www.TEHDOKA.ru
ДВИГАТЕЛЬ
УСТРОЙСТВО
Двигатель автомобиля «Волга» — четырехцилиндро-
вый, выпускается в 5 модификациях — ЗМЗ-24Д; -24-01;
-24-07, отличающихся по степени сжатия, потребляемому
-опливу и развиваемой мощности (см. «Технические ха-
рактеристики автомобиля «Волга»),
Номер двигателя нанесен на специальной площадке
с левой стороны в верхней части блока цилиндров. Перед
порядковым номером двигателя нанесено обозначение
модификации двигателя: 24Д, 2401. Номер двигателя так-
же выбит на заводской табличке, укрепленной на пере-
дней стенке кузова.
Блок цилиндров отлит из алюминиевого сплава. В
блок вставлены отлитые из серого чугуна гильзы цилин-
дров. В нижней части гильзы уплотнены прокладками
из красной меди, в верхней — прокладкой головки ци-
линдров.
В нижней части блока расположены пять гнезд ко-
ренных подшипников, крышки которых отлиты из ков-
кого чугуна. Для уменьшения изменения рабочего зазора
в подшипниках при их нагреве крышки изготовлены из
высокопрочного чугуна. Крышки центруются шипами,
входящими в пазы блока. Крышки подшипников обра-
батываются в сборе с блоком цилиндров и поэтому они
не взаимозаменяемы. На второй, третьей и четвертой
крышках, которые одинаковы, выбиты цифры их поряд-
ковых номеров: 2, 3 и 4. К заднему торцу блока крепится
картер сцепления, который также обрабатывается совме-
стно с блоком цилиндров и поэтому картеры сцепления
невзаимозаменяемы.
Головка цилиндров отлита из алюминиевого сплава.
Седла клапанов — вставные, изготовлены из жаропроч-
ного чугуна. Втулки клапанов изготовлены из металло-
керамики. Объем камеры сгорания при поставленных на
место клапанах и ввернутой свече равен 74—77 см3 для
двигателя 24Д, и 94—98 см3 для двигателя 2401. Разница
между объемами камер сгорания одной головки не дол-
жна превышать 2 см3.
Поршни отлиты из алюминиевого сплава. Юбка пор-
шня имеет овальную форму. Ось отверстия для порш-
невого пальца смещена на 1,5 мм в правую сторону (по
ходу автомобиля) от средней плоскости поршня. Пор-
шень на боковой стенке у одной из бобышек под пор-
шневой палец имеет отлитую надпись НАЗАД (ПЕРЕД).
В соответствии с надписью поршень этой стороной дол-
жен быть обращен к задней (передней) части двигателя.
Компрессионные поршневые кольца отлиты из чугуна.
Наружная поврехность верхнего компрессионного кольца
1, прилегающая к цилиндру, покрыта слоем хрома; ниж-
него кольца 2 — слоем олова.
На внутренней поверхности нижнего компрессионно-
го кольца 2 имеется выточка. Это кольцо должно быть
установлено на поршень выточкой вверх, к днищу пор-
шня (рис. 6). Нарушение этого условия вызывает утечку
масла через кольцо в цилиндр, нагарообразование на
стенках камеры сгорания и увеличение расхода масла.
Рис. 6. Установка поршневых колец на поршень:
1 — верхнее компрессионное кольцо; 2 — нижнее компрессионное кольцо; 3 —
кольцевой диск; 4 — осевой расширитель; 5 — радиальный расширитель
Маслосъемное кольцо состоит из четырех стальных де-
талей: двух кольцевых дисков 3, одного осевого расши-
рителя 4 и одного радиального расширителя 5. Рабочая
поверхность кольцевых дисков покрыта твердым хромом.
Поршневые пальцы — плавающего типа, изготовлены
из углеродистой стали. Стопорные кольца устанавлива-
ются в поршень таким образом, чтобы усики были об-
ращены наружу.
Шатуны — стальные, кованые. Крышка шатуна обра-
батывается в сборе с шатуном и поэтому при переборке
двигателя нельзя переставлять крышки с одного шатуна
на другой. На бобышках под болт на шатуне и крышке
выбиты порядковые номера цилиндров, которые должны
быть при сборке совмещены. При правильном положе-
нии крышки пазы для фиксирующих выступов вклады-
шей в шатуне и крышке также располагаются с одной
стороны. На стержне шатуна выштампован номер детали;
на крышке имеется выступ. При сборке номер и выступ
должны быть обращены к задней стороне двигателя.
Поршневые и кривошипные головки шатунов подгоня-
ются точно по весу.
Коленчатый вал, отлитый из высокопрочного чугуна,
динамически сбалансирован. Осевое перемещение вала
ограничено двумя упорными шайбами 1 и 2 (рис. 7),
расположенными по обе стороны переднего коренного
подшипника. Величина осевого зазора составляет 0,075-*
0,175 мм и достигается подбором передней сталебабби-
товой шайбы 1 соответствующей толщины.
К фланцу ступицы шкива на переднем конце колен-
чатого вала привернут тремя (шестью) болтами двухручь-
еной шкив привода вентилятора, водяного насоса и ге-
нератора. Болты крепления шкива к ступице располо-
жены неравномерно, поэтому шкив может быть установ-
13
Рис. 7. Передний конеп коленчатого вала:
! и 2 — упорные шайбы; 3 — вкладыш подшипника; 4 — крышка подшипни-
ка; 5 — штифт; 6 — шайба
Рис. 8. Определение верхней мертвой точки (в.м.т.)
лен только в одном определенном положении. На ободке
шкива имеются два паза. При совмещении второго по
направлению вращения паза с установочным штифтом,
запрессованным в крышку распределительных шестерен
(рис. 8), поршень первого цилиндра займет положение
в верхней мертвой точке. Первый По направлению вра-
щения паз, отстоящий от второго на 7 мм (что соответ-
ствует 5° поворота коленчатого вала), служит для уста-
новки зажигания.
Маховик отлит из серого чугуна. Он имеет напрес-
сованный стальной зубчатый обод для запуска двигателя
стартером.
Вкладыши коренных и шатунных подшипников ко-
ленчатого вала — тонкостенные, взаимозаменяемые, ста-
леалюминиевые Толщина вкладышей коренных подшип-
ников равна 2,25z8;819 мм, шатунных — 1,75-8;8?^ мм.
Впускные и выпускные клапаны располагаются в го-
ловке над цилиндрами вертикально, в один ряд, вдойь
оси двигателя. Привод клапанов (рис. 9) осуществляется
14
4-
Рис. 9. Привод клапанов:
1 — маслоотражательный колначок впускного клапана; 2 — тарелка; 3 —
сухарики; 4 — крышка клапанов; 5 — коромысло; 6 — пружина; 7 — контр-
гайка; 8 — регулировочный винт; 80- штанга; 10 — впускной клапан; 11 —
седло кланана; 12 — втулка клапана; 13 — опорная шайба пружины
от распределительного вала через толкатели, штанги и
коромысла. Клапаны изготовлены из жароупорной стали.
Диаметр стержня клапана 9 мм. Тарелка впускного кла-
пана имеет диаметр 47 мм. выпускного — 36 мм. Оба
клапана имеют угол седла 45' Высота подъема клапанов
равна 9,5 мм.
На верхнем.конце клапана имеется канавка для су;,
хариков тарелки клапанной" прхжины
Распределительный ш — стальной кованый, имеет
пять опорных шеек. Шейки и,меют различный диаметр:
первая шейка 52 мм, вторая —51 мм третья — 50 мм,
четвертая — 49 мм и пятая — 48 мм Осевое перемеще-
ние распределительного вала ограничено упорным сталь-
ным фланцем (рис. 10), находяшим.в межлх торцом
шейки распределительного вала и с птицей шестерни с
зазором 0,1—0,2 мм. Правильность фаз распределения
обеспечивается установкой шесторен о меткам, метка
0 на шестерне коленчатого вала дол ста быть против ри-
ски у впадины зуба на текстолитовой wt терне (рис. 11).
Толкатели — поршневого типа, стальные Торец тол-
кателя, работающий по кх лачку. наплавлен отбеленным
чугуном.
Штанги толкателей изготовлены из дюралевого прут-
ка. На концы штанги напрессованы стальные наконеч-
ники. Сферические поверхности наконечников термиче-
ски обработаны. Нижний наконечник опирающийся на
толкатель, имеет сферу с радихсом 8.“? мм а верхний
наконечник, входящий в углубление регулировочного
болта коромысла, — 3,5 мм.
Коромысла — стальные, опираются на ось. закреплен-
ную в головке цилиндров при помощи четырех стоек
(из ковкого чугуна) и шпилек, пропущенных через стой-
ки. Задняя стойка имеет на нижней плоскости паз, а
под каждым коромыслом в оси имеется сверление для
подвода масла к коромыслам.
Фазы распределения двигателя. Впускной клапан от-
крывается при 12° до в.м.т. и закрывается при 60° после
н.м.т. Выпускной клапан открывается при 54° до н.м.т.
Рис. 10. Привод распределительного вала:
1 — болт; 2 — шайба; 3 — шпонка; 4 — шестерня; 5 — крышка распредели-
тельных шестерен; 6 — упорный фланец; 7 — распределительный вал; 8 —
распорная втулка; 9 — втулка распределительного вала
Рис. 11. Установочные
метки на
распределительных
шестернях
и закрывается при 18° после в.м.т. Указанные фазы дей-
ствительны при зазоре между коромыслом и клапаном,
равном 0,45 мм.
Система смазки двигателя (рис 12) — комбинирован-
ная: под давлением и разбрызгиванием Система смазки
состоит из маслоприемника, масляного насоса, масляных
каналов, масляного фильтра, редукционного клапана,
масляного картера, стержневого указателя уровня масла,
маслоналивного патрубка, крышки горловины для за-
правки масла, масляного радиатора, предохранительного
клапана и запорного крана.
На указателе уровня мас.ча имеются метки: высшего
уровня—II и низшего уровня — 0. Уровень масла дол-
жен находиться вблизи мет^и И, не превышая ее.
Масляный картер — штампованный из листовой ста-
ти. крепится двадцатью одной шпилькой.
Маслоприемник снабжен сеткой, удерживаемой про-
волочной скобой. При чиртой сетке масло поступает в
насос только через нее (рис. 13А), а при засоренной —
через щель между сеткой и корпусом (рис. 13В).
Масляный насос (рис. 14) — шестеренчатого типа, ус-
тановлен внутри масляного картера и крепится к блоку
цилиндров двумя шпильками. Корпус насоса изготовлен
из алюминиевого сплава; крышка насоса — из чугуна; ве-
дущая шестерня — стальная; ведомая — из металлокера-
мики. Ведущая шестерня закреплена на валу штифтом;
ведомая — свободно вращается на оси, запрессованной
в корпус насоса.
Уплотняющая картонная прокладка 9 между корпусом
и крышкой насоса толщиной 0,3 мм обеспечивает не-
обходимый зазор между торцом шестерни и крышкой.
Крышка имеет прилив, в котором помещается редукци-
онный клапан. Масло из насоса по сверлениям в блоке
цилиндров и наружной трубке с левой стороны блока
подводится к масляному фильтру.
Редукционный клапан — плунжерного типа, располо-
жен в крышке масляного насоса (рис. 15). Редукционный
клапан отрегулирован на заводе установкой тарирован-
ной пружины; для сжатия пружины до длины 40 мм не-
обходимо усилие в пределах от 4,35 до 4,85 кгс. Менять
регулировку клапана в эксплуатации не следует.
Давление масла определяется указателем, датчик ко-
торого ввернут в корпус масляного фильтра. Кроме того,
система снабжена указателем аварийного давления масла,
датчик которого ввернут в нижнюю часть корпуса мас-
ляного фильтра. Лампочка аварийного давления масла
загорается при давлении 0,4—0,8 кгс/см2.
Привод масляного насоса осуществляется от распре-
делительного вала парой винтовых шестерен (рис. 16).
Ведущая шестерня выполнена заодно с распределитель-
ным валом. Ведомая — стальная, нитроцементированная,
закреплена штифтом на валике, вращающемся в чугун-
ном корпусе, снабженном в нижней части бронзовой
втулкой. На верхний конец валика надета и закреплена
штифтом втулка, имеющая смеш ащую на 1,15 мм в сто-
рону прорезь для привода распределителя зажигания. К
нижнему концу валика шарнирно присоединен проме-
жуточный шестигранный валик, нижний конец которого
входит в шестигранное отверстие валика масляного на-
соса.
Валик в корпусе привода смазывается маслом, которое
разбрызгивается движущимися деталями двигателя. Раз-
брызганное масло, стекая по стенкам блока, попадает в
прорезь-ловушку на нижнем конце хвостовика корпуса
прривода и, через отверстие, на поверхность валика. От-
верстие под валик в корпусе имеет винтовую канавку,
благодаря которой масло при вращении валика равно-
мерно распределяется по всей его длине. Излишки масла
из верхней полости корпуса привода по каналу в корпусе
стекают обратно в картер. Шестерни привода масляного
насоса смазываются струей масла, вытекающей из от-
верстия диаметром 2 мм в блоке цилиндров и соеди-
ненного с четвертой опорой распределительного вала,
имеющей кольцевую канавку.
Фильтр очистки масла — полнопоточный с картонным
сменным элементом (рис. 17), расположен с левой сто-
роны двигателя. Через фильтр проходит все масло, на-
гнетаемое насосом в систему. Фильтр состоит из корпуса,
крышки, центрального стержня с перепускным клапаном
и фильтрующего элемента
В верхней части центрального стержня расположен
перепускной клапан, который при засорении фильтра
пропускает масло, помимо фильтра, в масляную маги-
страль. Сопротивление чистого фильтра равно ОД-
ОД кгс/см2; перепускной клапан начинает пропускать
15
Рис. 12. Система смазки двигателя:
1 — пробка сливного отверстия; 2 — маслоприемник; 3 — масляный насос; 4 — редукционным клапан; 5 — канал; 6 — масляный радиатор; 7 — крышка мае*
лоналнвного патрубка; 8 — перепускной клапан масляного фильтра (клапан закрыт); 8а — клапан открыт (фильтр засорен); 9 — датчик указателя давления
масла; 10 — трубка; 11 — пробка сливного отверстия масляного фильтра; 12 — шатун; 13 — датчик контрольной лампы аварийного давления масла; 14 —
предохранительный клапан; 15 — кран масляного радиатора; 16 — указатель уровня масла; 17 — канал подвода масла к коромыслам; 18 — канал для смазки
шестерен привода распределителя; 19 — винтовая канавка для смазки вала привода; 20 — канавка на шейке распределительного вала; 21 — трубка смазки
шестерен; 22 — канал для стока масла из полости заднего подшипника распределительного вала; 23 — канал подвода масла к шатунной шейке; 24 — пробка
Рис. 13. Действие маслоприемника:
А — сетка чистая; В — сетка засорена; 1 — пружина; 2 — сетка; 3 — кор-
пус; 4 — трубка
масло при увеличении сопротивления в результате его
засорения до давления 0,7—0,9 кгс/см2.
Масляный радиатор служит для дополнительного ох-
лаждения масла при эксплуатации автомобиля летом, а
также при длительном движении на скоростях выше
100—110 км/ч. Масляный радиатор соединен с масляной
магистралью двигателя при помощи резинового шланга
через запорный кран и предохранительный клапан, ко-
торые установлены с левой стороны двигателя. Положе-
ние ручки крана вдоль шланга соответствует открытому
положению крана, поперек — закрытому. Предохрани-
тельный клапан открывает проход масла в радиатор при
давлении свыше 0,7—0,9 кгс/см2. Масло из радиатора
сливается по шлангу через крышку распределительных
шестерен (с правой стороны двигателя) в картер.
16
Рис. 14. Масляный насос:
1 — крышка насоса; 2 — ведущая шестерня; 3 — штифт; 4 — корпус; 5 —
ведущий валик; 6 — трубка маслоприемника; 7 — ось; 8 — ведомая шестер-
ня; 9 — прокладка; 10 1— выходной канал
Рис. 15. Редукционный клапан:
1 — крышка масляного насоса; 2 — плунжер; 3 — пружина; 4 — шплинт
Вентиляция картера двигателя (рис. 18) закрытая, при-
нудительная, действующая за счет разрежения во впуск-
ной трубе и в воздушном фильтре. При работе двигателя
на частичных нагрузках газы из картера отсасываются
во впускную трубу, на полных нагрузках — в воздушный
фильтр и впускную трубу.
Система охлаждения двигателя — жидкостная, с при-
нудительной циркуляцией жидкости. Система состоит из
водяной рубашки, окружающей цилиндры и головку ци-
линдров двигателя, водяного насоса, радиатора с жалюзи,
расширительного бачка, вентилятора, термостата, предо-
хранительных клапанов в пробках радиатора и расши-
рительного бачка и сливных краников.
В систему также включен радиатор отопления кузова
(рис. 19).
Рис. 16. Привод масляного насоса н распределителя зажигания:
1 — распределитель зажигания; 2 — втулка; 3 и 9 — штифты; 4 — корпус; 5
— валик; 6 — втулка; 7 — упорная шайба; 8 — шестерня; 10 — валик приво-
да масляного насоса
Рис. 17. Масляный фильтр:
1 — пробка сливного отверстия; 2 — стерженг I 3 — корпус; 4 - датчик ука-
зателя давления масла; 5 — перепускной клапап масляного фильтра; 6 — уп-
лотнение фильтрующего элемента; 7 — ко.п... |ков9.я гайка; 8 — крышка мас-
ляного фильтра; 9 — фильтрующий элемент; 10 — датчик лампы аварийного
давлени* масла
Поддержание правильного температурного режима ра-
боты двигателя оказывает решающее значение на износ
двигателя и экономичность его работы. Наиболее выгод-
ный режим лежит в пределах 85—9С°С Указанная тем-
пература поддерживается при помощи термостата, дей-
ствующего автоматически, и жалюзи, управляемых во-
дителем.
Для контроля температуры охлаждающей жидкости
имеется указатель температуры, датчик которого ввернут
в головку цилиндров. Кроме того, на щитке приборов
имеется сигнальная лампа, загорающаяся красным све-
том при повышении температуры жидкости до 104—
109°С. Датчик лампы ввернут в верхний бачок радиатора.
При загорании лампы следует немедленно установить и
устранить причину перегрева.
Термостат (рис. 20) — с твердым наполнителем, двух-
клапанный, помещается в выпускном патрубке. Основ-
ной клапан термостата начинает открываться при тем-
пературе 77—83°С, при температуре 90—96°С он полно-
стью открыт. При закрытом основном клапане жидкость
в блоке цилиндров циркулирует помимо радиатора через
открытое отверстие диаметром 30 мм между полостью
выпускного патрубка и приемной камерой насоса. При
полностью открытом основном клапане дополнительный
клапан перекрывает отверстие диаметром 30 мм и вся
охлаждающая жидкость циркулирует только через ради-
атор.
