Приспособления для алмазной заточки режущего инструмента - Мендельсон В.С., Захаренко И.П., Шепелев А.А., Кункин Я.А.

Автор: Мендельсон В.С. Захаренко И.П. Шепелев А.А. Кункин Я.А.

Теги: инженерия машиностроение режущие инструменты инженерное дело алмазные инструменты

Год: 1977

Похожие

Устройства для правки шлифовальных кругов алмазными инструментами

Электролитическая заточка быстрорежущего инструмента кругами из синтетических алмазов и кубонита

Проектирование и производство режущего инструмента

Алмазные инструменты в машиностроении

Текст

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
РЕЖУЩЕГО
ИНСТРУМЕНТА
ДЛЯ АЛМАЗНОЙ
ЗАТОЧКИ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ АЛМАЗНОЙ
ЗАТОЧКИ
РЕЖУЩЕГО
ИНСТРУМЕНТА
Киев
«ТЕХ111КА»
1977
Приспособления для алмазной заточки режущего инструмента.
Захаренко И. П., Шепелев Л. А., К у н к и н Я. А.,
Мендельсон В. С. «Техника», 1977 108 с.
Изложены особенности обработки инструмента кругами из сверх-
твердых материалов Рассмотрены конструкции приспособлений и
устройств для заточки кругами из синтетических сверхтвердых
материалов различного режущего инструмента, применяемого в
машиностроении, деревообработке, горной, пищевой и других
отраслях промышленности. Особое внимание уделено конструк-
циям приспособлений и устройств, позволяющих механизиро-
вать и автоматизировать процессы заточки режущего инстру-
мента. Рассчитана на инженерно-технических работы ков.
Табл. 8, ил. 73, список лит. 16.
Рецензент канд. техн, наук Г. Э. Таурит
Редакция литературы по машиностроению и 1ранспорту
Зав. редакцией инж. 31. А. Василенко
31304 -033
3 М202(04)-77 7°'77
ьство «Техшка», 1977 г.
ПРЕДИСЛОВИЕ
Важное место в ускорении темпов научно-техниче-
ского прогресса, интенсивном росте производитель-
ности труда, механизации и автоматизации произ-
водства, совершенствовании технологических процессов
и улучшении качества продукции занимают сверх-
твердые абразивные инструментальные материалы —
синтетические алмазы и кубический нитрид бора (ку-
бонит, эльбор).
Принятые XXV съездом Коммунистической пар-
тии Советского Союза Основные направления разви-
тия народного хозяйства СССР на 1976 — 1980 годы
предусматривают расширение производства метал-
лообрабатывающего инструмента, особенно с примене-
нием природных и синтетических алмазов и других
сверхтвердых материалов и сплавов.
Требования к качеству заточки инструментов си-
стематически повышаются, особенно в связи с разви-
тием автоматизированного производства. Для станков
с программным управлением, многооперационных
станков, многопозиционных станков-автоматов и авто-
матических линий, на которых обработка произво-
дится одновременно большим количеством инструмен-
тов, требуется обеспечить их взаимозаменяемость,
высокою стойкость и стабильность качества.
Применение кругов из синтетических сверхтвер-
дых материалов обеспечивает повышение стойкости
инструмента и его срока службы, увеличение произ-
водительности и снижение стоимости заточки. Эксплу-
атационные свойства сверхтвердых материалов и
прежде всего их чрезвычайно высокая износостойкость
и стабильная режущая способность позволяют с
наибольшей эффективностью механизировать и авто-
матизировать процессы заточки и доводки инструмен-
та и тем самым повысить эффективность использова-
ния сверхтвердых материалов. Однако уровень меха-
низации и особенно автоматизации при заточке
инструмента как на предприятиях машиностроения и
металлообработки, так и на специализированных ин-
струментальных заводах сравнитель о невысок. Это
сдерживает рост производительности труда, снижает
качество заточки инструмента. В этой связи большое
значение приобретает создание эффективных кон-
струкций приспособлений для обработки режущего
инструмента кругами из сверхтвердых материалов,
обобщение и распространение опыта их применения.
Механическая заточка режущего инструмента поз-
воляет наряду с достижением надлежащего качества
обработки повысить эффективность использования
синтетических сверхтвердых абразивных материалов,
так как обеспечивает ведение процесса при оптималь-
ных режимах резания, в том числе при режимах глу-
бинного, упругого и электролитического шлифова-
ния, применять шлифовальные круги с рациональны-
ми характеристиками, использовать оптимальные по
составу, способу подачи и количеству смазочно-охлаж-
дающие жидкости. Механическая заточка повышает
стойкость режущего инструмента более чем в три раза,
в несколько раз увеличивает количество переточек
инструмента, что в итоге обуславливает получение у
обрабатываемых деталей высокой точности, минималь-
ных погрешностей геометрической формы, снижение
шероховатости поверхности и уменьшение разруше-
ний поверхностного слоя.
Механизированная и автоматическая заточка ре-
жущего инструмента коренным образом улучшает
условия труда заточников. Применение механизиро-
ванных и автоматических приспособлений позволяет
вести многостаночное обслуживание, сократить чис-
ленность обслуживающего персонала.
Таким образом, вопросы автоматизации и механи-
зации процессов заточки режущего инструмента приоб-
ретают первостепенное значение.
В настоящей книге обобщен опыт отечественных
предприятий, научно-исследовательских и учебных
институтов, новаторов производства по разработке и
применению приспособлений и устройств для заточки
режущего инструмента кругами из синтетических
сверхтвердых материалов. Рассматриваются присно
собления для заточки и доводки резцов и другого
однолезвийного инструмента, а также различного
сложнорежущего многолезвийного инструмента.
Применение синтетических сверхтвердых матери-
алов для заточки режущих инструментов обусловило
необходимость модернизации заточного оборудования
с целью применения высокопроизводительных мето-
дов обработки, механизации и автоматизации процес-
сов заточки инструмента. В книге рассматриваются
конструкции устройств по модернизации универсаль-
но-заточных и специализированных шлифовальных
и заточных станков. Приведенные устройства обеспе-
чивают повышение работоспособности кругов из син-
тетических сверхтвердых материалов и достижение
высокого качества заточки инструмента.
Авторы признательны инженерам, мастерам и за-
точникам заводов и организаций, которые способство-
вали отбору наиболее оригинальных и работоспособ-
ных конструкций приспособлений, приведенных в
книге.
Отзывы и пожелания просим направлять по адре-
су: 252601, Киев, 1,ГСП, Пушкинская, 28, издатель-
ство «Технлкаъ.
Глава I
ОСОБЕННОСТИ ЗАТОЧКИ ИНСТРУМЕНТА КРУГАМИ
ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ АБРАЗИВНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Высокая эффективность применения кругов из синте-
тических сверхтвердых материалов обеспечивается
при условии правильного выбора их формы и разме-
ров, ширины и толщины рабочего слоя, марки алма-
зов, их зернистости и концентрации, связки. Форму
и размеры круга выбирают по ГОСТ 16167—70—
16181—70 в зависимости от конструкции и размеров
затачиваемого инструмента, выполняемой операции
и применяемого оборудования.
При различных видах заточки твердосплавного
инструмента используют синтетические алмазы (шлиф-
порошки) АСО, АСР и АСВ; металлизированные алма-
зы АСОМ, АСРМ и АСВМ; металлизированные агреги-
рованные алмазы АСОМ А и АСРМ А и микропорошки
АСМ.
В табл. 1 приведены области применения синтети-
ческих алмазов.
Зернистость кругов выбирается в зависимости от
требуемой чистоты обрабатываемой поверхности, не-
обходимой производительности и экономичности про-
цесса заточки. С уменьшением зернистости алмазов
снижается шероховатость обрабатываемых поверх-
ностей, уменьшается радиус округления режущей
кромки и ее зазубренность, но возрастает расход ал-
мазов и уменьшается производительность обработки.
Концентрация алмазов в алмазоносном слое опре-
деляет режущие свойства круга, срок его службы,
производительность и стоимость операции заточки.
В зависимости от вида связки для заточки режущего
инструмента рекомендуются круги 100 и 150 %-ной
концентрации. При ручной заточке инструмента це-
лесообразно применять круги 150%-ной концентра-
ции. Это позволяет снизить расход кругов и, глав-
ное, существенно увеличить их режущую способность
и продолжительность работы между правками.
Алмазная заточка твердосплавного металлоре-
жущего инструмента производится кругами на ме-
таллических связках МО 13, МВ1, МС6 и МО4, кера-
мической связке К1 и органических связках Б1 и
Б8 с металлизированными алмазами. При выборе связ-
ки алмазных кругов учитывают свойства обраба-
тываемого материала и вид обработки (табл. 2).
Режимы резания при заточке инструмента выбира-
ют в зависимости от выполняемой операции и спосо-
ба заточки, характеристики алмазного круга, обра-
батываемого материала и требований, предъявляемых
к качеству затачиваемого инструмента.
В табл. 3 приведены оптимальные характеристики
кругов из синтетических алмазов на указанных связ-
ках и рекомендуемые режимы заточки твердосплав-
ного инструмента.
Применение эффективной смазочно-охлаждающей
жидкости (СОЖ) и оптимального способа ее подвода
позволяет повысить работоспособность кругов из
синтетических алмазов при заточке режущего инстру-
мента.
В табл. 4 приведены составы СОЖ, рекомендуе-
мые для алмазной заточки твердосплавного инстру-
мента.
Кубонит по своим эксплуатационным свойствам
значительно превосходит не только все обычные аб-
разивы, но и другие марки кубического нитрида бора.
Он в настоящее время является наиболее перспектив-
ным абразивным материалом для заточки инструмен-
та из быстрорежущих сталей, особенно повышенной
производительности, а также из других труднообра-
батываемых сталей и сплавов, применяемых в машино-
строении и приборостроении. Кубонит широко внедря-
ется в промышленности Советского Союза.
Институт сверхтвердых материалов АН УССР вы-
пускает кубонит в виде шлифпорошков зернистостью
250/200, 200/160, 160/125, 125/100, 100/80, 80/63, 63/50,
50/40, а также микропорошки и пасты зернистостью
60/40, 40/28, 28/20, 20/14, 14/10, 10/7, 7/5, 5/3, 3/2,
2/1, 1/0 семи марок: КО — обычной прочности; КР —
повышенной прочности; КОМ — обычной прочности
с металлическим покрытием; КОС — обычной проч-
ности с неметаллическим покрытием; КРМ — повы-
шенной прочности с металлическим покрытием;
КОМА — обычной прочности агрегированный с ме-
таллическим покрытием; КМ — микропорошки.
Сочетание разнообразных марок кубонита и новых
высокоэффективных связок МО4, МО13Э, Б8, К19 поз-
волило значительно расширить область применения
кубонитовых кругов.
Заточка инструмента из быстрорежущих сталей
кругами из кубонита, по сравнению с кругами из
обычных абразивов, обеспечивает улучшение качества
обработки (отсутствие прижогов, дефектов поверхно-
стного слоя, шероховатость обработанной поверхности
8—9 класса и выше, высокую стабильную точность
обработки); повышение производительности обработ-
ки в 1,3—2 раза п выше благодаря интенсификации
режимов резания и сокращению времени на правку
5
Таблица 1
Области применения синтетических алмазов, используемых при
заточке твердосплавного инструмента
Марка алмазов Зернистость по ГОСТ 9206—70 Область применения
Шлифпорошки
АСО | 160/125—50/40 В инструменте на органической связке для чистовой заточки
АСОМ, АСР, АСРМ 160/125—50/40 250/200—50/40 В инструменте на органической связке для заточки твердо- сплавной режущей части инст- румента
АСР, АСРМ 250/200—50/40 В инструменте на металличе- ской и керамической связках для заточки инструмента
АСВ, АСВМ 400/315—50/40 В инструменте на металличе- ской связке при глубинной за- точке, съеме больших припус- ков и т. п.
Микропорошки
АСМ 60/40—1/0 В инструменте на органической связке, в свободном состоянии и в пасгах для чистовой заточ- ки при изготовлении высоко- точных инструментов
Таблица 2
Назначение связок алмазных кругов, применяемых для обработки
твердосплавного инструмента
Группа связки Марка связки Назначение
Органическая Б1, Б8 Заточка твердосплавной части ин- струмента без охлаждения и с ох- лаждением
Металлическая МО13 Заточка твердосплавной части ин- струмента с касанием по стальной державке с охлаждением; заточка твердосплавной части без охлажде- ния, глубинная заточка с охлажде- нием
МО13Э Алмазно-электролитическая заточ- ка твердосплавной части инстру- мента и стальной державки
МВ1 Заточка твердосплавной части ин- струмента с касанием по стальной державке с охлаждением. Электро- литическая заточка инструмента
МС6 Заточка стружколомающих кана- вок твердосплавных резцов с ох- лаждением и без него. Заточка с охлаждением твердого сплава с ка- санием по стальной державке при неравномерной нагрузке на круг и ручной заточке. Алмазная электро- литическая заточка твердосплавной части инструмента
Керамическая К1 Заточка твердосплавной части ин- струмента вместе со стальной державкой с охлаждением
Таблица 3
Характеристики алмазных кругов и рекомендуемые режимы заточки твердосплавного инструмента
Затачиваемая часть инструмент. Характеристика круга Режим заточки
Связка Марка алмазов Зернистость Концент- рация, % Скорость ре- зания, м/с Поперечная подача, мм/дв ход Продольная подача, м/мип
Твердосплавная при жестком креп- лении инструмента Б1, Б8 АСОМ, АСРМ 80/63—125/109 100 15—20 0,05—0,06 2—3
Твердосплавная с касанием по стальной державке: жесткое крепление инструмента МО13, МВ1 АСР, АСРМ 100/80—125/100 100 15—20 0,06—0,08 2—3
ручная заточка Ml, МС6 АСВ, АСВМ 80/63—125/100 20—30 — —
Твердосплавная вместе со сталь- ной державкой при жестком креп- лении инструмента К1 АСР 125/100—250/209 100 25—40 0,03—0,05 1,5—2,0
Стружколомающая канавка при же- стком креплении инструмента: глубинная МО4 АСРМ, АСВМ 100/80—125/100 100, 150 15—20 0,5—1* 0,2—0,1
с вертикальной подаче?! круга МС6 АСВ, АСВМ 100/80—125/100 150 15—20 0,05—0,06 1,5—1,0
Твердосплавная при глубинной за- точке с касанием по стальной дер- жавке и жестком креплении ин- струмента МО4, МО13, МВ1 АСВ, АСВМ, АСР, АСРМ 100/80—125/100 100, 150 15—20 0,5—1* 0,2—0,3
Стружечные канавки монолитного мелкоразмерного инструмента при размерной заточке с вертикальным врезанием круга формы АПП МС6 АСВ, АСВМ 63/50—80/63 150 15—20 2** —
* Значение приведено в миллиметрах t+ Значение приведено в миллиметрах за минуту.
6
Таблица 4
СОЖ для алмазной заточки твердосплавного инструмента
Вид обработки Связка Состав СОЖ
Заточка твердо- сплавной части с касанием по сталь- ной державке Металлическая 0,5—1%-ный водный рас- твор кальцинированной со- ды; 1,5—3%-ная эмуль- сия из эмульсола НГЛ-205 или замасливателя БВ
Заточка твердо- сплавной части вместе со сталь- ной державкой Керамическая Смесь, %: составы, при- веденные выше или каль- цинированная сода — 1,0; триэтаноламин — 2,0; бу- ра — 0,3; азотистокислый натрий — 0,1; вазелино- вое масло (по ГОСТ 3164—52) — 0,05; осталь- ное — вода
Заточка и доводка твердосплавной части Органическая Смесь, %: тринатрийфос- фат — 0,60; сульфини- рованное касторовое (ализариновое) мас- ло (по ГОСТ 6990—54)— 0,50; бура и азотисто- кислый натрий — 0,25; ос- тальное — вода
кругов; возможность глубинной заточки и съем при-
пуска 0,4—0,7 мм за один проход; снижение стоимос-
ти обработки на 20—60% и более; увеличение в
1,4—2,5 раза стойкости инструмента.
В табл. 5 и 6 представлены рекомендации по вы-
бору характеристик кругов и режимов резания при
заточке инструмента из быстрорежущей стали кру-
гами из кубонита.
При заточке кругами из кубонита рекомендуется
использовать следующие составы СОЖ: 1) 0,6% три-
натрийфосфата, 0,5% сульфинированного касторово-
го (ализаринового) масла, 0,25% буры, 0,25% нитрита
натрия, остальное—вода; 2) до 1% нитрита натрия
и до 2% нитрата натрия, остальное — вода.
Алмазно-электролитическая заточка находит ши-
рокое применение при изготовлении и восстановлении
различного инструмента, так как позволяет одновре-
менно обработать твердосплавную пластинку и сталь-
ную державку, совместить операции заточки и довод-
ки, улучшить качество обработанного инструмента
Таблица 5
Связки кругов и марки кубонита, рекомендуемые для заточки
инструмента из быстрорежущих сталей
Связка Марка связки Марка ку- бонита Назначение кругов
Металлическая М.О4 КР, КРМ Заточка с охлаждением
Ml КР, КРМ Заточка с охлаждением диффузионных свеклоре- жущих ножей
Органическая Б1 ко, ком, КОМА Заточка с охлаждением, доводка без охлаждения
Б8 кос Чистовая заточка без охлаждения
Керамическая К19 ко Чистовая заточка без охлаждения
(устраняет микротрещины, сколы, прижоги. внутрен-
ние напряжения) и тем самым повысить общий срок
службы режущего инструмента. Наиболее эффектив-
ными способами алмазно-электролитической заточки
твердосплавного инструмента являются упругий с
осцилляцией и глубинный. Первый способ целесооб-
разно применять при заточке резцов и некоторых дру-
гих видов инструмента, второй — при заточке много-
лезвийного инструмента.
В настоящее время для алмазно-электролитической
заточки твердосплавного инструмента применяются
станки, при использовании которых можно реализо-
вать упругий или глубинный способы шлифования. I
Для алмазно-электролитической заточки применяю-
тся круги на двух электропроводных металлических
основах: медно-алюминиевой и медно-оловянной. Вы-
бор связки того или иного типа зависит от конкретных
технико-экономических требований производства и
условий заточки. При совместном шлифовании твер-
дого сплава и стали в любом их соотношении, при
съеме больших припусков и большой площади зата-
Таблица 6
Характеристики кругов из кубонита и режимы заточки
инструмента из быстрорежущих сталей
Вид обработки Характеристика кругов Режим резания
V, м/с •$ПОП, мм/дв. ХОД ^пр* м/мин
Глубинная за- точка с ох- лаждением КР, КРМ 80/63— 125/100—МО4—100 25— 35 0,3—0.5 0.3— 0,5
Заточка с ох- лаждением КР, КРМ 80/63— 125/100—МО 1—100 25— 35 0,04— 0,06 2—3
КО, КОМ, КОМА 80/63—125/1 GO- BI—100 20— 25 0,03— 0,05 1 — 1,5
Чистовая за- точка без ох- лаждения КО 80/63—125/100— К19—100 КОС 160/125— — 125/100 Б8—100 25— 30 20— 30 0,02— 0,03 0,02— 0,03 1.5— 2 1,5— 2
чиваемых поверхностей наиболее целесообразно ис-
пользовать алмазные круги на связке МО13Э (медно-
алюминиевая основа). В случаях, когда необходима
высокая износостойкость и кромкостойкость, при съе-
ме малых припусков, а также при обработке неболь-
ших поверхностей инструмента следует применять
круги на связке МС2 и МС6 (медно-оловянная основа).
Использование инструмента на этих связках обеспе-
чивает высокую эффективность при глубинной алмаз-
но-электролитической обработке цельнотвердосплав-
ного мелкоразмерного инструмента (шарошки, сверла).
Круги на других связках, особенно на связке Ml,
обладают худшей работоспособностью, в процессе
заточки быстро теряют режущие свойства, требуют
