В. И. КОММИССАРОВ
ОБЩИЙ КУРС
СЛЕСАРНОГО ДЕЛА
ИЗДАНИЕ ЧЕТВЕРТОЕ.
ИСПРАВЛЕННОЕ И ДОПОЛНЕННОЕ
Допущено Ученым советом
по профессионально-техническому образованию
Главного управления трудовых резервов
при Совете Министров СССР
в качестве учебника для ремесленных училищ
Chipmaker.ru
ВСЕСОЮЗНОЕ
УЧЕБНО-ПЕДАГОГИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
ТРУДРЕЗЕРВИЗДАТ
МОСКВА 1956
В учебнике «Общий курс слесарного дела> подробно опи-
саны слесарные операции, изучаемые в первом классе ре-
месленных училищ, оборудование, приспособления и инстру-
менты, применяемые в слесарном деле, примерные техноло-
гические процессы, а также скоростные методы слесарной об-
работки и способы механизации слесарных работ.
Книга предназначена для учащихся, преподавателей и ма-
стеров производственного обучения ремесленных, железнодо-
рожных, специальных и технических училищ системы трудо-
вых резервов.
ВВЕДЕНИЕ
Внедрение в промышленность и сельское хозяйство новой тех-
ники, применение сложных машин, станков, приборов и оборудо-
вания требуют подготовки высококвалифицированных рабочих,
способных освоить и полностью использовать техническое осна-
щение нашей промышленности.
В Советском Союзе подготовка рабочих высокой квалифика-
ции производится в плановом порядке — путем обучения моло-
дежи в ремесленных училищах и школах ФЗО. Кадрй учащихся
в этих училищах и школах представляют собой трудовые резер-
вы, из которых наша промышленность постоянно получает необ-
ходимое ей пополнение рабочей силы. Порядок обучения и рас-
пределения резервов установлен указом Президиума Верховного
Совета СССР от 2 октября 1940 г. «О государственных трудовых
резервах СССР».
«Задача дальнейшего расширения нашей промышленности, —
говорится в этом указе, — требует постоянного притока новой
рабочей силы на шахты, рудники, транспорт, фабрики и заводы.
Без непрерывного пополнения состава рабочего класса невоз-
можно успешное развитие нашей промышленности.
В нашей стране полностью уничтожена безработица, навсегда
покончено с нищетой и разорением в деревне и городе; ввиду
этого у пас нет таких людей, которые бы вынуждены были сту-
чаться и проситься на фабрики и заводы, стихийно образуя та-
ким образом постоянный резерв рабочей рилы для промышлен-
В этих условиях перед государством стоит задача организо-
ванной подготовки новых рабочих из городской и колхозной
молодежи и создания необходимых -трудовых резервов для про-
мышленности».
Основой непрерывного роста нашего народного хозяйства
всегда была и остается тяжелая промышленность, которая обес-
печивает развитие всех его отраслей — сельского хозяйства, лег-
кой и пищевой промышленности, и тем самым является источни-
ком неуклонного роста благосостояния советского народа.
3
По технической оснащенности — количеству разных машин,
агрегатов и механизмов — наше сельское хозяйство занимает
первое место в мире. Для осуществления намеченного партией
и правительством крутого подъема сельскохозяйственного произ-
водства необходимо полное освоение этой техники кадрами по-
стоянных рабочих различных специальностей. Подготовка кадров
механизаторов сельского хозяйства — трактористов, комбайнеров,
квалифицированных рабочих по ремонту машин для работы на
машинно-тракторных станциях — возложена на систему трудовых
резервов.
Государство взяло на себя все затраты, связанные с обуче-
нием воспитанников учебных заведений трудовых резервов.
Закончивших обучение молодых квалифицированных рабочих го-
сударство направляет на предприятия, совхозы, МТС соответст-
венно их специальности.
В основу подготовки положено обучение профессиям путем
участия обучающегося в производительном труде наряду с тео-
ретическим обучением и изучением общеобразовательных дис-
циплин.
В училищах и школах трудовых резервов созданы все необ-
ходимые условия для идейно-политического воспитания учащих-
ся, так как воспитанники государственных трудовых резервов
должны обладать не только навыками и знаниями по выбранной
профессии, но и иметь достаточный политический и культурный
кругозор.
Училища и школы трудовых резервов должны готовить соз-
нательных строителей коммунистического общества — всесторон-
не развитых квалифицированных рабочих, активных борцов за
внедрение высокой техники в промышленность и сельское хозяй-
ство, за высокую производительность труда.
В период Великой Отечественной войны учащиеся в процес-
се производственного обучения добывали уголь, руду, нефть,
плавили чугун, варили сталь, изготовляли вооружение и боепри-
пасы, самоотверженно трудились вместе со старыми кадровыми
рабочими.
Хотя первый выпуск учащихся в ремесленных училищах был
произведен относительно недавно — в годы Великой Отечествен-
ной войны, но уже к 1950 г. многие воспитанники трудовых ре-
зервов стали новаторами производства и за выдающиеся достиже-
ния в области усовершенствования процессов производства и по-
вышения производительности труда были удостоены Сталинской
премии.
XIX съезд партии в директивах по пятому пятилетнему пла-
ну развития СССР предусмотрел дальнейший подъем советской
экономики, еще большее повышение технической оснащенности
во всех отраслях народного хозяйства.
Во все отрасли нашего хозяйства широко внедряется передо-
вая техника. В 1954 г. была пущена в эксплуатацию первая про-
4
мышленная электростанция на атомной энергии, созданы новые
типы и марки оборудования для промышленности, сельского хо-
зяйства и транспорта, внедрены новые технологические процессы
и расширилось применение автоматизации и механизации произ-
водства.
В советском обществе нет и не может быть эксплуатации че-
ловека человеком, и каждый трудящийся знает, что он работает
на себя и на свое социалистическое государство, которое обес-
печивает ему мирную, зажиточную и культурную жизнь. Это
сознание вызывает у трудящихся новое отношение к труду, на-
шедшее свое выражение в социалистическом соревновании.
В социалистическом соревновании отстающие догоняют пере-
довых, а передовые оказывают товарищескую помощь отстаю-
щим, чтобы вместе добиться общего подъема; самое же замеча-
тельное в социалистическом соревновании состоит в том, что оно
производит коренной переворот во взглядах людей на труд, пре-
вращая труд в Советской стране в дело чести, дело славы, дело
доблести и геройства.
Социалистическое соревнование в последние годы, с внедре-
нием в производство новой техники, приняло форму борьбы за
овладение новыми приемами более производительной работы —
форму движения новаторов производства.
Движение новаторов производства открыло новые пути к по-
вышению производительности труда, сломало старые технические
нормы как недостаточные. Новаторы добились увеличения про-
изводственной мощности машин, улучшения технологии произ;
водства, сокращения простоев, экономии сырья и материалов.
Передовые рабочие, новаторы производства, добиваются вы-
соких показателей работы упорным трудом. Они постоянно по-
вышают свои технические знания, напряженно работают над усо-
вершенствованием производственных процессов, над изобретени-
ем разного рода приспособлений, позволяющих увеличивать вы-
пуск высококачественной продукции. У новаторов производства
каждая минута на учете, каждая минута используется произ-
водительно. Они не допускают в работе лишних движений, лиш-
них разговоров, они твердо знают, что рабочее время принадле-
жит производству. Именно эта высокая трудовая дисциплина и
помогает рабочему стать новатором производства, а предприя-
тию передовым предприятием страны. Так упорный и напря-
женный труд каждого из миллионов рабочих сливается в единый
могучий поток, позволяющий нашей стране ускорить построе-
ние коммунизма.
На машиностроительных предприятиях работают рабочие раз-
ых специальностей: слесари, токари, фрезеровщики, литейщики,
формовщики, кузнецы, столяры и др. Профессия слесаря яв-
яется одной из ведущих профессий. Чтобы стать слесарем, нуж-
оабСНаЧаЛЗ наУЧИТЬ€я выполнять все основные виды слесарных
Р от рубку, опиливание, сверление, зенкование и пр. Овладев
5
необходимым умением и знаниями, можно перейти к изучению
специальных слесарных работ по сборке и ремонту машин, изго-
товлению инструмента, штампов, приспособлений и др.
Государство предоставляет учащимся в училищах и школах
государственных трудовых резервов, в том числе и осваивающим
профессию слесаря, все-возможности для того, чтобы хорошо ов-
ладеть всеми изучаемыми операциями, стать мастерами своего
дела, активными строителями коммунистического общества.
Настоящий учебник содержит учебный материал по основным
слесарным операциям, изучаемым в ремесленном училище уча-
щимися-слесарями Любой специальности в первом году обуче-
ния.
ГЛАВА* I
ОБЩЕЕ ПОНЯТИЕ О СЛЕСАРНОМ ДЕЛЕ
1.	Возникновение слесарного ремесла, развитие техники
слесарного дела
Основным материалом в металлообрабатывающей промыш-
ленности и машиностроении являются металлы.
Добыванием и обработкой металлов люди занимались с древ-
них времен. Металл использовали для изготовления оружия,
орудий труда, предметов быта. Из металла делали мечи и щиты,
топоры, серпы, косы, сосуды для варки пищи, различные украше-
ния и многие другие изделия. В древней Руси металлические
изделия изготовлялись ремесленниками-кузнецами.
Развитие кузнечного ремесла привело к разделению труда сре-
ди ремесленников. Одни кузнецы выполняли крупные и грубые
работы, другие — мелкие и тонкие работы, появились кузнецы —
гвоздочники и скобочники, жолечники и денежники, бронники и
стрельники. Возникла новая отрасль кузнечного ремесла — хо-
лодная ковка металла, т. е. ковка без нагрева металла.
На основе разделения труда в кузнечном ремесле и приме-
нения холодной ковки начало складываться новое ремесло —
слесарное. Оно отделилось от кузнечного ремесла в XIV—XV ве-
ках и стало самостоятельно развиваться вместе с общим разви-
тием техники. Слесарное ремесло заключалось тогда в мастерст-
ве ручной холодной обработки металлов. Слесари были мастера-
ми, изготовлявшими вручную разнообразные металлические из-
делия, в том числе и механизмы, вначале простейшие (например
о мки), а затем все более сложные, вплоть до машин. Ручным
тавался труд слесарей и тогда, когда вместо маленьких ма-
ерских ремесленников стали возникать фабрики и заводы.
Развитием техники ручной способ изготовления машин сле-
ппоМИ"МеХанИКами Уже не мог Удовлетворить промышленность,
лр'гГзв?дительность труда была слишком низкой, а стоимость
алей и машин — очень высокой.
7
Человек с давних времен искал пути замены тяжелого и
непроизводительного ручного труда трудом механическим. В про-
изводстве металлических изделий поиски эти привели к созданию-
металлообрабатывающих станков. В 1712 г. в Петербурге рус-
ский слесарь-механик Андрей Константинович Нартов сконструи-
ровал первый в мире токарный металлорежущий станок с само-
ходным суппортом чем резко облегчил и улучшил выполнение
токарных операций. А. К. Нартов создал и другие замечательные
станки, в частности копировально-токарные, равных которым
тогдашняя мировая техника не знала.
До конца XVIII века фабрики и заводы пользовались для
приведения в действие машин и механизмов только водяными
двигателями — так называемыми вододействующими колесами.
Поэтому промышленные предприятия строились главным образом
по берегам рек. Зимой, когда вода в реке замерзала, и летом при
сильных спадах воды фабрики нередко прерывали работу. Необ-
ходимо было создать новый, более удобный двигатель, всегда го-
товый к действию, способный работать без перерыва в любых
условиях. Такой двигатель, заменивший вододействующее коле-
со, был изобретен и построен в 1766 г. русским механиком, гор-
ным мастером Иваном Ивановичем Ползуновым. Этот первый
в мире двигатель промышленного назначения представлял собой
паровую двухцилиндровую машину, которая могла приводить
в действие одновременно многие заводские машины и механиз-
мы.
Русские механики, отец и сын Черепановы, крепостные ураль-
ских горнозаводчиков, в 1833—1835 гг. построили на нижнета-
гильских заводах два паровоза. Под их непосредственным ру-
ководством были построены и различные металлорежущие стан-
ки — токарные, строгальные, сверлильные, винторезные, а также
механические молоты большой мощности, прокатные станы, воз-
духодувки.
На рубеже XVIII и XIX веков русские механики Лев Соба-
кин, Алексей Сурнин и другие создали много машин новых ти-
пов, в том числе серию совершенных для того времени металло-
обрабатывающих станков и первые в мире автоматические
станки.
Развитие отечественной и мировой техники многим обязано
талантливым русским людям, которыми во все времена Россия
была богата. Эти «умельцы>\ как их называл народ/зачастую
были разносторонне развитыми специалистами и самостоятель-
но блестяще решали труднейшие технические задачи. Однако
ценные предложения наших изобретателей в большинстве слу-
чаев не находили должного применения в дореволюционной Рос-
сии. Царское правительство и его чиновники всячески тормози-
1 Суппортом называется подвижная часть станка, на которой закреп-
ляется режущий инструмент (резцы) для обработки металлов.
8
проведение в жизнь предложений передовых русских людей
го времени в области науки и техники. Машины, станки и ин-
струменты ввозились из-за границы. На службу в Россию при-
глашались иностранцы, которым были чужды интересы Росси»
и ненавистны ее таланты, — они старались или обесценить выда-
ющиеся изобретения русских людей или же их присвоить.
Появление и быстрое распространение металлообрабатываю-
щих станков, паровых машин, а позднее и электродвигателей
позволило почти полностью устранить ручной труд при изготов-
лении деталей машин. Слесари-механики постепенно уступили
место в производстве деталей машин рабочим-станочникам —
токарям, фрезеровщикам, шлифовщикам и др.
Но все же слесари производили вручную сборку машин и
механизмов, подгонку деталей при сборке, наладку машин, ре-
монт их, а также изготовляли инструменты и другие металли-
ческие изделия. Они попрежнему оставались слесарями-универ-
салами, т. е. мастерами, от которых требовалось умение произ-
водить все операции по обработке металлов.
В царской России введение металлообрабатывающих станков!
не облегчило и не усовершенствовало труд слесарей, он
продолжал оставаться ручным трудом. Станочный парк промыш-
ленности того времени был невелик, и при низкой оплате труда
слесарей заводчики и фабриканты предпочитали не применять
станков в слесарном деле.
После Великой Октябрьской социалистической революции
началась реконструкция 1 старых и строительство новых машино-
строительных завэдов. Все предприятия машиностроения осна-
щаются самой современной техникой, производство развивается
на основе самой передовой технологии. За годы довоенных пяти-
леток были созданы новые отрасли машиностроения — станко-
строение, тракторостроение, автостроение и др. Наряду с этим раз-'
вивалась инструментальная промышленность, были созданы но-
вые инструментальные и приборостррительные заводы.
В последние годы получили распространение новые способы
обработки металлов, созданные советскими инженерами; среди
них электроискровой способ, позволяющий обрабатывать металл
оез применения режущего инструмента. Электроискровым спо-
сооом можно легко обрабатывать как незакаленные, так и зака-
ленные изделия.
Существовавшая ранее профессия слесарей-универсалов под-
р эделилась по специализированным видам работ, например:
штеаСмаРИ*Л6КаЛЬЩИКИ> слеса|Ри по холодным штампам, по горячим
пам’ слесаРи по приспособлениям, слесари по уходу за сред-
ами механизации, слесари по ремонту заводского оборудова-
я, сельскохозяйственных машин и орудий и др.
вах прпа2«СТРУкция коренное переустройство, перестройка на новых осно-
вал, переоборудование.
9
В результате применения механизированного инструмента,
Приспособлений и станочного оборудования профессия слесаря
приблизилась к профессиям рабочих-станочников. Так, от слеса-
рей-инструментальщиков теперь требуется умение работать на
шлифовальных станках; от слесарей по ремонту оборудования—
умение работать на токарном, строгальном, фрезерном и шлифо-
вальном станках.
В числе вновь возникших профессий существенное место на-
чинают занимать слесари-наладчики различных станков, полуав-
томатов и автоматов.
История русских научно-технических открытий и изобретений
Наполняет нас гордостью за великий русский народ. Молодежи,
пополняющей кадры нашей советской промышленности, нужно
всегда помнить, что великие открытия и изобретения, совершен-
ные нашими соотечественниками, есть результат не только их
таланта, но и самоотверженного труда.
Мы живем в счастливую эпоху строительства коммунизма. В
нашей стране глубоко уважают и высоко ценят и поддерживают
творческий труд, мастерство и новаторство. Под руководством
Коммунистической партии Советского Союза и Советского пра-
вительства осуществляются смелые проекты, возводятся гранди-
озные сооружения, гидроэлектростанции, заводы-автоматы. Впер-
вые в мире введена в эксплуатацию электростанция, работающая
на атомной энергии путем расщепления ядра атома урана. Тех-
ника непрерывно растет и развивается.
Характерной чертой в работе советских изобретателей и но-
ваторов производства является их тесная связь и содружество с
инженерами и работниками науки. Наука у нас полностью по-
ставлена на службу народу и широко используется в строи-
тельстве коммунизма. Чтобы быть всегда впереди, нужно учить-
ся и работать много и упорно.
2.	Виды слесарных работ и область применения
слесарного труда
Под слесарными работами обычно подразумевают обработку
металлов в холодном состоянии, выполняемую слесарями ручным
способом при помощи различных инструментов.
Слесарные работы состоят из разнообразных технологических
операций, в которые входят: разметка, рубка, правка и гибка
металлов, резка металлов ножовкой и ножницами, опиливание
металла, сверление, зенкование и развертывание, нарезание резь-
бы, клепка, шабрение, притирка и доводка, паяние, лужение и др.
Некоторые из перечисленных операций могут производиться
и при горячем состоянии металлов (например рубка, гибка, клеп-
ка), и многие слесарные операции могут выполняться не только
ручным, но и механическими способами.
При изготовлении или обработке изделия из металла слесар-
ным способом важнейшие слесарные операции производятся
ю
но в определенном порядке, в котором одна операция пред-
,Qljbl4nv	<*
ШеЦельТвсехГ°операций заключается в придании куску металла
( «готовке изготовленной вчерне детали и др.) формы, размера
И состояния поверхности, которые по чертежу (или заданию)
полжно иметь готовое изделие.
Сначала производятся слесарные операции по изготовлению
пли исправлению заготовки (резка, правка, гибка), которые мож-
но назвать подготовительными. Далее выполняется основная об-
работка заготовки. Она в большинстве случаев заключается в
операциях рубки и опиливания, в результате которых с заготов-
ки снимаются лишние слои металла и заготовка получает форму,
размер и состояние поверхности, близкие или совпадающие с ука-
занными на чертеже.
Могут быть такие изделия, для изготовления которых тре-
буются еще операции шабрения, шлифования, притирки, довод-
ки, дающие возможность снимать с изготовляемого изделия тон.
кие слои металла. Может применяться также лужение — покры-
тие поверхности изделия тонким слоем металла, обычно олова.
Кроме того, при изготовлении изделия оно может быть, если
это требуется чертежом или заданием, соединено с другим, для
чего выполняются операции сверления, зенкерования, нарезания
резьбы, клепки, паяния. Эти операции обычно производятся по-
сле того, как произведена основная обработка, но перед шлифо-
ванием, притиркой и доводкой.
Особо стоит операция разметки, которая обычно выполняется
вначале и по окончании каждой слесарной операции.
В зависимости от того, в каком виде поступает для обработ-
ки изделие (в виде ли заготовки или вчерне обработанной на
станке детали или в каком-либо другом виде), а также в зависи-
мости от того, в чем состоит задание по обработке, некоторые
операции могут совсем не производиться. Иногда выполнение за-
дания достигается в результате производства только одной или
Двух каких-либо операций.
Однако взаимная связь и последовательность операций не на-
тонкойТСЯ: б°лее ГРубая обработка всегда предшествует более
ностм^еСа^Н^е ра^оты встречаются во всех отраслях промышлен-
ии „ОИ ос°бенно в машиностроении, где они весьма разнообраз-
ны как по характеру, так и по сложности.
ныр а предприятиях или в мастерских, выпускающих разнород-
водствМ ЛИЯ В Небол.ьш”х количествах (индивидуальное произ-
ботаюший°Т слеса‘рей требуется универсальность. Слесарь, ра-
работы п« На таком предприятии, выполняет разнообразные
мент ппи?ЛИЧ11ои сложности и точности. Он изготовляет инстру*
подгоняет посо^ления и отдельные детали от начала до конца,
необхолимп7еТаЛИ друг к другу и собирает их в изделия; при
ти паяет, лудит, производит ремонт машин, стан-
• 11
ков и различного другого оборудования. На предприятиях инди-
видуального производства много ручных работ, и слесари здесь
составляют основной рабочий состав предприятия.
Значительна доля ручных работ и на предприятиях серийного
производства, где изготовляются одинаковые изделия периоди-
чески повторяющимися партиями или сериями. Здесь основной
рабочий состав — квалифицированные рабочие и так называемые
операторы. Последние выполняют одну определенную или не-
сколько определенных операций, квалифицированные же рабо-
чие, распределенные по группам или бригадам (в зависимости
от рода работ), производят ручные работы, например сборку.
В группы или бригады входят слесари-наладчики, слесари-
сборщики, слесари-инструментальщики, ремонтные слесари и др.
На предприятиях массового производства, где изделия выпус-
каются в больших количествах и изготовляются посредством
одних и тех же постоянно повторяющихся операций, основной
рабочий состав — это обученные операторы. Кроме операторов,
имеются слесари-сборщики, слесари-наладчики, слесари-инстру-
ментальщики, ремонтные слесари.
Предприятия всех перечисленных выше видов располагают
ремонтными цехами; здесь слесари распределяются на бригады
соответственно типам или группам оборудования.
На заводах по ремонту машин, в ремонтных мастерских при
машинно-тракторных станциях основные работы выполняются
слесарями. На этих заводах и в мастерских слесари по ремонт-
ным работам, слесари-наладчики, слесари-сборщики, слесари-
инструментальщики и др. составляют основные кадры рабочих.
Наконец, на предприятиях всех видов слесари нужны для
установки производственных паропроводов и устройства ото-
пительных систем, а также для выполнения водопроводных, газо-
проводных, воздухопроводных, сантехнических работ.
Из сказанного можно сделать вывод, что в любом производстве
(или хозяйстве), где имеются машины, механизмы, приспособления
и различные устройства из металла, необходима работа слесаря.
В широко развернувшемся за годы послевоенных пятилеток
общественном движении за совмещение профессий на произ-
водстве овладение квалификацией слесаря особенно важно для
повышения производительности труда рабочих многих специаль-
ностей. В работе с металлом и машинами постоянно встречается
надобность в применении таких слесарных операций, как прав-
ка, резка и рубка металлов, нарезание резьбы, паяние, притир-
ка и подгонка деталей, в знании приемов слесарной работы при
сборке, наладке и ремонте машин и механизмов, а также в уме-
нии изготовить и восстановить рабочий инструмент.
Изучение слесарного дела при совмещении профессий необ-
ходимо не только рабочим-металлистам и другим промышлен-
ным рабочим, но и механизаторам сельского хозяйства — трак-
тористам, комбайнерам, а также механизаторам в дорожно-стро-
12
пеле монтерам различных специальностей, водителям
ительном д«
авТИМХчившие слесарное дело трактористы, комбайнеры, кра-
Ники водители автомашин скорее и лучше налаживают ма-
Н0Х устраняют и предупреждают всякого рода простои, само-
деятельно ремонтируют обслуживаемые механизмы. На Магни-
тогорском металлургическом комбинате, где в последние годы
было проведено обучение слесарному делу машинистов подъем-
ных и транспортных механизмов, резко улучшилось использова-
ние этих механизмов, сократились их простои и в связи с этим
улучшилось обслуживание основных агрегатов.
3.	Рабочее место слесаря
Рабочим местом называется участок цеха или мастерской со
всем находящимся на нем машинным и иным оборудованием,
устройствами, инструментами и принадлежностями, отведенный
для выполнения определенных операций,
Основное оборудование рабочего места слесаря — верстак с
установленными на нем тисками (рис. 1).
Верстак представляет собой специальный стол для выполне-
ния слесарных работ. Верстачная доска сверху покрывается кро-
вельным железом или линолеумом, либо фанерой. Спереди и с
боков устанавливаются деревянные планки-бортики, препятству-
ющие падению с верстака мелких предметов и инструментов.
Для хранения инструмента в верстаке имеются выдвижные
ящики. Высота верстака 800—900 мм, длина—1000—1200 мм,
ширина 700—800 мм. Верстаки могут быть одноместными, т. е.
для одного слесаря, и многоместными. При определении разме-
ров многоместных верстаков исходят из основных размеров од-
номестных верстаков. Расстояние между тисками при многомест-
ных верстаках — 1000—1200 мм.
Одноместные верстаки изготовляются и с регулируемыми по
высоте ножками для установки верстака по росту работающего.
Для сборочных работ вместо верстаков применяют металли-
ческие столь! с установленными на- них приспособлениями.
об б0™’ слесаРных работах для удержания и закрепления
ппи2 атыааемых предметов на верстаке устанавливают зажимные
р способления, называемые верстачными тисками. В слесарном
е употребляют тиски стуловые, параллельные и ручные.
Hv VBb‘e тиски (Рис. 2) имеют неподвижную 2 и подвиж-
ппииттап1?" КИ’ Неподввижная губка имеет удлиненную ногу // с
мсшрия нными к ней двумя пластинами 13, между которыми по-
жяютга Н3 °СИ П0Движная губка 3. Губки разводятся и сбли-
пппуппат посредством зажимного винта 5 и пружины 10. Винт,
TPv64aTvn^H отверстие подвижной губки, ввертывается в
ной rvftvu ГоЗИКу прочно закрепленную в отверстии неподвиж.
У . Вращают винт ручкой 8, вставленной в отверстие его
13
головки 6, Ручка входит в отверстие головки свободно; ее мож-
но выдвигать в ту или другую сторону.
Стуловые тиски изготовляются из мягкой стали. Для повы-
шения твердости рабочих частей губок и увеличения прочности
зажима обрабатываемых в них предметов на эти рабочие части
Рис. 1. Рабочее место слесаря:
а — одноместный верстак: 1 — ножка верстака, 2 — стол верста
ка, 3 — предохранительная сетка, 4 — тиски, 5 — электрическая лам-
почка, 6 — полочка для контрольно-измерительного инструмента, 7 —
.чертеж, 8 — выдвижные ящики для инструмента, 9 — сиденье; б —
раздвижная ножка одноместного верстака: 1 — основание ножки, 2—
винт, укрепленный в ножке, 3 — гайка в ножке для ее подъема;
в — двухместный верстак: 1 — стол верстака, 2 — ножки веостака,
3 — тиски, 4 — сиденье, 5 — предохранительная сетка, 6 — чертеж,
7 — электрическая лампочка, 8 — выдвижные ящики для инстру-
мента
14
пивается слой более твердой (инструментальной) стали ила
нав нтах ставятся закаленные пластинки 4 из такой же стали,
оаАчие поверхности губок насекаются крестообразной насеч-.
“ и закаливаются. Крепление стуловых тисков к верстаку
Сказано на рис. 2, а. Лапа 9 неподвижной губки крепится к
верхней доске верстака 1 глухарями или болтами с гайками.
Рис. 2. Стуловые тиски:
1 — верстак; 2 — неподвижная губка; 3 — подвижная губка; 4 — наварные
губки; 5 — зажимной винт; 6 — головка зажимного винта; 7 — зажимная
гайка; 8 — ручка; 9 — лапа для крепления тисков к верстаку; 10 — пру-
жина; // — удлиненная нога неподвижной губки; 12 — скоба для крепле-
ния ноги тисков к ножке верстака; 13 — крепление подвижной губки; 14—
подкладка для упора ноги тисков
Достоинство стуловых тисков заключается в их прочности,,
которая дает возможность выполнять в этих тисках тяжелые сле^
сарные работы, например срубание толстых слоев металла, прав-<
ку и гибку толстого материала, холодную и горячую клепку и др.
Недостаток стуловых тисков в том, что поверхности их губок
при раздвигании не остаются параллельными между собой. По-
лучается так, что узкие предметы зажимаются только верхней
частью губок, а широкие — только нижней частью (рис. 2, б),
лени3УЛЬТате снижается прочность зажима. Кроме того, креп-
лабЛяСТуЛ0ВЫХ тисков к верстаку при работе со временем ос-
конец еТ’ П°ЭТОМУ ПРИХОДИТСЯ подтягивать крепящие болты. На-
засоояе^ стУл<>вых тисков резьба зажимного винта постоянно
стпо ияи 0ПИЛками и грязью, вследствие чего винт и гайка бы.
жутке меж1ИВаЮдСЯ' ^ля пРеД°твРаи1ения этого винт в проме-
ным	гУбками закрывают предохранительным раздвиж-
П араРЬК0М (НЭ рисунке не показан).
ные и повог>Л 6Л Ь Нп е тиски‘ бывают двух видов: неподвиж-
их подвижн °ТНЫ1 ^аРаллельными они называются потому, что
Раллепьи^ ,ЭЯ Губка при раскрывании тисков перемещается па-
еподвижной губке в любом положении.
15.
На рис. 3 показаны поворотные тиски. В корпусе неподвиж-
ной губки 2 имеется сквозной прямоугольный вырез, в котором
помещена гайка 4 зажимного винта. В вырез входит прямоуголь-
ный со сквозным отверстием призматический хвостовик подвиж-
ной губки 6. Зажимной винт 5, пропущенный через отверстие
корпуса подвижной губки, закреплен стопорной планкой 9, При
вращении зажимного винта ручкой 7 в ту или другую сторону он
Рис. 3. Параллельные поворотные тиски:
/—подвижная губка; 2 — неподвижная губка; 3 —
накладные губки; / — зажимная ганка; 5 — зажимной
винт; 5 — направляющая призма (хвостовик) подвиж-
ной губки; 7 — ручка; 8 — поворотная часть тисков;
9 — стопорная планка; 10 — штифт конический; II —
основание тисков (плита с лапками); 12 — центровой
болт; 13 — Т-образная выточка для зажимной гайки;
14 — гайка зажимная; 15 — болт с рычагом
будет ввинчиваться в гайку или вывинчиваться из нее и соответ-
ственно перемещать подвижную губку. Подвижная губка, при-
ближаясь к неподвижной, будет зажимать обрабатываемый преД'
мет, а удаляясь, — освобождать.
Неподвижная губка тисков соединена с плитой основанием
// болтом 12. Вокруг болта 12 и происходит при надобности
поворот тисков. Закрепление тисков в требуемом положении
производится болтом 15 и гайкой 14, помещенной в кругово
Т-образной выточке-плиты.
Изготовляют параллельные тиски из серого чугуна. Для Уве'
личения их срока службы к рабочим частям губок прикрепляю^
винтами стальные (из инструментальной стали марки У8) закя-
16
ленные пластинки с крестообразной насечкой. Размеры тисков
определяются шириной их губок, которая колеблется в пределах
от 60 до 150 мм. Вес тисков — соответственно от 3 до 50 кг.
Правильность установки тисков на верстаке определяется
каждым работающим по его росту (рис. 4). При установке па-
раллельных тисков встают перед тисками прямо, не сгибаясь
ставят на губки тисков сверху локоть согнутой и прижатой к гру-
а	5
Рис. 4. Проверка установки на верстаке параллельных (а) и
стуловых (б) тисков по росту работающего
ди руки и распрямляют пальцы, — при правильной установке ти-
сков пальцы должны коснуться подбородка. Проверку установки
стуловых тисков производят тем же способом с той лишь разни-
цей, что при правильной их установке подбородка должны кос-
нуться не распрямленные пальцы, а пальцы, сжатые в кулак.
При высоком росте работающего тиски устанавливают на де-
ревянных подкладках соответствующей высоты. При малом росте
работающего применяют подножные решетки, убираемые каждый
раз по окончании работы под верстак. Надобность в подставках и
в подкладках отпадает, если сами верстаки имеют устройство для
регулирования их высоты. Одноместные верстаки такой конструк-
ции (рис. 1, а, б) применяются на машиностроительных пред-
приятиях.
Ручные тиски применяют для закрепления мелких
предметов. Существуют ручные тиски, которые при работе дер-
жат в руке, и такие, которые зажимают в верстачные тиски. На
Рис. 5 показаны ручные тиски и пользование ими.
Быстродействующие тиски. Для слесарных работ, когда тре-
буется многократно и быстро закреплять и освобождать обраба-
2 -447	17
Рис. 5. Ручные тиски;
а—обычные ручные тиски
1 — губки. 2 — барашек
3 — пружина, 4—шарнир,
5 — соединительный болт;
б — малые ручные тискй
в — спиливание стержня,
зажатого в ручных тиска!

18
деТаль, пользуются быстродействующими зажимными
тываему ^ниямд к которь1м относятся' рычажные тиски с пе-
прИСп и пневматические тиски различных конструкций.
далью и ы е т и с ,к и Схема наиболее простых рычажных
Е Ы дана на рис. 6, а. Через корпус неподвижной губки 1
ТИмгоВпит шток подвижной губки 2, который системой рычагов 3,
проход соединен с педалью 8. При нажиме на педаль рычаг 5,
преодолевая усилие пружины 6, опускаясь книзу, через рычаг 4
Рис. 7. Пневматические тиски
При освобожпр°К П0Движн°й губки влево, освобождая деталь,
рычаг 4 пепА,мрп,оИ педали усилием пружины 6 рычаг 5 через
Деталь. щ ет шток с подвижной губкой вправо, зажимая
Здесь* также°ирп^КЦИЯ рычажнь1Х тисков показана на рис. 6, б.
педаль 8 nenei? системУ Рычагов 7, 9, 5, 3, 4 при нажиме на
мая деталь Пп„ етСЯ Шток подвижной губки 1 вправо зажи-
2*	' 'ри ОтпУЩенной педали пружиной 6 подвижная
19
губка перемещается влево, освобождая деталь. Необходимый
предварительный раствор губок тисков устанавливается с помо-
щью винта 10 и гайки 11 рукояткой 12.
Пневматические тиски. Одна из конструкций тисков,
приводимых в действие сжатым воздухом, показана на рис. 7, а.
Шток подвижной губки, проходящей через корпус неподвижной
губки, соединен с диафрагмой пневматической камеры. При по-
даче сжатого воздуха в пневмокахмеру диафрагма прогибается и,
перемещая подвижную губку вправо, зажимает деталь. При спу.
ске из пневмокамеры сжатого воздуха диафрагма и подвижная
губка возвращаются в первоначальное положение. Первоначаль-
ный необходимый раствор губок устанавливается с помощью
винтовой пары в подвижной губке.
В последнее время находят применение универсальные пнев-
матические тиски (рис. 7, 6). Тиски имеют также неподвижную
1 и подвижную 2 губки. Подвижная губка перемещается штоком
3, на нижнем конце которого укреплен поршень 4. При подаче
краном 5 сжатого воздуха в камеру под поршень 4 косым сре-
зом на верхнем конце штока 3 губка 2 перемещается вправо, за-
жимая обрабатываемую деталь. При переключении крана 5
сжатый воздух давит на поршень 4 сверху, перемещая шток вниз,
при этом губка 2 перемещается влево, освобождая обрабатыва-
емую деталь. Предварительный раствор губок в зависимости от
величины зажимаемой детали устанавливается с помощью вин-
товой пары 6, 7 в подвижной губке.
4.	Набор необходимого рабочего инструмента слесаря
Инструмент, которым слесарь пользуется особенно часто, дол.
жен быть всегда под рукой, й его нужно хранить в верстачной
ящике. Такой инструмент (его принято .называть ходовым) сле^
сарь обычно получает в постоянное пользование из инструмен-
тальной кладовой цеха с отметкой о выдаче в особой инструмен-
тальной книжке или инструментальной карточке рабочего. Ин-
струмент, к которому прибегают только в отдельных случаях,
слесарь берет из кладовой во временное пользование; по окон:
чании работы он возвращает инструмент в кладовую.
К инструментам и принадлежностям, которые слесарь дол*
жен иметь постоянно на своем рабочем месте, относятся: молот
ки, зубила, крейцмейсели, напильники, шаберы, отвертки, гаеч
ные ключи, абразивные бруски.
Молотки (рис. 8, а). В слесарном деле употребляют дв
типа молотков — с круглым и с квадратным бойками. Изготов
ляют молотки из углеродистой стали У7—У8 *, их рабочие конШ
(боек и носок) подвергают закалке и полируют.
* Марки металлов и их-термическая обработка изучаются в специально!
курсе — материаловедении.
20
600
380
Молотки насаживают на ручки из дерева твепдых
S«"'’ K”3”' Р”б“а)' ДЛ""а ючк" «вХЛо$- £
Вес молодка, г , 4( >0—500
Длина ручки, мм . .	Р50
Для прочного закрепления на ручке молоток
бо деревянным кл:«•> пняп МАТЯПГГ„
800
430
заклинивают ли-
д.1л	~	<	--
оо деиевппним клином на клею, либо металлическим клином с
ершами. Ручка должна быть овальной, а не круглой; свободный
Рис. 8. Набор рабочего инструмента слесаря:
а — молоток с круглым бойком (вверху) и молоток с квадратным бой-
ком (внизу); б — зубило: в — крейцмейсель; г — напильники; о — над-
фили (мелкие напильники); €	—
ний гаечный '
., е — шаберы; ж — отвертка; з — двусторон-
101104 (вверху) и разводной ключ (внизу)
конец ручки делают в полтора раза толще, чем около 0TBeP*“L
молотка. При работе молоток держат правой рукой за рУ У»
обхватывая ее на расстоянии 15—30 мм от свободного конца.
21
рубило (рис. 8, б) применяют для удаления рубкой слоя
металла с поверхностей обрабатываемых деталей, для разрубания
на части заготовок, для вырубания заготовок из листового ме-
талла, для обрубки заусениц, приливов, литников и т. Д.
В зубиле различают три части — рабочую, среднюю и удар-
ную. Рабочая часть зубила имеет вид клинообразной лопатки, на
конце которой заточены две пересекающиеся под определенным,
углом грани. Острое ребро, образуемое пересечением этих гра-
ней, называется режущей кромкой. Средняя часть зубила имеет
закругленные боковые стороны. Ударная часть зубила оттянута
в виде усеченного конуса с округленным верхним основанием.
Зубила изготовляют из углеродистой инструментальной стали
марки У7А; их рабочая часть на длине около 30 мм закаливает-
ся и затем подвергается отпуску. Ударная часть зубила тоже
закаливается на длине около 15 мм на твердость несколько ни-
же твердости рабочей части. Размеры зубила установлены госу-
дарственным стандартом.
Крейцмейсель (рис. 8, в) представляет собой инстру-
мент, подобный зубилу, от которого отличается копьеобразным
видом рабочей части, имеющей более узкую режущую кромку.
Крейцмейселем обычно пользуются для прорубания канавок. Из-
готовляют крейцмейсель из инструментальной стали марки У7А
и закаливают так же, как и зубило.
Напильники (рис. 8, гид) тоже являются режущим
инструментом. Они представляют собой полосы, бруски или
прутки различных размеров и профилей с насеченными на ра-
бочих поверхностях зубьями. Хвостовая часть напильника имеет
вид заостренного стержня и служит для насаживания ручки на-
пильника.
Напильники различают по профилю, видам и роду насечки
и по размеру.
По профилю напильники подразделяются на плоские, квад-
ратные, трехгранные, полукруглые, круглые и специальные.
По виду насечки различают напидьники драчевые — с круп-
ной насечкой (употребляются для грубого опиливания) и лич-
ные— с мелкой насечкой (для окончательной обработки и полу-
чения чистой поверхности).
По роду насечки различают напильники с одинарной, или про-
стой, насечкой и напильники с двойной насечкой.
Размер напильников (в миллиметрах) определяется длиной
насеченной части; изготовляют напильники самых различных раз-
меров — от 75 до 500 мм.
Материал напильников — углеродистая инструментальная
сталь У8—У13 или хромистая сталь ШХ6, ШХ9 и ШХ15. На-
пильники закаливают до высокой твердости.
Шабе ры (рис. 8, е) ^представляют собой стальные полосы
прямоугольного или трехгранного сечения с режущими кромка-
ми на одном конце. Этот режущий инструмент, предназначенный
22
окончательной обработки плоских и криволинейных поверх-
ностей, применяют в тех случаях, когда необходимо получить
Н0пошо пригнанные поверхности сопрягающихся деталей. Прямо-
линейные поверхности обрабатывают плоскими шаберами, а
криволинейные—трехгранными и специальными шаберами.
р Шаберы изготовляют из инструментальной углеродистой ста-
чи У12—У12А; их рабочая часть на длине 30 мм закаливается.
Отвертки (рис 8, ж) употребляют для завинчивания и
отвинчивания винтов и шурупов с прорезью на головке —
шлицем. Отвертки бывают различной конструкции и размеров.
Они имеют рабочую часть (лопатку), стержень и ручку, причем
ширина рабочей части должна равняться диаметру головки вин-
та и шурупа или быть немного меньше его. Широкие поверхности
рабочей части (лопатки) отвертки до высоты, равной глубине
шлица на винте, должны быть параллельны.
Гаечные ключи (рис. 8, з) — простые и раздвижные —
применяют для отвинчивания гаек и болтов. Гаечный ключ со-
стоит из рукоятки и головки, имеющей захват (зев) под гайку
или головку болта. В простых ключах размер зева соответствует
размеру гайки или головки болта, для которых предназначен
данный ключ. Зев ключа должен захватывать гайку с зазором
0,1—0,3 мм.
Раздвижной (разводной) ключ отличается от простого под-
вижной губкой. Перемещается эта губка с помощью червяка,
находящегося на рейке. Благодаря возможности регулировать
раствор губок раздвижным ключом можно отвинчивать гайки
или болты с головками различных размеров.
Абразивные бруски нужны слесарю для заправки
режущих инструментов после их заточки.
Кроме перечисленных предметов, слесарь должен иметь ка-
рандаш и тетрадь для записи выполняемых работ, вычерчивания
эскизов и производства арифметических расчетов, к которым ему
нередко приходится прибегать в процессе работы.
5.	Контрольно-измерительные инструменты слесаря
Слесарь должен располагать также и необходимым кон-
трольно-измерительным инструментом для определения и провер-
ки размеров.
Масштабная линейка (рис. 9, а). Применяется для
ни^е^пНИЯ наРУжных и внутренних линейных размеров и расстоя-
и. На масштабной линейке нанесены миллиметровые деления —
S’ Точность измерения миллиметровой масштабной линей-
ЗОП ^ММ' кодовые размеры масштабных линеек: длина—150,
1 к ’ и 1000 мм, ширина от 15 до 35 мм, толщина от 0,3 до
мм.
Масштабные линейки изготовляют из углеродистой инстру-
ментальной стали У7 или У8.
23
Пользование масштабной линейкой показано на рис. 9, б и в.
Штангенциркуль. Применяется для более точного оп-
ределения наружных и внутренних линейных размеров. Этот из-
мерительный инструмент (рис. 10) состоит из штанги /, двух
пар губок — неподвижных 2, 4 и подвижных 3, 5, глубиномера 7
и нониуса 8.
Рис. 9. Масштабная линейка и пользование ею:
а — масштабная линейка с миллиметровыми (верхняя шкала) и дюймовыми f
(нижняя шкала) делениями; б—измерение линейкой ширины детали; в —
измерение линейкой длины цилиндрической части детали	<
Неподвижные губки выполнены заодно со штангой, на кото-j
рой нанесены деления в миллиметрах; подвижные губки изготов^
лены заодно с рамкой 6, скользящей по штанге.
Глубиномер 7 — это тонкая и узкая линейка, помещенная
продольном пазу на обратной стороне штанги и прикрепленна
одним концом к рамке подвижной губки.	j
Для закрепления снятого штангенциркулем размера служит!
винт 9, помещенный на рамке. Зажимая винтом рамку в поло-’
жении, получившемся при замере, тем самым закрепляют под-
вижную губку и линейку-глубиномер в этом же положении. !
Штангенциркуль изготовляют из углеродистой или легирован-
ной стали; измерительные части губок закаливают. Линейку-
глубиномер делают упругой, конец ее закаливают.
Для отсчета долей миллиметра служит нониус 8 штангенцир-
куля. Это — шкала длиной 9 мм, помещенная в вырезе рамки
подвижной губки и разделенная на 10 равных частей. Таким об-
разом, каждое деление нониуса равняется 0,9 мм, т. е. оно на
0,1 мм меньше каждого деления на штанге. При сомкнутых губ*:
ках штангенциркуля нулевые (начальные) деления нониуса и
штанги совпадают; точно так же совпадает и десятое деление но-
ниуса с девятым делением штанги. Если же губки раздвинуть
так, чтобы первое от нуля деление нониуса совпало с первым
делением штанги, то между губками получится зазор, равный
24
0 1 мм. При совпадении второго от нуля деления нониуса со вто-
рым делением штанги получится зазор в 0,2 мм, при совпадении
третьего деления нониуса с третьим делением штанги зазор ме-
жду губками будет равен 0,3 мм и т. д. Из сказанного видно,
что деление нониуса, совпадающее с делением штанги, показы-
вает число десятых долей миллиметра.
Рис. 10. Штангенциркуль с точностью измерения
0,1 мм:
1 — штанга с миллиметровыми делениями: 2 и 3 — неподвиж-
ная и подвижная губки для наружного измерения; 4 и 5 —
губки для внутреннего измерения; 6 —* подвижная рамка; 7 —
глубиномер; 8 — нониус; 9 — винт для закрепления рамки;
10 — пример наружного измерения; // пример внутреннего
измерения; 12 — пример измерения глубины; 13 — примеры
показаний нониуса
Отсчет по штангенциркулю с нониусом производится следую-
щим образом. Целые миллиметры отсчитываются по совпадение
нулевого (начального) деления нониуса с тем или иным деленией
Шташги. Если нулевое деление нониуса точно совпадает с деле-
нием на штанге, например со штрихом 5, 12 или 25, то это зна-
чит, что губки штангенциркуля раздвинуты соответственно на б,
12 или 25 мм. Если же нулевое деление нониуса не совпадает ни
с каким делением на штанге, то поступают следующим образом:
отсчитывают число целых миллиметров до нулевого, т. е. началь-
ного, деления нониуса, затем определяют, какое деление ноииуеа
25-
совпадает с ближайшим к нему делением на штанге. Совпавшее
деление нониуса укажет число десятых долей миллиметра.
Пример. Измеряемый предмет зажат губками штангенциркуля, при этом
деления на штанге до нуля нониуса показывают больше 25 мм. Чтобы сде-
лать отсчет, определяют, какое деление нониуса совпадает с ближайшим де-
лением на штанге. Допустим, что совпадающим оказывается шестое деление
нониуса. В этом случае размер изделия будет 25 + 0,6 = 25,6 мм.
В штангенциркуле, показанном на рис. 11, шкала нониуса
сделана крупнее. Длина нониуса 19 мм, причем она разделена
на десять равных частей. Таким образом, каждое деление нониу-
са равно 1,9 мм, т. е. оно
на 0,1 мм меньше двух де-
лений штанги. При сомк-
нутых губках начальные
деления нониуса и штан-
генциркуля совпадают,
остальные деления нониу-
са, .кроме последнего, не
совпадают с делениями на
штанге. При передвиже-
нии рамки деления нониу-
са могут совпасть с деле-
ниями штанги через одно,
например, первое от ну-
ля деление нониуса мо-
жет совпасть со вторым
НОНИУС
Рис. 11. Штангенциркуль с укрупнен-
ным нониусом; точность измерения
0,1 мм
делением штанги, вто-
рое— с четвертым и т. д. Отсчет производится, как и на штан-
генциркуле, показанном на рис. 10.
Ниже приводятся примеры измерений штангенциркулем для
тренировочных упражнений- На рис. 12 показано, как надо поль-
зоваться штангенциркулем.
Пример 1. Поставить на штангенциркуле размер 35 мм. Целые милли-
метры отсчитываются по совпадению нулевого деления нониуса с делениями
►на штанге штангенциркуля. Устанавливают нулевое деление нониуса точно
^против 35-го деления штанги. Полученный раствор губок будет равен 35 мм.
Пример 2. Поставить на штангенциркуле размер 25,4 мм. Для этого уста-
навливают нулевое деление нониуса против 25-го деления штанги, затем пе-
редвигают подвижную губку вправо до совпадения четвертого деления но-
ниуса с ближайшим делением штанги. Полученное расстояние между губ-
ками будет 25,4 мм.
. Пример 3. Измерить диаметр валика. Наружные поверхности измеряются
длинными губками штангенциркуля. Измеряемый предмет помещают между
измерительными поверхностями губок с легким нажимом на него подвижной
гурки. Это положение закрепляют стопорным винтом. Размер определяется
показанием нониуса. Предположим, нулевое деление нониуса оказалось меж-
ду! 12 и 13-м делениями штанги и с делением на штанге совпадает, допу-
стим, 7-е деление нониуса. Тогда диаметр валика равен 12,7 мм.
Пример 4. Измерить диаметр отверстия. Внутренние размеры деталей
измеряют короткими губками^штангейциркуля. Вставив губки в отверстие, их
раздвигают до плотного соприкосновения со стенками отверстия, и установ-
ленное положение закрепляют стопорным винтом. По нониусу читают ре-
зультаты измерения. Допустим, нулевое деление нониуса оказалось между
26	\
30 и 31-м делениями штанги, а с делением на штанге совпало 3-е деление
нониуса, — измеренный диаметр отверстия равен 30,3 мм.
Пример 5. Измерить глубину уступа детали. Глубина измеряется стерж-
нем глубиномера штангенциркуля. Торцевую часть штанги ставят на изме-
няемую деталь, затем перемещают подвижную губку вниз до упора конца
глубиномера в дно или уступ детали. После этого производится закрепление
стопорным винтом. Отсчет измерения делается так же, как и в предыдущих
Рис. 12. Приемы измерения штангенциркулем:
а —измерение плоскими измерительными поверхностями губок (правильно); б—из-
мерение ножевидными частями губок (неправильно, так как приводит к бесполезно-
му износу этих частей губок); в — измерение диаметра в узкой канавке с полукруг-
лой выточкой; / — прием измерения, 2 — правильное измерение ножевидной частью
губок, 3 — неправильное измерение плоскими измерительными поверхностями губок.
г — измерение глубины
Кронциркуль и нутромер. Эти инструменты
(рис. 13) служат для измерения линейных размеров с последую-
щим их отсчетом по масштабной линейке. Наружные размеры
измеряются кронциркулем, внутренние — нутромером. Разли-
чие между кронциркулем и нутромером состоит только в форме
Рис. 13 Кронциркуль (а) обыкновенный и пружинный, нутромер (б) —
обыкновенный и пружинный
27
их ножек. Кронциркуль имеет криволинейные ножки, а нутро-
мер — прямые с концами, изогнутыми наружу. Ножки кронцир-
куля и нутромера закреплены на одной оси так, что могут во-
круг нее вращаться с трением, не спадая после замера.
Кронциркуль и нутромер изготовляют из стали У7—У8; их
измерительные концы на длине около 20 мм закаливают.
При измерении детали кронциркулем или нутромером берут
инструмент правой рукой за шарнирную часть и раздвигают
ножки приблизительно на проверяемый размер. Затем легкими
ударами ножки сближают: они должны прикасаться губками к
поверхности измеряемой детали без качки и без просвета. При
этом инструмент надо держать строго перпендикулярно к оси
измеряемой детали.
После снятия размера с детали кронциркуль или нутромер
осторожно прикладывают к масштабной линейке так, чтобы од-
на ножка упиралась в торец линейки. Слегка поддерживая эту
ножку мизинцем левой руки, накладывают вторую ножку на ли-
нейку и отсчитывают полученный размер.
Рис. 14. Приемы измерения кронциркулем и нутромером:
а — приемы установки кронциркуля на размер детали; б — изме-
рение кронциркулем и нутромером; в — определение размера
кронциркулем по масштабной линейке; г — определение размера
нутромером по масштабной линейке
Преимущество пружинных кронциркуля и нутромера заклю-
чается в том, что их ножки разводят не непосредственно рукой,
а с помощью установочного винта и гайки. При этом раствор но-
жек не сбивается в случае неосторожного удара.
< помощью кронциркуля и нутромера можно делать замеры
с точностью ±0,5 мм. Приемы измерения показаны на рис. 14.
28
Проверочная линейка. Применяется для проверки плоскостей,
а прямолинейность. При обработке плоскостей чаще всего поль-
зуются проверочной лекальной линейкой (рис. 15), имеющей
ножеобразную форму и скошенный под углом 45° конец, что дает
возможность проверять прямолинейность деталей с углами. Про-
Рис. 15. Лекальная линейка
тываемой
и приемы проверки ею обраба-
поверхности:
а — набор лекальных линеек; б — прием наложения линейки; в — по-
ложение глаза при проверке поверхности линейкой; г — проверка ли-
нейкой открытой поверхности; д — проверка поверхности в углах
дольные полукруглые канавки на боковых плоскостях линейки
облегчают захват линейки рукой при работе. Длина лекальных
линеек от 75 до 500 лш. Изготовляются* они из углеродистой или
легированной стали.
Для проверки прямолинейности линейку накладывают на про-
веряемую поверхность и ведут проверку против света. Если на
плоскости имеются какие-либо неровности, свет будет пробивать-
ся в промежутки между линейкой и впадинами на плоскости.
Проверочное тонкое ребро линейки закруглено под радиусом
о 0’2 мм, что позволяет при проверке линейку наклонять до
’ и и таким образом лучше видеть световую щель между нею и
проверяемой поверхностью.
Угольники (рис. 16). Применяются для проверки наруж-
Ь1х и внутренних прямых углов. Существуют цельные угольни-
, изготовленные из одного куска металла, и составные, сделан-
ные из двух частей. Стороны угольника имеют разную длину.
-;лина короткой стороны равна примерно 2/3 длинной стороны.
29
Рис. 16. Угольники;
/ — угольник 90 е нормальный; 2—угольник 90’ с Т-образной
полкой; 3—угольник 90° с утолщенной полкой (аншлажный)
Размеры угольников в мм
н 1	1 в	1 »	1 с 1	1 "	В I	* 1	с
63	40	16	3	200	125	32	6
80	50	18	4	250	160	36	8
100	63	20	5	315	200	40	8
125	80	25	5	400	250	45	10
160	100	30	6	500	315	50	10
Угольники изготовляют из углероди-
стой инструментальной стали и подверга-
ют закалке.
Для проверки прямых углов угольник
накладывают на проверяемую деталь
(рис. 17). При проверке наружного угла
угольник накладывают на деталь его внут-
ренней частью, а при проверке внутрен-
него угла — наружной частью. Наложив
Рис. 17. Проверка угольником обрабатываемых поверхностей:
а — прием проверки; б — правильное положение угольника; в — неправильное
угольник одной стороной на деталь, слегка прижимают его этой
стороной к одной из сторон детали; другую сторону угольника
совмещают с обрабатываемой стороной детали и по образовав-
шемуся просвету судят о правильности прямого угла.
30
чк и (рис. 18). Предназначаются для контроля и перене-
М аурП,0В различной величины на размечаемую поверхность,
Чествуют малки простые и универсальные.
СУ п сстая малка состоит из обоймы и линеики, помещенной нд
пе между двумя планками обоймы. Шарнирное крепление
шарНИпяет линейке занимать относительно обоймы положение
ПОЗВ°п-обым углом. Малку устанавливают на требуемый угол по
п°д *' детали, по угловым плиткам или по транспортиру. Про-
° "i малкой можно переносить одновременно только один угол..
а)
Рис. 18. Малки и способы их применения:
л —простая малка: /—основная линейка (обойма). 2 — подвижная линейка, 4 — ба-
рашек для закрепления линеек; б — двойная малка: / — основная линейка, 2 и 3 —
подвижные линейки с прорезями, 4 и 5 — гайки с накаткой для закрепления ли-
неек в установленном положении; в — примеры применения маяки
Универсальная малка (рис. 18, б) состоит из трехлинеек, по-,
этому ею можно переносить одновременно два разных угла.
Малки изготовляют из углеродистой инструментальной стали
У' УЗ и подвергают закалке.
6.	Организация труда и рабочего места слесаря
ваиРР"ВИЛЫгая 0РганизаЦия труда и рабочего места — одно иа
вилье"ШИХ УСЛ0ВИЙ Роста производительности труда. При пра-
йсе в°И °Рганизации тРУДа и рабочего места сберегается рабо-
повыГ ” И °®легчаются общие условия работы, обеспечивается.
жениееН1^ пР°изв°Дительности труда, улучшение качества и сни-
Оп себестоимости выпускаемой продукции.
мой по.ДеЛе.ННЬ'е тРе^ования предъявляются к площади, отводи-
Должна б Раб°Чее место слесаря в цехе или в мастерской. Она
чтобы слрЫТЬ По длине не менее 1,2 м и по ширине не менее 1,6 м,
и свобопнлРЬ М°Г ^ез помех работать за тисками и на верстаке
Должно бк перемещаться во время работы. Рабочее месте
ночное вое Х0Р0Ш0 освещено как днем, так и в вечернее и
Р мя, иначе будут затруднены измерения и подгонка
31.
деталей на просвет. Верстак следует расположить близ окон.
Свет от электрической лампы, установленной на рабочем месте,
не должен попадать прямо в глаза рабочему. Необходимо поль-
зоваться передвижной электрической лампочкой, снабженной за-
щитным колпаком, так, чтобы можно было направлять свет на
обрабатываемый предмет в тисках или на верстаке.
Высота установки тисков, как уже указывалось, должна быть
подогнана по росту работающего. При необходимости работать
сидя пользуются подъемным сиденьем верстака или же ставят
табурет с регулируемым по высоте сиденьем 4 (см. рис. 1, в).
Рабочий и контрольно-измерительный инструмент должен
быть расположен в верстачном ящике в определенном порядке.
2
Рис. 19. Верстачный ящик с инструментами:
/ — выдвижной верстачный ящик с расположенным в нем крупным инстру-
ментом; 2 — выдвижной щиток в верстачном ящике с мелким инструментов
Пример расположения инструмента показан на рис. 19. Круа
ный инструмент помещается на дне ящика в перегороженных от
делениях, а мелкий — на подвижном щитке. Нельзя хранит!
инструмент навалом: это приводит к его порче и, кроме тог0
к потере времени на поиски требуемого инструмента.
Перед тем как начать работу, слесарь должен провести н
рабочем месте такую подготовку, которая обеспечит бесперебо{
ную и высокопроизводительную работу в течение всей смень
С этой целью он сначала знакомится с чертежом, намечает поря
док обработки, определяет, какие инструменты, приспособлений
32
материалы нужны для работы, согласовывая с мастером неяс-
Й ie вопросы. После этого слесарь доставляет к себе на верстак
полученные в заготовительной кладовой заготовки и материал
‘и полученные в инструментальной кладовой недостающие ему
инструменты.
Все подготовленное к работе он раскладывает на верстаке в
определенном порядке по общепринятому правилу:
1)	то, что приходится брать правой рукой, располагает
справа;
2)	то, что приходится брать левой рукой, располагает слева;
3)	то, что нельзя взять одной рукой, располагает так, чтобы
удобно было взять обеими руками;
4)	то, чем приходится пользоваться часто, надо положить
ближе;
5)	то, чем приходится пользоваться реже, следует положить
дальше;
6)	контрольный и измерительный инструмент располагает на
специальных полочках или щитках.
Выполняя заданную работу, слесарь должен строго соблю-
дать дисциплину труда, проявлять высокую культуру труда.
Использовав тот или иной инструмент, необходимо тут же поло-
жить его на место. Нельзя класть инструмент на инструмент или
на какие-либо другие предметы. Зажимая в тисках обрабатывае-
мые детали, ни в коем случае не следует ударять молотком или
другими предметами по ручке тисков; также не допускается на-
девать трубу на ручку тисков для усиления зажима; нельзя из-
мерять нагревшиеся от обработки детали. Во время работы не
делать движений, без которых можно обойтись, — этим сберега-
ются время и силы. Не отлучаться без надобности от рабочего
места. Не нарушать правил техники безопасности. Постоянно
поддерживать порядок и чистоту на рабочем месте.
По окончании работы слесарь должен сдать всю окончатель-
но изготовленную им продукцию, привести в порядок инстру-
менты, приспособления и механизмы. Рабочий инструмент сле-
дует очистить от стружки и обтереть сухой мягкой тряпкой;
контрольно-измерительный инструмент сначала вытирают мягкой
сухой тряпкой, а затем протирают слегка промасленной мягкой
тряпкой. Свой постоянный инструмент слесарь убирает в верстач-
ный ящик и раскладывает по местам, взятый во временное поль-
зование инструмент сдает в инструментальную кладовую.
Уборка рабочего места должна производиться тщательно;
Меткой сметают с верстака и с тисков опилки, стружки и мусор;
ш Удаляют отходы (если они имеются) в отведенное для них место,
обтирают тряпкой тиски. Раз в неделю обтирают досуха ходовой
винт и гайку тисков, затем их смазывают густой смазкой (соли-
долом). В нерабочем состоянии губки тисков не должны плотно
мыкаться; между ними оставляют зазор в 2—3 мм. Уходя с ра-
боты, нельзя оставлять невыключенным электроосвещение
3~447	33
Каждый слесарь должен вести учет своей работы. Он тогда
может анализировать ее, оценивать время, затрачиваемое на ту
или иную операцию, делать сравнения, приходить к определенн
ным выводам. Учет работы — это один из путей улучшения ра-
боты, повышения своей квалификации.	j
7. Понятие о браке и причины его появления	J
при слесарной обработке
Детали обычно изготовляют по чертежам, на которых указы^
ваются форма, размеры, точность, с какой деталь должна быты
изготовлена, а также заданное качество поверхности.
Детали, изготовленные в соответствии с чертежом и техниче-|
скими условиями, составляют так называемую качественную про4
дукцию. Детали, изготовленные с отступлениями от чертежа и|
технических условий (например гайки, которые при сборке не
навинчиваются на резьбу болта или слишком свободно идут по
резьбе), являются негодной продукцией и идут в брак.
Браком называется продукция, не соответствующая — пол^
ностью или частично — чертежам и техническим условиям. Брак
делится на окончательный и исправимый. Окончательным браком
называется продукция, которая не поддается исправлению и н(
может быть использована по прямому назначению. Исправимые
браком называется продукция, которую можно использовать п<
прямому назначению, если ее исправить и привести в соответ
ствие с требованиями чертежа и технических условий.
В слесарном деле встречаются различные виды брака, возни
кающие главным образом в результате неправильного выполне
ния основных слесарных операций. Представление об этом дае
следующая примерная табличка:
Виды брака
Причины брака
Отступления от заданных разме-
ров
, Повреждения на детали
Нарушение прямолинейности,
параллельности, перпендикулярно-
сти, смещение оси отверстия
Небрежная или неумелая работу
неправильное измерение; непра
вильная разметка; неверные пока
зания измерительного инструмента
недостатки в конструкции инстр}
мента
Небрежная или неумелая работ
Рабочие обязаны давать продукцию только высокого каче
ства, не допускать брака в работе. Там, где нет достаточно:
заботы о качестве, не обеспечивается выполнение плана, выпУ
скается негодная продукция (брак), излишне расходуется той
ливо, электроэнергия и материалы, растет себестоимость продув
ции.	х
34
Важнейшие условия успешной борьбы с браком — это внима-
тельная работа, строгое соблюдение установленной технологии,
своевременное обнаружение дефектов инструмента или загото-
вок, тщательный уход за рабочим местом.
8. Трудовая дисциплина и правила внутреннего
распорядка на производстве
В соответствии с Конституцией СССР каждый гражданин
обязан соблюдать дисциплину труда. Под словом «дисциплина»
надо понимать точное соблюдение установленного трудового рас-
порядка. Трудовая дисциплина на производстве — это безогово-
рочное и аккуратное выполнение всех распоряжений руководства
цеха, полное использование рабочего дня, строгое соблюдение
технологической дисциплины, т. е. точное выполнение всех уста-
новленных операций при изготовлении деталей. Неподчинение
распоряжениям руководства цеха представляет собой одно из
самых тяжелых нарушений дисциплины труда.
Для того чтобы в каждом цехе и на заводе в целом существо-
вал единый порядок поведения работающих, обеспечивающий
нормальную деятельность предприятия, устанавливаются прави-
ла внутреннего распорядка. Их назначение — обеспечить укреп-
ление социалистической дисциплины труда, полное использование
всего рабочего времени, повышение производительности труда и
выпуск доброкачественной продукции, правильную и безопасную
организацию работы. Выполнение правил внутреннего распорядка
обязательно для всех работающих на предприятии.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1.	Какие существуют виды слесарных работ?
2.	В каких производствах применяется слесарный труд?
3.	Как должно быть оборудовано рабочее место слесаря?
4.	Как устроены верстак, стуловые и параллельные тиски?
о. Как проверяют правильность установки тисков по росту работающего?
Ь. Что входит в набор рабочего инструмента слесаря?
Что входит в набор контрольно-измерительного инструмента слесаря?
Что такое правильная организация рабочего места?
В чем заключается подготовка слесаря к работе?
Как должен слесарь хранить свой инструмент в верстачном ящике?
в каком порядке раскладывается на верстаке инструмент для работу?
нто называется браком и по каким причинам получается брак?
Дакои вред наносит производству брак продукции?
рК можно предупредить возникновение брака?
асскажите о значении трудовой дисциплины, о правилах внутреннего
распорядка на производстве.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
3*
ГЛАВА II
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ
1.	Общее понятие о промышленном травматизме и
задачи техники безопасности
Несчастные случаи с людьми в промышленном производстве
называются промышленным травматизмом L К промышленному
травматизму относят лишь те случаи, когда пострадавший по-
лучил увечье, ранение или другого рода физическую травму при
исполнении им служебных обязанностей или порученных ему
работ на территории предприятия. Несчастный случай на произ-
водстве сам по себе возникнуть не может — всегда существуют
вызвавшие его причины, явные или скрытые.
Несчастные случаи чаще всего происходят в результате недо-
статочного усвоения работающими необходимых производствен-
ных навыков и отсутствия нужного опыта в обращении с инстру-
ментом и оборудованием. Причиной несчастных случаев бывает
также невнимательное отношение к выполнению инструкций по
технике безопасности и правил внутреннего распорядка как на
производстве, так и в учебных мастерских.
Несчастные случаи иногда происходят и потому, что рабочие
не соблюдают элементарной чистоты и порядка на рабочих местах.
Если, например, на полу у верстака или станка не вытерто про-
литое масло или другая жидкость, то легко можно поскользнуть-
ся и при падении удариться о станок или какие-нибудь другие
твердые или острые предметы, расположенные поблизости. Пло-
хо уложенные громоздкие предметы на рабочем месте и в прохо-
дах, например, заготовки, материалы или готовые детали, могут
рассыпаться и придавить или ушибить рабочего.
Задача техники безопасности — предупреждение несчастных
случаев, создание на производстве таких условий, которые обес-
печивали бы полную безопасность труда работающих и наиболь-
шую его производительность.
1 Травма — повреждение организма, вызванное каким-либо внешним
действием, — ранение, ушиб й т. п.
36
каждой профессии на предприятиях разрабатываются ин-
я с указанием условий безопасной работы, а также мер,
стрУкЦ доЛЖны принимать руководство и сами рабочие для
ХотоР5’ я этих уСЛ0Вий. При поступлении на предприятие или
°беспе переходе внутри предприятия на другую работу каждый
же пр о обязан хорошо изучить и усвоить инструкцию по техни-
р3 б зопасности. Однако инструкциями не могут быть предусмот-
Ке т все особенности изготовления каждой детали и связанные с
Ренв меры предосторожности. Поэтому перед началом каждой
НИМой работы рабочий должен внимательно выслушать дополни-
тельные указания мастера по вопросам техники безопасности.
2.	Условия безопасной работы при слесарной
обработке металлов
Слесарю на производстве в процессе работы приходится пе-
ремещать вручную и с помощью механических приспособлений
различные детали, нередко весьма тяжелые. Слесари пользуются
станками и механизированным инструментом, например наждач-
ными точилами, для заточки и заправки инструмента, приводной
ножовкой для разрезки металла, сверлильным станком и элек-
тродрелью для просверливания отверстий. При неосторожном
или неумелом пользовании оборудованием или инструментом
легко можно причинить вред себе и окружающим.
Чтобы избежать этого, слесарь обязан знать правила без-
опасной работы и строго их придерживаться. Он всегда должен
помнить, что работать нужно на хорошо организованном рабочем
месте, притом обязательно исправным инструментом, должен
заранее учитывать опасности, которые могут встретиться в ра-
боте.
Слесаря на производстве окружают действующие механизмы,
станки и машины, которые имеют движущиеся части — валы,
муфты, установочные кольца, шкивы, а также всякого рода пере-
дачи ременные, канатные, зубчатые, фрикционные, цепные. Осо-
енно опасны выступающие мелкие детали вращающихся ча-
-и такие, как головки шпонок, болтов, винтов на установоч-
к ** кольцах и мУфтах. Опасны концы валов со шпоночной
и авкои’ выстУпаюЩие за подшипник. Опасность представляют
Ко есИ Валы’ если они расположены ниже 2 м над полом. Одна-
Данном11 Ра,?0ЧИЙ Х0Р'0Ш0 знает правила техники безопасности на
счастии раб°чем месте и строго их выполняет, возможность не-
Делом ч° СЛУЧЗЯ исключена- Опытный рабочий, занятый своим
тРансмис^ВСТВуеТ Се^Я спокойно и вблизи движущихся частей
‘УсмотрелСИИ ИЛИ станка: он еще перед началом работы все пред-
Рожности провеРил и принял соответствующие меры предосто-
пое правил Н3 станке’ слесарь должен помнить, что здесь основ-
ся частей з° техники безопасности — это ограждение движущих-
ащитными приспособлениями — кожухами, металличе-
екими сетками и т. п. Чистка и смазка станков и механизмов
ДОЛЖНЫ производиться только после остановки движения. Запре-
щается во время хода станка переводить ремни передач и при-
ставлять лестницы к действующей трансмиссии.
Перед началом работы следует хорошо осмотреть свою одеж-
ду. На рабочем халате не должно быть болтающихся концов
тесемок, манжеты рукавов должны быть тщательно завязаны или
застегнуты на пуговицы, длинные волосы следует тщательно уб-
рать под головной убор.
Только приведя в порядок себя и свое рабочее место, можно
приступить к работе.
Правила техники безопасности по каждой слесарной опера
ции приведены в конце каждой главы книги.
3.	Первая помощь при несчастных случаях и >
травматизме	’
Каждый работающий на производстве должен знать основ-
вые приемы оказания первой помощи себе и другим при нетяже-
лых несчастных случаях.
Ниже дается краткое описание этих приемов, предполагаю-
щих использование цеховой аптечки и индивидуального пакета.
Ушибы. Прежде всего необходимо придать телу пострадав-
шего положение покоя. После этого на ушибленное место накла-
дывают повязку, а поверх повязки — пузырь со льдом, снегом
или холодной водой, который держат 15—30 мин. При сильных
ушибах головы или позвоночника нужно немедленно вызвать
зрача.
Мелкие порезы. Не, касаясь раны руками, надо снять чистой
марлей или ватой грязь и залить рану иодом, затем покрыть рану
двумя-тремя слоями стерильной (обеззараженной) марли, поверх
марли накладывают слой гигроскопической ваты и рану забинто-
вывают.
При ранениях и порезах нельзя промывать рану водой, так
как вместе с водой легко занести в рану микробов. Не следует^
перевязывать рану бывшим в употреблении платком или поло-
тенцем, надо пользоваться индивидуальным пакетом.
Занозы. Место вокруг занозы смазывают иодом, затем извле-
кают занозу чистым пинцетом или булавкой, предварительно
промытыми иодом или спиртом. После этого смазывают ранку
иодом и накладывают повязку. Если вытащить занозу не уда*,
лось, надо обратиться к врачу.
Засорение глаз. Если попавшая в глаз соринка не смывается
слезой, надо наложить на глаз чистую повязку и отправиться к
врачу. Нельзя поручать кому-либо из окружающих удалять со-
ринку из глаза, не следует делать таких попыток самому.
Ожоги. При легких ожогах, вызывающих только покраснение,
припухлость и несильную боль, обожженные места смазывают
вазелином; если же наблюдается отделение кожи и появление
38
пузырей, следует обратиться в амбулаторию. До отправки в мед-
пункт на обожженные места накладывают компрессы, смочен-
ные В содовом растворе или в очень крепком свежезаваренном
чае который содержит танин — вещество, хорошо помогающее
пои ожогах. Пузыри нельзя ни срезать, ни прокалывать. Вскры-
вать пузыри может только медицинский персонал.
При тяжелых ожогах необходимо обожженные места забин-
товать и пострадавшего немедленно направить на медпункт.
При ожоге электролитом следует без промедления хорошо
промыть обожженное место мылом или содовым раствором.
Кровотечение из носа. Больного укладывают на спину, .голову
следует закинуть возможно больше назад. На переносицу надо
положить чистую тряпку или марлю, смоченную холодной водой,
а в нос ввести кусочки ваты, смоченной переки£ыо водорода. В
таком положении надо сохранять некоторое время полный покой.
При кровохаркании необходимо обеспечить больному абсо-
лютный покой. На сердце кладут холодный компресс, больному
дают пить раствор поваренной соли (чайная ложка соли на ста-
кан воды), желательно крупными глотками.
Кровотечение при ранении. Если поранена рука или нога, на-
до прежде всего поднять их кверху — кровотечение при этом
уменьшится. После этого крепко сдавливают кровоточащие сосу-
ды, туго забинтовав рану стерильным перевязочным материалом.
Для остановки кровотечения из артерий можно сделать пере-
тяжку травмированной конечности выше места ранения полотен-
цем, платком, веревкой, ремнем. Перетяжка должна быть слабой,
концы завязывают глухим узлом. Вставив в узел чистую крепкую
палочку, закручивают его до тех пор, пока кровотечение не ос-
тановится.
Отравление угарным газом. Пострадавшего следует немедлен-
но^вынести на свежий воздух. Здесь обливают ему голову холод-
ной водой (в теплое время года), растирают кисти рук и виски
нашатырным спиртом или одеколоном, кроме того, прикладывают
к носу ватку, смоченную нашатырным спиртом.
4. Электробезопасность
цехе имеется множество электрических проводов,
электрические установки и приборы. При работе у
В любом
всякого рода
Г"	। wixii v yviuuvuiiri XI 1 1 uil VUU U1 • I 1 МП UU W J V У
лектропроводов или электроустановок необходимо быть особенно
дорожным, так как поражение током чрезвычайно опасно.
тп» Сличают два вида поражения электрическим током: элек-
Рические удары и ожоги.
весь лектрический удар — это поражение, охватывающее
вают°РГаНИЗМ‘ W человека конвульсивно сжимаются руки, стиски-
ния СЯ зу^ы’ во°бще прекращаются всякие мускульные движе-
*енны°ЧаСТНС>СТИ дыхат£льные движения грудной клетки? Пора-
Ное с И электРическим ударом нередко приходит в бессознатель-
°стояние, иногда оканчивающееся смертью.
39
Ожоги электрическим током получаются при соприкоснове-
нии с токопроводящими частями в момент замыкания и размыка-
ния цепи, при возникновении электрической дуги и при коротком
замыкании. Ожогам чаще всего подвергаются руки, но наблюда-
ются повреждения и других частей тела, особенно глаз и лица,
например брызгами раскаленного металла при выключении ру-
бильников или при перегорании предохранителей.
Для защиты людей от поражения электрическим током на
предприятиях осуществляются следующие основные мероприятия:
1)	ограждаются все голые провода и токоведущие части элек-
тротехнических устройств;
2)	тщательно изолируются все провода и электроустройства,
к которым приходится прикасаться при работе (осветительные
устройства, электрические приборы);
3)	там, где это требуется, рабочим предоставляются специаль-
ные изолирующие средства, например изолирующие подставки,
резиновые коврики, резиновые калоши, специальная обувь, пер-
чатки и т. д.;
4)	рубильники и предохранители закрываются защитными ко-
жухами;
5)	в рабочих помещениях вывешиваются предостерегающие
плакаты, знаки и надписи;
6)	на время ремонта машин, станков и механизмов с электро-
приводом ток выключается;
7)	электромонтажные и электроремонтные работы выполняют-
ся только специально обученным персоналом;	I
8)	при работе электроинструментами корпус их должен бытъ^
заземлен;	|
9)	работать электроинструментами в сырых помещениях илй>
внутри резервуаров следует в калошах, подстилая под ноги рези-
новые коврики или деревянные щитки;	']
10)	при обнаружении неисправности в электроинструмента^
работу ими следует немедленно прекратить, а электроинструмента
сдать на проверку;
11)	нельзя держать электроинструмент за провод или рабо-|
чий инструмент;	•
12)	рабочий инструмент можно вставлять в электроинструмент
и вынимать из него только при полной остановке электроинстру-'
мента;
13)	нельзя работать электроинструментом на приставных
лестницах;
14)	работающему электроинструментом на изолированной по-
верхности нельзя прикасаться к окружающим людям или пред-
метам, находящимся на токопроводящей поверхности, например
при передаче инструмента и других токопроводящих предметов»
При поражениях электротоком следует немедленно отделить
пострадавшего от проводника тока и затем приступить к приве-
дению его <в чувство.
40
Отделение пострадавшего от электропроводов осуществляется
следующими приемами:
1)	выключают рубильники, выключатели или предохранители;
если по какой-либо причине этого сделать нельзя, а оторвать по-
страдавшего от проводов или токоведущих частей невозможно,
перерезают провод специальными щипцами с изолированными
рукоятками (такие щипцы должны быть в каждом цехе, где воз-
можны несчастные случаи от электротока) или же провода пере-
рубают топором;
2)	если пострадавший повис на проводах на значительной вы-
соте, то при освобождении его от действия тока надо принять
необходимые меры против его падения;
3)	ни в коем случае нельзя браться за тело пострадавшего
незащищенными руками; чтобы оторвать его от проводов, не-
обходимо обязательно применять резиновые перчатки, калоши
или резиновую подкладку, так как иначе сам спасающий может
стать жертвой электроудара;
4)	при отсутствии специальных средств пострадавшего можно
отделить от проводов или токоведущих частей при помощи сухой
деревянной палки или сухой веревки;
5)	если пострадавший судорожно сжал провод или токоведу-
щую часть и освободить его невозможно, необходимо его припод-
нять и изолировать от земли, подложив сухие доски или резино-
вый коврик; этим прерывают ток, проходящий через тело постра-
давшего.
Освободив пострадавшего от токоведущих частей, необходимо
тотчас же применить искусственное дыхание, сначала йроделав
следующее:
1)	снимают с пострадавшего стесняющие его части одежды,
развязывают шарф (если он имеется), расстегивают ворот и
пояс;
2)	открывают двери и окна;
3)	очищают рот пострадавшего от крови, слизи и, если име-
ются искусственные зубы (съемные протезы), вынимают их;
4)	вытягивают язык с помощью специальных приспособлений,
а при их отсутствии — пальцами, обернутыми чистой тряпочкой,
марлей или платком.
Все это следует проделывать быстро, чтобы не задерживать
пРименения искусственного дыхания.
5. Противопожарные мероприятия
чи ^0ЖаРы на производстве могут возникнуть по различным при-
Горючие производственные отбросы, масляные тряпки,
м Ля’ бУмага и другие материалы, используемые для очистки
анизмов, легко воспламеняются от случайной искры, т. е. в
бы3?ЬТате неостоРожного обращения с огнем. Нередко пожары
ают следствием неаккуратного обращения курильщиков с ог-
41
'нем. Они возникают также вследствие самовозгорания твердого
минерального топлива, неисправности дымоходов, воспламенения
электропроводов.
Основное предупредительное мероприятие против пожаров на
производстве — это постоянное содержание в чистоте и порядке
рабочего места, осторожное обращение с огнем, нагревательными
приборами и различными легко воспламеняющимися веществами,
Нельзя допускать скопления у рабочего места большого коли-!
чества легко воспламеняющегося производственного сырья, полу-,
фабрикатов и готовой продукции. Необходимо как можно чаще
удалять с рабочего места отходы производства, особенно горю-
чее, и складывать их в определенном порядке в отведенном для
них месте.
По окончании работы все рабочие места должны быть приве-
дены в полный порядок. Обтирочные материалы, промасленные!
концы и тряпки следует убирать в специальные ящики. Сосуды
о легко воспламеняющимися жидкостями, а также баллоны с га*
зами переносят в места их постоянного хранения. Должны быть
выключены все электроприборы и осветительные точки, за исклюй
чением дежурной лампочки.	•
Простейшее противопожарное оборудование и инвентарь, ко^
торыми снабжаются предприятия, — это пожарный кран, насосы]
огнетушители, ящики с песком и лопатами, кульки с песком. Про?
тивопожарное оборудование и инвентарь должны быть всегда
исправны и готовы к действию. Пожарный кран представляв’
собой ответвление от водопроводной линии с запорным вентиле!
и специальной соединительной гайкой. С помощью этой гайк!
к крану присоединяется пожарный рукав.
Огнетушителями пользуются для тушения небольших очаго!
огня. Они быстро вступают в действие, выбрасывая огнегасц
тельную пену или огнегасительные порошки. Пенные огнетушц
тели особенно хороши при тушении воспламенившихся нефти, ке
росина, бензина и других горючих жидкостей. ПорошкоструйньП
огнетушители применяют исключительно для тушения загорев
.шихся электротехнических установок.
Огнетушители в цехах и коридорах подвешивают к стенкав
на видном месте. Их нельзя помещать около батарей отоплений
вблизи печей и на солнцепеке. У нас приняты главным образов
огнетушители «Богатырь» и «Тайфун». Приемы пользования имй
при тушении пожара указаны в печатном тексте на стенке огне-*
тушителей.
В случае пожара необходимо сохранять полное спокойствие
’-и беспрекословно выполнять распоряжения руководителей про'
язводства. Следует помнить, что при пожаре нельзя выбивать
стекла в окнах: усиление тяги может только усилить пожа^
Не надо пренебрегать такими простейшими средствами тушения,
пожара, как обыкновенные ведра с водой, как песок или земля»
которыми тушат воспламенившуюся горючую жидкость. • 
42
Дисциплина и организованность — основные условия успеха
противопожарной охраны.
6. Личная гигиена рабочего на производстве
Под личной гигиеной человека имеются в виду меры сохране-
ния здоровья, предупреждения и устранения условий, вредно влия-
ющих на здоровье. Личная гигиена имеет большое значение в
борьбе за высокую производительность труда.
В результате продолжительной и напряженной работы че-
ловек утомляется. Короткие отдыхи — перерывы во время рабо-
ты — предупреждают наступление усталости. Если работа про-
изводится стоя, необходимо отдыхать сидя, тот, кто работает
сидя, должен отдыхать стоя. Полное восстановление сил, израс-
ходованных за день, организм получает во время сна. Нормаль-
ная длительность сна — около 8 часов в сутки.
При работе необходимо также время от времени менять по-
ложение корпуса. Если этого не делать, у слесаря может посте-
пенно развиться боковое искривление позвоночника и сутулость,
иногда даже сгорбленность.
Лучшим средством борьбы с утомляемостью и сутулостью
является физкультура. Она помогает общему обновлению орга-
низма, вызывает здоровый аппетит и хороший сон, делает чело-
века сильным, работоспособным и жизнерадостным. Для занятий
физкультурой в нашей стране имеются все возможности: мы
располагаем огромным количеством стадионов, катков, бассей-
нов, лыжных и водных станций.
Личная гигиена требует всегда содержать себя в чистоте и
опрятности. После рабочего дня необходимо вымыть все тело
теплой водой с мылом, используя заводской душ. Перед приня-
тием пищи надо обязательно мыть руки с мылом, кушать надо
за чистым столом из чистой посуды. Следует помнить, что ис-
точник многих заболеваний — грязь, неопрятность.
Соблюдение личной гигиены — залог здоровья, важнейшее
условие высокопроизводительной работы.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
Что такое промышленный травматизм?
Какие требования предъявляет техника безопасности к рабочему месту?
К каким последствиям ведет работа неисправным инструментом?
Какие меры предосторожности требуются при работе около движущихся
механизмов?
Какие предупредительные меры следует применять против поражений
электрическим током?
асскажите о противопожарных мероприятиях на предприятии.
° такое личная гигиена и какое влияние она оказывает на производи-
тельность труда?
2.
3.
4.
5.
6.
7.
ГЛАВА III	i
РАЗМЕТКА ПЛОСКОСТНАЯ	’
1.	Общее понятие о разметке	5
Детали	машин изготовляют из заготовок в	виде	отливок	и
поковок и	из	сортового металла. В зависимости	от	назначения
деталей одни заготовки остаются необработанными, другие об^
рабатываются частично или полностью. При обработке с поверх^
ности заготовки удаляется определенный слой металла; в pej
зультате уменьшаются ее размеры. Разность между размерами
заготовки до и после обработки есть припуск на обработку. j
Припуск, т. е. подлежащий удалению слой металла, можнй
снимать с поверхности заготовки не сразу, а постепенно, прим
меняя различные виды обработки, или, как говорят, различные
операции. Припуски, последовательно удаляемые при операция»
обработки, называются операционными припусками.	|
Общий размер припуска складывается из размеров припуской
под каждую операцию.	1
Предположим, нужно обработать стальную плоскую плиткуЗ
для которой заключительная операция — опиливание противол^
жащих поверхностей. Толщина плитки по чертежу равна 40 лмй
Размер заготовки по толщине равен 44 мм, следовательно, o6j
щий размер припуска на обработку плитки с двух сторон будет*
4 мм. Этот припуск по операциям может складываться так: поД
обработку поверхностей на станке (например, строгальном, фре:
зерном) с обеих сторон оставляется 2,5 мм, под опиливание дра-
чевым напильником — 1 мм и под опиливание личным напиль-
ником — 0,5 мм.
Чтобы не сделать ошибки при обработке заготовки и не ис-
портить ее, на поверхность заготовки наносят точно по чертежу
контурные линии (риски), обозначающие границы, до который
разрешается снимать лзлишние слои металла. Перейти за эти
границы нельзя, иначе деталь будет испорчена. Такая операция
называется разметкой.
44
ПрИ выполнении разметочной работы необходимо знать, с
акой точностью будет обрабатываться деталь, и в соответствии
этим производить разметку. Точность разметки колеблется от
0 25 до мм- Степень точности разметки значительно влияет
На точность дальнейшей обработки заготовки. Ошибки, допу-
щенные при разметке, могут приве-
сти к тому, что окончательно обра-
ботанная деталь окажется браком.
Но возможны и обратные случаи,
когда заготовки, неточно отлитые и
поэтому забракованные, можно ис-
править путем тщательной размет-
ки, перераспределив припуски для
каждой поверхности.
Разметка делится на плоскост-
ную и пространственную.
Плоскостная разметка (рис. 20, а)
выполняется на поверхностях пло-
ских деталей, на полосовом и листо-
вом материале, на поверхностях ко-
ваных и литых заготовок.
Пространственная разметка
(рис. 20, б) (см. главу XIII) —это
разметка поверхностей заготовки,
расположенных в разных плоскостях
под разными углами друг к другу.
Слесарь очень часто начинает
работу именно с разметки. Разме-
чать ему приходится плоские дета-
ли, листовой и полосовой материа-
лы, а также различные поковки и
отливки и заготовки из сортового
материала.
Разметка — сложная и ответст-
венная работа, требующая очень
внимательного выполнения. Произ-
водящий разметку должен хорошо
читать чертежи, отлично знать раз-
меточный и измерительный инстру-
менты, уметь правильно пользовать-
ся ими.
Рис. 20. Примеры разметки:
а — плоскостной (слева — рамечан-
ная заготовка паровозной кулисы,
справа — размеченная заготовка га*
ечного ключа); б — пространствен*
ной (размечен угловой рычаг)
2.	Инструмент и приспособления, применяемые при разметке
и Разметка выполняется с помощью различных инструментов
приспособлений, описываемых ниже.
Hv ЧеРтилка. Этот инструмент представляет собой тонкую сталь-
иглу диаметром 3—5 мм, длиной 200—300 мм, с острозато-
45
ценными концами, из которых один прямой, а второй загнутый;
Изготовляется чертилка из углеродистой инструментальной ста<
ли У10—У12. Концы ее на длине около 20 мм закалены. Чер-
тилку затачивают 1на заточном станке, при этом ее держат левой
рукой за середину, а правой — за незатачиваемый конец. При*
ложив острие чертилки к вращающемуся камню, равномерно
поворачивают ее пальцами обеих рук вокруг ее продольной оси.;
Рис. 21. Чертилка и ее применение:
. а — чертилка; б — два положения чертилки при проведении риски: правильное
(слева) и неправильное (справа); в — нанесение риски загнутым концом
чертилки
Чертилка употребляется для прочерчивания линий (рисок)
на размечаемой поверхности по линейке, угольнику или шабло-
ну. При нанесении рисок чертилку держат в руке, как карандаш,
плотно прижимая ее к линейке или шаблону и немного наклоняя
в сторону движения, для того чтобы она не дрожала. Риску
проводят только один раз, она тогда получается чистой и пра-
вильной. Способы пользования чертилкой показаны на рис. 21-
Циркуль. Этот разметочный инструмент служит для переноса
линейных размеров с масштабной линейки на обрабатываемую
46
таль деления линий на равные части,, построения углов, раз-
детКИ окружностей и кривых, измерения расстояний между дву-
точками с последующим определением размера по масштаб-
ной линейке.
Существуют разметочные циркули простые (рис. 22, а) и
пружинные (рис. 22, б). Простой циркуль состоит из двух сое-
диненных шарнирно ножек 1, 2 цельных или со вставными игла-
Размеры	простых циркулей в мм			Размеры пружинных циркулей в м м							
А наиб.	L	i	d	А наиб.	L	i		d	D	в	
280	200	66	М5	.50	75	40	35	М3	14	12	6
350	250	80	М5	80	100	50	40	М3	18	14	6
430	300	95	М5	120	125	65	50	М3	22	16	6
500 • ' М«. Для На одно! ^опорнь У пр Чом 3 Р	350 закр< i из н •1Й ВИ1 ужиш ^звед	110 шлеш их пр it 4. 1ОГО в .ение	Мб	150 1я раскрытых нс икреплена дуга < Шркуля ножки, и сближение но;		150 )жек 3 с п соед жек 1	75 в тр [pope: инен! проиг	55 ебуе* зью, * пр: 1ВОДЯ	М4 ЛОМ а не /ЖИ] т вр	26 пол 1 ДР ЯНЫ! >аще	18 оже; >yroi И КС >ние1	6 НИИ 1 — )ЛЬ- и в
47
ту или другую сторону разъемной гайки 4 по установочному
винту 5.
Ножки циркуля изготовляют из стали марок 45 и 50. Концы
рабочих частей ножек на длине около 20 мм закалены.
Рейсмус служит для проведения параллельных, вертикальных
я горизонтальных линий, а также для проверки установки де-
талей на плите. Рейсмус (рис. 23, а) состоит из чугунной под-
Рис. 23. Рейсмус и его применение:
о —общий вид рейсмуса: / — основание (плита), 2 — стойка, 5 —рычаг, 4 — крап-
ление стойки к рычагу, 5 — игла-чертилка, 6 — крепление иглы на стойке, 7 —
установочный винт для подводки иглы на точную установку размера, 8 — упорные у
штифты; б — приемы пользования рейсмусом: / — проведение параллельных ря- ~
сок (упорные штифты рейсмуса пружинками опущены вниз и рейсмус упирается
ими в край размечаемой плитки), 2 и 3 — нанесение рисок при различных поло-
жениях иглы рейсмуса, 4 и 5 — проведение круговых рисок на дисках; в — рейс- .
мусы для разметки листового материала: / — раздвижной рейсмус с точной уста-
новкой на размер, 2 — пластинка для нанесения рисок от кромки листа на одном
определенном расстоянии от нее, 3 — простой раздвижной рейсмус с установкой
размера по масштабной линейке
ставки /, стойки 2, хомутика 6 и чертилки 5. Хомутик моЖНс
закреплять на любом месте стойки, чертилку можно повертывай
48
вокруг оси и наклонять под любым углом. На рис. 23 показаны
различные виды рейсмусов и способы пользования ими.
Масштабные линейки. Различают обыкновенную масштаб-
ную линейку, применяемую для определения линейных размеров
и проведения прямых линий на поверхности размечаемых заго-
товок, и масштабный высотомер (рис. 24) —для измерения рас-
стояний и откладывания размеров по вертикали.
Рис. 25. Разметочный штангенцир-
куль с вставными иглами:
1 — штанга; 2 — неподвижная ножка; 3 —
подвижная ножка; 4 — рамка с нониусом;
5 — вставные иглы; 6—стопорный винт для
крепления вставной иглы; 7 — стопорный
винт для крепления иглы неподвижной
ножки по высоте; 8 — стопррный винт для
закрепления рамки
Разметочный штангенцир-
куль (рис. 25). Этот инстру-
мент предназначенный для вы-
черчивания окружностей боль-
ших диаметров, состоит из
штанги 1 с миллиметровыми
делениями и двух ножек — не-
подвижной 2-и подвижной 3 с
нониусом. Ножки, укрепляемые
в требуемом положении стопор-
ными винтами, имеют вставные
иглы 5, которые можно поме-
Рис. 24. Вертикальная масштабная Шать выше ИЛИ ниже, что очень
линейка (рядом рейсмус) удобно при описывании окруж-
ности на разных уровнях.
На рис. 26 изображен разметочный штангенциркуль другого
типа для более точной разметки прямых линий и центров и пока-
Заньт примеры пользования им.
Штангенрейсмус (рис. 27) применяется для проверки высот и
более точного нанесения центровых и других разметочных линий
На обрабатываемые поверхности.
4-447
49
Рис. 26. Штангенциркуль для точной разметки прямых линий и центра
и его применение:
в — штангенциркуль; б — разметка узкой стороны бруска; в — разметка широко®
стороны бруска; а—разметка диска
50
Угольники (рис. 28) служат для проведения на размечаемых
оверхностях вертикальных и горизонтальных линий, для проверг
ки правильности установки деталей на плите, а также для раз-
метки листового и полосового материала
a-)
г r	J
Рис. 28. Разметочный угольник и его приме-
нение:	!
а — угольник с полкой; б — установка угольника рри
нанесении (или проверке) вертикальных линий; »—
положение угольника при нанесении линий в гори-
зонтальной плоскости
Рис. 27. Штангенрейсмус:
/—штанга; 2— основание; 3 — рам-
ка; 4 — нониус; 5 — ножка для
разметки; 6 — ножка для измере-
ния высоты; 7 — зажим рамки; 8 —
микрометрическая подача рамки
Рис. 29. Угольник-центроискатель
Угольники-центроискатели применяются для нанесения риг
сок, проходящих через центр, на торцах круглых изделий. УгольД
ник-центроискатель (рис. 29) состоит из двух планок, соединен-
них под углом; через середину угла проходит рабочее ребро ли-
нейки. Верхняя планка служит для жесткости прибора. При раз-
метке центров размечаемую деталь ставят на торец и на верх-
ний торец накладывают угольник так, чтобы планки, соединен^
ные под углом, касались детали. По линейке чертилкой проводят
Риску. Затем поворачивают деталь или угольник примерно на 90?
проводят вторую риску. Пересечение рисок определяет центр
Т0РЦа детали.
Ни«ЛеРнеР (рис. 30) служит для нанесения небольших углубле-
н на рисках. Этот инструмент представляет собой круглый с
акаткой в средней части или граненый стержень, на одном котр
которого имеется коническое острие с углом при вершине
I 4*
I	51
Рис. 30. Кернер
Размеры кернеров в мм
2
3
4
6
90
100
125
150
8
10
12
13
6
8
9
10
36
36
36
45
15
15
Рис. 31. Кернение:
а — установка кернера на риску; б — положение кернера
при ударе молотком; в — размеченная и накерненная де-
таль до обработки (вверху) и после обработки (внизу)
Рис. 32. Колокол
для накернивания
центров без раз-
метки
52
45—60°; другой конец кернера оттянут на конус; по этому концу
при кернении наносят удары молотком.
Кернеры изготовляют из углеродистой инструментальной ста-
ли У7А. Их рабочая часть (острие) на длине около 20 мм зака-
лена. Ударная часть имеет закалку на длине около 15 мм.
Острие кернера затачивают на шлифовальном станке, закреп-
ляя кернер в патроне; ни в коем случае нельзя держать кернер
при заточке в руках.
При кернении кернер берется тремя пальцами левой руки —
большим, указательным и средним, как показано на рис. 31.
Острие кернера устанавливают точно на середину .риски или же
в точку пересечения рисок. Перед ударом немного наклоняют
кернер от себя, чтобы точнее его поставить, а в момент удара,
не сдвигая кернер с риски, ставят его вертикально. Удар наносят
легко молотком.
Колокол. Легко и удобно производить определение центра и
накернивание центровых отверстий на торцах круглых деталей
без разметки специальным приспособлением-колоколом (рис. 32).
Приспособление ставят на торец детали конусным отверстием, и
кернер колокола автоматически устанавливается по центру тор-
ца детали. Легким ударом молотка по кернеру колокола намеча-
ют центр.
Механический кернер (рис. 33) имеет корпус, свинченный из
трех частей — 1, 2, 3. В корпусе помещаются две пружины 4 и 5,
стержень 6 с кернером 7, ударник 8 со смещающимся сухарем 9
Рис. 33. Автоматический механический кернер
и плоская пружина 10. При кернении, т. е. при нажатии на изде-
лие острием кернера, внутренний конец стержня 6 упирается в
сУхарь, в результате чего ударник перемещается вверх и сжимает
Пружину 4. Упершись в ребро заплечика И, сухарь сдвигается
в сторону, и кромка его сходит со стержня 6. В этот момент
УДарник под действием силы сжатой пружины наносит по концу
стержня с кернером сильный удар. Сразу же после этого пру-
жиной 5 восстанавливается нормальное положение кернера.
Электрический кернер (рис. 34) состоит из корпуса /, пру-
жин 2 и 5, ударника 4, катушки 6 с обмоткой из лакированной
Проволоки, стержня 7 с кернером 8 и электропроводки. При на-
Жатии установленного на риске острия кернера электрическая
Цепь замыкается и ток, проходя через катушку, создает магнит-
53
ное поле, ударник мгновенно втягивается в катушку и наносит
удар по стержню с кернером. Во время переноса кернера в дру-
гую точку пружина 3 размыкает цепь, а пружина 2 возвращает
ударник в исходное положение.
Рис. 34. Автоматический электрический кернер
Молоток для нанесения ударов по кернеру должен быть не-
большого веса, примерно 50—100 г.
Рис. 35. Разметочная плита на
столе
Разметочная плита (рис. 35).
Это основное приспособление для
разметки представляет собой чу-
гунную плиту с точно обработан-
ными верхней поверхностью и бо-
ковыми сторонами. На плоскости
плиты устанавливают размечае-
мое изделие и производят размет-
ку. Поверхность разметочной пли-
ты следует оберегать от повреж-
дений и ударов. По окончании
разметки плиту вытирают сухой
чистой тряпкой или промывают керосином и смазывают маслом,
затехМ ее покрывают предохранительным деревянным щитом.
При разметке употребляют различные приспособления в ви-
де подкладок, призм, кубиков (см. главу XIII).
3.	Основные этапы разметки
Перед разметкой заготовку внимательно осматривают, прове-
ряя, нет ли у нее пороков — раковин, пузырей, трещин, плен,
перекосов, правильны ли ее размеры, достаточны ли припуски.
После этого намеченную к разметке поверхность очищают от
окалины и остатков формовочной земли и удаляют с нее неров-
ности (бугорки, заусеницы), затем приступают к окрашиванию
поверхности.
Окрашивание заготовки производится для того, чтобы разме-
точные линии были отчетливо видны при обработке. Черные,
т. е. необработанные, а также грубо обработанные поверхности
окрашивают мелом, скороСохнущими красками или лаками. Мел
(порошок) разводят в воде до густоты молока и в полученную
54
массу прибавляют немного льняного масла и сиккатива. Не ре-
комендуется натирать размечаемую поверхность куском мела:
с натертой плоскости мел быстро осыпается, и разметочные ли-
нии пропадают.
Для окрашивания чисто обработанных поверхностей приме-
няют медный купорос — в растворе или кусками. Раствор медно-
го купороса (две-три чайные ложки на стакан воды) наносится
на поверхность кистью или тряпочкой; кусковым купоросом на-
тирают смоченные водой поверхности. В обоих случаях поверх-
ность покрывается тонким и прочным медным слоем, на котором
отчетливо видны разметочные линии.
Перед нанесением на окрашенную поверхность разметочных
рисок определяют базу, от которой будут наноситься риски. При
плоскостной разметке базами могут служить наружные кромки
плоских деталей, полосового и листового материала, а также раз-
личные линии, нанесенные на поверхность, например центровые,
средние, горизонтальные, вертикальные или наклонные. Если
базой является наружная кромка (нижняя, верхняя или боко-
вая), то ее нужно предварительно выровнить.
Риски обычно наносятся в следующем порядке: сначала про-
водят все горизонтальные риски, затем вертикальные, после это-
го наклонные и в конце — окружности, дуги и закругления.
Так как риски во время работы легко затереть руками и они
тогда станут плохо заметны, по линиям рисок набивают в метал-
ле кернером небольшие углубления. Эти углубления — керны —
должны быть неглубокими и разделяться риской пополам.
Расстояния между кернами определяются на глаз. На длин-
ных линиях простого очертания эти расстояния принимаются от
20 до 100 мм, на коротких линиях, а также в углах, перегибах
«ли закруглениях—от 5 до 10 мм.
На обработанных поверхностях точных изделий разметочные
линии не кернятся.
4.	Разметка по шаблонам и по изделию
Шаблоном называется простейшее приспособление, по кото-
рому изготовляют (или проверяют) однородные детали или из-
делия при серийном и массовом выпуске. Разметочные шаблоны
применяют для разметки таких деталей, которые часто повто-
ряются в изготовлении и формы которых не подлежат измене-
нию. Шаблоны делают из листовой стали толщиной от 1,5 до
4 мм. В зависимости от количества, точности и величины разме-
щаемых деталей шаблоны могут быть закаленными и незакален-
ными.
Разметка по шаблону имеет большое преимущество перед
Рнз1меткой разметочными инструментами: она значительно упро-
ЩДет и ускоряет работу. На рис. 36 показаны разметочные шаб-
л°ны и пример разметки по шаблону выемок.
55
Разметку по изделию применяют в тех случаях, когда неце-
лесообразно изготовлять шаблон. Вместо шаблона на размечае-
мую поверхность кладут изделие и по его контурам проводят
риски.
Рис. 36. Шаблоны:
1 - для разметки выемок; 2 — для разметки фланца; 3 — для разметки шпоноч-
ного паза кулачковой шайбы; 4 — для разметки отверстий
5.	Разметка окружностей, центров и отверстий
При разметке все геометрические построения производятся с
помощью двух линий — прямой и окружности (на рис. 37 с
целью повторения показаны элементы*окружности).
Окружность	Сегмент Корда
1	2	3	4	5	6
Рис. 37. Окружность и ее элементы
Прямая изображается в виде черты, проведенной от руки,
или с помощью линейки. Линия, проведенная по линейке, будет
прямая только тогда, когда линейка верна, т. е. если ребро ее
представляет прямую линию. Для проверки правильности линей-
ки берут произвольно две точки и, приложив к ним ребро линей-
ки, проводят линию; затем перекладывают линейку по другую
сторону этих точек и по тому же ребру снова проводят линию-
Если линейка верна> то обе линии совпадут; если же линейка не
верна, линии не совпадут.
Окружность. Нахождение центра окружности. На плоских де-
талях, где уже имеются готовые отверстия, центр которых неиз-
вестен, центр находят геометрическим способом. На торцах ци-
линдрических деталей центр находится при помощи циркуля,
рейсмуса, центроиокателя, «колокола» (рис. 38).
Геометрический способ нахождения центра заключается в сле'
дующем (рис. 38, а). Пусть дана плоская металлическая плита
с готовым отверстием, центр которого неизвестен. Перед тем каК
начать разметку, в отверстие вставляют широкий деревянный
56
брусок и на него набивают металлическую пластинку из белой
жести. Затем на краю отверстия слегка намечают произвольно
'и точки Л, В и Си из каждой пары этих точек АВ и ВС опи-
сывают по обе стороны дуги до пересечения их в точках 1, 2 и в
точках 3, 4, а затем через эти точки проводят две прямые по
направлению к центру. Точка пересечения этих прямых и будет
искомым центром отверстия.
Рис. 38. Нахождение центра окружности:
а — геометрическим способом; б — разметка центра циркулем; в — разметка
центра рейсмусом; г — разметка центров по угольнику; д — накернивание цент-
ра кернером; г — накернивание с помощью колокола
Разметка центра циркулем (рис. 38, б). Зажав деталь в тис-
ки, разводят ножки циркуля немного больше или меньше радиу.
Са размечаемой детали. После этого, приложив к боковой по-
вФхности детали одну ножку циркуля и придерживая ее боль-
Шим пальцем, другой ножкой циркуля очерчивают дугу. Далее
ПеРемещают циркуль на ’Л окружности (на глаз) и таким же
способом очерчивают вторую дугу; затем через каждую четверть
кРУЖности очерчивают третью и четвертую дуги. Центр окруж-
^°сти будет находиться внутри очерченных дуг, его и набивают
еРнером (на глаз).
Разметка центра рейсмусом (рис. 38, в). Деталь кладут на
Ризмы или параллельные подкладки, уложенные на разметоч-
плиту. Устанавливают острый конец иглы рейсмуса несколь-
57
ко выше или ниже центра размечаемой детали и, придерживая'-
деталь левой рукой, правой рукой движением рейсмуса по плите
прочерчивают его иглой на торце детали короткую риску. После
этого поворачивают деталь на окружности и таким же спосо-
бом проводят вторую риску. То же повторяют через каждую чет-
верть оборота для проведения третьей и четвертой рисок. Внут-
ри рисок и будет находиться центр; его набивают посередине
кернером (на глаз).
Разметка центра по угольнику (рис. 38, г). На торец цилин-
дрической детали накладывают угольник-центроискатель. При-
жимая его левой рукой к детали, правой рукой прочерчивают
по линейке центроискателя при помощи чертилки риску. После
этого повертывают деталь на ’Л окружности (приблизительно)
и проводят чертилкой вторую риску. Дочкой пересечения рисок и
будет центр торца, который набивают кернером.
Разметка центра колоколом (рис. 38, д). Колокол устанавли-
вают на торец цилиндрической детали. Придерживая колокол
левой рукой в вертикальном положении, правой рукой наносят
удар молотком по кернеру, находящемуся в колоколе. Кернер
сделает углубление в центре торца.
Деление окружности на равные части. При'
разметке окружностей часто приходится их делить на несколько
равных частей — 3, 4, 5, 6 и больше. Ниже приводятся примеры
деления окружности на равные части геометрическим способом
(рис. 39) и с помощью таблиц.
Рис. 39. Деление окружности на части
Деление окружности на три равные части (рис. 39,а). Сна-
чала проводят диаметр АВ. Из точки А описывают радиусом
данного круга дуги, засекающие на окружности точки С и О-
Полученные из этого построения точки В, С и D будут точками,
делящими окружность на три равные части.
Деление окружности на четыре равные части (рис. 39,6)*
Для такого деления проводят через центр окружности два взаим-
но перпендикулярных диаметра.
Деление окружности на пять частей (рис. 39, в). На данной
окружности проводят Два взаимно перпендикулярных диаметра,
пересекающие окружность в точках А и В, С и D. Радиус ОА
58
^ят пополам и из полученной точки Е описывают дугу радиу-
сом Д° пеРесечения в точке F на радиусе ОВ. После этого со-
единяют прямой точки D и F. Откладывая длину прямой DF по
окружности, разделяют ее на пять равных частей.
Деление окружности на шесть частей (рис. 39, г). Проводят
диаметр, пересекающий окружность в точках А и В. Радиусом
данной окружности описывают из точек А и В четыре дуги до
пересечения их с окружностью. Получаемые таким построением
точки А, С, D, В, Е, F делят окружность на шесть равных частей.
Деление окружности на равные части с помощью таблицы.
Таблица имеет две графы (табл. 1): «Число делений окружно-
сти» и «Число, умножаемое на радиус окружности». Числа пер-
вой графы показывают, на сколько равных частей следует де-
лить данную окружность. Во второй графе даны числа, на кото-
рые умножают радиус данной окружности. В результате
умножения числа, взятого из второй графы, на радиус размечае-
мой окружности получают величину хорды, т. е. расстояние по
прямой между делениями окружности.
Пример 1. Требуется разделить на 15 равных частей окружность, радиус
которой равен 280 мм. Сначала определяют величину хорды, т. е. расстояние
между двумя соседними делениями. Для этого из второй графы берут чис-
ло, стоящее против цифры 15 первой графы (в данном случае это будет
0,4158), и умножают на это число радиус окружности.
Получается
0,4158X280=116,6 мм.
Это расстояние берут циркулем по масштабной линейке и откладывают
его по размечаемой окружности; последняя разделится на 15 равных частей.
Пример 2. Требуется разделить на 13 равных частей окружность, диаметр
которой равен 500 мм.
По таблице число, соответствующее 13 делениям, составляет 0,4786. Сле-
довательно,
500
0,4786 X ~ = 119,65 мм.
Откладывая
Сти» разделим ее
Разметка отверстий на деталях. Разметка отверстий под бол-
ы и шпильки в плоских деталях, кдльцах и фланцах для труб
и Цилиндров машин требует особого внимания. Центры отвер-
ни болтов и шпилек должны быть точно расположены (разме-
ны) по окружности так, чтобы при наложении двух сопрягае-
Ых деталей соответствующие отверстия приходились строго од-
?ОД другим.
^асле того как размеченная окружность (рис. 40) разделена
ценЧасти и в надлежащих местах по этой окружности накернены
н ТРЫ отверстий, приступают к разметке отверстий. При керне-
зат ^eHTP°B сначала накернивают углубление лишь слегка и
проверяют циркулем равенство расстояния между центра-
Цен Олько убедившись в правильности разметки, накернивают
TPbi окончательно.
цйркулем полученное расстояние на размечаемой окружно-
на 13 равных частей.
59
Таблица
Деление окружности на равные части
Число делений окружности	Число, умножаемое на радиус данной окружности	Число делений окружности	Число, умножаемое на радиус данной окружности	Число делений окружности	Число, умножаемое на радиус данной окружности
			31	0,2023	61	0,1030
—	—	32	0,1961	62	0,1014
3	1,7321	33	0,1901	63	0,0996
4	1,4142	34	0,1846	64	0.0982
5	1,1756	35	0,1793	65	0,0967
6	U0000	36	0,1743	66	0,0950
7	0,8678	37	0,1697	67	0,0937
8	0,7654	38	0,1652	68	0,0923
9	0,6840	39	0,1609	69	0,0911
10	0,6180	40	0,1569	70	0,0897
И	0,5635	41	0,1531	71	0.0884
12	0,5176	42	0,1494	72	0,0872
13	0,4786	43	0,1459	73	0,0860
14	0,4450	44	0,1426	74	0,0848
15	0,4158	45	0,1395	75	0,0837
16	0,3902	46	0,1365	76	0,0827
17	0,3676	47	0,1336	77	0,0816
18	0,3473	48	0,1308	78	0,0806
19	0,3292	49	0,1282	79	0,0795
20	0,3129	50	0,1256	80	0,0785
21	0,2980	51	0,1231	81	0,0775
22	0,2845	52	0,1207	82	0,0766
23	0,2723	53	0,1184	83	0,0757
24 -	0,2611	54	0,1164	84	0,0748
25	0,2507	55	0,1143	85	0,0740
26	0,2411	56	0,1122	86	0,0731
27	0,2321	57	0,1103	87	0,0722
28	0,2240	58	0,1084	88	0,0714
29	0,2162	59	0,1064	89	0,0705
30	0,2091 ✓	60	0,1047	90	0,0698
60
Продолжение табл. 7
Число делений окружности	Число, умножаемое на радиус данной окружности	Число делений окружности	Число, умножаемое на радиус данной окружности	Число делений окружности	Число, умножаемое на радиус данной окружности
91	0,0691	121	0,0521	151	0,0416
92	0,0664	122	0,0515	152	0,0414
93	0,0675	123	0,0512	153	0,0410
94	0,0668	124	0,0507	154	0,0407
95	0,0661	125	0,0503	155	0,0405
96	0,0656	126	0,0500	156	0,0403
97	0,0648	127	0,0494	157	0,0400
98	0.0641	128	0,0491	158	0,0398
99	0,0635	129	0,0487	159	-0,0395
100	0,0628	130	0,0484	160	0,0393
101	0,0621	131	0,0480	161	0,0391
102	0,0616	132	0,0477	162	0,0388
103	0,0611	133	0,0473	163	0,0386
104	0,0604	134	0,0470	164	0,0384
105	0,0599	135	0,0466	165	0,0381
106	0,0594	136	0,0463	166	0,0379
107	0,0587	137	0,0459	167	0,0377
108	0,0581	138	0,0456	168	0,0374
109	0,0576	139 .	0,0452	169	0,0372
110	0,0571	140	0,0449	170	0,0370
111	0,0566	141	0,0445	171	0,0368
112	0,0561	142	0,0444	172	0,0365
113	0,0557	143	0,0440	173	0,0363
114	0,0552	144	0,0437	174	0,0361
115	0,0547	145	0,0433	175	0,0360
116	0,0541	146	0.0431	176	0,0358
117	0,0538	147	0,0428	177	0,0354
118	0,0533	148	0,0424	178	0,0353
119	0,0527	149	0,0423	179	0,0351
120	0,0524	150	0,0419	180	0,0349
61
Отверстия размечают двумя окружностями из одного центр}
Первую окружность проводят радиусом по размеру отверстия,'-'
вторую, как контрольную, — радиусом на 1,5—2 мм больше nej
Разметка
2 — деревянная планка, забитая в от-
окружности;
4 — разметка отверстий;
отверстий:
бы*
Рис. 40.
1 — размечаемое кольцо;
верстие; 3 — проведение _ _, _ г_______ ___....,
5 — размеченные отверстия; 6 — окружность центров отверстий;
7 — контрольная окружность; 8 — керны
вого. Это необходимо для того, чтобы при сверлении можно
ло видеть, не сместился ли центр и правильно ли идет сверление.
Первую окружность накернивают; для малых отверстий делают
4 к^рна, для больших — 6—8
6. Разметка
При разметке приходится
90, 45, 60, 120, 135, 30° и др.
Для измерения углов употребляют
транспортир и угломер.
Транспортир (рис. 41) имеет форму полукруга и разделен на
180 равных частей. Центр полукруга обозначен маленькой вы-
резкой О. При измерении угла транспортиром его накладывают
на угол так, чтобы вершина угла совпала с центром транспорти-
ра и одна из сторон угла — с линией основания внутреннего по-
лукруга. Затем по шкале транспортира отсчитывают от этой
стороны угла градусы, заключенные между нею и второй сторо-
ной угла.	.
Угломер (рис. 42) состоит из двух дисков, сидящих на одной
оси. Диск 1 с нанесенными на нем делениями в градусах состав-
ляет одно целое с неподвижной линейкой 3. Второй — поворот-
ный диск 2 с закрепленным на нем нониусом связан с подвиж-
ной линейкой 4, которую можно устанавливать на необходимую
длину и закреплять посредством винта 5. Когда вращают диск &
62
и больше.
углов и
строить
уклонов
различные углы, чаще в
особые инструменты —
линейка 4 поворачивается, и в результате достигается полное со-
прикосновение граней обеих линеек со сторонами измеряемого
угла. После этого обе линейки закрепляют винтом 5. При изме-
рив. 41. Транспортир
о — угол АОВ =30°; б — угол
и измерение им углов:
COD= 40°; в —угол EOF- 50°
Рис. 42. Универсальный угломер и его применение:
®~~Устройство угломера: /—шкала, 2 — поворотный диск, 3— неподвижная лн-
ейка угломера, 4 — подвижная линейка, 5 — шарнирный винт; б — примеры изме-
рения углов универсальным угломером
£ении целые градусы отсчитывают по диску /, начиная от нуля
пРаво или влево, до нулевого деления нониуса; минуты отсчиты-
63