Я 17

Рис. 18. Схема вентиляции картера двигателя:
А — картерные га ты; В — чистый воздух; 1 — впускная труба; 2 — карбюра-
тор; 3 — воздушный фильтр; 4 н 5 — шланги
Для удаления воздуха из рубашки охлаждения двига-
теля при заполнении системы жидкостью и предупреж-
дения образования воздушных, мешков на фланце тер-
мостата имеется отверстие диаметром 2 мм.
Отопитель кузова присоединен параллельно радиатору
и термостат не отключает его от двигателя. Поэтому не
следует во время прогрева двигателя открывать крышку
люка воздухопритока и включать электродвигатель вен-
тилятора.
Термостат автоматически поддерживает необходимую
температуру жидкости в двигателе, отключая и включая
радиатор. В холодную погоду, в зимнее время и особенно
на малых нагрузках двигателя почти все тепло отводится
за счет обдува двигателя холодным воздухом и жидкость
через радиатор не циркулирует. Чтобы не заморозить ра-
диатор, необходимо зимой всегда держать жалюзи за-
крытыми и только при повышении температуры до 90°С
слегка их открывать.
Ни в коем случае нельзя в зимнее время снимать
термостат. Двигатель без термостата прогревается очень
долго и работает при низкой температуре охлаждающей
жидкости. В результате ускоряется его износ, увеличи-
вается расход топлива и происходит обильное отложение
смолистых веществ в двигателе.
Водяной насос — центробежного типа (рис. 21). Под-
шипники насоса отделены от водяной полости сальни-
ком и водосбросной канавкой. Жидкость, просочившаяся
через сальник, не попадает в подшипники, а стекает по
водосбросу вниз.
Вентилятор — шестилопастной, пластмассовый, кре-
пится посредством переходной пластины к ступице, на-
детой на валик водяного насоса. Вентилятор приводится
во вращение двумя клиновыми ремнями от шкива на
коленчатом валу двигателя. Вентилятор окружен кожу-
хом, прикрепленным к радиатору.
Радиатор — трубчато-ленточный (рис. 22), крепится к
щитку-перегородке радиатора, приваренному к кузову.
18
1 — сливной краник дангателя; 2 — кран отопителя; 3 — радиатор отопите-
ля; 4 — пробка радиатора; 5 — пробка расширительного бачка; 6 — метка
минимального уровня жидкости в расширительном бачке; 7 — расширитель-
ный бачок; 8 — сливной краннк радиатора
Рис. 19. Система охлаждения двигателя:
Рис. 20. Действие термостата:
А — термостат закрыт; В — термостат открыт
Пробка радиатора (рис. 23), герметически закрываю-
щая всю систему охлаждения, имеет два клапана: паро-
вой, открывающийся при избыточном давлении 0,45—
0,60 кгс/см2, и воздушный, открывающийся при разре-
жении 0,01—0,10 кгс/см2. Благодаря такому высокому
давлению жидкость в системе начинает закипать только
при температуре 109—112°С.
Расширительный бачок — пластмассовый, соединен
трубкой с наливной горловиной радиатора. На бачке
имеется метка MIN — низший допускаемый уровень ох-
лаждающей жидкости в бачке. Пробка расширительного
бачка имеет резиновый клапан, через прорезь которого
расширительный бачок сообщается с атмосферон при по-
вышении давления в системе и при разрежении
Поскольку в системе возможно повышенное давление,
то во избежание ожогов паром, пробку на горячем дви-
гателе следует открывать рукой, завернутой в плотную
салфетку.
Слив охлаждающей жидкости производится одновре-
менно через два краника, расположенные один на ниж-
нем бачке радиатора, другой — с правой стороны блока
цилиндров, в задней его части. При сливе необходимо '
снимать пробку радиатора, а краник отопителя должен
быть открыт
Рис. 21. Водяной насос:
1 — контрольное отверстие для выхода смазки; 2 — сливное отверстие для
жидкости; 3 — уплотнительная шайба; 4 — манжета
Рис. 22. Радиатор н жалюзи:
1 — трос; 2 — тяга; 3 — боковая стойка; 4 — жалюзи; 5 — пробка радиато-
ра; 6 — трубка к расширительному бачку; 7 — датчик контрольной лампы
перегрева охлаждающей жидкости; 8 — впускной шланг; 9 — радиатор; 10 —
шарнк фиксатора; 11 — рукоятка жалюзи; 12 — выпускной шланг; 13 —
слнвной краннк
Жалюзи состоят из стальных, оцинкованных пластин-
створок, расположенных горизонтально. Жалюзи управ-
ляется с места водителя при помощи гибкой тяги. При
вдвигании рукоятки жалюзи открываются, а при выдви-
гании на себя — закрываются.
Система питания и выпуска отработавших газов
(рис. 24) состоит из бензинового бака, бензопровода,
бензинового насоса, фильтра тонкой очистки топлива,
Рис. 23. Пробка радиатора:
А — открыт паровой клапан; В — открыт воздушный клапан;
1 — стойка; 2 — крышка; 3 — запорная пружина; 4 — уплотнительная ре-
зинка; 5 — иаровой клапан; 6 — прокладка парового клапана; 7 — горлови-
на радиатора; 8 — прокладка воздушного клапана; 9 — нружина воздушного
клапана; 10 — седло воздушного клапана; 11 — трубка к расширительному
бачку
Рис. 24. Схема систем питания н выпуска газов:
1 — пробка наливной горловины бензинового бака; 2 — бензиновый бак; 3 —
бензопровод; 4 — бензиновый насос; 5 — фильтр тонкой очистки топлива; 6
— воздушный фильтр карбюратора; 7 — карбюратор; 8 — бензопровод для
нерепуска топлива; 9 — глушитель
Рис. 25. Бензиновый бак:
1 — стержневой указатель уровня топлива; 2 и 6 — прокладки; 3 — лента; 4
— крючок; 5 — пробка сливного отверстия; 7 — фильтр; 8 — бензозаборная
трубка; 9 — датчик электрического указателя уровня топлива; 10 — попла-
вок; 11 — воздушный шланг; 12 — кольцо; 13 — ценочка; 14 — шланг; 15 —
нижняя часть наливной горловипы
карбюратора. воздушного фильтра, впускной трубы, глу-
шителя, выпускных трубопроводов и бензопэовода для
перепуска топлива.
Бензиновый бак (рис. 25) расположен сзади автомо-
биля, под полом багажника. Бак крепится к кузову при
помощи лент и крючков. Под ленты, во избежание скри-
па, поставлены прокладки. Бак сосгоит из двух частей,
сваренных между собой. В нижней части бака находится
сливное отверстие, закрытое пробкой с прокладкой. Для
отвода воздуха при заполнении бака, с целью предуп-
реждения выплескивания беЛзина, бак снабжен воздуш-
ной трубкой.
19
Рис. 26. Пробка наливной горловины бака:
1 и 8 — пружины клапанов; 2 — отверстие сообщения с атмосферой; 3, 6 н
10 — прокладки, 4 — налнвнон патрубок; 5 — выпускной клапан; 7 — предо-
хранительная цепочка; 9 — впускной клапан; 11 — крышка
На нижний конец бензозаборной трубки надет съем-
ный фильтр, состоящий из семи элементов, изготовлен-
ных из капроновой сетки. Пробка наливной горловины
(рис. 26) герметично закрывает бак при помощи про-
кладки пружины, чем предотвращается испарение бен-
зина.
В пробке установлены два клапана: воздушный, от-
регулированный на открытие при разрежении в баке
0,01—0,03 кгс/см2, впускающий в бак воздух при пони-
жении уровня топлива в нем по мере его расходования,
и паровой, отрегулированный на открытие при избыточ-
ном давлении 0,01—0,02 кгс/см2 и выпускающий пары
топлива при повышении давления внутри бака вследст-
вие испарения бензина, особенно в жаркую погоду. Кла-
паны служат для предупреждения повреждения бака
(смятия или раздувания).
Бензопровод выполнен из латунных трубок наружного
диаметра 8 мм. Трубки соединены с бензиновым насо-
сом, бензиновым баком, фильтром тонкой очистки и
карбюратором посредством штуцеров, конических муфт
и накидных гаек. Для удобства монтажа бензопровод на
участке от бака к насосу выполнен из двух частей, со-
единенных между собой муфтой, состоящей из гибкого
шланга и двух стяжных хомутов.
Такие же муфты, во избежание поломок трубок, ус-
тановлены между бензиновым насосом, фильтром тонкой
очистки и карбюратором. Со стороны бака бензопровод
соединен с бензиновым насосом гибким шлангом.
Бензопровод для перепуска топлива. Излишки топлива
отводятся в бензиновый бак через жиклер (в штуцере
карбюратора) диаметром 1,1 мм, что улучшает работу си-
стемы питания и пуск горячего двигателя в условиях вы-
соких окружающих температур.
Бензиновый насос Б-9В (рис. 27) — диафрагменного
типа, приводится в действие от эксцентрика, располо-
женного на распределительном валу двигателя. Над вса-
сывающими клапанами насоса установлен фильтр 6, вы-
полненный из мелкой латунной сетки.
Для заполнения карбюратора топливом при нерабо-
тающем двигателе насос имеет приспособление для руч-
ной подкачки. Для контроля герметичности диафрагмы
в корпусе насоса имеется отверстие, защищенное сетча-
тым фильтром 3.
Фильтр тонкой очистки топлива (рис. 28) имеет филь-
трующий элемент, состоящий из латунной сетки (1480
ячеек на 1 см2).
20
Рис. 27. Бензиновый насос:
1 — рычаг ручной подкачки; 2 — сальник; 3 — сетчатый фильтр; 4 — нагне-
тательный клапан; 5 — винт крепления крышки фильтра; 6 — сетчатый
фильтр; 7 — впускной клапан (два); 8 — диафрагма; 9 — упорное кольцо
Рис. 281 Фильтр тонкой очистки топлива:
1 — корпус; 2 — прокладка; 3 — фильтрующий элемент; 4 — пружина; 5 —
отстойник; 6 — зажимное устройство
К \ZG Г _______________
Карбюратор типа^К- 126Г\р (рис. 29 и 30) — двухка-
мерный, с падающим потоком, с последовательным от-
крытием дроссельных заслонок и балансированной по-
плавковой камерой — устанавливается на двигатели мод.
ЗМЗ-24Д. Карбюратор имеет две смесительные камеры:
первичная камера работает на всех режимах двигателя,
вторичная включается в работу при большой нагрузке
(примерно 2/3 хода дроссельной заслонки первичной ка-
меры).
Карбюратор имеет устройство для разбалансировки
поплавковой камеры при закрытом положении дроссель-
ной заслонки первичной камеры.
Рис. 29. Карбюратор:
1 — кулиса привода дроссельной заслонки вторичной камеры; 2 — корпус; 3
— воздушная заслонка; 4 — ось воздушной заслонки; 5 — жиклер холостого
хода; 6 — пробка фильтра; 7 — рычаг привода воздушной заслонки; 8 — от-
верстие для штуцера трубки вакуум-регулятора; 9 — винт ограничения ток-
сичности; 10 — винт регулировки качества смеси на холостом ходу; 11 — тя-
га; 12 — рычаг; 13 — рычаг дроссельной заслонки; 14 — винт ограничения
закрытия дроссельной заслонки
В корпусе поплавковой камеры имеется окно для на-
блюдения за уровнем топлива. Все каналы жиклеров для
обеспечения доступа к жиклерам без разборки карбюра-
тора снабжены пробками.
Топливо, поступающее в карбюратор, проходит через
фильтр 14 (рис. 30).
Привод дроссельной заслонки вторичной камеры по-
казан на рис. 31.
Управление карбюратором (рис. 32) осуществляется с
помощью педали, соединенной системой тяг и рычагов
с дроссельной заслонкой карбюратора, и ручкой, поме-
щенной на щитке приборов и соединенной гибкой тягой
с воздушной заслонкой.
Рис. 31.1 ривод дроссельной заслонки вторичной камеры:
1 — рычаг оси дроссельной заслонки вторичной камеры; 2 — кулиса; 3 —
рычаг оси дроссеьной заслонки первичной камеры; 4 — вннт регулировки за-
крытия дроссельной заслонки первичной камеры; 5 — рычаг привода от воз-
душной заслонки к дроссельной заслонке первичной камеры; Ь — рычаг при-
вода дроссельной заслоикн первичной камеры; 7 — ось дроссельной первич-
ной камеры; 8 — ось дроссельной заслонки вторичной камеры
Воздушный фильтр (рис. 33) — инерционно-масляный,
с контактным фильтрующим элементом, крепится с по-
мощью ленты и болта к кронштейну, установленному
на головке цилиндров. Корпус фильтра, переходная ко-
робка и фильтрующий элемент выполнены неразбор-
ными. В ванну фильтра заправляется 0,45 л масла для
двигателя.
Выпускной коллектор (рис. 34) крепится семью
шпильками к головке цилиндров. Средняя часть впуск-
ной трубы подогревается отработавшими газами, прохо-
дящими по выпускной трубе. Степень подогрева смеси
можно регулировать вручную при помощи поворачива-
ющейся заслонки 5 в зависимости от сезона. При по-
вороте сектора 3 в положение, при котором метка ЗИМА
находится против стопорной шпильки, подогрев смеси
наибольший; при повороте в положение метки ЛЕТО,
подогрев наименьший.
Система выпуска газов состоит из выпускной трубы
двигателя, приемной трубы глушителя, глушителя шума
выпуска (рис. 35), (резонатора) и выпускной трубы глу-
шителя.
Z4 15
И 13
7 8
22 21
Рис. 30. Карбюратор К-126ГМ:
1 — крышка поплавковой камеры; 2
— ускорительный насос; 3 — эмуль-
сионная трубка; 4 — главный воз-
душный жиклер; 5 — малый диффу-
зор с распылителем; 6 — топливный
жиклер переходной системы; 7 —
жиклер эконостата; 8 — распыли-
тель эконостата; 9 — распылитель
ускорительного насоса; 10 — воз-
душная заслонка; 11 — топливный
жиклер холостого хода; 12 — воз-
душный жиклер,холостого хода; 13 —
полуавтоматическое пусковое уст-
ройство; 14 — топливный фильтр;
15 — топливный клапан; 16 —
смотровое стекло; 17 — поплавок;
18 — главный топливный жиклер;
19 — большой диффузор; 20 — дрос-
сельная заслонка; 21 — винт токсич-
ности; «к. — регулировочный винт ка-
чества смесн; 23 — нагнетательный
клапан; 24 — воздушный жиклер пе-
реходной системы; 25 — корпус сме-
сительных камер; 26 — обратный
клапан; 27 — корпус поплавковой ка-
меры
Рис. 32. Привод управления карбюратором:
Рис. 35. Глушитель
Рис. 36. Подвеска двигателя:
1 — левая подушка передней опоры; 2 — левый кронштейн; 3 — разжимная
втулка; 4 — понеречнна передней подвески; 5 — правая подушка передней
опоры; 6 — правый кронштейн; 7 — буфер; 8 — амортизатор; 9 — поперечи-
на задней опоры; 10 — резиновые шайбы
1 — педаль; 2 — лопаточный рычаг; 3 — ручка управления воздушной за-
слонкой; 4 — оттяжная пружина; 5 — уплотнитель; 6 — рычаг; 7 — валик
рычага дроссельной заслонки; 8 — пружина; 9 — рычаг привода дроссельной
заслонки; 10 — вертикальная тяга; 11 — демпфирующая пружина; 12 —
втулка; 13 — валик; 14 — уплотнитель
Рис. 33. Воздушный фильтр карбюратора К-126ГМ:
1 — кронштейн; 2 — болт с лентой; 3 — маслоразделитель; 4 — отражатель;
5 — уровень масла; 6 — фильтрующий элемент; 7 — корпус; 8 — шланг; 9 —
защелка; 10 — переходная коробка; 11 — патрубок; 12 — хомут; 13 — пат-
рубок вентиляции картера
Рис. 34. Выпускной коллектор:
А1 — положение заслонки прн наименьшем подогреве — ЛЕТО; А2 — поло-
жение заслонки прн наибольшем подогреве — ЗИМА; 1 — впускная труба; 2 —
выпускная труба; 3 — сектор регулировки подогрева; 4 — гайка; 5 — заслонка
Гзушитель — неразборный. Корпус глушителя покрыт
теплоизоляционным слоем асбеста, который для предот-
вращения поврежедния обернут жестью. Все трубы и глу-
шитель крепятся снизу к полу автомобиля эластично.
Подвеска двигателя (рис 36) на двух резиновых по-
душках в передней части двигателя по его сторонам и
задней пружиной опоры под удлинителем коробки пе-
редач.
Особенности технического обслуживания двигателя
Затяжка гаек крепления колонки цилиндрон произво-
дится только на холодном двигателе в порядке, пока-
занном на рис. 5. Для исключения деформации головки
цилиндров затяжку следует делать в два приема; первый
— предварительно, с небольшим усилием, второй —
окончательно, стремясь затянуть гайки равномерно ди-
намометрическим ключом. Затяжку производить крутя-
щим моментом 7,3—7,8 кгс • м.
Удаление нагара со стенок камеры сгорания произ-
водится для двигателя, кольца которого пропускают в
цилиндры много масла, вследствие чего на стенках камер
сгораний1' й днишах поршней отлагается большой слой
нагара. Нагар ухудшает теплоотдачу через стенку в ох-
лаждающую жидквств^ вызывает местные перегревы, де-
тонацию и калильное зажигание; в результате мощность
двигателя падает, а расход бензина возрастает.
При появлении таких неисправностей следует снять
головку цилиндров и очистить камеры сгорания и днища
поршней от нагара. Если двигатель работал на этилиро-
22
Рис. 37. Регулировка за-
зора между коромысла-
ми и клапанами
ванном бензине, то надо предварительно смочить нагар
керосином. Это предотвращает распиливание нагара при
его удалении и предупреждает попадание ядовитой пыли
в дыхательные пути.
Нагар также образуется при работе -исправного неиз-
ношенного двигателя длительное время на малых нагруз-
ках. В этом случае нагар -выгорает при длительной езде
с большой скоростью.
Регулировка зазоров в механизме привода клапанов про-
изводится только на холодном двигателе. Предварительно
снять крышку коромысел и трубку вакуум-регулятора.
Коленчатый вал следует повернуть в такое положение,
при котором метка (второй паз по ходу) на шкиве ко-
ленчатого вала совпадает с указателем на крышке рас-
пределительных шестерен, а оба клапана первого цилин-
дра закрыты (коромыслй'этих клапанов должны свободно
качаться в пределах разора): В таком положении вала
установить зазор клапанов первого цилиндра и, затянув
контргайку, снова проверить зазор (рис. 37).
Затем повернуть коленчатый вал на пол-оборота и от-
регулировать зазор клапанов второго цилиндра. Далее,
повернув вал еще-на пол-оборота, отрегулировать зазор
клаЖшов четвертого цилиндра и, после поророта еще на
пол-лборота, отрегулировать зазор клапанов третьего Ци-
линдра.