чистки и правки алмазоносного слоя.
Рекомендации по выбору режимов резания и ха-
рактеристик кругов приведены в табл. 7. При алмазно-
электролитической заточке рекомендуется использовать
электролит, состоящий из 5 % азотнокислого калия,
2% азотнокислого натрия (Na3PO4- 12Н3О), 1% угле-
кислого натрия и 91 % годы.
7
Таблица 7
Характеристики кругов и режимы алмазно-электролитической заточки твердосплавного инструмента
Способ обработки Характеристика круга Режим обработки
Связка Марка алма- зов Зерни- стость Кон- цент- рация, % Контакт- ное давле- ние, кГ/см2 Скорость резания, м/с Частота осцилляции, дв ход/мин к = * ® О * ? Я" и О о £ С с s Продоль- ная пода- ча, м/мин Напря- жение на эле- ктро- дах, В Плот- ность то- ка, А/см2
X пругая заточка по пластинке твердого сплава совместно со стальной державкой по пластинке твердого сплава или по ней с ка- санием по стальной дер- жавке Глубинная заточка по пластинке твердого сплава совместно со стальной державкой по пластинке твердого сплава или по ней с ка- санием по стальной дер- жавке • При площади обрабо ки 1 — 1 ♦♦ При площади обработки 1—. МО13Э МС2 МО13Э МО13Э ,0 см8 2 см1 АСР АСР, АСВ АСР АСР 125/100— 250/200 100/80— 125/100 200/160— 250/200 125/100— 200/160 100 100 100 100 * 2—10* 12—15** 25—35 25—30 25—30 25—30 70 70 0,3—1,0 0,4—1,0 0,2—0,4 0,3—0,5 6—8 6—8 6—8 6—8 50—60 80—100 40—50 30—40
Глава II
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАТОЧКИ ОДНОЛЕЗВИИНОГО ИНСТРУМЕНТА
УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ТИСКИ
Тиски (рис. 1)* предназначены для заточки резцов на
универсально-заточных станках моделей ЗА84М,
ЗА64Д и ЗВ642. Они могут быть повернуты в гори-
зонтальной плоскости на 360°, в вертикальной — на
180°. Это обеспечивает возможность поворота резцов
в трех плоскостях для заточки главной, вспомога-
тельной задней и передней поверхностей.
Основание 12 тисков крепится болтами И к столу
станка. Кронштейн 8 может поворачиваться относи-
тельно основания 12, кронштейн 3 — относительно
кронштейна 8 и узел 5 крепления затачиваемого ин-
струмента — относительно кронштейна 3. Углы пово-
рота тисков отсчитываются соответственно по шкалам
колец 4, /, 9. По шкале кольца 9 отсчитывается угол
поворота в горизонтальной плоскости 9л, по шкале
кольца 4 — в вертикальной 0^, по шкале кольца 1 —
угол поворота относительно оси инструмента 0£.
Фиксирование положения кронштейнов в необхо-
димом положении производится с помощью болтов
7, 6 и 2. Винты 10 служат для выверки нулевого по-
ложения, в котором рабочие поверхности губок тис-
ков перпендикулярны плоскости стола.
При необходимости поворотные кронштейны 3 и 8
можно снять и установить узел крепления 5 непо-
средственно на основании 12.
Для обеспечения заданной геометрии резцов при
заточке следует рассчитать углы поворота кронштейнов
3, 8 и узла 5 крепления затачиваемого инструмента и
в соответствии с расчетными данными настроить тиски.
* Чертежи приспособлений приведены в конце книги.
Углы при заточке главной задней поверхности
резцов рассчитывают по формулам
9д = ф -f- &N sin X;
0£ = ct/v cos A sin <p;
0я = a# cos A cos ф,
вспомогательной задней поверхности — по формулам
Од = фр
05 = 04 sin фр
0в = 04 cos фх.
При заточке передней поверхности резцов торцо-
вой плоскостью круга угол Од == 0°, а углы
Об = — (А,б + Tv sin ф);
n , . Y/vC0S(P
9б = A. sin ф------х—.
r cos кБ
При заточке периферией круга передней поверх-
ности резцов углы определяют по формулам
Об = — (A cos ф + yN sin ф);
Ум COS ф
0В = A.sin - N ,
cos
а угол 0д выбирают произвольно.
Здесь ф и фх — соответственно главный и вспомо-
гательный углы в плане; и уд/ — соответственно
главный задний и передний углы, измеренные в сече-
нии, нормальном к режущей кромке; 04 — вспомо-
гательный задний угол; А — угол наклона главной ре-
жущей кромки; %б — A, cos ф.
8
ТРЕХПОВОРОТНЫЕ ТИСКИ
Тиски трех поворотные (рис. 2) являются другой раз-
новидностью конструкции универсального устройства
для заточки различного режущего инструмента на
универсально-заточных станках.
Основание 5 тисков крепится болтами к столу стан-
ка. Кронштейн 2 может быть повернут относительно
основания 5, кронштейн 3— относительно кронштей-
на 2 и узел 7 крепления затачиваемого инструмента —
относительно кронштейна 3. Поворот в горизонталь-
ной плоскости возможен на 360°, в вертикальной —
на 90°. Фиксирование тисков в необходимом положе-
нии производится болтами 4, 1 и 11. Углы поворота
отсчитываются по шкалам на кольцах 6, 8 и по шкале
на кронштейне 3.
Жесткий 9 и регулируемый 10 упоры и винты 12
служат для выверки нулевого положения, когда опор-
ная поверхность тисков параллельна плоскости стола,
а рабочие поверхности губок перпендикулярны ей.
ЭЛЕКТРОМАГНИТНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ И ЗАТОЧКИ
ИНСТРУМЕНТА
Основание 1 приспособления (рис. 3) устанавливает-
ся на столе плоскошлифовального станка. Кронштейн
3 шарнирно соединен осью 2 с основанием 1. В корпу-
се 5 магнитной плиты располагаются магнитные ка-
тушки 11, витки которых отделены друг от друга ас-
бестовой изоляцией 8 и сердечниками 10. Промежут-
ки между сердечниками 10 и корпусом 5 заполнены
немагнитной латунной заливкой 9, что обеспечивает пол-
ное замыкание магнитного потока. Внизу витки катуш-
ки изолируются гудроновой массой 7. Корпус 5 закры-
вается крышкой 6. Электроток подводится шнуром 12.
Установка магнитной кассеты 4 в горизонтальном
положении осуществляется поворотом корпуса 5 от-
носительно градуированной шкалы на кронштейне 13.
Закрепление кассеты производится с помощью гаек
15 и шайбы 14. Фиксация приспособления в вертикаль-
ной плоскости осуществляется болтом 16.
ЭЛЕКТРОМАГНИТНАЯ ПЛИТА
ДЛЯ ДОВОДКИ ИНСТРУМЕНТА
В пазах корпуса 2 электромагнитной плиты (рис. 4)
располагаются катушки 1. Крышка 4 закрывает свер-
ху корпус 2. Подвод электрического тока к катушке 1
осуществляется шнуром 6 через эбонитовую втулку 5.
На плите резцы устанавливаются в определенном
положении относительно планки 3. Плита базовым от-
верстием 0 100 мм устанавливается на соответствую-
щую цилиндрическую поверхность подставки, отно-
сительно которой она может быть повернута в гори-
зонтальной плоскости. Угол поворота отсчитывается
по шкале.
СТОЛИК ДЛЯ ЗАТОЧКИ РЕЗЦОВ
Приспособление (рис. 5) отличается простотой кон-
струкции. Оно используется на заточных станках
моделей ЗБ625, 3622 и на универсально-заточных
станках ЗА64М, ЗА64Д, ЗВ642, главным образом, для
ручной заточки.
Резец устанавливается на плите 1, шарнирно со-
единенной с основанием 4, и закрепляется планкой и
болтом, ввинчиваемым в резьбовое отверстие плиты Z,
фиксация которой осуществляется с помощью руко-
ятки 2, щек 3 и 7 и винта 5. Плита 1 может повора-
чиваться в вертикальной плоскости вокруг оси 6
и передвигаться относительно основания 4. Отсчет
угла поворота относительно риски на плите 1 произ-
водится по шкале на цилиндрической поверхности ще-
ки 7.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ РЕЗЦОВ
Приспособление (рис. 6) обеспечивает поворот резцов
в трех плоскостях. Оно позволяет заточить задние и
передние поверхности резцов при жестком их закреп-
лении и механизированной продольной подаче станка.
Резец закрепляется в державке 10 винтами 9.
Державка 10 поворачивается в вертикальной плоскос-
ти относительно угольника 3. Она закрепляется дву-
мя болтами 1. Угольник 3 поворачивается относитель-
но угольника 2 вокруг шпильки 5 в вертикальной плос-
кости и закрепляется гайкой 4. В горизонтальной
плоскости угольник 3 поворачивается относительно
основания 6, закрепленного болтами 7 и гайками 8
к столу заточного станка. Закрепление угольника 3
осуществляется болтом 1. Отсчет углов поворота про-
изводится по делениям, нанесенным на поверхностях
сопрягаемых поворотных деталей.
ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ ТРЕХПОВОРОТНЫЕ
ТИСКИ
Тиски (рис. 7) используются при заточке твердосплав-
ных резцов с высотой державки до 50 мм по всем режу-
щим поверхностям с одной установки на станках мо-
делей ЗБ625, 3622 и др.
Резец зажимается в тисках с помощью диафраг-
менного пневмопривода, встроенного в корпус 3.
Сжатый воздух через штуцер 7 и распределительный
кран 9 поступает в полость диафрагменной камеры и
перемещает диафрагму 11. В результате этого под
воздействием штока 6 рычажного механизма переме-
щается зажимная губка 4, и резец прижимается к
подвижной губке, смонтированной на плите 8. После
соединения полости диафрагменной камеры с атмос-
ферой зажимная губка тисков отодвигается под дей-
ствием пружины 5, что необходимо для снятия заточен-
ного резца.
Тиски поворачиваются вокруг трех взаимно пер-
пендикулярных осей, поэтому закрепленный в них
резец можно установить под любым требуемым углом
относительно шлифовального круга. Это обеспечи-
вается за счет того, что корпус 3 может поворачиваться
относительно сектора 10 вокруг горизонтальной оси
на 360°. Значение углов поворота отсчитывают по
шкале II. В свою очередь, сектор 10 поворачивается
относительно основания 13 на 90°. Основание 13 мож-
но поворачивать в горизонтальной плоскости на 360°
вокруг оси 2, закрепленной в опоре 1. Угол поворота
отсчитывают по шкале I. Поворотные части тисков
закрепляются в заданных положениях болтами 12t
14 и 15.
ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ ТИСКИ С РУЧНОЙ
ПОДНАЛАДКОЙ
Тиски (рис. 8) применяются на универсально-заточных
станках моделей ЗА64Д, ЗВ642 для закрепления
9
резцов при заточке задних поверхностей и шлифовании
стружколомающих элементов.
Тиски смонтированы на столике 4\ они могут по-
ворачиваться в вертикальной и горизонтальной плос-
костях. Надежный и быстрый зажим резца осущест-
вляется подвижной губкой /, жестко связанной со
штоком пневмоцилиндра 2, питаемого воздухом от це-
ховой магистрали с помощью крана регулирования
подачи сжатого воздуха. Конструкция тисков обеспе-
чивает возможность быстрой ручной их настройки на
заданный угол заточки в горизонтальной плоскости
посредством рукоятки 3. При этом ориентация резца
относительно алмазного круга в процессе обработки
производится по регулируемому упору, закрепляемо-
му на шлифовальной головке универсально-заточного
станка.
ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ ТИСКИ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ РЕЗЦОВ КРУПНОГО
СЕЧЕНИЯ
Тиски (рис. 9) могут быть повернуты в вертикальной
плоскости, что позволяет затачивать задний угол рез-
цов. Угол поворота относительно риски на корпус-
ной детали 7 отсчитывают по градуированной шкале,
нанесенной на цилиндрической поверхности крон-
штейна Р, установленного на корпусе 1.
Пневмопривод приспособления (рис. 9) включает
корпусные детали 7 и 5, разделенные приставкой 6,
поршни 4 и 5, шток 3, тягу 14, передающую движение
штока 3 на подвижную губку 12, и регулятор 10 пнев-
мораспределителя. Воздух в пневмопривод подает-
ся через штуцер 11.
Крепление затачиваемых резцов осуществляется
подвижной 12 и неподвижной 13 губками. Подвиж-
ная губка 12 перемещается по опорной поверхности
планки 2, величина хода ее — пять миллиметров
ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ ДВУХПОВОРОТНОЕ
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ РЕЗЦОВ
Приспособление (рис. 10) обеспечивает сокращение
вспомогательного времени, затрачиваемого на уста-
новку и снятие резцов.
К основанию 10 крепится плита 13, поворачивая
которую, приспособление настраивают на заточку
задней поверхности. Отсчет угла поворота в вертикаль-
ной плоскости производится по шкале II. Фиксация
и зажим плиты 13 осуществляется с помощью шпиль-
ки 14 и гайки. Угол поворота корпуса 8 в горизонталь-
ной плоскости относительно диска 1 отсчитывают по
шкале /. Этот угол соответствует углу в плане резца.
Для зажатия резца сжатый воздух через золотник
12 подают в цилиндр. Подачу сжатого воздуха регу-
лируют, поворачивая рукоятку 9. Под действием
поршня 7 шток 6 перемещает поворотную планку 5,
которая упоро^ 4 поворачивает качающийся на оси 11
прихват 3, прижимающий резец к основанию 2.
МНОГОМЕСТНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ РЕЗЦОВ
Приспособление (рис. 11) используется в серийном
производстве. Резцы устанавливают и прихватами 7
закрепляют в пазах вкладыша 6, который с помощью
осей 5 шарнирно соединяется со стойками 4 и 8. Не-
обходимый угол поворота вкладыша 6 относительно
10
осей 5 и плиты 3 обеспечивают путем ввода фикса-
тора 2 в фиксирующее отверстие вкладыша. Для ввода
фиксатора 2 в отверстие служит рукоятка 1, для от-
вода — рукоятка 9, которую с помощью винта 10
закрепляют на плите 3.
УНИВЕРСАЛЬНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ РЕЗЦОВ
Приспособление (рис. 12) предназначено для заточки
задних и передних поверхностей и стружколомающих
канавок резцов с сечением державки от 10 X 15 до
32 X 40 мм.
Основание 1 приспособления закрепляется болта-
ми на столе универсально-заточного станка. Уста-
новка вершины резца обеспечивается за счет поворота
плиты 11, соединенной с осью 2, вокруг своей оси. Резец
закрепляют с помощью эксцентрикового зажима 8,
после чего упор 15 удаляется. Глубину шлифования
резца регулируют с помощью специального упора,
закрепляемого на шпиндельной головке станка. К это-
му упору резец подводится при поперечном переме-
щении стола станка. Для заточки на заданные угол
наклона главной режущей кромки и задний угол
приспособление настраивают, поворачивая соответ-
ственно кронштейны 9 и 12, положение которых фик-
сируют с помощью болтов 10 и 13. Вертикальная пода-
ча резца для заточки стружколомающей канавки про-
изводится с помощью винта подъема 3 и рукоятки 5.
После заточки главной задней поверхности плиту 11
поворачивают на угол, соответствующий углу в плане
резца, до соприкосновения с перемещающимся
упором 16, а затем зажимают рукояткой 7. Для сбора
смазочно-охлаждающей жидкости служит корыто 4,
из которого она сливается через штуцер 14.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ
СТРУЖКОЛОМАЮЩИХ КАНАВОК РЕЗЦОВ
Приспособление (рис. 13) отличается простотой кон-
струкции. Основание 6 устанавливается в тисках,
закрепляемых на столе заточного станка. Резец с по-
мощью эксцентрика 1 зажимают прихватом 2, сидя-
щим на шпильке 3. Сектор 5 может поворачиваться по
круговому пазу основания 6 в соответствии с заданным
главным углом в плане резца. Отсчет угла поворота
производится по шкале, нанесенной на сектор 5, по-
ложение которого фиксируют с помощью рукоятки 4.
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТИСКИ
Тиски (рис. 14) предназначены для заточки резцов и
стружколомающих их элементов. Повороты обраба-
тываемого инструмента в трех плоскостях обеспечи-
ваются за счет того, что кронштейн 3 может поворачи-
ваться относительно основания 6, кронштейн 1 —
относительно кронштейна 3 и узел крепления 8 — отно-
сительно кронштейна 1. Углы поворота отсчитываются
по шкалам /, II, III. Фиксация кронштейнов в не-
обходимом положении производится болтами 2, 4, 5.
Кронштейн 1 вместе с узлом крепления 8 может пере-
мещаться в вертикальном направлении с помощью
винта, расположенного внутри кронштейна, и гайки 7.
Требуемую глубину заточки стружколомающего эле-
мента получают путем вертикального перемещения узла
крепления 8,
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ
СТРУЖКОЛОМАЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ РЕЗЦОВ
Приспособление (рис. 15) выполняется в двух вариан-
тах: с механизированным и ручным подъемом и зажи-
мом резца.
При ручном варианте зажим резца осуществляет-
ся с помощью прижима 10 при вращении рукоятки
11, закрепленной на головке винта 12. Установка
резца в требуемое положение производится с помощью
индикатора 13 с ценой деления 0,01 мм. Для подъема
стола 2, установленного на кронштейне 1, и корпуса
6 по направляющим 5 в основании 7 служит рукоят-
ка 4, закрепленная на винте 3.
При механизированном варианте рейка 16 переме-
щается гидроцилиндром 14. При этом шестерня 15
вращается и поднимается стол 2. При достижении рез-
цом рычага 9 стол останавливается в результате раз-
мыкания электрической цепи микровыключателем 8.
Стол 2 может поворачиваться относительно крон-
штейна 1. Угол поворота относительно риски на столе
2 отсчитывают по шкале /. Кронштейн /, в свою оче-
редь, поворачивается относительно корпуса 6. Угол
поворота на кронштейне 1 относительно риски на
корпусе 6 отсчитывают по шкале //.
УНИВЕРСАЛЬНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ
ЗАТОЧКИ СТРУЖКОЛОМАЮЩИХ КАНАВОК
РЕЗЦОВ
Резец закрепляется в винтовых тисках 6 приспособ-
ления (рис. 16), которое устанавливают в положение,
соответствующее заданным угловым параметрам за-
тачиваемого резца. Настройка па заточку передней
поверхности резца производится поворотом в гори-
зонтальной плоскости крестовины 7, установленной
на основании 4. Отсчет углов поворота тисков в гори-
зонтальной плоскости производится по шкале III,
а их положение фиксируется винтом 5. Отсчет делений
производится но шкале //.
Вертикальное перемещение тисков осуществля-
ют, поворачивая винт 2. При этом перемещается в
наклонном пазу прямоугольного сечения гайка 3 и
происходит подъем или опускание основания 4 в
пазу корпуса 1. Отсчет вертикального перемещения
основания производится по шкале /.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ДОВОДКИ ВЕРШИН РЕЗЦОВ ПО
РАДИУСУ
Обрабатываемый резец закрепляется в цанговом пат-
роне 2 приспособления (рис. 17). Установка резца
производится по шаблону, центрируемому по отверс-
тию шпинделя 1, смонтированного на подшипниках
качения 13. Ось отверстия шпинделя совпадает с
осью качания приспособления. Настройка на задан-
ный задний угол заточки осуществляется поворотом
корпуса 9 вокруг оси 10 с отсчетом угла по шкале //,
а также поворотом пиноли 4 вокруг своей оси с по-
мощью маховичка 7. Угол поворота пиноли 4 отсчи-
тывают по шкале ///. Для получения заданного угла
в плане кронштейн И, шарнирно соединенный осью
10 с корпусом 9, поворачивают вокруг плиты 12. Угол
поворота отсчитывают по шкале I.
Для настройки на заданный радиус заточки суп-
порт 5 и корпус головки 6 перемещают во взаимно пер-
пендикулярных направлениях с помощью винтов 3 и
8. Величина перемещения головки отсчитывается по
шкале IV.
Данное приспособление обеспечивает доводку ра-
диусов вершин резцов от 0,5 до 40 мм.
УНИВЕРСАЛЬНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ
Приспособление (рис. 18) предназначено для заточки
задних и передних поверхностей резцов, а также ра-
диусов их вершин.
Резец устанавливают в резцедержателе 8 и закреп-
ляют его прихватом 9, поворачивая рукоятку 10. Для
настройки на заточку заданного угла в плане повора-
