ББК 39.33-08
М85
УДО 629.113.002.3.004
ц.я>-

Рецензенты: Ю. В. Буралев, Е. Г. Суденков; В. И. Титов (гл. 1-4), В. Л. На-
гапетян (гл. 5), Н. Н. Шмырева (гл. 8, 9), 6. И. Манусаджянц (гл. 13, 14, 15.1),
А. И. Морев (подраздел 13.5).
Заведующий редакцией В. И. Лапшин
Редактор Н. Н. Щербаков
Издается по предложению книготорговых организаций
Книгу напвсали: Г. В. Мотовилин, докт. техн, наук, проф. - разд. II,
М. А. Масино, докт. техн, наук, проф. — разд. I, О. М. Суворов, канд. техн, наук,
доц. - разд. III.
Гопйй'-/'-.
пшдаш
Мотовилин Г. В. и др.
М85 Автомобильные материалы: Справочник. — 3-е изд., перераб.
и доп. /Г. В. Мотовилин, М. А. Масино, О. М. Суворов. — М.: Транс-
порт, 1989. — 464 с.: табл., библиогр.
ISBN 5-277-00458-0
Содержит данные о механических, физических и технологических
свойствах, химическом составе, а также о сфере применения в автомобиле-
строении, авторемонтном производстве и эксплуатации различных материа-
лов: сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов, ремонтных материалов,
пластмасс, клеев, уплотнительных, изоляционных, лакокрасочных материа-
лов, топлива, масел, смазок, технических жидкостей и моющих средств.
2-е изд. вышло в 1979 г.
3-е изд. дополнено сведениями о новых материалах.
Для инженерно-технических работников автомобильного транспорта.
ББК 39.33-08
3203030000-375
М ” 049 (01) -89 16 3’89
ISBN 5-277-00458-0
©Издательство ’Транспорт”, 1979
с изменениями и дополнениями
© Г. В. Мотовилин, М. А. Масино,
О. М. Суворов, 1989
Раздел I
МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ, РЕМОНТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ИНСТРУМЕНТ
Глава 1. ОБЩИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
Автомобильные детали изготавливаются из углеродистых, легиро-
ванных, специальных сталей, чугунов различной структуры, цветных
сплавов, отливаемых на различной основе. Соответственно при их восста-
новлении используются разнообразные ремонтные материалы. Выбор
способов, технологических вариантов и режимов восстановления дета-
лей непосредственно связан со знанием химического состава, структуры,
механических, физических и технологических характеристик тех метал-
лов и сплавов, из которых они изготовлены.
1.1. Требования, предъявляемые к металлам и сплавам
В процессе эксплуатации автомобилей рабочие поверхности боль-
шинства их деталей подвержены изнашиванию под влиянием сил трения,
коррозионных воздействий и других причин. Кроме того, многие детали
воспринимают при работе значительные динамические нагрузки, возни-
кающие при сгорании газов в камере сгорания цилиндров двигателей,
из-за действия инерционных сил, при нарушении соосности сопряженных
агрегатов, механизмов и деталей, в результате частотных колебаний, при
торможении автомобиля, ударах колес о препятствия (неровности до-
роги) и по другим причинам. Многие детали воспринимают систематиче-
ские переменные нагрузки и поэтому могут подвергаться усталостным
разрушениям. К таким деталям в первую очередь следует отнести про-
дольные балки и поперечины рам, рессорные листы, пружины подвески
и полуоси и др.
Сопряженные рабочие поверхности автомобильных деталей подвер-
жены различным видам механического и коррозионно-механического
изнашивания (ГОСТ 23.002—78), в частности абразивному и газоабра-
зивному (клапаны, гильзы цилиндров и др.), усталостному (рабочие по-
верхности зубчатых венцов шестерен, подшипников качения и т. п.),
окислительному (поршни, головки цилиндров, поршневые кольца и
др.), изнашиванию при фреттинг-коррозии (рессорные листы), а также
комбинированному воздействию перечисленных и других видов изнаши-
вания (гильзы цилиндров, клапаны и др.).
3
В отношении смазки условия работы сопряжений деталей автомоби-
ля не Ьдинаковы. Лишь подшипники коленчатых валов (коренные и ша-
тунные) работают при установившемся режиме в условиях гидродина-
мической смазки, работа некоторых деталей (например, подшипников
распределительных валов) протекает на границе условий гидродинами-
ческой и попужидкостной смазок; большинство же деталей работает при
граничной смазке. Таким образом, можно заключить, что соответствен-
но характеру и величинам воспринимаемых нагрузок, видам трения и
условиям смазки сопряжения узлов и агрегатов автомобилей работают
в сложных условиях.
Особенности использования автомобилей не позволяют при разра-
ботке их конструкций с целью повышения надежности и увеличения ре-
сурса идти по пути увеличения сечений, габаритных размеров и массы
деталей. Поэтому к материалам, применяемым при их производстве и
восстановлении, предъявляются высокие требования. Они должны на-
дежно обеспечивать статическую и динамическую прочность изготовляе-
мых из них деталей, гарантировать высокую износостойкость трущихся
поверхностей, а в ряде случаев также температурную и коррозионную
стойкость.
Указанным требованиям хорошо отвечают легированные стали.
В нормализованном и особенно улучшенном состоянии они обеспечивают
при ограниченных сечениях необходимую прочность изготовляемых из
них деталей, а в результате химико-термической обработки с последу-
ющими закалкой и низкотемпературным отпуском — высокую твер-
дость и износостойкость рабочих поверхностей при больших удельных
нагрузках. За счет соответствующего подбора легирующих компонентов
у изготовляемых деталей достигаются пружинящие свойства, коррози-
онная стойкость, жаропрочность и другие специальные качества. В авто-
мобилестроении широко распространены легированные стали при боль-
шом разнообразии используемых групп, марок и химического состава.
Однако нельзя не учитывать, что стоимость легированных сталей
намного превышает стоимость качественных углеродистых сталей. По-
этому наряду с легированными при изготовлении автомобильных дета-
лей применяются более дешевые низколегированные и качественные
углеродистые стали. Они применяются во всех случаях, когда зто не вы-
зывает снижения надежности и ресурса соответствующих деталей, а сле-
довательно, и тех агрегатов и узлов, в конструкцию которых они вхо-
дят. Например, такие детали, как полуоси, шкворни поворотной цап-
фы, поршневые пальцы у грузовых тяжелых машин, изготовляются, как
правило, из легированных сталей; у легковых автомобилей и грузови-
ков невысокой грузоподъемности для производства аналогичных дета-
лей обычно используются качественные углеродистые стали марок
сталь 40 и сталь 45 (при поверхностной закалке ТВЧ).
В качестве заготовок автомобильных деталей используются поков-
ки, штамповки, черное и цветное литье. Первые два вида заготовок от-
4
личаются наиболее благоприятной структурой металла, а следовательно,
и наилучшими механическими свойствами изготовляемых из них дета-
лей. Поэтому в конструкциях автомобилей кованых и штампованных
деталей большинство. Исходным материалом для изготовления поковок
и штамповок является металлопрокат. Однако из-за относительно вы-
сокой стоимости металлопроката и сложности операций обработки ме-
таллов давлением в тех случаях, когда нагрузки деталей ограничены,
целесообразно вместо поковок использовать отливки (при изготовлении
кронштейнов, педалей, корпусов и т. д.). При изготовлении деталей осо-
бенно сложной формы литье часто является единственно возможным
способом изготовления заготовок (блоков двигателей, головок блока,
картеров коробок передач, картеров редукторов и других деталей). На-
иболее дешевым видом черного литья, но вместе с тем наименее проч-
ным является чугун с пластинчатым графитом. Механические качества
чугуна могут быть повышены за счет его модификации, легирования,
специальной термической обработки. В связи с этим в автомобильной
промышленности широко применяются чугуны с шаровидным графи-
том, легированные и ковкие чугуны. Ковкие чугуны обеспечивают наи-
высшие механические качества изготовляемых из них деталей, однако
дороги и сложны по технологии их термической обработки. Чугуны
с шаровидным графитом по своим механическим качествам приближа-
ются к ковким, но значительно дешевле и проще по технологии изго-
товления заготовок. Поэтому в последние годы в автомобильной про-
мышленности материал ряда деталей, прежде изготовлявшихся из ков-
кого чугуна, заменен на чугун с шаровидным графитом.
Для дальнейшего повышения динамических качеств автомобилей
большое значение имеет максимально возможное снижение массы.
Этому в значительной мере способствует изготовление автомобильных
деталей из сплавов на алюминиевой, цинковой, магниевой основе, а так-
же синтетических материалов, область применения которых с годами
непрерывно увеличивается.
Для обеспечения высоких и стандартных качеств автомобильных
деталей и одинаковых условий их обрабатываемости стали, чугуны и
цветные металлы должны обладать постоянными механическими и
технологическими свойствами, не меняющимися существенно в зависи-
мости от партии или плавки. Поэтому при изготовлении ответственных
деталей автомобилей часто применяют качественные углеродистые ста-
ли, в которых колебание содержания углерода ограничено до 0,05 % про-
тив 0,09 % в тестированных сталях. По этой же причине находят примене-
ние чугуны и цветные металлы заводских марок с несколько изменен-
ным процентным содержанием отдельных компонентов по отношению
к стандартным маркам. В некоторых случаях в автомобилестроении
находят применение марки легированных сталей и других металлов и
сплавов, не предусмотренные ГОСТом.
5
1.2. Химический состав, механические, физические
и технологические характеристики металлов и сплавов
Условные обозначения легирующих компонентов для сталей и спла-
вов приведены в табл. 1.1*.
Химический состав влияет на механические, физические и техноло-
гические свойства металлов и сплавов. На свойства сталей в первую
очередь оказывает влияние процент содержания в них углерода. Для
производства автомобильных деталей применяют, как правило, мало- и
среднеуглеродистые качественные и высококачественные стали, содер-
жащие до 0,5 % углерода. При изготовлении пружин и рессор применя-
ют высокоуглеродистые стали с содержанием углерода до 0,70 %. Кроме
того, высокоуглеродистые стали широко используются в автостроении
и авторемонтном производстве при изготовлении режущего инстру-
мента.
С повышением содержания углерода в стали увеличивается ее
временное сопротивление и предел текучести, твердость в нормализован-
ном и отпущенном состоянии и уменьшаются относительное удлинение и
ударная вязкость. Кроме того, с увеличением содержания углерода в
стали снижается ее свариваемость и возрастает твердость после закалки
и отпуска. Практически закалке подвергают углеродистые стали с содер-
жанием углерода от 0,40 % и выше (некоторые легированные стали при-
нимают закалку при меньшем процентном содержании углерода). Мало-
углеродистые стали (углеродистые и легированные) с содержанием угле-
рода до 0,30 % и ниже с целью придания им высокой поверхностной
твердости при сохранении вязкой и прочной сердцевины часто подвер-
гают химико-термической обработке с последующей закалкой и низко-
температурным отпуском.
На свойства чугунов в первую очередь оказывает влияние форма
графитизированного в них углерода (содержание последнего в автомо-
бильных деталях обычно колеблется в пределах 2,2—3,8 %). Наилучшей
прочностью и пластичностью обладают ковкие чугуны с округлыми
(глобулярными) включениями графита, близки к ним по структуре и
свойствам высокопрочные чугуны, модифицированные магнием; затем
идут модифицированные чугуны, получаемые с использованием других
модификаторов; худшими качествами обладают серые чугуны с пластин-
чатым графитом.
Механические и другие характеристики сталей и чугунов могут быть
значительно повышены за счет введения в их состав легирующих компо-
нентов. Влияние наиболее распространенных легирующих добавок на
структуру и свойства сталей и чугунов указано в табл. 1.2.
Механические характеристики металлов и сплавов определяются
экспериментально на образцах при различных видах их нагружения.
’Таблицы расположены в конце разделов.
6
Обычно испытания образцов проводят на растяжение, изгиб, ударную
вязкость, усталостную выносливость и поверхностную твердость. Чугу-
ны испытывают также на сжатие. Существуют и другие виды испытаний,
однако для конструкционных автомобильных материалов они исполь-
зуются редко. Основные механические характеристики металлов и
сплавов, их содержание и расчетные формулы для вычислений приво-
дятся в табл. 1.3.
К основным физическим характеристикам металлов и сплавов
следует отнести плотность (по системе СИ кг/м3), коэффициент линей-
ного расширения [ а — 106 мм/(мм -°C)], температуру плавления в
градусах Цельсия (или К) и температурные точки фазовых превращений
аустенита в перлит ( Аг^ и феррит (Аг3) и перлита (Ас ) и феррита
(Ас3) в аустенит. Указанные физические характеристики в значительной
степени определяют рациональные температурные режимы плавки,
ковки и термической обработки металлов и сплавов, их технологические
свойства.
Под технологическими характеристиками обычно понимают спо-
собность металлов и сплавов подвергаться тем или иным технологиче-
ским операциям с целью получения изделий с необходимыми свойства-
ми. К технологическим характеристикам относят жидкотекучесть, де-
формируемость, прокаливаемость, свариваемость, обрабатываемость
резанием и др. Применительно к авторемонтным и автотранспортным
предприятиям наибольшее практическое значение имеют такие техно-
логические характеристики металлов и сплавов, как свариваемость
и механическая обрабатываемость.
Механическую обрабатываемость металлов и сплавов обычно оцени-
вают по износу режущей части инструмента, выполненного из быстро-
режущей стали Р18 или твердого титанокобальтового сплава Т5К10.
За эталон при этом чаще всего принимают нормализованную качест-
венную углеродистую сталь 45 (НВ 170—180). Существуют и другие
методы оценки механической обрабатываемости металлов, в частности
по силе резания. В этом случае полученные результаты обычно сравни-
вают со значением сийы резания, возникающей при обработке стали
А12 (ГОСТ 1414-75).
Свариваемость определяет способность металлов и сплавов получать
при оптимальной технологии прочный и износостойкий шов или наплав-
ленный металл без существенного < снижения эксплуатационных качеств
восстановленной или изготовленной детали или сварного узла. Обычно
свариваемость оценивается терминами ’’хорошая” (без ограничений),
’’вполне удовлетворительная”, ’’удовлетворительная”, ’’ограниченная”
(затрудненная), ’’весьма затрудненная” и др. Указанные термины уста-
навливаются согласно накопленному производственному опыту и по ре-
зультатам лабораторных исследований.
7
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К ГЛАВЕ 1
1.	ГОСТ 1497-84, 9450-76, 9012-59, 9013-59.
2.	Материалы в машиностроении. Справочник / Под ред. И. В. Кудрявцева. - М.:
Машиностроение, 1967, 1969. Т. П, IV.
Глава 2. КОНСТРУКЦИОННЫЕ ЧУГУНЫ
При производстве на автозаводах чугунных автомобильных деталей
широко используются тестированные чугуны с пластинчатым и шаро-
видным графитом, ковкие чугуны, а также специальные чугуны — леги-
рованные с улучшенными или специфическими, по отношению к те-
стированным маркам, свойствами; такие чугуны применяются согласно
разработанным и утвержденным техническим условиям предприятий
или объединений автомобильной промышленности.
2.1.	Чугуны с пластинчатым и шаровидным
графитом, ковкие чугуны
Чугуны с пластинчатым графитом обозначаются буквами СЧ, с
шаровидным графитом — ВЧ, ковкие чугуны — КЧ. Цифры после обо-
значения марки у чугунов с пластинчатым графитом (ГОСТ 1412—85) и
чугунов с шаровидным графитом (ГОСТ 7293—85) соответствуют
обеспечиваемому врёменному сопротивлению на растяжение, выражен-
ному в кге/см2. Эти величины для каждой марки, а также другие меха-
нические характеристики чугунов с шаровидным графитом приводятся
в табл. 2.1 и 2.2. В противоположность ранее действовавшим стандартам
ГОСТ 1412—85 и ГОСТ 7293—85 регламентируют по маркам массовую
долю входящих в состав чугунов химических элементов.
Химический состав ковких чугунов (табл. 2.3) по ГОСТ 1215—79
не ограничивается. Цифры в обозначениях марок этих чугунов означают:
первая — временное сопротивление разрыву, кге/мм2; вторая — относи-
тельное удлинение, %. Как уже упоминалось, ковкие чугуны по сравне-
нию с чугунами с пластинчатым графитом отличаются значительно более
высокими прочностью и пластичностью. Однако в последние годы высо-
копрочный чугун с шаровидным графитом (ЧШГ) благодаря сочетанию
ряда положительных физико-механических свойств с высокой техноло-
гичностью вытесняет в ряде случаев при производстве автомобильных
деталей ковкий чугун (КЧ), литую и даже кованую сталь.
Чугуны при разливке в формы с целью размельчения включений
графита модифицируют введением в ковш мелкодисперсных невыго-
8
рающих примесей, в частности ферросилиция, силикокальция, различ-
ных сложных лигатур, включая редкоземельные металлы (РЗМ); при
отливке деталей из ЧШГ в оболочковые формы применяют в специаль-
ной защитной среде сильнодействующие модификаторы на основе маг-
ния. Наиболее распространенные в автостроении типы и марки чугунов
и примеры изготовляемых из них деталей приведены в табл. 2.4.
2.2.	Специальные чугуны
При производстве автомобильных деталей используются антифрик-
ционные и различные специальные легированные чугуны. В табл. 2.5
приводится химический состав и примерное назначение антифрикцион-
ных чугунов для отливок по ГОСТ 1585—85. Из легированных чугунов
изготовляются, как правило, гильзы цилиндров двигателей, а вставки
в верхнюю часть некоторых из них — из высоколегированного чугуна
(табл. 2.6). Поршневые кольца современных автомобильных двигате-
лей в большинстве случаев изготовляются из низколегированных или
высокопрочных чугунов (ЧШГ); их химический состав приводится в
табл. 2.7. Как видно из таблиц, серый низколегированный чугун по
прочностным качествам значительно уступает высокопрочному. Легиро-
ванные и высоколегированные чугуны, а также марганцевые чугуны
аустенитного класса применяются для изготовления клапанных гнезд и
коромысел клапанов; для производства последних используют также
ЧШГ; для наплавки толкателей применяют низколегированный отбелен-
ный чугун. Химический состав чугунов, используемых при производстве
перечисленных деталей, и обеспечиваемая при этом поверхностная
твердость приводятся в табл. 2.8.
Некоторые чугунные детали (направляющие втулки клапанов,
подшипниковые втулки, поршневые кольца и др.) могут изготовляться
не литьем, а спеканием из порошкообразных шихтовых материалов
(при температуре около 1100 °C под давлением 6,5- 103 кгс/см2 в те-
чение примерно 2 ч). В качестве исходных материалов при этом ис-
пользуются железный, графитовый, хромовый и медный порошки.
В табл. 2.9 приводится химический состав легированных металлоке-
рамических направляющих клапанных втулок. Металлокерамические
детали обладают высокой износостойкостью благодаря способности
впитывать смазку в имеющиеся поры. В табл. 2.10 приводятся техно-
логические и эксплуатационные свойства основных типов чугунов, при-
меняемых при изготовлении автомобильных деталей.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К ГЛАВЕ 2
1.	ГОСТ 1412-85, 7293-85, 1215-79, 1585-85.
2.	Материалы в машиностроении. Справочник / Под ред. И. В. Кудрявцева.
Т. IV - М.: Машиностроение, 1969. - 247 с.
9
3.	Влияние структуры отбеленного чугуна на износостойкость толкателей
клапанов /Лущенков В. Л., Ушерович Б. И., Поляков Л. П. и др. // Автомобиль-
ная промышленность. 1980. № 12. С. 9-10.
4.	Новый материал для монометаллических гильз цилиндров двигателей
ЗМЗ / Левитан М. М., Пичугин В. Б., Рабеко В. Г. и др. // Автомобильная промыш-
ленность. 1982. № 2. С. 26-27.
5.	Низколегированный чугун монолитных гильз цилиндров / Чепрасов В. Н.,
Леках С. Н., Магамаев И. А. и др. // Автомобильная промышленность. 1983. № 2.
С. 23-25.
6.	Шерман А. Д. Серые низколегированные чугуны Ц Автомобильная
промышленность. 1983. № 7. С. 27 -28.
7.	Волков А. Н., Соловьев В. Ю. Эксплуатационные свойства но-
вых чугунов для гильз цилиндров двигателей // Автомобильная промышленность.
1983. №12. С. 8-9.
8.	Производство чугуна с шаровидным графитом для деталей ходовой ча-
сти автомобиля / Храмченков А. И., Шмидт В. И., Бех Н. И. и др. Ц Автомобиль-
ная промышленность. 1983. № 9. С. 23-24.
9.	Чугун с вермикулярным графитом для корпусных деталей двигате-
лей / Бех Н. И., Литовка В. И., Рубенко Н. Г. и др. // Автомобильная промыш-
ленность. 1985. №4. С. 26-28.
10.	Литые шестерни главной передачи из высокопрочного чугуна / Леви-
тан М. М., Захаров В. И., Вернер К. А. и др. // Автомобильная промышленность.
1985. №5. С. 29-31.
11.	Абраменко Ю.Е., Ше бати но в М. П., Якушин Н. Н. Аусте-
нитный марганцовистый чугун для седел клапанов ДВС // Автомобильная про-
мышленность, 1985. № 10. С. 28-29.
12.	Получение отливок из высокопрочного чугуна методом внутриформен-
ного модифицирования / Венгер В. В., Дмитриев С. П., Шитков Ю. Н. и др. Ц Авто-
мобильная промышленность. 1986. № 3. С. 27-28.
13.	В о л к о в А. Н., С о л о в ь е в В. Ю. Эксплуатационные свойства чугун-
ных поршневых колец // Автомобильная промышленность. 1986. № 6. С. 11-12.
14.	Изготовление картеров мостов из высокопрочного чугуна / Дронюк Н. Н.,
Черняховский М. М., Кострица В. Г. и др. // Автомобильная промышленность.
1986. № 7. С. 29-30.
15.	Карбонитрация поршневых колец из серого чугуна / Васильева Е. В.,
Маркова С. А., Юстус О. А. и др. // Автомобильная промышленность. 1986. № 10.
С. 33-34.
Глава 3. КОНСТРУКЦИОННЫЕ СТАЛИ
Конструкционные стали подразделяются на углеродистые и легиро-
ванные; те и другие выпускаются разных классов и назначений и регла-
ментируются разными государственными стандартами. В автомобиле-
строении при производстве деталей используются стали многих классов
и марок, причем иногда со скорректированным по отношению к ГОСТу
химическим составом, или даже своих новых марок, утвержденных по
техническим условиям (ТУ) предприятий Минавтопрома. В авторемонт-
ном производстве (АРП) также применяются многие стали при изготов-
10
лении отдельных деталей, нестандартного оборудования, приспособле-
ний. Кроме того, знание материалов, из которых изготовлены автомо-
бильные детали, необходимо ремонтникам при выборе оптимальных ва-
риантов технологических процессов и маршрутов их восстановления.
3.1.	Углеродистые стали
Углеродистые стали, применяемые в автомобилестроении и авторе-
монтном производстве, можно подразделить на стали общего назначе-
ния (ГОСТ 380-88), качественные углеродистые стали (ГОСТ 1050-74)
и стали специального назначения. Предложенная нами классификация
углеродистых сталей приведена в табл. 3.1. К углеродистым специаль-
ным сталям можно отнести стали повышенной и высокой обрабаты-
ваемости резанием (ГОСТ 1414—75), углеродистые пружинно-рессорные
стали (ГОСТ 14959—79), нелегированные углеродистые стали для отли-
вок (ГОСТ 977—75) и среднеуглеродистые стали пониженной прокали-
ваемое™, изготавливаемые по ТУ Минавтопрома.
Стали общего назначения (ГОСТ 380—88) обозначаются буквами
Ст. Цифры после обозначения означают порядковый номер стали. Хими-
ческий состав для сталей общего назначения приводится в табл. 3.2.
Стали общего назначения применяются для изготовления малонагружен-
ных автомобильных нормалей, несложных приспособлений и нестандарт-
ного оборудования в ремонтном производстве. Основные технологиче-
ские свойства зтах сталей приведены в табл. 3.3.
В табл. 3.4 приводятся химический состав и механические свойства
углеродистых конструкционных сталей повышенной и высокой обраба-
тываемости резанием, а в табл. 3.5 — характерные для них виды терми-
ческой обработки и примеры их применения. Эти стали (ГОСТ 1414—75)
благодаря их высокой технологичное™ широко применяются при массо-
вом производстве деталей, в частное™ в отечественном автомобилестро-
ении при использовании автоматаческого станочного оборудования.
В табл. 3.6 приводится химический состав специальных сталей пони-
женной прокаливаемое™, разработанных на предприятиях автомобиль-
ной промышленное™. Преимуществом этих сталей является возмож-
ность обеспечения высокой поверхностной твердости деталей при сохра-
нении вязкой сердцевины металла в результате обычной объемной за-
калки. В табл. 3.7 дан химический состав и приведены механические
свойства конструкционных нелегированных сталей, предназначенных
для отливки деталей (ГОСТ 977—75).
В табл. 3.8, 3.9 приводятся химический состав и механические
свойства качестаенных углеродистых сталей. Перед обозначением каче-
ственных углеродистых сталей рекомендуется писать слово ’’сталь”.
Цифры после обозначения этих сталей, а также сталей повышенной и
высокой обрабатываемости означают среднее содержание в них углерода.
11
Если при изготовлении автомобильных деталей используются качест-
венные стали с уменьшенными по отношению к ГОСТу колебаниями
содержания в них углерода, после марки стали пишется слово ’’селект”,
например: ’’сталь 45 селект”. Углеродистые качественные стали широко
распространены в автомобильной промышленности для изготовления
ответственных автомобильных деталей, а также в ремонтном производ-
стве при изготовлении приспособлений и нестандартного оборудования.
В табл. 3.10 приводятся технологические свойства, а в табл. 3.11 - при-
меры применения наиболее распространенных марок углеродистых
качественных сталей. Как в автомобильной промышленности, так и в
АРП возможны случаи временного отсутствия тех или иных марок ста-
лей. В табл. 3.12 приводятся рекомендации по замене наиболее рас-
пространенных марок сталей.
3.2.	Легированные и низколегированные стали
Для изготовления автомобильных деталей применяют многие мар-
ки малоуглеродистых и среднеуглеродистых легированных и низколе-
гированных сталей, предусмотренных ГОСТ 4543—71 и ГОСТ 19282—73.
Иногда применяют также стали, не включенные в настоящее время в
ГОСТ и производящиеся по ТУ заводов автомобильной промышленно-
сти. В табл. 3.13 приводятся наиболее распространенные группы и марки
легированных сталей (ГОСТ 4543—71), примеры их применения при
производстве автомобильных деталей и характерные варианты их терми-
ческой обработки. В табл. 3.14, 3.15 и 3.16 приводится химический со-
став, в табл. 3.17 и 3.18 — основные механические и технологические
свойства легированных сталей. Легированные стали, как правило, под-
вергаются термической или химико-термической обработке.
В обозначениях марок конструкционных легированных сталей циф-
ра слева указывает среднее содержание в данной стали углерода в сотых
долях процента; последующие буквы и цифры, расположенные правее
букв, свидетельствуют о наличии и примерном содержании в данной ста-
ли (в процентах) легирующих компонентов. Например, сталь марки
12ХНЗА является высококачественной (см. примечания к табл. 3.14),
легированной хромом и никелем, содержащей в среднем 0,12 % углеро-
да (0,09-0,16), около 1 % хрома (0,60—0,90), примерно 3 % никеля
(2,75—3,15). Для особенно сильно действующих на свойства сталей
легирующих компонентов, какими являются, в частности, молибден,
титан, ванадий и бор, присутствие принятых для них индексов в обозна-
чениях марки стали не означает, что их количество близко к 1 %. Обыч-
но содержание молибдена не превышает 0,6 %, титана и ванадия 0,20 %,
а бора ограничивается еще меньшими величинами.
В табл. 3.19 приводятся составы солей и сплавов, применяемых
в нагревательных и закалочных ваннах при термической обработке ста-
12
лей, в табл. 3.20- составы и фракции для поверхностной цементации
автомобильных деталей.
Низколегированные стали (ГОСТ 19282-73) обычно содержат до
0,25 % недефицитных, но достаточно сильно действующих легирующих
элементов. Использование этих сталей вместо углеродистых позволяет
уменьшить массу и сечение деталей при обеспечении прежних или более
высоких механических качеств. По сравнению с качественными углеро-
дистыми сталями зти стали отличаются повышенной прочностью, износо-
стойкостью, коррозионной стойкостью благодаря увеличенному содер-
жанию в них марганца, хрома, меди, других присадок. Вместе с тем они
обычно дешевле легированных сталей, поэтому использование их в ав-
тостроении с годами увеличивается. В табл. 3.21 и 3.22 приведены груп-
пы, марки, химический состав и механические свойства низколегиро-
ванных сталей. Особенно большое применение низколегированные ста-
ли получили при изготовлении деталей рам грузовых автомобилей (лон-
жеронов и поперечин), дисков и других деталей колес, картеров задних
мостов.
3.3.	Рессорио-пружиииые, высоколегированные
жаростойкие и жаропрочные стали
Легированные рессорно-пружинные стали (ГОСТ 14959-79) широко
применяют в конструкциях отечественных автомобилей для изготов-
ления деталей подвесок — пружин, листовых рессор, пластин торсионов
автомобилей ЗАЗ, а также клапанных пружин двигателей, пружин сцеп-
ления и различных других деталей. В меньшей степени применяют для из-
готовления различных пружин углеродистые стали, предусмотренные
тем же ГОСТом. В табл. 3.23 и 3.24 приводятся химический состав и ме-
ханические свойства рессорно-пружинных сталей по ГОСТ 14959-79.
Как видно из табл. 3.23 и 3.24, рессорно-пружинные стали относятся
к высокоуглеродистым, причем в качестве легирующих элементов
для них особенно характерно содержание кремния, марганца, хрома и
ванадия.
В табл. 3.25 приводится химический состав высоколегированных
жаростойких и жаропрочных сталей (ГОСТ 5632-72), применяемых
для изготовления клапанов автомобильных двигателей. В некоторых
случаях на заготовку клапанов в индукторе при использовании специ-
ального флюса наплавляется кольцо из жаростойкого сплава на никель-
хром-бористой основе. Для этой цели применяются, в частности, сплавы
ЭП-616 и ЭП-616А (двигатели ВАЗ), ЭП-869 (двигатели КамАЗ-740).
Полости клапанов двигателей ЗИЛ-130, 3M3-53 и некоторых других за-
полняют металлическим натрием, испарение которого во время работы
двигателя способствует снижению рабочих температур тарелок кла-
панов.
13
3.4.	Марки сталей, чугунов и цветных сплавов,
применяемых при изготовлении основных
деталей отечественных автомобилей
В табл. 3.26 приведен материал основных деталей современных ма-
рок отечественных автомобильных двигателей и сцеплений. Как видно
из таблицы, для изготовления корпусных деталей — блоков, картеров
сцеплений, головок блока, а также трубопроводов применяются в основ-
ном алюминиевые сплавы разных марок и чугуны с пластинчатым графи-
том, модифицированные и специальные. Блоки и картеры сцепления
ЗАЗ отливают из магниевого сплава. Большинство деталей автомобилей
семейства ВАЗ изготовляют из материалов по ТУ завода.. Поршни из-
готовляют из жаростойких алюминиевых сплавов, в ряде случаев него-
стированных (см. гл. 4), клапаны — из жаростойких высоколегирован-
ных сталей (см. табл. 3.25). Коленчатые и распределительные валы из-
готавливают из конструкционных сталей или высокопрочных чугунов
(см. гл. 2). Для других деталей применяются качественные и высоко-
качественные стали или модифицированные и специальные чугуны.
В табл? 3.27 приведен материал деталей коробок передач. Здесь так-
же корпусные детали изготовляются из чугуна или алюминиевых спла-
вов. Материалом валов и шестерен являются легированные конструкци-
оннные стали, как правило, низкоуглеродистые. Только вторичный
вал автомобилей ГАЗ изготовляется из углеродистой стали пониженной
прокаливаемости марки 60ПП.
В табл. 3.28 приведены данные о материале деталей задних мостов.
Здесь материалом корпусных деталей является чаще всего ковкий чу-
гун. Вместе с тем в последние годы картеры стали часто изготовлять
сварными; в этом случае их материалом являются низколегированные
стали. Валы и шестерни задних мостов, так же как и у коробок передач,
изготовляют обычно из легированных малоуглеродистых конструкци-
онных сталей. Также как и аналогичные детали коробок, они подверга-
ются обычно цементации или ционированию, закалке и низкотемпера-
турному отпуску. Как видно из табл. 3.29, наиболее распространенным
материалом деталей карданных передач являются углеродистые качест-
венные стали. Корпусные детали рулевых механизмов (табл. 3.30)
изготовляют из ковкого чугуна или цветных сплавов, остальные дета-
ли — из конструкционных сталей легированных или углеродистых.
В табл. 3.31, 3.32, 3.33, 3.34 приводятся соответственно данные о мате-
риалах деталей передних неведущих мостов грузовых автомобилей,
колесных тормозов и ступиц колес, подвески, рам.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К ГЛАВЕ 3
1.	ГОСТ 380-88, 977-75, 1050-74, 1414-75, 2407-83, 4543-71, 5632-72
14959-79, 19282-73.
2.	Журавлев В. Н., Николаева О, И. Машиностроительные стали.
Справочник. — М.: Машиностроение, 1981. — 391 с.
14
3.	Материалы в машиностроении. Справочник / Под ред. И. В. Кудрявцева.
Т. П, Ш. - М.: Машиностроение, 1967, 1968,- 496 и 446 сс.
4.	Вернер К. А., М и х е е в а В. В., X о д ы р ь Н. А. Материалы впуск-
ных и выпускных клапанов газораспределительного механизма автомобильных
двигателей внутреннего сгорания // Исследования, конструирование и расчет теп-
ловых двигателей внутреннего сгорания. Тр. МАМИ. - М.: 1987, с. 34-37.
5.	Разработка и внедрение усовершенствованной технологии восстановления
изношенных коленчатых валов дизелей / Долецкий В. А., Русов К. Д., Веретенни-
ков Е. В., Скотников В. В. // Автомобильная промышленность. 1981. № 4. С. 22-23.
6.	Д о л е ц к и й В. А., П е р ц е в А. В. Восстановление шатунов двигате-
лей ЯМЗ промышленным методом // Автомобильная промышленность. 1981. №7.
С. 8-9.
7.	Тихонов А. К. Новые технологические решения и материалы в авто-
мобилях ВАЗ // Автомобильная промышленность. 1984. № 1. С. 24-26.
8.	Меркулова Ю. В. Снижению материалоемкости автомобильной тех-
ники - особое внимание // Автомобильная промышленность. 1985. № 8. С. 25-27.
9.	Глинер Р. Е. Низколегированная листовая сталь в изделиях ГАЗ Ц Ав-
томобильная промышленность. 1985. № 10. С. 27-28.
10.	Диски колес из низколегированных сталей / Корчагин П. А., Фалкон В. И.,
Чугунов Г. А., Урасов Ю. А. //Автомобильная промышленность. 1986- №2.
С. 20-21.
11.	Высокопрочная экономнолегированная сталь для кузовов большегруз-
ных . автомобилей-самосвалов / Белосевич В. К., Горячев В. В., Шакуть А. В.
и др.//Автомобильная промышленность 1986. №6. С. 28-29.
12.	Сталь для автомобильных рам / Левченко Г. В., Танатин А. Н., Ба-
рун В. Н„ Лапытько В. И. // Автомобильная промышленность. 1986. № 7.
С. 32-33.
13.	Зинченко В. М. Выбор методов химико-термической обработки
сталей // Автомобильная промышленность. 1986. № 9. С. 30-32.
14.	Маклакова Н. А., Козлов В. Г. Сталь для штамповки деталей
сложного профиля // Автомобильная промышленность. 1986. № 11. С. 30-31.
Глава 4. ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
При Изготовлении автомобильных деталей на автомобильных пред-
приятиях широкое применение находят алюминиевые и цинковые
сплавы, сплавы на медной и цинковой основе, антифрикционные сплавы,
различного вида припои, в несколько меньшей степени применяются
медно-никелевые и магниевые сплавы. Ниже рассматриваются основ-
ные группы и марки цветных сплавов, их свойства и примеры использо-.
вания.
4.1.	Цветные алюминиевые, цинковые
и магниевые сплавы
Классификация алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов, но-
мера государственных стандартов, определяющих их основные свой-
ства и химический состав, приведены в табл. 4.1. Особенно большое.
15
распространение при изготовлении автомобильных деталей имеют
алюминиевые сплавы литейные (ГОСТ 2685—75) и деформируемые
(ГОСТ 4784—74). Из числа алюминиевых сплавов в автомобильной про-
мышленности преимущественное распространение имеют литейные
сплавы, классификация по химическому составу, марки и область при-
менения которых приводятся в табл. 4.2. В табл. 4.3 приводится химиче-
ский состав, а в табл. 4.4 — механические, физические, технологические
и эксплуатационные свойства литейных алюминиевых сплавов. Обозна-
чения и химический состав деформируемых алюминиевых сплавов
(ГОСТ 4784—74) указаны в табл. 4.5. Деформируемыми называются та-
кие алюминиевые (или магниевые) сплавы, полуфабрикаты из которых
(листы, прутки, профильный прокат, штамповки) могут изготовляться
обработкой давлением. Деформируемые сплавы применяют для изго-
товления поршней двигателей, поршней гидроцилиндров тормозов и
сцеплений, различных мелких деталей, а также нормалей (заклепок
и пр.).
Известно, что автомобильная промышленность является передовой
отраслью отечественного машиностроения, в которой постоянно ведутся
разносторонние исследования, направленные, в частности, на разработку
новых, прогрессивных материалов и сплавов, обладающих высокими
технологическими и эксплуатационными качествами. Это относится и
к алюминиевым сплавам, используемым для изготовления поршней и
корпусных деталей. В табл. 4.6 приводится состав нескольких негости-
рованных алюминиевых сплавов, применяющихся для изготовления
различных деталей, в том числе деталей силовых агрегатов автомоби-
лей ВАЗ, КамАЗ и МАЗ.
Магниевые сплавы по своим механическим качествам, как правило,
уступают алюминиевым, зато отличаются технологичностью — обладают
хорошими литейными свойствами. Химический состав литейных
(ГОСТ 2856—79) и деформируемых (ГОСТ 14957—76) магниевых спла-
вов приводится соответственно в табл. 4.7 и 4.8. Магниевый сплав МЛ5
применяется для изготовления отливок блоков цилиндров и других
корпусных деталей автомобилей ЗАЗ; другие марки магниевых сплавов
применяются для отливки ненагруженных корпусов различных узлов
и приборов.
Значительное применение в автомобиле строении имеют в настоящее
время цинковые сплавы. Цинковые сплавы по ГОСТ 21437—75 включа-
ют четыре марки сплавов, две из которых относятся к категории литей-
ных сплавов, а две — к сплавам, обрабатываемым давлением (табл. 4.9).
Предусмотренные указанным ГОСТом марки сплавов предназначены
для изготовления антифрикционных деталей (втулок, подшипников).
ГОСТ 19424—74 ’’Сплавы цинковые литейные в чушках” и ГОСТ
25140—82 ’’Сплавы цинковые литейные” (табл. 4.10 и 4.11) по химиче-
скому составу некоторых марок почти дублируют друг друга. Преду-
смотренные ГОСТами сплавы предназначены для изготовления корпу-
16
сов сложной формы карбюраторов, бензонасосов, электротехнических
и других приборов методом литья под давлением с обеспечением выпол-
нения тонких сечений с высокой точностью и гладкостью поверхностей,
достигающей 8-го класса. Главным преимуществом этих сплавов яв-
ляется высокая жидкотекучесть, способность хорошо заполнять слож-
ные формы; недостаток цинковых сплавов — низкая ремонтопригод-
ность; при поломках соответствующие детали практически не подлежат
пайке или сварке.
4.2.	Цветные сплавы на медной и цинковой основе
Чистая медь имеет в автомобилестроении и авторемонтном произ-
водстве ограниченное применение, в основном в электроприборах и
электролитических ваннах. Зато широко применяются медно-цинковые
сплавы (латуни), оловянистые и безоловянистые бронзы. Классифика-
ция сплавов на медной и цинковой основе приводится в табл. 4.12.
Латуни подразделяются на литейные (ГОСТ 17711—80) и деформи-
руемые (ГОСТ 15527—70); последние в свою очередь подразделяются
на томпаки, полутомпаки, латуни, трехкомпонентные и многокомпо-
нентные латуни различного качественного и количественного состава.
Марки, химический состав, механические качества и примерное назначе-
ние литейных медно-цинковых сплавов — латуней (ГОСТ 17711-80)
приводится в табл. 4.13 и 4.14. В табл. 4.15 и 4.16 приводится химиче-
ский состав и область применения деформируемых латуней (ГОСТ
15527-70), в табл. 4.17 — механические, физические и технологические
свойства латуней, наиболее употребляемых в автостроении и авторемонт-
ном производстве.
При практическом использовании следует иметь в виду, что повыше-
ние процентного содержания меди в составе латуни улучшает ее пластич-
ность, теплопроводность, электропроводность и коррозионную стой-
кость. Относительное повышение содержания цинка улучшает обраба-
тываемость латуни резанием, прирабатывавмость, повышает износостой-
кость, снижает себестоимость латуни. Включение в состав латуни свин-
ца увеличивает ее антифрикционные свойства. Наличие в латуни олова,
марганца, кремния, железа повышает ее прочность и способствует улуч-
шению антикоррозионных свойств.
Ремонт деталей и узлов, изготовленных из латуней, обычно произво-
дят пайкой. Материалы, применяемые на авторемонтных и автотранс-
портных предприятиях для пайки латунных деталей, приводятся в под-
разделе 4.3.
В автомобилестроении и авторемонтном производстве широко при-
меняются бронзы: оловянистые литейные (ГОСТ 613—79 и ГОСТ
614—73); оловянистые, обрабатываемые давлением (ГОСТ 5017—74);
безоловянистые литейные (ГОСТ 493—79); безоловянистые, обраба-
17
тываемые давлением (ГОСТ.18175—78). Наиболее распространены для
изготовления деталей оловянистые бронзы. Они характеризуются доста-
точной прочностью, высокими антифрикционными качествами, корро-
зионной стойкостью, хорошей теплопроводностью. Деформируемые
оловянистые бронзы отличаются, кроме того, хорошими упругими
свойствами. Повышение содержания олова в оловянистых бронзах уве-
личивает их прочность и твердость, но уменьшает пластичность и ударную
вязкость.
В качестве легирующих добавок в оловянистую бронзу вводят цинк,
свинец, никель, фосфор. Цинк и никель улучшают механические свой-
ства бронзы, причем никель способствует измельчению зерна и улучше-
нию структуры сплава; свинец и фосфор улучшают антифрикционные
свойства и, кроме того, обрабатываемость резанием (фосфор) и износо-
стойкость (свинец). Вместе с тем увеличение содержания фосфора
более 0,35—0,40 % снижает механические свойства сплава. В табл. 4.18
и 4.19 приводится химический состав литейных (ГОСТ 614—73, 613—79
и обрабатываемых давлением (ГОСТ 5017—74) оловянистых бронз.
В табл. 4.20 и 4.21 те же данные приведены по отношению к безоловя-
нистым бронзам: литейным (ГОСТ 493—79) и обрабатываемым давлени-
ем (ГОСТ 18175—78). Из приведенных в табл. 4.21 марок бронз следует,
в частности, отметить кремнистые бронзы марки БрКМцЗ-1 и бериллие-
вые бронзы м&рок БрБ2, БрБНТ1,7; БрБНТ1,9, обладающие упруго-
стью, прочностью, химической стойкостью, высоким значением устало-
стной выносливости. Эти бронзы применяются для изготовления ответ-
ственных пружин: термостатов, пробок бензобаков, клапанов бензонасо-
сов, пружин карбюраторов и т. п. В табл. 4.22 приводятся наименования,
марки, химический состав и рекомендуемое назначение медно-никелие-
вых сплавов, обрабатываемых давлением (ГОСТ 492—73). Следует от-
метить, что некоторые из приведенных в таблице сплавов, в особенности
МНЖКТ5-1-02-02, широко применяются в авторемонтном производстве
для сварки деталей, изготовленных из цветных сплавов.
4.3.	Припои и антифрикционные сплавы
Классификация припоев и антифрикционных сплавов приводится
в табл. 4.23. Антифрикционные сплавы широко применяются в кон-
струкциях автомобилей в качестве материала трущихся поверхностей
вкладышей коленчатых валов двигателей и различных втулок. В качест-
ве антифрикционных сплавов в автостроении и авторемонтном произ-
водстве находят применение оловянистые, свинцовые и кальциевые баб-
биты, свинцовистые бронзы и антифрикционные сплавы на алюминиевой
основе. Преимуществом сталеалюминиевых вкладышей является их
прочность, хорошая теплопроводность, температуростойкость, относи-
тельная дешевизна. В табл. 4.24 приводятся марки и химический состав
18
оловянистых, свинцовых (ГОСТ 1320—74) и кальциевых (ГОСТ
1209—78) баббитов, в табл. 4.25 — те же данные по алюминиевым анти-
фрикционным сплавам (ГОСТ 14113—78).
Припои различных групп и марок имеют широкое применение в
автомобильной промышленности, на авторемонтных и автотранспортных
предприятиях. В табл. 4.26 и 4.27 даны марки, физико-механические
свойства, назначение и химический состав оловянно-свинцовых припоев
(ГОСТ 21930—76). Эти припои имеют наибольшее применение на авто-
ремонтных и автотранспортных предприятиях. В табл. 4.28 содержатся
основные данные по медно-цинковым припоям (ГОСТ 23137—78).
В табл. 4.29 и 4.30 приводятся данные по химическому составу, темпера-
туре плавления и области применения серебряных припоев (ГОСТ
19738—74). Положительными свойствами серебряных припоев являют-
ся высокая механическая прочность, пластичность, электропроводность,
коррозионная стойкость. В табл. 4.31 приведены составы флюсов для
пайки оловянно-свинцовыми, серебряными, медно-цинковыми и алю-
миниевыми припоями.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К ГЛАВЕ 4
1.	ГОСТ 492-73, 493-79, 613-79, 614-73, 1209-78, 1320-74, 2685-75,
2856-79, 4784-74, 5017-74, 14113-78, 14957-76, 15527-70, 17711-80,
18175-75,19424-74,19738-74, 21437-75, 21137-81,21930-76, 25140-82.
2.	Материалы в машиностроении. Справочник / Под ред. И. В. Кудрявцева.
Т. I - М.: Машиностроение, 1967. - 303 с.
3.	Бусаров В. М., Молчанов М. Д., Шеламов В. А. Основные
направления снижения расхода первичных материалов при производстве литья из
алюминиевых сплавов // Автомобильная промышленность. 1980. № 6. С. 8-10.
4.	Мелик-Саркисьянц А. С. Применение алюминия для кузова
автомобиля-самосвала Ц Автомобильная промышленность. 1982. № 5. С. 28-29.
5.	Гурова Л. М., Жаров В. М. Государственные стандарты на цинковые
сПлавы Ц Автомобильная промышленность. 1982. № 10. С. 12-13.
6.	Новые флюсы для плавки тяжелых цветных металлов / Ахметов Т. Г.,
Шайхутдинов Т. ф., Филиппов С. Ф. и ДР- // Автомобильная промышленность.
1983. №4. С. 28-29.
7.	Новый безникелевый сплав для поршней двигателей / Бусаров В. М., Молча-
нов М. Д., Козлов С. А. и др. II Автомобильная промышленность. 1983. № ll-
с. 10-12.
8.	Андрушкевич А. А., Храмченков А. И. Литейные сплавы
цветных металлов для автомобилестроения Ц Автомобильная промышленность.
1984. №11-С. 27-29.
9.	Опыт применения сплавов типа АК9М2 / Куценок А. Г., Курочкина М. А.,
Красавин Б. С. и др. // Автомобильная промышленность. 1985. № 11. С. 29-30.
10.	Скоблов Л- С., Д у б н и к С. А. Выбор алюминиевых сплавов для
элементов конструкций АТС // Автомобильная промышленность. 1986. № 9.
С. 22-23.
11.	Сыркин П. Э. Надежность автомобильных ’’алюминиевых” двигате-
лей II Автомобильная промышленность. 1987. № 1. С. 9-10.
19
Глава 5. МЕТАЛЛЫ И МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ
ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ
5.1. Металлы и материалы, применяемые
при восстановлении автомобильных деталей
сваркой, наплавкой и напылением
К сварочным и наплавочным материалам относятся: сварочная, на-
плавочная, порошковая проволоки; электроды; присадочные прутки;
покрытия (обмазки), флюсы, горючие, защитные, плазмообразующие
газы; наплавочные порошки, смеси порошков и другие материалы.
Сварочная проволока предназначена для изготовления электродов
для ручной дуговой сварки и наплавки металлических деталей и кон-
струкций. В авторемонтном производстве малоуглеродистую сварочную
проволоку иногда используют и при восстановлении деталей механизи-
рованными видами наплавки. ГОСТ 2246—70 предусматривает 75 марок
сварочной проволоки, химический состав двадцати из них, имеющих
наибольшее применение при восстановлении автомобильных деталей,
приведен в табл. 5.1. В табл. 5.2 приведены наиболее распространенные
компоненты покрытий электродов для ручной дуговой сварки и на-
плавки.
В табл. 5.3 перечислены марки и приведен химический состав напла-
вочных проволок, предусмотренных ГОСТ 10543—82. В ремонтном про-
изводстве при восстановлении деталей механизированными способами
наплавки широко используются многие марки наплавочной проволоки.
Особенно распространены проволоки марок Нп-65; Нп-80; Нп-ЗОХГСА;
Нп-40Х2Г2М; Нп-50ХФА; Нп-30Х13 и др. В табл. 5.4 приведены твер-
дость наплавленного металла и примерное назначение наиболее распрост-
раненных наплавочных проволок.
В табл. 5.5 и 5.6 приведены типы электродов для ручной дуговой
сварки: конструкционных сталей (табл. 5.5) и легированных тепло-
устойчивых сталей (табл. 5.6), предусмотренные ГОСТ 9467-75. В таб-
лицах приведены механические свойства металла шва или наплавленного
металла, а по отношению к легированным теплоустойчивым сталям —
и его химический состав.
Указанные электроды, в особенности перечисленные в табл. 5.5, ши-
роко применяются в авторемонтном производстве. В обозначении элек-
тродов в этой таблице цифра после буквы Э характеризует временное
сопротивление разрыву металла шва, буква А в конце обозначения сви-
детельствует о повышенной пластичности и вязкости металла. Каждому
типу электродов по ГОСТ 9467—75 в зависимости от состава покрытия
может соответствовать несколько марок электродов. В табл. 5.7 приве-
дены распространенные в авторемонтном производстве марки электро-
дов для ручной дуговой сварки автомобильных деталей с указанием ти-
пов электродов, сварочной проволоки и состава покрытий (обмазок).
20
В табл. 5.8 указаны механические свойства металла, наплавленного не-
которыми электродами с качественными покрытиями.
Наряду с электродами общего назначения при восстановлении авто-
мобильных деталей применяют металлические электроды, предусмотрен-
ные ГОСТ 10051—75 для ручной наплавки поверхностных слоев с особы-
ми свойствами. В табл. 5.9 приведены типы, марки и химический состав
таких электродов, получивших наибольшее распространение при восста-
новлении стальных автомобильных деталей. Указанные электроды име-
ют стержень из легированной или высоколегированной стали и качест-
венную обмазку.
Перечисленные в табл. 5.1—5.9 сварочные и наплавочные проволоки
и электроды применяются в основном при сварке и наплавке стальных
деталей. Технологические свойства сталей, наиболее распространенных
в автостроении, приведены в отношении их свариваемости в главе 3.
В общем случае детали иэ малоуглеродистых, углеродистых сталей сва-
риваются хорошо, из среднеуглеродистых — удовлетворительно, из
высокоуглеродистых — плохо. Однако из малоуглеродистых сталей
изготовляются преимущественно тонколистовые детали кузовов, кабин,
оперения, облицовок и т. п., которые, несмотря на малое содержание
углерода, сваривать сложно из-за опасности прожога металла.
Сварка деталей из легированных сталей затруднена вследствие того,
что легирующие элементы диффундируют в металл шва, вызывают обра-
зование тугоплавких окислов, остающихся в металле после остывания,
могут приводить к частичной самозакалке остывающего металла, различ-
ной тепловой осадке металла шва и детали, к хрупкости металла в го- ,
рячем состоянии и в результате всего этого — к возникновению значи-
тельных внутренних напряжений, деформаций и трещин. Кроме того,
при сварке обычно полностью или частично нарушается термическая об-
работка деталей, которую в условиях ремонтных предприятий не всегда
возможно восстановить.
Для улучшения качества наплавленного металла применяют предва-
рительный перед сваркой подогрев деталей, последующий их отжиг,
специальные электроды и обмазки, выбирают оптимальные режимы
наплавки.
В табл. 5.10 приводятся марки электродов, наиболее часто применяе-
мых в авторемонтном производстве при восстановлении стальных де-
талей, и их примерное назначение.
Сварка и наплавка деталей из серого и модифицированного чугуна
сопряжена с трудностями, которые вызываются образованием при свар-
ке тугоплавких окислов железа (температура плавления 1350—1400 С)
и кремния (температура плавления 1600 С), температура плавления
которых значительно превышает температуру плавления чугуна
(1200 °C), интенсивным отбелом расплавленного чугуна при его охлаж-
дении на воздухе, хрупкостью чугуна. Образующиеся тугоплавкие
окислы засоряют сварочный шов или наплавленный металл, в результате
21
отбела получается твердый трудно обрабатываемый шов, характеризу-
ющийся неоднородной структурой. Возникают внутренние напряжения
в металле, которые могут вызвать деформации и трещины, в особенно-
сти у деталей сложной конфигурации с неравномерной толщиной стенок.
Особенно сложно сваривать детали из ковкого чугуна, свободный
углерод которого при сварке, с одной стороны, выгорает, образуя поры
и раковины в металле, с другой — переходит в связанное состояние,
интенсивно отбеливаясь.
При сварке чугунных деталей применяют горячую (при подогреве
деталей до 600—650 °C) газовую и холодную электродуговую сварку.
Для растворения тугоплавких окислов при газовой сварке применяют
специальные флюсы, при дуговой — многокомпонентные обмазки элек-
тродов. В качестве присадочного материала при горячей газовой сварке
используют чугунные прутки марок ПЧ1, ПЧ2 и др. Химический состав
чугунных прутков разных марок приводится в табл. 5.11, их назна-
чение — в табл. 5.12. В табл. 5.13 приводится несколько вариантов со-
ставов флюсов для ручной газовой сварки и наплавки чугунных де-
талей.
При холодной злектродуговой сварке чугунных деталей применяют
специальные электроды: стальные, на медной или Никелевой основе;
во всех случаях — со специальными сложными покрытиями (обмазка-
ми) . Для уменьшения отбела при сварке деталей из чугуна с пластинча-
тым, шаровидным графитом или из ковкого чугуна применяют также
так называемую сварку-пайку присадочными прутками из цветных
сравнительно легкоплавких сплавов, при использовании которых основ-
ной металл детали (чугун) не нагревается до температуры плавления.
В табл. 5.14 приводятся марки и химический состав сварочной проволо-
ки и прутков, изготовляемых на медной основе, в табл. 5.15 — наибо-
лее распространенные электрода!, присадочные прутки, обмазки и флю-
сы для сварки, наплавки и пайки чугунных деталей.
Сварка автомобильных деталей из алюминиевых сплавов связана
со значительными трудностями вследствие легкой окисляемости алюми-
ния и хрупкости его в нагретом состоянии, низкой температуры плавле-
ния алюминия (657 ° С) и тугоплавкости его окислов (2050 °C), высо-
кой теплопроводности алюминия, значительного коэффициента теплово-
го расширения (вдвое большего, чем у стали) и соответственно большой
усадки сварочного шва, постоянства цвета расплавленного металла, что
мешает ориентироваться сварщику.
Несмотря на трудности, сварку деталей из алюминиевых сплавов
осуществляют по АРП различными способами. Преимущественное рас-
пространение в последние годы получила сварка алюминиевых деталей
в среде аргона, применяется также сварка электродами со специальной
обмазкой и газовая сварка с использованием специальных флюсов.
Во всех случаях в качестве электродов или присадочных прутков исполь-
зуют алюминиевую сварочную пройолоку по ГОСТ 7871—75 повозмож-.
22
ности наиболее близкую по химическому составу к материалу основной
детали (табл. 5.16)- При сварке в среде аргона при толщине стенок дета-
лей не более 4 мм используют вольфрамовые неплавящиеся электроды
по ГОСТ 23949—80 (табл. 5.17). Ионы вольфрама при сварке бомбарди-
руют свариваемые поверхности, разрушая на них окисную алюминиевую
пленку, чем обеспечивают надежное сцепление частиц наплавляемого и
основного металла. Данные по аргону, используемому при этом виде
сварки, приводятся в табл. 5.18.
Составы флюсов, применяющихся при газовой сварке деталей из
алюминиевых сплавов, приведены в табл. 5.19, наибольшее применение
из них получил флюс АФ-4А. В табл. 5.20 приведены обмазки электро-
дов для злектродуговой сварки таких деталей, из обмазок наиболее
распространена обмазка марки ОЗА-2.
При восстановлении автомобильных деталей механизированными
видами наращивания наибольшее применение нашли механизированная
злектродуговая наплавка под флюсом, вибродуговая наплавка, дуговая
наплавка в среде углекислого газа, а в последнее время также широко-
слойная наплавка с использованием ферромагнитной шихты, газотерми-
ческое и плазменное напыление (металлизация).
В качестве наплавочных материалов при механизированных видах
наплавки наиболее широко используют наплавочную проволоку
(ГОСТ 10543—82), пружинную высокоуглеродистую проволоку (ГОСТ
9389—75), сварочную проволоку (ГОСТ 2246—70), порошковую прово-
локу, порошки и смеси порошков. Наиболее распространенный диаметр
используемых наплавочных проволок 1,2 — 1,8 мм. Примеры выбора
проволоки для наплавки деталей под флюсом приведены в табл. 5.21.
Механизированная наплавка под флюсом благодаря защите наплав-
ленного металла от вредного воздействия атмосферного воздуха обес-
печивает при правильной технологии высокие качественные результаты.
В авторемонтном производстве находят применение плавленые и кера-
мические флюсы, а иногда и их смеси.
Плавленые флюсы получают сплавлением исходных материалов
преимущественно в электропечах. В их состав входят шлакозащитные
элементы, стабилизирующие горение дуги, и другие элементы. Они име-
ют малую гигроскопичность, хорошую однородность, высокие техноло-
гические свойства, отличаются дешевизной. Поэтому они преимущест-
венно применяются при восстановлении автомобильных деталей. Недо-
статком плавленых флюсов является их слабая раскислительная спо-
собность и невозможность введения в их состав ферросплавов; по этой
причине плавленые флюсы практически не легируют наплавленный
металл. Керамические флюсы получают смешением отдельных состав-
ляющих на жидком стекле. В них можно вводить ферросплавы и леги-
рующие элементы в широких пределах, в чем и заключается их преиму-
щество. Однако они дороги и неоднородны по химическому составу.
Наиболее распространенная в авторемонтном производстве марка кера-
23
мического флюса АНК-18. В табл. 5.22 приведен химический состав
широко применяемых в авторемонтном производстве плавленых
флюсов, предусмотренных ГОСТ 9087—81, а также некоторых других
негостированных флюсов (см. примечание к табл. 5.22). Для удаления
влаги флюсы перед употреблением рекомендуется прокаливать.
Если при наплавке под слоем флюса легирование наплавленного
металла может осуществляться по-разному за счет применения легиро-
ванной проволоки, использования специальных флюсов и того и другого
одновременно, то при вибродуговой наплавке легирование возможно
только через проволоку. Зато при последнем способе благодаря подаче
в зону сплавления охлаждающей жидкости и прерывистости процесса
представляется возможным получать твердый и износостойкий слой
непосредственно после наплавки обычной углеродистой проволокой без
термической обработки восстанавливаемых деталей. Термическое влия-
ние в глубину детали здесь меньшее, чем при других наплавочных про-
цессах, что позволяет применять вибронаплавку для восстановления
стальных деталей малого диаметра, а также поверхностей чугунных
деталей, в том числе выполненных из ковкого чугуна. При отключении
охлаждающей-жидкости этим способом можно восстанавливать наруж-
ные резьбовые поверхности деталей. Примеры выбора наплавочной
проволоки для восстановления разнообразных автомобильных деталей,
изготовленных из углеродистых и легированных сталей и ковкого чу-
гуна вибро дуговым способом, приведены в табл. 5.23.
Наплавка в среде углекислого газа нашла широкое применение при
сварке тонколистовых деталей, а также наплавке наружных гладких
и резьбовых стальных поверхностей. Примеры выбора проволоки для
наплавки и сварки автомобильных деталей в среде углекислого газа
приведены в табл. 5.24. При восстановлении деталей этим способом при-
меняются проволоки, в состав которых входит кремний, марганец или
хром. Указанные металлы являются восстановителями и связывают
атомарный кислород, образующийся в результате распада углекислого
газа под влиянием высоких сварочных температур, чем предотвращают
окисление наплавленного металла. Данные по углекислому газу, исполь-
зуемому при этом виде сварки, приводятся в табл. 5.18, сведения по
окраске баллонов для углекислого и других газов — в табл. 5.25.
В последние годы в автомобилестроении и авторемонтном производ-
стве для получения поверхностей, отличающихся высокой твердостью,
износостойкостью и коррозионной стойкостью, стали применять специ-
альные легированные, часто тугоплавкие материалы и сплавы. Эти ма-
териалы и сплавы используются в виде прутков, порошков, смесей по-
рошков, специальной шихты, порошковой проволоки, наносятся и
оплавляются газопламенным и индукционным методами, плазменной
металлизацией или наплавкой. В табл. 5.26 приводится маркировка и
указывается область применения высоколегированных прутков
(ГОСТ 21449-75), в табл. 5.27 даны марки и химический состав порош-
24
ков (ГОСТ 21448—75) и смесей порошков, предназначенных для нане-
сения износостойкого слоя, в табл. 5.28 и 5.29 соответственно — марка,
химический состав, режим наплавки и твердость металла, наплавленного
порошковой проволокой (ГОСТ 26101-84). В табл. 5.30 приводятся
марки и химический состав негостированных порошков, применяемых в
авторемонтном производстве для газопламенного напыления, в табл.
5.31 — порошки и смеси порошков для плазменной металлизации.
В табл. 5.32 приводятся марки сварочных и наплавочных проволок,
определяемых различными ГОСТами, наиболее часто используемых в
авторемонтном производстве для восстановления деталей различными
способами механизированной наплавки. В табл. 5.33 указаны ремонтные
материалы (проволока, флюсы, шихта), применяющиеся при восстанов-
лении наращиванием коренных и шатунных шеек стальных и чугунных
коленчатых валов; в табл. 5.34 приводятся данные о составе ферромаг-
нитной шихты, используемой для наплавки чугунных коленчатых валов.
5.2. Металлы и материалы, применяемые для наращивания
деталей электролитическими покрытиями
Электролитические покрытия применяются в авторемонтном произ-
водстве для наращивания изношенных поверхностей деталей, повышения
их износостойкости, в декоративных целях и для предупреждения кор-
розии. Кроме того, никелевые и медные электролитические осадки мо-
гут использоваться как подслой под другие покрытия, а медные осадки
еще и перед цементацией и цианированием для защиты тех поверхностей
деталей, которые не требуют насыщения углеродом и азотом.
Перед электролитическим хромированием и никелированием покры-
ваемые поверхности обычно подвергают тонкому шлифованию и поли-
рованию с использованием шлифовальных и полировальных кругов.
Наибольшее применение в авторемонтном производстве нашли
войлочные круги как наиболее дешевые: мягкие — для шлифования
деталей из алюминиевых и цинковых сплавов; твердые — для шлифова-
ния стальных деталей. При тонком шлифовании войлочными кругами
может быть обеспечен 8—9-й класс шероховатости по ГОСТ 2789—79.
Полировальные круги изготовляют из войлока, сукна, фетра, бязи, мит-
каля, байки и киперной ткани. На рабочую поверхность полировальных
кругов наносят полировальные пасты. Составы наиболее распростра-
ненных полировальных паст приведены в табл. 535. Главнейшими со-
ставляющими полировальных паст являются абразивы (окись хрома,
окись алюминия, венская известь и др.) и связующие вещества (стеа-
рин, парафин, жир и т. д.). В целях повышения эффективности полиро-
вания в состав паст целесообразно включать поверхностно-активные ве-
щества: олеиновую кислоту, различные эмульгаторы и пр. При ремонте
деталей железненйем шлифование и полирование их поверхностей мяг-
кими (войлочными) кругами не производится.
25
Поверхности деталей, подвергаемые электролитическому наращи-
ванию, должны быть тщательно очищены. Смазку и жир в электролити-
ческих цехах обычно удаляют с поверхности деталей натиранием соста-
вами, приготовляемыми на основе венской извести, или обработкой
в щелочных растворах в специальных ваннах. Для лучшего их действия
в щелочные растворы вводят специальные добавки-змульгаторы, обво-
лакивающие масляные капли и способствующие отрыву их от поверх-
ности деталей. В качестве эмульгаторов при подготовке поверхностей
под наращивание применяют мыло, жидкое стекло, декстрин и др.
Эффективны эмульгаторы ОП-7, ОП-10. Составы паст и растворов
для химического обезжиривания перед электролитическими покрытия-
ми стальных, алюминиевых и цинковых поверхностей приведены в
табл. 536.
По сравнению с горячим химическим обезжириванием более эффек-
тивно горячее электрохимическое обезжиривание в электролитических
ваннах. Очищаемая деталь обычно подключается в качестве катода.
В качестве анода рекомендуется применять никелевые или стальные
никелированные пластины. Возможно и обратное подключение (деталь-
анод) и даже работа на переменном токе. Обезжиривание деталей во
всех случаях объясняется интенсивным выделением на их поверхностях
пузырьков газа (кислорода и водорода), разрывающих жировую плен-
ку. Составы растворов для электрохимического обезжиривания при-
ведены в табл. 5.37.
Процесс снятия окисной микропленки с поверхностей деталей перед
покрытиями называется декапированием, или анодным травлением.
Этот процесс может осуществляться химическим и электрохимическим
способами. В авторемонтном производстве, как правило, Применяется
электрохимическое декапирование. Применительно к хромированию
и никелированию оно может осуществляться непосредственно в рабочих
ваннах для наращивания переключением на 30—50 с полярности ванны
(деталь на это время становится анодом) или в специальных ваннах.
При осталивании декапирование (анодное травление) всегда произво-
дится в специальных ваннах. При декапировании деталь подключается
в качестве анода. Катодами в кислых растворах служат свинцовые пла-
стины, в щелочных — железные. Составы для анодной обработки (де-
капирования) поверхностей перед осталиванием, хромированием, нане-
сением покрытий на цинковой основе приводятся в табл. 5.38.
В авторемонтном производстве для восстановления деталей элек-
тролитическим наращиванием применяются в настоящее время хроми-
рование, осталивание, покрытия на железоцинковой, железоникелевой,
железоцинкомарганцевой, железомарганцевой и других основах. Для
получения защитных и декоративных покрытий применяют цинкование,
меднение, кадмирование, анодирование, никелирование, хромирование.
В большинстве случаев электролитические покрытия наносятся в специ-
альных ваннах; довольно широко применяются также проточно-струй-
26
ные процессы и электролитическое натирание, осуществляемые на спе-
циальных установках. В табл. 5.39 указаны материалы анодов, футеров-
ки внутренних поверхностей электролитических ванн и изоляции подве-
сок, используемых при ванных процессах. В табл. 5.40 приведены соста-
вы электролитов для хромирования. Как видно из таблицы, главным
компонентом во всех случаях является хромовый ангидрид. Все элек-
тролиты приготавливают на дистиллированной воде. Технический хромо-
вый ангидрид всегда содержит серную кислоту, поэтому после растворе-
ния его в воде следует произвести анализ раствора по составляющим
и на основании результатов ввести в раствор необходимое количество
кислоты. Вновь приготовленный хромовый электролит следует тщатель-
но перемещать и проработать током при свинцовых анодах и железных
катодах при температуре и плотности тока, соответствующих принятому
режиму хромирования. Цель такой подготовки — создание в ванне
необходимого количества (2-3 %) трехвалентного хрома (Сг2О3).
Время проработки 2-4 ч.
Для восстановления изношенных поверхностей деталей в авторе-
монтном производстве широкое применение получили покрытия элек-
тролитическим железом (осталивание). Для этой цели применяют элек-
тролиты горячие (табл. 5.41), холодные и пониженной температуры
(табл. 5.42). По составу компонентов эти электролиты подразделяются
на хлористые, хлористо-марганцевые, хлористо-сульфатные и др. (табл.
5.41 и 5.42); имеется также положительный опыт использования для
восстановления деталей железомарганцевых, железоцинковых, цинкони-
келевых и других сложных по составу покрытий (табл. 5.43). Покры-
тия, получаемые при указанных процессах, уступают хромовым по твер-
дости и износостойкости, а также по надежности их сцепления с основ-
ным металлом, зато процесс электролитического железнения в несколь-
ко раз более производительный по отношению к хромированию.
Электролит для железнения в хлористых ваннах получают травлени-
ем очищенной от грязи, окислов и жира металлической стружки мало-
углеродистой стали в 50%-ном растворе соляной кислоты. Можно также
получить хлористый электролит травлением восстановленного железного
порошка (например, толченой прокатной окалины) или проработкой
током раствора хлорного железа, в результате чего трехвалентное железо
восстанавливается до двухвалентного.
Аноды при железнении применяют круглой формы, их следует
завешивать в мешочки из стеклоткани и не реже одного раза в смену
вынимать из ванны и очищать стальными щетками. Ванны для электро-
литического железнения рекомендуется оснащать устройствами для
фильтрации и циркуляции электролита.
Все большее распространение в последние годы приобретает процесс
восстановления поверхностей автомобильных деталей (внутренних и на-
ружных) электролитическим натиранием. Процесс привлекает высокой
производительностью, возможностью нанесения покрытий на стальные,
27
чугунные и алюминиевые поверхности. При осуществлении процесса
используются металлические аноды из кислотостойких металлов с обли-
цовкой из фетра, поролона или другого гигроскопического материала,
которым при работе сообщается вращательное и поступательное движе-
ние. При осаждении непрерывно возникают электролитические микро-
ванны в месте временного контакта поверхности детали и пропитанной
электролитом облицовки анода. Благодаря непрерывной подаче электро-
лита создается возможность использования высоких плотностей тока.
При электролитическом натирании в зависимости от особенностей про-
цесса представляется возможным использовать разнообразные по соста-
ву электролиты; примеры хорошо зарекомендовавших себя составов
приводятся в табл. 5.44.
В табл. 5.45-5.49 приводятся электролиты и составы для защитных
и декоративных покрытий, применяемых на автозаводах и на АРП:
в табл. 5.45 - для цинкования, в табл. 5.46 — для меднения, в табл.
5.47 - для кадмирования, в табл. 5.48 - для защитного декоративного
никелирования, в табл. 5.49 - для декоративного анодирования деталей.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К ГЛАВЕ 5
1.	ГОСТ 493-73, 546-79, 596-78Е, 598-71, 612-75, 828-77Е, 857-78,
949-73, 1360-79, 1467-77, 2156-76, 2184-77, 2210-73Е, 2246-70, 2263-79,
2548-77Е, 2665-86, 2671-80, 4038-79, 4465-74, 4780-78, 5100-85Е, 5017-74
5632-72, 6318-77, 6981-75, 7871-75, 8050-85, 8464-79, 8723-82, 9087-81’
9285-78, 9293-74, 9467-75, 10018-79Е, 10051-75, 10157-79, 10543-82,
10678-76Е, 10873-73, 11086-76, 11159-76, 11546-75, 12256-76, 12966-85,
13078-81, 13496-80, 15527-70, 16130-85, 18175-78, 18704-78, 19347-84Е
21448-75,23949-80,26101-84.
2.	Шеркснас А. Состав электродного покрытия. А. с. 893481 УДК
621.791.042 (088.8).
3.	Суденков Е. Г., Румянцеве. И. Восстановление деталей плаз-
менной металлизацией. - М.: ”Высшая школа”, 1980. - 198 с.
4.	3 а и к и н а А. Н., М а с и но М. А. Восстановление посадочных отвер-
стий блоков и шатунов двигателей 3M3-53 электролитическим натиранием // Дви-
гателестроение. 1980. № 1. С. 36-38.
5.	Карнаухов Б. Т., Окулов В. В. Пути исключения цианистых
электролитов из технологии гальванических покрытий // Автомобильная промыш-
ленность. 1981. № 1. С. 39-40.
6,	Разработки и внедрение усовершенствованной технологии восстановления
изношенных коленчатых валов дизелей / Долецкий В. А., Русов К. Д., Веретенни-
ков Е. В., Скотников В. В. // Автомобильная промышленность. 1981. № 4. С. 38-39.
7.	Бердникова Н. П., Лебедева А. Н. Новая паста для точной об-
работки деталей // Автомобильная промышленность. 1985. № 4. С. 23-24.
8.	Павлов А. Восстановление деталей гальваническим покрытием на
основе цинка // Автомобильный транспорт. 1981. № 8. С. 36—37.
9.	Хлыстов А. Восстановление опор коренных подшипников блока
электронатиранием Ц Автомобильный транспорт. 1981. № 10. С. 44-45.
10.	Плеханов И. Гальванические цинковые сплавы в ремонтном произ-
водстве // Автомобильный транспорт. 1982. № 7. С. 38-39.
11.	КакуевицкийА., Максимов М., Трубачев И. Восстанов-
28
пение чугунных коленчатых валов широкослойной наплавкой // Автомобильный
транспорт. 1983. № 2. С. 38-40.
12.	Тарасов Ю., Чнжов В. Восстановление коленчатых валов электро-
контактным напеканием // Автомобильный транспорт. 1983. № 6. С. 39-40.
13.	Какуевицкий В. Рациональные способы сварки деталей из чугу-
на II Автомобильный транспорт. 1983. № 7. С. 43-45.
14.	Кошкин О., Шаповалова Г., Расков Н. Детонационное га-
зовое напыление фасок клапанов // Автомобильный транспорт. 1983. № 12.
С. 39-40.
15.	Н е з в а н о в Н., Л и ц В. Восстановление коленчатых валов // Автомо-
бильный транспорт. 1984. № 4. С. 39-40.
16.	Восстановление деталей воздушно-плазменным напылением / Барано-
ва И., Золотарь М., Карасев М. и др. // Автомобильный транспорт. 1984. № 4.
С. 40-42.
17.	Мошенский Ю. Рациональные процессы восстановления и ремонта
коленчатых валов // Автомобильный транспорт. 1985. № 1. С. 35-37.
18.	Бушмин А., Не вшу па А., Степанов Н. Наплавка коленчатых
валов // Автомобильный транспорт. 1985. № 4. С. 39-40.
19.	Д е м ч у к Д А., Ш е х т е р С. Я., Е ж и к о в а Л. Н. О нанесении по-
крытий из самофлюсирующегося сплава с помощью газовоздушной плазмы // Ав-
томатическая сварка. 1987. № 1. С. 74-77.
20.	Поцелуйко В. Н., Максимович Б. И. Опыт газоплазменного
напыления покрытий с одновременным их оплавлением при восстановлении дета-
лей автомобилей // Автоматическая сварка. 1987. № 3. С. 68-72.
21.	Харченков В. С., Большунов В. А., Подзоров В. Д. Вос-
становление изношенных распределительных валов автомобилей ВАЗ газоплаз-
менным напылением // Автоматическая сварка. 1987. № 9. С. 72-75.
22.	Опыт восстановления коленчатых и распределительных валов автомоби-
лей методом газотермического напыления / Пахомов Е. Е., Переверзев Ю. Н., Не-
теса И. В., Максимович Б. И. // Автоматическая сварка. 1987. № 12. С. 64-67.
Глава 6. МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ, АБРАЗИВНЫЙ И АЛМАЗНЫЙ
ИНСТРУМЕНТ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ
ОБРАБОТКЕ ВОССТАНАВЛИВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ
6.1. Металлы и сплавы, применяемые
при механической обработке деталей
В автомобильной промышленности и авторемонтном производстве
при производстве и восстановлении автомобильных деталей широко при-
меняются инструментальные стали и различающиеся по химическому
составу, структуре и свойствам твердые сплавы.	4
Инструментальные стали применяются углеродистые (ГОСТ
1435—74), легированные (ГОСТ 5950—73), быстрорежущие (ГОСТ
19265—73). Углеродистые стали в зависимости от марки содержат от
0,66 до 1,34 % углерода; их химический состав, температура термооб-
работки и достигаемая после этого твердость приводятся в табл. 6.1.
29
В табл. 6.2 указана основная область применения этих сталей. В табл. 63
даны марки, химический состав и примерное назначение наиболее упо-
требляемых легированных инструментальных сталей. В табл. 6.4 и 6.5
приводятся химический состав, механические, технологические, экс-
плуатационные свойства и назначение быстрорежущих инструментальных
сталей (ГОСТ 19265—73). Основными легирующими компонентами
этих сталей являются хром, вольфрам, ванадий, молибден, кобальт.
Эти стали предназначены для изготовления режущего инструмента
высокой производительности с большим сопротивлением изнашива-
нию, сохраняющего свои свойства при нагреве до 600—700 ° С.
Кроме сталей для изготовления режущего инструмента, широко
применяются твердые сплавы: вольфрамовые, титановольфрамовые,
вольфрамокобальтовые, титанотанталовольфрамовые и титанотантало-
вольфрамокобальтовые по ГОСТ 3882—74, керамические инструмен-
тальные материалы по ГОСТ 26630—85 и сверхтвердые материалы на
основе нитрида бора, выпускаемые по ТУ 2-035-811-81 ленинградским
заводом ’’Инструмент” и некоторыми другими предприятиями.
Твердые сплавы на основе карбида вольфрама выпускаются по
ГОСТ 3882—74 тридцати одной марки, их химический состав и твердость
указаны в табл. 6.6. Преимущественное применение наиболее распростра-
ненных марок вольфрамовых сплавов приводится в табл. 6.7. В табл.
6.8 приводятся марки, физико-механические свойства и область приме-
нения керамических инструментальных материалов (ГОСТ 26630—85).
В связи со сравнительной дефицитностью и значительной стоимостью
вольфрама в последние годы ведутся интенсивные разработки новых
безвольфрамовых инструментальных материалов. В настоящее время
получили значительное распространение и имеют еще большую перспек-
тиву так называемые композиты на основе нитрида бора.
Инструменты из композитов имеют высокую твердость, темпера-
турную стойкость, способность длительное время сохранять режущую
кромку. Они пригодны для обработки чугуна, закаленной стали, воль-
фрамокобальтовых сплавов. Лезвийный инструмент на основе нитрида
бора выпускается пяти марок: композит 01 (зльбор Р), композит 02
(бельбор), композит 05 (исмит), композит 09 (ПТНБ), композит 10
(гексонит Р). В автомобильной промышленности и авторемонтном про-
изводстве наиболее применимы сейчас композит 01, композит 05 и ком-
позит 10. Основные данные по их использованию, составленные по мате-
риалам ТУ ленинградского завода ’’Инструмент”, приводятся в табл. 6.9.
6.2. Абразивный и алмазный инструмент.
Выбор инструмента для механической обработки
Для шлифования, хонингования и других финишных операций в
автомобилестроении и авторемонтном производстве широко применяет-
ся абразивный и алмазный инструмент. Абразивный инструмент приме-
няется на основе: окиси алюминия А12О3 (природный и электроко-
рунд) ; карбида кремния (SiC); карбида бора; соединений бора с азотом
(зльбор). Преимущественно применяются электрокорунд и карбид
кремния: электрокорунд — для шлифования конструкционных, жаро-
прочных и нержавеющих сталей; карбид кремния — для шлифования
деталей из чугуна и бронзы.
Классификация абразивных материалов по крупности зерна (ГОСТ
3647—80) приводится в табл. 6.10 и 6.11. Связки абразивных кругов,
применяемых для шлифования, подразделяются на бакелитовые (Б),
грифталевые (Г), вулканитовые (В). Абразивгый материал на грифта-
левых и вулканитовых связках применяется обычно на отделочных
шлифовальных операциях. Различают также круги: мягкие (М М2,
М3), среднемягкие (СМ , СМ2), средние (Сj,C2), среднетвердые (СТр
СТ2, СТ3), твердые (Тр Т2), весьма твердые (BTj, ВТ2), чрезвычайно
твердые (ЧТр ЧТ2). С целью обеспечения самозатачивания абразивные
круги и другой абразивный инструмент по твердости подбирается в об-
ратной пропорции по отношению к твердости обрабатываемых поверх-
ностей (при твердых поверхностях — мягкие круги).
Как в автомобилестроении, так и в авторемонтном производстве
широко применяется алмазный инструмент для изготовления разнооб-
разного инструмента, обработки многих деталей, выполнения разно-
характерных операций. Весьма эффективно применение алмазного
инструмента для обработки автомобильных деталей, выполненных из
алюминиевых сплавов, в частности при обточке и расточке поршней,
прорезке на поршнях канавок под кольца, при фрезеровании плоско-
стей головок блока.
Широко применяются алмазные бруски при хонинговании рабочих
поверхностей зеркала цилиндров двигателя, в том числе при плоско-
вершинном и антифрикционно-деформационном хонинговании, алмаз-
ные круги для шлифования твердых металлов и сплавов и заточки ин-
струмента и т. д. Замена абразивного инструмента алмазным обычно
способствует повышению производительности труда. Классификация
алмазных материалов дается в ГОСТ 9206—80. В зависимости от раз-
мера зерен и метода их получения алмазные порошки делятся нашлиф-
порошки — размер зерен от 2500 до 40 мкм; микропорошки — размер
зерен от 60 до 1 мкм и мельче; субмикропорошки — размер зерен от
1,0 до 0,1 мкм и мельче (табл. 6.12 и 6.13). Алмазные шлифпорошки
в зависимости от вида сырья, из которого они изготовлены, обознача-
ются: А — из природных алмазов; АС — из синтетических алмазов;
АР — из синтетических поликристаллических алмазов. К буквенному
обозначению шлифпорошков из синтетических, поликристаллических
алмазов добавляют буквенный индекс, обозначающий тип поликристал-
лического алмаза: В — тип ’’баланс”, К — тип ’’карбонадо”, С — типа
’’спеки”. К буквенному обозначению добавляют также цифровой ин-
31
деке, характеризующий в синтетических алмазах среднее арифметиче-
ское значение показателей прочности на сжатие всех зернистостей опре-
деленной марки, выраженное в ньютонах. Допускается включать в обо-
значение дополнительный индекс (например, Т — термостойкий).
Алмазные микропорошки и субмикропорошки в зависимости от
вида сырья, из которого они изготовлены, обозначаются буквенными
индексами: AM — из природных алмазов, АСМ — из синтетических ал-
мазов. При обозначении микропорошков повышенной абразивной
способности индекс М заменяется на индексы Н, АН, АСН; к буквенно-
му обозначению субмикропорошков добавляется цифровой индекс,
обозначающий долю зерен крупной фракции в процентах. В табл. 6.14*
приводятся марки и рекомендуемая область применения наиболее
распространенных в автомобилестроении и ремонтном производстве
алмазных порошков, в табл. 6.15 — такого же характера данные по ал-
мазным пастам (ГОСТ 25593-83).
В табл. 6.16 даны общие рекомендации по выбору алмазного кера-
мического и сверхтвердого на основе нитрида бора инструмента в зави-
симости от материала обрабатываемых деталей; табл. 6.17 содержит
примеры выбора инструмента на предварительных и финишных опера-
циях при обработке поверхностей автомобильных деталей, нарощенных
при восстановлении их размеров различными способами.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К ГЛАВЕ 6
1.	ГОСТ 1435-74, 2424-83, 3647-80, 3882-74,5950-73,9206-80, 16181—82,
19265-73, 25593-83, 26630-85.
2.	ТУ 2-035-811-81 завода ”Инструмент”.
3.	Брахман Л. А., Коновалова М. В. Применение инструментов,
оснащенных режущей керамикой и синтетическими сверхтвеодыми материала-
ми // Автомобильная промышленность. 1982. № 11. С. 10-11.
4.	ЧаповецкийНХ., Ющенко С. А., Григорова Л. С. Форми-
рование рабочих поверхностей гильз цилиндров ДВС методом антифрикционно-
деформационного хонингования // Автомобильная промышленность. 1986. № 2.
С. 9-10.
5.	Мелков М., Швецов А. Обработка деталей, восстановленных же-
лезнением // Автомобильный транспорт. 1982. № 2. С. 40-41.
6.	КакуевицкийВ., ЛейвиИ. Перспективные инструменты и про-
цессы механической обработки // Автомобильный транспорт. 1985. № 2. С. 29-31.
7.	Юшков R, Толкачев Ю. Обработка клапанов и седел двигате-
лей // Автомобильный транспорт. 1985. № 3. С. 45-47.
8.	Косилов А., ЧупакинВ. Электроабразивное шлифование колен-
чатых валов // Автомобильный транспорт. 1985. № 9. С. 33 -34.
9.	Юшков В. Инструмент из сверхтвердых сплавов // Автомобильный
транспорт. 1985. № 12. С. 32-34.
32
Таблица 1.1. Условные обозначения наиболее
распространенных компонентов при маркировке
сталей, цветных сплавов, инструментальных
и ремонтных материалов
Наименование компонентов	Химический знак	Принятые условные обозначения	
		для сталей, инстру- ментальных, сва- рочных и других материалов	для алюминия, ла- туней, бронз, других цветных сплавов
Азот	N	А	—
Алюминий	А1	Ю	А
Бериллий	Be	-	Б
Бор	В	р	—
Ванадий	V	ф	—
Вольфрам	W	в	—
Железо	Fe	-	ж
Иттрий	Y	и	—
Кремний	Si	с	к
Кобальт	Со	к	—
Лантан	La	л	—
Магний	Mg	-	м
Марганец	Мп	г	Мц
Медь	Си	д	М
Молибден	Мо	м	—
Мышьяк	As	—	Мш
Никель	Ni	н	Н
Ниобий	Nb	Б	* -
Неодим	Nd	—	—
Олово	Sn	—	О
Свинец	Pb	с	с
Серебро	Ag	—	Ср
Сурьма	Sb	-	Су
Селен	Se	Е	—
Титан	Ti	Т	т
Углерод	C	У	—
Фосфор	P	—	ф
Хром	Cr	X	X
Цинк	Zn	—	ц
Церий	Ce	—	—
Цирконий	Zr	ц	—
2 Зак. 2584
33
Таблица 1.2. Влияние наиболее распространенных
легирующих компонентов на свойства стали и чугуна [2] *
Влияние легирующих компонентов иа свойства
стали
чугуна
Марганец
Повышает прокаливаемость и механи- Препятствует графитизации и способ-
ческие, в особенности упругие, свойства. сгвует отбелу
При содержании более 1,5 % сообщает
склонность к отпускной хрупкости. При
содержании около 13 % и выше придает
стали аустенитную структуру, противо-
ударную стойкость, высокую износо-
стойкость при сухом трении. При нагре-
ве способствует росту зерна
Кремний
Увеличивает прочность, износостой-
кость и придает упругие и антифрикци-
онные качества. При содержании более
2 % снижает пластичность. Повышает
пр окаливаемость, но увеличивает тем-
пературу закалки, нормализации и от-
жига
Существенно увеличивает графитиза-
цию. Сильно влияет на структуру. В за-
висимости от процентного содержания
позволяет получить чугуны с сильно
отличающимися свойствами
Никель
Увеличивает прокаливаемость, в особен-
ности в сочетании с хромом. Способст-
вует повышению прочности и коррози-
онной стойкости при высоких темпера-
турах. В результате закалки обеспечива-
ет получение мелкозернистой структу-
ры, отличающейся повышенной прснко-
стью, высокой пластичностью и вязко-
стью
Хром
Способствует графитизации, размель-
чению зерна и повышению износостой-
кости. При содержании более 13 % в
сочетании с хромом и медью (нире-
зист) обеспечивает получение особен-
но износостойкой и коррозионно-стой-
кой структура
Карбидообразующий элемент. Повыша-
ет прокаливаемость. Способствует полу-
чению твердых и износостойких рабо-
чих поверхностей. При содержании более
12 % придает высокие антикоррозионные
и жаростойкие качества. Недостаток -
повышение склонности стали к отпуск-
ной хрупкости
Способствует образованию карбидов,
повышению жаростойкости, коррози-
онной стойкости и износостойкости
Молибден
Эффективный карбидообразующий
элемент. Повышает прокаливаемость.
Существенно снижает склонность к от-
пускной хрупкости. Обеспечивает по-
лучение равномерной мелкозернистой
структуры, сообщает стали высокую
прочность, пластичность и вязкость
Размельчает структуру и существенно
повышает износостойкость чугуна.
Препятствует графитизации. В опти-
мальной пропорции с никелем обес-
печивает получение перлитной струк-
туры
34
Окончание табл. 12
Влияние легирующих компонентов иа свойства
стали	чугуна
Титан
Эффективный карбидообразуюшчй Действует в том же направлении,
элемент. Способствует получению мел- что и молибден
козернистой структуры, в особенности
в сснетании с хромом и марганцем. В ре-
зультате закалки обеспетивает высокую
твердость рабочих поверхностей дета-
лей. Повышает коррозионную стойкость
Алюминий
Измельчает зерно. Повышает ударную
вязкость. При нагреве способствует
графитизации (можно предотвратить
введением Ti и V). Увелгяивает корро-
зионную стойкость
Ванадий
Эффективный карбидообразуюищй
элемент. В малых количествах способ-
ствует получению мелкозернистой струк-
туры и повышению вязкости стали. Спо-
собствует сохранению твердости при от-
пуске. Один из немногих элементов,
улучшающих свариваемость, так как
является активным раскислителем и
дегазатором
Вольфрам
Эффективный карбидообразующий эле-
мент. Главнейшее положительное каче-
ство - обеспечение после закалки и от-
пуска высокой твердости (HRC 64-66).
В случае использования в хромоникеле-
вых сталях способствует получению рав-
номерной структуры и уменьшению при
нагреве роста зерна. Благодаря высокой
твердости широко применяется в ин-
струментальных сталях и сплавах
Бор
В малых количествах сильно увеличи-
вает прокаливаемость сталей, в частно-
сти хромомолибденовых. Добавка в ко-
личестве более 0,007 % вызывает возник-
новение горячих трещин (краснолом-
кость)
Способствует графитизации, повышает
прочность
Медь
Способствует графитизации и повыше-
нию прочности и износостойкости
Фосфор
Существенно повышает литейные ка-
чества чугуна (жидкотекучесть)
Магний
Способствует получению сфероидаль-
ной структуры графита и значительно
увеличивает прочность и вязкость чу-
гуна
♦ В квадратных скобках указан номер источника из списка литературы к со от-
ветствующей главе._______________________________________________________
о*	35
Таблица 1.3. Основные механические характеристики металлов и сплавов
(ГОСТ 1497-84, ГОСТ 9450-76 и др.)*
Основные характери стики*	Определение*	Обозначение Размерность	Расчетная формула
Предел текучести (физиче- ский) при растяжении	Наименьшее напряжение, при котором образец де- формируется без замет- ного увеличения растяги- вающей нагрузки (Рт)	°Т	
		МПа (кгс/мм2)	ат=-£- 1 F о
Временное сопротив- ление (пре-	Напряжение, соответству- ющее наибольшей нагруз- ке	> предшеству-	%	Р max
		МПа (кгс/мм2)	
дел прочно- ;сги) при растяжении	ющей разрушению образ- ца		В F О
Относи- тельное удлинение после раз- рыва	Отношение приращения расчетной длины образца (1 к - 1 ) после разрыва к ее первоначальной дли- не (Zo)	8*** %	(Z -1 ) „	К О 5= —	 100 1 о
Относитель- ное суже- ние после разрыва	Отношение разности на- чальной площади (F ) и минимальной площада поперечного сечения об- разца после разрыва (F ) к начальной площади п<£ перечного сечения образ- ца	ф %	(F -F ) v о к7 Ф = -	 100 F о
Предел вы- Наибольшее значение мак- носливо- симального напряжения сти	цикла,при действии кото- рого не происходит уста- лостного разрушения об- разца при А циклов изме- нения напряжения (растя- жения или кручения)	°-1 Т-1 МПа (кгс/мм2)
Ударная	Работа А расх одуем ая вязкость	для ударного излома над- резанного образца, отне- сенная к площади попе- речного сечения образца (F) в месте излома	ан Дж/см2	а“ F (кгс м/см2)	°
Твердость Отношение нагрузки к по Бри-	площади поверхности неллю	сферического отпечатка (F ), получаемого от вдавливания в испытуе- мый материал закален- ного шарика определен- ного диаметра	НВ МПа,	? (кгс/мм2 )	НВ =	 Г1
Твердость Условная величина, об- по Роквел- ратная глубине вдавлива- лу	ния в испытуемый мате- риал алмазного наконеч- ника (шкалы С и А) или стального шарика (шка- . лы В и F)	HRC, HRA, HRB, HRF
Окончание табл. /3
Основные
характери-
стики*
Определение*
.Обозначение
Размерность
Расчетная формула
Мюфотвер- Отношение приложенной
дость к алмазному наконечни-
ку нормальной нагрузки
j (F) к условной площади
боковой поверхности по-
лученного отпечатка (5)
HV**
HV= # =0,189- F/d} еслиF в
S
Н, или HV = 1.854F/32, если/? в кгс
HV
Hv= ~ = O,16QF/1|_B н
в кгс
Н0 s -1,3I3F^ -в Н H0= 12,873F/^-b кгс
И? нф~ у-0.423F/P- в Н	Нф = 4,168/?/1^ - в кгс
*	ГОСТ 1497-84 "Методы испытания на растяжение”, кроме указанных в таблице характеристик (а , а ,8, Ф)„ содер-
жит расчетные зависимости и методы определения; предела пропорциональности (а ), предела упругости (О Т ’ )”, модуль упру-
гости (Е), верхнего и нижнего пределов текучести (О а ) предела текучести условного (а ) и относительного равномер-
ного удлинения (8р).	"	°-02	* р
*	* Прн пятикратном отношении длины образца к диаметру относительное удлинение обозначают 8., при десятикратном -
б10. Обозначение а_г принято по результатам усталостных испытаний на изгиб, т - по результатам усталостных испытаний
накр учение. Расчетные зависимости для измерения микротвердости определяются профилем используемой алмазной пирамида-
Н четырехгранная пирамида, - трехгранная пирамида, - четырехгранная пирамида с ромбическим основанием, Ндч 1
пирамида с бицилиндртяеским наконечником. Обозначения в формулах; F - нормальная нагрузка, прилаженная к наконечнику
кгс; S _ условная площадь боковой поверхности полученного отпечатка, мм2; 1 -размер отпечатка, мм; d - средняя арифмети-’
ческая длин обеих диагоналей квадрата отпечатка.	'
Таблица	2.1. Механические свойства и химический состав чугуна			с пластинчатым	графитом (ГОСТ 1412-	-85)	
Марка чугуна	Марка чугуна по СТ СЭВ 4560-84	Временное сопротнв-		Химический состав, %*	_			
		пение при растяжении О , МПа(кгс/мм ), в не менее	УглероД	Кремний	Марганец	Фосфор	Сера
						не более	
счю С415 СЧ20 СЧ25 СЧЗО СЧ35	зшо ЗШ5 31120 31125 31130 31135	100 (10) 150 (15) 200 (20) 250 (25) 300 (30) 350 (35)	3,5-3,7 3,5-3,7 3,3-3,5 3,2-3,4 3,0-3,2 2,9-3,0	2,2-2,6 2,0-2,4 1,4-2,4 1,4-2,2 1,3-1,9 1,2-1,5	0,5-0,8 0,5-0,8 0,7-1,0 0,7-1,0 0,7-1,0 0,7-1,1	0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2	0,15 0,15 0,15 0,15 0,12 0,12
* Допускается низкое легирование чугуна различными элементами (хромом, никелем, медыо, фосфором и др.).
Таблица 2.2. Механические свойства и рекомендуемый химический состав чугуна
с шаровидным графитом (ГОСТ 7293—85)__________________________________
Марка чугуна	Марка чугуна по СТ СЭВ 4558-84	Временное со- противление при растяжении^, МПа(кгс/мм )	Условный пре-	Относи тель-	Твердость	Химический состав, %*		
			дед текучести МПа(кт"?/мм2)	ное удлине- ние о, %, ие менее	НВ	Углерод**	Кремний**	Марганец**
В435 В 440 ВЧ45 В 450 В460 В470 В480 В4100	33135 33140 33145 33150 33160 33170 33180	350 (35) 400 (40) 450 (45) 500 (50) 600 (60) 700 (70) 800 (80) 1000 (100)	220 (22) 250 (25) 310 (31) 320 (32) 370 (37) 420 (42) 480 (48) 700 (70)	22 15 10 7 3 2 2 2	140-170 140-202 140-225 153-245 192-277 228-302 248-351 270-360	33-3,8 3,3-3,8 3,3-3,8 3,2-3,7 3,2-3,6 3,2-3,6 3,2-3,6 3,2-3,6	1,9-2,9 1,9-2,9 1,9-2,9 1,9-2,9 2,4-2,6 2,6-2,9 2,6-2,9 3,0-3,8	0,2-0,6 0,2-0,6 0,3-0,7 0,3-0,7 0,4-0,7 0,4-0,7 0,4-0,7 0,4-0,7
* При толщине стенки отливки до 50 мм.	„ evrVHe поимесей- фосфора, серы, хрома, меди и никеля и
** ГОСТ 7293—85 предусматривает возможность содержания в чугуне примечем. цму »
регламентирует их количества.---------------------------------------------------------------—	-
Таблица 2.3. Механические свойства ковкого чугуна (ГОСТ 1215-79) *
Класс	Марка ковкого	ковкого чугуна	чугуна	Временное сопротив- Относительное	Твердость пение разрыв	удлинение 6, %,	НВ МПа (кгс/мм ),	не меиее ие меиее
Ферритный (Ф) КЧЗО-6 КЧЗЗ-8 КЧ35-10 КЧ37-12	294 (30)	6	100-163 323 (33)	8	100-163 333 (35)	10	100-163 362 (37)	12	110-163
Перлитный (П) КЧ45-7 КЧ50-5 КЧ56-4 КЧ60-3 КЧ65-3 КЧ70-2 КЧ80-1,5	441 (45)	7*	150-207 490 (50)	5»	170-230 539 (55)	4»	192-241 588 (60)	3	200-269 637 (65)	3	212-269 686 (70)	2	241-285 784 (80)	1,5	270-320
* По согласованию изготовителя с потребителем допускается понижение
механических свойств на 1 %. ГОСТ 1215-79 переиздан с изменениями в 1988 г.,
срок его действия продлен до 01.01.91 г.
Таблица 2 А. Наиболее распространенные в конструкциях автомобилей типы и
марки чугунов и примеры изготовляемых из иих деталей [3-6,8-12,14,15]
Наиболее
Типы чугунов расгфостранен-	Изготовляемые детали
ные марки
Серые и мо-	СЧ15, дифицирован-	СЧ20, ные	СЧ25	Впусквые и выпускные трубопроводы двигателей, блоки цилиндров двигателей (ЗИЛ-130, КамАЗ), маховики, нажимные диски сцеплений, блоки ци- линдров компрессоров, картеры и крышки карте- ров коробок передач, мокрые гильзы цилиндров и гильзы двигателей воздушного охлаждения, тормозвые барабаны, цилиндры гидротормозов и сцеплений и другие детали
40
Окончание табл. 2.4
Типы чугунов	Наиболее распр остр анен- ные марки	Изготовляемые детали
Легирован- ные и мало- легирован- ные	По ТУ авто- заводов	Монометаллические гильзы цилиндров, клапан- ные гнезда, гильзы цилиндров двигателя КамАЗ-740, распределительные валы двигателей автомобилей ’’Москвич”, поршневые кольца, диски сцеплений и др.
Высоколе- гированные	То же	Вставки в верхнюю часть мокрых гильз цилиндров (нирезист), клапанные гнезда
Высокопроч- ные с шаро- видным гра- фитом	ВЧ45, ВЧ50, ВЧ60, по ТУ заводов	Поршневые кольца, коромысла клапанов, колен- чатые валы, распределительные валы (двигателей ВАЗ), картеры коробок передач, ступицы колес, тормозные барабаны, башмаки рессор, кронштей- ны двигателей и подвески и др.*
Ковкие	КЧ35-10, КЧ37-12	Картеры главных передач, картеры задних мостов, картеры рулевых механизмов, чашки дифферен- циала, ступицы колес, тормозные барабаны, педали, кронштейны разные
Металлоке- рамические, спекаемые	По ТУ авто- заводов	Направляющие втулки клапанов
Отбеленные То же
Для наплавки тарелок толкателей, коромысел
клапанов, кулачков распределительных валов при
их ремонте
♦ В последние годы ряд деталей различных марок машин, прежде изготавли-
вавшихся из ковкого чугуна или даже литой стали, начали отливать из высокопроч-
ного чугуна.
41
Таблица 2.5. Химический состав и твердость антифрикционного чугуна для отливок (ГОСТ 1585-85)
Марка чугуна					Химический состав, %					Твер-	Назначение
	Углерод Кремний Марганец Хром				Никель	Титан	Медь	Другие Фосфор Сера элем ей. ты		дость НВ	
АЧС-1 АЧС-2	3,2- -3.6 3,0- -3,8	1,3- -2,0 1,4- -2,2	0,6- -1,2 0,3- -1,0	0,2- -0,5 0,2- -0,5	0,2— -0,5	0,03- -0,10	0,8- -1J6 0,2-- -0,5	0,15— -0,40 0,15 — -0,40	Не бо- лее 0,12 Не бо- лее 0,12	180— -241 180— -229	Для работы в па- ре с закаленным или нормализо- ванным валом
АЧС-3	3,2 — -3,8	1,7- -2,6	0,3- -0,7	Не бо- лее 0,3	Не бо- лее 03	0,03- -0,10	0,2- -0,5	0,15 — -0,40	Не бо- лее 0,12	160- -190	Для работы с ’’сырым” или за- каленным валом
АЧС-4	3,0- -3,5	1,4- -2,2	0,4- -0,8	-	-	-	-	Сурьма Не бо- 0,04- лее 030 —0,40	0,12— -0,20	180— -229	Для работы с за-, каленным или нормализован- ным валом
АЧС-5	3,5- -4,3	2,5- -3,5	7,5- -12,5	-	-	-	-	Алюми- Не бо- ний	лее 0,20 0,4- -0,8	Не бо- лее 0,05	180— -290	То же в особо натруженных уз- лах
АЧС-6	2,2- -2,8	3,0- -4,0	0,2- -0,6	-	-		-	Свинец 0,5 - 0,5-	-1,0 -1,0	Не бо- лее 0,12	100- -120	Для работы с ’’сырым” валом ири t до 300 °C
			0,6- -1,2	- - -		Не бо- лее 0,7	Магний 0,03- -0,08	Не бо- лее 0,20	Не бо- лее 0,03	210- -260	Для работы с нормализован- ным или закален- ным валом при повышенных окружных ско- ростях
АЧВ-1	2,8- -3,5	1.8- -2,7									
АЧВ-2	2,8- -3,5	2,2- -2,7	0,4- -0,8	-	-	-	Магний 0,03- -0,08	Не бо- лее 0,20	Не бо- лее 0,03	167 — -197	То же с ’’сырым” валом
АЧК-1	2,3- -3,0	0,5- -1,0	0,6- -1,2	- -	-	1,0- -1,5	-	Не бо- лее 0,20	Не бо- лее 0,12	187- -229	Для работы с термически обра- ботанным валом
АЧК-2	2,6- -3,0	0,8- -13	0,2- -0,6	-	-	-	-	Не бо- лее 0,25	Не бо- лее 0,12	167- -197	Для работы с ’’сырым” валом
. „	чугун с-серый чугун с пластинчатым графитом, К
Таблица 2.6. Химический состав чугунных гильз цилиндров автомобильных двигателей [4,5,7]
Гильзы (вставки) цилиндров, материал**	Устанав- ливают на двигатели			 Химический состав, % по массе										Твер- 3	дость
		Углерод МарганецКремиий Никеп				ь Хром	Медь	Титан	Другие элемен-	Сера, не боле	Фосфо] е	
Гильза из спец, чугуна	КамАЗ- 740	3,2- -3,5	0,6- -0,8	2,1- -2,6	0,12- -0,25	0,30- -0,45	0,3- -0,6	0,03- -0,08		0,12	Не бо- лее 020	HRC 45-50*
Монометал- лическая гильза из ИЧГ-ЗЗМ	ЗМЗ-66, 3M3-53 и др.	3,0- -3,8	0,5- -0,8	0,5- -3,0	До 0,10	05- -0,6	од— -0,8	-	Бор 0,01 — -0,0025	0,12	0,2- -0,4	НВ 217-241
Монолитная гильза из чу- гуна, легиро- ванного вана- дием СВЧ	Опытная Ульянов- ского мо- торного завода	3,1- -3,2	0,65- -0,70	2,25 — -2,60	0,05 — -0,06	0,18- -0,22		—	Ванадий 0,35- -0,40	0,08	020- -025	НВ 210-240
СЧ20	МеМЗ-968, -968Б, -96 8Г и др.	3,0- -3,3	0,6- -0,9	1,7- -2,3	До 020	-	-	Сурьма 0,04- -0,07	-	0,12	0,4- -0,6	НВ 170-241
Малолегиро- ванная гильза	ЯМ3-236, -238	3,2- -3,5	0,6- -0,8	2,1 — -2,4	До 0,10	0,3- -0,45	0,15- -0,40	0,03- -0,08	-	0,12	Не бо- лее 020	HRC (закалка) 42-45*
Гильза СЧ25	3M3-53, ЗМЗ-24-01	3,15 — -3,35	0,6- -0,8	2,2- -2,4	0,15- -0,35	0,20- -0,35	-		-	0,12	0,18— -025	НВ 170-241
Гильза СЧ20	ЗИЛ-130	3,20- -3,60	0,6- -0,8	1,9- -2,4	До 035	-	-	-	-	0,12	0,20- НВ -0,30	170-229
Противо- коррозион- ная встав- ка (нире- зист) для гильз СЧ20, СЧ25 и неко- торых др.	Вставка в верх- нюю часть мокрых гильз	2,45- -3,00	0,6— -1,0	2,5 -3,0	16,0- -17,5	1,8- -22.	7,8- -85			0,1	Не более НВ 0,30	156-197
Внутренняя рабочая поверхность гильз цилиндров
* Внутренняя рабочая поверхность гильз цилиндре двигателей ЯМЗ и КмлАЗ 740 подаер^^^ различные модификаторы,
- При отливке гильз цилиндров с	редкоземельные металлы).
трафит, ферросплавы, в частности ферросилиций ФС-75, а также дооавки.	-------------___-------------------
O'
222^ 2-7- ^"Ро^анениый химический состав компрессионных порщиеных колец автомобильньщ двигателей [13,15]
Материал
Химический состав, %
Углерод	Кремнии Марганец	Хром	Другие	Фосфор	’	1вердость - — ..	 элементы	и
Высокопроч.	3,5-4,0	21-2 9 о э о <	и = ный чугун	’	’	0,5	Не более (кольца дви-	0,20 га теля КамАЗ-740)	Никель, Не более	Не более	HRB 104 in неболее	0,30	0 05	104-112 1,0
Серыйнизко- 3,4-3,8	2,5-2,7 05-0 7 0 15 040 легированный	’ и,/	0,15-0,40 чугун	“ZS-" 030-0.50	„В96_1М
четким путем пористым х^мом, нХмХ°^^бХ^ ХакууХтокпк* износостойкос™ могут покрываться электролити-
к^бовдтрацвд™™33111111’ а3°™Р°ва™* в ™ем разряде или насыщаться азХ и УХОДОМ ХХвХх « XZ
Таблица 2.8. Химический состав вставных чугунных клапанных гнезд коромысел клапанов
и наплавки толкателей* [3, 11]
Тип чугуна	Мате- риал	Химический с остав, %												Твер- дость HRC
		Углерод Кремний		Марга- нец	Хром	Никель	Молиб- ден	Медь	Магний, РЗМ не более	Сера, не более	Фосфор, не более	
Высоко» легиро- ванные белые	Молиб- деново- хроми- стый	2,5- -3,0	1,5- -2,0	0,5- -0,8	2,7- -3,2	-	4,0- -5,0	-	- -	0,07	0,16	45-50
	Высоко- хроми- стый	3,2- -3,6	1,9— -2,4	0,6- -0,8	15,0— -18,0	4,0- -9,0	-	-	0,4	0,12	0,04	50-60
Средне- легиро- ванные серые	Фосфо- ристый	3,0- -3,3	1,9- -2,4	0,6- -0,8	1,6- -1,5	До 1,0	0,6- -1,4	До 1,0	- -	0,04	0,15 — -0,60	38-45
Аусте- нитно- го клас-	Марган- цевый	3,2- -3,6	2,7- -3,0	9,0- -9,5	-	0,5- -0,7	-	2,0- -2 Л	Алюми- — НИЙ 1,0-1 Л	0,08	0,04	28-34
са		3,2- -3,6	2,2- -2,5	9,5- -10,0	-	0,5 -1,0	-	2,0 — -2 Л	Алюми- - НИЙ 1,2-1,5	0,08	0,04	28-34
00
Окончание табл. 2.8
	Тип чугуна	Мате- риал		 Химический состав, %						Твер-	
			Углерод Кремний		Марта* нец	Хром	Никель	Молиб- Медь ден	Магний, РЗМ ие более	дость Сера, Фосфор, HRC не более не более
	С шаро-	Моди-	3,3-	2,2-	0,05-	0,05-	0,1-	0Д2-	0,02-	0,03-	0,12	0,04	48 -52
-	видным графи- том**	фициро- ванный магнием	-3,8	-3,0	-0,45	-0,60	-1,0	-0,09	-0,06	-0,005	
	Отбе- лен- ный***	Низко- легиро- ванный	3,1- -3,4	2,1- -2,35	0,50- -0,65	0,8- -1,0	0,40- -0,75	0,40— -0,60	- -	0,12	0,04	60-62
	4 клапанов ** *4*	Приведенные типы и химические составы чугунов, предназначенных для изготовления клапанных гнезд и коромысел , не исчерпывают всех возможных вариантов.	F Предназначен для изготовления коромысел клапанов. Предназначен для наплавки толкателей клапанов.								
Таблица 2.9. Химический состав спекаемых легированных металлокерамических направляющих клапанных втулок*
Химический состав, %
керами- ческий материал	Железо	Углерод	Кр емкий	Марганец	Медь	Хром	Никель	Прочие примеси, не более
Хроми- стый	90,40-91,65	2,0-2,5	0,25-0,30	-	1,3 -1Л	4,5—5,0	-	0,30
Хромони-	93,15-94,15	2,0-2,5	0,25-0,30	0,45-0,50	13-1,5	0,45-0,55	1,1-1,2	озо
келевый
* Для увеличения износостойкости втулки подвергают сульфидированию в ваннах (раствор Na2S при t - 250 °C) , пропи-
тывают в расплавленной сере или подвергают ванному сульфоцианированию (раствор состава: КС1 - 50 %, Na2SO4 - 40 %, NaCN-
10 %, t — 560^580 °C, время 2 ч); после этого втулки графитизируют в масле, содержащем раствор коллоидного графита.
° Т а б л и ц a 2.10. Технологические и эксплуатационные свойства основных типов чугунов, деименяемых
для изготовления автомобильных деталей [2,6, 9,13]
Тип чугуна	Способ отливки	Обычная термическая обработка	Возможность изготовления заготовки в усло- виях авторемонт- ного производств!	Обрабатываемость р еэаннем 1	Свариваемость 1фи восстанов- лении деталей	Износостой- кость
С пластинчатым графитом	В земляные формы, цен- тробежное литье	Смягчающий отжиг (t ^600 ° С) или нормализация	Возможно	Хорошая (улуч- шается при увели- чении содержания графита и степени дисперсности струк- турных составля- ющих)	Вполне удовлет- ворительная	Удовлетвори- тельная
Модифициро- ванный	То же	То же		То же	Удовлетвори- тельная	Выше, чем у се- рого чугуна
Высокопроч- ный (ЧШГ) *	В землю и обо- лочковые фор- мы	Закалка ТВЧ и другие виды	Практически невозможно	Вполне удовлетво- рительная		Высокая (после закалки)
Легированный с пластинчатым графитом	В землю, обо- лочковые фор- мы и др. спо- собы	‘Отпуск, закалка объемная или ТВЧ	То же	Удовлетворитель- ная	Низкая	То же
Отбеленный	Наплавка на	Самозакалка
и белый**	специальных автоматах и полуавтоматах	струей воды или ТВЧ
Очень плохая
Не сваривается
Очень высокая
(в особенности
при содержании
никеля, марган-
ца, хрома, мо-
либдена)
Ковкий
Отливка в зем- Многочасовой
ляные формы, (27-43 ч) двух-
иногда в обо- ступенчатый отжиг:
лочковые tj = 920^970 °C;
t2 =720т760°С
Хорошая
Свариваемость Вполне удовлет-
очень низкая. верительная
Возможна на-
плавка поверхно-
стей виброду-
говым способом
* Шейки коленчатых валов из высокопрочного чугуна помимо высокой износостойкости отличаются отсутствием склон-
ности к задирам.
** Отбеленный чугун отличается от белого распространением твердой износостойкой структуры на наружный слой при на-
личии в остальном объеме серого или модифицированного чугуна. Белый и отбеленный чугун хороню работает на износ при очень
высоких удельных давлениях с ограниченной смазкой и вообще без смазки.________________________	_____'_____
м Таблица 3.1. Классификация углеродистых сталей
Марка стали
Стали общего назначения, ГОСТ 380-8S’4	Стали специального назначения				Качественные конструк- ционные стали1* (ГОСТ 1050-74)
	Нелегированные идя отливок (ГОСТ 977-75)	Рессорно- пружинные (ГОСТ 14959-79)**	Повышенной и высокой обра- батываемости резанием (ГОСТ 1414-75)**	Среднеуглеро- дистые понижен- ной про к вливае- мо сти*5	
СгО Сг1кп, Crlnc, Crlcn, Сг2кп, Ст2пс, Сг2сп, СгЗкп, СтЗпс, СгЗсп,	15Л, 20Л, 25Л, ЗОЛ,	65< 70	АН, А12, А20, АЗО, А35, А40Г, АС40	КИПРА, 50ППЛ	05, 08, 10,
СгЗГпс, СгЗГсп, Сг4кп, Сг4пс, Сг4сп,	35Л, 40Л,	75, 80,			15, 20,
Сг5пс, Сг5сп, Сг5Гпс,	45Л, 50Л,	85			25, 30,
Огбпс, Стбсп	55Л				35,
					40,
45,
50,
55,
58 (55ПП),
60
шейного содержания ма^Г^еТм”а£и ГХЙ	с’тЗГ	°б°ЗН“
Мар	’ “УЮ-
08пс, Юпс, 15пс, 20пс; марки спокойной стали перечислен в д^ой й^вде (без инде^аТ П°ЛУСП0К°ЙН0Й КаЧеСТвеНН0Й стали:
По заводским техническим условиям.
леГОро1ан^Мс^ейЗЯННЫХ ’ ТабЛИЦе’ Г0СТ 14И~75 "Р^сматрнвает еще одиннадцать, а ГОСТ 14959-79 еще двадцать марок
** Стали общего
всех марок стат	ж ьг о о О И о Ж о я X	• * В craj	Стбпс	0,’ Сгбсп	0,;	Ст5Гпс о,;	О o' Я р	2 СЛ Я О О
X	ж	м! ЙО	00 00	ЬО	00	ОО
в О г (л)	5 Г В £ *Я W № ж		-0,49	0, -0,49	0,	‘О 0£‘0-	1 р р	1 р р
3 2	i X я	и о X X Е	О о 1 1 р р 00 00	оо е> 1 Vo	СЛ О 1 р 00	сл о 1 р 00
$ я Q	§ •Й0 х	X I	о о	) Не	о	о
S’ •р	о Vo	X W 3 §	о © V- О сл ел 1 1 р р	: более 0,	р 1 р  W	о о 1 р
	09 Е Е о	X §		U»		
	X р W g X о	проката,				
	о 09	о о				
	М	X X				
	Ж					
	§ § ЙО	£ S о Ж				
Не более 0,004
Не более 0,05
Не более 0,008
2 2 kj ЬО		о >—• а я	2 я а	2 X я	СгО	Марка стали
Я о	X я					
					ЯС	
Ф	о	р	р	р	ft О)	
О	о				о ж	S
1 о	1 о	J р	1 р	1 о	о о	о Q
	1—‘				р	Й
	сл	ьо	ьо	го	ЬО	
					U)	
р	р	р	р	О		
						
