Автор: Гуревич Я.Л.
Теги: формообразование со снятием стружки молоты и прессы разделительные операции без образования стружки, дробление и измельчение, обработка листового материала, изготовление резьбы отдельные машиностроительные и металлообрабатывающие процессы и производства машиностроение справочник обработка металлов термическая обработка режимы резание
Год: 1986
Текст
РЕЖИМЫ
РЕЗАНИЯ
ТРУДНО-
ОБРАБАТЫВАЕМЫХ
МАТЕРИАЛОВ
РЕЖИМЫ
РЕЗАНИЯ
ТРУДНО-
ОБРАБАТЫВАЕМЫХ
МАТЕРИАЛОВ
ИЗДАНИЕ ВТОРОЕ, ПЕРЕРАБОТАННОЕ И ДО-
ПОЛНЕННОЕ
МОСКВА
«МАШИНОСТРОЕНИЕ»
1986
ББК 34.63
Р31
УДК 621.9.1(031)
Рецензент проф. д-р техн, наук В. Н. Подураев
Режимы резания труднообрабатываемых мате-
P3I риалов: Справочник/Я. Л. Гуревич, М. В. Горохов,
В. И. Захаров и др. 2-е изд., перераб. и доп.—Мл
Машиностроение, 1986, 240 с., ил.
65 к.
Даны рекомендации по выбору материала и геометрии инстру-
мента, режимов резания и других параметров обработки резанием
сталей и сплавов, а также по рациональному применению сборных
резцов с многогранными пластинами в зависимости от обрабатывае-
мого материала и режимов резания. Приведены режимы сверления
указанных материалов на станках с программным управлением. Пред-
ложена классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов по
обрабатываемости их резанием.
Рассмотрены новые методы резания — нарезание резьбы метчи-
ком с использованием ультразвука и сверление отверстий с использо-
ванием вибрации.
Для инженерно-технических работников машиностроительных заво-
дов, занимающихся обработкой резанием.
2704040000-252
Р -----------------252-86
038(01)-86
ББК 34.63
6П4.6
ГУРЕВИЧ ЯНКЕЛЬ ЛЕЙБОВИЧ, ГОРОХОВ МИХАИЛ
ВАСИЛЬЕВИЧ, ЗАХАРОВ ВЛАДИМИР ИВАНОВИЧ, ЗЕ-
МИНА НАТАЛЬЯ ЛЬВОВНА, ПЛЕНИНА ОЛЬГА АНДРЕ-
ЕВНА, ПРОХОРОВ ЮРИИ ЯКОВЛЕВИЧ, СОЛОМАХИН
АНАТОЛИИ НИКОЛАЕВИЧ
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ
МАТЕРИАЛОВ
Редактор И. С. Форстен
Художественный редактор И. К. Капралйва
Обложка художника С. И. Орлова
Технические редакторы Л. А. Макарова и И. И. Раченкова
Корректоры И. Г. Богомолова и А. П. Сизова
ИБ № 4155
Сдано в набор 04.09.85.
Подписано в печать 28.11.85. Т-20403.
Формат 84Х108’/з2. Бумага типографская Ns 2.
Гарнитура литературная. Печать высокая.
Усл. печ. л. 12,60. Усл. кр.-отт. 12,81. Уч.-изд. л. 13,36.
Тираж 25 000 экз. Заказ 924 Цена 65 к.
Ордена Трудового Красного Знамени издательство «Машиностроение»,
107076, Москва, Стромынский шер., 4
Московская типография № 4 Союзполиграфпрома при Государствен-
ном комитете- СССР по делам издательств, полиграфии и книжной
торговли.
129041, Москва, Б. Переяславская, 46.
«Издательство «Машиностроение», 1976 г.
Издательство «Машиностроение», 1986 г., с изменениями
ПРЕДИСЛОВИЕ
Несмотря на более чем 30-летний опыт изго-
товления изделий из труднообрабатываемых материа-
лов, машиностроительные заводы испытывают значи-
тельные трудности при освоении технологии обработки
резанием заготовок из этих материалов. Снижение ско-
ростей резания приводит к возрастанию трудоемкости
изготовления изделий.
Попытки интенсифицировать обработку резанием пу-
тем ввода в зону резания дополнительной энергии (ре-
зание с предварительным подогревом срезаемого слоя,
обработка с вводом в зону резания ультразвуковых ко-
лебаний и др.), а также заменить обработку резанием
электрофизической, электрохимической и другими вида-
ми обработки не нашли сколько-нибудь значительного
Применения: традиционное резание металлов является и
в ближайшие десятилетия будет оставаться основным
способом изготовления деталей машин, в том числе из
труднообрабатываемых материалов.
Поэтому разработка обоснованных технологических
рекомендаций по выбору рациональных режимов реза-
ния и оптимальных конструкций инструмента для раз-
личных операций механической обработки заготовок из
широко применяемых труднообрабатываемых сталей и
сплавов весьма актуальна. Эти рекомендации приведены
в справочнике.
В настоящее издание справочника в отличие от преды-
дущего добавлены:
сведения о труднообрабатываемых сталях и сплавах,
нашедших широкое применение в промышленности (ис-
ключены сведения о материалах, которые в последнее
время не применялись);
рекомендации по применению новых инструменталь-
ных материалов (быстрорежущих сталей новых марок,
оксидно-карбидной минералокерамики, поликристаллов
твердого нитрида бора и др.) при обработке труднооб-
рабатываемых сталей и сплавов;
рекомендации по применению резцов и торцовых
фрез со сменными многогранными твердосплавными пла-
стинами при обработке заготовок из труднообрабатывае-
мых сталей и сплавов различных марок;
рекомендации по сверлению отверстий в заготовках
из труднообрабатываемых сталей и сплавов на станках
с программным управлением (ПУ) и применению сверл
с отверстиями для подвода СОЖ в зону резания.
3
В справочнике приведены рекомендации по выбору
режимов резания для обработки заготовок на универ-
сальных станках.
В настоящее время все большее применение находят
станки с программным управлением, многоцелевые стан-
ки, а также переналаживаемые автоматизированные ли-
нии и механизированные комплексы, состоящие из одно-
и многоинструментных станков с ПУ. Стоимость авто-
матизированных станков на порядок и более выше, а
автоматизированных линий и комплексов — на два по-
рядка и более выше стоимости универсальных станков.
Для эффективной работы станков, линий и комплексов
большое значение имеет надежность режущего инстру-
мента.
За критерий оптимизации режимов резания при об-
работке заготовок на автоматизированном оборудовании
принимают минимальные приведенные затраты на опе-
рацию при безусловном выполнении плана выпуска из-
делий. В связи с этим при поиске рациональных режи-
мов резания для работы в условиях автоматизированно-
го производства учитывают стоимость работы оборудо-
вания, надежность работы инструмента в зависимости
от его количества, программу выпуска изделий и воз-
можность обеспечения режущим инструментом.
Одноинструментную обработку на токарных и фре-
зерных станках с ПУ целесообразно проводить при ско-
ростях резания, на 15—25% более высоких, чем реко-
мендуемые в справочнике, а при работе на сверлильных
станках с ПУ — на 10—15% меньших, чем рекомендуе-
мые в справочнике. Это объясняется весьма малой стой-
костью сверл и интенсивным уменьшением ее при уве-
личении скорости резания, особенно при сверлении за-
готовок из труднообрабатываемых материалов.
При многоинструментной обработке с увеличением
числа работающих инструментов растет время простоев
станков, линий, комплексов из-за отказов инструмента.
Как показали исследования, вероятность отказов инстру-
мента из-за поломок и интенсивного изнашивания
уменьшается при снижении скоростей резания по срав-
нению с рекомендуемыми для работы на универсальном
оборудовании.
При одновременной работе до 10 инструментов це-
лесообразно снижать скорости резания примерно на
10%, при одновременной работе 20 и более инструмен-
тов — на 15—20%.
4
ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫЕ СТАЛИ
И СПЛАВЫ И ОБРАБОТКА ИХ РЕЗАНИЕМ
Классификация труднообрабатываемых ста-
лей и сплавов по обрабатываемости резанием. Развитие
техники связано с созданием и освоением технологии
обработки заготовок из сталей и сплавов с особыми фи-
зико-механическими свойствами» важнейшими из кото-
рых являются коррозионная стойкость в различных
средах, жаропрочность и высокая прочность. В ряде
случаев от материалов требуется сочетание различных
свойств. Повышение указанных свойств конструкцион-
ных материалов дает возможность создавать машины с
более высокими характеристиками.
Жаропрочные стали обладают достаточной прочно-
стью до 700 °C, сплавы на никелевой основе — до
1100 °C, сплавы на молибденовой и ниобиевой основах —
до 1500 °C, сплавы на вольфрамовой основе — до
2000 °C.
Широкое применение находят материалы с высокой
удельной прочностью. Из труднообрабатываемых мате-
риалов к ним в основном относятся сплавы на титановой
.основе и высокопрочные стали. Сплавы на титановой
основе обладают также высокой коррозионной стой-
костью в большинстве агрессивных сред, что обусловли-
вает их большую перспективность.
Однако при обработке заготовок из жаропрочных и
высокопрочных сталей и сплавов необходимо снижать
скорость резания, так как ухудшается их обрабатывае-
мость *. Как видно из табл. 1, прц обработке заготовок
из жаропрочных сталей возникают силы резания, в 1,2—
1,5 раза, а при обработке деталей из деформируемых жа-
ропрочных сплавов — в 2 раза большие, чем при обра-
ботке заготовок из стали 45. При обработке заготовок
из сплавов на титановой основе возникают примерно та-
кие же силы, что и при обработке заготовок из стали 45.
* Здесь и далее обрабатываемость материала характеризуется
скоростью резания (наибольшей — при немонотонном характере
зависимости скорость—стойкость), соответствующей определенной
стойкости инструмента оптимальной конструкции для обработки рас-
сматриваемого материала.
5
1. Вертикальные составляющие удельных сил резания
(Р2) и контактные температуры (6), возникающие при точении
различных материалов (S = 0,1 мм/об, / = 1 мм)____________
°в рг 0 (°C) при v, м/мин
Обрабатываемый
материал МПа 20 60
Сталь 45 750 2000 200 300
12Х18Н10Т 600 2500 560 800
ХН62МВКЮ 1100 4000 720 1000
ЖС6-К 900 3500 750 1050
ВТ5 900 2000 520 750
38Х5МСФА 1700 7000 700 1000
При обработке заготовок из высокопрочных сталей воз-
никают силы резания, в 2—3 раза большие, чем при об-
работке заготовок из стали 45. Большие силы резания,
возникающие при обработке заготовок из труднообраба-
тываемых сталей и сплавов, обусловливают выделение
большего количества теплоты в срезаемом слое метал-
ла, К тому же большинство труднообрабатываемых ста-
лей и сплавов имеет низкую теплопроводность, что при-
водит к возникновению высоких температур в зоне ре-
зания— в 2—3 раза больших, чем при обработке обыч-
ных конструкционных материалов.
При обработке заготовок из сплавов на титановой
основе усадка стружки мала и при определенных усло-
виях происходит не усадка, а удлинение стружки. При-
чиной малой усадки стружки при резании заготовок из
сплавов на титановой основе является их низкая пла-
стичность. Малая усадка обусловливает малую площадь
контакта стружки с передней поверхностью инструмента
и большую скорость перемещения стружки по передней
поверхности, что вызывает высокие контактные давле-
ния и температуры.
Из-за больших сил, возникающих при резании труд-
нообрабатываемых сталей и сплавов, необходимо, чтобы
жесткость системы станок — приспособление — инстру-
мент— заготовка была большой. Повышение контакт-
ных температур является основной причиной низкой
стойкости инструмента, и во избежание их увеличения
обрабатывать труднообрабатываемые материалы следу-
ет при малых скоростях резания.
В Советском Союзе разработано большое количество
марок сталей и сплавов со специальными свойствами.
В табл. 2 приведена классификация по обрабатываемо-
6
2. Классификация труднообрабатываемых сталей и сплавов по Обрабатываемости резанием
Марка Термическая обработка МПа Ориентировочная скорость резания При обработке инструментом, м/мин Коэффициент обрабаты- ваемости по отношению к стали
из твердого сплава из быстро- режущей стали 45 12Х18Н10Т
I. Теплостойкие хромистые, хромоникелевые и хромомолибденовые стали перлитного, мартенситно-ферритного и мартенситного классов
34XH3M 34ХНЗМФ Отжиг 600—800 250—300 50—70 1 2
20ХЗМВФ Закалка и отпуск 900—1300 120—150 20—30 0,5 1,0
15Х5М 15Х6СЮ Отжиг >650 200—250 45.-60 0,9 1,8
II. Коррозионно-стойкие хромистые и сложнолегированные стали ферритного, мартенситно-ферритного
и мартенситного классов
12X13 Закалка и отпуск >600 180—220 | | 35—50 I 0,7 1
25X1ЗН2 Отжиг 700—1000 200—250 45—60 0,9 1,8
00
Марка Термическая обработка
11Х11Н2ВМФ 1Х12Н2ВМФ Закалка и отпуск
20X13 30X13
40X13 Отжиг
09Х16Н4Б Закалка и отпуск
14Х17Н2
20Х17Н2
95X18 Отжиг
Закалка и отпуск
Продолжение табл. 2
V МПа Ориентировочная скорость резания при обработке инструментом, м/мин Коэффициент обрабаты- ваемости по отношению к стали
из твердого сплава из быстро- режущей стали 45 12Х18Н10Т
>750 170—200 30—40 0,65 1,3
1100—1400 80—100 15—20 0,3 0,6
«900 120—150 25—35 0,5 1,0
1700 >1000 >1300 30—40 130—160 70—90 28—38 15—20 0*15 0,55 0,3 0,30 1,1 0,6
>1100 120—150 25-35 0,5 1,0
I «900 90-120 20—30 0,45 0,9
>1900 20—30 — 0,12 0,24
Продолжение табл. 2
Марка Термическая обработка МПа Ориентировочная скорость резания при обработке инструментом, м/мин Коэффициент обрабаты- ваемости по отношению к стали
из твердого сплава из быстро- режущей стали 45 12Х18Н10Т
111. Корозж 12Х18Н10Т )нно-етойкие, кислотостойи аустенитно-ферритного Аустенитизация ж, жаростой и аустенитно >550 кие хромониш -мартенситно! 120—150 клевые стали чо классов 25-35 аустенитного, 0,5 1,0
10Х23Н18 20Х23Н18 140—180 30—40 0,6 1,2
12X21Н5Т 09Х15Н9Ю >700 110—130 20-30 0,45 0,9
850—1100
08Х17Н5МЗ Нормализация
07Х16Н6 Нормализация и отпуск >1100 120—150 25—35 0,5 1,0
IV. Жаропро' ело 10Х11Н20ТЗМР 10X11H23T3MP 37Х12Н8Г8МФБ шые, жаростойкие, кислот жнолегированные стали ау Аустенитизация и ста- рение остойкие хроя стенитного и >900 юникелевые, аустенитно-ф 50-60 хромоникелем ерритного клс 12—20 арганцовистьп 1ССОВ 0j23 0,45
45Х14Н14В2М >700 100—120 20—28 0,40 0,80
о
Продолжение табл. 2
Марка Термическая обработка ’в- МПа Ориентировочная скорость резания при обработке инструментом, м/мин Коэффициент обрабаты- ваемости по отношению к стали
из твердого сплава из быстро- режущей стали 45 12Х18Н10Т
08Х15Н24В4ТР Старение >700 70—90 15—25 0,30 0,60
15Х18Н12С4ТЮР 07Х21Г7АН5 Аустенитизация 700—900 50—60 12—20 0,23 0,45
800-1000 80-100 15—25 0,30 0,60
12Х25Н16Г7АР Аустенитизация и ста- рение
V. Жар 36НХТЮ □прочные деформируемые i Аустенитизация и ста- рение сплавы на же 1200 лезоникелевом 40—50 i и никелевой 8—12 основах 0,16 0,32
ХН60ВТ ХН38ВТ ХН77ТЮР Аустенитизация Аустенитизация и ста- рение 800 1000
ХН35ВТЮ Аустенитизация и ста- рение >950 22—’28 8—12 0,12 0,24
Продолжение табл, 2
Марка Термическая обработка «В- МПа Ориентировочная скорость резания при обработке инструментом, м/мин Коэффициент обрабаты- ваемости по отношению к стали
из твердого сплава из быстро- режущей стали 45 12Х18Н10Т
ХН56ВМТЮ Аустенитизация 900 20—25 6—10 0,10 0,20
ХН67ВМТЮ ХН70ВМТЮ ХН75ВМЮ Аустенитизация и ста- рение >1000
ХН62МКВЮ 1250 18-20 5—10 0,08 0,15
ХН60МВТЮ ХН82ТЮМБ 1150
1350
VI. Окалиностойкие и жаропрочные литейные сплавы на никелевой и хромовой основах
ВЖ36-Л2 800
АНВ-300 Аустенитизация и ста- рение 850
ЖС6-К 1000 18-20 —• 0,05 0,10
Продолжение табл. 2
Марка Термическая обработка %• МПа Ориентировочная скорость резания при обработке инструментом, м/мин Коэффициент обрабаты- ваемости .по отношению к стали
из твердого сплава из быстро- режущей стали 45 12Х18Н10Т
ЖСЗ-ДК, ХН67 вмтюл Аустенитизация и ста- рение 750 18—20 — 0,05 0,10
ВХ4-Л Отжиг 1100 20-25 6—10 0,10 0,20
VII. Сплавы на титановой основе
ВТ1-0, ВТ1, ВТ 1-2 ВТЫ,
втз, ВТЗ-1 Отжиг
ОТ4, ОТ4-1
ВТ5, ВТ5-1
450—700 100-150 30—40 0,50 1,00
950—1200 50-70 18—25 0,28 0,56
600—850 700—950 70—100 25—35 0,40 0,80
Продолжение табл. 2
Марка Термическая обработка %• МПа Ориентировочная скорость резания при обработке инструментом, м/мин Коэффициент обрабаты- ваемости по отношению к стали
из твердого сплава из быстро- режущей стали 45 12Х18Н10Т
ВТ6, ВТ6С Отжиг 900—1000 60—80 20—30 0,32 0,65
ВТ14, ВТ15, ВТ22 1000—1100 50—75 20—28 0,30 0,60
ВТ14, ВТ15 Закалка и старение 1150—1300 45—60 15-20 0,24 0,48
ВТЗ-1, ВТ22 Закалка, старение, тер- момеханическая обра- ботка 1300—1500
VIII. Высокопрочные стали
А. Легированные стали
28ХЗСНМВФА 30Х2ГСН2ВМ Закалка и отпуск >1600 40-65 5-10 0,22 0,44
Продолжение табл. 2
Марка Термическая обработка °в> МПа Ориентировочная скорость резания при обработке инструментом, м/мин Коэффициент обрабаты- ваемости по отношению к стали
из твердого сплава из быстро- режущей стали 45 I2X1BH10T
ЗЗХЗСНМВФА 38ХЗСНМВФА Закалка и отпуск 1700 40—50 4—5 0,18 0,36
42Х2ГСНМ 38Х5МСФА 43ХЗСНМВФА Закалка 1900 1950 2100 28—38 25—35 20—30 2—3 1-2 0,14 0,13 0,12 0,28 0,25 0,24
Б. Дисперсионно-твердеющие стали
H18K9M5T Закалка 1000—1100 100—120 20—30 0,5 1,0
Закалка и старение 2100—2200 40—60 — 0,24 0,48
Примечания. 1. В таблице указаны скорости резания и относительная обрабатываемость при чистовой и полу-чисто-
вой обработке заготовок из труднообрабатываемых сталей и сплавов на операциях точения, торцевого и концевого фрезеро-
вания после типовой термической обработки, принятой для данного материала. Более точные скорости резания и поправочные
коэффициенты на скорость резания при обработке заготовок из рассматриваемых материалов на различных операциях при-
ведены в соответствующих главах.
2. Приведенные скорости резания соответствуют стойкости инструмента 7=® 45 4-60 мин при точении, 7=»60-М20 мин при фре-
зеровании.
сти резанием наиболее широко применяемых из них.
В основу классификации положен химический состав
материалов, поскольку от него в основном зависит обра-
батываемость жаропрочных сталей и сплавов. По пред-
лагаемой классификации все рассматриваемые в спра-
вочнике стали и сплавы разделены на восемь групп, в
каждой из которых объединены стали или сплавы при-
мерно одинакового химического состава, с одинаковыми
механическими свойствами и близкой обрабатывае-
мостью резанием. Для каждой группы материалов при-
ведены коэффициенты по скорости резания и примерные
скорости резания, применяемые при обработке инстру-
ментом из твердого сплава и быстрорежущей стали. При
разработке новых марок труднообрабатываемых сталей
и сплавов можно относить их по химическому составу к
соответствующей группе классификации и, не проводя
трудоемких экспериментальных исследований, устанав-
ливать геометрические параметры инструмента и при-
мерные режимы резания. Таким образом можно прибли-
женно определять трудоемкость механической обработка
заготовок из новых материалов и обоснованно планиро-
вать производство новых изделий.
В случае необходимости установления более точных
скоростей резания для обработки заготовок из новых
конструкционных материалов, относящихся по химичес-
кому составу к группам III—VI классификации, их мож-
но с достаточной для практики точностью рассчитать с
помощью формулы, предложенной Н. И. Ташлицк^м.
Коэффициент, устанавливающий соотношение между
скоростью резания при обработке заготовок из обраба-
тываемого материала и скоростью резания при обработ-
ке заготовок из эталонного материала,
Кда = [(1 + V100)| AQ,|]' AQ*IMQ=>,
где 1э — интенсивность влияния легирующего элемента
на обрабатываемость; Qa — количество легирующего
элемента.
Значения i0 для различных легирующих элементов
следующие:
Элемент С Al Tt Si Mo Со Мп Cr W Ni Nb в
i3 150 120 40 25 5 3,5 3 2 1,5 0 0 0
Для расчета скоростей резания при обработке заго-
товок из новых марок титановых сплавов (группа VII)
15
разной прочности можно использовать зависимость
v==c/<£\
где С= const.
При обработке заготовок из легированных высоко-
прочных сталей (группа VIIIA) относительную обраба-
тываемость можно устанавливать по зависимости
v = Cjol.
При этом за эталонную должна быть принята сталь,
близкая обрабатываемой по химическому составу, т. е.,
если рассчитывается скорость резания для углеродистой
высокопрочной стали, за эталонную должна быть при-
нята также углеродистая высокопрочная сталь. Для без-
углеродистых дисперсионно-твердеющих высокопрочных
сталей (группа VIIIB) эта зависимость неверна.
В справочнике приняты следующие определения спе-
циальных сталей и сплавов:
1) под теплостойкими понимают стали, обладающие
способностью противостоять деформированию и разру-
шению при механическом нагружении в области темпе-
ратур ниже 550 °C, когда не возникает опасности ин-
тенсивного окалинообразования;
2) коррозионно-стойкими считают стали, обладаю-
щие стойкостью против электрохимической коррозии
(атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой,
морской и др.);
3) жаростойкими (окалиностойкими) называют ста-
ли и сплавы, обладающие стойкостью против химичес-
кого разрушения поверхности в газовых средах при тем-
пературах выше 550 °C и работающие в ненагруженном
или слабо нагруженном состоянии;
4) под жаропрочными понимают стали и сплавы, об-
ладающие способностью работать в нагруженном со-
стоянии при высоких температурах (выше 700 °C) в те-
чение определенного времени, имеющие при этом доста-
точную окалиностойкость;
5) высокопрочными считают стали с ов>1600 МПа.
Стали, отнесенные к группе I, характеризуются со-
держанием хрома до 6%, никеля до 3%, молибдена и
ванадия до 1% каждого и кремния до 2%. Они являют-
ся теплостойкими материалами, применяются для изго-
товления впускных и выпускных клапанов двигателей,
лопаток и дисков турбин, а также деталей котельных
установок, работающих при температурах до 500—600 °C.
16
Обрабатываемость сталей группы I вполне удовлетво-
рительная, она близка к обрабатываемости углероди-
стых и низколегированных конструкционных сталей
соответствующей прочности.
Стали группы II характеризуются высоким содержа-
нием (более 10—12%) хрома и небольшим содержанием
(до 4%) других легирующих элементов. Они применя-
ются в основном для изготовления арматуры, корпусных
деталей, турбинных лопаток и дисков, работающих при
температурах до 500—550 °C (12X13, 20X13,
1Х12Н2ВМФ, 11Х11Н2В2МФ и др.), хирургического
инструмента, шарикоподшипников (30X13, 40X13) и дру-
гих деталей с высокой коррозионной стойкостью. В эту
же группу входит высокохромистая сталь 95X18, кото-
рая после закалки и соответствующего отпуска имеет
предел прочности более 1900 МПа. Обрабатываемость
ее в указанном состоянии соответствует обрабатывае-
мости высокопрочных сталей группы VIII. Однако, по-
скольку при обработке заготовок из этих сталей основ-
ной припуск срезается при отожженном состоянии за-
готовок, когда обрабатываемость их та же, что и обра-
батываемость высокохромистых сталей с ов = 9004-
4-1000 МПа, они отнесены к группе II.
Обработка резанием заготовок из сталей группы II
производится как после отжига (12X13, 20X13, 14Х17Н2
и др.), так и после закалки и отпуска до ов = 10004-
4-1500 МПа (11Х11Н2В2МФ, 1Х12Н2ВМФ и др.).
В отожженном состоянии эти стали имеют удовлетвори-
тельную обрабатываемость: применяемые скорости ре-
зания в 1,5 раза ниже скоростей резания, применяемых
при обработке заготовок из стали 45. С повышением
прочностных характеристик сталей в результате их тер-
мической обработки обрабатываемость высокохромистых
сталей резко снижается. Заготовки из сталей этой груп-
пы, термически обработанные до <тв> 1200 МПа, по воз-
можности должны обрабатываться инструментом из
твердых сплавов.
При обработке заготовок из сталей группы II в отож-
женном состоянии получить малую шероховатость поверх-
ности затруднительно, особенно при нарезании резьбы,
протягивании, цилиндрическом фрезеровании и других
операциях, когда поверхность формируется лезвиями
инструментов значительной протяженности. С повышени-
ем прочности стали шероховатость обработанной по-
верхности уменьшается.
17
Аустенитные стали, отнесенные к группе III, содер-
жат большое количество хрома (более 15%) и никеля
(более 5%), а также небольшое количество других ле-
гирующих элементов (титан, кремний и др.). К этой
группе отнесены также стали аустенитно-ферритного и
аустенитно-мартенситного классов. По обрабатываемо-
сти резанием сталь аустенито-ферритного класса
12Х21Н5Т близка к стали 12Х18Н10Т. Стали аустенит-
но-мартенситного класса (09Х15Н8Ю, 08Х17Н5МЗ) по
технологическим характеристикам близки к аустенит-
ным, по прочностным — к мартенситным сталям. После
отжига обрабатываемость сталей аустенитно-мартенсит-
ного класса близка к обрабатываемости стали
12Х18Н10Т, а после закалки и отпуска —к сталям груп-
пы II соответствующей прочности. Стали группы III
получили широкое распространение как кислотостойкие,
коррозионно-стойкие и жаростойкие материалы. Они
применяются почти во всех отраслях промышленности
для изготовления деталей сварной аппаратуры, лопаток
и заклепок компрессорных машин, жаровых труб и дру-
гих деталей, работающих в условиях, вызывающих кор-
розию металла, или в условиях высоких температур —
до 800 °C. Скорости резания, применяемые при обработ-
ке заготовок из сталей группы III, примерно в 2 раза
ниже скоростей резания, применяемых при обработке
заготовок из стали 45.
К группе IV отнесены сложнолегированные стали ау-
стенитного класса, содержащие в большом количестве
хром (12—25%), никель (более 10%), в несколько мень-
шем количестве — марганец, молибден, титан, вольфрам,
ванадий и другие легирующие элементы. В ряде сталей
(37Х12Н8Г8МФБ, 07Х21Г7АН5 и др.) содержание нике-
ля снижено благодаря увеличению содержания более
дешевого и менее дефицитного марганца. Из сталей этой
группы изготовляют диски и лопатки газовых турбин,
детали газопроводных систем и крепежные детали, ра-
ботающие при температурах до 650—750 °C, а при уме-
ренных напряжениях — до 800—950 °C. Обрабатывае-
мость резанием сталей группы IV в 3—4 раза ниже об-
рабатываемости стали 45.
К группе V относятся жаропрочные деформируемые
сплавы на никелевой и железоникелевой основах, леги-
рованные большим количеством хрома (10—20%) и не-
сколько меньшим количеством титана, алюминия, воль-
фрама, молибдена, кобальта и других элементов. Они
18
применяются для изготовления деталей машин, работа-
ющих при больших нагрузках и высоких температу-
рах— от 750 до 950 °C (дисков, рабочих и направляю-
щих лопаток и других деталей газовых турбин). Обра-
батываемость резанием сплавов группы V в 6—12 раз
ниже обрабатываемости стали 45.
Литейные жаропрочные сплавы группы VI широко
применяются для изготовления сопловых лопаток, цель-
нолитых роторов и других деталей газовых турбин. В них
добавлено больше легирующих элемитов, и вследствие
этого они более жаропрочны, чем деформируемые жаро-
прочные сплавы. Из-за неоднородной литой структуры
механические свойства их значительно различаются. По
обрабатываемости резанием они отличаются от сплавов
группы V. Различная обрабатываемость литейных и де-
формируемых жаропрочных сплавов объясняется тем,
что литейные сплавы менее пластичны, силы резания при
их обработке значительно ниже сил резания при обра?
ботке деформируемых сплавов. В литейных жаропроч-
ных сплавах имеется большое количество интерметал-
лидных и карбидных включений, из-за которых сильно
изнашивается инструмент из быстрорежущей стали. Это
создает более благоприятные условия для работы ин-
струмента из твердого сплава и менее благоприятные
условия для работы инструмента из быстрорежущей
стали.
Почти на всех операциях обработки резанием загото-
вок из литейных жаропрочных сплавов следует приме-
нять инструмент, оснащенный твердым сплавом, в то
время как при обработке заготовок из деформируемых
жаропрочных сплавов инструмент из твердого сплава
применяют в основном при непрерывном резании. Во
многих случаях прерывистого резания (торцовое и кон-
цевое фрезерование) при обработке заготовок из дефор-
мируемых жаропрочных сплавов целесообразнее приме-
нять инструмент из быстрорежущей стали, чем из твер-
дого сплава. Одной из причин быстрого изнашивания и
выкрашивания инструмента из твердого сплава при пре-
рывистом резании заготовок из деформируемых жаро-
прочных сплавов является налипание частиц материала
заготовки на режущие лезвия инструмента при выходе
его из металла. При последующем врезании прилипшие
частицы срываются с лезвий вместе с частицами твер-
дого сплава. При обработке заготовок из литейных спла-
вов это явление сказывается в значительно меньшей ме-
19
ре вследствие их меньшей прочности и пластичности.
Скорости резания при обработке заготовок из литейных
жаропрочных сплавов в 12—20 раз ниже, чем при обра-
ботке заготовок из стали 45.
Сплавы на титановой основе группы VII широко при-
меняются в различных отраслях промышленности. В ря-
де конструкций они вытесняют алюминиевые сплавы и
коррозионно-стойкие стали. В настоящее время приме-
няется большая группа сплавов на титановой основе
(более 30 марок) с широким диапазоном обрабатывае-
мости резанием, которая в основном зависит от предела
прочности сплава. Заготовки из сплавов на титановой
основе с <тв< 1000 МПа при отсутствии окалины, корки
и альфированного (насыщенного газами) слоя легко
обрабатываются инструментом из быстрорежущей стали
и твердого сплава. Обработка заготовок из сплавов на
титановой основе с ов>1000 МПа инструментом из
быстрорежущей стали затруднительна. При работе же
по окалине и альфированному слою следует применять
только твердосплавный инструмент.
Точение, фрезерование и сверление заготовок из спла-
вов на титановой основе не вызывает затруднений. Од-
нако вследствие большой упругости этих спдавов наре-
зание резьбы метчиками, развертывание и протягивание
отверстий в заготовках из них затруднительны из-за за-
щемления инструмента по задним и вспомогательным
поверхностям. В связи с этим задние и вспомогательные
углы инструмента для обработки заготовок на титано-
вой основе следует выполнять на 3—5° большими, чем
инструмента для обработки заготовок из конструкцион-
ных сталей. Исполнительные размеры мерного инстру-
мента должны выполняться на верхнем пределе допус-
ков.
Большинство сплавов на титановой основе применя-
ются в отожженном состоянии. Однако для изготовления
многих ответственных деталей машин все шире приме-
няются сплавы, подвергаемые упрочнению путем закал-
ки и старения, а также термомеханической обработки
(ВТ14, ВТ15, ВТЗ-1, ВТ22). Обрабатываемость этих
сплавов после указанных видов упрочнения на 20—25%
ниже, чем после отжига.
Сплавы на титановой основе активно взаимодейству-
ют с газами при повышенных температурах, начиная с
600 °C. Наиболее активным элементом при газонасыще-
нии является кислород. Твердость слоя, насыщенного
20
газами, значительно возрастает. Микротвердость насы-
щенных слоев превышает микротвердость нижележащих
слоев металла в 3—5 раз. Микротвердость соединений
титана с кислородом достигает 13000 МПа, титана с
азотом и титана с углеродом — 20000 МПа при микро-
твердости нижележащих слоев металла 3000—3500 МПа.
Толщина окалины и глубина альфированного слоя зави-
сят от температуры и длительности ее воздействия. По-
этому на обрабатываемость заготовок из сплавов на ти-
тановой основе по корке влияет способ получения заго-
товки. Толщина дефектного слоя у отливок может
достичь нескольких миллиметров, у поковок — 1 мм, у
проката — 0,5 мм. Обрабатываемость по корке кованых
прутков ниже, чем катаных. Скорости резания, приме-
няемые при обработке заготовок из сплавов на титано-
вой основе без корки, в зависимости от их предела проч-
ности в 1,5—4 раза ниже скоростей резания, применяе-
мых при обработке деталей из стали 45. При обработке
заготовок по корке скорости резания снижаются в
2 раза.
К группе VIII отнесены высокопрочные стали. Ранее
в качестве высокопрочных сталей в основном применя-
лись легированные стали 28ХЗСНМФА, 30Х2ГСН2ВМ,
35Х5МСФА, 42Х2ГСНМ и др., отнесенные к группе
VIIIA, которые в зависимости от содержания углерода и
термической обработки имеют предел прочности 1600—
2300 МПа. Однако вследствие низкой пластичности эти
стали имеют низкое сопротивление возникновению и
распространению трещин, что делает их малопригодны-
ми для изготовления ответственных деталей машин. Для
этой цели в последнее время находят применение дис-
персионно-твердеющие стали типа Н18К9М5Т, отнесен-
ные к группе УПГБ. Дисперсионно-твердеющие стали
имеют более высокое сопротивление хрупкому разруше-
нию и, в особенности, более высокое сопротивление раз-
витию трещин. Это обеспечивает их малую чувствитель-
ность к наличию концентраторов напряжений (микро-
трещин, рисок и др.), что обусловливает более высокую
эксплуатационную надежность изготовленных из них де-
талей.
На долговечность деталей из высокопрочных мате-
риалов (сталей, сплавов на титановой основе с высоким
пределом прочности) в большой степени влияют способ
и условия их чистовой обработки. Так, при испытаниях в
условиях циклического нагружения образцы из высоко-
21
прочных сталей и сплавов, шлифованные после терми-
ческого или термомеханического упрочнения, выдержи-
вали значительно большее число нагружений, чем иден-
тичные образцы, шлифованные до упрочнения. Образцы,
обработанные после упрочняющей обработки точением,
выдерживали большее число нагружений, чем образцы,
обработанные после той же упрочняющей обработки
шлифованием.
Обрабатываемость легированных высокопрочных
сталей в состоянии отжига такая же, как обычных кон-
струкционных сталей. После закалки и отпуска в зави-
симости от предела прочности их обрабатываемость
снижается в 5—8 раз. В связи с этим заготовки из этих
сталей должны обрабатываться таким образом, чтобы
под закалку и отпуск оставался минимальный припуск,
необходимый для устранения возможного деформирова-
ния и чистовой обработки.
Обрабатываемость дисперсионно-твердеющих высо-
копрочных сталей в состоянии закалки примерно в 2 ра-
за, а после старения — в 4 раза ниже обрабатываемости
стали 45, поэтому при обработке заготовок из них целе-
сообразно основной припуск срезать после закалки, а
после старения производить только чистовую обработку.
Обрабатываемость дисперсионно-твердеющих высоко-
прочных сталей с пределом прочности 2100—2200 МПа,
отнесенных к группе VIIIB, в 2 раза выше обрабатывае-
мости легированных высокопрочных сталей группы
VIIIA такой же прочности. Это объясняется тем, что
при резании дисперсионно-твердеющих сталей у режу-
щей кромки инструмента образуется застойная зона, ко-
торая способствует уменьшению возникающих напряже-
ний на передней поверхности у режущей кромки ин-
струмента, а также защищает последнюю от
изнашивания, тогда как при резании легированных вы-
сокопрочных сталей застойная зона отсутствует.
Заготовки из высокопрочных сталей с ов>1600 МПа
следует обрабатывать инструментом, оснащенным твер-
дыми сплавами. При чистовом точении и растачивании
заготовок из сталей группы VIIIA целесообразно при-
менять резцы, оснащенные пластинами оксидно-карбид-
ной минералокерамики, поликристаллами твердого нит-
рида бора (ПТНБ), эльбора-Р и гексанита-Р. При чис-
товом точении и растачивании заготовок из сталей
группы VIIIB применять минералокерамику и сверх-
твердые синтетические материалы нецелесообразно.
22
в случае необходимости инструментом из быстрорежу-
щей стали можно обрабатывать заготовки из высоко-
прочных сталей с <тв<2000 МПа (Я7?С<53), применяя
при этом низкие скорости резания (см. табл. 2).
В табл. 3—6 приведены химический состав и физико-
механические свойства некоторых труднообрабатывае-
мых материалов, в табл. 7 даны рекомендации по це-
лесообразной последовательности обработки резанием и
термической обработки в зависимости от материала и
формы (простая или сложная) детали.
Методы, улучшающие обрабатываемость труднообра-
батываемых сталей и сплавов. Интенсификация обра-
ботки резанием заготовок из труднообрабатываемых ма-
териалов достигается следующим образом: 1) повыше-
нием работоспособности инструмента, 2) вводом допол-
нительной энергии в зону резания..
1. В последние годы большое внимание уделяется
повышению работоспособности режущего инструмента
путем нанесения на его рабочие поверхности износостой-
ких покрытий (упрочнения). Наиболее широкое приме-
нение находят следующие способы упрочнения:
конденсация газообразных соединений из газовой
среды с образованием твердых пленок на поверхностях
режущего инструмента (способ ГТ),
термодиффузия в материал инструмента твердых со-
единений из металлических порошков (способ ДТ),
конденсация веществ из плазменной фазы в услови-
ях иодной бомбардировки (способ КИБ).
Первые два способа — высокотемпературные: темпе-
ратура основы режущего инструмента (подложки) при
его упрочнении достигает 1000 °C. Поэтому они приме-
няются только для нанесения покрытий на инструмент
из твердого сплава, в основном на сменные многогран-
ные пластины.
При упрочнении инструмента способом КИБ темпе-
ратура подложки относительно низка (450°C). Это по-
зволяет применять его для упрочнения инструмента как
из твердого сплава, так и из быстрорежущей стали.
Способами ГТ и ДТ наносят покрытия из карбидов
титана (TiC) или двухслойные покрытия из карбидов и
нитридов титана (TiC + TiN) на сменные многогранные
пластины из твердого сплава. Способом КИБ наносят
покрытия из нитрида титана. Поскольку эффективность
износостойких покрытий, нанесенных способами ГТ иДТ,
выше и эти способы более производительны, чем способ
23
S 3. Химический состав (%) труднообрабатываемых материалов
Марка С Si Мп Сг Ni Мо W V Fe S 1 р Прочие элементы
Не е >олее
Теплостойкие стали (группа I)
34XH3M 0,30— 0,40 0,17— 0,37 0,50- 0,80 0,7—1,1 2,75— 3,25 0,25— 0,40 — Осн. 0,035 0,030 Си<0,25
34ХНЗМФ 0,30— 0,40 0,17- 0,37 0,50— 0,80 1,2—1,5 3,00— 3,50 0,25— 0,40 — 0,10— 0,20 Осн. 0,035 0,030 —
20ХЗМВФ 0,16— 0,24 0,17— 0,37 0,25— 0,50 2,8-3,3 — 0,35- 0,55 0,3- 0,5 0,60— 0,85 Осн. 0,025 0,030 —
15Х5М <0,15 <0,5 <0,5 4,5—6,0 — 0,45— 0,60 — — Осн. 0,025 0,030 —
15Х6СЮ <0,15 1,2-1,8 <0,5 5,5-7,0 — — — — Осн. 0,025 0,030 А1 0,7— 1,1
Коррозионно-стойкие хромистые стали (группа II)
Марка С Si Мп СГ Ni Мо W V Fe Ne S р
Не < более
12X13 0,09- 0,15 0,60 0,60 12,0- 14,0 — — — — Осн. — 0,025 0,030
25Х13Н2 0,2-0,3 0,5 0,8— 12,0- 14,0 1,5—2,0 — — — Осн. — 0, IS- О.25 0,08— 0,15
11Х11Н2ВМФ 0,9—0,13 <0,60 <0,60 10,5- 12,0 1,5-1,8 0,35— 0,50 1,5-2,0 0,18— 0,30 Осн. — 0,025 0,030
1Х12Н2ВМФ 0,10— 0,16 <0,60 <0,60 10,5— 12,0 1,5—1,8 0,35— 0,50 1,6—2,0 0,18- 0,30 Осн. — 0,025 0,030
Продолжение табл. 3
Марка с Si Мп Ст NI Мб W V Fe Ne S р
Не б юлее
20X13 0,16— 0,24 <0,60 <0,60 12,0— 14,0 — — 4“ — Осн. — 0,025 0,030
30X13 0,25— 0,84 <0,60 <0,60 12,0— 14.0 — — — Осн. — 0,025 0,30
40X13 0,35— 0,44 <0,60 <0,60 12,0— 14,0 — — — — Осн. — 0,025 0,030
09Х16Н4Б 0,05— 0,13 <0,6 <0,5 15,0— 17,0 3,5—4,5 — — — Осн. 0,05— 0,20 0,025 0,030
14Х17Н2 0,11 — 0,17 <0,8 <0,8 16,0— 18,0 1,5-2,5 — — — Осн. — 0,025 0,030
20X17Н2 0,17— 0,25 <0,8 <0,8 16,0— 18,0 1,5—2,5 — — — Осн. — 0,025 0,030
95X18 0,9—1,0 <0,8 <0,8 17,0— 19,0 — — — — Осн. — 0,025 0,030
Коррозионно-стойкие и кислотостойкие стали (группа III)
Марка С Si Мп Сг Ni Мо Т1 А1 Fe S 1 ₽
Не 1 более
12Х18Н10Т <0,12 <0,8 <2,0 17,0—19,0 9,0—11,0 0,8 Осн. 0,020 0,035
10Х23Н18 <0,10 <0,1 <2,0 22,0—25,0 17,0—20,0 — — — Осн. 0,020 0,035
20Х23Н18 <0,20 <1,0 <2,0 22,0—25,0 17,0—20,0 — —— — Осн. 0,020 0,035
12Х21Н5Т 0,09—0,14 <0,8 <0,8 20,0—22,0 4,8—5,8 — 0,25-0,50 <0,08 Осн. 0,025 0,035
09Х15Н8Ю <0,09 <0,8 <0,8 14,0—16,0 7,0-9,4 — —. 0,7—1,3 Осн. 0,025 0,035
08Х17Н5МЗ 0,6—0,10 <0,8 <0,8 16,0—17,5 4,5—5,5 3—3,5 — — Осн. 0,020 0,035
to 07Х16Н6 0,05—0,09 <0,8 <0,8 15,5-17,5 5,0—8,0 — — — Осн. 0,020 0,035
Продолжение табл. 3
Жаропрочные, жаростойкие, кислотостойкие стали (группа IV)
Марка С Si Мп Ст Ni Ti Al
10Х11Н20ТЗР <0,10 <1,0 <1,0 10,0—12,5 18,0—21,0 2,6—3,2 <0,8
10X11H23T3MP <0,10 <0,6 <0,6 10,0—12,5 21,0—25,0 2,6—3,2 <0,8
37Х12Н8Г8МФБ 0,34—0,40 0,3—0,8 7,5-9,5 11,5—13,5 7,0—9,0 — "-Т*
45Х14Н14В2М 0,40—0,50 <0,8 <0,7 13,0—15,0 13,0—15,0 —. •
08Х15Н24В4ТБ <0,08 <0,6 0,5—1,0 14,0—16,0 22,0-25,0 1,4—1,8 —
15Х18Н12С4ТЮ 0,12—0,17 3,8—4,5 0,5—1,0 17,0—19,0 11,0—13,0 0,4—0,7 0,13-0,35
07Х21Г7АН5 <0,07 <0,7 6,0—7.5 19,5—21,0 5,0—6,0 — ——
12Х25Н16Г7АР <0,12 <1,0 5,0—7,0 23,0—26,0 15,0—18,0 —> —
Марка w Mo Ne V Fe s 1 р Прочие элементы
Не € юл ее
10Х11Н20ТЗР — — Осн. 0,020 0,025 В 0,008—0,020
10X11H23T3MP —. 1,0—1,6 — Осн. 0,010 0,025 В<0,02
37Х12Н8Г8МФБ — 1,1—1,4 0,25—0,45 1,25—1,55 Осн. 0,030 0,035 —
45Х14Н14В2М 2,0—2,8 0,25—0,40 — — Осн. 0,020 0,035 —
08Х15Н24В4ТБ 4,0—5,0 — — — Осн. 0,020 0,035 В<0,005 Се <0,025
15Х18Н12С4ТЮ — — Осн. 0,030 0,035 —
07X21Г7АН5 — — — Осн. 0,030 0,030 Nr 0,15—0,25
12Х25Н16Г7АР — — — — Осн. 0,020 0,035 Nr 0,30—0,45 В<0,010
Продолжение табл, 3
Жаропрочные деформируемые сплавы (группа V)
Марка С Si Мп Сг Ni Ti А1 W
36НХТЮ <0,05 0,3—0,7 0,8—1,2 11,5-13,0 35,0—37,0 2,7—3,2 0,90—1,20
ХН60ВТ <0,10 <0,8 <0,5 23,5—26,5 Осн. 0,3—0,7 <0,5
ХН38ВТ 0,06—0,12 <0,8 <0,7 20,0—23,0 35,0—39,0 0,7—1,2 <0,5 2,8—3,5
ХН77ТЮР <0,07 <0,06 <0,40 19,0-22,0 Осн. 2,4-2,8 0,6—1,0 —
ХН35ВТЮ <0,08 <0,6 <0,6 14,0—16,0 33,0—37,0 2,4—3,2 0,7—1,4 2,8—3,5
ХН56ВМТЮ <0,10 <0,6 <0,5 19,0—22,0 Осн. 1,1—1,6 2,1—2,6 9,0-11,0
ХН67ВМТЮ <0,08 <0,6 <0,5 17,0—20,0 Осн. 2,2—2,8 1,0—1,5 4,0—5,0
ХН70ВМТЮ <0,12 <0,6 <0,5 13,0—16,0 Осн. 1,8—2,3 1,7—2,3 5,0—7,0
ХН75МВЮ <0,12 <0,4 <0,4 9,0—11,0 Осн. 4,0—4,6 4,5—5,5
ХН62МВКЮ <0,10 <0,6 <0,3 8,5—10,5 Осн. 4,2—4,9 4,3—6,0
ХН60МВТЮ <0,10 <0,6 <0,5 17,0—20,0 Осн. 2,2—2,8 0,90—1,50 4,5—5,0
ХН82ТЮМБ <0,10 <0,3 <0,3 8,0—10,0 Осн. 2,8—3,2 1,60—2,0 —
Марка Мо В Се Fe S Р Прочие элементы
Не С >олее
36НХТЮ ___ Осн. 0,020 0,020
ХН60ВТ — — — <4,0 0,013 0,013 —
ХН38ВТ — — <0,05 Осн. 0,020 0,030 —
ХН77ТЮР — <0,01 <0,02 <4,0 0,007 0,015 —
ХН35ВТЮ — <0,020 — Осн. 0,020 0,030 —.
ХН56ВМТЮ 4,0—6,0 <0,008 <4,0 0,015 0,015 —
Продолжение табл
3
Марка Мо в Се Fe S | р Прочие элементы
Не б< эл ее
ХН67ВМТЮ 4,0—5,0 <0,01 <0,01 <4,0 0,010 0,015
ХН70ВМТЮ 2,0—4,0 <0,02 <0,02 <5,0 0,010 0,015 V 0,10—0,50
ХН75МВЮ 5,0-6,5 0,01—0,02 <0,01 <5,0 0,010 0,015 V <0,70
ХН62МВКЮ 9,0—11,5 <0,02 <0,02 <4,0 0,011 0,015 Со 4,0—6,0
ХН60МВТЮ 9,0—11,0 <0,01 <0,02 <4,0
ХН82ТЮМБ 2,0—2,6 — — <3,0 — — —
Жаропрочные литейные сплавы (группа VI)
Марка С Si Мп Сг Ni Ti AI W Мо в Се Fe s | 1 р Прочие элементы
Не С >олее
ВЖ36-Л2 <0,06 —- — 19,0— 22,0 Осн. 2,3— 2,7 3,5— 4,0 — — — — <1,5 0,007 0,015 —
А НВ-300 <0,10 <0,5 <0,5 14,0— 17,0 Осн. 1,4— 2,0 4,5— 5,5 7,0— 10,0 — <0,10 — — — — —
ЖС6-К 0,13— 0,20 <0,4 <0,4 10,5— 12,5 Осн. 2,5— 3,0 5,0— 6,0 4,5— 5,5 3,5— 4,5 0,02 — <2,0 — — —
жсз-д 0,08— 0,13 <0,4 <0,4 11,0- 13,0 Осн. 2,5— 3,2 4,3— 4,8 — 3,5- 4,5 <0,02 <0,015 0,02 <2,0 — — —
ВХ4 <0,08 — — Осн. 32 0,20 — 1,5 — — — — — — 02<0,02 N2<0,04
Продолжение табл, 3
Сплавы на титановой основе (группа VII)
Марка Основные компоненты Прочие элементы, не более
А! Сг Мо Мп V Sn Fe Si с N, о2 н, Zr
ВТ1 — — — — — — 0,30 0,15 0,10 0,05 0,15 0,015
втз 4,0—6,2 2,0—3,0 0,80 0,40 0,10 0,05 0,20 0,015 —
втз-i 4,5-6,2 1,0—2,5 1,0—2,8 — — — 1,5 0,40 0,10 0,05 0,20 0,015 0,30
ОТ4 2,0-3,5 — — 0,8— 2,0 *— — 0,4 0,15 0,10 0,05 0,15 0,015 —
ОТ4-1 1,5 — — 1,0 — — — — 0,10 — — — —
ВТ5 4,0-5,5 — — — — — 0,30 0,15 0,10 0,05 0,15 0,015
ВТ5-1 4,0—5,5 — — — — 2,0— 3,0 0,30 0,15 0,10 0,05 0,20 0,015 —
ВТ6 4,5—6,5 — — — 3,5—4,5 — 0,30 0,15 0,10 0,05 0,15 0,015 —
ВТ6С 5 — — — з,о — — — — — — — —
ВТ14 3,5—4,5 — 2,5-3,5 — 0,3 — 0,40 0,15 0,10 0,05 0,12 0,015 -
ВТ15 2,5-3,5 9,5- 11,5 7,0—8,0 — — — 0,30 0,15 0,10 0,05 0,12 0,015 —
ВТ22 5 1 5 — 5 1 — —— — — —_
о Продолжение табл. 3
Высокопрочные стали (группа VIII)
А. Легированные стали
Марка с si Мп Сг Ni Мо W V Fe i 1 s 1 р
Не боле^ е
28ХЗСНМВФА 0,25- 0,30 0,9-1,2 0,50— 0,80 2,8—3,2 0,90— 1,20 0,35— 0,50 0,8—1,2 0,05— 0,15 Осн. 0,011 0,015
30Х2ГСН2ВМ 0,24— 0,31 0,9—1,2 1,00— 1,30 1,5—2,0 2,00— 2,50 0,40— 0,50 0,9-1,3 — Осн. 0,030 0,030
ЗЗХЗСНМВФА 0,30— 0,35 0,9-1,2 0,50— 0,80 2,8—3,2 0,90— 1,20 0,35— 0,50 0,8—1,2 0,05— 0,15 Осн. 0,020 0,025
38ХЗСНМВФА 0,35— 0,40 0,9—1,2 0,50— 0,80 2,8—3,2 0,80— 1,20 0,35— 0,50 0,8—1,2 0,05— 0,15 Осн. 0,020 0,025
43ХЗСНМВФА 0,40— 0,45 0,9—1,3 0,50— 0,80 2,8—3,2 0,90— 1,20 0,35— 0,50 0,8—1,2 0,05— 0,15 Осн. 0,020 0,025
42Х2ГСНМ 0,41— 0,45 0,9—1,2 0,75— 1,2 1,5-2,0 0,50— 0,80 0,40— 0,60 — 0,03— 0,08 Осн. 0,015 0,015
38Х5МСФА 0,35— 0,40 -1,0 0,40 -5,0 -0,15 -1,5 —• -0,60 Осн. 0,015 0,015
Б. Дисперсионно-твердеющие стали
Марка С Si Мп Сг Ni Мо Ti А1 Со в Zr s 1 1 р 1 | Fe
Не более
Н18К9М5Т <0,006 <0,04 <0,05 <0,02 17,5— 19,0 4,5— 5,5 0,5—0,8 <0,05 8,5— 9,5 <0,03 <0,06 0,007 0,008 Осн.