чивают поворотный суппорт 14, шарнирно соединен-
ный осью 15 с продольными салазками 16. Положение
суппорта фиксируют винтом 13. Угол поворота отсчи-
тывают относительно нулевой риски на пластинке 6.
Настройка на задний угол заточки обеспечивается
угловым перемещением салазок 5 по поперечным са-
лазкам 2, установленным в основании 1, с последую-
щей фиксацией их положения винтом 3 и сухарем 4.
Продольное перемещение салазок 2 при заточке осу-
ществляется винтом 17. Для заточки передней поверх-
ности производится переустановка резца в резцедер-
жателе 8, и поворотный суппорт разворачивается на
необходимый угол. Положение суппорта фиксируется
винтом 13. Для заточки на необходимый радиус вер-
шины резец выставляют по шаблону 11. В заданном
положении шаблон закрепляется винтом 7. Радиус
вершины резца образуется при вращении поворотного
суппорта 14 вокруг оси 15 с помощью рукоятки 12.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ДОВОДКИ
РАДИУСОВ ВЕРШИН РАСТОЧНЫХ РЕЗЦОВ
Приспособление (рис. 19) обеспечивает доводку радиу-
сов 0,05—1 мм вершин расточных резцов . ля тонкой
расточки отверстий.
Плита 5 приспособления крепится болтами 11 на
столе профильно-шлифовального станка. Фланец
втулки 3 с помощью промежуточного кольца 4 и кор-
пуса 2 прикрепляют к плите 5. Втулка 3 может вра-
щаться на шарикоподшипниках 1. Верхние 8 и ниж-
ние 7 салазки перемещаются микрометрическим вин-
том 14 по каретке 6. Величину перемещения измеряют по
шкале / с ценой деления 0,01 мм. Верхние салазки
8 перемещаются по нижним 7 посредством рукоятки
17. Для измерения перемещения служит шкала IV с
ценой деления 0,01 мм.
Резцедержатель 9 и сменные резцедержатели 12
и 13 могут поворачиваться в корпусе 10 па величину
заднего угла с помощью рукоятки 15. По шкале III
приспособление настраивают на заточку заднего угла,
не превышающего 30°. Установка углов наклона режу-
щей кромки производится поворотом резцедержателя
вокруг своей оси винтом 16. Угол поворота отсчиты-
вают по шкале // с ценой деления 1°. Поворот в гори-
зонтальной плоскости на величину угла в плане про-
изводится по шкале V.
Для установки вершины резца в требуемое поло-
жение относительно оси вращения приспособления на
экране станка закрепляется прозрачный лист бумаги
с нанесенным перекрестием. Перекрестие на экране
ориентируется по боковому торцу стола, по которому
выставляется торец алмазного круга. Для настройки
11
пользуются специальными механизмами станка со
встроенными в них индикаторами для отсчета точных
перемещений.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ
ТВЕРДОСПЛАВНЫХ МНОГОГРАННЫХ
ПЛАСТИН
Основание 1 приспособления (рис. 20) устанавливает-
ся на магнитную плиту. На цилиндрической поверх-
ности оправки 2 твердосплавные пятигранные пласти-
ны закрепляются гайкой 4. Пятигранные установоч-
ные поверхности оправки 2 позволяют установить
для шлифования пятигранные твердосплавные плас-
тины. Цилиндрический хвостовик оправки 2 входит в
отверстие опоры 5. Крепление оправки 2 к основанию
1 осуществляется прихватом 3 и эксцентриком 6.
Для увеличения жесткости крепления к шлифуе-
мым твердосплавным пластинам подводится упор 7,
закрепленный винтом 8.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ПЛАСТИН
В приспособлении (рис. 21) одновременно обрабаты-
ваются пять твердосплавных пластин (по ГОСТ
2209—69) при усилии зажима до 1000 Н. На тексто-
литовом основании 20 приспособления с механо-
гидравлическим устройством для крепления пласти-
нок твердого сплава устанавливается переходная пли-
та 21 и ее закрепляют винтами 19. На переходной плите
21 помещают сменные кассеты 22, базовые площадки
на поверхности которых служат для установки
обрабатываемых пластин. Для закрепления пластин
служат прихваты 23, качающиеся на оси 1, закреп-
ленной в опоре 2.
Настройка приспособления на заточку пластинок
определенного размера осуществляется с помощью уста-
новочных винтов с гайками 5. Усилие зажима при-
хватов создается механогидравлическим устройством,
вмонтированным в корпус кассеты и состоящим из
гильзы 10 с бронзовой гайкой 11, соединенной с порш-
нем 12 и системой плунжеров 15, опирающихся на
шарики 17. Для предотвращения утечки масла из по-
лости механогидравлического устройства предусмот-
рены резиновые уплотнения 13 и 16, а также медная
прокладка 14.
Закрепление пластинок в кассете осуществляется
завинчиванием гайки 11 с помощью ключа 9, который
перемещает влево поршень 12. При этом создается
избыточное давление. Под давлением плунжеры пе-
ремещаются вверх (наибольший ход плунжера состав-
ляет 6 мм), упираясь на установочные винты. В резуль-
тате этого рычаги для зажима пластинок поворачивают-
ся. Для отжима последних отвинчивают гайку 11.
Для предохранения плунжеров от попадания аб-
разивной пыли и электролита на кассете винтами 3
привинчена крышка 4.
Сменные кассеты закрепляются на переходной
плите 21 с помощью откидных болтов 7, установлен-
ных на пальцах 8, и гаек 6.
Положение кассет при установке их на переход-
ной плите фиксируют штифтами 18.
Текстолитовое основание 20 обеспечивает точную
установку приспособления на столе заточного станка
и одновременно является токоизолирующим элемен-
том при алмазно-электролитической заточке. Набор ос-
нований с различным уклоном верхней базирующей
плоскости позволяет при заточке установить пластин-
ки на необходимый угол.
ОДНОПОВОРОТНОЕ МНОГОМЕСТНОЕ
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ
ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ПЛАСТИН
Основание корпуса 1 приспособления (рис. 22) уста-
навливается на столе универсально-заточного станка с
помощью центрирующих штифтов 12. Корпус 1 шар-
нирно соединен осью 15 с люлькой 8, в пазах которой
устанавливают твердосплавные пластины и прижи-
мают их с помощью пружин 7 и винтов 5 прихватами 6,
сидящими на оси 9. В зависимости от величины зад-
него угла затачиваемого резца производится поворот
люльки 8 относительно корпуса 1. Для поворота не-
обходимо раскрепить ось 15, что осуществляется при
вращении винта 16 и перемещении сухарей 14 и 17
с правой и левой резьбой. Для отсчета угла поворота
служит стрелка 2, закрепленная на люльке 8 двумя
винтами 13, и градуированная шкала, нанесенная на
стойке корпуса.
Заточенные твердосплавные пластины выталкиваю-
тся винтом 3 и планкой 4, поджатой пружинами 10
и винтами И.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ СТРУЖКОЛОМАЮЩИХ
КАНАВОК МИНЕРАЛОКЕРАМИЧЕСКИХ
МНОГОГРАННЫХ ПЛАСТИН
Во втулке 4 приспособления (рис. 23), закрепленной
в корпусе 12, установлен шток 5, который перемеща-
ют болтом 6 вдоль шпоночного паза относительно
винта во втулке 13. С проушиной штока 5 болтом 11
соединен стакан 9, который может поворачиваться в
вертикальной плоскости. Это позволяет настроить при-
способление на заданный передний угол заточки.
Угол поворота стакана 9 отсчитывается по шкале, на-
несенной на штоке 5. Для фиксации начального поло-
жения стакана служит фиксатор 10. На заточку угла
наклона режущей кромки приспособление настраива-
ют, поворачивая шток 5 вокруг оси. Угол поворота
отсчитывают по шкале, нанесенной на втулке 13.
Закрепление затачиваемой пластины на опоре 7
осуществляется с помощью прихвата 1 и рукоятки 3.
При подъеме рукоятки 3, закрепленной в обойме 2,
плунжер 8 вместе с опорой 7 перемещаются вверх,
что обеспечивает закрепление пластины между опо-
рой 7 и прихватом 1.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ДОВОДКИ РЕЗЦОВ
С КРИВОЛИНЕЙНОЙ РЕЖУЩЕЙ КРОМКОЙ
Приспособление (рис. 24) предназначено для доводки
криволинейной затылочной поверхности резцов, ре-
жущая кромка которых образована дугой окружнос-
ти заданного радиуса. Корпус 2 приспособления пово-
рачивается с закрепленной с ним втулкой 8 относитель-
но основания 1 с помощью рукоятки 7. Угол поворота
ограничивается подвижными упорами 9 и неподвиж-
ным упором 3. Резец крепится в державке 6 винтами
5. Установка резца в соответствии с требуемым радиу-
сом дуги окружности, по которой затачивается заты-
лочная его поверхность, производится по сменным
стержням 4.
12
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ШЛИФОВАНИЯ
СФЕРЫ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ЗУБКОВ
БУРОВЫХ КОРОНОК
Плита 1 приспособления (рис. 25) крепится на стол
шлифовального станка. Твердосплавные зубки закреп-
ляются в цанговом патроне 6, расположенном на
шпинделе 7. Шпиндель 7, установленный на шарико-
подшипниках 8, смонтированных в корпусе 12, за-
крепленном в стойке 5, получает вращение от электро-
двигателя 9 мощностью 0,15 кВт с помощью шкивов
10, И и ременной передачи. Поворот обрабатываемых
зубков для образования сферы осуществляется руко-
яткой 13, закрепленной в основании 4, которое мон-
тируется на роликоподшипниках 3, установленных в
корпусе 2 и в основании 4.
Настройка радиуса сферы зубков производится
с помощью микрометрического устройства, которое
устанавливается в кронштейне 14, шарнирно соединен-
ном со стойкой 15.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ И
ДОВОДКИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ШАБЕРНЫХ
ПЛАСТИН
Приспособление (рис. 26) предназначено для заточки и
доводки сменных твердосплавных шаберных пластин с
режущей кромкой, образованной дугой окружности
заданного радиуса.
Угольник 2, установленный на основании 7, при-
крепляется к электродвигателю 1 ПА-45-0, ротор ко-
торого динамически сбалансирован. На коническую
поверхность вала ротора установлена оправка с ал-
мазным кругом. Закрепленная в державке твердо-
сплавная пластина с помощью рукоятки 4 поворачи-
вается относительно оси 6 до соприкосновения с регу-
лируемым упором стойки 3. Продольная подача
затачиваемой пластины осуществляется поворотом гай-
ки 5.
Алмазная заточка и доводка твердосплавных ша-
берных пластин в данном приспособлении обеспечила
значительное повышение производительности процес-
са шабровку.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ
ФАСОННЫХ РЕЗЦОВ
Приспособление (рис. 27) предназначено для заточки
фасонных резцов по копиру на универсально-заточ-
ных станках.
На кронштейне 2, прикрепленном болтами 1 к
шлифовальной головке станка, установлен корпус 4,
внутри которого помещена оправка 3 для крепления
сменных копиров. Оправку 3 и копир 6 с помощью
микрометрического винта 5 перемещают до соприкос-
новения со щупом 7. К угольнику 11 прикрепляют
винтами 10 сферическую накладку 9, к которой при-
жимается под действием пружины 12 планка 8, шар-
нирно закрепленная в кронштейне 2.
Обрабатываемый резец закрепляется в тисках,
установленных на столе универсально-заточного стан-
ка. Резец затачивается при продольном перемеще-
нии стола станка. С помощью копирного устройства
воспроизводится заданный профиль резца.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ
ФАСОННЫХ ПРИЗМАТИЧЕСКИХ РЕЗЦОВ
Основание 1 приспособления (рис. 28), устанавливае-
мого на столе универсально-заточного станка, соеди-
нено с корпусом 5 с помощью оси 3 и втулки 4, кото-
рая запрессована в отверстие основания 1. На корпусе
5 закреплена неподвижная губка 6, на которой, по-
ворачивая маховичок 10, завинчивая винт 8 и затяги-
вая гайку 9, перемещают подвижную губку 7. Ее по-
ложение фиксируют винтами 11. Поворачивая за-
крепленную в корпусе 5 рукоятку 12 вокруг оси 3,
устанавливают резец в положение, необходимое для
заточки заднего угла. Фиксация заданного положения
производится рукояткой 13 тангенциального зажима.
При навинчивании рукоятки 13 на шпильку 14 по
направлению к закрепленной на шпильке втулке 16
перемещается втулка 15. Этим достигается закрепле-
ние корпуса 5 в положении, соответствующем задан-
ному заднему углу заточки. Отсчет угла поворота
относительно стрелки 2 производится по шкале, нане-
сенной на корпусе 5.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ
РЕЗЬБОВЫХ РЕЗЦОВ
Стойки 3, соединенные осями 5 со столом 4, прива-
рены к основанию 6 приспособления (рис. 29, а). Со
столом осью 2 шарнирно соединен сектор 1, положение
которого фиксируют тангенциальным зажимом, за-
крепляющим ось 7 сектора винтом 9 и резьбовыми
втулками 8 и 10.
Резец устанавливают в резцедержателе 14 (рис.
29,6) и закрепляют винтами 13. Вылет резца
настраивается по съемному установу 12. Отсчет угла
поворота резцедержателя с сектором 1 вокруг оси 2
на величину угла в плане производится по шкале I.
Угол поворота сектора ограничивается упорами 11.
Для установки заданного заднего угла заточки стол
4 поворачивают вокруг осей 5. Угол поворота отсчи-
тывают по шкале II.
ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ ПЕРЕДНИХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ НОЖЕЙ ТОРЦОВЫХ ФРЕЗ
Приспособление (рис. 30) устанавливается на столе
универсально-заточного станка модели ЗВ642.
Заточка передних поверхностей ножей торцовых
фрез в приспособлении производится за один проход
с автоматической продольной подачей 0,9 м/мин.
Требуемые плавность и частоту вращения приспо-
собления обеспечивает двухступенчатый червячный
редуктор 6, приводимый во вращение электродвигате-
лем 5. Ножи устанавливают и снимают в тот момент,
когда плунжеры 4 скользят по сегментной планке 7.
В разгрузочно-загрузочной позиции плунжер 4 на-
жимает на рычаг 3, а упорный винт 2 разжимает нож.
Закрепление ножа осуществляется с помощью пружины
1 в момент схода плунжера 4 с сегментной планки 7.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ РЕЗЦОВ
ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ ШПУРОВ ПО УГЛЮ
И ПОРОДЕ
Сварной корпус 1 приспособления (рис. 31) устанав-
ливается на столе заточного станка. Затачиваемый
13
углепородный резец закрепляется в пиноли 11, которая
перемещается во втулке 3 по шарикам 5, находящимся
в сепараторе 4. Для предотвращения проворачива-
ния пиноли 11 во втулке 3 сделаны пазы, в которых
помещены шарики 8, выполняющие роль шпонки.
Усилие прижатия резца к кругу регулируют с
помощью пружины 6 и резьбовой втулки 12, положе-
ние которой фиксируют гайкой 13. Для тарировки
пружины применяют динамометр, который вводят в
отверстие крышки 2. При этом он упирается в шайбу 7,
специально предусмотренную для тарировки. Усилие
при заточке углепородных резцов контролируют по
шкале /, находящейся на стойке 9. Относительно шка-
лы перемещается стрелка 10, закрепленная на пино-
ли 11.
ДВУХМЕСТНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ БУРОВЫХ КОРОНОК
С ПЕРЕСЕКАЮЩИМИСЯ РАБОЧИМИ
ПОВЕРХНОСТЯМИ
Для заточки бу ровых коронок с пересекающимися кони-
ческими рабочими поверхностями применяются ал-
мазные круги с внутренней конической поверхностью.
К основанию 1 приспособления (рис. 32, а) прикреп-
лены стойки 16 (рис. 32, б), на которых смонти-
рована плита 15. Гидроцилиндр 2 связан с корпусами
17, вертикальным рычагом 3, толкателем 4 и гори-
зонтальными рычагами 7. Корпусы 17 под воздействи-
ем гидроцилиндра 2 и системы рычагов могут совер-
шать осциллирующее движение. Они перемещаются по
направляющим 14. Величина хода корпусов составля-
ет 18—20 мм. Реверс осуществляют с помощью двух-
ходового крана 8, связанного рукояткой 9 с хвосто-
виком толкателя 4, установленного во втулке 5 крон-
штейна 6.
Затачиваемая коронка устанавливается на раз-
жимную часть оправки 18. Вращая маховик 19, пе-
ремещают тягу 20 с обратным конусом. При этом про-
исходит закрепление коронки или ее сталкивание пос-
ле заточки. Положение оправки 18 фиксируют винтом
11 с маховичком 10. При ввинчивании винта 11 пере-
мещается планка 12 и сжимается разрезная втулка 13.
Заточка конических поверхностей коронок произ-
водится последовательно, поворот их осуществля-
ется вручную.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ГЛУБИННОЙ
ЗАТОЧКИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ РЕЗЦОВ
Приспособление (рис. 33) предназначено для алмазной
заточки твердосплавных резцов. На нем выполняются
фрезерование стальной державки резца, заточка его
по задним поверхностям, шлифование стружколома-
ющей канавки.
Установка разработана на базе гравировального
копировально-фрезерного станка модели 6А463, на
станине которого устанавливается шлифовальная го-
ловка 4, которая может поворачиваться вокруг гори-
зонтальной оси на 180°. Шлифовальная головка пред-
ставляет собой двухскоростной электродвигатель типа
АО 42-4/2 со встроенным шпинделем 1430, и2 =
= 2850 об/мин; N1 = 2,1 иАуД8 кВт). На одном конце
шпинделя устанавливают концевую твердосплавную
фрезу для обработки державки и чашечный алмазный
круг для заточки твердосплавной пластины по задним
поверхностям, на другом конце — фасонный алмаз-
14
ный круг формы А5П для шлифования стружколома-
ющих элементов. Резец при заточке жестко закреп-
ляется в эксцентриковом зажимном приспособлении
2, установленном на столе 1 продольной подачи, и
может устанавливаться в требуемом положении
относительно шлифовальных кругов. Продольная и
поперечная подачи осуществляются вручную, вер-
тикальная — вручную или специальным механизмом.
Установка оборудована системой охлаждения 3.
Рис. I. Схема расположения затачиваемого резца и обра-
батывающего инструмента при фрезеровании стальной
державки (а), заточке задней поверхности (б) и шлифо-
вании стружколомающей канавки (в).
Схемы расположения затачиваемого резца и обра-
батывающего инструмента при фрезеровании стальной
державки, заточке задней поверхности и шлифова-
нии стружколомающей канавки показаны на рис. I.
Фрезерование стальной державки осуществляется
концевой твердосплавной фрезой диаметром 20—40 мм
за один проход. Задние поверхности затачивают кру-
гом формы АЧК диаметром 150 мм на металлической
связке МО13, МО4 или МВ1, имеющем на рабочем
слое заборный конус с углом а = 14... 16°. Шлифова-
ние стружколомающих элементов выполняют круга-
ми формы А5П или АПП диаметром 125—150 мм на
металлических связках МО4, МВ1 или МС6. Все пе-
речисленные операции выполняются за один проход.
ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ РЕЗЦОВ
Приспособление (рис. 34) позволяет производить за-
точку задних поверхностей твердосплавных резцов
сечением от 10 X 10 до 40 X 60 мм в серийном и
крупносерийном производстве. Заточка производится
методом упругого шлифования. Причем автоматиче-
ская подача резца на врезание сочетается с осциллирую-
щим движением алмазного круга, достигаемым за
счет эксцентричного его расположения на планшайбе
заточного станка. Конструктивно приспособление раз-
работано к станку модели ЗА624.
Приспособление включает поворотный четырех-
позиционный делительный стол 1 (рис. 34, а), в каж-
дой позиции которого установлены подвижные карет-
ки 2. Поворотный стол обеспечивает установочное
перемещение резцов с одной позиции на другую, а
рабочее перемещение (подвод, рабочую подачу и отвод)
резца непосредственно на той позиции, в которой про-
