Энциклопедия мастера-любителя. Химия в быту. Электроника и электротехника. Ремонтно-строительные работы. Работы с деревом и металлом. Сварка металлов. Керамические изделия. Печи и камины - Сухарев А.В.

Автор: Сухарев А.В.

Теги: типы домохозяйств домоводство (домашнее хозяйство) домоводство

ISBN: 985-01-0322-1

Год: 2000

Похожие

Нужный справочник домашнего мастера

Античные керамические обжигательные печи

Справочник домашнего мастера

1000 + 1 совет по строительству дачного домика

Текст

А. В. Сухарев

ЭНЦИКЛОПЕДИЯ

МАСТЕРА-ЛЮБИТЕЛЯ

ХИМИЯ В БЫТУ
ЭЛЕКТРОТЕХНИКА И ЭЛЕКТРОНИКА
РЕМОНТНО-СТРОИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

РАБОТЫ С ДЕРЕВОМ И МЕТАЛЛОМ
СВАРКА МЕТАЛЛОВ
КЕРАМИЧЕСКИЕ ИЗДЕЛИЯ
ПЕЧИ И КАМИНЫ

МИНСК «БЕЛАРУСЬ» 2000
УДК 640.1(031)

ББК 37.279 я2

С 91

ISBN 985-01-0322-1

Г лава 1
1.1. КРАСКИ, ЛАКИ, РАСТВОРИТЕЛИ. Лакокра-
сочные материалы и связанные с их использованием
продукты (грунтовки, растворители, разбавители) проч-
но вошли в нашу жизнь. С их применением связано по-
давляющее большинство сторон жизнедеятельности че-
ловека в сфере производства, быта и культуры. Дело в
том, что лакокрасочные покрытия, как правило, вы-
полняют сразу две функции — защитную и декоратив-
ную. Свойства лакокрасочных материалов в значитель-
ной степени зависят от их состава. Краска содержит
связующие вещества, пигменты, а также различные
вспомогательные вещества, как, например, растворите-
ли, сиккативы, ускоряющие высыхание, и т. п. Коли-
чественное соотношение частей отдельных компонен-
тов не случайно, оно является результатом долголетне-
го опыта. Желание улучшить качество окрашенной по-
верхности путем добавления взятого наугад количества
растворителя ведет, как правило, к снижению качества
краски. Обычно краска поступает в продажу в готовом
виде, но в результате длительного хранения может за-
густеть. В этом случае ее требуется разбавить необходи-
мым количеством соответствующего растворителя.
Нельзя добавлять к готовой краске более 3 % разбави-
теля для наружных работ и 5 % — для внутренних. Если
разбавителя добавить слишком много, краска будет сте-
кать (особенно с вертикальных поверхностей) и образо-
вывать потеки. Кроме этого, снижается укрывистость и
стойкость лакокрасочного материала к атмосферным
воздействиям. Краску перед употреблением необходи-
мо тщательно размешать, чтобы на дне банки не оста-
лось осадков и чтобы краска была по составу однород-
ной.

Следует иметь в виду, что одна и та же краска одного
и того же цвета может поступать в торговую сеть по ис-
течении некоторого времени с незначительными разли-
чиями цветового оттенка. Для окраски большой площа-
ди потребуется несколько банок краски. Для равномер-
ности цветового оттенка краску из всех банок следует
вылить в одну емкость и хорошо перемешать.

Чтобы ориентироваться в составах и назначении
красок, правильно выбирать для них вспомогательные
материалы, целесообразно ознакомиться с принятой в
настоящее время маркировкой красок. Маркировка рас-
полагается на упаковке и состоит из пяти обозначений
(Ч. Новак, Р. Мештян, 1986).

Первое — вид материала (краска, эмаль, лак и т. п.).

Второе — сокращенное название лакокрасочного
материала, происходящее от наименования связующего
компонента, входящего в состав краски (табл. 1.1.1).

Третье (после тире) — цифровая маркировка
краски, где первая цифра указывает назначение лако-
красочного материала. Этот цифровой индекс расшиф-
ровывается следующим образом (табл. 1.1.2).

Четвертое (одна или несколько цифр после пер-
вой) — порядковый номер краски или другого матери-
ала, за исключением масляных и алкидных красок, в
которых вторая цифра обозначает вид олифы, на кото-
рой приготовлен состав: 1 — натуральная, 2 — оксоль,
3 — глифталевая, 4 — пентафталевая, 5 — комбиниро-
ванная.

Пятое — цвет лакокрасочного материала. Пишет-
ся полностью словом (красная, белая, зеленая и т. д.).

Табл. 1.1.1. Сокращенное название лвкокрасочного материала

Связующие компоненты Индекс Связующие компоненты Индекс
Масляные на олифах МА Глифталевые ГФ
Пентафталевые ПФ Меламиновые МЛ
Эпоксидные ЭП Меламиностирольные мс
Акрилатные АК Нитроцеллюлозные ни
Битумные БТ Поливинилхлоридные вх
Мочевинные МЧ Поливинилацетатные ВА
Полиуретановые УР Этилцеллюлозные ЭЦ
Каучуковые КЧ Кремнийорганические ко
Полиэфирные ПЭ Фенольные ФЛ

Табл. 1.1.2. Цифровая маркировка краски

Назначение краски Индекс Назначение краски Индекс
Атмосферостойкая 1 Стойкая внутри по-
мещений 2
Водостойкая 4 Специальная 5
Маслобензостойкая 6 Химически стойкая 7
Термостойкая 8 Электроизоляционная 9'
Грунтовка 0 Шпатлевка 00
Приведем пример: краска ХВ-161. Краска — вид ма-
териала; ХВ — обозначение пленкообразователя по хи-
мическому составу (перхлорвиниловая); 1 — атмосфе-
ростойкая; 61 — порядковый номер.

Краска П-ЭП-45. Краска — вид материала; П — по-
рошковая; ЭП — обозначение пленкообразователя по
химическому составу (эпоксидная); 4 — водостойкая;
5 — порядковый номер.

Рассмотрим свойства основных групп лакокрасоч-
ных материалов.

Краски на олифах (МА), глифталевых (ГФ), пентаф-
талевых (ПФ) и маслянофенольных (ФА) лаках относят
к группе алкидных красок. Все они совместимы, и их
можно смешивать между собой в различных пропорци-
ях. Для них пригодны одни и те же разбавители, рас-
творители, грунтовки и шпатлевки.

К алкидным краскам относятся и густотертые мас-
ляные краски, являющиеся по сути дела полуфабрика-
тами. В их состав входят связующие — олифа и пиг-
мент. Такую смесь легко перед употреблением разба-
вить до нужной консистенции олифой или разбавите-
лем. Если в маркировке густотертой краски на первом
месте не стоит цифра 2, то стойкость краски к внеш-
ним условиям целиком определяется выбранной для
разбавления олифой.

При использовании алкидных красок применяют
предварительное однократное или двукратное грунто-
вание. Если грунтуют в один слой, то берут либо под-
крашенные олифы, либо специальные грунтовки. При
двукратном грунтовании для первого слоя используют
олифу, а для второго — специальный грунтовочный
состав. Грунтовки поступают в продажу в готовом виде,
но их можно приготовить самостоятельно.

Грунтовку для алкидных красок готовят из смеси
олифы (1 кг), густотертой масляной краски (0,5—1 кг)
и растворителя РС-2 (70—100 г). Из фабричных грунто-
вок лучше всего применять ГФ-020. Она представляет
собой суспензию пигментов и наполнителя в глифтале-
вом лаке с добавкой сиккатива. Подмазочные пасты
под алкидные краски промышленностью не выпуска-
ются, но их несложно приготовить самостоятельно. Для
этого смешивают 1 кг олифы, 50 г сиккатива № 64, 200 г
10 %-ного клеевого раствора костного или казеинового
клея, 20 г мыла, 200—300 г скипидара или уайт-спирита
и мел. Готовая подмазочная паста должна иметь кон-
систенцию густой сметаны.
В качестве шпатлевок под алкидные краски приме-
няют: ПФ-002, ПФ-0044 и «Карболат». Толщина каж-
дого слоя шпатлевки не должна превышать 2 мм. В
табл. 1.1.3 приведены основные характеристики алкид-
ных красок (М. А. Юдин, В. Н. Сучков, Ю. А. Корос-
телин, 1986).

Водоэмульсионные краски подразделяются на три
основные группы: водоэмульсионные полйвинилаце-
татные, водоэмульсионные акрилатные, на основе по-
ливинилового спирта.

Водоэмульсионные поливинилацетатные краски сос-
тоят из водной эмульсии поливинилацетата и пигмента.
Они предназначены как для наружных, так и для внут-
ренних работ. Ими можно качественно окрасить любые
стены и потолки, а также предварительно загрунтован-
ные металлические поверхности.

Водоэмульсионную краску наносят кистью или ва-
ликом, можно использовать краскораспылитель. После
испарения воды из эмульсии образуется прочное мато-
вое покрытие. Краска проста в употреблении, высыхает
за 2 ч, при добавлении к ней красящего пигмента уда-
ется получить практически любой цвет. Поверхности,
окрашенные водоэмульсионной поливинилацетатной
краской, легко моются водой.

Немаловажными являются стойкость к действию
щелочей и пористость покрытий, образуемых данной
краской. Это обусловливает целесообразность приме-
нения водоэмульсионной краски для побелочных ра-
бот, причем краску можно наносить на не полностью
просохшую штукатурку. Водоэмульсионными поливи-
нилацетатными красками можно окрашивать повер-
хности, ранее обработанные масляными и другими
красками. Подготовка окрашиваемых поверхностей та-
кая же, как перед окраской масляными красками. Од-
нако нельзя грунтовать составами, содержащими мед-
ный купорос, поскольку он образует с краской хими-
ческие соединения, ухудшающие параметры будущего
покрытия.

Водоэмульсионные акрилатные краски образуют
блестящие, сравнительно водостойкие покрытия. По
остальным параметрам они схожи с поливинилацетат-
ными красками.

Водоэмульсионные краски на основе поливинилового
спирта по своим свойствам близки к поливинилацетат-
ным. Однако они имеют невысокую водостойкость, что
Табл. 1.1.3. Основные характеристики алкидных красок

Марка Цвет Назначение Время сушки, ч Примечания
Эмаль ПФ-1126 Белый, светло-дым- чатый, голубой, темно-красный, морской волны, слоновой кости Для наружных и внутренних работ 12 Используется в комплекте с сиккативом НФ-Г, наносят с промежуточной сушкой 0,5 ч в два слоя; обязательно предва- рительное грунтование; разба- витель — уайт-спирит
Эмаль ГФ-230 23 цветов Для внутренних работ 24 Наносят в два слоя с проме- жуточной сушкой; разбавители — уайт-спирит, скипидар, РС-2
Эмаль ПФ-560 Разных цветов Для наружных и внутренних работ 36 То же
Эмаль ПФ-115 Бледно-желтый, светло-зеленый, голубой, песочный То же 20 ——
Эмаль ПФ-223 Синий, голубой, белый, красный, черный и их оттенки Для внутренних работ 36
Эмали ПФ-14 и ПФ-1217 Белый, кремовый, голубой, салатовый Для наружных и внутренних работ 24 Не стекает с вертикальных по- верхностей; наносят в один слой; разбавители — уайт- спирит, скипидар
Масляная краска МА-11 Светлых тонов, а также сурик, охра, мумия То же 24 На натуральной олифе; наносят в два слоя; разбавитель — РС-2

Масляная краска МА-15 То же —
Белила цинковые МА-15 и МА-154 Белый —
Белила цинковые МА-11 То же. —
Краски МА-21, МА-22, МА-25, белила цинковые и литопоновые Разных цветов Для внутренних работ
Униколер 'О Эмаль УР-49 Пасты разных цветов Темно-зеленый, темно-красный Колеровка белой эмульсионной краски Для наружных и внутренних работ
Лаки УР-293, УР-294 Бесцветные То же

Эмаль Голубой, светло-
УРФ-1128 дымчатый, красный,
черный

24 На комбинированной олифе;

наносят в 2 слоя; разбавитель —
РС-2

24 То же

24 На натуральной олифе; наносят

в 2 слоя; разбавитель — РС-2

24 На олифе оксоль и комбини-

рованных олифах; наносят в
два слоя; разбавитель — РС-2

2 Служат для получения водо-

эмульсионных красок разных
цветов

24 Наносят по эпоксидному или

алкидному грунту; стойка
к агрессивным средам;
разбавитель — Р-189

24 Наносят два слоя лака

УР-293, затем один слой
лака УР-294, межслойная
сушка 24 ч; стойки к действию
влаги; разбавитель — Р-189

6 Наносят по грунту ГФ-020;

разбавитель — ксилол
обусловливает область их применения. В продажу дан-
ные краски поступают светлых тонов, но их можно за-
темнить добавлением соответствующего колера. Перед
употреблением поливинилспиртовые краски разводят
водой, имеющей температуру 80°С, из расчета 2 л воды
на 1 кг краски. Этими красками нельзя окрашивать ме-
лованную поверхность: предварительно мел с нее надо
смыть, затем зашпатлевать клеевой шпатлевкой, в ко-
торой мел заменен каолином.

Марки и некоторые характеристики водоэмульсион-
ных красок приведены в табл. 1.1.4 (М. А. Юдин, В. Н.
Сучков, Ю. А. Коростелин, 1986).

Кремнийорганические эмали представляют собой
взвеси пигментов и наполнителей в кремнийорганиче-
ском лаке, в который добавлен растворитель. Эти эма-
ли можно использовать для окраски практически лю-
бых поверхностей. Они прекрасно держатся на бетоне,
штукатурке, картоне, металле, дереве, полимерах, стек-
ле. Кремнийорганические эмали стойки к воздействию
щелочей, резких перепадов температуры, влаги. Приме-
няются они для наружных и внутренних работ. Важно
отметить, что кремнийорганические эмали являются
отличной защитой металлических поверхностей от кор-
розии.

Табл. 1.1.4. Некоторые характеристики водоэмульсионных красок
и их марки

Марка Цвет Назначение
ЭВА-17 Белый, палевый, бе- жевый, коричневый, темно-желтый, сире- невый Для наружных и внутрен- них работ
ЭВА-27, ЭВА-27А, ЭВА-27Т Белый, голубой, пале- вый, кремовый, слоно- вой кости, фисташковый и др. (всего 10 цветов) Для внутренних работ
ЭВС-17 Белый Для наружных и внутрен- них работ
ЭВС-511 То же Для наружных работ; для защиты от грызунов в состав краски введен репеллент
ЭВС-2120 — Для внутренних работ
АК-111 — То же
АК-111Р — Для наружных и внутрен- них работ
Поверхность под окраску кремнийорганическими
эмалями подготавливают так же, как под окраску ал-
кидными красками. В некоторых случаях можно обой-
тись без грунтования и наносить эмаль на хорошо очи-
щенную поверхность. Кремнийорганические эмали от-
личаются хорошим блеском и высокой чистотой тона.

Промышленностью выпускаются кремнийоргани-
ческие эмали следующих марок: КО-168 (белого, жел-
того, красного, коричневого, синего, зеленого, черного
цветов), КО-1112 (белого, желтого, голубого, коричне-
вого, бирюзового, зеленого цветов) и КО-835А (в аэро-
зольной упаковке, различных цветов). В качестве разба-
вителя для кремнийорганических эмалей применяют
растворитель № 646 или скипидар. Продолжительность
сушки краски составляет 2 ч.

Нитроцеллюлозные лакокрасочные материалы под-
разделяются на краски, эмали и лаки. Это быстросох-
нущие материалы, поскольку растворители, входящие в
их состав, имеют высокую степень летучести. Нитро-
целлюлозные лакокрасочные материалы образуют тон-
кие пленки, поэтому их необходимо наносить несколь-
кими слоями. Краски и лаки этой группы используются
в основном для внутренних работ. Для внешних работ,
в силу их невысоких прочностных характеристик, они
непригодны. Нитроцеллюлозные лаки и краски имеют
сравнительно низкую адгезию к металлу, поэтому их
наносят только на грунт. Наиболее благоприятная для
окраски температура — 15—20°С. Если она ниже, крас-
ка плохо растушевывается, а если выше — окрашенные
поверхности слишком быстро высыхают. Продолжи-
тельность сушки лакокрасочных материалов составляет
1 — 1,5 ч, а наилучшим инструментом их нанесения на
поверхность является кисть или пульверизатор.

В настоящее время наиболее распространены нитро-
эмали марок НЦ-25 и НЦ-132. Они выпускаются 25
цветов, применяются для окраски предварительно за-
грунтованных металлических и деревянных поверхнос-
тей внутри помещений. Время практического высыха-
ния — не более 1 ч для НЦ-25 и не более 3 ч для НЦ-
132. До рабочей вязкости их доводят растворителями
№ 645 и 646, а нитроэмаль НЦ-132К — № 649. Эмаль
НЦ-132 можно использовать в неагрессивных атмос-
ферных условиях.

Нитроэмали НЦ-11, НЦ-1111, НЦ-259 — специаль-
ные, они имеют высокую стойкость к воздействию вла-
i и и других атмосферных факторов, что обусловливает
более широкую область их применения.

Нитроцеллюлозные лаки по своему составу сходны с
нитроэмалями, но не имеют красящего пигмента. Они
образуют тонкие бесцветные пленки, имеют малую
продолжительность сушки (1—2 ч). В основном приме-
няются для внутренних работ. Небольшая толщина об-
разуемого при окраске слоя предусматривает нанесение
нескольких слоев с промежуточной сушкой 0,5—1 ч.
Покрытия нитролаков обратимые, стойкие к бензину,
минеральным маслам, ограниченно водо- и теплостой-
кие.

Нитролаки выпускаются глянцевые (НЦ-223, -224,
-584) и матовые (НЦ-218, -228, -243), в аэрозольных
упаковках и банках. До рабочей вязкости лаки доводят
растворителями № 646, 647, 650. Для лака НЦ-218 луч-
ше применять растворитель № 647 или РМЛ-218, а для
НЦ-223 — РМЛ-315. Расход нитролаков составляет
около 120 г/м2.

Битумные лаки предназначены в основном для за-
щиты металла от коррозии и представляют собой чер-
ные полуглянцевые красящие составы на битумной ос-
нове. Промышленностью выпускается битумный лак
БТ-577, антикоррозионный битумный лак БТ-783 и пе-
ковый лак. Все эти лаки предназначены для окраски
оград, решеток и других изделий, испытывающих ин-
тенсивное атмосферное воздействие. Лаком БТ-577
можно окрашивать также шасси и рамы автомобилей.

Битумные лаки наносят в один слой с помощью кисти
или распылителя. Расход материала — около 100 г/м2.
В качестве разбавителя используют скипидар или рас-
творитель РС-2. Продолжительность сушки составляет
24 ч.

Места, окрашенные битумными лаками, можно пе-
рекрашивать заново только битумными лаками, пос-
кольку после нанесения другого лакокрасочного мате-
риала нижний битумный слой растворяется и проступа-
ет на верхнем слое.

Двухкомпонентные краски — это лакокрасочные ма-
териалы, составляющие которых поставляются отдель-
но и смешиваются одна с другой непосредственно пе-
ред применением краски. Краска сохнет и твердеет в
результате химической реакции. По сравнению с одно-
компонентными лакокрасочными материалами двух-
компонентные в большинстве случаев являются более
качественными, поэтому часто бывает достаточно од-
ного слоя краски для создания качественного покры-
тия. Однако эти краски требуют более тщательной под-
готовки поверхности под окраску, она должна быть со-
вершенно сухой, чистой и прочной. Старые и непрочно
держащиеся красочные слои необходимо без остатка
устранять с поверхности основания.

Отечественной промышленностью выпускаются
двухкомпонентные мочевинформальдегидные лаки МЧ-
248 и МФ-257. Они выпускаются в комплекте с отвер-
дителем, который необходимо смешать с лаком не бо-
лее чем за 1 ч до нанесения. Лак наносят на качествен-
но обработанную поверхность в 2—3 слоя с промежу-
точной сушкой в течение 8 ч. Расход лака на один слой
составляет 100 г/м2. Покрытия имеют хороший внеш-
ний вид и отличаются высокой прочностью, стой-
костью к атмосферным воздействиям.

Двухкомпонентный алкидноуретановый лак АУ-271
по своим характеристикам сходен с мочевинформаль-
дегидными, но обладает более высокой прочностью. Он
применяется для обработки паркетных полов и других
деревянных изделий, испытывающих значительные ме-
ханические нагрузки. Способ его применения аналоги-
чен мочевинформалвдегидным.

Существуют и другие двухкомпонентные лакокра-
сочные материалы, обладающие повышенными проч-
ностными и другими характеристиками, но они, как
правило, относятся к разряду специальных, что снижа-
ет возможность их применения в домашнем хозяйстве.

Меламиновые лакокрасочные материалы образуют
прочную атмосферо- и бензиностойкую глянцевую
пленку. Наносят их преимущественно в один слой.
Процесс сушки производят при температуре 100—130°С
в специальных камерах в течение 20—30 мин. Их при-
меняют главным образом при ремонте и покраске авто-
мобилей. Следует отметить, что шлифование мелами-
нового покрытия не увеличивает его блеска, а даже
уменьшает. Меламиновые краски имеют хорошую адге-
зию к металлу, что позволяет иногда наносить их на не-
загрунтованные поверхности.

Тиксотропные лакокрасочные материалы представля-
ют собой почти твердый гель — желе. После тщатель-
ного размешивания при растушевке гель разрушается и
вещество становится жидким. Но если краску оставить
в состоянии покоя, она вновь превратится в гель. Такие
краски ни в коем случае нельзя разбавлять растворите-
лями. При окраске вертикальных поверхностей следы
после движений кистью растушевывают, причем слой
не стекает. Краска легко распределяется по поверхнос-
ти. Она удобна, например, для окраски потолка, по-
скольку имеет высокую вязкость и не стремится стечь
вниз.

Полистирольные краски используют в тех местах, где
окрашиваемые поверхности испытывают интенсивное
воздействие агрессивных химических сред. Их приме-
няют для окраски дерева, металла, штукатурки и других
материалов. По своим свойствам они близки к хлорка-
учуковым краскам, область применения которых ана-
логична.

Спиртовые краски содержат естественные смолы или
пигменты, растворенные в высокопроцентном спирте.
Они быстро высыхают, однако хрупки, поэтому их при-
менение ограничено. Другим недостатком спиртовых
красок является высокая стоимость. Исключением в
плане прочности является янтарный спиртовой лак. Он
обладает чудесным внешним видом и образует высо-
копрочные покрытия. Янтарный лак хорош для обра-
ботки металлических и особенно деревянных изделий.
Приготовить его можно следующим образом. Янтарные
опилки заливают полуторным по объему количеством
спирта этилового и греют 3—4 ч на водяной бане, то
есть опускают сосуд с янтарными опилками и раство-
рителем в емкость с кипящей водой. Затем горячую
смесь выдерживают в теплом месте в течение 1 ч. После
этого осторожно сливают полученный лак, фильтруют
и разливают в тару, которую герметично закупоривают.
Нерастворившиеся опилки выбрасывают.

Есть и другой способ приготовления янтарного лака,
но он уже не будет являться спиртовым. Янтарные
опилки заливают равным по объему количеством ди-
хлорэтана, герметично закрывают и оставляют на во-
семь — десять дней. Затем лак сливают, фильтруют, бу-
тилируют и герметично закупоривают.

Клеевые краски предназначены для отделки оштука-
туренных, бетонных и деревянных поверхностей, при-
чем казеиновые краски применяются как для наруж-
ных, так и для внутренних работ. Красками на крахма-
ле и костном клее можно окрашивать только внутрен-
ние поверхности. Важным достоинством клеевых кра-
сок является их пористость: покрытия из этих красок
не препятствуют воздухообмену, через них легко испа-
ряется влага.

В торговую сеть поступают клеевые краски, готовые
к употреблению. Они представляют собой сухие кра-
сочные составы, которые непосредственно перед упот-
реблением разводят водой. Связующим в этих красках
может выступать казеин, декстрин, крахмал и костный
клей. Казеиновые краски водостойки, декстриновые,
крахмальные и костные — неводостойки.

Для приготовления рабочего раствора краски на
декстриновой или костной основе сухую краску смеши-
вают с теплой водой в соотношении 1:1 (по массе),
дают смеси настояться 5—6 ч, затем вновь размешива-
ют, после чего краска готова к применению.

В сухую казеиновую краску (1 кг) вливают 0,3 л
воды, подогретой до 60—70°С, смесь размешивают и
оставляют настаиваться на 1—2 ч, периодически под-
вергая размешиванию. После этого краску фильтруют
через крупное сито, добавляют 0,7 л воды, размешива-
ют и фильтруют через мелкое сито.

Для улучшения внешнего вида покрытия, увеличе-
ния его водостойкости, облегчения нанесения краски в
ее состав можно ввести натуральную, комбинирован-
ную или глифталевую олифу (30 г на 1 л краски). Оли-
фу тщательно перемешивают с готовой краской до по-
лучения однородной эмульсии.

Существуют также сухие полуфабрикаты для изго-
товления побелок и красок на основе растительных и
животных клеев. Это «Побелка малярная», «Лаки кра-
сочные сухие», «Декоративные сухие краски», «Сухие
краски» и другие. Эти полуфабрикаты состоят из мела
и красящего пигмента. Приготавливают их следующим
образом. Сухой полуфабрикат разводят в воде до кон-
систенции жидкой сметаны, настаивают в течение 12 —
20 ч, полученную пасту протирают через мелкое сито.

Клеевой раствор готовят отдельно. Для него берут 12
массовых частей сухого клея и 88 — воды. Клей замачи-
вают в холодной воде на 24 ч, затем нагревают на водя-
ной бане до полного растворения. Для улучшения ха-
рактеристик клеевой краски в раствор вводят 20—30 г
концентрированного раствора хозяйственного мыла, а
затем при энергичном перемешивании 60—80 г любой
олифы. Полученный раствор должен представлять со-
бой качественную эмульсию.

Последней операцией является введение в клеевой
раствор заранее приготовленной красящей пасты. Ком-
поненты необходимо хорошо перемешать до получения
однородной массы. В случае невозможности приобрес-
ти сухой полуфабрикат допустимо воспользоваться
смесью мела тонкого помола или зубного порошка и
красящего пигмента, взятых в соответствующих про-
порциях.

Краски на минеральных связующих предназначены
для простой отделки наружных поверхностей зданий и
других объектов. Они хорошо наносятся на каменные,
бетонные и оштукатуренные основания. К их положи-
тельным свойствам относятся: высокая воздухопрони-
цаемость, водостойкость, индифферентность к темпе-
ратурным перепадам.

Краски на минеральных связующих выпускаются в
виде порошков или пигментов. Связующим в них чаще
всего используется цемент, жидкое стекло и известь.
Пигменты бывают следующих цветов: белый, желтый
(различных оттенков), синий, голубой, лазурный, раз-
личные оттенки зеленого, черный.

Для приготовления краски на жидком стекле (сили-
катном клее) 1 кг порошка разводят в 2,5—3 л воды и
дают отстояться в течение 12 ч, затем добавляют 300 г
жидкого стекла и тщательно перемешивают. Наносят
краску кистью. Краску на извести приготавливают ана-
логично, но вместо жидкого стекла используют 1,3 кг
гашеной извести. Следует отметить, что краска на из-
вестковом связующем не обладает хорошей укрывис-
тостью, поэтому ее необходимо наносить в два слоя, а
если окрашиваемая поверхность сильно загрязнена, то
в три-четыре слоя.

Применение лакокрасочных материалов неотделимо
от использования вспомогательных средств: грунтовок,
шпатлевок и растворителей.

Грунтовки — как правило, жидкие или полужидкие
составы, предназначенные для уменьшения пористости
и усиления антикоррозионных свойств отделываемых
поверхностей. Используются они также при низкой ад-
гезии краски к материалу окрашиваемой поверхности.
Уменьшение пористости выравнивает процесс впиты-
вания краски и позволяет достичь максимальной одно-
тонности окрашенной поверхности.

В зависимости от применяемого лакокрасочного ма-
териала используют тот или иной вид грунтовки.

Грунтовки под клеевую краску промышленностью не
выпускаются, поэтому их необходимо приготавливать
самостоятельно. Наиболее распространены для этих це-
лей квасцовая и купоросная грунтовки.

В состав квасцовой грунтовки входят: алюмокалие-
вые квасцы (200—300 г), хозяйственное мыло (200 г),
костный плиточный клей (200 г), натуральная, комби-
нированная или глифталевая олифа (30 г), мел тонкого
помола (1,5 кг) и вода (добавляется до объема 10 л). Для
приготовления грунтовки в 2—3 л горячей воды раство-
ряют квасцы, отдельно готовят 10 %-ный клеевой рас-
твор так же, как для приготовления клеевых красок. В
этом клеевом растворе при нагревании и перемешива-
нии растворяют мыло, нарезанное мелкими кусочками.
Затем к раствору добавляют олифу и тщательно переме-
шивают до образования однородной эмульсии. В за-
ключение добавляют 1,5 кг мела и воду — до объема
Юл. Готовую квасцовую грунтовку процеживают через
сито.

Для приготовления купоросной грунтовки использу-
ют: купорос медный (150 г), мыло хозяйственное (250 г),
клей животный сухой (200 г), олифу (30 г), мел тонкого
помола (3 кг). В 3 л кипящей воды растворяют медный
купорос, интенсивно его перемешивая. Отдельно гото-
вят 2 л 10 %-ного клеевого раствора. Мыло растворяют
в 2 л горячей воды в отдельной посуде, затем вливают
полученную массу в клеевой раствор и хорошо переме-
шивают. Следующей операцией является соединение
мыльно-клеевого раствора с олифой и тщательное пе-
ремешивание до получения эмульсии. Когда остынет
полученная жидкость, в нее добавляют мел и доливают
воду до объема 10 л. После перемешивания и фильтро-
вания через сито купоросная грунтовка готова к приме-
нению. Для увеличения пластичности грунтовочной
пленки содержание олифы в жидкой грунтовке увели-
чивают в 1,5—2 раза. Приведенные ранее грунтовочные
смеси лучше всего употреблять под краски на костном
или растительном клее.

Для клеевой краски на основе казеинового клея це-
лесообразно использовать специальную грунтовку. В ее
состав входят: 1 кг казеиновой краски, 1,4 л воды, 30 г
олифы (натуральной, комбинированной или глифтале-
вой; олифу оксоль применять нельзя). Технология при-
готовления грунтовки следующая: сухую краску разво-
дят в 0,5 л теплой воды, тщательно разминая комки;
после растворения краски (спустя 1—2 ч) смесь проце-
живают через крупное сито. Затем добавляют олифу и,
интенсивно перемешивая, доводят смесь до состояни'
эмульсии. После этого добавляют оставшееся количе-
ство воды, размешивают, фильтруют через мелкое сито.

Грунтовки под клеевые краски наносят кистью.
Состав должен ложиться на поверхность продольными
полосами, которые затем растушевывают в поперечном
направлении. Необходимо помнить, что каждый следу-
ющий грунтовочный слой нужно наносить полосами,
перпендикулярными полосам предыдущего слоя. Зак-
лючительную растушевку на вертикальных поверхнос-
тях делают сверху вниз, а на потолке — в том направле-
нии, в котором падает свет из окна. Это делается для
того, чтобы не были заметны следы от кисти.

Грунтовки под алкидные краски поступают в продажу
в готовом виде, но их можно приготовить самостоя-
тельно. Например, натуральную олифу, предназначен-
ную для грунтования (1 кг), смешивают с 50 г сухого
пигмента, подходящего по тону к окрашиваемой повер-
хности. Олифу подкрашивают для того, чтобы легче
было проследить за равномерностью ее распределения
по поверхности.

Неплохую грунтовку можно приготовить из смеси
1 кг натуральной олифы, 0,5—1 кг густотертой масля-
ной краски и 100 г растворителя РС-2-70.

Олифы в продажу поступают различных сортов. По
качеству их можно разделить на две группы: в первую
входят олифы, пригодные для изготовления красок как
для внутренних, так и для наружных работ; ко второй
группе относятся олифы, на которых можно пригото-
вить краски только для внутренних работ. Лучшие, на-
иболее универсальные олифы — натуральная (льняная
и конопляная), глифталевая, пентафталевая. На основе
олиф оксоль и комбинированных (марок К-2 и К-12)
можно приготавливать только краски для внутренних
работ. Комбинированные олифы К-3 и К-5 могут быть
использованы для приготовления красок для наружных
работ, хотя они уступают натуральной олифе. Несколь-
ко лучше по качеству комбинированная олифа К-4.
Олифы различных сортов можно смешивать, но качес-
тво смешанной олифы будет при этом таким, как у худ-
шей из взятых олиф.

Отечественной промышленностью выпускается
грунтовка ГФ-020, обладающая хорошей адгезией к ме-
таллу. Она предназначена для нанесения практически
под все краски и эмали. Разбавляют грунтовку раство-
рителем РС-2. Уайт-спирит, бензин и олифы в качестве
разбавителя применять ни в*коем случае нельзя. Грун-
товка ГД-032 имеет аналогичные с ГФ-020 свойства.

К вспомогательным материалам относятся также
шпатлевки. Они предназначены для выравнивания ок-
рашиваемых поверхностей. В случае высококачествен-
ной окраски шпатлевку выполняют в два-три приема.
Ее наносят на поверхность шпателем. После высыха-
ния она образует ровную, без трещин и пузырей, по-
верхность. Если необходимо, то прибегают к дополни-
тельному шлифованию. Толщина каждого слоя шпат-
левки не должна превышать 2 мм.

Под краски на минеральных связующих применяют
шпатлевку следующего состава: известковое тесто — 1 кг,
гипс мелкого помола — 1 кг, вода — до рабочей вязкос-
ти. В воду вводят гипс, тщательно размешивают до кон-
систенции жидкой сметаны, затем добавляют известко-
вое тесто и снова хорошо перемешивают.

Под краски на клеевой основе используют шпатлев-
ку, состоящую из 1 кг 10 %-ного клеевого раствора, 30 г
олифы, мела тонкого помола — до рабочей вязкости.
Горячий клеевой раствор смешивают с олифой, дости-
гая состояния эмульсии, затем добавляют мел до полу-
чения необходимой консистенции и тщательно переме-
шивают. Наличие олифы не позволяет шпатлевке бы-
стро сохнуть и делает ее прочнее и практичнее в упо-
треблении. Введение 15—20 г хозяйственного мыла об-
легчает разравнивание шпатлевки по поверхности.

Поверхности, окрашиваемые масляной краской, це-
лесообразно обрабатывать шпатлевками следующих со-
ставов.

Полумасляная шпатлевка: олифа — 600 г, клеевой
60%-ный раствор — 0,5—1 кг, сухой пигмент — 600 г,
мел тонкого помола — 2—2,5 кг. В раствор горячего
клея вливают олифу и перемешивают до получения
эмульсии. Смесь мела и сухого пигмента соединяют с
эмульсией и тщательно перемешивают.

Клеемасляная шпатлевка: олифа — 150 г, клеевой
17 %-ный раствор — 600— 700 г, мел тонкого помола (до
рабочей вязкости) — около 2 кг. В заранее приготов-
ленный клеевой раствор вливают при интенсивном по-
мешивании олифу, доводя смесь до эмульсии. Эту жид-
кую основу смешивают с мелом (до консистенции гус-
той сметаны).

Масляная шпатлевка: олифа натуральная — 1 кг,
сиккатив — 100 г, мел тонкого помола (до рабочей вяз-
кости) — около 2 кг. Олифу смешивают с сиккативом
до получения эмульсии. В полученную эмульсию вво-
дят мел и хорошо размешивают. Эта шпатлевка отлича-
ется большим временем высыхания, но обладает высо-
кой прочностью, стойкостью к влаге.

Из шпатлевок промышленного производства наибо-
лее употребимы следующие: ПФ-002, ПФ-0044, НЦ-
008 и эпоксидная шпатлевка.

Шпатлевки ПФ-002 и ПФ-0044 высыхают при ком-
натной температуре за 20 ч, при 60°С — за 6 ч. Шпат-
левку наносят на загрунтованную поверхность. Перед
нанесением нитроэмалей поверхность, выправленная
шпатлевкой ПФ-002, должна быть перекрыта грунтов-
кой ГФ-020 и высушена при повышенной температуре.
Разбавителем для этих шпатлевок служит смесь пен-
тафталевой олифы с уайт-спиритом в соотношении 1:1
или растворителем РС-2.

Шпатлевку НЦ-008 применяют для работы с нитро-
эмалями, а также для устранения незначительных де-
фектов на поверхности, окрашенной другими синтети-
ческими эмалями. Шпатлевку следует наносить очень
тонким слоем. Общая толщина всех слоев должна быть
не более 0,2 мм. Продолжительность сушки одного
слоя при комнатной температуре — 1 ч. Разбавителем
для НЦ-008 служит растворитель № 647.

Эпоксидная шпатлевка обладает хорошими физико-
химическими параметрами и во многом превосходит
другие виды шпатлевок. Выпускается она в комплекте с
отвердителем. Не более чем за 45 мин до использования
оба компонента смешивают из расчета 25 частей шпат-
левки на 1 часть отвердителя. Продолжительность от-
вердевания шпатлевки при комнатной температуре сос-
тавляет 24 ч. Шпатлевку этого вида не рекомендуется
наносить слоем более 2 мм. Если композиция слишком
вязкая, то ее можно подогреть на водяной бане до тем-
пературы 30°С, но не выше. Целесообразно также ввес-
ти в шпатлевку 10 % ацетона или растворителя Р-40 до
ее смешивания с отвердителем.

Слой свежей шпатлевки выравнивают мягкой тканью,
смоченной в ацетоне. Расход эпоксидной шпатлевки сос-
тавляет 3 кг/м2 (для слоя толщиной 2 мм).

Следует иметь в виду, что отвердитель весьма ядо-
вит. Категорически следует избегать его попадания в
глаза и рот. После окончания работ с эпоксидной
шпатлевкой необходимо тщательно вымыть руки.
Растворители — жидкости, которые применяются
для доведения лакокрасочных материалов до рабочей
вязкости, а также для мытья кистей, посуды и иного
инструмента после работы с водонерастворимыми ма-
лярными материалами. К ним относятся: скипидар,
уайт-спирит, ацетон, спирт, комбинированные раство-
рители, сольвент, ксилол и другие.

Скипидар служит для разбавления и ускорения вы-
сыхания масляных красок. Это бесцветная жидкость с
запахом сосновой смолы. Очищенный скипидар уско-
ряет процесс высыхания, а неочищенный — наоборот,
несколько замедляет.

Ацетон — лучший растворитель нитрокрасок, нитро-
эмалей и нитролаков. Его недостатком является повы-
шенная огнеопасность. Он входит в состав многих ком-
бинированных растворителей.

Уайт-спирит (бензин-растворитель) — бесцветная
жидкость, очень огнеопасна. Применяется в качестве
растворителя для некоторых смол и разбавителя для
нитрокрасок. Применяются только высшие сорта уайт-
спирита.

Сольвент — жидкость желтого цвета со своеобраз-
ным запахом, которая применяется для растворения
битумных лаков и искусственных олиф.

Современной промышленностью выпускается ши-
рокий ассортимент растворителей и разбавителей. Об
области их применения можно судить по табл. 1.1.5.

Табл. J.I.5. Растворители и разбавители

Разбавитель или растворитель Назначение Разбавитель или раство- ритель Назначение
Уайт-спирит, Для алкидных № 646, 648, Для нитроцеллю-
скипидар, РС-2 красок и эмалей 649 лозных красок
№ 646, 648, РМЛ-218 Для мебельных нитроцеллюлоз- ных лаков №647, 651 Для меламино- вых красок
КР-36 Для нитроцеллю- лозных красок Р-40 Для эпоксидных шпатлевок
Р-251А, Р-251Б №649 Для полиэфирных Ксилол лаков и эмалей Для мочевинфор- мальдегидных лаков Для меламино- вых красок
Сиккативы — катализаторы высыхания маслосодер-
жащих лакокрасочных материалов, которые ускоряют
пленкообразование. Применяются они также для при-
готовления олиф. Обычно это соли металлов и жирных
кислот. В продажу поступают в виде растворов, порош-
ков, паст. Наиболее употребимы в домашних условиях
сиккативы следующих марок: НФ-1, НФ-2, НФ-4, НФ-5.

Смывки — жидкие составы, применяемые для удале-
ния старых лакокрасочных покрытий. Как правило,
они представляют собой смеси органических раствори-
телей. В домашних условиях целесообразно использо-
вать смывки: АФТ-1, БЭМ, Р-4, СД специальная, СП-7.
Если одна из них окажется неэффективной, то следует
попробовать другую.

Работать со смывками следует в хорошо проветрива-
емом помещении или в противогазе, поскольку они ядо-
виты и обладают сильным раздражающим действием.

В случае отсутствия смывки промышленного произ-
водства снять слой старой масляной краски можно с
помощью пасты, содержащей 1/4 10 %-ного раствора
нашатырного спирта и 3/4 мела. Через 2—3 ч после на-
несения пасты слой краски размягчается и легко удаля-
ется скребком.

1.2. КЛЕИ И МАСТИКИ. Достижения современной
химии кардинальным образом изменили подход к ре-
шению задач в области машиностроения, строитель-
ства, ремонтных работ. Многие операции, ранее произ-
водившиеся путем механического соединения и сварки,
теперь становится целесообразно выполнять склеива-
нием. Большой ассортимент клеящих веществ с широ-
ким спектром свойств является основой эффективного
использования клеевых технологий. Не менее прочные
позиции клеи завоевали и в быту, но для полноценного
их использования нужно хорошо разбираться в их
свойствах и способах применения.

Клеи для бытовых нужд — это, в подавляющем
большинстве случаев, жидкости, желе или пасты. Про-
цесс склеивания на первый взгляд предельно прост:
клей наносят на склеиваемые поверхности, прижимают
их друг к другу, через некоторое время клей затвердева-
ет или, как говорят, схватывается. Но на самом деле
склеивание — далеко не простая операция. Нужно, что-
бы клей одинаково прочно сцеплялся и с одной и с
другой поверхностью, а они могут быть самыми различ-
ными.
При схватывании клея его жидкая или пастообраз-
ная пленка переходит в твердое или пластичное состо-
яние. Это происходит у разных клеев по-разному. Одни
клеи приготовлены на воде или органических раствори-
телях, и когда они испаряются, остается твердая пленка
из основного материала клея. У других клеев такая
пленка образуется в результате химических реакций.

Существуют общие правила обращения с клеями,
выполнение которых способствует надежному соедине-
нию материалов. Во-первых, склеиваемые поверхности
должны быть хорошо подготовлены — очищены от
жира и грязи, от остатков старого клея или краски, по
возможности они должны иметь не гладкую, а шерохо-
ватую структуру. Во-вторых, чем тоньше слой клея, тем
меньше вероятность возникновения в нем сил, «распи-
рающих» клеевую пленку, а следовательно, шов полу-
чается более прочный. В-третьих, для части клеев сразу
после их нанесения склеиваемые детали необходимо
прижимать друг к другу с помощью струбцины, резино-
вого жгута или просто положить на них груз.

Рассмотрим более подробно характеристики и спо-
собы применения клеев промышленного производства,
а также клеящих составов, приготавливаемых самосто-
ятельно.

I. ГРУППА НИТРОЦЕЛЛЮЛОЗНЫХ КЛЕЕВ. 1.1. Клей
АГО склеивает бумагу, ткань, кожу, фарфор, керамику,
практически все виды пластмасс, дерево и неплохо
приклеивает эти материалы к бетону и оштукатурен-
ным поверхностям. Для получения качественного клее-
вого шва клей наносят на обе склеиваемые поверхнос-
ти, плотно их сжимают и оставляют под грузом в тече-
ние 25—30 мин. После того как клей затвердеет, не сле-
дует нагружать изделие на протяжении суток. Клеевой
шов получается прочный, выдерживающий нагрузку до
50 кгс/см2, а также водостойкий. При склеивании кожи
технология применения клея несколько иная. Куски
кожи смазывают клеем, сушат 20—30 мин, затем пов-
торно наносят клей и не позже чем через 1—2 мин со-
единяют склеиваемые поверхности. Процесс склеива-
ния должен проходить под нагрузкой. Пользоваться из-
делием можно через 5—6 ч.

1.2. Клей ЕГА аналогичен клею АГО, и способ его
применения такой же.

1.3. Клей «Рапид» обладает теми же параметрами,
что и предыдущие клеи, но он не обеспечивает надеж-
ное соединение различных материалов с бетоном и ош-
тукатуренными поверхностями.

2. ГРУППА КЛЕЕВ НА СИЛИКАТНОЙ ОСНОВЕ.
2.1. Клей «Силикатный» хорошо склеивает бумагу, кар-
тон, стекло, а также приклеивает к стеклу бумагу,
ткань, шпон. Клей наносят на одну или обе поверхнос-
ти и прижимают на 15 мин.

2.2. Клей ХКС обладает аналогичными свойствами и
применяется, как и клей «Силикатный».

2.3. Клей для картона приготавливают, растворяя в
100 мл воды 9 г силикатного клея, 6 г картофельного
крахмала, 1 г сахара. Полученную смесь подогревают и
размешивают до получения однородной массы. Этот
клей дает прочное соединение и сравнительно деше-
вый, что немаловажно, когда требуется его большой
расход.

3. ГРУППА ПОЛИВИНИЛАЦЕТАТНЫХ КЛЕЕВ.
3.1. Клей «Поливинилацетатный» склеивает бумагу,
картон, ткань, кожу, стекло, фарфор, пластмассы, дере-
во и неплохо приклеивает эти материалы к бетону и
оштукатуренным поверхностям. Клей наносят тонким
слоем на обезжиренные поверхности, соединяют и
сжимают их. Клей схватывается за 20 мин, а полностью
высыхает за 24 ч. До высыхания клеевой шов нетрудно
очистить влажной тканью. Клей имеет невысокую во-
достойкость, что существенно ограничивает область его
применения.

3.2; 3.3. Клеи ПВА-М и ПВА-А являются модифика-
циями «Поливинилацетатного». Они обладают сходны-
ми характеристиками и областями применения.

3.4. Клей ЭПВА аналогичен предыдущим, но обес-
печивает лучшее соединение тканей, древесины и бума-
ги со стеклом.

3.5. Клей «Синтетический для быта» также имеет по-
ливинилацетатную основу и обладает характеристика-
ми. свойственными всем клеям этой группы. Отличи-
тельной его чертой является способность создавать
прочные соединения различных материалов с металла-
ми. Технология склеивания такая же, как и для всех
других материалов.

3.6. «Клей-71» применяется для наклеивания бума-
ги, картона, обоев, керамической плитки на деревян-
ные, бетонные и оштукатуренные поверхности. Этот
клей хорошо зарекомендовал себя для наклеивания мо-
ющихся обоев.
3.7. Клей обойный ПВА — аналогичен «Клею-71».

3.8; 3.9. Клеи БИФ и «Поливинилацетатный контор-
ский» используются для склеивания бумаги, картона и
фотобумаги.

4. ГРУППА КЛЕЕВ ПЕРХЛОРВИНИЛОВЫХ И
ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫХ. 4.1. Клей «Марс» пред-
назначен в основном для склеивания изделий из кожи
и кожзаменителей, но может успешно применяться и
для склеивания деталей из керамики, дерева, картона,
полистирола. На сухие очищенные поверхности нано-
сят тонкий слой клея. Через 5 мин наносят второй слой
клея, соединяют склеиваемые поверхности и оставляют
под нагрузкой на 24 ч. Клей горюч, и работать с ним
необходимо вдали от открытого огня.

4.2. Клей «Уникум» используется для склеивания
картона, тканей, кожи, пластмасс, приклеивания этих
материалов к бетону и оштукатуренным поверхностям.
Клей наносят тонким слоем, подсушивают его в тече-
ние 2—3 мин, затем вторично наносят клей, после чего
соединяют склеиваемые поверхности и оставляют под
нагрузкой на 2 ч. Клей «Уникум» при склеивании
пластмасс создает шов очень высокой прочности.

4.3. Клей ПВХ — аналогичен по своим характерис-
тикам клею «Марс».

5. ГРУППА ФЕНОЛФОРМАЛЬДЕГИДНЫХ, КАР-
БАМИДНЫХ И ПОЛИВИНИЛБУТИРАЛЬНЫХ КЛЕ-
ЕВ 5.1; 5.2. Клеи БФ-2 и БФ-4 склеивают металлы,
пластмассы, дерево, стекло, керамику, кожу. Обладают
хорошими электроизоляционными свойствами. Клеи
БФ-2 и БФ-4 используют, когда требуется высокая вла-
го- и теплостойкость соединения. БФ-4 образует клее-
вой шов с повышенной эластичностью и морозостой-
костью. Для достижения высокой прочности соедине-
ния склеиваемые поверхности должны быть тщательно
подогнаны друг к другу (зазор не более 0,05 мм), очи-
щены от грязи и окислов, обезжирены органическим
растворителем. На подготовленные поверхности нано-
сят тонкий грунтовой слой клея и сушат его около 1 ч
на воздухе или 15 мин при температуре 85—95°С. После
охлаждения деталей до комнатной температуры нано-
сят второй слой клея, дают ему подсохнуть, после чего
детали соединяют, стягивают (например, струбцинами)
и помещают в термостат или духовку, где сушат при
температуре 120— 160°С в течение 2 ч. Если детали име-
ют низкую теплостойкость, клеевой шов сушат при
комнатной температуре 36—48 ч, однако прочность со-
единения будет ниже. Эти клеи можно применять для
защиты металлических изделий от коррозии. Они хоро-
шо растекаются по поверхности металла и обеспечива-
ют достаточно стойкое к механическим и химическим
воздействиям покрытие. Если клей при хранении силь-
но загустел, то его можно разбавить спиртом-ректифи-
катом.

5.3. Клей БФ-6 применяют в основном для склеива-
ния тканей. Он обеспечивает прочность, не меньшую,
чем при сшивании. Чтобы сделать соединение малоза-
метным, подрезают бахрому и подгоняют края матери-
ала друг к другу. Затем вырезают накладку из аналогич-
ной или более тонкой ткани шириной 1,5—2 см. Ткань
очищают от пыли и грязи. Чтобы клей в дальнейшем не
выступал на лицевой стороне ткани, накладку и мате-
риал в месте соединения смачивают водой и отжимают.
Кисточкой наносят тонкий слой клея с изнанки мате-
риала и на приклеиваемую сторону накладки. Дают
клею подсохнуть, затем наносят второй слой и тоже
дают подсохнуть. С изнанки прикладывают накладку,
накрывают ее чистой влажной тканью и прижимают го-
рячим утюгом. Через каждые 10—12 с утюг приподни-
мают на 2—3 с и снова прижимают к склеиваемому
участку. Эту операцию повторяют до тех пор, пока
участок склейки не высохнет. Затем, не двигая матери-
ал, дают ему охладиться до комнатной температуры.
Утюг следует нагревать до той температуры, которая ре-
комендована для обычного глажения данного типа тка-
ни. Аналогичным образом можно заклеить разрыв или
разрез на ткани, ликвидировать дырку.

5.4. Клей «Дубок» применяется для склеивания тка-
ней и дерева. Перед склеиванием ткань протирают там-
поном, смоченным ацетоном, наносят клей как на ос-
новную, так и на приклеиваемую поверхность, подсу-
шивают 2—3 мин, вторично наносят клей, соединяют
поверхности и сушат под нагрузкой 2 ч.

5.5. Клей «Синтетический столярный» применяется
для склеивания древесины. Образует прочный клеевой
шов, но имеет низкую водостойкость. Состоит из двух
компонентов — смолы и отвердителя. Отвердитель рас-
творяют в ПО г воды, смешивают со смолой и хорошо
перемешивают до получения однородной массы. Клей
должен быть израсходован в течение 20 мин с момента
приготовления.
6. ГРУППА КЛЕЕВ НА КАУЧУКОВОЙ И ЛАТЕК-
СНОЙ ОСНОВЕ. 6.1; 6.2. Клеи «Резиновый» и «Рези-
новый Б» используются для склеивания резины, бума-
ги, фотобумаги, приклеивания резины к некоторым
другим материалам. Перед склеиванием резину очища-
ют от загрязнений раствором синтетического моющего
средства, затем сушат. Склеиваемые поверхности зачи-
щают мелкой наждачкой и обезжиривают бензином. На
подготовленные поверхности наносят слой клея и дают
ему высохнуть, после чего наносят второй слой клея и
дают ему немного подсохнуть. Потом поверхности сое-
диняют и оставляют на 2—3 ч под небольшой нагруз-
кой. Окончательная сушка длится 12 ч.

6.3 ; 6.4. Клеи 88Н и 88НП хорошо склеивают ме-
талл, резину, ткани, кожу, стекло, а также эти материа-
лы между собой. Перед применением клей разжижают
бензолом до консистенции жидкой сметаны (не тянет-
ся за кистью и не стекает с нее). На склеиваемые по-
верхности наносят первый слой клея, сушат его, затем
наносят второй слой клея и слегка его подсушивают
(3—5 мин). После этого соединяют склеиваемые повер-
хности и сушат в течение суток под нагрузкой. При
склеивании какого-либо материала с металлом на этот
материал наносят два слоя клея (с промежуточной суш-
кой), а на металл только один. Время сушки в данном
случае составляет тоже 24 ч.

6.5 . Клей КР-1 по своим свойствам и области при-
менения аналогичен «Клею-88».

6.6 . Клей «Изоцианатный» обеспечивает прочное со-
единение резины с металлом. Клей состоит из лейкона-
та и дихлорэтана в соотношении по массе 1:4. Перед
склеиванием детали зачищают и обезжиривают бензи-
ном. Металл покрывают клеем и сушат 30—40 мин. За-
тем на резину наносят первый слой, а на металл — вто-
рой. Через 20—30 мин наносят на металл третий слой,
а на резину — второй. Детали соединяют, сжимают и
нагревают до температуры 180—240°С, выдерживают в
таком состоянии 10—12 мин.

6.7 ; 6.8; 6.9. Клеи «Гумилакс», «Гермелакс», «Герме-
сил» предназначены для приклеивания линолеума, об-
лицовочной плитки (керамической, ПВХ, полисти-
рольной) на деревянные, бетонные и оштукатуренные
поверхности. Перед использованием клей хорошо пере-
мешивают, наносят шпателем на чистую и сухую по-
верхность слоем 1,5—2 мм, после чего сразу же уклады-
вают облицовочный материал. Время полного затверде-
вания клея составляет 3 сут, поэтому при нанесении
покрытий на пол пользоваться ими можно не ранее чем
через 3 сут.

6.10. Мастика «Синтолакс» по своим параметрам
сходна с клеем «Гермелакс».

6.11. Клей СКС склеивает бумагу, картон, металл,
ткань, кожу, дерево, стекло, фарфор, практически все
виды пластмасс. Его наносят тонким слоем на обе
склеиваемые поверхности, соединяют их и оставляют
под нагрузкой на 5—6 ч.

6.12. Клей «Феникс» обеспечивает водостойкое сое-
динение изделий из дерева, металла, резины, керамики,
кожи, кожзаменителей, ткани, поролона и пластмасс в
любом сочетании. На склеиваемые поверхности, обез-
жиренные ацетоном или бензином, наносят слой клея,
через 2—3 мин наносят еще один слой и плотно сжима-
ют склеиваемые поверхности на 5—6 ч. Пользоваться
склеенными изделиями рекомендуется не ранее чем че-
рез 24 ч.

6.13. Клей КС используется для склеивания ткани,
кожи и кожзаменителя. Способ применения такой же,
как у клея СКС.

6.14. Клей «Момент-1» — универсальный. Он склеи-
вает дерево, металл, пластмассы, кожу, резину, войлок,
керамику и другие материалы. Следует иметь в виду,
что клей токсичен и огнеопасен, поэтому работать с
ним необходимо в хорошо вентилируемом помещении
и вдали от огня. Наносят клей на чистые обезжиренные
поверхности тонким слоем и выдерживают 15—20 мин.
Затем склеиваемые поверхности соединяют и резко
сжимают с последующей выдержкой под нагрузкой в
течение 10 мин.

6.15. Клей «Меколь» применяется аналогично клею
«Феникс».

6.16. Клей Ж-3 склеивает бумагу, картон, полихлор-
винил, дерево. Применяют клей так же, как клей «Фе-
никс».

6.17; 6.18; 6.19; 6.20. Клеи «Стилит», «Бустилат»,
«Бустилат-М», «Эластосил» применяют для наклеива-
ния облицовочных материалов на деревянные и бетон-
ные поверхности. Клеи наносят шпателем только на
поверхность стены или пола, но ни в коем случае на об-
лицовочный материал. После этого сразу же соединяют
склеиваемые поверхности, слегка прижимая их. Про-
цесс затвердевания длится 24 ч. Расход этих клеев на
1 м2 поверхности — 0,6—0,8 кг.

6.21. Клей «Герметик-2» применяется для тех же це-
лей, что и «Бустилат», «Эластостил», но образует более
прочный клеевой шов. Склеивает он также стекло и
фарфор. Способ применения такой же, как и для «Бус-
тилата».

6.22; 6.23. Мастики ПЛ-1, ПС-Б используются для
наклеивания облицовочной плитки (керамической и
пластиковой), линолеума, небольших металлических
изделий и ворсистых материалов на деревянные, бетон-
ные и оштукатуренные поверхности. Это двухкомпо-
нентные составы, поэтому перед употреблением (не бо-
лее чем за полтора часа) композицию смешивают с от-
вердителем в соотношении 10:1. Смесь наносят шпате-
лем на стену или пол и накладывают облицовочный ма-
териал, слегка надавливая. Время полного затвердева-
ния составляет около 5 сут. Расход материала — 0,7—
0,9 кг на 1 м2.

6.24. «Клей-герметик для сантехнического оборудо-
вания» предназначен для работы с металлом, керами-
кой, фарфором, стеклом. Он склеивает эти материалы
и герметизирует соединения между ними в любых соче-
таниях. Наносить его необходимо на хорошо очищен-
ные поверхности.

6.25. Клей «SUPERGLUE» (Турция) — универсаль-
ный. Применяется для склеивания древесины, металла,
пластмасс, кожи, резины, керамики и стекла. Клей на-
носят на чистые обезжиренные поверхности тонким
слоем и выдерживают 40—60 с. Затем склеиваемые по-
верхности соединяют и оставляют под нагрузкой 15—20
мин.

6.26. Клей «Kittifix» (Германия) обладает характерис-
тиками и способом применения, аналогичными клею
«Феникс».

7. ГРУППА КЛЕЕВ ЕСТЕСТВЕННОГО ПРОИС-
ХОЖДЕНИЯ И СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ.
7.1; 7.2. Клеи костный и мездровый применяют для
склеивания древесины и картона. Качество этих клеев
во многом зависит от правильности приготовления.
Нужное количество сухого плиточного клея измельча-
ют и заливают холодной водой. Уровень воды должен
быть на 3—5 см выше уровня клея. Затем дают клею на-
бухнуть не менее 10—12 ч. После набухания верхний
слой воды сливают, емкость с клеем помещают в водя-
ную баню и нагревают на небольшом огне, периодичес-
ки помешивая, пока не растворятся все кусочки клея. В
процессе приготовления температура клея не должна
превышать 60—70°С. В противном случае клеящая спо-
собность его ухудшается. Склеивание деталей целесо-
образно производить в помещении с температурой 18—
25°С. Температура клеевого раствора должна быть 30—
50°С.

При склеивании древесины вдоль волокон ее повер-
хность смазывают клеем один раз, торцевые поверхнос-
ти — два раза с промежуточной сушкой. Склеиваемые
детали сжимают не сразу, так как горячий клей частич-
но выдавливается наружу, а дают клею подсохнуть в те-
чение 3—5 мин (пленка при пробе пальцем должна
быть липкой и вытягиваться в нити). После этого дета-
ли соединяют, немного притирают, затем сжимают,
пользуясь тисками или струбцинами, стягивают шпага-
том или бинтом и оставляют на 4—6 ч.

Прочность клеевого шва зависит от его толщины и
влажности древесины. Для получения прочного соеди-
нения толщина шва должна быть не более 0,1—0,15 мм.
При влажности древесины более 12 % (шпона—5 %)
прочность склеивания значительно ухудшается. Не-
большая добавка антисептика (бура, фенол, салицило-
вая кислота) делает клей стойким ко всем видам плесе-
ни.

7.3, Клей казеиновый применяют для склеивания
древесины, картона, для приклеивания к древесине и
картону бумаги, ткани, кожи. Казеин представляет со-
бой светлый порошок, который разводят в холодной
воде до густоты сметаны, подливая воду небольшими
порциями и тщательно перемешивая в течение 40—50
мин. Готов клей к применению через полтора часа. Его
наносят кистью на обе склеиваемые поверхности, кото-
рые через 4—6 мин плотно сжимают и выдерживают в
таком состоянии не менее 8 ч. Полное высыхание про-
исходит через 18—20 ч.

Клеевой шов устойчив к действию влаги и перепа-
дов температуры. Добавление алюминиевых квасцов
(100 г/л) делает клеевое соединение более водостойким.
Для антисептирования клей разводят в 10—15 %-ном
растворе аммиака. Следует помнить, что клей оставляет
пятна, особенно заметные на светлой древесине твер-
дых пород, причем со временем эти пятна могут стано-
виться контрастнее.
Перестоявший (более 4—6 ч) и загустевший клей не
следует разводить водой: он полностью утратил клея-
щую способность.

7.4. Клей столярный водостойкий можно получить,
если добавить в обычный костный или мездровый клей
натуральную олифу в соотношении 4:1 и размешать до
получения однородной эмульсии.

7.5. Клеевая паста применяется для грунтовки,
шпатлевки и склеивания деталей из дерева, зазоры при
соединении которых превышают 0,2 мм. Пасту получа-
ют путем смешивания горячего костного или мездрово-
го клея с тонкомолотым мелом, или миканитовой
пылью, или сухой асбестовой крошкой, или другими
наполнителями. Схожие клеевые пасты можно полу-
чить, смешивая другие клеи с наполнителями.

7.6. Клей переплетный готовят путем добавления в
горячий костный или мездровый клей (прямо в водя-
ной бане) глицерина (’/го общего объема клея).

7.7. Клей синдетиконовый — универсальный клей,
применяется для склеивания древесины и приклеива-
ния к ней различных материалов.

Состав клея (в г/л воды): столярный клей (сухой) —
200; сахар — 200; известь гашеная — 70. В воде раство-
ряют сахар, затем известь и нагревают на слабом огне
до получения прозрачной жидкости. Полученный рас-
твор фильтруют и добавляют в него измельченный сто-
лярный клей. В течение суток столярному клею дают
набухнуть, а затем его распускают, используя водяную
баню.

В закрытой стеклянной посуде клей может хранить-
ся длительное время, не теряя своих свойств. Если до-
бавить в синдетиконовый клей сухой мел тонкого по-
мола, то получится хорошая шпатлевка.

7.8. Мастика ДФК рекомендуется для приклеивания
линолеума всех видов и деревянного паркета. Полы
обязательно должны быть сухими. При температуре
ниже 15°С мастикой пользоваться нельзя. Ее наносят
на пол шпателем и через несколько минут укладывают
настил, тщательно его разравнивая или прокатывая
катком. Продолжительность сушки мастики составляет
24 ч. Если мастика загустела, ее следует разогреть,
опустив банку в горячую воду. Температура воды не
должна превышать 80°С.

7.9. Мастика «Акрилакс» служит для приклеивания
линолеума, керамической и пластмассовой облицовоч-
ной плитки, ворсистых материалов на бетонные, дере-
вянные и оштукатуренные поверхности. Применяют
мастику так же, как клей «Бустилат». Время полного
высыхания составляет 3 сут.

7.10. Мастика «Старо» предназначена исключитель-
но для крепления полистирольной облицовочной плит-
ки. Мастику наносят на поверхность стены или пола и
на саму плитку. «Стиро» очень медленно затвердевает.
Расход ее на 1 м2 составляет около 1 кг. Необходимо
иметь в виду, что мастика «Стиро» — легковоспламеня-
ющееся вещество, работать с ней нужно вдали от от-
крытого огня.

7.11. Клей «Болонья» используется для склеивания
ткани с одноименным названием.

7.12; 7.13. Клей обойный и КМЦ-Н применяют для
наклеивания обоев на деревянные, бетонные, оштука-
туренные и окрашенные красками поверхности.

Клей КМЦ-Н выпускают в пакетах по 0,5 кг. Содер-
жимое пакета заливают 8 л воды и оставляют для набу-
хания и растворения на 8—10 ч. Затем образовавшийся
клейстер тщательно перемешивают и используют по
назначению в течение 10 ч. По прошествии этого срока
он теряет свои качества. Клей обойный имеет мучную
основу. Для его приготовления порошок сухого клея за-
ливают небольшим количеством воды, хорошо переме-
шивают до образования сметанообразной массы. Эту
массу вливают в горячую воду, доводят до кипения и
варят 10 мин, непрерывно помешивая. Используют
клей в охлажденном виде. Для получения 8 л клея берут
0,5 кг сухого порошка. Расход готовых клеев КМЦ-Н и
обойного составляет 140 г/м2.

7.14. «Протакрил» — универсальный высококачес-
твенный пластиковый клей и покрытие, дающее после
шлифовки и полировки декоративную и влагонепрони-
цаемую поверхность. Широко применяется в зубовра-
чебной практике. Стоек по отношению к кислотам, ще-
лочам, минеральным маслам. Имеет отличную адгезию
к металлу, стеклу, фарфору, различным пластмассам,
дереву и другим материалам.

«Протакрил» приготавливается из порошка и жид-
кости, которые непосредственно перед применением
смешивают в стеклянной или фарфоровой посуде в со-
отношении 2:1 в течение 1—2 мин. В готовой массе
должны отсутствовать воздушные пузырьки. Склеивае-
мые поверхности должны быть чистыми и обезжирен-
ными органическим растворителем. Наносят «Протак-
рил» на обе склеиваемые поверхности. Затем соединя-
ют детали и слегка сжимаю!. Полная. полимеризация
клея при комнатной температуре происходит через SO-
TO мин, а при 40—45°С — через 15—20 мин.

«Протакрил» как покрытие можно наносить на по-
верхность изделия в несколько слоев до достижения не-
обходимой толщины. Места, не подлежащие покры-
тию, смазывают силиконовым маслом или натирают
графитовым порошком. Другие виды масел не дают же-
лаемого результата.

7.15. Клей декстриновый — наиболее распространен-
ный клей для бумаги. Его готовят путем разведения
декстрина в холодной воде. На 1 л воды берут 400 г су-
хого декстрина. Декстрин можно приготовить самосто-
ятельно, подогрев сухой картофельный крахмал на же-
лезном листе до 400°С. Полученные коричневые полу-
прозрачные комки размолоть в порошок.

7.16. Клей для папиросной бумаги можно пригото-
вить, добавив в декстриновый клей денатурированный
спирт до образования сиропообразной жидкости. Дос-
тоинство этого клея в том, что он не просачивается че-
рез бумагу.

7.17. Гуммиарабик — клей для бумаги, и картона,
приготовленный из камеди (застывшего сока) некото-
рых плодовых деревьев (вишни, сливы, абрикоса и др.).
Камедь размельчают в порошок и разводят теплой во-
дой до консистенции жидкой сметаны.

7.18. Клей крахмальный используется для склеива-
ния бумаги. Картофельный крахмал в количестве 70—
80 г растворяют в 200 г воды, тщательно размешивают,
заваривают крутым кипятком (до объема 1 л) и добав-
ляют 25 г буры. Применяют клей в холодном виде.

7.19. Фотоклей используется для приклеивания фо-
тобумаги к различным материалам. В его состав входят:
крахмал — 60 г, алюминиевые квасцы — 40 г, мел тон-
кого помола — 40 г, синька сухая — 1 г, 1 л воды. 500 мл
воды подогревают до температуры 70—80°С и растворя-
ют в ней квасцы. Отдельно в 500 г воды растворяют
крахмал и варят из него крахмальный клей. Затем сое-
диняют раствор квасцов и клей, тщательно перемеши-
вая. Через 30 мин добавляют в смесь синьку и мел и
опять перемешивают. Используют в охлажденном виде.
Фотоклей может храниться в герметически закрытой
посуде длительное время.
7.20. Клей для соединения ткани, кожи и кожзамени-
теля с древесиной можно приготовить, используя следу-
ющие компоненты (в массовых частях): мука — 40, ка-
нифоль — 3, алюминиевые квасцы — 1,5, вода — 100.
Эти ингредиенты смешивают до образования тестооб-
разной массы, подогревают на слабом огне до тех пор,
пока масса не начнет густеть. Склеивание производит-
ся горячим клеем.

7.21. Клей-паста для крепления железной арматуры в
камне или бетоне может быть приготовлен по следую-
щему рецепту: смешивают (в массовых частях) сухие
компоненты — железные опилки (100), гипс (300), на-
шатырь (5) и разводят эту смесь 9 %-ным уксусом (40—
60). Клей-паста должен иметь консистенцию густой
сметаны, использовать его необходимо сразу же после
приготовления.

7.22. Теплостойкий клей-паста используется для ре-
монта остеклованных резисторов, для изоляции их вы-
водов, а также для изготовления и ремонта нагреватель-
ных элементов. Для его изготовления просушенный
тальк (6 массовых частей) смешивают с жидким стек-
лом, которого берут столько, чтобы получить массу
сметанообразной консистенции (примерно 8—12 час-
тей).

Формируемые участки покрытия промазывают пас-
той и сушат при комнатной температуре около часа. За-
тем деталь нагревают до 100—110°С и выдерживают при
этой температуре 10—15 мин.

7.23. Клей «ANSERKO» (Польша) на полиуретано-
вой основе, применяется преимущественно для склеи-
вания кожи и кожзаменителя, а также для приклеива-
ния кожи к пластмассам, резине, металлу, древесине.
Клей наносят тонким слоем на склеиваемые поверх-
ности, дают подсохнуть 1 — 1,5 мин и оставляют для
полного высыхания на 1 ч под нагрузкой.

8. ГРУППА КЛЕЕВ ДЛЯ ПЛАСТМАСС. 8.1. Клей
для полистирола представляет собой раствор 5—6 г по-
листирольной стружки в 10 мл бензола. Клей наносят
на обезжиренные органическим растворителем повер-
хности, дают ему подсохнуть 2—3 мин, после чего дета-
ли соединяют и сушат под небольшой нагрузкой 10—12 ч.
Теоретически изделия из полистирола можно склеивать
чистым ацетоном, который растворяет полистирол, но
результат получится худший, нежели при использова-
нии клея на бензольной основе.
8.2. Клей для органического стекла можно пригото-
вить самостоятельно, воспользовавшись одним из сле-
дующих рецептов:

1 — 1,5 г стружки оргстекла растворить в 100 мл ди-
хлорэтана;

4—5 г стружки оргстекла растворить в 100 мл уксус-
ной кислоты;

4—5 г стружки оргстекла растворить в 100 мл 85 %-
ной муравьиной кислоты;

1 г стружки оргстекла растворить в смеси 60 мл аце-
тона и 40 мл уксусной эссенции.

Склеивать органическое стекло можно чистым ди-
хлорэтаном, нанося его кисточкой на склеиваемые по-
верхности до тех пор, пока они не начнут слегка рас-
творяться. После этого соединить детали и сжать их. В
работе с дихлорэтаном необходимо соблюдать правила
предосторожности ввиду его высокой токсичности.

8.3. Клей для эбонита можно изготовить, смешав 60 г
чистой порошкообразной канифоли с 10 г льняного
масла. Смесь подогревают, постоянно помешивая, до-
водят до кипения. Склеиваемые поверхности делают
шероховатыми, прогревают в течение 15—20 мин и на-
носят на них разогретый до кипения клей. После осты-
вания клей сохраняется неограниченное время.

8.4. Клеящий раствор пенопласта в дихлорэтане хо-
рошо склеивает различные пластмассы, кожу, кожзаме-
нитель, ткань и другие материалы. Влаго- и теплостоек,
устойчив к воздействию щелочей и несильных кислот.
Клей готовят в чистой стеклянной посуде, растворяя в
дихлорэтане небольшие кусочки пенопласта. Лучше
всего для этих целей подходят пенопласты марок ПС.
Раствор готового клея должен иметь консистенцию
жидкой сметаны. Его наносят на обе склеиваемые по-
верхности (предварительно обезжиренные) и сжимают.
С помощью данного клея можно создавать декоратив-
ные покрытия, стойкие к химическому воздействию.
Для этого на подготовленную поверхность наносят
слой клеящего раствора, дают ему высохнуть, затем на-
носят слой необходимой краски. После высыхания
краски ее покрывают сверху еще одним слоем клеящего
раствора пенопласта. Таким образом слой краски или
лака будет находиться между двумя слоями стойкого
покрытия.

Необходимо помнить, что клей токсичен и сильно
летуч. Эти свойства предполагают соответствующие
правила работы с ним и хранения.
8.5. Склеивание полиэтилена можно производить
клеями БФ-2 и БФ-4, если его поверхность предвари-
тельно промыть 25 %-ным раствором хромового ангид-
рида для удаления очень тонкой жировой пленки.
Вследствие этого значительно улучшается адгезия клея
к полиэтилену.

8.6. Капрон можно качественно склеить концентри-
рованной муравьиной кислотой.

8.7. Мастику для склеивания пластмассы со сталью
можно приготовить, сплавляя 100 г канифоли с 25 г
серы и 40 г мелких железных опилок.

8.8. Клей для целлулоида представляет собой раствор
целлулоида в ацетоне или ацетонсодержащем раствори-
теле. Для его приготовления необходимо растворить
мелкие кусочки целлулоида (2—3 г) в ацетоне (100 мл).
Клей наносят на обе склеиваемые поверхности, кото-
рые предварительно обезжиривают, выдерживают 2—3
мин и плотно сжимают. Время полного высыхания кле-
евого шва — около часа.

9. ГРУППА ПРЕПАРАТОВ ДЛЯ СКЛЕИВАНИЯ
СТЕКЛА И КЕРАМИКИ. 9.1. Клей для стекла приго-
тавливают, растворяя желатин в равном по массе коли-
честве 5 %-ного раствора двухромовокислого калия.
Его готовят в затемненном помещении. Клеем смазы-
вают обе поверхности, подлежащие склейке, и оставля-
ют под нагрузкой на 6—8 ч. Если клей загустел, то не
следует пытаться разбавить его горячей водой.

9.2. Клей для стекла и керамики может иметь один
из следующих составов:

раствор казеина в жидком стекле;

гипс, замешанный на яичном белке;

гипс, замоченный на сутки в насыщенном растворе
алюминиевых квасцов (после замачивания гипс сушат,
размалывают и замешивают на воде), этот состав явля-
ется лучшим для склеивания керамики;

раствор мела тонкого помола в жидком стекле в со-
отношении 1:4 (по массе).

Все эти клеи должны иметь консистенцию жидкой
сметаны.

9.3. Клей-паста для склеивания металла со стеклом
удобен для склеивания больших поверхностей, пос-
кольку имеет жидкую консистенцию. Клеевой шов по-
лучается весьма прочный. Состав пасты в массовых
частях: окись меди — 2, наждачный порошок — 2, жид-
кое стекло — 6. Все компоненты растирают до образо-
вания однородной пасты. Пасту наносят на склеивае-
мне поверхности, детали соединяют, нагревают до
100°С и выдерживают при этой температуре 2 ч, затем
постепенно охлаждают до комнатной температуры. Че-
рез 12—14 ч клей-паста полностью затвердеет.

10. ГРУППА ЭПОКСИДНЫХ КЛЕЕВ. 10.1, Эпок-
сидная шпатлевка применяется для шпатлевания и
склеивания иделий из металла, стекла, керамики, орг-
стекла, реактопластов, дерева. При подготовке поверх-
ности к склеиванию с нее необходимо удалить жировые
загрязнения, ржавчину и сделать ее шероховатой.
Ржавчину с металлических изделий целесообразно уда-
лять травлением в растворе, содержащем 30 частей кон-
центрированной соляной кислоты, 1 часть 30 %-ной
перекиси водорода и 20 частей воды, на протяжении
50—60 с. После такой обработки деталь промывают в
воде и сушат. Эпоксидный состав наносят сразу же
после обезжиривания и травления.

Перед употреблением эпоксидную шпатлевку подог-
ревают, опуская емкость, в которую она расфасована, в
теплую воду. Температура шпатлевки ни в коем случае
не должна превышать 30°С. Подогретую шпатлевку
тщательно смешивают с отвердителем в соотношении
10:1. Полученной смесью можно пользоваться в тече-
ние 30 мин, по истечении этого срока она сильно загус-
тевает и затем твердеет. Склеиваемые поверхности сма-
зывают тонким слоем шпатлевки и соединяют с не-
большим нажимом, излишки шпатлевки удаляют. Для
получения качественного клеевого шва изделие должно
находиться под нагрузкой на протяжении 24 ч. При ра-
боте с этим материалом следует помнить о высокой
токсичности отвердителя и принимать все необходи-
мые меры предосторожности.

10. 2; 10.3; 10.4. Клеи ЭПО, ЭДП и «Эпоксидный
универсальный» обладают теми же свойствами и приме-
няются, как и «Эпоксидная шпатлевка», но имеют
большую пластичность, лучшие электроизоляционные
свойства. Для получения особо качественного клеевого
шва склеиваемые детали выдерживают при температуре
100°С в течение нескольких часов после отвердения
эпоксидного клея.

Для склеивания изделий, имеющих контакт с пище-
выми продуктами, использовать эпоксидные клеи и
шпатлевку нельзя ввиду их остаточной токсичности.

В практике часто возникает необходимость склеива-
ния материалов, обладающих разными физико-хими-
ческими свойствами. Для наиболее оптимального ре-
шения этой задачи служит табл. 10.4.1. В вертикальных
Табл. 10.4.1. Склеивание материалов, обладающих разными

1 2 3 4 5 6 7 8
Склеи- ваемые мате- риалы Дерево Бумага, картон Ме- талл Ткань Кожа Стек- ло Кера- мика ПВХ
3.2;3.3; А Дерево 5.4;5.5; 7.1; 1.1: 5.1:5.2 Б Бумага. 3.1—3.9; картон 7.3; 1.1; 1.2 В Металл Л:3 Г Ткань А:4 Д Кожа А: 5 Е Стекло А:6 Ж Кера- мика А:7 3 пвх А:8 И Поли- стирол А:8 К Реакто- пласты А:8 JI Оргстек- ло А:8 Б:1 2.1-2.3; 3.1—3.9; 4.1: 6.1; 6.3; 7.15; 7.16 Б;3 Б:4 Б:5 Б.6 Б;7 А:8 А:8 А:8 А: 8 6.3—6.5; 6.12;6.14; 6.15 3.5 3.6; 6.3—6.5; 10.1-10.4 1.1-1.3; 6.1-6.20; 10.1-10.4 3.6; 6.1-6.10 9.3 9.3 8.4; 6.14; 8.7; 10.1-10.4 3:3 3:3 3:3 3.1;4.2; 5.3;5.4; 7.20 3.5 Г:3 1.1-1.3 3.1-3.5 5.3; 5.4 Г:5 Г:6 Г:6 Г:3 Г:3 Г:3 Г:3 1.1-1.3; 3.1—3.5; 1.1-1.3; 3.1-3.6; 6.3; 6.4; 10.1-10.4 7.1; 7.2; 10.1-10.4 5,5 1.1; 1.2; 3.5; 3.5; 3.5 7.3 7.3 Д;3 9.3 9.3 ; 2.1; 2.2; ; 6.1-6.20 6.1-6.10 Г:6 1.1-1.3; 6.3-6.5; Е:5 Е:5 6.12-6.14 3.1; 4.1;4.2; 6.2—6.10 5.2;6.14; С:6 9.1;9.2 1.1—1.3; 6.2- 6.10 С.6 3.1; 4.2; 9.2; 10.2 6.3— 6.5; 1.1-1.3; 6.12- 6.14 К:6 6.14; 10.1—10.4 3:5 К:6 К:6 1.1-1.3; 3:5 6.14; К:6 10.1-10.4 3:5 К:6 К:6 8.4; 5.4; 6.1—6.5; 10.4: 6.14-6.16 А:8 ' 3:3 Г:3 3:5 К:6 К:6 4.1; 4.2; 6.12; 6.14; 10.2 4.1; 4.2; 6.14; 10.4 3:8 3:8
М Целлу- лоид А:8 А:8 3:3 Г:3 3:5 К;6 К:6 3:8
Н Резина О Обои П Лино- леум Р Паркет С Плитка облицо вочная Т Бетон 6.3-6.5; 6.3—6.5; 6.14; 6.14; 10.1- 10.1- -10.14 -10.4 Б:1 Б:2 А:8 А:8 А:1 Б:1 6.7-6.10; -6.17;6.18; С: 1 6.23; 7.8:7.9 А:18 Б.18 6.1;6.14; 6.6; 10.2-10.4 3.5 3:3 А:3 В:17 7.21 6.1; 6.1; 6.3-6.5; 6.3—6.5; 6.14 6.12; 6.14 Б:4 Б:5 Г:3 3:5 А:4 А:5 1.1; 1.2; С:1 6.1; 6.14 1.1 —1.3; 3.1—3.6; 3.1-3.7 6.3; 6.4; 6.14 6.1; 6.5; 10.1- 10.4 Б:6 К:6 А:6 3.1; 4.1; 4.2; 5.1; 6.14 С:18 6.1-6.5; Н:6 6.14; 10.1-10.4 Б.7 6.3-6.5; 6.16 К:6 3:8 А:7 А:8 С:6 Ж:7 К:6 3.1-3.6; С:18 6.7-6.10; 6.14
1 2 3 4 5 6 7 8
физико-химическими свойствами

9 10 И 12 13 14 15 16 17 18
Поли- Реак- Орг- Целлу- Рези- Обои Лино- Пар- Плит- Бетон
сти- топла- стек- лоид на леум кет ка обли-
рол сты ЛО цовоч- ная
1.1-1.3; 1.1-1.3;
А:8 А:8 А:8 А;8 Н:1 Б:1 А:8 А:1 10.1- 6,5; А
10.4 6.7-6.9
1.1; 1.2; 1.1; 1.2;
3.1-3.9: 3.5; 3.6;3.7:
А:8 А:8 А:8 А:8 Н:2 Б: 2 А:8 7.3 7.3 6.10; 6.1 |;Б 7.12; 7.13
6.17; 7.8;
3:3 3:3 3:3 3:3 Н:3 3.5 3:3 А:3 6.21-6.24; 7.21: 9.3 7.21 В
Г:3 г.з Г:3 Г:3 Н:4 Б:4 Г:3 А:4 С:2 Т:4 Г
3:5 3:5 3:5 3:5 Н:5 Б:5 3:5 А:5 С:5 Т:5 Д
К:6 К:6 Юб Юб Н:6 Б;6 Юб А:6 С:6 С:18 Е
К:6 К.:6 К:6 К:6 Н:6 Б:7 К:6 А:7 С:7 С:18 Ж
6.1-6.5;
И;8 3:8 3:8 3:8 10.2— 10.4 0:8 3:8 А:8 К:6 Т:8 3
7.10; 6.14; 6.14; 6.14;
8.1 ;10.1 -10.4 10.4 10.4 10.4 Н:8 0:8 3:8 А:8 Юб Т:9 И
И:10 3:8 3:8 3:8 Н:8 0:8 3:8 А:8 Юб Т:10 К
4.1; 4.2;
И:11 3:8 6.12;6.14; 3:8 8.2; 10.4 Н:8 0:8 3:8 А:8 К:6 Т:11 Л
8.8;4.1;
И:12 3:8 3:8 4.2; 6.12:Н:8 6.14:7.14; 0:8 3:8 А:8 К:6 Т:12 М
10.4 6.1; 6.3; 6.1;
Н:8 Н:8 Н:8 Н;8 6.4; 6.5; Н:2 Н:8 Н:1 Н:6 6.3-6.5; Н
6.14 10.1-10.4
0:8 0:8 0:8 0:8 Н:2 Б:2 А: 8 - Б:7 Т:14 О
3:8 3:8 3:8 3:8 Н:8 А:8 3:8 А:8 Юб Т:8 П
А:8 А:8 А:8 А:8 Н:1 — А:8 А:1 А:17 А: 18 Р
Юб К:6 Юб К:6 Н:6 Б:7 Юб А: 17 С:7 3.6; 6.17; 6.21; 6.23;С 6.24
6.23; 3.1-3.6:3.1 —3.6;6.7— 6.9; 7.12;
6.24 6.23; 6.23; 6.18; 6.19; Н:18 7.13 Т:8 А:18 С:18 6.7-6.10 Т
7.10 6.24 1О.2;1О.З 10.1-10.4

9 Ю II 12 13 14 15 16 17 18
и горизонтальных строках даны названия материалов.
На их пересечении указаны номера клеев и мастик,
пригодных для склеивания этих материалов (клеящие
средства пронумерованы в предыдущем тексте). Если
на пересечении строки и столбца находится буквенно-
цифровое обозначение, номера необходимых клеев сле-
дует искать на пересечении строки, соответствующей
букве, и столбца — цифре. Например, требуется скле-
ить полистирол и оргстекло. Находим графу на пересе-
чении строки «Полистирол» и столбца «Оргстекло». В
этой графе стоят цифровые обозначения — 6.14 и 10.4.
Они соответствуют клею «Момент-1» и клею «Эпок-
сидный универсальный». Следовательно, полистирол и
оргстекло лучше всего склеивать с помощью этих
средств.

1.3. МЕТОДЫ ХИМИЧЕСКОЙ ОКРАСКИ РАЗ-
ЛИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ. В домашнем хозяйстве не-
редко возникает потребность окрасить то или иное из-
делие. Обычно этого добиваются с помощью нанесения
на него слоя эмали, нитро- или масляной краски, лака
и других покрытий. Однако изделия из древесины, ме-
талла, кожи и ткани с успехом можно окрашивать хи-
мическим путем. Методы химической окраски различ-
ных материалов зачастую дают более прочные, краси-
вые и технологичные изделия, нежели при использова-
нии лакокрасочных покрытий. В отношении тканей хи-
мическая окраска вообще является единственно прием-
лемой. Ниже приводятся основные способы окраски
материалов и составы красителей.

Окраска и изменение тональных оттенков древесины.
Многие породы древесины не имеют ярко выраженно-
го естественного цвета, поэтому для обогащения цвето-
вой гаммы и для имитации одних пород под другие
применяют крашение древесины, но так, чтобы краси-
тели полностью не заменяли ее текстуру.

Ознакомимся с технологией процесса окрашивания
древесины. Древесина различных пород неодинаково
реагирует на процесс окраски. Известно, что твердые
породы окрашиваются значительно лучше мягких.
Обычно светлую древесину окрашивают в более насы-
щенные тона; иногда, желая усилить тон, ее протравли-
вают в специальных растворах. Материал, подлежащий
крашению, предварительно освобождают от пятен и пыли.

Крашение древесины подразделяют: по глубине про-
никновения красителя — на поверхностное и глубокое;
по интенсивности — на слабое и насыщенное. К древе-
сине, которая после окраски подлежит шлифованию,
применяют глубокое крашение, поскольку после меха-
нической обработки часть поверхностного слоя теряет-
ся и текстура значительно светлеет. Так как большин-
ство химических реактивов, применяемых для краше-
ния, ядовиты, то в качестве мер предосторожности
нужно использовать средства защиты глаз и кожи, а
также заботиться о вентиляции рабочего помещения.

Обычно процесс окраски происходит при комнат-
ной температуре раствора красителя, хотя иногда, для
ускорения процесса, применяют принудительный по-
догрев красителя. При холодном способе окрашивания
цвета получаются устойчивые, однотонные, при горя-
чем — некоторые красители способны менять свою ок-
раску. При обоих способах окрашивания деревянные
изделия следует располагать в емкости для крашения на
металлической подставке, поскольку на дне часто скап-
ливаются осадок красителя и примеси, снижающие ка-
чество окрашивания.

На чистоту и равномерность окраски большое влия-
ние оказывает предварительная подготовка материала:
открытие древесных пор, отбеливание и обессмолива-
ние. Не менее важна и послепокрасочная обработка:
полоскание изделия в чистой воде, сушка, снятие внут-
ренних напряжений путем воздействия внешней наг-
рузкой на почти высохшее изделие.

Известно, что крашение проходит интенсивно лишь
в том случае, когда порода имеет достаточно дубильных
веществ, из которых прежде всего следует выделить та-
нин. Чтобы древесина могла принимать окраску, ее на-
сыщают дубильными веществами. Иногда для этих це-
лей применяют пирогалловую кислоту концентрации
0,2—0,5 %. Однако чаще всего для насыщения древеси-
ны танином используют галлы (наросты на листьях
дуба) и кору дуба. Процесс этот прост: древесину кипя-
тят в течение 10 мин в воде вместе с толчеными галла-
ми или корой дуба (’/« часть по отношению к массе
древесины). Танин целесообразно использовать в чис-
том виде: его растворяют в воде и в полученный рас-
твор на 15—20 мин опускают древесину. Танин, как и
кора дуба, свободно продается в аптеках.

Теперь поговорим о красителях и протравах. Краси-
тели представляют собой порошкообразные смеси ок-
ращенных органических веществ, растворимых в воде
или спирте и образующих прозрачные растворы. Они
не только придают древесине определенную окраску,
но и усиливают природный риоунок породы вследствие
неравномерного поглощения их разными слоями дре-
весины. Для окрашивания древесины применяют ве-
щества естественного и искусственного происхожде-
ния.