4. Характеристики механических свойств теплостойких, коррозионно-стойких,
жаропрочных сталей и сплавов и сплавов на титановой основе
СО
№ группы Марка Состояние Характеристики при 20°С ав (МПа) при темпе- ратуре, °C
1 gt>,2 d8 | ч> НВ
МПа о 'о 400 500 600
I 34XH3M Закалка с 860°С в масле, отпуск при 600°С 1030 870 15 51 293—311 840 700 400
34ХНЗМФ Закалка с 860°С в масле, отпуск при 670—680°С 860 710 13 41 — 750 560 340
20ХЗМВФ Закалка с 1030—1060°C в масле, отпуск при 660— 700°С, охлаждение на воз- духе 900 750 12 40 269—331 740 610- 640 470— 490
15Х6СЮ Отжиг 650 450 20 50 — — — —
II 12X13 Закалка с 1000—1050°С на воздухе, отпуск при 700— 790°С, охлаждение на воз- духе, в масле или воде Отжиг 600 420 20 60 197—229 500 370 230
25Х13Н2 700—1000 — 207—285 — —
Х12Н2ВМФ Закалка с 1000°С в масле или на воздухе, отпуск при 620—680°С Закалка с Ю00°С в масле или на воздухе, отпуск при 560—600°С 900 1200 750 1000 15 12 55 50 3,7—3,3 3,4-3,1 1050 900 600
20X13 Закалка с 1000—1050°С на воздухе или в масле, отпуск при '660—770°С, охлаждение на воздухе или воде 660 450 16 55 180-249 530 440
30X13 Отжиг — — — — 131-207 —• — —
NO
№ группы
Марка Состояние
40X13 Закалка с 950—1020°С в масле, отпуск при 200— 300°С, охлаждение на воз- духе или в масле Нормализация при 1000°С, отпуск при 650°С в течение 2—3 ч Отжиг
09X16Н4Б Закалка с 1000—1050°С в масле, отпуск при 200— 300°С, охлаждение на воз- духе или в масле Нормализация при 1050— 1100°С, отпуск при 600°С в течение 3 ч Закалка с 1030—Ю50°С, от- пуск при 550°С в течение 10 ч Нормализация при 1050°С,
14Х17Н2, отпуск при 600—620°С Нормализация при 1950°С, отпуск при 300—$50°С Закалка с 950—975°С, от-
20Х17Н2 пуск при 275—400°С
Продолжение табл. 4
Характеристики при 20°с crB (МПа) при темпе*
°0,2 ♦ НВ ратуре, °C
МПа % 400 I SOO | 600
— —- — — HRC3>50 — — —
960 715 16 52 269—285 720 620 460
— — — 143-229 HRC9>52 — — —
1140 910 12,5 32 311—331 790 530 310
— — — — HRC9 >35 — 790 —
1000— 1100 1300 850 1000 8 6 45 30 hrc9 27—31,5 HRC9>3& — — —
1100 — 10 —- — 870 650 360
Зак. 924 33 № группы! Марка Состояние
95X18 Отжиг Закалка с 1000—1050°С в масле, отпуск при 200— 300°С
Ill 12Х18Н10Т 10Х23Н18 20Х23Н18 12Х21Н5Т Аустенитизация при 1050— 1150°С, охлаждение на воз- духе, в масле или воде Аустенитизация при 1130— 1160°С, охлаждение на воз- духе или в воде, старение при 800°С в течение 10 ч или при 700°С в течение 20 ч Аустенитизация при 1100— 1150°С, охлаждение на воз- духе, в масле или воде Аустенитизация при 1180°С, охлаждение в воде, старе- ние при 800°С в течение 4 ч Аустенитизация при 950— 980°С, охлаждение на воз- духе
Продолжение табл. 4
Характеристики при 20°С <УВ (МПа) при темпе-
®в ®0,2 ♦ НВ Pi атуре, °C
МПа •/ ► 400 500 1 1 600
— —-* —— — <255 HRC8<56 — — —
520 200 40 55 <180 — — —
560-660 — — — —- 400— 450 350— 420 270— 360
500 200 35 50 — — — —
610—670 — — — — 530— 550 450 320
700 450 25 — — 450- 500 300— 350 150— 200
№ группы Марка Состояние
III Х15Н8Ю 1. Нормализация при 925—975°С, об- работка холодом при —50-4—70°С, старение при 375-^-500°С в течение 1 ч
2. Нормализация при 900—950°С, обработка холодом при —50 ч—70°С в течение 2—4 ч, старение при 500°С в течение I ч
08Х17Н5МЗ Нормализация при 940—960эС, обра- ботка холодом при —70°С в течение 2 ч., старение при 350—380°С в те- чение 2 ч
07X16Н6 Аустенитизация при 975— 1000°С, об- работка холодом при —70°С в тече- ние 2 ч, отпуск при 350—425°С
Аустенитизация при Ю00°С, обработ- ка холодом при —70°С в течение 2 ч., отпуск при 400°С в течение 1 ч
Продолжение табл, 4
Характеристики при 20°С в (МПа) при
°в 1 ^0,2 t „о температуре, °C
— HD МПа % 500 1 600 1 700
1200 900 10 45 — — — —
1300 — — — — 750 — —
1200 850 12 50 — — — —
1200 1150 20 65 — — — —
1000 _ — — — — 800—1000 430
№ группы
Марка Состояние
IV ЮХ11Н20ТЗР
10X11H23T3MP
4Х12Н8Г8МФБ
45Х14Н14В2М
со ол Х15Н24В4Т 15Х18Н12С4ТЮР 07X2117АН5 12Х25Н1617АР
Аустенитизация при 1050—
1200°С, охлаждение на возду-
хе, старение при 700—800°С в
течение 8—16 ч
Аустенитизация при 1100—
1130°С, охлаждение на воздухе
или в масле, старение при
750—800°С в течение 16—25 ч,
охлаждение на воздухе
Аустенитизация при 1140—
1150°С, охлаждение в воде,
старение при 770—800°С в те-
чение 10—12 ч, охлаждение на
воздухе
Аустенитизация при 1175°С,
охлаждение в воде, старение
при 750°С в течение 5 ч
Отпуск при 700°С в течение
16 ч, охлаждение на воздухе
Аустенитизация при 950°С, ох-
лаждение в воде
Аустенитизация при 1050°С,
охлаждение на воздухе
Аустенитизация при 1150°С,
охлаждение на воздухе
Продолжение табл, 4
Характеристики при 20°С (МПа) при
«в °0.2 НВ температуре , °C
МПа % 600 | 700 | 750
>900 >500 >10 5 255—321 800 670 —
>900 600 8 10 ^отп— =3,4-~ 3,8 мм 850— 1050 650— 850 580— 700
950— 1100 600 15 20 275-309 600- 700 500— 590 420— 510
790 320 20 35 — 500 345 280
750— 900 400 15 20 — — 600— 650 500— 550
730 400 — 40 — — — —
430— 450 780— 800 45-55 70-75 — — —? —
790— 830 390— 460 — — 220—190 520— 590 390— 460 —
с*э
СП
№ группы Марка Состояние
V ЗбНХТЮ Аустенитизация при 900—950°С, охлаждение в воде, старение при 650—675°С в течение 4 ч, охлаждение на воздухе
ХН60ВТ Аустенитизация при 1200°С, охлаждение на воздухе
ХН77ТЮР Аустенитизация при 1080°С в течение 8 ч, охлаждение на воздухе, старение при 700°С в течение 16 ч, охлаждение на воздухе
ХН35ВТЮ Аустенитизация при 1050°С в течение 4 ч, охлаждение на воздухе, старение при 750— 800°С в течение 16 ч, охлаж- дение на воздухе
ХН56ВМТЮ Аустенитизация при 1200°С, охлаждение на воздухе
ХН67ВМТЮ Аустенитизация при 1150— 1170°С в течение 5 ч, охлаж- дение на воздухе, старение при 850°С в течение 10 ч, охлаж- дение на воздухе
Продолжение табл, 4
Характеристики при 20°С ав (МПа) при температу- ре, °C
°в в0,2 д* м> НВ
м Па < £ 700 | 800 | 900
1200— 1300 920— 1050 10—18 — HRC3 32—42 — — —
750 — 32 40 — 530 400 230
1000 660 20 21 321—255 840 530 —
950 650 6 8 ^отп== =3,3-ь 3,6 мм 740—900 680— 750 210— 250
900 — 25 — —> — — 520
950 560 16 18 321—329 89-100 70—80 420— 550
№ группы Марка Состояние
V ХН70ВМТЮ Первая аустенитизация при 1200°С в течение 2 ч, охлаж- дение на воздухе, вторая аус- тенитизация при 1050°С в те- чение 4 ч, охлаждение на воз- духе, старение при 800°С в те- чение 16 ч
ХН75МВЮ Аустенитизация при 1180°С в течение 6 ч, охлаждение на воздухе, старение при 1000°С в течение 4 ч, охлаждение с печью, старение при 900°С в течение 8 ч, охлаждение на воздухе, старение при 850°С в течение 15 ч, охлаждение на
ХН62ВМКЮ воздухе Аустенитизация при 1210 — 1230°С в течение 4-—10 ч, ох- лаждение на воздухе, старение при 940—960°С в течение 8 ч, охлаждение на воздухе
ХН60МВТЮ Аустенитизация при 1120— 1140°С в течение 2,5 ч, охлаж- дение на воздухе, старение при 850°С в течение 3 ч, охлажде- ние на воздухе
Продолжение табл. 4
Характеристики при 20°С <гв(МПа) при темпе-
«в °0.2 ds | м> НВ ратуре, °C
МПа % 700 | | 800 | 900
1150 750 610 = = 14 15 310 — — —•
950- 550- 13—25 15-25 900-950 750— 520
1180 690 800
1100— 1250 780— 850 12—25 15—25 дотп — =3,2-4- 3,7 мм 950-1100 900— 950 650- 700
1150 750 25 23 — — — —
Продолжение табл, 4
Ns группы Марка Состояние Характеристики при 20°С <УВ (МПа) при темпе- ратуре. °C
1 *0,2 * 1 НВ
МПа 0 'О 700 | 800 I 900
VI ВЖ36-Л2 Первая аустенитизация при 1150°С в течение 4 ч, охлаж- дение на воздухе, вторая ау- стенитизация при 1080°С в те- чение 4 ч, охлаждение на воз- 850— 870 700— 720 3,0— 3,5 5-6 ^отп— =3,3ч- 3,6 мм — 780— 820 500— 530
АНВ-300 духе Аустенитизация при 1120°С в течение 10 ч, охлаждение на воздухе 950 — 2,0 1,5- 3,5 ^отп— =3,15ч- 3,5 мм — — —
ЖС6-К Аустенитизация при 1200°С в течение 4 ч, охлаждение на воздухе 900— 1000 830— 850 610— = 1,5 6,5 — 900—940 900— 940 750- 800
ЖСЗДК Аустенитизация при 1200°С в течение 4 ч, охлаждение на воздухе 1050 800 6—10 10—15 — — — 750
ВХ4-Л Отжиг 1100 850 8 — 250 — 550 —
j № группы . Марка Характеристики при 20°С ав (МПа) при температуре, °C
qB | а0,2 6s | НВ 300 400 450 500
МПа %
VII ВТ1; ВТ1-1; ВТ 1-2 450—600 380—600 22 45 ^отп=4,2 — — — —
группы Марка Характеристики при 20°С
ав 1 | °0,2 | Ф
£ МПа %
VII ВТЗ 95—115 850—1050 10-16 25—40
ВТЗ-1 950—1150 —.> 10 25
ВТЗ-1* 1450 1400 8 24
ОТ4 700—900 550—650 12-20 25-55
ОТ4-1 600—750 — >15 >35
ВТ5 750—960 — 10 25
ВТ5-1 800—1000 — 10 25
ВТ6, ВТ6С 950—1000 — 10 30
ВТ14 900 — 10 35
ВТ14* 1150—1400 1080—1300 6—10 —
ВТ 15* 1300—1500 1250—1450 3—6 —
ВТ22 1150 1100 16 50
ВТ22* 1350 1300 8 20
* После закалки и старения.
«о - • -
Продолжение табл, 4
<тв (МПа) при температуре, °C
НВ 300 400 450 500
HRC3 27-36 600—740 570—710 - 540—610
HRC3 27—36 650 600 580 560
HRC3 44 — — — —
200—300 440 430 420 390
^отп~3,8 4- 4,1 мм — — — —
^0ТП=^3'=‘ 1 3,9 мм 500 470 — 440
<^отп—3,4-? 3,8 мм 380—480 370—440 — —
^отп^З, 3-7- । 3,7 мм —• — 550 —
cfoTn~3,4~- 3,8 мм — — — —-•
340—370 900—1050 800-950 750—900 700—760
380—420 1200 —— 1000 —
ИЯСЭ 37—38 — — — —.
нясэ 41—43
6 5. Характеристики механических свойств высокопрочных сталей
Марка Состояние
30Х2ГСН2ВМ Отжиг Закалка с 930°С на воздухе, отпуск при 200—300°С, охлаждение на воздухе
38ХЗСНМВФА Отжиг Закалка с 900—920°С в масле, отпуск при 300—400°С, охлаждение на воздухе
42Х2ГСНМ Отжиг Закалка с 950—1000°С на воздухе, отпуск при 250°С, охлаждение на воздухе
38Х5МСФА Отжиг Закалка с 1020°С на воздухе, отпуск при 350°С, охлаждение на воздухе
43ХЗСНМВФА Отжиг Закалка с 900—920°С в масле, отпуск при 300—400°С на воздухе Закалка с 1000°С в масле, отпуск при 200°С, охлаждение на воздухе
Н18К9М5Т Отжиг Закалка с 820°С на воздухе Старение при 480°С в течение 3 ч, охлаж- дение на воздухе
<гв» МПа 6. % hrc3 Диаметр отпечатка по Бринелю, мм
3,7-4,1
1600 9 — —
- — — 4,0
1700 6 50-52 —
- - 3,7-4,0
1900 5 — —
- 4,1
1950 6 51-54 —
4
1800 6 — —
2100 6 55-58 —
900—1000 18-22 28—32
1000-1100 14—16 29—33 ——
2000—2100 8—10 53—54
6. Характеристики физических свойств теплостойких,
коррозионно-стойких жаропрочных сталей,
Жаропрочных сплавов и сплавов на титановой основе
№ группы Марка Плотность, г/см3 X при 100°С, Вт/(мК) а« 10е при 20—1 00°С
I 34XH3M 7,83 41,0 10,8
34НЗМФ 54,4 11,80
20ХЗМВФ 7,79 35,4 10,60
15Х6СЮ — — 12,60
II 12X13 7,75 25,0 10,16
25Х13Н2 7,85 —
12Х12Н2ВМФ 7,80 22,1 11,00
20X13 7,75 22,1 10,10
30X13 7,76 25,0 9,98
40X13 7,68 27,6 10,30
14Х17Н2 7,75 20,9 9,80
95X18 7,75 — 10,40
III 12Х18Н10Т 7,90 14,6 16,60
20Х23Н18 7,88 13,8 14,90
12Х21Н5Т 7,80 17,5 10,20
09X15Н8Ю 7,66 16,7 10,30
08Х17Н5МЗ 7,88 15,5 10,40
07X16Н6 7,80 16,7 11,30
IV 10X1IH20T3MP 10X11H23T3MP 7,90 15,0 15,90
37Х12Н8Г8МФБ 7,85 17,1 15,85
45Х14Н14В2М 8,00 15,9 16,60
О8Х15Н24В4ТР 8,23 12,5 14,50
15Х18Н12С4ТЮР 7,51 13,4 16,31
07X21Г7АН5 — — 8,85
12Х25Н16Г7АР 7,82 15,0 16,60
V 36НХТЮ 7,90 13,30
ХН60ВТ 8,90 10,5 12,66
41
Продолжение табл. 6
№ группы Марка Плотность,, г/см8 К при 100°С, Вт/(М’К) а -10° при 20—100°С
V ХН77ЮР ХН35ВТЮ 8,20 8,04 12,5 15,5 12,70
ХН56ВМТЮ ХН67ВМТЮ ХН70ВМТЮ ХН75МВЮ ХН62МВКЮ 8,64 8,36 8,40 8,43 8,57 10,0 13,8 9,6 8,8 10,5 11,70 12,00 14,80 10,20 11,50
VI ВЖ36-Л2 АНВ-300 ЖС6-К жсздк 7,93 8,05 8,10 8,20 12,5 10,0 9,7 10,5 12,8 10,9 11,0 11,80
УП ВТ1; ВТ1-1; ВТ1-2 ВТЗ ВТЗ-1 4,50 4,46 4,50 16,3 7,1 7,9 8,30 8,40
0Т4 0Т4-1 4,55 8,4 10,5 8,00
ВТ5 ВТ5-1 4,40 4,42 9,7 8,30
ВТ6, ВТ6С ВТ14 ВТ 15 4,43 4,52 4,89 7,5 8,4 7,9 8,41 8,00 9,10
42
7. Рекомендуемая последовательность обработки резанием и термической обработки заготовок
из труднообрабатываемых материалов
№ группы Материал заготовки форма детали Материал ре- жущего ин- струмента Последовательность обработки
Типовая термическая обработка ов, МПа простая сложная Твердый сплав Быстро- режущая сталь
I Отжиг 600—800 + 4- + + Термическая, резанием
Закалка и отпуск 900—1300 + +
+ + + Предварительная резанием, термичес- кая, чистовая резанием
II Отжиг или закалка и отпуск 600—1000 + + + 4- Термическая, резанием
Закалка и отпуск 1100—1400 + 4-
+ + + Предварительная резанием, термичес- кая, чистовая резанием
1700—1900 + + -Г +
III Аустенитизация 550—800 + + + + Термическая, резанием
Нормализация или нормали- зация и отпуск 1000—1100 + +
+ +1 Предварительная резанием, термичес- кая, чистовая резанием
№ группы Материал заготовки Форма детали
Типовая термическая обработка ов, МПА простая сложная
IV Аустенитизация или аустени- тизация и старение 700—1000 + +
V ; Аустенитизация и старение 950—1350 +
+
Аустенитизация 800—900 + +
VI Аустенитизация и старение (для сплава ВХЛ-4—отжиг) 750—1100 + +
VII Отжиг 450—1200 + +
Закалка и старение 1150—1500 + +
VI ПА Закалка и отпуск 1600—2100 + +
VIIIB Закалка и старение 2100—2200 + +
Продолжение табл. 7
Материал режущего инструмента Последовательность обработки
Твердый сплав 1 Быстроре- жущая сталь
+ + Термическая, резанием
+ +
+ + Предварительная резанием, закалка и старение, чистовая резанием
+ + 1 Термическая, резанием
1 + + Термическая, резанием
+ +
+ + +
Предварительная резанием, термичес- кая, чистовая резанием
+ + Предварительная резанием, термичес- кая, чистовая резанием
+ + Закалка, предварительная резанием, старение, чистовая резанием
КИБ, последний нецелесообразно применять для нане-
сения покрытий на многогранные пластины твердого
сплава. Покрытия из карбидов и нитридов титана, на-
несенные способами ГТ и ДТ на многогранные пластины
из твердого сплава, повышают стойкость инструмента в
1,5—2 раза при прежней скорости резания или дают воз-
можность повысить скорость резания на 10—20% при
прежней стойкости инструмента.
Способом КИБ можно упрочнять: паяные и моно-
литные инструменты из твердого сплава, сложные в из-
готовлении (мелкомодульные долбяки, метчики, фасон-
ные резцы); инструменты из быстрорежущей ста-
ли — долбяки, червячные фрезы, метчики (особенно
бесстружечные), протяжки, развертки, концевые
фрезы.
Упрочнение повышает стойкость инструмента в 1,2—
2 раза.
Примерно так же увеличивает стойкость инструмента
из быстрорежущей стали карбонитрация в газообразных
продуктах разложения карбомида (мочевины), азотиро-
вание, жидкостная карбонитрация инструмента, однако
карбонитрация в газообразных продуктах разложения
карбомида более технологична.
2. При резании труднообрабатываемых сталей и
сплавов применяют следующие методы обработки с вво-
дом дополнительной энергии в зону резания: обработку
с предварительным подогревом срезаемого слоя; обра-
ботку с вибрациями низкой частоты; обработку с коле-
баниями ультразвуковой частоты.
Нагрев целесообразно применять на ряде операций
при обработке заготовок из вольфрамовых сплавов,
некоторых магнитных сплавов и высокомарганцовистых
сталей, а также в ряде случаев — при обработке загото-
вок из высокопрочных сталей и черновой обработке по
корке деталей из титановых сплавов, причем предвари-
тельный нагрев срезаемого слоя позволяет значительно
увеличить применяемые подачи. Однако даже в указан-
ных случаях обработка с нагревом не находила приме-
нения вследствие значительного усложнения технологи-
ческого процесса.
В последние годы был разработан и на некоторых
заводах применен новый способ обработки резанием с
нагревом плазменной дугой. Новый способ называют
плазменно-механической обработкой (ПМО). Однако
этому способу присущ основной недостаток обработки с
45
нагревом — усложнение технологического процесса. По-
этому его применяют редко.
Обработка резанием с наложением вибрации низкой
частоты находит применение при сверлении отверстий в
заготовках из жаропрочных сплавов и сплавов на тита-
новой основе. Колебания ультразвуковой частоты приме-
няют при нарезании резьб метчиками в заготовках из
жаропрочных сплавов и высокопрочных сталей с
ов= 16004-1700 МПа.
Заготовки из жаропрочных сталей и сплавов, а также
из сплавов на титановой основе диаметром более 60—
100 мм целесообразно разрезать анодно-механическим
способом. Фасонные поверхности, труднодоступные мес-
та, отверстия диаметром менее 1 мм целесообразно об-
рабатывать электроимпульсным, электроискровым или
электрохимическим способами, пазы и отверстия раз-
мером менее 0,2 мм — электронным или лазерным лучом.
Электрофизические или электрохимические методы об-
работки следует применять в тех случаях, когда из-за
низкой обрабатываемости материала или неудобства
работы не удается срезать режущим инструментом бо-
лее 5000 мм3 стружки в 1 мин, что соответствует работе
лезвийного инструмента со скоростью резания 5 м/мин
при глубине резания 5 мм и подаче 0,2 мм/об.
Применение инструментальных материалов при об-
работке труднообрабатываемых материалов. В настоя-
щее время основная часть инструмента изготовляется из
быстрорежущих сталей.
Для обработки труднообрабатываемых материалов
применяют стали нормальной теплостойкости (615—
620 °C)—Р18, Р6АМ5, повышенной теплостойкости
(625—640 °C) — Р6М5К5, Р9М4К8, Р9К5 и др. и сплавы
высокой теплостойкости (700—725 °C) — В18М7К35,
В18К25Х4 и др. Инструмент, изготовленный из сплавов
высокой теплостойкости, имеет весьма высокую стой-
кость при обработке жаропрочных сплавов и особенно
сплавов на титановой основе, однако вследствие низкой
прочности эти сплавы находят крайне ограниченное при-
менение.
Химический состав и основные характеристики физи-
ко-механических свойств ряда быстрорежущих сталей
приведены в табл. 8 и 9. Выбирать марки быстрорежу-
щих сталей, исходя из максимальной стойкости инстру-
мента, с учетом технологичности его изготовления реко-
мендуется в соответствии с табл. 10 и 11. Для обработки
46
8. Химический состав (%) быстрорежущих сталей, применяемых
для обработки труднообрабатываемых материалов
Марка с Мп Si Сг W V
Не ( >олее
Р18 0,7—0,8 0,5 0,5 3,8—4,4 17,0—18,5 1,0-1,4
Р6АМ5 0,82-0,90 0,5 0,5 3,8—4,4 5,5—6,5 1,7-2,1
Р6АМ5ФЗ 0,95—1,05 0,5 0,5 3,8—4,4 5,7-6,7 2,3—2,7
Р12ФЗ 0,95-1,05 0,5 0,5 3,8-4,3 12,0-13,0 2,5—3,0
Р18К5Ф2 0,85-0,95 0,5 0.5 3,8—4,4 17,0-18,5 1,8—2,4
Р9К5 0,9-1,0 0,5 0,5 3,8—4,4 9,0—10,5 2,2—2,6
Р6М5К5 0,84—0,92 0,5 0,5 3,8—4,3 6,0—7,0 1,7-2,2
Р9М4К8 1,0—1,1 0,5 0,5 3,0-3,6 8,5—9,6 2,1—2,5
Продолжение табл. 8
Марка Со Мо Ni S Р N
Не боле е
Р18 .— <1,0 0,4 0,03 0,03 -
Р6АМ5 — 5,0—5,5 0,4 0,025 0,035 0,35—0,10
Р6АМ5ФЗ — 5,5—6,0 0,4 0,025 0,035 0,05—0,10
Р12ФЗ — 0,5—1,0 0,4 0,03 0,03 —
Р18К5Ф2 5,0—6,0 <1,0 0,4 0,03 0,03 —
Р9К5 5,0—6,0 <1,0 0,4 0,03 0,03 ——
Р6М5К5 4,8—5.3 4,8—5,3 0,4 0,03 0,035 —
Р9М4К8 7,5—8,5 3,8—4,3 0,4 0,03 0,035 —
Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем допус-
кается изготовление сталей Р6АМ5 и Р6АМ5ФЗ без легирования азотом (в
этом случае их марки соответственно Р6М5 и Р6М5ФЗ).
9. Характеристики механических свойств быстрорежущих сталей
Марка (Ти, МПа HRC3, после закалки и отпуска НВ в ото- женном состоянии, не более Красно- стойкость,
Р18 2600—3000 63—65 255 58—620
Р6АМ5 3200—3600 64—66 255 58—620
Р6АМ5ФЗ 2700—3100 65—67 269 58—630
Р12ФЗ 2400—2800 64—67 269 58—630
Р18К5Ф2 — 64—66 285 58—640
Р9К5 2300—2700 64-67 269 58—630
Р6М5К5 2600—3000 65-67 269 58—630
Р9М4К8 2200—2600 65—68 285 58—630
47
10. Относительная стойкость* инструмента из быстрорежущей стали
№ группы материала заготовки Марка быстрорежущей стали
Р6АМ5 Р6М5К5 Р9К5 Р9М4К8
I 1,0 1,2 1.2 1,5
II 1,0 1,2 1,2 2,0
III 1,0 1,2 1,2 2,0
IV 0,8 1,5 1,5 2,0
V 1,0 2,0 2,0 3,0
VI 1,0 2,0 2,0 3,0
VII 0,8 1,5 1,5 2,5
VIII 1,0 1,5 1,5 2,5
* Отношение стойкости инструмента из дайной стали к стойкости инстру-
мента из стали Р18.
Примечание. Приведенные в таблице значения относительной стой-
кости получены как средние величины при точении, торцевом и концевом
фрезеровании, сверлении и нарезании резьбы метчиками.
труднообрабатываемых материалов рекомендуется так-
же применять быстрорежущие стали повышенной тепло-
стойкости (Р12Ф4К5, РЗФ1К8М8, Р12Ф2К8МЗ и др.),
однако, поскольку работоспособность инструмента из
этих сталей не выше работоспособности инструмента из
стали Р9М4К8 и они не включены в ГОСТ 19265—73, в
табл. 8—11 они не приведены. В табл. 11 не даны также
рекомендации по применению инструмента из распылен-
ных порошков. Из-за того, что эти инструменты не под-
вергаются ковке, их можно изготовлять из высоколеги-
рованных сталей, вследствие чего они имеют высокую
стойкость. Однако, поскольку их производство еще не
налажено и необходимого опыта их применения нет, они
также не приведены в табл. 8—11. При выборе марки
стали и проектировании инструмента необходимо учиты-
вать, что стали повышенной теплостойкости менее проч-
ны, поэтому их целесообразно применять только тогда,
когда система станок — приспособление — инстру-
мент — заготовка и сам инструмент более жесткие.
Инструментальные твердые сплавы. Для обработки
заготовок из труднообрабатываемых сталей и сплавов
применяются инструменты из следующих сплавов: 1) на
вольфрамовой основе, структура которых состоит из зе-
рен карбида вольфрама, сцементованных кобальтом;
2) на титаново-вольфрамовой основе, структура которых
48
11. Быстрорежущие стали, рекомендуемые для обработки заготовок из труднообрабатываемых
сталей и сплавов
Материал заго- товки Круглые сегмент- ные пилы Резцы Фрезы Сверла, зенкеры Развертки Протяж- ки Метчики
№ группы (Тв, МПа торцовые концевые, цилиндричес- кие, фасонные, пазовые
I 600—800 Р6АМ5 Р6М5К5 Р9К5 Р6АМ5 Р6АМФЗ, Р6М5К5 Р6АМ5 Р6АМ5ФЗ, Р6М5К5 Р6М5 Р6М5ФЗ, Р6М5К5 Р6М5 Р6М5ФЗ, Р6М5К5 Р6М5 Р6М5ФЗ, Р6М5К5 Р6М5 Р18 Р6М5 Р6М5К5
900—1300 — Р6М5К5 Р9К5, Р6АМ5 Р6М5К5, Р9К5, Р6АМ5*1 Р6К6М5 Р9К5, Р6М5 Р6М5К5, Р9К5, Р6М5 Р6М5К5, Р9К5 Р6М5К5, Р18, Р6М5 Р6М5К5, Р9К5, Р9М4К8
11 <1000 Р6М5, Р6М5К5, Р9К5 Р6М5К5 Р9К5, Р6АМ5ФЗ Р6АМ5 Р6М5К5, Р6АМ5ФЗ, Р6АМ5*1 Р6М5К5, Р6М5ФЗ, Р6М5 Р6М6К5 Р9К5, Р6М5ФЗ, Р6М5 Р6М5К5, Р6М5ФЗ, Р6М5 Р6М5К5, Р6М5ФЗ, Р9К5, Р18 Р6М5К5, Р9К5 Р9М4К8, Р6М5
>1100 — Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5 Твердые сплавы Р9М4К8, Р6М5К6 Р9К5 Р9М4К8 Р10К5Ф5 Р9М6К5, Р9К5 Р9М4К8, Р10К5Ф5, Р9М5К5, Р9К5 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5, Р18 Р9М4К8, Р6М5К5 Р9К5*4
сл
Материал заго- товки Круглые сегмент- ные пилы Резцы Фрезы
Ns группы 0В, МПа торцовые концевые, цилиндри- ческие, фасонные, пазовые
ш 550—1100 Р6М5К5, Р9К5, Р6АМ5ФЗ, Р6АМ5 Р6М5К5, Р6М5ФЗ Р6М5 Р6М5К5, Р6М5*1 Р6М5К5, Р9К5, Р6М5ФЗ, Р6М5
IV 700—1000 — Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5, Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5, Р6АМ5 Р9М4К8 Р6М5К5, Р10К5Ф5, Р6М5
V 750—1350 — Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5, Р6АМ5 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5, Р6М5
VI 800—1100 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5*3 Твердые сплавы Р9М4К8 Р6М5К5 Р9К5*3
Продолжение табл, 11
Сверла, зенкеры Развертки Протяж- ки Метчики
Р6М5К5, Р9К5, Р6М5ФЗ, Р6М5 Р6М5К5, Р9К5. Р10К5Ф5, Р6М5, Р6М5К5, Р6М5ФЗ, Р9К.5, Р18 Р6М5К5, Р9К5, Р9М4К8, Р6М5
Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5 Р9М4К8, Р6М5К5. Р9К5 Р9М4К8, Р6М5К6, Р9К5, Р18 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К.5*4
Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5, Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5, Р18 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5*4
Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5*3 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5*3 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5 Р18 , Р9М4К8, . Р6М5К5, Р9К5*3
Продолжение табл. 11
Материал зато* * товки Круглые сегмент* ные пилы Резцы Фрезы Сверла, зенкеры Развертки Протяж- ки Метчики
№ группы сгв, МПа торцовые концевые, цилиндри- ческие фасонные, пазовые
VII 450—900 — Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5 Р6М5К5, Р9М4К8, Р6АМ5*1 Р6М5К5, Р9М4К8, Р6М5 Р6М5К5, Р9К5. Р6М5 Р6М5К5, Р9К5, Р9М4К8, Р6М5 Р6М5К5, Р9К5, Р18 Р6М5К5, Р9К5, Р6М5
950-1500 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5*3 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5*®4 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5*8 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5, Р18 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5*3
VIII 1600—2300 — Р9М4К8, Р9КЮ, Р6М5К5. Р9К5*8 Твердые сплавы Р9М4К8, Р18*5 Р9М4К8, Р6М5К5, Р9К5*»
♦1 Следует применять инструменты «з твердых сплавов.
*2 Следует применять инструменты из твердых сплавов» сверхтвердых синтетических материалов и минералокерамики.
*з Быстрорежущие стали рекомендуется применять только тогда, когда нельзя изготовлять инструменты из твердых сплавов.
♦4 Метчики диаметром до 8 мм целесообразнее изготовлять из твердых сплавов.
*5 Протяжки из быстрорежущей стали можно применять для обработки заготовок из высокопрочных сталей сбв<2000 МПа,
состоит из зерен твердого раствора карбида вольфрама
в карбиде титана и избыточных зерен карбида вольфра-
ма, сцементованных кобальтом, или только из зерен
твердого раствора карбида вольфрама в карбиде тита-
на, сцементованных кобальтом; 3) на титанотантало-
вольфрамовой основе, структура которых состоит из зе-
рен твердого раствора карбида титана — карбида тан-
тала — карбида вольфрама, сцементованных кобальтом.
Группы твердых сплавов различают по химическому
составу, физико-механическим и эксплуатационным свой-
ствам. Сплавы вольфрамовой группы при одинаковом
химическом составе различаются по размерам зерен кар-
бидных составляющих, что определяет их физико-меха-
нические свойства и области применения. Твердые спла-
вы (например, ВК8В) с размером зерен 3—5 мкм имеют
крупнозернистую структуру. Сплавы (например, ВК6М)
с размером зерен 0,5—1,5 мкм называются мелкозерни-
стыми. Сплавы (например, ВК6-ОМ), имеющие 70% зе-
рен размером менее 1 мкм, называют особо мелкозер-
нистыми.
По сравнению с крупнозернистыми мелкозернистые
сплавы, обладая меньшей прочностью, при срезании тон-
ких стружек имеют более высокую износостойкость
вследствие меньшей толщины цементирующей связки ко-
бальта, что обусловливает большее сопротивление диф-
фузионному изнашиванию и пластическому деформиро-
ванию рабочей части инструмента. При чистовой и полу-
чистовой обработке труднообрабатываемых материалов
износостойкость инструмента из ВК6М примерно в 2 ра-
за выше, чем из ВК8, а износостойкость инструмента из
ВК6-ОМ на 20—40% выше износостойкости инструмента
из ВК6М. Особенно целесообразно применение ВК6-ОМ
при необходимости работать инструментом с высокой
размерной стойкостью.
По сравнению с мелкозернистыми сплавами крупно-
зернистые имеют меньшие износостойкость и теплостой-
кость, но большую прочность; они значительно лучше
сопротивляются ударам и циклическим нагрузкам. В свя-
зи с этим резцы из сплава ВК8В целесообразно приме-
нять при грубом точении заготовок из коррозионно-
стойких сталей в условиях большого биения, при нали-
чии глубокой окалины, больших раковин, трещин и во-
лосовин, т. е. когда резцы из твердых сплавов других
марок выкрашиваются, а резцы из быстрорежущих сталей
имеют весьма малую стойкость. Сплав ВК8 широко при-
52
меняют при различных операциях обработки заготовок
из всех групп труднообрабатываемых сталей и сплавов.
Инструменты из сплавов мелкозернистой структуры
(ВКЗМ и ВКбМ), а также особомелкозернистой струк-
туры (ВК6-ОМ) вследствие их большей износостойко-
сти, чем сплавов ВКЗ и ВКб, но несколько меньшей
эксплуатационной прочности, сопротивляемости ударам,
вибрации и циклическим нагрузкам, рекомендуется при-
менять при чистовых и получистовых операциях обра-
ботки резанием деталей из всех групп труднообрабаты-
ваемых сталей и сплавов. Из сплавов мелкозернистой и
особомелкозернистой структуры с повышенным содержа-
нием кобальта (ВК10М и ВК15М) в основном изготов-
ляют мелкоразмерный инструмент: сверла, метчики,
концевые и прорезные фрезы. Этими инструментами эф-
фективно обрабатываются заготовки из всех труднообра-
батываемых сталей и сплавов.
Инструменты из твердых сплавов титановольфрамо-
вой группы применяют для грубой (Т5КЮ), получисто-
вой и чистовой (Т15К6) обработки сталей групп I и И.
Инструменты из сплава Т15К6 частично применяют так-
же при чистовом и получистовом точении заготовок из
сталей групп III и IV.
Инструменты из твердых сплавов титанотанталоволь-
фрамовой группы применяют для обработки заготовок
из труднообрабатываемых сталей и сплавов: дисковые
фрезы из сплава ТТ20К9 — при фрезеровании глубоких
пазов в деталях из теплостойких сталей группы I, а ин-
струменты из сплава ТТ10К8 — при концевом фрезеро-
вании деталей из стали с ов^1800 МПа, при точении
деталей из сталей переходного аустенито-мартенситного
класса и при обработке поверхностей деталей, наплав-
ленных кобальтовыми сплавами, сормайтом и сталини-
том.
Химический состав и физико-механические свойства
твердых сплавов приведены в табл. 12, а применяемость
твердых сплавов при обработке деталей из труднообра-
батываемых сталей и сплавов на различных операци-
ях — в табл. 13.
СОЖ, применяемые при обработке сталей и сплавов.
СОЖ по основному действию на процесс резания раз-
деляются на две категории.
1. Жидкости, обладающие охлаждающими и частич-
но смазочными свойствами: водные растворы минераль-
ных электролитов и водные эмульсии. Их в основном
53
12. Химический состав и характеристики физико-механических
свойств твердых сплавов, применяемых цри обработке заготовок
из труднообрабатываемых сталей и сплавов
Марка Состав сплава, % Предел прочности при изги- бе» МПа, не менее Плотность, г/см2 HRA, не менее
Карбид вольфрама Карбид титана Карбид тантала Кобальт
Вольфрамовая группа
вкзм 97 — — 3 1180 15,0-15,3 91,0
ВК4 96 —. — 4 1520 14,9—15,2 89,5
ВК6М 94 — 6 1420 14,8—15,1 90,0
ВК6-ОМ 92 — 2 6 1270 14,7—15,0 90,5
ВК8 92 — — 8 1660 14,4—14,8 87,5
ВК8В 92 Я— — — 8 1800 14,4—14,8 86,5
вкюм 90 — — 10 1600 14,3—14,6 88,0
вкю-ом 88 —— 2 10 1470 14,3—14,6 88,5
ВК15М 85 — «мт 15 1850 13,8—14,1 87,0
ВК15-ОМ 83 — 2 15 1500 13,8—14,3 87,0
Титановольфрамовая группа
Т15К6 1 1 79 I 1 *5 I 1 I 1 6 1 1170 I [ 11,1—11,6 90,0
Т5К10 85 J 6 — 9 1420 1 12,4—13,1 88,5
Титанотанталовольфрамовая группа
ТТ10К8-Б 82 3 7 8 1600 13,5—13,8 89,0
ТТ20К9 71 8 12 9 1470 12,0—13,0 89,0
применяют на черновых и получистовых операциях, ког-
да большое значение имеет охлаждающее свойство жид-
кости, обеспечивающее повышение стойкости инстру-
мента. В ряде случаев эмульсии применяют и при чис-
товых операциях (например, развертывании).
2. Жидкости, обладающие смазочными и частично
охлаждающими свойствами: минеральные, растительные
и животные масла, керосин, растворы поверхностно-ак-
тивных веществ в масле или керосине. Их применяют
на чистовых операциях, когда большое значение имеют
смазочные свойства жидкостей, уменьшающие шерохо-
ватость обработанной поверхности и повышающие стой-
кость инструмента.
Водные эмульсии приготовляют из готовых эмульсо-
лов Укринол-1, Аквол-2, Аквол-6, РЗ-СОЖ8, ЭТ-2 и др.
54
Благодаря применению этих эмульсий стойкость режу-
щего инструмента при обработке заготовок из трудно-
обрабатываемых материалов в 1,2—2 раза выше, чем в
случае применения эмульсии из эмульсола ЭТ-2.
В качестве электролитов применяют содовые раство-
ры, составы с бурой, тринатрийфосфатом и др. Их це-
лесообразно применять, когда по условиям работы долж-
но быть гарантировано отсутствие следов жира на по-
верхности деталей.
В качестве масляных СОЖ при обработке трудно-
обрабатываемых сталей и сплавов используют МР-1у,
МР-6, МР-99, сульфофрезол и др. Рекомендации по
применению СОЖ при различных операциях обработки
заготовок из труднообрабатываемых сталей и сплавов
приведены в табл. 14 [5].
ТОЧЕНИЕ
Материал, конструкция и геометрические па-
раметры резцов. Точение и растачивание заготовок из
труднообрабатываемых сталей и сплавов в основном
производят резцами с пластинами из твердых сплавов.
В ряде случаев — при точении и растачивании прерыви-
стых поверхностей, при обработке поверхностей сложно-
го профиля фасонными резцами, при работе на автома-
тах при нарезании специальных резьб — целесообразно
применять резцы из быстрорежущей стали. При обра-
ботке заготовок из труднообрабатываемых сталей и
сплавов на автоматах иногда целесообразно применять
одновременно резцы, оснащенные твердым сплавом и
быстрорежущей сталью: резцы с пластинами из твердого
сплава — для обработки цилиндрических поверхностей
больших диаметров, резцы из быстрорежущей стали —
для обработки цилиндрических поверхностей меньших
диаметров.
При точении и растачивании заготовок из низколеги-
рованных высокопрочных сталей группы VIIIA, терми-
чески обработанных до HRC3>41, целесообразно приме-
нять резцы, оснащенные оксидно-карбидной минералоке-
рамикой и сверхтвердыми синтетическими материалами.
На стойкость резцов влияет жесткость технологиче-
ской системы станок — приспособление — инструмент —
заготовка. В связи с возникновением больших сил при
резании труднообрабатываемых материалов заготовки
из них следует обрабатывать на станках повышенной
55
13. Инструментальные твердые сплавы для обработки
Материал заготовки Точение и растачивание Сверление сверлами
№ группы °в* МПа грубое предва- ритель- ное и полу- чистовое чис- товое перовыми О==1ч- -г-3 мм цельными с винто- выми канавками О<7 мм с пла- стинами из твердых сплавов Р=7ч- 30 мм
1 60Q— —800 900- —1300 Т5К10 Т15К6 Т15К6 Быстрорежущая сталь
II 1200 TSK10 ВДВ Т15К6 Т5КЮ Т15К6 ВКЗМ BK6-OM
1200 — Т15К6 ВК6М вк-зм ВК6-ОМ ВК6М ВК6М ВКЮ-ОМ ВКЮМ вкюм ВК6М BK8 ВК15М ВК6М вкюм ВК8
Ill 600— 1000 ВК8 вкю-ом ВК8В ВК6М ВК8 ВКЮ-ОМ Т15К6 Т15К6 вкзм ВК6-ОМ ВК6М Быстрорежущая сталь
IV 700— 1000 ВК8 ВКЮ-ОМ ВК6М ВК8 ВКЮ-ОМ Т18К6 ВКЗМ ВК6-ОМ Т15К6 ВК6М
V 780— 1380 ВК8 вкю-ом ВК6М ВКЮ-ОМ ВК8 вкзм BK6-OM BK6M ВК6-ОМ ВК6-ОМ ВКЮ-ОМ вкюм ВКЮ-ОМ вкю-ом ВК8 ВК15М Быстро- режущая сталь
VI 800— 1100 ВК8 ВКЮ-ОМ ВК6М вкю-ом ВК8 ВК6-ОМ вкзм BK6M BK6-OM ВК6М ВКЮ-ОМ ВКЮМ ВК6М ВКЮ-ОМ ВКЮМ ВК8 ВК6М ВКЮ-ОМ ВКЮМ ВК8
VII 700— 1500 BK8 ВКЮ-ОМ ВК15-ОМ ВК8 ВК6М ВК4 ВКЗМ ВК6-ОМ ВК6М ВК6-ОМ ВК6М ВКЮ-ОМ вкюм ВК6М1 ВКЮ-ОМ вкюм BK8 вкюм ВК6М ВКЮ-ОМ ВКЮМ ВК8
VIIIA 1400- 1700 1800— 2300 Т18К6 ВК6М ВК6М вкзм ВКб-ОМ вкзм ВОК-60 ВОК-63 ПТНБ Гекса- нит-Р Эльбор-Р BK6M вкю-ом вкюм BK8 ВКЮ-ОМ вкюм ВК6М вкю-ом ВК8
56
заготовок из труднообрабатываемых сталей и сплавов
Фрезерование фрезами Развер- тывание Нарезание резьбы
торцо- выми концевы- ми и цилиндри- ческими прорез- ными и отрез- ными резцами метчикам и
D<8 мм D>8 мм
Т15К6 Т15К6 Т5КЮ ВК6М ВКЮМ ВК8 ТТ20К9 тюке Т15К6 Быстро- режущая сталь вкюм BK8 Быстро- режущая сталь
ВК6М ВК8 ВК6М вкюм ВК8 вкюм ВК6М BK8 ВК6-ОМ ВК6М Т15К6 ВКЮМ ВК8
ТЮК6 ВК6М вкбм вкюм ВКЮ-ОМ ВК8
ВК6М ВК8 ВК6М вк 10-ОМ ВКЮМ ВК8»‘ ВКЮМ ВКЮ-ОМ ВК6М ВК8 ВК6-ОМ ВК6М ВК6-ОМ ВК6М ВКЮМ ВКЮ-ОМ ВК8 Быстро- режущая сталь
ВК6М ВК8 ВК6М ВК8 ВКЮ-ОМ вкюм*» вкюм ВКЮ-ОМ ВК6М ВК8 ВК6-ОМ ВК6М ВК6-ОМ ВК6М вкюм ВКЮ-ОМ ВК8
ВК6М ВК8»« BK6M ВК8 вкюм*2 ВКЮ-ОМ ВКЮМ ВК6М ВК8 ВК6-ОМ ВК6М ВК6М ВКЮМ ВК8
ВК6М ВК8 BK6M ВКЮ-ОМ ВКЮМ ВК8 ВКЮ-ОМ вкюм ВК6М ВК8 ВК6-ОМ ВК6М ВК6М ВКЮМ ВКЮ-ОМ ВК8 ВК6М ВКЮ-ОМ ВКЮМ ВК8
ВК6М ВК4 ВК8 ВК6М ВК8 ВКЮ-ОМ вкюм ВКЮ-ОМ ВКЮМ ВК6М ВК8 ВК6-ОМ ВК6М ВК8-ОМ ВК6М ВКЮМ ВКЮ-ОМ ВК8 ВК6М ВКЮ-ОМ вкюм ВК8
Т15К6 ВК6М ВК6М вкзм Т30К4 ВОК-63 Т15К6 ВК6М ВК8 ВК6М ТТЮК8Б ВК8 ВОК-63 ВК1 о-ом вкюм ВК6М ВК6-ОМ ВК6М Т16К6 ВК6М ВК6М ВКЮМ ВКЮ-ОМ ВК8 вкю-ом вкюм ВК8
57
Материал заготовки Точение и растачивание Сверление сверлами
№ группы "в- МПа грубое предва- ритель- ное и полу- чистовое чис- товое первыми О=1ч- -4-3 мм Цельными с винто- выми канавками О<7 мм с пласти- нами из твердых сплавов 0=7 4- — 30 мм
VIПБ 1000— 1100 ВК8 вкю-ом Т15К6 Т15К6 ВК6-ОМ Быстрорежущая сталь
VIIIS 21 ОС- 2100 — ВК6М ВК8 вкзм ВК6-ОМ ВК6М ВКЮ-ОМ вкюм вкю-ом вкюм BK8 вкюм BK6M ВКЮМ ВК8
*1 Целесообразней применять •инструмент из быстрорежущей стали.
*2 Концевые фрезы диаметром более 16 мм целесообразней применять из
14> Рекомендуемые для применения СОЖ
Операция Группы обрабатываемых материалов
I—III IV-VI VII VIII
Точение Сверление Развертывание Нарезание резьбы резцами и метчиками Протягивание Фрезерование концевое» тор- цевое Зубодолбление 2,3, 4,6 2,3,4,6 3,4,6 5,8,9 5,8,9, 10 3,5,7 8,9,10, П 2, 3,4,6 2,3,4,5, 8,9 3,5,6, 8,9 3, 5,8, 9, 11 5, 6,8,9 3,5,6 8, 9, 10, И 2, 3,8,9 3,4,6, 8,9 7,8,9 3,4,6, 8,9 3,5, 8, 9 3, 5,7 8,9,11 3,4,6, 8,9 7,8,9 3,4,6, 8,9 3,5,8
Зубофрезерование 8,9, И 8, 9,10, П 8, 9, 11 —
Шлифование кругами: абразивными 2,5,7 2,8,9 2,8,9, 11 2,8,9
алмазными и эльборо- выми 2,5 2,5,8 1,9, 10 2,8
Примечание. Арабскими цифрами обозначены СОЖ: 1—3%-нах
эмульсия из эмульсола Укринол-1; 2—5%-ная эмульсия из эмульсола Укри-
нол-1; 3—10%-иая эмульсия из эмульсола Укрииол-1; 4—5%-вая эмульсия из
эмульсола Аквол-2; 5—10%-ная эмульсия из эмульсола Аквол-2; 6—5%иная
эмульсия из эмульсола Аквол-б; 7-—5—10%-ная эмульсия из эмульсола РЗ
СОЖ; 8—MP-Iy; 9-МР-6; 10—МР-99; II—сульфофрезол.
58
Продолжение табл» 13
Фрезерование фрезами
Нарезание резьбы
торцо- выми концевы- ми и цилиндри- ческими прорез- ными и отрез- ными Развер- тывание резцами метчиками
D<8 мм D>8 мм
ТТ10К8Б
ВК6М
ВКЮМ
вкю-ом
ТТЮК8Б
ВК8
ВК6-ОМ
ВК6М
ВК6М
ВК6М-ОМ
ВКЮМ
вкю-ом
ВК8
Быстро-
режущая
сталь
ВК6-ОМ
ВК6М
ВК8
ВК8
ВК6М
ВК8
ВКЮМ
ВКЮ-ОМ
ВК8
быстрорежущей стали.
жесткости, резцами возможно большего сечения с ма-
лым вылетом из резцедержателя. При обработке загото-
вок из труднообрабатываемых материалов следует при-
менять резцы как паяные, так и со сменными многогран-
ными пластинами. Последние должны быть жесткой
конструкции.
Марки твердых сплавов, оптимальных при точении
заготовок из труднообрабатываемых сталей и сплавов,
в зависимости от материала заготовки и условий работы
приведены в табл. 15, рекомендуемые быстрорежущие
стали — в табл. 11. В табл. 16 приведены рекомендуе-
мые к применению конструкции сборных резцов в зави-
симости от условий работы. На рис. 1 схематически по-
казаны методы крепления сменных пластин в соответ-
ствии с обозначением их в табл. 16.
