СТРОИТЕЛЬНЫЕ
РАБОТЫ

А. Н. МАТЮХИН

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ
РАБОТЫ
6С6.7

М35

Матюхин А. Н.

М35 Теплоизоляционные работы. Учебник для проф.-техи.
учеб, заведений. Изд. 3-е, испр. и доп. М., «Высш, шко-
ла», 1975.

269 с. с илл.

В книге описаны основные материалы и изделия, применяемые при
теплоизоляционных работах; минераловатные, стекловатные, керамические,
асбестосодержащие, пластмассовые и т. д. Рассмотрены конструкции тепло-
вой изоляции.

Подробно освещена технология теплоизоляционных работ, рассмотрены
вопросы подготовки объектов и поверхностей к изоляции, заготовка тепло-
изоляционных изделий и защитных покрытий в мастерских, приготовление
мастик. Описаны способы изоляции поверхностей с положительной и отри-
цательной температурой различными теплоизоляционными изделиями. Ука-
заны особенности производства теплоизоляционных работ зимой. Приведены
основные правила техники безопасности.

Третье издание дополнено описанием новых видов теплоизоляционных
и защитных материалов и изделий и способов монтажа конструкций.

30207—030

М 052(01)—75 15-75	6С6.7

Издательство «Высшая школа», 1975.
ВВЕДЕНИЕ

Высокие темпы развития индустриальных методов строительст-
ва промышленных объектов, бурное развитие теплоэнергети-
ки, химической и металлургической промышленности в СССР
требуют расширения и технического совершенствования производ-
ства всех строительных материалов и конструктивных эле-
ментов и, в частности, теплоизоляционных материалов, изделий
и конструкций.

Тепловая изоляция применяется для защиты горячих и холод-
ных поверхностей от потерь тепла и холода в окружающую среду.
Она представляет собой специальную конструкцию, устраив-аемую
на поверхности изолируемого объекта, из материалов, которые
плохо проводят тепло.

Тепловая изоляция используется во всех отраслях народного
хозяйства. В строительстве жилых и промышленных зданий при-
менение тепловой изоляции приводит к экономии основных строи-
тельных материалов, уменьшению толщины и массы стен
и других ограждающих конструкций, к снижению стоимости строи-
тельства.

Использование теплоизоляционных материалов в ограждающих
। инструкциях панельных и каркасно-панельных зданий приводит
। экономии стали в 1,5—3 раза и цемента в 3—4 раза. Особенно
н|>(|)сктивна тепловая изоляция стен жилых зданий. Применение
|.('лезобетонных панелей с теплоизоляцией из минераловатных
полужестких плит по сравнению с кирпичными стенами снижает
толщину и массу -стен в среднем на 65—70%, а их стоимость
до 25% (табл. 1).

В промышленности и энергетике тепловая изоляция способству-
। сокращению потерь тепла и экономии топлива. При высококаче-
I гнойной тепловой изоляции потери тепла нагретым обору-
дованием в окружающую среду могут быть сокращены примерно
от 10 до 20 раз в зависимости от температуры изолируемой
поверхности. Тепловая изоляция сберегает около 2,0 т условного
Эффективность применения теплоизоляции в стенах жилых зданий (на 1 м2 стены)
Типы стен
топлива1 в год с 1 м2 изолируемой поверхности тепловых электро-
с гапций.

Во многих отраслях промышленности технологические установ-
ки находятся на открытом воздухе; значение тепловой изоляции
в этих условиях особенно велико.

Тепловая изоляция повышает мощности технологического обо-
рудования, обеспечивает устойчивый температурный режим, без
которого вообще невозможна работа установок и аппаратов. Так,
если не сделать качественную изоляцию на поверхности паровой
турбины, то при ее пуске возникают опасные местные напряжения
в металле, температурные перекосы, коробления, которые резко
снижают мощность турбины и могут привести к аварии.

Тепловая изоляция паровых котлов, промышленных печей, неф-
техимических установок не только снижает расход топлива, но
и резко повышает производительность установок, т. е. увеличивает-
ся съем пара, выпуск продуктов перегонки нефти (бензин, керосин,
масла и др.), количество плавок.

Тепловая изоляция холодильных установок позволяет сберечь
дорогостоящий холод и обеспечить длительное хранение пищевых
и других продуктов. На промышленных холодильниках тепловая
изоляция является одним из важнейших элементов конструкции
ограждений. Ее стоимость составляет до 25—30% стоимости строи-
тельных конструкций.

Без тепловой изоляции невозможно создать нормальные сани-
тарно-гигиенические условия труда в помещениях с большим выде-
лением тепла и предохранить рабочих от ожогов при работе у на-
гретого оборудования.

Без тепловой изоляции невозможно внедрение новых техноло-
гических процессов, связанных с применением высоких и низких
температур.

Большое значение имеет применение тепловой изоляции в атом-
ных энергетических установках, а также в космических аппаратах,
на поверхности которых при входе в плотные слои атмосферы тем-
пература достигает нескольких тысяч градусов, а внутри кабины
температура не превышает нормальной, необходимой для жизне-
деятельности космонавтов.

В общем объеме строительно-монтажных работ теплоизоляцион-
ные работы составляют примерно 1%, а в промышленном строи-
тельстве — около 1,8% • Удельный вес тепловой изоляции на объек-
тах нефтехимии достигает 3%, на электростанциях — 2,5%
от общих затрат.

Теплоизоляционные работы, как правило, являются завершаю-
щими в строительстве промышленных объектов, поэтому оконча-
ние их в установленные сроки обеспечивает своевременный пуск
в эксплуатацию всего объекта.

1 Условное топливо — это такое топливо, 1 кг которого при сгорании
выделяет 7000 ккал тепла.
В дореволюционной России, несмотря на богатейшие запасы
сырья (асбест, диатомит, перлит, шлаки и др.), промышленности
теплоизоляционных материалов как самостоятельной отрасли не
существовало.

Теплоизоляционные материалы применялись в ограниченном
количестве и в основном ввозились из-за границы.

Промышленность теплоизоляционных материалов в СССР
организуется в годы первой пятилетки (1928—1932 гг.), когда рез-
ко возросла потребность в этих материалах. Было налажено произ-
водство стеклянной и шлаковой ваты, совелита, торфоизоляцион-
ных плит, неавтоклавного пенобетона, магнезиального фибро-
лита и др.

В период второй пятилетки (1933—1937 гг.) производство теп-
лоизоляционных материалов и изделий получило дальнейшее раз-
витие. Были реконструированы действующие и построены новые
предприятия, расширена номенклатура выпускаемых материалов
и изделий, улучшено их качество. К концу второй пятилетки про-
изводство теплоизоляционных материалов и изделий выделилось
в самостоятельную отрасль народного хозяйства. В тот же пери-
од были развернуты научно-исследовательские, изыскательские
и проектные работы по созданию новых высокоэффективных тепло-
изоляционных материалов и изделий (минеральной ваты и изде-
лий из нее на различных связующих, вспученного вермикулита,
пеноизделий).

В 1940 г. в нашей стране было только три предприятия по про-
изводству минеральной ваты, которые выпускали около 30 тыс. м3
ваты в год. В настоящее время работает более 100 предприятий,
вырабатывающих минеральную вату и изделия из нее.

Значительно выросло в последние годы производство стеклово-
локна и изделий из него, а также изделий из вспученного перлита
и вермикулита, введены в строй действующих заводы и цехи
по производству совелитовых и вулканитовых, диатомитовых и пе-
нодиатомитовых изделий и др. Все большее применение в практике
теплоизоляционных работ находят такие индустриальные виды
теплоизоляционных изделий, как минераловатные и стекловатные
плиты, маты, цилиндры, полуцилиндры, скорлупы на синтетическом
связующем, различные полосы, шнуры, прошивные маты, рулони-
рованпое минеральное и стеклянное волокно, позволяющее
монтировать тепловую изоляцию на объектах различной
конфигурации. Широко применяют крупноразмерные формованные
изделия — перлитовые, вермикулитовые, вулканитовые плиты,
скорлупы.	.

Развитие химической промышленности открывает широкие воз-
можности для выпуска и применения в больших масштабах изде-
лий из теплоизоляционных пластмасс.

Неуклонно возрастает применение новых видов защитных
покрытий по тепловой изоляции — металлических листов, стекло-
пластика, каландрированной виниплистовой пленки, лакостекло-
ткани, стеклоцемента, фольгоизола, фольгокартона, фольгостекло-
ниши, асбестоцементных полуцилиндров и листов и других инду-
< гриальных видов изделий. Удельный вес новых видов защитных
покрытий достигает 50—60%.

Широкое распространение получают металлические покрытия,
оторые хотя и дороже других видов покрытий, но значительно
|.о.'1говечнее, являются съемными, что очень важно при изоляции
арматуры, фланцевых соединений, где необходим периодический
осмотр и ремонт со снятием изоляции. Высокая механическая проч-
ность покрытий увеличивает срок службы самой изоляции. Кроме
юго, при применении индустриальных видов защитных покрытий
улучшаются условия труда изолировщиков, техника безопасности,
труд становится высокопроизводительным.

Наиболее прогрессивным видом теплоизоляционных конструк-
ций являются комплектные полносборные конструкции полной
шодской готовности. Применение полносборных теплоизоляцион-
ных конструкций полной готовности обеспечивает высокую степень
индустриализации теплоизоляционных работ, снижает их трудоем-
кость в среднем .на 60—75% по сравнению с трудоемкостью кон-
струкций из мелкоштучных элементов.

Монтаж полносборных конструкций на объектах изоляции сво-
зится к простейшим операциям закрепления. При изоляции трубо-
проводов полносборными конструкциями производительность
труда увеличивается в 4,1 раза по сравнению с изоляцией из
диатомитовых скорлуп, в 2,3 раза по сравнению с конструкциями
из перлитовых, вулканитовых и совелитовых скорлуп с последую-
щим оштукатуриванием.

Теплоизоляционные работы необходимо вести одновременно
со строительно-монтажными преимущественно предварительным
методом, т. е. тепловую изоляцию нужно устанавливать на обору-
довании и трубопроводах до их монтажа, на площадках укрупни-
те.1ьной сборки оборудования, непосредственно на строительной
площадке, у места установки оборудования и трубопроводов в про-
ектное положение (эстакады и каналы для трубопроводов, фунда-
менты и опоры для колонн и аппаратов).

Максимальная механизация рабочих процессов при производ-
ите теплоизоляционных работ — важнейшее условие своевремен-
ного выполнения работ с минимальными затратами труда. Задача
изолировщиков — использовать механизмы на полную мощность,
не допускать простоев, овладеть техникой и технологией механизи-
рованных работ. Теплоизоляционные материалы и изделия тран-
спортируют в контейнерах, на поддонах и подают на рабочие мес-
га изолировщиков с помощью различных средств механизации
(краны, автопогрузчики, подъемники, лебедки).

Механизация трудоемких процессов при производстве тепло-
изоляционных работ позволяет повысить производительность труда
изолировщиков, облегчить условия труда, обеспечить безопасные
условия выполнения работ и улучшить их качество.

Индустриализация теплоизоляционных работ, превращение
их в поточный процесс сборки с высоким уровнем механизации —
важнейшая задача всех работников теплоизоляционной промыш-
ленности. Решение этой задачи во многом зависит от степени под-
готовки и квалификации рабочих кадров. В нашей стране подго-
товке квалифицированных рабочих кадров уделяется исключи-
тельное внимание, так как от их мастерства и высокого культурно-
технического уровня в решающей степени зависит рост произ-
водительности труда, что является главным фактором в создании
материально-технической базы коммунизма.

Рабочий-изолировщик должен знать основные виды теплоизо-
ляционных материалов, изделий, конструкций, применяемые при
теплоизоляционных работах машины, механизмы, инструмент,
оборудование, уметь вести монтаж теплоизоляционных конструк-
ций из различных материалов и изделий.
ГЛАВА I

КРАТКИЕ 'СВЕДЕНИЯ ПО ТЕПЛОТЕХНИКЕ

§ 1.	ТЕПЛОПЕРЕДАЧА

Если два тела имеют разные температуры, то тепло от более
нагретого тела будет переходить к менее нагретому до тех пор,
пока температуры обоих тел не выровняются. Например, ложка,
шущенная в горячий чай, нагревается, а чай немного остывает.
Натопленная печь нагревает вокруг себя воздух и все предметы
। комнате, сама же печь при этом остывает. Передача тепла про-
исходит не только от одних тел к другим, но и между отдельными
частями тела. Так, если один конец стальной полосы нагревать
в пламени, то другой ее конец также будет постепенно нагреваться.

Количество тепла измеряется в калориях или килокалориях.
Калория—-количество тепла, которое необходимо для нагревания
I г воды на ГС. Килокалория в 1000 раз больше калории.

В 1961 г. была принята новая Международная система единиц
СП, в которой за единицу количества теплоты вместо калории
(кал) и килокалории (ккал) принят джоуль (дж) и килоджоуль
(кдж) : 1 дж = 0,239 кал, 1 кдж = 0,239 ккал, 1 ккал=4187 дж.

Передача тепла от одного тела к другому или от одной части
другой называется теплопередачей. Теплопередача всегда проис-
ходит от тел с более высокой температурой к телам с более низкой
температурой. Теплопередача прекращается, когда температуры
гол 'уравниваются; такое состояние называется тепловым равнове-
сием. Передача тепла осуществляется тремя способами: теплопро-
водностью, конвекцией и излучением.

§ 2.	ТЕПЛОПРОВОДНОСТЬ

Теплопроводность — процесс распространения тепла от более
нагретых частей к менее нагретым, приводящий к выравниванию
температур.

Например, при нагревании металлической полосы в пламени
температура ее в алеете нагрева начнет быстро подниматься. Это
значит, что мельчайшие частицы тела (молекулы) в месте нагрева-
ния приходят в более энергичное движение (колебание), чем
в остальной части тела. Сталкиваясь с соседними, молекулы нагре-
того конца передают им часть своей энергии. При этом соседние
молекулы увеличивают скорость движения, и температура тела
в этом месте также начинает повышаться. Так происходит переда-
ча тепла от более нагретой части тела к менее нагретой за счет
увеличения скорости движения молекул.

Различные материалы по-разному проводят тепло. Если ввести
конец деревянной палки в пламя, то палка загорится, в то же вре-
мя другой конец палки останется холодным. Следовательно, дере-
во плохо проводит тепло. Если нагреть конец тонкой стеклянной
палки докрасна, другой ее конец останется холодным. Значит,
и стекло плохо проводит тепло. Если нагревать в пламени конец
металлического стержня, например гвоздя, то очень скоро гвоздь
сильно нагреется. Следовательно, железо — хороший проводник
тепла.

Жидкие и газообразные тела проводят тепло менее интенсивно
Так, если поместить в пробирку с водой кусочек льда с грузом,
чтобы лед опустился на дно пробирки, и нагревать верхнюю часть
пробирки, то вода у поверхности скоро закипит, а лед на дне про-
бирки медленно растает.

Самый плохой проводник тепла — пустота, т. е. пространство,
из которого выкачан воздух. В этом случае в пустоте не будет
частиц воздуха, которые могли бы переносить тепло. В пустоте
теплопроводность осуществляться не может.

Таким образом, одни тела хорошо проводят тепло (например,
металлы), другие — плохо (дерево, кожа, шерсть, картон, асбест).
Пористые материалы, например минеральная вата, плохо проводят
тепло. Это объясняется тем, что в порах содержится большое коли-
чество воздуха, который является плохим проводником тепла.

§ 3.	КОНВЕКЦИЯ

Конвекция — процесс передачи тепла мельчайшими частицами
жидкости или газа в результате их взаимного перемещения.

Над каждым нагретым телом можно наблюдать восходящие
теплые струи воздуха. Полотенце, которое сушится над плитой,
колеблется поднимающимся воздухом. Восходящие теплые струи
воздуха легко ощущаются, если поместить руку над горячей пли-
той, батареей отопления или настольной лампочкой.

Эти явления объясняются следующим. Воздух при соприкосно-
вении с теплой плитой и лампочкой нагревается, расширяется
и становится более легким, чем окружающий его холодный воздух.
В результате этого более легкий воздух поднимается кверху, а его
место занимает холодный воздух.

Такие же явления наблюдаются и при нагревании жидкости
снизу. Нагретые частицы жидкости — более легкие — вытесняются
вверх более тяжелыми, холодными. Холодная вода, опустившись
вниз, нагревается и вновь вытесняется вверх опускающейся менее
нагретой водой. Такое перемещение нагретой и холодной жидкости
способствует более быстрому и равномерному нагреванию всей
массы.
§ 4.	ИЗЛУЧЕНИЕ

Излучение, или радиация,— это процесс передачи тепла от
одного тела к другому в виде лучистой энергии, которая, попадая
на другие тела, частично или полностью поглощается этими тела-
ми и вызывает их нагревание.

Человек, стоящий против открытой дверцы работающей топки,
очень хорошо ощущает теплоту. Нетрудно убедиться в том, что
это ощущение теплоты происходит не от окружающего воздуха,
т. е. не за счет конвекции или теплопроводности. Это ощущение
свидетельствует о том, что произошел теплообмен между слоем
горящего топлива и человеком, находящимся перед открытой двер-
цей топки, хотя никакого соприкосновения здесь не было. Горящее
топливо посылает во все стороны тепловые лучи, которые, достигая
человека, вызывают в нем ощущение тепла.

Таким же способом Земля, отделенная от Солнца безвоздуш-
ным пространством, получает от него огромное количество тепла.
Передается это тепло солнечными лучами.

В природе происходит постоянный теплообмен излучением. Все
тела в зависимости от их температуры поглощают или излучают
тепловые лучи. При падении тепловых лучей на твердое тело одна
часть их поглощается, другая отражается от поверхности тела
обратно в пространство. Только абсолютно черное тело поглощает
все падающие на него тепловые лучи. Тела с темной поверхностью
лучше поглощают тепло и быстрее нагреваются, чем светлые.

Применяемый в быту сосуд для хранения горячих напитков —
термос — состоит из стеклянной колбы с двойными стенками. Вну-
тренняя поверхность стенок покрыта блестящим металлическим
слоем, а из пространства между стенками выкачан воздух. Таким
образом, лишенное воздуха пространство между стенками почти
совершенно не проводит тепла, а блестящие стенки, отражая лучи,
препятствуют передаче тепла лучами.

На свойстве гладких и светлых поверхностей отражать большее •
количество тепловых лучей основано применение в тепловой изоля-
ции алюминиевой фольги, которая отражает 95% падающих
па нее лучей. Изоляция состоит из листов фольги, разделенных
воздушными прослойками.

§ 5.	ИЗМЕРИТЕЛЬ ТЕПЛОПРОВОДНОСТИ

Общее количество тепла, передаваемое тремя приведенными
путями, учитывается коэффициентом теплопроводности материала.
Коэффициент теплопроводности показывает, какое количество теп-
ла проходит в 1 ч через слой материала толщиной 1 м и площадью
I м2 при разности температур на противолежащих поверхностях
в 1®С. Чем ниже коэффициент теплопроводности, тем меньше теп-
ла проходит через теплоизоляционный слой в единицу времени,
гем выше качество материала.

Коэффициент теплопроводности выражается в ккал/м • ч • град
и обозначается греческой буквой X (ламбда). В системе СИ он
выражается в ваттах/метр • градус (вт/м-град). В 1 вт/м-град =
= 0,86 ккал/м • ч • град, 1 ккал/м • ч • град= 1,163 вт/м-град.

Наибольшим коэффициентом теплопроводности обладают ме-
таллы, наименьшим-—газы. Например, коэффициент теплопровод-
ности меди 334, железа 50, льда 2, воды 0,5 ккал/м  ч • град. Коэф-
фициент теплопроводности неподвижного воздуха при 20° С равен
0,022 ккал/м •ч•град, минеральной ваты при температуре
30—110° С — 0,038—0,044 ккал/м • ч • град.

Газы обладают низкой теплопроводностью в полостях неболь-
ших размеров. При увеличении размеров полостей, особенно при
высоких температурах, коэффициент теплопроводности газов силь-
но возрастает.

Коэффициент теплопроводности зависит от многих факторов,
в частности от структуры, пористости, влажности и температуры
материала.

ГЛАВА II

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ

§ 6.	ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

О ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛАХ И ИЗДЕЛИЯХ

Строительные материалы и изделия малой теплопроводности,
применяемые для теплоизоляции ограждающих конструкций зда-
ний, сооружений, промышленного оборудования и трубопроводов,
называются теплоизоляционными. К ним относятся минеральная
и стеклянная вата и изделия из нее; диатомитовые изделия; сове-
литовые и вулканитовые плиты и скорлупы; торфоплиты, изделия
из перлита, вермикулита, различных пено- и поропластов и др.

Под теплоизоляционными материалами принято понимать
сыпучие материалы, представляющие собой бесформенные порош-
кообразные и волокнистые массы и смеси с произвольным располо-
жением зерен и волокон. Например, молотый диатомит, асбозурит,
перлитовый песок, вспученный вермикулит, волокнистая минераль-
ная вата. Они применяются для изготовления теплоизоляционных
изделий и для засыпки в полости между изолируемой поверхно-
стью и ограждающей стенкой.

Под теплоизоляционными изделиями понимают штучные изде-
лия определенной формы и размеров, регламентируемые государ-
ственными стандартами и техническими условиями. К штучным
изделиям (рис. 1) относятся плиты 5, блоки 2, рулонированные
маты 6, скорлупы 1, цилиндры 7, сегменты 4, кирпичи 3, пухшну-
ры 8 и др. (матрацы, полосы, фасонные изделия).

Плиты — это жесткие изделия прямоугольной формы. Разме-
ры плит следующие: длина 500 и 1000 мм, ширина 500 мм, толщина
40—60 мм и более. Плиты древесноволокнистые выпускают длиной
1200—1300 мм, шириной 1200, 1600 мм, толщиной до 8—25 мм, фиб-
ролитовые на портландцемен-
те — длиной 2400—3000 мм,
шириной 500, 600, 1200 мм,
толщиной 30, 50, 75, 100 мм.
Плиты применяют для изоля-
ции плоских поверхностей и
поверхностей с большим ра-
диусом кривизны (аппараты,
колонны, емкости).

Блоки — это также изде-
лия прямоугольной формы.
Некоторые размеры блоков
(например, по толщине) боль-
ше, чем у плит. Иногда блоки
получают склеиванием 2—3
плит, например блоки из двух
или трех склеенных между со-
бой торфоплит. Блоки из ми-
поры толщиной до 200 мм
применяются для изоляции
плоских и криволинейных по-
верхностей. Из блоков изго-
товляют скорлупы, сегменты
и фасонные изделия методом
выпиливания.

К изделиям прямоугольной
формы относятся также
маты, но они имеют большую
длину, чем плиты (от 1 м и бо-
лее), и благодаря большей
гибкости могут сворачиваться
в рулоны. Рулонированные
маты применяют для изоля-
ции плоских и криволинейных
поверхностей, в частности тру-
бопроводов.

Скорлупы представляют
собой изделия в виде полуци-
линдров; применяются они для
изоляции трубопроводов. По
окружности трубопровода ук-
ладываются только две скор-
лупы.

Цилиндры — это изде-
лия в форме цилиндра, разре-
..типого с одной стороны, для
того чтобы его можно было
раскрыть и свободно надеть
па трубопровод.

Рис. 1. Штучные теплоизоляционные
изделия:

1 — скорлупа, 2 — блок, 3 — кирпич, 4 —
сегмент, 5 — плиты, 6 — рулонированный
мат, 7 — цилиндр, 8 — пухшнур
Сегментами называются изделия трапецеидального сечения
с двумя закругленными гранями; применяются они также для изо-
ляции трубопроводов. По окружности трубопровода укладывается
несколько сегментов, количество которых зависит от диаметра
трубопровода и размеров самих сегментов. Так, например, при
диаметре изолируемого трубопровода 108 мм по его окружности
устанавливается 6 сегментов, при диаметре 219 мм — 8. Сегменты
выпускают длиной 330 и 500 мм, толщиной 40—80 мм с различным
внутренним диаметром.

Сегменты также нарезают из плит, в этом случае все грани
будут плоскими.

Кирпичи имеют размеры 250X123X65 и 230X113X65 мм.
Применяют их для изоляции плоских поверхностей и криволиней-
ных с большим радиусом.

Фасонными называются изделия сложной геометрической
формы; служат они для изоляции фасонных частей оборудова-
ния— вентилей, задвижек, отводов, поворотов и др.

Выпускаемые отечественной промышленностью теплоизоляци-
онные материалы и изделия насчитывают около 70 различных
наименований.

В основу классификации теплоизоляционных материалов и из-
делий положены важнейшие, наиболее характерные признаки,
присущие определенным группам материалов и изделий. Такими
признаками являются: вид исходного сырья, применяемого
для изготовления теплоизоляционных материалов и изделий,
величина объемной массы, коэффициент теплопроводности,
сжимаемость, область применения материалов и изделий
и т. д.

В зависимости от исходного сырья все теплоизоляционные мате-
риалы и изделия подразделяются на минеральные и органические.

К минеральным относятся материалы и изделия, получен-
ные на основе минерального сырья:

материалы из расплавов шлаков и различных горных пород
(минеральная и стеклянная вата и изделия на их основе);

керамические материалы и изделия из диатомитов, трепелов,
огнеупорной глины, получаемые путем формования, сушки и обжи-
га (диатомитовые и пенодиатомитовые изделия, легковесные огне-
упоры) ;

асбестовые и асбестосодержащие материалы и изделия, в кото-
рых, помимо асбестового волокна, используются горные породы
с большим содержанием кремнезема (асбестовая бумага, шнуры,
картон, асбозурит, вулканитовые, совелитовые, ньювелевые и дру-
гие материалы и изделия);

вспученные горные породы и изделия из них (перлит, вермику-
лит и изделия на их основе);

ячеистые материалы (ячеистое стекло, ячеистые бетоны).

К органическим теплоизоляционным материалам и изде-
лиям относятся изделия из натуральной пробки, торфа, раститель-
ного волокна (древесноволокнистые плиты, камышит, соломит,
фибролитовые плиты на портландцементе), теплоизоляционные
пластмассы из различных синтетических смол.

Минеральные теплоизоляционные материалы и изделия выпу-
скают в значительно большем количестве, чем органические (при-
мерно в 3—4 раза). Это объясняется рядом преимуществ мине-
ральных теплоизоляционных материалов и изделий перед органи-
ческими, а главное, более низкой их стоимостью.

Существуют еще и смешанные материалы, состоящие из мине-
рального и органического сырья. Их не выделяют в отдельную
группу, а относят к одной из групп в зависимости от преобладаю-
щего содержания неорганической или органической составляющей
материала. Примером могут служить изделия из минеральной
ваты с применением органических вяжущих (битум, синтетические
смолы, крахмал); ввиду незначительного содержания связующего
подобные изделия относят к неорганическим. Фибролитовые плиты
относят к органическим изделиям.

В зависимости от величины объемной массы в сухом состоянии
(кг/м3) все теплоизоляционные материалы и изделия подразделя-
ются на марки: 15; 25; 35; 50; 75; 100; 125; 150; 175; 200; 225; 250;
300; 350; 400; 450; 500; 600 (СНиШ-В. 26-62). Маркой условно
считают наибольшее значение объемной массы материала в сухом
состоянии в пределах одного из приведенных интервалов. Так,
материал с объемной массой до 150 кг/м3 относится к марке 150,
с объемной массой 480 кг/м3 — к марке 500 и т. д.

В некоторых ГОСТах и ТУ за марку материала принимают сред-
нее значение объемной массы материала в определенных интерва-
лах. Например, если величина объемной массы материала лежит
в интервале от 75 до 125 кг/м3, то марка его будет 100, при объемной
массе материала от 126 до 175 кг/м3 марка его будет 150 и т. д.

Теплоизоляционные материалы и изделия с марками от 15 до
100 относятся к группе особо легких, от 125 до 350 к группе
легких, от 400 до 600 — к группе тяжелых.

В зависимости от коэффициента теплопроводности различают
теплоизоляционные материалы и изделия малотеплопро-
водны е с коэффициентом теплопроводности при средней темпера-
туре 25°С не более 0,05 ккал/м• ч• град, среднетеплопро-
водные (не более 0,10 ккал/м • ч • град) и повышеной теп-
лопроводности (не более 0,15 ккал/м • ч • град). К малотепло-
нроводным материалам и изделиям относятся минеральная вата,
стекловата, плиты и маты из минеральной и стеклянной ваты
с синтетическими связующими, маты минераловатные прошивные,
вспученный перлит, изделия из пористых пластмасс; к среднетеп-
лопроводным— плиты минераловатные на битумном связующем,
перлитовые, совелитовые, вулканитовые, пенодиатомитовые изде-
лия и др.; к материалам повышенной теплопроводности — диато-
митовые (трепельные) обжиговые изделия, пено- и газобетонные
изделия марки 500, фибролитовые марок 400 и 500.

По области применения теплоизоляционные материалы и изде-
лия подразделяются на теплоизоляционно-строитель-
ные и теплоизоляционно-монтажные. Первые ис-
пользуют для утепления стен, перекрытий и других ограждающих
конструкций; вторые —для изоляции промышленного оборудова-
ния и трубопроводов.

Для изоляции промышленного оборудования и трубопроводов
применяют, как правило, более эффективные материалы и изде-
лия, имеющие меньшую объемную массу и коэффициент теплопро-
водности, чем материалы и изделия для утепления строительных
конструкций. Так, объемная масса теплоизоляционно-монтажных
материалов и изделий достигает 400 кг/м3, а теплоизоляционно-
строительных— более 400 кг/м3.

По технологическому (монтажному) признаку теплоизоляцион-
ные материалы и изделия условно можно подразделить на две
группы: индустриальные и неипдустриальные.

Индустриальными теплоизоляционными изде-
лиями называются крупноразмерные штучные изделия опреде-
ленной формы и размеров, применение которых в строительстве
обеспечивает высокую производительность труда.

К группе индустриальных изделий относятся: блоки, плиты,
маты, скорлупы, цилиндры, матрацы, полосы, шнуры, фасонные
изделия, основные размеры которых не менее 0,5 м.

Н е и н д у стр и а л ь н ы м и теплоизоляционными из-
делиями и материалами называются мелкоразмерные
штучные изделия и сыпучие материалы.

К группе неиндустриальных изделий относятся: мелкоразмер-
ные плиты, кирпичи, скорлупы, сегменты, различные сыпучие мате-
риалы. К мелкоразмерным относятся, например, совелитовые, вул-
канитовые плиты размером 500X170X40 мм, диатомитовые, перли-
токерамические кирпичи размером 250X123X65 мм, диатомитовые
скорлупы и сегменты длиной 330 мм и др.

§ 7.	СТРОЕНИЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
И ИЗДЕЛИЙ, СПОСОБЫ ПОРООБРАЗОВАНИЯ

Все теплоизоляционные материалы и

изделия высокопористы

(рис. 2). Порами 1 называются пустоты в материале, заполненные
воздухом. Степень пористости материала и изделий определяется

Р|ис. 2. Структура теплоиэо-
ляцию!Н)Ных изделий:

/ — поры, 2 — плотное вещество

отношением объема всех пор, содержа-
щихся в материале, к общему объему
материала и выражается в процентах.
Чем больше пористость материала, тем
меньше его плотность, и наоборот.

Пористость теплоизоляционных мате-
риалов и изделий -колеблется в широких
пределах — от 50 до 98%. От пористости
теплоизоляционных материалов и изде-
лий зависят их основные свойства:
объемная масса, прочность, теплопровод-
ность, влагопоглощение и др.
В зависимости от строения пор и их расположения теплоизоля-
ционные материалы и изделия могут быть ячеистыми, зернистыми,
волокнистыми, пластинчатыми и смешанными.

Ячеистые теплоизоляционные изделия отличаются более
равномерным распределением пор; ячейки (поры) имеют преиму-
щественно сферическую форму. К ним относятся изделия из пено-
стекла, ячеистых бетонов, газонаполненных пластмасс, пенодиато-
митовые и другие изделия.

Зернистое строение присуще большинству сыпучих материа-
лов. Размер и количество пор в таких материалах зависят от раз-
мера и количества зерен материала, т. е. от его гранулометриче-
ского состава. Чем однороднее зерно по своей форме и размерам,
тем выше пористость материала. Поры не имеют характерной
формы. Примерами таких материалов могут служить молотый
диатомит, вспученный перлит и др.

Волокнистое строение характерно для таких материалов,
как асбест, минеральная и стеклянная вата.

Пластинчатое строение имеют материалы, в состав кото-
рых входят пластинки (листочки) слюды, как, например, у вспу-
ченного вермикулита.

Смешанное строение встречается у материалов-смесей,
таких, как асбестодиатомитовые, асбестомагнезиальные, совелито-
вые и другие, в состав которых входят материалы как волокнисто-
го, так и зернистого строения.

Свойства теплоизоляционных материалов и изделий зависят не
только от степени их пористости, но и от формы, размеров и рас-
положения пор.

Поры бывают закрытыми и открытыми, т. е. сообщающимися
между собой. Такие материалы, которые имели бы только закры-
тые или только открытые поры, встречаются очень редко. Сумма
закрытых и открытых пор составляет общую или истинную порис-
тость материала.

В зависимости от размеров пор различают материалы и изде-
лия с микропористым и макропористым строением. Микропоры —
мелкие поры, видимые лишь в микроскоп, макропоры — поры, ви-
димые невооруженным глазом. Теплоизоляционные материалы
и изделия содержат оба вида пор.

Размеры пор в ячеистых теплоизоляционных изделиях колеб-
лются в пределах от 0,2 до 5 мм. Материалы волокнистого
и пластинчатого строения не содержат однородных пор;
в них пустоты часто имеют вид растянутых каналов и по-
лостей.

Пористость бывает естественная, обусловленная природой ма-
териала, или искусственная, обеспечиваемая различными техноло-
гическими приемами в процессе его изготовления.

Для создания пористой структуры в теплоизоляционных мате-
риалах применяются различные способы. Основные из них — способ
создания волокнистого каркаса, способ выгорающих добавок, вы-
сокого водозатворения, пенообразования, газообразования, способ
вспучивания сырья, использование естественной пористости
сырья и др.

Способ создания волокнистого каркаса приме-
няют при производстве минеральной и стеклянной ваты и изделий
из них, а также асбестосодержащих изделий. Пористое строение
у них образуется за счет взаимного переплетения волокон, которые
располагаются в вате и изделиях из нее во всевозможных направ-
лениях. Высокие теплоизоляционные свойства таких волокнистых
материалов объясняются наличием в них огромного количества
воздушных пустот между волокнами. Например, в минеральной
вате до 96% пустот от общего объема ваты. Воздушные пустоты
у волокнистых материалов различны по своим формам и размерам,
в основном они крупные и сообщаются одна с другой.

Способ выгорающих добавок применяется при произ-
водстве высокопористых керамических изделий (диатомитовые
обжиговые изделия). Выгорающие добавки в виде просеянных
и измельченных опилок, угольной мелочи, торфа и других органи-
ческих веществ добавляют в массу для получения формованных
изделий. В процессе обжига изделий добавки выгорают, а на их
месте остаются воздушные поры.

Способ высокого в одозатв орени я основан на при-
менении большого количества воды (до 300%) при приготовлении
формовочных масс, идущих для изготовления изделий. В процессе
сушки изделий влага испаряется, а на ее месте в материале обра-
зуются поры. К изделиям, получаемым способом высокого водо-
затворения, относится, например, вулканит. •

Способ ценообразования заключается в следующем.
В формовочную массу вводят заготовленную пену. Способом цено-
образования изготовляют пенодиатомитовые и пенобетонные из-
делия.

Способ газообразования основан на введении в массу материа-
ла специальных газообразователей, которые в результате нагрева-
ния или химического взаимодействия выделяют газы, способствую-
щие образованию пор. Способом газообразования получают такие
материалы, как газовулканит, газодиатомитовые изделия, ячеис-
тые бетоны, ячеистое стекло, газонаполненные пластмассы. Наибо-
лее распространенным газообразователей является алюминиевый
порошок или алюминиевая пудра.

Способ вспучивания сырья основан на увеличении
объема при быстром нагревании до высокой температуры. При
этом воздух или вода, находящиеся в материале, расширяются
и происходит вспучивание материала. К таким материалам отно-
сятся перлит и вермикулит. Материалы с высокой естественной
пористостью — диатомиты, трепелы, минеральная вата, распушен-
ный асбест, стеклянное волокно. Пористость диатомитов и трепелов
достигает 80—85%; поры мелкие, равномерно распределенные;
в минеральной вате содержится до 96% пустот. При дроблении и
помоле диатомитов или трепелов получают сыпучие порошкообраз-
ные вещества с большой пористостью. Кроме того, измельченные
частицы (зерна) различной геометрической формы и размеров,
соприкасаясь отдельными точками и гранями, образуют воздуш-
ные пустоты и поры.

Естественная пористость сырьевых материа-
лов также используется при получении материалов, состоящих
из смеси нескольких видов высокопористого сырья. Например, при
смешении молотого диатомита с распушенным асбестом получают
асбестодиатомитовые смеси, в которых высокая естественная пори-
стость диатомита усиливается за счет высокопористого каркаса,
образуемого распушенными волокнами асбеста. Естественная по-
ристость, например, минеральной или стеклянной ваты хорошо
сохраняется, если волокна ваты опрыскивать специальными свя-
зующими веществами. При этом волокна прочно склеиваются
и образуют прочную высокопористую волокнистую структуру, спо-
собную воспринимать механические нагрузки без существенного
уплотнения. Минеральная ш стеклянная вата, не обработанные
связующими, уплотняются под действием нагрузки в несколько раз.

§ 8.	ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ
МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ

К основным свойствам теплоизоляционных материалов и изде-
лий относятся плотность, объемная масса, пористость, прочность,
влажность, теплопроводность и т. д. Эти свойства во многом опре-
деляют качество теплоизоляционных материалов.

Плотность. Плотностью называется масса единицы объема
материала в плотном состоянии, т. е. без пбр и пустот. Чтобы
определить плотность материала, надо массу этого материала раз-
делить на его объем. Масса обычно выражается в граммах, кило-
граммах или тоннах, а объем — в кубических сантиметрах или
метрах. Следовательно, плотность материала измеряется в г/см3,
кг/м3 или т/м3.

Плотность материалов и изделий р рассчитывают по следующей
формуле:

т I ч

Р = “Р7 кг/м >

где т — масса сухого материала, кг; 1Л — объем материала в аб-
солютно плотном состоянии, м3.

Плотность теплоизоляционных материалов обычно измеряется
в кг/м3. Например, плотность диатомита равна 2200 кг/м3. Плот-
ность неорганических теплоизоляционных материалов составляет
от 2000 до 3000 кг/м3, а органических — от 1000 до 1500 кг/м3.

Объемная масса. Объемная масса материала и изделия — это
масса единицы объема материала или изделия в естественном со-
стоянии, т. е. вместе с имеющимися в нем пустотами и порами.
>а единицу объема принимается 1 м3. Объемная масса измеряется
в килограммах на кубический метр кг/м3.
Объемная масса материалов и изделий ту выражается следу-
ющей формулой:

т I 3
ту = -у кг/м3,

где т — масса материала (изделия), кг; V — объем материала
(изделия) в естественном состоянии, м3.

На практике объемную массу определить проще, чем порис-
тость, поэтому объемная масса и принимается за основной показа-
тель качества теплоизоляционных материалов и изделий.

Объемная масса теплоизоляционных материалов и изделий
колеблется в пределах от 10 до 600 кг/м3, а плотность — от 2000
до 3000 кг/м3. Такая значительная разница между объемной мас-
сой и плотностью объясняется наличием большого количества
воздушных пор. Чем ниже объемная масса, т. е. чем легче мате-
риал, тем выше его пористость. Следовательно, малая объемная
масса — характерный показатель пористости материалов.

К наиболее легким теплоизоляционным материалам относятся
газонаполненные пластмассы с объемной массой 10—20 кг/м3.
Объемная масса теплоизоляционных материалов и изделий значи-
тельно увеличивается при их увлажнении, так как высокопористые
материалы обладают способностью хорошо впитывать влагу.
Объемная масса сыпучих и волокнистых материалов зависит от их
уплотнения. Чем больше степень уплотнения, тем больше объемная
масса. Поэтому при применении таких материалов, как минераль-
ная и стеклянная вата, необходимо следить за тем, чтобы при про-
изводстве теплоизоляционных работ минеральная и стеклянная
вата не подвергались значительному уплотнению, особенно при
транспортировании и хранении на складах.

Пористость. Пористостью называется отношение общего объе-
ма всех пор, содержащихся в материале, к общему объему мате-
риала. Таким образом, пористость показывает, какой объем
в материале занимают поры, т. е. степень заполнения материала
порами.

Пористость материала (изделия) ПОб можно определить, зная
его плотность р и объемную массу ту по следующей формуле:

р — ть

Поб	 100%.

Пористость диатомитовых (трепельных) изделий равна
60—75%, пеностекла — 85—90%, пористые пластмассы содержат
от 90 до 98% пор. Для сравнения можно привести пористость дру-
гих строительных материалов: глиняный кирпич имеет в среднем
24—33% пор, бетон тяжелый — от 9 до 17%, пористость гранита
или мрамора равна 0,2—0,8%, стали — 0%.

Механическая прочность. Механической прочностью называется
способность материалов (изделий) сопротивляться различным
внешним силам.

Механическая прочность характеризуется пределом прочности.
Пределом прочности называется такое напряжение в материале
(изделии), при котором они разрушаются от действия внешней
нагрузки.

Предел прочности обозначается буквой /? и характеризуется
величиной разрушающего усилия в кгс, приходящегося на 1 см2
площади испытуемого образца.

Изделия ячеистого строения характеризуются пределом проч-
ности при сжатии изделия волокнистого строения — пределом
прочности при изгибе/?Изг-Предел прочности при растяжении/?раст
служит для характеристики гибких теплоизоляционных изделий
(войлок, плиты из минеральной ваты на синтетическом связую-
щем). В некоторых случаях механическая прочность материалов
и изделий характеризуется двумя показателями: Дс® и /?изг.

Показатели прочности теплоизоляционных материалов и изде-
лий колеблются в пределах от 1,1 до 5 кгс/см2 при изгибе и от 4 до
12 кгс/см2 при сжатии для групп неорганических теплоизоляцион-
ных изделий; прочность органических теплоизоляционных изделий
при изгибе — от 1 до 75 кгс/см2.

Прочность теплоизоляционных материалов и изделий зависит
от состава сырья, их строения, способов обработки, объемной
массы. Пределы прочности теплоизоляционных материалов и изде-
лий измеряют при испытании материалов и изделий на соответ-
ствующих приборах и определяют по следующим формулам:

= '-{Г кгс/см2;

г> 3 • Р • /	,	,

#изг = 2. Ь - к? КГС/СМ ’

где Р— разрушающая нагрузка, кгс; Р— площадь поперечного
сечения образца, см2; I — расстояние между опорами, на которые
укладывают образец при испытании, см; Ь — ширина образца, см;
к— высота образца, см. /?раСт — определяют по той же формуле,
что и Рсж-

Некоторые теплоизоляционные материалы и изделия, в основ-
ном волокнистого строения, под действием сжимающих нагрузок
не разрушаются, а лишь уплотняются, изменяя при этом свои пер-
воначальные размеры, например толщину. Для таких материалов
и изделий установлен определенный предел уплотнения, который
измеряется под нагрузкой 0,017 кгс на 1 см2 площади испытуемого
материала.

Величину уплотнения материала и изделия К под нагрузкой
0,017 кгс/см2 определяют по формуле

/с= Л7/г‘ • юо%,

где Н — высота образца до нагрузки, мм; Л] — высота образца под
нагрузкой, мм.

Большинство теплоизоляционных материалов и изделий имеет
пониженную прочность по сравнению с обычными строительными
материалами, что объясняется их высокой пористостью. С увели-
чением пористости прочность материала понижается. Малая проч-
ность‘теплоизоляционных изделий не позволяет использовать их
в качестве 'несущих элементов в строительных конструкциях,
однако наиболее прочные теплоизоляционные изделия с объемной
массой более 500 кг/м3 могут служить в качестве самонесущих
конструкций зданий и сооружений (пенобетон, пеностекло, диато-
митовые кирпичи и т. д.).

Прочность теплоизоляционных материалов и изделий должна
обеспечить возможность их транспортирования на значительный
расстояния, складирования, производства погрузочно-разгрузоч-
ных работ, доставки к месту работ и монтажа при минимальном
количестве отходов (боя).

Влажность, водопоглощение, гигроскопичность, влагоемкость,
водостойкость. Влажностью называется содержание в мате-
риале свободной, химически не связанной воды. Различают мас-
совую и объемную влажность.

Массовая влажность определяется по разности массы увлаж-
ненного и высушенного материала. Если массу влаги, содержа-
щейся в образце материала, разделить на массу влажного образца,
то получится относительная влажность; при делении на массу
сухого образца получается абсолютная влажность. Если массу
сухого материала (изделия) обозначить буквой пгс, а увлажнен-
ного буквой тв, то абсолютную влажность Ваб0 можно выразить
формулой

Вабс = --в-	• Ю0%.

Относительная массовая влажность В0Тц определяется по сле-
дующей формуле:

Вотн = ^~ОТс- • 100%.
т?гв

Объемная влажность показывает, какую часть объема в мате-
риале (изделии) занимает влага. Если объем влаги обозначить
буквой V), а объем образца материала (изделия) V, то объемную
влажность Воб можно определить по формуле

Во6 = ^- Ю0 %.

Содержание влаги в материалах и изделиях резко ухудшает их
теплоизоляционные свойства, так как вода проводит тепло в 25 раз
лучше, чем воздух.

При замерзании влага еще более ухудшает теплоизоляцион-
ные свойства материалов и изделий, так как лед в 4 раза лучше
проводит тепло, чем вода. Замерзание влаги часто приводит также
к разрушению материалов и изделий за счет расширения воды при
замерзании, поэтому хранить теплоизоляционные материалы и из-
делия следует в закрытых помещениях и надежно защищать основ-
ной изоляционный слой в конструкциях от увлажнения, особенно
при изоляции поверхностей с отрицательной температурой.

Увлажнение материала возможно различными способами. Спо-
собность материала поглощать влагу в виде капель жидкости
и удерживать ее в своих порах называется водопоглоще-
п и е м, спосабность^материала поглощать влагу в виде паров,
находящихся в окружающем воздухе,— гигроскопичностью.
Влагоемкость— это способность материалов удерживать
влажность.

Влагоемкость теплоизоляционных материалов и изделий колеб-
лется в широких пределах в зависимости от строения пор и свойств
исходного сырья. Изделия с замкнутыми порами имеют более
низкую влагоемкость, так как.влага не может проникнуть в поры,
расположенные внутри материала. Материалы и изделия с сооб-
щающимися порами более влагоемки.

Чтобы уменьшить способность теплоизоляционных материалов
и изделий к увлажнению, в них при изготовлении добавляют спе-
циальные' водоотталкивающие (гидрофобные) добавки.

Способность материалов и изделий сохранять свою прочность
при увлажнении называется водостойкостью. Если прочность
материалов и изделий при их насыщении влагой снижается не бо-
лее чем па 'Д часть прочности в сухом состоянии, то такие мате
риалы и изделия считают водостойкими. В большинстве случаев
прочность материалов и изделий, особенно некоторых органиче-
ских, падает значительнее.

Паропроницаемость. Паропроницаемость теплоизоляционных
материалов и изделий характеризуется коэффициентом паропро-
ницаемости, который определяется количеством водяного пара
в граммах, проходящего через слой материала толщиной 1 м при
площади 1 м2 в течение 1 ч при разности давлений на противопо-
ложных стенках 1 мм рт. ст. Паропроницаемость выражается
в г/м • ч • мм рт. ст.

Паропроницаемость следует особо учитывать при выборе мате-
риалов и изделий для изоляции холодильников или других объек-
тов, работающих при температурах более низких, чем температура
окружающего воздуха, так как в этом случае водяные пары из
окружающего воздуха проникают в теплоизоляционную конструк-
цию, конденсируются, превращаются в капли воды, а затем в лед.

Увлажнение ухудшает теплоизоляционные свойства конструк-
ции, влечет за собой гниение материалов, разрушение конструкций,
поэтому при устройстве холодильной изоляции в составе
конструкций всегда предусматривается пароизоляционный слой
из материалов с низким коэффициентом паропроницаемости (биту-
ма, пергамина и др.).

Морозостойкость. Способность насыщенного водой материала
сохранять свою прочность при неоднократном замораживании
п оттаивании называется морозостойкостью. Морозостойкость ма-
териалов и изделий особенно важна в ограждающих строительных
конструкциях и в холодильной изоляции.
Теплостойкость. Способность материалов и изделий выдержи-
вать резкие колебания температуры без ухудшения свойств назы-
вается теплостойкостью. Теплостойкость материалов и изделий
определяется количеством «теплосмен», т. е. быстрых последова-
тельных нагревов и охлаждений. Быстрый нагрев и охлаждение
материалов и изделий вызывают в них напряжения, которые могут
привести к разрушению. С повышением пористости чувствитель-
ность материалов и изделий к резким колебаниям температуры
понижается.

Температуростойкость. Температуростойкостью называется спо-
собность материалов и изделий сохранять свои свойства при на-
гревании или охлаждении до определенной температуры. Темпера-
туростойкость материалов и изделий определяется той предельной
температурой, при которой допускается применение материала
в конструкциях изоляции.

Предельная температура применения для разных материалов
и изделий различна. Например, предельная температура примене-
ния минеральной ваты от —180 до +600° С, диатомитовых изде-
лий—900° С, жестких минераловатных плит на битумном, связую-
щем—от — 100 до +70° С.

Применение материалов и изделий для изоляции объектов
с температурой выше или ниже предельной (холодильная изоля-
ция) не разрешается, так как материал при неправильном исполь-
зовании теряет свою структуру, механическую прочность и разру-
шается. Органические материалы под воздействием высоких
температур загораются.

Теплоемкость. Способность материалов и изделий при нагрева-
нии поглощать тепло характеризуется коэффициентом теплоемко-
сти, или удельной теплоемкостью. Удельная теплоемкость показы-
вает то количество тепла, которое поглощается при нагревании
I кг материала или изделия па 1°С. Удельная теплоемкость опре-
деляется по формуле

С =	ккал/кг - град,

ё о — 'О

где С — удельная теплоемкость; <2 — количество тепла, затрачен-
ного на нагревание материала, ккал; § — масса нагреваемого
материала, кг; I—конечная температура тела, °С; 1\ — начальная
температура тела, °С.

Для воды коэффициент теплоемкости равен 1 ккал/кг • град.
Коэффициент теплоемкости теплоизоляционных материалов и изде-
лий значительно ниже, чем у воды. Например, коэффициент тепло-
емкости асбеста, диатомита, трепела, цемента 0,2 ккал/кг • град,
пробки, торфа —0,45 ккал/кг-град, пористого кирпича, легкого
бетона — 0,21 ккал/кг • град. Коэффициент теплоемкости минераль-
ных теплоизоляционных материалов колеблется от 0,16’ до
0,24 ккал/кг • град, органических — от 0,3 до 0,4 ккал/кг • град.

С увлажнением материалов и изделий удельная теплоемкость
увеличивается.
Теплоемкость материалов и изделий необходимо учитывать при
эксплуатации объектов, работающих при различных температур-
ных режимах, в условиях частых теплосмен. Так, например, тепло,
поглощенное (аккумулированное) слоем тепловой изоляции будет
препятствовать быстрому охлаждению поверхности объекта.

Огнестойкость. Огнестойкость характеризуется способностью
материалов выдерживать сравнительно непродолжительное время
температуру до 1100° С без воспламенения, нарушения структуры,
прочности и других свойств.

Огнестойкие материалы и изделия (асбестовые и асбестосодер-
жащие материалы, вермикулитовые, керамические, перлитовые из-
делия, минеральная, стеклянная вата и др.) применяют для защи-
ты металлоконструкций и строительных конструкций от действия
огня.

Теплопроводность. Основным и главным показателем качества
теплоизоляционных материалов и изделий является их теплопро-
водность, характеризующаяся коэффициентом теплопроводности X.

Коэффициент теплопроводности зависит от пористости, объем-
ной массы, температуры, влажности материала.

Как правило, материалы и изделия с малой объемной массой
имеют меньший коэффициент теплопроводности и являются хоро-
шими теплоизоляторами. Однако не всегда материалы и изделия
с одинаковыми объемными массами будут иметь равные коэффи-
циенты теплопроводности. Например, материалы и изделия с мел-
кими порами будут эффективнее материалов и изделий с крупными
порами.

Иногда у материалов и изделий с меньшей объемной массой
коэффициент теплопроводности будет выше, чем у материалов
и изделий с большей объемной массой, что характерно для волок-
нистых теплоизоляционных материалов и изделий. Например, наи-
меньший коэффициент теплопроводности минеральной ваты лежит
в пределах объемной массы от 100 до 150 кг/м3.

Поэтому при производстве теплоизоляционных работ с приме-
нением волокнистых материалов и изделий их следует уплотнять
до объемной массы, при которой коэффициент теплопроводности
будет наименьшим. Однако сильное уплотнение приводит к резко-
му увеличению коэффициента теплопроводности и ухудшению теп-
лоизоляционных свойств материала и конструкции.

Характеристика теплоизоляционных свойств материалов и изде-
лий в зависимости от их объемной массы не всегда является точ-
ной и применимой ко всем материалам и изделиям. Однако для
практических расчетов такая зависимость вполне приемлема.

Коэффициент теплопроводности зависит и от температуры
материала. В большинстве случаев с ростом температуры коэффи-
циент теплопроводности увеличивается. Наиболее резко теплопро-
водность увеличивается у материалов (изделий) с крупными
порами.

В ГОСТах и ТУ на теплоизоляционные материалы и изделия
указывается величина их коэффициента теплопроводности при
определенных температурах и объемных массах. В конструкциях
тепловой изоляции материалы и изделия работают при более ши-
роком диапазоне температур, чем указано в ГОСТах и ТУ. Некото-
рые материалы и изделия, особенно волокнистые, уплотняются, их
объемная масса в конструкциях становится больше. Поэтому коэф-
фициент теплопроводности материалов и изделий в конструкциях
отличается от коэффициента теплопроводности, указанного
в ГОСТе или ТУ для определенной массы и температуры (обычно
25 и 100° С). При расчетах толщины тепловой изоляции коэффи-
циент теплопроводности материала или изделия пересчитывают,
исходя из величины объемной массы материала или изделия в кон-
струкции и температуры на поверхности изолируемого объекта.
В практических расчетах допускается, что с повышением темпера-
туры прямо пропорционально растет коэффициент теплопровод-
ности.

Химическая стойкость. Химической стойкостью называется спо-
собность материалов и изделий противостоять разрушающему
(агрессивному) действию химических' веществ: кислот, щелочей,
солей, газов.

Высокая пористость способствует проникновению в теплоизоля-
ционные материалы и изделия газов и паров при эксплуатации
тепловой изоляции в условиях агрессивных сред. Некоторые тепло-
изоляционные материалы и изделия при химическом взаимодейст-
вии с жидкими или газообразными веществами при высоких тем-
пературах подвергаются разрушению, поэтому эти материалы
в конструкциях должны быть надежно защищены.

Биостойкость. Биостойкостью называется способность материа-
лов и изделий противостоять разрушающему действию микроорга-
низмов: бактерий, насекомых, грибков.

Понятие биостойкости относится в основном к органическим
материалам или изделиям, в состав которых входят органические
вяжущие вещества (крахмал, клей). Биостойкость зависит от
влажности материалов и изделий, так как жизнедеятельность мно-
гих микроорганизмов повышается во влажной среде.

При бактериальном разрушении материалов и изделий появля-
ется характерный запах гнили, пораженные места становятся силь-
но увлажненными. При заражении грибком поверхность материа-
лов и изделий покрывается плесенью. Поэтому, чтобы обеспечить
биостойкость конструкций из материалов и изделий, подверженных
гниению, необходимо тщательно предохранять их от увлажнения.

Предварительная обработка материалов и изделий антисепти-
ками— химическими веществами, убивающими микроорганизмы,—
значительно повышает их биостойкость.

Расширение и усадка. Большинство теплоизоляционных мате-
риалов и изделий обладает способностью расширяться при нагре-
вании и сокращаться при охлаждении. Расширение или усадка
происходят в результате того, что в материалах и изделиях при их
нагревании или охлаждении происходят физико-химические изме-
нения или изменения кристаллической структуры. Усадка зависит
в некоторых случаях от количества воды, содержащейся в мате-
риале, изделии, мастике, штукатурном растворе.

Явление объемной усадки необходимо особо учитывать при вы-
полнении мастичных и литых конструкций изоляции и защитных
штукатурных покрытий, так как объемная усадка вызывает обра-
зование трещин на поверхности , изоляционных конструкций.
Поэтому при приготовлении растворов и мастик необходимо строго
соблюдать технологию.

Объемные и линейные расширения теплоизоляционных материа-
лов и изделий необходимо учитывать при устройстве конструкций
тепловой изоляции. С этой целью для предотвращения образования
трещин и последующего разрушения изоляции от температурных
расширении устраивают; температурные швы в основном слое изо-
ляции и в защитном покрытии.

Отсутствие запаха. Теплоизоляционные материалы и изделия
не должны иметь запаха. Это требование необходимо особо строго
соблюдать в условиях эксплуатации холодильников, так как боль-
шинство скоропортящихся продуктов очень восприимчиво к запа-
хам. Некоторые запахи токсичны, раздражающе действуют на че-
ловека, например запах фенола. Поэтому материалы и изделия,
содержащие фенол, применяют в ограниченных случаях и в зави-
симости от температуры изолируемого объекта. При изоляции
пищеблоков такИе материалы и изделия не применяются.

Удобообрабатываемость. При производстве теплоизоляционных
работ нужно подгонять изделия одно к другому по размерам и
форме в соответствии с формой изолируемой поверхности. Тепло-
изоляционные изделия приходится пилить, строгать, шлифовать.'
Плохая обрабатываемость материалов и изделий требует дополни-
тельных затрат труда для механической обработки, замедляет
процесс монтажа, повышает стоимость работ и увеличивает коли-
чество отходов.

Сгораемость. Сгорать могут лишь органические материалы
и изделия. В зависимости от степени сгораемости теплоизоляцион-
ные материалы и изделия делятся на несгораемые, трудносгорае-
мые, трудновоспламеняемые и сгораемые.

К несгораемым относятся асбестовые и асбестосодержащие ма-
териалы (вулканит, совелит) и изделия (вермикулитовые, диато-
митовые, перлитовые, минеральная и стеклянная вата и др.),
к трудносгораемым — минераловатные изделия с битумным и син-
тетическим связующим, пробковые и. фибролитовые изделия.

Трудновоспламеняемые изделия — хлорвиниловые, фенолофор-
м альдегидные, из пенопластов. К сгораемым относятся древесно-
волокнистые, древесностружечные, торфоизоляционные плиты,
камышит, полистирольные пенопласты и др.

Акустические свойства. Акустические свойства материалов
и изделий характеризуются их звукопоглощением, т. е. способно-
1ыо поглощать звук, снижать громкость звука при прохождении
(го через слой материала. Крупнопористые материалы с открыты-
ми, сообщающимися между собой порами лучше поглощают звук,
чем мелкопористые. В качестве звукоизоляционных используют
изделия из минеральной и стеклянной ваты, древесноволокнистые
п асбестоцементные теплоизоляционные плиты.

Антикоррозионность. Теплоизоляционные материалы и изделия
не должны вызывать коррозию металлических изолируемых поверх-
ностей, а также металлических частей, служащих для крепления
изоляционного слоя. Большинство теплоизоляционных материалов
и изделий не вызывает коррозии металлов. Однако некоторые из
них могут способствовать появлению коррозии, ее распростране-
нию. Например, повышенное содержание серы в минеральной вате
может вызвать коррозию металла. Некоторые материалы и изде-
лия, например диатомитовые, легко удерживают в себе влагу, что
также способствует возникновению коррозии на изолируемой по-
верхности. Поэтому при применении таких материалов для защиты
металла от коррозии его поверхность необходимо покрывать анти-
коррозионными составами, особенно в условиях возможного
увлажнения тепловой изоляции.

§ 9.	МИНЕРАЛЬНЫЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
И ИЗДЕЛИЯ

Минеральная вата и изделия из нее

Минеральная вата (ГОСТ 4640—66) — высокоэффектив-
ный теплоизоляционный материал, состоящий из застывших тонких
волокон, вытянутых из жидкого силикатного расплава, между
которыми до 96% объема занимает воздух.

Застывшие капельки расплава, которые не вытянулись в волок-
на, образуют включения шаровидной формы, называемые король-
ками. Корольки являются балластом в минеральной вате, ухудша-
ющим ее свойства. Содержание корольков размером более 0,25 мм
в зависимости от марки минеральной ваты не должно превышать
12—25%.

В зависимости от величины объемной массы минеральная вата
выпускается трех марок: 75, 100, 125 с коэффициентом теплопро-
водности не более 0,04 ккал/м ч•град для марки 125 при средней
температуре 25±5°С.

Минеральная вата применяется для изготовления теплоизоля-
ционных изделий, а также в качестве теплоизоляционного материа-
ла при температуре изолируемых поверхностей от —180 до + 600° С.

Плиты мягкие и полужесткие минераловатные
на битумном связующем (ГОСТ 12394—66) в зависимости
от величины уплотнения под удельной нагрузкой 0,02 кгс/см2 под-
разделяются на мягкие марки 100 и полужесткие марок 150, 200,
250, 300.

По физико-механическим показателям плиты должны удовле-
творять требованиям, указанным в табл. 2.

Предел прочности при разрыве вдоль волокон мягких плит дол-
жен быть не менее 0,075 кгс/см2.
Физико-механические показатели мягких и полужестких минераловатных плит
на битумном связующем

Показатели	Плиты				
	мягкие	полужесткие марок			
	марки 100	150	200	250	300
Уплотнение под удельной догрузкой 0,02 кгс/см2, °/о, не белее		55	27	24	17	12
Объемная цасса, кг/м3, не более ....	100	150	200	250	300
Коэффициент теплопроводности при темпе- ратуре 20° С, ккал/м  ч • град, не более . .	0.040	0,045	0,050	0,055	0,060
Содержание битума, %, не более . . .	5	20	20	20	20
Влажность, %, не более		2	5	5	5	5

Плиты мягкие выпускают длиной 1000, 1500 и 2000 + 20 мм,
шириной 450, 500 и 1000 + 10 мм, толщиной от 50 до 100 + 7 мм
с интервалом 10 мм.

Плиты полужесткие выпускают длиной 500 и 1000 + 20 мм, ши-
риной 450 и 500+10 мм, толщиной от 50 до 100^2 мм с интервалом
10 мм.

Мягкие и полужесткие минераловатные плиты на битумном свя-
зующем применяются в качестве теплоизоляционного материала
для строительных конструкций, промышленного оборудования
и трубопроводов при температуре изолируемых поверхностей
не выше +60° С. При изоляции объектов вне помещений, за исклю-
чением объектов, опасных в пожарном отношении, допускается
применение мягких плит при температуре изолируемых поверхно-
стей до +200° С. При отрицательных температурах предел приме-
нения плит достигает —60° С.

Плиты жесткие из минеральной ваты на битум-
ном связующем (минеральная пробка) (ГОСТ
10140—71) представляют собой плитный материал, получаемый из
минеральной ваты на специальных связующих. Выпускают плиты
марок 200, 250, 300 с содержанием связующего не более 20%.
Предел прочности плит при изгибе 1,0—1,2 кгс/см2, коэффициент
теплопроводности колеблется в пределах от 0,058 до 0,07 Ккал/м X
Хчтрад. Размеры плит: длина — 1000+10 мм, ширина — 500 +
Ь5 мм, толщина — 40, 50, 60 и 75^2 мм.

Плиты предназначены для тепловой изоляции строительны#
конструкций, промышленного оборудования и трубопроводов при
температуре изолируемой поверхности до +70° С, а также для изо-
ляции строительных конструкций, оборудования и трубопроводов
.холодильников до температуры —100° С.

Плиты полужесткие из минера льной ваты на
крахмальном связующем (ТУ81—65) выпускают трех
марок: 125, 150 и 200. Содержание крахмального связующего не
превышает 3%; уплотнение под удельной нагрузкой 0,017 кгс/см2
составляет не более 15% для плит марки 125, 10%—марки 150
и 4%—марки 200. Коэффициент теплопроводности находится
в пределах 0,04—0,05 ккал/м • ч • град.

Размеры плит: длина 1000± 10 мм; ширина 100±5 мм, 450, 600
и 900± 10 мм; толщина 40, 50 и 60±5 мм.

Плиты предназначены для тепловой изоляции промышленного
оборудования и трубопроводов при температуре изолируемой по-
верхности до +400° С.

Плиты и маты теплоизоляционные из мине-,
ральной ваты на синтетическом связующем (ГОСТ
9573—72) в зависимости от величины сжимаемости под удельной
нагрузкой 0,02 кгс/см2 делятся на мягкие (сжимаемость превы-
шает 30%), полужесткие (от 6 до 30%) и жесткие (до 6%).

По физико-механидеским показателям плиты и маты должны
соответствовать требованиям, указанным в табл. 3.

Таблица 3

Физико-механические показатели плит и матов из минеральной ваты
на синтетическом связующем

Показатели	Мягкие плиты и маты марок		Полу жесткие плиты марок		Жесткие плиты марки  150
	50	75	100	125	
Объемная <мавса, кг/м3, не более .	50	75.	100	125	150
Коэф фициент	тепл опроводности,  ккал/м • ч • град, не белее, при средней температуре:  25±5°С	0,040		0,042		0,044
125±5°С 			0,066		0,062		0,060
Содержан’ие -связующего вещеспв-а, % по массе		3	И	4±1		5±1
Сжимаемость пед удельной нагруз- кой 0-,02 кгс/см2, %, не более ....			20	1,5	6

Предел прочности при разрыве мягких плит и матов должен
быть не менее 0,08 кгс/см2.

Плиты изготовляют квадратной или прямоугольной формы,
маты —в виде рулонов. Размеры плит: длина 1000± 10 мм, шири-
на 500, 1000±6 мм, толщина 40, 50, 601.4 мм. Длина матов 2000,
3000, 4000±30 мм, ширина 500 и 1000=*= 10 мм, толщина 70, 80, 90,
100*2 мм.

Плиты и маты предназначены для тепловой изоляции строитель-
ных конструкций, промышленного оборудования и трубопроводов
при температурах изолируемых поверхностей от —60 до +400°С.
30
Полуцилиндры минераловатные на синтетиче-
ском связующем, фрезерованные (ТУ 36-886—67) по-
лучают выпиливанием и фрезерованием из минераловатных плит
на синтетическом связующем (ГОСТ 9573—72). Выпускают полу-
цилиндры двух марок: 100 и 150. Коэффициент теплопроводности
полуцилиндров соответственно не более 0,04 и 0,044 ккал/м • ч • град;
содержание связующего не более 4—5%. Размеры полуцилиндров:
внутренний диаметр 19, 25, 33, 67, 96, 116±3 мм, толщина стен-
ки— 30, 40, 50, 60±3 мм, длина 500±5 мм.

Применяют фрезерованные полуцилиндры для изоляции трубо-
проводов с температурой изолируемых поверхностей от —60 до
+ 300" С. ,

Полуцилиндры теплоизоляционные из мине-
ральной ваты на синтетическом связующем
(ГОСТ 14357—69) предназначены для изоляции трубопроводов.
Полуцилиндры выпускают марок 100, 150 и 200, предел прочности
при растяжении соответственно 0,10, 0,15 и 0,20 кгс/см2. Содержа-
ние связующего не более 6% по массе.

Коэффициент теплопроводности не более 0,040 для марки 100,
0,044 для марки 150 и 0,046 ккал/м • ч • град для марки 200 при
средней температуре 25±5°С. Полуцилиндры выпускают внутрен-
ним диаметром 57, 76, 89+4 мм и 108 + 8 мм, толщиной 40, 50,
60±5 мм, длиной 500—20 мм и 1000—40 мм. Полуцилиндры
с объемной массой до 100 кг/м3 применяют для изоляции трубо-
проводов при температурах изолируемых поверхностей от —60 до
+ 180° С, с объемной массой более 100 кг/м3 — от —60 до +300° С
внутри и до +400° С вне помещений.

Цилиндры теплоизоляционные из минеральной
ваты на синтетическом связующем (ГОСТ 14356—69)
предназначены для изоляции трубопроводов. Цилиндры выпускают
марок 150, 200 и 250 с пределом прочности при растяжении соот-
ветственно не менее 0,1, 0,15 и 0,20 кгс/см2. Синтетического связу-
ющего содержится не более 6% по массе.

Коэффициент теплопроводности не более 0,044 для марки 150,
0,046 для марки 200 и 0,048 ккал/м • ч • град для марки 250 при
средней температуре 25±5° С.

Цилиндры выпускают внутренним диаметром 57, 76, 89 + 4 мм
и 108, 133, 159, 219, 273 + 8 мм, толщиной 30, 40, .50 и 60±5 мм,
длиной 500, 750 — 20 мм и 1000, 1500 — 40 мм.

Цилиндры применяют для изоляции трубопроводов при темпе-
ратуре изолируемых поверхностей от —60 до +300°С внутри и до
+ 400° С вне помещений.

П у х ш н у р (ТУ 36-887—67) представляет собой жгут, изготов-
ленный из минеральной ваты с сетчатой оплеткой проволокой или
другими обвязочными материалами (капроновый шелк, стеклянная
нить, хлопчатобумажная пряжа и др.).

Пухшнур выпускается трех марок: 200, 250 и 300 с коэффици-
ентом теплопроводности соответственно не более 0,052, 0,055,
Рис. 3. Минер алаватные прошивные маты:
а — в оболочке из сетки, б — в оболочке из стек-
лоткани; / — теплоизоляционный слой, 2 — ниж-
няя оболочка, 3 — верхняя оболочка, 4 — прошив-
ка, 5 — сшивка

0,060 ккал/м • ч • град. Изготовляют пухшнур диаметром 20, 35 и
60±5 мм.