Vo	ЬО	Vo	Vo	ьо		Si
	1		сл	СЛ |	1	о>
। р	р	1 р	1 р	р	1	i
сл	СЛ		СЛ	сл		S
О	О	о	О	о		в £
	X			SC		§
р	о	о	р	о		л
о	о		о	о		X п
сл	о ж	сл 1	1	о ж	1	О §
1 р	о о	1 о	1 р	о о	1	г
ь*	О			О		§ §
LA	о	О	СЛ	о		» °
	СЛ			СЛ		
						ё
					Не	е а»
				О	О	о *
				о	о ж о	О
					о	'О
					д	
					а»	
				о	О	п
					о ж а>	о 'О 0»
					о	
						>
						W
						о н
Таблица 3.2. Химический состав сталей общего назначения (ГОСТ 380-88)
а Таблица 3.3. Технологические свойства сталей общего назначения, наиболее часто применяемых в автостроении,
на авторемонтных и в автотранспортных предприятиях [2,3]
Марка стали	Основная область применения	Распространенные виды термической	Свариваемость обработки		Механическая обрабатываемость (коэффициент обрабатываемости) * хфи использовании резцов нз:	
				стали Р18	сплава Т5К10
СгО, Сг1кп, Crlnc, Ст1сп	Ограждения, арматура, анкерные болты, сварные неответственные соеди- нения	Без обработки	Хорошая всеми способами	1,75	2,10
Сг2кп, Ст2пс, Сг2сп, СгЗкп, СгЗпс, СгЗсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, СтЗГпс, СтЗГсп	Неответственные болты, гайки, заклепки, сварные конструкции, малонагру- женные детали, детали, ра- ботающие на износ с невы- сокими требованиями к прочности	Без обработки или цементация (или цианирова- ние) , закалка и низкотемпера- турный отпуск	Хорошая всеми спосо- собами, Ст4 характери- зуется ограниченной сва- риваемостью	1,60-1,65	1,50—1,70
Ст5пс, Сг5сп, Ст5Гпс	Детали и нормали, воспри- нимающие небольшие на- грузки (арматура, болты, гайки, тяги, оси и др.)	Без обработки или закалка и низкотемпера- турный отпуск	Ограниченная свари- ваемость вручную, под слоем флюса и в среде COj, рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка (высокий отпуск, нор- мализация)	120	1,15
* За единицу обрабатываемости обычно принимают обрабатываемость стали 45 (ГОСТ 1050—74).
Таблица 3.4. Химический состав и механические свойства углеродистых конструкционных сталей повышенной и высокой
 обрабатываемости резан нем (ГОСТ 1414-75)*
Группа стали	Марка стали	Химический состав, %						Механические свойства		
		Угле- род	Крем- ний	Мар га* нец	Сера	Фосфор	Другие Времен- хнмиче- ное со- скне	против- элемен- ление ты	о , в 2 МПа/ мм (кгс/мм4)	Пр едел Относн- текуче- тельное сти	* удлине- Ор,	мне 6, % МПа/мм2 (кгс/мм )	Твер- дость НВ, не более	Ударная вязкость °н- 2 Дж/см 2 (кгс • м/см )
Углеро- дистая сер- нистая	АН	0,07- -0,15	Не бо- 0,80- лее 0,10 —1,20		0,15 — -0,25	0,06- -0,12	Хром 410 не бо- (42) * лее 025, никель не более 025	22	160	-
Продолжение табл. 3.4.
Ch
O>
Группа Марка	Химический состав, %	Механические свойства
с4алн стали -----------------------------------------------------------------------------------------
	Угле- род	Крем- ний	Марга- нец	Сера	Фосфор	Другие химиче- ские элемен- ты	Вр емен- • ное со- против- ление °В>	2 МПа/мт^ (кгс/мм2)	Предел текуче- сти °т> МПа/мм (кгс/мм	Относи- тельное удлине- ние 2 6, % Ъ	Твер- дость НВ, не более	Ударная вязкость °Н> 2 Дж/см 2 (кгс • м/см )
Углеро-	А12 дистая сер-	0,08- -0,16	0,15 — -0,35	0,70- -1,00	0,08- -0,20	0,08 — -0,15	-	410 (42)1*2	-	22	160	-
нистая											
А20	0,17- -0,25	0,15 — -0,35	0,70- -1,00	0,08- -0,15	Не бо- лее 0,06	—	450 (46)	—	20	168	—
АЗО	0,26 -0,35	0,15 -0,35	0,70 -1,00	0,08 -0,15	Не бо- лее 0,06	-	510 (52)*1	-	15	185	-
А35	0,32- -0,40	0,15 — -035	0,70- -1,00	0,08- -0,15	Не бо- лее 0,06	-	510 (52)	-	15	201	
Сернисто- А40Г марганцо-	0,37- -0,45	0,15 — -0,35	1,20- -1,55	1,18- -0,30	Не бо- лее 0,05	-	590 (60)* 2	-	14	207	-
вистая											
Углерода- АС40 стая	0,37- -0,45	0,17- -0,37	0,50- -0,80	Не бо- лее 0,040	Не бо- лее 0,040	Хром 570 небо- (58) лее 0,25,		335 (34)	19	197	—
свинец
0,15-
-0,30,
медь не
более
0,25
Сернисто- марганцо- вистая свинецсо- держащая	АС14 АС35Г2	0,10- - О’,17 0,32- -0,39	Не бо- лее 0,12 0,17 — -0,37	1,00- -130 1,35- -1,65	0,15 - -0,30 0,08- -0,13	Не бо- лее 0,10 Не бо- лее 0,04	Свинец 0,15 — -0,30 Свинец 0,15 — -0,30	410 (42)1*2 740 (75)	590 (60)	20 14	170 277	-
	АС45Г2	0,40- -0,48	Не бо- лее 0,10	1,35- -1,65	0,24- -0,35	Не бо- лее 0,04	Свинец 0,15- -0,35, хром и никель	640 (65) л	440 (45)	6	229	-
у всех
не более
0,25
Легирован- ная свинец-	АС12ХН 0,09- -0,15	0,17 — -0,37	0,30- -0,60	Не бо- лее	Не бо- лее	Хром 0,40-	640 (65)**	440 (45)	10
содер жащая				0,035	0,035	-0,70,			
						никель			
						озо-			
-						-0,80,			
						свинец			
						0,15 —			
						-0,30			
88(9)
Продолжение табл. 3.4
00	Группа	Марка			Химический состав, %					Механические свойства		
	стали	стали	Угле- род	Крем- нии	Марга- нец	Сера	Фосфор	Другие химиче- ские элемен- ты	Времен- - ное со- против- ление 2 МПа/мм (кгс/мм2)	Предел Относи- текуче- тельное сти	удлине- (Хр	ние6,% МПа/мм* (кгс/мм4)	Твер- дость НВ, не более	Ударная вязкость ° Н’ Дж/см2 (кгс • м/см4)
78(8)
Легирован- ная свинец- содержащая	к	0,13- -0,18	0,17 — -0,37	0,70— -1,00
				
	в			
	б			
	<			
Не бо-	Не бо-	Молиб-	1080	835	8
лее	лее	ден	(ПО)**	(85)	
0,035	0,035	не более 0,10, хроми никель 0,80- -1,10, свинец 0,15 — -0,30			
	0,18— -0,23	0,17 — -0,37	0,70— -1,10	Не бо- лее 0,035	Не бо- лее 0,035	Молиб- ден 0,15 — -0,25,	1180 (120)**	930 (95)	7	59(6)
*т*						хром				
U						0,40—				
ё						-0,70,				
гч						никель				
<						0,40- -0,70, свинец 0,15- -030				
0,16— -0,21	0,17- -0,37	0,70- -1,10	Молиб- ден не более			1180 (120)*4	835 (85)
					0,10,		
					хром		
X U					0,80—		
и			«Л СП	«л	-1,10,		
О О			о	о*	никель		
<			о о R о	0) е; о	0,80- -1,10,		
			ю	ю	свинец		
			X	V X	0,15 —		
					-0,30		
68(7)
АС30ХМ 0,27- -033	0,17- -0,37	0,40- -0,70		«л	Молиб- ден	880 (90)**	735 (75)	12	-	98(10)
			о о о о R О ю	о о о о R S	0,15 — -035, хром 0,80—					
			X	£	-1,10, никель не более 0,30, свинец 0,15 - -030					

О' о								Окончание табл 3.4
Группа	Марка стали			Химический состав, %				Механические свойства
		Угле- род	Крем- ний	Марга- нец	Сера	Фосфор Другие Времен- химиче- иое со- ек ие	против- элемеи- пение ты	О . в 2 МПа/м>^ (кге/мм2)		Предел	Относи-	Твер-	Ударная текуче-	тельиое	дость	вязкость ста	удлине-	НВ, ие	а н, О_,	иие 6 %	более	_ , 2 Т’	,	’	Дж/см МПа/мм	,	, 2- ,	(кге • м/см ) (кге/ммд
Легирован- ная свинец- содержащая	АС38ХГМ	0,34- -0,40	0,17 — -0,37 ’	0,60- —0,90	Не бо- лее 0,30	Не бо- лее 0,35	Молиб- 930	785	11	-	78(8) Ден	(95) **	(80) 0,15- -0,25, хром 0,80- -1,ю, никель не более 0,30, свинец 0,15 — -030	
0,37-	0,17-	0,50-	Небо- Небо- Молиб-	980	835	12
-0,43	-0,37	-0,80	лее 030 лее 0,35 ден	(100)*^	(85)
0,15-
0,25,
хром
0,60-
0,90,
никель
0,70-
1,10,
свинец
0,15 —
-030
88(9)
»* ГОСТ переиздан с изменениями в 1988 г., срок действия продлен до 01.01.92.
& Горячекатаная без термической обработки или нормализованная.
*3 Калиброванная улучшенная или нормализованная.
После закалки в масло и отпуска.
Таблица - 3.5. Термическая обработка и примеры применения сталей
повышенной и высокой обрабатываемости резанием (ГОСТ 1414-75) [1]
Группа стали	Марка стали	Термическая обработка	Примеры применения
Углеродистая сернистая	All, А12.А20	Горячекатаная без термической обра- ботки	Болты, винты, проб- ки, сухари, ролики, валики привода спи- дометров и др.
То же	АЗО, А35, А40Г	То же	Болты, винты, паль- цы, оси, ходовые винты металлоре- жущих станков (сталь А40Г)
Углеродистая свинецсодержа- щая	АС40	Нормализация	То же
Сернистомарган- цовистая свинец- содержащая	АС14	Горячекатаная без термической обра- ботки	Шестерни спидомет- ра, валы рулевого управления, поршни тормозных цилинд- ров и др.
АС35Г2	Улучшенная
АС45Г2	Нормализованная или нормализован- ная с отпуском
Легированная	АС12ХН свинецсодержа- щая	Закалка в масло	Муфты, гайки, хра- нил воду, низкотем- повина коленчатого пературный отпуск вала, рычаги пере- ключения передач и ДР-
АС14ХГН	То же	Оси сателлитов, муфты синхрониза-
торов, пальцы, ва-
лики и т. п.
62
Окончание табл. 3.5
Группа сталей	Марка стали	Термическая обработка	Примеры применения
Легирован-	Закалка в масло нал свинец-	или воду, низко- сопеожашая	температурный АС19ХГН	отпуск	Разные шестерни
АС20ХГНМ	т°же	Муфты синхрониза- торов, распорные втулки и др.
АСЗОХМ	Закалка в масло и высокий отпуск	Червяки рулевого управления
АС38ХГМ	То же	Стопорные кольца подшипников
АС40ХГНМ	Ролики вала сошки рулевого управле- « ния, тормозных ко- лодок и т. п.
63
Таблица 3.6. Химический состав и твердость автомобильных сталей пониженной прокаливаемости,
изготовляемых согласно ТУ
Марка			Химический состав, % по массе			Поверхно- стная твер- дость после закалкн и
стали	Углерод	Марганец	Кремнии	Хром Никель Алюми- Селен НИН	Сера	Фосфор	
			не более			HRC
НИПРА	0,52-0,60	0,20-0,35	0,10-0,30	0,15	0,15	0,10	0,04	0,04	0,04	58-61
50ППЛ	0,46-0,58	0,05-0,07	0,15-0,18	0,07	0,08	0,03	0,06-0,14	0,03	0,03	56-62, глу- бина слоя 0,7-1,5 мм
Примечание. Стали пониженной прокаливаемости применяются для деталей, подверженных значительным динамиче-
ским нагрузкам и износу их рабочих поверхностей; примерами таких детален являются валы коробок передач, разные шестерни,
коромысла клапанов и др.; обычный вид термической обработки деталей, изготовленных из таких сталей, - объемная закалка
при индукционном нагреве и низкотемпературный отпуск.
3 Зак. 2584
Таблица 3.7. Отливки из конструкционной нелегированной стали (ГОСТ 977—75) *
Марка стали**	Химический состав, %***	Механические качества после иор-	Режим термической 	——	мализации или нормализации	обработки Углерод ^Марганец	Кремний Хром,	с отпуском никель, —— 	;			~ медь Предел Времен- Относи- -Ударная Температура Температура текуче- ное со- тельное вяз- нормализа-	отпуска, сти против- удлине- к<>с*ь а^, дни,°C	"с О-., МПа ленне ние, Т	О, МПа 8.,% КДЖ/М 	,			-	,	_в!	а!	
15Л 20Л	0,12-0,20 0,17-0,25	0,30—0,90 0,35-0,90	0,20-0,52 0,20—0,52	О	200 220	400 420	24 22	500 500	910-930 880-900	670-690 630-650
25 Л	0,22-0,30	0,35-0,90	0,20- 0,52	СП" г**? ЙЕ	240	450	19	400	880-900	610-630
ЗОЛ	0,27-0,35	0,40-0,90	0,20-0,52		260	480	17	350	880-900	610-630
35 Л	0,32-0,40	0,40-0,90	0,20-0,52		280	500	15	350	860-880	600-630
40Л	0,37 —0,45	0,40-0,90	0,20—0,52	$ 1	300	530	14	300	860—880	600-630
45Л	0,42—0,50	0,40-0,90	0,20-0,5 2	0)	320	550	12	300	860-880	600-630
50Л	0,47-0,50	0,40-0,90	0,20- 0,52	Я	340	580	11	250	860-880	600-630
55Л	0,52-0,60	0,40-0,90	.0,20—0,52		350	600	10	250	840-860	600-630
* ГОСТ 977-75 переиздан с изменениями в 1986 г.
ГОСТ 977 —75, кроме нелегированной, предусматривает еще 45 марок легированной стали.
Для сталей III группы, используемых для изготовления деталей, работающих при циклических
ных нагрузках, содержание серы и фосфора ограничивается 0,05 %.
и динамических удар-
а
Таблица 3.8. Химический состав и механические свойства низко углеродистых качественных
конструкционных сталей (по ГОСТ 1050—74)*
Марка	Химический состав, % по массе			Механические свойства				
стали	Углерод	Кремний	Марганец	Хром,	Временное	Предел теку-	Относи-	Ударная	Твер-
				ие более	сопротивле-	чести ffT,	тельное	вязкость, Ct„, Д°сть без Дж/см2 Н теРмиче-
					ние О , МЦа (кг^мм2 )	МПа1,	удлинение	
						(кгс/мм)	5S,%	, '	.	2ч ОКОН (кгс м/см ) обработ.
								ки НВ, ие более
05 кп	Не более	Не более	Не более	Не более						__ —
	0,06	0,03	0,04	0,10				
08кп	0,05-0,11	Не более 0,03	0,25-0,50	0,10	324 (33)	196 (20)	33	131
08пс	0,05-0,11	0,05-0,17	0,35 -0,65	0,10	324 (33)	196 (20)	33	131
08	0,05-0,12	0,17-0,37	0,35-0,65	0,10	324 (33)	196 (20)	33	131
Юкп	0,07-0,14	Не более 0,07	0,25-0,50	0,15	321 (34)	206 (21)	31	143
Юпс	0,07-0,14	0,05-0,17	0,35-0,65	0,15	321 (34)	206 (21)	31	143
10	0,07-0,14	0,17-0,37	0,35-0,65	0,15	321 (34)	206 (21)	31	143
Пкп	0,05-0,12	Не более 0,06	0,30-0,50	0,15	321 (34)	206 (21)	31	143
15кп 15пс 15	0,12-0,19 0,12-0,19 0,12-0,19	Не более 0,07 0,05-0,17 0,17-0,37	0,25-0,50 0,35-0,65 0,35-0,65	0,25 0,25 0,25	373 (38)		225 225 225	(23) (23) (23)	27 27 27	-	149 149 149
					373 373	(38) (38)					
18кп	0,12-0,20	Не более 0,06	0,30—0,50	0,15	-		-		-	-	-
20кп	0,17-0,24	Не более 0,07	0,25—0,50	0,25	412	(42)'	245	(25)	25	-	163
20пс	0,17-0,24	0,05-0,17	0,35-0,65	0,25	412	(42)	245	(25)	—		163
20	0,17-0,24	0,17-0,37	0,35-0,65	0,25	412	(42)	245	(25)	-	-	163
25	0,22-0,30	0,17-0,37	0,50-0,80	0,25	451	(46)	274 (28)		23	88 (9)	170
* Переиздание - ноябрь 1981 г.
Примечания. 1. По степени раскисления стали обозначают: кипящую — кп, полуспокойную — пс, спокойную — без
индекса.
2. Содержание фосфора для всех сталей не более 0,035, серы не более 0,040, никеля и меди не более 0,25 каждого. В стали
марок 11кп и 18кп остаточное содержание меди не должно превышать 0,20 %.
Таблица 3.9. Химический состав и механические свойства среднеуглеродистых и высокоуглеродистых
качественных конструкционных сталей (по ГОСТ 1050—74) *
Марка стали "	Химический состав, % по массе**				Механические свойства			
	Углерод	Кремний	Марганец	Хром, не более	Временное сопротивле- ние О ,МПа в' 2 (кгс/мм )	Предел текучести ОрМПа (кгс/мм2)	Относи- Ударная тельное вязкость, Я удлине- дж/см2 н 8™% (кгс,м/см2)	Твердость без терми- ческой обработки НВ, не бо- лее
30	0,27-0,35	0,17-0,37	0,50-0,80	0,25	490 (50)	294 (30)	21	78 (8)	179
35	0,32-0,40	0,17-0,37	0,50-0,80	0,25	529 (54)	314 (32)	20	69 (7)	187
40	0,37-0,45	0,17-0,37	0,50—0,80	0,25	568 (58)	321 (34)	19	59 (6)	197
45	0,42-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80	0,25	598 (61)	353 (36)	16	49 (5)	207
50	0,47-0,55	0,17-0,37	0,50—0,80	0,25	627 (64)	373 (38)	14	38 (4)	217
55	0^2-0,60	0,17-0,37	0,50—0,80	0,25	647 (66)	382 (39)	13	229
58 (55ПП) 60	0^5—0,63	0,10-0,30	Не более 0,20	0,25	598 (61)	314 (32)	12	—
	0,57—0,65	0,17-0,37	0,50-0,80	0,25	676 (69)	402 (41)	12	229
* Переиздание - ноябрь 1981 г.
** Содержание фосфора для всех сталей не более 0,035, серы — не более 0,04, меди и никеля - не более 0,25 каждого.
Таблица	3.10. Технологические свойства углеродистой качественной стали
Маркв стали	Распространенные виды термической обработки	Свариваемость**	Механическая обрабатываемость (коэффициент обрабатываемо- заготовкн	детали	сти) *** при использовании резцов из стали Р18	сплава Т5К10
05 кп, 08кп, Юкп, 08пс, Юпс	Обычно не подвер-	Обычно не подвергается Хорошая всеми спо-	1,50—1,65	2,10 гается	собами
08,10	Тоже	Без обработки или це-	Хорошая всеми спосо-	1,50-1 65	2,10 ментация (ционнрование) • бами, кроме деталей, с закалкой и низкотем-	подвергнутых химико- пературным отпуском*	термической обработке
15кп, 20кп, 15пс, 20пс	Без обработки или	Тоже	Тоже	1,60-1,65	1,50-1,70 нормализация
15,20,25	Тоже	”	”	1,25-1,65	1,30-1,70
30 и 35
Без обработки или
нормализация или
закалка и высокотем-
пературный отпуск
(улучшение)
Без обработки или за-
калка и низкотемпера-
турный отпуск до HRC
30 -40, нли цементация,
закалка и отпуск
Вполне удовлетвори-
тельная
1,00-1,10
1,05-1,20
5	Й		о			
	о		«а	О	1Л	о
«§	i СВ	»§ SS	а 1Л fr-	1	о 7	о 1
й	а	3 а	ee	о	1Л	
ь. Ч) 3 % §	2 2.(0 и в		сплав	<э г-Н	оо о	о
	ю	□ у 0				
§	°	н 5 а Я S "				
о		р-	00		о	*4
	и £<	Ь	CU	О о.	о 1	o' 1
	I'	о Е	X 5		1Л чо	«а
	X в	S °	8		о	о
	S					
				» ® о 5	«	1	ш Я	СВ
	#			о С	§	S о § £ сь с а .2	X 4)
	А 8			рек в и 1еск сок [Иза	зат мы хую >раС	О 0) я
	4)			slsi.i		сть
	а S а СВ а о			'раниченн: ется подо Ющая тер работка < пуск,нор учшение)	ариваемо на, необх< грев и noi эмическаз	ариваемо груднена
				О tt Et о О >.	Св не: до те]	О п
	мической обработки	детали		обработки или за- :а и низкотемператур- отпуск до HRC 40—50, закалка с нагревом до HRC52-56	лка и низкотемпе- рный отпуск или за- :а с нагревом ТВЧ RC57-62	:мная закалка и от- : (сталь пониженной :аливаемости)
	а н			® Я 3 е «		
	3			И X s Sh	со а х 5	Осс
	S				0)	
	а				X	
					X	
	3 §	X X		ИЛИ	с от- учше	йот-
		а S 0 &		изация дие	изация или ул	изация
		п		5 S	a S	5
	Paci			Орм; 1учп	S о h	орм; ^СК
				я >.	ffi с	Я в
	X				о	Я
	S. >2 S	а м J		и 45		(55П
				О	‘OS	ОО
* Крупные и средние детали подвергают газовой цементации или газовому цианированию (нитроцементации), мелкие
детали - цианированию в ваннах.
** Материалы для сварки и наплавки углеродистых сталей даны в гл. 5 настоящего справочника.
*** За единицу обрабатываемости принята обрабатываемость стали 45.
70
Таблица 3.11. Наиболее распространенные в автомобилестроении
и авторемонтном производстве конструкционные углеродистые стали
по ГОСТ 1050-74 и ТУ автозаводов и детали, изготовляемые из них
Марки стали	Изготовляемые детали и нормали
Стали пони- женной про- каливаемое™	50ППО (коромысло клапана ЗИЛ-130), 58 (55ПП), 60ПП (ве- домая цилиндрическая шестерня главной передачи ЗИЛ-130, ве- домая коническая шестерня ГАЗ-5 ЗА, вторичный вал ГАЗ-5 ЗА), НИПРА (шестерни полуоси, крестовины дифференциала)
08, 08кп, 10	Корпуса стеклоподъемников и дверных замков, кожуха систе- мы охлаждения, брызговики двигателя, дверки кабин, крылья, глушители, щитки радиатора, панели капота, корпуса воздуш- ного фильтра, детали кабин и кузовов, кронштейны, крышки клапанных механизмов, регулировочные прокладки, маслоот- ражатели, гайки, шурупы, детали приспособлений, нестандарт- ного оборудования
15,15кп	Диски колес легковых автомобилей, различные пальцы и оси, болты и винты с круглой, полукруглой,, цилиндрической, потай- ной и другими головками
20, 20кп,25	Валы и червяки рулевого управления, валы управления короб- кой передач, тросы стеклоподъемников, бамперы, детали рыча- га ручного тормоза, вилки переключения передач, карданные валы, вкладыши рулевых тяг, рычаги переключения передач, различные кронштейны, тросы управления карбюратором и дру- гие детали
30,35	Карданные фланцы и вилки, шестерни коленчатого вала, шестер- ни масляного насоса, корпуса гидроцилиндров опрокидывающих устройств автосамосвалов, выдвижные гильзы гидроподъемни- ков, буксирные крюки, вилки переключения передач, шпильки колес, шестигранные разные болты, детали нестандартного обору- дования
40.45	Коленчатые валы двигателя и компрессора, распределительные валы, поршневые пальцы, полуоси некоторых марок легковых автомобилей, оси шестерен заднего хода, поворотные шкворни, вилки скользящие и другие карданного вала, венцы моховиков, разжимные кулаки колодок тормоза, штанги толкателей, шпиль- ки головки блока и другие детали
50,60	Ведомые диски сцепления
71
Таблица 3.12. Возможные замены наиболее распространенных
марок сталей
Углеродистые стали		Легированные стали	
Заменяе- мые марки	Марки сталей-замени- телей*	Заменяв* мые марки	Марки сталей-замени- телей*
Ст1,	08,10	40Г2	55Г, 60Г, 45Г2
Ст2,БСтЗ	10, 15,15Г	45Г2 15Г	60Г, 65Г, 50Г2, ЗОХ 20Г,25Г
СтЗ	20.15Г, 20Г	ЗОГ	35Г.40Г
Ст4	20.20Г, 25,25Г	15Х	15 ХА, 20Х 12ХНЗА
Ст5	30, ЗОГ, 35 35Г, 40.40Г	20Х	18ХГТ, 12ХНЗА, ЗОХ
Стб	45,45Г, 50,50Г	12ХНЗА 12Х2Н4А	20ХНЗА, 20ХНР 25ХГТ, 20ХГНР 12Х2Н4А 20Х2Н4А 20ХНР, 20ХГНТР
08	10	15ХМ	20ХМ
10	15	18ХГТ	ЗОХГТ, 20ХГР
15	15Г, 20	25ХГТ	25ХГМ, ЗОХГТ
20	20Г, 25	25ХГМ	25ХГТ, 15ХГН2ТА
25	25 Г, 30	35 X	40Х
30	ЗОГ, 35	40Х	45Х, 40ХН
35	35 Г, 40	38ХА	35 X, 40Х.40ХН
40	40Г, 45	40ХН	45 ХН
45	45Г,50	30ХМА	35 ХМ, 38ХМ
50	50Г, 55	ЗОХГС	30ХГСА, 35ХГСА
* В качестве заменителей указаны марки сталей, обеспечивающие примерно
те же или несколько пучшне механические свойства по сравнению с заменяемыми
сталями, применение которых наиболее целесообразно по экономическим сообра-
жениям.
Таблица 3.13. Наиболее распространенные конструкционные легированные
стали, применяемые и автомобилестроении и примеры изготовляемых из них
деталей [2]
Группа стали	Марка стали*	Примеры изготовляе- мых деталей	Характерные вари- анты термической обработки
Марганцо- вистая	40Г, 50Г, 45Г2, 47 ГТ	Полуоси, шатуны, ко- ленчатые валы двигате- лей	1. Улучшение. 2. Нормализация или улучшение и закал- ка рабочих поверх- ностей ТВЧ
72
Продолжение табл. 3.13
Группа стали	Марка стали*	Примеры изготовляе- мых детален	Характерные вари- анты термической обработки
Хроми- стая	15Х, 20Х	Толкатели, поршневые пальцы, крестовины кар- дана, распределительные валы двигателей МеМЗ	Цементация, закалка, низкотемпературный отпуск
То же	ЗОХ, 35Х, 40Х, 45 X	Валы и шестерни коро- бок передач легковых автомобилей и грузовых автомобилей малой грузоподъемности, бал- ки передней оси, поворот- ной цапфы, рычаги руле- вого управления, кресто- вины и оси сателлитов, коромысла, болты корен- ных ц шатунных подшип- ников двигателей	1. Улучшение. •2. Улучшение и поверх- ностная закалка твч
Бо ри- стая	40Р**, 45РП**	Шатуны двигателей ЗИЛ-130, МеМЗ, полу- оси и др.	1. Улучшение. 2. Улучшение и поверх- ностная закалка
Хромо- марганце- вая	18ХГТ, ЗОХГТ, 25ХГМ, 25ХГТ	Шкворни, распредели-. тельные валы, шестерни полуосей и сателлиты, конические шестерни заднего моста (ЗИЛ-130), крестовины карданного шарнира, шестерни и валы коробок передач, ось шестерни заднего хода	Цементация или циани- рование, закалка и низ- котемпературный от- пуск
Хромо- никелевая	12ХН2, 12ХНЗА, 20ХНЗА.40ХН	Поршневые пальцы, кре- стовины карданного шар- нира, вал рулевой сошки, конические шестерни заднего моста, полуосе- вые шестерни, сателлиты, крестовины дифферен- циала	Цементация или циани- рование, закалка и низ- котемпературный от-? пуск
Хромо- моли бде- новая	40Х2МА**	Шатуны КамАЗ-740	Улучшение
73
Окончание табл. 3.13
Группа стали	Марка стали*	Примеры изготовляе- мых деталей	Характерные вари- анты термической обработки
Хромо- ванадие- вая	40ХФА, 60ХФА**	Пружины клапанов, пру- 1. Улучшение. жины подвески, торсио- 2. Объемная закалка, ны полуосей ЗАЗ. Шату-	высокотемператур- ны двигателей ЯМЗ-236,	ный отпуск ЯМЗ-238; коленчатый вал ЯМЗ-240, -240Б, -240Н	
Хромо- никельмо- либденовая	20ХН2М	Шестерни полуосей и са- теллиты, конические ше- стерни главной передачи, червяки рулевого управ- ления	Цементация или циани- рование, закалка и низ- котемпературный от- пуск
Хромо- кремне- марганце- вая	38ХГС**	Полуоси МАЗ, БелАЗ и др.	1. Улучшение. 2. Улучшение и закалка шлицов
Хромо- марганце- воникеле- вая и хро- момарган- цевонике- левая с ти- таном и бо- ром	20ХГНР, 14ХГН**, 19ХГН**, 15ХГН2ТА	Валы и шестерни коро- бок передач, ось шестер- ни заднего хода, кресто- вины карданного шарни- ра и дифференциала, шестерни полуоси и са- теллиты, конические ше- стерни заднего моста	Цементация или циани- рование, закалка и низ- котемпературный от- пуск
Хромо- моли бдено- ванадиевая	42ХМФА**	Коленчатые валы КамАЗ-740	Улучшение, поверхно- стная закалка шеек ТВЧ
Хромо- марганце- воникеле- вая с мо- либденом или тита- ном и хро- момарган- цевокрем- ниевая с мо- либденом	20ХГНМ**, 25ХГНМТ, 30Х2ГСМА**	Валы и шестерни коро- бок передач, ведомая коническая шестерня главной передачи, сател- литы и крестовины диф- ференциала, полуоси ЗАЗ	1. Нормализация или улучшение, цемента- ция или цианирова- ние, закалка и низ- котемпературный отпуск. 2. Улучшение, закалка шлицев ТВЧ
* По ГОСТ 4543-71.
** По ТУ автозаводов.
74
I
Таблица 3.14. Химический состав легированных конструкционных хромистых, маргавцовистых,
хромомарганцевых и хромокремнистых сталей (ГОСТ 4543—71) *
I I I I I I I I I I I I I I I
ооооооооооо
А. °- °- Ч <4	°е. °Ч.
35Г2	0,31-0,39	0,17-0,37	1,40-1,80
40Г2	0,36-0,44	0,17-0,37	1,40-1,80
45Г2	0,41-0,49	0,17 -0,37	1,40-1,80
50Г2	0,46-0,55	0,17-0,37	1.40-1,80
75
Окончание табл. 3.14
Группа стали	Марка	Химический состав, %** стали	—	—									—	—		— Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Другие легирующие элементы
Хромо-	18ХГ	0,15-0,21	0,17-0,37	0,90-1,20	0,90-1,20		
марганце-	35ХГ2	0,32-0,40	0,17-0,37	1,60-1,90	0,40-0,70		
вая	18ХГТ	0,17-0,23	0,17-0,37	0,80-1,10	1,00-1,30	Титан 0,03-0,09
	20ХГР	0,18-0,24	0,17-0,37	0,70-1,00	0,75-1,05		
	27ХГР	0,25-0,31	0,17-0,37	0,70-1,00	0,70-1,00		
	25ХГТ	0,22-0,29	0,17-0,37	0,80-1,10	1,00-1,30	Титан 0,03-0,09
	ЗОХГТ	0,24-0,32	0,17-0,37	0,80-1,10	1,00-1,30	”	0,03-0,09
	40ХГТР	0,38-0,45	0,17-0,37	0,70-1,00	0,80-1,10	”	0,03-0,09
	35ХГФ	0,31-0,38	0,17-0,37	0,95-1,25	1,00-1,30	Ванадий 0,06-0,12
	25ХГМ	0,23-0,29	0,17-0,37	0,90-1,20	0,90—1,20	Молибден 0,20-0,30
	38ХГМ	0,34-0,40	0,17-0,37	0,60-0,90	0,80-1,10	”	0,15—0,25
Хромо-	ЗЗХС	0,29-0,37	1,00-1,40	0,30-0,60	1,30-1,60	
кремни-	38ХС	0,34-0,42	1,00-1,40	0,30-0,60	1,30-1,60		
стая	40ХС	0,37-0,45	1,20-1,60	0,30-0,60	1,30-1,60	
*	После внесения изменений срок введения ГОСТ установлен с 01.01.83.
*	* В зависимости от химического состава и свойств легированные конструкционные стали делятся на следующие категории:
качественные, высококачественные (обозначаются в конце наименования марки буквой А) , особовысококачественные (обозна-
чаются буквой Ш, например ЗОХГТ-Ш). Допустимое содержание в качественных, высококачественных н особовысококачествен-
ных сталях соответственно: фосфора 0,035; 0,025 и 0,025 %; серы 0,035; 0,025 н 0,15 %; меди 0,030; 0,30 и 0,25 %• никеля
у всех трех категорий 0,30 %. В сталях, содержащих в обозначении марки букву Р, бор вводится по расчету (без учета угара) в ко-
личестве не более. 0,005 %.
Таблица 3.15. Химический состав легированных конструкционных хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых,
хрпмпмиядявных,никельмолибденовых, хромоникелевых, хромоникелевых с бором, хромокремнемарганцевых,
хромокремнемаргаицевоникелевых сталей (ГОСТ 4543—71)*
Группа	Марка		Химический состав, %					
стали	стали	Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Никель	Молибден	Ванадий
Хромомолиб-	15ХМ	0,11-0,18	0,17-0,37	0,40-0,70	0,80-1,10	—	0,40—0,55	—
деновая и хро-	20ХМ	0,15-0,25	0,17-0,37	0,40-0,70	0,80-1,10	—	0,15-0,25	—
момолнбдено-	ЗОХМ	0,26-0,34	0,17-0,37	0,40-0,70	0,80-1,10	—	0,15-0,25	—
ванадиевая	30ХМА	0,26-0,33	0,17-0,37	0,40-0,70	0,80-1,10 .	—	0,15-0,25	—
	35ХМ	0,32-0,40	0,17-0,37	0,40-0,70	0,80-1 ДО	—	0,15—0,25	—
	38ХМ	0,35-0,42	0,17-0,37	0,35-0,65	0,90-1,30	—	0,20-0,30	— .
	ЗОХЗМФ	0,27-0,34	0,17-0,37	0,30—0,60	2,30-2,70	—	0,20-0,30	.0,06-0,12
	40ХМФА	0,37-0,44	0,17-0,37	0,40-0,70	0,80-1,10	—	0,20—0,30	0,10-0,18
Хромована-	15ХФ	0,12-0,18	0,17-0,37	0,40-0,70	0,80-1,10	—	—	0,06-0,12
диевая	40ХФА	0,37-0,44	0,17-0,37	0,50—0,80	0,80-1,10	—	—	0,10-0,18
Никельмолиб-	15Н2М	0,10-0,18	0,17-0,37	0,40-0,70	—	1,50—1,90	0,20-0,30	—
деновая	(15 НМ) 20Н2М	0,17-0,25	0,17-0,37	0,40-0,70	—	1,50—1,90	0,20-0,30	—
	(20НМ) 12ХН	0,09-0,15	0,17-0,37	0,30-0,60	0,40-0,70	0,50-0,80	-	-
со
Окончание табл. 3.15
Группа	Марка		Химический состав, %					
							
	Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Никель	Молибден	Ванадий
Хромонике-	20ХН	0,17-0,23	0,17-0,37	0,40-0,70	0,45-0,75	1,00-1,40				
левая и хромо- 40ХН	0,36-0,44	0,17-0,37	0,50-0,80	0,45 -0,75	1,00-1,40	—	—
никелевая	45 ХН	0,41-0,49	0,17-0,37	0,50-0,80	0,45-0,75	1,00-1,40	—	—
с бором	50ХН	0,46-0,54	0,17-0,37	0,50-0,80	0,45-0,75	1,00-1,40	—	—
20ХНР	0,16-0,23	0,17-0,37	0,60-0,90	0,70-1,10	0,80-1,10	—	—
12ХН2	0,09-0,16	0,17-0,37	0,30-0,60	0,60-0,90	1,50-1,90	—	—
12ХНЗА	0,09-0,16	0,17-0,37	0;30-0,60	0,60-0,90	2,75-3,15	—	—
20ХНЗА	0,17-0,24	0,17-0,37	0,30-0,60	0,60-0,90	2,75-3,15	—	—
30XH3A	0,27-0,33	0,17-0,37	0,30-0,60	0,60-0,90	2,75-3,15	—	—
12ХН4А	0,09-0,15	0,17-0,37	0,30-0,60	1,25-1,65	3,25-3,65	—	—
20Х2Н4А	0,16-0,22	0,17-0,37	0,30-0,60	1,25-1,65	3,25-3,65	—	—
Хромокремне- 20ХГСА	0,17-0,23	0,90-1,20	0,80-1,10	0,80-1,10	—				
марганцевая и 25ХГСА	0,22-0,28	0,90-1,20	0,80-1,10	0,80-1,10	—	—	—
хромокремне- 30ХГС	0,28-0,35	0,90-1 ДО	0,80-1,10	0,80-1,10	—	__	
марганце вони- 30ХГСА	0,28-0,34	0,90-1,20	0,80-1,10	0,80-1,10		—	
келевая	35ХГСА	0,32-0,39	1,10-1,40	0,80-1,10	1,10-1,40		—		
30ХГСН2	0,27-0,34	0,90-1,20	1,00-1,30	0,90-1,20	1,40-1,80		—
(30ХГСНА)							
* После внесения изменений срок введения ГОСТа установлен с 01.01.83.
П римечание. Обозначения качественных, высококачественных и особовысококачественных сталей, а также содержание
в них фосфора и меди см. в примечании к табл. 3.14.
Таблица 3.1 б. Химический состав легированных конструкционных сталей — хромомаргаицевоиикелевых,
хромомарганцевоиик елевых с титаном и бором, хромоиикельмолибдеиовых, хромоиикельмолибдеиованадиевых,
хромоиикельваиадиевых,хромоалюминиевых ихромоалюмиииевых с молибденом (ГОСТ 4543—71)
Химический состав, %
Группа стали	Марка стали	Углерод	Марганец	Хром	Никель	Молибден	Другие элементы
Хромо марган-	15ХГН2ТА (15ХГНТА)	0,13-0,18	0,70-1,00	0,70-1,00	1,40-1,80			Титан 0,03-0,09
цевоникелевая	20ХГНР	0,16-0,23	0,70-1,00	0,70-1,00	0,80-1,10	—	—
и хромо мар-	20ХГНТР	0,18-0,24	0,80-1,10	0,40-0,70	0,40-0,70	—	Титан 0,03-0,09
ганцевонике-	38ХГН	0,35 -0,43	0,80-1,10	050-0,80	0,70-1,00	—	—
левая с тита-	14ХГН	0,13-0,18	0,70—1,00	0,80-1,10	0,80-1,10	—	Кремний 0,17-0,37
ном и бором	19ГН	0,16-0,11	0,70-1,00	0,80-1,10	0,80-1,10	—	”	0,17-0,37
Хромоникель-	14Х2НЗМА	0,12-0,17	0,30-0,60	150-1,75	2,75-3,15	0,20-0,30	—
молибденовая	20ХН2М (20ХНМ)	0,15-0,22	0,40-0,70	0,40-0,60	1,60-2,00	0,20-0,30	—
	30ХН2МА (30ХНМА)	0,27-0,34	0,30-0,60	0,60-0,90	1,25-1,65	0,20-0,30	—
	38X2 Н2МА (38ХНМА)	0,33-0,40	0,25 -050	1,30-1,70	1,30-1,70	0,20—0,30	—
	40ХН2МА (40ХНМА)	0,37-0,44	050-0,80	0,60-0,90	1,25-1,65	0,15 -0,25	—
	40Х2Н2МА (40Х1НЗА)	0,35 -0,42	0,30-0,60	1,25 -1,65	1,35-1,75	0,20-0,30	—
	38XH3MA	0,33-0,40	0,25 -0,50	0,80-1,20	2,75-3,25	0,20-0,30	—
	18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА)	0,14-0,20	0,25 -0,55	1,35-1,65	4,00-4,40	0,30-0,40	—
	25Х2Н4МА (25Х2Н4ВА)	0,21-0,28	0,25 -05 5	1,35-1,65	4,00-4,40	0,30-0,40	—
Хромони-	30ХН2МФА (30ХН2ВФА)	0,27-0,34	0,30-0,60	0,60-0,90	2,00-2,40	0,20-0,30	Ванадий 0,10-0,18
кельмолибде-	36Х2Н2МФА (36ХН1МФА)	0,33-0,40	0,25 -0 5 0	1,30-1,70	1,30-1,70	0,20-0,30	”	0,10-0,18
новаиадиевая	38ХНЗМФА	0,33-0,40	0,25 -0,50	1,20-1,50	3,00-350	0,35 -0,45	”	0,10-0,18
и хромони-	45 ХН2МФА (45 ХНМФА)	0,42-0,50	0,50-0,80	0,80-1,10	1,30-1,80	0,20-0,30	”	0,10-0,18
кельванадие- вая	20ХН4ФА	0,17-0,24	0,25 -055	0,70-1,10	3,75-4,15	—	”	0,10-0,18
Окончание табл; 3.16
	Химический состав, %
Группа стали	Марка стали	Углерод Марганец Хром	Никель	Молибден Другие
	элементы
Хромошибми- ниевая и хро- моалюминие-	38Х2Ю (38ХЮ)	0,35-0,43	ОДО-0,50	l,5Q-l$0	-	-	Алюминий 0,50-0,80 38Х2МЮА (3 8ХМЮА)	0,35-0,42	0,30-0,60	1,35-1,65	-	0,15-0^25	”	0,70-1,10
вая с молибде-
ном
Хромо марган- 20ХГНМ	0,18-0,23	0,70—1,00	0,40-0,70	0,40-0,70	0,15-0,25	Кремний 0,17-0,37
цевоникеле- 40ХГНМ	0,37-0,43	0,50—0,80	0,60-0,90	0,70-1,10	0,15-0,25	”	0,17-0,37
вая с молиб- 25 ХГНМТ деном и тита- ном	0,23-0,29	0,50—0,80	0,40—0,60	0,80-1,00	0,40-0,50	Титан 0,04-0,09 Кремний 0,17—0,37
Примечания. 1. Содержание кремния во всех сталях, кроме хромо алюминиевой и хромоалюминиевой с молибденом,
0,17—0,37; у рталей 38Х2Ю и 38Х2МЮА содержание кремния соответственно 0,20-0,40 и 0,20-0,45 %. Обозначение качественных,
высококачественных и особовысококачественных сталей, а также содержание в них фосфора, серы и меди см. примечание к
табл. 3.14.	•
2. В скобках приведены обозначения марок сталей, соответствующие ранее действовавшему ГОСТу или техническим усло-
виям.
Продолжение табл. 3.17
Группа стали	Марка стали	Временное сопротив- ление Ов, Н/мм2 (кгс/мм2)	Предел текучест^ <7Т, Н/мм (кгс/мм2)	Отно- си- тель- ное удли- нение 6, %	Ударная вязкость а^, Дж/см2 (кгс - м/см2)	Твер- дость НВ, не более
Хромо-	20ХГСА	780 (80)	635(65)	12	69(7)	207
кремне-	25ХГСА	1080(110)	835 (85)	10	59 (6,0)	217
марган-	ЗОХГС	1080(110)	835 (85)	10	44 (4,5)	229
цевая и	ЗОХГСА	1080(110)	835 (85)	10	49(5)	229
марган-	30ХГСН2А	1620(165)	1375(140)	9	59(6)	255
ценике-	(ЗОХГСНА)					
левая	35ХГСА	1620(165)	1275 (130)	9	39(4)	241
Хромо-	12ХН	440(45)	410(42)	26			__
никеле-	20ХН	780(80)	590 (60)	14	78(8)	197
вая и	40ХН	980(100)	785 (80)	11	69 (7)	207
хромо-	45ХН	1030(105)	835 (85)	10	69 (7)	207
никеле-	50ХН	1080 (ПО)	885 (90)	9	49(5)	207
вая с бо-	20ХНР	1180(120)	980(110)	10	88 (9)	—
ром	12ХН2	780(80)	590(60)	12	88(9)	207
	12ХНЗА	930 (95)	685 (70)	11	88(9)	217
	20ХНЗА	930 (95)	735 (75)	12	108(11)	255
	12Х2Н4А	1130(115)	930(95)	10	88(9)	269
	20Х2Н4А	1270(130)	1080 (110)	9	78(8)	269
	ЗОХНЗА	980(100)	785 (80)	10	78(8)	241
Хромо-	38ХГН	780 (80)	685 (70)	12	98(10)	229
марган-	15ХГН2ТА	930(95)	735 (75)	11	98(10)	269
цевоии-	(15ХГНТА)					
келевая	20ХГНР	1270(130)	1080(110)	10	88(9)	197
и хромо-	20ХГНТР	1180(120)	980 (100)	9	78(8)	—
марган-	40ХГНР**	1080(110)	885 (90)	10	78(8)	—
цевони-	14ХГН	1080 (110)	835 (85)	8	78(8)	
келевая с тита- ном и	19ХГН	1180-1520 (120-155)	930(95)	7	69(7)	-
бором						
Хромо-	38Х2Ю (38ХЮ)	880 (90)	735 (75)	10	78 (8)'	229
алюми-	38Х2МЮА	980(100)	835 (85)	14	88(9)	229
ниевая	(38ХМЮА)					
и хромо- алюмй-						
ниевая с молиб- деном						
82
Продолжение табл. 3.17
Группа стали	Марка стали	Временное сопротив- ление а , Н/мм (1гс/мм2)	Предел текучести Ор Н/мм (кгс/мм2)	Отно- си- тель- иое удли- нение 8, %	Ударная вязкость^ а„, Дж/см2 “	2 (кгс.м/см )	Твер- дость НВ, не более
Хромо-	15ХМ	440 (45)	275 (28)	21	118(12)	179
молибде-	20ХМ	780 (80)	590 (60)	12	88(9)	179
новая и	ЗОХМ	930(95)	735(75)	11	78(8)	229
хромо-	ЗХМА	930 (95)	735 (75)	12	88(9)	229
моли б-	35ХМ	930(95)	835 (85)	12	78(8)	241
денова-	38ХМ	980 (100)	885 (90)	11	69(7)	241
надие-	ЗОХЗМФ	980(100)	835 (85)	12	98 (10)	229
вая	40ХМФА	1030(105)	930 (95)	13	88(9)	269
Хромо-	15ХФ	740 (75)	540(55)	13	78 (8)	187
ванадие- вая	40ХФА	880(90)	735 (75) '	10	88(9)	241
Никель-	15Н2М (15НМ)	830 (85)	635 (65)	11	78(8)	197
молиб- деновая	20Н2М (20НМ)	685(70)	880 (90)	10	78(8)	—
Хромо-	14Х2НЗМА	980(100)	885 (90)	10	78(8)	269
никель-	20ХН2М	880(90)	685 (70)	И	78(8)	229 .
молиб-	(20ХНМ)					
деновая	30ХН2МА	980(100)	785 (80)	10	78(8)	241
	(ЗОХНМА) 38Х2Н2МА	1080(110)	930(95)	12	78(8)	269
	(38ХНМА) 40ХН2МА	1080 (110)-	930(95)-	12	78 (8)	269
	(40ХНМА)	-980(100)	-835 (85)			
	40Х2Н2МА	1080 (110)	930(95)	10	78(8)	255
	(40Х1НВА) 38XH3MA	1080(110)	980 (100)	12	78(8)	269
	18Х2Н4МА	1130(115)-	835(85)-	12	118(12)	269
	(18Х2Н4ВА)	-1030(105)	-785 (80)			
	25Х2Н4МА (25Х2Н4ВА)	1080 (ПО)	930(95)	11	88(9)	269
Хромо-	30ХН2МФА	880(90)	785 (80)	10	88(9)	269
никель-	36Х2Н2МФА	1180(120)	1080 (110)	12	78(8)	269
молиб-	(36ХН1МФА)					
деновая	38ХНЗМФА	1180(120)	1080(110)	12	78(8)	269
и хромо-	45ХН2МФА	1420(145)-	1325 (135)-	7	39(4)	269
никель-	(45ХНМФА)	-1470(150)	-1275 (130)			
ванадие- вая	20ХН4ФА	880 (90)	685 (70)	12	98(10)	269
Бори-	40Р**	635 (65)	390 (40)	15	98 (10)	—
стая						
83
Окончание табл. 3.17
Группа стали	Марка стали	Временное сопротив- ление , <7в, Н/мм2 (кгс/мм2)'	Предел текучести ttp Н/мм2 (кгс/мм2)	Отно- си- тель- ное Удли- нение 8, %	Ударная вязкость^ ан, Дж/см (кгс«м/смЗ	Твер- дость НВ, не более
Хромо-	20ХГНМ	1180-1570	930(95)	7	59(6)		
марган-		(12Q-160)				
цевони-	40ХГНМ	980(100)	835 (85)	12	88(9)	—
келевая	25ХГНМТ	1180(120)	1080(110)	10	49(5)	—
с молиб-						
деном и
таганом
* ГОСТ переиздан в 1987 г.; срок-действия продлен до 01.01.95.
** Данные по ТУ автопредприятнй.
Таблица 3.18. Технологические свойства наиболее распространенных
конструкционных легированных сталей [3]
Группа стали	Марка стали	Сваривае- мость*	Механическая обрабатывае- мость (коэффициент обра- батываемости) **при ис- пользовании резцов из	
			стали Р18	сплава Т5К10
Хромистая	15 X, 20Х	Хорошая	13	1,7
	ЗОХ, 35Х, 40Х, 45Х .	ЗОХ — умеренная, о 75 остальные стали - низкая		0,85
Марганцови- стая	40Г, 45Г2, 50Г, 47ГТ	Весьма низкая	0,55	0,75
Хромомар- ганцевая	18ХГТ, 25ХГТ 25ХГМ, ЗОХГТ	Умеренная	0,9-0,6	1,0-0,75
Бористая	40Р***, 45РП***	Низкая	-	-
Хромокрем- не марганцевая	ЗОХГСА, 35ХГСА, 38ХГСА*1*		0,50-0,45	1,1-0,70
84
Окончание табл. 3.18
Группа стали	Марка стали	Сваривае- мость*	Механическая обрабатывае- мость (коэффициент обра- батываемости) ** при ис- пользовании резцов вз стали Р18 сплава Т5К10	
Хромонике- левая	12ХН2,12ХНЗА, 20ХНЗА	Умеренная (после сварки рекомендует- ся обжиг)	0,75-0,45	0,85
То же	40ХН	Низкая	0,85	1,05
Хромомарган- цевоникелевая с титаном и бором	15ХГН2ТА, 20ХГНР	Умеренная	-	-
Никельмолиб- деновая	15Н2М, 20Н2М	Хорошая	-	
Хромоникель- молибденовая	20ХН2М, 20ХНМ	Умеренная	0,8	о ,9
Хромомарган- цевоникелевая с молибденом и титаном	20ХГНМ***, 25ХГНМТ***	Умеренная (ре- комендуется подогрев, а по- сле сварки от- жиг)	-	-
Хромована- диевая	40ХФА, 60ХФА	Умеренная	0,35	0,75
*	Материалы для сварки и наплавки даны в гл. 5 настоящего справочника.
*	* За единицу обрабатываемости принята обрабатываемость стали 45.
*	** По ТУ автозаводов (остальные указанные в таблице стали предусмотрены
ГОСТ 4543-71).
85
Таблица 3.19. Составы солей и сплавов, применяемые в закалочных
и нагревательных печах - ваннах
Темпера- тура плав- ления, ° С	Температура применения,	Химический состав, %
137	150-500	Азотнокислый натрий - 45 ”	калий - 55
225	280-550	”	натрий - 50, ”	калий - 5 0
317	325-600	”	натрий - 100
337	350 -600	”	калий - 100
435	480-780	Хлористый натрий - 21, хлористый барий - 31, хлористый кальций - 48
530	560-870	Хлористый натрий - 20, хлористый кальций - 30, хлористый калий - 50
620	650-900	Хлористый натрий - 35, углекислый натрий - 65
660	720-900	Хлористый натрий - 44, хлористый калий - 56
803	850-1100	Хлористый натрий - 100
960	1100-1350	”	барий - 100
Примечание. При температуре выше 550 ° С селитра разлагается. При на-
греве выше приведенных в таблице температур селитра вступает в химическое
соединение с железом и чугуном, что сопряжено с опасностью взрыва. Недопустима
загрузка в ванну влажных деталей или загрязненных сажей или углем.
86
Таблица 3.20. Составы и фракции для цементации в твердом карбюризаторе
Состав карбюризатора, фракции	Карбюризатор древесио- Карбюризатор полукоксо- угольный (березовый), вый ГОСТ 5535—75*, % ГОСТ 2407-83, %
Уголь древесный бере- зовый Каменноугольный полу- кокс Углекислый барий Углекислый кальций, не более Сера, не более Двуокись кремния, не более Летучие вещества, не более Воды, не более Г ранулометрический состав, массовая доля остатка на сите	Остальное	- -	Остальное 20±2	10-14 2	2,7 0,04	0,30 0,2	Не нормируется 8	То же 4,0	6,0 С полотном № 100	С полотном № 100 не более 6, с полотном	не более 12,	с полотном № 35 не менее 92, на под- № 35 не менее 84, на под- доне не более 2	доне не более 4
* Переиздан с изменениями в 1987 г. Срок действия ГОСТ 5535—76 про-
длен до 01.01.92.
87
00 Таблица 3.21. Марки и химический состав низколегированной стали (ГОСТ 19282-73)
Марка стали		 Химический состав, % Углерод	Кремний Марганец Хром, Никель,	Медь	Ванадий	Другие элементы не более не более
09Г2	Не более 0,12	0,17—0,37	1,4-1,8	0,30	0,30	Не более 0,30		
09Г2Д	”	”	0,12	0,17-0,37	1,4-1,8	0,30	0,30	0,15-0,30		
14Г2	0,12-0,18	0,17-0,37	1,2-1,6	0,30	0,30	Не более 0,30		
12ГС	0,09-0,15	0,5-0,8	0,8-1,2	0,30	0,30	Не более 0,30		
16ГС	0,12-0,18	04-0,7	0,9-1,2	0,30	0,30	Не более 0,30		
17 ГС	0,14-0,20	0,4-0,6	1,0-1,4	0,30	0,30	Не более 0,30		
17Г1С	0,15-0,20	0,4-0,6	1,15-1,60	0,30	0,30	Не более 0,30		
09Г2С	Не более 0,12	0,5-0,8	1,3-1,7	0,30	0,30	Не более 0,30		
09Г2СД	”	”	0,12	0,5-0,8	1,3-1,7	0,30	0,30	0,15 -0,30		
10Г2С1	”	”	0,12	0,8-1,1	1,3-1,65	0,30	0,30	Не более 0,30		
10Г2С1Д	”	”	0,12	0,8-1,1	1,3-1,65	0,30	0,30	0,15-0,30		
15 ГФ	0,12-0,18	0,17-0,37	0,9-1,2	0,30	0,30	Не более 0,30	0,05-0,12	
15ГФД	0,12-0,18	0,17-0,37	0,9-1,2	0,30	0,30	0,15-0,30	0,05-0,12	
15Г2СФ	0,12-0,18	0,4-0,7	1,3-1,7	0,30	0,30	Не более 0,30	0,05-0,10	
15Г2СФД	0,12-0,18	0,4-0,7	1,3-1,7	0,30	0,30	0,15-0,30	0,05-0,10	
14Г2АФ	0^12-0,18	0,3-0,6	1,2—1,6	0,40	0,30	Не более 0,30	0,07-0,12	Азот 0,015-0,025
14Г2АФД	0,12-0,18	0,3-0,6	1,2-1,6	0,40	0,30	0,15-0,30	0,07-0,12	” 0,015-0,025
16Г2АФ	0,14-0,20	0,3-0,6	1,3-1,7	0,40	0,30	Не более 0,30	0,08-0,14	” 0,015-0,025
16Г2АФД	0,14-0,20	0,3-0,5	1,3-1,7	0,40	0,30	0,15-0,30	0,08-0,14	” 0,015-0,025
18Г2АФпс	0,14-0,22	До 0,17	1,3-1,7	0,30	0,30	Не более 0,30	0,08-0,15	” 0,015-0,030
18Г2АФДпс	0,14-0,22	До 0,17	1,3-1,7	0,30	0,30	0,15-0,30	0,08-0,15	” 0,015-0,030
10Г2Б	Не более 0,12	0,17-0,37	1,2-1,6	0,30	0,30	Не более 0,30			Ниобий 0,02—0,05
10Г2БД	”	”	0,12	0,17-0,37	М-1,6	0,30	0,30	0,15-0,30			”	0,02-0,05
14ХГС	0,11-0,16	0,4-0,7	0,9-1,3	05-0,8	0,30	Не более 0,30	—	
10ХСНД 15ХСНД	Не более 0,12 0,12-0,18	0,8-1,1 0,4-0,7	0,5-0,8 0,4-0,7	0,6-0,9 0,6-0,9	0,5-0,8 0,4-0,6 0,3-0,6 0,2-0,4	- -
15Г2АФДпс	0,12-0,18	До 0,17	1,2-1,6	0,30	0,?0 0,2-0,4	0,08-0,15 Азот 0,015-0,030
10ХНДП	Не более 0,12	0,17-0,37	0,3-0,6	0,5 -0,8	0,3-0,6 0,3-0,5	—	Фосфор 0,07—0,12 Алюминий 0,08-0,15
12Г2Б.	0,10-0,16	0,17-0,37	1,3-1,65	0,30	0,30 Не более 0,30	-	Ниобий 0,02-0,04
Примечания. 1. Низколегированные стали могут поставляться без термической обработки в нормализованном или
улучшенном состоянии; они используются в изделиях в основном без дополнительной термической обртботки
2. Содержание фосфора в стали должно быть не более 0,035 (кроме марки 10ХНДП), серы не более 0,040.
Таблица 3.22. Механические свойства низколегированной стали (ГОСТ 19282-73) *
Марка стали	Механические свойства (не меиее) **					
	Временное сопротив- Предел текучести		Относи- тельное удлинение о, %	2 Ударная вязкость йи, Дж/см при температуре		(кгс. м/см )
	ление разрыву О , МПа (кгс/мм ) в	ат, МПа (кгс/мм )				
				+20 ° С	-40 °C	-70 ° С
14Г2	460-450(47-46)	345-335 (35-34)	21	—	34-29(3,5-3,0)	—
09Г2	440(45)	305(31)	21	—	—	—
09Г2Д	440(45)	305-295(31-30)	21	—	39-29(4,0-3,0)	—
12ГС	460(47)	315(32)	26	—	—	—
16ГС	490-450(50-46)	325-275(33-28)	21	59(6)	39-29(4-3)	29-24 (3-2,5)
17ГС	510-490(52-50)	345-335(35-34)	23	—	44-34 (3,5-4,5)	—
17Г1С	510(52)	355-345(36-35)	23	—	44-39(4-4,5)	—
09Г2С	490(50)	345 (35)	21	—	—	—
10Г2С1	490(50)	355 (36)	21	—	—	—
□о 09Г2СД so	490-430(50—44)	345-265 (35-27)	21	64-59(6-6,5)	39-34(3,5-4)	34-29 (3-3,5)
t
so
о
“——					 Окончание таКп ? ??						
Марка стали			Механические свойства (не меиее)		4*	—	——		
	Временное сопротив- пение разрыву (У., МПа (кгс/мм2) в	• Предел текучести Яр МПа (кгс/мм2)				
			Относи- тельное Удлинение	Ударная вязкость в„, Дж/см2 (кгс. M/CM2) 		 при температуре	’		
			о, %	+20 °C	-40 °C	70 °C
10Г2С1Д 15ГФ	490-430(50-44) 510(52)	355 -295 (36-30) 375 (38)	21 21	64-59(6-6,5)	39-29(3-4)	29-24 (2,5—3)
15Г2СФ	550 (56)	390 (40)	18		—	—
15ГФД	510-470(52-48)	375-335(38-34)	21		39 (4)	—
15Г2СФД	550 (56)	390 (40)	18 20	—	39-29(3-4)	—
14Г2АФ	540 (55)	390 (40)		—	34 (3,5)	—
16Г2АФ	590 (60)	440(45)	20		—	—
18Г2АФпс	590 (60)	440 (45)	19	—	—	—
14Г2АФД	540(55)	390 (40)	20 20 1 0	—	—	—
16Г2АФД	590-570 (60-58)	440-410(45 42)		—	44-39(4—4,5)	34-29(3-3,5)
15Г2АФДпс	540 (55)	390 (40)		—	44-39(4-4,5)	34-29(3-3,5)
18Г2АФДпс	590 (60)	440 (45)	1 0	—	44 -39(4 -4,5)	34-29(3-3,5)
10Г2Б	510(52)	375(38)	21	—	44-39(4-4,5)	34-29(3-3,5) •
12Г2Б	540 (55)	390 (40)	19		—	—
10Г2БД	510(52)	375 (38)	21		—	—
14ХГС	490 (50)	345 (35)	22	—	39-29(3-4)	—
10ХСНД	530-509(54-52)	390 (40)	19	—	39-34 (3,5-4)	—
15ХСНД	490 (50)	345 (35)	21	—	49-39(4-5)	34-29(3-3,5)
юхндп	470 (48)	345 (35)	20	-	39-29(3-4) 39(4)	29 (3)
*,* ГОСТ 19282-73 переиздан с изменениями в 1987 г„ срок действия продлен до 01 07 9п
относятся к mSTtoXZIX ЗИвЧеИИЙ механи4еских характеристик определяются толпршой проката,
наибольшие значения
Таблица 3.23. Марки и химический состав рессорно-пружинных углеродистых и легированных сталей (ГОСТ 14959-79)
Марка стали	Химический состав, %				
	Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Прочие легирующие элементы
65	0,62-0,70	0,17-0,37	0,50-0,80	Не более 0,25	
70	0,67-0,75	0,17-0,37	0,50-0,80	” ”	0,25	—
75	0,72-0,80	0,17-0,37	0,50-0,80	” ”	0,25	—
80	0,77-0,85	0,17-0,37	0,50-0,80	” ”	0,25	—
85	0,82-0,90	0,17-0,37	0,50-0,80	” ”	0,25	—
60Г	0,57-0,65	0,17-0,37	0,70-1,00	” ”	0,25	—
65Г	0,62-0,70	0,17-0,37	0,90-1,20	„ ”	0,25	—
70Г	0,67-0,75	0,17-0,37	0,90-1,20	„ ”	0,25	—
55С2	0,52-0,60	1,50-2,00	0,60-0,90	„ ”	0,30	—
55С2А	0,53-0,58	1,50-2,00	0,60-0,90	>> ”	0,30	—
60С2	0,57-0,65	1,50-2,00	0,60-0,90	» ”	0,30	—
60С2А	0,58-0,63	1,60-2,00	0,60-0,30	” ”	0,30	—
7ОСЗА	0,66-0,74	2,40-2,80	0,60-0,30	” ”	0,30	—
60С2Г	0,55-0,65	1,80-2,20 .	0,70-1,00	” ”	0,30	—
50ХГ	0,46-0,54	0,17-0,37	0,70-1,00	0,90-1,20	—
50ХГА	0,47-0,52	0,17-0,37	0,80-1,00	0,95-1,20	—
55ХГР	0,52-0,60	0,17-0,37	0,90-1,20	0,90-1,20	Бор 0,001-0,009
50ХФА	0,46-0,54	0,17-0,37	0,50-0,80	0,80-1,10	Ванадий 0,10-0,20
51ХФА*	0,47-0,55	0,15-0,30	0,30-0,60	0,75-1,10	”	0,15-0,25
50ХГФА	048-0,55	0,17-0,37	0,80-1,00	0,95-1,20	”	0,15-0,25
55С2ГФ	0,52-0,60	1,50-2,00	0,95-1,25	Не более 0,30	”	0,10-0,15
60С2ХФА	0,56-0,64	1,40-1,80	0,40-0,70	0,90-1,20	”	0,10-0,20
Окончание табл. 3.23
Марка стали	Химический состав, %				
	Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Прочие легирующие элементы
60С2ХА	0,56-0,64	1,40-1,80	0,40-0,70	0,70-1,00	
65С2ВА	0,61-0,69	1,50-2,00	0,70-1,00	Не более 0,30	Вольфрам 0,80-1,20
60С2Н2А	0,56-0,64	1,40-1,80	0,40-0,70	Не более 0,30	Никель 1,40-1,70
70С2ХА	0,65-0,75	1,40-1,70	0,40-0,60	0,20-0,40	—
*	Сталь 51ХФА предназначена для изготовления пружинной проволоки.
Примечание. Для всех сталей содержание остаточной меди не должно превышать 0,20 %, остаточного никеля 0,25 %.
Таблица 3.24. Механические свойства и рекомендуемый режим термической обработки рессорно-пружинных сталей
(ГОСТ 14959-79)*
Марка стали	Режим термической обработки (ориентировочный) Температура закалки, С	Механические свойства					
		Температура отпуска, С	Предел текучести Оу, МПа (кгс/мм2)	Временное сопро- тивление О , МПа Ч (кгс/мм )	Относитель- ное удлине-		Твердость терми- чески необрабо- танной стали НВ, не более
					ние 8$	,%	
65	830	470	785 (80)	980(100)	10		255
70	830	470	834 (85)	1030 (105)	9		269
75	820	470	883(90)	1080(110)	9		285
80	820	470	932(95)	1080(110)	8		302
						%	
85 60Г 65 Г 70Г 55С2 55С2А 60С2 60С2А 70СЗА 60С2Г 50ХГ 50ХГА 55ХГР 50ХФА 50ХГФА 55С2ГФ 60С2ХФА 60С2ХА 65С2ВА	820 . 830 830 830 870 870 870 870 850 870 850 850 850 850 850 870 870 870 850	470 470 470 470 470 470 470 420 470 470 470 470 470 470 470' 470 470 470 420 470	980(100) 785 (80) 785 (80) 834(85) 1175(120) 1175(120) 1175(120) 1375(140) 1470(150) 1325 (135) 1175 (120) 1175(120) 1175(120) 1080(110) 1325 (135) 1375(140) 1470(150) 1325(135) 1665 (170) 1325(135)	ИЗО (115) 980(100) 980(100) 1030(105) 1270(130) 1270(130) 1270(130) 1570(160) 1670(170) 1470(150) 1270(130) 1270(130) 1270(130) 1270(130) 1420(145) 1570(160) 1670(170) 1470(150) 1860 (190) 1470(150)		8 8 8 7 6 6 6 6 6 6 7 7 7 8 6 6 6 6 5 6	302 285 285 285 285 285 302 302 302 321 302 302 302 302 321 302 321 321 321 302
60С2Н2А	870						
• ГОСТ ,4959-79	Р	„ и ”... .	»С9 . 55С9Л									
L*® ” " “ а 3 25 • МаРки и химический состав высоколегированных жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов
применяемых для изготовлении клапанов автомобильных двигателей [2,4]	’
Марка стали				Химический состав, %*			—		—
по ГОСТ 5632-72**	Старое значение	Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Никель	' Молибден Прочие ле-		Железо
								тирующие элементы	
40Х9С2 40X10С2М	4Х9С2 ЭИ107, 4Х10С2М	0,35-0,45 0,35-0,45	2,0-3,0 1,90-2,60	Не более 0,80 ”	”	0,80	8,0-10,0 9,0-10,5	—	0,7-0,9	—	Основа
30Х13Н7С2	ЭИ72, 3X13H7C2	0,25-0,34	2,0-3,0	”	”	0,80	12,0-14,0	6,0-7,5	-	-	>>
45Х14Н14В2М	ЭИ69, 4Х14Н14В2М	0,40-0,50	Не более 0,80	” ”	0,70	13,0-15,0	13-15,0	0,25 -0,40 Вольфрам		ч»
10Х13СЮ								2,00-2,80	
	ЭИ404, 1Х12СЮ	0,07-0,12	1,20-2,00	” ”	0,80	12,0-14,0	-	-	Алюминий 1,0-1,8	
									
—	ЭП332	0,70-0,80	1,25-1,75	0,40-0,70	19,0-21,0	1,0-2,0			,,
55Х20Г9АН4	ЭПЗОЗ, 5Х20Н4АГ9	0,50-0,60	Не более 0,45	8-10	20,0-22,0	3,5-4,5	-	Азот 0,3-0,6	
45Х22Н4МЗ	ЭП48, 4Х22Н4МЗ	0,40-0,50	0,70-1,00	0,85-1,25	21,0-23,0	4,0-5,0	2,5-3,0		
-	Сплав ЭП616	0,80-1,20	2,5-3,0	Не более 0,40	15,0-17,0	Основа	Алюми-	Вольфрам	Не более
							ний, не более 0,6	1,0-1,5	3,0
—	Сплав ЭП869	1,10-1,20	1,20-1,25	”	”	0,50	27,0-29,0	2,5-3,5	0,40-0,60	Вольфрам	Не более
	(стеллит 6)							4,0-5,0; кобальт -	3,0
								основа	
Сплав	0,15-0,20
Х20Н80
(нихром)
Сплав	До 0,10
ХН77ГЮ
(нимоник 80А)
До 0,2	” ”	0,80
ОД-0,6	0,80-1,00
19,0-21,0 Основа
19,0-21,0
До 1,0
Титан	Не более
2,2—2,5;	5,0
кобальт
0,9-1,0;
алюминий
1,3-1,4
*	Допустимое содержание серы у различных сталей колеблется в пределах от 0,020-0,030 %; допустимое содержание
фосфора у разных сталей установлено в пределах от 0,030 до 0,040 %.
*	* ГОСТ 5632-72 переиздан в 1988 г.; срок его действия до 01.01.90. 
Таблица 3.26, Материал основных деталей отечественных двигателей [4,5,6,14]										
Наиме- нование деталей	Марки двигателей										
	МеМЗ-968, -968Б, -968Г	АЗЛК-412Э, -412KJ, -412ДЭ, -412ДЮ	ВАЗ-2101 — ВАЗ-2107	3M3-5 3 и модификации ЗМЗ-66-24Д, -24-01	ЗИЛ-130, -157Д	ЯМЗ-236, -238	КамАЗ-740
Блок ци- линдров	Магниевый сплав МЛ5, цилиндры СЧ20	АЛ9, гильзы - специальный чугун	Чугун СЧ26* (нормаль 52205)	АЛ4, гильзы СЧ25, вставки гильз - леги- рованный	Блок СЧ2О, гильзы СЧ20, вставка гильз - чугун	Специальный легированный чугун	Чугун СЧ20, гильзы - специальный чугун
				чугун	легированный			—	
Я
Продолжение табл. 3.26
Наиме-				Марки двигателей			
деталей	МеМЗ-968, -968Б, -968Г	АЗЛК-4123, -412Ю, -412ДЗ, -412 ДЮ	ВАЗ-2101 — ВАЗ-2107	ЗМЗ-53И модификации ЗМЗ-66-24Д, -24-01	ЗИЛ-130, -157Д	ЯМЗ-236, -238	КамАЗ-740
Головка блока	АЛ5	АЛ9	Алюминиевый сплав АК6М2 (нормаль 53222)	; АЛ4	АЛ4	Специальный легированный чугун	АЛ4
Впускной трубопро- вод	АЛ10В	АЛ4	Алюминиевый сплав АК9	i АЛ4	АЛ4	СЧ15	СЧ15
Выпускной трубопро- вод	Сталь 10	СЧ20	Чугун серый СЧ190 (нор- маль 52205)	СЧ20	СЧ15	СЧ15	СЧ15
Коленча- тый вал	ВЧ50	Сталь 45,40	СЧ75-5О-ОЗ (нормаль 52215)	ВЧ50	Сталь 45	Сталь 5 0Г ЯМЗ-240, -240Н, -240Б - сталь 60ХФА	Сталь 42ХМФА
Маховик	СЧ20, венец сталь 45	- СЧ20, ве- нец - сталь 40	СЧ26 (нор- маль 5 2 205)	СЧ20, ве- нец - сталь 45	СЧ20, ве- нец - сталь 45	СЧ20, венец - сталь 45	СЧ20, венец - сталь 45, маховик гасите- ля колебаний - СЧ25

2584
Шатун	Сталь 40Р	Сталь 40,45Г2 С40, нормаль Сталь 45Г2	Сталь 40Р	Сталь 40ХФА,	Сталь 40ХН2МА
		52505 (соот-		крышка -	
		ветствует ста-		сталь 40Х;	
		ли 40)		ЯМЗ-240,	
240Н.-240Б -
сталь 40Х2МА
Поршне- вой палец	Сталь 15 X	Сталь 45	Сталь 12ХН, ТУ 14-1-32- -60-81	Сталь 45	Сталь 15Х	Сталь 12ХНЗА	12ХН2
Поршень	КС245*	Высококрем- нистый алю- миниевый сплав ЖЛС*	Алюминиевый АЛ30 сплав АК10М2Н (ТУ 48-5-28-72)		АЛ30	АК21М2,5Н2,5 ВКЖЛС-2	АК18
Впускной клапан	40Х9С2 (4Х9С2)	40Х9С2 (4Х9С2)	40Х9С2 (ТУ 14-1-3795- -84)	40Х9С2 (4Х9С2)	40X10С2М (ЭИ107)	40X10МС2 (ЭИ107)	40X10С2М
Выпускной клапан	45Х14Н14В2М, 45Х14Н14В2М, 55Х20Г9АН4 55Х20Г9АН4 55Х20Г9АН4 (ЭПЗОЗ) (ТУ (ЭПЗОЗ)	(ЭПЗОЗ)	14-3241-81), наплавка та- релки сплавом ЭП616А (НХ26С2Р2)			55Х20Г9АН4 (ЭПЗОЗ)	ЭП332	45Х14Н14В2М (4Х14Н14В2М)	55Х20Г9АН4, наплавка тарел- ки сплавом ЭП869
Окончание табл, 3,26
so
00
Наиме-				Марки двигателей			
иование деталей	МеМЗ-968, -968Б, -968Г	АЗЛК-4123, -412Ю, -412ДЭ, -412 ДЮ	ВАЗ-2101 — ВАЗ-2107	3M3-5 3 и модификации ЗМЗ-66-24Д, -24-01	ЗИЛ-130, -157Д	ЯМЗ-236, -238	КамАЗ-740
Распреде- лительный вал	Сталь 15 X	Специальный легирован- ный чугун	Чугун ВЧ 65-48-1 (СТП37.101. 7503-80)	Сталь 45	Сталь 45	Сталь 45	Сталь 18ХГТ
Коро- мысло	”	20Х	Специальный чугун	Сталь 40Х	Сталь 45	Сталь 50ППА	Сталь 45	-
Картер сцепления	Магниевый сплав МЛ5	АЛ9В	Алюминие- вый сплав АК12М2 (нормаль 53228)	АЛ4	Верхняя часть СЧ20, нижняя часть АЛ4	СЧ20	СЧ20, крышки АЛ4
Нажимной диск сцеп- ления	СЧ20	СЧ25	СЧ26	СЧ20, СЧ25	СЧ25	СЧ20	СЧ25 диск веду- щий, средний - СЧ20
* По ТУ автопредприятий.
Примечания. 1. Распределительные шестерни коленчатого вала изготовляются из сталей 45,40 или 35 (подвергаются
нормализации) . Болты крепления маховика, а также шатунные болты изготовляются из сталей 45, 38ХА, 40Х,40ХН и подверга-
ются улучшению.
2. Распространенные виды термической обработки приведенных в таблице деталей: коленчатые и распределительные валы,
поршневые пальцы из стали 45 и чугунные коленчатые и распределительные валы подвергаются поверхностной закалке ТВЧ;
поршневые пальцы и другие детали, изготовленные из малоуглеродистой легированной стали, проходят цементацию, закалку и
низкотемпературный отпуск; заготовки шатунов подвергаются улучшению.
Таблица	1 3.27. Материал основных деталей коробок				% передач отечественных автомобилей		
Наименова- ние дета- лей	ГАЗ-24, -24-02	Москвич- -412ИЭ, -2140 и мо- дификации	ЗАЗ- -968А, -968М	ВАЗ-2101 -2107	, КамАЗ-5 320, -53212,-5410, -54112, -5511, -55102	ЗИЛ-130,	ГАЗ-53А, -130-80,	-52-04 и мо- ЗИЛ-ММЗ-555, дификации ЗИЛ-ММЗ-554 ГАЗ-66-01, и их модифи- ГАЗ-66-02 кадии	МАЗ-5335, -53352,-504В, -5429,-5549
Картер	СЧ20	СЧ15, удлини- тель АЛ9-В	Магние- вый сплав МЛ5	Алюми- невый сплав АК12М2 (нормаль 53228)	СЧ20	СЧ20	СЧ25	СЧ20
Крышки Картеров	СЧ20	АЛ-9	-	АК12М2	АЛ4	СЧ15 (первич- СЧ20 ного вала)	СЧ15 (первичного вала)
Первич- ный вал	Сталь ЗОХ	Сталь 35 X	Сталь 40Х	Сталь 19ХГН	Сталь 15ХГН2ТА	Сталь	Сталь 25ХГМ	ЗОХ	Сталь 15ХГН2ТА
Вторич- ный вал	То же	Сталь 40Х	Сталь 20ХГНР	Сталь 19ХГН или 20ХГНМ	То же	То же	Сталь 60ПП	То же
Промежу- точный вал*»** ЧО 40			Ось - сталь 45, блок ше- стерен- сталь ЗОХ	Ось- сталь 2 ОХ, блок ше- стерен — сталь 35Х	Сталь 35 X	То же	»»	”	Ось - сталь ЗОХ, блок ше- стерен — сталь 35ХМ	*9
»-» о о	Окончание табл. 3.27								
	Наименова- ние дета- лей	ГАЗ-24, -24-02	Москвич- -412ИЭ, -2140 и мо- дификации	ЗАЗ- -968А, -968 М	ВАЗ-2101, -2107	КамАЗ-5320, -5 3212,-5410, -54112,-5511, -55102	ЗИЛ-130, -130-80, ЗИЛ-ММЗ-555, ЗИЛ-ММЗ-554 и их модифи- кации	ГАЗ-5 ЗА, -52-04 и мо- дификации , ГАЗ-66-01, ГАЗ-66-02	MA3-5335, -53352, -504В, -5429, -5549
	Шестер- ни**	Сталь ЗОХ	Сталь 35 X	Сталь 35 X Сталь 19ХГН или 20ХГНМ		Сталь 15ХГН2ТА	Ведомого ва- ла и заднего хода 25ХГМ, промежуточ- ного 25ХГТ	Сталь 35Х	Сталь 15ХГН2ТА
	Ось (вал) ше- стерен заднего хода**	Сталь 45	Сталь 45	Сталь 40Х	Сталь 19ХГН	То же	Сталь 25ХГМ	Сталь 45	То же
	Каретки* синхрони- затора	Сталь ЗОХ	Сталь 35 X	-	То же		Сталь 25ХГТ	Сталь 38Х	
*	Шестерни, каретки синхронизатора, первичные и вторичные валы и блок шестерен промежуточного вала подвергаются
обычно газовому цианированию или цементации, закалке и низкотемпературному отпуску с обеспечением поверхностной твер-
дости на зубьях в пределах 56-64 HRC (точные значения чисел твердости зависят от марки стали и режима термической обра-
ботки).
*	* Оси шестерен и блоков шестерен могут подвергаться цианированию или цементации с последующей закалкой и низко-
температурным отпуском (применительно к сталям 25ХГМ, 15ХГН2ТА, 19ХГН и т. п.) или закалкой ТВЧ (стали45,40Х) . Поков-
ки перечисленных выше стальных деталей, кроме вторичных валов, подвергаются нормализации, поковки вторичных валов про-
ходят улучшение.
Таблица 3.28. Материал основных деталей задних мостов отечественных автомобилей
Наимено- вание де- талей	ГАЗ-24, -24-02	Москвич- -412ИЭ, -2140 и их модифика- ции	ЗАЗ-968М, -968А	ВАЗ-2101- ГАЗ-52-04, ВАЗ-2107	-053А,-66-01, -66-02 и их модифика- ции	MA3-5335, -5 3352,-504В, -5429, -5549 и их модифика- ции	КамАЗ-5320, -53212, -5410, -54112, -5511,-55102	ЗИЛ-130.-130-80, ЗИЛ-ММЗ-555, ЗИЛ-ММЗ-554 и их модифи кации
Картер главной передачи	КЧ 35-10	КЧ 35-10	Магниевый сплав МЛ5 (совместно с картером КП)	КЧ45-7	КЧ35-10	КЧ37-12, крышка КЧ35-10	КЧ35-1О	КЧ35-10
Картер заднего моста	Кожуха - сталь 45, крышки - сталь 30	Балка — сталь 10	-	Сварной: Балка - кожуха - сталь 12ГС, сталь 08кп, цапфы балки - 08пс,0,8Ю; сталь ЗОХ фланец - сталь 30	Балка — сталь 10ХСНД, кожуха - сталь 40Х, 40Л	Сталь 17 ГС, концевой фла- нец - сталь 35	Сталь 17 ГС (сталь 40), трубы и цапфы - сталь 35 (сталь 40Х)
Кониче- ские ше- стерни главной передачи	Сталь 20ХН2М	Сталь 20ХН2М	Сталь 20ХГНР (кониче- ская ведо- мая)	Ведущая - Ведущая - 19ХГНР, сталь ведомая - 20ХН2М, 20ХГНМ ведомая — сталь 55 ПП	Ведущая - сталь 20ХНЗА, ведомая — сталь 40ХНЗА	Сталь 25ХГНМТ	Сталь ЗОХГТ
Цилиндри- ческие ше- стерни главной передач	-		-	-	Сталь 18ХГТ	Сталь 25ХГНМТ	Ведущая - сталь ЗОХГТ, ведомая — сталь 5 5 ПП
о
Окончание табл. 3. 28
102
Наимено- вание де-	ГАЗ-24, -24-02	Москвич- -412ИЭ,	ЗАЗ-968М, -968А	ВАЗ-2101 — ВАЗ-2107	ГАЗ-52-04, -05 ЗА, -66-01, -66-02 и их	МАЗ-5335, -53352,-504В, -5429,-5549 и	КамАЗ-5320, -53212, -5410,-54112,	ЗИЛ-130.-130-80, ЗИЛ-ММЗ-555, ЗИЛ-ММЗ-554 и их
талей		-2140 и их модифика-			модифика-	их модифика-	-5511,-55102	модификации
		ции			ЦИИ	ЦИИ		
Полуоси Сталь 35 Сталь 40 Сталь Сталь 40 Сталь 40Г
35Х2ГСМА
Сталь	Сталь 47ГТ Сталь 45 РП
38ХГС, ТУ
14-1-184-72;
Сталь 47ГТ, ТУ
14-1-1044-74
Шестерни	Сталь	Сталь	Сталь	Сталь	Сталь	^таль	Сталь полуоси	20ХН2М	18ХГТ	20ХГНР	19ХГН	20ХН2М	20ХНЗА	18ХГТ	Сталь 18ХГТ
Сателлиты Сталь	Сталь	Сталь	Сталь	Сталь	Сталь	Межколесного Сталь 25ХГТ или
20ХН2М	18ХГТ	20ХГНР	19ХГН	20ХН2М	20ХНЗА	дифференциа- 25ХГМ ла - сталь 18 ХГТ,меж- осевого - сталь 25ХГНМТ
Кресто- Сталь ЗОХ Сталь 40Х Сталь 40Х Сталь
вина или	19ХГН
ось сател-
литов
Сталь 20Х
Сталь	Межколесного Сталь18ХГТ
20ХНЗА	дифференциа-
ла - сталь
18ХГТ, меж-
осевого диф-
ференциала —
25ХГНМТ
Чашка дифферен- циала	КЧ35-10	КЧ35-10
ВЧ50 КЧ35-10
КЧ37-12,	Межколесного Сталь Мстб или
40Л	дифференциа- КЧ35-1О
ла - КЧ35-10,
межосевого -
сталь 40Х
Примечания. 1. Шестерни главной передачи и бортовых передач обычно подвергаются газовой цементации (у автомо-
билей ВАЗ - нитроцементации), закалке и низкотемпературному отпуску с обеспечением поверхностной твердости 56-62 HRC
(точные значения зависят от марки стали); шестерни дифференциала могут подвергаться также газовому цианированию (при
тех же последующих операциях) ; для крестовин и осей сателлитов, если они изготовлены из малоуглеродистой стали, применяет-
ся такая же химико-термическая обработка, как и для шестерен дифференциала; при изготовлении указанных деталей из средне-
углеродистых сталей применяется закалка ТВЧ; поковки всех перечисленных деталей проходят нормализацию.
2. Поковки полуосей всех марок автомобилей подвергаются в качестве термической обработки улучшению; шлицы перед
шлифованием их базовых поверхностей (сборочных баз) в большинстве случаев подвергаются закалке ТВЧ.
о
°	Таблица 3.29. Материал осиоииых деталей кардаииых передач отечественных антомобилеи						
Наименование деталей	ЗИЛ-130-76, -130-80, ЗИЛ-ММЗ-555, ЗИЛ-ММЗ-554	ГАЗ-66-01, -66-02,-5 ЗА, -52-04 и мо- дификации	MA3-5335, -5 3 352,-5 04В, -5429,-5549 и мо- дификации	Москвич-412ИЭ, -2140 и их мо- дификации	ВАЗ-2101, ВАЗ-2107	КамАЗ-5 320, -53212, -5410, -54112,-5511, -55102
Трубы	Сталь 20	Сталь 15	Сталь 20	Сталь 20	Сталь 08 кп (ТУ 14-3-1313-84)	Сталь 20
Крестовины карданного шарнира*	” 18ХГТ	” 20Х	” 15ХГН2ТА	” 20Х	Сталь 20Х	” 55ПП
Вилки, привари- ваемые к трубе**	” 35	” 35	” 40	” 40	Сталь С40 (нор- маль - 52505)	„ 45 и 35
Скользящие вилки**, *•*	” 45	” 40	” 40	” 35	Сталь ЗОХ	45
Шлицевые нако- нечники***	” 40Х	Шлицевая втулка - сталь ЗОХ	” 40Х	-	Шлицевой вал - сталь 40ХГНМ (ТУ 14-1-973-73)	-
Фланцы-вилки **	” 35	Сталь 45	” 40	Сталь 35	Сталь С40	Сталь 45
*	Характерная термическая обработка крестовин карданного шарнира — газовая цементация или цианирование, закалка и
низкотемпературный отпуск; поковки подвергаются нормализации.
*	* Карданные вилки и шлицевые наконечники обычно подвергаются нормализации, иногда улучшению.
*	** Шлицевые наконечники н наружные шлицы скользящих вилок могут закаливаться ТВЧ.
Таблица 3.30. Материал основных деталей рулевых механизмов отечественных автомобилей [2, 3]
Наимено- вание дета- лей	ЗИЛ-130-76, -130-80, ЗИЛ-ММЗ-555, ЗИЛ-ММЗ-554	ГАЗ-52-02, -5 ЗА, -66-01, -66-02	MA3-5 335, -5 3352, -504В, -5429,-5549	КамАЗ-5 32 0, -53212, -5410, -54112,-5511, -55102	ЗАЗ-968А, -968М	Москвич- 412ИЭ, -2140 и их модифи- кации	ВАЗ-2101 — ВАЗ-2107	ГАЗ-24, -24-02
Картер ру- левого меха- низма	КЧ35-10	КЧ35-10	КЧ37-12	КЧ35-10	КЧ35-10	АЛ9В	АК9	КЧ35-10
Крышка кар- гера	АЛ4	ГАЗ-5 ЗА - сталь 40Л, 45Л; ГАЗ-66 КЧ35-10	КЧ37-12	АЛ4	КЧ35-10	АЛ9В	Сталь 8кп	-
Червяк* (винт)	Сталь 18ХГТ	Сталь 35 X	Сталь 20ХНЗА	Рейка-пор- шень - сталь 25ХГТ	Сталь 20ХН2М	Сталь 20ХН2М	Сталь АСЗОХГМ, АСЗОХН	Сталь 35Х
Вал рулево- го механизма	” 20	” 40	” 45	Сталь 25ХГТ	Сталь 20	Сталь 20	Вал червяка АС14, АС35Г2	” 35
Вал рулевой сошки**	” 18ХГТ	” ЗОХ	Сектор-вал 20ХНЗА	Сталь 20Х2Н4А	” ЗОХ	” 40Х	Сталь ЗОХН, ролик 40ХГНМ	” ЗОХ
Рулевая сош- ка	” 40Х	” ЗОХ	Сталь 40Х	Сталь 40Х	” 40Х	” 35Х	Сталь 38ХГМ	” ЗОХ
* Червяки рулевых механизмов обычно подвергаются жидкостному или газовому цианированию, закалке и низкотемпера-
турному отпуску.
** Вал рулевой сошки может подвергаться газовому цианированию или цементации, закалке и низкотемпературному от-
пуску.
о
Таблица 3.31. Материал основных деталей передних неведущих мостов
отечественных грузовых автомобилей
Наименова- ние деталей	ГАЗ-S ЗА, -52-04	ЗИЛ-130-76, -130-80, ЗИЛ-ММЗ-555 и их модифи- кации	MA3-5335, -53352,-504В, -5429,-5549	КамАЗ-5320, -53212, -5410, -54112,-5511, -55102
Балки пе- редней оси	Сталь ЗОХ	Сталь 45	Сталь 40Х, 40Л	Сталь 45
Поворотная цапфа (кулак поворотный)	”	35 X	” 40Х	Сталь 40Х	” 45 X
Шкворни по- воротных цапф	” 50	” 18ХГТ	” 40,45	” 18ХГТ
Рычаги руле- вого управле- ния	” ЗОХ	” 40Х	” 45 X	” 40Х
Продольная ‘ рулевая тяга	- ” 35	” 20	” 35	” 45
Поперечная рулевая тяга	” 35	” 20	” 40	” 40
Примечание. Балки передней оси, поворотные цапфы (кулаки), рычаги
рулевого управления в качестве термической обработки подвергаются улучшению
с обеспечением поверхностной твердости (в зависимости от марки стали) до
269-321 НВ. Шкворни подвергаются поверхностной закалке ТВЧ или для стали
18ХГТ цементации, закалке и низкотемпературному отпуску.
Таблица 3.32. Материал основных деталей колесных тормозор и ступиц колес [4,
106
4*
X x
&§
s §
*• Л
О S
S &
48
3
Ch
co
<
co
s
00
SO
Ch
§
E
X
CO
°?
c69
§
§
я
§
5
s
§
X
5
5
4)
S
2 S
g i
U Q
107
g Таблица 3.33. Материал оснонных деталей подвескиотечественных автомобилей [2,4]
HaiMaio- ванне де- талей	ГАЗ-24, -24.02	Москвич- 412ИЭ, -2140 и его модифика- ции	ЗАЗ-968А, ВАЗ-2101, -968М	-2107	ГАЗ-52-04, ЗИЛ-130, -53А	ЗИЛ-ММЗ-555 и их модификации	MA3-5335, -53352,-5048, -5429,-5549	КамАЗ-5320, -53212, -5410, -54112,-5511, -55102
Рессорные листы	Сталь 50ХГА	Сталь 5 ОХТА	-	Сталь	Сталь 60С2 50ХГ	Сталь 60С2	Передние - сталь 60С2, задние - 60С2ХГ
Пружины подвески	Сталь 60С2А	Сталь 60С2А	Сталь	Сталь 60С2А	60С2ГФ	-	-	-
Примечание. Пластины торсиоиа передней подвески автомобилей ЗАЗ-968 изготавливаются из стали 50ХФА.
Таблица 3.34. Материал основных деталей рам отечественных грузоных автомобилей [4,10,11,12,13]
Наименование деталей	ЗИЛ-130-76,-130-80, ЗИЛ-ММЗ-555 и моди- фикации	ГА 3-5 ЗА	MA3-5335, -53352, -504В, -5429, -5549	КамАЗ-5320, -53212, -5410, -54112,-5511,-55102
Лонжероны	Сталь 14Г2АФ	Сталь 25	Сталь 19ХГС (ТУ 14-1-1640-76)	Сталь 12ГЮТ, 15ГЮТ, 22Г2ТЮ
Поперечины	” 14Г2	” 12ГС.08ГСЮТ	Сталь 19ХГС	Сталь 15 ГЮТ и 20ЮА
Передний бампер	” 20	” 25	” 20	” 20 	i	