Для отвода стружки и безопасности работы на перед-
нюю поверхность напайного резца напаивают твердо-
сплавную пластину, либо вышлифовывают канавку для
завивания стружки в спираль. Резцы с напаянными
стружколомателями хорошо дробят стружку, но стой-
кость их меньше, чем стойкость резцов с канавками, и
они чаще выкрашиваются. При работе с большими по-
дачами резцы с напаянными стружколомателями можно
применять только при очень жесткой системе станок —
59
5. Рекомендуемые твердые сплавы для точения и растачивания
зависимости от материала заготовки и сечения срезаемого слоя
№ группы л> 43 нал заготовки ав» МПа t, мм S, мм/об Марка твердого сплава
I 600—800 <1 <10 >10 <0,1 <0,5 >0,5 Т15К6, ВК6-ОМ, вкз-м Т15К6 Т510, ВК8
900—1300 <1 <5 <0,1 <0,3 Т15К6, ВК6-ОМ, вкз-м Т15К6
600—1000 <1 <10 >10 <0,15 <0,5 >0,5 Т15К6, ВК6-ОМ Т15К6 ВК8, Т5К10
1000—1400 <1 <0,15 Т15К6, ВК6-ОМ, вкз-м
II >1 <5 <0,30 Т15К6, ВК6-М
1900, Я«СЭ>57 <1 <0,10 Гексанит-Р, ПТНБ, Эльбор-Р, ВОК-60, ВОК-63, ВК6-ОМ, ВК6-М
<2 <0,20 ВК6-М, ВКЗ-М, ВК6-ОМ
III 550—800 <1 <5 <10 <20 <30 <0,15 <0,30 0,30- 0,50 0,60— 1,00 1,00— 1,80 Т15К6, ВК6, ВКЗ-М Т15К6 ВК6-М, ВК6-ОМ ВК8, вкю-ом, вкю-хом BK8B
>850 <1 >1 <0,10 >0,10 ВК6-ОМ ВК8, Т5КЮ
IV (не содер- жит титана) 800—1000 <1 <3 <10 >10 <0,15 <0,30 0,30— 0,50 >0,50 Т15К6, ВК6-ОМ, ВКЗ-М Т15К6 ВК6-М ВК8, ВКЮ-ОМ, вкю-хом
60
Продолжение табл. 15
Матер 1 й нал заготовки ав, МПа Л мм S, мм/об Марка твердого сплава
IV (содержит титан) 700—1000 <1 <10 >10 <0,15 <0,50 >0,50 ВК6-ОМ, вкз-м ВК6М ВК8, вкю-ом, вкю-хом
V и VI 760 <1 <6 >6 <0,10 <0,50 >0,50 ВК6-ОМ, вкз-м ВК6-М ВК8, вкю-ом, вкю-хом
VII 600—1500 <1 <5 >5 <0,15 <0,40 >0,40 вкз-м, ВК6-ОМ ВК6-М, ВК4* ВК8, вкю-ом, вкю-хом
VIIIA 1400—1600 1600-1800 <1 <5 <1 <3 <0,10 <0,30 <0,10 <0,30 ВК6-ОМ, Т15К6 Т15К6 ВКб-ОМ, ВКЗ-М, Гексанит-Р Эльбор Р, ПТНБ, ВОК-60 ВОК-63 Т15К6, ВК6-М
VIIIA 1800—2300 <1 <0,10 Гексанит-Р, ПТНБ, Эльбор-Р ВОК-60, ВОК-63, ВК6-ОМ
<2 <0,30 ВКЗ-М, ВК6-М
VIIIB 1000—1100 <1 <5 >5 <0,10 <0,50 >0,50 Т15К6, ВК6-ОМ Т15К6 ВК8, ВКЮ-ОМ
2100—2200 <1 <2 <0,10 <,30 ВКЗ-М, ВК6-ОМ ВК6-М, ВК8
• При наличии окалины следует применять резцы с пластинами из спла-
ва ВК8.
61
16. Рекомендуемые конструкции резцов с пластинами из твердого
сплава в зависимости от материала заготовки и сечения
срезаемого слоя
Материал заготовки Сечение срезаемого слоя Резей
№ группы •Те- мпа t, мм S, мм/об паяный сборный с многогран- ной пластиной с креплением
прихватом сверху клином <косой тягой»
I 600-800 . <1 1-2 2—5 5—8 >8 <0,1 0,2-0,3 0,3—0,5 0,5—0,8 >0,8 +++++ + ++I 1 1 ++ ++ ++
900—1300 lilt оэФ»ьд <0,1 0,2-0,30 0,25—0,40 0,50—0,80 + + + ++ ++ ++ I++1 + + ++
II 600—1000 <1 1—2 2-5 5—8 >8 <0,1 0,2—0,3 0,3—0,5 0,5—0,8 >0,8 +++++ ++ 1 1 1++ + 1 +-Н 1 j т + ++ ++
1000-1400 <1 1—2 2—3 >3 <0,1 0,1—0,2 0,2—0,3 >0,3 + ++++ ++ ++ + 1 ++ 1 ++ 1 ++ 1 , +
1700—1900 <1 1—2 <0,1 0,1—0,2 + 4- ++ -н- + +
III 550—1100 <1 1—2 2—5 5—8 >8 <0,1 0,1-0,2 0,2-0,5 0,5—0,8 >0,8 »++ +++++ !i i++i ++ I++I 1 ++ + 1 +++ 1
IV 700-1000 <1 1—2 2-5 5—8 >8 <0,1 0,1—0,3 0,3—0,5 0,5-0,8 0,6—0,8 *+ н- + ++I 1 1 1 1 ++ 1 + I+++I +
62
Продолжение табл. 16
Материал заготовки Сечение срезаемого слоя Резец
№ группы V МПа t. мм S, мм/об паяный сборный с много- гранной пластиной с креплением
прихватом сверху КЛИНОМ «косой тягой»
V 750—1350 СЧ ЩОО V-Щ <0,1 0,1-0,3 0,3—0,5 0,5—0,8 + ч-ч-ч-ч- ч-ч- + ++ + + ++
VI 800—1100 rrrt 5* СП N3 О <0,1 0,1—0,3 0,3-0,5 0,5—0,8 Ч-Ч-Ч-+ + Ч"Ч" + Ч-Ч- + ч-ч- ч-ч-
VII 450—1000 оо 1 I 1 *— 00 СП to <0,1 0,1—0,3 0,3—0,5 0,5—0,8 >0,6 ч- + Ч- ч-ч- ч-ч- ++ ч—и -)—р + + + ++ +
1000—1500 <1 1—2 2-5 5—10 о о о ТГГй О ОО- ОО Ъ1 со Ч—1—1—F + ч-ч- Ч—F ++ + + Ч—h
VIII 1600—2300 <1 1—2 0,1 0,1-0,2 Ч- + Ч-Ч- Ч-Ч- ч-ч- +
Примечание. Возможность применения резца данной конструкции
помечена знаком «+», наиболее целесообразная конструкция резца для ра-
боты при указанных сечениях срезаемого слоя помечена «+ + », знаком «—»
помечена конструкция резца, которую нецелесообразно применять при ука-
занных сечениях срезаемого слоя.
приспособление — инструмент — заготовка. У резцов с
канавками стружка сходит значительно легче, поэтому
при работе с большими подачами целесообразней приме-
нять резцы с канавками.
Рекомендуемые геометрические параметры режущей
части резцов в зависимости от материала заготовки и
63
°)
Рис. 1. Схемы крепления многогранных пластин:
а — с накладным стружколомом; б —со стружколомающим порошком; в —
клином; г — «косой тягой»
подачи приведены на рис. 2 и 3 и в табл. 17 и 18. Они
могут быть изменены в зависимости от конкретных ус-
ловий работы. При необходимости обработки большой
Рис. 2. Геометрические параметры рабочей части резцов:
а — с уточняющей ленточкой; б — с отрицательным передним углом; ф рав-
но 45, 60, 75 и 90°
64
малой
тонких,
углом
цую на
глубине реза-
ажурных де-
при вершине,
заготовку. У
Рис. 3. Геометрические параметры
рабочей части резцов для точения с
малыми подачами; ср равно 45, 60, 75
и 90е
поверхности заготовки без за-
мены или повторной заточки
резца (за один период стой-
кости резца) целесообразно
применять резец с большим
радиусом при вершине (4—5
мм) или широкой зачистной
кромкой и работать с боль-
шой подачей (0,6—1 мм/об) при
ния (до 0,2 мм). Для обработки
талей необходим резец с малым
чтобы уменьшить силу, действую
твердосплавных резцов, работающих с подачами более
0,1 мм/об, на передней поверхности выполняется фаска
с нулевым или отрицательным передним углом для пре-
дохранения режущей кромки от выкрашивания сходя-
щей стружкой. При обработке точных деталей с малы-
ми подачами (0,02—0,06 мм/об) фаску на передней по-
верхности делать не следует, так как это приводит к
увеличению силы резания и отжиму резца. Передняя
поверхность резцов из быстрорежущей стали выполня-
ется без фаски, в остальном геометрические параметры
резцов из быстрорежущей стали такие же, как и твердо-
сплавных.
Режимы резания. Рекомендуемые подачи в зависи-
мости от различных параметров обработки приведены
в табл. 19—24.
Поправочный коэффициент на подачу (к табл. 19—
21) зависит от отношения длины вылета I к высоте дер-
жавки резца h при растачивании:
Uh.............................. 1 1,5 2 2.5 3
Ks.............................. 0,7 0,6 0,4 0,3 0,24
Таблицы режимов резания рекомендуются для выбо-
ра режимов резания при чистовой обработке с малыми
подачами, чистовой, получистовой, предварительной и
грубой обработке.
Чистовая обработка с малыми подачами (0,02—
0,06 мм/об) применяется при изготовлении деталей не-
больших размеров, высокой точности обработки (5—8-го
квалитета) на точных станках. Для получения поверх-
3—924 65
cn 17. Геометрические параметры режущей части резцов из твердых сплавов для точения заготовок
03 из труднообрабатываемых сталей и сплавов при работе с S>0,06 мм/об_________________________
Материал заготовки S, мм/об “ 1 f 1 6 1 R 1 Ri
№ группы V МПа о мм
I, II III 600—900 <0,3 0,3—0,5 16 8 04- —3 0,1—0,2 0,3—0,4 3,5 5,0 6 10 0,5—1,0 1,0
0,6—0,8 >0,8 20 24 6 0ч- —5 0,5—0,7 0,8—1,0 8,0 16,0 12 20 1,5 2,0
IV 700—1000 <0,3 0,3—0,5 10 12 10 0ч- —5 0,1—0,2 0,3—0,4 3,0 4,0 8 10 0,5—1,0 1,0
V и VI 700—1300 <0,3 0,3—0,5 5 10 15 10 0ч- —5 0,1—0,2 0,3—0,4 2,0 3,0 10 8 0,5—1,0 1,0
II 1200 <0,3 —5 8—10 — 2—3 — — 0,5—1.0
VII 600—1400 <0,8 04- —5 10
VIII 1400—1500 <0,5 —Зч- —5
1600—1800 1800—2300 <0,3 О 1 1
18. Передний угол резцов из твердых сплавов для точения
заготовок из труднообрабатываемых сталей и сплавов
при 3 = 0,024-0,06 мм/об
№ группы ав, МПа V. 0 № группы ав, МПа Y. °
I, II III 600—900 600—800 8—10 10—12 VI VII 800—1000 600—1300 3—5
IV V 700—1000 800—1300 8—10 5-8 VIII 1600—2000
Примечание. При работе резцами с пластинами из твердого сплава
ВКЗМ следует принимать меньшие значения передних углов.
ностей высокой точности и с 7?а^2,5 применяют не-
сколько проходов, причем окончательный проход осу-
ществляется при /^0,14-0,2 мм и 5 = 0,024-0,04 мм/об,
при этом предварительно обрабатываемую поверхность
смазывают масляной жидкостью. Полив СОЖ в этих ус-
ловиях не всегда целесообразен, особенно при обтачи-
вании торцевых поверхностей высокой точности. При то-
чении с малыми подачами скорость резания необходимо
значительно снижать, особенно при обработке заготовок
из пластичных материалов.
Под чистовой обработкой понимается окончательное
точение заготовок при получении поверхностей с точ-
ностью обработки 9-го квалитета и с 7?а^2,5.
Под получистовой обработкой понимается точение
под последующее шлифование или окончательную обра-
ботку других видов.
Под предварительной обработкой понимается точе-
ние заготовок со снятой коркой при биении обрабатыва-
емой поверхности в пределах глубины резания; предва-
рительная обработка производится либо до термической,
либо до чистовой обработки заготовок.
Под грубой обработкой понимается точение загото-
вок по корке при наличии большого биения, раковин и
окалины. После грубой обработки производится предва-
рительная обработка.
За критерий затупления резцов при точении загото-
вок из труднообрабатываемых сталей и сплавов следует
принимать износ по задней поверхности: 1) при точении
с малыми подачами: 0,15—0,20 мм — при окончатель-
ных проходах, 0,20—0,25 — при предварительных прохо-
дах; 2) 0,3 мм при чистовом точении; 3) 0,3—0,5 мм при
3* 67
19. Подачи при точении на токарных и карусельных станках
заготовок из сталей групп I—III с св < 900 МПа
Сечение дер- жавки резца Диаметр об- рабатывае- мой поверх- ности S (мм/об) при /, мм
2 5 10 >10
мм
20 0,20—0,30
20X16 50 0,30—0,40 0,20—0,30 — —
25x20 100 0,40—0,50 0,30—0,40 0,20—0,30 —
200 0,50—0,60 0,40—0,50 0,30—0,40 —
Q0 V ОК 100 0,50—0,60 0,40—0,50 0,30—0,40
OZ Х2о 200 0,55—0,65 0,50—0,60 0,40—0,50 —
500 0,65—0,75 0,60—0,80 0,50—0,70 0,50—0,60
40x40 100 0,60—0,80 0,50—0,60 0,40—0,50
50x50 200 1,00—1,20 0,80—1,00 0,60—0,80 0,50—0,60
500 1,20—1,50 1,00—1,20 0,80—1,00 0,60—0,80
60x40 >500 — 1,50—2,0 1,50—1,80 1,20—1,50
20. Подачи при точении на токарных и карусельных станках
заготовок из сплавов групп V—VI, а также из сталей IV группы и
II группы с ав = 900-М3 00 МПа
Сечение державки резца Диаметр обрабатываемой поверхности S (мм/об) при /, мм
мм 2 5 10
20 0,15—0,25
20X16 50 0,20—0,30 0,15—0,25 —.
25X20 103 0,30—0,40 0,20—0,30 —
200 0,35—0,45 0,30—0,40 —
100 0,30—0,40 0,20—0,30
32x25 200 0,40—0,50 0,30—0,40 —
500 0,50—0,60 0,40—0,50 —
100 0,40—0,50 0,30—0,40
40X40 200 0,50—0,60 0,40—0,50 0,30—0,40
50x40 500 0,60—0,70 0,50—0,60 0,40—0,50
60x40 >500 0,60—0,80 0,50—0,60 0,40—0,50
68
21. Подачи при точении на токарных и карусельных станках
заготовок из сплавов на титановой основе________________
Сечение Дер- 1 жавки резца Диаметр об- рабатываемой поверхности S (мм/об) при /, мм
2 5 10 >10
мм
20 0,20—0,30 -
20X16, 50 0,30-0,40 0,20-0,30 — —
25X20 100 0,40—0,50 0,30—0,40 0,20—0,30 —
200 0,50—0,60 0,40—0,50 0,30—0,40 —
100 0,50—0,60 0,40—0,50 0,40—0,50
32X25 200 0,60—0,70 0,50—0,60 0,50—0,60 —
500 0,70-0,80 0,60—0,70 0,50—0,60 0,50—0,60
100 0,60—0,80 0,50—0,60 0,40—0,50
40x40, 200 0,80—1,00 0,60—0,80 0,50—0,70 0,50—0,60
50X40 500 1,00—1,20 0,80—1,00 0,60—0,80 0,60—0,80
60X40 >500 — 1,00-1,20 0,80—1,00 0,60—0,80
22. Подачи при отрезке резцами с пластинами из сплавов
ВК6М и ВК8
Сечение Державки резца, мм Размеры головки резца, мм S (мм/об) для группы материала заготовки
Ширина Длина I—VII*1 П, IV, V, VI, VII*«
16X10 3 20 0,05—0,08 0,04—0,06
25X16 5 35 0,10—0,12 0,08—0,10
32X20 6 40 0,10-0,15 0,08—0,10
40X25 60 0,08-0,10 0,06—0,08
8 100 0,06—0,10 0,05-0,08
60X25 10 200
80x25 12 400 0,08—0,12 0,06—0,10
120x25 16 500
*1 Ов< 900 МПа.
** Оп> 900 МПа.
Примечание. Для резцов из быстрорежущей стали значения подач
следует умножать на 1,5.
69
23. Подачи при прорезке канавок резцами с пластинами
из сплавов ВК6М и ВК8
Сечение державки резца, мм Размеры головки резца, мм S (мм/об) для группы мате- риала заготовки
Ширина Длина I—VII*1 II, IV, V, VI, VII*2
16X10 3 15 0,07—0,10 0,05—0,07
25X16 5 10 20 25 0,10—0,14 0,08—0,12
32X20 *1 ав< 900 ** ов> 900 П р и м е ч а следует умнож. 5 8 12 МПа. МПа. н и е. Для рез ать на 1,5. 25 30 40 (ЦОВ из быстро 0,12—0,15 фежущей стал 0,08—0,12 и значения подач
24. Подачи при точении и растачивании в зависимости
от заданной шероховатости
Параметры шерохова- тости, мкм Радиус при вершине резца, мм S (мм/об) при и, м/мин
3 5 10 15 20 и выше
Rz 40 <0,5 0,16
Rz 20 — 0,08
Ra 2,5 — 0,04
Rz 20 0,16 0,20
Ra 2,5 0,5 — 0,1 0,12
Ra 1,25 — 0,10
Ra 2,5 1,0 0,14 0,28
Ra 1,25 — 0,12
Ra 2,5 2,0 0,28
Ra 1,25 0,20 0,25
70
получистовом точении; 4) 0,8—1,0 мм при предвари-
тельном и грубом точении резцами с пластинами из
сплавов Т5КЮ, ВК8 и ВК6М; 5) 1,5—2 мм при грубом
точении резцами с пластинами из сплава ВК8В.
При точении заготовок из коррозионно-стойких ста-
лей, жаропрочных сталей и сплавов, а также сплавов на
титановой основе применение охлаждения повышает
стойкость резцов, особенно при работе с большими се-
чениями срезаемого слоя. При точении заготовок из
высокопрочных сталей применять охлаждение не сле-
дует. При точении резцами из быстрорежущей стали за-
готовок из всех труднообрабатываемых сталей и сплавов
применение охлаждения обязательно.
Таблицы режимов резания составлены по зависимо-
стям, установленным в наиболее целесообразных диа-
пазонах скоростей резания при оптимальной стойкости
резцов для данных условий работы. При чистовой обра-
ботке с малыми подачами принята стойкость резцов
30 мин; при чистовой, получистовой и предварительной
обработке — 60 мин, при грубой обработке — 120 мин,
при обработке заготовок из высокопрочных сталей груп-
пы VIII и литейных жаропрочных сплавов группы VI —
30 мин. В двух последних, как и в некоторых других слу-
чаях, снижение скорости резания не увеличивает стой-
кость резцов. Поэтому поправочные коэффициенты на
скорость резания в зависимости от стойкости резца не
приведены.
При чистовом и получистовом точении заготовок из
сталей групп I, II, III и IV, сплавов групп VI и VII при-
менение многогранных пластин с износостойкими покры-
тиями TiC или TiC + TiN, нанесенными способами ГТ
или ДТ, позволяет повысить стойкость резцов до 2 раз.
Применение паяных резцов с покрытием TiN, нанесен-
ным способом КИБ, повышает их стойкость до 1,5 раза.
Скорости и силы резания были рассчитаны по зави-
симостям, установленным на основе большого количест-
ва опытных данных и результатов производственных
испытаний (табл. 25—30).
Режимы точения резцами из твердых сплавов при-
ведены в табл. 31—70; в табл. 31—34 — для заготовок
из теплостойких сталей группы I; в табл. 35—40 — для
заготовок из коррозионно-стойких сталей группы II; в
табл. 41—45 — для заготовок из коррозионно-стойких
кислотостойких, жаростойких сталей аустенитного и ау-
стенитно-ферритного класса группы III; в табл. 46—
71
25. Коэффициенты Cv и Ср при точении заготовок
из сталей и сплавов с S < 0,06 мм/об
P2 = Cpu°’I2S0-55 Z0-8*’
с;
V -----------------
у0,4g0,2 ^0,12
№ группы Марка Ов, МПа cv cp
I 20ХЗМВФ 900 350 2000
II 20X13, 850 310 2000
09Х16Н4Б 1500 108 3300
III 12X18H10T 600 150 1800
IV 5Х18Н12С4ТЮ 750 68 1900
V 36ХНТЮ HRC3 36—42 54 2800
Я/?Сэ45 42 —
ХН67ВМТЮ 1000 54 3500
ХН62ВМКЮ 1250 45 4000
Здесь и далее скорость резания
*2 Здесь и далее тангенциальная
v в м/мин.
составляющая силы резания Pz в Н
26. Коэффициенты Cv и Ср при точении заготовок из сплавов
группы VII с S < 0,06 мм/об
Рг = Cpv~° ’!S° ’65t°'8
Cv
V __----------------
rpQ, 2^0,5 ^0,2
Марка (JB, МПа cv СР
BTl, BT1-1, BT1-2 500—700 58 1300
OT4, OT4-1, BT5, BT5-1 700—900 39 1450
BT3, BT3-1 950—1200 29 1500
BT6, BT6C, BT14, BT15, BT22 900—1000 32 1450
BTl4, ВТ 15, BT22 (после закалки и старения) 1300 25 2300
27. Коэффициенты Cv и Ср при точении заготовок из сталей
группы VIIIA с S < 0,06 мм/об
Cv
и ==----------------:
j-0,5^0,6 j0,4 *
Pz = Cpv-°’3S°’7
crR, МП в’ а Cv ср
1700 14,5 10000
2000 11,7 7500
72
28. Коэффициенты Cv, Cv, Cv, Cv и Ср
А При точении заготовок из теплостойких, коррозионно-стойких
и жаропрочных сталей и сплавов резцами с пластинами из спла-
вов Т15К6 и Т5К10 с S>0,07 мм/об
Q
прИ S < °’2 мм/0б;
С„
л --------------------при S > 0,2 мм/об
V — ^0,35^0,45^0,15 F
Б. При точении заготовок из теплостойких, коррозионно-стойких и
жаропрочных сталей и сплавов резцами с пластинами из спла-
вов ВК6М, ВК8 и ВК8В
v = T0,25S0,15<0,.6 ПРИ S < °’2 ММ/°б;
C'v"
v « -----z—„ при S > 0,2 мм/об
^0,25^0,45^0,15 F 1
В. При точении заготовок из коррозионно-стойких и жаропрочных
сталей
Рг= Ср»-0,15S0,75 <0,95
Г, При точении заготовок из сплавов
Рг = СрО-0 >16S°•75 t°’85
№ груп- пы Марка <УВ, МПа cv cv cv cv cp
I 34XH3M, 34ХН4МФ 600—650 1050 650 — — 2900
20ХЗМВФ 900 700 430 — — 3750
IT 12X13 600—700 815 505 — 210 3250
1Х12Н2ВМФ 20X13 850—900 700 430 — 180 3750
14Х17Н2 950—1100 580 360 150 4300
09Х16Н4БА 1000 640 395 — 165 3800
1300 350 215 145 90 4900
III 12Х18Н10Т 20Х23Н18 600 580 360 240 150 3400
73
Продолжение табл. 28
№ груп- пы Марка ов, МПа cv cv ср
III 12Х21Н5Т Х15Н9Ю Х17Н5МЗ 700—800 850—1100 490 520 308 320 204 216 128 155 3800 3900
IV 45Х14Н14В2М 08Х15Н24В4ТР 700 700 465 288 192 145 120 90 3600 3600
07X2117АН5 1000 350 216 145 90 4350
12Х25Н1617АР 37Х12Н8Г8МФБ 800
10X11H23T3MP 900 — — НО 69 4350
15Х18Н12С4ТЮ 700—750 3600
V 36НХТЮ 1200 — — 76 47 6800
ХН77ТЮР 1000 5000
ХН36ВТЮ 950 — — 58 36 4600
ХН67ВМТЮ ХН75МВЮ 1000 — — 48 30 5600
ХН62ВМКЮ 1250 — — 36 23 8000
ХН60МВТЮ 1150
ХН82ТЮМЕ 1350
VI ВЖ36-Л2 800 — — 24 15 5400
ЖС6К. жсздк 1000
ХН67ВМТЮЛ 750
Примечания. 1. Поправочные коэффициенты на Cv и C'v в зави«
сим ости от материала резца:
Марка........................... Т15К6 Т5К10
*cv“Kc0.......................... 1 °-6
2. Поправочные коэффициенты на С'v и С" v в зависимости от материа-
ла резца:
Марка...................ВКЗМ ВК6-ОМ ВК6М ВК8 ВК8В
К/и/(/" ............. 1,25 1,25 1 0,8 0,6
GO Gy
74
29. Коэффициенты Cv и Ср при точении заготовок из сплавов
группы VII
Су
^0,35^0,40^0,20 *
Марка ств, МПа cv ср
ВТ1, ВТ1-1, ВТ1-2 450—700 260 1800
ВТЗ, ВТЗ-1 950—1200 125 2100
ОТ4, ОТ4-1, ВТ-5, ВТ5-1 700—950 175 2000
ОТ6, ВТ6С 900—1000 140 2000
ВТ14, ВТ15, ВТ22 1000 130 2200
ВТ14, ВТ15, ВТ22 1300—1400 90 3300
30. Коэффициенты Су и Ср при точении заготовок
из высокопрочных сталей резцами с пластинами из ВК6М
P2 = Cpv-°’3S0’7 t°-s
______Су_____
^0,2$0,25 j0,2
(JB, МПа Cv ср (Гв, МПа Cv СР
Легированные стали (группа VIПА)
1400 65 — 1900 36 —
1500 58 — 2000 32,6 7500
1600 51 8500 2100 31
1700 45 10000 2200 29,8 7000
1800 40,5 8700 2300 28,2 —
Дисперсионно-твердеющие стали (группа VIПБ)
1100 (вакалка) 114 2200 (закалка и старение) 55 7000
75
31. Режимы чистовой обработки с малыми подачами резцами
с пластинами из сплавов ВК6-ОМ и ВКЗМ
мм/об v, м/мин X а? N3, кВт v, м/мин рг> Н N3, кВт V, м/мин X 0? N3, кВт v, м/мин X ft, N3, кВт
со t = = 0,2 мм t-- = 0,3 мм = 0,5 мм 1,0 1 им
0,02 238 34 0,13 2Т1 46 0,17 213 70 0,24 196 123 0,39
0,03 220 42 0,15 210 58 0,20 197 89 0,29 181 156 0,46
0,04 207 50 0,17 198 69 0,22 186 105 0,32 171 184 0,51
0,05 198 56 0,18 189 78 0,24 178 119 0,35 164 209 0,56
0,06 191 63 0,2 182 87 0,25 171 132 0,37 158 230 0,60
32. Режимы чистовой и получистовой обработки резцами
с пластинами из сплава Т15К6
мм/об и S 2 S а X ft. N3, кВт V, м/мин X ft. Мэ, кВт V, м/мин X ft. Мэ, кВт V, м/мин X ft. N3, кВт
со t = 0,5 мм t = = 1,01 мм t = = 3,0 мм = 5,0 мм
0,08 271 120 0,56 244 240 0,97 207 710 2,4 192 1170 3,6
0,10 262 150 0,63 236 290 1,12 200 840 2,8 185 1390 4,2
0,15 246 200 0,80 222 400 1,45 188 1160 3,5 175 1900 5,4
0,20 236 250 0,97 213 500 1,7 180 1440 4,25 167 2360 6,4
33. Режимы предварительной обработки резцами с пластинами
из сплава Т15К6
/мин X и /мин X и * € д X S £ НИИ/ X £ *
£ СП 2 N СП 2 СП S N СП
а ft. ft. о ft. о ft.
со t = 5 мм t = 8 мм t = 10 мм t = 1 2 мм
0,3 139 3300 7,5 129 5520 11,0 125 6480 13,2 121 7740 15,3
0,5 НО 5020 9,0 103 7910 13,2 99 9840 15,7 97 11740 18,5
0,8 89 7360 10,6 83 11600 15,7 80 14500 18,8 78 17260 22,0
76
34. Режимы грубой обработки резцами с пластинами из сплава Т5К10
К И И
ю д X й * S й X й S S х й S й X й £
о S ft. S ft? S* ft. й
S S в sT в в” в ft?
со t = 12 мм t = 16 мм i = 24 : мм t = 30 мм
0,6 54 14700 13,0 52 16400 16,5 49 28800 23,1 47 35850 27,5
0,8 47 18600 14,3 45 24600 18,0 43 36450 25,6 41 45350 30,5
1,0 43 22300 15,6 41 29500 20,0 39 43700 28,0 37 54500 33,0
Примечание. Поправочные коэффициенты на скорость резания (к табл «
31—34) в зависимости от материала заготовки и состояния ее поверхности:
(Ув* МПа ... 600 900 Поверхность . Без корки С коркой
Kv............ 1,5 1,0 Kv.................... I 0,75
35. Режимы чистовой обработки с малыми подачами резцами
с пластинами из сплавов ВКЗМ и ВК6-ОМ сталей группы II
(Ов = 6004-1200 МПа)
мм/об V, м/мин Н Л<1 N3, кВт V, м/мин Pz, н Й £ V, м/мин Р2, н N3, кВт V, м/мин X ft? й О)
со t = = 0,2 мм t-- = 0,3 мм t = 0,5 мм t- = 1,0 i ММ
0,02 210 33 0,13 200 46 0,17 187 71 0,23 175 125 0,35
0,03 195 42 0,15 185 58 0,19 174 90 0,27 161 158 0,41
0,04 184 49 0,17 175 69 0,21 165 105 0,30 152 186 0,46
0,05 175 56 0,18 166 78 0,23 158 120 0,33 146 212 0,50
0,06 169 62 0,20 160 87 0,35 150 130 0,34 141 230 0,54
36. Режимы чистовой и получистовой обработки резцами
с пластинами из сплава Т15К6 сталей группы II (ов = 6004-1200 МПа)
мм/об] V, м/мин Н *Zrf N9, кВт f V, м/мин Н ,Zrf N3, кВт о, м/мин Н ‘zd N3, кВт V, м/мин Рг. Н N3, кВт
со f =» 0,5 мм t « 1,0 мм 1 ? = 3 мм /==5,0 мм
0,08 290 120 0,6 261 240 1,0 222 710 2,6 205 1180 3,9
0,10 280 150 0,7 253 300 1,2 214 850 3,0 199 1400 4,5
0,15 264 200 0,9 238 400 1,6 202 1150 3,8 187 1900 5,8
0,20 253 250 1,0 228 500 1,9 193 1450 4,6 179 2380 7,0
0,30 210 350 1,2 191 700 2,2 162 2000 5,3 150 3300 8,1
77
37. Режимы предварительной обработки резцами с пластинами
из сплава ВК8 сталей группы II (ав = 6004-1200 МПа)
я я я
Я 3 X и я S X 5 я Я 3 X и я я 3 X
3 а» 3 Ж S* *3 а»
I в а? Л в“ а? СП в ft. Л в” 0. Л
со t = 5 мм t = 8 мм t — 10 мм t = 12 мм
0,3 76 3650 4,5 70 5800 6,6 68 7200 8,0 66 8600 9,3
0,5 60 5550 5,5 56 8800 8,0 54 10900 9,6 — — —
0,8 49 8150 6,5 45 12900 9,0 44 16000 11,5 — — —’
38. Режимы грубой обработки резцами с пластинами из сплава ВК8
(ов = 600 4-1200 МПа)
я я я Я
<о я X 5 я я 5 X и я я S X и я я S X я
о *3 N о. s' а. S *3 *
3 3 в в N й. в“ а? в а." £
со t S3 12 мм t = 16 мм t = 24 мм t = 30 мм
0,6 49 15100 12,1 46 20000 15,1 44 29700 21,3 42 36900 25,3
0,8 43 19100 13,4 41 25300 17,0 38 37600 23,4 37 46700 28,2
1,0 39 29950 14,6 37 30400 18,8 35 45000 25,8 34 55900 31,1
Примечание. Поправочные коэффициенты на скорость резания к
табл. 35—38 в зависимости от материала заготовки и состояния ее поверх-
ности:
МПа . . . 600 850 1000 1200 Поверхность . Без С
в корки корко й
Kv ......... 1,16 1,0 0.84 0,60 Kv......... 1 0,75
39. Режимы чистовой обработки с малыми подачами резцами
с пластинами из сплавов ВКЗМ и ВК6М сталей группы II
(<тв = 1300-4-1500 МПа)
мм/об V, мин X а? мэ, кВт о, мин Н ad I ЛГЭ, кВт 1 и, м/мин н '*d Л/э, кВт о, мин X N О. N3, кВт
«0 t = 0,2 мм f = = 0,3 мм t = 0,5 мм t S3» 1,0 ММ
0,02 104 35 0,06 100 52 0,09 93 87 0,12 82 170 0,22
0,04 92 60 0,10 88 90 0,13 82 149 0,20 71 293 0,34
0,06 85 83 0,12 80 123 0,17 75 207 0,25 66 400 0,43
78
40. Режимы чистовой и получистовой обработки резцами
с пластинами из сплава Т15К6 сталей группы II
(ов = 13004-1500 МПа)
мм/об I 2 а* н **</ N3, кВт 2 S* и ДГЭ, кВт D, М/МИН Рг. н 1дм ‘6tf V, м/мин Н ‘г</ N3, кВт
со / = = 0,5 мм t = 1,0 мм t = 2,0 мм t = 3,0 мм
0,08 135 230 0,51 121 450 0,89 109 890 1,58 103 1320 2,22
0,10 130 280 0,58 118 540 1,04 106 1060 1,83 100 1570 2,57
0,15 123 380 0,76 111 740 1,33 99 1450 2,34 94 2150 3,30
0,30 98 650 1,05 89 1280 1,86 80 2520 3,30 75 3720 4,56
Примечание. Поправочные коэффициенты на скорость резания (к
табл. 39—40) в зависимости от материала заготовки:
ав, МПа................... 1300 1400 1500
...................... 1 0,84 0,7
41. Режимы чистовой обработки с малыми подачами резцами
с пластинами из сплавов ВК6-ОМ ВКЗМ
ю /мин х н а /мин £ /мин X £ /мин X £
о 2 2 2 А, 2 А
2 2 а а. а а а о?1
оз /= 0,2 мм t = 0,3 мм t -- = 0,5 мм t = 1,0 мм
0,02 100 33 0,06 95 46 0,07 90 70 0,10 83 123 0,16
0,03 92 42 0,07 88 58 0,08 83 88 0,11 76 156 0,20
0,04 87 50 0,07 83 69 0,09 78 104 0,13 72 184 0,22
0,06 80 62 0,08 77 87 0,11 72 132 0,16 66 220 0,25
42. Режимы чистовой и получистовой обработки резцами
с пластинами из сплава Т15К6
мм/об V, м/мин X #э, кВт V, м/мин X А, ЛГЭ, кВт V, м/мин X А, Мэ, кВт V, м/мин X А, #э, кВт
«О t = = 0, 5 мм t = 1,0 мм t = = 1,5 мм t = = 2,0 мм
0,08 224 120 0,40 202 230 0,80 190 280 0,98 183 450 1,35
0,10 217 140 0,50 195 270 0,90 185 400 1,36 176 540 1,50
0,12 211 160 0,55 190 316 0,98 180 460 1,50 170 620 1,70
0,15 204 190 0,60 184 380 1,10 175 550 1,75 166 740 2,00
0,20 195 240 0,80 176 470 1,40 170 680 2,00 157 920 2,30
79
43. Режимы получистовом обработки резцами
с пластинами из сплава ВК6М
мм/об | V, м/мин X о? N3, кВт V, м/мин X a,N N3, кВт v, м/мин X N3, кВт V, м/мин Н ‘zd N3, кВт
«О t = 1 мм 1 = 2 мм t = 3 мм t = 5 мм
0,20 111 500 0,9 100 920 1,6 94 1400 2,3 87 2400 3,4
0,25 101 600 1,0 91 1180 1,7 85 1750 2,4 79 2900 3,7
0,30 93 700 1,1 84 1370 1,9 79 2030 2,65 73 3340 4,0
0,40 81 880 1,2 73 1740 2,1 69 2570 2,9 64 4230 4,4
0,50 74 1060 1,3 66 2080 2,3 62 3090 3,1 58 5100 4,8
44. Режимы предварительной обработки резцами с пластинами
из сплава ВК8
ю /мин X й /мин X й /мин X § /мин X й *
о 2 - 2 2 2
2* 2 о.*1 Л ы а. Л а.” Л
со t = 5 мм / = 8 мм t = 10 мм t = 12 мм
0,3 58 3460 3,30 54 5460 4,80 53 6780 5,80 51 8100 6,75
0,4 51 4380 3,65 48 6900 5,40 46 8580 6,45 45 10240 7,50
0,5 46 5100 3,95 43 8280 5,80 42 10280 7,05 41 12270 8,20
0,8 37 7720 4,65 35 12160 6,95 34 15100 8,40 33 18100 9,70
1,0 34 9250 5,15 32 14570 7,60 30 18150 9,05 29 22000 10,60
45. Режимы грубой обработки резцами с пластинами из сплава ВК8В
\о /мин X й /мин X ь PQ £ /мин X й /мин X й
о 2 а. 2 2 2
2* 2 а? о?1 а." а."
со t = 12 мм t = 16 . мм t = 24 : мм t = 30 мм
0,8 25 18100 7,7 24 24850 9,8 22 37050 13,3 21 46100 15,8
1,0 22 22000 8,1 21 30000 10,3 20 44400 12,9 19 55350 17,2
1,2 21 26200 9,0 20 34650 п,з 19 51350 15,9 18 63950 18,8
1,5 19 31400 9,8 18 41600 12,2 17 61700 17,1 16 76950 20,1
Примечание. Поправочные коэффициенты на скорость резания
(табл. 41—45) в зависимости от материала заготовки и состояния ее поверх-
ности:
ов, МПа ... 600 800 Поверхность . Без корки С коркой
Kv.......... 1 0,84 Kv......... 1 0,75
80
46. Режимы чистовой обработки с малыми подачами резцами с
пластинами из сплава ВК6-ОМ сталей группы III
(ав = 8504-1100 МПа)
мм/об V, м/мин н N3, кВт V, м/мин рг, н АГЭ, кВт и, м/мин Н ,Zd N3, кВт V, м/мин к 0."
со i ® 0,2 мм t = = 0,3 мм t = 0,5 мм t = = 1,0 мм
0,02 92 32 0,059 87 55 0,078 82 83 0,111 75 146 0,180
0,03 84 50 0,070 80 69 0,090 76 104 0,129 70 183 0,209
0,04 80 58 0,076 76 81 0,100 71 123 0,142 66 216 0,233
0,06 73 74 0,088 70 102 0,116 66 155 0,167 61 273 0,272
47. Режимы чистовой и получистовой обработки резцами
с пластинами из сплава ВК8
мм/об V, м/мин Н ,Zd N3, кВт V, м/мин Н ‘Zrf АГЭ, кВт и, м/мин Н ‘Zd АГЭ, кВт г, м/мин н ,zrf 1
со t = 0,5 мм t = = 1,0 мм t = 1,5 мм t = = 2,0 мм
0,08 126 164 0,34 ИЗ 322 0,60 107 477 0,83 102 632 1,05
0,10 122 195 0,39 110 282 0,70 103 567 0,95 99 750 1,21
0,12 118 225 0,43 107 440 0,77 100 653 1,07 96 864 1,36
0,15 115 266 0,50 103 523 0,88 97 776 1,23 93 1027 1,56
0,20 110 318 0,57 99 653 1,06 93 969 1,47 89 1280 1,86
48. Режимы получистовой обработки резцами с пластинами
из сплава ВК8 сталей группы III (ов=8504-1100 МПа)
мм/об V, м/мин Н ,Zd N3, кВт и, м/мин к 0? N3, кВт и, м/мин Н ‘zd N3, кВт
со t =8 2' мм t = 3 мм t = 5 мм
0,20 89 1280 1,86 84 1900 2,61 77 3130 4,0
0,30 75 1780 2,16 71 2640 3,06 65 4350 4,62
0,50 60 2700 2,65 56 4020 3,70 52 6600 5,61
81
49. Режимы предварительной обработки резцами с пластинами
из сплава ВК8 сталей группы III (ав = 8504-1100 МПа)
мм/об V, м/мин X о? £ я СП V, м/мин к о.** хдя v, м/мин Н ,Zd N3, кВт V, м/мин Ж о. S я СП
со t — 5 мм t — 8 мм t = 10 мм t = 12 мм
0,3 65 4350 4,62 61 6860 6,84 59 8530 8,22 57 10190 9,50
0,5 52 6600 5,61 49 10400 8,32 47 12940 9,93 46 15440 11,61
0,8 42 9690 6,65 39 15310 9,76 39 19000 11,8 37 22690 13,71
Пр имечание. Поправочные коэффициенты на скорость резания (к
табл. 46—49) в зависимости от материала заготовки и состояния ее поверх-
ности:
(Ув, МПа . . . 850 1100 Поверхность . Без корки С коркой
Kv........... 1 0,84 Kv.......... 1 0,75
50. Режимы чистовой обработки с малыми подачами резцами
с пластинами из сплава ВК6-ОМ и ВКЗМ
мм/об я S S 2 о Н ‘Zd N3, кВт и, м/мин Ж Л^, кВт V, м/мин Р2. н N3, кВт V, м/мин ж О? N3, кВт
<0 / = = 0,2 мм t = = 0,3 мм t = 0,5 мм t = = 1,0 мм
0,02 60 60 0,06 58 80 0,08 54 120 0,1 50 200 0,17
0,03 55 70 0,06 52 100 0,09 50 150 0,12 46 260 0,19
0,04 52 80 0,07 50 120 0,09 47 170 0,13 43 280 0,20
0,06 48 100 0,08 46 140 0,11 43 220 0,15 40 300 0,22
51. Режимы чистовой и получистовой обработки резцами
с пластинами из сплава Т15К6*
S 2 н PQ § 2 £ я S н я S 2 s
ю X Я X я X Я ^5 X я
2 в а? СП 2 й а. СП Й аГ СП •5 й a.N СП
со / = 0,5 мм t = = 1,0 мм t = 1,5 мм t = = 2,0 ММ
0,08 172 160 0,45 155 310 0,78 146 460 1,10 140 600 1,37
0,10 167 190 0,52 150 360 0,88 142 540 1,25 136 720 1,60
0,15 157 250 0,64 142 500 1,16 133 740 1,60 128 980 2,05
0,20 131 320 0,68 136 620 1,37 128 920 1,92 122 1220 2,43
* Резцы с пластинами из сплава Т15К6 применяют при получистовой и
чистовой обработке сталей группы IV, не содержащих титан.
82
52. Режимы чистовой и получистовой обработки резцами
с пластинами из сплава ВК6М
мм/об о, м/мин X о? N3, кВт V, м/мин Рг- Н Ы3, кВт нии/н *л Н 'Zd N3, кВт V, м/мин Н ,Zd N3, кВт
со’ t = = 0,5 мм t = 1,0 мм t = 2,0 мм t = 3,0 мм
0,08 84 170 0,23 76 340 0,42 68 670 0,74 64 1000 1,04
0,10 81 210 0,28 73 410 0,50 66 1000 1,07 62 1180 1,19
0,15 76 280 0,35 69 560 0,63 62 1090 1,10 58 1620 1,53
0,20 73 350 0,41 66 690 0,74 59 1360 1,30 56 2020 1,80
0,25 67 420 0,46 60 830 0,81 54 1630 1,43 51 2420 2,01
0,30 62 490 0,50 56 960 0,87 50 1890 1,54 47 2810 2,15
53. Режимы предварительной обработки резцами с пластинами
из сплава ВК6М
мм/об о, м/мин X N а. N3, кВт f V, м/мин X N3, кВт 1 v, м/мин i Н ,zd N3, кВт
со’ t = 3 мм t = 5 мм t = 8 мм
0,2 56 2020 1,84 52 3320 2,82 49 5230 4,18
0,3 47 2810 2,15 44 4610 3,31 41 7280 4,87
0,4 41 3560 2,38 38 5850 3,63 36 9360 5,42
0,5 37 4270 2,58 35 7000 4,00 32 12000 5,80
54. Режимы грубой обработки резцами с пластинами из сплава ВК8
мм/об и, м/мин X «X1 N3, кВт V, м/мин Pz, н N3, кВт ним/и *а Р2. н N3, кВт
со i = 8 мм t = 12 мм t = 16 мм
0,4 29 9360 4,51 27 14150 6,24 26 18690 7,94
0,5 26 11200 4,86 24 17020 6,67 23 22510 8,45
0,6 24 13270 5,20 22 19760 7,13 22 25980 9,33
0,8 21 16810 5,76 20 24880 8,13 19 32960 10,23
Примечания: 1. Поправочный коэффициент на скорость резания
(к табл. 50—54) в зависимости от материала заготовки:
Материал заготовки Kv
45Х14Н14В2М................................. 1,3
08Х15Н24В4ТР, 07Х21Г7АН5, 12Х25Н16Г7АР,
37Х12Н8Г8МФБ................................ 1,0
10X11H23T3MP, 15Х18Н12С4ТЮ, 10Х11Н20ТЗМР . . . 0,75
83
2. Поправочный коэффициент на
стояния поверхности заготовки:
скорость резания в зависимости от со-
Поверхность
Без корки С коркой
Kv .............. 1,0 0,75
55. Режимы чистовой обработки с малыми
подачами резцами с
пластинами из сплавов ВК6-ОМ и ВКЗМ
мм/об V, м/МИН Н *zd N3, кВт V, м/мин н *zd 2УЭ, кВт и, м/мин X о? N3, кВт V, м/мин Н ‘zd N3, кВт
со t = = 0,2 мм t = = 0,3 мм t = 0,5 мм t = = 1,0 мм
0,02 58 69 0,065 56 95 0,085 52 145 0,125 48- 255 0,20
0,04 50 100 0,08 48 140 0,11 46 215 0,16 42 380 0,26
0,06 47 130 0,10 45 180 0,13 42 275 0,185 39 480 0,30
56. Режимы чистовой и получистовой обработки резцами
с пластинами из сплавов ВКЗМ и ВК6М
мм/об и, м/мин Н ‘2d N3, кВт V, м/мин н ,г</ N3, кВт о, м/мин ST в,” ЛГЭ, кВт I S о Н ,Zd £ £
ъ / = 0,5 мм 1 = 1,0 мм t = 2,0 мм t = 3,0 мм
0,08 44 260 0,19 40 500 0,31 36 890 0,52 34 1260 0,70
0,10 43 310 0,22 39 570 0,36 35 1050 0,60 33 1500 0,81
0,15 41 430 0,29 37 790 0,48 33 1440 0,78 31 2050 1,03
0,20 39 540 0,34 35 980 0,56 32 1800 0,94 30 2560 1,25
0,25 36 640 0,38 32 1180 0,62 29 2150 1,02 27 3070 1,35
0,30 33 750 0,40 30 1360 0,67 27 2500 1,10 25 3560 1,45
57. Режимы предварительной обработки резцами с пластинами
из сплава ВК6М
<S, мм/об о, м/мин Н *Zd кВт V» м/мин Рг, Н N3, кВт V, м/мин к а? N3, кВт
i = 2 мм / КВ 3 ММ / S3 5 мм
0,3 0,5 27 21 2500 3800 1,13 1,30 25 20 3560 5400 1,45 1,76 23 18 5570 8480 2,09 2,50
84
58. Режимы грубой обработки резцами с пластинами из сплава ВК8
и я я
ю д X £ Я я S X 5 я я S X £ я
о 2 ж ж. S ж 2 а?
i В ft? й? в’ О? В £
со / = 5 мм f = 8 мм t = 10 мм
0,4 16 7300 1,90 15 10990 2,47 14 13430 3,07
0,6 14 10090 2,31 13 15220 3,23 12 18620 3,65
0,8 12 12810 2,51 11 19360 3,48 10 23410 4,20
Примечания. 1. Поправочный коэффициент на скорость резания (к
табл. 55—58) в зависимости от материала заготовки:
Материал заготовки
36НХТЮ, ХН60ВТ, ХН38ВТ.................... 1,0
ХН77ТЮР, ХН35ВТЮ............................ 0,75
ХН56ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН75МВЮ, ХН70ВМТЮ ... 0,63
ХН62МВКЮ, ХН60ВМТЮ, ХН82ТЮНБ.............. 0,5
2. Поправочный коэффициент
стояния поверхности заготовки:
на скорость резания в зависимости от со-
Поверхность............................. Без корки С коркой
....................................... 1,0 0,75
59. Режимы чистовой обработки с малыми подачами резцами
с пластинами из сплавов ВК6-ОМ и ВКЗМ
\о /мин X со я /мин X £ я /мин X £ я § X £ я
о S 2 а? 2 Ж *2
i в аГ £ в“ £ В а.” в a.N
со t = = 0,2 мм t = = 0,3 мм t = 0,5 мм t = = 1,0 мм
0,02 27 65 0,02 26 90 0,04 24 137 0,05 22 241 0,08
0,04 24 96 0,04 23 134 0,05 21 204 0,07 20 357 0,12
0,06 21 122 0,04 20 169 0,06 19 258 0,08 18 450 0,13
60. Режимы чистовой и получистовой обработки резцами
с пластинами из сплавов ВКЗМ и ВК6М
мм/об о, м/мин Н ,2d N3, кВт V, м/мин Н ,Zd N3, кВт V, м/мин Рг, н 1 л V, м/мин Рг- Н N3, кВт
со / = = 0,5 мм 1 ' = 1 мм t = 2,0 ММ / = 3, 0 мм
0,08 17 250 0,07 15 480 0,11 13 830 0,18 13 1170 0,25
0,10 16 290 0,09 14 540 0,12 13 980 0,20 12 1400 0,27
0,15 15 400 0,10 13,5 730 0,16 12 1350 0,26 12 1900 0,37
0,20 14 500 0,12 13 910 0,19 12 1670 0,33 11 2390 0,43
0,25 13 600 0,13 12 1100 0,20 11 2000 0,35 10 2870 0,47
0,30 12 700 0,14 11 1270 0,23 9 2360 0,35 9 3340 0,50
85
61. Режимы предварительной обработки резцами с пластинами
из сплава ВК6М
ю /мин X £ /мин X £ /мин X £ /мин X £
О Я а? Я Я ж 2 ж
й й о." £ в N а. В а? £
со t» 2 мм f = 3 мм / = 5 мм t = 8 мм
0,2 12 1670 0,38 11 2390 0,43 11 3690 0,66 9 5670 0,83
0,3 9 2360 0,35 9 3340 0,49 8 5240 0,68 8 7820 1,02
0,4 8 2990 0,39 8 4220 0,55 7 6640 0,76 7 9900 1,13
0,5 8 3530 0,47 7 5080 0,58 7 7850 0,90 6 11980 1,17
0,8 6 5240 0,50 6 7400 0,73 6 11430 1,12 5 17510 1,43
Примечания. 1. Поправочные коэффициенты на скорость резания
к табл. 59—61 в зависимости от материала заготовки:
Материал заготовки Kv
ВЖ36-Л2, ЭП202Л..................................... 1,1
ЖС6-К, ЖСЗ-ДК, АНВ-300 ............................. 1,0
ВХ4-Л ............................................. 1,25
2. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от со-
стояния поверхности заготовки:
Поверхность.............................. Без корки С коркой
Kv................................... 1,0 0,7
62. Режимы чистовой обработки с малыми подачами резцами
с пластинами из сплавов ВКЗМ и ВК6-ОМ
хо /мин X £ /мин X £ /мин X £ /мин X £
о Я ж Я Я * Я ж
S Я в“ а.14 52? в“ а." в а.6' 52? в а."* 52?
со t = = 0,2 мм i = = 0,3 мм t = 0,5 мм t =1,0 мм
0,02 193 19 0,06 178 26 0,07 160 39 0,10 140 70 0,16
0,04 136 30 0,07 126 42 0,09 из 64 0,12 99 113 0,18
0,06 111 40 0,07 103 56 0,09 93 85 0,13 81 150 0,20
63. Режимы чистовой и получистовой обработки резцами
с пластинами из сплавов ВК6М и ВК4
а S и S S
хо i X М X са а i X И И я X
о я* Ж я* ж я* » я* Ж
"s’ в а.” %" в а? 52? в a,N 5=? в а." а?