Указанные в характеристике автомобиля величины за-
зоров не следует уменьшать, даже. при наличии стука.
Уменьшение зазора вызывает неплотное прилегание кла-
панов к седлу и вызывает опасность их прогорания. Не-
который стук клапанов, хотя.иайеприятен на слух, но
не вызывает нарушения нормалркэй работы двигателя.
Уход за системой смазки заключается в проверке уров-
ня масла, доливке и смене его, а также в замене филь-
трующего элемента,
х Уход за вентиляцией картера заключается в периоди-
ческой промывке и очистке каналов и флангов. При
сборку обеспечивать герметичность соединений.
Чтобы проверить правильность сборки и нормальную
работу вентиляции картера, пережмите на работающем
двигателе, при минимальных оборотах холостого хода,
шланг, подводящий картерные газы во впускную трубу.
Если обороты двигателя резко падают или двигатель
глохнет, система работает нормально.
Уход за системой охлаждения за к л качается в проверке-
уровня охлахфающейг,жидкости TOCjJSi А-40 в расши-
рительном бачке на холодном двигателе. Уровень жид-
кости должен $быть не ниже метки MEN. При необхо-
димости доливайте жидкость ТОСОЛ А-40 в расшири-
тельный бачоИ.
Необходимо периодически смазывать подшипники во-
дяного насоса, поддерживать правильное натяжение ре-
мней привода вентилятора, устранять течи в системе и
8-Ю mm
Рис. 38. Проверка натя-
жения ремня привода
вентилятора
поддерживать с помощью жалюзи оптимальную темпе-
ратуру жидкости в системе во время движения автомо-
биля.
Прогиб ремней привода водяного насоса, вентилятора
и генератора должен находиться в пределах 8—10 мм при
нагрузке на каждый из них 4 кгс (рис. 38).
При слабом натяжении во время работы двигателя на
высоких оборотах начинается пробуксовка ремней, из-
лишний их нагрев и расслоение. Чрезмерное натяжение
ремней вызывает быстрый износ подшипников генера-
тора и водяного насоса, а также вытягивание и разру-
шение ремней.
Через каждые два года или после пробега каждых
60 тыс. км жидкость ТОСОЛ А-40 следует заменять све-
жей. Перед заменой жидкости систему необходимо про-
мыть следующим образом:
1)	слить охлаждающую жидкость;
2)	заполнить систему водой, пустить двигатель, про-
греть, слить воду при работе двигателя на малых оборотах
холостого хода и остановить двигатель;
3)	после охлаждения двигателя снова заполнить сис-
тему водой й повторить промывку;
4)	заполнить систему охлаждения свежей жидкостью
ТбСОЛ А-40.
Пфед началом зимней эксплуатации проверить удель-
ный вес охлаждающей жидкости ТОСОЛ А-40, который
должен быть в пределах 1,078—1,085 гс/см3 при 20°С.
Уход за системой питания. Обязательным условием
надежной работы системы питания является чистота ее
приборов и узлов.
Заливать в бак следует только чистый бензин. Заправ-
ку рекомендуется делать через замшу или сетку Следует
периодически, сличать из бака отстой и воду. Периоди-
чески снимать бак < для промывки. Фильтр заборника
промывается отдельно от бака. При необходимости
фильтр можно промыть, не снимая бензиновый бак. Для
этого в полу багажника имеется люк, закрытый крыш-
кой.
Следует тщательно проверять плотность соединений
бензопровода. Эта проверка должна производиться при
хорошем освещении и работающем на холстом ходу дви-
гателе. Подтекание топлива создает опасность пожара.
Неплотности резьбовых соединений устраняются подтяж-
кой Др к и штуцеров ключом с умеренным усилием.
Уход за фильтром тонкой очистки топлива заключается
в периодической очистке отстойника от грязи и осадков
и промывке фильтрующего элемента в горячей воде или
неэтилированном бензине с последующей продувкой
сжатым воздухом.
Уход за бензиновым насосом заключается в периоди-
ческом удалении грязи из головкй и промывке сетчатого
фильтра.
Существует лва способа проверки давления, развива-
емого бензиновыжнасосом.
Первый : П о с о б. Проверку осуществляют не-
посредственно на автомобиле с работающим на мини-
мально устойчивых оборотах двигателем. Бензиновый на-
23

1 и 4 — трехходовые краны; 2 — подвод атмосферного давления; 3 — трубка
слива топлива при прокачке насоса; 5 — трубка подвода топлива к маномет-
ру; 6 — трубка подвода топлива к расходомеру; 7 — ртутный манометр; 8 —
пулевая линия плоскости диафрагмы; 9 и 13 — дросселирующие краны; 10 —
бензиновый иасос; 11 — подвод топлива из бака; 12 — ртутный вакуумметр;
14 — воздушная трубка
сос отключают от карбюратора (питание двигателя осу-
ществляется самотеком) и подсоединяют к манометру со
шкалой до 1 кгс/см2. Для исправного насоса давление
должно быть в пределах 0,23—0,306 кгс/см2. Можно про-
верить давление насоса, не отсоединяя его от карбюра-
тора, а присоединив манометр через тройник, ввернутый
на выходе топлива из насоса. Однако это менее точно.
Проверив давление, останавливают двигатель. Давление
на шкале манометра должно сохраняться не менее 10 се-
кунд. Более быстрое падение давления свидетельствует
о неисправности насоса.
Второй способ. Проверка насоса производится
на специальном приборе (рис. 39). Прибор должен обес-
печить высоту всасывания и нагнетания 500±50 мм. При
проверке на этом приборе бензиновый насос должен
удовлетворить следующим требованиям:
I При 120 об/мин кулачкового вала прибора насос
должен обеспечивать:
а)	давление нулевой подачи 170—225 мм рт.ст.
(0.23—0,306 кгс/см2);
б)	минимальное разрежение на линии всасывания не
менее 350 мм рт.ст.;
в)	давление и разрежение, создаваемые насосом, дол-
жны сохраняться при выключенном приводе не менее
10 секунд.
2. Производительность насоса при 1800 об/мин ку-
лачкового вала прибора должна быть не менее 140 л/ч.
Уход за карбюратором включает следующее:
Наружный осмотр и чистку с целью удаления грязи
и пыли и обнаружения следов подтекания топлива.
Периодическую чистку и промывку карбюратора.
Проверку уровня топлива в поплавковой камере и при
необходимости его регулировку (одновременно проверить
герметичность топливного клапана).
Проверку пропускной способности жиклеров.
Проверку плотности соединений между узлами кар-
бюратора, исправности прокладок, плотности заглушек.
Проверку зазора между воздушной и дроссельной за-
слонками и их корпусами.
Проверку правильности работы механизма открытия
вторичной дроссельной заслонки и отсутствие заеданий
в совместной работе первичной и вторичной дроссельных
заслонок.
Проверку работы ускорительного насоса и его регу-
лировку.
Проверку и при необходимости регулировку угла от-
крытия дроссельной заслонки при полностью закрытой
воздушной заслонке.
Регулировку малых оборотов холостого хода двигателя.
Чистку и промывку карбюратора производят в сроки,
указанные в разделе «Периодичность обслуживания ав-
томобиля», а также в случаях повышенного расхода бен-
зина, резкого уменьшения мощности на переходных ре-
жимах и неусточивой работы на малых оборотах холо-
стого хода.
Разборку карбюратора следует производить на чистом,
специально оборудованном верстаке исправными и хо-
рошо подогнанными ключами и отвертками, осторожно,
чтобы не повредить прокладки. Если карбюратор работал
на этилированном бензине, то перед началом разборки
его следует опустить в керосин на 10—20 минут. После
разборки все детали карбюратора должны быть тщатель-
но промыты и очищены от грязи. Промывка произво-
дится в неэтилированном бензине или в горячей воде с
температурой не менее 80°С.
Чистку каналов и жиклеров следует производить после
промывки посредством продувки сжатым воздухом.
Нельзя прочищать жиклеры и другие калиброванные от-
верстия проволокой, сверлами и другими металлически-
ми предметами, так как это ведет к увеличению пропу-
скной способности жиклеров и перерасходу бензина.
Проверку жиклеров производят на специальных при-
борах путем замера их пропускной способности в см3 в
минуту под напором воды 1000±2 мм при температуре
20°С или измерением их калибрами.
Следует проверить также производительность ускори-
тельного насоса, которая должна быть не менее 5 см3
за 10 полных ходов поршня при темпе замера 20 качаний
в минуту. Если производительность насоса меньше за-
данной, это значит, что нарушена герметичность клапа-
нов насоса, засорен распылитель или износились пор-
шень и колодец насоса. Дня устранения дефекта следует
промыть и продуть распылитель и седла клапанов или
подобрать новый поршень к колодцу.
Положение поршня ускорительного насоса регулиру-
ется изменением зазора между регулировочной гайкой
поршня и планкой привода. При полностью открытых
дроссельных засонках зазор должен быть в пределах
3±0,2 мм (рис. 40).
Необходимо обращать внимание на чу ветвите тьность
ускорительного насоса. Подача топлива через распыли-
тель должна начинаться одновременно с началом хода
заслонки. Допускается запаздывание не более 5°
24
Рис. 41. Схема проверки плотности прилегания вторичной дрос-
сельной заслонки:
1 — смесительная камера; 2 — вакуумметр; 3, 4 и 6 — краны; 5 — подвод
сжатого воздуха (2—3 кгс/см2)
Необходимо, чтобы дроссельные и воздушная заслон-
ки поворачивались совершенно свободно, без заеданий
и плотно прикрывали каналы. Допускаются зазоры: не
более 0,06 мм для первичной дроссельной заслонки и
0,2 мм для воздушной.
На рис. 4! представлена схема проверки плотности
прилегания вторичной дроссельной заслонки к корпусу
смесительной камеры. Для проверки создают в приборе
разрежение, равное 350 мм рт.ст. Для этого, закрыв кран
6, постепенно открывают кран 4. Разрежение фиксируют
по вакууметру 2. Затем, открыв кран 6 и закрыв кран
3, подводят разрежение к смесительной камере 1. Па-
дение разрежения должно быть не более 15 мм рт.ст.
Проверка величины открытия дроссельной заслонки
в момент пуска холодного двигателя осуществляется за-
мером зазора между кромкой заслонки и стенкой сме-
сительной камеры. Для этого следует полностью закрыть
воздушную заслонку; при этом дроссельная заслонка
первичной камеры системой рычагов и тяг должна при-
открываться на угол 18—21°, чему соответствует зазор
между кромкой заслонки и стенкой камеры 1,8 мм. При
нарушении регулировки указанный размер восстанавли-
вается подгибкой тяги 11 (см. рис. 29).
Проверку уровня бензина в поплавковой камере про-
изводят, установив автомобиль на горизонтальную пло-
щадку, при работе двигателя на малых оборотах холо-
стого хода в течение 5 минут или, если карбюратор снят
с двигателя, на специальной установке.
Уровень топлива должен находиться в пределах 18,5—
21,5 мм от верхней плоскости корпуса поплавковой ка-
меры. Уровень замеряется через смотровое окно карбю-
ратора. Если уровень выходит за указанные выше пре-
делы, то его необходимо отрегулировать. С этой целью
подгибают язычок 3 (рис. 42) кронштейна поплавка;
предварительным подгибанием этого язычка устанавли-
вают поплавок так, чтобы он был расположен на рас-
стоянии 40—41 мм от плоскости разъема.
Одновременно ограничителем 2 регулируют зазор
между язычком 3 и торцом иглы 4 клапана в пределах
1,2—1,5 мм. Если уровень топлива не поддается регули-
Рис. 42. Регулировка поплавкового механизма:
1 — поплавок; 2 — ограничитель хода поплавка; 3 — язычок регулировки
уровня; 4 — игла клапана; 5 — уплотнительная шайба
Рис. 43. Регулировка минимально-устойчивых оборотов холостого
хода:
I — упорный винт; 2 — винт регулировки состава смеси (винт качества); 3 —
винт токсичности
ровке, то следует проверить герметичность поплавка и
топливного клапана. Неисправный топливный клапан за-
менить новым или заменить уплотнительную шайбу.
Предупреждение. Во время регулировки по-
плавкового механизма, особенно при подгибании язычка
3 и ограничителя 2, необходимо соблюдать осторожность,
чтобы не повредить уплотнительную шайбу 5.
Регулировку малых оборотов холостого хода двигателя
производят упорным винтом 1 (рис. 43), ограничиваю-
щим закрытие дроссельной заслонки, и винтом 2, из-
меняющим состав смеси. При завертывании винта 2
смесь обедняется, а при отвертывании — обогащается.
Двигатель после обкатки должен устойчиво работать
при малых оборотах холостого хода (примерно 550—
600 об/мин). Регулировку малых оборотов холостого хода
нужно производить прТГхорошо прогретом (температура
охлаждающей жидкости 85—90°С) двигателе при исправ-
ной системе зажигания Особое внимание следует обра-
тить на исправность свечей и правильность зазора между
их электродами, а также на правильный зазор между
контактами прерывателя.
Перед началом регулировки следует завернуть винт 2
до отказа, но не слишком туго, а затем отвернуть на
21 /г оборота для предварительного обогащения смеси.
После этого пустить двигатель и установить упорным
винтом 1 малое открытие дроссельной заслонки, при ко-
тором двигатель работает вполне устойчиво. Затем, за-
25
вертывая регулировочный винт 2, обеднить горючую
смесь настолько, чтобы двигатель работал устойчиво
(примерно 600 об/мин), не останавливался после резкого
открытия и закрытия дроссельной заслонки и хорошо
пускался стартером.
Винтом 3 ограничения токсичности можно пользо-
ваться только при регулировке двигателя на содержание
окиси углерода в отработавших газах при наличии со-
ответствующего оборудования.
Основные регулировочные данные карбюратора К-
1261М приведены в таблице № 3.
Уход за приводом дроссельной заслонки заключается
в периодической смазке втулок валика, шарнирных со-
единений и гибких тяг в оболочках. Втулки валика и
тяги смазываются солидолом или смазкой ЦИАТИМ-201.
Чтобы смазать гибкую тягу, ее вытаскивают из оболочки,
предварительно отсоединив от карбюратора.
Таблица 3
Основные регулировочные данные карбюратора
К-126ГМ
а)	основная камера:
главный топливный жиклер, см3/мин	240+3
главный воздушный жиклер, см3/мин	195+4
топливный жиклер холостого хода, см3/мин 50± 1,5
воздушный жиклер холостого хода, см3/мин 285+7
распылитель ускорительного насоса, мм	0 О,6±О,О6
производительность ускорительного насоса
за 10 ходов не менее, см3/мин	5
б)	дополнительная ка-
мера:
главный топливный жиклер, см3/мин	280+3,5
главный воздушный жиклер, см3/мин . . .	390±9
топливный жиклер переходной системы,
см3/мин ............................... 95+2
воздушный жиклер переходной системы,
см3/мин ............. 285+7
жиклер эконосдата, мм	0 1,7+0,06
распылитель эконостата, мм .	0 3+0,06
Порядок регулировки привода дроссельной заслонки
следующий:
1.	Отрегулировать длину тяги 10 (см. рис. 32) так,
Чтобы при полностью закрытой дроссельной заслонке пе-
даль 1 была расположена под углом 114+1° к горизон-
тальной части пола.
2.	Проверить полный ход педали, который должен
быть равен 60±5 мм (при замерах по ее верхней части).
После полного;, открытия дроссельной заслонки педаль
должна иметь 'ход не менее 5 мм (за счет сжатия пру-
жины 11).
3.	Присоединить гибкую тягу управления воздушной
заслонкой к рычагу привода воздушной заслонки. При
вдвинутой ручке 3 воздушная заслонка должна быть от-
крыта полностью. При этом ручка может отходить от
панели на расстояние не более 2 мм. Ручка 3, будучи
вытянутой, должна сама удерживаться в любом положе-
нии от полного открытия до полного закрытия воздуш-
ной заслонки.
Ремонт привода управления карбюратором заключа-
ется в замене деталей, вышедших из строя.
26
Уход за воздушным фильтром заключается в перио-
дической промывке фильтрующего элемента и в смене
масла. Для чистки фильтра следует снять переходную ко-
робку, для чего надо ослабить хомут ее крепления к кар-
бюратору и отстегнуть четыре застежки к корпусу и вы-
нуть фильтрующий элемент.
После промывки корпуса фильтра керосином налить
во внутреннюю полость корпуса масло до уровня пло-
ской горизонтальной части днища (0,45 л), промыть
фильтрующий элемент в керосине и, дав керосину стечь,
окунуть в чистое моторное масло (можно отработанное,
но хорошо отстоявшееся) и также дать ему стечь. При
сборке фильтра обратить внимание на расположение уп-
лотняющей прокладки между корпусом фильтра и пере-
ходной коробкой, а также на соединение ее с карбюра-
тором. Ремонт фильтра заключается в замене вышедших
из строя деталей.
Уход за впускной трубой заключается в периодическом
осмотре и при необходимости очистке ее от смолистых
отложений и нагара. Нагар можно удалить механическим
путем различными скребками и щетками, размачиванием
его керосином или чистым неэтилированным бензином,
с последующей продвкой внутренних полостей сжатым
воздухом.
Уход за системой выпуска газов заключается в пери-
одической подтяжке всех креплений, особенно крепле-
ний глушителя и выпускной трубы двигателя. Вышедший
из строя глушитель заменяется новым.
Система рециркуляции отработавших газов (рис. 44)
состоит из клапана рециркуляции, установленного на га-
зопроводе; термовакуумного выключателя, ввернутого в
водяную рубашку готовки цилиндров, и двух соедини-
тельных шлангов.
Рециркуляция отработавших газов во впускной тракт
осуществляется на двигателе, прогретом до температуры ох-
лаждающей жидкости 35—40°С, на частичных нагрузках.
Система рециркуляции отработавших газов не рабо-
тает на оборотах холостого хода и при полном дросселе,
так как отверстие, передающее разрежение на диафраг-
менный механизм клапана рециркуляции, расположено
над дроссельной заслонкой карбюратора.
1 — шланг от термовакуумного выключателя к клапану рециркуляции; 2 —
шланг от термовакуумного выключателя к карбюрат ору; 3 — карбюратор;
4 — термовакуумный выключатель; 5 — головка цилиндров; 6 — выхлопная
труба; 7 — впускная труба; 8 — клапви рециркуляции положения термоваку-
умного выключателя: А — на холодном двигателе; В — на прогретом до 40"С
двигателе
Для проверки работоспособности системы рециркуля-
ции необходимо увеличить частоту врашения коленчатого
вала на прогретом двигателе с холостого хода до
3000 об/мин и наблюдать визуально за перемещением
штока клапана. В случае отсутствия перемещения штока
проверить наличие управляющего разрежения на диаф-
рагменном механизме клапана рециркуляции. Если раз-
режение имеется, то неисправен клапан и его необхо-
димо заменить.
В случае отсутствия управляющего разрежения необ-
ходимо заменить термовакуумный выключатель.