Синтетические красители — сложные органические
вещества, делящиеся на кислотные, прямые, основные,
нигрозины. При окраске древесины наиболее употре-
бимы кислотные красители и нигрозины. Кислотные
красители, не вступая в контакт с целлюлозным волок-
ном, окрашивают дубильные вещества и лагнин, входя-
щие в состав древесины. Цвета получаются чистые и
светоустойчивые. Кислотные красители хорошо раство-
римы в воде. Порошок красителя растворяют в воде с
добавкой небольшого количества уксусной кислоты.
Перед крашением древесину рекомендуется обработать
0,5 %-ным раствором медного купороса. Концентрация
раствора кислотного красителя составляет 0,5—2,0 %.
Вода для раствора применяется кипяченая, смягченная
0,2 %-ным раствором кальцинированной соды. Для бо-
лее глубокой окраски в раствор добавляют до 5 % на-
шатырного спирта.

Нигрозины окрашивают изделия в черные и синева-
то-черные тона. В большинстве случаев их используют
для приготовления спиртовых лаков и политур. Не-
обходимо отметить, что синтетические красители рас-
творяют в горячей воде, причем для получения нужной
концентрации раствора берут 10—30 г на 1 л воды. Син-
тетические красители позволяют производить окраску
практически в любой цвет.

Наиболее часто для крашения древесины применя-
ют следующие промышленно выпускаемые красители:
под красное дерево — № 1, красный — № 124, темно-
коричневый — № 2, 3, 4, под орех — № 5, 7, 16, 17, ко-
ричневый — № 8, 9, 15, орехово-коричневый — № 12,
13, 14, 20, оранжево-коричневый — № 122, под лимон-
ное дерево — № 10. К протравам относят красящие ве-
щества и соли металлов, вступающие в контакт с ду-
бильными веществами древесины. При сквозном трав-
лении древесина окрашивается на всю глубину. Полу-
чаемый цветовой тон зависит от вида протравы. По-
следняя подбирается в соответствии с табл. 1.3.1 (А. М.
Коваленко, 1986).

Табл. 77 Плпблп ппптпапм
Протрава Цветовой тон древесины после травления

X а о ЕГ 6 •э a о О >3 ffl о о =: о X S о Н коричневы 6 X я о. CQ О 1 а о * а б J9 Д о Ь е Потемней 1 1
6 X S £ >х 3 а о •U 6 ш о X a 1 3 О ’X 3 а о Желтовато- золотистый о S о X о 5 ГО желтый 1 1 >s S со ! 1
6 X S о Н 5Х О. о 2 о X о а 1 X О а о Желтовато- « X о о Г) Желто- >х 3 со о X г X Cl О а о О зХ 3 со о X X X CL о 1 1 1
?х X а о у ’3 3 а о и Темно- 5Х 3 со о । = О £ Р Q. U 2о т О X X о :3 и 1 S о со X I S зХ 3 CQ О X X о. о
Протравы готовят путем растворения кристаллов хи-
мических веществ в воде при температуре 60—70°С.
После остывания раствор фильтруют. Окраска заклю-
чается в окунании древесины в раствор и выдержива-
нии ее там в течение 30 мин. В отличие от кислотных
красителей протравы не вуалируют древесину, толщина
окраски получается равномерной.

Эффективно окрашивать древесину можно с ис-
пользованием естественных красителей, которые отли-
чаются высокой светостойкостью, имеют спокойные,
благородные оттенки цвета, не затемняют текстуру, не
токсичны, просты в приготовлении. Сырьем для таких
красителей служат древесные опилки, кора деревьев,
различные растения. Для качественной окраски древе-
сину шлифуют и располагают под небольшим углом к
плоскости горизонта. Краситель наносят флейцем сна-
чала поперек волокон, а затем вдоль их. Повторно кра-
ситель наносят лишь только после полного высыхания
предыдущего слоя. Количество слоев определяется ви-
зуально. Сушат окрашенную древесину в затемненном
месте, вдали от сильных источников тепла. Для закреп-
ления цвета деревянное изделие можно обработать вос-
ковой мастикой.

Рассмотрим конкретные рецепты естественных кра-
сителей для древесины. Светлую древесину хорошо ок-
расить в красно-коричневый цвет отваром из шелухи
лука, в желтый — из недоспелых плодов крушины, в
коричневый — из коры яблони и оболочек грецкого
ореха. Если в каждый из перечисленных отваров доба-
вить квасцы, то тон окраски усилится. В черный цвет
можно красить, применяя отвар из ольхи или вербы.
Оранжевый цвет получается при применении отвара из
молодых побегов тополя с добавлением квасцов. Для
получения отвара 150 г веток тополя кипятят в 1 л воды
с квасцами в течение 1 ч. Затем отвар фильтруют и от-
стаивают на протяжении недели. Для получения зеле-
новатого цвета в отвар побегов тополя добавляют 40 %
отвара дубовой коры.

Зеленоватый краситель получится, если порошок
медянки (50—60 г) растворить в уксусе и прокипятить
10—15 мин. Крашение осуществляется в горячем рас-
творе. Для получения черного красителя сок плодов би-
рючины (волчьих ягод) смешивают с кислотой, корич-
невого — с купоросом, голубого — с питьевой содой,
алого — с глауберовой солью, зеленого — с поташом. В
растворе марганцовки (перманганата калия) окраска
древесины сначала будет вишневой, затем — коричне-
вой. Иссиня-черный цвет мореного дуба получается
при настаивании дубового шпона в растворе металли-
ческой стружки в древесном уксусе. Если березу или
клен покрыть раствором пирогалловой кислоты и, дав
высохнуть, покрыть еще водным раствором хромового
калия, то получится синий цвет. Если в серной кислоте
растворить кристаллы двухромовокислого калия и до-
бавить воду в соотношении 1:1, то породы будут окра-
шиваться в желтый цвет, а при наличии дубильных ве-
ществ — в коричневый.

Золотисто-коричневый цвет у березы можно полу-
чить, применив 3,5 %-ный раствор марганцовки; если
использовать желто-кровяную соль в той же пропор-
ции, то береза окрасится под красное дерево. 0,1 %-ный
раствор нигрозина красит березу в серый цвет. Краси-
тель с эффектом старения получается, если поместить в
уксус на несколько дней куски стальной проволоки или
гвозди.

Красивого коричневого цвета добиваются, подвер-
гнув в течение нескольких часов древесину окраске па-
рами аммиака (нашатырного спирта). Процесс прохо-
дит в герметичной емкости, путем естественного испа-
рения аммиака. Весьма неожиданные цветовые оттенки
получаются в отваре из размолотых зерен кофе с добав-
кой питьевой соды. Перед окраской древесину протрав-
ляют в горячем растворе квасцов.

Немаловажное место в цветовой обработке древеси-
ны занимают обессмоливание и отбеливание, способ-
ствующие более качественному процессу окрашивания
за счет удаления излишних смоляных накоплений и
выравнивания первоначального цвета породы. Для
обессмоливания эффективным является следующий
состав: питьевой соды — 40 г/л, поташа — 50, хлопьев
мыла — 30, спирта — 10, ацетона — 200. Обессмолива-
ют горячим раствором с помощью флейцев. После
обессмоливания древесину промывают и сушат. Для от-
беливания наиболее употребим раствор щавелевой кис-
лоты (1,5—6,0 г в 100 г кипяченой воды) или 25 %-ный
раствор перекиси водорода.

Окраска металлов. Для окраски металлических изде-
лий помимо использования обычной краски и нанесе-
ния гальванических покрытий — никелирования, хро-
мирования, что весьма дорогостояще, эффективно при-
менение химических методов. Изделия получаются на-
рядными и, что не менее важно, хорошо защищенными
от коррозии. Большим достоинством химического ок-
рашивания служит его простота.

Для воронения стали отполированную деталь тща-
тельно обезжиривают бензином, а затем — влажным
зубным порошком. Промыв изделие в проточной воде,
его опускают на 2—3 мин в раствор соляной кислоты
(5—10 мл кислоты на 100 мл воды) и снова промывают.
После этого изделия не нужно касаться руками. Теперь
погружают деталь в нагретый до 130—140°С раствор
следующего состава: 60—70 г едкого натра и 25 г нитра-
та натрия на 100 мл воды. Количество приготавливае-
мого раствора зависит от размеров окрашиваемой дета-
ли. Окрашивание необходимо производить при посто-
янной температуре порядка 140°С, поддерживая ее при
помощи электронагревательного прибора. Примерно
через час деталь покроется бархатным черным слоем
окислов железа. После воронения изделие промывают
водой, а затем — горячим раствором хозяйственного
мыла (40—50 г на 250 мл воды). Последнее необходимо
для закрепления пленки.

Медь и латунь довольно быстро тускнеют на откры-
том воздухе, однако их, как и сталь, можно окрасить
химическим путем. Подготовка деталей почти такая же,
как перед воронением. Единственная особенность: для
травления соляную кислоту заменяют азотной (5—6 мл
на 100 мл воды). Чтобы почернить медную повер-
хность, достаточно подержать изделие 5—6 мин в рас-
творе, в котором на 100 мл воды приходится 0,9 г едко-
го натра и 0,3 г персульфата аммония. Температура рас-
твора — 90—100°С.

В растворе хлорида калия, сульфата никеля и суль-
фата меди (соответственно 4,5; 2,0 и 10,5 г на 100 мл
воды) при той же температуре медь и латунь приобре-
тают приятный шоколадный оттенок. Латунь станет ла-
зурной при кратковременной выдержке в смеси, состо-
ящей из 3 г ацетата (уксуснокислого) свинца, 6 г гипо-
сульфита, 5 г уксусной кислоты (эссенции) и 100 мл
воды. Температура такого раствора — около 80°С. Медь
можно и позеленить, опустив ее в раствор нитрата меди
(20 г), нашатырного спирта (30 г), хлорида аммония
(40 г) и ацетата натрия (40 г) в 100 мл воды. Следует
иметь в виду, что нитрат меди токсичен, поэтому требу-
ет осторожного обращения. При химической окраске
меди и латуни время реакции подбирают опытным пу-
тем, памятуя, что чем дольше обрабатывается деталь,
тем интенсивнее становится ее цвет. При химической
окраске стати, меди, латуни на поверхностях изделия
образуются цветные окислы или соли. Принцип окра-
шивания алюминия другой. Сначала через алюминие-
вую деталь, погруженную в электролит, пропускают
ток; при этом на поверхности образуется пленка окиси
алюминия толщиной менее 0,1 мм. Алюминиевые дета-
ли в гальванической ванне служат анодом, поэтому та-
кой процесс называют анодированием.

Полученная пленка окиси алюминия пронизана
микроскопическими разветвленными порами, в кото-
рых хорошо удерживаются красители. Можно красить
анодированную поверхность и органическими красите-
лями, но лучше — неорганическими реактивами. Де-
таль поочередно обрабатывают в двух растворах, кото-
рые вступают во взаимодействие друг с другом. В итоге,
яркоокрашенные продукты реакции остаются в порах.

Рассмотрим описанный процесс по порядку. Возь-
мите отполированную алюминиевую деталь, обезжирь-
те ее и промойте в горячей воде. Затем необходимо
опустить изделие на 2—3 мин в 5 %-ный раствор едкого
натра, после чего опять промыть и погрузить в раствор
азотной кислоты (20—30 мл на 100 мл воды). Теперь де-
таль снова промывают и подвешивают на проволоке в
стеклянной емкости. Поскольку деталь должна быть
анодом, ее соединяют с положительным источником
тока. Катодом служат стальные пластины (рис. 1.3.1).
Источник тока — выпрямитель. В емкость наливают
раствор серной кислоты (20 мл на 100 мл воды). В элек-
троцепь включают реостат и миллиамперметр. Ток в
цепи устанавливают из расчета 200—250 мА на 10 м2 об-
рабатываемой поверхности.

Сразу же после включения тока деталь покроется
пузырьками газа — это выделяется кислород. Он-то и
окисляет алюминий. При комнатной температуре про-
цесс длится около часа. Анодированную деталь отмыва-
ют в проточной воде. Теперь ее можно красить. Для
этого погружайте ее поочередно в два. раствора, выдер-
живая в каждом 5—10 мин. После каждой обработки
тщательно промывайте деталь в проточной воде. Окра-
шенные детали еще раз промойте в горячей и холодной
воде и высушите.

Теперь о составах красящих растворов (в расчете на
Источник тока

Изделие
Рис. 1.3.1.

100 мл воды). Синий или голубой цвет: феррицианид
калия (железосинеродистый калий) — 1—5 г и хлорид
железа (хлорное железо) — 1 — 10 г. Коричневый цвет:
феррицианид калия —1—5 г и медный купорос —1—10 г.
Черный цвет: ацетат кобальта (уксуснокислый кобальт)
— 5—10 г и марганцовокислый калий — 1,5—2,5 г.
Желтый цвет: бихромат калия (двухромовокислый ка-
лий) — 5—10 г и ацетат свинца — 10—20 г. Золотисто-
желтый цвет: гипосульфит натрия — 1—5 г и марганцо-
вокислый калий — 1—5 г. Оранжевый цвет: бихромат
калия — 0,5—1,0 г и нитрат серебра — 5—10 г. Белый
цвет: ацетат свинца — 1—5 г и сульфат натрия — 1—5 г.
Прежде чем окрашивать детали, проверьте указанные
рецепты на образцах металла: так будет легче подобрать
нужный цвет.

Окраска тканей и одежды (М. А. Юдин, В. Н. Суч-
ков, Ю. А. Коростелин, 1986). Часто случается так, что
цвет ткани нас не устраивает и его необходимо изме-
нить либо изделие из ткани после длительного употреб-
ления нуждается в восстановлении. Для этих целей су-
ществует широкий ассортимент красителей. Красители
подразделяются на прямые (для хлопчатобумажных
тканей, а также для натурального шелка), кислотные
(для шерсти), дисперсные (для капрона, анида, найло-
на и ацетатного шелка), катионные (для нитрона), ак-
тивные (для хлопчатобумажных, льняных и вискозных
тканей) и универсальные.
Для того чтобы правильно выбрать краситель, надо
знать, из каких волокон сделана ткань, которую вы со-
бираетесь красить. Эту информацию, как правило,
можно получить, посмотрев на бирку, расположенную
с изнаночной стороны изделия.

Красители для хлопчатобумажных и льняных тканей
(прямые) с успехом используются также для окраски
вискозных и медноаммиачных тканей. Они поступают
в продажу под названием «Анилиновые». Ими же мож-
но красить натуральный шелк, шерсть, изделия из кап-
рона и найлона. Однако в двух последних случаях луч-
ше использовать специальные красители для шерсти и
капрона. Красители для хлопка выпускаются 24 цветов.
Красители для шерсти (кислотные) окрашивают также
капрон и найлон, а в некоторых случаях — и натураль-
ный шелк. В продажу они поступают 27 цветов.

Дисперсные красители окрашивают капрон, найлон
и ацетатные ткани. Некоторые красители этой группы
способны окрашивать лавсан и нитрон. Эти красители
выпускаются семи цветов.

Активные красители — сравнительно новые и пока
выпускаются в небольших количествах , для окраски
хлопчатобумажных, льняных и вискозных тканей. Они
красят без нагревания, окраска получается яркой и
стойкой. В воде активные красители не растворяются.
Обычно это ярко-красные, ярко-голубые, ярко-оран-
жевые, золотисто-желтые цвета.

В силу того что химическая природа волокон раз-
лична, создать подлинно универсальные красители,
пригодные для окраски всех видов тканей, сложно.
Промышленно выпускаемые универсальные красители
«Спектр» — это различные смеси красителей для хлоп-
ка, шерсти и капрона.

Особое внимание нужно обратить на то, что цвет,
который указан на упаковке красителя, реализуется
только при окраске белых тканей и изделий. При пе-
рекраске же цветных тканей оттенки получаются иные,
всегда более темные и насыщенные. В данной ситуации
целесообразно воспользоваться табл. 1.3.2.

Нужно помнить, что при перекраске обычно не уда-
ется закрасить набивной рисунок и сильно выгоревшие
места.

После того как установлено, из какого волокна сде-
лана вешь. и выбран соответствующий краситель, на-
чинают подготовку к крашению. На новых, неношеных
Табл. 1.3.2. Перекраска тканей

О R

’5

§
X

о
х
е

эХ
3
со
g

эХ
3
со

X
г
X
&’S

। эЕ

i I

О X

О 3
6. К

о ’§

§
*

х
Q
Я

эх
3
X

3
СО
О
Б
5
X
е

Я
о X

эХ

13
° I

S 8

о
X
S

§
и
a

эх
3
СО
О
S
5
X

ffi
О
X

X
а
о

>х
3
со
£
X
я
а
О

эХ
3
а

о
СО
о

со
X

s
иО
со
о
X
5“
X
а
2

I
X

S
со
о
fc
5
X
е

вещах может быть нанесенный при изготовлении слой
различных вспомогательных веществ (антистатики, ап-
претирующие составы и т.п.), мешающих процессу ок-
раски. Эти вещества необходимо удалить путем стирки
с применением синтетических моющих средств. Тон-
кие ткани рекомендуется сначала прополоскать в рас-
творе нашатырного спирта (50 г 25 %-ного нашатырно-
го спирта на 10 л воды), после чего хорошо промыть в
чистой воде. В случае подкраски выцветшей ткани сна-
чала выравнивают первоначальный цвет путем выдер-
живания изделия в растворе синтетических моющих
средств в течение 30—40 мин при температуре 70°С с
последующим полосканием в растворе нашатырного
спирта по указанному ранее способу.

Посуда для крашения должна быть абсолютно чис-
той, без накипи, достаточно большой и желательно
эмалированной. Красить следует в мягкой воде, лучше
всего в дождевой. Чтобы смягчить водопроводную воду,
в нее добавляют питьевую соду, дают выпасть осадку, а
затем отфильтровывают.

Рассмотрим технологию процесса крашения. Основ-
ные рекомендации обычно указаны на упаковке краси-
теля, и их необходимо неукоснительно соблюдать.
Прежде всего определяют вес сухой ткани, подлежащей
крашению. Это необходимо для определения количес-
тва красителя, потребного для качественного протека-
ния процесса. Существенное значение для окраски
имеет модуль красильной ванны — отношение коли-
чества раствора к массе сухой ткани. Целесообразно
поддерживать этот модуль в пределах от 10 до 20, то
есть масса раствора должна быть в 10—20 раз больше
массы ткани. Для получения более равномерной окрас-
ки уменьшают скорость крашения, иными словами,
увеличивают модуль красильной ванны. Заметное вли-
яние на скорость окраски оказывает температура рас-
твора: чем она выше, тем быстрее окрашивается шерсть
и, напротив, тем медленнее окрашиваются хлопчатобу-
мажные и вискозные ткани. Скорость крашения увели-
чивается под действием добавок: поваренной соли (при
крашении хлопка и родственных ему волокон) и уксус-
ной кислоты (при крашении шерсти). Их вводят в кон-
це процесса крашения, когда краски в растворе оста-
лось мало. Краситель должен прочно удерживаться на
ткани и не сходить с нее под действием горячей и хо-
лодной воды, а также растворов моющих средств. Пос-
ле окраски ткань промывают холодной водой до тех
пор, пока вода не станет прозрачной. Окрашенную
ткань нельзя сушить на солнце или возле сильных ис-
точников тепла. Перед сушкой ткань отжимают не вык-
ручивая. Это особенно важно для тонких и шерстяных
тканей.

Рассмотрим конкретные рецептуры красящих раст-
воров и способы крашения различных тканей.

Крашение хлопчатобумажных и льняных тканей пря-
мыми красителями. Пакет красителя высыпают в ем-
кость и при перемешивании добавляют по капле в теп-
лую воду, пока не образуется паста. Последнюю залива-
ют 0,5 л воды, тщательно размешивают и фильтруют
через ткань. После этого в раствор добавляют воду, наг-
ретую до 40—50°С, в количестве 10 л. Объем готового
раствора должен соответствовать модулю ванны — 10—
15. В красильный раствор помещают ткань и доводят до
кипения. Спустя 15—20 мин в слабокипящий красиль-
ный раствор, из которого предварительно вынимают
ткань, вливают два литра раствора поваренной соли (1
столовая ложка на 1 л воды). Затем опускают туда ткань
и продолжают процесс крашения в слабокипящем рас-
творе еще минут 30—40. Теперь емкость снимают с
огня и выдерживают ткань 30 мин в остывающем рас-
творе. Все это время ткань переворачивают. Когда кра-
шение закончено, ткань вынимают, дают стечь раство-
ру и многократно полощут в теплой, а затем в холодной
воде, аккуратно отжимают и высушивают.

Крашение хлопчатобумажных, льняных, вискозных и
медноаммиачных тканей активными красителями. Эти
красители, дающие яркую и стойкую окраску, выпуска-
ют в двух пакетах, содержащих различные вещества.
Такой комплект предназначен для окраски 400 г белой
ткани. Красители способны перекрашивать и цветные
ткани, но цвет будет уже иным.

Содержимое меньшего пакета разводят в отдельной
посуде в 1 л теплой воды. Затем готовят красильный
раствор из расчета 4—7 л воды комнатной температуры
на пакет порошка и в отмеренное количество воды до-
бавляют разведенный краситель. В раствор опускают
предварительно замоченные в теплой воде вещи и кра-
сят при комнатной температуре в течение 5 мин, все
время переворачивая. Затем вещи вынимают и добавля-
ют 1 л раствора поваренной соли (один стакан на литр
воды). Крашение продолжают еще полчаса, после чего
вещи снова вынимают, в красильный раствор добавля-
ют содержимое большого пакета, растворяют его, снова
опускают веши и продолжают красить еще 1—2 ч, по-
стоянно поворачивая. Затем вещи выжимают и много-
кратно прополаскивают в холодной воде.

Заключительная операция — закрепление окраски.
Для этого окрашенную ткань кипятят 10—15 мин в рас-
творе моюшего средства для шерсти, после чего поло-
щут в горячей, а затем в холодной воде и наконец су-
шат.

Крашение вискозных, медноаммиачных тканей и тка-
ней из натурального шелка прямыми красителями. Вис-
козные и медноаммиачные ткани недостаточно стойки
к длительному воздействию высоких температур, поэ-
тому красить их в кипящем растворе нельзя. Лучше все-
го красить при 60—70°С. Однако эти волокна очень
быстро окрашиваются, причем тем быстрее, чем ниже
температура. Следовательно, возникает опасность, что
при понижении температуры крашения ткань окрасит-
ся неравномерно. Как это предотвратить? Можно, нап-
ример, снизить концентрацию красителя в растворе.
Рекомендуется готовить раствор из расчета 60 л воды и
2,5 пакета красителя на 1 кг окрашиваемой ткани. До-
бавление поваренной соли при крашении исключается.
Ткань перед окраской предварительно замачивают при
40°С в растворе моющего средства для шерсти.

Натуральный шелк красят красителями как для
хлопчатобумажных тканей, так и для шерсти. Более
прочная окраска получается при использовании краси-
телей для хлопка. Красители же для шерсти дают ок-
раску более яркую, но менее стойкую к действию света.

Красильный раствор готовят так же, как для окраски
хлопчатобумажных тканей. Единственное отличие сос-
тоит в том, что соль добавляют до того, как в раствор
опущено окрашиваемое изделие. Затем раствор нагре-
вают до кипения и красят 30—45 мин при перемешива-
нии в слабокипящем состоянии. После окончания это-
го процесса вещь выдерживают полчаса в остывшей
ванне. Потом ее вынимают, дают стечь раствору и мно-
гократно полощут в горячей воде, затем в холодной, от-
жимают между полотенцами и сушат.

Крашение шерсти кислотными красителями. Кра-
сильный раствор для окраски шерсти готовят, как ука-
зано ранее. Красить шерсть можно только в эмалиро-
ванной посуде. В раствор перед крашением добавляют
столовую ложку уксусной эссенции (на пакет красителя).
Целесообразно добавить также столовую ложку пова- _
ренной соли, растворенной в 1 л воды. В приготовлен-
ный раствор погружают предварительно отстиранные и
хорошо прополосканные вещи, нагревают раствор до
кипения и кипятят их в течение часа. Если окажется,
что окраска недостаточно интенсивна, то надо влить в
раствор половину столовой ложки уксусной эссенции
(на один пакет красителя) и продолжить крашение при
кипении еще полчаса. После прекращения нагревания
изделия оставляют в растворе до тех пор, пока темпера-
тура не снизится до 30—40°С, причем их постоянно пе-
реворачивают. Потом вынимают из раствора и много-
кратно полощут сначала в теплой, а затем в холодной
воде.

В домашних условиях нередко приходится окраши-
вать шерстяную пряжу. Мотки шерсти перевязывают
(не очень плотно) по всему периметру нитками и нани-
зывают их на один шнур, концы которого оставляют
вне красильного раствора. С помощью этого шнура
мотки можно переворачивать или вынимать из раство-
ра. При этом пряжа не будет спутываться.

Если изделия или шерсть окрашены неравномерно,
следует приготовить раствор нашатырного спирта в
воде (50 г на 5 л воды), нагреть его до температуры 40—
50°С и поместить в этот раствор окрашенное изделие на
30—40 мин.

Окрашенные шерстяные вещи надо отжимать очень
осторожно, закатывая их между полотенцами или прос-
тынями. Во избежание деформаций и подтеков реко-
мендуется расстилать изделие при сушке.

Крашение тканей из ацетатных волокон, капрона,
найлона, лавсана и нитрона. Ацетатные ткани красят
только красителями для капрона, а капрон и найлон
можно красить как красителями для капрона, так и
красителями для хлопка и шерсти, но лучше, конечно,
красителями для капрона. Надо иметь в виду, что эти
ткани не выдерживают длительного нагревания — в ки-
пящем растворе они деформируются. При крашении
капрона и найлона красителями для хлопка и шерсти в
красильный раствор добавляют две столовые ложки ук-
сусной эссенции и три столовые ложки поваренной
соли на каждый пакет красителя. Раствор нагревают до
40°С, опускают в него ткань и красят без нагревания
15—20 мин, вынимают, дают стечь красильному раство-
ру, полошут и отжимают.
При крашении капрона, найлона и ацетатных тка-
ней красителями для капрона краситель растирают до
образования однородной пасты, добавляя небольшое
количество теплой воды (30—40°С). В эту пасту вводят
10 г (столовую ложку) стирального порошка для шер-
сти, лучше всего порошка «Новость». Консистенция
пасты должна быть сметанообразной. Пасту растворяют
в 6 л воды и ткань красят в этом растворе при 70—75°С
в течение 1 — 1,5 ч. Потом ткань вынимают из раствора
и промывают сначала в растворе моющего средства, за-
тем в теплой и холодной воде. Отжимают и сушат так
же, как и шерстяные изделия.

Лавсановые ткани красителями для хлопка, льна и
шерсти, а также активными красителями не окрашива-
ются. Некоторые красители для капрона способны ок-
расить лавсан в бледные тона, однако ни в коем случае
нельзя приступать к крашению, не сделав пробы. Для
пробы берут небольшой лоскуток ткани, порошок крас-
ки рассыпают равномерным тонким слоем на листе бу-
маги и делят на шесть примерно равных частей. Одну
часть смешивают с двумя чайными ложками порошка
«Новость» и растирают в пасту. Последнюю растворяют
в 1 л воды и нагревают до кипения. Пробный лоскут
ткани кладут в очень небольшую посуду, наливают в
нее примерно 1 столовую ложку горячего раствора и
красят, подогревая на огне до 75°С, в течение 15—20
мин. Затем ткань полощут в горячей и холодной воде.
Если после этого ткань приобретает требуемую окрас-
ку, то таким образом можно красить все изделие.

Нитрон и его аналоги, выпускаемые за рубежом, ок-
рашиваются трудно. Для них разработаны специальные
красители — катионные. Однако нитрон, а также неко-
торые волокна типа нитрона, например орлон, зефран,
акрилан, куртель, можно окрасить красителями для
капрона, а акрилан и зефран — красителями для шер-
сти. Если проба (такая же, как для лавсана) показала,
что изделие можно красить, то красят тем же способом,
который был рекомендован для крашения ацетатных
тканей, капрона и лавсана. Если же проба с изделиями
из акрилана и зефрана и красителями для шерсти дала
положительный результат, то красить надо так же, как
шерстяные вещи. Следует помнить, что красить изде-
лия из лавсана и нитрона в домашних условиях можно
лишь в тех случаях, когда вы не боитесь за их возмож-
ную порчу.
Крашение тканей из смешанных волокон. Перед кра-
шением необходимо установить характер волокон и
лишь потом выбирать краситель и способ окраски. На-
иболее часто для окраски таких тканей используют кра-
ситель для хлопка и льна или для капрона — либо по-
рознь, либо в смеси. При выборе красителя следует
учитывать, что красители для хлопка и льна окрашива-
ют также шерсть, натуральный шелк, капрон, найлон,
правда в более тусклые тона. Красителями для капрона
можно окрасить ацетатный шелк, найлон, капрон, а в
некоторых случаях — лавсан и нитрон. Для окраски из-
делий из смешанных волокон пользуются универсаль-
ными красителями «Спектр».

Заметим, что окрашивать ткани в различные цвета
можно не только с помощью синтетических красите-
лей, но и используя вещества натурального происхож-
дения. В данном случае ткань, как правило, требуется
протравить — предварительно обработать в горячем
растворе какой-либо соли. Для этой цели чаще берут
раствор квасцов. Сначала ткань или пряжу держат в го-
рячем растворе, а затем опускают в отвар, предвари-
тельно процеженный через марлю, и кипятят в нем.
Точного совета, какой концентрации должен быть от-
вар, дать, к сожалению, нельзя, потому что два одина-
ковых растения могут содержать разные количества
красящего вещества. Так что концентрацию приходит-
ся подбирать опытным путем.

Назовем несколько растений, которые дают непло-
хие красящие отвары. Начнем с луковой шелухи. Если
ткань протравить квасцами, то в отваре шелухи она ста-
нет желто-красной, если железным купоросом — зеле-
ной. Луковую шелуху использовали с давних времен, ее
отваром красили шерсть и лен. Из листьев и стеблей
картофеля также можно приготовить краситель. Их от-
вар окрасит ткань в лимонный цвет, если ткань предва-
рительно обработана раствором соли олова. А отвар
корня ревеня придаст ткани, протравленной раствором
железного купороса, болотный цвет.

Для окрашивания шерсти используют и отвары из
коры деревьев. Кора ольхи придает ей темно-красный
цвет, кора ясеня — синий. Древесина дикой груши со-
держит коричневый краситель, только шерсть надо не
забыть протравить в водном растворе какой-либо соли
висмута. Есть краситель и в березе, а точнее — в ее
листьях. Правда, он не очень эффектен, поскольку
имеет серо-зеленый цвет. В былые времена редко, но
все же красили шерсть раствором кофе, только сырого,
чтобы получить зеленый цвет.

Весьма часто в домашнем хозяйстве требуется окра-
сить кожу или восстановить пострадавшую окраску
кожи. Для этого можно использовать нитрокраски.
Одна-две капли касторового масла, добавленные в 100 г
нитрокраски, сделают ее более стойкой, слой краски не
будет трескаться на изгибах. Такую краску наносят
обычно кистью.

Существуют специальные нитрокраски в аэрозоль-
ном баллончике. При окрашивании изделия распыли-
тельную головку баллона надо держать на расстоянии
15—20 см и быстро перемещать вдоль поверхности из-
делия. Подсушив кожу в течение 10—15 мин, нанесите
следующий слой, и так несколько раз, пока не получит-
ся прочная равномерная окраска. Еще примерно с час
потребуется окончательная сушка. После этого нужно
удалить растворителем затеки и наплывы краски.

Хорошо также использовать краску для кожи «Эк-
стра» или эмаль НЦ-36, которая бывает белого, красно-
го, черного и коричневого цветов. Эти средства можно
наносить кистью, марлевым тампоном или аэрографом.
Достаточно двух-трех слоев, которые сохнут в течение
часа. Однако окончательная сушка в этом случае длится
сутки. Небольшие дефекты окраски, которые всегда не-
избежно остаются, легко замаскировываются подходя-
щими цветными кремами для обуви и даже восковыми
мастиками для мебели. А в совсем уж крайнем случае
краску можно сделать самим — на основе анилиновых
красителей для шерсти или даже разноцветных чернил.
Чтобы получить блестящую поверхность, такую краску
лучше наносить на кожу в смеси с желатином. Стойкая
краска для кожи получается из обычной пасты для ша-
риковых ручек. Пасту даже не надо извлекать из стер-
жней. Достаточно нарезать пластмассовую часть на ку-
сочки и в стеклянном пузырьке залить растворителем,
например КР-36 или № 646. При этом растворится не
только паста, но и пластмасса самих стержней и на
коже образуется гладкое блестящее покрытие.

Для декоративных кожаных поделок, особенно та-
ких, которым не г? ре д стоит сильно изгибаться и вытя-
гиваться, годятся и масляные краски для живописи.
Ими вполне можно окрашивать небольшие кожаные
детали, элементы орнаментов и отделки. Законченную
поделку из кожи — если это, например, шкатулка — до-
пустимо покрыть бесцветным мебельным лаком, пред-
варительно пропитав кожу в два-три приема раствором
желатина.

Если вы хотите придать цвету кожи красивые полу-
тоновые переходы, ее следует протравить растворами:
серый оттенок дает железный купорос, коричневый —
поташ или кальцинированная сода. Лучше пользовать-
ся раствором послабее, нанося его мягкой кисточкой
или тампоном несколько раз. Это обеспечит ровный
тон и плавный переход оттенков.

Если окраска кожи сильно испорчена, имеет смысл,
приступая к работе, предварительно удалить старую
нитрокраску. Вдобавок обувная кожа бывает покрыта
особым влагонепроницаемым слоем. Самый надежный
способ — грубый, механический. Потерявшую вид тол-
стую кожу лучше отциклевать острым ножом или
скребком. Смочив очищенную поверхность водой, про-
верьте, нет ли на ней светлых пятен. Это участки, на
которых сохранился влагонепроницаемый слой. Сос-
коблите его. Обработку поверхности завершит шлифов-
ка мелкозернистой наждачной шкуркой.

Снять нитропокрытие можно и любым растворите-
лем нитрокраски, обмакивая в него мягкую тряпочку и
осторожно протирая кожу круговыми движениями. Го-
дятся ацетон, растворитель № 646 или КР-36. Недоста-
ток способа в том, что растворяются не только нитро-
краски, но и жиры, поэтому кожу необходимо вновь
прожировать.

Нетрудно окрасить в домашних условиях и замшу.
Для этого годятся анилиновые красители для шерсти.
Красящий раствор готовят в любой посуде, кроме же-
лезной. Воду лучше брать дистиллированную. Хорошо
использовать растопленные куски снежной «шубы» с
испарителя холодильника. На один пакет анилинового
красителя требуется 1,5 л талой воды. Подготовленный
теплый раствор нанесите на замшу и равномерно вти-
райте щеткой. Повторите процедуру несколько раз с
перерывом в 20 мин, понемногу добавляя в красящий
раствор уксус. Наконец, замшу протирают столовым
уксусом, промывают в проточной воде и сушат при
комнатной температуре.

По этому же рецепту можно окрасить замшу обще-
доступными чернилами марки «Радуга». Как показыва-
ет опыт, на это годятся только фиолетовые, красные и
черные чернила. Последние не разводят, а лишь добав-
ляют в них уксус — так же, как при окраске анилино-
выми красителями.

Следует обратить внимание на то, что все рассмот-
ренные рецепты касаются только натуральных, не син-
тетических, материалов, таких как кожа и замша.

Довольно часто в быту возникает необходимость ок-
раски полимерных материалов. Кроме традиционных
методов, основанных на применении лакокрасочных
материалов, существуют технологии химической окрас-
ки полимеров. Ознакомимся с некоторыми из них.

Окрашивание триацетатной пленки и целлулоида
можно производить путем кипячения их в течение нес-
кольких часов в воде, содержащей анилиновый краси-
тель. Однако такой способ трудоемок и не всегда дает
желаемый оттенок окраски. Более практичным спосо-
бом поверхностного крашения этих материалов являет-
ся обработка их в горячем растворе уксусной кислоты,
содержащем краситель. Количество красителей, вноси-
мых в раствор, и ориентировочное время крашения
приведены в табл. 1.3.3.

Табл. 1.3.3. Окрашивание триацетатной пленки и целлулоида

Желаемый цвет Краситель Концен- трация водного р-ра, г/л Время крашения, мин
Фиолетовый Метилвиолет 5-7 60-70
Синий Основной синий «К» 10-12 120-140
Коричневый Коричневый дисперсный 5-7 50-60
Бирюзовый Основной бирюзовый 10-12 80-90
Зеленый Основной бирюзовый 10 100
Аурамин 5 100
Малиновый Бордо «С» дисперсный 4 30
Метилвиолет 0,35 30
Красный Бордо «С» дисперсный 10 40-60
Алый «Ж» дисперсный 0,5 40-60
Оранжевый Оранжевый «2К» дисперсный 5-7 75-90
Желтый Желтый «4К» дисперсный 5-7 120-130
Краситель заливают небольшим количеством кипя-
ченой горячей воды и размешивают до получения од-
нородной массы (пасты). Затем добавляют в пасту ос-
тальное количество горячей воды и 50 мл уксусной кис-
лоты (95 %). Вместо кислоты можно взять 60 мл уксус-
ной эссенции и 940 мл воды или 550 мл столового ук-
суса (9 %) и 450 мл воды. Раствор фильтруют через не-
сколько слоев марли, сливают в эмалированную посуду
и закрывают.

Перед окрашиванием поверхность должна быть от-
полирован?, обезжирена бензином или спиртом и вы-
сушена. Полезно, кроме того, дополнительно промыть
изделие в горячем растворе порошка для стирки нату-
ральных шелковых тканей (2 массовые части порошка
на 100 частей воды), а затем — в чистой воде. Подготов-
ленное таким образом изделие погружают в раствор
красителя, подогретый до 40—50°С, и следят, чтобы оно
не касалось дна посуды.

Глубинное окрашивание органического стекла позво-
ляет получить ровно и прочно окрашенную поверх-
ность при сохранении фактуры материала. Окрашива-
ние производят в водно-спиртовых растворах диспер-
сных красителей. Процесс окрашивания отличается
простотой и позволяет получить сочные оттенки.

Перед началом окрашивания изделий их повер-
хность должна быть тщательно очищена, иначе трудно
получить ровный цвет и тон. Поверхность протирают
тампоном из мягкой ткани, смоченным в бензине или
спирте, сушат и погружают на 15 мин в водный раствор
синтетического моющего средства. Температура рас-
твора должна быть в пределах 50—60°С. Затем изделие
тщательно прополаскивают в холодной воде и сразу же
переносят в раствор красителя, который готовят следу-
ющим образом: смешивают до образования однородной
массы (пасты) 5—15 г дисперсного красителя, 2—3 г
нейтрального стирального порошка (для стирки нату-
ральных шелковых тканей) и 20—30 г спирта (этилово-
го, бутилового или бензилового) и добавляют воду до
объема, равного одному литру. После тщательного пе-
ремешивания раствор фильтруют.

Одним из условий хорошего окрашивания является
предохранение раствора от загрязнений, непрерывное
его перемешивание в процессе работы, периодическая
фильтрация в случае неоднократного использования и
добавление спирта по мере расходования раствора. Глу-
бина оттенков зависит от температуры раствора и вре-
мени крашения. Для получения оттенков средней глу-
бины время крашения должно быть 15—20 мин.

По окончании окрашивания изделие промывают
проточной водой и сушат. Окрашивание следует произ-
водить в посуде, стойкой к применяемому красителю
(стеклянной, эмалированной или фарфоровой), иначе
оттенки могут получиться несочными, а посуда окажет-
ся испорченной.

Поверхностное окрашивание органического стекла
позволяет получить пленку, содержащую краситель и
непосредственно связанную с поверхностью органиче-
ского стекла, так как в состав применяемых красителей
входят вещества, растворяющие оргстекло. Покрытие
получается прочным и хорошо полируется. Рассмотрим
несколько рецептов окрашивания, наиболее приемле-
мых в любительской практике.

Способ первый: анилиновый краситель нуж-
ного цвета растворяют в уксусной кислоте до тех пор,
пока не будет получен нужный оттенок цвета. Раствор
фильтруют и смешивают его в соотношении 1:1 (по
объему) со смесью, состоящей из толуола (70 %) и ди-
хлорэтана (30 %). Полученную смесь вновь фильтруют
и растворяют в ней стружку органического стекла в та-
ком количестве, чтобы полученный краситель можно
было распылять пульверизатором. Наносят краситель
на поверхность оргстекла в несколько слоев с интерва-
лами в 10—15 мин.

Способ второй: смешивают (по объему) 30 %
дихлорэтана, 60 % бензола, 10 % уксусной кислоты. В
этом составе растворяют краску. Раствор фильтруют и
добавляют в него стружку или опилки оргстекла. Окра-
шивание производят с помощью пульверизатора.

Способ трети й:в10 частях (по объему) ук-
сусной эссенции растворяют 1 часть пасты для шарико-
вых ручек. При меньшем количестве пасты раствор
хуже смачивает окрашиваемую поверхность. Для полу-
чения более насыщенного цвета содержание пасты
можно увеличить. Краситель наносят на оргстекло мяг-
кой кистью продольными неперекрывающимися маз-
ками. Он хорошо растекается и образует равномерный
слой. В данном рецепте уксусную эссенцию можно за-
менить дихлорэтаном.

Окрашивание органического стекла в молочный цвет
производится погружением его в концентрированную
серную кислоту на 1 — 10 мин. После обработки в кис-
лоте органическое стекло тщательно промывают в про-
точной воде и сушат. При выдерживании в кислоте в
течение 1—3 мин поверхность органического стекла не
потеряет глянца, но будет иметь молочный цвет. Если
же травить стекло дольше, то поверхность его становит-
ся белой и слегка матовой. При дальнейшем увеличе-
нии времени воздействия кислоты белый слой стано-
вится толше. Если он получился недостаточно глубо-
ким, процесс можно повторить. Промывать изделие
следует осторожно, так как образовавшийся слой мягок
и его можно легко повредить. Следует иметь в виду, что
механическая прочность поверхностного слоя при глу-
бокой обработке уменьшается. Если необходимо оста-
вить в изделии прозрачные места, эти части поверхнос-
ти покрывают слоем воска. После промывки и сушки
воск удаляют.

Окрашивание поливинилхлоридных полимеров белого
цвета на небольшую глубину можно осуществить в вод-
ном растворе красителя для капрона, шерсти или хлоп-
чатобумажной ткани, причем при использовании кра-
сителя для шерсти и хлопчатобумажной ткани цвет по-
лучается иным, нежели цвет красителя. Поэтому перед
окрашиванием изделия необходимо произвести предва-
рительный эксперимент.

Красящий раствор готовят, растворяя в 2—3 л теп-
лой воды один стандартный пакет красителя. Окраши-
ваемое изделие погружают в раствор, подогретый до
85—90°С. Контроль за цветом изделия ведут визуально.
После окончания крашения производится промывка в
холодной проточной воде.

Электрохимическое окрашивание пластмасс под ста-
рое серебро. Порядок работ следующий. Прежде всего
пластмассовую поверхность необходимо сделать токо-
проводящей, то есть покрыть ее токопроводящей
эмалью, например АС-588. Наполнителем в ней служит
карбонильный никель. Кроме того, в состав эмали вхо-
дит растворитель № 648. Он частично растворяет по-
верхность полистирольных пластиков, поэтому эмаль
на них держится особенно хорошо. Оправданно ис-
пользование и других составов: ХС-928, ХС-973, ХВ-
5211. Определить, подходит эмаль или нет, легко: дос-
таточно опустить образец с нею на катоде в электролит
меднения и посмотреть на результат.

Если полимер инертен и не растворяется в органи-
ческих растворителях, то до покрытия эмалью его по-
верхность надо активировать, например, хромовой
смесью следующего состава: бихромат калия (натрия)
— 30—40 г, серная кислота 98 %-ная — 648—680 мл,
вода — 1 л.

Концентрированную кислоту следует лить в воду тон-
кой струйкой, постоянно перемешивая, и ни в коем слу-
чае — воду в кислоту!

В хромовой смеси можно обрабатывать полистирол
и его сополимеры, АБС-пластики, полиэтилен, поли-
пропилен, поливинилхлорид, полиэтилентерефталат,
полифениленоксид.

На электропроводящую поверхность сначала нано-
сят медь. В стеклянную или винипластовую емкость за-
ливают электролит следующего состава: сульфат меди
—200 г, серная кислота — 50 г (плотность — 1,83 г/см3),
вода — 1 л. Изделие закрепляют зажимами на катоде и
погружают его в раствор. После пропускания тока
плотностью 0,4 А/дм2 в течение нескольких минут
пластмасса покроется матовым слоем меди. Затем мед-
ный слой серебрят никелем, опуская изделие на катоде
в раствор следующего состава: сульфат никеля — 300 г,
хлорид никеля — 60 г, борная кислота — 40 г, вода —
1 л. Раствор должен иметь температуру около 35°С,
плотность тока — 0,5—1,5 А/дм2.

Сплошное никелевое покрытие образуется через
несколько минут. Конечно, оно не очень похоже на се-
ребряное, тем более старое, — слишком сильно блес-
тит. При желании его можно «состарить» в электролите
следующего состава: сульфат никеля — 50 г, сульфат
цинка — 25 г, сульфат аммония — 15 г, роданид аммо-
ния — 25 г, лимонная кислота — 2 г, вода — 1 л. Тем-
пература электролита — 18—25°С, плотность тока —
0,1 А/дм2.

Почерневшую поверхность избирательно тонируют,
удаляя черноту с выступающих частей рельефа полиро-
вочным матерчатым или войлочным кругом.

1.4. СРЕДСТВА И МЕТОДЫ ПОДДЕРЖАНИЯ
ЧИСТОТЫ. Любому человеку приятно находиться в
чистом помещении, пользоваться чистыми, эффектно
выглядящими предметами быта, орудиями труда, но-
сить одежду, излучающую свежесть. Чистота несет в
себе не только эстетическую функцию, но и практиче-
скую: продлевает жизнь вещам, предохраняет человека
от различных заболеваний. Большой вклад в борьбу с
загрязнениями вносит современная химия. В ее арсена-
ле находится огромное количество средств для стирки,
химической чистки, мытья и дезинфекции предметов
нашего обихода.

Рассмотрим методы стирки и чистки текстильных из-
делий. На упаковке любого средства, предназначенного
для этих целей, написано, для тканей из какого волок-
на оно рассчитано. Информацию о виде волокна, из
которого сделана вещь, подлежащая стирке, можно по-
лучить, изучив этикетку или бирку на изделии. Там
указывают название волокна, если оно однородное
(например, хлопок —100 %), или состав комбинирован-
ного материала (например, полистирол —70 %, шерсть —
30 %). На бирках импортных изделий надписи выпол-
нены, естественно, на языке страны-производителя.
Наиболее часто нам приходится сталкиваться с надпи-
сями на английском, испанском и немецком языках,
поэтому целесообразно знать, как пишутся названия
основных текстильных волокон на этих языках. Для
этой цели удобно воспользоваться табл. 1.4.1.

Наряду с обозначением вида волокон на бирке, как
правило, имеется один или несколько международных
знаков-символов, рекомендующих для данного изделия
определенные виды обработки и запрещающих другие.
На рис. 1.4.1 изображены эти символы.

Текстильные изделия изготавливают из натураль-
ных, искусственных и синтетических волокон. К нату-
ральным волокнам относятся: хлопок, шерсть, лен, на-
туральный шелк. К искусственным волокнам отнрсят-

Табл. 1.4.1. Название текстильных волокон
на английском, испанском, немецком языках

Волокна Англоязыч- ные страны Испаноязыч- ные страны Германоязыч- ные страны
Шерсть Wool Laine Wolle
Шелк Silk Soie Sei de
Хлопок Cotton Coton Baumwolle
Искусственные волокна Синтетические волокна Royon Rayonne Acrylique Zelltouch
полиамидные полиэфирные полиакрил- нитрильные Polyamide Polyester Polyacryl- nitrile Polyamide Polyester Polyacrylique Polyamide Polyester Polyakrylnitril
2

1п—1в — химическая чистка запрещена; 2 — осторожно при химчистке, по-
скольку изделие устойчиво не ко всем растворителям (допускается чистка в
уайт-спирите); 3 — допускается чистка только в уайт-спирите; 4 — допускается
чистка в перхлорэтилене и уайт-спирите; 5 — допускается чистка во всех раст-
ворителях; 6 — стирка запрещена; 7а—7в — стирать можно при температуре не
выше 40°С; 8 — стирать можно при температуре не выше 60”С; 9 — допускается
стирка с кипячением; 10 — применение хлорсодержащего отбеливателя запре-
щено; // — допускается применение хлорсодержащего отбеливателя; 12 — не
допускается паротепловая обработка; 13 — гладить запрещено; 14 - гладить при
температуре не выше 140”С; 15 — гладить при температуре не выше 1 Ю’С; 16 —
гладить при температуре не выше 100‘С; 17 — гладить при температуре не выше
200"С; 18 — выкручивать нельзя; 19 — пользоваться стиральной машиной нельзя.

ся: вискоза, медноаммиачный шелк, ацетатный, три-
ацетатный шелк. К синтетическим волокнам относятся:
полиамидные, полиэфирные, полиакрилнитрильные и
другие. Весьма часто текстильная продукция изготавли-
вается из смеси различных волокон. Следует отметить,
что синтетические волокна, обладающие одинаковыми
свойствами, но выпускающиеся в различных странах,
тоже называются различно. Отечественное название
полиамидных волокон — капрон и анид. За рубежом
капрону соответствует дедерон (Германия), силон (Че-
хия), найлон 6 (США). Аналогом анида в США являет-
ся найлон 6.6.

Отечественное название полиэфирных волокон — лав-
сан. В Чехии аналогом лавсана является тесил, в Польше
— элан, в Англии, Австрии, Германии — терилен, во Фран-
ции — тергаль, в США — дакрон и викрон.

Полиакрилнитрильные волокца отечественной про-
мышленностью выпускаются под названием нитрон. В
США эти волокна называются орлон, в Германии —
пан, предан, во Франции — крилон.

В последнее время широкое распространение полу-
чают поливинилспиртовые волокна. Выпускаемые оте-
чественной промышленностью, они называются винол,
в США — винал, в Японии — куралон.

Волокна из сополимеров поливинилхлорида отече-
ственной и французской промышленностью выпуска-
ются под названием ровиль, германской — PCU, италь-
янской — мовиль.

Теперь ознакомимся с основными свойствами тек-
стильных материалов. О натуральных волокнах извест-
но достаточно много, и останавливаться на них подроб-
но не будем, а что касается искусственных, то сказать о
них можно следующее. Вискозные и медноаммиачные
волокна по своим свойствам очень похожи на хлопко-
вый штапель и отличаются от него лишь шелкоподоб-
ным видом. Вискозные волокна в смеси с хлопком,
шерстью и натуральным шелком используются для из-
готовления бельевых и костюмных тканей, а также три-
котажа. Медноаммиачные волокна в смеси с шерстью
идут на изготовление ковровых тканей.

Ацетатные ткани по внешнему виду практически не
отличаются от шелка, изделия из них малосминаемы,
имеют более высокую прочность, нежели хлопковые
или вискозные. При стирке с кипячением ацетатные
волокна набухают, как и при химической чистке в
трихлорэтилене. Допустимо использование перхлор-
этилена й уайт-спирита. Гладить ацетатные ткани мож-
но при температуре не выше 115—120°С. Ацетатные
ткани применяют для изготовления трикотажного
белья, галстуков, блуз и другой продукции.

Триацетатная ткань идет на изготовление повсе-
дневной и спортивной одежды. На этих тканях хорошо
держатся складки, изделия из них не усаживаются и не
вытягиваются, не набухают при стирке и любых видах
химчистки. В то же время триацетатная ткань мало-
стойка к истиранию, имеет плохую гигроскопичность.
Изделия из этой ткани можно обрабатывать отбелива-
телями, гладить их следует при температуре 200°С.

Полиамидные ткани обладают высокой прочностью,
при стирке набухают незначительно. Гладят эти ткани
при температуре не выше 130°С. К ним применимы лю-
бые виды химической чистки. Полиамидные волокна
часто используют для производства полунатуральных
тканей, в качестве добавки к шерсти, хлопку.

Полиэфирные ткани имеют высокие прочностные
характеристики, практически не мнутся, легко стира-
ются, не требуют глажения. К ним применимы любые
виды химчистки. Температуру стирки для них ограни-
чивают 60°С, поскольку при более высокой происходит
снижение прочности. Если все же изделие гладят, то
температура утюга не должна превышать 140°С. Широ-
кое распространение получили смеси полиэфирных во-
локон с шерстью, хлопком, льном.

Полиакрилнитрильные ткани обладают высокой
прочностью, эластичностью, они очень похожи на шер-
стяные, поэтому их часто используют в смеси. К этим
тканям применимы любые виды химчистки. При стир-
ке с кипячением в слабых щелочных растворах полиак-
рилнитрильные ткани желтеют и теряют прочность, по-
этому температура стирки не должна быть выше 6О°С.

Ткани из сополимеров поливинилхлорида обладают
высокими прочностными характеристиками, но не вы-
держивают химчистку и глажение при температуре
выше 60°С.

В тех случаях, когда на текстильном изделии отсут-
ствует бирка с указанием вида ткани, можно опреде-
лить его с помощью простых экспериментов. Так, если
ткань растворяется в ацетоне, то она наверняка отно-
сится к ацетатным или триацетатным, так как на все
прочие ткани ацетон не действует. Из табл. 1.4.2 можно
узнать, как распознать вид ткани по внешнему виду, ха-
рактеру горения, запаху при горении (М. А. Юдин,
В. Н. Сучков, Ю. А. Коростелин, 1986).

Табл. 1.4.2. Признаки, помогающие распознать вид ткани

Волокно Поверхность Смятие в месте перегиба Характер горения и вид обуглен- ного волокна Запах при горении
Хлопок Рыхлая, ше- роховатая, матовая Смина- ется Полностью сгорает, пепел рассыпается, зола светло-серая Жженой бумаги
Шерсть Рыхлая, ше- роховатая, пушистая, матовая Не сми- нается Горит плохо с об- разованием хрупкого шарика на конце Жженого рога
Натураль- ный шелк Гладкая, блестящая То же То же То же
Волокно Поверхность Смятие в месте перегиба Характер горения и вид обуглен- ного волокна Запах при горении
Ацетат- ное, три- ацетатное Гладкая, блестящая Смина- ется Горит быстро с обра зованием бурого ша- рика на конце, при вынесении из пла- мени затухает Уксуса
Вискозное — То же Полностью сго- рает, пепел рассыпается, зола светло-серая Жженой бумаги
Поли- амидное — Не сми- нается Не горит, но плавится с обра- зованием мягкого шарика на конце Запаха нет
Поли- эфирное Гладкая, матовая То же Плавится без вос- пламенения с обра- зованием твердого шарика на конце То же
Поли- акрилни- трильное Рыхлая, ше- роховатая, пушистая, матовая Сначала плавится, затем горит коп-, тящим пламенем с образованием

твердого шарика
на конце

Процесс стирки представляет собой удаление с
белья, одежды и других изделий пыли, следов пищевых
продуктов, выделений потовых и сальных желез, произ-
водственных загрязнений. Совокупность этих веществ,
называемая грязью, заполняет пространство между от-
дельными волокнами ткани и располагается на поверх-
ности в виде минерально-органической пленки. При
стирке такие загрязнения, как соли, пыль, мочевина и
др., смываются водой. Органические вещества (жиры,
белки), смешанные с минеральными частицами, подда-
ются удалению только с помощью специальных ве-
ществ. Комплексной смесью таких веществ являются
современные синтетические моющие средства (СМС).

Основным компонентом СМС является поверхност-
но-активное вещество, которое поддерживает во взве-
шенном состоянии грязь, перешедшую в водный рас-
твор, и не дает ей повторно осесть на ткань. К поверх-
ностно-активным веществам относятся: сульфанол, ак-
рилсульфаты, акрилсульфонаты, неионогенные вещест-
ва. Как правило, современные СМС содержат одно-
временно несколько поверхностно-активных веществ,
что повышает их эффективность.

Другим важным компонентом СМС являются ще-
лочные вещества, активно разрушающие жировые за-
грязнения.

Третий обязательный компонент СМС — триполи-
фосфат, который смягчает воду и катализирует мою-
щую способность поверхностно-активных веществ.

В некоторые виды СМС для хлопчатобумажных и
льняных тканей вводят химические отбеливатели — на-
пример, перборат натрия. Отбеливающий эффект про-
является при температуре выше 70°С, поэтому цветные
изделия такими СМС нужно стирать при невысоких
температурах.

СМС, у которых в названии имеется приставка
«био», содержат специальные ферментные добавки, эф-
фективно воздействующие на загрязнения белковой
природы (яичный белок, соевые соусы, кровь и др.).
Ферменты работоспособны при температуре воды не
выше 40°С, поэтому замачивание белья необходимо
производить в слегка теплой воде.

Кроме того, СМС могут иметь следующие добавки:
парфюмерные, придающие выстиранному белью при-
ятный запах; флуоресцентные, придающие изделиям
более яркий, привлекательный вид; подсинивающие
вещества.

Для стирки хлопчатобумажных и льняных тканей
применяют СМС с повышенным содержанием щелоч-
ных веществ, поскольку структура этих тканей способ-
ствует плотному загрязнению водонерастворимыми ве-
ществами. В табл. 1.4.3 рассматриваются средства для
стирки хлопчатобумажных и льняных тканей и способы
их применения (М. А. Юдин, В. Н. Сучков, Ю. А. Ко-
ростелин, 1986).

Естественно, для стирки хлопчатобумажных и льня-
ных изделий можно применять мыло, лучше всего хо-
зяйственное. Хорошим средством является раствор из
обмылков. Обмылки помещают в емкость с теплой во-
дой, растворяют их. В полученную густую эмульсию до-
бавляют немного пищевой соды.

Для стирки шерстяных, шелковых и синтетических
тканей лучше применять СМС с повышенным содержа-
нием поверхностно-активных веществ и триполифос-
фатов. В табл. 1.4.4 приведены названия таких моющих
средств и способы их применения (М. А. Юдин, В. Н.
Сучков, Ю. А. Коростелин, 1986).
Табл. 1.4.3. Средства для стирки хлопчатобумажных
и льняных тканей и способы их применения

Название СМС Раствор для зама- чивания (количе- ство СМС на 10 л воды) Темпера- тура и продол- житель- ность за- мачивания Раствор для стир- ки (коли- чество СМС на 10 л воды) Температура и продол- жительность стирки
ручной машинной
«Вихрь», 3—4 ст. 3—4 ч 6—7 ст. 10 мин 4—5 мин «Вихрь-2». ложки при ложек при 60'С при 80"С «Айна», 30—40 С «Чайка», «Робот» «Астра». 2—3 ст. То же То же 10 мин при 4—5 мин при «Наталка», ложки 60—70°С, 80—90”С, «Планета». цветное цветное белье «Эра-73». белье — — при 50'С «Эра-A» при 50°С «Мечта», 2 ст. 2—3 ч 3—4 ст. 10 мин при 4—5 мин при «Пальмира», ложки при ложки 40—60"С 70—90"С «Триалон» 30—40°С «Ока», 4—6 ст. 2—3 ч 6—7 ст. 10 мин, 4—5 мин, «Био-С» ложек при ложек ниже 50"С ниже 50°С (оба с фер- 40— 50"С ментами) «Био», 2—3 ст. 2—3 ч 3—4 ст. 10 мин при 4—5 мин при «Био-Миг» ложки при ложки 40—50”С 40—50°С

35-45'С

Табл. 1.4.4. Средства с повышенным содержанием поверхностно-
активных веществ и триполифосфатов

Название Форма выпуска Раствор для замачивания и стирки (количество СМС на 10 л воды)
«Экстра» Жидкость 5 ст. ложек
«Славянка», «Новость», «Альфия» Порошки 3—4 ст. ложки
«Ива» Паста 2 ст. ложки
«Каштан», «Прогресс-М» Жидкости 5 ст. ложек
«Березка», «Россь» То же 4 ст. ложки
«Рица» Жидкость J0 ст. ложек
Следует помнить, что шелковые и шерстяные вещи
при стирке СМС дают усадку. Если крайне необходимо
избежать усадки, то шерстяные и шелковые изделия
можно хорошо выстирать в горчичном растворе. Ста-
кан горчичного порошка заливают небольшим коли-
чеством воды, тщательно перемешивают до получения
консистенции густой сметаны. После того как паста
настоится в течение 2 ч, ее растворяют 10 л теплой
воды. В этом моющем растворе стирают без примене-
ния каких-либо СМС. После этого изделия полощут в
холодной воде с добавлением нашатырного спирта (для
шерсти 1 столовая ложка на 10 л воды, для шелка — 5 сто-
ловых ложек).

Другим хорошим моющим средством для шерсти и
искусственного шелка является смесь 30 г СМС и 4
столовых ложек нашатырного спирта с 5 л теплой воды.

Если необходимо выстирать изделие, связанное из
разноцветных шерстяных ниток, но есть опасение, что
оно может полинять, в раствор СМС нужно добавить
поваренную соль (2 столовые ложки на 1 л раствора).

При стирке изделий из мохера целесообразно доба-
вить в раствор моющего средства немного глицерина.

Универсальные моющие средства предназначены для
стирки всех видов тканей (табл. 1.4.5).

Табл. 1.4.5. Универсальные моющие средства_

Название СМС Раствор для за- мачивания (ко- личество СМС на 10 л воды) Продолжитель- ность и темпера- тура замачивания Раствор для стирки (коли- чество СМС на 10 л воды)
«Кристалл», «Ло- тос», «Лотос-А», «Нептун», «Бриз», «Лоск» 3—4 ст. 3—4 ч при 6—7 ст.
ЛОЖКИ 30—40°С ложек
«Универсал-А» 4 ст. ложки То же 10—12 ст. ложек
«Аэлита», «Супер», 2 ст. ложки или 2 колпачка Стирают в том
«Воке», «Ландыш», «Маричка», «Био», «Фея», «Аста» при 40°С же растворе, в котором и за- мачивают
«Orion» 3—4 ст. ложки 3 ч при 40-6О“С 4—5 ст. ложек
«Ariel» 4 ст. ложки То же 4 ст. ложки
«омо Liposystem» 3 ст. ложки 3 ч при 40—50°С 3 ст. ложки
«SAR» 4 ст. ложки 3 ч при 40—60°С 5 ст. ложек
«Bingo» То же То же То же
Универсальные СМС рассчитаны на стирку в мяг-
кой воде. Если вода жесткая, то смягчить ее можно до-
бавлением нашатырного спирта (50 г на 10 л воды).

Со временем многие текстильные изделия белого
цвета начинают приобретать серовато-желтоватый от-
тенок. Это последствия стирки в жесткой воде, хими-
ческих преобразований в тканях и других факторов.
Для ликвидации этого неблагоприятного явления при-
меняют отбеливание. Отбеливание льняных, хлопчато-
бумажных, капроновых и найлоновых изделий произ-
водят с помощью следующих препаратов: «Арагац»,
«Белизна», «Тексанит». Для приготовления отбеливаю-
щего раствора 65—70 г отбеливателя смешивают с 10 л
воды. В раствор погружают выстиранные, но еще не
прополосканные вещи на 20 мин, после чего полощут.

Однако существуют такие загрязнения, которые не-
возможно удалить с тканей путем стирки. Это могут
быть пятна краски, минеральных масел, различных ор-
ганических веществ и другие. Для удаления таких за-
грязнений пользуются методами химической чистки. Но
прежде чем приступить к изучению препаратов для хи-
мической чистки и способов их применения, необходи-
мо усвоить несколько правил, выполнение которых по-
высит качество чистки.

Прежде всего надо попытаться установить проис-
хождение пятна, чтобы подобрать наиболее эффектив-
ное средство для его удаления.

Любой препарат для пятновыведения необходимо
предварительно опробовать на маленьком кусочке той
же ткани или на внутренней складке одежды. Делается
это для проверки стойкости ткани и ее окраски к дей-
ствию данного пятновыводителя.

Перед началом работ по химической чистке необхо-
димо хорошо очистить ткань от грязи и пыли, а также
слегка смочить водой место загрязнения. Эта операция
значительно снижает вероятность образования вокруг
очищенного участка «ореола» — границы, отделяющей
место чистки от остальной ткани.

Обрабатывают загрязненный участок всегда от краев
к середине, что также препятствует образованию «оре-
ола».

Под обрабатываемый участок, то есть с нижней сто-
роны, нужно подложить сложенную в несколько слоев
белую ткань, способную хорошо впитывать влагу.

Теперь более детально рассмотрим методы химиче-
ского удаления загрязнений. Выведение масляных за-
грязнений лучше всего производить с помощью органи-
ческих растворителей. Промышленностью выпускают-
ся следующие препараты на основе растворителей:
«Пятновыводитель жировых и масляных пятен», «Аги-
дель», «Минутка», ПВ. При использовании жидких и
пастообразных пятновыводителей под нижнюю сторо-
ну ткани подкладывают белую влагопоглощающую ма-
терию, а затем протирают пятно смоченным тампоном
круговыми движениями от периферии к центру. Грязь,
растворенная пятновыводителем, частично переходит в
подложенную с изнанки ткань, а остальная впитывает-
ся в тампон.

Если в наличии нет специального чистящего сред-
ства, то можно воспользоваться бензином или уайт-
спиритом. Применяют их аналогично пятновыводите-
лям. Свежие масляные пятна можно удалить, прогла-
живая ткань утюгом, нагретым до 100°С, через несколь-
ко слоев промокательной бумаги, положенной с обеих
сторон ткани.

Тампоном, смоченным раствором мыльной воды,
нашатырного спирта и поваренной соли, хорошо чис-
тить залоснившуюся замшу, воротники пальто и костю-
мов, обувь с текстильным верхом, внутреннюю повер-
хность фетровых шляп.

Нашатырным спиртом хорошо удаляются с хлопча-
тобумажных тканей пятна шоколада, кремов, кофе, ка-
као.

Жирные и масляные пятна на шелковых изделиях
неплохо удаляются, если погрузить загрязненный уча-
сток в теплую смесь 1 столовой ложки нашатырного
спирта, 2 столовых ложек глицерина и 2 столовых ло-
жек воды на 10 мин.

Старые масляные пятна на шерстяных изделиях ис-
чезают, если смочить их бензином и, подождав 5 мин,
прогладить горячим утюгом через несколько слоев про-
мокательной бумаги.

Загрязнения органического происхождения выводят
препаратами, содержащими окислители (перекись во-
дорода и др.) и восстановители (чаще всего гидросуль-
фит натрия), а также различные растворители.

Для удаления пятен чернил, ягод, фруктов, вина,
яиц и др. применяют порошкообразные препараты
ХВП и «Ирень», которые наносят на смоченную ткань.
Хороших результатов можно достичь, используя препа-
раты «Белизна», «Арагац» и «Уральский».
Многие пятна хорошо удаляются, если их замочить
в растворе, содержащем 1 часть щавелевой кислоты, 2
части лимонной кислоты и 50 частей воды.

Пятна плесени, появившиеся на одежде, практичес-
ки не отстирываются. Удалить ик можно смесью наша-
тырного спирта и воды (1:1) с добавлением соли.

Пятна от красителей растительного происхождения
хорошо выводятся, если загрязненное место погрузить
на 15—20 мин в смесь нашатырного спирта, перекиси
водорода и воды (1:1:1).

Чтобы удалить пятна сажи и копоти, загрязненные
места протирают скипидаром, а затем стирают в СМС.

Пятна от чая хорошо удаляются при обработке
смесью нашатырного спирта и глицерина (1:4).

Пятна воска, парафина, стеарина удаляются с ткани,
ковровых изделий при проглаживании их утюгом через
промокательную бумагу.

Чернильные пятна качественно удаляются ватным
тампоном, смоченным в смеси глицерина и этилового
спирта (1:1).

Для выведения пятен ржавчины с шерстяных, хлоп-
чатобумажных, льняных и синтетических тканей целе-
сообразно применять «Пятновыводитель ржавых пя-
тен». Если его нет, то можно воспользоваться раство-
ром щавелевокислого калия, получаемого путем рас-
творения в 1 л воды 125 г щавелевой кислоты и 70 г по-
таша. Кислоту и поташ отдельно растворяют в 0,5 л
воды, затем осторожно смешивают. Перед употребле-
нием раствор следует подогреть до 70°С, а после чистки
обработанное место хорошо промыть водой.

Пятно ржавчины можно удалить с любой ткани,
если положить на загрязненный участок кусочек лимо-
на, завернутый в промокательную бумагу, и прижать
его горячим утюгом.

Неплохие результаты дает промывка загрязненного
места горячим столовым уксусом с последующим по-
лосканием в 3 %-ном растворе нашатырного спирта.

Для удаления с льняных и хлопчатобумажных тка-
ней желтоватых следов от горячего утюга изделие зама-
чивают в холодной воде, затем протирают пожелтевший
участок раствором хлорной извести (1 чайная ложка на
стакан воды). Аналогичные пятна на шерстяных изде-
лиях удаляют смесью 3 %-ной перекиси водорода и 5%-
ного нашатырного спирта (1:1). В старину использова-
ли и такой способ: разрезать головку репчатого лука,
тщательно протереть ею пожелтевшее пятно и промыть
его раствором мыла.

Меховые изделия хорошо чистятся платяной щет-
кой, смоченной в растворе СМС с бензином.

Химической чистке можно успешно подвергать не
только текстильные изделия, но и металлические, кера-
мические, стеклянные, деревянные, пластиковые и
многие другие. Ознакомимся с очисткой металлических
изделий. В процессе хранения и эксплуатации изделия
из металла могут поржаветь, покрыться слоем окислов,
жирными пятнами и т. п. При этом они теряют эстети-
ческие и частично эксплуатационные качества. Но хи-
мия всемогуща, и с помощью ее арсенала можно уда-
лить с поверхности металла любое загрязнение.

Стальные изделия, как известно, могут окисляться,
то есть ржаветь. Ржавчину можно удалять механиче-
ским способом, но целесообразнее воспользоваться для
этих целей смесью 5 %-ной соляной кислоты и уротро-
пина (30 г на 1 л кислоты). Кислота растворит ржавчи-
ну, а уротропин — ингибитор коррозии — помешает
кислоте разрушить металл. Этой смесью промывают
металлическое изделие до полного удаления ржавчины,
затем промывают чистой водой и 20—30 мин выдержи-
вают в растворе соды и тринатрийфосфата. Такая пас-
сивация металлических поверхностей предотвратит
дальнейшую коррозию. Данный метод особенно хорош
при необходимости удаления ржавчины с внутренних
поверхностей какого-либо механизма, разборка кото-
рого нежелательна.

Для очистки не ржавого, а просто загрязненного
стального изделия применяют раствор, в состав которо-
го входит парафин (1 массовая часть) и керосин или
скипидар (10 массовых частей). Готовят также уголь-
ную пасту, состоящую из измельченного древесного
угля и машинного масла. Загрязненную поверхность
покрывают раствором парафина, через 3—4 ч смазыва-
ют угольной пастой и тщательно протирают шерстяной
ветошью.

Для очистки изделий из меди, латуни и бронзы гото-
вят пасту следующего состава (в массовых частях): мука
грубого помола — 1, мелкие опилки — 0,5, уксус — до
образования густой пасты. Пасту наносят на поверх-
ность и оставляют на 10—12 ч. Высохшую пасту стира-
ют тряпкой и протирают поверхность мягкой ветошью.
Годится для этих целей паста на основе аммиака. В ее
состав входят (в массовых частях): аммиак 25 %-ный —
5, мел — 2, вода — 10. Пастой смазывают изделие, через
10—15 мин удаляют пасту, промывают водой и тща-
тельно протирают сухой мягкой тканью.

Алюминиевые изделия хорошо очищаются пастой
следующего состава (в массовых частях): мыло хозяй-
ственное — 2, вода — 1, мел тонкого помола — до об-
разования густой пасты. Мыло растворяют в горячей
воде и смешивают с мелом. Изделие протирают пастой,
потом промывают водой и сушат.

Окислившаяся и потемневшая поверхность алюми-
ниевой посуды хорошо чистится тампоном, смоченным
в теплом уксусе.

Сухой крупной солью можно качественно чистить
алюминиевые сковороды, слегка подогрев их.

Потемневшую изнутри эмалированную кастрюлю
полезно время от времени кипятить со слабым раство-
ром уксуса. Это отбеливает поверхность эмали.

Кипячение в потемневшей алюминиевой кастрюле
слабого раствора соды сделает внутреннюю поверх-
ность матово-белой.

Сода облегчает мучительный процесс чистки реше-
ток газовой плиты. Достаточно замочить их на 1 ч в
растворе соды (2 столовые ложки на 5 л воды).

Для чистки изделий из серебра используют водный
раствор гипосульфита кристаллического (1 часть на 5
частей воды). Изделие моют в растворе СМС, после
чего сразу смачивают раствором гипосульфита. Когда
поверхность серебра станет светлой, изделие тщательно
промывают водой. Для тех же целей можно воспользо-
ваться пастой, состоящей из 50 г воды, 50 г мела тонко-
го помола и 100 г банного мыла. Измельченное мыло
растворяют в горячей воде, добавляют мел и хорошо
перемешивают. Пасту наносят на шерстяной тампон и
протирают им серебряное изделие до блеска. Оконча-
тельно изделие протирают мягкой сухой тряпочкой.

Для чистки никелированных поверхностей приме-
няют смесь следующего состава: 20 г серной кислоты и
30 г водки. Подлежащую чистке поверхность 2—3 раза
смазывают раствором и протирают ветошью. Во время
работы со смесью необходимо соблюдать осторож-
ность.

Изделия из золота, потерявшие блеск, чистят в рас-
творе, состоящем из 80 г хлорной извести, 70 г соды, 20 г
поваренной соли и 600 мл воды. Для чистки раствор
нагревают до 50°С и опускают в него изделие из золота
на 2 ч. Потом изделие промывают в воде с добавлением
небольшого количества нашатырного спирта, вытирают
мягкой тканью, а затем замшей или фланелью.

Для чистки золотых и позолоченных изделий оте-
чественная промышленность выпускает специальные
препараты «Аметист» и «Эре». Чтобы удалить грязь с
позолоченной поверхности, ее протирают ватным там-
поном, смоченным в скипидаре или этиловом спирте.
Сильно потускневшую поверхность позолоченного из-
делия можно освежить, осторожно протерев ее флане-
левой тканью, смоченной смесью, состоящей из 1 сто-
ловой ложки раствора жидкого препарата «Белизна» и
яичного белка.

Оцинкованные ведра, тазы, бочки рекомендуется
очищать 17 %-ной соляной кислотой. Раствор наносят
на поверхность кистью или матерчатым тампоном и че-
рез 2—3 мин смывают водой. После этого изделие мож-
но отполировать мелом тонкого помола или зубным
порошком.

Для снятия слоя накипи промышленностью выпус-
каются порошкообразные препараты «Антинакипин» и
«Адипинка». Если они отсутствуют, то можно восполь-
зоваться следующим рецептом. В посуду наливают 4 %-
ный раствор соляной кислоты, нагревают до 80°С и вы-
держивают 20—30 мин до разрыхления накипи. После
этого раствор сливают, а разрыхленный слой накипи
удаляют деревянным скребком. В заключение посуду
тщательно промывают чистой водой.

Мельхиоровые столовые приборы качественно очи-
щают следующим способом. В алюминиевую кастрюлю
наливают чистящий состав из расчета: столовая ложка
поваренной соли и толченая скорлупа от двух яиц на
литр воды. Состав доводят до кипения, опускают туда
мельхиоровые изделия, предварительно вымытые в го-
рячей воде, и кипятят их 20—30 с. После этого изделия
промывают водой и хорошо вытирают шерстяной
тканью.

Немаловажное место в нашей жизни занимает кух-
ня, ванная комната, туалет. Вполне естественно, что
все оборудование, находящееся в этих помещениях,
требует постоянной чистки. Средства бытовой химии
позволяют значительно облегчить и ускорить чистку
сантехнических изделий, мытье посуды и других быто-
вых изделий.
Современная промышленность выпускает широкий
ассортимент чистящих средств для кухни, ванной, туа-
лета. Они подразделяются на две основные группы: аб-
разивные и безабразивные. В состав абразивных средств
входят: тонкомолотый абразивный порошок, повер-
хностно-активные вещества, триполифосфат натрия,
дезинфицирующие вещества и парфюмерные добавки.
Однако следует учитывать, что абразивные средства не
только хорошо удаляют загрязнения, но и активно воз-
действуют на очищаемую поверхность: могут поцара-
пать ее, способствуют появлению микротрещин.

Безабразивные вещества по своему составу мало от-
личаются от абразивных, но в них отсутствует абразив-
ный порошок. Это щадящие по отношению к очищае-
мой поверхности средства.

Для чистки и мытья ванн, раковин, покрытий из ке-
рамических плиток с успехом применяют порошкооб-
разные средства: «Пемоксоль», «Чистоль», «Квази»,
«Скайдра», пастообразные «Парма», «Универсальная»,
«Хозяйственная», жидкие «Жемчуг», «Оксиблеск», «Де-
зус» и другие.

Вымыть и продезинфицировать ванну можно вод-
ным раствором (100 мл на 1 л воды) средства «Белиз-
на». Раствором моют поверхность, затем оставляют ее
смоченной на 10—15 мин, после чего тщательно про-
мывают водой.

Для удаления минеральных осадков, следов ржавчи-
ны на поверхности ванн, унитазов, раковин целесооб-
разно применять уксус. Покрытые минеральными от-
ложениями участки застилают промокательной бума-
гой, смоченной в уксусе. Через 30 мин бумагу убирают,
а ванну или раковину хорошо промывают раствором
СМС.

Теплой водой с уксусом неплохо отмываются сильно
загрязненные стеклянные и фарфоровые поверхности.
Лучше всего это делать с помощью хлопчатобумажной
ткани. Аналогичный эффект достигается применением
мыльного раствора с добавлением нашатырного спирта.

В настоящее время выпускается большое количество
средств для мытья посуды: «Санита», «Блеск», «Свет-
лый», «Вильва», «Помощница», «Средство для мытья
посуды» и другие. Можно использовать средства, кото-
рые были рекомендованы для чистки ванн, раковин,
керамической плитки.

Абразивная губка для мытья посуды и других быто-
вых изделий, несомненно, окажется полезной в домаш-
нем хозяйстве и явится альтернативной проволочной
мочалке и абразивным чистящим средствам. К тому же
проволочная мочалка недолговечна, быстро теряет по-
требительские качества. Абразивная губка имеет двух-
слойную структуру: сверху обыкновенный поролон, а
снизу абразивный слой для очистки загрязненных по-
верхностей. Абразив вносится в поролон при изготов-
лении губки. Технология этого процесса несложна и
доступна для реализации в домашних условиях.

Сначала подбираем два раствора, смесь которых об-
разует* нерастворимый в воде осадок. Естественно, сами
растворы и осадок должны быть безвредными и жела-
тельно дешевыми и доступными. Кусок поролона по-
мещаем в емкость, наливаем до '/3 ее высоты один рас-
твор, а затем до 2/3 высоты — другой. В результате ре-
акции в порах губки и на ее нижней поверхности обра-
зуется осадок. После необходимой выдержки поролон
промывают чистой водой. Абразивная губка готова.

Очень хорошие результаты получаются, если ис-
пользовать 10 %-ный раствор хлористого кальция и 50 %-
ный раствор жидкого стекла. Годятся насыщенные рас-
творы хлористого кальция и кальцинированной соды.
Впрочем, подобных растворов много, и вы можете сами
попробовать их подобрать, учитывая концентрации ве-
ществ, температурный режим и другие нюансы. Само
собой, используемые вещества и продукты их реакции
должны быть абсолютно безвредными.

Для чистки стеклянных поверхностей существуют
специальные составы, в которые входят слабые кисло-
ты, спирты, поверхностно-активные вещества и другие
компоненты. К таким составам относятся: «Нитхинол»,
«Бло», «Акноль», «Секунда», «Быстрый» и другие. При
работе с этими средствами следует избегать их попада-
ния на лакированные и окрашенные алкидными крас-
ками поверхности. Средства «Нитхинол-1» и «Свет» бо-
лее универсальны, и можно не опасаться, если они
прольются на лакокрасочное покрытие.

У стеклянных ваз, стаканов, бутылок, в которых
долго стояла вода, на внутренней поверхности появля-
ется белесый поясок, против которого бессильны мою-
щие средства, даже с абразивами. Налейте в пострадав-
шую посуду слабый раствор уксуса (1 чайная ложка на
стакан воды) и оставьте на 1 ч. Уксус растворит осадок,
после чего промойте изделие водой с небольшим коли-
чеством нашатырного спирта.
В зимнее время из-за плохой герметизации рам
оконные стекла нередко замерзают. Воспрепятствовать
этому можно, обработав их аэрозольными препаратами
«Размораживатель стекол» и «Автоочиститель стекол-1».

Предохранить оконные стекла от замерзания можно
и с помощью смеси водки и глицерина (5:1).

1.5. ХИМИЯ НА САДОВО-ОГОРОДНОМ УЧАСТ-
КЕ. По утверждению статистики, четверть выращивае-
мого ежегодно урожая уничтожается вредителями рас-
тений. Существует около 70 тысяч видов организмов,
которые являются активными врагами культурных рас-
тений. Это различные вредные насекомые (тли, медя-
ницы, жуки-долгоносики); моллюски, повреждающие
листья и побеги растений; клещи, поедающие листья и
почки; нематоды — черви, портящие корни и замедля-
ющие рост растений, и многие другие. Огромный вред
растениям приносят болезни, вызванные бактериями и
вирусами. Поэтому растения нуждаются в постоянной
защите со стороны человека. Существуют различные
меры и методы защиты — агротехнические, механиче-
ские, биологические и химические.

Химические методы борьбы с вредителями растений
получили широкое распространение в силу простоты,
универсальности и высокой эффективности. К этим
методам относятся опрыскивание и опыливание расте-
ний, создание защитных дымов и туманов, использова-
ние ядохимикатов для уничтожения грызунов, побелка
стволов деревьев и многое другое. Однако применять
химические средства надо только в том случае, если
есть угроза массового поражения растения вредителями
или болезнями. Главными в повседневной работе дол-
жны стать агротехнические, механические и биологи-
ческие методы борьбы.

Прежде чем работать с химическими препаратами,
непременно ознакомьтесь с правилами их применения;
обычно они указаны на упаковке или листе-вкладыше.
Не следует увеличивать нормы расхода химических ве-
ществ, иначе они могут скопиться в овощах и фруктах
в опасных количествах. Важно строго соблюдать сроки
последней обработки растений перед сбором урожая.
Для каждого препарата они свои и определяются коли-
чеством дней, за которые химический препарат теряет
свою токсичность. Во время опрыскивания не забудьте
закрыть окружающие травянистые растения синтети-
ческой пленкой или плотной тканью. Там, где есть па-
секи, опрыскивание проводят ранним утром или позд-
ним вечером, когда пчелы прячутся в ульи. На участ-
ках с пасекой следует применять наименее опасные для
пчел средства — карбофос, препараты серы. Химиче-
ские и биологические средства, вошедшие в табл. 1.5.1;
1.5.2, официально разрешены для применения в кол-
лективных и приусадебных садах и огородах. Хотя они
и малотоксичны, тем не менее при работе с ними надо
обязательно соблюдать меры предосторожности: нос и
рот защищать респиратором или марлевой повязкой,
глаза — очками, руки — резиновыми перчатками. Же-
лательно, чтобы для занятий в саду и на огороде были
выделены специальные сапоги, халат или фартук. Во
время работы с химическими средствами нельзя ку-
рить, пить, принимать пищу. После работы тщательно
вымойте руки и прополощите рот. Посуду, в которой
хранились препараты, следует вымыть раствором каль-
цинированной соды (50 г на 1 л воды).

Важно знать и соблюдать предельный расход раство-
ров химических средств при опрыскивании растений.
Ознакомимся с этим параметром для основных видов
растений (см. три таблицы-вывода — химические сред-
ства, биологические, гербициды) (Химия и жизнь. 1988.
№ 5, 6; 1990. № 3, 5, 8, 12).