со t = 0,5 мм i. = 1,0 ММ t =2,0 мм Г =3,0 мм
0,08 132 100 0,21 115 190 0,36 100 350 0,57 92 510 0,76
0,10 120 120 0,24 105 220 0,38 91 420 0,62 84 610 0,83
86
Продолжение табл. 63.
\о /мин х д /мин х д X 2 х д х /мин X д х
о 2 ж 2 ж 2 ж 2 Ж
2 S а О? к" а а.” к а О?1 а О?1
со t = = 0,5 мм t = 1,о мм t = 2,0 мм t = 3,0 мм
0,15 102 160 0,27 89 310 0,45 78 580 0,74 72 850 1,00
0,20 91 200 0,30 79 390 0,50 69 730 0,83 64 1060 1,09
0,30 78 280 0,36 68 530 0,58 59 1010 0,97 54 1480 1,28
0,40 69 350 0,39 60 670 0,66 52 1270 1,08 48 1850 1,44
0,50 63 420 0,43 55 800 0,71 48 1510 1,18 44 2200 1,57
64. Режимы предварительной обработки резцами с пластинами
из сплава ВК8
мм/об D, М/МИН Н 'zd N3, кВт X я 2 2 а Н ,zd ЛТЭ, кВт V, м/мин Н ,zj N3, кВт V, м/мин X а? N 3, кВт
«6 1 = 3 мм t — 5 мм t = 8 мм t = 1 0 мм
0,3 49 1480 1,2 44 2360 1,7 40 3640 2,4 39 4460 2,8
0,5 40 2280 1,4 36 3510 2,0 33 5450 2,9 31 6640 3,4
65. Режимы грубой обработки резцами с пластинами из сплава ВК8
я К X X
Ю я 2 X д я Я 2 X д х S 2 X д X я 2 X д X
О *2* ж 2 a,N ж *2 ж s' а? ж
2 2 а N а. СП а СП а“ bi а. а СП
СО t = 8 мм t = 1 0 мм t = 1 2 мм t = 16 ММ
0,6 31 6290 3,2 29 7730 3,7 28 9150 4,2 27 11900 5,3
0,8 27 7910 3,5 26 9700 4,1 25 11480 4,7 24 14300 5,9
1,0 25 9420 3,8 24 11560 4,5 23 13680 5,1 22 17800 6,4
Примечание. Поправочный коэффициент на скорость резания (к
табл. 62—65) в зависимости от состояния поверхности заготовки:
Без корки С коркой
1,0 0,5
Поверхность .
^я...........
87
66. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости
от материала заготовки (к табл. 62—65)
Марка ав, МПа
ВТ1-0, ВТ1, BT1-1, ВТ1-2 450—750 1,5
ОТ4, ОТ4-1, ВТ, ВТ5-1 700—950 1,0
ВТ6, ВТ6С 900—1000 0,80
ВТЗ, ВТЗ-1, ВТ14, ВТ15, ВТ22 950—1200 0,70
ВТЗ-1, ВТ14, ВТ15, ВТ22 1300—1400 0,52
67. Режимы чистовой обработки с малыми подачами резцами
с пластинами из сплавов ВК6-0М и ВКЗМ
\о X £ /мин X НИИ/ X н сс £ § S X £
о s' - S S s' -
S S й а? й а? й а? й а? йГ
со t = ; 0,2 мм t = = 0,3 мм t = = 0,5 мм t = = 1,0 мм
0,02 38,0 43 0,03 32,0 63 0,04 26,0 100 0,05 20,0 190 0,07
0,04 25,0 80 0,04 21,0 116 0,05 17,5 184 0,06 13,0 350 0,09
0,06 20,0 113 0,04 16,5 165 0,05 14,0 262 0,07 10,5 497 0,10
68. Режимы чистовой и получистовой обработки резцами с пластинами
из сплавов ВК6М и ВКЗМ
мм/об 1>, м/МИН X а? N3, кВт V, м/мин X г 2УЭ, кВт V, м/мин Рг, н S СП V, м/мин Рг. н ЛГЭ, кВт
со t г = 0,5 мм t = - 1 , 0 мм t = 1,5 ММ t = 2,0 мм
0,08 40 243 0,16 35 451 0,25 32 626 0,33 30 804 0,40
0,10 37 291 0 18 32 529 0,28 30 746 0,37 28 959 0,44
0,20 29 509 0,24 25 810 0,33 23 1313 0,50 22 674 0,60
Примечание. Поправочные коэффициенты на скорость резакяя (к
табл. 67, 68) в зависимости от материала заготовки:
а0, МПа............................ 1700 1800 2000 2200
................................ 1,50 1,35 1,10 1,00
88
69. Чистовая обработка резцами с пластинами
из минералокерамики*, ПТНБ, Эльбора-Р и Гексанита-Р
Твёрдость материала детали, Материал рабочей части резца Режимы резания
t, мм S, мм/об v, м/мин
40 Минералокерамика ВЗ, ВОК-60, ВОК-63 0,5—1,5 0,1—0,2 250—300
50 0,5—1,0 0,08—0,12 180—200
55—60 ВЗ, вок-60, ВОК-63 0,2—0,5 0,05—0,08 80—120
ПТНБ, Эльбор-Р Гексанит Р 0,2—0,3
60—65 0,04—0,07 60—80
♦ Применять при жесткой системе станок—приспособление—инструмент-
заготовка.
70. Режимы резания заготовок из стали группы VIIIБ Н18К9М5Т
Состояние материала заготовки (Тв, МПа Марка твердого сплава резца Режимы резания
t, мм S, мм/об V, м/мин
Поставка 900—1000 ВК6-М Т15К6 3—4 • 1—2 0,3—0,5 0,2—0,3 30—40 90—12
Закалка 1000—1100 Т15К6 0,5—1,0 0,15-0,20 0,10—0,15 150—200 200—250
Закалка и старение 2100—2200 вкзм ВК6-ОМ 0,2—0,5 0,07—0,15 70—80
ВК8 0,2—0,5 0,07—0,15 50—60
71. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости
от вида обработки и отношения меньшего диаметра d
к большему диаметру D
Обработка d/D Обработка d/D
Поперечное точе- ние 0,4 0,7 0,9 1,25 1,2 1,05 Отрезка и точение кольцевых канавок* 0,4 0,7 0,9 0,65 0,60 0,50
* При точении торцевых канавок Kv = 0,5.
89
49 — для заготовок из коррозионно-стойких сталей аусте-
нитно-мартенситного класса группы III; в табл. 50—54 —
для заготовок из жаропрочных сталей группы IV;
в табл. 55—58 — для заготовок из деформируемых жа-
ропрочных сплавов группы V; з табл. 59—61—для за-
готовок из жаропрочных литейных сплавов группы VI;
в табл. 62—66 — для заготовок из сплавов на титановой
основе группы VII; в табл. 67—70 — для заготовок из
высокопрочных сталей группы VIII.
Поправочные коэффициенты на скорость резания в
зависимости от вида обработки (табл. 31—70) приведе-
ны в табл. 71.
Поправочный коэффициент на скорость резания
(к табл. 31—79) зависит от главного угла в плане:
Главный угол в плане» °..... 45 60 90
Kv.......................... 1,00 0,92 0,81
Поправочный коэффициент на скорость резания при
растачивании:
Диаметр отверстия, мм.......... 75 200 >200
Kv.......................... 0,8 0,9 1,0
Режимы точения резцами из быстрорежущей стали
приведены в табл. 72.
СВЕРЛЕНИЕ
Выбор конструкции и геометрических пара-
метров сверл. Сверление заготовок из теплостойких ста-
лей (группы I), хромистых коррозионно-стойких сталей
(группы II) с Ов<1000 МПа и хромоникелевых корро-
зионно-стойких сталей (группы III) следует производить
стандартными сверлами из быстрорежущей стали
Р6М5К5 или Р6М5 с укороченной рабочей частью (до
десяти диаметров) (рис. 4).
Сверление заготовок из жаропрочных сталей (груп-
пы IV), жаропрочных деформируемых сплавов (V груп-
пы) с ов<1200 МПа, коррозионно-стойких сталей
(II группы) с ов>1000 МПа и сплавов на титановой ос-
нове с ов> 1100 МПа следует производить специальными
сверлами повышенной жесткости, изготовленными из
быстрорежущих сталей Р6М5К5, Р9М4К8 или других
быстрорежущих сталей повышенной теплостойкости.
У рабочей части сверл диаметром до 5 мм, изготовлен-
ных из стали Р6М5К5, НЯСЭ 61—64, а из стали Р9М4К8
— HRCq 63—65; у рабочей части сверл диаметром более
90
72. Режимы при точении заготовок из труднообрабатываемых
сталей и сплавов резцами из стали Р6М5К5
№ груп- пы Марка (Ув, МПа t, мм, не более S, мм/об vt м/мин
I 34XH3M, 34ХНЗМФ, 20ХЗМВФ 15Х5М 600 5 0,1—0,2 0,3—0,4 55—56 30-45
900 0,1—0,2 0,3—0,4 30—40 20—30
II 12X13, 25Х13Н2 11Х11Н2ВМФ, 1Х12Н2ВМФ 20X13, 30X13, 40X13 14Х17Н2 850 5 0,1—0,2 30—40
0,3—0,4 20—25
09Х16Н4Б, 95X18 1100 3 0,1—0,2 10—15
12Х18Н10Т 10Х23Н18 20Х23Н18 600—800 5 0,1—0,2 0,3—0,4 25—30 10—20
III 12Х21Н5Т 09Х15Н9Ю, 09Х17Н5МЗ 07X16Н6 800—1000 0,1—0,2 0,3—0,4 15—20 10—15
IV 45Х14Н14В2М 700 5 0,1—0,2 12—18
08Х15Н24В4ТР, 07Х21Г7АН5, 12Х25Н16Г7АР 800—1000 10—15
37Х12Н8Г8МФБ 700—1000
10Х11Н20ТЗР 10X11H23T3MP, 15Х18Н12С4ТЮ 6—8
V ХН60В, ХН77ТЮР 800—1000 3 0,1—0,2 8—12
36НХТЮ ХН35ВТЮ, ХН56ВМТЮ 1000—1100 6—10
91
Продолжение табл. 72
№ груп- пы Марка ав, МПа t, мм, не более S, мм/об V, м/мин
V ХН70ВМТЮ ХН67ВМТЮ, ХН75ВМЮ 1000—1100 3 0,1—0,2 5—8
ХН62ВМКЮ, ХН60ВМТЮ, ХН82ТЮМБ 1150—1350 4—6
VI ВЖ36-Л2, ЭП202Л 800 3 0,1—0,2 4—5*1 4—8*2
ЖС6-К. ЖСЗ-ДК, АНВ-300 800—1000 3—4*1 4—6*2 3
ВХ4-Л 1100 6—10
VII ВТ1-0, ВТ1, вты, ВТ 1-2 450—700 600—950 900—1000 5 0,1—0,2 0,3—0,4 35—40 20—30
ОТ4, ОТ4-1, ВТ5; ВТ5-1 ВТ6, ВТ6С, ВТ14, ВТ15 0,1—0,2 0,3-0,4 25—30 18—22
0,1—0,2 0,3—0,4 20—24 14—18
ВТЗ, ВТЗ-1, ВТ22 900—1200 0,1—0,2 0,3—0,4 16—20 10—15
ВТЗ-1, ВТ14, ВТ15, ВТ22 1100—1350 3 0,1—0,2 : 15—16
VIII 28ХЗСНМВФА 30Х2ГСН2ВМ ЗЗХЗСНМВФА 1600—1800 2 0,1—0,2 7—10
38ХЗСНМВФА 42Х2ГСНМ 38Х5МСФА 1800—2000 3-5
** Непрерывное точение.
*2 Прерывное точение.
Примечания. 1. Охлаждение—эмульсией.
2. Стойкость резцов из стали Р6М5К5 около 60 мин, стойкость резцов из
других марок быстрорежущей стали — по табл. 10.
3. Меньшие скорости резания брать при больших подачах и глубинах ре-
зания.
92
/I
м-55*
Рис. 4. Геометрические параметры сверл для сверления отверстий в
заготовках из коррозионно-стойких сталей
5 мм, изготовленных из стали Р6М5К5, Н#СЭ 63—65, из
стали Р9М4К8 — HRCQ 65—68.
Длина рабочей части сверл должна быть не более
шести — восьми диаметров. Толщина сердцевины сверл
диаметром до 5 мм должна быть приблизительно 0,4 D;
сверл диаметром 6—10 мм — 0,3 D; сверл диаметром бо-
лее 10 мм — приблизительно 0,25 D. Угол наклона вин-
товой канавки к оси сверла должен быть 30—35°, обрат-
ная конусность — 0,1—0,15 мм на 100 мм длины. Ширину
и высоту ленточек следует выполнять возможно мень-
шими, особенно у сверл для обработки заготовок из
сплавов на титановой основе; угол при вершине сверла
140°, задний угол 12°, передний угол (примерно 10°) об-
разуется в результате подточки перемычки до а = 0,1 D
(рис. 5).
При сверлении отверстий малых диаметров в заго-
товках из коррозионно-стойких сталей и сплавов на ти-
тановой основе целесообразно применять четырехлен-
точные спиральные сверла: они имеют большую стой-
Рис. 5. Геометрические
параметры заборного ко-
нуса сверл для сверле-
ния отверстий в заготов-
ках из жаропрочных ста-
лей и сплавов
93
кость и обеспечивают меньшее увеличение диаметра от-
верстий, чем обычные двухленточные сверла.
Сверление заготовок из литейных жаропрочных спла-
вов (группы VI), высокопрочных сталей с ов> 1600 МПа
(группы VIII), высокохромистых коррозионно-стойких
сталей (группы II) и деформируемых жаропрочных
сплавов (группы V) с ов>1200 МПа, сплавов на тита-
новой основе (группы VII) с ов> 1100 МПа следует про-
изводить сверлами из твердых сплавов. Заготовки из
сплавов на титановой основе успешно сверлятся сверла-
ми из быстрорежущей стали, однако при сверлении за-
готовок сплавов на титановой основе с ов>1100 МПа
сверла из твердых сплавов обеспечивают большую про-
изводительность.
При сверлении отверстий диаметром до 3 мм целесо-
образно применять перовые сверла из сплава ВК6-ОМ
(рис. 6). При сверлении отверстий диаметром 3—7 мм
применяют цельные спиральные сверла из сплавов
ВКЮМ, ВК8 или ВК6М. При сверлении отверстий диа-
метром более 8 мм целесообразно применять сверла с
пластинами из сплавов ВК8 или ВК6М. Рекомендуется
также применять цельные твердосплавные сверла диа-
метром до 12—15 мм. Эти сверла прочнее, чем сверла с
напаянными пластинами, и при работе ими можно при-
менять большие подачи, однако для экономии твердого
сплава применяют сверла диаметром более 8 мм с на-
паянными пластинами.
94
Сверла из твердого сплава должны иметь передний
угол 0°, задний угол 12°, угол при вершине 140°; пере-
мычка должна быть подточена до & = 0,1 £>; длина рабо-
чей части должна быть не более шести диаметров. При
сверлении сквозных отверстий целесообразно применять
сверла с двойной заточкой (2ср= 140° и 2<р = 90о).
За критерий затупления сверл следует принимать из-
нос по задней поверхности у периферии сверла
(табл.73).
73. Критерий затупления сверл
Инструментальный материал 1 Диаметр сверла, мм Критерий затупления, мм
Быстрорежущая сталь 1—3 4—7 >7 0,2 0,4 0,6—0,8
Твердый сплав 1—3 4—7 >7 0,15 0,3 0,4-0,5
В качестве СОЖ при сверлении отверстий диаметром
до 3 мм целесообразно применять масляные жидкости,
при сверлении отверстий больших диаметров — водные
эмульсии.
Режимы резания. Таблицы режимов резания при
сверлении заготовок из различных материалов состав-
лены по зависимостям, установленным в наиболее целе-
сообразных диапазонах скоростей резания: табл. 74,
75 — для сверл из быстрорежущей стали Р6М5К5, табл.
76—78 — для сверл из твердых сплавов.
Рекомендуемые подачи при сверлении приведены в
табл. 79 и 80, скорости резания, осевые силы, крутящие
моменты и эффективные мощности — в табл. 81—99.
Приведенные в табл. 81—99 скорости резания даны
для сверления глухих отверстий. При сверлении сквоз-
ных отверстий значения скоростей резания следует ум-
ножать на 0,9. При сверлении отверстий диаметром
более 15 мм возникают большие осевые силы и крутя-
щие моменты, поэтому обработку этих отверстий целесо-
образно выполнять в два перехода: сверлить отверстие
сверлом, диаметр которого равен 0,4—0,5 заданного диа-
метра, и рассверливать его сверлом заданного диаметра.
95
74. Коэффициенты Cv, Ср, См при сверлении заготовок
из сталей и сплавов групп I—IV
CvD°’75
v ==------------:
рО, 25^0, 85
Ро = CpDS0,7 Н;
Мкр = Смо0’15Р,,95°’8*
Марка (Ув, МПа cv СР
34XH3M, 34ХНЗМФ, 20ХЗМВФ 900 1,07 1100 80
20X13, 1Х12Н2ВМФ 850—900 1,04 80
30X13, 09Х16Н4Б 40X13, 14Х17Н2 900—1000 1000—1100 0,95 0,80 1400 100 100
09Х16Н4БА 12Х18Н10Т 1300 600 0,48 0,80 1100 80
12Х21Н5Т 45Х14Н14В2М 700 0,65 0,67 —• —•
Х15Н24В4Т 07Х21Г7АН5 12Х25Н16Г7АР 37Х12Н8Г8МФБ 800—1000 0,48 1400 100
10X11H23T3MP 15Х18Н12С4ТЮ 700—900 0,38 1200 90
36НХТЮ 800—1200 0,28 1600 140
ХН77ТЮР 1000
ХН35ВТЮ 1150—1300 0,21 1600 140
ХН67ВМТЮ, ХН56ВМТЮ — 0,18
ХН75ВМЮ 900—1000
ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ ХН82ТЮМБ 1000—1100 0,18
1200—1400 0,13 1800 150
ВЖ36-Л2, АНВ-ЗОЭ, ЖС6-К, жсз-дк 800—1000 0,09 1450 125
ХН67ВМТЮЛ 750 0,09
* Здесь и далее крутящий момент Мкр в Н-см.
96
75. Коэффициенты Cv, Ср, См при сверлении заготовок
из сплавов группы VII
Pn = CpDS°’7;
CvD0,7
fpO, 5^0, 6 ’
Л4кр == Слк>—0 ’15P* * 9S° ’8
Марка (Гв, МПа cv ср м
BTl, ВТ1-1, ВТ1-2 450—700 4,2
ВТЗ, ВТЗ-1 950—1200 2,1 — —
ОТ4, ОТ4-1, ВТ5, ВТ5-1 750—950 2,8 850 60
ВТ6, ВТ6С 900—1000 2,3 — —
ВТ14, ВТ15 1000 2, 1 — —
76. Коэффициент Cv при сверлении заготовок
из сплавов групп V и VI
СрР0,75
J.0,25^0,85
Марка ав, МПа cv
36НХТЮ, ХН77ТЮР ХН35ВТЮ 800—1200 1150—1300 0,64 0,48
ХН75МВЮ, ХН67ВМТЮ 900—1000 0,4
ХН62МВКЮ; ХН60МВТЮ 1000—11 СО
ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ ВЖ36-Л2, ЖС6-К, жсз-дк, ХН67ВМТЮЛ 1200—1400 750—1000 0,30 0,20
77. Коэффициент Cv при сверлении заготовок из сплавов группы VII
СрР0,65
fpO»55^0,65
Марка ав, МПа cv
BTl, ВТ1-1, ВТ1-2 450—700 6,3
ВТЗ, ВТЗ-1 950—1200 3,1
ОТ4, ОТ4-1, ВТ5, ВТ5-1 750—950 4,2
ВТ6, ВТ6С 900—1000 3,5
ВТ14, ВТ15 1000 3,1
ВТ14, ВТ15 1300—1400 2,5
4—924
97
78. Коэффициент Cv при сверлении заготовок из сталей группы II
с (JB>1200 МПа и группы VIHA сверлами из твердого сплава
р ni, 9
о» ; Pj = 250DS°’7;
уО,5^1,1 0 *
Мкр = 14tT° 15D' • 9S° ’8 (для <тв = 2000 МПа)
Ов, МПа cv вв, МПа cv
1200 0,091 17С0 0,048
1300 0,082 1800 0,043
1400 0,07 2000 0,035
1500 0,062 2200 0,032
Примечание. Поправочные коэффициенты на скорость резания (к
табл. 76—78) в зависимости от марки твердого сплава при сверлении заго-
товок из коррозионно-стойких сталей, жаропрочных сталей и сплавов, спла-
вов на титановой основе, высокопрочных сталей :
Марка..........ВК6-ОМ ВК6М ВК8 ВКЮМ ВКЮМ
Kv.............. 1,25 1,15 1,0 0,9 0,7
79. Подачи (мм/об) при обработке сверлами из
быстрорежущей стали
Диаметр сверла, мм Стали групп I, II (с (Ув<1200 МПа), III и на титановой основе с (Гв< 1000 МПа Стали групп 11 (с сгв>1200 МПа), IV, сплавы групп V и VI и на тита- новой основе с <УВ>1 000 МПа
1 0,010—0,015 0,006—0,010
2 0,020—0,030 0,010—0,020
3 0,030—0,070 0,020—0,030
5—6 0,050—0,080 0,030—0,050
8 0,070—0,120 0,050—0,090
10—12 0,090—0,150 0,070—0,100
15 0,100-0,180 0,080—0,120
18 1,200—0,200 0,100—0,150
20 0,120—0,220 0,100—0,150
24 0,150—0,250 0,120—0,180
30 0,180—0,300 0,150—0,200
98
80. Подача (мм/об) при обработке сверлами из твердых сплавов
Диаметр сверла, мм Материал заготовки
Сплавы на титановой основе с (Ув<1000 МПа Сплавы на тита- новой основе с <УВ>1000 МПа, стали группы II с (Тв=1200-4-1600 МПа, сплавы групп V и VI Высокопрочные стали с <ТВ> 1600 МПа
1 0,006—0,009 0,003—0,006 0,002—0,004
2 0,012—0,018 0,006—0,012 0,004—0,008
3 0,015—0,030 0,010—0,018 0,008—0,015
4 0,030—0,050 0,020—0,040 0,015—0,030
8 0,050—0,080 0,040—0,060 0,030—0,050
10 0,060—0,100 0,050—0,080 0,040—0,060
12 0,070—0,120 0,060—0,100 0,050—0,080
15 0,100—0,150 0,080—0,120 0,070—0,090
20 0,120—0,180 0,100—0,150 0,080—0,120
Примечания. 1. Сверла диаметром 1—3 мм — перовые из сплавов
ВК6-ОМ, вкюм.
2. Сверла диаметром 4—7 мм — цельные из сплава ВКЮМ.
3. Сверла диаметром более 7 мм — с пластинами твердых сплавов ВК6М
и ВК8.
4. Поправочный коэффициент к табл. 79 и 80 на подачу в зависимости от
глубины сверления:
Отношение глубины сверления к диаметру сверла,
не более................................... 5 7 10
Поправочный коэффициент.................... 1 0,9 0,83
81. Режимы резания заготовок из теплостойких сталей
группы I с ов=600 4-900 МПа сверлами из стали Р6М5К5
£>св. мм S, мм/об о, м/мин —1 и, мин ро, н мкР, Н* см кВт
2 0,02 36 5730 140 8 0,05
0,03 26 4130 190 12 0,06
3 0,03 32 3220 280 24 0,08
0,07 16 1680 500 54 0,09
5 0,05 29 1830 680 93 0,18
0,08 20 1280 940 137 0,18
8 0,07 27 1090 1370 319 0,36
0,09 23 920 1630 400 0,37
0,12 17 690 2000 525 0,37
12 0,09 29 760 2440 885 0.66
0,15 19 500 3500 1341 0,69
4*
99
Продолжение табл. 81
DCB, мм S, мм/об и, м/мин -1 и, мин />0. Н Л4кр. П • см кВт
15 0,10 32 670 3290 1369 0,95
0,15 22 460 4370 2005 0,95
0,48 19 400 4960 2370 0,96
20 0,12 32 500 4980 2735 1,4
0,20 20 320 7130 4404 1,5
24 0,15 27 360 7000 4728 1,8
0,20 22 290 8560 6160 1,8
Примечания. 1. Охлаждение эмульсией.
2. Поправочный коэффициент на скорость .резания в зависимости от ма-
териала заготовки:
<УВ, МПа.................................... 600 900
......................................... 1
3. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от ма-
териала сверла:
Марка.................... Р5М5К5 Р6М5 Р9М4К8
Kv....................... 1 0,94 1,1
82. Режимы резания заготовок из сталей группы II с сгв<1200 МПа
и группы III сверлами из стали Р6М5К5
Рсв» мм S, мм/об V, м/мин —1 п, мин Ро, Н мкр, Н- см N3, кВт
2 0,02 27 4380 140 8 0,036
0,03 20 3150 190 12 0,048
3 0,03 24 2570 280 24 0,064
0,07 12 1280 500 54 0,070
5 0,05 22 1400 680 99 0,14
0,08 15 980 940 137 0,14
8 0,07 21 830 1370 319 0,27
0,09 18 700 1630 400 0,28
0,12 13 530 2000 525 0,28
10 0,09 20 630 2040 600 2,27
0,12 16 530 2500 776 0,42
0,15 13 420 2920 960 0,42
12 0,09 22 580 2450 835 0,50
0,12 18 470 2990 1087 0,52
0,15 14 380 3500 1341 0,53
100
Продолжение табл. 82
DCB, мм S, мм/об V, м/мин -1 п, мин ₽0, Н ^Кр’ Н’ см Мэ, кВт
15 0,10 24 510 3290 1369 0,72
0,15 16 350 4370 2005 0,72
0,18 14 300 4960 2370 0,73
18 0,12 22 390 4480 2272 0,91
0,15 19 330 5240 2783 0,94
0,18 15 270 5960 3315 0,92
0,20 14 250 6420 3647 0,94
20 0,12 24 380 4980 2735 1,07
0,15 20 320 5830 3370 1,08
0,18 18 280 6620 3968 1,14
0,20 15 250 7130 4404 1,16
24 0,15 21 280 7000 4728 1,34
0,18 19 250 7950 5560 1,42
0,20 16 220 8550 6165 1,39
0,22 15 200 9140 6722 1,40
Примечания. 1. Охлаждение—эмульсией.
2. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от ма-
териала сверла:
Марка.................. Р6М5К5 Р6М5 Р9М4К8
Kv..................... 1,0 0,91 1,13
83. Поправочный коэффициент на скорость резания
в зависимости от материала заготовки
Марка (Ув, МПа к»
12X13, 25Х13Н2 600—700 1,4
20X13, 1Х12Н2ВМФ 800—900 1,3
30X13, 09Х16Н4Б 900—1000 1,2
40X13 , 07Х16Н6, 14Х17Н2 1000—1100 1,0
12Х18Н10Т, 20Х23Н18 600 1,0
12Х21Н5Т 700 0,81
Х15Н9Ю, Х17Н5МЗ 900—1100 0,83
101
84. Режимы резания заготовок из сталей группы 11
(огв = 12004-1500 МПа) сверлами из стали Р6М5К5
£>св, мм <S, мм/об и, м/мин —1 п, мин Ро, н МкР, Н-см N3, кВт
2 0,01 0,02 24 13 3820 2070 160 250 6 14 0,02 0,03
3 0,02 0,03 16 12 1700 1280 390 510 30 44 0,06
5 0,03 0,05 18 И 1150 700 860 1220 112 178 0,13
8 0,05 0,07 0,09 14 И 8,8 560 440 350 1960 2480 2960 419 570 721 0,25 0,26
12 0,07 0,09 0,10 13 11 10 340 290 270 3730 4440 4780 1199 1506 1664 0,43 0,45
18 0,10 0,12 0,15 13 11 8,8 230 190 160 7180 8160 9540 3440 4100 5060 0,82
24 0,12 0,15 0,18 13 11 8,8 170 150 120 10870 12720 14450 6840 8400 10050 1,23 1,26 1,28
Примечания. 1. Охлаждение—эмульсией. 2. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от прочности материала заготовки: (Ув, МПа 1200 1300 1400 1500 Kv 1,3 1,18 1,0 0,8 3. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от ма- териала сверла: Марка Р6М5К5 Р6М5 Р9М4К8 Kv 1,0 0,95 1,3
85. Режимы резания заготовок из сталей группы 11
(ов>1200 МПа) сверлами из сплава ВК8
DCB, мм S, мм/об и, м/мин —1 п, мин Ро, н Мкр, Н-см N3, кВт
1 0,003 18,6 5900 40 0,9 0,006
0,005 10,6 3380 50 0,13 0,008
102
Продолжение табл. 85
DCB. мм S, мм7об ц, м/мин —1 п, мин Ро, Н Мкр, Н ем N3, кВт
2 0,006 32,0 5100 ПО 4,8 0,025
0,008 23,5 3750 140 0,63 0,024
0,012 15,2 2420 180 9,4 0,023
3 0,010 36,5 3880 240 15,1 0,060
0,015 24,0 2540 320 20 0,05
0,018 19,0 2020 360 25 0,06
5 0,020 45,0 2860 650 68 0,20
0,030 28,8 1830 860 100 0,19
0,040 21,3 1350 1050 134 0,19
8 0,040 39,7 1580 1680 299 0,48
0,060 26,2 1040 2230 437 0,47
10 0,05 42,3 1350 2450 537 0,75
0,08 25,3 820 3700 843 0,70
12 0,07 0,09 38,7 28,6 1030 760 3720 4450 1010 1270 1,00
15 0,09 0,12 37,0 27,0 780 570 5500 6800 1880 2440 1,5
20 0,09 65,5 1040 7300 2980 3,2
0,12 47,5 760 8900 3500 2,7
0,15 38,2 610 10700 4880 3,0
Примечания. 1. Охлаждение—эмульсией.
2. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от
прочности материала заготовки:
ав, МПа........... 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 ]
Ку................ 1,3 1,17 1,0 0,88 0,79 0,69 0,62
3. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от ма-
териала сверла:
Марка............ВК6-ОМ ВК6М ВК8 ВКЮМ ВК15М
Ку................ 1,25 1,15 1,0 0,9 0,7
86. Режимы резания заготовок из сталей группы IV
сверлами из стали Р6М5К5
осв> мм S, мм/об о, м/мин 1 и, мин Ро, Н ^КР’ Н- см N3, кВт
2 0,01 0,02 30 16 4780 2550 по 180 6,0 11 0,03 0,06
103
Продолжение табл, 86
DCB- мм S, мм/об V, м/мин -1 и, мин Ро, н мкр. Н- см N3, кВт
3 0,02 20 2120 270 23 0,04
0,03 14 1490 360 33 0,06
5 0,03 0,05 20 13 1280 830 600 860 84 133 0,11
6 0,03 0,05 24 15 1270 790 720 1030 114 184 0,15
8 0,06 16 640 1370 315 0,21
0,07 13 520 1740 427 0,23
0,09 10 400 1640 544 0,22
10 0,07 14 450 2170 644 0,30
0,09 12 380 2590 808 0,32
0,10 11 350 2790 891 0,32
12 0,07 0,09 17 13 450 340 2610 3110 892 1127 0,40
0,10 12 320 3350 1243 0,41
15 0,08 18 380 3580 1502
0,10 0,15 16 11 300 210 4190 5600 1850 2767 0,57
20 0,10 16 260 5590 3130 0,85
0,12 14 220 6350 3700 0,88
0,15 12 190 7420 4530 0,89
24 0,12 16 210 7620 5175 1,08
0,15 13 170 8900 6330 1,14
0,18 И 150 10120 7526 1,10
Примечания. 1. Охлаждение—эмульсией.
2. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от ма-
териала сверла:
Марка.................. Р6М5К5 Р9М4К8 Р6М5
Kv..................... 1,0 1,3 0,86
87. Поправочный коэффициент на скорость резания
в зависимости от материала заготовки
Марка Ств, МПа
45Х14Н14В2М 700 1,4
104
Продолжение табл, 87
Марка <ГВ, МПа
08Х15Н24В4ТР 07X2117АН5, 12Х25Н16Г7АР 37Х12Н8Г8МФБ 800—1000 1,0
10X11H23T3MP, 10Х11Н20ТЗР 15Х18Н12С4ТЮ 700—900 0,79
88. Режимы резания заготовок из сплавов группы V
сверлами из стали Р6М5К5
осв, ММ S, мм/об V, м/мин —1 п, мин Ро» Н мкр, Н- см N3, кВт
2 0,01 20 2840 140 9
0,02 11 1720 230 17 0,03
3 0,02 14 1530 350 36 0,05
0,03 11 1150 460 52 0,06
5 0,03 16 990 770 130 0,13
0,05 9,6 610 1100 212 0,14
6 0,03 17 890 920 180 0,1
0,05 И 900 1320 295 0,17
8 0,05 0,07 12 9,6 480 380 1770 2230 500 680 0,2
0,09 7,2 290 2660 890 0,3
10 0,07 11 340 2790 1020
0,09 0,10 8,4 7,2 270 230 3330 3590 1300 1440 0,4
12 0,07 12 320 3350 1420 0,5
0,09 9,6 250 4000 1790 0,47
0,10 8,4 220 4310 1990 0,46
15 0,08 13 280 4600 2380 0,68
0,09 12 250 5000 2650 0,70
0,10 11 230 5380 2930 0,68
105
Продолжение табл. 88
°СВ’ мм S, мм/об V, м/мин — 1 п, мин Ро, н Л'кР’ Н- см N3, кВт
18 0,10 11 190 6470 4150 0,82
0,12 9,6 170 7350 4890 0,85
0,15 8,4 150 8590 5960 0,91
20 0,10 12 190 7180 4990 0,97
0,12 11 170 8160 5870 1,10
0,15 9,5 140 9540 7280 1,28
24 0,12 11 140 9790 8290 1,21
0,18 8,4 110 13010 11910 1,37
Примечания. 1. Охлаждение—эмульсией.
2. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от ма-
териала сверла:
Марка................. Р6М5К5 Р9М4К8 Р6М5
Kv.................... 1,0 1,4 0,88
89. Поправочный коэффициент на скорость резания
в зависимости от материала заготовки
Марка Ов, МПа Ко
36НХТЮ, ХН60В ХН77ТЮР ХН35ВТЮ 800—1200 1000—1100 1150—1200 1,0 1,0 0,75
ХН65ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН75МВЮ 900—1000 0,64
ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ 1000—1100 0,64
ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ 1200—1400 0,47
90. Режимы резания заготовок из сплавов группы V
(ав= 1200 -т-1400 МПа) сверлами из сплава ВК8
DCB, мм S, мм/об V, м/мин — 1 п, мин Ро, Н МкР. Н • см N3, кВт
1 0,003 0,006 28,0 15,5 9000 5000 31 50 1,2 1,8 0,014 0,015
106
Продолжение табл. 90
Рсв» мм S, мм/об V, м/мин —1 и, мин Ро, н мкР, Н-см N3, кВт
2 0,006 0,008 0,010 0,012 26,1 18,7 16,7 13,5 4150 3000 2650 2150 100 120 140 160 6 75 100 111 0,027
3 0,010 0,012 0,018 22,0 17,5 13,3 2320 1850 1420 210 240 320 15 17 25 0,035
5 0,020 0,030 0,040 17,8 12,6 9,7 1140 800 620 590 780 950 78 110 150 о,1
8 0,04 0,06 13,2 9,5 520 380 1500 2000 350 510 0,2
10 0,05 0,08 12,8 8,6 410 275 2200 3000 660 1000 0,25
12 0,07 0,10 11,8 7,5 310 200 3310 4160 1250 1750 0,34
15 0,07 0,09 0,12 11,5 8,5 6,0 250 180 130 4260 5000 6000 2000 2450 3100 0,45
20 0,09 0,12 0,15 11,0 9,5 7,0 175 150 110 6600 7950 9000 4850 5800 7000 0,8
Примечания. 1. Охлаждение—эмульсией.
2. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от ма-
териала сверла:
Марка.............ВК6-ОМ ВК6М ВК8 ВКЮМ ВКЮМ
.............. 1,25 1,15 1,0 0,9 0,7
91. Режимы резания заготовок из сплавов группы VI
сверлами из стали Р6М5К5
°св’ мм S, мм/об V, м/мин — 1 п, мин Рв, Н мкР, Н-см N3, кВт
1 0,01 0,02 8,4 4,8 1270 460 НО 180 8 16 0,01 0,01
107
Продолжение табл. 91
DCB, мм S, мм/об v, м/мин —1 п, мин Ро. н МКР- Н- см N3, кВт
3 0,02 6 640 280 33 0,02
0,03 3,6 380 370 49 0,02
5 0,03 6 380 620 120 0,05
0,05 3,6 230 890 190 0,05
8 0,05 4,8 190 1420 480 0,10
0,07 3,6 140 1800 650 0,10
0,09 2,8 110 2150 830 0,10
10 0,07 4,1 130 2250 980 0,13
0,09 3,4 ПО 2690 1240 0,13
0,10 3,0 95 2890 1370 0,13
12 0,07 4,4 120 2710 1370 0,17
0,09 3,6 100 3230 1730 0,17
0,10 3,4 90 3470 1900 0,17
15 0,07 5,3 ПО 3380 2040 0,24
0,09 4,3 90 4030 2570 0,24
0,10 4,0 85 4340 2840 0,24
18 0,10 4,2 74 5200 3980 0,30
0,15 3 53 6910 5790 0,31
20 0,10 4,6 73 5780 4800 0,36
0,15 3,2 50 7680 6980 0,37
24 0,12 4,2 56 7880 7960 0,46
0,18 3,0 40 10480 11580 0,59
Примечания. 1. Охлаждение—эмульсией.
2. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от ма-
териала сверла:
Марка...................... Р6М5К5 Р9М4К8 Р6М5
Kv............................ 1,0 1,4 0,88
92. Режимы резания заготовок из сплавов группы VI
сверлами из сплава ВК8
°св’ мм S, мм/об V, м/мин —1 п, мин Ро. Н Л1кР* Н-см N3, кВт
1 0,003 0,006 18,7 10,2 6000 3200 25 40 10 1,5 0,008 0,008
108
Продолжение табл. 92
DCB, мм S, мм/об и, м/мин -1 п, мин Ро, н Мкр. Н- см Мэ, кВт
2 0,006 17,5 2800 80 5 0,015
0,008 12,4 1980 96 6 0,015
0,012 9,1 1450 128 9 0,015
3 0,010 14,6 1550 170 12 0,020
0,012 11,6 1230 190 14 0,020
0,015 10,2 1080 224 16 0,020
0,018 8,8 940 251 20 0,020
5 0,020 11,9 760 470 63 0,05
0,030 8,4 540 625 93 0,055
0,040 6,4 400 760 120 0,055
8 0,04 8,8 350 1200 280 0,11
0,05 7,2 280 1420 340 0,11
0,06 6,2 250 1600 410 0,11
12 0,07 7,2 190 2650 1000 0,19
0,09 5,6 150 3100 1300 0,19
0,10 5,0 130 3300 1400 0,19
15 0,07 7,2 160 3400 1600 0,25
0,09 5,8 125 4000 1900 0,25
0,12 4,4 95 4800 2500 0,25
20 0,09 7,4 120 5300 3900 0,43
0,12 6,4 100 6350 4600 0,45
0,15 4,8 75 7200 5600 0,45
Примечания. 1. Охлаждение—эмульсией.
2. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от ма-
териала сверла:
Марка..........ВК6-ОМ ВК6М ВК8 ВКЮМ ВК15М
Kv............. 1,25 1,15 1,0 0,9 0,7
93. Режимы резания заготовок из сплавов группы VII
сверлами из стали Р6М5К5
°св' “м 3, мм/об V, м/мин —1 п, мин Рв, н Н- см кВт
2 0,02 0,03 24 18 3810 2880 НО 140 со о 0,02 0,03
109
Продолжение табл. 93
DCB, мм S, мм/об V, м/мин -1 п, мин Ро, н мкР» Н-см АГЭ, кВт
3 0,03 20 2120 220 19 0,03
0,05 14 1520 310 30 0,05
5 0,05 20 1270 520 76 0,10
0,07 17 1070 660 102 0,10
8 0,07 18 720 1060 248 0,18
0,09 16 620 1260 310 0,20
0,12 13 530 1540 400 0,22
10 0,09 19 590 1570 460 0,28
0,12 16 500 1930 596 0,30
0,15 13 420 2250 730 0,31
12 0,09 19 510 1890 650 0,34
0,12 16 430 4310 838 0,37
0,15 14 380 2700 1020 0,40
15 0,10 22 580 2540 1060 0,62
0,15 17 440 3380 1520 0,70
0,18 16 410 3840 1780 0,76
18 0,12 19 340 3470 1760 0,60
0,15 18 310 3860 2010 0,65
0,20 14 250 4960 2500 0,72
24 0,15 19 240 4290 3460 0,85
0,20 14 190 5510 4780 0,94
0,25 13 170 6440 5790 1,03
Примечания. 1. Охлаждение—эмульсией.
2. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от ма
териала сверла:
Марка................... Р18 Р6М5К5 Р9М4К8 Р6М5
Ку...................... 0,82 1,0 1,29 0,73
94. Поправочный коэффициент на скорость резания
в зависимости от материала заготовки
Марка сгв, МПа
BTl-О, BTl, ВТ1-1, ВТ1-2 450—700 1,50
ОТ4, ОТ4-1, ВТ5, ВТ5-1 700—950 1,00
ВТ6, ВТ6-1 900—1000 0,82
ВТЗ, ВТЗ-1; ВТ14, ВТ15, ВТ22 950—1200 0,75
ВТЗ-1, ВТ14, ВТ15, ВТ22* 1150—1500 0,60
* После закалки и старения.
110
95. Режимы резания заготовок из сплавов группы VII
(ав<1000 МПа) сверлами из твердого сплава ВК8
осв. ММ S, мм/об V, м/мин п, мин 1 Р9, н ^кР' Н- см ЛГЭ, кВт
1 0,006 0,009 48,2 37,0 15300 11800 24 31 0,5 0,8 0,008 0,010
2 0,012 0,018 48,2 37,0 7650 5900 77 100 3,6 5,2 0,028 0,032
3 0,015 0,025 44,3 32,0 4700 3400 135 193 8,5 15 0,040 0,152
5 0,03 0,05 34,3 25,0 2450 1600 365 522 43 72 0,101 0,12
8 0,05 0,08 32,0 23,6 1270 940 835 1160 169 260 0,21 0,25
12 0,07 0,12 26,8 18,9 710 500 1590 2310 382 630 0,28 0,33
15 0,10 0,15 21,1 16,5 450 350 2540 3380 1028 1873 0,47 0,67
20 0,12 0,18 22,5 17,3 360 275 3850 5120 2054 2840 0,75 0,81
Примечания. 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от ма-
териала сверла:
Марка.........ВК6-ОМ ВК6М ВК8 ВКЮМ ВК15М
Kv............ 1,25 1,15 1,0 0,9 0,7
96. Поправочный коэффициент на скорость резания
в зависимости от материала заготовки
Марка <УВ, МПа
ВТ1-0, BTl, ВТ1-1, ВТ1-2 450—700 1,5
ОТ4, ОТ4-1, ВТ5, ВТ5-1 750—950 1
ВТ6, ВТ6С 900—1000 0,83
111
9 7. Режимы резания заготовок из сплавов группы VII
( ов>1000 МПа) сверлами из сплава ВК8
£>св, мм S, мм/об и, м/мин —1 /г, мин Ро> И Л1кР’ Н-см 7V3, кВт
1 0,003 45,0 14360 25 0,4 0,006
0,006 28,9 920 37 1,0 0,010
2 0,006 45,0 7160 74 3,2 0,024
0,012 28,9 4600 117 7,6 0,036
3 0,010 38,0 4040 157 11 0,045
0,015 26,4 2800 206 15 0,045
0,018 23,4 2450 230 16 0,044
5 0,020 26,4 1650 420 43 0,074
0,030 20,6 1330 560 68 0,092
8 0,040 21,8 860 1080 182 0,16
0,060 17,0 680 1450 302 0,21
12 0,06 19,8 525 2260 510 0,28
0,09 13,7 370 2900 740 0,28
15 0,08 22,0 470 3450 1200 0,57
0,12 15,3 320 4430 1780 0,62
20 0,10 17 270 5200 2607 0,75
0,12 13,5 220 5900 3145 0,75
0,15 11,7 185 6900 3820 0,75
Примечания. 1. Охлаждение—эмульсией.
2. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от ма-
териала сверла:
Марка.........ВК6-ОМ БК6М ВК8 ВКЮМ ВКЮМ
Kv............ 1,25 1,15 1,0 0,9 0,7
98. Поправочный коэффициент на скорость резания
в зависимости от материала заготовки
Марка ав, МПа
ВТЗ, ВТЗ-1 950—1200 1,0
ВТ14, ВТ15, ВТ22 1000 1,0
ВТ14, ВТ15, ВТ22 1300—1400 0,8
112
99. Режимы резания заготовок из сталей группы VI11
сверлами из сплава ВК8
DCB, мм 3, мм/об и, м/мин — 1 п, мин Ро, н л1кР’ Н-см N3, кВт
1 0,002 21,8 7000 26 1,0 0,006
0,004 10,2 3200 50 1,2 0,006
2 0,005 20,5 3270 120 5 0,015
0,007 14,0 2230 158 7 0,015
3 0,008 17,5 1850 290 11 0,025
0,012 11,0 1170 420 17 0,025
0,015 8,8 930 460 20 0,025
5 0,015 26,5 1680 750 53 0,10
0,025 15,5 980 950 88 0,10
8 0,03 22,0 880 1780 220 0,22
0,05 13,0 520 2400 360 0,22
12 0,05 24,5 650 3600 770 0,55
0,08 15,0 400 5100 1200 0,55
15 0,07 21,5 460 5430 1500 0,78
0,09 16,5 350 6900 1900 0,78
20 0,09 32,0 510 8100 3700 1,8
0,10 28,0 450 10000 4100 1,8
0,12 22,5 360 13500 4500 1,8
Примечания. 1. Охлаждение—эмульсией.
2. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от
прочности материала заготовок:
0В, МПа........ 1600 1700 1800 2000 2200
Kv................ 1,56 1,38 1,24 1,0 0,91
3. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от ма
териала сверла:
Марка........ВК6-ОМ ВК6М ВК8 ВКЮМ ВК15М
Кд ....... . 1.25 1,15 1,0 0,9 0,7
Приведенные режимы сверления, а также табл. 81—89 рассчита
ны для следующей стойкости сверл:
а) из быстрорежущей стали
Диаметр сверла, мм . 1—2
Стойкость сверла,
мин.................. 4
б) из твердого сплава:
Диаметр сверла, мм . 1—2
Стойкость сверла,
мин ................. 5
3-5 8-10 12-15 18-20 24 30
6 10 12 15 20 25
3-5 6-8 10—12 15—20
6 10 15 2 0
ИЗ
При рассверливании следует применять подачи, в 1,5—
2 раза большие, чем рекомендуемые для сверления.
Сверление с вибрацией. При сверлении с вибрацией,
кроме обычных движений вращения и подачи, сверлу
или заготовке сообщаются дополнительные осевые гар-
монические колебания относительно низкой частоты.
При сверлении с вибрациями стружка дробится на
отдельные элементы, так как режущие кромки сверла
принудительно выводятся из металла, обеспечивается
более интенсивное и равномерное попадание СОЖ в
зону резания, снижается температура резания, на режу-
щих кромках в момент движения их вне металла обра-
зуются окисные пленки, уменьшающие коэффициент
трения инструмента с материалом заготовки. Элементы
дробленой стружки попадают в стружечные канавки
сверла, не образуя пробок и защемлений, приводящих
к поломкам сверл. Удаление стружки из зоны резания
значительно облегчается, износ сверл уменьшается.
Дробление и легкий отвод стружки позволяют автома-
тизировать сверление и применять сверла из твердых
сплавов при обработке заготовок из таких материалов,
обычное сверление которых возможно только сверлами
из быстрорежущей стали. При сверлении заготовок из
коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов,
а также сплавов на титановой основе сверлами из твер-
дых сплавов трудоемкость операции снижается более
чем в 3 раза.
Сверление с вибрациями заготовок из труднообраба-
тываемых сталей и сплавов применяют при обработке
отверстий диаметром 4—20 мм и глубиной 5—20 диа-
метров. Двухкромочное сверло, оснащенное пластиной
100. Режимы сверления с вибрацией отверстий в заготовках
из труднообрабатываемых сталей и сплавоз диаметром 10—15 мм,
глубиной до восьми диаметров сверлами с пластинами из сплава ВК8
при 3=0,84-0,1 мм/об
Марка v, м/мин
15Х18Н12С4ТЮ, Х25Н16Г7АР 25—30
ХН67ВМТЮ, ХН75МВЮ 20—25
ХН62МВКЮ 15—18
ОТ4 25—35
ВТ14 (ав=1000 МПа) 20—30
114
Рис. 7. Двухкромочное сверло для сверления с вибрациями
D L 1 /2 d d0 Я с f № пла- стинок по ГОСТ 25399—82
мм
10 145 190 60 100 0,8 5 9,8 2,2 1,2 7,5 1,7 0,35 14312
12 160 210 72 120 1,0 6 11,8 2,5 1,4 9,0 2,5 0,35 14352
15 180 240 90 150 1,2 7,5 14,8 3,0 1,5 11,4 3,0 0,40 14412
18 195 270 108 180 1,2 9,0 17,8 3,0 2,0 13,0 3,0 0,40 14472
20 210 290 120 200 2,4 10 19,8 3,0 2,0 14,2 3,5 0,40 14512
из твердого сплава ВК8 с внутренними отверстиями для
подвода СОЖ, показано на рис. 7.
Режимы сверления с вибрацией приведены в табл. 100.
Сверление двухкромочными сверлами характеризует-
ся частотой вращения сверла или заготовок п (мин-1),
115
подачей So (мм/об), частотой осевых колебаний сверла
(или заготовки) f (Гц), амплитудой осевых колебаний А
(мм), диаметром сверла £>Св (мм), числом k целых пе-
риодов осевых колебаний сверла (или заготовки) за
время его полуоборота, дробным остатком I периода
осевого колебания сверла (или заготовки) за время его
полуоборота. Отношения — = - 1 : опреде-
ляют условия работы сверла, длину дробленой стружки,
кинематическое изменение заднего и переднего углов.
Для сверления отверстий диаметром до 10 мм и глу-
биной до 200 мм с вибрациями рекомендуется:
1) скорость резания назначать близкой или несколь-
ко большей скорости резания при обычном сверлении;
если имеются рекомендации для работы сверлами из
быстрорежущей стали, а вибрационное сверление пред-
полагается производить сверлами с пластинами из спла-
ва ВК8, скорости резания следует увеличить в 4—5 раз;
2) подачу устанавливать в 1,2—1,5 раза большей,
чем при обычном сверлении;
3) сумму k+l принимать равной 17/8 или 19/8 при
малой частоте вращения (до 1000 мин-1) и 9/8 или 11/8
при большой частоте вращения (свыше 1000 мин-1);
4) частоту осевых колебаний определять по отноше-
нию
f k + l .
п 30 ’
5) амплитуду осевых колебаний для сверления от-
верстий глубиной пять — восемь диаметров выбирать
численно равной (14-2)S0, для отверстий глубиной бо-
лее восьми диаметров — (24-3) So.
В качестве СОЖ при сверлении с вибрацией приме-
няется сульфофрезол или другие масляные жидкости,
подаваемые под высоким давлением.
Сверление с внутренним подводом СОЖ рекомен-
дуется применять для обработки отверстий глубиной до
15 диаметров сверла в заготовках из теплостойких ста-
лей (группы I), хромистых коррозионно-стойких сталей
(группы II) и хромоникелевых коррозионно-стойких ста-
лей (группы III).
При сверлении с внутренним подводом СОЖ обеспе-
чивается надежная подача охлаждающей жидкости к
режущим кромкам сверла постоянно в процессе работы,
снижение температуры резания, надежный отвод струж-
116
Рис. 8. Сверло с отверстиями для подвода СОЖ в зону резания
ки из обрабатываемого отверстия, повышение произво-
дительности обработки до 2 раз по сравнению с произ-
водительностью обработки при охлаждении сверл поли-
вом.