исходит процесс затачивания, достигается за счет пе-
ремещения подвижной каретки 2. При этом рабочее
перемещение подвижной каретки 2 взаимосвязано с
поворотом делительного стола, что обеспечивается за
счет применения гидравлического привода, с по-
мощью которого осуществляется зажатие и отжатие
резца, быстрый подвод его к шлифовальному кругу
и отвод в исходное положение, поворот делительного
стола и фиксация его в требуемом положении.
Основным элементом делительного стола является
поворотная планшайба 7 (рис. 34, б), вращение кото-
рой передается от гидродвигателя через зубчатую
передачу 12, мальтийский механизм //и зубчатое ко-
лесо 13. Подвижные каретки 2 через тяги 6 соединены
с подвижным цилиндром 3, перемещающимся относи-
тельно неподвижного поршня 4. Масло в подвижный
цилиндр 3 поступает по штоку гидроцилиндра от ба-
зовой ступицы 5.
При заточке резцов на данном приспособлении
применяются алмазные круги формы АЧК диамет-
ром 250 мм и шириной рабочего слоя 20 мм, работаю-
щие с применением смазочно-охлаждающей жидкости.
Усилие прижатия резца к кругу при заточке устанав-
ливают по шкале / в зависимости от величины снимае-
мого припуска. Его регулируют в пределах от 50 до
300 Н с помощью винта 10 и пружины 8. Установка
резцов производится на загрузочной позиции приспо-
собления с предварительной их базировкой по твердо-
сплавной пластине. Снятие, базирование и установку
резцов выполняют непосредственно в течение цикла
заточки. Для этого используются быстродействующие
зажимные устройства 9, устанавливаемые на каждой
подвижной каретке.
ПОЛУАВТОМ АТИЧЕСКОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ ОТРЕЗНЫХ
ТВЕРДОСПЛАВНЫХ РЕЗЦОВ
Приспособление (рис. 35) применяется для заточки
по задним поверхностям отрезных твердосплавных рез-
цов сечением 16 X 25 мм в крупносерийном и массо-
вом производстве. Упомянутые резцы затачивают
методом упругого шлифования торцом эксцентрично
вращающегося алмазного круга формы АЧК (АПВ,
АПВД) диаметром 250—300 мм с шириной рабочего
слоя 20 мм. Отличительной особенностью данного
устройства является достижение непрерывности цик-
ла заточки резцов и обеспечение при этом непосред-
ственно в отдельных элементах рабочего цикла (при
подводе резца к кругу, процессе затачивания, выха-
живании после заточки и отводе резца) оптимальных
значений нормального (радиального) усилия при-
жатия резца к рабочей поверхности круга. Это дости-
гается за счет того, что твердосплавные резцы, наряду
с круговым вращением относительно рабочей поверх-
ности алмазного круга, одновременно совершают
по нормали к ней рабочее перемещение под действием
усилия, изменяющегося по заданному закону.
Приспособление разработано применительно к
станку для заточки резцов модели ЗБ625, но может
использоваться и самостоятельно при дополнительном
оснащении шлифовальными головками. Оно состоит из
двух рабочих барабанов 10 (рис. 35, а) и 13 (для заточ-
ки левой и правой задних поверхностей отрезных рез-
цов), получающих вращение от гидромотора 8 модели
Г15-23 мощностью 0,6 кВт. Использование гидрав-
лического привода вращения позволяет бесступенча-
то изменять линейную скорость при заточке резцов
от 0,2 до 4 м/мин в зависимости от величины снимае-
мого припуска.
Рабочие барабаны состоят из несущих дисков
6 и 9, которые закреплены на одной вращающейся втул-
ке/, расположенной на неподвижном распределитель-
ном валу 14. Распределительный вал 14 установлен на
кронштейнах .1 и 12. На торцовой поверхности каж-
дого несущего диска по окружности расположено по
30 резцедержателей 3. Резцедержатели непосредствен-
но выполняют рабочее перемещение резца в про-
цессе заточки за счет перемещения относительно копи-
ра 5.
Резцедержатель является основным узлом приспо-
собления, от стабильности работы которого зависит
работоспособность устройства в целом. Он состоит
из корпуса 16, в котором размещены гидравлический
цилиндр 15 (рис. 35, б) с плавающим прихватом 21
для зажатия резца, узла базирования, включающего
базовые упоры 24 и 26, а также подвижную подпру-
жиненную направляющую 25 для предварительного
базирования и закрепления резца. Корпус резцедер-
жателя может линейно перемещаться по двум направ
ляющим 22 и 23 относительно торцовой поверхности
несущего диска при воздействии механизма упругого
прижатия, состоящего из цилиндрической направляю-
щей 17, жестко связанной с корпусом резцедержате-
ля, втулки 20, шариковой пяты 29 и двух пружин
18 и 27, рабочее осевое усилие которых регулируется
гайками 19 и 28.
При вращении рабочего барабана шариковая пята
29 в результате движения по копиру перемещает
втулку 20, которая сжимает пружину 18 и тем самым
воздействует па резцедержатель. При этом пружина
27 выполняет роль предохранительной муфты. Уси-
лие прижатия резца к кругу определяется формой
копира (в настоящем приспособлении форма копира
трапецеидальная) и изменяется от 50 до 400 Н.
Рабочие барабаны постоянно вращаются с заданной
угловой скоростью. Обрабатываемые резцы оператор
через загрузочное окно в кожухе 4 закладывает в рез-
цедержатели. В резцедержателе резец с помощью
механизма 2 направляется к базовым упорам, затем
зажимается гидравлическим прижимом и только по-
том под действием механизма упругого прижатия по-
дается на рабочую поверхность алмазного круга, где
и происходит процесс затачивания. После выхода
резца из зоны алмазного круга вначале происходит
освобождение резца от действия гидравлического при-
жима, затем освобождение его с помощью отсекателя
1 от действия подпружиненной направляющей.
В дальнейшем под действием собственного веса резец
выпадает из резцедержателя в специальный приемник.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ЗУБКОВ
ПО ПЕРЕДНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ
Приспособление предназначено для заточки перед-
них поверхностей твердосплавных зубков ЗН2-5,5;
ЗНЗ-5,5; И-79; И-80; И-90.
Кинематическая схема приспособления (рис. II)
имеет три основные цепи: главного движения, круго-
вой и поперечной подач и вспомогательных перемеще-
ний. Основным узлом является рабочий барабан 8,
вращательное движение которому передается от элек-
тродвигателя 7 через редуктор, что позволяет регули-
ровать круговую подачу. На периферии барабана в
радиальных пазах установлены зубки 6, которые
прижимаются к стенкам пазов пружинами 5 и опираю-
тся на поджатые пружинами толкатели 1. На перед-
ней крышке кожуха шлифовального круга закреп-
лен направляющий щиток 9, служащий для радиаль-
ной ориентации зубка, и специальный блокиратор.
15
Вращательное движение шлифовальному кругу
передается от электродвигателя 4 через клиноремен-
ную передачу.
В паз барабана зубок попадает по специальному
лотку. В процессе круговой подачи зубок своей за-
дней поверхностью входит в контакт и скользит по на-
правляющему щитку Р, прижимаясь к нему под дей-
ствием толкателя 1. При дальнейшем перемещении в
направлении круговой подачи зубок находит на ку-
лачок 2, который в процессе заточки прижимает его
к рабочей поверхности алмазного круга под действием
Рис. II. Кинематическая схема приспособления для за-
точки твердосплавных зубков по передней поверхности.
груза 10. Благодаря круговому движению затачивае-
мая поверхность зубка проходит по всей ширине рабо-
чего слоя, что при постоянном усилии прижатия зуб-
ка к кругу обеспечивает его равномерный износ.
Приспособление (рис. 36) состоит из станины 1,
на которой смонтированы шлифовальная бабка 6 с ал-
мазным кругом, рабочий барабан 3 и механизм по-
перечной подачи 2, осуществляющий прижим зубка к
рабочей поверхности алмазного круга, благодаря че-
му обеспечивается необходимое расположение зата-
чиваемых передних поверхностей зубков относитель-
но алмазного круга.
Оси вращения рабочего барабана и шлифовальной
бабки расположены в горизонтальной плоскости и па-
раллельны между собой. В зависимости от величины
переднего угла зубка устанавливается положение ал-
мазного круга относительно передней поверхности
зубка, что достигается перемещением шлифовальной
бабки, расположенной на каретке 9, с помощью ма-
ховичка 7.
Механизмы приспособления, помещенные на стан-
ке, закрыты кожухом 5, на боковой стенке которого
расположен пульт управления, а на задней стенке —
люк для доступа к механизмам. В нижней части ста-
нины размещен бак 8 для подачи СОЖ в зону шлифо-
вания по трубопроводу 10.
Заточка производится следующим образом. Зуб-
ки, подлежащие заточке, непрерывно загружаются в
пазы рабочего барабана. Перемещаясь в зону заточки,
зубки находят на поджатый пружиной копир и с за-
данным усилием прижимаются к кругу. После выхо-
да из контакта с кругом зубок под действием собствен-
ного веса выпадает из паза и, двигаясь по склизу,
попадает в специальный приемник. При неправильной
установке в пазу рабочего барабана зубок повора-
чивает флажок блокиратора 4, который имеет профиль-
ную прорезь по форме зубка, и станок выключается.
Количество пазов для установки зубьев на рабочем
барабане подобрано так, что вспомогательно-подго-
товительное время сокращено максимально за счет то-
го, что когда заточенный зубок выходит из зоны кон-
такта с алмазным кругом, следующий за ним зубок
входит в рабочую зону контакта и тем самым обеспе-
чивается непрерывная полуавтоматическая заточка
зубков.
Для привода шлифовального шпинделя установлен
электродвигатель типа АОЛ2-22-2 мощностью 2,2 кВт,
для привода рабочего барабана — электродвигатель
типа АОЛ-11-4 мощностью 0,12 кВт.
Для заточки применяются алмазные круги
АЧК150 X 10 X 3 X 32—АСР125/100-М04-100. В ка-
честве СОЖ используется 1—2%-ный водный рас-
твор кальцинированной соды.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ЗУБКОВ
ПО ЗАДНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ
Приспособление предназначено для заточки задних
поверхностей твердосплавных зубков ЗН2-5,5; ЗНЗ-
5,5; И-80; И-70; И-90 кругами из синтетических алма-
зов. Основным узлом является полый ротор с гори-
зонтальным расположением оси вращения, соединен-
ный с механизмами установки, базирования, закреп-
Рис. III. Кинематическая схема приспособления для заточки
твердосплавных зубков по задней поверхности.
ления и затачивания зубков в процессе кругового не-
прерывного перемещения относительно специального
профильного алмазного круга (типа АФК с наруж-
ным диаметром 390 мм и посадочным отверстием
127 мм), получающего вращение от отдельного приво-
да (рис. III).
Алмазный круг 10 и рабочий ротор 7 вращаются в
одном направлении, причем ротор вращается со срав-
нительно малой скоростью, обеспечивая заточку рез-
ца. При совпадении очередного установочного ^гнез-
да с лотком 5 стопор 6 освобождает резец, который под
действием собственного веса перемещается с лотка 5
16
в гнездо между направляющими 8 до упора в пружи-
ну 9. Прп вращении ротора ролик 3 рычага 2, находя-
щегося под действием пружины, в исходном положе-
нии набегает на направляющий кольцевой выступ
1 и поворачивает рычаг 2 так, что подпружиненный
толкатель 4, упираясь в торец резца и преодолевая
усилие пружины Р, прижимает резец к алмазному кру-
гу. Резец под действием вращающегося круга 10 и толка-
теля 4 прижимается к направляющим 8. Резец зата-
чивается до того момента, пока ролик 3 рычага 2 не
выйдет из контакта с направляющим кольцевым вы-
ступом /. При этом рычаг 2 и толкатель 4 возвращаются
под действием пружин в исходное положение. Резец
под действием пружины 9 выталкивается из гнезда
и свободно падает на лоток-склиз И. Для исключе-
ния неправильной установки зубка при его загрузке
в ротор направляющие 8 выполнены с базовыми пло-
щадками, повернутыми к рабочей части зубка. Для
обеспечения выпадания зубков направляющие со-
единены плоскими пружинами 9 с отогнутыми в сто-
рон) вращения ротора концами, которые выталкива-
ют зубки после заточки.
Основными узлами установки (рис. 37) являются
станина 1 (рис. 37, а), шпиндельный узел 3, рабочий
ротор 2, система охлаждения 4, механизм загрузки
зубков 5. Рабочий ротор состоит из подвижной 13
(рис. 37, б) и неподвижной 14 кольцевых обойм. Не-
подвижная кольцевая обойма 14 имеет направляющий
кольцевой выступ 6. На подвижной кольцевой обой-
ме 13 равномерно по окружности размещены направ-
ляющие 15, секторы 12 с кулачками 10, которыми
поджимаются зубки к направляющим 15. На этой же
обойме закреплены поджатые пружинами рычаги 11,
с помощью которых перемещаются и прижимаются
зубки к кругу при заточке. В месте загрузки установ-
лен лоток 9 со стопорами 7 и 8. В месте разгрузки
установлен лоток-склиз 17, по которому под дей-
ствием собственного веса перемещаются заточенные
зубки.
Заточка зубков производится с охлаждением.
Подвод СОЖ в зону резания осуществляется по трубо-
проводам 16, закрепленным на подвижной обойме 13.
Техническая характеристика приспособления
Мощность электродвигателя ротора, кВт.................0,18
Частота вращения шпинделя, мин-1............ 770; 1500; 220
» » ротора, мин~1.......................1; 1,5; 2
Усилие прижима зубка к кругу, Н..................50; 80; 120
Производительность насоса подачи СОЖ, л/мин...........’00
Глава III
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАТОЧКИ МНОГОЛЕЗВИЙНОГО ИНСТРУМЕНТА
ДЕЛИТЕЛЬНАЯ БАБКА
Приспособление (рис. 38) предназначено для заточки
задних и передних поверхностей прямозубого много-
лезвийного инструмента с равномерным и неравномер-
ным окружным шагом. Оно работает по полуавтомати-
ческому циклу совместно с задней бабкой универсаль-
но-заточного станка. В приспособлении используется
подвижная упорка, подводящая переднюю грань
зуба постоянно в одно и то же настроенное положение.
После фиксирования инструмента упорка возвраща-
ется в исходное положение, освобождая зону заточки.
Приспособление включает корпус 1 (рис. 38, а) и
смонтированный в нем шпиндель с планшайбой 4,
упоркой 6 (рис. 38, б) и гидропанелью деления 5.
Шпиндель 7 свободно вращается в гильзе 12 на под-
шипниках качения. На передней части шпинделя за-
креплен поводок 9, удерживающий оправку или ин-
струмент, а на заднем коническом конце — тормоз 15
(рис. 38, в). Гильза 12 установлена в корпусе 1 на под-
шипниках качения. Она несет на себе поводковую
планшайбу 4 с подвижным упором 2 и упоркой 6,
закрепленной на стойке 10, перемещающейся в торцо-
вом пазу. На гильзе смонтирована шестерня 13 с рей-
кой 14, управляемой от гидропанели деления 5. Шес-
терня 13 вводится в зацепление с гильзой посредством
муфты.
Затачиваемый инструмент на центровой оправке
устанавливают в центрах делительной головки и
задней бабки, а затем хомутиком 8 и поводком 9 жестко
связывают со шпинделем 7. Первоначально
шпиндель закрепляют с помощью гидравлическо-
го замка, при этом поводковая планшайба 4 находится
в исходном положении. Упорка 6 в этот момент распо-
ложена во впадине зуба, а за счет зазора между нею
и передней поверхностью зуба компенсируется нерав-
номерность окружного шага инструмента. После
передвижения стола в крайнее левое положение шпин-
дель/ разжимается и гильза /2 с поводковой планшай-
бой 4 начинает поворачиваться. Упорка 6 подходит
к передней поверхности зуба, и, упираясь в нее, пово-
рачивает инструмент, а вместе с ним и шпиндель 7.
Поворот происходит до тех пор, пока подвижный упор
2 коснется упора 3, жестко соединенного с корпусом /.
С помощью упорки 6 зуб инструмента устанавли-
вается в необходимое для заточки положение. В этом
положении шпиндель 7 зажимается тормозом 15. За-
тем планшайба 4 возвращается в исходное положение,
ограничиваемое упором 3. После окончания деления
начинается продольное перемещение стола заточного
станка, в процессе которого происходит заточка ин-
струмента. С помощью подвижных упоров 2 можно
регулировать угол качания упорки 6.
' Настройка делительной бабки производится в сле-
дующем порядке:
1) у порку 6 устанавливают так, чтобы она каса-
лась передней поверхности зуба инструмента вблизи
режущей кромки;
2) с помощью установочного шаблона совмещают по
высоте оси приспособления и шлифовальной головки;
3) рабочий торец круга смещают с линии центров
на величину h *= -у sin ф, где D — диаметр затачивае-
мого инструмента; ф — передний угол;
4) на верхнюю плоскость шлифовальной головки
устанавливают специальный шаблон и поворачи-
вают планшайбу 4 до соприкосновения упорки 6
с установочной плоскостью планки шаблона;
5) в этом положении упор 2 подводят к упору 3
до соприкосновения и закрепляют первый;
6) устанавливают угол деления, поворачивая повод-
ковую планшайбу 4 по часовой стрелке до тех пор,
2 7-118
17
пока упорка 6 выйдет из зоны заточки и остановится во
впадине зуба, после чего левый упор 2 подводят к
упору 3 до соприкосновения и закрепляют первый.
При заточке задней поверхности настройка дели-
тельной бабки заключается в том, что упорку 6
опускают относительно инструмента на высоту Н.
При заточке торцом круга высота Н = sin а, где
D — диаметр затачиваемого инструмента, мм; а —
задний угол, ...°
УНИВЕРСАЛЬНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ ФРЕЗ
Приспособление (рис. 39) применяется для заточки
концевых и насадных право- и леворежущих фрез
диаметром до 125 мм с прямыми и косыми зубьями
на универсально-заточных станках моделей ЗВ642,
ЗА64Д и других заточных станках.
Основным узлом приспособления является пово-
ротная головка, корпус 1 которой с помощью крон-
штейнов 10, И и 13 может устанавливаться под тре-
буемыми углами заточки. Углы поворота отсчитывают
по шкалам 1,11 и /// В вертикальной плоскости
(шкалы I и II) поворот обеспечивается в пределах
±15°, в горизонтальной — 360°
В корпусе 1 поворотной головки на подшипниках 4
смонтирован шпиндель 5, в котором с помощью пере-
ходной втулки 6 и оправки 8 устанавливается зата-
чиваемая фреза. Закрепление оправки 8 в шпинделе 5
осуществляется шпилькой 2, которая одновременно
служит и для выталкивания фрезы из переходной втул-
ки. Для удобства закрепления и снятия фрезы шпин-
дель можно зажать рукояткой 7.
Заточка фрез производится с использованием упор-
ки 9 делительного механизма, установленного на регу-
лируемом кронштейне 12. При этом поворот фрезы на
зуб в поворотной головке производится с помощью ма-
ховичка 3. Для настройки приспособления на заточ-
ку право- и леворежущих фрез кронштейн 10 с пово-
ротной головкой устанавливается с соответствующей
стороны кронштейна 11.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ КОНЦЕВЫХ ФРЕЗ ПО
РАДИУСУ
Приспособление (рис. 40) используется на универсаль-
но-заточных станках моделей ЗА64М, ЗА64Д, ЗВ642
и др.
На основании 4 (рис. 40, а) приспособления уста-
новлен стол 3, который может поворачиваться на под-
шипниках качения. На столе 3 расположена каретка