Таблица 4.1. Классификация алюминиевых, магниевых н цинковых сплавов					
Алюминиевые сплавы	Магниевые сплавы			Цинковые сплавы	
литейные	деформируемые (ГОСТ 2685-75) (ГОСТ 4784-74)	литейные (ГОСТ 2256-79)	деформируемые (ГОСТ 14957-74)	литейные в чуш- ках (ГОСТ 19424-74)	литейные (ГОСТ 25140-82)	литейные и обра- батываемые дав- лением (ГОСТ 21437-75)
Сплавы на осно- Сплавы АМц, ве алюминий -	АМч1-АМч6, кремний, алю-	АД31,АК6, АК8 миний - крем-	н др. (всего ний - медь, алю- 29 марок) (см. миний - медь,	табл. 4.5) алюминий - маг- ний и жаростой- кие сплавы (см. табл. 4.2)	МЛЗ-МЛ6, МЛ8-МЛ12, МЛ15, МЛ19и др. (всего 14 ма- рок) (см. табл. 4.7)	МА1-МА2, МА5, МА8, МАП, МА12идр. (все- го 16 марок) (см. табл. 4.8)	ЦА4А, ЦА40, ЦА4М1А, ЦАМ4-10, ЦАМ4-1; ЦАМ4-3 (всего 10 марок) (см. табл. 4.10)	ЦА4 и др. (все- го 10 марок) (см. табл. 4.11)	ЦАМ9-1.5Л, ЦАМ9-1.5, ЦАМ10-5Л, ЦАМ10-5 (см. табл. 4.9)
о

Таблица 4.3. Химический состав наиболее распространенных в автомобилестроении алюминиевых литейных сплавов
(ГОСТ 2685 -75)
	ггие элементы	1 1 И 1 м	1 1 1 1 1	1	алий 0,02- цирконий -0,20
	§				Ё,о ю о -.о И о о
	3	ю 40 •-к o' ф 1	1	1	1	1	1	1	1 1 1 1 1	-0,35	-0,15
		0,08- 0,08-		0,15-	0,05-
	5 к	1 1 1 1 1 1 1	(1111	(	1 1 1
					
а					
о		1	1	1	1	1	1	1	© © ©^ ©Л <*) 00 <*) 1Г) 1	1	1	1	1	-5,3	1	1 i
i 4)	3	1 1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1 ф О, ©	4,5-	1	1	1
Хими	Марганец	0,20-0,50 0,20-0,25 0,20-0,50	0,20—0,60 0,20—0,60	0,60-1,0	0,10-0,40
	1	5-Н.И.о о°.о —< ° ® 00 00 Д °о 1 । *7 1 1 । 1	«П ©^ »Л Ф © o-f чо 40 оо •/? 1	| | |	।	1	1	1	1
	Kpei	0.0 о °. °-о ® ОоооС«'-оо-«	4П 1/Э 1/^ Ф^Ф Tf4 ч^- ч^- 40 ГО		‘8*0
	1	-0,30 -0,30 -0,40 -0,40 -0,40 -0,50	Ф Ф Ф 40	40 ©	©’'© |	|	|	1	|	1	°-1О ф ~ 1	1
	S	г— m Ф О Ф О о о* ф © ©	»О	Ф	Ф со	еч	(N О	Ф	Ф		-0*9 -S‘fr -S‘6
	Алю- минии	в а о н о о	В Я 0 Н 0 0		В Я О Н 0 0
Марка сплава		хг 04 - (N ч^-	04 04 Г-	АЛ5 АЛ6 АК5М7 (АЛ10В) АК7М2 (АЛ14В) АК4М4 (АЛИ В)	АЛ19	АЛ8 АЛ 13 АЛ 23
&	груп- пы		С	И	> 1—1
110
Таблица 4.2. Классификация, марки и область применении
при изготовлении автомобильных деталей нз алюминиевых литейных сплавов
(ГОСТ 2685-75) [2,4,7,8,10,11]
I	Основы сплавов (системы) по группам II	III	IV	V
Алюминий — кремний	Алюминий —	Алюминий—	Алюминий —	Алюминий — кремний —	медь	магний	прочие компоненты медь	(жаростойкие сплавы)
АЛ2 АЛ4 АЛ4-1 АЛ-9 АЛ9-1 АЛ 34 (ВАЛ5)	Марки сплавов АЛЗ	АЛ7	АЛ8	АЛ1 АЛ5	АЛ19	АЛ13	АЛ11 АЛ5-1	АЛЗЗ(ВАЛ1)	АЛ22	АЛ21 АЛ-6	АЛ23	АЛ24 АЛ 32	АЛ23-1	АЛ25 АК5М2 (АЛ38)	АЛ27	АЛЗО АК5М7	АЛ27-1	АК21М2,5Н2,5 (АЛ 10В)	АЛ 2 8	(ВКЖЛС-2)
АК9(АЛ4В)	АК7М2
АК7(АЛ9В)	(АЛ 14В) АК4М4	АК4М2ЦВ (АЛ15В)	(АЛ17В)
Головки ци- линдров дви- гателей, кар- теры рулевых механизмов, удлинители картеров ко- робок пере- дач, картеры сцепления, поршни ком- прессоров, корпусы мас- ляных центри- фуг, водя- ных насосов, поршни тор-	Основная область применения Корпуса кар- Арматура,	Декоративные Поршни двигателей бюраторных, кронштейны детали топливных	и некоторые насосов, ар- другие детали матура (чаще цинковый сплав), различ- ные крышки, патрубки мел- кие, иенагру- женные детали
мозных цилинд-
ров, впускные
трубопроводы
и многие дру-
гие детали
111
Окончание табл. 4.3
№ груп- пы	Марка сплава	Химический состав, %							
		Алю- миний	Магний	Кремний	Марганец	Медь	Никель	Титан	Другие элементы
V	АЛ24	св	1,5-2,0			0,20—0,50	—	—	0,10-0,20	Цинк 3,5-4,5
	АЛ25	а	0,8-1,3	11,0-13,0	0,30-0,60	1,5-3,0	0,8-1,3	0,05-0,20	—
	АЛЗО	я	0,8-1,3	11,0-13,0	—	0,8-1,5	0,8-1,3	—	—
	АЛ21	о	0,8—1,3	—	0,15-0,25	4,6-6,0	2,6-3,6	—	Хром 0,1-0,2
	ВКЖЛС-2	О	0,2-0,5	20,0-22,0	0,20-0,40	2,20—3,00	2,2-2,8	0,10-0,30	”	0,2-0,4
Примечание. В указанных сплавах в зависимости от их марок может ограничиваться наличие следующих примесей:
магния, кремния, марганца, меди, цинка, олова, свинца, титана, никеля, бериллия, циркония, бора. ГОСТ 2685-75 регламента--
рует содержание каждой примеси и их суммарное количество.
Таблица 4.4. Механические, физические, технологические и эксплуатационные свойства наиболее распространенных в автомобилестроении литейных алюминиевых сплавов (ГОСТ 2685-75)									
Мар- ка	Способ литья*	Вид тер- миче- ской об- работ- ки**	Механические свойства (ие менее)			Физические свой- ства		Технологические и эксплуатационные свойства	
ва			Времен- ное сопро- тивление 2 кгс/мм	Отиоси- - тельное удлине- ние 6, %	Твер- дость НВ	Темпе- ратура плавле- О хч ния, С	Темпе- ратура литья, °C	Обраба-Сваривае- Коррози- тывае- мость	онная мость	стой- резани-	кость ем	Предель- ные рабо- чие темпе- ратуры, °C
АЛ2	ЗМ, ОМ, ВМ, КМ, К	Т2 Т2	14 15	4 3	50 50	565	680-720	Пони- женная	200
		*							
АЛ4	КД ЭМ, ВМ, К, КМ, ОМ	Т1 Тб	20 23-24	1,5 3	60 70	550	690-760	я	к g	я	200
АЛ9	3, о, в, к, д ЗМ, ОМ, ВМ ЗМ, ОМ, ВМ ЗМ, ОМ, ВМ	Т2' Тб Т7 Т8	14 23 20 16	2 1 2 3	45 70 60 55	550	690-750	3	В &	& о	о X	X Удов- летвори- тельная	200
АК9	з,к	Тб	24-25	0,5	80-90	550	690-750	»»	200
АК7	3, к	Т5	20-22	0,5	75	550	690-750	»»	200
АЛ5	з, о, в, к 3,0, в	Т1 Тб	16 23	0,5 0,5	65 70	535	720-750	Удовлетворительная	250
АК5М7 (АЛ10В)	к 3	Т1 Т1	17 15	—	90 80	535 535	690-730 690-730	Сред- Удовлет- Пони- няя воритель- женная ная	250
АЛ23	з, о, к	Т4	23	6	60	449	680-720	Хоро- ”	Отличная шая	100
Окончание табл, 4.4
Мар- Способ литья* Вид тер- Механические свойства Физические свой- Технологические и эксплуатационные
миче-	(не менее)	ства	свойства
сила-	ской об-------------—---------------------------------------<_____________:_________________
ва	работ- ки**	Времен, ное сопро- тивление а ,В’2 кгс/мм	Относи- тельное удлине- ние 8, %	Твер- дость НВ	Темпе- ратура плавле- О лч ния, С	Темпе- ратура литья, °C	Обраба-Сваривае- тывае. мость мость резани- ем	Коррози- онная стой- кость	Предель- ные рабо- чие темпе- ратуры, °C
АЛ25 К	Т1	19			90	540	680-730	Удов- Хоро-	Удов-	300
летво- шая	летвори-
ритель-	тельная
ная
АЛЗО К
Т1 20	0,5	90	540	680-730	”	”	”	250
АЛ21 3,0, В	Т7	21	1	75	540	720-760 Хоро- шая	Удовлет- Пони-	325 воритель- женная ная
*	Условные обозначения способов литья; 3 — в песчаные формы, О-в оболочковые формы, В — по выплавляемым мо-
делям, К — в кокиль, Д - под давлением, М — модификация.
*	* Условные обозначения видов термической обработки; Т1 — искусственное старение, Т2 — отжиг, Т4 — закалка, Т5 — за-
калка и кратковременное (неполное) искусственное старение, Тб — закалка и полное искусственное старение, Т7 — закалка и
стабилизирующий отпуск, Т8 — закалка и смягчающий отпуск. В автомобилестроении преимущественно применяют; режим Т1
при нагреве до 1 = 175 i 5 °C и выдержке при этой температуре 12—15 ч и режим Тб, включающий: нагрев до t = 535 ± 5 °C;
выдержку при этой температуре 4-6 ч; закалку в воду, нагретую до 50-100 ° С; нагрев до t = 175 is °C с выдержкой 12—15 ч.
Таблица 4.5. Обозначения и химический состав алюминиевых деформируемых сплавов (ГОСТ 4784-74) *‘													
	Обозначение марок		Химический состав, %**										
	Бук- венное	Циф- ровое	Медь	Магний	Марга- нец	Цинк	Желе- зо	Крем- ний	Ни- кель	Титан	Хром	Другие эле- менты	Алю- миний
	мм	1403	0,2	0,2-0,5	1,0-1,4	0,1	0,6	1,0	—	0,1	—	—	
	АМц	1400	0,1	0,2	1,0-1,6	0,1	0,7	0,6	-	0,2	-	-	
	АМцС	1401	0,1	0,05	1,0-1,4	ОД	0,25-	0,15 -	—	0,1	—	—	о
							-0,45	-0,35					о ж
	Д12	1521	0,1	0,8-1,3	1,0-1,5	0,1	0,7	0,7	-	0,1	-	-	>4 R
	АМч1	1510	0,1	0,7-1,6	0,2	—	0,1	0,1	—	—	—	—	св Н
	АМч2	1520	0,1	lJ-2,6	0,2-0,6	0,2	0,4	0,4	—	0,1	0,05	—	О
	АМчЗС*3	-	0,1	2,7-3,6	0-0,6	0,2	0,5	0,5	—	0,2	0,25	Бериллий 0-0,005	и
	АМчЗ	1530	0,1	3,2-3,8	0,3-0,6	0,2	0,5	0,5-	—	ОД	0,05	—	
								-0,8					
	АМч4	1540	0,1	3,8-4,5	0,5 -0,8	0,2	0,4	0,4	—	0,02-	0,05-	Бериллий	
				г						-0,10	-0,25	0,0002-0,005	
	АМч4, 5*	J-	0,1	4,0-4,9	0,4-1,0	0,2	0,4	0,4	—	0,2	0,05-	Бериллий	й> о
											-0,25	0-0,005	ж
	АМч5**	1550	0,1	4,8-5,8	0,3-0,8	0,2	0,5	0,5	—	0,02-	—	Бериллий	е:
										-0,10		0,0002-0,005	н
	АМчб	1560	0,1	5,8-6,8	0,5-0,8	0,2	0,4	0,4	—	0,02-	—	Бериллий	о
										-0,10		0,0002-0,005	
Окончание табл. 4.5
116
Обозначение	Химический состав
марок
Бук- венное	Циф- ровое	Медь	Магний	Марга- нец	Цинк	Желе- зо	Крем- ний	Ни- кель	Титан	Хром	Другие эле; менты	Алю- миний
АД31	1310	0,1	0,4-0,9	о,1	0,2	од	о'з- -0,7	-	0,15	-	-	
АД 33	1330	0,15-0,40	0,8-1,2	0,15	0,25	0,7	0,4 — -0,8	-	0,15	0,15- -0,35	-	
АД35	1350	0,1	0,8-1,4	ОД-0,9	0,2	ОД	0,8— -1,2	-	0,15	-	-	
АВ	1340	0,1-0,5	0,45-0,90	0,15 — -0,35	0,2	од	ОД — -U	-	0,15	0,25	-	
Д1**	1110	3,8-4,8	.0,4-0,8	0,4-0,8	0,3	0,7	0,7	0,1	0,1			
Д16**	1160	3,8-4,9	1,2-1,8	0,3-0,9	0,3	ОД	од	0,1	0,1				
В65	1165	3,9-4,5	0,15—0,30	0,3-ОД	0,1	0,2	0,25			0,1					
Д18	1180	2,2-3,0	0,2-0,5	0,2	0,1	ОД	ОД			0,1			
АК6	1360	1,8-2,6	0,4-0,8	0,4-0,8	0,3	0,7	0,7- -1,2	0,1	0,1	-	-	ж >4
АК8	1380	3,9-4,8	0,4-0,8	0,4-1,0	0,3	0,7	0,6- -1,2	0,1	0,1	-	-	св о О
АК4	1140	1,9—2 Д	1,4-1,8	0,2	о,з	0,8— -1,3	од- -1,2	0,8- -13	0,1	-	-	
АК4-1	1141	1,9-2,7	1,2-1,8	0,2	0,3	0,8- -1,4	0,35	0,8 — -1,4	0,02 — -0,10	0,1	-	

-	1915	0,1	1,3-1,8	0,2-0,6	3,4- -4,0	0,4	0,3	—	0,1	0,08— Цирконий -0,20 0,15-0,20	
-	1925С*3	0,1	0,8-1,4	о-од	4,3- -5Д	0,4	0,4	 _	0,01- -0,1	0,1 - Цирконий -0,3	0—0,20	й> о
-	1925	0,8	1,3-1,8	0,2-0,7	3,4- -4,0	0,7	0,7	-	0,1	0,2 Цирконий 0,1-0,2	ж л ж в
В95*4	1950	1,4-2,0	1,8-2,8	0,2-0,6	5,0- -7,0	од	ОД	од	-	0,10- - —0,25	о О
АЦпл	-	-	-	0,025	0,9— -1,3	0,3	0,3	-	0,15	- -	
** ГОСТ 4784—74 переиздан с исправлениями в 1987 г.
*2 ГОСТ предусматривает ограничение содержания примесей.
Для применения в договорно-правовых отношениях по экономическому н научно-техническому сотрудничеству.
& Для изготовления проволоки для холодной высадки применяются марки Д1П, Д16П, АМч5П, В95П с несколько скор-
ректированным химическим составом по отношению к указанному в таблице для марок Д1, Д16, АМч5, В95.
So Табл пример	и ц а 4.6. Химический состав некоторых иегостироваиных алюминиевых сплавов, (яемых на автозаводах [2, 3, 9]
Марка сплава	Химический состав, % Кремний	Медь	Магний	Марганец	Никель	Другие элементы	Алю- миний
АК12М2
11,0-12,5
1,75-2,50
Железо 0,70-1,00
АК6М2
5,5-6,5
1,75-2,25	0,30-0,45
Титан 0,10—0,20
АК18	17,0-19,0	0,80-1,50	0,80-1,30	Не более 0,2	0,80-1,30	Титан - ие более 0,2, железо - ие более 0,7	
АК10М2Н	9,5-10,5	* 2,00—2,50	0,90-1,20	-	0,80-1,20	-	ж >4
АМ4	—	4,20-5,00	0,20-0,40	-	-	Титан 0,15-0,30	О О
АК21	20,0-22,0	1,40-1,80	0,40-0,80	0,40-0,80	1,4-1,6	Железо — не более 0,7,	
Кобальт 0,5-1,2
Примечание. В зависимости от марки сплавов в них может ограничиваться содержание следующих примесей:
циика, свинца, олова, титана, никеля, марганца, меди, железа.
Таблица 4.7. Магниевые литейные сплавы (ГОСТ 2856-79)
Марка	Химический состав, %*2	Спосо- Механические характеристики при
сплава*1 ———-------------------------------------------------—  --------бы ди- термической обработке по режиму
Маг- Алюми- Марга- Цинк Цирко- Другие эле- тья*1	Т6*^
ний ний	иец	ний	меиты	----------------------------
Времен-	Предел	Отио-
иое сопро-	текучести	ситель-
тивление	а0 2, МПа (кгс/мм2);	иое
0L, МПа		уддине-
(кгс/см ) , ие меиее	ие меиее	35,%, ие ме- иее
млз МЛ4, МЛ4пч	2,5-3,5 5,0-7,0	0,15-0,50 0,15—0,50	0,50—1,50 2,0-3,5	—	—	3 3,0	157,0(16,0) 226,0 (23,0)		6 2
МЛ5, МЛ5пч, МЛ5ои	7,5-9,0 А О	0,15-0,50	0,2-0,8	-	-	3, О, К	226,0 (23,0)	-	2
МЛ6	О 9,0-10,2	0,10-0,50	0,6-1,2	—	—	з.к	216,0(22,0)	137,0(14,0)	1
МЛ8	О -	—	5,5-6,5	0»7-1,1	Кадмий 0,2-0,8	з, о, к, в	264,0(27,0)	166,5 (17,0)	4
МЛ9	-	-	-	0,4-1,0	Индий 0,2-0,8, неодим 1,9-2,6	То же	226,0 (23,0)	108,0(11,0)	4
МЛ10	-	—	0,1-0,7	0,4—1,0	Неодим 2,2-2,8		226,0 (23,0)	137,0(14,0)	3
120
Окончание табл. 4.7								
Марка сплав а*1	Маг- Алюми- ний НИЙ	Химический состав, %*2 Марга-	Цинк	Цирко-		Другие эле-	Спосо- бы ЛИ- ТЬЯ*3	Механические характеристики при термической обработке по режиму Тб**		
				MVJtilbi		Времен- ное сопро- тивление ав,мпа (кгс/см2), не менее	Предел текучести а02,мпа (кгс/мм2) ие менее ’	Отно- ситель- ное удлине- ние 35,%, не ме- нее
млн	«а —	— А о		0,2—0,7	0,4-1,0	Сумма РЗМ 3,0, К, В 2,5-4,0	137,0(14,0)	98,0(10,0)	2
МЛ12	X _	—	4,0-5,0	0,6-1,1	_	То же	196,0(20,0)	88,2 (9,0)	6
МЛ15	0	—	—	4,0-5,0	0,7-1,1	Лантан 0,6-1,2	”	206,0(21,0)	127,5 (13,0)	3
МЛ19		—	0,1-0,6	0,4-1,0	Неодим 1,6-2,3, 3, К	216,0(22,0)	118,0(12,0)	3
иттрий 1,4-2,2
** Буквы ”пч” и ”он” означают; пч — повышенной частоты, он — общего назначения.
ГОСТ ограничивает содержание примесей алюминия, кремния, железа, никеля, меди, цинка, бериллия, циркония и их
суммы.
Условные обозначения способов литья: 3 — в песчаные формы, К — в кокиль, О-в оболочковые формы, В — по выплав-
ленным моделям.
** Термические обработки по режиму Тб включают: нагрев до температуры (535 ± 5) ° С, выдержку 4—6 ч, закалку в го-
рячую воду, нагрев до температуры (175 ± 5) °C, выдержку 12-15 ч, охлаждение из воздухе.
Таблица 4.8. Магниевые деформируемые сплавы (ГОСТ 14957 —76) *											
Марке сплава	Химический состав, %**										
	Маг- ний	Алюми- ний	Марганец	Цинк	Цирконий	Неодим	Никель	Кадмий	Лантан	Церий	Литий
МА1				1,3-2,5																
МА2		з,0-4,0	0,15-0,50	0,2-0,8	—	—	—	—	—			—
МА2-1		3,8-5,0	0,30-0,70	0,8-1,5	—	—	—	—	—	—	—
МА2-1пч	св	3,8-5,0	0,20-0,60	0,8-1,5	—	. —	—	—	—	—	—
МА5	а	7,8-9,2	0,15-0,50	0,2-0,8	—	—	—	—	—	—	—
МА8	о	—	1,3-2,2	—	—	—	—	—	—	0,15-0,35	—
МА8пч	о	—	1,0-1,5	—	—	—	—	—	—	0,15-0,35	—
МАП	о	—	1,5-2,5	—	—	2,5-35	0,10-0,22	—	—	—	—
МА12		—	—	—	0,3-0,8	25-35	—	—	 —	 —	
МА14		—	—	5,0-6,0	0,3-0,9	—	—	—•	—	—	—
MAIS		—	—	2,5-35	0,45-0,9	—		1,2-2,0	0,7-1,1	—	—
МА17		—	0,2-0,70	—	—	—	—	—	—	0,7-15	—
МА18		0,5-1,0	0,10-0,40	2,0-2,5	—	—	—	—	—	0,15-0,35	10,0-115
МА19		—	—	5,5-7,0	05-0,9	1,4-2,0	—	0,2-1,0	—	—	—
МА20		—	—	1,0-15	0,05-0,12	—	—	—	—	0,12-0,25	—
МА21 (ИМВ2)		4,3-5,3	0-0,1	1,0-2,0	—	—	—	4,0-5,0	—	0-0,15	75-9,0
* ГОСТ 14957—76 после внесения дополнений введен с 01.05.83.
** ГОСТ ограничивает содержание примесей алюминия, меди, никеля, цинка, кремния, бериллия, железа, марганца, а также
суммарное количество примесей.
Таблица 4.10. Цинконые литейные сплавы в чушках (ГОСТ 19424-74) *
			>» S
			га к
			о га
			к S
			X v
			а*
			. о
	ение		* - §13
	£		& I S
	§		« 5 В
	X 4» О X		ышей, ких и годом
	сх		ег о «
	4)		w а Ж
।	S £		§ 8 X а 5 g
5	в		к Ё » I Н S « га
			s S v R в *
			g S ° « S
я			Для чени ческ
1			
га §	4>	% ‘2 "ЭКИ эонч 'НЭО1	о
8	о	Ота тел: улл кие	^Ч
1	н		
1 0)	Меха св	дел чности растя, ии О , 'мм*	•л гч
£ 5		G В В X X	
§		X	
Э		X	
о		а	
£			ко
2			о
!		1	о 1
я		Маг»	0,03-
л			
1	9 н	fl	-2,0
	о	й	1
8 §	О о S	V 2	о *4
Й	2 8		О
	tr	S	
f	§		1
Си 1	й		о о?
4.9.			
га			
S3			
			in
S			
га © «9	а га *9 i!		ЦАМ9-1
О	га ж				«?	
о					©	
	я					
>—	X				S	
i	а	«г			I	
о>	га	5			в	
X	S	1	X О		га	
«	о	га	К			
О X	е[ о	кл	&	о О		
о	й	а	а	га	о	
$ S	&	«г о	га а	g	<	
га		X	о	X	д	
§		а	X	3		
Й V S S ©	юминие	о га S !	S ж в	g га X &	I g	
га ж >» га о	1 или ал:	зга 1 ж &	ЛИВКИ noj	лучения и	8 9 f	
га	§	5	Еч о	о с	X 5	
га	5	О	га	га	и	
§	0	с о		§	f [и	
					ё	
о,					5	
о*				ол	а	
^ч			о"		2	
					4> н	
					га	
					X	
					X К	S
О					и	
СП			сч	СП	5 и	га g
					о	и
					е	X
ЭОНЧИВХОО					о 4Л	’S 8
					6	X и
КО О, o' 1			-0,06	-0,06	If	& 4> а
СП			СП	m	ж S	га
ОЛ			О	ол	в §	К
о			о	о	“1 в	сх га
					? 9	§
о гч 1 о			3—5,5	-5,5	У	га S га X
*ч				О	5 8	1
					1	i
о,			О	О'	ё S Q Ю	а ь
			гГ	сч	: се о.	о *л
I			1	1	. ©	
о			о	о	к о	1
ок			оС	ок	и я ам,	СП
					" 9 •I	«>ч <ч
					5 °	Q
in			3	•п ci	2 X « X а 8	£
□к					С X	oi
S			S	S	• и о	
«с				<	S	
ЕГ			ст		р о	
Марка		Химический состав, %**			Область приме- нения
сплава	Алюми- ний	Медь	Маг- ний	Цинк	
ЦА4А***	3,5-4,3	-		ное	1 ।	Детали для автомобилей, электротехнической н машиностроительной промышленности
ЦА4о	3,9-4,3	-	© О О 1	л га га о	Для литья давлением от- ветственных деталей с устойчивыми размерами
ЦА4	3,5-4,3	-	СП о О		Для литья под давлением неответственных деталей
2п4Си1А***	3,5-4,3	0,7-1,2			Детали для автомобиль- ной электротехнической и машиностроительной промышленности
ЦАМ4-10	3,9-4,3	0,7-1,2			Для литья под давлением особоответственных де- талей
ЦАМ4-1	3,5-4,3	0,7-1,2			Для литья под давлением ответственных деталей
2п4СиЗА«» Zn4CH3A***	3,5-4,3	2,5-3,5	КО О о"		Детали для автомобиль- ной, электротехнической и машиностроительной промышленности
ЦАМ4-3	3,5-4,3	2,5-3,5	"	1 СП о о	о га а га га Еч о О	Для литья под давлением автомобильных деталей (корпусов бензонасосов, карбюраторов, стекло- очистителей и других приборов и механизмов)
ЦАМ-1В	3,5-4,3	0,6-1,2	Не бо- лее 0,1		Для литья под давлени- ем неответственных де- талей
* ГОСТ 19424—74 переиздан с изменениями в 1987 г., срок его действия
продлен до 01.01.91.
*	* ГОСТ 19424—74 ограничивает содержание примесей: меди, цинка, желе-
за, олова, кадмия, кремния.
*	** Сплавы, применяемые только прн договорно-правовых отношениях по
сотрудничеству.	_______ ,___________
123
122
{3 Таблица 4.11. Цинковые литейные сплавы (ГОСТ 25140-82) * [5,6]
Мерка сплава	Химический состав, %				Механические свойства (не менее)			Способ литья**	Область применения
	Алюми- ний	Медь	Магний	Цинк	Временное сопротивле- ние О , в МПа (кгс/мм2)	Относи, тельное удлине- ние S,%	Твер- дость НВ		
ЦА4А	3,5-4,5	—	0,2-0,06	V о	196 (20)	1>2	70	К	В автомобильной, тракторной, элек-
ЦА4	3,5-4,5	—	0,02-0,06	X	256(26)	1,8	70	Д	тротехнической и других отраслях
ЦА40	3,5-4,5	—	0,02-0,06		256(26)	1,8	70	Д	промышленности для отливкя дета-
									лей приборов, требующих стабиль-
				н					ных размеров
ЦА4М1А 3,5—4,5		0,7-1,3	0,02-0,06	о	215 (22)	1,0	80	К	В автомобильной, тракторной, элек-
ЦА4М10 3,5-4,5		0,7-1,3	0,02-0,06		270 (28)	1,7	80	д	тротехнической и других отраслях
ЦА4М1	3,5-4,5	0,7-1,3	0,02-0,06		270 (28)	1,7	80	д	промышленности для отливки кор-
									пусных, арматурных, декоративных деталей, не требующих повышенной
				V					точности
ЦА4М1В 3,5-4,5		0,6-1,3	0,02-0,10	о X	196(20)	0,5	65	К.д	Для литья неответственных деталей
				R					
				Я					
ЦА4МЗА 3,5-4,5		2,5-3,7	0,02—0,ОЙ	и	215 (22)	1,0	85	п	В автомобильной и других от-
ЦА4М30 3,5-4,5		2,5-3,7	0,02-0,06	о	235 (24)	1,0	90	к	раслях промышленности для изго-
ЦА4МЗ	3,5-4,5	2,5-3,7	0,02-0,06		290 (30)	U	90	д	товления деталей, требующих повы- шенной точности
*	ГОСТ 25140-82 ограничивает содержание в сплавах примесей меди, свинца, кадмия, олова, железа, кремния н суммар-
ного количества свинца, кадмия н олова. Каждая группа сплавов включает 3-4 марки, отличающиеся количеством примесей
*	* См. табл. 4.14.
Примечание. Для плавки цинковых сплавов рекомендуется флюс следующего состава: поваренная соль (NaCl) - 14 У
карналлит (КС1, Mgd2) — 56 %, хлористый аммоний (NC4CI) - 30 %.	' '
Таблица 4.12. Классификация сплавов яа медной и цииковой основе* [6 ]
Латуни
Бронзы
Медно-никеле-
вые сплавы
Деформируемые Литейные медно-	оловянистые	оезоловянистые
ii«nftznnT.la TfttUXZSYnLTO РППаШ.1 — — -
медно-цинковые сплавы (ГОСТ 15527-70, про- длен до 01.01.89)	цинковые сплавы (ГОСТ 17711-80)	Обрабатывае- мые давлением (ГОСТ 5017-74, переиздан с из- менениями в 1987 г.)	В чушках (ГОСТ 614-73, продлен до 01.01.90 и ли- тейные (ГОСТ 613-79)	Обрабатывае- мые давлением (ГОСТ 18175-78, переиздан с изме- нениями в 1981 г.)	Литейные (ГОСТ 493-79, переиздан с изменениями в 1985 г.)	
		Предусмотренные виды <		тлавов		
Томпаки, полу- томпаки, латуни, латуни: легиро- ванные алюми- ниевые, никеле- вые, марганце- вые, оловянные, свинцовые, кремнистые, мышьякови- стые, многоком- понентные (включающие от трех до пяти легирующих компонентов)	Свинцовые, марганцевые, алюминиевые, кремниевые, марганцево- железные, м арганцев о- алюминиевые, марганцево- свинцовые, оловянно- свинцовые, алюминиево- железомарган- цевые	Фосфористые, цинковые, свинцово- цинковые	Фосфористые, цинковые, свинцовые, свинцово- цинковые	Алюминиевые, марганцевые, бериллиевые, алюминиево- марганцевые, алюминиево- железистые, м ар ганцев о- кремниевые, марганцево- ник елевые	Свинцовистые, алюминиево- марганцевые, алюминиево- железистые, алюминиево- железомарган- цевые, алюми- ниевожелезо- никелевые, много- компонентные (включающие от четырех й более легирующих ком- понентов)	Никелькобаль- товые сплавы, сплавы монель, манганин, кон- стантан, копель и др.
w	* Для плавки медных сплавов рекомендуется флюс, состава: кальцинированная сода - 37 %, криолит - 33 %, молотое стек-
й ло - 16 %, сульфат барня (или кальция) - 14%.	_____________________________________________________________________
126
Таблица 4.13. Химический состав и наименования литейных медно-цииковых сплавов (латуней)
Наименование сплава		Марка сплава			Химический состав, %					
	по ГОСТ 17711-80	по ГОСТ 17711-72 и ГОСТ 1SS27-70	Медь	Алюми- Железо НИИ		Марга- нец	Крем- ний	Олово	Свинец	Цинк
Латунь свин- цовая	ЛЦ40С	ЛС59-1	57,0-61,0			-	-	-	0,8-2,0	
»	свин- цовая ”	марган- цевая	ЛЦ40Сд ЛЦ40Мц1,5	ЛС591ЛД ЛМц58-2Л	58,0-61,0 57,0-60,0	— —		1,о-2,0	-	-	0,8-2,0	V о S 41
”	марган- цевоже- лезная	ЛЦ40МцЗЖ	ЛМцЖ55-3-1	53,0-58,0	0,5	-1,5	3,0-4,0	-	-	-	О О
**	марган- цевоалю- миние- вая	ЛЦ40МцЗА	ЛМцА5 7-3-1	55,0-58,5	0,5-1,5 -		2,5-3,5	— 	—	-	
” марган- цево- свинцо- вая	ЛЦ38Мц2С2	ЛМцС5 8-2-2	57,0-60,0	_ —		1,5—2,5		—	1,5-2,5	
” алюми- ниевая	ЛЦЗОАЗ	ЛАб7-2,5	66,0-68,0	2,0-3,0 -		-	-	-	-	
” оловян- носвнн- цовая	ЛЦ25С2	ЛВОС	70,0-75,0	_ -		-	-	0,5-1,5	1,0-3,0	
о
7»	алюми- ЛЦ23АбЖЗМц2	ЛАЖМц66-6-3-2	64,0-68,0	4,0-7,0 2,0-4,0 1,5- 3,0 -	_	_	я
	ниевоже- лезомар- ганцевая кремни- ЛЦ16К4	ЛК8О-ЗЛ	78,0-81,0	-	-	-	3,0-4,5	К И О О
евая
Примечание. В указанных латунях в зависимости от их марок могут содержаться примеси свинца, кремния, олова,
сурьмы, марганца, железа, алюминия, фосфора, никеля. ГОСТ 17711—80 регламентирует содержание каждой прнмесн и нх общее
количество.
Таблица 4.14. Механические свойства и примерное назначение литейных медно-цииковых сплавов (латуней)
(ГОСТ 17711 -80)	_______________________________________________
Марка латуни	Способ литья*	Временное сопротив- ление раз- рыву ав, МПа 2 (кгс/мм )	Относи- тельное удлине- ние %9 не менее	Твердость НВ	Примерное назначение
ЛЦ40С	П	215 (22)	12	70	
					Для фасонного литья
	К,Ц	215 (22)	20	80	
ЛЦ40СД	Д	196 (20)	6	70	Для литья под давлением деталей арматуры, работающих в среде
	К	264(27)	18	100	воздуха н пресной воды
Окончание табл. 4.14
Марка латуни	Способ литья*	Временное Относи- Твердость	Примерное	назначение сопротив- тельное ' НВ пение раз- удлине- рыву <7в,	ние8$,%} МПа 2 ие менее (кгс/мм2)
ЛЦ40Мц1,5	П к,ц	372 (38) 392 (40)	20 20	100 ПО	Для изготовления деталей простой конфигурации, работающих при ударных нагрузках, а также деталей узлов трения
ЛЦ40МцЗЖ	п	441 (45)	18	90	Для изготовления деталей, несложных по конфигурации, ответ-
	к	490 (50)	10	100	ственных по назначению для морского судостроения
	д	392 (40)	10	90	
5 Зак. 2584
ЛЦ40МцЗА	К, Ц 441(45)	15	115 Для изготовления деталей несложной конфигурации
ЛЦ38Мц2С2	П	245 (25) К	343 (35)	15	80 Для изготовления антифрикционных деталей несложной конфи- 10	85 гурации (втулки, вкладыши и др.)
ЛЦЗОАЗ	П	294 (30)	12	80 Для изготовления коррозионно-стойких деталей
К	392 (40)	15	90
ЛЦ25С2	П	146(15)	8	60 Для изготовления штуцеров гидросистем автомобилей
• ЛЦ23А6ЖЗМц2	П	686(70) КЦ	705 (72)	4 7	160	Для изготовления ответственных деталей, работающих при высо- 7	165	ких удельных и знакопеременных нагрузках, а также антифрик- ционных деталей (венцы червячных колес, винты, гайки нажим- ных винтов и т. д.)
ЛЦ16К4	П	294(30) К	343(35)	15	100	Для изготовления сложных деталей, работающих при темпера- 15	110	туре до 250 ° С и в среде морской воды
* Буквы обозначают: П — литье в песчаную форму, К — литье в кокиль, Д— литье под давлением, Ц— центробежное литье.
Таблица 4.15. Химический состав и примерное назначение томпаков, деформируемых латуней, латуней алюминиевых,
никелевых, марганцевых, оловянных, свинцовых, кремнистых, мышьяковых (ГОСТ 15527—70) *
Наименование сплава	Марка сплава	Химический состав, %**					Примерное назначение, примеры изготовле- ния автомобильных деталей
		Медь	Свинец	Олово	Другие элементы	Цинк	
Томпак	Л96	95,0-97,0			__			Изготовление листов, лент, полос, труб,
	Л90	88,0-91,0	—		—		деталей в электротехнике, детали водяных
							и масляных радиаторов
Полутомпак	Л85	84,0-86,0						о	То же
	Л80	79,0-81,0	-	-	-	X ив	
Латунь	Л70	69,0-72,0	—			с: л	Втулки генераторов, радиаторные ленты, бач-
	Л68	67,0-70,0	—	—	—	о	ки радиаторов, детали клапанов, трубки ра-
	Л63	62,0-65,0	—	—	—	о	диаторов, топливопровода, прутки пневмо-
	Л60	59,0-62,0	—	—	—		систем, заклепки крепления фрикционных
ЧО 								накладок
Окончание табл. 4.15
Наименование сплава	Марка	Химический состав, %* **	Примерное назначение, примеры изготовле- сплава	-		 ния автомобильных деталей Медь	Свинец Олово	Другие	Цинк элементы
Латунь алю- миниевая	ЛА77-2	76,0-79,0 -	Алюминий 1,7-2,5, железо 0,07	Высоконагруженная арматура, трубки кон- денсаторные радиаторов
Латунь нике- левая	ЛН65-2	64,0-67,0 -	Никель 5,0-6,5	Изготовление листов, лент, труб, проволоки
Латунь мар- ганцевая	ЛМц58-2	57,0-60,0 -	Марганец 1,0-2,0, железо 0,5	Прутки для газовой сварки - пайки, ленты,- полосы, прутки, проволока для приборо- строения
Томпак оловян- ный	Л090-1	88,0-91,0 -	0,2-0,7	1 п ь н о е	Втулки вала рулевой сошки
Латунь оловян-	ЛО70-1	69,0-71,0 -	1,0-1,5	я Железо 0,07	£	Для изготовления лент, полос, прутков, сва-
ная	ЛО62-1 ЛО60-1	61,0-63,0 -	0,7-1,1 54,0-61,0 -	1,0-1,5	о	рочной проволоки
Латунь свнн-	ЛС63-3	62,0-65,0	2,4-3,0	0,10	—	Для изготовления лент, полос, прутков,
цовая	ЛС74-3	72,0-75,0	2,4-3,0	—	-	труб, изготовления угольников, тройников,
	ЛС64-2	63,0-66,0	1,5-2,0	—	-	толкателей экономайзеров карбюраторов,
	ЛС60-1	59,0-61,0	0,6-1,0	0,20	-	жиклеров и пробок карбюраторов (ЛС59-1),
	ЛС59-1	57,0-60,0	0,8-1,9	0,30	-	пробок топливных фильтров, втулок тормоз-
	ЛС59-1В	57,0-61,0	0,8-1,9	—	-	ных колодок и кронштейнов педалей
	ЛС63-2	62,0- 65,0	0,7-2,3	—	(ЛС74-3)
	ЛС60-2	59,0-61,0	1,0-2,5	—	—
	ЛС59-3	57,0	2,0	-	
Латунь крем-	ЛК80-3	79,0-81,0		—	о Кремний	* Для изготовления поковок и штамповок
нистая					2,5-4,0	к
					
					о
Латунь мышья-	ЛМш68-	67,0- 70,0	—.	—	Мышьяк	О Для изготовления труб
ковая	-0,05				0,025-0,060
*ГОСТ 15527-70 переиздан с изменениями в 1983 г. и продлен до 01.01.94.
** ГОСТ 15527—70 ограничивает содержание примесей по маркам латуней свинца, железа, сурьмы, висмута, фосфора, марган-
ца, мышьяка, серы, олова, алюминия н их суммарного количества.
Таблица 4.16. Химический состав и примерное назначение деформируемых многокомпонентных латуней (ГОСТ 15527-70) *
Наиме- нование сплава	Марка	Химический состав, %**	Примерное сплава	— -	- 	 - -	-	назначение Медь Свинец Железо	Марта-	Алюми- Олово Крем- Ни- Мышь- Цинк нец	нин	нин кель як
Латунь алюми ние- во-желез- ная Латунь	ЛАЖ60-1-1 ЛА Н5 9-3-2	58,0-61,0 57,0-60,0		0,75-1,50	0,10-0,60	0,70-1,50 25-3,5		20-3,0		о S	-Для изго- товления прутков, труб; для различных
алюмини- ево-нике- левая Латунь	ЛЖМц5 9-1-1	57,0-60,0		0,6-1,2	05—0,6	0,1 -0,4 0,3-0,7				4) И о о	деталей при повы- шенных требовани-
железо- марганце- вая Латунь	ЛМцА57-3-1	55,0-58,5			25-35	05-15					ях к кор- розионной стойкости
марганце-
во-алюми-
ниевая
Латунь ЛЖС58-1-1 56,0-58,0 0,7-1,3	0,7-1,3
железо-
свинцовая

1,7-2 Л
Латунь ЛАМш77-2- 76,0-79,0
алюми- -0,05
ниево-
мышьяко-
вая
Латунь ЛОМш70-1- 69,0-71,0
оловянно- -0,05
мышьяко-
вая
Латунь ЛАНКМц75- 73,0-76,0
ал юми-	-2-2,5 -0,5 -0,5
ниево
никелево-
кремни-
сто мар-
ганцевая
0,025 —
-0,060
1,0-1,5	-	- 0,025^
-0,060
о
0,3-0,7	1,6-2,2	-	0,3- 2,0-	- я
-0,7	-3,0	£
Я
и
о
О
♦ ГОСТ 15527-70 переиздан с изменениями в 1983 г. и продлен до 01.01.94.
** ГОСТ 15 527-70 предусматривает также ограничения содержания примесей.
Таблица 4.19. Марки, химический состав и примерное иазиачеиие оловииистых бронз,
обрабатываемых давлением (ГОСТ 5017-74) *	__________________
Марка бронзы	Химический состав, %**					Примерное назначение
	Олово	Фосфор	Цинк	Прочие пеги* рующие эле- менты	Медь	
БрОФ8,0-0,3	7,5-8,5	0,26-0,35	-	Никель 0,10-0,20		Проволока для изготовления сеток
БрОФ7-0,2	7,0-8,0	0,10-0,25	-			Прутки, применяемые для различных целей
БрОФб ,5-0,4	6,0-7,0	0,26-0,40			Никель	V	Проволоки для пружин, лент, полос,
				0,10-0,20	о X	изготовления различных деталей
БрОФ6,5-0,15	6,0-7,0	0,10-0,25				«ч я	Ленты, полосы, втулки, подшипнико-
					о	вые детали, заготовки для сталеброн-
					о	зовых втулок
БрОФ4-0,25	3,5-4,5	0,20-0,30		-		Трубки для контрольно-измеритель- ных приборов и других целей
БрОФ2-0,25	1,0-2,5	0,02-0,30		-		Винты, ленты, присадочный материал для сварки
БрОЦ4-3	3,5-4,5	-	2,7-3,3	-		Проволока для пружин, топливного насоса, прутки, применяемые для изго- товления штуцеров и других различ- ных деталей
Окончание табл. 4.19
Марка бронзы	Химический состав, %**	Примерное назначение Олово	Фосфор	Цинк	Прочие леги- Медь рующие эле- менты
БрОЦС4-4-2,5	о о S 3,0-5,0	-	3,0-5,0	Свинец	Л Ленты, полосы, прокладки, подшип- 1,5-3,5	R пиковые детали, втулки 				л
БрОЦС4-4-4	3,0-5,0	-	3,0-5,0	Свинец	q Тоже 3,5-4,5
*	ГОСТ переиздан с изменениями в 1980 г.
*	* Допустимое содержание примесей - сурьмы, висмута, алюминия 0,002 %.во всех сплавах, кремния — от ноля до 0,002 %
и свинца не более 0,02 % во всех сплавах, кроме двух последних; фосфора не более 0,03 % в трех последних сплавах; цинка не
более 0,03 % в первом, третьем и шестом сплавах; железа до 0,02—0,05 %.
Та б л и ща 4.20. Марки, химический состав и механические качества литейных, безоловянистых бронз
(ГОСТ 493-79)*
Марка				Химический состав, %**		Спо- соб ли- тья***	Временное сопротив- ление О , в’ МПа 2 (кгс/мм )	Отно-	Твердость НВ, Mnaj (кгс/мм*)
сплава	Алю- минии	Желе- зо	Марга- нец	Нн-	Свинец Фосфор к ель	Цинк Сурь- Медь ма			тель- ное удли- нение после раз- рыва б5,%	
БрА9Мц2Л	8,0-	—	1,5-	—	—	—	— —	к	392 (40)	20	784 (80)
	-9,5		-2,5					п	392 (40)	20	784 (80)
БрА10Мц2Л	9,6-	—	1,5-	—	—	—	— —	к	490 (50)	12	1078(110)
	-11,0		-2,5					п	490(50)	12	1078(110)
БРА9ЖЗЛ	8,0-	2,0-	—	—	—	—	— —	к	490 (50)	12	980(100)
	-10,5	-4,0						п	392 (40)	10	980(100)
БрА1ОЖЗМц2	9,0-	2,0-	1,0-	—	—	—	о —	я	к	490(50)	12	1176(120)
	-11,0	-4,0	-3,0				4)	п	392 (40)	10	980(100)
БрА10Ж4Н4Л	9,5- -11,0	3,5- -5,5	-	3,5- -5,5	-	-	Я —	—	л	к п	587 (60) 587 (60)	6 5	1666(170) 1568(160)
БрАПЖбНб	10,5-	5,0-	—	5,5-	—	—	_	_	о	к	587 (60)	. 2	2450(250)
	-11,5	-6,5		-6,5				п	587 (60)	2	2450(250)
БрА9Ж4Н4Мц1	8,8-	4,0-	0,5-	4,0-	—	—	— —	к	587 (60)	12	1568(160)
	-10,0	-5,0	-1,2	-5,0				п	587 (60)	12	1568(160)
БрСЗО	-	-	-	-	27,0- -31,0	-	- -	к	587 (60)	4	245 (25)
Окончание табл. 4.20
00
Марка	Химический состав, %**	Спо- Временное сплава	——  1 ~   —-	— 	—	— 1	со б сопротив- Алю-	Желе-	Марга-	Нн-	Свинец Фосфор Цинк Сурь-	Медь ли- ление <7 , миний	зо	нец	к ель	ма	тья*** МПа в (кгс/мм2)	Отно- Твердость си- НВ, МПа тель- (кгс/мм2) ное удли- нение после .раз- рыва Ss.%
БрА7Мц15ЖЗН2Ц2 6,6-	2,5-	14,0-	1,5-	-	-	1,5- -	П 607(62)	18
-7,5	-3,5	-15,5	-2,5	—2,5
БрСуЗНЗЦЗС2ОФ -	3,0-	18,0-	0,15-	3,0- 3,0- К 157(16)	2	637(65)
-4,0	-22,0	-0,30	-4,0 -4,0
*	ГОСТ 493-79 переиздан в 1985 г. В автостроении н авторемонтном производстве безоловянистые бронзы применяются
в основном для изготовления антифрикционных детален.
*	* ГОСТ ограничивает количествеииое содержание прнмесен: мышьяка, сурьмы, олова, кремния, алюминия, никеля, свинца,
фосфора, железа, цинка н марганца н нх суммарное количество.
*	** Обозначение способов лнтья: К — литье в кокиль, П — литье в песчаную форму.
Таблица 4.21.	Марки и химический состав безоловяинстых бронз, обрабатываемых давлением (ГОСТ 18175—78) * ч						
Марки бронзы				Химический состав, %**			Примерное
	Алюминий	Бериллий	Железо	Марга- Никель Крем- иец	ний	Титаи	Магний	Медь	назначение
БрА5	4,0-6,0	-	-	- - -	-	-	Контакты, различные хи- мически стой* кие детали
БрА7	6,0-8,0	'	-	-	- - -	-	_	Ф 0	То же
БрАМц9-2	8,0-10,0	-	-	1,5-2,5 -	-	) с т а л ь н	Износостой- кие детали, винты, валы
БрАМц10-2	9,0-11,0		-	1,5-2,5 -	-	О	Фасонное литье
БрАЖ9-4	8,0-10,0	-	2,0-4,0	-	-	-	Винты, валы
БрАЖМцЮ-3-t ,5	9,0-11,0	-	2,0-4,0	1,0-2.0 -	-		Для изготов- ления корро- знонно- и жа- ростойких де- талей
Окончание табл. 4.21
Марки бронзы	Алюминий	Бериллий	Железо	Химический состав, %* ** Марга- Никель Крем- ней	ний			Тнтан	Магний	Медь	Примерное - назначение
БрАЖШ 0-4-4	9,5-11,0	-	3,5-5,5	-	3,5-5,5	-	-	-		Для изготов- ления коррози- онно- и жаро- стойких де- талей
БрБ2	—	1,8-2,1			0,2-0,5			—	ф 0	Пружины кар- бюраторов, бензонасосов, износостой- кие детали
БрБНТ1,7	-	1,60-1,85	-	-	0,2-0,5	-	0,10-0,25	-	X иО ч св	То же
БрБНТ1,9	-	1,85-2,10	-	-	0,2-0,4	-	0,10-0,25	0,07-0,13	Q О	
БрБНТ1,9МГ'	-	1,85-2,10	-	-	0,2-0,4	-	0,10-0,25	-		
БрКМцЗ-1	-	-	-	1,0-1,5	-	2,7-3,5	-	-		Для химиче- ски стойких деталей
БрКМ1-3	-	-	-	0.1-0,4	2,4-3,4	0,6-1,1	-	-		Направля- ющие втулки
БрМц5	-	-	-	4,5-5,5 -	-	-	0)	Дяя1 деталей, работающих при повы- шенных тем- пературах
		о	
БрАЖНМц9-4-4-1	8,8-10,0	-	4,0-5,0 0,5-1,2 4,0-5,0 -	-	X иО	Для деталей
		ч	химически
		«о	стойких
БрМчО.З	-----	0,2-0,5	о	Коллекторы
электродвига-
телей и др.
* ГОСТ 18175—78 переиздан с изменениями в 1981 г.
** Согласно ГОСТ 18175-78 в указанных бронзах регламентируется количественное содержание примесей.
X Таблица 4.22. Наиболее распространенные в автомобильной промышленности и авторемонтном производстве
w медно-никелевые сплавы, обрабатываемые давлением (ГОСТ 492-73) *
Наимено- вание	Марка сплава			Химический состав, %**			Примерное
сплава		Алюми- ний	Железо	Марганец	Никель + кобальт	Медь	- назначение
Монель	НМЖМц28-2,5-1,5	-	2,0-3,0	1,2-1,8	Остальное	27,0-29,0	Прутки для электро- дов. Изготовление ан- тикоррозионных дета- лей
-	МНЖКТ5-1-0,2-0,2	-	1,0-1,4	0,3-0,8	5,0-6,5		Проволока для сварки, наплавки и пайки
-	МНЖ5-1	-	1,0-1,4	0,3-0,8	5,0-6,5	О О X X	Проволока для сварки, детали для электротех- ники и приборострое- ния
-	МН95-5	-	-	-	4,5 -5,0	о О	Прутки, изделия в ма- шиностроительной про- мышленности
Манганин	МНМцАЖЗ-12-03-03	0,20-0,40	0,2-0,5	11,5-13,5	2,5-3,5		Проволока, изготовле- ние компенсационных проводов
Сплав ТП МН0,6	—	—	q 57—0 63
Манганин	МНМцЗ-12	-	-	11,50-13,50	2,50-3,50	0) о	Для измерительных приборов, электротех- нических целей
Константан	МНМц40-1,5	-	-	1,0-2,0	39,0-41,0	х л е?	Для электротехниче- ских цепей и компен-
						я и	сациоиных проводов
Копель	МНМц43-05	-	-	0,10-1,0	42,5-44.0	о	Для термопар и ком- пенсационных прибо-
							ров
Куниаль А	МНА13-3	2,0-3,0	-	-	_	" 12,0-15,0		Прутки для изделий повышенной прочно-
							сти
Куниаль Б	МНАб-1,5	1,2-1,8	-	-	5,50-6,50		Для пружин и других изделий в машино- строительной промыш- ленности
ГОСТ предусматривает, кроме
сплавов и 14 марок никеля.
* ГОСТ 492-73 переиздан в 1985 г., срок действия продлен до 01.01.94.
це, еще 10 марок медно-никелевых сплавов и, кроме того, 16 марок никелевых
** ГОСТ ограничивает по каждой марке содержание примесей.___________
указанных в табли-
£ Таблица 4.23. Классификация антифрикционных сплавов и припоев
Антифрикционные сплавы			Прнпон		
Баббиты оловян- ные и свинцовые (ГОСТ 1320-74)	Баббиты каль- циевые (ГОСТ 1209-78)	Алюминиевые анти- фрикционные спла- вы (ГОСТ 14113-78)	Медно-цинковые (ГОСТ 23137-78)	Оловянно-свнн- цовые (ГОСТ 21930-76)	Серебряные (ГОСТ 19738-74)
Б-88	Б КА	АО9-2	ПМЦ36	Бессурьмяннстые	ПСр72,ПСр71
Б-83	БК2	АОЗ-7	ПМЦ48	(15 марок), мало-	ПСр70, ПСр65
Б-83с	БК2Ш	АО6-1	ПМЦ54	сурьмянистые	ПСр62, ПСр50
Б-16		А 09-1	(см. табл. 4.28)	(14 марок)^	н другие (всего
БН		АО20-1		сурьмянистые	32 марки)
БС6		АН-2,5 АСМ АМСТ		(17 марок)	(см. табл. 4.29)
		(см. табл. 4.25)		(см. табл. 4.26)	
Таблица 4.24. Химический состав н назначение оловянных и свинцовых баббитов (ГОСТ 1320—74) *
и баббитов кальциевых (ГОСТ 1209-78) **
Марка баббн та	Химический состав, %	Температура, °C	Примерное назначение Олово	Сурьма	Медь	Свинец	Другие	плавле- заливки рабочая компонен. ния ты
Б88	Остальное 7,3—7,8'	2,5—3,5	—	Кадмий	320	320—420	75	Для подшипников, ра- 0,8-1,2,	ботающих при больших
никель	скоростях и высоких
0,15-0,25	динамических нагруз-
ках, подшипников бы-
----строходных двигателей
Б83 Б83С	77	10,0-12,0 9,0-11,0	5,5-6,5 5,0-6,0	1,0-1,5			370 400	440-460 440-460	70 70	Для подшипников, ра- ботающих при больших скоростях и средних нагрузках
Б16	15,0-17,0	15,0-17,0	1,5-2,0	Остальное		410	480-500	70	& Для подшипников ма- шин тяжелого машино- строения
БН	9,0-11,0	13,0-15,0	1,5-2,0	77	Кадмий 0,1 -0,7, никель 0,1-0,5, мышьяк 0,5-0,9	400	480-500	70	Для подшипников, ра- ботающих при средних скоростях и нагрузках
БС6	5,5-6,5	5,5-6,5	0,1-0,3	77	-	280	-	70	Для подшипников ав- тотракторных двигате- лей
БК2**	1,50-2,10	-	-	-	Кальций 0,30-0,55, натрий 0,20-0,40, магний 0,01-0,05	-	-	-	Для подшипников ди- зельных двигателей
Окончание табл. 4.24
О' Марка баббита	Химический состав, %	Температура, С	Примерное назначение Олово	Сурьма	Медь	ёвииец	Другие	плавле- заливки	рабочая компонент ния ты
БК2Ш*	150-2 10 -	-	-	Кальций -	-	Для подшипников ’	’	0,65 -0,90,	дизельных двига- иатрий	телей
0,70-0,90,
магний
0,03-0,09
♦ ГОСТ 1320—74 переиздан с изменениями в 198S г., срок действия до 01.01.90.
"* Для ГОСТ 1209-78 после внесения изменений срок введения установлен с 01.01.87.
Таблица 4.25. Марки и химический состав алюминиевых антифрикционных сплавов (ГОСТ 14113-78)
Марка сплава	Химический состав,%				Условия работы деталей (не более)		Примерное назначение
	Олово	Медь	Другие ком- поненты	Алюми- ний	Темпе- ратура,	Нагрузка, МН/мг (кгс/смг)	
АО9-2	8,0-10,0	2,0-2,5	Никель 0,8-1,2, кремний 0,3-0,7	Осталь- ное	100	19,5 (200)	Для отливки монометалли- ческих вкладышей и втулок
АОЗ-7	2,5-3,5	7,0-8,5	Марганец 0,5-0,8, То же 100	24,5 (250)	Тоже кремний 0,6-1,2
АО6-1	5,0-7,0	0,7-1,3	Никель 0,7-1,3	»»	120	31,2(320)	Для получения биметалличе- ской ленты со стальной или дюралюминиевой основой с последующей штамповкой вкладышей с толщиной анти- фрикционного слоя до 1 мм
АО9-1	8,0-10,0	0,8-1,2	Тнтан 0,02-0,2	»»	120	29,5(330)	То же
АО20-1	17,0-23,0	0,7-1,2	Титан 0,02 -0,2	У»	120	29,5 (300)	
АН-2,5	-	-	Никель 2,7-3,3	ЗУ	100	19,5 (200)	То же, но при толщине анти- фрикционного слоя до 0,5 мм
АСМ	-	-	Магний 0,3-0,7, сурьма 3,5-6,5		100	19,5 (200)	Для получения биметалличе- ской ленты со сталью с по- следующей штамповкой вкладышей с толщиной анти- фрикционного слоя до 0,5 мм
АМСТ	—	0,7-1,2	Сурьма 4,6—6,5,		120	39,2 (400)	То же
теллур 0,03-0,3,
титан 0,03-0,12
Примечания. 1. ГОСТ ограничивает содержание примесей: железа, кремния, меди, магния, марганца, цинка и их
суммы.
2. На антифрикционный слой наносится покрытие мягкого металла или антифрикционные полимеры толщиной от 0,003
До 0,03 мм.
Таблица 4.26. Марки и химический состав оловянно-свинцовых припоев
(ГОСТ 21930-76)*
Марка припоя	Химический состав, %			
	Олово	Сурьма	Кадмий (медь)	Сви- нец
	Бессурьмянистые			
ПОС90, ПОС90-П	89-91	—	—	
ПОС61, ПОС61-П	58-61	—	—	
ПОС40, ПОС40-П	39-41	—	—	
ПОСЗО, ПОСЗО-П	29-31	—	—	V
ПОСЮ, ПОСЮ-П	9-10	—	—	О
ПОС61М, ПОС61М-П	59-61	—	(1,5-2,0)	X А
ПОСК50-18	49-51	—	17-19	X
ПОСК2-18, ПОСК2-18П	1,8-2,3	-	17,5-18,5	Н о
	Малосурьмянистые			о
ПОССу61-05, ПОССу61-0,5-П	59-61	0,05-0,5		
ПОССу-50-0,5	49-51	0,05-0,5	—	
ПОССу50-0,5-П	49-51	0,05-0,5	—	
ПОССу40-0,5, ПОССу40-0,5-П	39-41	0,05-0,5	—	
ПОССу35-0,5, ПОССу35-0,5-П	34-36	0,05-0,5	—	
ПОССуЗО-0,5, ПОССу30-0,5-П	29-31	0,05-0,5	—	
ПОССу2 5-0,5				
ПОССу25-0,5-П	24-26	0,05-0,5	—	
ПОССу! 8-0,5, ПОССу 18-0,5-П	17-18	0,05-0,5	-	
	Сурьмянистые			
ПОССу95-5, ПОССу95-5-П	94-96	4,0-5,0	—	
ПОССу40-2, ПОССу40-2-П	39-41	1,5-2,0	—	
ПОССу35-2, ПОССу 35-2-П	34-36	1,5-2,0	—	
ПОССуЗО-2, ПОССу30-2-П	29-31	1,5-2,0	—	
ПОССу25-2, ПОССу25-2-П	24-26	1,5-2,0	—	
ПОССу18-2	17-18	1,5-2,0	—	V о
ПОССу 15-2	14-15	1,5-2,0	—	X
ПОССу10-2	9-10	1,5-2,0	—	А R
ПОССу8-3	7-8	2,0-3,0	—	Я
ПОССу5-1	4-5	0,5-1,0	—	О
ПОССу4-6	3-4	5,0-6,0	—	О
ПОССу4-4	3-4	3,0-4,0	—	
* После внесения изменений срок введения установлен с 01.05.83. ГОСТ
21930-76 ограничивает содержание примесей: сурьмы, меди, висмута, мышьяка,
железа, никеля, алюминия, серы, цинка.
Примечание. В обозначениях марок припоев буква ”П’’ обозначает
повышенные требования к ограничению содержании примесей.
Таблица 4.27. Марки, физико-механические свойства
и назначение оловянно-свинцовых припоев (ГОСТ 21930-76) *
Марка припоя	Температу- Временное			Отно- ситель- ное удли- нение, s,%	Ударная вязкость а"’ , > кгс»м/см	Твер- дость НВ	Назначение
	ра плавле- ния, С		сопротивле- ние разры- ву, , в2 кгс/мм				
	Соли- дус	Лик- ви- дус					
ПОС90	183	290	4,9	40	4,2	15,4	Для лужения н пайки пищевой посуды и меди- цинской аппа- ратуры
ПОС61	183	190	4,3	46	3,9	14,0	Для лужения и пайкн электро- н радиоаппара- туры
ПОС40	183	238	3.8	52	4,0	12,5	Д1Я лужения н пайкн электро- аппаратуры
ПОСЮ	268	299	3,2	44	3,2	12,5	Для лужения и пайки контакт- ных поверхно- стей электриче- ских приборов, реле н др.
ПОС61 м	183	192	4,5	40	1.1	14,9	Для лужения и пайкн медной проволоки в электроприбо- ростроенин
ПОСК50-18	142	145	4,0	40	4,9	14,0	Для пайкн де- талей, чувстви- тельных к пе- регреву
ПОССу61-05	183	189	4.5	35	3,7	13,5	Для лужения и пайки элек- троаппаратуры, обмоток элек- трических ма- шин
148
149
Продолжение табл. 4.27
Марка припоя	Температу- Временное			Отио- . ситель- иое удли- нение, 8,%	Ударная вязкость ан’	2 кгс  м/см	Твер- дость НВ	Назначение
	ра плавле- ния, С		сопротивле- ние разры- ву» <* , в а кгс/мм				
	Соли, дус	Лик- ви- дус					
ПОССу50-0,5	183	216	3,8	62	4,4	13,2	Для лужения н пайки радиа- торов
ПОССу40-0,5	183	235	4,0	50	4,0	13,0	Для пайки ра- диаторных тру- бок, обмоток, лужения и пай- ки белой жести
ПОССу35-0,5	183	245	3,8	47	3,9	13,3	Для лужения и пайки свинцо- вых деталей
ПОССу30-0,5	183	255	3,6	1	45	3,9	13,2	Для лужения и пайки радиато- ров
ПОССу 25-0,5	183	266	3,6	45	3,9	13,6	
ПОССу 18-0,5	183	277	3,6	50	3,6		Для лужения и пайки электро- ламп
ПОССу95-5	234	240	4,0	46	5,5	18,0	Для пайки в электропро- мышленности
ПОССу40-2	185	229	4,3	48	2,8	14,2	Припой широ- кого назначе- ния
ПОССу35-2	185	243	4,0	40	2,6	—	Для пайки в ав- томобилестрое- нии н авторе- монтном произ- водстве
ПОССуЗО-2	185	260	4,0	40	2,5		
ПОССу 25-2	185	250	3.8	35	2,4		
ПОССу 18-2	186	270	3,6	35	1,9	11,7	
ПОССу 15-2	184	275	3,6	35	1,9	12.00	
ПОССу 10-2	268	285	3,5	30	1,9	10,8	
150
Окончание табл. 4.27
Марка	Т емперату-	Временное	Отно- У дарная	Твер- Назначение
припоя	ра плавле- ния, С Соли. Лик. дус ВИ. дус	сопрошвле- ситель- вязкость ние разры- ное <гн, ву, 0 ,	удли. кгс-м/см2 кгс/мм3 некие, 5,%		дость НВ
ПОССу 8-3	240 290	4,0	43	17	-	Для лужения н пайки в элек- троламповом производстве
ПОССу-5-1	275 308	3,3	40	2,8	10,7 Для лужения и пайки деталей, работающих при повышен- ных температу- рах, для луже- ния трубчатых радиаторов
ПОССу4-6	244 270	6,5	15	0,8	17,3 Для шпатлевки кузовов авто- мобилей, для пайки белой жести, закатан- ных швов
* После внесения изменений срок введения установлен с 01.0S.83.				
151
й Таблица 4.28. Медно-цинковые припои (ГОСТ 23137-78) *	_										
Наименование	Марка припоя	припоя	Химический со- став, %**		Температура плавления, °C	Плот- ность» , з кг/см	Предел проч- Относи-		Твер- дость НВ	Примерное назначение
					но сти при растяжении ав>МПа 2 (кгс/мм )	тельное у длине- ние 5,%		
	Медь	Цинк						
Медно-цинковый	ПМЦ36 36	34-38		800-825	7,7	Хрупкий	-	-	Для пайки латуни, со- держащей до 68 %
		4) о						меди
Медно-цинковый	ПМЦ48 48	46-50	X X	850-865	8,2	205,8(21)	3	130	Для пайки медных сплавов, содержащих
		у						меди свыше 68 %
		о						
Медно-цинковый	ПМЦ54 54	52-56		876-880	8,3	343,0 (35)	20	128	Для пайки меди, том- пака, бронзы и стали
*	ГОСТ переиздан с изменениями в 1988 г.; срок его действия продяен до 01.01.90.
*	* Примесей не более: железо — 0,1 %, свинец — 0,5 %.
Таблица 4.29. Марка, химический состав и температура плавления серебряных припоев (ГОСТ 19738-74) *
Марка припоя	Химический состав, %»	Температура плавле-
________________________________________________ ния к (° с)
	Серебро	Медь	Цинк	Олово	Кадмий	Сви- нец	Другие элементы	Верхияя критиче- ская точка	Нижняя критиче- ская точка
ПСр72 ПСр71	72,0±0,5 71,0 ±0,5	Остальное	-	-	-	-	Фосфор 1,0 ±0,2	1052(779) 1068(795)	1052(779) 918(654)
ПСр70	70,0±0,5	26,0 ±0,5	Остальное	—				1043(770)	988(715)
ПСрМО68-27-5	68,0±0,5	Остальное	—	5,0-0,5	—	—	—	1038 (765)	928(655)
ПСр65	65,0 ±0,5	20,0 ±0,5	Остальное	—	—	—	—	995 (722)	968(695)
ПСр62	62.0+0,5	28,0±1,0	-	Осталь-	-	-	-	996 (723)	923(650)
				ное					
ПСр50 ПСр50Кд	50,0 ±0,5 50,0±0,5	Остальное 16,0±1,0		-	Остальное		-	1133(869) 913(640)	1052(779) 898(625)
ПСрКдМ50-34-16	50,0±0,5	Остальное	-	—	34,0+10			958(685)	903(630)
ПСр45	45,0±0,5	30,0 ±0,5	Остальное	—	—	—		1003(730)	938(665)
ПСрМцКд45-15-16-24	45,0±0,5	Остальное	16,0 ±1,0	—	24,0±1,0			888(615)	888(615)
ПСр40	40,0±1,0	16,7 + 0,7	17,0±0,8	—	Остальное	-	Никель 0,3 ±0,8	883(610)	863 (590)
ПСр37,5 ПСр25	37,5+0,5	Остальное	5,5 ±0,5	-	-	-	Марганец 8,2 ±0,3	1083(810)	998 (725)
	25,0±0,3	40,0±1,0	Остальное	—	—		—	1048 (775)	1013(740)
ПСр25Ф	25,0±0,8	Остальное	—	-	—	-	Фосфор 5,0 ±0,5	998 (725)	918(645)
154
Окончание табл. 4.29
Марка припоя
Химический состав,%"* **
Температура плавле-
ния К (° С)
Серебро Медь
Олово Кадмий
Свн- Другие	Верхняя	Нижняя
нец элементы	крнтиче-	критиче-
ская точка ская точка
ПСр15	15,0 ±0,5	Остальное -	-	~		-	Фосфор 4,8 ±0,3	1083(810)	913(640)
ПСр12М ПСрЮ ПСрО10-90	12,0 ±0,3 10,0 ±0,3 10,0 ±0,5	52,0±1,0 53,0±1,0	Остальное -	- ♦» _ ' -	Осталь- -	-	-	1103(830) 1123(850) 553(280)	1066(793) 1095 (822) 494(221)
			ное				
ПСрОСу8 (ВПР-6)	8,0 ±0,5	-		-	Сурьма 7,5 ±0,5	523(250)	508(235)
ПСрМО5 (ВПр-9)	5,0 ±0,5	2,0 ±0,5		-	Сурьма 1,0 ±0,2	513(240)	488(215)
ПСрОСЗ,5-95	3,5 ±0,4	—	_ —	1,0 ±	—	497 (224)	493 (220)
				±0,3			
ПСрЗ	3,0 ±0,3	—	_ __ _	Ос-	—	588 (315)	577 (304)
				таль-			
				ное			
ПСрОЗ-97	3,0 ±0,3	-	-	Осталь- -		-	498(225)	494 (221)
			ное				
ПСрОСЗ-58	3,0 ±0,4	—	57,8±	То же	Сурьма	463(190)	453(180)
			±1,0		0,5 ±0,3		
ПСрЗКд ПСр2,5	3,0 ±0,5 2,5 ±0,3	-	1,0 ±0,5	5,5 ±0,5	Остальное	Ос- таль-	-	615 (342) 573(300)	587 (314) 568 (295)
ПСр2,5С ПСр2	2,5 ±0,2 2,0 ±0,3	-	-	30,0± ±1,0	5,0 ±0,5	ное То же У»	-	579(306) 511 (238)	577(304) 508 (235)
ПСрОС2-58	2,0 ±0,3	-	-	58,8± ±1,0	-	,»	Сурьма 0,5 ±0,3	456(183)	456(183)
ПСр1,5	1,5 ±0,3	-	-	15,0± ±1,0	-	У»	-	553(280)	546(273)
ПСр1	1,0 ±0,2	-	-	35,0± ±1,0	2,5 ±0,5	УУ	0,9 ±0,4	508(225)	498(225)
* ГОСТ 19738-74 переиздан с исправлениями в 1986 г.
** ГОСТ 19738-74 ограничивает содержание примесей : свинца, железа, висмута н суммарное содержание примесей.
156
Таблица 4.30. Марки и примерное назначение серебряных припоев (ГОСТ 19738-74) *
Марка припоя
Примерное назначение
ПСр72, ПСр71, ПСр62, ПСр50Кд ПсР50, ПСр45, ПСр40, ПСр37,5 ПСр25, ПСр15, ПСрЮ, ПСр2,5	Лужение и пайка меди, медных и медно-никелевых сплавов, никеля, ковара,-нейзильбера, латуней и бронз
ПСр72	Пайка железоникелевого сплава с посеребренными деталями из стали
ПСр72, ПСр62, ПСр40, ПСр25, ПСр12М	Пайка стали с медью, никелем, медными и медно-никелевыми сплавами
ПСр72, ПСр62	Пайка меди с никелированным вольфрамом
ПСрМО68-27,5, ПСр70, ПСр50	Пайка титана и титановых сплавов с нержавеющей сталью
ПСр37,5	Пайка меди и медных сплавов с жаропрочными сплавами и не- ржавеющими сталями
ПСр40	Пайка меди и латуни с коваром, никелем, с нержавеющими ста- лями и жаропрочными сплавами, пайка свннцово-оловянистых бронз
ПСрОЮ-90, ПСрОСув, ПСрМО5, ПСрОСЗ,5-95, ПСрОЗ-97, ПСрОСЗ-58, ПСрОС2-58, ПСр2, ПСр1,5	Пайка и лужение меди, никеля, медных и медно-никелевых спла- вов с- посеребренной керамикой, пайка посеребренных деталей
ПСрЗ, ПСр2, ПСр1,5	Пайка меди и никеля со стеклоэмалью и керамикой
ПСр72, ПСр71, ПСр65, ПСр45, ПСр25, ПСр15, ПСр2	Самофлюсующиеся припои для пайки меди с бронзой, меди с ме- дью, бронзы с бронзой
ПСрЗКд	Пайка меди, медных сплавов и сталей по свеженанесенному мед- ному. электролитическому покрытию толщиной не менее 10 мкм
ПСрМО68-27-5, ПСрКдМ50-34-16, ПСрМцКд45-15-16-24 ПСрЗ, ПСр2,5	Пайка и лужение цветных металлов и сплавов
ПСр1 * Переиздан с исправлениями в 1986 г.	Пайка и лужение серебряных деталей
Таблица 4.31. Флюсы для пайки оловяиио-свинцовыми, серебряными, медио-цинковыми и алюминиевыми припоями
00	 Группы припоев	Применение	Химический состав флюса, %
Оловянно-св инцовые (ГОСТ 21930-76)	Для пайки разных деталей из разно- образных материалов	Водный раствор хлористого цинка — 100; водный раствор хлористого цинка — 75, хлористый аммоний — 25; спиртовой раствор канифоли - 100; другие составы
Серебряные (ГОСТ 19738-74)	Для пайки пластинок из твердых сплавов и во всех случаях, когда требуется высокая сопротивляемость коррозии, изгибу, ударным и вибра- ционным нагрузкам	’ Борная кислота — 60, фтористый калий или фтористый натрий. - 40; борная кислота - 57, фтористый кальций - 43; фтористый калий — 35,  фтороборат — 40, борный ангидрид - 25; другие составы
Медно-цинковые (ГОСТ-23137-78)	Для пайки медных сплавов	Бура - 100
	Для пайки медных сплавов, чугуна, припайки пластинок из твердых сплавов	Бура - 50, борная кислота - 50
Алюминиев о-медные *	Для пайки деталей из алюминиевых сплавов	Фтористый калий или фтористый натрий - 6,8, хлори- стый литий - 35-42, хлористый цинк - 15—25, хлори- стый калий - остальное; фтористый калий или фтористый натрий — 8—10, хлори- стый натрий 15-20, хлористый барий 10-15, хлористый цинк 30-40, хлористый калий - остальное; хлористый литий 29-35, хлористый цинк 8-12, хлори- стый калий 54-56, хлористый натрий 9-11; другие составы
* Для пайки алюминиевых радиаторов н других деталей в качестве припоя могут применяться: сварочные проволоки ма-
рок СвАК5, CbAKIO; алюминиево-медный припой состава: медь 27—29 %, кремний 5,5—6,5 %, алюминия — остальное, силумин
состава-, кремний 10-13 %, медь не более 0,8 %, цинк не более 0,3 %, алюминий — остальное.
Таблица 5.1. Марки и химяческий состав стальной сварочной проволоки (ГОСТ 2246—70) *								
Марка проволоки**	Химический состав,%***							
	Углерод	Кремний	Марганец Хром		Никель	Молнб-	Титан ден	Алюми- ний	Сера	Фосфор
							не	более
				Низкоуглеродистая проволока				
Св-08		СП <=> О	0,35- -0,60	Не более 015	Не более	-	т 0,30	Не более 0,01	0,040	0,040
Св-08А	е более 0,10	о о 1	0,35- -0,60	Не более 0,12	Не более	-	- 0,25	Не более 0,01	0,030	0,030
Св-08АА		V Я	0,35- -0,60	Не более 0,10	Не более	-	- 0,25	Не более 0,01	0,020	0,020
СВ-08ГА	Я	Не более 0,06	0,80- -1,10	Не более 0,10	Не бопее	-	_ 0,25	-	0,025	0,030
Св-ЮГА	Не более 0,12	Не более 0,06	1,10- -1,40	Не более 0,20	Не бопее	-	- 0,30		0,025	0,030
СВ-10Г2	Не более 0,12	Не более 0,06	1,50— -1,90	Не более 0,20	Не бопее	-	- 0,30	-	0,030	0,030
				Легированная проволока				
СВ-08ГС	Не более 0,10	0,60- -0,85	1,40- -1,70	Не более 0,20	Не более	-	- 0,25	-	0,025	0,030
Св-12ГС	Не более 0,14	0,60- -0,90	0,80- -1,10	Не более 0,20	Не бопее	-	- 0,30	-	0,025	0,030
Св-08Г2С	0,05- -0,11	0,70- -0,95	1,80- -2,10	Не более 0,20	Не бопее	—	- 0,25	-	0,025	0,030
чо
Окончание табл. 5.1
160	6 Зак. 2584
Марка проволоки’**	-			Химический состав, %***
Углерод Кремний Марганец Хром Никель Молиб- Титан Алюми- Сера Фосфор
ден	ний -----------------
не более
Св-ЮГН	Не более 0,12	0,15 — -0,35	0,90- -1,20	Не более 0,20	0,90-1,20	_	_	_				0,025	0,030
Св-18ХГС	0,15 — -0,22	0,90- -1,20	0,80- -1,10	0,80- -1,10	Не более 0,30	-	-	-	0,025	0,030
СВ-18ХМА	0,15 — -0,22	0,12— -0,35	0,40- -0,70	0,80- -1,10	Не более 0,30	0,16 — -0,30	—	—	0,025	0,025
СВ-08ХГ2С	0,05- -0,11	0,70- -0,95	1,70- -2,10	0,70- -1,00	Не более 0,25	-	-	-	0,025	0,030
СВ-15ГСТЮЦА	0,12 — -0,18	0,45- -0,85	0,60- -1,00	Не более 0,30	Не более 0,40	Цирконий 0,05- -0,15	0,05- -0,20	0,20- -050	0,025	0,025
СВ-20ГСТЮА	0,17- -0,23	0,60- -0,90	0,90- -1,20	Не более 0,30	Не более 0,40	Церий 0,30- -0,45	0,10- -0,20, цирко-	Не менее 0,20— -050	0,04	0,025
ннй не
менее
0,04
Высоколегированная проволока
Св-12Х13	0,09- -0,14	0,30- -0,70	0,30- -0,70	12,0- -14,0	Не более 0,60	-	-	-	0,04				0,030
Св-20Х13	0,16— -0,24	Не более 0,60	Не более 0,60	12,0— -14,0	-	-	-	-	0,04	0,030
Св-06X14	Не более 0,08	0,30- -0,70	0,30- -0,70	13,0— -15,0	Не более 0,60	-	-	-	0,04	0,030
СВ-04Х19Н9	Не более 0,06	0,50- -1,00	1,00- -2,00	18,0— -20,0	8,00- -10,0	-	-	-	0,18	0,025
СВ-06Х19Н9Т	Не более 0,08	0,40- -1,00	1,00- -2,00	18,0 — -20,0	8,0- -10,0	-	-	Титан 0,50-1,0	0,015	0,030
СВ-О8Н5О	Не более 0,10	Не более 0,50	Не более 0,50	Не более 0,30	48,0- -53,0	-	-	-	0,020	0,030
*	ГОСТ 2246—70 переиздан с изменениями в 1983 г.
*	* В таблице указаны только наиболее часто применяемые марки. Всего по ГОСТ 2246—70 предусмотрено 6 марок низко-
углеродистой проволоки, 30 марок легированной проволоки, 39 марок высоколегированной проволоки.
*	** Остальное — железо.
Таблица 5.2. Наиболее распространенные компоненты
покрытий электродов для ручной дуговой снарки н наплавки
Назначения и наименования компонентов	1				
Газозащит- ные	Шлакозащитные	Легирующие и раскисляющие	Стабилизиру- ющие горе- ние дуги	Связующие 1
Крахмал	Полевой шпат	Серебристый графит	Мел	Жидкое	I стекло	1
Декстрин	Плавиковый шпат	Металлический алюминий	Сода	Декстрин
Пищевая мука	Кварц	Ферросилиций	Поташ	Каолин	5
Древесная мука Древесный уголь	Мрамор Титановый концентрат	Ферромарганец Феррохром	Двуокись титана Углекислый барий	Крахмал I
Целлюлоза	Марганцевая руда	Ферромолибден	Сульфат нат- рия	-
Кокс литейный	Каолин	Феррованадий	Доломит	-
Пряжа	Кварцевый песок	Карбид бора	Мрамор	1
Углекислый барий	Тальк	Железная руда	Рутил	-	1
Древесные опилки	Маршалит, гранит, бентонит	Марганцевая руда	Магнезит	—	J
Примечание. Некоторые компоненты одновременно выполняют hi
сколько функций. К ним относятся, в частности, марганцевая и титановая рудь
полевой и плавиковый шпат, графит, углекислый барий, мрамор, рутил и др.
162
Таблица 5.3. Марки и химический состав стальной наплавочной проволоки (ГОСТ 10543—82)
-0,90	-0,80	-0,37
S
а
о
§
со
а и
Н
S &
С
X
с
X
с
X
1
X
1
X
с
X
с
X
£
X
с
X
6*
163
Окончание табл. 5.3
Марка					Химический состав, %		
проволоки	Угле-	Марта-	Крем-	Хром	Никель	Вольф- Вана-	Молибден	Сера Фос- Же-
	род	нец	НИЙ		рам	дай		фор лезо
не более
Легированная
Нп40Г	0,35 — -0,45	0,70- -1,00	0,17— -0,37	Не более 0,30	Не более 0,30	—	—	—	0,040 0,040
НП-50Г	0,45 — —0,56	0,70— -1,00	0,17- -0,37	Не более 0,30	Не более 0,30	-	—	—	0,040 0,040
Нп-65Г	0,60- -0,70	0,90-. -1,20	0,17— -0,37	Не более 0,30	Не более 0,30	—	—	—	0,040 0,040
Нп-30ХГСА	0,27 — -0,35	0,80— -1,10	0,90— -1,20	0,80— -1,10	Не более 0,40	-	—	—	0,030 0,040
НП-30Х5	0,27 — -0,35	0,40— -0,70	0,20— —0,50	4,00— -6,00	Не более 0,40	-	-	-	0,040 0,040
Нп-40ХЗГ2МФ	0,35 — -0,45	1,30- -1,80	0,40— -0,70	3,30- -3,80	Не более 0,40	-	0,10- -0,20	0,30- -0,50	0,040 0,040
НП-40Х2Г2М	0,35 — -0,43	1,80— -2,30	0,40— -0,70	1,80— -2,30	Не более 0,40	—	—	0,80— -1,20	0.040 0,040
НП-50ХНМ	0,50— -0,60	0,50— -0,80	Не более 0,50— 0,35	-0,80		1,40— —1,80	—		0,15 — -0,30	0,030 0,030
НП-5ХФА	0,46— —0,54	0,50— -0,80	0,17— -0,35	0,80— -1,10	Не более 0,40	-	0,10- -0,20	-	0,030 0,040
НП-5ОХ6ФМС	0,45 — -0,55	0,30- -0,60	0,80— -1,20	5,50- —6,50	Не более 0,35	-	0,35 — —0,55	1,20— -1,60	0,040 0,040
Нп-105Х	0,95 — -1,10	0,15- -0,40	0,15-	1,30- -0,35	-1,65	Не более 0,35	—	—	—	0,030 0,030
			Высоколегированная					
НП-20Х14	0,16- —0,25	Не более Не более 13,0— 0,80	0,80	-15,0		Не более 0,60	-	-	—	0,030 0,030
НП-30Х13	0,25— -0,35	Не более Не более 12,0- 0,80	0,80	-14,0		-	-	-	-	0,025 0,030
Нп-ЗОХЮПОТ	0,25— -0,35	10,0- -12,0	Не более 10,0- 0,35	-12,0	Не более 0,60	-	-	Титан 0,15-0,30	0,030 0,035
Нп40Х13	0,35 — -0,45	Не более Не более 10,0— 0,80	0,80	-12,0		-	-	-	-	0,030 0,035
Нп-45ХВЗГФ	0,40— —0,50	0,80— -1,20	0,70-	3,60- -1,00	-4,60	Не более 0,60	2,50— -3,00	0,20— -0,40	-	0,040 0,040
НП-45Х2В8ГФ	0,40— —0,50	1,00- -0,40	0,40-	2,20— -0,70	-3,00	Не более 0,60	8,00— —9,50	0,30- —0,50	Титан 0,20-0,90	0,040 0,040
Нп-6ОХЗВ1ОФ	0,55- -0,65	1,30- -1,80	0,40-	2,60— -0,70	-3,60	Не более 0,50	9,00— —10,5	0,30- -0,50	-	0,040 0,040
Нп-ПЗА	1,00- -1,20	12,5 — -14,50	Не более Не более 0,40	0,60	Не более 0,60	-	-	—	0,030 0,030
НП-Х15Н60	Не более Не более Не более 15,0— 0,15	1,50	1,00	-18,0			55,0— -61,0	-	-	-	0,025 0,035
НП-Х20Н80Т	Не более Не более Не более 19,0— 0,12	0,70	0,80	-23,0			Основа	-	-	Титан 0,15-0,40	0,015 0,020
Нп-03Х15Н35Г7М6Б	Не более 5,00- 0,03	-7,50		Не более 13,0- 0,90	-16,0	33,0- -36,0	-	Ниобий 1,20-	Молибден 5,00-	0,020 0,060
-1,80	-7,50
Остальное Ж	Остальное
Таблица 5.4. Твердость наплавленного металла н примерное назначение
наиболее распространенных наплавочных проволок* (ГОСТ 10543—82)
Марка	Твердость наплав-	Примерное назначение наплавляемых
проволоки	ленного металла	взделии
Углеродистая проволока
Нп-30 Нп-35 Нп40 Нп45	НВ 160-220 НВ 160-220 НВ 170-230 НВ 170-230	Для наплавки нормализованных осей н j валов	;
Нп-50	НВ 180-240	Для наплавки опорных роликов натяж- j
Нп-65	НВ 220-230	ных колес, осей. Для наплавки шеек ''
Нп-80	НВ 260-340	коленчатых валов, крестовин кардан- ; ных шарниров Легированная проволока	
Нп40Г	НВ 180-240	Оси, валы, ролики
Нп-50Г	НВ 200-270	Опорные ролики, натяжные колеса гу- сеничных машин
Нп-65 Г	НВ 230-310	Оси, валы, коленчатые валы
Нп-ЗОХГСА	НВ 220-300	Различные автомобильные детали, в част- ности коленчатые валы
Нп40Х2Г2М	После закалки HRC 54-56	Коленчатые валы, шарниры передних ведущих осей и др.
Нп-50ХНМ	HRC40-50	Рабочие поверхности штампов
НП-50ХФА	HRC 43-50	Шлицевые валы, коленчатые валы дви- гателей Высоколегированная проволока	
Нп-20Х14	HRC 32-38	Для наплавки рабочих поверхностей
Нп-30Х13	HRC 38-45	автомобильных деталей без последу-
Нп40Х13	HRC 45-52	ющей термической обработки
Нп-ПЗА	НВ 220-280	Детали, работающие на износ при удар- ных нагрузках без смазки
166
Окончание табл. 5.4
Марка проволоки	Твердость ваплав-	Примерное назначение наплавляемых ленного металла	изделий
НП-Х15Н60	НВ 180-220	Детали печей, работающие при высокой температуре
НП-Х20Н80Т	НВ 180-220	Выхлопные клапаны автомобильных двигателей
* Данные приведены по углеродистым и наиболее распространенным в ав-
торемонтном производстве легированным маркам.
Таблица 5.5. Механические свойства наплавленного металла
после наплавки покрытыми электродами для ручной дуговой сварки
конструкционных сталей (ГОСТ 9467-75)
Тип элек- трода	Механические свойства шва или наплавленного металла,			Примерное назначение
	не менее		Ударная вязкость °№	2 кгс-м/см	
	Времен- ное сопро- тивление а»’ 2 кгс/мм	Относи- тельное удлинение ds>%		
Э38	38	14	3	Для сварки углеродистых и низ-
Э42	42	18	8	колегироваиных сталей с вре-
Э46	46	18	8	менным сопротивлением разры- ву до 50 кгс/мм2
Э50	50	16	7	
Э42А	42	22	15	То же, но когда к наплавленно-
Э46А	46	22	14	му металлу предъявляются по-
Э50А	50	20	13	вышенные требования по плас- тичности и ударной вязкости
Э55	55	20	12	Для сварки углеродистых и низ-
Э60	60	18	10	колегироваиных сталей с вре- менным сопротивлением разры- ву 50-60 кгс/мм2
Э70	70	14	6	Для сварки легированных кон-
Э85	85	12	5	струкционных сталей повышен-
Э100	100	10	5	ной и высокой прочности с вре-
Э125	125	8	4	менным сопротивлением разры-
Э150	150	6	4	ву свыше 60 кгс/мм2
167
g Таблица 5.6. Химический состав и механические свойства металла, наплавленного покрытыми
металлическими электродами для ручной дуговой сварки легированных теплоустойчивых сталей (ГОСТ 9467-75)
Тип элек-			Химический состав наплавленного	металла, %			Механические свойст- ства металла или
тро да	Угле.	Крем-	Марга- Хром Молиб- Вана-	Прочие Сера	Фо с-	Же-	
							наплавленного метал-
	род	ний	нец	ден	дим	компо- ненты	фор	леэо	ла, не менее
Э09М	0,06- -0,12	0,15 — —0,35	0,40— -0,90	0,35 — -0,65				0,030	0,030	45		18	10
Э09МХ	0,06- -0,12	0,15 — -0,35	0,40- -0,90	0,35 — -0,65	0,35 — -0,65	-	-	0,025	0,035	0) Q	46	18	9
Э09Х1М	0,06- -0,12	0,15 — -0,40	0,50- -0,90	0,80— -1,20	0,40— -0,70	-	-	0,025	0,035	X л X	48	18	9
Э05Х2М	0,03- -0,08	0,15- -0,45	0,50- -1,00	1,70— -2,20	0,40— -0,70	-	-	0,020	0,030	св о	48	18	9
Э09Х2М1	0,06- -0,12	0,15 — -0,45	0,50- -1,00	1,90— —2,50	0,80— —1,00	-	-	0,025	0,035	о	50	16	8
Э09Х1МФ	0,06- -0,12	0,15 — -0,40	0,50- -0,90	0,80— -1,25	0,40— -0,70	0,10- -0,30	-	0,025	0,030		50	16	8
Э10Х1М1НФБ	0,07- -0,12	0,15 — -0,40	0,60- -0,90	1,00 -1,40	0,70- -1,00	0,15- -0,35	Никель 0,6-0,9,	0,025	0,030		50	15	7
ниобий
0,07-
О
Э10ХЗМ1БФ	0,07 — -0,12	0,15 — -0,45	0,50- -0,90	2,40- -3,00	0,70— -1,00	0,25 — -0,50	Ниобий 0,35 — -0,60	0,025	0,030	О X л X	55	14	6
Э10Х5МФ	0,07-	0,15-	0,50—	4,00—	0,35-	0,10-		0,025	0,035		55	14	6
--			-0,13	-0,45	-0,90	—5,50	-0,65	-0.35				о о			
Таблица 5.7. Марки, типы и составы покрытий некоторых распространенных электродов для ручной сварки
и наплавки стальных автомобильных деталей [3,6]
169
Марка	Тип элек-	Сварочная	Состав г					сокрытие	1, % по массе				
электрода	тро да	проволока	Тита- Анто- нов ый миний кон- (поле- цент- вой рат	шпат) (кварц)		Мар- Плави- ганце- ковый вая ру- шпат да	(сели- (декст- тра) рин)		Графит Ферро- или хром кокс (фер- роти- тан)		Ферро- марга- нец (Фер- робор)	Ферро- сили- ций (гра- нит)	Мра- мор или мел (гема- тит)	Мука Жидкое пи- стекло, % ще- от массы вая сухих ком- (крах- понен- мал) тов	
ОМА-2	Э42	Св Л ,8, Св-08 А	36,5	-	(3,5)	(2)	-	-	6,0	5,2	-	46,8	30-35
ОММ-5	Э42	Св-08А	37,0	(13)	21,0	—	—	—	20,0	—	—	(9)	30-35
ЦМ-7	Э42	Св-08А	-				-	-	30,0	(32)	(33)	(5)	25-30
УОНИ13/45	Э42А	Св 4)8, Св-08А	(9)	-		18	-	(15)	2	3	53	-	28—30
УОНИ13/55	Э50А	Св-08, СвЛ8В	(9)	-	-	15	-	(12)	5	5	54	-	28-30
12АН/ЛИВТ	Э95Х7Г5С	—	—	(8)	—	16	2	29	22	3	20	—	15-18
13КН/ЛИВТ	Э80Х4С	—	—	(12)	—	22	4	19	—	10	33	—	15-18
Т590	Э320Х25С2ГР-		—	—	—	—	10	60	(30)	—	—	—	15-18
ОЗН-400У	Э15Г5		—	3	—	19	—	—	30	—	48	—	15-18
ОЗН-ЗООУ	Э11ГЗ	—	—	3	—	19	—	—	25,5	—	52,5	—	15-18
У340пб	Э11ГЗ	-	(9)	-	-	15	-	-	20	7	49	-	15-18
Таблица 5.8. Механические свойства металла, наплавляемого некоторыми электродами с качественными покрытиями [5]
Марка электрода	Временное сопротивление Св, кгс/мм4	Относительное удлинение 65, %	Ударная вязкость ан\ ' кгс • м/мм	Марка электрода	Временное сопротивление <7В, кгс/мм4	Относительное удлинение 85,%	Ударная вязкость “Н'	2 кгс • м/мм
ОММ-2	42-50	18-20	7-8	ОЗС-2	44-49	22-30	17-28
ОММ-5	45-50	20-25	9-13	СМ-5	45-48	25-28	9-12
ЦМ-7	45-48	22-26	9-10	ВСП-1	45-48	25-28	9-12
У.ОНИ13/45	45-50	25-28	18-26	МР-3	45-50	25-28	10-13
УОНИ13/55	50-55	23-28	18-25	ОЗС-4	45-50	22-25	8-10
Таблица 5.9. Химический состав и твердость металла, наплавленного наиболее часто применяемыми
металлическими электродами для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами
(ГОСТ 10051-75)
Тип элек-	Марка'
трода	электрода
Химический состав наплавленного металла, %
Углерод
Кремний Марганец Хром Титан
Бор
Твердость
после на-
плавки
HRC
Э10Г2 Э11ГЗ Э12Г4 Э15Г5	ОЗН-250У ОЗН-ЗООУ ОЗН-350У ОЗН-400У	0,08-0,12 0,08-0,13 0,09-0,14 0,12-0,18	До 0,15 До 0,15 До 0,15 До 0,15	2,0-3,3 2,8-4,0 3,6-4,5 4,1-5,2	—	-	-	о X	20-28 28-35 35-40 40-44
Э95Х7Г5С	12АН/ЛИВТ	0,80-1,10	1,20-1,80	4,0-5,0	6,0-8,0	—	__	л	25-32
Э80Х4С	13КН/ЛИВТ	0,70-0,90	1,00-1,50	0,5-1,0	3,5-4,2	—	—	св	56-62
Э320Х23С2ГТРТ620		2,90-3,50	2,00-2,50	1,0-U	22,0—24,0	0,5-1,5	0,5-1,5	о	55-62
Э320Х25С2ГР	Т590	2,90—3,50	2,00-2,50	1,0-1,5	22,0-27,0	—	0,5-1,5	о	57-63
Э300Х28Н4С4	ЦС-1	2,50-3,40	2,80-4,20	До 1,0	25,0-31,0	Никель	—		48-54
3,0—5,0
Таблица 5.10. Примерное назначение электродов с качественными покрытиями для ручной сварки и наплавки стальных автомобильных деталей и конструкций				
Материал деталей	Термическая обработка деталей	Твердость (ориентиро- вочно)	Примеры автомобильных деталей	Марки электродов
Стали мало- углеродистые, углеродистые и низколеги- рованные	Без термиче- ской обработки или нормализа- ции	НВ 200-240	Тяги рулевые (наконечники), трубы карданных валов, вилки карданов (отверстия), резервуары амортизаторов (приварка проушин), рамы, детали нестандартного оборудования и др.	ОМА-2, ОММ-5, ЦН-7, ОЗС-2, УОНИ13/45 для ра- мы ВН-48, ОЗС-6
Стали.средне- углеродистые, углеродистые или легирован- ные	Улучшение	НВ 260-320	Балки передней оси, рулевые рычаги, верхние крышки коробок передач, рычаг переключения передач (шаровая опора), фланцы и другие детали	УОНИ13/45, УОНИ13/55, ОЗС-2, ОЗН-250У, ОЗН-ЗООУ ОЗН-400У и др.
Стали легиро- ванные, мало- и среднеугперо- дистые; стали среднеуглеро- днстые, угле- родистые	Нормализа- ция или улуч- шение загото- вок деталей; химико-терми- ческая и терми- ческая обработ- ка поверхностей перед финиш- ными операция- ми механиче- ской обработ- ки	Сердцевины НВ 200-280, поверхности HRC52-56	Рабочие поверхности шарниров постоянной угло- вой скорости передних ведущих мостов, фланцы ведомой цилиндрической шестерни заднего моста (отверстия под болты), распределительные валы (кулачки), коромысла клапанов (рабочие торцы), рычаги оттяжные сцепления (износ рабочих торцов), вилки переключения передач (рабочие концы, от- верстия) и т. д.	Т590* Т620, 12АН/ЛИВТ, 13КН/ЛИВТ
* После наплавки электродами Т590, Т620, 13КН/ЛИВТ наплавленный слой характеризуется высокой твердостью и в
термической обработке ие нуждается; после наплавки электродом 12АН-ЛИВТ наплавленный слой имеет аустенитную структуру
и, подвергаясь наклепу при работе детали, весьма хорошо работает на износ.___________________________________________——
Таблица 5.11. Марки и химический состав чугунных прутков для газовой сварки,
м наплавки и изготовления электродов
Марка прутка	Химический состав, %*							
	Углерод	Кремний	Марганец	Иттрий	Церий	Никель	Медь	Другие элементы
ПЧ1	3,3-3,6	1,8-2,2	05-0,7	0,02—0,03	0,02—0,03	-		-
ПЧ2	3,3-3,6	3,3-3,6	0,6-0,9	0,01-0,03	0,01-0,03	0,1-0,6	0,2-25	Бор ОД 1—0,02
ПЧЗ	3,0-3,5	35-4,0	0,5—0,8	-	- „	-		Фосфор 0,3-05
ПЧН1	3,8-4,2	1,2—2,0	0,2-0,6	-	-	-	-	Цирконий 0,03-0,3, стронций 0,01-0,25
ПЧН2	3,4-3,7	3,5-3,8	0,4-0,8	-	-	0,3-0,9	-	-
ПЧИ	2,5-3,0	1,0-1,5	0,2-0,6	-	-	-	-	-
пчв	3,0-3,8	2,4-3,6	0,2-05	0,03—0,15	0,1-0,4	-	-	Калий 0,03-0,1
*	В химическом	составе	прутков могут содержаться		примеси	фосфора, серы,	хрома,	алюминия, никеля, титана»
Таблица 5.12. Область применения чугунных прутков
Марка прутков	Назначение	Цвет маркировоч- ной краски (на торце прутка)	Состав покрытия прутков ПЧ1, ПЧ2, ПЧЗ и ПЧВ (стержни для дуговой сварки и наплавки)
ПЧ1, ПЧ2	Для газовой сварки серого чугуна с перлитной и перлитсферритной структурой, для изготов- ления электродов	Для ПЧ1 - чецный, для ПЧ2 - белый	
ПЧЗ	Для газовой сварки серого чугуна с ферритной структурой, для изготовления электродов	Красный	Графит серебристый 25 %, плавиковый шпат 30 %, карбит кремния (КЗ-6) 40 %, алюминиевый порошок (АП1) 5 %, жидкое стекло (сверх 100 %) — 60 %, покрытие однослойное толщи- ной на сторону 1,0—1,5 мм
ПЧН-1	Для газовой сварки и пайки-сварки чугуна с пер- литной и перлитоферритной структурой	Синий	
ПЧН-2	Для пайкосварки серого чугуна с ферритной и ферритно-перлитной структурой	Коричневый	
ПЧИ	Для износостойкой наплавки серого чугуна	Желтый	
ПЧВ	Для газовой сварки высокопрочного чугуна с шаро- видным графитом, для изготовления электродов	Зеленый	
Таблица 5.13. Флюсы для газовой сварки автомобильных деталей из серого чугуна [3]			
№	Компоненты, % по массе флюса	№	Компоненты, % по массе флюса
1	Бура - 100 2	Бура - 56, углекислый натрий - 22, углекислый калий - 22 3	Бура - 50, кислый углекислый натрий - 47, окись кремния - 3 4	Углекислый натрий - 50, кислый углекислый w	натрий - 50	!	5 (ФСЧ-1) Бура — 23, углекислый натрий — 27, азотнокислый натрий - 50 6	Бура - 18, углекислый натрий - 25, азотнокислый натрий — 56,5, углекислый литий — 0,5 	'	