Химические средства

Молодое дерево (до 6 лет)..............2 л

Плодоносящее дерево......................Юл

Плодоносящее цитрусовое дерево.........5 л

Куст смородины.........................1,5 л

Куст крыжовника..........................1л

Малина.................................2 л на 10 кустов

Земляника................................1,5 л на 10 м2

Виноградная лоза.........................1,5 л на 10 м2

Овощные, бахчевые, зерновые
культуры, картофель, свекла............1 л на 10 м2

Огурцы и томаты в закрытом грунте......2л на Юм2

Хмель..................................2 л на 10 м2

Протравливание семян картофеля.........1 л на 10 кг

Биологические средства

Молодое дерево (до 6 лет)..............2 л

Плодоносящее дерево....................Юл

Овощные культуры.......................0,5—1 л на 10 м2

Картофель, томаты, перец
(от колорадского жука) ................0,5 л на 10 м2

Гербициды

Все культуры...........................5 л на 100 м2
Табл, 1.5.1. Инсектоакаршшды и моллюскоциды — препараты против вредных насекомых, растительных клещей
и слизней (расход жидких препаратов — в г на 10 л воды, твердых — в г на 10 м2)

Название, краткая характеристика, способ применения Растения Вредители и болезни Расход препа- рата Срок послед- ней обработ- ки (в днях до уборки урожая) Макси- мально допусти- мое чис- ло обра- боток

Анометрин, 25 %-ный КЭ (концентрат эмульсии), Картофель, яблони, груши, айва, капуста, брюква, турнепс, смороди- Сосущие и лис- тогрызущие на- 10 20 2
синтетический пиретроид. Опрыскивают во время оо вегетации на, крыжовник, кукуруза, рис, сахарная свекла, подсолнечник, соя, табак Вишня Огурцы, томаты в защищенном грунте Виноградная лоза Земляника Цикламены, хризантемы, герберы в защищенном грунте Однолетние астры, гвоздики, георгины, дельфиниумы, аконит, секомые, в т. ч. колорадский жук 10 10 10 10 10 10 15 3 25 До цветения 5 До и после 1 4 2 1 1 2
Антитлин, препарат на декоративные кусты роз Шиповник (в начале бутонизации) Смородина, крыжовник Тля, трипсы 10 500 цветения 80 До цветения и 1 2
основе табака. Опрыски- вают во время вегетации Вишня, слива, черноплодная рябина 500 после уборки урожая 15 2

Алиссум и др. крестоцветные. 500 До и после о
гвоздики, георгины, гладиолусы. 2
дельфиниумы, аконит, ирисы, пионы, флоксы, розы и др. декоративные кустарники цветения
Бензофосфат, 10 %-ный Картофель, баклажаны, томаты Сосущие и лис- 60 30 2 э
КЭ (концентрат эмуль- Хмель тогрызущие вре- 60 20 2
сии) и 10 %-ный СП Яблоня, груша, слива, вишня, дители, в т. ч. 60 4U Z
(смачивающийся поро- персики, абрикосы, черешня, колорадский жук
шок). Фосфорорганиче- капуста Г(\ о
ский препарат, продол- Виноградная лоза, цитрусовые 60 sr\ 0U 10 2
жительность действия Табак, махорка 60 Z
15—21 дн. Опрыскивают Алиссум, левкои и др. кресто- 60 До и после 2
во время вегетации цветные, гвоздики, георгины, гладиолусы, дельфиниумы, аконит, ирисы, флоксы, пионы, розы и др. декоративные кустарники 1 цветения

Диазонин (базудин), Озимая пшеница, кукуруза Хлебная жуже- 40 — 1
5 %-ный фосфороргани- ческий гранулят. Вно- сят в почву с семенами лица, проволоч- ники Капустная муха 30 1
Гранулы разбрасывают на поверхности почвы после посадки рассады Капуста 20 L

и позднее Вносят в почву при Картофель Проволочники 30 — 1
посадке 30 1
Вносят в почву перед Алиссум, левкои и др. кресто- 1
посадкой цветные, гвоздики, тюльпаны,

нарциссы
Название, краткая характеристика, способ применения Растения Вредители и болезни Расход препа- рата Срок послед- ней обработ- ки (в днях до уборки урожая) Макси- мально допусти- мое чис- ло обра- боток
Дилор, 80 %-ный и 5 %- ный СП, хлорорганичес- кий препарат. Опрыски- вают во время вегетации Картофель Колорадский жук и его личинки 3-6 50-100 20 20 3 3
Зеленое мыло, смесь ка- те лийных солей олеиновой и других жирных кислот. Плодовые и ягодные культуры, виноградная лоза Сосущие вредители 200-400 5 3
Опрыскивают во время вегетации Алиссум, левкои и др. крестоцвет- ные, георгины, гвоздики, лукович- ные, пионы, дельфиниумы, аконит, ирис, роза, декоративные кустарники 200-400 До и после цветения 3
Карбофос, 10 %-ные КЭ Яблоня, груша, айва Сосущие и листо- 75-90 30 2
и СП, фосфорорганиче- ский препарат. Опрыски- Слива, черешня, вишня, смородина, крыжовник грызущие вреди- тели 75 30 2
вают во время вегетации; против клещей растения Абрикосы, персики, огурцы, капуста, томаты 60 30 2
обрабатывают с интерва- Огурцы, томаты в закрытом грунте 60 3 2
лом 7—10 дн Свекла (столовая, сахарная) Малина, земляника 60 75 30 3 До цветения 2 и после уборки урожая

Виноградная лоза 75—90 45 ел 2 о
Цитрусовые, чай 90 гг\ эо 7Л Z 7
Арбузы, дыни 60 ZU эн 7
Зерновые культуры (в том числе куку- руза и горох), подсолнечник, горчица, 75 20
рапс, хмель, соя, арахис, кунжут 100 7
Табак, махорка 30 7
Алиссум, левкои и др. крестоцвет- 100 30 э
ные, антирринум, однолетние астры, 75 До и после 2
гвоздики, георгины, гладиолусы, дельфиниум, аконит, ирисы, флоксы, цветения
пионы, роза и др. декоративные кустарники От галловых клещей и тлей 200 1
Опрыскивают черенки и саженцы и держат 24 ч Облепиха 1
под пленкой
Килзар (перметрин), Картофель, яблони, груши, айва, Сосущие, листо- 50 20 2
5 %-ный КЭ и СП, синте- капуста, смородина, крыжовник грызущие, колорад-
тический пиретроид. ский жук 50 50 15 1
Опрыскивают во время Вишня • 4
вегетации Огурцы, томаты в защищенном грунте 7< 7
Виноградная лоза 50 1
Земляника 50 До цветения ал 1 7
Кукуруза, рис, сахарная свекла, под- 50 20 Z
солнечник, соя, табак 50 1
Хризантемы, цикламены, герберы в 5 1
защищенном грунте До и после 7
Однолетние астры, гвоздики, геор- 50 Z
гины, дельфиниумы, аконит, розы и др. декоративные кустарники 50 цветения 80 1
Шиповник (в начале бутонизации) L
Продолжение табл. 1.5.1.
Название, краткая характеристика, способ применения Растения Вредители и болезни Расход препа- рата Срок послед- ней обработ- ки (в днях до уборки урожая) Макси- мально допусти- мое чис- ло обра- боток
Колорцид (дибром), 10 %- ный КЭ, фосфорорганиче- ский препарат. Опрыски- вают во время вегетации Картофель Колорадский жук 70-140 20 4
Мезокс, 25 %-ный КЭ, □о хлорорганический препарат. Опрыскивают во время вегетации Картофель Колорадский жук 60 20 2
Метальдегид, 5 %-ный гранулированный полимер уксусного альдегида. Гра- нулы разбрасывают на по- верхности почвы, дорожек и междурядий Цитрусовые, овощные, плодовые, ягодные и цветочные культуры, виноградная лоза, табак Слизни 30-40 20 2
Нафталин. Вносят на по- Алиссум и др. крестоцветные, верхность почвы около луковичные, ирисы цветочных культур Блошки и мухи 30-50 По мере необ ходимости 1
Нитрафен, 60 %-ная пас- Яблоня, груша, вишня, слива, та, продукт нитрования персики, абрикосы, черешня, сланцевых фенолов. виноградная лоза, крыжовник, Зимующие стадии вредителей и не- которые болезни 200-300 — 1

Фитотоксичен. Опрыски-
вают при среднесуточной
температуре не ниже
4—5°С до распускания
почек

Перметрин, 10 %-ный КЭ
и СП. Опрыскивают во
время вегетации

Препараты 30, 30а, 30с,
ЗОсс, 30 м, 76 %-ные неф-
темасляные эмульсии.
Слабая фитотоксичность.
Опрыскивают при темпе-
ратуре не ниже +4’С до
распускания почек

Опрыскивают летом

смородина, малина, декоративные
кустарники

Земляника

Картофель, яблони, груши, айва,
капуста, смородина, крыжовник,
кукуруза, рис, сахарная свекла,
подсолнечник, соя, табак
Вишня

Огурцы, томаты в защищенном
грунте

Виноградная лоза
Земляника

Хризантемы, цикламены, герберы в
защищенном грунте

Однолетние астры, гвоздики, георги-
ны, дельфиниумы, аконит, розы и
др. декоративные кустарники
Шиповник

Яблоня, груша, вишня, слива,
цитрусовые (ранней весной во
время относительного покоя)

Декоративные деревья и кустарники,
виноградная лоза

Крыжовник, смородина, малина
Яблоня, груша, декоративные
деревья

200 До начала отрастания листьев 1
Сосущие и листо- 25 20 2
грызущие, колорад- ский жук 25 15 1
25 3 4
25 25 2
25 До цветения 1
25 5 1
25 До и после 2
цветения
25 80 1
Зимующие стадии 300—400 — 1
вредителей: щитов- ки, паутинные кле- щи, листовертки, тли, медяницы, моли 400 — 1
300 — 1
Щитовки-бродяжки 200-250 7 2

I, II поколения
Название, краткая характеристика, способ применения Растения Вредители и болезни Расход препа- рата Срок послед- ней обработ- ки (в днях до уборки урожая) Макси- мально допусти- мое чис- ло обра- боток
Табачная и махорочная пыль. Опыливают во время вегетации Капуста, табак Алиссум и др. крестоцветные, гвоздики, георгины, гладиолусы, дельфиниумы, аконит, ирисы, пионы Сосущие, блошки 30-50 30-50 15 До и после цветения 2 2
Фоксим (инсектофоксим), Картофель, томаты, баклажаны Колорадский жук 100—150 20 3
00 5 %-ные КЭ и СП, фос- форорганический препа- рат, продолжительность Капуста Гусеницы беля- нок, совок, ка- пустной моли 100-150 30 2
действия — 3—5 дн. Опрыскивают во время Брюква, турнепс Блошки, хреновый листоед 100-150 20 2
вегетации Подсолнечник Алиссум и др. крестоцветные Луговой мотылек Листогрызущие 100-150 100-150 20 До и после цветения 2 2
Фоксим, 5 %-ный грану- лят, фосфорорганический препарат. Вносят в почву с семенами Озимая пшеница, кукуруза Хлебная жужели- ца, проволочники 50 — 1

Инсектофунгициды и акарофунгициды — препараты против вредных насекомых,
растительноядных клещей и болезней растений

Олеокуприт, концентрат нефтемасляной эмульсии, из веретенного масла и нафтената меди. Опрыски- вают до распускания почек Яблоня Паутинные клещи, тли, медяницы, парша и др. 400 -
Сера: коллоидная 70 %-ная Все плодовые, овощные и ягодные Клещи 50-100 1
паста; 70 %-ная смачива- культуры (кроме крыжовника)
ющаяся; 80 %-ный СП Яблоня, груша, айва Парша, мучни- 80 1
и 80 %-ная гранулирован- стая роса
ная, суспензирующаяся Виноградная лоза Оидиум 80 1
(сегра-80). Опрыскивают Смородина Американская 30—40 1
во время вегетации мучнистая роса
Сахарная свекла Мучнистая роса 40—60 1
Огурцы в закрытом грунте 40 1
Огурцы в открытом грунте 20 1
Дыни, арбузы Мучнистая роса, 30—40 1
антракноз, аско-
хитоз
Лекарственные культуры Мучнистая роса 100 10
Поливают почву при Капуста Кила 40—45 —
высадке рассады Все цветочные и декоративные Клещи, мучни- 50—100 До и после
растения стая роса цветения
Сера молотая. Опыляют Все культуры (кроме крыжовника) То же 30 г 1
во время вегетации
Название, краткая характеристика, способ применения Растения Вредители и болезни Расход препа- рата Срок послед- ней обработ- ки (в днях до уборки урожая) Макси- мально допусти- мое чис- ло обра- боток

Серные брикеты, таблет- Парники, теплицы Вредители и возбу- 60 г/м3 Перед посад- 1
ки из смеси серы, Погреба дители болезней кой растений
калиевой селитры и 25-30 Перед заклад- 1
диатомита г/м3 кой урожая
уэ Сульфарид, 35 %-ная Яблони, груши Клещи 40-100 10 3
® паста. Опрыскивают во Смородина 50-100 14 2
время вегетации Яблони, груши Смородина Парша, мучни- стая роса 40-100 10 5
Мучнистая роса 50-100 14 2
Огурцы в защищенном грунте Все цветы Мучнистая роса, антракноз 40-80 1 5
Клещи, мучнистая 50-100 До и после 5
роса цветения

Табл. 1.5.2. Химические и биологические средства борьбы с вредителями, болезнями растений
и сорняками, а также средства по уходу за растениями

Название, краткая характеристика, способ применения Назначение Расход препарата, г/10 л воды Срок послед- ней обработ- ки. дни до уборки уро- жая Максимально допустимое число обработок
растения вредители и болезни

БИОЛОГИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА (бактериальные препараты)
Битоксибациллин, сухой Картофель Колорадский жук 40—100 5 До 3 обработок че-
порошок. Опрыскивают Р63 Ю дн против
£ с интервалом 6—7 дн каждого поколения
при температуре 20*С и вредителей
выше и 8—10 дн при
температуре ниже 20°С
во время массового
появления личинок ‘
Томаты, перец, бакла- Против личинок 2-го 40—100 Во время До 4 обработок
жаны возраста созревания
плодов и сра-
зу после убор-
ки урожая
Опрыскивают в период Лекарственные расте- Гусеницы (1—3-го воз- 50—70 10 2 обработки через
вегетации ния (ромашка аптечная, раста) листоверток, 6—10 дн против
шиповник, валериана, моль, совки, луговой каждого поколения
ноготки) мотылек вредителей
Название, краткая характеристика, способ применения Назначение Расход препарата, г/10 л воды Срок послед- ней обработ- ки, дни до уборки уро- жая Максимально допустимое число обработок
растения вредители и болезни
Хмель Огурцы в защищенном грунте Хмелевая тля, листо- грызущие совки, стеб- левой мотылек (гусени- ца 1—2-го возраста) Паутинный клещ 40-50 80-100 5 5 1—2 обработки че- рез 7—8 дн против каждого поколения вредителей Многократное опрыскивание через 15—17 дн
м Капуста, морковь, свекла Гусеницы 1—3-го воз- раста, капустная совка, луговой мотылек 40-50 5 1—2 обработки через 7—8 дн
Опрыскивают в период вегетации. Во время цветения опрыскивать нельзя Яблоня, слива, груша, вишня, черешня, абри- кос, шелковица Гусеницы 1—3-го воз- раста яблонной и пло- довой моли, боярыш- ницы, яблонной плодо- жорки, американской белой бабочки, листо- вертки, шелкопрядов, пяденица 40-80 5 То же
Опрыскивают в период вегетации через 8—10 дн после начала лета бабочек Виноградная лоза Гроздевые листовертки 60-80 5 1—2 обработки че- рез 5—7 дн против каждого поколения вредителя

Опрыскивают в период вегетации Смородина, крыжов- ник Смородинная листо- вертка, крыжовниковая огневка, пяденица пи- лильщика (гусеницы 1 — 3-го возраста), листо- вая галлица, паутин- ный клещ 80-100 5 1—2 обработки че- рез 7—8 дн против каждого поколения вредителя
Дендробациллин, смачи- вающийся порошок. Опрыскивают с интер- валом 7—8 дн Плодовые культуры Молодые листогрызу- щие гусеницы (яблон- ной моли, листоверток и др.) 60-100 5 2
Овощные культуры Молодые листогрызу- щие гусеницы 40—60 5 2
ы ФУНГИЦИДЫ (препараты для борьбы с грибными и бактериальными болезнями растений)
Бордоская смесь. Мед- ный купорос и известь. Опрыскивают бордоской жидкостью до начала и во время распускания почек Яблоня, груша Виноградная лоза Абрикос, персик, слива, вишня, черешня Парша, монилиоз « Милдью Коккомикоз, клястеро- спориоз, курчавость, монилиоз и др. 300 г медного купороса и 400 г извести То же — 1 1 1
Смородина, крыжовник, Пятнистость листьев малина, земляника и др. — — 1
Название, краткая характеристика, способ применения Назначение Расход препарата, г/10 л воды Срок послед- ней обработ- ки, дни до уборки уро- жая Максимально допустимое число обработок
растения вредители и болезни
Опрыскивают во время вегетации Яблоня, груша, айва Парша, монилиоз, филлостиктоз и др. 100 г мед- ного купо роса и 100 извести 15 г 6
Слива, вишня, череш- ня, абрикос, персик Виноградная лоза Клястероспориоз, кок- комикоз, монилиоз То же 15 25 4 6
Милдью, антракноз — 25 3
Томаты открытого и защищенного грунта Фитофтороз, макро- спориоз — 8 4
Свекла сахарная, столовая, кормовая Лук (нельзя обрабаты- вать лук на перо) Церкоспороз — 15 3
Пероноспороз — 15 3
Цитрусовые Гнили плодов, парша, антракноз, мальсеккоз, бактериальный некроз — 15 3
Декоративные и цве- точные культуры Ржавчина, пятнистос- ти и другие болезни — До и после цветения 2
Смородина, крыжовник Малина, земляника Антракноз, септориоз Пятнистость листьев — До цвете- ния и пос- 2

ле уборки
урожая

Хмель Пероноспороз — 15 4
Картофель Фитофтороз, макро- спориоз — 15 4
Огурцы открытого и за- щищенного грунта Дыни, арбузы Антракноз, пероноспо- роз, аскохитоз, оливко- вая пятнистость, бакте- риоз 5 20 3 3
Железный купорос, 53 %-ный растворимый Плодовые, ягодные культуры Болезни ствола и вет- вей, парша, пятнисто- 200-300 — 2
порошок. Опрыскивают до начала и после tS вегетации Виноградная лоза сти, монилиоз Антракноз, бактериаль- ный рак, пятнистости, некроз, милдью То же — 2
Карборан. Опрыскивают во время вегетации Крыжовник Мучнистая роса 50 — 3
Кефалон, 10 %-ная вод- ная эмульсия. Опрыски- вают во время вегетации Огурцы, кабачки, смо- родина Мучнистая роса 750 10 3
Медный купорос, 98 %-ный РП, нельзя Плодовые и ягодные культуры Грибные болезни 50-100 — 1

растворять в металличе-
ской посуде. Опрыски-
вают до распускания почек

Обработка ран 2—3 %- ным раствором Плодовые деревья Дезинфекция ран
Продолжение табл. 1.5 2.
Название, краткая характеристика, способ применения Назначение Расход препарата. t/Ю л воды Срок послед- ней обработ- ки, дни до уборки уро- жая Максимально допустимое число обработок
растения вредители и болезни
Обработка корней в те- чение 2—3 мин в 1 %- ном растворе, потом промывка водой Медный купорос, 50 %- Корни саженцев пос- ле удаления наростов корневого бактериаль- ного рака Картофель, томаты Дезинфекция Фитофтороз 100-150 15 4
ный с кальцинированной § содой Медекс. Опрыски- вают во время вегетации Мыльно-медный препа- Цветочные культуры Мучнистая роса 20-30 г До и после До 3 раз
рат Опрыскивают во время вегетации Натрий фосфорнокислый, Огурцы, кабачки, арбу- То же медного купороса г 200-300 зеленого мыла 50 цветения 20 3
двузамещенный (HAT). Опрыскивают во время зы, дыни, тыквы Плодовые деревья, 100 20 3
вегетации ягодники, виноград- ная лоза Декоративные растения Табак, махорка 75 50 20 20 3 4

Поликарбацин, 80 %-ный Яблоня, груша Парша, монилиоз 40 20 6
м * СП, полиэтилентиурам- Виноградная лоза Милдью, антракноз 40 30 6
дисульфид цинка. Заме- Картофель, томаты от- Фитофтороз, макро- 40 20 4
нитель бордоской жид- крытого грунта спор иоз
кости. Опрыскивают во Огурцы открытого Пероноспороз, антрак- 40 20 3
время вегетации грунта ноз
Пшеница Ржавчина (бурая, жел- тая, стеблевая) 40 20 2

Сахарная свекла Пероноспороз, церко- 40 20 2
спороз, ржавчина
Рис Пирикуляриоз 40 20 2
Табак, лук (нельзя об- Пероноспороз 40 20 2
рабатывать лук на перо) Хмель То же 40 20 4
Обработка клубней сус- пензией препарата. За- Семенной картофель Парша, мокрая гниль 400 — 1
прещается употреблять обработанные клубни
в пищу и на корм скоту
Полихом, 80 %-ный СП. Яблоня, груша Парша 40 20 6
Смесь поликарбацина и Картофель Фитофтороз 40 20 5
хлорокиси меди Заме- Томаты Фитофтороз, бурая 40 20 4
нитель бордоской жидко- пятнистость 30
сти. Опрыскивают во время вегетации Виноградная лоза Милдью 40 6

Хлорокись меди, 90 % - Яблоня, груша, айва Парша, монилиоз 40 20 6
ный СП, основная соль Слива, персики, вишня, Клястероспориоз, кок- 30—40 20 4
хлорокиси меди. Замени- абрикосы, черешня комикоз, курчавость,
тель бордоской жидкости. монилиоз
Название, краткая характеристика, способ применения Назначение Расход препарата, г/10 л воды Срок послед- ней обработ- ки, дни до уборки уро- жая Максимально допустимое число обработок
растения вредители и болезни

Опрыскивают во время
вегетации Виноградная лоза Милдью, антракноз 40 20 6
Картофель Фитофтороз, макро- спориоз 40 20 5
Огурцы Пероноспороз, антрак- ноз, бактериоз Фитофтороз, макроспо- риоз, бурая пятнистость 40 20 3
Томаты 40 20 4
00 Лук Пероноспороз 40 20 3
Хмель То же 80 20 4
Сахарная свекла Церкоспороз 40 20 3
Цветочные и декоратив- ные культуры Ржавчина, различные пятнистости и другие болезни 30-40 До и после цветения 2

НЕМАТИЦИДЫ
(препараты для борьбы с нематодными болезнями растений)

Тиазон, 40 %-ный Картофель Картофельная нема- 0,5 кг Осенью 1
порошок. Действующее вещество: 3,5-диметилтетрагидро- 1, 3,5-тиадиазинтион-2. ' тода на 10 м2 после уборки урожая или весной за 30 дн до

посадки

Препарат равномерно и тщательно перемеши- Цветочные культуры Корневая гниль и ком- плекс почвенных па- 3,2 кг на 10 м2 За 30 дн до посадки
вают с почвой на глу- бину пахотного слоя Дихлоральмочевина, тогенов ГЕРБИЦИДЫ (средства для борьбы с сорными растениями) Свекла (сахарная, Однолетние злаковые 280
50 %-ный СП, производ- ное мочевины. Опрыски- вают почву до посева, во время посева или до по- явления всходов культуры До высаживания рассады столовая, кормовая) Табак и двудольные сорняки 160
Ленацил, 45 %-ная кон- Свекла (сахарная, Однолетние сорняки 50; 150 —
центрированная суспен- зия Опрыскивают почву до посева или до появ- ления всходов культуры Опрыскивают почву до столовая, кормовая) Земляника 130; 400
посадки (весной или осенью). Плодоносящая земляника — опрыски- вают почву до появления всходов сорняков Пропинат (далапон), 85 %-ный растворимый порошок, соль алифати- ческой карбоновой кис- лоты Яблоневые, грушевые сады (не моложе 3—4 лет), виноградники, крыжовник, смороди- на, малина, картофель, свекла Пырей ползучий, просо куриное, щетинники, полевица, лисохвост по- левой, мятлик однолет- ний и другие злаковые сорняки 300

1
u
3
Для нормальной жизнедеятельности растению необ-
ходимы солнечный свет, чистый воздух, влага и пита-
тельные вещества, содержащиеся в почве. К основным
элементам, получаемым растениями из почвы, относят-
ся азот, фосфор и калий. В небольших количествах рас-
тения поглощают магний, железо, бор, марганец и дру-
гие микроэлементы.

Потребность растений в элементах питания меняет-
ся в различные периоды роста и развития. Так, в пери-
од интенсивного роста растения нуждаются в азоте. Во
время цветения и плодоношения возрастает потреб-
ность в фосфоре и калии. Если в почве недостаточен
запас этих веществ в доступной для растения форме, в
нее вносят органические и минеральные удобрения.

Органические удобрения универсальны — в них со-
держатся все необходимые для питания растений эле-
менты. Однако ресурсы этих удобрений ограничены, а
кроме того, в них сравнительно мало основных пита-
тельных элементов. В минеральных же удобрениях этих
элементов содержится в десятки раз больше. Современ-
ная химическая промышленность выпускает широкий
ассортимент минеральных удобрений. В табл. 1.5.3 при-
ведены их названия и рекомендации по применению.

Минеральные удобрения вносят в почву ранней вес-
ной или осенью, во время подготовки почвы. Такое
внесение удобрений называют основным. Кроме того, в
летнее время, в период роста и плодоношения расте-
ний, несколько раз в почву вносят удобрения дополни-
тельно. Это так называемые подкормки. Производить
подкормки целесообразно дважды — в июле и августе.

Удобрения вносят в почву двумя способами: равно-
мерно разбрасывая сухое удобрение на определенной
площади с последующей заделкой в почву или поливая
землю водным раствором удобрения. Первый способ
лучше применять при основном внесении, второй —
при подкормке. Наиболее эффективно вносить в почву
одновременно минеральные и органические удобрения.
В этом случае рекомендуемые дозы минеральных удоб-
рений следует уменьшить на одну треть.
Табл. 1.5.3. Ассортимент выпускаемых минеральных удобрений
и рекомендации по их применению

Название Для каких почв Для каких культур Расход на 10 м2
при основном внесении при под- кормке

Простые удобрения

Сернокислый ка- Для всех Для всех 100-200 г 20-30 г
лий (кристалли- ческий порошок) Хлористый калий Для кислых. То же 150-250 г 30-40 г
(кристаллический порошок) Карбамид известко- ванных почв Для всех. 80-120 г 50-100 г
(мочевина; гранулы) Преципитат особенно эффективен на кислых То же Для овощ- Заделывать в почву на глубину 10 см 5—7 см 150-240 г 30-70 г
Натриевая селит- Для кислых, ных Д ля всех 400-500 г (при оку- чивании) 150 г
ра (кристалличе- ский порошок) Сульфат аммо- кроме засоленных Для всех То же 300-400 г 100 г
ния (кристалли- ческий порошок) Суперфосфат Для всех, 150-200 г 50 г
двойной грану- лированный Аммофос (кри- кроме засоленных Двойные удобрения Для всех, Для всех 200—300 г 100—120 г
сталлический порошок) Кали магнезия кроме засоленных То же То же 150-200 г 30-40 г

(гранулы)

Комплексные удобрения

Нитроаммофос Для всех Для всех 400-500 г 120-150 г
(гранулы) Н итроам мофос - То же То же 400-500 г 120-150 г
ка (гранулы) Нитрофоска 400-500 г 100-150 г
(гранулы) Комплексное удо- 600-800 г 300 г
брение с микро- элементами (раствор готовить
Продолжение табл. 1.5.3.

Название Для каких почв Для каких культур Расход на 10 м2
при основ- ном внесении при под- кормке
Удобрения 600-800 г из расче- та 30 г на 10 л воды) 300 г
сложно- смешанные Удобритель- 600-800 г (раствор готовить из расчета 30 г на 10 л воды) 300 г
ные смеси марка № 1 марки № 2—4 марка № 5 марки № 6,7 марки № 8,9 Фоскамид Для овощей Для цветов Для всех Для плодо- во-ягодных Для теплиц Для всех 700 г (раствор готовить из расчета 30 г на 10 л воды) 300 г
(порошок) Микроудобре- То же (раствор готовить из расчета 30 г на 10 л воды) По инструкции на упа-
ние (таблетки) ковке

1.6. ДОМАШНИЕ ХИМИЧЕСКИЕ ТЕХНОЛО-
ГИИ. Технология выделки кожи в домашних условиях.
Кожи домашних животных различаются по массе и
толщине. Конечно, в любительских условиях трудно
перерабатывать тяжелые (15—25 кг) кожи, снятые с ко-
ровы или быка. Поэтому ограничимся советами по пе-
реработке сравнительно легких кож, например козьих
или овечьих.

Прежде всего снятую шкуру необходимо законсер-
вировать. Чтобы она не сгнила или ее не попортили
моль, кожеед, сразу же хорошо промойте ее в холодной
воде с хозяйственным мылом. Особенно тщательно
надо удалять остатки крови и грязи — потенциальные
источники развития гнилостных бактерий. После про-
мывки дайте воде стечь, расстелите шкуру на ровной
поверхности волосяным покровом вниз и густо посоли-
те ее поваренной солью. Затем сверните шкуру конвер-
том и положите в прохладное место. Хорошо обрабо-
танную и просоленную шкуру можно хранить при тем-
пературе -1—+2°С несколько лет.

Этап первый. Взвесьте законсервированную
шкуру, положите в ванну и залейте чистой водой ком-
натной температуры. Соотношение между массой шку-
ры и воды (так называемый модуль ванны) должно
быть не менее 1:5. Воду следует менять через каждые
12—15 ч, чтобы шкура не загнила. Длится этот этап два
дня. За это время из шкуры удаляется соль, она пропи-
тывается влагой, становится пластичной.

Этап второй. Утром шкуру развешивают и вы-
держивают два часа, чтобы стекла вода. Затем со сторо-
ны, противоположной волосяному покрову, тупым но-
жом снимают подкожный жировой слой. Эта процедура
называется мездрением. Если вы почувствуете, что
кожа суховата, недостаточно пластична, то после мез-
дрения ее еще раз положите отмокать на сутки.

Теперь приступим к удалению шерсти. На неболь-
шую шкуру потребуется около 40 г сернистого натрия и
160 г негашеной извести. Погасите известь в отдельной
посуде, смешайте с сернистым натрием и получившей-
ся сметанообразной массой смажьте поверхность шку-
ры, противоположную волосяному покрову. Потом
сверните шкуру шерстью наружу и оставьте в теплом
(20—30°С) помещении на 12—15 ч. За это время смесь
из сульфида и извести проникнет в толщу кожи, рас-
творит волосяные сумки, удерживающие волосы. Те-
перь волосяной покров можно легко снять тупым но-
жом, но делать это необходимо очень аккуратно, стара-
ясь не поцарапать лицевую поверхность кожи. При
этом шерсть не повреждается, и ее можно использовать
для других целей. Чистую обезволошенную шкуру по-
грузите в ванну с водой (модуль ванны 1:7) и оставьте
на 12— 15 ч. В течение этого времени шкура будет впи-
тывать воду, поэтому не забывайте ее периодически
подливать, поддерживая первоначальный уровень.

Этап третий. Набухшую, пропитавшуюся во-
дой шкуру вынимают из ванны и тщательно промыва-
ют в проточной воде при 18—20°С в течение 2 ч. Это
делается для удаления остатков извести и сернистого
натрия из кожи. Затем шкуру опять оставляют на 12—
15 ч в воде при комнатной температуре. После этого ее
вынимают из воды, при необходимости подмездряют,
обрезают лапы, хвосты. Теперь нужно полностью ней-
трализовать сульфид натрия и известь, проникшие в
толщу кожи, и вымыть их оттуда. Для этого применяют
сульфат аммония, который берут в избытке: на шкуру
небольших размеров — около 140 г при модуле ванны
не меньше 1:4. В этот раствор погружают шкуру для
нейтрализации.

Пока шкура находится в растворе сульфата аммо-
ния, приготавливают порошок для размягчения кожи.
Сырьем для него служит поджелудочная железа живот-
ного, обычно — быка. Высушенную железу перетирают
с древесными опилками в весовом соотношении 1:3.
Древесные опилки — хороший консервант, поэтому та-
кой порошок будет долго храниться. Порошка, полу-
ченного из одной бычьей железы, достаточно для обра-
ботки 40—50 небольших шкур.

Необходимую часть порошка разведите в теплой
воде и добавьте в ванну, где нейтрализуется кожа. Пос-
ле этого кожу выдерживают еще около 1 ч, затем выни-
мают, хорошо промывают в теплой проточной воде.
Ферменты, находящиеся в поджелудочной железе, раз-
рушили растворимый белок, который при промывке
удалился из кожи. Вследствие этого кожа стала не-
сколько легче по весу.

Этап четвертый. Этот этап осуществляют
сразу же после окончания процесса размягчения. Хоро-
шо промытую шкуру (особенно с лицевой стороны)
взвешивают и приступают к приготовлению хромирую-
щего раствора. Все реактивы надо брать в процентах от
веса шкуры, модуль ванны для хромирования не менее
1:2. Вадо понадобятся алюминиевые квасцы (4 %),
хромпик калиевый или натриевый (5 %), соляная кис-
лота 35 %-ная (2,5 %), вода (200 %).

В отдельной посуде растворите квасцы, добавьте
хромпик и соляную кислоту, весь раствор хорошо пере-
мешайте и залейте в ванну. Хромировать надо в холод-
ном растворе (15— 17°С) и первые два часа периодичес-
ки его перемешивать. Затем кожу оставляют в растворе
на 10 ч. По истечении этого времени, чтобы убедиться,
что раствор прошел сквозь всю толщу кожи, сделайте в
шиворотной части сквозной надрез: он должен быть
желтым, как первоначальный раствор хромпика. Если
же раствор не пропитал кожу основательно, то процесс
хромирования придется повторить, но время выдержки
в растворе сократить.
Теперь необходимо приготовить два раствора; для
ополаскивания (5%-ный раствор гипосульфита и 0,5 %-
ный раствор соляной кислоты) и восстановления (ги-
посульфит — 18 %, соляная кислота — 6 %, вода —
200 % от веса шкуры). Применять можно только све-
жеприготовленные растворы.

Сначала кожу погружают в первый раствор на 4—5 мин,
затем слегка ополаскивают и погружают во второй рас-
твор для восстановления. Температура восстанавливаю-
щего раствора не должна превышать 18°С. В первые 2 ч
раствор с кожей нужно энергично перемешивать, а за-
тем оставить в покое на 10—12 ч. В результате такой об-
работки кожа становится более прочной, влагостойкой
и мягкой. После восстановления кожу развешивают на
перекладине.

Этап пятый. Кожу промывают в течение 30 мин
в теплой проточной воде и подготавливают к нейтрали-
зации остатков веществ, использовавшихся в предыду-
щей операции.

Нейтрализацию проводят в рабочей ванне с модулем
1:5 при помощи буры (1 % от массы кожи) или бикар-
боната (1,5 % от массы кожи) в течение 1 ч, после чего
кожу промывают проточной водой на протяжении 1,5 ч.
Затем ее развешивают на перекладине. В таком положе-
нии кожа должна находиться в течение 12— 15 ч.

Этап шестой. Кожа уже почти готова. Теперь
ее осталось облагородить, довести до товарного вида.
Если кожа от молодых животных, то есть гладкая и
одинаковая по толщине, то ее достаточно прожировать,
высушить и размять. Если же она различается по тол-
щине, на ней заметны пороки, то ее придется простро-
гать и покрасить. Строгают кожу, то есть выравнивают
ее по толщине, со стороны, противоположной волося-
ному покрову, используя для этого специальный струг,
а затем красят. Следует помнить, что светлые цвета
подчеркивают природные пороки кожи и пороки, полу-
ченные при обработке, тогда как темные цвета скрыва-
ют их. Красить лучше кислотными красителями, но
можно использовать краситель для хлопка.

Сначала готовят ванну для крашения, для чего рас-
творяют краситель (1,5—2 % массы кожи) в двадцати-
кратном количестве воды, кипятят и выливают в ванну.
Начальная температура раствора должна быть 60°С, мо-
дуль ванны — 1:5. Процесс крашения продолжается на
протяжении 4—5 ч при постоянном перемешивании
раствора. Затем кожу промывают горячей (50°С) про-
точной водой.

Сразу после крашения кожу жируют. Жирующий
раствор готовят заранее: хозяйственное мыло (2,5 % от
массы кожи), касторовое масло (1,5—2 % от массы
кожи), бура (0,1 % от массы кожи); модуль ванны —
1:2. Доведите до кипения двадцатикратное количество
воды по отношению к общей массе мыла и касторового
масла, растворите мыло и добавьте масло и буру. Полу-
ченный раствор должен быть похож на топленое моло-
ко. Затем кожу погрузите в ванну с горячей водой
(60°С, модуль 1:5) и залейте жировальным раствором.
Жирование производят в течение 1 ч при возможно бо-
лее постоянной температуре и постоянном интенсив-
ном перемешивании. После этого кожу хорошо промы-
вают в теплой воде и вывешивают на перекладину.

Этап седьмой. На этом этапе кожа подверга-
ется растягиванию. Это можно делать, разглаживая ее
тупым ножом или металлической полоской, воткнутой
в ребро доски. Правильно растягивать кожу с лицевой
стороны, но при малом опыте эту операцию можно
производить с изнаночной стороны. После растяжки
кожу слегка смазывают вазелином и вывешивают в су-
шилку. Сушат кожу при температуре 30—35°С. Продол-
жительность сушки — около 15 ч.

Сухую кожу снимают, засыпают ее влажными опил-
ками. Увлажнять опилки не следует слишком сильно:
кожа должна быть слегка влажной, но не мокрой. В
опилках кожу выдерживают 10—12 ч. Затем еще раз
тщательно растягивают, разминают руками, натягивают
(несильно) на деревянные рамы и оставляют в провет-
риваемом помещении на 10—15 ч. После этого кожу
снимают, обрезают жесткие края, проглаживают утю-
гом с минимальным нагревом. Теперь она готова.

Однако может оказаться, что не все пороки скрыло
объемное крашение. В таком случае необходимо вос-
пользоваться специальным покрывающим составом. В
него входят: краситель или пигмент — 11 г, бура — 5 г,
белок одного яйца, кровь животного — 200 мл, молоко
— 100 мл, глицерин — 3 мл, формалин — 1,8 мл.

Состав готовят следующим образом. В 500 мл воды
растворите при кипячении краситель или пигмент. От-
дельно в 100 мл воды растворите буру. Оба раствора ох-
ладите. В отдельной посуде хорошо взбейте белок и
смешайте его с охлажденным красителем. В другой по-
суде взбейте кровь и смешайте с раствором белка и кра-
сителя. Полученную смесь хорошо перемешайте, до-
бавьте глицерин и формалин и при тщательном пере-
мешивании — раствор буры. Затем смесь фильтруют
через марлю. Полученного раствора хватит для глянце-
вания 8—10 небольших кож.

Прежде чем наносить покрытие, необходимо проте-
реть кожу с лицевой стороны раствором молочной кис-
лоты (1:12), после чего сразу же наносится глянец. Че-
рез 30 мин после нанесения глянца кожу подвергают
лощению, то есть полировке толстым гладким стеклом
на твердой деревянной поверхности. Через сутки кожу
можно еще раз покрыть глянцем, разбавленным водой
в соотношении 1:3, отполировать и прогладить утюгом
с минимальным нагревом. Теперь кожа окончательно
готова для дальнейшего применения.

Технология получения эфирных масел в домашних ус-
ловиях (Э. Гроссе, Н. Вайсмантель, 1976). Рассмотрим
ее на примере получения тминного масла. Для реали-
зации этого процесса используется установка, изобра-
женная на рис. 1.6.1. Колба объемом 0,5 л закрыта
резиновой пробкой с двумя отверстиями. В одно из от-
верстий вставлена трубка (желательно стеклянная), ко-
торая доходит почти до дна колбы. Она служит предох-
ранительным клапаном. В другое отверстие вставлена
изогнутая трубка с внутренним диаметром 8—10 мм из
инертного материала. Эта трубка своим вторым концом
вставлена в другую колбу так, чтобы она доходила тоже
почти до дна. Кроме того, вторая колба соединена с
прямым холодильником. В качестве приемника можно
использовать небольшой стеклянный флакон.

Для получения тминного масла измельчаем в ступке
20 г тмина. Помещаем тмин во вторую колбу с неболь-
шим количеством воды — так, чтобы она не перекры-
вала полностью массу тмина. Первую колбу заполним
на ’/з водой и, чтобы кипение было равномерным, до-
бавим к воде несколько кусочков пористой керамики.
Теперь нагреем до кипения сначала содержимое пер-
вой, а затем и второй колбы. Потом снова поставим на
огонь первую колбу и будем нагревать ее как можно
сильнее, чтобы через вторую колбу интенсивно прохо-
дил водяной пар, поступающий далее в холодильник и
из него в виде конденсата — в стеклянный флакон.
Если возможно, то следует одновременно слегка нагре-
вать и вторую колбу, чтобы объем жидкости не сильно
Рис. 1.6.1.

I — горелка; 2 — вода с пористой керамикой; 3 — вода + вещество; 4 — вход
холодной воды; 5 — выход воды из холодильника; 6 — холодильник; 7 — при-
емник конденсата; 8 — электроплитка.

в ней увеличивался в результате конденсации пара.
Удобно использовать для нагревания второй колбы пе-
сочную баню, стоящую на электроплитке.

Длительность перегонки — 1—1,5 ч. За это время в
стеклянном флаконе соберется около 100 мл воды, на
поверхности которой плавают бесцветные капли тмин-
ного масла. Аккуратно сольем верхний слой воды с
маслом. В результате получилось окрло 10 капель чис-
того тминного масла с незначительным количеством
воды. Кстати, такого количества тминного масла доста-
точно для приготовления нескольких бутылок тминно-
го ликера.

С помощью этого же прибора можно получить
эфирные масла из других растений. Технология анало-
гичная. Разумеется, выход готового продукта будет раз-
личным в зависимости от содержания масла в сырье.
Хорошими ароматами обладают масло перечной мяты,
анисовое, гвоздичное, лавандовое, еловое масло.

Технология изготовления мыла. Ядровое мыло высо-
кого качества можно изготовить путем омыления 100 г
животного жира раствором едкого натра. При нагрева-
нии на водяной бане дадим жиру расплавиться и при
энергичном перемешивании маленькими порциями до-
бавим к нему нагретый раствор 25 г едкого натра в 30 мл
воды. Полученную смесь при непрерывном перемеши-
вании будем 30 мин нагревать на водяной бане при
100°С, добавляя горячую воду по мере выкипания. За-
тем добавим 100 мл 20 %-ного раствора поваренной
соли и снова нагреем смесь до полного отделения
мыла. В отличие от горячей воды в растворе поварен-
ной соли мыло практически не растворяется. Поэтому
при высаливании оно отделяется от раствора и всплы-
вает. Дадим массе остыть, выделившийся на поверх-
ности слой мыла соберем. Затем промоем мыло малым
количеством воды и добавим в него небольшое коли-
чество растворенного в спирте душистого вещества.
После этого завернем мыло в кусок прочной материи и
тщательно разомнем его. В заключение слегка подогре-
ем полученную массу и прессованием придадим ей
форму обычного куска мыла.

Жидкое мыло можно изготовить путем варки 100 г
животного или растительного жира с раствором 30 г ед-
кого калия в 40 мл воды. Технология получения жидко-
го мыла аналогична получению ядрового мыла, но
можно отказаться от высаливания и после омыления
просто дать массе остыть при перемешивании. При
этом мы получим вязкую смесь жидкого мыла, воды, а
иногда и непрореагировавших исходных веществ, кото-
рую в промышленности называют клеевым мылом. Оно
поступает в продажу в качестве дешевого моющего
средства.

Технология быстрого определения подлинности золо-
тых и серебряных изделий. Производят такое определе-
ние с помощью пробы на выдержку. Прежде всего с
предмета (в незаметном месте) снимают тончайший
слой золотого или серебряного покрытия. Для этого
достаточно один раз провести по предмету надфилем.
Затем проведем этим местом по тонкому камню для
пробы на золото, на котором останется металлическая
полоска. В качестве пробного камня используется раз-
новидность черного сланца. Но можно взять и кусок
обыкновенного сланца, очищенного азотной кислотой,
или фарфор, хотя на нем штрихи видны не так отчетли-
во.

Для определения серебра приготовим пробирную
кислоту из 1 части чистой азотной кислоты и 1 части
бихромата калия. Если испытываемый материал содер-
жит более '/з серебра, то смоченное кислотой место ок-
расится в красный цвет. При известном навыке по от-
тенку цвета можно установить приблизительное содер-
жание серебра.

Чтобы идентифицировать золото, смочим исследуе-
мую пробу 30 %-ным раствором чистой азотной кисло-
ты. Если материал не растворится, то это укажет на на-
личие золота; латунь или бронза растворяются в кисло-
те. Более точно установить содержание золота можно,
используя растворы кислоты различной концентрации.
Если смочить золотые предметы раствором нитрата се-
ребра, то он и не изменятся, в то время как на латуни и
других неблагородных металлах выделится серебро.
Крупные золотые предметы можно узнать также по их
большой массе, так как плотность золота 19,3 г/см3, что
в 2,5 раза больше плотности латуни.

Подготовка обуви к осенне-зимнему сезону. Осенью
или теплой зимой неизбежно возникает проблема про-
мокающей обуви. Поэтому целесообразно придать обу-
ви гидрофобные свойства. Сделать это можно следую-
щим способом: хорошо просушенную кожаную обувь,
желательно еще теплую, тщательно смазать подогретым
касторовым маслом, обращая особое внимание на мес-
та соединения верха и подошвы обуви. После такой об-
работки дайте обуви подсохнуть несколько часов. За
это время касторовое масло образует тонкую прочную
пленку на поверхности кожи, предохраняющую от воз-
действия воды. На обработанной таким образом обуви
не остается белесых следов соли, так хорошо знакомых
всем нам. Если обувь светлая, то лучше использовать
особо чистое касторовое масло в желатиновых капсу-
лах; оно продается в аптеках. Но все-таки лучше снача-
ла попробовать, как действует масло где-нибудь на
нижней части обуви, возле ранта. Некоторые импорт-
ные красители для кожи могут плохо реагировать на
присутствие касторки.

Существует и другой способ придания обуви водо-
непроницаемости, применяемый в основном для ту-
ристической и лыжной обуви. Он несколько отличается
от приведенного, но основа его — та же. Приготовьте
следующий состав: масло касторовое — 100 г, масло
льняное отбеленное — 10 г, скипидар — 10 г, воск на-
туральный — 10 г. Размельчите воск и перемешайте с
остальными ингредиентами. Посуду со смесью поставь-
те на водяную баню и нагрейте смесь до полного рас-
творения воска, потом все остудите. Мазь готова. На-
носить ее необходимо толстым слоем за 8—10 ч до вы-
хода на улицу.

Биологические перчатки для работы с агрессивными
жидкостями представляют собой специальные крем-
пасты, наносимые на кожу. Они превращаются в тон-
кую малозаметную пленку, которая не мешает коже ды-
шать, но защищает ее от агрессивных веществ. После
работы такие перчатки легко смываются водой с мы-
лом, при этом пленка из пасты разрушается. Смывают
перчатки со стороны запястья по направлению к паль-
цам, чтобы удаляемые загрязнения не попали на неза-
щищенную кожу. Промышленностью выпускается нес-
колько видов подобных крем-паст. Например, «Сред-
ство защитное для рук». Эта паста предназначена для
бытовых целей. Крем-паста ХИОТ-6 предназначена для
производственных целей и расфасовывается в бочки. В
состав пасты входят следующие компоненты (в массо-
вых частях): желатин пищевой — 2,4; крахмал — 5,6;
глицерин медицинский — 7,2; жидкость Бурова — 20;
вода — 8.

Аналогичными свойствами обладает и паста ИЭР-1.
В ее состав входят (в массовых частях): мыло калиевое
— 20; глицерин медицинский — 10; глина белая — 40;
вода — 40.

Как видно, все компоненты крем-паст нетрудно
приобрести в аптеке и, тщательно смешав, получить
препарат собственного изготовления.

Биологические перчатки можно приготовить и по
другому рецепту. В этот состав входят (в массовых час-
тях): желатин — 1,9; вода — 37,5; тальк — 21; крахмал
— 14,5; бензойная или борная кислота — 1,9.

Широко применяют также перчатки следующего
состава (в массовых частях): казеин — 100; раствор ам-
миака 25 %-ный водный — 15; глицерин — 100; спирт
этиловый — 280; вода — 280. Для приготовления перча-
ток нагревают воду до 70—80°С и засыпают в нее казе-
ин, предварительно хорошо измельченный. Затем при
помешивании вливают глицерин, спирт и раствор ам-
миака. Смесь должна быть однородной, без комков и
сгустков. Перед началом работы чистые руки слегка
смазывают глицерином и через одну-две минуты нано-
сят крем-пасту, втирая ее в кожу. После высыхания
пасты можно начинать работать. Предельный срок хра-
нения казеиносодержащей пасты — 8—10 сут.

Весьма удобна паста на основе поливинилацетатной
эмульсии с таким составом (в массовых частях): ПВА
(непластифицированная) — 75—80; глицерин — 8—10;
поверхностно-активное вещество типа ОП-7 — 1—2;
вода — до нужной вязкости. Эти компоненты тщатель-
но смешивают друг с другом в течение 2—3 мин и пас-
той смазывают руки. В плотно закрытых сосудах паста
хранится долго, на коже высыхает за 40—50 с.
Работая в биологических перчатках, желательно не
мочить руки, так как вода разрушает защитную пленку.
Для удобства пленку на руках можно сделать видимой,
добавив нейтральный пищевой краситель, например
татразин (желтого цвета) или индигокармин (синего
цвета). Можно использовать также хну или басму.

Методы определения марки и качества автомобиль-
ного бензина. Большинству автолюбителей будет небе-
зынтересно ознакомиться с простыми и доступными
способами определения качества бензина без примене-
ния специального оборудования.

Неэтилированные бензины обычно бесцветны. Ис-
ключение составляет неэтилированный бензин терми-
ческого крекинга, который может иметь жёлтый отте-
нок из-за содержащихся в нем смолистых веществ.

Этилированные бензины специально окрашивают в
следующие цвета: А-76 — в желтый, АИ-93 — оранже-
во-красный, АИ-98 — синий, А--72 — в розовый.

Бензин хорошего качества должен быть прозрач-
ным. Мутность указывает на наличие эмульсионной
воды или других примесей.

Содержание тяжелых примесей можно определить с
помощью чистой белой бумаги. Капните каплю бензи-
на и слегка подуйте на нее. Чистые автомобильные бен-
зины испаряются быстро и без остатка или оставляют
пятно, которое после легкого подогрева исчезает пол-
ностью. Если в бензине имеется примесь керосина,- то
после аналогичной операции остается жирное пятно,
поскольку керосин почти не испаряется с бумаги.

О содержании смол в бензине можно судить по тесту
со сферическим часовым стеклом. Поместите на такое
стекло 1 мл бензина и подожгите. Сгорая, бензин ос-
тавляет на стекле след в виде концентрических колец.
Если кольца беловатого цвета, значит, бензин бес-
смольный или малосмольный, желтая или коричневая
окраска означает повышенное содержание смол в бен-
зине.

По диаметру внешнего кольца (мм) можно опреде-
лить примерное содержание смол в топливе (мг/100 мл):
5—9; 10—13; 15—15; 20—17; 25—18; 30—20. Допускается
7—14 мг смол на 100 мл для различных марок. В этом
случае обеспечена длительная работа двигателя без за-
метного образования нагара. Если же содержание смо-
листых веществ в топливе в два раза выше нормы, то
моторесурс двигателя снижается на 20 %.
Табл. 1.6.1. Соотношение компонентов альтернативных
топливных смесей для замены ими товарных автобензинов

Компоненты Замена А-72,% Замена А-76,% Замена АИ-93,%
Бензин Газовый 58-62 50-55 60-62
конденсат Изопропило- 28-32 26-30 6-9
вый спирт Октановое 8-12 20-22 30-33
число 72-76 76-82 91-93

По следам на стекле можно судить и о других при-
месях. Бензин с примесью дизельного топлива или ма-
сел сгорает не полностью и оставляет на поверхности
стекла мелкие капли. Если имеется примесь бензола и
ароматических углеводородов, то на стекле обнаружи-
ваются мелкие вкрапления сажи.

Не менее актуален вопрос замены автобензина аль-
тернативными топливными смесями. В результате мно-
гочисленных экспериментов было установлено, что для
замены товарных автобензинов можно использовать
топливную смесь из следующих компонентов: бензин
прямой перегонки, изопропиловый спирт, газовый
конденсат. Никакой дополнительной переработки ком-
понентов смеси не требуется. Соотношения компонен-
тов приведены в табл. 1.6.1 (проценты объемные).

Установлено, что добавка 1 % изопропилового спир-
та повышает октановое число смеси на 1,2 ед. В зави-
симости от месторождения газового конденсата и окта-
нового числа бензина прямой перегонки соотношения,
указанные в табл. 1.6.1, могут незначительно варьиро-
вать. Топливную смесь можно приготовить в отдельной
емкости или непосредственно в баке. Кстати, простой
бензин можно заменить товарным, соответственно из-
менив пропорцию других компонентов. Изопропило-
вый спирт должен быть абсолютированный, ГОСТ
9805-76.

1.7. ПЛАСТМАССЫ - СПУТНИКИ ЧЕЛОВЕКА.
Пластмассы получили самое широкое распространение
в повседневной жизни современного человека. Из них
изготавливают элементы зданий, автомобилей, бытовой
техники, мебель, посуду и многое другое. Все чаще
пластмассы становятся исходным материалом для изго-
товления различных полезных предметов домашними
мастерами.

Все пластмассы, используемые для изготовления
бытовых изделий, подразделяются на две основные
группы: термореактивные и термопластичные.

Термореактивные пластмассы при нагревании не
размягчаются и не плавятся. Им свойственна высокая
твердость и малая пластичность. К термореактивным
пластмассам относятся бакелитовые, карбамидно-мо-
чевиноформальдегидные, меламиноформальдегидные,
полиуретановые материалы. В производстве бытовой
техники наибольшее распространение получили баке-
лит и полиуретан. К бакелитам относятся: волокнит,
фаолит, стеклотекстолит, гетинакс, текстолит, карбо-
лит. Бакелитовая смола — хороший диэлектрик, что
обусловливает ее широкое применение в электротехни-
ке и электронике. Из карболита изготавливают корпуса
телефонных аппаратов, штепсельные розетки и вилки,
патроны для электроламп, выключатели и другую про-
дукцию.

Полиуретан является сырьем для производства пе-
нополиуретана, который широко применяется для из-
готовления мягкой мебели, губок, различных пленок.

Термопластичные пластмассы при нагревании до оп-
ределенной температуры плавятся, но при снижении
температуры опять становятся твердыми. Это позволяет
изготавливать из них детали методом литья. К термо-
пластичным пластмассам относятся: полиэтилен, поли-
винилхлорид, акрилопласты, полистирол, полиамид,
целлулоид, ацетилцеллюлоза и некоторые другие.

Полиэтилен легко обрабатывается, хороший диэлек-
трик, легко окрашивается, горюч. Из него изготавлива-
ют пленки, кульки, различную домашнюю утварь, дета-
ли механизмов, не испытывающие больших нагрузок.

Поливинилхлорид (винипласт) — пластмасса белого
цвета, но легко окрашивается химическими методами,
пластична. Идет на изготовление облицовочной плит-
ки, линолеума, листового пластика, бытовых изделий.

Акрилопласт (органическое стекло) прозрачен, хо-
рошо поддается обработке, окрашивается химическими
методами, горюч. Применяется для изготовления раз-
личных деталей бытовых и промышленных устройств.

Полистирол прозрачен, хорошо окрашивается в раз-
ные цвета, обладает высокими электроизолирующими
свойствами, легко обрабатывается, пластичен, раство-
рим в дихлорэтане и ацетоне. Применяется для изго-
товления облицовочной плитки, бытовых товаров, иг-
рушек.

Полиамид — сырье для производства капрона, най-
лона, дакрона и других тканей. Обладает довольно вы-
сокими прочностными характеристиками, что позволя-
ет применять его в машиностроении.

Целлулоид прозрачен, окрашивается в различные
цвета, хорошо обрабатывается, легко растворим в аце-
тоне, огнеопасен. Применяется в производстве домаш-
ней утвари и бытовой техники.

Ацетилцеллюлоза обладает свойствами, сходными с
целлулоидом, но негорюча. Основные физико-хими-
ческие свойства пластмасс приведены в табл. 1.7.1.

Практически все пластмассы хорошо поддаются об-
работке. Их можно пилить, резать с помощью резака,
сверлить, нарезать в отверстиях резьбу, а термопластич-
ные материалы — сваривать, изгибать, изготавливать
отливки.

Резка листового пластмассового материала возможна
различными инструментами в зависимости от конкрет-
ных условий, конфигурации детали, вида материала.
Наиболее удобны для резки листового материала реза-
ки, изготовленные из старого ножовочного полотна.
Резак ведут по краю плотно прижатой линейки, причем
неоднократно. После того как резак углубится на 0,2—
0,3 мм, линейку можно убрать. Сделав надрез на треть
толщины листа, ножовкой надпиливают лист на краях,
переворачивают заготовку и повторяют операций) на
обратной стороне. После этого, положив лист на стол
так, чтобы линия отреза совпала с краем стола, разла-
мывают лист. Неровности на кромке обрабатывают на-
пильником. Если деталь имеет сложную криволиней-
ную форму, то пользуются лобзиком.

Органическое стекло можно резать обыкновенной
ниткой. Нитку натягивают в лобзике и режут так же,
как с пилкой. Этот метод позволяет выполнять резку
оргстекла с высокой точностью. Для фигурной резки
можно также воспользоваться отрезком нихромовой
или никелиновой проволоки диаметром 0,2—0,3 мм,
натянутым на изоляторах в лобзике и подключенным к
понижающему трансформатору с выходным напряже-
нием 12—15 В.
Табл. 1.7.1. Основные физико-химические свойства пластмасс

Название Плот- ность, г/см3 Проба на плав- ление Темпера- тура раз- мягчения, °C Темпера- тура те- кучести, °C Проба на горение
Поливинил- хлорид 1.38 + 75-77 160-180 Горит
(жесткий) Поливинил- хлорид (мягкий) 1,30 4- 140-160 струпом То же
Полистирол 1,07 4- 80-100 Свыше Горит
Полиамид 1,13 + 203 160 Свыше хорошо Горит
Полиэтилен 0,94 + 105-130 203 120-160 То же
Полиакрилат 1,18 + 130-150 175-190 —
Поливинил- ацетат 1,17 + 140-180 —
Полиэфир — + Разлагается —
Полиуретан — + То же —
ПТФЭ 2,2 + —
Фенопласты 1,5 - — — Горит
Аминопласты 1,25 - — — с трудом То же

Изгибание листового термопластического материала
(органическое стекло, полистирол, винипласт и др.)
можно осуществлять, только прогрев материал, причем
хороший изгиб правильной формы получается при рав-
номерном прогреве материала с обеих сторон на шири-
ну 10—15 мм — в зависимости от толщины листа. Для
разогревания на лист пластика с обеих сторон вдоль ли-
нии изгиба накладывают полосу из тонкой алюминие-
вой фольги и плотно прижимают. Противоположные
концы полосы подключают к накальной обмотке како-
го-либо трансформатора, сетевая обмотка которого
подключена через лабораторный автотрансформатор, и
подбирают необходимое напряжение. Не следует до-
пускать перегрева пластмассы, поскольку это может
привести к изменению физико-химических свойств ма-
териала. Как только пластмасса прогреется, фольгу
снимают, лист изгибают на требуемый угол и выдержи-
вают до полного остывания. Таким способом можно
изгибать не только листовой материал, но и различные
детали небольшого сечения.
Изгибать изделия из термопластичных пластмасс
можно и другим способом. Для этого их нагревают на
водяной бане при температуре 100°С на протяжении 5—
15 мин (в зависимости от толщины детали), изгибают
под необходимым углом и фиксируют в таком положе-
нии до полного остывания. Пластиковые трубы сгиба-
ют в нагретом состоянии, предварительно наполнив их
песком и закрыв с обоих концов пробками.

Пленочные изделия из термопластических пласт-
масс можно сваривать. Эту операцию целесообразно
производить с помощью утюга или паяльника. Листы
материала, подлежащего сварке, складывают внахлест-
ку на ровной поверхности, место сварки накрывают
листом тонкой бумаги и, наклонив горячий утюг на 4—
6°, медленно передвигают его ребром вдоль шва. Если
сварочный шов не образовался, значит, температура
утюга была недостаточной или велика скорость его пе-
редвижения.

Как уже ранее отмечалось, термопластичные пласт-
массы годятся для литья. Сырьем для литья может слу-
жить крошка из старых полиамидных изделий (старых
капроновых чулок, ветоши из капрона, найлона, сило-
на, дедерона), акрилопластов, полистирола. При ис-
пользовании в качестве сырья капроновых чулок не-
обходимо срезать швы, носок и пятку, так как они час-
то делаются с добавлением другого материала.

Сырье тщательно обезжиривают в 10 %-ном содовом
растворе при температуре 50—60°С на протяжении 1 ч,
затем промывают в теплой воде и сушат. После этого
крошку загружают в пресс-машину, конструкция кото-
рой показана на рис. 1.7.1. Пресс-машина изготовлена
из отрезка латунной трубы с припаянным снизу дном.
В верхней части трубы в специальных прорезях поме-
щена перекладина, в средней части которой имеется
отверстие с резьбой М10 или М12, куда вворачивается
изогнутая в виде буквы «Г» шпилька. При помощи этой
шпильки в трубе перемещается поршень, который вы-
давливает размягченный материал через литник в под-
готовленную для отливки форму.

Сырье размягчается при температуре 180—200°С.
Для нагрева внутреннего объема пресс-машины на об-
разующую цилиндра наматывают, а под его основание
укладывают на слой слюды выпрямленную спираль от
электроплитки. Поверх спирали наносят пасту, при-
готовленную из крошки слюды или асбеста и жидкого
стекла. Затем цилиндр об-
матывают асбестовым шну-
ром и устанавливают на тер-
мостойкое основание. Что-
бы регулировать температу-
ру нагрева, спираль вклю-
чают в электросеть через ла-
бораторный автотрансфор-
матор.

Для получения различ-
ных декоративных окан-
товок необходимо изгото-
вить фильеры нужной кон-
фигурации. Фильера на-
винчивается на литник.
При выдавливании пласт-
масса приобретает про-
филь отверстия фильеры.
На выходе из фильеры мас-
су нужно охлаждать в хо-

Рис. 1.7.1.

7 — винт; 2 — перекладина; 3 — латун-
ная труба; 4 — слюда; 5 — поршень;
6 — спираль от электроплитки; 7 — лит-
ник; 8 — основание.

лодной воде.

Литье из зубопротезных пластмасс акриловой груп-
пы хорошо зарекомендовало себя в любительской прак-
тике. Чаще всего используют для этих целей прота-
крил — самотвердеющую пластмассу на основе акрило-
вых полимеров (типа порошок — жидкость). Протакрил
обладает высокими прочностными характеристиками и
превосходной адгезией, а также низким коэффициен-
том трения. Из этой пластмассы получаются хорошие
подшипники скольжения для небольших механических
устройств, не требующие смазки, долго работающие без
заметного износа. Протакрил имеет хорошие электрои-
золяционные свойства.

Литьевые формы для получения деталей можно из-
готавливать практически из любого материала: металла,
дерева, пластилина, глины, гипса и других. Перед за-
ливкой формы обрабатывают антиадгезирующими со-
ставами: силиконовым маслом, графитовой смазкой
или просто натирают графитовым порошком.

Протакрил приготавливается из порошка и жидкос-
ти, которые непосредственно перед употреблением
смешиваются в стеклянной или фарфоровой посуде в
соотношении 2:1 в течение 1—2 мин; при этом следует
избегать попадания пузырьков воздуха в массу. Поро-
шок должен полностью пропитаться жидкостью, по-
верхность массы должна стать блестящей и однород-
ной. Полная полимеризация пластмассы происходит в
течение 50—70 мин. Для увеличения прочности готово-
го изделия его помещают на 1,5 ч в постоянно кипя-
щую воду. Термическую обработку лучше проводить
через 2 сут после извлечения изделия из формы.

Нередко возникает необходимость самостоятельного
изготовления пластмассы или ее аналога. Эта задача
вполне разрешима. Приготовление этих пластмасс не-
сложно. Ниже приведен ряд рецептов.

Самодельный пенопласт можно получить, если рас-
твор 300 г мочевины в концентрированном (40 %-ном)
формалине смешать с раствором 5 мл 20 %-ной соля-
ной кислоты в 50 мл шампуня, взболтать до получения
обильной пены и нагреть на слабом огне. Пена быстро
затвердеет. Через 10 мин необходимо снова слегка на-
греть емкость с пенопластом. В результате получится
твердый пенопласт белого цвета. По данной методике
можно изготавливать пенопластовые изделия прямо в
литейных формах. Естественно, формы должны быть
достаточно термостойкими и не иметь щелей.

Другой самодельный пенопласт получается на осно-
ве эпоксидного клея. Лучше всего использовать проз-
рачный эпоксидный клей ЭДП. К смоле необходимо
добавить '/5 часть по объему бензина для зажигалок или
резинового клея, наполовину разбавленного бензином.

С резиновым клеем продукт будет эластичнее, но
надо очень тщательно перемешивать клей со смолой. К
полученному раствору добавьте >/10 часть по объему от-
вердителя и залейте составом необходимый объем. Сос-
тав нужно выдержать при комнатной температуре 1 —
1,5 ч. Когда композиция начнет загустевать, поместите
ее в сушильный шкаф. Нагрейте композицию до 50°С,
подождите, пока она вскипит, после чего выньте ее.
Пенящаяся смола будет быстро затвердевать. Плот-
ность образовавшегося пенопласта составляет 0,1 —
0,13 г/см3. Поставьте несколько предварительных опы-
тов, чтобы уточнить режим и отработать методику, и у
вас будет получаться прочная пена с пузырьками одно-
го размера. Не стоит использовать чистые эпоксидные
смолы (в клее ЭДП смола пластифицирована) — они
дают чересчур неоднородную пену.

Самодельную пластмассу можно приготовить по сле-
дующему рецепту. Тщательно перемешивают 2 массо-
вые части мелких древесных опилок и 1 — магнезита.
Смесь заливают 0,1 %-ным раствором хлористого маг-
ния и размешивают до тестообразного состояния. Ос-
новной способ получения деталей из данной пластмас-
сы — литье в формы. Застывая, пластмасса приобретет
достаточно высокую прочность и при этом хорошо об-
рабатывается: ее нетрудно пилить, сверлить, обрабаты-
вать напильником или абразивным инструментом.

Существует и другой рецепт пластмассы. Перемеши-
вают мелкие древесные опилки и молотый тальк в со-
отношении 5:2, заливают заранее приготовленным сто-
лярным клеем консистенции густой сметаны и разме-
шивают до тестообразного состояния. Целесообразно
ввести в смесь 0,5 массовой части алюминиевых или
алюмокалиевых квасцов (для предохранения от плесе-
ни) и 0,5 массовой части натуральной олифы (для уве-
личения пластичности). При желании пластмассу мож-
но окрасить, добавив в ее состав анилиновый краситель
нужного цвета. Детали изготавливают методом литья в
формы. Чтобы получить более прочный материал, в
данной смеси вместо клея используют сгущенный нит-
ролак или нитрокраску. Детали из этой пластмассы из-
готавливают также литьем.

Неплохими характеристиками обладает пластмасса,
приготовленная из следующих компонентов (в массо-
вых частях): сухая бумажная масса — 5, сухой столяр-
ный клей — 28, мел тонкого помола — 60, глицерин —
2,5, этиловый спирт — 3,5, охра сухая — 1. Сухую, силь-
но измельченную бумажную массу заливают теплым
раствором столярного клея, добавляют при постоянном
помешивании мел, глицерин, спирт и охру. Детали из
этой пластмассы изготавливают литьем. Изделие мож-
но окрасить, если в смесь компонентов добавить ани-
линовый краситель.

Нетрудно изготовить в домашних условиях фенол-
формальдегидную пластмассу. В качестве исходных
компонентов возьмем 40 %-ный водный раствор фор-
малина и кристаллический гидроксибензол (фенол)
или его аналоги — крезолы. Фенол можно заменить
концентрированной карболовой кислотой. Смешаем в
емкости 20 г кристаллического фенола (или 40 мл кар-
боловой кислоты) с 30 мл формалина и добавим 30 ка-
пель концентрированной соляной кислоты. При этом
смесь самопроизвольно нагревается и закипает. Содер-
жимое емкости становится стеклообразным и вязким.
Эту массу заливают в форму для литья и через 30 мин
вместе с формой погружают в кипящую воду. Выдержи-
вать в кипятке следует 10—15 мин. После этого изделие
вынимают из формы. Фенолформальдегидная смола —
твердая, прочная, термореактивная пластмасса красно-
ватого цвета. Из нее можно изготавливать детали, под-
вергающиеся значительным нагрузкам.

Для изготовления различных изделий хорошо подхо-
дит мочевиноформальдегидная пластмасса. Ее несложно
изготовить самостоятельно. Для этого приготавливают
насыщенный раствор мочевины в 40 %-ном формалине
и добавляют в него 20 %-ную соляную кислоту. Кисло-
та по объему должна составлять '/80 часть раствора.
Смесь нагревают на слабом огне до кипения. Далее она
кипит самопроизвольно, постепенно начинает мутнеть
и загустевать. В этот момент пластмассу заливают в ли-
тейную форму и погружают не менее чем на 20 мин в
кипящую воду. При этом мочевиноформальдегидная
пластмасса отверждается. Готовое изделие извлекают из
формы.

На основе мочевины и формальдегида можно полу-
чить отличный карбамидный клей. На малом огне не-
обходимо нагреть до кипения смесь из 15 г мочевины,
25 г 30 %-ного формалина и 3 капель концентрирован-
ного раствора едкого натра. Через 15 мин, после того
как масса станет вязкой, нагревание прекращают. Вяз-
кую массу разбавляют очень малым количеством воды.
На одну из склеиваемых поверхностей наносят карба-
мидную массу, на другую — хлорид аммония или му-
равьиную кислоту. Склеиваемые поверхности плотно
сжимают и оставляют на 15—20 ч. Процесс склеивания
можно ускорить — нагревать образцы не менее 30 мин
при 80—100°С. Карбамидный клей хорошо подходит
для склеивания древесины, фанеры, фибры, ткани и
других материалов.

1.8. ПОЛЕЗНЫЕ СОВЕТЫ. В этом разделе приве-
дены небольшие практические советы, касающиеся
применения различных химических технологий в до-
машнем хозяйстве.

Металлическое ведро для отходов будет служить
дольше, если защитить его дно от ржавчины. Сделать
это можно, если покрыть дно защитной пленкой пе-
нопласта, разведенного в любом из растворителей на
основе ацетона. Пока ацетон не испарится, ведро не-
обходимо выставить на свежий воздух.
*

Засохшие пятна водоэмульсионных белил легко уда-
ляются с пола уксусом.

Алюминиевую посуду лучше всего мыть горячей
мыльной водой. Если она имеет внутри пятна или по-
темнела, налейте в нее воды, бросьте горсть яблочной
кожуры и кипятите в ней воду с уксусом.

Медная посуда хорошо чистится обыкновенной ку-
хонной солью с уксусом. После чистки ее следует хоро-
шо промыть водой и вытереть насухо.

Эмалированную посуду лучше всего чистить древес-
ной золой. Если в такой посуде пригорела пища, не
соскабливайте пригорелые месТа, чтобы не повредить
эмаль. Налейте в посуду горячую мыльную воду и ос-
тавьте на несколько часов, после чего вымойте.

Посуду из-под молока следует мыть сначала холод-
ной, а затем горячей водой. Если мыть сразу горячей
водой, на стенках посуды образуется липкая пленка,
которую потом трудно отмыть. Посуду, в которой при-
горело молоко, легко отмыть, если прокипятить в ней
воду с небольшим количеством соды.

Посуду, в которой было тесто, также следует мыть
сначала холодной, а потом уже горячей водой.

Термос после употребления следует промывать теп-
лой водой и сохранять открытым. Пробку время от вре-
мени прокипятите в соленой воде. Если термос имеет
неприятный запах, промойте его раствором марганцо-
вокислого калия. Избавиться от неприятного запаха в
термосе можно также, если всыпать в него 2 ложки
риса, залить теплой водой, закрыть и хорошо потрясти.
После этого промойте его горячей водой.

Чтобы снять налет, со временем образующийся на
стенках термоса, в него засыпают 20—25 измельченных
ягод шиповника и заливают их кипятком. Термос за-
крывают и оставляют на двое суток.
*

Ножи и вилки станут блестящими, если их почис-
тить сырой картофелиной. Пятна с них можно удалить,
если протереть лимонным соком.

Драгоценные и полудрагоценные камни чистят смо-
ченной в очищенном бензине щеточкой и протирают
насухо мягкой шерстяной тканью.

С внутренней поверхности хрустальных и стеклян-
ных в? \ легко удалить пятна, если засыпать в них горсть
мелко нарезанной картофельной кожуры, залить теп-
лой водой и энергично встряхнуть несколько раз.

Мокрый снег меньше будет прилипать к лопате для
расчистки улиц, если смазать ее с обеих сторон стеари-
ном или парафином.

Стирку мелких вещей в дороге, в гостинице удобно
производить в полиэтиленовом пакете. В него помеща-
ют вещь, которую необходимо выстирать, добавляют
воду и моющее средство. Стирку осуществляют путем
разминания пакета в руках. Этот метод позволяет эко-
номить моющие средства и существенно снижает риск
повредить изделие, например чулки или колготки.

Силикатный клей не будет быстро загустевать, если
добавить во флакон, в котором он хранится, 2—3 капли
шампуня и хорошо перемешать.

Гипсовые предметы можно вычистить и обновить,
если смазать их густым холодным раствором крахмала.
Когда крахмал полностью высохнет, его счищают чис-
той щеткой. Вместе с крахмалом с гипсовых изделий
сходит и грязь.

Кожаные перчатки всегда будут эластичными, если
время от времени их слегка смазывать глицерином.

Фетровую шляпу можно вычистить (помимо приме-
нения для этого выпускаемых промышленностью спе-
циальных растворов), если подержать ее некоторое вре-
мя над паром, а потом протереть загрязненные места
кусочком сахара.

Стены, покрытые масляной краской, хорошо мо-
ются картофельной пастой. Готовят ее следующим об-
разом: очищенный картофель трут на терке, добавляют
немного воды и перемешивают. Почистив стену этой
пастой, моют ее чистой водой и вытирают насухо. Для
этой цели можно использовать непригодный в пищу
картофель.

Сточную трубу раковины, на которой оседает жир,
промывают так: смесь из одной столовой ложки каль-
цинированной соды и одной столовой ложки соли за-
сыпают в трубу, через час медленно заливают литром
горячей воды.

Старым резиновым изделиям можно вернуть мяг-
кость и эластичность, погрузив их на 20—30 мин в сла-
бый раствор нашатырного спирта. Можно погрузить
резиновое изделие на 1—2 ч в чистый керосин. При
этом следует помнить, что долгое пребывание резины в
керосине может не только размягчить ее, но и значи-
тельно увеличить в объеме. Размягченную резину нуж-
но промыть в теплой воде с моющим средством и про-
тереть.

Склеивание разнородных пластмасс, например орга-
нического стекла или полистирола с целлулоидом, за-
труднено тем, что дихлорэтан, являющийся растворите-
лем оргстекла, не растворяет целлулоид, а ацетон не
растворяет органическое стекло. Смесь клея, приго-
товленного на ацетоне, с клеем на дихлорэтане не обес-
печивает высокой прочности склеивания. Прочность
склеенного стыка, равную прочности склеиваемых мате-
риалов, можно получить, если целлулоидную деталь сма-
зать ацетоновым клеем, а деталь из оргстекла или поли-
стирола — дихлорэтановым. После подсыхания клея каж-
дую деталь смазывают еще раз соответствующим клеем и
прижимают одну к другой. Окончательную сушку произ-
водят 4—6 ч при комнатной температуре.
*

Клей ПВА можно применять для очистки сильно
загрязненных грампластинок от пыли. Клей наносят
мягкой кистью, марлевым тампоном или губкой на всю
рабочую поверхность пластинки. Пластмасса, из кото-
рой сделана пластинка, плохо смачивается клеем, поэ-
тому в процессе высыхания необходимо периодически
растирать клей по всей поверхности, добиваясь равно-
мерного покрытия. Через 15—20 мин наносят второй
слой клея, после высыхания которого на поверхности
пластинки образуется эластичная прозрачная пленка.
Пленку аккуратно отделяют лезвием бритвы у края
пластинки и снимают целиком со всей поверхности.
При этом вместе с пленкой удаляются все загрязнения.

В практике может возникнуть необходимость скле-
ить слюду. Для этой цели можно применить слабый
раствор желатина. Если к прочности склейки предъяв-
ляются повышенные требования, то к желатину добав-
ляют хромовые квасцы.

При изготовлении и ремонте'электронагревательных
устройств иногда бывает необходимо изогнуть слюду с
малым радиусом изгиба. Чтобы слюда была более элас-
тичной, не ломалась и не крошилась, ее нужно прока-
лить, нагрев до светло-желтого цвета, и дать ей медлен-
но остыть.

Ножи, стамески и другой режущий инструмент легче
и быстрее затачивается, если предварительно опустить
лезвие на 30 мин в слабый раствор поваренной соли, а
точильный брусок слегка смочить керосином.

Сок чеснока неплохо склеивает стекло и пластмассу.
С его помощью можно закрепить стекло наручных ча-
сов, приклеить стеклянную полоску-ручку к раздвиж-
ным стеклам шкафа — нужно лишь смазать склеивае-
мые части разрезанной чесночной долькой. Место
склейки остается прозрачным.

Удалить со стекла застывший силикатный клей
очень трудно — есть опасность повредить стекло. Ре-
шить эту задачу можно, если капнуть на пятно одеколо-
ном или спиртом и поджечь. Клей размягчается, после
чего легко соскабливается лезвием бритвы или острым
ножом.

Нанести несмывающееся цветное изображение на
полиэтиленовую пленку можно, используя цветные
мелки на парафиновой основе: рисуют на белой бумаге
мелками зеркальное отображение и, прогладив с обрат-
ной стороны бумаги утюгом, переносят изображение на
пленку.

Старый лак легко удалить с паркета, если предвари-
тельно прогладить очищаемый участок утюгом через
влажную тонкую ткань.

Зеркало в ванной комнате не будет запотевать, если
опрыскать его аэрозольным антизапотевателем для ав-
томобильных стекол.

Очистить «пригоревшую» поверхность электроутюга
можно следующим образом. Разогрев утюг, втереть в
нагар с помощью спички или деревянной палочки по-
рошкообразную канифоль. Когда утюг остынет, нагар
легко удаляется ватой, смоченной спиртом или одеко-
лоном.

Каждому автолюбителю известно, как сложно при
ремонте автошины отделить ее «приварившийся» борт
от колесного диска (обода). Эта операция намного об-
легчится, если перед началом работы налить в канавку
между ободом и бортом немного растворителя. Через
5—6 мин борт отожмется без применения больших уси-
лий. В качестве растворителя можно использовать ски-
пидар, спирт, растворители № 646—650.

Свеча станет гореть намного экономнее, если пред-
варительно натереть ее намоченным куском мыла. Па-
рафин не смачивает мыльную поверхность и не вытека-
ет из-под фитиля, сгорая полностью.
*

Аэрозольное средство от насекомых «Дихлофос» —
яд, но с его помощью можно выйти из затруднительно-
го положения. Средство заменит дихлорэтан; если тре-
буется склеить пластмассовое изделие. Разумеется,
нужно соблюдать правила обращения с «Дихлофосом»
во время работы, а также промыть полученное соедине-
ние теплой водой с мылом после того, как оно затвер-
деет.

Уберечь себя от падений на скользкой дороге мож-
но, если нанести на подошву обуви (предварительно
высушенную и обезжиренную) водостойкий клей, сме-
шанный с мелким песком. Для этих целей наиболее це-
лесообразно использовать резиновый клей.

Полиэтиленовая пленка парника довольно быстро
разрушается в местах соприкосновения с деталями кар-
каса. Если промазать пленку в этих местах масляной
краской, то срок ее службы существенно возрастет.

Потемневшие столовые приборы из мельхиора и се-
ребра, прокипяченные в концентрированном отваре
шелухи чеснока, приобретают чистоту и блеск. Время
кипячения и насыщенность отвара зависят от загряз-
ненности приборов и их количества.

Целесообразно тесьму на брюках пропитывать водо-
эмульсионным поливинилацетатным клеем (ПВА, ЭПВА,
«Орион»), После такой обработки с неизбежным злом —
бахромой внизу брючин — будет покончено.

Те, кому приходится чистить пылесосом синтетичес-
кие ковры, знают, как из-за статического заряда трудно
удаляются с них мелкие пылинки. Дело пойдет значи-
тельно быстрее, если перед чисткой ковер обработать
средством «Антистатик».

Если полиэтиленовая крышка снимается с трудом,
поставьте на крышку небольшую кастрюльку с горячей
водой. Через полминуты крышка размягчится и легко
снимется.
*

Начищенное бронзовое или латунное изделие быс-
тро темнеет. Чтобы сохранить блеск, его следует подер-
жать несколько минут в кипящей воде с небольшим ко-
личеством воска или парафина, а затем насухо выте-
реть. Пленка, образовавшаяся на поверхности изделия,
надолго защитит металл от окисления.

Если подержать новый веник 2—3 ч в горячей соле-
ной воде, то он прослужит вдвое-втрое дольше, чем ве-
ник, не прошедший такой обработки.

Маникюр делают многие женщины, но далеко не
каждая из них знает, что хранение лака для ногтей тре-
бует научного подхода. Подышите во флакон с лаком
перед тем, как закрыть его пробкой. Углекислый газ
вытеснит воздух, и лак благодаря этому дольше не бу-
дет густеть.

После работы с пахучими жидкостями (керосин,
ацетон, скипидар и т. д.) трудно отмыть руки — они дол-
го сохраняют запах жидкости. Избавиться от запаха мож-
но мытьем рук в теплом растворе порошка горчицы.

Если разбилась крышка фарфорового чайника, рас-
кололось блюдо, сильно не огорчайтесь. Хорошо на-
грейте место излома, проложите полиэтиленовую плен-
ку и плотно сожмите. Получившийся после охлаждения
шов будет прочным и незаметным. Этот метод годится
для соединения изделий, не подвергающихся тепловым
нагрузкам.

Сломавшуюся вещь из полистирола или полиэтиле-
на можно сварить на открытом пламени газовой горел-
ки, если перед сваркой пластмассу смочить водой.

Детский электровыжигатель можно приспособить
еще для одного дела: сваривать полиэтиленовую плен-
ку. Если вам нужно запечатать в пленку документ, по-
местите его между двумя кусками пленки и по стальной
линейке обрежьте края. Произойдет одновременная
резка и сварка пленки.
*

Сносившийся резиновый каблук можно отремонти-
ровать эпоксидным клеем, смешанным со стальными
опилками. Нужный участок каблука зачищают, прикле-
ивают сбоку липкую ленту и в получившееся углубле-
ние заливают массу. После высыхания клея липкую
ленту удаляют.

Заменяя лыжные крепления, приходится просверли-
вать отверстия в подошве ботинка. Существует способ
реставрации подошвы. Для этого расплавляют ненуж-
ный полиэтиленовый флакон и жидкой массой запол-
няют старые отверстия. Загустевший полиэтилен раз-
равнивают и утрамбовывают горячим ножом. После та-
кого ремонта можно сверлить новые отверстия.

Если вы стираете белье дома и сушите его на улице,
то имейте в виду, что выстиранное белье не примерзнет
к веревке, если при полоскании в последнюю воду до-
бавить горсть соли. А чтобы к белью не примерзали
прищепки, намочите их предварительно в теплой соле-
ной воде.

В повседневной жизни мы регулярно пользуемся
синтетическими моющими средствами, однако суще-
ствует целый ряд натуральных, экологически чистых
моющих средств, сырье для которых произрастает бук-
вально у нас под ногами. Самое настоящее мыло мож-
но получить из растений семейства гвоздичных.
Saponaria officinalis, народное название его собачье
мыло, — растение высотой 30—40 см, встречается на
лугах, опушках лесов, в долинах рек. С июня до сентяб-
ря оно цветет белыми цветками. На вершине стебля
они собраны в пучки по 5—7 штук, а ниже располага-
ются продолговатые листья. Корень выкапывают, от-
мывают от земли и, мелко нарезав, используют как
мыло. Высушенный и превращенный в муку корень
вполне заменит стиральный порошок. Аналогично ис-
пользуют другие растения этого семейства: хлопушку
(silene vulgaris), зорьку белую (luchnis alba). Моющие
свойства этих растений обусловлены наличием алкало-
ида сапонина. Плоды и сок бузины и вороньего глаза
также отлично удаляют грязь. Достойным заменителем
мыла служат лиственничная губка (гриб-трутовик, рас-
тущий на лиственницах) со срезанной верхней деревя-
нистой частью, а также размятые плоды конского каш-
тана.

Данные рецепты приобретают особую ценность во
время пребывания человека вдали от цивилизации, хотя
вполне реально их применение и в домашних условиях.

Для приготовления пищи постоянно нужен чеснок,
но он, особенно стрелкующийся озимый, плохо хра-
нится и быстро теряет исходные качества. Во избежа-
ние этого прибегают к парафинизации головок чесно-
ка. Этот метод позволяет продлить срок хранения более
чем на пять месяцев.

Пищевой парафин необходимо нагреть до 60—70°С.
В расплавленную массу на 2 с опускают головки чесно-
ка. В результате такой процедуры на поверхности голо-
вок появится тонкий пленочный слой парафина. Рас-
ход парафина составляет 0,7—0,75 кг на 10 кг чеснока.

Из испорченного подсолнечного масла можно при-
готовить олифу неплохого качества. Для этого в боль-
шую емкость выливают растительное масло и варят его
на среднем огне продолжительное время. Для опреде-
ления окончания процесса бросьте в кипящее масло
куриное перышко. Если оно сварится, станет комоч-
ком — олифа готова.

Чтобы при окраске масляной краской получить ма-
товую поверхность, нужно в краску добавить раствор
40%-ного хозяйственного мыла из расчета 1 кусок на
3 л краски. Мыло строгают или трут на терке, заливают
его водой (чтобы она слегка покрывала мыло) и нагре-
вают, пока оно не растворится. Затем, помешивая, до-
бавляют в краску.

Если штукатурка отстала, но не отвалилась, ее мож-
но укрепить. Для этого надо просверлить пласт и
спринцовкой залить в полость клей (КМЦ, «Бустилат»,
ПВА и т. п.), затем положить кусок фанеры и осторож-
но поджать штукатурку с помощью стойки и клина.

Для восстановления изношенных, заржавленных,
замасленных напильников рекомендуется погрузить их
на несколько минут в 15 %-ный водный раствор серной
кислоты. Кислота очистит напильники и возвратит им
режущие свойства. После травления их промывают в
содовом растворе.

Несколько капель сахарного сиропа, добавленные в
сапожный крем, улучшат его качество, дольше сохранят
блеск обуви.

Блеск от утюга на брюках из темной шерсти можно
удалить крепким чаем.

Лоснящиеся места на брюках легко устранить, про-
гладив их через тряпку, смоченную водой с добавлени-
ем уксуса (на стакан воды — столовую ложку).

Если вы подпалили утюгом светлое льняное или
хлопчатобумажное изделие, замочите его на 10—12 ч в
небольшом количестве раствора воды с кислым моло-
ком (поровну). После этого выстирайте изделие с мы-
лом.

Если у вас заржавели иголки, булавки, спицы — вот-
кните их в кусок мыла и подержите 1—2 сут.

Куртку из кожи рекомендуется время от времени
протирать глицерином, особенно манжеты и воротник.
Если имеются потертые места, то глицерин поможет
вернуть им прежний вид. Для этих же целей можно ис-
пользовать корку апельсина, но только свежую.

Слишком темные шерстяные нитки для вязания
можно осветлить с помощью питьевой соды. Для этого
необходимо всыпать в кастрюлю с водой 1 —2 столовые
ложки соды и опустить в нее предварительно смочен-
ные нитки, дать им покипеть 2—3 мин, затем пропо-
лоскать несколько раз в холодной воде.

В табл. 1.8.1 собраны полезные и необходимые све-
дения о реактивах, наиболее часто используемых в хи-
мико-технологических процессах домашнего хозяйства.
Особое внимание уделено опасностям, которые могут
возникнуть при работе с этими веществами.
Табл. 1.8.1. Важнейшие неорганические н органические реактивы [8]

Название Формула Внешний вид Опасность Примечания
Неорганические вещества
Алюминий А1 Порошок, проволока, жесть Безопасен В некоторых случаях можно использовать алюминиевую краску и опилки
Алюминия оксид A12O3 Белый порошок То же —
(глинозем)
Аммония NH4NO3 нитрат (ам- миачная селитра) То же В растворах Не нагревать в безопасен; закрытых сосу- поддержива-дах, взрыво- ет горение опасен
сульфат (NH4)2SO4 Безопасен Можно исполь- зовать удобре- ние того же состава
хлорид NH4CI (нашатырь) — Тоже Сублимирует при нагревании
Бария хлорид ВаС12 Соль ядовита Использовать только в виде разбавленного раствора
Бром Вг2 Красно-ко- ричневая жидкость В обраще- нии требует большой осторожно- сти; вызы- вает ожоги; ядовит Пары брома очень ядовиты; жидкость при- менять капля- ми; хранить в герметичной посуде
Висмут Bi Красноватые кусочки с характерным блеском Безопасен —*
Водорода перекись Н2О2 Бесцветная жидкость Сильный окислитель; взрыво- опасен В работе про- являть макси- мальную осторожность
Железа
(Ш)оксид Fe2O3 Красный порошок Безопасен —
(II) суль- фат FeSO4 • •7Н2О Светло- зеленые кристаллы То же Получение: растворить же- лезные опилки в разбавленной H2SO4 и выпа- рить раствор
(П) суль- фид FeS Темное вещество — Во влажном воз- духе дает ядо- витый H2S
(ГП) хло- рид FeCl3 Коричнево- желтые части- — Получение: растворить же-
Название Формула Внешний вил Опасность Примечания
цы; гигро- скопичен лезный поро- шок в неразбав- ленной НС1 и затем добавить Н2О2 до появ- ления корич- невой окраски
Железо Fe Порошок, опи- лки, проволока Безопасно —
Йод h Коричневый спиртовой раствор Требует ос- торожности при работе —
Калия
бихромат К2СГ2О7 Оранжевые кристаллы Сильный окислитель; ядовит —
бромид КВг Белый порошок Безопасен Можно приоб- рести в мага- зине фотото- варов
гексаци- аноферрат (желтая кровяная K4(Fe(CN)6) Желтые кристаллы Соль ядови- та; нельзя нагревать кристаллы
соль)
карбонат (поташ) К2СО3 Белый порошок Безопасен —
нитрат (калийная селитра) KN О3 То же Сильный окислитель Не смешивать с горючими веществами
перман- ганат КМпО4 Фиолетовые кристаллы То же Оставляет ко- ричневые пят- на, которые можно удалить раствором тио- сульфата нат- рия
роданид KSCN (тиоцианат) Белый порошок Безопасен —
хлорид КС1 То же То же —
Кальция
карбид СаС2 Кусочки гряз- но-белого цвета В больших Хранить в су- количест- хом состоянии вах взрыво- опасен; бе- речь от воды
карбонат СаСОз Белый порошок Безопасен Используют для получения СО2, а также как слабое нейтра- лизующее сред- ство
Название Формула Внешний вид Опасность Примечания
оксид СаО (негаше- ная известь) Белый поро- шок; гигро- скопичен Беречь от воды Едкое вещество; при взаимодей- ствии с водой выделяется большое коли- чество тепла
фосфат Саз(РО4)2 Белый порошок Безопасен Можно приме- нять фосфор- ные удобрения
хлорид СаС12- •6Н2О Бесцветные кристаллы; гигроско- пичен То же Используется в качестве осуша- ющего средства
Кобальта(П) СоСЬ- хлорид 6Н2О Рубиновые кристаллы — —
Магний Mg Порошок, опилки Металл горюч Можно заме- нить опилками сплава «элек- трон», порошок Mg не смеши- вать с сильны- ми окислите- лями
Магния ок- сид (нега- MgO Белый порошок Безопасен —
шеная маг- незия)
Марганца (IV) оксид MnO2 Черный порошок То же Можно исполь- зовать порошок из использован- ной батарейки для карманного фонарика
Меди (П) оксид CuO То же Можно полу- чить, осаждая из раствора медной соли разбавленным раствором NaOH и нагре- вая осадок Си(ОН)2
Меди (II) сулырат C11SO4 Голубые кристаллы Соль ядовита —
(медный купорос)
Медь Си Проволока, листы Безопасна —
Натрия
гидрокар- бонат NaHCO3 Белый порошок Безопасен В домашнем хо- зяйстве называ- ется питьевой содой
Название Формула Внешний вид Опасность Примечания
дигидро- NaH2PO4 То же То же —
фосфат
нитрат (натриевая селитра) NaNO3 Поддержи- вает горе- ние При сильном нагревании переходит в NaNO2
сульфит Na2SO3 — Безопасен Легко окисля- ется в растворе
тиосуль- фат Na2S2O3 Белые кристаллы То же Является фик- сажем для фо- тографии
Натрия хло- рид (пова- NaCl Белый порошок Безопасен —
ренная соль
Никель Ni Металл То же • —
'"Микеля сульфат NiSO4 Зеленые кристаллы — —
Олово Sn Металл — —
Свинец Pb То же Вызывает сильные отравления, особенно пары
Свинца Pb(CH3COO)2 Белый Соль Получение: ку-
диацетат порошок ядовита сочки свинца залить уксус- ной кислотой
Сера S Желтый порошок Легко горит Применяется в сельском хозяйстве
Серебра AgNO3 Белый Соль Едкое вещество;
нитрат (ляпис) порошок ядовита оставляет чер- ные пятна
Цинк Zn Порошок, листы Безопасен —
Цинка суль- ZnSO4 Бесцветные Соль Получают взаи-
фат (цин- ковый купорос) кристаллы ядовита Органические реактивы модействием Zn с разбавлен- ной H2SO4
Амино- бензол (анилин) C6H5NH2 Коричневая (из-за приме- сей) жидкость Сильно ядовит —
Антоциан Сине-фиолето- вый раствор Безопасен Полезный инди- катор: в ней- тральной сре- де — бледно- голубой, в кис- лой — красный, в щелочной — желто-зеленый.
Название

Формула

Внешний вид

Опасность

Примечания

Получение:
мелко нарублен- ную красноко- чанную капусту залить спиртом, через 4 ч от- фильтровать
Ацетон СН3СОСН3 Бесцветная (пропанон) жидкость Б1; ядовит Важнейший растворитель; сильно летуч
Бензальде- CgHsCHO Бесцветная гид жидкость с запахом горького миндаля При боль- — ших кон- центрациях ядовит
Бензин — Бесцветная жидкость AI; пожаро- — опасен
Бензол СбНб То же AI; пожаро- Сильно летуч; опасен; застывает ядовит при +5°С
Бензолди- QHL/COOH^ Белый карбоно- порошок вая кислота (фталевая) Пары — ядовиты
Бензолкар- C^HsCOOH Белые хлопья боновая кислота (бензойная кислота) Относи- Можно исполь- тельно зовать в качест- безопасна ве слабого дез- инфицирую- щего средства
Бумага инди- — Оранжевые каторная уни- листки версальная Безопасна —
Бутиловый С4Н9ОН Бесцветная спирт жидкость АП -
Винная СЩбОб Белый кислота порошок Безопасна —
1.3-Дигид- С6Н4(ОН)2 Светлые роксибензол кристаллы (резорцин) Безопасен При взаимодей- ствии с кисло- родом воздуха темнеет
Диэтиловый С2Н5ОС2Н5 Бесцветная эфир жидкость AI; ядовит Кипит при 34,6°С; под влия- нием света об- разуются взры- воопасные пе- роксиды; хра- нить в неболь- ших количест- вах, лучше в смеси с этило- вым спиртом
Глицерин СзН5(ОН)2 Маслянистая жидкость Безопасен —
Название Формула Внешний вил Опасность Примечания
Глюкоза С6Н12О6 Белый порошок То же —
Изоамило- вый спирт С5Н11ОН Бесцветная жидкость All; ядовит —
Изобутило- вый спирт С4Н9ОН То же То же —
Изопро- пиловый спирт1 C3H7OH — Б1; ядовит Растворитель, похожий на этиловый спирт
Индиго C16HI0O2N2 Синий краситель Безопасен —
Камфора С|оН|вО Белые комочки с едким за- пахом Безопасна Можно приоб- рести в аптеке
Коллодий — Вязкий раст- вор, легко испаряется AI То же
Крахмал СбН10О5 Белый порошок Безопасен —
Лакмус Раствор и бумага То же Индикатор: в нейтральной среде — фиоле- товый, в кис- лой — красный, в щелочной — синий
Лимонная кислота CeHgO? Бесцветные кристаллы Безопасна —
Масляная кислота С3Н7СООН Жидкость с неприятным запахом Ядовита —
Метиловый оранжевый Оранжевый порошок Безопасен В виде спирто- вого раствора — индикатор; в нейтральной среде — оран- жевый, в кис- лой — красный, в щелочной — желтый
Метиловый спирт CH3OH Бесцветная жидкость Б1; ядовит —
Мочевина CO(NH2)2 Белый порошок Безопасна Можно заме- нить удобре- нием из моче- вины
Муравьиная НСООН кислота Бесцветная жидкость с резким задахом При кон- центрации выше 5 % ядовита Применяется в качестве кон- сервирующего средства
Название Формула Внешний вид Опасность Примечания
Нафталин С)оН8 Белые хлопья с сильным запахом Ядовит —
Парафин — Белая масса Безопасен —
Салици- СбН4(ОН)СООН ловая кислота Белые хлопья Безопасна Применяют в качестве кон- сервирующего средства
Серо- углерод cs2 Бесцветная жидкость с неприятным запахом А1; силь- ный яд Применять в небольших количествах
Тетрахлор- метан ссц Бесцветная жидкость Ядовит Важнейший растворитель; негорюч
Толуол С6Н5СН3 Бесцветная жидкость AI; ядовит —
Уксусная кислота СНзСООН То же БИ Можно приме- нять уксусную эссенцию
Фенол CgHsOH (карболо- вая кислота) Бесцветные кристаллы или жидкость с 5 % воды Ядовит Вызывает ожоги
Фенол- фталеин Белый порошок Безопасен В виде спирто- вого раствора — индикатор: в кислой среде — бесцветный, в щелочной — красный
Формаль- дегид (фор- малин) нсно 40 %-ный раствор газо- образного формальде- гида в воде При кон- центрации выше 5 % ядовит Склонен к по- лимеризации
Щавелевая кислота (СООН)2 Белые кристаллы Безопасна —
Этиловый спирт С2Н5ОН Бесцветная жидкость Б1; алкоголь —

Примечания: А — горючие жидкости, которые не смеши-
ваются с водой или смешиваются лишь частично и которые поэтому
нельзя тушить водой; Б — горючие жидкости, которые смешиваются
с водой в любых соотношениях.