Пухшнур предназначен для тепловой изоляции трубопроводов,
а также для уплотнения стыков в строительных конструкциях.
Температура применения зависит от оплетки: проволокой —
+ 600° С, стеклянной нитью----1-400° С, капроновым шелком —

+ 200° С, хлопчатобумажной
пряжей — + 150° С.

Маты минераловат-
ные прошивные (МРТУ
7-19—68) (рис. 3) состоят
из слоя минеральной ваты 1
равномерной толщины, за-
ключенного в оболочки 2
и 5 из различных обкладоч-
ных материалов. Для предо-
хранения слоя минеральной
ваты от разрушения и для
закрепления ее в оболочке
мат прошивают (простеги-
вают) вдоль мягкой ото-
жженной проволокой 4 диа-
метром 0,8 мм, шпагатом,
стекложгутом, хлопчатобу-
мажной или стеклянной
нитью в несколько рядов.

Для обкладки приме-
няют различные материалы.

В табл. 4 дана краткая
характеристика некоторых
типов прошивных матов.

Минераловатные маты
типа 2, 4, 5, 6, 7 вместо про-

волоки иногда прошивают стеклонитью, хлопчатобумажной или
асбестовой нитью, льнопеньковым шнуром, шпагатом (при тем-
пературе применения не более 200° С) и капроновой нитью (при
температуре применения не более 100°С).

В качестве обкладочного материала используют также тканую
сетку с квадратными ячейками № 12—1, 2.

Минераловатные маты с наружной обкладкой из плетеной или
тканой сетки, а также драночных ковриков используют для изоля-
ции объектов при покровном слое из штукатурных растворов, так
как сетка является хорошим каркасом под штукатурку. Маты
с другими видами наружного обкладочного материала применяют
при покровном защитном слое из сборных штучных изделий и ру-
лонных материалов.

Выпускают маты марок 100 и 150 следующих размеров: дли-
на— от 1000 до 2500±50 мм, ширина от 500 до 2000±20 мм,
Характеристика прошивных матов

Типы матов	Обкладочный материал		Темпера- тура при- менения.  °С
	нижний -	верхний	
1	Сетка крученая шестигран- ная № 20 — 0,5	Сетка 'Плетеная с квадрат- ными ячейками № 12—1,2	600
2	Стеклоткань	Сетка плетеная с квадрат- ными ячейка1М'и № 12—1,2	400
	Картон гофрированный	То же	150
	Бумага мешочная	—	150
	Бумага упаковочная битум- ная	—”—	60
3	Сетка крученая шестигран- ная № 20 — 0,5	Сетка крученая шестигран- ная № 20 — 0,5	600
4	Сетка крученая шестигран- ная № 20 — 0,5	Стеклоткань	600
	То же	Картон гофрированный	400
		5,	Бумага мешочная	300
		1,		Бумага упаковочная би- тумная	200
5	Стеклоткань	Стеклоткань	400
6		”		К ар теин гофрированный	400
		,»		Бумага мешочная	300
		и		Бумага упаковочная битум- ная	200
		Пергамин кровельный	200
7	Бумага мешочная	Бумага .мешочная	150
	Бумага упаковочная би- тумная	Бумага упаковочная би- тум н<а.я	60
8	Ткань асбестовая АТ-1	Ткань асбестовая АТ-1	250
	Ткань асбестовая АТ-7	Ткань асбестовая АТ-7	450
9	Сетка крученая шестигран- ная № 20 — 0,5	Драночный коврик	250

толщина от 40 до 100±5 мм. Коэффициент теплопроводности
в зависимости от марок 0,038—0,046 ккал/м • ч • град.

Маты прошивают сплошными двусторонними швами в продоль-
ном направлении. Расстояние шва от кромок должно быть не более
100 мм, расстояние между швами —не более 180 мм, шаг шва
не должен превышать 120 мм. Маты выпускают также и без обкла-
дочных материалов.

Применяют маты для тепловой изоляции поверхностей промыш-
ленного оборудования и трубопроводов.
Стеклянная вата и изделия из нее

Стеклянная вата — теплоизоляционный материал, состоящий из
беспорядочно расположенных стеклянных волокон, полученных
из расплавленного стекла методом вытягивания (ГОСТ 5174—49)
или раздува (ВТУ 11—54 МПСМ).

Объемная масса ваты не более 130—150 кг/м3. Коэффициент
теплопроводности 0,04—0,05 ккал/м • ч • град. Из стекловолокна
изготовляют маты, полосы, а также тканые материалы.

Предельная температура применения стеклянной ваты от —200
до +450° С.

Маты и полосы из стеклянного волокна (ГОСТ
2245—43) получают из наложенных один на другой слоев стеклян-
ных волокон, прошитых нитями.

Маты и полосы выпускают с объемной массой до 170 кг/м3, до-
пускаемое отклонение составляет ±5%. Размеры матов: длина
1000—3000±5 мм, ширина 200—750±5 мм, толщина 10, 15, 20, 30
и 50±2 мм; полосы: длина 500—5000 + 5 мм, ширина 30, 50, 75, 100,
150, 200, 250 + 5 мм, толщина 10, 15, 20, 30 + 2 мм.

Изделия сверху и снизу покрывают тонким слоем стеклянного
волокна, проклеенного 2—5%-ным раствором декстрина или дру-
гим клеем; предельная температура их применения от —180 до
+ 450° С.

Маты из стеклянного волокна используют для теплоизоляции
плоских и цилиндрических поверхностей, полосы — цилиндрических
поверхностей с малым радиусом кривизны.

Стеклянные жгуты — сплетенные длинные стекловолокна
диаметром до 20 мк в сетчатой оплетке из 12, 16 и 24 нитей, распо-
ложенных по винтовой линии. Диаметр жгута 15 и 30 мм, длина
до 150 м. Предельная температура применения жгутов от —180
до +450° С.

Изоляция из стеклянных жгутов является высокоэффективной
и индустриальной. Применяют жгуты для изоляции трубопроводов
мелких диаметров в энергетических системах, машинно-котельных
установках.

Маты и плиты полужесткие стекловатные (ГОСТ
10499—67) изготовляют на связующем из феноло-формальдегид-
ных смол марок 35 и 50 (маты), 50 и 75 (плиты) с коэффициентом
теплопроводности не более 0,04 ккал/м • ч  град. Уплотнение под
удельной нагрузкой 0,017 кгс/см2 составляет соответственно не бо-
лее 50, 40, 40 и 10%. Размеры матов и плит следующие: длина плит
100.0 + 10 мм, длина матов от 7000 до 13000 + 20 мм; ширина матов
и плит 500, 900, 1000 и 1500+10 мм, толщина 30, 40, 50, 60, 70
и 80 + 5 мм.

Применяют плиты и маты для изоляции оборудования, трубо-
проводов, строительных конструкций при температуре поверхности
от —60 до +180°С. Плиты технического назначения выпускают
оклеенными с одной или двух сторон стеклотканью, алюминиевой
фольгой, синтетической пленкой или другим материалом.
Керамические изделия

Керамические диатомитовые изделия изготовляют из природ-
ного пористого сырья — диатомита или трепела.

Диатомит и трепел — это осадочные горные породы, со-
стоящие из окаменелых панцирей одноклеточных организмов —
диатомей. По внешнему виду диатомит и трепел представляют
собой однородный, рыхлый материал светло-серого цвета с желто-
ватым или зеленоватым оттенком. Диатомит более рыхлвш и по-
ристый материал, чем трепел. Трепел представляет собой более
плотную породу.

Пористость диатомита и трепела достигает 80—85%; поры мел-
кие, замк'нутые, равномерно распределенные. Объемная масса
диатомитов и трепелов колеблется в пределах от 350 до 950 кг/м3
в зависимости от месторождения.

П ен о д и а то м и то в ы е изделия (ПД) (ГОСТ 2694—67)
изготовляют из диатомита и пены путем формования массы,
сушки и обжига. Пенодиатомитовые изделия имеют закрытые
поры. Выпускают пенодиатомитовые изделия марок ПД-350 и
ПД-400 с пределом прочности на сжатие 6 и 8 кгс/см2. Коэффициент
теплопроводности составляет соответственно0,075 и 0,085 ккал/мХ
Хч-град при средней температуре +50°С. Размеры пенодиатоми-
товых изделий приведены в табл. 5.

Таблица 5

Размеры пенодиатомитовых изделий

Псиодиатомитовые  изделия	Размеры, мм			
	длина	ширина	толщина	внутренний диаметр
Кирпич:				
К-1	250 ± 5	123 + 3	65+2	—
К-2	230 ± 5	113 + 3	65±2	—
блоки:				
Б1	500+10	250 + 5	65+3	—
Б2	500 ±10	250 ±5	100±3	.—
БЗ	500+10	250 + 5	125 + 3	•—
Скорлупы	330; 500+5	—	50—60+2	33, 52, 67, 77, 95+3
Сегменты	330; 500+5	—	50—60 + 2	116, 137, 161, 222 + 3

Диатомитовые (Д) и трепельные (Т) обжиговые
изделия (ГОСТ 2694—67) изготовляют также в виде кирпичей,
блоков, скорлуп и сегментов из смеси диатомита или трепела и вы-
горающих добавок (главным образом древесные опилки). В про-
цессе обжига изделий древесные опилки выгорают и оставляют
поры.

Диатомитовые изделия выпускаются марок Д-500 и Д-600, тре-
пельные—марок Т-600 и Т-700 с пределом прочности при сжатии
соответственно 6,8; 8 и 10 кгс/см2 и коэффициентом теплопровод-
ности не более 0,1; 0,120; 0,125 и 0,150 ккал/м • ч • град при средней
температуре -(-50° С Диатомитовые и трепельные изделия имеют
те же размеры и отклонения, что и пенодиатомитовые

Пенодиатомитовые, диатомитовые и трепельные изделия приме-
няют для тепловой изоляции сооружений, а также промышленного
оборудования и трубопроводов при температуре изолируемых
поверхностей до +900° С.

Крошка диатомитовая (трепельная) обожжен-
ная (ТУ 36-888—67) представляет собой сыпучий материал раз-
личного гранулометрического состава, получаемый из диатомита
или трепела путем обжига, дробления и сортировки.

Крошка выпускается двух марок 500 и 600, коэффициент тепло-
проводности соответственно не более 0,095 и 0,10 ккал/м  ч  град.

Применяется крошка в виде засыпки для тепловой изоляции
горячих поверхностей промышленных печей и технологического
оборудования при температуре до +900° С.

Асбестовые и; асбестосодержащие материалы
и изделия

Асбест (ГОСТ 12871—67)—минерал волокнистого строения.
Используется в качестве волокнистого каркаса в производстве
ряда теплоизоляционных материалов и изделий. Он отличается
высокой температуростойкостью: при нагревании до +600 —700° С

Рис. 4. Асбестовый шнур:
/ — наружная оплетка, 2 — сердечник

не теряет своих свойств.

Асбест входит в состав раз-
личных теплоизоляционных мате-
риалов в количестве 15—30%.
Добавка асбестового волокна
улучшает свойства материалов:
увеличивает прочность, понижа-
ет объемную массу и коэффи-
циент теплопроводности.

В зависимости от количества
нераспущенных волокон различа-
ют следующие марки асбеста:
жесткий (Ж), полужесткий (П)
и мягкий (М).

3 зависимости от длины во-

локна асбест делится на 8 сортов. Асбест с волокнами наибольшей
длины относится к 1-м сортам, с короткими волокнами-—к 5, 6, 7
и 8-м сортам. Для тепловой изоляции применяется коротковолок-
нистый асбест низших сортов.

Асбестовые шнуры (ГОСТ 1779—72) (рис. 4) изготовляют
из асбестовых нитей или пряжи, образующих сердечник 2 и обви-
тых или оплетенных снаружи асбестовой нитью 1. К асбестовым
шнурам относятся также асбомагнезиальные и асбопухшнуры.
Шнур асбо магнезиальный (ГОСТ 1779—72) имеет
наружную сплошную оплетку из асбестовых нитей. Внутри оплетки
находится белый легкий порошок — магнезия.

Асбопухшнур (ГОСТ 1779—72) изготовляют из прочесан-
ных волокон асбеста с примесью до 20% хлопка, обвитых снаружи
асбестовыми нитями. Для начинки шнура могут быть использованы
также и другие сыпучие и волокнистые теплоизоляционные мате-
риалы: минеральная вата, обожженный вермикулит и др.

Асбестовые шнуры выпускают объемной массой от 200 (асбо-
пухшнур) до800кг/м3 (асбестовый шнур); температура применения
их до 400° С. Коэффициент теплопроводности асбошнуров
0,1—0,14 ,ккал/м • ч • град.

Асбошнуры всех видов выпускаются различных диаметров. Для
тепловой изоляции обычно применяют шнуры- диаметром 20, 25
и 30 мм.

Асбестовые шнуры используют для изоляции трубопроводов
малого диаметра, узлов сложной конфигурации, а также фасонных
частей оборудования. Такую изоляцию можно легко разобрать,
а материал использовать повторно.

Асбестовый картон (ГОСТ 2850—58) представляет собой
огнестойкий листовой материал. Картон изготовляют листами дли-
ной и шириной от 900 до 1000 мм и толщиной от 2 до 10 мм. Объем-
ная масса картона 1000—1300 кг/м3; предел прочности при растя-
жении вдоль волокон не менее 12 кгс/см2, поперек — не менее
6 кгс/см2. Коэффициент теплопроводности 0,14 ккал/м • ч • град.
Предельная температура применения +600° С.

Наряду с гладким картоном выпускают также гофрированный
картон объемной массой 250 кг/м3.

В тепловой изоляции асбестовый картон используют в качестве
температуростойких прокладок, когда температура поверхности
выше температуростойкости теплоизоляционных материалов, а так-
же при изоляции горячих поверхностей алюминиевой фольгой.

Асбестовая бумага (ГОСТ 2630—69)—листовой или ру-
лонный материал. Изготовляется опа так же, как и картон. Раз-
меры листов 1000X950 мм, толщина 0,5, 1 и 1,5 мм. Бумагу в руло-
нах изготовляют шириной 670, 950 и 1150 мм и толщиной 0,3, 0,4,
0,5, 0,6 и 1 мм. Объемная масса асбестовой бумаги 850 кг/м3.
Коэффициент теплопроводности 0,13 ккал/м ч•град. Предельная
температура применения +500° С.

Из асбестовой бумаги и картона изготовляют изделия в виде
плит и цилиндров, при этом бумагу предварительно гофрируют.
Гофрированные листы бумаги склеивают в несколько слоев до за-
данной толщины. Объемная масса таких изделий 450—500 кг/м3,
температура применения зависит от клеящего состава, обычно
до +300" 0.

Асбестовую ткань (ГОСТ 6102—67) изготовляют четыр-
надцати марок АТ-1, АТ-2, АТ-3 и т. д. до АТ-11 и АСТ-1, АЛТ-1,
АЛ1 -2. Марки определяются плотностью, т. е. количеством нитей
на единицу длины ткани. Ткань выпускают в рулонах длиной
15—25 м и шириной 1040—1550 мм. Для тепловой изоляции при-
меняют асбестовую ткань толщиной 2—3 мм, объемной массой
600'—700 кг/м3.

Асбестовую ткань используют в качестве наружной оболочки
при изготовлении матрацев, заполненных теплоизоляционным
материалом. Температура применения ткани до 450—500° С.

К группе асбестодиатомитовых материалов относятся материа-
лы и изделия, в состав которых входит диатомит (трепел) и ас-
бест. Пористая структура этих материалов получается за счет
диатомита или трепела и асбестового волокна. Распушенное асбе
стовое волокно образует каркас, на который оседают частицы
диатомита.

Асбозурит (ТУ 130—69) состоит из смеси молотого диато-
мита или трепела — 85% и асбеста не ниже 7-го сорта в количестве
15% (по массе).

Выпускают асбозурит марок 600, 700, 800 с коэффициентом
теплопроводности соответственно не более 0,15; 0,17; 0,19 ккал/мХ
Хчтрад.

Асбозурит применяют в виде мастики для подмазочпого слоя
и отделки поверхности изоляции, а также в качестве мастичной
изоляции поверхностей промышленного оборудования и трубопро-
водов при температуре до + 900° С. Асбозурит в порошкообразном
виде применяется также в качестве засыпного теплоизоляционного
материала.

А с бесто -известково-диатомитовые изделия.
К этой группе относится вулканит и изделия из него.

Вулканитовые изделия (ГОСТ 10179—62) изготовляют из смеси
60% диатомита, 20% извести и 20% асбеста с применением авто-
клавной обработки. Изделия имеют марки 350 и 400 с коэффици-
ентом теплопроводности не более 0,075 и 0,08 ккал/м • ч • град
и пределом прочности при изгибе не менее 3 и 3,5 кгс/см2.

Вулканитовые изделия выпускают следующих размеров: пли-
ты— длиной 500±5 мм, шириной 170 + 3 мм, толщиной 30, 40, 50
и 70±2 мм; скорлупы — длиной 500±5 мм, внутренним диаметром
33, 52, 67, 77, 95 и 116 + 3 мм, толщиной 30, 40, 50 и 60±2 мм.

Вулканитовые изделия применяют для изоляции промышленно-
го оборудования и трубопроводов при температуре до +600° С.

Близкие к вулканиту по свойствам известково-кремнеземистые
изделия изготовляют из смеси молотого диатомита или чистого
кварцевого песка, тонкой молотой негашеной извести, асбеста,
воды с добавкой строительного гипса (или без него) путем формо-
вания и сушки в паровой среде. Выпускают литые и прессованные
плиты, скорлупы и сегменты различных размеров: плиты — длиной
1000 мм, шириной 500 мм, толщиной 105 и 50 мм; скорлупы и сег
менты — длиной 500 и 1000 мм, внутренним диаметром от 42 до
465 мм. Объемная масса литых известково-кремнеземистых изде-
лий не более 225 кг/м3, прессованных — 375 кг/м3, коэффициент
теплопроводности соответственно не более 0,052 и 0,066 ккал/м-чХ
Хград. Температура применения до + 600’С
Лебестомагнезиальные материалы и изделия.
К асбестомагнезиальным материалам относятся ньювель и совелит.

Ньювель— порошкообразный теплоизоляционный материал, со-
стоящий из 85% порошка легкой белой магнезии и 15% распушен-
ного асбеста По внешнему виду ньювель представляет собой
белую, легкую, пушистую массу с объемной массой в насыпном
состоянии около 200 кг/м3. Объемная масса образцов, сформованных
из мастики и высушенных до постоянной массы, не более 350 кг/м3,
коэффициент теплопроводности не более 0,07 ккал/м • ч  град, пре-
дел прочности при изгибе не менее 1,5 кгс/см2.

Ньювель используют в виде мастики для изоляции промышлен-
ного оборудования при температуре до +350° С, в виде повошка
для набивки асбестовых шнуров и матрацев

Совелит состоит из смеси углекислых солей магния и кальция
(85%) с асбестом (15%).

Совелитовые изделия (ГОСТ 6788—62) выпускают марок 350
и 400 с коэффициентом теплопроводности соответственно не более
0,071 и 0,074 ккал/м • ч • град и пределом прочности при изгибе
не менее 1,7—2 кгс/см2.

Размеры плит: длина 500 ± 10 мм, ширина 170 + 6 мм, толщина
30, 40, 50 и 60 + 4 мм, скорлуп: длина 500+10 мм, внутренний
диаметр 33, 52, 67 и 77±3 мм, толщина 30, 40, 50 и 60±4 мм.

Изделия применяют для изоляции промышленных установок
и трубопроводов при температуре до +500° С.

Выпускают также совелитовый порошок, представляющий собой
измельченные отходы изделий. Его применяют в качестве мастич-
ного материала и в виде засыпки.

Асбестовые матрацы представляют собой теплоизоля-
ционные изделия, состоящие из оболочки, заполненной теплоизоля-
ционными материалами, и простеганные асбестовой нитью. В каче-
стве оболочки, как правило, применяют асбестовую ткань АТ6 или
АТ 7, реже стеклоткань, а в качестве наполнителя — зернистые
или волокнистые материалы: ньювель, совелит, минеральную вату,
распушенный асбест и др. Матрацы изготовляют обычно на мон-
тажных участках.

Объемная масса матрацев колеблется от 200 до 400 кг/м3. Тол-
щина матрацев от 20 до 100 мм. Матрацы изготовляют по разме-
рам изолируемых объектов — трубопроводов или фасонных дета-
лей. Температура применения матрацев зависит от температуро-
стойкости оболочки и наполнителя.

Асбестовые матрацы применяют в качестве съемной изоляции
различных фасонных частей машинно-котельных установок, флан
цевых соединений, арматуры.

Вспученные горные породы и изделия из них

Перлит — водосодержащее вулканическое стекло;- обладает
способностью при температуре 950—1000° С вспучиваться и увели-
чиваться в объеме с образованием зерен пористой структуры.
Вспученный перлит — пористый материал в виде песка
или щебня (ГОСТ 10832—64). В зависимости от размера зерен
вспученный перлит делится на мелкий песок с размером- зерен до
1,2 мм, крупный песок — от 1,2 до 5 мм, мелкий щебень — от 5
до 10 мм, крупный щебень — от 10 до 20 мм.

Перлитовый песок делится на марки 100, 150, 200, 250, ще-
бень— на марки 300, 400, 500. Коэффициент теплопроводности
песка по маркам соответственно равен 0,045; 0,05; 0,055;
0,06 ккал/м  ч • град. Перлитовый песок применяют в качестве за-
полнителя в бетонах и растворах, для изготовления теплоизоля-
ционных изделий и огнезащитных штукатурок, для теплоизоляци-
онных засыпок при температуре изолируемых поверхностей от
— 200 до +800° С. Перлитовый щебень используют как заполнитель
в теплоизоляционных и конструктивно-теплоизоляционных бетонах.

Перлитовые изделия на цементном связующем
(перлитоцементпые) (М.РТУ 2-4—64) изготовляют из смеси вспу-
ченного перлитового песка, асбеста и цемента. Изделия выпускают
марок 250, 300, 350 и 400 с коэффициентом теплопроводности соот-
ветственно по маркам не более 0,068; 0,07; 0,075; 0,08 ккал/м  ч • град
и пределом прочности при изгибе не менее 2; 2,25; 2,5; 3,0 кгс/см2.

Размеры изделий: плит -длина 500д-.5 мм, ширина 500±5мм,
толщина 30,40,50±3 мм; скорлуп и сегментов — длина 500±5 мм,
внутренний диаметр от 52 до 455 мм, толщина 30, 40, 50 и 60±3 мм.

Перлитоцементные изделия применяют для изоляции промыш-
ленного оборудования и трубопроводов при температуре до 600° С.

Керамические перлитовые изделия (МРТУ 21-3—64)
по размерам перлитоцементных плит, скорлуп и сегментов изготов-
ляют из вспученного перлитового песка и огнеупорной глины с по-
следующим обжигом. Объемная масса керамических перлитовых
изделий 300, 350 и 400 кг/м3. Характеристи-
8ка и размеры керамических перлитовых
' изделий такие же, как и перлитоцементных.

Применяют перлитовые керамические
изделия для изоляции поверхностей про-
мышленного оборудования трубопроводов
при температуре до 900°С.

Кроме перлитоцементных и перлитоке-
рамических изделий, промышленность вы-
пускает перлитовые изделия на других свя-
Рис. 5. Гранула вермику-зующих: жидком стекле, битуме, синтетиче-
лита:	ских смолах, извести и др. Трубы изолиру-

а — до нагрева^ б —после на-ют также биТУМОПерЛИТОВОЙ МЭССОЙ (бИ-
тумоперлитовая изоляция), которую нано-
сят на трубу через бункер и подающие устройства. 1акую изоля-
цию делают на заводах.

Вспученный вермикулит (ГОСТ 12865—67)—зерни-
стый материал, получаемый при нагреве водосодержащего мине-
рала— вермикулита (разновидности слюды)—до 800—1000°С
(рис. 5). Выпускается он марок 100, 150 и 200 с коэффициентом
теплопроводности не более 0,055 и 0,65 ккал/м • ч • град. Зерна вспу-
ченного вермикулита должны быть не более 12 мм, из них зерен
размером свыше 5 мм — не менее 50%.

Обожженный вермикулит применяют в качестве засыпной изо-
ляции при температуре до +1100° С, а также для изготовления
формованных изделий и мастик.

А с б е с то в е р м и ку л и т ов ы е изделия (ГОСТ 13450—68)
получают из смеси вспученного вермикулита, асбеста и бентонито-
вой глины с добавкой крахмала или иных связующих веществ.
Изделия выпускают марок 250, 300 и 350 с коэффициентом тепло-
проводности не более 0,075—0,085 ккал/м • ч • град и пределом проч-
ности при изгибе не менее 1,8—2,5 кгс/см2. Размеры плит: длина
1000 и 500±5 мм, ширина 500±3 мм, толщина 40, 50, 80 и
100±2 мм; размеры скорлуп: длина 500±5 мм, внутренний диа-
метр от 52 до 177±4 мм, толщина 40 и 50±2 мм.

Асбестовермикулитовые изделия применяют для изоляции обо-
рудования и трубопроводов с температурой до +600°С.

Алюминиевая фольга

Алюминиевая фольга (ГОСТ 618—62)—листовой мате-
риал, выпускаемый в виде рулонов 'двух марок: мягкая М и твер-
дая Т. Для теплоизоляции выпускают фольгу толщиной от 0,005
,'1.о 0,2 мм. Наиболее часто применяется фольга толщиной 0,01 мм,
шириной 440 мм. Масса 1 м2 такой фольги около 25 г.

Теплоизоляционные свойства фольги объясняются ее способ-
ностью хорошо отражать тепловые лучи; кроме того, воздух, нахо-
дящийся между листами фольги, является также хорошим тепло-
защитным материалом.

Объемная масса конструкции из алюминиевой фольги состав-
ляет 6—9 кг/м3, коэффициент теплопроводности равен
0,05 ккал/м • ч • град.

Фольгу применяют для изоляции трубопроводов и оборудования
п для специальных установок. Предельная температура примене-
ния фольги 350° С, при повышении температуры резко ухудшается
отражательная способность фольги из-за окисления (потемнения)
поверхности.

§	10. ОРГАНИЧЕСКИЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ

Пробковые изделия

Пробковые изделия изготовляют из коры пробкового дуба или
оархатного дерева. В зависимости от способа производства изде-
лия из пробки делятся на импрегнированные и экспанзит.

Импрегнированные изделия (ВСТУ-76 № 111-61) из-
। )товляют с добавкой связующих веществ -— столярного клея, же-
латина, смолы, каменноугольного пека и др. Их выпускают
объемной массой не более 260 кг/м3, с коэффициентом теплопро-
водности не более 0.05 ккал/м-ч град и пределом прочности при
изгибе не менее 2,5 кгс/см2.

Экспанзит (ВСТУ-76 № 111 61) изготовляют тепловой обра-
боткой спрессованной пробковой крошки, при которой выделяются
внутренние смолистые вещества. Эти вещества склеивают отдель-
ные зерна.

Плиты выпускают объемной массой не более 180 кг/м3, с коэф-
фициентом теплопроводности не более 0,05 ккал/м  ч • град и пре-
делом прочности при изгибе не менее 1,5 кгс/см2. Размеры пробко-
вых плит: длина 1000 + 25 мм, ширина 500+ 15 мм, толщина от 10
до 120 мм с допусками от ±2 до ±5 мм.

Пробковые плиты применяют в основном для холодильной изо-
ляции при температуре изолируемой поверхности до —150° С,
а также для изоляции корпусов судов, вентиляционных кожухов
с температурой поверхности до 100° С.

1+рфоизоляционные изделия

Торфоизоляционные изделия в виде плит, скорлуп и сегментов
изготовляют из малоразложившсгося торфа, с возможной добав
кой различных веществ для повышения водостойкости, биостойко-
сти и понижения горючести.

В основном промышленность выпускает торфоизделия в виде
плит и блоков, склеенных из 2—3 плит. Плиты (ГОСТ 4861—65)
выпускают объемной массой 170—220 кг/м3 с коэффициентом теп-
лопроводности не более 0,05—0,055 ккал/м • ч • град и пределом
прочности при изгибе не менее 3,0 кгс/см2. Длина плит 1000± 10 мм,
ширина 500:* 5 мм, толщина 30±3 мм.

Торфоизоляционные плиты применяют для холодильников при
температуре, изолируемой поверхности до —-60° С, утепления зда-
ний, а также для тепловой изоляции промышленных объектов
с температурой поверхности до 100° С. Однако применение торфо-
изоляционных плит ограничено из-за их подверженности гниению
и возгоранию.

Древесноволокнистые изделия

Древесноволокнистые плиты изготовляют из дре-
весной массы с добавкой веществ, повышающих водостойкость
и биостойкость и понижающих горючесть. Плиты мягкие (ГОСТ
4598—74) марки М-4 выпускают плотностью "не более 150 кг/м3;
марок М-12 и М-20 — не более 350 кг/м3; с коэффициентом тепло-
проводности (соответственно маркам) не более 0,047; 0,06;
0,08 ккал/м • ч • град. Размеры плит- длина 1200—3000 + 5 мм, ши-
рина 1200—1700 + 3 мм, толщина — 8; 25+1 мм.

Плиты применяют для тепловой изоляции строительных кон-
струкций, защищенных от увлажнения. Предельная температура
применения 100° С.

Теплоизоляционные пластмассы

Сырьем для изготовления теплоизоляционных пластмасс слу-
жат синтетические смолы, газообразующие, вспенивающие вещест'
ва, наполнители, пластификаторы, красители и др. К синтетическим
смолам, применяемым при производстве теплоизоляционных пласт-
масс, относятся феноло-формальдегидные, мочевиноформальдегид-
иые (карбамидные), поливинилхлоридные, полистирольные и поли-
уретановые.

Большинство пористых пластмасс имеет высокое водопоглоще-
пие. Поэтому при использовании таких материалов конструкции
нужно защищать от увлажнения Для этого сырье, идущее на про-
изводство теплоизоляционных пластмасс, пропитывают гидрофоб
пыми материалами.

Существенным недостатком пластмасс, выпускаемых в настоя-
щее время промышленностью, является их способность «стареть»;
при этом снижается механическая прочность, увеличивается
водопоглощепие, происходит самопроизвольное разрушение мате-
риала.

Все теплоизоляционные пластмассы не являются огнестойкими.
При воздействии на них открытым пламенем, некоторые, например
феноло-формальдегидные, не загораются, но съеживаются и уле-
тучиваются; другие, например поливинилхлоридные, загораются,
ио сейчас же прекращают гореть при удалении пламени; третьи
(к ним относятся полистирольные материалы) загораются и горя г
после удаления пламени.

Феноло-фор мальдегидный пенопласт ФФ и ФК-20
(МРТУ 6-05-1302—70)—плиточный материал. Пенопласт выпу-
скают марок 170 и 210 с коэффициентом теплопроводности не более
0,052 ккал/м • ч • град и пределом прочности при сжатии от 8 до
10 кгс/см2. Размеры плит: длина 450 мм, ширина 260 мм, толщина
45 мм.

Плиты не гниют, не горят и не тлеют, обладают большой жест-
костью и хрупкостью.

Феноло-формальдегидный пенопласт применяют для теплоизо-
ляции в строительстве, конструкциях кровельных и стеновых пане-
лей, судостроении, для изоляции холодильников. Температура их
применения от —180 до +150° С.

Заливочный пенопласт ФРП-1 (ТУ 50—65 ВИИИС)
выпускают объемной массой 40—60 кг/м3 с коэффициентом тепло-
проводности 0,04 ккал/м-ч-град и пределом прочности при сжатии
0,5 кгс/см2. Применяют его в качестве заливочного материала под
кожух и в форму при температуре изолируемой поверхности от
-180 до +150“ С.

Скорлупы из ченопласта ФРП-1, ФРП-1М и ФРП-2М
(РТМ-95-1144—70) имеют объемную массу соответственно 60, 80,
100 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,03—0,35 ккал/м-чХ
Хград и предел прочности при сжатии 0,5—2,5 кг/см2. Выпускают
скорлупы длиной 2 м, различных диаметров и толщин в зависимости
от требований проекта. Температура применения скорлуп из
пенопласта от —180 до +150, 180 и 200° С.

Плиточный пенопласт ПХВ-1-85, ПХВ-1-115, ПХВ-2-150,
ПВ-2-195 (МРТУ 6-05-1179—69) выпускают объемной массой 85,
115, 150 и 195 кг/м3, с коэффициентом теплопроводности не более
0,05 ккал/м • ч • град, пределом прочности при сжатии от 4 до
7 кгс/см2 для первых двух марок и от 8 до 15 кгс/см2 для остальных.
Размер плит 650X620 мм, толщина 35- -70 мм. Плиты применяют
для изоляции строительных конструкций, холодильной изоляции
оборудования и трубопроводов. Температура применения поливи-
нилхлоридного пенопласта от —180 до +60° С.

Полистирольный пенопласт (ГОСТ 15588—70)—это
материал, состоящий из частиц бисерного полистирола, склеенных
между собой.

Технология производства полистирольного пенопласта сводится
к вспучиванию бисерного полистирола. Процесс вспучивания про-
исходит в формах, обогреваемых горячей водой или острым паром.
Под действием температуры гранулы полистирола вспучиваются,
заполняют всю форму, сплавляются между собой, образуя сплош-
ную массу.

Известен также способ вспучивания полистирола непосредствен-
но в полостях строительных конструкций. Бисерный полистирол
(ПСБ) засыпают в полость^ а затем прогревают его острым паром
или током высокой частоты. Полистирол вспучивается и заполняет
всю полость, образуя монолитную конструкцию.

Объемная масса бисерного полистирола 20—40 кг/м3, коэффи-
циент теплопроводнсти не более 0,035 ккал/м • ч • град, предел проч-
ности при сжатии 0,5—1,5 кгс/см2.

Полистирольный' пенопласт выпускают в виде скорлуп и сег-
ментов, а также плит размером: по длине 900—2000 мм, по ширине
500—1000 мм, по толщине — 25, 33, 50 и 100 мм. Полистирольный
пенопласт ПСБ — горючий материал. Самозатухающий полисти-
рольный пенопласт ПСБ-С имеет ту же характеристику, но при
выносе из пламени не горит.

Применяется пенопласт в строительстве .для изоляции стен,
потолков и крыш, а также для изготовления слоистых панелей
в сочетании с бетоном, алюминием, асбестоцементом и стеклопла-
стиком. Его применяют также в холодильной промышленности для
изоляции транспортных средств. Предельная температура примене-
ния от — 180 до +70° С.

Полиуретановый пенопласт изготовляют из сырьевой
смеси, которую вспучивают. Полученные блоки перерабатывают на
плиты разных размеров. Полиуретановый пенопласт выпускают
двух видов: эластичный (мягкий) и жесткий.

Эластичный полиуретановый пенопласт (МРТУ 6-05-1150—68)
применяют в качестве амортизационного, звуко- и теплоизоляцион-
ного-материала, а также в производстве мягкой мебели. Эластич-
ный полиуретановый пенопласт выпускают объемной массой 35
и 40 кг/м3, с коэффициентом теплопроводности 0,05 ккал/м • ч • град
и пределом прочности при сжатии 0,025—0,075 кгс/см2. Размеры
плит: длина 1000, 2000 мм; ширина 750, 1000 мм; толщина от 3 до
100 мм: Температура применения эластичного полиуретанового
пенопласта от —180 до +100° С.

Жесткий полиуретановый пенопласт (ТУ 67—66) выпускают
объемной массой 50, 60, 80 и 100 кг/м3, с коэффициентом теплопро-
водности от 0,041 до 0,045 ккал/м-ч•град, пределом прочности при
сжатии 3,5—13,5 кгс/см2 и используют как теплоизоляционный
материал в строительстве, холодильной технике, авиастроении,
судостроении.

Температура применения полиуретанового пенопласта от —150
до +120° С.

Жесткий полиуретановый пенопласт получают также методом
напыления сырьевой смеси на изолируемую поверхность. Смесь
вспенивается и затвердевает, создавая изолирующий слой.

В соответствии с ТУ ВНИИСС 67—66 жесткий пенополиурета-
новый пенопласт ППУ-ЗН выпускают с объемной массой
50—80 кг/м3, коэффициентом теплопроводности не более
0,035 ккал/м • ч • град, пре-
делом прочности при сжа-
гии не менее 2 кгс/см2 и при
изгибе не менее 5 кгс/см2.

Температура применения
жесткого полиуретанового
пенопласта ППУ-ЗН от
180 до +70°С

Плиты из гофриро-
ванного винипласта
(рис. 6) изготовляют из не-

скольких гофрированных Р»с. 6. Плита из гофрированного вини-
слоев пластмассы, склеен-	пласта

пых между собой. Толщина
листов 0,2 мм, высота гофра 5—6 мм, объемная масса плит
65 кг/м3, коэффициент теплопроводности не более 0,08 ккал/м-чХ
Хград, температура применения не выше 60° С.

Размеры плит 500x500 мм, толщина 2—100 мм.

Плиты из гофрированного винипласта водостойки, обладают
хорошей механической прочностью, пониженной горючестью. Их
применяют для изоляции корпусов судов, рефрижераторов, а так-
же для изоляции жилых и гражданских зданий.

§11	. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ

Вспомогательные материалы, применяемые в тепловой изоля-
ции, делятся на защитные, армирующие, крепежные, гидропароизо-
ляционные, клеевые и окрасочные.
Защитные материалы

Для защиты основного слоя тепловой изоляции применяют раз-
личные материалы и изделия. К ним относятся металлические лис-
ты, стеклопластики, синтетические пленки, лакостеклоткани, асбес-
тоцементные и дублированные изделия, штукатурные раство-
ры и др.

Металлические листы служат для покрытия тепловой
изоляции аппаратов, оборудования и трубопроводов. Изготовляют
листы из алюминиевых сплавов следующих марок: АМЦ, АМГ,
АД-1, АД, Д1, Д16, В95, В95-2. Чтобы предотвратить разрушение
листов из алюминиевых сплавов, особенно содержащих медь и же-
лезо, их покрывают защитным плакирующим слоем из чистого алю-
миния с добавлением 1 % цинка.

Листы (ГОСТ 12592—67) выпускают длиной от 2000 до 7000 мм,
шириной от 400 до 2000 м.м и различной толщины от 0,3 до 10 мм.
Для тепловой изоляции применяют листы толщиной от 0,5 до
1,0 мм. Помимо гладких листов, используют также листы из алю-
миниевых сплавов гифрированные с высотой гофра 14 мм и шагом
50 и 100 мм. Длина листов 2000—3650 мм, толщина 0,5 мм и шири-
на 970—1200 мм. Алюминиевые листы выпускают в пачках и руло-
нах.

Кроме листов из алюминия и его сплавов, для защитных по-
крытий используют также кровельную сталь («черную»)
(ГОСТ 3680—57) и кровельную оцинкованную сталь
(ГОСТ 8075—56).

Листовая сталь выпускается размерами: 510X710, 510X1420,
710X2000, 750X2000, 1000x2000, 1250x2500 и 1500X2500 мм при
толщине листа от 0,25 до 2 мм. Для защиты тепловой изоляции
применяют листы толщиной 0,4—1 мм.

Листы должны быть ровно обрезанными, прямоугольной фор-
мы. Поверхность листов должна быть ровной, гладкой, без трещин,
ржавых пятен, слоев окалины.

Листы алюминиевых сплавов и жести должны иметь глянце-
вую, чистую поверхность, без трещин, рванин, загнутых углов,
плен, темных и ржавых пятен или точек. Для установок
с агрессивной средой металлические защитные покрытия по
тепловой изоляции делают из тонколистовой коррозионностойкой
стали.

Стеклопластик — это прессованный листовой или фигур-
ный материал, получаемый из стеклянных волокон, тканей, сеток
или холстов, пропитанных синтетической смолой. В тепловой изоля-
ции стеклопластики применяют в качестве защитного покрытия
по основному изоляционному слою.

Стеклянная ткань (ГОСТ 8481—61) вырабатывается из круче-
ных стеклянных нитей; выпускают ее полотнищами шириной 600,
700, 800, 900, 1000, 1100 и 1170 мм, толщиной от 0,06 до 0,27 мм.
Масса 1 м2 стеклоткани от 68 до 285 г. Она не воспламеняется;
предельная температура ее применения 400° С.
Стеклянная сетка в отличие от стеклоткани имеет меньшее чис-
ло нитей на 1 см, т. е. она реже. Ширина сетки 540, 550 и 1050 мм,
масса 1 м2 ее 40 г.

Стекловолокнистый холст (МРТУ 6-11-13—64)—тонкий листо-
вой материал из переплетенных волокон, связанных синтетически-
ми смолами. Холст выпускают в рулонах длиной 100—300 м, шири-
ной до 1,2 м, толщиной 0,4—0,6 мм. Содержание связующего
15—20%.

Изделия из стеклянных волокон — ткани, сетки, холсты — по-
мимо применения при производстве стеклопластиков, исполь-
зуют также в качестве защитного покрытия по тепловой
изоляции 'И при производстве прошивных минераловатных матов
и матрацев.

Стеклопластик выпускают в виде-листов, рулонов, скорлуп.
Стеклопластик марок ФСМ (СТУ 47-1180—65), ФСК (ТУ 141—65),
ФСК-С (ТУ 202—67), ОРСП (ТУ 141—65), стеклотекстолит кон-
струкционный КАСТ-В (ГОСТ 10292—62) для теплоизоляционных
конструкций изготовляют в виде листов длиной 1200—3000 мм,
шириной 600—1200 мм и толщиной 0,5—2,5 мм. Прочность стекло-
пластика на разрыв не менее 500 кгс/см2.

Скорлупы из стеклопластика (ТУ 21-01-207—69) представляют
собой изделия в виде оболочек-полуцилиндров. Размеры скорлуп
следующие: внутренний диаметр 140, 180, 240, 410, 560 мм, толщи-
на 1,5—2,0 мм, длина 1000—1200 мм.

Предельная температура применения стеклопластиков от —40
до +100° С.

К синтетическим пленкам относятся: винипластовая каландри-
рованная и полиэтиленовая (с липким слоем и без него).

Винипластовая каландрированная пленка
(ГОСТ 16398—70) представляет собой термопластичный материал,
окрашенный от светлого до красновато-коричневого цвета. Объем-
ная масса пленки 1,3—1,6 г/см3, предел прочности при растяжении
не менее 400 кгс/см2.

Винипластовая пленка выпускается в рулонах длиной до 20 м,
шириной 600—900 мм и толщиной от 0,4 до 1,0 мм. Пленка устой-
чива к воздействию всех кислот, щелочей и растворов солей любых
концентраций. Винипластовая пленка неустойчива к воздействию
солнечных лучей, и ее лучше применять в помещениях. Использу-
ется она в качестве защитного покрытия по тепловой изоляции
при температуре от —50 до +60° С.

Полиэтиленовую пленку (ГОСТ 10354—73) изготовляют
двух марок: А и Б. Толщина ‘пленки от 0,03 до 0,2 мм, ширина
600 мм, длина 25 м, предел прочности при разрыве 100—120 кгс/см2.

Полиэтиленовая пленка с липким слоем из по-
ли и з о б у т и л е н о в о г о клея (МРТУ 605-1250—69) выпускается
толщиной 0,08 мм, шириной 30—150 мм и длиной 50 м. Применяют
пленки в качестве защитных покрытий и гидропароизоляционных
слоев в конструкциях тепловой изоляции и для проклейки швов
в интервале температур от —70 до 4-70° С.
Лакостеклоткань для теплоизоляционных конструкций
(ТУ 36-929—67) получают путем пропитки текстолитовой стекло-
ткани химически стойким перхлорвиниловым лаком с красите-
лем— алюминиевой пудрой. Лакостеклоткань обозначается сле-
дующим образом: СТХСЛА-0,28, где СТ — стеклоткань, ХСЛ—
химически стойкий лак, А — алюминиевая пудра, 0,28 — толщина
ткани, мм.

Лакостеклоткань вырабатывают в виде полотна, свернутого
в рулон, длиной не менее 40 и шириной 0,6—1,0 м.

На 1 м2 требуется не менее 80 г пропиточного вещества, водо-
поглсщение лакостеклоткани за 24 ч не более 3%, прочность па
разрыв полоски 25X100 мм не менее 50 кгс (по основе).

Лакостеклоткань применяют в' качестве защитного покрытия по
тепловой изоляции как внутри, так и вне помещений при темпера-
туре окружающего воздуха от —40 до +60° С.

Защитная гидрофобная стеклоткань СЗГ
(ТУ 36-1160—70) представляет собой рулонный материал, полу-
чаемый путем пропитки текстолитовой стеклоткани Ц и Т2 различ.
ными кремпийорганическими составами с последующей термооб-
работкой. СЗГ изготовляют в виде полотна шириной 900—1160 мм
и толщиной 0,25—0,35 мм. Длина полотна в рулоне не менее 40 м,
содержание пропиточного состава не менее 50 г на 1 м2, водопогло-
щение за сутки не более 1%. Применяют СЗГ в качестве защитно-
го покрытия по тепловой изоляции при температуре окружающего
воздуха от •—70 до +60° С.

Текстолитовый стеклоцемент (ТУ 36-940—68) изго-
товляют из тканой стеклянной сетки марки СЭ или строительной
стеклосетки марки СС-1, глиноземистого или портландцемента
и пластифицирующих добавок (поливинилацетагная эмульсия или
сульфитно-спиртовая барда).

Стеклоцемент выпускают двух марок: СЦТ-2— из двух слоев
стеклосетки и СЦТ-3 — трех слоев стеклосетки. Масса 1 м2 стекло-
цемента марки СЦТ-2 — 2,25—2,5 кг, марки СЦГ-3—3,0—3,4 кг,
предел прочности при изгибе не менее 150 кгс/см2, водопоглощение
за сутки — не более 22%.

Стеклоцемент вырабатывают в виде полотна, свернутого
в рулон, длиной 50—70 мм, шириной 700, 900+15 мм и толщиной
1,5—2,0+ол мм. Применяют его в качестве защитного покрытия
тепловой изоляции трубопроводов при температуре от —60 до
+ 70° С.

Фольгоизол (ТУ 1/55-1—68) представляет собой двухслой-
ный водонепроницаемый материал, состоящий из тонкой рифле-
ной фольги, покрытой с нижней стороны защитным слоем резино-
битумного вяжущего вещества.

Фольгоизол выпускают в рулонах шириной 1600 ±5 мм, длиной
10=с0,1 м и толщиной 2,0±0,2 мм.

Применяют фольгоизол для устройства защитных покрытий
тепловой изоляции оборудования и трубопроводов, расположенных
Р.ис. 7. Асбестоцементные
полуцилиндры:
а — гладкий, б — с раструбом

на открытом воздухе и в помещениях, при температуре до +80° С.

Асбестоцементные изделия выпускают в виде полу-
цилиндров, плит и листов. В соответствии с МРТУ 21-16—66 асбе-
стоцементные полуцилиндры представляют собой изделия в виде
оболочек, изготовляемых из сырой шиферной ленты. Полуцилиндры
выпускают без раструба (рис. 7, а) и с раструбом (рис. 7,6), дли-
ной от 770 до 1200 мм, толщиной от 5,5 до 7,5 мм и внутренним
диаметром от 117 до 769 мм. Полуцилиндры большего диаметра
со стенками толщиной 7,5 мм и дли-
ной 770 мм изготовляют по согласо-
ванию с заказчиком. Предел проч-
ности этих изделий при изгибе должен
быть не менее 160 кгс/см2, водопогло-
щение—не более 25% от массы,
объемная масса — 1800—1900 кг/м3.

Для защиты теплоизоляционного
слоя трубопроводов, оборудования
больших диаметров и плоских поверх-
ностей применяют плоские (ГОСТ
929—59). и волнистые (ГОСТ 378—60)
асбестоцементные плиты и листы. Раз-
меры плит следующие: длина 600—
1600 мм, ширина 300—1200 мм, тол-
щина 4—10 мм. Размеры листов: дли-
на 1200 мм, ширина 686 мм, толщина

5,5 мм, шаг волны 115 мм, высота волны 28 мм. Предел прочности
плит при изгибе не менее 160 кгс/см2, водопоглощение не более
25%, объемная масса 1600—1750 кг/м3.

Алюминиевую дублированную фольгу для защиты
теплоизоляционных конструкций (ТУ 36-11-77—70) выпускают
марок Ф150т-К, Ф150м-К, Ф150т-С, Ф150м-С, Ф200т-Б, Ф 200м Б,
где Ф—фольга; тили м — твердая или мягкая; 150, 200 — толщина
фольги, мк; К, С, Б — дублирующие материалы (картон, стекло-
ткань, бумага).

Дублированную фольгу применяют в условиях воздушной про-
кладки трубопроводов при температуре окружающего воздуха от
—60 до -г 70° С.

Склеивают фольгу с дублирующими материалами пленочным
клеем (полиэтиленовая, поливинилбутиральиая и другие клеящие
пленки). Дублированную фольгу изготовляют гофрированной
в поперечном направлении шириной 1000+10 мм, 1050+10 мм
и толщиной от 0,5 до 1,5 мм.

Масса 1 м2 такой фольги 0,8—1,5 кг. Высота гофр 2—3 мм,
шаг 8—10 мм.

Алюминиевую дублированную фольгу выпускают в рулонах.
Масса одного рулона не более 50 кг.

Ткани, вырабатываемые из хлопчатобумажной, льняной пря-
жи и стеклянных нитей, служат также для защиты изоляции. К ним
относятся: миткаль, парусина (ГОСТ 9858—61), мешковина
(ГОСТ 10946—64), марля, стеклоткань, стеклосетка (ГОСТ
8481—61) и др. Используют ткани для оклейки теплоизоляции тру-
бопроводов и оборудования, расположенных внутри помещения.
Кроме того, такие материалы, как ревентух, парусину, мешковину,
применяют и для обшивки теплоизоляции вне помещений. Ткани
выпускают шириной от 600 до 1300 мм.

В табл. 6 приведена техническая характеристика штукатур-
ных растворов для защиты тепловой изоляции.

Таблица 6

Техническая характеристика штукатурных растворов для защиты
тепловой изоляции

Штукатурный раствор	Объем- ная масса, кг/м3	Составляющие материалы	Состав % ЛО массе	Примечание
Асбестоцементный	1700	Асбест 7-го сорта	15	В сырых помещениях,
		Цемент'	85	на открытом воздухе
				и для бескаиалысой
	1700	Асбест 7-го сорта	5	прокладки
		Цемент	25	
		Песок	70	
	1300	Асбест 7-го сорта	30	
		Цемент	60	
		Диатомит	10	
Цементный	1800	Цемент	20	Для объектов внутри
		Песок	80	и вне помещений

Армирующие материалы

К армирующим материалам относятся металлическая сетка,
бумага, картон, проволока, различные нити и др.

Металлические сетки (ГОСТ 5336—67) различают
по способу соединения проволоки, размерам отверстий, роду метал-
ла проволоки и форме ее поперечного сечения. Наиболее употреби-
тельны тканые (рис. 8, а), плетеные (рис. 8,6) и крученые
(рис. 8, в) сетки.

Тканая сетка представляет собой проволочную ткань простого
переплетения с квадратными ячейками размером от 20 до 0,4 мм.
Изготовляют эти сетки из стальной низкоуглеродистой проволоки,
стальной проволоки с покрытием против коррозии, а также из про-
волоки других металлов и сплавов. Диаметр проволоки 0,2—3,0 мм.
Номер сетки соответствует размеру стороны ячейки в мм. Ширина
сетки 1000+15 мм.

Плетеная сетка имеет квадратные ячейки, образованные спле-
тением плоских спиралей стальной проволоки круглого сечения.
50
Номер сетки соответствует размеру стороны ячейки в мм. Диаметр
проволоки 1—5 мм, размер сторон ячейки 3—100 мм, ширина руло-
на 1000—3000 мм.

Крученая сетка имеет ячейки шестигранной формы, образован-
ные из скрученных проволок в несколько перевивок. Диаметр про-
волоки 0,5—2 мм, размер стороны ячейки 5—30 мм, ширина рулона
0,7—2 м.

Для тепловой изоляции наиболее часто применяют металличе-
ские сетки из проволоки толщиной 0,5—1,6 мм с ячейками
5—25 мм. Сетку применяют для армирования изоляции под шту-
катуркуц устройства ограждающей
стенки в набивных и засыпных
конструкциях, изготовления про-
шивных минераловатных матов.

Мешочную бумагу приме-
няют в качестве оболочек прошив-
ных минераловатных матов. Бумагу
выпускают марок М-70, М-80, ДБ
и Б. Бумага марок М-70, М-80 не-
пропитанная, марки ДБ состоит из
двух слоев, склеенных битумом,
марки Б пропитана с одной стороны
битумом.

Выпускают бумагу в рулонах
шириной 840, 960, 1000, 1030 и до
1300 мм.

Гофрированный картон
применяют в качестве оболочек
прошивных минераловатных матов.
Получают его, склеивая гладкий
картон (бумагу) и гофрированные
слои бумаги. Картон изготовляют
трех марок: Д — двухслойный
(один слой гладкий, один гофриро-
ванный), Т — трехслойный (два на-
ружных слоя гладкие, внутрен-
ний гофрированный), П — пяти-
слойный (три гладких слоя и два
гофрированных внутренних слоя),

картон марок Д и Т. Картон двухслойный выпускают в рулонах
и листах, трех- и пятислойный—-только в листах. Размеры листов
и рулонов устанавливают при заказе.

Стальная низкоугл ер оди ста я проволока (ГОСТ
3282—46) общего назначения применяется для устройства каркаса,
крепежных колец, штырей, стяжек, сшивки матов. Проволоку выпу-
скают двух видов: светлую и черную (покрытую окалиной). Для
прошивки и сшивки матов используют черную проволоку диамет-
ром 0,5—0,8 мм, для устройства каркаса и крепежных колец —
проволоку диаметром 2—3 мм, для стяжек —диаметром 1,2 мм
и для штырей — диаметром 5 мм. Для ответственных конструкций
тепловой изоляции применяют оцинкованную проволоку (СТУ
49-646—63).

Различные нити—стеклянные (ГОСТ 8325—70), асбесто-
вые (ГОСТ 1779—72), льняные, полистирольпые (ГОСТ
12851—67)—применяют для простегивания матов, матрацев, для
обшивки слоя изоляции различными материалами (парусина, мит-
каль, мешковина и др.).

Крепежные материалы

Лента стальная упаковочная (ГОСТ 3560—73) при-
меняется для изготовления бандажей, которые служат для креп-
ления основного теплоизоляционного и защитного слоев. Изготов-
ляют ленту из мягкой или полумягкой стали толщиной 0,3—0,7 мм
и шириной от 15 до 50 мм.

Бандажи представляют собой ленту из дюралюминия
(ТУ-48-08-371—70) с пряжкой на одном конце. Пряжка — это пла-
стинка прямоугольной формы, которая служит для закрепления
свободного конца бандажа. Бандажи изготовляют из ленты шири-
ной 10—30 мм и толщиной 0,6—0,8 мм. Бандажи для крепления
защитного слоя должны быть оцинкованы или покрыты антикорро-
зионным составом. Соединять концы бандажей можно проволокой
и замками различной конструкции.

Гибкая поливинилхлоридная лента (ГОСТ
16214—70) толщиной 0,2—0,45 мм с липким слоем служит для
крепления основного слоя тепловой изоляции, а также для прокле-
ивания швов; применяется также полиэтиленовая лента с липким
слоем (МРТУ 6-05-1250—69).

Опорные кольца изготовляют из проволоки, стальной лен-
ты либо из теплоизоляционных материалов, скрепленных проволо-
кой и устанавливаемых на определенном расстоянии одно от дру-
гого. Опорные кольца служат для крепления к ним металлической
сетки при набивных конструкциях изоляции и в качестве опор для
сборных защитных покрытий по тепловой изоляции (металличе-
ские футляры, асбестоцементные полуцилиндры и др.).

Стяжные кольца выполняют из проволоки и устанавливают
непосредственно на трубе. К ним крепят проволочные усы, скобы,
стяжки, с помощью которых устанавливают изоляционные изде-
лия. Стяжные кольца можно изготовлять также из полосовой ста-
ли па болтовых креплениях и из угловой. Стяжные кольца из
угловой стали служат одновременно и опорой для изоляционной
конструкции.

Мелкие крепежные детали — это крючки различных
типов, скобы, штыри, шайба, шпильки, самонарезающие винты,
заклепки и др.
Гидроизоляционные и пароизоляционные материалы

Для защиты тепловой изоляции от увлажнения применяют раз-
личные мастики, рулонные и листовые материалы.

Битумные материалы—это вяжущие вещества, получаемые из
естественных минералов: дерева, нефти, угля, торфа. Битумные
материалы подразделяются на нефтяные и дегтевые.

Нефтяные битумы (ГОСТ 6617—56) являются продуктом
переработки нефти. Нефтяные строительные битумы выпускают
трех марок: БН-1У, БН-У и БН-УК. Объемная масса битумов
950—1000, кг/м3, температура размягчения не менее 70—90° С, тем-
пература вспышки не менее 230° С.

Дегтевые битумы, или пеки (ГОСТ 1038—65), получают
из отходов перегонки каменного и бурого углей, торфа и древесины.
Различают пеки по температуре размягчения; температура вспыш-
ки их 170—-190° С.

Битумы применяют для приклеивания основного слоя тепловой
изоляции и пароизоляционного слоя при изоляции объектов с отри-
цательными температурами, а также для приготовления мастик.
Пеки используются для пропитки кровельных материалов и при-
готовления мастик.

Битумную мастику (ГОСТ 2889—67) изготовляют из неф-
тяного битума и различных наполнителей: асбеста, древесных опи-
лок или муки, торфяной крошки, диатомита, трепела и др. Л'Ъастику
выпускают четырех марок: МБК-Г-65, МБК-Г-75, МБК-Г-85
и МБК-Г-90 (цифры указывают теплостойкость мастики).

, В разогретом состоянии битумную мастику применяют в качест-
ве приклеивающего слоя при устройстве покрытия из рулонных
битумных материалов, для приклеивания основного теплоизоля-
ционного слоя при изоляции объектов с отрицательными темпера-
турами.

Дегтевая мастика (ГОСТ 3580—67) состоит из каменно-
угольного пека и наполнителей. Выпускают дегтевую мастику трех
марок: МДК-Г-50, МДК-Г-60, МДКТ-70. Используют ее в качестве
приклеивающего слоя для дегтевых рулонных материалов. Дегте-
вая мастика на основе пека токсична, применение ее в тепловой
изоляции ограничено.

Асфальтобитумпый лак представляет собой раствор
смеси асфальта, нефтяного битума, канифоли или кумароновой
смолы в растворителе. В качестве растворителя применяют уайт-
спирит, скипидар и др. Лаки выпускают марок 35 и 350.

Каменноугольный лак (кузбасслак) (ГОСТ 1709—60) —
раствор каменноугольного пека в ароматических соединениях.
Каменноугольный лак вырабатывают трех марок. Применяют лак
для предохранения металлических поверхностей от коррозии,
а также для окраски поверхностей изоляции.

Рулонные гидроизоляционные материалы разделяются на би-
тумные и дегтевые в зависимости от того, какой вид материала
применяется для пропитки. Рулонные материалы на основе битума
более качественны, стойки и долговечны по сравнению с дег-
тевыми.

К рулонным гидроизоляционным материалам относятся: перга-
мин, рубероид, толь, гидроизол, борулин, изол, бризол, металлои-
зол и различные пленки.

Пергамин (ГОСТ 2697—64), рубероид (ГОСТ 10923—64)
и тол ь (ГОСТ 10999—64) изготовляют пропиткой кровельного кар-
тона нефтяными либо дегтевыми (толь) битумами. Выпускают эти
материалы в виде рулонов шириной полотна 750 и 1000 мм, общей
площадью рулона 20±0,5 м2, массой в зависимости от марки от
7 до 26 кг. (Марка определяется массой 1 м2 в граммах.) Рубероид
и толь выпускают с минеральной посыпкой или без нее.

Г идроизол (ГОСТ 7415—74) —это материал, изготовленный
пропиткой асбестовой бумаги нефтяными битумами.

Изол (ГОСТ 10296—71), бризол (ТУ 25—58), борулин
представляют собой рулонные безосновные материалы толщиной
1,5—2,5 мм, изготовленные из смеси битума с асбестом и тальком
(борулин), а также битума, старой резины и наполнителя (изол
и бризол) с последующей варкой и прокаткой.

Клеевые материалы

Идитоловый клей представляет собой мастику, состоящую
из этилового спирта (33,5%), идитола (48,5%), канифоли (8%)
и наполнителя (асбеста 7-го сорта—-10%). Объемная масса клея
1200 кг/м3, предел прочности на отрыв после схватывания не ниже
1,5 кгс/см2, время схватывания клея не более 5 суток. Идитоловый
клей применяют для наклейки к изолируемой поверхности пробки
и экспанзита.

Клей изолит приготовляют из нитроглифталевого клея
ЛК-1 и наполнителей (цемент, сурик, асбест). По внешнему виду
клей представляет собой густую однородную массу коричневого
цвета. Объемная масса клея 1200 кг/м3, предел прочности при
отрыве после двух суток не менее 3 кгс/см2.

Изолит — легковоспламеняющийся материал, поэтому при рабо-
те с ним нужно соблюдать правила противопожарной безопасно-
сти. Применяют этот клей для наклейки плитных теплоизоляцион-
ных материалов.

Клей из технического крахмала и декстрина
приготовляют из крахмальных зерен.

Технический крахмал разводят сначала в небольшом количест-
ве холодной воды, а затем заваривают крутым кипятком до полу-
чения однородной массы. На ведро воды расходуется около 600 г
крахмала.

Декстрин получают из картофельного крахмала при нагревании
его с разбавленными кислотами. Декстриновый порошок также
разводят в небольшом количестве воды, затем добавляют горячей
воды, непрерывно перемешивая раствор. На ведро воды расходу-
ется 3—3,5 кг декстрина.
Клей из крахмала и декстрина применяют для наклейки тканей
на поверхность изоляции.

Нитро клей АК-20 (МРТУ 6-10-581—64) представляет собой
раствор нитроцеллюлозы и смолы в органических растворителях.
Клей применяют для наклеивания пенопластов и пароизоляцион-
ных слоев из синтетических пленок.

Фенолополивинилбутиральный клей БФ-2, БФ-4
(ГОСТ 12172—66) применяют для приклеивания пенопластов
из пенополистирола (БФ-4), феноло-формальдегидных и поливи-
нилхлоридных пенопластов (БФ-2, БФ-4) к изолируемой поверхно-
сти, а также для склеивания изоляционных слоев, эксплуатирую-
щихся при температуре от —60 до +60°С.

Нефтяной строительный .битум БН-1У (ГОСТ
6617—56) применяют для приклеивания изоляции из натуральной
и минеральной пробки, а также для склеивания плит.

По л и м е р ц е м е н т н а я мастика ПЦ (ВСН 270—71) слу-
жит для приклеивания пенопластов из полистирола, феноло-фор-
мальдегидных и поливинилхлоридных смол к изолируемой поверх-
ности. В состав мастики входят: казеиновый клей, портландцемент,
кремнефтористый натрий, глицерин, асбест, вода.

Резиновый клей 88НП (МРТУ 38-5-6222—65) применяют
для приклеивания холодным способом теплоизоляционных мате-
риалов из пластмасс к изолируемым объектам, для склеивания
теплоизоляционных слоев между собой и для наклеивания паро-
изоляционных слоев из синтетических пленок на слой теплоизоля-
ции.

Эпоксидный клей состоит из эпоксидной смолы
(100 мае. ч.), полиэтиленполиамина (8 мае. ч.), дибутилфталата
(5 мае. ч.) и алюминиевой пудры (20 мае. ч.). Применяется для
приклеивания к металлическим и другим поверхностям теплоизо-
ляционных изделий и металлических армирующих и крепежных
деталей.

Окрасочные материалы

Для защиты изолируемых поверхностей от коррозии, увлажне-
ния, а также для придания теплоизоляции законченного опрятного
вида используют краски.

Красками называются красочные составы, приготовленные из
пигментов и связующих водного или неводного происхождения.

Пигменты представляют собой цветные порошкообразные
материалы. Наиболее часто применяемые пигменты: белые (бели-
ла, алюминиевый порошок), желтые (охра, бронза), коричневые
(умбра), красные (сурик, киноварь), зеленые (зелень свинцовая,
окись хрома), синие (ультрамарин, глазурь), черные (сажа, жже-
ная кость).

К краскам на водном связующем относятся составы, в которые
входят вода и разведенные в ней клеящие вещества (известковые,
клеевые, казеиновые и силикатные краски), к краскам на
неводном связующем — составы, в которых в качестве вяжущего
используют минеральные и растительные масла, олифу и др.

Известковую краску изготовляют из известкового молока
и пигмента.

Клеевую краску получают из клеевого раствора, молотого
мела и пигмента. В качестве клеевого раствора применяют
10%-ный раствор мездрового клея.

Казеиновую краску приготовляют из смеси казеина,
соды, мела, антисептика (фенола) и пигмента, которые в виде
порошка растворяются в воде в соотношении по массе 1:1.

Силикатная краска состоит из жидкого стекла и пигмен-
та. Известковую, клеевую и казеиновую краски применяют для
окраски изоляции, расположенной внутри помещений. Наиболее
прочна и водостойка казеиновая краска; известковую и клеевую ис-
пользуют в исключительных случаях. Силикатные краски атмосфе-
ре- и огнестойки. Их применяют для окраски изоляции как внутрен-
них, так и наружных объектов.

Масляные краски (ГОСТ 695—67, ГОСТ 8292—57) при-
готовляют из пигментов в виде густой пасты на олифе из расти-
тельных масел. Эти краски выпускают в густотертом и жидкотер-
том готовом к употреблению виде. Густотертые краски перед упот-
реблением разводят олифой и разбавителями. Наиболее часто для
окраски изоляции применяют цинковые, свинцовые, литопонные
белила, железный и свинцовый сурик.

Масляные краски используют для окраски изоляции ответствен-
ных объектов как внутри, так и снаружи помещений. Жидкотертые
краски получают так же, как и густотертые. Состйв масляных кра-
сок: сухой пигмент от 40 до 80%, олифа от 13 до 25%

Для окраски неответственных объектов изоляции иногда исполь-
зуют олифу «Оксоль» — заменитель натуральной олифы.

Лакокрасочные составы представляют собой растворы синтети-
ческих или естественных смол или битумов. При окраске раствори-
тель испаряется, а лак остается на поверхности, образуя пленку.

Битумный лак БТ-577 (ГОСТ 5631—70) представляет собой
раствор черных смол и растительных масел в летучих растворите-
лях. Лак применяют для покрытия металлических кожухов и при-
готовления краски БТ-177.

Краску БТ-177 (ГОСТ 5631—70) приготовляют, добавляя
15—20% алюминиевой пудры ПАК-1 или ПАК-4 в лак БТ-577.
Применяют краску для антикоррозионного покрытия металла
и окраски поверхностей изоляции.

Алюминиевая пудра ПАК-1 или ПАК-4 (ГОСТ 5494—71) —
это тонкоизмельченный алюминиевый порошок.

Краски АКС-3 и АКЧ-4 представляют собой смесь светлого
масляного лака с алюминиевой пудрой (15—20%). Используют их
для окраски изоляции, металла, дерева и для антикоррозионных
покрытий.

Эмали (ГОСТ 6993—70) представляют собой растворы сухой
перхлорвиниловой или алкидной смолы в органических раствори-
телях с добавлением пигментов и пластификаторов. Эмали раз-
бавляют растворителем Р-4.

Эмали применяют для окраски металлических поверхностей
с целью защиты их от воздействия агрессивных сред (газов, кис-
лот, щелочей). Наибольшее распространение получили перхлорви-
ниловые эмали различных цветов и эпоксидные эмали ЭП-140,
ЭП-255 и ЭП-567.

§ 12.	КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ

Предприятия и организации, выполняющие теплоизоляционные
работы, могут проводить контрольную проверку теплоизоляцион-
ных материалов и изделий, поступающих на строительство, по
любому показателю. Для этого потребитель отбирает и испыты-
вает образцы по методам и правилам, утвержденным соответст-
вующими ГОСТами и ТУ на теплоизоляционные материалы
и изделия, а также в соответствии с Инструкцией по испытаниям
тепловой изоляции МСН 83—65.

Основными показателями, требующими проверки, являются:
форма и размеры изделий, влажность, объемная масса, механи-
ческая прочность и т. д. Проверку проводят в лабораторных усло-
виях с помощью специального оборудования. Для испытаний отби-
рают средние пробы от каждой партии поступивших изделий.

Внешний вид и форму изделий проверяют путем
наружного осмотра.

Структуру изделий, наличие пустот, раковин, расслоений
устанавливают в местах излома.

Размеры изделий проверяют металлической линейкой и штан-
генциркулем с точностью до 1 мм. Длину и ширину определяют
в трех местах: по краям и по середине изделий. Вычисляют длину
и ширину как среднее арифметическое из результатов трех измере-
ний. Толщину измеряют в середине изделий, по углам и по сере-
дине с каждой стороны. Толщиной считают среднее арифметиче-
ское из результатов указанных 9 измерений.

Искривление поверхностей и ребер определяют,
замеряя выпуклости и впадины на поверхности изделия металли-
ческой линейкой. Прямоугольность проверяют с помощью угольни-
ка-шаблона

Для определения влажности из каждого отобранного изде-
лия с помощью пробочного сверла диаметром 10 мм берут пробы
из разных мест изделия. Затем пробы тщательно перемешивают
и устанавливают их в предварительно прокаленные и взвешенные
фарфоровые тигли. Тигли с пробами помещают в сушильный шкаф,
где пробы высушивают до постоянной массы при температуре
105—НО С. После этого тигли вместе с пробами взвешивают и
определяют массу проб с точностью до 0,01 г.