яют на нониусе также от нуля—до совпадения деления нониу-
ва с делением на диске 1. Точность измерений универсальным
угломером может быть доведена до 5 мин. (5').
У Разметка углов сводится к построению на деталях перпенди-
~ целью повторения учащимися
кулярных и наклонных линий. С
Рис. 44. Построение наклонных линий и уклонов:
а — прямых, делящих любой угол пополам: б — прямых,
делящих прямой угол на три равные части; в — с полу-
чением размера уклона в виде дроби; г — в процентах
этих, уже знакомых им, построений
Ры для упражнений в построениях.
на рис. 43 и 44 даны приме-
7. Разметка параллельных линий от кромки материала и от
центровых линий
Разметка параллельных линий на поверхности деталей может
выполняться как геометрическим способом (рис. 45), так и с по-
мощыо разметочных инструментов — масштабной линейки, уголь-
ника и чертилки, циркуля и рейсмуса.
Рассмотрим [разметку инструментами, на трех примерах.
12 Пример 1. От стальной полосы (например шириной 120 мм и толщиной
“ (ри^л^6“еобходимо отрезать кусок длиной 100 мм. Разметить линию отреза
1- Примем за разметочную базу торцевую и боковую стороны полосы.
Окрасим размечаемую поверхность разведенным мелом.
ОтмеРим на полосе длину отрезаемого куска металла. Для этого на-
ЖИм на размечаемую поверхность масштабную линейку так, чтобы деление
об
Рис. 45. Геометрический способ построения параллельных линий:
а — по прямой и точке вне ее: б — на определенном расстоянии друг от друга; в —
по данной прямой произвольно
линейки 100 мм совпало с кромкой торца полосы. Затем, не сдвигая линейки,
делаем у ее начала чертилкой метку.
4. Чтобы прочертить линию отреза на полосе, накладываем на нее уголь-
ник так, чтобы одна сторона его была плотно прижата к боковой стороне
полосы, а другая сторона точно совпала с меткой. По этой стороне уголь-
ника, не сдвигая его с места, чертилкой проводим поперечную риску.
Рис. 46. -Разметка линий от кромки детали:
а — засечка чертилкой метки по масштабной линейке:
б — прочерчивание линии по угольнику; в — кернение
66
5. После этого, чтобы заметнее стало место
отреза, на прочерченной риске набиваем керны
на расстоянии 8 мм один от другого.
Пример 2. Разметить на обработанной по-
верхности стальной детали параллельные прямые
через Ю мм одну от другого с помощью масштаб-
ной линейки, чертилки и угольника (рис. 47).
1.	Принимаем за разметочную базу нижнюю
и боковые стороны детали.
2.	Окрашиваем раствором медного купорось
размечаемую поверхность детали.
3.	Накладываем на деталь масштабную ли-
нейку так, чтобы ее начало или какое-либо вы-
бранное деление точно совпало с кромкой детали;
плотно прижимая линейку левой рукой к разме-
чаемой поверхности, делаем на ней метки чертил-
кой через каждые 10 мм.
4.	Через нанесенные метки по наложенному
на деталь угольнику проводим чертилкой парал-
лельные риски.
Пример 3. На обработанной латунной план-
ке разметить циркулем по углам четыре точки
для центров отверстий на расстоянии 20 мм от
ребер планки (рис. 48).
1.	Принимаем за разметочную базу боковые
стороны планки.
2.	Окраску поверхности не производим, так
как на цветном металле и без окраски очень хо-
рошо видны прочерченные риски.
3.	Циокулем по масштабной линейке снимаем
размер 20 мм.
Я/
I	1
(
Рис. 47. Разметка па-
раллельных линий:
а — нанесение меток; б—
прочерчивание рисок по
угольнику: в — размечен-
ная деталь
Рис. 48. Разметка циркулем:
а — установка ножек циркулем на размер по масштабной линейке; б — перене-
сение размеров на деталь прочерчиванием рисок циркулем
in, 4- Не сбивая циркуля, прочерчиваем от ребер планки по две пересекаю-
Щиеся линии.
В точках пересечения линий керним углубления для центров отверстий.
8. Разметка разверток (куба, цилиндра и конуса
Ча построению разверток куба, цилиндра и конуса приходится
Сто прибегать при изготовлении изделий из листового мате-
риала.
о*
67
Развертка куба (рис. 49, а). Куб ограничен шестью плоско-
стями квадратной формы, равными друг другу по размерам.
Каждая плоскость называется гранью. Грани взаимно перпенди-
кулярны, т. е. расположены друг к другу под прямым углом.
Прямая, по которой пересекаются две грани, называется ребром
куба; в кубе 12 ребер. Точка, где сходятся три ребра куба, на-
зывается вершиной; в кубе 8 вершин.
Для соединения граней к размеру развертки прибавляется
припуск на шов.
Развертка цилиндра (рис. 49, б) представляет собой прямо-
угольник с высотой, равной высоте Н цилиндра, и длиной, рав-
ной длине окружности основания цилиндра. Чтобы определить
длину окружности цилиндра,
нужно умножить диаметр ос-
нования цилиндра на 3,14,
т. е. L = tzD.
Чтобы получить полную
развертку (на листовом ма-
териале), к размерам раз-
вертки надо добавить при-
пуск на соединение с заги-
бом (соединение на фальц)
и на отбортовку для закат-
ки проволоки.
Развертка конуса (рис.
50, а). Развернутая поверх-
ность конуса имеет вид сек-
тора. Графическое построе-
ние развертки конуса можно
выполнить двумя способами.
Первый способ. На-
мечают точку О и из нее,
как из центра, описывают
Ри$ 49. Развертка куба (а) и развертка
цилиндра (б)
часть окружности радиусом,
равным длине образующей
конуса.
Далее определяют угол при вершине сектора по формуле:
360°»/?
L
где сг — внутренний угол сектора;
R — радиус окружности основания конуса;
L — длина образующей конуса.
Из точки О окружности (или части ее) проводят два радиуса
под углом, равным полученному подсчетом по приведенной вы-
ше формуле.
К размеченной заготовке конуса следует добавить припуск на
фальц.
68
Второй способ. Вычертить профиль конуса и из его
вершины О .радиусом, равным длине образующей, описать часть
окружности — дугу А. Затем диаметр основания конуса разде-
лить на семь равных частей и отложить по дуге А от точки 1
подученный отрезок 22 раза. Соединив последнюю точку 2 с цент.
Рис. 50. Развертка конуса
е м получим развертку конуса. Если предусматривается со-
чинение на фальц или закатка проволоки, дают припуск.
Таким же способом строится и усеченный конус (рис. 50, б).
69
9. Брак при плоскостной разметке, меры его предупреждения
и правила безопасной работы
Бывают случаи, когда обработанные по разметке детали ока-
зываются браком. Точность разметки никто не проверяет (кроме
самого разметчика), между тем сделанной разметкой часто ру-
ководствуются при контроле правильности механической обра-
ботки. Поэтому к точности разметки предъявляются особенно
высокие требования.
Этот вид брака может возникать как по причинам, не зави-
сящим от разметчика, так и по его вине. Причины, не зависящие
от разметчика, — это работа по неверным чертежам, разметка
на неправильной разметочной плите и неточных приспособлени-
ях — призмах, кубиках, подкладках, пользование неточным или
изношенным контрольно-измерительным инструментом (если эти
недостатки инструмента не были известны разметчику).
Причины брака по вине разметчика:
Ошибка в размерах. Такая ошибка является резуль-
татом невнимательного чтения чертежа разметчиком, не разоб-
равшимся в проставленных на чертеже размерах. Разметчик,
если он сам не в состоянии разобраться в чертеже, обязан обра-
титься за разъяснением к мастеру.
Неточность установки размеров по мас-
штабной линейке. Здесь виной может быть либо небреж-
ность разметчика, либо отсутствие у него достаточных навыков
в пользовании разметочными и измерительными инструментами.
Неверное откладывание размеров, т. е. ис-
пользование в качестве баз не тех поверхностей, от которых сле-
довало вести разметку. В таких случаях на поверхностях детали
после ее обработки часто остаются черновины, т. е. места, кото-
рых обработка не коснулась, и деталь идет в брак. Разметчик
должен помнить, что разметка ведется не от случайно взятых
поверхностей, а от заранее намеченных базовых поверхностей и
линий.
Небрежная установка детали на разметоч-
ной плите, т. е. неточная выверка ее при новых установках.
Смещение детали в процессе разметки неизбежно дает перекосы;
размеченная в таком положении деталь после обработки идет
в брак.
Все такие ошибки разметки объясняются одной основной при-
чиной. Она заключается в невнимательности и беспечности
разметчика.
Таким образом, главное условие качественной разметки — это
добросовестное, внимательное отношение разметчика к своей
работе. Разметчик обязан ‘пользоваться только исправным и точ-
ным инструментом, вполне годными приспособлениями. После
окончания разметки необходимо проверять правильность выпол-
ненной работы.
70
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1	Для чего применяют разметку?
2	Что называется плоскостной разметкой?
3	* в каком порядке производится разметка?
4	Что называется базой при разметке?
5	Почему нужно начинать разметку от базы?
6	Какой инструмент применяют при разметке?
7	Какими инструментами прочерчивают риски при разметке? Какие требо-
вания предъявляются к этим инструментам?
8	. Для чего окрашивают поверхности до разметки?
9	. Какие краски применяют при разметке?
joi С какой целью накернивают риски?
ц Для чего в отверстия деталей при разметке вставляются деревянные
планки?
12.	Как производится разметка по шаблонам?
13.	Как найти центр окружности?
14.	Как построить развертку куба? цилиндра? конуса?
15.	В прямоугольной плитке (стальная поковка) размером 120X80X20 мм
нужно разметить прямоугольные отверстия размером 60 X 30 мм.
Какой инструмент необходим для этой разметки и как производится
разметка?
16.	На чугунном сплошном диске диаметром 180 мм и толщиной 12 мм не-
обходимо разметить в середине шестигранное отверстие, размер кото-
рого между параллельными сторонами 92 им. Как размечается диск и
какой для этого нужен инструмент?
ГЛАВА IV
РУБКА МЕТАЛЛА
1.	Основные понятия
Рубкой называется обработка металла режущим и ударным
инструментом, в результате которой удаляются (срубаются, вы-
рубаются) излишние слои металла или разрубается на части ме-
талл, предназначенный для дальнейшей обработки и использова-
ния. В качестве режущего инструмента в слесарном деле упот-
ребляется обычно зубило или крейцмейсель, а в качестве
ударного инструмента — простые или пневматические молотки.
При помощи рубки можно производить:
а)	удаление (срубание) излишних слоев металла с поверх-
ностей заготовок;
б)	выравнивание неровных и шероховатых поверхностей;
в)	удаление твердой корки и окалины;
г)	обрубание кромок и заусениц на кованых и литых заготов-
ках;
д)	обрубание после сборки выступающих, кромок листового
материала, концов полос и уголков;
е)	разрубание на части листового и сортового материала;
ж)	вырубание отверстий в листовом материале по намечен-
ным контурам;
з)	прирубание кромок встык под сварку;
и)	срубание головок заклепок при их удалении;
к)	вырубание смазочных канавок и шпоночных пазов.
Рубка производится в тисках, на плите или на наковальне;
громоздкие детали могут обрабатываться рубкой в месте их на-
хождения. Для рубки лучше всего подходят стуловые тиски; на
параллельных тисках производить рубку не рекомендуется, так
как их основные части — губки, изготовленные из серого чугуна,
часто- не выдерживают сильных ударов и ломаются.
Обрабатываемая рубкой деталь должна быть неподвижна-
Поэтому небольшие детали зажимают в тиски; крупные детали
72
лаДУт на веРстак> плиту или наковальню или же ставят на пол1
хорошо укрепляют. Независимо от того, где производится руб-
а установка деталей по высоте должна быть сделана в соот-
ветствии с ростом работающего.
Приступая к рубке, слесарь прежде всего подготовляет свое
рабочее место. Достав из верстачного ящика зубило и молоток,
он кладет зубило на верстак по левую сторону тисков режущей
кромкой к себе, а молоток — с правой стороны тисков бойком,
направленным в сторону тисков.
При рубке надо стоять у тисков прямо и устойчиво, вполобо-
рота к ним. Левую ногу выставляют на полшага вперед, а пра-
Рис. 51. Приемы рубки:
а — локтевой замах; б — плечевой замах; в — правильное положение ног
работающего при рубке; г — держание зубила
®Ук>, которая служит главной опорой, слегка отставляют назад,.
Раздвинув ступни ног под углом примерно так, как показано на
РИс- 51, в.
- Зубило держат в руках так, как показано на рис. 51, г, сво-
Дно, без излишнего зажима. Во время рубки смотрят на рабо-
Ком Часть зубила, а не на ударную, по которой ударяют молот-
м. Рубить надо только остро заточенным зубилом; тупое зу-
Ло соскальзывает с обрубаемой поверхности, рука от этого
стро устает, в результате теряется правильность удара.
Глубина и ширина снимаемого зубилом слоя металла (струж-
ки) зависят от физической силы работающего, размеров зубила,
веса молотка и твердости обрабатываемого металла. Молоток
выбирают по весу, величину зубила — по длине его режущей
кромки. На каждый миллиметр длины режущей кромки зубила
требуется 40 г веса молотка. Для рубки обычно употребляют мо-
лотки весом 600 г.
В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка
может быть черновой и чистовой. При черновой рубке сильными
ударами молотка снимают за один проход слой металла толщи-
ной от 1,5 до 2 мм. При чистовой рубке за проход снимают
слой металла толщиной от 0,5 до 1,0 мм, нанося более легкие
удары.
Для получения чистой и гладкой поверхности рекомендуется
при рубке стали и меди смачивать зубило машинным маслом
или мыльной водой, чугун следует рубить всухую. Хрупкие ме-
таллы (чугун, бронза) надо рубить от края к середине. Во всех
случаях при подходе к противоположному краю не следует до-
рубать поверхность до конца — надо оставлять 15—20 мм для
продолжения рубки с противоположной стороны. Этим пред-
упреждается скалывание и выкрашивание углов и ребер обраба-
тываемой детали. В конце рубки металла, как правило, нужно
ослаблять удар молотком по зубилу.
Рубка в тисках производится либо по уровню губок тисков,
либо выше этого уровня — по намеченным рискам. По уровню
тисков чаше всего рубят тонкий полосовой или листовой металл,
выше уровня тисков (по рискам) — широкие поверхности заго-
товок. При обрубании широких поверхностей для ускорения рабо-
ты следует пользоваться крейцмейселем и зубилом. Сначала
прорубают крейцмейселем канавки необходимой глубины, при-
чем расстояние между канавками должно быть равно 2 3А длины
режущей кромки зубила. Образовавшиеся выступы срубают зу-
билом.
Чтобы правильно производить рубку, нужно хорошо владеть
зубилом и молотком: это значит правильно держать зубило и
молоток, правильно двигать кистью руки, локтем и плечом и
точно, без промаха, ударять молотком по зубилу.
2. Инструмент для рубки и приемы пользования им
Общие сведения. У любого режущего инструмента (зубило,
резец, ножовочное полотно, напильник и др.) основной режущей
частью является клин. Простейшие инструменты, у которых клин
особенно резко выражен, — это зубило и резец (строгальный,
токарный). Клин как основа всякого режущего инструмента дол-
жен быть прочным й правильным по форме—иметь передни)*0
и заднюю грани, режущую кромку и угол заострения клина.
74
Передней и задней гранями клина называются две образую-
ие плоскости, пересекающиеся между собой под определенным
^глоМ- Грань, которая при работе обращена наружу и по кото-
рой сходит стружка, называется передней; грань, обращенная к
обрабатываемому предмету, — задней.
рРежущая кромка — это острое ребро инструмента, образуе-
мое пересечением передней и задней граней. Поверхность, кото-
рая образуется •	-°-	’
жущей кромкой
на обрабатываемой детали непосредственно ре-
инструмента, называется поверхностью резания.
резец
Передняя
Плоскость
скалывания
Рис. 52. Схемы резания (а) и углы режущего инструмента (б)
Нормальные условия резания обеспечиваются благодаря на-
чию у режущего инструмента переднего и заднего углов.
На рис. 52 показаны углы режущего инструмента.
пл ^еРе^ний угол находится между передней гранью клина и
^Костью, перпендикулярной к поверхности резания, проведен.
и через режущую кромку клина; обозначается этот угол бук-
и" (гамма).
Угол — угол, образуемый задней гранью клина и по-
лностью резания; обозначается буквой а (альфа).
75
Угол заострения — угол между передней и задней гранями
клина; обозначается буквойр (бета).
Угол резания расположен между передней гранью клина и
поверхностью резания; обозначается буквой о (дельта);
S =
При работе режущего инструмента отделение слоя металла
от остальной его массы с образованием стружки происходит сле-
дующим образом. Клинообразное стальное тело режущего ин-
струмента под действием определенной силы давит на металл и,
сжимая его, сначала смещает, а затем скалывает частицы метал,
ла. Ранее отколовшиеся частицы вытесняются новыми и переме-
Рис. 53. Резец с различными углами резания:
Л — изделие: 1 — резец, 2 — глубина снимаемого слоя; Р—сила, действующая при резавии
щаются вверх по передней грани клина, образуя стружку.
Скалывание частиц стружки происходит по плоскости скалы-
вания MN, расположенной под углом к передней грани клина.
Угол между плоскостью скалывания и направлением движения
инструмента называется углом скалывания.
Рассмотрим действие клина при работе простого строгально-
го резца (рис. 53). Предположим, что с заготовки А требуется
снять определенный слой металла резцом. Для этого устанавли'
вают на станке резец так, чтобы он срезал металл до заданной
глубины, и действием определенной силы Р сообщают ему непре-
рывное движение по направлению, показанному стрелкой.
Резец из прямоугольного бруска, лишенный углов клин*
(рис- 53, а)ч не будет отделять стружку от металла. Он буДеТ
мять и давить снимаемый слой, рвать и портить обрабатываемую
поверхность. Ясно, что таким инструментом работать нельзя.
'На рис. 53, б показан резец ив прямоугольного бруска, но
рабочей частью, заточенной в форме клина. Резец легко отделяе
стружку от остальной массы металла, причем стружка свобод#0
сходит по резцу, оставляя гладкую обработанную поверхности
76
Зубило. Слесарное зубило является ударным режущим ин-
пументом, применяемым при рубке металлов. На рис. 54, а
^ян чертеж зубила. Конец рабочей части зубила имеет клино-
видную форму, которая создается заточкой под определенным
втгЛом ДВУХ симметричных поверхностей. Эти поверхности рабо-
чей части зубила называются гранями зубила. Грани в пересе-
чении образуют острое ребро, называемое режущей кромкой
зубила.
Грань зубила, по которой при рубке сходит стружка, назы-
зается передней, вторая грань, обращенная к обрабатываемой
поверхности, — задней. Угол я, образуемый гранями зубила, на-
зывается углом заострения зубила. Угол заострения зубила вы-
бирается в зависимости от твердости обрабатываемого металла.
Для твердых и хрупких металлов угол а должен быть больше,
чем для мягких и вязких металлов: для чугуна и бронзы угол а
принимают 70°, стали — 60°, меди и латуни — 45°, алюминия и
*	О ЕО
цинка — оэ .
Форма средней части зубила такова, что позволяет удобно
и крепко держать его в руке во время рубки. Боковые стороны
зубила должны иметь закругленные и зачищенные ребра.
Ударная часть зубила имеет вид усеченного конуса (непра-
вильной формы) с полукруглым верхним основанием. При та-
кой форме ударной части сила удара молотком по зубилу ис-
пользуется с наилучшим результатом, так как удар всегда при-
ходится по центру ударной части зубила.
При рубке металла зубило держат в левой руке за среднюю
часть, свободно обхватывая ее всеми пальцами так, чтобы боль-
шой палец лежал на указательном (рис. 55) (или на среднем,
если указательный палец находится в вытянутом положении).
Расстояние от руки до ударной части зубила должно быть не
менее 25 мм.
Для рубки зубило устанавливают на обрабатываемый пред-
мет, как правило, с наклоном задней грани к обрабатываемой
поверхности под углом, но не более 5° (рис. 56, а). При таком
наклоне задней грани угол наклона зубила (его оси) будет со-
ставляться из суммы заднего угла и половины угла заострения.
Например, при угле заострения в 70° угол наклона зубила бу-
£ет 5 + 35°, т. е. 40°. По отношению к линии губок тисков зу-
ило устанавливают под углом 45° (рис. 56,6).
ПраВильная установка зубила способствует полному превра-
щению силы удара молотком в работу резания при наимень-
з еи утомляемости работающего. На практике угол наклона
DafiHJIa Не измеРяется» н0 правильность наклона ощущается
Мотающим, особенно при надлежащем навыке. Если угол
клона слишком велик, зубило глубоко врезается в металл и
зубЛеННО пеРемеЩается вперед; если же угол наклона мал,
"УОило стремится вырваться из металла, соскользнуть с его
п°ВеРхности.
77
Размеры зубил в мм
А	L	в	с	L.	£2	ь	с,
5	100	8	12	25	10	5	10
10	125	8	12	35	12	5	10
15	150	10	16	40	15	8	14
20	175	16	25	50	18	12	22
25	200	20	32	60	20	16	28
Размеры крейцмейселей в мм
А	L	в	с	и	£,	£2	£з	£<	h	ь	с5
2	150	8	12	15	15	30	10	55	1,5	1 5	10
5	150	10	16	20	20	35	12	60	4	8	14
8	175	10	16	20	20	35	12	60	7	8	14
10	175	16	25	30	25	45	15	65	8	12	22
12	200	16	25	35	30	50	15	70	10	12	22
15	200	16	25	40	35	55	18	80	13	12	22
78
Наклон зубила к обрабатываемой поверхности и относитель-
но губок тисков выправляется движением левой руки в ходе
рубКИ.
Рис. 55. Положение зубила при рубке: слева — рубка по уровню тис-
ков; справа — рубка по риске
Крейцмейсель (рис. 54, б). Об этом ударном режущем
инструменте, применяемом для прорубания узких канавок и
шпоночных пазов, уже сообщалось. Углы заточки крейцмейселя
такие же, как у зубила. Иногда крейцмейсель используется вза-
Рис. 56. Установка зубила на обрабатываемый предмет по
Отношению к губкам тисков
иен зубила, например, когда зубило по ширине режущей кромки
УдобК° ИЛИ КОГДа П0 Условиям Работы применять зубило не-
Для прорубания полукруглых, острых и других канавок при-
меняют крейцмейсели специальной формы, называемые канавоч-
ЗДками.
Заточка зубила и крейцмейселя. Во время работы зубила про-
исходит истирание его граней и скругление вершины угла за-
менил. Режущая кромка теряет остроту, и дальнейшая рабо-
инструментом становится малопроизводительной, а иногда и
возможной. Работоспособность затупившегося инструмента вос-
анавливается заточкой.
79
Заточка зубила производится на шлифовальном круге—на
ваточном станке. Взяв зубило в руки, как показано на рис. 57,
накладывают его на вращающийся круг и с легким нажимом
медленно передвигают влево и вправо по всей ширине круга.
Во время заточки зубило повертывают то одной, то другой гра-
нью, попеременно их затачивая. Сильно нажимать зубилом на
Рис. 57. Заточка зубила (крейцмейселя) на заточном
станке и шаблон для проверки правильности заточки
круг нельзя, так как это может привести к сильному перегреву
инструмента и потере его рабочей частью первоначальной твер-
дости.
По окончании заточки снимают с режущей кромки зубила
заусеницы, осторожно и попеременно накладывая грани на вра-
щающийся шлифовальный круг. Режущую кромку зубила после
заточки заправляют на абразивном бруске..
Зубило можно затачивать с подачей охлаждающей жидкости
и на сухом круге. Заточка с подачей охлаждающей жидкости
предпочтительнее, так как в противном случае приходится часто
отрывать зубило от круга и охлаждать в воде.
Затачивая зубило, нужно внимательно следить за тем, чтобы
режущая кромка была прямолинейной, а грани — плоскими, с
одинаковыми углами наклона; угол заострения должен соответст-
вовать твердости обрабатываемого металла. Угол заострения прй
заточке проверяется шаблоном.
Крейцмейсель затачивают так же, как и зубило
80
f)
Слесарные молотки. Раньше уже указывалось, что в слесар-
деле употребляют два типа молотков — с круглым и квад-
НяТным бойками (рис. 58). Молоток с квадратным бойком
Р ет тот недостаток, что при наклонных ударах его острые
И лы оставляют вмятины на поверхности обрабатываемого ме-
талла. Противоположный бойку конец молотка называется но-
ском. Носок имеет клинообразную форму и скруглен на конце.
пользуются при рас-
клепывании, правке и вы-
тягивании металла.
Способы держа-
ния молотка. Моло-
ток держат ручку в
правой руке на расстоя-
нии 15—30 мм от конца
ручки. Последнюю обхва-
тывают четырьмя пальца-
ми и прижимают к ладо-
ни; большой палец накла-
дывают на указательный,
все пальцы крепко сжи-
мают. Они остаются в та-
ком положении как при
замахе, так и при ударе.
Этот способ называется
«держание молотка без
разжатия пальцев» (рис.
59, а).
Есть и другой способ,
предусматривающий два
приема. При этом способе
в начале замаха, когда
кисть руки движется
вверх, ручка молотка об-
хватывается всеми паль-
Нами. В дальнейшем по
МеРе подъема руки вверх,
с>катые мизинец, безы-
мянный и средний пальцы
°степенно разжимаются и
Рис. 58. Слесарные молотки:
а — с круглым бойком; б — с квадратным бой-
ком; в — заклинивание -молотка на ручке
поддерживают наклонившийся назад
^wiotok (рис. 59,6). Затем молотку дают толчок. Для этого спер-
К{{ с>кимают разжатые пальцы, потом ускоряют движение всей ру-
и кисти. В результате получается сильный удар молотком.
Про ДаРы молотком. При рубке удары молотком могут
изводиться с кистевым, локтевым или плечевым замахом.
₽УКи СТев°й замах осуществляется двйжением только кисти
6 "447
81
Локтевой замах производится локтевым движением руки —.!
сгибанием ее и последующим быстрым разгибанием. При локте-»
вом замахе действуют пальцы руки (разжатие и сжатие), кистью
Рис. 59. Способы держания молотка при рубке:
а — без разжатия пальцев; б — с разжатием пальцев
(движение ее вверх, а затем вниз) -и предплечье. Для получения
сильного удара разгибающее движение рук должно производить-
ся достаточно быстро. Упражнениями в локтевом замахе хоро-
шо развивается локтевой сустав вместе с кистью и пальцами.
Плечевой замах — это полный замах всей рукой, в котором
участвуют плечо, предплечье и кисть.
Применение того или иного замаха определяется характером
работы. Чем более толстые слои металла снимаются с обраба-
тываемой поверхности, тем больше необходимость в наращива-
нии силы удара, следовательно, в увеличении замаха. Неправиль-
ным применением широкого замаха можно испортить обрабаты-
ваемую деталь и инструмент и без надобности быстро утомиться.
Нужно научиться точно регулировать силу удара соответственно
характеру выполняемой работы.
Удар молотком по зубилу следует производить локтевым за-
махом с разжатием пальцев; при таком ударе можно рубить Д0' i
вольно долго, не утомляюсь. Удары должны быть размеренными, I
меткими и сильными.
82
Производительность рубки зависит от действующей на зубило
силы уДаРа молотком и от количества ударов в минуту. При
оубке в тисках делают от 30 до 60 ударов в минуту.
Р* Сила удара определяется весом молотка (чем тяжелее моло-
ток, тем сильнее удар), длиной ручки молотка (чем длиннее руч-
ка/тем сильнее удар), длиной руки работающего и величиной за-
маха молотком (чем длиннее рука и чем выше замах, тем силь-
нее удар)-	о
При рубке необходимо действовать обеими руками согласо-
ванно. Правой рукой нужно точно и метко ударять молотком по
зубилу, левой рукой в промежутки между ударами перемещают
зубило по металлу.
3.	Рубка в тисках
В тисках производят рубку листового и полосового материа-
лов, а также рубку широких поверхностей.
Рубка листового материала ведется только по уровню губок
тисков. На рис. 60, б показана стальная пластина с размеченным
на ней контуром клина. Рассмотрим,как вырубить клин в тисках.
Рис. 60. Чертеж детали (а) и размеченная
заготовка (б)
Для этой работы нужны тиски, зубило, молоток.
Способы выполнения работы:
1)	приготовить рабочее место — взять из ящика зубило и мо-
лоток и расположить их на верстаке;
2)	зажать пластину в тисках так, чтобы риска контура кли-
На была на уровне губок тисков;
3)	взять в руки зубило и молоток, встать к тискам и занять
Рабочее положение для рубки; установить зубило под углом 35°
поверхности губок тисков и под углом 45° к заготовке так,
тобы зубило соприкасалось с металлом серединой режущей
Ромки; нанося удары молотком по зубилу, обрубить из-
металла по риске; в конце рубки необходимо ослаблять
Удары;
4)	закончив обрубку, положить инструмент на верстак;
раJ*) ^разжать тиски, переставить пластину противоположной
так И (противоположной стороной) кверху и вновь зажать ее
» Чтобы риска была на уровне губок тисков;
83
6)	произвести обрубку излишка металла по риске с этой сто-
роны;
7)	таким же способом удалить излишек металла и с других
сторон пластины;
Рис. 61. Рубка листового материала
8)	вырубленный клин выправить на плите молотком.
Приведем пример рубки листового материала в тисках на
параллельные полосы (рис. 61).
Проводить эту работу следует в таком порядке:
1)	нанести на заготовке листового материала при помощи чертилки и
масштабной линейки риски (рис. 61, /);
2)	зажать заготовку в тисках;
3)	взять в левую руку зубило, в правую — молоток; зубило захватить
всеми пальцами руки на расстоянии 20—25 мм от головки; молоток дер-
жать за конец ручки;
4)	принять правильное рабочее положение;
5)	установить зубило на изделии под углом 30° (рис. 61, 2) к горизон-
тальной плоскости губок тисков и под углом 90° по отношению к плоскости
рубки (рис. 61, 3)\
6)	установить боек молотка на головку зубила, затем отвести молоток
от зубила локтевым взмахом и ударить молотком по зубилу;
7)	вновь взмахнуть молотком и, одновременно переставив зубило на но-
вое место заготовки, ударить по зубилу;
8)	продолжать рубку таким образом до тех пор, пока отрубаемая поло-
ска не отскочит от заготовки при легком ударе молотком по ребру полоски;
9)	положить зубило и молоток на верстак;
10)	разжать тиски, переставить в тисках заготовку на следующую ри-
ску и вновь зажать ее;
11)	произвести рубку следующей полоски указанным выше способом.
Рубка полосового материала. Детали из полосового материа-
ла рубят в тисках по уровню губок или же по рискам, располо-
женным выше тисков. Полосовой материал обычно рубят с целью
уменьшения его ширины. Слой металла толщиной до 1,5
обрубают за один проход, толщиной 3 мм — за два прохода. Бо-
лее толстые слои обрубают, применяя крейцмейсель, которым
предварительно прорубают узкие канавки; образовавшиеся
ступы срубают зубилом (рис. 62).
Рубка широких поверхностей. При рубке широких поверхНО'
стей слой металла срубают в два приема: сначала крейцмейс^
лем прорубают канавки, затем выступы срубают зубилом. Пр1*
рубке с применением крейцмейселя предварительно срубают зУ'
билом на ребре заготовки скос. Затем на верхней поверхнос^
и на скосе размечают ^расстояния между канавками (кажД^
промежуток должен быть равен примерно 3А длины режуШе
84
кромки зубила) и вдоль скоса наносят риски для отметки глу-
бины каждого прохода.
После этого размеченную заготовку зажимают в тисках вы-
ше уровня губок на 4—8 мм и приступают к рубке.
Рис. 62. Рубка полосового материала:
а — прорубание канавок крейцмейселем в толстой стальной по-
лосе; б — обрубание выступов зубилом
Толщина стружки при каждом проходе крейцмейселя от 0,5
до 1 мм, а при обрубании выступов зубилом от 1 до 2 мм. При
рубке как крейцмейселем, так и зубилом оставляют слой метал-
ла 0,5—1 мм для чистовой обработки зубилом. Если после руб-
ки поверхность должна еще опиливаться напильником, то при
чистовой рубке оставляют припуск 0,5 мм под опиливание.
На рис. 63 показана стальная плитка, у которой нужно об-
рубить верхнюю широкую поверхность так, чтобы она была па-
раллельна нижней поверхности.
„Для этой работы необходимы тиски, разметочная плита,
рейсмус, масштабная линейка, кернер, зубило, молоток, мел.
Способ выполнения:
1) приготовить рабочее место—взять из верстачного ящика
зубило, молоток, масштабную линейку, кернер и мел, получить
в инструментальной кладовой рейсмус;
2) расположить весь инструмент на верстаке так, как ука-
зывалось ранее;
.	3) нанести рейсмусом на боковых сторонах плитки риски, от-
Мечающие толщину срубаемого слоя, накернить риски;
На Р нажать плитку в тиски так, чтобы риски были выше губок
5)	взять в руки зубило и молоток и встать перед тисками в
Рабочее положение;
85
6)	срубить зубилом на переднем ребре плитки скос для
удобной установки крейцмейселя и зубила в начале рубки, по-
ложить зубило на верстак;
7)	взять крейцмейсель и прорубить по разметке первую ка~
навку от правого края, снимая при каждом проходе стружку
толщиной приблизительно 1 мм\ оставить слой металла около
0,5 мм (минимально) для чистовой рубки (рис. 63);
Рис. 63. Рубка широких поверхностей:
а — прорубание канавок крейцмейселем; б — обрубка выступов
зубилом
б)
Рис. 64. Прорубание криволинейных канавок:
а — на плоской поверхности; б — на криволинейной поверхности (во вкладыше
Подшипника)
86
8)	таким же образом прорубить крейцмейселем остальные
канавки;
9)	положить на верстак крейцмейсель и взять зубило;
40) обрубить зубилом первый выступ с правой стороны плит-
ки, снимая за каждый проход зубила стружку толщиной 1 мм;
оставить слой металла около 0,5 мм для чистовой обрубки;
11)	таким же образом обрубить все остальные выступы
плитки;
12)	произвести чистовую обрубку (выравнивание) зубилом
всей поверхности плитки, снимая стружку толщиной 0,5 мм;
13)	проверить прямолинейность обрубленной поверхности
плитки проверочной линейкой.
Прорубание крейцмейселем или канавочннком криволиней-
ных канавок (рис. 64). Сначала размечают направление канавок
на обрабатываемой поверхности, затем зажимают деталь в ти-
сках размеченной поверхностью кверху и приступают к рубке.
Сперва крейцмейселем или канавочником, нанося легкие удары
молотком, по нанесенным рискам намечают след канавок. После
этого прорубают канавки с одного прохода глубиной 1,5—2 мм.
Чистовой рубкой выравнивают образовавшиеся неровности в ка-
навках и придают им одинаковую ширину и глубину на всем
протяжении.
Прорубание канавок-щелей (продольных или поперечных) в
газовых или других трубах. Эта работа (рис. 65) производится
специальным крейцмейселем, имеющим четыре режущие кром-
ки, а с торцевой режущей стороны — вогнутую по дуге поверх-
ность.
Рис. 65. Прорубание канавок и ще-
лей в трубе специальным крейцмей-
селем:
/ — крейцмейсель; 2 —труба (в сечении)
с врезавшимся крейцмейселем;
3 — стружка
, Перед тем как приступить к рубке, в начале и в конце выру-
аемой канавки, просверливают отверстия диаметром, равным
ЩиРине канавки.
Обрабатываемую трубку зажимают в тиски в специальных
НагУбниках.
87
Перерубание чугунных труб (рис. 66). Встречаются случаи,
когда нужно укоротить чугунную трубу или отрубить от нее для
какой-нибудь надобности кусок. Эта работа выполняется крейц.
мейселем или зубилом. Сначала размечают по окружности тру.
бы линию переруба, затем укладывают трубу на деревянные под.
кладки или мешки с песком и приступают к рубке. Перерубать
трубу на весу нельзя, так как тогда в местах рубки могут по-
явиться продольные трещины. Во время работы трубу надо по-
степенно поворачивать вокруг ее оси и передвигать зубило по
риске. После нескольких полных оборотов трубы надрубленная
часть легко отделяется.
Рис. 66. Перерубание чугунных труб
Для перерубки чугунных труб большого диаметра разме-
чают по их окружности линию переруба и на ней просверли'
вают отверстия на равных расстояниях одно от другого. В от-
верстия туго забивают деревянные клинья 1. После этого надру-
бают промежутки между отверстиями зубилом или крейцмейсе-
лем по риске по всей линии переруба, постепенно поворачивая
трубу вокруг ее оси. Так продолжают надрубку с поворотом
трубы до тех пор, пока отрубаемая часть 2 не отделится от
трубы.
4.	Рубка на плите и на наковальне
Обрабатываемый материал (листовой, полосовой или прут-
ковый) кладут на плиту или на наковальню, рубку ведут силь-
ным вертикальным ударом с плечевым замахом.
Разрубание полосового и круглого материала (рис. 67) -
Сначала мелом наносят на полосу, с обеих ее сторон, риски
по длине отрубаемого куска. Зубило ставят на риску верти-
кально и наносят сильные удары молотком. Надрубив поло'
су с одной стороны на половину толщины, переворачивают
ее и надрубают с другой стороны. После этого отламывают отру-
баемый' кусок.
88
Вырубание заготовок из листового материала (рис. 68). Сна-
на листе размечают контур изготовляемой детали (заго-
плиту и приступают к рубке, но не
нее примерно на 2—3 мм. Лег-
чал3 о
товки). Затем кладут лист на
по линии разметки, а отступя
«ими ударами по зу-
билу сперва надру-
бают контур, а затем
производят оконча-
тельную рубку в не-
сколько проходов.
Для последнего про-
хода поворачивают
лист другой сторо-
ной, где и заканчи-
вают рубку.
Правильно выпол-
ненной считается
рубка, при которой
риска осталась не
затронутой и выруб- рис
ленная заготовка не
покороблена.
Для вырубания
сложных криволинейных фигур
меняют зубило с закругленной режущей кромкой (рис. 68,
от
67.
Рубка на плите или на наковальне
(вертикальная рубка)
с резкими закруглениями
при-
д).
Рис. 68. Вырубание заготовок из тонкой листовой стали:
баТиРазметка контура заготовки на листе; б — вырубленная заготовка; в — прием выру-
«я; г — разметка различных заготовок на листе; д — специальное зубило для выру-
бания фигурных форм
Рубка круглого материала. Мелом отмечают на прутке длину
°тРубаемого куска. Зубило ставят на риску вертикально, опира-
мизинцем на пруток. Удары молотком по зубилу наносят
льные; после каждого удара пруток поворачивают. Надрубив
РУток на достаточную глубцну, отламывают отрубаемый кусок.
89
5.	Механизированная рубка
Ручная рубка — работа тяжелая и длительная. Рубка облег
чается механизацией ее с применением пневматического мо-
лотка.
Пневматический молоток состоит из цилиндра, поршня, дви-
гающегося в цилиндре, и воздухораспределительного устройства.
При работе молотка поршень очень быстро перемещается вперед
Рис. 69. Механизированная рубка:
а — схема пневматического молотка; б — приемы рубки пневматическим молотком,
в — смазка пневматического молотка; внизу слева показано зубило для пневмати-
ческого молотка
и назад под действием сжатого воздуха, подводимого шлангом поД
давлением 5—6 ат. При рабочем движении поршень выполняет
роль бойка молотка, нанося удары по инструменту (зубилу ил1*
крейцмейселю). Обратное — холостое — движение поршня обеС'
печивается автоматически действующим устройством.
На рис. 69, а дана схема пневматического молотка с золотнико-
вым воздухораспределением и трубчатым золотником. При Ра^
чем ходе поршня 1 сжатый воздух поступает по каналу 2 в праву10
9Э
аСть цилиндра; из левой части цилиндра воздух в это время вы-
ясняется по каналу 3, кольцевой выточке 4 и каналу 5 в атмо-
(ЬерУ- В конце рабочего хода сжатый воздух, проходя по кана-
лу 6, сдвигает золотник 7 вправо (показано на нижней проекции)
и идет по каналу 3, производя обратный ход поршня; из правой
части цилиндра воздух уходит по каналу 8. В конце обратного
дада канал 8 перекрывается поршнем, воздух в правой части ци-
линдра начинает сжиматься и передвигает золотник влево — сно-
ва начинается рабочий ход.
При рубке надо держать пневматический молоток обеими ру-
ками: правой — за рукоятку, а левой — за конец ствола и на-
правлять зубило по линии рубки (рис. 69, б). Молоток включа-
ют в работу, нажав режущей кромкой инструмента на обрабаты-
ваемую деталь.
За пневматическим молотком должен быть надлежащий уход.
Каждый раз перед началом работы надо осмотреть молоток
и убедиться в его исправности. Необходимо следить за чистотой
отверстия во втулке ствола, куда вставляется хвостовик инстру-
мента, и чистотой самого хвостовика. Втулка молотка должна
быть плотно пригнана к отверстию.
Убедившись в исправности молотка и рабочего инструмента,
производят смазку молотка. Для смазки употребляют турбинное
масло марки Л, веретенное или трансформаторное масло. Прием
смазывания молотка показан на рис. 69, в. Налив масло в мо-
лоток, нажимают курок; масло тогда проходит во внутренние ча-
сти молотка и смазывает их. После смазки к молотку присое-
диняют шланг, по которому подводится воздух (шланг должен
быть не длиннее 12 м). Перед креплением шланг продувают воз-
духом.
Приступая к работе, нужно сначала испытать молоток на ма-
лом ходу—при неполном нажатии курка. Через каждые 2—3 ча-
са работы молоток смазывают. При рубке пневматическим молот,
ком надо надевать защитные очки и рукавицы.
По окончании работы молоток сдают в кладовую.
В табл. 2 приводятся технические данные рубильных молотков
выпускаемых заводом «Пневматик».
Таблица 2
——_____ Модель м°лотка 			Длина в мм	Вес в кг	Число ударов в минуту	Расход воздуха в м*!мин	Назначение
РБ-49 'рБ-54 PR	295	4,9	2000	Около 0,7	Легкая рубка
	340	5,4	1500	.	0,7	Средняя рубка и клепка заклепок диаметром до 10 мм
	380	5,8	1250	0,7	Тяжелая рубка и клепка вгорячую заклепок диамет- ром до 12 мм
91
6.	Брак и правила безопасной работы при рубке
Обработанные рубкой детали могут оказаться негодными из-зд
отклонений их размеров от заданных чертежом или же в резуль.
тате повреждения при рубке, или же вследствие неудовлетвори-
тельного качества обработанной поверхности, например глубокие
выхваты зубилом и крейцмейселем, а на хрупких металлах
отколы на ребрах. Причины брака: невнимательность в работе,
неправильные приемы рубки, рубка тупым зубилом.
При рубке могут отлетать мелкие куски металлла, может со-
скочить с ручки плохо насаженный молоток; от зубила, если удар,
ная часть его имеет трещины, могут отскочить мелкие кусочки
металла. Кроме того, промахнувшись, можно ударить молотком
по руке.
Чтобы избежать несчастных случаев, необходимо соблюдать
следующие меры предосторожности:
1)	ручки молотков должны быть без трещин с хорошим за-
креплением на них молотка;
2)	при работе зубилом и крейцмейселем слесарь должен поль-
зоваться защитными очками;
3)	при рубке твердого и хрупкого металла, а также при ра-
боте кузнечным зубилом (на деревянной ручке) обязательно при-
менение ограждений в виде сеток, щитков, ширм;
4)	для предохранения рук от повреждений (при неудобных
работах, особенно в начальный период обучения) нужно наде-
вать на зубило предохранительную резиновую шайбу, а на кисть
руки — предохранительный козырек;
5)	зубило и крейцмейсель на ударной части не должны иметь
трещин, забоин и заусениц, так как в этих случаях при ударах
молотком могут отскочить кусочки металла и поранить незащи-
щенные руки;
6)	бойки молотков должны быть без забоин, поверхность бой-
ка должна быть несколько выпуклой.
При работе пневматическим молотком необходимо соблюдать
следующие правила по технике безопасности:
1.	Перед присоединением шланга к пневматическому молотку
необходимо его продуть сжатым воздухом.
2.	Вставлять и вынимать рабочий инструмент можно только
при полной остановке молотка.
3.	Ня время работы нельзя разъединять и присоединять поД;
водящие воздух шланги, подправлять и регулировать рабочий
инструмент и заменять его.
4.	Нельзя держать пневматический молоток за шланг или Ра'
бочий инструмент.
5.	Подачу воздуха можно производить только после установ-
ки инструмента в рабочее положение; холостой ход инструмент3
запрещается.	-
6.	При кратковременных перерывах в работе пневматически*1
молоток кладут на чистое место и вынимают из него рабочий нН'
92
румент. При длительных перерывах и по окончании работы ра-
Апчий инструмент вынимают из молотка, тщательно закрывают
оздушный кран на магистрали и отсоединяют молоток от шланга,
в 7. Нельзя работать пневматическим молотком на приставной
лестнице.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1	В каких случаях применяют рубку?
2	Как надо держать зубило при рубке?
3	. Как надо держать молоток при рубке?
4	' Как подбирают молоток и ручку молотка?
5	* На каких тисках следует производить рубку и почему важен выбор тис-
ков?
6.	Как надо стоять у тисков во время рубки?
7.	Что представляют собой зубило и крейцмейсель? Из какого металла они
сделаны?
8.	Сколько ударов молотком по зубилу делается в минуту?
9.	Что называется углом заострения режущего инструмента?
10.	Что называется передней и задней гранями инструмента?
11.	Какая плоскость называется обрабатываемой?
12.	Как происходит образование стружки?
13.	Чем отличается крейцмейсель от зубила?
14.	Какой должен быть угол заострения зубила для обработки стали? чугуна?
бронзы? алюминия?
15.	Как производится рубка хруяких металлов?
16.	Как производится заточка зубила и крейцмейселя?
17.	Как производится рубка широких плоскостей в тисках?
18.	Как рубят листовой материал?
19.	Как отрубают куски полосового и круглого металла на плите?
20.	Расскажите о механизированной рубке.
21.	Расскажите о правилах безопасной работы при рубке.
ГЛАВА V
ПРАВКА И ГИБКА МЕТАЛЛА
1.	Общее понятие о правке металла
Получаемые слесарем заготовки из полосового, пруткового
или листового материала часто бывают погнутыми, кривыми или
покоробленными. Устранение этих недостатков заготовок назы-
вается правкой.
Таким образом, правка представляет собой преимущественно
подготовительную работу (операцию).
Рис. 70. Держание молотка и нанесение ударов при правке
Правка металла может быть машинной (на правильных вал-
ках, прессах и всякого рода приспособлениях) и ручной, выпол-
няемой слесарными молотками на стальной или чугунной плите
или на наковальне.
При ручной правке лучше пользоваться молотком с круглым,
а не квадратным бойком. Как и при рубке, молоток нужно дер*
жать за конец ручки (рис. 70). Удары должны наноситься толь-
ко выпуклой частью бойка; от ударов ребром бойка на поверх-
ности выправляемой детали остаются глубокие забоины. Для
правки надо брать молоток с гладкой и хорошо отшлифованной
поверхностью бойка.
Правка производится "стальным молотком. Только для правки
деталей с обработанной поверхностью, а также тонких стальных
94
изделий или деталей из цветных металлов и сплавов применяют
молотки из мягких материалов — медные, латунные, свинцовые,
деревянные. При правке особенно тонкого металла пользуются
Металлическими и деревянными брусками-гладилками.
Иногда производят правку и обработанной поверхности сталь-
ным молотком. В этих случаях на выправляемое изделие накла-
дывают прокладку из мягкого металла и уже по ней наносят
удары.
Правке не подвергаются. чугунные детали.
2.	Правка полосового и листового материала
Правка полосового материала. Искривленную полосу кладут
на плиту и, придерживая ее левой рукой, правой наносят удары
молотком по выпуклым местам полосы. Работа считается закон-
Рис. 71. Правка стальной полосы на плите:
а — прием правки; б — проверка результатов правки на глаз
ченной, когда все неровности исчезнут и полоса окажется вы-
прямленной.
по-
Рассмотрим для примера правку полосы 500X60 X 10
Ее нужно выполнить следующим образом:
а)	надеть рукавицы; левой рукой взять полосу за конец и _
л°Жить на плиту выпуклостью кверху, правой рукой взять.
Молоток;
6)	начать правку, нанося удары молотком (рис. 71, а) повы-
Уклым частям широкой стороны полосы, поворачивая по мере
^обходимости полосу с одной стороны на другую; регулировать
^ИлУ Удара в зависимости от размеров полосы, степени искривле-
я (чем толще полоса и чем больше ее кривизна, тем сильнее
лЖны .быть удары); постепенно по мере выправления полосы
еДует ослаблять силу ударов и закончить правку легкими
даРами, часто поворачивая полосу со стороны на сторону;
н в) закончив правку широкой части полосы, повернуть полосу
4 Ребро и сначала сильными, а потом все более слабыми уда-
мм+
95
рами производить здесь правку, поворачивая полосу после каж-
дого удара с одного ребра на другое;
г) проверить результаты правки на глаз (рис. 71, б), а при
высоких требованиях к прямолинейности полосы — соответствую-
щей линейкой или на разметочной плите;
Правка тонкой полосовой стали производится несколько ина-
че. Предыдущий способ здесь не пригоден, так как от ударов мо-
лотков по выпуклому ребру тонкая полоса будет изгибаться в
Рис. 72. Правка тонкой стальной полосы:
а — кривая полоса (штрихами показан порядок ударов, точками —
интенсивность и сила ударов); б — выправленная полоса
Рис. 73. Правка листо-
вого материала (схема
нанесения ударов)
Тонкую кривую полосу кладут на плиту (рис. 72). Прижав ее
левой рукой, правой наносят удары молотком рядами по всей
длине полосы, постепенно переходя от нижней кромки к верхней.
Вначале удары должны быть сильными; по мере перехода к верх-
нему краю их ослабляют, но наносят чаще. При таком способе
правки нижняя кромка постепенно вытягивается больше, чем
верхняя, и полоса становится ровной.
Правку ведут до тех пор, пока ниж-
няя и верхняя' кромки полосы не хвы-
правятся по всей длине под линейку.
Правка листового материала — опе-
рация несколько более сложная. Вы-
пуклости на листах металла в боль-
шинстве случаев находятся в середине
или же разбросаны по всей поверхно-
сти. Если при правке наносить ударь1
непосредственно по выпуклостям, то
они не только не будут пропадать, а
даже увеличатся. Поэтому правку ли-
стов надо вести так, чтобы их края соответственно растягивались-
Для правки лист кладут на плиту и выпуклости обводят ме*
лом или карандашом. Поддерживая лист левой рукой, право11
наносят молотком удары от края листа по направлению к выпу*'
лости, как показано стрелками на рис. 73. Удары надо наносить
часто, но не сильно. Под их действием ровная часть листа буД^
вытягиваться, а выпуклость постепенно выправляться. По мере
приближения к выпуклости удары должны наноситься все ча1Й
и слабее.
96
go время правки нужно следить за результатом ударов: улуч-
ается ли поверхность листа, не остаются ли на нем от ударов
^оаотка забоины, которые появляются, если молоток слабо дер-
жат в руке.
Рис. 74. Правка тонко-
го листового материала:
а — деревянным молотком;
б — деревянным бруском
Листы с несколькими выпуклостями, разбросанными по всей
поверхности, выправляют, нанося прежде всего удары в проме-
жутках между выпуклостями; этим растягивают лист и сводят
все выпуклости в одну общую выпуклость. Последнюю выправ-
ляют обычным способом, т. е. идя от краев выпуклости к сере-
дине. Затем лист перевертывают и легкими ударами молотка
окончательно восстанавливают его прямолинейность.
Тонкие листы правят деревянными молотками. Очень тонкие
листы выглаживают на гладкой и ровной плите гладкими и ров-
ными деревянными или металлическими брусками (рис. 74).
3.	Правка пруткового материала и валов
Прутковый материал. Короткие концы правят на правильной
идите, нанося молотком удары по выпуклостям и искривленным
Местам на прутке. Устранив выпуклости, добиваются прямоли-
нейности прутка легкими ударами, которые наносят по всей дли-
не ^прутка, одновременно поворачивая его левой рукой. Прямоли-
нейность прутка проверяется на глаз или на просвет между пли-
Ои и прутком.
- с Длинные прутки или проволоку правят в специальном при-
пособлении. протягиванием через ролики или вращающиеся
Плашки (рис. 75).
Погнутые валы небольших размеров выправляют на ручном
прессе (рис. 76, а). Места прогибов намечают мелом,
РаШая вал в центрах, как показано на рис. 76, б.
'-Ц7
97
Рис. 75. Правка проволоки в приспособлении:
а —общий вид приспособления: / — корпус, 2 — окна вращающейся части,
3 — шкив, 4 — приводной ремень, 5 — винты для перемещения кулачков, 6 —
кулачки, по которым проходит выправляемая проволока, 7 — проволока, 8 —
тиски ручные для захвата проволоки; б — схема приспособления (разрез)
Рис. 76. Правка изогнутых валов:
а — винтовой пресс для выправления вала; б провер-
ка вала в центрах мелком _________________________
98
Для правки на прессе вал устанавливают на призмы так»
прогиб был вверху. Расстояние между призмами должно
Гггь приблизительно 150—200 мм. Правку производят нажимом
*ьнта на изогнутую часть вала. Операцию эту повторяют до тех
Впр пока вал не будет выправлен.
П Валы со значительными прогибами правят в нагретом состоя-'
й Нагреву подвергают только погнутые места вала.
4.	Правка закаленных предметов
Некоторые детали, прошедшие закалку, иногда оказываются
покоробленными по плоскости или по ребру или одновременно и
яю плоскости и по ребру. Закаленные детали выправляют специаль-
ным молотком на плитах с пря-
молинейной или выпуклой поверх-
ностью (рис. 77), причем удары
наносят не по выпуклым, а по
вогнутым местам, работая очень
осторожно, чтобы не сломать де-
таль.
Рассмотрим правку закален-
ных деталей на примерах.
1'1 П	I! ~~П
Рис. 78. Правка плоской скобы:
а — покоробленная скоба; б — вы-
правленная скоба; в — начальное
место нанесения ударов
Рис. 77. Правка стальной линей-
ки, покоробленной во время за-
калки (вертикальная стрелка
показывает направление ударов,
горизонтальные —перемещение
Ударов от середины к краям)
(рис. 77). Эту операцию следует
Правка стальной линейки
РАЗВОДИТЬ так:
вниз Положить покоробленную линейку на плиту выпуклостью
нии ’ Плотно прижать ее левой рукой к плите и в таком положе-
Удерживать линейку за один конец;
На^ наносить УдаРы молотком по вогнутому месту (впадине),
т°Чнь С сеРедины и постепенно переходя к краю; удары наносить
kie, частые и не слишком сильные;
ПеРехватить левой рукой второй конец линейки и продол-
Д пРавку;
прям окончить правку, убедившись в полном восстановлении
7»  Линейности линейки (определяется проверочной линейкой).
Правка ребра плоской скобы (рис. 78). В этом случае на;
а)	положить скобу на плиту;
б)	плотно прижать скобу левой рукой к. плите и наноси
по ней со стороны вогнутой части несильные удары молотком
середины к краям поочередно с обеих сторон;
в)	закончить правку, убедившись, что покоробленное реб
стало прямолинейным (определяется проверочной линейкой).
Правку угольников, у которых вследствие закалки изменили
по величине наружный или внутренний углы (рис. 79), произв
дят следующим образом:
Рис. 79. Правка угольников:
а — с уменьшенным углом; б — с увеличенным углом (штри-
ховкой показаны места нанесения ударов)
а)	проверяют прямолинейность плоскостей и ребер угольнг
6)	если на угольнике имеются искривления по широкой г
скости и по ребру, выправляют их раздельно по плоскости и
ребру описанным выше способом, а затем приступают к прг
углов; для этого нужно положить угольник на плиту и плс
прижать его левой рукой;
в)	если угольник получил при закалке уменьшенный внут
ний угол, надо наносить молотком удары по его плоскости
стороны внутреннего угла, начиная от его вершины, и постеш
перемещать удары в стороны; если же угольник после зак;
имеет увеличенный внутренний угол, начинают наносить у$
со стороны наружного угла;
г)	правку угольника заканчивают, когда его ребра npi
правильную форму и оба угла станут равны 90°.
5. Общие сведения о гибке металла
При изготовлении многих деталей из листового, полосе
и круглого материала (угольников, скоб, петель и т. д.) п(
ня»<п операцию гибки: части деталей сгибают по кривой оп
ленного радиуса или же под углом, имеющим некоторое за
ление. При данной работе необходимо уметь определять /
развернутой заготовкй, если она не указана на чертеже.
100
Для этого профиль детали на чертеже разбивают на участки
ис. 80), затем подсчитывают длину закруглений и длину прямо-
линейных отрезков и все полученные величины складывают. Сум.
л указывает общую длину заготовки. Рассмотрим несколько
пимеров определения длины заготовки.
Пример 1. Определить длину заготовки из
стальной полосы толщиной 4 мм и шириной 12 мм
для кольца с наружным диаметром 120 мм
(рис. 80, а).
Сгибая в окружность эту полосу, получим ци-
линдрическое кольцо, причем внешняя часть метал-
ла несколько вытянется, а внутренняя сожмется.
Следовательно, длине заготовки будет соответст-
вовать окружность, проходящая по середине меж-
ду внешней и внутренней окружностями кольца.
Рис. 80. Определение
длины заготовок с за-
круглениями
Рис. 81. Определение
длины заготовок без
закруглений с остры-
ми вершинами внут-
ренних углов
Длина заготовки:
L = nD.
Зная диаметр средней окружности кольца и подставляя его числовое
ачение в формулу, находим длину заготовки:
L = п D = 3,14x108 —339,12 мм.
2. Определить длину заготовки угольника с внутренним за-
кРУглением (рис. 80, б).
а^бинаем угольник по чертежу на участки. Подставляем их размеры.
** Ь0 мм, Ь = 30 мм, / = 6 мм, г = 4 мм в формулу
Л Г
£ — а + b +
Тогда получим:
3 14*4
L = 50 + 30 +	=50 + 30 + 6,23^86,3 мм.
101
Пример 3. Определить длину заготовки скобы с закруглением (рис. 80, в)
Разбиваем скобу на участки, как показано на чертеже.- Их размер^.’
а—80 мм, Л=85 мм, с=120 мм, t=5 мм, г=3,5 мм.	'
следовательно,
L = 80 + 85 + 120 + 3,14x3,5^296 мм.
При гибке деталей под прямым углом без закруглений с внут.
ренней стороны припуск на загиб берется от 0,5 до 0,8 толщины
материала. Складывая длину внутренних сторон угольника или
скобы, получаем длину заготовки детали.
Пример 4. На рис. 81 показаны угольник (вверху) и скоба (внизу)
с острыми внутренними углами.
Размеры угольника: а=30 мм, Ь=50 мм, Л=6 мм. Длина заготовки
угольника:
L — и -|- b -|- 0,5 t = 30	50 3 = 83 мм.
Размеры скобы: »а = 70 мм, b = 100 мм, с = 60 мм, t = 4 мм.
Длина заготовки скобы:
L = 70 + 100 + 60 + 2 = 232 мм.
В результате предварительных подсчетов можно изготовить
деталь точно установленных размеров.
6.	Гибка полосового и пруткового материала
Для большей наглядности рассмотрим несколько примеров
гибки. На рис. 82 схематически показано изготовление двой-
ного изогнутого уголь ника* из листовой стали тол-
Рис. 82. Изготовление двойного изогнутого угольника:
1 — угольник; 2 — нагубники; 3 — подкладка-брусок
щиной 2 мм. Эту работу следует выполнять таким образом:
1)	разметить и вырубить из листа заготовку для угольник3»
2)	выправить заготовку;
3)	опилить ширину заготовки в размер по чертежу;
4)	зажать заготовку в тисках между двумя угольниками-Н3
губниками;
102
5)	загнуть первую полку угольника;
6)	снять деталь с тисков, снять один угольник и вместо него
поставить брусок-подкладку;
7)	зажать деталь в тисках между угольником и бруском;
8)	загнуть вторую полку угольника;
9)	снять деталь с тисков;
Ю) опилить концы полок в размер;
П) снять заусеницы с острых ребер детали.
Изготовление полукруглой скобы из полосовой стали
(рис. 83) осуществляется в таком порядке:
Рис. 83. Изготовление полукруглой скобы
и выколачивают первое за-
зажав ее за вторую лапку
и выколачивают второе за-
1)	на полосе отмеривают длину заготовки скобы и отрубают
заготовку;
2)	отмеривают и намечают на заготовке длину первой и вто-
рой лапок скобы;
3)	зажимают в тисках заготовку между угольниками-нагубни-
ками на уровне прочерченной риски;
4)	загибают первую лапку скобы
кругление;
5)	переставляют деталь в тисках,
на уровне риски;
6)	загибают вторую лапку скобы
кругление;
7)	загибают полукруг ударами молотка между раздвинутыми
губками тисков, оформляют полный профиль скобы по оправке;
8)	снимают деталь и нагубники с тисков;
9)	опиливают концы лапок скобы в размер по чертежу.
Порядок изготовления прямоугольной скобы из по-
л°совой стали (рис. 84) (после отрубания и разметки концов
Готовки) таков:
1) зажимают размеченную заготовку, в тисках между уголь-
нками-иагубниками на уровне прочерченной риски;
2) загибают один конец скобы;
переставляют деталь в тисках, зажав ее между угольником
большим бруском-оправкой;.
’) загибают второй конец;
б) снимают деталь с тисков и вынимают брусок-оправку;
б) на загнутых концах скобы размечают длину лапок;
ил
7)	надевают на тиски второй угольник и, вложив внутрь ско,
бы меньший брусок-орравку, зажимают скобу в тисках на уровне
рисок;
8)	отгибают первую лапку;
9)	отгибают вторую лапку;
10)	выправляют
угольнику;
загибы по
—/7J
Рис. 84. Изготовление прямоугольной скобы:
1 — заготовка скобы; 2 — нагубнихи; 3 — бруски оправки
11) опиливают концы ла-
пок под размер;
12) снимают заусеницы с
острых ребер скобы.
Горячая гибка приме-
няется в тех случаях, когда
толщина заготовки превыша-
ет 5 мм и когда гибку в тис-
Рис. 85. Схема изготовления горячей
гибкой угольника с закругленными на-
ружным и внутренним углами
ках в холодном состоянии
производить трудно.
На рис. 85 показано из--
готовление горячей гибкой
стального угольника с за-
кругленными наружным й
внутренним углами, а на
рис. 86— с острыми углами-
Способы подсчета длины L
заготовки, ее отмеривания й
отрезания (или отрубания)
уже известны. Выполнив эт0
приемы, в первом случа^
захватывают клешами поЛО'
су и нагревают ее конец до вишнево-красного цвета; быстро °*'
ладив конец полосы на небольшую длину (чтобы не разбива^
его ударами по торйу), загибают на краю наковальни угол 0
затем выправляют загнутую часть под угольник.
104
Во втором случае отмечают место сгиба, нагревают заготовку
быстро зажимают ее в тисках. После этого ударами молотка
ЙыПолпяют угол, снимают заготовку с тисков и, захватив ее кле-
рке. 86. Схема изготовления горячей гибкой угольника с острым наружным
и внутренним углами
щами, снова нагревают. Далее следуют приемы: зажим заготовки
в тисках, осаживание металла молотком на острый угол (стороны
угольника после каждого нагрева зажимают попеременно), осво-
бождение угольника из тисков, нагрев места сгиба, зажим уголь-
ника в тисках и сгибание его под прямой угол.
7.	Гибка и вальцевание труб
Гибка труб. Существует много способов гибки труб. Для этой
операции применяют различные приспособления, а также механи-
ческие трубогибочные станки. Гнуть трубы можно в холодном и
в горячем состоянии.
<г)
°)
Рис. 87. Гибка
трубы:
а — по шаблону; б — при помощи роликового при-
способления: 1 — упор для трубы, 2 — неподвиж-
ный гибочный ролик, 3 — подвижный нажимной
ролик, 4 — ручка приспособления, 5 — крепление
конца трубы
Чтобы при гибке не по-
мять трубу, ее предвари-
тельно набивают напол-
нителем (песком) или за-
ливают расплавленной ка-
нифолью. Трубы с напол-
нителем обычно гнут на
стальных оправках, шаб-
лонах и роликовых прис-
пособлениях. Гибка труб
в холодном состоянии
производится с наполни-
телями или без них, а в
Нагретом состоянии—пре-
имущественно с наполнителями. Трубы небольшого диаметра
inpPHviepiHo до 20 мм) при радиусе загиба до 50 мм можно гнуть
холодном состоянии без наполнителей.
На рис. 87, а показана гибка трубы по кривой большого ра-
Jjnyca в холодном состоянии с наполнителями при помощи шаб-
°на, а на рис. 87, б — при помощи роликового приспособления
105.
Здесь гибка производится между гибочным 2 и нажимным 3
роликами. Радиус и угол загиба зависят от диаметра гибочного
ролика.
Гибку трубы холодным способом с наполнителем-песком осу-
ществляют следующим образом:
1)	отжигают место гибки;
2)	изготовляют две деревянные пробки длиной, равной 2—3
диаметрам трубы;
3)	забивают пробку в один конец трубы;
4)	насыпают совком сухой песок в трубу и при этом постуки-
вают по ней для уплотнения песка;
5)	забивают деревян1ную пробку в другой конец трубы;
6)	закладывают конец трубы в приспособление так, чтобы
сварной шов (если труба не цельнотянутая) находился сверху;
7)	взяв обеими руками трубу за длинный конец, осторожно
сгибают ее на требуемый угол.
После этого трубу снимают, вынимают пробки и высыпают
песок.
При гибке трубы (например диаметром 1/2" под угол 60°) го-
рячим способом на роликовом приспособлении подготовительные
операции (изготовление пробок, их забивка в отверстия трубы и
наполнение трубы песком) выполняют так же, как в предыдущем
случае. Необходимо только в пробках проделать небольшие
сквозные отверстия для выхода газов при нагреве. После этой
подготовки поступают следующим образом: отмеривают от конца
трубы длину до центра изгиба и в этом месте проводят мелом
черту поперек трубы; от метки засекают мелом по обе ее стороны
по половине длины предназначенной к нагреву части трубы
(данные о длине нагрева приведены в табл. 3); нагревают трубу
Таблица 3
Длина нагреваемой части трубы £(в мм) при сгибании отводов
Углы отво- дов в град.	Диаметры труб																					
	15 мм I	Уг ()М	20 мм	Зд дм	24 мм	I	32 мм	1И дм	о	1 дм	50 мм	'S см	70 мм	5 см	I я /г 08	3 дм	100 мм	4 дм	125 дм	5 дм	150 мм	| 6 мм
90	80		120		150		190		230		310		380		450		610		760		810	
60	50		80		1()0		130		150		200		250		300		410		510		610	
45	40		60		80		100		120		150		190		230		300		380		510	
30	25		40		50		65		75		100		125		150		200		250		ЗЮ	
в размеченном месте до вишнево-красного цвета. Затем нагре'
тую трубу закладывают в приспособление; сгибают трубу до за-
данного угла и проверяют изгиб трубы по шаблону.
Сняв трубу с приспособления, дают ей остыть, затем вынима-
ют из отверстий пробки и высыпают песок. Во время нагрева
106
трубы в горне надо наблюдать за тем, чтобы нагревалась только
Измененная часть. Нагревание продолжают до тех пор, пока не
прокалится в трубе песок, иначе труба быстро остынет и гибку не
4 удастся закончить за один нагрев. В качестве топлива применя-
ет древесный уголь, торф или кокс; кузнечный уголь менее при-
г0ден вследствие содержания в нем серы.
Ручной станок для гибки труб. Гнутье труб без нагрева произ-
водится на ручных и приводных трубогибочных станках разных
типов.
На рис. 88 показан ручной станок Вольнова. Для каждого диа-
метра труб применяется отдельный станок.
Рис. 88. Станок для гибки труб в холодном
состоянии
Станок имеет опорную планку 6, с помощью которой он кре-
пится болтами к верстаку. Рабочими органами станка являются
неподвижный ролик 1 с хомутиком 7, укрепленный на стерж-
не скоба 3, подвижной ролик 2 и рукоятка 4.
Изгибаемую трубу концом закладывают в хомутик между ро-
ликами так, чтобы линия разметки начала гнуться на трубе и
совместилась с риской, насеченной на верхней и боковой поверх-
ностях неподвижного ролика.
Затем вращают скобу вокруг оси неподвижного ролика до по-
лучения требуемого изгиба, возвращают скобу в исходное поло-
Кение_и вынимают трубу.
Гидравлический пресс для гибки труб. На рис. 89 показан ги-
дравлический пресс, с помощью которого можно изгибать трубы
лиаметром до 108 мм без набивки песком в холодном состоянии.
Корпусе 1 пресса перемещается плунжер 2 с сменным сегмен-
107
том 3 на одном конце и уплотнительной шайбой 4 с манжетой
на другом. Рабочая жидкость (масло) нагнетается из камеры
корпус под плунжер ручным насосом. Насос состоит из цилиндр
6, плунжера 7 и рукоятки 8.
Рис. 89. Гидравлический пресс для гибки труб в холодном
состоянии
Боковые планки 9 прикрепляются к проушинам корпуса 1 &
ми 10, а к ним при помощи осей И прикрепляются две onof
для труб 12 и две поперечные планки 13.
Сегмент 3 и опоры 12 для труб — сменные, подбираются
зависимости от диаметра изгибаемой трубы.
Трубу укладывают на опоры, насосом нагнетают масло п
плунжер, создавая необходимую нагрузку для гибки трубы.
108
Тяга 14 и рычаг 15 обеспечивают возвращение плунжера в
исходн°е положение. Плунжер насоса при отведенной в .сторону
упорной планке 16 опускается до конца вниз, приводит в дейст-
вие шариковый клапан и дает возможность маслу перейти из ци-
динДРа нас°са в камеру.
Трубогибочный станок С-240. Станок (рис. 90) предназначен
дЛя гибки труб диаметром от 1 до 2,5" в холодном состоянии
без набивки песком под углом до 180°.
Основными частями станка являются станина /, поворотный
стол 2 с гибочным роликом 5, поворотная штанга 4 с укрепленной
на ней опорной колодкой 5 и смежной оправкой 6 на штанге, пре-
дупреждающей овальность трубы при изгибе.
Гибка труб производится при помощи роликов, укрепляемых
на поворотной штанге. Для каждого диаметра труб подбираются
особые ролик и колодка.
Включается станок вручную кнопочным пускателем, а выклю-
чается автоматически после окончания загиба трубы. Величину
угла загиба определяют положением упора 7.
При гибке трубу заправляют в станок между желобом роли-
ка и колодки по направлению штанги, чтобы оправка вошла
внутрь трубы. Труба торцем должна касаться упора 8. Установ-
ленную трубу поджимают к ролику колодкой при помощи руч-
ки 9 и окончательно закрепляют ручкой прижима 10.
При пуске электродвигателя гибочный ролик начинает вра-
щаться, изгибает трубу, одновременно стягивая ее с оправки. По
окончании гибки станок автоматически прекращает работу, тру-
бу освобождают от прижимной колодки и снимают со станка, по-
воротный стол возвращается в исходное положение.
Для уменьшения трения между колодкой и сходящим при
гнутье концом трубы желоб колодки смазывают тавотом. Рабо-
тает станок от электродвигателя 11 через клиноременную
передачу.
Вальцевание труб — это раскатывание (расширение) концов
тРуб изнутри особым инструментом — вальцовкой. Вальцевание
применяют с целью укрепления труб во фланцах паропроводов
и для других целей.
Процесс вальцевания состоит в следующем (рис. 91). На ко-
нец трубы надевают фланец с выточенными в его отверстии ка-
навками, затем в трубу вставляют вальцовку с роликами и сооб-
щают ей вращение. Вращаясь, вальцовка роликами раскатывает
тРУбу, вдавливая металл трубы в канавки фланца, пока они не
заполнятся до отказа.
Вальцовка имеет три ролика (с очень небольшой ко-
Усностью) и конус, скрытый внутри вальцовки. Вставив валь-
цовку в трубу, ее прижимают к стенкам трубы с определенным
Усилием, действуя шестигранной гайкой червяка. Установленную
ильцовку начинают вращать воротком за квадратную головку
нейтрального стержня, заставляя ролики раскатывать металл
109