Управление дроссельными заслонками карбюратора
осуществляется педалью, соединенной с рычагом дрос-
сельных заслонок при помощи тросика, скользящего в
пластмассовой трубке.
НЕИСПРАВНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ И ИХ
УСТРАНЕНИЕ
Проверка технического состояния двигателя
Приработка деталей двигателя происходит примерно
за первых 5000 км пробега. Затем при пробеге 5 000—
80 000 км особых изменений в состоянии двигателя не
происходит. При дальнейшем пробеге в двигателе, вслед-
ствие износа, могут возникать различные неполадки.
Своевременное их устранение позволяет поддерживать
хорошее техническое состояние двигателя без капиталь-
ного ремонта весьма длительное время (в среднем пробег
до капитального ремонта двигателя при нормальной экс-
плуатации составляет более 200 000 км).
Поэтому весьма важно периодически проверять тех-
ническое состояние двигателя. Оно определяется паде-
нием мощности двигателя, ростом расхода топлива, рас-
ходом масла на угар, давлением масла в системе смазки,
величиной компрессии по цилиндрам и шумностью ра-
боты двигателя.
Падение мощности двигателя сказывается на динами-
ческих качествах автомобиля: автомобиль делается «ту-
пее», вяло разгоняется, прицелится включать понижаю-
щую передачу для преодоления подъемов, преодолевав-
шихся ранее на прямой передаче, уменьшается макси-
мальная скорость.
Следует иметь в виду, что причиной указанного может
быть нарушение регулировки ходовой части автомобиля
(регулировка тормозов и подшипников передних колес,
нарушение схождения передних колес, низкое давление
в шинах). Поэтому перед проверкой двигателя надо обя-
зательно отрегулировать ходовую часть автомобиля.
Исправный автомобиль должен иметь путь свободного
качения (выбег) со скорости 50 км/ч не менее 450 м.
Такое испытание, как и остальные, проводится на сухом
горизонтальном участке шоссе с асфальтовым или бе-
тонным покрытием, в безветренную погоду.
Максимальная скорость автомобиля проверяется на
мерном километровом участке шоссе. К моменту подъ-
езда к мерному участку автомобиль должен иметь уста-
новившуюся (максимальную) скорость. Время прохожде-
ния мерного участка определяется секундомером по ки-
лометровым столбам. Скорость следует проверять по
двум заездам во взаимно-противоположных направлени-
ях. Скорость определяется по формуле:
.. 36005	.
V - —-— км/ч
где:
S — длина мерного участка, равная I км,
t — время прохождения мерного километрового уча-
стка в секундах.
Максимальная скорость определяется как средняя
арифметическая скорость в двух заездах. Максимальная
скорость автомобиля ГАЗ-24 при нормальном состоянии
двигателя ЗМЗ-24Д должна быть не менее 145 км/ч.
Другим способом проверки мощности двигателя яв-
ляется время прохождения километрового участка с места
при интенсивном разгоне с переключением передач.
Переключение передач следует делать при достижении
на первой передаче скорости 40 км/ч, на второй —
60 км/ч и на третьей — 94 км/ч.
Время прохождения 1 км с места должно быть не
более 25 сек. Время разгона также следует определять
как среднее арифметическое двух заездов.
Все испытания должны производиться при прогретом
двигателе: при температуре масла в картере в пределах
80—95°С, а воды в системе охлаждения — не ниже 85°С.
Автомобиль должен иметь нормальную нагрузку. Сни-
жение максимальной скорости автомобиля до 125 км/ч,
при исправном состоянии ходовой части, свидетельствует
о снижении мощности двигателя и о необходимости под-
робной проверки его состояния.
Эксплуатационный расход топлива зависит не только
от технического состояния двигателя, но также и от со-
стояния автомобиля в целом, от дорожных условий, на-
грузки, от методов вождения автомобиля. Поэтому экс-
плуатационный расход топлива не является объективным
показателем технического состояния двигателя
Техническое состояние двигателя (при исправности
других механизмов автомобиля^ определяется контроль-
ным расходом, т.е. расходом топлива полностью гружен-
ного автомобиля, движущегося по горизонтальному уча-
стку шоссе с асфальтовым или бетонным покрытием со
скоростью 40—50 (90) км/ч. Испытание производится на
участке протяженностью 4—5 км в двух противополож-
ных направлениях. Контрольный расход топлива должен
быть не более 8 л/100 км (ГАЗ-24 с двигателем 24Д).
При определении контрольного расхода питание дви-
гателя топливом следует производить из отдельного мер-
ного бачка.
Расход масла на угар проверяется замером количества
масла, доливаемого до метки П за определенный пробег.
Постепенно, по мере износа двигателя, расход масла уве-
личивается. Если расход масла на угар превысит
0,25 л/100 км, то двигатель подлежит ремонту.
Давление масла в системе смазки проверяется конт-
рольным манометром. Манометр присоединяется вместо
датчика давления масла, ввертываемого в корпус фильтра
(резьба 1/4" коническая). Давление масла на прогретом
двигателе при выключенном масляном радиаторе и ско-
рости движения автомобиля 50 км/ч должно быть в пре-
делах 2—4 кгс/см2.
Уменьшение давления на средних оборотах ниже
1 кгс/см2 и при малом числе оборотов ниже 0,5 кгс/см2
свидетельствует о неисправностях в системе смазки или
чрезмерном износе подшипников коленчатого или рас-
пределительного валов. Двигатель подлежит ремонту.
Величина компрессик по цилиндрам определяется
компрессометром на прогретом до 70—85°С двигателе
при полностью открытой дроссельной заслонке, вывер-
27
нутых свечах прокручиванием коленчатого вала старте-
ром. Аккумуляторная батарея должна быть исправной и
полностью заряженной.
Давление в цилиндре менее 9 кгс/см2 свидетельствует
об износе или неисправности поршневых колец или не-
герметичности клапанов. Разница давления между ци-
линдрами должна быть не более 1 кгс/см2. Для допол-
нительной проверки компрессии следует через свечное
отверстие залить в цилиндр 20—30 см3 моторного масла
и вновь прокрутить двигатель стартером. Повышение
давления компрессии при этом указывает на неисправ-
ность (износ) колец или цилиндра; отсутствие повыше-
ния — на негерметичность клапанов.
Шумность работы двигателя проверяется прослушива
нием его на холостом ходу на разных оборотах. Двигатель
при этом должен быть прогрет до температуры 70—85°С.
Без применения стетоскопа прослушивается работа рас-
пределительного механизма: клапаны при 500—
1000 об/мин; толкатели при 1000—1500 об/мин; шестер-
ни привода при 1000—2000 об/мин. С применением сте-
тоскопа прослушивается работа поршневой группы, ша-
тунных и коренных подшипников при плавном измене-
нии оборотов от 600 до 2500 в минуту.
Совершенно не допускается стук и дребезг поршней,
стуки коренных и шатунных подшипников, поршневых
пальцев, стуки или резкий шум высокого тона шестерен
привода распределительного вала, шестерен масляного
насоса и его привода, шум высокого тона и писк крыль-
чатки и подшипников водяного насоса.
Допускается равномерный стук клапанов и толкате-
лей, сливающийся в общий шум, периодический стук
клапанов и толкателей при нормальных зазорах между
клапанами и коромыслами, выделяющийся стук клапа-
нов и толкателей, исчезающий или появляющийся при
прогазовках двигателя, ровный нерезкий тон от работы
привода распределителя и невыделяющийся из общего
фона шум шестерен масляного насоса.
ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ И
МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
Вероятная причина	Метод устранения
1. Двигатель не пускается: бедная горючая смесь (хлопки в кар-
бюраторе)
Вероятная причина	Метод устранения
и) заедание клапана рецир- Заменить клапан рецирку-
куляции отработавших газов в ляции
открытом положении
[вигатель не пускается: богатая горючая смесь (хлопки в глу-
шителе при пуске двигателя)
а)	засорены сетчатые филь-
тры карбюратора, отстойника,
топливного насоса или фильт-
ра тонкой очистки топлива;
б)	повреждена диафрагма
топливного насоса или нару-
шена герметичность клапанов;
в)	замерзла вода в отстойни-
ке или топливопроводе;
г)	засорен топливопровод;
д)	не закрывается полно-
стью воздушная заслонка;
е)	засорены жиклеры: глав-
ный и холостого хода;
ж)	неплотности в соедине-
ниях карбюратора с впускной
трубой и впускной трубы с го-
ловкой блока цилиндров;
з)	низкий уровень топлива в
поплавковой камере карбюра-
тора;
Промыть фильтры в горячей
воде или неэтилированном
бензине и продуть сжатым воз-
духом
Заменить диафрагму или
клапаны
Прогреть отстойник или
топливопровод горячей водой
Продуть топливопровод
Отрегулировать привод воз-
душной заслонки
Промыть в неэтилирован-
ном бензине и продуть жикле-
ры сжатым воздухом
Подтянуть крепления, при
необходимости заменить про-
кладки
Отрегулировать уровень
а)	прикрыта воздушная за-
слонка,
б)	нарушена герметичность
клапана подачи топлива;
в)	нарушена герметичность
поплавка;
г)	засорены воздушные жик-
леры дозирующих систем;
д)	винт качества смеси отре-
гулирован на богатую смесь;
е)	повышенный уровень топ-
лива в поплавковой камере кар-
бюратора;
ж)	неисправности в системе
зажигания
3. Двигатель не пускается в холодное время
Не закрывает воздушная за- Отрегулировать привод воз-
слонка	| душной заслонки
4. Двигатель неустойчиво работает на малой частоте вращения
коленчатого вала в режиме холостого хода
а)	высокий или низкий уро-
вень топлива в поплавкой каме-
ре карбюратора;
б)	неправильная регулировка
холостого хода;
в)	много воды в отстойнике
топливного фильтра и баке,
г)	неправильная регулировка
зазоров клапанов;
д)	неисправности в системе
зажигания;
е)	негерметичность фланце-
вых соединений карбюратора,
впускной трубы, газопровода
5. Повышенная токсичность отработавших газов
а)	богатая горючая смесь;
б)	неправильная регулировка
зазоров клапанов;
в)	неисправности в системе
зажигания
6. Плохая приемистость двигателя; при резком открытии дрос-
сельных заслонок двигатель глохнет
а)	низкая производитель-
ность ускорительного насоса;
б)	позднее зажигание;
в)	низкий уровень топлива в
поплавковой камере карбюра-
тора
Открыть воздушную заслон-
ку, продуть цилиндры, прово-
рачивая коленчатый вал при
открытых дроссельных заслон-
ках
Заменить уплотнительную
шайбу клапана
Восстановить герметичность
поплавка
Промыть жиклеры неэтили-
рованным бензином и продуть
сжатым воздухом
Отрегулировать необходи-
мый состав смеси
Отрегулировать уровень
См. раздел «Неисправности
электрооборудования»
Отрегулировать уровень
Отрегулировать необходи-
мый состав смеси
Слить отстой
Отрегулировать зазоры в
клапанном механизме
См. раздел «Неисправности
электрооборудования»
Подтянуть крепления флан-
цевых соединений, при необ-
ходимости заменить прокладки
См. п. 2 а, б, в, г, д, е
Отрегулировать зазоры в
клапанном механизме
См. раздел «Неисправности
электрооборудования»
Промыть в неэтилированном
бензине распылитель и продуть
сжатым воздухом, проверить
герметичность диафрагмы и
впускного клапана ускоритель-
ного насоса
Отрегулировать угол опере-
жения зажигания
Отрегулировать уровень
28
Продолжение
Продолжение
Вероятная причина	Метод устранения
г) неправильная регулировка клапанов 7.	Двигатель не разви а)	неполное открытие дрос- сельных заслонок; б)	бедная горючая смесь; в)	загрязнен	воздушный фильтр карбюратора; г)	неправильная регулировка зазоров клапанов; д)	неисправность в системе зажигания; с) положение заслонок ЗИ- МА-ЛЕТО в воздушном филь- тре и выпускном коллекторе не соответствует сезону 8.	Повышенный а)	бедная или богатая горю- чая смесь; б)	загрязнен воздушный фильтр карбюратора; в)	неисправности в системе зажигания г)	нарушение герметичности системы питания; д)	неисправности в ходовой части автомобиля 9.	Двигатель а)	неисправен термостат; б)	пробуксовываю! ремни вентилятора; в! позднее зажигание; г)	бедная горючая смесь; д)засорен радиатор; е)	см. п. 8 д; ж)	неисправен датчик сигна- лизатора перегрева охлаждаю- щей жидкости 10.	Двигатель продолжает работ а)	см. п 9' 6)	позднее зажигание; в)	применено низкооктано- вое топливо; 11.	Детонационньк а)	раннее зажигание; б)	нагар на стенках камер сгорания и днищах поршней;	Отрегулировать зазоры в кла- панном механизме вает полной мощности Отрегулировать привод дрос- сельных заслонок См. п. 1 Заменить фильтрующий эле- мент Отрегулировать зазоры в кла- панном механизме См. раздел «Неисправности эл ектрооборудова ния» Установить заслонки в поло- жение, соответствующее сезону расход бензина См. пп. 1, 2 Заменить фильтрующий эле- мент См. раздел «Неисправности электрооборудования» Проверить герметичность топливопроводов, топливного бака и его пробки, устранить обнаруженные неисправности Проверить регулировку тор- мозов, подшипников колес, давление воздуха в шинах, вы- бег автомобиля перегревается Заменить термостат Отрегулировать натяжение ремней, при обрыве одного из ремней поставить комплект из двух новых Отрегулировать угол опере- жения зажигания См. п. 1 д, е, ж, з Промыть системы охлажде- ния См. п 8 д Заменить датчик 1ть после выключения зажигания См. п. 9 Отрегулировать угол опере- жения зажигания Применить топливо с реко- мендованным октановым чис- лом стуки в двигателе Отрегулировать угол опере- жения зажигания Очистить камеры сгорания и днища поршней от нагара
Вероятная причина	Метод устранения
в) применено низкооктано- вое топливо	Применить топливо с реко- мендованным октановым чис- лом
12. Низкое давление масла	
а) засорение или заедание редукционного клапана в от- крытом положении;	Промыть детали клапана и гнездо в корпусе масляного на- соса
б) неисправен датчик или указатель давления масла;	Заменить неисправный при- бор
в) перегрев двигателя;	Включить масляный радиа- тор, устранить причину пере- грева, уменьшить скорость дви- жения
г) ослабление пружины ре- дукционного клапана;	Заменить пружину
д) износ вкладышей колен- чатого вала;	Заменить вкладыши
е) износ втулок распредели- тельного вала;	Заменить втулки с последую- щей расточкой в блоке в стан- дартный или ремонтный размер
ж) износ масляного насоса	Заменить прокладку между корпусом и крышкой тонкой бумажной прокладкой, если де- фект не устраняется — заменить насос
13. Повышенный расход масла	
а) износ поршневых колец	Заменить поршневые кольца
б) засорение вентиляции картера;	Промыть неэтилированным бензином и продуть сжатым воздухом шланги и каналы вен- тиляции во впускной трубе и детали маслоотделителя в крышке коромысел
в) утечка масла через сальни- ки и неплотности соединений,	Заменить сальники и восста- новить герметичность соедине- ний подтяжкой или заменой прокладок
г) разрушение или износ маслоотражательных колпачков клапанов	Заменить маслоотражатель- ные колпачки
14. Стуки в двигателе	
а) износ коренных и шатун- ных подшипников;	Произвести ремонт двигате- ля
б) износ поршней и поршне- вых пальцев;	Произвести ремонт двигате- ля
в) большие зазоры между ко- ромыслами и клапанами,	Отрегулировать зазоры в кла- панном механизме
г) износ стержней клапанов и направляющих втулок;	Произвести ремонт головки цилиндров или заменить голо- вку с клапанами в сборе
д) задиры и износ кулачков распределительного вала и пяты толкателей;	Заменить дефектные детали
е) большой зазор в упорном подшипнике коленчатого вала;	Заменить изношенные шай- бы упорного подшипника ко- ленчатого вала
ж) износ распределительных шестерен, износ шестерен при- вода масляного насоса	Заменить дефектные детали
29
РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЯ
0,25
Необходимость в ремонте двигателя наступает после
пробега 150 000—200 000 км. К этому пробегу зазоры до-
стигают величин, вызывающих падение мощности дви-
гателя, уменьшение давления масла в масляной магист-
рали, резкое увеличение расхода масла (свыше
0,25 л/100 км), чрезмерное дымление двигателя, повы-
шенный расход топлива, а также повышенные стуки.
Ориентировочно зазоры в сопряжении основных де-
талей вследствие износа не должны превышать следую?
щих величин в мм.
Юбка поршня — гильза цилиндра .
поршневое кольцо — канавка в поршне
(по высоте)
замок поршневого кольца . .
поршень — поршневой палец ...	. . . .
верхняя головка шатуна — поршневой палец
шатунные и коренные подшипники
стержень клапана — втулка ...........
шейки распределительного вала — втулки в блоке
цилиндров ...........................
осевой люфт коленчатого и распределительного
валов .	.
Работоспособность двигателя может быть
лена заменой изношенных деталей новыми стандартного
размера или перешлифовкой изношенных деталей и при-
менением сопряженных с ними новых деталей ремонт-
ного размера.
_Выпускаются следующие детали ремонтных размеров:
поршни, поршневые кольца, вкладыши коренных и ша-
тунных подшипников коленчатого вала, седла впускных
и выпускных клапанов, полуобработанные втулки рас-
пределительного вала и направляющие втулки клапанов.
0,15
2,5
0,015
0,03
0,15
0,20
0,15
0,25
восстанов-
Снятие и установка двигателя
Для снятия двигателя автомобиль необходимо уста-
новить на смотровую яму. Рабочее место должно быть
оборудовано талью или другим подъемным устройством
грузоподъемностью не менее 300 кг.
Работу по снятию двигателя производить в следующем
порядке.
в Открыть капот и снять его, отвернув четыре болта
его крепления к петлям.
о Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения
двигателя, открыв краники на радиаторе и блоке цилин-
дров. При этом пробка радиатора должна быть снята, а
краник отопителя открыт.
•	Слить масло из картера двигателя и из коробки пе-
редач, отвернув пробки сливных отверстий. После слива
масла пробки поставить на место и туго затянуть.
•	Снять аккумулятор.
•	Зацепить двигатель за грузовые проушины и натянуть
цепь тали.
Работы, проводимые с левой стороны автомобиля
•	Отсоединить от распределителя зажигания провода
высокого и низкого напряжения, идущие к катушке за-
жигания, провода от стартера и от датчиков давления
масла и контрольной лампы на масляном фильтре и от
датчика температуры охлаждающей жидкости.
о Отсоединить провод массы от кронштейна фильтра
тонкой очистки топлива.
«Отсоединить шланг бензопровода от бензинового на-
соса и шланг бензопровода перепуска топлива от кар-
бюратора.
30
•	Отсоединить шланг масляного радиатора от запорного
краника.
г Отвернуть болт крепления левой подушки к кронш-
тейну на двигателе.