На основании полученных данных вычисляют их влажность..
Объемную массу изделий определяют в сухом состоя-
нии. Из каждого отобранного изделия выпиливают не менее трех
образцов прямоугольной формы. Образцы высушивают в сушиль-
ном шкафу при температуре 105—110° С до постоянной массы,
взвешивают с точностью до 0,1 г и измеряют с точностью до 1 мм.
Затем вычисляют среднее арифметическое из результатов обмеров
п взвешиваний и определяют объемную массу.

Объем образца в м3 определяют умножением длины на ширину
и толщину образца. Объем образцов теплоизоляционных материа-
лов и изделий в зависимости от их вида устанавливают одним из
следующих методов. Объем жестких и гибких теплоизоляционных
изделий определяют на основании линейных размеров. В ряде
случаев объемную массу определяют на основании замеров и взве-
шивания целых изделий (совелитовые, диатомитовые, вулканито-
вые изделия). Определение толщины гибких минераловатных
изделий (прошивных матов, минерального войлока) производят
под удельной нагрузкой 0,02 кгс/см2.

Объем образцов материала неправильной геометрической фор-
мы определяют на специальных приборах. Так, на песочном
объемомере объем образца материала определяют по разности
уровней песка в приборе с образцом и без образца. При определе-
нии объема образца на водном приборе образец предварительно
покрывают слоем парафина, а затем погружают в воду. На шкале
прибора замечают уровень воды перед и после погружения образ-
ца. На основании полученных замеров определяют объем образца.

Объемную массу волокнистых теплоизоляционных материалов
(минеральной ваты) определяют на приборе, приведенном на
рис. 9,а. Вату массой 0,5 кг укладывают горизонтальными слоями

Рис. 9. Приборы для определения объемной

массы:

а—минеральной ваты, б — порошкообразных материа-
лов; 1 — металлический цилиндр, 2 — металлический
диск, 3 —• мерительная шкала, 4 — штурвал подъемного
устройства, 5 — сосуд, 6 — наклонная плоскость
в металлический цилиндр 1 прибора. Сверху на вату опускают
диск 2 массой 7 кг, что соответствует давлению 0,С2 кгс/см2. Вату
выдерживают под нагрузкой в течение 5 мин Высоту сжатого слоя
ваты в цилиндре определяют по шкале 3, находящейся на стержне.
Объемную массу вычисляют делением массы ваты на объем, за-
нимаемый ватой в цилиндре.

Объемную массу зернистых и порошкообразных теплоизоляци-
онных материалов определяют на приборе, показанном на рис. 9, б.
Материал насыпают свободно, без уплотнения в сосуд 5 емкостью
1 л по наклонной плоскости 6 (угол наклона 60°) Избыток мате-
риала снимают шпателем вровень с верхними краями сосуда
Наполненный сосуд взвешивают с точностью до 0,1 г. Массу мате-
риала в кг делят на объем в м3 и получают объемную массу
в кг/м3.

Объемную массу порошкообразных материалов определяют
также и на изготовленных из этого материала образцах. Образцы
приготовляют, замешивая 1 мае. ч. порошка и 2,5 мае. ч. воды
Из массы формуют образцы и сушат их до постоянной массы
Затем измеряют и взвешивают образцы, и на основании получен-
ных данных определяют объемную массу.

Предел прочности при сжатии определяют следую-
щим образом. Из жестких изделий выпиливают образцы в форме
куба с длиной ребра, равной толщине изделия, но не менее 40
и не более 100 мм. Все плоскости образца тщательно шлифуют.
Образцы не должны иметь на поверхности признаков механиче-
ских повреждений.

Измеряют нижнее и верхнее основания образца, та которые
передается нагрузка с точностью до 0,5 мм, и по средним данным
вычисляют площадь поперечного сечения образца. Затем образец
зажимают между двумя плитами пресса и постепенно создают
такое сжимающее усилие на образец, при котором он разрушается.
По величине разрушающего усилия и площади образца опреде-
ляют предел прочности при сжатии.

Предел прочности при изгибе определяют на прибо-
ре, показанном на рис. 10, а. Из испытуемого жесткого изделия
выпиливают образцы 4 в виде балочек длиной 200 мм, шириной
50 мм и высотой, равной толщине изделия. Балочку укладывают
на две опоры 7, расположенные на станине 8 прибора. Сверху, по
середине балочки, параллельно опорам, кладут рамку с коромыс-
лом 3, к которому подвешено ведерко 2 для дроби.

При нажиме на рычаг 1 дробь из сосуда 6 равномерно посту-
пает в ведерко и нагружает балочку. В момент излома ведерко
с дробью падает на рычаг и подача дроби из сосуда в ведерко
автоматически прекращается.

Предел прочности при изгибе определяют с точностью до.
0 1 кгс/см2.

Определение предела прочности сыпучих материалов произво-
дят на отформованных образцах-балочках.
Предел прочности
разцах, вырезанных из
изделий.

при разрыве
штучных гибких

определяют на об-
теплоизоляционных

Рис. 10. Приборы для 'Определения механическом прочности:

а — на изгиб, б —на разрыв; / — рычаг, 2 — ведерко, — рамка с коромыслом, ‘/ — испы-
туемый образец, 5 — опора рамки, 6 — сосуд для дроби, 7— опора, 8 — станина прибора,
9 <— зажимы

Рис. 11. Прибор для опре-
деления уплотнения матов
и плит под нагрузкой:

/ — подвижная часть с грузом,
2—стопорный винт. 3 — мас-
штабная линейка, 4— указа-
тель. 5 — испытываемый обра-
зец, б — основание прибова

Для определения предела прочности на разрыв вдоль волокон
матов или плит вырезают три образца размером 260X50 мм и тол-
щиной, равной толщине изделия. У каждого образца определяют
среднее значение ширины и толщины, после чего образец с обоих
концов закрепляют в зажимах 9 (рис. 10, б). Расстояние между
зажимами должно быть не менее 180 мм. Одним зажимом образец
укрепляют на стойке, а к другому за-
жиму подвешивают ведерко 2, в кото-
рое непрерывно до момента разрыва
образца насыпается дробь.

На основании полученных данных
определяют предел прочности при раз-
рыве.

Уплотнение матов и плит
под нагрузкой определяют на
приборе, приведенном на рис. 11. Об-
разец 5 укладывают на основание 6
прибора. Подвижную часть 1 прибора
общей массой 1,7 кг подводят вплот-
ную к верхней поверхности образца
и закрепляют винтом 2. По шкале
масштабной линейки 3 замечают по-
ложение указателя 4. Затем ослабля-
ют винт, и подвижную часть прибора
опускают на образец. В таком поло-
жении под нагрузкой образец выдерживают в течение 15 мин,
после чего замеряют высоту образца по шкале. На основании
полученных замеров определяют уплотнение под нагрузкой.

Содержание связующего в материалах и изде-
лиях определяют путем прокаливания в муфельной печи предва-
рительно высушенных образцов при температуре 500° С до полного
выгорания связующего. Массу образцов определяют с точностью
до 0,01 г.

Содержание-связующего в процентах вычисляют по формуле
с= юо%,

где т— масса высушенного образца до выжигания связующего, г;
т2 — масса образца после выжигания связующего, г.

Содержание в минеральной вате корольков раз-
мером свыше 0,25 мм определяют на приборе, состоящем из ци-
линдра с сетчатым дном, внутри которого расположены зубья.
На валу, вращающемся внутри цилиндра, также расположены
зубья. Вату массой 50 г помещают в цилиндр и включают прибор
на 15 мин.

Волокна ваты, попадая между зубьями вращающегося вала
и зубьями цилиндра, частично ломаются, частично’ скатываются
в комочки. При этом корольки и измельченные волокна просы-
паются через сетчатое дно цилиндра и собираются в приемник,
расположенный под цилиндром прибора.

Корольки очищают от изломанных волокон с помощью руч-
ных мехов и просеивают через сито с отверстиями 0,25 мм. Оста-
ток на сите взвешивают с точностью до 0,1 г и определяют в про-
центах к массе, взятой для испытания ваты, содержание
корольков размером свыше 0,25 мм.

Для определения температуры спекания минеральную
или стеклянную вату помещают в тиглях в муфельную печь и под-
нимают температуру. Через каждые 50° С часть проб вынимают
и осматривают. Температуру, при которой волокна ваты спекаются
и приобретают стекловидный налет, теряя при этом свои упругие
свойства, принимают за температуру спекания.

Консистенцию теплоизоляционных растворов
и мастик определяют с помощью конуса.

При определении гигроскопичности теплоизоляци-
онных и з д ел и й образцы высушивают в сушильном шкафу при
температуре 105—110° С до постоянной массы. После этого их
помещают в закрытый стеклянный сосуд — эксикатор — над
5%-ным раствором серной кислоты. По истечении определенного
времени образцы взвешивают с точностью до 0,01 г и определяют
гигроскопичность.

При определении водопог лощения высушенные при
105—110° С и взвешенные образцы теплоизоляционных материалов
опускают в сосуд с водой так, чтобы уровень воды был примерно
на 3 см выше поверхности образцов, и выдерживают их в течение
определенного времени. Затем образцы вынимают из сосуда и
устанавливают на 2—3 мин на ребро для стока воды, осторожно
обтирают влажной хлопчатобумажной тканью и взвешивают с точ-
ностью до 0,1 г. На основании полученных данных определяют
водопоглощение.

Зерновой состав зернистых и порошкообраз-
ных материалов определяют следующим образом. Пробу
материала (3—10 л) в зависимости от крупности зерен последова-
тельно просеивают в течение 15 мин сквозь набор сит, начиная
с сита с большим размером отверстий. Просеивание считают за-
конченным, если при встряхивании сита зерна не проходят через
отверстия. Замеряя объемы остатков в каждом сите, определяют
в процентах зерновой состав материала.

глава III

КОНСТРУКЦИИ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ

§ 13.	ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ СБ ОБЪЕКТАХ

ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ

Тепловой изоляции подлежит громадное количество различных
объектов в нефтяной, химической, металлургической отраслях
промышленности, в энергетике, па транспорте, промышленном и
гражданском строительстве, сельском хозяйстве и других отраслях
народного хозяйства.

Все объекты тепловой изоляции делят на лве большие группы —
объекты, работающие при положительных температурах, и объекты,
поверхность которых имеет отрицательную температуру. В зависи-
мости от этого изоляция подразделяется на тепловую и холо-
дильную.

По форме и размерам объекты тепловой изоляции можно раз-
бить на несколько групп.

К первой группе относятся плоские поверхности: стены,
перекрытия промышленных и жилых зданий, холодильников;
стены, полы, своды теплотехнических установок (котлы, печи,
сушилки); поверхности технологических аппаратов в различных
отраслях промышленности (химия, нефть, металлургия и т. д.), на
-транспорте и др

Вторую группу составляют поверхности с большим радиу-
сом кривизны: вертикальные и горизонтальные технологические
аппараты, колонны, различные емкости и др. с диаметром свыше
1000 мм.

Третью группу представляют поверхности оборудования
и трубопроводов диаметром от 500 до 1000 мм

К четвертой группе относятся трубопроводы диаметром
до 500 мм.
Пятую группу составляют поверхности сложных конфигу-
раций: фланцевые соединения трубопроводов и аппаратов, запор-
ная арматура, компенсаторы, паровые турбины, насосы, головки
теплообменников, отводы, повороты, тройники и др.

В зависимости от местоположения объекты тепловой изоляции
могут находиться внутри зданий, на открытом воздухе и под
землей.

Следует также различать объекты, находящиеся в состоянии
покоя и подвергающиеся вибрации.

Существует еще целый ряд признаков, характеризующих изо-
лируемые объекты: размеры объектов (высота, длина), располо-
жение (вертикальное, горизонтальное, отдельно стоящие или
вплотную прилегающие объекты), температура изолируемой по-
верхности (глубокий холод, низкая температура, средние, повы-
шенные, высокие температуры), характер работы объектов (посто-
янный, периодический) и др.

К объектам тепловой изоляции относятся: оборудование и тру-
бопроводы технологических установок и энергетических систем
с положительной температурой; оборудование и трубопроводы
холодильных установок; теплофикационные сети; промышленные
печи и дымовые трубы; жилые и промышленные здания и соору-
жения; транспортные средства. На объектах нефтяной и химиче-
ской промышленности изолируют следующее оборудование: ректи-
фикационные колонны, эвапараторы, скрубберы, ребойлеры, реак-
торы, калориферы, теплообменники, емкости для хранения
нефтепродуктов, конденсатные сборники и др.

Энергетические системы включают, например, оборудование
и трубопроводы машинных залов и котельных отделений тепло-
электростанций, заводских теплосиловых установок, котельных
местного значения и пр. (паровые котлы, паровые и газовые турби-
ны, подогреватели, испарители, деаэраторы, баки, бойлеры, насосы,
угольные мельницы, дымососы, газоходы, вентиляторы, сепа-
раторы, циклоны и др.). Есе это оборудование подвергают
изоляции.

К холодильному оборудованию, подлежащему изоляции, отно-
сятся воздухоохладители, испарители, ледогенераторы, резервуары,
хладопроьоды и др.

Группы изолируемого оборудования промышленных печей и ды-
мовых труб представляют: мартеновские, нагревательные, отжи-
гательные, термические, стекловаренные, вращающиеся печи,
электропечи, промышленные сушила различных типов, туннельные
и нагревательные печи, котлы-утилизаторы, подогреватели, возду-
хонагреватели, металлические, кирпичные и железобетонные
дымовые трубы.

В жилых и промышленных зданиях и сооружениях изолируют
стеновые ограждения, междуэтажные и чердачные перекрытия,
бесчердачные покрытия. В промышленных холодильниках допол-
нительно изолируют также перегородки между камерами
с различными температурами, а также мелкие строительные эле-
менты: колонны, капители, балки.

На транспорте изолируют пассажирские вагоны, изотермиче-
ские вагоны, паровозы, авторефрижераторы, суда всех типов,
подвижной состав городского транспорта, самолеты и др.

§ 14.	ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

О ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ КОНСТРУКЦИЯХ

Тепловая изоляция представляет собой конструкцию, которая
состоит из основного теплоизоляционного слоя, наружного защит-
ного покрытия и креплений.

Основной теплоизоляционный слой обеспечивает защиту изо-
лируемой поверхности от потерь тепла.

Детали и устройства крепления служат для обеспечения плот-
ного прилегания основного теплоизоляционного слоя к изолируе-
мой поверхности, наружного защитного покрытия к основному
слою изоляции и для придания изоляционной конструкции в целом
необходимой прочности.

Наружное защитное покрытие предохраняет основной тепло-
изоляционный слой от механических повреждений, увлажнения,
воздействия агрессивных сред, выветривания, гниения и т. д.

В зависимости от назначения конструкций, условий их службы,
материала основного слоя в состав конструкций дополнительно
вводят антикоррозионный слой, выполняют пробрызг (прокидку),
подмазку, выравнивающий (подреечный) слой, паро- и гидроизоля-
ционные слои, отделочные слои и др.

Антикоррозионный слой наносят на изолируемую поверхность
для защиты ее от действий агрессивных сред, могущих вызвать
коррозию металла.

Пробрызг, или прокидку, выполняют для плотного сцепления
основного слоя изоляции из мастичных материалов с изолируемой
поверхностью.

Подмазку применяют для сцепления теплоизоляционных фор-
мованных изделий (диатомитовые, совелитовые, вулканитовые,
перлитовые и др.) с изолируемой поверхностью, а также для лик-
видации зазоров между изолируемой поверхностью и изделиями
и между самими изделиями, образующихся за счет неточности
форм и размеров изделий.

Выравнивающий ('подреечный) слой служит для выравнивания
поверхности изоляции из мастичных материалов, для придания
конструкции правильного очертания по форме изолируемого
объекта.

Паро- и гидроизоляционные слои предназначены для защиты
основного слоя изоляции от увлажнения и проникновения в него
паров из окружающего воздуха.

Отделочное покрытие (окраска) придает конструкции красивый
внешний вид и служит одновременно отличительным знаком изоли-
рованного трубопровода.
В проектах тепловой изоляции различных объектов подробно
указывается состав каждой теплоизоляционной конструкции по
слоям с обозначением материала слоев, их толщины и ко-
личества.

§ 15.	КЛАССИФИКАЦИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

И ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К НИМ

Конструкции тепловой изоляции классифицируются в зависи-
мости от степени сборности и комплектности, геометрической
формы и конфигурации изолируемой поверхности и ее темпера-
туры, теплоизоляционных материалов и изделий, применяемых для
основного слоя изоляции, коэффициента теплопроводности основ-
ного слоя изоляции, количества слоев, степени однородности тепло-
вой изоляции и ряда других признаков.

Все конструкции тепловой изоляции делятся на две группы:
монолитные и сборные.

К монолитным относятся литые и мастичные конструкции,
к сборным — остальные виды конструкций.

Сборными называются теплоизоляционные конструкции, кото-
рые монтируют путем последовательной сборки отдельных элемен-
тов конструкций или конструкции в целом на изолируемом
объекте. Сборные конструкции делятся на комплектные и неком-
плектные.

Комплектными называются сборные теплоизоляционные кон-
струкции, отдельные элементы которых взаимно подобраны по
типоразмерам, скомплектованы и в таком виде поставляются па
монтаж. Например, минераловатные скорлупы или цилиндры
вместе с защитными покрытиями и деталями крепления, подобран-
ными по размеру скорлуп и цилиндров.

Некомплектными называются сборные теплоизоляционные кон-
струкции, отдельные элементы которых поставляются на монтаж
раздельно, без взаимной подборки и комплектации. Например,
защитные покрытия к скорлупам и цилиндрам в виде листов или
рулонов не раскроены по размерам скорлуп и цилиндров, а имеют
размеры завода-изготовителя.

Комплектные конструкции бывают полносборными и поэлемент-
посборными.

Полносборными называются комплектные теплоизоляционные
конструкции, отдельные элементы которых (основной слой, защит-
ное покрытие и детали крепления) скреплены в единое целое.

Поэлементносборными называются комплектные теплоизоляци-
онные конструкции, отдельные элементы которых не скреплены
в единое целое.

В зависимости от геометрической формы и конфи-
гурации изолируемой поверхности конструкции тепловой изо-
ляции делятся на конструкции изоляции плоских поверхностей,
конструкции изоляции криволинейных поверхностей и конструкции
изоляции трубопроводов (диаметром до 500 мм) и фасонных
частей.

В зависимости от температуры изолируемых по-
верхностей конструкции тепловой изоляции делятся на груп-
пы для горячих поверхностей и для холодных. Для устройства
основного теплоизоляционного слоя применяют обертывающие,
формованные, засыпные и другие материалы и изделия.

Обертывающие конструкции (обволакивающие) выполняют из
таких гибких изделий, как минеральная рулонированная вата, раз-
личные шнуры, маты, матрацы, рулонированное стекловолокно,
полосы, фольга. Указанные изделия легко и быстро монтируются
на объектах, отличаются эластичностью.

Конструкции успешно применяют на криволинейных участках
трубопроводов, фасонных частях, компенсаторах и др.

Конструкции из формованных жестких изделий выполняют из
плит, блоков, скорлуп, сегментов, кирпича, фасонных деталей и др.

Засыпные (набивные) конструкции изготовляют из сыпучих
волокнистых или порошкообразных изоляционных материалов, за-
сыпаемых в пространство между изолируемой поверхностью и
ограждающей стенкой.

Мастичные конструкции выполняют из мастик, приготовленных
из порошкообразных или волокнистых материалов. Эти конструк-
ции трудоемки и имеют крайне ограниченное применение.

Литые конструкции выполняют путем заливки жидких компо-
нентов в пространство между изолируемой поверхностью и ограж-
дением (опалубкой) и последующего вспучивания.

По количеству основных теплоизоляционных слоев конструкции
тепловой изоляции подразделяются на однослойные и многослой-
ные (двухслойные, трехслойные).

Многослойная изоляция может быть однородной или неоднород-
ной, т. е. выполненной из двух и более теплоизоляционных мате-
риалов или изделий; различных по своим свойствам. При этом
материал с большей температуростойкостью устанавливается
к изолируемой поверхности.

Конструкции тепловой изоляции помещают на объектах, кото-
рые располагаются в различных условиях. В зависимости от этого
различают конструкции, устанавливаемые внутри промышленных
зданий и сооружений, конструкции, находящиеся на открытом
воздухе, и конструкции подземных прокладок.

Конструкции тепловой изоляции должны удовлетворять следу-
ющим основным требованиям.

Конструкции должны иметь низкую объемную массу и высокие
теплоизоляционные свойства.

Механическая прочность конструкций должна обеспечивать
долголетнюю их службу и надежность в эксплуатации.

Материалы и конструкции не должны гореть и поддерживать
горение, не должны тлеть после удаления открытого пламени.
Материалы должны обладать высокой температуростойкостью
и не терять своих свойств при длительной эксплуатации.
Основной изоляционный слой должен сохранять постоянный
объем, не уплотняться при вибрации, плотно прилегать к изолируе-
мой поверхности. В нем не должно быть пустот, сквозных швов.

Наружный защитны?! слой должен быть прочным, монолитным,
без трещин. Он должен защищать изоляцию от увлажнения и ме-
ханических воздействий.

Конфигурация тепловой изоляции должна соответствовать раз-
мерам и форме изолируемого объекта.

Конструкции должны поставляться на монтаж в законченном
виде, с защитным слоем и необходимыми креплениями.

§ 16.	ОСНОВНОЙ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЙ СЛОЙ КОНСТРУКЦИЙ

Основной теплоизоляционный слой конструкций может быть
выполнен из различных теплоизоляционных изделий и материалов:
сборных (обертывающих, формованных, засыпанных) и моно-
литных (мастичных и литых).

Основной теплоизоляционный слой из сборных
изделий —обертывающих (обволакивающих) — вы-
полняют из минераловатных прошивных матов в оболочках, мяг-
ких и полужестких минераловатных и стекловатных матов на
синтетических связующих, рулонированных стекловолокна и мине-
ральной ваты; из матрацев, шнуров, гофрированной и гладкой
фольги и других материалов (стекловолокнистый холст, полосы
из стекловолокна).

Маты 2 в оболочке из сетки (рис. 12, с) укладывают на поверх-
ность трубопровода и закрепляют подвесками 1 из проволоки
диаметром 1,2 мм для трубопроводов с условным проходом до
600 мм и 2 мм для трубопроводов с условным проходом свыше
600 мм. Подвески прокаливают через мат и укрепляют на поверх-
ности трубопровода через 500 мм. Снаружи маты стягивают бан-
дажами 3 из упаковочной стали или кольцами из проволоки. Про-
дольные и поперечные стыки матов сшивают проволокой диаметром
0,8 мм. На трубопроводах диаметром 0,5 м и более маты крепят
пучками проволоки диаметром 1,2 мм, которые устанавливают по
кольцам внутреннего каркаса.

Трубопровод с одним или двумя спутниками (рис. 12, б, в)
имеет дополнительное устройство из подкладки 7 коробчатой фор-
мы из листового металла толщиной 0,5—0,8 мм, укрепляемо?! па
трубопроводе с помощью стяжки 6 из проволоки 1,2—2 мм.
Но трубопроводам 8 протекает теплоноситель, с помощью которого
обогревается нижняя часть основного трубопровода. Вязкий про-
дукт, транспортируемый по основному трубопроводу, обогревается
за счет конвективных потоков тепла от спутника, в результате про-
дукт становится менее вязким и свободно протекает по трубопро-
воду. Подкладка нужна для того, чтобы увеличить область подогре-
ва нижней части основного трубопровода.

На аппаратах диаметром 0,5 м и более и на оборудовании
I плоско?! поверхностью маты крепят на штырях из проволоки
диаметром 5 мм, которые установлены в приваренных к аппарату
втулках или приварены к аппарату. Если по техническим условиям
к аппарату нельзя приваривать никаких деталей, то маты крепят
на штырях, приваренных к бандажам, которые устанавливают на
аппарате и стягивают болтами с гайками (стяжные бандажи).
Кроме того, маты на таком оборудовании крепят на внутреннем
каркасе 1 из проволоки (рис. 13).

Пию. 13. Крепление минераловатных
матов на сетке внутренним каркасам
из проволоки:

/ устройство из проволоки для крепле-
нии изоляции, 2 — минераловатные маты
п оболочке, 3 — бандаж, 4 — сшивка, 5 —
опорная полка

Пс продольным и поперечным
стыкам наружные оболочки ма-
тов 2 сшивают стальной ото
жженной проволокой диаметром
0,8 мм. Если изоляция двухслой-
ная, то второй слой матов укла-
дывают по первому со смеще-
нием швов и закрепляют также
подвесками из проволоки и бан-
дажами 3.

Матрацы крепят мягкой про-
волокой, натягиваемой через
крючки крест-накрест по стыку
матраца.

Теплоизоляционными шнура-
ми (рис. 14) изолируют трубо-
проводы малого диаметра.

Рис. 14. Изоляция Трубопроводов Ш1Н|у-
[рами:

/ — шнур, 2— обшивка парусиной, 3 — сшивка,
4 — окраска

Шнур 1 или жгут в начале изолируемого трубопровода закреп-
ляют кольцом из проволоки диаметром 2 мм. Затем по трубопро-
воду шнур или жгут навивают спиралью до получения необхо-
димой толщины.

Изоляция трубопроводов гофрированной фольгой показана па
рис. 15. Гофрированную фольгу 5 навивают на трубопровод
непрерывной лентой на высоту опорных колец 2, которые устанав-
ливают одно от другого на расстоянии, равном ширине листов
фольги.

Кольца могут быть из различных материалов: асбестового кар-
тона, ткани, бумаги, диатомитовых, совелитовых, пенобетонных
и других формованных изделий или из пластмассы.

9

10

Рис. 15. Изоляция трубопроводов гофрированной
алюминиевой фольгой:

1 и 6 —гладкая фольга, 2 — опорные кольца, 3 и 8 —
кольца из проволоки, 4 — склейка, 5 — гофрированная
фольга, 7 — асбестовый картон, 9 — защитное покрытие
из металла, 10 — самонарезающие винты

Поверх опорных колец и гофрированной фольги навивают глад-
кую фольгу 6, а затем два слоя асбестового картона 7 толщиной
1 мм.

Продольные швы, образованные гладкой фольгой и асбестовым
картоном, проклеивают клеем, а картон дополнительно крепят
сверху проволокой 8 или асбестовой нитью — кольцами или спи-
ралью.

Теплоизоляционный слой из обертывающих изделий часто при-
меняется в практике теплоизоляционных работ. К достоинствам
этих конструкций относятся: сборность и простота монтажа, высо-
кая эффективность, съемность изоляции.

Наряду с этим изоляция из минераловатных и стекловатных
матов и полос с течением времени изменяет свой объем, особенно
при вибрации, имеет малую механическую прочность, а шнуры
и ткани не являются высокоэффективными теплоизоляционными
изделиями.

Основной теплоизоляционный слой из сборных
жестких формованных изделий выполняется на плос-
ких и криволинейных поверхностях. Для плоских поверхностей
применяют изделия прямоугольной формы: плиты, блоки, кирпичи.

Для изоляции трубопроводов используют фасонные изделия:
полуцилиндры (скорлупы) и сегменты.

Формованными изделиями изолируют как горячие, так и холод-
ные поверхности. Изделия укладывают на изолируемую поверх-
ность на тонком слое мастики или раствора либо насухо.
Рис. 16. Изоляция трубопроводов жест-
1КЙМ1И ф О|р м ав а 1ни ытмчг из делиям-и:

а — скорлупами, б — сегментами; / •>— скорлу-
пы (сегменты), 2 — кольца из проволоки, 3 —
каркас из проволоки, 4 — штукатурный слой,
5 — оклейка, 6 — окраска

Для подмазки применяют различные мастики, а также вяжущие
растворы. Мастика должна иметь низкий коэффициент теплопро-
водности, близкий к коэффициенту теплопроводности основного
слоя изоляции, минимальную усадку и достаточную механическую
прочность. Так, например, при укладке диатомитовых изделий
применяют асбозуритовую мастику; совелитовых или вулканито-
вых изделий — соответственно совелитовую или вулканитовую
мастики. Пробковые и вермикулитовые изделия укладывают на
специальном клее, торфоизделия — на горячем битуме, пенобетон-
ные блоки — на теплом растворе. Швы между формованными
изделиями должны быть не более 5 мм и на всю толщину запол-
нены мастикой.

Укладка изоляционного слоя насухо допускается только в тех
случаях, когда изделия по своей конфигурации точно соответствуют
изолируемой поверхности и при этом обеспечивается полное при-
легание изоляции. Чтобы
обеспечить такое соответ-
ствие, изделия пригоняют
одно к другому и к изоли-
руемой поверхности.

На изолируемую поверх-
ность изделия укладывают
со смещением поперечных
швов, или в шахматном по-
рядке. При многослойной
изоляции изделия последу-
ющего слоя должны пере-
крывать продольные и по-
перечные швы предыдущего
слоя.

Изоляция трубопроводов
формованными изделиями
показана на рис. 16, а вер-
тикальных аппаратов — на
рис. 17.

Крепят изделия на тру-
бопроводах кольцами 2 из
проволоки диаметром 2 мм
из расчета два кольца на

пл одно изделие (рис. 16). Верхний слой при многослойной изоля-
ции стягивают бандажами. Плиты крепят стяжками 5, установ-
кшвыми на внутреннем каркасе, штырями 3 и крючками, прива-
ренными к аппарату или закрепленными во втулки (рис. 17).

Достоинствами тепловой изоляции из формованных изделий
являются: сборность, возможность производства работ при холод-
ном и горячем состоянии изолируемого объекта, значительная
механическая прочность. К недостаткам относятся: шовность
основного слоя изоляции, сложность монтажа при изоляции фасон-
ных частей и криволинейных поверхностей.
Основной теплоизоляционный слой из засыпных (набивных)
материалов выполняют из волокнистых, порошкообразных и зер-
нистых теплоизоляционных

Рис. 17. Изоляция вертикальных аппа-

ратов жесткими теп.тоиЗ'Оляи.ион|Н1Ыми

плитами.:

/ — диафрагма, 2 — опорная лапка, 3 — сдво-
енный штырь, 4 — жесткие плиты, 5 — стяжки
из проволоки

материалов. На рис. 18 пока-
зана изоляция трубопроводов
минеральной ватой внабивку
под сетку.

Она состоит из опорных
колец 2, слоя изоляции (мине-
ральной ваты) 5, металличе-
ской сетки 4, закрепленной па
опорах. На поверхность трубо-
провода устанавливают через
500 мм опорные кольца, кото-
рые могут быть металлически-
ми или из теплоизоляционных
изделий: скорлуп, сегментов,
п'лит.

Металлическая сетка за-
крепляется на опорных коль-
цах на 2/з их окружности так,
чтобы вверху оставалась щель
для засыпки минеральной
ваты в пространство между
трубопроводом и сеткой.

Чтобы предохранить слой
изоляции от провисания, меж-

ду двумя опорными кольцами
устанавливают подвески 1 из
проволоки и закрепляют их
на верхней части трубопровода.

Продольные и поперечные стыки сетки прошивают отожженной
проволокой. Поверх сетки устанавливают кольца из проволоки
либо бандажи 6 в местах расположения опорных колец и между

ними.

Теплоизоляционный слой из засыпных (набивных) материалов
имеет ряд недостатков: трудоемкость изготовления, непостоянство
объема (усадка, образование пустот), неустойчивость при вибра-
ции, малую механическую прочность, неоднородность основного
изоляционного слоя. Кроме того, такую изоляцию должен выпол-
нять изолировщик высокой квалификации. Подобная изоляция
является неиндустриальной и применяется в ограниченных
случаях.

Основной теплоизоляционный слой из мастич-
ных материалов — наиболее трудоемкий по выполнению.

Мастичная конструкция состоит из следующих элементов
(рис. 19): подмазочного (прокидочного) слоя /, основного слоя
изоляции 2, каркаса 3, сетки с ячейками 12X12 мм и защитного

слоя.
Подмазочный слой наносят на поверхность набрызгом жидкой
мастики из асбеста или асбозурита на толщину до 5 мм. Основной

Рис. 18. Изоляция трубопроводов минер альнюй
ватой 'виабивку под сетку:

/ — подвеска, 2 — опорное кольцо, 3 — кольцо из прово-
локи, 4— металлическая сетка, 5 — минеральная вата,
6 — бандаж, 7 — сшивка

теплоизоляционный слои мастики набрасывают отдельными шлеп-
ками до заданной толщины. Мастичную изоляцию выполняют

только по горячим поверхностям 1
тационнбй, но не ниже 100° С.

К достоинствам мастичной
изоляции относятся: монолит-
ность, возможность производить
работы на объектах сложной
конфигурации. Недостатками яв-
ляются трудоемкость и длитель-
ность монтажа, (необходимость
подогрева изолируемого объекта,
зависимость качества изоляции
от квалификации и индивидуаль-
ных способностей изолировщика.
Тепловая изоляция из мастичных
материалов имеет незначитель-
ное применение.

температуре, равной эксплуа-

Рис. 19. Мастичная изоляция трубо-
проводов :

/ — подмазочный слой. 2 — основной слой
изоляции, 3 —каркас. 4 — штукатурка, 5 —
оклейка, 6 — окраска

§ 17. ДЕТАЛИ И УСТРОЙСТВА

ДЛЯ КРЕПЛЕНИЯ

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Для повышения механической прочности теплоизоляционных
конструкций применяют различные крепления.

По своему назначению различают крепления, обеспечивающие
прочное соединение теплоизоляционного слоя с изолируемой
поверхностью, крепления, создающие внутренний каркас в слое
тепловой изоляции, и наружные крепления теплоизоляционных
конструкций.

Для надежного крепления основного слоя тепловой
изоляции к поверхности трубопроводов применяют проволоч-
ные подвески 1 (см. рис. 12, а) и кольца 3 (см. рис. 18). При изо-
ляции трубопроводов оштукатуренными минераловатными скорлу-
пами, матами в различных оболочках и при изоляции внабивку
используют проволочные подвески диаметром 2 мм. Подвески про-
калывают через мат или сетку при изоляции внабивку и укрепляют
на поверхности трубопроводов в верхней его части.

Маты» и формованные жесткие изделия на трубопроводах диа-
метром 0,5 м и более крепят с помощью пучков проволоки, назы-
ваемых стяжками, диаметром 1,2 мм к кольцам внутреннего кар-
каса (см. рис. 13). Кольца устанавливают на расстоянии 0,5 м одно
от другого и плотно стягивают на трубе. На кольцах натягивают

пучки проволоки, с помощью которых закрепляют изделия и на-
ружный каркас.

При выполнении мастичной изоляции на трубопроводах уста-
навливают спиральные каркасы из проволоки.

Лучшим видом каркаса является металлическая плетеная или
тканая сетка из мягкой проволоки диаметром 0,5—1,2 мм с ячей-
ками от 5 до 20 мм. Каркас из сетки способствует надежному
цеплению наружного защитного слоя (штукатурки) с основным.

Для наружного крепления теплоизоляционных
конструкций трубопроводов применяют бандажи с пряжками
(рис. 20), а также проволочные кольца.

Бандажи 1 изготовляют из стальной упаковочной ленты толщи-
ной 0,7 мм и шириной 20 мм. Закрепляют бандажи проволочной

скруткой 2, а также с по-
мощью пряжки 3 или
замкового устройства 4.
Наружные проволочные
кольца и бандажи из
стали необходимо покры-
вать лаком или окраши-
вать битумом для защи-
ты от коррозии. Более
надежны оцинкованные
крепежные детали или
детали, изготовленные из
нержавеющего металла.

На рис. 21 приведены
конструкции различных
видов опорных колец,
применяемых при устрой-
стве набивных конструк-
ций тепловой изоляции
на трубопроводах.



Рис. 21. Опорные кольца:

а —тип I, '—тип И, в — тип III г — тип IV-
— теплоизоляционная скорлупа, 2 — проволочное
кольцо, 3 — теплоизоляционный сегмент, 4 — теп-
лоизоляционная стойка, 5 — хомут, 6 — обод, 7 —
проволочная связка
Опорные кольца устраивают из теплоизоляционных скорлуп 1,
сегментов 3, стоек 4 или металлическими, состоящими из хомута 5
и обода 6. Скорлупы, сегменты и стойки скрепляют на трубопро-
воде проволочными кольцами 2, а металлические кольца — прово-
лочными связками 7.

Приварные детали — втулки и скобы (рис. 22) — предназначены
для крепления в них съемных элементов или деталей.

Эти детали приваривают к оборудованию на заводе-изготови-
теле либо на монтажной площадке. В том случае, когда приварить

детали к аппаратам на месте монтажа невозможно, устанавливают

стяжные бандажи, к ко-
торым приварены кре-
пежные детали.

Размещение привар-
ных деталей на изолируе-
мой поверхности зависит
от вида и конструкции
изолируемого оборудо-
вания.

На вертикальных ап-
паратах детали привари-
вают с шагом по окруж-
ности 250 мм, по высоте

Рис. 23. Размещение приварных деталей

Рис. 22. Цриварные детали.:

а — втулка, б — скоба

500 мм. Схема размещения приварных деталей на вертикальных
аппаратах, наиболее часто встречающихся на предприятиях неф
тяной, химической и энергетической промышленности, показана
на рис. 23. На горизонтальных аппаратах в нижней части шаг
приварки деталей по окружности делают равным 250 мм, по дли-
не— 500 мм. В верхней части втулки или скобы размещают через
500 мм по длине окружности.

На днищах вертикальных и горизонтальных аппаратов диамет-
ром от 1 м и более детали приваривают по окружности через
250 мм. Диаметр первой окружности приварки делают 800 мм.
Диаметр каждой последующей окружности возрастает на 1000 мм.

На днищах аппаратов диаметром менее 1 м изоляцию крепят
Рис. 24. Размещение эле-
ментов каркаса на верти-
кальном аппарате:

/ — стяжной бандаж с опорны-
ми лапками, 2 — стяжной бан-
даж со штырями, 3, 4 — болты
с гайками и шайбами, 5 —
струна, 6 — кольцо, 7 — стяж-
ка, в —диафрагма

В ио А

-6

/Последующие кольца,
диаметром 1500,2500мм

При диаметре ап-
парата до 1м ус-
танавливать 2

Ч/Тольци д 250 и.

•2 ММ

^3

<--П

Рис. 25. Съемные детали:

а —одинарный штырь, б —одинарный
усиленный штырь, в — двойной штырь,
г — подвеска, О— двойная скоба, е —
двойной усиленный штырь
стяжками 7 из проволоки диаметром 1,2 мм, закрепленными на
струнах 5 и кольцах 6 из проволоки диаметром 2 мм (рис. 24).

Съемные детали (рис. 25)—штыри, подвески, опорные скобы
и др.—-устанавливают во втулках на месте монтажа тепловой изо-
ляции-— 1-й способ, или приваривают непосредственно к стенке
аппарата — 2-й способ.

Рис. 26. Крепление матов 1на аппаратах двойными и оди-
н-ар н ы ми штЫ|р я мн:

а —однослойная изоляция, б — двухслойная изоляция; 1 — привар-
ная втулка, 2 — двойной штырь, 3 — теплоизоляционные маты,
4 — сшивка, 5—кольцо из проволоки, 6 — одинарный штырь

Одинарные и двойные штыри предназначены для крепления
минераловатных изделий с оболочками и без них. Одинарные
штыри 6 применяют при однослойной изоляции (рис. 26,а), двой-
ные 2— при двухслойной

Рис. 27. Крепление жестких плит иа аппа.-
р-атах одинарными ,усиле1Н1ны;М1И штырями-!:
1 — изоляционная плита, 2 — одинарный усилен-
ный штырь, 3— защитный слой, 4— приварная
втулка, 5 — стяжка из проволоки

ИЗОЛЯЦИИ ТОЛЩИНОЙ ОТ
120 до 200 мм (рис. 26, б).

Жесткие теплоизоля-
ционные плиты 1 крепят
с помощью одинарных
усиленных штырей 2
(рис. 27) или двойных
скоб из полосовой стали.

На рис. 28 показаны
опорные устройства. Они
воспринимают нагрузку
от вышележащей изоля-
ции и покровного слоя и
предотвращают их спол-
зание. Опорное устрой-
ство состоит из опорной
лапки 3, скобы 2, план-
ки 4, винта с гайкой 1.
Опорное устройство ти-
па I применяют при покровном слое из штукатурки или асбесто-
цементных плит, типа II — при покровном слое из металлических
листов, типа III — при покровном слое из штукатурки. Устанавли-
вают опорные устройства на вертикальных аппаратах через
>1- 4,5 м по высоте.

Раис. 28. Опорные устройства:

а — тип I, б — тип II, в — тип III; / — винт с гайкой,
2 — скоба, 3—опорная лапка, 4 — планка

Основной теплоизоляционный слой 1 и защитное покрытие из
асбестоцементных плит 2 крепят с помощью двойных усиленных
штырей 3 (рис. 29). Двойные усиленные штыри заказывают на за-

воде и поставляют на монтаж-
ную площадку в комплекте
с болтами и гайками. Длина
штыря равна толщине изоля-
ции плюс 50 мм. Количество
устанавливаемых па аппарате
штырей зависит от размеров
асбестоцементных плит. При
плитах размером 1200Х800Х
Хб и 1050X550X6 мм штыри
устанавливают по высоте че-
рез 1 м, по окружности через
250 мм. В остальных втулках
помещают детали для крепле-
ния основного теплоизоляцион-
ного слоя. В верхней части
плиты навешивают на штырь,
а в нижней опирают на него.

На рис. 30 показано креп-
ление асбестоцементных плит 2
н металлических листов 6 на
навесных скобах 5. При ис-
пользовании навесных скоб

Рис. 29. Крепление защитных покры-
тий иа двойных усиленных штырях:
/ — теплоизоляционный слой, 2 — асбесто-
цементные плиты, 3 — двойной усиленный
штырь, 4 —- втулка

для крепления защитных покрытий отпадает необходимость
в сверлении асбестоцементных плит и крепление получается более
прочным. Скобы навешивают на двойные усиленные штыри 3.
При креплении изоляции по второму способу крепежные дета-
ли— штыри, крючки, подвески, опорные устройства и другие—•
приваривают непосредственно к аппарату на месте монтажа.
Схема размещения крепежных деталей аналогична приведенной
на рис. 23. Однако часто приваривать крепежные детали невоз-
можно. Это зависит от характера изолируемого оборудования,
рода металла и т. д. В таких случаях создают внутренний каркас.
Для этого непосредственно на изолируемую поверхность устанав-
ливают проволочные кольца, на которые нанизываются пучки
проволоки, называемые стяжкой (см. рис. 13).

Вариант

Рис. 30. Крепление защитных покрытий на навесных скобах:

а — покрытие из асбестоцементных плит, б — покрытие из металлических листов:
7 — теплоизоляционный слой, 2 — асбестоцементные плиты, 3 — двойной усиленный
штырь, 4 — втулка, 5— навесные скобы, 6—металлические листы, 7 — самонарезаю-
щие винты, 8 — кляммеры

При изоляции криволинейных поверхностей вместо проволоч-
ных колец применяют стяжные бандажи, состоящие из нескольких
частей (рис. 31), выполненные из полосовой стали размером
30X3 мм на болтовых креплениях, устанавливаемых в упорах 3.
К секции стяжных бандажей приваривают различные крепежные
детали —штыри 1, крючки, подвески, опорные устройства 5 и др.

Стяжные бандажи для крепления изоляции выполняют также
из угловой стали. В этом случае они служат как в качестве опоры
для вышележащей изоляции, так и для крепления каркаса. Шири-
ну полки выбирают в зависимости от толщины слоя изоляции.
Продольные струны наружного каркаса натягивают между опор-
ными полками и переплетают в поперечном направлении более
гонкой проволокой, образуя сетчатый каркас с ячейками нужного
размера.

Применяется также способ крепления тепловой изоляции на
штырях, приклеенных с помощью пластины к аппарату (рис. 32).
Пластину 1 с закрепленным в ней штырем 3 приклеивают клеем



Рис. 31. Секция стяжного бандажа для аппаратов:

а— с приваренными штырями, б — с приваренными опорными устройствами;
/ — двойной штырь, 2 — металлическая лента, 3 — упор, 4 — сварка (шов), 5 —
опорное устройство, 6 — планка,$из — толщина изоляции

Рис. 32. Крепление тепловой
изоляции на штырях, прикле-
енных к аппарату с помощью
пластин:

а — общий вид изоляции, б — де-
|дли крепления; 7 — пластина, 2 —
шайба, 3— штырь, 4 — слой изо-
ляции
к аппарату, а затем на штыри накалывают изоляционные изделия.
Закрепляют изделия на штырях шайбой 2, которая свободно
надевается на штырь и прижимает изделие к аппарату Шайба
имеет замок, который удерживает ее на штыре Излишнюю часть
штыря после закрепления па нем шайбы отрезают.

§ 18.	НАРУЖНЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ.

ТЕМПЕРАТУРНЫЕ ШВЫ

Для предохранения слоя тепловой изоляции от воздействия
атмосферных условий, механических повреждений и для обеспече-
ния надежности, долговечности изоляции применяют различные
способы защиты. Поверх изоляционного слоя наносят покровный
и отделочный слои.

Покровные слои выполняют из штучных изделий — металличе-
ских листов, листов стеклопластика, рулонных изделий, асбесто-
цементных полуцилиндров и плит, а также штукатурных раство-
ров. Для отделки применяют краску, лаки, битумы, рулонные
материалы.

Покровные слои

Металлическое покрытие. Покровные слои изготовляют из
обычной тонколистовой кровельной стали толщиной 0,4—1 мм,
оцинкованной тонколистовой стали толщиной 0,5—1 мм и листов
из алюминия и его сплавов толщиной 0,5—1,0 мм. При использо-
вании для покровного слоя алюминиево-медпых сплавов марок
Д-1, Д-16, В-95 их защищают от коррозии при отсутствии завод-
ской плакировки (покрытие слоем чистого алюминия). Листы из
алюминиево-марганцевых сплавов марки АМЦ, алюминиево-маг-
ниевых сплавов АМГ, алюминиевых сплавов АД-1, АД обладают
высокой коррозионной, стойкостью (за исключением некоторых
сильно агрессивных веществ), и их защищать не надо.

Не разрешается применять алюминиевые сплавы без специаль-
ной защиты в случае прямого воздействия Щелочей, хлора, фтора,
муравьиной, щавелевой, соляной кислот, азотной кислоты слабой
и средней концентрации, хлороорганических кислот, ртути и фор-
мальдегида. В месте соприкосновения алюминиевых сплавов
с такими материалами, как сталь (сетка, проволочные кольца,
штыри, опорные кольца), штукатурка, содержащая цемент, вулка-
нитовые, совелитовые, диатомитовые и перлитоцементные изделия,
возникает коррозия. Для защиты алюминиевых покрытий от
коррозии применяют способы плакирования и окрашивания.

Покрытия из кровельной стали должны быть окрашены по на-
ружной поверхности масляной краской, краской БТ-177, перхлор-
виниловыми красками или эмалями Внутренняя сторона покрытия
должна быть проолифлена или покрыта битумным лаком БТ-577.

Все конструкции металлических покрытий в зависимости от
назначения, формы и размеров изолируемых объектов делятся
на: конструкции покрытий изоляции трубопроводов, конструкции
покрытий изоляции аппаратов и конструкции покрытий изоляции
арматуры и фланцевых соединений трубопроводов и аппаратов.

Покрытие изоляции трубопроводов в виде футля-
ра (рис. 33, а) выполняют из листа длиной, равной ширине листа,
а по ширине — равной длине окружности изоляции с учетом необ-
ходимого перекрытия продольного шва, которое составляет
30—50 мм. Способы сопряжения продольных и поперечных швов,
применяемые при устройстве покрытия изоляции трубопроводов,
приведены в табл. 7.

Таблица 7

Сопряжения продольных и поперечных швов покрытий трубопроводов

Вид сопряжения

Применение

зо-ьо

10 10

В продольных швах горизонтальных и
вертикальных трубопроводов при диамет-
ре изоляции менее 200 мм

В продольных швах горизонтальных и
'вертикальных трубопроводов при диамет-
ре изоляции более. 200 мм и в попереч-
ных швах горизонтальных трубопроводов
при диаметре изоляции более 600 мм

В поперечных швах горизонтальных
трубопроводов при диаметре изоляции
менее 600 мм и при устройстве темпера-
турных швов при любом диаметре изоля-
ции

В поперечных швах прямых участков
горизонтальных трубопроводов при диа-
метре изоляции менее 200 мм и в попе-
речных швах криволинейных участков
трубопроводов наружных установок

В поперечных швах криволинейных
участков 'трубопроводов наружных уста-
новок

В поперечных швах горизонтальных и
вертикальных трубопроводов при диамет-
ре изоляции свыше 600 мм
В поперечных швах вертикальных тру-
бопроводов; при диаметре изоляции ме-
нее 600 мм (а), при диаметре изоляции
более 600 мм (б)

В торцо!вых швах горизонтальных и
вертикальных трубопроводов у фланцевых
соединений

Для придания футлярам жесткости и большой механической
прочности по кромкам футляров предусмотрены зиги. При диа-
метре изоляции до 600 мм радиус зига составляет 3—4 мм, при
большем диаметре изоляции — 5 мм.

Зиги расположены на футляре в зависимости от способа соеди-
нения элементов футляра. Соединение футляров по поперечным
швам выполняется в следующих вариантах: при диаметре изоля-
ции до 600 мм — «зиг в зиг» (рис. 33. б, в), более 600 мм —«зиг
внахлестку» (рис. 33, а, О).

Вдоль поперечных шзов по окружности футляров предусмотре-
на установка самонарезающих винтов размером 4X12 мм через
300—350 мм. Соединение футляров по продольным швам показано
на рис. 33, е, ж.

При диаметре изоляции до 200 мм шов выполняют внахлестку
без зигов, размер нахлестки 30—40 мм. При диаметре изоляции
более 200 мм соединение осуществляют внахлестку с зигом.

Вдоль продольного шва устанавливают самонарезающие винты
с шагом 150 мм. Кромки футляра можно соединять специальным
замком 5 (рис. 33, з) в виде планки с отогнутыми кромками,
которая надвигается на футляр в месте сопряжения и плотно
соединяет кромки футляра, которые также отогнуты, но в проти-
воположные стороны.

Металлические футляры по изоляции, выполненной из мягких
уплотняющихся теплоизоляционных материалов при толщине изо-
ляции 80 мм и более, должны быть установлены на опорных коль-
цах 2, которые располагаются в местах поперечных швов, фланце-
вых соединений и отводов (рис. 33, и). Опорное кольцо состоит из
двух сегментов (полуколец), соединяемых на болтах 9 с гайками-?.

Обод представляет собой бандажную ленту толщиной 2 мм
и шириной 30 мм К ободу приварены опорные лапки 6 такого же
Рис. 33 Поиравный слой горизонтального трубопровода из металлических листов:
а — общая схема, б, в, г, д, е, ж, з — способы соединения листов, и — опорное устройство; 1 — покры-
тие из металлического листа, 2 — опорное кольцо, 3 — самонарезающий винт, 4 — диафрагма, 5 — за-
мок, 6 — опорная лапка, 7 — прокладка из асбестового картона, 8 — гайка, 9 — болт
сечения. В гнездах опорных лапок укреплены прокладки 7 из асбе-
стового картона толщиной 8 мм.

На рис. 34 показана отделка торцов изоляции у фланцевых
соединений, когда диаметр изоляции равен диаметру фланцевого
соединения (изоляцию самого фланцевого соединения не устраива-
ют). Торцы отделывают под конус 5 (рис. 34, а) или с помощью
диафрагмы 4 (рис. 34,6).

Рис. 34. Отделка торцов изоляции у фланцевых соединений
(фланцы не .изолируются):

а — под конус, б — с помощью диафрагмы; 1 — трубопровод, 2 —
теплоизоляционный слой, 3 — конус, 4 — элементы диафрагмы, 5 —
покрытие изоляции трубопровода, б- —фланцевое соединение, 7 — са-
монарезающий винт, 8— опорное кольцо

На вертикальных участках трубопроводов для предотвращения
сползания листов устанавливают разгружающие устройства 4
(рис. 35). Эти устройства представляют собой опорные лапки из
полосовой стали сечением 2X30 мм, приваренные к трубопроводу
1, либо установленные на стяжных бандажах через 3—4 м по вы-
соте и через 250—300 мм по окружности.

Покрытие изоляции аппаратов. В зависимости от спо-
соба монтажа, диаметра аппарата и расположения выступающих
частей (штуцеров, люков, лазов, опор) покрытие может быть
выполнено картинами, обечайками и отдельными листами.

Картиной называют элемент покрытия, состоящий из нескольких
металлических листов, соединенных на фальцах.

Обечайкой называется элемент покрытия, состоящий из не-
скольких изогнутых по диаметру изоляции аппарата металличе-
ских листов, соединенных на фальцах. Крепятся покрытия изоля-
ции аппаратов диаметром менее 1 м так же, как и на трубопро-

водах. Радиус зига на футлярах для покрытия аппаратов равен
5 мм. Виды сопряжений швов при устройстве покрытий изоляции
аппаратов показаны в табл. 8.

Покрытие изоляции вертикальных
аппаратов картинами (рис. 36) осуще-
ствляют при больших расстояниях меж-
ду выступающими частями по горизонта-
ли. Длина картин 1 определяется расстоя-
нием между опорными лапками разгру-
жающих устройств 3; ширина картин
равна ширине металлического листа. По
длине отдельные металлические листы
должны быть соединены лежачим фаль-
цем (рис. 36, В—В). По продольным
швам картины соединяют способом «зиг
внахлестку» (рис. 36, Г—Г) самонареза-
ющими винтами 2 размером 4X12 мм
через 150 мм. По поперечным швам кар-
тины устанавливают на опорные лапки
разгружающих устройств с перекрытием
нижних картин.

По поперечным швам картины не со-
единяют винтами для образования тем-
пературного шва. В верхней части кар-

тин нижнего ряда предусмотрены вырезы
для опорных лапок.

Монтируют картины снизу вверх
отдельными поясами. Отверстия для вин-

тов выполняют на месте монтажа.

Покрытие изоляции вертикальных
аппаратов обечайками (рис. 37) выпол-

Рис. 35. Покровный слой
вертикального трубопро-
вода из металлических
листов:

/ — трубопровод, 2 — покры-
тие из металлического лис-
та, 3— температурный шов,
4 — разгружающее устрой-
ство

Таблица 8

Сопряжения швов покрытий горизонтальных и

Вид сопряжения

вертикальных аппаратов

Прим е] юн не

В поперечных швах вертикаль-
ных аппаратов: а — в месте
крепления самонарезающими
винтами, б — при образовании
температурного шва, в — при
опирании на разгружающие
устройства
В продольных швах вертикаль-
ных аппаратов

При креплении верхнего (а)
и нижнего (б, в) днищ верти-
кальных аппаратов к его ци-
линдрической части

А — А в продольных швах
днищ вертикальных и горизон-
тальных аппаратов;

Б — Б для соединения шва на-
кладки днища вертикальных и
горизонтальных аппаратов;

В — В при креплении накладки
к днищу вертикальных и гори-
зонтальных аппаратов

В поперечных швах горизон-
тальных аппаратов: а — в месте
крепления самонарезающими
винтами; б — в месте темпера-
турного шва
/5-20

5)

В поперечных швах горизон-
тальных аппаратов — варианты
(а, б) с расположением зига по
краю листа

В продольных швах горизон-
тальных аппаратов

При креплении днищ горизон-
тальных аппаратов к его цилинд-
рической части: а — без темпе-
ратурного шва, б—с темпера-
турным швом



В торцовых швах горизон-
тальных и вертикальных аппа-
ратов у фланцевых соединений:
а — при диаметре изоляции до
350 мм, б — при диаметре изо-
ляции более 350 мм
няют при больших расстояниях между выступающими частями
по высоте аппарата. Отдельные листы в обечайке 1 соединены ле-
жачим фальцем. Обечайки по продольным швам соединены спо-
собом «зиг внахлестку» самонарезающими винтами 2 через 150 мм
(рис. 37, В—В). Количество продольных швов определяется в за-
висимости от диаметра аппарата и расположения выступающих
частей.

Рис. 36. Покрытие изоляции вертикальных аппаратов картинами ив метал-
лических листов:

/ — картины, 2 самонарезающий винт, 3 — разгружающее устройство

По поперечным швам обечайки соединены внахлестку самона-
резающими винтами через 300 мм таким образом, чтобы листы
верхней обечайки опирались на зиг листов нижней обечайки
(рис. 37, Г—Г). У разгружающих устройств 3 (опорных полок)
обечайки по поперечным швам не соединены винтами для образо-
вания температурных швов.

Покрытие изоляции вертикальных аппаратов отдельными листа-
ми (рис. 38) выполняют при наличии большого количества высту-
пающих частей. Продольные швы делают способом «зиг внахлест-
ку» и соединяют самонарезающими винтами 2 через 150 мм
(рис. 38, Б—Б). Поперечные швы выполняют внахлестку таким
образом, чтобы верхний лист опирался на зиг нижнего листа
(рис. 38, В—В). Винты по поперечным швам делают через 300 мм.

У разгружающих устройств 3 листы устанавливают на опорные
лапки, приваренные к аппарату или стяжным бандажам
(рис. 38, А—Л). В нижнем листе делают вырезы для опорных
лапок. По этим швам винты не устанавливают для образования
температурного шва.

Покрытие изоляции горизонтальных аппаратов обечайками
(рис. 39).

5-5

Рис. 37. Покрытие .изоляции вертикальных аппа|рато1В обечайка-ми
из металлических листов:

/ — обечайка, 2 — самонарезающий винт, 3 — разгружающее устройство

Обечайка состоит из нескольких листов, соединенных в один по-
средством лежачего фальца (рис. 39, Г—Г). По продольным швам
листы соединены способом «зиг внахлестку» (рис. 39, Б—Б) само-
парезающими винтами 2 через 150 мм. Швы расположены вразбеж-
ку. По поперечным швам листы соединяют способом «зиг внахлест-
ку» (рис. 39, В—В). Винты расположены на расстоянии 350 мм по
окружности через один поперечный шов.
Покрытие изоляции горизонтальных аппаратов отдельными
листами выполняют вдоль аппарата. Крепят листы так же, как
и на вертикальных аппаратах. Для придания жесткости металли-
ческому футляру на горизонтальных аппаратах установлены опор-
ные устройства, к которым закреплен футляр Опорные устройства
находятся у днищ и фланцевых соединений, а на аппаратах боль-
шой длины и на цилиндрической части — через 3—4 м.

Рис. 38. Покрытие изоляции вертикальных аппаратов
отдельными металлическими листами:

/ — металлический лист, 2— самонарезающий винт, 3 — раз-
гружающее устройство

Покрытие днищ аппаратов зависит от формы днища.
На рис. 40 показана конструкция покрытия сферического днища
аппаратов диаметром 0,5 м и более. Металлический футляр выпол-
нен из отдельных секторов 1. Размер основания (хорды) сектора
150—250 мм. Швы секторов соединены внахлест с зигом самонаре-
зающими винтами 3 через 100 мм.

При конусных днищах аппаратов диаметром до 1 м покрытие
из металла выполняется также коническим. Конус состоит из
одного сектора, который соединен внахлест с зигом. При больших
диаметрах аппарата конус состоит не менее чем из трех секторов.

На вершине конуса и в месте, где сходятся конусы сферических
секторов, установлены накладки в виде круга 2 диаметром 300 мм
А -А

39. Покрытие изоляции горизонтального «аппарата обечайками:
обечайка, 2— самонарезающий винт, 3 — опорное кольцо, 4 — винт с гайкой
и более в зависимости от диаметра аппарата. По периметру на-
кладки также предусмотрен зиг. Крепят накладку самонарезаю-
щими винтами через 130—150 мм.

На рис. 41 показана отделка покрытий изоляции у фланцев,
лазов, фундаментных болтов.

Рис. 40 Покрытие сферического днища аппарата метал-
лическими листами:

1 — сектор, 1 — круг, 3 — самонарезающий винт, 4 — опорное
КОЛЬЦО

Покрытие изоляции арматуры и фланцевых со-
единений выполняют различными способами. Изоляцию флан-
цевых соединений и арматуры на трубопроводах, а также фланце-
вых соединений крышек и т. п. на аппаратах, выполняют из съем-
но-разъемных конструкций. Съемно-разъемная конструкция дает
возможность при осмотре и ремонте легко и быстро снимать и уста-
павливать ее, не нарушая целостности и не разрушая изоляцию
трубопровода или аппарата вместе с защитным покрытием Если
фланцевые соединения и арматура по условиям эксплуатации
не требуют систематических наблюдений, то изоляция и защитное

покрытие по ней выполняют,
как показано на рис. 42.
В верхней части металличе-
ского покрытия 6 вырезают
отверстие под вентиль 5, по-
крытие опирают на диафраг
му 3 и закрепляют самонаре
зающими винтами 7.

Покровный слой из стекло-
пластика. Для покрытия по
изоляции применяют стекло-
пластик листовой, рулонный и
в виде полуцилиндров. Стек-
лопластик укладывают по ос-
новному теплоизоляционному
слою с перекрытием продоль-
ных и поперечных швов на
40—50 мм (рис. 43). Крепят
его с помощью самонарезаю-
щих винтов 2, планок 3, 4, 7
или кляммер 8, изготовленных
из листов алюминиевых спла -
вов или оцинкованной стали
толщиной 0,8 мм.

Скорлупы из стеклопласти-
ка укладывают по слою изо-
ляции также с перекрытием
продольных и поперечных
швов на 40—50 мм (рис. 44).
Скорлупы 1 крепят с помощью
бандажей 2 с пряжками 3. На
вертикальном трубопроводе

Рис. 41. Отделка покрытий изоляции-
а —у фланцев, б — у лазов, в — у фунда-
ментов болтов; / — стенка аппарата, 2 —
изоляция, 3— элементы диафрагмы, 4 —
самонарезающие винты, 5 — металличе-
ское покрытие, 6 — штуцер, 7 — конус, 8 —
накладка, 9 — фундаментный болт с гай-
кой, 10 — металлическая накладка

скорлупы опираются одна на
другую с помощью кляммер 4;
от сползания изоляция предо-
храняется разгружающими
устройствами 5.

Покрытия из рулонных из-
делий. Покровные слои выпол-
няют из следующих рулонных

изделий: каландрированной вини-

пластовой пленки, лакостеклоткани, фольгоизола, стеклоткани,
дублированной фольги или полимерной пленки, фольгокартона,

рубероида с крупнозернистой посыпкой, изола, бризола, стекло-

ткани по выравнивающему слою из рубероида, картона и др.,
асбестовой ткани, синтетических пленок и др.
Покрытия из рулонных изделий с применением винипластовой
пленки, лакостеклоткани, рубероида, изола, бризола менее надеж-
ны и менее долговечны, чем покровные слои из металлических
листов, асбестоцементных полуцилиндров или стеклопластика.
Кроме того, рулонные покрытия из таких изделий, как изол, бри-
зол, рубероид, являются горючими и в случае пожара способ-
ствуют распространению пламени, а также оплавляются при сопри-
косновении с горячими предметами. Поэтому при изоляции
трубопроводов с температурой поверхности выше 200°С покрытие
должно находиться на расстоянии не менее 0,3 м от непзолируемой
поверхности. Трубопроводы с покрытием изоляционного слоя пере-
численными изделиями должны находиться на расстоянии не менее
25 м от оборудования, содержащего горючие и взрывоопасные
смеси.

Рис. 42. Покрытие изоляции муфтовой арматуры из
металлических листов:

/ — трубопровод, 2— опорное кольцо, 3 — диафрагма, 4 —
теплоизоляционный слой, 5—вентиль, 6—металлическое по-
крытие, 7 — самонарезающие винты

Защитные покрытия из каландрированной винипластовой плен-
ки, лакостеклоткани, дублированной рубероидом или другими
материалами (фольгой, полимерной пленкой), стеклоцемента
укладывают на слой изоляции и крепят с помощью продольных
металлических планок с последующим закреплением самонареза-
ющими винтами или бандажами с пряжками, при этом продоль-
ный шов получается уплотненным и ровным (см. рис. 43 и 44).
Покровный слой из фольгоизола крепят по изоляции самонарезаю-
щими винтами; нахлестка по поперечному шву равна 40—50 мм,
по продольному— 100—150 мм; винты устанавливают через
150 мм.
7 1812
Рис. 44. Покрытие изоляции горизонтального (а) и вертикального (б) трубопроводов скорлупами из
стекл оп ЖСТ1ИК а:
/ — скорлупа из стеклопластика, 2 — бандаж, 3 -* пряжка, 4 — кляммера, 5 — разгружающее устройство, 6—подвеска
На рис. 45 показана конструкция изоляции трубопровода
с покровным слоем из изола (бризола). Полотнища
изола 1 нарезают по длине окружности изолированного трубопро-
вода плюс величина нахлестки 100—150 мм. Изол укладывают на
выровненную поверхность изоляции внахлестку по продольным
п поперечным швам. Швы проклеивают горячим нефтебитумом
марки БН-1У или битумной мастикой.

Крепят полотнища изола бандажами 2 из стальной упаковоч-
ной ленты через 300—330 мм по длине трубопровода либо прово-
лочными кольцами. При укладке изола насухо полотнища крепят
так же, только бандажи устанавливают через 200 мм.

Покровный слой из рубероида с крупнозернистой
посыпкой крепят так же, как изол. Для промазки швов применяют
битум БН-1У. Участок изоляции трубопровода на расстоянии
00 мм до неизолированной части покрывают футлярами из листо-
вого металла или штукатурят.

Покровный слой из стеклоткани 4 (рис. 46) укла-
дывают по выравнивающему слою из рулонных изделий 2 (рубе-
роида, пергамина). Выравнивающий слой из жестких рулонных
изделий необходим для предохранения стеклоткани от поврежде-
ния крепежными деталями основного слоя изоляции, а также для
придания изоляции хорошей внешней формы. При повышенных
требованиях пожаробезопасности в качестве выравнивающего слоя
применяют асбестовый картон.

Выравнивающий слой укладывают насухо с нахлесткой 50 мм
по продольным и поперечным швам и крепят изоляционной проре-
11 ценной лентой 1, проволокой диаметром 2 мм или липкой поли-
винилхлоридной лентой через 500 мм.

Стеклоткань толщиной не менее 0,2 мм укладывают спираль-
ными или отдельными полотнищами с нахлесткой по швам соот-
|ц гственно 20—30 и 50 мм.
Ширина полосы стеклоткани при ее укладке спиралью равна
250—300 мм в зависимости от ширины полотнища. При укладке
спиралью концы отдельных кусков сшивают капроновой нитью или
проволокой диаметром 0,8 мм. В начале и конце трубопровода
у фланцевых соединений полосу оборачивают два раза вокруг
изоляции и закрепляют проволочными кольцами.

Рис. 46. Покрытие .изоляции 'трубопроводов стек-
лотканью (спиралью):

/ — изоляционная прорезиненная лента, 2 — рубероид,
3 — сшивка, 4 — стеклоткань

При укладке стеклоткани полотнищами продольные швы долж-
ны быть сшиты стеклянной или капроновой нитью. Во избежание
разрушения стеклоткани у швов ее необходимо подворачивать
на 50 мм.

Стеклоткань необходимо окрашивать масляными, эмалевыми,
битумными или другими красками, лаками и смолами.

Покрытия изасбестоцементных полуцилиндров
и плит. Для покровного слоя применяют асбестоцементные полу-
цилиндры с раструбом и без него.

Асбестоцементные полуцилиндры с раструбом укладывают по
изоляции с перекрытием поперечных и продольных швов и закреп-
ляют бандажами из упаковочной стали сечением 0,7X20 мм.
По длине полуцилиндра устанавливают не менее трех бандаж;ей.

Швы промазывают специальной замазкой или асбестоцемент-
ным раствором.

Асбестоцементные полуцилиндры без раструба укладывают
по изоляционному слою с перекрытием продольных швов. Попереч-
ные швы перекрывают бандажами шириной 65 мм, покрытыми
антикоррозионным составом. Крепят полуцилиндры с раструбом
и без раструба одинаково. Никакой отделки поверх асбестоцемент-
ных полуцилиндров не предусматривается.

Асбестоцементные плиты (листы) применяют для покрытия
изоляции цилиндрической части аппаратов больших диаметров
с малым количеством выступающих частей. Для аппаратов диа-
основного теплоизоляционного

Рис. 47. Покрытие 'изоляции ап-
парата штукатурным раствором:
1 — слой тепловой изоляции, 2 — шту-
катурный слой

метром 4 м и более применяют плоские и волнистые асбестоцемент-
ные плиты. Для аппаратов небольших диаметров используют
криволинейные плиты, изготовляемые по специальному заказу.
Изоляцию сферических днищ этих аппаратов покрывают футля-
рами из металлических листов или асбестоцементным штукатур-
ным раствором.

Крепят асбестоцементные плиты несколькими способами: двой-
ными усиленными штырями, навесными скобами, установленными
па двойных усиленных штырях, крючками, подвешенными на про-
волочном кольце, которое закреплено на сдвоенных штырях.

Штыри приваривают к стенке аппарата или стяжному бандажу,
। на аппаратах с приваренными втулками штыри устанавливают
во втулки. Для крепления асбестоцементных плит используют
тс же штыри, что и для крепления
слоя. На аппаратах с приварен-
ными втулками двойные усилен-
ные штыри устанавливают через
I м по высоте. Навесные скобы
укрепляют на штырях.

Плиты устанавливают с пере-
крытием продольных и попереч-
ных швов. Снаружи плиты до-
полнительно крепят стяжными
бандажами либо кольцами из
проволоки. В местах установки
люков, штуцеров и других высту-
пающих частей выполняют за-
щитное покрытие из асбестоце-
ментной штукатурки по сетке.

Штукатурные покрытия. Шту-
катурные покрытия выполняют
из различных растворов. Штука-
турные растворы наносят 1Щ вы-
ровненную поверхность изоляции
н обязательно по каркасу из пле-
теной или тканой сетки № 12X1,2.

Толщина штукатурного слоя
для трубопроводов диаметром до
133 мм при изоляции жесткими
изделиями равна 10 мм, изделия-
ми из волокнистых материа-
лов— 15 мм, для трубопроводов

щаметром более 133 мм при изоляции жесткими изделиями—-
15 мм, волокнистыми — 20 мм.