т
тпубы. Вращение сначала идет .туго, но по мере развальцовыва-
ния оНО становится все более свободным. Тогда снова подкручи-
вают шестигранную гайку, углубляя
конус в трубу, и продолжают валь-
цевание.
Так повторяют до тех пор, пока
металл трубы не заполнит канавки в
отверстии фланца.
Механизация развальцовки труб,
развальцовка труб значительно об-
легчается применением приспособле-
ния (рис. 92), приводимого в движе-
ние электрической или пневматиче-
ской сверлильной машинкой.
| Конце Морзе
>	№1
Рис. 91. Вальцевание труб:
лрТ меха»изм для вальцевания; б — схема
КладкВаИЯ о ва-"ьцовки: /-труба, 2 - про-
Хапк Э’ 3 ~ Флаицы, 4 — ролики, 5 — глу-
гРам ДЛЯ закРе™ения кольца, б — шести-
голлпаЯ гайка червяка, 7 — четырехгранная
Uor3 центРального стержня, 8 — валь-
4 вка, р — опорное кольцо, 10 — конус
Рис. 92. Механическая
развальцовка труб
°сновном приспособление такое же, как и для ручной раз-
12()о Овки* В корпусе приспособления /, в сепараторе, под углом
’ Расположены три закаленных шарика 2, которые при раз-
111
вальцовке трубы 4 обкатываются вокруг конического ролика
Опорами конического ролика служат шарики 5. Положение ша
ков 2 относительно оси трубы 4 регулируется гайкой 6. Хвое
вик приспособления закрепляется в патроне сверлильной маши;
При работе, постепенно поджимая гайку 6, коническим ролик
3 разводят шарики 2 дальше от оси друб и тем самым увели
вают развальцовку. По окончании работы, при отвертывании г
ки 6 под действием пружины 7 конический ролик 3 поднимав'
кверху, шарики 2 сближаются и выходят из развальцованной
навки.
Производительность работы при пользовании приспособле!
ем возрастает в 7—8 раз по сравнению с ручной развальцовк
8.	Навивка пружин
Пружиной можно назвать любую пластинку или спираль, ci
собную пружинить, т. е. способную под действием определена
силы изменять свое первоначальное положение и восстанавливс
Рис. 93. Пружины:
а — цилиндрическая, работающая на сжатие; б — коническая, работающая на растя;
ние; в — специальная пружина, работающая на скручивание; d — диаметр прояоло
1 вн — внутренний диаметр пружины; DH — наружный диаметр пружины;/- шаг прУ*и
его после прекращения действия этой силы. По форме пружж
разделяются на цилиндрические, конические и спиральные, а 1
роду работы — на пружины, работающие на сжатие, растяжен
и скручивание. На рис. 93 показаны наиболее часто встречают*
ся пружины — цилиндрическая, коническая и специальная.
Цилиндрическая пружина замеряется двояко: по внутренне!
диаметру, если она должна быть посажена на шток или стерЖе]
112
/внутренний диаметр пружины необходимо также знать при под-
боре диаметра оправки для навивки пружины), и по наружному
-иаметру, если пружина должна быть заключена в трубу или
какое-либо отверстие. Наружный диаметр пружины равен внут-
реннему диаметру плюс два диаметра проволоки, из которой еде.
тана пружина.
Средний диаметр пружины практически не измеряется; он
служит лишь для производства технических расчетов.
У пружины различают шаг и длину.
Шагом называется расстояние между средними (осевыми) ли-
ниями двух витков, измеренное по оси пружины, или, иначе, рас-
стояние между началом и концом одного витка при свободном
положении пружины.
Длина пружины — расстояние между ее торцами.
При подсчете витков пружины учитываются только рабо-
чие витки. У пружин, работающих на сжатие, с неприжа-
тыми концами, число рабочих витков определяют путем вычита-
ния из числа всех витков по одному витку с каждого конца и по
3/4 витка с каждого конца, если крайние витки прижаты и сточе-
ны для образования опорной плоскости.
Перед изготовлением пружины определяют длину ее заготовки
по формуле:
/ = тс D&1,
где I — длина заготовки проволоки;
Do — средний расчетный диаметр пружины;
п — число витков пружины.
Пример 1. Определить длину заготовки цилиндрической пружины, если
Диаметр проволоки d = 3 мм, внутренний диаметр пружины D Bh= 20 мм,
а число витков пружины 12.
Сначала определяют средний диаметр пружины:
Dq = d ~ 20 -|- 3 = 23 мм.
Следовательно, длина заготовки
/ = тс DQn — 3,14x23x12 « 866,6 мм.
Пример 2. Определить длину заготовки цилиндрической пружины,
^иаметр проволоки равен 2 мм, наружный диаметр пружины Dd = 22
число витков пружины 10.
Средний диаметр пружины:
Do = Dn—d = 22—2 = 20 мм.
Длина заготовки:
l = r.Don = 3,14 x 20x10 = 628 мм.
Ъц^Риме„р 3 Определить длину заготовки для конической пружины.
цЛ ревний диаметр пружины у
3 Л У Другого конца равен 32
если
мм,
. если
диаметр пружины у одного конца равен 22 мм, а наружный диа-
:	г	мм, число витков 16, а диаметр проволоки
113
Средний диаметр у одного конца
Do = 22 -4- 3=25 мм.
Средний диаметр у другого конца
Dq = 32—3 = 29 мм.
Средний расчетный диаметр
Длина заготовки
/ = 3,14x27x16=1356.5 мм.
Цилиндрические пружины навивают в тисках (рис. 94, а),
токарном (рис. 94, б) или сверлильном станке (рис. 94, в) и
специальных автоматах.
Рис. 94. Навивка пружины:
а — в тисках при помощи ручных тисочков или с помощью изогнутого
стержня; б — на токарном станке; в — на сверлильном станке
Пружины небольшого диаметра навивают в тисках на цилир
рической оправке. Диаметр оправки должен быть меньше вн}
реннего диаметра пружинь^ так как пружина после снятия е<
оправки немного расходится, т. е. увеличивается в диаметре. 1
конце оправки сверлят отверстие диаметром на 0,1—0,2 мм бо-
ше диаметра проволоки, из которой навивается пружина. Ко*
пружинной проволоки заправляют в отверстие и в холодном и
нагретом состоянии загибают проволоку под углом, чтобы она г
навивке не соскочила с оправки. Оправку со вставленной в ее
верстие проволокой зажимают в тисках между деревяннЫ’
свинцовыми или медными нагубниками (зажим должен быть '
114
кой силы, чтобы оправка могла туго вращаться в нагубниках), и,
придерживая левой рукой проволоку, начинают правой рукой
вращать оправку при помощи рукоятки.
Закончив навивку пружины, откусывают конец проволоки
острогубцами или отла-
мывают его, сделав
предварительно надрез
трехгранным
личнььм
напильником или над-
филем. Затем отрезают
противоположный ко-
нец проволоки, встав-
ленный в оправку.
Если полученная рис 95 Разрубка пружины в приспособлении
пружина по длине рас-
считана на то, чтобы из нее сделать несколько отрезков (несколь-
ко пружин), то ее разрубают на части соответственно требуемым
о — концы не обработаны: б — концы обработаны, прижаты и заточены;
в нагрев конца пружины в трубе перед обработкой; г — концы пружи-
ны, заделанные в виде полукольца; д—концы пружины, заделанные в ви-
де кольца; е — отводка кольца пружины и окончательная обработка его
в приспособлении
Ремерам. Делают это вручную зубилом при помощи приспособ-
Ния (рис. 95) или на реечном прессе.
У нажимных пружин ответственного назначения концы прижи.
мают к телу пружины и, кроме того, затачивают. Обработка кон-
цов пружин показана на рис. 96. а, б. Чтобы прижать конец пру-
жины, ее последний виток нагревают пламенем газовой горелки
или паяльной лампы. При этом пламя пропускают через направ-
ляющую трубку и виток пружины вставляют в трубку так, как
показано на рис. 96, в. Как только виток нагреется до красного
каления, его вынимают из трубки «и быстро прижимают пружину
к какой-либо плоской поверхности. После обжатия концы зата-
чивают на шлифовальных кругах. Сначала делается грубая об-
дирка, а затем окончательная заточка.
У пружин, работающих на растяжение, концам придают фор-
му полукольца (рис. 96, г) или кольца (рис. 96, д). Сначала полу-
кольцо или кольцо отгибают на 60 или 90°, потом его отводят
в це»нтр (рис. 96, е).
9.	Брак при правке и гибке металла и правила безопасной
работы
Приправке металла основными видами брака явля-
ются забоины на обработанных поверхностях от ребра молотка,
вмятины, следы от бойка молотка, имеющего неправильную и
негладкую поверхность. Происходят эти дефекты вследствие не-
умения правильно наносить молотком удары или из-за работы
негодным молотком, на бойках которого имеются выщербины и
забоины.
При гибке металла основные виды брака заключаются
в неправильности размеров изготовленных изделий, косом заги-
бе, повреждении обработанных поверхностей. Причинами этих ви-
дов брака являются неправильная разметка мест гибки, небреж-
ный зажим металла в тисках (выше или ниже разметочной рис-
ки), нанесение слишком сильных ударов, применение непра-
вильных по размеру оправок.
При навивке пружин брак может получиться вслед-
ствие неправильного выбора диаметра проволоки, диаметра оп-
равки, внутреннего или наружного диаметра пружины, длины
пружин, количества витков.
При внимательном и серьезном отношении к работе избежать
брак легко. Это доказывается отличным качеством продукции»
которую дают передовики производства.
При правке и гибке нужно работать молотком, хорошо наса-
женным на ручку. Бойки молотков не должны иметь выбоин и
тем более трещин — молоток с трещинами может расколоться и
повредить руки работающего. Необходимо часто проверять
правность крепления молотка и надежность ручки.
При навивке пружин начальный конец проволоки нужно Иа
дежно закрепить на оправке. После навивки конец пружины 1,3
до осторожно отрезать.
Иб
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
। Какой инструмент и какие приспособления применяются при правке?
2.	Как правят полосовой и круглый материал?
3.	Как правят листовой материал?
4.	Как правят очень тонкий листовой материал?
5.	Как правят закаленные предметы?
6.	Почему в случаях, иллюстрируемых рис. 79, надо наносить удары: у
внутренних ребер при угле меньше 90° и у внешних ребер при угле
больше 90°?
7.	Как загибают скобы в тисках?
8.	Как производится гибка тонкого листового материала?
9.	Как загибают трубы в холодном состоянии?
10.	С какой целью применяют наполнитель при гибке труб?
11.	Как располагать шов нецельнотянутой трубы при гибке?
12.	Как производится гибка трубы в горячем состоянии?
13.	Что такое вальцевание и для чего оно применяется?
14.	Как производится навивка цилиндрических пружин и как заделывают их
концы?
15.	Требуется изготовить стальную закаленную полосу. Заготовка для этой
полосы длиной 200 мм отрезана от патефонной пружины. Как надо
в этом случае производить правку, как инструмент и какие приспо-
собления нужны?
16.	Требуется изготовить кольцо диаметром 200 мм из угловой стали. Какой
дслжна быть длина заготовки? Как нужно производить гибку, каким
инструментом и приспособлениями?
17.	Нужно изготовить дверную пружину диаметром 30. мм и длиной 350 мм
из стальной круглой проволоки диаметром 3 мм. Какой инструмент
и какого диаметра оправку нужно взять для изготовления 5той пру-
жины и какой должна быть длина проволоки?
ГЛАВА VI
РЕЗКА МЕТАЛЛА
1.	Общее понятие о резке
Под операцией резки понимается разрезание (разделение) ме-
талла на части. Резка может производиться ручной и механиче-
ской ножовкой, а также ножницами — ручными и механически-
ми, рычажными, параллельными!, дисковыми (круглыми).
Для резки крупного сортового металла (круглого, полосово-
го, углового двутаврового, коробчатого и т. п.) применяют при-
водные ножовки и дисковые пилы, а также огневую резку—элек-
трическую и газовую. Сортовой металл разрезают только в попе-
речном направлении — перпендикулярно или под углом к про-
дольной оси (косой срез).
Листовой металл разрезают ножницами—ручными и привод-
ными в любом направлении: вдоль листа, поперек листа и наи-
скось. Резка труб вручную производится ножовкой и труборезом;
механическая резка труб осуществляется на специальных стан-
ках.
Для резки незакаленной твердой стали, закаленной стали и
твердых сплавов применяют тонкие дисковые шлифовальные кру;
ги. Все большее распространение получают анодно-механический
и электроискровой способы резки металлов.
2.	'Устройство ручной ножовки и пользование ею
Ручная ножовка (рис. 97) состоит из двух главных частей—
ножовочного полотна и специальной оправы (державки), в кото-
рой помещается ножовочное полотно и которое носит название
рамки или станка. Существуют рамки двух типов— цельные и
раздвижные. Более удобны раздвижные рамки, так как они поз-
воляют устанавливать ножовочное полотно различной длипьь На
одном конце рамка имеет хвостовик с ручкой и неподвижной го-
ловкой, а на другом — подвижную головку и натяжной винт с
барашковой гайкой для натяжения ножовочного полотна. В го
118
лоВках устроены прорези и отверстия для закрепления полотна
ножовки.
ч Ножовочное полотно вставляют в рамку следующим образом.
1(ониь1 его закладывают в прорези головок так, чтобы зубья по-
лотна были направлены от ручки и чтобы отверстия, которые име.
|0ТСя на концах полотна, и отверстия в головках совпали. Затем
в отверстия вводят штифты и натягивают полотно, завинчивая
Рис. 97. Ручная ножовка (слева — с раздвижной рамкой, справа — с цель-
ной рамкой):
/ — станок; 2 — станок раздвижной; 3—ножот тное полотно; 4 — головка с натяж-
ным винтом; 5—неподвижная головка с хвосговиком; 6 — ручка; 7 — барашек для
натяжного винта. На рисунке справа часть зубьев показана в увеличенном виде
(через лупу)
барашковую гайку. Ножовочное полотно должно быть натянуто
не слишком туго, но и не слабо. Перетянутое полотно во время
работы может сломаться от малейшего перекоса или движения
вбок. Слабо натянутое полотно при работе изгибается, следова-
тельно, тоже может сломаться.
Рис. 98. Углы зубьев ножовочного полотна:
I — передний угол равен нулю; 2 — передний угол положительный;
3 — передний угол отрицательный; t— шаг зуба ножовки
Ножовочное полотно — режущая часть ножовки — представ-
Зу/Г Собой ТОНКУЮ и узкую ленту с зубьями на нижнем ребре,
имеют остроугольную форму, т. е. каждый зуб представляет
Ноб°й клин (резец), угол заострения которого для нормального
ковочного полотна равен 60° при -переднем угле 7 = 0; задний
а== 30° (рис. 98, слева).
ножовочных полотен для резки металлов различной твер-
Усол
пили ген для регяки металлов различной твер-
в и вязкости углы зубьев разные: передний угол колеблется
заделах 0—12°, а задний угол — в пределах 30—35°. Шаг
дляЬев: Для мягких и вязких металлов (медь, латунь) t= 1 мм,
твердых металлов (сталь, чугун) t = 1,5 мм, для мягкой ста.
119
ли t = 2 мм. Для слесарных работ пользуются преимущественна
ножовочным полотном с шагом в 1,5 мм, при котором на длин!*
25 мм насчитывается примерно 17 зубьев.
При резке ножовкой надо следить за тем, чтобы в работе
участвовало (одновременно соприкасалось с металлом) не менее
2,5 зубьев. Чтобы избежать заедания (защемления) ножовочноМ
---------------- зуг
полотна в металле, зубья разводят, т. е. каждые два смежных
ба отгибают в противоположные стороны на 0,25—0,6 мм.
Рис. 99. Способы держания ножовки (разница — в положении пальцев
левой руки)
Наряду с простым разводом существует еще так называемый
волнистый (гофрированный) развод. Делают его так. При малом
шаге зубьев 2—3 зуба отводят вправо и 2—3 зуба влево. При
среднем шаге отводят один зуб влево, второй—впрево, третий не
разводится. При крупном шаге отводят один зуб влево, а вто-
рой—вправо, как при простом разводе. Гофры при волнистом раз-
воде образуются от того, что вместе с отгибаемыми зубьями за-
хватывают немного металла у их основания.
Полотна для ручных ножовок изготовляют длиной от 150 до
400 мм, шириной от 10 до 25 мм и толщиной от 0,6 до 1,25 мм.
В качестве материала для полотен употребляют цементованную
мягкую сталь в виде холоднокатанной ленты или же углерод»'
стую инструментальную сталь У12; иногда применяют легирован-
ные стали — вольфрамовые и хромовые.
Ножовочные полотна подвергают термической обработке —
закалке на высокую твердость.
Работа ножовкой. Приступая к резке ножовкой, встают перед
тисками вполоборота (по отношению к губкам тисков или к ос»
обрабатываемого предмета). Левую ногу выставляют несколько
вперед, примерно по линии разрезаемого предметами на нее опи-
рают корпус. Ножовку берут в правую руку так, чтобы ручка
упиралась в ладонь, а большой палец находился на ручке сверху»
остальными четырьмя пальцами поддерживают ручку снизу-
Левой рукой берутся затередний конец рамки 1 ножовки так, каК
показано на рис. 99.
120
Во время резки ножовку держат преимущественно в горизон-
тальном положении. Двигать ее нужно плавно, без рывков. Но-
жовке надо давать такой размах, чтобы работало почти все по-
лотно, а не только его середина. Нормальная длина размаха 2/з
длины ножовочного полотна 2, заправленного в рамку.
Ножовкой работают со скоростью от 30 до 60 ходов в минуту
(имеются в виду двойные ходы — вперед и назад). Твердые ме-
таллы разрезают с меньшей скоростью, мягкие — с большей. На-
пример, при разрезании твердой стали производят до 30 двойных
ходов в минуту, разрезании стали средней твердости — от 40 до
50 ходов в минуту, мягкой стали и чугуна — от 50 до 60 ходов
В минуту.
Нажимать на ножовку надо при движении ее вперед; при
обратном ходе нажимать не следует. Сила давления (нажим) на
ножовку зависит от твердости металла и величины разрезаемой
поверхности. Твердые металлы требуют более сильного нажима
на ножовку, чем мягкие. Нормально величина нажима должна
соответствовать примерно 1 кг на 0,1 мм толщины полотна. В кон-
це резки нажим ослабляют.
Ручной ножовкой чаще всего работают без охлаждения. Для
уменьшения трения полотна о стенки пропила применяют густую
смазку из сала или из прафитной мази, в которую входят сало
(2 части) и графит (1 часть). Такая смазка долго держится на
ножовочном полотне.
а
3—7---“77--7
6
Во время резки ножовочное полотно иногда «уводит» в сто-
рону, в результате чего выкрашиваются зубья или полотно ло-
мается. Кроме того, при уводе
на разрезаемом предмете полу-
чается косая прорезь- Причина
увода — слабое натяжение по-
лотна или неумение владеть
ножовкой.
При уводе полотна следует
начать резку в новохМ месте —
с обратной стороны неудачного
разРеза. Попытка выправить
косую прорезь «на месте» .всег- I
Да приводит к поломке полот-
а. Зубья ножовочного полотна
омаются также при их чрез-
ерной твердости (неправиль-
на закалка), от слишком
ocofiH3ro нажима на ножовку,
военно ПРИ разрезании узких
Лен°ТЭВ0К и в тех ^У43^ когда
Рис. 100. Использование ножовочных
полотен с выломанными зубьями:
а — вид ножовки с выломанными зубья-
ми; б — ножовка со сточенными зубьями;
в — линия заточки соседних зубьев
в разрезаемом металле вкрап-
посторонние твердые примеси.
сд поломке зубьев полотна — хотя бы и одного зуба — не
Дует продолжать работу этой ножовкой, иначе произойдет
121
поломка смежных зубьев и быстрое затупление всех остальных.
Для восстановления режущей способности ножовки, у которой
выкрошился зуб, необходимо на точиле или на шлифовальном
круге сточить два-три соседних с ним зуба, как показано на
рис. 100. Удалив из прорези застрявшие там остатки сломанного
зуба ножовки, продолжают работу восстановленным полотном.
Если во время резки сломалось старое, сработавшееся ножо-
вочное полотно, нельзя продолжать работу новой ножовкой: она
не войдет в прорезь. Повернув изделие, начинают резать в другом
месте. Если же по условиям работы нельзя повернуть изделие,
необходимо расширить начатую прорезь, осторожно распиливая
ее новым ножовочным полотном.
3.	Резка ножовкой круглого материала и труб
Резка круглого материала. Ручной ножовкой можно резать
круглый материал диаметром до 100—115 мм. В слесарной прак.
тике допускается ручная резка металлов диаметром только до
60—70 мм\ металл более крупных диаметров передают для резки
на отрезные станки; лишь в исключительных случаях режут руч-
ной ножовкой круглый материал диаметром больше 70 мм.
Рассмотрим приемы резки круглого металла.
Предположим, задано отрезать от стального прутка диамет-
ром 40 мм заготовку длиной 100 мм. Эту работу выполняют так:
1)	отмечают на прутке требуемую длину и наносят чертилкой
риску;
2)	зажимают горизонтально пруток в тисках, выпустив отре-
заемый конец в сторону от губок тисков настолько, чтобы при
работе ножовка головками не задевала боковой части тисков;
3)	трехгранным напильником по риске делают небольшой про-
пил, чтобы ножовочное полотно при врезании не скользило по
поверхности прутка;
4)	берут в руки ножовку и, встав в правильную рабочую по-
зицию перед тисками, вводят ножовочное полотно зубьями в про-
пил и начинают резку;
5)	продолжают работу, нажимая на ножовочное полотно толь-
ко при движении вперед; если ножовку уводит в сторону, пово-
рачивают пруток и начинают резать со стороны, противолежащей
сделанному пропилу; когда резка подходит к концу, поддержи-
вают рукой отрезаемый кусок, чтобы он не обломился.
Неперерезанную до конца заготовку отламывать не следует,
так как при этом может отколоться часть металла — заготовка
пойдет в брак.
Предположим далее, что от стального прутка диаметром 60 мм
нужно отрезать шесть заготовок длиной 120 мм. В этом случае
необходимо поступить следующим образом:
1) разметить на прутке шесть частей, каждая длиной 120 ММ*
и добавить припуск по 3 мм на каждый пропил;
122
2) отрезать пруток, по длине равный сумме длин всех шести
ротовок (остаток прутка сдается на склад);
за 3) зажать пруток в тиски в горизонтальном положении
ткОй кверху, притом так, чтобы метка достаточно высту-
пала за край тисков; сделать на месте реза трехгранным напиль-
п оМ пропил, поставить в него ножовочное полотно и начать
а)
5)
Рис. 101. Надрез и линия разлома:
а — вид надреза, сделанного с двух сторон; б —
вид четырехстороннего надреза; в — линия изло-
ма при надрезании заготовки с одной стороны:
г — линия разлома при надрезании заготовки с
двух сторон; д — разламывание толстого прутка
ударами кувалды: / —пруток, 2 — подкладки, 3-
металлический брусок-прокладка, 4 — кувалда
резку;
г 4) повторять все при-
емы А0 тех П°Р» пока не
^удут отрезаны все шесть
заготовок.
Каждый раз в конце
резки необходимо поддер.
живать рукой отрезаемый
кусок.
Если при разрезании
заготовок не требуется по-
лучить чистые торцы, до.
пускается ради экономии
времени надрезать металл
с нескольких сторон, не
доходя до середины, и за-
тем отломить заготовку.
Нельзя ломать заготовку
с односторонним надре-
зом: линия разлома в
этом случае обязательно
отклонится в сторону от
линии реза (рис. 101, в).
Надрезанные кругом тон-
кие стальные прутки ло-
мают руками, зажимая
пРУтки в тисках.
Толстые прутки стали
^ле надрезания ножов-
ой с двух противополож.
сторон разламывают
фэрами кувалды через
• таллическую прокладку-брусок, как показано на рис. 101, д.
Медкезка тРУб. Прежде всего подбирают ножовочное полотно с
в в ИМи 3Убьями, затем изготовляют шаблон из тонкой жести
этОг^е прямоугольной пластинки, изогнутой по трубе. После
Ъ	От конца трубы отмеривают требуемую длину заготовки
Не	ЗЮт меткУ> затем подводят шаблон к метке и по кром-
Риску^Лона чеРтилк°й прочерчивают на окружности трубы
РазРезания трубу зажимают в тисках в горизонтальном
'Кении. При этом надо следить за тем, чтобы не смять тру-
123
бу. Тонкостенные и с чисто обработанной поверхностью трубы
следует зажимать в тисках между специальными деревянным^
нагубниками (рис. 102).
При разрезании трубы надо держать ножовку горизонтально,
но по мере углубления ножовочного полотна в трубу слегка на-
клонять ее к себе. Каждый раз, когда ножовка начинает как бы
застревать в пропиле и резание затрудняется, ножовку выни
мают из пропила, повора-
чивают трубу на 45—90° от
себя и продолжают работу.
Движение ножовкой при
резке труб производится со
скоростью 35—45 ходов в
минуту при очень легком на-
жиме на полотно. Все время
надо следить за тем, чтобы
ножовочное полотно не от-
клонялось в сторону от ри-
ски.
2	3	4
Рис. 103. Труборез:
/ — режущие диски; 2 — корпус трубореза;
3 — подвижная щека; 4 — прижимной винт;
5 — ручка; 6—трубный прижим. На ри-
сунке прижим дан в раскрытом виде
Рис. 102. Зажим трубы в
тисках с помощью дере-
вянных нагубников
применяют еще труборезы, у которых
Для разрезания труб
режущим инструментом служат стальные диски. Трубы средних
диаметров разрезают труборезами с одним и тремя режущими
дисками.
На рис. 103 показан труборез с тремя режущими дисками,
более удобный в работе, чем однодисковый. Работая однодиско-
вым труборезом, слесарь вынужден производить рукой (впереди
назад) качающие движения и> наряду с этим периодически опи-
сывать рукояткой полный круг около трубы. Когда же применяется
трехдисковый труборез, разрезающий трубу одновременно в тре*
местах, слесарю приходится делать только качающие движения*
Трубы большого диаметра разрезают цепным труборезом иля
труборезом с хомутом. Эти труборезы многодисковые, и работа
ими производится качанием рукоятки с небольшим размахом.
При резке труб труборезом применяется специальный трубнЫ
прижим 6 (рис. 103)—приспособление, состоящее из рамы с
кидывающейся верхней частью, в которой помещается сухарь
уступами, позволяющими зажимать трубы различных диаметр^0,
124
Зажав трубу в прижиме, надевают на нее труборез (рис. 104),
аТем придвигают подвижной диск трубореза до соприкоснове-
ния со стенкой трубы и поджимают винт диска на 'А оборота,
исполнив это, начинают врашать труборез за ручку вокруг тру-
бу или же поворачивают его вверх и вниз, поджимая после каж-
дого оборота винт подвижного диска. Вращение или качание тру-
бореза вокруг трубы продолжают до тех пор, пока стенки ее не
будут полностью перерезаны.
Рис. 104. Резка труборезом:
I — ручка трубореза; 2 — трубный прижим; 3 — место
резания; 4 — труба
Разрезаемое место надо смазывать маслом или эмульсией, что-
бы предотвратить нагрев дисков. Во время работы нельзя пере-
кашивать рукоятку трубореза в стороны. Если все же получился
некоторый перекос, не следует пытаться выправить труборез: это
приведет только к порче дисков. Перекошенный обрез трубы вы-
равнивают, опиливая напильником.
4.	Резка полосового и листового металла
и прорезание шлицев
Резка полосового металла. Полосовой металл, как правило,
Режут по узкой стороне полосы, так как в этом случае сила
Ржания распределяется на меньшую площадь и, следовательно,
протекает значительно быстрее. Резать полосу по узкой
°роне можно лишь при условии, что на длине реза с металлом
прикасается не менее 2!/2 зубьев ножовочного полотна. При
«ь^ей длине реза, т. е. меньшей толщине полосы, зубья ножов-
, будут ударять по ее ребру и в результате могут выломаться
105).
125
Тонкую полосовую сталь невозможно резать по узкой сторож
поэтому ее разрезают по широкой стороне. Делают это так. По*
лосу зажимают в тиски широкой стороной, трехгранным напить
ником делают на кромке в месте реза пропил и начинают резать
немного наклонив ножовку от себя (см. точку А на рис. 105). Па’
клон постепенно уменьшают так, чтобы, когда прорезаемый паз
дойдет до передней кромки В полосы, наклона уже не было. Прй
Рис. 105. Резка полосового материала:
/ — резка ножовкой по узкой стороне — толщина полосы нормальная; 2 — недоста-
точная толщина полосы; 3 — положение ножовки при резке полосы по широкой
стороне (пунктиром показано неправильное положение); ‘/ — вид детали и ножо-
вочного полотна с поломанными зубьями при работе с неправильным положе-
нием ножовочного полотна
таком положении ножовки резку ведут до конца. Число движе-
ний ножовкой 30—35 в. мин.; производятся эти движения с лег-
ким нажимом на полотно.
При резке полосы вдоль ее длины и при глубоких пропилах,
а также при резке по кривой линии (рис. 106) рамке ножовки
придают боковое положение. Для этого ножовочное полотно пе-
реставляют в боковые прорези головок рамки. При этом положе-
нии надо работать ножовкой очень осторожно, так как от переко-
са рамки ножовочное полотно может сломаться.
Резка металла по разметке. В этом случае резку производи
точно по риске либо рядом с ней, оставляя запас (припуск) в 1
под обработку опиливанием.
Резка по разметке требует большого внимания. Риску тхров
дят по обеим сторонам детали. Ножовочное полотно должно бы1"
126
особенно хорошего качества — с острыми зубьями, туго натяну-
гСе. При резке не следует сильно нажимать на ножовку. Необ-
ходимо все время наблюдать за ее направлением, не давая но-
жовке отклоняться в сторону от рисок.
Рис. 106. Способы резки ножовкой:
а — резка длинных заготовок (ножовочное полотно повернуто на 90 ); б — резка кри-
волинейных фигур узким ножовочным полотном
Резка тонких листов. Тонкие металлические листы зажимают
между деревянными прокладками по одному или по нескольку
штук и разрезают их вместе с ними
(рис. 107).
Резка лобзиком. Для вырезания
в тонких листах криволинейных или
угловых прорезей применяют так
называемый лобзик (рис. 108), пред-
ставляющий собой ножовку облег-
ченной конструкции. Вместо ножо-
вочного полотна в лобзик вставляет-
ся узкая тонкая пилка, у которой
зубья направлены к ручке (показа-
но стрелкой на рис. 108). Пилят
лобзиком на себя, а если выпили-
ваемый лист положен горизонталь-
но, то сверху вниз, держа лобзик за
РУчку снизу. При выпиливании лоб-
Рис 107. Резка тонкого ли-
стового материала
127
зиком внутренних фигур или прорезей в местах перехода конту.
ра в углах посверливают мелкие (по ширине пилки) отверстия.
Пропустив в такое отверстие пилку, закрепляют ее в рамке лоб.
зика.
Прорезание шлицев в головках винтов. Прорези в головках
винтов под отвертку называются шлицами. Они могут быть раз-
личной ширины и глубины в зависимости от диаметра и высоты
головки.
Рис 109. Ножовка для прорезания шлицев в винтах
Для прорезания шлицев в мелких винтах применяют особые
ножовки с тонким полотном (рис. 109), изготовленным из специ-
альной стали. В головках более крупных винтов шлицы прореза-
ют обыкновенной ножовкой. Широкие шлицы прорезают ножов-
кой с двумя полотнами, скрепленными вместе.
Для прорезания шлица винт зажимают в тисках между мяг-
кими (свинцовыми, кожаными или картонными) губками, чтобы
не испортить резьбу. Глубина шлица должна быть не меньше по-
ловины и не больше двух третей высоты головки винта.
5.	Резка металла ножницами
Рис. НО. Углы заострения ножей нож-
ниц:
/ — верхнего ножа; 3 —- нижнего ножа
Резка ручными ножницами. Ножницы применяют как для руч-
ной, так и для машинной резки металлов. Угол заострения р У
ножниц колеблется от 65 до 85° в зависимости от твердости раз-
резаемого металла: для мягких металлов (медь и др.) он равен
65°, для металлов средней твердости 70—75°, для твердых метал-
।	лов 80—85°. Для уменыпе-
/ |	Сечение ihi ния трения ножей ножниц
при работе на лезвиях соз-
У дается задний угол а
= 1,5—3° (рис. НО). Ножи
ножниц изготовляются ИЗ
углеродистой стали У7; их ре-
жущая часть закаливается.
Ручные ножницы для ме-
талла показаны на рис. 1И-
Н а иболее употребительные
размеры ножниц, применя-
емых в слесарном деЛе’
250—300 мм (по длине
жей).
правые и левые. У правы*
ножниц скос на режущей части каждой половинки находится с.
правой стороны, а у левых — с левой стороны. При резке Л11'
Ручные ножницы делятся на
ста правыми ножницами все время видна риска на разрезаемом
металле. При работе левыми ножницами, чтобы видеть риску,
приходится левой рукой отгибать отрезаемый металл, переклады.
вая его через правую руку, что очень неудобно. Поэтому резка
Рис. 111. Правые (верхние) и левые (нижние)
ручные ножницы и пользование правыми нож-
ницами
листового металла по прямой линии и по кривой (окружности и
округления) без резких поворотов производится правыми нож-
ницами.
Ручными ножницами можно резать листовую сталь толщиной
0,7 мм, кровельное железо — толщиной до 1 мм, листы меди
и латуни — толщиной до 1,5 мм.
При разрезании металла ножницы раскрывают не полностью,
а лишь настолько, чтобы они могли захватить лист. При полном
Раскрытии ножницы не режут, а выталкивают лист. При резке
а°Жиицами круглых дисков последние поворачивают против ча-
°вой стрелки, при этом ножницы не должны закрывать линии
Разрезаж
Стуловые ножницы (рис. 112). У этих ножниц одна из поло-
имеет рукоятку с отогнутым вниз концом; этим заострен-
ножницы закрепляют в деревянном брусе. Вторая по-
прямой рукояткой — служит для работы рукой.
М47	129
концом
^вина — г
Стуловые ножницы устойчивы при резке и дают большую свош
боду рукам работающего. Ими разрезают листы толщиной 2^
3 мм.
Рычажные ножницы. На рис. 113 показаны рычажные ручные
ножницы с перебором, предназначенные для разрезания листового
металла, тонких прутков и профильного материала, и рычажные
маховые ножницы, применяв
Рис. 112. Стуловые ножницы
Резку листового металла на
один человек. Лист укладывают
(при резке с разметкой) совпала
мые для прямых разрезов ли-
стового металла толщиной д0
2 мм (для стали) на полосы. На
столе маховых ножниц установ-
лен один нож, на самом рыча-
ге — второй. На конце рычага
помещен уравновешивающий
Фуз.
маховых ножницах производит
на столе 6 так, чтобы линия реза
с лезвием нижнего ножа 3. П(ри-
Рис. 113. Ручные рычажные ножницы:
а — с' перебором: 1 — рычаг, 2 — перебор, 3 — верхний нож, 4 —
нижний нож, 5 — упор; 6 — маховые: / — рычаг, 2 — веохний нож,
3 — нижний нож, 4 — прижимная планка, 5 — упор, 6 — стол
жав лист верхней планкой 4, сильным движением опускают Р6*'
чаг 1 с ножом 2. Затем рычаг «дожимают», пока требуема
часть листа не будет отрезана.
При резке без разметки ширину полос регулируют перед»11*'
ной направляющей лийейкой.
130
Параллельные ножницы (рис. 114). Эти ножницы, иногда на-
зываемые гильотинными, применяют для разрезания листового
металла толщиной (для стали) до 4 мм и больше. В параллель-
нь1х направляющих ножниц ходит вверх и вниз ползун с наклон-
но укрепленным на нем верхним ножом; нижний нож укреплен
неподвижно в станине. Подъем и опускание верхнего ножа осуще-
ставляются кривошипно-шатунным механизмом, получающим дви-
жение от рабочего вала, который приводится во вращение
электродвигателем через передачу от приводного шкива.
Рис. 114. Параллельные (гильотинные) ножницы:
/ — маховик; 2 — привод; 3 — стол; 4 — прижим; 5 — верхний
нож;' 6 — обрезаемый лист; 7 — наклонный мостик — подкладка
для среза кромки листа под углом; 8 — педаль для пуска
ножниц
Дисковые (круглые) ножницы (рис. 115). Применяются для
Резки листового металла с неограниченной длиной реза, а также
4ля криволинейной резки. Режущим инструментом являются но-
Ж'й-диски, расположенные один над другим и вращающиеся при
Работе в разные стороны. Для резки прямолинейных полос ножн-
АИски располагают параллельно; для резки криволинейных фи-
гур (круги, отверстия) ножи и их оси располагают под углом
РУг к другу. Подавать лист в диски не нужно; диски, вращаясь,
ами затягивают лист.
6.	Резка металлов приводными ножовками
Приводная ножовка (рис. 116) представляет собой металло-
за*У1ций станок, состоящий из станины 7, стола 2. на котором
р/Кимается в тисках обрабатываемый материал, тисков 3, кото-
е можно передвигать вдоль стола и поворачивать вокруг их
131
Рис. 115. Дисковые (круглые) нож-
ницы и работа на них:
а — разрезание листа на полосы; б — вы-
резание кругов; в — расположение ножей
для резки листа с криволинейным очерта-
нием деталей
оси (что дает возможность разрезать материал под разными
углами в пределах 45°), рамы 4 с укрепленным в ней ножовоч-
дЫм полотном и других частей. Ножовка приводится в действие
оТ электродвигателя 7.
Рис. 116. Приводная ножовка:
/ — станина; 2 — стол; 3 — зажимные тиски; 4 —
рамка с ножовкой; 5 — хобот; 6 — трубка для при-
вода охлаждающей жидкости; 7 — электродвигатель;
8 — отрезанные куски металла различного профиля
Резка на приводной ножовке производится с охлаждением
маслом, водой или мыльной эмульсией. Охлаждающая жидкость
Уступает из особого (резервуара через трубопровод 6 на режу-
щую часть ножовки в месте реза.
7.	Переносные ножницы для резки листового материала
Роликовые трещоточные ножницы. Такие ножницы (рис. 117)
попользуются для резки листовой стали толщиной до 1 мм как
с прямолинейным резом, так и по. кривой любового радиуса.
Ножницы по принципу действия схожи со стационарными
дисковыми. Резка производится дисками 1 и 2. Нижний режущий
4Иск 1 закреплен на эксцентриковой оси 4, которая позволяет из.
^енять положение нижнего диска по высоте. Верхний диск 2
Ращается на валике 8, который поворачивается рукояткой 5 с
°Мощью храпового колеса 15 и собачки 7.
133
Ножницы смонтированы на корпусе, состоящем из балки 9,
кронштейна 10 и бобышки 11. На бобышке И посажен нижний
режущий диск 1. Балка 9 снабжена винтом 12 с рукояткой 6 и
диском 3, с помощью которых ножницы крепятся к верстаку.
В кронштейне 10 запрессован валик для верхнего диска 2.
Рис. 117. Дисковые трещоточные ножницы
Во время работы, нажимая на штифт 13, рабочий с помощью
храпового механизма рукояткой поворачивает па некоторый угол
валик верхнего диска. При отпущенном штифте пружиной 14
выключается храповой механизм, и рабочий выполняет холостой
ход, перемещая рукоятку в обратном направлении.
Электроножницы. Ножницы (рис. 118) предназначены ДлЯ
резки листового материала толщиной до 2,7 мм. Электродвига-
тель' ножниц заключен в корпусе 1 и через червяк приводит во
вращение эксцентриковый валик 2. Шатун 3 посажен верхней
головкой на эксцентриковый валик 2, а нижней связан с паль-
цем 4 рычага 5 верхнего ножа 6. Верхний нож 6 крепится вин-
тами к ножовому рычагу 5. Нижний нож 7 крепится к скобе °-
134
Рис. 118. Электроножницы
При работе шатун 3, совершая возвратно-поступательные
движения, заставляет качаться ножовой рычаг 5 с верхним но-
6 и производить резку материала. Таким образом,
ножницы работают по
принципу обычных нож-
ниц-
Зазор между ножа-
ми регулируется пере-
мещением скобы 8 в
картере ножовой голов-
ки. Величина зазора ус.
танавливается в соот-
ветствии с толщиной
разрезаемого материа-
ла.
Для удобства рабо-
ты ножницы можно под-
вешивать или поддер-
живать за рукоятку 9.
Примерная производительность ножниц около 2 м/мин.
Сменная режущая головка с гибким валом. Для резки листо-
вых материалов можно использовать сменную режущую головку
(рис. 119) к электродвигателю с гибким валом.
т-
5
Рис. 119. Сменная режущая головка с гибким валом
g Принцип действия такой головки — как у электроножниц,
g Корпусе головки заключена передача из зубчатых колес 1 и 2.
еРхнее колесо 1 посажено на валике с эксцентриковым паль-
135
цем, на котором закреплен ползун 3 верхнего ножа 4. Неподвиж.
ный нижний нож 5 укреплен на скобе 6. Величина зазора меж-
ду ножами регулируется винтами 7 и 8. Для работы валик 9
соединяется с гибким валом электродвигателя, и головка может
быть приведена в действие.
8.	Электрические способы разрезания
металлов
Необходимость обработки высоколегированных и жаростойких
сталей, а также твердых сплавов, которые трудно или совсем не
поддаются резке обычными
Рис. 120. Анодно-механическая дисковая
установка:
/ — ванна; 2 — крышка ванны; 3 — приспособ-
ление для крепления деталей; 4 — дисковый
электрод-инструмент; 5 — доска приборов
инструментами, вызвала появление
новых способов резки. В Со-
ветском Союзе были пред-
ложены впервые в мире
электроискровой и анодно-
механический способы резки
металлов \ получающие все
большее и большее распро-
странение. По развитию этих
способов и их внедрению в
производство Советский
Союз далеко опередил зару-
бежные страны.
Анодно-механический спо-
соб. Резка металла анод-
но-механическим способом
внешне похожа на резку ди-
сковой пилой. Этот способ
основан на использовании
электрической эрозии — раз-
рушения электрическим раз-
рядом находящихся в сопри-
косновении (контакте) ме-
таллических проводников
тока.
На рис. 120 показана
анодно-механическая уста-
новка для разрезания заго-
товок небольшого размера и
раскроя пластин твердого
сплава. В этой установке ре-
жущим
ляется _________
диск 4 диаметром 170 мм и толщиной 0,5—0,8 мм. Окружная
скорость диска 12—18 м/сек. Подача заготовки (горизонтальная
и вертикальная) —ручная или механическая.
1	Электроискровой способ разработан Б. Р. Лазаренко и Н. И. Лазаре11'
ко, анодно-механический — инж. В. Н. Гусевым.