По своей пожароопасности все горючие жидкости (ЛВЖ) разде-
лены на три группы: I — температура вспышки ниже 2ГС; II — тем-
пература вспышки от 21 до 55°С; III — температура вспышки от 55 до
100“С.
Глава 2

ЭЛЕКТРОТЕХНИКА
И ЭЛЕКТРОНИКА
на службе
домашнего
мастера
2.1. ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ЭЛЕКТРО-
ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ. Быт, производствен-
ная деятельность, отдых человека постоянно наполне-
ны взаимодействием с электротехническими и элек-
тронными устройствами. Для того чтобы использовать
эти устройства наиболее эффективно, в случае их по-
ломки иметь возможность устранить неисправность,
надо обладать необходимой информацией. Ознакомим-
ся с ней.

Первое, с чем сталкивается человек в повседневной
жизни, — это электрическая проводка. В большинстве
квартир внутренняя проводка скрытая, то есть электри-
ческие провода находятся под слоем штукатурки, а
штепсельные розетки, выключатели и распределитель-
ные коробки — в специальных углублениях. Скрытая
проводка не ухудшает внешний облик жилища, упро-
щает производство ремонта квартиры, более долговеч-
на и экономична, поскольку провода можно уклады-
вать по наикратчайшему пути, не заботясь о нарушении
гармоничности и симметрии. Для внутренней проводки
чаще всего используют плоский двужильный провод в
полихлорвиниловой изоляции. Следует отметить, что в
гипсобетонных и бетонных стенах провода проклады-
вают в специальных каналах, выполненных при изго-
товлении плит, или под штукатуркой в местах стыка
панелей. В некоторых зданиях проводка находится в
бетонных конструкциях или выполнена под специаль-
ным электротехническим плинтусом. Потолочные про-
водки в домах с пустотелыми железобетонными перек-
рытиями прокладывают в пустотелых каналах, с моно-
литными перекрытиями — в специальных каналах или
бороздках.

Сечение проводов, ведущих к светильникам и вык-
лючателям, должно быть не менее 1 мм2, а к штепсель-
ным розеткам — 1,5—2,5 мм2.

Для устройства внутренней проводки используют
медный или алюминиевый провод в полихлорвинило-
вой изоляции. Такие провода характеризуются доста-
точной долговечностью, надежностью и высоким ка-
чеством изоляции. Для этих целей промышленностью
выпускаются провода следующих марок: АПВ, АППВС,
АПН, ПВ, ПР, ПРГ. Они имеют сечение 2,5 мм2 и рас-
считаны на напряжение до 500 В. В местах соединения
концы проводов по возможности лучше сваривать или
припаивать друг к другу: Места соединений должны
быть тщательно заизолированы путем укладки в поли-
хлорвиниловую трубку с последующим обматыванием
изоляционной лентой. Если проводку укладывают в
трубку, то в ней располагают провода только одной
цепи тока. Недопустимо, чтобы в одной трубке находи-
лись провода сильноточные (для освещения, включе-
ния бытовых электроприборов) и слаботочные (теле-
фонные, радиотрансляционные, антенные фидеры). К
одной самостоятельной сильноточной линии нельзя
подключать более шести штепсельных розеток.

Для экономного расходования электроэнергии важ-
но осуществить рациональное освещение помещений.
Известно, что выгоднее пользоваться одной лампой
большей мощности, чем несколькими маленькими.
Одна лампа в 100 Вт обеспечивает освещенность в 1,5
раза большую, нежели четыре по 25 Вт. Конечно, мно-
гое зависит от чистоты светильников: только за счет ре-
гулярного удаления с них пыли удается увеличить осве-
щенность на 30—40 %.

Во избежание выхода из строя проводки или воз-
никновения пожара заменять плавкие предохранители
при их выходе из строя некалиброванным по току про-
водом не допускается. Плавкие предохранители целесо-
образно заменить на автоматические выключатели типа
УХЛ4, которые предназначены для установки на место
предохранителей. Они обеспечивают защиту от дли-
тельных перегрузок сети по мощности и короткого за-
мыкания, а также позволяют вручную включать и вык-
лючать электропитание. Иногда случается, что ввинчи-
ваемая часть автоматического выключателя УХЛ4 не-
сколько короче гнезда предохранителя. В этом случае
на центральный контакт выключателя напаивают тол-
стый слой припоя.

При поиске неисправности в сети скрытой проводки
или при сверлении отверстий в стенах возникает не-
обходимость определения места пролегания электро-
проводки. Для этих целей существует целый ряд специ-
альных устройств и методов.' В следующем разделе при-
ведена конструкция устройства для бесконтактного по-
иска неисправностей в скрытой электропроводке.

Каждый человек должен иметь навыки по элемен-
тарному ремонту бытовых электротехнических прибо-
ров. Прежде всего это относится к электронагреватель-
ным приборам, электромеханическим устройствам (вен-
тиляторы, пылесосы, холодильники, электробритвы) и
средствам связи.

К техническому обслуживанию электронагреватель-
ных приборов предъявляются особые требования, так
как в случае неисправности они могут стать причиной
пожара или травмировать человека. Следовательно, не-
обходимо регулярно производить профилактические
осмотры устройств и замеченные неисправности устра-
нять.

Перед включением электронагревательного прибора
необходимо провести следующие работы: проверить
исправность шнура и вилки; проверить затяжку всех
резьбовых соединений в электрических цепях; прове-
рить тестером отсутствие цепи между токоведущими
элементами и корпусом прибора. При обнаружении не-
исправности в процессе эксплуатации запрещается
включать нагревательный прибор в сеть до ее устране-
ния. Нельзя подгибать пластинки биметаллического
терморегулятора, так как это приводит к изменению
срабатывания датчиков.

Наиболее частая причина неисправности электро-
утюгов — перегорание нагревательного элемента. Для
устранения неполадки необходимо снять кожух утюга,
визуально или тестером проверить целостность спира-
ли. Если имеется обрыв, то необходимо заменить спи-
раль.

В электрических чайниках и самоварах, как прави-
ло, используются трубчатые электронагреватели. Их
периодически необходимо очищать от накипи. Недо-
пустимо производить эту операцию механическим спо-
собом. Очистку элемента следует проводить с помощью
специальных химических средств («Антинакипин»,
«Адипинка»).

Наиболее частая причина неисправности электро-
чайников и электросамоваров — обрыв в электросхеме.
Пользуясь тестером, определяют место обрыва и устра-
няют его; если необходимо, то производят замену на-
гревательного элемента. Следует помнить, что эти элек-
троприборы нельзя включать в сеть при отсутствии в
них воды, так как это приводит к перегоранию нагрева-
тельного элемента и выходу из строя корпуса прибора.
Опасно также в пустой, но включенный чайник или са-
мовар наливать воду.
Неисправности электрокаминов заключаются в пе-
регорании нагревательного элемента или лампы для
подсветки. Ремонт сводится к замене неисправного
элемента электросхемы.

Бытовые электромеханические приборы характеризу-
ются, как правило, наличием электродвигателя и ре-
дуктора. Выход из строя этих агрегатов является наибо-
лее частой причиной поломки всего прибора. Рассмот-
рим распространенные неисправности электродвигате-
ля и редуктора и методы их устранения.

Остановка двигателя может произойти из-за обрыва
в цепи питания, что устанавливается с помощью тесте-
ра. Произойти это может также из-за механического
торможения одной из вращающихся деталей двигателя
или редуктора.

Основной причиной уменьшения частоты вращения
двигателя является повышение переходного сопротив-
ления между щетками и коллектором. Это может прои-
зойти при недостаточном (менее 15 г) давлении пружи-
ны на щетку, а также в случае попадания на коллектор
или щетку масла. Устраняют такую неисправность пу-
тем замены пружины (в первом случае) и чисткой
спиртом или бензином коллектора и прокаливанием
щеток до слабого покраснения (во втором случае).

Частота вращения якоря может уменьшиться при
возникновении короткозамкнутых витков в обмотке
якоря или статора. При короткозамкнутых витках в об-
мотке якоря щетками и пластинами якоря происходит
сильное искрение во время работы двигателя, при за-
мыкании витков в обмотке статора — повышенный
нагрев обмотки.

Уменьшение частоты вращения электродвигателя
может произойти также и по механическим причинам:
плохая смазка вращающихся деталей или их затирание.
Подшипники двигателя и редуктора смазывают не-
сколькими каплями машинного масла, зубчатые коле-
са — смазкой ЦИАТИМ-201 или вазелином.

Отдельно следует остановиться на эксплуатации
электропылесоса. Во время работы нельзя допускать пе-
регрева его двигателя. Через каждые 30 мин непрерыв-
ной работы необходимо выключать электроприбор на
5—10 мин. Обязательно надо следить за заполнением
пылесборника и периодически очищать его от пыли.
Забивание фильтра пылью приводит к перегрузке дви-
гателя пылесоса, который при работе сильно перегрева-
ется. Особое внимание следует уделять плотной сты-
ковке отдельных узлов агрегата во избежание попада-
ния пыли в зону работы электродвигателя.

Стиральные машины по сравнению с другими быто-
выми приборами работают в тяжелом режиме: повы-
шенная влажность и температура, большие вибрации,
наличие химически активного вещества, частые пуски
и реверсы двигателя. Для поиска неисправности в элек-
трической части используют тестер, механическую по-
ломку определяют визуально. Если после включения
стиральной машины электропривод не работает, не-
обходимо установить место разрыва в цепи питания и
устранить дефект. В случае, когда двигатель гудит, но
не вращается, необходимо сразу же выключить агрегат.
Причиной неисправности может быть заклинивание
вращающейся детали (вала, активатора) или выход из
строя пускового элемента. Следует снять ремень пере-
дачи и вручную прокрутить ротор двигателя и шкив
привода. Если затирания нет, неисправность находится
в электрической части стиральной машины. В машинах
активаторного типа заклинивание часто происходит в
узле активатора из-за попадания под активатор посто-
ронних предметов или затирания оси в подшипнике.
Устраняют неисправность путем разбора узла активато-
ра.

Неисправности, относящиеся к холодильному агре-
гату, в домашних условиях не могут быть устранены.
Такие работы выполняют мастерские по ремонту холо-
дильников. Единственное, чем может помочь своему
холодильнику хозяин, — это заменить пускозащитное
реле. В связи с большими пусковыми токами двигателя
происходит повышенное искрение контактов пускоза-
щитного реле (типа ТРП-1), что приводит к образова-
нию слоя копоти, являющейся проводником электри-
чества. Если длительное время не проводить чистку
контактов, может произойти замыкание между ними и
корпусом. Неисправность пускозащитного реле может
привести к выходу из строя электродвигателя холодиль-
ного агрегата.

К наиболее частым неисправностям телефонного ап-
парата относятся: обрыв соединительного шнура (меж-
ду аппаратом и трубкой); ухудшение контакта между
микрофоном или телефоном и соединительными про-
водами; залипание рычага «сброс». Все эти неисправ-
ности легко устранить без применения специального
оборудования.
2.2. ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ЭЛЕКТРО- И
РАДИОТЕХНИЧЕСКИХ РАБОТ. При изготовлении
электро- и радиотехнических устройств в домашних ус-
ловиях необходимо выполнить много технологических
операций, знание которых значительно сокращает вре-
мя конструирования, повышает надежность работы ус-
тройства, улучшает его внешний вид. Изготовление лю-
бительской конструкции можно разделить на следую-
щие технологические этапы: выбор принципиальной
схемы, макетирование, изготовление печатной платы,
монтаж электронных элементов на плате, наладка, из-
готовление корпуса.

При выборе принципиальной схемы следует ознако-
миться с литературой по этой тематике и использовать
нужный материал для своей конструкции. Это значи-
тельно сократит время макетирования и наладки ус-
тройства.

После выбора принципиальной схемы целесообраз-
но провести макетирование. Платы с печатными про-
водниками и контактными площадками в любитель-
ской практике удобно использовать лишь тогда, когда
устройство предварительно хорошо отработано. В про-
цессе настройки приходится несколько раз демонтиро-
вать отдельные элементы и устанавливать другие, а пе-
чатные контактные площадки под действием много-
кратных тепловых и механических нагрузок, как прави-
ло, отслаиваются. Поэтому на этапе отладки схемы це-
лесообразно применять монтажные платы для макети-
рования.

Монтажная плата для макетирования может быть из-
готовлена на основе гнезд (колодок) многоконтактных
разъемов МРН-22, МРН-44, ГРПМ-45, ГРПМ-61 и
других. Конструкция содержит две рейки и две прямо-
угольные пластины из дюралюминия, гетинакса или
текстолита (рис. 2.2.1). На пластинах монтируются
разъемы, с помощью которых макетируемую схему
можно будет подключить к источнику питания или дру-
гим устройствам (О. Г. Верховцев, К. П. Лютов, 1984).

В рейках делают ряд резьбовых отверстий М3 с ша-
гом 10 мм и отверстия соответствующего диаметра для
последующего крепления в них тумблеров, переменных
резисторов и других элементов. Рейки крепятся к плас-
тинам на расстоянии друг от друга, соответствующем
расстоянию между крепежными отверстиями выбран-
ных колодок.
Пластине опорная

Рис. 2.2.1.

Радиоэлементы выводами вставляют в гнезда разъ-
емов. Если вывод входит в гнездо слишком свободно,
то его слегка изгибают. На монтажную плату для маке-
тирования одинаково удобно вставлять самые различ-
ные радиоэлементы (резисторы, конденсаторы, тран-
зисторы и прочие), а также микросхемы в некоторых
корпусах.

Все необходимые соединения паяют с нижней сто-
роны макетной монтажной платы — на выводах разъ-
емов. Поскольку выводы деталей вставлены в гнезда
без пайки, замена радиоэлементов при отладке макети-
руемой схемы упрощается.

Теперь ознакомимся с изготовлением макета печат-
ной платы. На лист ватмана, имеющий размеры буду-
щей платы, наносят слой пластилина толщиной 2—4 мм.
Этот лист в нескольких точках приклеивают к другому
листу ватмана или к листу миллиметровки.

В пластилин, слегка вдавливая выводы, устанавли-
вают радиоэлементы и микросхемы. Необходимо при
этом учитывать принципиальные особенности устрой-
ства (взаимовлияние цепей, температурные режимы
элементов и т. п.), уменьшать длину соединительных
проводников, не делать перемычек.

Выводы элементов предварительно подготавливают,
изгибая их соответствующим образом (формируя). Ли-
нии будущих печатных проводников прочерчивают на
пластилине шилом. Перемещая элементы, находят на-
иболее рациональную компоновку.

Затем, поочередно снимая каждый радиоэлемент с
макета, прокалывают шилом оба листа в точках буду-
щих отверстий в плате. По нескольку проколов более
тонкой иглой делают вдоль будущих печатных дорожек.
После этого устанавливают на прежние места все ра-
диоэлементы.

Отклеивают нижний лист, рисуют на нем соедине-
ния и обозначают места расположения элементов. Ри-
сунок соединений переносят на фольгированную плату.
После этого детали с макетной платы снимают. Макет-
ная плата может быть использована многократно.

После нанесения рисунка на заготовку ненужный
фольгированный проводник следует удалить. На прос-
тых печатных платах эту операцию проще делать меха-
ническим путем, вырезая печатные проводники кон-
цом ножа. Нож следует держать под острым углом к
печатному проводнику. Целесообразно также исполь-
зовать специальный резак, изготовленный из обломка
ножовочного полотна. Ненужный слой фольги удаляют
путем отслаивания при механическом натяжении под-
резанных участков.

Печатную плату с большим количеством проводни-
ков проще изготовить химическим способом. Для этого
перенесенный на фольгированный слой рисунок про-
водников покрывают цветным водонерастворимым
составом — нитрокраской, цапонлаком и т. п.

Наносить защитный состав на фольгированный
слой можно с помощью рейсфедера, перьевой ручки,
тонкой виниловой трубочки, надетой на стержень ка-
рандаша, и т.п. После высыхания защитного состава за-
готовку погружают в травильный раствор.

Для облегчения монтажа, настройки и ремонта ра-
диоэлектронной аппаратуры целесообразно наносить
на печатную плату обозначения (порядковые номера
резисторов, конденсаторов, транзисторов и т. д.). Эту
операцию можно выполнить быстро и качественно,
если использовать пленку с переводными знаками (де-
коль). Порядок изготовления печатной платы в этом
случае обычный: обезжиривание, нанесение рисунка и
обозначений, травление с последующей промывкой.

Нанесение рисунка контактных площадок для выво-
дов интегральных схем является трудоемкой операцией.
Значительно облегчает эту работу следующий техноло-
гический прием. Выводы микросхемы формуют, как
для монтажа на плате. Если теперь выводы окунуть в
лак и приложить к фольгированной стороне заготовки
платы, можно получить оттиск, соответствующий рас-
положению выводов. Разводку выводов на плате вы-
полняют как обычно — рейсфедером или пером. Сразу
же после нанесения рисунка контактных площадок вы-
воды микросхемы очищаются от остатков лака с по-
мощью органического растворителя.

Еще одним методом нанесения рисунка является
формирование печатного чертежа с помощью липкой
ленты. Рисунок печатной платы, выполненный на бу-
маге, закрепляют на заготовке со стороны фольги с по-
мощью резинового клея или пластилина и кернером
намечают на ней точки в местах отверстий под выводы
деталей. Отверстия сверлят сверлом 0,8—1 мм. Затем
фольгированную сторону заготовки зачищают, обезжи-
ривают и наклеивают на нее самоклеящуюся декора-
тивную пленку ПДСО-0,12 светлого тона. Сквозь от-
верстия в плате пленку прокалывают шилом и каранда-
шом на пленке повторяют рисунок проводников и кон-
тактных площадок печатной платы.

Скальпелем или острозаточенным ножом прорезают
слой пленки до фольги по контуру рисунка. Участки
пленки, соответствующие вытравливаемым участкам
фольги, снимают и погружают заготовку в раствор
хлорного железа. После травления плату промывают и
сушат.

Можно также наносить рисунок на плату резаком.
Для этого зачищенную и обезжиренную поверхность
платы из фольгированного материала покрывают тон-
ким слоем асфальтобитумного лака и подсушивают. На
лакированную сторону заготовки накладывают чертеж
печатной платы и шилом переводят контуры. Резаком
по лакированной поверхности обводят проводники,
прорезая слой лака до фольги. После этого заготовку
травят, как обычно, в растворе хлорного железа.

Использование асфальтобитумного лака обусловле-
но сохранением его вязкости в течение длительного
времени. Быстросохнущие лаки и краски в данном слу-
чае непригодны.

Теперь ознакомимся с растворами для травления пе-
чатных плат. Они имеют различные составы и способы
применения.
Состав первый. Для форсированного (в те-
чение 4—6 мин) травления платы можно использовать
смесь следующего состава (в массовых частях): 38 %>-
ная соляная кислота — 20, 30 %-ная перекись водорода
— 20, вода — 60. Если перекись водорода будет иметь
концентрацию 16—18 % (аптечную), то на 20 массовых
частей кислоты берут 40 частей перекиси и столько же
воды. Сначала смешивают с водой перекись водорода,
а затем добавляют кислоту. Печатные проводники сле-
дует защищать на плате кислотостойкой краской (на-
пример, нитроэмалью НЦ-11).

Состав второй. В стакане холодной воды рас-
творяют 5—6 таблеток пероксида водорода и осторожно
добавляют 20—25 мл концентрированной серной кис-
лоты. Для нанесения рисунка печатных проводников
на фольгированный материал можно воспользоваться
клеем «Феникс». Продолжительность травления — 1 ч.

Состав третий. Травить печатные платы мож-
но в концентрированной азотной кислоте, однако эта
операция требует предельной осторожности. Продол-
жительность травления в данном случае составляет
2—3 мин. После травления плату тщательно промыва-
ют теплой водой с мылом.

Состав четвертый. В 500 мл горячей воды
растворяют четыре столовые ложки поваренной соли и
две ложки мелкоизмельченного медного купороса. Рас-
твор приобретает темно-зеленую окраску. Он готов к
употреблению сразу после приготовления. Раствора
хватает для снятия 200 см2 фольги. Продолжительность
травления — 8 ч.

Состав пятый. Растворяют 350 г хромового
ангидрида в 1 л горячей воды, затем в получившийся
раствор добавляют 50 г поваренной соли. После того
как раствор остынет, приступают к травлению печат-
ных плат. Продолжительность травления этим составом
— 40—60 мин. Если в раствор добавить еще 50 г серной
кислоты, то процесс травления будет проходить более
интенсивно.

Состав шестой. Он представляет собой рас-
твор хлорного железа в воде: в 200 мл воды растворяют
150 г порошкообразного хлорного железа. Хлорное же-
лезо нетрудно приготовить самостоятельно. Для этого
необходимо иметь 9 %-ную соляную кислоту и мелкие
железные опилки. На 25 объемных частей кислоты бе-
рут одну часть железных опилок. Опилки засыпают в
емкость с кислотой и оставляют на несколько дней. По
окончании реакции раствор получается светло-зелено-
го цвета, а через 5—6 дн окраска меняется на желто-бу-
рую. Это означает, что водный раствор хлорного железа
готов к применению.

Для приготовления хлорного железа можно исполь-
зовать порошкообразный железный сурик. При этом на
одну объемную часть соляной кислоты требуется 1,5—2
части сурика. Компоненты тщательно смешивают в
стеклянной емкости, добавляя сурик небольшими пор-
циями. После прекращения химической реакции на
дно сосуда выпадает осадок, и раствор хлорного железа
готов к применению.

Для изготовления печатных плат можно применять
электрохимический способ. Он заключается в гальвани-
ческом травлении платы. На заготовку переносят рису-
нок печатного монтажа, затем фольгу покрывают тон-
ким слоем парафина или воска путем окунания в рас-
плав этих веществ. Контуры печатных проводников и
контактных площадок обводят с легким нажимом ос-
трозаточенным шилом или иглой и с участков фольги,
подлежащих травлению, удаляют защитное покрытие.
К фольге подсоединяют положительный полюс источ-
ника постоянного тока напряжением 9—12 В. Отрица-
тельный полюс источника тока подсоединяют к метал-
лическому сосуду, в котором будет производиться трав-
ление (можно использовать сосуд из любого металла). В
сосуд заливают насыщенный раствор поваренной соли,
помещают в него заготовку платы и включают источ-
ник питания. После окончания процесса травления
плату промывают и удаляют с помощью ножа остатки
подлежащей травлению фольги. Особое внимание сле-
дует уделять тому, чтобы температура раствора во время
травления не повышалась, иначе защитное покрытие
может нарушиться. Во избежание этого сосуд для трав-
ления помещают в ванну с проточной холодной водой.

Важной технологической операцией в практике ра-
диолюбителя является лужение печатной платы. Ис-
пользование луженой платы значительно облегчает
монтаж радиоэлементов и уменьшает вероятность их
перегрева при монтаже.

Емкость для лужения должна быть такой, чтобы
плата могла разместиться на ее дне плашмя. В емкость
наливают слой глицерина толщиной около 1,5 см и ра-
зогревают его до 60°С. Затем в глицерин кладут куски
сплава Розе (температура плавления 97,5°С) и продол-
жают подогрев до его расплавления, однако не стоит
разогревать расплав выше 100°С.

Плату декапируют в 20 %-ном растворе соляной
кислоты, промывают чистой водой и опускают в рас-
плав на 2—3 с. Вынутую плату быстро протирают поро-
лоновой губкой, удаляя с поверхности излишки сплава,
и промывают теплой водой.

Чтобы уменьшить вероятность отслаивания печат-
ных проводников во время пайки радиоэлементов, всю
плату после лужения покрывают слоем клея «Феникс»
или БФ-2, оставляя чистыми лишь контактные пло-
щадки.

После изготовления печатной платы производят
монтаж элементов. Располагать элементы удобно со
стороны печатных проводников. В этом случае их мож-
но крепить к плате путем припаивания выводов к кон-
тактным площадкам, также отпадает необходимость
сверления отверстий в плате. Однако изделия, к кото-
рым предъявляются повышенные прочностные требо-
вания, необходимо монтировать традиционным спосо-
бом: радиоэлементы располагаются на нефольгирован-
ной стороне платы, выводы пропущены сквозь отвер-
стия в плате и припаяны к контактным площадкам.
Для повышения надежности пайки концы выводов эле-
ментов следует Г-образно изогнуть. Детали, имеющие
массу более 5 г, закрепляются на плате с помощью до-
полнительного механического крепления (винтового,
болтового, клепочного и т. п.).

Теперь подробно рассмотрим технологию пайки про-
водников, радиоэлементов и других компонентов элек-
трических и электронных схем.

В любительской практике наиболее широко приме-
няются легкоплавкие припои, а также легкоплавкие
сплавы. Их основные характеристики приведены в
табл. 2.2.1.

Для растворения и удаления окислов с поверхности
паяемого соединения применяют флюсы. Кроме того,
во время пайки они защищают от окисления повер-
хность нагреваемого металла и расплавленный припой.
Это способствует увеличению проникающей способ-
ности припоя и, следовательно, улучшению качества
пайки. После пайки остатки флюса необходимо уда-
лять, ибо они являются очагами коррозии. Делать это
лучше всего с помощью органических растворителей.
Табл. 2.2.1. Основные характеристики
легкоплавких припоев и легкоплавких сплавов

Марка Температура Область применения
припоя плавления, “С

ПОС 90 222 Пайка деталей и узлов, подвергающихся в дальнейшем электрохимической обработке
ПОС 61 190 Пайка миниатюрных изделий из меди, лату- ни, бронзы, стали, для которых недопустим высокий нагрев в зоне пайки. Пайка тонких (диаметром менее 0,1 мм) проводов. Обеспе- чивает высокую прочность и электропровод- ность соединения
ПОС 50 222 Область применения аналогична припою ПОС 61, но для изделий, стойких к высокой температуре нагрева
ПОС 40 235 Пайка толстых проводов и токопроводящих элементов неответственного назначения, до- пускающих высокотемпературный нагрев
ПОС 30 256 Лужение и пайка механических деталей не- ответственного назначения из меди, латуни, бронзы, стали, оцинкованного железа
ПОС 18 277 Область применения аналогична припою ПОС 30
ПОССу 4-6 265 Промышленная пайка путем погружения в ванну с расплавленным припоем
ПОСК 50 145 Пайка изделий из меди и ее сплавов, не до- пускающих местного перегрева. Пайка полу- проводниковых приборов и микросхем
ПОСВ 33 130 Пайка плавких предохранителей
ПОСК 47-17 180 Пайка выводов радиоэлементов к посереб- ренным покрытиям, используется в произ- водстве интегральных схем
Авиа-1 200 Пайка тонкостенных деталей из алюминия и его сплавов
Авиа-2 250 Область применения аналогична припою Авиа-1
Сплав Розе 97,5 Пайка и лужение при низких температурах
Сплав д’Арсе 79 То же
Сплав Вуда 60,5 —

Примечание. Буквы ПОС в марке припоя означают припой
оловянно-свинцовый, а цифры — содержание олова в процентах.
ПОССу — припой оловянно-свинцовый с добавлением сурьмы,
ПОСК — припой оловянно-свинцовый с добавлением кадмия, ПОСВ
— припой оловянно-свинцовый с добавлением висмута. Сплав Вуда
содержит 25 % свинца, 12,5 % олова, 50 % висмута, 12,5 % кадмия.
Сплав Розе содержит 31 % свинца, 19 % олова и 50 % висмута.

В радиолюбительской практике наиболее распро-
странены флюсы на основе канифоли. В качестве доба-
вок служат спирт, скипидар, глицерин и другие веще-
ства. В табл. 2.2.2 приведены основные параметры
флюсов, рекомендуемых радиолюбителям.
Табл. 2.2.2. Бескислотные флюсы

Состав, % Область применения
Канифоль светлая Пайка меди, латуни, бронзы легко- плавкими припоями
Канифоль — 18; спирт эти- ловый — остальное (флюс спирто-канифольный) Пайка меди, латуни, бронзы легко- плавкими припоями; удобен для использования в труднодоступных местах
Канифоль — 6; глицерин — 14; спирт этиловый — осталь- ное (флюс глицерино-кани- фольный) Пайка меди, латуни, бронзы легко- плавкими припоями; обеспечивает высокую герметичность соединения

Табл. 2.2.3. Кислотные флюсы

Состав, % Область применения
Хлористый цинк — 30; соля- ная кислота — 0,7; вода — остальное Хлористый цинк (насыщен- ный раствор) — 4; вазелин технический — 85; вода — остальное (флюс-паста) Канифоль — 24; хлористый цинк — 1; спирт этиловый — остальное Канифоль — 16; хлористый цинк — 4; вазелин техниче- ский — 80 (флюс-паста) Хлористый цинк — 1,5; гли- церин — 3; спирт этиловый — 40; вода — остальное Пайка деталей из цветных и черных металлов Пайка деталей из цветных и черных металлов Пайка цветных и драгоценных метал- лов (в том числе и золота), ответст- венных деталей из черных металлов Пайка черных, цветных и драгоцен- ных металлов Пайка никеля, платины и платиносо- держащих сплавов

Высокими характеристиками отличаются кислотные
флюсы. Они способствуют образованию особо прочных
паяных соединений. После пайки требуют обязательно-
го удаления остатков из зоны пайки. В табл. 2.2.3 при-
ведены основные характеристики кислотных флюсов.

При выполнении электро- и радиотехнических ра-
бот может возникнуть необходимость пайки нихрома и
алюминия. Рассмотрим методы пайки этих материалов.

Пайка нихрома (нихром с нихромом, нихром с
медью и ее сплавами, нихром со сталью) может быть
осуществлена припоем ПОС 61, ПОС 50 с применени-
ем флюса следующего состава, г: вазелин технический
— 100, порошкообразный хлористый цинк — 7, глице-
рин — 5. Компоненты тщательно перемешивают до по-
лучения однородной массы.

Соединяемые поверхности хорошо зачищают шли-
фовальной шкуркой и протираю! тампоном, смочен-
ным в 10 %-ном спиртовом растворе хлористой меди,
обрабатывают флюсом, лудят и только после этого пая-
ют.

Алюминиевые изделия предпочтительнее паять при-
поем П25ОА, содержащим 80 % олова и 20 % цинка. В
качестве флюса применяют смесь олеиновой кислоты и
йодида лития. Иодид лития (2—3 г) помещают в про-
бирку и добавляют 20 мл олеиновой кислоты. Смесь
слегка подогревают, опустив пробирку в горячую воду,
и перемешивают до полного растворения соли. Гото-
вый флюс сливают в чистую стеклянную посуду и ох-
лаждают. Если используется водная соль лития, то при
ее растворении на дно пробирки опускается слой воды,
а готовый флюс оказывается на поверхности. Его осто-
рожно сливают.

Перед пайкой жало паяльника лудят припоем
П25ОА с применением канифоли. Соединяемые повер-
хности зачищают и смачивают флюсом, лудят и паяют.
После окончания пайки остатки флюса удаляют тампо-
ном, смоченным в органическом растворителе, а зону
пайки покрывают слоем защитного лака. Флюс и ин-
гредиенты для его приготовления безвредны.

После окончания монтажа электро- или радиотех-
нического устройства приступают к изготовлению кор-
пуса. Проще использовать готовый корпус, подходя-
щий по размерам и конструктивным особенностям.
Если подходящего корпуса нет, его можно изготовить
из тонкого листового металла, пластмассы, слоистого
пластика. При изготовлении металлического корпуса
применяют сварку, пайку, склейку или заклепочные
соединения. Для придания корпусу подобающего
внешнего вида его окрашивают, оклеивают натураль-
ными или синтетическими материалами.

Если к устройству подводится напряжение свыше 40 В,
применение металлического корпуса в бытовых усло-
виях в связи с невозможностью его заземления не реко-
мендуется, и лучше изготовить пластмассовый корпус.
Его можно склеить или отштамповать. Корпус сложной
конфигурации можно изготовить из нескольких слоев
ткани, пропитав их эпоксидным компаундом.
2.3. САМОДЕЛЬНОЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВА-
НИЕ. В этом разделе рассмотрена технология самосто-
ятельного изготовления различных электротехнических
устройств, которые могут оказаться полезными в быту
и практической деятельности домашнего мастера.

Самодельный джойстик. Большинство игровых про-
грамм для персональных компьютеров рассчитаны на
использование специальных управляющих устройств —
джойстиков. Однако многие компьютеры не комплек-
туются ими. Предлагаемая конструкция дешевого,
простого и компактного джойстика компенсирует этот
недостаток.

Принцип действия такого устройства весьма прост
(рис. 2.3.1). В связи с большим разнообразием модифи-
каций и типов персональных компьютеров одинаково
широкое распространение получили джойстики, сраба-
тывающие как на замыкание, так и на размыкание.
Данная конструкция позволяет легко реализовать оба
принципа. Коммутирующими элементами в ней служат
реле РЭС-10 (паспорт РС4.524.308) или подобные, с ко-
торых удалены защитные кожухи (рис. 2.3.2).

Коммутация осуществляется механическим воздей-
ствием на якорь соответствующего реле упругим толка-
телем, связанным с рукояткой управления.

Особенность данной конструкции в том, что фун-
кции упругого толкателя, крепления и подпружинива-
ния рукоятки управления, а также фиксации джойстика
на поверхности стола выполняет полимерная «присос-
ка» от вешалки-крючка ВК-2 или ей подобная (рис.
2.3.3).

«Присоска» плотно вставляется в отверстие дна кор-
пуса джойстика и закрепляется клеем. Предназначен-
ные для управления по направлениям вверх, вниз, вле-
во, вправо реле располагают горизонтально, по осям
цилиндрической части «присоски», и надежно крепят к
внутренней стороне дна корпуса так, чтобы якори на-
ходились на расстоянии 0,5—1 мм от поверхности
«присоски».

В центре цилиндрической части «присоски» делают
отверстие для крепления рукоятки управления. Снизу
по углам основания корпуса приклеивают четыре упо-
ра, придающие джойстику устойчивость при перемеще-
ниях рукоятки управления. В качестве клавиши «FIRE»
можно использовать любую подходящую кнопку.
Рис. 2.3.1. Рис.2.3.2.

I — реле; 2 — якорь; 3 — упругий
толкатель; 4 — рукоятка управления;

5 — клавиша «FIRE».

1 — рукоятка управления; 2 — полимерная «присоска»;

3 — реле; 4 — основание корпуса; 5 — упор; 6 — якорь.

Кнопочный переключатель на базе шариковой авто-
ручки. Из обыкновенной кнопочной шариковой авто-
ручки в пластмассовом корпусе и нескольких пар кон-
тактных пластин (например, от электромагнитного реле
типа МКУ) можно сконструировать переключатель или
выключатель, обладающий весьма ценными свойства-
ми. Такой переключатель займет на лицевой панели ка-
кого-либо устройства мало места, кнопка его имеет
красивый внешний вид. Контакты можно установить в
глубине прибора, что существенно уменьшит длину
подводящих проводов. Такой переключатель удобен
для коммутации высокочастотных цепей, подвержен-
ных влиянию емкости рук человека, и высоковольтных
цепей. Корпус авторучки крепится в устройстве в зави-
симости от конструктивных особенностей последнего.

Электроискровой карандаш позволяет наносить над-
писи на гладкую поверхность металла. Карандаш состо-
ит из катушки, намотанной между щечками на медной
или латунной трубке, сердечника из незакаленной ста-
ли, который может перемещаться в небольших преде-
лах в осевом направлении, пружины из стальной про-
волоки диаметром 0,25—0,3 мм, одним концом упира-
ющейся в сердечник, а другим — в текстолитовую
пробку, ввинченную в трубку, и рабочего электрода из
стали (швейной иглы), плотно вставленного в разрез-
ной конец сердечника (рис. 2.3.4).

В трубку вставляют сердечник и легкими ударами
молотка завальцовывают его торец в проточку сердеч-
ника. После этого трубку надевают и паяют латунные
щечки. Возле передней (по рисунку) щечки к трубке
паяют конец провода катушки (ПЭЛШО 0,5—0,6) и на-
матывают провод виток к витку по всей поверхности
трубки в 7—8 слоев. Второй вывод катушки делают
многожильным монтажным проводом (например, мар-
ки МГШВ) сечением не менее 1 мм2, к концу которого
припаивают за^ким типа «крокодил». От случайных
повреждений катушку защищают слоем лакоткани, по-
верх которой наматывают слой изоляционной ленты.
После этого в трубку вставляют пружину (15—20 вит-
ков), ввинчивают пробку (винт М5), а в разрезной ко-
нец сердечника плотно вставляют электрод — стальную
иглу диаметром 1 мм.

При работе металлическую деталь, на которую не-
обходимо нанести рисунок или надпись, соединяют с
одним из выводов понижающей (5—10 В) обмотки
трансформатора, а другой вывод обмотки — с зажимом
«крокодил» на выводе катушки. Смочив поверхность
детали керосином, прикасаются к ней острием иглы.
При этом замыкается цепь питания катушки и возни-
кающее магнитное поле втягивает сердечник внутрь
трубки. Цепь размыкается. Затем сердечник под дей-
ствием пружины возвращается в исходное состояние, и
игла вновь касается металла. Между иглой и поверх-
ностью обрабатываемой детали возникает искра, кото-
рая и оставляет четкий след на металле.

Система освещения парников. Выращивание овощей
и рассады ранней весной в средней полосе требует ос-
вещения парника. По существующим в настоящее вре-

Рис. 2.3.4.

I — рабочий электрод; 2 — сердечник; 3 — щечка; 4 — трубка; 5 — лента
изоляционная; 6— обмотка электромагнита; 7— пружина; 8 — пробка; 9 —
провод соединительный; 10 — зажим.

мя нормам, растения должны находиться под дневным
или искусственным светом не менее 10—12 ч в сутки.
Более продолжительное освещение не рекомендуется,
так как оно может неблагоприятно сказаться на разви-
тии растений.

Для обеспечения искусственным светом овощей и
рассады в парниках и на садовых участках обычно
пользуются люминисцентными лампами как наиболее
экономичными и дающими спектр света, близкий к
дневному.

Наиболее подходящими для освещения растений по
своим характеристикам являются лампы марок ЛДЦ и
ЛД (табл. 2.3.1; 2.3.2).

Обычная схема включения ламп не позволяет пол-
ностью использовать возможности светильников (рис.
2.3.5). Включение же в схему дополнительного конден-

Табл. 2.3.1. Выпускаемый промышленностью ассортимент ламп
и некоторые их характеристики

Мощность, Вт Световой поток, лм
ЛДЦ I ЛД 1 ЛТБ 1 ЛБ ЛХБ
15 530 590 700 760 680
20 820 920 975 1180 920
30 1450 1640 1880 2100 1800
40 2100 2340 2780 3000 2780
45 3050 3570 4200 4550 4100
80 3610 4070 4720 5220 4600
еи

сатора С2 — 4 мкФ (для ЛДЦ или ЛД мощностью 30 и
40 Вт) значительно увеличивает светоотдачу ламп.

На рис. 2.3.6 показана схема включения ламп днев-
ного света, у которых перегорели нити зажигания.

Бормашина стоматологическая позволяет осуще-
ствлять гравирование, фрезерование, сверление, заточ-
ку инструмента небольшими абразивными кругами, а
также шлифование и полирование небольших деталей.
Бормашину можно применять для доводки штампов и
пресс-форм, отделки изделий из камня и древесины.
Бормашина очень удобна для сверления отверстий в
печатных платах.

Для выполнения перечисленного комплекса работ
двигатель бормашины должен иметь мощность не ме-
нее 60 Вт, а также пускорегулирующее устройство, по-
зволяющее плавно регулировать частоту вращения вала
при номинальной нагрузке. Большое внимание должно
быть уделено характеристикам гибкого вала. Техниче-
ский наконечник, применяемый в зубопротезной прак-
тике, выдерживает большие нагрузки и позволяет ис-
пользовать широкий набор инструмента. Двигатель це-
лесообразно закрепить на деревянной раме. На этой же
раме надо укрепить оболочку гибкого вала, сочленен-
ного с валом двигателя небольшим отрезком прочного

Табл. 2.3.2. Характеристика элементов схем
для ламп различной мощности

Мощность лампы, Вт Cl; С4, мкФ С2; СЗ, пФ Д1 —Д4 R1, Ом
30 4 3300 Д226Б 60
40 10 6800 Д226Б 60
80 20 6800 Д205 30
100 20 6800 Д205 30
резинового шланга. Такая конструкция позволяет не
предъявлять высоких требований к соосности вала дви-
гателя и гибкого вала.

При выполнении фрезерных работ наконечник с
инструментом зажимают в тиски, а деталь подводят к
нему в направляющем желобе. Заточку различного ин-
струмента также удобнее производить, когда наконеч-
ник зажат в тисках.

Регулятор мощности паяльника можно собрать по
схеме, приведенной на рис. 2.3.7. Это однополупериод-
ный регулятор мощности. Максимальная мощность па-
яльника не должна превышать 25 Вт при напряжении
36 В. Переменным резистором можно изменять ток
нагрузки почти в два раза. Вместо транзистора МП 26
можно использовать транзисторы МП 25 с любым бук-
венным обозначением, а вместо транзистора П 307 —
КТ 601 и КТ 605 с любыми буквенными обозначения-
ми. Для регулировки мощности более мощных паяль-
ников, рассчитанных на напряжение питания 220 В от
сети переменного тока, целесообразно воспользоваться
тиристорным регулятором напряжения (рис.2.4.1), опи-
сание которого дано в следующем разделе.

Простой нагревательный элемент для паяльника
можно изготовить, используя вместо керамических
изоляторов миниатюрные ферритовые кольца с внеш-
ними диаметрами 3—5 и 0,8—1,4 мм (рис. 2.3.8) (О. Г.
Верховцев, К. П. Лютов, 1984).

Спираль намотана из нихромового провода виток к
витку и должна иметь такой диаметр, чтобы большие
кольца (2) могли быть свободно надеты на нее, а мень-
шие (3) — свободно проходить внутри. Для предохране-
ния спирали от межвитковых замыканий ее слегка от-
жигают (до получения оксидной пленки). Далее на
один из концов спирали надевают одно кольцо (2) и
этот конец пропускают внутрь самой спирали. Затем на
спираль надевают другие кольца (2). Выводы (4) и про-
вод, проходящий внутри спирали, изолируют кольца-
ми (3). Диаметр провода спирали и его длина зависят от
требуемой мощности паяльника и рабочего напряже-
ния.

Выполненный таким образом нагревательный эле-
мент имеет весьма небольшие размеры и может быть
использован для изготовления микропаяльника.

Паяльник на базе остеклованного резистора прост в
изготовлении и имеет надежную электроизоляцию

Рис. 2.3.8.

1 — спираль; 2, 3 — ферритовые кольца;
4 — выводы спирали.

стержня от нагревателя.
Мощность такого паяль-
ника не превышает 30 Вт.
Можно использовать стер-
жень от старого паяльни-
ка или изготовить из
медного прутка соответ-
ствующей толщины. В ка-
честве нагревательного
элемента используют про-
волочный эмалирован-

ный резистор типа ПЭВ20 или ПЭВ30. Эти резисторы
выпускаются с номиналами от 10 Ом до 30 кОм, поэто-
му можно подобрать сопротивление для любого рабоче-
го напряжения. Например, для паяльника на 220 В со-
противление резистора должно быть около 2 кОм. Кре-
пят нагревательный элемент к ручке при помощи ме-
таллического хомутика шурупами. Шнур питания про-
пускают через отверстие в ручке, и проводники паяют
к выводам резистора.

Универсальный паяльник. Ремонт электронных при-
боров связан зачастую с необходимостью восстановле-
ния отверстий и вероятностью повреждения токопро-
водящих дорожек печатных плат. Предлагаемая модель
паяльника с устройством отсоса припоя и сменными
насадками позволит производить любые радиомонтаж-
ные работы быстро и качественно.

С помощью такого паяльника можно демонтировать
всю гамму элементной базы, импульсные трансформа-
торы, разъемы. Кроме того, его, конечно, можно ис-
пользовать по прямому назначению — для сборки элек-
тронных схем.

Конструктивно паяльник изготовлен в виде писто-
лета. Рис. 2.3.9 дает наглядное представление о нем и о
Рис. 2.3.9.

/ — насадка отсоса припоя (медь); 2 — тепловод (бронза, латунь); 3 — кожух
нагревателя (сталь 3); 4 — нагреватель (36 В, 50 Вт); 5 — винт М3; 6 —
полукольцо (сталь 3); 7 — трубка (сталь 3); 8 — крышка камеры отсоса
(стеклотекстолит); 9 — гайка Мб (2 шт ); 10 — хомут крепления цилиндра (2
шт.); 11 — цилиндр; 12 — шайба поршня (стеклотекстолит); 13 — манжета
(кожа, тефлоновая пленка); 14 — шайба поршня (стеклотекстолит); 15 —
направляющая втулка штока (оргстекло); 16 — шток поршня (эбонит,
оргстекло); 17— пружина; 18 — зацеп; 19 — винт М4 (2 шт.); 20 — ось скобы;
21 — скоба зацепа (сталь 3); 22 — пружина; 23 — корпус-рукоятка; 24 — шнур
питания; 25 — спусковой крючок (гетинакс); 26 — камера отсоса (эбонит); 27
— винт М3 (4 шт.); 28 — колонка соединительная (сталь 3, 2 шт.); 29 — провод
питания нагревателя; 30 — сменная насадка для демонтажа микросхем.

принципе его работы. После прогрева паяльника, вклю-
ченного в электросеть нужного напряжения, поршень
приводится в исходное состояние нажатием на зацеп
(для взвода возвратной пружины) и фиксируется за
скобу. То место, с которого требуется удалить припой
для освобождения от него детали или отверстия, смачи-
вается спиртоканифольным флюсом с обеих сторон
платы и прогревателя. Когда припой расплавится, на-
жимаем на спусковую скобу, зацеп освобождается от
нее, и усилием возвратной пружины поршень переме-
щается в первоначальное положение. В цилиндре обра-
зуется пониженное давление, которое способствует
транспортировке припоя в камеру отсоса.

Возможен случай, когда расплав останется в канале
тепловода. Опустив паяльник вниз, необходимо нажать
на зацеп резким движением, и сжатый воздух выбросит
жидкий металл.

Если нужно демонтировать микросхему из печатной
платы, то в тепловод устанавливаем насадку для демон-
тажа, плату смачиваем флюсом и прогреваем паяльни-
ком. Далее легким, но резким движением, поддевая
Рис. 2.3.9 (продолжение рисунка).

0J5

микросхему, извлекаем ее из отверстий. Остается лишь
удалить описанным способом припой, и плата подго-
товлена для установки нового элемента.

Теперь об устройстве паяльника. Оно показано на
рис. 2.3.9.

В данной конструкции использован нагревательный
элемент от промышленного паяльника с рабочим на-
пряжением 36 В и мощностью 50 Вт. Однако его можно
изготовить самостоятельно, рассчитав на любое напря-
жение и мощность 30—40 Вт, намотав обмотку на теп-
ловод со слюдяными прокладками. Кожух согнут в виде
цилиндра из листовой стали толщиной 0,5—1 мм. Через
стальное полукольцо он крепится винтом М3 к трубке
отсоса. Трубка-отсос имеет с одной стороны внутрен-
нюю резьбу М5 для герметичного соединения с тепло-
водом (возможна плотная посадка), а с другой — на-
ружную резьбу Мб для крепления с помощью двух гаек
от резисторов СПО-0,5 к крышке камеры отсоса. Каме-
ра выточена из органического стекла и играет роль про-
межуточного объема для сбора припоя. В качестве ци-
линдра используется газовый баллончик для зажигалок,
вышедший из употребления. С камерой отсоса он сое-
диняется через резиновую прокладку двумя винтами и
колпачком с резьбой М3. Поршень состоит из наруж-
ной и внутренней стеклотекстолитовых шайб и штока,
выточенного из эбонита или оргстекла. Между шайба-
ми находится кожаная манжета. Можно также исполь-
зовать тефлоновую пленку толщиной 0,35—0,4 мм.

Пружина возврата поршня подбирается опытным пу-
тем по необходимому усилию. Ее внутренний диаметр 8—
12 мм, сечение проволоки 1—1,5 мм. Материал спусково-
го крючка — листовой гетинакс толщиной 4 мм.

Корпус-рукоятка склеен из полистирола. Средняя
часть имеет толщину 4 мм с выборкой окна для пальца,
спускового крючка и скобы зацепа. Наружные состоят
из двух пластин по 3 мм толщиной каждая. Части сое-
диняются шурупами. Цилиндр крепится к рукоятке
двумя хомутами из стальной полосы.

Сменная насадка для отсоса припоя вытачивается из
медного прутка диаметром 6 мм с последующим свер-
лением осевого отверстия (канала отсоса). Таких наса-
док можно сделать Несколько, с различными диаметра-
ми каналов, соответствующими различным диаметрам
или толщине выводов радиоэлементов. С одной сторо-
ны насадки имеют резьбу Мб для установки в тепловод,
а с другой — нужное для работы утончение.

Для демонтажа микросхем используется насадка из
медной пластины толщиной 3—4 мм, согнутой в виде
желоба и имеющей продольные пазы в соответствии с
расположением выводов микросхем. Конкретные раз-
меры выбираются в зависимости от потребностей.
Самостоятельное изготовление высокочастотного об-
моточного провода (литцендрата). Для этого берут про-
вод ПЭВ или ПЭЛ необходимого диаметра. Рассчиты-
вают требуемую длину литцендрата и наматывают не-
обходимое число жил между двумя вбитыми на нужном
расстоянии гвоздями. Затем один конец пучка снимают
с гвоздя, слегка натягивают и немного скручивают.
Сильно скручивать жилы не рекомендуется, так как
добротность контуров из литцендрата от этого ухудша-
ется. Чтобы скрученный пучок жил не рассыпался, его
слегка протирают тампоном из марли, смоченным не-
густым клеем БФ-2 или БФ-4. После 4—5 мин сушки в
натянутом состоянии литцендрат снимают с гвоздей и
применяют для намотки.

Индикатор скрытой проводки — незаменимая вещь
при ремонтно-строительных работах, особенно если он
работает по бесконтактному принципу и может опреде-
лять место обрыва кабеля. Этому принципу удовлетво-
ряет синтез комбинированного измерительного устрой-
ства или омметра (например, М57Д) и бесконтактного
индикатора напряжения. При подключении индикато-
ра к измерительному устройству стрелка отклонится
вправо почти на всю шкалу, а при поднесении щупов к
токоведущим проводам или к стене в месте пролегания
скрытой проводки стрелка заметно отклонится влево,
сигнализируя о наличии токоведущего кабеля. По мак-
симальному отклонению стрелки влево можно судить о
месте залегания кабеля с точностью до ±3 мм. Устрой-
ство хорошо реагирует на проводку, находящуюся на
глубине до 10 см. Схема и внешний вид устройства по-
казаны на рис. 2.3.10. Роль антенны в индикаторе вы-
полняет пружина диаметром 4 — 5 мм и длиной 30 —
50 мм.

В радиолюбительской практике нередко приходится
изготавливать или перематывать обмотки трансформа-
торов, электродвигателей. Этот процесс значительно
облегчится, если использовать несложный станок для
намотки. Его можно выполнить на базе настольного
ручного точила. Для этого необходимо изготовить одну
дополнительную деталь. Ею является патрон (рис.
2.3.11). Патрон навинчивают на ось ручного точила.
Абразивный круг при этом не снимают. Удаляют лишь
одну контргайку, чтобы освободить часть резьбы на оси
для навинчивания патрона.

В патрон вставляют стержень (шпильку с резьбой),
Y Ант

-л£>

Рис. 2.3.11.

на котором крепят каркас катушки трансформатора
или дросселя с вкладышем. Ручное точило прикрепля-
ют к столу. Бобину с обмоточным проводом устанавли-
вают в наиболее удобном месте и производят намотку.
Число намотанных витков провода подсчитывают по
числу оборотов ручки привода точила, предварительно
определив коэффициент передачи редуктора.

Размагничивающее устройство снимает магнитные
наводки с лентопротяжных механизмов магнитофонов,
часов, различного инструмента и т. п. Его можно изго-
товить из дросселя пускорегулирующего устройства для
люминесцентных ламп мощностью не менее 80 Вт. Ко-
жух дросселя необходимо разобрать, удалить все наруж-
ные части магнитопровода, оставив только сердечник.
Наружную обмотку (если она имеется) с катушки луч-
ше снять, но можно ограничиться лишь удалением ее
выводов. К выводам первичной обмотки присоединяют
сетевой шнур. Первичная обмотка часто бывает выпол-
нена из алюминиевого провода, поэтому надежнее сое-
динять ее со шнуром при помощи винтов с гайками,
поместив между проводами обмотки и шнура раздели-
тельную шайбу.

Можно изготовить электромагнит с большим полем
рассеивания на основе сердечника из Ш-образных
пластин. При этом замыкающие пластины не ставят.
Сечение сердечника должно иметь площадь порядка
10 см2, площадь окна — 12—15 см2. Для достижения
наибольшего рассеивания магнитного поля, а следова-
тельно, лучшего размагничивания деталей при сборке
сердечника между его пластинами через равные интер-
валы помещают 4—5 картонных прокладок толщиной
1 мм, вырезанных по форме пластин. Обмотка для сети
220 В должна содержать 1400 витков провода ПЭЛ диа-
метром 0,6—0,8 мм. Электромагнит можно поместить в
подходящий футляр из немагнитного материала, залив
всю конструкцию компаундом.

Включать и выключать электромагнит следует на
расстоянии не ближе 1—1,5 м от размагничиваемого
предмета (наручные и иные часы должны быть удалены
из зоны работы устройства). Электромагнит плавно
приближают торцом к предмету, совершая круговые
движения, чтобы намагнитить все участки детали до
насыщения. Удалять электромагнит нужно так же плав-
но, чтобы перемагничивание происходило в убываю-
щем переменном магнитном поле по симметричным
циклам петли гистерезиса. Тогда произойдет полное
размагничивание.

Допустимое время непрерывной работы электромаг-
нита, изготовленного из пускорегулирующего устрой-
ства, — не более 30 с, а изготовленного на основе сер-
дечника из Ш-образных пластин — 3 мин, после чего
ему необходимо охладиться.

Солнечную батарею можно изготовить из неисправ- •
ных транзисторов большой мощности, если в них от-
сутствует короткое замыкание и обрыв между базой и
коллектором или базой и эмиттером. У транзисторов в
металлическом корпусе осторожно удаляют верхнюю
часть. При освещении одного элемента он отдает в на-
грузку ток примерно 0,8 мА при напряжении около 0,15 В.
Батарею составляют из двух параллельно соединенных
рядов фотопреобразователей, в каждом ряду по 10—12
соединенных последовательно элементов. Применяя
транзисторы П201—П203, П213—П217, можно полу-
чить ток около 3 мА при напряжении 1,5 В.

Термоэлектрическая батарея. Для такой батареи не-
обходимо изготовить 60 термоэлементов, каждый из
которых представляет собой два куска проволоки
(стальной и константановой) длиной 130—140 мм и ди-
аметром около 1,3 мм, скрученных на одном из концов
(три—пять витков). После скручивания концы сварива-
ют ацетиленовой горелкой или спаивают серебром над
газовой горелкой. Можно также применить точечную
сварку.

Термоэлементы располагают радиально спаями к
центру на плате, изготовленной из асбоцемента, тол-
щиной не менее 5 мм. «Холодные» концы термоэле-
ментов соединяют последовательно. Готовую термо-
электрическую батарею подогревают в средней части
над горелкой или костром. При подогреве батарея вы-
рабатывает ток 0,3 А при напряжении 4,5 В. При по-
следовательном соединении любого числа термопар ЭДС
на выходных зажимах возрастает, но во столько же раз
увеличивается и внутреннее сопротивление батареи.

Биологический источник тока состоит из 12 пласт-
массовых элементов объемом около 100 мл, в которых
находится растворенный в воде порошок рисовых че-
шуек, а также установлены электроды (анод и катод).
Бактерии (безопасные для окружающих), размножаю-
щиеся в этой среде, дают (при 12 сосудах) ток около
40 мА при напряжении 6 В. Запаса питательной среды
хватает на полгода непрерывной работы.

Биологические элементы с питательной средой, со-
стоящей из бананов и неорганических солей, питают в
течение суток электроустройства мощностью до 3,7 Вт
(0,76 В х 4,92 А). Бананы могут быть заменены вино-
градом, дыней и другими растениями. Пластиковые
элементы во время эксплуатации ни в коем случае
нельзя герметически закрывать.

2.4. БЫТОВАЯ АВТОМАТИКА И ЭЛЕКТРО-
НИКА. Тиристорный регулятор напряжения (рис. 2.4.1)
рассчитан на работу от сети с напряжением 220 В и
позволяет плавно изменять напряжение на нагрузке от
5 до 215 В.
К647к

Основное назначение регулятора — управление ре-
жимом работы электронагревательных и осветительных
приборов, бытовых машин и электроинструментов, со-
держащих коллекторные электродвигатели переменно-
го или постоянного тока. Максимально допустимый
ток нагрузки (при наличии радиатора у тринистора и
выпрямительных диодов) — до 10 А в любом диапазоне
напряжений.

Если необходимо регулировать на нагрузке перемен-
ное напряжение, ее включают в розетку Х2, а гнезда ро-
зетки ХЗ замыкают перемычкой. При необходимости
регулировать постоянное напряжение .(оно с пульса-
циями) нагрузку включают в розетку ХЗ, а перемычку
вставляют в Х2. В любом варианте нужное напряжение
на нагрузке устанавливают переменным резистором R6.

В регуляторе применены: конденсатор С1—МВГ
или К.73 на номинальное напряжение не ниже 160 В,
постоянные резисторы МЛТ указанной на схеме мощ-
ности, переменный резистор R6 — СП, СПО или дру-
гой мощностью не менее 0,5 Вт.

Автомат — включатель освещения позволяет автома-
тически отключать освещение в светлое время суток.
Он состоит из датчика освещенности — фоторезистора
и фотореле, выполненного на транзисторах VT1, VT2,
исполнительной цепи на тиристорах VS1, VS2 и выпря-
мителя на диодах VD6, VD7. Автомат работает следу-
ющим образом. С уменьшением освещенности сопро-
тивление фоторезистора R3 возрастает с 1—2 кОм до
3—5 кОм, что приводит к увеличению коллекторного
тока транзисторов VT1 и VT2. В результате этого тирис-
тор VS1 открывается, цепочка R7, СЗ, VD6 вырабаты-
вает импульс, открывающий тиристор VS2, и лампы ос-
вещения включаются. При увеличении освещенности
фоторезистора его сопротивление уменьшается, умень-
шается и коллекторный ток транзистора VT2, что при-
водит к запиранию тиристоров VS1 и VS2. Лампы осве-
щения гаснут, а конденсатор СЗ разряжается через диод
VD5 и резисторы R5, R6 и R7. Порог включения авто-
мата устанавливается резистором R1 (рис. 2.4.2).

В устройстве используются: переменный резистор
R1 типа СПО-0,5; резисторы типа МЛТ-0,5; фоторезис-
тор типа СФ2-2, СФ2-5 или ФСК-1; транзисторы — лю-
бые низкочастотные структуры Р-п-Р с р>50; конденса-
тор С2 типа МБМ, МБГЦ, МБГП на напряжение 400 В.

При наладке требуется подобрать резисторы R5 —
R7, добиваясь надежного открывания тиристора VS2
при заданном (резистором R1) пороге срабатывания
фотореле.

Двухтональный звонок содержит управляющий гене-
ратор, собранный на элементах DD1.1 — DD1.3 мик-
росхемы К155ЛАЗ и вырабатывающий управляющие
импульсы, частота которых зависит от емкости конден-
сатора С1 и сопротивления резистора R1. При указан-
ных на схеме номиналах частота переключений генера-
тора равна 0,7—0,8 Гц. Импульсы управляющего гене-
ратора подаются на генераторы тока и поочередно под-
ключают их к усилителю звуковой частоты, собранному
на транзисторе VT1. Первый генератор выполнен на
элементах DD1.4, DD2.2, DD2.3 и вырабатывает
импульсы частотой 600 Гц (регулируется подбором эле-
ментов R2, С2); второй генератор выполнен на элемен-
тах DD2.1, DD2.4, DD2.3 и работает с частотой 1000 Гц
(регулируется подборам элементов R3, СЗ). Громкость
звучания регулируется резистором R5 (рис. 2.4.3).

В данном устройстве использованы: резисторы
МЛТ-0,125, подстроечный резистор типа СПЗ-1Б; кон-
денсаторы С1 — СЗ типа К50-6; микросхемы К155ЛАЗ,
К133ЛАЗ, К131ЛАЗ, К158ЛАЗ; транзисторы КТ603В,
КТ608, КТ503 с любым буквенным индексом.

Кодовый замок с сенсорным управлением. Кодовые
замки, как известно, имеют ряд преимуществ перед
традиционными механическими — это прежде всего
удобство в эксплуатации, а также возможность созда-
ния замка практически любой степени секретности.
Предлагаемая конструкция кодового замка проста в из-
готовлении, практически не требует налаживания, об-
ладает высокой степенью секретности. Применение
сенсорного управления делает кодонабиратель более
неуязвимым при попытке повреждения или взлома.
VTI-MH26, УП-МПгб', VD5-KAKI5, VD6-A9A.

Рис. 2.4.2.

К Выводам П

Рис. 2.4.3.

Устройство собирают на микросхемах КМОП струк-
туры, что дало возможность существенно снизить по-
требляемую энергию, применить, помимо сетевого,
также и автономное питание, что нейтрализует возмож-
ные неудобства при отключении электроэнергии.

Чтобы привести в действие исполнительный меха-
низм замка, достаточно в определенной последователь-
ности коснуться пальцем сенсоров Е2, ЕЗ, Е4, Е5 (рис.
2.4.4), при этом необходимо касаться во время набора
кода сенсора Е1 либо пар сенсоров: Е2, Е1; ЕЗ, El; Е4,
Е1; Е5, Е1.

При касании сенсоров Е2, Е1 положительное напря-
жение через цепь RI, VD1, сопротивление кожи, VD2,
R2 поступит на вход элемента DD1.1. В результате
триггер DD3.1 установится в «единичное» состояние и
подготовит элемент DD5.2. Поэтому после касания
сенсоров ЕЗ, Е1 триггер DD3.2 также установится в
«единичное» состояние.

Аналогично касание сенсоров El, Е4 и Е.1, Е5 при-
ведет к установке в «единичное» состояние соответ-
ственно триггеры DD4.1 и DD4.2. Уровень логической 1
на прямом выходе триггера DD4.2 открывает ключ VT1,
и реле К1 своими контактами включает исполнитель-
ный механизм замка.

Элементы DD6.1 — DD6.3 служат для сброса всех
триггеров при нарушении последовательности набора.
Этой же цели служат сенсоры Е6 — ЕЮ: при касании к
любому из них все триггеры обнуляются.

Цепь R12C6 играет двойную роль. Во-первых, она
предотвращает ложное срабатывание замка при вклю-
чении питания (устанавливает триггеры в «нулевое»
состояние); во-вторых, обеспечивает включение испол-
нительного механизма на определенное время, задавае-
мое постоянной времени цепи R12C6. Этого времени
должно быть достаточно, чтобы засов замка, связанный
с сердечником электромагнита, приготовился защелк-
нуться. Помещение закрывают, захлопывая двери (ана-
логично некоторым типам механических замков).

Цепь R13C7 предотвращает возможный сброс триг-
гера DD4.2 при включении электромагнита, поскольку
замок и электромагнит имеют общее питание. Кроме
указанных на схеме можно также применить микросхе-
мы серий К564 и К561, конденсаторы Cl—С5 КМ, С6—
С8 К50-16, реле РЭС59 (паспорт XII.500. 021.01), резис-
торы МЛТ-0,25.

Электрическая схема замка собрана на печатной
плате из двустороннего фольгированного текстолита
размером 90><55 мм (рис. 2.4.5) и должна быть установ-
лена в экранированном корпусе. Кодонабиратель пред-
ставляет собой прямоугольную пластину из изолиру-
ющего материала, на которой размещены 10 сенсоров.
Если длина соединительных проводов между кодонаби-
рателем и корпусом замка превышает 300 мм, то для
повышения помехоустойчивости их необходимо экра-
нировать. Собранный замок практически не требует
наладки. Может возникнуть лишь необходимость в бо-
Рис.2.4.5.

лее точном подборе величин резисторов R12 и R13. Для
смены кода кодонабиратель соединяют с замком через
переключатель.

Сенсорные переключатели позволяют существенно
приблизить устройства коммутации к переключаемым
цепям. Это значительно упрощает получение низкого
уровня фона, обеспечивает высокую помехозащищен-
ность и предоставляет большую свободу в компоновке
проектируемого устройства (Справочник по схемотех-
нике для радиолюбителей, 1986).

Многовходовая схема сенсорного устройства на три-
нисторах (рис. 2.4.6) может быть применена для пере-
Выход!

Выход г

Выход!

Выход <<

ключения телевизионных каналов, диапазонов прием-
ников и прочего. На схеме показаны четыре одинако-
вые сенсорные ячейки, каждая из которых содержит
тринистор, транзистор, коммутирующий конденсатор и
индикатор. Из этих ячеек можно комплектовать блоки
с нужным количеством коммутирующих выходов.

При касании пальцем любой пары контактов El, Е2
и т. д. в цепи базы соответствующего транзистора поте-
чет ток, открывающий транзистор, который в свою
очередь откроет соответствующий тринистор. Конден-
саторы Cl, С2 и т. д. служат для выключения ранее ра-
ботающей ячейки при касании сенсора другой ячейки.
В этом случае напряжение этих конденсаторов оказы-
вается приложенным к работавшему тринистору с об-
ратной полярностью, что приводит к его выключению.
Для индикации состояния ячеек служат лампы Hl, Н2,
НЗ, Н4.

В устройстве использованы следующие детали: тран-
зисторы типа КТ315, П307, П308; конденсаторы типа
МБМ; индикаторные лампы СМ37 либо другие, соот-
ветствующие напряжению питания сенсорного устрой-
ства. Максимально допустимый ток через открытый
тринистор КУ101А —75 мА, поэтому сопротивление
нагрузки выбирают, исходя из указанного тока. Напря-
жение питания устройства 10—30 В. Емкость конденса-
торов Cl—С4 подбирают при налаживании схемы. Ве-
личина емкости (С) должна быть не менее 36T/R, где
Т — время выключения тринистора, R — сопротивле-
ние нагрузки.

Устройство рационального включения ламп накалива-
ния. Известно, что сопротивление холодной нити нака-
ла лампы освещения в 8—10 раз меньше по сравнению
с сопротивлением при номинальном режиме работы.
По этой причине во время включения происходит зна-
чительное превышение номинального тока, что приво-
дит к ускоренному разрушению нити накала. Увели-
чить срок службы лампы освещения можно путем огра-
ничения на несколько секунд после включения проте-
кающего через нее тока. За это время нить накала наг-
ревается до определенной температуры, сопротивление
ее повышается, после чего лампу включают на номи-
нальный ток.

Устройство, схема которого показана на рис. 2.4.7,
позволяет на первой секунде после включения выклю-
чателя SA1 уменьшить в два раза протекающий через
лампу ток, а затем включить ее на номинальное напря-
жение. Уменьшение тока после включения происходит
за счет пропускания только отрицательного полуперио-
да тока сети диодом VD1. Положительный полупериод
тока через лампу в это время не протекает, так как три-
нистор VS1 закрыт. Через диод VD2 и резистор R4 за-
ряжается конденсатор С1. В это время транзистор VT1
закрыт. После зарядки конденсатора начинает проте-
кать ток через базовую цепь транзистора, что приводит
к открыванию тринистора в начале каждого положи-
тельного полупериода. С этого времени через лампу
протекает номинальный ток. Стабилитрон VD3 ограни-
чивает напряжение на коллекторе транзистора VT1 при
закрытом тринисторе VS1. После выключения лампы
выключателем SA1 происходит разрядка конденсатора
через резисторы R3 и R2 и устройство устанавливается
в исходное состояние.

В устройстве можно применить любой кремниевый
транзистор типа КТ315, К.Т312, К.Т603 со статическим
коэффициентом передачи тока не менее 30. Исполь-
зуют стабилитрон VD3 на напряжение стабилизации
6—10 В и максимальный ток стабилизации не менее 30 мА.
Диод VD1 и тринистор VS1 должны быть на макси-
мальное обратное напряжение не менее 300 В и прямой
ток не менее 1 А, конденсатор С1— на номинальное
напряжение не менее 15 В.

При использовании исправных элементов и пра-
вильном монтаже устройство надежно работает без на-
ладки. Задержку на включение номинального тока под-
бирают емкостью конденсатора С1.

Аналогичное устройство можно собрать по схеме,
Рис.2.4.7.

Рис.2.4.8.

изображенной на рис. 2.4.8. В отличие от предыдущего,
оно собрано на двух транзисторах VT1 и VT2. После
включения выключателя SA1 отрицательные полупе-
риоды сетевого тока проходят через диод VD2 и лампу
ELI. Конденсатор С1 заряжается через диод VD1, ре-
зистор R2 и базовую цепь транзистора VT1 в положи-
тельные полупериоды сетевого напряжения. При этом
транзистор VT1 открыт, VT2 и тринистор VS1 закрыты.
После зарядки конденсатора транзистор VT1 закрыва-
ется, VT2 и тринистор VS1 открываются в начале каж-
дого положительного полупериода сетевого напряже-
ния, и после этого через лампу протекает номинальное
напряжение.

Транзистор VT1 может быть любым типа КТ315,
КТ312, VT2 — высоковольтный на напряжение коллек-
тор-эмиттер не менее 250 В, например КТ605Б, КТ940А.
Остальные элементы выбирают так же, как и для пер-
вого варианта устройства.

Переключатель ламповых гирлянд предназначен для
плавного зажигания или потухания совокупности по-
следовательно включенных ламп. Устройство может
быть с успехом использовано для праздничного освеще-
ния, монтирования рекламных щитов и прочего. Прин-
ципиальная схема устройства показана на рис. 2.4.9.
VD1 RI 57к

-Ен-------m—

КДЮ5Б

VD2-VD5

К tefofyH DD1

Рис. 2.4.9.

Переключатель содержит диодный мост VD2—VD5,
тринистор VS1, ключ, управляющий тринистором, на
транзисторе VT1, мультивибратор на микросхеме DD1,
частота которого около 100 Гц, и узел питания микро-
схемы на диоде VD1, резисторе R1, стабилитроне VD7
и конденсаторе С2. Плавное изменение базы открыва-
ния тринистора осуществляется за счет небольшой раз-
ницы частоты мультивибратора и частоты полуперио-
дов выпрямленного сетевого напряжения. Если частота
мультивибратора будет немного меньше 100 Гц, фаза
открывания тринистора в каждом полупериоде сетевого
напряжения будет уменьшаться, а ток через лампы уве-
личиваться. При этом ламповая гирлянда будет плавно
зажигаться и быстро гаснуть. Если частоту мультивиб-
ратора установить немного больше 100 Гц, фаза откры-
вания тринистора будет увеличиваться и ламповая гир-
лянда будет быстро зажигаться и медленно гаснуть.
Частоту переключения мультивибратора устанавливают
подстроечным резистором R5. Для более плавной регу-
лировки частоты резистор R5 можно заменить двумя
резисторами: постоянным на сопротивление 43 кОм и
переменным на сопротивление 15 кОм.

Для стабильной работы переключателя необходимо
выбрать конденсатор СЗ с малым ТКЕ, например бу-
мажный или металлобумажный, транзистор VT1 на
напряжение коллектор-эмиттер не менее 250 В, напри-
мер КТ940А, КТ605Б. В устройстве использована мик-
росхема типа К176ЛА7, К.176ЛЕ5, К564ЛА7, К564ЛЕ5.
При использовании трехэлементных микросхем из этих
серий, например К176ЛА9 или К176ЛЕ10, следует
учесть, что нумерация их выводов отличается от пока-
занной на схеме. Можно использовать также тринистор
VS1 из серии КУ202, который рассчитан на прямое
максимальное напряжение не менее 300 В, например
КУ202К, диоды VD1 — VD5 из серии КД 105 или типа
Д226Б, диод VD6 — любого типа.

Устройство для двухсторонней громкоговорящей свя-
зи рассчитано на помещения или объекты, расстояние
между которыми не превышает 200 м. Питается оно от
сети и в нерабочем состоянии ток не потребляет (А. М.
Барановский, Н. А. Дробница, 1987).

Устройство состоит из двух одинаковых усилителей
звуковой частоты с блоками питания и линии связи.
Принципиальная схема усилителя приведена на рис. 2.4.10.
Он содержит предварительный усилитель на транзи-
сторе VT1, усилитель мощности на микросхеме DA1 и
трансформаторный блок питания. В связи с тем что
устройство питается от нестабиЛизированного блока
питания, предварительный каскад усилителя содер-
жит дополнительный фильтр на резисторе R2 и кон-
денсаторе С2. С помощью элементов, подключенных
к выводам микросхемы, устанавливают необходимый
режим ее работы.

Соединение усилителей можно осуществить через
трехпроводную или двухпроводную линию связи. При
применении трехпроводной линии связи (на схеме не
показана) к каждому входу усилителя подключают мик-
рофон, а к выходу — провод линии связи, второй конец
которого во втором усилителе подсоединяют к громко-
говорителю. Общие схемные провода усилителей сое-
диняют третьим проводом линии связи. Соединение
усилителей по такой схеме позволяет проводить дуп-
лексную связь.

Усилители можно соединить и двухпроводной лини-
ей связи, соединив их выходы проводом и подключив к
выходам громкоговорители.

Устройство можно изготовить без микрофона, ис-
пользовав для передачи информации те же громкогово-
рители, что и для воспроизведения. Принципиальная
схема такого устройства показана на рис. 2.4.10. В этом
случае разговор можно проводить только поочередно в
режиме «передача—прием». Коммутация громкогово-
рителей осуществляется кнопками SB1, SB2, включаю-
щими также напряжение сети.

Транзистор VT1 применяют со статическим ко-
эффициентом передачи тока 50—100. Конденсаторы
могут быть любого типа. Громкоговорители пригодны с
Рис. 2.4.10.

сопротивлением катушки 4—6 Ом мощностью 1—5 Вт.
Трансформатор намотан на магнитопроводе с попереч-
ным сечением сердечника 5 см2. Его обмотка I содер-
жит 2200 витков провода ПЭВ-2-0,1, обмотка II — 120
витков провода ПЭВ-2-0,8. Усилители можно располо-
жить в корпусах радиотрансляционных громкоговори-
телей. Микросхемы следует установить на радиаторах.

При налаживании устройства резистором R1 уста-
навливают на коллекторе транзистора VT1 напряжение
3 В. В зависимости от величины входного сигнала ре-
зистором R4 подбирают максимально допустимое уси-
ление каскада без искажения выходного сигнала. Если
линия связи имеет сопротивление более 1 Ом, резистор
R1 не используют.

Ионизатор воздуха. Известно, что отрицательные
аэроионы благотворно действуют на организм челове-
ка, тогда как положительные способствуют быстрому
его утомлению. Многочисленные исследования показа-
ли, что воздух лесных массивов и лугов содержит от 700
до 1500, а иногда и до 15 000 отрицательных аэроионов
в одном кубическом сантиметре. В жилых же помеще-
ниях их число падает порой до 25 в 1 см3.
Увеличить насыщенность домашнего воздуха аэрои-
онами сможет каждый, сделав себе ионизатор, состоя-
щий из электроэффлювиальной люстры и высоковоль-
тного преобразователя. Электроэффлювиальная люстра
(рис. 2.4.11) — это излучатель отрицательных аэроио-
нов. Она состоит из квадратного основания, изготов-
ленного из проволоки диаметром 2 мм, и сетки из про-
вода диаметром 1 мм, в узлах которой впаяны заострен-
ные иголки из провода диаметром 0,3 мм. От углов к
центру квадрата идут четыре проводника, спаянные
вместе. К этой точке подводится высокое напряжение,
и через изолятор люстра подвешивается к потолку.

Тиристорный высоковольтный преобразователь сос-
тоит из понижающего силового трансформатора Т1,
выпрямителя на диоде VD1, накопительного конденса-
тора С1, высоковольтного трансформатора Т2 и управ-
ляющего узла тиристора — III обмотка, Tl, R2, VD2.

Работает преобразователь следующим образом. Ток
обмотки II трансформатора Т1 в первый полупериод за-
ряжает накопительный конденсатор С1 через диод
VD1 и обмотку I трансформатора Т2. Диод VD2 в это
время заперт, и тиристор VS 1 закрыт. Во второй полу-
период тиристор открывается через диод VD2. Диод
VD1 для второго полупериода заперт, поэтому исклю-
чается короткое замыкание через тиристор. В это время
начинает разряжаться конденсатор С1 через тиристор и
обмотку I трансформатора Т2. В обмотке II трансфор-
матора Т2 наводится высокое напряжение, которое че-
рез выпрямитель и высоковольтный провод ПВ подает-
ся на люстру.

Вместо тиристора КУ202Л можно применить
КУ202Н. Недопустимо использование симисторов, на-
пример, КУ208. Трансформатор Т1 — любой малогаба-
ритный трансформатор от старого лампового приемни-
ка. Если такого не имеется, то его можно намотать са-
мостоятельно на сердечнике Ш19, толщина набора —
30 мм; I обмотка — 2120 витков провода ПЭЛ 0,2; II об-
мотка — 2120 витков провода ПЭЛ 0,2; III обмотка —
66 витков провода ПЭЛ 0,2. Трансформатор Т2 — вы-
соковольтная катушка от блока электронного зажига-
ния бензопилы «Урал» или магнето. Ее также можно
изготовить из сердечника высоковольтной катушки от
телевизора типа УНТ-35 («Рекорд-66», «Рассвет»). Пер-
вичную обмотку намотать самому проводом ПЭЛ 0,51 в
количестве 200 витков. Вместо высоковольтного стол-
бика ВТ18/0,2 можно применить 5ГЕ600АФ. Изоляцию
высоковольтного провода выполнить только полихлор-
виниловой лентой. Перед первым включением преоб-
разователя в разрыве в точке А подключить лампу на
220 В. Если после включения лампа загорелась, следует
поменять местами выводы III обмотки трансформатора
Т1. Если после этого появилось высокое напряжение,
но лампа хотя бы слегка продолжает светиться, надо
увеличить сопротивление резистора R2.

При работе аэроионизатора не должно быть никаких
запахов — признака появления вредных газов, возника-
ющих при утечке высокого напряжения на корпус или
близко расположенные детали.

При налаживании и эксплуатации преобразователя
надо соблюдать электробезопасность. Сила тока высо-
кого напряжения ограничена до 2 мкА, то есть в тысячи
раз меньше предельно допустимого, но это не значит,
что можно безнаказанно прикасаться к работающей
люстре, не получив сильный укол искрой разряда.

О работе преобразователя судят по легкому потрес-
киванию вокруг люстры. Продолжительность общей
ежедневной работы люстры — 30 мин. В помещении с
недостаточной вентиляцией целесообразно увеличить
общую продолжительность работы до 1,5 ч.

Емкостное реле реагирует на изменение величины
электрической емкости (Я. Войцеховский, 1978). При-
меняется для сигнализации о приближении людей к
различным устройствам и объектам, бесконтактного
управления механизмами, автоматического включения,
например, освещения при попадании в зону его обслу-
живания людей и для других целей.

Емкостное реле, схема которого изображена на
рис. 2.4.12, отличается простотой. Для него необходимы
VTI, т:МП1П-НЗ; KT312—S15 VTl-MHlS-tt У0Г-Д11-1в У02’.Д2№

Рис. 2.4.12.

два датчика-электрода. Рабочая частота генератора на
транзисторе VT1 равна 1 МГц. Катушка L1 намотана на
ферритовом сердечнике диаметром 23 мм, она содержит
50 витков эмалированного провода диаметром 0,3 мм.
Датчики-электроды представляют собой полоски мед-
ной фольги толщиной 0,2 мм. Соединение датчиков-
электродов со схемой желательно выполнить экрани-
рованным проводом диаметром 0,4 мм. Переменный
резистор 1 служит для регулировки чувствительности,
которая зависит также от размеров датчиков-электро-
дов и длины соединительных проводов. Датчики могут
быть установлены, например, в дверном проеме для ав-
томатического открывания дверей.

Устройство для отпугивания комаров вырабатывает
колебания частотой более 10 кГц, отпугивающие кома-
ров и даже мышей. Генератор этого устройства выпол-
нен на одной микросхеме К155ЛАЗ, нагруженной вы-
сокоомным телефоном ТОН-2. Частота генератора мо-
жет регулироваться резисторами RI, R2 и конденсато-
ром С1. Схема устройства приведена на рис. 2.4.13.

Электронная газовая зажигалка представляет собой
генератор импульсов высокого напряжения. Импульсы
генератора создают искровые разряды возле горелки в
момент включения газа. Для этого на оси ручки вклю-
чения газа устанавливают кулачковый механизм, замы-
кающий контакты SA1, находящиеся вблизи ручки.
Включается реле К1, блокируя контакты кнопки SA1 и
включая в цепь заряда конденсатор С1. При этом за-
пускается блокинг-генератор, выполненный на тран-
зисторе VT2. Открытое состояние транзистора VT1 со-
храняется в течение времени заряда конденсатора С1,
после чего транзистор запирается, и реле отключает пи-
тание от схемы, переводя ее в исходное состояние.

В электронной зажигалке использованы следующие
детали: трансформатор блокинг-генератора Т1 выпол-
нен на ферритовом магнитопроводе диаметром 20 мм;
обмотка I содержит 140, а обмотка II — 70 витков про-
вода ПЭВ 0,47; трансформатор Т2 — катушка зажига-
ния от мотоцикла; питание — четыре элемента 373 или
343, соединенные последовательно, можно также ис-
пользовать и стационарный выпрямитель. Электриче-
ская схема этого устройства приведена на рис. 2.4.14.

Другой вариант электронной газовой зажигалки
приведен на рис. 2.4.15. Это устройство содержит кноп-
ку SA1 включения сети, токоограничивающий резистор
R1, выпрямительный диод VD2, динистор VD1, нако-
пительный конденсатор С1 и импульсный повышаю-
щий трансформатор Т1.

После нажатия на кнопку SA1 от положительных
полупериодов сетевого напряжения через резистор R1,
диод VD2 и обмотку I трансформатора заряжается кон-
денсатор С1. Как только напряжение на конденсаторе
достигнет 150 В, открывается динистор VD1 и конден-
сатор быстро разряжается через обмотку I трансформа-
тора. В этот момент на вторичных обмотках трансфор-
матора образуются высоковольтные импульсы, которые
пробивают промежутки El, Е2 и ЕЗ, Е4.

В устройстве использован бумажный конденсатор
С1 на рабочее напряжение не менее 300 В. В связи с
тем что выходное напряжение каждой повышающей
обмотки трансформатора пробивает по два воздушных
промежутка, использован динистор на рабочее напря-
жение 150 В. Импульсный трансформатор намотан на
ферритовом стержне диаметром 8 и длиной 80 мм. Его
обмотки расположены на одиннадцатисекционном
каркасе, причем по 5 крайних секций занимают повы-
шающие обмотки II и III, а в средней секции располо-
жена обмотка I. Повышающие обмотки содержат по
5000 витков провода ПЭВ-2 0,12 (по 1000 витков в сек-
ции), первичная обмотка — 20 витков провода ПЭВ-2
0,53. Для того чтобы выводы высоковольтных обмоток,
которые расположены возле первичной обмотки, нахо-
дились в верхних слоях секций, их намотку начинают с
конца каркаса. Технология изготовления трансформа-
тора, кроме указанных особенностей, ничем не отлича-
ется от традиционной. Для изготовления разрядников в
качестве изоляторов используют керамические трубки.
Расстояние между наконечником разрядника должно
быть 4 мм.

Термометр с линейной шкалой основан на примене-
нии в качестве термодатчика полупроводникового дио-
да. Зависимость падения напряжения на диоде от тем-
пературы при фиксированном прямом токе смещения
линейна и для кремниевых диодов в диапазоне темпе-
ратур от -60 до +100°С составляет 2—2,5 мВ/”С.

Термометр позволяет измерять температуру в диапа-
зоне от 0° до +150°С с погрешностью не более ± 0,3°С.
Напряжение на диоде VD1 задается током смещения,
определяемым резистором R1. Изменение напряжения
на диоде, пропорциональное изменению температуры,
измеряется вольтметром постоянного тока, выполнен-
ным на микросхеме DA1 по балансной схеме (вход 1).
На другой вход микросхемы поступает стабильное нап-
ряжение около 0,5 В, создаваемое генератором стабиль-
ного тока на полевом транзисторе VT1 и источником
опорного напряжения VD2. Полевой транзистор VT2
также используется для стабилизации тока, потребляе-
мого вольтметром, благодаря чему уменьшение питаю-
щего напряжения до 7 В практически не влияет на по-
казания прибора (рис. 2.4.16).