Толщина штукатурного слоя при изоляции оборудования жест-
кими изделиями составляет 10 мм, при изоляции минераловатными
и стекловатными изделиями — 15—20 мм. На рис. 47 показана
конструкция изоляции горизонтального аппарата с покровным
слоем из штукатурки 2.
Отделка изоляции

Изоляцию оклеивают и обшивают по поверхности штукатурного
слоя. Для оклейки и обшивки применяют хлопчатобумажные
и льняные ткани: миткаль, ревентух, парусину, мешковину, бумаж-
ную ткань, а также стеклоткань и синтетические пленки. Для на-
клейки ткани используют клейстер, декстриновый или идитоловый
клей, огнеупорную глину, крахмал и др.

Трубопроводы можно оклеивать полосами ткани шириной
200—250 мм спиральной навивкой. На трубопроводах больших
диаметров и плоских поверхностях оклейку производят полотни-
щами с напуском для перекрытия швов. Стыки перекрывают не
более чем на 20—30 мм.

Изоляцию обшивают парусиной, ревентухом или мешковиной,
асбестовой тканью или стеклотканью, кромкй ткани сшивают
льняной или асбестовой нитью, а также тонкой проволокой.

Покровный слой окрашивают по металлическим футлярам, шту-
катурке после оклейки или обшивки, по поверхности хлопчато-
бумажных тканей или стеклоткани. Необходимость окраски уста-
навливается проектом. Окрасочное покрытие состоит из грунтовоч-
ного слоя, который улучшает сцепление последующих слоев краски
с основанием; подмазочного слоя, заполняющего крупные углуб-
ления па поверхности основания; шпатлевочного слоя, который
выравнивает поверхность и придает ей однородность; красочного
слоя, дающего пленку заданного тона; покровного слоя, защищаю-
щего красочный слой и придающего краске блеск. Окраска тепло-
изоляционного покрытия состоит из двух красочных слоев или из
шпатлевочного и красочного слоев.

При окраске покрытия из кровельной стали внутреннюю
поверхность футляра покрывают олифой.

Цвет окраски трубопроводов устанавливают в зависимости от
вида продукта, транспортируемого по трубопроводу. Если трубо-
провод окрашивать пет необходимости, на его поверхность наносят
кольца или полосы, имеющие опознавательный цвет. Расстояние
между полосами 1 —1,5 м; ширина полосы в зависимости от диа-
метра трубопровода 50 или 100 мм.

Температурные швы

В конструкциях тепловой изоляции трубопроводов и оборудова-
ния в местах установки опор и полок, в местах поворота трубопро-
водов перед и после отводов и на прямых участках делают
температурные швы. Опи предотвращают образование трещин
в тепловой изоляции, возникающих за счет температурных рас-
ширений.

Если основной слой изоляции выполнен из мягких материалов
и изделий, хорошо воспринимающих температурные расширения,
то швы выполняют только в покровном слое. При использовании
102
жестких формованных изделий швы делают на всю толщину слоя
изоляции. Ширина шва 10—15 мм, расстояние между швами на
прямых участках трубопроводов 3 м, по высоте или длине аппара-
та — 3—4 м.

Температурные швы заполняют мягким теплоизоляционным
материалом (шнур, жгут) и перекрывают бандажами или козырь-
ками.

§ 19.	КОМПЛЕКТНЫЕ ПОЛНОСБОРНЫЕ

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ КОНСТРУКЦИИ

К комплектным полносборным теплоизоляционным конструкци-
ям относятся конструкции, основной изоляционной слой которых
состоит из минераловатных изделий (цилиндров, скорлуп, мягких
плит, прошивных матов в обкладках и без них), а также из стек-
ловатных матов на синтетическом связующем, защитное покры-
тие— из металлических листов (рис. 48, а, в, г), гибкого листового
пли рулонного стеклопластика, каландрированной винипластовой
пленки, лакостеклоткани (рис. 48, б), стеклоцемента, фольгоизола
и других защитных материалов. Внутренний диаметр такой
конструкции составляет от 19 до 273 мм, толщина от 30 до
90±5 мм, длина от 540 до 1040± 10 мм.

Для перекрытия продольных и поперечных швов при монтаже
конструкций изоляции на трубопроводе защитное покрытие должно
па 40 мм превышать размеры минераловатных изделий.

Крепят скорлупы или цилиндры к защитному покрытию с по-
мощью скрутки из оцинкованной проволоки 5 диаметром 2 мм, про-
пущенной через защитное покрытие 2, изоляционный слой и метал-
лическую планку 4. Конструкция показана в раскрытом виде. Одна-
ко па монтаж она поступает в закрытом виде, скрепленная тремя
самонарезающими винтами.

Для изоляции трубопроводов диаметром 325 мм и более при-
меняют конструкцию, состоящую из двух частей в виде полуци-
линдров (см. рис. 48, в). Основной слой изоляции — плиты или
минераловатные прошивные маты 1, защитное покрытие 2 — листы
алюминиевых сплавов или оцинкованной тонколистовой стали.
Основной слой крепят к защитному покрытию с помощью скрутки
и металлической шайбы размером 50X50 мм и толщиной 0,8 мм.

Кроме проволочных скр.уток, для крепления основного слоя
изоляции к защитному покрытию из металлических листов приме-
няют также шплинты с шайбами 6 или скобы 7, которые приклепы-
ают заклепками 9 диаметром 4 мм к защитному покрытию вместе
с бандажом 8 (бандаж приклепывают к покрытию только в ниж-
п й части конструкции, в верхней части бандаж покрывает головку
а клепки). После накалывания основного слоя изоляции на скобу
। рая скобы по линиям разреза отгибают в разные стороны. В ре-
зультате основной слой прикрепляют к защитному покрытию, а ско-
(| 1 одновременно служит надежной опорой для изоляционной кон-
струкции.
Лакостеклоткань приклеена к минераловатным скорлупам или
цилиндрам лаком ХСЛ.

Для закрепления конструкции на трубопроводе оставлена
нахлестка по продольному иву, равная 50 мм.

При применении в качестве защитных покрытий стеклопласти-
ков, каландрированной пленки, стеклоцемента, дублированных
материалов основной слой изоляции крепят к ним с помощью про-
волочных скруток или на клеях. Закрепляют конструкции на трубо-
проводе бандажами с пряжками, самонарезающими винтами по
планкам или кляммерам.

Рис. 48. Комплектные полносборные теплоизоляционные кон-
струкции для прямых участков трубопроводов с защитным по-
крытием:

а, в, г — металлическим, б — из лакостеклоткани; 1 — изделие из мине-
ральной ваты, 2 — защитное покрытие, 3 — отверстие под самонарезаю-,
щие винты, 4 — металлическая планка, 5 — оцинкованная проволока, 6 —
шайба, 7 — скоба, 8 — бандаж с пряжкой. 9 — заклепка
При изоляции фасонных частей трубопроводов и оборудования
(фланцы, задвижки, люки, лазы и т. д.) эффективность применения
полносборных конструкций особенно возрастает.

Съемная изоляция обеспечивает быстроту разборки и легкий
доступ к изолированному участку в случае ремонта или контроля.
При применении полносборных конструкций обеспечивается не
только быстрота, но и многократность сборки и разборки без по-
вреждения основного слоя изоляции, защитного покрытия и кре-
пежных деталей.

Применение полносборных конструкций ликвидирует сезонность
работ, ускоряет строительство и ввод установок в эксплуатацию.

Недостатком теплоизоляционных полносборных конструкций
является то, что ими сложно изолировать криволинейные и фасон-
ные поверхности (для этого необходимо иметь много деталей раз-
ной конфигурации), а также то, что конструкция изоляции имеет
много швов

§ 20.	ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИЙ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ
ДЛЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ С ОТРИЦАТЕЛЬНЫМИ ТЕМПЕРАТУРАМИ

Конструкции тепловой изоляции трубопроводов и оборудова-
ния с отрицательными температурами имеют ряд особенностей.
К изоляции таких поверхностей предъявляют более жесткие требо-
вания, чем к изоляции трубопроводов и оборудования с положи-
тельной температурой.

Основной изоляционный слой поверхностей с отрицательной
температурой должен быть надежно защищен от проникновения
в него влаги С этой целью по основному слою устраивают пароизо-
ляционный и покровный слои.

Теплоизоляционные материалы должны быть высокоэффектив-
ными— с коэффициентом теплопроводности не более 0,07 ккал/м X
Хчирад при температуре изолируемых объектов от 0 до —30° С,
не более 0,06 ккал/м • ч • град при температуре от —30 до —70° С,
не более 0,05 ккал/м -ч • град при температуре ниже —70° С. Тепло-
изоляционные конструкции должны препятствовать диффузии
водяных паров из окружающего воздуха внутрь изоляционного
слоя, поэтому следует применять теплоизоляционные материалы
и изделия с закрытыми порами, обладающие малой гигроскопич-
ностью и водопоглощением. При использовании теплоизоляцион-
ных конструкций из материалов и изделий с открытыми порами
(минеральная и стеклянная вата и изделия из нее, эластичный
пенополиуретан, пробковая изоляция и др.) устраивают усиленную
иароизоляцию.

Материалы и изделия, применяемые для изоляции объектов с от-
ница тельными температурами, должны быть, как правило, био-
стойкими, несгораемыми или трудносгораемыми, должны сохра-
нять свои теплоизоляционные и физические свойства при длитель-
ном хранении и эксплуатации, не должны вызывать коррозии по-
иерхпостей изолируемых объектов.
Для основного теплоизоляционного слоя объектов с отрицатель-
ными температурами применяют минеральную вату и изделия из
нее (пухшнуры, цилиндры, полуцилиндры и плиты на синтетиче-
ском связующем, жесткие плиты на битумном связующем, прошив-
ные маты), стеклянную вату и изделия из нее (маты и полосы,
жгуты, плиты на синтетическом связующем), плиты из пенопластов
(на основе полистирола, поливинилхлорида, феноло-формальдеги-
да, полиуретана), материалы из натуральной пробки, а также пер-
литобитумные плиты и перлитовый песок.

Изолируемая поверхность должна быть покрыта противокор-
розионным составом, исключая поверхности, изолируемые напыляе-
мыми и заливочными материалами и поверхности из нержавеющей
стали. В качестве противокоррозионного покрытия используют
битум, битумную мастику или другой клеящий состав, на котором
укладывают основной слой изоляции.

При укладке основного теплоизоляционного слоя насухо (пли-
ты мягкие и полужесткие минераловатные на синтетическом свя-
зующем, пухшнур из минеральной ваты, стекложгут, маты и поло-
сы из стекловолокна, изделия из стеклянного штапельного волокна,
цилиндры и полуцилиндры минераловатные на синтетическом свя-
зующем и др.) противокоррозионное покрытие выполняют специ-
альными грунтами, битумом или лаком БТ-577.

Основной теплоизоляционный слой из жестких изделий крепят
к изолируемому объекту, как правило, с помощью мастик или кле-
ев. Швы между изделиями уплотняют этими же мастиками или
клеями.

При укладке основного теплоизоляционного слоя насухо приме-
няют специальные крепежные детали (штыри, стяжки, опорные
полки, кольца и т. д.).

Детали для крепления изоляции должны быть надежно защи-
щены от воздействия влаги. Металлические детали необходимо
оцинковывать, покрывать антикоррозионными лаками или эмаля-
ми, деревянные детали — пропитывать антисептическими раствора-
ми. Крепежные детали, прилегающие непосредственно к изолируе-
мой поверхности с температурой хладоносителя ниже —70° С,
выполняют из того же материала, что и изолируемый объект.

Металлические детали крепления, соприкасающиеся с холод-
ной поверхностью или приваренные к ней, не должны выходить на
поверхность изоляции, так как они проводят холод и могут образо-
ваться сквозные «мостики холода».

Для укладки изделий основного слоя применяют битум и битум-
ные мастики (изделия из натуральной и минеральной пробки,
пеностекла, феноло-формальдегидных пенопластов ФФ, ФК, пено-
полистирола), нитроклей АК-20 (феиоло-формальдегидпые пено-
пласты ФФ и ФК), фенолополивинилбутиральный клей БФ-2
и БФ-4 (феноло-формальдегидные и поливинилхлоридные пено-
пласты; БФ-4 рекомендуется также для приклеивания пенополи-
стирола), мастику ДФК-П (пенополистирол, поливинилхлоридные
пенопласты), идитоловый клей (натуральная пробка, экспанзит),
полимерцементную мастику (полистирсльные, поливинилхлорид-
ные, феноло-формальдегидные пенопласты ПХВ, ПВ-1, ФФ, ФК,
пеностекло).

Эпоксидный клей на смолах ЭД-5 и ЭД-6 используют для скле-
ивания алюминиевой фольги и наклеивания ее на основной изоля-
ционный слой из пенопластов, клей 88-НП — для приклеивания
изделий из пенопластов (эластичный полиуретан и губчатая рези-
на).

Пароизоляционный слой наносят на поверхность основного изо
ляционного слоя и между слоями. Для пароизоляционного слоя
применяет обмазочные материалы (битумы БН-1, БН-1У), рулон-
ные и пленочные изделия, укладываемые на мастиках или клеях.

К рулонным изделиям, применяемым в качестве пароизоляци-
оиного слоя, относятся: рубероид, пергамин, изол, алюминиевая
фольга с проклейкой швов битумом или битумной мастикой, поли-
этиленовая пленка с проклейкой швов липкой лентой.

В качестве покровного слоя используют листовой металл, шту-
катурку. Их выполняют аналогично покрытию по изоляции трубо-
проводов с положительной температурой, только швы (при покры-
тии металлом) дополнительно проклеивают полиэтиленовой лентой
с липким слоем или поливинилхлоридной электроизоляционной
лентой. Ленту покрывают масляной краской за четыре раза; это
предохраняет ее от старения и создает надежную пароизоляцию
швов покрытия.

При применении металлических покрытий с креплением само-
парезающими винтами по поверхности пароизоляционного слоя
устанавливают защитный слой из стекловолокнистого холста или
другого аналогичного покрытия для предохранения слоя паро-
изоляции от возможного повреждения его при завинчивании
। питов.

На вибрирующих объектах, а также объектах пищевой, фарма-
цевтической промышленности и другой, штукатурный слой оклеи-
вают тканями (стеклянная марки Т, Т-1, льняная мешочная № 3,
хлопчатобумажные технические, суровые миткали). Стеклянные
чкани применяют с окраской и без нее, остальные с окраской.

Отделочный слой выполняют светлой масляной краской, крас-
кой БТ-177, перхлорвиниловыми эмалями по оклеенной или неокле-
енпой штукатурке, а также тонколистовой кровельной стали Пер-
торвиниловые эмали ХВ-124, ХВ-125 применяют в условиях тро-
пического климата, грунт, перхлорвиниловые химически стойкие
эмали и лаки — в условиях воздействия агрессивных газов, слабых
1створов кислот и щелочей, эпоксидные эмали — при превышении
влажности или воздействии горячих щелочей и в условиях тропи-
ческого климата.

Для элементов трубопроводов и аппаратов, требующих в про-
цессе эксплуатации систематического наблюдения (арматура, флан-
цевые соединения, люки), предусматривают съемные изоляцион-
ные конструкции.
Для применения съемных конструкций должны быть предусмот-
рены меры для предотвращения проникновения в изоляционную
конструкцию водяных паров — проклейка швов лентой, промазка
паронепроницаемыми мастиками, установка прокладок из морозо-
стойкой резины и т. д.

В качестве примера изоляции поверхности с отрицательной
температурой на рис. 49 показана изоляция трубопровода полиуре-
тановым пенопластом.

Рис. 49. Изоляция трубопровода полиуретановым пено-
пластом:

1 — антикоррозионный слой, 2 — теплоизоляционный слой из пе-
нопласта, 3 — скоба, 4 — полиамидная пленка, 5 — самонаре-
зающие винты, 6 — металлический окрашенный футляр, 7 —
липкая поливинилхлоридная лента

Основной теплоизоляционный слой 2 выполнен из пенопласта,
слой пароизоляции — из полиамидной пленки 4 на клеящем соста-
ве, защитное покрытие — из металлического футляра 6. Продоль-
ные и поперечные швы в металлическом покрытии проклеены лип-
кой поливинилхлоридной лентой 7, лента окрашивается масляной
краской за четыре раза.

§ 21.	СПОСОБЫ МОНТАЖА КОНСТРУКЦИЙ

ТЕПЛОВОЙ изоляции

При производстве теплоизоляционных работ применяют два
способа монтажа. Способ «предварительной изоляции» состоит
в том, что тепловую изоляцию монтируют на объекте до его уста-
новки в проектное положение. Другой способ заключается в том,
что изоляцию устанавливают на уже смонтированном и закреп-
ленном в проектном положении объекте.

Способ «предварительной изоляции» является наиболее про-
грессивным и экономичным. Основные положительные стороны
этого способа заключаются в том, что изоляционные работы выпол-
няют в удобном для рабочих положении. При этом отпадает необ-
ходимость устройства лесов и подъема материалов на высоту,
сокращаются затраты труда на подноску материалов вручную. Это
способствует сокращению сроков производства работ, улучшению
их качества и увеличению выработки. Наибольший экономический
эффект получается при теплоизоляции аппаратов колонного типа,
у которых высота в несколько раз превышает их диаметр (напри-
мер, при изоляции колонн нефтеперерабатывающих заводов эконо-
мия трудовых затрат составляет 35—60%).

Однако все перечисленные преимущества «предварительной
изоляции» будут реальны, когда выполнение теплоизоляции техно-
логически связано с механо-монтажными работами и является
не завершающим, а средним звеном в общем цикле монтажных
работ.

При «предварительной изоляции» оборудования на площадках
укрупнительной сборки его укладывают на опорные устройства
(козлы, шпальную выкладку) так, чтобы ко всем поверхностям
оборудования был свободный доступ. Самая низкая точка обору-
дования должна находиться не менее чем на 0,5 м от уровня земли.
На оборудовании должны быть смонтированы все обвязочные тру-
бопроводы и металлоконструкции. До начала изоляционных работ
оборудование должно быть испытано по ТУ. Изоляцию выполняют
с инвентарных подмостей, земли или невысоких лесов в полном
комплексе, включая отделочный слой. Неизолированными остав-
ляют места, где закрепляются подъемные приспособления и вре-
менные опоры. Изоляцию мест стропки и временных опор выпол-
няют после установки оборудования в проектное положение.
Неизолированные места располагаются над обслуживающими
площадками оборудования, между лестницами, чтобы при их изо-
ляции после монтажа оборудования исключить необходимость
устройства лесов, а изоляцию вести с площадок.

Предварительную изоляцию трубопроводов производят непо-
средственно у эстакад или на бровке канала (при подземной про-
кладке). Трубопроводы укладывают на временные опоры и монти-
руют изоляцию, оставляя стыки и места стропки. После монтажа
трубопровода на постоянных опорах и испытания его изолируют
стыки.

В Ленинграде тепловую изоляцию из армопенобетона наносят
па трубопроводы на заводах. Заизолированные трубы в специаль-
ных кондукторах доставляют к месту монтажа, сваривают их, про-
изводят опрессовку, после чего изолируют стыки трубопроводов.

Метод предварительной изоляции имеет также широкое приме-
нение в судостроении при монтаже трубопроводов небольших
диаметров, которые изолируют на стендах, а затем вместе с изо-
ляцией устанавливают на место.

При строительстве жилых и промышленных зданий и сооруже-
ний, холодильников предварительная изоляция крупных строитель-
ных элементов (блоков, панелей перекрытий, плит) производится
либо в заводских условиях, либо непосредственно на строительной
площадке. Строительные элементы и детали доставляют к месту
монтажа в полностью законченном виде, что позволяет вести
с троительство индустриальными методами.

Оборудование и трубопроводы, изоляция которых выполняется
после монтажа, должны быть окончательно закреплены в проект-
ном положении, временные крепления не допускаются.
ГЛАВА IV

ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

§ 22.	ПОДГОТОВКА ОБЪЕКТОВ К ИЗОЛЯЦИИ

Перед тем как приступить к изоляционным работам, необхо-
димо проверить готовность объектов под изоляцию.

Оборудование и трубопроводы сдают под изоляцию после
проведения испытания и оформления акта на производство тепло-
изоляционных работ. Акт подписывает представитель монтажной
организации, заказчик и представитель организации, выполняющий
теплоизоляционные работы.

На оборудовании, сдаваемом под тепловую изоляцию, должны
быть установлены все детали крепления изоляции — втулки, ско-
бы, крючки, каркасы, разгрузочные устройства, полки на верти
кальных аппаратах, обвязочные трубопроводы, приварены косынки
кронштейнов площадок обслуживания или обслуживающие пло-
щадки в сборе.

Как правило, все устройства для крепления тепловой изоляции,
а также косынки кронштейнов площадок изготовляют и привари-
вают к корпусу оборудования заводом — поставщиком оборудова-
ния в соответствии с проектом.

До установки оборудования па фундамент должны быть смон-
тированы все необходимые вспомогательные устройства для
производства теплоизоляции, такие, как укосины с блоками или
краны-укосины для подъема материалов, вспомогательные площад-
ки для изолируемых участков и лестницы к ним и др.

Оборудование и трубопроводы, подлежащие изоляции, прини-
мают от сдающей организации только после того, как они испы-
таны на плотность. Непроверенные сварные, швы и соединения
после изоляции и пуска объекта в эксплуатацию могут дать течь,
устранение которой повлечет за собой разборку смонтированной
изоляции и повторное ее устройство. Поэтому монтировать изоля-
цию оборудования, работающего под высоким давлением, до про-
ведения гидравлических испытаний запрещается.

Допускается как исключение изоляция без испытания неопрес-
оованных трубопроводов при условии, что сварные стыки будут
оставлены неизолированными. Изолируют их после испытания на
плотность.

Монтажные организации, как правило, должны сдавать верти-
кальные аппараты под изоляцию в горизонтальном положении
с укладкой аппарата на инвентарные опоры, чтобы изоляцию
можно было производить с земли, подмостей или невысоких лесов.
Опоры должны быть расположены так, чтобы неизолированные
места опор можно было покрыть изоляцией с ближайшей обслужи-
вающей площадки после подъема аппарата в проектное положение.

При отсутствии обслуживающей площадки устанавливают
вспомогательные площадки Изоляция оборудования и трубопро-
подов, установленных на временных креплениях, не допускается.
Трубопроводы, расположенные в закрытых проходных каналах,
принимают под изоляцию, как правило, до их перекрытия плита-
ми, а в непроходных каналах — до установки стеновых плит.

Каналы, в которых проложены трубопроводы, подлежащие изо-
ляции, перед началом работ должны быть очищены от земли,
мусора и снега, в них не должно быть воды. При бесканальной
прокладке трубопроводов стенки траншеи необходимо укрепить.

К изоляции холодильного оборудования трубопроводов и арма-
туры приступают только после окончания всех монтажных работ,
испытания холодильной системы, устранения всех дефектов мон-
тажа, освобождения системы от холодильного агента и просушки
изолируемых поверхностей.

Поверхности строительных .конструкций холодильников осво-
бождают от опалубки и подготавливают для нанесения слоя паро-
изоляции, удаляют ненужные выступающие закладные части
п устанавливают крепления для монтажа технологического обору-
дования и подвесных путей.

Поверхности должны быть гладкими, а швы между отдельными
лементами замоиоличенными.

§ 23.	ПОДГОЮВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ИЗОЛЯЦИЮ

От правильной подготовки поверхностей под изоляцию в боль-
шой степени зависит нормальная работа теплоизоляционной
конструкции.

После приварки крепежных изделий поверхности оборудования
п трубопроводов высушивают, очищают от грязи, пыли и ржавчи-
ны и покрывают антикоррозионными составами, если это требуется
по проекту. На поверхностях промышленных холодильников уста-
навливают хорошо просушенные, антисептированные деревянные
конструкции и пробки, а также все металлические детали для
крепления тепловой изоляции.

Поверхность строительных конструкций, подлежащих изоляции,
 олжна быть гладкой, ровной; швы между сборными железобетон-
ными плитами'должны быть заполнены раствором; прямые и ост-
рые углы между смежными поверхностями конструкций притуп-
лены в виде фаски под углом 45° размером 100—150 мм или
закруглены радиусом не менее 30 мм.

Ровность поверхности проверяют наложением контрольной
двухметровой рейки. Допускаемые просветы между контрольной
рейкой и изолируемой поверхностью не должны превышать 10 мм.

Подсушка. Поверхность считается сухой, если нанесенные
па нее мазки битума после застывания плотно пристают к поверх-
ности. Если битум не пристает к поверхности, необходимо ее про-
сушить. Для этого используют паровые калориферы, жаровни
 горящими в них углями, электрические нагревательные приборы,
специальные лампы и др.
Очистка. Для очистки поверхности применяют механические

стальные щетки, скребки, а также пескоструйные аппараты.

На рис. 50 показана механическая щетка. Рабочий орган ее —
металлическая щетка 3, вращающаяся через редуктор 2. Электро-
двигатель 1 укреплен на оси 6 тележки, позволяющей перемещать

аппарат вдоль фронта работ. Мощность электродвигателя элек-
трощетки 0,45 кВт, диаметр гибкого вала 8 мм, диаметр проволоч-

Рис. 50. Механическая щетка:

1 -т- электродвигатель, 2 — редуктор,
3 —< металлическая	щетка» 4 —

гибкий вал, 5 — пускатель, 6 — ооь
тележки

ной щетки 100—ПО мм. Производи-
тельность щетки 3 м2/ч.

Применяют также механические
щетки, работающие от сжатого
воздуха, угловые пневматические
реверсивные щетки, например щет-
ка УПЩР-1.

Обычные электросверлилки так-
же используют для очистки изоли-
руемых поверхностей. Для этого

проволочную щетку, насаженную
на деревянный диск с хвостовиком,
вставляют в патрон сверлилки.

Для очистки строительных кон-
струкций холодильников и металли-
ческих поверхностей оборудования

широко применяют пескоструйные аппараты. Очистка поверхности
в этом случае производится сухим песком, который выбрасывается
через сопло сжатым воздухом под давлением 6—7 кгс/см2. Очи-
щать поверхности нужно в респираторах либо марлевых повязках;

глаза следует защищать предохранительными очками.

После очистки поверхность протирают сухой чистой ветошью.

Обезжиривание. Для обезжиривания металлические поверх-
ности сначала протирают ветошью, смоченной уайт-спиритом или
скипидаром, а затем • сухой ветошью. Деревянные поверхности
оскабливают, протирают ветошью, обмахивают волосяной щеткой.

Окраска. Для защиты металла от коррозии, особенно когда кон-
струкция должна работать при более низких температурах, чем
температура окружающего воздуха (т. е. когда возможно появле-
ние влаги на поверхности металла), металлические поверхности
окрашивают. Для окраски используют масляные, краски, лаки
и битумные мастики.

Для окраски оборудования и трубопроводов используют маляр-
ные щетинные кисти, окрасочные меховые и поролоновые валики,

различные агрегаты воздушного распыления.

Окраску валиком выполняют так. Валик погружают в сосуд
с краской (рис. 51,а), затем при проходе валика по металлическо-
му дырчатому поддону излишки краски отжимают. После этого
валик прокатывают по поверхности трубопровода (рис. 51,6), по-
крывая ее ровным слоем краски. При этом способе расход масля-
ной краски уменьшается на 10%, а производительность труда
повышается в 1,5 раза по сравнению с окраской кистями.
После работы с масляной краской валик необходимо промыть
бензином, керосином или скипидаром, просушить и расчесать мех
железной щеткой. На поверхности, покрытой краской, не должно
быть пропусков, потеков, пятен, трещин, отслаивания, шелушения.

Рме. 51. Окраска поверхности трубопроводов окрасоч-
ным валыком:

в —сосуд с краской, б — нанесение краски окрасочным валиком

При небольших объемах работ применяют ручные краскорас-
пылители, на которых смонтированы баки для окрасочного состава.

Принцип работы окрасочных
основан на раздроблении
струи окрасочного состава воз-
душным потоком, выходящим
из сопла под давлением. Агре-
гат состоит из ручного краско-
распылителя, бака для краски,
компрессора и системы шлан-
гов.

При нажиме курка краско-
распылителя 3 одновременно
открывается выход окрасочно-
му составу (рис. 52). Поток
воздуха разбивает струю окра-
сочного состава и распыляет
ее в виде факела. Форма фа-
кела зависит от формы отвер-
стия насадки распылителя.

Краскораспылитель отрегу-
лирован так, что при незначи-
тельном нажиме на курок вы-

агрегатов воздушного распыления

Р|ис. 52. Окраска поверхности аппа-
рата ручным кр аскор аспылителем:
е1—шланг подачи краски из красконагне-
тательного бака, 2 — шланг подачи сжато-
го воздуха, 3 — ручной краскораспылитель,
4 — окрашиваемая поверхность

ходит только струя воздуха, а при дальнейшем нажиме одновре-
менно выходит струя воздуха и окрасочного состава. Это позво-

ляет использовать краскораспылитель для обдувки поверхности от
пыли перед окраской.
Производительность окрасочных агрегатов находится в преде-
лах от 40 до 80 м2/ч. Окрасочные агрегаты работают с вязкими
красочными составами, в частности при масляной окраске.

На трубопроводах тепловых сетей антикоррозионную защиту
выполняют, оклеивая их изолом в заводских условиях. При монта-
же трубопроводов, особенно в местах сварки, это покрытие нару-
шается. Восстанавливают антикоррозионное покрытие так: поверх-
ность трубопровода в месте сварного стыка покрывают горячим
битумом за два раза, по нему наклеивают полотнище изола, рас-
кроенное по размеру трубопровода. Поверхность изола в местах
стыков промазывают горячим битумом.

Устройство пароизоляции. Пароизоляционный слой выполняют
либо из рулонных материалов (пергамина, рубероида), наклеива-
емых в один или несколько слоев на сплошной слой битумной мас-
тики,— оклеенная пароизоляции; либо поверхность покрывают сло-
ем горячего битума или битумной мастики — обмазочная пароизо-
ляция.

При изоляции оборудования и трубопроводов с отрицательными
температурами устройство пароизоляции входит в состав основных
работ.

Поверхности строительных конструкций холодильников покры-
вают слоем пароизоляции для защиты теплоизоляционных мате-
риалов от увлажнения.

Подготовка рулонных материалов к наклейке их на изолируе-
мую поверхность заключается в следующем.

Рулонные материалы, не имеющие минеральной посыпки (пер-
гамин, толь, кожа), перематывают в рулоны на другую сторону
так, чтобы внутренняя сторона рулона стала наружной. Делают
это для того, чтобы на поверхности материала при его наклейке
не было волн и складок.

Рубероид и толь с мелкой минеральной посыпкой обрабатывают
на специальном станке для удаления этой посыпки. От песчаной
посыпки рулоны очищают также механизированными стальными
щетками. При небольших объемах работ посыпку удаляют вруч-
ную, протирая поверхность рулона, раскатанного на верстаке,
тряпкой, смоченной в растворителе. При обработке рулонных мате-
риалов вручную рабочие должны работать в резиновых перчатках
или рукавицах.

Обработанные рулонные материалы скатывают в рулоны обра-
ботанной поверхностью кверху, чтобы между слоями был слой
воздуха. Эти рулоны хранят поставленными на торец в один
ряд по вертикали в закрытых помещениях.

Наклеивают очищенные рулоны только после того, как обрабо-
танная поверхность перестанет быть липкой.

Наклеивают слой пароизоляции несколькими способами. Один
способ состоит в том, что пароизоляционный материал наклеивают
отдельными полотнищами — картинами. Для этого изолируемую
поверхность и одну сторону картины окрашивают битумом и кар-
тину быстро накладывают на окрашенную поверхность. Толщина
слоя битума не должна превышать 3 мм.

Разравнивают и заглаживают картины с помощью шпателя.
Стыкуют картины вразбежку.

Второй способ заключается в том, что рулон для изоляции
горизонтальных и вертикальных поверхностей не разрезают на от-
дельные картины. Сначала в нужном направлении раскатывают
рулон и от него отрезают кусок необходимой длины, который затем
сворачивают. Начальный конец рулона приклеивают горячим би-
тумом на расстоянии 10—15 см от края.

При наклейке рулона на горизонтальную поверхность один
рабочий разворачивает рулон по выбранному направлению и при-
жимает его к поверхности вручную шпателем или с помощью кат-
ка, а другой наносит битум на поверхность прямо под рулон
(рис. 53,а).

Рис. 53. Наклейка слоя параиво ляиим раскаткой рулона:

а — нанесение мастики и раскатка рулона, б —«порядок прижатия рулонного материала
яри наклейке, в — шпатлевание швов; /, 2, 3— очередность операций при работе
шпателем

Порядок прижатия рулонного материала при его наклейке
показан на рис. 53,6. По окончании работ по наклейке прошпатле-
вывают швы (рис. 53,в).

На вертикальные поверхности рулонные материалы наклеива-
ют так. Один изолировщик внизу прижимает свернутый рулон
к поверхности, а затем начинает разворачивать его по стене вверх,
другой в это время наносит на поверхность перед рулоном горячий
битум с помощью щетки или механизированным способом.

Битум нужно наносить в таком количестве и так, чтобы только
незначительная его часть выходила за продольные края разворачи-
ваемого рулона. Появление битума с боков развернутого рулона
свидетельствует о том, что снизу весь рулон смочен битумом и лист
приклеен.

Рулонные материалы наклеивают с перекрытием продольных
швов не менее чем на 100 мм и поперечных не менее чем на 200 мм.

Пароизоляционный слой из рулонных материалов должен плот-
но прилегать к основанию. В нем не должно быть вздутий, морщин,
складок и неровных мест. В местах отставания может собираться
влага, которая, превращаясь затем в лед, приводит к разрыву слоя
пароизоляции и увлажнению теплоизоляционного слоя, что влечет
за собой разрушение всей конструкции

Качество приклейки парсизоляционного слоя из рулонных мате-
риалов проверяют следующим образом. Приклеенный слой слегка
постукивают пучком проволоки. В тех местах, где слой приклеен
недостаточно хорошо, слышен глухой звук; там, где слой хорошо
приклеен к изолируемой поверхности, звук будет звонкий. Места
плохого склеивания (пустоты, пузыри) необходимо исправить, при
этом слой разрезают, вскрытый участок промазывают битумом и на
него накладывают заплатку, которую покрывают слоем горячего
битума, чтобы не было видно швов.

При обмазочной пароизоляции горячий битум или битумную
мастику наносят на изолируемую поверхность с помощью фибро-
вых щеток или механизированных установок (рис. 54)

Рис. 54. Установка для нанесения битумной мастики:

1 — компрессор, 2 — распределитель .сжатого воздуха, 3 — крышка загрузочного люка,
4 — бак, 5 — шланг подачи сжатого воздуха, 6 — шланг подачи готовой мастики, 7 —

распылитель

Битумную мастику заливают через загрузочный люк в рабочий
бак 4 емкостью 50—80 л. Затем сжатый воздух подают от компрес-
сора 1 через гребенку в бак для готовой мастики и к одному из
патрубков распределителя 2. Под давлением воздуха мастика
поступает из бака по патрубку к распылителю 7, из которого она
наносится на изолируемую поверхность. Давление в баке и воз-
душном шланге не превышает 3 кгс/см2.

Установку обслуживают два рабочих; один из них работает
с распылителем, другой регулирует подачу воздуха и мастики

Температура битумных мастик должна быть не менее 160° С
в летнее время и 180° С зимой.

Разогревают битум 2 и мастики в электрованнах (рис. 55, а).
Переносят расплавленный битум к месту работ в конусных бачках
(рис 55,6) из листовой стали с тщательно подогнанной и плотно
жрывающейся крышкой. Разливают горячие мастики черпаком
(рис. 55, в)

Обмазочную пароизоляцию выполняют в два слоя толщиной по
1 —1,5 мм каждый. Последующий слой наносят после остывания
предыдущего слоя и проверки его качества. В местах сопряжения
смежных изолируемых поверхностей пароизоляции должна быть
усилена.

Рис. 55. П|р|и1спосо|блонис для разошева, переноски и нанесения би-
тума. л мастак:

а — электрованна, б — конусный бачок, в — черпак, г — щетка; 1 — ванна,
2 — битум, 3 — скребок, 4 — изоляционная плита, 5 — уровень битума

Готовая обмазочная пароизоляция должна быть сплошной, без
раковин, трещин, вздутий, отслоений и пропусков у закладных
частей.

Места с дефектами очищают, высушивают и вновь покрывают
битумом (мастикой).

Техника безопасности. При подготовке поверхности под изоля-
цию изолировщик должен соблюдать следующие правила техники
безопасности.

При работе с горячим битумом и битумными мастиками изо-
лировщик должен быть одет в брезентовую спецодежду, фартук,
кожаные ботинки, головной убор, рукавицы. Переноска битума от
битумоварочных котлов разрешается только в конусных бачках
с крышками, заполняемых на 3Д объема. Заполнять бачки следует
черпаками на длинной деревянной ручке. Крышки и ручки бачков,
рукавицы рабочего нужно систематически очищать от застывшего
битума. Доставлять бачки к рабочему месту следует на ручных
тележках или деревянных шестах с упорами для предупреждения
скольжения бачка. Переносить горячий битум одному рабочему
не разрешается.

Спуск и подъем бачков с горячим битумом и мастиками долж-
ны быть механизированы; запрещается передавать бачки из рук
в руки на высоту (леса, подмости). Подогревать остывшую масти-
ку на местах производства работ необходимо в электрованнах.
Пользоваться открытым огнем запрещается. Во избежание воспла-
менения кипение битума не допускается.

При работе с праймерами и мастиками, в состав которых входят
легковоспламеняющиеся вещества (бензин), нужно соблюдать осо-
бую осторожность. Запрещается курить, использовать открытый
огонь; помещения должны проветриваться и хорошо вентилиро-
ваться.

Применяемые для подготовки поверхности под изоляцию
электрифицированные инструменты и механизмы (механические
стальные щетки, электросверлилки, окрасочные агрегаты) должны
быть заземлены, а токопроводящие линии изолированы и заключе-
ны в резиновые шланги.

Различные включающие устройства (рубильники, кнопочные
пускатели) должны быть закрыты защитными кожухами. Подклю-
чение механизмов к оголенным проводам запрещается. При работе
с электроинструментом следует надевать диэлектрические перчат-
ки и галоши.

До начала работ с передвижными компрессорными установка-
ми необходимо проверить исправность предохранительных, измери-
тельных и пусковых приборов, прочность и надежность скрепления
воздухоподводящих шлангов.

При работе компрессора необходимо следить за манометрами,
не допуская перехода стрелки за красную черту, уровнем масла
в картере, охлаждением компрессора, шлангами, которые должны
быть без петель и резких переломов.

Присоединять и разъединять шланги разрешается только после
прекращения подачи воздуха. Подавать воздух следует после уста-
новки инструмента в рабочее положение. При обнаружении каких-
либо дефектов работа должна быть прекращена.

При протирке поверхности ветошью следует остерегаться
травм от уколов рук о крепежные устройства (втулки, скобы, крюч-
ки, штыри).

§ 24.	ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРОВ И МАСТИК

Растворные узлы. Растворные узлы бывают стационарные и пе-
редвижные. Стационарные узлы устраивают временные со сроком
службы до 5 лет и постоянные, которые сооружаются на крупных
стройках и рассчитаны на длительную эксплуатацию.

Передвижные (приобъектные) растворные узлы делают при
большой разбросанности объектов, когда нецелесообразно строить
стационарный растворный узел и перевозить раствор на значитель-
ные расстояния.
Рис. 56. Стандарт-
ный конус для 'Оп-
ределения консис-
тенции' мастики

На стационарных растворных узлах наиболее часто применяют
растворосмесители емкостью соответственно 150 и 325 л. Передвиж-
ные растворосмесители емкостью 40 и 80 л используют для приго-
товления раствора непосредственно у рабочего места.

Для получения высококачественного раствора и мастики необ-
ходимо тщательно готовить исходные материалы — измельчать, про-
сеивать и освобождать их от посторонних включений, старые, сле-
жавшиеся, смерзшиеся материалы необходимо отогревать горячей
водой или паром и тщательно измельчать.

После дозировки материалы тщательно перемешивают в раст-
воросмесителе и затворяют необходимым количеством воды.

При приготовлении растворов и мастик необходимо тщательно
следить за дозировкой материалов, систематически контролиро-
вать дозировку воды, добиваясь нужной
густоты (консистенции) состава.

В зависимости от назначения растворы
и мастики приготовляют различной конси-
стенции. Ее определяют с помощью стан-
дартного конуса (рис. 56).

На конусе имеются деления, каждое из
которых характеризует определенную сте-
пень подвижности растворов и мастик.
Конус опускают в ведро с раствором или
мастикой и в зависимости от глубины его
погружения определяют консистенцию по
делениям на конусе.

Для подмазочного слоя подвижность
мастики должна соответствовать погруже-
нию конуса на 12—14 делений, для основ-
ного слоя мастичной изоляции из ньювеля,
совелита и асбозурита — на 10—12. Для

штукатурного слоя лучше применять растворы, подвижность кото-
рых соответствует 8—10 делениям.

Приготовление нефтебитумных мастик. В растворосмеситель
загружают по массе наполнитель, заливают кипящую воду (до
70%) и перемешивают состав до получения густой однородной мас-
сы. Температура состава должна быть не ниже 50° С. Затем, про-
должая перемешивание, в состав постепенно вливают небольшой
струей битум, нагретый до температуры 160—180° С.

Спустя 5—7 мин в состав подают оставшуюся часть горячей
поды до получения мастики необходимой консистенции, соответст-
вующей 9—10 делениям конуса. Материалы дозируют с помощью
дозаторов и мерных бачков.

Мастика при температуре 18±2°С должна быть твердой, одно-
родной, без видимых посторонних включений и примесей; в масти-
ке не должно содержаться частиц наполнителя, не покрытых биту-
мом. При нагревании до 100° С мастика не должна вспениваться,
при температуре 160—180° С должна свободно наноситься щеткой
па ровную поверхность слоем до 2 мм.
Варка битума. Битум варят в стационарных или передвижных
котлах, работающих на жидком, газообразном или древесном топ-
ливе. Котлы устанавливают на выровненных свободных площадках
с небольшим уклоном в сторону от топки на расстоянии не менее
50 м от деревянных строений.

Возле установки необходимо иметь комплект противопожарных
средств. Непосредственно у котла должен находиться ящик с пес-
ком и пенный огнетушитель. Котлы должны быть прочно
закреплены и плотно закрыты несгораемыми крышками. Котлы
не должны иметь течи; если появляется течь даже в виде отдель-
ных капель, нужно прекратить работу, очистить котел и отремон-
тировать его.

До начала варки котел следует очистить от остатков битума.
Битум, предназначенный для варки, необходимо рассортировать по
маркам и расколоть на куски размером не более 100—150 мм.

Заполнять котлы битумом можно только на ’Д их емкости,
соблюдая при этом основное правило смешивания. Сначала загру-
жают легкоплавкий битум, а затем добавляют более тугоплавкий
(БН-1У и БН-У). Нельзя в горячий битум добавлять БН-Ш, так
как это может привести к большому образованию пены и перели-
вам битума из котла.

Битум разогревают до температуры не выше 200—220° С (тем-
пература кипения битума). Под котлом нужно поддерживать уме-
ренный огонь. Не следует допускать интенсивного кипения битума,
так как при этом увеличивается опасность воспламенения, улетучи-
ваются легкие составляющие вещества и при застывании такой
битум становится хрупким. Температуру битума измеряют термо-
метром не менее двух раз в течение часа.

Поверхность нагрева котла должна быть ниже уровня расплав-
ленного битума; в противном случае возможен перегрев котла
и воспламенение битумной массы. При загрузке котла и перемеши-
вании массы обслуживающие его рабочие должны находиться со
стороны, противоположной топке котла. Добавлять кусковой битум
в котел необходимо осторожно, по краю котла во избежание брызг.
Нельзя бросать куски в расплавленную массу. Недопустимо попа-
дание влаги в котел — это приводит к бурному вспениванию
и переливу битума через край. Разливают битум и мастики в бач-
ки только с помощью черпаков на длинной деревянной ручке, стоя
с подветренной стороны.

Техника безопасности. Варку битума и приготовление битумных
мастик рабочие должны производить в брезентовой спецодежде,
фартуках, кожаных ботинках, головных уборах, рукавицах и очках.
К работе с битумом и битумными мастиками допускаются рабочие,
прошедшие медицинский осмотр.

При работе на растворосмесителях следует остерегаться захва-
та одежды вращающимися частями машины. Необходимо, чтобы
спецодежда была застегнута на все пуговицы, обшлага рукавов
были связаны. У женщин волосы должны быть убраны под косын-
ку, повязанную без свисающих концов. Все движущиеся и вра-
щающиеся части машин и механизмов растворного узла должны
быть надежно ограждены.

Запрещается находиться под поднятым ковшом растворосмеси-
теля, а также оставлять ковш поднятым при ремонтных работах
и в нерабочее время. Во время чистки приямка поднятый ковш
необходимо закреплять.

Категорически запрещается чистить барабаны и корыта смеси-
тельных машин во время работы. Перед очисткой смесительную
машину нужно отключить от сети так, чтобы пуск ее посторонним
лицом был невозможен.

Металлические части машин, механизмов с электродвигателями,
пусковая аппаратура должны быть заземлены. Прикасаться к элек-
трическим проводам, троллеям, приборам и оборудованию, находя-
щемуся под напряжением, запрещается.

§ 25.	ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

ДЛЯ ОСНОВНОГО слоя изоляции

Производство индустриальных теплоизоляционных изделий
и изделий полной заводской готовности на заводах теплоизоля-
ционной промышленности как по количеству, так и по типораз-
мерам пока еще не удовлетворяет потребность строек. Поэтому
па стройках создаются подсобные мастерские, в которых подго-
товляют теплоизоляционные материалы для укладки их в кон-
струкции тепловой изоляции.

Например, из минеральной ваты изготовляют прошивные маты,
скорлупы, офактуренные изделия и т. д. Формованные изделия
сортируют, зачищают их кромки, шлифуют. Плитные материалы
разрезают на сегменты или склеивают в двух- и трехслойные блоки.

В мастерских из теплоизоляционных изделий, защитных покры-
тий и креплений собирают (комплектуют) конструкции тепловой
изоляции, раскраивают и заготовляют элементы металлического
покрытия па аппараты, трубопроводы, фасонные части оборудова-
ния. На производственных базах приготовляют растворы и масти-
ки, организуют приемку, складирование и хранение материалов,
проводят профилактику и ремонт строительных механизмов, при-
способлений и инструментов.

Таким образом, все работы, выполняемые на производственных
базах, направлены на то, чтобы максимально облегчить труд изо-
лировщика при монтаже тепловой изоляцйи, повысить степень
индустриализации работ.

Изготовление минераловатных изделий

Минераловатные маты изготовляют как механизированным
способом на специальных станках, так и вручную на столах раз-
личной конструкции.

Схема станка для изготовления минераловат-
пых матов изображена на рис. 57, а.

Подающий конвейер станка 1 соединен с рамой машины 21
шарнирно, что позволяет свободно опускать или поднимать его при
приеме минераловатного ковра.

Ковер обкладывается металлической сеткой или бумагой с ру-
лонов 2 и 3.

Катушку 4 с прошивной проволокой или нитью устанавливают
па кронштейнах, приваренных к раме станка. Прижим с направ-
ляющими 5 служит для натяжения и направления прошивной про-
волоки в нитеводитель 6.

Маты прошиваются семью специальными иглами 7, укреплен-
ными в вертикальном положении на передвижной траверсе 8, кото-
рая шарнирно соединена поводками с обоймами эксцентриков 18
приводного вала механизма прошивки. С помощью этих эксцентри-
ков траверса движется вверх и вниз по вертикальным' направляю-
щим 19, которые крепятся к кулисам.

Вместе с вертикальными направляющими траверсы кулисы
могут перемещаться вдоль машины специальными эксцентриками,
посаженными также на приводном валу механизма прошивки.

Кинематика станка предусмотрена таким образом, чтобы дви-
жение кулис при прошивке матов и движение конвейера, подаю-
щего минераловатный ковер, были синхронны.

Рабочие иглы 7 (рис. 57, б), закрепленные на траверсе, совер-
шают непрерывное возвратно-поступательное движение вверх, вниз
и в направлении движения ковра.

Конвейеры подачи ковра и механизм прошивки приводят-
ся в движение от электродвигателя мощностью 1,7 кВт и редуктора
с помощью цепной передачи. Привод осуществляется с двух сторон,
что предотвращает скручивание шеек валов. Для регулировки про-
изводительности машины привод снабжен вариатором.

Перед началом изготовления матов на станок устанавливают
катушки с проволокой или нитью, на кронштейны надевают руло-
ны с обкладочным материалом и в зависимости от толщины изго-
товляемой партии матов устанавливают прижимные валки 20.

Обкладочный материал сматывается с рулонов и ложится на
слой минеральной ваты. Слой минеральной ваты с двусторон-
ней обкладкой подается по конвейеру к узлу прошивки
(рис. 57, в).

Вдоль подающего конвейера с обеих сторон установлены
борта с разметкой, которая служит для определения высоты слоя
минераловатного ковра.

Чтобы ковер перемещался равномерно, на станке, кроме ленточ-
ных конвейеров с поперечными деревянными рейками, установ-
лены два прижимных валка и цепной конвейер.

Минераловатный ковер прошивается в семь строчек стальной
проволокой диаметром 0,3—0,8 мм, шпагатом или стеклонитью.

Когда иглы находятся в крайнем верхнем положении, нитево-
дитель 6 забрасывает проволоку в зев игл. Двигаясь вниз, иглы
протягивают проволоку в две нитки через ковер 22 и, выходя из
мата, пропускают ее в петли, свободно сидящие на сердечниках
игл. При дальнейшем движении игл вниз петли с сердечников сбра-
сываются и образуются узлы

Затем иглы перемещаются параллельно движению конвейера
на величину шага прошивки и делают следующий •-.тежок вверх.
При этом проволока из зева освобождается, на стержнях игл вновь
образуются петли, и прошивка повторяется в указанном порядке.

На игле укреплена свободно плавающая на шарнире -собачка 23,
которая при движении траверсы с иглами вниз перекрывает зев
и предотвращает захватывание обкладки и минеральной ваты
крючком.

Минераловатный ковер выходит из-под прошивной траверсы
в виде непрерывного полотна и подается по конвейеру к меха-
низму резки.

Гильотинный нож 12, который режет ковер на маты определен-
ных размеров, сблокирован с длинномером и автоматически вклю-
чается и выключается. Готовые маты поступают на приемный стол,
а затем на упаковку.

Производительность станка 0,48—2,2 м/мин.

На станке можно шить маты любой длины. Длинномерные маты
(до 10—12 м) доставляют на монтаж в рулонах или кипах.

Рис. 58. Стол для пошивки прямоугольных мине-
рало-ватных матов:

/ — передвижная планка, 2 — прорезь, 3 —- отверстия
для закрепления планки, 4 — рейки ст@ла

Во время работы на станке рабочие должны постоянно следить
за правильной подачей обкладочного материала с верхнего и ниж-
него рулонов, раскладкой минеральной ваты на конвейере, не
допускать обрывов проволоки или ниток.

Стол для ручной пошивки прямоугольных мине-
рал о ватных матов показан на рис. 58 Д^аты изготовляют
в такой последовательности.
Передвижную планку 1 устанавливают на определенном рас-
стоянии от стенки стола. На рейки 4 стола укладывают сетку или
другой обкладочный материал. Поверх сетки насыпают равномер-
ным слоем минеральную вату, разравнивают и уплотняют ее до
заданной толщины, затем укладывают вторую сетку и прошивают
отожженной проволокой (или нитью) с помощью иглы диаметром
3—4 мм.

Линии прошивки матов располагают в промежутках между
деревянными рейками днища стола, куда проходит игла в момент
прокола мата

Чтобы вата не высыпалась из торцов матов, их обшивают про-
волокой. Нередко шьют маты, у которых верхняя и нижняя оболоч-
ки из одного полотнища. В этом случае слой минеральной ваты
оборачивают в оболочку с нахлесткой до 100 мм, а затем проши-
вают.

Правильность формы и качество прошивки матов определяют
внешним осмотром. Маты должны иметь прямоугольную форму
и ровно обрезанные края

Длину и ширину каждого мата определяют путем вычисления
среднего арифметического из результатов трех замеров: двух по
краям на расстоянии 100 мм от кромок и одного посередине. Тол-
щину матов измеряют с помощью мглы-толщиномера в девяти
точках: в центре, по диагоналям на расстоянии 100 мм от угла
и в середине стороны на расстоянии 100 мм от кромок. За толщи-
ну мата принимают среднее арифметическое из результатов девяти
измерений.

Объемную массу минеральной ваты в матах определяют взве-
шиванием.

Непосредственно у рабочего места ври пошивке минераловат-
ных изделий должны располагаться: минеральная вата в контейне-
рах или на поддонах; бухты мягкой проволоки; заранее, подготов-
ленный по размеру обкладочный материал; запасные иглы; поддо-
ны для готовой продукции.

Рулоны обкладочного материала и минеральной ваты, катушки
с проволокой, запасные иглы и другие быстроизнашивающиеся
детали необходимо заранее подготовлять и располагать на расстоя-
нии не более 3—4 м от станка.

Проходы и проезды нельзя загромождать; необходимо постоян-
но следить за чистотой рабочего места.

При работе с минеральной ватой нужно помнить, что минераль-
ная вата — колющий и пылящий материал, поэтому обращаться
с ней следует осторожно. В мастерских для пошивки минераловат-
ных матов должна быть оборудована приточнс вытяжная венти-
ляция., у рабочих мест — местная вентиляция с отбором запылен-
ного воздуха снизу.

Минеральную вату нельзя бросать на конвейер или стол
с большого расстояния, так как это вызывает пыление. Разравни-
вать и уплотнять вату следует осторожно, без резких движений.
Снимать минераловатные маты со стола нужно осторожно и укла-
дывать равномерными рядами на поддоны или в контейнеры.

Работать с минеральной ватой следует в респираторах (марле-
вых повязках), предохранительных очках, рукавицах и плотных
хлопчатобумажных комбинезонах.

Движущиеся части станков для прошивки матов должны быть
ограждены. Ремонтировать станок на ходу, регулировать отдель-
ные механизмы, направлять проволоку и нити в иглы во время
работы станка не разрешается.

Схема станка для фрезерования минераловат-
ных полуцилиндров показана на рис. 59.

На станке, показанном на рис. 59, а, минераловатную плиту на
синтетическом связующем 1 разрезают на заготовки 6 заданного
размера с помощью дисковой пилы 3 и одновременно фрезеруют
по внутреннему диаметру полуцилиндра с помощью вращающейся
фрезы 8. Дисковая пила и фреза вращаются со скоростью
1410 об/мин от электродвигателя 5 мощностью 1 кВт через клино-
ременную передачу 4. Передвижной упор 7 служит для получения'
заготовок определенного размера. Вращающиеся диск и фреза за-
крыты предохранительным чехлом 2 для предотвращения от травм
рук работающего.

Затем заготовку передают на станок, изображенный па рис. 59, б,
на котором опиливают наружную поверхность полуцилиндра.
Заготовка 6 внутренней поверхностью устанавливается на направ-
ляющий валик 14, затем ее вручную поворачивают вокруг валика
и опиливают по наружному диаметру с помощью пилы 13.

Пила совершает колебательные движения (вибрирует) с высо-
кой частотой; при повороте заготовки вокруг валика она легко
снимает излишнюю часть материала. Колебательные движения
пила получает от эксцентрикового вала 10 и системы рычагов 12.

Привод станка осуществляется от электродвигателя через кли-
поременную передачу . 4, мощность электродвигателя 0,6 кВт,
частота вращения 1410 об/мин.

Для производства полуцилиндров требуемых размеров необхо-
димо переналадить станки либо иметь несколько станков и на
каждом из них выпускать полуцилиндры только одного размера.

На линии производства фрезерованных полуцилиндров рабо-
тают 3 человека. Рабочий 3-го разряда разрезает плиты на заго-
товки и фрезерует поверхность внутреннего диаметра; рабочий
4-го разряда опиливает поверхности наружного диаметра полуци-
линдра; транспортирует плиты и готовые полуцилиндры рабочий
3-го разряда.

Работают на линии в респираторах, защитных очках, рукави-
цах, комбинезоне. При работе необходимо соблюдать особую осто-
рожность, чтобы предохранить руки работающих от травм диско-
вым ножом и фрезой. Нужно постоянно следить за исправностью
ограждения и пылеотсасывающих устройств. Вибрирующая пила
не представляет .опасности для работающих, поэтому она не
ограждена.
Рис. 59. Схема станка для фрезерования минералов а т.ных по-
луцилиндров:

а — резка заготовок и фрезерование внутренней поверхности полу-
цилиндров, б — опиловка	наружной	поверхности	полуцилинд-
ров; 1 — минераловатная	плита на	синтетическом	связующем,

2 — предохранительный чехол, 3 — дисковая пила, 4 — клиноременная
нередача, 5, 9 — электродвигатели, 6 — заготовка, 7 — передвижной
упор, 8 — фреза, 10 — эксцентриковый вал, // — рамка для пилы, 12 —
рычаги, 13 — пила, 14—направляющий валик, 15— опорные стойки,
16 — линия обработки наружного диаметра полуцилиндра
Изготовление асбестовых матрацев

85 мм одно от другого. На крышке

Рис. 60. Стол для пошивки асбестовых
матрацев:

1 — отверстия, 2 — крышка стола, 3 — съемные
планки, 4 — матрац

Асбестовые матрацы изготовляют на пошивочных столах
(рис. 60). Крышка 2 такого стола имеет отверстия 1 диаметром
10—15 мм, расположенные в шахматном порядке на расстоянии
стола по бокам укреплены
съемные планки 3, с по-
мощью которых контроли-
руют толщину матраца.

При изготовлении мат-
рацев на столе расстилают
асбестовую ткань таким об-
разом, чтобы половина по-
лотнища свешивалась со
стола. По ткани ровным
слоем заданной толщины
насыпают наполнитель, по-
верхность которого вырав-
нивают рейкой по высоте

планок, и покрывают его второй половиной полотнища асбестовой

ткани.

Края матраца прошивают нитками, кромки ткани загибают

внутрь на 20 мм. Простегивают матрац двое рабочих, один из них
находится снизу стола (высота стола 1 — 1,2 м).

Весь матрац простегивают асбестовой нитью через каждое от-

верстие в крышке стола вниз
водят с помощью хомутной
или челночной иглы. После
простежки всего матраца
разрезают соединительные
нити сверху матраца между
отдельными отверстиями
(рис. 61, б). Концы нитей
стягивают и завязывают
двойным узлом (рис. 61, в).
Простеганный матрац сво-
рачивают в рулон, а на стол
укладывают новое полотни-
ще ткани.

Фасонные матрацы вы-
краивают по шаблонам, вы-
кройкам и замерам, снятым
с изолируемых объектов.
При раскрое ткани делают
припуск по длине на 10—

и вверх (рис. 61, а). Стежку произ-

Рис. 61. Последовательность прошивки ае-
бестовых матрацев:

а — прошивка, б — разрез сгяжек, в — связыва-
ние стяжек и подрезка их концов

20 мм. По краям матрацев
на расстоянии 30—50 мм от
кромки пришивают крючки
из латунной проволоки диаметром 2 мм на расстоянии 40—60 мм
один от другого.

При изготовлении асбестовых матрацев необходимо контроли-
ровать толщину слоя наполнителя, правильность формы, размеры,
качество сшивки.

Организация рабочего места при пошивке матрацев сводится
к подготовке и складированию у рабочего места необходимых ма-
териалов, инструмента, приспособлений. Сыпучие и волокнистые
наполнители должны быть в ящиках или контейнерах, матрацы
необходимо складировать на поддоны либо в контейнеры.

При работе с асбестовыми материалами нужно остерегаться
попадания ^частиц асбеста на кожный покров, так как при этом
на коже образуется бугристость.

Сыпучие и волокнистые материалы сильно пылят, поэтому
работать с ними нужно осторожно. Рабочий, находящийся под
столом, должен надевать марлевую повязку и защитные очки.

Изготозление блоков из отдельных плит

Толщина теплоизоляционного слоя на объектах с отрицатель-
ными температурами в несколько раз превышает толщину стан-
дартных теплоизоляционных изделий (торфоизоляционных плит,
минеральной пробки и др.). Чтобы ускорить монтаж такой изоля-
ции, торфоизоляционные плиты и плиты из минеральной пробки
в количестве 2—3 склеивают горячим битумом в блоки на спе-
циальном станке.

Плиту после очистки от пыли укладывают на станок так, чтобы
она прижималась своими гранями к его стойкам. Стойки являются
направляющими и служат для ориентировки плит. Вторую плиту
погружают одной стороной в ванну с горячим битумом и затем ею
быстро накрывают плиту, уложенную на станке, стороной, покры-
той битумом.

После этого на блок из двух плит накладывают крышку пресса
и быстро сжимают блок с помощью винтов. В зажатом состоянии
плиты находятся не менее 2 мин до остывания битума.

Для получения блока из грех плит третью плиту таким же об-
разом погружают в битум и укладывают на вторую плиту, а затем
блок прессуют.

После склейки блоки калибруют до необходимых размеров.

На калибровочном станке установлены две дисковые пилы, рас-
стояние между которыми меняют в зависимости от нужного раз-
мера блока. Сначала обрезают блоки по длине, затем меняют
расстояние между дисками, разворачивают блоки на 90° и обре-
зают их по ширине. После обрезки с четырех сторон их уклады-
вают в штабеля и па поддонах транспортируют к месту изоля-
ционных работ.

Блоки должны быть прямоугольной формы с правильными
ребрами и ровной поверхностью. В изломе блоки должны иметь
ровную структуру без пустот, расслоений, скоплений битума
и посторонних включений. Сквозные трещины и надломы, отбитые
углы на всей толщине плит не допускаются.

При склейке плит в блоки нужно соблюдать все правила без-
опасной работы. Над ванной, где налит битум, должна быть
устроена вытяжная вентиляция. Штабеля плит необходимо распо-
лагать на расстоянии не более 1 м от станка так, чтобы рабочий,
не отходя от станка, мог брать плиту, погружать ее в ванну и тут
же укладывать на станок. Захватывать и удерживать плиты при
погружении их в ванну нужно с помощью спиц с деревянной
ручкой; удерживать плиту за торцы при погружении ее в ванну
запрещается.

Нарезка сегментов из плит

Сегменты из плит нарезают на дисковых пилах (рис. 62, а).
Плиту 4 подают по направляющей плоскости 2 к диску пилы 5,
который отрезает от плиты сегмент заданного размера.

Сегменты (рис. 62, б), нарезанные из плит, имеют в поперечном
сечении вид трапеции. Угол нарезания а и ширина нижнего осно-
вания а зависят от диаметра изолируемого трубопровода. Напри-
мер, для того чтобы изолировать сегментами трубопровод диамет-
ром 108 мм в один ряд, необходимо нарезать 11 сегментов под
углом резания 18° и шириной нижнего основания 30 мм.

Рию. 62. Нарезка юелментов из гдат:

а — станок для резки, б — сечение сегмента; / — огра-
ничитель, 2 — направляющая плоскость, 3 — регулятор
угла резания, 4 — теплоизоляционная плита, 5 — диск

пилы

Размеры сегментов, нарезаемых из плит, и их количество уста-
навливают по специальным таблицам. Угол резания определяют
с помощью регулятора 3. Ширина нарезаемых сегментов зависит
от расстояния между диском пилы 5 и ограничителем 1. Регулируя
наклон направляющей плоскости 2 и расстояние между диском
пилы и ограничителем, можно получить сегменты требуемого раз-
мера.

При работе на дисковой пиле рабочий должен пользоваться
предохранительными очками, а при большом пылении — респира-
тором. Диск пилы должен быть полностью огражден (на рисунке
ограждение не показано). Передвигать плиту по направляющей
плоскости следует с помощью толкателя.
Плиты нужно подвозить на поддонах и располагать на расстоя-
нии не более 1 м от рабочего места. Сегменты укладывают на
поддоны пли в контейнеры.

Гофрирование и склейка алюминиевой фольги

Алюминиевую фольгу гофрируют на станке. Фольга, сматы-
ваясь с рулона, проходит через валки, на которых закреплены
резиновые штыри. При вращении валков резиновые штыри сми-
нают фольгу, образуя на ее поверхности равномерно распределен-
ные выпуклости. При выходе с валков гофрированную фольгу
обрезают ножницами, сматывают в рулоны и доставляют к месту
производства изоляционных работ.

Склеивают полосы алюминиевой фольги также на станке. Ста-
нок состоит из рамы, на которой установлены валки, бачки
с клеем, кисти для нанесения клея.

Сматываясь с первого валка, фольга проходит под бачком
с клеем. При этом кисти смазывают кромки фольги. Затем со вто-
рого валка на первую полосу фольги накладывается вторая. Тре-
тий валок плотно прижимает обе полосы. Склеенная фольга нама-
тывается на приемный четвертый валок.

§ 26. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ

Защитные покрытия изготовляют в мастерских из металличе-
ских листов или рулонов, на основе стеклоткани с пропиткой ее
лаками, либо смолами или клеями, из сырых асбестоцементных
листов и из растворов.

Изготовление элементов металлических
защитных покрытий

Элементы металлических защитных покрытий изготовляют по
рабочим чертежам проекта тепловой изоляции или на основе
замеров, сделанных на месте монтажа.

Технологический процесс изготовления элементов металличе-
ских покрытий складывается из следующих этапов: правки листов
и разметки; резки листового или рулонного металла; вальцовки
металла; соединения листов покрытия; зиговки; контрольной сбор-
ки фасонных элементов;, окраски элементов (при необходимости).

Хранение и транспортирование листового металла со склада.
Листовой металл складывают и хранят в закрытом от атмосфер-
ных осадков помещении; открытое складирование листового
металла допускается только в заводской упаковке.

Тонколистовую сталь укладывают стопками на деревянные
пастилы с прокладками. Отдельные листы устанавливают на ко-
роткое ребро под небольшим углом на стеллажах. Жесть в руло-
нах, упакованную в ящики или рогожу, хранят в штабелях высотой
до 1,5 м. Рулоны, упакованные в рогожу, укладывают на торец.
Листы из алюминиевых сплавов помещают стопками на дере-
вянные настилы с прокладками. При перекладывании следует
каждый лист осторожно поднимать, а не сдвигать его по сосед-
нему листу. Нельзя укладывать листы из алюминиевых сплавов
Непосредственно на землю или в соприкосновении с другими
металлами, химикатами, а также с гигроскопичными мате-
риалами.

Со склада металлические листы доставляют в мастерскую
(цех) автотранспортом: электрокарами, погрузчиками, на тележ-
ках. При погрузке и разгрузке листового металла, особенно листов
из алюминиевых сплавов и жести, необходимо следить, чтобы не
было изгиба, порчи плакировочного слоя. Поступившие со склада
листы очищают от пыли, грязи, а черный металл — от ржавчины.
Если листы покрыты густой жировой смазкой, ее снимают.

Правка листового металла. Операция по выравниванию листо-
вого металла и заготовок из .него называется правкой. Листовой
металл и заготовки из него могут быть покороблены, иметь изгибы
и местные неровности, вмятины, выпучины. Листы из алюминиевых
сплавов правят деревянными молотками-киянками или металличе-
скими молотками через мягкие промежуточные прокладки (дере-
вянные брусья). Стальные листы правят металлическими молот-
ками. Места, подлежащие правке, обводят мелом, затем лист
кладут на плиту и начинают править, при этом более сильные
удары наносят в середине и уменьшают их к краям. Удары молот-
ком следует наносить умеренной силы, в противном случае боко-
вые грани молотка легко пробивают листовую заготовку.

Ручная правка — трудоемкая и сложная операция, применяют
ее на мелких заготовках. Крупные заготовки и листы правят на
ручных и приводных вальцах. При этом верхний и нижний валки
должны быть установлены и отрегулированы так, чтобы между
ними оставался небольшой зазор (1,0—1,5 мм), так как при прав-
ке с сильно сжатыми валками можно повредить заготовки или
листы. На поверхности валков не должно быть забоин, которые
могут повредить поверхность металлических листов. Заготовку или
лист устанавливают между двумя передними валками, задний
валок опускают в нижнее положение, при котором он не мешает
свободному перемещению заготовки или листа в процессе правки.
Затем включают валки и пропускают заготовку или лист между
ними до полного выпрямления.

Разметка деталей. Разметкой называется нанесение линий
на поверхности материала (рисок), по которым он должен быть
обработан.

Размечают стальные листы чертилкой, а листы из алюминие-
вых сплавов и оцинкованной стали — карандашом или мелом. При
нанесении линии реза применяют стальную чертилку (рис. 63, а).
Изготовляют ее из стали диаметром 5—6 мм, длиной 130 мм, конец
чертилки длиной 30 мм остро затачивают.

Риску нужно проводить по одному месту только один раз,
в этом случае она получается чистой и правильной.
Раздвижной рейсмус (рис. 63, б) применяют для нане-
сения рисок, параллельных кромке листового металла. Он
состоит из рейки 2 длиной 100—150 мм с миллиметровым
делением, упорной колодки 3 с винтом 1, передвигаемой по рейке,
и чертилки 4.

Разметочный реечный циркуль (рис. 63, в) служит для перене-

сения размеров.

Разметочный циркуль с дугой применяют для разметки вырезов

круглой формы в метал-
лических покрытиях,
а также для переноса
линейных размеров. Дли-
на циркуля 350 мм. Мак-
симальный диаметр раз-
метки 500 мм.

Штангенциркуль (рис.
63, г) используют для из-
мерения в пределах 100,
125, 150, 200, 300 мм
с величиной отсчета по
нониусу 0,1.

Микрометр служит
для измерения толщин
листовых материалов
с точностью до 0,01 мм.

Для определения длин
окружностей применяют
металлическую измери-
тельную линейку с деле-
ниями 300—1000 мм,
а также складной метр
длиной 1000 мм и метал-
лическую рулетку длиной
2000 мм.