инструментом
гладкий стальной
136
Днодно-механическая резка металлов заключается- в следую-
щем (рис. 121). Заготовка (анод) и режущий диск (катод) по-
мещены в жидкой среде электролита (например жидкое стекло
с добавкой азотнокислого натрия) и подключены в электриче-
скую сеть постоянного тока. В результате многочисленных корот-
Рис. 121. Принципиальная электрическая схе-
ма установки для анодно-механической резки
металлов:
/ — наполненная электролитом ванна с закрепленной в
ней деталью; 2 — шпиндель с диском-электродом; 3 —
электродвигатель; 4 — токоприемное устройство; 5 —
бак с запасом электролита и насосом; 6 — вольтметр;
7 — амперметр; 8 — реостат; 9 — рубильник
ких замыканий между электродами возникает высокая темпера-
тура, вызывающая плавление поверхности заготовки в месте ре-
за, т. е. в месте касания вращающегося диска.
Преимущества анодно-механического способа резки металлов
п^ред механическим:
1)	создается возможность резки всех металлов независимо
°т их химического состава и твердости, а также всех твердых
сплавов;
2)	обычный дорогостоящий режущий инструмент заменяется
б°лее дешевым —стальным диском;
3)	возрастает производительность резки.
Электроискровой способ обработки металлов, как и анодно-
панический, основан на использовании явления разрушения
фаллов под действием электрического разряда. Электродами
Десь также служат инструмент и обрабатываемая деталь, вклю-
земые в цепь электрического тока; находятся они на определен-
м Расстоянии друг от друга. При электрических разрядах меж-
У электродами проскакивает искра; под действием этих искро-
х разрядов из анода (детали) вырываются, попадая в окру-
р^Щую жидкость, расплавленные частицы металла/Таким об-
от детали’ пока работает установка, непрерывно отры-
тан ТСЯ частииы металла и деталь постепенно принимает очер-
соответствующие профилю электрода — инструмента.
137
Рабочий ход инструмент совершает при движении вниз, хо-
лостой ход — при движении снизу вверх.
Обрабатываемое изделие закрепляется на столе станка.
Стол имеет поворотное устройство, причем его можно уста-
навливать не только горизонтально в разных положениях, но и
под углом. Подача изделия на инструмент производится вручную
или автоматически.
На рис. 122 дана схема электроискровой установки для про-
шивки отверстий и изделия, получаемые этим способом. Инстру.
ментом для электроискровой обработки может служить любой
токопроводящий металл, но лучшим является латунь марки
ЛС-59.
Электроискровой способ обработки значительно облегчает по-
лучение изделий со сложными наружными и внутренними очер-
таниями в вырубных, гибочных, вытяжных, ковочных штампах,
а также вырезку сложных фигурных деталей из листового ме-
талла. Этот способ позволяет легко обрабатывать такие метал-
лы, которые с трудом поддаются обработке обычными режущими
инструментами.
На одном из наших заводов было проведено испытание на
экономичность обработки молотовых штампов обычным способом
и электроискровым. Данные табл. 4 показывают, что изготовление
штампов электроискровым способом обходится значительно де-
шевле.
Таблица 4
Показатель эффективности	Изготовление штампа	
	на станке с последую- щей слесарной обработкой	электроискровым способом
Трудоемкость слесарных опе- раций в часах 		23	6
Затраты на одну поковку в коп.	2,1	0,9
Стойкость штампов в штуках поковок	*	. .	3500	7500
В табл. 5 и 6 дано сравнение производительности резки
талей из стали и различных сплавов анодно-механическим
электроискровым 1 2 способами с производительностью резки
же деталей и металлов приводной ножовкой с полотнами
углеродистой и быстрорежущей стали.
де-
1 и
тех
из
1 Улицкий Е. Я., За мал ин В. С., Электрические методы о^Р
ботки металлов, Трудрезервиздат, 1952.
2 И л и к И. А., Н е в б ж и н В. К-, Электроискровой способ обработ*
металлов, Оборонгиз, 1952.
138
00
to
Рис. 122. Схема установки для электро-
искрового прошивания отверстий (а):
1 — корпус установки, 2 — шпиндель, 3, 4 и
5 — ролики, цепь (или трос) и груз, 6 — элект-
род-инструмент, 7 — электролитическая ванна,
8 — электрод-деталь; б -— схема электроискро-
вого разряда: А — электрод-инструмент: Б —
электрод-деталь; В — воспроизведение профиля
одного электрода на другом; в — контурная
вырезка заготовки сложного очертания: 1 —
электрод-инструмент; 2—-электрод-материал; 3—
заготовка, полученная прошиванием: г — мат-
рицы твердосплавного вырубного штампа, на-
готовленные электроискровой обработкой

Таблица 5
Сравнение производительности анодно-механической и механической
резки металлов
Разрезае- мые материалы	Сечение или диаметр заготовки в мм	Анодно-механиче- ская резка			Станок	Механическая резка ‘		
		1 время одного реза в мин.	ширина реза в мм	расход элек- троэнергии в квт-ч		время одного реза в мин.	ширина реза в мм	1 расход элек- / троэнергии / в квт-ч 1
Сталь	120X140	13,0	2,5	1,8	Дисковая	15,0	8,0	1,9
марки 50					пила			
РФ1	100X100	б,о	2,0	0,7	То же	17,0	8,0	1,6
50ГС	0110	7,0	2,0	0,75	Токарный	20,0	6,0	1,3
					станок			
ЭИ 437	50X60	3,5	1,5	0,25	Абразивный	5,0	4,0	0,66
					отрезной			
					станок		•	
Твердый	70X80	6,5	1,7	0,43	То же	10,0	4,0	1,3
сплав	♦							
Таблица 6
Сравнение производительности электроискровой и механической резки
металлов и твердого сплава
Разрезаемый материал	Размеры 1 в мм	Электро- искровая резка		Резка приводной ножовкой			
				полотно из углеродистой стали		полотно из быстрорежу- щей стали	
		время одного реза в мин.	производи- тельность В CM^jMUH.	время одного реза в мин.	производи- тельность в cm^Imuh.	время одного 1 реза в мин.	I производи- | тельность \ в см^/мин
Ст. 3...............
Ст. 5...............
Чугун ..............
Сталь РФ 1 быстроре-
жущая ..............
Сталь нержавеющая .
Жаростойкая сталь . .
Твердый сплав ВК 8 .
030	0,33	21
060	1,9	19
50X150	4	19
10X70	0,35	20
25X60	0,7	21,4
32ХЮ0	1,5	21,3
12X10	1,2	1,2
1,2	5,9	0,63	11,3
7,9	3,6	3,4	10,7
31,6	2,4	26,6	2,9
6	1,16	4,2	1,66
12.5	0.33	8,7	1,73
Разрезается		с большим	
трудом
Не разрезается
9.	Брак при резке металлов и правила
безопасной работы
При резке ножовкой наиболее часто встречаются следуюШ1^
виды брака: 1) косой разрез вследствие увода ножовочного п
140
потна в сторону из-за слабого натяга в рамке; 2) невыдержан-
ность размеров в результате неправильной разметки или резки
ие по риске; 3) повреждение (помятость) обрабатываемой дета-
ли из-за неправильного зажима в тисках.
При резке ножовкой полотно должно быть достаточно туго
натянуто и прочно закреплено в рамке. Слабо закрепленное или
слабо натянутое ножовочное полотно во время работы может
выскочить из рамки или поломаться, что опасно для работаю-
щего.
При резке тяжелых предметов необходимо поддерживать от-
резаемую часть рукой или же применять подставки. Если этого
не делать, отрезанная часть может упасть на ноги работающему.
При работе на дисковых ножницах ножи-диски должны быть
ограждены специальными щитками, препятствующими попаданию
пальцев работающего под ножи. Зубчатые передачи ножниц ог-
раждаются специальными кожухами.
На рычажных и параллельных ножницах нельзя работать без
предохранительных устройств, устраняющих опасность попадания
пальцев под нож при подаче листа.
При резке на анодно-механических и электроискровых уста-
новках надо хорошо знать инструкцию по безопасной работе на
этих установках.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1 Перечислите способы резки металла. Назовите инструменты, которыми
производится резка.
2.	Как устроена ножовка и для чего она применяется?
3.	Как закрепляется ножовочное полотно в станке?
4.	Куда направлены зубья в правильно поставленном полотне?
5.	При каком ходе ножовки совершается резание: при ходе вперед (от
себя) или назад (на себя)?
6.	Чем руководствуются при выборе ножовки?
7.	Расскажите о приемах работы ножовкой?
8	Сколько ходов в минуту нужно делать при работе ножовкой?
9-	Какие причины вызывают поломку полотна?
*9. Как исправить ножовочное полотно с поломанными зубьями с целью его
дальнейшего использования?
Ь Каким инструментом производится резка труб?
Какие ручные ножницы называют правыми и какие левыми? Когда и
почему удобно применять правые ножницы?
Какой угол заострения и какой задний угол придаются ножницам? Зна-
14.
15.
16.
17.
чение заднего угла.
Перечислите правила безопасной работы на ножницах.
В чем сущность резки металлов анодно-механическим способом?
В чем сущность резки металлов электроискровым способом?
Приведите основные данные о производительности резки электроискровым
способом и приводной ножовкой.
ГЛАВА VII
ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА
1.	Общее понятие
Опиливанием называется обработка металла режущим ин-
струментом — напильником, при помощи которого с обрабаты-
ваемого изделия снимается слой металла. Опиливание произво-
дится обычно после рубки и резки ножовкой, а также при при-
гонке деталей во время сборки.
В слесарном деле основными видами опиловочных работ яв-
ляются:
1)	опиливание наружных плоских и криволинейных поверх-
ностей;
2)	опиливание наружных и внутренних углов, а также слож-
ных или фасонных поверхностей;
3)	опиливание углублений и отверстий, пазов и выступов,
пригонка их друг к другу.
Опиливание подразделяется на предварительное (черновое)
и окончательное (чистовое и отделочное), выполняемое различ-
ными напильниками. Напильник подбирают в зависимости оТ
заданной точности обработки и величины припуска, оставляемо;
го на опиливание; данные табл.* 7 дают представление об этой
зависимости.
Таблица 7
Точность и припуск на обработку для различных видов напильников
Напильники	Точность обработки в мм	Припуск на обработку в мм	Слой металла, снимаемы напильником за один ход в мм
Драчевые Личные Бархатные	0,2-0,5 0,02-0,15 0,005—0,01	0,5-1,0 0,1-0,5 0,025-0,05	0,08—0,15 0,02-0,08 0,025—0,05
142
2.	Напильники и их конструкция
Напильники представляют собой режущий инструмент в ви-
де стальных закаленных брусков различного профиля с насечен-
ными на их рабочих поверхностях зубьями. Этими зубьями на-
пйдьник срезает металл, снимая небольшие слои его в виде
стружки (опилок). Напильники бывают различной длины (за
длину принимается насеченная часть напильника).'
Рис. 123. Напильники:
а — плоский тупоносый; б — плоский остроносый; в — углы- насечки (слева
одинарная, справа двойная, или перекрестная)
Виды насечек напильников. Насечка напильников бывает
одинарной (простой) и двойной (перекрестной). Напильники с
одинарной насечкой срезают металл широкой стружкой, равной
всей длине зуба, поэтому работа ими требует больших усилий,
какими напильниками опиливают мягкие металлы (медь, брон-
?У, латунь, баббит, алюминий), а также дерево, пробку, кожу.
Одинарная насечка наносится под углом 70—80° к ребру на-
вильника (рис. 123).
В напильниках с двойной насечкой одна насечка Называется
ровной, или нижней, а другая — верхней. Перекрестная насеч-
са Раздробляет стружку, что облегчает работу. У напильников
Перекрестной насечкой нижняя насечка выполняется под углом
0 ’ Д верхняя — под углом 70°. Исследованиями установлено,
0 наиболее целесообразными являются углы наклона, указан-
ие в табл. 8.
Шаг, т. е. расстояние между двумя соседними зубьями, дела-
т У нижней насечки большим, чем у верхней. В результате
143
Углы наклона насечки напильника
Таблица $
Обрабатываемый материал	Угол наклона в градусах	
	нижней насечки	верхней насечки
Сталь малоуглеродистая 		45	50
„ углеродистая 		50	60
Чугун			60	70
Латунь 		30	85
Дуралюмин 		50	60
Бронза			45	60
зубья располагаются по прямой, составляющей некоторый угол
с осью напильника (рис. 124), и при движении напильника их
следы частично перекрывают друг друга. Благодаря этому на об.
рабатываемой поверхности не остаются глубокие канавки и по-
верхность получается более чистой и гладкой. При равных шагах
Рис. 124. Насечка и зубья напильников:
а—правильная насечка; б—неправильная; в — углы зубьев; г — насе-
ченный зуб; д — фрезерованный или шлифованный зуб; е — зуб, полу-
ченный протягиванием
верхней и йижней насечек зубья расположились бы по прямо ’
параллельной оси напильника, и при движении напильника Я
обрабатываемой поверхности они оставляли бы на ней глубок
борозды.	*•
144
форма и -углы зуба напильника. Зубья насекают на насекаль-
ных станках специальным зубилом или же их получают фрезеро-
ванием, шлифованием либо протягиванием. Каждый способ дает
с0ой профиль зуба (рис. 124, в—е). Практикой установлены сле-
дующие углы зубьев напильника:
а)	для напильников с насеченными зубьями угол резания
5=106°, задний угол а = 36°, угол заострения р= 70°, перед-
ний угол т отрицательный — до 16°;
б)	для напильников с фрезерованными и шлифованными
зубьями 5=80—88°, а = 20—25°,	60—63°, у =2—10°.
На рис. 124, е показана насечка, нанесенная на напильник
протягиванием, т. е. специальным инструментом — протяжкой.
Протянутый зуб имеет впадину с плоским дном и уменьшенный
по сравнению с насеченным напильником передний угол
(у = —5°). Напильники с зубьями, полученными протягиванием,
легче, чем напильники с насеченным зубом, врезаются в обраба-
тываемый металл, что способствует повышению производитель-
ности труда. Кроме того, эти напильники более стойки в работе
и не забиваются стружкой.
3.	Классификация напильников и их применение
Напильники делятся на обыкновенные, специальные, рашпи-
ли и надфили.
К обыкновенным относятся напильники плоские (тупо-
носые и остроносые), квадратные, трехгранные, полукруглые и
круглые.
К
1)
ними
специальным напильникам относятся:
ножовочные, ромбические (мечевидные), плоские с оваль-
ребрами,
(рис. 125);
2) напильники
овальные, а также напильники-брусовки
для заточки ручных поперечных пил по де-
2)
реву — трехгранные, квадратные, ромбические и круглые;
3)	напильники в виде круглых дисков с насечками, нанесен-
ными по окружности и на боковых сторонах (рис. 126).
Рашпили — это напильники с особым видом насечки, на-
зываемой рашпильной (рис. 127). Подразделяются они на плос-
Ие тупоносые, плоские остроносые, полукруглые, круглые, са-
0>кные и конские.
Надфили (мелкие напильники) делятся на плоские тупо-
л СЬ1е, плоские остроносые, трехгранные; квадратные, полукруг-
ел.кРУглые, овальные, ромбические, ножовочные (рис. 128).
। Классы напильников. По числу насечек, приходящихся на
.Ог; см длины, напильники делятся на шесть классов:
класс — напильники драчевые (крупная насечка); приме-
тся длЯ грубого чернового опиливания;
ioT 2-й класс — напильники личные (мелкая насечка); примени-
. Ся Для чистовой обработки поверхностей;
^447
Рис. 125. Специальные напильники:
а — ножовочный; б — ромбический; в — овальный; г — трехгранный о насечкой
на одной стороне и гладкими двумя сторонами; д — напильник-брусовка
Рис. 126. Напильники-диски:
а б, в, г, д — виды дисковых напильников; е — приспособление, в ко-
тором креп^ся дисковый напильник для работы
—.------------------------------------------------------------
146
3-й, 4-й, 5-й и 6-й классы — напильники бархатные с. мелкой
очень мелкой насечкой; применяются для подгонки деталей,
дЛя отделки, доводки и шлифования поверхностей.
Рис.
рашпильная
Напильники-брусовки имеют все-
го один класс. Это — драчевые с
очень крупной насечкой напильники,
применяемые для самого грубого
опиливания.
Рашпили делятся на два класса;
применяются для грубого опилива-
ния баббитов, свинца, цинка, дере-
ва и других материалов. Рашпили
2-го класса имеют более мелкую на-
сечку, чем рашпили l-ro класса, по-
этому ими можно пользоваться и
для чистовой обработки.
Напильники для заточки ручных
поперечных пил по дереву не делят-
Ся на классы.
Надфили подразделяются на
шесть номеров в зависимости от чис-
'а насечек на 1 пог. см. Первый
°Мер имеет 22 насечки, шестой — 80
Васечек.
Обращение с напильниками
и уход за ними
Оп каждый напильник рассчитан на
Чен* еленный СРОК работы, по исте-
НзнЙИ которого он изнашивается.
Нос напильника сопровождается
127. Рашпиль и
насечка
Рис. 128.
<5? 0 О
Надфили
потерей его режущих способностей. Если износ произошел
преждевременно, это является результатом неумелой работы на-
пильником или небрежного обращения с ним, либо следствием
работы напильником по поверхности, не очищенной от окалины и
корки, или по закаленным поверхностям.
На продолжительность службы напильника влияют твердость
обрабатываемого металла, острота насечки и качество закалки
напильника, правильное пользование им. Для удлинения срока
службы напильников нужно соблюдать определенные правила.
Зубья нового напильника имеют заусеницы. При обработке
твердого металла эти заусеницы быстро обламываются, а на-
пильник тупится прежде срока. Следовательно, нельзя употреб-
лять новый напильник для опиливания твердого чугуна и стали;
сначала им нужно опиливать мягкую сталь, бронзу, латунь.
Лишь когда заусеницы на зубьях окончательно сработаются,
можно перейти к обработке напильником более твердых метал-
лов.
Новыми напильниками нельзя опиливать поверхности с ока-
линой или литейной коркой, а также твердые,, не отожженные
стальные детали. Корку и окалину нужно снимать на обдироч-
ном наждачном точиле или, в крайнем случае, старым напиль-
ником.
Личной напильник нельзя употреблять для опиливания мяг-
ких металлов (свинца, олова и т. п.), так как стружка этих ме-
таллов быстро забивает впадины между зубьями и напильник
будет только скользить по обрабатываемой поверхности. Забитые
стружкой напильники очищают вдоль зуба стальной щеткой или
пластинкой. Всегда следует пользоваться только одной стороной
напильника, вторую нужно пускать в дело лишь после затупле-
ния первой стороны или же в том случае, когда обработка обя-
зательно должна производиться острыми зубьями.
Как при работе, так и при хранении нельзя укладывать на-
пильники один на другой, бросать их в кучу с другими инстрУ*
ментами и предметами. Надо беречь напильники от ржавления,
следить, чтобы на них не попадала вода. Не следует также допу*
скать попадания на напильники наждачной пыли, так как при
опиливании она затупляет зубья инструмента.
Затупившиеся и изношенные напильники надо сдавать на
восстановление.
' Восстановление напильников. Затупившиеся напильники вос
етанавливаются несколькими способами: пескоструйным, тра^
гнием кислотами и пересечкой.	р
Заострение зубьев напильника струей песка производите
два приема. Сначала направляют струю перпендикулярно^
^убьям напильника, чтобы очистить впадины от грязи и
затем струю песка направляют перпендикулярно к задней гРа
зуба для его заострения.
Д48
При травлении напильников кислотами сначала их очищают,
натирая насеченную поверхность содовым раствором (1 : 10) при
помощи металлических щеток. Затем напильники погружают на
|0 15 мин. в ванну, состоящую из 80 частей воды, 10 частей
серной кислоты и 10 частей азотной кислоты. После травления
напильники промывают щетками в щелочном растворе, просу-
шивают и смазывают маслом или вазелином.
Пересечку напильников производят лишь после их двух-трех-
кратного восстановления описанными выше способами. Пересе-
кать напильники можно не более двух-трех раз.
5.	Ручки напильников
Для держания напильников употребляют ручки из дерева или
прессованной бумаги; более практичны деревянные ручки. Вы-
бранная по размеру напильника ручка пригоняется по его хво-
стовику, который должен входить в нее на глубину от 2/3 до 3А
его длины. Длина ручки должна быть в полтора раза длиннее
хвостовика напильника.
Рис. 129. Насаживание и снятие ручки напильника
При насаживании хвостовик напильника вставляют в отвер-
стие ручки и правой рукой, вертикальными взмахами, ударяют
г°ловкой ручки о верстак (рис. 129, а). Можно поступить и так:
ставить хвостовик напильника в отверстие ручки и, взяв па-
яльник в левую руку, молотком нанести несколько легких
"Даров по головке ручки (рис. 129, б).
Чтобы снять ручку с напильника, ее берут в левую руку и на-
°Сят правой рукой два-три коротких слабых удара молотком
с верхнему крачо у кольца (рис. 129, в). Напильник тогда лег-
0 выходит из отверстия.
14<
6.	Выбор напильника
Выбор напильника той или иной формы определяется очер.
танием обрабатываемой наружной или внутренней поверхности.
Ниже перечисляются виды напильников и выполняемые ими ра-
боты (рис. 130):
1)	плоские тупоносые и остроносые напильники — опилив8'
вне. легко доступных плоских и выпуклых поверхностей, а такие®
для пропиливания шлиЦев и канавок;
150
2)	плоские напильники с овальными ребрами — опиливание
галтелей и различных других закруглений и плоских шлицев с
овальными переходами;
3)	трехгранные напильники — опиливание внутренних углов
й трехгранных отверстий, плоскостей в труднодоступных для
плоского напильника местах;
4)	квадратные (четырехгранные) напильники — распилива-
аие квадратных и прямоугольных отверстий, узких плоских по-
верхностей, не доступных для работы широким плоским напиль-
ником;
5)	полукруглые напильники — плоской стороной опиливание
плоскости, полукруглой стороной — опиливание вогнутых поверх-
ностей (полукруглые выемки);
6)	круглые напильники — распиливание круглых или оваль-
ных отверстий и вогнутых поверхностей, не доступных для полу-
круглого напильника;
7)	ножовочные напильники — опиливание внутренних углов,
клиновидных канавок, узких пазов, плоскостей в трехгранных,
квадратных и прямоугольных отверстиях;
8)	овальные напильники — опиливание наружных и внутрен-
них вогнутых поверхностей, овальных отверстий, галтелей и
вогнутых закруглений;
9)	мечевидные напильники — опиливание зубьев зубчатых ко-
лес, зубчатых дисков и звездочек, снятие заусениц с зубьев этих
деталей после обработки их на станке;
10)	надфили (проволочные или игольчатые) —точные и от-
ветственные мелкие работы, например в инструментальном деле
или при изготовлении оптических и физических приборов, тонкие
отделочные работы, обработка мелких отверстий и прорезей.
При выборе напильника учитывают еще толщину снимаемого
слоя металла — она определяет класс напильника.
Драчевые напильники употребляют для грубого опиливания,
к°гда с обрабатываемого изделия снимается слой металла толщи-
аойот0,5до 1,0 мм. Длина этих напильников от 125 до 450 мм.
Личные напильники применяют для окончательной обработки
0 Для получения чистой поверхности с точностью до 0,02 мм при
снятии слоя металла толщиной не более 0,3 мм. Длина личных
Напильников колеблется от 125 до 450 мм.
Напильники с бархатной насечкой служат для самой точной
^работки— доводки обрабатываемых поверхностей с точностью
0,005 мм при снятии слоя металла толщиной до 0,05 мм.
^Дина бархатных напильников от 125 до 250 мм.
. Брусовками, как уже указывалось, производят опиливание
'° снятием толстого слоя металла.
Надфили предназначены для очень точной и мелкой работы,
часто пользуются в инструментальных цехах для выпили-
151
вания фасонных отверстий. Длина насеченной части надфц>
лей 40, 60 и 80 мм при общей длине соответственно 80, 120 i
160 мм.	м
7.	Общие приемы и правила опиливания
Подлежащее опиливанию изделие зажимают в тисках так,
чтобы обрабатываемая поверхность выступала над губками тис-
ков на высоту от 5 до 10 мм. Зажим производят между нагубни-
ками. Тиски должны быть установлены по росту работающего
и хорошо закреплены. При опиливании надо встать перед тиска-
ми вполоборота к ним (слева или справа, смотря по надобности),
т- е. повернувшись на 45° к оси тисков (см. рис. 131). Левую ногу
выдвигают вперед по направлению движения напильника, пра-
Рис. 131. Опиливание:
а — нормальное положение корпуса работающего; б — схема расположения ног;
в — положение корпуса работающего при тяжелом опиливании
вую ногу отставляют от левой на 200—300 мм так, чтобы сере-
дина ее ступни находилась против пятки левой ноги.
Напильник берут в правую руку за ручку (рис. 132), упирая
ее головкой в ладонь; большой палец кладут на ручку вдоль,
остальными пальцами поддерживают ручку снизу. Положив иа'
пильник на обрабатываемый предмет, накладывают левую рУ^У
ладонью поперек напильника на расстоянии 20—30 мм от еГ^
конца. При этом пальцы должны быть полусогнуты, а не поД'
жаты, так как иначе их легко поранить об острые края обра
батываемого изделия. Локоть левой руки приподнимают. Пра0а
рука — от локтя до кисти — должна составлять с напильник0
прямую линию.	0
Действия рук прл опиливании. Напильник двигают обеим
руками вперед (от себя) и назад (на себя) плавно, притом в°е
еГо длиной. При движении напильника вперед на него нажимают
руками, но не одинаково и не равномерно. По мере его продви-
жения вперед усиливают нажим правой руки и ослабляют нажим
Рис. 132. Приемы работы напильником:
а — положение ручки напильника в правой руке; б — выполнение опиливания; в — поло-
жение левой руки на напильнике	*
левой рукой (рис. 133). При движении напильника назад на не
го не нажимают. Рекомендуется делать от 40 до АО двойных дви
жении напильника в минуту.
При опиливании плоско-
стей напильник нужно дви-
гать не только вперед, но
одновременно и перемещать
его в стороны вправо или
влево, чтобы спиливать рав-
номерный слой металла со
всей плоскости. Качество
опиливания зависит от уме-
ния регулировать силу нажи-
ма на напильник (рис. 133).
Если нажимать на напиль-
ник с постоянной силой, то
в начале рабочего хода он
будет отклоняться рукояткой
вниз, а в конце рабочего
хода — передним концом
вниз. При такой работе бу-
дут «заваливаться» края об-
рабатываемой поверхности.
Способы опиливания. Са-
Рис. 133. Распределение вертикальной
силы нажима правой и левой рук на
напильник (разная сила нажима пока*
зана стрелками разной величины):
а — в начале движения; б — в середине дви-
жения; в — в конце движения
мое сложное в опиливании—
получить ровно обработан-
ную поверхность. Трудность
заключается в том, что про-
изводящему опиливание не
153
видно, действительно ли он снимает в данный момент тот слой
металла и в том именно месте, где это необходимо.
Правильно опилить плоскость можно только в том случае, -
если выбран напильник с прямолинейной или выпуклой, но не
вогнутой поверхностью (рис. 134) и если опиливание выполняет-
ся движением напильника впеоекрестку (косым штрихом), т. е.
попеременно с угла на угол. Для
этого сначала ведут опиливание,
предположим, слева направо
(рис. 135) под углом 30—40°
к боковым сторонам тисков. Пос-
ле того как в этом направлении
Рис. 134. Проверка напильника на прямолинейность
пройдена вся плоскость, надо, не прерывая работы (чтобы не
сбиться с темпа), перейти к опиливанию прямым штрихом и за-
тем продолжать опиливание снова косым штрихом, но уже спра-
ва налево. Угол сохраняется прежним. В результате на плоско-
сти получается сеть перекрестных штрихов.
По расположению штрихов можно проверить правильность об-
работанной плоскости. Допустим что на плоскости, опиленной
слева направо, наложением проверочной линейки обнаружилась
в середине выпуклость, а по краям завал. Очевидно, что пло-
скость опилена неправильно. Если теперь продолжать опиливание
движением напильника справа налево так, чтобы штрихи ложи-
лись только на выпуклость, то такое опиливание будет правиль-
ным. Если же штрихи будут обозначаться как на выпуклости, так
и на краях плоскости, то это будет означать, что опиливание снова
ведется неправильно.
Отделка обработанной поверхности. Опиливание поверхности
обычно заканчивается ее отделкой, которая производится раз-
личными способами. В слесарном деле поверхности отделывают
личным и бархатным напильниками, бумажной или полотняной
154
абразивной шкуркой, абразивными брусками. Отделка напильни*
ками производится поперечным, продольным и круговым штри-
хом (рис. 136).
Рис. 135. Опиливание:
а. б и в — последовательные положения работающего; г и д — движение на-
пильника при опиливании
Чтобы получить в результате отделки гладкую и чистую по-
верхность, очень важно не допускать на ней глубоких царапин
Рис. 136. Отделка поверхности напильником:
а — поперечным штрихом; б и в — продольным штрихом; г — круговым
штрихом
ПРИ доотделочном опиливании. Так как царапины получаются от
°пилок, застрявших в насечке напильника, необходимо во время
Работы насечку чаще прочищать и натирать мелом или мине-
ральным маслом. Еще более тщательно надо прочищать и нати-
155
рать мелом или маслом (а при опиливании алюминия — стеарц.
ном) насечку отделочных напильников, особенно при работе по
вязким металлам.
После отделки напильником поверхность обрабатывают абра.
зивными брусками или абразивной шкуркой (мелкими номера,
ми) всухую или с маслом. В первом случае получают блестя-
щую поверхность металла, во втором — полуматовую. При от-
делке меди и алюминия шкурку следует натирать стеарином. Об-
работка плоской поверхности шкуркой требуй умения; непра-
вильная работа шкуркой может привести к порче изделия.

Рис 137. Отделка опиленных поверхностей:
а — деревянные бруски с наклеенной наждачной бумагой; б — отделка поверхно-
сти детали деревянным бруском; в — абразивной бумажной шкуркой, натянутой
на напильник; г — отделка вогнутой поверхности абразивной шкуркой
Для отделки ' поверхностей пользуются также деревянными
брусками с наклеенной на них абразивной шкуркой (рис. 137)*
Иногда шкурку навертывают на плоский напильник (в 0ДйВ
слой) или же натягивают на напильник полоску шкурки, ПРИ'
держивая ее при работе, как показано на рис. 137, в.
При отделке криволинейной поверхности, а также в тех^слУ'
чаях отделки прямолинейной поверхности, когда возможный не'
большой завал краев не будет считаться браком, шкурку навертЫ*
вают на напильник в несколько слоев (рис. 137, г).
Измерение и контроль при опиливании. Чтобы убедиться *
правильном опиливании плоскости, необходимо время от времен
156
проверять ее проверочной линейкой на просвет. Если линейка ло-
вится на плоскость плотно, без просвета, это значит, что плос-
кость опилена чисто и правильно. Если обозначается ровный по
всей длине линейки просвет. — плоскость опилена правильно, но
грубо. Такой просвет образуется оттого, что насечка напильника
оставляет на поверхности металла незаметные бороздки и линей-
ка опирается на их заусеницы.
На неправильно опиленной плоскости при наложении линейки
обнаружатся неровные просветы, что будет указывать на нали-
чие возвышенностей (горбов).
Проверка на просвет производится по всем направлениям
контролируемой плоскости: вдоль и поперек и с угла на угол,
т. е. по диагонали. Линейку надо держать тремя пальцами пра-
вой руки — большим, указательным и средним. Нельзя передви-
гать линейку по проверяемой плоскости: она от этого изнаши-
вается и теряет прямолинейность. Чтобы переместить линейку, ее
надо приподнять и осторожно наложить на новое место.
При проверке угольником его осторожно и плотно приклады-
вают длинной стороной к широкой плоскости детали; короткую
сторону подводят к проверяемой боковой стороне и смотрят на
свет. Если деталь с этой стороны опилена правильно, короткая
сторона угольника плотно ляжет поперек боковой стороны дета-
ли. В случае неправильного опиливания угольник коснется либо
только середины боковой стороны (если эта сторона выпукла),
либо какого-нибудь края (если боковая сторона косая).
Для проверки параллельности двух плоскостей пользуются
кронциркулем. Расстояние между параллельными плоскостями
в любом месте должно быть одинаковым. Кронциркуль держат
правой рукой за шайбу шарнирного соединения. Установка ра-
створа ножек кронциркуля на определенный размер производит-
ся легким постукиванием одной из ножек по какому-нибудь твер-
дому предмету.
Ножки кронциркуля надо устанавливать на детали так, чтобы
ах концы находились друг против друга. При косо установлен-
ных ножках, смещениях и наклонах при проверке будут полу-
чены неверные результаты.
Для проверки устанавливают раствор ножек кронциркуля
Точно по расстоянию между плоскостями в каком-либо одном
месте и перемещают кронциркуль по всей поверхности. Если при
перемещении кронциркуля между его ножками ощущается кач-
ка, это значит, что в данном месте расстояние между плоскостя-
ми меньше, если же кронциркуль перемещается туго (без кач-
ки), это значит, что расстояние между плоскостями в данном ме-
сте больше, чем в другом.
Две плоскости могут считаться параллельными между собой,
если ножки перемещаемого кронциркуля скользят по ним с лег-
ким трением равномерно.
157
8.	Опиливание широких и узких плоскостей
Опиливание широких плоскостей
Рис. 138. Чугунная деталь
Прежде чем приступить к работе, нужно обмером заготовки
определить, достаточны ли ее размеры для изготовления заданной
чертежом детали. Такая проверка необходима, так как часто бы.
вает, что деталь не может быть выполнена в заданных размерах
лишь потому, что заготовка не имеет необходимых припусков на
обработку. Проверив
размеры заготовки, оп-
ределяют базу, т. е. по-
верхность, от которой
будут выдерживаться
размеры детали и вза-
имное расположение
всех ее поверхностей.
Плоские поверхно-
сти, как уже указыва-
лось, опиливают пло-
скими напильниками.
Размер напильника вы-
бирают с таким расче-
том, чтобы он был
длиннее опиливаемой поверхности не менее чем на 150 мм.
Если чистота обработки в чертеже не указана, опиливание
производят только драчевым напильником. При необходимости
получить более
чистые и гладкие поверхности опиливание закан-
чивают личным напильником.
Рассмотрим опиливание широких плоскостей на практических
примерах.
Опиливание нижней плоскости чугунной детали (рис. 138)
Прежде всего подготовляют рабочее место, затем решают, каким
способом снять литейную корку. Предположим, решено снять
корку на наждачном точиле.
Опиливание надо производить следующим образом:
1)	зажать деталь в тисках так, чтобы обрабатываемая пло^
скость выступала над губками не более чем на 8—10 мм\
2)	взять в руки напильник, встать у тисков и приступить к
опиливанию, ведя его вперекрестку, т. е. справа налево и слева
направо; в процессе работы необходимо следить за тем, чтобы
не «заваливать» края плоскости, для чего проверяют плоскость
линейкой в различных направлениях, предварительно удалив с
плоскости опилки щеткой и тряпкой;
3)	снять с ребер детали заусеницы личным напильником,
двигая его вдоль ребер.
Опиливание двух параллельных плоскостей чугунного бруска
(рис. 139). Эту работу выполняют так:
158
1)	подготовляют рабочее место;
2)	зажимают брусок в тисках так, чтобы его плоскость А
выступала над губками на 8—10 мм;
3)	снимают с поверхности бруска литейную корку полутупым
драчевым напильником;
4)	опиливают начисто плоскость бруска плоским драчевым
напильником;
5)	опиливают эту же плоскость личным напильником, прове-
ряя в процессе опиливания поверхность проверочной линейкой;
6)	снимают деталь с
тисков;
7)	ставят брусок обра-
ботанной плоскостью на
разметочную плиту и рейс-
мусом наносят на его бо-
ковые стороны риски для
обозначения контура плит-
ки по размерам, указан-
ным в чертеже;
8)	зажимают брусок
в тисках необработан-
ной плоскостью Б кверху
так, чтобы риска была
выше губок тисков на
8—10 мм:
Рис. 139. Чугунный брусок (опиливаются
плоскости А и Б)
9)	снимают с поверхности бруска литейную корку;
10)	опиливают поверхность до рисок плоским драчевым на-
пильником;
11)	заканчивают опиливание плоским'личным напильником,
проверяя прямолинейность проверочной линейкой, а параллель-
ность — кронциркулем;
12)	удаляют заусеницы с острых ребер бруска личным на-
пильником.
Рис. 140. Стальная плита
Опиливание стальной плитки (рис. 140). Опиливанию подле*
^ат все плоскости плитки с точностью обработки до 0,5 мм. Эту
Работу надо производить в такой последовательности:
1)	зажать в тисках деталь плоскостью А вверх;
2)	опилить начисто поверхность А плоским драчевым на-
Пйльником;
159
3)	опилить эту же поверхность под линейку плоским личным
напильником;
4)	снять деталь;
5)	переставить в тисках плитку плоскостью Б вверх;
6)	начисто опилить поверхность Б плоским драчевым напиль-
ником, проверяя в процессе работы параллельность сторон А и
Б кронциркулем;
7)	опилить поверхность Б плоским личным напильником,
проверяя ее линейкой на прямолинейность и кронциркулем на па-
раллельность со стороной А;
8)	снять деталь и надеть на тиски нагубники;
9)	зажать деталь в тисках стороной 2 вверх;
10)	опилить начисто сторону 2 плоским драчевым напильни-
ком, проверяя правильность опиливания линейкой, а также
угольником, приложенным к плоскости А;
11)	опилить сторону 2 плоским личным напильником, прове
ряя ее прямолинейность линейкой, а перпендикулярность к пло-
скости А угольником;
12)	снять деталь и переставить ее стороной 3 вверх;
13)	опилить начисто сторону 3 плоским драчевым напильни-
ком, проверяя ее прямолинейность линейкой, параллельность к
стороне 2 кронциркулем и перпендикулярность к плоскости А
угольником;
14)	опилить сторону 3 плоским личным напильником, прове-
ряя правильность работы линейкой, кронциркулем и угольником,
15)	снять деталь и переставить ее стороной 1 вверх;
16)	опилить сторону 1 плоским драчевым напильником, про-
веряя угольником ее перпендикулярность к плоскости Лик сто-
роне 2;
17)	опилить сторону / плоским личным напильником по уголь-
нику;
18)	снять деталь и переставить ее стороной 4 вверх;
19)	опилить сторону 4 плоским драчевым напильником, про-
веряя правильность ее угольником, приложенным сначала к пло-
скости Л, а затем к стороне 2;
20)	опилить сторону 4 плоским личным напильником по
угольнику;
21)	снять деталь;
22)	навести продольный штрих на плоскостях А и Б и н*
всех четырех боковых сторонах, окончательно выверить размер и
правильность выполнения работы по линейке, угольнику и крон-
циркулю;
23)	снять заусеницы на всех ребрах плитки личным напиль-
ником.
Опиливание с проверкой на краску. Если плоская поверх
ность должна быть обработана опиливанием особенно тщатель-
но, ее проверяют на краску. Для этого на плоскость проверок'
ной плиты наносят ровный и очень тонкий слой краски — са#и
160
или берлинском* лазури, разведенной в минеральном масле. Из-
делие опиленной поверхностью кладут на плиту и с легким на-
лимом начинают водить по окрашенной части плиты в разных
управлениях. Вскоре на выступающих местах поверхности обо-1
значатся следы краски; по ним и можно судить о правильности
ее обработки.
Окрашенные места опиливают, затем поверхность снова про-
веряют по краске. Так продолжают до тех пор, пока не будет до-
стигнута необходимая точность обработки поверхности.
Опиливание узких плоскостей
Правильно опиливать узкие плоские поверхности малой дли-
ны (8—10 мм), а также шириной до 4 мм трудно. Такие пла-
стинки опиливают в специальных приспособлениях, называемых
наметками. К ним относятся рамки, рамочные наметки, плоско-
параллельные наметки, раздвижные параллели. Все эти приспо-
2
Рис. 141. Наметка-
рамка:
/ — наружные (рабочие)
поверхности; 2 — внутрен-
ние поверхности;3—винты
Для крепления детали
Рис. 142. Плоско-параллельная наметка-
а — общий вид наметки; б — положение наметки в ра
боте
собления изготовляются точно, имеют правильно обработанные
закаленные и отшлифованные рабочие части. Иногда опиливание
ведут в кондукторах.
Обработка в рамках (рис. 141). Размеченную заготовку встав-
ляют в рамку, слегка прижимая ее к внутренней стенке имею-
щимися в рамке винтами. Затем уточняют установку, добиваясь
совпадения риски на заготовке с внутренним ребром рамки, пос-
Ле чего окончательно закрепляют винты. Далее зажимают рамку
в тисках и опиливают узкую поверхность заготовки до уровня
Рабочей кромки рамки.
“ Обработка в плоско-параллельных наметках (рис. 142). Пло-
ско-параллельная наметка представляет собой закаленную пла-
стину с двумя выступающими под прямым углом буртиками. По
Такой наметке можно опилить четыре стороны (кромки) детали
П°Д углом 90° без проверки правильности углов угольником во
аРемя опиливания. Наметку устанавливают в тисках так, чтобы
1U447	161
она легла выступающим буртиком 1 на неподвижную губку.
Сделав это, вкладывают подлежащую обработке пластинку 4
между подвижной губкой тисков и плоскостью 3 наметки, упи-
рая ее базовую кромку в буртик 2. Слегка зажав тиски, легким
постукиванием по пластинке подводят ее разметочную риску д0
совпадения с верхней поверхностью наметки. Затем окончательно
зажимают наметку с пластинкой в тисках и начинают опилива-
ние кромки. В наметке имеются отверстия, используемые для
укрепления винтами упорных линеек и планок.
Если работа производится драчевым напильником, то, не до-
ходя 0,2—0,3 мм до верхней поверхности наметки, его отклады-
вают и продолжают опиливание личным напильником. Послед-
ним работают до тех пор, пока кромка пластинки не сравняется
с верхней поверхностью наметки.
Проверка кромки, опиленной этим способом, при помощи ле-
кальной линейки покажет, что она строго прямолинейна; между
кромкой и линейкой просвета не будет.
Для опиливания второй кромки по размеченной риске заго-
товку переставляют в новое положение так, чтобы обработанная
кромка прилегла к буртику 2 наметки, а риска совпала с верхней
поверхностью наметки.
При помощи плоско-параллельной наметки можно опиливать
прямолинейные участки заготовки и под разными углами.
Обработка в раздвижных параллелях (рис. 143). Раздвиж-
ные параллели представляют собой две
планки, перемещающие-
Рис. 144. Копирное
приспособление—
’ кондуктор:
J — копирная пластинка;
2 — обрабатываемые де
тали
Рис. 143. Раздвижные параллели:
а — раздвижная параллель; б — раздвижной парал-
лельный угольник
ся в двух прямоугольных направляющих. Раздвигание и сбли-
жение планок, а также зажим заготовок производятся двумя
винтами. В параллелях можно одновременно обрабатывать Д°
10 пластинок толщиной 4 мм каждая, собранных в пакет.
Опиливание кромок пластинок в раздвижных параллелях про-
изводится, как и в наметке рамочного типа.
Обработка в кондукторах (рис. 144). Кондуктор представляет
собой копирное приспособление, обработка по которому воспро-
изводит требуемый контур изделия с точностью от 0,05 до 0,1 ММ-
162
Рабочие стороны кондуктора должны быть точно обработаны,
закалены и отшлифованы.
Подлежащую обработке заготовку (пластину) вставляют в
кондуктор и вместе с ним зажимают в тисках. Выступающую над
кондуктором часть заготовки опиливают до уровня его рабочих
поверхностей.
Опиливание по кондуктору применяется при изготовлении
партии одинаковых по форме изделий. Их можно обрабатывать
по одной или по несколько штук, устанавливая их в кондуктор.
9.	Опиливание сопряженных поверхностей под углом
В изделиях с сопряженными поверхностями встречаются на-
ружные и внутренние углы. Наружные углы обрабатывают пло-
скими напильниками, внутренние углы в зависимости от их ве-
личины можно обрабатывать плоскими, трехгранными, квадрат-
ными, ножовочными и
мечевидными напильниками.
При опиливании со-
пряженных поверхно-
стей под различными
углами следует приме-
нять трехгранные и
квадратные напильни-
ки с одной гладкой, т. е.
ненасеченной, стороной.
Это необходимо для то-
го, чтобы при опилива-
нии второй сопряжен-
ной поверхности не ис-
прртить ранее опилен-
ную плоскость насечен-
ной частью напильника.
Рассмотрим не-
сколько примеров опи-
ливания поверхностей
под углом.
Опиливание сталь-
ного клина с точностью
Рис. 145. Стальной клин
До 0,5 мм (рис. 145). Данная работа выполняется так:
1)	зажимают деталь в тиски плоскостью А вверх;
2)	опиливают драчевым и личным напильниками плоскость /1
Под линейку;
3)	снимают деталь и зажимают ее в тисках плоскостью Б
вверх;
4)	опиливают плоскость Б драчевым и личным напильниками
так, чтобы она была параллельна плоскости А и соответствовала
Размеру, указанному на чертеже;
1U) опиливают драчевым и личным
проверяя ее правильность угольником,
плоскости А, затем к стороне 1;
Рис. 146. Угольник из стальной поковки
5)	снимают деталь, надевают на тиски нагубникй и зажи-
мают деталь в тисках стороной 1 вверх;
6)	опиливают драчевым и личным напильниками сторону Ц
проверяя ее правильность линейкой и угольником по стороне А;
7)	снимают деталь и зажимают ее в тисках стороной 2 вверх;
8)	опиливают драчевым и личным напильниками сторону 2
под линейку и угольник так, чтобы она была параллельна сто-
роне 1 и сопрягалась с плоскостью А под прямым углом и соот-
ветствовала размеру, указанному на чертеже;
9)	снимают деталь и зажимают ее в тисках стороной 3 вверх;
напильниками сторону 3,
приложенным сначала к
11)	освобождают де-
таль и зажимают ее в
тисках стороной 4 вверх;
12)	опиливают дра.
чевым и личным напиль-
никами сторону 4, про-
веряя ее правильность
угольником, последова-
тельно приложенным к
плоскости А и стороне /;
13)	снимают деталь,
надевают на губки ти-
сков нагубники и за-
крепляют деталь в ти-
сках так, чтобы вверх,
параллельно губкам
тисков, была направлена скошенная плоскость В;
14)	опиливают драчевым и личным напильниками пло-
скость В по малке, при этом сопряженной с ней плоскости 2 (лен-
точке) придают окончательный размер по ширине, равный 2,5 мм;
15)	отделывают клин кругом личным напйльником на про-
дольный штрих, окончательно выверяя плоскости и стороны по
линейке, угольнику, малке и кронциркулю;
16)	снимают заусеницы со всех ребер клина мелким личным
напильником.
Опиливание угольника из стальной поковки с точностью Д°
0,1 мм (рис. 146). Порядок выполнения работы таков:
1)	опиливание драчевым и личным напильниками наружных
сторон А и Б так, чтобы их плоскости были строго перпендику'
лярны одна к другой и прямолинейны;
2)	опиливание внутренних сторон В и Г так, чтобы они был
между собой перпендикулярны ,и соответственно параллельны
сторонам А и Б при одинаковой толщине полок;
3)	опиливание боковых сторон полок до требуемой высоты
(30 и 40 мм);
164
4)	опиливание торцев угольника до требуемой длины
(100 мм)}
5)	окончательная отделка всех сторон угольника личным на-
пильником под прямой продольный штрих с выверкой плоско-
стей и сторон контрольно-измерительным инструментом;
6)	удаление заусениц с ребер и углов.
Опиливание шаблона с внутренним углом 60° (рис. 147). Эту
работу нужно производить так:
1)	отрезать заготовку шабло-
на от полосы;
2)	опилить начисто пло-
скость А;
3)	опилить стороны 7 и 2;
4)	разметить угол и стороны
3 и 4 под размер; при разметке
опиливаемую поверхность нате-
реть купоросом (омеднить), что-
бы нанесенные риски были отчет-
ливо видны;
5)	опилить стороны 3 и 4;
6)	вырезать угол в шаблоне
ножовкой, не доходя до риски на
1,5 мм;
7)	опилить последовательно
стороны 5 и 6 угла окончательно
Рис. 147. Угловой шаблон
с проверкой по шаблону;
8) опилить плоскость Б до требуемой толщины изделия;
9) личными напильниками отделать обе плоскости и все сто-
роны прямым штрихом;
10) снять заусеницы с реб^р шаблона.
10. Опиливание криволинейных поверхностей
Криволинейные поверхности могут быть выпуклыми и вогну-
тыми. Выпуклые поверхности опиливают плоскими напильни-
ками, а вогнутые — круглыми, полукруглыми и овальными на-
пильниками.
Рассмотрим для примера изготовление пазовой закладной
Шпонки (рис. 148). Заданная точность обработки 0,5 мм.
На стальной полосе отмеривают длину шпонки и ножовкой
°трезают заготовку. Опиливают начисто плоскость А и вслед за
ней стороны 1 и 2 (по угольнику).
Размечают стороны 3 и 4 соответственно требуемой длине и
Ширине, а также закругления. Опиливают стороны 3 и 4, прове-
ряя правильность обработки по угольнику, а размер — штанген-
циркулем. Точно также опиливают закругления.
Далее подгоняют шпонку по шпоночному пазу валика и
снимают заусеницы с ее ребер; шпонка должна входить в шпо-
165
ночный паз валика легко, по без качки. В заключение опиливают
плоскость Б, чтобы получить заданную высоту шпонки.
На рис. 149 показана другого типа деталь — вкладыш с вы-
емками, изготовляемый из полосовой стали. Точность обработки
0,1 мм. Чтобы сделать такой вкладыш, нужно сначала отмерить
его длину на полосе и отрезать ножовкой заготовку. После этого
опиливают начисто широкие длоскости А и Б, выверяя их па-
раллельность кронциркулем,
затем опиливают стороны 1 и
3, проверяя правильность их
обработки по угольнику, после-
довательно прикладываемому к
сторонам 2 и 4. Далее разме-
чают на концах вкладыша По-
лукруглые и угловые выемки,
Рис. 149. Вкладыш с вогнутыми
выемками
Рис. 148. Закладная пазо-
вая шпонка
вырезают ножовкой углы по разметке и, продолжая обработку
опиливанием, делают полукруглые выемки по риске, которые
окончательно подгоняют по шаблону. В заключение отделывают
поверхности вкладыша прямым штрихом при помощи мелкого
личного напильника и снимают с ребер вкладыша заусеницы.
На рис. 150 изображена деталь (допустим, из чугуна) с вы-
пуклым закруглением и выемкой. Чтобы обработать ее (предпо-
ложим, с точностью 0,5 мм), необходимо:
1)	опилить начисто плоскости А и Б, выверяя параллель-
ность кронциркулем;
2)	опилить торцы 1, 2 и стороны 3 и 4 начисто до требуемого
размера, проверяя правильность по угольнику;
3)	разметить выпуклы^ и вогнутые закругления и наклон-
ную (косую) грань 5;
166
4)	опилить по риске и подо-
гнать по шаблону выпуклое за-
кругление;
5)	выпилить полукруглую
выемку по риске, опилить грань
5 и подогнать их по шаблону;
6)	отделать деталь кругом
прямым штрихом при помощи
личных напильников;
7)	снять кругом заусеницы.
11.	Механическое опиливание
Замена ручных опиловоч-
ных работ механизированной
обработкой достигается приме-
нением специальных перенос-
ных приводов с гибким валом
(рис. 151)—электрических или
пневматических. На конце гиб-
Рис. 150. Деталь с фигурной по-
верхностью
кого вала укрепляется специ-
альное устройство (рис. 152),
преобразующее вращательное
движение в прямолинейное возвратно-поступательное. Вставлен-
ный в прибор напильник получает такое же движение, какое ему
сообщается при ручной работе. Для опиливания прибор держат
обеими руками и накладывают движущийся напильник на обра-
батываемую поверхность. Напильнику все время дают необходи-
мое направление, производя на него нажим.
Рис. 151. Переносные приводы с гибким валом
На рис. 152, б показаны разные виды инструментов для ме-
ханизированного опиливания, а на рис. 152, в — способ пользо-
вания таким инструментом.
167
Применяются также инструменты роторного действия, непо-
средственно присоединяемые к гибкому валу, фасонные вращаю-
щиеся напильники и абразивные круги. На рис. 153 показана
Рис. 152. Прибор и инструменты для механического опиливания:
1 — плунжер; 2 — корпус; 3 — бугель; 4 — ролик; 5 — эксцентриковый па
лец; 6, 7 — червячная передача; 8 — валик
машинка с гибким валом, на конце которого крепится наждачный
круг, а на рис. 155 — пневматическая машинка роторного дей-
ствия, на -валу которой укрепляется дисковый напильник или
абразивный круг.
Рис. 153. Машинка с гибким валом для
опиливания и зачистки
На рис. 154 показан
станок «механический
слесарь», предназна^-
ченный для операции
вырезывания и опили-
вания. На нем можно
изготовлять режуш1111
инструмент, штампы,
шаблоны, калибры 111
другие подобные изде-
лия как с простыми
прямолинейными, так
и сложными криволи-
168
Рис. 154. Опиловочный станок «механический слесарь» (а)
и виды деталей, обрабатываемых на нем (б)
169
иейными -очертаниями. Обработка на этом станке ведется ножод
кой* и различными напильниками. Инструменту сообщается вег
тикальное прямолинейное возвратно-поступательное движение/
Рис. 155. Пневматическая машинка с дисковым напильником или
абразивным кругом
12.	Причины брака при опиливании и правила
безопасной работы
Брак при опиливании может происходить вследствие плохог
закрепления на верстаке тисков или по причине чрезмерного зе
жима в них обрабатываемого изделия. В обоих случаях брак вое
можен еще до начала работы: изделие сломается или будет смят(
К наиболее часто встречающимся видам брака при опиливе
нии относятся «горбы» на обработанной поверхности и завале!
ные края. Эти дефекты—результат неправильного выбора не
пильников или неумелого пользования ими.
Распространенным видом брака является искажение размс
ров вследствие неправильной разметки, снятия излишнего ил
недостаточного слоя металла, а также из-за неисправности ш
мерительного инструмента или неумелого пользования им.
Нередко опиленная поверхность оказывается исцарапанно
(задранной). Данный вид брака является следствием неправил!
ного выбора напильника или небрежной работы слесаря.
При добросовестном отношении к работе можно работат
совершенно без брака.
Каждый слесарь должен хорошо изучить правила безопасно
работы, чтобы предохранить себя и окружающих от несчастны
случаев. Ранения при работе напильником могут причинить ос1
рые края и выступы опиливаемого изделия, хвостовик напиль
ника при соскакивании с него ручки. Нельзя удалять рукам
металлическую стружку с поверхности изделия или тисков,
также сдувать ее ртом: при сдувании стружки ртом легко засс
рить глаза частицами металла.
Напомним некоторые правила техники безопасности при оп®
ливании:
I)	на напильниках должны быть прочно насажены ручк*
запрещено пользоваться напильниками без ручек или с треснув
шими и расколотыми ручками;
2)	верстаки должны быть надежно, без малейшей качки 32
креплены на полу;
3)	верстачные тиски нужно установить так, чтобы работа#
щие могли всегда занимать правильное рабочее положение;
170
4)	при опиливании предметов с острыми кромками нельзя
^одя<имать пальцы левой руки под напильник при его обратном
хоДе-
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
j Что представляет собой напильник и для чего он применяется?
2	Какую форму могут иметь напильники?
3	Какие насечки имеют различные виды напильников?
4	Какая форма придается зубьям напильников?
5	Какие углы имеет зуб напильника?
6	Как измеряется длина напильника?
7	Как надо насаживать ручку на напильник и как ее снимать?
3. Как надо держать напильник при опиливании?
9.	Как надо стоять перед тисками при опиливании?
10.	Каким должен быть темп работы напильником при опиливании?
11	Как производится перекрестное опиливание и что оно дает?
12.	Как производится опиливание широких плоских поверхностей? Узких
плоских поверхностей?
13.	Как производится опиливание в кондукторе?
14.	Как производится опиливание по краске?
15.	Как отделываются поверхности после опиливания?
16.	Как производится проверка опиленных поверхностей на прямолинейность
и параллельность? Какие для этого применяются контрольно-измери-
тельные инструменты?
17.	В чем заключается уход за напильниками?
18.	Перечислите виды брака при опиливании и расскажите о мерах преду-
преждения брака.
19.	Какие правила техники безопасности нужно соблюдать при опиловочных
работах?
20.	Стальная плитка прямоугольного профиля размером 125X45 X30 мм
должна быть обработана на размер 120 X42 X 25 мм с точностью
обработки до 0,1 мм. Отделка поверхностей плитки должна быть про-
изведена прямым штрихом. Перечислите инструмент, необходимый
для этой работы, и расскажите о порядке обработки.
ГЛАВА VIII
СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНКОВАНИЕ И РАЗВЕРТЫВАНИЕ
1. Общее понятие о сверлении
Сверлением называется выполнение отверстий в сплошн
материале детали режущим инструментом — сверлом. Увели^
ние по диаметру уже имеющегося в детали отверстия с помощ
сверла называется рассверлив
нием. Выполнение в сплошн<
материале неглубокого г
сквозного отверстия называв
ся надсверливанием, или г
сверливанием.
При сверлении обрабатьп
емую деталь закрепляют непс
вижно (в тисках, в специа;
ных приспособлениях, в конд)
торах на столе сверлильно
станка) и сверлу сообщают Д
совместных движения (Р1
156)—вращательное по стре
ке 1 и поступательное, напр*
ленное вдоль оси сверла (
стрелке 2).
Вращательное движен
сверла называется главнь
(рабочим) движением, или де
Рис. 156. Движение сверла при свер- жением резания. Постулате;
лении	ное движение вдоль оси свер
называется движением пода1
Сверление применяется при многих слесарных работах, вкл
чая и сборку. Оно производится на сверлильных станках, а
же вручную — ручными' дрелями, трещотками и с помоШ1
механизированного инструмента — электрическими и пневмат
ческими дрелями.
172
Сверление можно производить по разметке, шаблону, кондук.
ору, а также по другой детали. К разновидностям этой работы
вносится сверление под углом, сверление отверстий в тонких
листах, рассверливание и надсверливание отверстий. Точность и
качество выполняемого отверстия зависят от заточки сверла,
состояния станка, правильности и прочности закрепления на
станке инструмента и детали, от режима обработки (скорости и
подачи), рода и количества охлаждающей жидкости.
2.	Инструмент, применяемый при сверлении
Для сверления отверстий в большинстве случаев применяют
спиральные (рис. 157) и реже перовые сверла.
г.-----Рабочая часть----------*ч
Рис. 157. Спиральное сверло и его элементы:
I — ленточка; 2 — режущая кромка; 3 — поперечная кромка; 4 — задняя по-
верхность
Спиральное сверло состоит из двух главных частей: рабочей
Части и хвостовика, которым закрепляют сверло в шпинделе
Станка. Хвостовики изготовляют коническими и цилиндрическими.
Конический хвостовик удерживает сверло в шпинделе от про-
вертывания во время работы благодаря трению между конусом
в°стовика и стенками конического отверстия шпинделя. Этой
е Нели служит находящаяся на конце конического хвостовика
зпка, которая, кроме того, используется при удалёнии сверла
отверстия шпинделя станка.
Сверло с цилиндрическим хвостовиком закрепляется в шпин-
еле при помощи специального патрона.
Ча „б°чая часть сверла состоит из цилиндрической и режущей
СТей- На цилиндрической части имеются две винтовые канав-
173
ки, расположенные одна против другой. Их назначение—отво
дить стружку из просверливаемого отверстия во время работу
сверла. Канавки на сверлах имеют специальный профиль, обес
печивающий, во-первых, правильное образование режущих iKp0^
мок сверла, во-вторых, достаточное пространство для прохожде'
ния стружки.
Две узкие полоски на поверхности цилиндрической части
сверла, расположенные вдоль винтовых канавок, называются
ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стен-
ки отверстия, направляют сверло в отверстии и способствуют
тому, чтобы во время работы сверло не уводило в сторону. Ддц
уменьшения трения служит и обратный конус на рабочей части
сверла. Этот конус получается оттого, что диаметр сверла у ре-
жущей части больше диаметра около хвостовика. Разность этих
диаметров составляет 0,03—0,1 мм на каждые 100 мм длины
сверла. На наружной поверхности сверла, между* краем ленточки
и канавкой, расположена идущая по винтовой линии несколько
углубленная часть, называемая спинкой зуба. Зубом сверла на-
зывается выступающая с нижнего конца часть сверла, где нахо-
дятся режущие кромки.
Режущая часть сверла состоит из конуса, на котором имеют-
ся две режущие кромки, поперечная кромка и задняя поверх-
ность (рис. 157). Режущие кромки соединяются между собой на
сердцевине (сердцевина сверла — это тело рабочей части между
канавками) короткой поперечной кромкой под углом в 55°- Фор-
ма режущих и поперечной кромок должна быть прямолинейной.
Для большей прочности сверла сердцевина постепенно утол-
щается от поперечной кромки к концу канавок.
Большое значение имеет угол при вершине конуса сверла
(между режущими кромками), так как от него зависит правиль-
ная работа сверла и его производительность. Установлено, что
угол при вершине сверла не является постоянной величиной Для
всех материалов. Для каждого обрабатываемого материала сле-
дует применять определенный угол при вершине сверла, обеспе-
чивающий наилучшие условия резания. Так для сверления раз'
личных материалов рекомендуется применять сверла со следую*
щим углом при вершине (в градусах):
Сталь и чугун (средней	твердости) ......... 116—118
Стальные поковки и	закаленная	сталь.............. 125
Марганцовистая сталь (10—15% Мп и 1—1,5% С). . 136—150
Латунь и бронза...............................130—НО
Медь (красная)................................... 125
Алюминий......................................... 140
Электрон и силумин..............................90	100
Магниевые сплавы................................ИО	120
Эбонит...........................................85-	90
Мрамор, бакелит и другие хрупкие материалы ... °у
Целлулоид............’.......................
Наклон винтовой канавки сверла делается под углом в пРе^
делах от 18 до 45°. Для сверления стали пользуются сверлам
174
с углом наклона канавки сверла 26—30°. Для сверления хруп-
ких металлов (латунь, бронза) угол наклона должен быть 22—
25°, а для сверления-легких и вязких металлов — 40—45°, при
обработке алюминия, дюраля и электрона — 45°.
Рис. 158. Перовце сверло и его размеры
Передний угол сверла в разных точках режущей кромки име-
ет разную величину: в точках, расположенных ближе к наруж-
ен поверхности сверла, передний угол больше; в точках, распо-
ложенных ближе к центру, передний угол меньше. Если на на-
ружном диаметре передний угол принимается от 18 до 33°, то-
ЛиЖе к центру сверла он уменьшается до величины, близкой
к нулю.
р Задний угол сверла необходим для уменьшения трения, воз-
'Икающего при работе сверла между его задней поверхностью и
срабатываемым изделием. Этот угол также меняется по вели-
*иНе в разных точках режущей кромки: если в точке на наруж-
ен поверхности сверла * = 6—8°, то у оси сверла а = 25—27°
Для сверл средних диаметров).
Перовое сверло. Для сверления отверстий применяют также
Ровое сверло, представляющее собой стержень с оттянутой на
Дном конце острой копьеобразной лопаткой (рис. 158).
17S
Перовые сверла изготовляют с параллельными или непарад.
лельными боковыми сторонами. Сверло с параллельными боко^
выми сторонами может служить долгое время, так как после
заточки его диаметр не меняется. Кроме того, параллельные бо-
ковые стороны обеспечивают правильное направление сверла при
работе. В сверлах с непараллельными боковыми сторонами пос-
ле заточки диаметр меняется, и они нередко сдвигают просвир,
ливаемое отверстие в сторону. По этим причинам применять та-
кие сверла не рекомендуется.
Поверхности перового сверла на боковых сторонах для умень.
шения трения во время сверления скашивают на 2—3°. Задние
поверхности на режущей части сверла затачивают с наклоном в
сторону, противоположную направлению вращения сверла. Угол
наклона от 5 до 8°.
Спиральное сверло имеет значительные преимущества по срав-
нению с перовым. Форма винтовых канавок и задних поверхно-
стей на режущей части спирального сверла создает благоприят-
ные углы резания — по спиральным канавкам стружка автомати-
чески выводится из отверстия. Кроме того, размер сверла по
диаметру сохраняется до полного износа инструмента. Наконец,
производительность спирального сверла выше производительно-
сти перового.
Во время работы сверло сильно нагревается, что вредно для
его режущих частей. Поэтому при сверлении необходимо подво-
дить к сверлу охлаждающую жидкость: охлаждение позволяет
значительно увеличить скорость резания.
Употребляются различные охлаждающие жидкости в зависи-
мости от обрабатываемых материалов: эмульсия, керосин, вода
и др. (ом. табл. 12 на стр. 196).
Сверла с пластинками из твердых сплавов. Эти сверла приме-
няются для сверления чугуна, закаленной стали, пластмасс, стек-
ла, мрамора и других материалов. Существует несколько типов
сверл, оснащенных твердыми сплавами: сверла с прямыми ка-
навками, сверла с косыми канавками, сверла с винтовыми ка-
навками (рис. 159).
Сверла с прямыми канавками предназначаются для сверле-
ния в чугуне и других хрупких материалах отверстий глубиной
до 2—3 диаметров сверла. Для сверления глубоких отверстии
эти сверла не пригодны, так как при работе ими выход стружки
из отверстия затруднен.
Сверла с косыми канавками, вследствие того что длина кана-
вок для выхода стружки у них сравнительно небольшая^ также
применяются только для сверления неглубоких отверстий. ДлИ
на рабочей части таких сверл до 1,5 диаметра.
Сверла с винтовыми канавками лучше выводят стружку й
отверстия, особенно при сверлении вязких материалов. У этй^
сверл на длине, соответствующей 1,5—2 диаметрам сверл,
навка прямая, дальше к хвосту — винтовая.
176
Рис. 159. Сверла с пластинками из твердых сплавов:
® — сверло с прямыми канавками: б — сверло с косыми канавками; в — сверло
с винтовыми канавками
Применение сверл с пластинками из твердых сплавов резко
повышает производительность труда.
3.	Понятие о процессе резания при сверлении
Образование стружки при сверлении. Как уже указывалось,
при работе сверла движение его слагается из вращательного
унижения и поступательного перемещения вдоль оси вращения.
ири таком совместном движении сверла все точки его режущей
12^447	177
кромки описывают винтовые линии, следовательно, поверхности
резания также принимает направление по винтовой линии. Есди
развернуть винтовую линию поверхности резания (рис. 160, в\
то она примет наклонное положение АБ и угол наклона ее буд^
зависеть от величины подачи (см. ниже). Образующиеся дВа
угла — действительный задний угол сверла аь заключенный меж-
ду задней поверхно-
стью сверла и наклон-
ной поверхностью ре.
зания, и угол а2, за.
ключенный между по-
верхностью резания и
горизонталью, — в сум-
ме составляют угол а,
называемый углом за-
точки сверла.
Обработанная
поверх ноешь	Передний yz о л
Поверхность
резания
Угол
резания
Угол
заострения
О)
Задний
угол
л) Режущая
и / кромка сверла
) Направление
вращения сверла
Направление подачи
Рис.
тие
161. Сня-
сверлом
стружки
*'Аб
Развернутая *
jjq_____, [ бинтовая линия
Развернутая окружность
Рис. 160. Схема резания и подачи при
сверлении:
а — поверхность резания при сверлении; б—углы
сверла; в — задний угол заточки сверла
При сверлении металла образуются две отдельные стружки
(рис. 161), снимаемые двумя режущими кромками сверла, из
которых каждая является самостоятельным резцом. На каждую
кромку сверла приходится половина толщины слоя металла, сни-
маемого за один оборот сверла.
Основные элементы процесса резания металлов — это ско-
рость резания, подача и глубина резания.
Скоростью резания называется скорость наиболее удаленной
от оси сверла точки режущей кромки, измеряемая в метрах в
минуту (м/мин). Скорость резания подсчитывается по формуле
к D п
----мшн,
1000
где v — скорость резания;
D — наибольший диаметр вращающегося инструмента в
п — число об/мин вращающегося инструмента или шпинДе'
ля станка. '
178
Чтобы вычислить по этой формуле скорость резания в метрах
в минуту, надо диаметр режущего инструмента, выраженный в
миллиметрах (лш), умножить на полученный результат ум-
ножить на число оборотов режущего инструмента в минуту и
полученное произведение разделить на 1000.
Чтобы определить число оборотов режущего инструмента в
минуту по его диаметру (в мм) и по выбранной скорости
(в м/мин), нужно скорость резания умножить на 1000 и получен-
ный результат разделить на произведение где D — диаметр
отверстия:
1000-v
п =-------об/мин.
п D 1
Подачей при сверлении называется перемещение сверла вдоль
оси за один оборот. Величина подачи измеряется в миллиметрах
на один оборот сверла (мм/об), а также в миллиметрах в мину-
ту (мм/мин). Подача на оборот обозначается $0, а минутная по-
дача $лг.
Подача в минуту определяется по формуле:
sM — s0-n мм/мин,
где So — подача за один оборот сверла в мм\
п — число оборотов в минуту.
Тогда подача на один оборот сверла
so = — мм! об.
п
Минутная скорость подачи
_ s9-n __ м!мин
s 1000	7
где s0 — подача сверла за один оборот в мм.
Правильный выбор подачи имеет большое значение для уве-
личения стойкости инструмента. Величина подачи при сверлении
зависит главным образом от диаметра сверла, так как увеличе-
ние подачи ограничивается прочностью сверла.
Очень важно уметь правильно выбрать скорость резания и,
Руководствуясь ею, верно определить число оборотов режущего
Инструмента. В самом деле, если работать с малой скоростью
Резания, сверление будет идти медленно; если же применять
слишком большую скорость резания, режущий инструмент будет
преждевременно затупляться.
Глубина резания при сверлении отверстий в сплош-
ном материале определяется расстоянием от обработанной по-
12‘‘	179
верхности отверстия до оси сверла (рис. 162). Глубиной резания
при рассверливании, зенкеровании и развертывании уже имею-
щихся в детали отверстий называется расстояние между обраба-
тываемой и обработанной поверхностями (перпендикулярно к
последней).
Глубина резания t при сверлении сплошных отверстий вычи-
сляется делением диаметра просверливаемого отверстия на два,
а именно:
t — — мм.
2
определяется как
При обработке уже имеющегося отверстия глубина резания t
половина разности между диаметром D до об-
работки и диаметром d после обработки, т. е.
Рис. 162. Элемен-
ты резания при
сверлении
Сечение стружки F, снимаемой сверлом за
один оборот, приближенно может быть вычис-
лено по формуле
F = c2a-b мм2,
а — толщина стружки в мм\
Ь — ширина стружки в мм.
Стойкость режущего инструмента. Под
стойкостью режущего инструмента понимается
время его машинной работы до затупления.
Иными словами, стойкость инструмента опре-
деляется длительностью его непрерывной рабо-
ты между двумя переточками.
Режим резания. Под режимом резания подразумевают опре-
деленное сочетание скорости резания и подачи. Режим резания
необходимо выбирать с таким расчетом, чтобы сохранить инстру-
мент от преждевременного износа и в то же время обеспечить
наибольший съем деталей со станка, т. е. наибольшую произво-
дительность инструмента. Для выбора наиболее целесообразных
режимов резания имеются специальные таблицы.
Материал сверла выбирают в зависимости от материала об-
рабатываемой детали и режима обработки.	*
4.	Заточка и подточка сверл
Существуют различные формы заточки сверл, которые могут
сопровождаться улучшением (подточкой) поперечной кромки и
ленточки. Ниже перечисляются виды заточек (рис. 163):
1)	заточка нормальная (одинарная) —применяется для свер'
ления стали, стального -литья, чугуна, обозначается буквой Н\
2)	заточка нормальная с подточкой поперечной кромки — при-
180
меняется для сверления стального литья с пределом прочности дс/
50 кг/см2 с неснятой коркой, обозначается буквами НП\
3)	заточка нормальная с подточкой поперечной кромки и лен-
точки—применяется при сверлении стали и стального литья с пре-'
делом прочности более 50 кг/мм2 со снятой коркой, обозначаете»'
буквами НПЛ;
Рис. 163. Виды заточек сверл с подточками:
а — заточки с подточками и их обозначение; б — сверло г под-
точенными поперечной кромкой / и передней поверхностью 2;
в — подточка ленточки; г — нормальная заточка сверла; д —
двойная заточка; е — условное обозначение длины режущей
кромки сверла — нормально заточенного (короткая стрелка) и с
двойной заточкой (длинная стрелка)
4)	заточка двойная с подточкой поперечной кромки — приме-
няется при сверлении стального литья с пределом прочности бо-
лее 50 кг/мм2 с неснятой коркой и чугуна с неснятой коркой;
обозначается буквами ДП\
5)	заточка двойная с подточкой поперечной кромки и ленточ-
ки — применяется при сверлении стали и стального литья с пре-
делом прочности более 50 кг/мм2 со снятой коркой и чугуна со
снятой коркой; обозначается буквами ДПЛ.
Нормальная заточка дает на режущей части сверла одну по-
перечную и две режущие кромки; двойная заточка — одну попе-
речную .и четыре режущие кромки в виде ломаных линий.
Подточкой поперечной кромки уменьшают ее длину по мере
стачивания режущей части сверла; без подточки эта длина посте-
пенно возрастала бы. Подточкой ленточки уменьшают ее ширину
У режущей части сверла.
181
Сверла затачивают по форме Н до диаметра 12 мм. Сверла
диаметрОхМ свыше 12 мм затачивают по остальным формам.
Сверла нужно затачивать своевременно, не доводя режущие
кромки до полного затупления; о затуплении можно судить по
звуку, напоминающему свист.
Заточка сверла производится на специальных станках или на
обычных заточных станках с приспособлением, либо вручную.
Рис. 164. Заточка сверла:
а — на заточном станке в ручном приспособлении; б — вручную; в — за-
точка коротких сверл при помощи специальной втулки; г — подточка попе
речной кромки и передней поверхности; д — получение искаженных раз-
меров отверстия при работе неправильно заточенным сверлом
Как правило, заточка сверл должна быть централизованной, од-
нако слесарь обязан хорошо знать правила заточки и при необ-
ходимости уметь сам затопить сверло вручную на заточном
станке.
При заточке вручную сверло держат левой рукой за рабочую
часть, возможно ближе к режущей части (конусу), а правой ру-
кой — за хвостовик. Прижимая режущую кромку сверла к боко^
вой поверхности заточного круга, плавным движением правой
руки покачивают сверло, добиваясь, чтобы его задняя поверх-
ность получила правильный наклон и приняла надлежащую фор-
му. Снимать надо небольшие слои металла при несильном нажи-
ме сверлом на круг. Необходимо следить за тем, чтобы режущие
кромки имели одинаковую длину и были заточены под одинако-
выми углами. Сверла с режущими кромками разной длины или
с разными углами их наклона будут сверлить отверстия больше
своего диаметра (рис. 164, д).
182
После заточки задней поверхности сверла режущие кромки
еГо должны стать прямолинейными, а угол наклона поперечной
кромки должен быть равен: для сверл диаметром до 15 мм —
свыше 15 мм — 55°. Большое значение для прочности сверла
Рис. 165 Проверка углов сверла при заточке:
а — проверка длины и угла наклона режуще^ кромки; б — проверка за-
точки задней поверхности; в — проверка угла наклона поперечной кромки
имеет длина поперечной кромки; она зависит от диаметра ин-
струмента: у сверл диаметром меньше 10 мм длина поперечной
кромки составляет 0,25 мм диаметра, у сверл диаметром больше
10 мм — 0,15 диаметра.
Правильность заточки сверла проверяется специальным шаб-
лоном (рис. 165).
5.	Сверлильные станки
Слесари для сверления отверстий чаще всего пользуются одно-
шпиндельными вертикально-сверлильными станками.
На рис. 166 показан одношпиндельный вертикально-сверлиль-
ный станок типа 2150 завода имени Ленина. Этот станок обору-
дован коробкой скоростей и коробкой подач, работает он от флан-
цевого электродвигателя. Наибольший диаметр сверления 50 мм.
Шпиндель имеет шесть скоростей; число оборотов шпинделя от
46 до 475 в минуту. Количество механических (самоходных) по-
Дач 10 (от 0,15 до 1,195 мм за один оборот шпинделя).
Главными частями сверлильных станков являются станина,
Шпиндель, стол и механизмы движения.
Станина является основанием и опорой для всех остальных
частей станка.
Шпиндель служит для закрепления сверла и передачи ему
Движения.
Стол предназначен для установки и закрепления обрабаты-
ваемого предмета.
Механизмы движения станка (приводят в движение шпин-
дель) состоят из привода, механизма главного, или рабочего,
183
Рис. 166. Одношпиндель-
ный вертикально-свер-
лильный станок ти-
па 2150:
1 — стол; 2 — сверло; 3 — пу-
сковые кнопки; 4 — шпин-
дель; 5 — рукоятки управле-
ния; 6 — привод; 7 — элект-
родвигатель; 8 — штурвал по-
дачи; 9 — ручка подъема
стола
движения станка (вращение шпинделя) и механизма подачи (пе.
ремещение инструмента при сверлении).
Привод служит для передачи движения станку от электродвй,
гателя или от трансмиссии. Механизм главного, или рабочего
движения сообщает шпинделю вращение. Механизм подачи пе-
редает прямолинейное поступательное
движение вращающемуся сверлу, вреза-
ющемуся в металл.
На рис. 167, а изображен вертикально-
сверлильный станок 2118. У него шесть
скоростей с прямым вращением шпинделя
(по часовой стрелке) и шесть с обратным.
Чтобы установить выбранную скорость
сверления (число оборотов шпинделя в
минуту), необходимо переставить клино-
видный ремень на соответствующую
ступень шкива. Для переброски ремня с
одной ступени шкива на другую надо от-
вернуть специальную рукоятку на крон-
штейне (на рис. 167 не показана) и пово-
ротом винта влево подать кронштейн вме-
сте с электродвигателем на себя. Для на-
тяжения ремня после его перестановки
поворотом винта вправо передвигают
кронштейн с электродвигателем от себя.
Число оборотов шпинделя в минуту
при положении ремня на различных сту-
пенях шкива от верхней ступени до ниж-
ней показаны на кинематической схеме
(рис. 167, б).
Подача на этом станке осуществляется
автоматически и вручную. При работе с
автоматической подачей необходимо руко-
ятку установить в среднее положение. Ав-
томатическая подача сверла за один обо-
рот шпинделя 0,2 мм\ подача более0,2лм<
осуществляется только вручную, для чего
в коробке подач имеется специальный
(обгонный) механизм. Пуск и останов
станка производятся переключателем.
На рис. 168 показан настольный быстроходный вертикально-
сверлильный станок типа НС-12. Здесь скорость шпинделя изме-
няется при помощи сменных ступенчатых шкивов. Подача — рУч;
ная, привод — от фланцевого электродвигателя. Наибольший
диаметр сверления 12 мм. Шпиндель имеет десять скоростей^*
от 350 до 4320 об/мин.
На рис. 169, а показан многошпиндельный сверлильный ста-
нок, т. е. такой станок, на котором одновременно обрабатывается
184
a
1:24;т-2
Z--84
Число оборотов шпинделя
Нижняя ступень 1=31Ооб/мин.
2- 420 об/мин
3:735 об/мин.
4*1130 об/мин.
5'1890 об/мин
Верхняя ступень бг2975 об/мин
Червяк однозаходный М:1,75 левый
Рис. 167. Одношпиндельный ступенчато-шкивный вер-
тикально-сверлильный станок 2118:
а — общий вид: / — стол, 2 — шпиндель, 3 — рукоятка для руч-
ной подачи шпинделя, 4 — привод, 5 — электродвигатель, 6 —
механизм подачи, 7 — трубопровод охлаждающей жидкости, 8 —
насос для подачи жидкости, 9 — станина; б — кинематическая
схема
5
О)
Рис. 168. Настольный быстроходный вер-
тикально-сверлильный станок
типа НС-12.
1 — сверло; 2 —- патрон; 3 — шпиндель; 4 — ру-
коятка для ручной подачи; 5 — ограждение
приводного ремня; 6 — электродвигатель; 7 —
пусковые кнопки; 8 — станина; 9 — обрабаты-
ваемая деталь
5)
Рис. 169. Четырехшпиндельный сверлильный станок (а) и много-
шпиндельная сверлильная головка (б)

несколько отверстий в одной детали различными инструмен-
тами или же последовательно обрабатывается различными
инструментами, без их перестановки, одно отверстие.
Любой одношпиндельный станок можно приспособить для
одновременного сверления нескольких отверстий. Для этого на
шпинделе укрепляют
особую многошпин-
дельную головку,
имеющую специаль-
ное устройство для
передачи вращатель-
ного движения от
шпинделя сверлиль-
ного станка всем
шпинделям головки
(рис. 169, б).
На рис. 170 по-
казан радиально-
сверлильный станок.
Станки этого типа
применяют главным
образом при обра-
ботке многих отвер-
стий в громоздких и
тяжелых изделиях.
Сверлильная голов-
ка 4 может пере-
мещаться в разных
направлениях как
вдоль рукава <3, так
и вместе с рукавом
вокруг колонны 2.
Рукав можно регу-
лировать по высо-
Рис. 170. Радиально-сверлильный станок:
1 — плита; 2 — колонна; 3 — рукав; 4 — сверлильная го-
ловка; 5 — стол
Те- Таким образом,
имеется возможность поставить шпиндель против любой точки
йа верхней плоскости изделия в пределах длины рукава.
Существуют еще переносные и передвижные радиально-свер-
лильные станки. Применяются они для обработки отверстий в
Весьма крупных деталях.
6.	Приспособления, применяемые при сверлении
Чтобы просверлить отверстие на сверлильном станке, необхо-
лимо установить в шпинделе сверлильного станка режущий ин-
СтРумент, а на столе станка неподвижно закрепить обрабатывае-
те изделие. Для закрепления обрабатываемых изделий приме-
187
няют разного рода приспособления, а для крепления инструмент
служат переходные конусные втулки и различные кулачковце
зажимные патроны (рис. 171).