При изменении температуры возникает напряжение
разбаланса, котррое регистрируется стрелочным прибо-
ром РА. Стрелочный индикатор — М265М. Прибор ка-
либруют по двум температурным замерам. Первый (0°—
температура тающего снега) соответствует нулевой от-
метке шкалы. Термозонд с диодом VD1 погружают в та-
ющий снег и резистором R5 путем балансировки мик-
росхемы устанавливают стрелку индикатора на ноль.
Второй температурный замер, например 40°, выполня-
ют в подогретой воде при контроле ее температуры ка-
либровочным термометром. При этом положение
стрелки индикатора устанавливают подстройкой резис-
тора R3. При измерении отрицательной температуры
следует изменить полярность включения стрелочного
индикатора РА. Резистором R7 создают режим термос-
табилизации полевого транзистора VT1, при котором
ток стока не зависит от температуры окружающей сре-
ды.
Электронный медицинский термометр предназначен
для измерения температуры тела человека и может ра-
ботать в двух поддиапазонах измерений. На первом из
них измеряется температура от +20°С до +44°С, а на
втором контролируется отклонение температуры от
предварительно установленного значения в диапазоне
± 2°С (рис. 2.4.17).

Термочувствительным элементом служит термистор
Rt, включенный в одно из плеч моста, образованного
резисторами RI, R2, R3, R4. Напряжение разбаланса
моста устанавливается операционным усилителем DA1
типа К153УД1, в цепь обратной связи которого вклю-
чен микроамперметр с током полного отклонения 0,1 мА.
Мост можно сбалансировать резисторами R1 и R4 при
температуре 20°С на первом поддиапазоне. На втором
поддиапазоне резистор R5 замыкается накоротко, и
чувствительность прибора возрастает в 10 раз. В этом
случае полному отклонению стрелки прибора соответ-
ствует изменение температуры на 4°С.

Переменным резистором R3 можно регулировать
напряжение на неинвертируемом входе операционного
усилителя, устанавливая стрелку прибора на середине
шкалы для наблюдения за отклонением температуры на
± 2°С. Сопротивление резисторов, составляющих мос-
товую схему, можно выбирать с учетом сопротивления
термистора при температуре 20°С: Rl=R4=R2=R3=Rt.
Термистор желательно выбирать малых размеров с соп-
ротивлением при 20°С в пределах 500—5000 Ом. Его
покрывают тонким слоем эпоксидного клея, а выводы
тщательно изолируют и подключают экранированным
кабелем к входу прибора.

Слуховой аппарат предназначен для людей с пони-
женным слухом. Он имеет следующие параметры: ко-
эффициент усиления — 5000, рабочая полоса частот —
300—7000 Гц, напряжение на выходе при сопротивле-
нии 60 Ом — 0,5 В, максимальный потребляемый ток
— 20 мА. Усилитель выполнен на трех транзисторах.
Для стабилизации коэффициента усиления первые два
каскада охвачены отрицательной обратной связью по
постоянному току. С резистора R7, выполняющего
роль регулятора усиления, сигнал через разделительный
конденсатор С6 поступает на базу транзистора VT3, на
котором собран усилительный каскад с плавающей ра-
бочей точкой. Это уменьшает потребляемый ток в ре-
жиме молчания до 7 мА (рис. 2.4.18). В аппарате исполь-
Рис. 2.4.17.

Рис. 2.4.18.

зуются следующие детали: резисторы типа МЛТ-0,125
(R3 типа СПЗ-За); электролитические конденсаторы
типа К.50-6; конденсатор СЗ типа КН-4а; С1, С7, С8
типа КН-ба; диоды типа Д9 или Д2; электромагнитный
микрофон БК-2(601); телефон типа ТН-3 или ТН-4;
источник питания — батарея «Крона» 9 В.

Налаживание сводится к установке режимов: по по-
стоянному току для транзисторов VT1 и VT2 резистора-
ми R4 и R6 соответственно. Ток покоя оконечного кас-
када 2—2,5 мА устанавливают резистором R8 (при от-
ключенном микрофоне); резистором R9 добиваются
неискаженного усиления сигнала; тембр звучания под-
бирают конденсатором СЗ.

Простой прибор электросна для индивидуального
пользования представлен на рис. 2.4.19. Электросон
VD3 K55Jk

A226

~ZZOB

Рис. 2.4.19.

безвреден и дает хорошие результаты при лечении нев-
розов, астенических состояний, депрессий. Применяет-
ся при лечении повышенного давления, аритмии,
бронхиальной астмы и др. Под электросном понимает-
ся сон или расслабленное состояние без сна, наступа-
ющее под воздействием на человека слабого (не более 2
мА) импульсного тока. При проведении сеанса элек-
тросна один электрод прибора укладывают на лобный
участок, ближе к переносице, другой — на затылок,
ближе к шее. Электроды выполняют в виде свинцовых
пластин площадью 2 см2. Их обматывают марлей, смо-
ченной в слабом растворе поваренной соли, а затем
прибинтовывают к голове. Направление тока предпи-
сывает врач. Обычно при так называемом восходящем
направлении, когда ко лбу прикладывается катод (ми-
нус), а к затылку анод (плюс), лучше наступает усып-
ление. Обратное направление хорошо устраняет боле-
вые синдромы.

Прибор можно использовать как в стационарных,
так и в походных условиях с питанием от батареи 9 В.

Прибор состоит из блокинг-генератора, выполнен-
ного на транзисторе VT1 П216 (с любым буквенным
индексом), и импульсного трансформатора.

Частоту генератора можно изменять резистором R2
в пределах 1—500 Гц, а напряжение и ток, действующие
в цепи, — резисторами R7 и R8 соответственно. В при-
боре применен амперметр со шкалой 1 мА. Трансфор-
матор выполнен на сердечнике из пермаллоя площадью
сечения 3 см2. Обмотка I содержит 86 витков провода
ПЭЛ-0,6, обмотка II — 55 витков провода ПЭЛ-0,3, об-
мотка III — 980 витков провода ПЭЛ-0,1—0,12. Ве-
личину тока подбирают в пределах 150—250 мкА при
напряжении 2—16 В, частота импульсов —1—200 имп/с,
причем в начале сеанса используется высокая частота,
затем постепенно она понижается до 60—70 имп/с.

Устройство для сбора пчелиного яда. В естественных
условиях пчела выделяет яд во время укуса, при этом
она теряет жало и погибает. Процесс отбора яда можно
сделать безопасным для пчел. Для этого достаточно
раздражать пчелу импульсами электрического напряже-
ния амплитудой 40—50 В при длительности импульсов
20—30 мкс. Такое напряжение подводят к тонким,
близко расположенным друг от друга проволочкам,
натянутым над стеклом. Продолжительность сбора яда
с одного улья составляет 5 мин, после чего пчелам не-
обходимо дать часовой перерыв (Справочник по схемо-
технике для радиолюбителей, 1986).

Устройство для сбора пчелиного яда представляет
собой блокинг-генератор, выполненный на транзисто-
ре VT1 и трансформаторе Т1. Высоковольтные импуль-
сы снимаются с повышающей обмотки III трансформа-
тора. Для контроля за работой блокинг-генератора
служит импульсный вольтметр, состоящий из диодного
детектора и усилителя постоянного тока на транзисторе
VT2, нагрузкой которого является миллиамперметр со
шкалой от 1 до 5 мА (рис. 2.4.20).

В данном аппарате используются: транзисторы типа
МП40 — МП42, МП25, МП20, МП21 с любым буквен-
ным индексом; резисторы МЛТ-0,125; трансформатор
выполнен на сердечнике Ш12х2; обмотка I содержит 60
витков, обмотка II — 250 витков, обмотка III — 1200
витков провода ПЭЛ-0,1.

Проводники сетки натянуты в виде двух гребенок,
вставленных одна в другую и соединенных с прибором
двухпроводным шнуром. Расстояние между проводни-
ками сетки подбирают так, чтобы пчела могла касаться
двух проводников одновременно. Налаживание сводит-
ся к подбору резистора R2, чтобы при работе генерато-
ра совместно с соединительным проводом длиной до
20 м и сеткой устройства стрелка прибора РА находи-
лась в центре шкалы. С помощью разъемов XI — Х6 и
переключателя SA1 напряжение коммутируется на раз-
ные ульи.

Электронный таймер с большим временем выдержки
позволяет фиксировать диапазон временных интерва-
Рис. 2.4.20.

лов от 2 до 70 мин с шагом в 1 мин и точностью ± 2 %.
Таймер содержит реле времени на двух транзисторах и
сигнализатор А1 (рис. 2.4.21). Реле может питаться от
батареи напряжением 9 В или от стабилизированного
источника питания, выполненного на транзисторах
VT3, VT4.

Работает устройство следующим образом. Устанав-
ливают выдержку калиброванным резистором R2 и
включают питание посредством SA3. При этом тран-
зисторы VT1 и VT2 открываются, реле К2 срабатывает
и контактами К2.1 подготавливает к включению сигна-
лизатор А1, а контактами К2.2 отключает сигнальную
лампу Н1. При нажатии кнопки SA1.1 «Пуск» ее кон-
такты включают реле К1 и запирают транзистор VT2,
переводя реле времени в режим отсчета. При этом реле
К2 обесточивается, а К1 самоблокируется контактами
К1.1, а контактами К1.2 подготавливает цепь включе-
ния сигнализатора. Как только транзистор VT2 закро-
ется, ранее заряженный через открытый транзистор
VT2 конденсатор С4 начинает разряжаться, и когда
напряжение на нем упадет до напряжения отсечки по-
левого транзистора VT1, последний откроется сам и от-
кроет транзистор VT2, что вызовет еще большее
увеличение тока стока и срабатывание реле К2, контак-
ты которого К2.1 замыкаются и включают А1, сигнали-
зирующий об окончании времени выдержки. Снять
звуковой сигнал можно, нажав кратковременно кнопку
SA2.1 «Сброс», при этом снимается блокировка реле К1
и оно выключается, размыкая контактами К1.2 цепь
сигнализатора А1, контакты SA2.2 закорачивают резис-
торы R2, R1, и конденсатор С4 заряжается. Таймер
приходит в исходное состояние.
Рис. 2.4.21.
В данном устройстве использованы: резисторы
МЛТ-0,125 или ВС-0,125 (R7 типа МЛТ-1), R2 типа
СП-1а; электролитические конденсаторы типа К.50-12
или К50-6, С7 типа МБГО; переключатель SA3—МГ/3;
реле К1 и К2— РЭС 47; сигнальная лампа Н1— ТН-0,2;
сигнализатор А1 — любое звуковое устройство с рабо-
чим напряжением 8,5 В и потребляемым током не бо-
лее 170 мА.

Регулируют таймер, подбирая время максимальной
выдержки резистором R2, а время минимальной выдер-
жки — резистором R1, затем калибруют шкалу потен-
циометра R2, пользуясь секундомером.

Фотоэкспозиметр. Качество фотоотпечатков, осо-
бенно цветных, зависит от правильной выдержки вре-
мени при фотопечати. При колебаниях напряжения
сети на ± 15% сила света лампы фотоувеличителя изме-
няется до 40% своей номинальной величины. Кроме
этого, с понижением освещенности светочувствитель-
ность фотобумаги падает. С целью обеспечения высо-
кого качества фотопечати при колебаниях напряжения
сети необходимо автоматически корректировать выдерж-
ку. Устройство, схема которого приведена на рис. 2.4.22,
позволяет стабилизировать не только выдержку, но и
экспозицию. Питается фотоэкспозиметр от сети пере-
менного тока 220 В. При включении питания.начинают
заряжаться выбранные переключателем SA3 — SA7 вре-
мязадающие конденсаторы через подстроечный резис-
тор R5 и варистор R6. Наличие в цепи заряда варистора
позволяет стабилизировать экспозицию, так как с
увеличением напряжения сопротивление варистора
уменьшается, а значит, уменьшается и время заряда
конденсатора Cl—С7. При достижении на конденсато-
ре Cl—С7 напряжения пробоя стабилитрона VD2 по-
следний открывается, открывается также транзистор
VT2 и закрывается VII. Тиристор VS1 при этом закрыт.
При нажатии кнопки «Пуск» конденсатор Cl—С7 раз-
ряжается, тиристор VS1 при этом не откроется, по-
скольку второй контакт кнопки зашунтирует транзис-
тор VT2. При отпускании кнопки открывается тирис-
тор VS1 (лампа фотоувеличителя включается) и заряжа-
ются конденсаторы Cl—С7. Продолжительность заряда
конденсатора определяет выдержку, и при достижении
конденсатором напряжения пробоя стабилитрона VD2
устройство возвращается в исходное состояние.

В фотоэкспозиметре применены: диоды выпрями-
тельного моста типа К.Ц405А для лампы мощностью
200 Вт или два моста, соединенные параллельно, для
лампы мощностью 400 Вт; переключатели SA3 — SA7,
SA1 — П2К независимые, SA2 — П2К без фиксатора;
конденсаторы типа К50-6; резисторы типа МЛТ; под-
строечный резистор СПЗ-16.

Электронная фотовспышка является источником
мгновенного освещения для получения достаточной
освещенности при фотографировании статических и
особенно динамических объектов. Принципиальная
схема фотовспышки, работающей от батареи напряже-
нием 4,5 В, показана на рис. 2.4.23.

Источником высокого напряжения, необходимого
для зажигания лампы-вспышки, служит преобразова-
тель постоянного напряжения, выполненный на тран-
зисторах VT1 и VT2 и трансформаторе Т1 по схеме ав-
тогенератора.

Для устойчивой работы генератора на базы, транзис-
торов подается через цепочку R1C1 отрицательное нап-
ряжение смещения. Напряжение обмотки III, выпрям-
ленное диодами VD1 — VD4, заряжает конденсаторы
С2 и СЗ до напряжения 280 В. Индикацию заряда нако-
пительного конденсатора С2 осуществляет неоновая
лампа Н2. Поджиг лампы фотовспышки осуществля-
ется импульсным трансформатором Т2, на первичную
обмотку которого разряжается конденсатор СЗ через
синхроконтакт фотоаппарата.

В электронной фотовспышке использованы: тран-
зисторы П213 — П217 с любым буквенным индексом;
трансформатор Т1 выполнен на магнитопроводе
11116x25; повышающая обмотка III намотана первой в
4—5 слоев с изоляцией лакотканью и содержит 1800
витков провода ПЭВ-1, обмотка I содержит 40 витков
провода ПЭВ-1 0,7—0,8 с отводом от середины, обмот-
ка II содержит 15 витков провода ПЭВ-1 0,9; трансфор-
матор Т2 выполнен на каркасе диаметром 7 мм и дли-
ной 20 мм. Первой наматывается повышающая обмот-
ка II, содержащая 200 витков провода ПЭВ-1, затем на-
матывается обмотка II, содержащая 25 витков провода
ПЭВ-1 0,4—0,6; конденсатор С2 типа ЭФ емкостью
800 мкФ, остальные конденсаторы и резисторы любого
типа.

При налаживании подбирают резистор R1 по ми-
нимуму тока потребления при надежной генерации.
Энергии свежей батареи 3336Л достаточно для произ-
водства 35—40 снимков.

Бестрансформаторный блок питания для портатив-
ных транзисторных устройств, несомненно, заинтере-
сует многих читателей. Он представляет собой сочета-
ние двухполупериодного выпрямителя и параметриче-
ского стабилизатора напряжения на стабилитроне. Вы-
ходное напряжение устройства — 9 В при токе 25—
30 мкА. Гасящие конденсаторы С1 и С2 определяют ве-
личину тока, потребляемого устройством от сети.
Конденсатор СЗ служит фильтром (для сглаживания
пульсаций), резистор R2 и стабилитрон VD5 образу-
ют параметрический стабилизатор напряжения (рис.
2.4.24).
В блоке питания применены: диоды типа Д226; ста-
билитрон Д813Б или Д809; конденсаторы Cl, С2 типов
КБГ, БМТ.

Для безотказной работы аккумуляторов необходимо
соблюдать режимы эксплуатации и не допускать разря-
да аккумулятора более чем на 75% его емкости. Заряжа-
ются аккумуляторы обычно током 1=0,1Q для кислот-
ных и 1=0,25Q для щелочных аккумуляторов, где Q —
паспортная емкость аккумулятора, Ач; I — средний за-
рядный ток, А.

У кислотных аккумуляторов чрезмерно большой ток
зарядки приводит к деформации пластин, а недозаряд
— к их сульфатации. Степень зарядки кислотного акку-
мулятора контролируют по плотности электролита и по
напряжению на каждом элементе (у автомобильного
аккумулятора при полной зарядке 2,5—2,6 В). Щелоч-
ные аккумуляторы менее критичны к режиму эксплуа-
тации. У них окончание зарядки контролируют по
постоянному напряжению на каждом элементе.

Для качественной зарядки аккумуляторов целесооб-
разно применять автоматическое зарядное устройство,
схема которого приведена на рис. 2.4.25. Для регули-
ровки зарядного тока в устройстве используется мага-
зин конденсаторов, включенный последовательно с I
обмоткой трансформатора. Это позволяет значительно
уменьшить выделяемую тепловую мощность по сравне-
нию с реостатными или тиристорными регуляторами
тока.

Устройство позволяет устанавливать зарядный ток
12-вольтового аккумулятора на заданном уровне с дис-
кретностью 1 А при максимальном токе до 15 А. При
достижении полной зарядки устройство автоматически
отключает аккумулятор. Зарядный ток задается включе-
нием заданной комбинации переключателей SA2—SA5.
Включение переключателя SA2 соответствует току 1 А,
SA3 — 2 A, SA4 — 4 A, SA5 — 8 А. При включении не-
скольких переключателей ток заряда будет равен сумме
токов каждого переключателя.

На транзисторах VT1, VT2 и реле К2 собрано поро-
говое устройство, срабатывающее при напряжении на
гнездах Х2, ХЗ, равном напряжению полностью заря-
женного аккумулятора. Порог срабатывания устанавли-
вается переменным резистором R4. Контакт реле К1.2
необходим для исключения разряда аккумулятора через
пороговое устройство после отключения от сети. После
подключения аккумулятора к клеммам Х2, ХЗ и уста-
новки переключателей SA2 — SA5 в требуемое положе-
ние устройство подключается к сети с помощью кноп-
ки SA1. При этом срабатывает реле К1 и контактами
К1.1 блокирует кнопку SA1, а контактами К1.2 под-
ключает цепь порогового устройства.

В зарядном устройстве применены: резисторы типа
МЛТ, переменный резистор R4 типа СП-1; транзисто-
ры VT1 - КТ801А, КТ602, КТ603, П701; VT2 - МП37,
КТ312, КТ315, КТ601 — КТ603; измерительные прибо-
ры РА и РВ типа М5-2, рассчитанные соответственно
на 30 А и 30 В; реле К1 типа PC-13 (контакты К1.1 об-
разованы тремя параллельно соединенными группами
контактов); диоды VD2 — VD5 — Д305, Д214, Д242
(устанавливаются на радиаторы); конденсаторы С1 —
С4 типов МБГЧ, МБГО, МБГП, МБМ с рабочим на-
пряжением 600 В или К.БГ-ММ, МБГЧ — 300 В, С5 —
С7 типов К.50-3, К50-6, ЭТЦ; трансформатор Т1: об-
мотка I содержит 320 витков провода ПЭВ-2 1,16, об-
мотка II — 34 витка провода ПЭВ-2 2,46, сердечник
Ш32х100; переключатели SAI — SA5 типа ТВ2-1.

Налаживание сводится к подбору батарей конденса-
торов Cl — С4 по заданному току зарядки.

Продолжительное использование свинцовых акку-
муляторов приводит к сульфатации пластин и выходу
их из строя. Однако известен способ их восстановления
при заряде аккумулятора током асимметричной формы,
который позволяет также проводить профилактиче-
скую обработку исправных аккумуляторов, увеличи-
вающую срок их работоспособности. При заряде асим-
метричным током оптимальное значение зарядной и
разрядной составляющих тока соответствует условию:
II=-1012 при отношении длительностей этих составля-
ющих Т1=0,5Т2.

Рассмотрим схему десульфатирующего зарядного
устройства (рис. 2.4.26). Оно выполнено по схеме
однополупериодного выпрямителя на диоде VD1 с па-
раметрической стабилизацией напряжения (VD2) и
усилителем тока (VTL, VT2). Сигнальная лампа Н1 го-
рит при включенном в сеть трансформаторе. Средний
зарядный ток около 1,8 А регулируется подбором ре-
зистора R3. Разрядный ток задается резистором R1.
Напряжение на вторичной обмотке трансформатора
составляет 21 В (амплитудное значение 28 В). Напряже-
ние на аккумуляторе при номинальном зарядном токе
равно 14 В. Поэтому зарядный ток аккумулятора возни-
кает лишь тогда, когда амплитуда выходного напряже-
ния усилителя тока превысит напряжение аккумулято-
ра. За время одного периода переменного напряжения
формируется один импульс зарядного тока в течение
времени Т1. Разряд аккумулятора происходит в течение
времени Т2=2Т1. Поэтому амперметр показывает сред-
нее значение зарядного тока, равное примерно одной
трети от амплитудного значения суммарного зарядного
и разрядного токов.

В устройстве использован трансформатор ТС200 от
телевизора. Вторичные обмотки обеих катушек тран-
сформатора снимают и проводом ПЭВ-2 1,5 наматыва-
ют новую обмотку, состоящую из 74 витков (по 37 на
каждой катушке). Транзистор Т2 устанавливают на ра-
диатор с эффективной площадью поверхности около
200 см2.

В устройстве применены следующие детали: диод
VD2 — один или два включенных последовательно ста-
билитрона Д814А, диод VD1 типа Д242А, Д243А,
Д245А, Д305, диод VD3 типа Д226; транзистор VT1 типа
КТ803А, VT2 типа КТ808А.

При настройке зарядного устройства следует подоб-
рать напряжение на базе транзистора VT2. Это напря-
жение снимается с движка потенциометра (470 Ом),
подключенного параллельно стабилитрону VD2. В этом
случае резистор R2 выбирают с сопротивлением около
500 Ом. Перемещением движка потенциометра добива-
ются, чтобы среднее значение зарядного тока равня-
лось 1,8 А.

Блок питания из реле, схема которого приведена на
рис. 2.4.27, можно изготовить из поляризованного реле,
у которого пришла в негодность контактная система.
Обмотки реле можно использовать в качестве понижа-
ющего трансформатора. Для этого демонтируют кон-
тактную систему, якорь, постоянный магнит и часть
силуминового основания, оставив магнитопровод и об-
мотки реле. Зазор магнитопровода следует плотно за-
полнить пластинками, вырезанными из трансформа-
торной стали, — так, чтобы образовалась замкнутая
магнитная цепь. К основанию необходимо привинтить
текстолитовую или гетинаксовую плату, на которой
разместятся элементы блока питания.

Выпрямитель обеспечивает напряжение 9 В при токе
15—20 мА. Напряжение на вторичной обмотке можно
регулировать, изменяя емкость конденсатора С1 (кон-
денсаторы Cl и С2 типа МБМ). В приведенном вариан-
те схемы использовано поляризованное реле РП-4
(паспорт РС4.520.011). Возможно использование реле с
другими данными. Необходимо, чтобы обмотка, нагру-
женная выпрямителем, имела возможно меньшее ак-
тивное сопротивление.

Мультиметр на базе микрокалькулятора. Инструмент
для математических вычислений — микрокалькулятор
(МК) во взаимодействии с несложной приставкой ста-
новится универсальным электроизмерительным прибо-
ром. Сам МК требует несущественной доработки, не
изменяющей его внешний вид и не влияющей на рабо-
тоспособность. Для этого вскрывают калькулятор и па-
раллельно клавише <=> подпаивают геркон, который
приклеивают внутри корпуса.

Приставка, позволяющая с помощью МК БЗ-14 из-
мерять силу тока, напряжение, сопротивление, разме-
щается в футляре размером 190><1(М)х25 мм. На верхней
его стороне укрепляют калькулятор, переменные резис-
торы, гнезда и зажимы, тумблер и кнопку. Внутри
корпуса размещают монтажную плату и источник пита-
ния (рис. 2.4.28).

Отечественные калькуляторы обеспечивают качест-
венную работу при частоте нажиманий клавиш, не пре-
вышающей 30 Гц. У различных марок она колеблется
от 3 Гц (МК БЗ-21) до 30 Гц (МК БЗ-19М).

Калькулятор должен располагаться точно над ка-
тушкой I, чтобы от каждого электромагнитного им-
пульса, посылаемого ей, полноценно срабатывал гер-
кон.

Рассмотрим блок-схему мультиметра (рис. 2.4.29).
Преобразователь «Напряжение — частота», представля-
ющий генератор (I), вырабатывает определенное число
импульсов в зависимости от величины сопротивления.
Эти импульсы поступают на вход 1 логической схемы
(ключа). На входе 1 возникают импульсы только в
случае одновременного поступления сигнала на вход 2.
уап.о
о

7/W/
О

ювш)
о

г'‘250В(5)
О

lA(OfiZ)
О

Г1

Электронит

EJ
ШШ0Ш0
ГЛ ГП Г71 И1%1
шии ни
00000

-"о Секундомер

Jv"o OJC-Q -1С О

П7гf I АСометр

° 0,3c

Дотик о

° Измерение

Рис. 2.4.28.

Этот сигнал может быть
подан или со ждущего
мультивибратора (II), или
с тумблера SA1.2.

При нажатии кнопки
«Измерение» ждущий муль-
тивибратор в течение оп-
ределенного времени по-
дает отрицательное напря-

жение на вход 2. Производятся измерения, поскольку
импульсы поступают на катушку L1 и геркон срабаты-
вает. При измерении других величин напряжения или
тока число импульсов, вырабатываемых генератором,
будет зависеть от сопротивлений входных резисторов —
делителей напряжения и тока.

Рассмотрим работу устройства в режиме «Секундо-
мер». Включим тумблер SA1.1 — генератор будет выра-
батывать импульсы, поступающие на вход 1. На вход 2

подается отрицательное напряжение через контакт
SA1.2, и импульсы поступают на катушку L1, калькуля-
тор считает время.

Преобразователь «Напряжение — частота» представ-
ляет собой генератор, выполненный на транзисторах
Рис. 2.4.30.

VT1, VT2 (рис. 2.4.30). Частота генератора зависит от
емкости конденсатора С1 и суммарного сопротивления
резисторов R2, R15 — R19. Резистор R2 подобран та-
ким образом, что при подаче напряжения 1 В на
соответствующий вход авометра генератор вырабатыва-
ет частоту 10 Гц. Сопротивление цепочки резисторов
R15 — R 19 имеет такую величину, что генератор выра-
батывает импульсы с частотой 0,2 Гц (1 импульс за 5 с).

При измерении напряжения до 1 В штекеры уста-
навливают в соответствующие гнезда прибора и под-
ключают к исследуемой цепи. На микрокалькуляторе
набирают значение 0,02 (точность или шаг измерений).
Нажимают кнопки «+» и «Измерение», положительное
напряжение поступает на базу транзистора VT6, муль-
тивибратор перейдет в другое устойчивое состояние и
будет оставаться в нем, пока не произойдет полный
разряд конденсатора С2. Время этого разряда выбрано
в размере 5 с. В течение его отрицательное напряжение
с мультивибратора поступает на вход ключа, то есть на
базу транзистора VT4; импульсы, вырабатываемые ге-
нератором-преобразователем, подаются на транзистор
VT3, ключ открывается, и импульсы приходят на
катушку L1. Преобразователь «Напряжение — частота»
вырабатывает за 5 с не более 50 импульсов, поскольку
10 • 5=50, где 10 Гц — предельная частота генератора, а
5 — число секунд (время измерения). Геркон срабаты-
вает, микрокалькулятор считает импульсы, то есть каж-
дый импульс увеличивает показания прибора на шаг (в
данном случае на 0,02).
Перед измерениями следует произвести регулировку
переменным резистором R1. Не подавая на входы аво-
метра исследуемый сигнал, наберем на микрокаль-
куляторе число 0,2, нажмем кнопки «+» и «Измерение»
(тумблер должен находиться в положении «Авометр»).
Показание микрокалькулятора за 5 с должно увели-
читься более чем в два раза, то есть быть 0,4 (за 5 с
поступил один импульс). Если показание микрокаль-
кулятора значительно больше, следует подстроить гене-
ратор переменным резистором R1.

При измерении напряжения до 10 В используем
соответствующее гнездо для подключения прибора к
исследуемой цепи. На микрокалькуляторе набираем
число, указанное в скобках. Для измерения переменно-
го напряжения в приборе предусмотрен отдельный вход
«—».

Рассмотрим работу прибора в качестве омметра.
Подключим исследуемый резистор. Преобразователь
«Напряжение — частота» будет вырабатывать импульсы
строго определенной частоты. Они поступают на ключ,
выполненный на транзисторах VT3, VT4, а затем при-
ходят на катушку L1, если транзистор VT4 открыт отри-
цательным напряжением, подаваемым со ждущего
мультивибратора на транзисторах VT5, VT6.

Теперь ознакомимся с работой прибора в качестве
секундомера. Тумблер SA1 установим в положение
«Секундомер». Тогда, переведя ручку переменного ре-
зистора R3 на соответствующую отметку (0,1; 0,2; 0,3;
0,5; 1 с), производим отсчет времени с выбранным ин-
тервалом. Генератор на транзисторах VT1, VT2 выраба-
тывает импульсы с частотой, зависящей от емкости
конденсатора С1 и сопротивления резистора R3.

С помощью прибора можно также определять про-
межутки времени в автоматических режимах. Для этой
цели служат клеммы «Датчик». Приставку переводят в
режим «Секундомер», отрицательное напряжение через
контакт датчика поступает на базу транзистора VT4, а
импульсы с генератора подают на транзистор VT3. На
микрокалькуляторе выбираем шаг (0,1; 0,2; 0,3; 0,5;
1 с).

При измерении тока прибор подключают к соот-
ветствующим гнездам.

Используя приставки, которыми обычно снабжают
авометры, можно непосредственно на микрокаль-
куляторе определить токи транзисторов, коэффициент
их усиления и ряд других величин. В верхней части
прибора сделано отверстие для подключения внешнего
питания от выпрямителя 5 В, хотя сам прибор имеет
автономное питание. Приставка собрана на печатной
плате размером 60x40 мм. Она изображена на рис. 2.4.31.
Конденсатор С1 не должен быть оксидный. В качестве
L1 можно использовать катушку электромагнита от вы-
сокоомных телефонов, удалив металлический сердеч-
ник. Настраивают приставку с помощью секундомера и
промышленного авометра, сначала градуируют шкалу
секундомера, затем добиваются четкой работы мульти-
вибратора.

Усилитель звуковой частоты мощностью 4 Вт (рис.
2.4.32) может быть использован в звуковоспроизводя-
щей бытовой аппаратуре. Усилитель собран по двух-
тактной схеме. Для предварительного усиления служит
интегральная микросхема типа К224УС5. Глубокая (до
40 дБ) обратная связь по переменному току позволяет
получить малый коэффициент нелинейных искажений.
Коэффициент гармоник и чувствительность устанав-
ливаются подбором сопротивления резистора R4. При
сопротивлении резистора R4, равном 150 Ом, коэффи-
циент усиления составляет 100—150, а коэффициент
гармоник — 0,5—0,8%. Наличие обратной связи по по-
стоянному току обеспечивает стабильную работу уси-
лителя как при изменении величины питающего на-
пряжения, так и при изменении температуры. Полоса
частот 100 Гц — 18 кГц (Б. И. Горшков, 1984).

Усилитель звуковой частоты мощностью 12 Вт (рис.
2.4.33) имеет полосу частот от 10 Гц до 20 кГц. В этой
полосе частотная характеристика имеет неравномер-
ность 2 дБ. Коэффициент передачи может меняться от
1 до 100. Амплитуда выходного сигнала при сопротив-
лении нагрузки 3 Ом равна 9 В. Налаживание усили-
теля сводится к подбору корректирующей цепочки ин-
тегральной микросхемы. Выходные транзисторы рабо-
тают без начального смещения (Б. И. Горшков, 1984).

Устройство защиты громкоговорителей предназначе-
но для защиты акустической системы при выходе из
строя стереоусилителя, а также для устранения звуко-
вого щелчка в громкоговорителях при включении уси-
лителя в сеть. Устройство питается от блока питания
напряжением 20—30 В и потребляет ток не более 50 мА.

Принципиальная схема устройства приведена на
рис. 2.4.34. Оно содержит сумматор напряжения на ре-
Рис. 2.4.34.

зисторах RI, R2 и конденсаторы Cl, С2, усилитель по-
стоянного тока на транзисторах VT1, VT2, реагиру-
ющий на разнополярные сигналы, реле времени на
транзисторах VT3, VT4 и электромагнитное реле К1.
Входы устройства подключают к выходу каналов сте-
реоусилителя. При включении блока питания усилите-
ля транзистор VT1 открыт, VT2 закрыт, конденсатор СЗ
разряжен, транзисторы VT3, VT4 закрыты, реле К1
обесточено, контакты К.1.1 и К1.2 разомкнуты и гром-
коговорители Bl, В2 выключены. Примерно через 1,5 с
(за это время переходные процессы в усилителе закан-
чиваются) через резисторы R6, R7 заряжается конден-
сатор СЗ до напряжения, при котором срабатывает реле
К1. После этого громкоговорители подключаются к вы-
ходам усилителя. При нормальном режиме работы
стереоусилителя выходные сигналы проходят через ре-
зисторы RI, R2 и суммируются на цепи конденсаторов
Cl, С2. При этом транзистор VT1 открыт, VT2 закрыт.

Если в усилителе возникла неисправность и на его
выходе появилось опасное постоянное напряжение,
реле К1 отпускает якорь и выключает громкоговорите-
ли. Это происходит следующим образом. При поступ-
лении на один из входов положительного напряжения
более 3 В через диоды VD3, VD5 открывается транзис-
тор VT2, конденсатор СЗ разряжается через резистор
R7 и открывшийся транзистор и реле отпускает якорь.
При поступлении на один из входов отрицательного
напряжения более 3 В транзистор VT1 закрывается,
VT2 открывается. Если же на входах появится напряже-
ние, одинаковое по значению, но различной полярнос-
ти, то в результате неодинаковых сопротивлений резис-
торов сумматора в точке их соединения напряжение од-
ной из полярностей будет преобладать. Диоды VD3 —
VD7 предназначены для образования порога отпуска-
ния (3 В) якоря реле К1. Диод VD8 защищает транзис-
тор VT1 от пробоя при поступлении на вход слишком
большого отрицательного напряжения.

Транзисторы VT1, VT2, VT3 — кремниевые, мало-
мощные. Они должны выдерживать напряжение между
коллектором и эмиттером не менее 40 В. Статический
коэффициент передачи тока применяемых транзисто -
ров должен быть не менее 30. Реле К1 — РЭС-6, пас-
порт РФ0.452.102.

Налаживание устройства начинают с реле времени.
Отключив коллектор транзистора VT2, подборкой ре-
зистора R6 добиваются, чтобы падение напряжения на
транзисторе VT4 было не более 3 В. Затем подключают
коллектор транзистора VT2 и подают то на один, то на
другой входы устройства постоянное напряжение 3 В
сначала положительной, затем отрицательной поляр-
ности. При этом реле К1 должно отключаться. После
этого подключают входы устройства к выходам усили-
теля и проверяют, чтобы реле К1 не выключалось при
максимальном выходном сигнале усилителя. Если реле
выключается, необходимо установить резисторы R1 и
R2 большего сопротивления.

Стабилизатор напряжения для радиолюбительских
цифровых устройств на интегральной микросхеме по-
казан на рис. 2.4.35. На выходе стабилизатора напряже-
ние равно 5 В. Максимальный ток нагрузки — 5 А.
Входное напряжение может меняться в пределах от 6 до
15 В. Стабилизатор имеет защиту от короткого замыка-
ния по выходу и от перегрузок, которая осуществляется
управлением через вывод 10 микросхемы.

Получение напряжения 220 В от автомобильного
аккумулятора. С помощью данного устройства можно
получить переменное напряжение 220 В от 12-вольто-
вой аккумуляторной батареи. Основой устройства
служит мультивибратор на транзисторах VT3, VT4, ра-
ботающий на частоте 50 Гц. На транзисторах VT1, VT2,
VT5, VT6 собраны мощные усилители, нагруженные на
согласующий трансформатор Т1 мощностью 100 Вт.
Его вторичная обмотка рассчитана на напряжение 220 В
и ток 0,5 А, две первичные обмотки — каждая на 10 В
и 10 А (рис. 2.4.36).

Преобразователь может питать электролампы, па-
яльники, кофеварки и другие электроустройства, для
которых прямоугольная форма напряжения не имеет
Рис. 2.4.35.

значения. Устройство может служить в качестве ава-
рийного источника сетевого напряжения.

В данном приборе применены следующие детали:
VD1, VD2 - КД213, Д232; VT1, VT6 - КТ8О5,
КТ819М; VT2, VT5 - КТ814, КТ816; VT3, VT4 -
КТ315, КТ312 с любым буквенным индексом.

Сетевой запуск двигателя. Каждый водитель знает,
как порой бывает трудно запустить двигатель автомоби-
ля зимой после длительной стоянки. Однако сравни-
тельно простое устройство с питанием от сети перемен-
ного тока напряжением 220 В существенно облегчит
эту задачу. Устройство состоит из двух частей (рис.
2.4.37): одна — сетевой источник питания (напряжение
12—14 В); вторая часть смонтирована в моторном отсе-
К обмотке тягового
реле

К пластине КЗ
тягового реле

К ВК катушки
зажигания

К тягорому реле
лодкл. аккум.

К массе
автомобиля

Рис. 2.4.37.

fC+'AK

Рис. 2.4.38.

1,10 — соединительные провода; 2 — штыри; 3 — перемычка; 4 — рычаг пере-
ключателя; 5, 6 — контакты переключателя; 7 — кнопка; 8 — основание;

9 — крепление.

ке автомобиля. Соединены они между собой с по-
мощью специального разъема.

В моторном отсеке с помощью кронштейна (рис.
2.4.38) укреплена плата, на которой смонтированы
кнопка SB1 (для проворачивания и пуска двигателя),
переключатель SA1 «Аккумулятор — сеть» и вилка разъ-
ема XI для подключения к источнику питания.

Устройство обеспечивает проворачивание коленвала
двигателя, а также запуск двигателя ключом замка за-
жигания или кнопкой SB1 при включенном зажигании.
Работу устройства рассмотрим на примере автомобиля
ВАЗ-2101. Подсоединяем источник к бортовой сети с
помощью разъема XI (рис. 2.4.37). Переключатель SA1
устанавливаем в положение «Сеть», а сам источник
подсоединяем к сети 220 В. Ключ зажигания переводим
в положение «Выключено». Нажатием кнопки SB1
осуществляем проворачивание коленвала двигателя.
При этом питание от аккумулятора через контакты
кнопки SB1 подается на тяговое реле. Питание от ис-
точника через контакты 1 —2 переключателя SA1 посту-
пает на тяговое реле и далее через замкнувшиеся кон-
такты тягового реле — на обмотку стартера.

Запуск двигателя осуществляется ключом зажига-
ния, как обычно. При включенном зажигании запуск
осуществляется также при нажатии кнопки SB1.

При использовании данного устройства на автомо-
билях «Москвич» в работу вступают контакты 1—2
кнопки SB1, которые препятствуют попаданию тока от
источника в систему зажигания автомобиля во время
работы тягового реле. Провод, соединяющий контакт-
ную пластину КЗ на тяговом реле и зажим ВК катушки
зажигания, необходимо отключить. Остальное проис-
ходит так, как описано выше.

После окончания работы устройство отключают от
сети и от автомобиля, а переключатель SA1 устанавли-
вают в положение «Аккумулятор».

В качестве трансформатора Т1 использован переде-
ланный автотрансформатор ЛАТР-1М. Переделка сос-
тоит в следующем. Обмотку делят на две равные по
количеству витков части. Обе половины соединяют па-
раллельно и доматывают 45—50 витков провода диамет-
ром 1,5 мм. Это будет сетевая обмотка. После проклад-
ки слоя изоляции наматывают обмотку II, состоящую
из 15 витков провода диаметром 6,5 мм.

Диоды ВК-200 (или другие, рассчитанные на вы-
прямленный ток не менее 200 А) установлены на тек-
столитовой пластине без радиаторов.

Разъем XI — самодельный. Корпус розетки (рис.
2.4.39) изготовлен из текстолита или другого аналогич-
ного изоляционного материала. В корпус запрессованы
или вклеены гнезда (медная трубка диаметром 10 мм),
к которым припаяны соединительные провода. Вилка
смонтирована на плате (рис. 2.4.38). Переключатель
«Аккумулятор — сеть» также самодельный. Его устрой-
ство видно из того же рисунка.

Провода, по которым осуществляется питание старте-
ра, должны иметь сечение 30—40 мм2 и быть как можно
короче. Наличие конденсатора С1 необязательно.
Рис. 2.4.39.

1 — соединительные провода; 1 — трубка 010 мм; 3 — корпус.

Прерыватель указателя поворотов, представленный
на рис. 2.4.40, можно использовать вместо теплоэнерге-
тического прерывателя или вышедшего.из строя элек-
тронного. На элементах DD1.1 — DD1.3 собран автоко-
лебательный мультивибратор, с выхода которого через
инвертор DD1.4 осуществляется управление транзис-
торным ключом (VT1, VT2). Нагрузкой транзистора
VT2 являются сигнальные лампы автомобиля. Питание
микросхемы последовательное, через нагрузку, с ис-
пользованием накопленной конденсатором С2 энергии.
Стабилитрон VD2 и резистор R3 являются составляю-
щими параметрического стабилизатора, а диод VD1
препятствует разряду ’.онденсатора С2 через нагрузку.
Контрольная лампа HL1 включена в коллекторную
цепь транзистора VT3, на которой выполнен дополни-
тельный транзисторный ключ.

С «плюса» контрольной лампы подается питание на
звуковой генератор (VT4). Из опыта следует, что
звуковой контроль необходим, особенно тогда, когда в
прерывателе отсутствует электромагнитное реле, под-
тверждающее щелчками срабатывание устройства. Эле-
менты генератора свободно размещаются в корпусе те-
лефона ТК-67-Н или ему подобного. Телефон должен
быть низкоомным. В качестве компаунда целесообраз-
но использовать стеарин. Схема имеет высокую ста-
бильность частоты прерывания и надежность.

Известно большое количество электрических проти-
воугонных устройств, препятствующих пуску двигателя
автомобиля либо сигнализирующих о проникновении в
автомобиль посторонних лиц. Простейшим противо-
угонным устройством является скрыто установленный
тумблер, с помощью которого производится одна либо
Рис. 2.4.40.

несколько следующих коммутаций: отключается или за-
мыкается первичная обмотка катушки зажигания, отклю-
чается конденсатор, подключенный к контактам преры-
вателя распределителя зажигания, реле стартера, напря-
жение аккумулятора, поступающее в бортовую сеть,
размыкаются концы резистора величиной 10—20 Ом,
последовательно включенного с первичной обмоткой
катушки зажигания. В последнем случае существенно
снижается величина тока в обмотке катушки зажига-
ния, что препятствует запуску двигателя. Такой резис-
тор может быть изготовлен самостоятельно из части
электрической спирали утюга либо электроплитки. Не-
обходимая длина спирали ориентировочно может быть
определена величиной 1=k(10...20)PL/U2, где Р — элек-
трическая мощность, Вт, на которую рассчитана спи-
раль; U — напряжение сети, В, к которой подключается
спираль; L — длина спирали, см; к — коэффициент, ха-
рактеризующий отличие сопротивления спирали в хо-
лодном и нагретом состоянии и обычно выбираемый в
границах от 3 до 5. При включенном резисторе внешне
сохранены признаки работоспособности электрообору-
дования, однако пуск двигателя невозможен.

Очень распространены охранные устройства, кото-
рые позволяют включить звуковые сигналы в случае
проникновения злоумышленника в салон автомобиля.

В некоторых случаях автомобиль или мотоцикл це-
лесообразно оградить двухпроводным охранным шлей-
фом, выполненным из тонкого оголенного провода и
незаметно уложенным вокруг транспортного средства
либо прикрепленным к нему. Прикосновение к такому
шлейфу или обрыв одного из проводов вызывает сраба-
тывание охранной сигнализации.
Рис. 2.4.41.

На рис. 2.4.41 приведена схема такого устройства.
Оно состоит из измерительного моста на резисторах R1
— R4, транзистора VT1, нагрузкой которого является
обмотка реле К1. Резистор R1 подключен к концу ох-
ранного шлейфа. При замыкании или обрыве проводов
шлейфа происходит разбалансировка измерительного
моста и между точками А и Б возникает напряжение.
Благодаря диодному мосту на базу транзистора VT1 это
напряжение всегда поступает отрицательной полярности,
при этом транзистор VT1 открывается, реле К1 сраба-
тывает и своими контактами замыкает цепь сигнализа-
ции. Устройство питается от двух источников: элемента
Э1 в диагонали моста напряжением 1,5 В и батареи Б1
напряжением 9—12 В. Для балансировки измеритель-
ного моста применяется резистор R2, сопротивление
которого должно быть примерно в 1,2—1,5 раза выше
сопротивления резисторов RI, R3, R4. У этих резисто-
ров разброс сопротивлений не должен превышать 10%,
а их величина выбирается в пределах 3—10 кОм. Со-
противление резистора R5 равняется сопротивлению
резисторов измерительного моста. В устройстве можно
применить реле РЭС-6 (паспорт РФО.452.136), РЭС-9
(паспорт РС4.542.202), РЭС-10 (паспорт РС4.524.303
или РС4.524.308), РЭС-15 (паспорт РС4.591.002 или
РС4.591.003), РЭС-34 (паспорт РС4.524.373 или
РС4.524.378). В дежурном режиме устройство потребля-
ет весьма незначительный ток (0,2 —0,5 мА), обеспе-
чивающий непрерывное использование источников пи-
тания типа «Марс», «Сатурн» в течение длительного
времени (десятки дней). На транспортных средствах в
качестве сигнализации могут быть применены радио-
сигнализаторы с дальностью действия до нескольких
сотен метров. Такой сигнализатор состоит из УКВ-пе-
редатчика, включаемого от одного или нескольких ком-
мутирующих устройств, и приемника прямого усиле-
ния. Передатчик и приемник настроены на частоту 27—
28 МГц. Миниатюрный радиопередатчик со штыревой
антенной в виде отрезка провода устанавливается у пе-
реднего стекла в салоне автомобиля (Справочник по
схемотехнике для радиолюбителей, 1986).

Штыревая антенна радиоприемника должна быть
сориентирована на антенну радиопередатчика, и рас-
стояние между ними не должно превышать 30 м.

На рис. 2.4.42; 2.4.43 изображены соответственно
схемы приемной и передающей частей радиосторожа.
Приемник выполнен по схеме прямого усиления на
гибридной интегральной микросхеме 1ММ60 или
К2НТ171 и транзисторе VT1. Вместо микросхемы могут
быть применены транзисторы типа КТ315Г или КТ301.
Выделение излучаемого сигнала в приемной части ра-
диосторожа производится с помощью колебательного
контура L1C2, настроенного на частоту 29 МГц. Усиле-
ние выделенного сигнала осуществляется с помощью
апериодического усилителя на транзисторе VT2. Двух-
полупериодный детектор VD2, VD3 позволяет выделить
сигнал на частоте 1—5 кГц, которым промодулирован
сигнал передатчика.

Выделенный низкочастотный сигнал усиливается в
трехкаскадном усилителе VT3—VT5 с непосредствен-
ной связью, а затем поступает на базу транзистора VT1,
коллекторной нагрузкой которого является обмотка
реле. Тип реле может быть таким же, как в охранном
устройстве на основе измерительного моста. Контакта-
ми этого реле может подключаться напряжение к осве-
тительной лампе, к звуковому сигналу автомобиля и др.

Корректирующая катушка L2 намотана на резисторе
МЛТ-0,5 56 кОм проводом ПЭВ 0,15. На резисторе на-
матывают 27 витков, что обеспечит индуктивность око-
ло 1,8 мкГ.

Катушка L1 — бескаркасная, выполненная голым
медным проводом диаметром 1 мм на болванке диамет-
ром 16 мм. После намотки 15 витков их раздвигают на
длину 20 мм и делают отвод от середины. Конденсато-
ром С2 типа КПК-М производят настройку контура на
частоту передатчика.

Передатчик представляет собой два генератора на
транзисторах VT1 и VT2, один из которых позволяет
формировать низкочастотный модулирующий сигнал, а
второй — высокочастотный. Высокочастотный генера-
тор на VT2 на высокой частоте включен по схеме с об-
щей базой, что повышает устойчивость генерации.
VOl

Рис. 2.4.43.

i,? и»

1,5н 1

Модулирующий сигнал снимается с обмотки трансфор-
матора Т и через конденсатор СЗ поступает на базу
транзистора VT2. В качестве трансформатора применя-
ют согласующий трансформатор от какого-либо мало-
габаритного радиоприемника. Катушка высокочастот-
ного генератора L1 такая же, как в приемной части. Пе-
рестройка частоты производится конденсатором С5
типа КПК-М. При налаживании передатчика проверя-
ют наличие генерации на транзисторе VT1 путем вклю-
чения капсюля ДЭМ-4М, ДЭМШ-1 или низкоомного
наушника с сопротивлением обмоток 50—100 Ом по-
следовательно с первичной обмоткой трансформатора.
При этом прослушивается громкий звук. При отсутст-
вии генерации необходимо концы любой из обмоток
поменять местами.

Частоту звука и его громкость можно изменить под-
бором емкости С2. Наличие генерации в высокочастот-
ном генераторе может быть проверено с помощью де-
текторного индикатора, выполненного на индуктив-
ности L0, сигнал с которой после выпрямления диодом
VD1 типа Д9 поступает на капсюль. Подбором емкости
связи Сб добиваются устойчивой генерации, которая
индуцируется путем прослушивания частоты модули-
рующего генератора с помощью капсюля. Катушка ин-’
дикатора L0 наматывается так же, как и контурная
катушка L1, но количество витков должно быть мень-
шим (10—12). При проверке наличия высокочастотной
генерации детекторный индикатор устанавливают на
расстоянии нескольких десятков сантиметров от кон-
тура L1. Наибольшая дальность работы охранного
устройства при излучаемой мощности 15 мВт обеспечи-
вается при точной настройке контура L1C2 приемника
на частоту передатчика, а также при одинаковой ориен-
тации приемной и передающей антенн.

В качестве простейших антенн может использовать-
ся медный прут или трубка диаметром до 10 мм и дли-
ной 100—120 см. Передающую антенну можно устано-
вить горизонтально непосредственно перед лобовым
или задним стеклом автомобиля. Приемную антенну
устанавливают горизонтально и в пределах прямой ви-
димости.

Частоту генерации передатчика проверяют и уста-
навливают по УКВ приемнику этого же диапазона час-
тот (28—30 МГц) или по волномеру. В качестве переда-
ющей антенны можно использовать вертикально сори-
ентированную штыревую антенну автомобильного ра-
диоприемника. Приемная антенна может быть выпол-
нена в виде отрезка толстого провода длиной 1,5 м.

2.5. УСТРОЙСТВА ТЕЛЕВИЗИОННОЙ ТЕХНИ-
КИ. Устройство, необходимость в котором возникает
чрезвычайно часто, — телевизионная антенна. Рассмот-
в

Рис. 2.5.1.

рим зигзагообразную антенну, весьма эффективную, обла-
дающую небольшими габаритами, работающую в широ-
кой полосе частот и легко согласующуюся с 75-омным
коаксиальным фидером без использования согласующих
и симметрирующих устройств, так как фидер вводится
в полотно антенны в точке нулевого потенциала. Коэф-
фициент усиления антенны равен 5 дБ. Зигзагообраз-
ная антенна состоит из двух рамок, расположенных в
одной плоскости. Рамки изготавливают из металличе-
ских трубок, полосок или толстого медного провода и
соединяют их параллельно (рис. 2.5.1). Антенны из тру-
бок диаметром 8—16 мм для 1—5-го каналов, 4—8 мм
для 6—12-го каналов эффективны в более узкой полосе
частот, чем антенны из провода. Фидер прокладывают
вдоль одного из плеч нижней рамки и подключают че-
рез оплетку с той частью антенны, где проложен ка-
бель, а центральную жилу соединяют с противополож-
ной точкой. Расстояние между точками подключения
фидера к антенне (Т) должно быть равно 10—15 мм для
1—5-го каналов и 7—10 мм для 6—12-го каналов. Раз-
мер X (для проволочной антенны) равен 100 мм для 1 —
5-го каналов и 60 мм для 6—12-го каналов (табл. 2.5.1).

Диаграмма направленности антенны — двухлепест-
ковая, то есть антенна принимает сигнал как с прямо-
го, так и с обратного направлений, при этом коэффи-
циент направленного действия составляет 6—8 дБ. Для
увеличения коэффициента направленного действия,
приема сигнала только одного направления и увеличе-
ния коэффициента усиления на 30—40% с тыльной
Табл. 2.5.1. Основные размеры зигзагообразной антенны

Каналы А, мм Б, мм В, мм Каналы А, мм Б, мм В, мм
1 4850 2420 2420 8 1320 660 660
2 4100 2050 2050 9 1270 635 635
3 3200 1600 1600 10 1220 610 610
4 2900 1450 1450 11 1170 585 585
5 2670 1330 1330 12 ИЗО 565 565
6 1440 720 720 1-5 3400 1700 1700
7 1370 685 685 6-12 1240 620 620

Табл. 2.5.2. Основные размеры экрана-рефлектора

Каналы А, мм Б, мм В, мм Г, мм

1-5 4000 3200 620 300

6-12 1170 900 175 130

стороны антенны устанавливают экран-рефлектор,
представляющий собой набор трубок длиной в 0,52 А,
расположенных параллельно плоскости антенны на
расстоянии ОДА друг от друга.

В табл. 2.5.2 приведены размеры экрана-рефлектора.

Антенный усилитель (рис. 2.5.2) предназначен для
усиления сигналов радиовещательных и телевизионных
программ в метровом диапазоне волн. Его включают
между антенным устройством и входом радио- или те-
леприемника.

Полоса пропускания усилителя при неравномернос-
ти ± 3 дБ составляет 50—350 МГц. Коэффициент уси-
ления по напряжению усилителя при входном сигнале
5 мкВ и входном сопротивлении 75 Ом в полосе про-
пускания 50—350 МГц составляет 39—41.

Усилитель выполнен на четырех высокочастотных
транзисторах, включенных по схеме с общим эмитте-
ром. Первый каскад нагружен резистором R3. После-
дующие три одинаковых каскада выполнены на тран-
зисторах ГТ329Б. Для улучшения частотной характе-
ристики усилителя в области высоких частот в качестве
коллекторной нагрузки транзисторов VT3, VT4, VT5
применены катушки индуктивности L2, L3, L4. Выпол-
нен усилитель на четырех платах размером .25*40 мм.
Каждую плату экранируют друг от друга латунными пе-
регородками. Платы изготавливают из двухстороннего
фольгированного стеклотекстолита толщиной около 2 мм.
Одну из сторон платы используют в качестве экрана.
Все смонтированные платы помещают в корпус, изго-
товленный из латуни. При изготовлении и сборке уси-
Рис. 2.5.2.

лителя необходимо соблюдать требования, предъявляе-
мые к монтажу аппаратуры, работающей в метровом
диапазоне частот.

Катушки LI, L2, L4 содержат по 2,5, a L3—4 витка
провода ПЭЛ 1,0, с диаметром намотки LI, L2, L3—12 мм,
a L4—20 мм. Шаг намотки 8 мм. Проходные конденса-
торы С2, С4, С8, С12 типа К10-У2-Н90. Настройка
усилителя сводится к подбору резисторов RI, R5, R10,
R14 для обеспечения режимов, указанных на схеме.
Формирование необходимой частотной характеристики
производится путем подбора места отвода от катушек
LI—L4 до получения требуемой полосы пропускания.

Коэффициент усиления и полосу частот усилителя
можно определить с помощью приборов XI-19A, XI-1
либо генератора качающейся частоты. При настройке
усилителя на его вход подают напряжение 5 мкВ. Изме-
рение АЧХ и коэффициента усиления можно также
произвести с помощью калиброванного генератора стан-
дартных сигналов и лампового вольтметра, вход которого
зашунтирован резистором с сопротивлением 75 Ом.

Компактная антенна ДМВ диапазона может быть
легко и быстро изготовлена из алюминиевого или мед-
ного прутка диаметром 5—10 мм и длиной 1700—1800 мм.
Ее можно использовать не только как комнатную, но и
в качестве наружной антенны (Радио. 1995. № 5).

На рис. 2.5.3 изображена ромбовидная антенна,
снабженная для улучшения направленных свойств реф-
лектором той же конфигурации. Последовательно с
ним включена короткозамкнутая линия-шлейф.
Цифрами на рисунке
обозначен порядок вы-
полнения изгибов при
изготовлении антенны.
Размеры сторон ромба
активного вибратора и
рефлектора, а также рас-
стояние между ними за-
висят от частот телеви-
зионных каналов, кото-
рые предполагают при-
нимать. Для 21—25-го
каналов сторона ромба
должна быть 140 мм и
расстояние между ромба-
ми 100 мм, 26—30-го ка-
налов — соответственно 130
и 90 мм, 31—35-го кана-

лов — 120 и 85 мм, 36—40-го каналов — НО и 80 мм.

После изготовления рамки для придания конструк-
ции жесткости между точками 15 и 16 следует устано-
вить пластину из диэлектрического материала произ-
вольной формы и размеров. Расстояние между точками
15 и 16 должно быть 20 мм. Отрезки конструкции ан-
тенны 9—11 и 10—12 соединяют между собой. Коротко-
замыкатель шлейфа лучше выполнить из стальной по-
лоски шириной 10 мм. Он состоит из двух частей,
скрепленных между собой винтом с гайкой.

Фидер, изготовленный из телевизионного кабеля с
волновым сопротивлением 75 Ом, подключают к лепес-
ткам из латуни или меди, предварительно прикреплен-
ным в точках 15 и 16.

Если уровень сигнала окажется недостаточным для
качественного приема (большое удаление от телецен-
тра, радиозатенение в точке приема и др.), антенну
можно снабдить антенным усилителем. Его принципи-
альная схема для диапазона ДМВ и рисунок печатной
платы показаны на рис. 2.5.4 и 2.5.5. Буквенные индек-
сы на печатной плате соответствуют индексам на прин-
ципиальной схеме.

При монтаже не забывайте, что пайку СВЧ транзис-
тора следует выполнять с соблюдением мер предосто-
рожности. Нельзя пользоваться перегретым паяльни-
ком. Пайку желательно производить предварительно
нагретым и отключенным паяльником. Периодически
Рис. 2.5.4.

надо снимать статические
заряды электричества с рук
и жала паяльника (или урав-
нять потенциалы). Антенну с
усилителем подключать или
отключать от антенного вхо-
да следует при отключенном
от сети телевизоре.

Антенна при благопри-

Рис 2.5.5. ятном расположении отно-

сительно телецентра и пра-
вильной ориентации обеспечивает качественный прием
телепрограмм в ДМВ диапазоне и вполне удовлетво-
рительный в диапазоне МВ.

Подключение нескольких телевизоров к одной антен-
не. При налаживании и проверке телевизионных при-
емников, а также при наличии нескольких телевизоров
в одном помещении нередко требуется одновременное
их подключение к одной антенне. В данном случае не-
обходимо обеспечить согласование волновых сопротив-
лений фидеров антенны и телеприемников и мини-
мальное затухание сигнала.

На рис. 2.5.6 для примера показана схема подключе-
ния трех телевизоров к одной антенне через простей-
шее согласующе-развязывающее устройство на резис-
торах. Аналогичным способом можно подключить лю-
бое необходимое число телеприемников. Однако сле-
дует учитывать, что с ростом их числа увеличивается и
затухание сигнала.

Сопротивление согласующих резисторов (в данном
случае Rn=Rl=R2=R3=R4) связано с волновым сопро-
тивлением фидера р (чаще всего р=75 Ом) следующим
соотношением:
Рис. 2.5.6.

Коэффициент передачи согласующе-развязывающей
цепи обратно пропорционален числу ветвей развязки:
К=1/п.

Если какой-либо выход согласующе-развязывающе-
го блока не используется, то к нему необходимо под-
ключить балластный резистор сопротивлением 75 Ом.

Немаловажное значение для качественного приема
телепрограмм имеет ориентация телевизионной антен-
ны. Наиболее эффективный прием происходит при
ориентации антенны на телепередающий центр. На
практике часто предпочитают ориентировать антенну
по наилучшему изображению, не прибегая к использо-
ванию специальных индикаторов. Но, несмотря на
многократные поворачивания антенны в ту или другую
сторону, она, как правило, редко оказывается ориенти-
рованной точно на телецентр, поскольку в пределах до-
вольно большого угла поворота изображение на экране
телевизора в значительной мере не меняется.

Существует простой способ ориентации антенны,
который позволяет быстро и точно направить антенну
на телецентр без применения специальных приборов.
Поворачивают антенну в одну, а затем в другую сторону
до полного пропадания изображения на экране телеви-
зора. Эти моменты можно определить с большей точ-
ностью, нежели момент наилучшего изображения. По-
ложение антенны в моменты пропадания изображения
отмечают на полу или другой поверхности. Получив-
шийся угол делят пополам и ориентируют антенну по
биссектрисе этого угла, тогда она будет направлена точ-
но на телецентр.

Приставка, позволяющая использовать телевизор в
качестве осциллографа, показана на рис. 2.5.7. При-
ставку включают в антенное гнездо телевизора. Ника-
кой переделки телевизора при этом не требуется. При-
ставка является миниатюрным передатчиком, на выхо-
вход

А—блок формирования импульсов кадоовой синхронизации;

S— генератор импульсов синхронизации по строкам; С—блоюег-ге-
нератор; D—блок видеоимпульсов; Е — генератор УКВ с амплитудной
модуляцией

УП, УТБ—МПЗЭ-чг;
Диоды —Д226

Рис. 2.5.7.
де которого имеется СВЧ-сигнал, модулированный
полным видеосигналом (Я. Войцеховский, 1978).

Приставка дает возможность наблюдать НЧ-колеба-
ния, а с помощью генератора качающейся частоты
(ГКЧ) визуально настраивать усилители ПЧ радиопри-
емников.

Трансформатор Т1 выполнен на ферритовом броне-
вом или тороидальном (10x2 мм) сердечнике. Эффек-
тивная магнитная проницаемость сердечника не менее
700. Число витков I и III обмоток — 100, обмотка II со-
держит 30 витков провода ПЭЛШО 0,1. Усилитель на
транзисторах VT1—VT3 должен обеспечить усиление в
50 000-100 000 раз.

Когда исследуемый сигнал не подается на вход при-
ставки, линия развертки должна находиться в середине
экрана. Ее можно перемещать, изменяя величину соп-
ротивления резистора R1. Четкость изображения зави-
сит от емкости конденсатора С1.

Частота генератора УКВ должна соответствовать ра-
бочей частоте неиспользуемого телевизионного канала.
Например, для частоты второго канала 59,25 МГц ка-
тушка L1 без сердечника имеет 5 витков провода
ПЭВ-0,6, диаметр катушки составляет 9 мм. Естест-
венно, телевизор должен быть переключен на выбран-
ный канал. При монтаже генератора УКВ следует поль-
зоваться как можно более короткими проводами.

После подключения приставки телевизор настраива-
ют обычным образом (контрастность, вертикальная и
горизонтальная синхронизация). Если частота генера-
тора приставки не совпадает с диапазоном кадровой
синхронизации телевизора, следует изменить величину
сопротивления резистора R2. Нарушение синхрониза-
ции во время регулировки указывает на ошибку в мон-
таже. Параметры элементов схемы должны быть подоб-
раны так, чтобы напряжение 0,3 В на входе приставки
давало отклонение луча на весь экран. Чувствитель-
ность приставки можно регулировать изменением соп-
ротивления резистора R3.

Чтобы проверить чувствительность приставки, на ее
вход подают переменное напряжение 6 В/50 Гц через
делитель напряжения или от звукового генератора. Во
избежание перегрузки входных цепей телевизора вы-
ходное напряжение приставки (модулированные ВЧ
колебания) снимают с делителя R5, R6.

Для увеличения входного сопротивления и чувстви-
тельности приставки можно смонтировать на ее входе
транзисторный усилитель НЧ с эмиттерным повторите-
лем.

Долгая жизнь кинескопа может быть обеспечена за
счет изменения режима включения. В телевизорах ста-
рых моделей выходной каскад строчной развертки яв-
ляется ламповым. Процесс включения кинескопа про-
исходит у них следующим образом: напряжение накала
поступает сразу же после подачи питания на телевизи-
онный приемник, а когда разогреется выходная лампа
строчной развертки, появляется анодное напряжение
25 кВ.

В транзисторных развертках все напряжения возни-
кают на кинескопе практически одновременно, пагуб-
но влияя на его долговечность. Дело в том, что под воз-
действием анодного напряжения «холодный» катод
медленно разрушается, вплоть до отрыва микрочастиц
активного слоя. Осаждаясь на других электродах, мик-
рочастицы могут вызвать паразитные проводимости и
далее межэлектродные замыкания. Кроме того, проис-
ходят и другие процессы (как, например, «отравление»
катода), которые пагубно влияют на эмиссионную спо-
собность, а значит, и долговечность кинескопа.

Для устранения этих недостатков целесообразно
применить следующее несложное устройство, имеющее
небольшие габариты. Работает оно таким образом. В
момент включения телевизора конденсатор С1 (рис.
2.5.8) разряжен, транзистор VT1 и тиристор VS1 запер-
ты, реле К1 обесточено. По достижении определенного
значения напряжения на конденсаторе через транзис-
тор VT1 открывается тиристор, срабатывает реле и его
контактные группы коммутируют цепи.

До срабатывания реле времени цепь питания строч-
ной развертки 135 В разорвана — высокое напряжение
(анодное, фокусирующее) и накал на кинескоп не по-
даются. Нить накала подключается через резистор R5
(рис. 2.5.9) к цепи питания 15 В. Сопротивление резис-
тора выбрано таким, чтобы ток через нагретую нить
был равен номинальному. Кроме того, устройство поз-
воляет ограничить экстраток через холодную нить на-
кала в момент включения (этим устраняется вероят-
ность ее повреждения большим током, разогрев при
этом более плавный).

После срабатывания реле времени нить накала ки-
нескопа подключается к блоку развертки, и одновре-
R2-30M;R3-6,2k;I&-130

VD1-KCK7A; УО2-КДККА; vsi-t&m
vn-xnxns-, С1-г,2мк; К1—РЭНЗЗ

Рис. 2.5.8.

Плота кинескопа

Рис. 2.5.9.

менно на него подается напряжение питания, то есть
телевизор начинает работать в нормальном режиме.
Время задержки включения зависит от номиналов эле-
ментов RI С1. Его следует выбирать в пределах 10—30 с.
За меньшее чем 10 с время не успевает разогреться ка-
тод. Время большее чем 30 с создает сервисные неудоб-
ства. Контактная группа К1.1 подготавливает устрой-
ство к следующему циклу работы. Цепочка R6 С2 устра-
няет искрения между контактами К 1.4.

У некоторых экземпляров телевизоров до срабатыва-
ния реле времени может наблюдаться «хлопание» им-
пульсного источника питания из-за его недогружен-
ности. Внешне это проявляется в периодическом вклю-
чении-выключении источника питания с частотой в
единицы герц, а в громкоговорителе телевизора разда-
ются при этом хлопки. Это явление устраняет резистор
160

\(Ав)5

Рис. 2.5.10.

R7, который вводят при необходимости. Для этого
устройство устанавливают в телевизор, затем закорачи-
вают конденсатор С1 и включают телевизор, контро-
лируя одно из выходных напряжений источника пита-
ния. Если при этом наблюдаются колебания напряже-
ния, подключают резистор R7, затем снова контроли-
руют выходное напряжение. После этого снимают пере-
мычку с конденсатора С Г. устройство готово к работе.

Конструктивно устройство выполнено на одной
плате с реле, закреплено в свободном месте на шасси
телевизора, все соединения выполнены навесным мон-
тажом. Печатная плата с расположением элементов по-
казана на рис. 2.5.10. Изготовлена она из фольгирован-
ного стеклотекстолита толщиной 1,5—2 мм.

В устройстве использованы следующие детали. Реле
РЭН 33 (паспорт РФ4.510.022) или РЭС 8 (паспорт
РС4.590.063) с напряжением срабатывания 12—15 В. Ре-
зисторы: R5 состоит из трех МЛТ-2 по 3,9 Ом, R7 состоит
из трех МЛТ-2 по 390 Ом. Конденсаторы: С1—КМ-6 с
малой утечкой, С2 должен быть рассчитан на рабочее
напряжение не менее 250 В (К73-17, МБМ и др.).

Устройство предназначено для телевизоров типа
2УСЦТ, ЗУСЦТ, 4УСЦТ, в которых применены прак-
тически однотипные импульсные источники питания.
Номера блоков и контактов на рисунках указаны для
марок 2УСЦТ и ЗУСЦТ («Горизонт»: Ц355, Ц257,
Ц314; «Рубин»: Ц266, Ц281; «Электрон»: Ц280, Ц380;
«Рекорд»: Ц275, Ц280, ВЦ380, ВЦ381, ВЦ311; «Фотон»:
Ц276, Ц355, Ц320 и другие модификации), номера кон-
тактов реле — для РЭН 33.

Устройство сопряжения телевизора с персональным
компьютером — кодер-модулятор СЕКАМ. Это устрой-
ство предназначено для радиочастотного сопряжения
персональных компьютеров (ПК) и цветных телевизоров.
Оно особенно удобно для работы с телевизорами уста-
ревших моделей, не имеющих гнезд подключения сигна-
лов R, G, В и коммутаторов. Для получения этих гнезд и
сигналов синхронизации необходимо дорабатывать элек-
трическую схему телевизора. Кроме того, в них сложно
получить качественное изображение при значительной
длине соединительного кабеля. Буквы, цифры и другие
мелкие элементы изображения при этом могут иметь
цветные ореолы и тянущиеся продолжения.

Кодер-модулятор подключают к антенному входу те-
левизора, а сам телевизор при этом не требует никаких
доработок (Д. Е. Войцеховский, А. Е. Пескин, 1993).

Кодер-модулятор (рис. 2.5.11) состоит из следующих
узлов: формирователя сигнала яркости и цветоразност-
ных сигналов (DD1.2, DD1.3, R4—R13), коммутатора
(DD3.1, DD3.4), системы его управления (DD2.1), ком-
мутатора цветовой синхронизации (DD3.2, DD3.3), си-
стемы его управления (DD2.2), генератора поднесущей
частоты (DD4.1, DD4.2), генератора несущей частоты
(DD4.3), амплитудного модулятора (VT2), суммиру-
ющих усилителей (DD1.4.—DD1.6) и инвертора ампли-
тудного селектора (VT1).

Из сигналов основных цветов, подаваемых на соот-
ветствующие входы кодера с помощью инверторов
DD1.2. и DD1.3 и резистивной матрицы R4—R13,
формируется сигнал яркости Е'у и цветоразностные
сигналы E’R_y и Е'В-У. Сигнал яркости подается на вход
сумматора DD1.4, а с его выхода — на амплитудный
модулятор высокочастотной несущей на транзисторе
VT2. Цветоразностные сигналы поступают на входы
аналоговых ключей DD3.1 и DD3.4, выходы которых
объединены, и сигналы с них поступают на аналоговый
ключ DD3.2, а далее на суммирующий усилитель DD1.5
(частотный сумматор-модулятор). Напряжение на вы-
ходе усилителя модулирует по частоте сигнал генератора
поднесущей частоты, собранного на двух дифференци-
и/оспдэиаш
figCJHZ Мииашио у
альных приемниках DD4.1 и DD4.2. Начальная частота
генератора поднесущей равна 4,3 МГц, а ее девиация
цветоразностными сигналами в рабочем режиме ± 300 кГц.
Частота поднесущей коммутируется от строки к строке
аналоговыми ключами DD3.1—DD3.4, которые управ-
ляются формирователями полустрочных импульсов на
триггере DD2.1 и интервала сигнала СЦС на триггере
DD2.2. Последний в конце каждого кадрового синхро-
низирующего импульса подключает на время, опреде-
ленное номиналами элементов R18, СЗ, С4, сигнал
полустрочной частоты с выхода триггера DD2.1 через
резистор R20 и ключ DD3.3 к входу суммирующего
усилителя DD1.5 частотного модулятора. Сигнал управ-
ления триггерами DD2.1 и DD2.2 формируется из син-
хронизирующих импульсов каскадом на транзисторе VT1.

Кодер питается от источника напряжения 5 В. Пот-
ребляемый ток не превышает 50 мА. Выводы 14 мик-
росхем DD1—DD3 и 1, 16 микросхемы DD4 соединяют
с точкой А (см. рис. 2.5.11), а выводы 7 микросхем
DD1—DD^ и 8 микросхемы DD4 — с корпусом.

Микросхему DD3 типа К561КТЗ можно заменить на
К176КТ1, a DD4 типа К500ЛП216 - на К500ЛП14 -
К500ЛП16. Транзистор VT1 типа КТ361 (с любым бук-
венным индексом) можно заменить на КТ3107А,Б, VT2
типа КТ312 (с любым буквенным индексом) — на
КТ325А, КТ342А, Б. Диоды КД521 можно заменить лю-
бым кремниевым, например КД522, КД503, КД509.
Катушка L1 содержит 6 витков провода ПЭВ-2-0,8.
После намотки катушки на оправку диаметром 8 мм ее
вынимают вместе с выводами длиной 5—6 мм и впаи-
вают в плату.

Трансформатор Т1 выполнен на ферритовом сердеч-
нике с двумя отверстиями в магнитопроводе, применя-
емом в некоторых комнатных антеннах. Катушка L2
содержит 2—3 витка провода ПЭВ-2-0, 6 мм, намотан-
ного в одном из окон магнитопровода. Катушка L3
представляет собой один виток, намотанный централь-
ной жилой коаксиального кабеля в другом окне магни-
топровода. Кабель необходимо надежно закрепить на
плате, чтобы предотвратить обрыв в нем.

Кодер можно выполнить в виде отдельной конст-
рукции или встроить в ПК. В первом случае питать его
можно от доработанного блока питания для микро-
калькуляторов, а во втором — от источника питания са-
мого компьютера.
Настройку кодера начинают с совмещения частот
несущей ВЧ генератора и какого-либо свободного от
приема телепередач канала телевизора. Это делают в те-
левизоре при рекомендованных конструктивных дан-
ных катушки L3 и трансформатора Т1, оптимальное
согласование получается на третьей гармонике ВЧ ге-
нератора, что примерно соответствует частоте 230 МГц
(12-й телевизионный канал). В диапазоне 1—5-го кана-
лов (100 МГц) может понадобиться шунтирование ка-
тушки L2 трансформатора Т1 резистором сопротивле-
нием 10...300 Ом.

После совмещения частот необходимо переменным
резистором R24 установить частоту поднесущей генера-
тора на микросхеме DD4, добиваясь появления цветно-
го изображения на экране телевизора и баланса белого
(цветового баланса). Если добиться цветного изображе-
ния не удается или оно неустойчиво, то необходимо
сместить настройку несущей подстроечным конденса-
тором С12 и повторить операцию совмещения частот.
Подтверждением того, что произошел правильный зах-
ват цветовой синхронизации, является появление ввер-
ху экрана телевизора зеленой полосы. Улучшить син-
хронизацию можно подбором элементов Cl, R1.

2.6. ПОЛЕЗНЫЕ СОВЕТЫ. Вместо краски в каче-
стве защитного слоя при травлении в азотной или соля-
ной кислоте можно воспользоваться раствором кани-
фоли в этиловом спирте. Для высыхания рисунка обыч-
но достаточно 10 мин.

Для снятия окисной пленки с фольги и для ее обез-
жиривания удобно пользоваться ученической черниль-
ной резинкой.

Травление печатных плат в домашних условиях можно
производить в полиэтиленовом мешке. Для этого поме-
щают плату в мешок и заливают раствором хлорного же-
леза. Чтобы острыми углами плата не повредила мешок,
их закругляют. Покачивая мешок в процессе травления,
перемешивают раствор. Если необходимо травить при
повышенной температуре раствора, мешок помещают в
сосуд с горячей водой, удерживая за края.

Отверстия малого диаметра в тонких платах можно
сверлить иглой для швейных машин. При этом у иглы
/ил)2

I Un/’

отламывают ушко и затачивают режущие кромки, как у
обычного сверла. Работать таким сверлом следует при
повышенных оборотах.

Понизить мощность электропаяльника можно при
помощи лампы накаливания. При этом мощность лам-
пы подсчитывается по формуле:

Рл =Рп

1-va

где Рп — мощность паяльника, Вт; а — коэффициент снижения
мощности паяльника (0,5—0,8); Ол — номинальное напряжение
лампы, В; Un — номинальное напряжение паяльника, В.

Электропаяльник пистолетного типа (220 В, 50 Вт)
быстрее разогревается, если параллельно выключателю
подпаять диод Д226 или Д7Ж. При размыкании контак-
тов выключателя паяльник не выключается, а лишь
снижается степень его нагрева. Аналогичный прием
можно использовать при работе с любым паяльником,
питаемым переменным током. Достаточно вмонтиро-
вать микрокнопку в подставку для паяльника и вклю-
чить параллельно ей диод.

Паз (пропил) на жале паяльника дает выигрыш при
выполнении некоторых паяльных работ: увеличивается
количество припоя, удерживаемого жалом, и облегчает-
ся лужение выводов элементов.

Тонкие медные провода можно сваривать в пламени
газовой горелки или спички. Для этого их зачищают на
20 мм, складывают, аккуратно скручивают и нагревают
до тех пор, пока не образуется шарик расплавленного
металла, дающий надежный контакт.

Лудить алюминиевую поверхность перед пайкой лег-
че, если ее предварительно омеднить. Для этого место
пайки зачищают и аккуратно наносят на него 2—3 кап-
ли насыщенного раствора медного купороса. Далее к
алюминиевой детали подключают отрицательный по-
люс источника постоянного тока, а к положительному
полюсу присоединяют кусок медной проволоки, конец
которой опускают в каплю купороса так, чтобы прово-
лока не касалась алюминия. Через некоторое время на
поверхности детали осядет слой красной меди, который
после промывания и сушки лудят обычным способом.
В качестве источника тока можно использовать бата-
рейку от карманного фонаря.

Тепловой режим маломощных транзисторов мож-
но облегчить, надев на металлический корпус тран-
зистора тор («баранку») из спирали, выполненной из
медной, латунной или бронзовой проволоки диамет-
ром 0,5—1,0 мм.

Для обеспечения хорошего теплового контакта
между транзистором и радиатором необходимо поверх-
ность корпуса транзистора, прилегающую к радиатору,
смазать невысыхающей смазкой, например силиконо-
вой. Это позволит снизить тепловое сопротивление
контакта в полтора-два раза.

Если при ремонте радиоаппаратуры возникает не-
обходимость отвинтить залитый краской винт, то жела-
тельно прогреть его головку мощным паяльником,
краска размягчится, что позволит вывернуть винт, не
опасаясь испортить шлиц на его головке. Помогают в
аналогичной ситуации и несколько капель ацетона или
растворителя, опущенные на головку винта или гайки
на некоторое время.

Извлечь металлические ферромагнитные опилки из
зазора магнитной системы динамического громкогово-
рителя можно, если залить зазор резиновым клеем.
После высыхания клея его пленка вместе с опилками
легко удаляется пинцетом.

Витой шнур хорошо выглядит, не запутывается и
дольше служит. Для изготовления такого шнура подхо-
дит двойной мягкий провод в полихлорвиниловой изо-
ляции (для настольных ламп и других электробытовых
сетевых приборов). Его плотно, виток к витку, наматы-
вают на металлический стержень диаметром около 10 мм
и концы закрепляют. Затем заготовку помещают в тер-
мостат или духовой шкаф бытовой газовой плиты, на-
гретый до температуры 110—130°С. Через 30—60 мин
заготовку быстро охлаждают в холодной воде и снима-
ют со стержня.

Поскольку материал изоляции проводов различных
выпусков может несколько обличаться, то, возможно,
потребуется экспериментально уточнить режим тепло-
вой обработки.

При намотке катушки индуктивности проводом в
эмалевой изоляции необходимо учитывать, что загряз-
ненность рук может значительно снизить добротность
катушки, поэтому провод при намотке следует придер-
живать через лоскут хлопчатобумажной ткани. Еще луч-
ше производить намотку в тонких хлопчатобумажных
перчатках.

Если в наручных электронных часах кончилось пита-
ние, то элемент СЦ-21 можно зарядить от двух последо-
вательно соединенных элементов по 1,5 В. Чтобы ограни-
чить зарядный ток, в цепь включают резистор сопротив-
лением от 2 до 3 кОм. Заряжая элемент трое суток, можно
почти вдвое продлить его работоспособность.

Вороны и голуби, садящиеся на телевизионные ан-
тенны, нередко сгибают вибраторы. Флюгер с пропел-
лером (из дерева или пластмассы), укрепленный поверх
антенны, не помешает телеприему, но будет отпугивать
птиц.

Проконтролировать чистоту дистиллированной воды
можно следующим способом. В крышку небольшой
стеклянной банки вставляют два угольных (от старой
батарейки) или металлических электрода так, чтобы
они погрузились в воду на 10 мм. Омметром замеряется
сопротивление воды. Если его величина будет больше
3 -104 Ом, то вода пригодна для использования в акку-
муляторах.

Определение числа витков обмоток трансформато-
ра, если неизвестны его тип и параметры, производится
следующим образом. Пользуясь омметром, определяют
расположение выводов всех обмоток трансформатора.
Так как накальная обмотка силового трансформатора и
вторичная обмотка выходного трансформатора имеют
небольшое число витков сравнительно толстого прово-
да, обнаружить эти обмотки можно или при внешнем
осмотре — по наибольшему диаметру проводов-выво-
дов, или при измерении сопротивлений обмоток — по
наименьшему сопротивлению.

При наличии зазоров между катушкой и магнито-
проводом на катушку поверх обмоток наматывают тон-
ким проводом дополнительную обмотку. Чем больше
витков имеет обмотка, тем точнее будут результаты из-
мерений.

Одну из вторичных обмоток принимают в качестве
первичной и подают на нее низкое переменное напря-
жение (не выше 6,3 В), которое можно или получить от
силового трансформатора, или снять с накальных гнезд
ламповой панели старого радиоприемника.

Измерив переменные напряжения на каждой обмот-
ке трансформатора, в том числе и на дополнительной,
определяют число витков любой обмотки по формуле:

Ni=fY“Nfl,
ид

где Ui — напряжение на любой обмотке; ид — напряжение
на дополнительной обмотке; Мд — число витков дополни-
тельной обмотки.

Если на катушке трансформатора нет места для до-
полнительной обмотки, можно вместо дополнительной
использовать часть наружной обмотки. Для этого осто-
рожно вскрывают слой внешней изоляции катушки,
чтобы получить доступ к последнему слою обмотки,
выполненному обычно виток к витку. От конца обмот-
ки отсчитывают некоторое число витков (Мд). Один
щуп вольтметра подключают к концу обмотки, другим
щупом с иголкой, осторожно процарапав эмаль послед-
него отсчитанного витка, измеряют переменное напря-
жение 11д на части обмотки, содержащей Мд витков. В
роли первичной обмотки, на которую подают исходное
напряжение, при этом может быть использована любая
обмотка трансформатора, в том числе и наружная.

После измерения напряжений на всех обмотках
трансформатора определяют число витков в каждой об-
мотке при помощи приведенной формулы.

Нередко возникает необходимость измерения резо-
нансной частоты громкоговорителя. Для этого звуко-
вую катушку громкоговорителя подключают к звуко-
вому генератору через резистор, сопротивление которо-
го в 50—100 раз превышает сопротивление звуковой
катушки постоянному току. Изменяя частоту генерато-
ра и поддерживая неизменной амплитуду напряжения
на его выходных зажимах, определяют частоту, при ко-
торой напряжение на звуковой катушке, измеренное
милливольтметром, будет максимальным.

Следует особо отметить, что при установке громко-
говорителя в корпус его резонансная частота может из-
мениться в зависимости от акустических свойств кор-
пуса. Как правило, она уменьшается.

Различные устройства с напряжением питания, мень-
шим сетевого, обычно подключают к сети через тран-
сформатор или последовательно с гасящим резистором.
При этом на резисторе выделяется большая мощность,
которая рассеивается в виде тепла.

Известно, что конденсатор, установленный в цепи
переменного тока, обладает сопротивлением, завися-
щим от частоты и называемым реактивным. Используя
его, также можно гасить излишнее напряжение сети,
причем мощность на реактивном сопротивлении не вы-
деляется, что является большим преимуществом кон-
денсатора перед гасящим резистором.

Емкость гасящего конденсатора можно рассчитать
по формуле (в мкФ):

32001
С VU2c—U2n

где I — ток, потребляемый устройством, A; Uc — напряжение
сети, В; Un — напряжение питания устройства, В.

Если напряжение питания устройства менее 20 В,
емкость конденсатора с достаточной точностью можно
определить по упрощенной формуле: C=3200I/Uc. Сле-
дует иметь в виду, что применять гасящий конденсатор
в цепи питания выпрямителя возможно только тогда,
когда он собран по мостовой (двухполупериодной) схе-
ме, так как принципиально необходимо, чтобы через
конденсатор проходил переменный ток.

Для гашения напряжения можно использовать кон-
денсаторы, предназначенные для работы в цепи пере-
менного тока (типов МБМ, МБГП, МБТ и другие). Их
рабочее напряжение для большей надежности должно в
2—3 раза превышать напряжение, которое надо пога-
сить.
*

Если приходится паять массивную деталь и паяль-
ник не может ее прогреть, положите ее на горячий
утюг. Такой «стол с подогревом» обеспечит качествен-
ную пайку.

При недостаточной температуре жала паяльника
можно обернуть его корпус фольгой (в один или два
слоя), тем самым уменьшить потери тепла на излуче-
ние. Такая простая операция позволяет повысить тем-
пературу жала на 5—7%.

Навив концы перегоревшей спирали электроплитки
на кусок медной проволоки и загнув оба конца этой
проволоки плоскогубцами, вы обеспечите спирали вто-
рую жизнь. Медная проволока должна иметь диаметр
не менее 1 мм.

Обломившийся в труднодоступном месте алюмини-
евый провод можно удлинить. На кусок проволоки нес-
колько меньшего диаметра, чем обломившийся провод,
наматывают плотно, виток к витку, удлинитель — тоже
из алюминия. Затем получившуюся спираль, как гайку,
с усилием навинчивают на конец оборванного провода.
Место соединения изолируют.

Лампочки дежурного освещения перегорают очень
быстро, так как ночью напряжение в сети повышенное.
Чтобы иметь возможность включить их на ночь впол-
накала, достаточно установить двойной выключатель и
в его корпусе смонтировать полупроводниковый диод
типа Д226. В одном положении выключателя лампочка
горит на полную мощность, в другом — в половинную.

Отыскать в стене трассу скрытой проводки можно с
помощью транзисторного приемника. Для этого в сеть
нужно включить какой-нибудь слабый источник помех,
например электробритву с отсоединенным помехоза-
щитным фильтром. Приемник настроить в средневол-
новом диапазоне (но не на станцию) и начать водить
им вдоль стены. При пересечении трассы проводки
треск из динамика будет значительно усиливаться.
*

Нелегко протянуть электропровод через изогнутую
трубку. Положение значительно облегчится, если через
эту трубку сначала пропустить с помощью струи воды
толстую нигку, а потом уже провод, привязав его к
концу нитки.

Для определения полярности источника постоянно-
го тока можно воспользоваться следующим методом.
На срезе сырой картофелины на расстоянии несколь-
ких миллиметров друг от друга втыкаются два медных
проводка, подсоединенных к источнику тока. Вокруг
положительного электрода вскоре появляется зеленое
пятно, а у отрицательного картофелина останется чис-
той.

Отслужившие свой срок батареи «Крона» еще могут
пригодиться: из двух верхних контактных панелек по-
лучаются прекрасные разъемные контакты для слабых
токов.

После самостоятельной разборки и сборки элек-
тродвигателей бытовых приборов требуется точно от-
центровать ротор. Для установки одинакового зазора
между ротором и статором ротор нужно обернуть по-
лоской бумаги и поместить в статор. После сборки дви-
гателя бумагу удаляют.

Чтобы снять пластиковую изоляцию с провода, не
повредив его, целесообразно воспользоваться алюми-
ниевой бельевой прищепкой. В ее губках пропиливают
два углубления, вкладывают в них кончик провода,
сжимают прищепку пальцами и с усилием вытягивают
провод.

Тем, у кого в семье есть маленькие дети, а также ин-
валидам и людям пожилого возраста немалые огорче-
ния доставляют высоко установленные выключатели
освещения. Эти неудобства легко устранить, подсоеди-
нив параллельно основному выключателю гибкий шнур
нужной длины с установленной на его конце кнопкой,
например от торшера.
*

Простой и очень удобный в обращении рапидограф
для расчерчивания печатных плат лаком можно изгото-
вить из пишущего узла шарикового стержня и стеклян-
ной трубки диаметром около 4 мм и длиной 10 мм. Из
пишущего узла удаляют шарик, а сам узел с помощью
эпоксидной смолы или иного клея аккуратно устанав-
ливают в один из концов трубки. Дорожки, нанесенные
лаком, получаются ровными и могут быть довольно
узкими. Это обусловливает целесообразность примене-
ния такого рапидографа в изготовлении плат микро-
электронных устройств.

Вышедший из строя пассик для магнитофона или
проигрывателя можно на время заменить самодельным,
вырезанным из резиновой перчатки. Круглый пассик
изготавливают из манжеты, а плоские разных размеров
— из других частей перчатки.