Работы, проводимые с правой стороны автомобиля
’Отсоединить провода от генератора.
•Отсоединить валик привода от дроссельной заслонки
карбюратора и тягу воздушной заслонки от карбюратора.
•Отсоединить шланг отопителя кузова от двигателя
- Отсоединить шланг масляного радиатора от двигателя.
•» Огсоединить шланг вакуумного усилителя тормозов от
впускной трубы.
. Отвернуть гайки крепления приемной грубы глуши-
теля к коллектору.
-Отвернуть болт крепления правой подушки к крон-
штейну fta двигателе.
Работы, проводимые спереди автомобиля
*	Отсоединить оболочку тяги жалюзи от кронштейна на
радиаторе.
Отсоединить шланги от патрубка водяного насоса и
выпускного патрубка.
« Отвернуть четыре болта, крепящие радиатор к щит-
кам, отсоединить от радиатора шланг, идущий к расши-
рительному бачку, и снять радиатор.
ъСнять воздушный фильтр. Отверстие в карбюраторе
завязать чистой тряпкой.
Снять кронштейн воздушного фильтра.
Работы, проводимые изнутри кузова
Р Поднять к головке рычага переключения передач ре-
зиновый уплотнитель.
<Отвернуть колпак крепления рычага на горловине
крышки коробки передач.
•	Вытащить рычаг вверх.
«Закрыть отверстие в горловине чистой тряпкой.
Работы, проводимые снизу
JОтсоединить оттяжную пружйну и трос от промежу-
точного рычага привода ручного тормоза.
«Отсоединить провод массы от картера сцепления.
•	Снять пружину рычага сцепления.
"Отвернуть два болта крепления рабочего цилиндра
привода выключения сцепления и отсоединить цилиндр X
от картера сцеплВния.
•	Отсоединить вал спидометра от коробки передач.
оОтсоединить дополнительное крепление приемной
грубы глушителя.
’Отсоединить провода от выключателя света заднего
хода на коробке передач.
S Снять карданный вал (см. раздел «Карданная пере-
дача»).
•	Закрыть отверстие в удлинителе пробкой-заглушкой
(рис. 45).
•	Отвернуть четыре болта крепления задней опоры дви-
гателя к кронштейнам лонжеронов.
Вынуть двигатель в сборе со сцеплением и коробкой
передач.
Установка двигателя на место производится в обрат-
ной последовательности.
При установке задней опоры двигателя на автомобиль
необходимо обеспечить ее центрирование оправкой 4
(рис. 46).	„I*,
I/
69
1*45
45,
Рис. 45. Пробка-заглушка отверстия в удлинителе коробки передач
Рис. 46. Задняя пружинная опора двигателя:
1 — пластина; 2 — болт; 3 — втулка; 4 — оправка
Указания по ремонту
Зазоры и натяги, а также технические требования, со-
блюдаемые при сборке двигателя и его узлов, приведены
в табл. 5 для двигателя ЗМЗ-24Д.
Двигатели, поступающие в ремонт, должны быть тща-
тельно очищены от грязи. Разборку двигателя, как и
сборку, рекомендуется производить на стенде, позволя-
ющем останавливать двигатель в положениях, обеспечи-
вающих свободный доступ ко всем деталям во время раз-
борки и сборки.
Разборку и сборку двигателя необходимо производить
инструментом соответствующего размера (гаечные клю-
чи,''^^мники, приспособления), рабочая поверхность ко-
торЛ должна быть в хорошем состоянии.
’’ри индивидуальном методе ремонта детали, пригод-
ные для дальнейшей работы, должны быть установлены
на прежние места, где они приработались. Поршни, пор-
шневые кольца, гильзы цилиндров, шатуны, поршневые
пальцы, вкладыши, клапаны, штанги, коромысла и тол-
катели при снятии необходимо маркировать любым спо-
собом, не вызывая порчи деталей (кернением, надписы-
ванием, прикреплением бирок и т. п.).
•При обезличенном ремонте двигателей надо помнить,
что крышки шатунов с шатунами й крышки коренньрГпрд-
шйпнйков~с блэделк цилиндров обрабатываются в сборе и
поэтому их раскомплектовывать нельзя, j le рекомендуется
раскомплектовывать коленчатый вал с маховиком и сцеп- *
пением, Вентилятор со втулкой, так как эти узлы на заволё"
подвергаются балансировке в Собранном виде
Шестерни газораспределения подбираются по шуму и
зазору в зацеплении, поэтому следует избегать их рас-
комплектовывания.
Картер сцепления (верхняя часть) обрабатывается
вместе с блоком, поэтому отсоединять его от блока мож-
но только при ремонте или замене "новым.,.
Порядок разборки двигателя
Вынуть вилку выключения сцепления.
Снять с двигателя коробку передач.
Снять вентилятор.
Снять генератор и стартер.
Отсоединить провода высокого напряжения от свечей,
снять трубку вакуумного регулятора и снять датчик-рас-
пределитель зажигания.
Вывернуть свечи.
Снять фильтр тонкой очистки топлива с кронштей-
ном, топливный насос и трубки бензопровода.
Снять карбюратор вместе с прокладками и предохра-
нительным щитком, предварительно сняв трубки венти-
ляции картера и рециркуляции отработавших газов.
Снять фильтр очистки масла, предварительно сняв
датчик аварийного давления масла и трубку подвода мас-
ла.
Снять трубку указателя уровня масла вместе с указа-
телем.
Снять клапан рециркуляции отработавших газов.
Снять газопровод и прокладку газопровода.
Снять водяной насос.
Снять крышку коромысел с прокладкой, стараясь по-
следнюю не повредить.
Снять ось коромысел со стойками и разобрать ее
Вынуть штанги толкателей.
Снять головку цилиндров. Если нет необходимости в
разборке и ремонте распределительного патрубка, газо-
провода и головки цилиндров, головка цилиндров может
быть снята вместе с этими узлами.
Закрепить втулками-зажимами гильзы цилиндров во
избежание их выпадения из блока в процессе дальней-
шей разборки двигателя (рис. 47)
С помощью съемника-струбцины 5-У-27555 произве-
сти демонтаж пружин клапанов. Чтобы тарелка пружин
клапана сошла с сухарей, нужно, после предварительной
затяжки винта, слегка ударить рукояткой молотка по та-
релке скобы съемника. Вынуть клапаны. Маркировать
клапаны согласно их расположению.
Снять привод датчика-распределителя.
Снять крышку коробки толкателей.
Вынуть толкатели из гнезд и уложить их по порядку
Снять нижнюю часть картера сцепления.
Снять масляный картер.
Отвернуть храповик коленчатого вала и снять его вме-
сте с зубчатой шайбой. Снять шкив-гаситель крутильных
колебаний с коленчатого вала.
Рис. 47. Закрепление
гильз втулками-зажи-
мами
31
С помощью съемника 16-Н-236817 снять ступицу
шкива коленчатого вала.
Снять крышку распределительных шестерен.
Снять тем же съемником шестерню распределитель-
ного вала и шестерню коленчатого вала, сняв предва-
рительно маслоотражатель.
Снять упорный фланец распределительного вала с
распорной втулкой.
Осторожно вынуть распределительный вал. Он может
быть вынут в сборе с упорным фланцем и шестерней.
В этом случае необходимо отвернуть торцовым ключом
через отверстия в шестерне два болта крепления упор-
ного фланца к блоку.
Снять трубку смазки распределительных шестерен.
Снять упорную шайбу коленчатого вала.
Снять переднюю шайбу упорного подшипника колен-
чатого вала.
Снять масляный насос.
Снять крышки шатунных подшипников вместе с вкла-
дышами.
Вынуть поршни вместе с шатунами. Перед разборкой
шатун но-поршневой группы необходимо еще раз прове-
рить правильность меток на шатунах и их крышках, а
также их соответствие порядковым номерам цилиндров.
Снять съемником 5-Н-11388 поршневые кольца с пор-
шней (рис. 48).
Вынуть из поршней стопорные кольца. Выпрессовать
с помощью приспособления 7823-6102 поршневые паль-
цы из поршней (рис. 49).
Снять держатель сальника коленчатого вала.
Снять крышки коренных подшипников с вкладыша-
ми. Проверить правильность меток на крышках (2, 3 и
4) коренных подшипников.
Вынуть коленчатый вал из блока цилиндров.
Снять заднюю шайбу упорного подшипника колен-
чатого вала.
Вынуть сальники из блока цилиндров и держателя
сальника.
Снять нажимной и ведомый диски сцепления.
Снять маховик.
С помощью съемника 7823-6090 (рис. 50) выпрессо-
вать подшипник из коленчатого вала.
Порядок сборки двигателя
Перед сборкой двигателя необходимо все его >етали
очистить от нагара и смолистых отложений
Нельзя промывать в щелочных растворах детали, из-
готовленные из алюминиевых сплавов (блок, головку ци-
линдров, поршни и др.), так как эти растворы разъедают
алюминий.
Для очистки деталей от нагара рекомендуются следу-
ющие растворы:
лля алюминиевых деталей:
сода (NajCOj), г................................ 18,5
мыло (зеленое или хозяйственное), г	10,0
жидкое стекло, г .	8,5
вода, л........... 1
для стальных деталей:
каустическая сода (NaOH), г	25
сода (NajCOj), г	...	33
мыло (зеленое или хозяйственное), г	8,5
жидкое стекло, г .	.	1,5
вода, л ................................... 1
Рис. 48. Снятие поршневых колец с поршня съемником 5-У-11388
Рис. 49. Выпрессовка поршневого пальца из поршня съемником
7823-6102:
1 — поршень; 2 — поршневой палец; 3 — оправка; 4 — винт
Рис. 50. Съемник 7823-6090 для выпрессовки подшипника из ко-
ленчатого вала:
1 — захват; 2 — шпилька; 3 — боек; 4 — ручка
При сборке двигателя необходимо соблюдать следу-
iJltlHe условия:
1.	Протереть все детали чистой салфеткой и продуть
сжатым воздухом, а все трущиеся num р«МЯЧ91 смазать
ям тым маглом.
2.	Осмотреть детали перед постановкой на место (нет
ли трещин, сколов, забоин и других дефектов), проверить
надежность посадки запрессованных в них других дета-
лей. Дефектные детали подлежат ремонту или замене но-
выми.
3.	Все резьбовые детали (шпильки, пробки, штуцеры),
если они вывертывались или были заменены в процессе
ремонта, необходимо ставить на сурике или белилах, раз-
веденных на натуральной олифе. Все неразъемные сое-
динения, например, заглушки блока цилиндров и т.п.,
должны ставить на нитролаке.
4.	К постановке на двигатель не допускаются:
—	шплинты, шплйнтбвочная проволока и стопорные
пластины, бывшие в употреблении;
—	пружинные шайбы, потерявшие упругость;
—	поврежденные прокладки;
—	детали, имеющие на резьбе более двух забитых или
сорванных ниток;
—	болты и шпильки с вытянутой резьбой;
—	болты и гайки с изношенными гранями.
5	Болты и гайки должны быть соответствующим об-
разом законтрены (шплинтами, шплинтовочной прово-
локой, пружинными и специальными шайбами и контр-
гайками).
Сборку двигателя производить в следующем порядке:
• — очистить все привалочные поверхности блока от
прилипших и порванных при разборке прокладок;
© — закрепить блок, цилиндров на стенде, вывернуть с
переднего и заднего торцов пробки масляного канала и
продуть все масляные каналы сжатым воздухом. Завер-
нуть пробки на место.
Если требуется замена картера сцепления или он ус-
танавливается на блок после ремонта, необходимо из
блока предварительно удалить два установочных штифта,
затем картер закрепить на блоке болтами. В блок на
крайних вкладышах устанавливают коленчатый вал, к
фланцу которого крепится стойка индикатора. Вращая
коленчатый вал, проверяют биение отверстия для цент-
рирующего бурта коробки передач, а также перпендику-
лярность заднего торца картера сцепления относительно
оси коленчатого вала, как показано на рис. 51 и 52.
Биение отверстия картера и торца не должно превы-
шать 0,08 мм. Если биение отверстия превышает ука-
занную величину, то следует ослабить затяжку болтов и
легкими ударами по фланцу картера добиться правиль-
ной его установки. После затяжки болтов отверстия для
установочных штифтов в картере и блоке развертывают
до ремонтного размера. Диаметр отверстия должен быть
таким, чтобы при развернутых отверстиях не оставалось
черноты. После этого в отверстия запрессовывают штиф-
ты, диаметр которых на 0,015—0,051 мм больше разме-
ров отверстий. Биение торца картера устраняется шаб-
ровкой. Следует иметь в виду, что при вышеописанной
проверке необходимо пользоваться неизнршенными ко-
ленчатым валом и вкладышами. При изношенных дета-
лях результаты проверки будут неверными:~
—	снять коленчатый вал;
—	заменить при необходимости гильзы цилиндров
новыми Замена гильз производится следующим образом:
—	с помощью комбинированного съемника (рис. 53J
выпрессовать старую гильзу. Комбинированный съемник
составляется из съемника 7823-6087 и захвата 7823-6099.
Вставив лапки съемника в цилиндр двигателя, следует
упереть шпильки 4 в блок и раздвинуть лапки разжим-
ным болтом 5. Далее, вращая винт 7, выпрессовать гиль-
зу из цилиндра;
—	тщательно очистить от накипи и коррозии поса-
дочные поверхности и поверхности уплотнения на гильзе
и на блоке;
—	вставить отремонтированную гильзу с двумя упдот-
дзительиыми резиновыми кольцами в гнездо, из которого
она была вынута. Выступание гильзы над плоскостью
блока должно быть от 0,02—0,1 мм;
—	закрепить гильзу держателем от выпадения.
Примечания. 11 При замене изношенных или дефек-
тных гильз новыми или отремонтированными следует
вставлять их так, чтобы метка, имеющаяся на нижней
центрирующей части гильзы, указывающая ее группу,
была расположена в поперечной плоскости блока. В ос-
тальных случаях, прежде чем вынуть гильзы из блока,
их необходимо маркировать порядковыми номерами, а
также пометить положение в блоке, чтобы при сборке
обеспечить их постановку в прежнее положение.
2. При использовании уже работавших гильз цилин-
дров, а также при каждой установке в эти гильзы новых
2 Зак. 89781
Рис. 51. Проверка концентричности отверстия картера сцепления с
осью коленчатого вала приспособлением 24-У-114625
Рис. 52. Проверка перпендикулярности заднего торца картера сцеп-
ления к оси коленчатого вала
Рис. 53. Выпрессовка гильзы из блока цилиндров комбинирован-
ным съемником:
I — гильза; 2 — лапка; 3 — гайка; 4 — шпилька; 5 — болт; 6 — ось; 7 —
ВИНТ
поршневых колец необходимо расточкой на станке или
шабером снять с гильзы неизношенный поясок над вер-
хним компрессионным кольцом. Металл следует снимать
вровень с изношенной частью гильзы.
(Т)Для облегчения установки гильз в блок необходимо
уплотнительные кольца перед установкой на гильзы вы-
держать в течение 4—5 ч в подогретом до 40—50°С масле
для двигателя. Чтобы не повредить уплотнительные коль-
ца при установке гильз в блок, необходимо все отложе-
ния на заходных фасках и поверхностях, соприкасаю-
щихся с кольцами, тщательно зачистить и смазать мас-
лом для двигателя;
—	отрезать от шнура две .набивки сальника заднего
^коренного подшипника коленчатого вана (плиний ,
120 мм каждая), вложить их в блок и держатель саль-
ТТПка; '
" —“ Произвести подсборку коленчатого вала, для этого
вывернуть все пробки грязеуловителей шатунных шеек
(рис. 54) и удалить из них отложения. Промыть и продуть
масляные каналы и полости грязеуловителей сжатым воз-
духом, завернуть пробки моментом 3,8—4,2 кгс-м.
—	проверить состояние рабочих поверхностей колен-
чатого вала. Забоины, задиры и другие наружные дефек-
ты не допускаются;
—^заложить _в полость в заднем конце коленчатого
-Вала_ 20 г смазки 1итол-24:
—	запрессовать в задний конец коленчатого вала ша-
риковый подшипник;
—	привернуть к коленчатому валу маховик. Гайки за-
тянуть моментом 7,6—8,3 кгс • м. Законтрить гайки, ото-
гнув один из усов стопорной пластины на грань гайки;
—	привернуть к маховику нажимной диск сцепления
в сборе с кожухом, предварительно отцентрировав ведо-
мый диск с помощью оправки (можно использовать пер-
вичный вал коробки передач) по отверстию в подшип-
нике в заднем горце коленчатого вала. Метки 0, выбитые
на кожухе нажимного диска и на маховике около одного
из отверстий для болтов крепления кожуха, должны быть
совмещены (рис. 55). Затяжку болтов производить мо-
ментом 2—2,5 кгс • м.
Коленчатый вал, маховик и сцепление балансируются
в сборе, поэтому при замене одной из этих деталей сле-
дует произвести динамическую балансировку, высверли-
вая металл с тяжелой стороны маховика, как указано в
табл. 4. Балансировку коленчатого вала, маховика и
сцепления в сборе не следует начинать, если начальный
дисбаланс превышает 180 г-см. В этом случае необхо-
димо узел раскомплектовать и проверить балансировку
каждой детали в отдельности, руководствуясь указаниями
табл. 4;
—	надеть на первую коренную шейку коленчатого ва-
ла заднюю упорную шайбу баббитовой стороной к щеке
вала;
—	обжахь. задний сальник, коленчатого вала в блок^
и держателе сальника оправкой (рис. 56); острым нбжом^
^брезать.дга блоке и держателе сальник^ выступаТЛДмёГ
кон, j.i сальниковой ггабТ^кц._£рез при этом должен быть
ровным. Выступание набивки над плоскостью разъема
0,5—1 мм;
—	протереть чистой салфеткой вкладыши коренных
подшипников и их постели. Вложить вкладыши в по-
стели;
—	смазать чистым маслом для двигателя вкладыши
коренных подшипников и шейки коленчатого вала и
уложить коленчатый вал в блок цилиндров;
Рис. 54. Вывертывание пробок грязеуловителей шатунных шеек ко-
ленчатого вала
Рис. 56. Оправка 5-У-27678 для обжима сальника коленчатого вала
—	надеть крышки коренных подшипников на шпиль-
ки блока так, чтобы фиксирующие выступы на верхнем
и нижнем вкладышах каждой крышки были с одной сто-
роны. а номера, выбитые на крышках, соответствовали
номерам постелей, выбитым на блоке около шпилек.