Для сверления с внутренним подводом СОЖ следует
применять сверла, изготовляемые из заготовок специ-
ального проката быстрорежущей стали, имеющих два
спиральных внутренних канала. Заготовки диаметром
8—38 мм с внутренними спиральными каналами выпус-
каются по техническим условиям.
В табл. 101 приведены размеры по сечению заго-
товок.
Материал заготовок спецпроката — быстрорежущие
стали Р6М5, Р6М5К5, Р9К5.
Шаг спирали выбирается потребителем.
Сверла диаметров 8—12 мм с внутренними спираль-
ными каналами для подвода СОЖ изготовляются с ци-
линдрическим хвостовиком, а диаметров 13—38 мм — с
коническим хвостовиком.
Конструкция сверла с коническим хвостовиком пред-
ставлена на рис. 8.
Геометрические параметры сверл приведены на
рис. 4.
В качестве СОЖ следует применять водные эмуль-
сии, подача которых во внутренние каналы сверла осу-
ществляется от системы охлаждения станка через по-
дающие патроны.
Режимы резания заготовок из материалов групп I—
III сверлами с внутренними спиральными каналами для
подвода СОЖ приведены в табл. 102.
117
101. Размеры (мм) заготовок спецпроката из
быстрорежущей стали с двумя внутренними
спиральными каналами
Диаметр прутка D Диаметр каналов d Межцентровое расстояние 1 Шаг спирали внутренних каналов
8 9 10 11 12 13 1,1 1,2 1,3 1,5 1,6 1,7 3,1 3,5 3,8 4,3 4,6 5,0 80, 72 , 64 , 60 , 56 , 48, 44, 40, 36, 32, 30, 28
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1,9 2,0 2,2 2,3 2,5 2,6 2,7 2,8 3,0 3,1 3,2 5,4 5,8 6,2 6,6 7,0 7,4 7,7 8,1 8,5 8,9 9,3 120, 112, 96, 88, 80, 72, 64, 60, 56
25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 з,з 3,4 3,5 3,7 3,8 3,9 4,0 4,2 4,3 4,5 11,5 12,0 12,4 12,9 13,3 13,8 14,2 14,7 15,2 15,4 195, 175, 160, 144, 128, 120, 112, 96, 88, 80, 72, 64
35 36 37 38 4,6 4,7 4,8 5,0 16,1 16,6 17,0 17,5 195, 175, 160, 144, 128, 120, 112, 96, 88, 80, 72, 64
118
102. Режимы резания заготовок из материалов групп i—III
сверлами с внутренними спиральными каналами для подвода СОЖ
№ группы материа- лов Марка материала (Ув, МПа ^св’ мм 3, мм/об V, м/мин
I 34XH3M, 34ХНЗМФ, 15Х5М, 15Х6СЮ 600—900 10 15 20 25 30 35 0,10—0,15 0,012—0,20 0,15—0,20 0,18—0,25 0,20—0,30 0,25—0,35 45—30 40—26 40—25 36—25 33—25 33—24
II 12X13, 20X13, 40X13, 1Х12Н2ВМФ 1000 10 15 20 25 30 35 0,08—0,12 0,10—0,15 0,12—0,18 0,15—0,20 0,18—0,22 0,20—0,25 36—25 32—20 27—20 25—20 24—20 24—20
III 12Х18Н10Т, 10Х23Н18, 12Х21Н5Т 07Х16Н6 600—1000 10 15 20 25 30 35 0,08—0,12 0,10—0,15 0,12—0,18 0,15—0,20 0,18—0,22 0,22—0,25 35—25 30—20 27—19 25—18 24—18 22—16
Примечания. 1. Режимы резания даны для следующих периодов
стойкости сверл:
Диаметр сверла, мм............. 10—15 20 25 30 35
Стойкость, мин................... 12 15 20 25 30
2. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от ма
териала сверла:
Марка.......................... Р6М5 Р9К5 Р6М5К5
Коэффициент..................... 0,9 1,0 1,0
3. Поправочный коэффициент на подачу в зависимости от глубины свер-
ления:
Отношение глубины отверстия к диаметру
сверла, не более...................... 5
Коэффициент........................... 1,2
10 15
1,0 0,8
4. Поправочный коэффициент на стойкость сверл в зависимости от дав-
ления подаваемой СОЖ:
Давление СОЖ, кПа, не более ..........
Коэффициент . . . ....................
200 500 1000
1,0 1,15 1,2
119
Сверление отверстий на станках с программным уп-
равлением (ПУ). Сверлению отверстий на станках с ПУ
должна предшествовать операция центрования при сле-
дующих условиях:-сверлении сверлами диаметром менее
5 мм; сверлении сверлами длинной, удлиненной и сред-
ней серий, наличии допусков менее 0,25 мм на коорди-
натные и межцентровые расстояния отверстий, сверле-
нии отверстий глубиной более двух диаметров в заго-
товках с необработанными поверхностями.
Центрование отверстий в заготовках из сталей и
сплавов групп I—V и VII следует выполнять короткими
спиральными сверлами из быстрорежущей стали с углом
при вершине 2<р = 90о или центровочными комбинирован-
ными- сверлами типа I по ГОСТ 14952—75. Центрование
отверстий в заготовках из литейных сплавов группы VI
и высокопрочных сталей группы VIII следует выполнять
короткими сверлами, оснащенными твердым сплавом, с
углом при вершине 2<р = 90°. Глубина центрования (мм)
рассчитывается по зависимостям:
при сверлении короткими спиральными сверлами
1 ___ б, 92?св
при сверлении центровочными сверлами
L = (0г9Всв-4) ctg_JL
ц 2 2
где Дев — диаметр отверстия, под которое производит-
ся центрование, мм; d — номинальный диаметр центро-
вочного сверла, мм; <р — угол при вершине центровоч-
ного сверла, °.
На станке с ПУ рекомендуется работать со сверла-
ми следующей стойкости:
а) из быстрорежущей стали
Диаметр сверла, мм.......
Стойкость сверла, мин . . .
1-2 3-5
8 12
8-10 12-15 18-20 24-30
20 25 30 40
б) из твердого сплава
Диаметр сверла, мм................
Стойкость, мин ..................
1—2 3—5 6—8 10—12 15—20
10 12 20 30 40
Режимы резания при центровании приведены в
табл. 103—109.
При сверлении отверстий на станках с ПУ с целью
обеспечения надежного удаления стружки, предохране-
ния ее от пакетирования и сверл от поломок необходи-
мо
103. Режимы резания при центровании заготовок из сталей
групп 1, 11, 111 с ав<1000 МПа и сплавов на титановой основе
с Ов<800 МПа центровочными сверлами из быстрорежущей стали
Диаметр, мм S, мм/об п, МИН 1
сверла отверстия
1 От 2 ДО 3 0,010—0,015 2000—3000
2,5 Св. 3 до 6 0,015—0,025 1000—1500
5 Св. 6 до 12 0,030—0,050 500—800
10 Св. 12 до 20 0,060—0,100 300—500
Примечания. 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Скорость резания u=20-i-30 м/мин.
104. Режимы резания при центровании заготовок из сталей
групп 1, II, 111 с ав<1000 МПа и сплавов группы VII с ов<800
МПа короткими спиральными сверлами из быстрорежущей стали
Диаметр, мм S, мм/об П, МИН 1
сверла отверстия
2,5 От 2 до 2,5 0,015—0,025 2000—3000
6 Св. 2,5 до 6 0,030—0,050 1000—1500
12 Св. 6 до 12 0,050—0,080 500—800
25 Св. 12 до 20 0,080—0,100 300—500
Примечания. 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Скорость резания v=20-j-30 м/мин.
105. Режимы резания при центровании заготовок из сталей
групп I, II с ов =1100-=-1400 МПа, сталей группы IV и сплавов
группы VII с (Тв=800-~1100 МПа центровочными сверлами
из быстрорежущей стали
Диаметр, мм S, мм/об -1 П, МИН
сверла отверстия
1 От 2 до 3 0,005—0,008 800—1200
2,5 Св. 3 до 6 0,010—0,020 400—600
5 Св. 6 до 12 0,020—0,040 200—200
10 Св. 12 до 20 0,050—0,090 120—200
Примечания. 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Скорость резания и = 9 4-12 м/мпн.
121
106. Режимы резания при центровании заготовок из сталей
групп I и II с ов= 11004-1400 МПа, сталей группы IV и сплавов
группы VII с ов=8004-1100 МПа короткими спиральными
сверлами из быстрорежущей стали
Диаметр, мм S, мм/об — 1 п, мин
сверла отверстия
2,5 От 2 до 2,5 0,010—0,020 800—1200
6 Св. 2,5 до 6 0,030—0,050 400—600
12 Св. 6 до 12 0,070—0,100 200—300
25 Св. 12 до 20 0,100—0,150 120—200
Примечания. 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Скорость резания v=9 4-12 м/мин.
107. Режимы резания при центровании заготовок из жаропрочных
сплавов группы V и сплавов группы VII с ав= 1100 4-1500 МПа
центровочными сверлами из быстрорежущей стали
Диаметр, мм S, мм/об — 1 п, мин
сверла отверстия
1 От 2 до 3 0,005—0,008 500—700
2,5 Св. 3 до 6 0,010—0,020 250—350
5 Св. 6 до 12 0,020—0,030 120—200
10 Св. 12 до 20 0,050—0,080 80—120
Примечания. 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Скорость резания v=5 4-8 м/мин.
108. Режимы резания при центровании заготовок из сплавов
V группы и группы VII с сгв= 11004-1500 МПа короткими
спиральными сверлами из быстрорежущей стали
Диаметр, мм S, мм/об -1 я, мин
сверла отверстия
2,5 От 2 до 2,5 0,010—0,020 600—1000
6 Св. 2,5 до 6 0,030—0,050 300—500
12 Св. 6 до 12 0,060—0,080 150—250
25 Св. 12 до 20 0,080—0,120 75—125
Примечания. 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Скорость резания v = 5 4-8 м/мин.
122
109. Режимы резания при центровании заготовок из сплавов группы
VI и сталей группы VIII короткими спиральными сверлами из
твердых сплавов ВК8, ВКЮМ
Диаметр, мм S, мм/об —1 п, мин
сверла отверстия
2,5 От 2 до 2,5 0,005—0,008 1000—1800
6 Св. 2,5 до 6 0,015—0,030 600—1000
12 Св. 6 до 12 0,050-0,080 300—500
25 Св. 12 до 20 0,080—0,120 150—250
Примечания. 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Скорость резания v=10-H5 м/мин
ПО. Рекомендуемые длины участков между выводами сверл и
поправочные коэффициенты в зависимости от глубины сверления и
периодичности вывода сверл для удаления стружки при сверлении
отверстий в заготовках из сталей и сплавов групп I—VI и VIII
Длины участков и поправочные коэффициенты Диаметр сверла, мм
До 5 св. 5 до 10 | св. 10 до 18 | св. 18 до 20
На входе: Ks Kv 1 1 0,7 1 0,8 1 0,8 1
До 1-го вывода:
1 5D 4D 3,5D 3D
Ks 1 1 1 1
Kv 1 1 1 1
Между выводами:
1 и 2-м
1 2D 2D 1,5D D
Ks 0,9 0,9 0,9 0,9
Kv 0,9 0,9 0,9 0,9
2 и 3-м
1 2D 1,5D 1,5D 0,5D
Ks 0,85 0,85 0,85 0,85
Kv 0,85 0,85 0,85 0,85
3 и 4-м
1 D D D 0,5D
Ks 0,8 0,8 0,8 0,8
Kv 0,8 0,8 0,8 0,8
4 и 5-м
1 —. 0,8D 0,8D 0,5D
Ks — 0,8 0,8 0,8
Kv 0,8 0,8 0,8
5 и 6-м
1 0,5D 0,5D 0,5D
Ks — 0,75 0,75 0,75
Kv — 0,75 0,75 0,75
На выходе:
Ks 0,7 0,7 0,7 0,7
Kv 1,0 1,0 1,0 1,0
123
111. Рекомендуемые длины участков между выводами сверл и
поправочные коэффициенты в зависимости от глубины сверления и
периодичности вывода сверл для удаления стружки при сверлении
отверстий в заготовках из сплавов группы VII
Длины участков и поправочные коэффи- циенты Диаметр сверла, мм
ДО 5 св. 5 До 10 св. 1 0 До 18 CB. 18 До 30
На входе:
Ks 1 0,7 0,8 0,8
Kv До 1-го вывода: 1 1 1 1
1 4D 3D 2,5D 2D
Ks 1 1 1 1
Kv Между выводами: 1 и 2-м 1 1 1 1
1 D D 0,8D 0,6D
Ks 1 1 1 1
Kv 2 и 3-м 1 1 1 1
1 D D 0,8D 0,5D
Ks 0,9 0,9 0,9 0,9
Kv 3 и 4-м 0,9 0,9 0,9 0,9
1 D 0,8D 0,6D 0,5D
Ks 0,9 0,9 0,9 0,9
Kv 4 и 5-м 0,9 0,9 0,9 0,9
1. D 0,8D 0,6D 0,5D
Ks 0,85 0,85 0,85 0,85
Kv 5 и 6-м 0,85 0,85 0,85 0,85
1 D 0,8D 0,5D 0,5D
Ks 0,85 0,85 0,85 0,85
Kv 6 и 7-м 0,85 0,85 0,85 0,85
1 D 0,6D 0,5D 0,5D
Ks 0,8 0,8 0,8 0,8
Kv 7 и 8-м 0,8 0,8 0,8 0,8
1 — — 0,5D 0,5D
Ks 0,8 0,8 0,8 0,8
Kv 8 и 9-м 0,8 0,8 0,8 0,8
1 — — 0,4D 0,4D
Ks 0,8 0,8 0,8 0,8
Kv На выходе: 0,8 0,8 0,8 0,8
Ks 0,7 0,7 0,7 0,7
Kv 1 1 1 1
124
мо предусматривать периодические выводы последних
из отверстий.
В табл. ПО и 111 приведены длины участков отвер-
стий между выводами сверл (/) и поправочные коэф-
фициенты на подачу ^з) и скорость резания (/Со), ко-
торые следует учитывать при составлении программы.
При сверлении отверстий на станках с ПУ указан-
ные в табл. 81—99 значения скоростей резания, частот
вращения, минутных подач следует умножать на коэф-
фициент 0,85.
ФРЕЗЕРОВАНИЕ
Фрезерование торцовыми фрезами. Торцевые
фрезы для предварительного фрезерования заготовок из
сталей группы I следует оснащать пластинами из сплава
ВК.6М или ВК8, а при чистовых рабочих ходах — пла-
стинами из сплава Т15К6. Фрезы для фрезерования за-
готовок из сталей группы II с ов<1200 МПа следует
оснащать пластинами из твердого сплава ВК.6М или
ВК8, для фрезерования заготовок из этих же сталей с
Ов= 12004-1400 МПа — пластинами из сплава Т15К.6, а
с ов>1400 МПа — пластинами из сплава ВК.6М. Фрезы
для фрезерования заготовок из сталей группы III сле-
дует оснащать пластинами из твердого сплава ВК.6М или
К.В8. При фрезеровании заготовок из сталей группы IV,
за исключением стали 15Х18Н12С4ТЮ, большую про-
изводительность обеспечивают фрезы из стали Р9М4К.8
или Р6М5К5, а заготовки из стали 15Х18Н12С4ТЮ це-
лесообразно фрезеровать фрезами с пластинами из спла-
ва ВК6М или ВК8.
При торцевом фрезеровании заготовок из сплавов
группы V с Ов<1200 МПа при небольших припусках
(до 3 мм) и малой ширине фрезеруемой поверхности (до
50 мм) целесообразно применять фрезы с пластинами из
сплава ВК.6М, а при больших припусках и большой ши-
рине фрезеруемой поверхности — фрезы из стали
Р9М4К8 или Р6М5К5. При фрезеровании заготовок из
жаропрочных сплавов с <тв> 1200 МПа более производи-
тельно работают фрезы с пластинами из сплава ВК6М.
Заготовки из литейных жаропрочных сплавов группы
VI следует обрабатывать фрезами с пластинами из спла-
ва ВК6М или ВК8. Торцевые фрезы для обработки спла-
вов на,титановой основе по корке необходимо оснащать
125
пластинами из сплава ВК8, а для обработки без корки —
пластинами из сплава ВК6М или ВК4.
Заготовки из высокопрочных сталей группы VIIIA с
<jB> 1600 МПа рекомендуется обрабатывать фрезами с
пластинами из сплава ВКЗМ, ВК6М или Т30К4. Однако
фрезы с пластинами из сплава Т30К4 можно применять
только при большой жесткости системы станок — при-
способление— инструмент — заготовка и больших отри-
цательных передних углах (—154-20°), иначе зубья
фрез с пластинами из сплава Т30К4 выкрашиваются.
При обработке заготовок из сталей с ов = 12004-
4-1600 МПа следует применять фрезы с пластинами из
сплава Т15К6.
При фрезеровании заготовок из дисперсионно-тверде-
ющей высокопрочной стали Н18К9М5Т (группы VIIIB)
в состоянии поставки и закалки следует применять фре-
зы с пластинами из сплава ТТ10К8Б или ВК8; при полу-
чистовом и чистовом фрезеровании заготовок из этой же
стали после старения — фрезы с пластинами из сплава
ВК6-ОМ или ВК6М.
При торцевом фрезеровании заготовок из труднооб-
рабатываемых сталей и сплавов можно применять фре-
зы как с многогранными, так и с напайными пластинами
из твердых сплавов (табл. 112).
При фрезеровании заготовок из сталей и сплавов
групп I—VII диаметр фрезы следует выбирать таким,
чтобы отношение ширины фрезеруемой поверхности к
диаметру было 0,6—0,7, а при фрезеровании заготовок
из высокопрочных сталей (группы VIII) это отношение
должно быть не более 0,5.
При фрезеровании заготовок из труднообрабатывае-
мых сталей и сплавов на стойкость фрез влияет распо-
ложение заготовки относительно оси фрезы (рис. 9).
Рис. 9. Схема установки фрезы отно-
сительно обрабатываемой заготовки
Смещение К. фрезы должно быть в пределах (0,05—
0,1) D фрезы. При /<>0,1 /)Ф резко снижается стойкость
фрезы. Однако в ряде случаев при обработке заготовок
из вязких материалов (групп II и III) рекомендуется
/<>0,1 Ьф для того, чтобы заусенцы были меньше.
126
112. Рекомендуемые конструкции торцевых фрез с пластинами
из твердого сплава
Материал заготовки мм S, мм/зуб Конструкция фрезы
№ группы <ТВ, МПа с напа- яными ножами с много- гранными пластинами
I 600—800 3—8 1—6 0,10—0,18 0,08—0,15 4-4- + 4- 4-4-
900—1300 <5 0,08—0,12 ++ 4-
II 600—1000 3—8 2—6 0,10—0,18 0,08—0,15 4—F + + ++
1000—1400 1700—1900 <5 <2 0,08—0,12 0,05—0,08 4-4- ++ +
III 550-1100 &1*Г СТ> 00 0,10—0,18 0,08—0,15 0,05—0,08 4-4- 4- 4-4- + ++
IV 700-1000 <4 0,08—0,12 0,05—0,08 4- ++ +4-
V 800—1350 <4 0,08-0,12 0,05—0,08 Ч-Ч- Ч-Ч- +
VI 800-1100 <4 0,08—0,12 0,05—0,08 ч* ч-ч- н—и
VII 450—1000 <5 0,10—0,15 0,05—0,08 + ++ Н—F
1000—1500 <4 0,08—0,12 0,05—0,08 4- +ч- +4-
VIII 1600—1800 >1800 <3 <2 0,06—0,08 0,05-0,06 Ч—f- 4-4- +
Примечание. Конструкция торцевой фрезы, наиболее рекомендуемая
к применению для данных условий работы, отмечена «++»; при отсутствии
фрезы рекомендуемой конструкции можно применять фрезу конструкции,
отмеченной «+»; конструкция фрезы, не рекомендуемая к применению, отме-
чена знаком «—•».
127
Геометрические параметры режущей части торцевых
фрез приведены в табл. 113 и на рис. 10.
За критерий затупления торцевых фрез при фрезеро-
вании заготовок из теплостойких, коррозионно-стойких,
Рис. 10. Геометрические параметры зубьев торцовых фрез, оснащен-
ных пластинами:
слева — из твердого сплава; справа — из быстрсжущей стали
13. Геометрические параметры режущей части торцевых фрез
1а = 15°, ф = 45-7-60°, = 15°, R = 1 мм)
Материал заготовки Материал режущей части фрезы V 1 Yi f, мм
№ группы <ТВ, МПа о
I—IV 600—1100 Твердый сплав* Быстрорежущая сталь 8—10 10—15 —5 0,2
II 1100 Твердый сплав* —5 — 1,5-2
V 800—1400 5-8 —5 0,2
Быстрорежущая сталь 10—12 — —
VI 700—1000 Твердый сплав* 5 —5 0,2
VII 450—650 700—1100 1150—1400 о °чч- 1 ю 1 — 1,5—2
VIII 1500—1800 1800—2200 -5 —10
* Д-ля фрез, оснащенных папа иными пластинами.
128
жаропрочных сталей и сплавов, а также сплавов на ти-
тановой основе следует принимать износ по задней по-
верхности равным 0,6—0,8 мм, а при фрезеровании за-
готовок из высокопрочных сталей — равным 0,3—0,5 мм.
Во всех случаях при обработке фрезами из быстрорежу-
щей стали необходимо применять обильное охлаждение
эмульсией. При фрезеровании заготовок из жаропроч-
ных сплавов групп V и VI фрезами из твердых сплавов
также необходимо применять охлаждение эмульсией;
при фрезеровании заготовок из высокопрочных сталей
(группы VIII), а также коррозионно-стойких сталей
(группы II) с <Ув>1200 МПа применение охлаждения
снижает стойкость фрез из твердых сплавов. После фре-
зерования торцевыми фрезами заготовок из коррозион-
но-стойких и жаропрочных сталей и сплавов достигается
параметр шероховатости поверхности Ra 1,25, а при
фрезеровании заготовок из сплавов на титановой основе
и высокопрочных сталей — Ra 0,63.
Режимы резания при фрезеровании приведены в табл.
114—135.
114. Допустимая глубина резания при фрезеровании торцевыми
фрезами
№ группы Материал ваготовки ав, МПа /, мм
I II III Теплостойкие стали Хромистые коррозионно-стойкие стали Хромоникелевые коррозионно-стойкие стали <1200 8
II IV VII Коррозионно-стойкие стали Жаропрочные стали Сплавы на титановой основе 1200—1400 <1200 5
II V, VI Коррозионно-стойкие стали Жаропрочные сплавы Сплавы на титановой основе 1400—1600 >1200 4
VIII Высокопрочные стали 1600—1800 >1800 3 2
Подачи при чистовом фрезеровании (<pi=5°) в зави-
симости от заданного параметра шероховатости обрабо-
танной поверхности:
Параметр шероховатости, мкм....... ^гтах №2,5
S, мм/об.......................... 0,05—0,08 0,04—0,05
5 Зак. 924 129
115. Подачи при предварительном фрезеровании торцевыми фрезами
Материал заготовки Диаметр фрезы, мм S (мм/зуб) при t, мм
№ группы (Ув, МПа 2 3 4 5 8
I, II, III Фрезы с <1000 пластинами 100—125 160—200 250—400 из тве^ одых сг 0,15 0,18 0,20 главов 0,12—0,15 0,18 0,20 0,10— 0,12 0,15 0,18
II 1000—1400 100—125 160—200 250—400 0,10 0,12 0,12 0,08 0,10 0,12 —
IV <1000 100—125 160—200 250—400 0,10 0,12 0,15 0,08 0,10 0,12 0,10
V, VI <1400 100—125 160—200 250—400 0,10 0,12 0,15 0,08 0,10 0, 12 —
VII 800—1200 100—125 160—200 250—400 0,10- -0,12 0,15 0,18 0,08—0,10 0,12 0,18 0,15
>1200 100—125 160—200 250—400 0,10 0,12 0,15 0,08 0,10 0, 12 —
VIII 1600—1800 100—125 160—200 250—400 0,06 0,08 0,10 0,05 0,07 0,08 — —
1800—2300 100—125 160—200 250—400 0,05 0,06 0,06 — — —
I, II, III Фре. <1100 зы из быстро 100—125 160—200 250-400 'режущ ей ста. 0,18 0,20 0,25 ли 0,15 0,18 0,20 0,12 0,15 0,18
IV <1000 100—125 160—200 250—400 0,18 0,20 0,22 0,15 0,18 0,20 —
V <1400 100—125 160—400 0,18 0,20 0,15 0,18 — —
130
116. Коэффициент Cv при фрезеровании заготовок из сталей
и сплавов групп 1—V фрезами из стали Р6М5К5
CzjD0,2
V =
^0,2^0,25^0,2 ^0,220 ,1
Марка СГВ, МПа cv
34XH3M, 34ХНЗМФ, 20ХЗМВФ 800 170
1200 85
12X13 600 120
11Х11Н2ВМФ, 1Х12Н2ВМФ 750 НО
20X13, 30X13 1300 52
40X13 900 87
09Х16Н4Б, 14Х17Н2, 20Х17Н2 <1000 95
1100 87
1300 52
95X18 900 78
12Х18Н10Т, 07Х16Н6 >550 87
10Х23Н18, 20Х23Н18 100
12Х21Н5Т >700 78
08Х17Н5МЗ, 09Х15Н9Ю 850—1100
10Х11Н20ТЗМР, 10X11H23T3MP, 37Х12Н8Г8МФБ, 15Х18Н12С4ТЮР >700 39
15Х18Н12С4ТЮРЛ 700 30
45Х14Н14В2М >700 70
08Х15Н24В4ТР, 07Х21Г7АН5, 12Х25Н16Г7АР >700 52
36НХТЮ, ХН60ВТ, ХН38ВТ, ХН77ТЮР >800 28
ХН35ВТЮ 950 21
ХН56ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН70ВМТЮ, ХН75МВЮ >900 17,5
ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ >1100 14
5*
131
117. Коэффициент Cv при фрезеровании заготовок из сталей и сплавов группы 1 фрезами с пластинами из сплава ВК6М c;d°’2 V — ^0,3^0,35^0,2 ^0,2g0,1
Марка ав,.МПа
34ХНЗМ, 34ХНЗМФ, 20ХЗМВФ 800 1200 450 225
12X13 600 315
11Х11Н2ВМФ, 1Х12Н2ВМФ, 20X13, 30X13 750 1300 290 135
40X13 900 1700 225 67
09Х16Н4Б, 14Х17Н2, 20XI7H2 <1000 1100 1300 250 225 135
95X18 900 1900 200 54
12Х18Н10Т, 07Х16Н6 10Х23Н18, 20Х23Н18 >550 225 270
12Х21Н5Т >700 200
09Х15Н9Ю, 08Х17Н5МЗ 850—1100
10Х11Н20ТЗМР, 10X11H23T3MP, 37Х12Н8Г8МФБ, 15Х18Н12С4ТЮР >700 100
15Х18Н12С4ТЮРЛ 45Х14Н14В2М 700 >700 80 180
08Х15Н24В4ТР, 07Х21Г7АН5, 12Х25Н16Г7АР >700 135
36НХТЮ, ХН60ВТ, ХН38ВТ, ХГ77ТЮР >800 70
ХН35ВТЮ 950 54
ХН56ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН70ВМТЮ, ХН75МВЮ >900 45
ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ >1100 34
ВЖ36-Л2, АНВ-300, ЖС6-К, ЖСЗ-ДК, ХН67ВМТЮЛ >750 23
ВХ4-Л 1100 45
132
118. Коэффициент С* при фрезеровании заготовок из сплавов
на титановой основе фрезами с пластинами из ВК6М или ВК4
Ср*-25
v ------------------------
^0,3^0,4^0,14^0,25 20,1
Марка <ГВ, МПа // СР
ВТ1-0, ВТ1, ВТ1-1, ВТ1-2 450—700 115
ВТЗ, ВТЗ-1 950—1200 67
ОТ4, ОТ4-1, ВТ5, ВТ5-1 700—950 90
ВТ6, ВТ6С 900—1000 73
ВТ14, ВТ 15, ВТ22 1000—1100 68
ВТЗ-1, ВТ14, ВТ15, ВТ22 1150—1500 45
119. Коэффициент Cv при фрезеровании заготовок
из высокопрочных сталей фрезами с пластинами из ВК6М
<'О°’3
v =
уЮ,33^0,1^0,18*0,320,1
Группа стали (Гв, МПа cv
VIIIA 1400 280
1500 248
1600 232
1700 195
1800 173
2000 140
2100 133
2200 126
2300 122
VIIIB 2100—2200 260
133
120. Режимы резания заготовок из сталей групп I, II и III (ов<1000 МПа) фрезами
из стали Р6М5К5
2 2 2 2 S2- мм/зуб V, м/мин 1 1 2 е 5м’ мм/мин N3, кВт V, т/мин 1 S 2 5м’ мм/мин £ а СП V, м/мин |__НИН ‘W *$м’ мм/мин N3, кВт
•ё* а.
Q 0Q t — 1 мм t = = 3 мм 5 мм
0,05 69 275 135 0,57 55 220 но 1,40 50 200 100 2,12
80 10 55 0,10 58 232 230 0,97 47 188 190 2,41 42 170 170 3,60
0,15 53 212 320 1,36 42 170 255 3,24 — — — —
0,08 55 140 155 1,00 44 112 125 2,46 40 102 115 3,76
125 14 85 0,12 49 125 210 1,37 40 102 270 3,34 36 92 155 5,07
0,18 45 114 285 1,86 36 92 230 4,52 — — — —
0,10 48 96 170 1,44 39 78 140 3,56 35 70 125 5,29
160 18 ПО 0,15 43 86 230 1,95 35 70 190 4,83 31 62 165 6,99
0,20 40 80 290 2,46 32 64 230 5,84 — — — —
Продолжение табл. 120
S S S мм/зуб V, м/мин к S НИИ/ин •"$ N3, кВт V, м/мин 7 £ S S е мм/мин £ Л V, м/ммн П, МИН 1 IV мм/мин N3, кВт
N CQ t — 1 мм t = = 3 мм t = 5 мм
200 20 120 0,18 0,20 0,25 34 33 32 55 52 49 195 208 245 5,40 5,80 6,70 30 29 28 48 46 44 172 183 215 8,00 8,50 9,80 27 42 155 11,50
250 24 150 0,18 0,20 0,25 33 32 31 42 40 38 180 192 225 6,20 6,70 7,70 29 28 27 36 35 33 160 170 200 9,20 9,80 11,20 26 32 143 13,00
315 30 200 0,18 0,20 0,25 32 31 30 32 31 30 172 198 225 9,00 9,60 12,00 28 27 26 28 27 26 150 160 195 11,50 12,3 15,00 25 25 135 16,50
400 36 240 0,18 0,20 0,25 31 30 29 25 24 23 162 175 208 9,00 9,70 12,50 27 26 25 22 21 20 143 150 180 13,30 14,00 16,80 25 20 130 19,30
Примечания. 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от отношения фактической ширины фрезеруемой поверхности В к норматив-
ной Вп:
В1Вп.................. 0,25 0,5 0,7 1,0
К = К п= Ке .......... 1,3 1,15 1,05 1,0
g 3. Поправочные коэффициенты Kv=Kn=Ks =0,92 при
ел "
121, Режимы резания заготовок из сталей групп I и III (ав< №00 МПа) фрезами с пластинами из сплава ВК6М
9 Оф, мм В, мм Sz, мм/зуб I S о я V мм/мин ь И а? vt м/мин 'i е 5м* мм/мин ЛГЭ, кВт V, м/мин X я я е «м. мм/мин ЛГЭ, кВт
t < 1 ММ / S3 2 мм t = 5 мм
100 8 70 0,05 0,10 0,15 164 129 112 525 410 355 210 330 425 1,13 1,78 2,29 132 103 90 420 330 285 170 265 340 2,25 4,28 5,50 119 93 380 295 150 236 4,04 6,33
125 85 0,08 0,12 0,15 124 108 99 315 275 250 800 265 300 1,31 1,73 1,96 99 86 80 245 220 205 155 210 245 2,94 4,12 4,71 90 78 72 230 200 185 145 190 220 4,85 6,22 7,20
160 10 но 0,08 0,12 0,18 121 105 91 240 210 180 190 250 325 1,61 2,12 2,75 97 84 73 195 165 145 155 200 260 3,94 5,08 6,61 88 77 66 175 150 130 140 180 236 5,93 7,62 9,95
200 12 120 0,10 0,15 0,20 84 73 66 135 118 105 162 210 265 4,50 5,80 7,50 76 66 60 125 110 96 145 190 230 6,50 8,50 10,50 70 61 55 115 100 80 140 180 190 10,50 13,00 14,00
Продолжение табл. 121
S S N 2 2 , мм/зуб о, м/мин 1 3 е V мм/мин N3, кВт V, м/мин 1 S 2 С SM* мм/мин N3, кВт V, м/мин X S S е V мм/мин е 1 хая
CQ со1 t < 1 мм / = 3 мм t = 5 мм
250 16 150 0,10 0,15 0,20 81 71 64 103 90 82 165 215 270 4,60 5,90 7,60 74 64 58 95 82 74 150 195 236 6,60 8,60 10,60 68 59 53 87 75 68 140 180 210 10,50 13,00 15,00
315 18 200 0,10 0,15 0,20 80 68 62 80 68 62 145 190 225 6,50 8,70 10,50 73 73 135 10,00 67 68 120 13,50
400 24 240 0,10 0,15 0,20 79 66 60 63 53 48 150 190 230 8,00 10,50 12,50 70 56 135 12,00 65 52 125 16,00
Примечания. 1. Работа без охлаждения. 2. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала Марка ВК6М 1.0 4. Поправочные коэффициенты в зависимости от состояния Поверхность Без корки KO=K„=KS„ 1.0 фрезы: ВК8 0,9 поверхности заготовки: С коркой 0,7
4. Поправочные коэффициенты в зависимости от В/Вн BfBH 0,25 0.S K0=K„=KSm 1.3 1.1 5. Поправочные коэффициенты KvaKn^KSl/l^0,32 при > 0,7 5 1,05 1,0 1,0
j- 122. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки (к табл. 120 и 121)
ОО Марка ав, МПа kV ~ kn~~^S}A Марка ав. МПа ~ kn KSfo
34XH3M, 15Х5М 34XH3M, 20ХЗМВФ 12X13, 25Х13Н2 20X13, 1Х12Н2ВМФ 30X13 600—650 900—1000 600—700 750—900 850—950 1,7 1,2 1,4 1,3 1,2 40X13, 14Х17Н2, 07Х16Н6, 09Х16Н4Б 950—ЮОО 1
95X18 900 1900 0,9 0,22
12Х18Н10Т, 20Х23Н18 12Х21Н5Т Х15Н9Ю, Х17Н5МЗ 550—650 700—800 850—1100 1,0 0,85 0,9
123. Режимы резания заготовок из сталей группы II (ав = 10004-1400 МПа) фрезами с пластинами из сплава ВК6М
2 2 м 2 2 , мм/зуб V, м/мин 1 я S 2 е мм/мин N3, кВт V, \ 1 S 2 4 мм/мин N3, кВт и, м/инн п, МИН 1 мм/мин N3, кВт
•S’ Q BQ «Г1 t < 1 мм /== 2 мм t = = 3 мм
100 8 70 0,03 0,05 0,10 118 98 77 375 310 245 90 125 195 0,55 0,77 1,20 102 86 67 325 275 215 80 ПО 170 1,00 1,36 2,09 94 79 62 300 250 195 70 100 155 1,29 1,85 2,86
125 85 0,05 0,08 88 44 225 190 90 120 0,67 0,90 76 65 195 165 80 105 1,20 1,57 70 60 180 155 70 100 1,57 2,24
Продолжение табл. 123-
Г зуб я/мин 1 Я я я 2 н и я § 2 7 § 5 Я я 2 S я л/мин я 2 я я 2 и я
2 2 м S 2 2 2 st со 2 СП 2 о С 22* СО 2 СП е 2*2* СО 2 СП
•8* Q со t < 1 ММ t = 2 мм = 3 мм
125 8 85 0,10 69 175 140 1,05 60 155 125 1,87 55 140 ПО 2,47
0,08 72 145 115 1,11 63 125 100 1,94 58 115 90 2,61
160 10 ПО 0,10 67 135 135 1,31 58 115 115 2,23 54 105 105 3,05
0,12 63 125 150 1,45 55 НО 130 2,52 51 100 120 3,48
0,08 66 105 100 1,05 58 90 83 1,75 52 85 80 1,50
200 12 120 0,10 63 95 120 1,28 52 83 100 2,10 50 80 93 2,15
0,12 58 90 135 1,43 50 80 115 2,40 46 73 105 3,30
0,08 64 80 100 1,31 56 70 90 2,40 50 63 80 3,32
250 16 150 0,10 61 78 125 1,62 51 65 105 2,82 48 60 96 3,95
0,12 55 70 135 1,80 48 60 115 3,20 44 55 105 4,40
0,08 60 60 87 1,55 53 54 80 2,90 47 48 70 3,70
315 18 200 0,10 57 58 105 1,85 48 48 85 3,00 45 45 80 4,20
0,12 53 54 120 2,10 46 46 100 3,30 42 42 90 4,70
Продолжение табл. 123
9 N 9 , мм/зуб о, м/мин S S? 1 чЧ ЛГЭ, кВт § 2 Я* й а е SM* мм/мин N3i кВт о, м/мин 1—ним 1 N9, кВт
ч со* t < 1 мм t =И 2 мм t == 3 мм
0,08 57 45 86 1,80 50 40 71 3,00 45 36 70 4,40
400 24 240 0,10 54 40 103 2,20 45 35 86 3,60 43 34 80 5,00
0,12 50 38 115 2,45 43 34 98 4,10 40 32 90 5,60
Примечания. 1. Работа без охлаждения.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки:
Ов, МПа............... 1000 1 100 1200 1300 1400
....... 1,70 1,40 1,18 1,0 0,86
3. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала фрезы:
Материал................. ВК6М ВК8 Т15К6
K0=Kn=KSij............ 1.0 0,9 1,2
4. Поправочные коэффициенты в зависимости от В/Вн:
В/Вн-.................... 0,25 0,5 0,7 1,0
Кп^= KSm........ 1,2 1,15 1,05 1,0
5. Поправочные коэффициенты Kv-=Kn=KSM“0,8 при f/*B-l,7.
124. Режимы резания заготовок из сталей группы IV фрезами из стали Р6М5К5
2 л/зуб м/мин к 2 /мин S м/мин X к S /мин S £ м/мин L S S ^мин й
S N 2 2 а е «?3 СП а е л СП а е , SS Со 2 £
S со t < 1 мм t = 2 мм t = = 3 мм
0,05 41,5 167 80 0,40 36,0 144 70 0,70 33,0 132 65 0,97
80 10 55 0,10 35,0 140 140 0,70 30,5 122 120 1,19 28,0 112 ПО 1,63
0,15 32,0 128 190 0,94 27,5 ПО 165 1,63 25,0 100 150 2,23
0,08 33,0 84 95 0,73 29,0 74 85 1,30 26,5 66 75 1,72
125 14 85 0,12 29,5 75 125 0,96 26,0 66 ПО 1,68 24,0 61 100 2,30
0,18 27,0 69 175 1,34 23,5 60 150 2,30 21,5 55 140 3,22
0,10 29,0 58 105 1,04 25,0 50 90 1,78 23,5 47 85 2,52
160 18 100 0,15 26,0 52 140 1,39 23,0 46 125 2,48 21,0 42 115 3,42
0,20 24,0 48 175 1,73 21,0 42 150 2,97 19,0 38 135 4,01
0,15 25 40 120 1,30 22 35 105 2,10 20 32 96 2,85
200 20 120 0,18 24 38 135 1,47 21 33 120 2,38 19 30 ПО 3,10
0,20 23 36 145 1,60 20 32 128 2,56 — — — —
0,18 23 30 130 1,72 20,5 26 ПО 2,95 18,5 24 103 4,15
250 24 150 0,20 22 28 135 1,85 19,5 25 120 3,25 17,5 22 106 4,30
0,22 21 27 145 1,94 18,5 24 125 3,40 — — — —
Продолжение табл. 124
2 2 N 2 2 , мм/зуб V, м/мин п, МИН 1 SM* мм/мин УУЭ, кВт р, м/мин X я 2 С 5м’ мм/мин N3, кВт V, м/мин 1 к 2 е SM- мм/мин ЛГ9, кВт
сГ oq СО t < 1 мм t == 2 мм t = = 3 мм
0,18 23 23 125 2,28 20 20 108 3,94 17,5 18 95 5,15
315 30 200 0,20 22 22 130 2,36 19 19 115 4,15 16,5 17 100 5,50
0,22 21 21 140 2,54 18 18 120 4,30 — — — —
Примечания. 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от В/Вп:
В/Вн..................... 0,25 0,5 0,7
К ....... 1,3 1,15 1,05
v п *3м
1,0
1,0
3. Поправочные коэффициенты = KSM =0,86 при ///н=1,7
125. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки (к табл. 124)
Материал । Материал
45X14H14B2M 1,3 | 37Х12Н8Г8МФБ 1
08Х15Н24В4ТР, 07Х21Г7АН5, 12Х25Н16Г7АР 1,0 । 10X11H20T3P, 10X11H23T3MP 0,77
126. Режимы резания заготовок из сталей группы IV фрезами с пластинами из сплава ВК6М
2 2 е N 2 2 , мм/зуб V, м/мин 1 S 2 е к мм/мин i N3, кВт V, м/мин I—НИИ ‘м ^м’ мм/мин N3, кВт И S 2 d 1 я 2 si SM- мм/мин кВт
3 3 t < 1 мм t = : 2 мм t = = 3 мм
0,03 88 280 65 0,34 77 245 60 0,63 71 225 55 0,87
100 70 0,05 74 235 95 0,50 64 205 80 0,84 59 190 75 1,19
8 0,10 58 185 150 0,80 50 160 130 1,37 46 145 115 1,80
0,05 66 170 70 0,45 57 145 60 0,77 53 135 55 1,05
125 85 0,08 56 145 90 0,57 48 120 75 0,96 45 115 70 1,34
0,10 51 130 105 0,67 45 115 90 1,15 41 105 85 1,63
0,08 54 105 85 0,70 47 95 75 1,25 44 90 70 1,73
160 10 ПО 0,10 50 100 100 0,82 44 85 85 1,40 40 80 80 1,98
0,12 47 95 115 0,92 41 80 95 1,57 38 75 90 2,25
0,08 51 80 76 0,68 44 70 66 1,23 40 65 63 1,68
200 12 120 0,10 47 75 90 0,80 40 65 76 1,40 38 60 73 2,00
0,12 44 65 105 0,90 38 60 85 1,55 36 58 82 2,20
S S N 2 S , мм/зуб v, м/мин S е SM’ мм/мин N3, кВт V, м/мин
•о*
со t < 1 мм
0,10 45 58 95 1,05 40
250 16 150 0,12 42 54 105 1,12 32
0,15 40 50 115 1,25 36
0,10 44 45 80 1,00 39
315 18 200 0,12 42 42 90 1,10 37
0,15 38 38 НО 1,25 35
0,10 43 34 82 1,45 38
400 24 240 0,12 41 32 95 1,70 36
0,15 39 30 115 2,00 34
Примечания. 1. Работа без охлаждения.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала фрезы:
Материал.................... ВК6М ВК8
............. ЬО 0,9
3. Поправочные коэффициенты в зависимости от В/Вн:
В/Вн..................... 0,25 0,5 0,7
....... 1,3 1,15 1,05
Продолжение табл. 126.
у—.ним *U SM- мм/мин ЛГЭ, кВт 0, м/мин ним ‘U мм/мин N3, кВт
t = 2 мм t = = 3 мм
50 80 1,80 38 48 77 2,50
48 90 2,10 36 45 85 2,90
45 ПО 2,50 34 34 105 3,40
40 72 1,80 36 36 65 2,90
38 80 1,90 34 34 72 3,30
36 100 2,50 32 32 87 3,90
30 72 2,70 35 28 68 3,60
29 82 3,20 33 26 75 4,00
27 100 3,70 31 24 85 4,50
1,0
1,0
127. Режимы резания заготовок из сплавов группы V фрезами из стали Р6М5К5
g ю г*» СО м/мин 7я й я (S й я м/мин 1 S й § 2 (И § м/мин L ё й /мин я
й й а й й а е , Ей со й Л с Л е m
•S’ Q cq t < 1 мм t = 2 мм t == 3 мм
0,05 22,0 88 45 0,31 19,0 76 40 0,55 17,5 70 35 0,72
80 10 55 0,10 18,5 74 75 0,52 16,0 64 65 0,89 14,5 58 60 1,24
0,15 16,5 66 100 0,69 14,5 58 85 0,96 13,0 52 80 1,65
0,08 17,5 45 50 0,53 15,0 38 45 0,90 13,5 34 40 1,28
125 14 85 0,12 15,5 40 65 0,69 13,5 34 60 1,28 12,5 32 55 1,75
0,18 14,0 36 90 0,96 . 12,0 30 75 1,60 11,0 28 70 2,25
0,10 15,1 31 55 0,76 13,5 27 50 1,40 12,5 25 45 1,85
160 18 НО 0,15 14,0 28 75 1,00 12,0 24 65 1,80 11,0 22 60 2,50
0,20 13,0 26 95 1,30 11,0 22 80 2,20 10,0 20 75 3,00
Примечания. 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от В/Вн:
В/Вн.................... 0,25 0,5 0,7 1,0
К7,= == ........ I»3 1.15 1,05 1,0
128. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки (к табл. 127)
Марка СГВ, МПа
36НХТЮ, ХН60В, ХН39ВТ, ХН77ТЮР 800—1200 1,0
ХН35ВТЮ 950—1250 0,75
ХН56ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН75МВЮ, ХН70ВМТЮ 900—1100 0,62
X ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ СИ — 1100—1350 0,47
fe 129. Режимы резания заготовок из сплавов группы V фрезами с пластинами из сплава ВК6М
/зуб м/мин L Я 3 « 3 я м/мин X я 3 я я 3 5 я м/мин 7 я я 3 /мин 5 я
3 3 N г 3 3 3 е , 2 2 СО 3 СП е 3 3* со 3 со й с , S3 со 3 СП
с? со t < 1 мм / = : 2 ММ t = = 3 мм
0,03 62 200 50 0,44 54 170 40 0,70 49 155 35 0,92
100 70 О; 05 52 165 65 0,57 45 145 60 1,05 42 135 55 1,44
8 0,10 41 130 105 0,92 35 ПО 90 1,58 32 100 80 2,10
0,03 56 145 35 0,37 48 120 30 0,64 44 ПО 25 0,80
125 85 0,05 46 115 45 0,48 40 100 40 0,85 37 95 35 1,12
0,10 36 90 70 0,74 32 80 65 1,38 29 75 60 1,90
0,05 46 90 45 0,62 40 80 40 1,10 36 70 35 1,45
160 10 НО 0,08 38 65 60 0,83 33 65 50 1,38 31 60 45 1,86
0,12 33 65 80 1,10 29 55 65 1,80 27 50 60 2,50
0,05 43 70 42 0,65 38 58 36 1,10 33 52 33 1,40
200 12 120 0,08 36 58 54 0,82 31 50 45 1,35 29 43 40 1,80
0,12 32 50 72 1,10 27 43 60 1,80 25 36 54 2,40
0,08 35 45 57 1,10 31 40 50 1,90 29 37 52 2,90
250 16 150 0,12 32 40 77 1,45 27 34 65 2,50 25 32 62 3,50
0,15 29 37 88 1,65 24 32 75 2,80 24 30 72 4,00
Продолжение табл. 129,
i 2 , мм/зуб V, м/мпн l—НИГС ‘м SM’ мм/мин N3, кВт V, м/мин П, МИН 1 SM’ мм/мин N3, кВт V, м/мин П. МИН 1 5м- мм/мин N3, кВт
ь
cq со t < 1 мм t = = 2 мм t - = 3 мм
0,08 34 34 50 1,20 30 30 43 2,20 28 28 40 3,00
315 18 200 0,12 30 30 67 1,60 26 26 57 2,80 24 24 52 4,00
0,15 28 28 75 2,40 24 24 63 3,20 22 22 60 4,60
0,08 33 27 52 1,55 29 22 43 2,60 27 22 42 3,70
400 24 240 0,12 30 23 68 2,00 25 20 60 3,60 23 19 54 4,00
0,15 27 22 78 2,20 22 18 65 3,90 22 17 60 5,60
Примечания. 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от В/Вн:
В/Вн.................... 0,25 0,5 0,7 1,0
К == К == KQ ........ 1,3 1,15 1,05 1,0
3. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала фрезы:
Материал...................... ВК6М ВК8
Kv= Кп=................... ЬО 0,9
130. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки (к табл. 129)
Марка <ГВ, МПа к0 = кп=к5м
36НХТЮ, ХН60ВТ, ХН38ВТ, ХН77ТЮР 800—1200 1,0
ХН35ВТЮ 950 0,75
X ХН56ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН75МВЮ, ХН70ВМТЮ 900—1 100 0,62
М ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ 1 150—1350 0,47
1-31. Режимы резания заготовок из сплавов группы VI фрезами с пластинами из сплава ВК6М
/зуб м/мин 1 S 2 /мин а м/мин "й 2 /мин м/мин X S 2 /мин н со
§ N 2 2 2 2 ё <оя3 йГ ё ё со2! ё ё 22 СО 2 <:
е cq «О t < 1 мм t == : 2 ММ t = = 3 мм
0,03 19,5 62 15 0,12 17,0 54 13 0,21 15,5 49 12 0,29
100 70 0,05 16,5 53 21 0,17 14,0 45 18 0,29 13,0 41 16 0,39
о 0,10 13,0 41 33 0,27 11,0 35 28 0,45 10,0 32 26 0,63
О 0,03 17,5 45 11 0,11 15,0 38 9 0,18 14,0 36 8 0,23
125 85 0,05 14,5 37 15 0,15 12,5 32 13 0,25 11,5 29 12 0,35
0,10 11,5 29 23 0,22 10,0 25 20 0,39 9,0 23 18 0,53
0,05 14,5 29 15 0,19 12,5 25 13 0,33 11,5 23 12 0,46
160 10 110 0,08 12,0 24 19 0,24 10,5 21 17 0,43 9,5 19 15 0,57
0,12 10,5 21 25 0,32 9,0 18 22 0,56 8,5 17 20 0,76
Примечания. 1. Работа без охлаждения.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки:
Материал К v = Кп = К Sm
ВЖ36-Л2, АНВ-300, ЖС6-К» ЖСЗ-ДК» ХН67ВМТЛ 1,0 “
ВХ4-Л.................................... 2,0
3. Поправочные коэффициенты в зависимости от В/Вн:
В/Ви ............. 0,25 0,5 0,7 1,0
К0=Кл=К5м........... 1,3 1,15 1,05 1,0
4. Поправочные коэффициенты в зависимости
от материала фрезы:
Материал . ... ВК6М ВК8
0,9
5. Поправочные коэффициенты в зависимости
от состояния поверхности заготовки:
Поверхность....... Без корки С коркой
= ^п~ • • 1 • ° 0.7
132. Режимы резания заготовок из сплавов группы VII фрезами с пластинами из сплава ВК6М
ф, мм N 1 , мм/зуб V, м/мин 7 е 5м- мм/мин N3, кВт и, м/мин к S е мм/мин N3, кВт V, м/мин 7 Я S е V мм/мин ЛГЭ, кВт
со t < 1 мм t = : 3 ММ / = = 5 мм
0,05 78 250 100 0,49 66 210 85 1,25 61 195 80 1,96
100 70 0,08 64 205 130 0,64 54 170 110 1,62 50 160 100 2,45
О 0,12 55 175 170 0,83 — — — — — —
О 0,08 57 145 95 0,57 49 125 80 1,43 45 115 75 2,23
125 85 0,10 52 130 105 0,62 44 НО 90 1,61 40 100 80 2,38
0,12 49 125 120 0,71 41 105 100 1,78 — — —
0,10 51 100 100 0,77 43 85 85 1,96 40 80 80 3,08
160 10 ПО 0,12 48 95 115 0,89 40 80 95 2,19 37 75 90 3,46
0,15 43 85 130 1,00 37 75 115 2,66 34 70 105 4,04
0,10 48 77 93 0,78 41 65 78 1,95 38 60 72 3,00
200 12 120 0,12 46 75 107 0,90 38 60 87 2,20 35 55 80 3,35
0,15 41 65 115 0,96 35 55 100 2,50 32 50 90 3,80
0,10 48 62 100 1,05 41 52 83 2,60 38 48 77 4,00
250 16 150 0,15 41 52 125 1,30 35 44 105 3,30 32 41 100 5,20
0,18 37 47 135 1,40 32 41 120 3,75 28 36 105 5,50
<о
Продолжение табл. 132.