Если нет подходящего сосуда для травления печат-
ной платы, то можно поступить следующим образом.
При отрезании заготовки платы предусматривают
припуск 6—7 мм по периметру. После нанесения ри-
сунка на плату по краям заготовки со стороны фольги
формируют бортик высотой 10—15 мм из пластилина. В
образовавшийся «сосуд» заливают раствор хлорного же-
леза. Сверление отверстий для пайки деталей осуществ-
ляют после травления.

Чистить коллектор электродвигателя лучше всего
обыкновенной школьной резинкой. Чистку производят
следующим образом. Бензином смывают грязь и масло
с коллектора и сушат его. Затем прижимают резинку к
коллектору, как электрощетку, а ротор проворачивают.
После получения блестящей поверхности коллектор
промывают чистым бензином.

Для нанесения рисунка на печатную плату можно
воспользоваться силикатным клеем, который затем су-
шат под лампой 4—5 мин.

В качестве щупов к электроизмерительным прибо-
рам можно использовать цанговые карандаши. Вместо
грифеля вставляют гвоздь без шляпки. Щуп удобен тем,
что можно менять длину наконечника.

При соединении элементов токонесущих конструк-
ций (в том числе в антенно-фидерных устройствах)
следует избегать контактирования металлов и сплавов,
образующих недопустимые гальванические пары; алю-
миниевых сплавов — с медью, латунью, бронзой, нике-
лем, оловом; цинка — с медью, латунью, бронзой; меди
— с оловянно-свинцовыми сплавами, нелегированной
сталью. Наличие такой гальванической пары приводит
к коррозии в месте соединения. Например, нельзя при-
клепывать или крепить винтом к меди стальные лепест-
ки (оцинкованные и неоцинкованные) или поджимать
медную жилу провода к медной трубке стальным вин-
том.

Допустимо, например, к вибратору антенны, изго-
товленному из стальной трубки,' присоединить медную
жилу коаксиального кабеля путем зажима ее под сталь-
ной оцинкованный винт с обязательным предваритель-
ным лужением конца медной жилы, соприкасающегося
со сталью.

К вибратору, изготовленному из медной трубки,
жилу коаксиального кабеля можно припаивать, а также
поджимать медным (латунным) винтом или припаивать
к медному лепестку, приклепанному к трубке. При
этом медный лепесток в месте соприкосновения с мед-
ной трубкой не должен быть облужен, так как медь и
оловянно-свинцовый припой образуют при контакте
недопустимую гальваническую пару.

Табл. 2.6.1. Зарубежные полупроводниковые элементы,
имеющие отечественные аналоги [7]

Интегральные схемы

Зарубежные Отечественные Зарубежные Отечественные
AD534 К525ПСЗА ADVFC32 К1108ПП1
АМ2504 К155ИР17 СА1330 К544УД2
САЗ 140 К1409УД1 CD4011 К176ЛА7
CD4017A К176ИЕ8 CD4093B К561ТЛ1
LF157 К140УД23 LF355 К140УД18
LF398 КРНООСК LM101 К153УД2
Продолжение табл. 2.6.1

Продолжение табл. 2.6.1

Зарубежные Отечественные Зарубежные Отечественные Транзисторы
LM108 К140УД14 LM118 К140УД11 Зарубежные Отечественные Зарубежные Отечественные
ГТ402Б
LM124 К1401УД2 LM301A К153УД6 АС 127 ГТ404Б АС 128
LM381 К548УН1 LM2900 К1401УД1 AD161 ГТ705Е AD162 ГТ703Г
LM3900 К1401УД1 LM4250 К1407УД2 ВС 107 КТ342Б ВС 108 КТ342В
МС1456 К140УД6 MCI 776 К140УД12 ВС 109 КТ342В ВС 147 КТ373Б
МС10101 К500ЛМ101 МС10116 К500ЛП116 ВС 149 КТ373В ВС 178 КТ3107Е
MC10318L К1118ПА1 ММ74С00 К1564ЛАЗ BC184L КТ3102Е ВС214 КТ3107Е
ММ74С02 К1564ЛЕ1 ММ74С90 К1564ИЕ2 ВС327 КТ639В ВС477 2Т933А
N8281 К155ИЕ7 NE555V КР1006ВИ1 ВСУ71 КТ3108В BD131 КТ934А
NE5539 Н1420УД1 ОР-07А К140УД1 BD140 КТ961Б BD437 КТ819Б
SK.4049 К561ЛН2 SN7402 К155ЛЕ1 BF173 КТ339А BF180 КТ316Б
SN7414 К155ТЛ2 SN74121 К155АГ1 BFR91 КТ391А-2 BFX84 КТ831А
TDC1014J К1107ПВ1 ZLD741CE К140УД7 ВЕУ51 КТ630Д B.U407 КТ926А
Ц.А709С К153УД1 рА725 К153УД5 НЕР51 КТ830В НЕР253 П201АЭ
цА733 К171УВ2 рА740 К140УД8 MFE824 КП 305 Е MJE710 КТ816Б
111 К.521 САЗ 301А К153УД6 MPF102 КП302А MPSU06 КТ831Г
311 К554САЗ 324 К1401УД2 MPS6531 КТ3117А MPS6560 КТ831А
555 КР1006ВИ1 709 К553УД1 MPS6562 КТ830А PN5139 КТ3107Е
710 К554СА2 741 К140УД7 К176ЛЕ5 SE9301 КТ827Б SE9401 КТ825Б
747 К140УД20 4001 Т1Р30А КТ814В ZTX300 КТ617А
4007 К176ЛП1 4009 КГ76ПУ2 ZTX500 КТ620А 2N107 МП39
4011В К561ЛА7 4013 К176ТМ2 2N366 МП38 2N464 ГТ402В
4017 К176ИЕ8 4022 К561ИЕ9 2N491 КТ117А 2N494 КТ117Г
4030 К176ЛП2 4066В К561КТЗ 2N697 КТ603Е 2N706 КТ603Г
40107 К561ЛА10 7106 КР572ПВ5 2N797 КТ601 2N906 П307В
7107 КР572ПВ2 7400 К155ЛАЗ 2N918 КТ325А 2N1178 П416А
7402 К155ЛЕ1 7404 К155ЛН1 2N2218 КТ928А 2N2219 КТ928Б
7405 К155ЛН2 7413 К155ТЛ1 2N2222 КТ928Б 2N2362 ГТ376А
7432 К155ЛЛ1 7472 К155ТВ1 2N2484 КТ3102Е 2N2640 КТ117А
7474 К155ТМ2 7475 К155ТМ7 2N2711 КТ315В 2N2712 КТ315Г
7486 К155ЛП5 7493 К155ИЕ5 2N2714 КТ315В 2N2868 КТ630Д
74123 К155АГЗ 74141 К155ИД1 2N2907 КТ326 2N2926 КТ3102Б
74154 К155ИДЗ 74155 К155ИД4 2N3054 КТ819Б 2N3055 КТ819ВМ
74193 К155ИЕ7 74С04 К1564ЛН1 2N3324 ГТ308В 2N3390 КТ3102Г
74LS90 К555ИЕ2 74S02 К531ЛЕ1 2N3393 КТ3102Б 2N3564 КТ368Л
74S04 К531ЛН1 7805 К142ЕН5А 2N3638 КТ626Б 2N3643 КТ603Б
8085 К1821ВМ85 8155 К1821РУ55 2N3703 КТ3107В 2N3704 КТ630Е
2N3742 КТ605Б 2N3790 КТ818ГМ
2N3810 КТ3107Б 2N3811 КТ3107И
2N3823 КП307Ж 2N3904 КТ3102А
Зарубежные Отечественные Зарубежные Отечественные
2N3905 КТ3107А 2N3906 КТ3107Б
2N3972 К.ПЗО2Б 2N4091 КП302Б
2N4124 КТ3102Б 2N4125 КТ3107В
2N4250 КТ3107К 2N4265 КТ3102В
2N4340 КПЗОЗБ 2N4381 КП103К.
2N4392 КП302Г 2N4400 К.Т928Б
2N4402 КТ626В 2N4853 КТ117Г
2N4918 К.Т818Б 2N4954 К.Т608Б
2N5019 К.П103М 2N5087 КТ3107И
2N5088 КТВ102Е 2N5179 К.Т368А
2N5397 КП302Б 2N5457 КПЗОЗВ
2N5459 КПЗОЗЕ 2N5485 КПЗОЗД
2N5942 К.Т931А 2N6121 КТ819В
2N6125 КТ818В 2N6368 КТ927А
Диоды
Зарубежные Отечественные Зарубежные Отечественные
ВА163 К.ВЮ2Д 1N914 КД521А
ВУ126 КД105В 1N1692 КД208А
BZX70C15 КС515А 1N3754 КД109А
1N23B ДК.-В2 1N3756 КД109В
1N34A Д9Ж 1N4001 КД202А
1N38B Д2Ж 1N4002 КД202В
1N60 Д9К 1N4003 КД20ЭД
ОА95 Д9Ж 1N4004 КД202К
1N645 КД109Б 1N4007 КД203Г
1N747 К.С139А 1N4009 ДЮ6
1N753A КС162А 1N4148 КД521А
1N757A КС191А 1N4154 ДЮ6
1N759 КС512А 1N4372 К.С433А
Г лава 3

РЕМОНТНО-
СТРОИТЕЛЬНЫЕ
РАБОТЫ
своими руками
3.1. МАТЕРИАЛЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В РЕМОНТ-
НО-СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТАХ. Для рационального
выполнения ремонтно-строительных работ необходимо
обладать информацией о материалах, используемых в
этих работах. В данном разделе приводятся описания
материалов, области применения и методы определе-
ния их качества.

Бутовый камень — куски известняка или песчаника.
Бут может быть рваным, плитчатым и постелистым. В
ремонтно-строительных работах рекомендуется исполь-
зовать чистый, без трещин, расслоений и других дефек-
тов камень. Для удобства в работе вес одного камня не
должен превышать 50 кг.

Качество камня определяется ударом молотка: звон-
кий звук издает бут хорошего качества, глухой — при
наличии примесей глины и других пород. Бутовый ка-
мень низких марок от одного удара молотком весом в
1 кг разбивается в щебень. Качество камня можно оп-
ределить таким способом: если куски после насыщения
их водой разбиваются на части, то камень считается
непригодным для кладки.

Кирпич различают по материалу, из которого его из-
готавливают, — глиняный (красный), силикатный (бе-
лый), шамотный (желтый) — и способу изготовления —
цельный, пустотелый, эффективный (дырчатый), полу-
торный, двойной.

Из красного кирпича кладут фундаменты, стены,
столбы, перегородки, трубы и т. п. Силикатный, а так-
же красный пустотелый и дырчатый кирпич применяют
только для кладки стен, столбов, перегородок; для печ-
ных работ этот кирпич непригоден.

Размеры красного кирпича: длина — 250, ширина —
120, толщина — 65 мм. Силикатный кирпич имеет та-
кие же размеры по длине и ширине, но толщина его
может быть 65, 88 и 103 мм. Кирпич толщиной 88 мм
называют полуторным, 103 мм — двойным. Одинарный
кирпич весит от 3,5 до 4 кг, полуторный — около 5 кг,
а двойной — около 5,7 кг. Двойной кирпич выпуска-
ется с пустотами для уменьшения веса (эффективный).

Огнеупорный и тугоплавкий кирпич применяют для
кладки топливников или внутренних поверхностей пе-
чей. Срок его службы выше, чем у красного, в несколько
раз. Размеры — 250*123*65 мм. Масса — 3,4 кг. При раз-
мерах кирпича 230*113*65 мм его масса составляет 2,9 кг.

Теперь рассмотрим определение качества кирпича.
Бледно-розовый или коричневатый цвет кирпича гово-
рит о недожоге, такой кирпич непрочен, сильно впиты-
вает воду, пачкает руки, при ударе издает глухой звук.
Применяется в неответственных конструкциях, не под-
верженных атмосферным осадкам.

Красный кирпич — нормально обожженный, он
твердый и прочный, мало впитывает воду, при ударе
издает чистый звук. Такой кирпич имеет на изломе од-
нородное строение без пустот, камешков, извести.

Темно-бурый цвет говорит о том, что кирпич переж-
женный, так называемый железняк. Поверхность пе-
режженного кирпича стекловидная, с глубокими тре-
щинами. Кирпич-железняк очень твердый, почти не
впитывает воду, поэтому плохо вяжется с раствором.
Хорошо сопротивляется сырости и морозу, употребля-
ется для кладки фундаментов.

Качество кирпича можно определить пробой на
удар. Кирпич низких марок (до 75) от одного удара мо-
лотком весом 1 кг разбивается В щебень. Кирпич марки
100 разрушается на более мелкие куски от нескольких
ударов. Кирпич марки свыше 100 при скользящих уда-
рах молотка искрит и отбивается мелкими кусками.

Известен и такой простой способ определения ка-
чества: кирпич низких марок при падении с высоты
1,2—1,5 м на твердое каменное основание разбивается
на мелкие кусочки. Если кирпич разобьется на 2—3
крупных куска, он считается хорошего качества.

Автоклавный ячеистый бетон (искусственный ка-
мень) легкий, не тонет в воде, прочен, легко обрабаты-
вается, не горит. В построенном из такого материала
помещении создается микроклимат, близкий к микро-
климату в деревянных домах. Дома из ячеистого бетона
на 12—15% экономичнее кирпичных по стоимости и на
15—20% по расходу топлива на отопление в холодное
время года.

Гравий — мелкие камни небольшого размера. Гра-
вий бывает щебневидным, малоокатанным, яйцевид-
ным, хорошо окатанным, лещадным и игловатым. Мел-
кий гравий — размером по длине от 5 до 20 мм; сред-
ний — от 20 до 40 мм; крупный — от 40 до 80 мм.
Щебень — камень такой же крупности, как и гра-
вий; его получают путем дробления горных пород или
кирпича, тяжелых доменных шлаков, пемзы.

Гравий и щебень являются заполнителями в различ-
ных бетонах. Они должны быть чистыми, при загрязне-
ниях их хорошо промывают.

Песок может быть речным, озерным, горным, ов-
ражным. Овражный и горный засорены глинистыми
примесями, озерный — илом. Загрязненный песок про-
мывают. Содержание в нем глины, ила, пыли и прочих
примесей не должно превышать 5%. Песок применяют
как заполнитель для растворов и бетонов. По крупнос-
ти зерен песок делится на мелкий, средний и крупный
— от 0,15 до 5 мм. Обычный песок называют тяжелым.
При дроблении шлака, пемзы получают так называе-
мый легкий песок.

Материалы, идущие на приготовление растворов
или бетона, подразделяются на воздушные (глина,
строительная известь, гипс) и гидравлические (цемент,
специальные вяжущие вещества). Воздушные твердеют
только на воздухе и размываются водой; гидравличес-
кие, начиная твердеть на воздухе, продолжают твердеть
и в воде.

Глина состоит из различных минералов, поэтому
бывает разного цвета. Служит вяжущим материалом
для приготовления различных растворов, применяемых
при кладке печей, штукатурке, изготовлении кирпича,
глинобитных стен и прочего. Различают тощие, сред-
ние и жирные глины; тощие нередко используются в
чистом виде, в средние добавляют немного песка, в
жирные — больше. Из огнеупорной глины изготавлива-
ют огнеупорный кирпич и тугоплавкий кирпич для
кладки печей.

От жирности глины зависит ее качество. Жирность
проверяется на ощупь растиранием между пальцами. В
жирной глине песок не ощущается. Кроме того, жир-
ность можно определить таким методом: глина раска-
тывается в руке жгутиком толщиной 1,5—2 см и длиной
15—20 см и вытягивается за оба конца. Жгутик из то-
щей глины (суглинка) мало растягивается и дает неров-
ный разрыв. Глина средней жирности вытягивается
плавно и обрывается, когда толщина в месте разрыва
достигает 15—20% от первоначального диаметра. Жгу-
тик из жирной глины вытягивается плавно, постепенно
утончается, образуя в месте разрыва острые концы.
Есть еще один способ: глины разных сортов скаты-
ваются в шарики диаметром 3—4 см и высушиваются в
одинаковых условиях. Максимальное количество тре-
щин на поверхности шарика указывает на наиболее
жирную глину.

Широко распространен способ определения жир-
ности глины путем отмучивания, который основан на
разном весе частиц (песок тяжелее глины). В пол-
литровую стеклянную банку кладут 200 г глины, нали-
вают воду, чтобы она покрывала глину на 4—5 см, тща-
тельно все перемешивают и дают отстояться. Песок
оседает на дно, а сверху остается глина. Примерное
процентное соотношение песка и глины определяется
на глаз.

Цементы применяются для изготовления бетонных
и железобетонных конструкций, приготовления строи-
тельных растворов высокой прочности. Различают пор-
тландцемент, пластифицированный портландцемент,
шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент.
Все эти цементы имеют разные марки: портландцемент
— 400, 500, 550, 600; быстротвердеющий портландце-
мент — 400, 500; шлакопортландцемент — 300, 400, 500;
быстротвердеющий шлакопортландцемент — 400.

Цементы — лучшие вяжущие гидравлические веще-
ства, твердеющие как на воздухе, так и в воде. Схваты-
ваются они не очень быстро и твердеют довольно дли-
тельное время (обычно в течение 28 сут). Начало схва-
тывания должно наступать не ранее 45 мин и не поз-
днее 12 ч после приготовления раствора.

Цемент считается качественным, если не имеет
признаков окомкования. Если хороший цемент взять в
кулак и сжать, то он сразу вытечет (просыплется)
между пальцами. Когда же в руке остаются мелкие
кусочки величиной с горошину и более, это говорит о
том, что в цементе начался процесс окомкования.
Такой цемент имеет пониженную активность и, со-
ответственно, прочность материалов на его основе.

Во время хранения цемента его активность как
связующего падает примерно на 5% в месяц. Так, при
хранении в течение 3 мес активность уменьшается на
15—20%, в течение 6 мес — на 25—30%, в течение од-
ного года — на 30—40%, в течение 2 лет — на 45—50%.

Известь-кипелка — негашеная, сероватого цвета,
молотая. Она бывает кальциевая, магнезиальная и до-
ломитовая. Негашеная известь подразделяется на
быстрогасящую (до 25 мин) и медленногасящую (свы-
ше 25 мин). Гасят ее в специальной емкости до полного
размокания и прекращения реакции. Известковое тесто
получают добавлением в известь песка, молотого шла-
ка, пемзовой пыли.

Качество извести можно определить следующим
способом. С помощью раствора, состоящего из одной
части известкового теста и трех частей песка, складыва-
ется столбик из 8 штук красного полнотелого кирпича.
Через четыре дня столбик осторожно поднимают за
верхний (восьмой) кирпич. Если столбик не оборвется,
то известь считается хорошего качества.

Гипс строительный — белый или сероватый порошок
тонкого помола. Широко применяется в штукатурных
работах как добавка к известковому или глиняному
раствору, ускоряя их схватывание и повышая проч-
ность. Это единственный вяжущий материал, который
можно применять в чистом виде, так как при твердении
он увеличивается в объеме до 1%.

Качественный гипс не должен иметь комков. Даже
при хранении в сухих условиях он быстро окомковывает-
ся и теряет свою активность примерно на 10% за месяц.

По внешнему виду строительный гипс похож на мел.
Простейший способ отличить гипс от мела — растереть
его между пальцами. Мел кажется мягким, гипс — зер-
нистым. Быстрое схватывание (твердение) также может
служить признаком принадлежности материала к гипсу.

Битумы — продукты переработки нефти. В ремон-
тно-строительных работах используют главным обра-
зом твердые, полутвердые и жидкие нефтяные битумы.
Битумы также делятся на дорожные, кровельные и
строительные. Нефтяные строительные битумы приме-
няются для различного вида строительных работ и
выпускаются следующих марок: БН-50/50 (БН-II), БН-
70/30 (БН-Ш), БН-90/10 (БН-IV). Первая цифра пока-
зывает температуру размягчения, вторая — проникно-
вение в битум иглы. В скобках даны старые обозначе-
ния.

Битумы кровельные в качестве промежуточных сос-
тавов идут на изготовление рубероида и покрывочных
мастик.

Для гидроизоляции различных поверхностей приме-
няются жесткие и мягкие рулонные кровельные мате-
риалы.
Кровельный картон предназначается в качестве ос-
новы для битумных кровельных материалов. Он вы-
пускается в рулонах шириной 750, 1000, 1025 мм, масса
одного метра квадратного от 250 до 420 г.

Пергамин является прокладочным материалом для
нижних слоев кровельного ковра из рубероида. Он из-
готавливается из кровельного картона и пропитывается
нефтяным битумом. Рулоны имеют площадь от 20 до
40 м2. Масса одного рулона колеблется от 13 до 30 кг.

Рубероид получают путем пропитки кровельного
картона мягким нефтяным битумом с последующим
нанесением на обе стороны полотна тугоплавкого неф-
тяного битума с наполнителем и посыпкой различной
крупности. По своему назначению он подразделяется
на кровельный, подкладочный и гидроизоляционный.
Наклеивается рубероид на битумную мастику.

Рубероид кровельный с крупнозернистой посыпкой
с лицевой стороны и пылевидной — с нижней приме-
няется для верхнего слоя ковра. Он бывает следующих
марок: РКК-500А, РКК-400А, РКК-400Б, РКК-400В.
Площадь рулона составляет около 7,5 м2, масса, в зави-
симости от марки, — 29, 27, 25, 24 кг.

Гидроизоляционный рубероид с крупнозернистой
посыпкой бывает следующих марок: РКМ-350Б, РКМ-
350В; площадь рулона — 10 м2, масса — 27 и 25 кг.

Подкладочный рубероид с мелкозернистой посып-
кой применяют для нижних слоев кровельного ковра.
Он бывает следующих марок: РПМ-300А, РПМ-300Б,
РПМ-300В. Площадь одного рулона — 10 м2. Масса —
24, 22 и 23 кг.

Толь изготавливается из кровельного картона, про-
питывается несколько раз дегтевыми продуктами и по-
сыпается крупнозернистой или песчаной посыпкой.
Толь бывает кровельный и гидроизоляционный. Пер-
вый предназначен для устройства верхнего и нижнего
слоев кровельного ковра, второй — для гидроизоляции
различных строительных конструкций и нижнего слоя
кровельного ковра. Толь с песчаной посыпкой с обеих
сторон для кровельных целей бывает двух марок: ТПК-
350 и ТПК-400. Площадь одного рулона — 15 м2; масса
— 26, 28 кг. Толь с крупнозернистой посыпкой на ли-
цевой стороне и мелкозернистой — на внутренней при-
меняется для устройства верхнего слоя кровельного
ковра. Он бывает двух марок: ТКК-350 и ТКК-400.
Площадь одного рулона — 10 м2; масса — 23 и 25 кг.
Толь гидроизоляционный с покровной пленкой пропи-
точного состава на лицевой стороне и мелкозернистой
посыпкой на внутренней бывает следующих марок: ТГ-
300, ТГ-350. Площадь одного рулона — 15 м2; масса — 22
и 24 кг. Наклеивается на дегтевую мастику. Темпера-
тура размягчения пропиточного состава для ТГ-300 и
ТГ-350 - 45—58°С, для ТПК-350 и ТПК-400 - 38-
42°С, для ТКК-350 и ТКК-400 - 2б-28°С.

Широкое применение в ремонтно-строительных ра-
ботах находят листы асбоцементные плоские — из обыч-
ного б .лого и цветного цемента с асбестом, гладкие и
тисненые. Благодаря добавкам асбестовых волокон, ко-
торые придают изделиям повышенную прочность, ас-
боцементные материалы обладают легкостью, долго-
вечностью, огнестойкостью, водонепроницаемостью и
стойкостью к агрессивным средам. Листы изготавлива-
ют больших размеров: длиной от 1200 до 3600 мм, ши-
риной от 1200 до 1500 мм и толщиной 6, 8 и 10 мм. Лист
длиной 1600 мм, шириной 1500 мм и толщиной 10 мм
имеет массу 48 кг; толщиной 6 мм — 30 кг. Кроме боль-
ших листов выпускаются небольшие плоские плиты.

Асбоцементные волнистые листы (шифер) обыкно-
венного профиля (ВО) изготавливаются из того же ма-
териала, что и плоские асбоцементные плиты. Волни-
стое поперечное сечение придает листу жесткость и по-
вышает его сопротивление изгибу. Изготавливают та-
кие листы размером 1200x680 мм и толщиной 5,5 мм.
Масса одного листа — 8,5 кг.

Качество асбоцементных изделий проверяют ви-
зуально. Листы не должны иметь продольных трещин.
Плиты или шифер, долгое время хранившиеся под от-
крытым небом, под воздействием влаги приобретают
темный цвет, что говорит о снижении их прочности.

Для проверки отбирают из стопы третий лист сверху.
Сухой лист волнистого шифера, уложенный на ровное
основание, выдерживает вес вставшего на него челове-
ка и не разрушается.

Рассмотренные выше материалы имеют различную
плотность и теплопроводность, являющиеся важней-
шими характеристиками ремонтно-строительных ма-
териалов. Эти характеристики приведены в табл. 3.1.1
(С. А. Титов, 1991).
Табл. 3.1.1. Важнейшие характеристики
ремонтно-строительных материалов

Материалы Плотность, кг/м-* Коэффициент теплопровод- ности, Вт/м • °C
Бетон на каменном заполнителе 2300 1,28
Бетон на кирпичном щебне 1900 1,16
Бетон на шлаке 1600 0,70
Битум 1080 0,30-0,52
Бутовый камень твердых пород 1700 3,25
Бутовый камень из известняка 1350 2,10
Войлок 300 0,05
Гипс 1100 0,47
Глина 1500 0,77
Известь кипелка 1000 —
Известковое тесто густое 1400 —
Земля сухая 1200 0,35
Камни шлакобетонные 1200 0,70
Кирпич обыкновенный красный
(1000 шт.) 3700 0,81
Кирпич силикатный (1000 шт.) 3600 0,87
Древесина сосны при
влажности 12% 500 0,14
Древесина твердолиственных
пород при влажности 12% 630-690 0,16-0,19
Мел тонкого помола 1100 —
Минеральная вата 200 0,06
Опилки древесные 250 0,09
Песок горный 1500
Песок речной 1700 0,87
Раствор на кварцевом песке 2100 0,93
Раствор на шлаковом песке 1700 0,47
Цемент 1200 —
Шлак котельный 900 0,29

Все вяжущие материалы должны храниться не более
года (в бумажных, полиэтиленовых мешках, ящиках,
бочках, другой плотно закрытой посуде). В этом случае
доступ влажности будет сведен к минимуму. Необходи-
мо помнить, что цемент от длительного хранения теря-
ет прочность, а гипс при поглощении влаги из воздуха
теряет потребительские качества.

Рулонные материалы должны храниться не более
года в вертикальном положении. Если их хранить
плашмя, то часто материал склеивается, и раскатать
рулон практически невозможно. Битумы также имеют
годичный гарантийный срок хранения.
3.2. ШТУКАТУРНЫЕ РАБОТЫ. Малярным и
обойным работам всегда предшествуют штукатурные,
назначение которых — выравнивание потолков и стен в
помещении. Кроме того, штукатурка выполняет эстети-
ческие, санитарно-гигиенические и другие функции. В
частности, улучшаются тепло-, звуко- и гидроизоляци-
онные свойства конструкций, их пожаробезопасность.

Для приготовления штукатурных растворов нужны
вяжущие материалы и заполнители. Без заполнителей
вяжущие материалы не имеют нужной прочности, трес-
каются, к тому же они еще и дороги. К вяжущим мате-
риалам относятся известь воздушная, гипс, цемент.

Известь воздушная твердеет только на воздухе. Она
представляет собой куски сероватого цвета (известь-ки-
пелка) или сероватый порошок (известь-пушонка). Про-
мышленностью выпускается двух сортов. Известь тре-
бует гашения, для чего ее насыпают в емкость, залива-
ют водой и тщательно перемешивают. В результате ре-
акции с водой она начинает гаситься (кипеть и выде-
лять много пара), превращаясь в жидкое известковое
молоко, а после испарения воды становится тестооб-
разной.

Известковое молоко после гашения следует проце-
дить через сито с ячейками не крупнее 2x2 мм и оста-
вить для выдерживания на срок до семи дней. Если из-
весть не выдержать, то в ней останутся мелкие непогасив-
шиеся комочки, которые начнут гаситься в штука-турке,
образуя в ней мелкие вздутия.

В чистом виде известь применяется только как по-
белка в малярных работах. Высыхая, известковое тесто
дает большую усадку, сильно трескается и не имеет
нужной прочности. В известковое тесто добавляют за-
полнители: песок, молотый шлак, пемзовую пыль и
т. д., приготавливая тем самым известковый раствор.

Гипс строительный — белый или сероватый порошок
тонкого помола, изготавливаемый из гипсового камня
путем обжига до температуры 150— 160°С. Гипс, сме-
шанный с водой, начинает схватываться не ранее 6 мин
и за 30 мин полностью твердеет. Из гипса как в чистом
виде, так и с добавками песка можно отливать перего-
родки, но чаще всего он применяется в штукатурных
работах как добавка к известковому или глиняному
раствору, ускоряя его схватывание.

Гипс — единственный вяжущий материал, который
можно применять в чистом виде, так как при твердении
он не уменьшается, а увеличивается в объеме.
В случае необходимости продлить срок схватывания
гипса на 15—20 мин в него добавляют замедлители
схватывания, для чего в воду, предназначенную для его
растворения, добавляют 1—2% костного или мездрово-
го клея, 5—10% буры или 10—20% известкового теста,
которые берутся от веса гипса.

Хорошим и дешевым замедлителем является специ-
ально обработанный костный или мездровый клей. Для
этого одну весовую часть клея кладут в пять весовых
частей воды и замачивают в течение 15—16 ч. В размо-
ченный таким образом клей добавляют одну весовую
часть известкового теста и кипятят 5—6 ч при регуляр-
ном помешивании. Если взять 0,6—1 весовую часть
приготовленного замедлителя на 100 весовых частей
гипса (с добавкой воды), то срок схватывания гипса по-
высится до 40—60 мин.

Портландцемент — лучший гидравлический вяжу-
щий материал, твердеющий как на воздухе, так и в вод-
ной среде. Он представляет собой порошок тонкого по-
мола серовато-зеленого цвета. Портландцемент схваты-
вается не очень быстро и твердеет длительное время,
приобретая надлежащую прочность. Цемент схватыва-
ется не ранее 45 мин и годен для употребления на про-
тяжении длительного времени.

Заполнители для штукатурных работ бывают тяже-
лые и легкие. К тяжелым относятся обычные пески, а к
легким — шлак, пемза, древесный уголь и другие.

Для выполнения новой штукатурки, ремонтных ра-
бот и перетирки готовят штукатурный раствор из вяжу-
щего и заполнителя, смешанных вместе. Растворы бы-
вают глиняные, известковые, известково-гипсовые, це-
ментные и цементно-известковые. Кроме указанных
можно приготовить глиняно-известковый, глиняно-
гипсовый и глиняно-цементный растворы.

Глина, добавляемая в растворы, должна быть пред-
варительно превращена в глиняное тесто и протерта че-
рез мелкое сито. Все материалы для приготовления рас-
твора также надо просеять или процедить через сито с
ячейками размером не более 3*3 мм. Предварительно
подготовленные материалы удобны тем, что при их ис-
пользовании не требуется процеживать раствор.

Растворы должны иметь нормальную жирность. Жир-
ные растворы имеют много вяжущего, сильно треска-
ются и дают значительную усадку при высыхании.
Такие растворы, имеющие избыток заполнителя, усад-
ки практически не дают, не подвержены растрескива-
нию, но не имеют нужной прочности. Лучшими явля-
ются так называемые нормальные растворы, имеющие
в достаточном сочетании вяжущие материалы и запол-
нители. Жирность раствора определяют с помощью
весла, которым перемешивают раствор. Если к веслу во
время перемешивания раствор не прилипает, значит,
он тощий и требует добавления извести или глины;
когда прилипает слегка — значит, имеет требуемую
жирность (нормальный); при сильном прилипании рас-
твор жирный и требует добавки песка или другого за-
полнителя.

Раствор тщательно перемешивают до однородного
состояния. Количество раствора зависит от объема ра-
бот и толщины штукатурки.

Глиняный раствор. Недостатком глиняных растворов
является то, что они не имеют достаточной прочности
и при окраске их известковыми и другими красками
поверхность штукатурки размывается и становится се-
рой. Поэтому сверху глиняные штукатурки следует по-
крывать известковым или известково-гипсовым раство-
ром.

Прочность глиняного раствора повышается при до-
бавлении в него гипса, извести или цемента.

Глиняно-известковый раствор приготавливают из 1
части жидкого глиняного теста, 0,3—0,4 части извес-
ткового теста и 3—5 частей песка. Количество песка
выбирается в зависимости от жирности известкового
теста и глины.

Глиняно-гипсовый раствор приготавливают из 1 час-
ти глиняного теста, 0,25 части гипса и 3—5 частей пес-
ка.

Известковый раствор приготавливается из известко-
вого теста и песка. На 1 часть известкового теста берут
от 2 до 5 частей песка. Количество песка зависит от
жирности известкового теста.

Известково-гипсовый раствор приготавливают для
того, чтобы ускорить схватывание известкового или гли-
няного раствора, так как эти растворы медленно тверде-
ют и наносить их приходится тонкими слоями. Добавле-
ние извести и гипса ускоряет схватывание и придает
раствору прочность. Раствор с гипсом начинает схваты-
ваться через 6—8 мин и за 30 мин полностью твердеет.

Приготавливают раствор следующим образом: в ем-
кость наливают воду, затем постепенно насыпают гипс,
быстро и тщательно перемешивая его с водой до тех
пор, пока не получится жидкая масса без комков. В
полученную массу добавляют известковый раствор и
снова перемешивают до получения однородной массы,
затрачивая на эту операцию не более 3 мин. Долго пе-
ремешивать гипсовое тесто или известково-гипсовый
раствор нельзя, так как они перестают схватываться и
теряют прочность.

Материалы для известково-гипсового раствора от-
меривают объемными частями. Обычно на 1 объемную
часть гипса берут 3—4 части известкового раствора.
Учитывая быстрое схватывание раствора, его целесооб-
разно приготавливать небольшими порциями. При из-
бытке воды получается жидкий, медленно схватываю-
щийся раствор, дающий рыхлую штукатурку, а при не-
достатке воды — быстровысыхающий раствор, затруд-
няющий работу. Глиняно-гипсовый раствор приготав-
ливают аналогично.

Цементный раствор готовят из 1 части цемента и 2—
5 частей песка. Песок отмеривают, насыпают горкой,
сверху посыпают его отмеренной порцией цемента и
тщательно перемешивают до получения однородной
сухой смеси, которую после смешивания с водой
используют. Цементный раствор должен быть пущен в
дело не позднее 1 ч с момента приготовления. Более
позднее употребление снижает прочностные характе-
ристики штукатурки.

Цементный раствор состава 1:4 и 1:5 прочен, но ма-
лопластичен, его приходится с трудом наносить на по-
верхность, поскольку он плохо прилипает и отваливает-
ся. Значительно лучше применять раствор состава 1:2
или 1:3.

Цементно-известковый раствор приготавливают из
цемента, известкового теста и песка. Такой раствор
пластичен, хорошо прилипает к поверхности. Техноло-
гия его приготовления следующая. Цемент смешивают
с песком до получения однородной сухой смеси. Изве-
стковое тесто разводят водой до консистенции жидкой
сметаны и вливают в цементно-песочную смесь вместо
воды, тщательно все перемешивая.

Внутренняя штукатурка по кирпичным и бетонным
поверхностям в помещениях с нормальной влажностью
может выполняться следующими растворами: известко-
вым, известково-глиняным, цементно-известковым,
известково-гипсовым, известково-глиняно-гипсовым.
Деревянные поверхности в этих же условиях можно
оштукатуривать всеми указанными выше растворами,
но так как без добавления гипса они медленно тверде-
ют, то целесообразно применять известково-гипсовый,
известково-глиняно-гипсовый, глиняно-гипсовый и
глиняно-цементный растворы.

Наружная штукатурка по кирпичным и бетонным
поверхностям может быть выполнена цементно-извес-
тковым, цементно-глиняным растворами.

Цоколи, пояски, карнизы и различные выступа-
ющие части оштукатуривают цементным или цемент-
но-известковым раствором.

Деревянные поверхности оштукатуривают известко-
во-гипсовым, известково-глиняно-гипсовым и цемен-
тно-известковым растворами.

Для качественного выполнения штукатурных работ
необходимы специальные инструменты. Они выпуска-
ются промышленностью, но их несложно изготовить
своими силами.

Сокол представляет собой щит с ручкой в середине
(рис. 3.2.1). Размеры щита 38*40 см. Его изготавливают
из нескольких досок толщиной 15—16 мм. Доски
скрепляют с помощью гвоздей на двух планках-шпон-
ках, которые располагаются на расстоянии 4—5 см от
краев (рис. 3.2.1).

Сокол служит для поддержания раствора во время
работы, разравнивания раствора и его намазывания на
поверхности. Для мелких ремонтных работ можно
обойтись без сокола или изготовить его из тонкой фа-
неры.

Штукатурная лопатка состоит из полотна, ручки с
коленом и черенка. Высота колена должна быть равной
5 см. Более низкое колено травмирует руки, а более вы-
сокое неудобно в работе. Лопатка должна быть легкой,
с тонким стальным полотном толщиной до 1,5 мм, к
которому крепится ручка с коленом с помощью закле-
пок или сварки. Черенок должен крепко насаживаться
на ручку. Длина черенка должна составлять 12—15 см,
что придает ей большое удобство в работе. Штукатур-
ная лопатка изображена на рис. 3.2.1.

Лопатка применяется для отмеривания материалов и
растворов, их перемешивания, накладывания на сокол,
набрасывания раствора с сокола на поверхности, нама-
зывания, разравнивания, заглаживания раствора, обра-
ботки трещин и для других целей.
380-^20

СКРЕБКИ

Рис. 3.2.1.

Отрезовка — лопатка небольших размеров, очень
удобна для мелких ремонтных работ, исправления тяг,
счистки обоев и других целей (рис. 3.2.1).

Полутерки бывают разных размеров. Они состоят из
полотна и ручки (рис. 3.2.1). Полотно делают из не-
сучковатой древесины хвойных пород, обработанной
фуганком. Средние размеры полутерки для основных
работ — 700x120 мм, толщина полотна — 20 мм. Для ре-
монта и натирки карниза полутерки бывают длиной от
100 до 250 мм, шириной полотна — 30—50 мм, толщи-
ной — 5—10 мм. Полутерками намазывают, разравни-
вают раствор, натирают фаски. Ручки крепят к полотну
гвоздями.

Терка изготавливается из дерева. Состоит из ручки и
полотна, которые скреплены деревянными нагелями
или гвоздями. Длина полотна — 140—160 мм, ширина
— 100—120 мм, толщина — 20—25 мм; ручка изготавли-
вается по руке работающего, так, чтобы в нее свободно
проходили пальцы руки. Нагели или гвозди не должны
выступать над плоскостью терки, иначе они будут цара-
пать затираемую штукатурку. Если к полотну терки
прибить или приклеить плотный войлок либо фетр, то
качество затирки значительно повысится. Терка изоб-
ражена на рис. 3.2.1.

Скребки изготавливают из кровельной стали, кото-
рую нарезают пластинами треугольной формы длиной
150 мм и шириной 50—100 мм и крепят к ручке длиной
1500 мм. Скребки применяются для счистки набела
клеевой и известковой краски, удаления старых обоев и
других целей. Для работы лучше всего иметь несколько
скребков различной ширины: широкие — для обработ-
ки ровных поверхностей, узкие — для обработки фи-
гурных и неровных поверхностей. Скребки изображены
на рис. 3.2.1.

Правила — это точно остроганные рейки нужной
длины. Они могут быть квадратного или прямоуголь-
ного сечения: квадратные — от 4*4 до 6*6 см, прямо-
угольные — от 2x7 до ЗхЮ см. Правйла необходимы для
проверки и разравнивания штукатурного раствора и не-
которых других целей.

Теперь рассмотрим подготовку поверхностей под на-
несение штукатурки. Новые каменные и кирпичные по-
верхности, имеющие достаточную шероховатость, сле-
дует только обмести щеткой от пыли и промыть водой.
Если поверхность не имеет достаточной шероховатос-
ти, то производят неглубокую насечку. Швы, пол-
ностью заполненные раствором, вырубают на глубину
до 1 см, а затем прочищают стальной щеткой.

Новые бетонные поверхности, имеющие достаточ-
ную шероховатость, обметают от пыли и хорошо про-
мывают водой. Если на них нет достаточной шерохова-
тости (были выполнены в металлической или строга-
ной деревянной опалубке), их обязательно насекают, а
загрязненные места очищают стальной щеткой.

Бетонные поверхности, простоявшие неоштукатурен-
ными более 1 года с момента изготовления, сильно за-
грязняются. Поэтому они требуют обязательной насеч-
ки, очистки и промывки. Места, загрязненные глиной,
краской или маслами, подвергают особенно тщатель-
ной очистке.

Насечку поверхностей производят зубилом, старым
топором или бучардой (молоток, у которого оба конца
имеют зубчатую насечку), которыми наносят штрихи
глубиной 3—4 мм и длиной 10—15 мм в количестве
1000—1200 на 1 м2. Бучарду при работе держат за ручку
обеими руками, направляя инструмент перпендикуляр-
но поверхности, а зубило — под углом 30—45°.

Вырубку (прочистку) швов в кирпичной или камен-
ной кладке производят на глубину до 1 см при помощи
зубила, которое держат под углом 45° к. поверхности.
Молоток должен иметь вес не менее 1 кг, так как рабо-
та более легким молотком малопроизводительна.

После прочистки швов в них при оштукатуривании
попадает раствор, который как бы заклинивается, проч-
но удерживая слой штукатурки. Аналогичная ситуация
складывается при заполнении раствором насечек.

Подготовка деревянных поверхностей под оштука-
туривание сильно отличается от подготовки каменных,
кирпичных и бетонных поверхностей. Доски в деревян-
ных конструкциях должны быть хорошо надколоты для
предотвращения их коробления и, как следствие, раз-
рушения штукатурного слоя. Затем производят набивку
штучной драни. Дрань прежде всего сортируют на
простильную (нижнюю) и выходную (верхнюю). На
выходную отбирают более толстую и ровную дрань, а
на простильную — тонкую и кривую. Дрань должна
иметь ширину не менее 15 мм и не более 20 мм. Более
узкая дрань колется при забивке в нее гвоздей, а более
широкая при намокании коробится и разрывает
штукатурку. Применяемая дрань должна быть не тонь-
ше 3 мм, так как при наложении одной драни на
другую под выходными рядами образуются пустоты, в
которые проникает раствор при его нанесении, и
штукатурка качественно сцепляется с поверхностью.
Дрань толщиной свыше 5 мм применять не рекомен-
дуется, так как она потребует увеличения толщины
слоя штукатурки. При короблении она может разорвать
штукатурку толщиной более 25 мм.

Штучную дрань набивают, располагая простильные
и выходные ряды под углом 45° к полу и 90° между со-
бой. Можно набивать дрань и под большим или мень-
шим углом. Набитая дрань дополнительно скрепляет
доски деревянной поверхности. При набивке драни на
узких поверхностях один ряд можно располагать верти-
кально, другой — горизонтально. Расстояние между
простильными рядами драни рекомендуется делать 5 см
на стенах и 4 см — на потолке.

В первую очередь набивают простильную дрань, на-
живляя ее одним или двумя гвоздями, которые вбивают
слегка, чтобы они могли только удерживать дрань от
падения. Сильно забивать монтажные гвозди не ре-
комендуется, так как иначе их трудно будет вытащить.
Набив на высоту в один-два ряда простильную дрань на
стенах и полностью на потолках, приступают к набивке
выходной драни. Сначала каждую рейку прибивают
гвоздями только по ее концам. Один из гвоздей (назы-
ваемый натяжным) вбивают не перпендикулярно по-
верхности, а с наклоном в 45°, направляя при этом ос-
трие гвоздя к концу драни, чем достигается ее натяги-
вание. Затем вбивают промежуточные гвозди через две
простильные драни в третью на стенах и через одну-две
простильные драни на потолке.

Шероховатость от набитой драни или от насечки по-
верхности рассчитана на удержание слоя штукатурки
толщиной 3 см на потолках и 4 см на вертикальных по-
верхностях. Если необходимо нанести слой штукатурки
большей толщины, используют набивку гвоздей с по-
следующим оплетением их проволокой. Гвозди забивают
в квадратном или шахматном порядке на расстоянии
10 см один от другого по всей подготавливаемой по-
верхности. Если поверхность представляет собой ка-
менную или кирпичную кладку, то гвозди забивают
только в швы.

Длина гвоздей должна равняться удвоенной толщи-
не штукатурки (например, толщина штукатурки — 5 см,
значит, используют гвозди длиной 10 см). Забивают
гвозди на половину или на 2/3 их длины, но так, чтобы
шляпки находились на 1,5—2 см ниже поверхности
штукатурного слоя. Эта мера предохраняет образование
со временем на поверхности штукатурки ржавых пятен.
Проволоку обвивают вокруг гвоздя у самой шляпки в
один-два оборота, туго натягивая.

Вместо драни можно воспользоваться набивкой ме-
таллической сетки, имеющей ячейки не более 5x5 см.
Этот метод отличается высокой производительностью
выполнения работ, позволяет создать штукатурные по-
верхности высокой прочности. Для получения зазора
между стеной и металлической сеткой выбивают дрань
толщиной 3 мм на расстоянии 60—70 см друг от друга.
Сетку прибивают к стене гвоздями длиной 50—70 мм.

Теперь ознакомимся со способами нанесения шту-
катурного раствора. Работу, как правило, выполняют в
три приема: обрызг, грунт, накрывка. Однако простое
оштукатуривание допускает использование только двух
приемов: обрызг, грунт.

Обрызг — первый слой штукатурки. Он наносится
жидким раствором, который заполняет углубления и
ликвидирует шероховатости, хорошо сцепляется с по-
верхностью и выравнивает ее. Первый слой с сокола с
силой набрасывают на поверхность таким образом,
чтобы раствор полностью накрыл ее. Обрызг не разрав-
нивают.

Грунт — второй, более густой, чем для обрызга, слой
раствора. Его наносят на уже затвердевшую поверх-
ность штукатурной лопаткой и разравнивают полутер-
кой.

Накрывка — более жирный слой штукатурки. Этот
слой набрасывают только после схватывания грунто-
вого слоя и не на всю поверхность, как при обрызге, а
на ее отдельные участки и сразу же разравнивают по-
лутеркой. Делают это вертикальными (снизу вверх)
движениями, добиваясь максимальной ровности и
гладкости поверхности штукатурного слоя.

Наброс штукатурного раствора на потолок произво-
дят от себя или над собой с помощью сокола, который,
как правило, держат на уровне плеча под обрабатывае-
мым участком поверхности. Разравнивают раствор дви-
жениями к себе.

Нормальная толщина штукатурного слоя на бетон-
ных поверхностях — 5—8 мм, каменных — до 15 мм, де-
ревянных — до 20 мм.

Завершают оштукатуривание поверхности затиркой
с помощью деревянной терки круговыми движениями
против часовой стрелки (для правшей). До начала за-
тирки поверхность с помощью кисти слегка смачивают
водой. Если необходимо получить очень гладкую по-
верхность (например, под окраску масляной краской),
то используется терка, подбитая войлоком.

Стены, которые будут оклеиваться обоями, можно,
экономя время и материал, оштукатурить без нанесе-
ния отделочного слоя, хорошо заглаживая теркой слой
грунта. Но такая поверхность будет шероховата, и под
обои в этом случае необходимо наклеить бумагу (ста-
рые газеты).

Оштукатуривание внешних углов требует некоторой
сноровки и навыка. Связанные с этой работой опреде-
ленные трудности можно преодолеть, используя хоро-
шо отфугованную рейку и уровень.

С помощью раствора строительного гипса рейку
вертикально прикрепляют на одной стороне угла так,
чтобы часть ее выступала за угол на толщину слоя
штукатурки. Вертикальность расположения рейки про-
веряют уровнем. Затем на поверхность стены наносится
слой штукатурки, толщина которого соответствует дли-
не выступа рейки. Раствор разравнивают полутеркой
строго в одной плоскости до тех пор, пока он пол-
ностью не схватится. После схватывания раствора
рейку снимают и прикрепляют на другой стороне угла.
Операцию повторяют. Углы необходимо затирать осо-
бенно аккуратно, так как их некачественная отделка
портит вид всего помещения.

Немаловажное место в штукатурных работах зани-
мает заделка трещин и мелких дефектов. Дефекты шту-
катурки можно разделить на несколько групп.

Трещины могут возникнуть из-за применения слиш-
ком жидких растворов, избытка вяжущих материалов в
них, под воздействием сильных сквозняков, слишком
быстрого высыхания и перегревов.

Вздутия появляются вследствие попадания в раствор
недогашенных кусочков извести.

Вспучивание происходит при оштукатуривании сы-
рых поверхностей, переувлажнении или слишком час-
том увлажнении штукатурного слоя.

Отслаивание случается тогда, когда слой раствора
наносился на слишком сухое основание или основание
было плохо очищено от загрязнений.

Шероховатость (зернистость) поверхности — резуль-
тат плохой затирки раствора и наличия в нем крупно-
зернистого заполнителя.

Для устранения вышеуказанных дефектов принима-
ют следующие меры.

При обнаружении трещин необходимо расширить
их ножом или штукатурной лопаткой, хорошо смочить
водой с помощью кисти, заполнить новым раствором и
затереть поверхность круговыми движениями терки.

Вздутия ликвидируются в результате нескольких,
следующих одна за другой, операций: поверхность сма-
чивают водой, расчищают поврежденный участок; го-
товят раствор на извести, тщательно процеженной че-
рез мелкое сито, и оштукатуривают им расчищенную
поверхность.

При вспучивании отбивают оштукатуренный слой,
расчищают участок, подлежащий ремонту, просуши-
вают и вновь штукатурят.

Обнаружив отслаивающуюся штукатурку, ее уда-
ляют, промывают дефектный участок водой и заштука-
туривают его.

Шероховатость (зернистость) поверхности ликвиди-
руется дополнительным оштукатуриванием с использо-
ванием раствора хорошего качества и последующим за-
тиранием теркой.

Помещения панельных и блочных зданий требуют
периодического ремонта швов между панелями (блока-
ми). Швы очищают от слабо держащегося раствора, хо-
рошо подготавливают их, плотно заполняют приготов-
ленным цементным или цементно-известковым рас-
твором, разравнивая, затирая его, тщательно обрабаты-
вая края.

Бывает, что сквозь швы продувает холодный воздух,
поэтому до начала оштукатуривания швов их необходи-
мо проконопатить. Для этого приготавливают паклю
или пеньку, которую затем смачивают в сметанообраз-
ном гипсовом растворе, вставляют в щель и хорошо
уплотняют, нанося удары по конопатке молотком. Пак-
лю следует помещать в шов так, чтобы она не доходила
до плоскости стены на 2 см. Затем швы замазывают
раствором и заглаживают. Пакля или пенька, пропи-
танная гипсовым раствором, плотно заполняет щель;
гипс, расширяясь при высыхании, еще плотнее прижи-
мает указанные материалы к стенкам шва, предохраняя
от продувания.

Обшивка помещений листами сухой штукатурки
(гипсокартонными листами) производится чаще всего
при модернизации интерьеров в старых домах, где
оштукатуренная поверхность неровная, имеет много
трещин и отставших мест. Вместо удаления старой
штукатурки и нанесения новой легче, а иногда и целе-
сообразнее использовать листы большого размера, по-
верхность которых оклеивают обоями. Гипсокартонные
листы с волокнистыми наполнителями органического и
неорганического происхождения промышленность из-
готавливает длиной 2500; 2700; 3000 мм, шириной 920;
1200; 1290 мм и толщиной 12; 14; 16 мм. Их крепят к
основанию из реек с помощью шурупов или устанав-
ливают на растворные лепешки, располагающиеся в шах-
матном порядке на расстоянии 400 мм друг от друга.

Гипсокартонные листы пригодны не только для об-
лицовки капитальных стен, но и для перегородок. Их
крепят сухим способом к каркасу из тонких стальных
профилей или деревянных брусков. Перегородки из
гипсокартона со звукоизоляцией имеют превосходную
звуконепроницаемость и огнестойкость. Масса 1 м2 та-
кой перегородки примерно на 20% меньше кирпичной.

Листы сухой штукатурки пригодны также для обли-
цовки потолков. В потолочную конструкцию вбивают
скобы, к которым затем подвешивают регулируемые
подвески, позволяющие устанавливать прикрепленные
к ним листы в строго горизонтальном положении.

Гипсокартонные листы крепят также к металличе-
скому каркасу из тонколистовой оцинкованной стали с
помощью самонарезающих шурупов.

Для разрезания гипсокартонных листов требуется
острый нож (лучше типа сапожного). Лист необходимо
положить на ровное и гладкое основание, например
стол. На лицевой стороне верхний слой листа (картон)
прорезают ножом, а гипсовую середину разламывают,
положив место разреза на край стола. После этого
плиту переворачивают и прорезают картон на нелице-
вой стороне.

3.3. МАЛЯРНЫЕ РАБОТЫ. К малярным работам
относится окраска стен, потолка, окон, дверей и других
элементов помещений. Уход за квартирой предполагает
периодическое проведение малярных работ, по крайней
мере раз в два-три года. Это позволяет поддерживать
помещение в хорошем состоянии (как с эстетической,
так и с практической точки зрения).

Прежде чем начинать малярные работы, необходимо
выбрать цвета окраски различных элементов помеще-
ния. Если в квартире имеется встроенная мебель,
следует позаботиться, чтобы ее цвет гармонировал с ок-
раской стен, потолка, окон и дверей. После этого под-
бирают вид краски в зависимости от предстоящей рабо-
ты (наиболее полная информация о видах и назначени-
ях различных лакокрасочных материалов содержится в
первой главе).
Рис. 3.3.1.

Следующий этап — приобретение и подготовка не-
обходимых инструментов для малярных работ (рис.
3.3.1). Прежде всего необходимо иметь малярную
кисть, круглую или эллипсовидную, которую обычно
называют щеткой. Кроме того, еще потребуются круг-
лые или плоские кисти для нанесения окрашивающего
состава в труднодоступных местах. Пригодятся также
плюшевый валик, краскопульт (краскораспылитель),
линейка, шнур, филеночная кисть, водяной уровень,
молоток и клещи для вытаскивания скоб и гвоздей из
стен, а также отвертка. Для заполнения трещин и
углублений гипсовым раствором нужны будут шпатель
и емкость для приготовления раствора. Для ремонта бо-
лее значительных повреждений поверхностей потребу-
ется штукатурная лопатка. Необходимо позаботиться,
чтобы было в наличии ведро, мелкое сито, щетка.
Мелкое сито с успехом можно заменить куском капро-
нового чулка.

Во время проведения малярных работ и после их
окончания малярный инструмент нуждается в тщатель-
ном уходе. Необходимо постоянно содержать его в хо-
рошем состоянии, так как от этого в значительной сте-
пени зависит качество выполняемых работ. После ис-
пользования весь инструмент должен быть очищен от
остатков краски, включая деревянные и металлические
части. Особое внимание нужно уделять очистке от ос-
татков краски валиков, ибо несоблюдение этого усло-
вия делает их полностью негодными для употребления.
Сушку кистей и валиков следует проводить постепен-
но, лучше всего на воздухе. Излишнее тепло, например
от расположенной вблизи печи, вредно.

При временном перерыве в работе кисти и валики
можно погружать в воду, чтобы предотвратить затверде-
вание краски. Вынув кисть из воды, ее нужно тщатель-
но вытереть сухой ветошью или бумагой для удаления
излишков воды. По окончании работы кисть следует
вымыть в растворителе, соответствующем использован-
ной краске, чтобы на ней не осталось ее следов. Нако-
нец, необходимо еще раз вымыть кисть в теплой воде с
добавлением синтетического моющего средства, после
чего прополоскать в чистой воде. Если используется
двухкомпонентная краска, то при временном перерыве
в работе погружение кисти в воду не предохранит от
затвердевания остатков краски между щетиной. Поэто-
му даже при непродолжительном перерыве в работе
кисть промывают моющим средством, специально для
этого предназначенным (как правило, оно указывается
на упаковке с краской).

Особое внимание следует уделять краскораспылите-
лям, очистка которых должна выполняться в строгом со-
ответствии с инструкцией предприятия-изготовителя.

Перед выполнением малярных работ производят
подготовку поверхностей. Оштукатуренную поверхность
очищают от пыли и грязи, брызг и потеков, различных
пятен. Жирные пятна удаляют 5%-ным раствором каль-
цинированной соды. Для приготовления такого раство-
ра 400—500 г соды растворяют в ведре воды. Этим же
раствором или 2—3%-ным раствором соляной кислоты
можно удалить пятна копоти.
Ржавые пятна, которые образовались на поверхнос-
ти стен и потолков вследствие неисправности водопро-
вода, канализации, повреждения крыши, промывают
2—3%-ным раствором соляной кислоты. После высы-
хания поверхность грунтуют 10—15%-ным раствором
медного купороса. Большие и резко проступающие на
поверхности ржавые пятна покрывают канифольным
лаком или нитроэмалью белого цвета.

Шероховатости штукатурки сглаживают на всей по-
верхности без пропусков кругообразными движениями
терки. При этом удаляются следы от затирки и отдель-
ные неровности. Крупные натеки раствора удаляют ме-
таллическим шпателем или скребком.

Механические повреждения штукатурки ликвидиру-
ются по технологии, описанной в предыдущем разделе.

Следующим этапом является грунтование поверх-
ности грунтом, соответствующим применяемой краске.
Грунтовочный состав наносят кистью и растушевы-
вают его на стенах вертикальным движением кисти, на
потолках — вдоль падающего света.

Теперь рассмотрим технологию покраски кистью —
один из основных приемов малярного дела.

При использовании новых кистей или старых, вычи-
щенных задолго до использования, следует помнить,
что некоторая часть щетины может выдергиваться и ос-
таваться на окрашиваемой поверхности. Прочность
закрепления щетины в кисти необходимо проверить на
куске древесины или бумаги. Вообще при выполнении
особо важных работ не стоит пользоваться новой
кистью. Даже самую чистую кисть перед началом рабо-
ты необходимо подготовить: промять между пальцами и
продуть. Тем самым из нее будут удалены загрязнения
и пыль.

Наиболее часто при выполнении малярных работ
используются круглая и плоская кисти. Это дешевый
инструмент (в отличие от краскораспылителя или вали-
ка), расход краски и растворителя невелик, а работа
протекает без напряжения. Размер круглой кисти выби-
рают в зависимости от размера и характера окрашивае-
мой поверхности, а в некоторых случаях — и в зависи-
мости от густоты лакокрасочного материала.

В новой круглой кисти необходимо укоротить длину
ворса путем подвязки, иначе кисть может разбрызги-
вать краску. Технология подвязки кисти показана на
рис. 3.3.2. Длина свободного ворса должна быть при-
мерно 30—40 мм. После
длительного использова-
ния кисть изнашивается и
ворс укорачивается. Тогда
подвязку укорачивают (раз-

резают и разматывают стя-
Рис. 3.3.3. гивающий шнур).

Новые плоские кисти рекомендуется осторожно за-
шлифовать плавными длинными движениями по наж-
дачной бумаге. Кисть при этом поворачивать нельзя.
Шлифовку нужно производить до тех пор, пока кисть
не приобретет клиновидную форму, поскольку такая
конфигурация обеспечивает более точную и качествен-
ную покраску. Внешний вид зашлифованной плоской
кисти показан на рис. 3.3.3.

При окраске кисть сначала опускают в краску до

уровня подвязки, после чего несколько раз отжимают.
Когда кисть станет мягкой, ее можно использовать для
работы.

Краску на окрашиваемую поверхность следует нано-
сить равномерно. Сначала краску наносят движениями
в одном направлении, а затем движениями, перпен-
дикулярными к первым, хорошо при этом растушевы-
вая до тех пор, пока вся поверхность не будет равно-
мерно окрашена. Последние движения кистью на гори-
зонтальных поверхностях выполняют вдоль длинной
стороны окрашиваемой поверхности, а на вертикаль-
ных — сверху вниз. Если окрашивается деревянная по-
верхность, то последние движения кистью производят-
ся в направлении годичных слоев древесины. В том
случае, когда окраска производится алкидными краска-
ми, последний слой разглаживают легкими движения-
ми кисти в перпендикулярном направлении. Для разгла-
живания целесообразно использовать волосяную кисть.

Большие площади при окраске рекомендуется разде-
лить на несколько меньших, если возможно, ограни-
ченных швами или планками. При этом также важен
вид лакокрасочного материала. Если окрашивается
краской на олифе дверное полотно, его можно красить
все сразу, если же используется эмаль, то целесообраз-
но наносить краску на меньшие поверхности, обеспе-
чивая как бы дискретную окраску. Некоторые виды
краски стекают после нанесения, поэтому не следует
использовать такие краски в слишком жидком виде или
наносить их толстым слоем.

При окраске сложной рельефной поверхности не-
обходимо помнить, что на нее нельзя наносить слиш-
ком много краски, так как впоследствии она может на-
чать стекать и морщиться при высыхании. Для таких
работ используют тонкие круглые и плоские кисти, а
также флейц-заугольник.

На острых гранях различных изделий краска плохо
держится и начинает со временем отслаиваться. Поэто-
му по возможности такие грани чуть-чуть скругляют.
Для получения ровной границы между окрашенной и
неокрашенной поверхностью целесообразно воспользо-
ваться самоклеящейся лентой, которую удаляют только
после полного высыхания краски.

В последнее время все более широкое распростране-
ние в малярных работах приобретает покраска больших
горизонтальных и вертикальных плоскостей валиком.
Валик по сравнению с кистью намного ускоряет нане-
сение и растушевку краски. В настоящее время для об-
тяжки валиков используют поролон и искусственный
мех. Диаметр валика около 80 мм, длина — 100—200 мм.
Для смачивания валиков краской требуется плоский
металлический ящик с продольными стенками трапе-
цеидальной формы. В ящике устанавливают сито с
ячейками от 10x10 мм до 20x20 мм, по которому прово-
дят смоченным в краске валиком для устранения ее из-
лишка, а оставшуюся на валике краску это сито равно-
мерно распределяет по всей поверхности поролона или
искусственного меха. Окраска поверхности валиком
производится следующим образом. На площадь около
1 м2 наносят три-четыре полосы краски, после чего че-
рез эти полосы прокатывают валик в горизонтальном (с
небольшим наклоном валика) направлении до тех пор,
пока краска не распределится равномерно на повер-
хности. Если требуется, чтобы окрашиваемая площадь
была точно ограничена, ее края закрывают плотной
бумагой или заклеивают пленкой.

Нанесение краски распылением имеет ряд преиму-
ществ, особенно если окраске подлежат большие одно-
родные, ничем не перекрываемые поверхности. Этот
способ позволяет быстро, равномерно и удобно для ра-
ботающего наносить лакокрасочные материалы прак-
тически всех видов. Он удобен также для окраски труд-
нодоступных поверхностей, например внутренних час-
тей радиаторов центрального отопления. Однако при
окраске распылением возникает необходимость тща-
тельного закрывания всех окружающих поверхностей и
предметов, не подлежащих окраске.

Распылительное устройство является наиболее от-
ветственным узлом в краскораспылительном агрегате.
Самым простым устройством подобного типа, часто
применяемым в быту, является ручной распылитель,
пригодный для нанесения известковой и клеевой кра-
сок. Он имеет поршень с двусторонним кожаным
уплотнителем. После всасывания краска под давлением
поршня подается в сопло, из которого распыляется на
поверхность.

Пневмораспылителей существует несколько типов.
По принципу действия они делятся на краскораспыли-
тели, работающие на сжатом воздухе от компрессора, и
краскораспылители с непосредственной подачей возду-
ха электромотором, установленным в головке распыли-
теля. Можно пользоваться также баллоном низкого
давления, который либо переносится на спине работа-
ющего, либо располагается на полу. Для мелких быто-
вых работ очень удобно пользоваться краской в аэро-
зольной упаковке.

В последнее время широко применяются краскорас-
пылители, которыми можно пользоваться для нанесе-
ния на поверхности краски почти всех видов, включая
и материалы с достаточно высокой вязкостью.

Краскораспылители, работающие на сжатом возду-
хе, выпускают самых различных типов. Некоторые из
них могут работать, если их подсоединить к бытовому
пылесосу. Из пылесоса вынимают фильтр и на вы-
пускное отверстие надевают переходную трубку таким
образом, чтобы подавался воздух. Другой конец шланга
вставляют в краскораспылитель. В случае необходимое-
НЕПРАВИЛЬНО

ПРАВИЛЬНО

Рис. 3.3.4.

ти шланг может быть удлинен с помощью пылесосных
труб. Во время работы с краскораспылителем можно
передвигаться, если закрепить пылесос на ремне, оде-
том на плечо.

Краскораспылитель не следует применять для рас-
пыления агрессивных веществ и абразивных материа-
лов. Во время распыления краскораспылитель необхо-
димо держать по возможности вертикально, а уровень
жидкости в емкости нужно постоянно контролировать
(рис. 3.3.4). Как только уровень краски в емкости сни-
зится ниже критического, ее необходимо долить, иначе
после всасывания воздуха краскораспылитель выбросит
неконтролируемое количество краски.

Во время распыления мельчайшие частицы краски
попадают на окрашиваемую поверхность, соединяются
одна с другой и образуют равномерный слой. При этом
многое зависит от текучести лакокрасочного материала,
достаточного давления сжатого воздуха и диаметра рас-
пылительного сопла. Прежде чем начать окраску, не-
обходимо убедиться в том, что все эти условия соблю-
дены. Поэтому вначале нужно произвести пробное рас-
пыление. Лакокрасочный материал не должен стекать с
вертикальных поверхностей, а толщина полученного
покрытия должна соответствовать требуемой. Особое
внимание надо уделять очистке краскораспылителя,
потому что, если в нем останется и затвердеет краска,
например эпоксидная, ее невозможно будет удалить и
краскораспылитель придет в негодность.

Окрасочный материал, предназначенный для распы-
ления, должен быть тщательно приготовлен. Прежде
всего краску нужно разбавить необходимым количес-
твом требуемого растворителя, которого по возможнос-
ти должно быть как можно меньше. Если нагреть
краску на водяной бане до 60°С, то хватит совсем не-
большого количества растворителя либо вообще отпа-
дет необходимость в нем. Если растворителя слишком
мало, распыление происходит неравномерно, образу-
ются крупинки, не сливающиеся между собой, и поел г
высыхания поверхность становится матовой и шерохо-
ватой (хотя иногда именно такая поверхность и тре-
буется). Если растворителя слишком много, краска об-
ладает низкой укрывистостыо, стекает, ее пленка слиш-
ком тонка. Краску необходимо процедить через очень
мелкое сито или капроновый чулок, чтобы она не заби-
вала распылительное сопло.

При испарении большинства лакокрасочных мате-
риалов в воздух попадают вещества, вдыхать которые
вредно. Поэтому распылять краску можно только в до-
статочно хорошо проветриваемом помещении.

Распыление производят в три приема: прежде всего
наносят тонкий слой, образованный настолько мелки-
ми каплями, что они кажутся почти туманом; после вы-
сыхания крестообразно наносят следующий слой, при-
чем сначала горизонтальными движениями краско-
пульта, а затем вертикальными. Если нанесенный слой
не обладает достаточной укрывистостыо, производят
еще одно распыление в горизонтальном и вертикаль-
ном направлениях. При окраске нитрокрасками иногда
применяется еще окончательная обработка, заключаю-
щаяся в напылении смеси растворителя и небольшого
количества краски. Распыление производят как можно
более мелкими каплями, чтобы поверхность была рав-
номерно окрашена.

Горизонтальные поверхности, окрашиваемые свер-
ху, обрабатывать значительно легче, чем вертикальные.
Слой краски может быть более толстым, и краска при
этом не будет стекать. Если слой слишком толст, то
после установки в вертикальное положение повер-
хность может сморщиться. Распыление производят с
расстояния 200—500 мм. Если нужно окрасить предме-
ты с неоднородной поверхностью, то прежде всего об-
рабатывают наиболее расчлененные и менее доступные
места и лишь затем — остальную поверхность. При ок-
рашивании вертикальных плоскостей следует избегать
стекания краски вниз. Сморщенные места следует
удалить еще до затвердевания краски и произвести
повторную окраску поверхности.

При нанесении краски краскораспылитель ведут
сначала в одном направлении, например в вертикаль-
ном с частичным заходом одной окрашенной полосы
на другую, а затем наносят полосы, перпендикулярные
к первому слою, тоже с заходом одной на другую. При
распылении движения краскораспылителя должны
быть плавными и непрерывными. На краях окрашива-
емой поверхности при замедлении движения и возврате
спуск краски необходимо уменьшить, иначе может об-
разоваться толстый слой, который затем начнет сте-
кать.

После прекращения работы или во время перерыва
краскораспылитель хорошо прочищают. Для этого не-
большие порции растворителя наливают в емкость нес-
колько раз одну за другой и распыляют, промывая тем
самым всю систему краскораспылителя.

Для придания поверхностям высоких художествен-
но-декоративных качеств применяют специальные ма-
лярные технологии: торцевание, набрызг, накатку.

Торцевание придает свежеокрашенной поверхности
легкую шероховатость, элегантную матовость. Достига-
ется это легкими частыми ударами по окрашенной по-
верхности специальной сухой щеткой-торцовкой. В
результате таких ударов на поверхности образуются
мельчайшие бугорки и впадинки. Наносить удары сле-
дует равномерно, не повторяя их дважды на одном и
том же месте, иначе этот участок будет выделяться на
общем фоне. Не следует также оставлять необработан-
ные щеткой участки, ибо они ухудшат внешний вид по-
верхности.

Набрызг позволяет нанести на поверхность, окра-
шенную одним цветом, брызги краски другого цвета
или того же, но более насыщенного оттенка, сделать
поверхность равномерно пятнистой.

Набрызг может наноситься клеевыми, масляными и
эмалевыми красками в один или несколько цветов с
помощью кисти или пульверизатора. При необходи-
мости получить участки поверхности, не обработанные
набрызгом, их закрывают бумагой, которая по краям
тщательно приклеивается самоклеящейся лентой.

Для накатки на окрашенную поверхность стены
используют рельефный резиновый валик. Краску на
него наносят с помощью губки или кисти нетолстым
слоем и как можно равномернее. Затем плавными дви-
жениями производят накатку, следя за тем, чтобы в
рисунке не образовывались разрывы или, наоборот, не
возникли наслоения.

Использование в малярных работах трафарета поз-
воляет нанести на окрашенную поверхность стен и по-
толков повторяющийся рисунок. Здесь в первую оче-
редь играют роль личные вкусы при выборе рисунка
или узора: симметричный, асимметричный, с фигу-
рами, цветами, восточными орнаментами и т. д. Суть
самого приема состоит в том, что' на поверхность, на-
пример стены, плотно прикладывается трафарет и по
нему кистью набивается избранный узор. Если трафа-
рет выполнен из бумаги, то для более плотного его при-
легания бумагу можно слегка увлажнить. Однако бу-
мажные трафареты недолговечны и требуют частой за-
мены новыми. Для выполнения больших объемов работ
можно вырезать трафарет из тонкого металлического
листа, но в этом случае потребуются значительные уси-
лия для плотного прижимания трафарета к поверхнос-
ти. Изготовление металлического трафарета также со-
пряжено с некоторыми трудностями.

При работе с водорастворимыми красками бумаж-
ные и картонные трафареты целесообразно предвари-
тельно покрыть тонким слоем масляного или нитрола-
ка. Это продлит срок службы трафарета.

Набивают рисунок по трафарету кистью небольшого
размера с коротким жестким ворсом. Краску наносят
торцом кисти короткими движениями. Для приобрете-
ния опыта необходимо предварительно потренировать-
ся на куске бумаги или древесины, а затем приступать
к нанесению узора на поверхность стены.

В кисть не рекомендуется набирать много краски, ее
окунают на х/ь длины ворса и отжимают о край посуды.

3.4. РАБОТА СО СТЕКЛОМ. Основным материа-
лом для стекольных работ является листовое стекло.
Оно бывает различной толщины (от. 2 до 6 мм), шири-
ны (от 400 до 1600 мм) и длины (от 400 до 2200 мм). Для
остекления оконных рам в жилых помещениях чаще
всего применяют стекло толщиной 2, 2,5, 3 мм. Стекло
должно быть чистым, гладким и пропускать много све-
та. Поцарапанное, с дефектами и загрязненное стекло
пропускает мало света и искажает рассматриваемые
сквозь него предметы. Поэтому к качеству стекла не-
обходимо предъявлять строгие требования.

Для закрепления стекла в фальцах оконной рамы
применяются проволока, гвозди и шпильки. Проволока
должна легко ломаться при двух-трех перегибах. Гвозди
берутся тонкие, длиной 15—20 мм.

Для обмазывания фальцев рам используется замазка
— тестообразная масса, приготовленная из мела и оли-
фы. Лучшая для этих целей натуральная олифа, мел
должен быть сухой, просеянный через мелкое сито.
Применение сырого мела и искусственной олифы сни-
жает качество замазки.

Для приготовления 1 кг замазки требуется в среднем
220 г олифы и 780 г мела. Шпателем тщательно переме-
шивают мел с олифой, получая не очень густую замаз-
ку, которая мягка, пристает к рукам и еще не пригодна
для обмазывания фальцев. Чтобы замазку сделать
густой, в нее надо добавить мел и тщательно переме-
шать. Замазку выкатывают обеими руками, как тесто,
до тех пор, пока она не станет совершенно однородной,
без прослоек мела или олифы, не будет прилипать к
рукам и не очистит их от ранее прилипшей массы, но
хорошо будет прилипать к стеклу, дереву, металлу, бе-
тону, станет пластичной. Скатанный из замазки валик
должен хорошо растягиваться, постепенно утончаясь в
середине и разрываясь в самом тонком месте; плохая
замазка разрывается, не растягиваясь. Мягкая замазка
плотнее заполняет фальцы, лучше прилипает к ним и
стеклу. При разглаживании замазка должна иметь
гладкую блестящую поверхность, не прилипать к ножу
после разреза. Со временем, твердея, она становится
крепкой, не трескается, не отстает от фальцев. Замазку
можно хранить 10—15 дн. Чтобы она не высыхала, ее
следует завернуть в мокрую ткань или мешковину.

Чтобы приготовить более прочную и к тому же
цветную замазку, в нее добавляют сухую или густотер-
тую масляную краску: сурик, охру или белила. С по-
мощью белил замазка становится практически белой.
На 1 кг замазки берут по 200—250 г какой-либо краски.

Расход замазки зависит от глубины или размера
фальцев. На мелкие фальцы ее расходуется меньше, на
глубокие — больше. В среднем 1 кг замазки можно об-
работать около 7 пог. м фальцев.

Важным моментом при выполнении стекольных ра-
бот является наличие качественного инструмента для
резки. Резку стекла выполняют алмазным или твердо-
сплавным стеклорезом.

Алмазный стеклорез самый лучший, он представляет
собой оправу, в которую вставлено зерно алмаза.
Оправа надета на деревянную или пластиковую ручку.
С двух торцовых сторон оправы имеются прорези, с по-
мощью которых ломают узкие кромки стекла. Ширина
прорези бывает различной. Она соответствует номеру
инструмента и толщине стекла. Алмаз в оправу ставят
так, чтобы он имел два угла — острый и тупой. При
резке стекла острый угол должен двигаться вперед и ал-
маз как бы свободно скользить по стеклу, не задержи-
ваясь на имеющихся на стекле неровностях. Если при
резке стекла вести инструмент так, чтобы алмаз двигал-
ся вперед не острым, а тупым углом, то зерно быстро
выпадает или сходит в сторону со своего места. Чтобы
не рассматривать каждый раз положение зерна алмаза
для определения, какой стороной оно должно идти
вперед, на оправе или ручке ставят метку в виде пят-
нышка, звездочки или черточки. Во время резки метка
всегда должна быть обращена к линейке.

Первое время хороший алмазный стеклорез почти
не требует нажима на стекло и делает надрез своей тя-
жестью. От работы алмаз тупится, перестает резать то
стекло, на которое рассчитан, а при сильном нажиме
стекло лопается. В таком случае им можно резать более
толстое стекло, увеличивая силу нажима. Постепенно
алмаз притупляется так, что перестает резать даже тол-
стое стекло. В данном случае требуется замена изно-
шенного зерна новым или необходимо перевернуть зер-
но. Эту работу выполняют ювелиры или часовые масте-
ра.

Твердосплавные стеклорезы выполняют чаще всего
трехроликовыми, где каждый из роликов является ре-
жущим элементом стеклореза. Одним роликом можно
выполнить до 300 пог. м реза стекла. По мере износа
ролика сила нажима на стеклорез увеличивается, и он
начинает колоть тонкое стекло, поэтому его приходит-
ся использовать для резки более толстого стекла. После
сильного затупления ролик точат на специальном брус-
ке или электроточиле.

Для стекольных работ необходим и другой инстру-
мент: линейка, кусачки, стамеска, молоток.

Теперь перейдем непосредственно к рассмотрению
резки и вставки стекол. Вырезаемое стекло должно
быть на 2—3 мм меньше, чем расстояние между фаль-
цами. Например, если расстояние между фальцами по
длине равняется 700 мм, а по ширине 400 мм, то длина
вставляемого стекла должна быть 697—698 мм, а шири-
на 397—398 мм. Фальцы оконной рамы при этом дол-
жны быть закрыты стеклом не менее чем на 3/4 их ши-
рины. Это нужно для того, чтобы стекло свободно вхо-
дило в фальцы, а при набухании переплетов они не ко-
доли стекла. Это возможно только тогда, когда замазка
еще мягкая и стекло может скользить в фальцах.

Резать следует только сухое чистое стекло. От гряз-
ного и мокрого стекла алмаз или ролики быстро тупят-
ся. Поэтому мокрое стекло сушат, а грязное протирают
с обеих сторон или только по линии резки.

Резка стекла алмазным стеклорезом требует опреде-
ленных навыков. При правильной резке линия надреза
должна быть тонкой, бесцветной. Надрезая стекло на
очень малую глубину, алмаз должен издавать ровный
звук с характерным слабым потрескиванием. По линии
надреза на стекле остается след в виде тонкой веревоч-
ки, хорошо видный после излома в увеличительное
стекло.

Резка стекла твердосплавным стеклорезом произво-
дится так же, но сила нажима несколько повышается,
для чего на ручку стеклореза делают нажим указатель-
ным пальцем. Линия реза грубая, поэтому желательно
простукивать стекло после резки для увеличения глу-
бины реза. Резку производят только с помощью линей-
ки, которую крепко прижимают к стеклу, предохраняя
инструмент от боковых скольжений и обеспечивая пря-
мую линию реза.

Ломают стекло различно. Если алмаз хорошо надре-
зает стекло, то после резки его ломают руками; если ал-
маз притупился, то снизу стекла по линии реза про-
стукивают оправой стеклореза или другим инструмен-
том, увеличивая тем самым глубину реза, что облегчает
ломку стекла. Ломать стекло лучше всего о край верста-
ка или ровного стола. Узкие кромки стекла отламывают
прорезями стеклореза либо плоскогубцами, обернуты-
ми мягкой тканью.

При наличии овальных фрамуг возникает необходи-
мость в криволинейной резке стекла. Такая резка может
производиться несколькими способами.

Способ первый: вместо линейки используют
толстый картонный шаблон, по которому ведут рез. За-
тем через каждые 100—150 мм от криволинейного реза
проводят по перпендикулярам (радиусам) резы к
наружному контуру (рис. 3.4.1) и последовательно об-
ламывают выступы, начиная с края.

Способ второй: на стекло наносят стеклогра-
фом криволинейный контур, затем вырезают по
габариту прямоугольник и, обрезая углы, получают 8-
угольник, 16-угольник, 32-угольник. Оставшиеся части
Рис. 3.4.1.

1 — стол; 2 — материя; 3 — стекло;

4 — вырезаемый контур; 5 — радиаль-
ная царапина.

удаляют последователь-
но, с помощью прорези
в корпусе стеклореза.

Способ третий:
обрезка углов произво-
дится под водой с по-
мощью больших пор-
тновских ножниц. Для
этого после получения
16-угольника стекло и
лезвия ножниц проти-
рают скипидаром, за-
тем стекло опускают в
воду и под водой за
один проход обрезают
3—5 мм.

Способ четвертый: на стекло накладывают
шаблон из термостойкого материала и напильником
намечают начало реза длиной 2—3 мм от края стекла. К
намеченному месту прикладывают хорошо нагретый
паяльник большой мощности и без нажима медленно
ведут по шаблону. Затем, надев рукавицу, отделяют вы-
резанный участок стекла.

Немаловажное место в стекольных работах занимает
подготовка оконных рам. К грязным и мокрым фальцам
рам замазка не пристает, а высыхая, быстро отвалива-
ется. Плохо держится замазка и на неподготовленной
древесине. До начала вставки стекла фальцы необходи-

мо полностью очистить, тщательно просушить, прооли-
фить или окрасить, и только после того, как высохла
олифа или краска, можно приступать к вставке стекла.

Существует три основных метода крепления стекол:
на одинарной замазке, на двойной замазке и с по-
мощью штапиков.

На одинарной замазке стекла вставляют следующим
образом. Вырезав стекло, его вставляют в фальцы так,
чтобы оно лежало на одинаковом расстоянии от всех
кромок фальца. Затем его закрепляют шпильками или
гвоздями, забивая их в боковые стороны фальцев. За-
креплять стекло следует через каждые 30 см. Закрепив
стекла, приступают к обмазыванию фальцев замазкой в
следующем порядке. В левую руку берут ком замазки, в
правую — нож, отрезают им тонкую полоску замазки,
которая остается на лезвии, и накладывают ее на фаль-
цы в виде крупных мазков движением от себя к краю
фальца. Заполнив фальц замазкой, разравнивают и за-
глаживают ее прямыми движениями ножа по длине
фальца с легким нажимом так, чтобы она была гладкой.
Выступившую за фальцы замазку срезают, собирают и
используют вторично. Замазка должна плотно приле-
гать к фальцам и к стеклу, а также полностью закры-
вать те стороны фальца, на которых лежит стекло, что-
бы они не выступали из-за замазки. Замазка должна
быть по всей длине фальцев одинаковой ширины и хо-
рошо заглаженной. Вставка стекла на одинарной замаз-
ке проста, но несовершенна.

Крепление стекла на двойной замазке более трудоем-
ко, однако практичнее и значительно качественнее. В
этом случае стекло кладется на фальцы, предваритель-
но промазанные замазкой, которая называется пос-
телью. Работу выполняют в следующей последователь-
ности. Прежде всего приготавливают мягкую, рыхлую
замазку для наложения ее на фальцы и образования
подстилочного слоя — постели. Эта замазка должна
быть такой, чтобы от небольшого нажима на нее стекла
могла легко сплющиваться, а излишки ее выдавлива-
лись. Сухие проолифленные фальцы оконных рам очи-
щают от пыли и накладывают на нижнюю сторону их
небольшие порции замазки по всей ширине. Можно
накладывать замазку в виде сплошного бугорка или ва-
лика высотой 5—8 мм, который затем разравнивают.
Наложенная и выровненная замазка постели должна
быть не толще 3—4 мм. Наложив постель на фальцы
рамы, приступают к вставке стекла, прижимая его к
постели и слегка надавливая на него обеими руками до
тех пор, пока оно не ляжет плотно на постель и не пе-
рестанет выдавливать излишки замазки. После этого
стекло закрепляют шпильками или гвоздями и обмазы-
вают фальцы замазкой.

Вставив таким образом все стекла и обработав за-
мазкой оконную раму, ее переворачивают и срезают
выдавленную замазку постели. Кромку аккуратно за-
глаживают. На рис. 3.4.2 показана вставка стекла на
двойной замазке. При использовании данной методики
сквозь фальцы не проникает воздух, влага, следователь-
но, стекла меньше запотевают, рамы не отсыревают и
дольше сохраняют свои первоначальные качества.

Наиболее совершенной является вставка стекол на
штаниках. В этом случае требуется меньше замазки,
улучшается внешний вид оконных рам, повышаются
ПРАВИЛЬНО

НЕПРАВИЛЬНО

прочностные характеристики соединений. Штапики —
это рейки треугольного сечения и соответствующих
размеров, которые заменяют собой одновременно и
шпильки и замазку. Изготавливают штапики из сухой
сосновой или еловой древесины. Фальцы для закрепле-
ния стекла штапиками следует делать более глубокими.
Обычно делают два фальца: один, куда вставляется
стекло, — глубиной на 2 мм больше толщины стекла,
другой, более глубокий, — для штапика. Однако можно
обойтись и обычным простым фальцем.

Штапики нарезают предварительно, подготовка
рамы производится так же, как и для предыдущих ме-
тодов крепления стекол.

Вставка стекол на штапиках производится следу-
ющим образом. Прежде всего на фальцы накладывают
слой постельной замазки, кладут на нее стекло, прижи-
мают к фальцам, выдавливая излишки замазки. Затем
две стороны штапика, которые прилегают к стеклу и
боковой стороне фальца, также обмазывают тонким
слоем замазки, ставят на место, плотно прижимают и
крепят шурупами или гвоздями через каждые 20—25 см.
Такое крепление стекла прочно и надежно, места сое-
динения не пропускают воздух и влагу, предохраняя
оконные рамы от гниения.

Конечно, можно крепить штапики без обработки их
замазкой, но от этого сильно пострадает качество и
прочность соединений. На рис. 3.4.3 показана вставка
стекол на штапиках.

После выполнения стекольных работ любым спосо-
бом загрязненные замазкой стекла тщательно вычища-
ют.
Когда нет в наличии
целого стекла необходи-
мого размера, приходит-
ся вставлять составное из
двух и более кусков. Со-
ставлять стекла можно
как по вертикали, так и по
горизонтали, впритык или
внахлестку. При вставке
впритык шов незаметен,
но если стекла неплотно
примыкают друг к другу,
то продуваемость по шву
увеличивается.

Таким образом, при
вставке стекла впритык
линия реза должна быть
выполнена очень ровно,
чтобы стыкуемые кромки
листов стекла плотно сты-

Рис. 3.4.3.

ковались друг с другом.

Стекла могут стыковаться в раме как по длине, так и
по ширине. Продуваемость сквозь шов может быть
полностью ликвидирована, если кромку одного стекла
промазать замазкой и плотно сжать его с другим при
вставке. Излишки выдавленной замазки срезают, а шов

заглаживают.

При наложении стекол внахлестку образуется более
заметная полоса, но продуваемость значительно умень-
шается. При этом для более плотного прилегания сты-
куемых поверхностей следует перед вставкой второго
стекла положить на фальцы более толстую постель и за-
тем прижимать стекло так, чтобы его кромка плотно
легла на второе стекло.

Во всех случаях стыкуемые стекла следует предвари-
тельно хорошо очистить и крепить шпильками к фаль-
цам рамы чаще, чем при вставке целых стекол. Если
стекла стыкуются внахлестку по горизонтали, то под
кромку верхнего стекла необходимо обязательно вбить
шпильки, чтобы не дать ему возможности сползать
вниз, и закрепить стекло по концам. Когда стекла сты-
куются впритык, то по концам необходимо тоже заби-
вать шпильки.

Отдельно следует остановиться на подготовке окон к
зимнему периоду. Целью этой подготовки является лик-
видация щелей, теплоизоляция и влагоизоляция.
Обычно эти мероприятия сводятся к оклейке оконных
рам по периметру бумажными или матерчатыми поло-
сами. Но это довольно примитивная технология. Гораз-
до лучший результат можно получить, придерживаясь
следующего порядка работы. Сначала закрывают створ-
ки внешней рамы, а все имеющиеся щели между створ-
ками тщательно обрабатывают замазкой. Затем в ниж-
нее пространство между рамами кладут вату, сухой пе-
сок, опилки или другие материалы и закрывают их
бумагой. Эти материалы поглощают влагу из воздуха,
закрытого между рамами, и предохраняют от продува-
ния нижнюю часть оконного проема. Благодаря этому
стекла меньше запотевают и замерзают. После этого
закрывают створки внутренней рамы, а швы и щели
тщательно обрабатывают замазкой.

Для замазывания щелей в оконных рамах применя-
ют специальную замазку, которая хорошо прилипает,
но не высыхает, легко снимается весной и может быть
использована многократно. Замазку приготавливают
согласно следующей технологии. Берут солидол Л или
Т, а при его отсутствии применяют смесь из тавота — 6
весовых частей — и веретенного или солярового масла
— 14 частей, в этой смеси замешивают мел, просеян-
ный через мелкое сито. Мел берут в количестве 80 час-
тей. Солидол или тавот нагревают в металлической
посуде до полного разжижения, затем прекращают про-
цесс нагревания и вводят в тавот или солидол веретен-
ное или соляровое масло при постоянном помешива-
нии. После охлаждения полученную вязкую жидкость
смешивают с мелом так же, как и при приготовлении
обычной замазки. Если нет возможности приготовить
такую замазку, можно применить пластилин, но он в
данной ситуации менее технологичен.

Можно приготовить замазку из 2 частей мелкого
сухого песка и 1 части муки. Муку заваривают кипят-
ком, добавляют песок и перемешивают до получения
массы в виде густого теста. Такая замазка отлично
пристает к дереву, высыхая, не трескается и легко
удаляется после смачивания ее водой.

Как бы хорошо ни были заделаны щели в оконных
рамах, все же бывает, что в пространство между рамами
проникает воздух и влага. Для полного предохранения
стекол от запотевания и замерзания во внугриоконное
пространство помещают мощный влагопоглотитель.
Самым лучшим является серная кислота с содержанием
воды не более 4—7%.