1 со шпиндельной бабкой 8 (рис. 40, б), перемещаемой
с помощью винтов и рукояток 6 и 5 в двух взаимно
перпендикулярных направлениях.
Фрезу закрепляют в конусном отверстии шпинделя
9, который смонтирован на подшипниках качения 10.
Поворот шпинделя 9 осуществляется маховичком 7.
Переднюю поверхность зуба затачиваемой фрезы
доводят до упорки, расположенной на верхнем осно-
вании шпиндельной бабки. Затем устанавливают
шаблон 2 и рукоятками 6 и 5 подводят фрезы до базо-
вой плоскости углового его среза, совпадающей с осью
вращения стола 3, после чего шаблон 2 снимают.
Для настройки на необходимый радиус заточки слу-
18
жат рукоятки 6 и 5, а для отсчета перемещения —
шкалы / и II. Заточка зуба фрезы по радиусу осу-
ществляется при повороте стола 3 относительно вра-
щающегося абразивного круга.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ
ВЕРШИН ЗУБЬЕВ КОНЦЕВЫХ ФРЕЗ
ПО РАДИУСУ
Основание 1 приспособления (рис. 41) закрепляют
на столе заточного станка. С ним шарнирно соединен
кронштейн 4, на плите которого установлены нижние
15 и верхние 13 салазки и корпус 11 узла крепления
затачиваемой фрезы
Фреза устанавливается в конусное отверстие
шпинделя 10, который может вращаться в подшипни-
ках корпуса 11, и закрепляется винтом 12. На необ-
ходимый радиус заточки фрезы приспособление на-
страивают, пользуясь упором 8, который закрепля-
ется в фиксаторе 5 и выставляется по шаблону 6 с
помощью винта 7. После этого шаблон 6 снимают и
устанавливают фрезу путем перемещения нижних и
верхних салазок в продольном и поперечном направ-
лениях винтами 14 и 16. К передней поверхности тор-
цового зуба подводится упорка 9. Деление на зуб
производится поворотом шпинделя 10 с использованием
упорки 9.
Заточка радиусов вершин концевых фрез осу-
ществляется при повороте кронштейна 4, угол поворо-
та которого регулируют с помощью подвижного 2
и неподвижного 3 упоров.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ
ДИСКОВЫХ ФРЕЗ И ПИЛ
Затачиваемую фрезу устанавливают на оправку 15
приспособления (рис. 42) и закрепляют крышкой 14
с помощью шпильки 13 и гайки 12. Оправка поджата
пружиной в корпусе 16, который может вращаться в
подшипниках качения 11.
Механизм деления состоит из планки 28, в пазу
которой перемещается кронштейн 26 с кулисой 6,
колодки 8 с упоркой 3, закрепленной на стержне 4,
установленном в державке 9, оси 27, шестерни 22 и
рейки 5. Механизм деления работает следующим обра-
зом. Упорку 3 вводят во впадину зуба фрезы, и по упо-
рам 7 в зависимости от окружного шага приспособле-
ние настраивают на требуемый угол качания кулисы 6.
При повороте рукоятки винта 10 поворачивается
кулиса 6, а вместе с ней и ось 27, зафиксированная в
колодке стопорами 24. При вращении оси 27 шестерня
22, находящаяся в зацеплении с рейкой 5, переме-
щает столик 25 с призматическими направляющими
для шариков 21 по направляющим 2 и 23 основания 1,
и происходит поворот фрезы на зуб.
Для предотвращения поворота фрезы при делении
на больший угол предусмотрен тормоз, состоящий из
стойки 17, в которой перемещается поджатый пружи-
ной 19 прижим 18. Усилие торможения регулируют
винтом 20.
Кронштейн 26 может перемещаться вдоль планки
28, а колодка 8 — вдоль кулисы 6. Это позволяет ус-
танавливать в приспособлении фрезы различного диа-
метра.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ
ДИСКОВЫХ ФАСОННЫХ ФРЕЗ ТИПА
«ЭБЕРГАРД»
К основанию 1 приспособления (рис. 43) болтами 3 и
17 крепится корпус 2, который можно поворачивать
вокруг цилиндрической поверхности болта 3. Угол
поворота корпуса 2 ограничивается упорками 16.
В отверстии корпуса 2 установлен на подшипниках
качения 6 и 7 шпиндель 5, на котором закрепляют за-
тачиваемую фрезу. Шпиндель 5 вращается в отверстии
червячного колеса 8. На хвостовую часть шпинделя
одет делительный диск 10, закрепленный рукояткой 12,
с помощью которой осуществляется поворот шпинде-
ля 5. При делении на зуб защелка 14, установленная
на пальце, закрепленном в отверстиях кольца 9 и
крышки 11, заскакивает в паз делительного диска 10
и удерживается в таком положении с помощью пружи-
ны 15. Для расфиксации защелки служит кнопка 13.
Подача на зуб осуществляется при вращении чер-
вячного колеса 8 с помощью червяка 4.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ ФРЕЗЕРНЫХ ГОЛОВОК
Приспособление (рис. 44) позволяет производить за-
точку фрезерных головок 0 130—400 мм. К основанию
1 приспособления, устанавливаемого на столе заточ-
ного станка, крепится болтами наклонная подстав-
ка 2, а к ней — корпус поворотной головки 3. Внутри
головки на шарикоподшипниках 6 и 7 смонтирован
шпиндель 4, на одном конце которого неподвижно за-
креплен маховик 8 для поворота затачиваемой голов-
ки на зуб, а на другом — кольцо 5 с делениями от
О до 30°.
Головка 3 поворачивается на наклонной подстав-
ке 2, на которой нанесены шкалы I и II. С помощью
этих шкал устанавливают главный задний угол зуба
фрезы. Пользуясь маховиком 8, поворачивают шпин-
дель 4 с фрезой на величину вспомогательного заднего
угла 04 боковых поверхностей зуба фрезы, 04 —
= адг sin ср. По шкалам I и II устанавливают угол
а2 = a^cos ср. Здесь aN — главный задний угол, из-
меренный в сечении, нормальном к режущей кромке;
04 и а2 — вспомогательные задние углы; ср — глав-
ный угол в плане. Углы в плане отсчитывают по шка-
ле III.
АВТОМАТИЧЕСКОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ ФРЕЗЕРНЫХ ГОЛОВОК
Приспособление (рис. 45) предназначено для заточки
фрезерных головок диаметром до 400 мм с числом
зубьев 8 и более на универсально-заточных станках,
имеющих гидропривод. Приспособление обеспечивает
заточку и переточку лево- и праворежущих головок
преимущественно по задним поверхностям, что в основ-
ном требуется при обработке сборных торцовых фрез,
так как по передней поверхности ножи обычно шлифу-
ются до установки в корпус.
Основным узлом приспособления является авто-
матическая головка 3 (рис. 45, а), в шпинделе 8
(рис. 45, б) которой с помощью оправки или переход-
ных фланцев закрепляют торцовую фрезу при заточке.
Поворот фрезы в автоматической головке 3 осуще-
ствляется специальным механизмом деления, для уп-
равления которым служит гидравлическая панель 1.
Привод деления включает плунжер-рейку деления 5,
плунжер-рейку поджима 13, храповой механизм 12
и промежуточный вал 10, связанный со шпинделем
посредством зубчатой передачи 6—7. Механизм деле-
ния обеспечивает работу головки таким образом, что
каждый затачиваемый зуб фрезы во время движения
стола под действием давления масла в гидросистеме
прижат к у порке. За счет этого достигается постоян-
ство положения затачиваемой поверхности относи-
тельно шлифовального круга и обеспечивается вы-
сокая точность деления и заточки.
Угол поворота фрезы при делении настраивают,
вращая рукоятку И. Величина подъема зуба под упор-
ной при делении должна быть наименьшей. Это не-
обходимо для исключения резкого удара передней
поверхности по у порке при возврате фрезы и выкра-
шивания режущей кромки ее зуба.
Настройка приспособления на заточку лево- и
праворежущих фрез осуществляется путем переклю-
чения муфты 9 с помощью рукоятки 2. Углы поворота
при настройке углов заточки отсчитывают по шкалам
I, II и III.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ СВЕРЛ
Приспособление (рис. 46) предназначено для заточки
плоскостей на задних поверхностях спиральных сверл.
Корпус 1 присоединяется к поворотному кронштейну
6, расположенному на основании 7, которое закрепля-
ется на столе универсально-заточного станка. Зата-
чиваемое сверло устанавливают в цанговом патроне
на центре 5, зажатом в кронштейне 4, который пере-
двигается по штанге 3, закрепленной в державке 2.
Цанга 11, установленная в шпинделе 10, смонтиро-
ванном на подшипниках качения 8, зажимается гай-
кой 12. Настройка приспособления в вертикальной
плоскости на величину заданного заднего угла заточ-
ки сверла производится путем поворота корпуса 1
относительно кронштейна 6 (отсчет угла по шкале
11), а настройка на величину главного угла в плане —
путем поворота кронштейна 6 относительно основа-
ния 7 (отсчет угла по шкале III). Угол поворота шпин-
деля 10 вокруг оси сверла отсчитывают по шкале I.
Фиксирование положения шпинделя осуществляет-
ся винтом 9.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТЫЛОВАНИЯ
КОМБИНИРОВАННЫХ ЦЕНТРОВОЧНЫХ
СВЕРЛ
Необходимый профиль и затылочные поверхности
центровочного сверла позволяет получить совмещение
в приспособлении (рис. 47) двух движений — осевого
и радиального, осуществляемых с помощью кулачков.
Для получения требуемого профиля рабочие поверх-
ности шлифовального круга следует подготовить так,
чтобы они соответствовали профилю центровочного
сверла.
Обрабатываемое сверло устанавливают в цангу
1 и с помощью маховика 8 и винта 5 зажимают в шпин-
деле 2. Фиксатор 3 при этом находится в гнезде шпин-
деля и исключает его проворачивание.
При заточке шпиндель вращают посредством ма-
ховика 8, предварительно удалив фиксатор 3. При этом
вместе со шпинделем вращаются осевой 7 и радиаль-
ный 6 кулачки. Осевой кулачок, поджатый пружиной
4, скользит по упору 12, а радиальный под действием
19
пружины 10 — по ролику 9 упора 11. Оба упора не-
подвижно прикреплены к основанию 13 приспособле-
ния. В результате поворота шпинделя осевой кулачок
перемещает его вместе с затачиваемым центровочным
сверлом в осевом направлении. Радиальный кулачок
в то же время поворачивает корпус приспособления
относительно оси 14.Таким образом, осевое и радиаль-
ное затылование центровочного сверла производится
одновременно.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ КРУГЛЫХ ПРОТЯЖЕК
Приспособление (рис. 48) предназначено для заточки
на станке 360М передних поверхностей круглых про-
тяжек диаметром от 7 до 22 мм кругами из кубонита
формы ЗТ диаметром 20; 25 и 35 мм.
Приспособление крепится к угольнику 8, распо-
ложенному на станине станка. Подвижный суппорт
5 имеет кольцевую выточку Т-образной формы. В ней
устанавливают болты для крепления кронштейна /,
который может поворачиваться на необходимый угол
в горизонтальной плоскости. Оправка 3 с кругом ввин-
чивается в резьбовое отверстие электрошпинделя 2,
который вращается с частотой 36 000 об/мин. Электро-
шпиндель приводится во вращение от генератора по-
стоянного тока и электродвигателя постоянного тока.
Поперечная подача круга производится с помощью
маховичка 7, винта 6 и гайки 4. Продольная подача
протяжки осуществляется при перемещении стола
станка.
Приспособление на станке устанавливают так,
чтобы неподвижная часть суппорта находилась на
5 мм выше подвижной части стола станка, что дает
возможность, не снимая приспособления, использо-
вать станок для других видов обработки.
Стойкость круглых протяжек после заточки в
данном приспособлении кругами из кубонита более
чем в полтора раза выше, а шероховатость обраба-
тываемых отверстий на один-два класса ниже, чем
после обработки протяжек абразивными кругами.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ РАЗВЕРТОК
Достоинством конструкции приспособления (рис. 49)
является возможность контроля биения режущих
кромок заборной части развертки в процессе заточки
задних ее поверхностей, что необходимо для обеспе-
чения минимального биения режущих кромок забор-
ной части развертки. При минимальном биении можно
получить равномерное нагружение всех режущих
кромок и высокое качество и производительность
обработки.
К угольнику, установленному на основании, кре-
пится корпус /, в котором планкой 3 с эксцентриком 2
зажимают развертку. В державке 7 расположен ин-
дикатор 5, закрепленный винтом 6. Стержень 8 с
помощью подпружиненного шарика 4 фиксируют в
двух положениях, соответствующих заточке задних
поверхностей заборной части развертки и контролю
их биения. На величину угла заборного конуса раз-
вертки приспособление настраивают, поворачивая
угольник. Угол поворота угольника отсчитывают по
шкале Z, угол поворота корпуса относительно уголь-
ника на величину заднего угла зубьев заборной час-
ти — по шкале II.
20
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ ВЕРШИНЫ
ПЛАВАЮЩЕЙ РАЗВЕРТКИ ПО
РАДИУСУ
Рассматриваемое приспособление (рис. 50) позволяет
получить требуемые значения радиусов при вершине
резцов плавающей развертки, что необходимо для
обеспечения надлежащей шероховатости обрабатывае-
мых поверхностей отверстий и повышения стойкости
указанной развертки.
К наклонной плите 9, закрепленной на столе стан-
ка, приварен корпус 2. Поворотный столик 6 шарнир-
но соединен с корпусом 2 втулкой 13. В конусном
отверстии шпинделя 12 установлена сменная оправка,
в которой закрепляется резец плавающей пластины
с помощью планки 8 и винта 7. Для заточки необходи-
мого радиуса при вершине резца шпиндель 12 с оправ-
кой 14 выдвигаются рукояткой 1. В зависимости от
размеров затачиваемых резцов плавающих развер-
ток положение державки может быть изменено при
перемещении клина И винтом 10. Заточка радиуса
вершины резца осуществляется при повороте столика
6 рукояткой 5. Угол качания столика ограничивается
упорами 4 и штифтом 3. Необходимые задние углы
заточки обеспечиваются наклонной установкой при-
способления.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТЫЛОВАНИЯ
МЕТЧИКОВ
Основным узлом приспособления (рис. 51) является
качающийся корпус 16, шарнирно соединенный с
основанием 1, в котором смонтирован шпиндель 13
с цанговым патроном.
Процесс затылования осуществляется следующим
образом. Приспособление настраивается на требуе-
мый угол заборного конуса метчика путем поворота
основания 1 на плите 33 относительно образующей
шлифовального круга. Затем производится попереч-
ная подача шлифовального круга до соприкоснове-
ния с обрабатываемым метчиком. Вращая рукоятку 4,
приводят в действие делительное и подающее устрой-
ства, взаимодействие которых обеспечивает последо-
вательную и точную установку перьев метчика в по-
ложение заточки и одновременно подачу метчика на
шлифовальный круг (затылование).
Делительное устройство, предназначенное для точ-
ной установки перьев метчика при обработке, вклю-
чает шпиндель 13, вращающийся во втулке 10, запрес-
сованной в качающийся корпус 16, и храповой ме-
ханизм, используемый для передачи вращательного
движения на обрабатываемый метчик от фланца 5 с
помощью рукоятки 4. Для этого на один конец шпин-
деля 13 насаживают храповое колесо 19, а на другом
закрепляют цангу 11, в которой гайкой 14 зажимают
метчик.
Фланец 5 с одной стороны выступом упирается в
неподвижный упор 31, а с противоположной стороны
посредством собачки 20 с прижимным устройством,
состоящим из пружины 21 и стержня 22,— в по-
движный упор 23, с помощью которого производится
настройка на затылование метчиков с определенным
числом перьев. Подвижный упор 23 устанавливают на
необходимый угол по шкале I и закрепляют гайкой 2.
При повороте рукоятки 4 собачка 20 вращает храпо-
вое колесо 19 и поворачивается шпиндель 13 на не-
обходимый угол. При возвращении рукоятки 4 в
первоначальное положение храповое колесо 19 оста-
ется неподвижным. Его положение фиксирует упор 32.
Подача метчика на шлифовальный круг осуще-
ствляется следующим образом. Под воздействием пру-
жины 28 на качающийся корпус 16 копир 7 прижима-
ется к ролику 30. При вращении фланца 5 копир 7,
эксцентрично закрепленный относительно оси шпин-
деля 13, перемещается по ролику 30, при этом проис-
ходит поворот качающегося корпуса 16 вокруг штан-
ги 34 и подача метчика на шлифовальный круг (за-
тылование).
Величину затылования на метчике регулируют за
счет изменения положения копира 7 с помощью экс-
центрика 3. Копир 7 постоянно находится в контакте
с роликом 30, установленным на оси неподвижного
кронштейна 29.
• Постоянный контакт ролика 30 обеспечивает палец
15, один конец которого запрессован в качающийся
корпус 16, а другой — свободно входит в отверстие
неподвижного кронштейна 29 и поджимается пружи-
ной 28, помещенной в отверстие кронштейна 29. Та-
ким образом, качающийся корпус 16 постоянно на-
ходится в наклонном положении. Натяг пружины 28
регулируют резьбовой пробкой 27. Корпус 16 враща-
ется относительно штанги 34, установленной в осно-
вании 1 и закрепленной штифтом 17. Возвратно-
поступательное движение качающегося корпуса 16
регулируют смещением копира 7 по шкале / на необхо-
димую величину с помощью указателя 9, запрессован-
ного на оси эксцентрика 3. Поворотом указателя 9
по часовой стрелке смещают копир влево, обеспечи-
вая тем самым затылование метчиков с левым заходом
резьбы. Угол поворота указателя 9 зависит от угла
заточки пера. В установленном положении копир за-
крепляют винтом 18. При вращении рукоятки 4 копир
7, постоянно находящийся в контакте с роликом 30,
отжимает качающийся корпус 16, что обеспечивает
возвратно-поступательное движение метчика.
Для крепления шпинделя во время установки мет-
чика служит фиксатор 6. Метчик, закрепленный в
цангу, устанавливают в требуемое положение с по-
мощью установочного устройства, которое состоит из
кронштейна 26 со стержнем 25 и указателем 24, за-
крепляемым винтом 12. Установочное устройство пе-
ремещается по штанге 34. Метчик устанавливают
так, чтобы нижняя плоскость среза указателя 24 ка-
салась поверхности заборной плоскости метчика,
что обеспечивает правильное положение перьев при
шлифовании заборной части.
УНИВЕРСАЛЬНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ КРУГЛЫХ ГРЕБЕНОК
К ВИНТОРЕЗНЫМ ГОЛОВКАМ ТИПА К и КА
На основании 1 приспособления (рис. 52) установлена
стойка 2, которая может быть повернута в горизон-
тальной плоскости на величину главного угла в пла-
не. Отсчет \ гла поворота осуществляется по шкале /.
Державку 3, закрепляемую в стойке 2, можно повер-
нуть относительно стойки 2. Угол ее поворота отсчи-
тывают по шкале II. Гребенкодержатель 4 соединен
с державкой 3 винтом 5. Угол поворота гребенкодер-
жателя 4 относительно державки отсчитывают по шка-
ле ///.
При затачивании гребенки для головок 1К-ЗК и
1КА-ЗКА державку 3 устанавливают под углом ср =
— 12°, а для головок 4К-6К и 4КА-6КА — под углом
Ф — 10°. Для получения на гребенке заданных пе-
реднего угла у и угла наклона главной режущей кром-
ки Z следует повернуть гребенкодержатель на некото-
рый угол р, отличный от угла у, потому что ось враще-
ния гребенкодержателя наклонена к горизонтальной
оси на угол ф. Угол р определяют по формуле
Таблица 8
Значения углов у и 6, рекомендуемые при обработке различных
материалов
Обрабатываемый материал Значения углов
V. • . ° д
Алюминий 25 2°
Алюминиевая бронза Медь: 20 1е 30'
твердая 25 2°
мягкая Сталь малоуглеродистая конструкцион- 5 —2°
ная 25 1° 30'
хромоникелевая 20 1е 30'
хромованадиевая 20 1° 30'
инструментальная 15 1° 30'
Чугун 10 —30'