При установке крышки переднего коренного подшипни-
ка усик задней шайбы должен войти в паз крышки. То-
рец крышки переднего подшипника должен быть в одной
плоскости с горцом блока цилиндров;
—	посадить крышки коренных подшипников на свои
места легким постукиванием резиновым молотком,
крышки должны войти в пазы постелей блока цилинд-
ров;
—	надеть на шпильки стопорные пластины и шайбы,
навернуть гайки крепления крышек и равномерно затя-
нуть их. Окончательную затяжку необходимо произво-
дить динамометрическим ключом моментом 10—
11 кгс • м. Законтрить гайки;
—	установить в пазы держателя сальника резиновые
прокладки и их боковую поверхность, выступающую из
паза, обмазать мыльным раствором. Установить держа-
тель сальника на место и затянуть гайки;
34
Таблица 4
ДОПУСТИМЫЙ ДИСБАЛАНС ВРАЩАЮЩИХСЯ
ДЕТАЛЕЙ
Наимено- вание дета- лей	Метод ба- лансировки	Допусти- мый дисба- ланс, г * см	Способ устранения дисба- ланса
Колен- чатый вал	Дина- мический	Не бо- лее 15 на каждом конце	Высверливанием ме- талла в радиальном на- правлении из противовеса (1-ю, 4-ю, 5-ю и 8-ю ще- ки) на глубину до 45 мм. Диаметр сверла 8 мм
Махо- вик и зуб- чатый ве- нец	Стати- ческий	Не бо- лее 35	Высверливанием ме- талла со стороны сцепле- ния на радиусе 146 мм сверлом диаметром 12 мм на глубину не более 15 мм
Колен- чатый вал, маховик и сцепление в сборе (со стороны маховика)	Дина- мический	То же	Высверливанием ме- талла из маховика со сто- роны сцепления на ради- усе 151 мм сверлом диа- метром 10 мм на глубину не более 12 мм. Расстоя- ние между центрами от- верстий не менее 14 мм
На- жимной диск сцеп- ления с ко- жухом в сборе	Стати- ческий	Не бо- лее 25	Высверливанием ме- талла из бобышек, цент- рирующих пружин, свер- лом диаметром 1 мм на глубину не более 25 мм с учетом конуса сверла; при повторной установке узла на балансировочный ста- нок допускается дисба- ланс 40 г• см
— повернуть коленчатый вал, который должен сво-
бодно вращаться при небольшом усилии. Вращать ко-
ленчатый вал можно за маховик или с помощью при-
способления, состоящего из первичного вала коробки пе-
редач с приваренным к нему четырехгранником под
ключ или ручку с квадратным отверстием. Приспособ-
ление может быть также использовано для центрирова-
ния при постановке ведомого и нажимного дисков сцеп-
ления;
— поставить переднюю шайбу упорного подшипника
баббитовой стороной вперед так, чтобы штифты, запрес-
сованные в блок и крышку, входили в пазы шайбы;
— надеть стальную упорную шайбу коленчатого вала
фаской во внутреннем отверстии в сторону баббитовой
шайбы;
— напрессовать до упора шестерню коленчатого вала
и проверить осевой зазор коленчатого вала. Проверка
производится следующим образом: заложить отвертку
(вороток, рукоятку молотка и т.п.) между первым кри-
вошипом вала и передней стенкой блока и, пользуясь
ею как рычагом, отжать вал к заднему концу двигателя.
С помощью щупа определить зазор между торцом задней
шайбы упорного подшипника и плоскостью бурта первой
коренной шейки. Зазор должен быть в пределах 0,075—
0,175 мм. Величина зазора регулируется подбором пере-
дней сталебаббитовой упорной шайбы соответствующей
толщины;
— произвести подсборку шатунно-поршневой группы.
ОчиститьгДнища поршней и канавки поршнёвыхь.блеТ1
от нагара, как^показанр на рис. 57.
ТГслучае замены поршня, поршневого пальца или ша-
туна необходимо подобрать новые поршни к гильзам по
усилию протягивания ленты-щупа толщиной 0,05 мм и
Рис. 57. Очистка нагара в канавках поршней с помощью приспо-
собления 5-У-27691
Рис. 58. Подбор поршневого
пальца к шатуну
шириной 10 мм. Лента-щуп закладывается между гиль-
зой и поршнем по всей высоте поршня, с противопо-
ложной стороны прорези на юбке поршня. Усилие про-
тягивания должно быть 2,5—3.4 кгс. Подбор поршней
производится без поршневых колец и пальцев при тем-
пературе 20°С.
— подобрать поршневой палец к шатуну так, чтобы
при нормальной комнатной температуре он плотно вхо-
дил в отверстие верхней головки шатуна под усилием
большого пальца руки, как показано на рис. 58. Порш-
невой палец должен быть слегка смазан маслом. Цвет
маркировки пальца должен соответствовать цвету мар-
кировки на бобышках поршня;
— поршень с поршневым пальцем, поршневыми
кольцами и шатуном в сборе должны контролироваться-
по массе. Разница в массе на один двигатель не должна
превышать 8 г;
— запрессовать поршневой палец в поршень и шатун
с помощью приспособления 7823-6102. Поршень при
этом нагреть до 70°С, соединить направляющей оправкой
с шатуном, надеть поршневой палец на тонкий конец
оправки, надеть подпятник на палец и винтом дослать
палец на место; запрессовка пальца в холодный поршень
может привести к порче поверхности отверстий в бо-
бышках порш ня, а также к деформаци и самого~поршня.
При постановке_поршня в "ч ~'1Рп[?±п_о на поршне)
отверстие сказки зеркала цилиндра .на нижней го-
ловке шатуна должно быть обращено в сторону распре-
делительного вяпя:
- подобрать по цилиндру поршневые кольца, как по-
казано на рис. 59; зазор, замеренный в стыках колец,
должен быть 0,3—0,6 мм у компрессионных колец и
0,3—1,0 мм у стальных дисков маслосъемного кольца. В
изношенных цилиндрах наименьший зазор 0,3 мм;
35
Рис. 59. Подбор поршне-
вых колец к цилиндру
Рис. 61. Запрессовка сальника в крышку распределительных шес-
терен оправкой 5-У-27733
Рис. 60. Проверка бокового зазора между поршневым кольцом и
канавкой в поршне
— щупом проверить боковой зазор между кольцами
и стенкой поршневой канавки, как показано на рис. 60.
Проверку произвести по окружности поршня в несколь-
ких точках. Величина бокового зазора должна быть для
верхнего и нижнего компрессионных колец в пределах
0,050—0,082 мм, для сборного маслосъемного кольца
0,135—0,335 мм;
— надеть с помощью приспособления поршневые
кольца на поршень. Нижнее компрессионное кольцо ста-
вится внутренней выточкой вверх (к донышку поршня),
как показано на рис. 6. Кольца в канавках должны сво-
бодно пуемещаться.
***• уманить поршнЙ*^ цилиндры следующим образам:
протереть сАПфетквй—пОбтёли шатунов и их кры-
шек, протереть и вставить в них вкладыши;
—	повернуть коленчатый вал так, чтобы кривошипы
первого и четвертого цилиндров заняли положение, со-
ответствующее н.м.т.;
—	смазать вкладыши, поршень, шатунную шейку вала
и гильзу первого цилиндра чистым маслом для двигателя;
—	развести стыки компрессионных колец под углом
180° друг к другу, а стыки дисков маслосъемного кольца
также под углом 180е друг к другу и на 90° по отношению
к стыкам расширителей;
—	надеть на болты шатунов предохранительные ла-
тунные наконечники, сжать кольца обжимкой или, поль-
зуясь конусным кольцом 5-У-11106, вставить поршень в
цилиндр. Перед установкой поршня следует еще раз убе-
диться, что номера, выбитые на шатуне и его крышке,
соответствуют порядковому номеру цилиндра, проверить
правильность положения поршня и шатуна в цилиндре.
36
Рис. 62. Центрирование переднего сальника коленчатого вала с по-
мощью оправки
Примечание. В изношенные гитьзы цилиндров уста-
навливать комплект поршневых колец, состоящий из
верхнего первого — луженого, второго — наборного из
стальных дисков компрессионных колец и стального мас-
лосъемного кольца с нехромированными дисками;
—	подтянуть шатун за нижнюю головку к шатунной
шейке, снять с болтов латунные наконечники, надеть
крышку шатуна. Крышку шатуна следует ставить так,
чтобы номера, выбитые на крышке и шатуне, были об-
ращены в одну сторону. Завернуть гайки динамометри-
ческим ключом моментом 6,8—7,5 кге  м и законтрить
при помощи штампованной из листовой стали стопорной
гайки. Момент затяжки стопорной гайки равен 0,3—
0,5 кге • м.;
—	в таком же порядке вставить поршень четвертого
цилиндра;
—	повернуть коленчатый вал на 180° и вставить пор-
шни второго и третьего цилиндров;
—	повернуть несколько раз коленчатый вал, который
должен вращаться легко от небольших усилий.
Произвести подсборку распределительного вала:
—	надеть на передний конец распределительного вала
распорную втулку и упорный фланец;
—	напрессовать с помощью приспособления 16-У-
236817 шестерню газораспределения и закрепить ее бол-
том с шайбой. Момент затяжки 5,5—6,0 кге • м; Ркс 6
—	с помощью щупа, вставляемого между упорным
фланцем распределительного вала и ступицей шестерни
газораспределения, проверить осевой зазор распредели-
тельного вала. Зазор должен быть в пределах 0,1—0,2 мм;
Рис. 63. Напрессовка ступицы шкива коленчатого вала с помощью
приспособления 16-У-236817
— прочистить трубку смазки распределительных ше-
стерен и привернуть ее с_ помощью болта и хомутика ~к
блоку;
*	— вставить подсобранный распределительный вал в
отверстие блока, смазав предварительно его опорные
шейки моторным маслом._ При зацеплении шестерен га-
„зораспределения зуб шестерни коленЧатого вала с меткой
О должен быть против риски у впадины зубьев шестерни-
распределительного вала. Боковой зазор в зацеплении
должен быть в пределах СТ,03—0,08 мм. При большем или
меньшем зазоре подобрать другую пару;
—	через отверстия в шестерне распределительного ва-
ла прикрепить двумя болтами с пружинными шайбами
упорный фланец к блоку;
—	надеть на шейку переднего конца коленчатого вала
маслоотражатель выпуклой стороной к шестерне;
—	проверить пригодность сальника, запрессованного
в крышку распределительных шестерен, к дальнейшей
работе. Если сальник имеет изношенные рабочие кромки
или слабо охватывает ступицу шкива коленчатого вала,
вставленную в сальник, заменить его новым. Запрессовку
сальника в крышку рекомендуется производить при по-
мощи оправки 5-У-27733, как показано на рис. 61;
—	надеть на шпильки прокладку и крышку распре-
делительных шестерен;
—	сцентрировать крышку по переднему концу колен-
чатого вала при помощи оправки (рис. 62) и завернуть
все гайки и болты крепления крышки. Если нет цент-
рирующей оправки, то установку крышки можно про-
изводить по ступице шкива коленчатого вала. Ступицу
надо напрессовать на коленчатый вал так, чтобы ее ко-
нец входил на глубину 5 мм в отверстие крышки. После
этого закрепить крышку гайками, выдерживая одинако-
вый зазор по окружности между ступицей и огверстием
крышки. Выравнивание зазора производить легкими уда-
рами деревянного или резинового молотка по крышке.
После этого окончательно закрепить крышку;
—	удалить центрирующую оправку и напрессовать
ступицу шкива коленчатого вала (рис. 63);
—	завернуть в коленчатый вал храповик, предвари-
тельно надев на него пружинную шайбу. Проворачивая
за храповик коленчатый вал, проверить, не задевает ли
отражатель за крышку распределительных шестерен из-за
погнутости отражателя или ослабления посадки на сту-
пице;
—	привернуть шкив коленчатого вала к ступице;
Рис. 64. Положение кулачков распределительного вала первого ци-
линдра при установке привода датчика-распределителя зажигания:
1 — впускной кулачок; 2 — выпускной кулачок
Рис. 65. Положение паза на втулке валика привода масляного на-
соса и датчика-распределителя зажигания:
А — перед установкой привода на блок; В — после установки привода на
блок
Рис. 66. Извлечение водораспределительной трубы из головки ци-
линдров
—	установить масляный насос в сборе с маслопри-
емником;
—	установить привод датчика-распределителя;
—	поворачивая коленчатый вал, совместить метку
в.м.т. на ободе шкива коленчатого вала с указателем на
крышке распределительных шестерен. Кулачки распре-
делительного вала, приводящие в действие клапаны пер-
вого цилиндра, должны быть при этом направлены вер-
шинами в противоположную ог толкателей сторону (в
сторону масляного картера) и расположены симметрич-
но, как показано на рис. 64;
—	проверить осевой зазор валика привода при помо-
щи щупа, вставляемого между корпусом привода и ше-
стерней. Зазор должен быть в пределах 0,15—0,40 мм;
37
Рис. 68. Фаски седел клапанов:
в — ширина фаски
—	надеть на шпильки крепления привода датчика-
распределителя прокладку;
—	повернуть валик привода в положение, показанное
на рис. 65, А, и поставить привод в гнездо блока. При
введении привода в гнездо необходимо слегка повора-
чивать валик масляного насоса, чтобы конец валика при-
вода вошел в отверстие вала насоса. В правильно уста-
новленном приводе прорезь во втулке валика должна
быть направлена параллельно оси двигателя и смещена
от двигателя, как показано на рис. 65, В;
—	закрепить привод;
—	проверить наличие зазора в винтовых шестернях
распределительного вала и привода;
—	положить на фланец блока цилиндров просадку
масляного картера;
—	установить подсобранный картер на шпильки и за-
крепить его гайками с шайбами, равномерно затягивая
гайки;
—	установить и привернуть болтами нижнюю часть
картера сцепления, поставив под левый задний болт про-
вод;
—	очистить камеры сгорания и газовые каналы го-
ловки цилиндров от нагара и отложений, протереть и
продуть сжатым воздухом. Если необходимо, прочистить
отверстия в водораспределительной трубе, для чего ее
вынуть из головки, как показано на рис. 66;
—	притереть клапаны, используя притирочную пасту,
составленную из одной части микропорошка М-20 и двух
частей масла И-20А.
Перед началом притирки следует проверить, нет ли
коробления тарелки клапана и прогорания клапана и
седла. При наличии этих дефектов восстановить герме-
38
тичность клапана одной притиркой невозможно и сле-
дует сначала прошлифовать седло, а поврежденный кла-
пан заменить новым. Если зазор между клапаном и втул-
кой превышает 0,25 мм, то герметичность также не мо-
жет быть восстановлена. В этом случае клапан и втулку
следует заменить новыми.
Клапаны (в запасные части) выпускаются стандарт-
ного размера, а направляющие втулки — с внутренним
диаметром, уменьшенным на 0,3 (0,38) мм (для развер-
тывания их под окончательный размер после запрессовки
в головку цилиндров). Выпрессовывание изношенной на-
правляющей втулки производится с помощью оправки
(рис. 67). Седла клапанов удаляются фрезерованием твер-
досплавным зенкером.
Ремонтные седла имеют наружный диаметр на
0,25 мм больше, чем стандартные, поэтому гнезда для
седел растачиваются до размеров: для седла впускного
клапана 47,25+0'027 мм, для выпускного 38,75+О,О2/ мм.
Седла клапанов и направляющие втулки перед сборкой
надо охладить в двуокиси углерода (сухом льду), а го-
ловку цилиндров нагреть до температуры 160—175°С.
Седла и втулки при сборке должны вставлять в гнезда
головки свободно или с легким усилием.
Запрессовка новых втулок впускного и выпускного
клапанов производится до выступания над головкой на
22 мм. После запрессовки развернуть отверстие втулки
до диаметра 9+0,022 мм, а фаски седел прошлифовать,
центрируя по отверстию во втулке.
При шлифовке следует обеспечить концентричность
фаски на седле клапана с отверстием во втулке в пре-
делах 0.05 мм общих показаний индикатора.
Фаскй^Ьлифуют под углом 45°С. Наружный диаметр
(рис. 68) фаски у седла дтя впускного клапана должен
быть 46 мм, а выпускного — 35 мм. Ширина фаски
должна быть у седла впускного клапана 1,8—2,3 мм, у
выпускного — 2,3—2,5 мм. Ширина фаски обеспечивает-
ся расшлифовкой отверстия седла впускного клапана под
углом 30°, как показано на рис. 68, А, а выпускного
клапана под углом 15° (рис. 68, В). Фаска должна быть
одинковой по всему периметру. После шлифовки седел
и притирки клапанов все газовые каналы тщательно очи-
стить и продуть сжатым воздухом, чтобы не осталось аб-
разивной пыли. Стержни клапанов перед сборкой сма-
зать маслом для двигателя;
—	на направляющие втулки впускных клапанов на-
прессовать маслоотражательные колпачки, вставить кла-
паны во втулки согласно сделанным меткам и собрать
их с пружинами. Убедиться, что сухари вошли в коль-
цевую канавку клапанов;
—	надеть на шпильки головки цилиндров прокладку,
установить головку и закрепить ее гайками с шайбами.
Затянуть гайки динамометрическим ключом моментом
7,3—7,8 кге • м, соблюдая порядок, указанный на рис. 5;
—	прочистить проволокой и продуть сжатым воздухом
отверстия в коромыслах, в оси коромысел и регулиро-
вочных винтах и каналы в задней стойке оси коромысел
и в головке цилиндров. Проверить надежность посадки
втулок коромысел. В случае слабой посадки во время
работы втулка может сместиться и перекрыть отверстие
смазки штанги толкагеля клапана. Такие втулки необ-
ходимо заменить;
—	произвести подсборку оси коромысел. Перед по-
становкой каждого коромысла смазать его втулку маслом
для двигателя;
—	вставить толкатели в гнезда согласно меткам на
них. Толкатели и отверстия в блоке предварительно сма-
зать моторным маслом;
—	вставить штанги в сборе с наконечниками в от-
верстия в головке цилиндров;
—	установить подсобранную ось коромысел на
шпильки и закрепить гайками с шайбами. Регулировоч-
ные болты своей сферической частью должны ложиться
на сферу верхнего наконечника штанги;
—	установить зазоры для двигателя ЗМЗ-24Д между
торцом стержня средних клапанов и носком коромысла
0,35—0,40 мм, а для крайних клапанов (выпускных) пер-
вого и четвертого цилиндров — 0,30—0,35 мм;
—	поставить прокладку и крышку коромысел и за-
крепить их винтами с шайбами;
—	смазать и надеть на переднюю крышку коробки
передач муфту выключения сцепления в сборе с под-
шипником;
—	поставить и закрепить коробку передач;
—	поставить вилку выключения сцепления;
—	поставить детали и агрегаты двигателя, упомянутые
в разделе «Порядок разборки двигателя», соблюдая об-
ратную последовательность.
Ч
РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА
ОТДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ
ДВИГАТЕЛЯ
Водяной насос
Разборка насоса производится в следующем порядке:
—	отвернуть болты крепления крышки насоса и снять г
крышку;
—	съемником снять крыльчатку (рис. 69);
—	съемником снять ступицу (рис. 70);
—	вывернуть фиксатор подшипника;	*
—	выпрессовать из корпуса подшипник в сборе с ва-
ликом (рис. 71);
—	выпрессовать из корпуса сальник.