Рис. 171. Приспособления для зажима инструмента при сверлении:
/ — переходные конусные втулки; 2 — 5 — двухкулачковые патроны; 6 — трехкулачковый •
патрон
Конусные переходные втулки используются в тех случаях,
когда конус инструмента по размеру меньше конуса в шпинделе
станка.
Кулачковые сверлильные патроны применяются для закреп-
ления с их помощью в шпинделе станка сверла или другого
инструмента с цилиндрическим хвостовиком. С одного конца па-
троны имеют конический хвостовик для закрепления их в отвер-
стии шпинделя, а с другого — зажимное устройство с кулачками
для зажима инструмента.
При обработке отверстий несколькими инструментами с час-
той сменой их без съема деталей со станка применяют быстро-
сменные патроны (рис. 172). Устройство их таково, что позволя-
ет на ходу, т. е. не останавливая станка, заменять один инстрУ'
мент другим. Быстросменный патрон закрепляют в шпинделе
при помощи конического хвостовика. Сменяемой частью в бы-
стросменном патроне является цилиндрическая втулка с конус;
ным отверстием для закрепления в ней инструмента. На нижней
части патрона надето кольцо 6 с накаткой; чтобы вынуть втулку
188
с инструментом, перемещают кольцо вверх. Вставленную в пат-
он втулку 2 с инструментом зажимают, заставляя шарики 4
дойти в выемки втулки; для этого кольцо передвигают вниз.
Рис. 172. Быстросменный зажимной патрон:
а — устройство патрона: 1 — конический хвостовик, 2 — цилиндрическая втул-
ка, 3 — накатанное кольцо, 4 — шарики. 5 — выточка, 6 — пружинное кольцо;
6 — вид патрона и установленной для сверления детали; в — схема последо-
вательной установки в патроне различных инструментов
Для смены инструмента на ходу станка поднимают кольцо
вверх. Шарики под действием центробежной силы выходят из
выемки втулки и закатываются в выточку кольца. При этом сме-
няемая втулка с инструментом освобождается и ее можно легко
вынуть из патрона. Вставив в патрон другую втулку с инстру-
ментом, кольцо опускают; шарики входят в выемки втулки и за-
нимают ее.
Быстросменные патроны очень удобны в работе и повышают
производительность труда.
Для установки и закрепления изделий на столе сверлильного
станка применяют машинные тиски, переставные угольники, приз-
мы (рис. 173), кбндукторы, зажимные подкладки, прихваты с
болтами и другие приспособления.
Машинные тиски — основное приспособление для закрепления
^больших изделий различных профилей. Они разделяются на
Неповоротные и поворотные. Имеются тиски со сменными фасон-
ными губками для зажима деталей сложной формы.
Призмы применяют для установки при сверлении цилиндри-
ческих изделий.
189
Прихваты служат для закрепления изделий и приспособлений
на столе станка.
Угольниками пользуются для закрепления изделий в тех слу.
чаях, когда их нельзя установить непосредственно на столе стан-
Рис. 173. Приспособления для закрепления изделий на станке
при сверлении:
а — машинные тиски; б — универсальный (переставной) угольник; в —
призмы для установки круглых деталей; г — призмы с зажимными
приспособлениями
ка. Существуют угольники простые и универсальные. У простых
угольников обе стороны точно обработаны, угольники имеют па-
зы и отверстия для крепежных болтов и прихватов.
Универсальные (переставные) угольники предназначены для
установки изделий под разными углами к столу станка. Изделие
устанавливают на подвижной верхней полке угольника и за-
крепляют посредством накладок и болтов. Болты вводят го-
ловками в пазы на полке и зажимают над планками при помо-
щи гаек.
7.	Подготовка к работе на сверлильном станке
Перед тем как приступить к работе на сверлильном станке,
нужно протереть тряпками или концами стол станка, проверить-
на холостом ходу исправность станка и смазать его механизмы.
Сделав это, надо хорошо закрыть все смазочные отверстия. За-
тем подготовляют рабочее место и станок к работе. Подготовка
станка заключается в установке инструмента и изделия, опре-
делении режима работы станка (чисел оборотов и подачи), глу-
бины сверления и установке автоматического выключения (если!
работа производится самоходом).
190
Во время работы на станке необходимо поддерживать
чистоту и порядок на рабочем месте. Детали нужно скла-
дывать обязательно в отведенном для них месте, инструментом
надо пользоваться только по прямому назначению, нельзя
допускать ударов по столу и другим частям станка. Необхо-
димо своевременно сметать со станка стружку, не оставлять
обтирочных материалов на станке, особенно у движущихся
частей.*
Установка инструмента. Режущий инструмент (сверло) за-
крепляют либо в коническом отверстии шпинделя, либо в свер-
лильном патроне. Перед установкой в шпинделе инструмент и
отверстие шпинделя тщательно
концами. Затем инструмент
(или патрон) осторожно вво-
дят хвостовиком в коническое
отверстие так, чтобы лапка хво-
стовика плоскими сторонами
вошла в выбивное отверстие
на шпинделе. После этого силь-
ным толчком вверх плотно вво-
дят хвостовик в отверстие
шпинделя.
протирают чистой тряпкой или
Правильно
Неправильно
Перед установкой сверла
при помощи конусных переход-
ных втулок сначала протирают
тряпкой отверстие в шпинделе,
наружные и внутренние части
втулок и хвостовик инструмен-
та. Затем переходные втулки
соединяют вместе и насажива-
ют на хвостовик инструмента,,
после чего сильным толчком
Рукой вставляют инструмент с
втулками в отверстие шпинде-
ля (рис. 174).
Сверло устанавливают в
Патроне так, чтобы оно упира-
лось хвостовиком в его дно.
^сли такого упора нет, сверло
Во время работы может пере-
меститься внутри патрона
В)
Рис. 174. Установка сверлильного
патрона в шпинделе станка и свер-
ла в патроне-
fl— ввод патрона в отверстие шпинделя;
б — правильное положение хвостовика пат-
рона в шпинделе; в — правильное и непра-
вильное расположение сверла в патроне
Метиться внутри патрона
Кверху, и глубина отверстия
Полупится меньше заданной.
Удаление инструмента из отверстия шпинделя производится
Пециальным клином. Введя клин одним концом в выбивное от-
°еРстие (окно) шпинделя, слегка ударяют молотком по другому
°нцу клина, который, нажимая на лапку хвостовика, выжимает
ВеРло из конического отверстия шпинделя (рис. 175). Чтобы
191
сверло, падая, не ударилось о стол станка, его надо придер^
вать рукой или иметь на столе станка деревянную подкладу
Рис. 175. Съем инструмента со станка:
а — выбивание клином инструмента из отвеостия шпинделя; б — вставление клина в от-
верстие переходной гильзы; в — выбивание клином сверла из переходной втулка
Установка детали. Обрабатываемую деталь устанавливают
на столе станка и закрепляют либо в машинных тисках
(рис. 176), либо непосредственно на столе станка при помощи
призмы и зажимных прихватов. Перед тем как поместить деталь
Рис. 176. Установка детали на столе станка:
а и б — установка и закрепление изделия в машинных тисках; в —
сверление на столе с отверстием; г — сверление на столе без отверстия
(используется подкладка); д — неправильная установка детали на столе
станка (между столом и деталью застряла стружка)
или тиски на станке, стол вытирают, затем вытирают и слегка
смазывают маслом поверхности тисков, соприкасающиеся с
станком. Установив тиски на середину стола, разводят губки й
192
иИрину зажимаемой детали, протирают губки и дно тисков, а
также подкладки, устанавливают подкладки в тисках на дно, а
деталь на подкладки и прижимают деталь к неподвижной губке;
Подкладку следует подбирать по высоте так, чтобы обрабаты-
ваемая деталь выступала из губок тисков на 5—10 мм. После
эТого плотно зажимают деталь и осаживают ее легкими ударами
молотка. Пробуя рукой подкладку, проверяют, насколько плотно
к ней прилегла деталь.
При установке детали непосредственно на столе станка она
должна плотно прилегать к столу. Необходимо следить за тем,
чтобы между столом и деталью не попала стружка. Если стол
станка не имеет в центре отверстия, то при сквозном сверлении
устанавливают деталь на подкладках, чтобы не портить сверлом
стол.
Определение режима работы станка. После установки и' за-
крепления детали на столе станка, а инструмента в шпинделе
определяют режим резания, т. е. подбирают такое число оборо-
тов и такую подачу сверла, которые могут обеспечить наиболее
производительную работу инструмента. При этом исходят из
диаметра и материала сверла и качества обрабатываемого ма-
териала.
При выборе режимов резания пользуются специальными таб-
лицами (табл. 9, 10 и 11). Зная диаметр сверла и марку метал-
Таблица 9
Скорости и подачи для сверления углеродистых сталей быстрорежу-
щими сверлами
(Работа с охлаждением)
Подачи
В ММ\0б
Диаметр сверла в мм
2	|	4	| б | 10 | 14 | 20 | 24 | 30 | 40 | 50 | 60
J	Скорость резания в м\мин
0.05
0.08
0.1G
0.12
0.15
0.18
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
о;оо
0,70
0,80
0,90
46
32
26
23
42
36
31
26
49
43
36
31
28
38
35
33
30
27
34
31
28
26
35
31
*29
•27
26
37
34
31
29
27
26
33
30
29
27
26
24
30
28
26
24
23
30
29
27
25
23
21
27
26
25
23
22
21
13^447
193
Таблица
Число оборотов сверла в минуту
(переводная таблица^
	Скорость резания в м!мин.										
Диаметр											-
сверла	10	15	20	25	30	35	40	45	50	60	100
в мм											
	Число оборотов										
1	3180	4780	6370	7960	9550	11150	12730	14330	15920	19100	31840
2	1590	2390	3190	3980	4780	5580	6370	8060	7960	9560	15920
3	1061	1590	2120	2660	3180	3720	4250	4780	5320	6360	10640
4	796	1195	1595	1990	2390	2790	3185	3595	3980	4780	7960
5	637	955	1275	1590	1910	2230	2550	2865	3180	3820	6360
6	530	796	1061	1326	1590	1855	2120	2387	2622	3180	5304
7	455	682	910	1135	1365	1590	1820	2045	2270	2730	4340
8	398	597	796	996	1191	1392	1590	1792	1992	2338	3984
9	353	530	708	885	1061	1238	1415	1593	1770	2122	3540
10	318	478	637	796	955	1114	1273	1433	1592	1910	3184
12	265	398	530	663	796	929	1061	1193	1326	1592	2652
14	227	341	455	568	682	796	910	1010	1136	1364	. 2272
16	199	298	398	497	597	696	795	895	994	1194	1988
18	177	265	353	442	531	619	708	795	884	1062	1768
20	159	239	318	398	478	558	637	716	796	956	1592
22	145	217	290	362	435	507	580	652	724	870	1448
24	132	199	265	332	398	465	531	597	664	796	1328
26	122	184	245	306	368	429	490	551	612	736	1224
27	113	171	227	284	341	398	455	511	568	682	1136
30	106	159	213	265	318	371	425	478	530	636	1060
32	99	149	199	249	298	348	398	448	498	596	996
34	93	140	187	234	280	327	374	421	468	560	936
36	88	133	177	221	265	310	354	398	442	530	884
38	84	126	168	210*	252	294	336	378	420	504	840
40	80	119	159	199	239	279	318	358	398	478	796
42	76	113	152	189	-227	265	307	341	378	452	756
46	71	106	142	177	212	248	283	319	354	424	70S
50	64	96	127	✓ 159	191	223	255	286	318	382	636
194
Таблица 11
Поправочный коэффициент Кх, учитывающий вид обрабатываемого
1	материала и его твердость
	 Обраба-^ тываемыи материал	Углеродистая сталь твердостью Н&					Хромо-никелевая или ванадиевая сталь твердостью				Чугун (работа без охлаждения) "в				Латунь	Бронза (ра- бота без охлаждения)	1 Дуралюмин 1
	120	150|	180	210 |	235	160 |	220	280 |	310	150	17о|	190|	210			
.—		 Коэффи- циент	1,2	1,0	0,86	0,75	0,68	0,75	0,57	0,45	0,4	1,3	1,1	0,8	0,65	3,5	0,75	2,5
ла обрабатываемой детали, находят по таблицам скорость реза-
ния и подачу для данного сверла, затем по скорости резания и
диаметру сверла при помощи переводной таблицы находят чис-
ло оборотов сверла в минуту. Это число оборотов и подачу сли-
чают с фактическим числом оборотов шпинделя станка и с ве-
личиной подачи, обозначенными в таблицах, прикрепленных к
станку, а если их нет, то по паспортным данным станка. Приняв
ближайшее подходящее число оборотов и ближайшую подходя-
щую величину подачи, производят соответствующую настройку
станка.
В сверлильных станках со ступенчатыми шкивами для полу-
чения нужных оборотов накидывают ремень на ту ступень, кото-
рая соответствует выбранному числу оборотов, и, если нужно,
включают перебор. В сверлильных станках с коробкой скоростей
число оборотов шпинделя устанавливают рукоятками (рычага-
ми), переводя их в положение, соответствующее выбранным чис-
лу оборотов и подаче. Это переключение следует производить
на холостом ходу станка. Автоматическую подачу устанавливают
таким же путем, т. е. поворотом имеющихся для этого рычагов.
При ручной подаче рабочий регулирует нажим на сверло уси-
лием руки, нажимая на рукоятку ручной подачи.
Охлаждение режущих инструментов. Чтобы снять с металла
стружку, нужно затратить определенные усилия. Эти усилия на-
пваются усилиями резания. Значительная доля их расходуется
На преодоление трения сходящей стружки о передние грани ин-
струмента и трения между задними гранями сверла и обрабаты-
ваемой деталью.
д. При снятии стружки развивается большое количество тепла.
е>кДУ тем нагрев режущей части инструмента вреден, так как
РИвОДит к ее ускоренному затуплению. Установлено, что режу-
ще кромки инструмента из углеродистой стали теряют режущие
оистбз ПрИ нагреве до 200°, а из быстрорежущей стали — при
Вом еввдо 600°- лишь инструменты, оснащенные твердым спла-
. М’ выдерживают нагрев до 1000°. Таким образом, чтобы об-
195
легчить условия работы инструмента, нужно уменьшить его на-
грев — применять охлаждение.
Для охлаждения инструмента и уменьшения трения, созда-
ваемого снимаемой стружкой, рекомендуется применять такие
охлаждающие жидкости, которые наряду с охлаждением дейст-
вуют как смазывающие вещества. Опытом установлено, что при
работе с охлаждением скорость резания можно увеличить д0
40%. Хорошая смазка, помимо всего, значительно улучшает чи-
стоту обработанной поверхности.
Охлаждающая жидкость должна подводиться непрерывной
струей с начала работы, т. е. с момента врезания сверла в ме-
талл. Каждую минуту к месту работы инструмента должно по-
ступать около 12 л охлаждающей жидкости.
В табл. 12 указаны охлаждающие жидкости, применяемые
при сверлении отверстий в различных материалах.
Таблица 12
Обрабатываемый материал	Охлаждающая жидкость
Сталь конструкционная
Сталь инструментальная
Стальное литье и ковкий чугун
Чугун
Отбеленный чугун
«Латунь и бронза
Медь
Алюминий
Дуралюмин
Электрон
Силумин
Мрамор и шифер (сланец)
Твердая резина, эбонит, целлулоид,
фибра
Эмульсия
Составное масло1 или эмульсия
Эмульсия
Всухую или эмульсия
Керосин
Всухую или эмульсия
Эмульсия или сурепное масло
Эмульсия
Керосин с составным маслом или
эмульсия
Всухую или 4-процентный водный
раствор хлористого натрия (ни в
коем случае не употреблять воду!)
Эмульсия
Чистая вода
Всухую
Закаленные стали сверлят (без охлаждения) сверлами, осна-
щенными твердым сплавом марки ВК8. Работа ведется преры-
висто, т. е. с выводом сверла из отверстия через каждые 2~-
5 мин.
8.	Сверление отверстий на сверлильном станке
ч Сверление по разметке. Перед началом работы на сверлиль-
ном станке подготовляют рабочее место. Инструмент долЖе
1 Составное масло представляет собой смесь минерального Mafca с т3у
называемыми жирными маслами (касторовым, костяным, сурепным и пр-/’
196
Рис. 177. Прорубание канавок при уводе
надсверленного углубления в сторону
\ ^Контур просверли
^^ваемого отверстия
Канавки,
надрубленные
крейцмейселем^
аля выправки '
уведенного уг-
лубления
} Уведенное в сторону
отверстие
быть установлен в шпинделе надежно и правильно, а изделие —
неподвижно закреплено на столе станка. Нельзя допускать бие-
ния сверла, которое обычно происходит из-за невнимательности
работающего. Рукоятки (рычаги) управления скоростями станка
переводят в положение, соответствующее выбранному режиму
резания.
Приступая к сверлению, нужно пустить станок и подвести
сверло к изделию плавно, без ударов: оно установится вершиной
точно в накерненном углублении. Сверление по разметке выпол-
няют в два приема: сначала производят пробное сверление, а
затем окончательное. При пробном сверлении надсверливают
при ручной подаче небольшое углубление размером около V4 диа-
метра отверстия, потом
сверло поднимают, уда-
ляют стружку и проверя-
ют совпадение засверлен-
ного углубления с центром
размеченной окружности.
Если такое совпадение
есть, можно продолжить
сверление и довести его до
конца. Если же надсвер-
ленное углубление отошло
от центра, то его ис-
правляют, для чего про-
рубают от центра в ту
сторону углубления, куда нужно сместить сверло, две-три канав-
ки (рис. 177).
Сделав еще одно надсверливание и убедившись в его пра-
вильности, доводят сверление до конца.
При сверлении необходимо быть очень внимательным. Надо
изредка выводить сверло из отверстия и освобождать его канав-
ки от стружки, вводить обратно сверло в отверстие нужно осто-
рожно, так как его легко можно сломать. Если сверлится сквоз-
ное отверстие, то в момент выхода из него сверла надо
выключить автоматическую подачу и перейти на ручную, осла-
бив нажим на сверло.
Точность сверления отверстий в сплошном материале разли-
Чается по классам точности. По разметке сверлят отверстия 5-го
^асса точности, а чтобы получить отверстия диаметром до
^0 мм 4-го класса точности, их обрабатывают сверлом с приме-
‘ Пением кондуктора.
При диаметрах свыше 30 мм отверстия сверлят в два приема:
сначала сверлом меньшего диаметра и затем рассверливают свер-
лом в окончательный размер.
Рассмотрим несколько примеров сверления отверстий на свер-
лильных станках.
197
Сверление в чугунном бруске сквозного отверстия диаметров
20 мм (рис. 178). При выполнении этой работы следует придер.
живаться такой последовательности действий:
	
	i	
85
1)	получить заго-
товку и сверло;
2)	подготовить ра.
бочее место;
3)	разметить бру.
сок, нанеся на его ши-
рокую плоскость по
диагоналям (с угла на
угол) две риски, на-
Рис. 178. Чертеж чугунного бруска кернить центр отвер-
стия, очертить цирку-
лем контрольную окружность диаметром 20,5 мм и накернить ее;
4) поставить на стол сверлильного станка машинные тиски
и зажать в них брусок, предварительно очистив стол станка, ти-
ски и брусок от стружек;
5) установить сверло в шпинделе станка;
6) пустить станок в ход и проверить, не бьет ли сверло;
7) остановить станок;
а — с зажимом детали в тисках; б — с зажимом детали в приспособле-
нии: / — сверло, 2 — угольник, 3 — подкладка, 4 — тиски или приспособ-
ление, 5 — стол станка
8)	определить наиболее производительный режим сверления,
9)	настроить станок на выбранное число оборотов шпинделя
и выбранную подачу;
10)	пустить станок;
198
11)	подвести сверло к намеченному кернером центру и за-
сверлить пробное углубление, отвести сверло от бруска.
12)	проверить совпадение надсверленного углубления с цент-
ам контрольной окружности; если обнаружится увод в сторо-
ну, устранить его;
13)	исправив надсверленное углубление, окончательно про-
сверлить отверстие;
14)	остановить станок, снять брусок, вынуть из шпинделя
сверло и очистить станок от стружек.
Сверление в угольнике сквозных отверстий диаметром 8 мм
(рис. 179). Материал — мягкая сталь.
Работу над каждым отверстием нужно выполнять так:
1)	зажать угольник в тисках или в специальном приспособ-
лении;
2)	вставить сверлильный патрон или переходные втулки в
шпиндель станка;
3)	закрепить сверло и проверить его на биение;
4)	выбрать режим обработки;
5)	настроить станок на выбранные число оборотов шпинделя
я подачу;
а
Рис. 180. Сверление несквозного отверстия:
чертеж детали: б — установка детали для сверления: 1 — приспособление; 2 —
прижимная планка, 3 — призмы
199
6)	подвести сверло к намеченному углублению;
7)	пустить станок;
8)	засверлить пробное углубление и проверить его по конг
рольным окружностям, остановить станок; исправить увод углуб,
ления, если он имеется;
9)	пустить станок, вновь засверлить небольшое углубление
проверить, устранен ли увод;
10)	окончательно просверлить отверстие;
И) переставить угольник в тисках для сверления отверстия
на другой его полке;
12)	повторить операции, указанные в пп. 8—11;
13)	остановить станок;
14)	снять с тисков угольник, вынуть сверло, очистить станок
от стружек.
Сверление в валике несквозного отверстия (рис. 180). Центр
отверстия размечен.
Эту работу выполняют сле-
дующим образом:
1)	приготовляют инструмент
и приспособления;
2)	устанавливают и закреп-
ляют валик на столе станка;
3)	закрепляют сверло в пат-
роне и проверяют его на бие-
ние;
4)	определяют требуемое
число оборотов шпинделя;
5)	настраивают станок на
установленное число оборотов
шпинделя и на заданную глу-
бину сверления;
6)	пускают станок;
7)	засверливают пробное
углубление и проверяют его
совпадение с контрольной ри-
ской;
8)	окончательно просверли-
вают отверстие;
9)	останавливают станок,
вынимают сверло и патрон,
снимают со стола станка ва-
лик, очищают станок от стрУ~
жек.
Рис. 181. Примеры сверления:
а — сверление отверстий в различных ча-
стях шатуна; б — сверление полых дета-
лей (слева — правильный прием, с приме-
нением прокладки, справа—неправильный)
На рис. 181 показаны раз-
личные случаи сверления отверстий.
Сверление по кондуктору. Сквозные отверстия можно про-
сверливать и без разметки при помощи приспособлений — кон-
200
дукторов—накладных а или коробчатых б (рис. 182). При поль-
зовании накладным кондуктором обрабатываемое изделие зажи-
вают в машинных тисках или непосредственно на столе станка.
Рис. 182. Сверление в приспособлениях:
а и б — типы кондукторов
Кондуктор накладывают на ту часть поверхности изделия, где
нужно просверлить отверстия, крепят кондуктор на изделии бо-
ковыми винтами.
Коробчатый кондуктор име-
ет форму коробки с откидной
крышкой. Обрабатываемое из-
делие закладывают внутрь ко-
робки и крепят крышкой. Для
сверления сверло вводят в со-
ответствующую направляющую
втулку кондуктора и просвер-
ливают в изделии отверстие.
Пользование кондуктором со-
кращает, время на установку и
выверку изделий; кроме того,
отпадает надобность в размет-
ке и пробном надсверливании.
Сверление глухих отверстий.
Глухие отверстия сверлят на
требуемую глубину, пользуясь
Упорным приспособлением,
имеющимся на сверлильном
станке, или же (если такого
Приспособления нет) упорной
Рис. 183. Сверление несквозных
отверстий по втулочному упору на
сверле:
1 — быстродействующее зажимное при-
способление; 2 — изделие; 3 — упорная
втулка
201
втулкой, закрепленной на сверле (рис. 183). Глубину сверления
отмечают на сверле мелом или карандашом. В случаях пользова-
ния упором станка сверло, закрепленное в шпинделе, опускают
на изделие, а упорный стержень устанавливают и закрепляют
на высоте, соответствующей глубине отверстия. Когда сверл0
опустится на установленную глубину, упорный стержень, дойдя
до ограничителя, остановится. В результате этого при ручной
подаче сверло не сможет продвинуться дальше в металл, а при
автоматической подаче движение сверла прекратится.
Сверление неполных отверстий
(рис. 184, а). Для получения неполных
отверстий (полуотверстий) закрепляют в
тисках по две детали так, чтобы поверх-
ности их, на которых должны быть про-
сверлены неполные отверстия, составили
одну общую поверхность. Размечают на
линии стыка закрепленных деталей цент-
ры отверстий и производят сверление
обычным способом. При сверлении непол-
ного отверстия в одной детали пользуют-
ся прокладками, как показано на
рис. 184, б, из того же материала, что и
обрабатываемая деталь.
9.	Ручное сверление
Сверление отверстий вручную произ-
водится ручными дрелями, трещоткой, а
также с помощью механизированного ин-
струмента пневматическими и электриче-
скими дрелями.
Ручная дрель. Для сверления ручной
дрелью (рис. 185, а) сверло зажимают в
патроне дрели, левой рукой берутся за
неподвижную ручку 5, а правой — за по-
движную 4 и, упершись грудью в нагруд-
ник 5, начинают правой рукой вращать
Рис. 184. Сверление не-
полных отверстий:
а — одновременно в ' двух
деталях; б — в одной детали
при помощи прокладки
ручку дрели. При этом посредством зубчатой передачи 2 сверлу
сообщается вращательное движение. При сверлении надо сле-
дить за тем, чтобы сверло направлялось точно по оси отверстия.
Трещотка (рис. 185, б и в) применяется лишь в тех случаях,
когда для получения отверстия нельзя применить ни сверлиль-
ный станок, ни электродрель (например сверление по месту боль-
ших отверстий при сборке машин). Трещотка имеет зажимнои
патрон 5 для сверла 6, укрепленный на ’ шпинделе с храповым
колесом; другим концом шпиндель входит в длинную гайку с
закаленным стальным центром. На шпиндель надета рукоятка 4
с собачкой храповика. Двигая рукояткой в одну сторону, застав-
202
дяют собачку упираться в зуб храповика, поворачивать храповое
колесо и одновременно вращать шпиндель со сверлом. При дви-
жении рукоятки в обратную сторону собачка скользит по зубьям
храпового колеса и шпиндель бездействует. Первое из движений
является рабочим, второе — холостым.
При сверлении нет необходимости держать трещотку в ру-
ках: при помощи скоб (рис. 185, в) ее можно прикрепить к об-
Рис. 185. Инструменты для ручного сверления:
а — ручная дрель: /—патрон для зажима сверла; 2 — зубчатая передача, 3 — не-
подвижная ручка, 4-^ подвижная ручка, 5 — нагрудник; б — трещотка: / — скоба,
2 ~ верхний упор, 3 — гайка для нажима на сверло, 4 — рукоятка, 5 — патрон, 6 —
сверло; в — положение трещотки в работе: / — скоба, 2 — трещотка 3 — сверло,
4 — деталь
Рабатываемому изделию. Приступая к сверлению, упирают центр
гайки в скобу и начинают производить движения рукояткой. По
МеРе углубления сверла в отверстие подвертывают гайку для
пЗДачи сверла.
203
Электрическая дрель. Широкое распространение в слесарное
деле имеют электрические дрели, конструктивно очень разнооб^
разные. В зависимости от характера работ дрели делятся на тя-
желые, средние и легкие; чаще применяются средние и легкие
дрели.
Показанная на рис. 186, а электрическая дрель среднего раз.
мера допускает сверление отверстий диаметром до 14 мм.
Весь механизм дрели заключен в закрытом кожухе. Вал р0'
тора электродвигателя изготовлен вместе с зубчатым колесом,
которое сцепляется с другим зубчатым колесом, расположенным
на промежуточном валу; последнее и передает вращение шпин-
204
делю. На шпинделе закреплен патрон, в который вставляется
режущий инструмент (кроме сверла можно вставлять зенковку,
развертку и др.).
Ток к электродвигателю дрели подается от электросети через
специальный гибкий шланг, в котором заключен электропривод.
Пневматическая дрель. Наряду с электрическими дрелями
имеют распространение пневматические дрели. Пневматическая
дрель (рис. 186, б) работает сжатым воздухом, который посту-
пает к двигателю дрели из магистрали или от компрессора по
резиновому шлангу под давлением 5—6 ат. Пневматические дре-
ли бывают поршневые и роторные. Пневматические дрели обла-
дают невысоким к. п. д., расходуют много сжатого воздуха, но
имеют меньший вес по сравнению с электродрелями. Применя-
ются пневматические дрели для сверления отверстий диаметром
до 75 мм.
Дрель СД-8, весящая всего 1,5 кг, делает 2000 об/мин и
сверлит отверстия диаметром до 6 мм.
Пневматические дрели выгодно отличаются тем, что они не
боятся перегрузки, вызывающей у электродрелей нагревание и
перегорание обмоток электродвигателя.
Приспособления к электрическим и пневматическим дрелям.
Применение разнообразных приспособлений расширяет использо-
вание электрических и пневматических дрелей.
Например, для сверления отверстий в труднодоступных мес-
тах применяют разнообразные удлинительные насадки, которые
прикрепляются к гибкому валу вместо патрона. Сверло встав-
ляется во втулку на свободном конце насадки.
Для сверления под углом применяют угловые насадки
(рис. 186, в). Корпус 1 насадки закрепляют на валике сверлиль-
ной машинки винтом 2 Движение от валика 3 через валик 4 и
Двухшарнирный кардан 5 передается патрону сверла.
Для высверливания заклепок, пистонов и сверления отвер-
стий по шаблону-кондуктору применяют специальные кондуктор-
ные насадки (рис. 186, г). Корпус насадки 1 закрепляют на свер-
лильной машинке винтом 2. Втулка 3 закреплена в корпусе на-
садки винтом 4, который одновременно служит и направляющей
шпонкой для втулки. При нажиме на сверлильную машинку
втулка 5, имеющая на конце углубления по форме головки за-
клепки, сжимая пружину 6, входит в насадку, а сверло, закреп-
ленное в трехкулачковом патроне, просверливает заклепку точно
по центру.
При сверлении пневматической дрелью до присоединения к
ной шланга необходимо продуть его воздухом (через кран воз-
душной сети), чтобы удалить задержавшиеся в нем воду и пыль.
После этого проверяют, нет ли утечки воздуха из шланга. Обна-
ружив утечку, нужно немедленно принять меры к ее устранению.
Пускать дрель вхолостую без вставленного в нее сверла не до-
пускается.
205
При сверлении электрической дрелью нельзя приступать к
работе без проверки исправности инструмента. Получив из кла-
довой дрель, надо убедиться в том, что привод и вилка находят,
ся в полном порядке, и посмотреть, соединен ли заземляющий
провод от среднего контакта вилки и от корпуса дрели.
10.	Причины поломки сверл и причины брака
при сверлении
Брак при сверлении может получиться в результате неисправ-
ности станка, инструмента (режущего и измерительного) или
приспособления, а также вследствие неправильной установки и
крепления деталей на стоде станка. Чаще всего брак происходит
из-за небрежности, недосмотра и невнимательности самого ра-
бочего или по причине недостаточного знания им инструмента,
станка и правил работы на станке при сверлении.
В табл. 13 приводятся наиболее часто встречающиеся виды
брака при сверлении и указываются способы их устранения и
предотвращения.
Рис. 187. Затупление и поломка сверл:
а — участки, подвергающиеся затуплению: 1 — выкрошенная режущая кромка, 2 — за*
тупленная поперечная кромка, 3 — затупленный угол: б — примеры поломки сверл:.
1 — сверло глубоко вошло в отверстие, не выходит стружка; 2 — сверло натолкну-
лось на постороннее твердое включение; 3 — неравномерный выход сверла из от
верстия по его окружности; 4 — нецентральный выход сверла из отверстия; 5 — за-
тупление сверла под влиянием чрезмерно большой скорости резания; 6 — поломка
сверла вследствие чрезмерно большой подачи
Причины поломки сверл имеют разный характер. Одна из ос-
новных причин поломок и ненормального износа сверл — несвое-
временная сдача инструмента в заточку. В табл. 14 перечис-
ляются виды поломок сверл (иллюстрации даются на рис. 187)
и указываются способы их устранения и предотвращения.
Производя сверление, слесарь обязан внимательно следить за
ходом работы. Малейший признак неправильной работы инстру-
мента должен заставить его прервать сверление, выявить причи-
ны обнаружившейся ненормальности и устранить их. Если сле-
сарь сам не в силах это сделать, он должен обратиться к мастерУ-
206
Таблица 13
— Виды брака	Причины брака	Способы устранения и предотвращения
Отверстие с гру-	Сверление тупым или	Правильно затачивать
бо обработанной поверхностью	неправильно заточенным сверлом Слишком большая подача Недостаточное охлажде- ние или неправильный со- став охлаждающей смеси Плохая установка свер- ла и изделия	сверло Уменьшить подачу Увеличить охлаждение сверла или переменить охлаждающую смесь Внимательно проверять правильность установки и крепления сверла и изде- лия
Отверстие боль-	Применение сверла с	Выбирать сверла необхо-
ше заданного раз- мера	увеличенным против тре- буемого диаметром Наличие неравных углов у режущих кромок или разная длина режущих кромок Люфт сверла в конусной переходной вту же Качка шпинделя станка	димых размеров Правильно затачивать сверла Исправить или сменить втулку Проверять положение шпинделя в станке и тща- тельно отрегулировать его
Смещение	Неверная разметка из- делия Неправильная установка и слабое крепление изде- лия на столе станка (изде- лие сдвинулось при свер- лении) Биение сверла в шпин- деле Увод сверла в сторону	Правильно размечать из- делие; при сверлении сна- чала засверливать пробное углубление и проверять совпадение отверстия и контрольной риской Проверить установку и крепление изделия и проч- но укрепить изделие на столе станка Хорошо выверять уста- новку сверла Проверить правильность заточки; проверить сверло на биение; правильно за- тачивать сверла
Перекос отвер-	Неправильная установка	Проверить установку и
стия	изделия на столе станка Попадание стружек под нижнюю поверхность из- делия Применение неправиль- ных (непараллельных) под- кладок Стол станка не перпен- дикулярен к шпинделю	крепление изделия Тщательно очистить стол и изделие от стружек и грязи перед установкой изделия Сменить подкладки Выяснить причину и ус- транить ее
отверстие про- свердено на глу- ИнУ больше за- данной	Неправильная установка	Проверить установку
	упора	упора и исправить ее
207
Таблица ц
Виды поломки	Причины поломки	Способы устранения и предотвращения
Поломка винто-	Работа затупленным	Правильно затачивать
вой части сверла	сверлом	сверла
Поломка лапки	Малая скорость резания при большой подаче Малый угол задней за- точки Большой люфт шпинде- ля в подшипниках Забивание спиральной канавки сверла стружкой Сверление плохо закреп- ленных или незакреплен- ных деталей Плохая пригонка *хвос-	Увеличить скорость ре. зания или уменьшить до- дачу Заправить сверло, уве- личив угол задней заточки Проверить положение шпинделя в подшипниках; отрегулировать шпиндель Заточить	правильно сверло; увеличить ско- рость резания; чаще выво- дить сверло из отверстия и удалять стружку Правильно устанавли- вать и закреплять изделие Исправить переходную
хвостовика	товика к конусной пере-	втулку или заменить ее
Выкрашивание	ходной втулке Грязь и заусеницы в пе- реходной втулке Наличие твердых мест	новой Вычистить и насухо про- тереть переходную втулку и хвостовик сверла Срубить внутри отвер-
режущих кромок	или песочных раковин в	стия твердое место
Затупление ре-	обрабатываемой детали Слишком большая ско- рость резания Недостаточное охлажде- ние сверла или применение неподходящей жидкости Слишком большая подача	Уменьшить скорость ре- зания Увеличить охлаждение сверла, применять необ- ходимую жидкость Уменьшить подачу
жущей кромки	Неправильная заточка	Правильно и вниматель-
Быстрый износ	(слишком велик угол зад- ней заточки) Сверло затуплено Сверло провертывается в патроне Плохая пригонка конус- ных поверхностей хвоста сверла и переходной втул- ки Слишком большая ско-	но затачивать сверла Заточить сверло Надежно	закреплять сверло Переменить переходну10 втулку Уменьшить скорость
режущих кромок и углов	рость бверления	
208
11.	Зенкование и зенкерование
Зенкованием называется обработка выходной части отвер-
тя, например снятие заусениц с краев отверстия, расширение
центровых отверстий, образование углублений под потайные го-
ловки винтов и заклепок. Инструмент, применяемый для этой
цели, называется зенковкой. Зенковки по форме режущей
яасти подразделяются на конические и цилиндрические с торце-
выми зубьями, снабженные цапфой.
Рис. 188. Зенковки:
а — для обработки отверстия под коническую головку вин-
та; б — примеры работы коническими зенковками; в — зен-
ковки для обработки отверстий под цилиндрические голов-
ки и шейки; г — отверстие, раззенкованное под цилиндри-
ческую головку винта; д — отверстие, раззенкованное под
шейку винта; е — соединение деталей винтом через раззен-
кованное отверстие
Конические зенковки предназначены для снятия заусениц в
входной, части отверстия, получения конического углубления в
отверстии под опоры конических головок винтов и заклепок и
Для центрования отверстий. Наибольшее распространение полу-
мили конические зенковки с углом конуса nptf вершине 30, 60,
У0 и 120°.
Цилиндрические зенковки с торцевыми зубьями 1 применяют-
ся Для расширения выходной части цилиндрических отверстий
ь На машиностроительных предприятиях, а также в литературе часто
тРечаются названия «цековка» и «цекование». Цековка — это та же зен-
вка с торцевыми зубьями и цапфой, цекование есть по существу зенко-
аНие.
14 '447
209

Рис. 189. Зенкеры:
а — цельный; б — насадной; в — стержень
для насадки головки зенкера
под головки винтов, под плоские шайбы, а также для подрезания
торцев, плоскостей бобышек, для выборки уступов и углов. Число
зубьев у этих зенковок от 4 до 8.
На рис. 188 показаны зенковки различных видов и примеры
обработки ими отверстий.
Зенкерованием называется обработка готовых отверстий, по-
лученных отливкой, штамповкой или сверлением, с целью при-
дать им строго цилиндрическую форму, большую точность и луц.
шую чистоту поверхности. После зенкера отверстие получается
4 и 5-го классов точности.
Отверстия 2 и 3-го классов точности получают развертыва-
нием. Следовательно, зенке-
рование может быть и про-
межуточной операцией меж-
ду сверлением и разверты-
ванием.
Зенкеры (рис. 189) раз-
деляются на цельные и на-
садные, а по количеству зу-
бьев (перьев)—трехперые и
четырехперые. Цельный зен-
кер имеет три или четыре ре-
жущие кромки, а насад-
ной—четыре режущие кром-
ки. Для обработки отвер-
стий диаметром 12—35 лм
применяют зенкеры цельной
конструкции, а для обработ-
ки отверстий диаметром в
пределах 24—100 мм — на-
садные зенкеры.
Зенкование и зенкерова-
ние, как и процесс сверле-
ния, происходит при двУх
совместных относительных
движениях инструмента —
вращательном и поступательном вдоль оси. Сверло, выбираемое
для сверления отверстия под обработку зенкером, должно иметь
диаметр, уменьшенный против диаметра окончательно обработан-
ного отверстия на величину припуска. В табл. 15 приводятся
диаметры зенкеров и припуск (на сторону) под зенкерование.
Таблица #
Диаметр зенкера в мм	15-24	25-35	36—45	46-55	56—65	66-75	75-8°
Припуск под зен- керование в мм	1,0	✓ 1,5	2,0	2,5	3,0	3,5	4,0
210
этом полу-
Ручная
-Т___
i
Рис. 190.
(слева) и
машинная развертки:
А — рабочая часть развертки; Б —
калибрующая часть; В — шейка: Г—
хвостовик; Д — квадратная голсвка
для захвата развертки воротком прв
развертывании вручную
12.	Развертывание
Развертыванием обрабатывают отверстия, к которым предъяв-
ляются повышенные требования в отношении точности размеров
и чистоты поверхности. Инструмент для развертывания — раз-
вертка — применяется не только для окончательной, но и для
предварительной обработки отверстий, которые при
чаются особенно точными и чи-
стыми.
Процесс развертывания проис-
ходит при двух совместных отно-
сительных движениях режущего
инструмента: поступательном —
вдоль оси — и вращательном. Раз.
вертка снимает очень небольшой
слой металла. Припуски под раз-
вертку принимаются в пределах
нескольких десятых долей милли-
метра.
На рис. 190 изображены руч-
ная и машинная развертки. Рабо-
чая часть развертки, на которой
нарезаны зубья, расположенные
по окружности инструмента, в
свою очередь делится на рабочую
и калибрующую части.
Рабочей называют переднюю
конусную часть развертки, кото-
рая при развертывании выпол-
няет в отверстии основную работу
по снятию стружки.
Калибрующая часть — это
смежный с рабочей частью уча-
сток, служащий для направления
развертки и калибрования (зачи-
стки) развертываемого отверстия.
Вдоль рабочей части развертки
Для образования режущих кромок
снимается при развертывании.
За калибрующей частью следует шейка и далее хвостовик,
Которым развертку закрепляют в шпинделе станка или в воротке.
Хвостовая часть развертки может быть цилиндрической (с квад-
ратным концом или без него) и конической.
Режущим элементом развертки являются зубья. Рабочая и
Цилиндрическая части развертки отличаются друг от друга фор-
мой зуба: на рабочей части зуб заточен до остроты, а на калиб-
рующей имеет на вершине фаску-ленточку шириной 0,3—0,5 мм
в виде части дуги окружности: назначение фаски — калибровать
11 заглаживать стенки развертываемого отверстия.
14*
71
имеются канавки, служащие
и отвода стружки, которая
211
Развертки изготовляют с равномерным и неравномерным рас.
пределением зубьев по окружности. Для ручного развертывания
следует применять развертки с неравномерным распределением
зубьев по окружности: они дают при развертывании вручную
более чистую поверхность отверстия. Машинные развертки изго-
По I-I
Рис. 191. Углы зубьев разверток:
а — вид зуба в рабочей части развертки; б — вид
зуба в цилиндрической (калибрующей) части раз-
вертки; в — схема неравномерного распределения зу-
бьев ручной развертки;
« — задний угол; р — угол заострения; 6 — угол ре-
зания
Число зубьев	Углы смещения отдельных зубьев развертки					
	1 1 11		111	1 1V	V	VI
4	87°55'	92°05'					
6	58°02'	59°53'	62°5'	—	—	—
8	42°	44°	46°	48°	—	—
10	33°	34°30'	36G	37°30'	39°	—
12	27°30'	28°30'	29°30'	30°30'	31°30'	32°30'
товляют с равномер-
н ым р асп р е д е л ен ием
зубьев по окружности.
На рис. 191 показа,
ны углы зубьев раз-
верток.
Для развертывания
конических отверстий
применяют конические
развертки (рис. 192).
Основное требова-
ние, предъявляемое к
работе разверткой,—
это получение точного
и чистого отверстия.
Здесь значение имеет
не только правильное и
аккуратное выполнение
работы—большую роль
играют размер припу-
ска на обработку, спо-
соб закрепления детали,
острота режущих кро-
мок развертки, режим
обработки, охлаждение
инструмента и пр.
Отверстие под раз-
вертку высверливают с
очень малым припу-
ском; большой припуск
может привести к быст-
рому затуплению забор-
ной части развертки,
ухудшению чистоты и
точности отверстия.
Сильно влияют на
точность и чистоту ра3'
вертываемого отверстия
смазка и охлаждение.
При развертывании от*
верстие часто получает-
ся несколько большего
212
диаметра, чем диаметр развертки — явление, называемое разбив-
кой отверстия. При развертывании без смазки и охлаждения не
только получается наибольшее искажение размера вследствие
разбивки, но и возникает опасность защемления развертки в от-
верстии и поломки зубьев. При развертывании всухую поверх-
ность отверстия получается неровной, шероховатой.
Развертку смазывают при развертывании стали и чугуна —
минеральным маслом, при развертывании меди — эмульсией,
Рис. 192. Конические развертки:
а — черновая; б — промежуточная; в — чистовая
алюминия — скипидаром с керосином, дуралюмина — сурепным
маслоМ: лишь латунь и бронзу можно развертывать всухую.
Перед работой надо тщательно осмотреть развертку. Нель-
зя употреблять развертки с выщербинами или забоинами на
зубьях — такой инструмент не дает гладкого и чистого отвер-
стия.
При развертывании на станке отверстие иногда получается
«разваленным». Это объясняется неисправностью станка — тем.
что шпиндель при вращении бьет и его ось не совпадает с осью
отверстия. Во избежание порчи поверхности отверстия при раз-
вертывании на станках употребляют специальные качающиеся
оправки.
213
При ручном развертывании развертку закрепляют в воротке»
затем вводят рабочую часть развертки в отверстие (рис. 193)’
направляя ее так, чтобы оси отверстия и развертки совпали. Вра-
Рис. 193. Ручное-развертывание
шать развертку следует в одну
сторону и обязательно равно-
мерно, одновременно совершая
плавно подачу. Обратное вра-
щение развертки не допускает-
ся; от этого портится поверх-
ность отверстия, кроме того,
могут сломаться зубья раз-
вертки.
Пример обработки отвер-
стия сверлением и разверты-
ванием дан на рис. 194, а.
Материал — стальная зато-
Рис. 194. Обработка отверстий:
а —в три приема: / — сверление, 2 — развер-
тывание черновой и 3 — чистовой развертка-
ми; б —в четыре приема: / — сверление, 2 —
зенкование, 3 — развертывание черновой и 4 —
чистовой развертками
товка, диаметр отверстия
16 мм.
Эту работу надо вы-
полнять так:
1)	просверлить отвер-
стие сверлом диаметром
15,7 мм;
2)	зажать заготовку в
тисках;
3)	вставить в отвер-
стие без перекоса черно-
вую развертку' диаметром
15,9 мм\
4)	надеть вороток на
квадрат хвостовика раз-
вертки;
5)	приступить к раз-
вертыванию: повертывать
развертку воротком в сто-
рону направления режу-
щих кромок зубьев, слег-
ка нажимая на развертку
вниз;
6)	по окончании раз-
вертывания вывести чер-
новую развертку из отвер-
стия;
7)	вставить в отверстие чистовую развертку диаметром 16
8)	надеть вороток на квадрат хвостовика развертки и про-
извести развертывание отверстия.
На рис. 194, б показана^последовательность обработки отвер'
стия диаметром 30 мм. Она такова:
а)	сверление сверлом диаметром 28 мм\
б)	зенкерование зенкером диаметром 29,6 мм\
в)	развертывание черновой разверткой диаметром 29,9 мм;
г)	развертывание чистовой разверткой диаметром 30 мм.
13.	Получение отверстий электроискровой обработкой

Наряду с механическим сверлением отверстий режущим инст-
рументом можно получать отверстия в сплошном материале и
электроискровым спо-
собом, в частности при
помощи переносных
установок (рис. 195).
Процесс сверления
происходит следующим
образом. Обрабатывае-
мая деталь 2 и элек-
трод-инструмент /вклю-
чены под напряжение.
Как только электрод-
инструмент прикоснет-
ся к детали, через зам-
кнутую цепь начинает
проходить электриче-
ский ток. В этот мо-
мент начинает действо-
вать специальное уст-
ройство, заставляющее
электрод - инструмент
оторваться от детали
при этом между его
концом и поверхностью
Детали возникает иск-
Ра, расплавляющая
небольшое количество
металла. Искра мгно-
венно гасится проточ-
ней водой, поступаю-
щей через отверстие
электрода. Часть воды
при этом разлагается
На водород и кислород,
кислород, окисляя металл, способствует более быстрому его
Разрушению. Процесс искрообразования при обычном перемен-
ном токе повторяется 100 раз в секунду. Окисленные и разрушен-
ные частицы металла вымываются проточной водой. Скорость
проникновения электрода-инструмента в металл составляет в
среднем около 2—3 мм/мин.

6)
Вода
Вада
2
Рис. 195. Получение отверстий электроискро-
вой обработкой:
а — сверление отверстий в торце вала: / —электро*
инструмент, 2 — электрод-деталь; б — сверление от*
верстий в больших листах: / — электрод-инструмент,
2 — электрод-деталь (лист)
215
14.	Уход за сверлильным станком и правила безопасной
работы на сверлильных станках
Несчастные случаи при работе на сверлильном станке обычно
происходят по причине неисправности станка, из-за отсутствия
защитных ограждений, вследствие незнания работающими пра-
вильных приемов работы, в результате загромождения рабочего
места заготовками, изделиями, отходами и всякими посторонни-
ми ненужными предметами, а также тогда, когда пол на рабо-
чем месте грязный, мокрый и скользкий. Таким образом, чтобы
избежать несчастных случаев, работающий на сверлильном
станке должен содержать в порядке рабочее место, соблюдать
правила техники безопасности, умело пользоваться инструмен-
том.
Приступая первый раз к работе на сверлильном станке, сле-
сарь должен получить от мастера подробные указания о ее осо-
бенностях и опасных моментах.
Всегда перед началом работы нужно привести в порядок
одежду и головной убор, навести порядок на рабочем месте, про-
верить, находятся ли на своих местах ограждения станка и хо-
рошо ли они закреплены. Необходимо помнить, что свисающие
части одежды или головного убора, длинные волосы могут быть
захвачены вращающимися частями станка — шпинделями или
сверлом, зацепиться за выступающие части станка. Поэтому пе-
ред работой надо подвязывать завязки на рукавах и на головном
уборе, тщательно убирать длинные волосы под головной убор.
При сверлении не следует допускать образования длинных ви-
тых стружек: такие стружки, вращаясь с. большой скоростью
вместе со сверлом, могут ударить по рукам или по лицу. Нужно
сверлить с перерывами, своевременно удаляя стружку из обраба-
тываемого отверстия со стола станка. Нельзя удалять стружку
из отверстий пальцами или сдувать ее. Это надо делать крючком,
деревянной палочкой, щеткой, притом обязательно после оста^-
новки станка. Нельзя охлаждать работающее сверло смоченной
тряпкой: сверло может намотать на себя тряпку и захватить
пальцы работающего.
При работе на сверлильном станке нельзя держать обраба-
тываемое изделие руками; его нужно зажимать станочными ти-
сками или надежно прикреплять к столу станка. Чтобы не повре-
дить руки об острые кромки изделия (заусеницы), следует прй
его установке и снятии пользоваться рукавицами.	г .
Недопустимо проверять остроту сверла рукой на ходу станка*
такие попытки всегда плохо кончаются. Нельзя устанавливать
инструмент во время вращения шпинделя, если не используете
быстросменный патрон.. Для переброски приводного ремня
целью изменения скоростей шпинделя следует обязательно °ста
новить станок. Нельзя перебрасывать ремень руками, на ХОДУ
станка.
216
При каждом отступлении от правил техники безопасности ра-
ботающий подвергает опасности не только себя, но и окружаю-
щих. Только самым строгим соблюдением требований техники
безопасности создаются наилучшие условия работы, исключаю-
щие возможность несчастных случаев.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1.	Что такое сверление и какими инструментами оно производится?
2.	Как устроено спиральное сверло? Перовое сверло?
3.	Какое назначение имеют канавки на поверхности спирального сверла?
4.	Как устроена режущая часть у спирального и у перового сверл?
5.	Как образуется стружка при сверлении?
6.	Покажите на сверле угол заострения зуба сверла, режущие кромки, по-
перечную кромку, передние и задние поверхности. Какое назначение
имеет каждый из этих элементов?
7.	Из каких углов составляется угол заточки сверла?
8.	Почему при сверлении задняя поверхность сверла иногда трется о ме-
талл?
9.	Что называется скоростью резания?
10.	Что называется подачей?
11.	Какие виды движений осуществляются при сверлении?
12.	От чего зависит продолжительность резания сверлом?
13.	Как производится сверление по разметке, по кондуктору и по упору?
14.	Какой диаметр сверла нужно взять для сверления, чтобы получить точ-
ное. отверстие по заданному размеру?
15.	Какие ручные и механические приспособления применяются при сверле-
нии?
16.	Как надо держать сверло во время заточки вручную и как проверить
заточенное сверло?
17.	Как производится крепление сверла в шпинделе станка?
18.	Как укрепляют обрабатываемое изделие на столе сверлильного станка?
19.	Можно ли во время сверления держать изделие руками?
20.	Какие охлаждающие жидкости применяют при сверлении различных ма-
териалов?
21.	Перечислите причины поломок сверла во время работы.
22	Что предпринимают, если во время работы сверло увело в сторону?
23.	Что такое зенкование и что такое зенкерование?
24.	Что такое развертывание и в каких случаях оно применяется?
25.	Как устроена развертка?
26.	Как производится развертывание вручную и на сверлильном* станке?
27.	Как удаляют инструмент (сверло, зенковку, развертку) из отверстия
шпинделя?
28.	Как производится выбор диаметров сверла, зенкера и развертки?
29.	Как получают отверстия при электроискровой обработке?
30	Расскажите о правилах техники безопасности при сверлении.
31.	Какие виды брака встречаются при сверлении, как их устраняют или
предотвращают?
32.	Какими способами, какими инструментами и в какой последовательности
обрабатываются точные отверстия?
23. Требуется просверлить в партии деталей по четыре отверстия диаметром
3, 4, 5, 6 и 9,5 леи, выдерживая у всех деталей одинаковое расстоя-
ние между центрами отверстий. Каким будет порядок работы и ка-
кие. нужны инструменты и приспособления?
ГЛАВА IX
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
1.	Общее понятие о резьбе и ее элементах
Понятие о винтовой линии. Если на какой-нибудь цилиндр 1
(рис. 196) навернуть бумажный прямоугольный треугольник 2,
один катет которого (сторона АВ), равный длине окружности ос-
Рис. 196. Образование винтовой линии:
/ — цилиндр: 2 — бумажный треугольник; 3 — ци-
линдр с правой винтовой линией; 4 — цилиндр с
левой винтовой линией
нования цилиндра, сов.
падает с этой окруж-
ностью, то гипотенуза
(сторожа АС) образует
на цилиндрической по-
верхности кривую. Та-
кую кривую называют
винтовой линией.
Прямоугольный тре-
угольник можно нави-
вать на цилиндр в двух
направлениях — по ча-
совой стрелке или про-
тив часовой стрелки.
Поэтому различают два
вида винтовых линий.
Если винтовая линия
при навивании тре-
угольника на цилиндр,
удаляясь от основания,
постепенно поднимает-
ся вправо, то она назы-
вается правой. Если же винтовая линия, удаляясь от основания
цилиндра, поднимается влево, то она называется левой.
Расстояние (по высоте цилиндра), на протяжении которого
винтовая линия делает полный оборот (длина катета ВС), назы-
вается ходом винтовой линии.
218
/ 2 3
f 2 3
2 3
Рис. 197. Профили
резьб:
а — треугольная; б — трапе-
цеидальная; в — прямоуголь-
ная; г — упорная (пилооб-
разная); д — круглая: 1 —
выступ, 2 — впадина, 3 —
профиль (очертание)
Угол, под которым поднимается винтовая линия (угол а
уеЖДУ катетом АВ и гипотенузой АС), называется углом подъ-
винтовой линии.
Понятие о резьбе. Если на цилиндрической поверхности про-
е3ать винтовую канавку, то получится резьба, форма которой
будет зависеть от формы прорезанной канавки. Винтовая канав-
ка называется впадиной резьбы, а винто-
вой выступ на протяжении одного полного
оборота — витком, или ниткой. Цилинд-
рический стержень, имеющий на некото-
рой части или на всей длине винтовую
нарезку, называется винтом.
Формой, или профилем, резьбы винта
называется контур (очертание) впадины и
выступа, который можно было бы уви-
деть, разрезав резьбу вдоль оси винта.
На рис. 197 показаны различные профи-
ли резьбы.
Резьбы по числу ниток разделяются
на одноходовые, двух-, трех- и многоходо-
вые. Их называют еще соответственно
однозаходными, или одноконцевыми,
двух-, трех, и многозаходными, или двух-,
трех- и многоконцевыми. Уже при числе
ниток больше одной резьбу часто называ-
ют многоходовой, или многозаходной.
Определение числа ходов многоходо-
вой резьбы как у винта, так и у гайки про-
изводится путем подсчета числа концов
витков на торцевой части винта или гай-
ки. Для этого нужно посмотреть в торец.
Если винт одноходовой, то он заканчи-
вается одним концом, двухходовой — дву-
мя концами, трехходовой — тремя конца-
ми и т. д.; так же и гайка.
Элементы резьбы. Каждая резьба име-
ет следующие главные элементы
(Рис. 198): шаг резьбы, угол профиля
Резьбы, глубину резьбы, наружный, сред-
ний и внутренний диаметры резьбы.
Расстояние, на которое передвигается
винт в гайке при совершении им одного
Полного оборота, называется ходом резь-
а. расстояние между началом и концом каждого хода, изме-
ренное по образующей цилиндра, называется шагом S резьбы. В
Реугольной резьбе шаг S — расстояние между вершинами двух
редких витков; в прямоугольной, трапецоидальной и упорной
Резьбах шагом S считают расстояние между одинаково распо-
219
ложенными сторонами двух соседних витков. В одноходовых Ви
тах шаг и ход равны, в двухходовых ход равен двойному щаД
в трехходовых ход равен тройному шагу и т. д.
Резьбы, как и винтовые линии, делятся на прайме и левы
Правой называется резьба, у которой подъем нитки идет слева
направо (по часовой стрелке), левой называется резьба, у К(у
Угол профиля резьбы
Рис. 198. Элементы резьбы:
а — треугольной (вершины срезаны); б — прямоугольной; в — трапе-
цеидальной; г — упорной; д — круглой; е—винт с треугольной резь-
бой; ж — гайка с треугольной резьбой
стреЯ'
ее
торой подъем нитки идет справа налево (против часовой
ки). На винт с правой резьбой гайку навертывают вращением
по часовой стрелке, а на винт с левой резьбой — вращением пР
тив часовой стрелки. Детали с левой резьбой имеют специя
ные метки, местоположение и форма которых указаны в ГО
2904—45.
220
Рис. 199. Метрическая резьба
айна
Угол профиля резьбы — это угол, заключенный между боко-
сторонами профиля в плоскости оси.
Глубина резьбы tQ — расстояние от вершины резьбы до ее
^ования (высота выступа).
Наружный диаметр d0 — это наибольший диаметр резьбы
Вйнта, измеряемый по вершине резьбы перпендикулярно к оси
резьбы.
Внутренний диаметр d\ — расстояние между крайними точка-
ми резьбы, измеряемое перпендикулярно к оси резьбы.
Средний диаметр—рас-
стояние между двумя ли-
ниями, параллельными оси
винта, из которых каждая
находится на равных рас-
стояниях от вершины нит-
ки и дна впадины.
Система резьб. В ма-
шиностроении приняты
три системы треуголь-
ных резьб — метрическая,
дюймовая и трубная.
Метрическая резь-
ба (рис. 199) имеет в
профиле вид равносторон-
него треугольника с углом
винта и гайки плоско срезаны во избежание заедания при свин-
чивании. Метрическая резьба характеризуется шагом и диамет-
ром винта в миллиметрах.
Существуют шесть видов метрических резьб: основная и мел-
кие: 1, 2, 3, и 5-я. Мелкие резьбы отличаются одна от другой
главным образом размерами шага.
Дюймовая резьба (рис. 200) имеет в профиле равно-
бедренный треугольник с углом при вершине 55°. Вершины вы-
при вершине 60°. Вершины выступов
бедренный треугольник с
ступов винта и гайки
плоско срезаны, по на-
ружному и внутренне-
МУ диаметрам резьбы
имеются зазоры. Дюй-
м°вая резьба характе-
ризуется числом ниток,
*°торое приходится на
1 Дюйм ее длины, и
.	црплидп 1 с 71 па
Дюйм ее длины, и
тем, что наружный диа-
-етР резьбы (диаметр
°Дта) измеряется в
Дюймах.
Трубная резьба
Резьбы, но она мельче по
Рис. 200. Дюймовая резьба
(рис. 201) имеет профиль дюймовой
шагу и другим элементам. Измеряется
221
она в дюймах и характеризуется числом ниток резьбы
дюйм. За диаметр резьбы принят условно внутренний диаметр
трубы* (диаметр отверстия), а не наружный. Вершины выступ^
винта и гайки сделаны плоско срезанными (рис. 201, а) Или з/
кругленными (рис. 201, б). Плоско срезанный профиль приме'
няется для резьб обычных трубных соединений, рассчитанных
невысокое давление, с уплотнением льняными нитями или пря-
жей с суриком. Закругленный профиль придают трубным резь.
бам в тех случаях, когда в плотности (непроницаемости) трубных
соединений предъявляются повышенные требования.
Рис. 201. Трубная резьба:
а — плоско срезанный профиль (вершина резьбы срезана); б — за
кругленный профиль
Применение резьбы различных профилей в машиностроении.
Наибольшее распространение имеет метрическая цилиндрическая
треугольная резьба. Ее называют крепежной, так как с этой
резьбой изготовляют крепежные детали — болты, шпильки. Кони-
ческая треугольная резьба, обеспечивающая плотное соединение,
применяется в арматуре, масленках, пробках и других деталях.
Прямоугольную и трапецоидальную резьбу нарезают на вин-
тах, предназначенных для передачи движения или больших уси-
лий (например ходовые винты в станках и прессах, винты слесар-
ных тисков, домкратов и др.).
Упорная резьба применяется для деталей, которые должнь?
воспринимать сильное давление, притом постоянно в одном на-
правлении (например муфты трубопроводов высокого давления,
винты гидравлических и механических прессов).
Круглую резьбу делают в тех случаях, когда резьбовое соеди-
нение предназначено работать в загрязненной среде (например
водопроводная армагура, винты вагонных тормозов).
Дюймовую резьбу допускается применять только при Р6’
монте старых машин, отверстия которых могут иметь дюймовую
нарезку.
2.	Инструменты для нарезания внутренней резьбы
Основными инструментами для нарезания резьбы являют^
метчики и плашки.
222
Метчиком называется режущий инструмент, предназначенный
для нарезания резьбы в отверстиях. Метчик (рис. 202) представ-
ляет собой винт, снабженный несколькими продольными прямы-
ми или винтовыми канавками, образующими режущие кромки. У
летчика различают рабочую часть 1 и хвостовик 4.
Сечение по ДБ
Сечение по В Г
Рис. 202. Метчик и его элементы:
1 — рабочая часть: 2 — заборная часть; 3 — калибрующая
часть; 4— хвостовик; 5 — головка (квадратная); 6 — ка-
навка; 7—режущее перо; 8 — передняя поверхность; 9 —
задняя (затылочная) поверхность;
Р—угол заострения; а — задний угол: 6—угол резания;
I — передний угол
Хвостовик служит для закрепления инструмента в патроне или
в воротке во время работы. У ручных метчиков конец хвостови-
Ка 5 имеет квадратную форму.
Рабочая часть—нарезанная часть метчика, производящая наре-
Зание резьбы; она подразделяется на заборную 2 и калибрую-
щую 3 части.
Заборная (режущая) часть метчика — передняя конусная
^асть, которая первой входит в нарезаемое отверстие и соверша-
ет основную работу резания. Калибрующая часть зачищает и ка-
либрует нарезаемое отверстие.
Для образования режущих кромок метчика и вывода через
Них стружки служат продольные канавки 6 (прямые или винто-
Hbie). Резьбовые части метчика, ограниченные канавками, назы-
223
ваются режущими перьями 7. Внутренняя часть тела метчика, из.
меряемая по диаметру окружности, касательной к дну канавок
носит «название сердцевины.
Профиль канавки образуется передней поверхностью по ко-
торой сходит срезаемая стружка, и задней поверхностью, служа-
щей для уменьшения трения зубьев метчика о стенки нарезае-
мого отверстия.
Режущими кромками метчика называются кромки на режу-
щих перьях метчика, образованные пересечением передних по-
верхностей канавки с затылочными поверхностями рабочей ча-
сти. У режущих перьев различают передний и задний угол и угол
заострения.
Метчики делятся на ручные и машинные.
Ручные метчики (рис. 203). Нарезание резьбы вруч-
ную производят комплектом из двух или трех метчиков — в за-
Рис. 203. Комплект ручных метчиков:
а — черновой (с одной риской Д); б — промежуточный (с дву-
мя рисками): в — чистовой (с тремя рисками)
висимости от размера резьбы. Для основной метрической и дюй-
мовой резьбы комплект состоит из трех метчиков, для мелких
метрических резьб, а также трубных — из двух.
Трубную резьбу нарезают цилиндрическими и коническими
метчиками (рис. 204).
На рис. 205, а показан гаечный метчик для нарезания гаек,
изготовляемый с удлиненным хвостовиком для нанизывания на не-
го нарезанных гаек. Существуют еще плашечные и маточные мет-
чики. Плашечным метчиком (рис. 205, б) производится предва-
224
оИтельное (на глубину до 0,9 мм) нарезание резьбы в плашках,
а маточным метчиком (рис. 205, в) — окончательное (снятие
прйпуска, зачистка и калибровка). Маточные метчики употреб-
дяются также для зачистки резьбы при изготовлении плашек и
для прочистки резьбы плашек, находящихся в работе.
Рассмотренные ручные
метчики, как правило, име-
toT прямую канавку. У таких
метчиков канавки во время
нарезания резьбы забивают-
ся стружкой, в результате
чего усиливается трение
метчика о стенки отверстия.
Это часто приводит к полом-
ке метчика. Для отвода
стружки из канавок у метчи-

а)
ков, нарезающих сквозную
(на проход) резьбу в стали и
вязких металлах, на забор-
ной части метчика затачива-
ют скос (рис. 206) под углом
6—10° в направлении, об-
ратном направлению резьбы.
Следовательно, при правой
резьбе делают левый скос, а
Рис. 204. Метчики для нарезания
трубной резьбы:
а — комплект из двух цилиндрических мет-
чиков; б — конический метчик
при левой резьбе — правый. Благодаря наличию скоса стружка
сходит в виде спирали через отверстие, просверленное под резьбу.
Вместо сквозных канавок можно делать на метчике и корот-
кие канавки (на длине 6—10 мм) с наклоном к оси под углом
Рис. 205. Метчики:
а — гаечный; б — плашечный; в — маточный
Наклон позволяет стружке сходить в виде длинной спи-
ральной ленты. Такой метчик (рис. 207), называемый бескана-
°чным, применяется для нарезания сквозных отверстий Для
15"447	225
Рис. 206. Метчик со скошенной заборной
частью:
а — вид метчика; б — метчик в работе
Рис. 207. Бесканавочный метчик:
>
а — вид метчика; б — метчик в работе; в — метчик
с внутренним отводом стружки; г — схема бескана-
вочното метчика
нарезания глухих отверстий больших диаметров употребляю:
летчики с внутренним отводом стружки (рис. 207, в). Эти метчи-
ки имеют одну несквозную канавку 4и отверстие для прохода
стружки.
Машинные метчики отличаются от ручных формой хво-
стовой части, а машинные метчики для нарезания сквозных от-
верстий — еше и более длинной (до шести шагов резьбы) забор-
ной частью. У машинного метчика для нарезания несквозных
отверстий заборная часть короткая (до двух шагов резьбы).
3.	Подбор сверл для сверления отверстий под резьбу
Точный диаметр просверливаемого под резьбу отверстия опре-
деляется в зависимости от материала детали и инструмента, ко-
торым нарезается резьба. При нарезании резьбы метчиками мате-
риал детали выдавливается, причем в разной степени у разных
Рис. 208. Нарезание резьбы метчиком:
• — метчик соответствует отверстию; б — отверстие мало; в — отверстие велико;
наружный диаметр резьбы; — внутренний диаметр резьбы; диаметр
нормального отверстия под резьбу
Металлов. Если просверлить отверстие точно по внутреннему диа -
Метру резьбы, может случиться, что выдавливаемый метчиком ме-
талл защемит инструмент, и он сломается. Чтобы избежать за-
земления, следует выполнять отверстие под резьбу несколько
больше внутреннего диаметра резьбы; величина разности диа-
метров зависит от рода обрабатываемого металла.
Всегда при сверлении отверстий под резьбу нужно сообразо-
ваться с ее диаметром (рис. 208). Если диаметр отверстия боль-
ше требуемого, получится неполная резьба, а если меньше, то
будет сорвана резьба или сломается метчик.
Диаметр сверла для сверления отверстия под резьбу выбира-
*°т обычно по таблицам (см. табл. 16 и 17).
Таблица
Диаметры сверл для нарезания метрической резьбы при обработке
чугуна и бронзы, стали и латуни
Резьбы
Диаметр резьбы в мм	основная крепежная		первая	мелкая	вторая	мелкая	третья	мелкая
	чугун и бронза	сталь и латунь	чугун и бронза	сталь и латунь	чугун и бронза	сталь и латунь	чугун и бронза				- сталь и латунь
				диаметр сверл в мм				
1,0 1,2 . 13 1,7 2,0 2,3 2,6 3,0 3,5 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36 39 42 45 48 52	0, о, 1, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 3, 4,1 4,9 5,9 6,6 7,6 8,3 9,3 10,0 11,7 13,8 15,1 17,1 19,1 20,6 23,5 26,0 29,0 31,4 34,4 36,8 39,8 42,7 46,2	75 95 1 35 6 9 15 5 9 3 4,2 5,0 6,0 6,7 7,7 8,4 9,4 10,1 11,8 13,8 15,3 17,3 19,3 20,7 23,7 26,1 29,2 31,6 34,6 37,0 40,0 42,7 46,4	0, 1, 1, 1, 1, 2, 2, 2, 3, 3, 4, 5, 6, 6,8 7,8 8,8 9,8 10,5 12,3 14,3 16,3 18,3 20,3 21,7 24,7 27,7 30,7 32,6 35,6 38,6 41,6 44,6 48,6 X	8 0 2 5 75 05 25 65 15 5 5 2 2 6,9 7,9 8,9 9,9 10,6 12,4 14,4 16,4 18,4 20,4 21,8 24,8 27,8 30,8 32,7 35,7 39,7 41,7 44,7 48,7	5,5 6,1 7,1 8,1 9,1 Ю,1 10,8 12,8 14,8 16,8 18,8 20,8 22 25 28 31 33 36 39 42 45 49	5,5' 6,5 7,2 8,2 9,2 10,2 10,9 12,9 14,9 16,9 18,9 20,9 >,3 .,3 1,3 ,3 1,7 >,7 1,7 :,7 >,7 1,7	7,4 8,4 9,4 10,4 11 13 15 17 19 21 22 26 29 32 34 37 46 43 46 56	00 Ф» ОЗ со ОО 4^ О О О О ND ND ND ND ND ND .оооо.м | | | 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	, СП СП СП СП	1
228
Таблица 17
Диаметры сверл под дюймовую крепежную и трубную резьбы
Резьба дюймовая и крепежная			Резьба трубная	
диаметр резьбы в дюймах	обработка чугуна и бронзы	обработка стали и латуни	диаметр резьбы в дюймах	диаметр сверла в мм
И			И	8,8
И	5,0	5,1	4	11,7
5/16	6,4	6,5	4	15,2
4	7,8	8,0	4	18,6
4	10,3	10.5	4	24,3
	13,3	13,5	1	30,5
%	16,2	16,5	14	39,2
4	19,0	19,5	14	41,6
1	21,8	22,3	14	45,1
1И	24,6	25,0	—	—
14	27,6	28,0	—	—
12/в	—	—	—	—
14	33,4	33,7	—	—
14	38,5	39,2	—	—
2	43,7	44,8	—	—
4.	Нарезание резьбы метчиком
Чтобы получить правильную и чисто нарезанную резьбу, не-
обходимо:
1)	работать хорошо заправленным метчиком, т. е. метчиком с
острыми режущими кромками, без забоин и выкрошенных мест;
2)	правильно выбрать диаметр сверла для сверления отвер-
стия под резьбу;
Рис. 209. Установка метчика по угольнику
(слева — правильная, справа — неправильная)
3)	во время нарезания резьбы смазывать метчик соответству-
ющей смазкой;
4)	устанавливать метчик в отверстии так, чтобы его ось сов-
ПаДала с осью отверстия, иначе резьба получится косой или же
229
сломается метчик; установка метчика контролируется угольнике^
(рис. 209) или на глаз;
5)	вращать метчик воротком так, чтобы на каждые полтора
оборота при нарезке делать четверть или полоборота в обратную
сторону; поворот в обратную сторону необходим для того, чтобы
разломать стружку и этим облегчить резание;
6)	следить за движением метчика; если метчик вращается ту.
го, не надо увеличивать усилие поворота; метчик может сломать*
' ся; нужно поступить иначе, а именно: вывернуть метчик из
отверстия и установить
причину, затрудняю-
щую его вращение; та-
кой причиной может
быть слишком малый
диаметр отверстия, за-
тупленность метчика,
засорение отверстия
стружками металла;
7) при нарезании
резьбы в глубоких от-
верстиях или вязких
металлах следует вре-
мя от времени вывер-
Рис. 210. Зависимость между глубиной от-
верстия и длиной рабочей части метчика
тывать метчик и очищать его и отверстие от стружки;
8) глухие отверстия под резьбу нужно делать на глубину,
несколько большую длины нарезаемой части (рис. 210, слева),
чтобы рабочая часть метчика немного вышла за пределы этой
длины. В отверстии, не имеющем по глубине такого запаса, со-
ответствующего заборной части метчика (рис. 210, справа), резь-
ба получится неполной.
В качестве смазки при нарезании резьбы рекомендуется раз-
веденная эмульсия — 1 часть эмульсии на 160 частей воды. По-
мимо эмульсии, при работе по чугуну можно применять для
смазки сало и керосин, по стали и латуни — вареное и сурепное
масло, по красной меди — скипидар, по алюминию — керосин.
Ни в коем случае нельзя употреблять при нарезании резьбы
машинные и минеральные масла, так как они значительно увели-
чивают сопротивление, которое метчик должен преодолевать во
время работы, отрицательно влияют на чистоту отверстий и спо-
собствуют быстрому износу метчика.
Пример нарезания резьбы в отверстии. Материал — чугунный
брусок. Диаметр резьбы — V2 дюйма. Работу нужно выполнять в
такой последовательности:
1)	разметить и накернить центр отверстия;
2)	выбрать сверло под резьбу (по таблице для резьбы Диа'
метром V2 дюйма диаметр сверла будет 10,3 мм);
3)	просверлить отверстие сверлом;
4)	оаззенковать отверстие на глубину 2 мм;
230
5)	зажать брусок в тисках;
6)	вставить в отверстие первый (черновой) метчик, предва-
рительно смазав его;
7)	надеть на метчик вороток;
8)	проверить правильность установки метчика по угольнику
или на глаз;
9)	нарезать резьбу, мягко нажимая на метчик вниз, пока он
не пойдет по резьбе без нажима;
10)	закончить нарезание, вывернуть метчик из отверстия или
пропустить его насквозь;
11)	вставить в отверстие второй (промежуточный) метчик,
предварительно смазав его;
12)	надеть вороток на метчик и вращать его так же, как и
первый; по окончании нарезания вывернуть метчик из отверстия;
13)	произвести третий проход нарезаемого отверстия третьим
(калибровочным) метчиком, предварительно смазав его;
14)	проверить нарезанную резьбу резьбовым калибром или
болтом.
5.	Инструмент для нарезания наружной резьбы
Плашки. Этот инструмент представляет собой цельное или
разрезное кольцо с винтовой нарезкой во внутренней полости, ко-
торым нарезают наружную резьбу, навертывая его на деталь.
Плашки имеют заборную и калибрующую части.
Существует много видов плашек. В слесарном деле применя-
ют плашки круглые, квадратные и шестигранные, а также раз-
движные плашки к слесарным клуппам.
OJ	0)
Рис. 211. Плашки:
а — круглая (слева — цельная; справа — разрезная);
б — квадратная; в — шестигранная
231
Круглая плашка (рис. 211) представляет собой круглое коль,
цо с резьбовым отверстием и несколькими канавками для обра.
зования режущих кромок и вывода стружки при нарезании
резьбы. Круглые плашки бывают цельными и разрезными (пру.
жинящими). Резьбу на стержнях нарезают круглыми плашками
за один проход при помощи воротка вручную или на токарном
станке. Разрезные плашки благодаря своему пружинящему свой,
ству дают возможность изменять в небольших пределах размер
резьбы, нарезаемой данной плашкой.
Квадратные и шестигранные плашки отличаются от круглых
только внешней формой.
Л
Рис. 212. Раздвижная плашка:
а — плашки, закрепленные в клуппе; б — схема работы плашки: 1 —
клупп; 2 — плашки; 3 — нарезаемый стержень; 4 — места плашки г ка-
сающиеся стержня в начале нарезания резьбы; 5 — места плашки,’ ка-
сающиеся стержня в конце нарезания при полной глубине резьбы
На рис. 212 показана раздвижная призматическая плашка-
Она состоит из двух половинок, укрепляемых в специальной рам-
ке с рукоятками — клуппе. Угловые выступы клуппа входят со-
ответственно в канавки плашки, удерживая ее половинки. Одну
из половинок можно перемещать, чтобы установить плашку на
требуемый диаметр резьбы. Закрепление плашки производится
винтом.
6.	Нарезание резьбы плашками
При нарезании резьбы- плашками необходимо правильно вЫ*
бирать диаметр нарезаемого стержня. Установлено, что лучшего
232
качества резьба получается тогда, когда диаметр стержня на
0,3—0,4 мм меньше наружного диаметра резьбы.
В табл. 18 приведены рекомендуемые диаметры стержней под
резьбу, нарезаемую плашками.
Таблица 18
Диаметры стержней под резьбу’при нарезании плашками
Резьба метрическая				Резьба трубная			Резьба дюймовая		
диаметр резьбы в мм	шаг в мм	диаметр стержня в мм		диа- метр резьбы в дюй- мах	диаметр стержня в мм		диаметр резьбы в дюй- мах	диаметр стержня в мм	
		наимень- ший	наиболь- ший		наи- мень- ший	наи- боль- ший		наи- мень- ший	наи- боль- ший
М 6	1,00	5,800	5,800	%	5,9	6,0	т и	9,4	9,5
М 8 •	1,25	7,800	7,900	5/1в	7,5	7,6	Т J4	12,7	13,0
М 10	1,50	9,750	9,850	%	9,1	9,2	Т %	16,2	16,5
М 12	1,75	11,760	11,880	—	—	—	Т	20,7	20,7
М 14	2,00	13,700	13,820			—	—	—	—	—
М 16	2,00	15,700	15,820	И	12,1	12,2	т И	22,4	22,7
М 18	2,25	17,700	17,820	—	—.	—	—	—	—
М 20	2,25	19,720	19,860	И	15,3	15,4	т	25,9	26,2
М 22	2,25	21,720	21,860	__	—	—	—	—	—
М 24	3,00	23,650	23,790	%	18,4	18,5	т %	29,7	30,0
М 27	3,00	26,650	26,790			—	—	—	— .	—
М 30	3,50	29,600	29,740	%	21,5	21,6	Т 1	32,7	33,0
М 35	4,00	35,660	35,830	1	24,6	24,8	Т 1И	37,3	37,3
М 42	4,50	41,550	41,720	—	—	—	Т 1И	41,4	► 41,7
М 48	5,00	47,550	47,720							—	—	—
М 52	5,00	51,600	51,800	1М	30,8	31,0	Т 1%	43,7	44,1
М 60	5,50	59,500	59,700			—			—	—	—
М 64	6,00	63,500	63,700			—	—	Т 1И	47,1	47/5
М 68	6,00	67,500	67,700	1И	37,1	37,3	—	—	—
Примечание. Кроме перечисленных диаметров, иногда применяются:
Для метрической резьбы—диаметры М 7, М 9, М 33 и М 45, а для труб-
ной— 7/16} р/8 и р/8 дюйма. Эти резьбы рекомендуется по возможности не
применять.
Перед нарезанием резьбы конец стержня на всю длину на-
резки обтачивают или опиливают до соответствующего диаметра
и на самом конце снимают фаску. Стержни под резьбу должны
иметь чистую поверхность; нельзя нарезать стержни, покрытые
окалиной или ржавчиной, так как в этом случае сильно изнаши-
ваются плашки.
Операция нарезания резьбы производится следующим обра-
зом. Стержень зажимают в тисках, сверху накладывают на него
Плашку и начинают ее вращать по часовой стрелке (если это пра-
Вая резьба). Если диаметр стержня выбран правильно, резьба
Получится полной и чистЪй (рис. 213). Если диаметр стержня
Польше требуемого, плашка не будет навинчиваться на стержень.
Попытки применить силу могут кончиться только порчей стерж-
ня или срывом резьбы у плашки. Если же диаметр стержня
Меньше нормального, то получится неполная резьба.
235
Рис. 213. Нарезание
резьбы плашкой:
а _ затачивание на конус
конца нарезаемого стержня;
б — получение полной резь-
бы у стержня, диаметр ко-
торого немного меньше на-
ружного диаметра резьбы
Рассмотрим два примера нарезания резьбы на стержнях.
Нарезание на конце стального стержня резьбы М12 кругд^
плашкЪй. Работу надо выполнять так:
1)	отмерить на конце стержня длину нарезаемой части;
2)	зажать стержень в тисках;
3)	опилить конец стержня на диаметр 11,8 мм',
4)	опилить торец стержня и запилить фаску на конце;
5)	вставить в вороток и закрепить плашку;
6)	смазать стержень маслом и на конец стержня надеть
плашку;
7)	слегка нажимая на плашку, поворачивать ее на 1—Р/2 ра-
бочих оборота и на V4 или !/2 оборота назад; нажимать на плаш-
ку вниз (при рабочем ходе) до тех пор,
пока она сама не пойдет по резьбе;
8)	нарезав резьбу, свинтить и снять
со стержня плашку;
9)	протереть резьбу чистой тряпкой
или концами;
10)	проверить резьбу резьбовым
кольцом или гайкой.
Нарезание на конце стального
стержня резьбы Ml 6 раздвижной
плашкой. При выполнении этой рабо-
ты необходимо:
1)	отмерить на конце стержня дли-
ну нарезаемой части;
2)	зажать стержень в тисках и опи-
лить его конец на диаметр 15,8 мм\
3)	опилить торец;
4)	запилить фаску на торце;
5)	надеть клупп с раздвижными
плашками на стержень, смазав стер-
жень маслом;
6)	поджать винтом подвижную
плашку настолько, чтобы резьба пла-
шек врезалась в металл примерно на 0,2—0,5 мм\
7)	поворачивать клупп на 1—Р/2 оборота по часовой стрелке
и на 74—V2 оборота обратно;
8)	нарезав резьбу, свинтить клупп на конец стержня; вновь
поджать плашку винтом, смазать маслом стержень и пройти
резьбу второй раз;
9)	повторять проходы до получения полной резьбы, причем
на последних двух проходах немного поджимать плашку, при
каждом проходе наносить на стержень смазку;
10)	проверить готовую резьбу калибром или гайкой.
Закончив нарезание резьбы, надо вынуть плашку из клуппа,
удалить с ее половинок стружки, затем протереть плашку про'
масленной тряпкой и положить на место (или сдать в кладовую)'
234
Нарезание труб. У труб резьбу вручную нарезают: наруж-
ную — клуппами, внутреннюю — метчиками. Наиболее часто для
наружной резьбы применяют клупп с раздвижными плашками
(рис. 214), которым можно нарезать трубы диаметром от 13 до
50 хи. Он состоит из корпуса с рукоятками и четырех плоских
плашек. У этого клуппа три комплекта плашек: для труб диа-
метром 13—19 мм (V2—3А дюйма), 25—32 мм (1—Р/4 дюйма)
и 38—50 мм (Р/2—2 дюйма).
Рис. 214. Клупп с раздвижными плашками:
1 — корпус клуппа; 2 — рукоятки; 3 — раздвижные
плашки; 4 — рукоятка для сближения и раскры-
тия плашек; 5 — червяк для точной установки
плашек на размер резьбы
сближаться к
Клупп устроен так,
что помещающиеся в
его корпусе четыре
плашки могут одновре-
менно
центру и расходиться
от него. Для передви-
жения плашек служит
имеющаяся в клуппе
специальная поворот-
ная часть — планшай-
ба. Точная установка
плашек на нужный
диаметр производится
по делениям на корпу-
се клуппа. После уста-
новки плашек на диа-
метр их положение за-
крепляют нажимом
особой «собачки». На-
резав резьбу, клупп не
свертывают с трубы, а
рукояткой планшайбы
Раздвигают плашки:
клупп тогда свободно
снимается с трубы.
Кроме четырех ре-
вущих плашек, в клуп-
Пе имеются три на-
правляющие плашки (гладкие, без резьбы), обеспечивающие
Устойчивое положение клуппа на трубе во время его работы.
Остановка этих плашек по диаметру трубы производится враще-
нием специального винта (червяка) на наружной стороне клуппа.
Для нарезания резьбы конец трубы закрепляют в прижиме,
выдвинутую часть конца, на которой будет нарезаться резьба,
сказывают маслом (олифой). После этого на конец трубы, на
^ине не более двух-трех ниток резьбы, устанавливают клупп,
сближают плашки с таким расчетом, чтобы резьба была наре-
зана на полную глубину в несколько проходов. Для диаметров до
* Дюйма ограничиваются двумя проходами, при диаметрах свы-
23 5
ше 1 дюйма хорошую резьбу можно получить только с трех про-
ходов. Если же плашки тупые, хорошая резьба получается лишь
после четырех и даже пяти проходов.
Перед каждым повторным проходом поверхность нарезаемой
резьбы и резьбу плашек необходимо тщательно очищать кистью
от стружек и вновь смазывать маслом. Вращение клуппа вокруг
трубы обычно производится в четыре приема (рис. 215), т. е. за
каждый прием нужно описать угол не более 90°.
Рис. 215. Нарезание клуппом трубной резьбы:
а — момент работы: 1 — прижим, 2 — труба, 3 — клупп;
б — направление и величина поворота клуппа: / — пер-
вый поворот, II — второй поворот, III — третий поворот
и т. д.
Резьбу диаметром до Р/2 дюйма нарезает один человек, при
больших диаметрах работают вдвоем. При спаренной работе пол-
ный оборот клуппа надо делать в четыре приема.
Длину нарезанной части трубы в ходе работы определяют ли-
бо по длине куска трубы, вышедшего из плашек с обратной сто-
роны клуппа, плюс ширина плашек, равная длине заключенной
в них части трубы, либо при помощи трубчатого упора, который
надевают на трубу впритык к прижиму. Когда необходимая дли-
на пройдена, дальнейшее перемещение клуппа ограничивается
упором.
После окончания работы клупп с плашками надо тщательно
протереть и смыть олифу, смазать клупп минеральным маслом.
7. Механизированное нарезание резьбы
Механизированное нарезание резьбы производится ручной
дрелью или резьбонарезной электрической машинкой, а также на
сверлильном или резьбонарезном станке. Работать нужно очень
236
внимательно и осторожно, особенно дрелью и электрической ма-
щинкой.
Ручными дрелями нарезают резьбу диаметром до о мм\ про-
изводительность по сравнению с ручной работой воротком уве-
личивается втрое. Для работы зажимают метчик в патроне дре-
ли и включают коническую зубчатую передачу: при малых диа-
метрах нарезаемой резьбы (до 4 мм) — на большую скорость, а
при больших—.на ма-
лую скорость. Дрель
следует держать в ру-
ках так, чтобы не бы-
ло перекоса метчика
относительно оси от-
верстия.
Электрическая ма-
шинка для нарезания
резьбы устроена так
же, как и электриче-
ская дрель для сверле-
ния отверстий, — отли-
чается она от дрели
только числом оборотов
и наличием обратного
(холостого) хода, уско-
ренного против рабоче-
го хода в три раза.
Применение таких ма-
шинок позволяет сокра-
тить время на нареза-
ние резьбы по сравне-
нию с нарезанием вруч-
ную примерно в пять
раз.
Нарезание резьбы в
сквозных отверстиях
производится машин-
ными и специальными
5)
а)
для нарезания гаек:
I
%
§