Кислоту необходимо наливать в сосуды на '/3 —1 /2
объема, поскольку она будет увеличиваться в объеме по
мере поглощения влаги. Серная кислота весьма опасна,
и при работе с ней необходимо соблюдать меры предос-
торожности.

Безопасными поглотителями влаги являются сухая
столовая соль или хлористый кальций. Их помещают в
сосуды в таком же количестве, в каком наливают
кислоту. Однако эти материалы менее практичны, чем
серная кислота. Они быстро насыщаются влагой и в
дальнейшем ее не поглощают.

Весьма актуальны в домашнем хозяйстве ремонтные
работы, связанные со стеклом. Чаще всего это замена
разбитых стекол. В процессе ремонта приходится выни-
мать разбитое стекло, расчищать фальцы от старой за-
мазки, укладывать новое стекло, закреплять его и обра-
батывать замазкой.

Если стекло разбито на мелкие куски, непригодные
для дальнейшего использования, то его обламывают с
помощью инструмента, после чего удаляют замазку,
вынимают шпильки, гвозди и окончательно очищают
фальцы от замазки.

Старую замазку удаляют ножом или стамеской, на-
нося по ней удары молотком. Если очищенные фальцы
окажутся влажными, то со вставкой необходимо повре-
менить до тех пор, пока они полностью не просохнут.

Если стекло расколото так, что из него можно выре-
зать куски, пригодные для остекления форточек или
небольших оконных створок, то сначала следует осто-
рожно удалить замазку, затем шпильки или гвозди и
лишь после этого вынуть стекло. Иногда стекло, по-
ставленное на двойной замазке, настолько прочно
удерживается в фальцах, что его невозможно вынуть
без опасения поломки. В этом случае стекло обрезают
стеклорезом по всему контуру, простукивают для того,
чтобы увеличить глубину реза, и вынимают.

К стекольным работам можно отнести и изготовле-
ние витражей. Они украшают квартиру, превращают ее
из стандартного городского жилища в нечто неповто-
римое. Ознакомимся с техникой изготовления витра-
жей в домашних условиях. Выбрав подходящее для вит-
ража стекло, помойте его раствором стирального по-
рошка для обезжиривания поверхности. Затем пол-
ностью просушите. Рисунок будущего витража — шаб-
лон — выполняется заранее в натуральную величину на
листе плотной бумаги или картона.

Рабочее стекло укладывается сверху шаблона. Чтобы
во время работ рисунок не сместился, не покорежился,
под ним лучше расположить твердую горизонтальную
поверхность, например еще одно стекло такого же фор-
мата. Теперь, когда рисунок со стеклом подготовлен к
работе, можно наносить шовную смесь. Она готовится
из двух частей клея ПВА и одной части черной туши.
Впрочем, тушь можно выбрать любого желаемого цве-
та. Смесь тщательно размешивается до консистенции
густой сметаны, чтобы шов получился ровным, без воз-
можных цветных разводов. Для выполнения витража на
стекле кухонной двери требуется 200—250 г шовной
смеси.

После того как шовная смесь готова, ее заправляют
в кондитерский шприц, подбирая насадку шприца в со-
ответствии с необходимой толщиной шва. Обычно
используется шов толщиной 2—3 мм — он не так бро-
сается в глаза на готовом витраже. С помощью шприца
шовная смесь аккуратно накладывается на стекло по
рисунку и подвергается сушке в течение четырех часов
при комнатной температуре. Следует следить, чтобы в
помещении, где сохнет витраж, не было пыли.

После того как шовная разметка высохла, можно пе-
реходить к заливке получившихся секций цветными ла-
ками. При этом используются разные лаки: масляные,
нитролаки или специальные цветные лаки АК-156, ко-
торые выпускаются отечественной промышленностью
в достаточном ассортименте. Эти лаки не требуют раз-
бавления, дают своеобразную, чуть волнистую струк-
туру поверхности, создавая интересные цветовые эф-
фекты. Однако их лучше использовать в том случае,
если выполняется сразу несколько витражей, например
для веранды дачного домика. Тогда покупка значитель-
ного количества разноцветных лаков себя оправдает.

Если вы собрались изготовить единичный витраж,
то лучше приобрести бесцветный масляный лак для
внутренних работ по дереву. Для того чтобы придать
ему требуемую окраску, достаточно добавить типо-
графскую краску или художественную масляную,
выпускаемую в 200-граммовых тюбиках. Одной такой
тубы краски достаточно для подсвечивания 5 л лака.
Насыщенность цвета подбирается индивидуально. Для
этого необходимо взять небольшое количество лака,
размешать его с краской и нанести на небольшой кусок
стекла. Чтобы лучше оценить цветность, подложите под
стекло белый ватман или посмотрите его на просвет.
После того как цветность подобрана и лак требуемых
оттенков приготовлен, надо наносить его на стекло.
Для этого лучше воспользоваться медицинским шпри-
цем либо бутылкой со специальной пробкой, в которую
вставлены две трубочки. Одна трубочка проходит до
дна бутылки (по которой выливается лак), другая — за-
канчивается у горлышка (по ней в бутылку поступает
атмосферный воздух).

Сохнет лак при комнатной температуре в строго го-
ризонтальном положении витражного стекла. В поме-
щении для сушки должна полностью отсутствовать
пыль, иначе, оседая на поверхность свежего лака, она
затуманит будущий витраж.

Отдельно стоит напомнить о мерах предосторожнос-
ти. Работа с лаками требует как минимум марлевой по-
вязки, а лучше респиратора или противогаза. Эта тех-
нология изготовления витражей пригодна для домаш-
них условий.

В серийном производстве используются более слож-
ные процессы, специализированные инструменты и
расширенный арсенал материалов.

Довольно часто требуется получить полностью или
частично матовое стекло. Существует несколько спосо-
бов его получения, доступных для реализации в домаш-
них условиях. Первый из них связан с травлением стек-
ла. Следует отметить, что данный способ требует край-
ней осторожности при работе, так как попадание тра-
вильного раствора на кожу и вдыхание его паров очень
вредно и опасно. Работать можно только в резиновых
перчатках, при наличии хорошей вентиляции, приме-
няя полиэтиленовые емкости и инструменты из плас-
тиков.

Для травления стекла применяют пасту следующего

состава, г:

Фтористый аммоний в виде порошка .... 166

Сернокислый барий.................... 545

Плавиковая кислота................... 166

Вода................................. 200

В полиэтиленовой емкости объемом около 1,5 л в
200 г воды растворяем фтористый аммоний, добавляем
плавиковую кислоту и, перемешивая, вводим серно-
кислый барий. Еще раз перемешиваем, и состав готов.
Если стекло требуется сделать частично матовым, то
та его часть, которая должна остаться прозрачной, пок-
рывается слоем пластилина. Стекло укладываем гори-
зонтально, выливаем на него раствор слоем 2—3 мм по
всей поверхности, разравниваем пластмассовой плас-
тинкой. Состав должен оставаться на стекле 2—3 мин,
после чего он смывается губкой, а стекло тщательно
промывается водой. Эта процедура может быть повто-
рена многократно. Пластилин удаляется после оконча-
ния работы.

Сделать стекло матовым можно составами на основе
жидкого стекла (силикатного клея) с красителем. Пер-
вый состав: к жидкому стеклу добавляем 5—10%
дистиллированной воды, немного зубного порошка и
равномерно размешиваем. Второй состав: к 10
частям жидкого стекла добавляем 15 частей дистилли-
рованной воды, в этот раствор вводим 8 частей серно-
кислого бария и одну часть кремнекислоты. Чтобы
получить кремнекислоту, к жидкому стеклу с избытком
подливают соляную или серную кислоту. В результате
выпадает осадок, который несколько раз промывают
водой и сушат на пластиковой пластине. Перед нанесе-
нием раствора стекло тщательно моют синтетическими
моющими средствами, полощут, сушат. Краску наносят
валиком на стекло, установленное под наклоном для
равномерного стекания раствора. Третий состав:
он представляет собой два раствора. Раствор 1: 35 весо-
вых частей дистиллированной воды смешивают с 8 час-
тями поваренной соли «Экстра» и 0,7 части сернокис-
лого калия; раствор 2: в 50 частях дистиллированной
воды растворяют 1,5 части хлористого цинка и 6,5 час-
ти соляной кислоты. Раствор 2 вливают в раствор 1 ма-
лыми порциями, перемешивая. Стекло подготавливают
аналогично, состав наносят валиком и выдерживают
30 мин, после чего стекло промывают проточной водой.

Нередко на стекле требуется сделать разметку, над-
пись или рисунок. Обычные пишущие средства тут бес-
сильны, но на выручку приходит карандаш, пишущий
по стеклу, — стеклограф. Приведем несколько рецептов
кустарного изготовления такого карандаша.

Черный карандаш (в весовых частях): воск пчели-
ный — 20, спермацет (воск животного происхождения)
— 40, сало — 30, сажа ламповая — 60.

Белый карандаш: воск пчелиный — 20, сало — 30,
оксид цинка — 50.
Красный карандаш: воск пчелиный — 25, сало — 15,
сурик — 10.

Голубой карандаш: воск пчелиный — 20, сало — 10,
берлинская лазурь — 10.

Вначале расплавляют воск, спермацет и сало. В рас-
плавленную массу постепенно, при помешивании, до-
бавляют ламповую сажу без твердых частиц. Предвари-
тельно готовят из бумаги трубочки диаметром 0,5—1 см,
один конец которых закрыт. В эти трубочки заливают
горячую массу и дают ей остыть; стеклограф готов.

Очень часто в домашнем хозяйстве возникает не-
обходимость получения отверстий в стекле. Наиболее
радикальным способом их получения является сверле-
ние. Сверление стекла всегда производят через кон-
дуктор (металлическую накладку толщиной 4—5 мм с
отверстием, равным диаметру сверла), плотно прижа-
тый к стеклу. Стекло должно лежать на твердой и ров-
ной поверхности. Сверлят ручной дрелью одним из
следующих способов.

Способ первый: сверление производят алмаз-
ным сверлом или сверлом, сделанным из треугольного
напильника. Центр сверления намечают «крестиком»
алмазным стеклорезом. При сверлении применяют
скипидар. Рекомендуется разводить в нем немного ка-
нифоли (не более 20% по массе) и использовать техни-
ческий, но не аптечный скипидар. Первую каплю смаз-
ки наносят на «крестик», а затем смазку постепенно до-
бавляют так, чтобы углубление было всегда заполнено
ей. После просверливания на 3/« — 4Л толщины, когда
острие почти выходит на другую сторону, стекло пере-
ворачивают. Легким ударом острия вводят его в про-
сверленный конус и продолжают сверлить с другой сто-
роны. Это препятствует образованию неровных краев,
трещин, уменьшает конусность отверстия. Для полного
удаления конусности используют мелкий круглый на-
пильник или круглый алмазный надфиль.

Способ второй: сверлят плоским сверлом, за-
точенным лопаточкой, вращая сверло попеременно то
в одну, то в другую сторону. В качестве эмульсии в этом
случае применяют силикатный клей (жидкое стекло).
Эмульсию меняют, как только она помутнеет.

Способ третий: сверлом может быть подхо-
дящая по диаметру медная трубка, слегка расширенная
на конце кернером или другим подходящим инстру-
ментом. На место сверления наносят несколько капель
силикатного клея с наждачным порошком (лучше ко-
рундовым). При сверлении смесь периодически обнов-
ляют.

Способ четвертый: при необходимости
просверлить отверстие диаметром 6,5 мм в качестве
сверла можно использовать твердосплавное колесико
от стеклореза, закрепив его на оси-заклепке в прорези
стержня или трубочки диаметром 4—5 мм. Место свер-
ления смачивают водой. Сверление отверстия этим спо-
собом в стекле толщиной 6 мм занимает 4—6 мин.

3.5. ЛИНОЛЕУМНЫЕ И ПАРКЕТНЫЕ РАБОТЫ.
Линолеум и пластиковые плитки широко применяются
для отделки полов помещений различного назначения.
Линолеум обладает многими положительными качест-
вами: он прочен, долговечен, эластичен, имеет невысо-
кую теплопроводность, неприхотлив при чистке.

Промышленность производит различные разновид-
ности линолеума: глифталевый, поливинилхлоридный,
коллоксилиновый, релин, полистирольный и другие.

Глифталевый линолеум состоит из плотного подкла-
дочного материала, покрытого с одной стороны слоем
глифталевой смолы с наполнителем, а с другой — анти-
септическим составом. Он бывает одноцветный и пе-
чатный, с рисунком на поверхности. Выпускается руло-
нами длиной до 20 м, шириной 1,8—2 м, толщиной 2,5
и 4,5 мм.

Поливинилхлоридный линолеум бывает на тканевой
основе и без нее, а также утепленный, изготавливаемый
на войлочной или другой основе. Выпускается в руло-
нах длиной до 12 м, шириной 1,5—1,6 м, толщиной 2—
4 мм.

Релин — линолеум на резиновой основе. Выпуска-
ется одноцветным или с рисунком под мрамор. Длина
рулона 12 м, ширина 1,4—1,6 м, толщина 3—4 мм.

Линолеумы подвержены расширению, усадке, ко-
роблению и вздутию. Некоторые из них, кроме релина,
после наклеивания начинают изменять свои размеры,
образуя трещины в местах стыков. Только пролежав в
сухих и теплых помещениях по 2—3 мес, они крепнут и
стабилизируются в размерах, не давая усадки.

Поливинилхлоридный и коллоксилиновый линолеу-
мы чувствительны к температурному воздействию. При
повышенной температуре в помещении они усыхают и
дают большую усадку, которая может достигать 2% от
первоначальных размеров. Такие линолеумы требуют
длительного времени для стабилизации размеров.

Глифталевый линолеум, если его не выдержать, пос-
ле наклейки через некоторое время уменьшается по
длине и одновременно увеличивается по ширине. На-
пример, рулоны длиной 20 м и шириной 2 м уменьша-
ются по длине на 5 см и увеличиваются по ширине на
1—2 см. Все это говорит о том, что линолеум необходи-
мо выдерживать нужное время в теплом помещении.
Хранят его в рулонах в вертикальном положении.

Для отделки полов часто используют пластиковую
плитку. Она обладает качествами линолеума, но имеет
небольшие размеры. Промышленностью наиболее час-
то выпускается плитка следующих размеров: 150x150,
200x200, 300x300 мм, толщиной 2—3 мм. Материалом
для изготовления плитки служит поливинилхлорид,
коллоксилин, полистирол, фенолит и другие пластмас-
сы. Плитку изготавливают различных цветов, с рисун-
ком, рельефную. Лицевая поверхность ее бывает глян-
цевая, полуматовая и матовая. Хранят плитку в теплом,
сухом помещении.

Для наклеивания линолеума и пластиковой плитки
применяют различные мастики. Часто линолеум или
плитку можно приобрести в комплекте с мастикой,
предназначенной для наклейки именно этого материа-
ла. На каждой банке имеется инструкция по пользова-
нию мастикой и указан ее расход на 1 м2. Более подроб-
но вопрос выбора клеев и мастик для наклеивания
линолеума и плитки рассмотрен в разделе, посвящен-
ном клеям. Но бывает и так, что приходится готовить
мастику самостоятельно. Однако следует знать, что не
все мастики пригодны для наклеивания всех видов
линолеума и пластиковой плитки. Поэтому, прежде чем
готовить мастику, надо знать, какой линолеум или
плитка приобретены. Теперь рассмотрим простые мас-
тики, для приготовления которых легко приобрести не-
обходимые материалы. Очень важно, чтобы все ингре-
диенты были именно такие, какие указаны: например,
если требуется битум марки III, который плавится при
температуре 70°С, то берут битум этой марки, а не
другой.

Приготавливать клей и мастики следует только в той
последовательности, которая указана в рецепте, соблю-
дая правила безопасности и противопожарные меро-
приятия.
Если приготовленная мастика окажется густой, то ее
разбавляют тем растворителем, который в нее входит. В
готовой мастике не должно быть комков и сгустков,
для этого ее протирают через сито.

Теперь рассмотрим конкретные рецепты мастик.
Материалы, входящие в состав мастик, указаны в весо-
вых частях.

Мучная мастика со скипидаром состоит из: муки ржа-
ной — 85, скипидара — 15, антисептика — 0,5, воды — до
консистенции густой сметаны. Муку разводят в неболь-
шом количестве воды комнатной температуры до
густоты жидкого теста. Затем ее заливают крутым ки-
пятком и тщательно перемешивают до образования
сметанообразной массы. Желательно ее прокипятить на
слабом огне или на водяной бане. В полученный клей-
стер вливают скипидар, добавляют антисептик (напри-
мер, разбавленную карболовую кислоту) и хорошо пе-
ремешивают. После этого мастику протирают через
мелкое сито для удаления комков. Данная мастика пред-
назначена для наклеивания глифталевого линолеума.

В состав казеино-эмульсионной мастики входят: ка-
зеиновый клей ОБ — 18, олифа натуральная или оксоль —
10, известняковая мука — 36, вода — 36. Казеиновый
клей замачивают в небольшом количестве воды, имею-
щей температуру около 40°С, и тщательно перемешива-
ют до образования однородной массы. Затем добавляют
оставшееся количество воды такой же температуры и
дают клею набухнуть в течение 30 мин. Перемешивая
тщательно клей, добавляют олифу тонкой струей, вновь
все тщательно перемешивают до образования однород-
ной массы. После этого небольшими порциями вводят
известняковую муку (наполнитель), хорошо перемеши-
вают до получения тестообразной массы.

Прочность приклейки — 1,5—2 кг/см2. Использо-
вать мастику необходимо в течение 4—5 ч после приго-
товления. Расход мастики — 1,5—2 кг на 1 м2 поверх-
ности. Эту мастику используют для наклеивания глиф-
талевого и полихлорвинилового линолеума на тканевой
основе.

В состав битумной холодной мастики входят: битум
марки БН-Ш — 75, канифоль — 3, бензин автомобиль-
ный — 22. Битум закладывают в котел и плавят, нагре-
вая до температуры 160—180°С. Мелко нарубленные
куски плавятся быстрее. Для повышения клеящей спо-
собности при непрерывном помешивании добавляют
порошкообразную канифоль. Перемешивание продол-
жают после добавления канифоли еще 10—15 мин.
После этого битуму дают остыть до 80°С и добавляют в
него бензин. Готовую мастику, имеющую температуру
не более 55°С, сливают в емкость. В герметически за-
крытой таре срок хранения готовой мастики неограни-
чен.

Прочность приклейки этой мастикой составляет
0,8—1,2 кг/см2. Расход мастики — 1,5—2 кг на 1 м2. Би-
тумная холодная мастика применяется для наклеива-
ния на различные основания поливинилхлоридного и
глифталевого линолеума, а также асбесто-смоляной и
релиновой плитки.

В состав битумной холодной мастики на сольвент-
нафте входят: битум марки БН-IV или БН-V — 55, соль-
вент-нафта — 20, мел тонкого помола (сухой) — 25. Би-
тум плавят при 160—180°С, добавляют малыми порция-
ми мел, тщательно перемешивают и после остывания
до 100°С вводят сольвент-нафту, хорошо все перемеши-
вают и, когда смесь остынет до 55°С, сливают в герме-
тически закрывающуюся тару. Применяется битумная
холодная мастика на сольвент-нафте для тех же целей,
что и битумная холодная мастика.

В состав битумно-резиновой мастики входят: битум
марки БН-IV — 61, бензин — 25, резиновый клей № 4508 —
2, мел тонкого помола — 12. Резиновый клей растворяют
в бензине в соотношении 1:10. Бензин используют из
того количества, которое предназначено для приготовле-
ния мастики.

Битум плавят при температуре 160— 180°С до полно-
го растворения. В расплавленный битум при тщатель-
ном перемешивании небольшими порциями вводят
мел. Когда битумная масса остынет до 80°С, в нее при
перемешивании постепенно вливают оставшийся бен-
зин, а затем добавляют разбавленный резиновый клей.
После этого массу вновь перемешивают в течение 20 мин
и сливают в герметически закрывающиеся емкости.
Загустевшую мастику разбавляют бензином, но до раз-
бавления мастику лучше подогреть на водяной бане.
Подогревать мастику на открытом огне запрещено.

Прочность приклейки составляет 1,5—2 кг/см2. Рас-
ход мастики — 1,5 кг/м2. Битумно-резиновая мастика
применяется для наклейки на различные основания
глифталевого и поливинилхлоридного линолеума на
тканевой основе и безосновного релина, а также асбес-
то-смоляных, поливинилхлоридных, полистирольных
плиток на деревянные и бетонные основания. Срок
хранения этой мастики в герметически закрытой по-
суде неограничен.

В состав битумно-меловой мастики входят: битум
марки БН-IV — 55, бензин — 20, мел тонкого помола
(сухой) — 25. Битум плавят, после чего дают остыть до
80°С, добавляют при перемешивании небольшими пор-
циями бензин. Затем, тщательно перемешивая, добав-
ляют мел. Слишком густую мастику разбавляют бензи-
ном. Хранят в герметически закрытой посуде. Время
полного высыхания мастики — 5 сут. Применяют би-
тумно-меловую мастику для наклеивания различных
линолеумов на тканевом основании на бетонные, ка-
менные, плиточные поверхности.

В состав лако-меловой мастики входят: масляно-
смоляной лак № 7 — 40, мел тонкого помола (сухой) —
60. Мел тщательно смешивают с лаком. Для получения
однородности массу протирают через мелкое сито.
Мастика пригодна для использования в течение 7 ч
после приготовления. При комнатной температуре мас-
тика твердеет 3—5 сут.

Лако-меловая мастика применяется для наклеива-
ния глифталевого линолеума на различные основания.

В состав лако-сурико-меловой мастики входят: мас-
ляный лак — 35, охра сухая — 5, сурик железный — 5,
мел тонкого помола (сухой) — 60. Мел, охру и сурик
тщательно смешивают, в эту сухую смесь вливают лак и
хорошо растирают до однородного состояния. Мастика
пригодна для употребления в течение 2—3 сут. Лако-
сурико-меловая мастика применяется для наклеивания
любого линолеума на тканевой основе на деревянные и
бетонные поверхности. Мастика водостойка, что зна-
чительно расширяет область ее применения.

В состав цементио-масляно-меловой мастики входят:
олифа оксоль — 36, мел тонкого помола (сухой) — 47,
портландцемент марки 300, 400 — 17. Мел хорошо сме-
шивают с цементом, в смесь вливают олифу и снова пе-
ремешивают, а затем протирают через мелкое сито для
достижения однородности. Эту мастику применяют для
тех же целей, что и лако-меловую мастику.

Хорошие результаты получаются при наклеивании
линолеумов различных видов с использованием клеев
КН-2, КН-3, ПВА, «Канифольный», «Бутилакс». Это
клеи промышленного производства.
Для подготовки основания для наклеивания лино-
леума, раскроя линолеума, нанесения мастики и других
операций необходим следующий инструмент: шпатели
деревянные'и стальные, нож для резки линолеума и об-
резки кромок. Нож должен быть острым, лучше типа
сапожного. Его следует не только точить, но и хорошо
править, чтобы он резал, а не рвал и не пилил лино-
леум. Линейка используется деревянная, длиной 2—3 м,
с фугованными кромками. Ее лучше изготовить шири-
ной 5—10 см и толщиной 2—3 см. Необходима также
шкурка для зачистки и специальный шпатель, который
изготавливается из 1,5—2,5-миллиметровой стали. На
нем вытачивают или вырезают зубчики глубиной 1,5 мм
с расстоянием между зубчиками 3 мм. Сверху шпателя
крепится ручка. Назначение шпателя с зубчиками сле-
дующее. После того как на основание пола налита
мастика, по ней проводят таким шпателем. Лишняя
мастика сдвигается полотном шпателя, и на основании
остается только та, которая проходит между зубчиками.
Она имеет вид ровных бороздок. Бороздки постепенно
сливаются, образуя тонкий (1 — 1,5 мм) слой мастики,
совершенно ровный по всему основанию. Этот шпатель
изображен на рис. 3.5.1. Следует иметь в виду, что
зубчатый шпатель применяют только тогда, когда мас-
тика обладает способностью растекаться.

Линолеум и пластиковые плитки из-за своей элас-
тичности обладают способностью воспринимать все
мельчайшие выпуклости, вогнутости основания и даже
песчинки. Поэтому поверхности оснований под на-
клейку линолеума должны быть совершенно ровными
и гладкими.

Линолеум можно настилать практически на любые
основания: деревянные, бетонные, каменные, асфаль-
товые, гипсовые и другие, но обязательно правильно
устроенные и очень хорошо подготовленные.

Зыбкое основание (доски пола прогибаются при
хождении) непригодно для настилки линолеума, так
как в местах прогиба линолеум быстро приходит в не-
годность.

Любое основание для наклейки линолеума должно
быть сухим. Только с сухим основанием хорошо сцеп-
ляется мастика, прочно удерживая линолеум.

Цементно-песчаные стяжки устраивают для того,
чтобы выровнять нижележащие бетонные, каменные,
кирпичные основания. Стяжку выполняют из цемент-
но-песчаного раствора состава 1:2,5 или 1:3, то есть на
одну часть цемента берут 2,5—3 части песка. Материа-
лы берут в объемных частях, а песок обязательно про-
сеивают. Марка раствора должна быть в пределах 50—
100 кг/см2. Толщина стяжки или накладываемого слоя
раствора зависит от ровности нижележащего основа-
ния. Густота раствора должна напоминать густое тесто.
Перед устройством стяжки по бетонным или другим
основаниям их тщательно очищают от мусора и пыли и
хорошо смачивают водой.

Раствор для стяжки можно укладывать на основание
различно. В одном случае его разравнивают полутер-
ками и по возможности затирают. Однако эта работа по
плечу только квалифицированным мастерам, которые
хорошо освоили технику разравнивания раствора. Нам-
ного проще на основание уложить маяки (деревянные
рейки), хорошо укрепив их. Маяки ставят на расстоя-
нии 1,5—2 м друг от друга и строго по уровню, когда
требуется горизонтальность основания. Сечение реек
может быть различным, но толщину раствора стяжки
можно получить любую, разравнивая раствор малкой,
делая в последней необходимой глубины вырезы (рис.
3.5.2). Чтобы при установке реек они не прогибались,
под них ставят клинья или закладывают раствор.
Раствор следует хорошо выравнивать, чтобы он был со-
вершенно гладкий, без раковин.

Устроенную стяжку поливают водой в течение пяти
дней, по два-три раза в день. От поливки прочность
Рис. 3.5.2.

стяжки повышается, на ней не образуются трещины, не
происходит отслоение раствора.

Деревянные настилы, предназначенные под наклейку
линолеума, рекомендуется выполнять из сухих досок
шириной не более 10 см. Доски для настилки пола
следует укладывать годичными слоями в разные сторо-
ны. Пол при такой укладке получается более ровным,
менее подверженным короблению. После настилки не-
обходимо тщательно острогать доски сначала поперек,
затем вдоль и получить тем самым ровную, гладкую по-
верхность. Все дефекты на ней должны быть ликвиди-
рованы (заделаны шпатлевкой).

Совершенно недопустимо вести настилку линолеума
на плиточные полы без их предварительной подготовки.
Они очень часто имеют неровную поверхность. Их
предварительно выравнивают цементным раствором
(устраивают цементную стяжку) и только после его
полного высыхания настилают линолеум. Можно на
плиточный пол предварительно наклеить на битумной
мастике древесноволокнистые листы, а на них лино-
леум.

Теперь рассмотрим процесс настилки линолеума.
Выдержанные в теплом помещении рулоны линолеума
аккуратно распаковывают, раскатывают на чистой по-
верхности и нарезают на куски или полотна нужных
размеров с обязательным запасом на усадку. При длине
полотен до 6 м запас на усадку берется 2 см, при длине
полотен до 10 м — 3—4 см, а свыше Юм — 5—6 см.

При раскрое линолеума необходимо учитывать рас-
положение полотен в помещении, а именно: полотна
одноцветного линолеума рекомендуется укладывать по
направлению света, проникающего из окон в комнату.
Такой порядок их расположения наилучшим образом
скрывает швы, и пол становится как бы монолитным.

Если применять линолеум с рисунком, то полотна
располагают в продольном по отношению к свету на-
правлении. При этом необходимо добиваться полного
совпадения деталей рисунка на различных кусках лино-
леума.

При настилке линолеума на деревянные основания
полотна следует располагать вдоль досок и так, чтобы
стыкование пришлось на середину целой доски.

Часто настилка линолеума производится в помеще-
ниях со сложной конфигурацией, например, в помеще-
нии проходят трубы. В этом случае линолеум требует
прирезки по очертаниям стен. Полотно раскладывают
на полу, прочерчивают необходимые линии и ножом
отрезают лишние части линолеума. Прирезав одно по-
лотно, приступают к прирезке другого. Следует пом-
нить, что при прирезке последующих кусков кромки
двух смежных полотнищ должны накладываться друг
на друга внахлестку на ширину не менее 20—30 мм. Эта
нахлестка нужна для того, чтобы при стыковании кро-
мок можно было произвести тщательную прирезку их и
получить максимально незаметный стык.

Прирезку можно выполнить очень точно по ранее
изготовленным картонным или бумажным шаблонам,
но при условии, что линолеум не даст усадки. Прире-
занные полотна необходимо оставить по месту их нас-
тилки для принятия ими формы пола на срок 4—5 дн.
Если поверхность пола подлежит предварительной
грунтовке, то полотна линолеума лучше уложить в от-
дельной большой комнате для выдержки, но так, чтобы
сначала укладывались большие полотна, а затем мень-
шие.

Самое прочное крепление линолеума к основанию
производится с помощью мастик. Мастика в каждом
отдельном случае применяется та, которая пригодна
для наклейки того или иного линолеума.

Прочность приклейки зависит от нескольких факто-
ров: от правильной подготовки основания, влажности,
температуры в помещении, правильно изготовленной и
выбранной мастики и самой техники работ.

До начала работ необходимо удалить всю пыль. Же-
лательно, чтобы тыльная сторона линолеума и пол
были огрунтованы. Грунтование может производиться
различными методами. Если имеется возможность, то
полотна переносят в отдельное помещение, кладут их
тыльной стороной вверх и грунтуют освободившееся
основание. Через сутки основание и тыльную сторону
одного полотна намазывают мастикой, переносят по-
лотно на место, укладывают и приглаживают. То же де-
лают и со вторым полотном.

Следует заметить, что наклеивать линолеум можно и
без грунтовки, но с грунтовкой качество приклейки
значительно повышается. Грунтовать можно только
одно основание или одну тыльную сторону линолеума.
Мастику также можно наносить на одно основание,
хотя значительно лучшие результаты получаются при
одновременном намазывании линолеума и основания.
Олифой основание грунтуют в том случае, когда нак-
лейка производится с применением масляно-меловой
мастики. Когда наклеивают линолеум на битумных или
резино-битумных мастиках, основание грунтуют теми
же мастиками, но разведенными до жидкого состояния
с помощью бензина (1 часть мастики на 2—3 части бен-
зина). Грунтовку наносят с помощью кисти, то есть как
бы окрашивают, без пропусков, равномерным слоем.

Для того чтобы представить весь процесс высокока-
чественной настилки линолеума, рассмотрим его более
подробно.

После того как основание тщательно подготовлено,
полностью высушено (влажность не более 4%), лино-
леум прирезан, уложен на основание и вылежался нуж-
ное время, можно приступить к процессу настилки.

Приготовленной мастикой хорошо шпатлюют с по-
мощью широкого шпателя сухую стяжку и тыльную
сторону полотна линолеума. Примерно через сутки, а
иногда более мастика просохнет, после чего основание
зачищают шкуркой или пемзой. После этого мастику вто-
рично наносят на основание слоем 1—1,5 мм, накладыва-
ют полотно линолеума и тщательно приглаживают.

Кромку полотна на 150—200 мм не приклеивают.
Через двое-трое суток после наклейки последнего по-
лотна производится прирезка кромок и их приклейка.
Это делают потому, что линолеум даст усадку или рас-
ширение и прирезанные после усадки кромки полотен
образуют качественный стык.

Наклеенное полотно хорошо приглаживают. Сна-
чала это делают с помощью куска ткани, припрессовы-
вая ею линолеум к основанию. Однако от такого при-
глаживания под полотнами линолеума остается нерав-
номерный слой мастики, а также воздух, препятству-
ющий нормальному процессу склеивания. Поэтому ли-
нолеум необходимо пригладить бблее тяжелым грузом,
например мешком с песком. В мешок насыпают 50 кг
песка, кладут мешок на коврик или вдвое-втрое сло-
женную мешковину и возят его по линолеуму, начиная
от середины каждого полотна с постепенным перехо-
дом к краям, разравнивая тем самым мастику и выдав-
ливая ее излишки. Если из-под кромок полотна поя-
вится мастика, то их надо отвернуть и счистить масти-
ку. Это делают для того, чтобы не приклеились раньше
срока неприрезанные кромки. Возить мешок с песком
без подстилки нельзя, ибо он может поцарапать по-
верхность линолеума.

Наклеив первое полотно, в таком же порядке накле-
ивают второе, третье и т. д. Кромки полотен, примыка-
ющих друг к другу, не промазывают мастикой. Кроме
того, кромка каждого укладываемого полотна должна
перекрывать предыдущее не менее чем на 20—30 мм.

После наклейки линолеума осматривают его поверх-
ность на предмет дефектов. Если на ней окажутся
пузыри и волны или неприклеенные места, то на них
необходимо положить значительный груз (мешок с пес-
ком, кирпичи) и выдержать не менее двух суток. Если
после этой операции опять возникнут пузыри, то сле-
дует сделать маленький разрез линолеума, удалить из-
под него воздух, добавить туда мастики, тщательно
притереть вздутое место и оставить под нагрузкой на
2—3 сут. По истечении этого срока вздутие должно
полностью ликвидироваться.

Когда линолеум достаточно хорошо приклеится к
основанию (через 2—3 сут), приступают к прирезке
кромок. Для этой операции применяют острый нож и
линейку, по которой нож движется во время прирезки.
На кромки линолеума кладут линейку, плотно прижи-
мают ее коленом и левой рукой или тяжелым грузом с
таким расчетом, чтобы она не могла сдвинуться с мес-
та. Приставляют к линейке нож и режут, лучше всего
одновременно обе кромки линолеума за один прием
(рис. 3.5.3). В зависимости от толщины линолеума и
материала, из которого он изготовлен, иногда за один
прием невозможно обрезать обе кромки. В этом случае
надо принять все меры к тому, чтобы за один прием об-
резать одну кромку, оставив на втором полотне хорошо
видимый след от ножа, и по оставленному следу обре-
Основание

Рис. 3.5.3.

зать кромку у другого полотна. Чтобы не затупилось
лезвие инструмента, под нижнее полотно линолеума
надо подложить кусок картона.

Прирезав кромки линолеума, приступают к их прик-
лейке. Кромки отворачивают, промазывают основание
и тыльную сторону кромок линолеума мастикой и
приклеивают их (рис. 3.5.4). Сначала приклеивают кром-
ку одного полотна, затем — второго. Всю выступившую
и выдавленную мастику удаляют, закрывают шов
бумагой, кладут на шов доску, нагружают ее значитель-
ным грузом. В таком состоянии кромки должны нахо-
диться в течение 2—3 сут. После снятия груза кромки
осматривают и, если обнаруживается вздутие, пригруз-
ку этого места повторяют. В случае, если вздутие не
ликвидировалось, кромку линолеума приподнимают,
намазывают мастикой и опять нагружают на 2—3 дн.

После окончания наклейки тщательно осматривают
места стыков полотен линолеума. Случается, что по
причине небрежной прирезки кромок между полотна-
ми остаются зазоры. Их можно ликвидировать с по-
мощью полумасляной шпатлевки, подкрашенной под
цвет линолеума.

При наклеивании линолеума с рисунком необходимо
добиваться, чтобы рисунок по кромкам точно совмес-
тился. Ранее говорилось о том, что одни виды лино-
леума дают усадку, другие расширяются. Поэтому нак-
леивать линолеум с рисунком необходимо в такой пос-
ледовательности. Прежде всего у линолеума точно об-
резают кромки с помощью ножа и линейки. Если нак-
леивать приходится два полотна, то обрезать следует
только те кромки, которые стыкуются.

Когда нужно наклеивать три или более полотна, то в
средних полотнах обрезают кромки с двух сторон. Про-
Нагрузка

Рис. 3.5.4.

цесс наклейки заключается в следующем. Обрезав кром-
ки и выполнив всю подготовку, приступают к полной
наклейке первого полотна, не оставляя при этом неп-
риклеенных кромок. Через двое-трое суток приступают
к наклейке второго полотна, но приклеивают только
одну примыкающую кромку шириной примерно 150—
200 мм, остальную часть полотна оставляют неприкле-
енной. Кромки нагружают на двое-трое суток. Затем
наклеивают оставшуюся часть полотна.

Когда приходится наклеивать три полотна, то снача-
ла полностью наклеивают среднее полотно, хорошо
нагрузив кромки. Через двое-трое суток приступают к
наклеиванию кромок оставшихся двух полотен, также
намазывая мастику полосой шириной не более 150—
200 мм, и только через двое-трое суток наклеивают ос-
тавшиеся части этих полотен.

Наклейка производится по такой технологии по-
тому, что при усадке между полотнами образуется боль-
шая щель, что нежелательно. При расширении кромки
могут вспучиться, что нарушит целостность рисунка и
качество стыка. Так как наклейку мы ведем неширокой
полосой, то усадка или расширение тоже будут неболь-
шими, а после того как кромки приклеятся, изменение
размеров оставшейся части линолеума не окажет на них
существенного влияния. Следовательно, стык полотен
будет качественным, искажения рисунка не произой-
дет.

Коротко остановимся на возможных дефектах ли-
нолеумных покрытий. От применения плохих мастик,
недостаточно хорошей подготовки основания, настил-
ки по влажному основанию, плохого приглаживания
линолеума и т. п. на его поверхности образуются раз-
личные вздутия, волнистости, отклейки и т. п.

Вздутие может появиться в результате применения
неправильно приготовленной или сильно загустевшей
мастики, а также несоблюдения сроков сушки основа-
ния и выдержки настланных линолеумных покрытий.
Кроме того, вздутия могут появиться в том случае, если
наносился очень тонкий слой мастики или же очень
толстый (свыше 2 мм).

Исправление вздутий производят следующим обра-
зом. Прежде всего из вздувшегося места необходимо
выпустить скопившийся там воздух. Для этого делают
прокол шилом, а вздутое место хорошо проглаживают
несильно нагретым утюгом через ткань. Однако эта ме-
тодика годится только для тех случаев, когда линолеум
наклеен на основание с помощью битумной или рези-
но-битумной мастики.

Если это не помогает и линолеум местами все же
вздувается, то вздутое место прокалывают шилом и в
отверстие вводят с помощью шприца тот растворитель,
на основе которого приготовлена мастика. Через неко-
торое время мастика под действием растворителя раз-
мягчится, и тогда можно приступать к приглаживанию
линолеума с последующим выдерживанием под нагруз-
кой. В том случае, если вздутие обусловлено отсутст-
вием в каком-то месте мастики, то на линолеуме дела-
ют надрез и вводят под линолеум жидкую мастику, пос-
ле чего зону ремонта оставляют на два-три дня под
нагрузкой.

Волнистость линолеума, как правило, является след-
ствием недостаточного времени выдержки материала в
расправленном (после хранения в рулонах) состоянии.

Кроме линолеума для покрытия полов широко при-
меняют пластиковую плитку, которая выпускается раз-
личных цветов и размеров. Из разноцветной плитки
можно получать красивые геометрические композиции
на полу.

Рассмотрим технологию настилки пластиковых пли-
ток. Покрытие пластиковыми плитками во многом
сходно с настилкой линолеума, но есть и свои особен-
ности. Во-первых, покрытие плиткой может быть сим-
метричным и несимметричным. Симметричное покры-
тие заключается в том, что находят геометрический
центр помещения, в этом центре укладывают первую
(маячную) плитку. При таком способе облицовки пол
будет иметь красивый вид, но, как правило, по всем
сторонам помещения приходится укладывать части
плиток, что сопряжено с необходимостью резки боль-
шого числа плиток, которую производят ножом по ли-
нейке. Если же настилку вести целыми плитками от
угла, то резаные плитки применяются только по двум
сторонам помещения. Настилку из целых плиток целе-
сообразно производить от двери помещения и прилега-
ющей к ней стены. Неточности в расположении плиток
у самой стены не страшны, так как они все равно будут
прикрыты плинтусом.

До начала настилки плитки необходимо подготовить
в нужном количестве, сложив их стопками, но так, что-
бы они не мешали и были всегда под рукой. При нак-
лейке применяют резино-битумную и кумароно-каучу-
ковую мастику, а также мастики на основе битума,
применяющиеся для настилки линолеума.

Мастику наносят как на основание, так и на тыль-
ную сторону плиток. Толщина наносимого слоя должна
составлять не более 0,7 мм. Толстые слои мастики дол-
го твердеют и выдавливаются в процессе эксплуатации
через швы, сильно загрязняя лицевую сторону. Слиш-
ком тонкие слои мастики не обеспечивают должного
качества приклейки.

Большую роль играет равномерность слоя мастики,
наносимой на основание и тыльную сторону плитки.
Поэтому целесообразно применять зубчатый шпатель,
изображенный на рис. 3.5.1.

После нанесения мастики ей дают возможность
подсохнуть, так как за это время некоторое количество
растворителя испарится и мастика станет более вязкой.
Например, при нормальном температурном режиме в
летнее время резино-битумная мастика подсыхает за
10 мин, зимой же время подсушки увеличивается до
25—30 мин. Практически время подсушки любой мас-
тики определяется следующим образом. Если при лег-
ком надавливании на подсушенную мастику пальцем
он не прилипает, а при более сильном надавливании
прилипает, значит, плитка готова к приклеиванию.
Если при сильном надавливании пальцем он не приста-
ет к мастике, значит, мастика пересохла и непригодна
для дальнейшей работы. Качественная подсушка мас-
тики имеет основополагающее значение.

Если плитки наклеивать на свеженанесенную ма-
стику без предварительной подсушки, она будет очень
долго твердеть, и этот процесс будет происходить весь-
ма неравномерно.

После подсушки приступают к укладке пластиковой
плитки. Делают это следующим образом. Плитку берут
руками за края, кладут в точно предназначенном месте,
стараясь не передвигать ее из стороны в сторону. Затем
тщательно приглаживают руками и припрессовывают,
нанося несильные удары деревянным молотком, лучше
всего с резиновым наконечником. В результате такой
обработки мастика более равномерно распределится
под плиткой.

Правильное прижатие плиток к основанию имеет
большое значение для их прочного приклеивания.
Выдавленная по краям мастика должна немедленно
удаляться тканью, смоченной в скипидаре или бензине.
Однако следует остерегаться проникновения раствори-
теля в швы между плитками, так как он растворит
мастику и ухудшит ее клеящие свойства.

Наклеенные плитки рекомендуется нагрузить на не-
которое время для улучшения процесса оклейки. В ка-
честве нагрузки лучше всего применять небольшие ме-
шочки с песком. Размеры мешочка должны быть на 5 см
больше размеров плитки. Можно нагрузить плитку и
кирпичами, предварительно обернув их мягкой тканью.

Чтобы придать плиткам большую эластичность, их
следует укладывать в подогретом состоянии. Поливи-
нилхлоридные, коллоксилиновые и полистирольные
плитки рекомендуется подогревать до температуры 40—
50°С, но не больше, так как при этой температуре их
размеры практически не меняются. Если температура
выше указанной, плитки значительно расширяются, а
по мере охлаждения сжимаются. Следовательно, когда
их укладывают на основание перегретыми, после осты-
вания между ними появляются щели, портящие внеш-
ний вид покрытия.

Бывает, что плитки отклеиваются. Это происходит в
результате того, что они наклеивались на невысохшее
основание или же был нанесен слишком тонкий слой
мастики. Для исправления дефекта плитки снимают,
основание очищают от пыли, хорошо просушивают и
настилают плитки на мастике, которую наносят слоем
нормальной толшины, а если она пересохла, то подог-
ревают до 50°С и на размягченной мастике настилают
плитки.

У плиток иногда происходит коробление кромок и
углов. Это может происходить в результате того, что
нанесенному слою мастики не дали подсохнуть и тут же
производили настилку или настилка велась по тонкому
слою мастики. Для исправления этих дефектов их зак-
рывают бумагой, проглаживают горячим утюгом и ос-
тавляют на 1—2 дн под нагрузкой. Если кромки и углы
приподнимаются из-за Того, что под них попал раство-
ритель, то их поднимают, дают испариться растворите-
лю и, как только мастика подсохнет, производят
приклейку плиток с приглаживанием горячим утюгом и
последующей пригрузкой.

Долговечность покрытия из линолеума и пластико-
вых плиток можно значительно увеличить путем надле-
жащего ухода за ним. Мыть пол следует теплой водой с
добавлением синтетических моющих средств. Добавка
соды негативно сказывается на состоянии поверхности
линолеума, он быстро теряет свой блеск и выцветает.

От длительной ходьбы на линолеуме могут образо-
ваться матовые пятна. Удалить их можно путем натир-
ки мастикой следующего состава: парафин — 10, цере-
зин — 5, канифоль — 5, скипидар — 45 весовых частей.
Неплохие результаты можно получить при использова-
нии натирочной мастики такого состава: церезин — 4,
канифоль — 1, скипидар — 3, бензин — 4 весовые час-
ти. Эти мастики имеют желтоватый оттенок, но их
можно окрасить в любой цвет добавлением не более
0,1% жирорастворимой краски. Увеличение количества
краски ухудшает параметры натирочной мастики. Гото-
вят мастику на водяной бане в связи с наличием в ее
составе канифоли и церезина.

Паркетные работы. Паркет — это верхний лицевой
слой пола, составленный из отдельных брусков дерева
— паркетин, называемых еще клепками. Его уклады-
вают на так называемый «черный пол» из досок, бетон-
ных плит и т. п. Паркет улучшает внешний вид поме-
щения, обладает малой тепло- и шумопроводностыо.
Для изготовления паркетин используют, как правило,
древесину твердых лиственных пород: дуба, бука, ясе-
ня, клена. Самый красивый и прочный паркет получа-
ется при использовании древесины красного, черного
дерева, тиса, ореха и палисандра. Немного уступает по
качеству паркет из березы, граба, лиственницы. Гото-
вый паркет бывает следующих видов.

Штучный паркет состоит из отдельных планок, ко-
торые имеют длину 150—400 мм, ширину 30—90 мм и
8

толщину 15—18 мм. Штучный паркет изготавливают
двух видов: на твердую рейку, где у каждой планки с
одной продольной и одной торцовой стороны имеются
пазы, а на остальных двух сторонах — гребни; на мяг-
кую рейку — с пазами на всех четырех сторонах. В эти
пазы при настилке паркета вставляют шипы, которые
изготавливают из мягких пород дерева, чаще всего сос-
ны, длиной 30 мм, шириной 14 мм и толщиной 4 мм.
Количество шипов, вставляемых в пазы клепки, не дол-
жно превышать 30% длины паза.

Вставные шипы или рейки изготавливают следу-
ющим образом. Пилят кружки толщиной 30 мм, колют их
на пластинки шириной 14 мм, получая брусочки разме-
ром 30x14 мм. Делают резец, закрепляют в доске с отпус-
ком от ее поверхности на 4 мм, приставляют брусочек к
резцу и наносят по нему удар деревянным молотком.
Толщина шипов должна быть такой, чтобы они плотно
держались в пазах клепки и не выпадали (рис. 3.5.5).
Табл. 3.5.1. Количество паркетин, необходимое
для настнлки 1 м2 пола

Ширина паркетин, мм Длина паркетин, мм
400 350 300 250 200 150
90 28 32 37 44 56 74
85 29 34 39 47 59 78
80 31 36 42 50 63 84
75 33 38 45 54 67 90
70 36 41 48 57 72 96
65 39 44 51 62 77 102
60 42 48 56 67 84 112
55 45 52 61 73 91 122
50 50 57 67 80 100 134
45 56 63 74 89 111 148
40 63 72 84 100 125 168
35 72 82 96 114 144 192
30 84 96 112 134 168 224

Паркетные планки сортируют по цвету и размеру.
Нужное количество паркетин, необходимое для настил-
ки 1 м2 пола, дано в табл. 3.5.1.

В таблице приведено количество паркетин без учета
потерь. Потери составляют в среднем около 5%.

Наборный паркет представляет собой квадратные
щиты или коврики из прямоугольных планок, наклеен-
ных лицевой стороной на плотную бумагу (крафт-бу-
магу). Клей, используемый в наборном паркете, легко
снимается вместе с бумагой. Размеры щитов или ков-
риков следующие: 400x400, 480x480 и 600x600. Планки
применяют шириной от 20 до 35 мм.

Паркетная. доска состоит из реечного основания и
лицевого покрытия, то есть наклеенных на водостойких
клеях паркетных планок. Ширина паркетных досок 150 мм,
длина 1200, 1800 и 3000 мм. Паркетные доски с одной
стороны кромки имеют пазы, с другой — гребни.
Крепят их при настилке с помощью гвоздей. Планки на
паркетных досках могут располагаться в различном ге-
ометрическом порядке.

В паркетных работах также применяется бумага и
картон в качестве подкладочного материала. Эти мате-
риалы должны быть как можно более прочными. Укла-
дывают их в два-три слоя. Гвозди для крепления пар-
кетных планок должны быть длиной 40, толщиной
1,6—1,8 мм. Для паркетных досок используют гвозди
длиной 60—70 мм и толщиной 2,5—3 мм.
Мастики для приклеивания паркета бывают горячие
и холодные. Работать с горячими мастиками труднее,
поскольку они применяются при рабочей температуре
порядка 150°С, достаточно быстро остывают, вследст-
вие чего ложатся на основание толстым слоем. Холод-
ные мастики более практичны в употреблении, их мож-
но хранить в герметически закрытой посуде длительное
время. Холодные мастики несложно приготовить са-
мостоятельно.

Битумная мастика наиболее распространенная, при-
готавливается из нефтяного битума марки III, автомо-
бильного бензина, канифоли или сосновой смолы. Ин-
гредиенты берут в следующем количестве (в весовых
частях): битум БН-Ш — 76, бензин автомобильный —
21, канифоль — 3. Отмерив необходимое количество
материалов, берут металлическую посуду, заполняют ее
битумом на три четверти объема. Затем битум расплав-
ляют при температуре 180°С, тщательно перемешивают.
После этого в расплав добавляют канифоль или сосно-
вую смолу и после ее расплавления тщательно смеши-
вают с битумом. В остывший до 80°С битум с кани-
фолью при постоянном помешивании вливают малыми
порциями бензин.

Перед употреблением мастику хорошо перемешива-
ют до получения однородной массы. Целесообразно
также применять битумно-кукерсольную мастику. Для
ее приготовления используют следующие ингредиенты
(в весовых частях): битум БН-IV—26, канифоль — 4,
лак кукерсоль — 50, портландцемент марки 400 — 20.
Битум плавят при температуре около 180°С, добавляют
канифоль и тщательно перемешивают. После охлажде-
ния смеси до 70°С в нее добавляют лак кукерсоль, а за-
тем постепенно засыпают совершенно сухой цемент и
все еще раз тщательно перемешивают. Хранят эту ма-
стику в герметически закрытой посуде.

Густота мастики имеет существенное значение в
паркетных работах. Перед применением ее следует
тщательно перемешать и обязательно проверить густо-
ту. Делают это путем погружения в нее деревянного
пестика диаметром 10 мм, весом 12 г с нанесенными на
его округлой части миллиметровыми делениями (рис.
3.5.6). При нормальной густоте проградуированная
часть пестика должна свободно погружаться в мастику
на глубину 28—32 мм. Если мастика окажется густой,
то битумную разводят бензином, а битумно-кукер-
сольную — лаком кукерсоль. При жидкой консистен-
ции добавляют цемент. Разбавлять эти мастики иными
растворителями нельзя, так как они потеряют свои пот-
ребительские качества.

Для настилки нового паркета и выполнения ремон-
тных работ используют рубанок, шерхебель, стамески,
пилу, молоток и измерительный инструмент. Все это
имеется практически в каждой квартире. Однако в пар-
кетных работах применяется специализированный ин-
струмент, который не всегда можно приобрести. В этом
случае его можно изготовить самостоятельно. К таким
инструментам относятся добойники и цикли.

Добойники применяются для забивки гвоздей в пазы
паркетной клепки. Они бывают двух типов. У добойни-
ка первого типа тонкий конец имеет диаметр 8 мм с
углублением 0,5 мм. Добойник как бы надевается на
гвоздь и не соскакивает со шляпки при его забивке. До-
бойник второго типа имеет тонкий конец диаметром
5 мм, с рифлением глубиной 1 мм на его плоскости,
опирающейся на гвоздь (рис. 3.5.7).

Цикли применяются для циклевания паркета. Они
могут быть различной формы. Одни простые, с посто-
янным лезвием, другие сложные с металлической руч-
кой со сменными лезвиями. Ширина цикли должна
быть не более 5 см, так как более широким инструмен-
том работать значительно тяжелее. Широко распрос-
транены цикли, изготавливаемые из полотна двуручной
пилы. Конструкции циклей приведены на рис. 3.5.8.

Инструментом, необходимым для настилки паркета
с применением мастики, является зубчатый шпатель
(рис. 3.5.1). Он дает возможность наносить мастику на
Простая цикля

Рис. 3.5.8.

основание равномерным тонким слоем. Та мастика, ко-
торая проходит сквозь зубчики, сначала имеет вид бо-
роздок, а затем растекается, образуя ровный слой.

Теперь ознакомимся с технологией настилки парке-
та. На деревянное основание паркет крепят с помощью
мастики или гвоздей. На бетонное основание паркет
укладывают только с помощью мастики.

Настилка паркета на гвоздях. На гвоздях может быть
набран планочный паркет как на жесткой, так и на мяг-
кой рейке, а также из паркетных досок. Перед укладкой
паркета должен быть произведен ремонт основания. Пос-
ле этого необходимо проверить плоскость основания.
Между двухметровой рейкой-линейкой и поверхностью
основания допускаются просветы не более 3 мм.

Разметку пола проводят, исходя из предполагаемого
рисунка паркета. Одновременно сортируют паркетины
по цвету и текстуре древесины. Обычно в жилых поме-
щениях планочный паркет устанавливают «в елку» с
фризом, то есть по контуру устанавливают паркетины
вдоль стен, затем ряд паркетин перпендикулярно сте-
нам, снова ряд паркетин параллельно стенам. Осталь-
ную поверхность помещения покрывают паркетинами
под углом 45° по отношению к стенам. Паркет распола-
гается рядами, между которыми угол составляет 90°.
Такая укладка отличается привлекательностью и воз-
можностью использования дефектных паркетин. На-
пример, из маломерных и неподходящих по цвету пар-
кетин делают фриз.

Иногда паркет делают без фриза, доводя рисунок до
стен, в этом случае необходимо оставлять по контуру
зазор 10—15 мм, компенсирующий изменения длин
паркетин вследствие температурных колебаний.

Для укладки паркетин «в елку» на основании проби-
вают ось комнаты, вдоль которой туго натягивают
рыболовную леску. Затем настилают маячную «елку».
Для этого под леску заводят две паркетины так, чтобы
торец одной из них был вплотную приставлен к длин-
ной стороне другой и образовывал прямой угол. Если
паркет на жесткой рейке, то необходимо, чтобы шип
совпадал с пазом. Если паркет на мягкой рейке, то
следует заранее завести рейки во все торцы паркетин,
которые будут уложены слева от лески. Не прибивая
гвоздями, таким образом укладывают под леску 5—6
пар паркетин. При этом вершины внутреннего и внеш-
него угла, образованные парами паркетин, должны
быть строго под леской. Рекомендуется укладку вести
пазами наружу, а шипами внутрь. Для наглядности
служит рис. 3.5.9. Если укладывают паркетины малых
размеров, то собирают не две «в елку», а четыре — «в
чайку». При этом после сборки 10—12 паркетин «в
чайку» натягивают по их концам еще две лески, следя
за строгой параллельностью последних осевой линии
комнаты и совпадением углов паркетин с лесками.
Проверив правильность укладки рядов маячной «елки»
(«чайки»), прижимают коленями первую пару паркетин
и, плотно соединив их ударами молотка по торцу, при-
бивают к основанию. При этом забивается по два гвоз-
дя в длинный паз. При паркетинах длиной более 300 мм
забивают по три гвоздя.

Гвозди забивают наклонно в угол паза тремя удара-
ми. Первым несильным ударом наживляют гвоздь, пос-
ле чего проверяют правильность установки (не менее 50 мм
от торца) и наклона. Вторым ударом утапливают его в паз
до шляпки. Перед третьим ударом на головку гвоздя ста-
вят добойник и ударом молотка по нему утапливают
головку гвоздя внутрь паза, обеспечивая свободный вход
шипа следующей паркетины (рис. 3.5.10).

Правый и левый ряды маячной «елки» («чайки»)
настилают последовательно, укладывая то с одной сто-
роны, то с другой по одной паркетине. Перед забивкой
гвоздей паркетины плотно подгоняют друг к другу.
Рис. 3.5.9.

А — укладка паркета: 1 — маяч-
ная леска; 2 — маячная «елка»;

3, 4, 5, 6, 7 — виды фриза. Б —
укладка «чайкой»: 8 — маячная .
«чайка»; 9 — вспомогательные
лески; 10 — гвоздь.

Рис. 3.5.10.

Паркетина

Сначала забивают гвозди в продольный паз, затем — в
торцовый. При установке на мягкой рейке необходимо
тщательно следить за плотной посадкой шипов в укла-
дываемой и уложенной паркетинах. При дрожании,
люфте надо заменить шипы.

Обычно вставные шипы забивают в специальном
приспособлении: к доске прибивают два бруска толщи-
ной, равной ширине паркетины. Между брусками ста-
вят на ребро 5—10 паркетин и в продольные пазы встав-
ляют по два шипа, а при паркетинах длиннее 300 мм —
по три. Торцовые шипы вставляют, когда паркетина
уже прибита, сначала по длинной стороне, потом по
торцу. Поэтому случается следующая ошибка — про-
пуск торцового шипа, устанавливаемого в паз после за-
бивки гвоздя.

При хорошем качестве паркетин и гладком основа-
нии прибивается каждая 4—6-я пара паркетин. Реко-
мендуется перед этим проверить наличие всех шипов.
Для контроля шипы укладывают в продольных пазах в
направлении к себе.

Настилка паркета на мастике. На основания из бето-
на или асфальта штучные паркетины крепят с по-
мощью мастики. При отсутствии мастик промышлен-
ного изготовления их готовят самостоятельно, о чем
было рассказано ранее.

Первая операция — грунтовка основания. Произво-
дят ее путем нанесения слоя мастики толщиной не бо-
лее 0,5 мм с последующей тщательной просушкой.
Дальнейшая технология работы для паркета с косой
кромкой или фальцем одинакова.

Укладку начинают от стены. Мастику толщиной 1,5 мм
наносят на ширину одного ряда паркетин и работают,
находясь на полу. Не рекомендуется становиться на ра-
нее уложенный паркет, так как он чрезмерно будет
вжиматься в пол. При этом также могут быть сдвинуты
отдельные паркетины или целый ряд.

Если применяют паркет на жесткой или мягкой рей-
ке, то отдельно собирают 2—3 паркетины фриза (при
его наличии) или несколько пар паркетин «в елку» или
«в чайку». Ширина укладываемой полосы мастики дол-
жна быть примерно на 100 мм больше ширины фриза
(ряды «в елку», «в чайку»). Замерив длину и ширину
этих элементов, протягивают над мастикой маячную
леску строго параллельно оси комнаты. Собранные от-
дельно элементы укладывают на мастику под леску.
При наличии фриза часто натягивают несколько ма-
ячных лесок: на стыке паркетин, примыкающих к фри-
зу «в елку», и по оси комнаты. При этом сначала уста-
навливают фриз, а потом покрывают паркетом осталь-
ную часть помещения. Уложив ряд паркетин с обяза-
тельным зазором 10—20 мм около стены, его закрепля-
ют деревянными клиньями. На полностью настелен-
ный паркет кладут доски или фанеру и, идя по ним,
закрепляют паркет клиньями, которые забивают в зазо-
ры между первым (последним) рядом и стеной. Распо-
лагают клинья на расстоянии около 500 мм один от
другого, возле торца паркетин. Выступившую над пар-
кетом мастику рекомендуется соскабливать. Ни в коем
случае нельзя использовать для этих целей раствори-
тель, ибо разжиженная мастика основательно впитыва-
ется в паркет, образуя ничем не смываемые пятна тем-
ного цвета.
При укладке паркета на мастике можно создать
очень красивые геометрические орнаменты. Для этого
предварительно укладывают паркет «на сухую» (без ма-
стики) и пронумеровывают паркетины. При этом если
ширина паркетин не превышает 40 мм, то можно не
срезать торцы, примыкающие к стенке: зубчатый узор
перекроется плинтусом. При большей ширине парке-
тин концевые торцы срезают под углом 45°. Для эконо-
мии материала первую и последнюю паркетины можно
выполнить из маломерных паркетин. Когда не удается
выложить ряд с целым числом паркетин одинаковой
длины, то укорачивают первую и последнюю паркети-
ны ряда. После укладки всех рядов заполняют треуголь-
ные просветы у стен.

Настилка полов из паркетных досок. Паркетные дос-
ки состоят из реечного основания и лицевого покрытия
паркетинами с прямыми кромками. Изготавливают
паркетные доски строго одинаковой толщины и шири-
ны, с пазами с одной стороны, гребнем — с другой.

Настилают паркетные доски на деревянные и бетон-
ные основания по устроенным лагам. По деревянным
основаниям лаги прибивают к ранее уложенным бал-
кам на таком расстоянии друг от друга, чтобы паркет-
ные доски были жестко уложены и не прогибались
(рис. 3.5.11).

По железобетонным основаниям лаги укладывают
разными методами, но мы рассмотрим самые распрос-
траненные и доступные. В одном случае лаги уклады-
вают на звукоизоляционной прокладке, в другом —
прямо по бетонному основанию с прокладкой под них
рубероида и засыпкой пространства между лагами пес-
ком. Песок засыпают на одном уровне с верхней кром-
кой, что предохраняет паркетные доски от прогибания.
Сверху песок желательно закрыть плотной бумагой,
чтобы он не попадал на лаги во время настилки паркет-
ных досок. Чтобы лаги не прогибались, во все зазоры
между ними и бетонным основанием следует поставить
клинья, а чтобы они не выскакивали, их прибивают к
лагам гвоздями. Вообще лаги следует укладывать так,
чтобы создать жесткое основание, не способное на ка-
кие-либо колебания и прогибы, поскольку даже незна-
чительный люфт приводит к отрыву паркетин.

Паркетные доски, укладываемые на лаги, крепят
60—70-миллиметровыми гвоздями, вбивая их наклонно
в пазы. Шляпки гвоздей утапливают в толщу древесины
Рис. 3.5.11.

1 — паркетная доска; 2 — лаг; 3 — гвоздь.

при Пзмощи добойника. Каждая паркетная доска обя-
зательно прибивается к каждому лагу. При настилке
паркетные доски соединяют между собой в шпунт (паз
в гребень) и плотно сплачивают без зазоров. Места их
стыков должны располагаться только на лагах и обяза-
тельно по одной линии. Во всех случаях паркетные дос-
ки должны сопрягаться в шпунт. Без шпунтового со-
пряжения пол из паркетных досок не будет иметь до-
статочную прочность. В случае свешивания концов пар-
кетных досок более чем на 100 мм под концы необхо-
димо подложить дополнительные лаги.

В процессе работы надо систематически проверять,
ощущается ли зыбкость пола во время хождения. Если
это обнаруживается, то под паркетные доски уклады-
вают дополнительные куски лаг и подбивают плотно
песок.

При такой настилке паркетных досок устройство
вентиляционных отверстий, способствующих провет-
риванию подпольного пространства, не требуется. Пар-
кетные доски, покрытые лаком, после настилки не тре-
буют дополнительного покрытия.

Настилка наборного паркета. Наборный паркет —
это коврики или щиты квадратной формы, планки ко-
торых наклеены на бумагу. Настилают такой паркет на
бетонные или деревянные основания. В одном и дру-
гом случае паркет наклеивают на мастике.

Бетонные основания должны быть тщательно отре-
монтированы, выровнены цементным раствором и вы-
сушены. Деревянные основания также должны быть
ровными и сухими. Ровняют их путем строгания. Не-
редко для выравнивания и утепления оснований на них
наклеивают с помощью мастики древесноволокнистые
плиты, как правило, в два слоя. Сначала наклеивают
мягкую, затем полутвердую. Чтобы плиты плотнее лег-
ли на основание, их подпиливают. Наклеенные плиты
следует хорошо пригрузить, чтобы они плотнее и каче-
ственнее приклеились. К деревянным основаниям их
можно дополнительно прибить гвоздями.

Для обеспечения более прочной приклейки древес-
новолокнистых плит и наборного паркета их подверга-
ют грунтовке. Грунтовку под битумную мастику готовят
из 1 части битума марки БН-Ш или БН-IV и 2—3 час-
тей бензина или керосина. Битум разогревают до 180°С,
затем постепенно охлаждают до 80°С и вливают тонкой
струйкой при постоянном перемешивании бензин или
керосин.

Грунтовку наносят тонким слоем из расчета 300 г на
1 м2 и сушат на протяжении 24 ч.

Грунтовку под битумно-кукерсольную мастику вы-
полняют лаком кукерсоль в один слой и сушат не менее
8 ч.

Настилка наборного паркета производится следу-
ющим образом. Мастику наносят на основание, разрав-
нивают зубчатым шпателем до получения тонкого ров-
ного слоя толщиной 1 — 1,5 мм, прикладывают коврики
наклеенной бумагой вверх, тщательно их припрессовы-
вают. Лучше всего дополнительно нагрузить тяжелыми
предметами, но обязательно равномерно. Настилку
производят так, чтобы не было сдвигов отдельных ков-
риков и образовался четкий геометрический рисунок.
После схватывания мастики бумагу удаляют и, если не-
обходимо, зачищают поверхность паркета. Коврики
должны быть строго на одном уровне. Допускаются за-
зоры или уступы не более 1 мм, которые ликвидируют
путем строгания или циклевки. Наборный паркет мож-
но разнообразить и украсить, укладывая между коври-
ками паркетины из древесины других пррод.

При выполнении паркетных работ часто приходится
выполнять строгание паркета. Эта операция выполняет-
ся рубанками, шерхебелями с хорошо наточенными и
направленными лезвиями. Только острым инструмен-
том можно чисто выполнить работу. Сначала строгают
вдоль паркетин рубанком, затем шерхебелем. Лезвия в
инструментах следует устанавливать так, чтобы снимал-
ся тонкий слой древесины. Для облегчения строгания
паркет можно увлажнить с помощью мокрой ткани. От
этого древесина становится мягче, легче строгается.

Циклевание производится следующим образом: полы
очищают от мусора и пыли, протирают обрабатывае-
мый участок мокрой тканью, чтобы паркет немного на-
мок и стал мягче; берут двумя руками циклю, нажима-
ют на нее и ведут на себя, снимая стружку, которую по
ходу работ сметают.

Дубовый паркет смачивают водой, а с буковым этого
делать не рекомендуется, так как он может покоробить-
ся.

При циклевании влажного паркета на нем остается
много ворса, который нетрудно удалить повторным
легким циклеванием по сухому паркету хорошо нато-
ченной циклей. Ворс можно удалить также с помощью
шкурки, но только на сухом паркете. Следует помнить,
что циклеванием можно исправить только очень незна-
чительные неровности на паркетной поверхности.
Основное же выравнивание достигается строганием.

В силу неточностей при настилке паркета, а также
колебаний влажности и температуры между паркетны-
ми клепками могут возникать трещины. Их можно лик-
видировать с помощью специальной замазки или вста-
вить на клею тонкие реечки.

Замазка на жидком стекле приготавливается из 1 час-
ти жидкого стекла, 1 части очень мелких сухих древес-
ных опилок, 1 части сухого мела тонкого помола и,
если требуется, не более 5% от суммарного веса опилок
и мела сухой краски нужного цвета. Мел, опилки и
краску тщательно перемешивают вместе. Если жидкое
стекло слишком густое, то его разводят водой. Непо-
средственно перед употреблением жидкое стекло сме-
шивают с мелом и опилками и сразу же помещают в
трещину, стараясь как можно качественнее ее выров-
нять. Замазка схватывается быстро и образует прочное
соединение с паркетной клепкой. После полного высы-
хания замазку окончательно выравнивают с помощью
шкурки.

Правильно приготовленная и окрашенная замазка
мало чем отличается по внешнему виду от паркета.
После натирки полов мастикой отремонтированные
места становятся незаметными.

Замазка на цементе состоит из 5 частей цемента, 5
частей очень мелких сухих древесных опилок, 14 частей
воды и 2 частей столярного клея. Сначала варят клей в
указанном количестве воды, затем добавляют туда це-
мент и опилки и все хорошо перемешивают. Если
требуется придать замазке цвет, то добавляют сухую
краску. Замазку лучше применять в подогретом до 40—
50”С состоянии. Способ применения этой замазки ана-
логичен употреблению замазки на жидком стекле.

Хорошие результаты в заделке трещин в паркете
можно получить, используя эпоксидную шпатлевку или
клей с добавлением мелких древесных опилок и сухого
красителя.

Для того чтобы паркетные полы длительное время
сохраняли хороший внешний вид и прочность, необхо-
димо придерживаться правил их эксплуатации. Паркет-
ные полы не рекомендуется мыть, поскольку, периоди-
чески намокая и высыхая, они начинают коробиться и
местами могут отклеиваться. Сильно загрязненный пол
в виде исключения можно протереть мокрой тканью.
Наиболее приемлема для паркетного пола обработка в
виде натирания специальными паркетными мастиками.
Они в достаточном количестве выпускаются промыш-
ленностью, и способы их употребления указаны на
упаковке. Однако мастику для натирки паркетного
пола при желании можно приготовить самостоятельно.
Мастика состоит из 65% скипидара или уайт-спирита,
6% пчелиного воска, 9% церезина и 20% парафина. Ин-
гредиенты помещают в емкость, ставят на водяную
баню и при перемешивании подогревают до 65°С. Пос-
ле образования однородной массы мастику переливают
в герметически закрывающуюся посуду. Из мастик
промышленного изготовления наиболее употребимы
следующие: «Вици», «Зеркальная», «Светлая», «Сили-
коновая», «Янтарь», «Паркет».

Лаки для покрытия паркетных полов являются от-
личной альтернативой мастикам для натирки. Важно
знать, что паркетный лак наносят только на циклеван-
ный пол без следов натирочной мастики, поскольку
мастика препятствует образованию прочного лакового
покрытия. Не должно быть на паркетном полу и значи-
тельных щелей и трещин, так как именно с этих мест
начинается отслаивание лакового слоя. Непосредствен-
но перед нанесением лака нужно удалить с пола пыль.
Наиболее употребимы следующие паркетные лаки:
МЧ-26 и ГФ-257.

Лаки подготавливают и употребляют, смешивая с
отвердителями, согласно прилагаемым к ним инструк-
циям. Паркет покрывают лаком, начиная с наиболее
удаленного угла помещения. Его наносят широкой
кистью, валиком или тампоном, стараясь хорошо вте-
реть первый слой в поры древесины.
Все капли и подтеки следует немедленно растуше-
вать. Когда первый слой лака достаточно затвердеет
(24—48 ч), всю поверхность пола слегка шлифуют мел-
козернистой шкуркой. Операцию эту целесообразно
проводить, используя электродрель со специальной на-
садкой. Шлифовка удаляет отдельные ворсинки и
улучшает сцепление с последующими лаковыми слоя-
ми. После шлифовки тщательно удаляют пыль. Хотя
можно ограничиться двумя слоями лака, рекомендуется
наносить третий слой с легкой шлифовкой и удалением
пыли со второго слоя. Во время работы должна быть
хорошая вентиляция, поскольку пары паркетного лака
ядовиты. Однако сохнуть лаковое покрытие должно
при закрытых окнах и дверях, желательно без доступа
солнечного света. Эксплуатировать паркет можно через
48 ч после нанесения третьего слоя.

3.6. ОТДЕЛКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ОБОЯМИ И
ПЛИТКОЙ. ОБОЙНЫЕ РАБОТЫ. Поверхности стен,
а иногда и потолков оклеивают обоями. Обои не только
украшают, но и утепляют помещение.

Обои выпускают грунтованные и негрунтованные,
печатные лепковые, с рельефной печатью, тисненые,
металлизированные, сатинированные, с рельефной пе-
чатью под шелк, ворсовые, декоративные и др. Изго-
тавливают их рулонами длиной 7—12 м, шириной 600—
750 мм из бумаги весом от 70 до 200 г в 1 м2.

Кроме обоев выпускают бордюры и фризы разной
ширины, рулонами длиной от 6 до 12 м.

Тонкая бумага — оберточная, газетная и др., но без
масляных и жирных пятен — применяется для первич-
ной оклейки поверхностей. Она выравнивает особо
грубые поверхности и предохраняет краску на обоях от
разрушения различными веществами, выделяемыми
поверхностями, например, штукатурка и бетон выделя-
ют щелочь, дерево — смолу и т. д.

Для наклеивания обоев промышленность выпускает
синтетические клеи КМЦ-Н, клей обойный ПВА. Если
же вы не смогли их приобрести, можно прибегнуть к
старому испытанному средству — мучному или крах-
мальному клейстеру. Для приготовления 10 л клейстера
берут 1 — 1,5 кг муки или крахмала, засыпают в боль-
шую посуду и заливают теплой водой до получения
жидкого теста, которое должно иметь консистенцию
жидкой сметаны. В другой посуде кипятят воду и в нее
медленно вливают жидкое тесто, тщательно перемеши-
вая. Полученную массу еще раз кипятят, чтобы клей-
стер лучше заварился. Если же он получился слишком
густым, его можно развести кипящей водой. Готовый
клейстер обязательно процеживают, чтобы он был од-
нородным и не имел комков, которые могут оставить
пятна на обоях. Если обои на плотной основе, следует
добавить в мучной клейстер столярный клей (на 900 г
воды 100 г сухого клея), который тоже процеживают.

Наклеивают обои только холодным клейстером.

Чтобы клейстер не загнивал, в него добавляют квас-
цы или карболовую кислоту из расчета 50 г квасцов или
25 г карболовой кислоты 0,25%-ной концентрации, а
также инсектицид — 0,2%-ную буру.

Обои можно наклеивать на различные виды поверх-
ностей: на оштукатуренные обычной мокрой штука-
туркой, на обитые сухой штукатуркой, фанерой, на бе-
тон, доски, бревна и т. д. Однако все эти поверхности
должны быть совершенно сухими. На сырых поверх-
ностях клейстер быстро загнивает, издает запах, обои
отклеиваются, а нанесенная на них краска начинает
разрушаться и изменять свой цвет.

Оштукатуренные поверхности прежде всего ремон-
тируют, разрезают все трещины, замазывают их раство-
ром и все хорошо притирают, чтобы они были в одной
плоскости.

Поверхности, обитые фанерой или сухой штукатур-
кой, подготавливают следующим порядком. Прежде
всего в местах стыкования листов, т. е. по линии швов,
их грунтуют, после высыхания грунтовки замазывают
приготовленной шпатлевкой или подмазкой и тщатель-
но ее разравнивают. Высохшую шпатлевку или подмаз-
ку хорошо зачищают шкуркой и окрашивают за один-
два раза масляной краской.

Деревянные рубленые стены должны простоять не
менее года для того, чтобы они могли сделать осадку.
Если их оклеить раньше этого срока, то при осадке стен
обои трескаются и морщатся.

Швы между брусками и бревнами заделывают в два-
три слоя бумажными полосками или замазывают гип-
совым раствором.

Гипсовый раствор лучше всего приготавливать так:
1 часть гипса смешивают с 1—2 частями мелкого сеяно-
го песка или мела, затворяют эту смесь на 2—3-про-
центной клеевой воде и замазывают этим раствором
трещины.
Если оклеивание обоями будет проводиться по ра-
нее окрашенным поверхностям, то прежде всего сле-
дует удалить старый клеевой или известковый набел,
счистив его скребком или предварительно размыв во-
дой и счистив. Краска должна быть полностью удалена.
Если этого не сделать, обои плохо приклеиваются к та-
ким поверхностям и быстро отклеиваются. Поэтому
после удаления краски и просушки поверхность не-
обходимо хорошо протереть жесткой тряпкой, удалив
тем самым всю пыль и следы слабодержавшейся крас-
ки. Когда поверхности окрашены масляной краской, их
следует только хорошо промыть водой с содой. Если
эмалевыми, то для придания им некоторой шерохова-
тости их прочищают шкуркой.

Оклеивая стены обоями, можно применять те же ва-
рианты, что и для окрашивания стен. При оклейке стен
обои располагают вертикально. Кромки кусков обоев
верхнего и нижнего рядов должны находиться на одной
горизонтальной линии, и притом строго вертикально.

Вверху стены, у потолка, концы обоев, если они об-
резаны ровно, можно оставлять без бордюра; если кон-
цы неровные, их закрывают бордюром.

Подбору бордюра, фриза, гобелена следует уделять
особое внимание. Они должны гармонировать с обоя-
ми и не выделяться на общем фоне. Например, для си-
них обоев нельзя выбирать синий бордюр или фриз. Он
должен быть с зеленым рисунком или зеленым фоном.
Бордюры и фризы должны подбираться к соответству-
ющим обоям.

Подготовка обоев производится до оклейки. У обоев
обрезают кромку, обычно с правой стороны, точно по
имеющейся у кромки линии.

Обрезав кромки, обои следует осмотреть, определяя,
нет ли в них брака и однородны ли они по цвету. Не-
однородные по цвету рулоны надо отобрать и сложить
отдельно. Однородные по цвету нужно применять для
оклейки более освещенных стен или стен, где не будет
стоять мебель.

Обрезав кромки, рулоны режут на куски или полот-
на такой длины, чтобы они равнялись высоте стены от
карниза или до высоты фриза. Обои с крупным ри-
сунком режут на куски или полотна с предельным запа-
сом, прикладывая их к первому полотну, чтобы совмес-
тить рисунок. Это делают для того, чтобы при оклейке
куски обоев или полотна, сложенные вместе, давали
единый рисунок. Разрезая рулоны обоев на куски,
рекомендуется делать припуск в 5—10 см, чтобы иметь
некоторый запас на неодинаковую высоту помещения.
Лишняя длина полотен обрезается в процессе оклейки
у низа стены.

Короткие куски, оставшиеся после резки, следует
собирать, так как они будут нужны для оклейки разных
мелких мест.

Если наклеивают узкий бордюр, то верхние куски
обоев должны быть наклеены точно по прямой гори-
зонтальной линии.

Чтобы обеспечить прочную приклейку обоев к по-
верхностям и сохранение на них рисунка на долгое вре-
мя, оклеиваемые поверхности следует прежде всего
проклеить, т. е. как бы прокрасить клейстером, лучше
горячим. Для чего кисти (лучше жесткие) смачивают в
клейстере и делают проклейку, тщательно втирая в по-
верхность клейстер. Проклеивание производят по лю-
бым поверхностям независимо от материалов, из кото-
рых они выполнены. Клейстер следует наносить тон-
ким слоем, без пропусков.

При окрашивании потолков часть колера всегда по-
падает на стены, а на клеевой краске клейстер не дер-
жится. Поэтому по верхней части стен надо отбить
шнуром линию и по ней счистить всю краску, а затем
маленькой кистью, смоченной в клейстере, по этой ли-
нии аккуратно проклеить полосу шириной 10 см и
только после этого производить проклейку большой
кистью. Тщательная проклейка поверхностей нужна
для того, чтобы в дальнейшем прочно, без вздутий и от-
ставаний приклеить в этом месте бордюр.

По свеженанесенной или высохшей проклейке на-
клеивают бумагу. Листы бумаги укладывают стопкой на
пол или стол, намазывают их клейстером без пропусков
и приступают к наклейке на поверхности. Обычно
работу начинают снизу вверх, но можно и наоборот.
Сначала наклеить точно по отбитой линии бумагу
вверху, а затем постепенно переходить вниз. Наклеи-
ваемую бумагу надо тщательно приглаживать, чтобы на
ней не было морщин и вздутий. Кромки тонкой бумаги
можно наклеивать с закроем друг на друга в 2—3 см.
Толстую бумагу следует приклеивать впритык. Тонкая
бумага прилегает к поверхности, прочно приклеивается
и является как бы грунтом под обои, одновременно
предохраняя рисунок обоев от воздействия на него ед-
ких щелочей, выделяемых поверхностями, особенно
оштукатуренными. Бумага сравнивает до некоторой
степени шероховатости на поверхностях.

К плинтусам и наличникам бумага и обои должны
наклеиваться впритык.

Оклеив стены бумагой, приступают к оклейке их
обоями. Прежде всего от одного угла комнаты отмеря-
ют ширину полотна обоев, например 49 см, и на этом
расстоянии отбивают строго вертикальную линию с по-
мощью отвеса. Эта линия нужна для того, чтобы первое
полотно обоев было наклеено на стену строго верти-
кально. Если на верх стен наклеены белые обои или
поверху не будет наклеиваться бордюр, то там также
необходимо отбить горизонтальные линии. Для отбив-
ки шнур натирают мелом, туго натягивают, немного от-
водят от стены и отпускают. Ударяясь о стену, он ос-
тавляет на ней след. При наклейке обоев их верхние
кромки отрезают так, чтобы они были строго на одном
уровне с отбитой линией.

Затем приготавливают нужный клейстер с добавле-
нием клея или без него, что зависит от качества обоев.
Применять клейстер следует холодным. От горячего
быстро размокает краска на обоях и при разглаживании
начинает тушеваться или просто мазаться.

Приготовив клейстер, укладывают обои стопкой,
лицевой стороной вниз, так, чтобы кромка каждого ни-
жележащего полотна выступала из-под верхнележащего
не менее чем на I см.

Оклейку стен обоями можно выполнять одному, но
лучше всего вдвоем. Один стоит наверху, на столе,
стремянке, скамье или табуретке, а второй внизу нама-
зывает обои клейстером. Клейстер наносят большой
кистью или флейцем, которыми водят по длине полот-
на, нанося без пропусков тонкий ровный слой, особен-
но тщательно следует намазывать кромки обоев.

Первое полотно наклеивают точно по отбитой вер-
тикальной линии, и притом от света, т. е. в направле-
нии от окна в глубь комнаты. Это делают для того, что-
бы устранить тени, напоминающие собой как бы
протянутую нитку, которая очень резко выделяется при
толстых обоях.

Оклеивание выполняют следующим порядком. Ра-
ботающий внизу намазывает обои клейстером, берет их
двумя руками и подает второму, работающему наверху,
который берет за один конец намазанное полотно и
распускает его. Работающий внизу берет в это время
опущенный конец, слегка натягивает полотно и кром-
кой прикладывает к ранее отбитой линии. После чего
полотно приглаживают тряпками, щетками, следя за
тем, чтобы на нем не было складок, морщин, пузырей
и плохо приклеенных кромок. Приглаживание начина-
ют от середины полотна, чтобы не растушевать, не раз-
мазать краску на обоях, что особенно наблюдается при
наклейке простых обоев.

Когда после приглаживания под обоями остается
воздушный пузырь, то нужно выпуклость проколоть,
выдавить воздух и пригладить. Бывает, что при аккурат-
ном приглаживании краска на обоях все же смазывает-
ся. В таком случае на обои следует приложить чистую
бумагу, по которой и производят приглаживание. На-
клеив первое полотно, приступают к наклейке второго
так, чтобы кромки обоев давали единый совмещенный
рисунок.

Наклейка второго и последующих полотен произво-
дится внахлестку, т. е. когда неотрезанная кромка ранее
наклеенного полотна закрывается следующим полот-
ном.

Часто бывает, что наклеиваемое полотно искривле-
но, неточно ложится по кромке ранее наклеенного,
закрывая немного какой-либо стороной (верхом или
низом) узкую полоску рисунка. При выравнивании та-
кого полотна с целью точной укладки по кромке на нем
могут образоваться складки. В таком случае это полот-
но можно наклеить «с закроем», т. е. перекрыть им
часть ранее наклеенного рисунка, или надо надрезать
его кромку в двух-трех местах, что даст возможность
разгладить морщины и наклеить его точно по кромке.

Наклеивать целое полотно в угол стены не следует,
так как оно никогда плотно и прямо не наклеивается,
оставляет морщины и складки, потому что сам угол мо-
жет быть не вертикальным. Поэтому последнее полот-
но для угла стены должно быть такой ширины, чтобы
оно закрыло оставшуюся часть незаклеенной стены и
перекрыло угол только на 5 см. Та часть полотна, кото-
рая перекрывает угол, должна быть надрезана в не-
скольких местах, этим обеспечивается ее приклеивание
без складок и морщин.

Следующее полотно на вновь оклеиваемой стене
также наклеивают по отбитой шнуром линии.

Когда наклейка обоев производится строго по верх-
ней горизонтальной линии, то на этом и заканчивается
вся процедура оклейки. Если же обои наклеивались
примерно и поверху приходится наклеивать бордюр
или фриз, то поступают так. Нарезают бордюр или
фриз на полосы длиной не более 2 м, находят уровень
нижней кромки бордюра или фриза и делают метки. По
меткам проводят простым карандашом слегка заметную
горизонтальную линию, намазывают полосы бордюра
или фриза клейстером, складывают его, подносят к сте-
не постепенно, наклеивая точно по отбитой линии,
тщательно приглаживая, соблюдая при этом аккурат-
ность, чтобы не испачкать клейстером обои.

Чтобы обеспечить более точное и прочное приклеи-
вание кромок, часто с избытком наносят на обои клей-
стер, но он во время приглаживания выдавливается и
пачкает лицевую сторону. Выдавленный клейстер сле-
дует тут же снять чистой тряпкой.

Когда наклеивают бордюр или фриз, то место, где
они будут находиться, хорошо промазывают клейсте-
ром на такую ширину, какую они имеют. Клейстеру
дают возможность слегка подсохнуть и минут через
20—25 приступают к наклейке, хорошо намазывая бор-
дюр или фриз клейстером и тщательно приглаживая.
Это мероприятие обеспечивает весьма прочную при-
клейку.

Мы рассмотрели наклеивание обоев внахлестку.
Однако обои из плотной, толстой бумаги лучше всего
наклеивать впритык, для чего приходится обрезать
кромки не с одной стороны, а с двух, и не ножницами,
а острым ножом по ровно выструганной линейке. На-
клеивают обои точно так же, как это было описано
выше.

При хорошей прирезке оклеенные поверхности име-
ют очень красивый вид.

На стенах часто имеются розетки, переключатели и
иногда проходят различные трубки. Все это надо окле-
ить. Лучше всего снять переключатели и розетки, а пос-
ле работы их поставить на место.

Если их снять невозможно, то поступают так. По-
лотно обоев, которое должно наклеиваться в месте на-
хождения выключателя или розетки, совмещают рисун-
ками с ранее наклеенным, намечают точное место на-
хождения розетки или переключателя, вырезают в обо-
ях отверстие нужной формы и размера. Намазывание
клейстером и наклейка производятся как обычно.
Трубки прежде всего надо хорошо оклеить бумагой в
два-три слоя, чтобы они не ржавели. Бумага при этом
должна плотно прилегать к трубкам, для чего ее тща-
тельно приглаживают руками. Приставляют в это место
полотно, намечают места прохождения трубки, выреза-
ют полоску по толщине трубки. Нарезают полоски обо-
ев такой ширины, чтобы они полностью оклеили
трубку и стены на 1 — 1,5 см. Наклеивают приготовлен-
ное полотно. Во всех случаях оклейки рисунки должны
совпадать.

Оклейка потолков обоями позволяет скрыть строи-
тельные дефекты и достичь высокого качества декора-
тивно-художественной отделки. Оклейка потолков про-
изводится белой бумагой, белыми глянцевыми или ма-
товыми обоями. Кромку обоев (если она имеется) обре-
зают с одной стороны куска и нарезают полотна тре-
буемой длины.

Полотна рекомендуется стыковать параллельно лу-
чам света, чтобы они были менее заметны. В большин-
стве случаев их наклеивают по длине потолка.

До наклейки обоев потолки также оклеивают бума-
гой. Затем обои укладывают на полу стопкой.

Оклейку потолков обоями производят три-четыре
человека, что зависит от длины нарезанных полотен.
Один из них намазывает и подает полотна. Складывать
намазанные клейстером полотна не следует. Наклеив
первое полотно, наклеивают второе, за вторым —
третье и т. д. Второе полотно наклеивают на первое так,
чтобы оно закрывало оставшуюся кромку. Таким обра-
зом производится наклейка обоев на потолки.

Первое полотно надо наклеивать по отбитой линии,
получая тем самым ее прямолинейность. Полотно при-
кладывают к потолку, тщательно приглаживают, выдав-
ливая из-под него весь воздух. Приглаживание реко-
мендуется выполнять от середины к краям, чем дости-
гается полное удаление воздуха. Хорошо приглаженное
полотно не должно иметь морщин, надутых мест, скла-
док.

Ситцевые обои — элегантный, прочный и долговеч-
ный материал для отделки стен. Однако оклеивание
стен ситцем — работа трудоемкая и кропотливая, не
терпящая отклонения от технологии. Но если есть же-
лание, попробовать вполне стоит.

Легче и лучше всего приклеивается тонкая, мягкая и
эластичная ткань. Предпочтение следует отдавать сати-
нированным ситцам, то есть ситцам с блестящей поверх-
ностью. Необходимо уделить внимание тому, чтобы
кромка материала была ровной — это облегчит работу.