Сборка насоса производится в следующем порядке:
—	с помощью оправки установить сальник, не допу-
ская перекоса, в корпус насоса (рис. 72);
—	запрессовать подшипник с валиком в сборе в кор-
пус так, чтобы гнездо под фиксатор совпадало с отвер-
стием в корпусе насоса (рис. 73);
—	завернуть фиксатор подшипника и закернить, что-
бы не происходило самоотвертывания фиксатора;
—	напрессовать на валик подшипника ступицу шкива
насоса. При напрессовке ступицы зазор между подшип-
ником и стопорным кольцом на валике для двигателя
ЗМЗ-24Д должен быть полностью выбран;
—	напрессовать крыльчатку на валик подшипника за-
подлицо с корпусом насоса. Выступание крыльчатки из-
за плоскости корпуса должно быть не более 0,2 мм
(рис. 74);
—	установить на корпус прокладку и привернуть бол-
тами крышку.
При напрессовке ступицы и крыльчатки необходимо
разгружать корпус, фиксатор и подшипник насоса от
усилий запрессовки, т.е. упор при напрессовке должен
осуществляться на торец валика.
Перед сборкой очистить и промыть детали насоса,
удалить отложения с крыльчатки корпуса и крышки.
Проверить величину осевого перемещения наружной
Рис. 70. Снятие ступицы
шкива водяного насоса
Рис. 69. Снятие крыльчатки
водяного насоса
Рис. 72. Запрессовка сальника
обоймы подшипника относительно валика, которая не
должна превышать 0,13 мм при нагрузке 5 кгс.
Заполнить через пресс-масленку полость подшипни-
ков смазкой до тех пор, пока смазка не покажется из
контрольного отверстия, расположенного сверху на кор-
пусе насоса двигателя.
39
Рис. 74. Напрессовка крыльчатки водяного насоса
Масляный насос
Порядок разборки:
—	отвернуть четыре болта, снять приемный патрубок
с сеткой, прокладку патрубка, крышку насоса, прокладку
крышки;
—	вынуть из корпуса ведомую шестерню и валик с
ведущей шестерней в сборе. Ведущая шестерня (как за-
пасная часть) поступает в сборе с валиком, что в зна-
чительной мере облегчает ремонт насоса;
—	вынуть направляющий колпачок, пружину и плун-
жер редукционного клапана из корпуса насоса, предва-
рительно сняв шплинт;
—	промыть детали 'и продуть сжатым воздухом.
Сборка насоса:
—	вставить в корпус валик в сборе с ведущей шес-
терней и проверить легкость его вращения;
—	поставить в корпус ведомую шестерню и проверить
легкость вращения обеих шестерен;
—	положить на корпус прокладку из картона толщи-
ной 0,3 мм. Применение лака, краски и других герме-
тизирующих веществ при установке прокладки, а также
установка более толстой прокладки не допускается, так
как это ведет к снижению подачи насоса;
—	поставить крышку, паронитовую прокладку, при-
емный патрубок с сеткой и привернуть к корпусу бол-
тами с пружинными шайбами. Если на плоскости крыш-
ки имеется значительная выработка от шестерен, то не-
обходимо прошлифовать ее до уничтожения следов вы-
работки;
—	вставить плунжер, пружину и колпачок редукци-
онного клапана в отверстие в крышке и закрепить
шплинтом;
—	проверить подачу насоса. Подача насоса проверя-
ется по развиваемому им давлению при определенном
сопротивлении на выходе. Для этого на специальной ус-
тановке к выходному патрубку насоса присоединяется
жиклер 0 1,5 мм и длиной 5 мм. Насос с приемным
патрубком и с сеткой должен находиться в бачке, зали-
том смесью, состоящей из 90% керосина и 10% масла
АС-8. Уровень смеси в бачке должен быть на 20—30 мм
ниже плоскости разъема корпуса и крышки масляного
насоса. Насос приводится во вращение от электромотора.
При частоте вращения вала насоса 250 об/мин давление,
развиваемое насосом, должно быть не менее 1 кгс/см2,
а при 725 об/мин — от 3,6 до 5 кгс/см2.
Привод распределителя
1) запасные части привод поступает в сборе и отдельно
шестигранный валик привода масляного насоса. Поэтому
разборку привода следует производить лишь с целью за-
мены изношенного шестигранного валика или упорной
шайбы при зазоре между шайбой и шестерней более
0,5 мм. При износе шестерни валика привода-распреде-
лителя (датчика-распределителя) или корпуса привод за-
менить.
Порядок разборки привода-распределителя (датчика-
распределителя):
—	выпрессовать штифг шестерни привода с помощью
бородка и снять шестигранный валик привода масляного
насоса;
—	спрессовать шестерню, если требуется заменить
упорную шайбу. Для этого установить корпус привода
верхним торцом на подставку с отверстием, чем обес-
печивается свободный проход валика в сборе с упорной
втулкой. Усилие выпрессовки прилагать к концу валика
через оправку 0 12 мм (рис. 75);
—	снять упорную шайбу и отсоединить валик.
Порядок сборки привода распределителя:
—	вставить в корпус валик в сборе с втулкой, смазав
его моторным маслом;
—	надеть на валик упорную шайбу Толщина шайбы
должна быть подобрана с таким учетом, чтобы после
напрессовки шестерни между шайбой и шестерней был
зазор 0,2518;^ мм;
—	напрессовать шестерню на валик до совпадения от-
верстия под штифт в шестерне и валике (рис. 76). При
напрессовке шестерни необходимо, чтобы середина впа-
дины между двумя зубьями на торце А была смещена
относительно оси прорези втулки на 3°30’±1°;
—	высверлить отверстие 0 3,5—0,08 мм, выдерживая
размер от оси отверстия до торца шестерни 9±0,5 мм. От-
верстие должно проходить через середину грани шестигран-
ного отверстия; отклонение не более 0,2 мм. При уста-
новке зазора между упорной шайбой и шестерней, при
сверлении отверстия валик привода распределителя в сборе
со втулкой должен быть прижат к корпусу привода;
—	зенковать отверстие на глубину 0,8 мм под углом
90° с обеих сторон;
—	вставить в шестигранное отверстие валик привода
масляного насоса;
—	запрессовать в отверстие штифт 0 3,5—0,08 мм и
длиной 22 мм, расклепав его с обеих сторон;
—	проверить вращение валика от руки, зазор между
упорной шайбой и шестерней привода, смещение сере-
дины впадины зубьев шестерни относительно оси про-
рези втулки. После сборки свободный конец валика при-
вода масляного насоса должен иметь радиальное пере-
мещение в любом направлении не менее 1 мм.
Рис. 76. Напрессовка шестерни на валик распределителя
Топливный бак. В случае нарушения герметичности
бака его следует снять с автомобиля. Для этого надо
ослабить по одному стяжному хомуту на шлангах налив-
ной горловины и воздушной трубке, отсоединить топ-
ливопровод от фланца заборной трубки, снять провода,
идущие к датчику указателя уровня топлива, изолировать
их, а затем, отсоединив от кронштейна две стяжные лен-
ты, вынуть бак из-под багажника.
Проверка герметичности топливного бака. Перед про-
веркой герметичности бака следует снять датчик указа-
теля уровня топлива, приемную трубу с фильтром, для
чего отвернуть по пять винтов крепления их фланцев к
баку и отсоединить воздушную трубку.
Герметичность бака проверяют сжатым воздухом под
давлением 0,2 кгс/см2, помещая его в воду, предвари-
тельно закрыв заглушками или пробками все фланцы и
отверстия. Воздух подводится через специальную трубку,
вставленную в наливной патрубок и снабженную венти-
лем, для перекрытия доступа воздуха при повышении
давления свыше 0,2 кгс/см2, и контрольный манометр.
В местах негерметичности из бака будут выходить пу-
зырьки воздуха. Эти места следует отметить краской.
Паять бак можно только после тщательной промывки
горячей водой и продувки сжатым воздухом. После пай-
ки следует снова проверить герметичность бака.
Сборка топливного бака. Сборка бака производится в
порядке, обратном разборке. При сборке необходимо
следить за сохранностью и правильностью установки
прокладок под фланцы заборной трубки и датчика ука-
зателя уровня топлива. Рекомендуется винты крепления
фланцев для предотвращения просачивания топлива че-
рез неплотности резьбы перед завертыванием окунать в
сурик или шеллак. Все соединения бака во избежание
разгерметизации после сборки и установки его на авто-
мобиль должны быть затянуты плотно, однако без осо-
бых усилий. Следует проверить уплотнение резиновой
прокладкой выхода щупа из бака через пол багажника,
а также правильность установки уплотнения наливной
горловины.
Неисправные детали топливопровода следует заменять
новыми.
Топливный насос требует ремонта в случаях прорыва
диафрагмы, нарушения герметичности всасывающих или
выпускного клапанов, потери эластичности уплотнителя
тяги диафрагмы, а также износа рычага привода и тек-
столитовой шайбы тяги диафрагмы.
Разборка топливного насоса. Отвернуть два винта 5
(см. рис. 27) крепления крышки и осторожно снять
крышку, резиновую уплотняющую прокладку и сетчатый
фильтр насоса.
Отвернуть восемь винтов крепления головки насоса
к корпусу, осторожно снять головку и освободить ди-
афрагму.
При необходимости замены клапанов выпрессовать из
головки насоса обоймы клапанов, снять с обоймы ре-
зиновый клапан, шайбу клапана и пружину.
Не рекомендуется без необходимости вывертывать из
головки и крышки насоса топливоподводящий и отво-
дящий штуцеры.
Вывернуть из корпуса резьбовую заглушку оси рычага
и снять с нее уплотнительную шайбу. Вынуть ось рычага,
предварительно сняв пружину рычага. Вынуть рычаг при-
вода насоса и втулку рычага.
Вынуть диафрагму вместе с тягой, пружиной, саль-
ником и упорным кольцом из корпуса насоса. Снять
шплинт в корпусе насоса и вынуть валик рычага ручной
подкачки вместе с уплотнительным резиновым кольцом,
предварительно освободив пружину рычага.
Разобрать диафрагму, для чего отжать пружину и, сняв
упорное стальное кольцо с сальника, снять ее. Отвернуть
гайку тяги, снять пружинную шайбу, верхнюю чашку,
лепестки диафрагмы, нижнюю чашку и уплотняющую
шайбу.
б
41
Осмотр и контроль деталей. Тщательно осмотреть со-
стояние деталей, предварительно очистив и промыв их
в керосине или неэтилированном бензине. При необхо-
димости замены клапана особо обратить внимание на
состояние седла в головке.
Резиновые клапаны, прокладку крышки головки или
лепестки диафрагмы, имеющие коробления и потерю
эластичности, заменить.
Суммарный износ рабочей поверхности рычага, от-
верстия рычага, втулки, оси и корпуса насоса, а также
текстолитовой шайбы тяги диафрагмы считать допусти-
мым в пределах, которые обеспечивают получение
подачи насоса не менее 140 л/ч при 1800 оборотах экс-
центрика.
Сборка насоса. Сборка насоса осуществляется в по-
рядке, обратном разборке. При этом особое внимание
следует обращать на правильность подсборки диафрагмы
и ее установки в насос.
Перед сборкой необходимо проверить характеристику
пружины насоса: свободная длина пружины — 50 мм;
при нагрузке 5,1±0’3 кгс длина пружины должна быть
28,5 мм. Количество витков пружины — 6+0’5, наружный
диаметр пружины — 24 мм, диаметр проволоки —
1,8±0,03 мм, материал — сталь 65 ГА.
Подсборку диафрагмы рекомендуется производить в
специальном приспособлении. Перед сборкой все детали
промыть в чистом бензине, лепестки диафрагмы выдер-
жать 30—40 мин в керосине и протереть чистой салфет-
кой с обеих сторон. Затем вставить тягу в приспособ-
ление и последовательно надеть на выступающий конец
тяги сальник, уплотнительную медную шайбу, нижнюю
чашку (вогнутой стороной вниз), четыре лепестка диаф-
рагмы (так, чтобы штифты приспособления вошли в ее
отв^иие), верхнюю чашку и завернуть гайку от руки
на нестголько ниток резьбы, поставив под нее пружинную
шайбу. Затем зажать все детали в приспособлении и до-
вернуть гайку до отказа.
Вынуть подсобранную диафрагму из приспособления,
надеть пружину на тягу и высвободить из пружины саль-
ник. Отжать пружину и установить на сальник стальное
упорное кольцо.
При запрессовке обойм клапанов в головку насоса
необходимо обеспечить размеры между пластиной кла-
пана и обоймой у впускных клапанов 1,5—1,8 мм, у вы-
пускного — 2,0—2,3 мм (рис. 77).
При сборке полностью подсобранной диафрагмы (с
сальником и пружиной, с головкой и корпусом) следует
сначала слегка завернуть восемь винтов крепления го-
ловки к корпусу, а затем, отведя рычаг подкачки в край-
нее верхнее положение, полностью затянуть их. Это по-
зволит предотвратить прорыв диафрагмы или ее чрез-
мерную вытяжку в начале работы насоса.
Головка! U1 крышка при сборке насоса должны быть
поставлены относительно корпуса в положение, показан-
ное на рис. 78.
После сборки следует проверить насос на начало
подачи, давление, разрежение и подачу так, как было
указано выше
Разборка карбюратора К-126 ГМ
Отдельные партии карбюраторов К-126Г могут иметь
непринципиальные конструктивные различия, не влия-
ющие на порядок разборки.
Расшплинтовать и вынуть из отверстия рычага один
конец тяги малых оборотов.
42
Рис. 77. Головка топливного насоса:
1 — крышка; 2 — обойма клапана; 3 — пружина; 4 — прокладка; 5 — пла-
стина клапана; 6 — клапан
Рис. 78. Положение головки и крышки топливного насоса относи-
тельно корпуса
Отвернуть семь винтов крепления крышки поплавко-
вой камеры, сиять крышку и картонную прокладку под
ней, стараясь не повредить прокладку.
Вынуть ось поплавка и снять поплавок. Вынуть иглу
топливного клапана.
Вывернуть корпус топливного клапана вместе с па-
ронитовой прокладкой.
Не рекомендуется без необходимости (зазоры между
стенкой воздушного патрубка и заслонкой не превышают
нормы) снимать воздушную заслонку Для снятия за-
слонки отвернуть два винта ее крепления, вынуть за-
слонку, затем отвернуть винт крепления втулки рычага
привода, снять рычаг вместе со втулкой и пружиной.
Отвернуть гайку и отсоединить рычаг полуавтомата пу-
ска. Вынуть ось воздушной заслонки в сборе с рычагом
и возвратной пружиной.
Отвернуть пробку фильтра, освободив паронитовую
прокладку и вынув сетчатый фильтр.
Далее приступают к разборке поплавковой камеры.
Вынуть шплинт из серьги привода ускорительного на-
соса. Осторожно придерживая рукой сверху привод ус-
корительного насоса, освободить шток привода от ры-
чага, укрепленного на оси дроссельной заслонки, вынув
серьгу. Вынуть шток привода ускорительного насоса в
сборе с поршнем и приводом эконостата на корпуса кар-
бюратора.
Не рекомендуется разбирать привод ускорительного
насоса.
При необходимости замены поршня ускорительного
насоса или по другим причинам следует отвернуть ус-
тановочные гайки штоков ускорительного насоса эконо-
стата и вынуть штоки, сняв пружины.
Отвернуть пробки снаружи корпуса, вывернуть глав-
ные топливные жиклеры первичной и вторичной камер
и воздушный жиклер холостого хода.
Для доступа к эмульсионным трубкам следует отвер-
нуть главные воздушные жиклеры первичной и вторич-
ной камер.
Вывернуть топливный жиклер холостого хода. Вынуть
нагнетательный клапан ускорительного насоса карбюра-
тора.
Отвернуть болшую гайку в передней части корпуса и
осторожно, чтобы не повредить прокладку, вынуть смот-
ровое стекло поплавковой камеры.
Малые диффузоры выпрессовывать из корпуса кар-
бюратора не разрешается.
Отвернуть четыре винта крепления и отсоединить от
поплавковой камеры смесительную. Вынуть два больших
диффузора и прокладку между камерами.
Без необходимости не следует разбирать смесительную
камеру.
Если ось дроссельных заслонок качается в бобышках
или плотность прилегания заслонок к стенкам камеры
неудовлетворительная, а осевой люфт заслонки в откры-
том состоянии превышает 0,2 мм, то смесительную ка-
меру следует разобрать.
Для полной разборки смесительной камеры следует
отвернуть гайку рычага оси дросселной заслонки пер-
вичной камеры. Снять рычаг привода и рычаг малых
оборотов с установочными шайбами.
Снять кулису 2 (см. рис. 31) с оси заслонки первичной
камеры. Отвернуть по два винта и вынуть дроссельные
заслонки первичной и вторичной камер.
Снять рычаг привода ускорительного насоса с оси за-
слонки первичной камеры и гайку с шайбой с оси вто-
ричной камеры.
Вынуть обе оси из корпуса, одновременно сняв воз-
вратную пружину оси первичной камеры.
Контроль и осмотр деталей. Все детали должны быть
чистыми: на них не должно быть нагара и смолистых
отложений. Жиклеры после промывки и продувки сжа-
тым воздухом должны иметь заданную пропускную спо-
собность или размер.
Все клапаны должны быть герметичными, прокладки
— целыми и иметь следы (отпечатки) уплотняемых пло-
скостей. Не должно быть заметных износов в соедине-
ниях: ось поплавка — кронштейн поплавка, ось поплавка
— стойки крышки, ось дроссельной заслонки — бобышки
корпуса смесительной камеры, шток привода ускоритель-
ного насоса — втулка корпуса поплавковой камеры. Ни-
же в таблице 5 приводятся сопряжения этих деталей кар-
бюратора
Сборка карбюратора производится в порядке, обрат-
ном разборке. Сначала необходимо подсобрать все три
корпуса карбюратора: крышку, корпус поплавковой и
корпус смесительной камер, а затем соединить их между
собой. При сборке необходимо:
1.	Следить за сохранностью и правильной установкой
прокладок.
2.	Следить, чтобы дроссельные и воздушная заслонки
поворачивались совершенно свободно, без заеданий, и
плотно прикрывали свои каналы. После окончательной
сборки винты крепления заслонок кернятся во избежа-
ние самоотвсртывания.
3.	Затягивать все резьбовые соединения плотно, но
без чрезмерных усилий.
4.	Проверить и при необходимости отрегулировать
угол открытия первичной дроссельной заслонки при пол-
ностью закрытой воздушной заслонке, уровень бензина
в поплавковой камере, производительность ускоритель-
ного насоса и т.д., как указано в разделе «Особенности
технического обслуживания двигателя».
5.	Следить за взаиморасположением верхнего пере-
ходного отверстия холостого хода в смесительной камере
и дроссельной заслонки. Для карбюратора К-126ГМ при
полностью закрытой дроссельной заслонке верхняя
кромка заслонки должна совпадать с нижней кромкой
отверстия. Допускаемое отклонение + 0,1 мм.