Рис. 216. Метчики
а — гаечный метчик с прямым хвостовиком; б —
метчик с загнутым хвостовиком; в — патрон и
метчик с загнутым хвостовиком в работе
гаечными метчиками на сверлильных станках. Для нарезания
Резьбы в гайках применяют метчики с длинным или загнутым
Хвостовиком (рис. 216). При работе метчиками с длинным хво-
стовиком нарезанные гайки сходят с рабочей части метчика на
хвостовик и остаются здесь до тех пор, пока весь хвостовик за-
полнится гайками. После этого останавливают станок, снимают
Летчик и ссыпают гайки в ящик. Метчик затем снова закрепляют
в патроне и продолжают работу.
При нарезании резьбы метчиком с загнутым хвостовиком (его
закрепляют в специальном патроне) нарезанные гайки автома-
237
тически перемещаются по хвостовику каждой последующей rag.
кой, сходящей с резьбы метчика, и по желобу ссыпаются в ящик
Для нарезания глухих отверстий метчики должны иметь не-
большую заборную часть, чтобы можно было доводить резьбу
возможно ближе к дну отверстия. Резьбу в глухих отверстиях
можно нарезать метчиками только на сверлильных станках, име.
ющих специальный механизм переключения шпинделя на об-
ратный ход, необходимый для вывертывания метчика. Сверлиль.
ные станки с такими механизмами называют реверсивными.
При нарезании резьбы в несквозных отверстиях на обыкновен-
ном сверлильном станке применяется предохранительный патрон
(рис. 217), который в нужный момент прекращает вращение мет-
чика, хотя шпиндель продолжает вращаться. Отсутствие такого
Рис. 217. Предохранительный патрон для метчиков
патрона неизбежна привело бы к поломке метчика, так как, дой-
дя до конца отверстия, он уперся бы в дно. С целью предотвра-
щения поломки метчика при нарезании несквозных отверстий
на обыкновенных сверлильных станках пользуются еще специаль-
ным приспособлением с обратным ходом метчика (дает возмож-
ность вывернуть метчик из отверстия) и с предохранительным
устройством, которое прекращает вращение метчика, как только
он упирается в дно отверстия.
8. Брак при нарезании резьбы и меры его
предупреждения
Брак при нарезании резьбы чаще всего получается вследствие
недосмотра и невнимания работающего, а также из-за недоста-
точного знания инструмента. В табл. 19 приведены наиболее ча-
сто встречающиеся виды брака с указанием его причин и спосо-
бов предотвращения.
При нарезании резьбы метчиком на станке следует руковоД'
ствоваться общими правилами техники безопасности при работе
на сверлильных станках. При нарезании резьбы вручную в дета-
238
Таблица 19
Виды брака	Причины брака	Способы предотвращения
рваная резьба х	Нарезание без смазки и охлаждения Работа тупым метчиком или плашкой или непра- вильная заточка их Неправильная установка режущего инструмента	Обязательно применять смазку или охлаждение Не нарезать резьбу ту- пым или неправильно за- точенным инструментом Следить, чтобы инстру- мент был правильно уста- новлен
Тупая резьба	Диаметр просверленного отверстия больше требуе- мого; диаметр стержня меньше требуемого	Правильно выбрать диа- метр стержня или диаметр отверстия
Сломан метчик в	Невнимательность рабо-	Работать сосредоточен-
отверстии	чего Работа тупым метчиком Забитость нарезаемого отверстия и канавок мет- чика стружкой Чересчур сильная за- калка метчика	но, ничем не отвлекаясь Всегда проверять перед работой остроту метчика При нарезании глубоких отверстий чаще вынимать метчик из отверстия и удалять стружку Заменить метчик
лях с сильно выступающими острыми частями надо следить за
тем, чтобы при повороте воротка не поранить руки.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
I.	Какие резьбы применяют в машиностроении и чем они отличаются друг
от друга?
2.	Что такое метчик и как этот инструмент устроен?
3.	Как определяют диаметр сверл для сверления отверстий под резьбу?
4-	Как устроена круглая плашка?
5.	Как устроены раздвижные плашки?
6.	Как нарезают резьбу метчиками?
7.	Как нарезают резьбу плашками?
8	Как нужно подготовить стержень для нарезания на нем резьбы плаш-
кой?
9-	Какая смазка применяется для нарезания резьбы метчиком или плашкой?
Расскажите о способах механизированного нарезания резьбы.
Н. Почему ломаются метчики при работе?
12. Какие виды брака наблюдаются при нарезании резьбы?
ГЛАВА X
КЛЕПКА
1. Общее понятие о клепке
Клепкой называется соединение двух или нескольких деталей
при помощи заклепок, представляющих собой цилиндрические
стержни с головками. Клепка применяется для неразъемного со-
единения деталей, а также листового полосового и фасонного ме-
талла.
Клепка подразделяется на холодную, горячую и смешанную.
Холодная клепка—это такой вид клепки, при ко-
тором высадка второй (замыкающей) головки заклепки выпол-
няется без ее разогрева. Холодным способом ведут клепку в тех
случаях, когда применяют заклепки диаметром до 8 мм.
Горячая клепка представляет собой способ, при кото-
ром вся заклепка разогревается до определенной температуры.
При горячей клепке берут заклепки диаметром на 0,5—1 мм
меньше диаметра заклепочных отверстий, для того чтобы они
легко входили в отверстие в нагретом состоянии.
Смешанная клепка. При этом виде клепки заклепки
(длинные) разогреваются не на всю длину стержня, а только в
концевой части, из которой высаживается вторая (замыкающая)
головка:
Процесс клепки состоит в следующем (рис. 218): 1) подлежа-
щие соединению детали накладывают одну на другую так, чтобы
их подготовленные для заклепки отверстия совпали; 2) вводят
в эти отверстия заклепку; 3) при помощи специального инстру-
мента натяжки (осадки) осаживают склепываемые листы и при-
жимают к головке заклепки, опирая ее о поддержку; 4) ударами
молотка осаживают выступающий конец стержня, формируя из
него вторую головку; 5) специальным инструментом обжимкои
отделывают замыкающую головку и придают ей окончательную
форму.
240
При склепывании детали сильно сдавливаются и в результа-
те между ними возникает трение, препятствующее их взаимному
сдвигу. Такое соединение является неразъемным. Чтобы его
разъединить, необходимо разрушить (срубить) головку зак-
лепки.
Рис. 218. Приемы клепки:
и — склепанные листы; б — осадка склепываемых листов; в — осад-
ка стержня; г — формирование головки; д — отделка головки
Клепка называется обыкновенной, если обе головки заклепки
йаходятся над поверхностями склепанных деталей, и потайной,
еЗДи головки заклепки помещены заподлицо с поверхностями
склепанных деталей.
,6-447	241
2. Заклепки и заклепочные соединения
Заклепки. Цилиндрический стержень заклепки имеет на одном
конце го’ловку (ее называют закладной), а на другом — неболь-
шую конусность, необходимую для более удобного введения зак-
лепки в отверстие. Вторая головка, получающаяся при склепы,
вании, называется замыкающей. От стержня к головке заклепки
обыкновенно идет небольшой закругленный переход, увеличиваю-
щий прочность заклепки.
На рис. 219 показаны различные виды
заклепок. Наиболее часто встречаются за-
клепки с полукруглыми и потайными голов-
ками. Заклепки с потайными головками не-
достаточно прочно соединяют детали в
склепанном месте, поэтому их применяют
только в тех случаях, когда имеет значение
форма их головки.
Длина стержня заклепки зависит от тол-
щины склепываемых частей. Она должна
быть такой, чтобы материала заклепки хва-
тило как на образование замыкающей го-
ловки, так и на заполнение пространства
Между стержнем заклепки и стенками отвер-
стия. Длину заклепки определяют, учитывая
вид замыкающей головки, величину зазора
между стержнем заклепки и стенками отвер-
стия в каждом отдельном случае и величи-
ну осадки стержня; последняя зависит от
материала заклепки, ее длины и способа
Рис. 219. Виды за-
клепок:
а—заклепки для проч-
ных швов: / — с
полукруглой голов-
кой; 2 — с плоскоко-
нической головкой;
3 — г плоской голов-
кой (бондарные); 4 —
с полупотайной го-
ловкой; б — заклепки
для плотно-прочных
швов: 1 — с полу-
круглой головкой:
2 — с полупотайной
головкой; 3 — с кони-
ческой головкой; 4 —
с конической голов-
кой и подголовком;
в — заклепка с по-
тайной головкой для
прочных и плотно-
прочных швов
клепки.
Длина стержня заклепки между голов-
ками не должна превышать пяти диаметров
стержня. Если это условие невыполнимо,
заклепочное соединение заменяют болто-
вым. Конец стержня, оставляемый на обра-
зование замыкающей головки, должен быть
такой длины, чтобы из него получилась пол-
ная замыкающая головка. Для образования
полукруглой замыкающей головки необхо-
димо, чтобы длина выступающего кони*
стержня равнялась 1,25—1,5 диаметра
стержня; для головки впотай эта длина
должна составлять 0,8—1,2 диаметра зак-
лепки.
Отверстия под заклепки просверливаю1
или пробивают на особых дыропробивнЫ*
прессах. В случае несовпадения отверстии
их обрабатывают зенкером или разверткой
242
Внешние края отверстий раззенковывают под утолщение, которое
имеется на стержне заклепки под головкой.
Заклепочные швы. Заклепки располагают вдоль шва одним,
двумя, тремя рядами. Швы в зависимости от этого называются
однорядными, двухрядными, трехрядными и т. д. В двухрядных
и многорядных швах заклепки могут располагаться параллель-
ными рядами или в шахматном порядке.
Два листа (или две детали) можно соединить заклепками
тремя способами (рис. 220):
Рис. 220. Заклепочные швы:
а — виды заклепочных швов: 1 — однорядный шов внахлестку; 2 — двух-
рядный параллельный шов внахлестку; 3 — двухрядный шахматный шов
внахлестку; 4 — трехрядный шахматный шов внахлестку; 5 — однорядный
шов встык с накладкой; 6 — двухрядный шахматный шов встык с наклад-
кой; 7—трехрядный шахматный шов встык с накладкой; б — соединение
заклепками внахлестку: в — соединение с одной накладкой: г — соединение
с двумя накладками
1)	наложить соединяемые листы краями один на другой в
склепать их; при этом получится шов внахлестку;
2)	уложить листы краями встык, с одной стороны вдоль
стыка наложить на них полосу-накладку и к ней приклепать
каждый из листов; это будет шов с одной накладкой;
3)	наложить с обеих сторон листов по накладке — получит-
ся шов с двумя накладками.
* В зависимости от назначения склепываемых частей заклепоч-
ные соединения могут иметь прочный, плотный и прочно-плотный
Шов.
Прочный шов применяется при клепке различных конструк-
ций из балок, при клепке металлических колонн, подъемных соо-
ружений.
16*	243
Плотный шов применяется при клепке резервуаров и сосу-
дов для жидкостей, труб для транспортировки газов или жидко-
стей под небольшим давлением.
Прочно-плотный шов применяется, например, в паровых кот-
лах.
Шаг между заклепками и расстояние от заклепок до края
склепываемых предметов из листового материала принимаются
на основании следующих данных:
для однорядных швов шаг (расстояние между центрами за-
клепок) должен быть равен трем диаметрам заклепки (f = 3d),
а расстояние а от центра заклепки до края склепываемых пред’
метов должно составлять 1,5 диаметра заклепки (а = l,5d) при
просверленных отверстиях и 2,5 диаметра заклепки (а = 2,5d)
при пробитых отверстиях;
для двухрядных швов шаг берут равным четырем диаметрам
заклепки (Z = 4d), а расстояние от центра заклепки до края
склепываемых предметов равным 1,5 диаметра заклепки
(а= l,5d), расстояние между рядами заклепок должно состав-
лять два диаметра заклепки.
Указанные расстояния между центрами заклепок нельзя
уменьшать, так как иначе будет трудно расположить обжимку
для оформления заклепочной головки.
3.	Инструмент и приспособления для клепальных работ
Для склепывания деталей применяют следующие инструмен-
ты: слесарный молоток (чаще с квадратным бойком), поддерж-
ку под закладную головку заклепки, натяжку для уплотнения
или прижимания склепываемых деталей друг к другу и к го-
ловке заклепки и обжимку для окончательного оформления (от-
делки) замыкающей головки.
Молоток по весу выбирают в зависимости от диаметра стерж-
ая заклепки (табл. 20).
Таблица 20
Зависимость веса’ молотка от диаметра стержня стальных заклепок
Диаметр заклепки в мм	-2	2,5	3	3,5	4	5	6-8
Вес мо- лотка в г	100-150	150-200	200-300	300-350	350-400	400—450	450—500
Поддержка служит наковальней при расклепывании стерж-
ня заклепки. Чтобы поддержка не отскакивала от головки за-
клепки при нанесении ударрв молотком, вес ее должен быть я
4—5 раз больше веса молотка. Поверхность поддержки, на ко-
244
торую опирается закладная головка заклепки, должна иметь
лунку по форме головки.
Натяжки и обжимки изготовляют из инструментальной ста-
ли У8; рабочий конец обжимки на длине около 15 мм закалива-
ют. На рис. 221 показаны натяжка и обжимка с обозначением
их размеров. В зависимости от формы заклепочных головок при-
меняют различные обжимки, в том числе и кривые. К последним
прибегают при работе в неудобных для клепки местах.
Рис. 221. Натяжка (а) и обжимка (б)
Размеры натяжек в мм
Диаметр заклепок d		di	ь	D	L	1	г	п	
2	2,2	4,5	6	8	90	8	0,4	0,2	6,4
2,3	2.5	6,0	6	8	90	8	0,4	0,2	6,4
2,6	2,8	5,6	8	10	90	8	0,4	0,2	8,4
3	3,2	6,4	8	10	90	8	0,4	0,2	8,4
3,5	3,7	7,5	10	12	100	10	0.6	0.2	10
4	4,2	8,4	10	12	100	10	0,6	0,2	10
5	5,2	10	14	14	112	10	0,6	0,2	12
Размеры обжимок в мм
Диаметр заклепок d	dx	di	d9	Л		г	D	L	I	Ds
. 2	3.63	4,3	4,9	1,1	2,1	3	10	90	8	8,4
2,3	4,17	4,9	5,6	1,3	2,3	3	10	90	8	8,4
2,6	4,8	5,6	6,4	1,4	2,8	3,5	12	100	10	10
3	5.5	6,3	7,7	1,6	3,2	3,5	12	100	10	10
3,5	6,4	7,4	8,7	1,8	3,8	4	14	112	10	12
4	7,4	8,4	9.9	2,1	4.3	4	14	112	10	12
5	9,2	10,2	12,0	2,6	5,4	6	16	118	12	13,6
245
4.	Ручная клепка
Рис. 222. Методы клепки:
4 — прямой (удары молотком наносят-
ся со стороны замыкающей головки
•аклепки); б — обратной (удары нано-
сятся со стороны закладной головки);
в — рельс с матрицей
Слесарная клепка различается по степени механизации работ.
Основные виды клепки — это ручная, при которой работают руц.
ным молотком, и механизированная, осуществляемая при помощи
ручных пневматических молотков, клепальных машин и различ-
ных прессов.
Помимо этого, клепка подразделяется еще на следующие
разновидности:
а)	клепка с двусторонним подходом, производимая в усло-
виях, когда имеется доступ и к закладной, и к замыкающей го-
ловкам;
б)	клепка с односторонним подходом, выполняемая при от-
сутствии доступа к замыкающей головке.
В связи с этим различают прямой и обратный методы клеп-
ки.
Прямой метод клепки состоит в том, что удары молотком
наносят со стороны замыкающей головки заклепки, имея со сто-
роны закладной головки массив-
ную поддержку (рис. 222, а).
Этим методом выполняют соеди-
нения повышенной прочности.
Обратный метод клепки, при-
меняемый в тех случаях, когда
подход к замыкающей головке за-
труднен, характеризуется тем, что
удары наносят со стороны заклад-
ной головки, формируя при помо-
щи поддержки замыкающую го-
ловку (рис. 222, б). Качество
клепки при обратном методе не-
сколько ниже, чем при прямом,
так как при этом методе отвер-
стие, в которое вставляется за-
клепка, заполняется менее плотно.
Клепка состоит из следующих
приемов:
1)	подгонка склепываемых де-
талей;
2)	разметка склепываемых
деталей для сверления в них от-
верстий под заклепки;
3)	сверление отверстий, а при
клепке впотай — и зенкование;
4)	установка заклепки в отверстие;
5)	осадка склепываемых деталей для плотного прижима их
друг к другу и к головке заклепки;
246
6)	осаживание (расклепывание) заклепки и формирование ее
замыкающей головки;
7)	окончательное оформление и отделка обжимкой замыкаю-
щей головки.
При формировании замыкающей головки необходимо следить
0а тем, чтобы молоток не задевал поверхность склепываемых
деталей. Точно так же при отделке головки нельзя допускать
порчу этой поверхности, а также и головки заклепки краями
обжимки.
В слесарном деле клепка производится обычно на рабочем
месте слесаря и выполняется в тисках или прямо на верстаке.
Инструменты и приспособления располагают на верстаке в по-
рядке их использования. Клепка заклепками с потайной голов-
кой производится на-обыкновенной плите, клепка заклепками с
полукруглыми или другими головками — на поддержке (плите
или рельсе) с применением сменных матриц, имеющих углубле-
ние (лунку) по форме головки. Матрицы изготовляют из инстру-
ментальной стали и подвергают закалке. На рис. 222, в показан
рельс со вставленной в его скошенный конец матрицей.
Рассмотрим процессы клепки на некоторых примерах.
Склепывание впотай угольника из полосовой стали (рис. 223, а).
Эту работу следует выполнять так:
1.	Подготовить рабочее место, получить заготовки уголь-
ника и проволоку для заклепок диаметром 6 мм.
Рис. 223. Изготовление угольников:
а — внакладку: б — на косынке
2.	Разметить и накернить центры заклепочных отверстий на
концах заготовок.
3.	Просверлить отверстия диаметром 6,5 мм под заклепку и
раззенковать их под потайные головки.
4.	Определить длину проволоки под заклепку с потайными
головками. Длина заклепочного стержня с такими головками
складывается из толщины деталей в склепываемом месте плюс
Длина выступающих концов стержня. Длина выступающего кон-
ца стержня для потайных головок должна равняться 0,8—1,2 диа-
247
метра стержня. Толщина склепываемых деталей равна 10 мм
Принимаем длину одного выступающего конца стержня равной
1,2 его диаметра и в результате умножения (6X1,2) находим
что эта ^лина составляет 7,2 мм. Умножив это число на 2 (два’
конца), получим 14,4 мм. Тогда потребная длина стержня за-
клепки будет 10+14,4 = 24,4 мм или, округленно, 24,5 мм.
5.	Отмерить и отрезать от прутка кусок проволоки длиной
24,5 мм для заклепки.
6.	Наложить соединяемые детали одну на другую; положить
их на правильную плиту (в данном случае плита заменяет под-
держку) или на наковальню.
7.	Вставить в отверстие заготовку заклепки.
8.	Несколькими ударами молотка равномерно расклепать
один конец стержня заклепки.
9.	Перевернуть склепываемый угольник.
10.	Расклепать второй конец стержня заклепки.
11.	Произвести молотком окончательную осадку головок впо-
тай заподлицо с поверхностью угольника, положив угольник на
плиту и попеременно перевертывая его. Удары по заклепкам на-
носить до тех пор, пока головка впотай не заполнит коническую
часть отверстия.
12.	Опилить излишек металла, выступающий над заклепкой.
13.	Опилить выступающие неровности угольника и снять за-
усеницы.
Склепывание угольника из полосового железа при помощи
косынки (рис. 223, б). Форма головок заклепок полукруглая.
Склепывать угольник следует так:
1)	подготовить рабочее место, получить заготовки полос, ко-
сынку и заклепки с полукруглой головкой;
2)	разметить полосы и накернить центры отверстий под за-
клепки;
3)	просверлить по разметке отверстия диаметром 5 мм\
4)	наложить полосы на косынку и закрепить их прижимами;
5)	просверлить в косынке отверстия через отверстия, ранее
просверленные в полосах;
6)	раззенковать отверстия с наружной стороны косынки и по-
лос на глубину 1 мм;
7)	проверить длину выступающего конца стержня заклепки
(она должна быть в пределах 1,25—1,5 диаметра стержня);
8)	вставить в отверстие заклепку, положить ее головкой в
лунку поддержки и нанести несколько равномерных ударов мо-
лотком по выступающему концу заклепки;
9)	произвести такое же предварительное склепывание по
остальным отверстиям;
10)	окончательно расклепать молотком головки на всех за-
клепках поочередно;	х
248
11)	оформить обжимкой поочередно все замыкающие головки
заклепок;
Г2)	снять заусеницы с угольника.
Заклепочный шов считается хорошо склепанным, если у него
правильно и прочно поставлены заклепки, хорошо оформлены и
не сбиты на сторону заклепочные головки и если нет забоин и
подсечек на поверхности склепываемых частей и на головках
заклепок. Прочность заклепок проверяется постукиванием молот-
ком; если заклепки слабо поставлены, звук получается дребез-
жащим.
Взрывные заклепки. Этого типа заклепки применяют в тех
случаях, когда из-за отсутствия доступа невозможно сделать
замыкающую головку. По внешнему виду (исключая углубление
в торце стержня) они ничем не отличаются от обычных закле-
пок. Углубление в стержне выполняется при штамповке заклеп-
ки и в него закладывается взрывчатое вещество. В таком виде
заклепки подаются к рабочему месту.
Рис. 224. Взрывные заклепки:
а — взрывная заклепка до взрыва; б — взрывная заклеп-
ка после взрыва; в — электрический нагреватель для на-
грева взрывных заклепок; г — пример применения взрыв-
ных заклепок при клепке закрытого профиля
Процесс клепки взрывными заклепками заключается в сле-
дующем (рис. 224). В подготовленное отверстие вставляют лег-
ким ударом холодную заклепку. На закладную головку ставят
Изд накладывают нагретую до 300—400° поддержку (или обжим-
КУ) или же наконечник электронагревательного инструмента,
включенного в электросеть. Когда заклепка нагреется примерно
До 120° (на это уходит около 2 сек.), в ней происходит взрыв,
Разворачивающий свободный конец стержня в своеобразную по
Форме замыкающую головку.
249
5. Механизированная клепка
Механизация ручной клепки заключается в применении пнев-
матических молотков, клепальных машин, прессов.
На рис. 225 показаны два случая клепки пневматическим мо-
лотком, осуществляемой вдвоем. В первом случае поддержку
зажимают в тисках горизонтально и молоток направляют верти-
кально, во втором случае вертикально помещают деталь, а пнев-
матический молоток направляют горизонтально. Молоток наносит
Рис. 225. Механизированная клепка:
/ — пневматический молоток; 2 — склепываемые детали; 3 — поддержка
удары бойком по закладной головке заклепки; замыкающая го-
ловка образуется на поддержке.
Клепка осуществляется также специальными машинами и
устройствами различных типов. На рис. 226 показаны схемы
клепальной машины и так называемого бугельного молотка. На
клепальной машине расклепывание достигается ударами, наноси-
мыми по обжимке 2 роликами /, расположенными на быст-
ро вращающемся диске 3, который работает от электропри-
вода.
Такие машины применяют для клепки заклепками диаметром
до 8 мм и заклепками трубчатой формы.
Бугельный молоток действует так. При открытии пускового
клапана 1 цилиндр 2, в котором помещается клепальный молоток
с поршнем 3 и обжимкой 4, под давлением поступающего в ме-
ханизм сжатого воздуха опускается. Клепальный молоток начи-
нает работать после того< как натяжка 5 сожмет склепываемые
250
диеты 6. После окончания клепки пружина 7 поднимает ци-
линдр 2 в. исходное положение.
Механизация клепки достигла высокого уровня в массовом
и серийном производствах. Здесь применяется и автоматизиро-
ванная клепка, выполняемая специальными машинами-автома-
тами.
6. Брак при ручной клепке и правила безопасной
работы
Виды брака при клепке (рис. 227) и причины брака пере-
числяются в табл. 21.
Во всех случаях брака испорченные головки заклепок сруба-
ет специальным зубилом — косяком. При больших размерах за-
цепок ударяют по зубилу не молотком, а кувалдой. Срубив го-
ловку заклепки, выбивают бородком из отверстия стержень за-
клепки. Удобно удалять бракованные заклепки сверлением с
применением накладных кондукторных головок- При вниматель-
ном и серьезном отношении к работе слесарь может легко избе-
гать брака: надо только выполнять правила клепки.
При выполнении клепки иногда бывают и несчастные случаи.
Чтобы их не было, следует хорошо знать основные требования
тохники безопасности и строго их выполнять. Например:
1.	Молоток должен быть хорошо насажен на рукоятку; плохо
Насаженный молоток может сорваться и поранить соседа.
251
Рис. 227. Виды брака
при клепке (цифровые
обозначения соответству-
ют порядковым номерам
табл. 21)
Виды брака
2.	Бойки молотков, а также об-
жимки не должны иметь выбоин и
трещин. Треснувший боек или трес
нувшая обжимка может во время
работы расколоться на несколько
частей и осколками поранить рабо-
тающего и находящихся вблизи ра.
бочих.
3.	При работе пневматическим
клепальным молотком приходится
регулировать число его ударов. При
регулировке ни в коем случае нель-
зя пробовать молоток, придерживая
обжимку руками, так как из-за
большой силы удара удержать об-
жимку невозможно, и в результате
наблюдаются случаи серьезного по-
вреждения рук.
4.	Поддержку не следует сжи-
мать в руках, ее лишь направляют
на заклепку. Осадка головки заклеп-
ки зависит от веса поддержки, а не
от силы нажатия на нее.
Таблица 21
Причины брака
1.	Смещение обеих головок зак-
лепки
2.	Смещение вбок замыкающей го-
ловки
3.	Стержень заклепки частично
расплющен между листами
4.	Подсечка (зарубка) головки
заклепки
5.	Маломерность замыкающей го-
ловки
6.	Неплотное прилегание замыка-
ющей головки
7.	Рваные кра-я головки
Косо просверлены отверстия
Скошен или неровно обрезан торец
стержня заклепки
Клепка произведена при неприжа-
тых листах
Обжимка при отделке головки
была поставлена неправильно
Недостаточна длина выступающей
части стержня заклепки -
Неправильно осажен выступаюши
конец заклепки
Плохое качество металла
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1.	Что представляет собой заклепочное соединение? Как разделяются за
клепки по форме головки?
2.	Какие существуют способы клепки?
3.	Какие инструменты применяются при клепке?
4.	Как склепывают детали заклепками с полукруглыми головками и впо
5.	Какой длины должен быть выступающий конец стержня заклепки Д
образования замыкающей золовки — полукруглой и потайной.
252
6 расскажите, какими приемами оформляется полукруглая замыкающая
головка.
7.	Чем отличается клепка обратным методом от обычной клепки? Когда
применяют обратный метод клепки?
8.	Как устроены взрывные заклепки и в каких случаях ставят эти за-
клепки?
9.	Какие виды брака возможны при клепке? Каковы причины брака?
10.	Перечислите основные правила безопасной работы при клепке.
Ц. Требуется склепать две полосы толщиной 6 мм каждая заклепками диа-
метром 8 мм с полукруглой замыкающей головкой. Определить дли*
ну стержня заклепок.
ГЛАВА XI
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
1.	Точность обработки
Под точностью обработки понимается степень соответствия
геометрической формы и действительного размера детали геоме-
трической форме и размеру, заданным по чертежу.
Несмотря на большую точность и высокое совершенство сов-
ременных металлорежущих станков, очень трудно получить об-
работкой на этих станках детали с размерами, точно соответст-
вующими размерам, показанным на чертеже. Даже при соблюде-
нии совершенно одинаковых условий обработки двух или не-
скольких деталей размеры их всегда будут несколько отклонять-
ся в ту или другую сторону. Получить повторные одинаковые
размеры практически невозможно. Однако можно установить
опытным или расчетным путем допустимые пределы отклонения
размеров. Все детали, у которых отклонения размеров не будут
выходить за эти пределы, будут одинаково годны для работы в
машине или механизме.
Как указывалось выше,.кроме отклонений по размерам, при-
ходится считаться еще с отклонениями от заданной геометриче-
ской формы. К отклонениям от геометрической формы относятся:
а)	отклонение контура от правильной окружности в виде
овальности и многогранности (огранка);
б)	отклонение от прямолинейности образующих в виде бочко-
образное™, вогнутости, изогнутости или криволинейности оси;
в)	отклонение от параллельности образующих в виде конусно-
сти.
У плоских поверхностей отклонениями от геометрической ф°Р'
мы являются непрямолинейность и неплоскостность.
В индивидуальном и мелкосерийном производствах необхо-
димая точность обработки деталей в большинстве случаев Д0СТЙй
гается путем выполнения работы высококвалифицированным
слесарями, которые при сборке готовых деталей производят пр**
гонку одной детали к другой.
254
В крупносерийном и массовом производствах необходимая
точность деталей достигается в процессе их изготовления, т. е.
в процессе обработки непосредственно на станках, путем приме-
нения точных инструментов и приспособлений. Но механическая
обработка может сопровождаться погрешностями, которых часто
невозможно избежать.
Основными источниками неизбежных погрешностей механи-
ческой обработки являются:
1)	неточность станков и приспособлений, на которых обраба-
тывается данная деталь;
2)	неточность рабочего и контрольно-измерительного инстру-
ментов;
3)	неточность базовых поверхностей обрабатываемых дета-
лей;
4)	ошибки при установке детали;
5)	ошибки при установке инструмента;
6)	ошибки измерения;
7)	нагрев детали в процессе обработки;
8)	индивидуальные ошибки рабочего.
Большое влияние на точность оказывает состояние станка, на
котором производится обработка детали. Точность работы станка
зависит от того, насколько были соблюдены установленные тех-
нические условия при его сборке или ремонте, от приемов ра-
боты на станке, от качества ухода за ним. При обработке воз-
никают также ошибки из-за неточности размеров режущего ин-
струмента и износа его во время работы.
Измерительный инструмент тоже изготовляется с неизбежной,
однако допустимой, погрешностью, но при измерении эта по-
грешность может возрастать, в частности из-за недостаточно
умелого или небрежного пользования измерительными инстру-
ментами.
На точность измерения влияет и температура, при которой
производится измерение. Нормальной при измерении считается
температура 20°. Это значит, что гарантийная точность показа-
ний всех измерительных инструментов будет обеспечена только
при температуре 20°. При любой другой температуре детали или
измерительного инструмента измерения будут сопровождаться
ошибками, так как металл при нагревании расширяется. Осо-
бенно приходится считаться с температурой при измерении де-
талей из цветных металлов, у которых тепловое расширение зна-
чительно больше, чем у стали.
При недостаточной квалификации рабочего погрешности из-
готовления деталей увеличиваются.
Взаимозаменяемость. В станке или машине очень
часто приходится заменять ту или иную деталь. Если при. этом
заняться ее изготовлением заново, потребовалось бы затратить
Много времени, в течение которого станок вынужден бездейст-
вовать. Чтобы избежать простоя станка, деталь, пришедшую в
255
негодность, лучше заменить новой, изготовленной заранее, так
чтобы ее можно было поставить на место без всякой пригонки
Возможность замены деталей машин новыми без какой-либо д0’
полнительной обработки или пригонки их называется взаимоза-
меняемостью.
Одинаковые детали вполне можно изготовить в разное время
и на разных станках при условиях строгого соблюдения точно-
сти обработки, отвечающей требованиям взаимозаменяемости
Взаимозаменяемость позволяет изготовлять детали и на разных
предприятиях. Следовательно, взаимозаменяемость возможна
только в том случае, если детали имеют одинаковые размеры,
степень точности которых позволяет получить требуемое сопря-
жение.
Сопряжением называется соединение деталей, при ко-
тором одни полностью или частично входят в другие (напри-
мер вал и отверстие). В большинстве случаев в сопряженных
деталях различают поверхности двух родов — наружные и внут-
ренние. Наружные поверхности одной сопрягаемой детали охва-
тываются внутренними поверхностями другой. Поэтому всякую
наружную поверхность при сопряжении принято называть в а-
л о м, а всякую внутреннюю — отверстием. Например, в со-
пряжении поршня и цилиндра поршень является валом, а ци-
линдр— отверстием; в сопряжении призматической шпонки с ка-
навкой вала шпонка считается валом (хотя она и не цилиндри-
ческая), а шпоночная канавка — отверстием.
2.	Чистота и качество обработанной поверхности
Детали машин обычно имеют необработанные поверхности
(черные) и поверхности, обработанные с различной степенью
чистоты. К точности и качеству обработанных поверхностей де-
талей предъявляются высокие требования, так как долговечность
современных машин, работающих с большими скоростями и на-
грузками, зависит главным образом от качества поверхности
трущихся деталей машин.
В результате механической обработки поверхность не полу-
чается идеально ровной и гладкой: на ней всегда остаются следы
от режущего инструмента, образующие более или менее значи-
тельные тГеровности (шероховатости) в виде впадин и гребешков
различной формы и размеров. Степень чистоты поверхности мо-
жет быть разной. Для оценки чистоты поверхности приняты
определенные показатели, обозначаемые Н ск и НСр . В соответ-
ствии с этими показателями ГОСТ предусматривает 14 классов
чистоты поверхности, а внутри классов — разряды.
. Н ск и Н ср характеризуют величину так называемых микрО'
неровностей, т. е. очень малых по высоте или глубине неровно-
стей, не различимых простым глазом; оба показателя даются 0
микронах — тысячных долах миллиметра.
256
Нск— это среднее квадратическое отклонение микронеровно-
стей (определяется прибором, носящим название профилометра),
Нср—средняя высота микронеровностей (определяется как
среднее арифметическое высот микронеровностей от гребня до
дна впадины).
Чистота поверхности обозначается следующими значками:
гх?—черная (необработанная), но ровная поверхность;
V	— весьма грубая, со следами обработки зубилом или крейц-
мейселем;
V	— грубая со следами обдирки драчевым напильником или
следами грубой станочной обработки — точения, сверления, стро-
гания, фрезерования и пр.;
V	V— получистая с малозаметными следами обработки лич-
ным напильником, развертыванием, а также получистовым точе-
нием, строганием, фрезерованием и пр.;
V	VV— чистая, полученная чистовым опиливанием бархат-
ными напильниками (крупных номеров), шабрением, разверты-
ванием или обработкой на станках — шлифованием, разверты-
ванием, протягиванием;
VWV—весьма чистая, полученная опиливанием бархат-
ными напильниками (очень мелких номеров) с маслом и мелом
или обработанная притиркой либо доводкой (ручной или на
станках).
В табл. 22 и 23 приведены классы и разряды чистоты поверх-
ности по ГОСТ 2789—51.
В случае необходимости разрешается к обозначению чистоты
добавлять указание о способе ее получения, например:
опиливание	развертывание
VVV 5	/VVV 9
Таблица 22
________________Классы чистоты поверхностей_______________
Класс	Обозначение	Н в микронах	Н в микронах
1	V 1			Св. 125 до 200
2	v 2	—	.	63 я 125
3	v 3	—	я 40 , < 63
4	v v 4			Св. 20 до 40
5	V V 5	Св. 3,2 до 6,3	—
б	w 6	.	1,6 , 3,2	—
^7	v vv 7	Св. 0,8 до 1,6	—
	v v v 8 '	. 0,4 я 0,8	—
9 ——		v v v 9	я 0,2 w 0,4	—
Ю	V vv V 10	Св. 0,1 до 0,2	—
Н	V v V V 11	я 0,05 я 0,1	—
12	v v v v 12	•, 0,025 я 0,05	—
13	v v v v 13	—'	Св. 0,06 до 0,12
14	V V V V 14	—	я 0,06
17^447			257
Таблица 2$
Разряды чистоты поверхностей
• Разряд	Обозначение	Нск в микронах	Нс? в микронах
6а	V V 6а	Св. 2,5 ДО 3,2	
66	V V 66	,2	. 2,5	—
бв	V V бв	. 1.6 , 2	—
7а	v v V 7а	Св. 1,25 до 1,6	
76	V V V 76	. 1	. 1,25	—
7в	V v v 7в	.0,8	.1	—
8а	v v V 8а	Св. 0,63 до 0,8	
86	v w 86	. 0,5	. 0,СЗ	—
8в	v v v 8в	„ 0,4 , 0,5	—
9а	v v v 9а	Св. 0,32 до .0,4	/
96	v v v 96	w 0,25 . 0,32	—
9в	v v v 9в	, 0,2	, 0,25	—
10а	v v v v 10а	Св. 0,16 до 0,2		
106	v v v v 106	, 0,125 я 16	—
10в	v v v v 10в	„ 0,1	„ 125	—
Па	v v v V Па	Св. 0,08 до 0,1		
116	V V V V 116	, 0,063 . 0,08	—
11в	V V V V 11в	, 0,05 , 0,063	
12а	v v v v 12а	Св. 0,04 до 0,05	—
126	-v v v v 126	„ 0,032 я 0,04	—
12в	v v v v 12в	я 0,025 я 0,032		  —
13а	v v v v 13а			Св. 0,1 ДО 0.12 • °'08 * П08 , 0,06 . ° СВ
136	V V V V 136	—	
13в	v v v v 13в	—	
14а	v v v v 14а		Св. 0,03 ДО О.об
146	v v v v 146		
258
3. Размеры номинальные, предельные и действительные
Размеры деталей, проставляемые на чертежах, разделяются
0а номинальные и предельные.
Номинальный размер представляет собой основной (рас-
четный) размер, проставленный на чертеже. Его обычно выра-
жают целым числом миллиметров, но в малых диаметрах (дс
4,5 мм) могут встречаться и части миллиметра, округленные дс
первого десятичного знака. Если на чертеже проставлены толь-
ко номинальные размеры, это означает, что степень точности об-
работки в данном случае не установлена, и поэтому для обра-
ботки устанавливаются свободные допуски, т. е. некоторые не-
большие свободные отклонения от размеров по чертежу.
В табл. 24 даны допуски на свободные размеры.
Таблица 24
Допуски на свободные размеры
		*	Ряды	
Номинальные размеры		I	|	11	1	in
в мм				
			отклонения в мм	1
От 1 ДО 6		±0,1	± 0,2	± о,3
Свыше 6 до	18. . .	±0.2	± 0,3	± 0,4
18 я	50. . .	±0,3	± 0,4	± 0,6
50 ,	120. . .	±0,4	± 0,6	± 0,8
120 .	260. . .	±0,5	± 0,8	± 1,0
260 я	500 .. .	±0,6	± 1.0	± 1,5
500 ,	801 .. .	±0,8	± 1,2	± 2,0
800 ,	1 250 . • .	±1,0	± 1,5	± 2,5
.	1250 я	2000. . .	±1,5	± 2,0	± 3,0
. 2000 я	3 150. . .	±2,0	± 3,0	± 5,0
.	3150 ,	5 000. . .	±3,0	± 5,0	± 8,0
. 5000 ,	8 000 . . .	±5,0	± 8,0	±12,0
, 8000 ,	10 000. . .	±7,0	±11,0	±18,0
500 мм приняты
примерно по
Примечания: I. Ряды допусков до
8 и 9-му классам точности (ОСТ 1010).
2. Таблица предназначена только для случаев, когда свободные размеры
Доверяются универсальным измерительным инструментом. Если свободные
Размеры проверяются калибрами, то допуски на эти размеры должны быть
приняты по 7, 8 и 9-му классам точности с отклонением в (+) для отвер-
тии и в (—) для валов.
Неточность из-за несовершенства обработки не должна выхо-
^Ить за определенные пределы. Для указания границ, между ко-
сыми может находиться заданный размер, установлены так
взываемые предельные размеры, из которых один на-
.бается наибольшим предельным размером, а другой — наш
*е*ъшим.
Лу е йс т в и т е л ь н ы м называется фактический размер, по-
Ценный непосредственным измерением детали. Действительные
и змеры деталей должны быть не выше наибольшего предельного
I * ниже наименьшего предельного размеров.
4. Допуски
В зависимости от назначения механизмов и требований
предъявляемых к точности изготовления деталей, обработка мо-
жет быть точной, средней и грубой. Обычно детали обрабаты-
ваются с такой степенью точности, которая обеспечивает доста-
точно правильное взаимодействие частей собранного механизма
Нет необходимости добиваться излишней точности обработки-^
это только отнимет дополнительное время и увеличит стои-
мость детали. Поэтому важно устанавливать целесообразные пре-
делы допустимой неточности изготовления деталей.
Рис. 228. Графическое изображение допусков вала и
отверстия
Если изготовить деталь с точностью, укладывающейся в грани-
цах заданных предельных размеров, то она будет соответство-
вать техническим требованиям производства. Например, если для
обработки деталей установлен наибольший предельный размер
49,95 мм Й наименьший предельный размер 49,85 мм, то все
промежуточные размеры будут годными. Браком окажется
деталь с размерами, вышедшими за пределы (например
49,80 мм).
Разность между наибольшим и наименьшим предельными ра3'
мерами называется допуском (рис. 228).
Отклонения в пределах допуска от основного расчетного Ра3'
мера—номинального—могут быть верхними и нижними (рис. 228)-
Верхним отклонением называется разность меЖД-
наибольшим предельным размером и номинальным размером.
260
Нижним отклонением называется разность между но-
минальным размером и наименьшим предельным размером.
Действительным отклонением называется раз-
ность между действительным и номинальным размером.
Отклонение может быть положительным и отрицательным.
Положительное отклонение (обозначается знаком плюс) имеет
место в том случае, когда действительный размер детали больше
номинального. Отрицательное отклонение (обозначается знаком
минус) получается тогда, когда действительный размер меньше
номинального.
Отклонения обозначаются в виде десятичной дроби и простав-
ляются рядом с номинальным размером одно над другим: верх-
нее отклонение вверху, нижнее — внизу. Перед цифрой положи-
тельного отклонения ставится знак плюс ( + ), перед цифрой от-
рицательного отклонения — знак минус (—). Если верхнее и
нижнее отклонения равны, проставляется одно общее число со
знаками плюс и минус (±).
Пример 1. Предположим, что требуется изготовить вал диаметром
гп +0,05
ои+0,02.
Как видим, номинальный размер вала равен 50 мм, причем верхнее от-
клонение от этого размера (положительное) составляет 0,05 мм. а нижнее
отклонение, тоже положительное, равно 0,02 мм. Отсюда наибольший пре-
дельный размер вала будет 50 + 0,05 = 50,05 мм, а наименьший 50 + 0,02 «
«= 50,02 мм. Следовательно, допуск составляет 50,05 — 50,02 = 0,03 мм.
Пример 2. Пусть имеется деталь размером 30 + 0,02 мм. Это означает,
что действительный размер детали может колебаться от 30 — 0,02=29,98 мм
<о 30 + 0,02 = 30,02 мм. Здесь верхнее отклонение положительное, а ниж-
нее отрицательное, но оба они одинаковы (0,02 мм). Допуск на деталь в
данном случае составит 30,02 — 29,98 = 0,04 мм.
Понятие о единице допусков. Величину допусков принято
брать в зависимости от диаметра вала. Так как диаметров мо-
жет быть очень много, их разбили в пределах от 1 до 500 мм
на 12 постоянных групп (интервалов). В границах каждого ин-
тервала единицы допусков берутся одинаковыми для всех диа-
метров, входящих в данный интервал. Единицы допусков для
каждой группы определяются по среднему диаметру, равному
полусумме крайних диаметров. Например, в интервале от 81 до
120 мм средний диаметр группы будет:
81 + 120	201	1ЛП _•
—------= — — 100,5 мм.
2	2
или, округляя, 100 мм.
По этому среднему диаметру и определяют единицы допу-
сков.
26]
Единица допусков условно обозначается через ED\ ее значе^
ние выражается формулой:
ED = 0,001 j/Д
т. е. единица допуска равна одной тысячной доле из кубического
корня диаметра детали и выражается в микронах. Подставляя в
эту формулу значение среднего диаметра в интервале 81—120
заходят:
ED — 0,001	0,001 1/100 = 4,64 микрона.
Значение этих единиц допусков приведены в табл. 25, где
з первой и третьей строках даны диаметры детали, а во второй
и четвертой строках — соответствующие им величины единиц до-
пусков в тысячных долях миллиметра — микронах, взятые по
среднему диаметру интервала.
Величины допусков
Таблица 2о
Диаметры в мм .	1—3	3-6	6—10	10-18	18-30	30-50
Единица допусков	1,260	1,651	2,0	2,410	2,885	3.420
Диаметры в мм	50—80	80-120	120—180	180-260	260-360	360—500
Единица допусков	4,021	4,642,	5,313	6,037	6,768	7,548
5. Посадки
Взаимное соединение парных деталей называется посад-
кой. Посадки подразделяются на подвижные и неподвижные.
Различие между ними состоит в том, что у подвижных посадок
должна быть обеспечена возможность взаимного перемещения де-
талей, а у неподвижных, наоборот, жесткое и прочное соедине-
ние. В подвижных посадках диаметр отверстия должен * быть
больше диаметра вала.
Если в собранном механизме вал сидит в подшипнике сво-
бодно и может в нем вращаться, это означает, что диаметр
подшипника больше диаметра вала. Разность между диаметрами
подшипника и вала в данном случае называется зазором, а по-
садка одТюй детали в другую с зазором называется свободной,
или подвижной. Если же вал туго сидит в отверстии, т. е. за-
прессован в нем и не может вращаться, такая посадка называет-
ся неподвижной. Она возможна в том случае, когда диаметр
подшипника несколько меньше диаметра вала.
При соединении деталей неподвижной посадкой необходи
приложить некоторое усилие, зависящее от требуемой плотУ^
сти соединения. Одни детали соединяются от руки, другие-^
ударом свинцового или деревянного молотка, третьи — при п
262
моши пресса и т. д. Плотность посадки зависит от назначения
соединяемых деталей.
По
условные обозначения.
Неподвижные
посадки
Горячая — Гр
Прессовая — Пр
Легкопрессовая — Пл
Глухая — Г
Тугая — Т
Напряженная — Н
Плотная — П
стандарту каждая посадка имеет свои наименования и
Подвижные
посадки
Скользящая (или скольже-
ния) — С
Движения — Д
Ходовая — X
Легкоходовая — Л
Широкоходовая — Ш
Горячая посадка (Гр) применяется для соединения
деталей наглухо. Для такой посадки необходимо, чтобы диаметр
отверстия был меньше диаметра вала, на который будет наса-
живаться деталь с отверстием. Перед сборкой деталь с отвер-
стием нагревают. Под влиянием нагрева деталь расширяется и
соответственно увеличивается диаметр отверстия. В результате
деталь свободно насаживается на холодный вал и после осты-
вания крепко его обхватывает. Для этой же цели применяют хо-
лод (сильно охлаждают вал, в результате чего он свободно вхо-
дит в отверстие).
Прессовая (Пр) и легкопрессовая (Пл) по-
садки применяют в тех случаях, когда нужно жестко соеди-
нить детали без закрепления их шпонками, шпильками или дру-
гими подобными способами. Эта посадка осуществляется при по-
мощи прессов под значительным давлением. Прибегают к ней
при установке зубчатых венцов на ободы зубчатых колес, вту-
лок в подшипниках, пальцев в кривошипах и т. д.
Глухая посадка (Г) применяется для частей, которые
Должны плотно сидеть в соединении и редко разбираются. Про-
изводится давлением пресса или ударами молотка. Для предот-
вращения проворачивания (например втулок в корпусах подшип-
ников, соединительных муфт на концах валов, упорных колец) в
соединяемых частях ставят шпонки и шпильки.
Тугая посад ка (Т) применяется для получения проч-
ных, но более или менее часто разбираемых соединений. Прово-
рачивание и сдвиг соединяемых деталей предотвращаются шпон-
ками, шпильками. Тугой является посадка шкивов, зубчатых ко-
Лес, колец шарикоподшипников.
Напряженная посадка (Н) применяется в тех слу-
Чаях, когда детали должны быть соединены прочно, но в то же
Ремя должна быть обеспечена возможность собирать их в сое-
динение или разбирать соединение с незначительными усилиями.
тим способом осуществляют посадку зубчатых колес, фланцев,
Удивительных муфт, маховичков, рукояток.
Плотная посадка (П) применяется для соединения
Деталей, которые не должны смещаться сами собой, должны
263
поддаваться сборке или разборке от руки или легкими ударам#
деревянного молотка; применяется для сменных зубчатых колес
съемных маховичков, рукояток, установочных колец.	'
Скользящая посадка (С) применяется для соедини
ния деталей, которые плотно входят одна в другую и при сма-
занных поверхностях должны легко передвигаться от руки. Сколь-
зящую посадку используют для сменных колес на валах, дЛя
шпинделей задней бабки, рукояток, маховичков и т. п.
Посадка движения (Д)—самая точная из подвиж-
ных посадок. Применяется для соединения деталей с небольшим
зазором, например для подшипников станков, передвижных 'зуб-
чатых колес и т. п.
Ходовая посадка (X) применяется для соединения де-
талей, которые должны перемещаться одна в другой с заметным
зазором. Примеры: валы в червячных передачах, распорные коль-
ца, фрикционные муфты, ползуны в направляющих.
Легкоходовая посадка (Л) применяется для сое-
динения деталей, которые должны перемещаться одна в другой
со значительным зазором (ходовые винты суппортов, валы с не-
сколькими подшипниками).
Широкоходовая посадка (Ш), наиболее свободная,
применяется во всех случаях соединения с большими зазорами.
Перечисленные выше посадки относятся к первому и ко вто-
рому классам точности. При йосадках первого класса предъяв-
ляются особенно высокие требования к чистоте поверхности и ка-
честву соединения.
Существуют еще посадки третьего, четвертого и пятого клас-
сов точности. Третий класс охватывает шесть посадок, из них
три прессовые (однотипные с посадками второго класса) и три
свободные: скользящая, ходовая и широкоходовая.
Скользящая посадка (С3) применяется для соедине-
ния деталей, которые должны свободно входить одна в другую
и легко перемещаться одна в другой (например установочные
кольца в трансмиссиях, съемные рукоятки, распорные втулки).
Ходовая посадка (Х3) применяется для соединения
деталей,’ которые должны входить одна в другую и перемешаться
одна относительно другой со значительным зазором (например
подшипники насосов, холостые канатные шкивы, кулисные кам-
ни, соединительные муфты).
Шнр'окоходовая посадка (Ш3) применяется Дл
соединения деталей, которые должны перемещаться одна в ДРУ'
гой с большим зазором (детали сельскохозяйственных машин, хо-
лостые шкивы, длинные валы).
Посадки четвертого и пятого классов точности применяют
в машиностроении для соединения деталей с большими заз
рами.
261
6.	Зазор и натяг
Наблюдая вращение вала .в подшипнике, нетрудно заме-
нить, что отверстие подшипника всегда больше размера ва-
да. Если отверстие и вал будут одного размера, вал не смо-
жет вращаться в отверстии. Следовательно, между поверхностя-
ми отверстия и вращающегося вала должно быть некоторое сво-
бодное пространство. Это свободное пространство называется
зазором.
При неподвижных и
прочных соединениях де-
талей (например втулка
на валу) диаметр вала
должен быть несколько
больше диаметра втул-
ки. Разность эта, т. е.
превышение диаметра ва-
ла над диаметром отвер-
стия, называется натя-
гом.
В зависимости от раз-
меров соединяемых дета-
лей зазор и натяг изменя-
ются от наименьшей ве-
личины до наибольшей.
Поэтому следует разли-
чать наибольший зазор и
наименьший зазор, наи-
больший натяг и наи-
меньший натяг (рис. 229).
Наибольший за-
зор— разность меж-
ду наибольшим предель-
Рис. 229. Графическое изображение за-
зора и натяга
ным размером отверстия. и наименьшим предельным размером
вала.
Наименьший зазор — разность между наименьшим
предельным размером отверстия и наибольшим предельным раз-
мером вала.
Наибольший натяг — разность между наибольшим
предельным размером вала и наименьшим предельным размером,
отверстия.
Наименьший натяг — разность между наименьшим
k предельным размером вала и наибольшим предельным размером
отверстия.
Допуск зазора или натяга — это разность между наи-
большими и наименьшими зазорами или между наибольшими и
наименьшими натягами. Допуск зазора или натяга равен сумме
Допусков вала и отверстия.
265
7.	Классы точности
Система допусков делится на классы точности в заве
симости от назначения деталей и степени точности, с какой оЛ
должны обрабатываться. В СССР приняты десять классов точим
сти: 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8, 9 (по возрастающим допускам). |
Первый класс, самый точный, применяется при обработ!
ке особо точных изделий, например измерительных инструментов
и приборов, колец шарикоподшипников.	1
Второй класс — основной в современном машинострое!
нии. По этому классу точности изготовляют ответственные дета*
ли металлообрабатывающих станков, автомобильных и трактор-
ных двигателей, текстильных, обувных и многих других
машин.
Третий класс применяется в тяжелом машиностроении,
'где не требуется особая точность.
Классы 2а и За являются промежуточными между вторым и
третьим, третьим и четвертым классами. Во многих случаях прак-
тически удается посадку второго класса заменить соответствую-
щими посадками класса 2а, а посадки третьего класса — посад-
ками класса За, что дает снижение стоимости обработки де-
талей.
Четвертый класс применяется при изготовлении неот-
ветственных деталей различных грубых механизмов.
Пятый класс применяется при изготовлении неответст-
венных деталей различных грубых механизмов.
Шестой класс временно не установлен.
Седьмой, восьмой и девятый классы приме-
няются при изготовлении самых грубых изделий, в заготовитель-
ных операциях и при обработке деталей со свободными разме-
рами.
8.	Система отверстия и система вала
, При изготовлении деталей пользуются допусками по системе
-отверстия и по системе вала в зависимости от того, что берется
за основу соединения — отверстие' или вал.
По системе отверстия берут за основу диаметр отверстия с
постоянным предельным размером, меняя лишь диаметры вала в
зависимости от рода посадки. При этом отверстия одного и то-
го же номинального диаметра выполняются независимо от того,
как о^и должны соединяться с валами — туго или слабо; необ-
ходимые зазоры и натяги получаются за счет изменения (увели-
чения или уменьшения) размеров вала.
На рис. 230, а дано схематическое изображение допусков по
системе отверстия. Для данного номинального диаметра допуск
•тверстия является постоянным, различные же посадки вала осу-
ществляются за счет изменения его допусков. При соединении но
26б
системе отверстия номинальный размер является наименьшим
предельным размером отверстия.
По системе вала (рис. 230, б) за основу берут вал с постоян-
ным предельным размером, при этом подвижность или непо-
движность соединения достигается выполнением отверстия диа-
метром, большим или меньшим диаметра вала, в зависимости от
рода посадки. По системе вала номинальный размер является
наибольшим предельным размером вала.
Допуск отверстия
Нулевая линия
Неподвижные^
\Допуск^
лтверст £
\апуск
вала