Таблица 5.14. Марки н химический состав сварочных проволоки и прутков из сплавов на медной основе
Вид мате- риала	Марка	Вид ГОСТ на	Химический состав, % иэде- химиче-	-	- - лия ский состав Никель Кремний	Олово	Цинк Хром Прочие	Медь элементы
Медь MCpl		16130-85	—	—	—	—		Серебро 0,80-1,20	Осталь- ное
БрХ0,7		16130-85	-	-	-	—	0,40— -1,00	-	То же
БрХНТ	> к а	16130-85	0,5- -0,8	-	-	-	0,15 — -0,35	Титан 0,050— -0,150	
БрНЦр	) воле	16130-85	0,3- -0,6	-	-	-	-	Цирконий 0,040— -0,080	»
Брон- БрАЖМц10-2-1 £ за без- оло- в ини- стая	э ч н а я и р <	1817-78		-	-	-	-	Алюминий 9,0-11,0; железо 2,0-4,0; марганец 1,0-2,0	
Брон- БрОЦ4-3 за	в а р ।	5017-74	-	-	3,5- -4,5	2,7- -з,з	-		»»
оло- 	 вяни- БрОФбД-0,15 стая	*	5017-74	-	-	6,0- -7,0	-	-	Фосфор 0,10—0,25	
	Л63		15527-70	—	-	-	Осталь- ное	-	-	62,0— -65,0
Латунь	ЛО60-1			-	-	1,0— -1,5	-	-	-	59,0— -61,0
	ЛКБ06 2-02-0,04-0,5		16130-85	-	0,10- -0,30	0,30- -0,70	Осталь- ное	-	Бор 0,03-0,10	60,5— -63,5
	ЛК62-0.5		16130-85	-	0,30- -0,70	-	То же	-	-	60,5 — —63,5
	ЛМц58-2		15527—70	-	-	-	-	-	Марганец 1,0-2,0; железо 0,5	57,0— -60,0
Ла- тунь	ЛЖМц5 9-1-1	1	1 Сварочные прутки	15527-70	-	-	0,30- -0,70	-	-	Марганец 0,5-0,8; железо 0,6-1,2; алюминий 0,1-0,4	57,0— -60,0
	ЛОЮ 9-1-0,3		16130-85	-	0,20— -0,40	0,70— -1,10	Осталь- ное	-	-	58,0— -60,0
Окончание табл. 5.14
Вид мате- риала	Марка	Вид изде- лия	ГОСТ на химиче- ский состав	Химический состав, %						
				Никель	Кремний	Олово	Цинк	Хром	Прочие элементы	Медь
	МНЖКТ-5-1-0,2-2		492-73	Никель— кобальт 5,0—6,5	0,15 — -0,30	-	-	Титан 0,1-0,3	Железо 1,0-1,4; марганец 0.3 0.8-	Осталь- ное
§ в X § и 6	МНЖ5-1	1 юлока	492-73	Никель— кобальт 5,0-6,5	—	—	—		Железо 1,0-1,4; марганец 0,3-0,8	То же
в а Б	БрКМцЗ-1	1	J пая пров	18175-78	-	2,7- -3,5	-	-	-	Марганец 1,0-1,5	
о	БрАМц9-2	5» & св в W	18175-78	—	—	—	—	—	Алюминий 8,0-10,0; марганец 1,5-2,5	
Таблица 5.15. Наиболее распространенные электроды, присадочные прутки, обмазки и флюсы для сварки,
наплавки и пайки чугунных деталей [2,13,15]
Способ сварки или наплавки	Тнп электрода или присадоч- ного прутка	Марка электро- да илн прутка	Марка или мате- риал стержня электрода (прут- ка)	Марка, наименование илн состав обмаэки электрода или флюса	Диаметр элек- трода (прут- ка) , мм	Преимущественное назна- чение, рекомендации по испольэов анию
Горячая газовая сварка	На чугунной основе	ОМЧ-1	ПЧ-1, ПЧ-2 или ДР-	ФСЧ-1 или др. (табл., 5.13)	4-6	Заварка сложных повреж- дений блоков,головок блока и других деталей класса ’’Корпусные”
Холодная электроду- говая сварка	На медной основе	ОЗЧ-1, ОЗС-2	Медь М,, М. и ТП	Покрытие на основе обмазки УОНИ13/55 с добавкой до 50 % же- лезного порошка	3-6	
То же	На медно- никелевой основе	МНЧ-1, МНЧ-2	Сплав НМЖМц28-2,5-1,5 или другие мед- но-никелевые сплавы (ГОСТ 492-73)	Обмазка МНЧ-1: мел - или мрамор 58 %, углекислый стронций 30 %, железный поро- шок 12 %; МНЧ-2 по ТУ 14-4-780-76	3-6	Заварка трещин водяной рубашки блоков цилинд- ров
Окончание табл. 5.15
Способ	Тип электрода	Марка электро-	Марка или мате-	Марка, наименование	Диаметр Преимущественное назна-
сварки или наплавки	или присадоч- ного пункта	да или прутка	риал стержня электрода (прут- ка)	или состав обмазки электрода или флюса	элек- ченне, рекомендации по трода использованию (прут- ка), мм
Холодная	На желез-	ЦЧ-1,	Св08,	Обмазка ЦЧ-1: мрамор 2—5	Заварка трещин водяной
электроду- говая свар- ка	ной или железо- никелевой основе	ОЗЧ-З, ОЗЖН-1	Св-08А	12 %, поташ 2 %, плави- ковый шпат 16 %, фер- росилиций 4 %, феррованадий 66 %; ОЗЧ-З - по ТУ 14-4-452-74; ОЗЖН-1 - поТУ 14-4-318-73	рубашки блоков цилинд- ров
То же То же	СД*	Св-08
(а/с 893481)
Состав обмазки: никель 2
8-16 %* графит 6-10 %,
каолин 12-26 %, мра-
мор - остальное; жид-
кое стекло - 12 % от
суммы компонентов
Рекомендуется использо-
вать для сварки деталей
с пластинчатым графитом
при толщине стенок 4-
10 мм. Режим сварки:
ток 40-60 А, напряже-
ние 18-20 В, поляр-
ность - прямая
	На никеле- вой основе	ПАНЧ-11	Никелевый сплав	Специальный самоза- шитный, сплав, включа- ющий РЗМ	1-1,2	Для сварки открытой ду- гой и в среде аргона де- талей, выполненных из чу- гуна с пластинчатым и ша- ровидным графитом
Сварка- пайка	На медно- цинковой основе	Л-63, ЛОК5 9-1, ЛОМНА 49-05-10-4-04	Латунь (ГОСТ 15527—70), латунь свинцо- вая (ГОСТ 15527-70), оло- вянно-медно-ни- келевоалюминие- вая латунь	Флюс ФПСН-2, МАФ-1, АНШТ-2; смесь буры 50 % и борной кислоты 50 %, другие составы	3-5	Для сварки-пайки при температуре 900-950 °C деталей из чугуна с пла- стинчатым и шаровидным графитом, а также вы- полненных из ковкого чу- гуна
* Электрод СД имеет двухслойное покрытие: первое никелевое покрытие (толщина 30 мкм) наносится электрическим путем
в ванне состава: сернокислый никель — 140 г/л, сернокислый натрий — 80 г/л, хлористый калин — 20 г/л, борная кислота — 20 г/л,
pH =5,3. Температура 30—40 °C, плотность тока 2—2,5 А/дм2, твердость покрытия НВ 215—217; второе покрытие — смесь осталь-
ных компонентов, наносится окунанием стержня электрода в расплав. Электролитическое никелевое покрытие, помимо других
качеств, обеспечивает коррозионную стойкость электрода.
oo Таблица 5.16. Марки и химический состав сварочной проволоки из алюминия и алюминиевых сплавов (ГОСТ 7871—75) *
Марка проволоки	Химический состав, %** Алюми- Магний Марганец Кремний	Титан	Бериллий	Цирконий	Другие ннй	элементы
Св-А97 Не меиее -	-	-	-	-	-	-
99,97
Св-А85Т	Осталь-	-	-	-	0,2-0,5	-	-	-
ное
Св-А5	Не менее	-	-	0,10-0,25	-	-	-	Железо
99,5	0,20-0,35
Св-АМц	Осталь-	-	1,0-1,5	0,20-0,40	-	-	-	Железо
ное	0,30—0,50
-АМгЗ	Тоже	3,2-3,8	0,3-0,6	0,50-0,80	-	-	-	-
£? £? t? о? о? £? £?	£? £?
-АМг4		4,0-4,8	0,5-0,8	—	0,05—0,150	0,002-0,005	—	Хром 0,05-0,25
-АМг5	»»	4,8-5,8	0,5-0,8	—	0,10-0,20	0,002-0,005	—	—
-1557	>»	4,5-5,5	0,2-0,6	—	—	0,002-0,005	0,20-0,35	Хром 0,07-0,15
-АМгб	»»	5,8-6,8	0,5-0,8		0,10-0,20	0,002-0,005	—	—
-АМгбЗ	♦»	5,8-6,8	0,5-0,8	—	—	0,002 -0,005	0,15-0,35	—
-АМг61		5,5-6,5	0,8-1,1	—	—	0,0001-0,0003	0,002-0,120	—
-АК5			—	4,5-6,0	0,10-0,20	—	—	—
-АК10	»>			—	7,0-10,0	—	—	—	—
Св-1201	”	-	0,2-0,4	-	0,10-0,20	0,0001-0,0008	0,1Q-0,25	Ванадий 0,05-0,15; медь 6,0-6,8
* После внесения изменений ГОСТ введен с 01.04.83.
** В указанных проволоках в зависимости от их марки могут содержаться примеси: железа, кремния, цинка, меди, магния;
ГОСТ 7871—75 регламентирует содержание каждой примеси и их общее количество. Указанный ГОСТ предусматривает выпуск
проволоки 25 диаметров от 0,80 до 12,5 мм.
Таблица 5.17. Марки и химический состав снарочных неплавящихся нольфрамоных электродов (ГОСТ 23949-80)
Марка	Химический состав, %			
Вольфрам, ие менее		Присадки		Примеси (алюминий,
	Окись лантана	Окись	Двуокись иттрия	тория	Тантал	железо, никель, крем- ний, кальций, молибден— в сумме) , ие более
ЭВЧ	99,92	—	—		—	0,08
ЭВЛ	99,95	1,1-1,4	—	—	—	0,05
ЭВИ-1	99,89	—	1,5-2,3	—	—	0,11
ЭВИ-2	99,95	—	2,0-3,0	—	0,01	0,05
ЭВИ-3	99,95	—	2Д-ЗД	—	0,01	0,05
ЭВТ-15	99,91	-	-	1,5-2,0	—	0,09
* ГОСТ 23949-80 переиздан в 1988 г; срок его действия продлен до 01.01.90.
Примечании. 1. Указанные в таблице массовые доли окиси лантана, окиси иттрия, двуокиси тория и таиталавходят
в массовую долю вольфрама.
2. Для марки ЭВЛ никель в сумму примесей не входит.
Таблица 5.18. Химический состав и свойства защитных и плазмообразующих газов,
используемых в авторемонтном производстве
Газ (ГОСТ)		Химический состав, % по объему			Массовая концентрация водяных паров при 20 ° С и давлении 101,3 кПа (760 мм рт. ст.) , г/см , ие более
	Сорт	Азот	Кислород	Аргон	Гелий Угле- кислый газ	
Углекислый газ (ГОСТ 8050-85)	Высший Первый Второй	-	-	' 1 ' 1 1 1 1 ЧО ЧО ЧО ЧО ЧО ЧО ооХл'Ъо	0,184 Не нормируется То же
Азот (ГОСТ 9293-74)	Высший Первый Второй Особой чистоты	99,994 99,6 99,0 99,996	0,005 0,4 1,0 0,001	1111 1 1- 1 1 1 1111	0,005 0,07 0,005
Аргон (ГОСТ 10157-79)	Высший Первый	0,005 0,01	0,0007 0,002	99,993	-	0,001 99,987	-	0,005	Согласно специальной пробе 0,01 0,03
Примечание.	Срок действия ГОСТ 10157-		-79 по 01.07.90, ГОСТ 8050-85 и ГОСТ 9293-74 по 01.01.92.		
Таблица 5.20. Марки и химический состав покрытий электродов
для дуговой сварки алюминиевых сплавов
Порядковый иомер состава (марка)	Химический состав, %	Растворитель и способ нанесения покрытия
1. (ОЗА-2)	Криолит - 25, флюс АФ-4а-65 хлористый калий - 9, губча- тый титан - 1	, Раствор карбоксиметилцеллюлозы (12—14 % к сумме компонентов).- Окунание, просушка и прокалка
2	Криолит - 20, хлористый Калий - 50, хлористый нат- рий - 30	Приготовляют насыщенный вод- ный раствор NaCl,, им разводят весь состав, окунают электрод, сушат и прокаливают покрытие 2-3 ч при 150 С
3	Криолит - 35, хлористый калий - 50, хлористый нат- рий - 15	100 г сухих компонентов разво- дят в 50 см3 воды; окунают элек- трод, сушат и прокаливают 2-.3 ч при 150 °C
4	Хлористый калий - 64, хло- рисТый натрий - 6, хлори- стый магний — 30	Разводят на концентрированном растворе NaCl, окунают электрод, сушат и прокаливают 2 ч при 180 °C
5	Хлористый калий - 58, хло- ристый натрий - 28, хлори- стый литий - 14	То же
Примечание. Для стержней электродов чаще всего используется свароч-
ная алюминиевая проволока СвАК-5 (в частности, для электрода ОЗА-2), может
также использоваться проволока СвАК-12 и различные другие марки.
Таблица 5.21. Примеры выбора проволоки для наплавки автомобильных деталей под слоем флюса'
184
Наименование Наиболее рас.	Твердость	Проволока	Твердость (ориентировочная)
деталей (по- пространеивый детали	----------------------'----------------------------------
верхностей) материал	Марка Диаметр, после на- после термообработки
мм плавки НВ
СМ	С4	см	1	1
	«>	ю		
О	о	и		
г- Л	аА	Р*		
г- Д	Я	д		
1 °	0)	fl)		
-1 а	0)	fl)		
о Я	Я	я		
СМ 0)	о	б>		
2	S	2		
PQ о	0)	- 0)		
X д	д	Д		
о	«-Ч				_d	
о	см	см		см
СП 1 ]	СП 1	СП 1	CM 1	СП
о	Os	1 as	1	1 as
00	so	so	о	so
см	CM	CM	CM	CM
	00Л	00		00
				
см" |	1	1	1	
00.	so.	SO.	so^	sq^
	«-Ч	«-Ч	«—4	«-Ч
- Ж	U-)			
< СМ	м?			
о t-i	с			
h <4	д			
Я X				
ООО	o'	U-)	00	U-) и-)
<7 4*9	*9		9	ч?у?
вес:	с	E	и	R С
д д д	Д	Д	Q	X X
о 00	so	CM	U-) U-)	«-Н CM CM
СП 1 fl)	ю 1	so {	CM	СП СП
1 о	см	о	1	1 1 Os as
О Щ			о	so so
« SO	О	О	CM	CM CM
« i>t£	ptf	p*		PQ PQ
XXX	Д	Д	Д	Д Д
			Ю	
				
			о	
X				X
о о	ю		СП	о о
				
<5				
	нчатые комп* ра (шей-	<мные ки тормо- [ейки)	и кардан- вала (на- ые по- юсти ше-	а полу- артера го моста ки)
Полу (шли	Коле: валы рессо ки)	S « 3 * 5^ as Оч Я t*>	5 S £ Я- * О X fl) я и я £й □	Цапф оси к задне (шей]
185
Окончание табл. 5.21
Наименование деталей (по- верхностей)	Наиболее рас- пространенный материал	Твердость детали	Проволока		Твердость (ориентировочная)
			Марка	Диаметр, мм	после на-	после термообработки плавки НВ
Карданный вал в сборке (приварка ви- лок к трубе)	” 40,45,35,20		Св -08	1,6-1,8	207-241
Шлицевые	” 40Х	НВ 330-400	Нп-ЗОХГСА	1,8-2,0	280-300 НВ 320-377
концы кардан-
ных валов
(шлицы)
* Материалы, используемые при наплавке стальных и чугунных валов приведены в табл. 5.33. При наплавке приведен-
ных в данной таблице деталей преимущественно используются плавленые флюсы марок АН-348А, АН-348М, АСЦ-45, АН-20М.
Таблица 5.22. Марки и химический состав плавленых флюсов, применяемых для механизироваииой наплавки
изношенных поверхностей автомобильных деталей (ГОСТ 9087 —81)
Марка флюса*	Химический состав, %									Цвет зерна
	Окись крем- ния	Окись марган- ца	Окись алюми- ния	Фтори- стый кальци	Окись кальция й	Окись магния	Окись железа не более	Другие эле- Сера менты не €	Фос- фор юлее	
АН-348-А	41,0- -44,0	34,0- -38,0	Не бо- лее 6,0	4,0- -6,0	Не бо- лее 10	Не бо- лее 7,0	2,0	0,14	0,12	Желтый и коричневый всех оттенков
АН-348-АМ	41,0— -44,0	34,0- -38,0	Не бо- лее 6,0	3,5- -5,0	Не бо- лее 10	Не бо- лее 7,0	2,0	0,14	0,12	
АН-34 8-В АН-348-ВМ	40,0- —44,0	30,0- -34,0	Не бо- лее 8,0	4,0- -6,0	Не бо- лее 10	Не бо- лее 7,0	2,0	Окись ти- тана 0,5-0,6	0,15	0,14	Коричневый всех от- тенков
АСЦ-45	38,0- -44,0	38,0— -44,0	Не бо- лее 6,0	6,0- -9,0	Не бо- лее 10	Не бо- лее 3,0	2,0	-	0,14	0,15	Светло-серый, желтый и коричневый
АСЦ-45 М	38,0- -44,0	38,0- —44,0	Не бо- лее 6,0	6,0- -9,0	Не бо- лее 10	Не бо- лее 3,0	2,0	-	0,15	0,10	
АН-8	33,0- -36,0	21,0- -26,0	11,0- -15,0	13,0— -19,0	4,0- -7,0	5,0- -8,0	1.5- -3,5	-	0,10	0,12	Желтый и коричневый
АН-15 М	6,0- -10,0	Не бо- лее 0,9	36,0- -40,0	16,0— -20,0	29,0- -33,0	Не бо- лее 2,0	0,8	Фтористый натрий 2,0-5,5	0,07	0,05	Серый, светло-голу- бой , светло-зеленый
АН-17 М	18,0- -22,0	Не бо- лее 3,0	24,0- -29,0	21,0- -25,0	14,0— -18,0	8,0— -12,0	2,0- -5,0	-	0,05	0,05	Коричневый и черный
АН-18	17,0- -21,0	2,5 — -5,0	14,5- —18,5	19,0- -23,0	14,0- -18,0	7,0- -10,0	13,5- -16,5	-	0,05	0,05	Темно-серый, темно- синий и черный
АН-20М, АН-20С, АН-20П	19,0- -24,0	Не бо- лее 0,5	27,0- -32,0	25,0- -33,0	з',о- -9,0	9,0- -13,0	0,8	АН-20СМ, окись ка- лия 2,0-3,0	0,06	0,03	Белый, светло-серый и светло-голубой
АН-22	18,0— -21,0	7,0- -9,0	19,0- -23,0	20,0- -24,0	12,0- -15,0	12,0— -15,0	1,0	Окись ка- лия 1,0-2,0	0,05	0,05	Желтый и коричневый
оо
Окончание табл. 5.22
Марка флюса*	Химический состав,						%				Цвет зерна
	Окись крем- ния	Окись марган- ца	Окись алюми- ния	Фтори- стый кальци	Окись кальция и	Окись магния	Окись железа ие более	Другие эле- менты	Сера ие €	Фос- фор юлее	
АН-26М, АН-26С, АН-26П	29- -33,0	1 =>. 35	19,0- -23,0	20,0- -24,0	4,0— -8,0	15,0— -18,0	1,5	Углерод 0,05	0,10	0,10	Серый и светло-зеле- ный
АН-43	18,0- -22,0	5,0- -9,0	30,0- -36,0	17,0- -21,0	14,0— -18,0	Не бо- лее 2,0	2,0- -5,0	-	0,05	0,05	Коричневый, черный и зеленый
АН-47	28,0- -32,0	14,0- -18,0	9,0- -13,0	9,0- -13,0	13,0- -17,0	6,0- -10,0	2,0	Окись ти- тана 4,0-7,0; окись цир- кония 1,0-2,5	0,05	0,08	Темно-коричневый и черный
АН-60	42,5- -46,5	36,0- -41,0	Не бо- лее 6,0	5,5 — -8,5	Не бо- лее 10	Не бо- лее 3,0	0,9	0,09	0,10	Белый, желтый, свет- ло-коричневый и свет- ло-розовый
ФЦ-9	38,0-	38,0-	10,0-	2,0-	Не бо-	Не бо-	2,0	0,10	0,10	Светло-желтый и ко-
	-41,0	-41,0	-13,0	-3,0	лее 8	лее 3,0				ричневый
* Индексы в наименовании марки флюса имеют следующие значения: М - мелкий, С - стекловидный, П - пемзовидный.
Примечание. Кроме перечисленных в таблице, в авторемонтном производстве имеют некоторое распространение ие-
гостиров энные низкокремнистые плавленые флюсы марок АН-28 (SiC>2 5,0-10,0%; МпО до 1,0%; CAFj 5,0-15,0 % ;А12О3
36,0-45,0 %; СаО 35,0—44,0, MgO до 2 %; К20 1,2-2,0 %) , 48-ОФ-6 (SiO2 до 4,0 %; МпО до 0,3 %; CaF2 45,0-60,0 %; AljOj
20,0—27,0% СаО 16,0—23,0%; MgO до 3,0%), АН-15М, а также керамические легированные флюсы, преимущественно марки
АНК-18 и значительно реже марок ЖСН-1, АНЖ-30 и др.
Таблица 5.23. Примеры выбора проволоки для наплавки поверхностей
деталей вибродуговым способом
Наимено- вание де- талей	Наимено- Наиболее рас- вание по- пространен- верхности ный материал		Твердость	Проволока	|		
			Марка*	Диаметр,	1 ММ	1	
Ось шесте- рен задне- го хода ко- робки пе- редач	Цилинд- рическая наружная	Сталь 45	HRC 52-56 Нп-65 II класса**	1,2-1,6	1
Пальцы вилок вы- ключения сцепления	То Же	” 40,45	HRC52—56 Нп-65 II класса**	1,2-1,6	
Крестови- ны диффе- ренциала	Шипы	18ХГТ, 20ХНЗА, 20Х и ДР.	HRC 56-62 Нп-65, Нп-80**	1,2-1,6	I
Распреде- лительные валы дви- гателей	Шейки	Сталь 45 и др.	HRC 52-56 Нп-65 II класса**	1,6-1,8	
Скользя- щие вилки карданных валов	Отвер- стия под подшип- ники	” 40,45	НВ 200-235 Св-0,8, Св-08 А***	1,2-1,6	
Ось перед- ней под- вески лег- ковых ав- томобилей	Шейки (резьба)	Сталь 40	НВ 240—293 Св-08, Св-08А, Св-08,Св-08А	'1,4-1,6	1
Ведомый вал ко- робки пе- редач	Резьба	25ХГМ, 25ХТНМ, 15ХГН2ТАи др.	НВ 240-300Св-08, СВ-08А (резьба)	1,4-1,6	
Фланцы- вилки кар- данных ва- лов	Отвер- стия под подшип- ники	Сталь 35,40,45 НВ 207 -241 Св-08, Св-08А		1,4-1,6	
Окончание табл. 5.23
Наимено-	Наимено- Наиболее рас- Твердость	Проволока
	ванне по- пространен-	
талей	верхности ный материал	Марка*	Диаметр,
		ММ
Чашки дифферен- циала	Шейки под под- шипники	КЧ 35-10	НВ 100-163 Св-08, Св-08А	1,6-1,8
Ступицы колес	Гнезда под под- шипники	КЧ35-10	НВ 100-163Св-08,Св-08А	1,6-1,8
* По ГОСТ 2246—70 ’’Проволока стальная сварочная” и ГОСТ 10543—82
’’Проволока стальная наплавочная”.
** ГОСТ 9389—75 ’’Проволока пружинная” (по химическому составу при
восстановлении деталей чаще всего используется проволока из инструменталь-
ных сталей У7А и У8А).
*** При использовании проволоки Св-08 и Св-08А, в особенности при наплав-
ке резьб, охлаждающая жидкость обычно выключается. В качестве охлаждающей
жидкости используют водные растворы соды, глицерина и хозяйственного мыла.
190
191
Таблица 5.24. Примеры выбора проволоки для наплавки и сварки автомобильных деталей в среде углекислого газа
Я Я 1 бч	§:	СЧ )	сч 1	-300	сч 1	О о сч
i		О	о	1 о	о	1 о
s-as tfi Г» Л		О	О Л	сч PQ	&	CQ
н	3 да	Ж	Ж	Ж	а	ж
	&	«о	ЧО		40	
	0)				т*	Л
	S		т—4	«-Ч	1	
OS	Диа мм	1 СЧ	1 т—4	1 СЧ т—4	1	1 сч
о						
К						
О						
й						
о						
о.						
К				<		
				о		О
		•—ы	м—4	Ьч		
	OS	X	X	X	X	X
	и	о	о	о	о	00
	о,	сч	сч	сп	сч	•—4
	OS S	Нп.	с Ж		Нп	5
		сч	сч	О\ сч		О о
Й		<о 1	<о 1	сч	40 |	СП 1
о о		о	сч	1 о	О	1 о
е£			«л		40	
о.		О	о		О	сч
й		Qi	&	PQ	Qi	ж
Н		Ж	Ж	ж	X	ж
		к			а	
Восстанавли- ваемые по- верхности		Цилиндриче- ская наружна	Шейки под-	шипников Резьба	Шейки, шлиц	«S а СП Он
о	о				S	
&S 5 s Л .		40Х			(- X м	d И S
1	5	45,	up		X	§
		А §			-t-4 X X	
я	н X У GU	6			о СП	UO сч
4)		6 За ST	§		6 X	ЕГ
1 § 2 § X	детали	Ось шестерни заднего хода робки переда	Коленчатый в компрессора		Ведомый вал робки переда	
СЧ	сч	СЧ	сч	1
1	1	»л (	1	
о	о	о	о	
*С)	«л	»л		
о	О	О	О	
«	Qi	Qi	Qi	
к	Ж	Ж	Ж	
SO	40		40	40^
	а			
*"Т	1	।	|	1
1	1	। сч		1 сч
				
	т—4	т—4		^н
				
Tf' СП	СП	СП	С^Т	- - о
	•—Н т-Н		е—4	О Q гч
X X	XX	X X	X X	С-t (Lh
о о	о о	о о	о о	00 СЧ S
СЧ СП	СЧ СП	СЧ СП	СЧ СП	9^9
Нп Нп	Нп Нп	Нп Нп	с й ЖЖ	555
СЧ	СЧ	сч	сч	
40	40 |	40 1	40 I	1
1 40	40	1 40	40	
4П	<Л	»л		
О	о	О	О	
Qi	IX	Qi	Qi	
Ж	я	Ж	Ж	
ши-		че- жная		за- рка пр.
S		О< ей		OS я X И ®
жн	ал	§s	и	Сц S к “п а
Нару НОВ	То ж>	1!	* О н	Прив плат, трещ
ci				
и				d
s				tt
-X	ей . и			s
Н 2	ь S			о
Сч 00				г—i
X <	X £	Up	Up	‘80
-S X X	х, ' хн	Л §		А §
о о Г1 о	о ш СЧ -4	н и		5
				я
•&	о, 8.	с	й t-	X - CQ Я О
	S ® — а.	о 5		И
« я s i	ина ша]	S 5	S о я	>, й X 0
§ &	§ £	я	§ я	3 ч
s S 0) &4 Рч и	Крест данно:	Ось пс пения	Разжи тормс	Кабин КрЫП1
192
Таблица 5.25. Окраска, цвет надписи и полосы иа баллонах для газов
(ГОСТ 949-73) *
Наименование газа	Окраска баллонов**	Цвет надписи	Цвет полосы
Азот	Черная	Желтый	Коричневый
Аммиак	Желтая	Черный	—
Аргон сырой	Черная	Белый	Белый
” технический		Синий	Синий
” чистый	Серая	Зеленый	Зеленый
Ацетилен	Белая	Красный	—
Бутан	Красная	Белый	—
Бутилен	33	Желтый	Черный
Водород	Темно-зеЛеная	Красный	—
Воздух	Черная	Белый	—
Гелий	Коричневая	33	—
Кислород	Голубая	Черный	—
Кислород медицин-	»»	♦»	—
ский			
Сернистый ангидрид	Черная	Белый	Желтый
Углекислота	»»	Желтый	—
Фосген	Защитная	—	Красный
*	ГОСТ 949-73 переиздан с изменениями в 1988 г., срок его действия про-
длен до 01.07.91.
*	* Баллоны должны изготовляться на давление 10, 15 и 20 МПа (100, 150 и
200 кгс/см2) из углеродистой стали и 15 и 20 МПа (150 и 200 кгс/см2) из легиро-
ванной стали.
7 Зак. 2584
193
Таблица 5.26. Марки, тип, маркировка и область првмевения прутков
для наплавки (ГОСТ 21449-75) *
Марка прутка	Тип прутка	Цвет марки-	Применение ровочной	Я полосы
Пр-С27	ПрН-У45Х28Н2СВМ	Желтая	Для наплавки деталей, рабо- - тающих в условиях интен- сивного абразивного изна- шивания с умеренными ударными нагрузками и при температурах до 500 ° С
Пр-С1	ПрН-УЗОХ28Н4СЗ	Зеленая Для наплавки деталей, ра- ботающих в Условиях абра- зивного изнашивания
Пр-С2	ПрН-У20Х17Н2	Красная	Для наплавки деталей, ра- ботающих в условиях аб- разивного изнашивания с ударными нагрузками. Для наплавки штампового и прессового	инструмента при холодной обработке де- талей давлением
Пр-ВЗК	ПрН-У10ХК63В5	Синяя	Для наплавки деталей, рабо- тающих в условиях абразив- ного изнашивания, эрозии, нагрева до 750 °C, химиче- ского воздействия, ударных нагрузок и трения металла по металлу
Пр-ВЗК-Р	ПрН-У20ХК57В10	Белая	Для наплавки режущего ин- струмента, а также деталей, работающих в условиях аб-
разив но го изнашивания,
эрозии, нагрева до 800 °C,
химического воздействия,
трения металла о металл
* ГОСТ 21449 — 75 переиздан с изменениями в 1982 г.
194
Таблица 5.27. Порошки (ГОСТ 21448—75) и смеси порошков (ГОСТ 11546—75) для наплавки и напыления
износостойкого слоя деталей, работающих в условиях абразивного изнашивания, коррозии, при повышенных
температурах и в агрессивных средах*
а. о СВ Н	Mi О es К о л я s В r й	«О S ©О'	о в® о о □ Д S S
	Железо (молиб- ден)	
	о.§ § У	
	W м Ы> и-Ь-е	
я	И X к	
гскйй состав.	Марга- нец	
Химич<	Крем- ний	
	S о	
	X	
	6 м к	
	К R	
	6 S о	
	И я О св	
ПГ-СР2 ПН-ХН80С2Р2 Ни- 0,2- 12,0-	2,0-	-	-	1,5- Не бо-
кель — 0,5 -15,0	—3,0	-2,1 лее 5,0
7*
195
Окончание табл. 5.27
Вид материала**	Марка	Тип	Химический состав, %***	Твер- 	 дость
			Осно- Угле- Хром Крем- Марга- Ни- Бор	Железо на-
			ва род	ний	нец	кель (воль- фрам)	(молиб- плав- ден)	ленно- го слоя HRC, не ме- нее
	ПГ-СРЗ	ПН-ХН80СЗРЗ	Никель	0,4- -0,7	13,5- -16,5	75- -3,5	2,0- -2,8			Не бо- лее 5,0	45
	ПГ-СР4	ПН-ХН80С4Р4	То же	0,6- -1,0	15,0— -18,0	3,0- -4,5	-	-	2,8- -3,8	Не бо- лее 5,0	55
Смеси порошков (ГОСТ 11546-75)	С-2М	-	Же- лезо	7,0- -10,0	24,0- -26,0 	05- -3,0	6,0- -8,5	—	—	—	54
	ФБХ6-2	-	То же	3,5- —55	28,0- -37,0	1,0- —75	2,5- -55	-	1,3- -2,2	-	53
	БХ	-		0,3- -1,0	35,0- -44,0	05- -1,0	-	-	7,0- -9,0	-	63
	КБХ	-		4,0— -6,0	42,0- -52,0	05- -1,4	-	-	0,7- -0,9	-	60
:	.. »р,™« w—. -рои.».—
-» *,. •>.«™
последующих марок — серы до 0,04, фосфора — до 0,03 %.
Таблица 5.28. Марки и химический состав порошковой наплавочной проволоки (ГОСТ 26101-84) *
Марка проволоки	Химический состав, %									
	Углерод	( Хром	Марга- нец	Крем- ний	Молиб- ден	Титан	Вана- дий	Воль- фрам	Бор	Азот Прочие элементы
ГШ-Нп-200Х12М	150— -1,90	11,0— -13,00	Не бо- лее 0,06	Не бо- лее 0,6	0,40 — -0,70	-	-	-	-	-
ГШ-Нп-200Х12ВФ	1,60- -2,10	11,0- -13,00	Не бо- лее 0,06	Не бо- лее 0,06	-	-	0,15- -0,35	0,90- -1,50	-	- -
ГШ-Нп-90Г13Н4	0,75- -0,90	-	13,00— -15,00	0,10- -0,30	-	-	-	-	-	- Никель 350- -4,00
ПР-Нп-10Х14Т	0,12- -0,20	12,50— -14,50	0,30- -0,80	0,20- -0,60	-	0,12— -0,25	-	-	-	
ГШ-Нп-18Х1Г1М	0,14- -0,20	1,20— -1,80	1,20— -1,80	Не бо- лее 0,80	0,30- -0,60	-	-	-	-	_ __
ГШ-НП-30Х5Г2СМ	0,30- -050	4,40- -6,50	1,40- -2,20	0,50- -1,00	0,60- -1,00	0,15 — -0,60	-	-	-	- -
ПП-Нп-200Х15С1ГРТ	1,50— -2,20	14,00- -20,00	0,80- -1,50	1,00- -2,00	-	0,15 — -0,80	-	-	0,50- -0,80	- -
ГШ-Нп-30Х4Г2М	0,30- -0,45	3,30- -4,80	1,40- -2,20	0,50— -1,00	0,60- -1,00	0,15 — -0,60	-	-	-	-
>— SO	Окончание табл. 5.28										
Марка проволоки	Химический состав, %										
	Углерод	1 Хром	Марга- нец	Крем* ** НИИ	Молиб- ден	Титан	Вана* дни	Воль- фрам	Бор	Азот	Прочие элементы
ПП-Нп-25Х5ФМС	0,20- -0,31	4,70— -5,90	0,40- -0,90	0,80- -1,30	0,90- -1,40	-	0,30- -0,60	-	-	-	-
ГШ-Нп-30Х4В2М2ФС	0,25- -0,38	3,10 — -4,50	0,50- -1,20	0,70- -1,20	2,30- -3,40	-	0,20- -0,70	1,80- -2,50	- .	-	-
ПП-Нп-10Х17Н9С5ГТ	Не бо- лее 0,12	16,00- -19,00	1,00- -2,00	4,90- -5,90	-	0,10-^ -0,30	-	-	-		Никель 7,80- -10,00
ГШ-Нп-250Х10Б8С2Т	2,30— -2,70	8,50- -11,50	-	1,50— -2,50	-	0,50- -1,20	-	-	-	-	Ниобий 6,50— -9,00
ГШ-Нп-10Х15Н2Т	Не бо- лее 0,10	13,00- -19,00	-	-	-	0,10- -0,50	-	-	-	-	Никель 1,00— 3,00
ГШ-Нп-80Х20РЗТ	0,50- -1,00	18,00— -23,00	Не бо- лее 1,00	Не бо- лее 1,0	-	0,10- -0,80	-	-	2,70- -3,60	-	-
ГШ-Нп-150Х15РЗТ2	0,90- -1,60	14,00- -21,00	-	-	-	0,80- -2,00	-	-	2,50- -3,40	-	-
ПП-Нп-350Х10Б8Т2	3,20- -3,80	8,00-	-	-	-	1,40-	0,20-	_	-	_									Ниобий 7,00- -12,00
		-12,00			-2,20		-0,60				
ГШ-Нп-35В9ХЗСФ	0,27- -0,40	2,20— -3,50	0,60- -1,10	0,40- -1,00	-	-	0,20- -0,40	8,00- -10,50	-		- '
ГШ-Нп-45В9ХЗСФ	0,30- -0,43	2,20- -3,50	0,60- -1,10	0,40- -1,00	-	-	0,20- -0,40	8,00- -10,50	-	-	-
ГШ-Нп-14СТ	Не бо- лее 0,14	-	0,30- -0,80	0,30- -0,80	-	0,20- -0,60	-	-	-	-	-
ПП-Нп-19СТ	Не бо- лее 0,19	0,25- -0,50	0,30- -0,80	0,30- -0,90	-	0,40- -0,90	-	-	-	-	-
ПП-Нп-5ОХЗСТ	Не бо- лее 0,50	2,80- -3,50	Не бо- лее 0,80	0,30- -0,90	-	0,30- -0,80	-	-	-		-
ПП-Нп-35Х6М2	0,35- -0,45	6,00- -8,00	-	-	2,00- -3,00	0,06- -0,10	0,40- -0,80	-	-	0,02- -0,04	-
ГШ-Нп-12Х12Г12СФ	Не бо- лее 0,12	12,00- -14,00	10,00- -15,00	0,50- -1,20	-	-	0,60- -1,50	-	0,01- -0,10	0,08- -0,15	Алюми- ний
0,08-
0,20
* Срок действия ГОСТ 26101-84 до 01.01.91.
** ГОСТ ограничивает содержание примесей серы и фосфора.
200
Таблица 5.29. Рекомендуемые режим и способ наплавки наплавочной порошковой проволокой (ГОСТ 26101—84) *
Марка проволоки		Диаметр проволоки, мм	Способ наплавки** -	Режим наплавки при испытаниях			Твердость наплав- ленного металла HRC
Новое обозначение***	Старое обозна- чение			Ток, А	Напряже- ние, В	Скорость наплавки, м/ч	
ПП-Нп-200Х12М	ПП-АН103	3,6	Ф	350 -400	30-32	25-30	40-44
ПП-Нп-200Х12ВФ	ПП-АН104	3,6	Ф	350-400	30-32	25-30	40-44
ПП-Нп-90Г13Н4	ПП-АН105	2,8	С	220-240	20-22	20-30	НВ 160-240
ПП-Нп-10Х14Т	ПП-АН106	2,8	С (Ф)	260-320	24-26	15-20	42-48
ПП-Нп-18Х1Г1Н	ПП-АН120	3,6	Ф	380-400	26-28	18-20	НВ 320-380
		6,0	Ф	600-650	30-32	25-30	НВ 320-380
ПП-Нп-30Х5Г2СМ	ПП-АН122	2,6	С (У)	320-360	25-27	15-20	50-56
ПП-Нп-25Х5ФМС	ПП-АН130	2,6	С	280-320	26-28	18-20	46-52
		3,6	Ф	350-430	28-32	30-40	46-52
		4,0	Ф	390-470	30-34	30-40	46-52
		5,0	Ф	470-550	32-36	30-40	46-52
		6,0	Ф	500-650	32-37	30-40	46-52
ПП-Нп-200Х15С1ГРТ	ПП-АН125	3,2	С	340-380	28-30	15-20	50-56
ПП-Нп-30Х4Г2М	ПП-АН128	2,0	С(Ф)	230-250	23-25	16-18	42-48
ПП-Нп-30Х4В2М2ФС	ПП-АН132	3,6 4,0 5,0 6,0 8,0	Ф Ф Ф Ф Ф	350-430 390-470 470-550 500-650 760-850	28-32 30-34 32-36 32-37 32-38	30-40 30-40 30-40 30-40 30-40	47-51 47-51 47-51 47-51 47-51
ПП-Нп-10Х17Н9С5ГТ	ПН-АН133	2,8	Ф	260-320	26-28	18-25	27-34
		3,6	Ф	340-380	32-36	15-20	27-34
ПП-Нп-250Х10Б8С2Т	ПП-АН135	3,2	С	380-420	30-34	8-12	50-58
ПП-Нп-ЮХ15Н2Т	ПП-АН138	2,6	С (У)	270-320	24-28	16-18	НВ 240-260
ПП-Нп-80Х20РЗТ	ПП-АН170	3,2	С	400-420	30-32	8-12	58-67
ПП-Нп-150Х15РЗТ2	ПП-АН170М	2,5	С(ф)	280-320	28-32	6-12	50-58
		3,2	С(ф)	360-400	30-34	8-12	50-58
ПП-Нп-250Х10Б8Т2			2,6	с	260-300	26-30Ч0	8-12	50-56
	-	/ 3’2	с	350-400	28-32	8-12	50-56
ПП-Нп-35В9ХЗСФ	ПП-ЗХ2В8	3,6	ф	350-430	28-32	30-40	44-50
		4,0	ф	390-470	30-34	30-40	44-50
		5,0	ф	470-550	32-34	30-40	44-50
		6,0	ф	560-650	32-37	30-40	44-50
ПП-Нп-45В9ХЗСФ	ПП-4Х2В8	3,6	ф	350-4 30	28-32	30-40	44-50
		4,0	ф	390-470	30-34	30-40	44-50
		5,0	ф	470-550	32-37	30-40	44-50
		6,0	ф	560-650	32-37	30-40	44-50
Продолжение табл. 5.29
Марка проволоки	Диаметр	Способ	Режим наплавки при испытаниях	Твердость наплав-
Новое обозначение’***	Старое обозна- чение	проволоки, наплавки** мм	Ток, А	Напряже- Скорость ние, В	наплавки, м/ч	ленного металла HRC
ПП-Нп-14СТ	ПП-ТН250	3,0	С	260-320	24-26	15-20	НВ 240-260
ПП-Нп-19СТ	ПП-ТН350	3,о	С	260-320	24-26	15-20	НВ 300-310
ПП-Нп-5ОХЗСТ	ПП-ТН500	3,0	С	260-320	24-26	15-20	НВ 460-510
ПП-Нп-35Х6М2	ПП-8-ЖН	3,6	Ф	350-430	28-32	30-40	
		4,0	Ф	390-470	30-34	30-40	—
		5,0	Ф	470-550	32-36	30-40	-
ПП-Нп-12Х12Г12СФ	ПП-35-ЖН	3,6	Ф	350 -4 30	28-32	30-40	
		4,0	Ф	390-470	30-34	30-40	—
		5,0	Ф	470-550	32-36	30-40	—
* Срок действия ГОСТ 26101-84 до 01.01.91.
*	* Обозначения способов наплавки; Ф — наплавка под флюсом, С — наплавка без дополнительной защиты (самозашитная) ,
У — наплавка под флюсом, в защитных газах и без дополнительной защиты (универсальная проволока) .
*	** Хорошие результаты при наплавке стальных коленчатых валов дает проволока ПП-Нп40Х4Г2СМНТФ, разработанная
Институтом электросварки имени Е. О. Патона.
Таблица 5.30. Наиболее распространенные марки и химический состав негостированиых порошков,
применяемых для восстановления поверхностей автомобильных детален способом газопламенного напыления
с одновременным или последующим оплавлением нанесенного слоя [19,20,21, 22]
Назна- чение порошка	Марка порошка	Химический состав,%								Твер- дость покры- тия HRC	Примеры восстанов- ленных де- талей и их рабочих по- верхностей
		Ни- кель	Хром	Крем- ний	Барий	Железо	Углерод	Алю- ми- нии	Другие элементы		
Наиесе- иие	Никель- алюмииий	80	-	-	-	-	-	20	-	-	-
подслоя	М450**	95,5	-	-	-	-	-	4,5	-	-	•
Нанесе- ние ра- бочего	ПГ-АН9**	Основа	6-10,0	1,5-3,5	2,5-3,5	Не более 3,0	0,5-1,2	-	Медь 2-9,0; фосфор 0,2-0,9	48-57	Кулачки стальных и чугунных распредели- тельных ва- лов, рычаги газораспре- делительных механизмов двигателей, шейки ко- ленчатых и
износо- стойко- го слоя*	ПГ-АН6**		14,0	2,0-2,5	2,5-3,5	Не более 3,0	0,8-0,9	-	-	54-65	
	М15Е		17,0	4,0	3,5	4,0	1,0	-	-	62	
	М439		6,0	1,5	1,0	-	0,50	0,70	Вольфрам 0,50	-	
Окончание табл. 5.30

2 Назна- Марка		Химический состав, %							Твер- Примеры — дость восстанов- покры- ленных де-	
чение порошка	порошка	Ни- кель	Хром	Крем- ний	Барий Железо	Углерод	Алю- ми- ний	Другие элементы		
									тия HRC	талей н нх рабочих по- верхностей
	М51		12,0	2,75	2,75	0,75	—		50	распредели-
тельных ва-
лов двигате-
лей, шейки
коленчатых
валов комп-
рессоров,
шейки ведо-
мых валов
коробок пе-
редач***
*	Для нанесения рабочего слоя используются приведенные и другие марки самофлюсующихся порошков и газовые горелки
ГН-2 и др., а также установки н горелки плазменного напыления; толщина рабочего слоя обычно 0,8 —1,0 мм, подслоя
0,1 —0,15 мм.
*	* Порошки М450, М15Е, М439, М51 фирмы ’’Метко”, порошки ПГ-АН6, ПГ-АН9 Института электросварки (ТУ ИЭС 374-83).
Для газопламенного напыления вершин кулачков применяют также смеси порошков, например: 85 % порошка ПР-Н70Х17С4Р4
(ТУ 14-1-3785-84) и 15 % порошка НПЧ-2 (ТУ 48-1940-73).
*	** Для устранения дефектов чугунных деталей типа трещин, обломов, раковин имеет также применение газопорошковая
наплавка (ГПН) самофлюсующимися сплавами НПЧ-1, НПЧ-2, НПЧ-3, разработанными ВНИИЛИТМАШем, ПО ’’Союзтвердо-
сплав”и московским заводом ”Станколит”.
Таблица 5.31. Порошки и смеси порошков, наиболее часто применяемые при плазменной металлизации [3 16 191
(ГОСТ 21448-75, ГОСТ 11546-75)	’ ’
Порошки для наплавки на никелевой основе (ГОСТ 21448-75)	Порошки для наплавки на железной основе (ГОСТ 21448-75)	Смеси порошков (ГОСТ 11546-75)	Смеси порошков (разработанные в МАДИ и ЛПИ нм. М. И. Кали- нина) не тестированные
ПН-ХН80С2Р2 (ПГ-СР2)	ПН-У30Х28Н4С4 (ПГ-С1)	С-2М ФБХ6-2	Для наплавки стальных поверх- ностей - смесь ПС-2 состава - 80-85 % ПЖ-5М и 15-20 %
ПН-ХН8ОСЗРЗ (ПГ-СРЗ)	ПН-У40Х28Н2С2ВМ (ПГ-С27)	БХ КБХ	ПН-ХН80С4Р4 Для наплавки чугунных поверх- ностей — смесь ПС4 состава-
ПН-ХН80С4Р4	ПН-У50Х38Н		98 % ПЖ-5М и 1 -2 % АКП
(ПГ-СР4)	(ПГ-УС25)		Для стальных и чугунных поверх- ностей порошок ПН-85Ю15
	ПН-У45Х35ГСР		(ТУ 14-1-3282-81) и ПН7ОЮЗО
Примечание. ПЖ-5М (ГОСТ 9849-74)- порошок железный, АКП — порошок алюминиевый; при восстановлении опор
вкладышей коренных подшипников блоков двигателей в смесь ПС-4 рекомендуется для увеличения теплопроводности добав-
лять 5 % медного порошка марки ПМС-2 (ГОСТ 4960—75) .
206
Таблица 5.32. Сварочные, наплавочные и другце проволоки, наиболее часто применяемые при восстановлении
стальных и чугунных автомобильных деталей механизированными видами иаплаики
Стальная напла- вочная (ГОСТ 10543-82)	Стальная свароч- ная (ГОСТ 2246-70)	Сварочная на мед- ной основе (ГОСТ 492-73)	Сварочная на медно- цинковой основе (ГОСТ 16130-85)	Наплавочная по- рошковая (ГОСТ 26101-84)	Св арочно-наплавоч- ная на никелевой основе с самоза- щитой обмазкой. Разработка Институ- та электросварки им. Е. О. Патона
Нп-50*2 Нп-65 *1,*г НП-80*1’*2 Нп-ЗОХГСА*1 НП40Х2Г2М*1’*2 Нп-бОХФА*1 НП-20Х14*3	Св-08, Св-08А СВ-О8ГС*3 СВ-12ГС*3 СВ-О8Г2С*3 Св-08 ГС*3 СВ-18ХГС*1 ’*3 СВ-О6Х19Н9Т*2	МНЖКТ5-1-0,2-02** МНЖ5-1 и др.	ЛКБ062-02-0,04-0,5’5 ЛКбг-О^*5 БрНЦр и др.	ПП-Нп-30Х4Г2М ПП-Нп-25Х5ФМС ПП-Нп-50ХЗСТ и др.	ПАНЧ-11*
НП-ЗОХ13*3
*	Преимущественно применяется при наплавке под флюсом.
”	”	” вибродуговой наплавке.
” наплавке в углекислом газе.
*	* Рекомендуется применять при сварке (наплавке) чугунных деталей в среде аргона.
"	7 Может быть рекомендована при сварке-пайке чугунных деталей.
Применяется при автоматической, полуавтоматической и ручной наплавке и сварке чугунных деталей.
Таблица 5.33. Материалы для механизированной наплавки шеек коленчатых валов двигателей [6,15,17]
Материал вала	Марка проволоки	Марка или состав флюса	Ферромагнитная шихта	Т ермическая обработка наплав- ленного слоя	Примечания
Конструкционная углеродистая сталь 45 Конструкционная углеродистая или легированная сталь	Нп-65, Нп-80 Нп40Х2Г2м, Нп-50ХФА	АН-348А или АН-348АМ АН-348А или АН-348АМ	-	После наплавки от- жиг при 600-650 0 С и выдержка 2 ч; по- сле предварительной механической обра- ботки закалка шеек ТВЧ	
То же (при диамет- ре шеек от 80 мм и выше)	ПП-Нп-35В9ХЗСФ (ПП-ЗХ2В8)	АН-348А или АН20С, АН20М	-	-	Твердость после наплавки HRC 45
Конструкционная углеродистая сталь	Нп-ЗОХГСА, Нп40Х2Г2М	АН-348А - 95,5 %, феррохром - 2,0 %, графит — 2,5 % или Ан-348А - 92,4 %, графит - 2,1 %, феррохром - 2,75 %, ферромолибден - 2,75 %			Возможны и дру- гие составы доба- вок к стандартно- му флюсу, а также последующая за- варка возника- ющих трещин в среде СО. прово- локой СЬ-08Г2С или Св-18ХГС
208
Окончание табл. 5.33
Материал вала	Марка проволоки	Марка или состав флюса	Ферромагнитная шихта	Термическая обработка наплав- ленного слоя	Примечания
Высокопрочный чугун	Св-15ГСТЮЦА (Э П-4 39)	Проволока обладает самоф лю сующимися качествами	-	-	Химический со- став проволоки СВ-15ГСТЮЦА (ГОСТ 2246-70) (см. табл. 5.1)
То же	Св-08 А, Св-08 Г2С	-	Наибольшее при- менение получил состав № 1 (см. табл. 5.34)	После наплавки — отжиг при 600- 620 0 С, нагрев в те- чение 3 ч, выдержка 3 ч; медленное охлаждение с печью	Широкослойная наплавка. Бухту с используемой при- садочной проволо- кой прокаливают
Углеродистая сталь и высоко- прочный чугун	Св-08А, Св-08Г2С	-	Наибольшее приме- нение получили со- ставы № 1 и 2 (см. табл. 5.34)	Рекомендуется от- жиг	Твердость после наплавки HRC 52-56
Примечания. Прн наплавке используется проволока преимущественно диаметром 1,6 мм. 2.	Для закрытия масляных каналов могут использоваться составы: огнеупорная глина 70 %, кварцевый песок 30 % или гра- фит 85 %, жидкое стекло 15 % н др. 3.	Для заварки повреждений фланца, маслоотражателя, шпоночной канавки и т. п. чугунных коленчатых валов можно ре- комендовать заварку самофлюсующейся проволокой ПАНЧ-11, электродом СД, а также этими же или другими электродами в среде аргона. 4.	Чугунные валы с ранее наплавленными каким-либо способом шейками рекомендуется наплавлять широкослойной наплавкой малоуглеродистой проволокой Св-08А с применением ферромагнитной порошковой шихты.					
		Стеарин					2		
; покрытия			>> а § О о	углекис-	лая (цезе-	рин)		1	
§ а X н X Е?			ющеплен- <ый жир тарафии)					ю	
детален под aneicrpoj	Состав, %		CU л X X § о 6	ч О А S 6	>о- вяжье са- (i ло)			еч	
X X о			н о *		та (к( кус)			1	
о									
?МЫХ При ПОД1			к я X и X 4) CQ	А Ь U 4) А СП X	6 _ g-9 v X Ч*, и			S	
к									
5 S X &			и X X о	S О Q. X				00	
пзст									
Х^-'									
зтзвы полнровочны чеппых покрытии	Полируемые поверхности							Стальные,	4) 3 0 S о а х
5.1	h и							X л ю	
Таблица 5.35 н для обработки	Наименование ш						Паста ГОИ:		
средняя То же	76	(2)	—	2	10-10	тонкая ”	74	(2)	2	1,8	10	0,2	10	Паста ЗИЛ: хромо- Хромовые	73	-	4	-	-	-23 вая	извест- Алюминиевые,	-	74	-	(1,5)	-	(1,5)	23 ковая никелевые
210
Таблица 5.36. Наиболее распространенные составы
и растворы для химического обезжиривания
перед электролитическими покрытиями [5]
Компоненты и режим обезжири- вания	Составы для обезжиривания натиранием		Состав для ванного обезжири- вания перед же- лезиеннем	Составы для ванного обезжи- ривания перед никелировани- ем и хромированием	
	I	II		стальных деталей	деталей из цинковых и алюминиевых сплавов
Венская известь*	98,5 %	97,0%					
Каустическая сода (ГОСТ 2263-79)	1,5 %	—	100-150 г/л	20-22 г/л	6-8 г/л
Кальцинированная сода (ГОСТ5ЮО-85Е)	—	3%	30-50 г/л	-	-
Тринатрийфосфат (ГОСТ 13496-80)	-	-	-	1 г/л	1,6-2,0 г/л
Натрий азотно- кислый (ГОСТ828-77Е)	—	—	—	Пирофосфат натрия 2 г/л	—
Натрий углекислый (ГОСТ 2156-76)	-	-	-	10 г/л	3,5-4,5 г/л
Натрий кремнекис- лый - жидкое стекло (ГОСТ 13078-81)	—	—	3-5 г/л	11 г/л	11-13 г/л
Эмульгатор ОП-7 или О П-10	-	-	5-7 г/л	0,4 г/л	0,3-0,4 г/л
Температура, °C	16-20	16-20	70-80	80-90	80
Время, мин	5-10	5-10	10-30	3	1
* Венская известь представляет собой продукт обжига известняка и доломи,
та; содержит не менее 94,5 % окиси кальция, остальное - окиси магния и железа.
Зерна венской извести имеют закругленную форму, без острых режущих граней.
211
Таблица 5.37. Растворы для электрохимического обезжиривания перед электролитическими покрытиями						
Компоненты и режим обезжиривания		Составы растворов, г/л			1	
	для стальных деталей			для алюминиевых деталей	<^9		
	I	II	III	I	11 Я	
Каустическая сода (ГОСТ 2263-79) Кальцинированная сода (ГОСТ 5100-85Е) Натрий кремнекислый, жидкое стекло (ГОСТ 13078-81) Т ринатри йфосфат (ГОСТ 13496-80) Эмульгатор ОП-7 (ОП-Ю) Мыло хозяйственное	60' 40 2-3	30 2-3 50	35-40 25-30 2-3 15-20	30 20 5-10	30 1 9	i X § я В 5 &
Температура, 9 С Анодная плотность, А/дм 2 Время, мин	70-80 5-10 7-10	60-80 3-8 5-10	65-70 12-16 5-8	70-80 5-8 2-3	60-80 Я 3-8 Я 5-10 Я	! | 2
						5 g н <8 о ж i is И в 2 я к 00 К СП - «Л $ S Н <0 S я 8,
212
213
Окончание табл. 5.38
214
Компоненты и режим обработки	Назначение н состав растворов							
	Анодное травление перед ванным остали- ванн ем на		Анодное пассиро- вание	Анодное травление и обезжи- ривание пе- ред проточ- ным оста- ливанием на перемен- ном асим- метричном токе	Аиодиая обработка перед нанесением покрытий на основе цинка		Анодное электро- химиче- ское трав- -лйНие перед струйным хромиро- ванием	Анодное декапиро- вание перед перед ванным хромиро- ванием*
	постоянном токе	перемен- ном асим- метричном токе						
					на сталь- ную основу	на алюми- ниевую основу		
Температура, ° С Анодная плотность тока, А/дм2	18-25 60-70	18-25 20-30	16-20 50-70	16-20 15-20	16-20 70-75	18-25 2-8	18-20 30	16-20 5
Время, мин	2-3	2-5	1-1Л	1-1,5	0,5—1,0	10-14	1	1
* Анодное декапирование перед ванным хромированием часто осуществляется в той же рабочей ванне путем кратковремен-
ного (до 1 мин) переключения полярности ее электродов.
Таблица 5.39. Материалы анодов, футеровки электролитических ванв и изоляции иенаращиваемых поверхностей деталей
и подвесок, применяемые в авторемонтном производстве
Электролитический процесс	Материал анода	Материал футеровки	Изоляция иенаращиваемых поверхностей вани
Хромирование: в универсальном и тетрахроматном элек- тролите	Свинец-сурьма (5 -	Свинец (ГОСТ	Цапонлак (раствор целлулоида в ацетоне), пер- 10 % сурьмы) или	3778-77Е), винипласт	хлорвиниловый лак, кислотостойкая резина, поли- свинец (6-8 % олова)	и все материалы, при-	этилен, перхлорвиниловый пластикат годные для футеровки ванн с саморегулиру- ющимся электролитом
в саморегулиру-	Свинец-олово (8- ющемся электролите	10 % олова) или оло- вянно-свинцово-сурьмя- нистый припой (ПОССу 10-2, ГОСТ 21930-76)	Диабазовые плитки на Смесь 30—35 % графталевого или пентафталевого кислотоупорном це- грунту и 65 —70 % цапонлака и другие составы менте, перхлорвинило- вый пластикат, органи- ческое стекло, высоко- легированные коррози- онно-стойкие стали (на- пример, 12X18Н9Т и другие марки по ГОСТ 5632-72), Винипласт
Железнение (оста-	Сталь 10*, 20 ливание)	Углеграфитовые плитки При непродолжительном процессе: кинопленка (ли- (антегмит АТМ-1) на стовой целлулоид), цапонлак, эмалит, изоляцион- замазке арзамит-4, ас- ная лента, пропитанная эмалитом, цезерин 80 и 100. бовинил, полиэтилен, При продолжительном процессе: хлорвиниловые эпоксидные компози- пластикаты и эмали, пластикаты и эмали в сочета- ции, винипласт, фторо-- нии с грунтами и лаками; очищенная и растворенная пласт, титан, фаолит	в ацетоне кинопленка, смешанная с красками или
	грунтами
СП
216
Окончание табл. 5.39
Эл ектролитический процесс	Материал анода	Материал футеровки вани	Изоляция иенаращиваемых поверхностей
Меднение	Медь (ГОСТ 546-79), катоды медные	Винипласт, асбовинил, фторопласт, кислото- стойкая резина, поли- изобутилен, перхлор- виниловый пластикат, асбовинил, другие ма- териалы	Паста состава (% по массе): парафин 70, воск 10, канифоль 10, битум 10 (смешанные при 100- 110 °C в течение 20—30 мин), а также различные пленки, лаки и смеся
Никелирование	Никель (ГОСТ 849-70)	То же, что и для медне- ния	Пластикат, текстолит, цезерин ,80 и 100, цапон- лак, бакелитовый лак и другие материалы
Цинкование, кадмирование	Цинк (ГОСТ 3640 -79), Кадмий (ГОСТ 1467-77)	То же, что для меднения и никелирования, для колокольных ванн цин- кования - гуммирован- ная сталь или дерево	—
Электролитическое натирание	Коррозионно-стойкие стали. Титановые сплавы. **	-	Цапонлак, кинопленка, изоляционная лента, про- питанная эмалитом, пластикат и различные другие материалы
*	Аноды для железнения для предотвращения загрязнения ванны анодным шламом обычно помещают в мешочки из стекло-
ткани; медные й никелевые аноды из тех же соображений рекомендуется помещать в мешки из бязи.
*	* Покрытие анода — из фетра, бязн, марли, поролона, стеклоткани и других пористых материалов.
Т а б л и ц а 5.40. Составы электролитов и режимы работы при восстановлении автомобильных деталей хромированием [5]
Наимено-	Хромовый	Серная	Серно-	Кремие-	Каусти-	Углекис- Плотность	Темпе- Скорость Ориен- Примене-
ванне злек-	ангидрид	кислота	КИСЛЫЙ	фтори-	ческая	лый	тока2,	ратура, отложе- тировоч- ние по-
тролита	(ГОСТ 2548-77)	(ГОСТ 2184-77)	строн- ций	стый калий	сода (ГОСТ 2263-79)	кальций А/дм‘	С ния осад- ная мик- крытия ка (на ротвер- сторо- ДОСТЬ-, ну) , кгс/мм2 мм/ч
Универсаль-
ные
1*1	150-200	1,5-2,0	— — —	40-60	55-65	0,02— -0,04	900- -950	Для вос- становле- ния поверх- ностей де- талей
П *1	200-250	2,0-2,5	— — _ 		30-50	50-55	0,02-	850-	То же
						-0,04	-900	
III	300- 350	3,0-3,5	— — _ —	10-15	45-52	0,02-	750-	Для деко-
						-0,04	-800	ративных
покры-
тий**
Окончание табл. 5,40
Наимено- вание элек- тролита	Хромовый ангидрид (ГОСТ 2548-77)	Сериая кислота (ГОСТ 2184-77)	Серно- кислый строн- ций	Кремие- фтори- стый калий	Каусти- ческая сода (ГОСТ 2263-79)	Углекис- Плотность ЛЫЙ	TOKBj кальций А/дм	Темпе- ратура,	Скорость отложе- ния осад- ка (на сторо- иу), мм/ч	Ориен- Примене- тировоч- ние по* нал мик- крытия ротвер- дость2 кгс/мм
Саморегу- лирующиеся I II*2	200-300 250	Хромпик ПО	5,5-6,5 6,0-8,0	18-20 18-20	-	60-80 70-100	50-70 40—70	0,05- -0,08 0,05- -0,08	900- Для восста- -950 новления 900- поверхно- -950 стей дета- лей
Тетрахро- матные I	300-250	0,7	-	Окись магния 5	50-60	35-40	18-20	0,05- -0,08	600- Для деко- -700 ративных покрытий
II	340-360	2-2,5	Воль- фромат натрия	Окись магния 1	40-60	Сахар	30-80 1-2	18-20	0,05- -0,08	700- Для вос- -800 становле- ния по- верхностей деталей
Саморегу-
лирующийся
те трахро мят-
ный для анод-
но-струйного
хромирова-
ния*3 .
350
Серно-
кислый
кальций
12
60 При по- 22-32 0,25-
стоянном	-0,32
токе 120-
—140,при
реверсив-
ном 160-
-180
850- То же
-1250
Универсальные электролиты (I и П) могут использоваться для получения в последующем пористого (канальчатого)
хрома, в большей степени удерживающего смазку иа Поверхности восстановленной детали, чем гладкий хром. Для получения
пористой поверхности гладкие хромовые покрытия подвергаются анодному травлению в ваннах такого же состава при Д =
—• 304-45 А/дм , температуре45—55 °C, обькшо в течение не более 7—10 мин.	к
*2 _
Второй саморегулирующийся электролит разработан В. Ф. Молчановым. Ои отличается теми же положительными каче-
ствами, что и I электролит (сравнительно высокая производительность, плотные осадки при толщине покрытия до 1 мм и выше,
технологичность и др J , и вместе с тем ие столь коррознонно активен.
«Эр
_ саморегулирующийся тетрохроматный электролит для анодно-струйного хромирования разработан и исследован в Одес-
ском политехническом институте проф. И. С. Вороницыным и исследователями его школы
-На автозаводах в декоративных целях применяют также так называемое черное хромирование в электролите состава:
хромовый ангидрид - 250 г/л, криолит - 0,2 г/л, азотнокислый натр - 3-5 г/л, хромпик 2-3 т/п^Д = 154-30 А/дм2. Хромиро-
вание производится по никелевому подслою.	к
ю
220
Таблица 5.41. Горячие электролиты, применяемые в авторемонтном производстве для восстановления
деталей железнением [5]
Компоненты и режим работы	Наименование и состав электролитов, г/л				
	Хлористые		Хлористо-марганцевые		Хлористо- никелевый
	I	II	I	II	
Хлористое железо (ГОСТ 11159-76)	200 -250	300-350	200-250	200-220	300-320
Соляная кислота (ГОСТ 857-78)	0,8-1 Л	1,4-1,5	0,7-1,0	0,6-0,8	1,4-1,6
Хлористый марганец (ГОСТ 612-75)	-	-	20-30	30	Хлористый никель 30-35
Хлористый натрий (ГОСТ 11086-76)	-	-	-	50	-
Катодная плотность тока, А/дм2	30-40	30-40	30-40	25-40	25-30
Температура, ° С	60-80	60-80	60-80	50-70	75-80
Ориентировочная микротвердость осадка, кгс/мм2	450-650	450-600	600-650	600	450-550
Таблица 5.42. Холодные и пониженной температуры электролиты, наиболее часто применяемые н авторемонтном
производстве для восстановления деталей железнением [3]
Наименование и состав электролита, г/л
Хлористый с добавкой йодистого калия*
Компоненты и режим —-----------------------—-------------------------------------------------------
работы	Хлористый средней кон- центрации	Хлористо- марганце- вый высо- кой концен- трации	Хлори сто- сульфатный	Сериокисло- алюминие- вый	для покрытия стальных деталей в ваннах	для покрытия гнезд под вкладыши в чу- гунных блоках про- точным безванным осталиванием
Хлористое железо	500	600-700	100-200			200	320
(ГОСТ 11159-76)						
Соляная кислота (ГОСТ 857-78)	1,5—2,0	Аскорбино- вая кисло- та 0,5—2,0	0,6-1,0	-	До PH = 1,5	2,5—3,0
Хлористый марганец		15-30						
(ГОСТ 612-75)						
Сернокислое железо	—		200-300	415-520	Соляная кислота 1 мл/л	
(ГОСТ 6981-75)						
Сернокислый алюминий (ГОСТ 12966-85)	-	-	-	135	Йодистый калий 20-30	Йодистый калий 25
Катодная (эффективная) плотность тока, А/дм2	Дк = 20440	дк = 204-30	дк = 204-30	Дк = 18420	Первоначально Д . . = = 54-15, иа рабочем рё- мме^ = 20-50	На рабочем режиме Д . . =20 зфф
Температура, ° С	30-50	20-40	30-40	35-40	18-20	18—20
Ориентировочная микро-	380-630	600-700	600-700			600-650	250-300
твердость осадка, кгс/мм2						
»	* При ведении процесса на переменном асимметричном токе.
К Таблица 5.43. Электролиты для восстановления деталей цинковыми, железоцинковыми, железоцинкомарганцевыми
м железоникелевыми и железомарганцевыми покрытиями [5,8,10]
			Состав электролита, г/л*	
ixuivuiuncnim п рс/мпи работы	Цинко- выи	Железоцинковый	Железо- Железо-	Цинконикелевый	
		1 11	марган- цинко-	— 	 цевый марган-	I	11	111 цевый	IV
Хлористый марганец (ГОСТ 612-75)	-		-	350	60-150	-	-	-	-
Хлористое железо (ГОСТ 11159-76)		-	-	30-50	-	-	-	-	-
Сернокислый цинк (ГОСТ 8723-82)	200-300	150-200	200-250	-	150-220	200-250	200-250	230-290	200-250
Сернокислое железо (ГОСТ 6981-75)	-	30-40	40-80	-	180-300	60-80	-	-	-
Сернокислый натрий (ГОСТ 6318-77)	50-100	40-60	80-100	-	-		-	-	-
Сернокислый алюминий (ГОСТ 12966-85)	30	-	30-60	-	30-60	-	30-50	-	20-30
Хлористый аммоний (ГОСТ22Ю-73Е)	-	-	-	100-125	-	-	-	-	-
Гипофосфит натрия	-	-	—	—	—	—	—	3-5	—
Сернокислый никель-аммоний	-	-	—	—	—	20-50	20-50	35-55	30-50
Уксуснокислый натрий	Декстрин	-	—	—	—	—		25-30	—
8-10
Кислотность pH	3,5 —4,5	3,0-3,5	3,0-4,5	3,5-4,0	1,7-2,5	2,0-3,0	2,5-3,5	2,5-3,5	1,5-2,5
Температура электролита, ° С	.15-25	40-45	18-60	18-45	18-80	18-25	18-45	38-45	18-45
Катодная плотность тока, А/дм2	1-2	5-8	4-8	5-8	5-16	5-8	6-12	12-16	10-16
Рекомендации по использо- ванию электролита	Для вос- становле- ния рабо- чих по- верхно- стей не- высокой твердости	Для восстановления поверхностей дета- лей, контактиру- ющих с подшипни- ками качения		Для восстановления поверхностей дета- лей средней твердо- сти		Для восстановления рабочих поверхно- стей гнезд под под- шипники чугунных картеров коробок передач, блоков дви- гателей и других де- талей, изготовлен, ных из стали или чу- гуна		Разрабо- тан для восста- новления посадоч- ных по- верхно- стей ниж- них голо- вок шату- нов дви- гателей ЯМЗ-236, -238,-240	Разрабо- тан для восста- новления посадоч- ных гнезд под вкладыши коренных подшипни- ков, чугун- ных бло- ков двига- телей
* При проточных процессах и электролитическом натирании концентрация солей осаждаемых металлов может быть увели-
чена примерно в 2-5 раз.

У Таблица 5.44. Электролиты для восстановления деталей электролитическим натиранием [4,9]
Состав электролита, г/л*
Компоненты и режим работы	Железоцинковые	Железо-	Железоко-	Железоцинконикелевый**
		UUL* ** /*ТТ	бальтовыи	
	1 11 111			
Сернокислый цинк (ГОСТ 2823-75)	500	500	200	-	-	225 ± 25
Соляная кислота	Борная	Борная	Бориая	1,5	1,5	Аскорбиновая кислота 1 -4
(ГОСТ 857-78)	кислота 30	кислота 30	кислота 15, лимонная кислота 1,5			♦
Сернокислое железо	50	100	100	Хлористое	Хлористое	15 ±5
(ГОСТ 6981-75)				железо 300-320	железо 345	
Сернокислый алюминий (ГОСТ 12966-85)	-	-	85	-	-	25 ±5
Другие элементы	.					Хлористый	Хлористый	Сернокислый никель-амоиий
				никель 35	кобальт 55	35 ± 5; сернокислый иатрий
фтористый иатрий
(ГОСТ 2871-75) 20 ±5
8 Зак. 2584
Кислотность, pH
Температура, ° С
Плотность тока, А/дм2
2,0-3,0	2,5-3,5	1,5-1,7	3	3	2,0-3,0
18-20	18-20	65-70	77-80	65-70	20-25
200-250	200-250	80-100	160-180	145-155	В течение 10"-15 мин повы-
шение с 7 до 70 с выдержкой
иа максимуме 5 мни
* В авторемонтном производстве (АРП) применяются для восстановления деталей электролитическим натиранием и другие
электролиты. Медные и цинковые электролиты без других металлических добавок не нашли в АРП значительного применения
из-за низкой твердости и недостаточной износостойкости получаемых покрытий.
** Железоцинконикелевый электролит разработан А. Н. Зайкиной (ЛИСИ) ; он обеспечивает хорошие результаты при вос-
становлении посадочных гнезд под коренные подшипники алюминиевых блоков двигателей с чугунными крышками (ЗМЗ).
Электролит может также применяться и при наращивании стальных поверхностей; в последнем случае необходимость включения
в его состав фтористого натрия отпадает*
К
Таблица 5.45. Электролиты для цинкования деталей [6]
Компоненты н режим	Состав электролита, г/л
работы	--------------------------------------------------
Кислый	Цинкат-	Цинкат-	Пирофос-	Аммиакатный
(для ный ный (для форно- (для ванн и
ванн и	(для	ванн)	кислый	колоколов)
колоко-	ванн)	(для
лов)	ванн)
Сернокислый цинк (ГОСТ 8723-82) (окись цинка)	200-250	(2-6)	(3,5-6,8)	40-50	(12-15)
Сернокислый алюминий (ГОСТ 12966-85)	30	-	-	-	-
Едкий калий (ГОСТ 9285-78) (едкий натр ГОСТ 2263-79)	—	(60-72)	(90-110)	—	—
Хлористый аммоний (ГОСТ 2210-73) (пиро- фосфат натрия ГОСТ 342-77)		—	—	(150- -200)	240-260
Сернокислый натрий (ГОСТ598-78Е) (бор- ная кислота ГОСТ 18704-78)	30-100	—	—	—	(20-25)
Двухлористое олово (ГОСТ 4780-78) (фто- ристый калий)	—	0,15	-0,25	0,20- -0,50	(5—10)
Добавки	Декст- рин 10	-	—	-	Столярный клей 1-2
Кислотность, pH	3,8-4,4	—	—	8-9,5	6,3-6,8
Температура, ° С	18-25	50	50	50	18-25
Катодная плотность	1-2	1,2	1,2	1,0	0,8-1,0
тока, А/дм2
226
Таблица 5.46. Электролиты для меднения деталей
	Состав электролита, г/л	
KoMIIOHCMlbl и режим работы	Кислые электролиты	Цианистые электролиты
	I	II	для стали для сплава 08КП	ЦАМ-4
Сернокислая медь (ГОСТ 19347 —84Е)	200 -250	220-230		
Сернокислая кислота (ГОСТ 2184-77)	50-60	54-61	-	-
Цианистая медь (ГОСТ 1ОО18-79Е)	-	-	24-28	22-27
Цианистый натрий (ГОСТ 8464-79)	-	-	25-28	10-12
Калий-натрий вино- кислый (сегнетова соль)		-	5-6	19-25
Каустическая сода (ГОСТ 2263-79)	-	Хлористый натрий 0,065	8-12	-
Добавка УБ АК	2,6 мл/л	4,5-6,0 мл/л	-	-
Температура, ° С	27	20-25	50-55	60-70
Катодная плотность тока, А/дм2	5	5	1,2-2,8	1,2-2,2
Время, мин	16	35	6	12
Толщина слоя, мм	15	32-33	5	10
8*
227
Таблица 5.48. Примеры электролитов, применяемых яа автомобильных заводах для получения
защитно-декоративных никелевых покрытия* [5]
Химические компоненты, блескообразова- тели, режим	Назначение и состав электролита, г/л				
	для полублестяще- го никелирования	Для получения покры- тия три-никель	для получения покрытия сил-ник ель	для блестящего никелирования	
				I	II
Сернокислый никель (ГОСТ 4465 -74)	270-310	270-310	270-330	280-310	270-330
Двухлористый никель (ГОСТ 4038-79)	40-55	55-56	54-66	80-95	54-66
Борная кислота (ГОСТ 18704-78)	38-45	40-47	36-44	40-50	36-44
Блескообразова- тели	”2Н” 0,625 см3/л; ”Е”1,25 смэ/л; ”662” 5,00 см3/л	три-никель 20-25 см3/л; ”22” 2-5 см3/л	”2-Бтиндиол-1,4 ” 0,2—0,3 г/л; сахарин 0,7-1,2 г/л	”41”12см3/л; ”461” 3,5 см3/л; ”63” 10 см3/л; ”662” 10 см3/л; ”88” 12 см3/л	”2-Бтинди- ол-1,4” 0,1— 0,2 г/л; саха- рин 1-1,5 г/л
Окончание табл. 5.48
Химические компоненты, бл ескообр азов а-	Назначение и состав электролита, г/л		
	для полублестяще- для получения покры-	для получения покрытия	для блестящего никелирования
тели, режим	го никелирования	тия три-никель	сил-никель	I	II
Кислотность, pH	3,4-4,0	2,8—3,5	Порядка 3,0-4,0	4,2-4,8	Порядка 3,0-4,0
Температура, ° С	55-62	38-45	60	58-65	60
Плотность тока, А/дм2	Около 3-4	Около 3—4	3^1	Около 4—5	4-5
Время, мин	11	4	3	8,5	20
* В настоящее время находят применение в основном две системы комбинированных (многослойных) покрытий: сил*
никель и три-никель. В обоих случаях в качестве последнего слоя, как правило, наносится хром (блестящий или черный) . Для
системы три-никель, например, схема покрытия следующая; предварительное меднение из цианистого электролита (толщина
2—3 мкм), блестящее меднение из кислого электролита (32—33 мкм), полублестящее никелирование (9 мкм) , три-никель
(1—2 мкм) , блестящее никелирование (7 мкм) , хромирование (0,5 мкм) . Суммарная толщина покрытия 52—54 мкм.
Таблица 5.49. Варианты состава и режимов декоративного анодирования деталей из алюминиевых сплавов [5]
Этапы процесса	Варианты, составы и режимы*
I	II	III	IV
Подготовитель-	—	_	Снятие окисной пленки обра- Предварительное полирова-
ный	боткой в 5 %-ном растворе ед- ние при t — 80-590 ° С и
кого натра при 65-75 ° С в те- ДЛ = 6 А/дм2. Вторичное
чение 2—4 мин; промывка во-	(блестящее) полирование
дой; пассирование в 5-10%-ном при Г = 70 °C; Д =4 А/дм2
растворе серной кислоты при в составе: сода кальциниро-
1 = 20 Св течение 1 —2 мин, ванная — 250 г/л, тринатрий-
промывка, сушка	фосфат - 150 г/л, сероитоло-
вый раствор - 60 м/л
Анодирование
Муравьиная кислота
8 %, салициловая кис-
лота 1 -8 %, гидрохи-
нон 0,5 -2 %, вода -
остальное. Ток посто-
янный или переменный,
напряжение 40-80 В
Серная кислота
168 г/л, щавелевая
кислота 40 г/л, алю-
миний 5 5 г/л, темпе-
ратура 20 ° С, перемен,
ный ток 16 А/дм2 и
постоянный 1,6 А/дм2,
40 мнн
Водная эмульсия состава: ме- Серная кислота 180—200 г/л,
такрилонитрил 35-50 %, мета- Д = 0,8-Н ,2 А/дм2, при
крилат 1-10%, коалесциру- Г = 18-5-20 ° С, время 20 мин
ющее вещество 3—15 %, аниод-
ное ПАВ 0,1-0,4 %, каталитиче-
ская окись железа 0,01 -0,03 %,
без тока, pH = 8,5-10,0; t =
27"593 °C, время 10—60 мин
Заключитель-
ный
Выдержка в 1 %-ном Сушка пленки при t = 93-5-
растворе многосерни- -5-177 °C 2—3 мин; вторичная
стого аммония - 1 мин; обработка эмульсией указан-
обработка в 1 %-ном
растворе ацетата ко-
бальта или 2 %-ном рас-
ного выше состава 30 с, вто-
ричная сушка при t = 93-5-177 ° С,
время 1 —5 мин
Уплотнение анодной пленки
в деминерализованной воде
при t =98-5-100 °C
творе медного купо-
роса
Окончание табл. 5.44
	Наименование и состав электролитов, г/л*
Компоненты и режим работы	Железоцииковые	Железо-	Железоко-	Железоцинконикелевый** 		—— никелевый бальтовый I	II	III		
Характеристи- Цвет от светло- до
ки осадка красно-коричневого
(в зависимости от на-
пряжения)
Цвет в первом случае Прозрачные окрашенные по-
красновато-черный,во крытая
втором - желто-зеленый
Толщина пленки 6-8 мкм
* Применяются и другие режимы и составы.
Таблица 6.1. Химический состав и твердость углеродистой
инструментальной стали (ГОСТ 1435-74)*
Таблица 6.2. Примеры применения инструментальных углеродистых сталей
в автомобилестроении, иа авторемонтных и автотранспортных предприятиях
Марка стали	Применение
У7А	У7А - изготовление зубил, отверток, центров токарных стан, ков, клейм по железу
У7	У7 - то же и, кроме того, молотков, кувалд, жестяницкого и плотницкого инструмента
У8А, У8	Изготовление пуансонов и матриц простой формы, пробой, ников, ножниц По металлу, пил по мягкому металлу и дере- ву, деталей пневматических инструментов
У8ГА.У8Г	Изготовление поперечных и ленточных пил, ножовочных полотен
У9А, У9	Изготовление кернов, пробойников, деревообрабатывающего инструмента
У10А.У10	Изготовление резцов, метчиков, разверток, плашек, фрез, шарошек, сердечников
У11А.У11	Изготовление ручных метчиков, столярных пил, обрезных и вырубных штампов простой конфигурации
У12А.У12	Изготовление резцов, метчиков, разверток, фрез, шарошек, плашек, шаберов, пил по металлу, напильников, сердечников
У13А,У13	Изготовление резцов для твердых металлов, сверл, шаберов, напильников
234
		1, но- галла
		пил ме’
	i	KJ о S * С ев
	ж о S	£ & & П
	S	«
	& >Й й о	ЫХ н подно
	св <§	S о 2 *
	о	X х
		О В,
		X в
		* « &
		к © в Й К х
’В	о в* •	
5 X ***	Твер- дость HRC, е меш	о о чо ЧО
	св	х	
i 7	Ж	
. легирован] ГОСТ 5950	Закал ампер атура 2 и эакалоч нал среда	0-880, 1СЛО 0-840, Да
ых а (	Но	«п 5 сч О ОО S 00 Й
i в		
э распростран иого инструм	Воль- Ванг фрам дий	0,15 — -0,30
состав наиболее его и мерителы	ский состав, % •а- Хром	0,40- -0,70
ческий < [режущ	I X	0,30- -0,60
и хими вления	Крем- ний	,15 — 0,35
” о		о . 1
§ о		
.3. Мар для изг	Угле- род	0,80— -0,90
ЧО X		
я 3 я g		
i Е		
к В	я»	
«о S Св ® н &	Марк стали	9ХФ
Для резцов и фрез	[КОВ и другого ннстру- етром до 30 мм		я ленточных пил и ножовочных потен		Для гладких цилиндрических ка- либров и кали берных колец
	Для метчи	мента диам			
			Дп	о в	
	сч		сч		СЧ
чо	чо		чо		чо
					