6.	Детали, проходящие индивидуальную подгонку в
карбюраторе, не должны раскомплектовываться. Сюда
относятся заслонки и корпуса.
Таблица 5
Наименование сопрягае- мых деталей	Размеры сопрягаемых деталей, мм		Посадка, мм
	Отверстие	Вал	
Ось поплавка — втулка оси рычага поплавка	2 5+0,06	2,5>«	Зазор 8:? 1(5
Ось поплавка — стойки крышки	2у0,06	2,5=8’Ш	Зазор 8’?!
Ось дроссельной заслонки — бобышки корпуса	о+0,058 о	8=8:8й	Зазор 8,'VH
Шток привода ускоритель- ного насоса — втулка кор- пуса ускорительного насоса	65+0,08	6,5Ж	Натяг 0,035 Зазор 0,165
Разборка карбюратора К-151
Отвернуть винт крепления тяги воздушной заслонки
к рычагу привода.
Отвернуть семь винтов крепления крышки поплавко-
вой камеры, снять крышку и прокладку под ней, ста-
раясь не повредить прокладку
Отвернуть два винза и снять воздушную заслонку, ес-
ли зазоры между воздушной заслонкой и воздушным пат-
рубком превышают нормальные.	с
Отвернуть вит и снять распылитель ускорительного ш
насоса.
Отвернуть винт и снять распылитель эконостата.
Отвернуть пробку и вынуть ось поплавка, снять по-
плавок, вынуть иглу топливного клапана. Вывернуть кор-
пус топливного клапана вместе с прокладкой.
Отвернуть пробку фильтра и снять сетчатый фильтр.
Отвернуть четыре винта крепления крышки диафраг-
мы ускорительного насоса, снять крышку и вынуть ди-
афрагму с пружиной.
Вывернуть главные жиклеры первичной и вторичной
секций карбюратора.
Вывернуть воздушные жиклеры и вынуть эмульсион-
ные трубки первичной и вторичной секций.
Вывернуть жиклеры системы холостого хода первич-
ной секции и жиклеры переходной системы.
Отвернуть два винта и снять диафрагменное запорное
устройство экономайзера принудительного холостого хо-
да.
Отвернуть три винта и снять корпус автономной си-
стемы.
Контроль и осмотр деталей
Все детали должны быть чистыми, без нагара и смо-
листых отложений. Жиклеры после промывки и продув-
ки сжатым воздухом должны иметь заданную пропуск-
ную способность или размер.
43
Все клапаны должны быть герметичными, прокладки
целыми и иметь следы (отпечатки) уплотняемых плоско-
стей. Не должно быть заметных износов (люфтов) в со-
единениях: ось поплавка — кронштейн поплавка, оси
дроссельных заслонок — бобышки корпуса смесительных
камер.
Сборка карбюратора
Сборка карбюратора производится в порядке, обрат-
ном разборке. Сначала необходимо подсобрать все три
корпуса карбюратора: крышку, корпус поплавковой и
корпус смесительных камер, а затем соединить их между
собой. При сборке необходимо:
— следить за сохранностью и правильной установкой
прокладок;
— следить, чтобы дроссельные и воздушная заслонки
поворачивались совершенно свободно, без заеданий, и
плотно прикрывали свои каналы;
— затягивать все резьбовые соединения плотно, но
без чрезмерных усилий;
— проверить и при необходимости отрегулировать
уровень топлива в поплавковой камере.
Таблица 6
СОПРЯЖЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ ЗМЗ-24Д, мм
№ рис.	№ сопря- жений	Наименование сопрягаемых деталей	Отверстие	Вал	Посадка (натяг, зазор)
79	1	Блок цилиндров — (гильза + прокладка)*	Синяя 118$,’®	117,8-0,011 + 0,3-0,03	Натяг 88S
		То же	Зеленая !18+0’013	117,8$$]] + 0,3-0,03	Натяг
	2	Гильза цилиндра — вставка	0 9®035	0 96*$®	Натяг 8;?88
	3	Блок цилиндров — гильза	01ОО+0’054	0 100$,$$	Зазор 8;й8
	4	Блок цилиндров — крышка подшипника	14)+0,024	141»	Натяг 0,032 Зазор 0,010
	5	Блок цилиндров — шип крышки подшипника	14+0,019	14-0,012	Зазор 8'031
	6	Шатун, крышка шатуна — болт	0 10$$$	0 10-0,015	Зазор 8$5
	7	Гильза цилиндра — юбка поршня**	0 92+°.°60	0 92$$4!	**
	8	Поршень — маслосъемное кольцо	5»	0,7-0,04 + 3.5-0,1 + 0,7-0,04	Зазор
	9	Поршень — нижнее компрессионное кольцо	2»	2-0.012	Зазор 8:8Й
	10	Поршень — верхнее компрессионное кольцо	2:8;Ш	2-0,012	Зазор 8 8S
	И	Гильза цилиндра — головка поршня	0 92+0’06	091,35-0,14	Зазор 8$
80	1	Шкив коленчатого вала — ступица шкива	0 57*°.О6	0 57-0,06	Зазор 8’12
	2	Крышка распределительных шестерен — саль- ник в сборе	0 81,5t0’06	0 81,5$$	Натяг 8;й
	3	Шестерня — коленчатый вал	0 4О+0’027	0 40$,’®	Натяг 0,027 Зазор 0,018
	4	Упорная шайба — коленчатый вал	0 40$$$	0 40$;®	Зазор 8;й]
	5	Осевой зазор поршневого пальца: поршень — (поршневой палец + стопорные кольца)	66$;|] + 2(2,2+0’12)	66$;$+2(2$$>	Зазор А;]]
	6	Шатун — поршневой палец*	025$,®	025-0,0100	Зазор 8Ж (подбор)
	7	Верхняя головка шатуна — втулка	0 26,25’'0,045	0 26,27$:l&!	Натяг 8,А/]
	8	Поршень — поршневой палец*	025$®	0 25-0,0100	Натяг 0,0025 Зазор 0,0025 (подбор)
	9	Поршень — стопорное кольцо	2 2+0-12	2+0,03	Зазор 8$
	10	Ступица шкива — шпонка	8+о,оз	g+0,05	Натяг 0,05 Зазор 0,03
	11	Коленчатый вал — шпонка ступицы	8$ffi	g+0,05	Натяг 0 066 Зазор 0,006
	12	Коленчатый вал — шпонка шестерни	6$$?	6-0,025	Натяг 0,055 Зазор 0,010
	13	Шестерня — шпонка шестерни	6$;^	6-0,025	Зазор 8;8?8
* Разбиваются на две группы, маркировка групп краской
** Подобрать с зазором 0,036 — 0,60 мм.
44
9 10
№ рис.	№ сопря- жений	Наименование сопрягаемых деталей	Отверстие	Вал	Посадка (натяг, зазор)
80	14	Коленчатый вал — подшипник ведущего вала коробки передач	0 4о=8:8й	0 40-о.оп	Натяг 8;8Й
	15	Коленчатый вал — болт маховика	012+0,027	0 12-0,018	Зазор 8'045
	16	Маховик — коленчатый вал	0122+0,04	0 12218:81?	Натяг 0,014 Зазор 0,054
	17	Маховик — болт маховика	0 12^-027	0 12-0,018	э	6,045 Зазор о
	18	Зубчатый венец — маховик	0 32О+0’15	0 32(£8$	Натяг 8:Й
	19	Коленчатый вал — шатун (торцовый)	36+0’1	зб=8$	Зазор 8$
	20	Шатунные вкладыши — коленчатый вал	Об!,^0’012- 2(1,7$Ж)	0 58-0,013	Зазор 8:818
	21	Коренные вкладыши — коленчатый вал	0б8,5+0'018- 2(2,25=8:819)	0 64-0,013	Зазор 8:858
	22	Коленчатый вал — (блок цилиндров + упор- ные шайбы)	38-0,05	ЗЗ-о 05 + 2,5-0,05 + 2,45-0,1	*
	23	Ступица шкива — коленчатый вал	0 38+0’027	0 38$®	Натяг 0,020 Зазор 0,024		
* Разбиты на 4 группы, маркировка групп краской.
45
№ рис.	№ сопря- жений	Наименование сопрягаемых деталей	Отверстие	Вал	Посадка (натяг, зазор)
81	1	Блок цилиндров — штифт	01Д$?	0 13-0,018	Натяг 8$??
	2	Картер сцепления — штифт	0	0 13-0,018	Зазор
	3	Картер сцепления — коробка передач	0 и40-035	0И6$$8	Зазор 8$??
82	1	Коромысло — втулка	0 23,25’’0-045	0 23,48$	Натяг 8:Н8
	2	Втулка — ось коромысел	022$$?	0 22-0.014	Зазор 8$<$
	3	Ось коромысел — заглушка	0 17'8$?	0 17$$?	Натяг 8$4?
	4	Стойка оси — ось коромысел	0 22$,®	0 22-0,014	Зазор 8:8?!**
	5	Головка цилиндров — втулка клапана	0	0 17$;®	Натяг 8$?!
	6	Втулка клапана — впускной клапан	0 9*0.022	0 9$$?	Зазор 8$®
		Втулка клапана — выпускной клапан	0 9+°.О22	09$$?	Зазор 8$Н
	7	Головка цилиндров — седло выпускного кла- пана	049+О.О27	0 49$: 138	Натяг 8$?
		Головка цилиндров — седло выпускного кла- пана	0 38Х°’027	0 38,48:18?	Натяг 8$?
	8	Блок цилиндров — толкатель***	025+О,О23	0 25=8$!	Зазор 8:8,3
					(подбор)
	9	Наконечник — штанга	0 8,75$$	08,75$$?	натяг 8:88?
83	1	Корпус насоса — фланец термостата	0 63+0’4	0 63-0,4	Зазор 8’8
	2	Крыльчатка насоса — вал насоса (по диаметру)	017=8.®	0 17-0.012	Зазор 8Ж
	3	Крыльчатка насоса — вал насоса (по лыске)	15,8»	15,8+0’035	Зазор 8$?8
	4	Шестерня — распределительный вал	0 28+0,023	0 28$®	Натяг 0,023 Зазор 0,015
	5	Блок цилиндров — втулка 1-го подшипника	0 55,5й1-018	0 55X8:1?	Натяг 8:1??
		Блок цилиндров — втулка 2-го подшипника	0 54Х°’°18	0 54,5$:1?	Натяг 8:1??
		Блок цилиндров — втулка 3-го подшипника	0 53,5*0,018	0 5з,5$:1?	Натяг 8:1?8
		Блок цилиндров — втулка 4-го подшипника	0 52,5*°-018	0 52X8:1?	Натяг 8:1??
		Блок цилиндров — втулка 5-го подшипника	0 51,5+0-018	0 5ix8:lf	Натяг 8;ИЗ
	6	Втулка подшипника — 1 опора распределитель- ного вала	0 52$$?	0 52-0.020	Зазор 8$?
		Втулка подшипника — 2 опора распределитель- ного вала	0 51$$??	0 51-0,020	Зазор 8:8??
		Втулка подшипника — 3 опора распределитель- ного вала	0 50$$??	0 50-0.017	Зазор 8:81?
		Втулка подшипника — 4 опора распределитель- ного вала	049$$?	0 49-0,017	Зазор 8$?
		Втулка подшипника — 5 опора распределитель- ного вала	0 48$$?	0 48-0,017	Зазор 8;8Й
	7	Распределительный вал (распорная втулка) — упорный фланец	41*0,05	4-0,05	Зазор 8:?
	8	Распределительный вал — шпонка шестерни	5$$?	5-0,025	Натяг 0,055 Зазор 0,010
	9	Шестерня — шпонка шестерни	5$$??	5-0,025	Зазор 8$??
	10	Корпус насоса — подшипник	0 40$$®	0 40-0,011	Натяг 0,020 Зазор 0,018
	11	Подшипник — вал насоса	0 17-0,008	0 17-0.012	Натяг 0,08 Зазор 0,012
	12	Распорная втулка — вал насоса	0 17$$	0 17-0,012	Зазор 8$8
* Подобрать шайбу (2,45-0, । мм), чтобы обеспечить зазор в пределах 0,075-0,175 мм.
** Дополнительно затягивается шпилькой.
*** Разбивается на две группы, маркировка групп краской.
46
3
Рис. 83. Привод распределительного вала, водяной насос и привод
вентилятора
Рис. 85. Привод распределителя и масляный насос
47
№ рис.	№ сопря- жений	Наименование сопрягаемых деталей	Отверстие	Вал	Посадка (натяг, зазор)
83	13	Корпус насоса — подшипник	0 47-0,027	0 47-0,011	Натяг 0,027 Зазор 0,011
	14	Корпус насоса — (подшипник + стопорное кольцо)	i6,5i8;?24	15,5-0,12 + 1,1-0,1	Зазор 8$
	15	Подшипник — вал насоса	0 17-0,008	0 17-0,012	Натяг 0,008 Зазор 0,012
	16	Ступица шкива — вал насоса (по диаметру)	017=ад	0 17-0,012	Натяг 0,030 Зазор 0,009
	17	Ступица шкива — вал насоса (по лыске)	15,8«	15,8+O’O3S	Натяг 0,047 Зазор 0,015
	18	Шкивы — ступицы шкивов	0 28+0,084	0 28-0,028	Зазор 8’364
84	1	Коллектор выпускной — втулка оси	0 1О+0’03	0 ioi8:89	натяг 8:44
	2	Втулка оси — ось заслонки	0«	0 8-0,03	зазор 8:44?
85	1	Корпус привода — распределитель	0 2Т0-023	0 27=8:8^	Зазор 8Ж
	2	Паз втулки привода — шип распределителя	45+0,05	4,5-0,048	Зазор 8’°98
	3	Валик и втулка в сборе — штифт	0 3,5'°’“	0 3,5-0,08	Зазор 8’16
	4	Втулка — валик	01 ДЖ	0 1Хо,О12	Натяг 0,025 Зазор 0,014
	5	Корпус и втулка привода — валик	0i3t8;8?g	0 1Хо,О12	Зазор 8Ж
	6	Корпус привода — втулка	0 17+0’027	0 1718^45	Натяг 8’44?
	7	Шестерня — валик	0	01Хо,О12	Натяг 0,025 Зазор 0,014
	8	Шестерня и валик в сборе — штифт	0 3,5'°’08	0 3,Хо,О8	Зазор 8’16
	9	Валик привода — валик промежуточный	8^	8-0,1	Зазор 8;?
	10	Валик промежуточный — штифт	0 4,Х8;48	0 3,Хо,О8	Зазор 4’44
	11	Блок цилиндров — установочный штифт	011Л	0 11,7-0,018	Натяг8;8?4
	12	Корпус насоса — установочный штифт	011,7$$	0 11,7-0,018	Зазор 8;848
	13	Блок цилиндров — установочный штифт	015,5=8:8^	015,Хо.О18	Натяг 8;8?4
	14	Корпус насоса — установочный штифт	015,518$	0 15,Хо.О18	Зазор 8;848
	15	Крышка насоса — плунжер	013+0’07	0 1Х8;8Я	Зазор 8:44?
	16	Корпус насоса — ось	01378:481	01x8:8$	Натяг 8;8?4
	17	Корпус насоса — шестерня	0 32,48;Ш	0 32,	Зазор 8;й<5
	18	Корпус насоса + прокладка — шестерня (тор- цовый зазор)	35-0,05 + 0,3$$	35Ж	Зазор 8x4?
	19	Крышка насоса — ось	013+О,°27	01x8:8$	Зазор 8:48?
	20	Ведомая шестерня — ось	01x8:811	013=8:8$	Зазор 8$8
	21	Шестерня и вал в сборе — штифт	0 3t8:8^	0 Хо,О4	Натяг 8’84?
					(штифт удерживает- ся в шестерне за счет накатки)
					
					
	22	Шестерня — вал	013=8:8%	0 1Хо,О12	Натяг 8’,84В
	23	Корпус насоса — вал	0 1з$Ж	0 1Хо,О12	Зазор 8;8?4
	24	Вал насоса — промежуточный вал	818:1	8-0,1	Зазор 8j
	25	Блок цилиндров — штуцер	012,5"0’027	012,5Г8;Ш	Натяг 8:44?
	26	Блок цилиндров — корпус привода	0 29+0.02З	0 29$$?	Зазор 8;8Й
48
Обкатка двигателя
Долговечность отремонтированного двигателя в зна-
чительной мере зависит от стендовой обкатки и режима
его работы на автомобиле за первые 2500 (3000) км
пробега.
При использовании для ремонта заводских деталей ре-
комендуется следующий режим обкатки, проводимой на
стенде:
1)	холодная обкатка при 1200—1500 об/мин. в тече-
ние 15 минут,
2)	горячая обкатка на бензине не холостом ходу:
при 1000 об/мин	1 час
при 1500 об/мин	1 час
при 2000 об/мин	30	минут
при 2500 об/мин	15	минут
3)	регулировка и проверка при скорости вращения до
3000 об/мин. осуществляется в течение 15 мин.
При обкатке для смазки двигателя следует применять
масло И-50А или веретенное 3.
Во время обкатки масло засоряется твердыми части-
цами — продуктами приработки, для улавливания кото-
рых целесообразно применять отдельную масляную си-
стему, состоящую из масляного бака достаточной емко-
сти, масляного насоса, приводимого от электромотора,
масляного фильтра тонкой очистки, включенного после-
довательно в систему и способного пропускать все ко-
личество масла, нагнетаемого в двигатель, и системы по-
догрева и охлаждения масла. Масло поступает в двига-
тель через сливное отверстие фильтра и свободно стекает
через сливное отверстие масляного картера. Затем масло
самотеком поступает в масляный бак, откуда, после от-
стаивания, подается через специальный фильтр в двига-
тель.
Необходимо поддерживать давление масла перед вхо-
дом в двигатель не ниже 4,5 кгс/см2, а температуру не
менее 50°С. Температура воды, выходящей из двигателя,
должна быть 70—85°С.
При прослушивании и приемке двигателя в его картер
заливается масло, применяемое для двигателя (см. карту
смазки автомобиля). Температура воды и масла должна
быть при этом в указанных выше пределах. Давление
масла на входе в масляный фильтр на прогретом дви-
гателе должно быть на малых оборотах (600 об/мин.) не
ниже 0,8 кгс/см2, при 1000 об/мин. не ниже 1,5 кгс/см2
и при 2000 об/мин. в пределах 2—4 кгс/см2.
Для завершения приработки деталей двигателя реко-
мендуется в течение первых 2500 юй после ремоТГта при-
держиваться указаний по обкатке, изложенных в”руко-
"водстве по эксплуатации, jb том числе ограничения ско-
рости (I передача — 25 км/ч; на П — 40; на III — 60.м_
“не~более 90 км/ч на прямой передаче),
Во время последующего пробега до 6000 км также
следует придерживаться умеренной скорости движения
(до 100 км/ч) и избегать езды по тяжелым дорогам.
49