Рис 230. Схематическое изображение системы отверстия (а) и системы
вала (б)
Таким образом, при системе отверстия допуск отверстия всег-
да будет направлен в сторону увеличения отверстия, а при систе-
ме вала допуск вала всегда будет направлен в сторону умень-
шения вала. Система отверстия имеет некоторые преимущества
перед системой вала. При обработке деталей для соединения по
этой системе требуется значительно меньше режущего и измери-
тельного инструмента, кроме того, пригонка вала к отверстию
значительно проще и дешевле, чем пригонка отверстия к валу.
Однако в отдельных случаях более целесообразной оказывается
система вала.
Система отверстия обозначается буквой А, а система вала —
буквой В. Классы точности обозначаются соответствующими циф-
рами: 1, 3, 4 и т. д. Второй класс как основной не имеет цифро-
вого обозначения. Отверстие по системе вала и- вал по системе
отверстия обозначаются буквами и цифрами соответствующих им
посадок и классов точности. Если на размере вЪла не стоит бук-
ва В, то из этого следует, что размер указан по системе отвер-
стия. Если на размере отверстия не стоит буква А, то это озна-
чает, что размер указан по системе вала.
Ниже приводятся примеры обозначений и их расшифровка-
0 60 А3: отверстие третьего класса точности с номинальным
диаметром 60 мм (сйстема .отверстия); значок 0 показывает
что деталь имеет цилиндрическую форму и .что на чертеже по-
казан диаметр;
080 В: вал второго класса точности с .номинальным диамет-
ром 80 мм (система вала);
0120 В4: вал четвертого класса точности с номинальным диа-
метром 120 мм (система вала);
0150 Ш3: вал третьего класса точности с номинальным
диаметром 150 мм и широкоходовой посадкой (система отвер-
стия);
0 120 напряженная посадка второго класса точности по
Г1
системе отверстия при номинальном диаметре соединения 120 мм;
0 90	: легкоходовая посадка четвертого класса точности
В»
по системе вала при номинальном диаметре соединения 90 мм;
X
0 100 —: соединение отверстия второго класса точности по
. Вя
ходовой посадке и системе вала с валом третьего класса точно-
сти при номинальном диаметре соединения 100 мм.
Из примеров видно, что простановка возле номинального раз-
мера числовой величины допуска ^позволяет обрабатывать деталь
по размерам, указанным непосредственно на чертеже. Если возле
номинального размера стоит сокращенное обозначение системы
допусков (тип посадки и класс точности) без указания на вели-
чину допуска, то в таких случаях размер допуска определяется
по специальным таблицам «Допуски и посадки».
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1.	От каких условий зависит точность обработки деталей?
2.	Какие требования предъявляются к чистоте различных обработанных
w поверхностей?
3.	Что является показателем чистоты Ттоверхности?
4.	В чем сущность взаимозаменяемости?
5.	Какой размер называется номинальным и какой действительным?
6.	Какие размеры называются предельными?
7.	Что такое допуск?
8.	Что называется верхним отклонением, нижним отклонением и действи-
тельным отклонением?
9.	Что такое зазор и натяг?
10.	Что называется системой допусков и по каким признакам подразделяет-
ся система допусков?
11.	Чем характеризуется система вала?
12.	Чем характеризуется система отверстия?
13.	Сколько классов точности имеется в системе допусков и чем характе-
ризуется каждый класс?
268
14.	Что такое посадки и каково их назначение?
15.	Диаметр вала 253?^ диаметр отверстия 25 ~°>14. Определите допуск
вала, допуск на изготовление отверстия и наименьший возможный
зазор при соединении вала с отверстием.
16.	В детали нужно сделать отверстие по чертежу, где указан размер дна*
метра 60 Хз. Назовите необходимые для этой работы инструменты,
расскажите о порядке работы.
ГЛАВА XII
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ ПОВЫШЕННОЙ
ТОЧНОСТИ
1.	Общее понятие об измерении
Измерение — это сравнение измеряемой величины с другой
однородной с ней величиной, называемой единицей измерения.
Сравнить измеряемую величину с единицей измерения значит
определить, сколько раз данная единица измерения содержится
в измеряемой величине или какую часть единицы измерения со-
ставляет сравниваемая с ней величина, Результат каждого изме-
рения называется числовым значением величины и выражается
числом и наименованием единицы измерения. Например, выра-
жение «длина квадратного стержня 1,5 м» говорит о том, что за
единицу измерения был взят метр и что длина измеренного тела
(стержня) в полтора раза больше длины метра.
Предметами измерения при обработке металлов являются из-
готовляемые детали машин, рабочие и контрольно-измерительные
инструменты и другие металлоизделия. Измеряющая единица
(единица измерения) в технических измерениях зависит от ха-
рактера измерения, т. е. от того, определяются ли, например, ли-
нейные размеры или углы. Помимо измерения длин и углов, при-
ходится определять отклонения от заданной формы и определять
величины, этих отклонений.
Правильная проверка, точное измерение — важнейшие усло-
вия качественного изготовления деталей и изделий. Точность об-
работки во многом зависит от точности измерений.
При измерении всегда могут быть отклонения от действитель-
ного размера измеряемого изделия в сторону уменьшения или
увеличения. Такие отклонения являются следствием ошибок из-
мерения, происходящих по следующим причинам: 1) загрязнен-
ность инструмента; 2) небрежное обращение с инструментом,
3) плохое знакомство с инструментом; 4) несоблюдение темпера-
тур, установленных для точных измерений; 5) недостаточная той-
270
кость осязания и недостаточная острота зрения у человека, про-
изводящего измерение. Ошибки при измерении полностью устра-
нить почти невозможно, но их следует и можно свести к миниму-
му, устранив перечисленные причины ошибок. Кроме того; что-
бы обеспечить точность измерения, промеряют изделие в одном
и том же месте несколько раз. Обычно делают три измерения и
среднее из трех результатов принимают за точный.
В главе I был рассмотрен простой контрольно-измерительный
инструмент с точностью измерения до 0,1 шм Ниже рассматри-
ваются контрольно-измерительные инструменты повышенной точ-
ности. К этим инструментам относятся точные штангенциркули,
микрометры, штихмасы, индикаторные микрометры, пассаметры
и миниметры, а также поверочные линейки и плиты, инструмен-
ты для проверки углов, эталонные плитки и другие инструменты.
2.	Штангенциркуль повышенной точности
На рис. 231 показан штангенциркуль, которым произ-
водятся измерения с точностью до 0,02 мм. В этом штангенцир-
куле на штанге 5 нанесена шкала с делениями через каждые
0,5 мм. Нониус длиной 12 мм разделен на 25 равных частей, еле-
Рис. 231. Точный (прецизионный) штангенциркуль и пример
отсчета:
/ — неподвижная губка; 2 — подвижная губка; 3— рамка; 4 — винт и гай-
ка для точной установки подвижной губки; 5 — штанга; 6 — зажимные
винты; 7 — нониус с точностью отсчета до 0,02 мм; 8 — движок
12	48
Довательно, каждое деление нониуса равняется — = — =0,48 мм.
Оно меньше (короче) каждого деления, нанесенного на шкале
Станги, на 0,02 мм (0,5—0,48=0,02 мм). Так как одно деление
нониуса составляет 0,02 мм, то при совпадении первого от нуля
Деления нониуса с первым делением на шкале штанги подвижная
гУбка штангенциркуля отойдет от неподвижной на расстояние
271
Для удобства отсчета результатов измерения у каждого п
того деления нониуса нанесены последовательно числа 10, 20 зп
40 и 50. При совпадении пятого от нуля деления нониуса с каким
либо делением на штанге число. 10, стоящее около пятого деде
ния, читается: «10 сотых»; при совпадении десятого деления но
«иуса с тем или иным делением на штанге число 20, стоящ^
около десятого деления, читается: «20 сотых» и т. д.
Отсчеты по этому нониусу ведутся по правилам, изложенным
в главе I, с той лишь разницей, что деления нониуса, совпадаю,
щие с делениями на штанге, показывают не десятые, а сотые до-
ли миллиметра. Предположим, что 20-е от нуля деление нониуса
совпадает с десятым делением на шкале штанги. Получим:
20 X 0,02 = 0,40, т. е. 0,4 мм.
Допустим далее, что нулевое деление нониуса на шкале штан-
ги перешло 25-е деление, но не дошло до полумиллиметрового
деления, при этом 3-е деление нониуса совпало с делением на
шкале штанги. Результат отсчета будет таким:
25,0 + 3x0,09 = 25,06 мм.
Таким образом, при отсчете по нониусу к числу целых мил-
лиметров, пройденных нулевым делением нониуса, прибавляется
столько сотых долей миллиметра, сколько показывает то деление
нониуса, которое совпадает с одним из делений на шкале штанги.
При измерении штангенциркулем сначала отвинчивают на
один-два оборота стопорные винты 6, закрепляющие на штанге
5 рамку 3 подвижной губки, помещают между ними измеряемую
|) < 1	2	3	4	5	6	7	8	9 Ю 11	12
25	50	75
Рис. 232. Штангенциркуль с точностью измерения 0,05 мм:
/—штанга; 2 — неподвижная губка; 3 — рамка; 4 — подвижная губ-
ка; 5 — нониус; 6 — зажим рамки; 7 — движок с микрометрической по-
дачей рамки
272
еТаль и закрепляют движок на штанге стопорным винтом, гюс-
чего вращением гайки 4 микрометрической подачи подводят
губки к детали. Их измерительные поверхности должны легко
ся<ать деталь. Прекратив вращение гайки микрометрической по-
д3чи, закрепляют рамку стопорным винтом 6. По окончании из-
мерения осторожно снимают с детали штангенциркуль и произ-
6одят отсчет по нониусу 7.
На рис. 232 показан штангенциркуль с точностью измерения
q05 мм. На этом штангенциркуле деления на штанге нанесены
через один миллиметр. Нониус имеет длину 39 мм и разделен на
20 равных частей. Следовательно, каждое деление нониуса, со-
ставляющее 39 : 20 = 1,95 мм, короче каждых двух делений, на-
несенных на шкале штанги, на 2,00— 1,95 = 0,05 мм. Для удоб-
ства отсчета результатов измерения на нониусе через каждые
пять делений последовательно нанесены числа 25, 50, 75 и 1.
Первое от нуля деление нониуса, совпавшее с каким-либо деле-
нием шкалы на штанге, показывает 0,05 мм, второе — 0,10, или
0,1 мм, третье — 0,15 мм, четвертое — 0,20, или 0,2 мм, и т. д.
Ниже приводятся для самостоятельного упражнения примеры
отсчета по нониусу штангенциркуля.
1. Поставить на штангенциркуле следующие размеры в мм:
0,02	0,12	0,30	1.1	2tC0	4,7	10,1	25,4
0,04	0,14	0,40	1.4	2,5	5,1	10,9	38,7
0,06	0,16	0,56	1.8	3,4	5.5	11.7	45,5
0,08	0,18	0,80	1,82	3,9	5,9	12,4	49,7
0,10	0,20	1,00	1,08	4,1	6,4	19,1	50,06
2 Прочитать показания нониуса:
если нулевое деле- ние нониуса прош- ло целое число мм	0	6	8	9	10	16	20	32	37	39	42	49
а с делением на шкале штанги сов- пало деление	6-е	2-е	4-е	10-е	22-е	25-е	1-е	3-е'	6-е	13-е	25-е	18-е
3.	Микрометр
Этот контрольно-измерительный инструмент предназначен
Аля измерения с точностью 0,01 мм длины, ширины, толщины и
Наружных диаметров обрабатываемых изделий.
Микрометр (рис. 233) состоит из следующих основных
Частей: скобы 1 со вставленной в нее пяткой 2, стебля 3, микро-
метрического винта 4 со шпинделем 5, барабана 6, трещотки 8
и стопорного приспособления 9.
Скобой микрометра называется его подковообразная часть,
Уединяющая детали микрометра.
18^-447	273
Пятка представляет собой неподвижный цилиндрически4
стержень с полированной мерительной плоской поверхностью /л
в торцевой части.	и
Стебель сделан в виде трубки, на внешней поверхности кото
рой вдоль оси нанесены черта и миллиметровые и полумиллимет
ровые деления. Внутри стебля закреплена гайка (трубка с резь
бой), в которую ввертывается микрометрический винт
Рис. 233. Микрометр:
/ — скоба; 2 —пятка; 3 — стебель; 4 — микрометрический винт со шпинде-
лем; 5 — шпиндель; 6 — барабан; 7 — головка барабана; 8 — трещотка, 9 -
стопорное кольцо; 10 — мерительные поверхности. Справа даны примеры
замеров микрометром: 4,65 мм; 5,17 мм; 7,84 мм; 10,95 мм
Микрометрический винт представляет собой стержень, у кото-
рого различают так называемый шпиндель — гладкую левую
часть р полированной мерительной плоской поверхностью Ю с
торца. В правой 'части стержня нарезана точная мелкая резьба
с шагом 0,5 мм. Стержень заканчивается небольшим гладким
конусом, на который надевается барабан 6, закрепляемый сто-
порным винтом. Барабан имеет с левой стороны небольшой скос»
поверхность которого по окружности разделена на 50 равных Де'
лений. При нулевом показании микрометра (когда мерительнЫ
поверхности сомкнуты) нулевое деление барабана должно т0'*1*
совпадать с продольной чертой на стебле, а скошенный край б
рабана должен совпадать с нулевым делением на стебле.
274
Чтобы при зажиме детали не испортить или не смять изме-
ряемую деталь чрезмерным зажимом винта, на конце барабана
помещается специальное приспособление, называемое трещоткой.
Трещотка представляет собой головку 7, при помощи которой
вращают барабан, и, выдвигая шпиндель микрометрического вин-
та, прижимают им измеряемую деталь. Когда зажим детали
достигнет необходимой силы, трещотка перестает вращать
винт и вращается вхолостую (проскальзывает), издавая при
этом треск, от которого она и получила свое название.
Для закрепления микрометри-
ческого винта в установленном по-
ложении имеется стопорное при-
способление. Закрепление осуще-
ствляется поворотом кольца 9.
При вращении кольца в одну сто-
рону шпиндель заклинивается, а
при вращении кольца в другую
сторону освобождается.
При измерении микрометром
измеряемую деталь помещают
между мерительными поверхно-
стями 10 инструмента (пятки и
шпинделя) и, вращая трещотку,
прижимают деталь шпинделем к
пятке. После того как трещотка
начнет провертываться и издавать
треск, производят отсчет показа-
ний микрометра (рис. 234).
Барабан микрометра совер-
шает два совместных движения:
одно вокруг своей оси, другое —
вдоль оси. Скошенная часть бара-
бана разделена на 50 равных де-
лений, шаг резьбы микрометриче-
ского винта равен 0,5 мм. Следо-
вательно, при повороте микро-
метрического винта на одно де-
ление (750 часть) барабан пере-
мещается в продольном направ-
лении на расстояние, равное 0,5 :
: 50 = 0,01 мм. При одном пол-
ном обороте микрометрического
Рис. 234. Измерение микромет-
ром:
а — установка микрометра на раз-
мер вращением трещотки; б — за-
крепление шпинделя микрометра за-
жимным кольцом; в — производство
отсчета
винта барабан переместится на 0,5 мм, при двух оборотах вин-
Та — на 1 мм, при трех оборотах — на 1,5 мм и т. д.
z Отсчет показаний микрометра производится так. Целые мил-
лиметры и полумиллиметры отсчитываются по числу делений на
стебле. Сотые доли миллиметра определяются по делению на
скошенной части барабана, приходящемуся против продольной
18*	275
Рис. 235. Измерение резьбы резьбовым мик-
рометром:
а — прием измерения; б — положение наконечника
микрометра при измерении резьбы
черты стебля. Чтобы найти целые миллиметры, достаточно со-
считать число делений на стебле от нуля до скошенного края
барабана. Для отсчета сотых долей миллиметра смотрят, какое
деление барабана совпадает с продольной чертой, нанесенной
вдоль стебля.
Рассмотрим при-
меры отсчета резуль-
татов измерения ми-
крометром. Допу-
стим, что скошен-
ный край барабана
прошел на стебле
микрометра от ну-
левого деления
20 мм и что против
продольной черты
находится 32-е деле-
ние барабана. Раз-
мер будет 20 +
+ 0,32 = 20,32 мм.
Предположим да-
лее, что на стебле
скошенным краем
барабана открыто 5,5
делений, а с продоль-
ной чертой совпа-
дает 21-е деление
барабана. В этом
случае размер соста-
вит 5,5 + 0,21 =
= 5,71 мм.
В любом микро-
метре перемещение микрометрического винта ограничено длиной
25 мм, поэтому изготовляют микрометры на размеры от 0 до
25 мм, от 25 до 50 мм, от 50 до 75 мм и т. д-
Ниже приводятся примеры для упражнений по отсчету ре-
зультатов измерения микрометром.
Определись размер:
если на стебле открыто деление	0,5	1	2,5	5	6,5	12,5	15	20,5	22	24,5
а с чертой на стебле сов- падает деление барабана	2-е	5-е	9-е	15-е	18-е	20-е	35-е	38-е	41-ej	49-е
Микрометры используют так же, как проверочные скобы.
Для измерения среднего диаметра резьбовых изделий приме-
няются резьбовые микрометры (рис. 235), отличающиеся от обыч
276
ных тем, что в шпинделе микрометрического винта и пятке име-
ются отверстия для сменных вставок. Коническую вставку 1 по-
мещают в отверстие шпинделя, а вильчатую 2 — в отверстие пятки.
4.	Микрометрический штихмас
Микрометрические штихмас ы применяют для про-
верки внутренних размеров, ими можно
личину отклонений от номинального
размера. Микрометрический штих-
мас (рис. 236, а) состоит из микро-
метрического винта /, барабана 2,
определять числовую ве-
Рис. 237. Пример измерения
отверстия штихмасом
Рис. 236. Микрометрический штихмас
гиЛьзы 3 со стопором 4 и измерительных наконечников 5. Шаг
резьбы микрометрического винта 0,5 мм\ максимальный ход ми-
крометрического винта равен 13 мм. Основная головка штихмаса
имеет максимальный предел измерения, равный 50—63 мм. Для
увеличения пределов измерения на штихмас навинчивают удли-
нитель (рис. 236, 6), в отверстие которого вставляют измеритель-
ные стержни. Наборы микрометрических штихмасов и удлините-
лей позволяют производить измерения до 1500 мм. На рис. 237
показан прием измерения отверстия штихмасом.
5.	Универсальный угломер
Для измерения углов при обработке деталей, проверки углов
у готовых деталей и перенесения углов при разметке применяют
универсальные угломеры.
На рис. 238 показан универсальный угломер с нониусом, уст-
роенный следующим образом L По дуге 1, на которой нанесены
градусные деления, перемещается пластинка 2 с закрепленным
♦на ней нониусом З.'На этой пластинке при помощи державки 4
прикрепляется угольник 5, на котором, в свою очередь, можно
прикреплять линейку 6. С дугой 1 жестко скреплена перемещаю-
щаяся вместе с ней пластина 7. Этим угломером можно измерять
углы от 0 до 320°. Величина отсчета по нониусу —2' (минуты).
1 Конструкция Д. С. Семенова.
277
Рис. 238. Универсальный угломер конструкции Д. С. Семенова:
а — общий вид угломера; б — измерение угломером различных углов
6.	Калибры и щупы
Наряду с многомерными измерительными инструментами
(штангенциркули, микрометры и т. д.), которыми можно измерить
дкэбой размер в пределах крайних делений шкалы инструмента,
употребляют так называемые калибры — инструменты для
Проверки лишь одного определенного размера.
Калибры для проверки валов имеют форму скобы и назы-
ваются скобами. Калибры для проверки отверстий называют ка-
либрами-пробками.
Калибры подразделяются на круглые и плоские, а по спосо-
бу измерения — на предельные и нормальные.
Предельные калибры служат для измерения детали в
пределах двух установленных размеров — наибольшего и наи-
меньшего.
Калибр-пробка (рис. 239) имеет с одного конца пробку с
наименьшим предельным размером, а с другого конца — пробку
с наибольшим предельным размером.
Рис. 239. Способ измерения отверстия предельным калиб-
ром-пробкой
Пробка с наименьшим предельным размером называется при-
емной и обозначается Пр (проходная) или пометкой 0 (ноль).
Пробка с наибольшим предельным размером называется брако-
точной и обозначается Бр или Не (непроходная) либо цифрой
предельного допуска.
При правильном размере отверстия проходной конец калиб-
Ра-пробки должен входить в отверстие свободно, без нажима,
П°Д действием собственного веса. Калибр нужно направлять в
отверстие по оси без перекосов и одновременно слегка поворачи-
вать. Поворотом облегчают ввод калибра в отверстие. Браковоч-
ный калибр-пробка не должен входить в отверстие; допускает-
ся только легкий захват конца пробки в начале отверстия.
279
Мерительные приборы снабжают ручками, которые делаю?
круглыми с рифленой накаткой и лыской (плоская полоска вдоль
ручки) или шестигранными.
Предельными калибрами для проверки валов являются ско-
бы. Мерительными частями скобы служат две параллельные
внутренние поверхности.
Предельные калибры-скобы разделяются на односторонние
и двусторонние. У односторонних предельных скоб (рис. 240, а)
нижний размер проходной, а верхний непроходной. У двусто-
ронних предельных скоб (рис. 240, б) одна сторона является про-
/7д
Рис. 240. Предельный калибр-скоба и прием проверки диаметра вала
скобой:
а — односторонняя скоба; б — двусторонняя
ходной, а другая — непроходной. Браковочная сторона имеет наи-
меньший предельный размер, а проходная — наибольший. При
измерении проходная сторона должна находить на изделие без
нажима, т. е. под влиянием собственного веса; браковочная сто-
рона не должна находить.
Нормальные калибры (рис. 241) в отличие от пре-
дельных имеют только один определенный размер и всегда явля-
ются проходными. Употребляются они лишь в некоторых слу-
Рис 241. Нормальные калибр-пробка и калибр
кольцо
280
чаях — для проверки второстепенных размеров. Недостаток нор-
мальных калибров в том, что ими нельзя определить величину
неточности изготовления детали, а можно только выявить нали-
чие неточности.
Я)
Рис. 242. Резьбовые калибры:
а — предельный резьбовой калибр-пробка; б — нормальные калибр-пробка и
калибр-кольцо
Для проверки конических деталей применяют конусные калиб-
ры, нормальные и предельные. Конусные калибры делаются с
уступами и контрольными рисками. Контроль конических изде-
лий производится по осевому перемещению калибра относитель-
но изделия. В процессе проверки наблюдают, находится ли то-
рец изделия в преде-
лах уступа или рисок.
Существуют и резь-
бовые калибры в виде
нормальных и предель-
ных резьбовых калиб-
ров-пробок и калибров-
колец (рис. 242).
Щупы. Для опреде-
ления величины зазоров
между деталями при-
меняют щупы, пред-
ставляющие собой на-
бор тонких стальных
пластинок строго опре-
деленной толщины, за-
ключенных в обойму
(рис. 243). В набор обычно входит 20 пластинок толщиной or
0,4 до 2 мм. Зазор можно проверять как одной, так и несколь-
кими сложенными вместе пластинками, вставляемыми в зазор.
28 L
7.	Эталонные плитки
Эталонными плитками называют плоскопараллельные конце-
вые меры длины. Плитки изготовляют в виде прямоугольных
брусков (рис. 244), у которых противоположные стороны явля-
ются мерительными поверхностями, а расстояние между ни-
Рис. 244. Эталонные плитки
£ис. 245.
Пользование эталонными плитками;
а — набор плиток на требуемую суммарную длину;
б — проверка плитками калибра-скобы
ми — определяемым размером. Посредством эталонных плиток
производятся точные измерения, проверка инструментов и изде-
лий, установка и градуировка точных измерительных приборов.
282
Размер плиток в сечении: 30 X 9 мм — для проверки размеров
10 мм и 35 X 9 мм— для проверки размеров свыше 10 мм.
Изготовляют плитки из инструментальной легированной ста-
1Й марки ХГ и X. Их мерительные поверхности настолько чи-
‘сТо и точно обработаны, что плитки, будучи соединены одна с
другой, «слипаются»; чтобы их разъединить, требуется значитель-
ное усилие. Такое свойство плиток называется притираемостъю.
Пользуясь этим свойством, можно соединить плитки в блоки лю-
бого размера, равного сумме размеров плиток, входящих в дан-
ный блок (рис. 245). Плитки подбираются с таким расчетом, что-
Рис. 246. Державки для плиток
бы блоки составлялись из возможно меньшего количества пли-
ток — трех-четырех, не больше.
Для соединения плиток в блок применяют специальные дер-
жавки (рис. 246).
8.	Индикаторы
Индикатором называется инструмент, при помощи которого
выявляют небольшие отклонения поверхностей от заданного раз-
К1ера и требуемой формы. Основные достоинства индикатора —
Удобство применения, надежность и быстрота измерения.
На рис. 247, а показан индикатор часового типа. Его шкала
Разделена на 100 равных частей. Передача в механизме индика-
т°Ра устроена так, что при перемещении измерительного стержня
Снизу вверх на 0,01 мм стрелка индикатора отклоняется на одно
283
деление шкалы- При полном обороте стрелки измерительна *
стержень перемещается на 1 мм. У некоторых индикаторов, кпой
ме большой стрелки, имеется маленькая стрелка со шкалой X/
отсчета целых миллиметров.	я
Рис. 247. Индикатор (а) и примеры пользования им (б):
/ — индикатор; 2—измерительный стержень; 3 — стойка; 4 — передвижная штанга;
5 — универсальный зажим; 6 — призма
Перед проверкой индикатором изделий по высоте устанавли-
вают необходимое расстояние между его измерительным стерж-
нем и плитой, на которой производится проверка эталонными
плитками. После этого укладывают измеряемое изделие на пли-
ту и подводят его под наконечник измерительного стержня. Если
проверяемый размер больше установленного, при помощи плиток
измерительный стержень, коснувшись детали, переместится квер-
ху и приведет в движение стрелку. По показанию стрелки на
шкале индикатора и судят об отклонении проверяемого размера
9.	Шаблоны и резьбомеры
Шаблонами называются плоские измерители (изготовляются
из тонкой листовой или полосовой стали- толщиной от 1,5 Д
3 мм), предназначенные для проверки фигурных контуров изД
лий, углов, радиусов, закруглений, длин, глубин, высоты УсТУ'
пов, ширины и глубины пазов, расстояний между центрами и т-
284
285
На рис. 248 показаны различные шаблоны и способы пользова
ния ими. Проверка ведется на просвет между контурами табло
на и изделия.
При проверке шаблонами выемок или глухих мест, где спо-
соб проверки на просвет неприменим, пользуются проверкой на
краску. Покрыв проверяемые места тонким слоем краски (обычно
синькой, разведенной в масле), накладывают шаблон на изделие
и водят им по контуру. По следам краски, переходящей на шаб-
лон, судят о погрешностях контура изделия. Рабочие части шаб-
лона закаливают или подвергают цементации.
Резьбомеры служат для определения величины шага, числа
ниток, степени полноты резьбы. Резьбомер (рис. 249) состоит из
набора зубчатых шаблонов, называемых гребенками. На каждой
гребенке резьбомера метрической системы указан определенный
шаг резьбы в миллиметрах, а на резьбомере дюймовой систе-
мы — количество ниток на один дюйм. На корпусе обоймы резь-
бомера обозначен угол профиля резьбы в градусах: 60° — на мет-
рическом резьбомере, 55° — на дюймовом.
Определение размера резьбы резьбомером производится сле-
дующим образом. Подбирают резьбовую гребенку такую, чтобы
при наложении ее на проверяемую резьбу, вдоль оси винта, она
совпадала с резьбой точно, без просветов.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
I.	Какая температура при измерении считается нормальной?
2.	Как устроен штангенциркуль и как им надо производить измерение?
3.	Как построен нониус с точностью отсчета 0,02 мм?
4.	Как устроен микрометр, какова точность измерения микрометром?
5.	Как производится измерение микрометром?
6.	Что такое штихмас и как им пользуются?
7.	Как применяется универсальный угломер?
8.	Для чего и как применяются эталонные плитки?
9.	Что представляют собой индикаторы и как ими пользуются?
10.	Какое назначение имеют предельные калибры, как ими надо поль-
зоваться?
11.	Когда и как применяются нормальные калибры?
12.	Как пользоваться резьбомером?
13.	Какими измерительными инструментами нужно пользоваться при мас-
совом изготовлении изделий? Перечислите основные виды этих инст-
рументов и расскажите об их устройстве.
14.	Какими инструментами проверяются и измеряются внешние и внутрен-
ние углы в изготовляемых деталях? Расскажите об устройстве эти.
инструментов и способах пользования ими.
ГЛАВА XIII
РАЗМЕТКА ПРОСТРАНСТВЕННАЯ
1.	Общие сведения
К слесарю может поступить деталь, у которой должно быть
обработано несколько поверхностей, расположенных в различных
плоскостях и под разными углами друг к другу. Чтобы после об-
работки получить установленное чертежом соотношение между
этими поверхностями, разметка их перед обработкой должна про-
изводиться от какой-либо одной поверхности или одной линии,
выбранной за базу. Если этим пренебречь, требуемое соответст-
вие между размерами и углами поверхностей детали не будет
достигнуто.
Разметка с целью обработки нескольких поверхностей дета-
ли, расположенных в различных плоскостях и под разными угла-
ми, производимая одновременно от одной поверхности или линии
(базы) на обрабатываемой детали, называется пространственной
разметкой.
Заготовку, предназначенную для пространственной разметки,
очищают от грязи, окалины и остатков формовочной земли (если
деталь литая). Особенно тщательно нужно очищать места, где
будут наноситься разметочные линии. После очистки заготовку
проверяют по размерам, форме и достаточности припусков. Про-
верка по чертежу производится после изучения всех главных и
вспомогательных размеров. Все перечисленные действия представ-
ляют собой подготовку заготовки.
Закончив полностью подготовку заготовки, приступают к опре-
делению базы. Базу выбирают, руководствуясь следующими пра-
вилами:
1)	если на заготовке имеется хотя бы одна обработанная по-
верхность, ее и принимают за базу;
2)	если обрабатываются не все поверхности, то за базу при-
нимают необрабатываемую поверхность;
3)	если наружные и внутренние поверхности не обработаны,
то за базу принимается наружная поверхность;
287
4)	если на заготовке имеются отверстия, приливы и бобышки
то за базу принимают линии, проведенные от них;
5)	при разметке все размеры выдерживают от одной поверх-
ности или от одной линии, выбранной за базу.
Наметив базу, определяют порядок разметки, расположение и
установку размечаемой заготовки на плите и выбирают необхо-
димые разметочные инструменты и приспособления.
Разметка может производиться по чертежу, образцу или же
по месту.
2.	Разметочный инструмент и приспособления
Для пространственной разметки применяются следующие ин-
струменты: обыкновенна^ масштабная линейка, вертикальная
Рис. 250. Приспособления, применяемые при пространствен-
ной разметке:
а — призмы; б — угольник; в — разметочный ящик; г — разметочный
*	клин; д — домкратики
•масштабная линейка на стойке, проверочные и разметочные
угольники, чертилка, рейсмус, штангенрейсмус, циркуль, кернеры
и молоток. Все эти инструменты описаны в главе III.
288
Приспособления для установки и крепления заготовок на
разметочной плите показаны на рис. 250. Кроме призм, уголь-
ников, разметочных ящиков, разметочных кубиков, клиньев,
домкратиков, применяются подкладки и другие приспособ-
ления.
Плита, на которой производится разметка, является разметоч-
ным столом с точно обработанной и проверенной по линейке по-
верхностью. Боковые стороны плиты строго перпендикулярны
друг к другу и к верхней плоскости. На поверхности плиты
простроганы взаимно перпендикулярные неглубокие канавки,
которыми пользуются для выверки размечаемых заготовок и
разметочных приспособлений. Плиту устанавливают по ватер-
пасу. так, чтобы ее верхняя поверхность была строго горизон-
тальной.
Подкладки при разметке применяют как опорные поверхности
для размечаемой детали, предохраняющие разметочную плиту от
царапин, выбоин.
Призмами пользуются при разметке круглых деталей—валов,
осей, втулок, муфт и др. Изготовляют призмы из углеродистой
стали, точно и чисто отделывают; после закалки их шлифуют.
Призмы должны иметь одинаковые размеры, чтобы вал, положен-
ный на две призмы, был параллелен поверхности разметочной
плиты.
Угольники, разметочные кубики и ящики применяют как вспо-
могательные плоскости.
Клинья и домкратики употребляют для установки и выверки
деталей на разметочной плите.
Шарнирная плита. При раз-
метке деталей под углом приме-
няют различные приспособления
в виде подкладок, призм, куби-
ков. Работу по разметке деталей
под углом значительно облегчает
применение шарнирной плиты,
при ней отпадает надобность в
подкладках.
Приспособление состоит из
Двух плит (рис. 251): верхней 1 и
нижней 2, соединенных шарнирно.
При разметке верхнюю плиту
Устанавливают под требуемым уг-
лом и закрепляют в штоках 3
винтами 4. На верхней плите
Рис. 251. Шарнирная плита для
разметки
Укреплена планка 5, -предупреж-
дающая соскальзывание с плиты размечаемой детали.
Особенно выгодно применение шарнирной плиты при размет-
ке партии одинаковых деталей, так как плита устанавливается
один раз на всю партию.
19- 4 17
289
3.	Способы пространственной разметки
Установка заготовок на разметочной плите. Перед установкой
заготовки на разметочной плите те места заготовки, где будут
наноситься разметочные риски, окрашивают мелом, краской, ла-
ком или медным купоросом. При установке только первое поло-
жение заготовки на плите является независимым; все остальные
положения зависят от первого. Первое положение детали нужно
•выбрать так, чтобы было удобно начать разметки от поверхностей
или центровых линий, принятых за базу. Например, для разметки
нижней части подшипника, изображенного на рис. 252, а, за базу
•необходимо принять нижнюю поверхность его основания. Следо-
вательно, подшипник надо установить на плите так, чтобы эта
плоскость была параллельная плоскости плиты.
При разметке патрубка (рис. 252, б) целесообразно принять
за базы центры его фланцев. Поэтому патрубок нужно устано-
вить так, чтобы первую риску можно было провести по центрам
фланцев. Одновременно при установке патрубка нужно проверить
угольником перпендикулярность поверхности фланцев к плите.
Нанесение разметочных рисок. Риски, проводимые на заго-
товке, делятся на горизонтальные, вертикальные и наклонные. Эти
названия обязательно сохраняются при любых дальнейших пово-
ротах заготовки в процессе разметки. Если, например, данные
риски при первоначальном положении заготовки были прочерче-
ны горизонтально, то хотя они п0и повороте заготовки на 90° и
стали вертикальными, их продолжают называть горизонтальными,
так как это необходимо во избежание путаницы. Разметочными
рисками'не только обозначают границы, по которым заготовка
должна быть обработана, но и места, где должен быть снят из-
лишний слой металла. Кроме этих разметочных линий, парал-
лельно им и отступя от них на 5—10 мм, проводятся контроль-
ные риски. Контрольные риски служат для проверки правильно-
сти установки деталей при дальнейшей обработке их на стан-
ках и проверки правильности обработки в тех случаях, когда раз-'
меточная риска почему-либо исчезла.
Если разметочных линий недостаточно или они коротки, или
почему-либо по ним нельзя (неудобно) точно проверить установ-
ку и обработку заготовки, наносят еще вспомогательные риски;
их проводят в месте, наиболее удобном для проверки.
Проведение горизонтальных рисок. Горизонтальные риски про.
водят рейсмусом или штангенрейсмусом. Установка рейсмуса на
размер рысоты для проведения горизонтальных рисок произво-
дится по вертикальной масштабной линейке; игла рейсмуса долж-
на быть перпендикулярна к плоскости линейки. При нанесении
рисок рейсмус, слегка прижатый основанием к плите, переме-
щают вокруг неподвижной заготовки. Риски проводятся по одно-
му и тому же месту только один раз. Иглу рейсмуса надо
держать не перпендикулярно к размечаемой поверхности, а на-
290
Рис. 252. Выбор базы при пространственной разметке
клонно, нажим острия иглы на заготовку должен быть равномер.
Рис. 253. Нанесение рисок рейсмусом:
а горизонтальных; б — вертикальных; в —
при правильном наклоне иглы; г — при непра-
вильном положении иглы
ным.
На рис. 253 показан способ нанесения горизонтальных рисок
на кубике, обработанном кругом точно и чисто. Предположим,
требуется разметить все стороны кубика строго посредине линия-
ми, взаимно пересекаю-
щимися под углом 90°.
Эту разметку выполняют
так:
1)	принимают за базу
одну из сторон кубика;
2)	окрашивают разме-
чаемые поверхности куби-
ка медным купоросом и
устанавливают кубик на
разметочной плите;
3)	устанавливают иглу
рейсмуса по вертикально-
му масштабу точно на
размер половины высоты
кубика и прочно закреп-
ляют ее в установленном
положении;
4)	прочерчивают ост-
рием иглы рейсмуса го-
ризонтальные риски на всех сторонах кубика (рис. 253, а).
Вертикальные риски проводятся также на поверхности куби-
ка, повернутого под углом 90° к первоначальному положению
(рис. 253, б). Так как кубик по всем элементам имеет равные
размеры, то для нанесения вертикальных рисок за базу можно
принять любую его уже размеченную сторону;
5)	не сбивая взятого ранее рейсмусом размера, прочерчивают
иглой серединные риски на всех сторонах кубика.
Приведенный способ дает точную разметку пересекающихся
под прямым углом линий. Этим способом можно размечать лю-
бые детали с различной формой поверхностей. При разметке не-
прямоугольных заготовок горизонтальную риску после поворота
заготовки на 90° выверяют на вертикальность по угольнику, при-
кладывая его вертикальной стороной к риске. Как только риска
совпадет с угольником, прочерчивают рейсмусом риски, перпен-
дикулярные к ранее нанесенным.
Для разметки, при которой на поверхность детали наносится
ряд паралл&льных рисок, применяют многоигольчатые
рейсмусы. Многоигольчатый рейсмус (рис. 254) состоит из осно-
вания (плиты) с ввернутым в него вертикальным круглым стерж-
нем (стойкой), на котором надеты хомутики с чертилками. Чер-
тилки располагают на стойте так, чтобы между наносимыми л'и
ниями сохранилось расстояние, указанное на чертеже.
292
Острия чертилок устанавливают на необходимую высоту по
вертикальной линейке. Грубую (приблизительную) установку
производят перемещением чертилки вдоль стойки, берясь за хо-
мутик рукой. Для точной установки чертилку поворачивают во-
круг ее оси ключом, ис-
пользуя лыску на кон-
це чертилки. Хомутики
закрепляют на стойке
винтом, а чертилки к
хомутику — при помо-
щи винта и барашка.
Количество черти-
лок, устанавливаемых
на стойке, определяется
характером разметки и
ограничивается высо-
той стойки.
Во время работы
многоигольчатым рейс-
мусом чертилки необ-
ходимо располагать не
в одну линию, а веером
в пределах 120°/ При
небольших расстояниях
между рисками можно
Рис. 254. Многоигольчатый рейсмус:
/—основание (плита) рейсмуса; 2 — стойка; 3 — хо-
мутик; 4 — чертилка с изогнутым острием и лыской
на противоположном конце; 5 — втулка; 6 и 7 — винт
и барашек, закрепляющие чертилку; 8 — винт, за-
крепляющий хомутик на стойке; 9 — ключ для пово-
рота чертилки при точной установке ее острия на
размер
наносить две и более
рисок сразу, не сбивая
чертилки на протяже-
нии всей разметки де-
талей.
Применение много-
игольчатого рейсмуса
ускоряет процесс разметки в три-четыре раза, повышает произво-
дительность и качество разметки, так как разметка всех деталей
в партии получается одинаковой.
На рис. 255, а показаны крепление заготовки и разметка рейс-
мусом при помощи разметочного ящика. Ниже изображены ма-
гнитная поворотная плита 1 (рис. 255, б) для разметки загото-
вок весом до 30 кг и применяемое при этом поворотное.устрой-
ство 2. Поворот плиты и ее установка на необходимый угол про-
изводятся колесом при помощи диска с делениями на корпусе 2
и имеющегося на колесе нониуса. Размечаемые заготовки, при-
ставленные к магнитной плите, после включения тока плотно к
ней притягиваются. По окончании разметки выключают ток, сни-
мают заготовку и размагничивают ее на специальном аппарате.
Вертикальные риски можно наносить рейсмусом и без пово-
рота деталей на 90°. Для этого пользуются специальными металли-
ческими ящиками (рис. 255, в и г). Размечаемую деталь 1
293
устанавливают на плите 2 так, чтобы ее сторона А была
параллельна продольным, а сторона В — поперечным ка-
навкам, простроганным на плите. Вертикальное положение на-
Рис. 255. Способы разметки деталей:
а — при помощи разметочного ящика; б — с применением магнитной плиты; в и г —
разметка при помощи разметочных ящиков без поворота детали
правляющих плоскостей С и D детали достигается подвертывани-
ем трех или четырех домкратиков, подставленных под заготовку.
Вертикальность плоскостей С и D проверяется угольником. Его
ставят на металлические ящики (на рис. 255, в не показаны) та-
ким образом, чтобы вертикальная сторона угольника свободно
подошла к проверяемым плоскостям.
Добившись правильной установки заготовки на разметочной
плите, ставят ящик 3 и рейсмусом 4, плотно приставленным к
вертикальной поверхности ящика, прочерчивают вертикальные
прямые. При этом можно двигать рейсмус сверху вниз или же
снизу вверх.
На рис.^255, г показана горизонтальная и вертикальная раз-
метка с применением нескольких ящиков.
Если в заготовках имеются отверстия, то для разметки их
центров нужно плотно забить в отверстия деревянные планки
(рис. 256, а). Вместо планок можно применить приспособлений,
показанные на рис. 256, б* и в.
294
Кернение рисок при пространственной разметке производится
как простым кернером, так и автоматическими — механическим
или электрическим (см. стр. 53—54). Автоматические кернеры
Рис. 256. Разметка центров:
а — при помощи центровой планки; бив — посредством приспособлений
с выдвижными винтами (/ — корпус, 2 — выдвижные винты, 3 — свинцовая
пластина)
удобны тем, что при пользовании ими можно свободной левой
рукой придерживать изделие, что при работе обычным кернером
не всегда возможно.
4.	Разметка деталей цилиндрической формы
Заготовку цилиндрической формы для разметки укладывают
на плите на двух одинаковых призмах и проверяют горизонталь-
ность ее образующей поверхности относительно плоскости разме-
точной плиты. Это можно сделать рейсмусом с загнутым концом
иглы. Короткие цилиндрические детали устанавливают на одной
призме.
Ниже приводится пример разметки шпоночной канавки на
валике (рис. 257). Для выполнения этой работы необходимо:
1)	подготовить рабочее место;
2)	окрасить медным купоросом торец валика и место раз
метки;
3)	найти центр на торце валика центроискателем;
4)	установить валик на призме и проверить его горизонталь-
ность относительно плоскости разметочной плиты;
5)	установить иглу рейсмуса точно по центру валика;
6)	прочертить на торце валика горизонтальную центровую
риску;
7)	повернуть на призме валик так, чтобы прочерченная ли-
ния стала вертикальной; проверить угольником (рис. 257, а);
296
8)	прочертить горизонтально на торце валика вторую центр0.
вую риску;	н
9)	не сбивая установки рейсмуса и валика, прочертить риску
на образующей цилиндра во всю длину валика;	у
10)	установить иглу рейсмуса по вертикальному масштабу
на размер половины ширины шпоночной канавки книзу от риски
на образующей цилиндра;
J1) прочертить при такой установке иглы линию на образую-
щей цилиндра во всю длину валика, а на торце — приблизитель-
но на глубину шпоночной канавки;
Рис. 257. Разметка шпоночной канавки на валу
12)	переставить иглу на размер половины ширины шпо-
ночной канавки кверху от первой риски на образующей ци-
линдра;
13)	.прочертить при таком положении иглы рейсмуса линию
на образующей цилиндра во всю длину валика, а на торце — на
глубину шпоночной канавки (рис. 257, б);
14)	повернуть на призме валик шпоночными рисками вверх;
15)	установить иглу рейсмуса по вертикальному масштаоу
на размер глубины шпоночной канавки;
16)	провести рейсмусом риску, обозначающую глубину шпо-
ночной канавки (рис. 257, в); шпоночную канавку можно про-
чертить при помощи угольника и ручной чертилки, показанных
на рис. 257. г.
Делительная головка. Делительная головка (рис. 258) облег-
чает разметку деталей различной формы, которые можно за-
крепить в самоцентрирующем кулачковом патроне. Особенно
эффективно применение делительной головки при разметке Де‘
талей цилиндрической формы.
В корпусе 1 делительной головки в подшипниках установлен
шпиндель 2, на переднем* конце которого закреплены делитель-
296
ный диск 4 и патрон 5. На делительном диске, со стороны патро-
на, нанесен лимб с 360 делениями; с противоположной стороны
в диске равномерно расположены 24 отверстия с запрессован-
ными в них втулками.
Индексный палец 5 все
время пружиной прижат к
делительному диску. При
фиксации нужного положе-
ния детали, зажатой в патро-
не 3, индексный' палец вхо-
дит в одно из отверстий де-
лительного диска; выводит-
ся палец из отверстия оття-
гиванием его за шаровую
головку. На стойке 6 ввер-
ху укреплен указатель 7 с
нулевой риской.
Патрон поворачивают на
нужный угол вручную. За-
Рис. 258. Делительная головка
крепление шпинделя с патроном в нужном положении в случае
надобности,, производится рукояткой 8,
5.	Разметка деталей по образцу и по месту
К разметке по образцу чаще всего прибегают при ре-
монте оборудования и в тех случаях, когда отсутствует чертеж
детали. Образцом служит старая (заменяемая) деталь. При сня-
тии размеров с образца нужно учитывать износ и повреждения
детали.
Перед разметкой образец и заготовку очищают от грязи, в
отверстия заготовки забивают центровые пробки и проверяют
заготовку на достаточность припуска. После этого деталь и за-
готовку устанавливают на плите рядом (рис. 259) с таким рас-
четом, чтобы припуски на заготовке распределились равномерно.
Приступив к разметке, постепенно переносят на заготовку СО’
старой детали все необходимые размеры.
Далее образец и заготовку устанавливают во второе положе-
ние, а затем в третье — каждый раз с тщательной выверкой.
Установку заготовки по старой детали проверяют угольником по*
рискам, проведенным в предыдущем положении. При каждой;
установке переносят рейсмусом все размеры со старой детали на
новую. Разметку заканчивают набивкой кернером углублений на
рисках.
Разметка по месту производится во время сборки при
подгонке деталей. Например, при разметке отверстий для болтов
сначала размечают центры на одной детали и сверлят отверстия.
Затем эту деталь прикладывают к другой и через ее отверстия
297
размечают центры отверстий на другой детали. Первая деталь
становится как бы шаблоном для разметки второй детали.
Рис. 259. Разметка во образцу:
а — первая установка образца и заготовки; б — вторая уста-
новка; в — третья: /—старая деталь (образец); 2 — заготовка
При сборке громоздких деталей удобнее производить размет-
ку тю месту не по пригоняемой детали, а по специально сделан-
ному шаблону.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1.	Что такое пространственная разметка и чем она отличается от плоскост
ной разметки?
2.	Как подготовляют деталь к разметке?^
298
3.	Что такое база и по каким признакам ее выбирают при разметке?
4.	Какой разметочный инструмент и какие приспособления применяют гри
плоскостной разметке?
5.	Какие вы знаете способы пространственной разметки?
6.	Какие виды рисок наносятся на деталь при разметке и каково их назна-
чение?
7.	Как нужно наносить на деталь горизонтальные и вертикальные риски?
8.	Как пользуются рейсмусом при разметке на плите?
9.	Как размечаются отверстия на деталях?
!0. Расскажите о разметке деталей с применением разметочных ящиков.
11.	Как производится разметка на магнитной плите?
12.	Как производится разметка по образцу?
13.	Как размечаются детали по месту?
14.	На цилиндрическом валу диаметром 82 мм и длиной 520 мм нужно раз-
метить шпоночную канавку длиной от конца валика 100 мм, шири-
ной 12 мм и глубиной 8 мм. В каком порядке, какими инструмента*
ми и приспособлениями должна производиться эта работа?
15.	Требуется разметить шпоночную канавку на конической части валика.
В какой последовательности и каким инструментом это нужно ле*
лать?
ГЛАВА XIV
РАСПИЛИВАНИЕ И ПРИПАСОВКА
1.	Распиливание отверстий
Распиливанием обрабатывают отверстия с целью придать им
определенную (заданную) форму. В изделиях и их деталях встре-
чаются отверстия круглые, овальные, трехгранные, квадратные,
прямоугольные и других форм. Все такие отверстия можно об-
рабатывать распиливанием вручную и механическим способом.
Круглые и овальные отверстия распиливают круглыми, полу-
круглыми и овальными напильниками, трехгранные отверстия —
трехгранными, ножовочными и мечевидными напильниками,
квадратные отверстия — квадратными напильниками, прямо-
угольные отверстия — квадратными и плоскими напильниками.
Для того, чтобы боковыми гранями напильника не повредить бо-
ковых стенок распиливаемого отверстия, его сечение должно
быть меньше размера отверстия.
Для распиливания отверстий в деталях с узкими, плоскими
и прямолинейными поверхностями применяют наметки, рамки и
параллели (см. главу VII «Опиливание металла»).
Рассмотрим несколько примеров распиливания отверстий.
Изготовление из полосовой стали пластины с отверстием в
середине (рис. 260). Эту работу следует выполнять так:
1)	отмерить и разметить на полосе длину пластины и отру-
бить от полосы заготовку;
2)	выправить пластину на плите;
3)	опилить стороны 2 и 4 по угольнику, прикладываемому к
сторонам 1 и 3;
4)	снять заусеницы с ребер пластины;
5)	разметить и накернить центр отверстия, разметить и на-
кернить контур отверстия под вырубку;
6)	отступя 2 мм от» линии нанесенного контура, нанести ко0'
тур отверстия под распиливание;
зоо
7)	выправить пластину;
8)	распилить вырубленное отверстие по риске;
9)	снять заусеницы с ребер отверстия.
Распиливание в заготовке шаблона трехгранного отверстия
по разметке (рис. 261).Точность обработки 0,05 мм по щупу.
Работу нужно выполнять в такой последовательности:
1) нанести разметкой контур распиливаемого отверстия и
просверлить его;
2) надпилить в круглом отверстии заготовки три угла трех-
гранника;
3)	последовательно рас-
пилить стороны отверстия,
не доходя 0,5 мм до риски;
4)	распилить стороны 1 и
2 до риски и подогнать их
по угольнику и с помощью
контэольного вкладыша;
Рис. 261. Шаблон с трехгранным
отверстием
Рис. 260. Стальная подкладка
5)	распилить до риски сторону
нам 1 и 2 по угольнику с проверкой
3 и подогнать ее к сторо-
вкладышем;
6) подогнать стороны 1,
2 и 3 трехгранника так, что- (	£
бы вкладыш входил в от-
верстие свободно: зазор 1	,
между стороной шаблона и \ £_______I
вкладыша при проверке щу-
пом должен выть не более
0,05 мм; после подгонки
снять заусеницы с острых
ребер трехгранного отвер-	JJU “	}
стия.	I —	! ! !	F
Распиливание в заготов-
ке воротка квадратного от- Рис. 262. Вороток с квадратным
верстия по разметке (рис.	отверстием
262). Подгонка производит-
ся по квадратной головке метчика или развертки.
Отверстие обрабатывают следующим образом:
1)	просверливают отверстие в заготовке;
301
2)	наносят риски по границам заданного квадратного от-
верстия;	/
3)	надпиливают в отверстии четыре угла квадратным напиль-
ником, не доходя 0,5 мм до рисок;
4)	распиливают (выравнивают) в отверстии стороны квадра-
та, не доходя 0,5 мм до риски;
5)	распиливают все стороны квадрата до риски;
6)	подгоняют стороны отверстия по квадратной головке мет-
чика или развертки, при этом сначала припиливают стороны 1
и 3 (головка метчика пока должна входить в отверстие только
концами и лишь на глубину 1—2 мм), затем припиливают сторо-
ны 2 и 4 и после этого окончательно обрабатывают одну за дру-
гой все стороны, заканчивая подгонку, когда квадратная головка
легко и без качки будет входить в квадратное отверстие;
7)	снять заусеницы с острых ребер квадратного отверстия.
Выпиливание окна в чугунном бруске (рис. 263). Эту работу
нужно производить так:
^ЗаготоЬка
Рис. 263. Распиливание окна в чугунном бруске
1)	разметить окно по размерам чертежа и удалить крейцмей-
селем перемычки между круглыми отверстиями заготовки;
2)	спилить образовавшиеся выступы до рисок;
3)	. распилить отверстие в размер по штангенциркулю плоским
личным напильником с полукруглыми ребрами;
4)	снять заусеницы с ребер выпиленного окна.
2. Пригонка и припасовка
Пригонка. Для пригонки одной детали к другой прежде всего
необходимо, чтобы одна из деталей была совершенно готовой;
по ней и ведется пригонка. Операция пригонки напильником —
одна из труднейших в работе слесаря. Выполняющий эту опера-
цию должен проявить много терпения и настойчивости.
В пригонке скользящих деталей наиболее существенным пре-
пятствием являются острые ребра и углы припиливаемых поверх-
302
костей. Их нужно осторожно подправлять до тех пор, пока при-
гоняемые детали не станут входить одна в другую свободно, без
качки. Если соединение на просвет не проглядывается, ведут при-
пиливание по краске. Обычно же на подгоняемых поверхностях
различают следы от трения одной поверхности по другой. Эти
следы, имеющие вид блестящих пятен, показывают, что именно
данные места мешают движению одной детали по другой. Бле-
стящие места (или следы краски) необходимо снимать напильни-
ком до тех пор, пока деталь не будет окончательно при-
пилена.
При любых пригоночных работах нельзя оставлять острых
ребер и заусениц на деталях; их нужно сглаживать личным на-
пильником. Насколько хорошо сглажено ребро, можно опреде
лить проводя по нему пальцем.
Сглаживание ребер нельзя смешивать со снятием фаски.
При снятии фаски на ребре детали делают небольшую пло-
скую ленточку, наклоненную под углом 45° к боковым граням,
детали.
Припасовка. Окончательная пригонка деталей — точная, без
просветов, качки и перекоса — называется припасовкой. При-
пасовке подвергают шаблоны, контршаблоны, штамповый инстру-
мент (пуансоны и матрицы) и различные другие изделия. У шаб-
лона и контршаблона рабочие части должны быть припасованы
очень точно — так, чтобы при соприкосновении припасованных,
сторон шаблона и контршаблона между этими сторонами не
было никакого зазора при любой из возможных взаимных пере-
кантовок 1 шаблона и контршаблона.
Припасовку можно выполнять при обработке полузамкнутых
и замкнутых контуров (рис. 264). И те и другие называются
проймами. Правильность их контуров, проверяется мелкими ка-
либрами-шаблончиками, которые изготовляют сами слесари. Та-
кие мелкие проверочные инструменты называются выработками.
Рассмотрим изготовление пройм на практических примерах.
Пусть требуется изготовить из листовой стали толщиной 3 мм
полукруглые вкладыш и пройму (рис. 265).
Выполняется эта работа так:
1.	Прежде всего отрезают заготовки — каждую размером
82 X 45 X 3 мм.
2.	Намечают порядок обработки, решив, что раньше изго-
товить, — вкладыш или пройму. Начать нужно с проймы, так
как она легче обрабатывается и ее легче измерять контрольно-
измерительным инструментом.
3.	Изготовляя деталь с проймой, сначала чисто и точно опи-
ливают широкую поверхность и одну узкую сторону /, принятые
за базу. Затем размечают пройму и другие три стороны, выреза-
ют пройму ножовкой и точно опиливают вторую сторону 2 па-
1 Перекантовка — это перевертывание предмета со стороны на сторону.
303
.раллельно стороне /, грубо опиливают стороны 3 и 4. После
этого приступают к выпиливанию полукруглым напильником
полуокружности 5, причем в процессе обработки ее проверяют
круглым калибром диаметром 40 мм, а положение центра про-
веряют штангенциркулем (от поверхности 2), Показания штан-
генциркуля при замере окончательно
обработанной полуокружности должны
равняться высоте шаблона плюс вели-
чина радиуса.
4. Далее изготовляют вторую де-
таль — вкладыш (контршаблон). Сна-
чала обрабатывают широкую поверх-
яость, затем три стороны 6, 7 и 8; сде-
лав это, размечают поверхность 9 и 10
Контртабпон
*)
бклайыш выработка
Рис. 265. Припасовка
проймы и вкладыша
Рис. 264. Проймы:
а — полузамкнутый контур: /—шаб-
лон (пройма), 2 — контршаблон
(вкладыш); б — замкнутый контур;
3 — шестигранная пройма, 4 — трех-
гранная пройма; в — квадратная
пройма, вкладыш и выработка
и полуокружность вкладыша //, вырезают ножовкой полукруг-
лый выступ и приступают к опиливанию сторон 9 и 10; при этом
добиваются того, чтобы данные стороны были параллельны
базовой стороне 6 и лежали в одной плоскости. Затем опилива-
304
ют полукруглый выступ диаметром немного более 40 мм
с точностью до 0,1 мм.
5. Когда все перечисленное выполнено, приступают к при-
пасовке вкладыша по пройме. Точность окончательной припасов-
ки должна быть такой, чтобы вкладыш входил в пройму без про-
света, качки и перекосов при любой из двух возможных перекан-
товок на 180°.
6. После окончания припасовки производят окончательную
отделку наружных поверхностей.
шестигранной проймой
80X80X4 мм, вкла-
эта работа так
Рассмотрим изготовление шаблона с
и вкладыш к нему. Размеры шаблона
дыша — 44X50X4 мм. Выполняется
(рис. 266):
1. Прежде всего отрезают заготовки.
2. Работу начинают с изготовления вкла-
дыша; к нему пригоняют и припасовывают
пройму шаблона. Сначала опиливают широ-
кую поверхность как базу для обработки
боковых сторон. Затем размечают шести-
гранник и опиливают по разметке его сто-
роны, соблюдая строгую параллельность
между каждыми двумя противолежащими
сторонами. Опиливание производят при
помощи плоскопараллельной наметки с при-
вернутой под углом 120° планкой.
Вкладыш Выработка
. _	_	Рис. 266. Припасовка
3. Изготовляют шаблон с шестигранной шестигранной проймы по
проймой, начав его обработку с опиливания вкладышу и выработке
широкой поверхности заготовки. После это-
го опиливают боковые стороны, затем размечают окруж-
ность отверстия и шестигранник. Диаметр отверстия должен,
быть на 1—2 мм меньше размера вкладыша между его парал-
дельными сторонами.
4. Приступая к опиливанию проймы, сначала делают про-
пилы в углах трехгранным напильником или надфилем, опи-
ливают две параллельные стороны, за ними — соседние стороны
с проверкой углов по выработкам, а параллельность противопо-
ложных сторон — штангенциркулем. Размеры опиленного шести-
гранного отверстия должны быть на 0,05—0,08 мм меньше раз-
меров вкладыша. Этот припуск снимается в процессе припа-
совки.
5. Начинают припасовку шестигранной проймы по вкла-
дышу, выработкам и штангенциркулю. Она ведется по па-
раллельным сторонам шестигранника в размер вкладыша, с про-
веркой соседних сторон по выработкам. Пройма считается окон-
чательно обработанной и точной, если вкладыш будет кан-
товаться в шестигранном, отверстии через каждую грань как
в одну, так и в другую сторону без перекосов, качки и
просветов.
20-447
3. Брак при распиливании, его причины и меры предупреждения
Брак при распиливании отверстий может происходить по
разным причинам. Главными видами брака являются: невыдер.
жанность размеров распиленных отверстий, недостаточная чи-
стота обработанных поверхностей, повреждение наружных обра-
ботанных поверхностей тисками при работе без нагубников
слишком большие фаски на ребрах и т. п. Предотвратить все
эти виды брака нетрудно. Необходимо только правильно органи-
зовать рабочее место, внимательно относиться к работе, вести ее
терпеливо и умело. При зажиме в тисках обрабатываемых дета-
лей с чистыми или обработанными поверхностями нужно обяза-
тельно применять нагубники, а при опиливании прямолинейных
поверхностей внутри отверстия — пользоваться наметками, рам-
ками итьи параллелями. Необходимо продуманно выбирать ин-
струмент для обработки, правильно пользоваться измерительны-
ми инструментами.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1.	Что такое распиливание и что оно дает?
2.	Какие приспособления можно применять для распиливания отверстий?
3.	Какими инструментами производится проверка распиленных отверстий —
круглых, трехгранных, квадратных, прямоугольных?
4.	Как производится пригонка деталей?
5.	Что такое пройма? Что называется контршаблоном?
6.	Как производится припасовка деталей с полузамкнутым и замкнутым
контуром?
7.	Для чего служат выработки и в каких случаях они применяются?
8.	Какие виды брака встречаются при распиливании отверстий и как пре-
дупредить возникновение брака?
9.	Требуется распилить в заготовке воротка квадратное отверстие для хво-
стовика метчика со стороной в 10 мм. Как и чем нужно выполнять
эту работу?
10.	В детали нужно сделать щелевое отверстие по чертежу, где указан раз-
мер 80X3 мм, допуск —0,05 мм. Назовите необходимые для этой
работы инструменты и материалы, расскажите о порядке работы.
ГЛАВА XV
ШАБРЕНИЕ
1.	Общее понятие о шабрении
Шабрением называется обработка поверхности изделия пу
тем соскабливания тонкого слоя металла режущим инструмен-
том— шабером. Применяют шабрение в тех случаях, когда после
предварительной обработки резцом, напильником или другим
режущим инструментом необходимо получить гладкие трущиеся
поверхности, обеспечить плотное прилегание сопрягаемых поверх-
ностей и герметичность (непроницаемость) соединения деталей.
Шабрению подвергают как широкие, так и узкие прямолинейные
и криволинейные поверхности различных деталей, например ста-
нин металлорежущих станков и подвижных частей подшипников,
а также различных приспособлений и инструментов (провероч-
ные плиты, линейки, угольники и др.). Шабрение обычно произ-
водят с подгонкой обрабатываемых поверхностей по плитам,
эталонам или сопрягаемым деталям.
Чтобы выявить, какие места необходимо шабрить, изделие
кладут обрабатываемой поверхностью на проверочную плиту,
покрытую тонким слоем краски (рис: 267); легко нажимая на
изделие, перемещают его по плите в разных направлениях.
В результате выступающие места на поверхности изделия покры-
ваются пятнами краски. Эти места и обрабатывают шабером^
По мере шабрения количество пятен и их размеры постепенно
увеличиваются и, наконец, доходят до пределов, допускаемых
техническими условиями.
Шабрение — трудоемкая операция, требующая большой за-
траты времени, так как приходится постепенно снимать с обра-
батываемой поверхности очень тонкие слои металла; при тонком
шабрении за один ход шабера снимается слой стружки толщи-
ной до 0,01 мм. Качество шабрения определяется по числу точек
соприкосновения сопрягаемых поверхностей на квадрате со сто-
роной 25 мм. Прилегание сопрягаемых поверхностей считается
плотным, если количество точек соприкосновения на участке
20*	307
-5X25 мм2 будет не менее трех (для герметичных соединений
не менее пяти). Для проверки количества точек на шабруемой по-
верхности пользуются специальной проверочной рамкой.
в
Рис. 267. Процесс шабрения:
а — перенос краски на шабруемую плитку с проверочной плиты (/ — прове-
рочная рамка; 2 — пятна краски на шабруемой поверхности); б — прием шаб-
рения направляющих плоскостей станка; в — положение шабера при работе
Припуск на шабрение устанавливается в зависимости от дли-
ны обрабатываемых плоскостей или диаметра обрабатываемых
отверстий. Эти припуски должны быть небольшими и не превы-
шать величин, указанных в табл. 26.
Таблица 26
Шабрение обработанных плоскостей
Ширина	Длина плоскости в jkjm
плоскости	ill)
в мм	100—500 J 500—1000	|	1000—2000	|	2000- 4000 |	4000-6000
Припуск в мм
До 100	0,10	0,15	0,20	0,25	0,30
100-500	0,15	0,20	0,25	0,30	0,40
Шабрение обработанных отверстий
Диаме’ф отверстия в мм	Длина отверстия в мм		
	до 100	|	100-200	|	200-300
Припуск в мм					
До 80	0,05	0,08	0,12
80-180	0,10	0,15	0,25
180-360	0,15	0,25	0,35
308
2.	Инструмент для шабрения
Для шабрения плоскостей употребляют односторонние и дв\
сторонние шаберы с прямолинейной или криволинейной режущей
кромкой (рис. 268). Режущую часть шабера для обдирочные
работ делают наклонной, а для чистовых работ — под прямым
углом. Режущими кромками плоских шаберов являются торце'
вые ребра.
Шаберы изготовля-
ют из углеродистой ин-
струментальной стали
марок У10—У12 с за-
калкой рабочей части.
Часто делают шаберы
из старых плоских на-
пильников, стачивая на-
сечки на их концах для
образования режущей
части. Длина плоских
шаберов: односторон-
них 200—300 мм, дву-
сторонних 200—400 мм.
Шипина шаберов: для
грубого шабрения 20—
30 мм, точного 15—
20 мм, самого точного
(мелкого) 5—12 мм.
Толщина конца режу-
щей части колеблется
Рис. 268. Шаберы:
а — плоские односторонние; б — плоские двусто
ронние; в — рабочие концы шаберов; г — встав-
ные шаберы; д — трехгранные шаберы
от 2 до 4 мм. Угол за-
острения плоских ша-
беров равен 90°.
Для шабрения вну-
тренних поверхностей
втулок и вкладышей
подшипников применяют трехгранные шаберы (с тремя режу-
щими кромками) — прямые и изогнутые. У них угол заострения1
60°. Эти шаберы имеют на гранях продольные канавки (желоб-
ки), что делает более удобной заточку и заправку инструмента
Рабочее движение шаберами для обработки внутренних поверх-
ностей боковое — вправо-влево.
Кроме цельных, применяются вставные шаберы, предложен-
ные новаторами производства. На рис. 269 показан универсаль-
ный комбинированный шабер, допускающий быструю смену ре-
жущих пластин, а потому удобный для выполнения различных
шабровочных работ. Этот шабер состоит из корпуса 2 держате-
ля, ручки 4, зажимного винта 5 и сменной режущей пластинки 1
из инструментальной стали, твердого сплава или быстроре-
жущей стали. Пластинку вставляют в держатель и зажимают
винтом, вращая ручку шабера по направлению движения часо-
вой стрелки. Освобождение пластинки производится поворотом
ручки против часовой стрелки.
Рис. 269. Универсальный шабер:
/ — сменная режущая пластинка; 2 — корпус держателя шабера; 3 — зажимной кула-
чок; 4 — ручка; 5 — винт; 6 — форма режущей части сменной пластинки
На рис. 269 показана пластинка 4X20X80 мм, у которой
четыре режущие грани — по две с каждого конца. С торцев пла-
стинка имеет радиус в 2,5 мм, а с боковых граней — угол, рав-
ный 1°30'. Такая геометрия пластинки обеспечивает хорошее со-
четание толщины и ширины снимаемой стружки, а также чисто-
ту поверхности. Слесарь, располагающий при шабровке несколь-
кими сменными пластинками с острыми режущими кромками,
может повысить производительность шабрения на 20—30%.
Кроме режущего инструмента, при шабрении употребляют
проверочные инструменты. К ним относятся проверочная плита,
применяемая при шабрении изделий с широкими плоскостями,
проверочная плоская линейка (рис. 270) — при шабрении длин-
ных и сравнительно узких плоскостей, трехгранные (угловые)
линейки — при шабрении внутренних двухгранных острых углов,
угловая призма — при шабрении двухгранных наружных углов,,
угловая плита — при шабрении прямых углов и проверочный
валик—при обработке шабрением цилиндрических поверхностей
и выемок. Все эти инструменты служат для проверки правиль-
ности шабруемой поверхности, обнаружения неровностей. Неров-
ности . становятся видимыми на обрабатываемой поверхности
после ее наложения на окрашенный проверочный инструмент
310
или, наоборот, после наложения окрашенного проверочного ин-
струмента на обрабатываемую поверхность.
Проверочный инструмент необходимо оберегать от ржавления
и попадания на него грязи и стружек, охранять от ударов. При
работе надо пользоваться всей поверхностью проверочной пли-
ты, а не только одной ее частью. После работы проверочную
Рис. 270. Проверочный инструмент, применяемый при шабрении:
а и б — плоские проверочные линейки; в — трехгранные проверочные линейки
плиту очищают, смазывают и закрывают футляром или деревян-
ной крышкой. В случае длительного перерыва в работе рабочие
части плиты после очистки смазывают вазелином, плотно закры-
вают восковой бумагой и лишь после этого накрывают плиту
футляром или крышкой.
3.	Подготовка к шабрению
Окрашивание проверочного инструмента. При шабрении ра:
бота ведется по краске, наносимой на проверочную плиту. Луч-
шими красками являются железный сурик, берлинская лазурь,
индиго и голландская сажа. Перед употреблением краску рас-
тирают в мельчайший порошок и разводят на машинном масле.
Краска не должна быть чересчур жидкой и в ней не должно
оставаться сухих крупинок. Наносят краску на поверхность про-
верочного инструмента тампоном (тряпка, сложенная вдвое,
свернутая в трубку и перевязанная бечевкой), после чего ее рав-
номерно растирают тонким слоем.
Заточка и заправка шаберов (рис. 271). Предварительная
заточка шаберов производится на замочных станках; после этого
шаберы заправляют на абразивных брусках или оселках зер-
нистостью 90 и выше. Поверхность бруска смазывают тонким
слоем машинного масла. Установив шабер на брусок торцевой
частью, сообщают ему движение вдоль торца, слегка покачивая
брусок с целью получения криволинейной режущей кромки.
После заправки торца правят широкие плоскости шабера, дви-
гая его вдоль режущей кромки.
311
Для особо точных работ шабер сначала заправляют на кар-
борундовых брусках с мелким зерном, а затем на чугунных плит-
ках с применением очень мелкого наждачного порошка и масла
При такой заправке шаберы дают хорошую гладкую поверх-
ность. Заправлять шабер надо не менее четырех-пяти раз за
8 час. работы.
Рис. 271. Заточка и заправка шаберов:
а — заточка плоских шаберов на точиле; б — заточка трехгранных шаберов на
точиле; в — заправка плоских шаберов на оселке
Подготовка поверхности к шабрению. В зависимости от со-
стояния поверхности, подлежащей шабрению (степень ее изно-
шенности, наличие или отсутствие царапин или забоин), выбира-
ют тот или иной способ предварительной обработки под шабре-
ние.
Если износ (выработка) поверхности достигает 0,5—1 мм на
длине f000 мм, то предварительную обработку производят на
строгальных, фрезерных или шлифовальных станках. Иногда,
при небольших поверхностях, предварительная обработка выпол-
няется опиливанием напильниками (драчевыми и личными) «под
краску>, т. е. с проверкой обрабатываемой поверхности окрашен-
ным проверочным инструментом.
?12
При опиливании «под краску» громоздких деталей провероч-
ную линейку или плиту после нанесения на них равномерного
слоя краски накладывают на обрабатываемую поверхность, пс/
которой их передвигают без нажима; при обработке легких дета-
лей их накладывают на плиту и передвигают по ней. Наклады-
вать и снимать линейку (плиту) надо в строго отвесном направ-
лении.
Поверхность считается подготовленной к шабрению, если при
наложении на нее лекальной линейки образуется ровный просвет
не более 0,05 мм.
После опиливания снимают личным напильником небольшие
фаски на острых ребрах детали и приступают к шабрению.
Легкие детали для шабрения зажимают в тисках или ставят на
верстак; более тяжелые детали устанавливают на козлах; очень
тяжелые детали (например станины) шабрят на месте.
4.	Шабрение
Шабрение поверхности (например плоскости чугунной плит-
ки) производят следующим образом. Сначала тщательно, насухо,
протирают тряпками или концами рабочую поверхность прове-
рочной плиты, затем наносят на нее тонкий и ровный слой кра-
ски. После этого поверхность плитки, подлежащей шабрению,
тщательно и насухо вытирают чистой тряпкой, накладывают
плитку на поверхность проверочной плиты и передвигают ее
вкруговую два-три раза с легким нажимом. Окрашенную таким
образом плитку зажимают в тисках и шабером соскабливают
окрашенные места.
Шабрение плоских поверхностей производится плоскими ша-
берами с криволинейными режущими кромками, края этих по-
верхностей обрабатывают шабером с прямыми режущими кром-
ками. Такой шабер можно выводить немного (не больше V4 его
ширины) за края шабруемой поверхности, не опасаясь, что ша-
бер соскочит с детали и завалит ее край.
Шабер при работе держат в правой руке, ладонь левой руки
накладывают на инструмент посредине, поджав книзу четыре
пальца. Шабер устанавливают на обрабатываемую поверхность
под углом 30—40°. Шабрить надо не сгибаясь, при свободном
положении корпуса.
При шабрении двигают шабер вперед и назад. При рабочем^
движении (вперед) шабер снимает слой металла толщиной 0,01 —
0,02 мм, обратное его движение является холостым, т. е. не со-
провождается снятием металла. Шабер двигают вперед каждый'
раз на 12—15 мм в различных направлейиях, перекрещивая
штрих под углом примерно 45—60°. Площадки, образуемые
штрихами, должны иметь вид квадратиков или ромбиков.
Шабрение выполняют за три перехода. За первый (черновой)'
переход производят грубую обработку шаберами шириной от 20*
зкг
до 30 мм при длине рабочего хода 10—15 мм. Это предваритель-
ное шабрение заканчивают, когда вся шабруемая поверхность
при нанесении на нее краски покроется крупными пятнами кра-
ски— до 4 пятен на площади 25X25 мм2. За второй (первый
чистовой) переход поверхность обрабатывают шаберами шири-
ной не более 12—15 мм при длине рабочего хода от 5 до 10 мм.
После этого перехода число пятен на шабруемой поверхности
должно быть от 8 до 16 на площади 25x25 мм2. Третий пере-
ход применяется при обработке очень точных плоскостей, кото-
рые шабруются шаберами шириной от 5 до 12 мм при мелком
штрихе. После третьего перехода шабруемая поверхность должна
-иметь на квадрате 25X25 мм2 от 20 до 25 пятен. При оконча-
тельном (чистовом) шабрении отделяют шабер в конце рабочего
хода от обрабатываемой поверхности, так что его холостой ход
совершается по воздуху. Такой прием способствует получению
более чистой поверхности.
Во время шабрения (каждый раз после удаления шабером
покрытых краской мест) поверхность плитки очищают щеткой и
тщательно вытирают сухой тряпкой. Плитку снова накладывают
на окрашенную проверочную плиту, снимают ее и образовав-
шиеся пятна опять шабрят. Так продолжают до тех пор, пока
количество пятен на плитке при проверке ее краской не достиг-
нет установленной нормы.
5.	Точность шабрения
Поверхность, обработанная шабрением, должна иметь мелкий
и равномерный штрих, на ней не должно быть царапин и глубо-
ких следов шабера. Качество шабрения, как уже указывалось,
проверяется подсчетом количества пятен на площади 25x25 мм2
путем наложения на проверяемую поверхность квадратной про-
верочной рамки (рис. 272).
Рамку можно сделать из тон-
кого листового металла или
тонкого картона. Количество
пятен берут как среднее из не-
скольких проверок на различ-
ных участках обработанной
поверхности.
На поверхностях направля-
ющих станин, кареток, столов
должно быть при проверке на
краску в среднем не менее 10,
а для прецизионных (точных)
станков не менее 16 пятен (ис-
Рис. 27^. Проверка шабруемой пло-
скости при помощи рамки
ключение составляют крупные
станины, для которых допускается менее 8 пятен), все осталь-
ные шаброванные направляющие должны иметь в среднем не
менее 8 пятен на площади 25x25 мм2.
314
Шабрение трущихся поверхностей вкладышей и втулок под-
шипников для валов диаметром до 120 мм должно давать при
проверке на краску не менее 12 пятен (у вкладышей и втулок
особо точных станков — не менее 16 пятен), а для валов диамет-
ром свыше 120 мм — не менее 10 пятен на площади 25X25 мм2.
Клинья и планки салазок, суппортов, столов, кареток, бабок и
других передвигающихся частей станков должны пригоняться
плотно, и проверка их плоскостей на краску должна давать 8—10
пятен на площади 25X25 мм2\ для проверочных плит установ-
лено от 12 до 15 пятен, а для проверочных линеек — от 25 до
30 пятен на площади 25x25 мм2.
6.	Брак при шабрении
Наиболее частыми видами брака при шабрении являются ца-
рапины и глубокие впадины, заусеницы и неточность обрабаты-
ваемой поверхности. В табл. 27 приводятся причины этих видов
брака и указываются способы их предотвращения.
Таблица 27
Виды брака	Причины	Способы предотвращения
Глубокие впа- дины	Сильный нажим на ша- бер	Подготовлять изделие к шабрению предваритель- ным опиливанием и черно- вым шабрением с малыми просветами; снимать ша- бером стружку небольшой толщины
Заусеницы, ше- роховатость	Неправильная заточка и заправка шабера; непра- вильное движение шабе- ром при работе	Правильно затачивать и заправлять шабер, не ра- ботать тупым шабером
Неточность ша-	Применение неправиль-	Своевременно проверять
бруемой поверх- ности	ного и неточного прове- рочного инструмента; не- правильное пользование инструментом Неправильное переме- щение обрабатываемого изделия по проверочному инструменту или непра- вильное перемещение ин- струмента по обрабаты- ваемому предмету при проверке на краску	точность проверочного ин- струмента; содержать в чистоте рабочие поверх- ности проверочного инст- румента и поверхности об- рабатываемого изделия Правильно пользоваться инструментом при работе, не нажимать сильно на инструмент при проверке на краску
7.	Примеры шабрения деталей
Шабрение деталей с широкими и узкими поверхностями про-
изводится так, как это указано в приведенных ниже примерах.
315
Шабрение поверхности чугунной плитки. Данную работу надо
выполнять следующим образом:
1) опилить плоскость плитки под шабрение и снять по ее
краям узкие фаски;
2) покрыть проверочную плиту тонким слоем краски;
3) наложить плитку плоскостью, подлежащей шабрению, нд
окрашенную поверхность проверочной плиты и переместить плит-
ку двумя-тремя круговыми движениями по всей плите;
4) снять плитку с
плиты и зажать ее в
тисках плоскостью, под-
лежащей шабрению,
вверх;
5) прошабрить мес-
та, покрытые краской,
сначала при длине хо-
да шабера 15 мм, за-
тем постепенно умень-
шая эту длину до 5 мм;
работать шабером по-
переменно в разных на-
Э) ---------3-
1
правлениях;
6) чередовать шаб
рение с проверкой на
краску и с контролем
прямолинейности ли-
нейкой и щупом;
7) продолжать шаб-
Рис. 273. Шабрение поверхности плиты по
трем плитам
рение до тех пор, пока
пятна краски на обра-
батываемой поверхно-
сти не станут мелкими,
блестящими и не будут
располагаться равно-
мерно;
8) закончить шабре-
ние, когда число пятен на обрабатываемой поверхности плитки
достигнет 12—15 на площади 25x25 мм2\
9) окончательно проверить качество шабрения по провероч-
ной рамке.
Шабрение чугунной проверочной плиты. Проверочные плиты
шабрятся комплектами по три штуки с взаимной пригонкой—
только при такой обработке их рабочая поверхность получается
правильной. Проверочные плиты следует обрабатывать шабером
в следующем порядке (рис. 273).
1) опилйть поочередно плоскости трех плит с проверкой иа
краску и с последующим контролем линейкой и щупом;
316
2)	пришабрить с точностью до 0,02 мм все три плиты, под-
гоняя и проверяя их прямолинейность по проверочной плйте,
линейке и щупу;
3)	пронумеровать плиты порядковыми номерами 1, 2, 3;
4)	пришабрить поочередно вторую и третью плиты по пер-
вой (рис. 273, а);
5)	пришабрить вто-
рую и третью плиты
одну по другой (рис.
273, б);
6)	пришабрить пер-
вую и третью плиты по
второй (рис. 273, в);
7)	пришабрить пер-
вую и третью плиты
одну по другой (рис.
273, г);
8)	пришабрить пер- рис 274. Установка трехгранной линейки
вую И вторую плиты ПО	для шабрения
третьей (рис. 273, (5);
9)	пришабрить первую и вторую плиты одну по другой
(рис. 273, е);
10)	закончить шабрение каждой плиты, когда на обрабаты-
ваемой поверхности будет получено 12—15 пятен на площади
25x25 мм2.
Шабрение трехгранной линейки (рис. 274). Эту работу сле-
дует производить в такой последовательности:
1)	установить линейку на деревянной подставке одной из
граней вверх;
2)	проверить износ этой грани;
3)	опилить неровности по краске;
4)	произвести грубое шабрение до появления 4—6 пятен на
площади 25X25 мм2\
5)	перевернуть линейку второй гранью вверх;
6)	обработать эту грань точно так же, как первую, при опи-
ливании и шабрении, проверяя ее прямолинейность по провероч-
ной плите, а правильность угла линейки между первой и второй
гранями — по угловому шаблону 60°.
7)	перевернуть линейку третьей гранью вверх;
8)	обработать эту грань, как первую и вторую, и так же про-
верять при опиливании и шабрении прямолинейность и угол;
9)	закончив предварительное шабрение* приступить к чисто-
вому шабрению;
10)	пришабрить поверхность первой грани с проверкой по ли-
нейке и проверочной плите, добившись получения 25—30 пятен
на площади 25x25 мм2\
11)	пришабрить поверхность второй грани с проверкой по
линейке, проверочной плите и угловому шаблону 60°, приклады-
317
ваемому к первой грани, добившись получения правильного угла
и 25—30 пятен на площади 25X25 лш2;
12)	пришабрить поверхность третьей грани с проверкой по ли-
нейке, проверочной плите и угловому шаблону 60°, прикладывае-
мому к второй и первой граням, добившись получения правиль-
ных углов и 25—30 пятен на площади 25x25 мм2.
Шабрение призмы с внутренним
углом (рис. 275). Данная работа
производится в такой последователь-
ности:
1) зажимают призму в тисках
угловой впадиной вверх;
2) проверяют износ сторон приз-
мы наложением проверочной линей-
ки ‘и шаблона (по зазору);
Рис. 275. Призма с внутренним 3) вкладывают во впадину приз-
углом	Мы трехгранную проверочную линей-
ку и, перемещая ее вперед и назад,
наносят на стороны призмы краску;
4)	опиливают неровности одной стороны призмы с проверкой
прямолинейности плоской линейкой и проверкой по краске трех-
гранной проверочной линейкой;
5)	опиливают неровности второй стороны призмы с проверкой
по линейкам и угловому шаблону;
6)	начисто пришабривают первую сторону призмы, чередуя
шабрение с проверкой на краску поверхности при помощи трех-
гранной линейки; шабрение заканчивают при наличии 18—20 пя-
тен на площади 25x25 мм2\
7)	пришабривают начисто вторую сторону призмы, чередуя
шабрение с проверкой на краску поверхности и проверкой пра-
вильности угла по шаблону; шабрение заканчивают, добившись
получения правильной поверхности, точного внутреннего угла и
18—20 пятен на площади 25x25 мм2.
Шабрение вкладышей подшипников. Из криволинейных по-
верхностей слесарю приходится часто шабрить вкладыши под-
шипников. Обработка шабером криволинейных поверхностей не-
сколько отличается от шабрения плоскостей.
Различают два вида вкладышей подшипников: половинчатые
(из двух половинок) (рис. 276, а) и цельные с продольными раз-
резами (рис. 276, б).
Шабрение вкладышей подшипников можно производить и на
месте, и на верстаке.
Пусть требуется пришабрить вкладыши подшипника перед-
ней бабки станка. Эту работу следует выполнять *гак:
1.	Покрыть проверочный вал тонким слоем краски, следя за
тем, чтобы на вале не было никаких крупинбк.
2.	Уложить окрашенный вал на нижний вкладыш подшипни-
ка, сверху на него пдложйть верхний вкладыш и крышку и рав-
318
номерно (не туго) затянуть подшипник гайками поочередно с
угла на угол так, чтобы можно было с некоторым усилием по-
вернуть вал рукой; повернуть вал в подшипнике вправо и влево
на два-три оборота (рис. 277, а).
Рис. 276. Подшипники:
с _ передняя бабка токарного станка с половинчатыми вкладышами
подшипника: 1 — корпус . передней бабки, 2 — шпиндель, 3 — нижние
вкладыши подшипников, 4 — крышки подшипников, 5 — верхние вкла-
дыши подшипников; б — подшипник с цельным коническим ' вклады-
шем: / _ корпус, 2 — конический вкладыш, 3 — шпиндель, 4 — затяж-
ные гайки, 5 — войлок
3.	Снять крышку подшипника, вынуть вал, снять вкладыши.
4.	Зажать нижний передний вкладыш в тискахх окрашенной
поверхностью вверх.
5.	Прошабрить места, покрытые краской, перемещая шабер
по окружности вкладыша вправо и влево, как показано на рис.
277, б. Начинать шабрение сильным нажимом и по мере умень-
шения пятен краски ослаблять нажим. Следы от шабера должны
иметь форму четырехугольника.
6.	Обработать нижний задний подшипник, как указано в
пп. 4—5.
319
7.	При обработке вкладышей чередовать шабрение с окра-
шиванием по валу до тех пор, пока поверхность вкладышей не
будет равномерно покрываться пятнами краски на площади не
л<енее 3/4 поверхности вкладыша.
Рис. 277. Шабрение вкладыша подшипника
8.	Прошабрить верхние вкладыши соответственно указаниям,
изложенным в пп. 1—7.
9.	Закончить шабрение, когда число пятен на поверхности
вкладыша достигнет 12 на площади 25X25 мм2.
10.	По окончании шабрения вытереть вкладыши тряпкой, смо-
ченной в керосине, и тщательно прочистить в них смазочные
канавки.
8. Механизированное шабрение
Для механизированного шабрения существуют шабровочные
станки и специальные приводы с гибким валом.
Шабровочный станок (рис. 278, а) состоит из подставки, уста-
новленной на круглой вертикальной колонке S, которую можно
вращать вокруг ее оси, электродвигателя 5, смонтированного на
колонке. В верхней части колонки укреплена реечная штанга 6,
320
которую можно устанавливать на разной высоте и с различными
наклонами. На переднем конце штанги, в специальной рукоятке,
укрепляется шабер 3.
Шабровочный станок приводится в движение электродвигате-
лем мощностью 0,25 л. с. Во время работы станка штанга по-
средством зубчатой передачи совершает прямолинейное возврат-
но-поступательное движение. При шабрении штангу прижимают
Рис. 278. Механизация шабрения:
а — шабровочный станок: 1 — стол; 2 — изделие; 3 — шабер; 4 — рукоятка шабера;
о - электродвигатель; 6 — рейка шабера; 7—петля для крюка подъемного крана; 8 —
колонка-станина; 9 — рычаг для подъема станка на колеса, спрятанные в основа-
нии 10; // — педаль для пуска и остановки станка; б — схема механизированного
шабера с приводом от гибкого валика: / — сменная режущая пластинка шабера;
2 — держатель шабера; 3 — шатун; 4 — валик, приводящий шатуны в движение, 5 —
ручка корпуса шабера; 6 — гибкий шланг; 7 — редуктор; 8 — электродвигатель с рель-
совой тележкой; 9 — рельсовый путь
21—447
321
локтем правой руки к боку и направляют шабер кистью правой
руки, обхватывающей рукоятку в конце штанги. Левую руку
накладывают на шабер сверху.
На рис. 278, б показан прибор с гибким валом для шабрения.
Шабер 1 получает движение от электродвигателя S, подвешенно-
го к монорельсовой тележке, которая может перемещаться по
рельсовому пути. При работе шабером рабочий правой рукой
держит прибор за ручку, а левой нажимает на шабер, не давая
ему оторваться от обрабатываемой поверхности.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1.	Что такое шабрение и в каких случаях этот вид обработки применяется?
2.	Какие вы знаете виды шаберов?
3.	Какой проверочный инструмент применяют при шабрении?
4	Какие припуски и в зависимости от чего оставляют на шабрение?
5.	Как подготовляют поверхность под шабрение?
6.	С какой целью и как окрашивают шабруемую поверхность?
7.	Как надо держать шабер при шабрении?
8.	Есть ли разница между шабрением узкой и широкой поверхностей?
9.	Как определяют качество шабрения?
10.	Отчего получается негладкая и нечистая поверхность при шабрении?
II	Как производится шабрение по трем плитам?
12	Как затачивать и заправлять шаберы? Какого ухода они требуют?
13	Указать виды брака, встречающегося при шабрении. Как можно пред-
отвратить брак?
ГЛАВА XVI
ПРИТИРКА
1.	Общее понятие о притирке
Притиркой называется обработка поверхности изделий спе-
циальным инструментом — притиром, снимающим с обрабатывае-
мой поверхности тончайшие стружки. Притирка — один из наи-
более точных методов обработки деталей, широко применяемый
в инструментальном производстве и в точном машиностроении.
Припуск на притирку составляет всего лишь 0,01—0,02 мм. Тол-
щина слоя металла, снимаемого притиром за один проход, не
превышает 0,002 мм.
Притирка применяется в тех случаях, когда требуется полу-
чить плотное или герметическое (непроницаемое) соединение
деталей, либо профиль, или размеры наивысшей точности. При-
тирке подвергают краны и клапаны, чтобы они в закрытом со-
стоянии лучше удерживали жидкости или газы, резцы, шаберы и
другой режущий, а также измерительный инструмент и многие
другие изделия и детали, которые должны обладать особо точ-
ными размерами и высокой чистотой поверхности.
Притирка выполняется на плите. В качестве абразива 1 при-
меняют электрокорунд, наждак (окись алюминия), карбид крем-
ния, крокус (окись железа), окись хрома, венскую известь, тре-
пел, толченое стекло, алмазную пыль пасты ГОЙ 2 и другие ма-
териалы. Из смазывающих веществ наиболее часто употребляют
машинное масло, керосин, бензин, толуол, спирт.
Чтобы произвести притирку детали, на притирочную плиту
наносят тонким равномерным слоем смешанный с маслом абра-
1 Абразивы — шлифовальные, точильные и полировальные материалы.
Абразивные материалы разделяются на естественные (пемза, корунд, наж-
дак, кремень и др.) и искусственные (карборунд, алунд, графит и др.).
2 Эти пасты названы по имени Государственного оптического института,
где они были разработаны под руководством академика Гребенщикова.
21*	323
дивный порошок. Деталь кладут притираемой поверхностью на
плиту и круговыми движениями перемещают ее по всей плите
до получения матового или глянцевого (блестящего) вида по-
верхности.
В процессе притирки механическое удаление частиц металла
сочетается с химическими явлениями. При работе абразивными
веществами (особенно пастой ГОИ) обрабатываемая поверхность
под действием пасты и кислорода воздуха покрывается пленкой
окисла. Движением притира эта пленка окисленного металла с
поверхности снимается, но поверхность тут же снова окисляется.
Так в виде окисных пленок и происходит удаление металла до
тех пор, пока поверхность не приобретет требуемой точности и
чистоты и не примет зеркального вида.
2.	Притиры и материалы для притирки
В качестве притиров применяют вращающиеся диски, цилинд-
ры, конусы, плиты, бруски, пластины, трубы, кольца и специаль-
ные фасонные притиры. Материал притиров должен быть мягче
материала обрабатываемого изделия, чтобы в поверхность при-
тира вдавливались зерна шлифующего порошка. Притиры изго-
товляют из чугуна, мягкой стали, красной меди, латуни, свинца,
твердого дерева. Наиболее часто пользуются притирами из чугу-
на, красной меди и латуни. Свинец и дерево употребляют лишь
для наведения блеска после того, как притиркой изделию при-
даны окончательные размеры.
Перед притиркой поверхность притиров покрывают абразив-
ным порошком, зерна которого вдавливают в поверхность при-
тиров сильным нажимом стального закаленного бруска или ва-
лика. Этот процесс называется ишржированием притира.
Из притирочных веществ наиболее твердым является алмаз-
ный порошок; им притирают твердые закаленные изделия. Одна-
ко алмазный порошок слишком дорог, поэтому его употребляют
редко. Следующий по твердости идет карборунд, за ним — ко-