Кронциркулем изме-
ряют диаметры окружно-
стей в пределах до 50 мм.

Металлические уголь-
ники используют для по-
строения прямых углов
при разметке, нанесении
линий, восстановления
перпендикуляров, провер-
ки правильности углов
деталей.

Транспортир служит
для построения углов
в пределах 180° при раз-
метке.

Рис. 63. Инструмент разметчика:
а —чертилки, б — раздвижной рейсмус, в —
реечный циркуль, г — штангенциркуль, д —
кернер; 1 — влит, 2 — рейка, 3— упорная ко-
лодка, 4 — чертилка
Кернер (рис. 63, д) применяют для нанесения точек (углубле-
ний) на металлических листах, чтобы обозначить контур разметки
и центр для сверления отверстий. Изготовляют его из инструмен-
тальной стали диаметром 8 мм, длиной 100—120 мм, с одного
конца затачивают на конус, конус керна заостряют на точиле
под углом 60° и закаливают.

Разметку производят, как правило, по шаблонам па разме-
точных столах размером 3X5 м и высотой от 0,7 до 1 м. Разметка
по шаблону — самый распространенный и простой способ, который
применяют при изготовлении больших партий изделий, одинаковых
по форме и размерам.

При разметке по шаблону (рис. 64) очерчивают контур заготов-
ки на размечаемом материале 2 по шаблону 1, форма и размеры
которого точно соответствуют чертежу элемента. При этом шаб-
лон прочно прижимают рукой или грузами к размечаемому мате-
риалу.

Рис. 64. Разметка по шаблону:

1 — шаблон, 2 — размечаемый материал

Точность разметки зависит от правильности заточки чертилки
и ее установки по отношению к ребру шаблона, а также от плот-
ности прилегания шаблона к размечаемому материалу и его не-
подвижности.

Для получения шаблона необходимо построить развертку дета-
ли. Чтобы изготовить шаблон, следует увеличить развертку детали
по длине и ширине на припуск, который нужен для образования
нахлестки продольного и поперечного швов, получения зигов
и фальцев. Шаблон может быть из листового металла, картона,
рубероида.

Существует несколько способов построения разверток и шабло-
нов. Рассмотрим' некоторые из них.

Для изготовления металлического покрытия прямой части тру-
бопровода необходимо построить развертку, изготовить шаблон для
раскроя и раскроить листовой металл по шаблону.
Развертка прямого цилиндра (рис. 65, а)
прямоугольник, длина которого I и ширина
формулам:

представляет собой
Н определяются по

I — ъс1кэ ф- п;

Н К-\- п},

где ^из — наружный диаметр трубопровода с изоляцией, мм; п—
длина покрываемой части изоляции, мм; п — величина припуска на
зиг и образование нахлеста продольного шва звена, мм; п^— вели-

чина припуска на зиг и об-
разование нахлеста попе-
речного шва звена, мм.

Размеры п п П[ опреде-
ляют по специальным таб-
лицам. По размерам раз-
вертки строят шаблон 2 и
производят раскрой, как
показано на рис. 65, б.

Для построения разверт-
ки прямого усеченного ци-
линдра вычерчивают в на-
туральную величину фрон-
тальную и горизонтальную
проекции усеченного цилинд-
ра. Окружность (горизон-

Рис. 65. Развертка (а) и раскрой (6) пря-
мого цилиндра:
/ — лист металла, 2 — шаблон

тальную проекцию цилинд-

ра) делят на равное число частей, например на 12. Для построе-
ния развертки проводят горизонтальную линию АБ, равную
лс?из (рис. 66, а), и делят ее на такое же количество равных
частей, т. е. на 12. Из точек 1, 2, 3 и т. д., лежащих на

горизонтальной проекции, проводят прямые линии параллельно
образующим цилиндра до пересечения их с наклонной линией
сечения в точках 1', 2', 3' и т. д. Затем из этих точек проводят

линии параллельно основанию цилиндра до пересечения с перпен-
дикулярами, восстановленными из точек с соответствующими номе-
рами. Точки пересечения 1", 2", 3" и т. д. соединяют кривой,
н получают развертку прямого усеченного цилиндра. Для построе-
ния шаблона добавляют припуски на поперечный (щ) и продоль-
ный (п) швы (рис. 66, б).

Развертка и раскрой элементов отвода круглого сечения
с углом 90° показаны на рис. 67.

Профиль отвода строят в натуральную величину по заданным
размерам: диаметр трубопровода с изоляцией и радиус изгиба.
Затем профиль отвода разбивают на несколько полных секций
в зависимости от радиуса изгиба и диаметра изоляции. В данном
случае профиль отвода разбит на 4 полных секции и 2 полусекции,
которые расположены по краям отвода.
Как видно из чертежа, количество концевых секций постоянно
и равно 2, количество средних секций зависит от диаметра трубо-
провода с изоляцией и радиуса изгиба отвода. Количество средних
секций определяется по специальным таблицам.

Из точки О] (рис. 67, а) строят вспомогательную полуокруж-
ность диаметром, равным наружному диаметру трубопровода
с изоляцией, и делят полуокружность на шесть равных частей (точ-
ки 1, 2, 3, 4, 5, 6 и 7). Из указанных точек проводят линии до
пересечения их с линиями аж и АЖ.

Рие 66.	Рав вертка	прямого усеченного

цилиндра;

а — развертка, б — шаблон

Для построения развертки секции проводят горизонтальную
прямую линию (рис. 67, б), длина которой равна длине окруж-
ности изолированного трубопровода (л</из).

Затем линию гг делят на 12 равных частей, из точек деления
проводят вертикальные прямые и на них откладывают отрезки,
равные отрезкам гГ, ОД, еЕ, жЖ, еЕ, дД и т. д. После этого соеди-
няют точки Г, Д, Е, Ж и т. д. плавными кривыми и получают
контур развертки секции.

Для изготовления шаблона секции необходимо увеличить раз-
меры развертки по длине на величину п и по ширине на величи-
ну П] (рис 67, в). Раскрой элементов отвода показан на рис. 67, г.

Упрощенный способ построения развертки секции .(рис. 68)
заключается в следующем. На горизонтальной линии ОО, длиной
600 мм (длина 600 мм принимается для отводов всех размеров)
откладывают отрезок Ог, равный радиусу кривизны отвода Дизг-
2

Рис. 67. Развертка и раскрой элементов отвода круглого сечения
с углом 90°:

« — отвод на 90°, б — разветка, в — построение шаблона, г — раскрой; 1 —
средняя секция отвода, 2— концевая секция отвода, 3 — линия разреза, 4 —
лист металла, 5 — шаблон

-7 Г

п/2

6

Рие. 68. У протейное построение развертки элементов
отвода с углом 9С°:

а —схема построения, б— развертка в—шаблон Л—наруж-
ный диаметр .-рубопроиода с изоляцией. Л'игг~ радиус. кривизны
Из точки 01 проводят линию О1Ж1 размером X, величина
которого определяется по таблице в зависимости от количества
секций в отводе. Точку Ж\ соединяют с точкой О. Затем из точки г
строят вспомогательную полуокружность диаметром, равным диа-
метру трубопровода с изоляцией.

Эту полуокружность делят на 6 равных частей и из точек деле-
ния 2, 3, 4, 5, 6 опускают перпендикуляры на линии 00). Точки
пересечения этих перпендикуляров с линиями 00) и ОЖ] обра-
зуют отрезки Аа, Бб, Вв, Гг, Дд, Ее и Жж, с помощью которых
и строят профиль развертки секции и ее шаблон так же, как было
описано выше.

Отводы штампуют из двух половин (рис. 69, а) или делают
гофрированными в виде цилиндрической гармошки из фольгокар-
тона (рис. 69, б).

Рис. 69. Отводы:
а — металлический штампованный .в сборе, б ~ гофрированный

Покрытия из гофрированных отводов применяют при различ-
ных углах отвода у, так как наличие гофр позволяет изгибать его
на необходимую величину. Штампованные отводы выпускают диа-
метром от 160 до 445 мм. Гофрированные отводы применяют при
диаметре трубопровода с изоляцией йИз от 130 до 1180 мм.

Тройники металлических покрытий представляют собой соеди-
нение двух цилиндрических звеньев под углом. Больше всего
распространены тройники, у которых цилиндрические звенья рас-
положены под прямым углом. Для построения развертки тройника
(рис. 70) необходимо сначала начертить три его проекции — вид
спереди, вид сбоку и вид сверху (I, II, III). На боковой проекции
с центром в точке а проводят вспомогательную полуокружность
диаметром, равным диаметру патрубка. Затем одну четвертую
часть окружности делят на несколько равных частей (на рисунке
на 4 части).

Через точки деления 1, 2, 3, 4, 5 проводят линии Аа, Бб, Вв,
Гг, Дд. Для построения развертки патрубка проводят горизонталь-
ную линию а—а (рис. 70, а), длина которой равна окружности
патрубка, и разбивают линию на 16 равных отрезков, обозначая
их буквами а, б, в, г, д и т. д.

Рис. 70. Развертка тройника:

а — развертка патрубка, б — развертка корпуса; / — патрубок, 2— корпус, 3 — ли-
ния разреза

Через эти точки проводят параллельные вертикальные линии
и откладывают на них отрезки аА, 6Б, вВ, гГ, дД и т. д. Далее
соединяют плавными кривыми точки А, Б, В, Г, Д и получают раз-
вертку патрубка.

Чтобы построить развертку корпуса в боковой проекции
(рис. 70, б), из точек Л, Б, В, Г, Д проводят горизонтальные линии
до пересечения линий стыка патрубка с корпусом в точках Ль Бх,
В], Г\, Д^ (проекция I). Затем строят прямоугольник, длина кото-
рого равна длине окружности корпуса тройника (лДнор), а шири-
на— длине корпуса.

Прямоугольник делят пополам линией ОО. На эту линию, начи-
ная с точки О, опускают по пять перпендикуляров, расстояние
между которыми равно длине дуги АБ, или 1/16 части длины
окружности корпуса тройника. После этого на перпендикулярах
вверх и вниз от оси ОО откладывают половины отрезков ДИ1,
/об], ВИ] и Г И]. Эти точки, а также точку Д4. соединяют плав-
ными кривыми, и получают развертку корпуса тройника. Увеличи-
вая размеры разверток, как показано на рисунке, получают
контуры, по которым изготовляют шаблоны, а по шаблонам рас-
краивают детали тройника из листов металла.

При изготовлении металлических защитных покрытий часто
необходимо выполнять развертки деталей, имеющих форму пря-
мого' кругового конуса (защитные покрытия крыш резервуаров,
днищ аппаратов) или конуса, усеченного плоскостью, параллель-
ной его основанию (переходы, диффузоры и др.).

Для построения разверток деталей конической формы приме-
няют два метода: метод с доступной вершиной, когда чертеж
конуса можно разместить в пределах размечаемого листа, и метод
с недоступной вершиной, когда чертеж конуса невозможно раз-
местить на листе металла.

Построение развертки прямого конуса с доступной вершиной
начинают с вычерчивания проекции конуса (рис. 71, а), где АБ —
диаметр основания конуса, 001 — высота, ОБ и ОА— образующие
конуса. Из точки 01 проводят вспомогательную полуокружность
и делят ее на шесть частей (можно на большее число частей).

Для построения развертки на листе металла проводят верти-
кальную линию и откладывают отрезок ОБ (ОЛ), затем из точки
О описывают дугу. На этой дуге вправо и влево от точки Б откла-
дывают шесть отрезков, которые равны длине дуг 1—2, 2—3, 3—4
и т. д. Крайние точки на дуге соединяют с вершиной О и получают
развертку конуса. Затем к развертке прибавляют припуск на
соединительные швы.

Для построения развертки усеченного конуса с доступной вер-
шиной (рис. 71,6) вычерчивают проекцию усеченного конуса АБба,
где АБ — диаметр нижнего основания, аб — диаметр усеченной
части конуса. Затем находят вершину конуса, продолжая до пере-
сечения стороны усеченного конуса Аа и Бб.

Развертку усеченного конуса строят так же, как и развертку
полного кругового конуса, только из точки О" проводят две дуги
радиусом О"Б и О"б, на дуге А'БА вправо и влево от точки Б
откладывают шесть отрезков, равных длине дуг 1—2, 2—3, 3—4
и т. д. Крайние точки на дуге соединяют с вершиной О" и полу-
чают развертку усеченного конуса, ограниченную дугами А'БА
и а'ба и прямыми Аа и А'а'.

Резка листового металла. После разметки режут листовой
металл ручным или механизированным инструментом. К ручным
инструментам относятся ножницы прямые (рис. 72, а), ножницы
лекальные (рис. 72, б, в) правые и левые для криволинейной резки
листов.

Ручные ножницы предназначены для резки листового
металла толщиной 1—1,5 мм. Ножницы состоят из двух рычагов
1 и 3 с режущими кромками (лезвиями) на концах, стяжной оси 2
в виде шпильки с гайкой и шайбами. Для разжима ножниц на
штифте 6 установлена пружина 4. Ножницы удерживаются в сжа-
том состоянии ремешком 5. У прямых ножниц режущие кромки
прямые, у лекальных — закругленные. Лекальные ножницы пред-
назначены для резки листового металла по сложным контурам
(круг малого радиуса, овал, лекальные кривые и др.).

Прямые и лекальные ножницы могут быть левого или правого
исполнения. У правых ножниц нижняя щека расположена слева,
у левых ножниц нижняя щека — справа.

Разрезают листовой металл ручными ножницами, как правило,
ио заранее нанесенным на поверхность листового металла линиям
(рискам) (рис. 73).

При резке листов на широкие полосы следует левой рукой
отгибать отрезаемую полосу, не делая резких перегибов. Это облег-
чает продвижение ножниц при разрезании и предохраняет правую
руку от порезов.

При резке ножницы раскрывают приблизительно на 2/3 длины
лезвий, чтобы они хорошо захватывали и разрезали металл без
большого усилия. Сильно раскрытые ножницы не режут, а вытал-
кивают металл.

Ручные маховые (рычажные) ножницы РМН-1,5X1000
(рис. 74) предназначены для резки листов низкоуглеродистой
стали и листов из алюминиевых сплавов шириной до 1000 мм.
К раме 13 ножниц болтами и раскосами 3 прикреплены две съем-
ные сварные стойки 2 и два ножа 9 — неподвижный нож на
рисунке не показан, он находится за листом металла И. Подвиж-
ный нож 9 вращается на оси 5 кронштейна 4, прикрепленного
к раме ножниц. Масса подвижного ножа уравновешивается пру-
жиной 14 с рычажным механизмом 1. Длину отрезаемой части
листа устанавливают с помощью упора 8, передвигаемого штурва-
лом 7. При нажатии педали 12 прижим 10 опускается вниз
и плотно прижимает разрезаемый лист 11 к столу, после чего лист
разрезается подвижным ножом. При снятии ноги с педали пру-
жина 6 приподнимает прижим 10 и освобождает лист. Правильная
заточка и плотное прилегание ножей одного к другому, а также
их прямолинейность — необходимое условие хорошей работы нож-
ниц, в противном случае ножницы будут рвать лист, оставлять
заусенцы или резать вкось.

Рис. 73. Вырезка ручными ножни-
цами:
а — круга, б — отверстия

Рис. 72. Ручные ножницы:

а — прямые правые, б — лекальные пра-
вые, в — лекальные левые; 1, 3 — рычаги,
2 — стяжная ось, 4 — пружина, 5 — реме-
шок, 6 — штифт

Ножницы РМН режут листовую сталь толщиной до 1,5 мм
и листы из алюминиевых сплавов толщиной до 2,5 мм. Наибольшая
ширина разрезаемых листов 1 м. Применяют также маховые нож-
ницы, разрезающие листовой металл толщиной до 2 мм.

Электроножницы ИЭ-5409 предназначены для резки лис-
тового металла толщиной до 2,7 мм (рис. 75). Они состоят из
корпуса 5, ручки 6 с выключателем (выключатель на рисунке не
виден, находится, под пальцами рабочего), электродвигателя, шес-
теренчатого редуктора, кривошипа, которые расположены в кор-
пусе 5, стойки 4 с режущим ножом 3 на конце и держателя 2
с другим ножом, находящимся под листом металла.

Питание электроэнергией производится с помощью трехжиль-
ного гибкого кабеля 7, снабженного штепсельным соединением для
подключения к электросети. При включении электродвигателя
вращение через редуктор передается кривошипу, который приводит
в движение стойку с ножом на конце. Лист металла 1, помещен-
ный между ножами, разрезается.
Величину зазора между ножами регулируют в зависимости от
толщины металлического листа. За один ход ножа разрезается
8 мм листа; скорость резания достигает 4 м/мин.

Электроножницы во время работы держат правой рукой, левой
отгибают отрезаемую заготовку.

Рис. 74. Резка .металлического листа ручными ма-
ховыми (рычажными) ножницами РМН-1,5х 1000:
/ — рычажный механизм, 2 — стойка, 3 — раскос, 4 —
кронштейн, 5 — ось вращения ножа, 6 — пружина, 7 —
штурвал, 8— упор, 9— нож, 10— прижим, 11 — лист ме-
талла, 12— педаль, 13—рама ножниц, 14 пружина
рычажного механизма

На гильотинных ножницах с наклонным ножом
производят механизированную прямолинейную резку листового
металла. Ножницы (рис. 76) состоят из станины 1, стола 2, пол-
зуна 8 и прижимного устройства 3. Электродвигатель 4 через кли-
поременную передачу 5 приводит во вращение кривошипный
вал 6, на котором посажены эксцентрики 7 с шатунами. Шатуны
связаны с ползуном 8, перемещающимся вверх и вниз в боковых
пазах стоек. На ползуне укреплен верхний (подвижный) нож.
I !ижний (неподвижный) нож прикреплен к настольной плите стола
(ножи на рисунке не видны). Режущая кромка верхнего ножа
наклонена по отношению к кромке нижнего ножа на 6—8°, по-
грому резание металла происходит не по всей длине реза одновре-
менно, а постепенно.
Рис. 75. Резка металлического листа электро-
ножницами:

/ — лист металла, 2 — держатель, 3 — режущий нож,
4 — стойка, 5 — корпус, 6 — ручка, 7 — кабель

Рис. 76. Резка 'металлического листа гильотинны-

ми ножницами с наклонным ножом:

/ — станина, 2 — стол, 3 — прижимное устройство, 4 —
электродвигатель, 5 — клиноременная передача, 6 —
кривошипный вал, 7 —эксцентрик с шатунами, 5 —пол-
зун, 9 — лист металла
Наиболее распространены ножницы Н-472, которые режут лис-
товую сталь толщиной 1,6 мм, алюминиевый лист толщиной
2,0 мм при ширине 1600 мм.

Гибка элементов металлических покрытий цилиндрической
формы. На рис. 77 представлена последовательность выполнения
технологических операций по приданию листовому металлу ци-
линдрической формы. Лист 3 пропускают между верхним 2 и ниж-
ним 4 валками, вращающимися в противоположные стороны.
Задний гибочный валок I отклоняет лист вверх и закругляет его.
Верхний и нижний валки раздвигаются в зависимости от толщины
вальцуемого листа. Радиус гибки листа задается путем поднятия
заднего йалка на требуемую величину, подъем валка уменьшает
радиус гибки, опускание — увеличивает. При снятии готовой валь-
цованной детали верхний валок поднимается, один конец валка
закреплен в откидном подшипнике.

Рис 77. Придание лис голом у металлу шьтиадричесмой формы:
а — протяжка между верхним и нижним валками, б — отклонение вверх
задним гибочным валком, в — закругление, г — придание цилиндрической
формы; 1—задний гибочный валок, 2 — верхний валок, 3 — лист металла,
4 — нижний валок

Приводные листогибочные вальцы ВЛП-1,2X1000
(вальцуют лист сечением 1,2x1000 мм) и ВЛП-1,2X1500 показаны
на рис. 78 Они предназначены для вальцовки листового металла
толщиной до 1.2 мм. Применяются также вальцы ВЛП-1,5Х1500.
Валки листогибочных вальцов должны быть отполированы
и всегда содержаться в чистоте. Царапины, забоины и другие
дефекты поверхности валков могут оставлять следы на поверх-
ности изгибаемых деталей, а при прокатке деталей из алюминие-
вых сплавов — нарушать защитный слой.

Листогибочные трех валковые вальцы с ручным
приводом применяют для гибки листового металла толщиной
0,5—1 мм. На этих валках изгибают детали цилиндрической формы
длиной до 1000 мм с радиусом изгиба от 65 до 1000 мм.

Рис. 78. Приводные листогибочные вальцы:

1 — электродвигатель, 2 — клиноременная передача, 3 — редуктор, 4 — рукоятка фиксации
вала промежуточной передачи, 5 — гибочный валок, 6 — верхний валок, 7 — нижний валок,
8 — боковые щеки, 9 — штурвал регулировки гибочного валка, 10 — трехкнопочный пост,
И — рукоятка ручного привода, 12 — рукоятка перемещения нижнего валка, 13 — рукоятка
фиксации нижнего валка, 14 — вал промежуточной передачи, /5 —растяжка, 16 — рукоятка
смещения шестерни; 17—реверсивный магнитный пускатель

Листы для вальцовки укладывают на верстаке на уровне линии
касания верхнего и нижнего валков. Зазор между верхним и ниж-
ним валками регулируют в зависимости от толщины вальцуемого
листа, а гибочный вал устанавливают на прокатку цилиндра дан-
ного диаметра. Лист металла, захваченный подающими валками,
упирается в гибочный вал и в зависимости от его установки заги-
бается по заданному радиусу.

Провальцованный цилиндр большого диаметра снимают с верх-
него валка с помощью незначительного развода концов цилиндра.
При прокатке цилиндра малого диаметра по окончании вальцева-
ния электродвигатель останавливают, верхний ведущий валок
приподнимают, после чего цилиндр снимают с вала.

Изготовление продольных и поперечных соединений элементов
металлического покрытия. Фальцевые швы представляют собой
соединения, в которых два листа металла скрепляют отогнутыми
кромками, плотно прижатыми одна к другой. Отдельные листы
металлического покрытия соединяют в картины и обечайки. Кар-
гину укладывают вдоль аппарата (параллельно его оси), а обе-
чайки— поперек, перпендикулярно его оси. Фальцевые швы по
конструктивному выполнению подразделяют на одинарные, двой-
ные, полуторные и угловые, по виду — на стоячие и лежачие, по
расположению в изделиях — на продольные и поперечные (рис. 79).

Рис. 79. Фальцевые швы:

а — стоячий одинарный, б — стоячий двойной, в — лежачий одинар-
ный, г—лежачий двойной, д — угловой одинарный, е — реечный, ж —

угЛовой комбинированный

Фальцевые соединения выполняют в такой последовательности.
В местах фальцевых соединений тщательно очищают листы от
грязи, пыли, а черный металл от ржавчины. Перед загибом кромок
под фальцы обрабатываемый лист ровно обрезают для получения
прямолинейного фальцевого соединения. При выполнении фальце-
вого соединения вручную перед загибом кромок под фальцы на
чисте намечают линии изгиба. Ширина фальцевых лежачих соеди-
нений должна быть не менее 8 мм.

Элементы металлических покрытий необходимо изготовлять
с таким расчетом, чтобы фальцевые соединения смежных элемен-
тов при монтаже были расположены вразбежку. При механизиро-
ванном изготовлении фальцевых соединений применяют фальце-
прокатный и фальцеосадочный станки, при ручном способе —
кромкогибочный станок, киянки из твердого дерева, молотки,
зубила, оправки, стальные бруски, уголки, поддержки.

Фальцепрокатный станок ВМС-52У (рис. 80, а) пред-
назначен для заготовки кромок фальца. Он состоит из станины 1,
стола 2, приводного механизма из пяти лар валков 5 с десятью
парами профилирующих роликов 4.

Привод станка состоит из электродвигателя 7, клиноременной
передачи 6 и редуктора. На столе укреплены направляющие план-
ки 3, с помощью которых получают кромки необходимой ширины.

Работу на станке осуществляют следующим образом. Устанав-
ливают профилирующие ролики 4 в соответствии с формой прока-
тываемого фальца. Прокатываемый лист 8 (рис. 80, б) очищают
от загрязнений и ровно обрезают со всех сторон ножницами. Лист
на столе 2 находится в горизонтальном положении справа от рабо-
чего. Кромку листа вводят в щель роликов первой пары, а затем
пропускают лист между роликами каждой из последующих четы-
рех пар. Рабочий поддерживает лист в горизонтальном положении
и следит, чтобы кромка листа была прижата к направляющей
планке 3.

Рис. 80. Прокатка фальца иа стай-
ке ВМС-52У:

а — фальцепрокатный станок, б — про-
катка фальца, в — последовательность
образования кромок лежачего фальца;
1—станина, 2 — стол, 3 — направляю-
щие планки, 4 — профилирующие ро-
лики, 5—валки,	6 — клиноременная

передача; 7 — электродвигатель, 8 —
прокатываемый лист

Последовательность образования кромок лежачего фальца
показана на рис. 80, в.

Фальцезакаточный (фальцеосадочный) станок С-241 (рис.
81, а) служит для придания швам плотности и прочности. На хо-
боте 7 станка укреплен верхний ролик 5, вращающийся от элек-
тродвигателя 6. Нижний ролик 3 установлен на круглом брусе 2.

Для поддержания обрабатываемой детали к брусу 2 прикреп-
лена штанга 4.

На станке С-241 можно закатывать швы стальных листов тол-
щиной до 1,6 мм и длиной до 1500 мм. Кроме этих станков, для
осадки фальца применяют станок ВМС-64, которым можно обра-
батывать металл толщиной до 1,25 мм при длине изделия до
2000 мм.

Рие. 81. Уплотнение фальцевого соединения на фа1льцеосащ|Очиом
стайке С-241:

а — фальцеосадочный станок С-241, б — уплотнение фальцевого соедине-
ния; 1 — основание, 2 — круглый брус, 3 — нижний ролик, 4 — штанга,
5 — верхний ролик, 6 — электродвигатель, 7 — хобот, 8 — фальц, 9— метал-
лические листы

Уплотнение фальцевого соединения на фальцеосадочном станке
показано на рис. 81, б.

При закатке соединяют ручным способом кромки листов 9 под
фальцы. Затем фальц 8 подводят под ролики и включают привод
станка. Верхний ролик начинает вращаться, захватывает листы,

закатывает на них фальц, плотно оса-
живая его по всей длине.

Зиговка. Для придания элементам
металлических покрытий жесткости
на их поверхности выполняют валики
жесткости — зиги полукруглой формы
(рис. 82). Размеры зигов выбирают
и зависимости от толщины материала
п размеров детали. Так, например, при
диаметре трубопровода с изоляцией
до 600 мм радиус зига г=3—4 мм,
ширина зига а = 6—8 мм, расстояние

Р,ис. 82. Валик жесткости —
зиг полукруглой формы:

г — радиус зига, а — ширина
зига, п — расстояние зига до
края листа
зига до края листа и=до 40 мм, при диаметре изоляции свыше
600 мм г=5 мм, а=10 мм, п=до 40 мм.

Для изготовления зигов применяют ручные и приводные зиг-
машины (рис. 83).

Ручная портативная зигмашина ПЗМ-65А (рис.
83, а) предназначена для выполнения мелких работ непосред-
ственно на месте монтажа элементов металлических покрытий.

Рис. 83. Зигмашины:

42 — ручная ПЗМ-65А, б— приводная УЗМ-1,5X1000; / — головка, 2 — прижимной винт, 3 —
корпус, 4 — рукоятка, 5 — электродвигатель

Унифицированная зигмашина УЗМ-1,5X1000 (рис. 83, б)
с электроприводом устанавливается в мастерских металлопокры-
тий. Верхний вал головки 1 может осуществлять качание вверх
и вниз; фиксируется верхний вал прижимным винтом 2. Зигма-
шины имеют комплект сменных роликов, с помощью которого на
зигмашинах выполняют валики жесткости, отбортовку, резку ме-
таллического листа, осадку фальцев (рис. 84).

Изготовление зигов вручную и на приводной машине показано
на рис. 85.

Сверление и пробивка отверстий. Для пробивки отверстий при
серийном изготовлении элементов применяют прессы. При обра-
ботке единичных элементов отверстия пробивают вручную пер-
форатором (дыроколом) (рис. 86).

При нажатии на рычаг 1 и 6 пуансон 2 входит своей головкой
в гнездо матрицы 3, пробивая отверстие в металлическом листе.
Отверстия сверлят вручную, электрическими или пневматическими
сверлильными машинами по разметке на единичных деталях.
Рис. 84. Рол ими:

а — для прокатки валика жесткости, б — для отбортов-
ки, в—для резки металлического листа, г — для осад-
ки фальца

Р(И|С. 85. Изготовление зигов:

а — вручную, б — на приводной зигмашине
Сверление отверстий по шаблону применяют при серийном изго-
товлении деталей. Сверлят сразу 5—10 элементов, собранных
в пакет и стянутых струбцинами. Механизированная пробивка
отверстий показана на рис. 87.

Рис. 86. Пробивка отверстий ручным перфоратор®™ (дыроколом):

а — механизм пробивки перфоратора, 6 —пробивка отверстий; / — верхний рычаг, 2 —пу-
ансон, 3 — матрица, 4 — набор пуансонов и матриц, 5 — корпус перфоратора, ^ — нижний

рычаг

Рис. 87. Механизированная пробивка отверстий:
1 — станина, 2 — электродвигатель, 3 — клиноременная
передача, 4 — редуктор, 5 — эксцентрик, 6 — шатун, 7 —
пуансон, 8 — лист металла
Механизмы пресса смонтированы на станине 1, привод которых
осуществляется от электродвигателя 2 через клиноременную пере-
дачу 3 и редуктор 4

Возвратно-поступательное движение пуансону 7 передается
эксцентриком 5 через шатун 6. Пуансон при движении вниз проби-

вает отверстие, в металлическом
отверстия диаметром до 5 мм в ли-
стах толщиной до 2 мм.

Электрическая свер-
лильная машинка ИЭ-1003
(рис. 88). В корпус 2 машинки
вмонтирован электродвигатель, ре-
дуктор, вентилятор для охлаждения
электродвигателя и шпиндель с на-
вернутым на него патроном 1. Элек-
трический ток питания двигателя
подводится от электросети через
штепсельное соединение 4 трех-
жильным кабелем 5. Включение
и выключение сверлилки осущест-
вляется выключателем 3, вмонти-
рованным в рукоятку электросвер-
лилки.

листе 8. Пресс пробивает

Рис. 88- Электрическая сверлиль-
мая машинка ИЭ-1003:

1 — патрон, 2 — корпус, 3 — выключа-
тель, 4 — штепсельное соединение, 5 —
кабель

Ручная сверлилка (рис.

89). В корпусе 3 сверлилки

размещены шестеренчатые переда-

чи и шпиндель 4, на конце которого укреплен патрон 5 со свер-
лом 6. При работе сверлилку удерживают за рукоятку 7 и нажи-
мают грудью на нагрудник 1. Сверлилки бывают одно- и двухско-
ростпые. Привод осуществляется от рукоятки 2.

Организация работы заготовительной мастерской Металличе-
ские покрытия изготовляют в мастерской. Примерная схема заго-
товительной мастерской с направлением технологических потоков
показана на рис. 90. Заготовительная мастерская имеет две поточ-
ные линии; на первом потоке (сплошная линия) изготовляют пря-

мые цилиндрические элементы металлического покрытия, на
втором (пунктирная линия) — фасонные. Металл на складе /

Рис. 89. Ручная двухскоростная сверлилка:

1 — нагрудник, 2 — рукоятка привода, 3 -г- корпус, 4 —
шпиндель, 5 — патрон, 6 — сверло, 7 — рукоятка
укладывают на тележку 2 и транспортируют лебедкой 3 к гильо-
тинным ножницам 4.

После резки листа по заданным размерам заготовки по роли-
ковому конвейеру 5 поступают к вальцам 7. Остатки металла скла-
дывают на стол 6. На вальцах выполняются две операции: заго-
товке придается цилиндрическая форма и образуется поперечный
зиг. Затем заготовка по скату 8 поступает к зигмайшне 9, где
выполняются продольные зиги (если это требуется по проекту).
После зигования заготовка поступает на склад готовой продукции.

Рис. 90. Схем» заготовительной мастерской для заготовки элементов металло-
покрытий:

I— склад, 2 — тележка, 3— лебедка, 4 — гильотинные ножницы, 5 — роликовый конвейер,
6, /7—-столы, 7, 13 — вальцы, 8 — скат, 9, 12, 15 — зигмашины, /(/ — разметочный стол,
11 — стол разрезки, 14 — дырокол, 16— приспособление для сборки, 18 — ножницы, 19—
стеллажи готовой продукции

При изготовлении фасонных частей металл со склада или со
стола отходов 6 поступает на разметочный стол 10, затем на раз-
резку—стол 11. После резки заготовка зигуется на зигмашине 12
и направляется на склад или на вальцы 13, дырокол 14 и зигма-
шину 15. После зигмашины элементы укладывают на стеллажи
готовой продукции 19. Для контроля часть сегментов отводов
проходит сборку на специальном приспособлении 16 Отходы
отправляют на склад, где из них на столе 17 с помощью ножниц 18
делают бандажи-пряжки. Разработана полуавтоматическая поточ-
ная линия по изготовлению цилиндрических элементов металло-
покрытий.

Требования к элементам металлических покрытий. Готовые
элементы металлических покрытий должны соответствовать по
154
размерам проектным величинам. Особенно тщательно нужно про-
верять угол и радиус изгиба криволинейных элементов. Поверх-
ность элементов должна быть ровной, без вмятин, прогибов и дру-
гих дефектов. Все заусенцы должны быть зачищены. Не допус-
каются надрезы и надрывы наружных кромок. Зиги должны быть
полного профиля, без искривлений и извилин.

Фальцевые соединения картин и обечаек должны быть уплот-
нены, обжаты и без искривлений. Отверстия на элементах метал-
лических покрытий под самонарезающие винты должны распола-
гаться одно от другого на расстоянии, указанном в проекте.

Все элементы металлических покрытий должны быть замарки-
рованы условным шифром, что облегчает их монтаж. Маркировоч-
ные знаки на листах из алюминиевых сплавов и оцинкованной
стали наносят масляными красками или лаком с внутренней сто-
роны. Нельзя пользоваться при маркировке красками, которые
содержат свинцовые пигменты и свинцовый сурик, вызывающие
коррозию алюминиевого покрытия.

Техника безопасности. Работать с металлическими листами
нужно только в спецодежде и рукавицах. .Острые кромки и углы
листов металла или заготовок не должны выступать за края стола
п верстака, на котором они уложены. Обрезки металла и другие
отходы нужно убирать со стола или верстака щеткой или метлой.
Все заусенцы на металлических листах следует тщательно зачи-
щать, а острые кромки изделий притуплять.

При работе па станках и механизмах нужно соблюдать следую-
щие меры предосторожности.

На гильотинных ножницах разрешается работать только с упо-
рами для обрабатываемого листа. Резка металла большей тол-
щины или другого сортамента, чем это предусмотрено паспортом
станка, не допускается.

В процессе работы нужно постоянно следить, чтобы руки были
на безопасном расстоянии от гильотины. Поправлять листы, делаты
замеры во время работы ножниц запрещается. Гильотинные нож-
ницы должны быть оборудованы неподвижной предохранительной
линейкой, исключающей попадание рук под ножи.

При работе с ручными ножницами нужно остерегаться попада-.
пня пальцев левой руки под лезвия. Запрещается резать лист,
держа его в руках на весу. При резке листа на полосы необходимо
отгибать отрезаемую полосу вниз или в сторону для того, чтобы
предохранять от пореза правую руку.

При работе на приводных вальцах и зигмашинах расстояние
между руками рабочего и вращающимися вальцами или валками
должно быть не менее 150 мм. Категорически запрещается поправ-
лять на ходу обрабатываемый лист, производить замеры, прикла-
|.нзать шаблоны. При работе на фальцепрокатных станках и зиг-
н а шинах необходимо проявлять особую осторожность, не прибли-
жать рук к роликам, по возможности подавать материал «на себя».

Если в мастерской есть электрифицированные инструменты,
нужно строго соблюдать правила электробезопасности.
Изготовление лакостеклоткани

Для изготовления лакостеклоткани применяют вертикальные
и горизонтальные пропиточно-сушильные машины. На рис. 91 пока-
зана схема горизонтальной машины.

Исходными материалами для производства лакостеклоткани
являются: стеклоткань текстолитовая «Т» толщиной не менее
0,2 мм и шириной 0,6—1,0 м, химически стойкий перхлорвиниловый
лак и краситель — алюминиевая пудра ПАК-3 или ПАК-4. Пропи-
точный состав приготовляют в пропеллерной мешалке, куда пор-
циями загружают лак и алюминиевую пудру. После смешения
состав из пропеллерной мешалки подается в пропиточную ванну 10.
Стеклоткань с рулона 11 через направляющий ролик 9 проходит
в ванну 10, где пропитывается перхлорвиниловым лаком с алюми-
ниевой пудрой. Излишки лака удаляются с полотнища ткани
с помощью ножей, установленных на ванне.

------!}00

\ I-

—Ззешешвеешвей

5

75Ц7МР

гШ

2150

Л

Л

^дымо-
сосу







А~А

12

с 9 /5

№0



150*6=900
—1—*—к

Рис. 91. Горизонта ль-
иа1Я цропит-оадо -оушиль -
ная машина для произ-
водства ла1КО|Стекло-
ткани1:

/ — калорифер КФС-2, 2 —
камера сушки, 3 — поддер-
живающие валики, 4 — тру-
бы парового регистра, 5 —
задвижка, 6 — газоход диа-
метром 320 мм , 7 — газоход
диаметром 495 мм, 8 — вы-
тяжной зонт, 9 — направ-
ляющие ролики, 10 — про-
питочная ванна, // — рулон
стеклоткани, 12 — привод-
ное устройство, 13 — полот-
нище лакостеклоткани, 14 —
рулон лакостеклоткани

После пропитки полотнище лакостеклоткани направляется
в камеру сушки 2, внутри которой расположены поддерживающие
валики 3. В нижней части камеры установлены паровые регистры 4
из труб диаметром 50 мм. С помощью паровых регистров, а также
калориферов 1 КФС-2 в камере поддерживается температура
75—80° С, необходимая для сушки лакостеклоткани.
При выходе из камеры лакостеклоткань через систему направ-
ляющих роликов наматывается на барабан. Привод 12 машины
осуществляется от электродвигателя мощностью 1,7 кВт с числом
оборотов 2850 в минуту через редуктор и клиноременную пере-
дачу. Размер сушильной камеры 10000X1300X1100 мм. Средняя
производительность машины 150 м2/ч лакостеклоткани.

Лакостеклоткань требуемого качества с содержанием пропи-
точного вещества не менее 80 г/м2 получают после трехкратной
пропитки и сушки.

Лакостеклоткань должна быть равномерно пропитана, без види-
мых пор и посторонних включений. Поверхность лакостеклоткани
должна быть ровной, без натеков пропиточного состава. При раз-
матывании рулон не должен содержать склеенных участков, по-
вреждений, морщин и складок. На кромках полотна лакостекло-
ткани не должно быть бахромы.

При выполнении работ необходимо соблюдать следующие пра-
вила техники безопасности.

Камеры сушки, а также применяемое электрооборудование
и источники освещения должны быть изготовлены во взрывобезо-
пасном исполнении, все металлические части заземлены. Конструк-
ции и материал трущихся узлов должны исключать образование
искр. Камеру максимально герметизируют и обеспечивают вытяж-
ной вентиляцией, чтобы она работала под разрежением, а пары
растворителя не проникали в цех. В производственном помещении
периодически производят отбор проб воздуха для определения кон-
центрации продуктов испарения. В случае превышения концентра-
ции продуктов испарения в воздухе производство немедленно
останавливают и принимают меры по снижению концентрации
паров до установленного предела или ниже.

Пары продуктов испарения при высоких концентрациях дей-
ствуют на человека отравляюще. Появляется головная боль, тош-
нота, рвота, расстройство равновесия, кашель, раздражение сли-
зистых оболочек глаз, носа, горла и др. Во всех случаях при
появлении болезненных ощущений необходимо выйти на свежий
воздух и обратиться к врачу за первой помощью.

Рабочие, занятые в производстве лакостеклоткани, проходят
предварительный и периодические медицинские осмотры в сроки,
установленные Министерством здравоохранения.

Повседневная и рабочая одежда должна храниться в разных
помещениях.

В цехе производства лакостеклоткани запрещается принимать
пищу. После окончания работы необходимо мыть руки теплой
водой с мылом. Применение для мытья рук бензола или смеси
растворителей, содержащих бензол, не допускается.

Для защиты кожных покровов от действия растворителей реко-
мендуется применять защитные мази (например, пасту ПЭР и др.).
Перед употреблением пасты руки моют теплой водой с мылом,
затем тщательно втирают насухо 6-—8 г пасты. В течение несколь-
ких минут паста подсыхает, образуя прочный сухой покров.
Защитную одежду изготовляют из хлопчатобумажной ткани
с хлорвиниловым или силикатно-казеиновым покрытием. Спец-
одежду необходимо подвергать стирке не реже одного раза
в неделю.

Растворители лака ХСЛ относятся к легковоспламеняемым
жидкостям, поэтому в цехе принимают повышенные меры пожаро-
безопасности, оборудуя пожарные стенды соответствующими сред-
ствами пожаротушения (химическая пена, водяной пар, газовое
тушение и др.).

Изготовление стеклопластика

Схема производства стеклопластика ФСК-С показана на
рис. 92. Стеклоткань с рулона 1 по направляющему валику 2 про-
ходит через пропиточное устройство 3, состоящее из ванны,
в которую заливается смола марки «фенолоспирты», и направляю-
щего цилиндра, вращающегося в этой ванне. Отжимное устройство
4 выполнено в виде двух валков, один из которых может переме-
щаться, создавая таким образом больший или меньший зазор
в зависимости от того, какое содержание связующего необходимо
получить в стеклоткани.

Рис. 92. Схема производства стеклопластика
ФСК-С:

1 — рулон стеклоткани, 2 — направляющий валик, 3 пропи*
точное устройство (ванна), 4 — отжимное устройство, .5 —
сушильная камера, 6 — стол для пакетирования, 7 — этаж-
ный подъемник, 8 — пресс П-713А

Сушильная камера 5 представляет собой вертикальную шахту
высотой 6 м, внутри которой поддерживается постоянная темпе-
ратура (НО—120° С). Обогрев происходит паром под давлением
6—8 кгс/см2, для чего на стенках внутри шахты устанавливаются
паровые трубы. Кроме того, в сушильную камеру через калорифер
подается горячий воздух, ускоряющий процесс сушки пропитанной
стеклоткани.

Скорость движения пропитанной стеклоткани в сушильной
камере 0,8—1,5 м/мин. Стеклоткань протягивается через сушиль-
ную камеру и пропиточное устройство с помощью электродвига-
теля с редуктором, регулирующим скорость движения.

Для предотвращения загазованности помещения во время рабо-
ты пропиточной машины пары растворителя отсасываются из
шахты через вытяжную вентиляцию.
Пропитанная смолой и высушенная стеклоткань на столе 6 рас-
краивается на куски длиной 1850±20 мм и укладывается в пакет,
состоящий из двух, трех, четырех или пяти слоев в зависимости
от марки стеклоткани. Пакет собирается на прокладках из нержа-
веющей стали толщиной 1 —1,5 мм. Для предотвращения прилипа-
ния стеклоткани к прокладкам пакет укладывается в целлофан.
Можно заменить целлофан смазками, образующими на поверх-
ности прокладок защитную пленку. Собранные пакеты поступают
па этажный подъемник 7, который подает их на этажи пресса 8.

Режим прессования ступенчатый. Это позволяет избежать
появления вздутий, растрескиваний, пористости и других дефектов.
На первойч ступени прессования листы выдерживаются 5—7 мин
под давлением 10—15 кгс/см2. Затем на короткое время давление
снижается до 0. В результате выделяются летучие продукты, обра-
зующиеся в процессе отверждения фенолоспирта, и остатки раст-
ворителя из прессуемого материала.

На второй ступени температура поднимается до 165—170°, дав-
ление—до 30 кгс/см2, а время выдержки увеличивается до 10 мин.
После этого изделия охлаждаются в прессе под давлением до
температуры 40—50° С в течение 20—25 мин.

При таком режиме прессования суточная производительность
пресса составляет около 1 т.

Готовые листы стеклопластика обрезаются по краям гильотин-
ным ножом до размеров, указанных в технических условиях. На
поверхности стеклопластика не допускается вздутий, отверстий,
пузырей. Листы должны быть ровно обрезаны и иметь правильную
форму прямоугольника, края листов не должны иметь надрывов.

При производстве стеклопластика необходимо соблюдать те же
правила техники безопасности, что и при изготовлении лакостекло-
ткани. Кроме того, рабочие должны остерегаться ожогов от нагре-
ва оборудования.

Изготовление текстолитового стеклоцемента

Для изготовления текстолитового стеклоцемента применяют
стеклосетку СС-1, глиноземистый цемент марок 400, 500, 600, суль-
фитно-спиртовую барду КБЖ, полиэтиленовую пленку марки А.

Пластифицированный цементный клей приготовляется в раство-
росмесителе С-868 емкостью 40 л. В работающий растворосмеси-
тель заливается 18 л воды, затем 0,145 кг сульфитно-спиртовой
барды, после чего засыпается 36 кг цемента. Состав перемешива-
ется в течение 4—5 мин.

Клей из растворосмесителя поступает в ванночку машины по
желобу; в конце желоба установлено сито с отверстиями 1,5—2 мм
для удаления из клея ненужных включений — щебня, гальки и пр.

Рулоны стеклосетки 2 ,(рис. 93) и разделительной пленки 7
устанавливают па машину, стеклосетку заправляют через направ-
ляющие 4 и пропиточные ролики в ванне 5 на намоточный барабан
вместе с разделительной пленкой, затем в ванну наливают цемент-
I
иый клей по лотку 11 и включают привод установки. Стеклоцемент
уплотняется и калибруется прижимным валом. На один барабан
навивают до 40—50 м стеклоцемента; наибольший диаметр навив-
ного барабана не должен превышать 800 мм. Отформованный
стеклоцемент в виде рулонов выдерживают в условиях 100%-ной
влажности в течение 8—10 ч в специальных ваннах, после чего
3—6 суток (в зависимости от качества цемента) стеклоцемент
выдерживают в воде. Естественная сушка рулонов стеклоцемента
в стеллажах длится 2—3 дня в летнее время и 5 дней зимой.

Оболочки стеклоцемента режут по заданным размерам, окра-
шивают и сушат в естественных условиях в течение 2 суток. Произ-
водительность станка 600 м2 стеклоцемента в смену.

Полотно стеклоцемента должно иметь равномерную пропитку,
ровную и гладкую поверхность без наплывов цемента, трещин,
отверстий, проколов, видимых пор и посторонних включений. Не
допускается послойное расслоение полотна, кромки полотна не
должны иметь бахромы. Лицевую поверхность стеклоцемента, при-
меняемого вне помещений, окрашивают краской АЛ-177 или лаком
ХСЛ с красителем — алюминиевой пудрой ПАК-3 или ПАК-4.

При производстве стеклоцемента работать нужно в спецодежде,
резиновых сапогах и резиновых перчатках. При изготовлении
цементного клея необходимо дополнительно пользоваться респира-
тором или марлевой повязкой.

Изготовление асбестоцементных
защитных покрытий

Асбестоцементные полуцилиндры изготовляют из сырого асбес-
тоцементного листа, получаемого с заводов по производству асбес-
тоцементных изделий. Сырой лист, снятый с форматного барабана
и накрученный на металлическую скалку, транспортируют к месту
раскроя. Листы раскраивают как вручную, так и механизирован-
ным способом на станке.

Станок для рез-
ки сырых асбесто-
цементных листов
показан на рис. 94. Режу-
щее устройство 3 станка
имеет вал с насаженными
на него резательными
дисками, которые могут
перемещаться по валу и
фиксироваться в зависи-
мости от нужного разме-
ра листа. Привод кон-
вейера и режущего уст-
ройства осуществляется
от электродвигателя мощ-
ностью 1 кВт через ре-
дуктор.

Рис. 94. Станок для резин сырых асбестоце-
ментных листов:

/ — станина. 2 — конвейер, 3 — режущее устрой-
ство, 4 — приемный стол
На конвейере 2 укладывают сырые асбестоцементные листы
(до 5 шт.), включают станок, листы перемещаются на конвейере
под резательные диски и разрезаются ими на заготовки нужной
ширины. После резки заготовку снимают с приемного стола 4
и укладывают на формы-поддоны. Формы изготовляют сварными
из угловой и листовой стали.

Применяют два вида форм — с откидными прижимами (рис.
95, а) и с закладными рейками (рис. 95, б). Перед формовкой
откидные прижимы 6 отводят в стороны. Заготовку асбестоцемент-
ного листа укладывают на поддон 4 формы и плотно прижимают
к поверхности поддона, особенно в месте раструба. Продольные
кромки асбестоцементного листа должны точно совпадать с ниж-
ними краями поддона, а поперечные—с торцами. После укладки
асбестоцементного листа на поддон его плотно прижимают по
продольным кромкам откидными прижимами, которые фиксируют
с помощью крючка 2. При применении формы, показанной на
рис. 95, б, продольные кромки асбестоцементного листа прижи-
мают к поддону с помощью деревянных закладных реек, удержи-
ваемых кронштейнами 8.

Рис. 95. Формы для изготовления асбестоцементных полуци-
линдров:

а — с откидными прижимами, б — с закладными рейками; 1 — опорные
ножки, 2 — крючок фиксации откидных прижимов, 3 — наружный обод
для формовки раструба, 4 — поддон, 5 — петли откидных прижимов, 6 —
откидной прижим, 7 — рама, 8 — кронштейны

Формы с заготовками устанавливают на стеллажи в 5—7 рядов
по высоте, и асбестоцементные полуцилиндры сушатся в помеще-
нии или на открытой площадке не менее 24 ч. После сушки и про-
верки прочности асбестоцементные полуцилиндры снимают с форм,
маркируют попарно и транспортируют на склад.

Хранят и перевозят асбестоцементные полуцилиндры в верти-
кальном положении, раструбной частью вверх.

При изготовлении асбестоцементных полуцилиндров нужно
соблюдать общие правила техники безопасности при работе на
машинах, механизмах, а также правила электробезопасности.
§ 27.	ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОМПЛЕКТНЫХ

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Рис. 96. Кондуктор для сборки комп-
лектных тенлоивоЛ’ЯЦ'И|ОН1ных кон-
струкций:

/ — Т-образный упор, 2— упорное кольцо,
3 — полка, 4, 6 — рычаги, 5 — накидной хо-
мут, 7 — распорка, 8, 10 — створки, 9 —
отверстия под самонарезающие винты

листах нахлестки, три — только

Комплектные теплоизоляционные конструкции из минераловат-
ных скорлуп и цилиндров с защитным покрытием из дюралюминия
изготовляют на стендах.

На стенде укреплено четыре кондуктора (рис. 96), в которых
и собирают эти конструкции.

В открытый кондуктор вставляют металлическое покрытие,
горец которого с поперечным зигом должен достигнуть Т-образ-
ного упора 1. Металлическое защитное покрытие цилиндрической
формы укладывают в кондуктор
таким образом, чтобы продоль-
ный шов располагался сверху.
Затем в металлический футляр
вставляют две минераловатные
скорлупы или один навивной ци-
линдр до упорных колец 2 и ори-
ентируют их так, чтобы линия
разъема. изделий совпадала
с продольным швом (линией
разъема) покрытия. Поперемен-
но покачивая и стягивая рычаги
7 п 6, запирают кондуктор накид-
ным хомутом 5. Для равномерно-
го распределения усилий в створ-
нах 8 и 10 распорка 7 должна
упираться в полку 3, что дости-
। ается рывком на себя ближай-
шего рычага 6.

По длине конструкции на
кромках нахлестки электросвер-
лнлкой просверливают шесть от-
верстий 9, причем три отвер-
стия — в верхнем и в нижнем

в верхнем листе. Последняя операция заключается в завинчивании
трех винтов и освобождении готовой конструкции из кондуктора.

Па сборочном стенде обычно работают три человека: один
подносит изделия и металлические футляры, закладывает их в кон-
дуктор и закрывает его, второй сверлит отверстия, третий завинчи-
вает винты, освобождает изделия из кондуктора и складирует их
на поддоны или в контейнеры.

Комплектные конструкции в сборе должны иметь правильную
цилиндрическую форму, ровную поверхность, прямолинейные зиги.

Металлическое покрытие не должно иметь заусенцев. Количе-
( । во отверстий, число установленных винтов, их расположение
должны соответствовать данным, указанным на рабочем чертеже.

Собирать конструкции нужно в рукавицах; следует остерегать-
ся порезов рук об острые кромки металла.
При работе с электроинструментом необходимо строго соблю-
дать правила электробезопасности.

Комплектные полносборные конструкции изготовляют также
на простейших приспособлениях; добавляются только работы по
закреплению основного слоя изоляции к защитному покрытию.
В основном полносборные комплектные конструкции изготовляют
на заводах минераловатных изделий.

§ 28.	ПОДГОТОВКА ПРОЧИХ ИЗДЕЛИЙ

Кроме изготовления и заготовки изделий для основного тепло-
изоляционного слоя и защитных покрытий, в мастерских выпол-
няют ряд других вспомогательных работ — разрезают металличе-
ские сетки на полотнища, отжигают проволоку и др.

Резка металлической сетки на полотнища

Для резки металлической сетки на полотнища определенного
размера применяют кровельные ножницы, маховые ножницы,
а также электровиброножницы. На рис. 97 показан станок
с режущей дисковой пилой для резки металлической
сетки и других рулонных материалов.

Рис. 97. Станок для режи металлической сетки:
/ — стол, 2 — стойка, 3 — дисковый нож

Станок состоит из стола 1, двух стоек 2 для закрепления руло-
на сетки и дискового ножа 3, вращающегося от электродвигателя.
Дисковый нож перемещается вдоль стола по направляющим, рас-
положенным под крышкой стола. В крышке стола есть продольный
паз для выхода диска.

Сетка сматывается с рулона на необходимую длину и уклады-
вается на крышку стола, при этом диск ножа находится в крайнем
положении. Затем сетка прижимается к крышке стола с помощью
устройства, имеющего паз, совпадающий с продольным пазом
стола. После этого включается дисковый нож, с помощью рычага
он перемещается, входит в соприкосновение с сеткой и разрезает
ее. Скорость вращения диска 2500—3000 об/мин.

К столу шарнирно прикреплена линейка для разметки сетки
при сматывании ее с рулона.

Резать сетку нужно обязательно в рукавицах. При этом необ-
ходимо соблюдать правила техники безопасности при работе на
дисковых пилах, а также правила электробезопасности.

Отжиг проволоки

Чтобы металлическая проволока была мягкая и с ней удббно
было работать, ее отжигают. Работа с упругой проволокой сни-
жает производительность труда и вызывает повышенное количе-
ство травм рук от уколов концами проволок.

В зависимости от возможностей строительной площадки отжиг
производят либо в специальных электропечах, либо в топках печей,
котлов или других тепловых установок. Бухты проволоки доводят
до раскаленного состояния и выдерживают в течение 10—15 мин,
затем их постепенно охлаждают. После этого проволоку из боль-
ших бухт сматывают в бухты небольшого размера, чтобы с ними
было удобно работать.

ГЛАВА V

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

§ 29.	ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ,
ПРИМЕНЯЕМЫХ В ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ

При подготовке фронта работ по тепловой изоляции приходится
перемещать большое количество теплоизоляционных материалов,
изделий, растворов, мастик, различных вспомогательных материа-
лов в горизонтальном и вертикальном направлениях.

Горизонтальный транспорт. Горизонтальное транспортирование
материалов и изделий осуществляется от приобъектных или цент-
ральных складов, заготовительных мастерских и растворных узлов
главным образом автотранспортом — с помощью бортовых авто-
мобилей, автосамосвалов, автопогрузчиков, самоходных шасси,
тягачей, грузовых мотороллеров. При небольших расстояниях
применяют конвейеры и электрические тали. Теплоизоляционные,
вспомогательные и другие материалы перевозят в основном на
(юртовых автомобилях, для перевозки сыпучих материалов
и растворов используют автосамосвалы. При перевозке теплоизо-
1яцпонных материалов с объемной массой до 500 кг/м3 следует
наращивать борта кузова автомобиля, чтобы полностью использо-
вать его грузоподъемность. С этой же целью применяют больше-
грузные полуприцепы, позволяющие одновременно перевозить до
35 м3 теплоизоляционных изделий.
С помощью автопогрузчиков выполняют погрузочно-раз-
грузочные работы на приобъектных складах, доставляют контей-
неры с теплоизоляционными материалами к месту производства
работ и поднимают их на высоту до 4 м. Чаще всего применяют
автопогрузчики марок 4043М и 4045М грузоподъемностью 3—5 т.

Автопогрузчики оборудованы вилочным захватом для работы
со штучными грузами или ковшами емкостью 1 и 1,5 м3 для работы
с сыпучими материалами. Наибольшая высота подъема грузов
автопогрузчиками с ковшом—до 4 м, со стрелой — от 5 до 7 м.

Применяют также и электропогрузчики грузоподъем-
ностью от 500 до 3000 кг. Высота подъема груза электропогруз-
чиками составляет от 1,5 до 2,8 м. Для перемещения небольших
грузов используют грузовые мотороллеры «Вятка» грузоподъем-
ностью 300 кг с максимальной скоростью передвижения 40 км/ч.

Ленточные конвейеры служат преимущественно для
механизации погрузочно-разгрузочных работ на складах, раствор-
ных узлах, подсобных мастерских, а также для горизонтального
перемещения материалов в зоне монтажа тепловой изоляции. При-
меняется несколько типов ленточных конвейеров: С-1002, С-980А,
С-937А длиной от 5 до 80 м, производительностью 60—90 м3/ч при
ширине ленты 400—500 мм и скорости ее движения 1 —1,6 м/с.

При нормальной работе конвейера угол наклона не должен
превышать 22°. Если необходимо установить конвейер с большим
наклоном, на несущую ленту конвейера наклепывают поперечные
планки из мягкого материала. Для транспортирования липких
и влажных материалов ленточные конвейеры применять не реко-
мендуется, так как лента быстро загрязняется и выходит из строя,
особенно в зимнее время.

Передвижной ленточный конвейер на базе автомо-
биля показан на рис. 98. Передняя 2 и задняя 8 рамы навешива-
ются на опорную раму 7. Рамы сварены из сортового проката
и несут на себе основную нагрузку. На кронштейнах крепят голов-
ной барабан 1 диаметром 150 мм, поддерживающие ролики 3 диа-
метром 108 мм и опорные ролики 4 диаметром 60 мм. В передней
и задней рамах размещены опорные катки (колеса) для предохра-
нения рам и ленты от ударов. Передняя рама укладывается
в опорную стойку 15 и фиксируется. Для подъема передней рамы
на нужную высоту служит ручная лебедка. Для подъема задней
рамы механизм оснащен гидроцилиндром 12 с механизмом подъ-
ема 11. На опорной раме 7 крепят приводной барабан 6 диаметром
320 мм. В верхней части рамы в кронштейнах установлены откло-
няющие ролики 5 диаметром 165 мм и червячный редуктор 13. Под
опорной рамой находится раздаточная коробка 14. На опорные
ролики с помощью натяжного барабана 10 натянута конвейерная
лента 9 шириной 750 мм. Лента перемещается в двух направле-
ниях. Скорость движения ленты 1—1,2 м/с. Механизм обладает
хорошей маневренностью и простотой управления.

Для горизонтального перемещения грузов внутри зданий при-
меняют ручные тележки, колесные контейнеры, а в ,т о -
166
0016

0051-0001
Рис. 99. Электролебедка
ЭЛ-100:

/ — основание (рама), 2 — электро-
двигатель, 3 — пусковое устройство,
4 — барабан с тросом, 5 — редуктор

кары, электрокары. Транспортировать теплоизоляционные
материалы и изделия к рабочим местам необходимо в контейнерах,
а растворы и мастики — в инвентарных емкостях с тем, чтобы эти
материалы прямо в контейнерах и инвентарных емкостях были
поданы к месту производства работ на высоту средствами верти-
кального транспорта.

Вертикальный транспорт. Для вертикального транспортирова-
ния теплоизоляционных материалов и изделий широко применяют
различные электроподъемные механизмы: электролебедки,"
мачтовые подъемники, элеваторы, переносные кра-
ны. Наибольшее распространение
получили электролебедки ЭЛ-100
(рис. 99), ЭЛ-250М, Т-66 грузо-
подъемностью 0,1; 0,25 и 0,5т. Эти
лебедки просты по конструкции,
удобны и экономичны в эксплуата-
ции. Масса лебедки от 70 до 350 кг
в зависимости от марки.

Для подъема материалов на
объектах, не обеспеченных электро-
энергией, служат и п в е и т а р и ы е
укосины (КУ-100 и КУ-250)
и бензомоторные лебедки

БМЛ-100А

грузоподъемностью

и переносных подъемников
мачтовые подъемники,

100 кг.

При производстве теплоизоля-
ционных работ также применяют
различные виды стационарных
и электрокрапов. К ним относятся
переносные краны «Пионе р»,

Т-108, автомобильные краны.

К работам на грузоподъемных механизмах допускаются лица,
прошедшие специальное обучение и имеющие на это удостовере-
ние. Механизмы должны быть надежно установлены и закреплены
на прочных основаниях. Все вращающиеся части должны быть
ограждены, тормозные устройства — исправны, корпуса — за-
землены.

Перегружать подъемные механизмы категорически запре-
щается.

Разгрузку следует производить только после полной остановки
контейнера; подтягивать поднятый контейнер на площадку раз-
грузки руками не разрешается. -

Поднимать и опускать людей грузоподъемными кранами
и подъемниками запрещается.

На все канаты, тросы и цепи, применяющиеся при подъеме,
должны быть свидетельства об их испытании; в противном случае
их необходимо испытать на месте. При подъеме грузов особое
внимание нужно обращать на надежность их стропки и закреп-
ления на крюках.
Между машинистом и приемщиком грузов должна быть уста-

ми юна надежная зрительная или звуковая связь.

Вертикальное транспортирование мастик производится электро-
подьемными механизмами в раздаточных бункерах с секторным
твором. Емкость такого бункера 0,2—0,3 м3. Наиболее экономич-

1 подавать теплоизоляционные мас-
1ПКП и растворы к рабочим местам
и к>.шровщиков с помощью пневмати-
'нского растворонасоса (пневмобака);
при этом нужно подавать раствор од-
новременно^ нескольким точкам, рас-
положенным на разных высотах
(рис. 100).

Пневматический растворо-
и ,1 с ос (пневмобак) 4 представляет
>(>ой цилиндрический сосуд, работаю-
щий под давлением. Корпус его пзго-
। о||.1еп из отрезка цельнонатянутой
|рубы диаметром 426 мм. Емкость
। 1кого насоса 80—100 л, производи-
ц ншость 1,5—2,0 м3/ч, максимальное
рабочее давление воздуха 6 кгс/см2.
При этом давлении обеспечивается
и,щча раствора на 200 м по горизон-
। 1,1п с одновременным подъемом на
высоту до 40 м.

В верхней крышке пневмонасоса
р и положено загрузочное отверстие,
। воронке которого установлен тарель-
чатый затвор — клапан. Клапан за-
крывает пневмонасос после заполне-
1п । Клапан снабжен резиновыми
 п.цамп-прокладкамн для того, что-
пы из сосуда не выходил воздух.
I сосуду присоединен воздухопровод
1ч подачи сжатого воздуха от ком-
прессора.

.У загрузочной воронки установлен
манометр, показывающий давление
но I Iуха в сосуду. Если давление ста-
повптся выше установленного, то из-
ппн к воздуха из полости- сосуда вы-
пускается в атмосферу.

Сосуд заполняется раствором из
। |рсл!>чатом клапане. При этом воздух

Р.ис. 100. Схема подачи ра-
створов и мастик пневмати-
ческим способом:

1 — сито, 2 — бункер, 3 — трубо-
провод подачи раствора к при-
емным ящикам, 4 — пневмобак,
5 — трубопровод подачи возду-
ха от компрессора, 6 — прием-
ные ящики для раствора

бункера при опущенном
в верхнюю полость не по-

 |.|, а подается снизу сосуда, что улучшает перемешивание
р.п 1вор.1 и придает массе однородность. После того как раствор

ни и)пт цилиндр до уровня нижнего края клапана, поворотом
ы 1.11.1 клапан закрывает загрузочное отверстие. Затем закрывают
кран подачи воздуха снизу, открывают кран, через который сжа-
тый воздух начинает поступать от воздуховода в сосуд.

Войдя в сосуд, сжатый воздух давит на клапан и плотно закры-
вает загрузочное отверстие. Одновременно сжатый воздух начи-
нает вытеснять раствор из сосуда в растворопровод. Растворы
и мастики подаются к рабочим местам по растворопроводу, пред-
ставляющему собой гладкий прорезиненный напорный шланг
внутренним диаметром 76 мм. Для магистральных линий при-
меняют стальные трубы, соединенные на фланцах или специаль-
ными гибкими муфтами. От магистрали раствор подают по проре-
зиненным шлангам.

При монтаже растворопроводов следует избегать крутых изги-
бов и поворотов.

Надежная работа их во многом зависит от правильности ухода
за ними.

Перед .началом работы необходимо продуть растворопровод
сильной струей воздуха и промыть его водой под давлением.
Первый замес для смазывания 'внутренних поверхностей труб
и шлангов следует приготовить более жидким. Со второго замеса
раствор готовится необходимой густоты. Включать растворопровод
нужно только после создания нормального рабочего давления
в цилиндре насоса.

По окончании работы в конце смены растворонасос и растворо-
провод необходимо промыть водой в течение 15 мин.

Оставлять раствор в растворопроводе на длительное время
запрещается, так как раствор твердеет и, налипая на внутренние
стенки труб и шлангов, создает заторы.

Поскольку растворы и мастики подаются пневмотранспортом
неравномерно, отдельными толчками, то на выходе раствор раз-
брызгивается. Поэтому для приемки растворов и мастик устраи-
вают специальные ящики-приемники емкостью 0,5 и 1,5 м3, пред-
ставлящие собой металлическую сварную коробку с крышкой
и патрубками для подключения шлангов подачи раствора, внутри
которой установлена перегородка, гасящая толчки. Из приемника
раствор выпускают по лотку и в ящики.

Для транспортирования растворов и мастик применяют также
растворонасосы, принцип действия которых основан на последова-
тельном всасывании раствора в цилиндр или камеру и нагнетании
его в растворопровод при обратном движении плунжера
(поршня). Производительность таких растворона*Йэсов составляет
2,0—6,0 м3/ч раствора, рабочее давление достигает 15 кгс/см2,
дальность подачи раствора по горизонтали от 50 до 200 м, по
вертикали — от 15 до 40 м.

При обслуживании механизмов подачи растворов и мастик
нужно соблюдать общие правила безопасности работы при
эксплуатации строительных машин и механизмов. Кроме того, при
транспортировании растворов по трубопроводам необходимо учи-
тывать ряд особенностей. Все механизмы и трубопроводы, рабо-
. .пощие под давлением, перед началом работы должны быть про-
верены при давлении, в 1,5 раза превышающем рабочее.

Исправность манометра необходимо проверять ежедневно.
Когда в шланге застывает раствор и образуется пробка, удалять
 разрешается только после снятия давления во всей системе;
работать при этом следует только в защитных очках.

Растворопроводы в местах прохода людей или при движении
транспорта должна быть закрыты мостиками; не допускается пере-
|цбапие шлангов под острым углом. Разбирать и ремонтировать
растворонасосы, растворопроводы, находящиеся под давлением,
а также затягивать сальники и фланцевые соединения запрещается.

Крепить гибкие растворопроводы на штуцерах растворонасосов
проволокой вместо хомутов с болтами не разрешается.

Отбирать раствор из приемного ящика необходимо при отклю-
ченном растворонасосе во избежание пневматического удара
в открытом ящике.

При продувке растворопроводов сжатым воздухом из рабочей
,пы должны быть удалены рабочие, не занятые непосредственно
и .1 этой работе, на расстояние не менее 10 м.

Машинист растворонасоса должен быть связан звуковой или
< кетовой сигнализацией с местами, где принимается раствор.

! 30. УСТРОЙСТВО ЛЕСОВ И ПОДМОСТЕЙ

Большой объем работ по тепловой изоляции выполняется на
об ьектах — аппаратах, колоннах, трубопроводах, — расположен-
ных па различных высотах от поверхности земли. В этих случаях
।еплопзоляционнЫе работы ведутся с инвентарных лесов и под-
111 гей различных типов. Наиболее распространенные леса, отве-
чающие требованиям монтажа тепловой изоляции,— это инвентар-
ные металлические трубчатые леса и подмости. К ним относятся
ни нектарные трубчатые стоечные леса Севастопольстроя, Пром-
С1 ройпроекта, ВНИИОМС и др.

Леса Севастопольстроя применяют при изоляции
оГи,актов высотой до 30 м. Они просты по конструкции, надежны
работе, на сборку и разборку требуют небольших затрат труда
и времени. Основными деталями лесов (рис. 101) являются
гонки 1 из труб диаметром 60 мм и высотой 4 м. К стойкам через
’ 1ждые 0,5 или 1 м приварены опоры, в которые вставляются
ни при, приваренные к прогонам 2 и поперечинам 3. Прогоны изго-
|овлепы из швеллера, поперечины — из угловой стали. Раздвижные
гении! 4 применяют при установке лесов на неровной поверхности;
ним обеспечивается горизонтальность настила лесов.