o'	o'		о"		o'
сч	СП		»п		чо
00	00	о	оо		00 о
00- ода	-01	iacn	1 §	ода	° у 4 S
00 в	оо	2	оо	В	оЬ S
1 о	1	о	1	о	I
«п ”		го		го	
40	^4	о	^4	о	
о 1	о	1	о"	1	
1 °	1		1	о	1
о 4.			о	Ол	
^4			ЧС^СЧ		
сп 1			^4	1	
1 О	1	о	1	о	1 'О
О 4	о	£—>	о		о 'Ч
40		о"	СЧ О		СП
°. 1	о	1	о	1	л 1
1 О	1	о		»п	1
ш 4	о		»п		«п 4
4 0		о		о	4 0
О 1	о*	1	о"	1	о 1
1	1		1	о	1 О
«пП.	»п	СП	о		о 4
4 О	^4	о"		о*	4 о
О 1	о*	1	о*	1	о (
1	1	»п	1	сч	1 О
ш 4	»п	^4	»п	4.	»п 4
сч	о~		о.	^4	О ^4
Л 1	«—4	1	«“4	1	o' 1
СО	X				
й.					
е	е				
S' СД	X		е сч		
X	^4		со		X
12X1 (120Х, 1,15-	0,15-	0,30-	1,30-	-	-	850-870,	62 Для измерительного инструмента
ЭП430)	-1,25	-0,35	-0,60	-1,65	масло	(плиток, шаблонов и др.)
235
236
Окончание табл. 6.3									
Марка стали*	Химический состав, %						Закалка		Область применения
	Угле- род	Крем- нии	Марга- нец	Хром	Воль- фрам	Ванна- дий	Температура, ° С и закалоч- ная среда	Твер- дость HRC, не менее	
9ХС	0,85- -0,95	1,20- -1,60	0,30- -0,60	0,95 — -1,25	-	-	840-860, масло	62	Для сверл, разверток, метчиков, плашек, фрез
ХВГ	0,90- -1,05	0,10- -0,40	0,80— -1,10	0,90- -1,20	1,20— -1,60	-	830-850, масло	62	Для резьбовых калибров, протя- жек, длинных метчиков, длинных разверток
ХВСГФ	0,95 — -1,05	0,65 — -1,00	0,60- -0,90	0,60- -1Д0	0,50— -0,80	0,05 — -0,15	840-860, масло	62	Для плашек, разверток и другого режущего инструмента
9Г2Ф	0,85- -0,95	0,10- -0,40	1,70- -2,20	-		0,10- -0,30	780-800, масло	60	Для плашек, ножей, ножниц, изме- рительного инструмента
4ХС	0,35- -0,45	1,20— -1,60	0,15 — -0,40	1,30— -1,60	-	-	800-900, масло	47	Для зубил, ножниц
4ХВ2С	0,35- -0,45	0,60- -0,90	0,15 — -0,40	1,00- -1,30	2,00— -2,50	-	860-890, масло	53	Для пневматического инструмента
* ГОСТ 5950—73 переиздан с изменениями в 1986 г., срок действия продлен до 01.07.91.
** Всего ГОСТ 5950—73 предусматривает 55 марок легированных инструментальных сталей.
Таблица 6.4. Марки и химический состав инструментальных быстрорежущих сталей (ГОСТ 19265 -73) *
Марка стали	Химический состав, %							
	Углерод**	Хром	Вольфрам	Ванадий	Кобальт	Молибден	Азот	Ниобий
Р18	0,73-0,83	3,80-4,40	17,00—18,50	1,00-1,40	О	Не более 1,00			
Р9	0,85 -0,95	3,80-4,40	.8,50-9,50	2,30-2,70	Ф	Не более 1,00	—	—
Р6М5	0,82—0,90	3,80-4,40	5,50-6,50	1,70-2,10	v v	4,80—5,30	—	—
11РЗАМЗФ2	1,02-1,12	3,80-4,30	2,50-3,30	2,30-2,70	Е? О	2,50—3,00	0,05-0,10	0,05-0,20
Р6М5ФЗ	0,95-1,05	3,80-4,30	5,70-6,70	2,30-2,70		4,80-5,30	—	—
Р12ФЗ	0,95-1,05	3,80-4,30	12,0-13,0	2,50—3,00		Не более 1,00	—	—
Р18К5Ф2	0,85-0,95	3,80-4,40	17,0-18,50	1,80-2,20	4,70-2,20	Не более 1,00	—	—
Р9К5	0,90-1,00	3,80-4,40	9,0-10,00	2,30-2,70	5,00-6,00	Не более 1,00	-	—
Р6М5К5	0,84-0,92	3,80-4,30	5,70-6,70	1,70-2,10	2,70-5,20	4,80-5,30	—	—
Р9М4К8	1,00-1,10	3,00-3,60	8,50-9,50	2,30-2,70	7,50-8,50	3,80-4,30	—	—
* Срок действия продлен до 01.01.91.
** Содержание марганца и кремния во всех сталях до 0,50 %, никеля — до 0,40 %; фосфора — до 0,030 %, серы для Р6М5 и
Р6М5ФЗ — не более 0,025 %, для всех остальных сталей — не более 0,030 %.
Таблица 6.5. Основные свойства, твердость и примеры применении
быстрорежущей стали (ГОСТ 19265—73)*
Марка стали	Твердость		Вязкость	Сопротив- Шлифуе-		Назначение
				пение из- носу	мость	
	после отжига НВ, не бо- лее	после закалки с отпу- ском HRC, не менее				
Р18	255	62	Хорошая	Хорошее	Повы- шенная	Для всех ви- дов режущего инструмента при обработ- ке углероди- стых и леги- рованных кон струкцион- ных сталей
Р9	255	62	99		*9	Для инстру- мента простой формы, для обработки конструкци- онных мате- риалов
Р6М5	255	63	Повы- шенная		Хорошая	То же, что и для стали Р18, предпочти- тельно для из- готовления резьбонарез- ного инстру- мента, работа- ющего с удар- ными нагруз- ками
11РЗАМЗФ2	255	63	»»		Пони- женная	Для инстру- мента простой формы при обработке- уг- леродистых и малолегиро- ванных сталей с прочностью не более 784 МПа (80 кгс/мм2)
238
Продолжение табл. 6.5
Марка стали	Твердость		Вязкость	Сопротив- Шлифуе- ление из- мость носу	Назначение
	после	после отжига закалки НВ, не бо- с отпу- лее	ском HRC, не менее				
Р6М5ФЗ	269	64	Хорошая	Повы- Хорошая шенное	Для чистовых и получисто- вых инстру- ментов (фа- сонные резцы, развертки, протяжки, фрезы и др.) при обработ- ке нелегиро- ванных и ле- гированных конструкци- онных сталей
Р12ФЗ	269	63	м	”	Пони- женная	Для чистовых инструментов при обработ- ке вязкой ау- стенитной стали и мате- риалов, обла- дающих абра- зивными свойствами
Р18К5Ф2	285	63	Пони- женная	”	Хорошая	Для черновых и получи сто- вых инстру- ментов при обработке вы- сокопрочных, нержавеющих и жаропроч- ных сталей и сплавов
Р9К5	269	63		”	Пони- женная	Для обработ- ки нержаве- ющих сталей и жаропроч- ных сплавов, а также ста- лей повышен- ной твердости
239
Окончание табл. 6.5
Марка	Твердость Вязкость Сопротив- Шлифуе- Назначение
стали	—	ление из- мость
после после	носу
отжига закалки
НВ, небо- с отпу-
лее ском
НИС,не
меиее
Р6М5 К5	269	64 Хорошая Повы- Хорошая Для черновых
шенное	и получисто-
вых инстру-
ментов при
обработке
улучшенных
легирован-
ных, а также
нержавеющих
сталей
Р9М4К8	285	64 Пони- ” Пони- Для различ-
женная	женная ных инстру-
ментов при
обработке вы-
сокопрочных,
жаропрочных
и нержаве-
ющих сталей
и сплавов, а
также улуч-
шенных леги-
рованных ста-
лей
Р2АМ9К5 285	64 Хорошая Хорошее ” Для режущих
инструментов
при обработ-
ке улучшен-
ных легиро-
ванных, а так-
же нержаве-
ющих сталей
* Срок действия продлен до 01.01.91.
240
241
Таблица 6.7. Твердые спечевиые сплавы (ГОСТ 3882-74) *,
наиболее часто применяющиеся при обработке материалов резанием
Марка сплава	Основное назначение	( |
вкз	Чистовое точение с малым сечением среза, окончательное нарезание j резьб, развертывание отверстий в деталях из чугуна, цветных метал- 1 лов и сплавов, а также неметаллических материалов	j
ВКЗ-М	Точение, растачивание, нарезание резьбы, развертывание в отверста- | ях деталей из твердых, легированных и отбеленных чугунов, цемен- ! тированных и закаленных сталей, а также высокоабразивных неме- । таллических материалов	'!
ВК4	Черновое точение, черновое и чистовое фрезерование, рассверливание и растачивание отверстий, черновое зенкерование при обработке .] чугуна, цветных металлов и сплавов	i
ВК6-ОМ	Черновая и получистовая обработка твердых, легированных и отбе- j ленных чугунов, закаленных сталей и некоторых марок нержавеющих ’ высокопрочных и жаропрочных сталей и сплавов (точение, растачива- ние, развертывание, нарезание резьб, шабровка)	s
ВК6-М	Обработка нержавеющих сталей аустенитного класса, твердых и за- каленных чугунов. Обработка закаленных сталей, а также сырых . сталей при тонких сечениях среза на весьма малых скоростях резания i
ТТ8К6	Чистовое и получистовое точение, растачивание, фрезерование и свер- ,! пение серого, ковкого, отбеленного чугуна. Непрерывное точение с небольшими сечениями среза стального литья, высокопрочных, нержавеющих сталей, в том числе и закаленных
ВК6	Черновое и получерновое точение, предварительное нарезание резьб ‘ токарными резцами, получистовое фрезерование поверхностей, рас- сверливание и растачивание отверстий, зенкерование деталей из серого чугуна, цветных металлов и их сплавов, неметаллических материалов
ВК8	Черновое точение при неравномерном сечении среза и прерывистом резании, строгании, фрезеровании, сверлении. Зенкерование чугуна, цветных металлов и сплавов и неметаллических материалов. Обработ- ка нержавеющих, высокопрочных и жаропрочных сталей и сплавов
ВКЮ-ОМ	Черновая и получерновая обработка твердых, легированных и отбе- : ленных чугунов, некоторых марок нержавеющих сталей, высокопроч- ! ных и жаропрочных сталей и сплавов
ВК10-М	Сверление, зенкерование, развертывание, фрезерование и зубофре- зерование стали, чугуна, некоторых труднообрабатываемых мате- j риалов цельнотвердосплавным мелкоразмерным инструментом	'
Т30К4	Чистовое точение с малым сечением среза (типа алмазной обработки), • нарезание резьбы с развертывания отверстий незакаленных и зака- । ленных углеродистых сталей	|
242
Окончание табл. 6.7
Марка сплава	Основное назначение
Т15К6	Получерновое точение при непрерывном резании, чистовое точение при прерывистом резании, нарезание резьбы резцами; получистовое и чистовое фрезерование, рассверливание и растачивание предвари- тельно обработанных отверстий, чистовое зенкерование, развертыва- ние при обработке углеродистых и легированных сталей
Т14К8	Черновое точение при неравномерном сечении среза и непрерывном резании, получистовое и чистовое точение при прерывистом резании; черновое фрезерование сплошных поверхностей, рассверливание, зенкерование при обработке углеродистых и легированных сталей
Т5К10	Черновое точение, отрезка токарными резцами, чистовое строгание, черновое фрезерование углеродистых и легированных сталей
Т5К12	Тяжелое черновое точение стальных поковок, штамповок и отливок по корке с различными включениями при неравномерном сечении среза и наличии ударов. Все виды строгания, сверления отверстий
ТТ7К12	Тяжелое черновое точение стальных поковок, штамповок и отливок по корке с различными включениями при равномерном сечении среза и наличии ударов. Все виды строгания; тяжелое черновое фрезеро- вание
ТТ10КВ-Б	Черновая и получистовая обработка нержавеющих сталей аустенит- ного класса, жаропрочных сталей и сплавов
ТТ20К9	Фрезерование сталей, в частности фрезерование глубоких пазов, дру- гие виды обработки
* ГОСТ 3882—74 переиздан с изменениями в 1986 г., срок его действия
продлен до 01.01.91,
243
Таблица 6.8. Керамические инструментальные материалы
(ГОСТ 26630-85)
Марка матери- ала	Физико-механические свойства			Область применения
	Плотность, 103 кг/м3	Предел проч- ности при из- гибе, Н/мм (кгс/мм^), ие менее	Твер- дость HRA, ие менее	
в-з	4,50-4,70	637(65)	93	Чистовая и получистовая обработ- ка без ударов закаленных конст- рукционных сталей (HRC 30-50), чугунов с пластинчатым графитом и легированных чугунов, цветных металлов на основе меди с высо- кими скоростями и малой глуби- ной резания
ВОК-60	4,20-4,30	637 (65)	93	Чистовая и получистовая токарная обработка закаленных конструкци- онных сталей (HRC 45-60 и более), чугунов с пластинчатым и шаро- видным графитом, легированных и ковких чугунов с высокими ско- ростями резания и малым сечени- ем стружки
ВО-13	3,92-3,94	400(40,8)	92	Токарная обработка чугуна и стали при получистовом и чистовом точе- нии
Таблица 6.9. Режущий инструмент из сверхтвердого материала
иа основе нитрида бора (ТУ 2-035-811-81)
Марки	Вид инстру-	Обрабаты-	Вид обработки	Требования к обо-
основных	мента	ваемый мате-		рудованию
материа- лов*		риал		
Композит		Токарные	Закаленная	Чистовая - для	Позволять вести чи-
01	- эльбор резцы с встав-		сталь HRC	чугунов,чистовая	стовую и тонкую об-
Р		ками, расточ- ные резцы	40-70; чугу- ны НВ 160- 600; твердые сплавы марок ВК15.ВК20, ВК25	и тонкая - для закаленных и ин- струментальных легированных сталей, тонкая - для твердых сплавов	работку при п — — 3000 мин'1 и бо- лее и низким преде- лом подачи 0,005- 0,1 мм/об
244
Окончание табл. 6.9
Марки основных материа- лов*	Вид инстру- мента	Обрабаты- ваемый мате- риал	Вид обработки	Требования к обо- рудованию
Композит	Проходные	Закаленная	Получистовая и	Позволять вести по-
05 - иснит	резцы с квадратными и трехгранны- ми пластина- ми, расточ- ные резцы	сталь HRC 35-55; чугу- ны НВ 160- 600	чистовая обработ- ка сталей и чугу- нов	лучистовую и чисто- вую обработку при п = 3000 мин-1 и более и с глубиной резания 0,2-2,0 мм
Композит	Сборные то-	Закаленная	Получистовая -	Позволять вести по-
10 — гекса-	карные резцы	сталь HRC	чугунов,при	лучистовую, чисто-
нит Р	со ставками	40-60; чугу- ны НВ 160- 600; твердые сплавы ВК15, ВК20, ВК25	НВ 160-270; получистовая и чистовая - чугу- нов при НВ 400- 600; получисто- вая, чистовая и тонкая — ста- лей при HRC 40-60; чисто- вая и тонкая — твердых спла- вов	вую и тонкую обра- ботку при п = — 3000 мин-1 и бо- лее с глубиной реза- ния 0,1 -0,7 мм
Композит	Сборные то-	Закаленная	Получистовая -	Позволять вести по-
10 - гекса-	карные резцы	сталь HRC	чугунов, при	лучистовую, чисто-
нит Р	со вставками	40-60; чугу- ны НВ 160— 600; твердые сплавы ВК15, ВК?0, ВК25	НВ 160-270; получистовая и чистовая - чугу- нов при НВ 400- 600; получисто- вая, чистовая и тонкая - сталей при HRC 40-60; чистовая и тон- кая - твердых сплавов	вую и тонкую обра- ботку при п — — 3000 мин"1 и бо- лее с глубиной реза- ния 0,1—0,7 мм
* Инструмент на Основе нитрида бора разрабатывается ленинградским заво-
дом ’’Инструмент”, по ТУ 2-035-811-81 производится также композит 02 - бель-
бор и композит 09 — ПТНБ.
245
Таблица 6.10. Зернистость и зерновой состав шлифовальных материалов.
Шлифзерно и шлифпорошки (ГОСТ 3647-80) *
Группы	Зернистость	Размер, мкм, стороны ячейки сита в свету, при котором зерна основной фракции	
		проходят через сито	задерживаются в сите
Шлифзерио	200	2500	2000
	160	2000	1600
	125	1600	1250
	100	1250	1000
	80	1000	800
	63	800	630
	50	630	500
	40	500	400
	32	400	315
	25	315	250
	20	250	200
	16	200	160
Шлифпорошки	12	160	125
	10	125	100
	8	100	80
	6	80	63
	5	63	50
	4	50	40
* Срок действия ГОСТа до 01.01.92.
Таблица 6.11. Зернистость и зерновой состав шлифовальных материалов.
Микропорошки и тонкие микрошлифлорошки (ГОСТ 3647-80) *
Микрошлифпорошки	Тонкие микрошлифлорошки
Зернистость	Размер зерен основной фракции, мкм	Зернистость	Размер зерен основной фракции, мкм
М63	63-50	мю	10-7
М50	50-40	М7	7-5
М40	40-28	М5	5-3
М28	28-20		
М20	20-14		
М14	14-10		
* Срок действия ГОСТ до 01.01.92.
246
Таблица 6.12. Зернистость алмазных шлифпорошков (ГОСТ 9206-80)*
Зернистость	Размер сторон ячейки сита в свету, мкм, при котором зерна основной фракции проходят через сито задерживаются в сите
Широкий диапазон зернистости
2500/1600	2500	1600
1600/1000	1600	1000
1000/630	1000	630
630/400	630	400
400/250	400	250
25Q/160	250	160
160/100	160	100
100/63	100	63
63/40	63	40
Узкий диапазон зернистости
2500/2000	2500	2000
2000/1600	2000	1600
1600/1250	1600	1250
1250/1000	1250	1000
1000/800	1000	800
800/630	800	630
630/500	630	500
500/400	500	400
400/315	400	315
315/250	315	250
250/200	250	200
200/160	200	160
160/125	160	125
125/100	125	100
100/80	100	80
80/63	80	63
63/50	63	50
50/40	50	40
* Шлифпорошки по зернистости выпускаются двух диапазонов: широкого
и узкого. ГОСТ 9206—80 переиздан в 1987 году; срок его действия продлен до
01.01.93 г.
247
Таблица 6.13. Зернистость алмазных микропорошков
и субмикропорошков, мкм (ГОСТ 9206-80*)
Группа	Зернистость	Размер зерен основной фракции, мкм
	Широкий диапазон зернистости	
Микропорошки	60/28	60-28
	40/20	40-20
	28/14	28-14
	20/10	20-10
	14/7	14-7
	10/5	10-5
	7/3	7-3
	5/2	5-2
	3/1	3-1
	3/0	3 и мельче
	2/0	2 и мельче
	Узкий диапазон зернистости	
Микропорошки	60/40	60-40
	40/28	40-28
	28/20	28-20
	20/14	20-14
	14/10	14-10
	10/7	10-7
	7/5	7-5
	5/3	5-3
	3/2	3-2
	2/1	2-1
	1/0	1 и мельче
Субмикропорошки	1/0,5	1-0,5
	0,7/0,3	0,7-0,3
	0,5/0,1	0,5-0,1
	о^/о	0,5 и мельче
	0,3/0	0,3 и мельче
	0,1/0	0,1 и мельче
Примечание. Зернистость алмазных микропорошков и субмикро-
порошков определяют размерами зерен основной фракции и обозначают дробью,
числитель которой соответствует наибольшему, а знаменатель наименьшему разме-
ру зерен основной фракции.
248
Таблица 6.14. Марки алмазных порошков, наиболее распространенных
в автомобильной промышленности и авторемонтном производстве,
и рекомендуемая область их применения (ГОСТ 9206-80) * [2]
Марка алмазного порошка	Рекомендуемая область применения
АС2	Изготовление инструментов на органических связках, применяемых при чистовых и доводочных операциях при обработке твердых спла- вов и сталей
АС4	Изготовление инструментов на органических и керамических связ- ках, применяемых при обработке твердых сплавов
АС6	Изготовление инструментов на металлических связках, работающих при повышенных нагрузках
АС20	Изготовление инструментов-, работающих в тяжелых условиях, в част- ности при чертовом хонинговании
АС32	Изготовление инструментов на металлических связках, предназначен- ных для чернового хонингования, правки шлифовальных кругов
АРВ1	Изготовление инструмента, применяемого для чернового хонингова- ния чугунов
АРСЗ	Изготовление инструментов, работающих в особо тяжелых условиях, предназначенных, в частности, для правки шлифовальных кругов
AM	Доводка и полирование деталей из закаленных сталей, твердых сплавов
АН	Доводка и полирование твердых и сверхпрочных материалов
АСМ	Доводка и полирование деталей из закаленных сталей, твердых сплавов
АРК 4	Изготовление инструментов, работающих в тяжелых условиях, в част- ности для хонингования
249
Таблица 6.16. Общие рекомендации по выбору алмазного, керамического и синтетического сверхтвердого
инструмента в зависимости от материала обрабатываемых автомобильных деталей [3,4,8,9]
Обрабатываемые материалы	Типовые детали (операции)	Материал инструмента	Характерный режим резания Скорость,	Подача,	Глубина ре- м/мин	мм/об	зания, мм
Алюминиевые сплавы, бронза, баббит	Поршни (обтачивание и рас- Синтетические алмазы,	200-250	0,03-0,08	0,1-0,3 тачивание) , верхние втулки типа ’’карбонадо”, двух- шатуна, втулки под распреде- слойные пластинки лительный вал
Чугуны с пластинчатым и шаровидным графитом. Твердость до НВ 240-260 и выше	Цилиндры блоков, гильзы	ВЗ.ВОКбО	300-500	0,12-0,45	0,25 -0,70 цилиндров, тормозные бара- баны (расточка).			 Маховики, нажимные диски Композит 01 (эльборР)	300-500	0,05-0,25	0,20-0,40 сцепления (подрезка торцов)
Специальные термически обработанные чугуны; HRC 45-50 HRC 50-60	Гильзы цилиндров (растачи- ВОК60	150-200	0,16-0,23	0,40-1,00 ванне и обтачивание)	Композит 01 Фаски седла клапан (раста-	Композит 10	ПО	0,06	- чивание с врезанием)	(гексанит Р)
Примечание. Применение композита 10 по сравнению с композитом 01 предпочтительнее в усложненных условиях
(например, при точении седел клапанов с поперечным врезанием) .
Таблица 6.17. Примеры выбора материал
нарощенных различными способами [3 J
а инструмента для обработки поверхностей деталей автомобилей
Вид механической обработки
Способ наращи- ---------------------------------------------------------------------------------------------
вания, наращи-	Предварительная (токарная)	Окончательная (шлифовальная)
ваемый материал -------------------------------------------------------------:--------------------------------
Вид Матй-	Режим резания	Вид Марка шлифовального	Режим резания
опера- риал ре- —---------------------- опера- «круга (ГОСТ 2424—83) -----------
ции жущей	Ско-	Подача,	Глубина ции	Ско-
частиин-	рость,	мм/об	резания,	рость
стру-	м/мин	мм	круга,
мента	м/с
____________________________________________________________________________________________________м/мии
Ско-
рость
враще-
ния де-
Глуби-
иа шли-
фования,
мм
Наплавка под	Черно-	Т15К6	90	0,30-	1,0-	Черно-	24А 16Н СМ2 6К5	30-35	12-15	0,05-
флюсом АН-348-А вал				-0,45	-1,5	вая				-0,08
проволокой	Чисто-	Гекса-	110	0,07-	0,05-	Чисто-	24А 16НСМ2 1К5	30-35	20-25	0,01-
НП-30ХГСА	вая	нит?		-0,12	-0,25	вая				-0,02
(твердость по-
верхности HRC
25-30)
Вибро дуговая	Черно-	ВК6,	40	0,12	0,10-	Черно-	15 А 40Н СМ1 6К1	35	15-20
наплавка проволо-вая		ВК8		-0,25	вая			
кой Нп-65, HRC	Получи-	Т15К6	60-70 0,15 —	0,5 —	Чисто-	24А 25 Н СМ2 4К1	35	20-25
45-52	стовая		-0,30	-0,7	вая			
Электролитиче- Черно- окое осталиванне, вая НВ 3800-4800 МПа	Т30К4 Эльбор Р Гекса- нит?	40-50 90-120 90-120	0,10- -0,15 0,05- -0,07 0,03- -0,07	0,20 0,20 0,20	Черно- вая Чисто- вая	24А25НСМ2 6К1 и«°"	. 30 30 30	20-25 20-25 20-25	0,02- -0,03 0,01- -0,02 0,01- -0,02
Нанесение эпок- Получи- сидных компози- стовая	ВК8	50-70	0,15- -0,30	-	-	-	-	-	-
ций	Т15К6	40-85	0,10	—	—	—	—	—	—
Хромирование	—	-	-	-	-	Чисто- вая	24А25НСМ2 6К1	26-28	10-12	0,08- -0,12
253
Раздел II
ПЛАСТИЧЕСКИЕ МАССЫ, РЕЗИНЫ, ЛАКОКРАСОЧНЫЕ И ДРУГИЕ
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
Глава 7. ПЛАСТИЧЕСКИЕ МАССЫ
7.1.	Понятия и общие свойства пластмасс
В соответствии с ГОСТ 24888—81 пластическая масса (пластмас-
са) — материал, представляющий собой композицию полимера или
олигомера с различными ингредиентами, находящуюся при форми-
ровании изделий в вязкотекучем или высокоэластичном состоянии,
а при эксплуатации - в стеклообразном или кристаллическом со-
стоянии.
Полимер - вещество, характеризующееся многократным пов-
торением одного или более составных звеньев, соединенных между
собой в количестве, достаточном для проявления комплекса свой-
ств, которое остается практически неизменным при добавлении или
удалении нескольких составных звеньев.
Олигомер — вещество, молекулы которого содержат составные
звенья, соединенные повторяющимся образом друг с другом, комп-
лекс свойств которого изменяется при добавлении или удалении
одного или нескольких составных звеньев.
К основным группам ингредиентов относятся наполнители, пла-
стификаторы, стабилизаторы, красители, сшивающие агенты,
структурообразователи, смазки, антипирены, антистатики, анти-
микробные агенты, антифрикционные добавки, отвердители, уско-
рители отверждения.
По структуре макромолекул полимеры бывают линейными,
разветвленными и сшитыми (сетчатыми, трехмерными). Полимеры
в зависимости от их строения и внешних условий могут находиться
в двух фазовых состояниях: аморфном и кристаллическом.
Аморфные полимеры в зависимости от температуры
могут находиться в стеклообразном, высокэластичном или вязко-
текучем состояниях. При уменьшении температуры полимер прохо-
дит эти состояния в обратном порядке.
В практике применения в зависимости от поведения при нагре-
вании полимеры условно подразделяют на термопластичные (тер-
мопласты) и термореактивные (реактопласты).
254
Термопластичные полимеры (линейные и разветвлен-
ные) при нагревании выше температуры стеклования размягчают-
ся, приобретают высокую пластичность, а при охлаждении они вновь
отвердевают, могут растворяться в соответствующих растворите-
лях.
Термореактиные полимеры в зависимости от числа по-
перечных сшивок в сетчатых структурах при нагревании не способ-
ны к размягчению или размягчаются незначительно, но в вязкоте-
кучее состояние не переходят, в растворителях стойки или незначи-
тельно набухают.
Термоэластопласты представляют собой новый перс-
пективный класс полимерных материалов, свойства которых близ-
ки к свойствам обычных резин, но в отличие от них перерабатыва-
ются высокопроизводительными методами, применяемыми при пе-
реработке пластмасс. Важнейшими промышленными термоэласто-
пластами являются полистирольные, полиолефиновые, полиэфир-
ные и полиуретановые термоэластопласты.
В табл. 7.1 приведены принятые сокращения для обозначения
полимеров по ГОСТ 24888—81. В табл. 7.2 приведен перечень
ГОСТов для определения некоторых показателей свойств полиме-
ров.
Фенопласты — термореактивные пластические массы, полу-
чаемые при совместной обработке фенолоальдегидных смол (оли-
гомеров) или их модификаций, наполнителей, окрашивающих ве-
ществ и других добавок. В зависимости от условий получения эти
смолы делятся на две основные группы: новолачные — термопла-
стичные смолы; резольные — термореактивные смолы, переходя-
щие при нагревании или длительном хранении в нерастворимое и
неплавкое состояние. В начальной стадии А (резол) они растворя-
ются в спирте и плавятся при нагревании; в последующей стадии В
(резитол) теряют способность растворяться, но сохраняют способ-
ность плавиться при нагревании; в конечной стадии С (резит) ста-
новятся неплавкими при нагревании.
Отвержденные резольные и новолачные смолы стойки к вод-
ным и слабокислым средам, нефтепродуктам и органическим раст-
ворителям, в щелочных средах деструктируются и изменяются их
свойства. Фенопласты обладают хорошими диэлектрическими свой-
ствами, которые снижаются при увлажнении или нагреве электро-
технических деталей. Характеристики некоторых фенопластов при-
ведены в табл. 7.3, а значения их показателей - в табл. 7.4-7.10.
Фенопласты по ГОСТ 5689—79 ’’Массы прессовочные феноль-
ные. Технические условия” выпускаются следующих типов: обще-
технического назначения (О), специального безаммиачного (Сп),
электроизоляционного (7), влагохимстойкого (Вх), ударопрочно-
го (У) , жаростойкого (Ж). Все фенопласты выпускаются в виде не-
255
слеживающихся порошков, а фенопласты групп У1, У2, У5 — в видев
волокнистых масс.	Я
Связующее ЛАС- 1Н (ТУ 6-05-1431-71) представляет собой тон.
коизмельченную смесь смолы новолак-1 с 4 % уротропина и пред- s
назначена для изготовления асботехнических изделий к автомоби- '<
лю ВАЗ.	'
Для нанесения покрытий на деталях, заделки вмятин и свар-
ных швов на кабинах, кузовах и деталях оперения автомобиля при
ремонте используются термостойкая масса для газопламенного на-
пыления ТПФ-37 (ТУ 6-16-1458-69) и масса для горячего напыле-
ния ПФН-12 (МРТУ 6-05-1129-68).
Для изготовления деталей электрооборудования используется
гетинакс (ГОСТ 2718—74), а для изготовления шестерен и роли-
ков - конструкционный текстолит (ГОСТ 5-78).
Ф а о л и т (ТУ 6-05-1169-75) - композиция на основе резоль-
ной смолы и кислотоупорного наполнителя. Выпускается в виде
сырых отвержденных листов, прессовой массы и замазки. В зави-
симости от наполнителя выпускаются марки: А — наполнитель ас-
бест, В — тальк, Г — графит. Применяется для защиты от коррозии
поверхностей аппаратов и для формования кислотоупорных изде-
лий (аппаратов, труб, ванн и т. д.).
Полиамиды — полимеры, повторяющиеся составные
звенья которых соединены амидной связью
.Полиами-
ды могут быть алифатическими или ароматическими. Полиамидные
смолы — твердые вещества с высокой степенью кристалличности.
Они стойки в маслах, жирах и щелочах, не растворяются, за редким
исключением, в алифатических, ароматических и хлорированных
углеводородах, но стойки в фенолах, концентрированных мине-
ральных и органических кислотах.
В автомобилестроении применяют следующие марки полиами-
дов: П-12Л, П-12Б, ПА-12-11-1, ПА-12-10, ПА-12-20, ПА-6-210/310,
ПА-6-110, П-68С-30, полиамид 6, полиамид 610, стеклонаполненный
полиамид АС-30, КС-30, полиамидная смола АК-80/20, капролак-
там. Характеристика полиамидов приведена в табл. 7.11.
На авторемонтных заводах находит применение капрон, а так-
же его отходы. Крошка вторичного сырья не имеет стабильных
свойств и содержит до 10 % низкомолекулярных соединений.
Полиамидные порошки представляют собой мелкодисперсные
полиамиды, служащие для антикоррозионного покрытия металли-
ческих деталей, применяемых в автомобильной промышленности и
машиностроении. Покрытия наносят методами электростатическо-
го и вихревого напыления, окунанием.
Для повышения эксплуатационных свойств полиамидов в них
вводят антифрикционные добавки: графит, тальк, сульфат бария,
дисульфид молибдена.
256
Ароматические полиамиды — это в основном бесцветные вы-
сокоплавкие кристаллические вещества, как правило, плохо раст-
воримые в органических растворителях, обладают резко выражен-
ной температурой плавления. Температура разложения ароматиче-
ских полиамидов около 400 °C.
Для изготовления различных материалов (наполненных пласт-
масс, лаков, пленок и т. д.) применяют ароматические полиамиды:
фенилонП (ТУ 6-05-221-101-71), фенилон С (ТУ 6-05-221-365-76).
Композиции на основе ароматических полиамидов могут работать
в условиях сухого трения, при смазке минеральными и синтетиче-
скими маслами и выпускаются в виде следующих марок: графе-
лон-10; -20; -35; -4ДНТ.
Поливинилхлорид (ПВХ) - полимер винилхлорида со
структурной формулой повторяющегося составного звена
- СН2 — СН -	. Это термопластичный полимер с температу-
Я
рой стеклования 70—80 °C и температурой вязкого течения в
зависимости от молекулярной массы 150—200 °C. ПВХ — белый
мелкодисперсный порошок, растворимый в дихлорэтане,циклогек-
саноне, диоксайе, метиленхлориде и т. д„ набухающий в ацетоне,
бензине и нерастворимый в воде, спирте, бензине. ПВХ — химиче-
ски стойкий материал, при температуре до 60 °C он стоек в раство-
рах солей, многих кислот и окислителей. При 20 °C полимер стоек
в концентрированных растворах серной и соляной кислот и в
разбавленной азотной кислоте.
ПВХ допускает обработку разнообразными способами: ваку-
умформованием, штамповкой, фрезерованием, строганием, поли-
рованием, гравированием, склеиванием, сваркой и т. д. В зависимо-
сти от способа переработки ПВХ из него можно получить жесткие
пластические массы (непластифицированный поливинилхлорид),
мягкие пластические массы (пластифицированный ПВХ), пористые
пластмассы, очень мягкие пластмассы (формопласт, гидропласт) и
т. д. При нагревании выше 140 °C происходит термо деструкция
ПВХ, сопровождающаяся выделением газообразного хлористого
водорода. ПВХ разлагается также при действии света.
Жесткие пластмассы на основе поливинилхлорида — винипла-
сты получают смешением ПВХ со стабилизаторами и наполнителя-
ми; они не содержат в своем составе пластификаторов. Компози-
цию тщательно перемещают, а затем подвергают пластикации на
вальцах, каландре или экструдере при 160-180 °C.
Винипласты обладают достаточно высокой механической проч-
ностью, диэлектрическими показателями, стойкостью к многим хи-
мическим средствам, водостойкостью, грибостойкостью. Недо-
статками винипластов являются невысокая теплостойкость и низ-
кая ударопрочность.
9 Зак. 2584	257
Прочностные свойства винипласта меняются со временем и вП
еще большей степени с изменением температуры. Винипласт оченьЯ
чувствителен к надрезу. Для получения винипластов с повышенной^
ударопрочностью в композицию вводят эластомеры (например, не- 1
ЮМОрые марки сополимера акрилонитрила, бутадиена и стирола)». 1
В автомобилестроении применяется ударопрочный винипласт УВ-10 |
(ТУ 6-а-1207-79) — термопластичный материал на основе поливи- 1
нилхлорида, бутадиенметилвинилпиридинового каучука и других 1
добавок для изготовления технических деталей и изделий.	I
Поливинилхлорид выпускают в виде пластиката, пленки, труб- j
ки, листа.	I
Пластикат - мягкие пластмассы, получаются смешением ПВХ I
с пластификаторами, которые снижают температуры стеклования и |
вязкого течения материала, значительно облегчают их перерабаты- |
ваемость. С увеличением содержания пластификатора повышается |
морозостойкость материала, возрастает относительное удлинение 1
при разрыве, но понижается механическая прочность, ухудшаются I
его диэлектрические показатели. Недостатком пластифицирован- 1
ных пластмасс является способность пластификатора зкстрагиро- :
ваться или мигрировать из материала, вследствие чего материал со
временем теряет первоначальную эластичность. Пластикаты выпу-
скаются в виде гранул или ленты.
В автомобилестроении широко применяются пластикаты «
(ТУ 64)1-629-75): В-60М, В-70М, В-80М, В-90М, а также пластикаты j
для гибких трубок (ТУ 6-01-630-76): ПА-1, ПВ-1, изоляционный j
пластикат для трубок (ТУ 6-01-631-77) Э-40-1, изоляционный пла- ’
стикат ПВХ-И40-14 (ГОСТ 5690—72). В марках ПВХ-И первые две
цифры обозначает - морозостойкость (°C), последние две - поря-
Д9Ц (степень) величины объемного электрического сопротивления j
при 20’С.
Для внутренней отделки салонов автомобилей применяется
пленочный материал - поливинилхлоридная пленка ПВХ типа 0,4Т
и типа R (ТУ 6-05-1630-77), а также пленка АБС + ПВХ и для ав-
томобильной промышленности типа ПФМ (ТУ 6-05-1606-77).
Пластизоли (пласты) - это дисперсия ПВХ и различных твер- *
дых добавок (стабилизаторов, пигментов, наполнителей и др.) в
цдастифккаторе. Пластизоли применяют для герметизации сварных
UBOB, защиты 2№ЦЦ кузовов автомобилей, автомобильных и трак-
торных фильтров (воздушных и масляных) и т. д. Формопласт-Б
используют для заполнения полостей металлорежущих станков,
а гидропласт - для заполнения полостей различных зажимов, спо-
собных перемещаться под давлением по узким каналам.
Полистирол (ПС) — полимер акрилонитрила со структур-
ной формулой повторяющегося составного звена [- СН2 — СН -],
о
258
получаемый в промышленности в основном методом радикальной
полимеризации мономерного стирола в присутствии различных
инициаторов.
Полистирол обладает исключительно высокой водостойкостью,
диэлектрическими свойствами, щелоче- и кислотостойкостью по от-
ношению ,со всем кислотам, в том числе и плавиковой. К недостат-
кам полистирола относятся его жесткость, склонность при старе-
нии давать трещины, низкая теплостойкость, малая прочность, го-
рючесть, плохая бензостойкость. В зависимости от способа получе-
ния выпускается блочный, суспензионный и эмульсионный поли-
стирол.
Блочный полистирол выпускается в виде гранул двух марок:
Д — для электроизоляционных изделий и Т — для технических це-
лей и изделий широкого потребления.
Полистирол общего назначения (ТУ 6-05-1871-79) выпускается
следующих марок: ПСМ-115, ПСМ-118, ПСМ-151, ПСМ-111,а уда-
ропрочный (ТУ 6-05-1901-81) - марок ПСС-500, ПСС-501, ПСС-520,
ПСС-550. Ударопрочный полистирол Представляет собой продукт
сополимеризации стирола с каучуком.
В автомобилестроении применяют сополимеры стирола с кау-
чуком средней ударопрочности (ОСТ 6-05-406-80) марок УПМ-0508,
УПМ-0612Л.
Вспенивающийся полистирол представляет собой продукт сус-
пензионной полимеризации стирола в присутствии порообразовате-
ля (изопентана, бутана).
Акрилонитрилбутадиенстирольные пластики (АБС-пластики)
получаются сополимеризацией стирола с акрилонитрилом бутадие-
нового и бутадиенстирольного каучука. АБС-пластики (ТУ 6-05-
1587-79) выпускаются высокой и повышенной ударной вязкости,
а также повышенной тёплостойкости.
В промышленности выпускаются сополимеры с а-метилстиро-
лом, акрилонитрилом, метилметакрилатом и тройной сополимер с
метакрилатом и акрилонитрилом (МСН). Отличительными свойст-
вами изделий из сополимера МСН являются хорошая погодостой-
кость, низкое водопоглощение, стойкость к бензину и смазочным
маслам. Примеры применения материалов приведены в табл. 7.12,
а свойства некоторых материалов — в табл. 7.13.
Поли'олефины — высокомолекулярные углеводороды
алифатического ряда, получаемые полимеризацией соответствую-
щих олефинов. Вообще полиолефин — это карбоцепной полимер,
содержащий в качестве заместителей у углерода основной цепи во-
дород и (или) алкил.
Наиболее известными представителями этого класса соедине-
ний являются полиэтилен, полипропилен и их многочисленные со-
полимеры.
9*
259
Полиэтилен (ПЭ) - полимер этилена с преобладающим^
строением повторяющегося составного звена [ - СН2 — СН2 - ]. Ц
Удачное сочетание в полиолефинах механической прочности,Ц
химической стойкости, хороших диэлектрических показателей,!
низкой газо- и влагопроницаемости, легкости переработки в изде-1
лия всеми известными способами, а также низкой стоимости и до-1
ступности сырья позволили полиолефинам занять первое место J
в мире по валовому выпуску пластмасс.	J
Техническое применение нашел полиэтилен двух видов, поли- J
этилен высокого давления (ПЭВД), получаемый полимеризацией |
этилена при давлении 1000-3500 кгс/см2, и полиэтилен низкого 1
давления (ПЭВД), получаемый при давлении ниже 40 кгс/см2.	я
ПЭВД выпускается в чистом виде (базовые марки) и в виде Л
композиций со стабилизаторами, красителями и другими добав- ।
ками. Выпускается в виде гранул с насыпной плотностью 0,50— 1
0,55 гс/см3. Гранулы полиэтилена могут быть натурального белого 1
цвета. Рецептура композиции подбирается в зависимости от уело- |
вий эксплуатации. Выбор рецептуры композиции должен произво- |
диться в соответствии с ГОСТ 16337—70. В автомобилестроении ис- |
пользуется ПЭВД марок 15803-020, 16803-020, 17703-010, 17803- I
015,10703-020,10803-020 и др.	1
Промышленностью выпускается широкая номенклатура мате- ]
риалов ПЭВД (ГОСТ 16337-77) и композиций ПЭВД с минераль-1
ными наполнителями (ТУ 6-05-1409-79), а также композиции на ос-1
нове ПЭВД: вулканизующиеся (ТУ 6-05-041-630-76); самозатухаю-1
щие (ГОСТ 16336—77); вулканизующиеся самозатухающие (ТУ 1
6-05-041-731-80), полупроводящие вулканизующиеся (ТУ 6-05-041-1
731-80) и др.	I
ПЭНД выпускается по ГОСТ 16338—85, а композиции ПЭНД с 1
минеральными наполнителями - по ТУ 6-05-1145-83.	|
Полипропилен (ПП) — полимер бутилена со структур-1
ной формулой повторяющегося составного звена
- СН2 - СН -1
СН3
Полипропилен — термопластичный линейный полимер. Известны
различные структуры ПП, наибольшее значение имеет изотактиче-
ский полимер. Получены также олигомеры пропилена.
ПП под действием сильных окислителей (концентрированные
HNO3, Н2 S04, хромовая кислота) темнеет и разрушается, но устой-
чив к разбавленным и концентрированным растворам КОН и NaOH.
Вода даже при повышенных температурах не оказывает на полимер
заметного влияния (например, изделия из ПП можно кипятить и
стерилизовать вплоть до 130 С). ПП выпускается по ТУ 6-05-1105-
78 и ТУ 6-05-1756-78, композиции ПП с повышенной морозостой-
260
костью - по ТУ 6-05-1931-82, а наполненные композиции ПП — по
ТУ 6-05-05-1691-81.
Примеры применения полиолефинов и свойства материалов
приведены в табл. 7.14 и 7.15. При ремонте автомобилей полиэти-
лен применяется в виде изделий и пленки. Порошкообразный по-
лиэтилен наносят на металлы газопламенным, вихревым, вибра-
ционным и другими способами.
Полиакрилат (ПАК) — карбоцепной полимер сложного
эфира акриловой кислоты, ее гомологов или замещенных производ-
ных со структурной формулой повторяющегося составного звена
сн - СН -
, где R - алкильный или арильный радикал.
COORJ
Полиметилметакрилат (ПММА) — полиакрилат со структурной
формулой повторяющегося составного звена
-СН2 -С-
L СОО - СНз
основе полиметилметакрилатов в широком масштабе выпускают
листовые и гранулированные материалы, а также порошки и плен-
ки. Наибольшее значение имеют листовые материалы — органиче-
ское стекло.
Для изготовления автомобильных деталей методом литья при-
меняется дакрил-2М, представляющий собой сополимер метилме-
такрилата (98 %) с метилакрилатом (2 %). Выпускается прозрач-
ным бесцветным и прозрачным окрашенным.
При ремонте автомобилей, оборудования и технологической
оснастки применяются быстротвердеющие композиции на основе
производных метакриловой кислоты: самотвердеющие массы
АСТ-Т (ТУ 64-2-226-79) и АСТ-Т-Т (карбакрил), а также техниче-
ский стиракрил (СТУ 30-12224-62). АСТ-Т и АСТ-Т-Т характеризу-
ются способностью затвердевать при комнатной температуре (20-
25 ° С) и атмосферном давлении, простотой приготовления и неток-
сичностью. Можно вводить до 45 % наполнителей (металлические
порошки, стружка и др.). Состав готовится на месте применения,
имеет низкую адгезию к металлам, усадка составляет 0,2-0,5 %,
теплостойкость по Мартенсу 50-60 °C.
Материалы на основе акрилатов и их назначение приведены
в табл. 7.16.
Полиуретан (ПУР) - гетероцепной полимер, составные
звенья которого соединены уретановой связью — N - С - О —
- N - С - О -
L Н °
Получают полиуретаны при совместной поликонденсации поли-
изоционатов с полигликолями. В зависимости от природы исход-
261
ных компонентов и строения макромолекул полимеры могут быть 
термопластичными и термореактивными, пластичными и хрупки-
ми, мягкими и твердыми. По износостойкости ПУР-зластомеры
превосходят резину, каучук и другие материалы. Наряду с отлич-
ными физико-механическими свойствами ПУР-зластомеры облада-
ют хорошей сопротивляемостью большим деформациям при сохра-
нении эластичности, что позволяет использовать их в качестве кон-
струкционных материалов.
Одной из разновидностей ПУР-зластомеров являются термо-
пластичные ПУР, получаемые ступенчатой полимеризацией поли-
эфиров с диизоционатами в присутствии компонентов, способст-
вующих удлинению цепи. Они отличаются высоким модулем упру-
гости износо-и морозостойкостью, низким коэффициентом трения,
стойкостью к вибрациям, а также к воздействию масел и бензина.
В настоящее время находят применение вспененные пла-
стмассы. Наряду с ростом выпуска уже получивших широкое
признание вспененных пластмасс с изолированными ячейками (пе-
нопластов) и с сообщающимися ячейками (поропластов) разраба-
тываются новые типы вспененных композиций и высокопроизво-
дительные способы их получения. Вспенивать можно все синтети-
ческие материалы. В основе способа их получения лежат два прин-
ципиально различных метода. Один из них основан на применении
термопластичных полимеров, а другой - на использовании способ-
ных к отверждению жидких олигомеров.
В автомобилестроении применяются пенополиуретаны и поли-
уретановые поропласты.
Выпускаемый эластичный пенополиуретан (ОСТ 6-05-407-75) -
материал на основе полиэфира П-2200 — применяется в качестве
амортизационного тепло-, электро-, звукоизоляционного материа-
ла. Имеются марки 35-0,8; 40-0,8; 40-1,2 листовой и рулонный,
кажущаяся плотность от 35 до 40 кге/м3.
Интегральные эластичные пенополиуретаны ППУ-203-3, ППУ-
203-4, ППУ-203-5 применяются в автомобильной, медицинской про-
мышленности в радиоэлектронике и т. д. Кажущаяся плотность для
ППУ-203-3 250—600 кг/м3, для ППУ-203-4 200-400 кг/м3, а для
ППУ-203-5 150-250 кг/м3.
В ремонтном производстве пенополиуретаны могут наноситься
на изделия напылением. Жидкие исходные композиции (полиэфир-
ная и изоцианатная) равномерно в строго определенном соотноше-
нии поступают к напылительному пистолету (распылителю), кото-
рый обеспечивает их смешение, распыление, транспортирование и
нанесение на обрабатываемую поверхность слоем толщиной 0,5—
2 мм. После вспенивания толщина нанесенного слоя увеличивается
до 5—20 мм, и ППУ окончательно отверждается.
Применение пластмасс и их свойства приведены в табл 7 16
7.17.	‘ ’
262
Аминопласт — пластмасса на основе аминосмол. Амино-
смола — синтетическая смола на основе альдегида и веществ, содер-
жащих аминогруппу. В качестве наполнителей в аминопластах при-
меняют сульфидную целлюлозу, хлопковую целлюлозу, асбест,
древесную муку. Аминопласты не имеют запаха, светостойки, мо-
гут быть окрашены в любые тона: от светлых до темных. Амино-
пласты выпускаются в виде прессовочных материалов (порошков
и волокнистых материалов), слоистых пластиков и пористых мате-
риалов. Аминопласт групп А1 и А2 (ГОСТ 9359—80) представляет
собой пресс-материал.
Поликарбонат (ПК) — сложный полиэфир угольной кис-
лоты и диоксисоединений. Поликарбонаты - термопластичные по-
лимеры, отличаются стабильностью размеров в широком интервале
температур от —120 до +140 °C, высокой ударной вязкостью вплоть
до температуры —100 °C, высокими электроизоляционными и ме-
ханическими свойствами, высокой теплостойкостью, атмосферо-
стойкостью и влагостойкостью, стойкостью к окислительным сре-
дам при повышенных температурах. Поликарбонаты растворяются
в эфирах, кетонах, хлорированных углеводородах, оптически проз-
рачны. В автомобилестроении применяется поликарбонат, изготав-
ливаемый по ТУ 6-05-1668-80.
Полиформальдегид (ПФ) — полиацеталь со структур-
ной формулой составного звена Г- CH - СН2 - CH - СН2 -1
[ О - СН - О
Полиформальдегид — высококристаллический термопластичный
материал, твердый и жесткий.
Пентапласт представляет собой высокомолекулярный
простой эфир. Простой эфир — полимер, повторяющиеся составные
звенья которого соединены простой эфирной связью С — О — 6 —J-
Исходным сырьем для его синтеза служит пентаэритрит. Изделия из
пентапласта могут эксплуатироваться при температуре до 120—
130 °C, а кратковременно — до 135—150 °C. Важными свойствами
пентапласта являются его высокие механические свойства при по-
вышенных температурах. При 100 °C разрушающее напряжение при
растяжении пентапласта выше, чем для большинства термопластич-
ных полимеров.
Отличительным свойством пентапласта является малая ползу-
честь под нагрузкой при повышенных температурах и низкий коэф-
фициент трения. При определенных условиях эксплуатации пента-
пласт обладает высокой стойкостью к истиранию.
Наиболее ценным свойством пентапласта является его высокая
химическая стойкость. Он стоек к действию щелочей, кислот, солей
263

и большинства органических растворителей. Он успешно эксплуати-1
руется в составах для пассивации, глубокого травления, никелиро- I
вания, хромирования, цинкования и т. д.
Политетрафторэтилен (ПТФЭ) — полимер тетра-
фторэтилена со структурной формулой повторяющегося составно-
го звена
' F F
I I
- С - С -
. F F 
. Имеется ГОСТ 10007-80 ”Фторопласт-4.
Технические условия”. ПТФЭ является самым химически стойким I
из всех известных материалов: пластмасс, металлов, стекол, эма- |
лей, сплавов и т. п. На него совершенно не действуют кислоты, I
окислители, щелочи, растворители. Обладает отличными анти- |
фрикционными свойствами. По ГОСТ 10007-80 фторопласт-4 1
предназначается для изготовления изделий, пленок, обладающих |
высокими диэлектрическими свойствами, стойкостью к сильным 1
агрессивным средам и работающих при температуре до +250 °C.	3
В зависимости от свойств и назначения фторопласт-4 выпуска- 1
ют следующих марок: С — для изготовления специзделий; П — 1
для изготовления электроизоляционной и конденсаторной пленок; 1
ПН - для изготовления электротехнических изделий и других изде- |
лий с повышенной надежностью; О — для изготовления изделий |
общего назначения и композиций; Т — для изготовления толсто- 1
стенных изделий и трубопроводов.	1
Стеклопластики — композиционные материалы на ос- |
нове органического и неорганического полимерного связующего и I
стеклянного наполнителя. Из органических связующих наибольшее 1
применение получили полиэфирные, фенолформальдегидные и I
эпоксидные смолы, кремнийорганические полимеры и некоторые 1
термопласты; среди неорганических связующих - алюмофосфаты I
и щелочные силикаты. В качестве наполнителя применяют, глав- 1
ным образом, стеклянные волокна в виде отдельных нитей, жгутов I
(ровингов), стеклотканей, стеклошпона, стекломатов и рубленых |
волокон, реже — стеклянные пленки, чешуйки и микросферы. Стек- I
лопластики на основе стеклянных волокон характеризуются соче- 1
танием высокой прочности, сравнительно низкой плотности и I
теплопроводности, высокими электроизоляционными свойствами, 1
радиопрозрачностью.	I
В автомобилестроении используются стеклоткани Т-11,Т-12-41, 1
смолы НПС-609-21М, ПН-1, препреги А-66-151, АП-70-51, а также 1
хлопчатобумажная ткань, пропитанная смолой ’’нанка”.	1
Ненасыщенная полиэфирная смола (ПН) — синтетическая смо- I
ла на основе сложного полиэфира фумаровой или малеиновой кис- |
264
лоты или ангидрида и диолов с обязательным присутствием моно-
мера.
Эфиры целлюлозы являются производными природ-
ного стереорегулярного полимера целлюлозы. Сложные и простые
эфиры целлюлозы используют для получения пластмасс (зтролов,
целлулоида), пленок и лаков.
Целлулоид представляет собой пластическую массу, состоящую
из коллоксилина, пластификатора (камфара), добавок (например,
фосфорнокислого натрия), пигментов и красителей. Недостатком
целлулоида является его горючесть, поэтому его вытеснили другие,
менее горючие материалы - этролы: ацетилцеллюлозные, ацетобу-
тиратцеллюлозные, этилцеллюлозные, нитратцеллюлозные.
Этролы представляют собой термопластичные композиции, со-
стоящие из эфира целлюлозы, пластификаторов, стабилизаторов,
красителей, наполнителей и некоторых специальных добавок. Этро-
лы пригодны для переработки прессованием, экструзией и литьем
под давлением. Особенно широко применяют этролы для изготов-
ления автомобильных деталей: рулевых колес, щитков, кнопок и
т. п. Наибольшее распространение для автомобильных деталей по-
лучили ацетилцеллюлозные зтролы (ТУ 6-05-1528-78).
7.2.	Другие полимеры и пластмассы
Полиарилат (ПАР) - это ароматический сложный поли-
эфир. Антифрикционные полиарилаты (ТУ 6-19-271-1-79) получили
название эстеран и применяются для антифрикционных самосмазы-
вающихся систем, узлов сухого трения в высоком вакууме, а так-
же для деталей тепло-, радиационно-, бензомаслостойких и вибро-
прочных деталей.
Полиимид (ПИ) — гетероцепной полимер, составные звенья
которого соединены имидной связью
-С-С=О
 I
ПИ отличаются от других термопластичных и термореактивных
материалов высокими показателями механических и электроизоля-
ционных свойств, радиационной стойкостью при высоких и низких
температурах. ПИ стойки к действию органических растворителей и
нейтральных масел, но разрушаются под действием концентриро-
ванных кислот и щелочей. Они не окисляются вплоть до 250-275 ° С.
ПИ применяются для получения пленок, эмаль лаков, связую-
щих, клеев, прессовочных и литьевых материалов, а также пен.
265
Пресс-материалы ПМ-67 и ПМ-69 выпускаются по ТУ 6-05-211-1049-
76.
Ниплон-1 (ТУ 6-05-998-75) и ниплон-2 (ТУ 6-05-1001-75) при-
меняются для изготовления деталей и изделий электро- и радиопро-
мышленности, машиностроения и других областей, обладающих
высокой механической, термической (200—300 °C) и радиацион-
ной стойкостью.
Норпласт — композиции на основе порошкообразного вы-
сокодисперсного ПЭНД применяются для изделий технического
назначения и широкого потребления (ТУ 6-05-257-80); для напор-
ных дренажных и ненапорных труб используют норпласт 1-1-742
(ТУ 6-05-264-81).
Полизтилентерефталат (ПЭТФ) — сложный полиэфир терефтале-
вой кислоты и этиленгликоля.
Поливинилбутираль (ПВБ) — поливинилацеталь со структур-
ной формулой составного звена
-	СН - СН2 - СН - СН2 '
0 -CH - о
сн2-сн2-сн3!
Поливинилацеталь (ПВАЦЛ) - карбоцепной полимер со струк-
турной формулой составного звена
-	СН - СН2 - СН - СН2 -
о -CH - о
>
R
где R — углеводородный радикал.
Кремнийорганический полимер (КО) — полимер, составное
звено которого содержит атомы кремния и органические группы.
Препреги — реактопласты, представляющие собой волокнистые
наполнители, пропитанные термореактивной смолой (связующим);
являются незаменимым материалом для изготовления крупно-
габаритных изделий относительно простой конфигурации. Препре-
ги АП-70-151, АП-66-151 (ТУ 6-11-298-84) — стекловолокнистые
материалы, пропитанные полиэфирными связующими. Выпускают-
ся с двухсторонним полиэтиленовым покрытием.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К ГЛАВЕ 7
1,	Справочник по пластическим массам/Под ред. В. М. Катаева, В. А. По-
пова, Б. И. Сажина. Т. 1,2. - М,: Химия, 1975.
2.	Кацнельсон М. Ю„ Балаев Г. А. Полимерные материалы. Справочник.
Л.: Химия, 1982 - 317 с.
Калинин Е. И., Мясников Г. Д., Платонов М. П. Применение пластиче-
ских масс / Справочник. Л.: Химия, 1985. - 448 с.
4.	Радиационная стойкость органических материалов. СПраво<ник /
Под реД. В. К. Милинчука, В. И. Тупикова. - М.: Энергоатомиздат, 1986. -
272 с.
266
Глава 8. РЕЗИНОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ
8.1.	Свойства каучуков и резин для шин
В автомобилях широкое применение находят резиновые изде-
лия, отвечающие разнообразным требованиям в отношении тепло-
стойкости, морозостойкости, химической стойкости, твердости,
эластичности и упругости. Исходным материалом для резин служат
натуральный (НК) или синтетический (СК) каучук. Натуральный
каучук — полимер изопрена (С5Н8)Я. Строение натурального кау-
чука соответствует формуле
СН3	СН3
... - СН2 - С = СН - СН2 - СН2 - С = СН - СН2 — ...
Изопентеновые группы полиизопрена связаны в длинную моле-
кулярную цепь, и это позволяет отнести его к классу линейных
карбоцепных полимеров.
Полиизопрен и его аналоги, а также полибутадиен и по-
лихлбропрен относятся к классу эластомеров. Эластомерами назы-
вают полимеры, обладающие в широком температурном интервале
высокой эластичностью — способностью подвергаться значитель-
ным (до тысячи и более процентов) обратимым деформациям при
модуле от сотых долей до нескольких килограммов на 1 см2. Эта
способность проявляется в интервале мёжду температурой кристал-
лизации (Т ) или стеклования (Т) и температурой перехода эла-
стомера в вязкотекучее состояние (Гт).
К эластомерам относятся также сополимеры диеновых и вини-
ловых производных (бутадиен-стирольный, бутадиен-нитрильный,
бутилкаучук, сополимеры этилена и полипропилена и др.). Боль-
шое число эластомеров относится к элсментоорганическим соеди-
нениям, например кремнийорганические и фторсодержащие поли-
меры. Общим признаком эластомеров является макромолекуляр-
ное строение, а также способность к вулканизации. Каучуки (эла-
стомеры) в исходном состоянии для деталей не используются из-
за их высокой пластичности.
Переход пластичного каучука в эластичную резину называется
вулканизацией, которая представляет собой процесс поперечного
’’сшивания” линейных макромолекул в редкосетчатую структуру.
В качестве вулканизирующих агентов и ускорителей вулканизации
применяют преимущественно серу, тиурам, дифенилгуанидин, диа-
зосоединения. В состав резиновых смесей (сырых резин), кроме
каучука и, вулканизующих агентов, входят наполнители (мел,
тальк, окись цинка, окись кремния, углекислая магнезия, сажа),
стабилизаторы, мягчители, замедлители подвулканизации и другие
267
специальные ингредиенты. Вулканизованная резиновая смесь назы-
вается вулканизатом или резиной.
К основным особенностям резины как конструкционного ма--
териала относятся: малые значения модулей при сдвиге, растяже-
нии и сжатии; большое влияние длительности действия приложен-
ной нагрузки и температурного фактора на зависимость напряже-
ние — деформация; практически постоянный объем при деформа-
ции; значительные механические потери при циклических деформа-
циях.
Свойства резин определяются разновидностью использованных
каучуков, характеристики которых приведены в табл. 8.1. Значения
Тс для каучуков и резин могут различаться в зависимости от соста-
ва резиновой смеси.
Характеристика свойств резин для покрышек приведена в
табл. 8.2.
Частичным заменителем каучука является регенерат — пластич-
ный матеррал, получаемый путем переработки старых резиновых
изделий (покрышек, камер, калош и т. д.) и отходов резинового
производства. Резиновые изделия с регенератом обладают повы-
шенной масло- и бенэостойкостью, стойкостью к действию кислот и
щелочей, но физико-механические свойства понижены. Старые по-
крышки и камеры, применяемые в качестве сырья для получения
регенерата, рассортировываются по ГОСТ 8407-84 (табл. 8.3).
Годными к восстановительному ремонту являются шины, сня-
тые с эксплуатации из-за износа протектора, состояние каркаса ко-
торых обеспечивает их эффективное восстановление. Пригодные
для восстановления шины делят на две группы. К первой группе от-
носятся шины без повреждений каркаса или с мелкими его повреж-
дениями, не снижающими работоспособности шины после восста-
новления и не требующими специального ремонта каркаса с приме-
нением резинотканевых пластырей. Пригодные для восстановления
шины с более крупными наружными, внутренними и сквозными
повреждениями, требующими ремонта с применением пластыря,
относятся ко второй группе.
К восстановлению непригодны шины:
с изломом или разрушением металлического кольца борта,
с вытянутыми (деформированными) бортами, с повреждениями
каркаса, расположенными вблизи борта и требующими его вскры-
тия при ремонте;
подвергшиеся длительному воздействию нефтепродуктов (мас-
ла, керосина, нефти) или других веществ, вызывающих набухание
резины;
с явными признаками сильного старения покровных резин
(затвердевание или растрескивание в виде мелкой сетки и глубо-
ких трещин);
сильно загрязненные материалами, не поддающимися очистке.
268
8.2.	Шиноремонтные материалы
Шиноремонтные материалы выпускаются по ГОСТ 2631—79.
Этот стандарт распространяется на материалы для восстановления
и ремонта горячей вулканизацией пневматических шин (покрышек
и камер) с шириной профиля до 350 мм (14дюймов) и посадочным
диаметром не более 508 мм (20 дюймов) легковых и грузовых
автомобилей, автобусов, троллейбусов, тракторов, строительных,
дорожных и сельскохозяйственных машин, а также шин обозначе-
ния 370-508 (14,00-20) по ГОСТ 13298-78 и на материалы для
изготовления кольцевых и секторных валочных камер, применяе-
мых при восстановлении и ремонте указанных шин.
Невулканизованные материалы для восстановления и ремонта
пневматических шин разделяют на резиновые, резинотканевые и
клей (табл. 8.4).
Клей представляет собой раствор клеевой саженаполненной ре-
зиновой смеси в бензине по ГОСТ 443-76.
Протекторную резиновую смесь выпускают двух типов:
А — для восстановления шин наложением беговой части про-
тектора;
Б — протектор с плечевой зоной (наложение протектора полно-
го профиля).
Пластичность протекторной и теплостойкой резиновых смесей
должна быть не менее 0,30, а остальных резиновых смесей — не ме-
нее 0,35. В течение гарантийного срока хранения снижение пластич-
ности не должно превышать 10 % от установленной нормы.
Изменение пластичности резиновых материалов после прогрева
образцов в воздушной среде при 110 °C в течение 50 мин не долж-
но превышать 25 %.
Физико-механические показатели резин приведены в табл.8.5.
Резиновый клей должен иметь концентрацию 7—10 % по сухо-
му остатку.
По показателям качества корд и чефер должны соответство-
вать требованиям ГОСТ 8537—80 или нормативно-технической
документации.
Обрезинивание корда и прорезинивание чефера следует произ-
водить резиновыми смесями, применяемыми для изготовления
серийных шин.
Прочность связи между слоями в образцах, сдублированных из
обрезиненного корда, после вулканизаций должна быть не менее
4,9 кН/м (50 кгс/см). Вулканизационные характеристики резино-
вых смесей выполняют по ГОСТ 12535-84.
Гарантийный срок хранения материалов — 6 мес со дня изго-
товления.
269
Для ремонта пневматических шин в дорожных условиях вьН
пускают специальные аптечки (ГОСТ 5170—73). В зависимости от j
назначения аптечки могут быть следующих типов:	/
АРК — для камер шин автомобилей, тракторов, сельскохозя»
ственных машин (кроме камер, изготовленных на основе бутил-
каучука) ;
АРШ — для покрышек и камер шин легковых и грузовых авто-
мобилей, тракторов и сельскохозяйственных машин;
АРБ - для бескамерных шин легковых автомобилей;
АРМ — для покрышек и камер шин мотоциклов, мопедов и
мотороллеров;
АРВ — для покрышек и камер шин велосипедов.
Аптечка состоит из комплектов материалов, инструментов и
запасных деталей (табл. 8.6).
Резинокордные вулканизованные пластыри со стороны сту-
пенчатой выпуклости, а также внутреннюю шляпку грибка и рези-
новые пластыри по плоскому основанию покрывают адгезивным
слоем из самовулканизующейся резины, толщина которого должна
быть около 0,5 мм. На поверхности адгезивного слоя допускаются 1
вмятины площадью не более 20 мм2 без оголения резины. Поверх- '
ность адгезивного слоя закрывается полиэтиленовой пленкой. Са- »
мовулканизующийся резиновый клей должен иметь концентрацию '
по сухому остатку (4± 1) %.
При креплении резинового или резинокордного пластыря и
вулканизованной каландровой резины самовулканизующимся
клеем прочность связи их через 24 ч после склеивания при комнат-
ной температуре должна быть не менее 1 кгс/см2. Резиновая паста
должна иметь концентрацию (35 ±5) % по сухому остатку. Пластич-
ность клеевой, адгезивной резины для пасты должна быть не менее
0,5.
Гарантийный срок хранения резиновой пасты в шприцах и
самовулканизующегося клея — 1 год, на резиновые и резиноткане-
вые детали — 3 года со дня их изготовления.
8.3.	Свойства материалов для резинотехнических изделий
Наиболее крупным потребителем резинотехнических изделий
(РТИ) является автомобильная промышленность. В составе меха- j
низмов и агрегатов современных автомобилей имеются сотни наи-
менований и до тысячи штук резиновых деталей, причем одновре-
менно с увеличением производства машин возрастает их резиноем-
кость (табл. 8.7).
РТИ и материалы классифицируют по следующим признакам:
назначению, условиям применения (температура, окружающая сре-
270
да, давление и др.)> конструкциям (резиновые, резинометалличе-
ские, резинотекстильные, монолитные, губчатые, полые и Др.),
материалам (марки резин и типы каучуков, марки армирующих
материалов), технологии изготовления.
Структура потребления каучуков в производстве РТИ в СССР
(1980 г.) составляла: натуральный - 9,1 %, синтетический - 90,9 %,
в том числе бутадиеновый — 4,6 %, бутадиеннитрильный — 9,2%.
В производстве резиновых смесей, помимо каучуков, ИбйОль-
зуют свыше 350 наименований ингредиентов.
Товарные, или невулканизоваиные, резиновые 4ММЙ ЯДОММЬ
чены для изготовления РТИ на предприятиях различных отраслей
народного хозяйства. Товарные резиновые смеси поставляют по
ТУ 38-1051082-86 и другим техническим условиям. Резиновые
смеси, изготовляемые по ТУ 38-1051082-86, в зависимости от назна-
чения и условий работы подразделяются на группы (табл. 8.8), для
которых установлены цифровые условные обозначения температур-
ного интервала работоспособности резин (табл. 8.9 ).
Например, резина группы с условным обозначением I работо-
способна от -10 до +100 °C. В некоторых случаях максимальная
температура применения резин может быть повышена. В среде пе-
регретой воды резины группы V типа 51-1481 И ЙРП-1375 На осИ&Ве
этиленпропиленового каучука работоспособны до 170 С. Темпера-
турный интервал применения резин может быть расширен по ре-
зультатам эксплуатационных испытаний изделий.
Фактические показатели физико-механическйх свойств резин
могут быть значительно выше нормируемых значений, приведен-
ных в ТУ 38-1051082-86. В этих технических условиях приведены
также сведения об изменении объема резин групп ПТ и IV при воз-
действии среды, электрические показатели резйн группы УШ, тем-
пературы хрупкости, некоторые данные об изменении свойств ре-
зин при старении, марки резиновых смесей по группам (табл. 8.10),
правила поставки и приемки резиновых смесей, гарантийный срок
годности (табл. 8.11) и размеры каландрованных резиновых сме-
сей (табл. 8.12).
Резины под влиянием разнообразных складских и эксплуата-
ционных факторов, действующих изолированно или чаще всего
комплексно, изменяют свои технические ценные свойства: снижа-
ется эластичность, происходит затвердевание, появляются хруп-
кость, трещины, изменяется окраска. Влияние кислорода, особен-
но озона, ведет к старению и утомлению резины. Этому способст-
вуют тепло и свет, напряжения, возникающие при статическом Или
динамическом нагружении, нерациональное складирование, агрес-
сивные среды или каталитическое действие солей металлов (в част-
ности, на резины из НК влияют соли марганца и меди). Низкие тем-
пературы ведут к снижению эластичности резины, к появлению
271
хрупкости. Эти изменения для напряженных резин на основе кри-,
сталлизующихся каучуков возрастают с увеличением длительности
охлаждения. Однако с переходом к комнатным температурам пер-
воначальные свойства восстанавливаются.	/
Представление о резине как о конструкционном материале мо-
жет быть составлено на основе изучения особенностей ее высоко-
зластической деформации. В табл. 8.13, 8.14, 8.15 приведены
свойства различных резин.
Наиболее важными в автомобилестроении являются прежде все-
го различного рода уплотнительные изделия с использованием рези-
новых материалов. В зависимости от вида уплотняемого соедине-
ния различают уплотнения неподвижных соединений, в которых
контактирующие поверхности не совершают относительного пере-
мещения, и уплотнения соединений, контактирующие поверхности
которых совершают относительное возвратно-поступательное или
вращательное движение. Перечень основной нормативно-техниче-
ской документации на эти уплотнения приведен в табл. 8.16. Дру-
гие уплотнительные материалы рассмотрены в главе 11.
Уплотнители соединений с вращательным движением предназ-
начены для создания плотности (герметичности) в местах выхода
валов осей и других подвижных элементов из внутренних полостей
агрегатов. Наиболее простыми, дешевыми, малогабаритными типа-
ми уплотнителей соединений с вращательным движением являются
резиноармированные манжеты.
Резиновые армированные манжеты для валов выпускаются по
ГОСТ 8752—79. Этот стандарт распространяется на резиновые арми-
рованные однокромочные манжеты с пружиной (в дальнейшем —
манжеты) для уплотнения валов, работающие в минеральных мас-
лах, воде, дизельном топливе при избыточном давлении до 0,05 МПа
(0,5 кгс/см2), скорости перемещения до 20 м/с и температуре от
—60 до + 170 °C в зависимости от группы резины. Условное обозна-
чение манжет с пружиной строится по следующей структуре:
Х.Х
XXX XXX - X
ГОСТ 8752-79.
Группа резины
Наружный диа-
метр манжеты,
мм
Диаметр вала, мм
Исполнение ман-
жеты
Тип манжеты
272
Например, манжета 1.1-60x80-1 (ГОСТ 8752—79): манжета типа 1,
исполнения I, для вала диаметром 60 мм с наружным диаметром
80 мм из резины группы I. В зависимости от условий работы
манжет группу резины выбирают по табл. 8.17 и диаграмме, приве-
денной в приложении к ГОСТ 8752-79.
Некоторые показатели для выбора резин манжет и марки резин
приведены в табл. 8.18.
ОСТ 38-05208—80 распространяется на резиновые детали для
уплотнения неподвижных и подвижных соединений гидропривода
тормозной системы и узлов сцепления автомобилей, которые пред-
назначены для работы в контакте с тормозной жидкостью при дав-
лении до 14,7 МПа (150 кгс/см2), а также для защиты узлов от по-
падания влаги и пыли.
Детали в зависимости от условий эксплуатации изготавливают
из групп резин, указанных в табл. 8,19, а физико-механические
свойства резин и показатели резиновых деталей приведены в
табл. 8.20 и 8.21.
8.4.	Термоэластопласты
Термоэластопласты (ТЭП), как и термопластичные полимеры,
перерабатываются в изделия всеми обычными способами, приме-
няющимися для переработки пластмасс. Отсутствие стадии вулка-
низации ТЭП резко повышает производительность труда при их пе-
реработке в изделия; например, продолжительность вулканизации
резинового изделия толщиной 3 мм составляет 3 мин, а весь цикл
изготовления изделия из ТЭП литьем под давлением 30—60 с.
При температурах выше температуры стеклования жесткого
блока (70—90 °C) ТЭП переходят из высокоэластического в
вязкотекучее состояние и при этих температурах могут перераба-
тываться.
Наиболее широкое применение для РТИ получают диенстироль-
ные термопласты, которые имеют ряд преимуществ перед каучука-
ми. Методом шприцевания из диенвинилароматических ТЭП могут
изготавливаться неформовые изделия — трубки, шланги, бандаж-
ные ленты для велосипедов, рукава, предназначенные для подачи
воды и слабых растворов солей, кислот и щелочей.
На основе бутадиен- и изопренстирольных ТЭП возможно изго-
тавливать светлые прорезиненные ткани на хлопчатобумажной и
синтетической основе. Прорезиненные ткани с покрытием из ТЭП
обладают более высоким сопротивлением расслаиванию (в 1,5—
2 раза) и стойкостью’к истиранию (в 2 раза), чем серийная проре-
зиненная ткань.
Физико-механические свойства ТЭП приведены в табл. 8.22.
273
ТЭП являются перспективными материалам» для модификации
свойств различных полимеров в процессе их переработки, так как
наряду с эластическими свойствами обладают термопластичностьюу
и способностью к многократной переработке.
Диен-стИрольные ТЭП, несмотря на их широкое применение
имеют ряд недостатков, главными из которых являются низкая
предельная температура работоспособности и отсутствие масло-
бензостойкости. Предельная температура эксплуатации бутадиен-
стирольных и изопрен-стирольных ТЭП не превышает 60 °C. Тогда
как большинство резиновых изделий предназначены для работы
при более высоких температурах. Диенстирольные ТЭП уступают
резинам на основе полихлоропрена и бутадиен-нитрильного каучу-
ка по стойкости к маслам и топливам, озоностойкости и т. д.
С учетом преимуществ, связанных с переработкой ТЭП, отсут-
ствием вулканизации, возможностью вторичного использования
выпрессовок и отходов и специфическими свойствами, ведутся
исследования в области получения ТЭП, превосходящих указанные
выше. Уретановые ТЭП превосходят диен-стирольные по масло-,
бензостойкости, тогда как полиолефиновые ТЭП — по озоностой-
кости. Полиэфирные ТЭП превосходят диен-стирольные по обеим
этим характеристикам.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К ГЛАВЕ 8
1.	Применение резиновых технических изделий в народном хозяйстве.'
Справочное пособие / Под ред. Д. Л. Федюкина. - М.: Химия, 1986, - 240 с.
2.	Л е п е т о в В. А., Ю р ц е в Л. Н. Расчеты и конструирование резино-
вых изделий. 3-е изд. - Л.: Химия, 1987. - 408 с.
3.	Синтетический каучук / Под ред. И. В. Гармонова. - 2-е изд. - Л.:
Химия, 1983. - 560 с.
4.	Термоэласгопласгы / Под ред. В. В. Моисеева. - М.: Химия, 1985. -
184 с.
5.	Шины для сельскохозяйственной техники. Справочник. - 2-е изд. -
М.: Химия, 1986. - 112 с.
6.	Краткий автомобильный справочник / НИИАТ - 10-е изд. - М.: Транс-
порт. 1985. - 220 с.
Глава 9. КЛЕИ И КЛЕЕВЫЕ КОМПОЗИЦИИ
9.1. Общие свойства клеев и клеевых соединений
Клеи предназначены для создания из различных материалов не-
разъемных соединений, которые в общем виде состоят из двух
склеиваемых материалов (субстраты) и клеевого слоя (a fl-
re з и в а) между ними. Способность клея соединять отдельные де-
тали обусловлена адгезией.
274
Клеевые соединения имеют ряд преимуществ по сравнению с
заклепочными, сварными и болтовыми: возможность соединять
разнородные материалы; более равномерное распределение напря-
жений в склеиваемых элементах из-за отсутствия отверстий под
болты и заклепки; атмосферостойкость, сопротивление коррозии.
В ряде случаев клеевые соединения обеспечивают хорошую герме-
тичность конструкций. Технология склеивания в большинстве слу-
чаев обладает относительной простотой, особенно при использо-
вании клеев холодного отверждения; в некоторых случаях склеи-
вание возможно при пониженных температурах окружающей среды
и под водой.
Основными недостатками многих клеев являются низкая теп-
лостойкость, невысокая прочность клеевых соединений при нерав-
номерном отрыве (чувствительность к высокой концентрации нап-
ряжений) , необходимость во многих случаях осуществлять нагре-
вание при склеивании.
Об адгезионных свойствах клеев судят по результатам механи-
ческих испытаний клеевых соединений. Основным показателем ме-
ханической прочности клеевых соединений металлов является пре-
дел прочности при сдвиге по ГОСТ 14759-69 (фактически среднее
разрушающее напряжение).
Современные клеи в большинстве случаев представляют собой
композиции на основе высокомолекулярных соединений и чаще
всего на основе олигомеров, которые после склеивания деталей
превращаются в полимерный материал клеевого слоя.
Выбор клея определяется многими условиями и прежде всего
физико-химическими свойствами адгезива и субстрата. Далее наи-
более важным фактором, определяющим выбор клея, является
уровень напряжений, который должно выдержать клеевое соедине-
ние. Прочность клеевого соединения зависит от вида нагружения
(от характера деформаций) клеевого шва, которые по влиянию на
прочность в порядке уменьшения можно расположить в следую-
щем порядке: равномерное сжатие; равномерный отрыв; сдвиг со
сжатием; сдвиг; неравномерный отрыв; отслаивание или расслаи-
вание. Поэтому при выборе клея необходимо в первую очередь
решать вопрос как склеить?а затем — чем склеить.
Другим не менее важным фактором является интервал темпе-
ратур, при котором эксплуатируется клеевое соединение. Опреде-
ляющим в этом отношении служит температура стеклования поли-
мера клеевого шва. Обычно термопласты выдерживают более низ-
кие рабочие температуры, чем реактопласты.
При склеивании необходимо строго соблюдать указания по
подготовке поверхностей и нанесению клея, а также режим отверж-
дения, учитывать гарантийные сроки хранения клея и его компо-
нентов, жизнеспособность, требования техники безопасности и дей-
ствующей технической документации.
275
Выбор клея для склеивания различных материалов можно вы-
полнить по данным табл. 9.1, а характеристика свойств клеев, при-
меняемых в основном в автомобилестроении, приведена в табл.9.2.




9.2. Клеевые композиции для ремонтных целей
Большинство из рассмотренных выше клеев имеют низкую
вязкость, требуют открытой выдержки при склеивании, создания
большого давления на склеиваемые элементы и повышенных
температур при отверждении, в результате чего такие материалы на-
ходят ограниченное применение в ремонтном производстве, а чаще
применяются высоконаполненные клеевые композиции на основе
олигомеров (эпоксидных, полиэфирных и др.).
Клеевые композиции используются для заделки вмятин, рако-
вин, трещин и пор, пробоин на деталях машин, а также для восста-
новления посадочных мест под подшипники качения и втулок или
поверхностей скольжения в трущихся парах.
Вмятины и раковины заделывают после предварительной под-
готовки поверхности детали путем заполнения композиций с после-
дующим ее формованием в неотвержденном состоянии.
При заделке трещин и пор на тонколистовых деталях (радиа-
тор, топливный бак, панели кузова) композицию наносят на по-
верхность детали ровйым слоем толщиной 1,5—2,0 мм или накла-
дывают стеклотк'аневую накладку. Кромки слоя должны быть
скошены, наплывы композиции и утолщение кромок не допуска-
ются. Композиция на сварных швах повышает их герметичность.
Трещины на стенках рубашки охлаждения двигателя длиной
до 150 мм засверливают на концах сверлом диаметром 2,5—3,5 мм,
затем снимают фаску под углом 60° на глубину не более половины
толщины стенки (2—3 мм) и после подготовки поверхности во-
круг трещины заделывают композицией с накладкой из стеклотка-
ни. При длине трещины до 20—30 мм накладки не применяют. В
местах, неудобных для снятия фасок и сверления, поверхность
вокруг трещины только зачищают. Отремонтированный блок
цилиндров должен выдерживать гидравлические испытания в
соответствии с ТУ. Блоки цилиндров с заделанными композицией
трещинами длиной более 200-300 мм не выдерживают гидравличе-
ских испытаний, в этом случае стенку рубашки охлаждения необ-
ходимо усилить постановкой резьбовых штифтов вдоль трещины
или сваркой короткими швами (5-10 мм) через 50-80 мм. На-
кладки из стеклоткани обычно прикатывают роликом для удале-
ния воздуха и лучшего их прилегания к стенке детали. Ткань
накладки является армирующим компонентом, в результате чего
на поверхности детали образуется своеобразный пластик (компо-
зит с анизотропными свойствами).
276




































Пробоины на корпусных деталях заделывают композициями
путем наложения стеклотканевых или металлических накладок
внахлестку или заподлицо. Небольшие пробоины (площадью
1—2 см2) заполняют только композицией. В случае сложной фор-
мы поверхности детали по контуру пробоины сверлят отверстия и
при помощи мягкой очищенной проволоки создают сетку, на кото-
рую наносят композицию и несколько слоев стеклотканевых нак-
ладок.
Восстановление геометрии изношенных циилиндрических отвер-
стий или валов (осей) осуществляют путем формования калибром
(калибрование) частично отвержденного слоя композиции на по-
верхности детали с последующим полным отверждением. Наилуч-
шим моментом калибрования является период гелеобразования
олигомера композиции.
Эпоксидные композиции. В ремонтном производстве наиболее
широкое распространение получили клеевые композиции на основе
эпоксидных олигомеров, которые содержат реакционно-способную
эпоксидную группу. Эпоксидные олигомеры представляют собой
термопластичные вязкие жидкости плотностью 1,15-1,21 гс/см3.
За счет высокой реакционной способности эпоксидные группы лег-
ко вступают в различные реакции присоединения с веществами, со-
держащими подвижный атом водорода (фенолы, спирты, амины,
кислоты и т. п.). В результате отверждения может произойти увели-
чение длины макромолекул и образование поперечных сшивок, и
термопластичный олигомер превращается в термореактивный по-
лимер.
Для ремонтных целей получили распространение диановые эпо-
ксидные смолы ЭД-20 и ЭД-16 по ГОСТ 10587-84, алифатическая
эпоксидная смола ДЭГ-1 (ТУ 6-05-1823-77) и алкилрезорциновая
эпоксидная смола ЭИС марок А и Б (ТУ 38-1091-76), а также мо-
дифицированные эпоксидные смолы К-153 (ТУ 6-05-1584-86),
К-115 (ТУ 6-05-1251-75), УП-563 (ТУ 6-05-1869-79). Свойства
некоторых отвержденных смол приведены в табл. 9.4.
Отвердители .бывают горячего и холодного отверждения.
При ремонте автомобилей применяют отвердители холодного от-
верждения, приведенные в табл. 9.3.Наибольшее распространение
получили полиэтиленполиамины (сокращенно ПЭПА) по ТУ 6-02-
594-85. Более реакционноспособными, чем ПЭПА, являются отвер-
дители АФ-2 (ТУ 6-05-1663-74) и УП-583 (ТУ 6-09-4227-76). Эти
продукты отверждают композиции при температурах, близких к
О °C, а также на влажных поверхностях и под водой. Отвердите-
лем и пластификатором одновременно являются низкомолеку-
лярные полиамидные смолы Л-18, Л-19, Л-20 (МРТУ 6-05-1123-74).
Их свойства приведены в табл. 9.5.
Процесс полимеризации с участием комплексов трехфтористо-
го бора протекает значительно быстрее, чем процесс отверждения
277
аминными отвердителями. Для отверждения эпоксидных олигоме-
ров используют эфират трехфтористого бора BF3 О (С2 Н5) 2
(ТУ 6-09-804-77), который растворяется в этиловом спирте, бенэот
ле, разлагается в воде. Для ускорения отверждения эфират раство-
ряется в полиоксипропилендиоле с молекулярной массой 1000,
содержащей 3,2-3,8 % групп ОН. Оптимальным содержанием ком-
плекса трехфтористого бора в эпоксидной композиции является
1—1,5 %; время отверждения приведено в табл. 9.6.
Для уменьшения хрупкости эпоксидные смолы пластифи-
цируют или модифицируют сложными эфирами, низкомолеку-
лярными смолами, полисульфидами и другими соединениями. В
практике приготовления композиций применяют следующие пла-
стификаторы: дибутилфталат (ГОСТ 8728—77), полиэфир
№ 1 (МРТУ 6-05-1122-76), полиэфир МГФ-9 (ТУ МХП БУ-17-56),
эпоксидную смолу ДЭГ-1 (ТУ 6-05-1823-77), тиокол НВБ-2
(ГОСТ 12812—80). Существенное повышение прочности и тепло-
стойкости клеевых соединений достигается при введении в эпоксид-
ный олигомер низкомолекулярного каучука ПДИ-ЗАК (ТУ
38-103410-85).
Введение большого количества пластификаторов приводит к
снижению
теплостойкости композиции,
изгиб, снижению электрических
уменьшению
прочности
характеристик. Количество
мых пластификаторов колеблется обычно в пределах 5—30 % по
отношению к олигомеру.
Путем введения наполнителей в композиции можно по-
высить теплопроводность, уменьшить усадку, увеличить механиче-
скую прочность, изменить коэффициент трения и электропровод-
ность материала. В качестве наполнителей применяют порошкооб-
разные, тонкоизмельченные (иэ стали, чугуна, алюминия, графика,
талька, слюды, нитрида бора, дисульфида молибдена, двуокиси
кремния и т. д.) и волокнистые материалы (стекловолокно, угле-
родное волокно, хлопчатобумажные ткани). Свойства некоторых
наполнителей приведены в табл. 9.7.
В практике ремонта автомобилей наибольшее распространение
получили многочисленные композиции на основе эпоксидных
смол ЭД-20 и ЭД-16 с дибутилфталатом в качестве пластификатора,
хотя такие составы и не являются наилучшими. Некоторые составы
для устранения повреждений и восстановления изношенных дета-
лей приведены в табл. 9.8,9.9,9.10.
Для приготовления небольших количеств композиции (1-5 г)
в полевых условиях могут быть использованы эпоксидные составы
в тубах (табл. 9.11). Аналогичный способ расфасовки применен
для клея ЭПО (ТУ 38-00972-77), состоящего из алкилрезорциио-
вой эпоксидной смолы, дибутилфталата, молотой слюды, азроси-
ла и полиэтиленполиамина. Для ремонтньГх целей выпускаются так-
же следующие материалы и наборы: универсальный эпоксидный
278
клей ЭДП (ТУ 84-606-80); эпоксидная шпатлевка (ТУ 6-15-662-85);
ремонтный эпоксидный автонабор (ТУ 6-15-1002-76); ремонтная
аптечка полимерных материалов комбайнера АРПК ГОСНИТИ
(ТУ 6-09-13-519-76); набор синтетических материалов для ремонта
сельскохозяйственной техники (ТУ 6-09-4090-80).
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К ГЛАВЕ 9
1.	Мот обилии Г. В. Восстановление автомобильных дета-
лей олигомерными композициями. - М.: Транспорт, 1981. - 121 с.
2.	К а р д а ш о в Д. А. Конструкционные клеи. - М.: Химия,
1980. - 288 с.
3.	Петрова А.П. Термостойкие клеи. - М.: Химия, 1977. -
200 с.
4.	Фрейдин А. С. Прочность и долговечность клеевых сое-
динений. - М.: Химия, 1971. - 256 с.
5.	Справочник по клеям. - Л.: Химия. 1980. - 304 с.
6.	Смирнова М. И. Сборник технических условий на клея-
щие материалы. - Л.: Химия,.1975. - 396 с.
Глава 10. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
10.1.	Классификация лакокрасочных материалов
Лакокрасочные покрытия являются одним из средств защиты
металлов и сплавов от коррозии и предназначены для создания де-
коративных покрытий на деталях и агрегатах автомобилей. Лако-
красочные покрытия (ГОСТ 9.072—77) — это покрытие, получен-
ное нанесением лакокрасочного материала на окрашиваемую по-
верхность с последующим формированием пленки. Лакокрасочные
материалы — это композиции, способные обеспечить формирование
покрытий, обладающих комплексом таких необходимых свойств,
как адгезия, водостойкость, механическая прочность, защита ме-
талла, декоративные эффекты. Пленкообраэователи (или пленко-
образующие вещества) лакокрасочных материалов представляют
собой полимеры или олигомеры, либо их композиции, способные
формировать на поверхности пленки в результате физических, хи-
мических или физико-химических превращений. В зависимости от
типа пленкообразующего высохшая пленка может иметь различные
свойства (табл. 10.1).
В зависимости от состава и назначения лакокрасочные материа-
лы (ЛКМ) подразделяют на лаки, эмали, грунтовки и шпатлевки.
Лаками называют растворы пленкообразующих в растворите-
лях, не содержащих пигментов и наполнителей. Э м а л и, г р ун-
тов к и и шпатлевки представляют собой высококонцент-
279
рированные суспензии пигментов и наполнителей. Пигментами яв-
ляются окрашенные вещества, нерастворимые в дисперсионных
средах и способные образовывать с пленкообразующими основания-
ми декоративные или декоративно-защитные покрытия. Наполни-
тели являются природными или синтетическими материалами, нера-
створимыми в дисперсионных средах, с низкой укрывистостью и
красящей способностью.
В соответствии с ГОСТ 9825-73 обозначение ЛКМ состоит из
пяти групп знаков:
1	группа — название материала полным словом (эмаль,
грунт и т. п.);
2	группа — условное обозначение типа пленкообразователя
(табл. 10.2). Смешанные пленкообразователи обозначаются по ос-
новному (превалирующему) продукту;
3	группа показывает основное назначение материала (табл.
10.3);
4	группа означает порядковый (регистрационный) номер, прис-
военный данному материалу, из одной, двух или трех цифр;
5	группа показывает цвет материала (голубой, синий и т. п.).
Пример обозначения: Эмаль НЦ-11 Черная.
Для водоразбавляемых, водоэмульсионных, порошковых, пла-
стизольных, органозольных ЛКМ, а также без активных раствори-
телей перед второй группой знаков кода ставится индекс, опреде-
ляющий разновидность материала: Б — без активного растворите-
ля; В — водоразбавляемые; ОД — органозольные; ПД — пласти-
зольные; П — порошковые; Э — эмульсионные. Например, Эмаль
Б-ЭП-123 противокоррозионная.
10.2.	Свойства лаков и эмалей
Эмали в отличие от лаков, состоящих из раствора пленкообра-
зователя в Летучей жидкости, включают пигменты, наполнители,
пластификаторы и другие специальные компоненты, обеспечиваю-
щие декоративные и механические свойства покрытий, а также
устойчивость их при эксплуатации. В отличие от красок эмали со-
держат растворители и меньшее количество пигментов и наполни-
телей. В связи с этим пленки эмалей обладают лучшими декоратив-
ными свойствами. Перечень свойств ЛКМ и нормативная докумен-
тация приведены в табл. 10.4.
Для лакокрасочных покрытий, предназначенных для защиты
металлов от коррозии в атмосферных условиях, важной характери-
стикой является проницаемость. Проникновение влаги через поли-
мерные материалы протекает по-разному; в одних существуют по-
стоянные зазоры и поры, через которые в основном проникают мо-
лекулы воды, в других же зазоры возникают кратковременно в;
280
результате теплового движения макромолекул. Типичным предста-
вителем первого класса полимеров являются фенолформальдегид-
ные смолы, производные полистирола, полиэтилена. Ко второму
классу относятся полимеры типа каучуков. Влагопроницаемость,
а также водопоглощение (водонабухание) находятся в сильной за-
висимости от структуры органических полимеров. Полимеры с
трехмерной структурой, например фенольные смолы, отличаются
сильно разветвленной структурой, вследствие чего молекулам во-
дяного пара и воды приходится совершать больший путь. В линей-
ных полимерах, отличающихся волокнистой структурой, молеку-
лы слабо разветвлены (например, в нитрате целлюлозы), поэтому
путь проникновения молекул намного короче, и этот процесс про-
ходит без затруднений.
В противокоррозионной защите металлических изделий с каж-
дым годом приобретают все большее значение ингибиторы кор-
розии, вводимые в лакокрасочные материалы.
Алкидные лаки и эмали. К алкидным относятся глифталевые
и пентафталевые смолы, получаемые взаимодействием соответствен-
но глицерина (трехатомный спирт) или пентаэритрита (четырех-
атомный спирт) с фталевым ангидридом.
Алкидные лаки готовят растворением смол в растворителях, а
эмали представляют собой суспензии пигментов в алкидных лаках,
модифицированных добавлением растительных масел (табл. 10.5).
Покрытия на основе алкидных смол обладают высокой атмосфе-
ростойкостью, эластичностью, хорошей адгезией к окрашиваемой
поверхности. К недостаткам их можно отнести продолжительность
сушки при нормальной температуре, невысокую водо- и химическую
стойкость. При повышенной температуре сушки атмосферостой-
кость алкидных покрытий значительно повышается. Высыхание ал-
кидных эмалей слагается из испарения растворителя и дальнейшей
поликонденсации смол с образованием необратимой пленки. При
температуре 18—22 0 С алкидные эмали высыхают в течение 24—
48 ч; повышение температуры сокращает время высыхания, упроч-
няет покрытие и делает его более стойким к воздействию топлив,
минеральных масел и внешней среды.
Эластичность и атмосферостойкость алкидных эмалей зависит
от количества вводимого в их состав растительного масла - чем
оно больше, тем выше эластичность, но ниже твердость, хуже гля-
нец и щелочестойкость.
Алкидные эмали и лаки можно наносить всеми способами:
кистью, распылением, окунанием, обливанием, а также распыле-
нием в электрополе.
К алкидным лакокрасочным материалам относятся и эмуль-
сионные эмали, в состав которых, кроме алкидного (глифталево-
го) лака и пигмента, входят масляный пленкообразователь, вода
и сиккатив.
281
Алкидно-стирольные эмали изготавливают на основе алкидно-
стирольной смолы - продукта сополимеризации стирола и алкид?
ной смолы с добавлением пластификаторов и сиккатива. Перед
употреблением в змали добавляют еще 3-5 % сиккатива № 63. v
Алкидно-стирольные змали обладают хорошей адгезией по от-
ношению к металлам и дереву. Покрытия из этих эмалей стойки к
воздействию нефтепродуктов, слабым щелочам и солевым раство-
рам; температуроустойчивость эмалей до 80 °C (табл. 10.6).
Фенольные эмали и лаки готовят на основе фенолформальде-
гидной смолы, находящейся в стадии Л процесса поликонденсации.
Для модификации эмалей иногда добавляют растительное масло.
Фенольные лаки и змали, не модифицированные растительными
маслами, хрупки. Необратимые пленки фенольных эмалей полу-
чают при горячей сушке (180 °C) в течение 0,5 ч, покрытия обла-
дают высокой твердостью, атморферостойкостью и стойкостью к
воздействию топлив и минеральных масел.
Меламинные (меламиноалкцдные) лаки и эмали (синтетиче-
ские лаки и змали) изготавливают на основе смесей меламинофор-
мальдегидной и алкидной смол (табл, 10.7). Покрытия образуются
за счет испарения растворителей и отверждения смол. После вы-
держки на воздухе в течение 10-20 мин изделия подвергают горя-
чей сушке. Сушку проводят при 100—130 °C в течение 0,5—1 ч или
с добавлением катализатора (фосфорной или ортофосфорной кис-
лоты) при 80-90 °C в течение 0,5-1 ч. После горячей сушки пок-
рытие из меламиноалкидных эмалей приобретает хороший глянец
(его можно усилить дополнительным полированием), высокую ат-
мосферостойкость, эластичность и твердость, стойкость к измене-
нию температур в пределах от —40 до +60 °C, высокую стойкость
к воздействию воды, топлив и масел.
Меламиноалкидные змали можно наносить путем пневматиче-
ского распыления в обычной окрасочной камере, а также распыле-
нием в электростатическом поле.	\
Мочевинные эмали готовят на основе мочевиноформальдегид-;
ных смол, представляющих собой термореактивные смолы в ста-!
дни Л. Высыхание покрытий из этих эмалей происходит за счет ис-
парения растворителя и отверждения смол, для чего необходима го-!
рячая сушка при температуре 120-140 °C. Покрытия получаются^
большой твердости с хорошим глянцем и Высокой атмосферо-,
бензо-, маслостойкостью. Наносят мочевинные змали распылением.!
окунанием, обливанием и распылением в электростатическом поле]
в два-три слоя по глифталевым или фенольным грунтам.	d
Поливинилацетатные эмали готовят на основе поливинилацета-1
лей с введением феноло- или меламиноформальдегидных смол для1
получения в процессе горячей сушки необратимых покрытий. В их]
состав иногда входит пластифицирующая невысыхающая алкидная]
смола.	|
282	I
Покрытия обладают хорошей адгезией к черным и цветным ме-
таллам, электроизоляционными свойствами, стойкостью к дейст-
вию воды, пара, высоких и низких температур. Они особенно стой-
ки к действию бензина, минеральных масел и других нефтепродук-
тов.
Эмали на основе полимеров и сополимеров винилхлорида. В
промышленности изготавливаются поливинилхлоридные лаковые
смолы средней вязкости ПСХ-ЛС и низкой вязкости ПСХ-ЛН. Эма-
ли типа ХВ, обладая хорошими защитными свойствами, имеют ряд
недостатков: пониженную адгезию, особенно в первый период пос-
ле нанесения, низкую термостойкость, недостаточную свето-
стойкость.
Битумные и асфальтовые лаки и эмали готовятся как с добав-
лением, так и без добавления растительных масел. Битумно-асфаль-
товые композиции без добавления растительных масел образуют
обратимые пленки, способные растворяться в нефтепродуктах и
расплавляться при нагревании. Добавка растительных масел прида-
ет покрытию необратимость и стойкость против воздействия ат-
мосферы, влаги, кислот. Эта группа материалов используется в ав-
томобилестроении; их наносят распылением, окунанием и кистью.
Нитроцеллюлозные лаки и эмали. Нитролаки представляют со-
бой раствор нитроцеллюлозы (коллоксилина) в растворителе. Для
понижения хрупкости пленки в нитролак добавляют пластифика-
тор, обычно касторовое масло, а также алкидные смолы. Физиче-
ские и технологические свойства нитролаков и нитроэмалей приве-
дены в табл. 10.8.
Для растворения .коллоксилина и разбавления нитроэмалей
применяют специальные растворители и разбавители из смеси спир-
тов, ацетатов и ароматических углеводородов. Использование бен-
зина, уайт-спирита и т. п. приводит к свертыванию нитролаков и
нитроэмалей.
Небольшая растворимость коллоксилина в растворителях пред-
определяет образование при высыхании нитроэмалей (нитролаков)
тонких пленок, что для создания слоя толщиной 75-125 мкм тре-
пет многократного окрашивания (три-шесть слоев).
Высыхание нитролаков и нитроэмалей происходит вследствие
испарения летучих растворителей. Скорость высыхания нитроэма-
лей даже при комнатных температурах весьма велика; при высыха-
нии образуется обратимая пленка, способная вновь растворяться в
растворителях. Быстрота высыхания нитроэмалей обусловливает
использование их при ремонте автомобилей.
Покрытия из нитроэмалей и нитролаков относительно стойки
к воздействию минеральных масел, бензина и других нефтепродук-
тов, не содержащих ароматических углеводородов, а также слабых
щелочных растворов. Длительное воздействие воды приводит к от-
слаиванию покрытий.
283
Покрытия из нитроэмалей стойки к действию температур m
пределах от —40 до +60 °C; при температуре выше 90—100 °C онй*
разрушаются и могут самовозгораться.
К недостаткам нитропокрытий относится слабая адгезия к ме-
таллам, для улучшения которой нитроэмали иногда готовят в ком-
бинации с другими пленкообразователями: глифталевой, пентафта-
левой и эпоксидными смолами (табл. 10.9) 
Масляные лаки и эмали готовят на основе природных смол :-
(эфиры, канифоли, янтарь и др.) или растительных высыхающих ?
масел (льняное, конопляное и т. д.). Для окисления и полимериза- :
ции масляной основы в состав этих материалов вводят сиккативы. !
Защитные и декоративные свойства покрытий из масляных ла-;
ков и эмалей зависят от вида и количества масляной основы. С по- <
вышением количества масла улучшается эластичность и атмосфере- j
стойкость пленок, но ухудшается глянец и снижается их твердость.;
Олифы являются одним из видов жидких пленкообразователей '
и получаются при термической обработке высыхающих и полувы- i
сыхающих масел и добавлении сиккатива. При нагреве до 275 °C
образуется полимеризационная олифа, а при нагреве до 100—120 °C 
с одновременным продуванием воздуха - олифа ’’Оксоль”. Луч-
шие олифы получают из льняного и конопляного масел. Комбини-
рованные олифы готовят из полувысыхающих масел, а глифтале-;
вые - на основе глифталевой смолы.
Сиккативы являются катализаторами окислительной полиме- •
ризации высыхающих растительных масел и олиф. Они представля- '
ют собой свинцовые, марганцевые и другие мыла жирных нафтено- \
вых или смоляных кислот. Для употребления сиккативы разводят i
разбавителями (сиккативы № 63, 64 и др.) или маслами (экстрак-
ты 1,2 и т. п.). Готовые к употреблению сиккативы являются проз-
рачными жидкостями от желтого до коричневого цвета.
10.3.	Свойства грунтовок и шпатлевок
На подготовленную окрашиваемую поверхность первыми на-
носятся грунтовки, и они являются связующим слоем между ме-
таллом (деревом) и последующими слоями лакокрасочного по-'
крытия, поэтому они должны обеспечивать прочное сцепление грун-
товки с металлом и грунтовки с эмалью. Их наносят распылением,>
кистью, окунанием, обливанием, электрораспылением и электро-j
осаждением. Толщина грунтовочного слоя составляет 15—20 мкм.'
Пигменты, входящие в состав грунтовок, предназначены для;
выполнения различных функций: в одном случае они пассивируют:
металл (анодный процесс), в другом - катодно защищают его, вй
третьем — способствуют образованию на поверхности металла труд-
нерастворимых соединений, в четвертом — затрудняют диффузию
284
через покрытия коррозионноактивных агентов, а в пятом — ослаб"
ляют термическую и фотодеструкцию полимерного покрытия.
Один и тот же пигмент в ряде случаев выполняет различные функ-
ции.
По составу пигментов различают:
изолирующие грунтовки, которые содержат в основном нейт-
ральные пигменты (сурик, цинковые белила и др.), например,
грунтовки ГФ-020, ГФ-021 и МС-067;
пассивирующие грунтовки, чаще всего содержащие хроматные
пигменты — соли хромовой кислоты: хроматы стронция, бария,
кальция, цинка, свинца. Хроматы являются самыми распространен-
ными пассиваторами. Пассивирующие пигменты содержат грунтов-
ки ФЛ-015, ГФ-017 и т. п. В грунтовку ФЛ-087 перед употреблением
также вводят 0,5 % сиккатива. Для ускоренного высыхания грун-
товок ФЛ-03К и ФЛ-03Ж следует добавлять 2-3 % (не более 5 %)
сиккатива НФ-1 или № 63,64, или 7640;
фосфатирующие грунтовки, содержащие фосфорную кислоту,
хроматы и поливинилбутираль. Эти грунтовки обладают хорошей
адгезией по отношению к черным и цветным металлам; при этом
образуется противокоррозионная фосфатная пленка. По фосфа-
тирующим грунтовкам ВЛ-02, ВЛ-08 и ВЛ-025 следует наносить
грунты ГФ-020, ФЛ-ОЗК и т. п.;
фосфатирующие грунты, состоящие из двух компонентов:
пленкообразующей основы и кислотного разбавителя, которые
смешивают перед употреблением в массовом соотношении 4:1 и
выдерживают 30 мин, после чего добавляют в нужном количестве
растворитель. Технологическая стабильность приготовленного
грунта ВЛ-02 при температуре от —10 до +10 °C равна 24 ч, при тем-
пературе 10—20 °C — 8 ч, при 20—30 °C — 6 ч, а при 30—40 °C —
всего 4 ч.
Протекторные грунтовки, кроме пассивирующих пигментов,
содержат в качестве пигментов металлические порошки: цинк, спла-
вы цинка с магнием, свинец, алюминий и др. Эти грунтовки прояв-
ляют свои защитные свойства благодаря катодной поляризации за-
щищаемого металла. Выпускается протекторная грунтовка ЭП-057,
представляющая собой суспензию цинкового порошка в растворе
эпоксидной смолы Э-41, стабилизированную бентонитом и отверж-
даемую полиамидным отвердителем № 3. Свойства грунтовок при-
ведены в табл. 10.10.
Одной из важнейших задач перед грунтованием является уда-
ление ржавчины. Для этой цели, кроме других способов, применя-
ют модификаторы ржавчины, которые выполняют лишь преобразу-
ющую функцию. Обработанную ими поверхность перед окрашива-
нием необходимо грунтовать традиционными грунтовками.
Грунтовки — преобразователи ржавчины одновременно с пре-
285
образованием создают на поверхности металла полимерную плен-
ку, служащую грунтовкой под покрывными лакокрасочными ма-
териалами, поскольку наряду с преобразующими компонентами
содержат в своем составе пленкообразующее вещество. Большинст-
во преобразователей ржавчины — растворы кислого характера,
главным образом на основе ортофосфорной, щавелевой или другой
органической дакарбоновой кислоты, кислых фосфатов, нитратов
или других солей. В табл. 10.11 представлены области применения
преобразователей ржавчины.
Обработке модификаторами могут подвергаться продукты
коррозии, плотно сцепленные с поверхностью металла; непремен-
ным условием является отсутствие жировых и других загрязнений.
Допустимая для модификации толщина слоя продуктов коррозии,
как правило, составляет не более 100 мкм. При ремонте ранее ок-
рашенных изделий модификаторы ржавчины наносят на поврежден-
ные участки после механического удаления отслаивающихся пле-
нок лакокрасочного покрытия и продуктов коррозии.
Шпатлевки служат для устранения и выравнивания дефектов
окрашиваемой поверхности, они наносятся в виде паст с помощью
шпателя (лопатки) при заделке крупных дефектов (местная шпат-
левка) или в виде жидкости краскораспылителем с соплом боль-
шого диаметра (общая шпатлевка). Шпатлевку, за исключением
эпоксидной шпатлевки, наносят толщиной 0,5 мм; повторное
шпатлевание производят только после
высыхания
предыдущего

слоя. Общая толщина шпатлевочного слоя не должна превышать
2 мм во избежание растрескивания и выкрашивания шпатлевки
при вибрации и случайном механическом воздействии на окрашен-








ную поверхность.
Шпатлевки (табл. 10.12) представляют собой пастообразный
материал, состоящий из лака (олифы), пигментов и наполнителя,
обычно мела. Для распыления шпатлевку разводят разбавителем.
Шпатлевки не должны сворачиваться под шпателем и должны удов-
летворительно распыливаться пневматическим способом. После вы-
сыхания при толщине слоя 0,5 мм поверхность должна быть ров-
ной, однородной, без царапин, пузырьков, трещин, крупинок нера-
стертого пигмента и механических примесей.
Совместимость различных ЛКМ приведена в табл. 10.13; 10.14
и 10.15.
10,4.	Водорастворимые и порошковые лакокрасочные материалы
Создание водорастворимых ЛКМ обусловлено необходимостью
защиты окружающей среды от вредных выбросов в атмосферу и
водные бассейны, сокращения расходов пищевых масел для про-
мышленных целей, экономии нефти и нефтепродуктов.
286
Существующие водорастворимые смолы делят на неионоген-
ные и ионогенные. К первым относятся олигомеры, содержащие
большое число гидрофильных недиссоцирующихся групп, обеспе-
чивающих их растворимость в воде.
Ионогенные смолы, в свою очередь, разделяют на анионные и
катионные. Большинство распространенных пленкообразователей
(алкидные, эпоксидные, полиуретановые, акриловые и другие
смолы) в настоящее время имеют водорастворимые аналоги.
Способность водорастворимых смол образовывать водные ра-
створы органических полиэлектролитов легла в основу принципи-
ально нового нанесения покрытий — электроосаждения,
которое широко используется в автомобильной промышленности.
Свойства водоразбавляемых ЛКМ приведены в табл. 10.16. Крат-
кая характеристика ЛКМ для электроосаждения приведена в
табл. 10.17. Кроме того, промышленностью выпускаются следую-
щие ЛКМ для электроосаждения:
грунтовка В-АУ-0150 на уралкидной основе для окрашивания
деталей, кабин автомобилей (красно-коричневая и серая); грун-
товка ФЛ-093 (ТУ 6-10-889-71) на основе смолы резидрол ВА-133
для грунтования кузовов, деталей и узлов легковых автомобилей,
кабин грузовых автомобилей (красно-коричневая, серая и черная);
эмаль УР-1154 на основе уралкидной смолы ВУПФС-35 для ок-
рашивания дисков колес легковых автомобилей (глянцевая по-
верхность с алюминиевым эффектом).
Электрическое поле применяется также для распыления ЛКМ
с удельным объемным сопротивлением 106 -107. ОМ-см и диэлект-
рической проницаемостью 6—10 (табл. 10.17). Для их получения
используют специальные разбавители типа РЭ.
Быстрый рост выпуска и потребления порошковых красок
обусловлен тем, что они имеют ряд преимуществ: улучшаются ус-
ловия труда, отсутствуют токсичные растворители, стабильность
при транспортировании и хранении.
Порошковые краски по типу пленкообразователя подразде-
ляются на термопластичные и термореактивные. Наносятся они га-
зопламенным методом, в псевдоожиженном (вихревом) слое, в
электрическом поле и плазменным методом.
Промышленностью выпускаются следующие порошковые ЛКМ
на основе:
эпоксидных смол - П-ЭП-177, П-ЭП-971, П-ЭП-534, П-ЭП-967,
П-ЭП-91;
поливинилбутираля - П-ВЛ-212;
поливинилхлорида - грунтовка П-ХВ-0Ш и эмаль П-ХВ-716;
полиэфиров П-ПЭ-1130, П-ПЭ-1130У;
акрилатных смол — П-АК-1138, П-АК-1142;
полиэтилена высокого давления П-ПО-226, П-ПО-1.
287
Порошковые краски П-ХВ-716 и П-ХВ-011 предназначены для
получения химически стойких и противокоррозионных покрытий
на изделиях из черных металлов, керамики, стекла и др. Покрытия
на основе этих красок масло- и бензостойки.