сл
О
•е* Q N В, мм S2, мм/зуб и, м/мин 7 к S S е мм/мин « СП и, м/мин 7 я § е 5М> мм/мин N3, кВт V, м/мин j—НИИ *и 5м- мм/мин N3, кВт
t < 1 мм t = 3 мм t = 5 мм
315 18 200 0,10 0,15 0,18 47 40 36 47 40 36 85 по 115 1,13 1,45 1,55 40 34 31 40 34 31 72 92 100 3,00 3,84 4,20 37 31 27 37 31 27 66 83 90 4,50 5,70 6,20
400 24 240 0,10 0,15 0,18 47 40 36 38 32 29 92 115 125 1,45 1,80 1,95 40 34 31 32 27 25 77 97 НО 3,90 4,85 5,50 37 31 27 30 25 22 72 90 95 5,90 7,35 7,80
Примечания. 1. Работа без охлаждения.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала фрезы:
Материал...................... ВК6М ВК8
X0=K„=KSm.................. 1,0 0,8
3. Поправочные коэффициенты в зависимости от В1Вп:
BJBn..................... 0,25 0,5 0,7 1,0
A’o=Kn==KSM........... 1,4 1,2 1,1 1.0
4. Поправочные коэффициенты в зависимости от состояния поверхности заготовки:
Поверхность........................ Без корки С коркой
~ «п — ^SM.............. 1'0 0»б
133. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки (к табл. 132)
Марка ав, МПа Kv-Kn = KSii
ВТ1-0, ВТ1, ВТ1-1, ВТ1-2 450—700 1,50
ОТ4, ОТ4-1, ВТ5, ВТ5-1 700—950 1,00
ВТ6, ВТ6С 900—1000 0,82
ВТЗ, ВТЗ-1, ВТ14, ВТ15, ВТ22 950—1200 0,75
ВТ14, ВТ15, ВТ22 после закалки и старения 1150—1500 0,60
134. Режимы резания заготовок из сталей группы VHIA (ав = 16004-1800 МПа)
фрезами с пластинами из сплава ВК6М
g [/зуб м/мин I s 2 /мин £ м/мин 7я я 2 /мин н PQ я м/мин 7 § 2 /мин ь со я
s N i s e ss co 2 co С 2 2 со 2 <0 е , 2 2 со 2 СТ)
4* 4 t < 0,5 мм t = : 1 ММ t = = 2 мм
1ЛЛ 0,05 72 229 90 0,41 64 204 80 0,72 56 178 70 1,26
1UU о OU 0,07 70 223 125 0,56 62 198 110 0,99 54 172 95 1,71
О 0,05 63 161 65 0,37 56 143 55 0,62 49 125 50 1,13
1 ZO lO 0,07 61 155 85 0,48 54 138 75 0,84 47 120 65 1,46
1 ЛЛ If) 1ЛЛ 0,06 60 120 70 0,53 53 106 65 0,98 47 94 55 1,65
1OU 1U 1UU 0,08 58 115 90 0,68 51 102 80 1,20 45 90 70 2,10
10 11Л 0,06 56 90 65 0,54 50 80 58 1,00 44 70 50 1,65
zuu 1Z 11U 0,08 54 86 83 0,70 48 77 74 1,28 42 67 64 2,20
Продолжение табл, 134.
3 3 3 3 , мм/зуб и, м/мин X Я 3 ё мм/мин N3i кВт vt м/мин X 3 ё мм/мин ЛГЭ, кВт я я 3 3 ё X я 3 ё 1 5м‘ мм/мин £ я Л
CON t < 0,5 мм t = 1 мм t = = 2 мм
250 16 120 0,06 0,08 55 53 70 68 67 87 0,62 0,80 48 47 62 60 60 77 1,15 1,45 43 40 55 51 52 65 1,90 2,35
315 18 160 0,06 0,08 53 51 53 51 57 73 0,70 0,90 47 46 47 46 50 65 1,27 1,65 42 39 42 39 45 56 2,00 2,45
400 24 200 0,06 0,80 51 50 41 40 60 77 0,90 1,15 45 42 36 34 52 65 1,62 2,05 40 38 32 30 46 58 2,55 3,20
Примечания. 1. Работа без охлаждения.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки:
ffB, МПа................ 1600 1700 1800
Kv=Kn=KSM............... 1,12 1,0 0,9
3. Поправочные коэффициенты в зависимости от В[Вп-
В/Вп........................ 0,25 0,5 0,7 1,0
Kv=sKn=sKSM............. 1,5 1,25 1,1 1,0
135. Режимы резания заготовок из сталей группы VIIIA (сгв = 18004-2100 МПа)
фрезами с пластинами из сплава ВК6М
S N 3 , мм/зуб V» м/мин П, МИН 1 SM’ мм/мин N3, кВт и, м/мин X S S е SM< мм/мин N3, кВт и» м/мин П, МИН 1 5м- мм/мин N3, кВт
* ч со1 t = о, 5 мм i = : 1 ММ t = = 2 мм
100 8 50 0,03 0,05 58 55 182 175 45 70 0,16 0,25 52 49 166 156 40 62 0,28 0,43 46 43 146 137 35 55 0,49 0,77
125 60 0,03 0,05 52 49 132 125 32 60 0,13 0,21 46 43 117 НО 28 45 0,26 0,38 40 38 102 97 25 40 0,42 0,67
160 10 80 0,04 0,06 48 46 96 92 38 55 0,21 0,31 43 41 86 82 34 50 0,38 0,56 38 36 76 72 30 42 0,67 0,94
200 12 100 0,04 0,06 45 43 72 68 35 50 0,24 0,35 40 38 63 60 30 43 0,42 0 60 35 33 56 53 27 38 0,75 1,05
250 8 16 120 0,04 0,06 44 42 56 54 36 52 0,30 0,43 39 37 50 47 32 45 0,54 0,75 34 32 44 41 28 39 0,97 1,30
Продолжение табл, 135
S 2 •ё* N В, мм Sz, мм/зуб V, м/мин 1 X 2 С SM’ мм/мин N3, кВт и, м/мин п, мин"1 мм/мин 7УЭ, кВт V, м/мин 7 к 2 е мм/мин N3, кВт
t = 0,5 мм t — 1 мм t = 2 мм
315 18 150 0,04 0,06 42 40 42 40 29 43 0,30 0,45 38 35 38 35 26 38 0,55 0,80 33 31 33 31 23 33 1,0 1,38
400 24 200 0,04 0,06 40 38 32 30 30 43 0,39 0,55 36 33 29 27 28 39 0,77 1,25 31 29 25 23 24 33 1,30 1,80
Примечания. 1. Работа без охлаждения.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки:
при фрезеровании заготовок из сталей группы VIIIA
СТВ, МПа............................... 1800 1900 2000 2100
К ........... 1,21 1,10 1,0 0,9
V п С>м
при фрезеровании заготовок из стали Н18К9М5Т
с <УВ = 21004-2200 МПа Kv = Kn = 2 ’ °-
3. Поправочные коэффициенты в зависимости от В/Вн:
В/Вн ..................... 0,25 0,5 0,7 1,0
K0=K„=KSm............... 1,5 1,25 1,1 1.0
Фрезерование концевыми фрезами. При фрезерова-
нии заготовок из сталей групп I—III, при работе по кор-
ке и снятии малых припусков (до 3 мм) следует приме-
нять концевые фрезы с винтовыми пластинами из твер-
дого сплава следующих марок: а) для заготовок из
сталей группы I — из сплавов Т15К.6, Т5КД0 и ВК8;
б) для заготовок из сталей групп II, III — из сплава
ВК8.
При отсутствии корки и снятии больших припусков
целесообразнее применять фрезы по ГОСТ 17024—82Е,
ГОСТ 17025—71, ГОСТ 17026—71, изготовленные из
быстрорежущих сталей Р9М4К8, Р6М5К5, Р6М5. Фрезы
из стали Р9М4К8 имеют стойкость, в 2 раза, а из ста-
ли Р6М.5К5 — в 1,5 раза более высокую, чем фрезы из
стали Р18. Стойкость фрез из стали Р6М5 примерно та-
кая же, как и фрез из стали Р18.
При фрезеровании заготовок из сталей группы IV и
деформированных сплавов группы V следует применять
фрезы по ГОСТ 17025—82Е, ГОСТ 17025—71, ГОСТ
17026—71, изготовленные из быстрорежущих сталей
Р9М4К8, Р6М5К5, Р6М5. При фрезеровании заготовок
из литейных жаропрочных сплавов группы VI следует
применять концевые фрезы с винтовыми пластинами из
сплава ВК8. Заготовки из сплавов на титановой основе
группы VII при наличии корки, а также снятии неболь-
ших припусков следует фрезеровать концевыми фрезами
с винтовыми пластинами из сплава ВК8, а при отсутст-
вии корки больших припусках целесообразно приме-
нять фрезы по ГОСТ 23248—78, ГОСТ 17024—82Е,
ГОСТ 17025—71, ГОСТ 17026—71, изготовленные
из быстрорежущих сталей Р9М4К8, Р6М5К5,
Р6М5.
При фрезеровании неглубоких пазов, уступов, а так-
же узких поверхностей заготовок из высокопрочных ста-
лей группы VIII, когда цилиндрическая часть фрезы
обрабатывает поверхность шириной не более 12—15 мм,
следует применять концевые фрезы с прямыми пласти-
нами из сплава ВК6М. Хорошие результаты достигают-
ся при применении фрез с пластинами из сплава
ТТ10К8Б. При большой ширине обрабатываемой поверх-
ности следует применять фрезы с винтовыми пластина-
ми из сплава ВК8 или ВК6М. Фрезы с пластинами из
сплава ВК6М имеют большую стойкость, однако винто-
вые пластины из сплава ВК6М изготовляют по специ-
альным заказам. При малых глубинах фрезерования
155
(до 1 мм) следует применять фрезы-коронки из сплава
ВК6М или ВК8.
С увеличением угла наклона зубьев стойкость фрез
увеличивается. Поскольку изготовление фрез с углом
наклона винтовых канавок со>40-4-45° затруднительно,
для обработки заготовок из жаропрочных сталей и спла-
вов, а также сплавов на титановой основе следует при-
менять фрезы с винтовыми пластинами из твердого спла-
ва с со~40° и фрезы из быстрорежущей стали с со=45°.
Задний угол у концевых фрез с винтовыми пластинами
должен быть равен 15—20°.
У фрез с винтовыми пластинами для обработки заго-
товок из жаропрочных сталей передний угол у = 54-8°;
у фрез для обработки заготовок из литейных жаропроч-
ных сплавов у = 3-4-5°; у фрез для обработки заготовок
из высокопрочных и коррозионно-стойких сталей с
ов>1200 МПа у = 0-4-5°.
За критерий затупления концевых фрез следует при-
нимать износ по задней поверхности: 0,2 мм для фрез
диаметром до 16 мм; 0,3 мм для фрез диаметром более
16 мм.
Во всех случаях фрезерования концевыми фрезами
(как из быстрорежущей стали, так и из твердого сплава)
заготовок из коррозионно-стойких сталей, жаропрочных
сталей и сплавов, а также сплавов на титановой основе
необходимо применять охлаждение. При работе без
охлаждения частицы обрабатываемого материала нали-
пают на обработанную поверхность заготовки, что уве*
личивает шероховатость поверхности и снижает стойкость
фрез, особенно из быстрорежущей стали. При фрезеро-
вании заготовок из высокопрочных сталей охлаждение
применять не следует. При обработке заготовок из труд-
нообрабатываемых сталей и сплавов при фрезеровании
«по подаче» стойкость фрез в 2—4 раз выше, чем при
фрезеровании «против подачи».
При фрезеровании концевыми фрезами, особенно из
твердого сплава, заготовок из труднообрабатываемых
сталей и сплавов следует применять значительно мень-
шие глубины резания и подачи, чем при обработке за-
готовок из углеродистых и низколегированных сталей.
Рекомендуемые глубины резания и подачи приведены
в табл. 136—140.
Рекомендуемые скорости резания и соответствующие
им частота вращения фрезы, минутные подачи и эф-
фективные мощности при обработке концевыми фрезами
156
136. Подачи и глубины резания при обработке открытых
поверхностей, уступов и пазов в заготовках из труднообрабатываемых
сталей и сплавов цельными концевыми фрезами из сплава
ВКЮМ с z=3-f5
Оф, ММ В, мм S2« мм/зуб it мм
3 0,5 3,0—5,0 0,01—0,02 3,0 0,5
5 0,5—1,0 5,0—10,0 0,01—0,02 5,0 0,5—1,0
8 1,0—2,0 5,0—15,0 0,01—0,02 0,02—0,03 8,0 0,5—2,0
10—12 1,0-3,0 10 20 0,01—0,02 0,02—0,04 10,0—12,0 0,5—2,0
Примечания. 1. Фрезы с z=3 применять только при обработке де-
талей из сталей групп I—IV и сплавов на титановой основе.
2. Большие подачи применять при обработке заготовок из сталей групп
I—IV и сплавов на титановой основе.
137. Подачи и глубины резания при обработке открытых
поверхностей и уступов фрезами по ГОСТ 17024—82Е;
ГОСТ 17025—71, ГОСТ 17026—71, ГОСТ 23248—78 в заготовках
из сталей групп I, HI, IV, из сталей группы II с огв< 1200 МПа
и сплавов группы VII с огв < 1200 МПа
Яф, ММ 2 Sz, мм/зуб, при С мм
3 5 8 12
16 0,05 —
20 3 0,05—0,10 0,05—0,10 —
25 0,08—0,12 0,07—0,10 — —
32 0,10—0,14 0,08—0,12
40 4 0,12—0,16 0,10—0,14 0,08—0,12 —
50 0,15—0,20 0,12—0,16 0,10—0,14 0,08—0,12
Примечание. Ббльшие подачи применять при меньшие— при
В=(1-Ь2)Рф. Ф
157
138. Подачи и глубины резания при обработке открытых
поверхностей и уступов фрезами по ГОСТ 23248—78,
ГОСТ 17024—82Е, ГОСТ 17025—71, ГОСТ 17026—71 в заготовках
из сплавов группы V и группы VII с ов > 1000 МПа
Рф, мм Z Sz, мм/зуб, при t, мм
3 5 8 12
16 0,03—0,05
20 3 0,04—0,06 —.
25 0,05—0,08 0,04—0,07 — —
32 0,07—0,10 0,06—0,09 -
40 4 0,08—0,12 0,07—0,10 0,06—0,08
50 0,10—0,15 0,08—0,12 0,07—0,10 0,06—0,08
Примечание. Большие подачи применять при В < Рф, меньшие — при
В=(142)Рф.
139. Подачи и глубины резания при обработке открытых
поверхностей и уступов фрезами с винтовыми пластинами из сплава
ВК8 в заготовках из сталей групп I и III, группы II
с ав=1200 МПа и сплавов на титановой основе с ов < 1200 МПа
Оф. ММ Z Sz, мм/зуб, при t, мм
3 5 8 12
25 л 0,08—0,10 — —
30 Ч 0,08—0,10 0,06—0,08
40 & 0,10—0,12 0,08—0,10 0,06—0,08
50 О 0,10—0,12 0,08—0,10 0,06—0,08 0,04—0,06
140. Подачи и глубины резания при обработке поверхностей и
уступов фрезами с винтовыми пластинами из сплава ВК8
в заготовках из сталей группы II с сгв>1200 МПа, сплавов
групп V и VI, сплавов на титановой основе с ов>1200 МПа
и высокопрочных сталей с ав < 1800 МПа
Рф, мм Z Sz, мм/зуб, при t, мм
3 1 5 1 8 1 12
25 Л 0,06—0,08 — — —
30 4 0,06—0,08 0,04—0,06 — —
40 /? 0,08—0,10 0,06—0,08 0,04—0,06 —
50 О 0,08—0,10 0,06—0,08 0,04—0,06 0,03—0,04
Примечание. При фрезеровании заготовок из высокопрочных сталей
с ав>1800 МПа следует брать глубину резания t<2 мм и значения подачи
умножить на коэффициент 0,75.
158
заготовок из труднообрабатываемых сталей и сплавов
приведены в табл. 143—160. Таблицы рассчитаны для
следующих стойкостей: 1) при фрезеровании фрезами
из быстрорежущей стали: а) заготовок из сталей групп
I—IV и сплавов на титановой основе с ов^1200 МПа
7=120 мин; б) заготовок из жаропрочных сплавов груп-
пы V и сплавов на титановой основе с ов>1200 МПа
7=90 мин; 2) при фрезеровании монолитными фрезами
из сплава ВКЮМ 7=60 мин; 3) при фрезеровании фре-
зами с пластинами из твердых сплавов 7=90 мин.
Для фрезерования заготовок из сталей и сплавов
групп I—V и сплавов на титановой основе концевыми
фрезами из быстрорежущей стали Р6М5К5 (®=40ч-
=45°) скорость резания (м/мин)
CVD°-3
v =
^0,24^0,25^0,25^0,1 г0,1
Значения Со для различных марок материалов при
работе «по подаче» приведены в табл. 141. При работе
«против подачи» значения Со следует умножить на 0,8.
Для фрезерования заготовок из сталей и сплавов
групп I—VI концевыми фрезами с винтовыми пласти-
нами из сплава ВК8 (а> =30-^40°) скорость резания
(м/мин)
CVD°’6
V — --------------------------- .
35^0,3 /0,3^0,2 20,2
Значения Cv для различных материалов приведены в
табл. 142.
Для фрезерования заготовок из высокопрочных ста-
лей группы VIIIA с <тв=2000 МПа концевыми фрезами
с пластинами ВК6М и ТТ10К8Б, скорость резания
(м/мин)
^0,3jg0,25 g0,2
При Szs^O.08 мм у=0,35 и С„=35.
При Sz>0,08 мм у=0,6 и С„=20.
В табл. 143—160 приведены режимы резания при
Фрезеровании концевыми фрезами.
159
141. Коэффициент Cv в зависимости от материала заготовки
Марка (Ув, МПа cv
20X13 850 97
30X13 900 92
40X13 1000 75
1Х12Н2ВМФ 900 97
14Х17Н2 1100 75
09Х16Н4Б 1000 1300 82 45
12Х18Н10Т 600 75
12Х2Н5Т 700 63
Х15Н9Ю 1000 67
45Х14Н14В2М 800 67
08Х15Н24В4ТР, 07Х21Г7АН5, 12Х25Н16Г7АР, 37Х12Н8Г8МФБ 800—1000 45
10Х11Н20ТЗР, 10X11H23T3MP, 15Х18Н12С4ТЮ 700—900 33
ХН35ВТЮ 1000 18
ХН77ТЮР 1000 24
ХН67ВМТЮ, ХН75МВЮ 1000 15
ХН72МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ 1150—1350 11,5
ВТ1, ВТ1-1 450—700 55
ВТЗ, ВТЗ-1 950—1100 28
ОТ4, ОТ4-1, ВТ5, ВТ5-1 700—900 37
ВТ6, ВТ6С 900—1000 30
ВТ14, ВТ15 1000 1300—1400 26 22
160
142. Коэффициент Cv в зависимости от материала заготовки
Марка <JB, МПа cv
20X13 850 100
40X13 1000 80
1Х12Н2ВМФ 900 100
14Х17Н2 1100 80
09Х16Н4Б 1000 88
1300 48
ЖС6-К жсз-дк ХН67ВМТЮЛ 700—1000 8
ВТ-1 450—700 57
ВТЗ-1 1100 29
ОТ4, ВТ5 700—900 38
ВТ6 900—1000 31
ВТ14 1000 27
ВТ15 1300—1400 23
Фрезерование узких пазов прорезными фрезами. Для
фрезерования узких пазов применяют фрезы:
1) из быстрорежущих сталей Р6М5К5, Р9К5 и
Р9М4К8 (рис. 11) при обработке заготовок из сталей
групп I—III и отсутствии фрез из твердых сплавов; при
обработке заготовок из других труднообрабатываемых
материалов их применять не следует вследствие низкой
стойкости;
2) с пластинами из сплава ВК8 или ВК6М (рис. 12)
при обработке заготовок из жаропрочных сплавов
(группы V) и сплавов на титановой основе (группы
6—924 161
I
Рис. 11. Прорезная фреза из быстрорежущих сталей Р6М5К5,
Р9К5 и Р9М4К8; Р6М5К5 и Р9К5 — термическая обработка до
63-66, Р9М4К8 — до адСэ 66—69
VII); стойкость фрез с пластинами из твердых сплавов
выше, чем стойкость цельных фрез, однако зубья цель-
ных фрез имеют большую прочность и технология изго-
товления цельных фрез более простая;
3) цельные из сплава ВКЮМ (рис. 13) при обработ-
ке заготовки из всех рассматриваемых труднообрабаты-
ваемых сталей и сплавов.
Геометрические параметры зубьев цельных твердо-
сплавных фрез приведены в табл. 162.
За критерий затупления фрез следует принимать из-
нос по задней поверхности зубьев, равный 0,3 мм; при
этом износ по уголкам зубьев достигает 0,5 мм; при
большем износе фрезы ломаются. Для увеличения жест-
кости системы оправки для крепления фрез следует вы-
бирать максимально возможного диаметра и минималь-
ной длины,
162
z=1Bz26
Рис. 13. Прорезная фреза из
1,6; 1,8; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0 мм
Рис. 12. Прорезная фреза с пластинами из сплава ВК8 или ВК6М
Режимы резания при фрезеровании пазов в заготов-
ках из различных материалов приведены в табл. 163
и 161.
При необходимости снижения волнистости дна пазов,
получаемой при работе с большими подачами, послед-
ние следует уменьшать до минимальных, указанных в
табл. 163 и 161.
В качестве СОЖ целесообразно применять масла
№ 8—Ц по табл. 14.
6* 163
143. Режимы резания заготовок из теплостойких сталей группы I, сталей группы II
с ов < 1200 МПа и сталей групп III и IV при фрезеровании поверхностей и уступов
фрезами из стали Р6М5К5
1 N 1 , мм/зуб V, м/мин Т S 2 С 5М* мм/мин N3, кВт V, м/мин 7 д к 2 е SM> мм/мин N3, кВт v, м/мин 1 S 2 е ^м’ мм/мин N3, кВт и, м/мин 7в № 2 е мм/мин ЛГЭ, кВт
0$ со /== мм t=2 мм 2=3 мм 2=5 мм
0,03 66 1320 120 0,40 56 1120 100 0,67 51 1020 90 0,91
16 30 0,05 58 1150 175 0,59 49 975 145 0,97 44 875 130 1,31
0,08 52 1040 250 0,84 44 875 210 1,41 40 800 190 1,91 — — — —
0,03 69 1100 100 0,45 58 925 85 0,82 53 850 75 1,00 46 730 65 1,46
20 3 0,05 61 970 145 0,65 51 810 120 1,15 46 730 110 1,48 41 650 100 2,24
40 0,10 51 810 245 1,10 43 685 205 1,97 39 620 185 2,49
0,05 65 830 125 0,56 55 700 105 1,00 49 625 95 1,28 43 550 85 1,90
25 0,08 58 740 180 0,81 49 625 150 1,44 44 560 135 1,81 39 500 120 2,69
0,12 52 660 235 1,05 44 560 200 1,92 40 510 185 2,49
0,05 68 675 135 0,68 57 570 115 1,16 51 510 100 1,51 45 450 90 2,27
32 4 45 0,08 60 600 190 0,96 51 510 165 1,66 46 460 145 2,19 40 400 130 3,28
0,10 57 560 225 1,13 48 480 190 1,92 43 430 170 2,57 38 380 150 3,78
0,15 51 510 305 1,54 43 430 260 2,62 39 390 235 3,55
Продолжение табл. 143
/зуб X S 7 х 1 н га х I L S3 S £ S3 X X S I н га X 7 § X X § /мин £ X
2 S S А S S ж "я S я я
S i S е Gi в с $м ММ а? е Л е й г?
cq со* t = 1 мм 2 мм / = 3 мм t = = 5 мм
0,08 64 510 165 0,92 54 430 140 1,57 48 380 120 2,02 42 340 105 2,94
КП 0,10 60 480 190 1,06 51 405 160 1,79 46 360 145 2,44 40 320 130 3,64
ои 0,15 54 430 260 1,46 46 365 220 2,46 41 325 195 3,28 36 285 170 4,76
4 0,18 52 410 300 1,68 44 350 250 2,80 39 310 225 3,78 — — — —
0,08 67 425 135 0,91 56 350 115 1,55 51 325 105 2,12 45 285 90 3,02
50 60 0,12 60 380 180 1,21 51 325 155 2,08 46 300 140 2,82 40 250 120 4,03
0,20 53 340 270 1,81 45 285 230 3,09 40 250 205 4,13 — — — —
Примечание. Охлаждение — эмульсией.
144. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки (к табл. 143)
Марка сгв, МПа *0=Кп=*Зм Марка <УВ, МПа
34XH3M, 15Х5М 34XH3M, 20ХЗМВФ 12X13, 25Х13Н2 20X13, 1Х12Н2ВМФ 30X13 600—650 900—1000 600—700 750—900 850—950 1,7 1,2 1,4 1,3 1,2 Х15Н9Ю, Х17Н5МЗ 45Х14Н14В2М 08Х15Н24В4ТР 12Х25Н16Г7АР 37Х12Н8Г8МФБ 07Х21Г7АН5 850—1100 700—800 700—850 800—900 800—900 1000 0,9 0,8
0,6
40X13, 09Х16Н4Б, 07Х16Н6 12Х18Н10Т, 20Х23Н18 900—1100 550—650 1,0
10Х11Н20ТЗР, 10X11H23T3HP 15Х18Н12С4ТЮ 1000 700 0,45
12Х21Н5Т 700—800 о;‘85
~ 145. Режимы резания заготовок из сталей групп II—IV при фрезеровании поверхностей и уступов
о фрезами (z=3) из сплава ВКЮМ
Оф в Sz, мм/зуб V, м/мм п, мин-1 5м* мм/мин N3, кВт V, м/мин п, МИН 1 5м’ мм/мин N3, кВт V, м/мин п, МИН“1 5м’ мм/мин *э> кВт
мм t = 0,5 t = 1 мм t = 2 мин
0,006 71 7550 135 0,02 — — — — — — — —
о Q 0,010 60 6370 190 0,04 — — — — — — — —
О О 0,015 54 5740 260 0,05 — — — — — — — —
0,020 49 5200 310 0,06 — — — — — — — —
0,008 88 5600 133 0,04 72 4580 110 0,07 — — — —
5 5 0,010 82 5220 155 0,05 67 4270 130 0,08 — — — —
0,020 67 4270 255 0,08 54 3440 205 0,13 — — — —
0,010 109 4340 130 0,08 89 3540 105 0,14 72 2860 85 0,22
8 10 0,020 89 3540 210 0,14 72 2860 170 0,22 58 2310 140 0,36
0,030 78 3100 280 0,18 64 2540 230 0,30 52 2070 185 0,46
Продолжение табл. 145
°ф В SZ’ мм/зуб и, м/мм п, МИН~1 5м- мм/мин N3. кВт V, м/мин п, мин—1 5м* мм/мин n9. кВт V, м/мин п, мин—1 мм/мин N3. кВт
мм t- = 0,5 t = 1 мм t = 2 мин
0,01 139 3690 ПО 0,11 113 3000 90 0,18 92 2440 75 0,29
12 15 0,02 113 3000 180 0,18 92 2440 145 0,28 75 1990 120 0,47
0,04 92 2440 295 0,29 74 1960 235 0,46 60 1590 190 0,74
0,03 119 2370 215 0,28 96 1910 170 0,44 78 1550 140 0,73
16 20 0,04 109 2170 260 0,34 88 1750 210 0,55 72 1430 170 0,88
0,08 88 1750 420 0,55 72 1430 345 0,90 58 1150 275 1,43
Примечания: 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки:
Материал К = К =
V п
12X13, 25X1ЗН2 ................................ 1.04
20X13.................................. /0
30X13.................................. 094
40X13, 14Х17Н2 ................0.80
12Х18Н10Т.............................. 0 64
12Х21Н5Т............................... 0,58
15Х18Н12С4ТЮ........................... 0,40
3. Поправочные коэффициенты в зависимости от В/Вп:
В/ВИ......................... 0,25 0,50 0,7 1,0
................ 1.3 1,15 1,10 1,0
OJ
©о
146. Режимы резания заготовок из сталей группы II с сгв< 1200 МПа, группы III при фрезеровании поверхностей и
уступов фрезами с винтовыми пластинами из сплава ВК8
и Я 2 7 я я я я § /мин 7, й § 2 £ я [/мин 1 я 5» Й 2 ь PQ я
2 2 S S 2* 2 2 ь> 2 е . 2 соя| (П V, м 3 е ,22* CQ 2 СП £ л & с 22* со 2
•е Q а? . N со г? = 1 мм t = = 3 мм t = 5 мм
0,04 115 1465 235 0,76 83 1050 170 1,65 71 900 145 2,35
25 0,06 102 1300 310 1,00 73 930 225 2,19 63 800 195 3,16
Л ЧП 0,08 93 1185 380 1,23 67 850 275 2,67 58 740 235 3,81
□и 0,06 114 1210 290 0,94 82 870 210 2,04 70 745 180 2,92
30 0,08 104 1105 355 1,15 75 800 255 2,48 64 680 220 3,56
0,10 98 1040 415 1,34 70 750 300 2,92 60 635 255 4,13
0,08 108 860 415 1,79 78 620 300 3,89 67 535 255 5,51
40 0,10 101 805 485 2,10 73 580 350 4,54 62 500 595 6,37
0,12 96 765 550 2,38 69 550 385 5,12 59 470 340 7,34
6 40 0,08 123 785 375 1,62 89 565 270 3,50 76 485 235 5,08
50 0,10 115 735 440 1,90 83 530 320 4,15 71 450 270 5,83
0,12 109 695 500 2,16 78 500 255 4,60 67 425 305 6,59
Примечания: 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала фрезы:
Материал ........................... ВК8
*0=Kn=KsM.................... '-о *-2
3. Поправочные коэффициенты в зависимости от BjBn:
BJB„....................... 0,3 0,5 1,0
= ......... 1,25 1,15 1,0
147. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки (к табл. 146)
Марка <гв, МПа | Марка <ТВ, МПа K0=K„=KSm
20X13, 1Х12Н2ВМФ 850 1,0 ! 40X13, 14Х17Н2 1000—1100 0,8
30X13, 09Х16Н4Б 850—1000 0,9 1 12Х18Н10Т (по корке) 600 0,4
148. Режимы резания заготовок из сплавов группы V при фрезеровании поверхностей и уступов
фрезами из стали Р6М5К5
о с© £>ф, мм N г а Sz, мм/зуб hkw/w *а X я г с мм/мин хдя *е# 1 ** а 1 я а I J N9, кВт а, м/мин 7 я я а с Sm- мм /мин #э, кВт V, м/мин к а с $м,мм/мин кВт |
1 мм f=2 мм /=3 мм /=5 мм
16 30 0,03 0,05 23 20 460 400 42 60 0,22 0,32 19 17 380 340 34 51 0,36 0,54 17 15 350 310 32 46 0,5 0,72 — — — —
20 3 40 0,03 0,06 23 20 375 320 34 58 0,24 0,41 20 16 320 265 29 48 0,41 0,67 18 15 285 240 26 43 0,55 0,90 —" — — —
25 0,05 0,08 22 20 285 250 43 61 0,30 0,43 19 16 240 210 36 50 0,50 0,70 17 15 215 190 32 46 0,67 0,97 15 190 28 0,98
32 4 45 0,05 0,10 23 19 230 1 195 46 78 0,36 0,61 19 16 195 165 39 66 0,61 1,04 17 14 175 145 35 58 0,83 1,37 15,5 150 31 1,22
Продолжение табл. 148
№ в 1 я «м/мин
ХО « В J2 В д д 2 В 2^ я в *Й § 2 в в 2 jg я в 2 в д я 2 й я
2 2 N 2 2 *2 2 е <osi 0) е 2*2* со 2 0) е 2 2 СО 2 £ ё 2*2 СО 2 <в
•в» Й со /=1 . мм 1=2 мм fc=3 • ММ /=5 мм
0,05 24 195 39 0,34 20 165 33 0,58 18 150 30 0,79 16,5 130 26 1,14
40 50 0,08 22 175 56 0,49 18 150 48 0,84 16 130 42 1,10 14,5 115 37 1,62s
4 0,12 19 155 74 0,65 16 130 62 1,08 14 120 58 1,52 — — — —
60 0,08 23 145 46 0,48 19 120 38 0,80 17 110 35 1,10 15,5 100 32 1,68
50 0,12 20 130 62 0,65 17 ПО 53 0,11 15 100 48 1,51 13,6 85 41 2,15-
0,15 19 125 75 0,79 16 105 63 1,32 14 95 57 1,80 — — — —
Примечания: 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от
В/Вя.................... 0,3 0,5 1,0
....... 1,15 1,05 1,0
3. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала фрезы:
Материал................ Р9М4К8 Р9К5 Р18
Kv=Kn=KSu............ 1,1 1.0 0,85
149. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки (к табл. 148)
Марка СГВ, МПа x0=k„=kSm Марка <УВ. МПа
ХН77ТЮ, ХН77ТЮР, 36НХТЮ 800—1200 1,0 ХН67ВМТЮ, ХН75ВМТЮ, 1000—1100 0,62
ХН35ВТЮ 950—1250 0,75 ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ 1000—1250 0,48
150. Режимы резания заготовок из сплавов группы V при фрезеровании поверхностей и уступов фрезами
(z=5) из сплава ВКЮМ
1 в V, п, $м, ЛГЭ, о, п, SM, #э, V, п* SM, АГЭ.
1 в 5Z* мм/зуб м/мин мин""1 мм/мин кВт м/мин мин”1 мм/мин кВт JA/mW мин""1 мм/мин кВт
мм /= 0,5 мм t =1 мм =2 мм
0,006 15 1600 50 0,016
3 3 0,008 13 1450 60 0,019 — —— — —- —
0,010 12 1325 65 0,021 — — — — — — — —
0,006 20 1275 40 0,020 16 1000 30 0,03
5 5 0,010 17 1085 55 0,03 14 900 45 0,05 —
0,015 15 985 75 0,04 12 765 55 0,06 — — — —
0,010 22 900 45 0,06 18 735 35 0,07 15 600 30 0,13
8 10 0,015 20 800 60 0,07 16 650 50 0,11 13 515 40 0,17
0,020 18 735 75 0,08 15 600 60 0,13 12 [ 480 50 0, 21
0,010 29 770 40 0,06 23 625 30 0,10 19 500 25 0,16
12 15 0,020 23 625 60 0, 10 19 500 50 0,16 15 410 40 0,25
0,040 19 500 100 0,16 15 410 80 0,26 12 330 65 0,41
0,020 28 550 55 0,12 22 450 45 0,19 18 370 40 0,34
0,030 24 490 75 0,16 20 400 60 0,25 16 330 50 0,42
16 20 0,040 22 450 90 0,19 18 370 75 0,32 15 300 60 0,50
0,060 20 400 120 0,25 16 330 100 0,42 13 260 80 0,67
П р и м е ч а н и я: 1. Охлаждение — маслом.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от В/Вн:
в/вн • 0,25 0,5 0,7 1,0
к0 = 1,3 1,15 1,1 и
151. Поправочные коэффициенты в зависимости от материалов заготовки (к табл. 150)
Марка Св, МПа Марка <УВ, МПа К0=Х„=К5м| Марка <ГВ, МПа
36НХТЮ 1200 1.0 || ХН67ВМТЮ 1100 0,65 || ХН62МВКЮ 1250 0,55
*- 152. Режимы резания заготовок из сплавов группы VI при фрезеровании поверхностей и уступов фрезами
ю с винтовыми пластинами из сплава ВК8
Оф. мм Z В, мм S2' мм/зуб V, м/мин п, мин-1 SM- мм/мин "э- кВт V, м/мин п, МИН- SM’ мм/мин кВт v, м/мин п, мин—1 ^М’ мм/мин ws. кВт
£=0,5 мм £=1 мм £=2 мм
0,02 14 180 15 0,08 10 125 10 0,14 — — — —
25 30 0,04 12 155 25 0,12 8 ПО 18 0,26 — — — —
0,08 9 115 38 0,18 6 85 27 0,39 — — — —
4 0,02 16 170 14 0,07 11 120 10 0,14 10 105 8 0,19
30 30 0,04 13 140 22 0,11 9 95 15 0,22 8 85 13 0,31
0,08 10 НО 35 0,17 7 75 24 0,35 6 65 20 0,48
0,04 13 ПО 26 0,17 9 75 18 0,35 8 65 16 0,52
40 0,06 12 96 35 0,23 8 68 25 0,48 7 55 20 0,64
0,10 10 80 48 0,31 7 56 34 0,68 6 50 30 0,93
1 6 40 0,04 15 95 23 0,15 11 70 17 0,33 9 60 15 0,48
0,06 0,08 13 86 31 0,20 10 64 23 0,44 8 55 19 0,61
50 12 80 38 0,25 9 57 28 0,54 7 50 23 0,74
0,10 11 73 44 0,28 8 50 30 0,58 7 45 27 0,87
Примечания: 1 Охлаждение— эмульсией ‘ от В/В
2. Поправочные коэффициенты в зависимости я*
в/в„ . 0.3 0.5 1.0
к = к = 1.25 1.15 1,0
и п оад 3. Поправочные коэффициенты в зависимости от состояния поверхности заготовки:
Павепхность Без коркн С коркой
п = Ко п Oj л 1.0 0,7
153. Режимы резания заготовок из сплавов группы VII при фрезеровании поверхностей и уступов
фрезами из стали Р6М5К5
Я 3 3 я , мм/зуб hhn/n *а {—НИИ ‘W я я - я со3 я' Мэ, кВт 1 я о {__НИИ ‘W s2> м/мин N9, кВт V, м/мин 7 я я я е мм/мин кВт V, м/мин я е мм/мин N3, кВт
4 Q CQ со* /=1 мм /=2 ! мм * мм /=5 мм
0,03 41 815 75 0,22 34 675 60 0,35 31 615 55 0,49
16 30 0,05 36 715 105 0,31 30 595 90 0,53 27 535 80 0,71 — — —
0,08 32 635 150 0,44 27 535 130 0,76 24 480 115 1,01 — — — —
0,03 43 685 60 0,24 36 575 50 0,39 32 510 45 0,53 28 450 40 0,78
20 3 0,05 37 590 90 0,35 32 510 75 0,59 29 450 65 0,76 25 400 60 1,18
40 0,10 31 495 150 0,59 26 415 125 0,98 24 380 115 1,35 — — — —
0,05 40 510 75 0,29 34 435 65 0,51 30 380 55 0,65 27 345 50 0,98
25 0,08 36 460 ПО 0,43 30 380 90 0,71 27 350 85 1,00 24 305 75 1,47
0,12 32 410 150 0,59 27 345 125 0,98 24 300 НО 1,29 — — — —
0,05 42 420 85 0,38 35 350 70 0,62 32 320 65 0,86 28 280 55 1,21
32 45 0,10 35 350 140 0,62 29 290 115 1,01 26 260 105 1,39 23 230 90 1,98
4 0,15 32 320 190 0,84 28 280 160 1,41 24 240 145 1,92 — — — —
0,08 39 310 100 0,49 33 265 85 0,83 30 240 75 1,10 26 205 65 1,59
40 50 0,12 35 280 135 0,66 30 240 115 1,13 27 215 105 1,54 24 190 90 2,20
0,18 32 255 185 0,91 27 215 155 1,52 24 190 135 1,98 — — — —
Продолжение табл. 153
Ю и 2 7 я я я м § 2 1 я ts н И я я 2 X я я £ 3 а X я я S
со я 2 я к 2 я я 2 я я *g 2
i •е- 2 2 2 2 сГ е 22 со 2 ф е hl's со 3 СП □ 2 е 22* СО 2 Л е «я3 Л *
СО /=! . мм 1—2 мм 1=3 мм t—5 мм
0,08 41 260 85 0,50 35 225 70 0,82 31 200 60 1,06 28 180 55 1,62
50 Л АЛ 0,12 37 235 115 0,68 31 195 95 1,12 28 180 85 1,50 25 160 75 2,20
OU 0,18 34 215 155 0,91 28 180 130 1,53 26 165 120 2,12 22 140 100 2,94
0,20 33 210 170 1,00 27 170 135 1,59 25 НО 130 2,29 — — — —.
Примечания: 1. Охлаждение — эмульсией.
2, Поправочные .коэффициенты в зависимости от материала фрезы:
Материал............................ Р6М5К5 Р18
*0“ ............. ЬО 0,85
3. Поправочные коэффициенты в зависимости от В1Вп:
B/BR................... 0,3 0,5 1,0
Kv~Kn~Ks*............. 1,15 1,05 1,0
4. Поправочные коэффициенты в зависимости от t/tn:
t/tR........................... 1,6 2,0
K0=K„=KSm.................. 0,88 0,84
154. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки (к табл. 153)
Марка ав, МПа Марка 0В, МПа
BTl, ВТ1-1, ВТ1-2 ОТ4, ОТ4-1, ВТ5, ВТ5-1 ВТ6, ВТ6С 450—700 700—950 900—1000 1,50 1,00 0,82 ВТЗ, ВТЗ-1, ВТ14, ВТ15, ВТ22 ВТ 14, ВТ 15, ВТ22 после за- калки и старения 950—1200 1150—1500 0,75 0,60
155. Режимы резания заготовок из сплавов группы VII при фрезеровании поверхностей и уступов фрезами
(2=3) из твердого сплава ВКЮМ
2 S S , мм/зуб V, м/мин 1 ts S е $м’ мм/мин N3, кВт V, м/мин X ts S е $М’ мм/мин N3, кВт t>, м/мин X ts S е SM- мм/мин хня
•9* CQ
со /=0,5 t—\ мм i—2 мм
0,006 77 8200 145 0,02
3 3 0,010 68 7200 215 0,04 — — — — — — —
0,020 57 6050 365 0,06 — — — — — — — —
0,008 86 5480 130 0,04 72 4585 110 0,06
5 5 0,015 73 4650 210 0,06 62 3950 180 0,10 — —
0,020 68 4330 260 0,07 57 3630 220 0,12 — — — —
0,010 90 3580 105 0,06 76 3025 90 0,10 64 2550 75 0,17
8 10 0,015 82 3250 145 0,08 69 2750 125 0,14 58 2300 105 0,23
0,020 76 3000 180 0,10 64 2550 155 0,17 54 2150 130 0,29
0,030 69 2750 245 0,13 58 2310 210 0,23 49 1950 175 0,39
0,01 104 2760 85 0,07 88 2350 70 0,12 74 1950 60 0,20
12 15 0,02 88 2350 140 0,12 74 1950 120 0,20 62 1650 100 0,30
0,04 74 1950 235 0,20 62 1650 195 0,33 52 1380 165 0,54
о
Продолжение табл, 155
S S -ё S s , мм/зуб HHW/W ‘(2 п, мин 1 SM’ мм/мин Мэ, кВт V, м/мин п, мин 1 SM- мм/мин ЛГЭ, кВт V, м/мин П, МИН 1 SM> мм/мин N3, кВт
со /=0,5 t—\ мм /=2 мм
0,02 97 1930 115 0,13 82 1630 100 0,22 69 1375 85 0,37
16 20 0,04 82 1630 195 0,21 69 1375 165 0,36 58 1155 140 0,62
0,08 69 1375 330 0,36 58 1150 275 0,61 48 950 230 1,01
Примечания. 1. Охлаждение — маслом.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от В/Вн:
В/Вн.................... 0,3 0,5 1,0
= Кп — Ко ........ 1,35 1,20 1,0
о м дм » »
156. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки (к табл. 155)
Марка ав, МПа *О=*П=*3И Марка ав, МПа
ВТ1, ВТ1-1, ВТ1-2 ВТЗ, ВТЗ-1 ОТ4, ОТ4-1 ВТ5, ВТ5-1 450—700 950—1200 700—950 1,45 0,72 1,0 ВТ6, ВТ6С ВТ14, ВТ15, ВТ22 ВТ 14, ВТ 15, ВТ22 после за- калки и старения 900—1000 1000 1150—1500 0,81 0,72 0,54
157. Режимы резания заготовок из сплавов группы VII при фрезеровании поверхностей и уступов
фрезами с винтовыми пластинами из сплава ВК8
Оф. мм Z В, мм Sz> мм/зуб V, м/мин п, мин 1 5м’ мм/мин кВт V, м/мин п, мин"”1 мм/мин N3. кВт V, м/мин п, мин-”1 5м’ мм/мин *э. кВт
/=1 мм /= =3 мм /= 5 мм
25 4 30 0,04 0,08 65 55 830 700 135 225 0,40 0,66 50 42 635 533 100 170 0,88 1,50 44 37 560 470 90 150 1.32 2,20
30 0,06 0,10 66 1 58 700 615 I 1 170 I 245 0,50 0,72 50 44 530 465 125 185 1,10 1,63 44 39 465 415 ПО 165 1,62 2,42
40 0,08 0,12 । 60 54 480 430 23 0 310 0,90 1 ,22 46 41 365 325 175 235 2,06 2,76 40 36 320 285 155 205 3,04 4,02
50 6 40 0,06 0,1 0 0,12 74 65 62 470 415 395 170 250 285 0,67 0,98 1,12 56 49 47 350 310 300 130 185 215 1,53 2,18 2,53 49 43 41 310 275 280 115 165 185 2,25 3,23 3,63
Примечания. 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала фрезы:
Материал ........................... ВК8 ВКбМ
............. 1,0 1.2
3. Поправочные коэффициенты в зависимости от BjBn:
В1ВК................. 0,3 0,5 1,0
= кп = KSm........ 1,35 1,20 1,00
4. Поправочные коэффициенты в зависимости от состояния поверхности заготовки:
Поверхность................... Без корки С коркой
/<0=^=KSm .................... 1.0 0,5
158. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала заготовки (к табл. 157)
Марка ав, МПа Марка ав. МПа
BTl, ВТ1-1, ВТ1-2 ОТ4, ОТ4-1, ВТ5, ВТ5-1 ВТ6, ВТ6С 450—700 700—950 900—1000 1,50 1,00 0,82 ВТЗ, ВТЗ-1, ВТ14, ВТ15, ВТ22 ВТ14, ВТ15, ВТ22 после закалки и старения 950—1200 1 150—1500 0,75 0,60
159. Режимы резания заготовок из сталей группы VIIIA при фрезеровании поверхностей и уступов
фрезами (z=5) из твердого сплава ВКЮМ
В sz- мм/зуб V, м/мин л, мин-"1 SM> м/мин N3. кВт V, м/мин л, мин”"1 м/мин N3, кВт V, м/мин п, МИН-"1 5м* м/мин N3, кВт
мм /=0,5 мм 4 мм t= =2 мм
0,004 33 3500 70 0,02 — - —
3 3 0,008 26 2760 НО 0,04 — — — — — — — —
0,010 24 2550 130 0,05 — — — — — — — —
0,006 35 2230 65 0,04 28 1785 55 0,07 ___ —
5 5 0,010 29 1850 90 0,06 24 1530 75 0,09 — — — —
0,015 25 1590 120 0,08 21 1340 100 0,12 — — — —
0,010 33 1325 65 0,08 27 1075 55 0,13 22 875 45 0,22
8 10 0,020 26 1040 105 0,13 21 835 85 0,20 17 675 70 0,34
0,025 24 950 120 0,14 20 795 100 0,24 16 635 80 0,38
Продолжение табл, 159
рф В sz- мм/зуб V, м/мин п, МИН-1 SM’ м/мин хэ. кВт ц, м/мин и, мин""1 SM- м/мин N3, кВт о, м/мин м, мин""1 SM’ м/мин кВт
мы /=0, 5 мм t= =1 мм /=2 мм
0,01 39 1035 50 0,09 32 850 45 0,16 26 700 35 0,25
12 15 0,02 31 825 80 0,14 25 665 65 0,23 20 530 55 0,40
0,04 24 635 125 0,23 20 530 105 0,38 16 425 85 0,61
0,02 35 700 70 0,17 28 550 55 0,26 23 460 45 0,43
16 20 0,04 27 535 105 0,25 22 440 90 0,43 18 360 70 0,67
0,06 24 480 145 0,35 19 380 115 0,55 16 320 95 0,91
Примечания. 1. 2 Поправочные коэфф а_, МПа Охлаждение — маслом. ►ициенты в зависимости с 17 1 >т матери '00 25 ала за! 2С I, готовки: )00 о
и
3. Поправочные коэффициенты при фрезеровании стали ВКС-210 4. Поправочные коэффициенты в зависимости от В/Вн: (VIIIB группы) с ав=2000-4-2100 МПа 8м =2
в»вя ^v=K„=Ks 0,3 1,25 0,5 1,15 1.0 1,0
£ 160. Режимы резания заготовок из сталей группы VIIIА (ав=2000 МПа) при фрезеровании поверхностей
о и уступов фрезами с винтовыми пластинками из сплава ВК8
Оф. мм Z В, мм SZ' мм/зуб V, м/мин и, мин”1 SM- мм/мин кВт V, м/мин И, мин-”1 $м’ мм/мин хэ. кВт V, м/мин п, мин—1 SM* мм/мин N3- кВт
t= 0,5 мм t= :1 ММ 1 мм
0,02 38 485 40 0,12 30 380 30 0,1& 25 320 26 0,31
25 0,04 30 380 60 0,18 24 305 50 0,29 20 255 40 0,47
4 30 0,06 26 330 80 0,24 21 270 65 0,38 17 215 52 0,61
0,02 42 445 35 0,10 34 360 28 0,16 28 295 24 0,28
30 0,04 33 350 55 0,16 27 285 45 0,26 22 235 35 0,41
0,06 28 295 70 0,21 23 245 60 0,35 19 200 48 0,56
0,04 34 270 65 0,25 27 215 52 0,41 22 175 42 0,66
6 40 0,08 26 205 100 0,39 22 175 85 0,67 17 135 65 1,02
ел 0,04 38 240 I 58 0,23 I 31 195 48 0,38 25 160 I 38 I 0,60
DU 0,08 | 30 1 190 | 1 90 | ! 0,35 1 । 24 155 1 I 75 1 0,59 20 125 J 60 | 0,94
Примечания. 1. Работа — без охлаждения.