рунд, наждак и крокус; более часто применяют наждак.
Притирочные порошки сортируют по величине зерен. Это про-
изводится двумя способами. Первый способ — просеивание через
сито, имеющее от 80 до 220 отверстий на 1 пог. дюйм (по числу
отверстий устанавливается номер порошка). Второй способ —
отмучивание, при котором порошок пропускают через сосуд вы-
сотой 1 л«, наполненной водой; наиболее крупные и тяжелые зер-
на быстро оседают на дно, мелкие же зерна оседают медленнее
и некоторЪе время плавают в жидкости. Такие цррошки названы
минутниками — по числу минут, необходимых на прохождение
зерен разной крупности через столб воды. Порошки из зерен,
полученных отмучиванием, сортируют так: № 1 — 5-минутныи,
№2 — 10-минутный, № 3 — 15-минутный, № 4 — 30-минутнын,
№ 5—60-минутный, № 6*— 120-минутный и № 7— 180-минутныи,
324
Абразивные порошки и паста обладают различной притироч
ной способностью. Эту способность принято обозначать толщи-
ной слоя в микронах, снимаемого с закаленной стальной пластин-
ки после 100 движений притира вручную с нажимом средней
силы, при пройденном притиром пути 40 м.
Абразивные порошки имеют следующую притирочную спо-
собность: № 1—24 микрона, № 2 — 20, № 3—14, № 4—10
и т. д. Для обычных слесарных работ употребляют порошки пер-
вых пяти номеров; порошки № 6 и 7 чаще всего применяют для
притирки лекал, шаблонов, мерительных плиток. Их называют
микрошлифпорошками, обозначают буквой М (микро) и цифрой,
показывающей размер зерна в микронах.
С большим успехом применяется паста ГОИ, выпускаемая
заводами в виде кусков цилиндрической формы или в пластин-
ках. Подразделяется паста на грубую, среднюю и тонкую. О со-
ставе паст ГОИ дает представление табл. 28.
Таблица 28
Наименование веществ	Грубая	|	Средняя	|	Тонкая
		состав в %	
Окись хрома(прокаленная)	81	76	74
Силикагель 		2	2	1,8
Стеариновая кислота . .	10	10	10
Расщепленный жир . . .	5	10	10
Олеиновая кислота . . .	—	—	2
Двууглекислая сода . . .	—	—	0,2
Керосин 		2	2	2
Цвет пасты 		Темнозеленый (почти черный)	Темнозеленый	Светлозеленый
Каждый сорт пасты имеет свое назначение. Грубую пасту
применяют для снятия слоя металла, измеряемого десятыми до-
лями миллиметра, например для удаления следов обработки
строганием, шлифованием, опиливанием, грубым шабрением. Эта
паста дает матовую поверхность. Среднюю пасту, которой сни-
мают слой, измеряемый сотыми и тысячными долями милли-
метра, употребляют для получения полузеркальной блестящей
поверхности после ее обработки грубой пастой. Тонкая паста
применяется ^главным образом для придания поверхности зер-
кального блеска (декоративное полирование).
Различные притиры требуют различных видов смазки. Для
притиров из чугуна в качестве смазки нужен керосин или бен-
зин, для притиров из мягкой стали — машинное масло, для мед-
ных притиров— машинное масло, спирт и содовая вода; при
особенно высоких требованиях к качеству стальной поверхности
применяют венскую известь, разведенную в спирте, или крокус
в вазелине. Притирку алюминия производят трепелом, разведен-
ным в толуоле со стеариновой кислотой или в деревянном масле.
325
Рис. 279. Притирочные плиты:
а — с канавками для грубой при-
тирки; б — для чистовой притирки
Рис. 280. Приемы притирки плоских
плиток:
а — притирка поверочной плитки; б — при-
тирка широкий плоскости мерительной
плитки; в — притирка узкой стороны ме-
рительной плитки *
При притирке медных
сплавов в качестве смазы-
вающей жидкости упо-
требляют смесь машинно-
го масла и животного
жира. Выбранную жид-
кость смешивают с абра-
зивными порошками и
смесь тщательно расти-
рают.
Притирку можно вести
и всухую, но тогда изде-
лие получает не совсем
гладкую .поверхность; кро-
ме того, процесс обработ-
ки замедляется вследствие
быстрого затупления зе-
рен шлифующего порош-
ка. Вдобавок притираемое
изделие быстро нагревает-
ся, что грозит потерей
точности. Все эти явления
делают употребление
смазки при притирке обя-
зательным.
3.	Притирка плоских
поверхностей
Притирка чаще всего
производится на непод-
вижных притирочных пли-
тах, размеры которых за-
висят от формы и величи-
ны притираемых изделий.
Притирка подразделяется
на предварительную и
окончательную. Предвари-
тельную притирку делают
на плите с канавками
(рис. 279, а), окончатель-
ную — на плитах с глад-
кой поверхностью (рис.
279, б). Притирка на пли-
тах дает очень точные ре-
зультаты, поэтому на них
притирают детали, требу-
ющие наивысшей точно-
326
сти, например, лекальные линейки, шаблоны, калибры, плитки
(рис. 280).
Перед началом притирки рабочую поверхность притирочной
плиты смачивают керосином и насухо вытирают. Затем на нее на-
носят тонким слоем абразивный порошок в виде полужидкой
массы или пасты.
Обрабатываемое изделие кладут притираемой поверхностью
на плиту и круговыми движениями в сочетании с прямыми пе-
ремещают его по всей поверхности плиты. Нажим на изделие
должен быть равномерным и несильным, работать надо осторож-
но, чтобы избежать сильного нагрева изделий, который может при-
вести к короблению или изменению размеров. Если изделие на-
грелось, притирку приостанавливают и дают изделию охладиться.
Притирку узких поверхностей ведут при помощи металличе-
ского бруска. Брусок прижимают к детали сбоку и вместе с ней
перемещают по притиру.
Абразивный порошок или паста срабатываются после 10—12
движений притираемой поверхности по одному и тому же месту
плиты. Сделав указанное количество движений, абразивную мас-
су удаляют с поверхности плиты чистой тряпкой и наносят све-
жий слой. Притирка со сменой слоя абразивной массы повто-
ряется несколько раз, пока обрабатываемая поверхность не полу-
чит надлежащего вида.
Окончательная притирка для придания поверхности блеска
производится на одном масле с прибавлением остатков абразив-
ного порошка от предварительной притирки.
Рассмотрим два примера притирки плоских поверхностей.
Пример 1. Притереть широкие плоскости угольника (рис. 281).
Порядок работы следующий:
1)	смочить рабочую поверхность плиты керосином и затем начисто ее
вытереть;
2)	нанести на плиту тонкий слой пасты ГОИ;
3)	укрепить угольник на деревянном бруске при помощи гвоздиков без
шляпок, промыть его керосином и насухо вытереть;
4)	наложить угольник на притирочную плиту;
5)	перемещать угольник притираемой поверхностью по плите от одного
края до другого;
6)	после десяти проходов удалить отработанную пасту и нанести на
плиту новый слой пасты;
7)	чередовать притирку с нанесением пасты до получения матовой или
глянцевой поверхности.
Пример 2. Притереть узкие измерительные поверхности внутреннего угла
шаблона или угольника (рис. 282).
Притирку надо производить так:
1)	зажать притир в виде угольника в тисках:
2)	смочить рабочую поверхность притира керосином и затем начисто
вытереть ее;
3)	нанести на притир тонкий слой пасты ГОИ;
4)	промыть керосином и протереть насухо обрабатываемую деталь и на-
правляющий брусок;
5)	наложить на притир направляющий брусок, приставить к нему при-
тираемую деталь;
327
«
Рис. 281. Притирка плоских сторон угольника:
а — угольник закреплен на деревянном бруске; б—прием
притирки угольника на плите
Рис. 282. Притирка внутренних мерительных поверхностей:
а — шаблона (угольника); б—скобы; в — шаблона с полукруглой выемкой; г —
углового шаблона; д — шаблона-высотомера; е — шаблона с закруглениями;
1 — изделие; 2 — направляющий брусок; 3 — притир
328
6)	передвигать деталь вместе с направляющим бруском по поверхности
притира:
7)	после пяти-семи проходов удалить отработанную пасту и нанести на
притир новый слой пасты;
8)	чередовать притирку с нанесением пасты до получения матовой или
глянцевой поверхности;
9)	после окончания притирки первой стороны угла шаблона или уголь-
ника выполнить таким же образом притирку второй стороны.
4.	Притирка конических поверхностей
Конические поверхности притирают специальными притирами-
пробками, имеющими канавки для удержания притирочного ве-
щества (рис. 283), или кольцами. Нанеся на притир ровным
Рис. 283 Притирка конических поверхностей:
а — конический притир с левой канавкой; б — конический притир с правой канавкой;
в — притирка конического отверстия
слоем смазку с разведенным в ней абразивным порошком (или
пасту ГОИ), вводят притир в отверстие или накладывают на об-
рабатываемый конус и сообщают ему вращение вокруг оси вруч-
ную воротком или коловоротом. Можно вести обработку также
на токарном или сверлильном станке. После 10—12 движений
вынимают (снимают) притир, насухо вытирают его и притираемую
поверхность, после чего повторяют операцию притирки до тех
пор, пока вся обрабатываемая поверхность станет матовой или
глянцевой.
Детали кранов и клапанов притирают соприкасающимися по-
верхностями без применения специального притира. Чтобы,
например, притереть пробку крана к коническому гнезду, не-
обходимо:
1)	смазать ее маслом и посыпать толченым стеклом (толче-
ное стекло приготовляется в чугунной ступке и просеивается че-
рез мелкое сито) или смазать средней пастой ГОИ;
2)	вставить пробку в гнездо и вращать ее то в одну, то в
другую сторону, следя за тем, чтобы притирание происходило по
всей поверхности пробки й всей поверхности отверстия;
32ft
3)	в процессе работы посыпать поверхность пробки толченым
стеклом или смазывать пастой ГОИ;
4)	проверить результат притирки на краску.
Плотность притирки конических деталей по их отверстиям
проверяют следующим образом. Вынутую из гнезда (отверстия)
пробку крана (тарелку клапана), а также отверстие тщательно
вытирают, затем на пробке (тарелке) проводят вдоль притирае-
мой поверхности мелом или цветным карандашом черту. Затем
вставляют пробку крана в отверстие и начинают ее слегка вра-
щать. Если притирка сделана хорошо и плотно, черта сотрет-
ся равномерно по всей длине. Отсутствие такой равномерности
покажет, что притирка выполнена недостаточно хорошо.
5.	Брак при притирке
В табл. 29 перечислены виды брака при притирке, указыва-
ются причины брака и меры предотвращения.
Таблица 29
Виды брака	Причины брака	Меры предотвращения
Негладкая и не-	Применение абразивных	Применять абразивные
чистая поверх-	порошков с чересчур круп-	порошки соответствующей
ность	ным зерном,неправильный подбор смазки	зернистости, а также пра- вильно подобранные пасты и смазки
Неточность раз-	Применение неправиль-	Изготовлять притиры
меров, искажение геометрической	ных притиров	правильно и точно по раз- мерам
формы	Неправильная установ- ка притира или детали Большие припуски на притирку	Внимательно устанавли- вать деталь на притир или притир на деталь Оставлять правильные припуски на притирку
Коробление тон- ких деталей	Нагрев детали	Не допускать нагрева детали выше 50°
6.	Механизация притирки
Притирка больших поверхностей и с большими припусками
производится на специальных станках, снабженных медными или
чугунными вращающимися дисками диаметром от 300 до 500 мм
(рис. 284), а в некоторых случаях — на дисках, закрепленных на
шпинделе токарного станка. Для удержания абразивных порош-
ков на диске сделаны радиальные канав,ки глубиной 2 мм и ши-
риной 1 мм на расстоянии 30—50 мм одна от другой.
Для притирки плоскостей на вращающемся диске на его по-
верхность наносят абразивный порошок, смешанный с маслом
330
Рис. 284. Притирка на вращающихся дисках:
а — притирка на вертикальном диске; б — притирка на горизон-
тальном диске: 1 — электродвигатель; 2 — шкив; 3 — приводной ре-
мень; 4 — шкив; 5 — вертикальный вал; 6 — горизонтально располо-
женный диск; 7 — защитный кожух
331
(или пасту ГОИ), и растирают его равномерно тонким слоем.
Затем пускают станок и, прижимая к диску притираемую деталь
руками или деревянным бруском, водят изделие от края диска
к центру и от центра к краю. Притирка на вращающемся диске
менее точна, чем притирка на неподвижной плите, поэтому вра-
щающийся диск употребляется только для предварительной при-
тирки плоскостей.
Применяется также частично или полностью механизирован-
ная притирка. На рис. 285 показана притирка клапанов полуме-
ханизированным способом при помощи притирочной машинки.
В корпусе 1 машинки вращается горизонтальный вал 2, на валу
сидят два зубчатых колеса 3 и 4, у которых часть зубьев среза-
на. Эти колеса сцепляются с колесом 5, закрепленным на шпин-
деле 6. При вращении рукоятки 7 одно из колес 4 входит в
зацепление с колесом 5 и поворачивает шпиндель в одну сторону.
При выходе этого колеса из зацепления входит в зацепление дру-
гое колесо, поворачивая шпиндель в другую сторону. Таким об-
разом, когда вращают рукоятку 7, шпиндель вращается на 120 —
150° то в одну, то в другую сторону, создавая необходимые для
притирки движения детали или притира.
Для притирки клапанов применяют также электродрели,
пневматические машинки и специальные станки.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Что такое притирка и для чего она применяется?
2. Из какого материала делают притиры, какую форму они могут иметь?
3. Что вы знаете о притирочных веществах и смазках?
4.	Что такое шаржирование?
5	Что такоб паста ГОИ, на какие сорта она подразделяется?
6.	Что происходит на притираемой поверхности в процессе притирки?
7.	Как производится притирка узких плоскостей?
8.	Как производится притирка широких плоскостей?
9.	Как производится притирка конических деталей?
10.	Задано притереть плоскости угольника. Какие инструменты, приспособ-
ления и материалы нужны для притирки и в какой последовательно-
сти должна производиться притирка?
11.	То же, для притирки узких ребер внутреннего угла шаблона (или уголь-
ника).
ГЛАВА XVII
ЛУЖЕНИЕ, ПАЯНИЕ И ЗАЛИВКА ПОДШИПНИКОВ
1. Лужение
Лужением называется защитное покрытие металлических по-
верхностей оловом (полудой).
Оловянные покрытия различных изделий применяют потому,
что многие металлы под действием воздуха, воды, кислот и дру-
гих окисляющих веществ подвергаются порче. Например, сталь-
ные изделия покрываются ржавчиной (бурый налет), которая
постепенно проникает вглубь металла и приводит его в негод-
ность. Изделия, изготовленные из меди, особенно пищевые котлы,
окисляются, покрываются зеленой пленкой; пища из такой по-
суды непригодна к употреблению, так как она содержит ядови-
тые окислы. Олово не подвергается окислению, поэтому его при-
меняют в промышленности для покрытия лужением самых раз-
нообразных изделий. Лужение производится также перед паяни-
ем и заливкой подшипников баббитом L
Для лужения применяются олово и его сплавы, а также сер-
ная и соляная кислоты, нашатырь, хлористый цинк.
Серная кислота употребляется для травления металлов. Ее
надо разводить осторожно, понемногу вливая кислоту в воду,
а не наоборот. При всех операциях, связанных с применением
серной кислоты, необходимо надевать перчатки и очки, чтобы
избежать ожогов. Серную кислоту нужно хранить в герметиче-
ски закупоренных бутылях или свинцовых сосудах.
Соляная кислота при лужении также применяется для травле-
ния металлов. При разбавлении соляной кислоты водой следует
придерживаться тех же правил, что и при разбавлении серной
кислоты.
1 Баббиты — белые сплавы из олова, свинца, сурьмы, меди и других
металлов. Баббиты называют антифрикционными сплавами, т. е. сплавами,
противодействующими трению.
333
Нашатырь (хлористый аммоний) при лужении употребляют в
качестве флюса, т. е. вспомогательного вещества, очищающего
поверхность металлических изделий от окислов и жиров.
Для лужения жестяных и • стальных изделий с целью предо-
хранения их от ржавчины применяют сплавы из олова и свинца
или из олова, свинца и цинка (например, 18 весовых частей оло-
ва и 82 части свинца; 71 весовая часть олова, 23 части свинца
и 6 частей цинка; 45 весовых частей олова, 30 частей свинца и
25 частей цинка).
Для лужения художественных изделий применяется белая
блестящая полуда из сплава, содержащего 90 весовых частей
олова и 10 весовых частей висмута. Посуду для приготовления и
хранения пищи лудят более чистым оловом.
Перед лужением производится подготовка поверхности. Чем
лучше будет подготовлена поверхность под покрытие, тем ровнее
ляжет полуда. Подготовка производится механическим и хими-
ческим способами. Механический способ состоит в том, что по-
верхность изделия очищают металлическими или щетинными
щетками, шабером, наждачной бумагой (абразивной шкуркой).
Химическая подготовка заключается в травлении металла кисло-
тами с целью придать ему чистый натуральный цвет. Поверх-
ность изделий из стали, меди, латуни наиболее часто обрабаты-
вают 20—30-процентным водным раствором серной кислоты в
течение 20—30 мин. Медные и латунные изделия можно травить
раствором, содержащим 10% серной кислоты, 5% калиевого*
хромпика и 85% воды. Травление производится в ваннах стек-
лянных, металлических, эмалированных и др. Процесс травле-
ния таким раствором длится 1—2 мин.
По окончании травления тщательно промывают изделия в-
холодной воде, затем очищают их поверхности смоченным пес-
ком и промывают в горячей воде, нагретой до 70—80°.
Подготовленное изделие смазывают раствором хлористого
цинка и нагревают до температуры, при которой олово, вступив
в соприкосновение с разогретым изделием, начнет плавиться и
растекаться равномерно по всей покрываемой поверхности. На-
грев производится в горнах, лучше на древесном угле (рис. 286, а);
можно вести нагрев и паяльными лампами. Когда хлористый
цинк на поверхности нагретого изделия закипит, на эту поверх-
ность кладут полуду. Полуда плавится, в этот момент по-
сыпают изделие порошкообразным нашатырем и тут же на-
чинают растирать паклей расплавленное олово по поверхно-
сти (рис. 286, б). Это надо делать так, чтобы олово распреде-
лялось тю поверхности равномерным слоем. Когда изделие осты-
вает, его протирают смоченным песком, затем промывают водой
и высушивают.
Можно производить лужение, погрузив покрываемый предмет
в расплавленную полуду. При этом способе подготовленное к
лужению изделие сначала погружают в ванну с хлористым, цин-
334
ком, затем клещами вынимают изделие из ванны и, не давая
хлористому цинку полностью стечь, погружают изделие в ванну
с расплавленным оловом (рис. 286, в) и держат там столько
времени, сколько нужно для того, чтобы изделие хорошо про-
грелось. После этого изделие извлекают из ванны и быстро
встряхивают, чтобы удалить излишки олова. Когда изделие осты-
нет, его погружают в воду для промывки и после этого сушат
в древесных опилках.
Рис. 286. Процесс лужения:
а — нагрев деталей перед лужением; б — лужение растиранием; в — лужение погру
жением
Качество лужения зависит прежде всего от того, как очищена
(протравлена) поверхность металла. Если из-за плохой очистки
поверхности полуда в каком-либо месте не пристанет к металлу,
это место необходимо зачистить напильником или шабером, сно-
ва нагреть и нанести олово либо натиранием, либо погружением.
Рассмотрим два примера лужения.
Лужение внутренней поверхности медного котелка растира-
нием. Эту работу надо производить следующим образом:
1)	несильно нагреть котелок (так, чтобы его можно было дер-
жать рукой);
2)	налить в котелок раствор из 25 объемных частей соляной
кислоты и 75 частей воды, волосяным помазком смочить раство-
ром поверхность, подлежащую лужению, слить излишек кислоты
в стеклянный сосуд;
3)	обработать внутреннюю поверхность котелка смоченным
песком при помощи волосяной щетки;
4)	промыть котелок чистой водой и высушить; если на по-
верхности окажутся темные пятна, удалить их напильником или
шабером;
5)	смочить внутреннюю поверхность котелка хлористым цин-
ком, обсыпать ее порошкообразным нашатырем и на нашатырь
положить кусочки олова;
6)	нагреть котелок над огнем равномерно до температуры
плавления олова;
7)	взять комок пакли, обмакнуть его в порошкообразный на-
шатырь и быстро протереть всю поверхность котелка, равномер-
335
но размазывая приставшее к ней олово; если олово пристает
плохо или совсем не пристает к поверхности котелка, повторяют
•смазывание хлористым цинком, посыпают поверхность порошко-
образным нашатырем, производят нагрев, наносят олово и расти-
рают паклей;
8)	облуженную поверхность протереть влажным песком, про-,
мыть чистой водой и высушить.
Лужение жестяного сосуда (снаружи и изнутри) погружени-
ем. Данную работу следует производить так:
1)	составить раствор для обезжиривания сосуда, для чего
взять на каждый литр воды 100 г каустической соды;
2)	нагреть обезжиривающий состав до 80—90°;
3)	погрузить сосуд в обезжиривающую ванну и держать его
там от 10 до 20 мин. в зависимости от степени загрязнения со-
суда;
4)	после обезжиривания сосуд хорошо промыть;
5)	составить 5—7-процентный раствор соляной кислоты и
нагреть его до температуры не более 40°;
6)	погрузить сосуд в ванну и держать там от 25 до 55 мин.,
в зависимости от степени загрязнения сосуда;
7)	после травления тщательно промыть сосуд в проточной
воде;
8)	приготовить флюс — 25-процентный раствор хлористого
цинка;
9)	погрузить сосуд в ванну с раствором хлористого цинка;
10)	вынуть сосуд из ванны с хлористым цинком и медленно
погрузить в ванну с расплавленным оловом; через 2—3 мин. вы-
нуть сосуд из оловянной ванны и быстро встряхнуть, затем
быстро обтереть сосуд паклей с порошкообразным нашатырем,
чтобы получить ровный слой полуды; удалить излишки олова,
промыть сосуд в проточной воде и высушить в древесных опил-
ках.
2.	Общее понятие о паянии
Паянием называется способ образования неразъемного сое-
динения деталей при помощи особых металлических сплавов, на-
зываемых припоями.
Паяние широко распространено во всех отраслях машино-
строения. Оно подразделяется на два вида: паяние мягкими при-
поями и паяние твердыми припоями. Эти виды паяния разли-
чаются по температуре плавления припоев. Мягкие припои име-
ют температуру плавления ниже 300°, твердые припои — свыше
700°. *
Мягкие припои применяют в тех случаях, когда высокая ме-
ханическая прочность шва необязательна. Твердые припои при-
меняют для получения прочных и температуроустойчивых швов.
Перед паянием спаиваемые поверхности деталей очищают от
грязи и окисных пленок и плотно подгоняют друг к другу.
336
Для паяния мягкими припоями применяют паяльник из ме-
ди. Медный паяльник хорошо нагревается и хорошо сохраняет
тепло, поэтому им можно надлежащем образом прогреть соеди-
няемые поверхности. Нагрев паяльников производится паяльны-
ми лампами, в горнах, печах или газовыми горелками.
Чтобы спаять мягким припоем две поверхности, их соединя-
ют и место спая -промазывают флюсом; после этого набирают
на конец нагретого паяльника каплю расплавленного припоя и
медленно проводят этим концом по шву. Припой в расплавлен-
ном виде вводится в зазор между нагретыми поверхностями,
подлежащими спайке* быстро охлаждается, застывает, и спаян-
ные части соединяются в одно целое, образуя плотное и прочное
соединение, называемое швом.
Паяние твердым припоем производится иначе и протекает
сложнее, чем паяние мягким припоем. При паянии твердым при-
поем соединяемые детали очищают, соединяют вместе, обвязы-
вают вязальной проволокой, смазывают флюсом, накладывают
на места шва кусочки припоя и производят нагрев. Можно вес-
ти нагрев паяльной лампой, газовой горелкой, в кузнечном гор-
не и в электропечах. Нагрев ведется до тех пор, пока припой
не расплавится и не зальет место шва. По окончании паяния
спаянным частям дают медленно остыть.
3.	Инструмент для паяния
Основной инструмент для паяния — паяльник — представляет
собой стержень со скошенным в виде клина рабочим концом.
Рис. 287. Паяльники:
а — обыкновенные; б — бензиновый: 1 — медный стержень паяльника; 2 — ручка-
резервуар; в — электрический: 1 — медный стержень паяльника; 2 — корпус; 3 —
обмотка; 4 — изоляция; 5 — ручка; (5 — токоподводящие провода
22—447	337
Второй конец укреплен на стальном стержне с деревянной руч-
кой (рис. 287, а). Форма и величина паяльников зависят от вида
л величины соединяемых паянием деталей. Чем больше паяльник,
тем дольше он держит тепло и тем скорее можно им нагреть
место спая до необходимой температуры. Однако вес паяльника
не должен превышать 1,5—2 кг.
Существуют паяльники с непрерывным нагревом при помощи
бензиновых (рис. 287, б) или газовых горелок и паяльники с
электрическим нагревом. Электропаяльники (рис. 287, в) наибо-
лее удобны в работе. Их применяют для пАйки мягким припоем,
так как они обеспечивают температуру до 400°. Электропаяль-
ники намного производительнее обыкновенных, кроме того,
они значительно улучшают условия труда.
Для паяния очень мелких
деталей или в труднодоступных
местах пользуются паяльной
трубкой. Приставив трубку од-
ним концом к пламени спирто-
вой лампочки (рис. 288), дуют
в трубку с другого конца, на-
правляя тем самым пламя &
место спайки.
Рис. 288. Паяльная трубка и спир-
товая лампа
При паянии используются шаберы и напильники, ими обраба-
тывают скошенные концы рабочей части паяльника и зачищают
места паяния и готовые швы. Из напильников здесь наиболее
удобны плоский драчевый длиной 250—300 мм и трехгранный
драчевый длиной 200—250 мм.
4.	Припои и флюсы'
Припоями называются металлы или сплавы, обладающие спо-
собностью сплавляться с металлом изделия и создавать прочные
соединения. Температура плавления припоев всегда ниже тем-
пературы плавления соединяемых частей.
Мягкие припои состоят из легкоплавких металлов —
олова и свинца, к которым иногда прибавляют висмут и кад-
мий. Мягкие припои имеют температуру плавления в пределах,
от 180 до 300°. Чистое олово в качестве припоя употребляет-
ся сравнительно редко из-за его недостаточной жидкотеку-
чести и более высокой стоимости по сравнению со свинцовым
припоем.
Как припой олово применяется в аппаратуре для пищевой
промышленности. ^Свинец здесь не годится, так как, соединяясь
с пищевыми продуктами, он образует ядовитые соли.
В табл. 30 приведены названия и составы мягких припоев L
1 По ГОСТ 1499—42.
3d о
Таблица 30
Марка припоя	Состав припоя в %					
	Олово	Сурьма	Свинец	Примеси		
				медь | висмут | мышьяк		
				не более		
ГЮС-90 ПОС-40 ПОС-ЗО ПОС-18 ПОС-4-6	89-90 39-41 29-30 17-18 3-4	0,10-0,15 1,5-2,0 1,5-2,0 2,0-2,5 5-6	осталь- ное	0,08 0,1 0,15 0,15 0,15	0,1 0,1 0,1 0,1 0,1	0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Примечание. Слово ПОС расшифровывается так: П — припой,
ОС — оловянно-свинцовый. Число, стоящее рядом с этим обозначением, по-
казывает содержание олова в процентах.
Припои разных марок рекомендуется применять в следующих
случаях:
ПОС-90 — для особого употребления, обусловленного ги-
гиеническими и медицинскими требованиями в
пищевой промышленности, и для внутренних
швов хозяйственной посуды;
ПОС-40 — для паяния радиаторов, электро- и радиоаппа-
ратуры, физико-технических приборов, при мон-
таже проводов и изделий из белой жести и ла-
туни;
ПОС-ЗО — для паяния цинка, оцинкованного железа, ста-
ли, латуни, меди и различных изделий ширпот-
реба, а также для лужения подшипников;
ПОС-18 — для лаяния свинца, цинка, оцинкованного же-
леза, стали, латуни и луженой жести при по-
ниженных требованиях к прочности шва;
ПОС-4—6—для паяния стали, луженой жести, латуни, ме-
ди при пониженных требованиях к прочности
шва; не пригоден для паяния цинка и оцинко-
ванного железа.
Для специальных целей применяют особо легкоплавкие при-
пои (табл. 31).
Таблица 31
Состав в %				Температура плавления 1 в градусах
олово	|	свинец	|	висмут	|	кадмий	|	
45	45	10			160
43	43	14	—	155
40	40	20		145
33	33	34	—	124
15	32	53	—	96
13	27	50	10	70
22*—447				339
Оловянно-свинцовые припои изготовляют в металлических
ковшах на горнах, в электропечах. Сначала расплавляют олово
или оставшийся старый припой, затем в расплавленное олово
вводят небольшими порциями (кусками) свинец, причем каждую
новую порцию свинца опускают в олово лишь после того, как
расплавится предыдущий кусок. При расплавлении свинца в
олове жидкий сплав размешивают. Плавление производится под
защитным слоем истолченного древесного угля, который хорошо
предохраняет расплавленный припой от выгорания.
Мягкие припои изготовляют в виде прутков, кусков проволо-
ки диаметром .3 мм, трубок с внутренней набивкой флюсом (вес
флюса около 5% веса припоя), а также в виде порошка и пасты
из порошка припоя с флюсом.
Твердый припой представляет собой тугоплавкий сплав с
температурой плавления от 700 до 1100°. В табл. 32 указаны
названия и составы медно-цинковых и серебряных твердых при-
поев L
Таблица 32
Наимено- вание припоя	Марка припоя	Состав в %							Температура плавления в градусах
		медь	серебро	ЦИНК	Примеси				
					сурьма	свинец	олово	железо	
Медно-	ПМЦ-42	40 45			Ос-	0,1	0,5	1,5	0,5	849
цинко-	ПМЦ-47	45—49	—	таль-	0,1	0,5	1,5	0,5	860
вый	ПМЦ-52	49-53	—	ное	0,1	0,5	1,5	0.5	885
Сереб-	ПСР-10	52—54	9.7—10,3					0,5			—	830
ряный	ПС Р-25	с9—41	24,7- 25.3	—	—	0,5	—	—	765
	ПСР-45	19.5-20,5	44.5—45,5	—	—	0,3	—	—	720
	ПСР-7О	32-33	69,5—70,5	—	—	0,3	—	—	780
Примечание. ПМЦ расшифровывается так: припой медно-цинковый;
ПСР — припой серебряный. Цифры означают: при ПМЦ — содержание меди
в процентах, при ПСР — содержание серебра в процентах.
Перечисленные в таблице твердые припои применяются:
ПМЦ-42 — для паяния латуни с содержанием меди не более
68% и паяния бронзы;
ПМЦ-47 — для паяния латуни марки Л62;
ПМЦ-52 — для паяния латуни марок Л68, Л80 и М90, брон- *
зы. меди, стали, а также стальных труб и жести; *
ПСР-10 — для паяния примусных горелок, ниппелей и лен-
точных пил;
» По ГОСТ 1534—42, ОСТ 2982.	4
340	‘	1
ПСР-25, ПСР-45 — для паяния латуни с содержанием меди
58% и более, паяния меди и бронзы; для тонких
работ, когда требуется чистота места спая; для
паяния ленточных пил;
ПСР-70 — для паяния электропроводов в случаях, когда
места спая не должны резко уменьшать электро-
проводность; для паяния ленточных пил.
В качестве медно-цинковых припоев можно использовать
стандартные сорта латуни марок Л68 и Л62 в форме ленточек,
проволоки и прутков.
При паянии мягким припоем в качестве флюса чаще всего
применяют хлористый цинк, приготовляемый растворением ме-
таллического цинка в соляной кислоте. На одну весовую часть
цинка (в виде мелких кусочков) берут пять весовых частей креп-
кой соляной кислоты, разбавленной равным по объему количе-
ством воды. Хорошо размешав раствор кислоты, опускают в него
кусочки цинка, которые в нем растворяются. Полученный таким
способом хлористый цинк наносят кисточкой на место, подлежа-
щее паянию.
Кроме хлористого цинка, пользуются раствором нашатыря.
Для более сложных спаев употребляют смолистые и жировые
вещества: канифоль, терпентин, стеарин, паяльную пасту.
При паянии изделий из оцинкованного железа пользуются
как флюсом соляной кислотой, предварительно разбавленной
водой. Кислоту льют в воду небольшими порциями до тех пор,
пока она не перестанет дымиться, т. е. пока не перестанут вы-
деляться пары. Делать это нужно на открытом воздухе или в
вытяжном шкафу.
В тех случаях, когда в качестве флюса применяется соляная
кислота, необходимо после паяния немедленно промыть шов го-
рячей водой (желательно проточной) до полного удаления
остатков кислоты. Если этим пренебречь, шов может подвергнуть-
ся коррозии 1 и в конце концов разрушиться.
При паянии твердыми припоями в качестве флюса берут
чистую буру. Вместо нее часто изготовляют более дешевую, чем
бура, смесь, состоящую из восьми частей буры, трех частей по-
варенной соли и трех частей поташа.	,
5.	Паяние мягкими припоями
Паяние мягкими припоями делится на кислотное и бескислот-
ное. При кислотном паянии в качестве флюсов употребляют
хлористый цинк или техническую соляную кислоту, при бески-
слотном паянии — флюсы, не содержащие кислот: канифоль,
терпентин, стеарин, паяльную пасту и др. Бескислотное паяние
1 Коррозия — разрушение металлических изделии в результате химиче-
ских явлений на поверхности изделия (например ржавление).
22**	311
применяется в тех случаях, когда нужно получить чистый шов;
после кислотного паяния не исключена возможность появления
коррозии.
Основное условие при паянии заключается в том, чтобы по-
верхности, подлежащие спайке, были чистыми. На них не
должно быть жира, грязи, пленок окислов, остатков старого при-
Рис. 289. Процесс паяния:
а — нагрев паяльника; б — зачистка и заправка перегретого паяльника; в — очистка
паяльника погружением его в раствор хлористого цинка; г — захват паяльником припоя;
д — облуживание паяльника на кусковом нашатыре; е — припаивание одной детали
к другой
поя. Очистка производится напильником, шабером, иногда наж-
дачной бумагой.
Чтобы* припаять одну деталь к другой (рис. 289), сначала
подготовляют поверхности соединяемых деталей в местах спая,
т. е. очищают их от жира и грязи. Места спая сначала протирают
досуха тряпкой, затем обрабатывают шабером и после этого за-
чищают наждачной бумагой. Очищенные поверхности покрывают
флюсом (хлористым цинком) посредством помазка из пакли, сде-
ланного в виде кисточки, или волосяной кисточкой.
342
После подготовки поверхности нагревают паяльник, предполо-
жим, паяльной лампой. Нагревать паяльник нужно в его толстой
части, т. е. с обуха. Во время нагрева надо следить за тем, что-
бы паяльник не перегревался и не накалялся докрасна. Если же
это случится, надо паяльник снять с огня, дать ему немного
остыть, зажать в тиски и опилить плоским напильником рабочий
конец дочиста с обеих сторон и снять на ребре заусеницу.
После этого продолжают нагрев паяльника, не давая ему пере-
греваться.
О достаточности нагрева судят по легкому покраснению обу-
ха паяльника.
Когда паяльник нагрелся, его быстро снимают с огня, очища-
ют от окалины (погружением в хлористый цинк), затем наби-
рают с прутка припоя 1—2 капли этого припоя и производят
паяльником трущие движения по кусковому нашатырю, пока ко-
нец паяльника не покроется ровным слоем припоя. После этого
накладывают паяльник на место спая; немного продержав его
на одном месте для прогрева детали, медленно и равномерно
перемещают паяльник по месту спая. При этом расплавленный
припой стекает с паяльника и заполняет место шва.
Если припой не растекается по поверхности спаиваемых де-
талей, зазор между деталями еще раз покрывают флюсом и пов-
торяют пайку.
Можно паять и таким способом. После смазки флюсом на
место спая кладут кусочки припоя, затем накладывают облу-
женный припоем паяльник для прогрева соединяемых мест.
Через некоторое время кусочки припоя расплавятся. Тогда па-
яльником проводят по месту спая — припой равномерно разли-
вается по этому месту, быстро охлаждается и затвердевает,
скрепляя соединяемые части.
В тех случаях, когда при паянии необходимо ограничить
участок нагрева в месте спайки, остальную поверхность детали
погружают в воду или обертывают мокрыми тряпками.
При паянии труднопаяемых металлов (сталь) места спая
предварительно покрывают тонким -слоем олова.
Часто приходится паять керосиновые или бензиновые баки.
Прежде всего баки должны быть тщательно промыты. Перед
паянием нужно наполнить баки доверху водой и продержать их
некоторое время в таком положении. Эта предосторожность не-
обходима потому, что при паянии баков из-под керосина или
бензина возможен взрыв оставшихся в них горючих газов под
влиянием нагрева. При помощи воды эти газы вытесняются из
баков.
Вылив воду из баков, приступают к паянию.
Когда паяние закончено и изделие полностью охладилось, по-
лученный шов зачищают от излишка наплавленного припоя, за-
тем его обязательно промывают и высушивают в сушилке или
сухими опилками. Можно производить сушку сжатым воздухом.
343
Рис. 290. Паяние трубы из
листовой стали по шву:
/ — труба; 2 — приспособление;
8 — спаиваемый шов; 4 — паяль-
ник; 5 — палочка припоя
Для примера рассмотрим паяние трубы мягким припоем
(рис. 290).
Эту работу надо производить в такой последовательности:
1)	очистить напильником и шабером места трубы у шва;
2)	нагреть паяльник;
3)	кисточкой нанести флюс на места спая;
4)	взять нагретый паяльник, быстро обтереть его тряпкой
и очистить на куске нашатыря, сблудив при этом фаски;
5)	приложить паяльник и пру-
ток припоя к месту спая, распла-
вить припой;
6)	равномерно и медленно, без
отрыва, перемещать паяльник в
одном направлении по длине шва,
давая припою возможность запол-
нить шов;
7)	подогреть паяльник;
8)	провести паяльником вдоль
шва, пока припой не покроет его
полностью;
9)	убрать паяльник и дать тру-
бе остыть;
10)	промыть трубу в теплой во-
де для удаления флюса.
6.	Паяние твердыми припоями
Подготовляя рабочее место, устраивают в горне или в желез-
ном шкафу с вытяжной трубой очаг из кирпичей, раскладывают
в очаге древесный уголь, заправляют паяльную лампу или газо-
вую горелку, приготовляют флюс и припой. После этого начина-
ют подготовку деталей к паянию (рис. 291).
Прежде всего тщательно очищают поверхности детали в ме-
сте спая от окалины и окислов, после этого обмазывают поверх-
ности флюсом, предназначенным для данного металла, и связы-
вают детали вязальной проволокой, чтобы во время паяния они
не сместились. Сделав это, вновь покрывают флюсом места спай-
ки и накладывают на них кусочки припоя.
Далее производится нагрев. Для этого ставят детали на угли
между кирпичами огневого очага. Сначала нагревают место спая
медленно и только позднее, когда вздувшаяся бура осядет на
место, назрев усиливают и продолжают до тех пор, пока при-
пой не расплавится и не зальет место шва. Чтобы ускорить раз-
лив припоя, поступают так: место шва посыпают флюсом (бу-
рой) и водят по нему заостренной железной проволочкой.
Спаянным деталям дают медленно остыть, такое остывание
повышает прочность соединения. Охлаждать только что спаян-
ные предметы в воде нельзя.
3’4
На рис. 292 показано паяние дверного ключа твердым при-
поем. Эту работу следует производить так:
1)	пригнать части ключа одну к другой;
2)	покрыть стык бурой, замешанной на воде;
3)	связать части ключа вязальной проволокой при помощи
накладок;
4)	наложить на стык медно-цинковый припой;
Рис. 291. Паяние твердым при-
поем:
а — места спайки деталей (косые
поверхности) должны быть зачище-
ны; б — захват кисточкой разведен-
ного флюса (вверху) и обмазыва-
ние флюсом спаиваемых поверхно-
стей (внизу); в — соединение и
скрепление проволокой соединяемых
деталей
Рис. 292. Паяние частей ключа:
а — частей сломанного стержня; б—
стержня  бородки
5)	нагреть место спая в горне до расплавления припоя (о
расплавлении припоя можно судить по появлению в месте спая
синего пламени);
6)	вынуть из горна ключ и дать ему медленно остыть;
7)	промыть охлажденный ключ в подкисленной воде для
очистки его от шлака и окалины;
8)	опилить напильником выступающий на7 ключе припой;
9)	зачистить шов наждачной бумагой.
315
7.	Паяние алюминия
При спаивании алюминиевых поверхностей их сначала нуж-
но облудить. Для этого очищают поверхности напильником или
шабером и затем нагревают на пламени горелки (тонкие детали
можно нагревать прикосновением паяльника). Нагретые поверх-
ности натирают (облуживают) куском припоя с флюсом или без
него. Температура нагрева должна быть достаточной для приве-
дения припоя в тестообразное, но не жидкое состояние. Натирая
таким припоем соединяемые поверхности, удаляют с них пленку
окиси. Хорошо облуженные поверхности паяют обычным спосо-
бом.
Основное требование при паянии алюминия—тщательно ра-
стирать расплавленный припой по соединяемым поверхностям.
Для паяния алюминия применяют следующие флюсы:
а)	при паянии мягкими припоями —.смесь из трех весовых
частей деревянного масла, двух частей канифоли и одной части
кальцинированного хлористого цинка;
б)	при паянии твердыми припоями — смесь из 6,5% (объем-
ных) хлористого натрия, 4% сернокислого натрия, 23,5% хлори-
стого лития, 55% хлористого калия и 11% двойной фтористой
соли аммония.
Припой для паяния алюминия состоит из 25% цинка, 55%
олова и 20% кадмия или из 25% цинка, 40% олова, 15% алю-
миния и 20% кадмия.
8.	Заливка подшипников баббитом
Баббит обладает небольшой механической прочностью, по-
этому целиком изготовлять из него вкладыш подшипника нель-
зя. Вкладыши делают из чугуна, стали или бронзы, внутреннюю
поверхность их лудят и заливают баббитом.
Обезжиривание. Чтобы получить прочное соединение баббита
с внутренней поверхностью вкладыша, необходимо эту поверх-
ность хорошо очистить от грязи, промыть, обезжирить и облу-
дить. Новые вкладыши подшипников обычно покрыты слоем
специальной смазки, предохраняющей их от коррозии. Эту смаз-
ку удаляют тряпкой или концами, затем вкладыши промывают
керосином и после этого обезжиривают.
Для обезжиривания подшипников употребляется 10-процент-
ный кипящий водный раствор каустической соды (едкий натр) г
составляемый из расчета 120—150 г соды на I л воды. Продол-
жительность обезжиривания колеблется от 1 до 2 мин. в зависи-
мости от степени загрязнения подшипников. После обезжирива-
ния подшипники промывают сначала в горячей воде (80—90 ),
затем в холодной проточной воде, чтобы совершенно удалить с
их поверхности остатки щелочи. Степень обезжиривания можно
проверить нанесением 1на обезжиренную поверхность капли чис-
346
той воды. Если вода смачивает поверхность и капля растекает-
ся по ней, это значит, что поверхность хорошо обезжирена.
Травление. После того как подшипники обезжирены, их под-
вергают травлению. В результате травления на поверхности
вкладышей подшипников образуются мельчайшие неровности,
что способствует увеличению прочности соединения вкладышей с
баббитом. Для травления применяется 50-процентный водный ра-
створ соляной кислоты или 15-процентный водный раствор сер-
ной кислоты. Длится травление 2—5 мин. в зависимости от кре-
пости раствора. Травление подшипников производится в кера-
мических или облицованных свинцом железных ваннах.
После травления подшипники необходимо тщательно промыть
в горячем щелочном растворе (10-процентный раствор каустиче-
ской соды) для удаления остатков кислоты, а затем в горячей во-
де для удаления остатков щелочи. Хорошо протравленная и про-
мытая поверхность подшипника имеет ровный светлый цвет. К
протравленным и промытым внутренним поверхностям подшипни-
ков нельзя прикасаться руками.
Облуживание. В качестве полуды для лужения вкладышей
подшипника применяют оловянно-свинцовый сплав ПОС-ЗО. Лу-
жение можно произвести либо растиранием, либо погружение^м в
ванну с расплавленной полудой. Второй способ применяется в
массовом производстве.
Лужение растиранием производят следующим образом. Сна-
чала приготовляют припой в палочках, флюс (хлористый цинк),
нашатырь в порошке, ванночку со стойкой, прихватку для под-
держания вкладыша, паяльную лампу для нагрева вкладыша,
лудильную лопаточку для распределения слоя полуды по поверх-
ности вкладыша, асбестовую щетку (или кусок пакли) для уда-
ления излишка полуды с облуженной поверхности вкладыша.
Установив вкладыш на стойке, как показано на рис. 293, а,
смачивают поверхность лужения флюсом и начинают нагревать
вкладыш пламенем лампы. Когда требуемая температура достиг-
нута, на поверхность вкладыша наносят палочкой припоя слой
полуды. Равномерное распределение полуды производится лу-
дильной лопаточкой; затем места, с которых сбежала полуда,
опять смачивают флюсом и вновь наносят на эти места полуду.
Излишки полуды удаляют с поверхности встряхиванием вклады-
ша, поверхность обтирают чистой паклей или асбестовой щеткой,,
присыпанной нашатырем.
При лужении вкладышей подшипника способом погружения
наружную поверхность вкладышей, чтобы не облудить ее, покры-
вают защитным слоем. Защитную смесь составляют, беря на 1 л
воды 0,5 л жидкого стекла и 4 стакана мела. После просушки
изоляционного слоя и нанесения на облуживаемую поверхность
флюса вкладыш погружают и проверяют облуженную поверх-
ность. Если она полностью и хорошо покрылась полудой, вкла-
дыш встряхивают и затем обтирают паклей или асбестовой щет-
347
кой. Если же обнаружены пропуски, их зачищают, покрывают
флюсом и вновь погружают вкладыш в полуду.
Плавка баббита. Баббит* расплавляют в стальных, чугунных
-или угольно-графитных тиглях, нагреваемых в горне, на специ-
альной лампе или в вертикальных электропечах. Чтобы сократить
время нагрева баббита и уменьшить-шлакообразование, следует
загружать баббит в хорошо разогретый тигель. Класть в тигель
нужно куски весом примерно в 1 кг. Нагрев баббита до необхо-
димой температуры производится возможно быстрее. Поверхность
расплавленного баббита во избежание окисления покрывают 20—
30-миллиметровым слоем сухого древесного угля (кусочками от
5 до 10 мм в диаметре).
Рис. 293. Лужение и заливка вкладышей подшипников:
а — средства подготовки вкладыша к лужению: 1 — вкладыш; 2 — прихватка;
3 — сточка; 4 — ванночка для стока полуды; б — инструмент для распределе-
ния полуды по облуживаемой поверхности: / — лопатка; 2— асбестовая щет-
ка: в — лампа для плавки баббита; г — схема электрической печи для плавкж
баббита: / — железный тигель; 2 — крыша тигля; 3 — шамотный тигель; 4 —
«нагревательный элемент; 5 — кожух; 6 — теплоизоляция (асбестовая вата); д —
заливка вкладышей баббитом: / — тиски; 2 — приспособление для заливки; 3 —
вкладыши; 4—вставной стержень (валик); 5—хомутик, скрепляющий вкладыши
Температура сплава перед заливкой должна быть выше точки
плавления баббита на 50—60°. Это нужно для того, чтобы зали-
ваемый в подшипник баббит был жидкотекучим и хорошо запол-
нял форму, а*не застывал немедленно в более холодном подшип-
нике.
Заливка подшипников. Заливка производится заливочными
ложками емкостью, достаточной для проведения заливки без
перерыва. Лить расплавленный баббит нужно непрерывной стру-
348
ей, короткой и толстой в сечении; заливка длинной и тонкой стру-
ей грозит образованием раковин в застывшем баббите. Каждый
раз перед погружением ложки в расплавленный баббит слой уг-
ля вместе со шлаковой пленкой отодвигают в сторону. При за-
черпывании баббита необходимо следить за тем, чтобы в ложку
не попали частицы угля или шлака. Если же такие частицы все же
случайно попадут в ложку, нужно залить подшипник так, чтобы
уголь и шлак остались в ложке.
Для заливки устанавливают вкладыши подшипника в спе-
циальном приспособлении (рис. 293, д). В отверстие между вкла-
дышами вставляют гладкий стержень диаметром немного меньше
диаметра вала, для которого предназначается подшипник. В при-
способлении и во вкладышах все зазоры и щели замазывают
глиной с асбестом, чтобы при заливке расплавленный баббит не
вытекал.
Выплавка старого баббита. Баббитом можно заливать не толь-
ко новые подшипники, но и старые, предварительно выплавив из
них отработанный баббит.
Выплавление старого баббита производится нагревом подшип-
ников на пламени паяльной лампы или в печах. В первом случае
захватывают вкладыш специальной державкой и укладывают его
на подставку над ванночкой, после этого начинают нагревать тыль-
ную сторону вкладыша пламенем паяльной лампы, добиваясь рав-
номерного прогрева. Нельзя направлять пламя паяльной лампы
непосредственно на баббит. Когда вкладыш достаточно нагреется,
баббит с него как бы сползает, попадая в подставленную ван-
ночку.
Определение качества заливки. После того как подшипник
совершенно остынет, проверяют качество заливки. Это делают пу-
тем внешнего осмотра и пробой, на звук. При внешнем осмотре
обращают внимание на вид рабочей поверхности залитого вкла-
дыша: она должна быть ровной, серебристого цвета, без черновин
и желтых пятен. Желтый оттенок поверхности вкладыша-или жел-
тое пятно указывают на перегрев баббита. Кроме того, годными
считаются вкладыши, у которых раковины в залитом баббите не
составляют больше 5% общего объема.
Для проверки на звук подвешивают вкладыш и слегка уда-
ряют по нему молотком: чистый металлический звук говорит
о плотном соединении баббита с вкладышем; дребезжащий или
глухой звук означает, что соединение получилось неполным.
После заливки вкладыши подшипников проходят механическую
и слесарную обработку.
Рассмотрим пример заливки баббитом старого подшипника.
Для этой операции нужны тиски, горн, ванна для плавки баббита,
приспособление для заливки, заливочная ложка, полукруглый
драчевый напильник длиной 300 мм, абразивная шкурка, моло-
ток, тряпка или концы.
Заливку следует производить так:
349
1)	установить вкладыш в приспособление и выплавить стапый
баббит;
2)	очистить поверхность вкладыша от грязи напильником и
абразивной шкуркой;
3)	протравить поверхность соляной кислотой;
4)	промыть и протереть поверхность чистой тряпкой;
5)	смазать поверхность хлористым цинком, посыпать наша-
тырем и положить куски полуды;
6)	нагреть вкладыши в горне или на пламени лампы до тем-
пературы плавления полуды;
7)	растереть полуду по всей поверхности вкладыша тряпкой
или паклей;
8)	промыть вкладыш в известковой воде;
9)	вставить и закрепить облуженные вкладыши в корпусе
подшипника или в специальном приспособлении, ввести в отвер-
стие между вкладышами гладкий стержень соответствующего диа-
метра, глиной с асбестом замазать в приспособлении или в кор-
пусе подшипника все зазоры;
10)	нагреть баббит до 440—460° (выше точки плавления баб-
бита на 60°);
И)	залить баббит во вкладыш между его стенками и гладким
стержнем;
12)	дать подшипнику остыть (охлаждать водой нельзя); разо-
брать вкладыши и проверить качество заливки.
9. Правила безопасной работы при лужении и паянии
При выполнении лудильных и паяльных работ, нужно строго
выполнять требования техники безопасности, а также правила
гигиены труда. Первое требование заключается в том, чтобы на
рабочем месте всегда были безукоризненный порядок и чистота.
При работе с серной и соляной кислотами необходимо строго
соблюдать меры предосторожности. Серная кислота действует
разъедающе на одежду и кожный покров человека, вредны и ее
пары; кроме того, серная кислота в определенных условиях огне-
опасна. Серную кислоту необходимо хранить в стеклянных буты-
лях с притертыми пробками отдельно от горючих веществ и обе-
регать бутыли от механического повреждения. Соляную кислоту
также надо хранить в стеклянных бутылях с притертыми проб-
ками.
Бутыли с кислотами нужно держать в специальной таре
плетеных корзинах с прочными ручками. Между стенками кор-
зины и бутыли прокладывается в достаточном количестве солома
или сено.
При переливании кислоты из бутылей в рабочие сосуды не*
обходимо пользоваться безопасными воронками и сифонами-
Возможность разливания или разбрызгивания кислоты тогда поч-
ти исключается.
350
Травление кислотами должно производиться в отдельном,
^хорошо вентилируемом помещении. Над травильными ваннами
или сосудами обязательно устраиваются колпаки с вытяжным
устройством.	t
Лудильные и паяльные работы нельзя производить вблизи
легко воспламеняющихся или огнеопасных материалов. Мини-
мальное расстояние от такого рода материалов должно состав-
лять 5 м.
При лужении для защиты глаз от брызг расплавленного ме-
талла надо обязательно надевать специальные очки.
При разогревании паяльной лампы нельзя чрезмерно накачи-
вать в нее воздух; это может повести к взрыву и пожару. Недо-
пустимо наливать горючее в неостывшую лампу. Кроме того, го-
рючее для розжига лампы нельзя переливать через края чашеч-
ки, имеющейся на лампе. Разжигать можно только сухую лампу.
Нельзя наполнять лампу горючим около огня, подогревать ее в
горне, разжигать от горна. Закончив работу, надо выпустить из
паяльной лампы воздух.
При работе электропаяльником нужно всегда применять впол-
не исправный, проверенный паяльник и производить паяние в ка-
лошах или на резиновом коврике, имея на руках резиновые пер-
чатки. Не следует допускать перегрева электропаяльника.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1.	Что такое лужение и с какой целью оно применяется?
2.	Какие материалы употребляют для лужения?
3.	Расскажите о подготовке изделия к лужению и объясните, как подгото-
вить водный раствор кислоты. Для чего применяется при лужении
хлористый цинк и как его приготовляют?
4.	Как производится лужение?
5.	Что такое паяние? Каково его назначение?
6.	Какая разница между припоями и флюсами?
7.	Какие вы знаете припои и что вам известно о их видах, температуре
плавления?
8.	Какие инструменты и приборы применяют при паянии?
9.	Как подготовляются изделия для паяния?
10.	В чем состоит операция паяния мягкими припоями и в чем — твердыми
припоями? Перечислите материалы, инструменты и приспособления
для паяния.
11.	Как производится паяние мягкими припоями? Твердыми припоями?
12.	Опишите процесс облуживания вкладышей подшипника под заливку
баббитом. Расскажите о способе заливки.
ГЛАВА XVI II
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
1.	Общее понятие о технологическом процессе
Технологическим процессом обработки деталей называется ряд
последовательных действий, в результате которых изменяются
форма или свойства (или то и другое вместе) материала заготов-
ки для получения из нее готовой детали.
В технологический процесс сборки входят действия, необхо-
димые для соединения отдельных деталей в сборочные единицы
(комплекты, узлы и пр.) и сборочных единиц в механизмы и ма-
шины.
Технологический процесс обработки деталей — это подробно
разработанные и твердо установленные порядок, способы и сред-
ства обработки деталей. Он предусматривает время, место и по-
следовательность совершения тех или иных действий рабочим при
обработке деталей, виды оборудования и инструмента, с помощью
которых должна производиться обработка, виды, количество и
качество обрабатываемых материалов, расстановку рабочей
силы.
Основным элементом технологического процесса является опе-
рация. Операцией называется законченная часть технологи-
ческого процесса обработки одной или нескольких деталей, вы-
полняемая на одном определенном рабочем месте одним рабочим
или бригадой. Например, слесарю задано опилить поверхность
детали драчевым и личным напильником и снять с ребер заусени-
цы. Все эти три вида работы составят одну операцию.
Может быть и так. Слесарю поручено насадить на валы с
предварйтельной зачисткой пять шкивов. Если каждый шкив из
пяти он будет зачищать и тут же насаживать, то обе эти рабо-
ты составят операцию. Если же слесарь будет сначала зачищать
один за другим.все пять шкивов, потом поочередно насаживать
их на валы, то в этом случае для каждого отдельного шкива
зачистка будет одной*операцией, а насадка—другой операцией.
352
Операция состоит из переходов. Переход — часть операции,
выполняемая без смены инструмента и без перестановки обраба-
тываемой детали (на станке, в тисках, в приспособлении). Доста-
точно начать обработку другой поверхности или изменить режу-
щий инструмент, чтобы получился новый переход. Например,
поверхность детали обрабатывается сначала драчевым напиль-
ником, а затем — личным. Опиливание драчевым напильником
является первым переходом, а обработка личным напильником—
вторым переходом. Опиливание шестигранной гайки напиль-
ником есть одна операция, состоящая из шести переходов, так
как опиливание каждой грани представляет собой отдельный
переход.
Переход в свою очередь делится на проходы. Проход —
часть перехода, во время которого снимается один слой металла.
Припуск на обработку в зависимости от его величины можно
снять за несколько проходов, а иногда за один проход.
Различают еще один элемент работы—установку. У стан ов-
к а (установ) — положение, приданное детали в тисках или на
станке после ее зажима (закрепления) с целью подвергнуть де-
таль обработке.
2.	Базы и базирование деталей при обработке
Прежде чем приступить к изготовлению какой-либо де-
тали, продумывают последовательность операций и переходов,
т. е. составляют план обработки. В первую очередь определяют
базы.
По своему назначению базы подразделяются на установочные,
измерительные и сборочные.
Установочной базой называются поверхности, ко-
торыми обрабатываемая деталь устанавливается (закрепляется)
в тисках или на станке. Таким образом, при слесарной обработке
Рис. 294. Базовые поверхности:
/—базовая поверхность при разметке; 2 — установочная база
при сверлении отверстия на валике
детали, зажимаемой в тисках, установочной базой будут поверх-
ности, соприкасающиеся с губками тисков. При сверлении в ва-
лике отверстия валик зажимают в тисках обточенной наружной
353
поверхностью. Эта поверхность в данном случае и является базо-
вой (рис. 294, справа).
Измерительной базой называются поверхности,
•от которых производится отсчет размеров при измерении или раз-
метке детали. Довольно часто установочная база совпадает с
измерительной; в этих случаях измерение ведут от установочной
'базы. При разметке заготовку ставят на разметочную плиту ба-
зовой поверхностью. Сборочной базой называются поверх-
ности, от которых зависит расположение деталей в изделиях.
Обработку детали начинают с определения по чертежу базы,
от которой будет вестись обработка; после этого устанавливают
порядок обработки по операциям.
Выбор инструментов и приспособлений. При
.изготовлении деталей всегда следует выбирать наиболее выгод-
ный режущий и измерительный инструмент. Например, если де-
талей мало и точность их не выше 3-го класса, для их промера
берут штангенциркуль; при большом количестве одинаковых де-
талей для проверок и измерений следует пользоваться шаблона-
ми, калибрами и даже специальными измерительными приспособ-
лениями. Это же относится и к зажимным приспособлениям. При
обработке в тисках больших количеств деталей тратится много
времени на завертывание и отвертывание винта тисков. Для та-
кой обработки выгодно пользоваться тисками с педальным зажи-
мом (рис. 6, а) или изготовить к тискам педальный зажим, при
котором отпадает надобность в завертывании и отвертывании
винта-
3.	Технологическая документация
Технологический процесс, разработанный в заводском или це-
ховом техническом отделе, записывается в специальные карты,
называемые технологическими картами. Эти карты являются ос-
новным технологическим документом.
Правильно составленный технологический процесс обеспечи-
вает наиболее полное использование оборудования, инструментов
и приспособлений. При таком технологическом процессе работа
ведется при .наивыгоднейших режимах.
Значение технологических карт в производстве очень велико.
Они служат исходным документом для подготовки производства,
планирования и распределения работы в цехе и на заводе, для
снабжения производства материалами, заготовками и инструмен-
тами. Технологическими картами руководствуются в работе ма-
стер и рабочий.
Существует много видов технологических карт. Форма и со-
держание различных карт определяются характером производ-
ства.
На стр. 355 для примера дана форма одного из видов техно-
логической карты.
354
Г		РУ №	Технологическая карта	Специальность	 Группа 	 Фамилия и инициалы	.
	Изделие	Наименование детали Деталь №		
			ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
МЁСТО ДЛЯ ЧЕРТЕЖА	\
i
Материал			Заготовка			Вес 1 шт.		Колич. дет.		Норма времени на 1 шт.	Разряд работы
ваименов. 1	марка	твердость	род	размер	колич дет- 1 из 1 загот. !	№ черт, загот.	черный	чистый 1	на 1 изд. i	в пар- тии		
355
		Наименование операций и переходов	Эскизы перехо- дов	Оборудо- вание	Приспособления		Инструмент		
Номера операций	Номера переходов				основные	1	' вспомога- тельные	режущий	измери- тельный	вспомога- тельный
						1	1		
Составил				 | Проверил—		—		Утвердил			—	
4.	Технологическая дисциплина
Важнейшее условие успеха производства - - строгое соблюде-
ние всеми работающими технологической дисциплины Под тех-
нологической дисциплиной понимается не только соблюдение пла-
на и порядка обработки, записанных в технологических картах,
но и соблюдение всех технических условий. Строгая технологиче-
ская дисциплина обеспечивает нормальный ход производства, вы-
сокое качество продукции, ее взаимозаменяемость, высокую про-
изводительность труда, уменьшение брака и снижение себестои-
мости изделий.
В нашей стране технологической дисциплине придается осо-
бенно большое значение. За выпуск недоброкачественной или не-
комплектной продукции и за несоблюдение обязательных стан-
дартов промышленными предприятиями на виновных, как нару-
шителей технологической дисциплины, налагаются строгие нака-
зания.
Разработанный технологический процесс не является чем-то
неизменным или неприкосновенным, — будучи таким, он только
тормозил бы развитие производства, совершенствование техники.
При изготовлении деталей их обработка может производиться
различными способами, различными инструментами и с различ-
ной скоростью. Но как бы хорошо и быстро ни производилась
та или иная обработка, всегда можно придумать еще лучший,
более производительный способ обработки, т. е. еще более выгод-
ный технологический процесс. Изменение установленного техно-
логического процесса должно производиться и производится у нас
организованно — руководством завода или министерства, после
тщательной проверки целесообразности изменений.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1.	Что называется технологическим процессом обработки деталей?
2.	Что такое операция, переход, проход, установка?
3.	Что такое базы и для чего они нужны?
4.	Что представляет собой технологическая документация?
5	В чем заключается технологическая дисциплина и какое значение ою
имеет для производства?
6.	Почему технологический пройесс нужно время от времени изменять ।
каким путем осуществляются эти изменения?
7.	Может ли слесарь или рабочий другой профессии сам изменять технолв
гический процесс обработки?
8.	Составить технологическую карту по приведенной выше форме на изгс
товление какой-либо простой детали (по чертежу).
ГЛАВА XIX
ИЗГОТОВЛЕНИЕ НЕСЛОЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ,
ВОССТАНОВЛЕНИЕ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ ИНСТРУМЕНТА
1.	Примеры изготовления несложных деталей
Примеры охватывают работы, включающие различные слесар-
ные операции — резку, правку, рубку, опиливание и др. В таких
работах требуется не только определить целесообразный порядок
обработки, но в процессе обработки
умело сочетать различные слесарные । i	4
операции.	i ij л
Изготовление стальной пружины Г
(рис. 295) из полотна старой лен- ——£
точной пилы.	I	_________ j-
Способ выполнения:	| к/у _____________
1)	отжечь кусок ленточной пи-
лы; отмерить на нем требуемую дли- Рис. 295. Стальная пружина
ну и отрезать;
2)	разметить контур пружины и центры отверстий;
3)	просверлить отверстия;
4)	опилить контур по разметке и снять заусеницы;
5)	выгнуть заготовку по форме, указанной на чертеже;
6)	подвергнуть пружину закалке с отпуском, для чего снача-
ла нагреть ее в железной трубе до вишнево-красного цвета и за-
тем быстро охладить в масле; вынув из масла пружину, обжечь
ее пламенем горелки один или два раза (при этом масло сгорит)
и затем снова охладить в масле;
7)	зачистить пружину и нанести прямой штрих.
Изготовление серьги из стальной поковки (рис. 296).
Способ выполнения:
1)	опилить обе плоскости поковки в размер под линейку и
штангенциркуль;
2)	разметить контур окна и отверстия;
3)	просверлить отверстия;
23—447
357
4)	прорубить перемычки, образовавшиеся от сверления;
5)	распилить окно под размер;
6)	опилить контур серьги, навести прямой штрих;
7)	снять кругом заусеницы.
Изготовление гаечного ключа (радиального) для круглых гаек
(рис. 297). Материал — сталь; размер ключа 24 X 12 X 175 мм.
Способ выполнения:
1)	отмерить на полосе 24 X 12 мм кусок длиной 175 мм;
2)	отрезать отмеренный кусок;
3)	захватить клещами заготовку и докрасна нагреть конец /;
4)	высадить на наковальне 2 шип 3 и придать ему призма-
тическую форму;
5)	нагреть часть 4 и загнуть;
6)	нагретц конец и пригнать форму ключа по оправке 5;
7)	перехватить клещами конец ключа, нагреть хвостовую
часть, расплющить и обрубить в размер;
8)	опилить ключ кругом (предварительно);
9)	закруглить шип и окончательно опилить ключ, снять за-
усеницы и зачистить ключ.
358
Рис. 298. Изготовление угольника
пластинки;
Изготовление угольника (рис. 298). Материал — листовая
сталь толщиной 4 мм.
Способ выполнения:
1)	разметить на листе стали наружный контур угольника;
2)	отрезать пластинку ножницами или ножовкой;
3)	опилить наружные боковые стороны
4)	разметить внутренний
угол и наметить центры вспо.
могательных отверстий вдоль
сторон угла;
5)	просверлить вспомо-
гательные отверстия по раз-
метке;
6)	обрубить зубилом пе-
ремычки;
7)	опилить (выровнить)
внутренние стороны уголь-
ника;
8)	опилить широкие пло-
скости угольника;
закалить угольник с отпуском;
снять окалину с поверхности угольника;
выправить покоробленность;
притереть плоскости угольника на притирочной плите;
притереть внутренние и внешние стороны угольника на аб-
9)
Ю)
П)
12)
13) ... .
разивном бруске, а затем притиром.
Изготовление шарнирной петли (рис. 299).
Способ выполнения:
1)	отрезать заготовку из листового железа;
2)	выправить отрезанные куски;
3)	разметить место шарнира — середину сгиба;
4)	согнуть заготовку в петлю вокруг оправки;
Рис. 299. Порядок изготовления шарнирной петли
5)	заложить в петлю шарнирный стержень и окончательно со-
гнуть петлю;
6)	' разметить заклепочные отверстия, накернить, просверлить
и раззенковать с обеих сторон;
7)	разметить звенья шарнира на обеих половинках;
23*
359
8)	прорезать ножовкой и вырубить выемки петли;
9)	опилить выемки, пригнать обе половинки петли одну к дру-
гой и опилить петлю в размер;
10)	соединить обе половинки петли, вставить и пригнать стер,
жень и расклепать его с обеих сторон (расклепку концов стерж-
ня нужно делать так, чтобы шарниры не защемились);
11)	разметить и накернить центры для отверстий под шурупы;
12)	просверлить и раззенковать отверстия для шурупов;
13)	снять заусеницы с петли кругом.
Изготовление простой малки (рис. 300). Способ выполнения:
1)	вырезать из листовой стали заготовки для трех линеек
малки;
2)	отрезать внутреннюю (распорную) пластинку;
3)	выправить заготовки;
Рис. 300. Чертеж малки
4)	опилить все три линейки кругом под размер и навести пря-
мой штрих, опилить распорную пластинку;
5)	разметить отверстия для заклепок и шарнира;
6)	зажать вместе линейки и пластинку, просверлить в них
отверстия для заклепок, раззенковать отверстия с наружной
стороны;
7)	снять заусеницы и навести прямой штрих на внутренних
сторонах линеек;
8)	склепать вместе линейки 1 и 2 и распорную пластинку 4;
9)	пригнать подвижную линейку 3;
10)	просверлить шарнирное отверстие в подвижной линейке
3 и снять заусеницы;
11)	развернуть шарнирные отверстия сразу во всех трех ли-
нейках;
12)	вырезать две шайбы из латунной фольги;
360
13)	подогнать заклепку под шарнирное отверстие;
14)	склепать подвижную линейку на шарнирное соединение,
предварительно проложив между нею и наружными пластинками
латунные шайбы; осаживая заклепку, следить за тем, чтобы не
защемить между наружными пластинками внутреннюю;
15)	опилить закругление со стороны шарнирного соединения
малки;
16)	опилить малку начисто кругом, навести прямой продоль-
ный штрих, снять заусеницы.
Изготовление рамки ручной ножовки (рис. 301).
Способ выполнения:
1)	нарезать заготовки и согнуть лучок /;
2)	изготовить нижнюю державку 2 для ручки, плотно наса-
дить ее на лучок, расклепать и спаять крепким припоем;
3)	изготовить верхнюю державку 3, направляющую для нее 6
и барашек 5;
4)	приклепать направляющую к лучку;
5)	просверлить деревянную ручку 3, насадить ручку, надеть
шайбу 7 и расклепать;
6)	пригнать штифты, отрезать по длине и закруглить их торцы.
361
2. Восстановление и изготовление слесарного инструмента
Заправка и восстановление инструмента — дело серьезное и
ответственное, требующее большого внимания слесаря. От того,
как подготовлен инструмент, зависят производительность и ка-
чество обработки. Слесарю приходится заправлять и восстанавли-
вать зубила, крейцмейсели, кернеры, бородки, развертки и дру-
гой слесарный инструмент.
Зубило и крейцмейсель, как указывалось, изготовляют из
углеродистой и инструментальной стали марки У7А. Сработанное
зубило надо заправлять так:
1)	захватить клещами конец зубила со стороны ударной части
и' медленно нагреть другой конец до вишнево-красного цвета;
2)	нагретый конец отковать (оттянуть) до необходимого раз-
мера;
3)	перехватить клещами откованную часть зубила, нагреть и
отковать другой конец — ударную часть зубила;
4)	после ковки отжечь зубило;
5)	опилить режущую и ударную части зубила; при опилива-
нии режущей части зубила следить за тем, чтобы режущие грани
были одинаковой ширины;
6)	закалить режущую часть на длине 30 мм, а ударную часть—
на длине 15 мм, зачистить закаленные места; отпустить режущую
часть до появления цвета побежалости от темножелтого до фио-
летового, а ударную часть — до синего;
7)	заточить зубило под угол, соответствующий обрабатывае-
мому материалу;
8)	изготовленное зубило испытать обрубкой железной полосы
толщиной 4 мм и шириной 50 мм.
Новое зубило нужно изготовлять так:
1)	отрезать от прутка стали заготовку по длине зубила, за-
хватить заготовку клещами за один конец и нагреть другой конец
или же выбрать пруток длиной 600—700 мм, взять его за один
конец рукой в рукавицах, а другой конец нагреть, затем этот
конец отковать под режущую часть зубила;
2)	отмерить на прутке длину зубила от откованного конца,
нагреть пруток в этом месте и отрубить требуемый кусок куз-
нечным зубилом;
3)	захватить клещами отрубленный кусок за откованную часть,
нагреть противоположный конец и отковать ударную часть зу-
била.
Далее повторяются операции, указанные в предыдущем при-
мере, начиная с п. 4.
Крейцмейсель восстанавливают и изготовляют так же, как и
зубило, только отковка режущей части у него несколько сложнее,.
После закалки и заточки крейцмейсель испытывают прорубкой
шпоночной канавки глубиной не менее 3 мм и шириной, равной
ширине режущей кромки, на длину 40—50 мм.
362
Рис. 302. Эскиз бородка
Бородки, сильно изношенные или поломанные, не исправля-
ют а заменяют новыми. Изготовляют этот инструмент из стали
марки У8 и У8А. Чтобы изготовить квадратный или круглый бо-
род ок (рис. 302), нужно выполнить
следующее:
1)	отрезать от прутковой стали
заготовку по длине бородка;
2)	захватить клещами заготовку
за один конец, нагреть другой ко-
нец до вишнево-красного цвета и от-
ковать (оттянуть) коническую часть
бородка;
3)	перехватить клещами откован,
ную часть, нагреть другой конец и
отковать ударную часть;
4)	опилить стороны квадратного
бородка или коническую поверхность
круглого бородка и торец бородка;
5)	закалить с отпуском рабочую
часть на всю ее длину, а ударную
часть — на длину до 15 мм;
6)	испытать бородок, пробив де-
сять отверстий в листовой стали
марки Ст.0 толщиной 0,8—1 мм
(лист положить на твердое дерево).
Кернер изготовляют из углеродистой инструментальной стали
марок У7А, У9 или 19А. Его можно сделать из круглого, квадрат-
ного или восьмигранного материала либо токарным способом,
либо слесарным.
Слесарным способом кернер изготовляют так:
1)	от круглой или восьмигранной прутковой стали отрезают
заготовку по длине кернера;
2)	захватив заготовку клещами за один конец, нагревают
другой конец до вишнево-красного цвета и отковывают (оттяги-
вают) коническую часть;
3)	перехватив кернер клещами за откованную часть, нагре-
вают другой конец и отковывают ударную часть;
4)	опиливают коническую часть, острие и ударную часть
кернера;	1
5)	закаливают с отпуском рабочую часть на длину до 20 мм,
а ударную часть кернера — на длину до 15 мм\
6)	изготовленный кернер испытывают, накернив на полосе
стали марки Ст.6 десять точек.
Отвертки изготовляют из инструментальной углеродистой
стали марки У7. Заправку сломанного или выкрошившегося
конца отвертки (рис. 303) надо производить так:
1)	выбить из отвертки заклепки и снять деревянные накладки;
2)	захватить клещами ручку отвертки и нагреть;
363
3)	отковать (оттянуть) клинообразно конец отвертки, произ-
водя ковку сначала по плоскости, затем по ребру; после этого
окончательно выправить отвертку ковкой с попеременным пово-
ротом то на плоскость, то на ребро;
4)	после ковки.отжечь рабочий конец отвертки;
5)	опилить и зачистить рабочий конец;
6)	закалить с отпуском до темносинего цвета рабочий конец
отвертки на длине 20 мм;
7)	приклепать деревянные накладки.
3.	Отвинчивание и завинчивание резьбовых деталей
и исправление их
Слесарь, используя в своей работе различные приспособления
и механизмы, должен хорошо владеть отверткой и гаечным клю-
чом. Он должен знать также, какими способами можно отвин-
тить или извлечь сорванные винты, болты и гайки, остатки обло-
манных метчиков, исправить сорванную резьбу в отверстиях
резьбовых деталей.
Отвертка, с которой работает слесарь, прежде всего должна
быть исправной. Выбирать ее надо по ширине лопатки, которая
должна быть равной диаметру винта или немного меньше его.
Нельзя пользоваться отверткой, имеющей сработанную по
краям в виде зубила лопатку, а также лопатку слишком узкую
или широкую По сравнению с шириной диаметра винта. При ра-
боте такие лопатки разрабатывают или сминают прорезь винта.
Исправная и правильно выбранная отвертка не должна пор-
тить прорези на винтах, несмотря на частое их отвинчивание и
завинчивание.
На рис. 304 показаны правильно и неправильно выбранные
отвертки и приемы владения отверткой при нормальном отвинчи-
вании винтов.
Заевшие винты вывинчиваются^ отвертками усиленного типа,
т. е. специальной (с загнутым хвостом) или нормальной отверт-
кой с применением разводного ключа. Сильно заевшие винты от_
364
винчивают с помощью нагрева. В этом случае нагреванию под-
вергается окружающая винт часть металла.
Обыкновенные гаечные ключи используются только для от-
вертывания гаек или головок винтов соответствующего зеву
ключа размера; во всех остальных случаях употребляются раз-
движные ключи, которыми можно отвертывать гайки различных
размеров.
Рис. 304. Отвинчивание и завинчивание винта:
1 — правильно выбранная отвертка сохраняет головку винта; 2 —
неправильно выбранная отвертка портит головку винта; 3 — от-
винчивание заевшего винта отверткой при помощи гаечного
ключа; -/ — приемы завинчивания винтов отверткой в тисках
Для отвертывания гаек необходимо применять только раз-
мерные ключи. Неразмерный ключ не дает плотного захвата
гайки, отчего при поворотах ключа грани гайки или головка бол-
та сминаются или скругляются. Такие гайки уже нельзя прочно
завернуть.
При работе раздвижным ключом необходимо прижимать губ-
ки ключа вплотную к граням гайки и поворот делать в сторону
неподвижной части ключа. На рис. 305 показаны приемы работы
гаечными ключами.
Для облегчения отвертывания туго сидящих и заевших гаек
применяются следующие способы:
1)	заевшую гайку (или болт) повертывают немного в сто-
рону завинчивания и, как только будет достигнут некоторый
сдвиг с места, начинают отвинчивать;
2)	загрязненную или заржавленную гайку сначала очищают
от грязи или ржавчины, а затем отмачивают керосином так, что-
бы он проник во все зазоры. После этого приступают к отвинчи*
ванию ключом;
365
3)	не поддающиеся отвинчиванию указанными выше спосо-
бами гайки или болты раскачивают ударами мягкого молотка.
Для этого наносят легкие удары молотком со всех сторон по
граням гайки или болта, а затем уже накладывают ключ и от-
винчивают;
4)	при отвинчивании с помощью нагрева заевшую гайку на-
гревают, но осторожно, чтобы при этом не прогрелся винт. Гай-
Рис. 305. Отвинчивание гаек и
шпилек:
1 — отвинчивание гайки раздвижным
ключом; 2 — шпильки при помощи зуб-
чатого клина
ка от нагрева расширяется,
между резьбой гайки и винта
образуется зазор, который и
облегчает отвинчивание.
Нагревание производится
путем наложения раскаленной
трубы или раскаленного старо-
го ключа, причем во всех слу-
чаях нагревание нужно произ-
водить как можно быстрее, не
доводя температуру нагрева от-
винчиваемых деталей до цветов
побежалости.
В тех случаях, когда, не-
смотря на все попытки, отвернуть гайку описанными выше спо-
собами не удается, прибегают к крайней мере — отвертывают
гайку при помощи зубила и молотка; такая гайка подлежит за-
мене новой. Если же никакими способами не удается свинтить
гайку, приходится срезать ее ножовкой вместе с болтом и поста-
вить болт и гайку новые.
В процессе отвертывания может случиться, что- у винта свер-
нется (отломится) головка. В таких поломках остаток сверну-
того винта может быть различной длины с выступающим или
невыступающим концом. Этим определяется способ удаления ос-
татков винта из отверстия.
Если остаток свернутого винта значительно выступает из от-
верстия, выступающий конец захватывают гаечным раздвижным
ключом и вывертывают или запиливают на боках винта две
плоскости, захватывают их ключом или ручными тисочками и
вывертывают.
Если конец свернутого винта незначительно выступает из от-
верстия, удаление такого винта производится при помощи ту-
пого зубила или крейцмейселя и молотка. Делается это так:
на края выступающего остатка винта направляют зубило или
крейцмейсель и легкими ударами по нему заставляют винт пово-
рачиваться. Таким образом происходит постепенное вывинчива-
ние винта.
Если сорванный винт не выступает из отверстия, но сидит не-
глубоко, пробуют сначала отвернуть его отверткой. Для этого на
изломе аккуратно радрубают крейцмейселем канавку, заменяю-
щую прорезь винта.
Збб
В тех же «случаях, когда отверткой вывернуть остаток винта
не удается, пользуются следующими способами:
1) просверливают на изломе отверстие и нарезают на нем
резьбу, обратную ^ой, которая нарезана на самом винте, т. е.
если винт с правой нарезкой, нарезается лёвая резьба; в наре-
занное отверстие ввинчивают исправный винт или болт и вра-
щают его до тех пор, пока не вывернется полностью остаток
сломанного винта;
2) на изломе остатка винта просверливают отверстие, затем
изготовляют стержень из стального прутка размером немного
больше диаметра просверленного отверстия; с одного конца у
него запиливают квадрат с небольшим уклоном, а на другом —
две плоскости для захвата ручными тисочками; стержень ква-
дратным концом забивают в отверстие, в результате чего
ребра квадрата врезаются в края* отверстия и создают сцеп-
ление.
5	6	7	д
Рис. 306. Способ извлечения из отверстий остатков сломанных бол-
тов и метчиков:
/ _ остаток сломанного винта в отверстии; 2 — высверливание отверстия в об-
ломке винта; 3 — ввинчивание экстрактора в сломанный винт; 4 — удаление
остатка винта из отверстия; 5 — в отверстии остаток сломанной шпильки;
б — извлечение остатка шпильки путем ввинчивания приспособления; 7 — при-
способление для удаления остатков сломанного метчика; 8 — способ удаления
остатка метчика
На рис. 306 показаны различные способы извлечения из от-
верстия остатков сломанных винтов, шпилек и метчиков.
367
Дефектами болтов и гаек являются: несоответствие их раз-
мера по диаметру, вытянувшаяся резьба, забитая и помятая
резьба, забитые грани головок болта или гаек.
Несоответствие в размерах болтов и гаек определяется тем,
что болты или гайки, завинчиваясь по резьбе, имеют качку или
туго, завинчиваются на резьбу или вовсе не доходят до конца.
В первом случае болты и гайки подлежат замене. Во втором
случае болты обрабатывают плашкой, гайки — метчиком.
Болты и гайки с вытянувшейся резьбой заменяют новыми.
Забитую и помятую резьбу на болтах прогоняют плашкой.
Забитую и помятую резьбу в гайках прогоняют метчиком.
Забитые или помятые грани головок или гаек выправляют
опиливанием.
Болты и гайки с сильно помятыми и забитыми гранями под-
лежат замене.
В гайках и головках болтов, особенно в часто отвинчиваемых,
от действия гаечного ключа сминаются плоскости и ребра. Что-
бы предотвратить это, гайки и головки болтов закаливают.
Дефектами отверстий являются: износ отверстий, изломы,
износ резьбы в отверстиях, срыв резьбы, забитая или помятая
резьба.
Отверстия, имеющие указанные дефекты, исправляют следую-
щим образом:
1.	Отверстие с резьбой имеет забитую или помятую резьбу.
Следует обработать резьбу отверстия метчиком.
2.	В отверстии остался обломок болта. Исправление делать
так: а) просверлить в сломанном остатке, болта отверстие,
б) вбить в просверленное отверстие граненую оправку или экс-
трактор и вывернуть остаток, в) прогнать резьбу метчиком.
3.	Отверстие имеет изношенную или сорванную резьбу. Ис-
правление делать так: а) рассверлить отверстие старой резьбы,
б) заварить отверстие, в) опилить плоскость после заварки,
г) разметить центр отверстия, д) просверлить отверстие, е) на-
резать в отверстии резьбу.
Chipmaker.ru
ОГЛАВЛЕНИЕ
Стр.
Введение .	3
Глава I. Общее понятие о слесарном деле
1.	Возникновение слесарного ремесла, развитие техники слесарного дела 7
2.	Виды слесарных работ и область применения слесарного труда	10
3.	Рабочее место слесаря .................. .	.	13
4.	Набор необходимого рабочего инструмента слесаря	20
5.	Контрольно-измерительные инструменты слесаря	23
6.	Организация труда и рабочего места слесаря .	31
7.	Понятие о браке и причины его появления при слесарной обработке 34
8.	Трудовая дисциплина и правила внутреннего распорядка на про-
изводстве	35
Глава II. Основные сведения по технике безопасности
1.	Общее понятие о промышленном травматизме и задачи техники
безопасности .................................................... 36
2.	Условия безопасной работы при	слесарной	обработке	металлов	37
3.	Первая помощь при несчастных	случаях и	травматизме	38
4.	Электробезопасность ....	39
5.	Противопожарные мероприятия	...	41
6.	Личная гигиена рабочего на производстве	43
Глава III. Разметка плоскостная
1.	Общее понятие о разметке................ .	. .	44
2.	Инструмент и приспособления, применяемые при	разметке	45
3.	Основные	этапы разметки ....	54
4.	Разметка	по шаблонам и по изделию . .	55
5.	Разметка	окружностей, центров и отверстий	56
6.	Разметка	углов и уклонов....................... 62
7.	Ра метка параллельных линий от кромки материала и от центровых
линий............................................................ 65
8.	Разметка	разверток куба, цилиндра и конуса	....	67
9.	Брак при плоскостной разметке, меры его предупреждения и пра-
вила безопасной работы	.	70
Глава IV. Рубка металла
1.	Основные понятия............................................. 72
2.	Инструмент для рубки и приемы пользования им	74
3.	Рубка в тисках............................................... 83
4.	Рубка на плите и на наковальне	88
5.	Механизированная рубка....................................... 90
6.	Брак и правила безопасной работы при рубке	92
369
Глава V. Правка и гибка металла
1.	Общее понятие о правке металла ....	94
2.	Правка полосового и листового материала .	95
3.	Правка пруткового материала и валов . .	97
4.	Правка закаленных предметов .	99
5.	Общие сведения о гибке металла, . к .	100
6.	Гибка полосового и пруткового материала	102
7.	Гибка и вальцевание труб ...	105
8.	Навивка пружин................................................ 112
9.	Брак при правке и гибке металла и правила безопасной работы 116
Глава VI. Резка металла
1.	Общее понятие о резке........................................ 118
2.	Устройство ручной ножовки и пользование ею .	118
3.	Резка ножовкой круглого материала и труб.................... 122
4.	Резка полосового и листового металла и прорезание шлицев .	125
5.	Резка металла ножницами...................................... 128
6.	Резка металлов приводными ножовками.......................... 131
7.	Переносные ножницы для резки листового материала	133
8.	Электрические способы разрезания металлов.................... 136
9.	Брак при резке металлов и правила безопасной работы	140
Глава VII. Опиливание металла
1.	Общее понятие................................................ 142
2.	Напильники и их конструкция................................. 143
3.	Классификация напильников и их применение	145
4.	Обращение с напильниками и уход за ними .	147
5.	Ручки напильников .	.	.	149
6.	Выбор напильника............................................ 150*
7.	Общие приемы и правила опиливания . .	152
8.	Опиливание широких и узких плоскостей . . .	158
9.	Опиливание сопряженных поверхностей под углом .	163
10.	Опиливание криволинейных поверхностей .	. .	165
11.	Механическое опиливание..................................... 167
12.	Причины брака при опиливании и правила безопасной работы .	170'
Глава VIII. Сверление, зенкование и развертывание
1.	Общее понятие о сверлении..................................... 172
2.	Инструмент, применяемый при сверлении .	173
3.	Понятие о процессе резания при сверлении	.	177
4.	Заточка и подточка сверл ....	180
5.	Сверлильные станки....................... 183
6.	Приспособления, применяемые при сверлении	187
7.	Подготовка к работе на сверлильном станке	.	190
8.	Сверление отверстий на сверлильном станке	.	196
9.	Ручное сверление............................................. 202
10.	Причины* поломки сверл и причины брака при сверлении	206
11.	Зенкование и зенкерование ....	209
12.	Развертывание .	........................... 211
13.	Получение отверстий электроискровой обработкой . ;	. • •	215
14.	Уход за сверлильным станком и правила безопасной работы на
сверлильных станках.............................................. 216
370
Стр.
Глава IX. Нарезание резьбы
1.	Общее понятие о резьбе и ее элементах . .	218
2.	Инструменты для нарезания внутренней резьбы .	222
3.	Подбор сверл для сверления отверстий под резьбу	. 227
4.	Нарезание резьбы метчиком.................................. .	229
5.	Инструмент для нарезания наружной резьбы .	231
6.	Нарезание резьбы плашками.................................... 232
7.	Механизированное нарезание резьбы............................ 236
8.	Брак при нарезании резьбы и меры его предупреждения	238
Глава X. Клепка
1.	Общее понятие о клепке . . . 1................................ 240
2.	Заклепки и заклепочные соединения........................... 242,
3.	Инструмент и приспособления для клепальных работ .	244
4.	Ручная клепка............... .	.	.	246
5.	Механизированная клепка..................................... 250-
6.	Брак при ручной клепке и правила безопасной работы	251
Глава XI. Допуски и посадки
1.	Точность обработки....................... 254
2.	Чистота и качество	обработанной	поверхности	.	. .	256
3.	Размеры номинальный, предельные	и	действительные	259
4.	Допуски .	260
5.	Посадки . .	262
6.	Зазор и натяг . .	265
7.	Классы точности......... 266
8.	Система отверстия и	система вала	266
Глава XII. Измерительные инструменты повышенной точности
1.	Общее понятие об измерении ....	270
2.	Штангенциркуль повышенной	точности	271
3.	Микрометр..................... 273
4.	Микрометрический штихмас .	277
5.	Универсальный угломер .	277
6.	Калибры и щупы .	279
7.	Эталонные плитки .	282
8.	Индикаторы................................................. 283
9.	Шаблоны и резьбомеры	284
Глава XIII. Разметка пространственная
1.	Общие сведения.................................................. 287
2.	Разметочный инструмент и приспособления	288
3.	Способы пространственной разметки . .	290
4.	Разметка деталей цилиндрической формы	295
5.	Разметка деталей по образцу и по месту	297
Глава XIV. Распиливание и припасовка
1.	Распиливание отверстий .	.	300
2.	Пригонка и припасовка........................................ 302
3.	Брак при распиливании, его причины и меры предупреждения 306
37 Г
Стр.
Глава XV. Шабрение
1. Общее понятие о шабрении .	307
2. Инструмент для шабрения .	309
3. Подготовка к шабрению . .	311
4. Шабрение		313
5. Точность шабрения . .	314
6. Брак при шабрении ....	315
7. Примеры шабрения деталей .	315
8. Механизированное шабрение	320
Глава XVI. Притирка
1.	Общее понятие о притирке ....	323
2.	Притиры	и материалы для притирки	324
3.	Притирка	плоских поверхностей .	326
4.	Притирка	конических поверхностей	329
5.	Брак при притирке ....	.	330
6.	Механизация притирки .	330
Глава XVII. Лужение, паяние и заливка подшипников
1.	Лужение....................................................... 333
2.	Общее понятие о паянии .	336
3.	Инструмент для паяния .	337
4.	Припои и флюсы ....	338
5.	Паяние мягкими припоями	341
6.	Паяние твердыми припоями	.	344
7.	Паяние алюминия.................... 346
8.	Заливка подшипников баббитом................................. 346
9.	Правила безопасной работы	при лужении и паянии	350
Глава XVIII. Технологический процесс
1.	Общее понятие о технологическом процессе .	352
2.	Базы и базирование деталей при обработке	353
3.	Технологическая документация .	.	354
4.	Технологическая дисциплина .	356
Глава XIX. Изготовление несложных деталей, восстановление
и изготовление инструмента
1.	Примеры изготовления несложных деталей........................ 357
2.	Восстановление и изготовление слесарного инструмента ....	362
3.	Отвинчивание и завинчивание резьбовых деталей и исправление их . 364
Автор Василий Иванович Коммиссаров
Научный редактор В. В. Ржавинский
Редактор Д. Я. Коптевский	Технический редактор А. П. Эггерт
Л122658. Сдано в набор 31/Ш-55г. Подп. к печати 6/VI—55 г.
Бумага 60^921/1б—11.63 бум. л. = 23,25 п. л. В 1 п. л. 38*600 зн Уч.-изд. л. 22,43
Тир. ЮООООэкз. (2-й завод 50 001-100 000) Уч. № 87/2331. Цена 6 р. 35 к.
Тип. Трудрезервиздата. Москва, Хохловский пер., 7. Зак. 447