10.5.	Ингибированные покрытия [4].

Ингибиторы коррозии с каждым годом приобретают все боль-
шее значение в противокоррозионной защите металлических изде-
лий в различных областях техники. Защита металлов от коррозии
ингибиторами основана на свойстве некоторых индивидуальных хи-
мических соединений или их смесей уменьшать скорость коррози-
онного процесса при введении их в коррозионную среду.
Преимуществами этого способа является простота и дешевиз-
на. При этом удается значительно удлинить срок службы оборудо-
вания, а в ряде случаев — использовать для его изготовления обыч-
ные сплавы'вместо легированных.
Разработан новый метод противокоррозионной защиты, осно-
ванный на введении ингибиторов в лакокрасочные покрытия. В
этом случае при проникновении электролитов через лакокрасоч-
ные покрытия пассивирующие ионы ингибиторов, отщепляясь,
благодаря гидролизу или диссоциации, предотвращают коррозион-
ные процессы. В полимерное покрытие вводят водорастворимые
ингибиторы, или ингибирование покрытий осуществляется масло-
растворимыми веществами.
В зависимости от продолжительности временной защиты при-
меняются межоперационная защита и консервация.
Межоперационная защита — это защита от коррозии
деталей и узлов на всех стадиях их изготовления (в том числе и пе-
рерывах между операциями обработки деталей), при проведении
контрольных операций, в процессе сборки и при складском хране-
нии, особенно на складах без навеса.
Консервация — защита от коррозии металлических изде-
лий на определенный срок в период хранения их на складе или при
транспортировании в различных климатических условиях.
В настоящее время для временной защиты преимущественно
используются пластичные смазки, которые резко ухудшают товар-
ный вид изделия, вынуждают применять дополнительную упаков-
ку, не обеспечивают необходимых сроков защиты; кроме того,,
расконсервация изделий, покрытых смазками, очень трудоемка.
Ингибированные лакокрасочные покрытия для временной за-
щиты металлов в зависимости от назначения разделяются на две ос-
новные группы: неснимающиеся и снимающиеся (табл. 10.18).
Неснимающиеся ингибированные покрытия предназначены для























288
защиты металлов и металлических изделий на период монтажа,
транспортирования и хранения. При необходимости последующей
окраски изделий ингибированные покрытия можно не удалять.
Снимающиеся ингибированные лакокрасочные покрытия пред-
назначены для защиты металлов и металлических изделий, не под-
лежащих окраске, на период монтажа, транспортирования и хране-
ния; после выполнения защитных функций покрытие удаляется.
Снимающиеся ингибированные покрытия разделяются на смы-
вающиея покрытия, которые после выполнения защитных функций
удаляются растворителями, и съемные покрытия, которые легко
удаляются в виде сплошной пленки.
10.6.	Растворители и разбавители
Для приведения ЛКМ к рабочей вязкости применяют растворите-
ли и разбавители, представляющие собой однокомпоиентные органи-
ческие жидкости или их смеси в различном сочетании. Все раствори-
тели и разбавители представляют собой летучие однородные и бес-
цветные жидкости.
При выборе растворителей руководствуются термодинамиче-
ским сродством в системе ’’полимер — растворитель” и летучестью
растворителя (а ранее использовался эмпирический путь). От срод-
ства компонентов системы зависят скорость растворения пленко-
образователя, стабильность и реологические свойства растворов
или дисперсий и в определенной степени структура и свойства пок-
рытий. Летучесть растворителей сказывается на технологических
свойствах ЛКМ и внешнем виде покрытий, которые существенно
зависят от применяемых методов нанесения.
Основные свойства растворителей и разбавителей приведены
в табл. 10.19,10.20,10.21,10.22.
При капитальном ремонте автомобилей возникает необходи-
мость удалить старое лакокрасочное покрытие полностью или ча-
стично. Для этой цели могут быть использованы обычные раство-
рители или специальные смывки (табл. 10.23).
Для удаления жировой и масляной пленок, а также следов тя-
желых нефтепродуктов с подготавливаемых к окрашиванию метал-
лических поверхностей применяют различные органические раство-
рители — уайт-спирит и др. Подготавливаемую поверхность тща-
тельно протирают обильно смоченной в растворителе ветошью или
выдерживают в ванне с растворителем (мелкие детали или детали
со сложной конфигурацией), после чего высушивают обдуванием
воздуха. Эффективно щелочное обезжиривание, особенно если в со-
став каустика добавлено поверхностно-активное вещество (ПАВ).
Окалину и ржавчину с подготавливаемой поверхности удаляют
10 Зак. 2584
289
механическим путем (абразивами, стальными щетками, пескос!
руйными аппаратами и т. п.), термическим способом (гаэопламеЩ
ная очистка) и химическими методами (травлением). Составы длц
мойки и травлении приведены в табл. 10.24 и 10.25.
Для создания противокоррозионного слоя под грунт и улучше-
ния адгезии поверхность черных металлов подвергают фосфатиро-
ванию. Фосфатные пленки образуются при контактировании зачи-
щенной и обезжиренной поверхности металла с растворами орто-
фосфорной кислоты или монофосфата цинка с добавками некото-
рых других веществ. Характеристика фосфатирующих растворов
приведена в табл. 10.26.
Санитарно-гигиеническая оценка и пожароопасность органиче-
ских растворителей приведена в табл. 10.27.
10.7.	Составы для отделки и ухода за покрытиями
Продолжительность эксплуатации машин, внешний вид и даже
надежность работы механизмов во многом зависят ие только от
правильного выбора защитно-декоративного покрытия, ио и от
ухода за ним. Старению покрытий сопутствуют ухудшение их внеш?
него вида, появление мелких, постепенно увеличивающихся трещин,
выветривание, сопровождающееся мелением и осыпанием, появле-
ние вздутий и мелких, разрастающихся очагов коррозии.
При окрашивании отдельные слои покрытия шлифуют перед
нанесением очередного слоя. Шлифуют (часто) последний слой по-
крытия перед полировкой. Отделочные составы приведены в
табл.10.28.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К ГЛАВЕ 10
1.	Окрасочные материалы в машиностроении. Справочник / Под ред.
Е. В. Искры. - Л.: Машиностроение, 1984. - 256 с.
2.	Лакокрасочные материалы: Технические требования и контроль ка-
чества. Справочное пособие / Сост. М. И. Карякина, Н. В. Майорова, Н. В. Лу-
говкина. - М.: Химия, 1983,1984,1985. - т. 1-3.
3.	Д р и н б е р г С. А., И ц к о Э. Ф. Растворители для лакокрасочных
материалов. Справочное пособие. — 2-е изд. - Л.: Химия, 1986. — 208 с.
4.	Розенфельд И. Л., Рубинштейн Ф. И., Жигалова К. А;
Защита металлов от коррозии лакокрасочными покрытиями. — М.: Химия,
1987. - 224 с.
5.	К а ц А. М. Окраска автомобилей на автотранспортных и авторемонт-
ных предприятиях. - М.: Транспорт, 1986. - 112 с.
6.	Яковлев А. Д. Химия и технология лакокрасочных покрытий:
Учеб, пособие для вузов. — Л.: Химия, 1981. - 352 с.
290
Глава 11. УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ, ГЕРМЕТИЗИРУЮЩИЕ И
ИЗОЛЯЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
11.1.	Уплотнительные материалы
К уплотнительным относятся и набивные материалы. Прокла-
дочные материалы применяют для уплотнения разъемных частей
двигателей, картеров трансмиссии и других узлов автомобилей с
целью ж герметизации. Прокладки иногда используют при регули-
ровках отдельных сочленений. Набивочные материалы применяют
для герметизации зазоров между подвижными деталями механиз-
мов, а также для защиты узлов трения от пыли, грязи и воды. Уп-
лотнительные прокладки подразделяют на прокладки с полимер-
ной и металлической основой. К материалам на полимерной основе
относятся бумага, асбест, резина, фибра, пергамент, а на металли-
ческой основе - алюминий, медь, латунь, свинец, углеродистая
сталь, высоколегированная сталь, армкожелезо.
Бумажные материалы. Бумага — тонколистовой волокнистый
материал. Бумагу, масса 1 м2 которой превышает 250 г, называют
картоном. Основными полуфабрикатами для изготовления обыч-
ных видов бумаги и картона служат целлюлоза, древесная масса,
полуцеллюлоза, бумажная макулатура, волокна хлопка, пеньки и
др. К а р т о н подразделяется (ГОСТ 17926-80) на тарный, для
полиграфического производства, фильтровальный, для легкой про-
мышленности, технический, строительный. Технический картон
включает водонепроницаемый картон, обивочный, водостойкий,
прокладочный, термоизоляционный прокладочный, электроизоля-
ционный, прессшпан и другие виды картона.
Прокладочный картон — картон с ограниченными показателя-
ми впитываемости жидкости и линейной деформации при увлажне-
нии, предназначенный для изготовления уплотнительных прокла-
док. Он является (ГОСТ 9347-74) сравнительно эластичным, бен-
зомаслостойким материалом и выпускается промышленностью
толщиной 0,2; 0,25; 0,5; 0,8; 1,0; 1,5 мм. Влажность прокладоч-
ного картона должна быть не более 8—10 %, впитываемость воды
за 24 ч — не более 120 %, а бензина и масла — соответственно ие бо-
лее 20 и 25 %. Поверхность картона не должна иметь складок, ше-
роховатостей, давленых мест и дыр.	'
Перг а м е н т (ГОСТ 1341—84) представляет собой прозрач-
ную масло- и жиронепроницаемую и влагостойкую бумагу, получае-
мую обработкой серной кислотой непроклеенной бумаги с после-
дующей ее нейтрализацией раствором щелочи.
Фибра - это твердый монолитный материал, образующийся
в результате обработки нескольких слоев бумаги - основы - пер-
10*
291
гаментирующим реагентом. Различают (по ГОСТ 17926-80) сле-i
дующие разновидности фибры: склеенная, высокопрочная, кисло*'
родостойкая, огнестойкая, техническая, электротехническая, поде*
лочная и др. Техническая фибра - зто легкоштампуемая прочная
фибра с ограниченной водопоглощаемостью, предназначенная для
деталей машин и приборов. Выпускается фибра в соответствии с
требованиями ГОСТ 14613-83.
Общим недостатком всех бумажных материалов является их
относительно невысокая теплостойкость: при температурах выше
130—140 °C бумага и картон становятся хрупкими и теряют гиб-
кость; при 180 °C начинается обугливание, а при 240—250 °C про-
исходит разложение бумажных волокон.
Асбестовые материалы. Асбест - название минералов волокни-
стого строения, обладающих способностью расщепляться на гибкие
и тонкие волокна. (Предполагают, что нитевидные волокна состоят
из макромолекул.)
Плотность кускового асбеста 2000—2500 кг/м3, а асбестовых
изделий (без наполнителей) 1000—2000 кг/м3. Асбест не горит, об-
ладает хорошими электротеплоизоляционными свойствами и высо-
кой теплостойкостыо. Без существенных изменений своих свойств
выдерживает нагрев до 300 °C; при нагреве до 386 °C асбест теря-
ет из своего состава адсорбционную воду, вследствие чего снижает-
ся его прочность и гибкость. Эта потеря воды обратима: при нахож-
дении во влажной среде первоначальные свойства асбеста восста-
навливаются. При нагреве выше 450 °C начинается необратимая по-
теря конституционной воды, т. е. входящей в его состав, которая
заканчивается при 700—800 °C. В результате асбест делается непроч-
ным и легко растирается в порошок. При 1500 °C асбест плавится.
Прочность асбеста на разрыв изменяется в зависимости от темпера-
туры — от 315—320 кгс/см2 при 20 ° С до 70—80 кгс/см2 при 600 °C.
Высокая теплостойкость асбеста предопределяет его примене-
ние на автомобилях в качестве уплотнительных материалов, рабо-
тающих при повышенных температурах и давлениях 50—60 кгс/см2
(например, прокладки на глушителях, элементы фрикционных сое-
динений и т. п.). При использовании асбеста в качестве прокладок
для головки цилиндров его заключают в медную или стальную обо-
лочку (фольгу), чтобы исключить непосредственное соприкосно-
вение асбеста с горячими газами. Повреждение этой оболочки приво-
дит к контакту с горячими газами, потере ими конституционной
воды и быстрому разрушению.
Асбостальные листы (ГОСТ 12856—84) выпускаются
пяти марок: ЛА-1, ЛА-1А, ЛА-2, ЛА-ЗА, ЛА-ЗБ, размеры которых:
длина 215—875 мм, ширина 500, толщина 1,-4-1,75 мм.
292
Для различного вспомогательного оборудования используются
асбестовый картон, асбестовые ткани (ГОСТ 6107—78), асбестовые
шнуры и нити (ГОСТ 1779—83), асбестовые ленты (ГОСТ 14256-78),
паронит, а также измельченный .асбест для теплоизоляционных ра-
бот.
Асбестовый картон (ГОСТ 2850-80) на основе хри-
зотилового асбеста выпускаетсяЬледуклйих марок:
КАОН-1, КАОН-2 — картон асбестовый общего назначения;
КАП - картон асбестовый прокладочный.
Картон марки КАП применяют в качестве мягкого сердечника
в комбинированном уплотнении для стыков:
’’головка блока — блок цилиндров” карбюраторных и дизель-
ных двигателей с максимальным давлением в камерах сгорания до
7 МПа (70 кгс/см2),'
’’головка блока — выпускной коллектор” карбюраторных и
дизельных двигателей.
Паронит представляет собой прокладочный листовой мате-
риал из вальцованного асбеста с каучуковым связующим и мине-
ральными наполнителями примерного состава: асбеста 60—75 %,
каучука с серой 12—13 %, минеральных наполнителей (глины, по-
левого шпата, талька и т. п.) — остальное.
Паронит по ГОСТ 481—80 выпускают следующих марок:
ПОН, ПОН-1, ПМБ, ПМБ-1, ПК, ПЭ.
Применяемость некоторых марок паронита приведена в
табл. 11.1.
Параметр шероховатости уплотняемых поверхностей по ГОСТ
2789—73 должен быть не более 40 мкм (Rz).
При изготовлении прокладок более 1500 мм допускается сты-
ковка паронита в ’’ласточкин хвост” или внахлестку. Для склеива-
ния применяют клей 88Н. Склеенные части выдерживают в течение
2 ч под давлением 0,5 МПа при (20 ±5) °C.
Пробковые материалы изготовляют прессованием коры проб-
кового дуба и применяют для уплотнения соединений, работающих
при небольшом напряжении в среде воды или нефтепродуктов:
крышек клапанной коробки двигателей, стаканов фильтра топлив-
ного насоса, фильтра вентиляции картера двигателя, крышек коро-
мысел и г. п., а также в качестве набивки сальников игольчатого ти-
па.
Войлочные материалы. Войлок представляет собой листовой
материал, изготовленный из волокон шерсти. Технический войлок
подразделяется на тонкошерстный (ГОСТ 288-72), полугрубошер-
стный (ГОСТ 6308—71) и грубошерстный (ГОСТ 6418—81). Вой-
лок — пористый материал, в котором воздушные поры составляют
не менее 75 % объема. Плотность войлока колеблется от 200 до
430 кг/м3. Войлок обладает высокими тепло-, звукоизолирующи-
293
ми и амортизирующими свойствами. Термическая стойкость войлок
ка не превышает 75 °C.	%
Волокна шерсти войлока разрушаются от действия грибков и
моли, легко разрушаются от воздействия щелочей, но стойки про-
тив кислот.
11.2.	Жидкие прокладки и герметизирующие составы
Среди многочисленных вариантов уплотнений в современных
машинах большое распространение получили уплотнения фланце-
вых соединений с помощью твердых прокладок из картона, парони-
та и других полимерных материалов. К числу недостатков таких со-
единений относятся: необходимость создания определенного давле-
ния на прокладку, так как в процессе, возникновения остаточных
деформаций в прокладке нарушается герметичность стыка; при
длительной работе (или хранении) происходит старение прокладоч-
ных материалов, что ведет также к нарушению герметичности сое-
динения, необходимости точной пригонки контактирующих поверх-
ностей (коробление и перекосы недопустимы), а также строгой
последовательности в затяжке резьбовых соединений при создании
давления на прокладку. Все это снижает надежность фланцевого
соединения и агрегата в целом.
Новым направлением в области герметизации соединений явля-
ется применение вязкотекучих материалов для уплот-
нения фланцевых стыков, которые получили наименование жидких
прокладок. Они подразделяются на высыхающие, невысыхающие и
вулканизующиеся (отверждаемые). Свободно меняя форму при на-
ложении усилия, они хорошо заполняют микро- и макронеровности
поверхности деталей и создают высокую степень герметичности сое-
динений; наличие адгезии между материалом жидкой прокладки и
деталью повышает надежность герметизации соединения. По своей
сущности жидкая прокладка, как правило, представляет полимер-
ную (олигомерную или эластомерную) композицию.
Специально для ремонтных целей разработана одноупаковоч-
ная самовулканизующаяся жидкая прокладка (компаунд) КЛТ-75Т
(ТУ 38.403435-82) на основе кремнийорганических каучуков. Она
характеризуется высокими деформационно-прочностными свойст-
вами: условная прочность при растяжении не менее 1,0 МПа, отно-
сительное удлинение при разрыве не менее 120%. Жидкая проклад-
ка заменяет традиционные прокладки из картона, паронита. Темпе-
ратурный интервал эксплуатации прокладки составляет от —55 до
+300 С, что позволяет восстанавливать прокладки головки блока
при их местном повреждении.
Герметики невысыхающего типа при наличии давления рабочей
294
среды способны уплотнять соединения с незначительной шерохо-
ватостью поверхностей деталей без перекосов и неровностей с зазо-
рами до 0,08-0,1 мм и сохранять в процессе эксплуатации пластич-
ное или пластоэластичное состояние. Основными их недостатками
являются отсутствие упругих свойств материала и появление в
связи с этим трудностей надежного уплотнения соединений с изме-
няющимся в процессе эксплуатации зазором, что типично для агре-
гатов автомобилей. К ним относятся материалы на основе высоко-
и низкомолекулярного полиизобутилена, бутилкаучука, этилен-
пропиленового каучука и высокомолекулярного тиокола.
Герметики полувысыхающего и высыхающего типов после на-
несения на поверхность и испарения растворителя образуют упру-
гую резиноподобную пленку. Основными недостатками герметиков
является длительность испарения растворителя и обратимость про-
цесса, что обусловливает непостоянство их физико-механических
свойств и снижение качества герметизации. К высыхающим герме-
тикам относят материалы на основе бутадиен-нитрильного каучука
и эластопластов.
Характеристика некоторых герметиков и других уплотняющих
материалов приведена в табл. 11.2.
Герметики У-ЗОМ и УТ-31 вулканизуют при температурах ниже
15 °C (до 0 °C), однако жизнеспособность и время вулканизации в
этом случае увеличивается в 2—2,5 раза при уменьшении темпера-
туры на каждые 10 °C.
Герметики У-ЗОМ и УТ-31 не обладают достаточной адгезион-
ной прочностью при креплении их к металлам, стеклу, бетону и
другим материалам и требуют клеевого подслоя:
клея 88Н — для крепления к металлу и бетону при работе в
воздушной среде;
клея 78БЦС-П — для крепления к металлу при работе в воз-
душной среде с повышенной относительной влажностью и при не-
посредственном контакте с водой;
клея К-50 — для крепления к металлу при работе в среде топ-
лив и др.
Перед нанесением подслоев и герметиков поверхность, подле-
жащую герметизации, тщательно очищают от пыли, грязи, стружек
и другого сора с помощью волосяных щеток или тканевых салфе-
ток.
Для удаления влаги, следов минеральных масел, а также жиро-
вых пятен и других загрязнений на металле, дереве, бетоне поверх-
ность, подлежащую герметизации, обезжиривают тканью, смочен-
ной в бензине по ГОСТ 443—76 и тотчас же протирают сухими тряп-
ками насухо. Затем в таком же порядке производят вторичное
обезжиривание. Допускается проводить обезжиривание по
ГОСТ 21981-76.
295
11.3.	Изоляционные материалы
При ремонте автомобильного электрооборудования применяю^
различные электроизоляционные лаки, слюду, миканит, изоляцион-
ную ленту и бумагу, лакоткани, а также различные пластмассы (тек-
столит электротехнический, гетинакс электротехнический и др.),
резину и прессшпан.
Изоляционные лаки изготовляются на основе асфальтобитум-
ных (БТ-980, -987, -988, -999), глифталевых (ГФ-95), канифоль-
ных (КФ-965), полиуретановых (УР-973,-976) и других пленкооб-
разователей (табл. 11.5).
Применяют МЛ-92 и БТ-99 как покрывные лаки при ремонте
электрооборудования, БТ-980, -987, -988 и ГФ-95 как пропиточные
для пропитки изоляции обмоток электродвигателей и трансформа-
торов; ВЛ-941 — как электроизоляционные для покрытия медных
проводов; УР-973 предназначен для эмалирования проводов, а
УР-976 — для получения влагостойкого электроизоляционного пок-
рытия; лак ВЛ-941 (ГОСТ 10760-76) - для изготовления эмали-
рованных проводов.
Слюда является алюмосиликатным прозрачным минералом,
способным к расщеплению на тонкие гибкие пластины. Ниже при-
ведены свойства слюды.
Плотность,кг/м3 ................................... 2700-3200
Твердость (по шкале Мооса).........................2-3
Теплостойкость, ° с................................500-800
Предел прочности, кгс/см2
на разрыв ........................................20-31
на сжатие......................................до ^20 14
Удельное электрическое сопротивление,	Ом.см.....101 -10
Электрическая прочность кВ/мм.....................до 300—400
Тангенс угла диэлектрических потерь.............0,0003-0,004
Миканит подразделяется на	коллекторный, формовочный,
прокладочный, гибкий, жароупорный и микаленту (табл. 11.4) .
Микалента (ГОСТ 4268 —75) применяется в электрических ма-
шинах и аппаратах в качестве электроизоляционного материала.
Микалента изготавливается типов 51, 52, 53, 54, 55, 56 и 57 по
ГОСТ 25045—81 толщиной 0,08—0,17 мм.
Изоляционная лента (ГОСТ 2162—78) представляет собой мит-
каль, пропитанный с одной или двух сторон мягкой сырой резино-
вой смесью.
Липкая изоляционная лента (ТУ МХП 1898-55) представляет
собой поливинилхлоридный пленочный пластикат, покрытый слоем
перхлорвинилового клея. Назначение выпускаемых полимерных
пленок для электротехнической промышленности приведено в
табл. 11.5.
296
Электроизоляционный картон (ГОСТ 2824—76) выпускается
марок: ЭВС, ЭВП, ЭВТ, ЭВ и ЭВА, из которых для ремонта автомо-
бильного электрооборудования используется ЭВС. Он изготовляет-
ся в листах толщиной от 0,2 до 0,4 мм. Плотность картона 1200—
1250 кг/м3, влажность не более 10 %, предел прочности при разры-
ве 10—13 кгс/см2 и электрическая прочность 10—12 кВ/мм. Марка
ЭВА применяется для производства автотранспортного оборудова-
ния.
Электроизоляционные лакоткани изготавливают из хлопчато-
бумажных, шелковых, капроновых и стеклянных тканей, пропиты-
ваемых электроизоляционными лаками. Выпускаются в виде руло-
нов шириной 690-990 мм.
Толщина лакотканей: хлопчатобумажных 0,15-0,30 мм; шел-
ковых - 0,04—0,15; капроновых 0,10—0,15 (ГОСТ 2214—78) и
стеклянных 0,05—0,24 мм (ГОСТ 10156—78).
Пробивное напряжение для хлопчатобумажных тканей 6-10 кВ
в зависимости от их толщины, шелковых 0,4—0,3, капроновых
5—9,8 и стеклянных 0,8-10,8 кВ.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К ГЛАВЕ 11
1.	Уплотнения и уплотнительная техника. Справочник / Подред. А. И. Го-
лубева. - М.: Машиностроение, 1986. - 464 с.
2.	Мотовилин Г. В., У х а л и н А. С., ГринблатМ. П. Новая
жидкая прокладка для герметизации агрегатов машин. - Л.: ЛДНТП, 1984. -
24 с.
3.	Лабутин А. Л. Антикоррозийные и герметизирующие материалы
на основе синтетических каучуков. - Л.: Химия, 1982. - 206 с.
Глава 12. ДРЕВЕСНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
При ремонте автомобилей применяют пиломатериалы и клее-
ную фанеру. В качестве различных лесоматериалов используются
как хвойные породы деревьев (сосна, ель, лиственница, пихта и
др.), так и лиственные породы (дуб, береза, ясень, бук и т. п.).
12.1.	Свойства древесины
Древесина — ярко выраженный анизотропный волокнистый ма-
териал. Механические характеристики у всех пород вдоль и попе-
рек волокон значительно отличаются.
Основная структурная единица древесины любых пород — клет-
ка, в начальной стадии развития имеющая довольно эластичную и
297
легкопроницаемую для воды и водных растворов оболочку. С воз-
растом прочность оболочки резко повышается, а проницаемость
снижается вследствие превращения ее в высокомолекулярные ор-
ганические соединения: целлюлозу, гемицеллюлозу и лигнин. Раз-
личают клетки механические (волокна либроформа), проводящие
(сосуды и трахеиды) и запасающие (паренхимные).
На поперечном разрезе ствола некоторых пород хорошо видны
не только годичные кольца, сердцевинные лучи, но и кольцевые по-
лости, представляющие собой сосуды, которые выполняют водо-
проводящие функции и характерны для лиственных пород.
Породы деревьев, у которых крупные полости (сосуды) рас-
положены в ранней зоне годичных слоев и образуют сплошное
кольцо на поперечном срезе, относятся к кольцесосудистым (клен,
ясень и др.), а породы, у которых сосуды распределены по годично-
му слою равномерно, - к рассеянно-сосудистым (береза, осина,
ольха, граб и т. д.). Они занимают до 40 % объема и обеспечивают
повышенную проницаемость жидкостями и газами. Наибольший
интерес для создания машиностроительных материалов представ-
ляет древесина рассеянно-сосудистых лиственных пород вследствие
возможности равномерного распределения модификатора по всему
объему при наполнении.
Волокна либроформа являются основной составной частью дре-
весины и занимают до 70 % общего объема.
По химическому составу древесина разных пород практически
одинакова и содержит: углерода — 50,9 %; кислорода — 43 %; во-
дорода - 6,4 %; азота - 0,1 %.
Сосна обладает хорошими физико-механическими свойства-
ми при относительно небольшой объемной массе, сравнительно ма-
лым количеством сучков и содержит много смолистых веществ,
оказывающих консервирующее воздействие на деревянные детали.
Сосна хорошо поддается обработке режущими инструментами. Из
нее изготовляют детали грузовых платформ и кабин автомобилей.
Е л ь по физико-механическим свойствам и стойкости против
гниения только немного уступает сосне, но имеет значительно боль-
ше сучков, затрудняющих механическую обработку еловой древе-
сины. Условия переменной влажности способствуют загниванию
еловой древесины. Еловые пиломатериалы также используются для
изготовления деталей грузовых платформ автомобилей.
Лиственница — одна из самых твердых и прочных пород
деревьев. Древесина лиственницы устойчива против воздействия
воды и влажного воздуха.
Дуб обладает высокой твердостью и прочностью, стойкостью
против гниения и способностью к загибу. При низких температурах
дубовая древесина сравнительно хрупка и склонна к растрескива-
нию.
298
Береза отличается хорошей упругостью, вязкостью и доста-
точной твердостью. В условиях переменной влажности березовые
материалы, особенно тонкие, склонны к короблению. Береза явля-
ется основным материалом для производства фанеры.
Целлюлоза (клетчатка) представляет собой линейный стеро-
регулярный полисахарид, состоящий из глюкозных остатков
С6 Н1ОО5. Молекулярная масса ее составляет от 200 000 до
2 000 000 и более. Степень полимеризации колеблется в весьма ши-
роких пределах (от 50—200 до 5000—10 000).
Лигнин — сложное полимерное соединение (органическое ра-
стительное вещество). Химическое строение лигнина окончательно
не установлено. Природный лигнин термопластичен, выделенный —
неплавкий. Это указывает на изменения, происшедшие в нем во вре-
мя выделения. Гемицеллюлозы представляют группу нецеллюлоз-
ных полисахаридов (пентозаны и гексозаны) клеточных стенок, спо-
собных извлекаться из них водными растворами щелочей и гидро-
лизоваться разбавленными кислотами при кипячении.
Пентозаны (С5Н8О4)И и гексозаны (С6НюО5)п обычно рас-
сматриваются как полимеры пентоз и гексоз. Степень полимериза-
ции гемицеллюлоз в среднем 100—200. Кроме этого, древесина со-
держит 5—25 % экстрактивных веществ. К ним относятся алифати-
ческие углеводороды и кислоты, терпены, фенолы, смолы, эфир-
ные масла, жиры, стеарины и т. д.
Физико-механические свойства древесины. Влажность — коли-
чество содержащейся в древесине воды, выраженное в процентах от
массы абсолютно сухой древесины. Воздушно-сухое состояние дре-
весины, достигнутое при сушке на воздухе в течение летних меся-
цев, соответствует 15—18 %, комнатно-сухое — 8—9 %.
Испарение из древесины воды вызывает изменение ее размеров
(усушку). Усушка вызывает растрескивание древесины обычно в
радиальном направлении, а также ее коробление. При увлажнении
древесины происходит разбухание, которое тоже может вызвать
коробление.
Объемная масса - масса 1 м3 древесины (кг/м3). Объемная
масса древесины той или иной породы зависит от влажности.
Механические свойства древесины неодинаковы в различных
направлениях приложения деформирующей силы и зависят от поро-
ды деревьев, их возраста, наличия пороков, влажности и температу-
ры. С увлажнением механическая прочность древесины снижается.
Средние величины физико-механических свойств некоторых дре-
весных пород (при влажности 15 %) приведены в табл. 12.1.
К порокам древесины относятся (ГОСТ 2140—81) сучки, тре-
щины, наклон волокон, свилеватость, прорость, внутренняя забо-
лонь, грибные ядровые пятна и полосы, побурение, плесень, забо-
лонные грибные окраски (синева и цветные заболонные пятна),
299
ядровая и заболонные гнили, наружная трухлявая гниль, поврежден!
ния паразитными растениями и червоточина, механические повреж*I
дения и пороки обработки, инородные включения, скос пропила,? |
обзол, покоробленность.	< I
12.2.	Пиломатериалы	|
Пиломатериалы изготовляют из древесины как хвойных пород |
(ГОСТ 8486—86), так и мягких лиственных пород (ГОСТ 2695— |
83).	J
Пиломатериалы лиственных пород разделяют на обрезные, од- I
посторонние обрезные и необрезные,	доски	и	бруски.	Термины и I
определения - по ГОСТ 18288-88.	!
Номинальные размеры пиломатериалов устанавливают:	1
по длине:	I
из твердых лиственных пород от 0,5 до 6,5 м с градацией I
0,10 м;	|
из мягких лиственных пород и березы от 0,5 до 2,0 м с града-
цией 0,10м;	1
от 2 до 6,5 м с градацией 0,25 м;	1
по толщине: 19; 22; 25; 32; 40; 45; 50; 60; 70; 80; 90;
100 мм;	|
по ширине:	]
обрезные - 60; 70; 80; 90; 100; 110; 130; 150; 180; 200 мм; |
необрезные и односторонние обрезные - 50 мм и более с града-
цией 10 мм.
Ширина узкой пластины в необрезных пиломатериалах не долж- ]
на быть менее 40 мм.	i
Номинальные размеры пиломатериалов по толщине и ширине j
установлены для древесины влажностью 20 %. При влажности дре- |
весины более или менее 20 % размеры пиломатериалов должны i
быть установлены с учетом величины усушки по ГОСТ 6782.2-75. J
Допускается изготовление пиломатериалов из мягких листвен- <
ных пород и березы, предназначенных для использования взамен j
хвойных, с размерами по ГОСТ 24454—80. Пиломатериалы изготов- j
ляют сухими (с влажностью не более 22 %), сырыми (с влажностью j
более 22 %) и сырыми антисептированными. Антисёптирование - по j
ГОСТ 10950—78. По качеству древесины пиломатериалы раздели- 1
ются на три сорта: 1, 2 и 3.	<
Маркировка, упаковка и транспортирование пиломатериалов i
должны производиться по ГОСТ 6564-84 и ГОСТ 19041-85; раз- |
меры пакетов пиломатериалов — по ГОСТ 16369-88.Хранение пи- J
ломатериалов - по ГОСТ 7319-80 и ГОСТ 19041-85.	j
Для деталей каркасов и обшивки специальных кузовов авто- }
300
мобилей применяются ясень, дуб и лиственница; для платформ
грузовых автомобилей — сосна, ель и береза. Древесина должна быть
прямолинейной с минимальным количеством сучков и завитков,
перерезающих годовые слои. Должны отсутствовать гнили и повы-
шенная смолистость. Влажность не более 15—18 %.
12.3.	Клееная фанера
Клееной фанерой называется древесный слоистый материал, по-
лучаемый склеиванием по толщине трех и более слоев лущеного
шпона при взаимно перпендикулярном расположении волокон дре-
весины. Лущеным шпоном называют тонкий слой древесины (от
0,1 до 3—5 мм), получаемый срезанием слоя с вращающегося об-
резка ствола дерева (чурки). Наружные слои шпона на фанере на-
зывают рубашками, а внутренние — серединками. Волокна в ру-
башках должны быть в одном направлении (ГОСТ 3916—69).
По водостойкости фанера подразделяется на фанеру повышен-
ной водостойкости ФСФ, склеенную фенолформальдегидными
клеями, средней водостойкости ФК, полученную склеиванием
шпона карбамидными клеями, и ФБ А, склеенную альбуминоказеи-
новыми клеями.
По качеству обработки рубашек различают фанеру шлифован-
ную и нешлифованную. В зависимости от наличия пороков и каче-
в	л.	„	А	АВ
ства шпона рубашек фанеру подразделяют на 4 сорта: тй-, —б—,
АВ В
В	С
——— и ——, а по качеству шпона серединок — на 3 сорта. В рубаш-
вв	с
ках фанеры отверстия от выпавших сучков размером менее 6 мм
заделываются замазками, а больше 6 мм — вставками.
Абсолютная влажность фанеры сортов ФСФ и ФК при поставке
потребителям должна быть в пределах 5—10 %, а сорта ФБА — 6—
15%.
Ниже приведены номинальные размеры листов фанеры в мм; в
скобках дана толщина фанеры, кроме указанной в основной фор-
муле:
2440x1525x1,5 (2 и 2,5);
2440X1220X3;
2135X1525X4;
1830x1220x5;
1525x1525x6 (7; 8 и 9);
1525x1220X6 (7; 8 и 9);
1525x725x10 (12);
1220x725x10 (12);
1220X1220X15 (18 и 19).
Допускаются отклонения по длине ±5 мм, по ширине ± (4-5),
по толщине ± (0,25—0,7) мм. Для березовой и ольховой фанеры
минимальная толщина принята 1 $ мм, а для других пород дерева —
3 мм.
301
Предел прочности при скалывании по клеевому шву долже^
быть не менее: для березовой фанеры 12 кгс/см2, а для фанеры из
других пород 6-10 кгс/см2.
На оборотной рубашке наносят маркировку с указанием мар-
ки, сорта фанеры, номера контролера ОТК. При упаковке фанеры
в пачках массой не более 80 кг маркировка наносится на рубашки
наружных листов.
12.4.	Бакелизированная фанера
Бакелизированная фанера (ГОСТ 11539—83) представляет со-
бой клееную фанеру из березового шпона, склеенного фенолфор-
мальдегидными смолами, придающими материалу повышенную
водостойкость. Бакелизированная фанера подразделяется на мар-
ки: ФБС и ФБС1, склеенные спирторастворимыми смолами; ФБВ
и ФБВ1, склеенные водорастворимыми смолами; ФБС-А и ФБС1-А
на спирторастворимых смолах, используемые для изготовления
внутренних конструкций автомобилей. Вторая марка фанеры как
неводостойкая используется для конструкции с соединениями
только механическими способами.
Ниже приведены размеры (длина и ширина) листов бакелизи-
рованйой фанеры в мм. Размеры, указанные в скобках, не должны
учитываться при проектировании нового оборудования.
7700x1550; (5700)х1250;
5600x1550; 5600x1250;
(4400)х1550; (4900)х1250;
(155О)х15ОО; (1500)х1200.
, Допускаются отклонения по длине ± (20-40) мм, по ширине
±20 мм и но толщине ± (0,5—2,0) мм. Предел прочности бакелизи-
рованной фанеры разных марок должен быть не менее: при скалы-
вании по клеевому шву — 15 кгс/см2 , при растяжении вдоль воло-
кон рубашки — 600—900 кгс/см* , а при статическом изгибе вдоль
волокон рубашки — 800—1200 кгс/см2.
На каждом листе фанеры на расстоянии 100 мм от кромок на
бумажной этикетке, запрессованной вместе с фанерой, наносят мар-
кировку с указанием изготовителя, марки фанеры, толщины листа,
номера запрессовки и номера стандарта.
302
12.5.	Древопластики
На основе древесины создаются антифрикционные материалы,
совмещающие функции конструкционного и смазочного материа-
ла. Капиллярно-пористое строение древесины определяет широкие
возможности для придания ей свойств самосмазывания вследствие
выделения в зону контакта смазочного материала из однократно
или периодически заполняемых им пор и сосудов.
Опыт применения в качестве подшипниковых материалов уп-
лотненной древесины (березы, ясеня) при смазке водой и жидкими
маслами показывает, что она обеспечивает стабильный режим рабо-
ты узла трения, более стойка к истиранию, чем чугун, бронза, тек-
столит, и нерастворима в обычных органических растворителях.
Величина коэффициента трения при внешней смазке моторны-
ми маслами примерно составляет 0,02—0,08, а в режиме самосмаз-
ки — 0,06—0,12. Допускаемые при этом скорости скольжения и на-
грузки ограничиваются температурой трения, которая в среднем не
должна превышать 80 ° С.
На основе древесины создаются и используются также древес-
но-слоистые пластики (ДСП), древесно-прессовочные массы на ос-
нове крупнодисперсных частиц и пресс-порошки на основе мелко-
дисперсных частиц. Основное достоинство древопластиков и дру-
гих композиционных материалов — достаточно высокая прочность
и жесткость, приходящаяся на единицу массы.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К ГЛАВЕ 12
1.Вихров В. Е. Строение и физико-механические свойства древеси-
ны. - М.: Изд-во АН СССР, 1954. - 264 с.
2. Б е л ы й В. А., В р у б л е в с к а я В. И., К у п ч и к о в Б. Н. Дре-
весно-полимерные конструкционные материалы и изделия. - М.; Наука,
1980. - 280 с.
3. П е р е л ы г и н Л. М., У г о л е в Б. Н. Древесиноведение. - М.:
Лесная промышленность, 1971. - 286 с.
303
Таблица 7.1. Сокращения для обозначения полимеров (ГОСТ 24888-81)
Сокращен- ное обоз- начение	Наименование полимера	Сокращен- ное обозна- чение	Наименование полиме- ра
ПАР	Полиарилат	ПАК	Полнакрилат
ПК	Поликарбонат	ПММА	Полимегилметакрилат
ПЭТФ	Полиэтил ентерефталат	ПА	Полиамид
ПВСП	Поливиниловый спирт	ПУР	Полиуретан
ПВХ	Поливинилхлорид	ПФ	Полиформальдегид
ПС	Полистирол	ПВАЦЛ	Поливинилацеталь
ПЭ	Полиэтилен	ПВФМ	Поливинилформаль
ПП	Полипропилен	ПВБ	Поливинилбутираль
ПИБ	Полиизобутилен	КО	Кремнийорганический
полимер
Таблица 7.2 Перечень ГОСТов для определения некоторых показателен
свойств полимерных материалов
Наименование показателя
ГОСТ
Плотность	15139-69
Разрушающее напряжение: при растяжении	11262-80
при сжатии	4651-82
при статическом изгибе	4648 - 71
Относительное удлинение при разрыве	11262- 80
Ударная вязкость с надрезом и без надреза	4647-80
Теплостойкость по Мартенсу	15089-69
Электрические свойства	16185-82
Водопоглощение в холодной и кипящей воде	4650 -80
304
я
S
я
в
£
о
'f
<Т>
рическими показателями и теплостой-
костью
Ударопрочный:
резольная с электрическими показателя-У1-301-07	Органический; компрессной- Защитный кожух фланца коробки пе-
нями	ное и литьевое прессование	редач (КамАЗ), педаль акселератора
305
Окончание табл. 7.3
Тип и группа
Марка Основной наполнитель, ре-
комендуемый метод перера-
ботки
Применение
резольная без электрическиях показате- У2-301-07
лей
(Урал), крыльчатка водяного насоса
(ЗИЛ), кожух радиатора отопителя
(ГАЗ)
Защитный кожух фланца коробки пе-
редач (КамАЗ), изоляционная втулка,
крыльчатка водяного насоса (ЗИЛ-
ПО)
Специальный безаммиачный:
резольная с электрическими показа- Cnl-342-02
телями
резольная без электрических показате- Сп2-342-О2
лей
Органический
Органический; компрессион-
ное и литьевое прессование
Распорный грибок манжеты цилинд-
ра привода включения сцепления
(”Москвич-408”)
Крышка бачка главного цилиндра
тормоза (’’Москвич”), упор манжеты
колесного цилиндра переднего тор-
моза
Влагохимостойкий:
новолачная кислотостойкая без элект- Вх1-090-34
рических показателей
новолачная кислотостойкая без элект- Вх2-090-69
рических показателей
новолачная водостойкая с повышен-
ными механическими показателями
новолачная водостойкая с высокой
ударной вязкостью
Вх34)90-14
Вх4-080-34
Минеральный; компрессион- Тропистойкие изделия и детали с по-
ное прессование	вишенными кислого и водостойкостью
Органический и минеральный; Крышка моноблока аккумулятора
компрессионное прессование (6 СТ-7 5, 6СТ-190), крышка аккуму-
ляторной батареи
Органический; компрессион- Изолятор, рукоятка поворотной фа-
ное прессование	ры (КрАЗ)
Минеральный; компрессион- Корпус двухгнездового соединения
ное прессование	(’’Урал”), корпус	пробки топливного
бака (’’Урал”),	рукоятка (МАЗ),
рукоятка рычага	переключения пере-
дач (МАЗ)
новолачная водостойкая с повышен- ными показателями теплостойкости и электрической прочности			В x5-010-73 [	Органический и минеральный; Тропистойкие электротехнические де- компрессионное прессование тали, работающие при поньпченнои вл ажиости и напряжении 1000 В						
Жаростойкий:										
новолачная с повышенной удар- ной R ЯЧКПСТкИ!			Ж2 -010-60	Органический		и минеральный; Корпус муфты соединительных про-				
				компрессионное прессование boj				iob (Мо.	*3)	
Таблица 7.4. Показатели свойств фенопластов (ГОСТ 5689-					79)						—
			Изгибающее нап- ряжение при раз- рушении, МПа (кгс/см2),ие ме- нее	—								
! Марка	го S А Н и о £ S.8 ёй	К о О. Q Г S а “ss ~ Я glgT* £S« И*s		Теплостойкость но Мартеису, °C, ие меиее	1 Водопоглощение, мг, не более	Удельное поверх- ностное электри- ческое сопротивле- ние, Ом, ие меиее	/дельное объем- ное электрическое сопротивление, Ом •см, не меиее	Эле ктри чес к ая прочность, кВ/мм, не меиее	се	'екучесть, мм, [е меиее
03-010-02 08-010-72	1,40 1,40	5,9 (6,0) 5,9 (6,0)	68,0(700) 69,0 (700)	130 135	55 45	1-1012	11011	14,5	0,4-0,8	110
010-2004)7	1,40	4,9 (5,0)	62,7 (640)	130	40 55		—	—	0,5-0,7	120
Сп-1-342-02 СЛ2-342-02	1,40 1,40	4,9 (5,0) 4,9 (5,0)	58,8 (600) 58,8 (600)	130 130		11013	5-Ю12	12,5	0,4-0,7 0,4-0,8	140 100-200
32-3304)2 38-361-63 39-142-73 310-342-73 311-342-63 Вх 14) 90-34	1,40 1,85 1,85 1,85 1,85 1,60	4,9 (5,0) 4,4 (4,5) 4,4 (4,5) 4,4 (4,5) 4,9 (5,0) 4,4 (4,5)	67,0(683) 53,9(550) 54,0(550) 53,9(550) 53,9 (550) 58,8 (600)	125 140 135 135 140 125	45 20 35 20 20 15 20 1 с	5-Ю13 5-1013 1-1013 ПО13 1-1013	51012 1-1013 51012 5-1012 5-Ю12	16,0 15,0 14,0 14,0 14.0	0,4-0,8 0,4-0,8 0,4-0,8 0,4-0,8 0,4-0,8 0,4-0,7	100-200 100-180 120-180 100-200 100 160
Вх24)90-69	1,60	4,4 (4,5)	53,9(550)	125			—	—	0,4-0,8	100-190
Вх34) 90-14	1,50	5,9 (6,0)	58,8 (600)	125			—	—	0,4-0,8	100-190
Вх44)80-34 В х5-010-73 У1-30Ю7 w У2-3014)7 8 Ж2-010-60	1,75 1,75 1,45 1,45 1,75	7,8 (8,0) 4,4 (5,0) 8,8 (9,0) 8,8 (9,0) 3,9 (4,0)	34,4 (350) 55,0 (560) 79,0(800) 78,4(800) 52,3(500)	120 140 160 140 150	20 25 70 70 25	1-1012 1-Ю12 1-1O10	1-1011 1-1011 11 о9 1-1011	13,0 15,5 6,0	0,3-0,7 0,3-0,9 0,3-0,7 0,2-0,6 0,2-0,6 0,2-0,5	90-180 130-195 110-190 40-140 40-140 130-200
g Таблица?.5. Справочные показатели для фенопластов общего назначения и ударопрочных (приложение к ГОСТ 5689 79)
Наименование _____________________________'	_____________ Норма для марок____________________________________________
показателя	03„10.02	084)10-72	010-200-07
Коэффициент уплотнения Разрушающее на-	2,8 157(1600)	2,8 235-255(2400-2500)	186-196 (1900-2000)	98 (1000)
пряжение при сжа- тии, МПа (кгс/см2) Разрушающее на- пряжение при растя- жении, МПа (кгс/см2 )	36,8(375)	46,1-51,0(470-520)	24,5 -33,3 (250-340) 0,6—0,9	29,4(300) 0,4
Относительное	0,6-0,8	2,0-2,6		
удлинение при разрыве, % Модуль упруго- сти при изгибе,	(7,447,8)-103 [(75480) 103]	5,9103 (60 103)	(5,9-6,9)-103 [(60-70) 103]	Не менее 5.9-103 (60-Ю3)
МПа (кгс/см2) Твердость, МПа (кгс/см2) Коэффициент	245-294(2500-3000) 0,410-0,420	294 (3000) 0,330-0,340	294(3000) 0,390-0,400	245 (2500) 0,325 -0,335
трения Износ (по стали)	5-6	1-5	2-5	14-15
мг/ч Удельная тепло- емкость, Дж/	1340-1382	-	1465-1500	1256-1424
(кг.К) [ккал/ (кг-К) ],	(0,32-0,33)		(0,35-0,36)	(0,30-0,34)
при 20—30 С Теплопровод-	0,21-0,23	—	0,23(0,20)	0,21-0,23
ность, Вт/ (м-К)	(0,18-0,20)			
Коэффициент	(4,6—5,3)-10-s
линейного тепло-
вого расширения
1/град при 30-
150 С
Температуре- 0,20 10-6
проводность,м2/е
при 20-25 °C
Рабочая темпера- От -50 до +1Ю
тура, С
(2,3— 3,1) -10"5
0,20-Ю"6
(0,18-0,20)
(3,0-3,5) 10-5
От-40 до+110
Таблица 7.6. Справочные показатели для электроизоляционных фенопластов (приложение к ГОСТ			5689-79)
Наименование показателя		Норма для марок	
Э2-330-02	Э8-361-63	Э9-342-73	Э10-342-63, Э11-342-63
Коэффициент уплотнения	4,0	2,3	2,3	2,1 147(1500)
Разрушающее напряжение при ежа- 147(1500) тин, МПа (кгс/см2) Разрушающее напряжете при ра- 29,4 -51,9 стяжении МПа (кгс/см2)	(300-530)	147-167 (1500-1700)	147 (1500)	
	29,4 (300)	29,4 (300)	29,4(300)
Относительное удлинение при раз- 0,6—0,7 рыве, %	1,7-2,3	2,2-2,5	2,0-2,7
Модуль упругости при изгибе,	(8,148,6) 103	(6,9-7,8) 103	(8,8-9,8) -103	(7,8-8,8) ДО3
МПа (кгс/см2)	[(83488) 103] ш Твердость, МПа (кгс/см2)	294-343	[(70-80) -103]	[(90-100) 103]	[(80—90) -103] 294 (3000)
	304-333	363-392	
S	(3000-3500)	(3100-3400)	(3700-4000)	
о
Окончание табл. 7.6
Наименование показателя \	Норма для м&рок					
	Э2-330-02	Э8-361-63	Э9-342-73	Э10-342-63, Э11-342-63
Коэффициент трения	0,450-0,460	0,465-0,480	0,340-0,365 4 5	0,340-0,370 2 3
Износ (по стали),мг/ч Диэлектрическая проницаемость	7,5-9,6	5-6,0	8,2-8,9	8,0-8,9
при частоте 50 Гц Диэлектрическая проницаемость	5,4	4,0-5,0	5,4-5,5	5,4—5,5
при частоте 10 Гц Удельная теплоемкость, Дж^(кг-К)	1465-1507	1040(0,25)	1285 (0,31)	—
. [ккал/(кг-К) ], при 20-30 С Теплопроводность, Вт/м.К п	(0,35-0,36) 0,21-0,23	0,22-0,27	0,42(0,36)	0,41 (0,35)
[ккал/ (м-ч.К) ] , при 20—30 С Коэффициент линейного теплового	(0,18-0,20) (4,5-5,3) 10"5	(0,19—0,23) 3,8-Ю"5	(5,0-7,0) 10" 5	2,5-10"5
расширения, 1/град, при 30-45U С Температуропроводность, м /с,при	0,1810"6	0,1 ЗЮ"6	0,9-Ю"6	-
20-25 °C,	о Рабочая температура, С	От —60 до +110	-	От -50 до +125	От-50 до+125
Таблица 7.7. Показатели свойств влагохимостойких фенопластов (ГОСТ 5689-79)
Наименование показателя		Нормы для марок		
Вх 1-090-34	ВХ2-090-69	ВхЗ-090-14	Вх4-080-34	Вх5-010-73
	Первая категория качества			Высшая катего- рия качества
Цвет	От желтого до коричневого не- однотонного Текучесть, мм	100-190 Ударная вязкость по Шарли на образцах без 4,4 (4,5) надреза, кДж/м2 (кгс-См/см2), не менее Изгибающее напряжение при разрушении, 5 8,8 (600) МПа (кгс/см2 ), не менее Теплостойкость по Мартенсу, °C, не менее 125 Водопоптощение, мг, не более	15 Удельное поверхностное электрическое сопротивление, Ом, не менее Удельное объемное электрическое сопро- - тивление, Ом-см, не менее Электрическая прочность, кВ/мм, не менее - Усадка, %	0,4-0,8 Плотность, г/см3, не более	1,60	Черный неодно- тонный 100-190 4,4 (4,5) 53,9(550) 125 20 0,3-0,8 1,60	От темно-зелено- Черный неоднотонный го до черного не- однотонного 90-180	130-195	110-190 5,9 (6,0)	7,8 (8,0)	4,4 (5,0) 58,8(600)	34,3(350)	55,0(560) 125	120	140 15	20	25 1-Ю12	1-Ю12 1-Ю11	1-Ю11 13,0	15,5 0,4-0,7	0,3-0,9	0,3-0,7 1.50	1,75	1,75		
о
сП
9
°?
о
СП
Таблица 7.8. Показатели свойств электроизоляционных фенопластов (ГОСТ 5689-79)
2
«
а
Л
2
о.
о
X
СП
еч
<г
СП
сь
Л
СП
9
*0
СП
со
СП
сч
9
©
СП
СП
гч
СП
ф
V)
<=>
W4
С>
»Л
СП
<Л
**) со
g
V
X
§
Я
о
X
X
а
0) Ж и
« о-
X и

§ 5
S’ S
X X
8-8
х ь Е § 9 Л 8
, не г рочн лек1 бол
s с s 2 Р 5
S я О 5
~ § х°
g 1 о1'1 2 £• ж 2 2 V g 8 Sgg 8 S J? г Я р СП Н х
312
Та блица 7.9. Показатели свойств специальных безаммиачиых и жаростой-
ких фенопластов (ГОСТ 5689-79)
Наименование показателя	Норма для марок		
	Cnl-342-02	Сп2-342-02	Ж2-010-60
	Первая	. категория качества	Высшая катего- рия качества
Цвет	Коричневый или другого цвета		Черный неодно-
Текучесть, мм	100-200	неоднотонный 100-200	тонный 130-200
Ударная вязкость по Шарпи на	4,9 (5,0)	4,9 (5,0)	3,9 (4,0)
образцах без надреза, кДж/м2 (кгс-см/см2), не менее Изгибающее напряжение при	58,8(600)	58,8 (600)	53,9(550)
разрушении МПа (кгс/см2), не менее Теплостойкость по Мартеису,	130	130	150
Водопоглощение, мг, не более	55	55	25
Удельное поверхностное элект-	1-Ю13	—	—
рическое сопротивление, Ом,.не менее Удельное объемное электриче- 5-1012			1-Ю11
ское сопротивление, Ом-см, не менее Электрическая прочность,	12,5		
кВ/мм Усадка, %	0,4-0,8	0,4-0,8	0,2-0,5
Плотность, г/см3, не более	1,40	1,40	1,75
313
2 Таблица 7.10. Показатели свойств фенопластов общего назначения и УДароцрочных (ГОСТ 5689-79)
Наименование показателя		Норма для марок		
03-010-02	08-010-72	010-200-07	У1-301-07	У1-301-07
	Первая категория качества		Высшая категория качества	
Цвет	Черный Текучесть, мм, не менее	110 Ударная вязкость по Шарли на образцах	5,9 (6,0) без надреза, кДж/м2 (кгс-см (см ), не менее Изгибающее напряжение при разрушении,	69,0 (700) МПа (кгс/см2), не менее	0 Теплостойкость по Мартенсу, С, не менее 130 Водопоглощение, мг, не более	55 Удельное поверхностное электрическое	1-10 сопротивление, Ом, не менее	! Удельное объемное электрическое сопро- 1-10 тивление, Ом-см, не менее Электрическая прочность, кВ/мм, не менее 145 Усадка, %	0,4—0,8 Плотность, г/см3, не более	1,40	Черный неодно- Черный или дру- тонный	гого цвета неод- нотонный 120	140 5,9 (6,0)	4,9 (5,0) 69,0(700)	62,7(640) 135	130 45	40 05-0,7	0,4-0,7 1,40	1,40		От светло-коричневого до темно- коричневого, неоднотонный 40-140	40-140 8,8 (9,0)	8,8 (9,0) 79,0(800)	78,4(800) 160	140 70 л	70 1-1O10 МО9 6,0 0,2-0,6	0,2-0,6 1,45	1,45	

Таблица 7.11. Показатели свойств полиамидов
Наименование показателя			Норма для Марок		
	ПА-12-20	12 Л (ОСТ 6-05-425-76)		ПА-12-11-1	610 (ГОСТ (ОСТ6-05-425-76) 10589- 87)		ПА-12-10 (ОСТ6-05-425-76)
Плотность, гс/см3 (кг/м3) Разрушающее напряжение, МПа:	(1010-1020)	1,02	(1020)	1,10	(1010-1020)
при растяжении	45	40-55	43-48	50-80	45-53
при сжатии	—	60-63	—	70-90		
Ударная вязкость без надреза, кгс-см/см3 (кДж/м2)	(4-10)	80-90	30-60	80-125	(4-8)
Относительное удлинение при разрыве, %	70	70-300	240	100-150	200
Температура плавления, С Теплостойкость, С: по Вика по Мартенсу	178-180	178-180 140 145	170-174	213-220 195 -208	170-180 170-175 (1 кг)
Удельная теплоемкость, ккал/ (кг-К) [ Дж/(кг-К)]	(1600)	0,38	1.1900)	—	
Коэффициент теплопроводности, ккал/(м-ч.град) [Вт/(м-К)] Термический коэффициент линейного расширения, град“г (1/К) Электрическая прочность, кВ/мм	(11,9-Ю”5)	0,200-0,244 1,2510“6 22-25	(11,910“5)	0,2326-0,2093 11-10“® 12-Ю”6 22	(0,20—0,27)
£ Таблица 7.12. Применение материалов иа основе полистирола
Материал (марка)
Применение
ПСС (ПСС) (ГОСТ 20282-86)
ПСС: ПСС-500, ПСС-501, ПСС-520, ПСС-550
(ТУ 6-05-1901-81)
УПМ-0508. (ОСТ 605-406-80)
УПМО612Л (ОСТ 605-406-80)
САН-А (ТУ 605-1580-80)
МС (ГОСТ 12271-85)
МСН:МСН,МСН-Л (ГОСТ 12271-76)
МСНО, МСНО-А (ТУ 605-1475-76)
АБС-2501К (ТУ 605-1587-79)
АБС-2020 (ТУ 605-1587-79)
АБСО503К (ТУ 605-1587-79)
АБС-М :АБС-М07Д, АБС-МО8К
(ТУ 60505-221-84)
АБС-2020АСТ (ТУ 605 05-198-81)
Ручки, переключатели, держатели, кнопки, стекла, вкладыши
Технические и бытовые изделия
Двери холодильных камер, бачки для моющих растворов и т. д.
Крупногабаритные детали, детали радиоприемников, корпуса, панели, крышки,
канцелярские товары
Осветительная арматура, рукоятки, клавиши, химическая аппаратура
Канцелярские товары, приборные шкалы, металлизированные накладки, детали ре-
ле, цифровые кольца
Детали светотехнической арматуры, корпуса приборов, электро- и радиодетали,
крупногабаритные, тонкостенные изделия
Полужесткая пленка дли отделки салонов автомобилей
Облицовка дверец, вещевых ящиков, корпуса фар, козырьки, кожуха, панели, дер-
жалки, детали под металлизацию и др.
Жесткий лист (АБС+ПВХ) для отделки салонов автомобилей
Детали внутренней отделки автомашин, корпусные детали и т. д.
Атмосферостойкие изделия автомобилестроении
Таблица 7.13. Показатели свойств полистиролов
Наименование ппкяаятелст			—		—— 			Норма для марок			
Полистирол УП	Пластики СНП	Пластики АБС	Сополимеры САН	МСН	МС
Плотность, г/см3	— (кг/м3) Разрушающее напря- жение, кгс/см2 (МПа) :	(1040-1300)	(1020-1040)	(1040-1300)	1,1	1,14
при растяжении	(18-26)	(40-55)	(32-65)	(26-70)				
при статическом из- (35-60)	(86-100)	(30-100)	(100-110)	1000-12000	1100
Относительное удли- 12—45 нение при разрыве, %	18	12-70	1-2	1-3	1-3
Модуль упругости (2700) при статическом изги- бе, кгс/см2 (МПа)	(2100)	(1000-2450)	(3100)	—	-
Удельная ударная (5-35) вязкость без надреза, с надрезом кДж/м2	50-60	75-100	16-24	—	-
Твердость, кгс/мм2 (35-150) (МПа) Теплостойкость по -	(120)	(10-200)	(150-200)	16-18	16-17
	-	-	-	102-106	105
Вика, °C					
Деформационная — теплостойкость, С	—	-	-	75-78	75-80
под нагрузкой 18,5 кгс/см2 Водопоглощен^е, %, 0,05-0,07 за 24 ч при 20 С	0,02-0,08	0,2-0,3	0,2		0,26-0,28
Верхний предел ga6o- 70 чих температур, С	—	85	75	65	70
5 Таблица 7.14. Применение материалов иа основе полиолефинов
Материал (марка)
Применение
ПЭВД самоэатухающие (ГОСТ 16336-77)
ПЭНД-КН (ТУ 6-05-05-29-77)
ПЭВД: 10703-020,10803-020
11503-070,15803-020,16803-020,17703-020
17803-020,18103-020,18203-055 и др.
(ГОСТ 16377-77)
МОПЭНД и высокопрочные
22507-005,22607-010 (ТУ 6-05-1721-75)
СЭП - сополимеры этилена с пропиленом
(ТУ 6-054)4-662-84, ТУ 6-05-041-918-84)
Наружная оболочка кабелей
Высокопрочные изделия технического назначения.Ведра, заглушки, изделия выдув-
ные вместимостью до 10 л (бутылки, бачки), от 10 до 30 л (канистры), более 30 л
(баки, бочки), изоляция, оболочки и защитные покрытия проводов и кабелей,
пленка упаковочная, прокладки уплотнительные, пробки для флаконов и маслоба-
ков, шланги и т. д.
Листы и плиты для футеровки аппаратов и резервуаров, тара для хранения н транс-
портировки кислот и щелочей, топливные баки, ящики, мотошлемы
Покрытия деталей сельскохозяйственных машин, изоляция проводов и кабелей,
пленка
СЭВ - сополимеры этилена с винилацетатом — Атмосферостойкие, прозрачные пленки, изоляция кабелей, гибкие шланги, про-
сэвилен, а также его композиции	кладки, профили, уплотнительные элементы, манжеты уплотнительные и др.
ПЭНД наполнительные (ТУ 6-05-1145-75)	Комплектующие детали аккумуляторов, корпуса автомобильных аккумуляторов
ПВ-5 - полиэтиленовый воск (ТУ64)5-1516-77) Для изготовления оснастки в машиностроительной промышленности, для компози-
ций на основе ПЭ с повышенной стойкостью к растрескиванию
ПП - 01003, 01005, 01010, 01030	Корпуса автомобилей, аккумуляторы, прокладки, трубы, планка, корпуса воздуш-
(ТУ 64)5-1105-78)	ных фильтров, конденсаторов, вентиляторы и кожуха отопителей, колпачки ламп,
педали акселераторов, облицовка окон, дверей, фильтры масляных и воздушных
фильтров, подшипники, гайки, шайбы, пружины, рессоры, кулачковые механизмы
нт. д.
Таблица 7.15. Показатели свойств полиолефинов и других акрилатов
Наименование показателя
Норма для марок
	ПЭВД	ПЭНД	Композиция полиэтилена	Сэвилен	Сополимер СЭП	Полипропи- лен	Темпл ен
Плотность, кг/м3	913-929	949- 953	940—1^00	920-959	913-949	900	830-834
Модуль упругости при стати- ческом изгибе, МПа Прочность, МПа:	120-260	650-930	165-1150	—	150-330	—	700-1900
при растяжении	10-17	18-35	10-30	3-11	10-30	25-40	13-27
при статическом изгибе	12-17	20-38	40	—	—	—	—
Относительное удлинение, %	50-600	250-1010	5-500	600-650	600-900	200-800	15-70
Ударная вязкость по Шарли, кДж/м2, образец с надрезом	—	2-150	20-60	—	—	33-80	1-2
Твердость НВ, МПа	14-25	44-52	15-70	—	—	60-65	90-110
Коэффициент линейного рас- ширения а-10 , К-1 Коэффициент теплопроводно- сти, Вт/Хм-К)	о	21-55	21-55	—	—	—	11	—
	0,32-0,36	0,42-0,44	—	0,21-0,24	—	0,18-0,21	—
Температура плавления, С	100-108	—	106-125	80-90	120-125	160-170	190-240
Верхнир предел рабочих темпе- ратур, С	80	100	80-100	60-70	—	120	130
Электрическая прочность, МВ/м	40-50	40-50	38-58	—	40-50	25-40	30
К Таблица 7.16. Применение материалов на основе акрилатов и других полимеров*
о
Материал (марка)
Применение
Автомобильный полиметилметакрил, дакрил-2М
(ТУ 6-01-707-72)
Дакрил-2МО (ТУ 64)1-544-75)
Технический бутакрил (ТУ 64-2-226-79), карбакрил АСТ-Т,
АСТ-Т-Т (ТУ 64-2-226-79)
Анаэробные герметики: Анатерм (ТУ 64)1-1213-79,
ТУ 64)1-2-610-81, ТУ 6-01-2-643-82, ТУ 6-01-1215-79 и др.) ;
Анаэробные уплотняющие композиции:
Унигерм (ТУ 6-01-1211-79, ТУ 6-01-12-43-80, ТУ 6-01-2-624-82,
ТУ 64)1-2-618-81, ТУ 64)1-2-639-82, ТУ 64)1-2-622-81 и др.)
Анаэробные уплотняющие композиции: ДН-1 (ТУ 64)1 -1212-79),
ДН-2
Органические стекла СОЛ (ГОСТ 15809—70)
Детали для автомобилей, линз, шкал и других технических из-
делий
Товары народного потребления
Используются в литьевом производстве, машиностроении, ар-
хитектуре, строительстве, в качестве реставрационного ма-
териала
Для герметизации микродефектов в сварных соединениях, а
также в литых, штампованных деталях, уплотнения и гермети-
зации трубопроводов, резьбовых и фланцевых соединений, уз-
лов, работающих в условиях вибрационных и ударных нагру-
зок, агрессивных сред, высоких давлений, температур до 300 С
для контровки болтов, винтов, резьбовых соединений, предо-
храняющей от самоотвинчивания
Фиксация, контровка и уплотнение гладких и резьбовых
соединений, имеющих малые посадочные отверстия
Технические изделия
* Материалы на основе акрилатов от начала таблицы до органических стекол
СОЛ (включительно)
11 Зак. 2584
Таблица 7.17. Применение полимеров
Материал (марка)
Применение
Аминопласт КФАЗ (ГОСТ 9359 -80)	Непросвечивающие бытовые изделия, не соприкасающиеся с
Поликарбонаты ПК-6 (ТУ 64)5-1668-80)	пищевыми продуктами, а также светотехнические изделия Светотехнические изделия (светильники, фары автомобилей,
Сополимеры формальдегида с диоксаланом СФД: СФД-А, СФД-Б, СФД-В (ТУ 64)5-1543-79), СФД порошок (ТУ 64)5-5094-77) Композиции на основе СФД: СФД-А-БС (ТУ 64)5-1932-82) СФД-ВМ-БС (ТУ 64)5-1932-82)	колпаки и др.) Изделия для автомобильной промышленности Износостойкие детали скольжения Материал с повышенной механической прочностью, понижен- ным коэффициентом трения для конструкционных и анти- фрикционных узлов и деталей, работающих при повышенных
САМ-6 (ТУ 6-05-1932-82) Фторопласт-4: Ф-4, Ф-4С, Ф-4П, Ф-4ПН, Ф-4”О” Ф-4Т (Г ОСТ .10007-80)	температурах (кулачки, зубчатые зацепления и т. д.) Подшипники скольжения и другие антифрикционные детали Трубы, детали ректификационных колонн, насосов, уплотне- ния, сальниковые набивки, прокладки, листы для футеровки, изоляций высокочастотных кабелей, проводов, конденсаторов,
Пентапласт: БГ-1, БГ-2 (ТУ 64)5-1422-79)	катушек, подшипники, работающие без смазки Трубы, листы для футерования, детали насосов, корпуса и дру- гие тела цельнопластмассовой арматуры, мембранные клапа- ны, переходные втулки, штуцера, узлы машин, фильерные
	комплекты
Стеклопластики: КС-30 (ТУ 6-11-443-77) АС-30 (ТУ 6-11443-77)	Изделия для автомобильной промышленности Комплектующие детали автомобиля
u> К Таб л и на 7.18. Показатели свойств полимеров		—									
Наименование			Норма для марок			
показателя	Аминопласт КФА	Поликарбоиаты	Полиформаль- дегид	фторопласт^	Пентапласт	Листовой стекло- пластик
Плотность, кг/м3 Модуль упругости при статическом изгибе, МПа	1600-1800 7500-10000 (при растяже-	1200-1400	1410-1420	1900-2200 470-850	1320-1410 900-1200	1800-2000
Прочность, МПа: при растяжении	30-50 при статическом изгибе 60—85 Относительное удлинение 0,2—0,6 при разрыве, % Ударная вязкость по Шар- 6,5—7,0 пи, кДж/м2 (образец с надрезом) Твердость НВ, МПа	300—400 Коэффициент линейного 2-6 расширения «• 10 ,К“ Коэффициент теплопро- - водности, Вт/ (м-К)	0 Температура плавления, С Верхний предел рабочих - температур, С Электрическая прочность, 12 МВ/М					45-90 75-110 2,5-8,0 120-140 80-160 2,5—6 0,2 220-240 135-150 20-25	55-120 100-125 15-20 120 110-140 8,0 0,3 21-27	15-35 14-18 250-500 30-40 8-25 0,25 327 260 25-27	20-55 60-85 10-40 24-140 80-110 5-8 0,24 180 120 20-27	40-60 60 50-115 130 35
У Таблица 8.2. Свойства резин покрышек и камер
Наименова-
Пневматические шины:
ния показате-
ля
для легковых автомобилей (ГОСТ 4754—80)
протектор диагональ- протектор ради- Камеры
ных шин с рисунком альных шин
Условное на-
пряжение при
удлинении 300 %,
МПа (кгс/см2):
не менее	7,5(75) 7,0(70)
не более	12,0(120) 20,0 (200)
Условная 15,5(155) 16,0(160)
прочность при
растяжении,
МПа (кгс/см2),
9,5(95) 8,0(80) 3,0(30)	-	6,9(70)	-	7,0(70)	-	14(140)	-
14,0(140) 130(130) -	6,0(60)	-	5,9(60)	-	6,0(60)	-	7,0(70)
17,5(175) 15,5(155) 10,0(100) 14,0(140) 15,7(160) 13,7(140) 18(180) 14(140) 20(200) 14(140)
не менее
Относитель- 400 ное удлинение	450	400	375	500	600	450	600	50	600	350	500
при разрыве, %, не менее Сопротивле- 50 (50)	60(60)	50(50)	50(50)	30(30)	40(40)	54(55)	39(40)		40	80(80)	60(60)
ние раздиру, кН/м (кгс/см), не менее Твердость, 57-62	55-62	60—65	59-65			55	55	55		64-74	
усл. ед. Истираемость, 80	90,0-125	83(300)	80(290)					97 (350)			350		98(350)	
м3/ГДж	(290) [см3/(кВ-ч) ], не более	(320-40)										
Таблица 8.3. Изношенные покрышки и камеры, используемые в качеств^
сырья для регенерата и непригодные для дальнейшего использования и ,
восстановления (ГОСТ 8407-84)
Покрышки с текстильным кордом для	Камеры
--------——----------------------------------------------———— пневма-
большегрузных автомобилей, строительных, дорожных легковых авто- тических
и подъемно-транспортных машин, для автомобилей по- мобилей	шин
вышенной проходимости, грузовых автомобилей, авто-
бусов, троллейбусов,автоприцепов
18,00-25 (500-635); 18,00-24 (500-610);	8,40-15;	Всех
1630x600-635; 1500x600-635;	240-381(8,25- обозначе-
15); 8,20-15 ний
(210-380);
9,00-15
1300x530-533; 1200x500-508;
1100x400-533; 16,00-24 (430-610);
16,00-20 (410-508); 15,00-20;
14,00-20 (370-508); 320-508 (12,00-20);
300-508(11,00-20); 280-508 (10,00-20);
260-508 (9,00-20); 240-508 (8,25-20);
220-508 (7,50-20) ; 180-508 (6,50-20);
340-457 (13,00-18); 320-457 (12,00-18);
300-457 (16,00-18); 10,00-18;
1140X700; 1300X750
Таблица 8.4. Шиноремонтные материалы
Наименова- Назначение
ние резино-
вой смеси
Размер, мм
Толщина
Ширина Длина
номинальное предельное отк-
лонение
не менее
Резиновые материалы
Протектор- Восстановление В соответствии с размером шин (приложение к
ная профи- шин наложением ГОСТ 2631-79)
лированная беговой части про-
тектора
Протектор- Ремонт местных 2,0	±0,2	500	10 000
ная листо- повреждений про-
вал	тектора и боковин
Протектор- Дня переработки в До 12	-	-	-
ная вальцо- профилированные
ванная в ви- заготовки, дисто-
де пластин вую и вальцован-
ную резиновую
смесь в виде ленты
326
Продолжение табл. 8.4
Наименова- Назначение
ине резино-
вой смеси
Размер, мм
Толщина	Ширина Длина
номинальное предельное отк- не менее
лонение
Протектор- Для возобновле- 10	±2,0	80 ±5	
ная вальцо- ния протектора ванная (или методом навивки шприцован- ная) в виде ленты Прослоем- Для обкладки 09; 2,0	±0,1; ±0,2	500	10 000
ная лнсто- каркасов покры- вая	тек при возобнов- лении протектора, заполнения повреж- денных участков каркаса, обкладки пластырей для ре- монта мелких пов- реждений Прослоеч- Для переработки До 12			
ная вальцо- в листовую рези- ванная в вн- новую смесь де пластин Прослоеч- Для ремонта мест-10	±2,0	80 ±5	
ная вальцо- ных повреждений ванная (или методом литья под шприцо- давлением ванная) в виде ленты Резиновая -	0,9	±0,1	500	10 000
смесь для восстановле- ния боко- вин, листо- вая Камерная Для ремонта ездо- 2,0	±0,2	500	10 000
листовая вых камер в усло- виях стационарных шиноремонтных мастерских или в путевых условиях Теплостой- Для изготовления 2,0	±0,2	700	10 000
кая листовая кольцевых н сек- торных варочных камер			
327
Окончание табл. 8.4
Таблица 8.5. Физико-механические свойства резин						
Наименование показателя	Нор ма для р еэины					
	протекторной прослоечкой		для возобнов-камериой,		теплостойкой клеевой	
			ления боко- вин	100 % ски-з		
Условное напряжение при удлинении 300 %, МПа (кгс/см2) : не менее	5,9(60)	4,9 (50)		5,4(55)		
не более	—	—	6,4 (65)	—	—	—
Условная прочность при растяжении, МПа	14,2 (145)	19,6 (200)	11,3(115)	19,6(200)	14,2 (145)	21,6(220)
(кгс/см2), не менее Относительное удлинение при разрыве, %: не менее	450	500		500	450	
не более	—	—	800	—	—	600
Относительная остаточная деформация после	—	—	—	35	35	—
разрыва, %, не более Сопротивление раздиру кН/м (кгс/см), не	49,0 (50)	—	54,0(55)	68,7 (70)	—	—
менее Твердость, усл. еп. Плотность, кг/м3 (г/см3)	55	45	55	ч	45	40	40
	1.14-103	1,12-103	1,11-Ю3	1,12-103	U-103	1,08-103
	(1Д4)	(1,12)	(1,11)	1,12	(1,12)	(1,08)
Примечание. Нормы для резин установлены при следующих режимах вулканизации: (1S ±2) С, время вулканизации
протекторной и для возобновления боковин 18 мин, прослоенной — 5 мин, камерной — 9 мин, теплостойкой — 27 мин, клеевой —
7 мин.
Та блица 8.6.Состав аптечек (ГОСТ5170—73)
Материалы, инструмент и
запасные детали
Назначение
Комплект для аптечки типа
АРК АРШ АРБ
Резинокордный вулканнзнро-Ддя ремонта каркаса по-			
ванный пластырь четырех- крыщек слойный, шт. размером: 200x200 мм		1		
300x300 мм	—	1	—
Чеферная прорезиненная лен- Для ремонта бортов	-	1	-
та типа А, шт.	покрышек Резиновый рифленый грибок, Для ремонта проколов шт.:	покрышек н бескамерных шин Тип	Диаметр, мм: шляп- ножки ки Г1 38±3 7,0±0,5			2
Г2 50±3 9,0±0,5	—	—	2
ГЗ 60±3 11,0±0,5	—	2	2
Г4 70±3 13±05	—	2	1
Г5 80±3 15±0,5	—	2	-
Резиновый вулканизован-	Для ремонта камер н ный пластырь с адгезивным герметизирующего слоя слоем, шт.:	бескамерных шин Тип	Размеры, мм: П2	35	3		
ПЗ	68	3	3	—
П4	88	3	3	3
П5	120	—	2	—
П6	32X70	3	2	—
П7	40X100	3	3	3
П8	70X180	—	2	-
Резиновый самовулканизую- Для крепления пласты-	50	150	50
щийся клей, г	рей, грибков с адгезив- ным слоем, чеферной ленты и пробок Резиновая рифленая пробка, Для ремонта проколов шт. диаметром, мм:	шин без демонтажа 7			5
9	—	—	7
13	-	-	5
Шприц с резиновой пастой Для ремонта проколов	—	—	2
(25 ±5) г, шт.	бескамерных шин без де- монтажа			
330
Окончание табл. 8.6
Материалы, инструмент и Назначение	Комплект для аптечки типа			
	АРК	АРШ	АРБ
Насадка-удлинитель к шпри- То же цу, шт. с выходным отверсти- ем диаметром, мм: 2			1
4	—	—	1
Металлический шток к шири- ”	—	—	1
«У Приспособление для вставки ”					1
пробок, шт. Приспособление для вставки Для ремонта покрышек		1	1
грибков, шт	с помощью грибков Металлическая терка на руч- Для зачистки поврежден-	1	1	1
ке, шт.	ных участков покрышек, камер и бесшовных шин Металлическая терка запас-	2	2	2
ная, шт. Шлифовальная шкурка	1	1	1
(ГОСТ 5009—75) с абразив- ным материалом марки Э5 зернистостью 80 или 100, раз- мером 100x300 мм, шт. Прикаточный ролик, шт.	Для прикатки пластырей	1	1	1
шляпок грибков с адге- зивным слоем, чеферной ленты к ремонтируемой поверхности Уплотнитель резиновый, шт. Для ремонта камеры в типа:	месте крепления пятки вентиля А			2
Б	—	—	2
Пластырь резиновый	2	2	—
(70±2) мм, шт. Золотник, шт.	Для вентиля камеры или	2	г" 2	2
бескамерных шин Колпачок, шт.	То же	2	2	2
Карандашный мел, г	Для отметки проколов	10-12	10-12	10-12
камер н бескамерных шин Канцелярская кисточка, шт. Для промазки клеем ре-	1	1	1
монтируемой поверхности Перочинный нож, шт.	Для удаления шерохо-	1	1	1
вальной пыли с ремонти- руемой поверхности			
331
Таблица 8. 7. Комплектация автомобилей резиновыми изделиями (без шинных
изделий)
Марка автомобиля	Число наименова- ний изделий	Число деталей	Общая масса дета- лей, кг
"Москвич-412”	229	516	31,6
ВАЗ-2101	195	449	40,6
ВАЗ-2105	209	442	49,5
ВАЗ-2121	243	499	41,2
ГАЗ-24 "Волга”	255	621	47,9
ГАЗ-5 ЗА	204	392	40,4
ЗИЛ-130	225	476	55,6
КамАЗ-5320	415	1174	106,7
Таблица 8 Л. Товарные резиновые вевулканизованные смеси
(ТУ 381051082-86)
Груп- Характеристи-	Твер-	Условная прочность МПа (кгс/см2), не	Относи- Условное обозна-
па	ка смесей	дость,ед.		тельиое чеине температур-
	Шора А	менее	у длине- ного интервала ра- нне при ботоспособности
			разрыве, %, ие ме-
			нее
I. Резиновые смеси для изготовления различных уплотнительных и других из-
делий, работоспособных в среде воздуха, воды, слабых растворов кислот и
щелочей концентрации до 20 % по объему (кромеуксусной и азотной кислот) :
а) Мягкие	35-65	3,4(35)	300	8;10;11 13;15;19 21
б) средней твердости	50-70	3,9(40)	200	8;10;11 13:15:19 21; 23
в) повы- шенной твер дости	60-80	4,4 (45)	200	8;10;11 13; 15; 19 21
II. Резиновые смеси для изготовления различных уплотнительных и других из-
делий, работающих в среде воздуха в районах с холодным климатом:
а) мягкие	30-55	3,9 (40)	200	27
б) средней	50-70	4,4 (45)	180	27
твердости в) новы-	60-80	4,9 (50)	100	25; 27
шейной
твердости
III Резиновые смеси для изготовления различных уплотнительных и других из-
делий, работоспособных в контакте с маслами и топливами:
1) ограниченной
маслобензостой-
кости:
а) мягкие 35-65	3,9(40)	300	8; 12; 14; 17; 20
332
Продолжение табл. 8.8.
Груп- Характеристи- па	ка смесей	Твер- дость,ед. Шора А	Условная прочность МПа (кгс/см4), не меиее	Относи- тельное удлине- ние при разрыве, %, не ме- иее	Условное обозна- чение температур- ного интервала ра- ботоспособности
б) средней твердости	50-70	4,9(50)	200	12; 14; 17; 20; 23
в) повы- шенной твердости 2) Средней маслобензо- стойкости:	65-85	7,8(80)	150	12; 14; 17; 23
а) мягкие	35-65	5,9 (60)	350	12; 14; 17; 23
б) средней твердости	50-70	6,4 (65)	300	12; 14; 20
в) повы- шенной твердости 3) Повышен- ной маслобен- зо стойкости:	60-90	6,9(70)	130	12; 14; 17;23
а) мягкие	30-60	4,9 (50)	300	6;12;17
б) средней твердости	50-75	6,9(70)	250	3;6;12
в) повы- шенной твердости	65-95	7,8 (80)	120	3;4; 6; 12
IV Резиновые смеси для изготовления различных уплотнительных и других из-
делий, работоспособных в среде масел и топлив в районах с холодным кли-
матом:
а) мягкие 35-65	4,9 (50)	200	29
б) средней 55-75	4,9 (50)	160	29
твердости в) повышен-65-90	7,8(80)	120	29
ной твердо-
сти
V Резиновые смеси для изготовления различных уплотнительных и других из-
делий, работоспособных в среде воздуха, озона, света, перегретой воды:
а) мягкие	45-65	6,9 (70)	300	24
б) средней	60-75	4,9(50)	200	22; 24
твердости в) повы-	70-95	8,8 (90)	120	24
шенной
твердости
VI Резиновые смеси для изготовления амортизационных, силовых деталей, ра-
ботоспособных:
333
Продолжение табл. 8.8.
Груп- Характеристи- Твер-
па ка смесей дость.ед.
Шора А
Условная прочность
МПа (кгс/см; не
менее
Относи- Условное обозна-
тельное чение температур-
удлине- кого интервала ра
ние при ботоспособности
разрыве,
%, не ме-
нее
1) В среде
воздуха и в
контакте с во-
дой, слабыми
растворами
кислот и щело-
чей:					
	а) мягкие	35-65	12,7(130)	500	19; 21;22;28
	б) средней твердости	50-70	9,8 (100)	350	13; 15; 19; 21 22; 28
	в) повы- шенной твердости 2) В контакте с маслами и топливами:	60-80	9,8 (100)	250	16; 22; 26
	а) мягкие	35-65	4,9(50)	500	17; 23
	б) средней твердости	50-70	6,9(70)	250	12; 16
VII	в) повы- 60-85	7,8(80) Шенной твердости Резиновые смеси повышенной износостойкости: 1) для воздуха:			170	23
	б) средней твердости	55-75	15,6(160)	400	15
	в) повы- шенной твердости 2) маслостой- кие:	60-90	9,8 (100)	200	12;15;23
	б) средней твердости	50-70	14,6(150)	250	1; 6; 17
VIII	в) повы- 65-95	9,8 (100) шейной твердости Электроизоляционные резиновые смеси:			125	1; 3; 6;17
	а) мягкие	30-50	13,7(140)	550	10
	б) средней твердости	50-65	4,4(45)	300	21
334
Продолжение табл. 8.8.
Груп- Характеристи- Твер- Условная прочность
па ка смесей дость.ед. МПа (кгс/см2) не
Шора А	менее
Относи-
тельное
удлине-
ние при
разрыве,
%, не ме-
нее
Условное обозна-
чение температур-
ного интервала ра-
ботоспособности
Резиновые сме- 80-100 си для изготов- ления полуэбо- нитовых и эбо- нитовых изде- лий	12,7(130)	2; 5	
Резиновые сме- —	По технологическим регламентам заводов си, применяе- мые для клеев Резиновые смеси, применяемые для ремонта и стыковки: 1) резинотка- невых конвей- ерных лент: а) прослоен- ные:			
а-1) в обыч- — ном испол- нении	7,9(80)	400	18
а-2) в огне- - стойком ис- полнении	9,8 (100)	400	7
а-3-1)втеп- - лостойком ис- полнении	9,8 (100)	450	30
а-3-2)тоже - на основе БК	5,9(60)	550	31
а-3-3)тоже - на основе ХБК б) обкла- дочные:	9,8 (100)	500	31
6-1) в обыч- - ном испол- нении и мо- розостойкие	19,6(200)	400	18
6-2) в огне- - стойком ис- полнении	11,7(120)	350	7
б-3-1)в теп— лостойком исполнении	9,8 (100)	300	30
335
Продолжение табл. 8.8.
Груп- па	Характерней- Твер- ка смесей дость,ед. Шора А	Условная прочность МПа (кгс/смх) не менее	Относи- тельное удлине- ние при разрыве, %, не ме- нее	Условное обозна- чение температур- ного интервала ра- ботоспособности
	6-3-2) то же - на основе БК	9,8(100)	400	31
	б-З-З) то же - на основе ХБК 2)резинотро- совых резино- вых лент: а) для об- кладки троса:	9,8(100)	350	31
	а-1)вобыч- - ном и тепло- стойком ис- полнении	17,7(180)	400	18
	а-2) в огне- - стойком ис- полнении и в огнестой- ком испол- нении с повы- шенной моро- зостойкостью б) для об- кладки лент:	14,6 (150)	300	18
	6-1) в обыч- - ном испол- нении	19,6 (200)	400	18
	6-2) в огне- - стойком ис- полнении	14,7 (150)	300	18
	б-З) в огне- - стойком ис- полнении с повышенной морозостой- костью	14,7(150)	300	32
	64) в тепло- - стойком ис- полнении	—		30
	3) для обклад- — ки ремней под- борщика хлоп- ка	9,8 (100)	300	
336
Окончание табл. 8.8
Груп- Характернстн- Твер- да	ка смесей	дость,ед. Шора А	Условная прочность Относи- Условное обозна- МПа (кгс/см ) не тельное ченне температур- менее	удлине- ного интервала ра- нне при ботоспособности разрыве, %, не ме- нее
ХП Резиновые смеси бытовой химии и промышленности бытовых изделий:
1)для быто-			
вой химии: б) средней 60-75	6,9(70)		3
твердости в) повышен- 70-90	14,6 (150)		 3
ной твердо- сти 2) для про- мышленно- сти бытовых изделий: а) мягкие 35-65	1,9 (20)	200	3
б) средней 55-75	3,9(40)	200	3
твердости в) повышен- 65-80	3,9 (40)	200	3
ной твердо- сти 3) для изолент -				9
4) для промаз- -	—	—	5 (от —20 до
ки			+70 °О
Поичечания. 1. Резиновые смеси, предназначенные для работы при тем-
пературе—4S °C и ниже, являются морозостойкими.
2. Резиновые смеси, предназначенные для изготовления резинометаллических
деталей, заказываются по группам I—IV и VI.
3. В среде перегретой^оды резины группы V (51-1481, ИРП-1375) работоспо-
собны до температуры 170 С.
337
Таблица 8.9. _ Условное обозначение интервала работоспособности резни
(ТУ 38-1051082-86)
Условное обоз- Интервал ра^ртоспособ-		Условное обоз- начение	Интервал работоспособ- ности резин, С
наченне	ности резин, С		
1	-10 4-+Ю0	17	-40 4-+Ю0
2	-20 4-+100	18	-45 4-+60
3	-15 4- +100	19	-45 4-+70
4	-15 4-+125	20	-45 4-+Ю0
5	+20 4-+70	21	-50 4-+70
6	-20 4-+100	22	-50 4-+80
7	-25 4-+60	23	-50 4-+Ю0
8	-25 4-+70	24	-50 4-+125
9	-20 4-+60	25	-55 4-+70
10	-30 4-+70	26	-55 4-+80
И	-30 4-+90	27	-60 4-+70
12	-30 4-+Ю0	28	-60 4- +80
13	-35 4-+70	29	-60 4-+Ю0
14	-35 4-+100	30	—10 4-+150*
15	-40 4-+70	31	-20 4-+200*
16	-40 4-+80	32	-50 4-+60
* Температура транспортируемого груза.
Таблица 8.10. Ориентировочное распределение марок резиновых смесей по
группам (ТУ 38-1051082-86)
Условное обозначение ре- Марка резиновой смеси (приведенные примеры не
зиновой смеси (группа) исчерпывают всю номенклатуру смесей данвой группы)
1а-8	
1а-10	Заводские марки резиновых смесей (ЗМРС)
1а-11	
1а-13	2658,51-1529,1626
I а-15	6721
1а-19	60-331
1а-21	ЗМРС
16-8	14-115, 6322, Я-7012
16-10	6331
16-11	4990
16-13	4613,5636,6429,9-9074
16-15	1-142, Кр-407, 847, 20-3144,10677
16-19	6550,6722
16-21	24-10788
16-23	ЗМРС
1в-8	6322,6701
Ib-10	122,57-6011
1в-11	ЗМРС
338
Продолжение табл. 8.10
Условное обозначение ре- Марка резиновой смеси (приведенные примеры ие
зиновон смеси (группа) исчерпывают всю номенклатуру смесей данной группы)
1в-13 1в-15 1в-19 1в-21	7-122,199,6190 13305 65,60-2675 ИРП-1348-1
Па-27 Пб-27 Пв-25 Пв-27	14-483,14-483СД 14К-10, ИРП-1332, ИРП-1351, 4611 ЗМРС 14К-22, ИРП-1321, ИРП-1323
Ш-1а-8 ПЫа-12 П1-1а-14 1П-1а-17 III-la-20 Ш-16-12	Я-16р, Кз-109, 6269, 9-9073 Кр-369, 633, 4908 18-150,6-163, Б-2401, 3508, 4757 С-562, 4161 51-2059 Я-19р, АН-74, 640, 3063,4768,6723
III-16-14 III-16-17 Ш-16-20 Ш-16-23 ПЫв-12 Ш-1в-14 ПМв-17 Ш-1В-20 П1-1в-23 П1-2а-12 Ш-2а-14 Ш-2а-17 Ш-2а-23 Ш-26-12 III-26-14 Ш-26-20 III-2B-12	АН-74, ВИАМ-106Н, Кз-244,1768, 3109, 73-5676 ВИАМ-106Н НО-68-2 НО-68-1, 51-3068, 24-10788 551-Н, 2542, 4859 2543,3465,4770 3465 ЗМРС В-14, 4326, 4327, 4410, 6659-6 18-137, ИРП-1134,25-154, 25-1511 Я-77 С-562 51-2059 6632 ИРП-1005 А-26-6, ИРП-1005 Кз-117-1, ИРП-1068, ИРП-1078А, 51-2068-1,51-2107, 3706,6319,8130
III -2в-14 III-2B-17 Ш-2в-23 Ш-За-6 Ш-За-12 Ш-За-17 Ш-Зб-З III-36-6 Ш-Зб-12 Ш-Зв-З П13в4 Ш-Зв-6 Ш-Зв-12	2543 8075 Н-26-16,129, ИРП-1078, ИРП-3029, 6117, 8075 ЗМРС Н-26-17 ЗМРС у» 3819, 3834, 3-8490 ЗМРС ИРП-1100, 4004 3823с, 4008 ИРП-1269, 3825с, 6659
339
Продолжение табл. 8.10
Условное обозначение ре- зиновой смеси (группа)	Марка резиновой смеси (приведенные примеры не исчерпывают всю номенклатуру смесей данной группы)
IVa-29 IV6-29 ГУв-29	ИРП-1352 Г-34, 98-1 В-14-1, ИРП-1054, ИРП-135 3, ИРП-3028, 6659
Va-24 V 6-22 V6-24 Vb-24	51-2104 26403,26-404,66-415 3048, ЙРП-1376, 51-1510 ИРП-1375, ИРП-1377, 51-1481,51-3042
VI-la-19 VI-la-21 VI-la-22 VI-la-28 VI-16-13 VI-16-15' VI-16-19 > VI-16-21 VI-16-22 VI-16-28 VI-Ib-16 VI-Ib-22 VI-Ib-26 VI-2a-17 VI-2a-23 VI-26-12 VI-26-16 VI-2B-23	ВИАМ-2, 26-28,1847, 3311,4099,6621 3701 51-1562, 51-1571,51-1624, 51-1625, 6620, 6621 ИРП-1346, ИРП-1347,51-1529 ЯН-19 ЗМРС ЗМРС Я-236, ИРП-1315, 51-1464,51-1571, 6620 326, ИРП-1357, 51-1529 60-329 Кз-135,60-329,51-1501 ИРП-1348-2 8871 51-2059 51-2079К, 3063-Н, 3834,4768, 8470 8508 51-2079к, 4326
Vn-16-15 VII-Ib-12 VII-Ib-15 VII-Ib-23 VII-26-1 VH-26-6 VII-26-17 VII-2B-1 VH-2B-3 VII-2B-6 VII-2B-17	ИРП-1229, 6252, 60342 51-1632 93, 7098 ИРП-12 34 ЗМРС 4-65 ЗМРС 54-2, 54-22, ИРП-1293 ИРП-1293, ИРП-13967 ИРП-1396-1 ИРП-1224, ИРП-1226, ИРП-1294, ИРП-1294-1 ВРГ-14, ВРГ-25
VIIIa-10 VHI-21	51-2091 51-2062, 51-3043, 8615а
IX-2	Кз-647, 51-1626, 51-1627,6794,16-1629, 60-343, 60-344, 3-6631, 2169,1-6345-VII
IX-5	ЗМРС
X-	У425-3,2572,4508
340
Окончание табл. 8.10
Условное обозначение ре- зиновой смеси (группа)	Марка резиновой смеси (приведенные примеры не исчерпывают всю номенклатуру смесей данной группы)
Х1-1а-1-18 Х1-1а-2-7 XI-la-3-1-30 XI-la-3-2-31 XI-la-3-3-31 XI-16-1-18 XI-16-2-7 XI-16-3-1-30 XI-16-3-2-31 XI-16-3-3-31 XI-2a-l-18 XI-2a-2-18 XI-26-1-18 XI-26-2-18 XI-26-3-32 XI-264-30 XI-3	6542,450 6699 51-1504 16-1-ПР 51-1659 6465,6526 1602-17 51-1588 16-1-ПР 51-1659 2-561^9-561 2-757, 56-590-2 2-561,59-561 2-757,59-757 59-7570М 51-1588 РХЙ и др.
XII-16-3 XII-Ib-3 XIl-2a-3 XII-26-3 XII-2B-3 XII-3-9 XII-4-5	6а-1, ИРП-2048 51-2061, ИРП-2055,51-3050 60-346 ТС-356, 6819, 6824 6769 1061,6160,6690 ЗМРС
XHIa XIII6 XIIIb XHIr	6862,7092 6826 6801,7094 ЗМРС
Примечание. Пример условного обозначения При заказе резиновой сме-
си ограниченной маслобензостой^ости группы Ш-1а-17, работоспособной в интер-
вале температур от —40 до 100 С, мягкой: смесь резиновая Ш-1а-17 С-562 Тв.
40-55 ТУ 381051082-86.
341
Таблица 8.11. Гарантийные сроки годности резиновых смесей
(ТУ 38-10582-86)
Резиновая смесь	Гарантийный срок годности со
дня изготовления, мес
Группы,!-VIII,XI,XII	3
Вальцованные резиновые смеси, поставляемые	6
без вулканизующих агентов, кроме группы III:
группа IX	4
группа X	2
Группа XIII :
без серы	-
с серой	3
Примечание. Предприятие изготовитель гарантирует соответствие резино-
вой смеси требованиям ТУ при соблюдении правил транспортировки и хранения.
Таблица 8.12. Размеры калаидрованиых резиновых смесей
Условвые обозначе- Длина,		Ширина,	Толщина, мм	
ния групп смесей	мм не менее		
		менее Номинальная	Предельное откло- нение
Все, кроме V и	2000	600	От 0,5 до 1,0	±0,1
Х1-1а-3-2		Свыше 1,0 до 2,0	±0,2
Свыше 2,0 до 4,0	±0,3
V	Определяется предприятием-изготовителем по согласованию
с потребителями
Группы Х1-1а-3-2	2000	600	От 0,5 до 1,0	±0,1
			Свыше 1,0 до 2,0	±0,2
			Свыше 2,0 до 4,0	±0,3
	5000	500	1,0	+0,5; -0,3
			1,5	+0,5; -0,3
342
Таблица 8.13. Механические свойства резин на основе различных каучуков
Тип каучука	Прочность при растя- жении, МПа (ненапол- ненные об- разцы)	Прочность при растя- жении, МПа (наполнен- ные резины)	Относительное удлинение при разрыве, % ।	Сопротивле- Твердость пне раздиру,по Шору А,	
				кН/м	усл. ед.
Изопреновый	20-30	15-35	300-800	20-150	30-95
Бутадиеновый	2-8	10-25	300-800	20-70	40-90
Бутадиен-сги-	2-6	10-30	250-800	15-70	40-95
рольный Бутадиен-нит-	3-7	10-30	200-700	25 -85	35-95
р ильный Хлоропрено-	10-30	10-30	100-180	20-80	30-95
вый Бутиловый,	3-20	8-23	200-800	20-80	35-90
хлорбутиловый Фторсодержа-	3-7	10-25	100-450	15-10	50-90
щий Уретановый	20-50	20-60	200-800	30-130	35-95
Таблица 8.14. Сопротивление термическому старению резин на основе различ-
ных каучуков [1]
-	.	. .	.	'	о
Каучук Вулканизующая Максимальная температура применения, С
среда	-------------------------------------
длительно (более кратковременно (50—
500 ч)	150 ч)
Изопреновый	Серная	60-80(50-80)	80-90(80-100)
Тиурамная	80-90 (70-90)	90-100(90-120)
Пероксидная	90-100(80-100)	100-120 (100-140)
Бутадиен-стироль- Серная	80-90 (80-90)	90-110 и (100-130)
ный	Тиурамная	90-100(90-120)	100-140 (110-150)
Пероксидная	90-100(90-120)	100-140(120-160)
Бутадиен-нитриль- Серная	90-100(90-100)	110-120 (110-140)
ный	Тиурамная	100-120(100-130)	130-150(130-150)
Пероксидная	100-120(100-130)	130-150(130-160)
Бутиловый	Серная	100-130(80-120)	130-150(130-150)
Смоляная	130-150(100-140)	150-180(140-170)
Примечание. В скобках указано значение температуры для резин, под-*
вергнутых старению при сжатии.
343
Таблица 8.15. Влияние условий хранения иа срок сохранности резин [1]
Марка резины Каучук
Срок сохранности резин, годы, не менее
в отапли- в неотап- в герме- под наве- иа открытой
ваемом ливаемом тичной сом	площадке
хранилищехранилищеулаковке
ИРП-1287 ИРП-1225 ИРП-1375 ИРП-1338 ИРП-1339 ИРП-1434 ИРП-1267	СКФ-26 СКФ-32 СКЭП СКТВ СКТВ-1 СКТФТ СКТЭ J						
		15		12	10	3	2
1410К	СКМС-10		12,5	10	8	1	0,5
ИРП-135 3	СКН-18		12,5	8	7	—	—
В-14 и др.	НК		8,0	6	5	—	—
56; 1847; 2959							
Примечание. Предельно допустимые показатели, определяющие сохран-
ность резин в условиях хранения, должны составлять: остаточная деформация при
сжатии — ие более 80 %; снижение/ _ и е„ - не более 50 %.
•к Р
Таблица 8.16.Области применения нормативно-технической документации
по уплотнительным изделиям [1]
Название документа
Область применения
’’Кольца резиновые уплотнительные круглого сечения
для гидравлических и пневматических устройств
’’Конструкцияи размеры” ГОСТ 9833-73;
’’Технические требования” ГОСТ 18829-73
’’Пластины резиновые и резинотканевые”.
’’Технические условия” ГОСТ 7338-77
’’Кольца резиновые уплотнительные прямоугольного
сечения для автомобилей, тракторов, дорожных и сель-
скохозяйственных машин” ОСТ 38-05.156-78
Не ограничивается
То же
’’Детали резиновые уплотнительные и защитные для
гидропривода тормозной системы автомобилей. Техни-
ческие условия” ОСТ 38-05208-80
’’Кольца резиновые уплотнительные круглого сечения
прямоугольного для неподвижных соединений вакуум-
ных систем. Технические условия” ОСТ 38-139-77
’’Манжеты резиновые уплотнительные для пневматиче-
ских устройств” ГОСТ 6678- 72
’’Манжеты резиновые уменьшенного сечения для
гидравлических устройств” ГОСТ 14896- 84
’’Уплотнения шевронные резинотканевые для гидравли-
ческих устройств. Технические условня’ТОСТ 22704-77
В автомобилях, тракторах,
дорожных и сельскохозяй-
ственных машинах (кроме
тормозных систем)
В автомобилях (для тор-
мозных систем)
Не ограничивается
То же
344
а б л и ц a 8.17. Показатели для выбора резин манжет
	i 8	h
	•-Вода	Т	I X , х S § аЧ"  §5£ |
и 0	Хлориро	§ 6 3 2 л 5 в « о 2 к % В й о в >» 13
ра уплотняемой средь	Смазки Дизель-	h 2 s с к С S | R i S 2 3 5 2 S а « о й 2 к a cu S
Температу	Минеральные масла	транс- гипоид- соляре миссион-ные	вые ные (кроме гипоид- ного)
		CU о
		мот ные
S
о
к
л
§

и
о
ст
сг
о
о
345
Таблица 8.18. Марки резин, применяемых для изготовления резиноармирован-
иых манжет
Тип Эластомера	Группа	Шифр резины резин
Бутадиен-нитрильный каучук	1	7-ИРП-1068-Зс, 7-ИРП-1068-24,51-1455 2	7-4004-112,7-4004-4М 3	7-В-11-1,51-1666-2
Фторкаучук	4 ИРП-1314-1 5	ИРП-1316, ИРП-1287, 51-1435
Силоксановый каучук	6	ИРП-1401
Примечание. Резина марки 51-1666-2 с перекисной вулканизирующей
группой.
Таблица 8.19. Характеристика резин для деталей гидропривода тормозной
системы автомобилей (ОСТ 38-05208-80)
Тип	Группа резины	Темпера- турный ин-	Рабочая среда
дета-			
леи	Номер	Марка Наименова- 	 ние труп- под- пы груп- пы	тервал рабо- тоспособно- сти, С	
Уп-	0	1 ИРП-1401 Повышен-	-50^+200	Тормозная жидкость ”Не-
лотни тель- ные	2 *	ной тепло- стойкости		ва”, ЛЗ-118; воздух
	1	1 51-1524 Универсаль- 2 51-1063 ные 3 *	-50-^+150	Тормозная жидкость "Не- ва”, ЛЗ-118, ГТЖ-22М и БСК, воздух
	2	1 ИРП-1353 Повышен - 2 7-8-14	ной морозо- стойкости 3 * 1 ИРП-1348-1 Умеренной 2 7-24-62	тепломоро- 30 стойкости	-60-Ж00 -40 -г+80	Жидкость АМГ-1-10 (ГОСТ 6794- 75), воздух Тормозная жидкость "Не- ва”, ГТЖ-22М и БСК, воз- дух
346
Окончание табл. 8.19
Тип	Группа резин!	а	Темпера-	Рабочая среда
дета-			
лей	Номер	Марка труп- под- лы груп- пы	Наименова- тервал рабо- ние тоспдсобно- сти, С	
За-	4	1 ИРП-1338	Повышен- -50 -г+200	Тормозная жидкость ”Не-
щит- ные	2 *	ной тепло- стойкости	ва”, ЛЗ-118, воздух
	5	1 51-1521 2 *	Универсаль- -50-г+150 ный	Тормозная жидкость ’’Не- ва”, ЛЗ-118, ГТЖ-22М и БСК, воздух
	6	1 7-ИРП-1352 < 2 *	Повышен- -60-г+100 ной морозо- стойкости	Жидкость АМГ-10 (ГОСТ 6794-75), воздух
	7	1 7-НО-68-1 2 *	Умеренной -40-г+80 теплостой- кости	Тормозная жидкость ’’Не- ва”, ГТЖ-22М и БСК
*Применение марок резин должно быть согласовано с НИИРПом.
Примечание. Температурный предел работоспособности деталей допол-
иит&тьно определяется верхним пределом работоспособности жидкости.
347
348
Таблица 821. Показатели резиновых деталей дли гидропривода тормозной
системы автомобилей (ОСТ 38-05208-80)
Наименование показателя	Нормы показателей для дета- лей уплотнитель- защитных ных	
Твердость в международных единицах УРНД:		
для 0 и 1 групп резин	В пределах 0	—
” 2иЗ ” Изменение твердости, усл. ед., после воздействия в течение 72 ч тормозной жидкости ’’Нева” при температурах:	” 15	
125 °C (для 1 группы резин)	0 -10	—
150 С (для 0 группы резин) Измерение твердости, усл. ед., после термического старенид на воздухе в течение 72 ч при температурах:	От--10	—
150о С (для 4 группы резин)	—	От- +10
125 С (для 5 группы резин) Изменение наружных диаметров, %, уплотнительных деталей после воздействия тормозной жидкости ’’Не- ва” в течение 72 ч при температурах:		От- +10
125 о С (для 1 группы резин)	От-+6	—
150 С (для 0 группы резин) Изменение объема, %, после воздействия:	0 4- +6	
в течение 24 ч в тормозной жидкости АМГ-10 при температуре 100 С (для 2 группы резин)	04-+Ю	—
в течение 24 ч в тормозной жидкости БСК или ГТЖ-22М при температуре 70 С (для 3 группы резин)	0 -г+20	—
в течение 72 ч в тормозной жидкости ’’Нева” при температуре 125 С (для 0 и 1 группы резин) Устойчивость к воздействию жидкости при повышен- ных температурах (по образованию осадка) при тем- пературах :	0 4-+15	
70 °C в течение 120 ч	0,3	—
120 С в течение 72 ч Морозостойкость по:	0,5	-
способности к деформации при отрицательных	Не	допускают-
температурах без разрушения	ся разрывы или трещины	
сохранению герметичности при воздействии отри- цательных температур при пульсирующей на- грузке Долговечность по сохранению герметичности при длительном воздействии повышенных температур и пульсирующей нагрузке в циклах (для 0 и 1 группы резин) при температурах:	Не допускает- ся утечка тор- мозной жидко- сти	
(120 ±2) С	70.000	—
(70 ± 2) °C	200.000	—
(15-30) С	500. 000 Не допускает- ся утечка тор- мозной жидко- _£Ш		
34§
1
Таблица 8.22. Физико-механические свойства термоэластопластов ' [4]	|
-----------------------------------------------------------------------I
Наименование показателя	Бутади- еи-сти- рольный ДСТ-30	Бутади- ен-& метил- стироль- ный ДМ СТ	Бутадиеи-0-. метилсти- рольный ДМСТ-Р	Изопреи-	ЗМ стироль-	И ный	Я ИСТ-30	Я
Условная прочность при растяжении, МПа, при: 20 С	25,5	28,0	26,5-27,5	Я 32	1
50 С	5,5	—	18,0	—	'ж
70 С	—	4,6-9,7	9,7-11,2	2,4	fl
Относительное удлинение при разры- ве, %, при: 20 С	830	960	1063	1000 Я
50 °C	830	—	1098	—	ж
70 °C	—	1100	1030	970 Я
Остаточное удлинение, %	11	30	30	25	Si
Твердость по ТМ-2, усл. ед.	70	56	54	60	Я
Эластичность по отскоку, %	57	50	50	44	
Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению пли: -50 °C	0,64		0,60	0,4 Я
-60 С	0,54	0,40	0,48			ж
Сопротивление раздиру,кН-м Истирание, см3 / (кВт-ч)	20	—.	37	100 Я
	140	—	148	— я

1
1
6
1
Таблица 9.1. Клеи и склеиваемые материалы
350
Стали Алюминий и Медь и ее	Стеклопла- Пластмассы Керамика, Стекло- Дерево	Кожа, ткань
его сплавы сплавы	стики	стекло	волокнистая
теплоизоля-
ция	II	II	1 II	II	1 II	II	1 II	II	1
	сч
	д» Il	II	Зв
	си.-
	К *
	S о о
	я - «
	2S
	1 1 1 о и	<*>
	*7 <? W Z!	1Л т?
	X « О f	*7 *?
	и « и н	и W
	<4	« .	«
	ё ci	« т 7	И ь I	I	М	§е §§<=	h
	S и Нс	й ё s-
	ё	S" <*»* .	*s- § ।	2ss‘5 J	gg fs сч-©с<_	°	®мо®°е)	1 Г> СЧ ХСЧ
	О 7 in °C	7 со о Nm го * • а1, з л\
	ИЬ4'?Ь4'7 tS'? я £ <? >. 6 &	§£§3» X© »»Ьй»Н Ь4иД йпХИйй <*>ЕйГ Д
	С** Ю *gj епЛ	9 Я	- о	S сч .	S 2^-§« я3-?§3	c«g7 о « .Го'- Ч"й|Ч?в’*‘сг>	./7я sf2 -и -'Ч н § д2я.сч 3s4 1эь₽5ь<ьйии£p.S§ » М * Ю й X С X П Ь4 ЦЙ пКйСИйИпС Ss д Е
	НИЙ ее пла- ас-
	i	Is!	И 12	§ 1	1:1	si	ё§
351
Окончание табл. 9.1
Стали
Алюминий' и Медь и ее
его сплавы сплавы
Стеклопла- Пластмассы Керамика, Стекло- Дерево
стики	стекло волокнистая
стики	теплоизоля-
Кожа, ткань
ция
Керамика, стекло	Эпоксид П и Пр, компаун- ды Э5-1 и Э6-1С, ’Циа- крин ЭО”, БФ-4, Д-2, ПФЭ-2/10	Компаунды Э5-1 и Э6-1С, БОВ-1, ВТ-200Д-10, Д-2,ПФЭ-2/10	Эпоксид П и Пр, ”ЭПО”, БФ-2, Д-2, д-ю	К-153, К-54/6	Д-6
Стеклово- локнистая теплоизо- ляция	ВКТ-2 ,ВКТ-3, ВК-3, ВК-13, ВК-32-2, АМКВК-32-200, ВК-32-2		ВК-3	К-300-61	Эпоксид П и Пр
Дерево	ПУ-2.БФ-2, ПФЭ-2/10	ПУ-2	”ЭПО”,ПУ-2. БФ-2, БФ-4, д-ю	, ПУ-2	БОВ-1, Д-10
Кожа,ткань БФ-2, ПФЭ-2/10		БФ-2, ПУ-2, ПФЭ-2/10	БФ-2, ПУ-2	ПФЭ-2/10	Д-Ю
Клеевая па-
ста "Полиме-
талл”,БФ-2,
Д-2, Т-111,
Д-6,
ПФЭ-2/110
Компаунд КИП-Д
К-168
Клеевая БОВ-1
паста ”Поли-
металл”
БОВ-1,БФ-2 ПФЭ-2/10
БФ-4, Д-10,
ПФЭ-2/10
Д-10	ПФЭ-2/10 ГИПК-219 БФ-2, Д-10
Примечание. Склеиваемые материалы расположены в головке и боковике таблицы ;
в месте пересечения столбца и строки - клеи для их склеивания.