2. Поправочные коэффициенты в зависимссти от материала заготовки:
бв, МПа.................. 1800 1900 2000 2100 2200
К„== Кп=> Ке ........ 1,21 1,1 1,0 0,95 0,91
V п
3. Поправочные коэффициенты при фрезеровании стали ВКС-210 (группы VIПБ) с ов=2000-4-2100 МПа
4. Поправочные коэффициенты в зависимости от материала рабочей части фрезы: 1
Сплав.............................. ВК8 ВК6М
K0=K„=KSm.................. l.o 1,2
5. Поправочные коэффициенты в зависимости от В/Вн:
В/Вн..................... 0,3 0,5 1,0
КО-К„=К$И............ 1.35 1,2 1,0
161. Режимы резания при фрезеровании узких пазов в заготовках из труднообрабатываемых сталей
и сплавов цельными фрезами из сплава ВКЮМ (/=184-20; Оф=60=70 мм)
Материал заготовки Вп, мм мм S2, мм/зуб V, м/мин п, МИН I SM, ММ/мин т
Xs группы Марка Ов, МПа м мин
II, III, VII 12X13 600— 1000 1 <3 3—5 0,04—0,06 0,02—0,04 85—90 420—480 420—520 300—420 80—100 180—300
20X13 1,5—2 <3 0,06—0,08 500—700
09X16Н4Б 12Х18Н10Т 3—6 0,04—0,05 0,02—0,04 350—450
12Х21Н5Т 6—9 200—350
ВТ1 2—4 <3 3—6 6—9 0,06—0,08 0,04—0,06 0,03—0,04 80—85 400—450 450—650 320—420 220—330
IV 00 08Х15Н24В4ТР 07Х21Г7АН5 700—1000 1 <3 0,03—0,05 40—45 180—240 180—210 40—50 180—240
1,5—2 со со о V/ 1 | со «о 0,04—0,06 0,03—0,05 0,02—0,04 200—260 150—210 120—150
10X11H23T3MP 15Х18Н12С4ТЮ 2—4 <3 3—6 6—9 0,04—0,06 0,03—0,05 0,02—0,03 35—40 180—210 200—230 160—200 100—160
00
ЬО
Материал заготовки ВЛ, мм tn, мм
Xs группы Марка огв, МПа
V 36НХТЮ 900—1200 1 <3
ХН77ТЮР 1,5—2 <3
3—6
ХН67ВМТЮ 6—8
2—4 <3
ХН62МВКЮ 3-6 6—8
VII ВТЗ, ВТЗ-1 700—1150 1 <3
0Т4 1,5—2 <3 3-6 6—9
ВТ5
ВТ6, ВТ6С
Продолжение табл. 161
sz, мм/зуб v, м/мин П, МИН 1 <SM, мм/мин т
м мин
0,02—0,04 16—20 90—120 70—90 15—20 150—210
0,03—0,05 75—100
0,02—0,04 60—70
0,02—0,03 30—50
0,03—0,05 15—18 80—100 60—85
0,02—0,04 0,02—0,03 50—70 30—50
0,04—0,06 70—80 380—430 400—460 80—90 180—210
0,05—0,08 0,04—0,06 0,02—0,04 400—500 300—450 150—300
Продолжение табл. 161
Материал заготовки Вп, мм tn, мм мм/зуб V, м/мин П, МИН-’'1 SM, мм/мин т
№ группы Марка <УВ, МПа м мин
ВТ14 ВТ15 2—4 <3 3—6 6—9 0,05—0,08 0,04—0,06 0,02—0,04 65—75 320—400 400—500 300—400 150—300
1 <3 0,04—0,06 300—400
VII ВТ 14 ВТ15 115—140 1,5—2 <3 3-6 6—9 0,05—0,08 0,04—0,06 0,02—0,04 60—70 270—370 350—420 250—400 150—250 80—90 180—21G
2—4 <3 3-6 6—9 0,05—0,08 0,04—0,06 0,02—0,04 55—65 250—350 300—400 250—380 120—250
00
оо
Примечания. 1. При обработке заготовок из сплавов групп V и VII при tn<3 мм можно применять фрезы с плас*
тинками из сплавов ВК8 и ВК6М с этими же режимами.
2. Меньшие скорости резания и подачи принимать при бблыпих глубинах фрезерования.
3. В качестве СОЖ для обработки заготовок из сплавов на титановой основе применять эмульсию или смесь эмульсии с
8% олеиновой кислоты; для остальных материалов — масла № 8—11 по табл. 14.
__f- При применении фрез диаметром 30—50 мм следует снижать скорости резания и минутные подачи соответственно на
162. Геометрические параметры рабочей части зубьев
прорезных фрез из твердых сплавов
Марка <УВ, МПа Y а о <₽•
12X13, 20X13, 25Х13Н2, 12Х18Н10Т, 09Х16Н4Б 600—800 10 18 1—1°30'
12Х21Н5Т 800 5 1—1’30'
07Х21Г7АН5, 08Х15Н24В4ТР, 10X11H23T3MP, 15Х18Н12С4ТЮ 700—1000 1—1’30'
36НХТЮ, ХН77ТЮР, ХН67ВМТЮ, ХН75МВЮ, ХН62МВКЮ, ХН60МВТЮ 800—1300 0 1—2®
ВТ1, ВТЗ, ОТ4, ВТ5, ВТ6, ВТ14, ВТ15 600—1300 20 1—2е
* Меньшие значения углов <р — для фрез шириной до 1,5 мм; большие —
для фрез шириной 'более 1,5 мм.
163. Режимы резания при фрезеровании узких пазов в заготовках
из сталей групп 1—III (12X13, 20X13, 12Х18Н10Т, 12Х21Н5Т)
фрезами из сталей Р9М4К8, Р6М5К.5, Р9К5
Параметр Значение Параметр Значение
<?в 6000—1000 МПа $2 0,03—0,08 мм/зуб
60—75 мм V 30—35 м/мин
2 20—24 п 150—180 мин”"1
Вп 1—3 мм Вм 120—240 мм/мин
tn <10 мм Т 25—30 м 120—240 мин
Примечание. Меньшие подачи следует брать при большей глубине
и меньшей ширине паза.
РАЗРЕЗКА
Заготовку из коррозионно-стойких сталей, жа-
ропрочных сталей и сплавов, а также сплавов на тита-
новой основе разрезают дисковыми сегментными пила-
ми, дисковыми фрезами, отрезными резцами, абразив-
ными кругами, а также анодно-механическим и электро-
эрозионными способами.
Способ разрезки выбирают в зависимости от разреза-
емого материала, размера, заготовки, требуемого каче-
ства реза и производительности обработки.
184
Дисковыми сегментными пилами (ГОСТ 4047—52)
на фрезерно-отрезных станках разрезают заготовки из
коррозионно-стойких, жаропрочных сталей групп I—IV
и сплавов на титановой основе с ов<1000 МПа при
диаметре заготовок более 50 мм; ширина реза 4—8 мм.
При разрезке дисковыми сегментными пилами обеспечи-
вается допуск на длину заготовки 0,5—1,0 мм в зависи-
мости от ее диаметра. Сегменты дисковых пил — из бы-
строрежущих сталей Р6АМ5, Р6М5К5 и Р9К5.
Рис. 14. Форма и па-
раметры зубьев пилы
Форма и геометрические параметры зубьев пил (рис.
14) следующие: передний угол у= 10° для заготовок из
коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов;
7=34-5° для заготовок из сплавов на титановой основе;
задний угол а = 134-15°; превышение зуба предвари-
тельной прорезки над зубом окончательной прорезки
ДЛ = 0,24-0,3 мм; ширина фаски зуба предварительной
прорезки '/з В; ширина фаски зуба окончательной про-
резки 0,5 мм; угол фаски 45°; высота зуба (0,4—0,5) s.
164. Режимы резания заготовок из коррозионно-стойких жаропрочных
сталей и сплавов на титановой основе дисковыми пилами
Диаметр Число зубьев пилы Частота вращения пилы, мин- 34XH3M, 20ХЗМВФ, 15Х6СЮ
заготовки пилы
мм
160—200 90—160 50—90 710 610 510 96 80 72 з,з 5,15 12—14 14—16 20—28
S (мм/мин) при материале заготовки
5 X . fPCL CL Оси LO
Х13, 09X16 XI71-12, Х18Н10Т, Х21Н5Т Х14Н14В2М Х12Н8Г8М<£ Х15Н24В4Т Х21Г7АН5, Х25Н16Г7А1 Х18Н12С4Т] X11H23T3M PQ О со со
О Tj- сч сч LO оо сч LO О н Н Н
СЧ —' —< Tf СО о о <-• —• со CQCQ
8—10 6—8 4-5
9-11 7-9 5—6 — —
16—20 10—14 7—9 12—14 7
Примечания. I. Охлаждение — эмульсией.
2. Стойкость пил из стали Р6АМ5 — 4—5 ч при износе по задней поверх-
ности 0,6 мм; стойкость пил из сталей Р6М5К5 и Р9К5--6—7 ч.
185
Режимы резания и стойкость пил при разрезке заго-
товок из коррозионно-стойких, жаропрочных сталей и
сплавов на титановой основе дисковыми пилами приве-
дены в табл. 164.
Стойкость пил с двухскатной заточкой передней по-
верхности зубьев (рис. 15) увеличивается в 3 раза. Од-
нако двухскатную заточку нельзя осуществить на обыч-
ных полуавтоматах для заточки дисковых пил; она
в .
0,5*45
Рис. 15. Двухскатная заточка
передней поверхности зубьев
пилы
может быть выполнена на универсально-заточном стан-
ке в специальном приспособлении.
Дисковыми фрезами разрезают листовые заготовки
и прорезают пазы в деталях из коррозионно-стойких,
жаропрочных сталей и сплавов. Для разрезки заготовок
и прорезки пазов можно применять дисковые фрезы из
быстрорежущей стали с разнонаправленными зубьями
(рис. 16). Число зубьев у фрез предпочтительно прини-
мать в зависимости от их диаметра:
Дф, мм..................... 80 100 125 160 200
Хф ........................ 20 24 30 36 42
Одним из преимуществ дисковых фрез с разнона-
правленными зубьями является то, что ширина стружки
получается меньше ширины паза и поэтому стружка
легко удаляется.
Геометрические параметры режущей части фрез сле-
дующие: передний угол у =10°, задний угол а =15-4-16°;
угол наклона Х=10°; угол поднутрения в радиальном
направлении ср= 1,5-4-2°; боковой задний угол ои = 1,5-?
4-2°; занижение нерабочей поверхности зуба 6=0,5 мм.
Режимы разрезки заготовок и прорезки пазов в заго-
товках из жаропрочных сталей и сплавов дисковыми
фрезами диаметром ПО мм с разнонаправленными
зубьями из быстрорежущей стали приведены в табл. 165.
Дисковые фрезы для разрезки заготовок либо про-
186
165. Режимы разрезки заготовок и прорезки пазов в заготовках
из жаропрочных сталей и сплавов дисковыми фрезами из сталей
Р9К5, Р6М5К5 и Р6АМ5 (£)ф=110 мм, ?ф=24)
мм Sz, мм/зуб Режим* для материалов заготовки
34XH3M, 20ХЗМВФ, 15Х6СЮ 20X13, 09Х16Н4Б, 14Х17Н2, 12X18H10T, 12X21H5T 45Х14Н14В2М, 37X1 2Н8Г8МФБ, 08X1 5Н 24В4ТР, 07Х21Г7АН5, 12Х25Н16Г7АР 15Х18Н12С4ТЮ, 10X11H23T3MP ХН77ТЮР, 36НХТЮ ХН35ВТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН75МВЮ, ХН62МВКЮ
10 0,02 0,03 30/42 25/52 25/35 20/42 18/25 14/30 13/18 10/22 10/14 -/- 6,5/9 -/-
20 0,015 0,020 35/36 28/40 30/30 24/35 20/20 17/25 16/16 12/18 11/11 -/- 6,5/7 -/-
30 * Е 0,010 0,015 ► числителе 48/35 33/35 — V (м/мИ1 40/28 28/30 1), в знаме! 25/18 20/20 1ателе — S, 20/13 15/15 д (ММ/М! 14/10 ин). 9/6 -/-
Примечания. 1. Охлаждение — эмульсией.
2. Стойкость фрез из сталей Р6М5К5 и Р9К5—80—100 мин, из стали
Р6АМ5 — 60—75 мин при износе по задней поверхности 0,5—0,6 мм.
резки пазов в заготовках из сплавов на титановой осно-
ве должны быть с разнонаправленными зубьями, осна-
щенными сплавами ВК6М, ВКД, ВКЮМ, ВК8. Геомет-
рические параметры режущей части зубьев фрез: перед-
ний угол у=(—5)4-(—8)°; задний угол а =184-20°;
боковой задний угол «1 = 1,54-2°; угол наклона режу-
щих кромок 10—15°; вспомогательный угол в плане
ГЗО'—2°. Режимы разрезки этими фрезами приведены
в табл. 166.
Отрезными резцами на токарных станках можно раз-
резать круглые заготовки диаметром до 60 мм из раз-
личных труднообрабатываемых сплавов. Резцы должны
быть повышенной жесткости (рис. 17 и 18). Для раз-
резки заготовок из коррозионно-стойких и жаропрочных
сталей и сплавов используют резцы, приведенные на
рис. 17, для разрезки заготовок из сплавов на титановой
основе — резцы, представленные на рис. 18. Материал
рабочей части резцов — твердый сплав ВК6М. Реко-
мендуемые режимы приведены в табл. 167.
Абразивными кругами разрезают прутки из корро-
зионно-стойких, жаропрочных сталей и сплавов и спла-
187
Рис. 16. Отрезная фреза
вов на титановой основе. Разрезка осуществляется при
врезании быстровращающегося тонкого абразивного
166. Режимы разрезки заготовок и прорезки пазов в заготовках
из сплавов группы VII дисковыми фрезами с пластинами
из твердого сплава
Марка Sz, мм/зуб v (м/мин) при /, мм
<10 15-20 25-4 0
BTl, ВТ1-1, ВТ1-2 0,06—0,08 90—130 80—110 70—90
ОТ4, ОТ4-1, ВТ5, ВТ5-1 0,06—0,08 60—80 55—70 50—60
ВТЗ, ВТЗ-1, ВТ6, ВТ14, ВТ15, ВТ22 0,05—0,07 50—60 45—55 40—50
ВТ 14, ВТ 15, ВТ22 после закалки и старения 0,04—0,06 40—50 35—40 30—35
Примечания. 1. Работа — без охлаждения.
2. Большие подачи и скорости резания следует брать при меньшей тол-
щине отрезаемой заготовки или глубине паза.
188
167. Скорость резания (м/мин) при разрезке заготовок
из труднообрабатываемых сталей и сплавов отрезными резцами
с пластинами из сплава ВК6М (3=0,074-0,12 мм/об)
Материал заготовки о3 вр Оз Вр О3 Ор Оз ВР
20 4 30 4 4 0 4-5 50 5-6 60 6—8
34XH3M, 34ХНЗМФ, 20ХЗМВФ, 15Х6СЮ 70—75 75—80 80—85 85—90 90—95
20X13, 09Х16Н4Б, 14X17Н2 50—64 54—68 56—72 58—75 60—80
12Х18Н10Т, 12Х21Н5Т, 20Х23Н18 40—52 55—42 45-58 48-60 50—62
45Х14Н14В2М, 37Х12Н8Г8МФХБ 30—40 32—43 35—45 36—47 32—48
08X15H24B4TP, 12Х25Н16Г7АР, 07Х21Г7АН5, 15Х18Н12С4ТЮ, 10X11H23T3MP 27—36 29—38 30—40 31—41 32—42
ХН77ТЮР, 36НХТЮ, ХН60ВТ 17—23 18—24 19—25 20—26 20—26
ХН35ВТЮ, ХН56ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН75МВЮ 11—14 12—15 12—15 13—16 13—16
ХН72МВКЮ, ХН60МВТЮ, ХН82ТЮМБ, ЖС6К, ЖСЗ-ДК, ЭП202Л 8—11 9—12 9—12 10—13 10—13
BTl, ВТ1-1, ВТ1-2 50—60 53—63 55—65 58—68 60—70
ВТЗ, ОТ4, ВТЗ-1, ВТ5, ВТ5-1, ВТ6, ВТ6С, ВТ14, ВТ 15, ВТ22 32—40 35—43 37—45 39—47 40—50
П римеча н и я. 1. Охлаждение -- эмульсией.
2. Для резцов с пластинами из сплава ВК8 скорость резания необходимо
умножить на 0,75.
3. Меньшие скорости резания следует принимать при больших подачах.
4. Стойкость резцов 40—50 мин.
5. Размеры в мм.
круга в неподвижно закрепленную или вращающуюся
заготовку на специальных абразивно-отрезных станках,
имеющих систему охлаждения и гидравлическую подачу.
Разрезку на абразивно-отрезных станках с ручной
189
Рис. 17. Отрезной резец для разрезки заготовок из жаропрочных
сталей и сплавов
Рис. 18. Отрезной резец для разрезки заготовок из сплавов на ти-
тановой основе
подачей следует применять для прутков диаметром не
более 30—40 мм при отрезке небольших партий или от-
дельных заготовок.
Для разрезки применяют абразивные отрезные кру-
ги; марки кругов, рекомендуемых для разрезки различ-
но
168. Марки абразивных кругов и время разрезки
заготовок из труднообрабатываемых сталей
и сплавов диаметром 60 мм
Материал заготовки Марка круга Время разрезки, с
№ группы Характеристика
I Теплостойкие стали 55С(54С)80СТ1Б 12—14
II Хромистые коррозионно-стой- кие стали 25А(24В)40СТ1Б 12—15
III Жаростойкие, коррозионно- стойкие хромоникелевые ста- ли 25А(24А)40СТ1Б 10-12
IV Сложнолегированные жаро- прочные стали 25А(24А)40СТ1Б 12—15
V, VI Жаропрочные сплавы на ни- келевой и железоникелевой основах 25А(24А)40СТ1Б 12—20
VII Сплавы на титановой основе 55С(54С)80СТ1Б 12—15
ных материалов, и время разрезки на станках с гидрав-
лической подачей приведены в табл. 168.
При разрезке на станках с гидравлической подачей
применяют следующие режимы: а =404-50 м/с, s=64-
4-8 мм/с, охлаждение — обильное, водой.
Разрезка на станках с механической подачей являет-
ся наиболее производительным способом. Кругом диа-
метром 400 мм разрезают 15—30 заготовок диаметром
60 мм из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и
сплавов и до 15 заготовк из сплавов на титановой ос-
нове. На станках (установках) с ручной подачей рабо-
тают кругами диаметром 300 мм со скоростью резания
12—15 м/с. Время разрезки заготовки диаметром 30—
40 мм около 20 с. Одним кругом можно разрезать
10—12 заготовок. Охлаждения обычно не применяют, в
результате чего на торцах большого числа заготовок
могут появляться микротрещины.
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
Нарезание резьбы резцами. При нарезании
резьбы в заготовках из труднообрабатываемых сталей
и сплавов применяют резцы с пластинами из твердого
сплава. При нарезании специальных резьб с большим
шагом (Р>3 мм), точных внутренних резьб, а также
тогда, когда невозможно применять оптимальные ско-
191
Рис. 19. Резьбовой резец с пласти-
ной из твердого сплава:
fo= (0,18-7-0,22) Р — для нарезания наруж-
ной резьбы; f0= (0,08-7-0,10) Р —для наре-
зания внутренней резьбы
рости резания для резцов из
твердых сплавов, применяют
резцы из быстрорежущей ста-
ли (рис. 19 и 20, табл. 169).
Резьбу нарезают резцами
за несколько рабочих ходов,
число которых зависит от ша-
га нарезаемой резьбы и материала заготовки (табл. 170).
Скорости резания при нарезании резьбы резцами с
пластинами из твердого сплава приведены в табл. 171.
Поправочные коэффициенты К на скорость резания в
Рис. 20. Резьбовой резец из быстрорежущей стали:
го=О,14Р — для нарезания наружной резьбы, го=0,07Р — для нарезания внут-
ренней резьбы
192
t$9. Материал и геометрические параметры рабочей части резцов
Материал заготовки Материал рабочей части резца Параметры (°) рабочей части резца
№ группы Ов, МПа Твердый сплав Быстроре- жущая сталь S сх л С S Ф Я Я С О X Н о из быстрорежущей стали
“=% ПРИ у=0 Y YH а=ан
Ь II 900 Т15К6 Р9М4К8, Р9К5, Р18 8—10 7—10 15—20 10—12
900—1200 1200—1500 0—4 10—15 8—10
— — — —
1700—1800 ВК6М
III 600—1000 ВК6М Р9М4К8 Р9К5 Р18 8—10 5—8 15—20 10—12
IV V 700—1000 700—1300 6—8 0-4 10—15 8—10
VI 700—1000 — — — —
VII 700—1200 1200—1500 Р9М4К8 Р9К5 Р18 8—10 0 10—15 10—12
VIII 1750 1750—2300 Т15К6 | ВК6М —
Примечание. Углы ан и ?н измеряются в сечении, нормальном по
отношении к режущим кромкам.
170. Число черновых рабочих ходов на нарезание наружной резьбы
в зависимости от шага резьбы Р и высоты профиля h при N
чистовых рабочих ходов
Материал заготовки р=0,75-4- -4-1 мм; /7=0,4 06-?- -4-0,54 1мм; N= 14-2 р=1,25ч- 4-1,5 мм; /7=0,676-4- -4-0,8 1 2 мм; N= 14-2 Р—1,7 54-2 мм; /7=0,94 7-4- -4-1,08 2 мм; //=2н-3 Р=2,54-3 мм; Л=1,353-4- -4-1,624 мм; /7=24-3
№ группы ав, МПа
I <1200 | 2—3 | 3-4 4—5 5—6
1200—1500 1 3-4 | 4—5 5—6 5-7
II 1700—1800 | 4—5 | 5—6 9—12
7—924
193
Продолжение табл. 170
Материал заготовки Р=0,754- 4-1 мм; /г=0,4 0б4- 4—0,54 1мм; W=14-2 Р= 1,2 54- 4-!, 5 мм; Л=0,676-н 4-0,812 мм; Л’=14-2 Р= 1,75-4-2 мм; /г=0,94 7-г- 4-1,08 2 мм; Лт=2н-3 Р— 2, о—г—3 мм;, Л= 1,3 534- 4-1,624 мм; ;V=2-=-3
№ группы ав, мпа
III 600—1000 2-3 3-4 4-5 5—6
IV 700—1000
V 1000—1300 3-4 3—5 5-6 7—9
VI 800—1000
VII 700—1500 2—3 3—4 4—5 5-6
VIII 1400—1600 HRC3 38—42 2—3 3-4 4—5 7-9
1600—1800 HRC3 44—48 3-5 4-6 5—6 9—12
1800—2300 НРСЭ 50—57 4—6 6—8 7—9 12—15
Примечания. 1. При нарезании внутренней резьбы число рабочая
ходов увеличивается на 25%.
2. Большее число рабочих ходов принимать для резцов из быстрорежу-»
щей стали, меньшее — для резцов из твердого сплава
171. Скорость резания при нарезании резьбы резцами
с пластинами из твердого сплава
Материал заготовки v (м/мин) при Р, мм
№ группы ав, МПа 1 2 3
I <900 65—70 60—65 50—55
<850 45—50 40—45 30—35
т т 900—1200 35—40 30—35 25—30
11 1200—1500 30—35 25—30 20—25
1700—1800 12—18 10—15 9—12
111 8С0-1000 35—40 30—35 25—30
IV 700—1000 25—80 20 -25 18—23
V 1000—1300 8—10 7-8 6—7
VI 800—1000 5—6 4—5,5 3,5—5
194
Продолжение табл. 171
Материал заготовки v (м/мин) при Р, мм
№ группы ав, МПа 1 2 3
<600 35—40 30—35 25—30
VII 700—1200 25—30 18—23 15—20
1200—1500 18—23 15—20 12—18
1400—1600 30—40 25—35 20—30
VIII 1600—1800 25—35 20—30 18—22
1800—2000 9—12 8—10 7—9
2100—2300 8—10 7-9 6-8
Примечания. 1. Большие скорости резания следует принимать для
чистовых рабочих ходов, меньшие — для черновых.
2. При нарезании резьбы без охлаждения скорости резания следует сни-
жать на 10—15%.
3. Скорости резадия даны для резцов с пластинами из сплавов Т15К6 и
ВК6М для обработки материалов согласно табл 169. При работе с резцами
с пластинами из сплава ВК.8 скорость резания следует умножить на коэффи-
циент 0,8.
зависимости от вида резьбы следующие: при нарезании
наружной резьбы: К=1 — сквозная, К = 0,9 — в >пор;
при нарезании внутренней резьбы 100 мм: /<=0,85—
сквозная, /<=0,80'— в упор; при нарезании внутренней
резьбы d> 100 мм: /<=1 — сквозная; /< = 0,9 — в упор.
При нарезании резьбы резцами из быстрорежущей
стали в заготовках из сталей и сплавов групп I—IV и
VII скорость резания 6—10 м/мин, из сталей и сплавов
групп V—VI — 2—4 м/мин. В качестве смазочно-охлаж-
дающих жидкостей применяют МР-1у, МР-6.
За критерий затупления резцов принимают износ по
задней поверхности у вершины: 0,2—0,25 мм — при на-
резании резьб с Р<1 мм; 0,25—0,3 мм — при нареза-
нии резьб с Р^1 мм. Если резцы сильно износились,
снижается точность резьбы и увеличивается шерохова-
тость поверхности, особенно при обработке заготовок
из высокохромистых сталей. При нарезании резьбы рез-
цами в заготовках из жаропрочных сталей и сплавов
параметр шероховатости поверхности /?а = 2,5ч-1,25 мкм.
Нарезание резьбы метчиками. Метчики из быстро-
режущей стали применяют для нарезания резьб в заго-
товках из коррозионно-стойких, жаростойких, жаропроч-
ных сталей и сплавов на титановой основе, а также из
высокопрочных сталей с ов<1700 МПа. Метчиками из
7*
твердых сплавов нарезают резьбу в заготовках из высо-
копрочных сталей с ов>1700 МПа и из стеклопласти-
ков. Целесообразно использовать метчики из твердых
сплавов при нарезании резьб малых диаметров (до
6 мм) в заготовках из жаропрочных деформируемых и
литейных сплавов, из коррозионно-стойких сложнолеги-
рованных сталей с ов>1000 МПа, а также из высоко-
прочных сталей с ов< 1700 МПа.
При резьбонарезании в заготовках из этих наиболее
вязких и прочных материалов на метчик действует
большой крутящий момент, приводящий к скручиванию
метчика малого сечения, что искажает его геометриче-
ские параметры, приводит к ускоренному изнашиванию
и поломке метчика. Лучшая работоспособность метчиков
малых диаметров из твердых сплавов по сравнению с
метчиками из быстрорежущих сталей в этих случаях
объясняется их повышенной жесткостью (благодаря
свойствам твердого сплава), что препятствует скручива-
нию и поломкам метчиков.
Рекомендуемый материал рабочей части метчиков
приведен в табл. 172 и 173.
172. Материал рабочей части метчиков
№ группы (Ув, МПа Марка
I 600—1000 Р6М5, Р6М5ФЗ
II <1000 >1000 Р9М4К8, Р6М5К5, Р18 Р9М4К8, Р9К5, ВКЮМ, ВК6М, В.К8
III, IV, VII 600—1500 Р9М4КД Р6М5К5, Р18
V, VI 890—1300 Р9М4К8, Р6М5К5, ВКЮМ, ВК6М, ВК8
VIII <1700 >1700 Р9М4К8, Р6М5К5, ВКЮМ ВК6М, ВК8, ВКЮМ, ВК6М, ВК8
Примечание. Цельные метчики предпочтительно изготовлять из
сплава ВКЮМ, а метчики с пластинами — из сплава ВК6М.
При нарезании резьбы в заготовках из труднообра-
батываемых сталей и сплавов в основном применяют
машинно-ручные метчики со шлифованным профилем.
Конструктивные элементы и геометрические параметры
выбирают в зависимости от вида нарезаемого отверстия
и свойств материала заготовки; они должны обеспечи-
196
<73. Твердость рабочей части метчиков из быстрорежущей стали
Марка DM’ мм яясэ
Р6М5, Р18, Р6М5ФЗ <6 >6 62—64 63—66
Р6М5К5 \V /л о сп 63—66 64—67
Р9М4К8 \V А О) СП 64—68 65—69
Примечание. Карбидная неоднородность — не выше 2-го балла.
вать возможно большие прочность и жесткость метчика,
наименьшее трение при работе, оптимальную для дан-
ного материала толщину среза.
На прочность и жесткость метчика влияют размеры
стружечных канавок, диаметр сердцевины и хвостовика
и длина метчика. Диаметр сердцевины рекомендуется
принимать (0,45-4-0,5) D — для метчиков с 2=3 и
(0,54-0,52) D — для метчиков с г=4. Диаметр хвосто-
виков у машинно-ручных метчиков из быстрорежущей
стали и цельных метчиков из твердых сплавов рекомен-
дуется увеличенный по сравнению с диаметром стан-
дартных метчиков (табл. 174—179).
Метчики из быстрорежущей стали с диаметром бо-
лее 12 мм рекомендуется изготовлять сварными, причем
хвостовая часть должна быть изготовлена из стали 40Х
твердостью HRCz 35—50. Метчики из твердых сплавов
диаметром более 12 мм целесообразно изготовлять с
напайными твердосплавными пластинами. Исполнитель-
ные размеры чистовых метчиков приведены в ГОСТ
17039—71, допуски на резьбу метчиков — в ГОСТ
16925—71.
Для нарезания резьбы в сквозных отверстиях загото-
вок из жаропрочных сталей и сплавов групп IV—VI ди-
аметром до 8 мм на глубину до 1,50 рекомендуется
применять бесканавочные метчики (рис. 21), у которых
стружечные канавки расположены на длине, равной
длине заборного конуса или немного превышающей ее.
Вследствие того, что сечение калибрующей части «не
ослаблено» канавками, такой метчик имеет более высо-
кие прочность и жесткость, а также большую стойкость
при нарезании сквозных резьб в заготовках из указан-
197
174. Размеры (мм) хвостовиков машинно-ручных метчиков
для метрической резьбы
do d а h dQ d а h
1,0 1,2 1,6 2,2 1,8 4 8,0 : ю,о 9 11 7,0 9,0 10 12
2,0 3 2,4 5 1 12,0 12 10,0 13
2,5 14,0 14 11,0 14
3,0 4,0 4 5 3 3,8 6 7 16,0 16 12,0 15
5,0 6 4,9 8 18,0 20,0 18 20 14,5 16,0 17 19
6,0 7 5,5
175. Размеры (мм) машинно-ручных метчиков из быстрорежущей
стали для нарезания метрической резьбы с крупным шагом диаметром
1 —10 мм
Резьба L z*1 d± — do d> /г г z ь*г
d Р
1,о 1,2 0,25 25 28 4/4 5/5 5/5 6/6 2,2 2,0 8 1,5 3 0,31 0,41
1,6 2,0 2.5 0,35 0,40 0,45 32 36 40 6/6 7/7 10/8 7/7 8/8 12/10 3,0 2,7 10 2,0 0,60 0,80 1,00
198
Продолжение табл. 173
Резьба L Z*1 ч1 d± — do d’2 Z2 г z b 2
d р
3,0 0,50 45 12/10 16/12 4,0 3,5 12 1,20
4,0 0,70 50 15/12 20/14 5,0 4,5 13 3 1,50
5,0 0,80 55 18/16 23/18 6,0 5,0 2,00
6,0 1,00 60 22/18 27/20 7,0 6,0 15 3,0 2,40
8,0 1,25 70 28/25 33/28 9,0 8,0 17 4 2,40
10,0 1,50 80 35/30 40/34 11,0 10,0 3,00
В числителе данные для одинарного метчика, в знаменателе — для
комплекта метчиков,
* Ширина пера.
176. Размеры (мм) машинно-ручных метчиков из быстрорежущей
стали для нарезания метрической резьбы с крупным шагом
диаметром 12—20 мм (г = 5 мм, z — 4)
Резьба L Z*1 z*1 '2 d, d% ii &*2
d P
12 1,75 90 42/38 52/48 12 10 20 3,60
14 2,00 —/45 —/55 14 12 22 4,20
16 100 —/48 —/58 16 14 23 4,80
18 2,50 —/55 —/65 18 16 25 5,40
20
110 —/60 —/70 20 18 6,00
♦1 В числителе — данные для одинарного метчика, в знаменателе — для
комплекта метчиков
2 Ширина пера.
199
177. Размеры (мм) машинно-ручных метчиков из твердого сплава
для нарезания метрической резьбы с крупным шагом диаметром 1—2 мм
(г = 3 мм; z — 3)
Резьба d 1 р L 1 Л di d2 lt b*
1,0 0,25 32 4 5 4 3,5 12 0,44
1,2 5 6 0,52
1,6 2,0 0,35 0,40 36 6 7 7 8 5 6 4,5 5,0 13 15 0,68 0,86
* Ширина пера.
178. Размеры (мм) машинно-ручных
метчиков из твердого сплава для
нарезания метрической резьбы с
крупным шагом диаметром
1—1® мм (г = 3)
Для sL < 6ММ
Рег d ;ьба Р L 1 Zi di d2 Z, г b*
1,0 1,2 0,25 25 28 4 5 5 6 2,2 2,0 8 1,5 0,44 0,52 0,68
1,6 0,35 32 6 7
2,0 0,40 36 7 8 3,0 2,7 10 2,0 0,86
3,0 4,0 0,50 0,70 45 50 10 12 12 14 4,0 5,0 3,5 4,5 12 13 3,0 1,36 1,85
5,0 0,80 55 16 18 6,0 5,0 15 2,30
200
Продолжение табл, 178
Резьба L 1 /1 di dz /2 г Ь*
d Р
6,0 1,00 60 18 2,80
8,0 1,25 70 25 — 8,0 7,0 17 1,80
10,0 1,50 80 30 10,0 9,0 2,20
* Ширина пера.
179. Размеры (мм) машинно-ручных метчиков с пластинами
из твердого сплава для нарезания метрической резьбы
крупным шагом диаметром 12—20 мм (z = 4)
Резьба L 1 di d2 1 /i г п Г2 Гй ъ Номер пластины по ГОСТ 25425—82
d р
12 1,75 80 18 9 8 17 3 1,0 1,0 8 2,8 | 1 26050
14 2,00 22 11 10 1,5 1,5 10 3,8 26070
16 90 25 12 12 20 5 4,3 26090
18 2,50 14 22 2,0 2,5 12 5,3
20 100 32 16 14 23 26250
261
ных материалов, чем метчик с канавками. При обработ-
ке заготовок из коррозионно-стойких и жаростойких
сталей, и особенно сплавов на титановой основе, приме-
нять бесканавочные метчики не рекомендуется.
Для уменьшения трения зубьев метчика о стенки
нарезаемого отверстия, снижения крутящего момента и
меньшего увеличения диаметра резьбового отверстия
метчики выполняют с обратной конусностью по всем
Рис. 21. Рабочая
часть бесканавоч-
ного метчика
трем диаметрам резьбы (наружный, средний и внутрен-
ний диаметры резьбы у хвостовика меньше, чем у пер-
вого калибрующего витка); конусность равна 0,04—
0,05 мм на 25 мм длины.
При нарезании резьбы в заготовках из труднообраба-
тываемых сталей иногда применяют метчики с шахмат-
ным расположением зубьев и корригированные метчики,
однако трудоемкость изготовления этих метчиков выше,
чем метчиков предлагаемых конструкций, кроме того,
корригированные метчики имеют меньшую жесткость.
Вследствие возникновения больших сил при резьбо-
нарезании используют комплект метчиков. Применять
один метчик целесообразно лишь при нарезании сквоз-
ных отверстий глубиной до 1,5Р, диаметром до 12 мм
в заготовках из сталей групп I, II и III и диаметром до
6 мм в заготовках из сплавов на титановой основе с (Тв<
<1000 МПа. Во всех остальных случаях используют
комплект метчиков, причем число их зависит от шага
нарезаемой резьбы и материала заготовки, который оп-
ределяет наибольшую толщину среза (табл. 180). На-
именьшая толщина среза определяется радиусом скруг-
ления режущей кромки -зубьев метчика и должна быть
не меньше 0,015—0,020 мм.
При назначении числа метчиков в комплекте реко-
мендуется руководствоваться табл. 181.
Длина заборного конуса метчика
; __ do d3 к
4з.к — *
2tg ф
Здесь d0 — наружный диаметр метчика (минимальный);
d3K=dCB—(0,14-0,4) мм — диаметр торца заборного
конуса, где dCB — диаметр сверла; tgq = az/p, где q? —
202
180. Наибольшая толщина среза
Материал заготовки
№ группы ов, МПа а, мм
I, П <1000 >1000 0,06 0,04
III IV V—VI 600—1000 700—1000 800—1000 0,06 0,05 0,04
VII <1000 >1000 0,05 0,04
VIII <2100 0,03
181. Число метчиков в комплекте
Материал заготовки Р, мм Число метчиков в комп- лекте Материал метчика
№ группы ав, МПа
I, II <1000 0,25—0,40 0,50—1,50 1,75—2,50 1 2 3 Быстрорежущая сталь
>1000 0,25—0,50 0,70—1,25 1,50—2,50 2 3 4 Быстрорежущая сталь, твердый сплав
III 600—1000 0,25—0,70 0,80—1,50 1,75—2,50 1 2 3 Быстрорежущая сталь
IV 800—1000 0,25—1,25 1,50—2,50 2 3
V, VI 800—1300 0,25—0,50 0,70—1,75 2,00—2,50 2 3 4 Быстрорежущая сталь, твердый сплав
VII <1000 0,25—0,50 0,70—1,50 1,75—2,50 1 2 3 Быстрорежущая сталь
203
Продолжение табл. 181
Материал заготовки Р, мм Число метчиков в комп- лекте Материал метчика
№ группы Ов, МПа
VII 1000—1500 0,25—0,80 1,00—1,50 1,75—2,50 2 3 4 Быстрорежущая сталь, твердый сплав
VIII <1700 0,25—0,50 0,70—1,25 1,50—2,50 2—3 3 4
>1700 0,25—0,40 0,50—1,25 1,50—1,75 2,00—2,50 2—3 3 4 Твердый сплав
182. Число ниток на заборном конусе машинно-ручных
комплектных метчиков для нарезания резьбы в глухих отверстиях
Число метчиков в комплекте № метчика в комплекте Число ниток Число метчиков в комплекте № метчика в комплекте Число ниток
2 I 4 I 5
II 3 А II 4
4 III 3
IV 3
I 4
3 II 3 т к
III 3 1 II О 5
5 III 4
IV 3
V 3
П римечание. Длина заборного конуса чистового метчика, равная
ЗР, взята в соответствии с ГОСТ 10549—80.
угол заборного конуса; а— заданная толщина среза,
z — число перьев метчика.
Для нарезания резьбы в сквозных отверстиях одинар-
ным метчиком длину заборного конуса рекомендуется
брать 6Р. Длину заборного конуса комплектных мет-
чиков выбирают по табл. 182.
204
Для создания наиболее благоприятных условий ра-
боты каждому метчику комплекта необходимо правиль-
но распределить между ними нагрузку. Наиболее рас-
пространенной и целесообразной является профильно-
коническая схема загрузки метчиков (рис. 22), при ко-
Рис. 22. Схема загрузки комплектных метчиков:
l3KI d3 к — соответственно длина и диаглетр заборного конуса, da — наруж-
ный диаметр метчика; dcp — средний диаметр резьбы
торой у них одинаков только диаметр б/3.к по торцу
заборного конуса, а наружный диаметр d0, средний ди-
аметр dcp, длина /зк и угол ф заборного конуса разли-
чаются у всех метчиков комплекта.
При рациональном распределении нагрузки по пло-
щади профиля (табл. 183) в соответствии с выбранной
схемой все метчики комплекта работают равномерно,
причем затупление у них происходит одновременно и на-
резается максимальное число отверстий.
Приведенные в табл. 183 значения нагрузки указа-
ны при занижениях среднего диаметра (табл. 184, рис.
22), обеспечивающих следующую толщину стружки, сре-
заемой по боковым сторонам профиля резьбы: для чи-
стового метчика а^0,04 мм, а для промежуточных а^.
^0,06 мм. Для метчиков из твердых сплавов
^0,035 мм.
Геометрия метчиков. Передний угол метчиков выби-
рают в зависимости от материала заготовки (табл. 185).
Задний угол, получаемый путем затылования по на-
ружному диаметру заборного конуса, рекомендуется
205
183. Распределение нагрузки по площади профиля
резьбы между метчиками комплекта
Число метчиков в комп- лекте Нагрузка, %
f4 Л
2 60—65 40—35
3 40—45 35—30 25 — —.
4 35—40 30—25 18—20 17—15 —
5 30—35 25—20 18—20 17—15 10
184. Занижение (мм) среднего диаметра комплектных метчиков
Р, мм Число метчи- ков в комп- лекте At Л 4з Л
0,25—1,00 1,25—1,50 2,00—2,50 2 0,04—0,06 0,07—0,09 0,13—0,20 — — —
0,50—1,00 1,25—2,50 3 0,04—0,07 0,08—0,10 0,03—0,06 0,06—0,10 — —
1,25—1,50 1,75—2,50 4 0,06—0,08 0,10—0,13 0,05—0,06 0,07—0,08 0,06—0,07 0,06—0,08 —
2,00—2,50 5 0,06—0,07 0,06—0,07 0,06—0,07 0,05- 0,06
6—8°. Затылование производится по архимедовой спира-
ли и подсчитывается по формуле
К = j^tga,
Z
где г — число перьев метчика; a — задний угол.
Значения затылования К в зависимости от диаметра
метчика и числа перьев приведены в табл. 186.
Метчики для обработки заготовок из труднообраба-
тываемых сталей и сплавов должны быть затылованы
по профилю резьбы, а диаметром 3 мм и более — и по
наружному диаметру калибрующей части так, чтобы
обеспечивался задний угол ai = l°; у метчиков для обра-
206
185. Передний угол
Материал заготовки Y. ° Материал заготовки v,°
№ группы ав, МПа № группы бв, МПа
I, П <1000 7—10 VII 450—700 700—1000 >1000 5—7 3—5 0—3
II 1000—1300 1200—1500 3—5 0—3
VIII 1400—1600 1600—2000 2000—2300 0-3 0-(-3) —3
III, IV V VI 600—1000 900—1300 800—1000 5—8 0—3 0-3
Примечание. Метчики диалметром до 2 мм из быстрорежущей ста-
ли выполняют с передним углом 3° для обработки всех материалов, метчи-
ки и i твердых сплавов диаметром до 2 мм — с передним углом 0°.
ботки заготовок из титановых сплавов и стеклопластиков
«1=2°. Затылование производится «наостро».
Скорости резания при нарезании резьб М1-М20 в
сквозных отверстиях комплектными метчиками из быст-
рорежущей стали приведены в табл. 187.
Скорости резания при нарезании резьбы в сквозных
отверстиях комплектными метчиками из твердых спла-
вов приведены в табл. 188.
При указанных в табл. 187 режимах резания ориен-
тировочная стойкость метчиков из стали Р9К5 или
Р6М5К5 приведена в табл. 189.
Ориентировочная стойкость метчиков из твердых
сплавов при нарезании резьбы М2—М3 в заготовках
из сталей и сплавов группы V — 200 отверстий, в за-
готовках из высокопрочных сталей группы VIII с ав<
<1700 МПа — 100 отверстий, с оБ>1700 МПа — 30
отверстий.
Крутящие моменты, возникающие при нарезании
резьбы метчиками из быстрорежущей стали в заготов-
ках из различных труднообрабатываемых сталей и спла-
вов с применением масляных СОЖ, приведены в табл.
190. За единицу принято значение крутящего момента,
возникающего при нарезании резьбы в заготовках из
стали 45. При нарезании резьбы бесканавочными метчи-
ка?ли крутящий момент возрастает в 1,5—3 раза.
За критерий затупления метчиков принимают износ
по задней поверхности 0,1—0,3 мм на заборном конусе
207
186. Зависимость затылования от диаметра метчика
DM’ мм Z К, мм Ki для групп материалов °М’ мм Z К, мм К1 для групп материалов
I—VI и VIII VII и стекло- плас- тиков I—VI и VIII VII и стекло- плас- тиков
1,0 0,10 0,02 0,03 8,0 0,90 0,10 0,30
1,2 0,12 0,02 0,04 10,0 1.10 0,14 0,32
1,6 0,16 0,03 0,06 12,0 1,30 0,17 0,34
2,0 0,20 0,03 0,07 14,0 1,50 0,20 0,38
2,5 3 0,30 0,04 0,09 16,0 4 1,80 0,22 0,44
3,0 0,40 0,05 0,10 18,0 2,00 0,25 0,50
4,0 0,60 0,07 0,14 20,0 2,20 0,28 0,56
5,0 0,70 0,09 0,18
6,0 0,90 0,10 0,22
Примечания. 1. Метчики диаметром £)м = 1-ь-2,5 мм затылуются
только по профилю.
2. Обозначения. К — затылование по наружному диаметру заборной час-
ти; Ki — затылование по профилю и наружному диаметру калибрующей
части.
187. Скорость резания (м/мин) при нарезании резьбы
в сквозных отверстиях метчиками из быстрорежущей стали
Материал заготовки Резьба
№ группы <УВ, МПа Ml—Ml,6 М2—М3 4. 2 Мб—М8 Ml 0—Ml 2 М14—М16 М18—М20
I II III IV <900 <1200 600—1000 800—1000 2,0— 3,0 1,0— 1,5 0,5— 1,0 0,8— 1,0 3,0— 4,0 1,5— 2,5 1,0— 1,8 1,0— 1,5 5,0— 6,0 2,5- 3,5 1,8— 3,5 1,3— 1,5 5,5- 7,0 4,0— 5,0 2,5— 3,5 1,5— 2,5 7,0— 8,0 5,0— 6,0 3,5- 4,5 2,5— 3,0 9,0— 10,0 6,0— 8,0 4,5— 6,0 3,0— 4,0 10,0— 11,0 7,0— 10,0 5,0— 7,0 3,5- 5,0
V 800—1100 0,5— 0,8 0,8— 1,0 1,0— 1,5 1,5— 2,0 1,8— 2,5 2,5— 3,5 3,0— 4,0
1100—1300 Вруч- 0,3— 0,5- 1,0 0,8— 1,2 1,0— 1,2— 1,7 1,5— 2,0
VI 800—1000 ную 0,5 0,5— 0,8 0,5— 1,0 1,5 LO- US 1,2— 1,8 _
268
Продолжение табл, 187
Материал заготовки Резьба
№ группы Од, МПа CD S д £ М2—М3 1 М4-М5 ; 00 3 1 со 2 М10—М12 М14—М16 о сч £ 1 00 ?
VII <600 800—1000 0,8— 1,0 0,5- 0,8 1,0— 1,5 0,8- 1,0 1,5- 2,5 0,8- 1,0 2,5— 3,5 1,5- 2,0 3,0- 4,0 1,5— 2,5 4,0- 5,0 2,5- 3,0 4,5— 6,0 3,0— 4,0
1200—1400 Вруч- ную 0,5— 1,0 0,5— 1,0 0,8— 1,2 1,0— 1,5 1,5— 2,5 2,0— 3,0
VIII 1500—1700 Вруч- ную 0,3— 0,5 0,5— 1,0 1,5— 2,0 2,0— 2,5
Примечания. 1. Большие скорости резания следует принимать
для резьб больших диаметров.
2. При нарезании резьбы в сквозных отверстиях одним метчиком, а так-
же при нарезании глухих отверстий скорости резания, указанные в табли-
це, снижаются в 2 раза.
188, Скорость резания (м/мин) при нарезании резьбы
в сквозных отверстиях метчиками из твердых сплавов
Материал заготовок Резьба
со 2 Д 2 со £ 1 сч % to £ § 00 1 со £ Ml 0—Ml 2 со £ 1 ф § о сч 1 оо 2
№ группы Од. МПа
V 900—1100 1100-1300 2,0- 2,5 1,5- 2,0 3,0- 4,0 2,5— 3,5 4,5- 6,0 4,5— 5,0 — — —* —
VI 800—1000 1,0— 1,5 2,0— 2,5 3,0— 4,0 — — — —
VIII 1700—2300 0,5— 1,0 1,0— 1,5 1,5- 2,0 2,5— 3,0 3,5— 4,0 4,5— 6,0 5,5— 6,0
Примечание. Большие скорости резания следует применять для
резьб больших диаметров.
209
189. Стойкость (число нарезанных отверстий) метчиков
из стали Р9К5 и Р6М5К5
Кв группы Резьба
М2—М3 М4—Мб М8—Ml 2 М14-М20
I, II 120 200— 300 350—400 400—500
III 100 160—250 250—300 350—400
IV 10—25; 60* 30—40; 100* 250—300 300—350
V 5—15 15—20; 60 * 25—35 40—50
VI 5—10 10—15 20—30 30—40
VII 30—70 100—15 200—250 300—350
♦ Стойкость бесканавочных метчиков
190. Крутящие моменты
Материал заготовки Относительный крутящий момент Материал заготовки Относительный крутящий Момент
№ группы сгв, МПа Кв группы <гв, МПа
I 600 1 v 1100 3,7
I ,П 900 1,25 VI 800 3,7
III 600 1,5 VII 800 1,5—2
IV 750 2,0 VIII 1700—2000 3,2
191. Диаметры отверстий для резьб с крупным шагом
Номиналь- ный диаметр резьбы Шаг резьбы Диаметр (мм) отверстия под резьбу с полем допуска
4Н5Н, 5Н, 5Н6Н, 6Н, 7Н 66, 7G 4Н5Р, 5Н 5Н6Н, 6Н, 66 7Н, 70
мм Номинал Предельное отклонение
1 1,4 0,25 0,3 0,77 1,12 0,79 1,14 ±0,04 4-0,06 4-0,05
1,6 0,35 1,28 1,30 ±0,05 4-0,07 —
2 2,5 0,4 0,45 1,63 2,10 1,65 2,12 4-0,06 ±0,08 ±0,09
3 0,5 2,54 2,56 ±0,07 ±0,10 4-о.и
4 0,7 3,36 3,39 ±0,08 ±0,12 4-0, 7
5 0,8 4,27 4,30 ±0,09 +0,13 4-0,18
210
Продолжение табл. 191
Номи- нальный диаметр резьбы Шаг резьбы Диаметр (мм) отверстия под резьбу с полем допуска
4Н5Н, 5Н, 5Н6Н» 6Н, 7Н 6G, 7Q 4Н5Н, 5Н 5Н6Н, 6Н,6(? 7Н, 7G
мм Номинал Предельное отклонение
6 8 1 1,25 5,08 6,85 5,11 6.88 +0,10 +0,15 +0,22
10 12 1,5 1,75 8,63 10,40 8,67 10,44 +0 16 +0,17 +0,24 +0,26
14 16 2 12,17 14,17 12,21 14,21 +0,11 +0,19 +0,29
для заготовок из сталей и сплавов групп I—VII соот-
ветственно для диаметров 1—20 мм; для заготовок из
высокопрочных сталей износ не должен превышать
0,05—0,1 мм соответственно для диаметров 1—20 мм.
Не допускаются сколы и выкрашивания на режущей
части. Критерием затупления чистового метчика служит
изменение среднего диаметра резьбы, которое контроли-
руется калибром-пробкой.
Для облегчения работы метчиков при нарезании
резьбы в заготовках из труднообрабатываемых сталей
и сплавов отверстие под резьбу в соответствии с ГОСТ
19257—73 выполняется несколько большего диаметра
(табл. 191).
Нарезание резьбы метчиками в заготовках из трудно-
обрабатываемых сталей и сплавов — наиболее трудно-
выполнимая операция, она облегчается правильным вы-
бором конструкции метчиков. На рис. 23 и 24 и соответ-
ственно в табл. 192 и 193 приведены типовые конструк-
ции надежно работающих метчиков.
Нарезание внутренних резьб с применением ультра-
звука. При нарезании внутренних резьб метчиками инст-
румент должен преодолевать сопротивление не только
сил резания, но и сил защемления и трения, возника-
ющих на резьбовых поверхностях при углублении в об-
рабатываемое отверстие:
Л4кр = Мре3 + Л4за1Ц + Л4тР,
где Л4кр — крутящий момент, сообщаемый метчику при
нарезании резьбы; Л4рез — момент, необходимый для
стружкообразования; Л!защ и Л1тр — моменты, необхо-
8* 211
Рис. 23. Типовая конструкция метчика из быстрорежущей стали для
нарезания резьбы в заготовках из труднообрабатываемых материа-
лов
Рис. 24. Типовая конструкция метчика из твердого сплава для наре-
зания резьбы в заготовках из труднообрабатываемых материалов
212
192. Исполнительные размеры трехкомплектных метчиков
МЮ из быстрорежущей стали
№ мет- чика ^нар* ^ср* Допуск 1г
на шаг на длине 25 мм, мм 6к
мм сч с „ ? « к мм
1 9,288/9,230 8,803/8,760 ±0,05 ±30 6,0 7,7
2 3 9,846/9,810 10,126/10,0 8,987/8,960 9,096/9,068 ±0,012 ±25 4,5 6,0
* В числителе указан наибольший диаметр, в знаменателе — наимень-
ший.
Примечание. Внутренний диаметр dBH =8,268 мм
193. Исполнительные размеры (мм) трехкомплектных метчиков
М2 из твердого сплава
№ метчика ^нар* d * °СР ^вн
1 2 1,840/1,820 1,950/1,930 1,640/1,625 1,710/1,695 1,567
3 Не задается/2,028 1,776/1,761 1,547
* В числителе указан наибольший диаметр, в знаменателе — наимень-
ший.
Примечания. 1. Допуск на шаг на длине 25 мм равен ±0,008 мм.
2. Допуск на ‘/г утла профиля равен ±401.
димые для преодоления сил защемления и трения, воз-
никающих на сопрягаемых резьбовых поверхностях при
резании.
Конструктивные возможности метчиков ограничены
прочностью стержня метчика и зубьев его заборной
части.
При нарезании внутренних резьб в ряде труднообра-
батываемых материалов создаются крутящие моменты,
вызывающие высокие напряжения, которые превышают
прочность метчика на кручение даже при малых скоро-
стях резания. Установлено, что для ряда труднообраба-
тываемых материалов крутящие моменты, необходимые
Для преодоления сил защемления и трения, соизмеримы
с силами резания.