Одновременно стойку 2 приспособления поворачивают
на угол о)г, определяемый по формуле
tg (»! = cos у (sin ф tg у -Г cos (р sin М.
Угол наклона главной режущей кромки X — о +
4- 6, где ш — угол подъема резьбы изделия. В табл. 8
приведены значения угла 6 и переднего угла у, реко-
мендуемые при обработке различных материалов.
МНОГОМЕСТНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ ЗУБЬЕВ
ЗАТЫЛОВАННЫХ ЧЕРВЯЧНЫХ ФРЕЗ
Приспособление (рис. 53) предназначено для заточки
по профилю твердосплавных зубьев сборных затыло-
ванных червячных фрез. Оно выполнено в виде обой-
мы 2, установленной на оправке 1. Обойма имеет пазы,
расположенные под углом, равным углу подъема вин-
товой линии фрезы. Пазы смещены относительно оси
оправки таким образом, чтобы радиус вершины зуба
при его установке совмещался с линией центров.
При этом каждый зуб базируют на упор 4 с наклон-
ной опорной плоскостью под углом подъема винтовой
линии. Зубья закрепляют винтами 3. Приспособление
с набранными зубьями устанавливается в центрах
профильно-шлифовального станка модели 395М.
Профиль зубьев шлифуют с помощью шаблона-каль-
ки, выполненного в масштабе 50 : 1 и установленного
на экране станка. Постоянная установка приспособ-
ления относительно профиля на кальке обеспечивает
точность обработки в пределах 0,010—0,025 мм, ше-
роховатость поверхностей 8—9-го класса. Диаметр
корпуса приспособления и количество одновременно
устанавливаемых зубьев зависят от размеров стола
станка.
МНОГОМЕСТНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ ЗУБЬЕВ
ОСТРОЗАТОЧЕННЫХ ЧЕРВЯЧНЫХ ФРЕЗ
Приспособление (рис. 54) предназначено для заточ-
ки по профилю твердосплавных зубьев сборных
21
острозаточенных червячных фрез. Оно состоит из обой-
мы 2, оправки /, упоров 3 и зажимных винтов 4. В при-
способлении шлифуется вершина и левая боковая
поверхность, а затем, после перестановки и поворота
ножей — правая задняя поверхность ножа. Шлифо-
вание боковых поверхностей зубьев производится на
круглошлифовальном станке, а заточка упрочняющей
фаски на вершине зубьев производится в данном при-
способлении на плоскошлифовальном станке.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ
ДОЛБЯКОВ СО СПИРАЛЬНЫМ ЗУБОМ
В корпусе 1 приспособления (рис. 55) установлен
шпиндель 2, на хвостовик которого навинчивается
гайка 3. Шпиндель соединен со стаканом 16, в котором
смонтирована на подшипниках качения 14 втулка 15
с оправкой 10. Передняя поверхность зуба долбяка
имеет наклон в двух направлениях — радиальном и
нормальном к винтовой поверхности зуба. Установка
для заточки передних поверхностей зубьев осуществля-
ется за счет наклона приспособления под углом 5°
и поворота стакана 16 на заданный угол, отсчет
которого производится по шкале I.
Во втулке 15 установлена оправка 10, на которой
закрепляется долбя к винтом 9. Установка зуба дол-
бяка относительно круга осуществляется с помощью
центроискателя 11, который расположен на крон-
штейне 13, закрепляемом винтом 12. После установки
центроискателя во впадину зуба вводится поджатый
пружиной 5 фиксатор 7, расположенный во втулке 6,
закрепленной в держателе 8. Цилиндрический хвос-
товик держателя 8 установлен в отверстии салазок
4 и закреплен гайкой.
УНИВЕРСАЛЬНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ
ДИСКОВЫХ ДЕРЕВОРЕЖУЩИХ ПИЛ
Приспособление (рис. 56) состоит из основания 1,
установленного с помощью стандартных поворотных
колец на столе универсально-заточного станка; ме-
ханизма деления, включающего сменный делительный
диск 4 и регулируемый упор 10; узла установки и
закрепления пилы, включающего верхний 5 и нижний
9 прижимные фланцы, центровочную втулку 8, быст-
росъемную шайбу 6 и гайку 7 для закрепления пилы
при заточке.
Перемещение пилы под заточку последующего
зуба производится вручную поворотом пилы с дели-
тельным диском относительно упора. Усилие упора,
необходимое для надежного фиксирования зуба
при заточке, обеспечивается пружиной 3 и регули-
руется винтом 2.
Для заточки зубьев под заданными углами по пе-
редней и задней поверхностям и под углами косой за-
точки приспособление перемещается в двух направле-
ниях: вокруг горизонтальной и вертикальной осей.
Для отсчета углов поворота вокруг этих осей приспо-
собление снабжено лимбами с ценой деления Г.
МЕХАНИЗИРОВАННОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ
ДИСКОВЫХ ДЕРЕВОРЕЖУЩИХ ПИЛ
Приспособление (рис. 57) применяется для заточки пил
по передней и задней поверхностям на универсально-
22
заточных станках моделей ЗВ642, ЗА64Д и других
моделей подобного типа при заточке пил в серийном
производстве, а также в заточных отделениях дерево-
обрабатывающих предприятий.
На основании 1 (рис. 57, а) приспособления с по-
мощью базовых планок 2 и 18 установлены две пары
направляющих 3 и 4, по которым перемещается корпус
16 со смонтированным на подшипниках качения 5
шпинделем 15. Регулировка зазора между корпусом
16 и направляющими производится винтами 17. Пилу
устанавливают на оправке И и закрепляют между
дисками 8 и 9 винтом 10.
Ручной привод предназначен для осуществления
цикла заточки: поворота пилы на зуб и последующей
рабочей подачи ее. Поворот осуществляется следую-
щим образом. При вращении маховика 7 вращается
вал 23 (рис. 57, б), на котором установлены кулачки
22 и 24. Кулачок 22 посредством толкателя 29 повора-
чивает сектор 27, который связан со штангой 14, вдоль
которой может передвигаться собачка 13 с упоркой 12.
При повороте сектора 27 упорка 12 скользит по зубь-
ям затачиваемой пилы. В это время толкатель 25 отхо-
дит от зажимного кольца 26 и шпиндель 15 разжимает-
ся. При дальнейшем вращении маховика 7 сектор 27
возвращается в исходное положение под воздействием
пружины 28, и положение шпинделя 15 фиксируется
зажимным кольцом 26 и толкателем 25. При этом упор-
ка 12 западает в зуб пилы и поворачивает ее.
Вал 23 установлен в кронштейне 6, который кре-
пится на направляющих 4. Один конец вала 23 за-
креплен в эксцентрике 19. При вращении маховика 7
вращается вал 23 с эксцентриком 19. Палец 2/, установ-
ленный в эксцентрике 19, может перемещаться в пазу
направляющей 20, что позволяет осуществить воз-
вратно-поступательное движение пилы относительно
шлифовального круга и тем самым обеспечить осуществ-
ление непрерывного цикла заточки дисковых пил.
ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ
ДИСКОВЫХ ДЕРЕВОРЕЖУЩИХ ПИЛ
Приспособление (рис. 58) применяется в серийном и
крупносерийном производстве для заточки твердо-
сплавных дисковых дереворежущих пил по передней
и задней поверхностям методом глубинного шлифова-
ния алмазными кругами на металлических связках с
охлаждением. Пр заточке задней поверхности ис-
пользуются круги формы АЧК, передней — АТ по
ГОСТ 1616—70—16170—70.
Характерной особенностью приспособления яв-
ляется обеспечение качественной заточки по перед-
ней поверхности инструмента с неравномерным окруж-
ным шагом.
Приспособление с помощью поворотного крон-
штейна 11 (рис. 58, а) и основания 14, обеспечиваю-
щих установку пилы под заданными углами заточки,
устанавливают на столе универсально-заточного стан-
ка моделей ЗВ642, ЗА64Д и др. В корпусе 3 смонти-
рован шпиндель 1, свободно вращающийся в гильзе 2
на подшипниках качения. На верхней части шпин-
деля расположены нижний опорный диск 5 и устано-
вочная оправка 9, на которую базируют пилу при заточ-
ке и закрепляют ее с помощью верхнего опорного дис-
ка 6, быстросъемной шайбы 7 и винта 8. Установочная
оправка 9 поджата пружиной 4. Это позволяет до-
вольно быстро снимать пилу с посадочного места
установочной оправки. На нижней части шпинделя ус-
тановлен механо-гидравлический тормоз, состоящий
из тормозного барабана 21 и двух зажимных колодок
15 (рис. 58, б), получающих рабочее перемещение от
штока 17 гидроцилиндра 16, питаемого по маслопро-
воду от гидропривода подач стола станка.
Механизм деления приспособления включает гиль-
зу 2, установленную в корпусе 3 на подшипниках ка-
чения, на которой смонтирована шестерня 12 с рей-
кой 13; подвижный упор 19, установленный на регу-
лируемой стойке 20, и храповой механизм (храповое
Рис. IV. Схема гидропривода.
колесо 10 с храповиком 18), непосредственно связан-
ный со шпинделем 1. Подвижным упором 19 фикси-
руется передняя поверхность зуба пилы постоянно в
одном и том же положении. После фиксирования ин-
струмента упор отводится в исходное положение, что
необходимо для освобождения зоны заточки.
Автоматический цикл заточки пил на данном при-
способлении обеспечивается гидравлическим приво-
дом (рис. IV). За счет работы привода осуществляются
поворот пилы на зуб; подвод и отвод упора; фикса-
ция и расфиксация приспособления в рабочем поло-
жении; рабочая подача пилы во время заточки; отвод
пилы в исходное положение.
Перед заточкой (рис. IV) поршень гидроцилиндра
3 находится в нижнем крайнем положении, поршень
гидроцилиндра 4, золотник распределителя 2 и поршень
гидроцилиндра 1 — в левых крайних положениях,
золотник распределителя 5 — в правом крайнем по-
ложении, золотник распределителя 6 — в правой
рабочей позиции, золотник распределителя 1 — в
левой рабочей позиции. Для поворота пилы золот-
ник распределителя устанавливается в левую рабо-
чую позицию.
В начале движения поршня гидроцилиндра 4 в левое
крайнее положение упор подводится к пиле. Отвод
упора осуществляется при движении поршня гид-
роцилиндра 4 в левое крайнее положение после за-
нятия золотником распределителя 2 крайнего левого
положения.
Фиксация пилы после поворота осуществляется
после занятия поршнем гидроцилиндра 4 и золотни-
ком распределителя 2 правого крайнего положения,
расфиксация — после занятия золотником распреде-
лителя 2 левого крайнего положения.
Для рабочей подачи пилы во время заточки слу-
жит гидроцилиндр 6 продольной подачи, для отвода
пилы в исходное положение — гидроцилиндр продоль-
ной подачи (после переключения крана управления 8).
Ниже приводим последовательность настройки
приспособления (рис. 58). Вначале устанавливают
пилу под требуемыми углами заточки за счет поворо-
та приспособления на кронштейне. Затем упор выво-
дят в крайнее верхнее положение и подводят к нему
затачиваемый зуб. Включают гидравлический привод.
Включают привод шлифовального круга и попереч-
ным перемещением стола подают приспособление с
установленной на нем пилой до касания с затачивае-
мой поверхностью, после чего по лимбу поперечной
подачи устанавливают величину снимаемого припуска
и ведут процесс заточки.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ЗАТОЧКИ
ДИСКОВЫХ ДЕРЕВОРЕЖУЩИХ ПИЛ
ПО БОКОВЫМ ГРАНЯМ
Приспособление (рис. 59) предназначено для заточки
твердосплавных дисковых дереворежущих пил по боко-
вым граням на универсально-заточных станках моде-
лей ЗВ642, ЗА64Д и др. Причем применение двух
приспособлений на станке позволяет одновременно
затачивать две пилы: соответственно правую грань
зуба одной пилы и левую грань зуба второй пилы.
Приспособление разработано на базе универсаль-
ной бабки ЗБ642-П1, которая входит в комплект
приспособлений к универсально-заточному станку.
Бабка оснащена автоматическим делительным меха-
низмом. При этом осевое и радиальное поднутрение
зуба пилы при заточке обеспечивается соответствующей
установкой универсальной бабки на столе станка.
Делительный механизм состоит из двух храповых
колес 14 (рис. 59, б) и 15, закрепленных на корпусе
1 (рис. 59, а) универсальной бабки, двух толкателей
2 и 5, двух держателей 6 и 11 с собачками 7 и 10.
Кроме того, в делительный механизм входят подвиж-
ный 4 и неподвижный 13 кулачки, установленные на
плите 3, которая закреплена на станине станка. Для
регулировки угла поворота храповых колес при не-
изменном положении держателей применяются щит-
ки 8 и 9, закрывающие часть зубьев.
На плите 23 установлен механизм продольной по-
дачи стола, который используется в том случае, ко-
гда универсально-заточный станок не имеет стационар-
ного привода продольной подачи. Привод механизма
продольной подачи состоит из электродвигателя 18,
редуктора 21 и передаточного диска 22, установленного
на выходном валу редуктора. В пазу передающего дис-
ка 22 закреплена втулка 17, которая связана с води-
лом 24, расположенным на столе станка. Изменением
положения втулки 17 в пазу передающего диска 22
производится настройка длины хода стола станка.
Скорость движения стола регулируют шкивами 19 и 20.
При движении стола правый толкатель 2 входит в
контакт с неподвижным кулачком 13. Кулачок выстав-
ляется так, что при движении стола в одном направ-
лении толкатель 2, входя в контакт с неподвижным
кулачком 13, поднимается вместе с держателем. Со-
бачка 10 держателя 11 в начальный период своего
движения скользит по поверхности щитка 9, а затем,
23
сходя с него, входит в зацепление с храповым колесом
14. В результате этого корпус универсальной бабки
поворачивается на угол, зависящий от числа зубьев
пилы. Вместе с корпусом поворачивается шпиндель
универсальной бабки с установленной в нем на оправ-
ке 16 пилой. При возвратном движении стола толка-
тель 2 смещается с неподвижного кулачка 13, а тол-
катель 5 входит в контакт с подвижным кулачком
4 и поднимается вместе с держателем 6. Собачка 7
этого держателя входит в зацепление с храповым
колесом 15, затем корпус универсальной бабки повора-
чивается до касания зуба пилы с упоркой 12. После
прижатия зуба пилы к упорке 12 подвижный кулачок
4 под действием толкателя 5 опускается, сжимая пру-
жины. Это позволяет предохранить зуб пилы от по-
ломки. При дальнейшем движении стола зуб пилы
перемещается относительно алмазного круга и шлифу-
ется его боковая грань.
ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ СВЕКЛОРЕЖУЩИХ НОЖЕЙ
Приспособление (рис. 60) предназначено для шлифо-
вания зубьев свеклорежущих безреберных ножей и
заточки фасок на передних их поверхностях и для шли-
фования зубьев свеклорежущих ребристых ножей
кругами из кубонита.
Свеклорежущий нож закрепляется зажимом 1
(рис. 60, а) на столе 2, перемещающемся по оси 3
качающегося кронштейна 5, установленного на осях
22. Снизу под ножом расположен ведомый рычаг 6,
который может качаться в двух плоскостях вокруг
осей 4 и 7. На качающемся кронштейне 5 помещен
кронштейн 14 с регулировочным винтом 13, ограни-
чивающим угол качания ведомого рычага 6 для переме-
щения ножа на шаг зубьев. Между ведомым рычагом
6 и качающимся кронштейном 5 установлена пружина
20. На основании 19 закреплена планка 8 с регули-
руемым упором 9, определяющим положение ведомо! о
рычага 6 в конце заточки. На ведомом рычаге 6 рас-
положен винт 10, находящийся во взаимодействии с
плоским кулачком рычага 11, установленного на оси
12 привода вращения 25 (рис. 60, б), кулачка 20 и
кулачка 16, служащего для быстрого отвода ножа от
шлифовального круга. Привод закреплен на качаю-
щемся кронштейне 5. Рычаг 11 поджимается к ку-
лачку 18 пружиной 15, осевое усилие которой в не-
сколько раз превышает осевое усилие пружины 20.
Между качающимся кронштейном 5 и основанием 19
находится пружина 23, прижимающая нож к шлифо-
вальному кругу с постоянным осевым усилием, и демп-
фер 24, определяющий скорость подвода ножа к шли-
фовальному кругу и обеспечивающий сглаживание
вибраций в процессе заточки. На основании 19 уста-
новлен кронштейн с упором 17, с которым взаимодей-
ствует кулачок 16 и упор 21 лдя базирования ножа по
торцу рабочей части.
В исходном положении, когда качающийся крон-
штейн 5 отведен от шлифовального круга, рычаг 11
находится в наиболее удаленной от оси кулачка 16
точке. При отведенном пружиной 20 ведомом рычаге
6 на столе 2 устанавливается нож по упору 21 и за-
крепляется зажимом 1, после чего включается привод.
При этом выступ кулачка 18 сходит с выступа рычага
11 и под действием пружины 15 рычаг перемещается в
направлении оси кулачка. Под воздействием плоского
кулачка рычага 11 поворачивается ведомый рычаг 6
вокруг оси 4, а затем, когда ведомый рычаг 6 войдет
в контакт с зубом ножа, ведомый рычаг поворачива-
ется вокруг оси 7 до упора с регулировочным винтом
13. В результате этого нож со столом 2 перемещаются в
позицию заточки. Затем выступ кулачка быстрого
отвода 16 сходит с упора 17 и под действием пружины
20 происходит подвод ножа к шлифовальному кругу
со скоростью, определяемой демпфером 24 и услови-
ями заточки зуба ножа. При этом кулачки 18 и 16
выходят из контакта с рычагом 11 и упором 17.
Скорость вращения кулачков регулируют таким
образом, чтобы кулачки входили в контакт с упором
17 и рычагом И после контактирования ведомого ры-
чага 6 с винтом 10. Затем кулачки отводят нож и ры-
чаг 11. Ведомый рычаг 6 отводится под действием пру-
жины, так как винт 10, скользя по профилю кулачка
рычага 11, перемещается вверх и поворачивает ведо-
мый рычаг 6 вокруг оси 7 на угол, соответствующий
шагу зубьев ножа. При вращении привода выступ ку-
лачка 18 сходит с выступа рычага 11, ведомый рычаг 6
входит в контакт с зубом ножа, перемещает его в по-
зицию заточки и начинается обработка последующего
зуба. После заточки последнего зуба нож со столом
перемещается в исходное положение, при этом зато-
ченный нож снимается, а подлежащий заточке уста-
навливается.
Приспособление позволяет обеспечить постоянное
расстояние от вершины зуба до шлифовального круга
и, следовательно, одинаковые размеры заточенных эле-
ментов зубьев ножа.
Глава IV
УСТРОЙСТВА ПО МОДЕРНИЗАЦИИ
ЗАТОЧНЫХ И ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ИНСТРУМЕНТА
КРУГАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ
ГИДРОПРИВОД ПОДАЧ
УНИВЕРСАЛЬНО ЗАТОЧНЫХ СТАНКОВ
Конструкция гидропривода (рис. 61) разработана для
модернизации универсально-заточных станков моделей
ЗА64М, ЗА64Д, ЗВ642 и аналогичных им, которые наи-
более широко используются в настоящее время для
алмазной обработки. Рассматриваемый гидропривод
обеспечивает возвратно-поступательное движение сто-
24
ла станка и поперечную подачу, а при необходимости
позволяет производить вертикальную подачу, зажим и
поворот изделия в приспособлении.
Техническая характеристика гидропривода подач
Ход стола в направлении продольной пода-
чи, мм ...................................... 10—300
Скорость продольной подачи, м/мин .... 0,15—3,5
Поперечные и вертикальные подачи, мм/дв.
ход ...................................... 0,005—0,1
Габаритные размеры насосной станции, мм 360 X 300 X 620
Гидропривод подач включает гидропанель 1
(рис. V), цилиндр 3 продольной подачи, механизм по-
перечной подачи 5 и выносную насосную станцию.
На гидропанели смонтирован золотник 6, дроссель
8 и кран управления 7. Выносная насосная станция
состоит из масляного бака, одинарного малогабарит-
ного насоса типа Г12-41 (давление 0,063 кПа, расход
рабочей жидкости — 8 л/мин, потребляемая мощность