12 Зак. 2584	35 3
Таблица 9.2. Характеристика клеев
Марка	Состав (компоненты) , внеш- Режим склеивания, жнзнеспо- ние признаки	собнрсть, срок хранения	Назначение
БФ-2, БФ-4 (ГОСТ 12172-74)	Спиртовой раствор поливинил- Кистью, пульверизатором. 1-3 бутираля и резольной фенол- слоя, расход 150-200 г/м5 формальдегидной смолы Прозрачная или слегка мутная Открытая выдержка 60 мин при жидкость от желтого до красно- 15-30 °C, затем 15 мин при го цвета	55-60 °C Отверждение при 140-150 °C в течение 1 ч при давлении 0,5- 0,6 МПа (5—6 кгс/см2) Срок хранения 6 мес	Для склеивания стали, алюмини- ево-магниевых сплавов, меди, текстолита, стеклопластиков, оргстекла, кожи, керамики меж- ду собой и в различных сочета- ниях
ВС-ЮТ (ТУ 6-09-4089-75)	Фенолформальдегидная смола, Кистью, 1 -2 слоя, расход 150- модифицированная поливинил- 200 г/м2. ацетатом и алкоксиланом; эта- Открытая выдержка 10-15 мин нол, этилацетат	при 20 °C (1 слой) и до полного Коричневая жидкость	высыхания (2 слой) Отверждение при 180 Св тече- ние 1 -2 ч При давлении 0,08- 0,5 МПа (0,8—5 кгс/см2) Срок хранения 6 мес	Для склеивания металлов, стек- лотекстолитов, пенопластов и со- товых материалов в конструкци- ях, работающих до 200 °C. Для ремонта техники, применяют вместо заклепок при склеивании фрикционных накладок с метал- лическими колодками и ведо- мых дисков сцепления
ВС-350 (МРТУ 6-05-1216-69)	Фенолформальдегидно-фурфу- Кистью. 2 слоя, расход 150- рольная смола, поливинилаце- 200 г/м2. тат, смесь органических раство- Открытая выдержка 60 мин при ригелей	15—30 °C каждый слой. Отверж- Прозрачная темно-коричневая дение при 195 -205 °C в течение или темно-зеленая жидкость 2 ч, давление 0.06-0,2 МПа (0,6-2 кгс/см2) Срок хранения 6 мес	Для склеивания металлов, стек- лотекстолитов, сотовых материа- лов на основе стеклоткани. Для контровки болтовых соедине- ний, для приклейки тензодатчи- ков
Продолжение табл. 9. 2
Марка	Состав (компоненты), внеш- Режим склеивания, жизнеспо-
ние признаки	собиость, срок хранения
Назначение
ВК-2 (МРТУ 6-05-1214-69)
Раствор кремнийорганической
смолы К-9 в спирте; наполни-
тель, отвердитель
Серая жидкость
Двухкомпонентный
Кистью,шпателем,пульвериза- Для склеивания сталей, титано-
тором, 2 слоя	вых сплавов и теплостойких не-
Открыря выдержка 60 мин при металлических материалов (стек-
15-30 С (1 слой) и 30 мин лотекстолит, графит)
при 50-60 С (2 слой) о
Отверждение при 250-270 С в
течение 3 ч, давление 0,8-1,5 МПа
(8-15 кгс/см2)
Срок хранения в герметически
закрытой таре 6 мес
фЛ-4с (МРТУ 6-05-1110-74)
фурил офенолформальдегидно-
ацетальная смола, диоктилсеба-
цинат, гексаметилендиамин
Прозрачная или слегка мутная
вишневая жидкость
Двухкомпонентный
Кистью, стеклянной палочкой
или поливом, 2 слоя.
Открытая выдержка до отлипа,
не > 30 мин (каждый слой)о
Отверждение при 155 —160 С
2 ч, затем охлаждение до 50-
40 °C, давление 0,5—0,6 МПа
(5-6 кгс/см2)
Жизнеспособность 8 ч, срок хра-
нения в герметически закрытой
Для герметизации межшовного
пространства в клеесварных сое-
динениях из стали, алюминиевых
и других сплавов
Для склеивания дюралюминия,
стали, неметаллических материа-
лов
таре 6 мес (без отвердителя) при
температуре от -5 до 25 С
ГИПК-133 (ТУ 6-05-1708-79) Поливинхлоридная и эпоксид-	Экструзионным пистолетом.	Для склеивания стальных дета-
ная смола, наполнитель	Без открытой выдержки	лей кузова автомобиля "Жигу-
Серо-желтая паста	Отверждение при 150 °C 0,5-	ли”.
Однокомпонентный	1 ч (в термошкафу), затем ох- Интервал рабочих температур от лаждать при 20 С	-60 до 70 С Жизнеспособность при+5 С 20 Может применяться также для сут, при 5-15 С - 10 сут, при склеивания различных необезжи- 15-20 С — 15—20 сут, при 20- репных металлов стекла, керами- 25 С — 3 сут	ки и в качестве противокорро- Хранение в стальных бочках при знойного покрытия. 5-25 С	
ГИПК-134	ПВХ, диоктилфталат, ди бутил- Шпателем, 1 слой.	Для склеивания рассеивателей из
(ТУ 6-05-251-18-82)	фталат, смола ЭД-20, стабилиза- Открытая выдержка 30 мин. тор, наполнители, хлорпарафин, Отверждение при 150 °C 2 ч, отвердитель	или при 170 °C 2 ч, давление Белая паста	0,5 МПа (5 кгс/см2) Двухкомпонентный	Жизнеспособность 30 сут Срок хранения в стальных фля- гах 1 мес при 10-20 °C	силикатного стекла с рефлекто- рами оптических элементов авто- мобильных фар Интервал рабочих температур от -60 до 65 С Может применяться также для склеивания различных металлов, стекла, керамики и в качестве
противокоррозионного покры-
тия
БФТ-52
(ТУ 6-05-211-797-72)
Спиргоацетонбутил ацетатный
раствор фуриловофенолфор-
мальдегидной смолы, модифи-
цированной поливинилацеталем
Прозрачная темно-коричневая
жидкость
Однокомпонентный
Кистью, стеклянной палочкой,
1 слой
Открытая воыдержка 60 мин
при 18-23 С, затем 15 мин при
65-75 °C
Отверждение при 175-185 °C
0,33 ч, давление 0,5-1 МПа
(5-10 кгс/см2)
Срок хранения в герметически
закрытых оцинкованных или
алюминиевых бочках 6 мес при
10-30 °C
Дли приклеивания фрикционных
накладок к колодке барабанно-
го тормоза и защитного покры-
тия колодок
Интервал рабочих температур от
-60 до 200 °C-
Масло-, бензо-, водо-. и влагосто-
ек
К о	Продолжение табл. 9.2		
Марка	Состав (компоненты), внеш- ние признаки	Режим склеивания, жизнеспо- собность, срок хранения	Назначение
ИПК-42 (МРТУ 6-05-1709-74)	Раствор перхлорвиниловой и инденокумаровой смол в смеси растворителей Вязкая темно-бурая жидкость Однокомпонентный	Кистью или шпателем, 1 слой. Открытая выдержка 2-3 мин, прикатка стальным катком мас- сой 5 кг, после прикатки выдер- жать 1 ч при 70 С Срок хранения в герметическио закрытой таре 3 мес при 5-35 С	Для приклеивания изолирующих материалов к полам автомоби- лей "Жигули”
ГИПК-219 (ТУ 6-05-251-21-78)	Раствор хлоропренового каучу- ка и модифицированной фенол- формальдегидной смолы в сме- си толуола с бензином Светло-желтая жидкость Однокомпонентный	Кистью, шпателем, 1 слой	Для приклеивания потолочной Открытая выдержка 2-7 мин. пленки к окрашенной поверхно- Прикатка катком массой 5 кг сти кузова автомобиля ’’Жигули” при 18-28 С Жизнеспособность 2 ч Срок хранения в герметически закрытых стальных флягах в су- хих складских помещениях 2 мес при 5-35 °C	
"Битумный”	Раствор сплава нефтяного биту- Кистью, 1 слой ма с алкидной смолой в ксилоле Открытая выдержка 15 -30 мин или толуоле с добавлением ас- Прикатка роликом при комнат- бестита	ной температуре. После прикат- Черная масса	ки выдержать 4 ч при 18-20 С Однокомпоиентный	Срок хранения в оцинкованных бочках с предохранением от действия солнечных лучей и вла- ги 6 мес		Для приклеивания противошум- ного картона к металлическим поверхностям кузова автомоби- ля
ГИПК-213 (ТУ 6-05-1578-78)	Сополимер винилацетата и ви-	Валками 1 слой	Для склеивания листового ПВХ
	нилхлорида	Открытая выдержка 2 ч при с ДВП марки ВП-600 посредст-
	Вязкая коричневая жидкость Однокомпонентный	18—20 оС, затем 16—24 ч при вом диэлектрической сварки 48—52 С	Интервал рабочих температур до Режим склеивания 10 с во время 80 С (24 ч) сварки, 10 с после сварки	Водо- и влагостоек
		Давление 1,2 МПа (12 кгс/см2) Срок хранения в герметически
		закрытых стальных флягах 6 мес при температуре от -20 до 35 °C
ГИПК-218	Водные дисперсии сополимера	Валками, 1 слой	Для склеивания пластифициро-
(ТУ 6-05-251-31-74)	винилхлорида и винилацетата	Открыгая выдержка 3 ч	ванной ПВХ пленки с ДВП мар-
	Вязкая светло-желтая жидкость Однокомпонентный	Режим склеивания при комнат- ки ВП-600 посредством диалект- ной температуре 10 с, затем при рической сварки (70 ±2) С 3 ч, давление 1,2МПа (12 кгс/см2)
		Срок хранения в герметически закрытой таре в складских поме- щениях 4 мес при температуре от -10 до 35 °C
Клей-расплав ГИПК-124	Изопренстирольный и дивинил-	Шпателем, 1 слой	Для упаковки запчастей автомо-
(ТУ 6-05-251-47-75)	стирольный термоэласто пласты,	Открытая выдержка 1-1,5 мин бил ей "Жигули”
	эфир канифоли, дибутилфталат	Прокатка роликом
	Темно-коричиевая масса	Срок хранения в сухом помеще-
	Однокомпонентный	нии, защищенном от попадания прямых солнечных лучей, 3 мес
ГИПК-51
ТУ 6-05-251-06-73
Клей на основе бутилкаучука
Однородный по цвету и конси-
стенции
Однокомпонентный
Механическим шприцем, 1 слой Для приклеивания накладки к
Открытая выдержка 20—30 мин корпусу заводского знака авто-
Склеивание при 18-23 С. При мобиля
склеивании допускается относи- Интревал рабочих температур до
тельная влажность воздуха 100% 40 С
Срок хранения в металлической
закрытой таре 3 Mgc при темпера-
туре от -15 до 30 С
Продолжение табл. 9.2
Марка
Состав (компоненты) , внеш- Режим склеивания, жизнеспо-
ние признаки	собность, срок хранения
Назначение
ГИПК-214	Наирит, хлорнаирит, фенолфор-	Кистью, 1 слой	Для приклеивания деревозаме-
(ТУ 6-05-251-09-83)	мальдегидная смола, толуол	Открытая выдержка 5-15 мин. Склеивание при 18-23 С не- сколько секунд, давление 0,8 МПа (8 кгс/см2) Срок хранения в герметически закрытой таре 3 мес при 15- 30 С	нителя АБС + ПВХ к вакуумме- таллизированным изделиям в ав- томобиле ВАЗ-2103. Интервал рабочих температур от -40 до 70 С
ФЭН-1 (ТУ 38-105860-75)
Раствор СКН-40 н фурфурольно- 1 слой,
резорциновой смолы в фор- ~
мальгликоле
Вязкая темно-коричневая жид-
кость, в тонких слоях прозрач-
ная с красноватым оттенком
Однокомпонентный
Открытая выдержка 25 мин при
85 —95 °C
Отверждение производить в
пресс-форме по режиму вулка-
-низации приклеиваемой резины
Для склеивания невулканизован-
ных резин на основе нитрилъных
каучуков с металлами в процес-
се вулканизации, с фторопла-
стом-4 (с модифицированной по-
верхностью) , с невулканизован-
ными резинами на основе нит-
рильных и фторкаучуков.
Интервал рабочих температур от
-50 до 170 °C
Влагостоек, высокая масло- и
бензо стойкость
88Н (МРТУ 38-5-880-66)	Раствор резиновой смеси 31-Н	Кистью, 2 слоя на металл, 1 слой Для склеивания вулканизован-	
88НП-35 (ТУ 38-105268-71)	на основе наирита и бутилфенол- на резину формальдегидной смолы 101 Открытая выдержка 5-10 мин в смеси этилацетата с бензином (1 слой), 1 -5 мин (2 слой) (2:1)	Склеивание 1 —5 мин при 18— Вязкая грязно-желтая жидкость 30 С, затем 1 -5 мин при 30- Однокомпонентный	45 С, затем 1—5 мин при 18— 30 °C. Давление 0,1 -0,3 МПа (1—3 кгс/см2) Срок хранения 3 мес при 0-20 °C Раствор резиновой смеси 31-НП Кистью, 2 слоя на металл и 1 на основе наирита НП и бутилфе-слой на резину нолформальдегидной смолы 101 Открытая выдержка 10 мин (1 в смеси этилацетата с бензином слой), 1 -3 мин (2 слой) Однокомпонентный	Прикатка роликом массой 5 кг при (22 ± 2) °C Срок хранения в металлической таре 4 мес при 18-30 С		ных резин на основе каучуков общего назначения с металлами, стеклом, резиной, бетоном. Для приклеивания теплоизоляции к металлам Интервал рабочих температур от —40 до 50 С Ограниченно стоек в масле и бен- зине, стоек к морской и пресной воде Для крепления различных мате- риалов к окрашенному или не- окрашенному металлу, стеклу Интервал рабочих температур’от -40 до 90 С Водо- и влагостоек
88НП-43 (ТУ 38-L05268-71)	Раствор резиновой смеси 31-НП на основе наирита НП и бутил- фенолформальдегидной смолы в смеси бензина с этилацетатом Однокомпонентный	Кистью, 2 слоя на металл и 1 слой на резину Открытая выдержка 10 мин (1 слой), 1 -3 мин (2 слой) Прикатка роликом массой 5 кг при (22 ±2) °C Срок хранения в металлической таре 4 мес при 18 -30 С	Для приклеивания уплотнителя дверного проема кузова автомо- биля. Интервал рабочих температур от —40 до 90 С
88 НП-130 (ТУ 38-105268-71)	То же	То же	Для крепления губчатых уплот-
нителей к окрашенному металлу
Интервал рабочих температур от
-40 до 90 С
о
о
Продолжение табл. 9.2
Марка
Состав (компоненты) , внеш- Режим склеивания, жизнеспо-
ние признаки	собность, срок хранения
Назначение
61 (ТУ 38-105517-72)
Раствор резиновой смеси на ос-
нове НК и термопрена в бензине
Вязкая черная жидкость
Однокомпонентный
200 (ТУ 38-105517-72)
Раствор резиновой смеси на ос-
нове НК и регенерата в бензине
Вязкая черная жидкость
Однокомпонентный
Кистью, 2 слоя
Открытая выдержка 4-5 мин
(141 слой), 5-10 мин (241 слой)
Склеивание при комнатной тем-
пературе 24 ч, давление 0,015-
0,02 МПа (0,15—0^2 кгс/см2).
Срок хранения в герметически
закрытой таре в затемненноь^
помещении 6 мес при 10—25 С
Кистью 2-3 слоя
Открытая выдержка 15-20 мин
(каждый слой)
Склеивание при комнатной тем-
пературе 24 ч
Срок хранения в затемненном
помещении 3 мес при 0-20 С
Для склеивания холодным спо-
собом уплотнительных резин с
окрашенными и неокрашенными
металлами; для склеивания дер-
матина, сукна, ковровой ткани,
бязи, кожи
Интервал рабочих температур от
-30 до 50 С
Водо-и влагостоек
Для приклеивания вулканизо-
ванной резины к картону, метал-
лу, дерматину, сукну, ковровой
ткани, бязи, коже о
Теплостоек до 150 С
Влагостоек
3051 (ТУ 38-105517-72)	Раствор резиновой смеси на ос-	Открывая вьщержка 60 мин при То же, что и клей 200
	нове НК и регенерата в бензине	60-70 С (в термостате)
	Вязкая коричневая жидкость	Склеивание при комнатной тем-
	Однокомпонентный	пературе под грузом в течение 72 ч
Срок хранения в герметически
закрытых железных бочках или
бидонах в затемненном помеще-
нии 2 мес при 0-25 °C
4010 (ТУ 38-105517-72)
Раствор резиновой смеси на ос-
нове НК и регенерата в бензине
Черная жидкость
Однокомпонентный
Кистью. 1 слой
Открытая выдержка 20 мин
Склеивание при 60-70 С в те-
чение 1 ч (металл), 72 ч (рези-
на - металл), давление 0,05-
0,1 МПа (0,5—1 кгс/см2)
Срок хранении в железных боч-
ках в затемненном помещении
2 мес при 0—20 °C
Для склеивания холодным спо-
собом резины, текстиля, картона
с окрашенными и неокрашенны-
ми металлами, монолитной рези-
ной
Интервал рабочих температур от
-50 до 80 С
Самовулканизующиеся клеи
СВ-1, СВ-1-5, СВ-1М, СВ-1-5М
(ТУ 38-105651-74)
Основной раствор - клей 4508,
вулканизующий агент - клей
’’Лейконат” или ’’Лейконат М”.
В клеях СВ-1 и
СВ-1-5 - ’’Лейконат”, в
СВ-1М и СВ-1-5М-
’’Лейконат М”.
В клеях СВ-1 и СВ-1М на 100 г
клея 4508 приходится 10 г вул-
канизующего агента, в СВ-1 -5 и
СВ-1-5М - 5 г
Двухкомпонентный
Кистью, 2 слоя
Открытая выдержка 20—30 мин
(141 слой), 15—20 мин (2-й слой)
Склеивание при 15 С, прикатка
роликом
Жизнеспособность 4 ч при 15-
20 °C-
Срок хранения в герметически
закрытой таре 6 мес (клей 4508)
18 мес ("Лейконат” и ’’Лейко-
нат М”) при 0—20 °C
Для ремонта и конфекции рези-
новых и резинотканевых изде-
лий
Рабочие концентращш, %:
9-11, 12-14,14-16
о
4508 (ТУ 38-105480-72)
Раствор резиновой смеси на ос-
нове НК в бензине
Светло-серая или желтоватая
жидкость
Однокомпонентный
2 слоя.	Для склеивания резинотканевых
Открытая вьщержка 15—30 мин изделий на основе каучуков об-
прн 18—30 С (141 ^схпой); 10- щего назначения
15 мин при 31—45 С (2-й слой) Интервал рабочих температур до
Склеивание 8 ч при последую- 90-100 °C
щей вулканизации, 16 ч без вул- Влаго-, водо-, вибро-, морозо-
канизацнн.	и термостоек.
Срок хранении в герметически, Не стоек к маслу и бензину
закрытой таре 6 мес при 0-25 С
Окончание табл. 9.2
Марка
Состав (компоненты) , внеш- Режим склеивания, жизнеспо-
ние признаки	собность, срок хранения
Назначение
”Лейконат”(МРТУ 6-14-235-69, Раствор трифенилметантриизо-
инструкция НИИРП И-9-4-65) цианата в дихлорэтане
Жидкость от красновато-корич-
невого до фиолетового цвета
Однокомпонентный
Мягкой кистью только на ме- Для приклеивания к дюралюми-
талл. 1 слой	нию, стали, латуни невулканизо-
Открытая в^щержка 30—40 мин ванных резин (с последующей
при 18-30 С или 5-10 мин при вулканизацией)
40-50 С	о	В качестве вулканизующего аген-
Вулканизация при143 С50 мин,та в резиновых клеях холодного
давление 0,3 МПа (3 кгс/см2) отверждения
Срок хранения в герметически
закрытой таре 18 мес при.0-20°С
’’Лейконат М”	Раствор 4,4,4-трифенилметан-
(ТУ 6-14-S20-T2f)	триизоцианата в метиленхлори-
Де
Жидкость от фиолетового до
коричневого цвета.
Однокомпонентный
Кистью, 1 слой	В качестве вулканизующего аген-
Открытая выдержка 30—40 мин. та в резиновых клеях холодного
Вулканизация по режиму:	отверждения. При обработке по-
(143 ±2) С, 30 мин (резина лиэфирных волокон для повы-
3826), 20 мин (резина 2959), шения прочности
давление 0,25 МПа (2,5 кгс/см2)
Срок хранения в темном и сухом
месте в закрытых складских по-
мещениях 18 мес при 0-20 С
105 (инструкция НИИРП И-51-9-100-71)	Связующее КНК-1, метил- этилкетон, этанол Однокомпонентный	Кистью, маканием, 1 слой Открытая выдержка 60 мин при 18-25 СА затем 40 мин при 100-120 С Жизнеспособность 20 сут	Для крепления к металлу резин на основе акрилового и бутадиеннитрильного каучуков в процессе вулканизации при изготовлении сальников уплот- нений подшипников
106 (инструкция НИИРП	Клей 105, раствор инденкума-	Кистью, маканием, 1 слой.	Для крепления к металлам
И-51-9-100-71)	роковой смолы Однокомпонентный	Открытая выдержка 15 мин при 18-25 С, затем 10 мин при 120 °C Жизнеспособность 20 сут	резин на основе бутадиен- нитрильных каучуков в процес- се вулканизации
КВ-55 (ТУ 38-105369-72)	-	Без выдержки Срок хранения в герметически закрытой таре 1 мес при 10-25	Для ремонта автопокрышек С
КВ-58 (ТУ 38-105 369-72)	-	То же	Для ремонта автокамер двух- сгычным методом
КВ-105 (ТУ 38-105369-72)	-	То же	Балансировочный клей для авто- покрышек автомобилей ВАЗ
КВ-32-1 (ТУ 38-105369-72)	-		Для промазки починочных мате- риалов
(*>
Ё
<ч
5
00 ***

Ц4
СО
II
и
i
сч
сч
II
*
о
сч
я
I
00
и-)
Е
>»
Таблица 9.3. Свойства отвердителей эпоксидных смол
364
Таблица 9.4. Свойства полимерных материалов на основе эпоксидно-диановой
смолы
Показатель	Отвердители	
	УП-583	АФ-2
Время желатинизации, мин/ °C Разрушающее напряжение, кгс/см2:	155/25	160/25
прн изгибе	1098	1106
при сжатии	1110	1184
прн растяжении	806	803
Ударная вязкость, кгс-см/см2	16,0	14,1
Относительное удлинение при разрыве, %	1,2	1,3
Таблица 9.5. Свойства низкомолекулярных полиамино-олигоамидов
Показатель	Л-18	Л-19	Л-20	С-19
Внешний вид	о Вязкость П, при 20 С Ацетильное число Стехиометрический коэффи- циент Время желатинизации, мин, при 25 °C	Вязкая 500 160 ± 60 5,42 >6000	: темноокрашенная жидкость 350	250	150 215 ± 50	300 ± 50	215 ± 50 3,86	2,77	3,86 >6000	>6000		
Таблица 9.6. Показатели процесса отверждения эпоксидной композиции
Тип отвердителя
Состав композиции в ча- Время отверждения, ч,
стях массы	при 20 С
до момента до момента
схватыва- технологиче-
ния	скоро от-
верждения
Алифатический амин	К-115 -120, ПЭПА - 12	6	14
Ароматический амин	К-115 - 120, АФ-2 - 30	2	8
Ароматический амин	ЭД-20 -100, ПДИ-ЗАК - 20, цинковая пыль ПЦ-4 - 200, УП-583	- 25	1,6	6
Инициатор ионной полимеризации	К-115 и1 % комплекса BF3	5 мин	25 мин
Примечание. К-115 — эпоксидный компаунд, состоящий из эпоксидной
смолы ЭД-20 (100 частей массы) и полиэфира МГФ-9 (20 Частей массы) .
365
Таблица 9.7. Теплофизические характеристики и плотность наполнителей
Наполнитель	Плотность, кг/м	Удельная тепло- емкость,к Дж/ (кг-К), при 293-298 К	Коэффициент теплопроводно* сти, Вт/ (м-К)
Асбест	2400-2600	0,836-1,090	0,147-0,210
Каолин	2580	0,836-0,920	0,150-1,970
Тальк (марка А)	2400	0,872	2,100
Слюда	290	0,879-0,863	0,582-2,510
Стекло (марка А)	2480	1,01	0,800
Диоксид титана, кристаллический	4300	0,71	0,600
рутил			
Нитрид бора	1800-2000	1,100	2,700
Дисульфид молибдена	4800	0,700	2,800
Аэросил	2650	1,124	1,080
Оксид цинка	5470	0,980	1,900
Бронза (порошок)	2500-2600	0,530	3,800
Высокомодульное углеродное	1860	5,44	102,0
волокяо			
Сукно (5 = 1,9 мм)	1250	0,45	0,610
Бумага (5=0,075 мм)	700-1200	0,390	0,061
Полиамидное волокно (капрон)	1150	0,21	0,28
Таблица 9.8. Составы эпоксидных композиций
N* состава	Количество компонентов, массовые части				
	Эпоксидная смола		Пластифи- Отвердн- катор—ди- тель—по-		Наполнители
	ЭД-16	ЭД-2О			
			бутилфта- лат	лиэтилен- полиамин	
1	100	—	10-15	10	—
2	100	—	20	10	—
3	100	—	15	10	Алюминиевый порошок-25
4	—	100	20-25	11-12	Алюминиевая пудра-7 -10
5	100	—	15	10	”	”	-25
6	100	—	10-15	10	Цемент - 120
7	100	—	20	10-11	Молотая слюда - 50
8	100	-	20	10-11	”	” - 40, алюминиевая пудра - 5
9	100	—	20	10-11	Молотая слюда - 30 Чугунный порошок — 50
10	100	—	15	10-11	Графит - 50
11	100	—	15	10-11	Чугунный порошок - 150, молотая слюда - 20
12	100	—	15	10-11	Окись железа - 150, молотая слюда - 20
13	—	100	25	11-12	Железный порошок-150- 200, алюминиевый порошок-10
14		100	20-25	11-12	Железный порошок-70, молотая слюда - 80, алюминиевый порошок-7- 10
366
Окончание табл. 9.8
№ состава	Количество компонентов, массовые части
Эпоксидная смола Пластафи- Отверди-	Наполнители
	 катор—дя- тель—по-
ЭД-16	ЭД-20 бутилфта- лиэтилея-
лат полиамин
15	-	100	25	11-12	Чугунный порошок-60, молотая слюда - 30, газовая сажа - 30
16	—	100	20-25	11-12	Молотая слюда -100-120
17	100	—	15	10-11	Железный порошок-160
18	100	—	20	11	”	”	- 150, графит - 20
19	—	100	20-25	11-12	Молотая слюда - 80-100, алюминиевый порошок- 15-25
20	100	—	60	10-11	Газовая сажа - 35
21	100	—	50	10-11	Молотая слюда - 70-80
Таблица 9.9. Рекомендации по применению эпоксидных композиций
Рекомендуемые детали	Устраняемые поврежде- Рекомендуемые композиции
	ния.износы	(номер по табл. 9.8)
Блок цилиндров двига-	Трещины различной дли- 9,11,12,13,14,15,17,
теля	НЫ, ПробоИЯЫ
Головка цилиндров Поддон картера двига-	Изяос посадочных мест под вкладыши коренных подшипников Трещины, пробоины, 11,12,13,14,17 коррозия по контуру от- верстий рубашки охлаж- дения Трещины и пробоины	11,13,17
теля	
Картеры сцепления, ко- робки передач, блок ци-	То же	9. 17, 14
лиядров компрессора Кузов, кабина, детали оперения автомобиля	Вмятины, пробоины 20,21
Масляный радиатор	Трещины и пробоины на 9,11,19 стенках баков
Водяной радиатор	То же	16,19
Топливный бак	Течь в местах сварки, 3,4,7 трещины, пробоины сквозная коррозия яа
	стенках
Шариковый подшип-	Износ посадочной по-
ник - гнездо корпуса,	верхности до зазора:
шариковый подтип-	не более 0,1 мм	1,2,4
яик - вал; ось - корпус-	более 0,1мм	11,13,18
пая деталь втулка - корпус-
ная деталь		
Шпилька — корпус	Износ до зазора не более 0,3 мм	1,24
Пластмассовые детали электрооборудования	Трещины, отколы	1,2,7,19
оо Таблица 9.10. Составы эпоксидных композиций
№ со-
става ----------------
Эпоксидные смо-
лы или компаунды
Количество компонентов, массовые части
Модификаторы
Отвердители, ка-
тализаторы
Наполните-
ли, массовые
части
Отличительные особые свойства композиций
о
сч
К[
m
1	100	-
2	100	-
3-100
4—100
5	100	-
6-100
10	-	-	-				13-14 -	- Стальной (чу- гунный) поро- шок - 100, графит — 30, аэросил — 3
		25		16	- Стальной (чу- гунный) по- рошок - 100, графит - 20
				25	- Стальной (чу- гунный) по- рошок —100, графит — 30
—	—	•—	—	25	- Графит - 60
—	20	—	—	-	(25)	- Цинковая пыль — 20
					1 % Стальной по- рошок — 120, графит — 30, аэросял — 3
н
н
И X
5 s о
X н х
7	100	-	-	10	-	-	-	-							1 %	Молотая слю- да -40, графит — 20	
8	—	100	—	—	—	—	—	—	1 %	Молотая слю- да-60	+
9	100						43		(25)	Двуокись титана — 85, алюминиевая пудра -1-2	
10	—	—	100	—	—	—	—	—	- 1-2%	” ” - 15	+
*	Эфират BF3 растворяется в полиоксипропилендиоле с молекулярной массой 1000.
*	* Быстроотверждаемость — сокращение времени отверждения композиции по сравнению с ПЭПА; допускается отвержде-
ние при ОС.	о
*	** Высокая реакционная способность — время схватывания композиции несколько минут при 20 С, отверждение возмож-
но при отрицательных температурах.
Таблица 10.1. Характеристика покрытий, получаемых из различных пленкообразующж основ
Свойства пленок	Плеикообразующая основа
	алкидная	виниловая	латексная	масляная фенолформальде- эпоксидная гидная
Способность к высыханию					
при температурах: положительных отрицательных	Нормальная Замедленная	Быстрая Высыхает	Очень быстрая Применение недопустимо	Замедленная	Нормальная Очень замед-	Не высыхает ленная
Применение при отрицатель- ных температурах Адгезия: к грунту	Возможно	Недопустимо Хорошая	Удовлетворительная			Возможно	Не рекомендуется Недопустимо Хорошая
между слоями Свойства высохших пленок: водопроницаемость	Повышенная	Хорошая Низкая	Достаточно высокая	Повышенная	»» Низкая
x
о
X
!
03
s
’§
a
	й 9			
	gs л 4>			
	_ 2 Q i Iе	S		
h * Л	|Ih is	ется Возмож	He влияет	s 03 s к сь !
<5«	J§«	а		«
	-ss S &•	1		
	H* V 3J * 11	а & д		
I к 8	i X	о S 0		
в M 11	>4 X £ - ° 1 D	коменду- Недогг	ушается	
	a g 0 a S		& to £	
	i-	л5 >g ь		
	* §• h	И и		
В cu	и	S		P< Й
Э § d	SB я 0	S	Й	p< s § К й
£ н X S	i|	О «	£	о S s a
3	s	о S -	£? co 03	5
§ I	рошая	допусти	CU Ь Q H	зрушает
	X	а .	£S	P-i
03 8 & X 'w1	« i £ x	* 1 hi		ЩИХ ксплуата-
твердость теплостойкость ине до 150 °C)	Эластичность Влияние пленкооб] основы на цвет крг	НМ й § 0-g S g 3 « Б « a R ® « £ 11 s as 0 p E л 2 5 К Й O & В м s в R о s a p CQ U ffl U		растворов, мою средств Влияние УСЛОВИЙ э
372
Таблица 10.2. Индексу плеикообразующих основ
Индекс	Основа по химическому составу	Индекс	Основа по химическому составу
ACT	Алкидно-стирольиая	МС	Масляно- и алкидно-стироль-
			ная
БТ	Битумная, пековая	МЧ	Мочевинная
ВА	Поливинилацетатная	нц	Нитроцеллюлозная
ВЛ	Полив инилацетальная	ПФ	Пентафталевая
ГФ	Глифталевая	ХВ	Винил-, поливинилхлоридная
			или перхлорвиниловая
КО	Кремнийорганическая	ХС	Сополимерная винилхлорид-
			ная
КЧ	Каучуковая	ФА	Фенопалкидная
МА	Масляная	ФЛ	Фенольная
МЛ	Меламиновая	ЭП	Эпоксидная
Таблица 10.3. Классификации лакокрасочных материалов по назначению
(ГОСТ 9826-73)
Группа	Назначение материала	Группа	Назначение материала
1	Атмосферостойкий	7	Химически стойкий
2	Стойкий внутри помещения 8		Термостойкий
	и ограниченно атмосфере-	9	Электроизолирующий
	стойкий	0	Грунтовки
3	Консервационный	00	Шпатлевки
4	Водостойкий		
5	Специальный (покрытия,		
	обладающие особыми свой-		
	ствами)		
6	Маслобензостойкий		
373
Таблица 10.4. Нормативно-техническая документация иа методы испытания лакокрасочных материалов, плеиок и покрытий
Наименование метода	Наименование и иомер документа
Методы определения условной вязкости Метод определения укрывитости Метод определения продолжительности и степени высыха- ния Метод определения прочности плеиок при ударе Метод определения твердости покрытия по маятниковому прибору Метод определения эластичности пленки при изгибе Метод определения паропроницаем ости пленок Метод определения адгезии Метод определения покрытий иа истирание Метод определения условной светостойкости	ГОСТ 8420—74 с изм.№ 1 от01.05.80 (СТ СЭВ 1443-78) ГОСТ 8784 -75 с изм. № 1 от 01.04.81 ГОСТ 19007-73 сизм. № 1 от 01.08.80 (СТ СЭВ 1442-78) ГОСТ 4765—73 с изм. № 1 от 29.12.82 (СТ СЭВ 3386-81) ГОСТ 5233-67 ГОСТ 6806-73 с изм. № 1 от 01.05.82 (СТ СЭВ 2546-80) ОСТ 6-10-407-76 с изм. № 1 от 23.06.81 ГОСТ 15140-78 с изм. №1 от 01.12.82 (СТ СЭВ 2545-80) ГОСТ 20811 -75 с изм. № 1 от 01.05.81 ГОСТ 21903-76 сизм. № 2 от 01.07.82
Таблица 10.5. Свойства алкидных паков и эмалей
Наименование и обозиа-	Цвет Рабочая вязкость	Разбави- тель (ра-	Прочность					Режим сушки			Назиаче-
чение	по В3-4,с, для			-							ние
		створи-	J3 V	S	§		5		о	ай	
	распы- ианесе-	тель)	н » о д	S			>> о		«	§	
	пения ния ки-		о о g ю	V ю	- а О X		£ в	>s 2	Й		
	стью		S « п х	при изги! не более	& - 5* X Q X	V V X	8 2 И S ь. а_ £ s’	Требуем: грунт	Темпера!	I С X	
Лаки ПФ-170 и ПФ-171	Бес-	22-28 40-60	Сольвент,	1	0,25	Безгруи- 18-22	48-72 Добавле-
(ГОСТ 15907-70)	цвет-	и 60-80	ксилол,			та	90-95	3 ние к эма-
	ный		уайу-спи-			150	1 пи
			ритили их				ПФ-115
			смесь с				для при-
			с бензи-				дания по-
			ном - ра-				
створите- лем для лакокра- сочной промыт-							следнему слою бле- ска	
Эмаль ПФ-115 (ГОСТ 6465 -76)	Раз- ный	28-30	пенно сти 40-45 Сольвент, 30-120	1 уайт-спи- рит и их	40	0,15- ГФ-020 0,20	18-22 105-110	48 3	Окраши- вание ку-
			с^еси					зовов,
								капотов, оперения автобу- сов. При- годна для север-
Эмали ГФ-1147 и ПФ-1147 водоэмульсионные (ТУ 6-Г0-1361-78)		30-35 (100- 150 в не-	- Ксилол, 30	(1) сольвент или уайт-	(40)	(0^—0,4) ГФ-020	18-22 70-75	24 1	ного ис- полнения Для защи- ты кабин
		разбав-	спирит.					облицо-
		ленном	При нане-					вочных
		состоя-	сении нит-					деталей и
		нии)	роэмали					плат-
			пленка					форм гру-
			ГФ-1147 и					зовых ав-
			ПФ-1147 не					томоби-
			должна					лей
вспучи-
ваться
и отслаи-
ваться
Окончание табл. 10.5
Наименование и обозна-	Цвет Рабочая вязкость	Разбави-	Прояюсть
чение	по ВЗ-4, с, для распы- нанесе-	тель (ра- створи- тель)	сть, лее , мм, ме- усл. je
	ления ния ки- стью		gw	г	»8	г § § 8	£8	& -	Sг я 5	sа у 2	s*>	S 77 V	® г >>77	& s	я н 8
Режим сушки
Назначе-
ние
Эмаль ПФ-187	Раз-	20-25	50	сольвент, 30-100				ГФ-020	60-70	2	Цировка
цировочная (ТУ 6-10-841-75) Эмаль ГФ-230	ный	24-28	40-70	уайт-спи- рит и их смесь (1:1) Уайт-спи- 30-150	3	30-35	0,25	ГФ-020	18-22	72	металли- ческих поверхно- стей авто- мобилей, мотоцик- лов и дру- гих ма- шин Окраши-
(ГОСТ 64- 77)				рит					80	1	вание из-
делий из
металла
и древеси-
ны, эксп-
луатируе-
мых внут-
ри поме-
щения
Эмаль ПФ-223
(ГОСТ 14923-78)
22-25	40-45 Уайт-спи- 20-240	1
рит, кси-
лол, соль-
вент или
смесь ука-
занных ра-
створите-
лей 1:1.
При ок-
раске рас-
пылением
в электро-
поле эмаль
разбавляют
разбавите-
лем РЭ-4В
50 0,2-0,3	ГФ-020 1 8—22	30 —36 Окряши-
75—80	3—4 вание ме-
талличе-
ских по-
верхно-
стей и по-
верхно-
стей из
древеси-
ны, эксп-
луатируе-
мых внут-
ри поме-
щений.
Пленка
эмалей
устойчи-
ва к изме-
нению
темпера-
туры от
—40 до
+60 С
Таблица 10.6. Свойства алкидностирольных, кремний органических, фенольных, перхлорвиниловых лаков и эмалей							
Наименование и обозначение	Разбавитель (раство- Укрыви-	Прочность при		Твер- дость, усл. ед., не менее	Режим сушки		Назначение
							
	ритель)	стоить,				Темпе- Вату ра, С	Продол- житель- ность, ч	
	г/м ,не	изгибе, мм, не более	ударе, кгс/см, не менее				
	более						
							
Эмаль МС-17 (ТУ 6-10-1012-78)	Перед нанесением до- 20—70 бавляют сиккатив НФ-1 (1,5-2 % по массе), ксилол; для МС-17 черной - соль- вент	3	30	0,35	18-22	0,5	Окрашивание автомо- бильных двигателей (светло-серая эмаль) песочная - для окра- шивания деталей из обивочного картона; черная - для узлов шасси и других дета- лей автомобилей
Эмаль ФА-5104 черная (ТУ 6-10-926-74)	РКБ-1. Поставляется	- с сиккативом 63 или 64, который вводится перед употреблением	1	—	0,35	90	0,2	Окрашивание радиа- торов и топливных баков
Эмали АС-127 и АС-127П (ТУ 6-10-1318-72)	Сольвент + бутило- 50—110 вый спирт	5	40	0,6-0,65	150	0,5	Окрашивание кузо- вов автомобилей
Лак АС-82 (ТУ 6-10-1169-76)	Р-5, Р-24, Р-4 А Перед применением в эмали добавляют сик- катив НФ-1 и ЖК-1	5	40	0,6	150	0,5	Кузова и детали авто- мобилей, различные приборы
Эмаль ХВ-110 (ГОСТ 18374-79)	0,5 % от массы не- 30-120 разбавленной эмали	1	30	0,4	Первый слой 18-22	0,5 Второй слой 18-22	48 или 78—82	1		Окрашивание метал- лических и деревян- ных поверхностей из- делий и оборудования эксплуатируемых в условиях различных климатических райо- нов
Эмаль КО-828	ГКБ-1
(ТУ 6-10-930-74)
40	0,4	130	0,5 Фосфатированные и
нефосфатированные
детали легковых ав-
томобилей из мягких
сталей
Таблица 10.7. Свойства меламинных и мочевинных эмалей
Наименование и обозна- чение (ГОСТ или ТУ)	Разбавитель (раст- Укрыви- Прочность при Твердость,				Режим сушки	Назначение
	воригель)	стость, — 	——			усл. ед.,неме нее	
					
	г/м , не более	изгибе, мм, не более	ударе, кгс/см, не менее		Темпера- Продол-
					тура, С житель-
					ность, ч
Эмаль МЛ-12 (ГОСТ 9754-76)	Р-198, сольвент. 35-100 Для окрашивания в электрическом поле РЭ-1 и РЭ-2В	3	45	0,4-0,5	Первый слой Окрашивание кузовов, 18-22	5-7 мин оперения капотов лег- Второй слой ковых автомобилей и 120—130	1,0 автобусов. Пригодна для северного исполне-
Эмаль МА-1110 (ГОСТ 20481 -80)	Р-197. Для окра- 30-60 шивания в электри- ческом поле РЭ-1 В РЭ-2В		45	0,5-0,65	НИЯ Первый слой Окрашивание предва- 18—22 5 —7 минригельно подготовлен- Второй слой	ной фосфатированной, 130—134	0,5	загрунтованной метал- лической поверхности кузова и других дета- лей автомобилей
Эмаль МЛ-152 (ГОСТ 18099-78) 45	Смесь ксилола и 35-120 бутанола (9:1) с сольвентом или тя- желым растворите- лем РЭ-1 В, РЭ-2В, РЭ-ЗВ для окраши- вании в электриче- ском поле	1	40	0,4-0,5	Первый слой Окрашивание предва- 18-22 5-7 минригельно загрунтован- Второй слой ных металлических по- 100-105	0,6	верхностей изделий, эксплуатируемых в ат- мосферных условиях
Ui
§Окончание табл. 10.7
Наименование и обозна- чение (ГОСТ или ТУ)	Разбавитель (раст- Укрыви- воритель)	стоить, г/м , ие более		Прочность при		Твердость,	Режим сушки	Назначение
			изгибе, мм, не более	ударе, кгс/см, ие менее	нее	Темпера- Продол- тура, С жигель- ность, ч	
Эмаль МЛ-197 (ТУ 6-10-888-74)	Сольвент, Р-197	40	1	40	0,6	100-110	0,5	Окрашивание металли- ческих деталей легко- вых автомобилей
Эмаль МЛ-1121 белая (ТУ 6-10-1466-75)	Р-198	55	3	40	0,55	130	0,5	Окрашивание кузовов и деталей легковых ав- томобилей
Эмаль МЛ-1195 (ТУ 6-10-1672-78)	Сиккатив НФ-1, 3,5-4 % от массы эмали, а затем кси- лол		3		0,25-0,4	Первый слой Для составления на 18-22 5-7 мин станциях технического Второй слой обслуживания эмалей 78-22	0,5 разных цветов для ре- монта легковых авто- мобилей	
Эмаль МЛ-1196 (ТУ 6-10-1769-80)	Сольвент, ксилол. РЭ-4В для электри- ческого поля		1	40	0,4	100	0,5	Для окрашивания рам, колес, радиаторов и мелких деталей авто- мобилей
Эмаль МЧ-139 (ТУ 6-10-1086-71)	t Сольвент, ксилол, №651,РЭ-11 для окрашивания в электрическом поле	40	3	40	0,5	140	0,5	Окрашивание кабин, оперения,, капотов гру- зовых автомобилей рас- пылением
Эмаль МЧ-123 черная (ТУ 6-10-979-75)	Сольвент, ксилол, №651	35	1	40	0,4	100-120	0,5	Окрашивание рам, ко- лес, радиаторов и мел- ких деталей автомоби- лей методом окунания, облива, распыления
Эмаль МЧ-196 палевая (ТУ 6-10-1099-71)	Сольвент	45	1	40	0,6	100-110	1	Окрашивание колес лег- ковых автомобилей
Эмаль МЧ-145 (ТУ 6-10-978-75)	Сольвент, ксилол, №651	40	1	50	0,3	70-75	1	Окрашивание деревян- ных и металлических платформ грузовых ав- томобилей
Таблица 10.8. Свойства нитролаков и нитроэмалей
Наименование и обозиа-	Разбавитель (раст- Укрыви- воритель)	стость, г/м ,ие более	Прочность при	Твердость,	Режим сушки	Назначение
		изгибе, ударе, мм, ие кгс/см, более ие менее	нее	Темпера- Продол- тура, С житель- иость, ч	
Лак НЦ-134 (ТУ 6-10-1291-77)	№645,646	1	40	0,45	18-22	1	Лакирование металли- ческих и деревянных поверхностей, наносят пневматическим распы- лением
Эмали НЦ-1125 (ГОСТ 7930-73)	№646	25 -45	3	40	0,30-0,45	18-22	1	Окрашивание кабин, оперения, капотов гру- зовых автомобилей
Эмали НЦ-11 и НЦ-11 А (ГОСТ 9198-83)	№646, №647,	17-150	5	40 № 648; для НЦ-11 А — смесь бу- тилацетата с этил- ацетатом в соотно- шении 3:2		0,6	18-22	0,25 Последний слой 58-62	0,25	Окрашивание предвари- тельно загрунтованных или загрунтованных и зашпатлеванных по- верхностей изделий, эксплуатируемых в ат- мосферных условиях и внутри помещений
Эмаль НЦ-184 черная (ГОСТ 18335-83)	№646	17	3	40	0,5	18-22	1	Окрашивание литых де- талей автомобилей, а также для окрашива- ния предварительно за- грунтованных металли- ческих поверхностей других изделий, эксп- луатируемых в атмос- ферных условиях
Окончание табл. 10.8
Наименование н обозна- чение	Разбавитель (раст- Укрыви-		Прочность при Твердость,	Режим сушки			Назначение
	воритель)	стоить, г/м2, не более	нзгнбе, мм, не более			
				ударе, кгс/см, не менее	нее	Темпера- Продол, тура, С житель- ность, ч	
Эмали НЦ-5123 (ГОСТ 7462-73)	№646	35	3		0,35-0,5	18-22	1	Окрашивание необра- ботанных литых поверх-
ностей, соприкасающих-
ся с маслом деталей
двигателей автомоби-
лей, тракторов и- сель-
скохозяйственных ма-
шин
Таблица 10.9. Свойства нитроглифталевых нитропентафталевых и эпоксидных эмалей
Наименование и обозна- чение	Разбавитель (раст- Укрыви-		Прочность при		Твердость,	Режим сушки	Назначение
	воритель)	стоить, г/м, не более				
					нее	Темпера- Продол- тура, С житель- ность, ч	
			изгибе, мм, не более	ударе, кгс/см, не менее		
Эмаль НЦ-273 нитроглиф- талевая (ТУ.6-10-895-75)	№646	25	3	50	18-22	16	Наружное окрашивание автомобильных двига- телей
Эмаль НЦ-1200 нитропентафталевая (ТУ 6-10-1011-75)	№ 646,648, 649		1	50	0,2	18-22	5 сут	Окрашивание кабин, оперенйя, агрегатов и других частей автомо- биля в. два слоя
Эмали ЭП-51	№646, 648 и 649	40	3	2	0,2-0,4	18-22	3	Окрашивание кабин,
нитроэпокси дные (ГОСТ 9640-85)						80	1,5	оперения, капотов гру- зовых автомобилей. Пригодны для северно- го исполнения
Лак ЭП-154 (ТУ 6-10-1487-75)	Этилацетат	—	—	—		220 300	0,3 0,17	Окрашивание в качест- ве грунта под полиа- мидную эмаль пружин автомобиля
Эмаль ЭП-191 нитроэпоксидная (ТУ 6-10-894-75)	№646	40-110	1	40	0,2	Первый 18-22 Второй 18-22 и 58-62	слой 0,25 слой 2 3	Защита кабин, деталей, оперения и платформ грузовых автомобилей
Таблица 10.10. Свойства грунтовок
Наименование и обозначе- Тип грунтовки Рабочая вязкость по ВЗ-4 Разбавители Температура (время от- Назначение
ние	Пигментная часть	при 18—20 С, с, для	верждении) распы- нанесе- окуна- ления ния ки- ния стью
ГФ-017 темнокоричневая Пассивирую- 24 -28 30-35	18 -20 Сольвент	125 °C (25 —30 мин)
(ОСТ 6-10428-79) щая. Хромат
цинка, мумия
Грунтование банде-
ризированных кузо-
вов легковых авто-
мобилей и кабин
грузовых автомоби-
лей
Окончание табл. 10.10
Наименование и обозначе- Тип грунтовки Рабочая вязкость по ВЗ-4 Разбавители Температура (время от-
ние	Пигментная при 18-20 С, с, для	верждения)
Назначение
часть
распы- ианесе- окуна-
леяия ния ки- ния
стью
ГФ-020 коричневая	Изолирующая	22-24	34-45
ГФ-021 (ТУ 6-10-1642-	-77) Изолирующая. Красный желе- зооксидный пиг- мент, цинковые белила, микро- тальк, кальцит Пассивирую- щая. Красный железооксидный пигмент, триок- сихромат пинка, микротальк	22-24	34-35
ГФ-073 желтая (ОСТ 6-10425-78)		22-24	
ГФ-089 черная	Пассивирую- щая. Триок- сихромат цинка, технический уг- лерод, микро- тальк	20-22	
- Ксилол, сольвент	15-25 °C (48 ч) 100-110 °C (0,5 ч) 18-22 °C (не более 24 ч)	Основной вид грун- товки для большин- ства автомобилей Грунтование метал- лических и деревян- ных поверхностей под покрытия раз- личными эмалями
— Ксилол	18-22 °C (не более 24 ч)	Грунтование кузо- вов автомобилей
18-22 °C (не более 24 ч); Окрашивание кар-
о	данных валов и дру-
120 С (не более 10 мин) гих деталей автомо-
билей

13 Зак. 2584
ФЛ-ОЗК коричневая	Пассивирую-	18-22	
(ГОСТ 9109-81)	щая. Сурик же- лезный, тетра- оксихромат цинка, цинко- вые белила, тальк		
ФЛ-03Ж желто-зеленая (ГОСТ 9109-81)	Пассивирую- щая. Тетраок- сихромат цинка, хромат кальция, цинковые бели- ла, тальк	18-22	
В-МЛ-0143 водоразбав- Пассивирую- ляемая (ГОСТ 24595-81) щая. Хромат стронция, тех- нический угле- род, микроба- рит, микро- тальк			
ВЛ-02 (ГОСТ 12707-77)	Фосфатирую- щая. Тетраок- сихромат цинка	15-20	25-50
ЭП-083
Пассивирую-
щая. Хромат
бария, цинко-
вые белила,
титановые бели-
ла, микробарит
микротальк
Ксилол, 110 °C (не более 35 мин) Для грунтования по-
сольвент или	верхностей черных
их смесь (1:1)	металлов
с уайт-спири-
том
То же То же
Для защиты деталей
из цветных метал-
лов
180 С (не более 30 мин) Грунтование поверх-
ностей черных метал-
лов
18-22 °C (не более 15 мин) Грунтование метал-
лических поверхно-
стей, а также для
защиты металлов
при межоперацион-
ном хранении в тече-
ние нескольких ме-
сяцев
150 °C (не более 20 мин) Для защиты фосфа-
тированной поверх-
ности кузова и дета-
лей автомобилей
Таблица 10.11. Области применения преобразователей ржавчины
Наименование и обозначение	Краткая харак-			Области применения		
	теристика					
						О
		а §		* 2	s “ S s Ц	§ о 1
		S <0 0 S 0 1	транспорт	£ S и 8Э h о Я	§ X 2 2 к о В В ь а» 2 Оха	& S О § * 3 £ о. S х
s
е
S
«S
т ~
Грунтовка-пре-	Грунтовка на	Д*	р*	р	р	р
образователь ржавчины ЭВА-01-ГИСИ Грунтовка-пре-	основе поливи- нилацетатной дисперсии, орто- фосфорной кис- лоты, желтой и красной кровя- ной соли, ОП-7, этил силиката. Двухупаковоч- ная система На основе по-	Д	р	р	р	р
образователь ржавчины ЭВА-0112 Грунтовка-пре-	ливинилацетат- ной дисперсий коррозионно- стойких пиг- ментов орто- фосфорной кислоты. Двух- упаковочная система На основе со-	д	д	р	HP*	_*
образователь	полимера сти-
ржавчины	рола с малеино-
МС-0152	вой кислотой,
который обра-
зуется при гид-
ролизе сополи-
мера стирола с
малеиновым
ангидридом
(старом аль)
в кислой сре-
де в присутст-
вии воды, вво-
димой в со-
став грунтовки.
Одноупаковоч-
ная система
386
Продолжение табл. 10.11
Наименование и обозначение	Краткая харак-	Области применения теристика			—						—			— св	О >S	Й Н	S ’л	/-ч	„Ч	t	св	S £	н	§	s	о I	"I	Ш	в 1 S !	2 S я - 2	5.,	8 юо.	лй	Gt	н а л	«о.	£	К	о	«>	S	2 2	2	о	В	s	S	Ба	’S S в	*	лйо	о	S	й °	а	Й	S	о	2	5	Я	S	П	s Si	5 s	<о5“	8 «	So < &	О §	0x2	S х	ян
Грунтовка-пре- образователь	Двухупаковоч- Д	Д	Р	р	р ная система, со-
ржавчины ЭП-0180 стоящая из осно-
	вы грунтовки и отвердителя № 1, смешивае- мых за 30 мин до применения в следующем соотношении: на 100 масс. ч. основы — 7,5 масс. ч. отвер- дителя № 1. По- сле введения отвердителя
грунтовку раз-
Грунтовка-пре- образователь ржавчины Э-КЧ-0184	бавляют до ра- бочей вязкости растворителем (ксилол:аце- тон:целло- зольв =40:30: 30) и фильтру- ют. Допускает- ся использова- ние раствори- телей 646 и Р4. Жизнеспособ- ность грунтов- ки с отверди- телем — не ме- нее 8 ч Одноупаковоч- HP	-	р	р	цр ная система. Гарантийный срок хранения 6 мес
13*
387
Окончание табл. 10.11
Наименование и обозначение	Краткая харак-	Области применения
	С 9 г S ? 0 б ИЛЬНЫЙ рт	тех- емонт) звание в х уме- климата рационное е твис
	О О	Тех	м- О	1) X	и о £	g s U	в а	«
		Ж _	? й О ©«	Ч й g о ° “	*5 5 х ® 5 5 aS	So
	< н	Ox	Oxo.	S X	ЯН
Грунтовка-пре- Одноупаковоч-	HP	р		р
образователь ная система ржавчины 82-43-81 Лигниновый Изготовляется	Д		д	НР
преобразователь из отходов гид- ржавчины	ролизно-дрож- ПРЛ-СХ	жевого произ- водства. Приго- ден для обработ- ки поверхно- стей, покрытых плотным слоем ржавчины тол- щиной до 150 мкм. Одно- упаковочная система Порошковый Мелкодисперс-		д	р	НР
преобразователь ный порошок ржавчины лиг- коричневого ниновый ППР-1 цвета, который добавляют в ЛКМ, играющий роль грунтовки (5-10 % порош- ка от массы ЛКМ) Консерватор- Одноупаковоч-	д	д	р	р
модификатор ная система П-1ТФ Кислотный мо- На основе 40 %-	РВ*	HP	дв	НР
дификатор	ной ортофосфор- ржавчины № 3 ной кислоты и цинковой пыли, взятых в соотно- шении 9:1				
HP
HP
* Р — рекомендуется; Д - допускается; HP — ие рекомендуется; прочерк (—)
означает отсутствие данных; В — требуется промывка водой.
388
Таблица 10.12. Свойства шпатлевок
Показатели	Марка ио ГОСТ 10277—76	ТУ
6-10-1283
-82
ПФ-002	КФ-003 МС-006	НЦ-007 НЦ-008	ХВ-004 ЭП-0010	ГФ-0075
			ХВ-005 ЭП-0020	
Цвет	Красно-	Красный Розовый	Красно-	Зеленый Красно-	Розовый
коричне- вый Вязкость шпат- левки, разбавлен- ной ацетоном (для МС-006 - ксилолом) в со- отношении 4:1 прн 20 С, по;		коричне- вый за- щитный	серый коричне- вый	н серый
вискозиметру - ВЗ-1	— —	50-120	50-100 30-55 35-60	—
вискозиметру _ В 3-4 Продолжитель- ность высыхания до степени 3, ч, не более:	- Не менее 19			Рабочая 14-16
прн 18-22 С 24	0,25	1,0 2,5	2	24 до	- 2,5 степени 4	
прн 105 °C	-	- —	—	— —	Не более
Прочность шпат- 100 левочного слоя прн изгибе, мм, не более	100	100	50 50	50	50 50	3
Прочность шпат- 20 левочного слоя прн ударе, кгс/см, не менее	50	20	30	50	40
Разбавление раз- Уайт-спирит, смесьКсилол бавнтелем до уайт-спирита н № 646 рабочей вязко- сольвента (1:7)		РДВ №645, 646	Р-4 или Р-5	Сольвент
сти прн нанесении
краскораспыли-
телем
389
Таблица 10.16. Свойства водоразбавляемых лакокрасочных материалов
Обозначение	Цвет	pH рабочего раствора	Укрывистость г/м , не | более	Твердость пленки, усл. ед., не менее I	Изгиб пленки, мм, и© более	Прочность при ударе, кгс/см	Сушка по степени 3			Назначение
							Темпера- тура, °с	i й ct S - all	более	
Грунтовка В-МЛ-0160 (ТУ 6-10-1603-77)	Серый	8,0-8,6	50	0,5	5	40	180	30		Окрашивание и грунтовка изделий из стали, стального и чугунного литья и цвет- ных металлов
Грунтовка В-ЭФ-0153 (ТУ 6-10-1598-77)		7,5-8,0		0,45		50	155	20		Окрашивание вторым слоем кузовов легковых автомо- билей по электрофорезной грунтовке, наносится пнев- матическим распылением
Грунтовка ВКЧ-0207 (ГУ 6-10-1654-78)	>»			0,5		20	180	30		Защита кузовов, деталей и узлов Легковых автомоби- лей; наносят на фосфати- рованную поверхность мето- дом электроосаждения
Эмаль В-ПЭ-1179 (ТУ 6-10-1801-81) Эмаль В-ФЛ-1199 (ТУ 6-10-1756-80)	Разный Черный	7,8-9,0 7,2—8,8	35-100	0,4-0,5 0,6	3 3	40-45 40	130 180	20-30 30		Нанесение пневматическим распылением на металличе- ские поверхности кузовов, кабин и других деталей ав- томобилей Окрашивание узлов и дета- лей шасси и двигателей ав- томобилей методом окуна- ния непосредственно по ме- таллу или поверхности, за- грунтованной грунтовкой ФЛ-093
Таблица 10.17. Свойства материалов для электроокрашивания распылением
Обозначение ЛКМ	Разбавитель	Рабочая вязкость по ВЭ-4,с	Удельное объемное сопротивление, Омом	Диэлект- рическая прони- цаемость
ГФ-017	РЭ-4В	15	з,з.ю7	4,9
ГФ-020	РЭ4В	15	з,зю’	4.9
ФЛ-03К	Сольвент + ПАВ*	15	4,610®	5,0
ЭФ-083	РЭ-11В	15	5,7-10®	6,6
ГФ-018	Р-40	15	1,9-ю;	4,18
ЭП-0010	№648 ,№649	15	2,7-10®	8,3
МЛ-12	РЭ-1В, сольвент + ПАВ	18-22	4,510® - 2,0-Ю7	5,0-7,9
МЛ-152	РЭ-1В, РЭ-2В	15-22	2,2-Ю7	_	5,5
ПФ-115	Сольвент + ПАВ	15-22	2,4-Ю7 - 3,9-Ю7	6,5-7,0
ПФ-233	То же	15-22	2,4-Ю7 - 3,9-107	6,5-7,0
МЧ-13	РЭ-2В, РКБ-1	15-20	5,2-10®	—
ЭП-51	№648	16-20	2-5-107	6,7-7,5
МС-17	РЭ-8В, сольвент + ПАВ	18-22	2-5-107	5,3-11
* ПАВ — поверхиостио-активное вещество, состоит из 50 %-ного раствора сма-
чивателя НБ или СВ-102 в этиловом спирте или 50 %-иого раствора алкамоиа ОС-2
в том же спирте. ПАВ вводится в сольвент в количестве ие более 10 %.
Таблица 10.18. Ингибированные полимерные покрытия для временной н меж- операционной защиты изделий [6 ]		
Средство защи- Защищаемое Метод нанесе- ты	металлы	ния покрытия	Толщина по- крытия, мкм	Условия и сроки за- щиты
Неснимающиеся покрытия
Краска	Черные метал-	Пневматиче-	35-45	На открытом возду-
ГФ-570К	лы	ское распыле- ние илн кистью		хе до 1 года, в не- отапливаемых скла- дах 5 -6 лет
ЭмальМС-1181 То же	Тоже	30-40 Снимающиеся покрытия I. Смывающиеся покрытия				То же
Состав ИС-1	Черные и цвет- ные металлы	Пневматиче- ское распыле- ние или кистью	30-40	В неотапливаемых складах 2-3 года
Состав ИСМ-3	То же	Пневматиче- ское распыле- ние, окунание или кистью	20-30	В неотапливаемых складах 3-5 лет
392
Окончание табл. 10.18
Средство защи- Защищаемые		Метод нанесе-	Толщина по-	Условия и сроки за-
ТЫ	металлы	ння покрытия	крытия, мкм	ЩИТЫ
		II. Съемные покрытия		На открытом возду-
Состав ФП-6	Черные и цвет-	Пневматиче-	60-70	
	ные металлы	ское распыле-		хе до 2 лет, в неотап-
	(кроме цинка	ние		ливаемых складах
	нлатуни)			8-10 лет
Состав ХП-1	Сталь н цвет-	Пневматиче-	60-70	На открытом возду-
	ные металлы	ское распыле-		хе до 3 лет, в неотап-
	(кроме цинка,	ние н кистью		ливаемых складах
	латуни н маг-			10 лет
	ниевых сплавов)			
Лак 596	Черные н цвет-	Пневматиче-	80-100	В неотапливаемых
	ные металлы	ское распыле-		складах 2-3 года
		ние		
Состав ХВ-036	То же	То же	120-150	То же
Состав	»>	Пневматиче-	200-300	Межоперационная
ХС-567-6		ское распыле- ние, окунание или кистью		защита металла
Состав ЛСП		То же	200-300	На открытом возду- хе до 2 лет, в неотап- ливаемых складах 8-10 лет
Состав АК-535		Пневматиче-	100-200	Межоперационная
		ское распыле-		защита
		ние или кистью		
Состав ЗИЛУ	Сталь, чугун,	Окунанием	1300	На складе в ящиках
	медь н ее спла-			до 20 лет (в различ-
	вы, цинк никель			ных климатических
				условиях)
	То же	Пневматиче-	300	На складе в ящиках
		ское распыле-		до 10 лет в различ-
		ние		ных условиях
Состав АБЦУ	То же	Тоже	120	То же
Состав АЦЗК	Сталь, медь	Окунание	2000	На складе в ящиках до 8 лет в различ- ных условиях
	То же	Пневматиче-	500	На складе в ящиках
		ское распыле-		до 3 лет в различ-
		ние, окунание, кистью		ных условиях
Состав ПВБ		То же	170	На складе в ящиках до 5 лет в различ- ных условиях
Состав Иле-	Черные н цвет-	Пневматиче-	От 20 до 300	На открытом возду-
зар-1”	ные металлы	ское распыле-	(в зависимо-	хе до 3-4 лет
		ние, окунание,	сти от срока консервации)	
Состав ”Пле-	То же	То же	То же	В неотапливаемых
зар-2				складах до 5 лет
393
Таблица 10.19. Состав и характеристика смесевых растворителей
Наименование раствори-	Состав раствори- Относи-	Назначение
теля	теля	тельная 		1 — 		 летучесть Растворив- Основные мар-	
	Компо- Содержа- (по ди-	мне гшенко-ки ЛКМ
	иенты ние, % по этило-	образовате-
	массе вому эфиру)	ЛИ
Растворитель 646	Бутил-	10	Нитроцел- Лаки НЦ-5108,
(ГОСТ 18188-72)	ацетат Этил-	8	люпозные, ЭП-524; эмали нитроглиф- НЦ-170, НЦ-184
	целло- зольв	талевые, , НЦ-1104; нит- эпоксидные^роэмали для
	Ацетон	7	?	6-16 Бутило-	15 вый спирт Этило-	10 вый спирт	нитроэпок- грузовых авто- сидные, мо- мобилей КО-83, чевино(ме- НЦ-1124; грун- ламино) товки МС-067, формальде- МЧ-042;шпат-
	Толуол	50 У	гидные, левки НЦ-007, кремнийор- ЭП-0010 ганические
Растворитель 647	Бутил-	29,8	Нитроцел- Эмали НЦ-11,
(ГОСТ 18188-72)	ацетат	люпозные АК-94; грун-
	Этилаце- 21,2	8-12 тат Бутило-	7,7 вый спирт Толуол	41,3 у	товка нц-097
Растворитель 648	Бутил-	50	Нитроцел- Лаки ЭП-524,
(ГОСТ 18188-72)	ацетат	люпозные, КО^940, АС-16;
	Этило-	10	11-18 вый спирт	нитроэпок- эмали ХВ-130, сидные, по- АС-131; грун-
	Бутило- 20	лиакрилат- товки ВЛ-02,
	вый спирт Толуол	20	ные, бутил- ВЛ-Ю23 метакрилат- ные
Растворитель 649	Этилцел- 30	Нитрогпиф- Эмаль НЦ-132к
(ТУ 6-10-1358-78)	лозольв Изобути- 20	15-30 ловый спирт Ксилол	50 '	талевые
Растворитель 650	Этилцел- 20 лозольв	Нитроцел- Эмаль НЦ-11 люлозные
	Бутило-	30 Г 20-35 вый спирт Ксилол	50 ✓	
394
Продолжение табл. 10.19
Наименование раствори- Состав раствори- Относи-	Назначение
теля	теля тельная ---------------------------------
----------------- летучестьРастворяе- Основные мар-
Компо- Содержа- (по ди- мые пленко-ки ЛКМ
ненты ние, % по этило- образовате-
вому ли
эфиру)
Растворитель Р-4 (ГОСТ 7827-74)	Булит- ацетат Ацетон Толуол	12 26 62		Перхлорви- Эмали ХВ-112,
				ниловые, ХВ-124, ХВ-125,
				> 5-15 полиакри- ХВ-51^ХВ-1120;
				латные, со- грунтовки
				полимеры ХВ-О79ДС-О1О
				винилхлори-
				да с винили-
				ден хлоридом
				или винилаце-
				татом
Растворитель Р-5 (ГОСТ 7827-74)	Бутил- ацетат Ацетон Ксилол	30 30 40		Перхлорви- Лаки ХВ-139, ниловые, АС-16, АК-113; > 9-15 эпоксидные,эмали ХВ-124, кремнийор- ХВ-125, ганические, ХС-1107, АС-131, полиакри- КО-96 латные, кау- чуки
Растворитель Р-198	Этилцел-	50		Меламино- Эмаль МЛ-1121
(ТУ 6-10-1197-76)	лозольв Цикло- гексанон	50		► - алкидные
Разбавитель РКБ-1	Ксилол	50		- Меламино- Эмали МЛ-169,
(ТУ 6-10-1326-77)	Бутило- вый спирт	50		и мочевино- МЛ-242, МЛ-729 формальде- МЧ-13 гидные
Растворитель РФГ	Этило-	25		Полит.книл- Грунтовки
(ГОСТ 12708-77)	вый или изопро-		Не более бутираль- ВЛ-2, ВЛ-08 1,3 (по ные	ВЛ-023,ВЛ-05	
	пиловый спирт Бутило- вый или кзобути- ловый спирт	75 75	ксилолу)	
Разбавители для электро-
окрашивания марки РЭ
(ГОСТ 18187-72):
395
Окончание табл. 10.19
Наименование раствори-	Состав раствори-	Относи-	Назначение
теля	теля	тельная	
			