Схема установки лесов вдоль эстакады показана на рис. 102.
При установке лесов необходимо строго следить за вертикаль-
||. н'нпо стоек, горизонтальностью настила, установкой перил
и бортовых досок для предотвращения падения материалов с ле-
сов Для большей надежности леса крепят в нескольких местах
и шлнруемому объекту.
Инвентарные трубчатыелеса Промстройпроекта
(рис. 103) применяют высотой до 60 м. Стойки лесов устанавли-
вают в два ряда на расстоянии 2 м одна от другой. Стойки и про-
гоны изготовлены из труб диаметром 60 мм и соединяются

4 —

Рис. 101. Детали трубчатых лесов Севасто-
тюл встрой:

/ — нераздвижные стойки, 2 — прогон, 3 — попе-
речина, 4 — раздвижная стойка

верхности с помощью специальных

с помощью крюков и пат-
рубков, без применения
болтов. П(} прогонам ук-
ладывают настил из до-
сок в виде щита толщи-
ной 50 мм и шириной
2,5 м. Стойки лесов изго-
товляют длиной 2 и 4 м.

С одного конца стой-
ки вваривают патрубок,
на который надевают
нижним концом следую-
щую по высоте стойку.
Нижние стойки опирают
на башмаки, которые ус-
танавливают на деревян-
ные подкладки длиной
3 м. Через каждый метр
к стойкам приваривают
патрубки длиной 120 мм,
служащие для крепления
прогонов.

По концам прогонов
приварены крюки диа-
метром 19 мм, которые
входят в патрубки стоек
при их сборке.

Для устойчивости ле-
са крепят к стене или ме-
таллическим конструк-
циям изолируемой по-



крюков.

По краю лесов устанавливают перила в виде сварной стальной

предупреждения

решетки с бортовой доской. Перила служат для

А

Рис. 102. Схема установки лесов Севастопольстроя
.вдоль эстакады

ОООЬ	69(7

Рис. 103. Инвентарные трубчатые леса Промстройпроекта
несчастных случаев и падения материалов с настила и одновре-
менно прижимают настил к прогону, не давая ему опрокинуться
при нагрузке на свисающую часть настила с противоположной
стороны. Лестницы для подъёма людей верхним концом подвеши-
вают к прогонам, а нижними опирают на настил.

Инвентарные трубчатые леса ВНИИОМС собирают
из отдельных трубчатых элементов, соединяемых между собой
хомутами. Хомуты крепят к трубам с помощью откидных болтов
с гайками. Применяют леса высотой до 40 м.

Трубчатые леса монтируют обязательно под руководством
производителя работ. Поверхность грунта перед установкой лесов
должна быть спланирована, утрамбована и иметь уклон для стока
атмосферных вод.

Опорные конструкции лесов располагают на подкладки из
досок толщиной не менее 5 см. Под каждой парой стоек в попереч-
ном направлении укладывают цельную неразрезную подкладку.
Затем устанавливают поперечины и прогоны, добиваясь того,
чтобы приварные детали, штыри и крюки полностью входили
в опорные устройства стоек. Использовать вместо подкладок кир-
пичи, камни, обрезки досок запрещается.

Настилы укладывают плотно один к другому, зазор между
ними не должен быть более 10 мм. Стыкование настила внахлестку
допускается только по длине щитов. Концы стыкуемых элементов
должны располагаться на опоре и перекрывать ее не менее чем на
20 см в каждую сторону.

Настилы лесов ограждают прочными перилами высотой не
менее 1 м с бортовой доской высотой не менее 15 см. Работать
с металлических трубчатых лесов разрешается только после пол-
ного окончания их монтажа и приемки в эксплуатацию по акту.

Инвентарные подвесные леса применяют при изоля-
ции трубопроводов, расположенных на многоярусных эстакадах,
фермах промышленных цехов, кронштейнах при выполнении теп-
лоизоляционных работ на объектах, установленных на высоких
фундаментах, когда устройство инвентарных трубчатых лесов
снизу невозможно или экономически нецелесообразно.

Установка инвентарных подвесных лесов на эстакады разре-
шается после согласования с проектной организацией и подтверж-
дения расчетом, так как в ряде случаев эстакады не рассчитаны
на дополнительную нагрузку. На рис. 104 показаны подвесные
струнные леса, выполненные из двух рядов струп с проуп^цнами 3
для установки в них деревянных прогонов и настила. Струны
состоят из звеньев 4 длиной 2 м, скрепленных болтовым соедине-
нием 5. Шаг струн в продольном направлении составляет 2 и 3 м.
С помощью хомутов 2 струны подвешиваются к металлическому
каркасу изолируемого оборудования.

Ограждение 7 состоит из инвентарных решеток. При изоляции
колонн леса подвешивают к площадкам колонн, а при отсутствии
на колонне площадок — к верхнему краю колонны с помощью
специально установленных на колонне кронштейнов.
При изоляции трубопроводов на эстакадах используют подвес-
ные леса в виде скоб, подвешиваемых прямо на трубу. Недостат-
ком таких лесов является необходимость заделки мест изоляции
на трубах после снятия лесов.

Рис. 104. Падвеоные струнные леса:

1 — металлический каркас парогенератора, 2 — хомут для подвески
струн, 3 — проушина для прогонов, 4 — звено струны, 5 —болтовое
соединение, 6 — настил лесов, 7 — ограждение

На рис. 105, а показаны подвесные подмости ППТ-65.
Инн предназначены для производства теплоизоляционных работ
на трубопроводах, уложенных на унифицированных сборных эста-
। а чах. Комплект подмостей состоит из восьми подвесных площа-
Н11 /, двух бензомоторных лебедок 4 и приспособлений для
и и.ема, подвески и спуска площадок.

Каждая площадка (рис. 105, б) состоит из двух продольных 12
и пяти поперечных 10 ферм, соединенных хомутами. Щиты настила
подмостей собраны из листов древеснослоистого пластика. Стойки
раждения сделаны из труб, секции ограждений — из капронового
каната.

1(лощадка поднимается двумя бензомоторными лебедками
1»МЛ 100А с помощью полиспастов 5. Крюки полиспастов подве-
1111111,1ют к хомутам 2, установленным на поперечных траверсах
л 1.И ады. В местах, где установить хомуты невозможно, приме-
Рис. 105. Подвесные подмости ПЛТ-65:

а — общий вид, б — подвесная площадка лесов; 1 — подвесная площадка, 2 — хо-
муты поперечной траверсы эстакады, 3 — полиспаст, 4 — бензомоторная ле-
бедка, 5 —приставная лестница, 6 — подвесная лестница, 7 — секция поручня
ограждения, 8— стойка ограждения, 9— щит настила, 10 — поперечная ферма,
11 — растяжка, 12 — продольная ферма
няют инвентарные балки четырех типоразмеров, которые закреп-
ляют на продольных балках эстакады. Крюки полиспастов в этом
случае подвешивают к инвентарным балкам. В комплект подмостей
включены четыре подвесные 6 и четыре приставные 5 лестницы.
Полезная площадь каждой площадки 11 м2 (5,5X2), а наибольшая
грузоподъемность 1000 кг (6 человек и 400 кг груза). Высота под-
вески площадок разрешается до 7,4 м.

При ремонтных работах, заделке отдельных повреждений изо-
ляции и неизолированных мест применяют подвесные люльки
ЛОН-32-120, Л С-80-250 и др.

Инвентарная подвесная люлька поднимается и опускается
с помощью ручных лебедок, установленных либо на самой люльке,
либо на земле. При установке лебедок на земле их загружают
балластом, масса которого равна двойной массе люльки с полной
ее загрузкой. Балласт прочно крепят к раме лебедки.

Люлька изготовлена в виде прочной клетки сварной или сбор-
ной конструкции. Пол люльки сделан из досок толщиной не менее
50 мм. Канаты и тросы должны охватывать раму люльки только
снизу. Нагрузка на подвесные леса и люльки не должна превы-
шать допускаемой по расчету. Подвесные люльки обычно рассчи-
гапы на нагрузку в 250 кг. Максимальная высота подъема 25 м,
диаметр троса 9 мм, размеры люльки 5Х1Х1.6 м.

Телескопическая вышка состоит из двух секций, вдви-
гающихся одна в другую и установленных на раме. Применяют
их при ремонтных работах, а также при выполнении теплоизоля-
ционных работ над проезжей частью дороги, когда в случае необ-
ходимости вышку нужно убирать.

Телескопические вышки обычно устанавливают при ровных
и твердых поверхностях грунта, чтобы можно было свободно пере-
71 питать вышку на колесах. Изготовляют вышки из легких дюралю-
миниевых труб. Вышку поднимают ручной лебедкой. Для пере-
щпжения вышки вдоль фронта работ служат катки. Размер ра-
бочей площадки 3X1 м. Работу с вышки производят двое рабочих.

При изоляции объектов на высоте до 6,5 м рационально приме-
нять подъемную монтажную площадку на автопогрузчике 4045М
(рис. 106). Площадку навешивают на стрелу автопогрузчика 1.
Грузоподъемность такой площадки 800 кг. Теплоизоляционные
работы с площадки можно вести звеном из 3—4 рабочих. Подъем
рабочих и материалов осуществляется одновременно с подъемом
площадки. При работе с такой подъемной площадки общие затра-
ы труда уменьшаются в 2—3 раза.

При выполнении теплоизоляционных работ на высоте до 12 м
।к пользуют монтажные гидравлические подъемники, а также теле-
 । оиические вышки, смонтированные на автомобилях ЗИЛ-151.

Монтажный гидроподъемник АГП-12 (рис. 107)
используют при изоляции стыков трубопроводов, установке сбор-
ных элементов изоляции по арматуре, изоляции цилиндрических
и шаровых резервуаров длинноразмерными матами, а также
ремонтных работах при изоляции труб на высоте до 13 м.
Монтажные гидроподъемники наиболее рационально применять
мри изоляции трубопроводов полносборными конструкциями, где
трудовые затраты на устройство инвентарных (стоечных, подвес-
ных и др.) лесов будут составлять весьма значительный процент
в общих затратах труда.

Рис. 106. Подъемная мдаитажная площадка на автопогрузчике 4045М:
/ — автопогрузчик ^Э45М, 2 — лестница, 3 — дверка. 4 — откидная левая рама,
§ — неподвижная рама, 6 — откидная правая рама

Монтажный гидроподъемник состоит из неподвижного основа-
ния, поворотной колонны 4, складывающейся мачты 2 и гидро-
системы. На свободном конце верхнего колена подвешены две
люльки 3. Гидроподъемник оборудован двумя гидродомкратами.
Грузоподъемность гидроподъемника 200 кг, максимальный вылет
люлек 9 м, угол поворота мачты 360°.

Рис. 107. Схема рабочих положений гидроподъемника АГП-12:
/—автомашина ЗИЛ-164, 2 — складывающаяся мачта, 3 — рабочая люлька, 4 — поворот-
ная колонна
При выполнении теплоизоляции на эстакаде при изоляции
11-образных компенсаторов, т. е. там, где устройство подвесных
лесов невозможно, а трудозатраты при устройстве стоечных лесов
будут значительны, рекомендуется применять выдвижные
самоходные подмости ПВС (рис. 108, а). Они представляют
собой передвижные устройства на специальном гусеничном
шасси 6.

Подмости работают от бензоэлектрического двигателя 5. Нали-
чие такого двигателя дает возможность применять подмости
при изоляции трубопроводов на эстакадах, расположенных
в местности, где отсутствует электроэнергия. На площадках
промышленных предприятий подмости работают от силовой
электросети.

Поднимают материалы на подмости краном-укосиной 3 грузо-
подъемностью 100 кг, смонтированным на площадке. Наибольшая
высота выдвижения пола рабочей площадки от угровня земли 8,2 м,
размер рабочей площадки в плане 5X2 м, грузоподъемность пло-
щадки 900 кг, время выдвижения площадки на наибольшую
высоту 40 с, угол поворота площадки 180°. Скорость передвижения
подмостей 11 м/мин, скорость подъема груза краном-укосиной
в среднем 6,2 м/мин. Общая масса подмостей 4700 кг. Высота
подмостей в транспортном положении 3,63 м.

Выдвижные подмости ПВТ па тракторе С-100
(рис. 108, б) состоят из складывающейся телескопической выш-
ки 1 с рабочей площадкой 2, установленной на гусеничном трак-
торе 12 С-100. Телескопическая вышка раздвигается электрической
лебедкой 7 с помощью канатного полиспаста 13. Лебедка получает
энергию от электрического генератора 10, который приводится
к действие тракторным двигателем через коробку отбора мощ-
ности 11 и клиноременную передачу.

Подъем рабочих на рабочую площадку осуществляется по раз-
вижпой лестнице 9. Рабочую площадку в целях безопасности
ограждают складывающимися перилами 8. Материалы на рабо-
чую площадку поднимают краном-укосиной. Электродвигатель
рапа-укосины получает энергию от генератора.

Для переезда на новое место работ телескопическую вышку
и перила рабочей площадки складывают так, что наибольшая
высота подмостей в транспортном положении 4 м.

Наибольшая высота подъема рабочей площадки составляет
',5 м, ширина 2,8 м, длина 4,5—7 м. На рабочей площадке могут
находиться 5 рабочих и материалы массой до 500 кг.

Изоляция трубопровода с выдвижных подмостей ПВТ пока-
апа на рис. 108, в.

Гелескопические вышки, подъемные площадки, гидравлические
подъемники, самоходные выдвижные подмости можно применять
только при работе на ровных (спланированных) поверхностях
। рупта. Там, где изолируемые объекты проходят по пере-
сеченной местности, применяют инвентарные стоечные леса
и подмости.
Рис. 108. Выдои|Ж1ны’е самоходные подмости:

а самоходные выдвижные подмости ПВС на гусеничном ходу, б— выдвижные подмости ПВТ на тракторе С-100, в — изоляция трубопро-
вода с выдвижных подмостей ПВТ; 1 —телескопическая вышка. 2 — площадка, 3—кран-укосина, 4 — электрооборудование 5 — бензоэлект-
рический двигатель, 6 —гусеничное шасси, 7 —лебедка выдвижения телескопической части, 8 — ограждающие перила, 9 — раздвижная лест-
ница, 10 — генератор, // — колобка отбора мощности, 12 — гусеничный трактор С-100, 13 — полиспаст
Раздвижные подмости ГМПП-5 (рис. 109) предназна-
чены для производства теплоизоляционных работ на высоте
। цехах и помещениях, имеющих полы с твердым покрытием.

Подмости состоят из основания 5, раздвижной вышки (ножниц)
7 и рабочей площадки 2. Вышка раздвигается с помощью гидрав-
лической системы, состоящей из электродвигателя 7 с гидронасо-

Рис. 109. Равдаижшые подмости
ГМПП-5:

сом и телескопического гидро-
цилиндра 3. Масло от гидро-
насоса к гидроцилиндру пода-
ется по шлангу 6. Раздвижкой
подмостей управляют с пло-
щадки, включая и выключая
гидросистему рычагом 1. Под-
мости передвигают по цеху
вручную. С подмостей изоли-
ровщики могут выполнять изо-
ляцию трубопроводов в 'цехах
на высоте до 4 м.

При изоляции объектов,
расположенных на высоте до
1 м от уровня земли, приме-
няют также металлические
или деревянные козлы, штука-
турные столики, приставные
лестницы, стремянки, унпвер-
альные сборно-разборные
подмости п подмости на вы-
движных стойках. Устройство

Н Перемещение простейших за- Г —рычаг управления гидросистемой, 2— ра-
ранее заготовленных ПОДМОС- бочая	3 -гидроцилиндр, 4-раз-

1	движная вышка, 5 — основание, 6 — шланг,,

теп ВХОДИТ В состав работ	7 — электродвигатель

бригад изолировщиков. Для
настила применяют инвентарные деревянные щиты длиной 3—4 м
из досок толщиной 40—50 мм.

Штукатурные столики (рис. 110, а) нашли широкое
применение при выполнении ремонтных работ внутри помещений,
(липа столика 1,75 м, ширина 0,8 м, высота 1,7 м.

На рис. 110, б показана складная лестница из алюминие-
ных сплавов высотой 3,8 м и массой 12 кг. Она может служить как
естница и как стремянка. Стремянки из алюминиевых сплавов
высотой рабочей площадки 1,8 м и массой 12,4 кг и универсаль-
ные сборно-разборные передвижные подмости из тонкостенных
। руб диаметром 32 и 25 мм, состоящие из плоских секций (четырех
боковых п двух торцевых) и опорной рамы с колесами, представ-
пы на рис. НО, в п г. Допускаемая нагрузка на подмости 150 кг,
размер настила 1500X800 мм, максимальная высота установки
рабочего настила от пола 2200 мм, общая масса 121 кг.

Основное преимущество подмостей на выдвижных стойках
< пстоит в том, что стойки можно располагать как угодно вокруг
изолируемого объекта. Стойки можно легко переносить и быстро
устанавливать на грунт или пол. Для этого выдвигают внутреннюю
выдвижную стойку на нужную высоту, затем раскрепляют стойку
раскосами из досок. Потом в пазы верхней скобы устанавливают
прогоны (деревянный брус сечением 50X195 мм), по которым
укладывают настил из инвентарных щитов. Разборку производят
в обратной последовательности.

Рис. НО. Инвентарные устройства:

а — штукатурный столик, б — складная лестница, в — стремянка,
г сборно-разборные подмости; 1—складная лестница, 2 — лесг-
ница-стремянка, 3 — оконцеватель-наконечник, 4 — металлический
шип, 5 — резиновый наконечник

Стойки применяют в различных условиях (рис. 111) и даже
устанавливают на неровные поверхности.

Металлические части лесов и подмостей должны быть без ржав-
чины, надломов, сколотых концов и других дефектов. Настилы на
лесах и подмостях должны иметь ровную поверхность, применяе-
мне лесоматериалы не должны иметь загнивших частей, расщелин
и косослоя.

Механизмы для подъема грузов и грузоподъемные площадки
не должны передавать на леса дополнительные нагрузки, не
предусмотренные расчетом. Скопление людей на настилах лесов,
а также материалов сверх предусмотренных нормативов не до-
пускается.

Рис. 111. Применение инвентарных стоек для изоляции:
а — трубопроведов на кронштейнах, б — трубопроводов на эстакадах,
в — плоских и криволинейных поверхностей

Проезды и проходы под лесами следует защищать навесом,
а с боковых сторон—досками на всю ширину лесов. Леса и под-
мости должны иметь грозозащитные устройства, а металлические
детали лесов — заземления. Зона установки и разборки лесов
и подмостей должна быть ограждена. Посторонние лица в эту
зону не допускаются.

Если леса и подмости не использовались в течение длительного
времени, то перед возобновлением на них работ их следует прове-
рить и испытать.

§ 31.	ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

ПРИ УСТРОЙСТВЕ ЛЕСОВ И РАБОТЕ С НИХ

Применяемые леса, подмости и люльки должны быть инвентар-
ными.

Леса и подмости можно эксплуатировать только после оконча-
ния всех работ по их устройству и технической приемки по акту.
На инвентарные леса, подмости и люльки должны быть паспорта
завода-изготовителя.

Стойки, опорные лестницы и остальные вертикальные элементы
следует устанавливать по отвесу и раскреплять подкосами и рас-
гяжками в соответствии с проектом. Под концами каждой пары
( гоек в поперечном направлении укладывают цельную подкладку
из доски толщиной не менее 50 мм. Подкладки укладывают на
предварительно спланированный и утрамбованный грунт без
укладки под них клиньев, кирпичей и т. п. Устанавливать леса на
наледь запрещается.
Леса должны быть закреплены к стенам или конструкциям
изолируемого объекта по всей высоте. Места и способ крепления
указывают в проекте.

При укладке щитов или досок настила на опоры проверяют
прочность закрепления и невозможность сдвига их с опоры. Насти-
лы должны иметь ровную поверхность с зазорами между досками
не более 10 мм. Стыкование щитов или досок внахлестку допуска-
ется только по их длине, концы стыкуемых элементов должны быть
расположены на опоре и перекрывать ее не менее чем на 20 см
в каждую сторону.

Настилы лесов должны быть ограждены с наружной и торцевой
сторон перилами или металлической сеткой высотой не менее 1 м,
а настилы люлек — с четырех сторон.

При изоляции технологических трубопроводов ширина сплош-
ного пастила от его ограждения до боковой поверхности трубопро-
вода принимается не менее 1 м при симметричном расположении
настила относительно оси трубопровода и 1,5 м — при несимметрич-
ном. Высота проходов на лесах в свету должна быть не менее 1,8 м.

Теплоизоляционные материалы и изделия укладывают на на-
стилы лесов равномерно по фронту работ. Допускаемая равно-
мерно распределенная нагрузка равна 200—250 кгс/м2. Кроме того,
необходимо проверить все горизонтальные элементы на сосредо-
точенный груз в 130 кг.

Настилы лесов, и подмостей следует периодически после
окончания работ очищать от мусора и остатков теплоизоляционных
материалов, а в зимнее время — от снега, наледи и при необходи-
мости посыпать песком.

Не разрешается складывать материалы и изделия в одном
месте навалом в большом количестве, так как при этом возможно
обрушение лесов или падение материалов с высоты.

Все работающие на нижнем уровне должны быть снабжены
защитными шлемами (касками). Носить каски нужно обязательно
там, где возможно падение каких-либо предметов с высоты.

К работам с лесов "допускаются рабочие, прошедшие медицин-
ский осмотр и обучение правилам техники безопасности и имею-
щие соответствующее удостоверение.

При выполнении работ на высоте при отсутствии ограждений
(если их устройство невозможно) рабочие должны быть снабжены
проверенными и испытанными поясами, без которых они не допус-
каются к работе. Пояса должны иметь специальные веревки или
цепи с карабином на конце, посредством которого рабочие должны
прочно закрепляться за надежные конструкции. Места закрепления
рабочих на высоте должны быть заранее указаны мастером или
прорабом.

Производство теплоизоляционных работ на нескольких ярусах
по одной вертикали не допускается без промежуточных защитных
настилов между ними.

Рабочих на леса высотой более 12 м необходимо поднимать
в лестничной секции лесов по лестницам, уклон которых не должен
превышать 60°. Лестницы нужно надежно крепить верхними Кон-
нами к поперечинам лесов; выход лестницы в настиле должен быть
огражден с трех сторон.

Подниматься на леса и спускаться с них непосредственно по
стойкам лесов категорически запрещается. На подмости рабочие
должны подниматься по стремянкам из плотно сбитых щитов шири-
ной не менее 1 м. Стремянки необходимо прочно закреплять на
опорах; уклон их не должен быть более 1 : 3. Располагать на стре-
мянках и лестницах материалы не разрешается. При установке
подмостей высотой более 2,5 м их необходимо крепить к стенке.
Металлические леса должны быть заземлены.

Линии' электропередач, расположенные ближе 5 м от металли-
ческих лесов, необходимо (на время установки или разборки)
спять, обесточить или заключить в деревянные короба, а оттяжки
троллейных и других проводов заключить в резиновые шланги.

Элементы лесов, расположенные у проездов, должны быть за-
щищены от ударов транспорта. На лесах и подмостях должны
быть вывешены плакаты с указанием порядка размещения, числа
и емкости контейнеров с материалами, ящиков с раствором, мак-
симально допускаемого количества рабочих. Ежедневно перед
началом смены мастер должен проверять состояние лесов и под-
мостей. Подвесные леса могут быть допущены к эксплуатации
только после их испытания статической нагрузкой, превышающей
расчетную на 25%, а подъемные леса и люльки — на 50%, и дина-
мического испытания нагрузкой, превышающей расчетную на 10%.
Крючья для подвески лесов испытывают статической нагрузкой,
превышающей рабочую в 2 раза. Во избежание раскачивания под-
носные леса крепят с помощью связей к устойчивым частям изо-
лируемых объектов. Перемещают передвижные леса плавно, без
рывков; в период перемещения на них не должно быть материа-
лов, тары и мусора. Рабочим запрещается находиться на переме-
щаемых лесах.

Во время грозы и ветра силой более 6 баллов работу с лесов,,
а также, монтаж и демонтаж их необходимо прекращать.

ГЛАВА VI

ИЗОЛЯЦИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

С ПОЛОЖИТЕЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРОЙ

§ 32.	ИЗОЛЯЦИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ КОМПЛЕКТНЫМИ

ПОЛНОСБОРНЫМИ КОНСТРУКЦИЯМИ

Теплоизоляционные полносборные конструкции с готовым за-
щитным покрытием и креплениями доставляют к месту производ-
ства изоляционных работ в контейнерах и поднимают на леса
подъемными механизмами (электролебедками, мачтовыми подъ-
емниками, кранами и др.). Перед установкой на изолируемый
трубопровод проверяют комплектность полносборных конструкций,
толщину теплоизоляционного слоя, его однородность, сохранность
защитно-покровного слоя и деталей крепленый.

На рабочих местах конструкцию частично разбирают. Сначала
из нее вывинчивают три самоиарезающие винта (рис. 112, опера-
ция I, II), которые скрепляют защитное покрытие (оболочку),
после чего конструкцию раскрывают в месте сопряжения на такую
величину, чтобы можно было свободно надеть ее на трубопровод
(операция III), и производят установку на трубопроводе (опера-
ция IV). С помощью натяжной машинки конструкцию стягивают
(операция V), перекрывая шов на 30—50 мм. В месте сопряжения
просверливают отверстия и устанавливают самоиарезающие винты
(операция 1/7). Отверстия сверлят ручной или электрической
сверлилкой только в нижней оболочке нахлестки, так как в верхней
оболочке отверстия засверливают на заводе-изготовителе, и они
служат направляющими для сверла при сверлении отверстий
в нижней оболочке нахлестки. При этом исключается необходи-
мость разметки конструкции при ее установке и закреплении на
монтаже. Машинка для стягивания конструкции в целом или ме-
таллических защитных покрытий по основному слою изоляции во

Рис. 112. Монтаж комплектных полносборных конструкций на
трубопроводе:

/—V/— последовательность выполнения операций; / — слой изоляции, 2 —
защитное покрытие, 3 — самоиарезающие винты, 4 — отверстия под винты,
5 — изолируемый трубопровод, 6 — приводная рукоятка, 7 — валик, 8~
натяжной ремень (лента), 9—машинка для стягивания покрытий, 10 — не-
подвижная рукоятка
время работы удерживается за неподвижную рукоятку 10. Ремень
(лента) 8 натягивается за счет наматывания ремня на валик 7
натяжной машинки. Валик вращается от приводной рукоятки 6
через храповой механизм. Рабочий ход рукоятки 110°. Другой
конец ремня закреплен неподвижно в корпусе машинки.

Самоиарезающие винты завинчивают в металлическое покры-
тие конструкций ручной отверткой либо отверткой с винтодер-
жателем.

Отвертка с виптодержателем (рис. 113) состоит из рукоятки 6,
стержня 5, вилки-ползуна 2 и пружины 4. Рычаг вилки 2 подают
вперед, вилка выходит из лезвия отвертки, и в нее вставляют
винт 1. После этого рычаг вместе с винтом возвращается в преж-
нее положение пружиной, лезвие отвертки входит в шлицевую
канавку на головке винта. Далее происходит завинчивание винта
до тех пор, пока торец вилки не прикоснется к поверхности метал-
ла. Затем вилку выводят из-под головки винта и окончательно
завинчивают винт отверткой, но уже без использования винтодер-
жателя. Для механизированного завинчивания (отвинчивания)
винтов и шурупов можно применять также электрошуруповерты,.

Рис. 113. Отвертка с винтодержателем:

1 — самонарезающий винт, 2 — вилка-ползун, 3 — установочное коль-
цо, 4 — пружина, 5 — стержень, 6 — рукоятка, 7 — стопорный винт

Если полносборные конструкции скреплены бандажами с пряж-
ками, то сначала бандажи вынимают из пряжек, затем устанавли-
вают конструкцию на трубопровод, после чего бандажи устанав-
ливают в пряжки и затягивают специальным ключом.

Теплоизоляционные полносборные конструкции из минерало-
ватных скорлуп, полуцилиндров и цилиндров с защитным покры-
тием из лакостеклоткани поставляют на монтаж в комплекте
с рулоном лакостеклоткани из расчета 1,6 м2 на 1 м3 конструкции,,
чтобы нарезать из него ленты для проклейки поперечных швов
конструкций и отделки торцов изоляции. Конструкции монтируют
па трубопроводах следующим образом. Сначала конструкцию
раскрывают на ширину, равную наружному диаметру трубопро-
вода, затем надевают ее на трубопровод и проклеивают лаком1
ХСЛ внахлест лакостеклоткани в продольном направлении. Попе-
речные швы конструкций проклеивают полосками лакостеклоткани
шириной 50 мм на лаке ХСЛ. При расположении трубопроводов,
на открытом воздухе полоски лакостеклоткани покрывают допол-
нительно бандажами из упаковочной ленты, которую закрепляют
в месте нахлестки самонарезающими винтами и окрашивают ла-
ком ХСЛ.
Для увеличения срока службы теплоизоляционного слоя из
минераловатных или стекловатных изделий в полносборных
комплектных конструкциях с металлическим защитным покрытием
устанавливают опорные стойки (рис. 114) или опорные кольца,
которые разгружают теплоизоляционный слой от массы металли-
ческого покрытия, ветровой нагрузки и случайных механических
воздействий.

Опорная стойка (рис. 114, а) представляет собой металличе-
скую опору 1 из стали толщиной 2 мм, согнутую под углом. К опоре
в месте сгиба прикреплена тонкая упругая стальная пластинка —
пружинный захват 3 — толщиной

,5—0,6 мм. Между полкой
стойки и упругой пла-
стинкой помещается про-
кладка из асбестового
картона 4.

Опорные стойки уста-
навливают радиально па
- торце полносборной кон-
струкции так, чтобы край
защитного покрытия по-
мещался между асбесто-
вой прокладкой и упру-
гой пластинкой (рис.
114, б). По окружности
металлического защитно-
го покрытия устанавли-
вают 3—4 стойки. Опор-
ные стойки монтируют на
одном торце защитного
покрытия 6 полносбор-
ного изделия, другой ко-
нец покрытия заходит на

а)	6)

Рию. 114. Установка опорных стоек:

-а — опорная стойка, б — схема установки; 1 —
опора, 2 — заклепка, 3 — пружинный захват, 4 —
асбестовая прокладка, 5 — изоляция, 6 — защит-
ное покрытие, 7 — изолируемый трубопровод

предшествующую кон-
струкцию и перекрывает опорные стойки этой конструкции.

Монтаж конструкций ведется от криволинейных участков
и фланцевых соединений в сторону, противоположную уклону
трубопровода. На вертикальных участках конструкции устанав-
ливают снизу вверх.

Продольные швы теплоизоляционных конструкций прямых
участков горизонтальных и вертикальных трубопроводов могут
быть расположены па одной линии или вразбежку с чередованием
через одно звено со смещением не более 20—50 мм в зависимости
от диаметра трубопровода. Продольные швы необходимо распо-
лагать либо на уровне горизонтальной оси трубопровода, либо
на 40—50 мм ниже. Желательно располагать швы вне поля
зрения.

Чтобы под металлическое покрытие вертикальных участков
трубопроводов не затекала вода, верхние элементы должны пере-
крывать нижние на 30—50 мм.
На горизонтальных участках элементы покрытия в местах
стыка сопрягают таким образом, чтобы наружные кромки попе-
речных зигов были направлены в сторону уклона трубопровода.

На рис. 115 показана организация работ по изоляции трубо-
проводов на эстакаде комплектными полносборными конструк-
циями.

Рис. 115. Организация работ по изоляции трубопрово-
дов на эстакаде комплектными полносборными кон-
струкциями:

1 — изолируемые трубопроводы, 2 — места расположения изо-
лировщиков, 3 — полносборные конструкции, 4 — кран-укосина
КУ-100, 5 — местоположение изолировщика 2-го разряда, 6 —
электролебедка ЭЛ-100, 7 — местоположение моториста, 5 — кон-
тейнеры с полносборными конструкциями, 9—ограждения под-
весных лесов, 10 — подвесные леса

С помощью электролебедки 6 ЭЛ-100 и крана-укосины 4 КУ-100
изолировщик 2-го разряда и машинист электролебедки поднимают
полносборные конструкции на эстакаду и складируют их у мест
производства работ вдоль трубопроводов 1. Конструкции монти-
руют на трубопроводах два изолировщика, направление их дви-
жения показано стрелками. Изоляция трубопроводов на эстакаде
производится с подвесных лесов 10 (подмостей) с ограждениями 9.

При монтаже изоляции необходимо строго проверять плот-
ность прилегания изоляционного слоя к трубопроводу и точность
сопряжения элементов изоляционного слоя, а также металличе-
ского покрытия по продольным и поперечным швам. Продольные
швы должны быть строго параллельны, а поперечные — перпенди-
кулярны оси изолируемого трубопровода.

Крепление конструкций изоляции должно быть выполнено
в полном соответствии с проектом и техническими указаниями.

Конструкции с металлическим покрытием необходимо монтиро-
вать только в рукавицах во избежание порезов рук об острые
кромки листов. Особенно нужно остерегаться наколов и порезов
рук при работе с проволокой и затяжке бандажей.

При работе с электрифицированным инструментом (элек-тро-
сверлилкой) нужно соблюдать все правила электробезопасности.

Инструменты и приспособления нельзя оставлять на трубопро-
воде или изоляционной конструкции; они могут упасть и нанести
травму (особенно при работе на многоярусных лесах).

§ 33.	ИЗОЛЯЦИЯ ПОВЕРХНОСТИ

ОБЕРТЫВАЮЩИМИ ИЗДЕЛИЯМИ

Обертывающие теплоизоляционные изделия отличаются элас-
тичностью и гибкостью и легко принимают форму изолируемого
объекта.

Маты прошивные и плиты из минеральной, стеклянной ваты
на фенольном, крахмальном и других связующих, рулонированное
стеклянное и минеральное волокно применяют для изоляции как
плоских, так и криволинейных поверхностей.

При изоляции трубопроводов плиты, маты, рулонированное
волокно нарезают по длине, равной окружности изолируемого
трубопровода, укладывают в контейнер или на поддон и подают
к рабочему месту. Затем их вынимают из контейнера и расклады-
вают по фронту работ. Делают это изолировщики 2-го разряда.
Далее трубопроводы диаметром от 108 до 273 мм изолируют пли-
тами на синтетических- связующих в один слой следующим
образом. Изолировщик 2-го разряда укладывает плиту на трубо-
провод, прижимая края плиты к трубе, а изолировщик 3-го раз-
ряда устанавливает по поверхности изоляции бандажи с пряж-
ками1 или проволочные кольца через 250 мм одно от другого
и подтягивает их ключом.

Вторую плиту также укладывают на поверхность трубопровода,
плотно подгоняя ее к ранее уложенной плите; затем операцию
повторяют. Ключ для затяжки бандажной ленты (рис. 116) состоит
из рабочего вала 2 с прорезью на конце. В прорезь вставляют
конец бандажной ленты и начинают вращать рабочий вал правой
рукой с помощью основного рычага 4\ левой рукой удерживают
ключ за вспомогательный рычаг 1. Рычаг 4 укреплен на рабочем
валу на оси 3. После укладки и закрепления плит бандажами
изолировщик 3-го разряда выравнивает поверхность изоляции
легкими ударами киянки и шпателем проконопачивает швы мине-
ральной ватой или обрезками плит.
При двухслойной изоляции трубопроводов первый слой крепят
проволочными кольцами через 500 мм, по второму слою устанав-
ливают бандажи с пряжками через 250 мм, а у поперечных сты-
ков— на расстоянии 50 мм от стыка.

Рис. 116. Ключ для затяжки бандажной ленты:

1 — вспомогательный рычаг, 2 — рабочий вал, 3 — ось,
4 — основной рычаг

При двухслойной изоляции маты (плиты) второго (верхнего)
слоя устанавливают с перекрытием стыков матов нижнего слоя.

На рис. 117 показана изоляция трубопроводов диаметром
273 мм и более минераловатными' матами и плитами на связующих

Пп	Л

Р»ис. И7. Изоляция трубопроводов минераловатными матами и плитами
(на связующих из синтетических смол:

— в один слой, б — в два слоя; 1 — минераловатные маты и плиты, 2 — бан-
дажи, 3 — проволочные подвески, 4 — прокладка
из синтетических смол. Процесс производства работ по изоляции
этих трубопроводов аналогичен описанному выше; отличие в том,
что для предохранения изделий от разрушения располагают про-
волочные-подвески 3 с прокладками 4 из лакостеклоткани или
стеклоткани через 500 мм по длине трубопровода.

Бандажи устанавливают через 500 мм по первому слою изо-
ляции и 250 мм по второму (наружному).

При изоляции вертикальных и горизонтальных аппаратов маты
и плиты крепят либо на штырях, либо на стяжках. Маты накалы-
вают на штыри, торчащие концы штырей загибают под прямым
углом к поверхности изоляции (рис. 118). Загибают штыри с по-
мощью простейшего приспособления — ключа.

Маты и плиты дополнительно крепят бандажами. Бандажи по
первому слою устанавливают через 500 мм, по второму — через-
250 мм.

При креплении стяжками пучки проволоки пропускают наружу
по стыкам матов либо через мат, прокалывая его. Дополнительно'
также устанавливают бандажи. При выполнении двухслойной
изоляции маты по первому слою крепят перевязкой двух проволок,
по второму слою — четырех.

Если в качестве покровного слоя используют штукатурку, по
поверхности изоляционного слоя устанавливают металлическую
сетку № 12—1,2.

Изоляция трубопроводов минераловатными матами в оболочках,
производится в такой последовательности.

Через толщу мата до укладки его па изолируемую поверхность
пропускают П-образные подвески из проволоки диаметром 2 мм
через 500 мм. Эту работу выполняют
изолировщики 2-го разряда.

Мат 1 (рис. 119) укладывают свер-
ху трубопровода, а концы подвесок 2
соединяют внизу и скручивают. После
этого мат поворачивают вокруг трубы

Рис. 118. Крепление изоляци-
онного слоя:
а — приспособление для загибания
штырей, б — загиб штырей

2

Рис. 119. Изоляция трубопроводов >ми-
нералаватными матами 'в оболочках:

1 — минераловатные маты, 2 — проволочные
подвески
на 180° в положение, при котором скр'ученные концы подвесок
окажутся в верхней части трубопровода. Затем мат прижимают
пилотную к торцу ранее уложенного мата и скручивают оконча-
тельно концы подвесок.

По продольным стыкам наружные оболочки сшивают мягкой
проволокой диаметром 0,8 мм. Поперечные стыки сшивают при
диаметре изоляции более 600 мм. По наружной поверхности маты
закрепляют бандажами (допускается установка крепежных колец
пз проволоки). Эту работу выполняет изолировщик 4-го разряда.

По матам с верхней оболочкой из металлической сетки № 12 —
1,2 или драночной плетенки наносят покровный слой из штукатур-
ки,. по матам с верхними оболочками из других материалов укла-
дывают покровный слой из сборных изделий.

При двухслойной изоляции второй слой матов укладывают по
первому слою со смещением швов и закрепляют подвесками так
же, как и при однослойной изоляции. Второй слой крепят бан-
дажами через 250 мм.

Изоляцию вертикальных и горизонтальных цилиндрических
аппаратов минераловатными матами в оболочках производят так
же, как и изоляцию плитами на фенольном, крахмальном и других
связующих. Отличие'заключается в том, что продольные и попе-
речные стыки матов с верхней оболочкой из сетки или стеклоткани
сшивают проволокой.

На рис. 120 показана изоляция цилиндрического вертикального
резервуара для хранения нефтепродуктов емкостью от 100 до
1000 м3.

В качестве основного теплоизоляционного слоя предусмотрены
изделия из минеральной ваты: на цилиндрической части — длинно-
размерные прошивные маты, на кровле — минераловатные полу-
жесткие плиты на синтетическом связующем. Покровным слоем на
кровле и цилиндрической части служат асбестоцементные вол-
нистые или плоские листы.

Работы выполняют с помощью автокрана КС-1562 с удлиненной
стрелой и автогидроподъемника АГП-12. На цилиндрической части
резервуара должны быть приварены крепежные детали, а на
кровле установлена металлическая обрешетка и проволочное
кольцо 10 диаметром 6 мм для крепления полотнищ длинноразмер-
пых матов 3. Уголки 6 размером 50X50 мм и длиной 80 мм с отвер-
стиями приваривают на цилиндрической части резервуара с шагом
2800 мм по окружности и через 1160 мм по высоте (по размеру
асбестоцементных листов).

Длинноразмерные маты (в рулонах) и асбестоцементные листы
(в пачках) высотой 0,5 м раскладывают по окружности резервуа-
ра на земле на подкладках из досок или рулонных материалов.
Сначала сшивают маты в полотнища и закрепляют полотнища
в траверсе 9.

Затем траверсу с полотнищем из трех сшитых длинноразмер-
ных матов поднимают автокраном на кровлю резервуара 4, полот-
нище располагают на цилиндрической части резервуара по всей
высоте, а конец с траверсой перегибают и укладывают на кровле
с последующим закреплением к кольцу 10 усами из отожженной
проволоки 7 диаметром 1,2 мм, заранее навешенными на кольцо
через 100 мм. После этого траверсу освобождают и опускают
на землю.

Рис. 120. Изоляция ци-
линдрического верти-
кального резервуара с
помощью .автомобильно-
го краиа .и монтажного
гидр о п одъемника:

1 — автомобильный кран КС-
1562,	2 — автогидроподъем-

ник АГП-12, 3 — длиннораз-
мерные полотнища матов,
4 — ре-зервуар, 5 — лестница,
6 — уголок, 7 — усы для
крепления матов, <5 — крюк
на траверсе для подъема по-
лотнищ, 9 — траверса, 10 —
проволочное кольцо, 11 —
стенка резервуара, 12 — про-
волока

Маты закрепляют с люлек автогидроподъемника, приваренные
уголки пропускают через стыки матов, между двумя смежными
уголками устанавливают (по окружности) стяжки из проволоки 12
диаметром 6 мм, одновременно навешивая на них кляммеры либо
крючки, чтобы в дальнейшем закрепить асбестоцементные листы.
Установленные стяжки затягивают (скручивают) изогнутым
рычагом, плотно прижимая маты к поверхности резервуара.
I ыступающпе скрутки молотком утапливают в слое изоляции.

Стыки смежных полотнищ заполняют минеральной ваго#,
 концы сеток сшивают отожженной проволокой диаметром 1,2 мм.
<а крепление полотнищ матов, заполнение стыков минеральной
ватой и сшивку концов сеток на высоту до 3 м выполняют с земли,
< штукатурных столиков или приставных лестниц, выше 3 м работу
ведут с автогидроподъемника.

Кровлю подвергают теплоизоляции одновременно с закрепле-
нием длинноразмерных матов. Полужесткие минераловатные
плиты на фенольном связующем укладывают на кровле плотно
одну к другой и закрепляют проволочными усами. Укладку плит
ведут от дальних участков кровли в сторону лестницы резер-
вуара.

Работу по монтажу тепловой изоляции длинноразмерными
матами выполняет бригада изолировщиков в составе 9 человек:
и юлировщики 4-го разряда (3 человека) и 2-го разряда (6 чело-
век); изоляцию кровли резервуара производят 6 человек:
и юлировщики 4-го разряда (2 человека) и 2-го разряда (4 че-
ловека) .

Численно квалификационный состав звеньев такой: сшивку
м лов в полотнища, закрепление полотнищ в траверсе и стройку
|раверс на земле выполняют изолировщики 4-го (1 человек) и 2-го
разрядов (2 человека); подготовку траверс, укладку материалов
|ля изоляции кровли в пакеты, стропку пакетов, сшивку и за-
крепление полотнищ на высоту до 3 м — изолировщик 2-го раз-
1.,1 та; закрепление полотнищ на кровле и освобождение траверс,
прием пакетов с материалами для изоляции кровли и разноску
изолировщики 4-го (1 человек) и 2 го разрядов (2 человека);
шинку и закрепление полотнищ с люлек автогидроподъемника —
изолировщики 4 го (1 человек) и 2-го разрядов (1 человек).

Выполненный теплоизоляционный слой должен быть ровным,
ПЛ1ПЩ) прилегать к поверхности резервуара и быть надежно за-
। реплеи проволочными стяжками. Отклонение толщины теплоизо-
ляционного слоя от проектной не должно превышать —5%+ 10%.

11*1 рис. 121 показана изоляция цилиндрического вертикального
р< к'рвуара с инвентарных стоечных лесов Севастопольстроя с по-
|||Ц1>ю электролебедки 6 ЭЛ-250 и крана-укосины 5 КУ-250.

Длнипоразмерный мат 8, свернутый в рулон, поднимают элек-
। ролебедкой на кровлю резервуара; кольца, стягивающие рулон,
। ним,пот; конец мата прикрепляют отожженной проволокой
 |'льцу /2, приваренному на кровле. Затем траверсу 7 с руло-
пом 8 с помощью полиспастов 9 опускают, разворачивая мат на
I п гкс кровли, а затем вдоль резервуара. Чтобы маты не смина-
1пс1,, подкладывают предохранительный фартук 11. Вокруг резер-
вы, начиная с участков, где навешены длинноразмерные маты,
ус‘1 шавливают леса 1. Маты нужно навешивать до устройства
лесов. Закрепляют маты, сшивают сетки и т. д. с лесов.
Тепловая изоляция цилиндрического горизонтального аппарата
с инвентарных подмостей на выдвижных стойках с помощью
подъемного крана Т-108 показана на рис. 122.

В качестве основного теплоизоляционного слоя применяют
длинноразмерные прошивные маты из минеральной (стеклянной)
ваты толщиной 80 мм, характерные для условий эксплуатации
резервуаров с положительной температурой, а также маты
в обкладках из двух металлических сеток или из сетки с одной
стороны и стеклоткани с другой.

Рис. 121. Изоляция ци-
линдрического верти-
кального резервуара с
инвентарных стоечных
лесов:

/ — леса Севастопольстроя,
2 — уголок, 3 — проволока
диаметром 6 мм, 4 — лест-
ница^ 5 — кран-укосина
КУ-2о0,	6 — электролебедка

ЭЛ-250,	7 — траверса, 8 —

минераловатный мат в ру-
лоне, 9 — полиспаст, 10 —
трос, 11 — фартук, 12 — про-
волочное кольцо

Длинноразмерные маты в рулонах транспортируют бортовыми
автомашинами, оборудованными гидравлическим краном.

Маты разгружают с помощью кранов и раскладывают по длине
резервуара на земле, на подкладках из досок или рулонных
материалов.

Изоляцию начинают с установки теплоизоляционных изделий
на сферических днищах. Минераловатные маты в обкладках или
полужесткие плиты на синтетических связующих накалывают на
штыри, которые загибают специальным ключом. Дополнительно
маты крепят радиально расположенными бандажами из упако-
вочной ленты, которые крепят одним концом к свободному кольцу,
установленному по центру днища, а другим — к кольцу, приварен-
ному из цилиндрической поверхности резервуара.

Цилиндрическую часть резервуара изолируют с помощью лег-
кого строительного крана 2 Т-108 с удлиненной стрелой. Кран
перемещается вдоль емкости с одной стороны (изделия для основ-
ного и покровного слоев находятся на противоположной стороне
емкости).

Подмости со стороны движения крана устраивают на всю длину
емкости, а с противоположной стороны — вслед за укладкой матов
на емкость; в противном случае подмости будут мешать укладке
матов на емкость.

Через ось рулона 3 пропускают ось специальной траверсы.
Траверсу крепят к крюку крана 2. Кольца, стягивающие рулон,
снимают, и конец мата накалывают на штыри, расположенные на
нижней части емкости..

Траверса с рулоном поднимается краном, при этом рулон, раз-
ворачиваясь, огибает боковую поверхность емкости. После подъема
траверсы до верхней точки емкости рулон перекатывают и спус-
кают на другую сторону емкости, а траверсу освобождают. Сво-
бодный конец мата соединяют с закрепленным концом, замыкая
пояс мата и сшивая сетку на стыке.

Швы между смежными поясами матов заполняют минеральной
ватой, а торцы сеток сшивают отожженной проволокой диамет-
ром 1,2 мм.

Дополнительно крепят маты бандажами с шагом 0,5 м по
длине емкости.

Поверхности под изоляцию и материалы готовят рабочие 2-го
разряда, длинноразмерные маты навешивают рабочие 2-го и 4-го
разрядов.

Накалывать минераловатные маты на штыри нужно осторожно,
так как при этом можно поранить руки. С особой осторожностью
нужно устанавливать стяжки и бандажи по матам. На поверхности
минераловатных матов не должно быть торчащих концов прово-
локи, их необходимо удалить или заглубить в изоляционный слой.

Изоляция матрацами, например асбестовыми (рис. 123), сво-
дится к укладке раскроенных и пошитых матрацев на изолируемую
поверхность. Матрацы укладывают встык и укрепляют латунной
проволокой диаметром 1,5 мм. Проволоку протягивают через
крючки 5 крест-накрест. Матрацы должны плотно, без щелей, за-
зоров и морщин прилегать к изолируемой поверхности. По наруж-
ной поверхности матрацы закрепляют бандажами 3.

Монтируют такую изоляцию три изолировщика: один 4-го раз-
ряда, один —3-го и один — 2-го.
Изоляцию асбестовыми и другими шнурами (минераловатный
нухшнур, асбопухшнур, стеклянный жгут) (рис. 124) выполняют,
плотно навивая шнуры на трубы.

С бухты отматывают отрезки шнура длиной 8—10 м, сматы-
। нот их в небольшие бухты и затем укладывают шнур 1 на трубу.
В начале и конце навивки шнур заправляют под соседний виток
и плотно закрепляют на трубе двумя кольцами из проволоки.

Ршс. 123. Изоляция углового .клапана мат-
рацами:

/ матрац вертикального участка, 2— сшивка,

.7 — бандаж, 4 — матрац горизонтального участка,
5 — крючки, 6 — сигнальная трубка

Рис. 124. Изоляция тру-
бопровода шнурами.:
а — однослойная, б — двух-
елейная; 1 — шнур (первый
слой), 2— обшивка тканью,
3 — шнур (второй слой), 4 —
металлическая сетка, 5
штукатурка, 6 — оклейка,
7 — окраска

На трубу шнур навивают по спирали в один (рис. 124, а) или
и. колько слоев (рис. 124, б). Каждый виток плотно подтягивают
। грубо и один к другому. Шнур не должен поворачиваться на
I рубе, образовывать зазоры между витками и провисать. При изо-
1ЯИ1П! в два и более слоев каждый последующий слой должен
и. рекрывать нижележащий под углом. По поверхности шнуры
• нипннают тканью 2 либо устанавливают металлическую сетку 4,
। которую наносят штукатурку 5 с последующей оклейкой 6
и окраской 7.

Изоляцию шнуром выполняет звено из трех изолировщиков: из
них один 4-го разряда и два — 2-го.

(’тенловолокнистый холст применяют для тепловой изоляции
оопроводов малых диаметров (до 18 мм). Для удобства работы
полотнище холста длиной 10—12 м сворачивают в рулон. Далее
011111 конец полотнища укладывают на трубопровод и, вращая
р поп вокруг трубопровода, наматывают холст на трубу до задан-
||ц|'| толщины.

При намотке необходимо следить, чтобы отдельные витки
и Юнк) прилегали один к другому, а торец изоляции был ровным.
1.14 л ого полотнище при намотке слегка натягивают. Закрепляют
изоляцию из стекловолокнистого холста проволокой диаметром
0,8 мм или стеклонитью, наматывая ее по наружной поверхности
изоляции спиралью с шагом, равным 100 мм. Следующее полот-
нище наматывают-, плотно прижимая его к торцу ранее установ-
ленной изоляции. У фланцевых соединений и фасонных частей
трубопроводов на поверхности изоляции устанавливают одинар-
ные кольца из той же проволоки или стеклонити.

Рис. 125. Раскрой асбестовой ткани для 'изоляции трубопро-
водов:

а — в один слой, б — в два слоя, в — в три слоя

Изоляцию асбестовой тканью производят следующим образом.
Перед укладкой ткани на трубу ее раскраивают так, чтобы кромки
шва можно было подогнуть на 10—15 мм (рис. 125). Для большей
гибкости ткань увлажняют.

Асбестовую ткань укладывают на трубу в один или несколько
слоев (рис. 126) с таким расчетом, чтобы свободно уложенная

Р/ис. 126. Изоляция трубопроводов
асбестовой тка*нью:

а — в один слой, б — в два слоя, в —
с обшивкой парусиной; / — латунная
проволока, 2 — асбестовая ткань, 3 —
игла, 4 — парусина, 5 — проволочные
кольца, 6 — латунная проволока (по
парусине — льняная нить)
1к;п1ь имела зазор по шву 6—8 мм. Сшивают заготовки латунной
проволокой 1 диаметром 0,8 мм с помощью портновской иглы 3
длиной 10—15 см. Шаг сшивки 10—15 мм.

Гкань должна плотно облегать трубу, без морщин и зазоров.
При1 сшивке необходимо подтягивать края ткани один к другому,
вгибы ликвидировать зазор и избежать проворачивания ткани
шжруг трубы. По торцам ткань закрепляют несколькими витками
мягкой проволоки.

Изоляцию трубопроводов алюминиевой фольгой начинают
< оклейки поверхности трубопровода гладкой фольгой. Фольгу
и |резают по длине окружности трубопровода. Наклеивают заго-
। тки на жидком стекле с нахлесткой по шву 20 мм. Затем по
। |цне трубопровода через каждые 300—400 мм устанавливают
 норные кольца из асбестовой ленты шириной 50 м"м. Кольца
плотно закрепляют на трубе проволочными кольцами в два ряда.
( Шорные кольца навивают по трубе на всю толщину изоляционного

слоя.

I офрированную фольгу в виде полотнищ длиной 8—10 м нави-
и пот между двумя опорными кольцами спиралью до получения
|рсбуемого количества слоев по высоте опорных колец. Края
фольги плотно подгоняют к опорным кольцам. Расстояние между
<ндельными слоями фольги должно быть в среднем около 10 мм.

После навивки фольгу закрепляют кольцами из асбестовых
1111Г1. Поверх гофрированной фольги устанавливают лист гладкой
фольги и проклеивают его по шву (15—20 мм). Затем укладывают
। пестовый картон толщиной 4 мм. Шов делают внахлестку до

.10 мм. Картон закрепляют проволо-
мш на опорных кольцах и между
ними, по картону устанавливают
нцнтпое покрытие.

Работу выполняют два изоли-
ровщика 2-го разряда и один —
I го.

При изоляции гладкой фольгой
(рис. 127) изолируемую трубу сна-
чала оклеивают гладкой фольгой 1.
II । оклеенную фольгой трубу с ин-
к'рвалом 400 мм устанавливают
опорные кольца 2 из одного слоя
к'бестовой ленты размером

50 мм. Кольца устанавливают
нг1ык с зазором не более 2 мм.

Рис. 127. Изоляция трубопроводов
гладкой алюминиевой фольгой:

1 и 3 — гладкая фольга, 2 — опорные
кольца, 4 — асбестовый картон, 5 — за-
щитное покрытие, 6—кольца из про-
волоки

Крепят опорные кольца проволочными кольцами 6 на расстоя-
нии 10- 15 мм от краев ленты. Поверх первого ряда опорных

। олец укладывают лист гладкой фольги 3 так, чтобы его края

ш рекрывали опорные кольца на 10—15 мм. Фольга должна плотно

>б1ягивать опорные кольца.

Продольный шов внахлестку размером 15—20 мм проклеивают

жидким стеклом.
После укладки первого слоя фольги так же устанавливают
и закрепляют второй ряд опорных колец, а по нему устраивают
второй слой гладкой фольги и т. д. до получения заданной тол-
щины изоляции.

Продольные швы отдельных слоев фольги должны быть сме-
щены один по отношению к другому.

По последнему слою фольги укладывают асбестовый картон 4
и закрепляют его проволочными кольцами по опорным кольцам
и посередине. По слою картона устраивают защитное покрытие 5.

Изоляцию алюминиевой фольгой выполняет звено из трех
рабочих: двух изолировщиков 2-го разряда и одного — 4-го.

При изоляции матрацами, шнурами, асботканью, гофрирован-
ной и гладкой фольгой необходимо соблюдать общие правила
техники безопасности при теплоизоляционных работах.

§ 34. ИЗОЛЯЦИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ФОРМОВАННЫМИ ИЗДЕЛИЯМИ

Применяемые для изоляции формованные жесткие изделия
должны быть подобраны по сортам и размерам. Плиты должны
иметь форму правильного параллелограмма, внутренний диаметр
скорлуп и сегментов должен точно соответствовать диаметру
трубопровода.

Для изоляции плоских поверхностей применяют изделия прямо-
угольной формы (плиты, кирпич), криволинейных поверхностей —
фасонные изделия (скорлупы, сегменты).

Формованные изделия укладывают на изолируемую поверх-
ность вручную. Как правило, изоляцию формованными жесткими
изделиями выполняют на мастике. Укладка изделий насухо, без
мастики, возможна только в случае, когда они по форме и разме-
рам точно совпадают с изолируемой поверхностью. При неточном
совпадении изделия притирают одно к другому и к изолируемой
поверхности, чтобы избежать воздушных прослоек и добиться мак-
симальной плотности в швах.

Трубопроводы изолируют скорлупами (рис. 128) в такой после-
довательности. Перед укладкой скорлуп 2 на трубу 1 их на неко-
торое время опускают в ящик с мастикой или наносят на них
мастику, не опуская в ящик. При этом мастикой покрывают
поверхности скорлупы в местах сопряжения по продольным, попе-
речным швам и поверхность, обращенную к трубопроводу. Мастику
наносят в таком количестве, чтобы все зазоры между изолируемой
поверхностью и соседними, ранее уложенными изделиями были
заполнены на всю глубину.

Скорлупы при укладке плотно прижимают к изолируемой
поверхности и ранее уложенным изделиям; мастика выдавливается
и заполняет все швы. При этом не должно быть зазоров и воздуш-
ных прослоек. Промазывать швы после укладки скорлуп не разре-
шается, так как это не дает полного заполнения швов.
Изоляцию скорлупами можно вести попарно или вразбежку.

Сначала укладывают скорлупы на верхнюю часть трубопровода
(один изолировщик 4-го разряда иодин — 3-го), затем на нижнюю,
одновременно закрепляя их бандажами 3 с пряжками 4 или про-
полочными кольцами диаметром 2 мм (изолировщик 2-го разряда).
11а длину одной скорлупы устанавливают не менее двух крепеж-
ных колец. Бандажи с пряжками устанавливают с помощью
натяжной машинки 5 или натяжного ключа 6. Отбитые углы, вы-
(|онпы, неровности в скорлупах тщательно заделывают и выравни-
вают слоем мастики. Швы между скорлупами должны быть не
более 5 мм, продольные швы должны быть параллельны оси тру-
бопровода.

Рис. 128. Изоляция трубопроводов скорлупами
(крепление бандажами):

а — с помощью натяжного ключа, б — с помощью натяж-
ной машинки; / — трубопровод, 2 — скорлупа, 3 — бан-
дажная лента, 4 — пряжка, 5 —натяжная машинка, 6 —
натяжной ключ

Скорлупы второго слоя укладывают с перекрытием швов
первого слоя.

Мппераловатные скорлупы и фрезерованные полуцилиндры на
синтетических связующих укладывают насухо (без мастики), как
правило, попарно. Их подбирают парами и подгоняют одно к дру-
юму и к изолируемому трубопроводу. Крепят скорлупы и полу-
цилиндры бандажами на расстоянии 250 мм друг от друга. Скор-
бны и полуцилиндры должны плотно прилегать друг к другу
н к изолируемому трубопроводу. Если таким образом не удастся
достигнуть плотности в швах, то их проконопачивают минеральной
ватой или отходами от скорлуп и полуцилиндров. Продольные швы
чаще располагают по оси трубопровода в горизонтальной плос-
кости.

Минераловатные разрезные цилиндры укладывают в такой
последовательности. Двое изолировщиков разводят цилиндр
в месте разреза на такую величину, чтобы его свободно можно
было надеть на изолируемый трубопровод. Затем цилиндр наде-
вают на трубопровод и закрепляют бандажами. Цилиндры должны
плотно прилегать один к другому; в продольных швах не должно
быть зазора. Продольные швы чаще располагают в горизонталь-
ной плоскости по оси трубопровода.

При изоляции сегментами (рис. 129) на участок трубы длиной
15—20 м наматывают спиралью резиновый шнур 2 с шагом между
витками 300—350 мм. Концы шнура закрепляют на трубопроводе
кольцами из проволоки 4.

Рис. 129. Изоляция трубопроводов сегментами
с помощью резинового шпура:

а — в виде кольца, б — в виде спирали: 1 — сегменты,
2 — резиновый шнур, 3 и 4— кольца из проволоки

Сегменты 1 укладывают 'на мастике сначала на нижнюю часть
трубопровода под шнур, затем с боков и сверху. По мере укладки
сегменты закрепляют бандажами или проволочными кольцами 3,
плотно притягивая к поверхности трубопровода. Резиновый шнур
перемещают дальше по трубе. При изоляции небольших участков
трубопроводов пользуются кольцами из резинового шнура.
Сегменты укладывают на трубопровод вразбежку, т. е. торцо-
1 швы располагают в шахматном порядке. Уложенный слой
। । ментов выравнивают мастикой, тщательно заделывают все
ПерОППОСТИ.

Второй и последующие слои укладывают и укрепляют так же,
- п первый, но обязательно перекрывая швы предыдущего слоя.
Поверхность каждого слоя тщательно промазывают и выравни-
н.пот мастикой.

На вертикальных трубопроводах изоляцию скорлупами и сег-
। нами производят с нижней части трубопровода вверх. Чтобы
и <>,’1яция це сползла, на трубопроводе устанавливают опорные
И'' 1'ки или уголки.

Изоляцию плитами плоских поверхностей и поверхностей с боль-
шим радиусом кривизны производят следующим образом.
Предварительно плиты сортируют по толщине, а в местах прохода
ппырей на торцах плит выполняют канавки.

Вертикальные аппараты изолируют плитами (см. рис. 17) снизу
। рх. При этом первый ряд плит устанавливают на опорную
пч\ аппарата. По поверхности плиты закрепляют отогнутыми

и 1ЖППМИ концами двойных
|(ц.'|()кн. Второй ряд плит
опирают на первый, кре-
пя г отогнутыми верхними
। лицами штырей и допол-
нительно перевязывают
проволочными стяжками,
упапавливаемыми по
ппырям. Последующий
по высоте ряд плит укла-
ыиают по диафрагме,
усыновленной по шты-
рим.

11ллты крепят штыря-

11 и стяжками. При этом
пиыри должны быть при-
парены по высоте и ок-
р кностн аппарата так,
пн <11.1 плиты укладыва-
Н1С1. между штырями.

11.’1пты укладывают
и  мастике с промазкой
швов.

При изоляции гори-
"ШГ1.1Ы1ЫХ аппаратов
(рш 130) плиты 2 уста-
11 1П,111вают на мастике,
। полпяя мастикой и
1П1Ч.1 Стяжки закрепляют
по кольцам внутреннего

усиленных штырей и кольцом из про-

Рис. 130. Изоляция горизонтальных аппа-
ратов формованными плитами в два слоя:
1 — устройство из проволоки для крепления изо-
ляции, 2 — теплоизоляционные плиты в два слоя,
3 — бандаж
каркаса на расстоянии, равном ширине плит. Плиты закреп-
ляют стяжками, сплетенными на толщину слоя плит и пропущен-
ными по стыкам плит. Плиты первого слоя крепят перевязкой двух
стяжек, второго — четырех. Дополнительно плиты по каждому
слою крепят бандажами 3 либо проволочными кольцами через
500 мм по длине аппарата. Плиты последующего слоя укладывают,
перекрывая швы предыдущего. Поверхность каждого уложенного
слоя тщательно выравнивают мастикой.

При изоляции трубопроводов и оборудования формованными
изделиями нужно соблюдать те же правила техники безопасности,
что и при изоляции полносборными конструкциями и обертываю-
щими изделиями.

§ 35. ЗАСЫПНАЯ (НАБИВНАЯ) ИЗОЛЯЦИЯ

Монтаж конструкций цилиндрической формы на трубопроводах
и аппаратах начинают с установки опорных колец. Опорные
кольца размещают через 500 мм. Металлические кольца состав-
ляют из двух полуколец и стягивают проволокой или болтом
с гайкой. Сегменты опорных колец из теплоизоляционных изделий
устанавливают на поверхность трубопровода, плотно подгоняя их
один к другому впритирку или на мастичной подмазке.

На опорные кольца устанавливают и предварительно закреп-
ляют проволочными кольцами или бандажами металлическую
сетку на 2/3 окружности опорных колец таким образом, чтобы
вверху осталась открытой широкая щель для засыпки минераль-
ной ваты.

Минеральную вату из контейнеров берут руками, защищенными
перчатками, и засыпают (набивают) в пространство между сеткой
и трубопроводом. Все неровности и выпуклости изоляционного
слоя устраняют постукиванием деревянной рейкой.

После заполнения ватой нижней половины пространства между
сеткой и трубопроводом снизу через сетку и слой изоляции про-
пускают проволочные подвески и закрепляют их на верхней части
трубопровода. После заполнения ватой всего пространства вокруг
трубопровода края сетки соединяют на верхней части и по стыку
прошивают мягкой проволокой. Затем снаружи сетку крепят
бандажами по опорным кольцам и между ними.

Засыпные конструкции изоляции вертикальных трубопроводов
выполняют в той же последовательности, только вату набивают
сбоку.

На вертикальных плоских и криволинейных поверхностях такую
изоляцию выполняют отдельными полосами (поясами) снизу вверх.

Вату набивают под металлическую сетку, закрепленную на
крепежных деталях: штырях, крючках, скобах и др. С помощью
этих деталей точно устанавливают требуемую толщину изоляцион-
ного слоя. Засыпку ведут послойно, уплотняя материал деревянной
трамбовкой до заданной объемной массы.

После набивки одного пояса, высота которого обычно равна
ширине сетки, устанавливают ограждающую сетку следующего по
высоте пояса и набивают его ватой. Чтобы вата не оседала, через
оидий метр по высоте устанавливают опорные кольца.

11о окончании набивки каждый пояс стягивают снаружи бан-

। а ж ими или

проволочными кольцами.

(6. ИЗОЛЯЦИЯ

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫМИ МАСТИКАМИ

Мастичные
шлепками.

конструкции изоляции выполняют намазкой или

I [ри намазке изолировщик берет раствор в правую руку, заши-
пи иную перчаткой, и намазывает его на изолируемую поверхность
ни м толщиной до 10 мм. После высыхания первого слоя наносят
последующие слои, и так до получения слоя необходимой толщины.

Но второму способу слой изоляции наносят
гимн мастики, набрасывая их по прокидочному
порядке так, чтобы один шле-
пок перекрывал другой. Тол-
щина шлепков 10—12 мм при

отдельными шлеи-
слою в шахматном

р. ы метре
К аждый

труб 70—80 мм.

последующий

набрасывают только

слой
после

иросыхания предыдущего.

Перед нанесением послед-
ний; слоя устанавливают кар-
иес По каркасу наносят пос-
11 1.ПИЙ слой, который вырав-
нивают рейкой (рис. 131); при
•ном проверяют толщину изо-
|»|цип и соответствие ее кон-

фигурации
обьекту.

изолируемому

Для нанесения мастик на
большие поверхности применя-
ли машину, которая наносит
мой изоляции методом распы-
1'11101 (рис. 132).

В бункер 10 машины засы-
11.ног предварительно распу-
шенный асбест или асбестоце-
ннгшую смесь (2 мае. ч. ас-
Гил га, 1 мае. ч. цемент’а).
('.месь захватывается наклон-
|нш конвейерной лентой 9
‘ игольчатой поверхностью и
 рабапу 8, который снимает

Рис. 131. Работа с рейкой:
а — на горизонтальном трубопроводе, б —
на вертикальном трубопроводе, в — на
на плоской поверхности

транспортируется к контрольному
с ленты лишний слой материала.

< Пинающий барабан 7 сбрасывает с ленты материал в вентиля-
111 /, откуда потоком воздуха смесь транспортируется по гофриро-
шнтому шлангу 4 к пистолету 5. По оси пистолета, внутри его, на
выходе помещается форсунка 6, к которой по шлангам 11 и 12 под-
водится вода (жидкое стекло) и сжатый воздух. Их напор регули-
руют краном 13. Для удобства пользования пистолет снабжен
рукояткой 14.

Рис. 132. Машинка для 'нане-
сем'и я и ап ы дяемой и зол яцим:
1 — вентилятор, 2 — клиноремен-
ная передача, 3 — электродвигатель,
4 — гофрированный шланг, 5 — пи-
столет, 6 — форсунка, 7 — сбиваю-
щий барабан, 8 — контрольный ба-
рабан, 9 — конвейерная лента, 10 —
бункер, 11 — шланг подвода воды
(жидкое стекло), 12 — шланг подво-
да сжатого воздуха, 13 — кран-ре-
гулятор, 14 — рукоятка

Изоляционная смесь, вылетая из пистолета, смачивается рас-
пыленной водой, когда подается асбестоцементная смесь, или
раствором жидкого стекла (при подаче асбеста), поступающим
через форсунку. Увлажненная смесь набрызгивается на поверх-
ность изоляции ровным слоем заданной толщины и прочно удер-
живается на ней. Привод машины осуществляется от электродви-
гателя 3 мощностью 0,6 кВт, со скоростью вращения 1410 об/мин,
через клиноременные и цепные передачи. Слой изоляции, который

наносится машиной, от 5 до 300 мм, производительность в зави-

симости от толщины изоляции равна 0,1—0,4 м3/ч.
Асбоизоляция крепится к изолируемой поверхности шпильками
диаметром 10 мм, которые закрепляются на поверхности и имеют
кольцевые выточки для закрепления сетки или проволоки при
послойном нанесении изоляции.

Первый слой асбоизоляции толщиной 2—Змм наносят с расстоя-
ния 200—250 мм от изолируемой поверхности, последующие слои —
с расстояния 700—800 мм и наружный слой —также с расстояния
200—250 мм. При нанесении слоя изоляции на вертикальные по-
верхности пистолет необходимо держать перпендикулярно к изо-
лируемой поверхности, на горизонтальные (потолочные)—под
углом 30° к вертикали. Пистолет следует плавными движениями
перемещать вдоль обрабатываемой поверхности, при этом нужно
избегать резких и круговых движений, чтобы смесь не разносилась
па соседние поверхности.