1,7 кВт, частота вращения — 1440 мин-1) с приводом
и фильтров. Гидропанель, цилиндры подач и вынос-
ная насосная станция соединены между собой гибки-
ми трубопроводами. В качестве рабочей жидкости
используется масло индустриальное 30.
Работает гидропривод в соответствии со схемой,
приведенной на рис. V. Масло, нагнетаемое в маги-
страль насосом 9, поступает через реверсивный гидрав-
лический управляемый золотник 3 в цилиндр продоль-
ной подачи 4. Кран управления 2 служит для измене-
ния направления потоков жидкости, подаваемых в
цепь управления золотника. Для переключения кра-
на 2 на столе станка имеются специальные упоры,
установкой которых в соответствующее положение мож-
но получить требуемую величину хода стола в направ-
лении продольной подачи. Скорость продольной пода-
чи регулируют дросселем 1. В данной схеме примене-
но дросселирование на выходе, позволяющее полу-
чить плавное движение стола при переменных нагруз-
ках. Гидроцилиндры 5 и 6 соответственно поперечной
и вертикальной подач, питаемые от цепи управления,
срабатывают в момент реверса стола. Поддержание
постоянного рабочего давления (0,01—0,06 Па) в
системе и предохранение ее от перегрузок осущест-
вляется предохранительным клапаном 7. Фильтрация
масла производится приемным сетчатым фильтром
10 и пластинчатым фильтром 5, установленным на вы-
ходе насоса.
Настройка гидропривода подач производится сле-
дующим образом (рис. 61). Скорость продольной подачи
устанавливается дросселем 8, а величина хода — уста-
новкой упоров 2 и 4 относительно переключателя кра-
на управления 7. Величина поперечной подачи регули-
руется упором 19, закрепленным на кронштейне 12.
На каждый двойной ход механизм поперечной подачи
обеспечивает перемещение стола станка в пределах
0,005—0,1 мм через каждые 0,005 и 0,01 мм, что до-
стигается за счет установки сменных зубчатых колес.
Механизм поперечной подачи состоит из ступицы 10,
устанавливаемой на ходовом винте 14 стола станка,
на которой размещено храповое колесо 11 и двупле-
чий поворотный рычаг 17. Одно плечо рычага 17,
свободно вращающегося в подшипнике 15 относитель-
но ступицы 10, связано с поршнем 18 цилиндра попе-
речной подачи 13, который установлен на кронштей-
не 12, жестко закрепляемом к столу станка. На вто-
ром плече рычага 17 размещается собачка 16. Для
осуществления поперечной подачи собачка 16 с по-
мощью рукоятки 9 вводится в зацепление с храповым
колесом И, которое за счет кругового движения ры-
чага 17 под действием поршня 18 перемещает ходовой
винт стола станка на величину подачи, определен-
ную положением регулируемого упора 19. Для от-
ключения механизма поперечной подачи собачка 16
выводится из зацепления с храповым колесом 11 и
фиксируется на рычаге 17.
Оснащение универсально-заточных станков гид-
роприводом подач позволяет производить алмазную
заточку инструмента и повысить при этом произво-
дительность и качество обработки.
УСТРОЙСТВО ДЛЯ МОДЕРНИЗАЦИИ
УНИВЕРСАЛЬНО-ЗАТОЧНОГО СТАНКА
ДЛЯ ГЛУБИННОЙ ЗАТОЧКИ
ИНСТРУМЕНТА
*
Для осуществления глубинной заточки инструмента
на универсально-заточных станках моделей ЗА64Д,
ЗВ642 и других станках подобного типа с гидравли-
ческим приводом продольной и поперечной подач
необходимо произвести их модернизацию, заключаю-
щуюся в основном в обеспечении больших поперечных
подач (до 1 мм и более) на один двойной ход стола и
увеличении мощности электродвигателя привода шли-
фовальной головки.
На рис. 62 показано, как следует преобразовать уз-
лы универсально-заточного станка в связи с его модер-
низацией для глубинной заточки. Для увеличения
мощности привода шлифовальной головки на станке
устанавливается двухскоростной электродвигатель 1
мощностью 2,7—3,0 кВт, например типа Т42/4-2.
Поэтому предохранители ПР-1М необходимо заменить
на предохранители ПРС-2А со вставкой ПВД-20.
Крепление электродвигателя к колонке станка про-
изводится с помощью кронштейн? 2. Для передачи
вращения от электродвигателя на шпиндель шлифо-
вальной головки используют три клиновых ремня 8
типа А-2360 и передающие шкивы 4 и 9. Размеры шки-
вов выбирают таким образом, чтобы сохранить преду-
смотренные для станка числа оборотов шпинделя
шлифовальной головки. Для осуществления попереч-
ных подач до 1 мм ходовой винт 7 и гайка 3 выполня-
ются аналогично имеющимся на станке, но с пятиза-
ходной резьбой и шагом 4 мм. При сборке гайка
обязательно притирается по ходовому винту. Кроме
этою, станок оснащается также устройством для пода-
чи смазочно-охлаждающей жидкости 5 и быстродей-
ствующими зажимными приспособлениями 6.
25
ПРИВОД ДЛЯ МАЛЫХ ПРОДОЛЬНЫХ ПОДАЧ
К КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНОМУ СТАНКУ
МОДЕЛИ ЗБ153У
Продольная подача на станке модели ЗБ153У осу-
ществляется с помощью гидравлического привода,
который обеспечивает минимальную скорость продоль-
ного перемещения стола 0,1 м/мин. Получить меньшую
скорость перемещения стола, используя указанный
привод, затруднительно. Разработанный привод
(рис. 63) позволяет получить перемещение стола стан-
ка со скоростью 0,02; 0,043; 0,063; 0,074; 0,087; 0,103,
0,148 и 0,205 м/мин.
Привод состоит из мотор-редуктора 4 модели
МРА-У 15/25Б, редуктора 2 со сменными шестернями
и установочной плиты /, на которой закреплены не-
посредственно мотор-редуктор и редуктор, соединен-
ные муфтой 3. Привод закрыт предохранительным ко-
жухом 6. Предусматриваются два варианта передачи
движения столу станка от данного привода: клино-
ременная и цепная. Вращение от мотор-редуктора
передается на шкив 5, установленный на маховике по-
перечной подачи станка. За счет изменения скорости
вращения мотор-редуктора изменяются скорости про-
дольных подач в указанном выше диапазоне. Разра-
ботанная конструкция позволяет без особых труднос-
тей заменять гидравлический привод продольного
перемещения стола станка с большими подачами на
механический привод с малыми продольными подача-
ми. Это позволяет на круглошлифовальном станке
производить обработку методом обычного (много-
проходного) и глубинного шлифования.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
ДЛЯ УСТАНОВКИ ГЛУБИНЫ ШЛИФОВАНИЯ
К УНИВЕРСАЛЬНО-ЗАТОЧНОМУ СТАНКУ
Приспособление (рис. 64) применяется для достиже-
ния при обработке твердосплавных резцов на универ-
сально-заточных станках модели ЗА64Д, ЗВ642 и
других станках подобного типа постоянной глубины
шлифования стружколомающего элемента на перед-
ней грани, величина которой для резцов одного типо-
размера в зависимости от напайки пластин твердого
сплава, точности изготовления державки и других
факторов может значительно изменяться. Достига-
ется это за счет того, что валу 11 ручного привода
вертикального перемещения шлифовальной головки
за одно движение сообщаются два последовательных
перемещения непосредственно для предварительной
установки круга относительно передней поверхности
резца и последующего набора глубины шлифования.
Механизм состоит из кронштейна 1, жестко закреп-
ленного на станине станка, установочной зубчатой
втулки 2 и подвижной зубчатой муфты 7, расположен-
ных на валу 5 кронштейна 1. На установочной зубча-
той втулке 2 располагаются два подвижных регули-
руемых упора 9 и 10, которыми устанавливается за-
данная величина глубины шлифования стружколома-
ющего элемента относительно неподвижного упора 8.
Принцип работы данного механизма следующий.
Подвижную зубчатую муфту 7 выводят из зацепления
с установочной зубчатой втулкой 2 и вращением руко-
ятки 4 производят вертикальное перемещение шлифо-
вальной головки с кругом до касания с передней по-
верхностью резца. Затем подвижную зубчатую муфту
7 вводят в зацепление с установочной зубчатой втул-
26
кой 2 и производится набор глубины шлифования кру-
гом на величину припуска, определенную взаимным
расположением подвижных регулируемых упоров 9
и 10. После окончания процесса шлифования произ-
водится подъем шлифовальной головки в исходное
положение, ограниченное неподвижным упором 8.
При этом подвижная зубчатая муфта 7 выводится из
зацепления с установочной зубчатой втулкой 2, кото-
рая под действием пластинчатой пружины 6 автомати-
чески возвращается в исходное положение и тем са-
мым повторно набирается заданная глубина шлифо-
вания. Конструкция данного устройства позволяет
производить шлифование стружколомающих элемен-
тов глубиной до 6 мм.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ
К УНИВЕРСАЛЬНО-ЗАТОЧНОМУ СТАНКУ
ДЛЯ ЗАТОЧКИ ПЕРЕДНИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
РЕЗЦОВ
Приспособление (рис. 65) предназначено для заточки
передних поверхностей твердосплавных резцов на
универсально-заточных станках, на которых произ-
водится одновременная заточка главной задней по-
верхности и стружколомающей канавки алмазными
кругами форм АЧК и А5П.
Плита 1 приспособления закрепляется на шпин-
дельной головке универсально-заточного станка вин-
тами 3 и гайками 2. К плите 1 крепится корпус 9 шпин-
дельного узла посредством оси 4 и винта 5. Стакан
И перемещается вдоль оси корпуса 9 шпиндельного
узла с помощью рейки 8 и шестерни 7, одновременно
перемещается шпиндель 10, на коническом хвосто-
вике которого установлена оправка с алмазным кру-
гом. Второй конец шпинделя 10 соединен через упру-
гую муфту 12 с валом электромотора 16, а через втулку
15 — со стаканом 11. Положение стакана И после
установки алмазного круга фиксируют винтом 6,
По индикатору 14 определяют вертикальное переме-
щение шпинделя 10. В горизонтальной плоскости
шпиндель поворачивают с помощью винтов 13.
ГОЛОВКА ВИБРАЦИОННО-ШЛИФОВАЛЬНАЯ
К УНИВЕРСАЛЬНО-ЗАТОЧНЫМ СТАНКАМ
Для заточки инструмента кругами из синтетических
сверхтвердых материалов с использованием метода
вибрационного шлифования, позволяющего повысить
производительность труда и снизить шероховатость
затачиваемой поверхности на 1—2 класса, универ-
сально-заточные станки оснащают вибрационно-шли-
фовальными головками (рис. 66), которые передают
колебательные движения шлифовальному кругу в
направлении поперечной подачи за счет осциллирую-
щего движения шпинделя, создаваемого при его вра-
щении вибрационным механизмом. Шпиндель 1 в
корпусе шлифовальной головки располагается в спе-
циальной вращающей гильзе 3. С помощью гильзы 3
и подвижной оправки 2 перемещают шлифовальный
круг в направлении поперечной подачи. Вибрацион-
ный механизм закреплен на шпинделе. Он состоит из
опорной втулки 11, на которой установлена вращаю-
щаяся шариковая пята, включающая упорное кольцо
подшипника 6, сепаратор 7 и три шарика 10. Шарико-
вая пята в результате относительного кругового пе-
ремещения по неподвижному копиру 8 передает шпин-
делю (при вращении) осциллирующее движение с опре-
деленной частотой и амплитудой колебаний. Усилие
прижатия шариковой пяты к рабочей поверхности
копира регулируют пружиной 5. Весь вибрационный
механизм находится в корпусе 9, закрепленном на
торце шлифовальной головки.
Частота колебаний шлифовального круга определя-
ется числом оборотов шпинделя шлифовальной голов-
ки, а амплитуда колебаний зависит от формы рабочей
поверхности неподвижного копира 8 и регулируется
положением штифта 4, ограничивающего осевое пе-
ремещение шпинделя относительно вращающейся
гильзы 3. Рассматриваемая вибрационно-шлифоваль-
ная головка рассчитана на обеспечение колебаний
шлифовального круга с частотой f *= 50...60 Гц и
амплитудой колебаний А ~ 0,25 мм.
ЗАТОЧНЫЕ МАЛОГАБАРИТНЫЕ ГОЛОВКИ
Заточные малогабаритные головки применяются для
периодической переточки режущего инструмента.
Процесс переточки режущего инструмента малога-
баритными заточными головками производят без от-
крепления и снятия инструмента с рабочего места,
т. е. непосредственно при закреплении их в резце-
держателе или специальных устройствах станка, что
позволяет исключить переналадку инструмента на
заданной операции механической обработки. При этом
используют алмазные и кубонитовые круги 0 50—
75 мм фермы ЧК, Т и ПП с обычной или специальной
формой рабочей поверхности.
На рис. 67 представлена заточная головка с пнев-
матическим приводом. Она состоит из корпуса /,
в котором смонтирован пневмодвигатель 6, питаемый
через запорный клапан 5 от цеховой пневматической
сети. На шпинделе 2 пневмодвигателя установлена
подвижная втулка 4, на которой закрепляется шлифо-
вальный круг. При работе заточной головки усилие
прижатия круга к затачиваемой поверхности инстру-
мента достигается за счет пружины 3.
Конструкция заточной головки с электрическим
приводом (рис. 68) выполнена аналогично. При ее
изготовлении используют машину сверлильную мо-
дели ИЭ1008, в том числе электродвигатель 3 типа
КН-22, выключатель 1 и шнур со штепсельным соеди-
нением для подключения заточной головки к элект-
росети. Ручка 4, жестко прикрепленная к корпусу 2,
обеспечивает удобство пользования заточной голов-
кой при заточке различных видов инструментов.
ОПРАВКИ
ДЛЯ КРЕПЛЕНИЯ ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ
Оправки применяются на универсально-заточных
станках. На рис. 69 показана оправка, предназначен-
ная для установки кругов форм АЧК и А5П при сов-
местной заточке главной задней поверхности и струж-
коломающей канавки твердосплавных резцов. Конус-
ный хвостовик корпуса 1 оправки устанавливают в
шпинделе шлифовальной головки станка. С помощью
винта 2, бурт которого находится между гайками 8
и 10, гаек 3 и болтов 4 осуществляется продольное
перемещение кольца 12. На торец этого кольца опи-
рается алмазный круг формы А5П. Алмазный круг
АЧК закрепляется с помощью шайбы 14 и гайки 15,
навинчиваемой на кольцо 13, которое прикрепляется к
корпусу 1 винтами 16. Круг фермы А5П закрепляет-
ся посредством шайбы 5, гайки 9 и резиновой шайбы 6.
Резиновая прокладка 11 предотвращает попадание
СОЖ и отходов шлифования на посадочные поверх-
ности оправки.
Установка круга А5П в требуемое положение от-
носительно круга АЧК производится следующим об-
разом. Круг А5П сближают с кругом АЧК, повора-
чивая винт 2. Одновременно перемещается кольцо 12,
в торец которого упирается круг А5П, перемещаясь
под воздействием сжатой резиновой шайбы. Гайкой
9 фиксируют положение круга А5П. Для перемещения
этого круга в обратном направлении отжимают гай-
ку 9, отвинчивая винт 2. Резиновая шайба 6 обеспе-
чивает прижатие круга к кольцу.
На рис. 70 показана универсальная оправка. Она
устанавливается в конусное отверстие шпинделя шли-
фовальной головки и закрепляется гайкой, навинчи-
ваемой на шпиндель и передающей усилие на бурт
оправки. Круг устанавливают на базовую цилиндри-
ческую поверхность корпуса 5 оправки и закрепляют
его винтом 1 и шайбой 2. Постоянное положение шайбы
относительно торца закрепляемого круга достигается
с помощью штифтов 3. При использовании кругов
диаметром более 100 мм оправки применяются с суха-
рями 4, что необходимо для балансировки. Упомяну-
тые сухари устанавливают в специальной канавке.
УСТРОЙСТВА ДЛЯ ЗАТОЧКИ ИНСТРУМЕНТА
КРУГАМИ С ЭКСЦЕНТРИЧНЫМ
РАСПОЛОЖЕНИЕМ РАБОЧЕГО СЛОЯ
Для достижения экономичности алмазной обработки
ширину рабочего слоя круга необходимо выбирать в
зависимости от площади затачиваемой поверхности
инструмента. Для практической реализации этого
положения в Институте сверхтвердых материалов
АН УССР разработаны конструкции специальных
оправок и планшайб к заточным станкам, особенностью
которых является обеспечение возможности измене-
ния ширины рабочего слоя круга за счет эксцентрич-
ного его расположения относительно оси вращения
шпинделя шлифовальной головки.
Рабочая поверхность эксцентричного круга в
процессе шлифования совершает относительно обра-
батываемой поверхности осциллирующее движение,
что способствует повышению эффективности исполь-
зования смазочно-охлаждающей жидкости, умень-
шению интенсивности засаливания кругов. Кроме
того, повышается работоспособность кругов и снижа-
ется удельный расход алмазов, повышается чистота
обрабатываемой поверхности затачиваемого инстру-
мента. Важным преимуществом использования кру-
гов с эксцентричным расположением рабочего слоя
является шлифование методом врезания, что дает воз-
можность резко увеличить производительность обра-
ботки за счет сокращения машинного времени, за-
трачиваемого на перебеги при заточке инстру-
мента.
На рис. 71, 72 приведены соответственно конструк-
ции оправки к универсально-заточным станкам моде-
лей ЗА64Д, ЗВ642 п других подобных моделей для ис-
пользования кругов диаметром до 150 мм и планшай-
бы к станкам для заточки резцов моделей ЗБ625,
ЗА624 для кругов диаметром 200 и 250 мм.
27
Эксцентричное расположение рабочего слоя круга
в процессе шлифования достигается за счет того,
что в установочное отверстие круга вставляется
эксцентричное кольцо 2, поворачивая которое относи-
тельно эксцентричного посадочного места корпуса
1 оправки или планшайбы, можно изменять величину
рабочей поверхности круга относительно оси враще-
ния шпинделя станка в пределах от ег — е2 до е1 +
+ е2, где ег и е2 — соответственно величины эксцентри-
ситетов посадочного места на корпусе и установоч-
ного кольца.
Эксцентричное расположение круга позволяет из-
менять ширину рабочей поверхности круга в зависи-
мости от площади обрабатываемой поверхности.
В приведенных конструкциях оправок и планшайб
предусмотрено изменение величины эксцентрисите-
та в пределах 10 мм. При изменении величины экс-
центриситета круга балансировка последнего осуще-
ствляется путем изменения положения сухарей 4. За-
крепляются круги на планшайбе и оправке зажимной
гайкой или фланцем 3.
УПОРКА К ЗАТОЧНЫМ СТАНКАМ
Упорка (рис. 73) предназначена для правильной уста-
новки зуба затачиваемого инструмента с прямыми и
винтовыми стружечными канавками относительно
шлифовального круга (с делением по существующим
зубьям), а также для обеспечения постоянного поло-
жения инструмента в процессе его заточки.
Упорку устанавливают на столе (при заточке пря-
мозубого инструмента) или на шлифовальной головке
(при заточке инструмента со спиральными зубьями.)
Специальная державка 2 обеспечивает закрепление
упорки в различных положениях. Перемещением под-
пружиненного штифта 3 и вводом его в соответствующее
отверстие кольца 4 достигается поворот стержня 1.
Настройка на заточку задних поверхностей зубьев
многолезвийного инструмента осуществляется соот-
ветствующей установкой стержня 1 универсальной
упорки. Задний угол зависит от величины перемеще-
ния упорки от оси инструмента следующим образом:
Н != 0,085Р sin а, где D — диаметр окружности, на
которую устанавливается упорка; а — задний угол.
Рис. 1. Рис.
29
о
Рис. 3.
Рис 4.
IS
Рис. Рис,
Рис. 7.
7-118
Направляющий пневмораспределитель
со Рис. 8.
Рис. 9.
Вид Б
В-В
1
Рис. 10.
3*
35
Гис. 11.
Рис. 12.
Рис. 13. Рис. 14.
38
08Z
Рис. 15.
39
Рис. 16.
Ofr