213
Разработан способ, позволяющий существенно
уменьшить силы сопротивления, возникающие при на-
резании резьб метчиками в пластичных и некоторых уп-
ругих труднообрабатываемых материалах [1].
Сущность способа основана на том, что в теле мет-
чика при нарезании резьбы возбуждаются вынужденные
колебания малой амплитуды с ультразвуковой частотой.
При оптимальных режимах существенно уменьшаются
действующие на зубьях метчика силы резания, защемле-
ния и трения. Наибольший эффект уменьшения сил на-
блюдается при возбуждении вынужденных ультразвуко-
вых колебаний в теле метчика вдоль его оси. Благодаря
значительному уменьшению действующих сил появляет-
ся возможность в ряде случаев нарезать резьбы в труд-
нообрабатываемых материалах одним метчиком, а не
комплектом, состоящим из нескольких метчиков.
Способ наиболее эффективен при нарезании резьб
преимущественно с мелким шагом до 2—2,5 мм, диамет-
ром до 40 мм в заготовках из высокопрочных сталей с
<гв= 16004-1800 МПа и сплавов на никелевой основе,
когда прочность метчиков при обычном нарезании недо-
статочна.
При достаточно большой программе изготовляемых
резьбовых отверстий и высоких требованиях к качеству
резьбы этот способ может оказаться эффективным и эко-
номически целесообразным при нарезании резьб в заго-
товках из ряда жаропрочных сталей и сплавов группы
VI, а также некоторых сплавов на титановой основе и
других труднообрабатываемых пластичных материалов.
Этот способ нарезания резьб с воздействием вынуж-
денных ультразвуковых колебаний, возбуждаемых в
метчике вдоль его оси, основан на использовании резо-
нансных свойств механической колебательной системы,
составной частью которой является метчик.
Выбор параметров возбуждаемых вынужденных ко-
лебаний — амплитуды в зоне резания и частоты — обус-
ловлен физико-механическими свойствами материалов
(метчика и обрабатываемого) и режимами резания, а
для точных резьб (например, резьб с натягами), поми-
мо указанных факторов, еще и точностью резьбы [2].
Минимальная амплитуда колебаний в зоне резания,
необходимая для полного устранения защемления бо-
ковых поверхностей резьбы, определяется упругостью
материалов и шагом резьбы. С достаточной для практи-
214
ческого использования точностью минимальная ампли-
туда (мкм)
Здесь 8=eo-j-8u — относительная упругая деформация,
создающая силы защемления резьбовых поверхностей,
где е0 — относительная упругая деформация обрабаты-
ваемого материала, для пластичных материалов ео=
=<Jo,2/fo (оо,2 — предел текучести, МПа, Ео — модуль
Юнга материала, МПа), еи — относительная упругая
деформация материала инструмента; Р — шаг резь-
бы, мм.
Следует иметь в виду, что нарезание резьбы с приме-
нением ультразвука может осуществляться и при мень-
ших амплитудах колебаний, рассчитанных по формуле,
но в этом случае влияние ультразвука на уменьшение
действующих сил при нарезании резьбы будет ослабле-
но тем значительнее, чем больше будет разница между
амплитудой колебаний, вычисленной по формуле, и
фактической в зоне резания.
Амплитуда колебаний (мкм) в зоне резания при на-
резании внутренних резьб нормальной точности (напри-
мер, крепежных) в труднообрабатываемых материалах с
воздействием ультразвука ограничивается допустимой
скоростью резания: _______
Ю8К^ез-°0
12л/
Здесь Авф=Аи—Ар — эффективное значение амплитуды
колебаний инструмента в зоне резания, мкм (Аи — амп-
литуда колебаний рабочего конца метчика в процессе
резания, мкм, Ар — минимальная амплитуда колебаний,
при которой обеспечивается условие непрерывного тре-
ния скольжения на контактирующих боковых поверхно-
стях резьбы в процессе ее нарезания, мкм); орез — мак-
симально допустимое значение рациональной скорости
относительного движения (определяется в процессе не-
прерывного резания при точении), м/мин; — скорость
основного движения, м/мин; f — частота колебаний,
1/с.
Для точных резьб (с натягом) и при низких частотах
колебаний (в звуковом диапазоне) допустимое значение
амплитуды колебаний (мкм) должно удовлетворять
также соотношению
Amax < Anin +
215
Здесь 1 — коэффициент, выбор которого определя-
ется технологическими факторами (устанавливается экс-
периментально); С2==&(Д+С1) — часть допуска резьбы
по среднему диаметру, включающая все технологические
погрешности, возникающие в процессе нарезания резь-
бы вследствие несоосности, биения и деформирования
метчика, мкм, где b — полный допуск по среднему ди-
аметру резьбы, мкм, Д — полный допуск по среднему
диаметру метчика, мкм, Cj — часть допуска резьбы,
лимитирующая точность резьбы при изнашивании мет-
чика, мкм.
Для работы с технологическим оборудованием раз-
решены следующие диапазоны частот ультразвуковых
колебаний: 18 кГц ±7%, 22 кГц±7%, 44 кГц±10%
и другие более высокие частоты. Для рассматриваемого
процесса нарезания резьб в труднообрабатываемых
материалах практически применимы колебания в диапа-
зонах частот 18 кГц±7 % и 22 кГц±7 %, причем мень-
шее значение — для резьб больших диаметров.
Возбуждение вынужденных ультразвуковых колеба-
ний в метчике вдоль его оси осуществляется посредст-
вом ультразвукового вибратора, встраиваемого в стерж-
невую механическую колебательную систему, составной
частью которой является метчик.
Для нарезания резьб малого диаметра в вибраторах
применяют, как правило, пьезоэлектрические преобра-
зователи.
Для нарезания резьб диаметром от 10 мм и более в
вибраторах применяют стержневые магнитострикцион-
ные преобразователи.
От конструкции стержневой колебательной системы
и схемы нагружения в вибраторе ультразвукового маг-
нитострикционного преобразователя зависит нагрузоч-
ная характеристика («мягкая» или «жесткая»).
На рис. 25 приведена принципиальная схема стерж-
невой ультразвуковой колебательной системы, в кото-
рой у магнитострикционного преобразователя «мягкая»
нагрузочная характеристика.
Такую схему применяют, например, в ультразвуко-
вых резьбонарезных головках, предназначенных для на-
резания в труднообрабатываемых материалах резьб ди-
аметром 10—20 мм.
На рис. 26 приведена схема стержневой ультразву-
ковой колебательной системы, в которой преобразова-
тель обладает «жесткой» нагрузочной характеристикой.
216
Рис. 25. Принципиальная схема
стержневой ультразвуковой колеба-
тельной системы с асимметричным на-
гружением магнитострикционного
преобразователя, а также эпюры сме-
щений А и внутренних напряжений
а:
1 — магнитострикционный преобразова-
тель; 2 — трансформатор скорости (вол-
новод); 3 — инструмент
Такую систему применяют
для нарезания в труднообра-
батываемых материалах резьб
диаметром от 20 мм и бо-
лее.
Схему нагружения, при которой магнитострикцион-
ный преобразователь обладает «мягкой» нагрузочной
характеристикой, называют асимметричной, а схему на-
гружения с «жесткой» характеристикой — симметрич-
ной.
Электрические гармонические колебания от ультра-
звукового генератора преобразуются посредством маг-
нитострикционного (или пьезокерамического) преобра-
зователя в механические колебания соответствующей
Рис. 26. Принципиальная схема стержневой ультразвуковой коле-
бательной системы с симметричным нагружением магнитострикцион-
ного преобразователя, а также эпюры смещений А и внутренних
напряжений:
I, з, 4 — трансформаторы скорости (волноводы); 2 — магнитострикционный
преобразователь; 5 — инструмент
217
д. Рис. 27. Амплнтудно-частот-
ная характеристика стерж-
невой ультразвуковой коле-
/ \ бательной системы резьбо-
/ z «У \ нарезного стайка
// \\ частоты. При совпаде-
// \\ нии электрических ко-
// лебаний в генераторе
с собственной часто-
f той механических ко-
лебаний стержневой
колебательной системы наступает резонанс. При резо-
нансе амплитуда колебаний свободного конца инстру-
мента наибольшая.
На рис. 27 представлена амплитудно-частотная ха-
рактеристика стержневой колебательной системы.
Под влиянием нагрузки амплитуда и частота меха-
нических колебаний изменяются: при асимметричной
схеме нагружения преобразователя — в большей мере,
а при симметричной схеме — в меньшей.
При нарезании резьб с воздействием ультразвука для
предотвращения преждевременного изнашивания режу-
щих кромок метчика перед началом его нагружения
уменьшают амплитуду колебаний конца метчика путем
предварительной расстройки частоты генератора от по-
ложения, при котором наступает резонанс механических
колебаний стержневой колебательной системы вибра-
тор—метчик.
Необходимое сочетание амплитуды колебаний на кон-
це рабочей части метчика и частоты в процессе резания
обеспечивается выбором исходных значений напряжения
высокой частоты на выходе генератора (которое опреде-
ляет возбуждающую силу, возникающую в магнитост-
рикционном или пьезокерамическом преобразователе) и
«расстройки» частоты от резонанса механических коле-
баний системы вибратор—метчик.
Вследствие того, что измерить амплитуду колебаний
рабочего конца метчика в процессе резания не пред-
ставляется возможным, оптимальные режимы работы
определяют для каждого размера резьбы и обрабатыва-
емого материала, исходя из физико-механических свойств
материалов (инструмента и заготовки) в лабораторных
условиях.
Как и в описанном выше способе, в метчике малого
диаметра возбуждают вынужденные колебания с помо-
218
щью электрического генератора ультразвуковой часто-
ты. Различие способов заключается в том, что действу-
ющие в последнем случае в теле метчика колебания
возникают не при частоте, вырабатываемой ультразву-
ковым генератором вблизи собственной частоты метчика,
а при частоте биений от сочетания частоты генератора
и собственной частоты колебаний метчика. Такое тех-
ническое решение позволило удачно преодолеть ряд
серьезных трудностей, возникающих при создании резо-
нансной колебательной системы для нарезания резьб
малого диаметра с применением ультразвука.
Указанный метод наиболее эффективен при нареза-
нии резьб диаметром 1—8 мм в ряде труднообрабаты-
ваемых материалов.
В качестве преобразователя электрических колебаний
в механические при этом методе применяют стержневой
пьезокерамический вибратор с резонансной частотой по-
рядка 22 кГц.
Однако рекомендовать способ нарезания резьб ма-
лого диаметра в труднообрабатываемых пластичных ма-
териалах с применением ультразвука следует лишь в тех
случаях, когда образование резьб метчиками-раскатни-
ками неэффективно.
Применение вынужденных колебаний звукового диа-
пазона частот имеет совершенно иную физическую сущ-
ность, чем в рассмотренных выше процессах. Нижняя
граница частот колебаний в этом случае может быть
лимитирована условиями обеспечения качества боковых
резьбовых поверхностей и определена из соотношения
где D — диаметр резьбы, мм; п — частота вращения
метчика, мин-1; г — радиус скругления вспомогатель-
ных режущих лезвий зуба метчика, мм.
При использовании более низких частот колебаний
на боковых резьбовых поверхностях будут возникать
гребешки и возможно образование закатов в виде чешу-
v. Ю* -
ек и заусенцев, когда -у--— > г.
Оборудование и инструмент для нарезания внутрен-
них резьб с воздействием ультразвука. Для нарезания
внутренних резьб в заготовках из пластичных труднооб-
рабатываемых сталей и сплавов с применением ультра-
звуковых колебаний, возбуждаемых вдоль оси метчика,
219
разработаны специальные резьбонарезные установки.
Они состоят из электрического ультразвукового генера-
тора необходимой мощности и специального резьбона-
резного станка, в шпиндель которого встроена стержне-
вая ультразвуковая колебательная система с вибра-
тором.
В установках, предназначенных для нарезания резьб
диаметром 1,4—6 мм, применяют маломощные электри-
ческие ультразвуковые генераторы, которые, как прави-
ло, встроены в корпус резьбонарезного станка. В каче-
стве вибраторов в этих станках применяют пьезокера-
мические преобразователи.
Для нарезания резьб диаметром; 1,4—4 мм разрабо-
тан специальный резьбонарезной станок СРС-2 с встро-
енным в него электрическим ультразвуковым генерато-
ром мощностью 250 Вт и стержневой ультразвуковой
колебательной системой в шпинделе станка с пьезоке-
рамическим вибратором (частота порядка 2-Ю4 Гц).
Для нарезания резьб диаметром 2,5—6 мм разрабо-
тан специальный резьбонарезной станок СРС-3 анало-
гичной конструкции со встроенным в него электрическим
ультразвуковым генератором мощностью 250 Вт.
В установках, предназначенных для нарезания резьб
диаметром 10 мм и более в заготовках из труднообра-
батываемых сталей и сплавов, применяют ультразву-
ковые генераторы мощностью 2,5—10 кВт. В качестве
вибраторов используют магнитострикционные ультра-
звуковые преобразователи, которые вместе со стержне-
вой ультразвуковой колебательной системой встраивают
в шпиндель резьбонарезного станка.
Известны также ультразвуковые резьбонарезные го-
ловки, которые крепятся коническим хвостовиком на
конце шпинделя сверлильного станка, но они практиче-
ски малопригодны для нарезания резьб в труднообра-
батываемых сталях и сплавах, так как частота враще-
ния шпинделей сверлильных станков, как правило, боль-
ше, чем требуется для нарезания резьб.
Для нарезания резьб диаметром 10—20 мм (преиму-
щественно с мелким шагом) созданы ультразвуковые
резьбонарезные станки УЗР2-2А125 и УЗР-2А135 на
базе вертикально-сверлильных станков 2А125 и 2А135,
а для нарезания резьб диаметром 20—36 мм создан
ультразвуковой резьбонарезной станок УЗР-2Н55 на ба-
зе радиально-сверлильного станка 2Н55.
В зависимости от диапазона нарезаемых резьб в мо-
220
194. Основные технические данные ультразвуковых
резьбонарезных установок
Ультразвуко- вая установка Диаметр на- резаемых резьб, мм rt s я ЛЕХ я 3 «2 ° 5 7 н S в; и 5 ч » W § з х Метчик Вибратор, схема на- гружения преобра- зователей Частота колеба- ний, кГц Потребляемая мощность, кВт Генератор
СРС-2 1,4—4 43—430 Специаль- ный Пьезоке- рамичес- кий 2-Ю4 0,25 Встроен- ный
СРС-3 2,5—6 50—300 Специаль- ный
УЗР-2 2А125 УЗР-2А135 УЗР-2Н55 10-18 14—20 14—20 5,7-80 2—200 Специаль- ный с резьбовым хвостови- ком Магнито- стрикци- онный, асиммет- ричная 2,2 X X Ю4± ±7% 2,8 УЗГ2-10
УЗР2-2Н55 22—36 2-200 Специаль- ный с буртом Магнито- стрикци- онный, симмет- ричная 4
дернизированном радиально-сверлильном станке 2Н55
могут быть применены два вида ультразвуковых резьбо-
нарезных головок:
а) для диаметров резьб 14—20 мм — с асимметрич-
ным нагружением магнитострикционного преобразова-
теля;
б) для диаметров резьб 22—36 мм — с симметрич-
ным нагружением преобразователя.
Охлаждение магнитострикционных вибраторов в ука-
занных станках осуществляется водной эмульсией, ко-
торая затем попадает на метчик и используется в каче-
стве СОЖ-
В табл. 194 приведены основные технические данные
упомянутых выше ультразвуковых резьбонарезных уста-
новок.
Электрические схемы установок обеспечивают полу-
автоматический цикл работы: нарезание внутренней
резьбы на заданную глубину, реверс инструмента и вы-
ключение генератора колебаний при реверсе или в кон-
це операции. При отключении насоса, подающего СОЖ
221
для охлаждения ультразвукового магнитострикционного
вибратора и затем в зону резания, электрическое пита-
ние вибратора отключается автоматически.
Метчики, применяемые для нарезания резьб с при-
менением ультразвука, отличаются конструктивно от
Рис. 28. Метчики для нарезания резьбы с применением ультразвука:
а — тип I; б — тип II
обычных метчиков — длиной, которую произвольно из-
менять нельзя, и способом их закрепления в ультразву-
ковом резьбонарезном станке.
На рис. 28 представлены метчики двух типов, при-
меняемые для нарезания резьб с воздействием ультра-
звука.
Метчик типа I характеризуется наличием резьбы и
упорного бурта на конце хвостовика. Посредством резь-
бы обеспечивается акустический контакт между опорной
поверхностью бурта и волноводом ультразвукового виб-
ратора, от которого механические колебания ультразву-
ковой частоты передаются метчику вдоль его оси.
Метчики этого типа применяют для нарезания резьб
диаметром 10—20 мм в труднообрабатываемых матери-
алах.
Метчики типа II характеризуются наличием бурта,
расположенного на расстоянии, равном четверти длины
волны, от опорного торца цилиндрического хвостовика.
Для передачи крутящих моментов на бурте имеются
лыски.
Метчики этого типа предназначены для ультразвуко-
вых резьбонарезных станков, в которых вибратор со-
держит симметрично нагруженный магнитострикцион-
ный преобразователь.
В табл. 195 и 196 приведены основные размеры хво-
стовиков для метчиков соответственно типов I и II.
222
195. Основные размеры хвостовиков (мм) для метчиков
типа I (рис. 28)
Резьба / 01 ь
Диаметр рабочей части D0XPx*‘
М10—М14Х1,5 М14Х1; 6Н 10 16,5 19 17—0,24 5
М16—М20Х1.5 М20Х1.5; 6Н 15 23,5 28 24—0,24 6
Рх — шаг резьбы хвостовика.
♦« ft—размер «под ключ».
196. Основные размеры хвостовиков (мм) для метчиков
типа II (рис. 28)
dXP D л Ъ dt । dXP D h b <*»
22X1 22X1,5 32 27 6 20 | 30X1 | 30X1,5 42 36 6 27
24X1 24X1,5 34 30 6 22 33x1 (I 33x1,5 46 41 6 30
27X1 27x1,5 40 32 6 24 36X1,5 1 36X2 46 41 6 30
Примечание. Л — размер «под ключ».
Длину метчика для резьб диаметром от 10 мм и бо-
лее определяют из приведенного ниже соотношения и
уточняют экспериментально в лабораторных условиях
так, чтобы рабочая частота колебаний находилась в
пределах разрешенного диапазона 22 кГц ±7% — для
резьб диаметром до 40 мм и 18 кГц ±7% — Для резьб
большего диаметра:
Л (п/2 —1/8) </н < пЛ/2,
где Л — длина волны возбуждаемых в метчике колеба-
ний; п — коэффициент кратности (целое число, обычно
выбирают равным 1); /и — длина метчика.
Метчики диаметром более 10 мм обычно сваривают
из двух частей. Сварное соединение должно быть распо-
ложено как можно ближе к рабочей части метчика. К
качеству сварного соединения предъявляют высокие
требования: не допускаются непровар и увеличение диа-
223
метра в зоне сварки, так как это может повлиять на
акустические параметры колебательной системы и при-
вести к преждевременному изнашиванию или разруше-
нию метчика. В качестве материала для рабочей части
метчиков рекомендуются стали Р18Ф2К8М, Р9М4К8 или
Р9К5. Хвостовик следует изготовлять из конструкцион-
ной стали со сравнительно малыми акустическими по-
терями, например из стали 40Х.
Конструкцию и геометрию рабочей части метчиков
для нарезания резьбы с ультразвуком следует выполнять
в соответствии с приведенными выше рекомендациями.
Технологические рекомендации по нарезанию резьбы
в труднообрабатываемых материалах с применением
ультразвука. Основными исходными параметрами, опре-
деляющими режим работы при нарезании резьбы с при-
менением ультразвука являются:
частота вращения шпинделя станка;
сила постоянного тока, протекающего по обмотке
магнитострикционного преобразователя (ток подмагни-
чивания) ;
возбуждающая сила, возникающая в магнитострик-
ционном преобразователе вибратора и определяемая по
напряжению на выходе ультразвукового генератора. Это
напряжение ультразвуковой частоты действует на кон-
цах обмотки магнитострикционного (или на обкладках
пьезокерамического) преобразователя;
исходное отклонение частоты ультразвукового гене-
ратора, питающего преобразователь вибратора, от резо-
нансной частоты колебательной системы, составными ча-
стями которой являются вибратор и метчик.
Частоту вращения шпинделя станка выбирают в со-
ответствии с рекомендациями, изложенными выше.
Сила тока подмагничивания — величина постоянная
для данного магнитострикционного преобразователя,
определяемая его конструкцией:
Ia==J^i-A,
п
где Яо — напряженность электромагнитного поля, при
которой потери на магнитный гистерезис минимальны;
1К — длина магнитопровода, см; п — число витков об-
мотки преобразователя. Сила тока подмагничивания
указывается в формуляре к магнитострикционному пре-
образователю.
224
Возбуждающая сила, действующая в магнитострик-
ционном преобразователе, связана с действующим на
концах его обмотки напряжением зависимостью
U = 4,44 • 10-8/Фи,
где f — частота колебаний, Гц; Ф=В£ — магнитный
поток, Мкс; В — магнитная индукция, Гс (В = 103 Гс —
расчетная допустимая индукция для стержневых преоб-
разователей, применяемых в вибраторах для ультразву-
ковых резьбонарезных станков); S — площадь сечения
магнитопровода, см2.
Расчетное максимально допустимое напряжение, воз-
никающее на концах обмотки магнитострикционного пре-
образователя, указывается в его формуляре как номи-
нальное рабочее напряжение. Превышение его при резо-
нансе может вывести преобразователь из строя.
Рекомендуемые исходные напряжения на выходе ге-
нератора и «расстройка» частоты от резонанса зависят
от диаметра и глубины (длины) нарезаемой резьбы, фи-
зико-механических свойств обрабатываемого материала
и определяются экспериментально, как правило, в лабо-
раторных условиях на образцах.
В качестве примера в табл. 197 приведены ориенти-
ровочные исходные режимы настройки ультразвуковой
197. Режимы настройки установки УЗР-2Н55 при нарезании
резьб М22х1,5 и М36х2
DXP, мм /, мм п, мин””1 С/, в А со, ГЦ
22x1,5 40 25 320 —0,5 30
36X2 35 10 350 —0,75 10
Примечания. 1. Принятые обозначения: I — глубина нарезаемой
резьбы; п — частота вращения метчика; Асо — оптимальное отклонение от
резонансной частоты; N — число нарезаемых отверстий до затупления мет-
чика.
2. Резонансная частота ненагруженной стержневой колебательной систе-
мы вибратор—метчик f=22 кГц ±1,5%.
3. Согласно рекомендации, приведенной в формуляре ультразвукового
Магнитострикционного вибратора, сила тока подмагничивания /п=7 А.
резьбонарезной установки УЗР-2Н55 при нарезании
резьб М22Х1.5 и М.36 X 2 в глухих отверстиях в стали с
в» = 1700 МПа одним метчиком (вместо комплекта из
четырех ручных метчиков).
Подготовительная операция настройки ультразвуко-
вой резьбонарезной установки на рабочую частоту коле-
225
баний может производиться с помощью электронного
частотомера (Ф576, Ф532 и др.) или с помощью измери-
тельного ультразвукового генератора (например, ГЗ-ЗЗ,
ГЗ-35 и др.) и катодного осциллографа (например, С1-
1 и др.).
Рис. 29. Принципиальная
схема установки для изме-
рения частоты колебаний,
возбуждаемых ультразвуко-
вым генератором:
/ — ультразвуковой генератор;
2 — магнитострикционный пре-
образователь; 3 — делитель на-
пряжения; 4 — катодный ос-
циллограф; 5 — измерительный
генератор
На рис. 29 представлена принципиальная схема со-
единения приборов для измерения частоты колебаний
на ультразвуковой резьбонарезной установке.
В качестве примера ниже приведены порядок выпол-
нения подготовительной операции настройки ультразву-
ковой резьбонарезной установки для нарезания резьб
диаметром свыше 12 мм и примерный технологический
процесс нарезания резьбы в труднообрабатываемых ма-
териалах с применением ультразвука.
Порядок выполнения подготовительной операции для
настройки ультразвуковой резьбонарезной установки к
работе. Оборудование — ультразвуковая резьбонарезная
установка (например, УЗР-2Н55). Вспомогательное обо-
рудование: ультразвуковой измерительный генератор
(например, ГЗ-35); катодный осциллограф (например,
С1-1). Приспособление — для установки заготовки на
столе станка.
1. Включить частотомер включателем «Сеть—Вклю-
чено».
2. Открыть вентиль подачи водопроводной воды для
охлаждения генератора.
3. Включить генератор пакетным выключателем
«Сеть».
4. Включить накал ламп генератора кнопкой «Пуск».
Прогреть генератор в течение 15 мин.
5. Установить заготовку в приспособление и закре-
пить.
6. Поджать крепежную гайку для обеспечения на-
дежного контакта переходника с торцом магнитострик-
ционного преобразователя.
7. Установить метчик в переходник и закрепить.
226
8. Навинтить воронку на шпиндель для направления
СОЖ на метчик.
9. Установить на станке по лимбу необходимую глу-
бину резьбы.
10. Подключить станок УЗР-2Н55 к сети пакетным
выключателем «Сеть».
11. Включить осциллограф выключателем «Сеть».
12. Включить на станке кнопкой «Пуск» систему ох-
лаждения магнитострикционного вибратора (после 15-
минутного прогревания накала ламп генератора). Сде-
лать выдержку 5—10 с до появления обильной струи
СОЖ.
13. На генераторе ручкой «Регулировка тока подмаг-
ничивания» силу тока установить по амперметру «Ток
подмагничивания» (сила тока указывается в формуля-
ре вибратора).
14. На генераторе ручку «Регулировка мощности»
установить в положение минимальной мощности.
15. Включить высокое напряжение кнопкой «Пуск»
кнопочной станции «Колебания».
16. Установить на генераторе ручкой «Настройка
плавно» положение, соответствующее резонансу колеба-
тельной системы, определяемому по обильному распы-
лению СОЖ с рабочего конца метчика.
17. Установить на осциллографе ручками «Яркость»
и «Фокус» необходимую яркость изображения и фокуси-
ровку луча; ручками «Верх—низ» и «Влево—вправо»
установить изображение в центре экрана осциллоскопа;
ручками «Усиление по вертикали» и «Усиление по гори-
зонтали» установить размер изображения в виде впи«
санного в экран квадрата или прямоугольника.
18. Вращая ручку лимба измерительного генератора,
добиться на экране осциллоскопа изображения круга
или эллипса. Совместить лимб с ближайшим штрихом
шкалы, затем, вращая ручку «Расстройка в %», вос-
становить на экране изображение круга или эллипса.
Зафиксировать частоту колебаний, так как она соответ-
ствует резонансной частоте колебательной системы.
19. Установить ручкой «Расстройка в %» необходи-
мую расстройку, для чего поставить ее в положение,
соответствующее снижению частоты колебаний по отно-
шению к резонансной частоте (например, на 1—1,5%).
Необходимую расстройку частоты по сравнению с ре-
зонансной частотой устанавливают при лабораторных
испытаниях.
227
20. Подстроить ручкой «Частота плавно» генератор
установки до восстановления на экране осциллографа
изображения круга или эллипса. При этом частота гене-
ратора резьбонарезной установки соответствует частоте,
установленной на измерительном генераторе.
21. Ручкой «Регулировка мощности» на генераторе
установки установить по вольтметру «Напряжение вы-
хода» необходимый уровень напряжения (определяется
при отладочных испытаниях на образцах). Установка
подготовлена к выполнению операции нарезания резьбы.
Примерный технологический процесс нарезания резь-
бы в обрабатываемых материалах с применением ульт-
развука. Оборудование — ультразвуковая резьбонарез-
ная установка (например, УЗР-2Н55). Приспособление—
для установки заготовки на столе станка.
1. Подвести шпиндель резьбонарезного станка с мет-
чиком к нарезаемому отверстию, сцентрировать метчик
по оси нарезаемого отверстия и закрепить в этом поло-
жении шпиндельную бабку.
2. Включить подачу СОЖ и задать вращение шпин-
делю с установленной заранее угловой скоростью.
3. Нарезать резьбу на глубину I мм, включив гене-
ратор ультразвуковых колебаний после того, как метчик
врежется в заготовку на 1—1,5 витка.
Примечание. Генератор колебаний метчика автоматически
отключается после того, как будет нарезана резьба.
4. Совместить ось очередного отверстия с осью шпин-
деля или снять заготовку со станка.
По окончании работы нужно обесточить установку:
1. Выключить питание привода вращения шпинделя
станка пакетным выключателем.
2. Вращением против часовой стрелки до упора руч-
ки «Ток подмагничивания» на генераторе установки вы-
ключить ток подмагничивания. Силу тока контролиро-
вать по амперметру «Ток подмагничивания».
3. Выключить подачу СОЖ кнопкой «Стоп».
4. Выключить накал ламп генератора кнопкой «Стоп»
станции «Накал».
5. Выключить питание измерительного генератора
выключателем «Сеть».
6. Выключить питание осциллографа выключателем
«Сеть».
7. Через 5 мин после выключения накала ламп ге-
228
яератора установки закрыть вентиль подачи воды для
охлаждения генератора.
При работе на ультразвуковых установках следует
соблюдать требования производственной санитарии и
техники безопасности в соответствии с инструкцией и
правилами по технике безопасности [3].
Стойкость метчиков при нарезании резьб с воздей-
ствием ультразвука в заготовках из высокопрочных ста-
лей, как и при нарезании обычным способом, зависит
во многом от технологии изготовления отверстия под
резьбу и прочности обрабатываемого материала. При
нарезании резьбы в просверленных или обработанных
зенкером отверстиях стойкость метчиков выше, чем в
отверстиях, обработанных разверткой, из-за склонности
этих материалов к наклепу.
РАЗВЕРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ, ПРОТЯГИВАНИЕ
ОТВЕРСТИЙ И ПАЗОВ, НАРЕЗАНИЕ
ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ЭВОЛЬВЕНТНЫХ
ШЛИЦЕВ
Развертывание. Развертки, предназначенные
для обработки отверстий в заготовках из теплостойких
сталей группы I, высокохромистых коррозионно-стойких
сталей группы II с <зв<. 1100 МПа, хромоникелевых кор-
розионно-стойких сталей группы III, сложнолегирован-
ных жаропрочных сталей группы IV, деформируемых
жаропрочных сплавов группы V и сплавов на титановой
основе группы VII целесообразно изготовлять из быстро-
режущих сталей Р6АМ5, Р18, Р6М5ФЗ, Р6М5К5,
Р9М4К8.
Рекомендации по выбору марки быстрорежущей ста-
ли развертки в зависимости от материала обрабатыва-
емой заготовки приведены в табл. 11. Стойкость развер-
ток из стали Р6М5К5 в 2 раза, а из стали Р9М4К8 —
в 3—4 раза выше, чем стойкость разверток из стали
Р6М5.
Развертки для обработки отверстий в заготовках из
литейных жаропрочных сплавов группы VI, высокопроч-
ных сталей группы VIII, высокохромистых коррозионно-
стойких сталей группы II, термически обработанных до
<ув> 1200 МПа, следует оснащать твердым сплавом: раз-
вертки диаметром более 10 мм целесообразно изготов-
лять с пластинками из сплавов ВК6М или ВК8, а диа-
метром до 10 мм — цельными из сплавов ВКЮМ,
229
ВК15М и ВК6М. В некоторых случаях, при обработке
заготовок из деформируемых жаропрочных сплавов и
сплавов на титановой основе с ов> 1000 МПа, также це-
лесообразно применять развертки из твердых сплавов
(особенно для отверстий диаметром менее 10 мм).
При развертывании отверстий в заготовках из хро-
мистых сталей группы II с ов<850 МПа и хро-
моникелевых сталей группы III меньшая шерохова-
тость поверхности получается при передних углах
зубьев разверток, равных 10—15°. При развертывании
отверстий в заготовках из сложнолегированных жаро-
прочных сталей группы IV и деформируемых никелевых
сплавов группы V передний угол разверток следует
принимать равным 5°. При развертывании отверстий в
заготовках из литейных жаропрочных сплавов группы
VI, сплавов на титановой основе группы VII, высоко-
прочных сталей группы VIII и высокохромистых сталей
группы II с <гв> 1200 МПа передний угол разверток
следует принимать равным 0-=—5°, а задний угол рав-
ным 6—8°. Угол заборного конуса у разверток для раз-
вертывания сквозных отверстий —15°, глухих отвер-
стий —45°. Ширина ленточки по цилиндрической части
разверток должна быть 0,1—0,15 мм. При жестком
креплении целесообразно применять развертки с правой
спиралью с ®=15°, при нежестком креплении — раз-
вертки с прямым зубом. Цилиндрические ленточки не-
обходимо доводить до 7?а^0,16 мкм, остальные рабочие
поверхности — до Ra=0,634-0,32 мкм.
В качестве смазочно-охлаждающей жидкости при
развертывании отверстий в заготовках из труднообра-
батываемых сталей и сплавов применяют 10%-ную
эмульсию, при. развертывании отверстий малого диамет-
ра (менее 3—5 мм) — жидкости на масляной основе.
Рекомендуемые составы СОЖ приведены в табл. 14. За
критерий затупления разверток следует принимать из-
нос 0,2—0,3 мм по задней поверхности на заборном ко-
нусе зубьев. При развертывании отверстий в заготовках
из труднообрабатываемых сталей и сплавов получается
параметр шероховатости поверхности Ra 1,254-0,63 мкм.
Рекомендуемые режимы развертывания приведены в
табл. 198.
Протягивание. Протяжки, предназначенные для ^об-
работки заготовок из труднообрабатываемых сталей и
сплавов, следует изготовлять из быстрорежущей стали.
Рекомендуемые марки быстрорежущей стали в завися-
230
198. Режимы резания при развертывании отверстий в заготовках
из труднообрабатываемых сталей и сплавов; глубина резания
0,05—0,15 мм
Материал заготовки Материал развертки v, м/мин Sz, мм/зуб
№ группы ав, МПа
I II—V VII <700 >700 Быстрорежущая сталь 5—-6 1—2 6—10 1,5-2,5 0,1—0,15
и 1200—1500 1500—1800 12—16 8—10
V, VI VII VIII Твердый сплав 2,5-4,0 9-12 6—10 0,03—0,1
мости от материала заготовки приведены в табл. 11.
Твердость протяжек зависит от их материала:
HRCa
Р6АМ5, Р6АМ5ФЗ, Р18....................... 63—65
Р6М5К5.................................... 65—67
Р9М4К8.................................... 67—69
Карбидная неоднородность структуры не выше 3-го
балла. Для протягивания заготовок из сплавов групп
V и VI протяжки желательно изготовлягь из стали
Р9М4К8.
У протяжек для протягивания заготовок из коррози-
онно-стойких сталей, жаропрочных сталей и деформиру-
емых сплавов передний угол 15°, задний — 3—4°, у про-
тяжек для протягивания заготовок из жаропрочных ли-
тейных сплавов и сплавов на титановой основе передний
угол 5°, задний угол 4—6°. Подъем на зуб при предва-
рительном протягивании 0,05—0,06 мм, при чистовом
— 0,02—0,03 мм. Параметр шероховатости рабочих по-
верхностей протяжек должен быть /?а=0,32-г- 0,16 мкм,
режущие кромки должны быть тщательно доведены.
Цилиндрические ленточки на калибрующих зубьях
должны быть не шире 0,3—0,4 мм.
Скорость резания при протягивании заготовок из
коррозионно-стойких, жаропрочных сталей и сплавов на
титановой основе должна быть 1—2 м/мин, а при про-
231
тягивании заготовок из жаропрочных сплавов — 0,5—
1,0 м/мин.
Рекомендуемые СОЖ приведены в табл. 14. Силы
резания при протягивании заготовок из некоторых жа-
ропрочных сталей и сплавов приведены в табл. 199.
199. Давление резания (МПа) при протягивании
Подъем на зуб, мм Материал заготовки
Сталь 45 при Ов= =750 МПа 20X13, 12Х18Н10Т, 37Х12Н8Г8МФБ при <Гв=600-г-850 МПа ХН77ТЮ, ХН67ВМТЮ при <Гв=1000-~ -Ь11 00 МПа ЖС6К, ЭП202Л при СГВ= =800-г-900 ОТ4, ВТЗ при огв= =8004-950 МПа
0,01 7100 7200 10000 8000 7400
0,02 5250 4900 7200 5800 5200
0,03 4500 4450 5900 4800 4400
0,04— 0,06 3500 4000 5300 4200 4100
Протягивание заготовок из труднообрабатываемых
сталей и сплавов в основном применяют при изготовле-
нии замковых соединений в дисках и лопатках, а также
внутренних шлицев прямобочного, эвольвентного и тре-
угольного («елочного») профиля.
Протягивание шлицевых отверстий прямобочного
профиля производится в основном в заготовках из высо-
кохромистых сталей группы II и хромоникелевых сталей
группы III. При протягивании прямобочных шлицев в
заготовках из высокохромистых сталей образуются на-
диры на боковых сторонах шлицев вследствие налипа-
ния частиц материала заготовки на соприкасающиеся с
ним поверхности протяжки. Во избежании этого боко-
вые поверхности зубьев следует делать острозаточенны-
ми (когда f—О) (рис. 30), однако при этом сокращает-
ся срок работы протяжек, так как при повторных заточ-
ках уменьшается ширина шлица. Грузоподъемность из-
готовления таких протяжек велика. Другим способом
получения боковых поверхностей шлицев без надиров в
заготовках из сталей группы II является протягивание,
выполненное за две операции: 1) предварительное про-
тягивание шлицев с припуском на каждую боковую сто-
рону 0,1—0,2 мм; 2) окончательное протягивание боко-
вых сторон шлицев протяжками с зубьями, располо-
женными по боковым сторонам. В этом случае зубья
протяжки могут иметь требуемые передние и задние
углы. При таком технологическом процессе необходимо
232
точно изготовлять протяжки и приспособление для их
направления, а также ужесточать технологический до-
пуск на отверстие.
Стружкоделительные канавки у шлицевых протяжек
делать не следует, так как на задних поверхностях зубь-
ев в местах, расположенных напротив стружкодели-
Рис. 30. Шлицевой зуб
протяжки:
для заготовок из высоко*
хромистых сталей группы
Н f=0; для заготовок из
других сталей и сплавов
f=l мм
Рис. 31. Схема протягивания шлицевых
отверстий трехкомплектной протяжкой:
а — рабочий ход первой протяжкой; б — ра-
бочий ход второй протяжкой; в — второй
рабочий ход второй протяжкой
тельных канавок предыдущих зубьев, налипает матери-
ал заготовки, что приводит к продольным надирам на
поверхностях заготовок. При соблюдении изложенных
рекомендаций у обработанной поверхности заготовок из
высокохромистых коррозионно-стойких сталей параметр
шероховатости от Rz—20 до /?а«2,5 мкм, а у загото-
вок из аустенитных сталей и сплавов /?а=2,54-0,63 мкм.
Для протягивания шлицевых отверстий эвольвентно-
го и треугольного профиля в заготовках из литых жаро-
прочных сплавов группы VI протяжки следует изготов-
лять из стали Р9М4К8 с подъемом на зуб не более
0,02 мм, с передними и задними углами, равными 5°.
Скорость резания не должна превышать 0,5—0,8 м/мин.
Вследствие больших сил, возникающих при протягива-
нии шлицевых отверстий эвольвентного и треугольного
профиля, протяжки диаметром до 36 мм часто разру-
шаются. Чтобы избежать этого, целесообразно протяги-
вание шлицевых отверстий диаметром до 36 мм произ-
водить комплектом протяжек (из трех) по схеме, при-
веденной на рис. 31.
В комплекте протяжек диаметром до 25 мм первая
протяжка имеет одну треть зубьев, а вторая — также
одну треть зубьев и ее направляющие шлицы смещены
233
к зубьям. Первой протяжкой образуют треть шлицев,
первым проходом второй протяжки образуют еще треть
шлицев, затем вторую протяжку поворачивают и ее вто-
рым проходом образуют последнюю треть шлицев. Тре-
тья протяжка является калибрующей, обеспечивающей
соосность. Припуск на третью протяжку следует остав-
лять по 0,05 мм на диаметр и ширину шлица (на две
стороны). В комплекте протяжек диаметром 25—36 мм
первая протяжка имеет половину зубьев, вторая — так-
же половину зубьев. Направляющие шлицы второй про-
тяжки смещены. Третья протяжка — калибрующая; при-
пуск для нее 0,05 мм на диаметр и 0,05 мм на ширину
шлица. У третьей протяжки в связи с малым съемом
(0,05 мм на две стороны) подъем на зуб принимается
равным 0,1—0,2 мм на диаметр.
Режимы резания при нарезании зубьев колес и шли-
цев. Долбяки и фрезы для обработки заготовок из труд-
нообрабатываемых сталей и сплавов должны изготов-
ляться из сталей Р6М5К5, Р9М4К8. За критерий затуп-
ления фрез следует принимать износ по задней поверх-
ности 0,3—0,4 мм, а за критерий затупления долбяков —
износ 0,2—0,3 мм; при т<1 мм допустимый износ в
2 раза меньше.
1. При нарезании зубчатых колес т=1+2 мм чер-
вячными фрезами: а) из коррозионно-стойких и жаро-
прочных сталей групп I—IV скорость резания 15—
20 м/мин, подача 0,35—0,45 мм/об; б) из деформиру-
емых жаропрочных сплавов группы V скорость резания
5—7 м/мин, подача 0,35—0,45 мм/об; в) из сплавов на
титановой основе с <гв< 1000 МПа скорость резания 18—
22 м/мин, подача 0,45—0,6 мм/об; г) из сплавов на
титановой основе с <гв>1000 МПа скорость резания
10—12 м/мин, подача 0,35—0,45 мм/об.
2. При нарезании эвольвентных шлицев т =14-2 мм
модульными фрезами: а) из коррозионно-стойких и жа-
ропрочных сталей групп I—IV скорость резания 15—
25 м/мин, подача 0,05—0,06 мм/зуб; б) из жаропрочных
сплавов группы V скорость резания* 5—7 м/мин, подача
0,05—0,06 мм/зуб; в) из сплавов на титановой основе
с <твС 1000 МПа скорость резания 20—25 м/мин, пода-
ча 0,06—0,08 мм/зуб; г) из сплавов на титановой основе
с Ов>Ю00 МПа скорость резания 12—15 м/мин, подача
0,05—0,06 мм/зуб.
3. При нарезании зубчатых колес и эвольвентных
шлицев долбяками с т = 1-~-2 мм: а) из коррозионно-
234
стойких и жаропрочных сталей групп I—IV скорость
резания 15—20 М/мин, подача 0,07—0,15 мм/дв. ход;
б) из деформируемых жаропрочных сплавов группы V
скорость резания 3—4,5 м/мин, подача 0,07—0,10 мм/дв.
ход; в) из литейных сплавов группы VI скорость реза-
ния 2—3 м/мин, подача 0,07—0,15 мм/дв. ход; г) в за-
готовках из сплавов на титановой основе с <ув<1000
МПа скорость резания 15—20 м/мин, подача 0,15—
0,2 мм/дв. ход; д) в заготовках из сплавов на титановой
основе с <тв>Юбо МПа скорость резания 10—12 м/мин,
подача 0,07—0,15 мм/дв. ход.
Рекомендуемые СОЖ приведены в табл. 14.
У обработанной поверхности зубьев колес и шлицев
Ra=2,54-0,63 мкм.
ШЛИФОВАНИЕ
Рациональные режимы шлифования труднообрабаты-
ваемых материалов приведены в табл. 200, рекомендуе-
мые СОЖ — в табл. 14.
200. Выбор шлифовальных кругов и режимов шлифования для кругло
Материал заготовки Шлифо- вание Требуемый параметр шерохова- тости /?а, мкм Характеристика
Марка абразивного материала Зернис- тость Степень твердости абразивно- го круга, концентра- ция АС или КНБ
№ группы Термичес- кая обра- ботка
I Отжиг Обдирочное Чистовое 2,5-—1,25 0,63—0,32 15А. 23А 23А, 24А 50-40 25-16 СТ1—СТ2 С1-С2
Закалка и отпуск Обдирочное Чистовое 1,25-0,63 0,63—0,32 15А, 23А 24А, 25А, 37А 40 25-16 Cl—С2 СМ1—С1
II Отжиг ОбдирочнЬе Чистовое 2,5-1,25 0,63-0,32 15А, 23А 25А, 24А 50—40 25-16 С1-С2 СМ1—С1
Закалка и отпуск Обдирочное 1,25—0,63 15А, 24А 40 СМ2-С1
Чистовое 0,63—0,32 45А. 37А, 25А, 24А 25-16 смз-смз
Обдирочное 0,63—0,32 АС2 100/80— —80/63 100%
Чистовое 0,32—0,16 АС2, АС4 50/25— —50/40 50—1 00%
III Аустени- тизация или нормали- зация Обдирочное 1,25 24А, 23А 40-32 СМ2—С1
Чистовое 0,63-0,32 45А, 37А, 91Ar 25А 25-16 СМ1-МЗ
Обдирочное 0,63—0,32 АС2 100/80— —80/63 50-100%
Чистовое 0,32—0,16 АС2, АС4 40/28— —50/40 50-100%
IV Аустенити- зация и старение; аустенити- зация Обдирочное 1,25 24А, 25А 40-32 СМ1—СМ2
Чистовое 0,63—0,32 45А.37А. 91А. 25А 25-16 М3—СМ1
Обдирочное 0,63—0,32 АС2 80/63 1 100%
Чистовое 0.32—0,16 АС2. АС4 50/40— 40/28 50-100%
236
го наружного шлифования методом продольной подачи
круга Режим шлифования Ns СОЖ (см. табл. 14)
Связка vK, м/с v3- м/мин с $поп’ мм/дв. ход Число выхажи- вающих рабочих ходов
К8 К8, К1, Б 35-50 25-35 20-30 30-40 0,3—0,6 0,2 0,03-0,05 0,01—0,02 2-3 сл —
К8, К1 К5, К51 35-50 30—35 20-30 30-50 0,3—0,4 0,1—0,2 0,02—0,03 0,01—0,02 3—4
К8, К1 Кб, К51 3 0—35 30-35 20—3 0 30-35 0,4—0,4 0, 1—0,2 0,02—0,04 0,01 — 0,02 3-5
К1 30—40 20-30 0,2—0,3 0,02—0,03 —
Кб, К51 30—35 15-20 0. 1 0,01 3-4
Б1 35-50 20-30 0,2 0,005—0,01 — 1, 2. 5
Б1, БЗ 20—30 10-20 0,1 0,003—0,005 6-8
KI, К8 Кб 20—35 20-30 0,1—0,2 — — 2, 5, 7
Кб, К51 25-30 10-20 0,05-0,1 0,005—0,01 3-5
Б! 30-50 20-30 0,1 0,01 — 1, 2, 5
Б), БЗ 30—35 10-20 0,003—0,005 4-6
К1, Кб, К8 30—35 18-20 0,1 —0,2 0,01-0,02 — ею —
Кб, К51 20—30 20-30 0,05-0,1 0,005—0,01 3-5
Б1 | 30—35 20-30 0,1 0,01 —. Ь 2, 5, 8
Б1, БЗ 20—35 15 0,05-0,1 0,003—0, 005 4-6
237
Материал заготовки Шлифова- ние Требуемый параметр шерохова- тости Ra, мкм Характеритика
Марка абразивного материала Зернис- тость Степень твердости абразивно- го круга, концентра- ция АС или КНБ
№ группы Терми- ческая обработка
V, VI Аустени- тизация и старение; аустенити- зация Обдирочное 1,25 24А, 25А 40—25 СМ1—СМ2
Чистовое 0,63—0,32 43А, 45А, 37А 16 МЗ-М2
Обдирочное 0,63—0,32 АСР, АСРМ 100/80— 80/63 100%
Чистовое 0,16—0,08 АСР, АСРМ 60/40— 40/28 50—100%
Чистовое кругами из КНБ 0,32 ЛП 6—4 СТ1, СТ2, 100%
VII Отжиг, закалка и старение Обдирочное 2,5—1,25 62С, 63С 40—25 СМ1—СМ2
Чистовое 0,63 63С. 64С 16 М3
Обдирочное 1,25-0.63 АСК, АСВ 160/125— 80/63 100%
Чистовое 0,63—0,32 АСО. АСР 50/40— 40/28 50-100%
VIII Закалка и отпуск до 1600ч- Ч-2300МПа Обдирочное 1,25 23А, 24А, ЗЗА, 37А 40—32 СМ1—СМ2
Чистовое 0,63—0,32 45А, 25А, 37А 25-16 М3—СМ1
Обдирочное 0,63-0.32 АС2, АРК4 80/63— 63/50 100%
Чистовое 0,32-0,16 АС2, АС4 40/28 50-100%
Обдирочное кругами из КНБ 0.63—0,32 ЛО, ЛП 12-10 СТ1—СТ2, 100%
Чистовое кругами из КНБ 0,32—0,16 ЛО, ЛП, ЛКВ 4—М40 СТ1—СТ2, 100%
Примечания. Обозначения: vK, и3 — скорость соответственно кру-
дящееся на оборот заготовки; Snon — поперечная подача.
238
Продолжение табл. 200
круга Режим шлифования № СОЖ (см. табл. 14)
Связка »к. м/с 03> м/мин С $поп* мм/дв, ход Число выхажи- вающих рабочих ХОДОВ
К5, К51 3 0-36 40-50 0.1—0,2 0,01—0.02 —. 2. 8. 9
Кб, К51 25-30 30-40 0,05—0,1 0,005—0,01 4-6
Б1 35-60 20—30 01 0,005—0,01 — 2, 5, 8
Б1, БЗ 30-35 20 0.1 0,003—0,005 3-5
К 30—35 20 0,1 0,01 через 2 мин —
К 25—30 15—20 0.1—0.2 0,02-0,03 00** ечсл
К 20-30 10—15 0.1 0,01—0,02 8—10
Б1 35—50 20—30 0,1 0,055—0,01 — 1, 9. 10
Б1, БЗ 30—35 20 0,1 0,005 5-6
К8-К1 30—35 30—40 0.2—0,3 0,02—0.03 — 2, 8, 9
Кб (51-8) 25—30 30-50 0,1-0,2 0,005—0,01 3-5
Б1, БЗ 35—50 20—30 0,1-0,2 0,005—0,01 — 2,8
Б1, БЗ 20—30 10—20 0,05—0,1 1 0,003—0.005 4,5
К 25—30 40-50 0,1—0,2 0,002-0,005 —
КБ 20 25-30 0,1—0,2 0,002-0,005 4.5
га и заготовки: с —отношение продольной подачи к ширине круга, прихо*
239
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Захаров В. И., Криворучко И. И. О выборе параметров ульт-
развуковых колебаний при нарезании резьб метчиками. — Ультра-
звуковая техника. М.: НИИМАШ, 1967, вып. 5, с. 39—40.
2. Механическая обработка резанием с дополнительным нало-
жением ультразвуковых колебаний / В. И. Захаров, В. Я. Матвеев,
Е. Н. Жустарев и др. — Вестник машиностроения, 1961, №7,
с. 21—22.
3. Правила технической эксплуатации электроустановок потре-
бителей и правила техники безопасности при эксплуатации электро-
установок потребителей, М.: Атомиздат, 1971. 352 с.
4. Синтетические алмазы в обработке металлов и стекла/
Е. Н. Жустарев, Н. А. Розно, О. Б. Арбузов и др. М.: Машино-
строение, 1968. 256 с.
5. Смазочно-охлаждающие жидкости для обработки металлов
резанием. Под общей ред. М. И. Клушина, М.: НИИМАШ, 1979.
96 с.
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие ............................................. 3
Труднообрабатываемые стали и сплавы и обработка их реза-
нием (Я. Л. Гуревич, М. В. Горохов, О. А. Пленина) . . 5
Точение (Я. Л, Гуревич)..................................55
Сверление (Я. Л. Гуревич, Ю. Я. Прохоров)................90
Фрезерование (Я. Л. Гуревич, М. В. Горохов, О, Л. Пленина) 125
Разрезка (Ю. Я. Прохоров)...............................184
Нарезание резьбы (Я. Л. Гуревич, В. И. Захаров, Н. Л. Зе-
мина) ..................................................191
Развертывание отверстий, протягивание отверстий и пазов, на-
резание зубчатых колес и эвольвентных шлицев (Я. Л. Гуре-
вич, М. В. Горохов).....................................229
Шлифование (А. Н. Соломахин)................* 235
Список литературы..................................... 244