После нанесения изоляции на толщину 50 мм укрепляют каркас
пли сетку по штырям (шпилькам) и сушат изоляцию в течение
I—5 ч. Далее наносят последующие слои изоляции толщиной
80- 90 мм каждый также по каркасу до проектной величины.
Поверх основного изоляционного слоя устанавливают сетку из
проволоки диаметром 1,2—1,4 м с ячейками 20X20 мм и наносят
покровный штукатурный слой. Асбестоцементная смесь, из которой
приготовлен основной слой изоляции, имеет объемную массу
300—350 кг/м3, изоляция из асбеста, минеральной ваты и жидкого
стекла — объемную массу 200—250 кг/м3. При нанесении асбоизо-
ляции в помещении должна действовать надежная вентиляция,
исключающая образование в воздухе концентрации асбестовой
и цементной пыли выше допускаемой нормами по технике безопас-
ности и промышленной санитарии.

При работе с мастиками изолировщик должен пользоваться
резиновыми перчатками. Изолировщики, работающие с пистолетом
пли соплом, должны надевать очки и респираторы. Между изоли-
ровщиком и машинистом должна быть установлена надежная
звуковая или световая сигнализация.

§ 37. ИЗОЛЯЦИЯ ФАСОННЫХ ЧАСТЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ

И ОБОРУДОВАНИЯ

К фасонным частям трубопроводов и оборудования относятся
соединительные устройства — фланцевые соединения, вводы; П-об-
разные, лирообразные, линзовые и сальниковые компенсаторы;
повороты; различная арматура — вентили, задвижки, клапаны
п т. д.

Конструкции тепловой изоляции фасонных частей трубопрово-
дов и оборудования бывают несъемные и съемные. Несъемные
конструкции применяют при изоляции фасонных элементов трубо-
проводов и оборудования, не требующих частого осмотра и заме-
ны. При осмотре такая несъемная конструкция полностью разби-
рается п на ее восстановление требуются значительные затраты
труда.
Съемные конструкции применяют преимущественно для изоля-
ции арматуры и фланцевых соединений. Эти конструкции легко
снимаются и устанавливаются на место без разрушения, что обес-
печивает возможность свободного доступа к арматуре и фланце-
вым соединениям при их осмотре, ремонте, замене и т. д.

Несъемные конструкции тепловой изоляции

Несъемные конструкции изоляции фасонных элементов, трубо-
проводов и оборудования выполняют так же, как и конструкции
изоляции основной поверхности изолируемого объекта.

Конструкции изоляции (компенсаторов обычно делают из тех же

материалов, которые применяют и для изоляции трубопровода.

На рис. 133 показана изоляция многолинзового компенсатора
минераловатными матами в оболочках из металлической сетки

Рис. 133. Изоляция МНЮ ГОЛИ, НЗОВОГО К0!М-
иенсатора ,м,ине;ралова1т1ным'и матами:
а — общий вйд изолированного компенсатора, б—
изолированный компенсатор без покрытия; 1 —
бандаж, 2 — защитное покрытие из металличе-
ского листа, 3 — изоляция трубопровода, 4—изо-
лируемый трубопровод, 5 — линзы компенсатора,
6 — минерало-ватные маты, 7 — проволочное коль-
цо, 8 — вшивка

№ 20—0,5; в качестве
оболочек применяют так-
же стеклоткань и асбесто-
вую ткань. Минераловат-
ные маты 6 укладывают
на многолинзовый ком-
пенсатор и притягивают
к проволочному кольцу 7,
установленному по изо-
ляции трубопровода 3.
Расстояние между изоля-
цией трубопровода и лин-
зой п должно быть не ме-
нее 10 мм. Между собой
маты сшивают проволо-
кой диаметром 0,8 мм.
Иногда пространство
между линзами заполня-
ют гофрированной алю-
миниевой фольгой толщи-
ной 0,01 мм. Поверх ми-
нераловатных матов ус-
танавливают защитное
покрытие 2 из металличе-
ского листа, состоящее
из двух полуфутляров,
и закрепляют их бан-

дажами 1 или самонаре-
зающими винтами. Силь-
но изогнутые компенса-
торы изолируют тепло-
изоляционным шнуром.
Оберточные и набивные
конструкции изоляции
компенсаторов хорошо воспринимают температурные расши-
рения и сжатия без деформации основного теплоизоляционного
слоя.

В наружном штукатурном слое этих конструкций необходимо
прорезать температурные швы. При изоляции мастичными мате-
риалами температурные швы вырезают как в основном изоляцион-
ном, так и в штукатурном слое изоляции.

Пучки труб, состоящие из нескольких близко расположенных
одна к другой труб, изолируют одной общей конструкцией
(рис. 134). Чаще всего для этой цели применяют минераловатные
маты в обрлочке из сетки. Минераловатными матами 2 обертывают
пучок труб, закрепляют маты на проволочных усах 1, стягивают
бандажами или кольцами из проволоки, сшивают по швам про-
волокой. Затем по наружной сетке матов наносят штукатурный
слой 5. Пучки труб изолируют также минераловатными матами
па фенольном связующем; в качестве защитного покрытия приме-
няют металлические листы.

Рис. 134. Конструкция изоляции пучка трубопроводов:
1 — усы из проволоки, 2 — минераловатный мат, 3 кольцо
из проволоки, 4 — сшивка, 5 — штукатурный слой, 6 — слой
оклейки, 7 — окрасочный слой

При изоляции совелитовыми плитами вокруг пучка труб натя-
гивают металлическую сетку, поверх которой укладывают плиты,
закрепляют их проволочными кольцами или бандажами.

Тепловую изоляцию крышек и днищ оборудования выполняют
мппераловатными матами, укрепленными на проволочном каркасе.
Каркас на крышках и днищах закрепляют к кольцам из проволоки
диаметром 5 мм, которые приварены к поверхности крышки
плп днища выше (ниже) фланцевого . соединения, либо
к стяжному кольцу из полосовой стали, стягиваемому болтом
вокруг крышки или днища. Каркас состоит из радиальных
струп с закрепленными на них перевивкой пучками проволочных
стяжек.
Маты на днищах или крышках укрепляют проволочными
стяжками, пропускаемыми по стыкам матов или прокалываю-
щими их.

Несъемные конструкции изоляции фланцевых соединений,
арматуры, тройников, патрубков и т. п. выполняют из мастичных
материалов, формованных штудных и обертывающих изделий.
Изоляцию из мастичных материалов наносят по горячей поверх-
ности на подмазке из асбозурита слоем 5 мм. На фланцевое
соединение предварительно устанавливают каркас в виде плетеной
сетки из проволоки диаметром 1 мм с ячейками 5X5 мм. Сетку
укладывают поверх торцов изоляции трубы и фланцевого соеди-
нения трубопровода. Сетку плотно натягивают и сшивают в стыках
проволокой диаметром 0,8 мм. По сетке послойно наносят основной
слон изоляции из мастичных материалов до расчетной толщины.
По слою изоляции устанавливают каркас из проволоки или сетки
и наносят слой штукатурки толщиной 10—15 мм, после чего
оклеивают штукатурку хлопчатобумажной тканью и окра-
шивают.

Формованные теплоизоляционные изделия — сегменты — укла-
дывают в один или два слоя на мастике или насухо с притиркой
швов. Сначала сегменты укладывают между торцами изоляции
трубопровода и фланцевого соединения, затем поверх фланцевого
соединения. Крепят изделия бандажами или кольцами из прово-
локи, после чего наносят штукатурное покрытие или иной защит-
ный слой, предусмотренный проектом.

Минераловатные маты в оболочках соответствующих размеров
и формы укладывают поверх торцов изоляции трубопровода
и фланцевого соединения или арматуры. Стыки матов сшивают
проволокой диаметром 0,8 мм и устанавливают кольца из про-

Рис. 135. Изоляция фланцевого соединен'ия трубо-
провода минеральной ватой с покрытием асбесто-
цементными полуцилиндрами:

1 — минеральная вата, 2 — сетка, 3 — асбестоцементные по-
луцилиндры, 4 — изоляция трубопровода, 5 — трубопровод,
6 — проволочное кольцо, 7 — сшивка сетки, 8 — бандажи
по.юки диаметром 1,2 мм. Поверхность матов оштукатуривают
шбозуритовым или асбестоцементным раствором толщиной
15 -20 мм и оклеивают тканью, после чего окрашивают. Эта
। инструкция удобна в монтаже и достаточно эффективна для флан-
цевого соединения. Для арматуры исполнение такой конструкции
<. южно, она трудоемка и непрочна.

Несъемную изоляцию выполняют также из мягких и полужест-
। их плит на синтетическом связующем, поверх плит устанавливают
ветку и затем устраивают защитно-покровный слой из штукатурки
с отделочным слоем (оклейка, окраска) или из металлических
футляров.

Конструкцию изоляции фланцев и муфтовой арматуры выпол-
н нот из минеральной ваты 1 (рис. 135) внабивку под металличе-
 лю сетку 2, натягиваемую поверх торцов изоляции трубопровода
и фланцевых соединений или по опорным кольцам, опирающимся
и.ч торцы изоляции, если диаметр фланца больше диаметра изо-
ляции трубопровода. Поверх сетки устанавливают защитное
покрытие из металлических листов пли асбестоцементных полуци-
линдров 3, закрепляемых бандажами 8.

Съемные конструкции тепловой изоляции

Съемные конструкции тепловой изоляции фасонных элементов
। 1 фудования и трубопроводов изготовляют различными спосо-
и,|ми. Так, съемные конструкции тепловой изоляции фланцевых
□единений выполняют мастиками по металлической сетке, масти-
ками и формованными изделиями по съемному металлическому
। ожуху, плитами по проволочному каркасу, волокнистыми и сыпу-
чими материалами, заключенными в металлические полуфутляры..
Для изоляции фланцев также часто применяют матрацы и маты
нч минеральной ваты и теплоизоляционный шнур. Наиболее
просты и практичны полносборные теплоизоляционные конструк-
ции, состоящие из металлических футляров или полуфутляров,
। । полненных теплоизоляционными изделиями, и снабженные кре^
нежными деталями.

Изоляцию по сетке выполняют так. Фланцевое соединение по-
крывают сеткой’так, чтобы образовался футляр в виде двух полу-
цилиндров. К сетке прикрепляют и выпускают наружу проволоч-
ные усы для последующего крепления к ним каркаса. Затем
। а носят мастичную изоляцию, устраивают каркас и отделывают
и ружную поверхность изоляции и ее торцы. После просыхания
I । 1. .точного слоя конструкцию разнимают на две части, промазы-
11:110т их мастикой, вновь устанавливают на фланцевое соединение
и укрепляют бандажами. Такую же съемную конструкцию можно-
иы пол пить, применив для этой цели оштукатуренные миперало-
ц ,||1ые скорлупы.

Съемный металлический футляр изготовляют также в виде
/|ц\.\ полуцилиндров. Их устанавливают на место, скрепляют один
с другим и наносят изоляционный слой обычным способом. После
просыхания изоляционного слоя полуцилиндры снимают, устра-
няют дефекты и вновь устанавливают их на место.

Для изоляции фланцев плитами устраивают специальный жест-
кий проволочный каркас в форме двух полуцилиндров. Затем
в этот каркас укладывают плиты, промазывая швы мастикой.
Плиты прочно прикрепляют к каркасу проволокой диаметром
1,2—2,0 мм. Внутреннюю поверхность уложенных плит выравни-
вают асбозуритовой мастикой на. толщину до 5 мм. С наружной
стороны наносят отделочный слой.

Изоляция арматуры и фланцевых соединений волокнистыми
и сыпучими материалами в металлических полуфутлярах заключа-
ется в установке на место заранее изготовленных полуфутляров
с изоляционным материалом и готовыми креплениями (замками,
бандажами), т. е. теплоизоляционных полносборных конструкций
(рис. 136).

Рис. 136. Изоляция фланцевого вентиля полно-
сборными ге п л оиз ол я ц ионным и конструкциями:
1 — изолируемый трубопровод, 2 — изоляция трубопрово-
да, 3 — диафрагма, 4 — опорное кольцо, 5 — вентиль, 6 —
стойки для крепления изоляции, 7 — замок, 8 — бандаж,
9 — полуфутляр с теплоизоляционным слоем

На изоляцию 2 трубопровода 1 устанавливают два полуфутля-
ра 9 с теплоизоляционным слоем, закрепляют их бандажами <5
с замками 7. Стойки 6 служат для крепления слоя изоляции
к поверхности полуфутляра, а также выполняют роль опор, фикси-
рующих положение полуфутляров.

Изоляцию фасонных частей асбестовыми матрацами с различ-
ными наполнителями, матами из минеральной ваты, теплоизоля-
ционными шнурами выполняют так же, как и изоляцию трубо-
проводов.

Для изоляции вентилей, задвижек, клапанов применяют мине-
раловатные маты в оболочке из металлической сетки, асбестовой
а— установка первого полуфутляра, б — установка второго полуфутляра, в — стягивание полуфутляров стяж-
ной машинкой, г — установка и закрепление бандажей; 1 — изолируемый трубопровод, 2 — теплоизоляция тру-
бопровода, 3 — полуфутляры, 4 —фланцевое соединение, 5 — основной слой изоляции, 6 —> стяжная машинка,
7 — ключ для натяжки бандажей, 8 — бандаж
ткани или стеклоткани, теплоизоляционные шнуры с металличе-
ским покрытием в виде футляра.

Вентили, задвижки, клапаны, фланцы лучше всего изолиро-
вать конструкциями полной заводской готовности (рис. 137),
в которых основной теплоизоляционный слой выполнен из мине-
раловатных матов, прикрепленных к металлическому полу-
футляру.

Полносборные теплоизоляционные конструкции (полуфутля-
ры) на фланцевых соединениях монтируют в такой последователь-
ности: устанавливают полуфутляры 3 со слоем изоляции 5, опирая
их на слой тепловой изоляции 2 трубопровода 7, стягивают полу-
футляры стяжной машинкой 6, после чего устанавливают
бандажи 8.

VII

ИЗОЛЯЦИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

С ОТРИЦАТЕЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРОЙ

Теплоизоляционные конструкции поверхностей с отрицательной
температурой работают в условиях, при которых тепловой поток
всегда направлен снаружи внутрь, т. е. от окружающей среды
к изолируемой поверхности. Следовательно, в течение всего перио-
да эксплуатации конструкций пары воздуха, проникая в тепловую
изоляцию и конденсируясь в ней при определенной температуре,
увлажняют ее. Это обстоятельство вызывает необходимость устрой-
ства гидро- и пароизоляционных защитных слоев.

Влага в изоляцию может попасть и при ее монтаже. Чтобы
избежать этого, необходимо выполнять работы только сухими
материалами, сами изолируемые поверхности должны быть также
совершенно сухими.

Изоляцию холодильного оборудования, аппаратов, емкостей,
трубопроводов производят только после окончания всех монтаж-
ных работ, испытания всей холодильной системы, устранения
дефектов монтажа и освобождения оборудования, трубопроводов,
емкостей и другой аппаратуры от холодильного агента.

К изоляции холодильников можно приступать только после
устройства кровли. В многоэтажных холодильниках приступают
к изоляции, не дожидаясь устройства кровли. В этом случае над
изолируемым этажом должно быть не менее двух перекрытий.
Влажные поверхности должны быть подсушены с помощью раз-
личных нагревательных приборов.

Теплоизоляционные работы в зимнее время можно вести только
внутри помещений при температуре не ниже 10° С с дополнитель-
ным электрообогревом изолируемых поверхностей для предотвра-
щения образования влаги.

Для изоляции поверхностей с отрицательной температурой
применяют в основном -обертывающие и формованные изделия.
§ 38.	ИЗОЛЯЦИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ОБЕРТЫВАЮЩИМИ ИЗДЕЛИЯМИ

Для изоляции холодных поверхностей применяют мягкие и по-
лужесткие минераловатные плиты на синтетическом связующем,
минераловатный войлок на битумном связующем, маты и полосы
из стекловолокна, полужесткие стекловатные маты и плиты на
синтетическом связующем, минераловатные прошивные маты без.
обкладок, мягкие минераловатные плиты на битумном связующем,
иухшнур из минеральной ваты, стекложгут, изделия из стеклянного
штапельного волокна, полые минераловатные цилиндры и полу-
цилиндры, на синтетическом связующем, пластины эластичного-
пенопласта Г1ХВЭ, полиуретанового эластичного пенопласта.

Изоляционные конструкции из обертывающих изделий монти-
руют следующим образом. Поверхность трубопроводов должна
быть высушена, очищена от грязи и ржавчины и покрыта антикор-
розионным слоем 1 (рис. 138, а). Не покрывают антикоррозионным
составом трубопроводы и аппараты из 'коррозионностойких метал-
лов или имеющие заводскую окраску.

Обертывающие изделия устанавливают на трубопроводах
и аппаратах без применения клеющих материалов и крепят про-
волокой 3 или бандажами из упаковочной ленты, а иногда кипер-
пой лентой (плотная хлопчатобумажная лента) или шпагатом.
Изделия укладывают так, чтобы они плотно прилегали одно
к другому и в изоляционном слое не было сквозных щелей.

На трубопроводах малого диаметра (менее 108 мм) изделия
крепят также спиральной обмоткой (проволокой, киперной лентой
или шпагатом). На трубопроводах большого диаметра, кроме-
проволочных колец и бандажей, изделия в нижней части допол-
нительно закрепляют подвесками из проволоки.

На поверхности оборудования (рис. 138, б) изделия крепят
с помощью внутреннего каркаса из колец проволоки 3 диаметром
3 мм, устанавливаемых через 500 мм по длине (высоте) аппарата,
и перевязываемых в продольном направлении струнами 8 из про-
волоки диаметром 2 мм. К кольцам через 500 мм привязывают
стяжки 7 из проволоки диаметром 1,2—1,5 мм в четыре нитки,
длиной около 600 мм каждая, которыми крепят первый слой теп-
лоизоляции.

Стяжки пропускают через изделие, прокалывая его, или раз-
мещают между стыками и перевязывают между собой. Снаружи
теплоизоляционный слой дополнительно стягивают проволочными,
кольцами. При установке второго слоя к ним привязывают стяжки
для крепления теплоизоляционного слоя. Аналогично монтируют
и третий слой.

Проволоку и бандажи окрашивают антикоррозионным соста-
вом или оцинковывают.

От качества пароизоляционного покрытия в значительной мере-
зависит эффективность всей изоляционной конструкции, поэтому
необходимо тщательно выполнять пароизоляционное покрытие.
Пароизоляционное покрытие по теплоизоляционному слою из
обертывающих изделий монтируют следующим образом. Поверх-
ность теплоизоляционного слоя должна быть выровнена, а концы
проволочных стяжек крепления загнуты внутрь изоляционного
слоя. Пароизоляционный материал в виде полотнищ плотно укла-

Рис. 138. Изоляция (мягки-
ми теплоиэол я Цилиными 'из-
делиями ® три слоя:

а — трубопровода, б — аппарата;
/ — антикоррозионный слой, 2 —
теплоизоляционный слой, 3 —
проволочное кольцо, 4 — паро-
изоляционный слой, 5 — покров-
ный слой, 6 — элемент опорной
полки, 7 — стяжка, 8 — струны
из проволоки

дывают па поверхности теплоизоляционного слоя с перекрытием
швов на 40—50 мм и крепят кольцами из проволоки диаметром
1—2 мм или шпагатом. Швы тщательно проклеивают.

При применении пергамина, рубероида или изола швы проклеи-
вают по краям битумной мастикой или горячим битумом. В ряде
случаев для проклейки пользуются накладной лентой шириной
50—80 мм из того же пароизоляционного материала, промазанного
битумной мастикой или горячим битумом.

При усиленной пароизоляции по первому слою укладывают вто-
рой слой, при этом поверхность первого слоя промазывают битум-
ной мастикой или горячим битумом (при температуре хладоноси-
тсля —10°С и относительной влажности воздуха 60% допускается
песплошная промазка).

При применении в качестве пароизоляции полимерных пленок
швы проклеивают липкой полимерной лентой шириной 50—60 мм.
11еред применением липкая лента должна находиться в помещении
с температурой не ниже 17—20° С не менее 3 ч.

Рис. 139. Изоляция люка
аппарата:

а —общий вид, б —футляр:
1— торцовая стенка футля-
ра, 2 — теплоизоляционные
изделия в три слоя, 3 — про-
кладка, 4 — люк аппарата,
5 — болт с гайкой, 6 — бо-
ковая стенка футляра, 7 —
заклепка, 8 — равнобокий
угольник, 9 — липкая поли-
этиленовая лента, 10—
штырь, 11—шайба
На трубопроводах и аппаратах, расположенных на открытом
воздухе, необходимо предусматривать защиту изоляции от увлаж-
нения. Для этого незаконченные участки изоляции во время дождя
.должны быть надежно защищены временным покрытием из поли-
этиленовой пленки или другого водозащитного материала.

Конструкции изоляции узлов аппаратов (люки, патрубки, флан-
цевые соединения), а также конструкции изоляции арматуры тру-
бопроводов (вентили, задвижки, фланцы и др.) выполняют
съемными и несъемными.

Наиболее проста конструкция, которая монтируется так же, как
изоляция корпуса аппарата и трубопровода, но с учетом конфигу-
рации данного узла. Несъемная изоляционная конструкция надеж-
на в работе; ее основной недостаток — необходимость разрушения
в случае снятия изоляции с узла аппарата или арматуры трубо-
провода.

Съемная изоляционная конструкция более сложна в исполне-
нии, чем несъемная. При ее выполнении сначала изготовляют маты
из теплоизоляционных изделий — мягких минераловатных и стек-
ловатных плит на синтетическом связующем, прошивных матов,
полиуретанового эластичного пенопласта — в защитной замкнутой
оболочке из полимерной (полиэтиленовой) пленки с проклейкой
швов оболочки липкой полиэтиленовой лентой.

Маты изготовляют на месте монтажа; их размеры и конфигура-
цию определяют по месту.

Маты укладывают на изолируемом узле или арматуре так,
чтобы они плотно прилегали один к другому, и скрепляют прово-
локой или плотной хлопчатобумажной лентой. Швы между отдель-
ными матами проклеивают липкой лентой. При повторном приме-
нении заменяют лишь проволоку или киперную ленту и липкую
ленту для проклейки швов между матами. Поверх смонтирован-
ных на изолируемом узле или арматуре матов устанавливают
металлическое покрытие из оцинкованной стали, окрашенной кро-
вельной стали или алюминиевого листа. При частой разборке
и сборке изоляции устраивают конструкцию из металлических
футляров (рис. 139), заполненных теплоизоляционными изде-
лиями 2. Минераловатные и стекловатные изделия (мягкие плиты,
прошивные маты) крепят к стенке футляра с помощью штырей 10
из тонколистового металла и шайб 11.

§ 39.	ИЗОЛЯЦИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ФОРМОВАННЫМИ ИЗДЕЛИЯМИ

Изоляция плитами, скорлупами и сегментами

Изоляцию стен выполняют в один или несколько слоев плитами
или блоками из склеенных плит по заранее подготовленной поверх-
ности и пароизоляционному слою. Применяют минераловатные
жесткие плиты на битумном и синтетическом связующем и блоки
из этих плит, торфоплиты, пробковые плиты, пенопласты ПС-1,
ПС-4, ПСБ, ПСБС, ПХВ-1, ФФ, ФК-20 и др.
Перед началом работ проверяют качество склейки плит, просту-
кивая блоки деревянным молотком. Если плита пружинит или
издает глухой звук, то склеена она плохо. Такие блоки разбирают,
очищают от битума и вновь склеивают.

Первый слой плит или блоков 9 на пароизоляционный слой
укладывают на горячем битуме 3 (рис. 140). Для этого изоли-
ровщик берет из штабеля плиту (блок), очищает ее от пыли
и с помощью спиц погружает одной стороной в ванну с расплав-
ленным битумом. Сняв излишний битум о скребок, изолировщик
быстро прикладывает плиту к изолируемой поверхности и прижи-
мает ее к соседним, ранее наклеенным плитам, чтобы получить
швы минимальной толщины.

Ударяя деревянным молот-
ком по плоскости плиты и ее
торцам, изолировщик обеспе-
чивает плотное прилегание
плиты к поверхности и сосед-
ним плитам.

Первый слой плит или бло-
ков наклеивают между дере-
вянными пробками или рейка-
ми 4, заранее установленными
в стене на расстоянии, равном
длине плит. Концы пробок
должны выступать из стены на
толщину первого слоя изоля-
ции. Обычно толщина первого
слоя составляет 60 или 90 мм,
штукатурки 10 мм, следова-
тельно, выступающая часть
пробок должна иметь длину
70 или 100 мм.

Швы между наклеенными
плитами промазывают с по-
мощью деревянного шпателя

Рис. 140. Изоляция стен холодиль-
ника плитами:

I — кирпичная стена, 2 и 5 — штукатур-
ка, 3 —слой битума, 4 — деревянные рей-
ки, 6—металлическая сетка, 7—панель
из штукатурки, 8 — блок плит второго
слоя (60 мм), 9 — блок плит первого слоя
(90 мм)

мастикой из смеси горячего

битума и мелкой крошки, полученной от боя плит, в соотношении
1 3 по объему. Готовят мастику в широком ведре, добавляя крош-
ку в горячий битум при непрерывном помешивании смеси деревян-
ной лопаткой. Чтобы придать мастике пластичность, в нее добав-
1яют керосин (до 10% от массы битума).

По первому слою плит к пробкам прибивают деревянные рейки
толщиной, равной толщине второго слоя, и шириной 50 мм. Второй
слой наклеивают между рейками с перекрытием швов первого
слоя.

При изоляции в три слоя по вертикальным рейкам прибивают
гвоздями горизонтальные рейки.

Швы каждого уложенного слоя обязательно промазывают
• итумной мастикой. Однородность и плотность изоляции и отсут-
ствие пустот являются основными условиями хорошей работы изо-
ляционной конструкции.

После проверки качества приклейки второго или третьего слоя,
промазки швов и сплошной покраски битумом поверхности, обра-
щенной в сторону камеры, вдоль нижней части стены на высоту 1 м
от пола устанавливают сетку 6 против грызунов с размером ячеек
не более 6X6 мм. Поверх нее помещают вторую сетку под штука-
турку с размером ячеек 100X100 мм. Обе сетки крепят гвоздями
к деревянным рейкам каркаса. По сетке наносят цементную штука-
турку состава 1 :3 толщиной 10—-20 мм.

Кирпичные перегородки изолируют так же, как и стены. При
устройстве деревянных перегородок устанавливают рейки враспор
между перекрытиями в вертикальном направлении. Сечение
реек — 50X60 мм при толщине слоя изоляции 90 мм. Концы реек
упираются в специальные опорные доски, расположенные по полу
и потолку. Чтобы доски не загнивали, между ними, полом и потол-
ком прокладывают полосы пергамина или рубероида. Рейки уста-
навливают на расстоянии 48 см в свету.

Одну сторону каркаса обшивают досками и оштукатуривают,
другую готовят под изоляцию — окрашивают битумом за два
раза. Затем плиты наклеивают между вертикальными рейками
каркаса к внутренней поверхности перегородки. После наклейки
плит и промазки швов натягивают две сетки: одну — от грызунов,
другую — под' штукатурку.

При двусторонней изоляции перегородок применяют слой изо-
ляции, равный 120, 150 и 180 мм. В этом случае деревянный кар-
кас представляет собой систему вертикальных и горизонтальных
реек, между которыми располагают изоляционные плиты.

Вертикальные рейки устанавливают враспор между полом
и потолком или между перекрытиями. Сечение реек 50x60 мм при
общей толщине слоя изоляции 120 мм и 50X90 мм при толщине
изоляции 150 и 180 мм. К вертикальным рейкам крепят горизон-
тальные рейки такого же сечения. Расстояние между вертикаль-
ными рейками равно ширине плит, а между горизонтальными —
ее длине. Деревянной обшивки в данном случае не устраивают.

Работы выполняют в такой последовательности. Первый слой
плит закладывают между горизонтальными рейками и приклеи-
вают к вертикальным. Толщина плит равна толщине реек. После
промазки швов заполняют плитами вертикальный каркас. Плиты
приклеивают к ранее уложенному первому слою и к горизонталь-
ным рейкам каркаса. После тщательной заделки швов натягивают
металлическую сетку и прибивают ее к рейкам каркаса. По сетке
производят оштукатуривание.

Изоляция междуэтажных перекрытий производится различными
способами. Менее трудоемкий способ — изоляция перекрытия
сверху (по полу). Применяют также изоляцию перекрытия снизу
(по потолку). Изоляцию междуэтажных перекрытий снизу следует
выполнять с особой тщательностью во избежание отставания, про-
висания или разрушения слоя изоляции.
При устройстве изоляции снизу поверхность железобетонных
плит предварительно оштукатуривают цементным раствором соста-
ва 1 :3, просушивают и покрывают сплошным слоем битума.

При изоляции перекрытий снизу применяют конструкции двух
чипов в зависимости от способа крепления изоляции к перекрытию.

По первому способу в плиты перекрытия закладывают при
бетонировании деревянные пробки или металлические подвески,
к которым крепят деревянные рейки сечением 50X60 мм при тол-
щине изоляции 60 или 120 мм и сечением 50x90 мм при толщине
изоляции 90, 150 или 180 мм.

При однослойной изоляции блоки из склеенных плит приклеи-
вают на битуме к перекрытию между рейками. После промазки
швов к рейкам крепят проволочную сетку под штукатурку. При
двухслойной изоляции второй слой блоков из плит наклеивают на
первый слой и прибивают его к рейкам гвоздями с прокладкой
шайб под шляпки. По поверхности уложенных плит поперек реек
крепят с помощью скоб проволоку диаметром 6 мм, к которой
укрепляют сетку под штукатурку.

По второму способу (рис. 141, а) из железобетонного перекры-
тия 1 выпускают проволочные усики 2 диаметром 3 мм, которые
непосредственно соединены с арматурой железобетонных плит.
Усики крепят к арматуре либо в процессе бетонирования, либо
обнажая арматуру уже изготовленной плиты. После этого место
выхода усиков заделывают раствором. Усики располагают на по-
верхности в соответствии с размерами плит. Длина усиков должна
быть на 50—60 мм больше всего слоя изоляции. Плиты 3 при-
клеивают к поверхности с таким расчетом, чтобы усики проходили
между швами плит.

Рис. 141. Изоляция перекрытий плитами:

а — снизу перекрытия, б — сверху перекрытия; 1 — железобетонная плита.
2 — проволочные усики, 3 — первый слой плит, 4 — второй слой плит. 5 —
металлическая сетка, 6 — цементная штукатурка, 7 — два слоя пергамина
но битуму, 8 — армированная бетонная корочка, 9 — чистый пол
Плиты плотно прижимают к перекрытию и закрепляют спе-
циальными прижимами до полного застывания битума. Прижимы
устанавливают враспор между плитой и подмостями, с которых
производят работы. После промазки швов к усикам крепят каркас
из 6—8-миллиметровой проволоки, по которому натягивают сет-
ку 5 под штукатурку 6.

Изоляцию сверху перекрытия устраивают в такой последова-
тельности. На выровненную цементным раствором и просушенную
поверхность перекрытия 1 наносят сплошным слоем горячий битум
и сразу укладывают первый слой плит 3 (рис. 141, б). Если тре-
буется укладка второго слоя плит 4, то после промазки швов пер-
вого слоя и окраски битумом наклеивают второй слой плит враз-
бежку.

По уложенным плитам после промазки швов и покраски
битумом наклеивают два слоя пергамина 7 с перекрытием швов
на 50 мм. По пергамину укладывают армированный сеткой слой
бетона 8 толщиной 40—50 мм. Поверх пего устраивают чистый,
пол 9 в соответствии с проектом. '

На рис. 142 показана изоляция плитами плоской кровли холо-
дильника.

Изоляцию холодильных поверхностей перекрытий сверху вы-
полняет звено из трех человек: два изолировщика 3-го разряда
и один — 2-го. В составе звена, занятого на изоляции стен, пере-
городок, перекрытий снизу, а также утеплении кровель, также три
изолировщика, в том числе один рабочий 4-го разряда, один — 3-го
и один — 2-го.

Изоляцию мелких строительных элементов — балок, колонн,
капителей — выполняют изделиями, вырезанными из плит по шаб-
лонам.

Рис. 142. Изоляция плитами плоской
кровли холодильника:

1 — сточный желоб, 2 — противопожарный
пояс, 3— изоляционные плиты, 4— пергамин
и рубероид, 5 и 8 — железобетонные плиты,
6 — слой пергамина, 7 — слой битума, 9 —
слой штукатурки

Рис. 143. Изоляция Коломны
и капители плитами:

1 — изоляционные плиты, 2 — шту-
катурка, 3— хомуты, 4— проволоч-
ные усики
При изоляции верхней части колонн, капителей и балок
(рис. 143) обнажают арматуру и к ней прикрепляют усики 4 из
проволоки, а места креплений заделывают раствором. Подготов-
ленную поверхность окрашивают битумом и приклеивают к ней на
битуме плиты /, тщательно пригоняя их в местах сопря-
жений.

Изоляционные плиты наклеивают между усиками. Швы каждого
слоя промазывают мастикой. Поверхность изоляции, обращенную
в камеру, промазывают битумом. Затем к усикам крепят продоль-
ные струны из проволоки диаметром 6 мм, на которые укладывают
сетку под штукатурку 2. Изоляцию мелких строительных элементов
выполняет звено, состоящее из четырех изолировщиков: одного
рабочего 5-го разряда, одного-—3-го и двух —2-го.

При изоляции мелких строительных элементов особое внимание
уделяют тщательной заделке мест сопряжения изоляции со смеж-
ными конструкциями. Изоляция балок должна- плотно примыкать
к изоляции стен и перекрытий, капителей — к изоляции перекры-
тия, а колонн нижнего этажа — к изоляции пола.

При строительстве многоэтажных холодильников из сборных
строительных элементов — стеновых панелей, колонн, плит между-
этажных перекрытий и других — широкое распространение получил
способ предварительной изоляции строительных элементов до их
установки на фундаменты или перекрытия.

Схема мастерской предварительной изоляции стеновых панелей
холодильника показана на рис. 144.

Рис. 144. Схема мастерской предварительной изоляции стено-
вых пан-елей хюлодилън'ика:

/ — узкоколейный путь, 2— площадка для хранения битума, <3 — вагонет-
ки, 4 — вентилятор, 5 — электролебедка, 6 — электробитумные ванны, 7 —
циркульная пила, 8 — станки для склеивания плит в блоки, 9 — склади-
рование блоков на поддонах, 10— складирование отходов плит, // — кон-
тора для мастера, 12— склад для хранения вспомогательных материалов,
13 — бытовые помещения, 14 — хранилище для битума, 15 — бачки для со-
лярки, 16—компрессоры, 17 — битумоварочные котлы, 18— склад заизоли-
рованных панелей 19 — башенный кран БК-5, 20 — склад неизолирован-
ных панелей; /— V — рабочие позиции
Панели со склада 20 с помощью крана 19 укладывают на
платформу вагонетки 3. Затем электролебедкой 5 платформу с па-
нелью перемещают в мастерскую на рабочую позицию /, где звено
из трех изолировщиков очищает и .подсушивает поверхность изоли-
руемого объекта и наносит пароизоляционный слой.

Сушка изолируемой поверхности производится электрокалори-
фером. После подсушки на изолируемую поверхность наносят
холодную битумную грунтовку.

На огрунтованную поверхность -укладывают один слой гидро-
изола на горячей битумной мастике. Затем платформу с панелью
передвигают на рабочую позицию II, где два звена, по три изоли-
ровщика в каждом, наклеивают блоки из минераловатных плит па
битумном связующем на поверхность двух панелей. На III рабочей
позиции два изолировщика устраивают каркас, после чего на IV
позиции два изолировщика -3-го разряда выполняют последний
слой изоляции до уровня брусков каркаса. На V рабочей позиции
два изолировщика 3-го и 4-го разрядов, заполняют швы крошкой,
пропитанной битумом. Затем панель выкатывают наружу и краном
подают па место монтажа или укладывают на площадку складиро-
вания 18. Плиты склеивают в блоки на станках. 8, в электровап-
нах 6 подогревают битум и поддерживают его температуру. Для
варки битума предусмотрены-два котла 17, работающие на жидком
топливе (солярке).

Изоляция крупного холодильного оборудования — испарителей,
ледогенераторов, воздухоохладителей, а также технологического
оборудования — плитами и- блоками из плит мало отличается от
изоляции строительных конструкций. Металлическую поверхность
перед изоляцией высушивают, очищают от грязи и ржавчины
и окрашивают антикоррозионным составом. К ребрам жесткости
аппарата или емкости прикрепляют на болтах антисептированные
доски толщиной 40 мм и шириной, равной толщине слоя изоляции.
Плиты (блоки) приклеивают к металлической поверхности между
досками.

Поверхность каждого слоя плит (блоков) смачивают клеящим
составом в зависимости от рода изоляционных изделий и уклады-
вают, плотно прижимая их к изолируемой поверхности и друг
к другу. Швы шпатлюют смесью клея и крошки из изоляционного
материала.

При многослойной изоляции каждый последующий слой изоля-
ции укладывают с перекрытием швов предыдущего. Перед наклей-
кой каждого последующего слоя поверхность предыдущего должна
быть выровнена, выпуклости срезаны, наплывы клея в местах швов
сняты. Особенно тщательно выравнивают поверхности слоев под
пароизоляцию, после чего поверхность слоя промазывают битумной
мастикой 'или горячим битумом, по которому устанавливают рубе-
роид, пергамин, изол или алюминиевую фольгу с перекрытием
швов. Проклейку швов, а также укладку при необходимости вто-
рого слоя пароизоляции выполняют аналогично описанному выше.
Все неплотности у опор, в местах сопряжений с пароизоляцией
примыкающих изолированных узлов должны быть тщательно
проклеены пароизоляционным материалом.

Перед укладкой сетки под штукатурку по пароизоляционному
слою из полимерной пленки поверхность пленки покрывают слоем
стеклоткани, предохраняющей пароизоляцию от повреждений.

При креплении покровного слоя из металлического листа само-
парезающими винтами, чтобы предотвратить повреждение слоя
пароизоляции винтами, необходимо по поверхности пароизоляции
установить защитный слой из мягкого теплоизоляционного мате-
риала (стеклохолста или стеклорогожки в несколько слоев общей
толщиной не менее длины самонарезающего винта) или защитные
прокладки под винты. Для уменьшения потерь холода через опоры
между аппаратами и фундаментом устанавливают прокладки из
дерева (дуб или бук).

Низ аппарата изолируют так. Поверх фундамента наклеивают
па битуме пергамин, а по нему устанавливают покрытые битумом
деревянные брусья. Между брусьями наклеивают плиты с перекры-
тием швов. Верхний слой плит покрывают битумом, и затем на
брусья устанавливают аппарат. При этом аппарат должен плотно
опираться на изоляцию.

При изоляции вертикальных аппаратов высотой более 3 м уста-
навливают разгрузочные полки из антисептированного дерева.
11олки прикрепляют к металлическим полосам, приваренным к телу
аппарата.

При изоляции аппаратов сегментами их укладывают на клея-
щем составе вразбежку, плотно прижимая к изолируемой поверх-
ности и соседним, ранее уложенным сегментам. Сегменты должны
быть ровными, сухими и плотно подогнанными к изолируемой
поверхности и один к другому. Все выбоины, щели и швы тщатель-
но заделывают мелочью из материала сегмента и клеящего соста-
ва. Каждый слой сегментов промазывают клеящим составом. По-
следующие слои сегментов устанавливают с перекрытием швов
предыдущих. Последний слой покрывают пергамином на горячем
битуме. По пергамину натягивают металлическую сетку под шту-
катурку.

Днища емкостей и аппаратов изолируют фасонными изделиями,
и ।резанными из плит и приклеиваемыми к поверхности на клеящем
составе

Холодопроводы, арматура и фланцевые соединения работают
и более трудных условиях, так как температура их поверхностей
Н1 6- 8° С ниже температуры холодильных камер. Кроме того,
холодопроводы часто прокладывают в сравнительно теплых поме-
щениях с повышенной влажностью воздуха. Поэтому изолировать
холодопроводы необходимо особенно тщательно во избежание
отпотевания, увлажнения, промерзания и разрушения.

При разрушении изоляции на теплопроводе или аппарате про-
исходит только потеря тепла. Вслучае разрушения изоляции
холодопровода даже при образовании малейшего отверстия или
щели в этом месте конденсируется влага. Влага проникает
Рис. 145. Изоляция холодопроводов
скорлупами и сегмен1та1ми:

в изоляцию, образует иней, наледи. Иней ослабляет швы, а затем
постепенно разрушает изоляцию.

Холодопроводы мелких диаметров изолируют скорлупами,
больших — сегментами (рис. 145). Скорлупы 9 и сегменты 8 наклеи-
вают на клеящем составе (горячем битуме 5) на поверхность тру-
бопровода 1, очищенную от пыли и покрытую антикоррозионным
составом 2. Изделия плотно прижимают к изолируемой поверх-
ности и одно к другому.

Швы тщательно заделывают мастикой, состоящей из битума
и крошки из материала изделий. Каждый последующий слой укла-
дывают на горячем битуме с перекрытием швов предыдущего
слоя. По верхнему слою изо-
ляции наклеивают пергамин 7
или другой рулонный мате-
риал на горячем битуме (па-
роизоляция). Затем устанав-
ливают сетку 6 и штукатурят
ее или обертывают мешкови-
ной и окрашивают масляной
краской.

Особое внимание следует
обращать на изоляцию мости-
ков холода, т. е. отдельных
крепежных деталей, подвесок,

пОТрХГРТ^битуМнГеаТок7ь^ - опор, ребер жесткости и дру-
проволочный каркас, 5 —цементная шту- ГИХ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛемеН-
катурка, 6 — металлическая сетка, 7—	г

пергамин, 8 — сегменты, 9 — скорлупы	ТОВ, ПрОрСЗЭЮЩИХ СЛОИ ИЗОЛЯ-

ции-. При недостаточной изо-
ляции мостиков может быть разрушен весь слой изоляции из-за
промерзания. Изоляция холодопроводов должна быть сплошной.

При прохождении трубопроводов через неизолированные стены
и перегородки изоляция не должна прерываться. При прохождении
трубопроводов через изолированные участки стен и перекрытий
изоляция должна входить в эти участки на глубину не менее
80— 100 мм. Причем место входа изоляции необходимо тщательно
заделать битумом.

Арматуру и фланцевые соединения холодопроводов изолируют
как несъемными, так и съемными конструкциями тепловой изоля-
ции из формованных изделий.

На рис. 146 показана несъемная изоляция фланца и вентиля
сегментами 2 на горячем битуме 1. Как и при изоляции трубопро-
водов, сегменты плотно прижимают один к другому и к изолируе-
мой поверхности, швы тщательно заделывают мастикой из битума
и материала изделия. Каждый слой укладывают на горячем
битуме. По верхнему слою наклеивают пергамин 3, затем наносят
штукатурку 4 по сетке. При изоляции арматуры и фланцевых сое-
динений съемными конструкциями формованные изделия в виде
сегментов, выпиленных из плит, крепят к стенке футляра клеями
в зависимости от применяемых изделий. После этого футляр уста-
павливают на изолируемой арматуре или фланце. Все швы фут-
ляра после установки проклеивают липкой полиэтиленовой плен-
кой. Подготовка, монтаж и отделка изоляции арматуры и флан-
цевых соединений те же, что и при изоляции холодопроводов
скорлупами’ и сегментами

Изоляцию холодных поверхностей трубопроводов и оборудова-
ния формованными изделиями (сегментами, скорлупами, плитами)
выполняет звено изолировщиков из трех человек: одного рабочего
4-го разряда и двух — 2 го. Изоляцию фасонных частей арматуры
ведет звено из четырех рабочих: одного—-5-го разряда, одного —
3-го и двух — 2-го разряда.

Рис. 146. Несъемная .изоляция арматуры хо-
лод!01пр'0'В’ОД|Ов:

а — фланца, б — вентиля; 1 — битумное покрытие,
2 — сегменты, 3 — пергамин, 4 — штукатурка по сет-
ке

При изоляции судов-рефрижераторов применяют плиты из
натуральной или минеральной пробки, маты из стекловолокна,
пенопласты. На рефрижераторах изолируют корпус, переборки
и междуэтажные перекрытия всех охлаждаемых помещений.

Порядок производства теплоизоляционных работ с примене-
нием перечисленных материалов, а также требования к материа-
лам и смонтированной изоляции те же, что и при изоляции поверх-
ностей холодильников Плитные материалы наклеивают на
изолируемую поверхность на клеях.

При изоляции стекломатами их накалывают на приваренные
к корпусу шпильки из проволоки диаметром 3 мм. Поверх матов,
укладывают гидроизоляционную бумагу внахлестку и проклеивают
швы клеем. Затем устанавливают металлическую сетку и устраи-
вают отделочный слой.
Плиты приклеивают к изолируемой поверхности, при этом клей
наносят равномерным слоем толщиной до 0,5 мм. Затем наклеи-
вают детали на металлические фигурные элементы корпуса судна
и прижимают их металлическими скобами, струбцинами или дом-
кратами. Швы между плитами заделывают мастикой из измель-
ченных отходов с клеем. Холодопроводы рефрижератора изолируют
так же, как и в холодильниках.

Изоляция блоками

Блоками из пенобетона и пеностекла изолируют стены, пере-
городки, перекрытия и другие элементы. К изоляции блоками
предъявляются такие же требования, как и к изоляции плитами.

Перед укладкой блоки тщательно осматривают, подгоняют один
к другому, чтобы при кладке были минимальные зазоры. Блоки
с трещинами, отслоениями и другими повреждениями для изоля-
ции не применяют. Перед укладкой их очищают от загрязнения
жесткой щеткой и смачивают водой поверхности, на которые нано-
сят цементный раствор.

Наружные стены холодильника перед изоляцией блоками не
оштукатуривают, но устраняют все неровности на поверхности
кирпичной кладки. Неоштукатуренные поверхности стен, так же
как и блоки, предварительно смачивают водой, для того чтобы
стенка и блоки не поглощали из раствора воду.

Раствор, на котором укладывают блоки, состоит из цемента
и измельченных отходов пенобетонных блоков с крупностью зерен
1—1,5 мм. Такой раствор одновременно выполняет роль пароизо-
ляции. Для повышения сопротивляемости цементного раствора
проникновению водяных паров в него добавляют битумную эмуль-
сию в количестве 10%.

Работу по изоляции стен ведут двумя способами.

По первому способу цементный раствор наносят на поверх-
ность блока слоем толщиной 20—25 мм и укладывают блок, плотно
прижимая его к стене и соседним блокам. Причем на нижележа-
щий горизонтальный ряд блоков и вертикальную поверхность
смежного блока предварительно наносят слой теплого раствора.

При втором способе блоки укладывают с зазором между ними
и стенкой в 20—25 мм, который потом заполняют цементным
раствором состава 1:6 с заполнителем из тонкоизмельченного
пенобетона. При кладке блоков необходимо следить за тщательной
подгонкой их к соседним блокам, чтобы швы между ними были
заполнены раствором.

На рис. 147 показана изоляция наружной стены холодильника
блоками 1. Изоляцию блоками выполняют с перевязкой швов.

Перегородки из блоков обычно выполняют в один слой на том
же растворе, что и изоляцию стен. Кладку блоков ведут впусто-
шовку. По окончании кладки швы заполняют раствором того же
состава.
Междуэтажные перекрытия изолируют блоками как сверху
железобетонных плит, так и снизу.

Изоляцию блоками сверху перекрытия производят следующим
образом. На сухое и очищенное перекрытие наклеивают пергамин
ла сплошном слое горячего битума. На пергамин насыпают ровным
слоем толщиной 20 мм мелкий сухой песок и укладывают блоки
с зазором в 20—25 мм. Зазоры между блоками тщательно запол-
няют крошкой из отходов блоков. По-
верх блоков наклеивают слой пергамина
на горячем битуме. По пергамину уст-
раивают бетонное основание для чисто-
го пола. ,

В некоторых случаях изоляцию пере-
крытия выполняют снизу (рис. 148). Изо-
ыцию перекрытий устраивают до арми-
рования п бетонирования железобетон-
ной плиты. По установленной опалубке
раскладывают струны из проволоки 6
диаметром 6 мм на расстоянии 0,5 м
одна от другой. Поверх струи уклады-

вают блоки 1 так, чтобы под каждым Рис. 147. Изоляция наруж-
блоком было две струны и зазор между кой с'те1Н'ы холодильника
блоками составлял 20-25 мм. В зазоры ,_блокп из пенобетона> 2_
протаскивают подвески 4 из проволоки	раствор

диаметром 4 мм и крепят их к струнам.

Подвески должны выступать над блоками не менее чем на 50 мм.
Концы подвесок отгибают в обе стороны.

Затем в швы между блоками заливают цементный раствор на
высоту до 50 мм. Остальную часть швов до верха блоков запол-
няют измельченными отходами блоков. Поверхность уложенных
блоков покрывают битумом.

Арматуру перекрытия укладывают по блокам, лежащим на
опалубке, и вслед за этим ведут бетонирование перекрытия. Таким
образом, верхняя часть подвесок остается в толще железобетона
п прочно удерживает изоляционные блоки от выпадания.

Рис. 148. Изо-тядия блоками перекрытий снизу:
1 — блоки из пенобетона, 2 — железобетонная плита,
3— колонна, 4 — подвеска, 5 — стойка опалубочных
щитов, 6 — проволока
Прикрепление блоков к уже выполненному междуэтажному
перекрытию недостаточно надежно; требуется длительная выдерж-
ка блоков в прижатом к перекрытию состоянии до схватывания
цементного раствора. Кроме того, эта работа отличается большой
трудоемкостью.

Изоляцию блоками стен, перегородок, перекрытий и других
элементов выполняет звено, в которое входит от 3 до 4 рабочих
в зависимости от изолируемого объекта. В состав звена входит
один изолировщик 5-го разряда, один — 4-го и два изолировщика
2-го разряда.

Мелкие строительные конструкции — колонны, балки, капители,
а также трубопроводы, аппараты и оборудование пенобетонными
блоками не изолируют из-за сравнительно высокой теплопровод-
ности пенобетона.

Изоляция холодильников блоками из пеностекла мало отлича-
ется от изоляции блоками из пенобетона. Блоки из пеностекла
укладывают к стене на цементно-песчаном растворе, второй слой
блоков соединяют с первым на битуме или битумной мастике
с перекрытием швом. Поверхность уложенных блоков из пеностек-
ла, обращенную внутрь холодильника, покрывают парозащитным
слоем битума, затем сеткой и штукатурят.

§ 40.	ЗАСЫПНАЯ (НАБИВНАЯ) ИЗОЛЯЦИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Засыпную изоляцию обычно выполняют между кирпичными
и деревянными стенами (рис. 149). Засыпную изоляцию устраи-
вают в такой последовательности.

С.начала возводят на всю высоту наружную стенку 1 и покры-
вают ее поверхность, обращенную к засыпке, слоем битума за два
раза. Поскольку поверхность стенки не щтукатурят, окраску биту-
мом следует вести особенно тщательно,
чтобы пленкой были покрыты все неров-
ности кладки и швы.

Затем выкладывают внутреннюю
стенку 4 на высоту 1 —1,2 м. В простран-
ство между стенками засыпают изоля-
ционный материал 3 слоями и утрамбо-
вывают его деревянными трамбовками
до заданной объемной массы. Когда вы-
сота слоя изоляции достигнет уровня
внутренней стенки, ее наращивают на
такую же высоту и снова засыпают ма-
териал. В такой последовательности ве-
дут изоляцию до тех пор, пока внутрен-
няя стенка не достигнет перекрытия.

Так как всякая засыпка со временем оседает, то в верхней
части конструкции постепенно образуется пустое пространство.
Поэтому под потолком каждого этажа на внутренней стенке
устраивают специальные отверстия размером 250x300 мм на рас-

Р,и,с. 149. Засыпная 'изо-

ляция стен холодиль-
ника:

1 — наружная стенка, 2 —
анкеры, 3 — слой изоляции,
4 — внутренняя стенка; 5 —>
слой штукатурки
стоянии 1 м одно от другого и через них наблюдают за состоянием'
изоляции и периодически подсыпают изоляционный материал.
Отверстия закрывают деревянными крышками с резиновыми про-
кладками.

В многоэтажных холодильниках засыпку одного этажа отде-
ляют от другого разгрузочными поясами из пенобетона высотой
150 мм.

Так как засыпка создает распирающие усилия, то, чтобы пре-
дохранить стенки от выпучивания и разрушения, их связывают
анкерами 2. При кирпичных стенках анкеры устраивают из прово-
локи диаметром 3—4 мм и закладывают в стены при кладке через
каждый метр по горизонтали и вертикали.

При устройстве засыпной изоляции деревянных стен и перего-
родок устанавливают два ряда реек сечением 50X60 мм враспор
между полом и потолком. Под оба конца реек подкладывают
полосы из рубероида. Одну сторону реек обшивают досками на
всю высоту, другую обшивают досками в виде отдельных поясов',
высотой 1 —1,2 м и засыпают изоляционный материал с трамбов-
кой. Вверху устраивают люки для подсыпки материала при осадке..
Слой пароизоляции наносят на поверхность перегородки, обра-
щенную в сторону более теплого помещения, а иногда с обеих

сторон. По обе стороны перегородки
устанавливают сетку под штукатурку.

Изоляцию междуэтажных перекрытий
производят так. На поверхность железо-
бетонной плиты наклеивают пергамин на
горячем битуме. Поверх укладывают
каркас из деревянных реек высотой,
равной толщине слоя изоляции. Между
рейками насыпают изоляционный мате-
риал и утрамбовывают его. Затем на-
клеивают на горячем битуме два слоя
пергамина с перекрытием швов вна-
хлестку на 50 мм и настилают по рейкам
чистый пол из двух рядов досок.

Полы нижнего этажа (рис. 150), рас-
положенные на уровне поверхности зем-

4

1 2

\ \

ЮМ^ШЖЛЖ

6

7
В

Рис. 150. Изоляция пола:-
1 — чистый пол, 2— железобе-
тонная плита, 3 и 6 — слой па-
рЪизоляции (рубероид), 4 —
шлакобетон, 5.— шлак, 7 — бе-
тон, 8 — шанцы, 9 — бетонная,
подготовка

100

350



ли, изолируют шлаком толщиной

300—500 мм. В качестве пароизоляционного слоя применяют рубе-
роид. Сначала на уплотненный грунт укладывают слой бетона 9
толщиной 80—100 мм, затем рубероид 6, промазывая швы между
полосами. Затем насыпают шлак 5 слоем требуемой толщины
и уплотняют его. По слою шлака наносят слой шлакобетона 4 тол-
щиной 50 мм. По нему укладывают слой пароизоляции из рубе-
роида 3, затем бетонную армированную плиту 2, по которой уст-
раивают чистый пол 1.

При изоляции пола крупных холодильников для предупрежде-
ния промерзания и выпучивания грунта под полом камер устраи-
вают шанцы 8, т. е. воздушные каналы.
При изоляции чердачного перекрытия на подготовленную для
изоляции железобетонную плиту насыпают на пергамин слой песка
в 20—30 мм. Затем равномерными слоями толщиной не более
150 мм укладывают хорошо просеянный шлак до заданной проект-
ной толщины, тщательно трамбуя каждый слой. Сверху помещают
шлакобетон.

Засыпная изоляция холодильного оборудования состоит из слоя
материала, заключенного между металлической поверхностью обо-
рудования и ограждающей деревянной стенкой. Способ монтажа
тот же, что и при устройстве засыпных конструкций стен холо-
дильника. Снаружи ограждающей стенки наклеивают слой перга-
мина, натягивают сетку под штукатурку.

При засыпной изоляции трубопроводов сначала устраивают из
теса короб, который плотно набивают сухим изоляционным
материалом. Степки короба можно делать из плитных изоляцион-
ных материалов. Коробчатые конструкции целесообразны для
изоляции двух и более трубопроводов, проложенных рядом. Засып-
ные конструкции применяют и для одиночных трубопроводов. При
этом вдоль трубопровода устанавливают деревянные рейки па
толщину изоляции, связывают их проволокой и оборачивают слоем
пергамина.

Поверх пергамина натягивают металлическую сетку и в образо-
вавшееся пространство засыпают материал. Затем стягивают сетку,
сшивают ее проволокой и наносят по ней штукатурку. Каркас
может быть выполнен в виде связанных проволокой деревянных
реек сечением 20X15 мм длиной 1 м с прибитыми к ним через
300 мм деревянными стойками сечением 20X20 мм и высотой, рав-
ной толщине изоляции. Затем по этому каркасу крепят пергамин
и под него засыпают изоляцию.

Большой удельный вес изоляционных работ на холодильниках,
высокая их стоимость и огромное влияние изоляции на работу
холодильников требует, чтобы при производстве теплоизоляцион-
ных работ постоянно строго контролировалось качество работ.

Законченная конструкция должна иметь ровную поверхность;
зазоры между контрольной рейкой длиной 2 м и поверхностью
изоляции должны быть не более 10 мм. Отклонение толщины слоя
от проектной не должно превышать '+10%—5%, а отклонение
объемной массы материалов от проектной —5%.

Необходимо, чтобы квалифицированные рабочие 4—5-го разря-
дов были заняты наиболее ответственной работой по приклейке
и подгонке плит, а менее квалифицированные — прибивкой реек,
промазкой швов и вспомогательными работами: подноской мате-
риалов, переставлением подмостей, лестниц- и т. д.

При больших объема?; работ создаются большие комплексные
бригады" в составе 16—20 человек, которые разбиваются на отдель-
ные звенья по 3—4 человека. Например, звено для варки битума —
3 человека; для обработки плит и резки сегментов—-4 человека,
для изоляции стен и перегородок — 4 человека; для изоляции полов
и кровель — 4 человека; для изоляции потолков — 5 человек.
В каждом звене количество квалифицированных рабочих опре-
деляется сложностью работ. Так, в звеньях для изоляции потолков,
степ, перегородок должно быть по два квалифицированных рабо-
чих 4—5-го разряда, в звене для изоляции полов достаточно
одного квалифицированного рабочего, в звенья для варки битума
нет надобности включать квалифицированных рабочих и т. д.
Состав звеньев для каждого вида работ по количеству рабочих
и их квалификациям (разрядам) предусмотрен едиными нормами.

Работа с горячим битумом требует исключительной вниматель-
ности и осторожности, так как брызги битума, попадая на кожу,
вызывают тяжелые ожоги.

При обработке плит, обрезке их и выравнивании образуется
много пыли, поэтому работать нужно в респираторе и предохра-
нительных очках. У циркульных пил должны быть надежные
ограждения и вытяжные устройства.

При изоляционных работах с применением клеев необходимо
обеспечить рабочее место искусственной вентиляцией, бачки
с клеем должны быть закрыты. В помещениях для варки битума
и склейки плит устанавливают ящики с сухим песком, в местах
производства работ должны быть средства для тушения . пожара:
огнетушители, ящики с песком, лопаты, багры и др.

ГЛАВА VIII

ВНЕШНЯЯ ЗАЩИТА ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ

§ 41.	ПОКРЫТИЕ МЕТАЛЛОМ

Подготовка к монтажу. До начала работ следует вни-
мательно ознакомиться с проектом тепловой изоляции и производ-
ства работ и в соответствии с этим организовать рабочее место.
IГеобходимо обеспечить полную безопасность работ, установить
механизмы для подъема материалов, оборудование для мелких
доделок и подгонки элементов покрытия на месте монтажа.

Звено изолировщиков должно быть обеспечено комплектом
инструментов: складной метр, рулетка, чертилка, ручные ножницы
(прямые и лекальные), натяжные машинки (большая и малая),
сверлилка с набором сверл, заклепочная машинка, кусачки, клещи,
отвертка, киянка, молоток. На одну бригаду выдается портативная
зигмашина, которую устанавливают на рабочем месте.

Элементы металлических покрытий перед укладкой на изоли-
руемую поверхность проверяют. Фальцевые соединения картин
должны быть уплотнены, обжаты. Заготовки не должны иметь
искривлений, надрывов и надрезов наружных кромок. Элементы
покрытий из черных металлов должны быть сдвух сторон покрыты
олифой с добавлением 5% сурика (по массе) или другими анти-
коррозионными составами. Все заусенцы на готовых элементах
покрытия должны быть зачищены. Размеры готовых элементов
должны точно соответствовать указанным в проекте или на эски-
зах натурным замерам.

Особенно тщательно проверяют угол и радиусы изгиба криволи-
нейных элементов. Вмятины, прогибы и другие дефекты на поверх-
ности элементов покрытия не допускаются. Зиги должны быть
полного профиля, без искривлений и извилин.

Монтируют металлические покрытия по заранее подготовлен-
ному слою тепловой изоляции. Слой тепловой изоляции должен
быть ровным, гладким, без выступающих частей и разрывов.
Он должен плотно прилегать к изолируемой поверхности, не иметь
пустот, щелей и по конфигурации соответствовать изолируемому
объекту.

Монтаж металлических покрытий трубопро-
водов. При изоляции трубопроводов, выполненной из мягких
уплотняющихся теплоизоляционных материалов, при диаметре
изоляции более 350 мм металлические покрытия устраивают по
специальным опорным кольцам, которые устанавливают у каждого
поперечного шва, а также у всех фланцевых соединений, арматуры
и отводов.

На трубопроводах с диаметром изоляции до 350 мм, а также
более 350 мм, изолированных жесткими изделиями, опорные коль-
ца не устанавливают

На вертикальных трубопроводах опорные кольца выполняют
двоякую роль — они фиксируют толщину изоляции и являются
одновременно разгружающим устройством, препятствующим спол-
занию основного слоя изоляции и элементов покрытия. Поэтому их
устанавливают в любом случае независимо от диаметра трубопро-
вода и материала основного слоя изоляции как уплотняющегося,
так и жесткого.

Монтаж начинают с криволинейных участков и фасонных частей
и ведут в сторону, противоположную уклону Эту работу выпол-
няет звено из двух изолировщиков: одного 4-го разряда и одного
3-го. На рис. 151 показана последовательность установки элемен-
тов металлического покрытия на криволинейных участках труб.
При такой последовательности исключается попадание влаги к изо-
ляционному слою.

Элементы металлического покрытия в месте разъема разводят
па величину, чуть большую диаметра изоляции, чтобы покрытие
можно было свободно надеть па изоляцию. Затем покрытие пово-
рачивают вокруг изоляции и располагают продольный шов на
уровне горизонтальной оси трубопровода или па 40—50 мм
ниже оси.

Элементы покрытия стягивают натяжной машинкой до плотного
прилегания к основному теплоизоляционному слою. При этом пере-
крытие продольного шва должно быть в пределах 30—50 мм.

После этого изолировщик 3-го разряда просверливает сверлил-
кой отверстия по продольному шву с шагом не более 150 мм, а изо-
лировщик 4-го разряда скрепляет кромки покрытия по шву
самонарезающими винтами с помощью отвертки.

Второй и последующие элементы устанавливают в описанном
выше порядке с той лишь разницей, что последующие элементы
сопрягают с предыдущими по поперечным швам.

По окружности покрытия, по поперечным швам, также устанав-
ливают самонарезающие впиты. Продольные швы последующих
звеньев покрытия располагают на одной линии или вразбежку с че-
редованием через одно звено и со смещением не более 20—50 мм
в зависимости от диаметра трубопровода.

Рис. 151. Покрытие изоляции трубопроводов метал-
лом на вертикальных поворотах:

а — изолированный трубопровод, б — сопряжение попереч-
ного шва при внутренней прокладке, в — сопряжение по-
перечного шва при наружной прокладке; /—14 — последо-
вательность установки элементов металлического покры-
тия

На вертикальных участках трубопроводов покрытия устанавли-
вают снизу вверх. Чтобы под металлическую обшивку не затекала
вода, верхние элементы должны перекрывать нижние на 30—50 мм
в местах поперечных швов.

Монтаж металлических покрытий вертикаль-
ных а тгп аратов. На вертикальных цилиндрических аппаратах
опорные кольца устанавливают при изоляции любыми видами теп-
лоизоляционных материалов у днищ и фланцевых соединений, а на
цилиндрической части располагают опорные полки (разгружающие
устройства) через 3—4 м по высоте. Элементы покрытия, изготов-
ленные в заготовительных мастерских, доставляют в контейнерах
пли пакетах и подают на монтаж, где их располагают вдоль изо-
лируемого объекта по фронту работ. Монтаж начинают со сборки
покрытия нижнего днища аппарата Затем устанавливают обшивку
цилиндрической части снизу вверх, после чего собирают покрытие
верхнего днища.
На горизонтальных цилиндрических аппара-
т а х также сначала монтируют обшивку днищ. Покрытие днищ
аппаратов выполняют из отдельных секторов, которые соединяют
самонарезающими винтами. Крепят секторы сферических днищ,
к цилиндрической части аппаратов по опорным кольцам.

На горизонтальных аппаратах, изолированных изделиями из во-
локнистых материалов, опорные кольца ставят на цилиндрической
части аппарата через 3 м у днищ аппарата и у фланцевых соеди-
нений.

При монтаже картин, отдельных листов и обечаек их примеряют
по месту, затем вырезают отверстия для выступающих частей
аппарата.

Картины устанавливают по поперечным швам на опорные лапки;
разгружающих устройств с перекрытием нижних картин. По этим
швам картины не соединяют винтами для образования температур-
ных швов.

Обечайки монтируют горизонтальными рядами. Последующий,
по высоте ряд помещают на зиги, выполненные в верхней части
обечайки нижнего ряда. Стягивают обечайки натяжными машин-
ками. Затем засверливают отверстия и устанавливают самонареза-
ющие винты.

Для крепления листов металлического покрытия на сфери-
ческих резервуарах по основному слою изоляции распола-
гают пять опорных горизонтальных поясов 8 (рис. 152) шириной

Р,ис. 152. Монтаж металлического покрытия тепловой
изоляции сфе-р^ческюго резервуара:

/_Леса Севастопольстроя, 2 — самонарезающие винты, 3 — ле-
пестки металлопокрытия, 4 — блок, 5 — сегменты лепестков
№ 1 и № 2, 6 — резервуар (изоляция условно не показана).

7 — усы для крепления сегментов, 8 — опорные пояса
50 мм, изготовленных из материала покрытия. По два пояса уста-
навливают в верхней и нижней частях резервуара и один в средней
части выше .линии горизонтального диаметра. Опорные пояса
состоят из отдельных элементов, скрепленных между собой само-
нарезающими винтами 2 и закрепленных на поверхности изоляции
с помощью проволочных скруток, пропущенных через основной
изоляционный слой.

Металлическое покрытие сферического резервуара монтируют
из отдельных лепестков 3. Каждый лепесток состоит из двух сег-
ментов 5, нижнего № 1 и верхнего № 2. Лепестки изготовляют
перед монтажом. Ширина лепестка равна 0,08 от среднего диамет-
ра резервуара, длина — 8—9 м. На концах лепестка сверлят по-
перечный ряд отверстий с шагом 8—10 см для крепления проволоч-
ными усами к поясам. Перед монтажом первого лепестка на верх-
нем и нижнем поясах намечают две точки для крепления лепестка,
чтобы обеспечить перпендикулярность оси лепестка к горизонталь-
ным поясам. Последующие лепестки монтируют, выравнивая их по
первому.

Покрытие выполняют снизу вверх. Сегмент № 1 лепестка крепят
самонарезающи.ми винтами одним концом к нижним опорным поя-
сам, а другим — проволочными скрутками к среднему поясу.
Нижнюю часть сегмента № 2 крепят винтами к среднему поясу
с перекрытием верхней части сегмента № 1 лепестка, а верхнюю
часть притягивают проволочными скрутками к верхнему горизон-
тальному поясу и после натяжки закрепляют на нем и на втором
верхнем поясе самонарезающими винтами.

После монтажа лепестков устанавливают заранее заготовлен-
ную крышку и днище, закрывающее примыкание лепестков к верх-
нему и нижнему опорным поясам.

В процессе монтажа металлического покрытия вырезы под
опоры, штуцера и трубопроводы выполняют по месту и отделывают
металлом покрытия.

Покровный слой из металлических листов на резервуаре выпол-
няет бригада из 14 человек, в том числе: изолировщики 4-го раз-
ряда (4 человека), 3-го разряда, (6 человек) и 2-го разряда
(4 человека).

Металлическое покрытие должно быть ровным, без вмятин, про-
гибов, выпуклостей и других дефектов. Продольные и поперечные
швы должны быть ровными, плотными и строго параллельными
или перпендикулярными оси изолируемого объекта. Металличе-
ское покрытие должно плотно облегать изоляцию.

При устройстве металлических покрытий разрешается работать
только в рукавицах во избежание пореза рук об острые кромки
металла.

При работе с электрифицированным инструментом необходимо
соблюдать правила электробезопасности.

Кроме самонарезающих винтов, для крепления элементов ме-
таллических покрытий применяют также специальные полые
заклепки 13 (рис. 153) из стали и алюминиевых сплавов, которые
•закрепляют с помощью штифта 12 специальными заклепочными
клещами.