0££
Рис. 17.
41
275
Рис. 18.
Рис. 19.
225
Рис. 20
& Рис. 21
A-A
Рис. 22.
Рис. 23.
Рис. 25.
Рис. 24.
7-118
400
Рис. 26.
СП
О
Рис. 27.
Рис. 28.
он
52
сл
00
Рис. 29.
54
8 Рис. 31
g
А~А повернуто
Б~Б
255
580
сл
Рис. 32*

Рис. 33.
Си
CD
Рис. 34.
Рис
60
19
Рис.
8
Вид А подернуто
8
6
Вид Д
80
21
Вид В
Рис. 35.
1260
8 Рис. 36
Механизм загрузки зубков 5 не показан
FWO'O owmi
а
g Рис. 37.
5
66
Z9
Рис.
300
U-V
Рис. 38.
о
Рис. 39.

235
OL
•ov *эиа
12
рис. 41»

00 Рис. 42.
Рис. 43.
Рис. 44.

9-9
Cf- -3Hd
8-8
8Z
Рис. 46.
Рис. 47.
Рис. 48.
о
7 118
Рис. 49.
Рис<
82
,2+1/4 М18
g Рис. 51.
УЛ7///////А
А-А
Рис. 52.
Рис. 53. Рис. 54.

85
co
о
220
Рис. 55.
<f>200
Рис. 56.
87
88
Рис 57.
89
90
I
I
сс
Рис. 58.
9 10
92
оо
g Рис. 59.
tsuff л
о
teas»
Рис. 60.
Рис. 61.
г
Рис. 62.
Рис. 63.
Рис. 64.
Рис 65.
475

2 Рис. 65.
о
Рис. 67.
Рис. 68.
st#
Рис. 69. Рис. 70.
103
0J2
WOO
I
A-A
09
оег
Рис. 73.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. В о л о к и н А. С. Приспособления для алмазной заточки
и доводки режущего инструмента.— В кн.: Синтетические
алмазы. Вып. 2. Киев, УкрНИИНТИ, 1970.
2. Глубинная алмазная заточка твердосплавного инстру-
мента.— В кн.: Синтетические алмазы. Вып. 3. Киев,
УкрНИИНТИ, 1969. Авт.: В. Н. Бакуль, И. С. Накул,
Е. С. Землянский, П. А. Шульман.
3. Захаренко И. П., Кункин Я. А., Ординар-
це в И. А. Правка резьбошлифовальных алмазных и кубо-
нитовых кругов. Киев, УкрНИИНТИ, 1971. 13 с.
4. Захаренко И. П., Рыбицкий В. А. Исследование
сил резания и температуры при заточке и доводке твер-
досплавного инструмента кругами из синтетических алма-
зов. Киев, УкрНИИНТИ, 1966. 17 с.
5. Захаренко И. П., Цахновский И. М., Бел ед-
кий Э. А. Шлифование резьбы инструмента кругами из
кубонита. М., «Машиностроение», 1974. 144 с.
6. Захаренко И. П., Шепелев А. А., Мендель-
сон В. С. Устройство для подачи смазочно-охлаждающей
жидкости. Киев, УкрНИИНТИ, 1973. 4 с.
7. Мельник Л. Е., ПосвятенкоЭ. К. Гидропривод
подач станков мод. ЗА64Д.— В кн.: Синтетические алма-
зы. Вып. 2. Киев, УкрНИИНТИ, 1971.
8. Меницкий И. Д., Каплан Ю. А. Универсально-заточ-
ные станки. М., «Машиностроение», 1968. 288 с.
9. Полная алмазная заточка передней поверхности твердо-
сплавных зубков для врубовых машин и угольных ком-
байнов.— В кн.: Синтетические алмазы. Вып. 3. Киев,
УкрНИИНТИ, 1973. Авт.: И. П. Захаренко, Н. П. Вин-
ников, Г. А. Теплинский, А. Ф. Буков.
10. Полуавтоматические устройства для заточки
свеклорежущих ножей.— В кн.: Синтетические алмазы.
Вып. 2. Киев, «Наукова думка», 1975. Авт.: В. В. Евдоки-
менко, С. П. Король, В. А. Лажевский, Я- А. Кункин,
В. П. Захарченко.
И. ПоповС. А., ДибнерЛ. Г., КаменковичА. С.
Заточка режущего инструмента. М., «Высшая школа»,
1970. 320 с.
12. Правка резьбошлифовальных кругов из кубонита. —
«Машиностроитель», 1970, №12. Авг.: И. П. Захаренко,
Я. А. Кункин, И. М. Цахновский, В. С. Мендельсон.
13. Прогрессивные средства заточки и доводки режу-
щих инструментов. М., НИИНФОРМтяжмаш, 1968. 92 с.
14. Скоростное зубофрезерование. Киев, «Техтка»,
1972. 216 с. Авт.: О. И. Моисеенко, И. П. Захаренко,
Л. С. Сидоренко, С. И. Диденко, Л. Е. Мастный.
15. Справочник по алмазной заточке металлорежущего
инструмента.—В кн.: Киев, «Техшка», 1971. 208 с.
Авт.: В. Н. Бакуль, И. П. Захаренко, Я. А. Кункин,
М. 3. Мильштейн.
16. Тараненко В. Н., Карпов С. М. Автоматизация
и механизация алмазной заточки многолезвийного инстру-
мента.— В кн.: Синтетические алмазы. Вып. 3. Киев,
УкрНИИНТИ, 1971.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие ........................................... 3
Глава I. Особенности заточки инет ру мента кругами из сверх-
твердых абразивных материалов ................... 5
Глава II. Приспособления для заточки однолезвийного ин-
струмента ....................................... 8
Универсальные тиски........................ 8
Трехповоротные тиски ............................. 9
Электромагнитное приспособление для шлифования 9
и заточки инструмента .......................... 9
Электромагнитная плита для доводки инструмента 9
Столик для заточки резцов ........................ 9
Приспособление для заточки резцов ................ 9
Пневматические трехповоротные тиски ......... 9
Пневматические тиски с ручной подналадкой .... 9
Пневматические тиски для заточки резцов крупного
сечения................................... 10
Пневматическое двухповоротное приспособление для
заточки резцов ................................ 10
Многоместное приспособление для заточки резцов 10
Универсальное приспособление для заточки резцов 10
Приспособление для заточки стружколомающих кана-
вок резцов .................................... 10
Специальные тиски ............................... 10
Приспособление для заточки стружколомающих эле-
ментов резцов............................. 11
Универсальное приспособление для заточки стружко-
ломающих канавок резцов ....................... 11
Приспособление для доводки вершин резцов по радиу-
су ............................................. И
Универсальное приспособление для заточки токарных
резцов ........................................ 11
Приспособление для доводки радиусов вершин расточ-
ных резцов ..................................... И
Приспособление для шлифования твердосплавных
многогранных пластин .......................... 12
Приспособление для заточки твердосплавных пластин 12
Одноповоротное многоместное приспособление для
заточки твердосплавных пластин............ 12
Приспособление для заточки стружколомающих ка-
навок минералокерамических многогранных плас-
тин ........................................... 12
Приспособление для доводки резцов с криволинейной
режущей кромкой................................ 12
Приспособление для шлифования сферы твердосплав-
ных зубков буровых коронок .................... 13
Приспособление для заточки и доводки твердосплав-
ных шаберных пластин .......................... 13
Приспособление для заточки фасонных резцов ... 13
Приспособление для заточки фасонных призмати-
ческих резцов ................................. 13
Приспособление для заточки резьбовых резцов ... 13
Полуавтоматическое приспособление для заточки
передних поверхностей ножей торцовых фрез 13
Приспособление для заточки резцов для сверления
шпуров по углю и породе........................ 13
Двухместное приспособление для заточки буровых
коронок с пересекающимися рабочими поверхнос-
тями .......................................... 14
Приспособление для глубинной заточки твердосплав-
ных резцов..................................... 14
Полуавтоматическое приспособление для заточки
твердосплавных резцов ......................... 14
Полуавтоматическое приспособление для заточки от-
резных твердосплавных резцов .................. 15
Приспособление для заточки твердосплавных зубков
по передней поверхности......................... 15
Приспособление для заточки твердосплавных зубков
по задней поверхности ...................... 16
Г лава III. Приспособления для заточки многолезвийного
инструмента ..................................... 17
Делительная бабка .............................. 17
Универсальное приспособление для заточки фрез 18
Приспособление для заточки концевых фрез по радиу-
су ............................................. 18
Приспособление для заточки вершин зубьев концевых
фрез по радиусу .............................. 18
Приспособление для заточки дисковых фрез и пил 18
Приспособление для заточки дисковых фасонных
фрез типа «Эбергард» ......................... 19
Приспособление для заточки фрезерных головок 19
Автоматическое приспособление для заточки фрезер-
ных головок .................................. 19
Приспособление для заточки сверл ............. 19
Приспособление для затылования комбинированных
центровочных сверл........................ 19
Приспособление для заточки круглых протяжек 20
• Приспособление для заточки разверток ............ 20
Приспособление для заточки вершины плавающей
развертки по радиусу.................... 20
Приспособление для затылования метчиков .... 20
Универсальное приспособление для заточки круглых
гребенок к винторезным головкам типа К и КА 21
Многоместное приспособление для заточки зубьев
затылованных червячных фрез .................... 21
Многоместное приспособление для заточки зубьев
острозаточенных червячных фрез.................. 21
Приспособление для заточки долбяков со спиральным
зубом .......................................... 22
Универсальное приспособление для заточки дисковых
дереворежущих пил .............................. 22
Механизированное приспособление для заточки дис-
ковых дереворежущих пил ........................ 22
Полуавтоматическое приспособление для заточки дис-
ковых дереворежущих пил......................... 22
Приспособление для заточки дисковых дереворежущих
пил по боковым граням .......................... 23
Полуавтоматическое приспособление для заточки
свеклорежущих ножей ............................ 24
Г лава IV. Устройства по модернизации заточных и шлифо-
вальных станков для обработки инструмента кругами
из сверхтвердых материалов....................... 24
Гидропривод подач универсально-заточных станков 24
Устройство для модернизации универсально-заточ-
ного станка для глубинной заточки инструмента 25
Привод для малых продольных подач к круглошлифо-
вальному станку модели ЗБ153У................... 26
Приспособление для установки глубины шлифова-
ния к универсально-заточному станку............. 26
Приспособление к универсально-заточному станку
для заточки передних поверхностей резцов ... 26
Головка вибрационно-шлифовальная к универсально-
заточным станкам ............................... 26
Заточные малогабаритные головки ................ 27
Оправки для крепления шлифовальных кругов ... 27
Устройства для заточки инструмента кругами с экс-
центричным расположением рабочего слоя .... 27
Упорка к заточным станкам ...................... 28
Список литературы...............................106
107