	Компо- Содержа-	(поди-	мые пленко-ки ЛКМ
	ненты ние, % по этило-		образовате-
	массе вому эфиру)		ли
РЭ-ЗВ	Сольвент 50		Пентафтале- Эмали ГФ-571,
	Бутило- 30 вый спирт Этилцел- 20 лозольв	/	18-24	выед’лифта- МЛ-152 ПФ-223 левые, мела- миноалкид- ные
РЭ-4В	Сольвент 30 Этилцел- 70 лозольв /	, 18-24	Пентафта- Лак МЧ-52 левые,глиф-Эмали МЛ-152, талевые,мо- ГФ-142^ПФ-115, чевинофор- ПФ-133, ПФ-223 мальдегид- ные
РЭ-5В	Ксилол	40		Перхлорви- Эмали ХВ-113,
	Диацето- 25 новый спирт , Этилцел- 25 лозольв Бутило- 10 вый спирт	>	г 16-22	ниловые ХВ-119, ХВ-124
РЭ-11В	Этилаце- 20		Эпоксидные Грунтовка
(ТУ 6-10-875-72)	тат		ЭФ-033
	Этилцел- 30 лозольв Цикло-	ю гексанон Ксилол	40 >	. 18-24	Эмаль ФЛ-7 77
Бензин-растворитель для	Содер-	-	—	Растворение масел, битумов
лакокрасочной промыш-	жит до 16 %		каучуков, меламиноалкид-
ленности (уайт-спирит)* - (ГОСТ 3134-78) .	аромати- ческих углеводо- родов		ных ЛКМ
Нефтяной сольвент для	Содер-	-	—	Растворитель жирных алки-
лакокрасочной промыш-	жит до 56 %		дов, бутилкаучука, эпокси-
ленности (ГОСТ 10114-	аромата-		эфиров (при большом содер-
78*)	ческих уг- леводо- родов		жании в них масел). Заме- нитель ”Нефрас-С” 150/200 (ТУ 38-401.25-82)
* Отнесены к смесевым растворителям условно.
396
Таблица 10.20. Характеристики растворителей
Наименование растворите- Структурная и		Назначение (краткие свойства)
ЛЯ	эмпирическая формула	
Ацетон. Выпускается тех- нический ацетон (ГОСТ 2768-84) трех марок	СН3СОСН3	Растворение природных смол, масел, диацетата целлюлозы, полистирола, эпоксидных смол, сополимеров винил- хлорида, полиакрилатов, хлоркаучука
Дихлорэтан (ГОСТ 1942-86)	Два изомера СН3СНС12 и СН2С1СН2СЬ (C2H4CL2)	Получение винилхлорида; растворяет кумарон, не растворяет шеллак, пче- линый воск
Толуол, нефтяной техни- ческий толуол (ГОСТ 14710-78)	С6н5сн3	Растворение кремнийорганических смол, полистирола. В качестве основ- ной добавки применяется в смесевых растворителях для растворения эпок- сидных, виниловых и акрилатных по- лимеров, хлоркаучука
Ксилол, каменноугольный CgH5 (СН3) 2 ксилол (ГОСТ 9949-76)		Подобен толуолу. Растворение алкид- но-стирольных, лака этиноль; может применяться взамен сольвента в ре- цептуре МЛ-152
Этиловый спирт. Этило- вый синтетический спирт	СН3СН2ОН	Наименее токсичен. Растворение шел- лака, канифоли, поливинилбутираля, нитрата целлюлозы, полиамидов, фе- нолформальдегидных олигомеров, по- ливинилацетата. Для приготовления этилсиликатных красок и бакелитовых лаков; входит в состав большинства смесевых растворителей
Бутиловый спирт для тех- нических целей (ГОСТ 5208-81)	СН3СН2СН2СН2ОНРастворитель масел, жиров. В смесях (С4Н9ОН)	с этиловым спиртом растворяет моче- виноформальдегидные олигомеры, по- ливинилбутираль; в смеси с ксилолом растворяет полиакрилат	
Этилацетат (ГОСТ 8981-78)	С2Н5СООСН3	Подобен ацетону и растворяет большин- ство полимеров. Добавка 15-20 % эти- лового спирта повышает растворяю- щую способность в отношении эфиров целлюлозы, особенно ацетилцеллюлозы
Бутилацетат	СН3СООСН2СН2СН2СН3 Растворяет эфиры целлюлозы, масла, (ГОСТ 8981-78)	жиры, хлоркаучук, виниловые полиме- ры, карбинольные смолы		
397
Окончание табл. 10.20
Наименование растворите- Структурная и Назначение (краткие свойства)
ля	эмпирическая
формула
Этилцеллозольв (ГОСТ 8313-88)	С2Н5ОСН2СН2ОН Растворение мочевиноформальдегид- ных олигомеров, карбинольных смол, винифлекса, полиэфирных и эпоксид- ных ЛКМ. Входит в состав большинст- ва смесевых растворителей
Таблица 10.21. Физико-химические свойства растворителей
Наименование раство-ДаилениеМолеку- Темпера-Плотность					Показа- тель пре- ломле- ния л20 Д	Поверх- ностное натяже- ние при 20 °C, мН/м
рителя	пара при ляриая		тура ки- пения при 101,325 кПа, °C	при 20 С, г/см3		
	20 С, кПа	масса				
Ацетон	23,99	58,087	56,24	0,79079	1,3588	23,32
1,1-Дихлорэтан	—	98,966	57,31	1,168	1,40967	24,75
1,2-Дихлорэтан	8,66	98,966	83,483	1,255-1,26	1,4448	32,23
Толуол	2,97	92,134	110,623	0,8669	1,49693	28,53
О-Ксилол	1,34	106,160	144,414	0,88020	1,50543	30,03
Этиловый спирт	5,81	49,086	78,325	0,78934	1,36139	22,32
Бутиловй спирт	0,63	74,120	117,726	0,81337	1,39928	24,57
Этилацетат	9,86	88,104	77,114	0,90063	1,37239	23,75
Бутилацетат	2,40	116,156	126,114	0,8813	1,39406	25,2
Этилцеллозольв	0,51	90,120	135,6	0,9311	1,4076	—
Таблица 10.22. Растворители и технологические параметры ЛКМ при нанесе-
нии методами окунания и пневматического распыления [5 ]
Наимеиова-		Окунание		Пневматическое распыление		
	Рабочая	Толщи-	Растворители	Рабочая	Толщи-	Растворители
	вязкость на, мкм по В 3-4 «44 20 С,с,			вязкость на, мкм по ВЗ-4 ПРИ, 20 С, с		
Глифталевые:						
грунтовки	20-25	15-20	Уайт-спирит +	17-24	10-20	Уайт-спирит +
лаки	20-25	20-25	сольвент или ксилол (1:1); сольвент, кси- лол То же	20-25	15-25	сольвент (кси- лол, скипидар) (1:1) Ксилол, скипи-
эмали	25-30	20-30		25-35	20-30	дар Сольвент
398
Окончание табл. 10.2
Наименова- ние ЛКМ	Окунание	Пневматическое распыление
	Рабочая Толщи- Растворители вязкость на, мкм по ВЗ-4 ПРЧ, 20 С,с,	Рабочая Толщи- Растворители вязкость на, мкм по ВЗ-4 ПРЧ> 20 С, с
Пентафтале-						
вые:						
грунтовки	—			22-24	20-30	Сольвент, уайт- спирит, ксилол, ксилол + соль- вент (1:1)
лаки	20-25	20-25	Уайт-спирит,	20-25	15-25	Сольвент, кси-
			сольвент, к си-			лол,скипидар
			ЛОЛ			
эмали	25-35	15-30	То же	25-32	20-30	Уайт-спирит
Эпоксидные:						
грунтовки	—	—	—	14-16	10-20	Этилцелло- зольв+ацетон (4:1)
лаки	14-20	20-25	646,648	14-16	20-25	Ксилол + аце- тон + этилцел- лозольв (4:3:3) Р-40
эмали	16-20	20-30	646, 648	20-25	20-30	646, 648, Р-40 этилцеллозольв
Мочевинофор- мальдегидные:						
грунтовки	16-20	15-20	РКБ-1, соль-	18-20	15-20	РКБ-1
			вент, ксилол			
лаки	22-30	15-20	То же	20-30	15-20	Ксилол
эмали	22-30	20-25		22-30	20-25	Сольвент
Примечание. При нанесении кистью ЛКМ на масляной, битумной и другой
основах рабочая вязкость должна составлять по ВЗ-4 свыше 40 с.
Таблица 10.23. Состав и характеристика смывок
Наименование смывки	Состав смывки	Пленкообразователи 			 удаляемых ЛКП Компоненты	Содержа- ние % по массе
СД(СП) (ТУ 6-10-1088-76)
Диоксолан-1,3	50	Масляные, фенолфор-
Бензол	30	мальдегидно-масля-
Этиловый спирт	10	ные, виниловые
Ацетон	10	
399
Окончание табл. 10.23
Наименование смывки
Состав смывкн Пленкообразователи
----------------------- удаляемых ЛКП
Компоненты Содержа-
ние % по
массе
АФТ-1 (ТУ 6-10-1202-76)
СП-6 (ТУ 6-10-1526-79)
СП-7 (ТУ 6-10-923-76)
АС-1 (ТУ 6-10-1865-82)
Диоксолан	47,5	Масляные, виниловые
Толуол	28,0	фенолформальдегид-
Ацетон	19,0	но-масляные, полней-
Коллоксилин Парафин	5,0 0,5	нилбутиральные
Метиленхлорид	70,56	Масляные, алкидные,
Смола ПСХ-С	11,24	винилхлоридные, по-
Диоксолан-1,3	9,21	лиакрилатные, мела-
Ксилол	5,62	миноформальдегид-
Уксусная кислота Парафин	2,25 1,12	ные, эпоксидные
Метиленхлорид Этиловый спирт Аммиак (25%-ный раствор) Метилцеллюлоза Диэтиленглик оль ОП-7 Жирные кислоты льняного масла	75,8 8,4 6,2 4,0 2,5 1,5 1,0	То же
Парафин	0,6	
Метиленхлорид	85,5	Эпоксидные, эпоксид-
Этиловый спирт	9,5	н о-дивинилацетил е
Уксусная кислота	0,9	новые, полиуретане-
ОП-7	1,7	вые, виниловые, ал-
Ингибитор корро- зии	2,4	кидные, масляные
Таблица 10.24. Моющие средства. Область применения, способы и режимы
обработки (ГОСТ 9.402-80)
Моющие средства	Концентра- Способ об- Режим обработки
ция, кг/мл работки --------------------------
Теьутерату- Время,
pa, С мин
Стальной прокат, стальное и чугунное литье
КМ-1, КМ-2, КМ-5, МЛ-51,	15-30 Погружением 50-70	5-20
МЛ-51, МЛ-52, МС-6, МС-8,
ОС-1, лабомид-203, аэрол,
нимол-А
КМ-1, Км-2, КМ-5, МЛ-51,	5-15 Распылением 50-70	1-5
МС-6, лабомид-101, триас-А
400
Окончание табл. 10.24
Моющие средства	Концентр|- Способ об- Режим обработки
ция, кг/м3 работки ----------------------
Тетчер ату- Время,
pa, С мин
Алюминий и алюминиевые сплавы				
КМЭ-1, КМ-2, КМ-5, МЛ-52, МС-8, лабомид-203	10-20	Погружением	50-60	5-10
Омего 1, импульс	30-40	То же	50-60	5-15
КМ-2, МЛ-51, лабомид-101,	5-15	Распылением	40-60	1-5
МС-6, КМ-5
Загрунтованные или окрашенные поверхности
КМ-2	4-10 5-20	Распылением Погружением	1-5 5-20
Моноэтаноламин	5-10	Распылением	(30-60	1-5
	5-20	Погружением	5-20
ПАВ	0,05-0,5	Распылением	1-5
	0,5-3	Погружением >	5-20
Таблица 10.25. Растворы для одновременного обезжиривания и травления (ГОСТ 9.402-80)	
Раствор	Режим обработки
Состав	Концентрация, кг/м3	Температура, Время, мин Давление, МПа С
Листы, детали, профильный прокат, литье
Серная кислота	200-250 50-100	60-70	5-12 50-60	3-5	0,15-0,2
Синтанол ДС-10	2-5 0,5-1 Детали, имеющие	сварные швы; литье из чугуна	-
Кислота орто- фосфорная	150-200	70-80	5-15	-
	50-100	60-70	3-5	0,15-0,2
Синтанол	2-5 0,5-1	-	-
П рнмечанне. В числителе приведены данные при обработке погружением, в
знаменателе - прн обработке распылением.
401
Таблица 11.1.Свойстваасбостальныхлистов (ГОСТ 12856-84)
Наименование показателя	Нормы для марок первой категории качества				
	ЛА-1	ЛА-1А	ЛА-2	ЛА-ЗА	ЛА-ЗБ
Сжимаемость, %, при давлении 35 МПа	15-32	9-24	6-20	8-20	10-22
Восстанавливаемость, % после сня- тия давления 35 МПа Увеличение толщины, %, при воз- действии:	10	18	15	14	9
охлаждающей жидкости (тосол А 50 %, вода 50 %)	13	7	10	7	9
топливной смеси (70 % изооктана, 30 % толуола)	27	14	28	6	7
марла марки М-6-/10Г1 Увеличение массы, % при воздей- ствии:	30	18	34	9	9
охлаждающей жидкости	23	18	18	10	9
топливной смеси	25	20	18	12	10
Таблица 11.2. Физико-механические свойства асбестового картона
(ГОСТ 2850-80)
Наименование показателя.	Нормы для марок		
	КАОН-1	КАОН-2	КАП
Плотность, кг/м3 Предел прочности при разрыве, МПа (кгс/см2), не менее:	1000-1400	1000-1400	900-1200
в продольном направлении	1,2(12)	1,5 (15)	2,5 (25)
в поперечном направлении	0,6(6)	0,9(9)	U (15)
Влажность, %, не более	5	10	3
Потери массы при прокалива- нии, %, не более	15	15	18
Огнестойкость	Не должен гореть и обугливаться		
402
Таблица 10.26. Состав и области применения фосфатирующих растворов (ГОСТ 9.402—80)
3 49								
Л S >с ю ее О © О		3 ! > S						§ I о сх о Е
1	Состав	Количество	Режим обработки	< <	г >	массовые Способ Темпера- Давление	Продолжи-	доли	нанесе- тура, С струн, МПа тельность, ния	мин	Азотистокислый натрий	1,8-2,2	45-55	0,08-0,1	1,5-2 , 10%-ный раствор Концентрат КФ-1	24	Распыле- Едкий натр 20%-ный раствор	3-3,5	нием		О 7 «о । о 1 1 6 is й s 2 В &- X с я <4 1 1 «л 00 СП §• « 0 X л Q. Р* 3 а.-8 5 | 8 S р* л 2* 11 о Иц 8 о о Э < ^ч & W	
Номер раствор;	Покрытие				^Ч	Цинк-фосфатно!	п	Цинк-фосфатно<
п о o'	0,1-0,15
</>	о	О
</>	V© । ।	1
О	о	1 о
«О	
& 	
£ !	6 §
£ S	с 2	с S
сё &S	£1
СП	
‘О, ЧО	
Нч 00 о т-ч I сч II I С\Г-	сч о	П. О 0^0
ф*	
^ч	
съ	
о	
8 =®	1 й
S	s A g	« о
i i»°	1
5т	1
тр 20? >ат К<1 кнель ДТ-7 7 или окисл щеиш	£ I h
	§ h
II х д о х ю о и	либ НИЙ сфо щен 1ин
<5ё^1	© О О S й s se зн
о	
I £	л %
3 Цинк-фосф 4 Цинк-фосф ное	о fM1* 1!g- . X® г> 07 X й
403
404
Таблица 10.27. Санитарно-гигиеническая оценка и пожароопасность растворителей					Гемпературные пределы воспламенения, °C		Область воспла- менения, % по объему
Растворитель	ПДК^з мг/м	Токсическое действие	Температу- ра вспышки (в закры- jom тигле),	Стандарт- ная темпе-, ратура са- мовоспла- менения** °C			
					Нижний	Верхний	
Толуол	50	Вызывает сухость и трещины	4 кожи, зуд; быстро всасывается в кожу		536 (490)	0	30	1,3-6,7
Ксилолы, смесь изо- меров	50	По токсическому действию аналогичен толуолу; сильнее действует на кожу	29	590	24	50	
Сольвент	100	Менее токсичен по сравнению с производными бензола	20	520	27	56	1,3-8,0
Уайт-спирит	300	Аналогичен по токсическому -действию бензинам	33-36	260(227)	33	68	1,4-7,4
Скипидар	300	Сильное раздражение глаз и дыхательных путей; острые воспаления кожи	34	300	32	53	0,8
Ацетон	200	Сильное наркотическое дейст- вие	-18	(465)	-20	6	2,2-13,0
Этилцеллозольв	740	Пары вызывают слабое нарко- тическое и раздражающее дей- ствие; легкое раздражение кожи, более сильное - слизи- стых оболочек	40-46	235(215)	36-43	63-75	1,8-5,7 3,5-3,8
Этилацетат	200	Наркотическое действие; лег- кое раздражение слизистых оболочек; вызывает дермати- ты и экземы	2	400	1	31	
Бутилацетат	200	Наркотическое действие, разд- ражение слизистых оболочек;	29	450	13	48	2,2-4,7
Этиловый спирт	1000	цдозывает сухость кожи, может всасываться через нее Наркотическое действие; де-	13	404(365)	И	41	3,6-19,0
Бутиловый спирт	10	натурированный спирт сильно действует на кожу Наркотическое действие и раз-	34	345	31-34	60-68	1,7-2,0
1,1-дихлорэтан	400	дражающее действие паров на слизистые оболочки глаз и верх- них дыхательных путей, а также на кожу Наркотическое действие	14	642			5,6-11,4
1,2-дихлорзтан	10	Сильное наркотическое дейст-	9	(413)	8,0	31,0	6,2-16,0
вне; вызывает значительные из-
менения во внутренних органах,
помутнение роговицы глаз, дер-
матиты
ПДК концентрация вредного вещества в воздухе рабочей зоны, при которой у работающих при ежедневном вдыха-
нии в пределах 8 ч в течение всего трудового стажа не должно происходить заболеваний или отклонений в состоянии здоровья.
В скобках приведена минимальная температура самовоспламенения.
406
Таблица 10.28. Отделочные составы
Материал	Состав	Назначение	Способ применения
Полировочная паста № 291 (ТУ 6-10-797-78)	Дисперсия глинозема н аэро- сила в касторовом н индустри- альном маслах н уйат-спирнте	Для полировки предварительно Пасту наносят шпателем на поверх- зашлифованных нитролаковых ность, обработанную шлифовоч- н полиэфирных покрытий	ной пастой или шлифовальной шкуркой. Полирование произво- дится фланелью и цигейковой шкуркой вручную илн механиче- ским способом
Шлифовальная паста ВАЗ-1 (ТУ 6-10-886-79)	Дисперсия глинозема в смеси минерального н растительного масел, органических раствори- телей н воды	Для шлифовки дефектных мест Наносят тампоном на поверхность на покрытиях легковых автомо- покрытия и производят билей и радиотелевизионных шлифовку фланелью нлн цигейко- футляров	вой шкуркой
Полировочная паста ВАЗ-2 (ТУ 6-10-887-79)	То же	Для полировки дефектных мест То же на покрытиях легковых автомо- билей н радиотелевизионных фут- ляров
Полировочный состав ВАЗ-ОЗ (ТУ 6-10-1534-76)	Суспензия белой сажи марки БС-50 в эмульсии на основе воды, минерального и расти- тельного масел	Для окончательной отделки эма- Состав наносят на окрашенную по- левых покрытий легковых ав- верхность ватным илн фланеле- томобилей прн изготовлении, вым тампоном, а затем поверх- ремонте, исправлении отдель- ность протирают до появления ных дефектов, а также для прн- глянца Дания блеска старым автомо- бильным покрытиям
Восковой полирующий состав №3 (ТУ 6-10-1333-79)	Жидкая суспензия белой сажи (окиси алюминия) в воскосо- держащей эмульсии	Для окончательной отделки нит- То же роэмалевых покрытий н поддер- жания их блеска прн эксплуата- ции
Таблица 11.1. Назначение паронита
Наименование	Применяемость
и марка	-------------------------------------------------------------------------------------
Рабочая среда	Максимально допустимые	Тип соединения
	давлени^, МПа (кгс/см ;	0 температура, С	
Паронит обще-	Пресная перегретая вода, на-	6,4 (64)	От -50 до +450	Для неподвижных соединений типа
го назначения	сыщенный и перегретый пар,		’’гладкие” с давлением рабочей среды не более 4 МПа (40 кгс/см2); ”шип - паз”, ’’выступ - впадина” сосу-
	воздух н сухие нейтральные н инертные газы Водные растворы солей, жид- 2,5(25) кий и газообразный аммиак,	От -40 до +200	
	спирты Жидкий кислород н азот	0,25(2,5)	-182	дов, аппаратов, насосов, арматуры, тру- бопроводов, компрессоров, двигателей внутреннего сгорания и других агрега- тов
	Тяжелые н легкие нефтепро- 2,5 (25)	200	
ПОН-1	дукты Пресная перегретая вода, насы- 4,5 (45)	450	
Паронит масло-	щенный н перегретый пар Водные растворы солей, жид- 2,5 (25) кий н газообразный аммиак Тяжелые н легкие нефтепро- 2,3(23) дукты Тяжелые н легкие нефтепро- 3,0(30)	От -40 до +150 175 300	Для неподвижных соединений типа ’’глад-
бензостойкий	дукты, масляные фракции,		кие” с давлением рабочей среды не более 4 МПа (40 кгс/см2); ”шип - паз”, "выступ - впадина” сосу-
ПМБ	расплав воска Сжиженные и газообразные уг- 2,0(20)	От —40 до +140	
о	леводороды Ci - С5 Газообразный кислород и	5,0 (50) азот		дов, арматуры, трубопроводов, компрес- соров, двигателей внутреннего сгорания н других агрегатов
Окончание табл. 11.1
408
Наименование н марка	Применяемость			
	Рабочая среда	Максимально допустимые		Тип соединения
		давленн^, МПа (кгс/см )	0 температура, С	
ПМБ-1	Тяжелые и легкие нефтепро-	lfr^(160)	От —40 до +250	Для неподвижных соединений типа
	дукты, масляные фракции			’’гладкие” с давлением рабочей среды не более 25 МПа (25 кгс/см );
	Жидкость ВПС	16,0(160)	От -40 до +100	”шип - паз”, ’’выступ - впадина” сосу- дов, аппаратов, насосов, арматуры, тру- бопроводов, компрессоров, двигателей внутреннего сгорания и других агрегатов
	Морская вода	10,0(100)	От -2 до +50	
Паронит, арми-	Пресная перегретая вода, на-	10,0(100)	450	Для неподвижных соединений типа ’’глад-
рованный сеткой сыщенный и перегретый пар ПА				кие” с давлением рабочей среды не более 4 МПа (40 кгс/см2) ;
	Нейтральные инертные, сухие газы, воздух	7,5(75)	250	”шип - паз”, ’’выступ - впадина” сосу- дов и аппаратов, насосов, арматуры, тру- бопроводов, компрессоров, двигателей
	Тяжелые и легкие нефтепро- дукты, масляные фракции	7,5(75)	400	внутреннего сгорания и других агрегатов
П р и м е ч	а н и е. Соответствие новых обозначений паронита замененным: ПОН-1			— паронит ”10**, ПМБ-1 — МБП-5.
Таблица 11.2. Характеристика герметиков
Наименование н марка
Цвет
Основа
Назначение
Температурный
диапазон эксплуа-
		 тации, С	
Герметик У-30М	Черный	Жидкий тиокол, способ- (ГОСТ 13489—79)	ный вулканизоваться при температур выше + 15 °C Герметик УТ-31	Белый	Тоже (ГОСТ 13489 -79) Герметик УТ-34	Светло-серый (ГОСТ 24285-80)	J Невысыхающая мастика Черный	Низкомолекулярный по- 51-Г-6 (ГОСТ 23744-79)	лиизобутилен марки П-20 или П-20с с использовани- ем бензина	Герметизация неподвижных металлических (за исключением латунных, медных, сереб- ряных и их сплавов) и других соединений в > и-	среде воздуха и топлив То же Герметизация с помощью кисти, заливкой, шприцем различных металлических сочлене- ний, соприкасающихся с воздухом и топли- вом, а также штепсельных разъемов различ- ных приборов радио- и электротехнической аппаратуры. Не допускается непосредствен- ное соприкосновение герметика с серебря- ными, латунными и медными контактами -50 — +90	Уплотнение окон в автомобильной промыш- ленности, герметизация различных металли. ческих соединений и клепаного шва под давлением до 4,9 МПа (50 кг/м2)
Раствор ндитола, касторо-
вого масла в этаноле и изо-
пропаноле с добавками Као-
лина и технического угле-
рода
Невысыхающая паста
уплотнительная УП-25
(ТУ 6-10-1284-82)
Герметизация различных узлов двигателей
автомашин в сочетании с пробковыми и
другими прокладками
Окончание табл. 11.2
о
Наименование н марка	цвет	Основа	Температурный	Назначение диапазон эксплуа- тации, С
Водозапорная паста Черный
(ТУ 6-10-1230-82)
Раствор нефтяного битума -50 т-+90
и алкидной смолы в ксило-
ле с добавкой асбеста
Для промазки сварных швов на кузовах
машин в целях предохранения от проник-
новения воды внутрь. Пасту наносят мето-
дом пневматического распыления или с по-
мощью шпателя
Противошумная мастика
типа № 579
(ТУ 6-10-1268-82)
Раствор битума в органи-
ческих растворителях с до-
бавкой алкидной смолы,
вазелинового масла и на-
полнителя
Для защиты от коррозии и шума пассажир-
ских вагонов, кузовов легковых и грузо-
вых автомобилей и моторов. Наносят пнев-
матическим распылением. Прн необходимо-
сти разбавляют толуолом н сольвентом
Противошумная
битумная мастика БПМ-1
(ТУ 6-10-822-83)
Смесь из раствора битума
в органических растворите-
лях и наполнителей с до-
бавлением алкидной смолы
н пластификаторов
Для противокоррозионной н противошум-
ной защиты нижней наружной н внутренней
частей кузова кабины н оперения автомоби-
лей. Мастику наносят на фосфатированную
или загрунтованную поверхность методом
пневматического или безвоздушного распы-
ления. Перед применением мастику выдер-
живают в помещении прн температуре не
ниже 18 С и тщательно перемещают
Таблица 11.3. Свойства электроизоляционных лаков
Показатели качества
Б-980 БТ-987 БТ-988
(ГОСТ 6244-70)
Вязкость прн 20 °C по ВЗ-4, с
Растворитель (разбавитель)
30-60 30-60 30-60 30-60	90
Сольвент, толуол, ксилол и их смеси
с уайт-спиритом (1 ;1)
30-50 35-90
Сольвент
25	20-22
Ксилол, Цикло-
толуол и гексанон
15-25
их смеси
с уайт-
спиритом
Температура сушки, °C Продолжительность сушки, ч, не более	18-22 24	105-110 10	105-110 6	105-110 3	200-21С 0,2	> 105-110 2	(3:1) 100-110 105-110 2	1	180 1	90 3
Электрическая прочность плен- ки, кВ/мм (МВ/м), прн 20 °C, не менее	(55)	60	55	55	70	70	65	-	70
То же после воздействия воды, не менее	(25)	22	22	20	30	20	30	-	35
Удельное объемное сопротивле- ние, Ом-см, не менее	-	1-1014	11014	11014	-	11014	1-1014	-	1-Ю14
Сухой остаток, %, по массе, не менее	42-47	40	40	40	65	45	16	50-55	-	-
Твердость, усл. ед, не менее	0,15	-		-	0,4	0,4	0,4	—	__
Таблица 11.4. Свойства миканита
Наименова-	Норма для миканита		
ине показате- ля	коллек- формовоч-	прокладочно-	гибкого	микаленты
торного но го	го	(ГОСТ 6120-	(ГОСТ 4268-75)
(ГОСТ (ГОСТ	(ГОСТ	7S)	
2196-7S) 6122-75)	6121-75)		
Толщина, мм 0,4-1,3 0,15-0,50	0,5-10	0,15-0,5	0,08-0,17
Количество 61-4,5	7—33	25-35	10-31	15-30
связующего, % по массе Эпектриче-	19	25-40 ская прочность, кВ/мм, не менее	15-20	16-28	14-20
Таблица 11.5. Назначение полимерных пленок			
Материал н марка пленки	Назначение
Полиэтиленовая электроизоляционная ПЭТ В электротехнической промыш-
(ТУ 6-05-584-75)	ленности
Винипластовая для аккумуляторных моноблоков Для аккумуляторных монобло-
(ТУ 6-05-041-591-75)	,	ков
Винипластовая КПО (ГОСТ 16398-81)	Изоляционный и противокорро-
зионный материал
Фторопластовая электроизоляционная (неорнен-	Электронзоляция проводов н ка-
тированная) Ф-4ЭН (ГОСТ 24222-80)	белей, высокочастотный диэлект- рик
Полиэтилентерефталатная ПЭТ-Э (ГОСТ 24324-80)	Изоляция электрических машин
Полиамидная ПМ-А (ТУ 6-19-121-79)	Электронзоляция для электриче- ских машин, проводов, кабелей
Триацетатная электроизоляционная	В электротехнической промыш-
(ТУ 6-17-734-75)	ленности
Пентапластовая (ТУ 6-05453-73)	То же
Полиакрилатная Д4АП (ТУ 6-05-829-72),	Электронзоляция в электро-н ра-
Ф-2П (ТУ 6-05-829-72), Д-55П, Д-37 (ТУ 6-05^834-72)	диотехнике, приборостроении
Таблица 12.1. Физнко-механнческие свойства древесины			
Показатели	Сосна, ель	Береза	Лиственница, дуб
Объемная масса, кг/м3	460-540	640	600-720
Пределы прочности, кгс/см2:			
прн сжатии вдоль волокон	425-465	465	520-570
” статическом изгибе	775-875	925	920-990
** растяжении вдоль волокон	1065-1150	1455	1200-1290
» сжатии поперек волокон	30-52	90	48-77
” скручивании	98-110	135	140-150
Удельная ударная вязкость, кгс-см/см2	18-23	43	25-40
Тепловое линейное расширение:			
вдоль волокон	3-10	-в 4-5-10	
поперек волокон	2-10	4-410’	
Теплопроводность прн влажности 10 %,	0,15	0,17	0,18
ккал/(м-ч-К)			
412
Раздел III
ТОПЛИВА, СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ТЕХНИЧЕСКИЕ ЖИДКОСТИ
И МОЮЩИЕ СОСТАВЫ
Глава 13. АВТОМОБИЛЬНЫЕ ТОПЛИВА
13.1.	Технико-эксплуатационные требования
к автомобильным топливам
В настоящее время в качестве топлив для автомобилей могут исполь-
зоваться бензины, дизельное топлива и газы — сжатые или сжиженные
(табл. 13.1). Для комплексной оценки качества топлив необходимо,
чтобы они обеспечивали следующие эксплуатационные свойства:
испаряемость — оценивается фракционным составом и давлением
насыщенных паров;
воспламеняемость и горючесть — температурными и концентрацион-
ными пределами воспламенения, температурой самовоспламенения, теп-
лотой сгорания, детонационной стойкостью, отсутствием жесткой рабо-
ты, индикаторными характеристиками;
прокачиваемость — вязкостно-температурными свойствами, показа-
телями чистоты, фильтруемости, содержанием поверхностно-активных
веществ;
склонность к образованию отложений — возможностью и интенсив-
ностью нагаро-, смоло- и лакообразования, термической и химической
стабильностью;
коррозионная активность и совместимость с неметаллическими ма-
териалами — кислотностью, содержанием серы, сероводорода, водораст-
воримых кислот, воздействием на резину, герметики, прокладки и диаф-
рагмы;
противоизносные свойства — вязкостью и смазывающей способ-
ностью;
охлаждающие свойства — теплоемкостью и теплопроводностью.
13.2.	Нормируемые показатели качества автомобильных топлив
В соответствии с ГОСТ 425—83 и ГОСТ 305—82 все показатели каче-
ства топлив разделяются на обязательные для всех видов топлив (содер-
жание серы, воды, механических примесей и др.) и обязательные для от-
413
дельных видов топлив (октановое и цетановое число, фракционный со-
став, давление насыщенных паров).
Октановое число — показатель детонационной стойкости топлива
для двигателей с внешним смесеобразованием. Определяется путем срав-
нения детонационной стойкости топлива с таким же показателем смеси
эталонных топлив: изооктана и нормального гептана на моторных уста-
новках ИТ9-2м (моторный метод — ГОСТ 511—82) и ИТ9-6 (исследова-
тельский метод — ГОСТ 8226—82). Моторная установка УИТ-65м позво-
ляет определить октановое число обоими методами. Октановое число
жидкого топлива численно равно процентному содержанию изооктана
в смеси с нормальным гептаном эталонных топлив, которая по детона-
ционный стойкости равноценна испытуемому бензину. Октановое число,
определенное по моторному методу, обычно на 4—10 меньше октанового
числа, определенного исследовательским методом.
Чем выше степень сжатия карбюраторного двигателя, тем с большим
октановым числом должно применяться топливо.
Цетановое число — показатель воспламеняемости топлив для двига-
телей с внутренним смесеобразованием. Определяется путем сравнения
воспламеняемости испытуемого топлива с воспламеняемостью смеси эта-
лонных топлив (цетана и п-метилнафталина) на моторной установке
ИТ9-3 (метод совпадения вспышек по ГОСТ 3122-67). Цетановое число
численно равно процентному содержанию цетана в эталонной смеси с
«-метилнафталином, равноценной по воспламеняемости испытуемому
топливу.
Фракционный состав характеризует зависимость между температура-
ми и количеством топлива, перегоняемого при этих температурах. Фрак-
ционный состав определяют по ГОСТ 2177—82 и выражают в температу-
рах, при которых начинается перегонка (Гнп) перегоняется 10, 50, 90 %
(соответственно Т10%,	f90%) и кончает перегоняться (Гкп).
Давление насыщенных паров, определяемое по ГОСТ 6668—53, по-
казывает наличие в топливе растворенных газов и легковоспламеняю-
щихся фракций.
Кислотность — один из показателей коррозионных свойств топлива,
определяется по ГОСТ 5985-79; кислотность характеризует содержание
в топливе органических кислот, выражается в миллиграммах едкого ка-
лия (КОН), потребных для нейтрализации кислот, находящихся в
100 см3 топлива.
Содержание серы — основной показатель коррозионности топлив.
Определяется по ГОСТ 19121—73 и характеризует количество серы, со-
держащейся в сернистых соединениях топлива, способных после сгора-
ния в двигателе вызвать коррозию его деталей. Содержание меркаптано-
вой серы и сероводорода для дизельных топлив определяется по
ГОСТ 17323-71.
Водорастворимые кислоты и щелочи качественно определяются по
414
ГОСТ 6307—75 и характеризуют наличие в топливе остатков химических
реагентов от процессов очистки топлив на нефтеперегонных заводах.
Фактические смолы, определяемые по ГОСТ 1567-83 или
ГОСТ8489-85, характеризуют содержание в топливе высокомолекуляр-
ных продуктов окислительной полимеризации непредельных углеводо-
родов.
Содержание антидетонатора определяется по ГОСТ 13210—72 и
показывает количество введенного в бензин свинца в виде антидетонато-
ра.
Температуры помутнения и застывания для дизельного топлива, оп-
ределенные по ГОСТ 5066—56, ГОСТ 20287—74 и ГОСТ 305—82, — это
температуры, при которых начинается выпадение микрокристаллов пара-
фина или Охлажденное топливо теряет текучесть.
Содержание механических примесей и воды является обязательным
для всех видов топлива и оценивается по ГОСТ 2084—77, 6370—83.
Влияние отклонений некоторых показателей качества топлива на
работу двигателей приведены в табл. 13.3.
13.3.	Автомобильные бензины
13.3.1.	Компонентный состав бензинов
Автомобильные бензины являются смесями бензиновых дистилля-
тов различных способов переработки нефти (табл. 13.4).
По мере развития процессов каталитического крекинга и риформин-
га доля дистиллятов этих процессов в автомобильных бензинах увеличи-
вается, что позволяет снизить количество антидетонационных присадок
и улучшить химическую стабильность топлив.
С целью улучшения химической стабильности в бензины термическо-
го крекинга и коксования введены антиокислители.
Для работы двигателей применяются бензины марок А-72, А-76,
АИ-93, АИ-95 ’’Экстра” и АИ-98. Основные показатели качества этих бен-
зинов в соответствии с ГОСТ 2084—77, ОСТ 38019—75 представлены в
табл. 13.5.
13.3.2.	Ассортимент бензинов и их применение
В настоящее время предусмотрено производство пяти марок автомо-
бильного бензина: четыре марки по ГОСТ 2084—77, одна марка по
ОСТ 38019—75 (см. табл. 13.5). Часть бензинов выпускается аттестован-
ными государственным Знаком качества. Все автомобильные, бензины
за исключением АИ-98 и АИ-95, подразделяются на летние, предназначен-
ные для использования во всех районах страны, кроме северных и севе-
415
ро-восточных, в период с 1 апреля по 31 октября и зимние с облегчен-
ным фрикционным составом, предназначенные для применения с 1 ок-
тября по 1 апреля. В южных районах страны можно использовать летние
бензины в течение всего года, в северных и северо-восточных — бензины
зимнего состава.
Область применения автомобильных бензинов приведена в табл.13.6.
13.4.	Дизельные топлива
В зависимости от климатических условий использования автотрак-
торных быстроходных дизельных двигателей с частотой вращения ко-
ленчатого вала более 1000 мин-1 в соответствии с ГОСТ 305—82 приме-
няют три марки дизельного топлива (табл. 13.7).
Дизельное топливо марки Л (летнее) применяют для эксплуатации
при температуре окружающего воздуха 0 °C и выше, марки 3 (зимнее) —
при температуре окружающего воздуха до минус 20 °C, марки А (аркти-
ческое) — при температуре окружающего воздуха до минус 50 °C.
Все топлива должны иметь: золность не более 0,01 % (с государст-
венным Знаком качества — 0,008 %); коксуемость 10 %-ного остатка —
не более 0,3 % и коэффициент фильтруемости — не более 3.
При отсутствии топлива необходимой марки можно использовать
их заменители: осветительные керосины или их смеси с дизельными
топливами других марок. Количественный состав заменителей определя-
ется необходимостью исправления главного лимитирующего показате-
ля — температуры застывания топлива — из расчета, что 25 % осветитель-
ного керосина (или топлива Т-1, ТС-1) снижает температуру застывания
топлива на8-12 °C.
Использование заменителей должно быть ограничено, так как при ра-
боте на них увеличивается жесткость работы двигателя и повышается
износ.
13.5.	Газовые автомобильные топлива
Основными источниками получения газовых автомобильных топлив
являются природные газы и продукты переработки нефти (табл.13.10).
В настоящее время, учитывая огромные запасы природного газа и уско-
ренное развитие газовой промышленности, все большее развитие получа-
ют автомобили, работающие на сжатых природных газах (СПГ). Для
обеспечения работы автомобилей применяют две марки СПГ-А и Б
(табл. 13.8), выпускаемые в соответствии с ТУ 51-16.6-83 ’’Газ природ-
ный сжатый, топливо для газобаллонных автомобилей”.	ч
Из табл. 13.8 следует, что марки А и Б сжатого природного газа
отличаются только содержанием метана и азота.
416
Основные физико-химические свойства газа марок А и Б приведены
в табл. 13.9, из.которой видно, что по теплофизическим свойствам мар-
ки А и Б отличаются несущенственно: по плотности не более 4 %. Темпе-
ратура воспламенения СПГ в 3 раза выше бензина и составляет 635—
645 °C в камере сгорания двигателя, что затрудняет запуск двигателя,
особенно при пониженных температурах окружающего воздуха.
Природный газ в 1,7 раза легче воздуха, поэтому при утечках он под-
нимается вверх, скапливаясь (при отсутствии вентиляции) в верхних ча-
стях помещения. При дросселировании природного газа, например, в
газовом редукторе температура его резко понижается.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К ГЛАВЕ 13
1.	ГОСТ 2084-77, 305-82,20448-80; ТУ 51-16.6-83.
2.	Васильева Л. С. Автомобильные эксплуатационные материалы. - М.:
Транспорт, 1986. - 280 с.
3.	Справочник нефтепереработчика/ Под ред. Г. А: Ласточкина н др. - Л.:
Химия, 1986.- 648 с.
4.	Р о в к а х С. Е., К.н с е л е в М. М., Р о в к а х А. С. Техническое обслу-
живание и ремонт строительной техники. Справочник. - М.: Стройнздат, 1986. -
284 с.
5.	Г ул ко в А. 3. Экономия светлых нефтепродуктов на транспорте. - М.:
Транспорт, 1985. - 304 с.
6.	Милушкнн А. А., Ч е р и я й к и н В. А. Справочник водителя автомо-
биля. — М.: Транспорт, 1985. - 171 с.
7.	Покровский Г. П. Топливо, смазочные материалы и охлаждающие
жидкости. - М.: Машиностроение, 1985. - 196 с.
8.	Г у р е е в Л. Л., С е р е г и и С. П., А з е е в В. С. Квалификационные мето-
ды испытаний нефтяных топлив. - М.: Химия, 1984. - 186 с.
Глава 14. АВТОМОБИЛЬНЫЕ СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
14.1. Технико-эксплуатационные требования к смазочным маслам
Смазочные масла представляют собой продукты, получаемые из
нефти, и состоят из циклановых, ароматических, циклоароматических и
алканоциклоароматических углеводородов.
Условия работы масел в агрегатах автомобилей постоянно услож-
няются. Форсирование нагрузочных и скоростных режимов ДВС, увели-
чение удельных нагрузок на детали агрегатов трансмиссии и сочетания
различных видов нагружения приводят к росту температуры агрегата и,
как следствие, к интесификации процессов старения масла.
К основным эксплуатационным требованиям, предъявляемым к
маслам, можно отнести:
14 Зак. 2584	л, -
бесперебойное поступление ко всем узлам трения в агрегате;
удерживание масла в узлах трения на всех режимах работы агрега-
та, в том числе и в период остановки;
образование и удержание надежных и прочных масляных пленок на
трущихся поверхностях;
охлаждение трущихся деталей и отвод тепла от мест трения;
вынос продуктов изнашивания из зоны трения и защита этих зон от
проникновения в них вредных реагентов из внешней среды;
уплотнение зазоров в сопряжениях работающего агрегата;
возможно большая стабильность при окислении, механическом воз-
действии и обводнении, позволяющая обеспечить большой срок службы
масла до замены без ущерба для надежности агрегата;
минимальная токсичность, низкая стоимость и широкая сырьевая
база.
Соответствие масел указанным требованиям возможно в том случае,
если масла будут:
обладать оптимальными вязкостными свойствами, обеспечивающи-
ми надежную и экономическую работу агрегатов на всех режимах;
иметь хорошую смазывающую способность для предотвращения ин-
тенсивного изнашивания деталей;
обладать достаточной химической стойкостью, обеспечивающей ми-
нимальное изменение структуры и образование коррозийно-активных
включений и отложений;
обладать устойчивостью к процессам испарения, вспенивания и обра-
зования эмульсий, а также к выпадению присадок;
защищать трущиеся поверхности от воздействия агрессивных сред.
Вязкость — основной показатель качества смазочного масла, влияю-
щий на образование жидкостного трения. Вязкость при рабочей темпера-
туре агрегата должна иметь оптимальное значение, так как повышенная
вязкость ведет к увеличению сопротивления передвижения деталей, а по-
ниженная — к нарушению величины минимального зазора, необходимо-
го для существования жидкостного трения.
Основным показателем качества масел является кинематическая
вязкость, определяемая по ГОСТ 332-69 и выражаемая в стоксах с раз-
меренностью см2/с (1 Ст = 100 сСт).
Вязкостно-температурные свойства характеризуют изменение вязко-
сти масла при изменении температуры и оцениваются индексом вязкости.
Чем выше этот показатель, тем лучше вязкостно-температурные свойст-
ва масла, тем меньше изменяется его вязкость при изменении температу-
ры, тем лучше пусковые качества масла.
Содержание водорастворимых кислот и щелочей в масле характери-
зует тщательность отмывки от химических реагентов процессов очистки
масел или присутствие щелочной присадки.
Температура вспышки (ГОСТ 6356—75) характеризует огнеопас-
ность масел или присутствие в них легкоиспаряющихся фракций.
418
Зольность (ГОСТ 1461—75) характеризует в маслах с присадками
количество присадки, а в маслах без присадок — количество несгорае-
мых примесей.
Содержание бария, кальция, цинка и фосфора характеризует наличие
присадки, содержащей данные металлы.
Коррозийность масел (ГОСТ 20502—75) оценивается по убыли мас-
сы свинцовых пластинок марки Cj или С2, контактирующих с испытуе-
мым маслом. Чем больше этот показатель, тем более склонно масло к
коррозийному воздействию на металлы двигателя.
’’Моющие” свойства характеризуют склонность масла образовывать
лакообразные отложения на стенках поршней и вызывать пригорание
поршневых колец. Эти свойства выражают в баллах: чем выше баллы,
тем хуже масло (ГОСТ 5726-53).
142. Ассортимент моторных масел и смазок и области их применения
Смазочные масла по применению подразделяются на моторные, транс-
миссионные, специальные, машинные и масла различного назначения.
14.2.1.	Моторные масла
Современная классификация моторных масел по ГОСТ 17479.1-85
предусматривает обозначения, указанные в табл. 14.1 и 14.2 (классы
вязкости), а также:
М - моторное масло; цифра - класс вязкости при 100 °C, буква -
назначение в соответствии с эксплуатационными свойствами;
индекс при буквах: 1 — для карбюраторных двигателей, 2 - для
дизелей. Отсутствие индекса указывает на то, что масло универсальное,
т. е. пригодно и для карбюраторных, и для дизельных двигателей
(табл. 14.3).
Основу современных смазочных масел для двигателей составляют
хорошо очищенные базовые масла, качество которых улучшено различ-
ными присадками, добавляемыми в количестве, определяемом требуе-
мым уровнем эксплуатационных свойств (табл. 14.4).
Для карбюраторных двигателей выпускаются масла четырех групп -
А, Б, В, Г (табл. 145). Наиболее распространенным всесезонным маслом
для двигателей ГАЗ-53, ЗИЛ-130, Урал-375 и др. является масло М-8В]
с комплексом эффективных присадок (табл. 14.6). При его отсутствии
допускается эксплуатация этих двигателей и на М-8Б], а масло М-8 А до-
пускается использовать только как заменитель. Масло группы Г: М-Г2Г]
(летнее), М-8Г] (зимнее) и М-63/10Г (всесезонное) разработаны специ-
ально для двигателей семейства ВАЗ. В настоящее время они применяют-
ся и для других современных двигателей легковых автомобилей
(табл.14.7).
14*
419
К всесезонным маслам относятся также М-6з/10В и М-4з/6Б. Все
загущенные масла обладают очень хорошей вязкостно-температурной ха-
рактеристикой и обеспечивают высокую готовность автомобиля к работе
в зимних условиях. Пуск двигателя без подогрева возможен при темпе-
ратурах —30 -г -40 °C. Масло М-6з/10В относится к универсальному дол-
гоработающему. Оно обеспечивает бессменную надежную работу карбю-
раторных двигателей (кроме автомобилей ВАЗ) до 18 тыс. км, а мало-
и среднефорсированных дизелей - до 15 тыс. км.
Показатели качества универсального масла
При 100 С вязкость, сСт.................................10±0,5
”	0 С ”	не более........................900
” -18 °C ”	не более........................6000
Индекс вязкости, не менее...............................110
Температура застывания, С, не выше (для масла,
в качестве основы которого взято масло АСВ,
температура застывания -40 С) ..........................-30
Сульфатная зольность, %, не выше........................1,3
Температура вспышки, С, не ниже.........................190
Механические примеси, %, не более.......................0,02
Коррозивность, г/м2, не более...........................5,0
’’Моющие” свойства, баллы, не более.....................1,0
Вода....................................................следы
Масла для дизелей более вязкие, чем для карбюраторных двигате-
лей. Это вызвано повышенными удельными нагрузками на детали криво-
шипно-шатунного механизма и более высокими тепловыми режимами
работы. В силу этого дизельные, масла должны обладать более высокими
эксплуатационными требованиями, что достигается подбором соответст-
вующих присадок.
Масла для автомобильных дизелей принадлежат к группам Б, В и Г
с номинальной вязкостью при 100 °C 8 сСт (зимой) и 11 сСт (летом)
(см. табл. 14.7),Масла М-8Б2 надо применять для малофорсированных
двигателей зимой и М-10Б2 летом; масла М-8В2 и М-10В2 — соответст-
венно зимой и летом для среднефорсированных дизелей (ЯМЗ-236,
-240 и др.). Дизельные масла группы Г, имеющие высокое щелочное мас-
ло и, следовательно, обладающие максимальной нейтрализирующей спо-
собностью, предназначены для двигателей ЯМЗ-238Н, -240Н и автомоби-
лей КамАЗ.
При эксплуатации масла его характеристики изменяются. Наиболее
достоверным критерием установления периодичности смены масла —
оценка качества работающего масла по браковочным показателям
(табл. 14.8). Замену масла по браковочным показателям необходимо
производить, если достигнуты предельные значения одного или несколь-
ких показателей.
420
Общество автомобильных инженеров (SAE) разработало классифи-
кацию масел по вязкости (табл. 14.9). Условный цифровой индекс вяз-
кости зарубежного масла входит в обозначение масла. Для зимних и все-
союзных масел в обозначение вводят букву W. Кроме того, классифика-
ция моторных масел, разработанная американским Нефтяным институ-
том (API) предусматривает деление их на две группы, имеющие буквен-
ные обозначения;
S (сервис) - для карбюраторных двигателей;
С (коммерческие) — для дизелей.
Уровень эксплуатационных свойств обозначается дополнительными
буквами:
SA — масла без присадок для старых типов карбюраторных двигате-
лей;
SB — масла с антиокислительными и противозадирными свойствами
для ДВС, работающих с небольшой нагрузкой;
SC - масла, предназначенные для ДВС 1964—1967 гг. выпуска и обес-
печивающие защиту от низко- и высокотемпературных отложений, из-
нашивания и коррозии;
SD — масла для ДВС, выпущенных в 1968—1972 гг. с более высоки-
ми качествами по сравнению с группой SC;
SE — масла, превосходящие по качеству группу SD и предназначен-
ные для ДВС, выпускаемых с 1972 г.;
SF — масла, производимые с 1980 г. и имеющие по сравнению с груп-
пой SE более высокую стабильность, лучшие антиокислительные и сма-
зывающие свойства.
14.2.2.	Трансмиссионные масла
Трансмиссионные масла предназначены для смазывания зубчатых
передач, подшипников и других деталей и узлов автомобилей. Условия
работы трансмиссионных масел имеют ряд особенностей: высокие удель-
ные нагрузки в зоне зацепления зубчатых колес (иногда со скольжени-
ем) , условия граничного трения (особенно в начале работы), высокие
скорости относительного скольжения зубьев, широкий интервал рабочих
температур и др.
К наиболее важным требованиям, которым должны удовлетворять
эти масла, относят: уменьшение износа деталей трансмиссии; уменьшение
сил трения; отвод тепла; удаление продуктов износа из зон трения соп-
ряжений; отсутствие коррозионной агрессивности по отношению к дета-
лям; отсутствие вспенивания и возможно меньшее изменение свойств
масел при работе; защита деталей трансмиссии от ударных нагрузок.
В зависимости от напряженности работы агрегатов трансмиссионные
масла подразделяются на следующие группы:
без присадок или с мягкими противоизносными присадками для ци-
линдрических, конических передач, работающих при умеренных нагруз-
ках и невысоких рабочих температурах;
421
с противозадирными присадками средней активности для спирально-ко-
нических передач;
для гипоидных передач с высокоэффективными противозадирными
присадками;
для гидромеханических (автоматических) и гидрообъемных передач;
универсальные, обеспечивающие работу всех типов зубчатых передач.
В зависимости от климатических условий трансмиссионные масла
подразделяются на летние, зимние, всесезонные, северные и арктические,
различающиеся вязкостно-температурными свойствами.
Основные показатели качества трансмиссионных масел и их класси-
фикация по ГОСТ 17479.2-85, SAE и API и СЭВ приведены в табл. 14.10.
Основные характеристики трансмиссионных масел приведены в
табл. 14.11.
14.2.3.	Пластичные смазки
Пластичные смазки представляют собой минеральные масла, загу-
щенный до мазеподобного состояния кальциевыми, натриевыми, литие-
выми или другими мылами, полученными на основе натуральных жиров
или синтетических жирных кислот. В табл. 14.12. приведены основные
требования к качеству пластичных смазок исходя из условий их работы
в узлах трения автомобилей.
Исходя из рассмотренных условий работы пластичных смазок уни-
версальная смазка должна:
обеспечивать минимальные трение и износ;
хорошо удерживаться в узле трения;
обладать необходимой механической стабильностью, устойчивостью
к воздействию повышенных температур, нагрузок, кислорода воздуха,
влаги, пыли и агрессивных компонентов атмосферы;
обеспечить надежную эксплуатацию при низких температурах.
Кроме таких, общих с другими смзаочными материалами, характе-
ристик, как вязкость, содержание воды и механических примесей, кор-
розионность, испаряемость и т. д., пластичные смазки обладают рядом
специфических свойств.
Величина такого показателя, как эффективная вязкость, характери-
зует уровень и постоянство энергетических затрат в узле трения; предел
прочности и термоупрочнение определяют способность смазки удержи-
ваться на движущихся деталях,в негерметизированных узлах трения, а
также сохранять свои свойства в процессе эксплуатации; пенетрация ха-
рактеризует консистенцию (густоту) смазки; температура каплепаде-
ния определяет верхний температурный предел работоспособности смаз-
ки; коллоидная и механическая стабильность характеризует постоянст-
во состава и свойств смазки при хранении и эксплуатации.
В соответствии с классификацией (ГОСТ 23258—78) смазки разделе-
ны на четыре группы: антифрикционные, консервационные, уплотнитель-
ные и канатные. Антифрикционные смазки делятся на подгруппы, обоз-
422
начаемые индексами: С — общего назначения для умеренных температур
(до 70 °C) — солидолы; О - для повышенных температур (до ПО °C);
М — многоцелевые, работоспособные при —30 4- +130 °C в условиях по-
вышенной влажности; Ж — термостойкие, работоспособные до 150 °C
и выше; Н — морозостойкие, работоспособные ниже —40 °C; И — про-
тивозадирные и противоизносные, работоспособные в подшипниках ка-
чения при контактных напряжениях выше 2500 МПа, а в подшипниках
скольжения — выше 150 МПа; П — приборные; Д — приработочные, со-
держащие дисульфит молибдена и другие добавки; X — химически
стойкие для поверхностей трения, контактирующих с агрессивными сре-
дами (табл. 14.13 и 14.14).
Загуститель пластичной смазки обозначают первыми двумя буквами
входящего в состав мыла металла: Ка — кальциевое, Ли — литиевое,
Ли-Ка — смешанное (литиево-кальциевое). Рекомендуемый температур-
ный диапазон применения указывают дробью: уменьшенная в 10 раз тем-
пература в числителе — отрицательная (без знака минус) и знаменате-
ле - максимальная. Тип дисперсионной среды и присутствие твердых
добавок обозначают строчными буквами: у — синтетические углеводоро-
ды, к — кремний-органические соединения, г — добавка графита, д — до-
бавка дисульфида молибдена. Смазка на нефтяной основе индекса не
имеет.
Смазки серии фиол по составу и основным характеристикам близ-
ки к смазке Литол-24. Фиол-1 отличается от Литола-24 менее вязкой
смесью базовых масел и более низким содержанием загустителя. Фиол-1
применяется в гибких тросах управления, направляющих сидений, узлах,
смазываемых пресс-масленками.
Фиол-2 также содержит меньше количества загустителя, чем Литол-24.
Предназначена для узлов трения, работающих при температуре до 100 ° С
и невысоких нагрузках, фиол-3 практически идентичен смазке Литол-24,
применяется для тех же узлов, что и Фиол-2. Отличается от Фиола-2 луч-
шей способностью удерживаться в узлах трения.
Зимол — многоцелевая морозостойкая смазка, готовится загущени-
ем нефтяного масла АСВ-5 литиевым мылом 12-гидроксистеариновой
кислоты. В смазку вводят комплекс присадок, которые улучшают про-
тивоизносность и защитные свойства, а также химическую стабильность.
Смазка Зимол является морозостойким аналогом смазки Литол-24.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К 14 ГЛАВЕ
. 1. ГОСТ 10541-78, 8581-78, 23652-79,17479-85.
2. В а в а н о в В. В., В а й н ш г о к В. В., Г у р е е в Л. А. Автомобильные
пластичные смазки. М.: Транспорт, 1986.143 с.
2. Си ни ции В. В. Пластичные смазки в СССР. Справочник. - М.: Химия,
1984. - 190 с.
4. Справочник нефтепереработчика/Под ред. Г. А. Ластовкина, Е. Д. Радчен-
ко, М. Г. Рудина. - Л.: Химия, 1986. -190 с.
423
Глава 15. ТЕХНИЧЕСКИЕ ЖИДКОСТИ
15.1. Охлаждающие жидкости
Охлаждающие жидкости должны удовлетворять следующим требо-
ваниям:
эффективно отводить тепло;
иметь высокую температуру кипения и теплоту испарения;
обладать низкой температурой кристаллизации;
Не вызывать коррозии металлических и разрушения резиновых
деталей;
не вспениваться во время работы;
быть дешевыми, безопасными, безвредными для здоровья и безопас-
ными в пожарном отношении.
В качестве охлаждающих жидкостей в настоящее время при положи-
тельных температурах применяется чистая вода, а при отрицательных —
низкозамерзающие жидкости.
Вода как охлаждающая жидкость отвечает всем требованиям, предъ-
являемым к охлаждающим жидкостям, за исключением:
температуры кипения — недостаточно высокая для современных
двигателей внутреннего сгорания;
температуры кристаллизации — достаточно высокая.
Кроме того, неочищенная вода способствует образованию на горячих
стенках систем охлаждения двигателей накипи и шлама. Для предупреж-
дения образования накипи применяют противонакипные присадки (анти-
накипины) или умягчают воду (табл. 15.1). Образовавшуюся накипь
удаляют из системы охлаждения двигателей специальными составами
(табл. 15.2).
Технологический процесс удаления накипи из двигателя производят
в такой последовательности:
из системы охлаждения удаляют термостат;
заливают состав в систему;
выдерживают двигатель с залитым составом в течение времени, ука-
занного в табл. 15.2;
пускают двигатель и дают ему поработать 10—15 мин;
двигатель останавливают, сливают состав;
2—3 раза промывают систему охлаждения чистой водой, причем пос-
ледний раз горячей с добавкой 0,5-1,0 7<>ного раствора, хромпика
(противокоррозионная промывка);
устанавливают термостат;
заполняют систему охлаждения чистой водой или низкозамерзающей
жидкостью.
Наша промышленность выпускает низкозамерзающую охлаждаю-
щую жидкость на основе этиленгликоля (табл. 15.3 и 15.4);
антифризы 40 и 65 (ГОСТ 159-52);
424
тосол (ТУ 6-02-751-73).
При применении этиленгликолевых охлаждающих жидкостей необ-
ходимо знать, что:
этиленгликоль — пищевой яд, требующий мер предосторожности при
обращении с ним;
коэффициент теплового расширения этих жидкостей большой, по-
этому систему охлаждения ДВС заполняют на 5—8 % меньше оптимально-
го уровня;
противокоррозионные присадки жидкостей способны вступать во
взаимодействие с солями накипи, поэтому необходима предварительная
промывка системы охлаждения от накипи и шлама.
В высокогорных условиях находят применение низкозамерзающие
жидкости с высокими температурами кипения, представляющие собой
смеси высокомолекулярных спиртов и эфиров (табл. 15.5).
15 .2.Жидкости для гидравлических систем автомобилей
Жидкости для гидравлических систем должны удовлетворять сле-
дующим требованиям:
иметь оптимальную вязкость, пологую вязкостно-температурную
кривую, низкую температуру застывания;
не разрушать металлических и резиновых деталей, защищать от воз-
действия окружающей среды;
обладать высокой физической и химической стабильностью, не обра-
зовывать кристаллов при воздействии с кислородом воздуха;
обладать хорошими противоизносными свойствами и обеспечивать
уменьшение интенсивности износа трущихся пар и уплотнителей;
быть пожаро- и взрывобезопасными, нетоксичными и недефицит-
ными.
15.2.1. Амортизационные жидкости
В настоящее время наибольшее распространение нашли амортизатор-
ные жидкости АЖ-12Т (ГОСТ 23008-78) и МГП-10 (ТУ 38-101-137-74),
основные показатели качества которых приведены в табл. 15.6.
15.2.2. Тормозные жидкости
Для гидравлического привода тормозов автомобилей используется
жидкость ТЖ-22М - смесь гликолей, воды и противокоррозионной
присадки. Она работоспособна в интервале температур от +50 до -50 °C,
закипает при температуре +140 °C, поэтому непригодна для автомобилей
с дисковыми тормозами (см. табл. 15.6); хорошо растворима в воде,
смешивается с тормозной жидкостью ’’Нева”. Жидкость ядовита. Пред-
назначена для применения на автомобилях ЛуАЗ-967М, -969М, ГАЗ-66.
425
Жидкость ’’Нева” состоит из 51-59 % этилкарбитоля, 31-34 % дио-
лов, 5 % эфиров карбитола и 13—14 % смесей гликолей с добавками за-
густителей и противокоррозионных присадок. Работоспособна в интер-
вале от —50 до 50 °C, закипает при 190 °C. Ядовита и огнеопасна. Обяза-
тельна для применения на легковых автомобилях с дисковыми тормоза-
ми: ВАЗ, ’’Москвич”, ГАЗ-3102. Рекомендована для применения на авто-
мобилях: ЗАЗ-968М, ИЖ (все модели), ’’Москвич-2136”, -2137, -2138,
-2140, -2733, -2734, ГАЗ-52-04, -53А, -53-12, на автобусах КАВЗ, ПАЗ-672
и др,
Жидкость БСК состоит из 50 % бутилового спирта и 50 % касторово-
го масла. Работоспособна до температуры — 20 °C. Для сохранения рабо-
тоспособности при более низких температурах жидкость разбавляют эти-
ловым или бутиловым спиртом. Непригодна для использования на авто-
мобилях с дисковыми тормозами. Огнеопасна.
Жидкость ’’Томь” представляет собой смесь гликолей и эфиров бор-
ной кислоты. Эксплуатационные свойства этой жидкости обеспечивают
надежную работу тормозных приводов грузовых и легковых автомоби-
лей.
15.3. Моющие составы
Современная технология ремонта немыслима без мойки автомоби-
лей от дорожной грязи, очистки от продуктов коррозии, застаревших от-
ложений масел и смазок, снятия с ремонтируемых деталей двигателей на-
кипи, лаков, нагаров и осадков.
Мойка автомобилей в процессе эксплуатации достигается водой, по-
даваемой под высоким или низким давлением через струйные иасадки:
зимой — горячей водой с температурой 40-50 °C.
Успешная мойка автомобиля или его деталей при ремонте невозмож-
на без применения поверхностно-активных веществ (ПАВ) (табл. 15.7)
и специальных синтетических моющих средств на их основе (табл. 15.8
и 15.9). Нашли также применение и растворяюще-змульгирующие препа-
раты (табл. 15.10). Из моющих средств МЛ-51, МС-би Лабомид-101 пред-
назначены для использования в струйных камерах (как обладающие
умеренным пенообразованием, а МЛ-52, МС-8 и Лабомид-203 — в ваннах
(концентрация 20—30 г/л, температура 60—80 °C) .
Для пароводоструйной очистки используется Аэрол (ТУ 38-7-4-66),
представляющий собой светло-желтую пасту, хорошо растворимую в во-
де. Ее состав: ДНС (динатриевые соли монозфиров сульфоянтарной кис-
лоты и высших жирных спиртов) 20-30 %, синтетических жирных кис-
лот 20—25 %, кальцинированной соды 10—15 %, остальное — вода. При
отсутствии Азрола можно приготовить препараты из кальцинированной
соды, тринатрийфосфата и ПАВ в отношении 60:35:5. Расход моющих
средств в этом случае дозируется в пределах 1—5 г/л.
426
Скорость очистки увеличивается при использовании ультразвука,
что приводит к уменьшению времени и улучшению качества очистки.
При ультразвуковой очистке целесообразно использовать водные раство-
ры щелочных синтетических моющих средств типа МЛ, МС или Лабомид
(концентрация 10-30 г/л и температура 55-65 ° С). Могут быть исполь-
зованы растворители и препараты на их основе: АМ-15, Термос, Эмуль-
син и др. Препарат МА-15 используют при 20—30 °C, а остальные - при
20-60 °C. Время очистки деталей в среднем составляет 1—10 мин. Реко-
мендуются также препараты, приведенные в табл. 15.11 Для обезжири-
вания и удаления нагара и лаковых отложений с деталей разобранных
двигателей предлагаются составы, приведенные в табл. 15.12.
Для промывания картера двигателей и удаления из него нежелатель-
ных осадков, лаковых отложений и нагаров используется промывная
жидкость ВНИИНП-ФД (ТУ 38-101-555-71), представляющая собой мало-
вязкое масло с добавкой керосиновой фракции, растворителей типа
фенолов, толуола, ксилола и дихлорэтана. Вязкость масла при 50 °C
составляет 18,5—22,0 сСт, температура вспышки 160 °C, температура за-
стывания не ниже -35 °C, кислотное число не более 0,2 мг КОН/г. Плот-
ность масла не выше 935 кг/м3 и содержание механических примесей не
более 0,015 %. Масло легко прокачивается по смазочной системе, удаляя
из картера двигателя отложения.
В качестве моющих препаратов для наружных поверхностей обору-
дования, эксплуатируемого внутри помещений, используют водные раст-
воры одного из следующих веществ: сульфонала — 2,5 %; вторичных
алкилсульфатов (состав ’’Прогресс”) — 1,5—3; контакт Петрова — 4;
сульфаты синтетических жирных спиртов - 2; алкилакрилсульфона-
тов — 4,5 %. Для усиления действия моющих растворов можно добавлять
к ним 2—4 % щавелевой кислоты. Для очень загрязненных поверхностей
используют составы, приведенные в табл. 15.13. Моющие составы нано-
сят на поверхность в холодном виде струей, щеткой, кистью или пульве-
ризатором, дают 10—15 мин выдержки, затем смывают водой и вытира-
ют досуха ветошью.
15.4. Электролит
Для заливки батарей служит электролит, представляющий собой
водный раствор серной аккумуляторной кислоты (табл. 15.15) .доведен-
ный до требуемой крепости (табл/15.16) разбавлением дистиллирован-
ной водой.
Дистиллированная вода приготовляется перегонкой в дистилляторе,
конденсаторная часть которого должна быть выполнена из стекла, алю-
миния или быть эмалированной. Из этих же материалов или из полихлор-
виниловой пластмассы должна быть и посуда, в которой приготовляется
электролит. При отсутствии дистиллированной воды можно употребить
427
дождевую воду, собранную непосредственно в стеклянную или эмалиро-
ванную емкость.
При приготовлении электролита аккумуляторную
кислоту тонкой струей льют в вод у. Если делать наоборот,
т. е. лить воду в кислоту, возможен выброс кислоты, которая может
повредить кожу и одежду работающего. Необходимо, чтобы при работе
с аккумуляторами, в частности при приготовлении электролита, работа-
ющий был одет в резиновый фартук, перчатки, сапоги и предохранитель-
ные очки.
При разведении кислота разогревается. Для определения плотности
электролита его охлаждают до 15 °C. Если температура электролита при
замере плотности отличается от этой температуры более чем на 15 °C,
вводится поправка, которая составляет 0,00007 гс/см3 на 1 °C.
Для определения плотности электролита используют денсиметр (аре-
ометр) . Плотность электролита должна соответствовать климатической
зоне и времени года при полностью заряженной батарее (плотность отне-
сена к 15 ° С).
При понижении уровня электролита в аккумуляторную батарею
добавляют дистиллированную воду или электролит плотностью
1400 кг/м3 (50 % воды и 50 % серной кислоты по массе).
По плотности электролита определяют уровень заряженности бата-
реи. Сравнивая плотность электролита с его плотностью в заряженной
аккумуляторной батарее, узнают фактическую плотность и по величине
понижения плотности судят о состоянии батареи. Если плотность элект-
ролита понизилась на:
40 кг/м3, то	батарея разрядилась	на	25 %;
80 кг/м3	”	”	”	50	%',
120 кг/м3	75	%;
160 кг/м3	до	предела
Указанная зависимость справедлива в случае, если при эксплуатации
не доливалась вода или электролит.
428
429
430
Окончание табл. 13.1
Показатели	Природный газ	Сжиженный газ	Бензины	Дизельные топлива
диэлектрическая постоянная			1,778 10	2,12-2,3
электризация при прокачивании по резиновому рукаву, кВ, при 20 С при скорости 1 $ м/с	-	-		
* С повышением температуры плотность топлив н масел уменьшается н наоборот. Для пересчета плотности служит формула
P20=Pf+T(f-20),
03	0
где Р20 — плотность топлива прн 20 С, кг/м ; pf — плотность топлива прн температуре измерения, С; 7 — температурная поправ-
ка,кг/м3>К) (см.табл. 13.2).
*	* Изменение вязкости топлива прн изменении температуры подчиняется зависимости:
для бензинов V — 0,75—0,00851;
для дизельных топлив: Л = 3,925—0,05941; 3 =9,063—0,1551; А = 15,6—0,3391.
*	** Изменение растворимости врды в топливах при изменении температуры подчиняется зависимости:
для бензинов Rq = 0,0035 • 1,06 ;
Для .дизельных топлив/?дт =0,00164-1,06 .
Таблица 13.2. Значение температурных поправок
Для бензинов		Для дизельных топлив		Для масел	
Рго	7	Рго	7	Рго	7
700-709	0,897	780-789	0,792	880-889	0,660
710-719	0,884	790-799	0,778	890-899	0,647
720-729	0,870	800-809	0,765	900-909	0,633
730-739	0,857	810-819	0,752	910-919	0,620
740-749	0,844	820-829	0,738	920-929	0,607
750-759	0,831	830-839	0,726	930-939	0,594
Таблица 13.3. Влияние изменений показателей качества топлива на работу двигателей		
Показатель качества топлива	Характер изменения показателя качества от- носительно нормы	Влияние изменения показателя каче- Признаки, характеризующие наруше-
		ства на работу ДВС	нне в работе ДВС
		
Октановое число	Уменьшение показателя Увеличение показателя	Появляется склонность к детонацион- Металлический стук, вибрации, перег- ному сгоранию	рев, дымный выхлоп Обеспечивается возможность увелнче- Увеличивается мощность, но умень- ния степени сжатия	шается надежность, так как возраста- ют давление и температура конца сго- рания
Цетановое число	Уменьшение ниже 40 Увеличение более 45	Ухудшаются пусковые качества	Затруднен запуск ДВС Увеличивается расход топлива, повы- Уменьшается надежность шается жесткость работы двигателя
Фракционный состав: температура выкипания 10 % топлива	Повышена Понижена	Ухудшаются пусковые качества топли- Затруднен запуск ДВС без подогрева, ва (зимой). Уменьшается вероятность Возможность эксплуатации ДВС при образования паровоздушных пробок более высокой температуре (летом) Образуются паровые пробки в системе Двигатель работает с перебоями питания (летом). Улучшается запуск	- ДВС (зимой)
то же 50 %		Ускоряется прогрев ДВС	—
то же 90 %	Повышена	Улучшаются условия сгорания топлива Снижается дымность выхлопных га- Увелнчивается период сгорания топли- зов. Перегрев двигателя ва
Давление насыщенных па- ров	Понижено Повышено	Уменьшается вероятность образования Снижается вероятность внезапного паровых пробок	останова двигателя Увеличивается вероятность образова- Ухудшается запуск ния паровых пробок
432
Окончание табл. 13.3
Показатель качества топлива	Характер изменения показателя качества от- носительно нормы	Влияние изменения показателя каче- Признаки, характеризующие наруше-
		ства на работу ДВС	ине в работе ДВС
		
Содержание серы	Выше нормы	Образующиеся при повышенных тем- Снижается надежность двигателя, уве- пературах от соединения с кислородом личивается интенсивность износа окислы при взаимодействии с влагой вызывают коррозию
Водорастворимые кислоты и щелочи	Наличие	Вызывают коррозию приборов систе- Снижение надежности мы питания и ДВС
Фактические смолы	Выше нормы	Уменьшают пропускную способность Объединение рабочей смеси, калиль- жиклеров и топливопроводов, образу- ное зажигание смеси. Снижение надеж- ют нагар на деталях камеры сгорания ности ДВС
Температура помутнения	То же	Засорение фильтров	Перебои в подаче топлива
Температура застывания	»>	Прекращение подачи топлива	Останов двигателя
Вязкость	Ниже нормы Выше нормы	Утечка топлива из соединений, подте- Коксование отверстий распылителей кание топлива в форсунках, плохая смазка трущихся поверхностей Ухудшение распьшивания топлива, не- Задымленность выхлопных газов, по- полнее сгорание	вышение температуры двигателя
Загрязненность	Наличие механических частиц То же воды	Засоренность фильтров, отстойников, Снижение вероятности безотказной повышенный износ топливоподающей работы аппаратуры Для карбюраторного ДВС улучшение	- процесса сгорания, повышение детона- ционной стойкости (летом) Для дизелей коррозия деталей системы Зависание игл распылителей форсу- питания	нок
мтмшй1мйММмаммМ*МММАМ1
Таблица 13.4. Примерный ко мпоиентный состав автомобильных бензинов, %
по объему
Составные части	А-72	А-76	АИ-93	АИ-98
Дистилляты: прямой перегонки	10-20	7-20	10-12	—
термического крекинга и коксования	5-15	8-10	—	—
каталитического крекинга	5-15	10-40	40-60	65
каталитического риформинга	45-60	50-60	30-40	—
(платоформинга) Алкилат (высокоактивный компонент)	—	0-5	15-20	35
Газовый бензин	2	2	2	—
Бутановая фракция	2	2	2	2
Таблица 13.5. Основные показатели качестна автомобильных бензинов
Показатели	А-72	А-76		АИ-93	АИ-96	АИ-95 ’"Экст- ра” ОСТ 38019-75
	Л	3	Л	3	Л	3		
			ГОСТ 2084-77			
Детонационная стойкость Октановое число, не менее:						
по моторному методу (ГОСТ 511-82)	72	76		85	89	—
по исследовательскому методу (ГОСТ 8226—82)		Не нормируется		93	98	95
Содержание ТЭС на 1 кг бензи-	Нет	0,24 (-)	0,24 (-)	0,50 (-)	0,50 (-)	0,50 (-)	—
на, не более (ГОСТ 13210-72)
Окончание табл. 13.5
Показатели	А-72		А-76		АИ-93		АИ-96	АИ-95 ’’Экст- ра” ОСТ 38019-75
	Л	3	Л	3	Л	3		
				ГОСТ 2084-77				
Фракционный состав, °C (ГОСТ 2177-82):								
не ниже nil	35	—	35	—	35	—	35	30
f]0% не выше	70	55	70	55	70	55	70	70
f50%	115	100	115	100	115	100	115	115
f90%	180	160	180	160	180	160(180)	180	180
fKH	195	185	195	185	195(205)	185(195)	195	—
Остаток в колбе, %, не более	13	1,5	1,5	1,5	13	13	1,5	13
Остаток + потери, %, не более	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0 (3,5)	—
Давление насыщенных паров, МПа	667	667-933	667	667-933	667	667-933	667	533
Содержание фактических смол, мг на 100 мл бензина, не более:								
на месте производства	5	5	5(3)	5(3)	5(3)	5(3)	5(3)	3
”	” потребления	10	10	10 (8)	10(8)	7	7(2)	7(5)	—
Индукционный период, мин,	600	600	900(1200)	900(1200)	900(1200)		900(1300)	600
не менее								
Массовая доля серы, %, не бо-	0,12	0,12	0,1 (0,02)	0,1 (0,02)	0,1 (0,02)		0,1(0,01)	0,05 (0,05)
лее								
Цвет	—	—	Желтый	—	Оранжево-красный		Синий	—
Примечание.1. Все бензины должны иметь кислотность не более 3 мг иа 100 мг, выдерживать испытания иа медной пластине
н не должны содержать водорастворимых кислот, щелочен, механических примесей н воды.
2.	В скобках данные для бензинов, аттестованных государственным Знаком качества.
3.	В случае этилирования А-72 его окрашивают в розовый цвет.
4.	Для эксплуатации автомобилей в городах н районах, а также прн использовании на предприятиях, где Главным санитарным
врачом СССР запрещено применение этилированных бензинов, должны вырабатываться н поставляться неэтилированные топлива
всех марок.
9 i
•в;
ось
Таблица 13.6. Назначение автомобильных бензинов
Окончание табл. 13.7
Показатели качества	Норма для марок
	А	3	Л
Температура, °C:			
вспышки (в закрытом тигле), не ниже	30	35	40
застывание, не выше	(-55)	-35 (-45)	-10
помутнения, ”	—	-25 (-35)	-5
При м,е ч а и и я. 1. Все топлива должны иметь кислотность не более S мг КОН
на 100 см3 топлива, йодное число — не более 6,5 г йода на 100 г, выдерживать
испытания на медной пластине и не должны содержать водорастворимых кислот,
щелочей, механических примесей, воды и сероводорода.
2.	В знаменателе — данные топлив, аттестованных государственным Знаком ка-
чества.
3.	В скобках приведены значения для холодной климатической зоны.
4.	В настоящее время получило распространение дизельное топливо марки Л
утяжеленного фракционного состава с большим количеством фракций, выкипаю-
щих в интервале от 280 до 360 С.
Таблица 13.8. Основные показатели СПГ для газобаллоиых автомобилей
(ТУ 51-166-84)
Показатели	1	Норма для марок А	Б	Метод испытаний
Давление газа в баллонах, МПа (кгс/см2), не менее Температура газа, подаваемого на заправку газобаллонных автомобилей,	19,62 (200)	Измеряется манометром класса не менее 1Л Измеряется по линии пода- чи газа в точке не ближе 4 1 м от заправочного венти-
для умеренного и холодного климата, не более	+40	ля с относительной погреш- ностью не более 1Л %
для жаркой климатической зоны, не более Компонентный состав, % по объему: метана зтана, не болеа пропана, не более бутанов, ” пентанов, ” двуокиси углерода, не более кислорода, не более азота	+45 95 ± 5	90 ± 5 4 1,5 1,0 0,3 1.0 1,0 0-4	4-7	По ГОСТ23781-87
Содержание сероводорода, не более г/нм3	0,02	По ГОСТ 17556-81
Содержание меркаптановой серы, не более г/нм3 Массовая доля сероводородной и меркаптановой серы, не более, %	0,016 0,1	То же
Содержание механических примесей, не более г/нм3	0,001	По ГОСТ 22387,4-77
Содержание влаги, не более г/нм	0,09	По ГОСТ 20060-83
436
Таблица 13.9. Основные физико-химические свойства СПГ для автомобилей
Показатели	Среднее значение для марок		Примечание
	А	Б	
Относительная плотность газа (по возду-	0,586	0,611	Плотность воздуха
ху)			принята за 1
Октановое число (по моторному методу)	103,0	102,3	
Низшая теплотворность НИ)к£(ж/м	33 896	33 657	При+ 20 С
Температура воспламенения, С	624,7	608,0	При 760 мм рт. ст.
Таблица 13.10. Основные показатели СНГ для газобаллонных автомобилей
в соответствии с ТУ 38-001302—78
Показатели
Норма
Углеводородный состав, массовая доля компонентов, % не
более:
пропан	80 ± 5
сумма пентанов	3
сумма непредельных углеводородов	6
Жидкий осадок при +40 С, объемная доля	Отсутствует
Избыточное давление насыщенных паров
при+ 45 °C	16(1,6)
при-30 °C	0,7(0,07)
Содержание сероводорода, массовая доля % не более	0,003
Содержание общей серы (для одорированного	газа), массовая	0,015
доля, %, ие более
Содержание свободной воды и щелочи	Отсутствует
Запах должен ощущаться при содержании газа, объемная	0,5
доля, %
437
& Таблица 14.1. Классы вязкости моторных масел
Класс вязкости по ГОСТ 17479.1-85	Пределы вязкости, мм/с, прн 100 С		Максимальное значе- ние вязкости при —18 °C, мм2/с	Класс вязкости noSAE	Класс вязкости по ГОСТ 17479.1-85	Пределы вязкости, мм2/с, при 100 С		Максимальное значе- ние вязкости при — 18 °C, мм2/с	Класс вязкости по SAE
	не менее	не более				не менее	не более		
Зз	3,8		1 250	5W	16	15,0	18,0			40
4з	4,1			2 600	10W	20	18,0	23,0	—	50
5з	5,6	—	6 000	15W	Зз/8	7,0	9,5	1 250	5W/20
6з	5,6	—	10 400	20 W	4з/6	5,6	7,0	2 600	10W/20
6	5,6	7,0	—	20	4з/8	7,0	9,5	2 600	10W/20
8	7,0	9,5	—	20	4з/10	9,5	11,5	2 600	10W/30
10	9,5	11,5	—	30	5з/14	13,0	15,0	6 000	15W/40
12	11,5	13,0	—	30	6з/10	9,5	11,5	10 400	20W/30
14	13,0	15,0	—	40	6з/16	15,0	18,0	10 400	20W/40
П ри мечание. В загущенных маслах вязкостные свойства отмечены дробью, где знаменатель доказывает номинальную
вязкость при 100 °C, а числитель указывает вязкость при 100 С дистиллятного масла, которое при -18 С имеет вязкость 1300-
2600 сСт нлн 2 600-10 400 сСт.
Таблица 14.2. Маркировка масел дли двигателей
Класс Индекс	Группы масел по эксплуатационным свойствам
вязкости вязко-	' ' "	
сти, не	А	Б	В	ГД
менее	
	Б1	Б2	Bl	В2	Г1	Г2
Е
Дистиллятные, остаточные и смешанные масла
6 8	М-8А	М-6Б] М-86]	М-8Б2	М-6В] М-8В]	М-8В2	М-6Г, М-10Г]	М-10Г2	М-8Д	—
10	М-10А	М-1 ОБ]	м-юб2	М-10В]	М-10В2	М-10Г]	М-10Г2	М-10Д	—
12	90	—	М-12Б2	—	М-12В2	—	М-12Г2	М-12Д	М-12Е
14		—	М-14Б2	—	М-14В2	—	М-14Г-	М-14Д	М-14Е
16	—	—	М-16Б2	—	М-16В2	—	М-16Г2	М-16Д	М-16Е
20	—	—	М-20Б2	М-20В2 Загущенные масла		—	М-20Г2	М-20Д	М-20Е
4з/6	—	М-43/10Б]	М-4з/8Б2	М-4з/8В]	М-4з/8В2	—	—	—	—
4з/10	125	—	—	М-4з/10В]	М-4з/10В2	—	—	—	—
6з/10	—	—	—	М-бз/ЮВ]	М-6з/В2	М-бз/10]	М-6з/102	—	—
Примечание. Масла подгруппы Б^В], Г] предназначены для карбюраторных двигателей, а Б2, В2, Г2 - для дизелей
439
Таблица 14.3. Группы моторных масел
Группа масла
Рекомендуемая область применения
Группа
по API
Группа А	Нефорсированные карбюраторные двигатели и дизели, не предъявляющие высоких требований к качеству масел	SB
Г руппа Б:		
Б1	Малофорсированные карбюраторные двигатели, работаю- щие в условиях, способствующих образованию высокотем- пературных отложений и коррозии подшипников	sc
б2	Малофорсированные дизели	СА
Группа В:		
Вт	Среднефорсированные карбюраторные двигатели, работаю- щие в условиях, способствующих окислению масла и обра- зованию всех видов отложений	SD
в2	Среднефорсированные дизели, предъявляющие повышен- ные требования к антикоррозионным, противоизносным свойствам масел и склонности к образованию высокотемпе- ратурных отложений	СВ
Группа Г:		
Гт	Высокофорсированные карбюраторные двигатели, работаю- щие в тяжелых эксплуатационных условиях, способствующих окислению масла, образованию отложений, коррозии и ржав- лению	SE
г2	Высокофорсированные дизели без наддува или с умерен- ным наддувом, работающие в условиях, способствующих образованию высокотемпературных отложений	сс
Группа Д	Высокофорсированные дизели с наддувом, работающие в тяжелых эксплуатационных условиях или когда применяе- мое топливо требует использования масла с высокой нейт- рализующей способностью, антикоррозионными и противо- износными свойствами, малой склонностью к образованию всех видов отложений	CD
ГруппаЕ	Лубрикаторные системы смазки цилиндров дизелей, рабо- тающие на топливе с высоким содержанием серы	-
Таблица 14.4. Присадки к автомобильным смазочным маслам
Типы	Обозиачеиия присадок	Действие на свойства масел
присадок
Вязкостные Полиизобутилен КП-20	Повышает вязкостьи улучша-
ет индекс вязкости
Винопол ВБ-2	То же
Поли метакрилаты ПМА ”В-1”, ПМА”В-2” ”
440
Продолжение табл. 14.4
Типы	Обозначения присадок присадок	Действие на свойства масел
Депрессор- Депрессатор АзНИИ ные ВНИИ НП-167 АФК ПМА”Д”	Понижает температуру засты- вания То же Понижает температуру засты- вания и улучшает индекс вяз- кости
’’Моющие” СК-3, СБ-3, ПМС АСК, АСБ.МАСК	Предупреждает образование лаковых отложений То же
Противопен-ПМС-200А ная	Снижает пенообразование
Противо- МНИ-7 коррозион- ная	Предупреждает коррозию и улучшает противоизносные свойства
Защитная Акор-1	Защищает от коррозии во вре- мя консервации и работы дви- гателей
Противо- ЛЗ-23, Л3-25к, ЭФО, ОТП, ЛЗ-ЗО9/2,
износные и хлореф-40
противоза-
дирные
Повышают смазывающие
свойства масел
Антиокис- ДФ-11, ДФ-1, ЛАНИ-317
лительные
Повышают антиокиспитель-
ные и противоизносные свой-
ства
Многофунк- АзНИИ-ЦИА ТИМ-1
циональные
ДФ-1
МНИ-ИП-22к
ВНИИНП-360, ВНИИНП-370
Сукцини мидные:
Дипол-40, СВ, С-5А
ИХП-101
ЦИАТИМ-339
Улучшает депрессоорные, про-
тивокоррозионные и ’’мою-
щие” свойства
Улучшает противоизносные,
антикоррозионные и ’’мою-
щие” свойства
Улучшает антиокиспительные,
противоизносные, противо-
коррозионные, противонагар-
ные и ’’моющие” свойства
Улучшают ’’моющие”, анти-
окислительные, противоизнос-
ные свойства
Улучшают ’’моющие” и диспер-
гирующие свойства
Улучшает ’’моющие”, анти-
коррозионные и противоиз-
носные свойства
То же
441
Окончание табл. 14.4
Типы
присадок
Обозначения присадок
Действие на свойства масел
Компози- ВНИИНП-360 + ГГМСЯ + СЖК +	Улучшают все свойства, за ис-
ция приса- + ВНИИНП-167 + ПМС-200А и другие	ключением вязкостных
док	сочетания присадок
Примечание. Щелочность моюще-диспергирующих присадок от 30 до 300 мг
КОН/г, поэтому добавление их к маслам резко повышает зольность масел.
Таблица 14.5. Показатели качества работающего масла
Показатели	Значение показателей масла карбюратор-дизельных ных дви- двигателей гателей
Изменение вязкости, %: прирост снижение Содержание примесей, нерастворимых в бензине, %, не бопее Щелочное число, мг КОН/ на 1 г масла, не менее Снижение температуры вспышки, С, не более Содержание воды, %, не более Содержание топлива, %, не бопее Диспергирующие свойства по методу: лабораторных центрифуг: А/Б*, не менее (А-Б) /А, не менее масляного пятна, усл. ед., не менее Стабильность по индикаторному периоду осадкообразо- вания, ч	25	35 20 1,0	3,0 0,5-2,0	1,0-3,0 20 0,5	0,3 0,8 2 0,7 0,3-0,35 3-5	7-10
* А — общее количество осадка, Б — количество крупнодисперсного осадка.
Таблица 14.6. Импортные масла		
Марка масла	Класс вязкости	Отечественный аналог
SAE 20 WAPI SE SAE 30 API SE SAE 15W30API SE	100 °C =7,5 +8,5 сСт 100 °С = 9+ 11 сСт 100 °C не ниже 3,8 сСт и 1300-2600 сСт при -18 °C	М-8Г1,М-8Г1 (з) M-lOTj (з),М-8Г| (з) М-бз/ЮГ, М-8Г1 (з)
Примечание. Смешение импортных и отечественных масел не доп у сти- м о, так как они имеют разные композиции присадок и различаются масляной ба* ЗОЙ.		
442
Таблица 14.7. Масла для карбюраторных двигателей (ГОСТ 10541-78)
Наименование пока-	Нормы для масел
зателя ----------------------------------------
	М-8А	М-8Б]	М-8В1	М-8Г	М-63/10Г1 М-12Г1	
Кинематическая вяз- кость, мм2 /с: при 100 °C, не бо- лее 0 С?(не более -18 С, не менее		8 ±0,5 1200		8 ±0,5	10 ± 0,5 1000 10400	12 ±0,5
Индекс вязкости, не менее		90		100	125	95
Массовая доля меха- нических примесей, %, не более Массовая доля воды, не бопее Температура вспыш- ки, определяемая^ открытом тигле, С, не ниже	0,05	Следы 200	0,15	0,15 210	0,15 Следы 210	0,15 220
Температура застыва- ния, С, не выше	-25	-25	-25	-30	-32	-20
Коррозийность на пластине С-1 или'С-2, г/м2, не более Моющие свойства по ПЗВ, баллы, не более	8 1,5	10 1,0	10	10 0,5	Отсутствие 0,5	
Термоокислительная стабильность при 250 С. мин, не менее	—	—	—	50	40	70
Щелочное число, мг КОН на 1 г масла	1,2	3,4	4,0	8,5	10,5	8,5
Зольность, %, не менее	0,45	—	—	—	—	
Сульфатная золь- ность, %, не бопее	—	1,0	0,95	1,3	1,65	1,3
Стабильность по ин- дукционному методу осадкообразования НПО, ч, не менее При окислении масла в течение 50 ч:			30		40	50
осадок, %, не бо- лее	—	—	—		3,0	—
прирост' вязкости, %, при 100 °C не более	—	—	—	81	47	—
443
Таблица 14.8. Моторные масла автотракторных дизелей (ГОСТ 8581—78)
Наименование пока- зателя	М-8В2	М-10В2	М-8 Г	2	М-10Г2	М-8Г2К	М'10Г2К
Кинематическая вяз- кость, мм2/с: при 100 С, ие бо- лее	8 ±0,5	И ±0,5	8 ±0,5	14 ±0,5		8 ±0,5	11+0,5
при 0 Сд не более Индекс вязкости, не менее Массовая доля меха- нических примесей, %, не более Массовая доля воды, не более	90	0,15 Следы		90	95 0,15 Следы	90
Температура вспыш- ки, определенная^ открытом тигле, С, не ниже	200	205	200	205	200	205
Температура застыва- ния, С, не выше Коррознйность на пластине С-1 или С-2 по ГОСТ 3778-74, г/м2, не более Моющие свойства по ПЗВ, баллы, не более Термоокислнтельная стабильность, мин, при 250 С не менее Щелочное число, мг КОН на 1 г масла Сульфатная зольность %, не более Стабильность по ин- дукционному методу осадкообразования ИПО, ч, не менее При окислении масла в течение 50 ч:	-25 10 1,0 50 3,5 1,3 30	-15 80	-25 60 35	-15 20 1,0 90 6,0 1,65 45	-30	-15 Отсутствие 0,5 60 1,65 35	50	
осадок,%, не более	—	—	—	1,5	—	—
прирост вязкости, %, при 100 °C не	—	—	—	9,1	—	—
более
444
Таблица 14.9. Рекомендации по применению масел в двигателях
Двигатели	Характеристики двигате- Условия			Рекомендуемые масла	
	лей		эксплуа- тации		
	е	nN е max		Группа	Марки масел
ЗМЗ, ЗИЛ, ГАЗ, АЗЛК	6,6-7,2	3200-3600	с 3 в л	Bi	М-4з/6Б! М-6Б М-63/ЮБ1 М-1 OBj
ЗИЛ, ГАЗ	7,2-7,8	3500-4500	с 3 в л	Bi	M-43/6Bi M-43/6Bj, М-бз/lOj M-10rj3 M-12Ti
ВАЗ (все модели) ГАЗ-24 идр. АЗЛК-412,-2140 и др. ЗАЗ	7,8-8,8	5500-6000	С, 3 в л	Г1	М-8Г1, М-8Г1И М-63/ЮГ1 М-ЮГи М-12Г! М-12Ги
ЯМЗ-236 ЯМ 3-238 Б-2	16	2200	с 3 л	в2	М-8В2 М-6з/10В2 М-10В2
ЯМЗ-740 ЯМЗ-238Н	17	2600	с 3 л	г2	М-6Г2з М-8Г2, М-8Г2з М-10Г2, М-10Г2з М-12ГФ2з
Примечание. С — север, 3 - зима, В — всесезонное, Л — лето; 6 — степень
сжатия двигателя; е т^х —частота вращения коленчатого вала двигателя при
максимальной эффективной мощности, мия
445
446
Таблица 14.10. Классификация трансмиссионных масел по визкости, эксплуатационным свойствам и температуре применения
Класс вязкости	Группа по эксплуатационным свойствам по ГОСТ 17479.2—85 н API	Температурные
по ГОСТ 17479.2-85 по SAE 1306В	-		--	—	-	 - -	...	условияицнмене- ТМ-1	ТМ-2	ТМ-3	ТМ-4	ТМ-5	ния, С GL-1	GL-2	GL-Э	GL-4	GL-5 По ГОСТ 23652-79 ТС-14,5,	ТЭп-15,	ТСп-1О,	ТСз-9гнп,	ТАД-17н АК-15	ТСп-ЮЭФО,	ТАП-15В,	ТСп-14гнп ТС	ТСп-15К
6	—	—		ТМ-3-6	ТМ4-6	ТМ-5-6	-65 4+15
9	75W	—	ТМ-2-9	ТМ-3-9	ТМ4-9	ТМ-5-9	-60 4-+25
12	80W/85W	—	ТМ-2-12	ТМ-3-12	ТМ-4-12	ТМ-5-12	-50 4+30
18	90	ТМ-1-18	ТМ-2-18	ТМ-3-18	ТМ4-18	ТМ-5-18	-35 4+35
34	140	ТМ-1-34	ТМ-2-34	ТМ-2-34	ТМ-4-34	ТМ-5-34	-20 4+45
43	—	ТМ-1 -43	ТМ-243	ТМ-3-43	ТМ443	ТМ-543	-5 4+55

Т а б л и ц а 14.11. Основные характеристики трансмиссионных масел
Масла	Кине матиче- Индекс		Класс вязкости по SAE	Темпера- тура за- стыва- ния, С	Смазывающие свойства			Область применения
	скан вяз- кость при 100 С, сСт	ВЯЗКОСТИ						
					из	Рс	Ди	
ТМ-2-18 (ТЭп-15)	15 ±1	90	90	-18	-	-	0,55	Спирально-конические и цилиндрические передачи автомобилей, тракторов и дру- гих машин, всесезонно для средней полосы, работоспособно до -30 С
ТМ-3-18	15	90	90	-20	50	335	—	
ТАП-15В ТСп-15к	14-16	90	90	-25	55	355	0,5	
ТМ-3-9 (ТСп-10)	10	90	80	-40	48	355	-	То же зимний сорть работоспособно при температуре до -45 С
1М-5-18 (ТАД-17и)	17,5	100	90	-25	60	365	0,4	Агрегаты трансмиссий с гипоидными пере- дачами автомобилей коробки передач и рулевые управления легковых автомоби- лей всесезонно, работоспосбно до -30 С
ТМ4-18 (ТСп-14гип)	14	90	90	-25	60	400	—	Гипоидные передачи грузовых автомоби- лей, всесезонно для умеренной климати- ческой зоны, работоспособно до —35 С
ТМ4-34 (ТСгип)	205-32,4	—	90-140	-20	—	—	—	Гипоидные передачи легковых автомоби- лей (кроме ВАЗ), всесезонно для умерен- ной климатической зоны
ТМ4-9з (ТСЗ-9 гип)	9	120	15	-50				Агрегаты трансмиссий автомобилей, в том числе с гипоидными главными передачами при эксплуатации в холодной зоне до тем- пературы 50 С
.S
Масла Кинематиче- Индекс Класс Темпера- Смазываюище свойства	Область применения
ская вяз- вязкости вязкости тура за- ---------------------

448
Таблица 14.12. Важнейшие параметры работы и требования к пластичным
смазкам для автомобильных узлов
Требования к качеству	Подшипники	X	6 е.	4) Я
пластичных смазок	скольжения	шип арии		31 я 2
		5а	X к Q.-S	§s
	X и й	с к Й я	е ша ГЛОВ1	"и
	зияй soS	Йй gsgg So.3	«я	Й й л я	анны ых yi	I трет мног ками
	« Я I ? g.2 $ %	ф s Я	и х «о С й4"*	X Н Й	1ч О X	5 а О я iso S s о.	R. X »*« Q. X ’X л Ли	§ s а К £ 5 > S о
Механическая стабиль-	В*	н*	в	с*	с	в
ность Способность работать при	С-В	н	с	с	с	С-В
повышенных температурах Устойчивость к окислению	В	н	С-В	с	с	в
Противоизносные и проти-	С	н	с	С-В	в	С-В
возадирные свойства Способность удерживаться	В	н	с-н	С-В	с	С-В
в узле Противопиттинговые	С-В	н	н	С-В	с	С-В
свойства Защитные свойства	С-В	н	н	с	с	С-В
Устойчивость к вымыва-	в	С-В	с	в	в	С-В
нию водой
* В — высокие, С — средние, Н — низкие.
15 Зак. 2584
449
о Таблица 14.13. Характеристика мыльных и углеводородных смазок
Загуститель	Концент- рация за- густителя	Внешний вид смазок	Темпера- Макси-		Водо- Защит- Механи-	Основная область
			тура плавле- ния, С	мальная темпера- тура при- менения, С	стойкостьные свой- ческая	применения
					ства	стабиль-
					ность
					
Кальциевое мыло: гидротированное	12-18	Гладкие	75-100	70	Хорошая Хорошие Средняя Массовые, дешевые
(солидолы) комплексное	7-12	(маслянистые) То же	200-250	150	”	” Хорошая Многофункциональные,
Литиевое мыло	8-12		180-200	130	высокотемпературные ”	”	”	Многофункциональные
Натриевое мыло: обычное	15-30	Зернистое или волнистое 120-200		150	Низкая Низкие Средняя Дешевые смазки для по-
комплексное	15-25	Зернистые	150-200	150	вишенных температур ”	”	Хорошая Высокотемпературные
Бариевое мыло	20-30	Гладкие или мелкозер-	150-230	150	Хорошая Хорошие ”	Многофункциональные
комплексное Алюминиевое мыло	6-10	нистые Гладкие маслянистые	250-300	150	”	” Очень
комплексное Натрий-кал ьциев ое мыло Твердые углеводороды	15-30	Вазелинообразный	То же, что 50-70	и смазки 60	хорошая на натриевых мылах Очень Очень Хорошая Защитные, консервацион-
					хорошая хорошие	ные
Таблица 14.14. Показатели качества пластичных смазок
Показатели	Солидол				Кон ст алии (ГОСТ 1957-73) комета- конста- лин-1	лин-2	00	г- г- 6		i я>> 2 5 » о И m с? Л Я 00 ХЯп
	синтетиче- ский С (ГОСТ 4366-76)	жировой (ГОСТ 1033-79)	< 1 « гЧ т я у « а >* ел Е я Н 5 а Б S- и X св св О a SI- О	5н Ю “о о О 1 О d И м (Г> < X О'		о я и	оо с* •л я аА у *	О г! ГЧ ,0 sS S R s£	
Цвет	От светло-:желтою до темно-коричневого	Черный с Коричневый серебрит или черный стым от-		От желтого до светло-коричнево- го	Вишневый	Синий	Желтый Черный или ко- ричневый
Температура капле- падения (ГОСТ	75(75)*	тенком 77	150	130	150	180	130	65-75
6793-74), °C • о Вязкость при 20 С	1000(2000) 1000(1000)	-		2000	2800	4000	11000
(ГОСТ 7163-84), мм2 /с Пенетрация при	270-330	230-290	250	250	225-275 175-225	220-250	350	290-320
25 °C (ГОСТ 5346-78)							
Массовая доля, %, не							
более: механических	0,25 (0,3)	-	-	-	Отсутству-	-	- —
примесей (ГОСТ							
6479-73) воды (ГОСТ	2,5 (2,5)	3	0,5		Отсутствует Следы		Отсутст-	— вует
2477-65) Температура приме-	+65 ± -20	+65-7-20 +10СН--15		+1207-20	+1307-40	+1207-40	+907-60 +507-25
нения, С	(+50^-39) (+50-7-30)						
* В скобках значения для пресс-солидола.
Таблица 15.1. Предупреждение накипеобразования
Операция	Реагенты и их действие	Порядок применения
Смены воды	Менять воду в двигателе как можно реже. При смене промы- вать систему охлаждения
Введение реагента	Хромпик К2СГ2О7 или азотно- В начале приготовляют концент- кислый аммоний NH4NO3 пе- рат: 100 г реагента на 1 л воды, реводит сопи накипи в раство- На 1 л среднежесткой воды до- рнмое состояние	бавляют 30-50 мл концентрата, для жесткой воды - 100 — 130 мл/л. При помутнении воды в системе охлаждения воду ме- няют
Умягчение воды	Гексамет Na(PO3) 6 удержи- Добавляют в среднежесткую во- вает соли накипи во взвешен- ду 0,2 г/л, а в жесткую воду - ном состоянии	0,3 г/п. Периодически спускают отстой шлама через спускные краники
Перегонка	Все растворимые соли остают- Получают воду без солей жестко- ся в перегонном кубе	сти
Кипячение	Соли карбюраторной и частич- Воду кипятят 20-30 мин, отстаи- но сульфатной жесткости вы- вают и фильтруют от выпавшего падают в осадок. Остаточная осадка временная жесткость до 2 мг-экв/л. Общая жесткость повышается за счет упаривания воды
Обработка хими- ческими реагента- ми	Кальцинированная сода	Теплую (горячую) воду переме- Na2CO3 - 53 мг/л на 1 ед. же- шивают с реагентом 20-30 мин, сткости. Тринатрийфосфат	отстаивают и фильтруют от вы- Na3PO4 - 55 мг/л на 1 ед. же- павшего осадка сткости. Остаточная жесткость не более 0,5-1,0 ед.
Катионитный обмен	Ионообменные синтетические Фильтруют через катионитный смолы, сульфируемый уголь, фильтр пермутит и др. Остаточная жесткость 0,5-1,0 ед.
452
Таблица 15.2. Средства для очистки системы охлаждении от накипи
Раствор для удаления накипи	Количество реа- гента на 1 кг воды, кг	Продолжитель- ность обработки системы охлаж- дения, ч
Техническая молочная кислота	0,6 Хромпик или хромовый ангидрид	0,2 Соляная кислота с замедлителями (ингибитора-	0,25—0,5 ми) кислотной коррозии Смесь: кальцинированная сода	1-1,2 хромпик	0,02—0,03	1-3 8-10 0,5-1,0 10-12 10-12
Таблица 15.3. Основные физические данные компонентов антифризов
Показатели	Вода	Технический эти- ленгликоль
Формула	Н2О Молекулярная масса	18,01 Плотность, кг/м3, при 20 QC	998,2 Температура замерзания^ С	0 Температура кипения, 0	С, при 0,1 МПа	100 Теплоемкость, кДж/ (кг- С): при 20 °C	4,184 при ОС	о	2,04 Удельная теплопроводность, кДж/(ч-м- С)	2,179 Вязкость, мм2/с, при 20 °C	1,0 Теплота испарения, Дж/кг	2258 Теплота плавления, Дж/кг	332,7 Коэффициент объемного расширения	0,00046 (в пределах от 4 до 100 о С) Температура вспышки, С	-	С2Н4(ОН)2 62,07 1113 -12 197,7 2,422 0,955 19-20. 800 182,3 0,00062 122
453
Таблица 15.4. Низкозамерзающие охлаждающие жидкости
Показатели	Простой антифриз				Тосол	
	Концентрат	40	65	А (концентрат)	А-40	А-65
Внешний вид	Светло-желтая, слегка мутная жидкость			Желто-зеленая жидкость		
Цвет красителя	—	—	Оранжевый	Голубой		Красный
Эксплуатационная плотность, кг/м3, при	1110-1116	1-67-1072	1085-1090	1120-1140	1075-1085	1085-1095
20 °с Температура кристаллизации, С, не выше			-40	-65	—	-40	-65
Температура кипения, С, не ниже	—	+100	+100	+170	+105	+105
Этиленгликоль, % по массе, не менее	94,0	52,0	64,0	96,0	53,0	63,0
Вода, % по массе, не более	5,0	47,0	35,0	3,0	44,0	35,0
Присадки, г/л: декстрин	1,80-1,85	1,0	1,0	1,0	0,4	0,5
динатрийфосфат	4,4-6,6	2,5—3,5 '	3,0-3,5	—	—	—
антивспенивающая присадка	—	—	—	0,1	0,05	0,08
композиция антифрикционных присадок	-	—	—	5,0	2,55	2,95
Таблица 15.5. Характеристики низкозамерзающих жидкостей
Показатели
Цвет
Плотность, кг/м3, при go °C
Температура кипения, С;
начало
конец
Содержание механических примесей, %, не более
Зольность, %, не более
Кинематическая вязкдсть, мм2/с,
при температуре - 35 С, не более
Жидкость с температурой кри-
сталлизации
О _	о
-40 С	-60 С
Прозрачная бесцветная или сла-
бомутная желтоватая жидкость
1100	1050
130-145
0,005
0,8-1,0
500
130-140
195-210
0,005
0,8-1,0
320
oS
g
s
и
X
й
БСК
(ТУ-6-10-1533-
75)
Нева
(ТУ-6-01-1163-
78)
Томь
(ТУ-6-01-1276-
82)
Роса
(ТУ-6-05-221-
569-84)
ГТЖ-22М
(ТУ-6-01-787-
75)
АЖ-12Т
(ГОСТ
23008-78)
МГП-10
(ТУ 101137-74)
о
о
«/>
Ф
о
о о
W-> xfr
лица 15.7. Синетические поверхностно-активвые вещества
Таблица 15.8. Состав синтетических моющих средств
Компоненты	Состав, %						
	МЛ-51	МЛ-52	МС-5	МС-6	МС-8	Лабо- мид-101	Лабо- мид-101
Кальцинирован-	44	50	46	40	38	50	50
ная сода Триполифосфат	34,5	30	24	25	25	30	30
натрия Метасиликат	—	—	24	29	29	16.5	10
натрия Жидкое стекло	20	10	—	—	—	—	-
Смачиватель ДБ	1,5	8,2	—	—	—	—	—
Сульфонал	—	1,8	—	—		— —	—
Синтанол ДС-10	—	—	—	6	—	3,5	8
Синтамид-5	—	—	—	—	8	—	—
Алкилсульфаты	—	—	—	—	—	—	2
ОС-20	—	—	6	—	—		
Таблица 15.9. Моющая способность синтетических моющих средств
Моющее сред- ство	Концен- трация раствора, г/п	Чистота поверхности, баллы*» в зависимости от времени очистки, с					
		30	60	90	120	180	240
Едкий натр	5-10	1	1,5	2,5	4	5,5	6
	15-25	2	4	—	5	6;5б	7
	25-35	3	4,5	—	5,5	7	7,5
МЛ-51	30	1,5	3,5	—	7,5	9,5	10
Лабомид-101	30	2	4,5	6	8	9,5	10
МЛ-52	30	3,5	7,5	9	10	10		
Лабо мид-203	30	3	7	8,5	10	10		
МС-6	30	2	4,5	7	8	9,5	10
МС-8	30	3,5	7,5	9	10	10	-
* Определено по 10-балльной системе: чем выше балл, тем чище деталь.
457
Таблица 15.10. Состав и характеристика растворяюще-эмульгированных средств
сл
00
Наименование средства	Состав, %	Назначение	Особенности технологии применения
АМ-15 (МРТУ 18/293-69)	Ксилол - 72, ализариновое масло — 26, ПАВ ОС-20 — 2	Очистка деталей двигате- ля от асфальтосмолистых отложений	Детали выдерживают в 100%-ном препарате АМ-15 в течение 20-40 мин при 20-30 °C, после чего ополаскивают водными раство- рами щелочных моющих средств типа МЛ или МС
МК-3	Уайт-спирит - 51, канифоль - 34, едкий натр - 3, вода - 12	То же	Температура использования препарата 50 °C; остальное то же, что и для препарата АМ-15
Термос	Уайт-спирит - 40; ОП-4 - 10, ОП-7 - 1; сульфонат - 0,2; вода - 1,8; дизельное топли- во - остальное	»»	Детали выдерживают в 100%-ном препарате в течение 20-40 мин при 35-60 С, после чего ополаскивают водным раствором три- полифосфата натрия (1-5 г/л) при темпера- туре 40-50 °C
Эмульсин (ТУ 84-514-6-72)	ОП-4 - 10-12; ОС-20-7-10; вода - 5-7; керосин - осталь- ное		Детали выдерживают в 100%-ном препарате ’’Эмульсин” в течение 30-60 мин при 40- 60 С, после чего ополаскивают водными растворами щелочных моющих средств типа МЛ или МС
Лабомид-312	Трихлорэтилен - 60, трикре- зол - 30, синтанол ДС-10 - 5, алкилфосфаты - 5	То же + старые лакокра- сочные покрытия	Детали выдерживают в препарате Лабо- мид-312, разведенном водой (1:0,25) или керосином (1:1), в течение 10-20 мин при 20-30 С, после чего ополаскивают в мою- щем щелочном растворе в течение 5 —10 мин
Карбозоль	Поглотительное каменно- угольное масло — 74,5; смесь бутилового эфира (70%-ного) с зтилацетаном (30%-ным) - 10; ОП-7 - 15,5; земляничная отдушка - 1	Очистка двигателей от на- гарообразных и масля- нистых загрязнений	Детали двигателя выдерживают в ванн§ с жидкостью в течение 60 мин при 40-50 С, затем ополаскивают горячей во^рй или ще- лочными растворами при 60—70 С
Й Е Sc X W •3 £	> г W № Н о § о »	фосфат Зеленое мыло Касторовое	Н X а ►o’-о о х о g г 1 § а*		сода Кальциниро- ванная сода Жидкое стек-		Каустическая	г/10 л воды		Состав,	отложений со гателя (по даь	Н W О* X X X W 1—»
											х О	и»
	1	1 00 1 о	1	Сл о	to о о	иэ о о	250			Й	2 я	to
										Л X	>S	
	1	О U1	1	1	1	о	200	to		чугу	g	О 2 X
									Й а	X X	3	Е
	1	1 £	о о	1	1	Сл о	ел	иэ	тал	Е к	о	§ X
									СР X	S	О	о
										о	е	
	иэ О	1 ' о	Сл о Сл	f	1 ю	1	О о			S 5 Е	S X X X л	W * X
	1	1 1	о о	о	о о	1	о о	сл		X	>5 " Ё я	
											X СР	g
	1	1 S	1	сл о	00 о	to о о	1	1—»			х< X	й
						Сл				§	X я	S о
	1	1 о		1	Сл о	о о	1	to		1	g £	X X X
							о			3 g	о X	X W
	to о	1 1	1	1	1	1	-20 11	иэ		i s СР	в	2 ХЗ рэ з*
	о	1 1	1	1	1	о	1 а	•₽*		ЗЫХ I	0	ы м X
										спл	й	о X 0*
	1	1 1	1	1	1	о о	1			авов	орки	м X
	1										За	
											X	
Таблица 15.13. Моющие составы (по рецептуре АРЗ)
Компоненты	Рецептура моющих составов, % по массе			
	1	2	3	4
Асидол	3,25	—	—	
Аммиак (25%-ный) ПАВ:	3,2 5	—	—	—
ОП-4	—	2	—	—
ОП-7	—	—	2	—
ОП-Ю	—	—	—	2
Осветительный керосин	66,5	58-78	60-80	60-80
Вода	27,0	20-40	18-38	18-38
Та б ли ц а 15.14.'Общая характеристика поверхностно-активных веществ
Свойства
Тип ПАВ
Аний^Йктивные	Неионогенные
	Ал кил- сульфа- ты	Алкил- сульфо- наты	Алкил- арил- сульфо- наты	Оксиэти- Оксиэтили-	
				лирован- ные ал- килфе- нолы	рованные жирные спирты
Смачивающая способность	2*	3*	3	2	3
Диспергирующая способность	2	1*	2	2	3
Эмульгирующее действие	2	3	3	3	2
Моющая способность	2	1	3	3	3
Пенообразующая Способность	2	3	о	1-2	1
Устойчивость пены	2	1	3	1	2
Способность удерживать загряз- нения (стабилизация)	2	1	2	2	3
Биоразлагаемость	3	3	1-3	1-2	2
* 1 — слабая; 2 — хорошая; 3 — очень хорошая.
Таблица 15.15. Аккумуляторная серная кислота (ГОСТ 667-73)		
Показатели качества	Нормы	
	продукции 1-го сорта с государст- венным Зна- ком качест- ва	2-го сорта
Содержание, %:		
серной кислоты	92-94	92-94	92-94
железа, не более	0,005	0,006 0,00003	0,00005	0,012
окислов азота		0,0001
мышьяка	0,00005	0,00005	0,0001
хлористых соединений	0,0002	0,0003	0,0005
марганца	0,00005	0,00005	0,0001
меди	0,0005	0,0005	0,0005
тяжелых металлов в пересчете на свинец	0,001	0,01	0,01
веществ, восстанавливающих марганцо- вокислый калий, мл 0,01 и раствора КМпС>4, не более	4,5	4,5	8,0
Содержание остатка после прокаливания, %, не более	0,02	0,03	0,04
460
Таблица 15.16. Плотность, состав и температура замерзания электролита
Плотность Содержание серной Темпера- Плотность Содержание серной Темпера-
кг/м	кислоты, % тура за- кг/м3	кислоты, % тура за-
мерза-						по объе- му	дерзания С
	по массе	по объему ния, С		по массе			
1100	14,3	8,5	-7	1210	18,4	18,7	-28
1110	15,7	9,5	-8	1220	29,6	19,6	-32
1120	17,0	10,3	-9	1230	30,8	20,6	-36
ИЗО	18,3	11,2	-10	1240	32,0	21,6	-42
1140	19,6	12,1	-12	1250	33,2	22,6	-50
1150	20,9	13,0	-14	1260	34,4	23,6	-54
1160	22,1	13,9	-16	1270	35,6	24,6	-58
1170	23,4	14,9	-18	1280	36,8	25,6	-64
1180	24,7	15,8	-20	1290	38,0	26,6	—70(—74)
1190	25,9	16,7	-22	1300	39,1	27,6	—
1200	27,2	17,7	-25	1310	40,3	28,7	-66
Примечаиие. Исходная серная аккумуляторная кислота имеет плотность
1840 кг/м3.
Переводная таблица единиц измерения
систем СГС и МКГСС в единицы СИ
Приложение
Длина Масса Сила Линейная скорость Частота вращения Плотность	1 см =1-10 2 м 1 г —1-10” 3 кг 1 кгс =9,8 Н; 1 дина = 1-Ю-5 Н 1 км/ч =0,2777 м/с 1 мин-1 = 1/60 с-1 1 г/см3 = 1-103 кг/м3
Давление, напряжение	1 кгс/см2 = 9,81-Ю4 Н/м2 = 9,81 -104 Па 1 мм рт. ст. = 133,3 Па
Работа, энергия	1 кгс-м =9,81 Дж 1 квт ч = 3,6106 Дж 1 л.с.-ч = 2,65-106Дж
Мощность	1 кгс-м/с =9,81 Вт 1 л.с. =735, 5 Вт
Пределы прочности, пределы выносливости, твердость по Бринеллю и Виккерсу Удельная ударная вязкость Удельная теплостойкость Количество теплоты Удельная теплота фазового превращения (химической реакции) Теплопроводность Вязкость динамическая ”	кинематическая	1 кгс/мм2 = 9,81 -106 Н/м2 = 9,81-Ю6 Па 1 кгс-см/см2 = 1-103 Дж/м2 1 ккал/(кг-°С) =4,19-103 Дж/(кг-°С) 1 ккал =4,19-103 Дж 1 ккал/кг =4,19-103Дж/кг 1 ккал/(м ч °С) =1,163 Вт/(м °С) 1 П(пуаз) = 0,1 Па- с. =-0,1 Н-с/м2 1 Ст=10-4 м2/с 1 сСт = 10 6 м2/с
461
ОГЛАВЛЕНИЕ
РАЗДЕЛ I. Металлы и сплавы, ремонтные
материалы, инструмент............................................... 3
Глава 1. Общие характеристики металлов и сплавов.................... 3
1.1. Требования, предъявляемые к металлам н сплавам............ 3
1.2. Химический состав, механические, физические и
технологические характеристики металлов и сплавов............6
Список литературы к главе 1.....................................8
Глава 2. Конструкционные чугуны......................................8
2.1. Чугуны с пластинчатым н шаровидным графитом,
ковкие чугуны................................................8
2.2. Специальные чугуны........................................9
Список литературы к главе 2....................................9
Глава 3. Конструкционные стали . . .................................10
3.1.	Углеродистые стали.......................................11
3.2.	Легированные и низколегированные стали...................12
3.3.	Рессорно-пружинные, высоколегированные жаро-
стойкие и жаропрочные стали ...................................13
3.4.	Марки сталей, чугунов и цветных сплавов,
применяемых при изготовлении основных деталей
отечественных автомобилей......................................14
Список литературы к главе 3....................................14
Глава 4. Цветные металлы и сплавы...................................15
4.1.	Цветные алюминиевые, цинковые и магниевые
сплавы.........................................................15
4.2.	Цветные сплавы на медной и цинковой основе................17
4.3.	Припои и антифрикционные сплавы.......................... 18
Список литературы к главе 4....................................19
Глава 5. Металлы и материалы, применяемые при восстановлении
автомобильных деталей...............................................20
5.1. Металлы и материалы, применяемые при восстановлении
автомобильных деталей сваркой, наплавкой и напылением.......20
5.2. Металлы и материалы, применяемые для наращивания дета-
лей электролитическими покрытиями...........................25
Список литературы к главе 5....................................28
Глава 6. Металлы и сплавы, абразивный и алмазный
инструмент, применяемые при механической обработке
восстанавливаемых деталей...........................................29
6.1. Металлы и сплавы, применяемые при механической
обработке деталей...........................................29
6.2. Абразивный и алмазный инструмент. Выбор
инструмента для механической обработки......................30
Список литературы к главе 6....................................32
462
РАЗДЕЛ II. Пластические массы, резины,
лакокрасочные и другие неметаллические материалы....................254
Глава 7. Пластические массы.........................................254
7.1. Понятия и общие свойства пластмасс.......................254
7.2. Другие полимеры и пластмассы.............................265
Список литературы к главе 7...................................266
Глава 8. Резиновые материалы........................................267
8.1.	Свойства каучуков н резин для шин........................267
8.2.	Шиноремонтные материалы..................................269
8.3.	Свойства материалов для резинотехнических
изделий........................................................270
8.4.	Термоэластопласты........................................273
Список литературы к главе 8 ..................................274
Глава 9. Клеи и клеевые композиции..................................274
9.1. Общие свойства клеев и клеевых соединений................274
9.2. Клеевые композиции для ремонтных целей...................276
Список литературы к главе 9 ................................. 279
Глава 10. Лакокрасочные материалы...................................279
10.1.	Классификация лакокрасочных материалов..................279
10.2.	Свойства лаков и эмалей.................................280
10.3.	Свойства грунтовок и шпатлевок..........................284
10.4.	Водорастворимые и порошковые лакокрасочные материалы	286
10.5.	Ингибированные покрытия [4].............................288
10.6.	Растворители и разбавители .............................289
10.7.	Составы для отделки и ухода за покрытиями...............290
Список литературы к главе 10................................. 290
Глава 11. Уплотнительные, герметизирующие и изоляционные
материалы...........................................................291
11.1.	Уплотнительные материалы................................291
11.2.	Жидкие прокладки и герметизирующие составы..............294
11.3.	Изоляционные материалы..................................296
Список литературы к главе 11..................................297
Глава 12. Древесные материалы.......................................297
12.1.	Свойства древесины......................................297
12.2.	Пиломатериалы...........................................200
12.3.	Клееная фанера..........................................301
12.4.	Бакелизированная фанера.................................302
12.5.	Древопластики...........................................303
Список литературы к главе 12..................................303
РАЗДЕЛ III. Топлива, смазочные материалы, технические
жидкости и моющие составы...........................................413
Глава 13. Автомобильные топлива.....................................413
13.1.	Технико-эксплуатационные требова 'ИЯ к автомобильным
топливам......................................................413
13.2.	Нормируемые показатели качества автомобильных
топлив........................................................413
13.3.	Автомобильные бензины...................................415
13.3.1.	Компонентный состав бензинов..........................415
13.3.2.	Ассортимент бензинов н их применение................. 415
13.4.	Дизельные топлива.......................................416
13.5.	Газовые автомобильные топлива.......................... 416
Список литературы к главе 13..................................417
463
Глава 14. Автомобильные смазочные материалы........................ 417
14.1. Технико-эксплуатационные требования к смазочным
маслам..................................................  417
14.2. Ассортимент моторных масел и смазок и области их применения • 419
Список литературы к 14 главе...................................423
Глава 15. Технические жидкости......................................424
15.1. Охлаждающие жидкости.....................................424
’ 15.2. Жидкости для гидравлических систем автомобилей..........425
45.3. Моющие составы...........................................426
15.4. Электролит...............................................427
Приложение..........................................................461
Справочное издание
МОТОВИЛИН ГЛЕБ ВАСИЛЬЕВИЧ, МАСИНО МСТИСЛАВ АПОЛЛОНОВИЧ.
СУВОРОВ ОЛЕГ МИХАЙЛОВИЧ
АВТОМОБИЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Технический редактор Л. М. Суковатова
Ксрректор-вычитчикЛ. В Ананьева
Корректор Н. Е. Рыдзинская
ИБ № 4095
Подписано в печать 27.11.89 Т-18627. Формат 60x88 1/16. Бум. ТИП. №2.
Гарнитура Пресс Роман Офсетная печать Усл. печ. л. 28,42. Ус- кр.-отт. 28,42.
Уч.-изд. л. 22,10 Тираж 100 000 экз. Заказ 2584. Цена 1 р 40 к.
Изд. № 1-2-1/6 № 4686
Текст набран в издательстве на наборно-печатающих автоматах
Ордена ’’Знак Почета” издательство ’’ТРАНСПОРТ”
103064, Москва, Басманный туп., 6а
Московская типография № 4 Госкомпечати СССР.
129041, Москва, Б. Переяславская, д. 46