В переднем конце головки клещей ввинчена капсула 3, в отвер-
стие которой пропускают штифт заклепки. На задний торец голов-
ки навинчена крышка 5. При свободных рычагах сухарики 7
зажаты между торцом капсулы и коническим упором 8 с пружи-
ной 9. При таком положении сухарики не сжимают штифт заклеп-
ки, и он свободно входит внутрь головки клещей. При сжиме рукоя-
ток тянущий механизм передвигается назад, сухарики оказываются
зажатыми между конической стенкой капсулы и коническим упо-
ром. В этом положении штифт заклепки прочно зажат между

Рис. 153. Заклепочные клещи:

а— общий вид, б —тянущий механизм, в — заклепка; / — передняя рукоятка;
2 — ось задней рукоятки, 3— капсула, 4 — головка, 5 — крышка, б— задняя р -
коятка, 7 — сухарики, 8—конический упор, 9 и //—пружины, 10 — стакан,
12—штифт, 13 — полая заклепка, 14 — головка штифта

сухариками и вместе ‘с тянущим механизмом втягивается внутрь
головки клещей. Заклепки при соединении элементов металло-
покрытия устанавливают так. В просверленное в металлопокрытии
отверстие вставляют заклепку со штифтом до упора головки за-
клепки о поверхность покрытия. Затем острый конец штифта
вводят внутрь головки клещей и попеременно сжимают и отпу-
-скают рукоятки. При этом штифт втягивается внутрь головки
клещей и головкой 14 постепенно раздает торец заклепки до тех
пор, пока она плотно не соединит два листа металла. При даль-
нейшем сжатии рукояток клещей головка штифта отрывается от
своего стержня и закупоривает собой отверстие в полой заклепке.
Штифт с оторванной головкой свободно удаляется из головки
клещей, после чего устанавливают следующую заклепку.

§ 42.	ПОКРЫТИЕ СТЕКЛОПЛАСТИКОМ

Перед укладкой на поверхность тепловой изоляции листовой
стеклопластик ФСК, ФСМ и другие раскраивают в соответствии
с размерами изолируемого объекта. Листы стеклопластика так же.
как и листы металла, соединяют в картины или обечайки самонаре-
зающими винтами. При этом с обеих сторон шва подкладывают
металлические полоски, планки или кляммеры. Если стеклопластик
имеет повышенную прочность, то металлические полоски можно
подкладывать с одной стороны, а с другой — шайбы под каждый
винт.

Соединение листов должно быть прочным. Швы необходимо
уплотнить. Надрывы, надрезы наружных кромок не допускаются.
Размеры заготовленных элементов должны точно соответствовать
размерам изолируемого объекта с учетом требуемой величины
нахлестки по швам.

Заготовл'яют элементы покрытия из стеклопластика в мастер-
ских или непосредственно на монтажной площадке на, месте произ-
водства изоляционных работ.

Листовой стеклопластик (картины, обечайки, отдельные листы)
укладывают по заранее подготовленному слою тепловой изоляции,
который должен быть ровным, гладким, без выступающих частей
и разрывов, равномерной толщины.

Защитные покрытия листовым стеклопласти-
ком на вертикальных и горизонтальных аппара-
тах монтируют в такой же последовательности, как и защитные
покрытия из металлических листов.

При установке листового стеклопластика на вертикальных
аппаратах большого диаметра работу выполняют в той же после-
довательности, как и при установке покрытия из асбестоцементных
листов с креплением их двойными усиленными штырями или ско-
бами, навешенными на двойные усиленные штыри.

Защитное покрытие днищ аппаратов, фасонных частей выпол-
няют металлическими листами, так как стеклопластик не обладает
достаточной гибкостью и прочностью.

Работы по устройству защитного покрытия листовым стекло-
пластиком выполняет звено из четырех изолировщиков: двое изо-
лировщиков 4-го и 2-го разрядов устанавливают листы, изолиров-
щик 2-го разряда подбирает листы по размерам и раскраивает их,
крепит и окончательно подгоняет листы изолировщик 3-го
разряда.

Порядок монтажа скорлуп из стеклопластиков сле-
дующий: скорлупы подбирают попарно и раскладывают вдоль
изолируемого трубопровода. На выровненную поверхность изоля-
ции изолировщики 1-го и 2-го разрядов устанавливают нижний
и верхний полуцилиндры и временно закрепляют их натяжными
приспособлениями. После этого изолировщик 3-го разряда оконча-
тельно закрепляет их с помощью бандажей, самонарезающими
винтами с металлическими полосками и шайбами или с помощью
планок или кляммер. По длине скорлуп устанавливают не менее
трех бандажей.

Скорлупы должны плотно прилегать к основному слою изоля-
ции. Величина нахлестки в продольных и поперечных стыках
20—30 мм. При покрытии изоляции под опорами нижнюю скорлупу
пропиливают пилой по длине и ширине в соответствии с размерами
опоры. Углы поворотов отделывают металлом, рулонным стекло-
пластиком или стеклотканью с последующей окраской.

Рулонный стеклопластик также монтируют по хорошо
подготовленной поверхности основного изоляционного слоя или по
выравнивающему слою из рубероида, пергамина, асбокартона,
стеклохолста ВВ.

Рулонный стеклопластик укладывают полотнищами с шириной
нахлестки в продольных и поперечных швах 30—40 мм и крепят их.

Кроме того, применяют бандажи из стеклопластика, прошивают
швы капроновой или кордной нитью. Шов располагают на расстоя-
нии 10 мм от края. После прошивки шов нужно покрасить лаком
ХСЛ, 88Н, латексом или масляной краской.

§ 43.	ПОКРЫТИЕ РУЛОННЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

Лакостеклоткань монтируют-по хорошо подготовленной
поверхности основного слоя изоляции или по выравнивающему
слою из рубероида, картона, пергамина, толя.

Выравнивающий слой крепят на поверхности изоляции шпиль-
ками, кольцами из проволоки или бандажами с нахлесткой по
продольным и поперечным швам 50 мм.

Изолировщик 3-го разряда раскатывает рулон лакостеклоткани,
отмеряет рулеткой полотнище необходимой длины и отрезает его
ножницами. Затем изолировщик 4-го разряда кистью наносит клей
(лак) на кромку ранее приклеенной оболочки в месте поперечного
стыка и совместно с изолировщиком 3-го разряда обертывает по-
лотнище вокруг слоя изоляции.

После подгонки полотнища к изолируемой поверхности наносят
кистью клей по продольной кромке шва и плотно прижимают
склеиваемые участки один к другому равномерным нажатием руки
по всей длине швов.

Нахлестка по поперечным швам равна 40—50 мм, по продоль-
ным— 50 мм. Продольный шов располагают на уровне горизон-
тальной оси трубопровода или на 40—50 мм ниже ее. Полотнище
лакостеклоткани должно плотно прилегать к поверхности основ-
ного слоя изоляции. Швы в период нарастания прочности склейки
необходимо выравнивать, разглаживая вручную появляющиеся
коробления лакостеклоткани.

Стеклоцемент нарезают полотнищами и крепят так же,
как листовой или рулонный стеклопластик, с помощью бандажей,
самонарезающих винтов с металлическими планками, полосками
или кляммерами в местах швов.

Синтетические пленки укладывают только по жесткому
слою. Пленки навивают спиралью с нахлесткой швов 30—40 мм,
проклеивая их клеем.

Сначала ленту прикрепляют металлическими скобами к основ-
ному слою изоляции, затем обертывают два раза вокруг слоя
изоляции и продолжают навивать спиралью на клее. В конце тру-
бопровода ленту закрепляют так же, как и в начале.

При использовании липкой поливинилхлоридной пленки клей
не применяют.

Монтажные работы с применением вин и пластовой ка-
ландрированной пленки не. следует производить во время
морозов, так как при низких температурах пленка чувствительна
к ударам и деформации. Нельзя опирать приставные лестницы
к покрытию и наступать на него. На изолированном объекте пленку
крепят с помощью продольных металлических планок, закрепляя
самонарезающими винтами или бандажами (при этом обеспечи-
вается качественный продольный шов). Отверстия в металлической
планке просверливают заранее, на монтаже просверливают только
пленку.

Перед укладкой пленке целесообразно придавать форму изоли-
руемого объекта (цилиндрическую). При диаметре более 0,5 м это
делают на вальцах, при меньшем диаметре разогретую до 130—
140° С пленку огибают на оправке путем навивки и в таком виде
охлаждают до нормальной температуры.

При резке пленки нужно избегать надрезов, так как оставшиеся
надрезы увеличивают хрупкость винипласта при пониженных тем-
пературах.

Чтобы увеличить срок службы покрытия из каландрированной
пленки, ее следует окрашивать перхлорвиниловыми лаками с алю-
миниевой пудрой.

При использовании металла для отделки люков, фигурных дета-
лей и других в местах соединения отделки из металла с покрытием
из винипласта или стеклопластика устанавливают термозащнтную
прокладку из 2—3 слоев стеклоткани, асбеста, стеклорогожки или
рулонного стеклопластика.

Рулонные материалы (изол, фольгоизол, рубероид и др.)
укладывают на выровненную и высушенную поверхность изоляции
насухо или на горячем битуме. Покрывать этими материалами
влажную поверхность не разрешается.

При устройстве защитного покрытия на трубопроводах нарезан-
ные полотнища заготовок укладывают по слою изоляции на рас-
плавленном битуме или насухо. Поперечные швы перекрывают
с напуском 40—50 мм, продольные— 100—150 мм и располагают
их по скату, чтобы вода стекала с поверхности покрытия и не по-
падала в шов. Во всех случаях укладки — на битуме или насухо —
продольные и поперечные швы обязательно проклеивают битумом.

Крепят защитный слой из рулонных материалов бандажами или
проволочными кольцами. В этом случае под проволочное кольцо
укладывают кольцо из рулонного материала. После установки
бандажи и кольца прокрашивают битумом или антикоррозионными
лаками.

Поверхность уложенного по изоляции рулонного материала
должна быть ровной, без порезов, прорывов, вмятин и бугров. Швы
должны быть плотно проклеены, без вздутий и отслоений.
Фольгоизол разматывают с рулона и также режут на полот-
нища длиной, равной длине окружности трубопровода с изоляцией
плюс 25 мм на нахлестку продольного шва. При покрытии трубо-
проводов с изоляцией диаметром до 400 мм делают зиг по одному
краю поперечного шва на расстоянии 30—40 мм от кромки. Шов
выполняют внахлестку; он равен 40—50 мм. При диаметре изоля-
ции более 400 мм зиговку не производят, поперечные швы устраи-
вают встык, а поверх швов устанавливают бандажи из
фольгоизола или металла шириной 50—80 мм с зигами с двух
сторон.

Фольгоизол крепят с помощью самонарезающих винтов, как
и при защитном покрытии из металлических листов. Отверстия под
винты прокалывают шилом. Чтобы не деформировать покрытие из
фольгоизола при затяжке его натяжным приспособлением, приме-
няют провальцованиый алюминиевый цилиндр, который устанавли-
вают на покрытие из фольгоизола, а уже по цилиндру — натяжные
машинки.

Покрытие стеклотканью по основному слою из минерало-
ватных и стекловатных изделий выполняют по выравнивающему
слою из рулонных материалов: рубероиду, пергамину, асбестовому
картону и др. Выравнивающий слой укладывают насухо на поверх-
ность изоляции с нахлесткой по продольным и поперечным швам
50 мм и крепят проволочными кольцами, шпильками, прорезинен-
ной изоляционной или липкой поливинилхлоридной лентой. При
покрытии по изоляции холодопроводов выравнивающий слой вы-
полняют на битуме.

При покрытии стеклотканью изоляционного слоя из жестких
формованных изделий выравнивающий слой из рулонных материа-
лов не устраивают.

Стеклоткань укладывают по изоляции спиралью и полотнища-
ми. При укладке спиралью стеклоткань раскраивают на полотнища
длиной 8—12 м в зависимости от диаметра изоляционного слоя.
Заготовленные полотнища наматывают на деревянную скалку.
Затем стеклоткань навивают по изоляции трубопроводов спиралью
в один слой. Конец полосы стеклоткани подвертывают под первый
виток и плотно закрепляют проволочными кольцами. Каждый
виток стеклоткани туго натягивают и плотно прижимают к поверх-
ности изоляции. Концы полос сшивают капроновой, стеклянной
или хлопчатобумажной нитью. Ширина нахлестки 20—30 мм.

При расположении изолируемых объектов в местах постоянного
воздействия пара или влаги и по изоляции холодопроводов следует
применять двухслойное покрытие стеклотканью. Второй слой стек-
лоткани укладывают в направлении, противоположном пер-
вому.

При укладке стеклоткани отдельными полотнищами ее наре-
зают на куски по длине окружности трубопроводов с изоляцией
и с учетом нахлестки швов 50 мм. Продольные швы сшивают стек-
лянной или капроновой нитью. Чтобы нити стеклоткани не высы-
пались, края ее по продольным швам подворачивают на 50 мм.
Смонтированная стеклоткань должна плотно прилегать к по-
верхности изоляции или выравнивающего слоя, не иметь проколов,
порезов, заплат и складок. Стеклоткань, уложенную по изоляции
наружных объектов, необходимо окрашивать масляными, эмале-
выми, битумными или какими-либо другими красками и смолами
за два раза с помощью окрасочных агрегатов.

§ 44.	ПОКРЫТИЕ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫМИ ИЗДЕЛИЯМИ

Перед покрытием трубопроводов асбестоцементными
полуцилиндрами определяют направление его уклона.
Затем проверяют поверхность изоляции для того, чтобы покрытие
плотно прилегало к основному изоляционному слою. Полуцилиндры
укладывают в направлении, обратном уклону трубопровода, чтобы
вода не попадала в- поперечные швы.

Изолировщики 2-го разряда устанавливают нижний и верхний
полуцилиндры и стягивают их с помощью натяжной машинки.
Далее изолировщик 4-го разряда закрепляет полуцилиндры бан-
дажной лентой с помощью машинки для натяжки бандажей. Полу-
цилиндры с раструбом укладывают с перекрытием продольных
и поперечных швов. Раструбные полуцилиндры могут укладывать-
ся без промазки швов; при укладке безраструбных полуцилиндров
швы промазывают раствором или перекрывают бандажами из упа-
ковочной ленты сечением 0,7X40 мм. Количество бандажей должно
быть не менее трех по длине полуцилиндра (включая бандаж
для перекрытия поперечных швов полуцилиндров без рас-
труба).

Покрытие из асбестоцементных полуцилинд-
ров и асбестоцементной штукатурки (комбинирован-
ное покрытие) выполняют при недостатке асбестоцементных полу-
цилиндров и в случаях, когда штукатурный слой укладывать
неудобно (изоляция в каналах).

По изоляции нижней части трубопроводов устанавливают полу-
цилиндры и закрепляют их кольцами из проволоки диаметром 3 мм
из расчета три кольца на один полуцилиндр. По изоляции верхней
части трубопровода на поверхность полуцилиндра наносят штука-
турный раствор с нахлесткой 40 мм.

При комбинированном покрытии по изоляционному слою с верх-
ним слоем из стеклоткани, бумаги, пергамина и других оболочек,
не создающих каркас, под штукатурку в верхней части трубопро-
вода устанавливают сетку № 12—1, 2, которую закрепляют теми
же проволочными кольцами, что и асбестоцементные полуцилинд-
ры. Поперечные стыки асбестоцементных полуцилиндров промазы-
вают тем же раствором, которым покрывают изоляцию верхней
части трубопровода.

Покрытие асбестоцементными листами делают в основном по
тепловой изоляции вертикальных аппаратов больших диаметров.
Работу выполняют в такой, последовательности. Сначала устанав-
ливают первый, нижний ряд листов по окружности аппарата. Двое
изолировщиков крепят заранее подготовленные листы, опирая их
нижней частью на приваренные к аппарату или вставленные
во втулки двойные усиленные штыри или навесные скобы, закреп-
ленные на штырях.

При установке на штырях в верхней части листов заранее про-
сверливают отверстия. Таким образом, листы нижней частью
опирают на штыри, а верхней частью навешивают па них.

Второй ряд листов опирают на штыри, на которых уже подве-
шен первый ряд листов верхней частью. Верхнюю часть листов
второго ряда также навешивают на штыри.

Так устанавливают листы по всей окружности аппарата (ре-
зервуара, емкости). Затем штыри загибают с помощью ключа.

При креплении листов навесными скобами никаких отверстий
в листах не пробивают — в нижней части листы опирают на скобы,
а в верхней закрепляют при установке самих скоб на штыри. При
этом сначала скобы надевают на лист, а затем навешивают их
на штыри, после чего штыри загибают.

Листы устанавливают, перекрывая -продольные и поперечные
швы, которые промазывают раствором. Асбестоцементные листы
и полуцилиндры при установке и подгонке к фасонным частям изо-
лируемых объектов режут с помощью ножовок с мелкими
зубьями.

Работы выполняет звено из четырех изолировщиков: двое
изолировщиков 4-го и 2-го разрядов устанавливают листы; изоли-
ровщик 2-го разряда подбирает листы по размерам и пробивает
отверстия; загибает штыри и промазывает швы изолировщик 3-го
разряда.

§ 45.	ОШТУКАТУРИВАНИЕ

Штукатурные покрытия применяют только при отсутствии гото-
вых сборных покрытий, а также на объектах сложной конфигура-
ции и на криволинейных поверхностях, где применение сборных
покрытий затруднено.

Поверхность изоляционного слоя перед нанесением на нее шту-
катурного слоя уплотняют и выравнивают деревянной рейкой. При
оштукатуривании на поверхность изоляции (металлическую сетку
или каркас из проволоки или драночной плетенки) наносят штука-
турный раствор вручную, набрасывая его с сокола или намазывая
рукой в резиновой перчатке. Эту работу выполняет изолировщик
2-го разряда. На большие поверхности раствор наносят механизи-
рованным способом с помощью транспортно-изоляционных ма-
шин.

Затем слой раствора выравнивают деревянной метровой рейкой
(рис. 154, а) или полутерком (рис. 154, б). Рейку держат двумя
руками и плотно прижимают к слою раствора, передвигая в нуж-
ном направлении и слегка, но часто отводя ее то вправо, то влево.
При оштукатуривании изоляции трубопроводов рейку плавно пере-
двигают по окружности сверху вниз по верхней части и снизу вверх
по нижней. Рейку периодически очищают от налипшего раствора
и смачивают водой, чтобы она лучше передвигалась.

При работе на вертикальном участке трубопровода рейку дер-
жат в вертикальном положении. На плоских вертикальных поверх-
ностях рейку передвигают сверху вниз. Чтобы слой штукатурки
был по всей площади изоляции одинаковой толщины, рейку опи-
рают на соседний, уже выровненный участок. Оштукатуривание
вертикальных трубопроводов и поверхностей, как правило, выпол-
няют сверху вниз, чтобы частицы раствора не попадали на уже
оштукатуренные поверхности.

После йросушки штукатурного слоя окончательно затирают
поверхность раствором более жидкой консистенции полутерком
или железкой (рис. 154, в).

Рис. 154. Оштукатуривание поверхности изоляции:

а — выравнивание под рейку, б — заглаживание полутерком, в — за-
чистка железкой

На полутерок укладывают небольшое количество раствора
и, сильно нажимая, наносят его на оштукатуренную поверхность.
При этом полутерок передвигают так же, как и рейку.

Однако с помощью полутерка, особенно на поверхностях изоля-
ции трубопроводов малых диаметров (до 119 мм), очень трудно
добиться совершенно гладкой поверхности. Для придания поверх-
ности правильной формы и удаления шероховатости служит
железка.

При движении железки вдоль трубы удаляются все неровности,
шероховатости, наплывы. Поверхность становится гладкой, ровной,
четкой конфигурации.

После просыхания и затвердевания штукатурный слой дол-
жен быть ровный, гладкий и без трещин. При появлении трещин
их необходимо заделывать жидким штукатурным раствором. Про-
свет между штукатуркой и наложенной на нее рейкой не должен
превышать 2 мм. Работу с рейкой, полутерком и железкой выпол-
няет изолировщик 4-го разряда.

Изоляция трубопроводов должна быть на таком расстоянии от
фланцев, чтобы можно было свободно вынимать соединительные
болты фланцев, не повреждая изоляцию. Торцы изоляции отделы-
вают штукатурным раствором с помощью стальной кельмы 2
и металлического пояска 1 (рис. 155,а) или торцового полутерка 5
(рис. 155, б). Для предохранения торцов изоляции от повреждения
при ремонтных работах их защищают металлическими манжетами

шириной 40—50 мм.

Для предохранения штукатурно-
го слоя от растрескивания устраи-
вают температурные швы’ (рис.
156), вырезая пояски шириной
10—15 мм. Для устройства темпе-
ратурных швов применяют ножовку
(рис. 157, а) со сдвоенными полот-

Рис. 155. Отделка изоляции
у фланцевых соединений:
а — с помощью металлических
поясков, б — с помощью тор-
цового полутерка; / — металли-
ческий поясок, 2 — кельма, 3 —
подвижный лист, 4 — крепеж-
ный винт, 5 — полутерок

Рис. 156. Температурные швы

нами или сдвоенные ножи
шаблоны, закладываемые в

Рис. 157. Инструмеи.ты для уст-
ройства температурных швов:
а — сдвоенная ножовка, б — сдвоен-
ный нож

(рис. 157, б), либо специальные
местах швов. После затвердения
раствора их удаляют и отделывают
торцы шва кельмой.

При нанесении штукатурного
слоя нужно соблюдать те же прави-
ла безопасности работы, что и при
устройстве мастичной изоляции.

Растворы и изоляционные мас-
тики, содержащие цемент, разъе-
дающе действуют на кожу рук.
Работать с такими материалами
можно только в резиновых перчат-
ках.

Основание под штукатурку не
должно иметь торчащих концов
проволоки, так как они могут разо-
рвать перчатки и поранить руки
изолировщика.
§ 46.	ОТДЕЛОЧНЫЕ РАБОТЫ

Оклейка тканями

Поверхность изоляции отделывают тканями двумя способами:
трубопроводы диаметром с изоляцией до 159 мм оклеивают спи-
ралью; трубопроводы больших диаметров, плоские и криволиней-
ные поверхности — полотнищами.

При оклейке спиралью ткань разрезают на полосы шириной
200—250 мм и длиной 8—10 м. Если в качестве клеящего состава
применяю^ крахмальный клейстер, то ткань укладывают по совер-
шенно высохшему штукатурному слою; при использовании глиня-
ного или цементного раствора оклейку можно выполнять и по
влажному штукатурному слою.

Клеящий состав приготовляют следующим образом: 400—500 г
крахмала разводят в ведре сначала небольшим количеством холод-
ной воды, а затем добавляют кипяток и смесь тщательно переме-
шивают. Клей считается готовым, если получена однородная
масса, без комков.

При применении грубых тканей (мешковины) на ведро клея-
щего состава вводят 200 г столярного клея. При этом сначала
растворяют столярный клей в горячей воде, после чего добавляют
разведенный в холодной воде крахмал. Затем при непрерывном пе-
ремешивании смесь нагревают, не доводя до кипения. После
охлаждения состав готов к употреблению.

Декстриновый клей приготовляют так же, как и крахмальный,
только расход декстрина на ведро составляет 3,5 кг. В декстрино-
вом клее содержатся минеральные кислоты, действующие на кож-
ный покров. Поэтому работать с таким клеем нужно в резиновых
перчатках.

При использовании в качестве клеящего вещества огнеупорной
глины ее сначала замачивают водой, а затем перемешивают руч-
ным или механизированным способом. После этого в течение
нескольких минут из раствора осаждается песок и другие тяжелые
примеси. Затем глиняное молоко пропускают через мелкую сетку.
Содержание глины в растворе должно быть 8—10%. При работе
с глиняным раствором его необходимо периодически перемешивать.

Заготовленную ткань погружают в ведро с клеящим составом,
избыток клея удаляют. Затем ткань накладывают на оклеиваемую
поверхность изоляции, расправляют и тщательно разглаживают
сухой тканью или ветошью. Стыки полотна перекрывают на
20—30 мм.

Продольный стык располагают со стороны невидимой или ме-
:ее заметной части трубопровода. На продольном стыке верхняя
кромка ткани должна перекрывать нижнюю.

Вертикальные трубопроводы и поверхности оклеивают снизу
вверх.

При оклейке поверхности изоляции тканями работы выполняют
два изолировщика: один 4-го разряда и один 2-го.
Оклеенная поверхность должна быть гладкой, без прорывов,
прорезов, вмятин, бугров, морщин, заплат и свободных нитей на
поверхности. Непроклеенные участки не должны составлять более
5% от общей площади оклейки.

Обшивка тканями

При обшивке поверхности изоляции ткань нарезают полотни-
щами длиной на 20—30 мм больше окружности изоляции. Полот-
нища на стыке подгибают внутрь так, чтобы края их близко подо-
шли один к другому (5—8 мм). Затем полотнища плотно натяги-
вают на поверхность изоляции и прошивают через кромку.

Для прошивки применяют мягкую медную проволоку 0,3—
0,5 мм, а также суровую, асбестовую, капроновую и другие
нити. Шаг прошивки 8—10 мм.

Обшивку производят по изоляции из стекловолокна, стеклома-
тов, асбошнура, войлока, пробковых изделий и др.

Окраска

Теплоизоляционные конструкции окрашивают по поверхности
изоляции, оклеенной тканями, по металлическому покрытию из
черного металла, по штукатурке.

Поверхность, подлежащая окраске, должна быть тщательно
подготовлена, высушена, выровнена и очищена от пыли и грязи.

По ткани и металлу сначала наносят грунтовку, а затем ее
окрашивают. Грунтовка заполняет поры и неровности на окраши-
ваемой поверхности и способствует равномерному впитыванию
краски и получению ровного тона.

Окрашивают поверхности изоляции в соответствии с техниче-
скими условиями на производство малярных работ.

Грунтовку и окраску выполняют краскопультами, кистями или
валиками. Краску наносят ровным слоем без пропусков и потеков.
Каждый последующий слой наносят после просыхания предыду-
щего.

Окрашенная поверхность не должна иметь пропусков, пятен,
потеков, трещин, шелушения или отслаивания. Состав звена при
механизированной окраске — два рабочих (машинист 3-го разряда
и изолировщик 3-го разряда), при ручной —три (изолировщик
4-го разряда и два изолировщика 2-го разряда).

ГЛАВА IX

ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ РАБОТ В ЗИМНЕЕ ВРЕМЯ

Производство теплоизоляционных работ в зимнее время значи-
тельно осложняется, особенно при изоляции объектов, находящихся
в неотапливаемых помещениях и на открытом воздухе. Поэтому
очень важно своевременно, до наступления холодов выполнить ряд
дополнительных мероприятий. Прежде всего на зимний период не-
обходимо относить теплоизоляционные работы внутри отапливае-
мых помещений и наружные работы, не связанные с мокрыми
процессами (оштукатуривание, мастичная изоляция). До наступ-
ления холодов утепляют растворные узлы, мастерские, склады,
помещения бытового обслуживания. На растворных узлах следует
подготовить устройство для подогрева теплоизоляционных мате-
риалов, подвести горячую воду.

Горячая вода и пар должны быть подведены ко всем объектам,
нуждающимся в них; подводящие трубы должны быть утеплены
и снабжены спускными устройствами.

Необходимо заготовить щиты для ограждения рабочих мест от
ветра, передвижные отапливаемые будки для обогрева рабочих,
щиты для ограждения материалов и механизмов от снежных
заносов. Кроме того, нужно заготовить достаточное количество
утепленной тары для перевозки и хранения мастик и растворов,
заблаговременно завезти материалы в места, труднодоступные для
транспорта в осенне-зимний период, отремонтировать механизмы
и средства транспорта и подготовить их к работе в зимних усло-
виях, приготовить в нужном количестве инструмент, подобрать
и подготовить площадки для складирования материалов у мест
производства работ.

Как правило, теплоизоляционные материалы должны храниться
в закрытых складах или под навесами. Для защиты материалов
от заносов снегом по боковым, открытым сторонам навесов уста-
навливают деревянные щиты. Формованные изделия при хранении
их вне помещений выкладывают в штабеля на выровненные неза-
топляемые площадки.

Вокруг площадок устраивают водоотводные каналы или лотки.
Сыпучие материалы необходимо тщательно окучить. При открытом
хранении штабеля теплоизоляционных материалов и изделий
накрывают рулонными материалами (толь, рубероид, пергамин
и Др.).

Смерзшиеся формованные изделия и порошкообразные мате-
риалы перед использованием необходимо очищать от наледи
н снега и оттаивать. Приготовлять растворы и мастики из смерз-
шихся материалов с пленками льда, ледяными включениями
н комьями не следует. Нарезку сегментов из плит, склеивание
торфоплит, пошивку матов, матрацев, изготовление комплектных
конструкций и другие работы выполняют в утепленном по-
мещении.

Растворы и мастики приготовляют в воде, подогретой до 80° С;
хранят и доставляют их к месту работы в утепленной таре
с крышками.

Рулонные материалы следует хранить при температуре не ниже
+ 5° С, в противном случае они становятся хрупкими. До употреб-
ления рулонных материалов их выдерживают в теплом помещении
до приобретения положительной температуры не менее суток,
затем режут на куски нужных размеров и доставляют к месту
работ в утепленной таре.

Изолируемые поверхности перед монтажом: конструкций долж-
ны очищаться от снега, наледи и ржавчины Работы в зимнее время
выполняют в основном сборными индустриальными видами тепло-
изоляционных изделий, лучшие из которых — изделия полной
заводской готовности с защитным покрытием из металлических
листов, стеклопластика, лакостеклоткани и др.

Тепловую изоляцию из сборных конструкций выполняют в зим-
нее и летнее время одинаковыми способами. Производство тепло-
• изоляционных работ в зимнее время допускается при температуре
окружающего воздуха не ниже —20° С.

Мастичные конструкции согласно строительным правилам на
производство теплоизоляционных работ выполняют только по горя-
чим поверхностям при температуре наружного воздуха не ниже
-Р5°С, в противном случае устраивают тепляки.

Изоляцию формованными изделиями .можно производить как
по горячим, так и по холодным поверхностям с укладкой изделий
насухо или на горячей мастике, подогретой до -|-40''С.

Наклейка изделий на битуме допускается только на поверх-
ность с положительной температурой. В зимнее время темпера-
туру битумных мастик доводят до +200° С, температура мастик
при их нанесении на поверхность должна быть не менее +180° С.

Штукатурные работы с применением обычных штукатурных
растворов можно выполнять при температуре воздуха не ниже
+ 5° С. Если невозможно устроить защитное покрытие по изоляции,
выполненной из минеральной ваты и изделий из нее, устраивают
временное покрытие из рулонных материалов (рубероид).

Тканями оклеивают только сухие поверхности с температурой
не ниже +5° С. Окрашивать поверхности теплоизоляционных
конструкций в зимнее время на открытом воздухе и в холодных
цехах водными и масляными составами нельзя.

До начала теплоизоляционных работ в зимнее время произво-
дитель работ или мастер должен провести со всеми рабочими
и инженерно-техническими работниками инструктаж по технике
безопасности в зимних условиях.

При производстве наружных работ рабочее место должно быть
тщательно защищено от ветра и атмосферных осадков разборными
щитами.

Изолировщики должны работать в теплой спецодежде. Если
невозможно устроить тепляки, необходимо предусмотреть помеще-
ния для обогрева рабочих. Во избежание обмораживания кожу
лица рекомендуется смазывать вазелином.

При сильных морозах для работающих на улице устанавли-
вают сокращенный рабочий день.

Рабочие места изолировщиков, особенно на настилах лесов,
необходимо постоянно очищать от наледи, снега и посыпать пес-
ком. Леса и подмости нужно устанавливать так, чтобы при замер-
зании и оттаивании грунта они не обрушились.
ГЛАВА X

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И СДАЧА ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ

§ 47.	КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ

При устройстве тепловой изоляции качество работ контроли-
руют при выполнении каждой операции (пооперационный конт-
роль) и после завершения теплоизоляционных работ. При их сдаче
качество работ оценивают на основании наружного осмотра
и с помощью некоторых приборов и инструментов В необходимых
случаях испытывают конструкции на теплопотери, вскрывают теп-
ловую изоляцию для определения объемной массы и однородности
теплоизоляционного слоя.

Промежуточной приемке подлежат: основание под пароизоля-
ционпый слой, каждый слой паро- и теплоизоляции, каркас, защит-
ные покрытия, отделочные слои.

Наружный осмотр изоляционной конструкции производят
в процессе ее выполнения и по окончании каждого элемента
конструкции.

Толщину изоляционного слоя замеряют с помощью
толщиномера — металлического стержня диаметром 4—6 мм
с миллиметровыми делениями в трех-четырех местах по длине
трубопровода и не менее чем в трех точках по окружности изоля-
ции. За толщину принимают среднеарифметическое значение всех
измерений. Толщину изоляции определяют также замером окруж
ности изолированного и неизолированного трубопровода, измере-
нием толщины изоляции у торцов. Толщины отдельных слоев
изоляции можно определить при вырезании образцов из конструк-
ций. Толщину покровного слоя определяют в любом месте путем
его вскрытия.

Тепловую изоляцию вскрывают с целью отбора проб и лабора-
торных испытаний теплоизоляционных материалов, для выявления
вида применяемых теплоизоляционных материалов, контроля при-
легания конструкции к изолируемому объекту, а также для .опре-
деления объемной массы изоляционной конструкции.

Чтобы определить объемную массу теплоизоляционной
конструкции, вырезают образцы в виде колец, полуколец, сегмен-
тов или прямоугольников, размеры которых зависят от размеров
изолированных объектов. Так, при диаметре трубопроводов до
300 мм (с учетом изоляции) вырезают кольца шириной 150 мм по
всей длине окружности, от 300 до 500 мм — той же ширины, но
в виде полукольца, от 500 до 700 мм — в виде сегментов, равных
1/4 кольца. При большом диаметре и плоских поверхностях образ-
цы имеют вид прямоугольника размером 200X200 мм.

Место вырезки выбирают на прямом участке, без видимых
дефектов. Поверхность изоляции очищают от пыли, грязи. Затем
на выбранном участке с помощью шаблона или линейки наносят
размеры и форму вырезки. Если изоляция оклеена тканью или пле-
ночным материалом, необходимо аккуратно подрезать оклеенный
материал и отвернуть его в сторону так, чтобы он не мешал
вырезке. На оклеенном материале не должно оставаться прилип-
шего материала от конструкции изоляции.

После этого измеряют толщину слоя изоляции в восьми местах
с точностью до 1 мм; за результат принимают среднее арифмети-
ческое этих измерений. Отклонение толщины изоляции от проект-
ной не должно превышать +10%—5%.

Вырезают образцы ножовкой, зубилом и кусачками. Предва-
рительно к испытываемому объекту привязывают полотнище из
рулонного материала так, чтобы весь вырезаемый образец изо-
ляции упал на полотнище, а не мимо. Если каркасом изоляцион-
ного слоя служит сетка, то ее вырезают, но не учитывают.

При вырезании образца изоляции необходимо с помощью изме-
рительного циркуля строго выдерживать параллельность граней,
чтобы ширина образца была везде одинаковой.

Всю вырезанную изоляцию собирают на полотнище, пристав-
шие к трубе частицы изоляции снимают стамеской. Затем изме-
ряют наружный диаметр трубопровода без изоляции с помощью
кронциркуля в четырех местах по длине с разных сторон. За на-
ружный диаметр трубопровода принимают среднее арифметиче-
ское из результатов четырех измерений.

Собранную массу взвешивают с точностью до 1 г. Объем
образца прямоугольной формы получают путем перемножения
величин его длины, ширины и высоты. Объем образца кольцевой
формы вычисляют по формуле

V = к (й?н + 8) 8/ м3,
где — наружный диаметр трубопровода, м; б — толщина образ-
ца, м; I — длина образца, м.

Р,ис. 158. Тшл-ам-еры:
а — ленточный, б — дисковый
с 1 м2 поверхности изоляции

Рис. 159. Термощуп:

/-спай термопары, 2— фибровая ножка,
3—стягивающая пружина, 4 — опорные нож-
ки, 5 — направляющая, 6 — электропровод

На основании полученных данных определяют объемную массу
изоляции. Отклонение объемной массы от проектной величины не
должно превышать 5%.

Теплотехнические испытания теплоизоляционных
конструкций производят по окончании всех работ, по мере сдачи
в эксплуатацию крупных участков. При испытании изоляции опре-
деляют фактические тепловые :
в ч, температуру поверхности
изоляции и коэффициент теп-
лопроводности.

Тепловые потери че-
рез изоляцию определяют
с помощью специальных изме-
рительных тепловых пото-
ков— ленточных (рис. 158, а)
пли дисковых (рис. 158, б)
тепломеров.

Температуру поверхности
изоляции определяют с по-
мощью термощупа (рис. 159).
Термощуп устанавливают на
поверхность изолированного
трубопровода так, чтобы спай
термопары 1 плотно облегал

поверхность изоляции, а опорные ножки 4 надежно фиксировали
положение термощупа. Температуру определяют по показаниям
специального прибора, соединенного проводами 6 с термощупом.
Теплотехнические испытания производятся с помощью точных
и сложных приборов работниками построечных лабораторий по
специальной инструкции МСН-83-65 ГМСС СССР.

§ 48.	СДАЧА-ПРИЕМКА ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ

Сдача-приемка теплоизоляционных работ производится как по
отдельным конструктивным элементам (промежуточная сдача),
так и всей конструкции теплоизоляции в целом (окончательная
сдача). При промежуточной сдаче принимают отдельные виды
работ (например, пароизоляционный слой, основной слой изоля-
ций, штукатурный слой, каркас и т. д.). Окончательную сдачу работ
оформляют после полного окончания теплоизоляционных работ на
данном объекте.

К сдаче теплоизоляционных работ необходимо подготовиться.
Для этого подбирают необходимую техническую документацию,
проекты, сметы; все принятые в проектах и сметах изменения
должны быть своевременно согласованы с заказчиком и оформле-
ны актами.

На каждую сдачу-приемку работ составляют акт. При проме-
жуточной сдаче-приемке составляют акт на скрытые работы.
Окончательная сдача-приемка производится комиссией из
представителей заказчика и организации, выполнившей теп-
лоизоляционные работы. Комиссия осматривает изоляцию, об-
меряет выполненные теплоизоляционные работы и составляет
акт.

В акте указывается объект, на котором выполнена тепловая
изоляция, общий объем работ по проекту и фактически выполнен-
ных работ, отмечаются все отступления от проекта (замена мате-
риалов, изменение конструкции и т. д.). В акте также дается общая
оценка качества теплоизоляционных работ.-К акту прилагается
ведомость обнаруженных дефектов и недоделок и указывается
срок их устранения.

Недостатками считаются невыполненные работы, например:
отдельные неизолированные участки, участки без внешнего защит-
ного слоя, отсутствие торцовых манжет, бандажей, разгрузочных
устройств. К дефектам относятся нарушения установленных техни-
ческих требований: применение материалов, не соответствующих
требованиям проекта; несоответствие толщин или объемных масс
изоляционного и покровного слоев; механические повреждения,
разрушения отдельных участков; низкокачественная заделка кон-
цевых участков и мест сопряжений; плохая затяжка сеток или
каркасов; неплотное прилегание изоляции к поверхности или по-
крытия к изоляции; трещины, выступы, углубления, прорывы, про-
рези на внешнем отделочном слое и т. д.

Заказчик вправе проверить качество смонтированной изоляции
путем проведения тепловых испытаний и вырезки образцов
в теплоизоляционных конструкциях.

Объем выполненных работ определяют натурными замерами:
устройств основного слоя изоляции — в кубических метрах, защит-
ных покрытий и отделки, металлических и других сборных покры-
тий, оштукатуренной, оклеенной и окрашенной поверхности по
наружной поверхности — в квадратных метрах.

Чтобы ускорить подсчеты объемов выполненных теплоизоля-
ционных работ, пользуются специальными таблицами, приведен-
ными в «Единых нормах и расценках на строительные, монтажные
и ремонтно-строительные работы. Сб. 11. Изоляционные работы»
(М., Стройиздат, 1973).

Зная наружный диаметр трубопровода и толщину изоляции,
можно легко определить объем изоляции на 1 м длины трубопро-
вода или цилиндрического оборудования (по таблице), а умножая
полученный объем на всю длину изолированного трубопровода
или цилиндрического оборудования, определяют общий объем
изоляции. По таблицам определяют и площадь наружной поверх-
ности покрытия.

Объем изоляции плоских поверхностей в кубических метрах
и площадь изоляции в квадратных метрах подсчитывают, пере-
множив значения длины, ширины изолированной плоской поверх-
ности и толщины слоя изоляции.
ГЛАВА XI

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА

§ 49.	ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА

Охране труда рабочих в нашей стране уделяется огромное вни-
мание. Советское государство постоянно заботится о создании
здоровых и безопасных условий труда, об устранении причин
травматизма и заболеваний трудящихся на производстве. На вы-
полнение мероприятий по охране труда ежегодно затрачиваются
большие средства. В Программе КПСС подчеркивается, что все-
мерное оздоровление и облегчение условий труда является одной
из важных задач подъема народного благосостояния.

Выполнение всем коллективом строителей правил по технике
безопасности является основным условием снижения производ-
ственного травматизма и полной его ликвидации. Все работающие
на строительстве должны хорошо знать правила и инструкции по
технике безопасности и производственной санитарии. Для этого
на строительстве введены обязательные инструктаж и курсовое
обучение методам безопасного ведения работ.

Вновь поступающие рабочие могут быть допущены к работе
только после прохождения вводного (общего) инструктажа по тех-
нике безопасности и инструктажа непосредственно на рабочем
месте (производственного).

Вводный инструктаж — это первый этап обучения технике
безопасности. Он знакомит рабочего с основными объектами работ,
основными положениями по охране труда и технике безопасности,
правилами внутреннего распорядка и поведения на территории
объекта; правильной организацией рабочего места, безопасными
условиями работы с рабочими смежных профессий (монтажника-
ми, электриками, сантехниками и др.); общими правилами безо-
пасности при обслуживании машин, механизмов, инструментов;
индивидуальными защитными приспособлениями; правилами элек-
тробезопасности; порядком расследования несчастных случаев;
правилами оказания первой помощи.

Проведение инструктажа оформляется в журнале.

П роизводственный инструктаж проводится непосредственно на
рабочем месте руководителем работ. В производственном инструк-
таже должны быть освещены безопасные приемы работ при выпол-
нении данной конструкции; требования охраны труда и техники
безопасности при выполнении теплоизоляционных работ непосред-
ственно на рабочем месте; подготовка к работе; уборка й приведе-
ние в порядок рабочего места; правила личной гигиены примени-
тельно к технологии теплоизоляционных работ на рабочем месте.
Инструктаж на рабочем месте проводится при каждом переходе
на другую работу или изменении условий и характера работ.

Повторный инструктаж проводится для всех рабочих не реже
одного раза в три месяца, а также при нарушении правил техники
безопасности, авариях, несчастных случаях, при выполнении работ
с повышенной опасностью. Кроме инструктажа, в срок не позднее
трех месяцев со дня поступления на строительство рабочих обу-
чают безопасным методам и приемам работ по утвержденной глав-
ным инженером строительно-монтажной организации 10—12-часо-
вой программе. По окончании обучения в дальнейшем ежегодно
главный инженер обеспечивает проверку знаний рабочими безопас-
ных методов и приемов работ с выдачей им удостоверений.

Контроль и надзор за безопасным производством работ осу-
ществляют профессиональные союзы и специальные инспекции.
Профессиональные союзы организуют общественный контроль
и выполняют функции государственного надзора по охране труда.
Государственный надзор проводят технические инспектора респуб-
ликанских, краевых и областных советов профсоюзов,' которые
контролируют выполнение трудового законодательства, правил
техники безопасности и норм производственной санитарии и при-
нимают меры по устранению выявленных нарушений и недостат-
ков в области охраны труда.

Для осуществления надзора за безопасным выполнением работ
на стройках создаются комиссии по охране труда, состоящие из
общественных инспекторов по охране труда, новаторов производ-
ства, инженерно-технических работников, избираемых на проф-
союзных собраниях. Возглавляет работу член комиссии построеч-
ного комитета профсоюза. Общественные инспектора избираются
из рабочих активистов и инженерно-технических работников.

Контроль и надзор за охраной труда и техникой безопасности
осуществляют также специальные инспекции. Так, например, конт-
роль за правильным и безопасным устройством и эксплуатацией
паровых котлов, баллонов со сжатым газом, сосудов, работающих
под давлением, подъемных сооружений и устройств (краны,
подъемники и др.) проводит Госгортехнадзор. Государственная
санитарная инспекция и санитарно-эпидемиологические станции
контролируют соблюдение надлежащих санитарно-гигиенических
условий труда. Государственный надзор за пожарной безопас-
ностью осуществляет Главное управление пожарной охраны.

Организация и руководство работой по технике безопасности
возлагается на главных инженеров строительных организаций.
Главный инженер несет ответственность за правильное ведение
теплоизоляционных работ с соблюдением правил техники безопас-
ности и производственной санитарии, за проведение инструктажа
и обучение рабочих; организацию расследования несчастных слу-
чаев, учет и анализ причин производственного травматизма; раз-
работку мероприятий, направленных на устранение причин не-
счастных случаев, и т. д.

На производителей работ и мастеров, а также инженерно-тех-
нических работников мастерских возлагается: организация работ
с соблюдением правил техники безопасности; надзор и отвётст&ен-
ность за исправным состоянием механизмов, инструмента, пра-
вильным содержанием рабочих мест, проходов, проездов, состоя-

ло
нием лесов, подмостей, защитных приспособлений; обеспечение
рабочих спецодеждой, спецобувью, защитными приспособлениями,
памятками и инструкциями по технике безопасности; инструктиро-
вание рабочих по технике^безопасности непосредственно на рабо-
чих местах, а также при переходе с одной работы на другую;
своевременное расследование несчастных случаев, связанных
с производством, и составление акта по установленной форме Н-1;
оказание первой помощи при несчастных случаях.

Инженер по технике безопасности осуществляет свою работу
в тесном контакте с комиссиями по охране труда построечных
комитетов профсоюза и общественными инспекторами. Инженер
по технике безопасности имеет право требовать от администрации
выполнения всех мероприятий по технике безопасности и контро-
лировать их выполнение. Указания инженера по технике безопас-
ности являются обязательными для исполнения.

Административно-технический персонал управления несет от-
ветственность в уголовном и административном порядке за нару-
шение возложенных на них обязанностей по охране труда, за
несчастные случаи, происшедшие вследствие несоблюдения дей-
ствующих правил, за невыполнение предписаний технической
инспекции совета профсоюза, органов Госгортехнадзора, Госсан-
инспекции, пожарной инспекции. Бригадиры и рабочие, нарушаю-
щие указания мастера о соблюдении правил техники безопасности,
также несут ответственность: к ним применяются меры взыскания,
предусмотренные правилами внутреннего распорядка (замечание,
выговор, перевод на низкооплачиваемую работу и др.).

§ 50.	ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

ПРИ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ РАБОТАХ

При выполнении работ по теплоизоляции различных конструк-
ций рабочие-изолировщики должны строго соблюдать правила
техники безопасности.

Изолировщикам часто приходится работать на больших высо-
тах с лесов и люлек, вблизи движущихся механизмов, аппаратов
высокого давления, в неудобных и стесненных условиях. Здесь
опасным является не только рабочее место, но и подходы к этому
месту. Эта опасность увеличивается в зимнее время при появлении
изморози, снега, гололеда и холодных ветров. Во время работы
изолировщики нередко подвергаются воздействию пыли, шума,
вредных газов и т. д. При работе на местах, расположенных одно
над другим, создается опасность падения предметов на нижеле-
жащие участки работ.

Большое количество несчастных случаев происходит от несоблю-
дения изолировщиками.правил внутреннего распорядка, из-за нару-
шения трудовой и производственной дисциплины и прямого нару-
шения правил техники безопасности.

Теплоизоляционные материалы по-разному действуют на чело-
века. Знание изолировщиками свойств теплоизоляционных мате-
риалов и правильное обращение с ними значительно снижают
случаи травматизма.

Проходы и проезды в зоне подъема и монтажа изоляции необ-
ходимо ограждать и на видных местах вывешивать предупреди-
тельные надписи. Запрещается выполнять теплоизоляционные
работы под монтируемыми конструкциями и оборудованием. При
переходах на высоте необходимо пользоваться монтажными лест-
ницами, переходными мостиками и трапами. Переход по верхнему
поясу фермы или балки и работа на них допускается только при
наличии туго натянутого каната для зацепления карабина предо-
хранительного пояса.

При подъеме теплоизоляционных материалов на высоту сигна-
лы подает только одно лицо — бригадир, в ответственных слу-
чаях— мастер или производитель работ. Допуск изолировщиков
на крышу и междуэтажное перекрытие разрешается только после
того, как все проемы будут закрыты сплошным настилом и ограж-
дены по всему периметру. Все открытые проемы в стенах, распо-
ложенные на уровне примыкающего к ним настила или на высоте
менее 0,7 м над ним и не имеющие сплошного настила с противо-
положной стороны, должны быть ограждены перилами высо-
той 1 м.

Запрещается подниматься и спускаться непосредственно по
аппаратам, емкостям и конструкциям эстакад.

Не разрешается применять деревянные приставные лестницы,
сбитые на гвоздях; перекладины должны быть врезаны в тетивы,
а тетивы стянуты болтами не реже чем через 2 м. Лестница долж-
на быть такой длины, чтобы рабочий мог выполнять работу стоя
на ступени, расстояние которой до верхнего края лестницы должно
быть не менее 1 м.

Общая длина лестницы не. должна быть более 5 м. На нижнем
конце лестницы укрепляются острые металлические шипы, резино-
вые наконечники или другие тормозящие устройства. Верхние
концы лестницы необходимо закреплять к прочным конструкциям
(леса, балки, каркасы, трубопроводы, опоры).

Металлические лестницы длиной более 5 м должны быть ограж-
дены металлическими дугами. Наращивают лестницы только при
условии соединения звеньев прочными металлическими или дере-
вянными накладками из болтов, сбивать лестницы гвоздями или
соединять с помощью скруток запрещается.

Для переноски и хранения инструмента, приспособлений, раз-
личных мелких деталей лица, работающие на высоте, должны быть
снабжены индивидуальными ящиками или сумками. Запрещается
перебрасывать друг другу инструмент и другие предметы.

Спускаться в траншеи разрешается только по стремянкам
с перилами, а в узкие траншеи — по приставным лестницам. При
предварительной изоляции труб непосредственно у траншеи лежни
и подкладки трубы должны перекрывать траншеи или находиться
от ее края на расстоянии, исключающем возможность обрушения
стенок. Размещать теплоизоляционные материалы у бровки тран-
шеи не разрешается. При работах в траншеях, каналах, котлова-
нах необходимо особое внимание уделять состоянию откосов и их.
укреплению во избежание обрушения грунта.

Теплоизоляционные работы часто производят вблизи электро-
проводов. Чтобы изолировщик случайно не коснулся проводов, их
нужно либо закрыть сплошным ограждением из токонепроводя-
щего материала, либо вести работы при выключенном напряже-
нии. Электрические провода в зоне работ должны быть изолиро-
ваны и надежно закреплены на высоте не менее 2,5 м над рабочим
местом, 3,5, м над проходами и 6 м над проездами. Запрещается
подвешивать провода на различные трубопроводы, гвозди, крон-
штейны, а также прокладывать их по влажным и горячим поверх-
ностям.

Различные включающие устройства — рубильники, кнопочные-
пускатели — должны быть закрыты защитными кожухами, кожу-
хи— заземлены. Металлические части машин и механизмов
с электродвигателями, пусковые аппараты и другие устройства,,
а также корпусы электроинструмента необходимо заземлять.

Изолировщик не должен включать и отключать различные-
токопроводящие устройства. Для этой цели изолировщик должен
вызвать электрика.

Для теплоизоляционных работ применяют переносное освеще-
ние с напряжением не выше 36 В, а в особо опасных местах (сырые
места, шахты, колодцы, металлические резервуары, котлы)—не
выше 12 В. Ручной переносной светильник должен быть снабжен
металлической сеткой для защиты лампы и шланговым проводом
с вилкой, исключающей возможность ее включения в розетку, где.
напряжение выше 36 В.

Розетки и вилки на напряжения 12 и 36 В должны отличаться
по конструкции от обычных штепсельных соединений на напря-
жения ПО и 220 В и исключать возможность ошибочных включе-
ний. Применять стационарные светильники в качестве переносных,
ламп не разрешается.

К. управлению грузоподъемными и другими машинами допус-
каются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское осви-
детельствование, обученные по установленной программе и имею-
щие соответствующее удостоверение.

Стационарные механизмы закрепляются на фундаментах, а пе-
редвижные устанавливаются на прочных основаниях и дополни-
тельно крепятся к ним. Перед началом работы необходимо
осмотреть машину, механизмы, инструмент, проверить их исправ-
ность, смазку всех частей, обратив особое внимание на исправность
тормозов, наличие ограждений вращающихся частей, состояние
тросов.

Работать на машинах и механизмах разрешается только
в спецодежде, не имеющей свисающих концов, волосы должны
быть убраны под головной убор. Кожухи рубильников, корпусы
электродвигателей, а также металлические части машин и меха-
низмов необходимо заземлять.
Особое внимание нужно обращать на исправность различных
предохранительных устройств: манометров, клапанов, ограничите-
лей грузоподъемности, плавких вставок и др. Пусковое устройство
необходимо устанавливать вблизи механизма; оно должно быть
недоступно для посторонних лиц.

Поднимать груз больше предельного категорически запре-
щается.

На машине и в зоне ее работы должны быть вывешены преду-
предительные надписи, знаки, плакаты и инструкции по технике
безопасности. Машины и механизмы; работа которых представляет
опасность для окружающих, должны быть оборудованы звуковой
или световой сигнализацией. Осматривать и ремонтировать
машины, механизмы и отдельные узлы можно только после полной
их остановки. При этом необходимо предусмотреть меры, исклю-
чающие возможность включения машины или механизма. На пус-
ковых устройствах необходимо вывесить плакаты: «Не включать —
работают люди», при этом плавкие вставки предохранителей
должны быть удалены. В нерабочее время пусковые устройства
необходимо выключать и запирать.

Во время работы с электроинструментом в металлических
резервуарах, баках, котлах и т. д. необходимо пользоваться рези-
новыми перчатками, галошами и ковриками. Электроинструмент
должен иметь надежную изоляцию, исправность которой следует
проверять при выдаче инструмента на руки и в последующем не
реже одного раза в 3 месяца.

Приступать к работе с электроинструментом можно только убе-
дившись в полной его исправности и надежном закреплении рабо-
чего органа. При любом ремонте необходимо отсоединить инстру-
мент от электрической сети. Включать электроинструмент следует
перед самым началом рабочей операции; при каждом перерыве
в работе, а также в случае перебоя в подаче электроэнергии
инструмент необходимо выключать. Оставлять без надзора меха-
низмы и механизированный инструмент категорически запре-
щается.

Теплоизоляционные материалы отличаются своей легкостью,
однако работа с ними затруднена, так как они требуют осторож-
ного обращения. Совелитовые, вулканитовые, перлитовые плиты,
скорлупы, минеральная пробка и другие даже в упаковке требуют
очень осторожного обращения, в противном случае образуется
большое количество отходов в виде боя. При небрежном обра-
щении с минеральной ватой и изделиями из нее разрушаются
волокна, качество материала снижается, увеличивается их объем-
ная масса, образуется много пыли, которая затрудняет дыхание.

Штучные теплоизоляционные изделия поднимают на высоту
в специальной таре, контейнерах или клетях. При этом особое
внимание следует уделять правильной, устойчивой укладке изделий
в штабеля и на транспортные средства. Мастику поднимают
в бадьях, раздаточных бункерах или подают растворонасосами
по трубопроводам. Прием поднятого груза на площадку путем
подтягивания контейнера руками без специального приспособления
запрещается.

При погрузочно-разгрузочных работах, производимых с по-
мощью грузоподъемных машин, пребывание посторонних лиц на
месте работ запрещается. Траверсы и другие грузозахватные при-
способления для подъема грузов должны быть исправными, что
исключает возможность отцепления груза и обеспечивает устойчи-
вость его во время подъема и перемещения. Стоять под поднимае-
мым и опускаемым грузом нельзя.

Грузить сыпучий материал в кузов автомашин выше бортов не
разрешается. Проезд людей в кузове самосвала категорически
запрещаете^. Стоять в кузове автомашины, сидеть на бортах,
а также стоять на подножках во время движения автомашины
нельзя. Перевозить людей на грузовых автомашинах можно только
после оборудования машин специальными скамейками.

К выполнению теплоизоляционных работ в действующих цехах
изолировщики допускаются только после прохождения специаль-
ного инструктажа по технике безопасности и ознакомления с общей
работой цеха. Рабочие места изолировщиков должны иметь необ-
ходимые ограждения, защитные и предохранительные устройства.
Над станками, машинами и проходами необходимо устраивать
сплошной настил.

При изоляции труб в траншее, проложенной по территории дей-
ствующего цеха, зону работ следует ограждать, а для прохода
людей через траншею укладывать прочные дощатые щиты. При
работе в каналах, подвалах рядом с боровами, дымоходами, газо-
ходами и особенно над ними, а также вблизи доменных и марте-
новских печей и других цехов с вредными условиями труда мастер
или прораб должны предварительно убедиться в отсутствии вред-
ных газов в воздухе.

Выполнять работы на неисправных трубопроводах, оборудова-
нии, механизмах запрещается. Работать в каналах, тоннелях, где
проложены трубопроводы действующих агрегатов, можно при
температуре воздуха не выше 40° С. Если температура воздуха
выше, рабочие места необходимо оборудовать обдувочными венти-
ляторами, а работы следует производить с 10-минутным перерывом
через каждые 30 мин.

Теплоизоляционные работы под зданиями, сооружениями, под-
земными коммуникациями и другими объектами во избежание
несчастных случаев разрешается выполнять только после получе-
ния допуска от организации, в ведении которой находятся эти
объекты.

§ 51.	ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

При работе в условиях запыленности всем работающим необ-
ходимо надевать респираторы и защитные очки, после работы
рекомендуется принимать душ. Работу с мастиками следует вы-
полнять в хорошо проветриваемом помещении. При работе
-с мастиками, содержащими бензин, во избежание воспламенения
мастики и получения ожогов запрещается подогревать мастику на
открытом огне, а также курить в помещениях.

Для защиты рук рекомендуется применять защитные пасты
ПМ-1, ХИОТ, мази на основе казеина или пользоваться резино-
выми перчатками. Сильно загрязненные руки следует очищать
специальными составами (например, касторовое масло—-20%,
ланолин — 4%, каолин —76% и др.).

По окончании работы нужно мыть руки теплой водой с мылом,
а затем смазывать касторовым или вазелиновым маслом. К работе
с мастиками допускаются лица, прошедшие медицинский осмотр.
Рабочие с заболеваниями кожи, печени, почек, кроветворных орга-
нов, слизистых оболочек к работе с мастиками не допускаются.

С красками и лаками, наносимыми методом распыления, нужно
работать в исправной, плотно застегнутой одежде и головном
уборе, для защиты органов дыхания обязательно применять маски
МЛО-49 и респираторы Р-46. Перед приемом пищи и по оконча-
нии работы следует тщательно мыть руки щеткой и мылом в теплой
воде.

Помещение, в котором производятся работы с применением кра-
сок, содержащих ядовитые растворители, должно проветриваться.
.Хранить пищевые продукты и принимать пищу в помещении, где
выполняются окрасочные работы, запрещается.

§ 52. ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

Пожар на строительстве приносит большой материальный
ущерб и почти всегда сопровождается несчастными случаями
с ожогами, ранениями и другими травмами. Большинство пожаров
возникает в результате нарушения противопожарного режима.
Основными причинами возникновения пожара при теплоизоляцион-
ных работах могут быть возгорание деревянных лесов в резуль-
тате соприкосновения с нагретыми поверхностями изолируемых
объектов; неосторожное обращение с огнем при разогреве и варке
-битума, битумных мастик и других легко воспламеняющихся со-
ставов; хранение горючих материалов вне отведенных для этого
специальных помещений. Для ликвидации перечисленных причин
необходимо соблюдать следующие правила пожаробезопасности.

При устройстве лесов и подмостей у поверхностей с высокими
температурами нужно соблюдать установленные разрывы между
нагретыми поверхностями и элементами лесов, чтобы не было не-
посредственного соприкосновения. Приспособления для разогрева
битума, мастик нельзя устанавливать вблизи деревянных частей
зданий, места варки и разогрева мастик должны быть удалены
от деревянных строений и от складов не менее чем на 50 м. Возле
каждого котла должен постоянно находиться комплект противо-
пожарных средств; легко воспламеняющиеся материалы необхо-
димо хранить в специально приспособленных, безопасных в пожар-
ном отношении помещениях. Применяемые при теплоизоляционных
работах материалы нужно складировать так, чтобы не загромож-
дать проходов и проездов.

К простейшим (Первичным) средствам пожаротушения отно-
сятся ведро с водой, гидропульты и огнетушители. Однако такие-
вещества, как керосин и бензин, нельзя тушить водой. В этих слу-
чаях применяют сухой песок или специальные густопенные огне-
тушители.

Наиболее быстрые результаты тушения пожаров получаются
при ликвидации загорания в начальный период возникновения
пожара, т. е. в течение первых 10—15 мни. Поэтому очень важно'
своевременно известить пожарную охрану о месте и начале воз-
никновения пожара. До прибытия пожарной команды рабочие
обязаны принять меры к ликвидации пожара всеми возможными
способами. Заметивший нарушение правил пожарной безопасности
обязан немедленно сообщить об этом руководителю и принять-
меры к предотвращению пожара. Задачи пожарной профилактики
состоят в изучении причин пожаров, их предупреждении и быстрой
ликвидации с наименьшим ущербом для имущества и здоровья
работающих.

На строительной площадке пожарная охрана осуществляется
пожарной командой, а также добровольными пожарными дружи-
нами из числа рабочих и служащих данного объекта.
ЛИТЕРАТУРА

Аг урин А. П., Реиде ль Е. Л., Нестеров Н. А. Металлические покры-
тия тепловой изоляции. М., Стройиздат, 1968.

Воронков С. Т., Исэров Д. 3., Каменецкий С. П. Тепловая изоля-
ция иа электрических станциях. М., «Энергия», 1965.

Грушмаи Р. П. Справочник изолировщика. М., Стройиздат, 1965.

Гр унимай Р. П. Техника! 'безопасности при теплоизоляционных работах.
М., Стройиздат, 1965.

Грушмаи Р. П. Что нужно знать теплоиволировщику. Л., Стройиздат,

Китайцев В. А. Технология теплоизоляционных материалов. М., Строй-
иэдат, 1964.

Тепловая 'изоляция. Справочник. Под общей редакцией Г. Ф. Кузнецова.
М., Стройиздат, 1973.

Сухарев М. Ф. Производство теплоизоляционных материалов и изделий.
М., «Высшая школа», 1973.

Факт орович Л. М. Тепловая изоляция (справочное руководство). М.,
«Недра», 1966.
ОГЛАВЛЕНИЕ

Стр

Введение......................................................._	. .	3

Глава I. Краткие сведения по теплотехнике..............................9

§	1.	Теплопередача................................9

§	2.	Теплопроводность..........................9

§	3.	Конвекция...10

§ 4.	Излучение.......................................... ...	11

§	5.	Измеритель теплопроводности....П

Глава II. Теплоизоляционные материалы и изделия.......................12

§ 6.	Общие сведения о теплоизоляционных материалах и изделиях 12

§ 7.	Строение теплоизоляционных материалов и изделий, спо-
собы порообразования..........................................16

§ 8.	Основные свойства теплоизоляционных материалов и изде-
лий ................................'.........................19

§ 9.	Минеральные теплоизоляционные материалы и изделия . . 28

§ 10.	Органические теплоизоляционные материалы и изделия . . 41

§ 11.	Вспомогательные материалы и изделия.....................45

§ 12.	Контроль качества теплоизоляционных материалов и изделий 57

Глава III. Конструкции тепловой изоляции..............................62

§ 13.	Общие сведения об объектах тепловой изоляции ...... 62

§ 14.	Общие сведения о теплоизоляционных конструкциях ... 64

§ 15.	Классификация теплоизоляционных конструкций и требова-
ния, предъявляемые к ним......................................65

§ 16.	Основной теплоизоляционный слой конструкций.............67

§ 17.	Детали и устройства для крепления теплоизоляционных
конструкций...................................................73

§ 18.	Наружные защитные покрытия. Температурные швы .... 82

§ 19.	Комплектные полносборные теплоизоляционные конструкции 103
§ 20.	Особенности конструкций тепловой изоляции для поверх-
ностей о отрицательными температурами........................105

§ 21.	Способы монтажа конструкций тепловой изоляции .... 108

Глава IV. Подготовительные работы......................................НО

§ 22.	Подготовка объектов к изоляции..........................ПО

§ 23.	Подготовка поверхностей под изоляцию...................111

§ 24.	Приготовление растворов и мастик.......................118

§ 25.	Изготовление теплоизоляционных изделий для основного
слоя изоляции................................................121

§ 26.	Изготовление защитных покрытий.........................131

§ 27.	Изготовление комплектных теплоизоляционных конструкций 163

§ 28.	Подготовка	прочих изделий............................164

Глава V. Вспомогательные	работы.....................................165

§ 29.	Транспортирование материалов и изделий, применяемых
в тепловой	изоляции .................................. 165

§ 30.	Устройство	лесов и подмостей.........................171

§ 31.	Правила техники безопасности при устройстве лесов
и работе с них...............................................183

Глава VI. Изоляция поверхностей с положительной температурой .... 185

§ 32.	Изоляция поверхностей комплектными полносборными кон-
струкциями .............................•....................185

§ 33.	Изоляция поверхностей обертывающими изделиями .... 190

§ 34.	Изоляция поверхностей формованными изделиями...........202

§ 35.	Засыпная (набивная) изоляция.........................206

§ 36.	Изоляция теплоизоляционными мастиками................207

§ 37.	Изоляция фасонных- частей трубопроводов и оборудования 209

Глава VII. Изоляция поверхностей с отрицательной температурой .... 216

§ 38.	Изоляция	поверхностей обертывающими изделиями	....	217

§ 3‘9	.	Изоляция	поверхностей формованными изделиями	....	220

§ 40.	Засыпная	(набивная) изоляция поверхностей.........232

Глава VIII. Внешняя защита тепловой	изоляции........................235

§ 41.	Покрытие	металлом................................235

§ 42.	Покрытие	стеклопластиком.........................240

§ 43.	Покрытие	рулонными материалами...................242

§ 44.	Покрытие	асбестоцементными изделиями.............245

§ 45.	Оштукатуривание......................................246

§ 46.	Отделочные работы....................................249
Глава IX. Особенности производства теплоизоляционных работ в зим-
нее время............................................................250

Глава X. Контроль качества и сдача тепловой изоляции.................253

§ 47.	Контроль качества тепловой изоляции...................253

§ 48.	Сдача-приемка тепловой изоляции.......................255

Глава XI. Техника безопасности и охрана труда........................257

§ 49.	Общие положения	по охране труда .....................257

§ 50.	Техника безопасности при теплоизоляционных работах . . 259

§ 51.	Производственная	санитария............................263

§ 52.	Противопожарные	мероприятия..........................264

.Литература..........................................................266
МАТЮХИН АНАТОЛИЙ НИКОЛАЕВИЧ

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ РАБОТЫ

Редактор А. П. Николаева

Художественный редактор Т. В. Панина
Технический редактор Т. А. Епифанова
Корректор Г. А. Чечеткина

Т-12993. Сдано в набор 9/17 1974 г. Подп. к печати 18/Х 1974 г. Формат 60х90‘/1в.
Бум. тип. № 3. Объем 17 печ. л. Усл. п. л. 17. Уч.-изд. л. 18,01. Изд. №- Инд-36.
Тираж 25 000. Заказ 1812. Цепа 55 коп.

План выпуска литературы издательства «Высшая школа»
для профтехобразования на 1975 г. Позиция № 15.

Москва, К-51, Неглинная ул., д. 29/14,
Издательство „Высшая школа*.

Типография им. Анохина Управления по делам издательств,
полиграфии и книжной торговли Совета Министров Карельской АССР.
Петрозаводск, ул. «Правды», 4.
ИЗДАТЕЛЬСТВО «ВЫСШАЯ ШКОЛА»

'	выпустит в свет

во втором полугодии 1975 года

для учащихся строительных специальностей
профессионально-технических учебных заведений
следующие учебные пособия:

Александровский А. В., Корниенко В. С.
Монтаж железобетонных и стальных конструкций. Учеб-
ное пособие. 26 л. с ил., 85 к. В пер.

В книге приведена классификация зданий и сооруже-
ний, рассмотрены основные типы гражданских и про-
мышленных зданий из сборных элементов. Даны сведе-
ния о последовательности монтажных работ и применяе-
мом при этом оборудовании, приспособлениях, инстру-
ментах. Указаны основные правила геодезической
выверки при монтажных работах. Описаны способы
соединения элементов железобетонных и металлических
конструкций, монтаж подземной и надземной частей
различных зданий и сооружений. Освещены особенности
монтажа конструкций в зимнее время. Описаны рабочие
приемы и операции при монтаже, а также правила
безопасного ведения работ.

Книга предназначена в качестве учебного пособия
для профессионально-технических учебных заведений.

Третьяков А. К- Бетонные работы. Учебник,
Изд. 4, перераб. и доп. 18 л. с ил., 66 к. В пер.

В книге изложены способы приготовления, транспор-
тирования и укладки бетонной смеси в монолитные
сооружения, а также способы ухода за бетоном, конт-
роля его качества, производства бетонных работ в зим-
них условиях и изготовления сборных железобетонных
конструкций и изделий на полигонах. Рассмотрены типы
опалубки и способы ее сборки и разборки; механизмы,
применяемые при приготовлении бетонной смеси на за-
водах, а также при транспортировке и укладке бетонной
смеси в конструкции. Описана организация производ-
ства железобетона, приведены правила техники безопас-
ности.

Четвертое издание дополнено описанием новых авто-
бетоновозов, сведениями о новых материалах для опа-
лубки, правилах сборки опалубки, описанием устройства
приспособлений для прорезки швов при бетонировании
цементнобетонных дорожных покрытий.

Книга предназначена в качестве учебника для про-
фессионально-технических училищ и подготовки рабочих
па производстве.

Уважаемые читатели!

Издательство «Высшая школа» выпускает для вас
учебники, учебные и методические пособия.

Подробнее познакомиться с нашей учебной литера-
турой вам поможет аннотированный план издательства
на 1975 год (профтехобразование), который имеется
в книжных магазинах.

Предварительный заказ на книги можно оформить,
в магазинах книготорга или потребительской коопе-
рации.