Материал приклеивают к гладкой, предварительно
зашпатлеванной стене. Нельзя клеить ситец на бумаж-
ные обои: высыхающая ткань может потянуть и сорвать
бумажную основу. Клей подойдет тот же, что и для
обычных обоев, годится и самодельный клейстер из
крахмала и муки: главное, чтобы он был прозрачен.
Расход клея выше, нежели обычно, поскольку матерча-
тые обои нужно и сверху промазать тонким слоем, что-
бы ткань не пузырилась.

Клейстер наносят на стену, затем накладывают зара-
нее отрезанное полотнище, спуская его сверху. Ситец
обязательно должен быть сухим. Ткань осторожно раз-
глаживают, не растягивая. Затем отрезают второе по-
лотнище, учитывая совпадение рисунка на ткани, если
это необходимо, и проклеивают аналогичным спосо-
бом. Когда стена оклеена, обои осторожно смазывают
сверху тонким слоем клея.

Не спешите раскраивать сразу всю ткань — неизве-
стно, как она будет тянуться, после первого полотнища
это станет понятно.

Чтобы стена приобрела законченный вид, вдоль верх-
него края обоев можно наклеить тонкую полоску мате-
риала под цвет одного из тонов ткани. Низ обычно
оканчивают деревянным плинтусом. Можно дополни-
тельно укрепить ситец тонкими деревянными верти-
кальными рейками, прибив их к стене. Это украсит ин-
терьер и скроет стыки между полотнищами.

Прежде чем приниматься за оклейку стен, следует
поэкспериментировать с лоскутом ткани на небольшом
незаметном участке.

При выборе ткани нужно учитывать следующие мо-
менты. Окраска материала должна быть светостойкой,
иначе стены быстро выгорят. Самые неблагоприятные
в этом смысле тона — синие и зеленые. Ткани можно
комбинировать, составляя своеобразную мозаику.

Мыть стены, оклеенные тканью, конечно, нельзя,
но время от времени снимать с них пыль необходимо.
Это можно сделать с помощью пылесоса с мягкой вор-
систой щеткой.

И еще один, очень важный, совет: в помещениях,
оклеенных ситцем, не рекомендуется курить, так как
ткань хорошо впитывает запах табачного дыма.
ПЛИТОЧНЫЕ РАБОТЫ. Весьма качественным ме-
тодом отделки поверхностей является облицовка плит-
ками. Плитками облицовывают чаще всего полы и сте-
ны. Облицованные поверхности гигиеничны, легко со-
держатся в чистоте.

Плитки крепят к стенам и полам с помощью це-
ментного раствора или казеино-цементной мастики.

Рассмотрим материалы для плиточных работ.

Плитки керамические для внутренней облицовки
стен одну сторону имеют глазурованную, другую риф-
леную, что улучшает их сцепление с раствором или ма-
стикой. Плитки бывают одноцветные и многоцветные,
рядовые и фасонные. По качеству они делятся на три
сорта.

Плитки рядовые бывают квадратной и прямоуголь-
ной формы. Размеры квадратных плиток — 150x150 и
100x100 мм, прямоугольных — 150x100 и 150x75 мм.

Плитки фасонные — это угловые плитки разной
формы и названия. Они применяются для закругления
углов, для карнизов и плинтусов.

Кроме указанных плиток заводы изготавливают плит-
ки-детали, как-то: мыльницы, крючки для полотенец,
кронштейны и др.

Плитки керамические для полов изготавливают с
гладкой, шероховатой поверхностью. Они бывают од-
ноцветные и многоцветные. Обратная сторона должна
быть рифленой, что обеспечит лучшее сцепление с рас-
твором. По форме плитки бывают квадратные, шести-
гранные и восьмигранные. Кроме целых плиток изго-
тавливают половинки, а также вставочки разной фор-
мы и размера в соответствии с размером плиток. В за-
висимости от качества плитки бывают трех сортов.

Плитки керамические для мозаичных полов представ-
ляют собой керамические плитки мелких размеров, окра-
шенные в разные цвета. Квадратные плитки бывают раз-
мером 23x23 и 48x48 мм, прямоугольные — 48x23 мм.

Плитки крепятся к поверхности с помощью раство-
ров или мастики.

Цементные растворы для наклейки плиток применя-
ют следующих составов: для стен — состава 1:4, для
настилки полов — от 1:5 до 1:6, т. е. на 1 часть цемента
берут от 4 до 6 частей песка.

Казеино-цементная мастика применяется в основ-
ном для облицовки плитками стен. Для ее приготовле-
ния берут сухой казеиновый клей марки ОБ (обыкно-
венный) — 1 часть, портландцемент марки от 400 до 500
— 3 части, мелкозернистый речной песок — 1 часть и
воду — 2,5 части. Части берут весовые. Прежде всего
приготавливают казеиновый клей на том количестве
воды, которое указано. Клей затворяют водой и тща-
тельно перемешивают в течение 30 мин до полного раз-
бухания зерен клея. Затем приготавливают сухую це-
ментно-песчаную смесь. После тщательного перемеши-
вания казеинового клея и получения однородной мас-
сы без комков добавляют приготовленную смесь и все
еще раз хорошо перемешивают до получения однород-
ной по составу мастики.

Добавлять в готовую мастику казеин или цемент не
разрешается. Эту мастику можно наносить на обли-
цовываемую поверхность слоем до 5 мм.

Такую же мастику, но только без песка, можно при-
готовить из казеина и цемента. На 1 объемную часть
казеинового сухого клея берут 3—4 объемные части це-
мента. Сначала приготавливают клей без каких бы то
ни было комков. Затем добавляют в него цемент и все
тщательно перемешивают. Если окажутся комки, то
приготовленную мастику следует процедить через сито.
Такую мастику употребляют за срок не более 2 ч, нано-
ся ее 1—2-миллиметровым слоем на облицовываемые
поверхности стен или непосредственно на плитки. Эта
мастика особенно хороша тогда, когда облицовку вы-
полняют по ровно выполненной штукатурке, где плит-
ки приклеивают на тонком слое мастики.

Для выполнения плиточных работ необходим сле-
дующий инструмент: штукатурная лопатка, молоток,
зубило, клещи, плоскогубцы, кусачки, отвес, ровно вы-
струганная рейка, угольник, полутерки, кисти, уровень.
Кроме этого инструмента необходимо иметь молоточек
из крепкой стали с острым концом, весом 60 или 80 г,
которым перерубают керамические плитки для полов.
Для резки глазурованных плиток надо иметь стальной
стеклорез, для приточки кромок перерезанных или пе-
реколотых плиток — карборундовый среднезернистый
брусок или круг.

Кирпичные, каменные и бетонные поверхности,
предназначенные под облицовку плитками, должны
быть очищены от пыли, следов раствора (особенно гип-
сового).

После очистки поверхностей стальными щетками их
обметают, смачивают водой и оштукатуривают цемент-
ным раствором состава 1:4, образуя так называемый
грунт. Грунт нацарапывают, благодаря чему раствор хо-
рошо сцепляется с ним и плиткой. Через сутки тверде-
ния поверхность грунта смачивают водой по три — пять
раз в день.

Толстые наметы раствора наносят по сетке или по
проволочному плетению. Сетка или проволока должна
находиться от уровня поверхности на расстоянии 2—
2,5 см. Оштукатуривать следует тогда, когда стены вы-
полнены не точно.

Подготавливая деревянные поверхности под обли-
цовку плитками, широкие доски следует надколоть, в
надолбы забить клинья, устранив тем самым их короб-
ление, предохранив цементный раствор от растрескива-
ния.

Поверхности сначала изолируют слоем рубероида,
укладывают арматуру (4—6-миллиметровую проволо-
ку), которую затягивают сеткой с отверстиями сечени-
ем до 30*30 мм. Можно применить одну сетку, без
арматуры, но это несколько хуже. Сетка должна быть
поднята от поверхности на 10 мм.

По сетке оштукатуривают цементным раствором со-
става 1:3 или 1:4. Хорошо добавить в раствор мелкий
асбест.

Нанесенный цементный раствор под облицовку,
или, как принято говорить, грунт, рекомендуется наца-
рапать клеточками, создав шероховатость для лучшего
сцепления раствора во время облицовки.

При устройстве плиточных полов по деревянному
основанию прежде всего его застилают двумя-тремя
слоями рубероида, укладывая каждый слой на битум-
ной мастике. На изоляцию укладывают арматуру или
же затягивают сеткой без арматуры, подняв ее от осно-
вания на 10 мм, и крепят рейки у самых стен. На изо-
ляцию кладут слой бетона из 1 части цемента марки 300
и 2—3 частей песка, 3,9 части гравия или щебня и 0,55
части воды, которая берется от количества цемента.
Уложенный бетон выравнивают цементным раствором
состава 1:3. Высота его должна быть такой, чтобы после
настилки плиток пол был на нужном уровне.

Сначала укладывают бетон, разравнивают его, тща-
тельно уплотняют, но так, чтобы он не доходил до
уровня реек на 5—10 мм. Тут же или через сутки на бе-
тон кладут слой раствора, хорошо разравнивая его.
Раствор нужно приготовить густой, хорошо его разров-
нять, вынуть рейки, заделать пустые места раствором,
загладить лопаткой или кельмой, посыпать через частое
сито чистым цементом, насыпая его слоем в 3—5 мм.
Через некоторое время цемент впитает влагу, превра-
тится в тесто, и на него можно тут же укладывать плит-
ки.

Однако чаще всего поступают так. Сначала ставят
рейки, затем кладут бетон, не доводя его до уровня реек
на 5—10 мм. Через сутки-двое на бетон кладут слой
раствора, выравнивают, снимают рейки, заделывают
под ними места и затирают теркой. Уложенная таким
образом подготовка называется стяжкой. Стяжку поли-
вают по два-три раза в день водой в течение двух-трех
дней и приступают к настилке.

По затертой стяжке можно настилать плитки на тон-
ком слое раствора или чистом цементном тесте.

При облицовке поверхностей не всегда укладыва-
ется целое число плиток, поэтому их приходится надре-
зать (резать) или перерубать.

Надрезают глазурованные плитки стеклорезами или
победитовыми резцами в виде победитовых пластинок,
приваренных к металлическому стержню, который на-
сажен на деревянную ручку.

При надрезке плиток намечают линию надреза
(риску), прикладывают к ней линейку, к линейке — ре-
зец; сильно нажимая на него, процарапывают линию,
по одному и тому же месту иногда процарапывают
дважды, чтобы прорезать не только глазурь плитки, но
и немного ее черепок. Надрезанную плитку следует раз-
ломить (расколоть).

Перерубка керамических плиток для полов произво-
дится так. На лицевой стороне ее проводят риску,
плитку кладут на колено лицевой стороной вверх и ос-
трым концом стального молоточка насекают по риске
непрерывную линию. Каждый последующий удар дол-
жен несколько находить на предыдущий. По ребрам
плитки ударять следует сильнее, чем посередине. Окон-
чив насечку с тыльной стороны плитки, наносят силь-
ный удар молотком в центре по линии переруба плит-
ки, и она раскалывается.

Кромки расколотых плиток не всегда бывают ров-
ными и гладкими, поэтому их, в зависимости от того,
куда они укладываются, приходится притачивать вруч-
ную или механически, применяя карборундовые брус-
ки или круги.
Для того чтобы плитки* прочно сцепились с про-
слойкой, т. е. с цементным раствором, цементным тес-
том или казеино-цементной мастикой, их необходимо
очистить от пыли и грязи и обязательно смочить путем
полного погружения в воду. Смачивание водой должно
производиться до тех пор, пока пузырьки воздуха из
пор плиток не перестанут подниматься на поверхность
воды, на что требуется несколько минут. Практически
плитки можно замачивать от 8 до 12 ч. После такой за-
мочки плитки оставляют для испарения излишков вла-
ги на 30—60 мин и применяют в дело.

Попадаются тонкие плитки, и при обильном смачи-
вании их водой под эмалью остаются как бы водянис-
тые пятна. Такие плитки следует только протирать
кистью, смоченной в воде.

Облицовку полов плитками принято называть нас-
тилкой, а облицовку стен — облицовкой.

Полы настилают из плиток различной формы, полу-
чая всевозможные рисунки.

В зависимости от точности основания или выполнен-
ной стяжки плитки приходится укладывать на цементном
тесте или растворе толщиной слоя от 7 до 15 мм.

Плитки предварительно замачивают часа два в воде,
откуда их вынимают за 20—30 мин до начала укладки.
Если стяжка выполнена ровно, то по ней еще сырой
можно вести настилку. Через частое сито на стяжку на-
сеивают 2—3-миллиметровый слой чистого цемента.
Цемент втягивает из стяжки воду и превращается в це-
ментное тесто, на которое кладут плитки, слегка при-
жимая их к стяжке, но так, чтобы плитки были строго
на одном уровне. Если нужно, то их осаживают, нанося
по ним несильные удары.

Когда стяжка выполнена хорошо, но простояла
одни-двое или более суток, то следует приготовить це-
ментное тесто или цементный раствор состава 1:1 на
мелком песке. Стяжку хорошо смачивают водой, нано-
сят на отдельные участки пола тонкий, 2—3-миллимет-
ровый, слой цементного теста или раствора, кладут на
них плитки и припрессовывают (осаживают) ударами
ручки лопатки или молотка до тех пор, пока плитка не
сядет на стяжку и не выдавит излишки цементного тес-
та или раствора, который должен оставаться только
между рифлениями тыльной стороны плитки. Влажные
плитки и стяжка не впитывают воду из раствора или
цементного теста, и их излишки легко выдавливаются.
Уложенные таким образом плитки прочно держатся,
а если они одинаковой толщины и стяжка была выпол-
нена точно и чисто, то настилка будет ровной. Этот
способ самый простой и доступный.

Если стяжка устроена неровно и к тому же не дости-
гает нужного уровня, то приходится увеличивать
прослойку от 7 до 15 мм, применяя цементный раствор.
Облицовку в этом случае приходится вести по-другому,
так как плитки не будут опираться или лежать прямо на
стяжке, а на слое раствора.

Чтобы укладываемые плитки были строго на одном
уровне, на стяжке устанавливают маячные плитки, по
которым придется вести проверку настилаемых плиток.

Если помещение размером не более 3x3 м и имеется
возможность выстругать ровно правило или рейку
указанной длины, по углам ставят маяки, т. е. плитки,
в количестве четырех штук на гипсовом растворе так,
чтобы они были расположены около стен. Сначала ста-
вят на гипсовом растворе первый маяк на нужном
уровне, затем в следующем углу второй, но так, чтобы
он был поставлен на одном уровне с первым, для чего
рейку с уровнем кладут на две плитки. Согласно пока-
заниям уровня маяк поднимают или опускают. Точно
таким же порядком ставят следующие маяки.

Настилку ведут так. Стяжку смачивают водой, при-
готавливают раствор, кладут небольшое количество его
между маяками полосой, равной ширине плиток, и та-
кой высоты, чтобы в него можно было осадить плитку
на 3—5 мм. На раствор кладут плитку, осаживают ее на
нужную глубину в толщу раствора, чтобы она была на
одном уровне с установленным маяком. Уложив таким
образом несколько плиток, на них и на маяки кладут
правйло и наносят по нему удары молотком, осаживая
тем самым плитки до уровня маяков. Если некоторые
плитки находятся ниже уровня, то их немного припод-
нимают, подкладывая раствор, и осаживают.

Таким образом настилают первый ряд плиток, затем
второй, третий и т. д. Настелив все плитки, маяки сни-
мают, гипсовый раствор срубают, тщательно очищая
из-под него стяжку, и продолжают укладку оставшихся
плиток.

Не ранее чем через двое-трое суток после настилки
приступают к заполнению швов между плитками. Для
этого приготавливают цементное молоко (цемент +
вода). Пол предварительно очищают от выдавленных
излишков раствора, разливают цементное молоко, рав-
номерно его распределяют дощечкой или веником (мет-
лой), полностью заполняя швы между плитками. Изли-
шек цементного молока удаляют с помощью тряпки.

После схватывания цемента, что бывает через одни-
двое суток, влажной тряпкой, а еще лучше влажными
опилками протирают поверхность пола, полностью уда-
ляя с плиток цемент и оставляя его только в швах.

Для облицовки стен сначала определяют уровень
чистого пола и по периметру стен укладывают деревян-
ные рейки, на верхнюю кромку которых должны опи-
раться нижние плитки или плитки плинтусного ряда.
Рейки следует устанавливать по уровню.

Плинтусный ряд выполняют из обычных стеновых
плиток или из плиток, применяемых для настилки
пола. Однако намного лучше специальные плинтусные
плитки.

Для крепления керамических плиток к стенам при-
меняют цементный раствор состава от 1:4 до 1:6 (на 1
часть цемента марки 300 или выше берут 4—6 частей
песка).

Кирпичные и бетонные поверхности можно не шту-
катурить, а прямо вести облицовку, применяя возмож-
но толстые слои раствора. Конечно, поверхности очи-
щают от пыли и грязи, если надо, насекают и хорошо
смачивают водой.

Когда укладка плиток ведется на толстом слое рас-
твора, то для получения строго вертикальной и гори-
зонтальной облицовки поверхности стен предваритель-
но провешивают и ставят в каждом углу по два маяка,
т. е. по две плитки, одну вверху облицовки, другую
внизу, но так, чтобы она была на один-два ряда выше
уровня пола.

Проверку укладываемых плиток производят с по-
мощью туго натянутого шнура (шнура-причалки) по
вертикали и горизонтали или прикладыванием к мая-
кам рейки. Облицовку выполняют так: сначала укла-
дывают плитки двух нижних рядов, используя для гори-
зонтальной проверки нижние маяки, а для вертикаль-
ной — верхний и нижний. Затем нижние маяки уби-
рают, используя вместо них выполненную облицовку.

На каждую укладываемую плитку, т. е. ее тыльную
сторону, наносят раствор ровным слоем такой толщи-
ны, чтобы при прижатии плитки к поверхности он нем-
ного выступал сверху и сбоку. Иногда раствор наклады-
вают так, чтобы он заполнял большую часть плитки, с
тем чтобы оставшаяся незаполненной раствором мень-
шая часть плитки была заполнена им в процессе при-
жатия ее к поверхности. Наложив раствор на плитку, ее
в горизонтальном положении подносят к месту уклад-
ки, затем быстро переворачивают в вертикальное поло-
жение и прижимают к облицовываемой поверхности,
осаживая до уровня - шнуров путем легкого пристуки-
вания ручкой лопатки. Выдавленные излишки раствора
срезают лопаткой и кладут в ящик. Уложив первый ряд,
приступают ко второму. Облицевав стену, приступают
ко второй, третьей и т. д.

Когда облицовку приходится выполнять около труб,
то в плитках необходимо прорубать отверстия. Чтобы
не снимать привернутые краны, можно поступить и
так: на плитке намечают отверстие, раскалывают плит-
ку по надрезанной линии и в половинках выбирают
нужное по размеру отверстие, выламывая его клещами.
При правильной стыковке половинок они почти не
дают видимого шва.

Выдавленный раствор систематически удаляют тряп-
кой. Через двое-трое суток облицовку покрывают тон-
ким слоем сметанообразного гипса, тщательно запол-
няя им швы. Как только гипс немного схватится, его
поверхность протирают чистой сухой тряпкой, удаляя
излишки и прилипшую к нему грязь.

Облицовку можно выполнять различно, укладывая
плитки шов в шов, вразбежку и по диагонали.

Когда поверхности стен ровные, то плитку можно
крепить на тонкой прослойке в 1—3 мм из чистого це-
ментного теста, густотертой масляной краски или ка-
зеино-цементной мастики, осаживая плитки до самого
основания. Поэтому рекомендуется штукатурку под
облицовку плитками выполнять как можно точнее и
чище затирать.

Для получения швов одинаковой ширины лучше
всего применять гвозди или скобочки нужной толщи-
ны. Облицовку ведут так: установив первую плитку
первого или нижнего ряда, к ней ставят вторую, но не
вплотную к первой, а вставляют между ними два гвоздя
или скобочку. Точно так же устанавливают и после-
дующие плитки этого же ряда.

Облицовку второго и последующих рядов выполня-
ют точно так же, только гвозди или скобочки приходит-
ся ставить снизу и сбоку каждой плитки. Укладываемые
плитки проверяют по вертикали и горизонтали по
шнуру-причалке или по рейке. Гвозди или скобочки
должны находиться в облицовке не менее 2 ч, т. е. пока
раствор не схватится. После выемки гвоздей или скобо-
чек швы исправляют, т. е. заполняют раствором на
уровне с плитками или немного углубляют.

Уход за облицовкой заключается в систематической
протирке влажной тряпкой, удалении пыли и различ-
ных загрязнений.

Перед владельцами частных домов встает задача об-
лицовки печей керамической плиткой. Помимо того что
печь принимает при этом привлекательный вид, наряд-
ный облик, в комнате становится явно теплее: печь в
облицовке дольше держит тепло, а это почти на треть
уменьшает потребляемое количество топлива.

О технике выполнения облицовочных работ целесо-
образно рассказать на примере широко распространен-
ной печи, состоящей из двух плит и двух духовок.

Прежде всего удаляется штукатурка и обнажается
кирпичная кладка. Затем на печи монтируется арматура
— она представляет собой заколоченные между кирпи-
чами штыри (укороченные до 60 мм гвозди с начальной
длиной 100 мм, заточенные в виде иглы на участке
20 мм), заплетенные мягкой стальной проволокой тол-
щиной 1 мм таким образом, чтобы образовалась своего
рода сетка.

Далее готовится раствор. Для него потребуется це-
мент марки 500 (1 часть), песок (1 часть) и соль. После
замешивания раствора — цемента, песка и воды — в
него вводится поваренная соль из расчета 1 кг на ведро
раствора. Консистенция состава должна быть подобна
густой сметане.

Подготовленный раствор наносят на тыльную сто-
рону так, чтобы образовалась своего рода пирамида,
после чего плитку прижимают к поверхности печи с
расчетом, чтобы толщина слоя раствора между плиткой
и кирпичом составляла 15—20 мм.

В процессе работы неизбежно возникает проблема
резки плиток. Сделать это можно обычным стеклоре-
зом с последующей доводкой на электроточиле при
вращении наждачного диска с частотой 4500—5000
об/мин. Учтите также, что плитка, предназначенная
для облицовки, должна быть основательно вымочена в
воде и выдерживаться в ней и в процессе работы.
3.7. ПОЛЕЗНЫЕ СОВЕТЫ. Торф как теплоизоля-
ционный материал. Торф — отличный теплоизоляцион-
ный материал. Его эффективность в этом качестве
выше, чем у опилок и соломы. Известно, что эскимосы
в Гренландии, знающие о способности торфа хорошо
удерживать тепло, применяют его в строительстве сво-
их жилищ: наружный слой стен делают из снежных
блоков, а внутренний — из торфяных.

Торф гигроскопичен, он как губка впитывает воду.
Малоразложившийся торф с волокнистой структурой
вбирает в себя воды в 20 раз больше собственного веса.
Вследствие этого не рекомендуется употреблять торф
для утепления цокольных перекрытий подполья: могут
загнивать балки и лаги. Теплоизолирующий слой торфа
необходима защищать рулонными изолирующими ма-
териалами — рубероидом или толем.

В торфе не селятся мыши, поэтому он особенно хо-
рош для использования в земляных погребах, хранили-
щах пищевых продуктов.

Нельзя забывать о пожароопасности этого материа-
ла. Чтобы ее уменьшить, торфяную крошку в теплоизо-
ляционных засыпках обливают известковым молоком
(1 часть известкового теста на 6—8 частей воды). В ре-
зультате получается негорючий торфяной теплоизоли-
рующий материал.

Нередко в ходе ремонтно-строительных работ в де-
ревенском доме необходимо произвести окраску печи.
В современной литературе трудно найти описание это-
го процесса. В старых книгах приведен следующий ре-
цепт. Поверхность печи смачивают водой и скребком
снимают намокшую отслоившуюся глину. Затем снова
смачивают печь водой и протирают тканью, заглаживая
все швы и шероховатости. После того как печь просох-
нет, приступают к ее окраске. Краску готовят из извест-
кового теста (1 кг) и поваренной соли (35—40 г). Извес-
тковое тесто получают гашением извести избыточным
количеством воды (ее берут в 3—4 раза больше, чем из-
вести). Растворив соль в небольшом количестве теплой
воды, вливают раствор в тесто и при размешивании
разбавляют водой до консистенции жидкой сметаны.
Чтобы придать краске голубоватый оттенок, в нее до-
бавляют немного синьки. Синьку можно заменить
другим аналогичным красителем желаемого цвета.
Приготовленный состав процеживают через сито, а по-
том через марлю. Краску наносят в 2—3 приема тонки-
ми слоями от пола к потолку.
Влияние цвета, рисунка и фактуры отделочных мате-
риалов на восприятие пропорций помещения. При выборе
материалов и изделий для отделки помещений необхо-
димо учитывать рисунок и фактуру, которые влияют на
восприятие пропорций помещения. Так, например, в
небольших помещениях следует использовать отделоч-
ные материалы с мелким рисунком и расплывчатым
контуром. Такой рисунок будет зрительно увеличивать
помещение. При использовании материалов с крупным
и четким рисунком помещение зрительно уменьшается.
Фактурная отделка стен по сравнению с гладкими сте-
нами также способствует зрительному уменьшению про-
странства интерьера.

Если помещение имеет низкий потолок, то его зри-
тельно можно сделать выше, использовав для отделки
стен материалы с выразительным вертикальным рисун-
ком. Горизонтальные линии рисунка на стене зритель-
но расширяют помещение.

При облицовке плитками, например, ванной комна-
ты вертикальные или горизонтальные линии рисунка
можно создать с помощью расширенных швов.

Чтобы помещение казалось более высоким, цвет не-
обходимо доводить по возможности до потолка.

При широком бордюре высота помещения зритель-
но уменьшается. Это можно использовать в комнатах с
высокими потолками. Бордюр шириной 10—12 см по-
зволит снизить высоту потолка, улучшив тем самым
пропорции помещения.

При использовании обоев для отделки потолка в по-
мещениях высотой 2,5—3 м следует избегать примене-
ния рисунка — в таких случаях потолок значительно
ухудшает пропорции помещения. Для отделки потол-
ков выпускаются специальные потолочные обои.

Для того чтобы создать гармоничный по цвету ин-
терьер, необходимо учитывать взаимодействие цветов
между собой в различных сочетаниях. Цвет стен дол-
жен гармонично сочетаться с цветом пола, обивки ме-
бели, ковра, занавесей, а также с цветом других элемен-
тов интерьера. Взаимодействие цветов, согласован-
ность их в сочетаниях подчинены определенным зако-
номерностям цветового восприятия.

Известно, что хроматические цвета (все спектраль-
ные цвета плюс недостающие в солнечном спектре
пурпурные, промежуточные между крайним красным и
фиолетовым) обладают способностью обострять, уси-
ливать друг друга, если рядом поместить цвета допол-
нительные (в цветоведении три цвета принято считать
основными — желтый, красный, синий, а смешение
двух любых из этих цветов дает дополнительный к
третьему: желтый и синий дают зеленый, дополнитель-
ный к красному, синий и красный — фиолетовый, до-
полнительный к желтому, и т. д.). Так, например, жел-
тый усиливается фиолетовым, голубой — оранжевым и
т. д. И наоборот, каждый цвет смягчается, теряя свою
насыщенность, если поместить рядом с ним соседний
по своему положению в цветовом круге: синий рядом с
зеленым, красный — с оранжевым и т. д. Рядом с бе-
лым, черным и серым (ахроматическими) цветами хро-
матические воспринимаются без изменений. Необхо-
димо учитывать также, что цвет, окруженный более
светлым цветом, темнеет, а более темным — светлеет.
Изменение цвета под воздействием окружающего цвета
увеличивается с уменьшением площади этого цвета по
сравнению с окружением. Следует принимать во вни-
мание также и то, что темное пятно посреди светлого
поля кажется большим, чем такое же по величине свет-
лое пятно посреди темного поля.

В интерьере жилой квартиры можно использовать
самые разнообразные цветовые сочетания в зависимос-
ти от функционального назначения помещения, вкуса
проживающих и целого ряда других факторов. Однако
можно рекомендовать два основных приема создания
цветовой гармонии интерьера квартиры: гармоничное
сочетание оттенков одного или нескольких близких
цветов и сочетание взаимно контрастных или дополни-
тельных цветов.

Примером сочетания оттенков одного или несколь-
ких цветов может служить такое решение интерьера:
стены общей комнаты окрашиваются или оклеиваются
обоями светло-голубого цвета с мелким рисунком или
вертикальными линиями, диван и кресла с синей обив-
кой, декоративную ткань штор подбирают в тон стен, а
ковер — светло-серого цвета. Отдельные предметы в
комнате могут быть светло-желтыми или желтыми, то
есть контрастными.

Примером сочетания взаимно контрастных цветов
может служить следующее решение интерьера: стены
окрашены или оклеены обоями голубовато-зеленого
цвета, диван и кресла с обивкой желтого цвета, декора-
тивная ткань для занавесей белого цвета с голубым
рисунком, а ковер красного цвета.
В квартире с большим количеством комнат не сле-
дует использовать многоцветную композицию в каждой
комнате, чтобы не утомлять нагромождением цветов.
Такую композицию можно применить, например, для
отделки общей комнаты, а в других комнатах — спаль-
не, детской, кабинете — лучше применить однотонные
композиции.

В однокомнатных квартирах жилая комната всегда
имеет многофункциональный характер. Она обычно
разделена на зоны с помощью групп мебели. В этом
случае уместно выделить эти зоны цветом.

Как уже упоминалось ранее, решая интерьер кварти-
ры в цвете, нельзя забывать о функциональном назна-
чении помещений. Так, передняя является • входом в
квартиру, связующим элементом отдельных ее частей.
Она производит на посетителя первое впечатление от
квартиры. Поэтому для отделки передней рекомен-
дуется использовать композицию из нежных, теплых
тонов — желтого, бежевого, оранжевого, коричневого.

Нарядной или парадной переднюю можно сделать,
используя светлое дерево или яркую окраску дверей,
шкафов и стеллажей, красивое обрамление зеркал,
предметы декоративно-прикладного искусства. Хорошо
зарекомендовала себя оклейка передней моющимися
обоями с вертикальными полосами. Пропорции перед-
ней зрительно можно изменить путем введения яркой
окраски стены, наиболее удаленной от входной двери.

Для обстановки и отделки спален характерны спо-
койные цветовые сочетания. При ориентации на юг и
юго-запад лучше подбирать холодные тона (голубой,
сиреневый), на север или восток — теплые (светло-
желтый, желто-оранжевый). Если мебель темная, то
стены лучше сделать посветлее. При оклейке стен обо-
ями желательно выбирать обои с мелким цветочным
рисунком. Пол может быть темных тонов, желательно
ковровое покрытие. Необходимо учитывать также, что
при цветных стенах мебель может быть белой. При
этом спальня выглядит особенно светлой и чистой.

Для отделки стен кухни, имеющей небольшие раз-
меры, желательно выбирать светлые, чистые цвета —
светло-голубой, светло-зеленый, светло-кремовый и др.
Благодаря этому кухня будет казаться больше по разме-
рам. При выборе цвета, разумеется, надо учитывать
ориентацию кухни. Наряду с однотонным решением
стен в кухне часто применяется комбинированная от-
делка с использованием различных материалов. Так,
например, стену, к которой примыкает кухонное обо-
рудование над плитой, мойкой, а также между рабочим
столом и навесными шкафами облицовывают глазуро-
ванной плиткой светло-голубого или светло-серого
цвета. Остальную часть стены, а также другие стены ок-
леивают моющимися узорчатыми обоями светло-ли-
монного цвета.

При облицовке глазурованными плитками белого
цвета подойдут обои голубого или синего тонов. Такой
прием можно использовать и при окраске масляными
красками в сочетании с плитками.

В отделке ванной комнаты так же, как и кухни, ши-
роко используется цвет. На смену белым керамическим
плиткам пришли цветные плитки и плитки с рисунком.
Промышленность выпускает цветное фаянсовое обору-
дование для ванн — голубое, розовое, салатное. Для об-
лицовки стен ванной комнаты предпочтительнее свет-
лые, чистые цвета — голубой, голубовато-зеленый, ли-
монно-желтый, розовый. На фоне стен этих цветов хо-
рошо смотрится оборудование белых тонов. Может
быть и другое решение, когда и отделка стен, и обо-
рудование подобраны в одном цвете, например светло-
голубом. Эффектно выглядит ванная комната, облицо-
ванная черной глазурованной плиткой в сочетании с
белыми приборами и хромированными деталями.

Следует иметь в виду, что в маленькой ванной ком-
нате особенно велика роль деталей и дополнительных
элементов оборудования. Так, например, зеркало на
одной из стен зрительно увеличивает помещение и хо-
рошо сочетается с облицовкой керамическими плитка-
ми. Приятное впечатление дополняют такие необходи-
мые детали, как хромированные крючки и вешалки для
полотенец и халатов. Приведенные рекомендации в
полной мере относятся и к туалету.

В детских комнатах следует применять для основных
поверхностей мягкие, спокойные зеленовато-желтый и
розовый тона. Яркими следует делать небольшие плос-
кости: столики, дверцы шкафов и т. п.

Одним из важных элементов интерьера любого по-
мещения являются полы. Паркетные полы хорошо со-
четаются с любой отделкой помещения, если их не ис-
портить цветной мастикой. Для того чтобы паркет со-
хранял цвет натуральной древесины, его следует нати-
рать светлой восковой мастикой или покрыть бесцвет-
ным лаком.
Линолеум для жилых комнат следует подбирать од-
нотонный, а в кухнях и передних он может быть мно-
гоцветным. Если для покрытия полов в кухне и перед-
ней (небольших по площади) используют плитки, то их
лучше подбирать однотонными, без рисунка. Если есть
желание покрыть пол ковром или ковровым покрыти-
ем, необходимо учитывать, что с современной мебелью
и декоративными тканями особенно хорошо сочетают-
ся одноцветные ковры или ковры с простым, спокой-
ным рисунком.

Несколько рекомендаций, позволяющих предотвра-
тить несанкционированное проникновение в квартиру.
Как свидетельствует статистика, на протяжении многих
лет способы совершения краж из квартир распределя-
ются следующим образом: проникновение путем взло-
ма и других методов механического воздействия на
входные двери — 40—45%; подборы ключей и т. п. к
замкам — 30—35%; проникновения через окна и фор-
точки — 20—22%; несколько процентов приходится на
все остальные способы краж.

В любом случае необходимо укрепить дверной про-
ем и саму входную дверь при помощи простейших из-
менений.

Во-первых, в щель между дверной коробкой и двер-
ным проемом устанавливают упоры, исключающие
возможность ее отжима. Сама коробка дополнительно
крепится к проему. Наиболее эффективным можно
считать введение с обеих сторон от коробки металли-
ческих штырей, исключающих возможность смещения
ее в любую сторону (рис. 3.7.1).

Во-вторых, на петли дверей необходимо установить
фиксаторы, исключающие любое их смещение при ме-
ханическом воздействии.

В-третьих, со стороны замка, а лучше по всему пери-
метру двери и дверной коробки установить металличе-
ский уголок, предотвращающий введение в имеющиеся
щели каких-либо инструментов. Над замком желательно
установить металлическую пластину, затрудняющую
доступ к ригелям запорных устройств (рис. 3.7.1).

Практика показывает, что на входной двери надо
устанавливать два запорных устройства, одно из кото-
рых обязательно должно иметь подпружиненный ри-
гель, требующий удержания его ключом при открыва-
нии двери. При наличии двух таких замков значительно
снижается возможность проникновения в квартиру при
Рис. 3.7.1.

1 — металлические штыри; 2 — металлический уголок;
3 — металлическая пластина.

помощи подбора аналогичных ключей или отмычек.
Однако возникают некоторые неудобства при открыва-
нии двери и у хозяина квартиры.

При выборе запорного устройства необходимо обра-
тить особое внимание на способ его крепления, так как
необдуманная установка даже самых надежных замков
приводит к значительному ослаблению двери и дверной
коробки при механическом воздействии на них.

После обеспечения надежности входных дверей про-
думайте защиту окон. Особенно это необходимо жиль-
цам первых этажей и владельцам частных домов. Наи-
более эффективной является установка на окнах за-
щитных решеток, позволяющих оставлять незакрыты-
ми форточки и даже окна. Однако это возможно не вез-
де, поскольку может противоречить архитектурным и
эстетическим нормам. Поэтому можно посоветовать
установку с внутренней стороны окна раздвижной ре-
шетки, обеспечивающей сохранность жилища и не
нарушающей внешнего облика здания.

Однако необходимо учитывать, что даже самые хо-
рошие двери и запоры иногда требуют ремонта и заме-
ны. Новые замки и петли не рекомендуется устанавли-
вать на прежнее место, даже отремонтированное. Лю-
бые отслоения обшивки двери необходимо подклеить.
Филенчатые двери целесообразно обшить деревянной
рейкой или оргалитом. Помимо повышения надежнос-
ти такие двери имеют лучшую теплоизоляцию и звуко-
изоляцию, на них менее заметны врезные металличе-
ские уголки.

Имеющиеся над некоторыми дверьми стеклянные
или другие филенки желательно заделать металличе-
ским листом или зашить досками.

С внутренней стороны необходимо навесить надеж-
ную цепочку, ограничивающую открытие двери при об-
щении с незнакомыми людьми.

Если под рукой нет дюбеля (пластмассовой вставки
в отверстие для шурупа), то его можно заменить ку-
сочком провода в поливинилхлоридной изоляции (луч-
ше двойного). Его вкладывают в отверстие и завинчи-
вают шуруп.

Если во время ремонтно-строительных работ не ока-
залось сверла с большим диаметром, отверстие нужного
размера можно высверлить тремя тонкими сверлами,
одновременно зажатыми в патрон дрели. Предвари-
тельно их скрепляют несколькими витками тонкой
проволоки. Сверлить таким сверлом можно только мяг-
кий материал (дерево, пластмассу).

Пробить отверстие в бетонной стене — непростая
задача. Для облегчения работы целесообразно восполь-
зоваться пробойником, сделанным из сверла диамет-
ром 6—8 мм. Конец его зата-
чивают в форме ласточкино-
го хвоста (рис. 3.7.2). По
сверлу наносят удары молот-
ком и постоянно проворачи-
вают. На пробивку отвер-
стия таким инструментом
требуется всего несколько
минут.

Для подвешивания к потолку тяжелого изделия,
например люстры, можно воспользоваться следующей
методикой. В отверстие в потолке вставляется металли-
ческая втулка с резьбой. В ней просверлены 2—4 отвер-
стия, в которых двигаются стальные пальцы. Снизу во
втулку вворачивается заостренный болт. Он раздвигает
пальцы, и они с силой упираются в стенки отверстия,
за счет чего устройство прочно закрепляется в потолке
(рис. 3.7.3).

При подгонке оконных рам целесообразно восполь-
зоваться копировальной бумагой. Ее закладывают меж-
ду створками или створкой и коробкой, после чего
раму закрывают. Четкий след укажет место, которое не-
обходимо подстрогать.

Общеизвестны трудности при изготовлении отвер-
стия в бетонной стене для подвески ковра, картины
или светильника. Однако отверстия можно не делать, а
приклеить к бетону клеем крючки. Из дюралевой плас-
тинки 40x50 мм делают крючки (рис. 3.7.4). Со стены
удаляют кусочек обоев и слой штукатурки под ними.
Затем на бетон наносят 6—8 слоев клея с перерывами
на подсыхание. Заднюю сторону крючка обезжиривают
растворителем и также покрывают двумя слоями клея с
промежуточной сушкой, после чего накладывают на
нее кусочек хлопчатобумажной ткани, проклеивают ее, а
затем просушивают. В заключение обе поверхности по-
крывают клеем, дают подсохнуть 5—10 мин и плотно со-
единяют. Через сутки на крючок можно вешать изделие
весом до 10 кг. Для данной операции лучше всего приме-
нять клеи «Момент» и «Феникс».

Если на слое краски образовалась пленка, процежи-
вать ее вовсе не обязательно. Достаточно опустить в
банку кусок капронового чулка, и кисть можно будет
макать прямо через чулок. Краска при этом исполь-
зуется полностью, без потерь.

Оригинальный декоративный плинтус можно сде-
лать из каната диаметром 50—80 мм, выкрашенного
нитролаком любого подходящего оттенка. Закрепляет-
ся канат-плинтус при помощи нитроклея.

Если просевшая дверь стала цеплять за пол, необя-
зательно снимать ее с петель и ремонтировать. Для того
чтобы устранить этот дефект, не снимая дверь с петель,
нужно подложить под ее угол хорошо разведенную
ножовку, встать на нее ногой и несколько раз энергич-
но открыть и закрыть дверь. Процедуру продолжают до
тех пор, пока между дверью и полом не появится не-
обходимый зазор.

Когда покрывают крышу рубероидом, часто возни-
кают трудности с качественной приклейкой кромок по-
лотнищ. В данной ситуации может оказаться полезным
электроутюг. Крышу кроют снизу вверх горизонталь-
ными полосами. Верхний Край полотнища прибивают
гвоздями. Накладывают на него нижний край следу-
ющего полотнища и хорошо прогревают шов утюгом
через лист бумаги. Пропитка верхнего и нижнего слоя
рубероида расплавляется и прочно скрепляет шов.
Рис. 3.7.5.

Коробки из-под моло-
ка в форме параллелепи-
педа могут служить гото-
вой' формой для изготов-
ления бетонных блоков
размером 65x65x240 мм.
Такие блоки можно ис-

пользовать как бордюрный камень, для декоративной
отделки и других целей. Для придания большей проч-
ности блоки можно армировать отрезками проволоки.

Чтобы предохранить от гниения деревянные балки и
столбы, их осмоливают. Делается это следующим обра-
зом: конец столба обматывают 1—2 слоями рубероида,
закрепляют его тонкой проволокой или мелкими гвоз-
дями, а затем прогревают паяльной лампой. Битумная
пропитка рубероида расплавляется, и он плотно прива-
ривается к древесине.

Узкая полоска бумаги, сложенная вдвое, поможет
вам уберечь пальцы при забивке мелких гвоздей. Кроме
того, с ее помощью можно забивать гвоздь, когда ни
рукой, ни каким-либо инструментом придержать его
невозможно, например в узкой щели (рис. 3.7.5).

Завернуть шуруп в твердую древесину не так просто.
Наколите шилом отверстие для шурупа, а сам шуруп
обильно натрите мылом. После этого завернуть шуруп
не составит никакого труда.

Сверлить отверстия в дереве, пластмассе, слоистом
пластике малого диаметра (0,8—1 мм) можно с по-
мощью чертежного циркуля, закрепив сверло в держа-
теле иглы. Риск сломать сверло при этом значительно
снижается.

Извлечь втулку из глухого отверстия — непростая
задача. Решить ее можно так: залить в отверстие густое
машинное масло, плотно вставить во втулку стальной
стержень и ударить по нему молотком. Энергия удара,
передаваясь через масло, выбьет втулку.
*

При соединении трубопроводов в качестве герметика
можно использовать жевательную резинку. В размягчен-
ном виде ее наносят на резьбу и накручивают муфту.
Однако такое соединение не может быть использовано
для систем горячего водоснабжения, так как при высокой
температуре резинка чересчур размягчается.

Малярная кисть, у которой плохо держится щетина,
может быть укреплена с помощью клея «Момент» или
«Феникс». Клей заливается у основания щетины и
прочно скрепляет ее с рукояткой.

Забивая гвоздь в глубокое отверстие или паз, обычно
пользуются промежуточным ударником. А чтобы гвоздь
шел в нужном направлении и не гнулся, следует помес-
тить его внутрь трубки, зафиксировав с помощью мя-
той бумаги или пластилина.

При необходимости ввернуть большое количество
шурупов, особенно в твердые материалы, вы существенно
облегчите себе работу, если предварительно «нарежете
резьбу» шурупом соответствующего диаметра со спилен-
ной головкой, вставленным в патрон ручной дрели.

Лист кровельного железа быстро и аккуратно режет-
ся консервным ножом. Согните лист по линии разреза
и киянкой простучите сгиб, чтобы он приобрел жест-
кость. Благодаря этому во время резки нож не будет
сбиваться с прямой. Консервным ножом удобно резать
и жестяную трубу. Однако, прежде чем начать работу,
необходимо надпилить трубу ножовкой.

Чтобы края фанеры при распиловке не скалывались,
а оставались ровными, нужно смочить зону резки во-
дой и использовать ножовку с мелкими зубьями.

Круглые ножи в электробритвах делаются из легиро-
ванной стали, поэтому их можно использовать в каче-
стве фрезы для работы с любым материалом. Закрепите
нож на винте гайкой, а сам винт зажмите в патроне
электродрели.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Барановский А. М., Дробница НА. Книга домашнего умельца. К.:
Тэхника, 1987.

Брусник А. Г., Нейдинг М. М. Домашний мастер. Одесса: Маяк,
1980.

Верховцев О. Г., Лютов К. П. Практические советы мастеру-лю-
бителю по электротехнике и электронике. Ленинград: Энергоатомиз-
дат, 1984.

Войцеховский Д. Е., Пескин А. Е. Любительские видео- и
аудиоустройства для цветных телевизоров. Радио, 1993.

Войцеховский Я. Радиоэлектронные игрушки. М.: Советское ра-
дио, 1978.

Горшков Б. И. Радиоэлектронные устройства. М.: Радио и связь,
1984.

Граф Р. Электронные схемы, 1300 примеров. М.: Мир, 1989.

Гроссе Э., Вайсмантель Н. Химия для любознательных. М.:
Химия, 1976.

Дане Дж. Б. Операционные усилители. М.: Энергоатомиздат,
1982.

Коваленко А. М. Столярничаю сам. К.: Будивэльнык, 1986.

Моделист-конструктор. 1990. № 1,3, 5, 9, 10, 11.

Новак Ч., Мештян Р. Отделка поверхностей домов и квартир. К.:
Будивэльнык, 1986.

Радио. 1995. № 3.

Радиолюбитель. 1995. № 5.

Справочник по схемотехнике для радиолюбителей. К.: Тэхника,
1986.

Титов С. А. Что нам стоит дом построить. М.: Молодая гвардия,
1991.

Химия и жизнь. 1988. № 5, 6; 1990. № 3, 5, 8, 12.

Шепелев А. Ремонт квартиры своими силами. М.: Московский
рабочий, 1970.

Эльпе. Обиходная рецептура. М.: Твердь, 1993.

Юдин М. А., Сучков В. Н., Коростелин Ю. А. Химия для вас. М.:
Химия, 1986.
Часть О
Глава 1

РАБОТЫ
С ДЕРЕВОМ
1.1. МАТЕРИАЛЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В СТО-
ЛЯРНОМ ДЕЛЕ. Древесина — это уникальный мате-
риал, дарованный человеку природой. Она находит ши-
рочайшее применение в изготовлении различных изде-
лий утилитарного, строительного и декоративного наз-
начения.

Древесина характеризуется отличными физико-ме-
ханическими свойствами, благодаря которым высокая
прочность ее сочетается с возможностью обработки
различными способами — точением, резанием, строга-
нием, сверлением.

Помимо этого, древесина обладает красивым внеш-
ним видом, позволяющим использовать ее для изготов-
ления высокохудожественных изделий.

Для более полного представления о свойствах древе-
сины познакомимся с ее строением. На поперечном
разрезе древесного ствола (рис. 1.1.1) хорошо видна
сердцевина, имеющая вид небольшого темного пятна.
Кора покрывает дерево снаружи и состоит из внешнего
пробкового слоя и внутреннего луба. Основную часть
занимает древесина. У каждой породы на разрезах ство-
ла можно наблюдать характерный рисунок, называе-
мый текстурой. Образуется он при пересечении воло-
кон годичных слоев и сердцевинных лучей. Большое
формирующее значение для текстурного рисунка имеет
наличие красящих веществ, а также разница в цвете
ранней и поздней древесины и ширине годичных ко-
лец.

В столярном деле древесину делят на две основные
категории — твердую и мягкую. К мягким породам от-
носятся сосна, пихта, можжевельник, липа, кедр, оси-
на, ель, каштан, ольха, тополь; к твердым — акация,
граб, самшит, тис, орех, яблоня, ясень, лиственница,
береза, дуб, вяз, платан, рябина, клен, карагач.

Твердость древесины необходимо учитывать при об-
работке ее режущим инструментом.

Для многих видов столярных работ требуется древе-
сина без каких-либо пороков. Пороки же весьма разно-
образны — это сучки, трещины, глазки, наросты, сви-
леватость, косослой, завиток, прорость, смоляные кар-
маны, засмолок, грибковые поражения, червоточины.
Сучки — ЭТО места начала СеРДЧввина Древесина
роста ветвей. В этих местах
наблюдается искривление во- к°Ра
локон, влекущее за собой по- \
вышение твердости древеси-
ны. Сучки создают значитель-
ные трудности при ее обработ-
ке, ухудшают внешний вид,
иногда снижают прочность
древесины. рис / / / поперечНЫй

ТреЩИНЫ расслоение Дре- разрез древесного ствола
весины вдоль волокон — часто
возникают в процессе сушки, они значительно снижают
прочностные характеристики.

Глазки — следствие почек, не развившихся в побег.

Наросты — местные утолщения ствола, происходящие
в результате повреждений или раздражений. Типичным
примером нароста является березовый кап, отличающий-
ся высокой прочностью, красивой текстурой.

Подобные свойства некоторых наростов обусловли-
вают их широкое применение в столярно-художествен-
ных работах.

Свилеватость — извилисто-путаное расположение
волокон. Свилеватость увеличивает прочность, создает
красивую текстуру древесины.

Косослой — винтообразное расположение волокон.

Завиток — местное искривление годичных слоев у
сучков и прорости. Находит широкое применение в мо-
заичных работах.

Прорость — кора, заросшая в ствол, результат меха-
нических повреждений растущего дерева.

Смоляные карманы — полости в древесине хвойных
пород, заполненные смолой.

Засмолок — локальный объем древесины, обильно
пропитанный смолой.

Грибковые поражения — заболевания древесины,
зачастую сильно ухудшающие ее физико-механические
свойства.

Червоточины — повреждения древесины насекомы-
ми.

Теперь ознакомимся с характеристиками пород дре-
весины. Вся древесина делится на хвойную и листвен-
ную. Хвойные породы достаточно прочны, легко обра-
батываются и, что немаловажно, широко распростране-
ны. Лиственные породы обладают многообразными
свойствами, что обусловливает их применение для са-
мых различных нужд.

Сосна — легкая, мягкая, однородной структуры,
крупнослоистая, белая или желтовато-белая древесина.
Имеет большое количество смоляных ходов. Стойка к
растрескиванию. Легко обрабатывается любыми спосо-
бами. Благодаря красивой текстуре используется не
только в столярном, но и в декоративно-художествен-
ном деле.

Ель схожа по своим характеристикам с сосной, од-
нако не так хорошо обрабатывается, имеет меньшую
прочность и худшие декоративно-художественные дан-
ные. Используется для изготовления неответственных
столярных изделий.

Лиственница — тяжелая, твердая древесина. Ее плот-
ность и прочность на 30 % выше, чем у сосны. Стойка
к гниению, но растрескивается при сушке. Имеет кра-
сивую текстуру и цвет.

Пихта — по своим качествам сходна с древесиной
ели, однако ей свойственны более низкие прочностные
характеристики. Область применения та же, что и у
ели.

Кедр — характеризуется теми же качествами, что и
ель, но имеет красивый золотистый цвет и привлека-
тельную текстуру. Несколько легче обрабатывается.

Можжевельник — легкая, мягкая древесина розова-
то-коричневого цвета. Обладает хорошими физико-
механическими характеристиками, ей присущ прият-
ный запах, который долго сохраняется.

Тис — тяжелая, очень твердая и прочная древесина с
красивой текстурой и цветом. Трудна в обработке.

Дуб — тяжелая, твердая, прочная, стойкая к гние-
нию древесина. Хорошо гнется, однако другие виды об-
работки затруднительны. Имеет крупную текстуру и
желтовато-белый цвет, иногда с зеленоватым оттенком.

Ясень — по своим свойствам схож с дубом, но легче
его и хорошо поддается различным видам обработки.
Текстура ясеня красивая, буровато-желтого цвета. Эта
древесина подвержена гниению.

Береза — тяжелая, твердая древесина белого цвета,
со слабо выраженной текстурой, средней прочностью.
Она достаточно хорошо подвергается обработке. К не-
достаткам относятся склонность к короблению и невы-
сокая устойчивость к гниению. Дубильные вещества
этой породы хорошо воспринимают окрашивание соля-
ми металлов, что делает возможным ее имитацию под
ценные древесные породы.

Липа — легкая, мягкая, бестекстурная древесина с
невысокими прочностными характеристиками, но
стойкая к растрескиванию и короблению. Последнее
обусловливает широкое применение этой породы в
производстве шпона. Легко поддается любым видам об-
работки.

Осина — легкая, мягкая, однородного строения дре-
весина белого цвета с небольшим зеленоватым оттен-
ком. Хорошо обрабатывается, стойкая к растрескива-
нию. Часто применяется для изготовления шпона и фа-
неры.

Клен — тяжелая, твердая, прочная, стойкая к рас-
трескиванию древесина. Имеет красивую текстуру. Об-
рабатывается с трудом, но высокие физико-механичес-
кие свойства определяют ее широкое применение в
столярном деле. Недостатком является слабая устойчи-
вость к гниению.

Ольха — легкая, мягкая, средней прочности древе-
сина. Текстура слабо выражена, цвет светло- или буро-
красный. Хорошо обрабатывается, стойка к коробле-
нию и растрескиванию при сушке. Идет на изготовле-
ние различных столярных изделий и шпона.

Ива — легкая, мягкая, малопрочная древесина, не
стойкая к гниению. Применяется для изготовления не-
ответственной столярной продукции.

Тополь — легкая, мягкая, малой прочности древеси-
на белого цвета. Легко обрабатывается резаньем и
гнутьем. Широкого применения в столярном деле не
имеет.

Рябина — твердая, прочная, мелкослоистая древеси-
на красновато-белого цвета. Устойчива к растрескива-
нию. Находит широкое применение в столярном про-
изводстве в силу положительных физико-механических
характеристик.

Груша — тяжелая, твердая, высокопрочная и вязкая
древесина от розового до буро-красного цвета. Легко
режется во всех направлениях, хорошо обрабатывается
любыми способами. Отлично полируется и красится.
При морении имитирует черное дерево. Находит боль-
шое применение во всех видах столярных работ.

Орех — тяжелая, твердая, высокопрочная порода с
красивой текстурой и цветом от серого до бурого. Хо-
рошо обрабатывается. Служит сырьем для шпона.
Бук — тяжелая, твердая, высокопрочная, но не стой-
кая к гниению древесина с красноватым оттенком. Тя-
жела в обработке. Весьма гигроскопична, что ограни-
чивает ее применение для изделий, контактирующих с
водой. При распаривании бук хорошо гнется. Широкое
применение имеет в изготовлении высококачественно-
го шпона.

Граб — тяжелая, твердая древесина серовато-белого
цвета. Хорошо гнется, но плохо поддается остальным
видам обработки. Склонна к короблению и растрески-
ванию. Имеет слабовыраженную текстуру, которая, од-
нако, хорошо проявляется при окрашивании.

Яблоня — умеренно твердая и плотная древесина
средней плотности. Хорошо обрабатывается. Текстура
не выражена.

Цветовая палитра пород древесины имеет практи-
чески все цвета спектра, а их вариации насчитывают
бесчисленное множество тональных соотношений. Под
влиянием факторов внешней среды цвет древесины мо-
жет изменяться. Ярким примером этого является море-
ный дуб.

Каждая порода характеризуется только присущей ей
окраской и тоном. Цветовые оттенки различных древе-
син можно классифицировать по основным группам,
где доминирующим будет один цвет:

желтая древесина — береза, ель, пихта, липа, осина,
граб, клен, ясень, барбарис, шелковица, боярышник,
черемуха;

бурая древесина — кедр, тополь, бук, лиственница,
ольха, груша, слива, каштан, рябина;

коричневая древесина — яблоня, абрикос, черешня,
грецкий орех;

красная древесина — тис, красное дерево;

розовая древесина — лавровишня, чинар;
оранжевая древесина — крушина;

фиолетовая древесина — сирень, бирючина;

черная древесина — мореный дуб, эбеновое дерево;
зеленоватая древесина — хурма, фисташка.

Еще одно важное с художественно-декоративной
точки зрения свойство древесины — блеск, то есть ее
способность отражать световой поток. У различных по-
род блеск неодинаковый; в значительной степени это
свойство присуще клену, акации, чинаре и буку. Мато-
вый блеск имеют тополь, осина, липа; шелковистый —
ива, черемуха, ясень, вяз; золотистый — черешня; се-
ребристый — сибирский кедр; муаровый — береза, лав-
ровишня, серый клен.

Распределение блеска на поверхности неодинаково и
зависит от вида среза: в радиальной плоскости он более
значителен, нежели в поперечной. Следует отметить, что
светотеневые переливы у одних пород хорошо заметны
только на продольном срезе, у других — на всех срезах.

Световые переливы существенно влияют на декора-
тивные качества древесины, усиливая или ослабляя ее
выразительное звучание, что следует учитывать при ху-
дожественной обработке столярных изделий.

Материалы для столярных работ существуют в виде
цельной, распиленной, клееной древесины и шпона.

Цельная древесина — это стволы деревьев, освобож-
денные от веток и коры. Применяется в основном для
изготовления крупногабаритных декоративных изде-
лий, малых архитектурных форм и в плотницком деле.

Распиленная древесина, используемая при столяр-
ных работах, получается в результате распиловки ство-
ла дерева. Подразделяется, в свою очередь, на брус, об-
резную доску, необрезную доску и горбыль (рис. 1.1.2).
Размеры материала зависят от величины древесных
стволов, пошедших на распиловку.

Столярные плиты — это склеенные между собой
рейки, облицованные с двух сторон шпоном. Они весь-
ма прочны, не трескаются и не гнутся. Толщина сто-
лярных плит составляет 17—50 мм.

Древесностружечные плиты (ДСП) изготавливают из
отходов древесины, которые предварительно измельча-
ют, сушат, смешивают со связующим составом, форму-
ют и прессуют при определенном давлении и темпера-
туре. В зависимости от технологии плиты бывают во-
достойкие и неводостойкие, различной плотности,
шлифованные и нешлифованные, фанерованные и ок-
леенные шпоном. Толщина ДСП составляет 10—20 мм.

Древесноволокнистые плиты (ДВП) изготавливают
из мелкодробленой древесины, которая проходит спе-
циальную обработку. Различные виды ДВП имеют раз-
ную плотность, водостойкость, прочность и степень
звукопоглощения. Толщина ДВП — 2,5—10 мм.

Фанера изготавливается путем склеивания листов лу-
щеного или строганого шпона. Производится она различ-
ной толщины, прочности, водостойкости. Толщина фане-
ры — 1,5—18 мм. Толщина фанерных плит — 18—60 мм.
Часто фанеру оклеивают с одной или двух сторон
шпоном ценных пород или текстурной бумагой.
доска Брус

Рис. 11.2. Древесина,
полученная в результате
распиловки ствола дерева

В декоративно-моза-
ичных работах использу-
ется кора березы (берес-
та), сосны в возрасте
45—60 лет, ивы, моло-
дых побегов розового
куста и т. д.

Бересту заготавлива-
ют в мае—июне. После
отделения от дерева ее
тщательно протирают
тканью, хранят в пачках
под грузом в прохлад-
ном затемненном месте.

Перед обработкой бересту вымачивают в горячей воде
для большей податливости при обработке.

Шпон — неширокие листы толщиной 0,4—1,5 мм,
получаемые при строгании или лущении массива дре-
весины. Применяется шпон для облицовочных работ и
производства фанеры.

Важно, чтобы древесина, используемая в столярном
деле, отвечала соответствующим требованиям. Изде-
лия, которые будут находиться под открытым небом,
необходимо изготавливать из влагоустойчивых пород
(например, дуба, сосны). Нельзя применять фанеру,
ДСП, ДВП из-за их низкой влагоустойчивости. Для из-
делий, находящихся внутри помещений, применяется
материал любых пород и клееные изделия.

При крепежных работах обязательно нужно учиты-
вать степень твердости и плотности древесины. Гвозди
и шурупы хорошо держатся в дубе, сосне, буке, грецком
орехе, кедре, березе, а также в фанере; плохо — в липе,
клене, ольхе, тополе, ДВП и ДСП.

Большинство столярных изделий изготавливается из
сухой древесины, поскольку невысушенная древесина,
усыхая, уменьшается в объеме на 5—10 %, трескается и
коробится. Максимально допустимая влажность мате-
риала должна составлять 10 %.

В зависимости от функционального назначения бу-
дущего изделия материал для него подбирается по
прочностным и декоративным характеристикам.

1.2. ИНСТРУМЕНТЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ СТОЛЯРНЫХ РАБОТ. Рабочее место. Основу ра-
бочего места для столярных работ составляет рабочий
стол — верстак. Столярный верстак состоит из крышки
и подверстачья (рис. 1.2.1). Крышка представляет собой
Лоток для инструментов

Рис. 1.2.1. Столярный верстак

верстачную доску, по краям которой смонтированы пе-
редние тиски с подкладочной доской, задние тиски с
зажимной коробкой и лоток для размещения инстру-
мента во время работы. Верстачную доску изготавлива-
ют из хорошо фугованных дубовых или буковых досок.
Длина верстачной доски 1800—2000 мм, ширина 500—
600 мм, толщина 40—60 мм. Для прочности на концах
доски снизу прибивают бруски или доски толщиной
40—60 мм на всю ширину. В доске и зажимной коробке
имеются сквозные отверстия, в которые вставляют пе-
ремещаемые по высоте клиновые упоры для закрепления
детали в горизонтальном положении. Расстояние между
этими отверстиями, как правило, равно 50 мм. Между не-
подвижным упором на доске и передвигаемым упором на
коробке можно зажать деталь любой длины. Передние
тиски используют для зажимания деталей как в горизон-
тальном, так и вертикальном положении, задние тиски —
для зажимания деталей только в вертикальном положе-
нии. В подверстачье целесообразно устроить полки или
шкаф для хранения инструмента.

Однако не каждый домашний мастер располагает
верстаком, без которого не обойтись при выполнении
определенных работ. В данном случае верстаком может
служить самый обыкновенный стол (разумеется, ста-
рый, который не жаль испортить) длиной не менее 1 м
или толстая доска шириной 200—250 мм, уложенная на
устойчивые подставки. Для зажимания обрабатываемых
деталей используют тиски шириной не менее 60 мм,
прикрепляемые к столу в необходимом месте. В столе
или доске делают отверстия (на расстоянии 50 мм друг
Шило

— — I

Метровая линейка

Рис. 1.2.2. Разметочные инструменты,
применяемые в столярном деле
от друга) под клиновидные упоры. Высота самодельно-
го верстака должна составлять 850—900 мм.

Теперь ознакомимся с инструментами, применяемы-
ми в столярном деле. Начнем с самых необходимых при
выполнении различных столярных работ. К ним отно-
сятся: молоток, клещи, плоскогубцы, обыкновенная и
крестовая отвертки, нож, крупные и мелкие напильни-
ки, а также точильные камни различной зернистости.
Нужны также следующие разметочные инструменты:
складной метр, метровая линейка, угольник, шило и
рейсмус (рис. 1.2.2). Шило необходимо для накалыва-
ния разметочных и контрольных точек, а также для
прочерчивания рисок, когда сделать это карандашом
невозможно. Рейсмус применяется для разметки парал-
лельных линий. Он состоит из деревянной колодки и
пропущенных сквозь нее двух передвижных реек с ос-
трыми штифтами-на концах.

Инструменты для пиления древесины. К этой группе
инструментов относятся различные пилы — как руч-
ные, так и электрические. Из электрических пил до-
машними мастерами наиболее часто используются цир-
кулярные. Циркулярная пила — достаточно производи-
тельный инструмент, его применение особенно целесо-
образно при пилении длинных прямолинейных загото-
вок, а также для черновой обработки многих столярных
изделий. Ручные пилы делятся по способу закрепления
рабочего полотна на две группы: пилы с натяжным по-
лотном и пилы со свободным полотном. К первым от-
носятся лучковые пилы, ко вторым — ножовки.

Лучковая пила представляет собой деревянную раму
с туго натянутым полотном пилы (рис. 1.2.3). Лучковой
Рис. 1.2.4. Ножовка

пилой можно пилить на полный размах руки, что су-
щественно повышает производительность работы. По-
лотно лучковой пилы при работе не гнется, в результате
чего пропил получается тонкий и чистый.

Ножовки по массе легче лучковых пил, компактнее
и поэтому чаще применяются мастерами-любителями
(рис. 1.2.4). При подборе ножовки следует ориентиро-
ваться на следующие размеры рабочего полотна: длина
300—400 мм, ширина со стороны ручки 30—40 мм, на
свободном конце 10—15 мм. При более широком по-
лотне процесс пиления затрудняется. Толщина полотна
не должна превышать 1 мм.

Важное значение имеют форма и размер зубьев
(рис. 1.2.5). Пилы с зубьями в форме равнобедренного
треугольника применяются для пиления поперек воло-
кон древесины, пилы с косоугольными (наклонными)
зубьями применимы для пиления вдоль волокон, пилы
с зубьями в форме прямоугольного треугольника позво-
ляют пилить в любом направлении.

Пилы с большой высотой зуба используют для гру-
бой обработки заготовок и распиливания мягкой и
влажной древесины. Для тонких работ, распиливания
сухой и твердой древесины пользуются пилами с ма-
ленькой высотой зуба. Домашнему мастеру наиболее
подходит пила с высотой зуба 2—3 мм.

Прежде чем приступить к пилению древесины, не-
Для поперечной распиловки

Для продольной распиловки Для смешанной распиловки

Рис. 1.2.5. Формы и размеры зубьев пилы

Рис. 1.2.6. Развод зубьев и заточка пилы
обходимо качественно подготовить пилу. Подготовка
пилы к работе заключается в разводе зубьев и заточке.

Зубья разводят, то есть отгибают в разные стороны,
чтобы полотно не заедало в пропиле. Разводят зубья
следующим образом: закрепляют полотно в тисках, ис-
пользуя деревянные прокладки; с помощью плоскогуб-
цев не спеша отводят верхушки зубьев поочередно то в
одну, то в другую сторону; верх зуба отгибается не бо-
лее чем на половину толщины полотна (рис. 1.2.6).

Заточку пилы производят также в тисках. Использу-
ют для заточки трехгранный напильник с мелкой на-
сечкой. В процессе заточки напильник должен посто-
янно находиться под прямым углом по отношению к
полотну. Затачивают пилу путем проведения напильни-
ком с легким нажимом от себя по кромкам зубьев. Об-
ратное движение на себя выполняют, приподнимая на-
пильник так, чтобы он не касался полотна. Не нужно
водить напильником долго по одному и тому же месту,
достаточно пройтись по каждому зубу 3 раза, а при пов-
торной заточке (когда пила затупится) можно обойтись
и одним.
Теперь рассмотрим процесс пиления древесины.
Пилу держат в правой руке. Начинают пиление с над-
реза, который делают легким коротким движением
пилы на себя. Пилу направляют по линии разметки
большим пальцем левой руки, при этом левая сторона
зубьев должна проходить по линии разметки без захода
на деталь. Допуск на ширину разводки зубьев прихо-
дится на отпиливаемую часть. Если нужен очень чис-
тый торец, заготовку делают на 1,5—2 мм больше. За-
тем торец обрабатывают рубанком, шлифуют. Пиление
ведут плавными движениями, слегка нажимая на пилу
при ее движении вперед. Чтобы облегчить движение
пилы при распиливании заготовки вдоль волокон,
пользуются небольшим клином.

При необходимости вырезать круглое отверстие пер-
воначально высверливают небольшое отверстие, про-
пускают в него узкую пилу и выпиливают отверстие по
размеченному контуру.

Нередко возникает необходимость распилить лист
фанеры. Чтобы качественно осуществить эту опера-
цию, избежать сколов древесины, расслоения, следует
пользоваться ножовкой с мелкими зубьями (можно
применить ножовку по металлу).

Инструменты для строгания. Инструменты этой
группы предназначены для строгания древесины с
целью сделать ее гладкой и придать детали необходи-
мую форму (рис. 1.2.7).

Шерхебель предназначен для первоначального грубо-
го строгания вдоль и поперек волокон. Нож шерхебеля
имеет закругленную режущую кромку (лезвие). Благо-
даря такой форме он легко снимает хотя и узкую, но
толстую стружку, оставляя при этом на обрабатываемой
поверхности едва заметные желобки. Эта неровности
удаляются при последующем чистовом строгании ру-
банком.

Рубанок. Этот инструмент имеет нож с прямой режущей
кромкой шириной около 50 мм. Такой нож позволяет сни-
мать тонкую ровную стружку по всей ширине рубанка.

Шлифтик служит для особо чистого строгания, за-
чистки свилеватых участков древесины и торцов. Этот
инструмент снимает очень тонкую стружку.

Фуганок — удлиненный рубанок с длиной колодки
1000 мм и углом установки ножа 45—47°. Фуганок при-
меняется для чистового строгания больших плоскостей,
а также для выравнивания кромок деталей перед их
склеиванием.
Рис. 1.2.7. Инструменты для строгания:

а — шерхебель; б — рубанок; в — рубанок с двойной железкой (1 — горбатик;

2 — железка); г — фуганок; д — цинубель; е — торцевой рубанок;

ж — фальцгебель; з — зензубель; и — шпунтубель (7 — гребень; 2 — колодка;

3 — контргайка; 4 — винт: 5 — гайка; 6 — планка); к — калевка и набор
железок для нее; л — горбачи; м — галтель

Полуфуганок — укороченный аналог фуганка (длина
колодки 500—600 мм), однако им нельзя выстрогать
особо ровную поверхность.
Горбач применяется для строгания вогнутых и вы-
пуклых поверхностей. В зависимости от вида выпук-
лости обрабатываемой поверхности используют горбач
с выпуклой или вогнутой подошвой.

Цинубель — рубанок, с помощью которого обрабаты-
ваемой поверхности придают однородную шерохова-
тость (например, перед склеиванием). На лезвии ножа
цинубеля имеются мелкие зубчики, а сам нож установ-
лен в колодке под углом 80°.

Торцевой рубанок используется в основном для стро-
гания торцов древесины, но может быть применим и
для строгания вдоль волокон. В торцевом рубанке нож
установлен под углом к продольной оси колодки.

Фальцгебель служит для отборки фальцев.

Зензубель предназначен для отборки четвертей и
фальцев, имеет ширину колодки от 10 до 30 мм.

Шпунтубель применяется для выборки пазов на по-
верхности деталей. У шпунтубеля есть набор ножей раз-
личной ширины. Положение колодки регулируется
гайками, благодаря чему пазы можно выбирать на раз-
личном расстоянии от кромки детали.

Гзлтель позволяет делать в детали пазы полукругло-
го сечения с различным радиусом закругления.

Калевка применяется для создания всевозможных
фигурных профилей на кромках досок, рейках, багетах
и т. п. Подошва калевки и лезвие ножа имеют форму,
обратную необходимому профилю детали.

Естественно, не каждый мастер-любитель может
позволить себе иметь полный арсенал инструментов
для строгания, но необходимость в любом из них может
возникнуть всегда. Выйти из этого затруднения помо-
жет рубанок-комбайн, который несложно изготовить са-
мостоятельно. Конструкция рубанка-комбайна анало-
гична шпунтубелю, но в отличие от шпунтубеля он не
деревянный, а металлический. Кроме того, удобство
его в том, что нож-резец подается гайкой и контрится
винтом, а не клином (рис. 1.2.8).

Колодка рубанка — самодельная, из П-образного
профиля длиной 250 мм. Резцы изготовлены из попе-
речной пилы толщиной 2,5 мм и шпильки М8; угол их
наклона по отношению к подошве рубанка — 45°. Еще
более качественные резцы получатся из стали толщи-
ной 3—3,5 мм, так как они практически не будут виб-
рировать в процессе работы.

Если в рубанок-комбайн поставить соответственные
Рис. 1.2.8. Универсальный рубанок:

/ — прижимной винт; 2 — гайка; 3 — нож-резец; 4 — вилка; 5 — прижимная
планка; 6 — втулка; 7 — регулировочные винты

Кронштейн и калевочная подошва:

/ — уголок; 2 — винт М5; 3 — калевочная подошва; 4 — шпилька М10

ножи, то получаются шерхебель и зензубель, если же
закрепить деревянную подошву нужной формы и рез-
цы, то рубанок можно использовать в качестве галтели
и калевки. С этой целью изготавливают съемный крон-
штейн из уголка с приваренными к нему шпильками
М 10. Шпильки пропускаются насквозь через колодку
и вваренные в нее втулки и закрепляются при помощи
гаек с накаткой. Поперечное положение кронштейна
фиксируется регулировочными винтами. К уголку че-
тырьмя винтами М5 крепится калевочная подошва,
состоящая из двух частей. Настраивается нож-резец, и
рубанок превращается в калевку.

Еще одно важное преимущество этого универсаль-
ного инструмента в том, что резцы можно использовать
в качестве стамесок. Для этого изготавливают ручку из
дюралюминия (с нарезанной резьбой), в которую вво-
рачивают необходимый резец.

Нож — один из самых ответственных элементов ру-
банка, поэтому к качеству его заточки предъявляются
особые требования. Для заточки ножа рубанка необхо-
димо иметь точильные камни двух видов: мелкозернис-
тый абразивный брусок и оселок. Брусок закрепляют в
деревянной оправе или выемке на столе. Затачивают
нож, проводя нижней, скошенной гранью ножа (фас-
кой) по камню. Держать нож нужно правой рукой, а ле-
вой нажимать на него при движении от себя. В процес-
се заточки необходимо постоянно контролировать при-
легание фаски к камню всей своей плоскостью, иначе
фаска из плоской превратится в криволинейную, что
значительно ухудшит качество строгания.

Во время заточки брусок периодически смачивают
водой для того, чтобы на камне не оставалось следов
металлической пыли.

Водить фаской ножа по камню необходимо до тех
пор, пока по всей длине режущей кромки не появится
заусенец, легко прощупываемый пальцами. Тогда нож
переворачивают передней гранью вниз, кладут его
плашмя на брусок и круговыми движениями водят его
с очень легким нажимом до тех пор, пока заусенец не
исчезнет с передней грани ножа.

После окончательного снятия заусенца правят зато-
ченное лезвие на оселке. Для этого необходимо слегка
смочить оселок водой и круговыми движениями про-
вести им сначала по фаске, затем по передней грани
ножа и снова по фаске.

После окончания заточки нож следует правильно ус-
тановить в колодке. Самое главное при этом — пра-
вильно выпустить наружу режущую кромку ножа. Для
этого клин накладывают на нож на 2—3 мм выше режу-
щей кромки и вставляют в прорезь колодки, после чего
закрепляют легким ударом молотка по клину. Затем
проверяют выход режущей кромки из колодки. Для
этого переворачивают рубанок подошвой вверх, подни-
мают на уровень глаз и контролируют параллельность
кромки ножа плоскости колодки, а также выход ножа
над подошвой (приблизительно 0,2—0,3 мм). Перекос
ножа устраняют легкими боковыми ударами по хвосту
ножа. Если режущая кромка вовсе не выступает над по-
дошвой, то наносят несильный удар по торцу хвоста
ножа, после чего режущую кромку закрепляют легким
ударом по клину. В случае чрезмерного выхода кромки
ножа над подошвой ослабляют клин и ставят нож в тре-
буемое положение с последующим закреплением уда-
ром по клину.

Теперь ознакомимся с процессом строгания древеси-
ны. Заготовку, которую необходимо обработать, непод-
вижно закрепляют на верстаке или верстачной доске.
Первоначально производят грубое выравнивание по-
верхности заготовки шерхебелем, затем приступают к
обработке рубанком и в заключение — полуфуганком
или фуганком. Строгать всегда следует по направлению
волокон, производя на инструмент равномерный на-
жим по всей длине обрабатываемой детали.
5

Рис. 1.2.9. Долота и стамески:

1 — фаска; 2 — лопасть; 3 — венчик; 4 — хвостовик; 5 — предохранительное
кольцо; 6 — черенок: 7 — шейка

Чтобы в конце строгания поверхность детали была
абсолютно ровной, в начале процесса левой рукой надо
сильнее нажимать на носок колодки, а правой делать
небольшой нажим на пятку колодки. В конце обработ-
ки носок только слегка прижимают к древесине, но
увеличивают нажим на пятку колодки.

Долота и стамески. Долота используют для выдал-
бливания сквозных отверстий и гнезд. Они бывают ши-
риной от 6 до 50 мм. Для домашней мастерской вполне
достаточно иметь долота шириной 6, 10, 20 мм. Лезвие
долота затачивается под углом 25—30°. Ручку его укреп-
ляют стальными кольцами с обоих концов во избежа-
ние растрескивания от ударов молотком или киянкой
(рис. 1.2.9).

Стамески, как правило, применяют для чистовой
обработки отверстия и гнезд, выдолбленных долотом
или другим инструментом, для создания фасок, снятия
задирок. Для изготовления отверстий и гнезд стамески
используют только в тонких столярных работах. Кон-
структивно стамеска тоньше долота и имеет угол заточ-
ки 17—20°. Ширина стамесок колеблется от 4 до 30 мм.
В домашней мастерской целесообразно иметь стамески
шириной 4, 10, 15, 25 мм. Для обработки криволиней-
Рис. 1.2.10. Методы работы долотом и стамеской
ных поверхностей, как внутренних, так и внешних,
применяют стамески с лезвиями полукруглой формы
различного диаметра.

Рассмотрим методы работы долотом и стамеской.
Отверстия долбят по предварительно выполненной раз-
метке. Долото или стамеску ставят вертикально, лезви-
ем по вспомогательной линии, наносят по инструменту
удар киянкой, углубляя лезвие на 3—5 мм в древесину.
Затем инструмент вынимают, переставляют его к сере-
дине отверстия под углом к прорези и наносят по нему
удар, срезая первый слой древесины. Операцию повто-
ряют в той же последовательности с другой стороны от-
верстия и т. д. (рис. 1.2.10).

Глубокие отверстия целесообразно долбить с двух
сторон, однако эта операция требует тщательной обою-
досторонней разметки заготовки.

При изготовлении гнезд с особо гладкими поверх-
ностями необходимо оставлять запас на чистовую обра-
ботку, которая производится хорошо заточенными ста-
месками. В первую очередь зачищают торцевые повер-
хности, а затем продольные.

Сверлильные инструменты. К сверлильным инстру-
ментам относятся коловороты, дрели, сверла. Колово-
роты и дрели применяются для вращения сверл. Коло-
ворот состоит из патрона для установки сверла, колен-
чатого стержня с ручкой и нажимной головки. Колово-
рот предназначен для работы спиральными сверлами.
Ручные дрели более производительны, нежели колово-
роты, к тому же они приспособлены для работы с прак-
тически любыми видами сверл. Электродрели позволя-
ют сверлить быстро и с минимальными физическими
нагрузками, что особенно важно при изготовлении
большого количества отверстий и обработке твердых
пород древесины. Особенно хороши электродрели с ре-
гулируемой частотой вращения патрона, поскольку
позволяют производить сверление в наиболее опти-
мальном режиме (в зависимости от толщины заготовки,
ее твердости, степени влажности).

Сверла предназначены для изготовления отверстия и
вспомогательных работ (облегчение долбления и выпи-
ливания отверстий сложной формы). В столярном деле
наиболее употребимы ложечные, центровые, спираль-
ные, для металла и пилообразные сверла. Ложечные
сверла позволяют сверлить отверстия от 3 до 16 мм в
диаметре, вдоль и поперек волокон. Однако отверстия
получаются невысокого качества. Центровые сверла ис-
пользуют для сверления широких отверстий диаметром
от 13 до 50 мм, как правило, поперек волокон. Спираль-
ные сверла применяются для изготовления точных и
глубоких отверстий диаметром до 50 мм поперек воло-
кон древесины. Сверла для металла также можно с ус-
пехом использовать для сверления древесины, особен-
но твердых пород.

Для изготовления несквозных отверстий глубину
погружения сверла ограничивают с помощью брусочка,
располагаемого рядом со сверлом. Можно также надеть
на сверло на необходимой высоте резиновое колечко,
которое послужит ограничителем.

Для предупреждения скалывания древесины при
сквозном сверлении нужно следить за появлением кон-
чика сверла с противоположной стороны заготовки.
Как только он появится, деталь переворачивают и свер-
ление завершают с противоположной стороны.

Для отделочных работ в столярном деле применя-
ют драчевые напильники, рашпили, цикли, пуансо-
ны. Драчевые напильники служат для обработки тор-
цов и криволинейных поверхностей. Рашпили приме-
няют для грубой обработки деталей. Они бывают
плоские и полукруглые. Цикли используют в основ-
ном для обработки поверхностей твердых пород дре-
весины. Пуансон служит для выбивания на поверх-
ности древесины однородного рисунка. В домашней
мастерской полезно иметь несколько пуансонов с
различным видом рисунка.
При производстве столярных работ не обойтись без
струбцин. Струбцины бывают обычные, параллельные
и угловые. Обычная струбцина представляет собой
П-образную раму с винтом и ручкой. Параллельная
струбцина состоит из двух брусков и двух винтов с руч-
ками, она применяется для равномерного сжатия дета-
ли по всей ее длине, например, при фанеровании раз-
личных деталей, особенно широких щитов и плит ДСП.

1.3. ТЕХНОЛОГИЯ ОСНОВНЫХ СТОЛЯРНЫХ
РАБОТ. Соединение деревянных деталей является од-
ним из основных моментов в изготовлении столярной
продукции. От качества соединения во многом зависит
красота и прочность изделия. Существует множество
видов столярных соединений, однако на практике наи-
более часто используют несколько базовых. Их-то и це-
лесообразно освоить мастеру-любителю.

Соединение «на ус» отличается простотой и проч-
ностью. В этом соединении концы деталей срезают под
углом 45° и обрабатывают рубанком. Качество соедине-
ния контролируют угольником.

Соединение внакладку применяют для соединения
деталей с прямоугольными концами. Торцы обрабаты-
вают рубанком, прямоугольность соединения контро-
лируют угольником.

Усиленное соединение «на ус» аналогично простому
соединению «на ус», но укрепляют его с внутренней
стороны угла небольшим квадратным или треугольным
бруском.

Соединение впритык наиболее часто используют
при настилке полов, изготовлении щитов и т. п. Особое
внимание при данном виде соединения нужно уделять
тщательному пристругиванию рубанком соединяемых
поверхностей.

Соединение в четверть — это модифицированное со-
единение внакладку. В концах соединяемых изделий
делают фальцы (выбирается четверть с помощью фальц-
гебеля), после чего их соединяют. При этом концы со-
единяемых деталей образуют единую плоскость.

Соединение в шпунт несколько сложнее соединения
в четверть, но отличается высокой прочностью. В од-
ной из соединяемых деталей делают шпунт (паз), а в
другой — гребень. В домашней мастерской паз изготов-
ляют шпунтубелем, а гребень — фальцгебелем. Данное
соединение обеспечивает высокую пыле- и влагонепро-
ницаемость.
Соединение угловое вполдерева применяется при со-
единении двух брусков под углом, причем с обоих кон-
цов снимается половина их толшины.

Соединение под углом на сквозных шипах производят
с одним или несколькими шипами в зависимости от тол-
щины соединяемых деталей и планируемой прочности.

Соединение под углом потайным шипом аналогично'
предыдущему, но вместо сквозного отверстия под шип
изготавливается гнездо. Такое соединение отличается
эстетичностью и находит широкое применение при из-
готовлении мебели.

Соединение «ласточкин хвост» целесообразно при-
менять в изделиях, работающих на разрыв. Узкая часть
шипа равна 1/3, а широкая — 3/5 толщины бруска.

Соединение скошенным прорезным шипом схоже с
соединением под углом сквозным шипом, но концы
шипа слегка скошены на «ласточкин хвост». На другой
соединяемой части делаются соответствующие пазы.
Это соединение обладает высокой прочностью. Все
указанные соединения изображены на рис. 1.3.1—1.3.6.

Для разметки шипов применяют рейсмус и гребен-
ку, поперечную разметку производят с помощью уголь-
ника. В соединениях используют клей, гвозди, шурупы,
болты, нагели. Нередко для повышения прочности со-
единения применяют дублирование, например склеен-
ные детали дополнительно соединяют шурупами.

Теперь ознакомимся с соединениями на клею. Они
отличаются простотой, технологичностью, не ухудшают
внешний вид изделия.

Непременным условием качественной склейки дере-
вянных деталей является их чистота. Для этого их обра-
батывают мелкой наждачной шкуркой. Наиболее ответ-
ственные соединения перед склеиванием делают шеро-
ховатыми с помощью рашпиля.

Следует знать, что для склеивания изделий из твер-
дых пород древесины используют клей жидкой консис-
тенции, а для мягких — густой. Клей наносят на поверх-
ности щеткой или кистью равномерным слоем.

Склеенные детали требуют выдержки в сжатом сос-
тоянии, например под прессом. При запрессовке давле-
ние должно равномерно распределяться по всей склеи-
ваемой плоскости, поэтому если используются струб-
цины, то под них подкладывают отрезки досок. При
дублированном соединении шурупы или гвозди вво-
дятся в изделие сразу после склеивания, но до запрес-
совки. I
Рис. 1.3.1. Сплачивание досок:

а, б — на гладкую фугу неправильно; в, г — на гладкую фугу правильно; д —
в четверть; е — в паз и гребень (в шпунт); ж — на рейку; з — на круглых
шипах; и — на прямоугольных шипах; к — на шпонках; л — наконечником
в паз и гребень (в шпунт)

Л?

Рис. 1.3.2. Поперечные и угловые соединения досок:

а, б — прямой или косой наградкой; в — сквозной наградкой со штапиком; г —
соединение угла шпунтом и гребнем; д — прямой сквозной шип; е — разметка
косого шипа; ж — полупотайной шип
Рис. 1.3.3. Продольные соединения брусков:

а — косой фугой; б — врубка прямым двойным зубом с шипом; в — натяжным
замком

Для склеивания де-

J талей из дерева приме-
б няется широкий спектр

клеев, однако не все
они пригодны для ис-

пользования в домаш-
ней мастерской. Ниже
приведены марки и спо-
собы применения кле-
ев, наиболее оптималь-
ных в самодеятельном
творчестве.

Костный клей и мез-

Рис. 1.3.4. Сращивание деревянных
элементов в мебельных работах при
ремонте или замене отдельных частей
изделий:

а — впритык; б — «на ус»; в — вполдерева;
г, д, е — клиновидные; ж — на шипах;

з — шипом «ласточкин хвост*

дровый клей. Их качес-
тво во многом зависит
от правильности приго-

товления. Нужное ко-
личество сухого плиточ-
ного клея измельчают,
заливают водой. Уро-
вень воды должен быть
на 3—5 см выше уровня
клея. Затем клею дают
a

Рис. 1.3.5. Угловая вязка брусков:

а — накладной вполдерева; б — прямым сквозным одинарным шипом; в —
прямым двойным шипом; г — скошенным прорезным «ласточкин хвост»; д —
прямым глухим шипом; е — на вставных шипах-шкантах; ж — «на ус»; з — «на
ус» со вставным шипом; и — «на ус» внакладку; к — «на ус» со вставными
шкантами; л — «на ус» со вставным шипом; м — «на ус» потайным шипом

набухнуть в течение 10—12 ч. После набухания верхний
слой воды сливают, емкость с клеем помещают в водя-
ную баню и нагревают на небольшом огне, периодичес-
ки помешивая, пока не растворятся все кусочки клея. В
процессе приготовления температура клея не должна
превышать 60—70°. В противном случае клеящая спо-
собность его ухудшается.

Склеивание деталей целесообразно производить в
помещении с температурой 18—25°С. Температура кле-
евого раствора должна быть 30—35°С.
Рис. 1.3.6. Поперечные соединения брусков:
а — накладка вполдерева; б — шиповая вязка; в — вязка косым шипом; г — со-
единение «на ус» со шпонкой; д — врубка вполдерева; е — врубка вполдерева
лапой («ласточкиным хвостом»); ж — глухой шип; з — расклинивание сквозно-
го и глухого шипов; и, к — косые врубки

При склеивании древесины вдоль волокон ее поверх-
ность смазывают клеем один раз, торцевые поверхности —
два раза, с промежуточной сушкой. Склеиваемые по-
верхности сжимают не сразу, так как горячий клей час-
тично выдавливается наружу, а дают клею подсохнуть в
течение 3—4 мин (пленка при пробе пальцем должна
быть липкой и вытягиваться в нити). После этого детали
соединяют, немного притирают, а затем запрессовывают
на 4—6 ч.

Для получения прочного клеевого шва его толщина
должна быть не более 0,1—0,15 мм. Небольшая добавка
антисептика (бура, фенол, салициловая кислота) делает
клей стойким против всех видов плесени.

Казеиновый клей представляет собой светлый поро-
шок, который разводят в холодной воде до густоты
сметаны, подливая воду небольшими порциями и
тщательно перемешивая в течение 40—50 мин. Готов
клей к применению через полтора часа. Его наносят
на обе склеиваемые поверхности тонким, ровным
слоем, через 4—5 мин поверхности плотно сжимают и
запрессовывают на 8 ч. Полное высыхание происхо-
дит через 18—20 ч.

Клеевой шов устойчив к действию влаги и темпе-
ратурным перепадам. Добавление алюминиевых квас-
цов (100 г/л) делает клеевое соединение более водо-
стойким. Для придания клею антисептических свой-
ств в него добавляют 10—15 %-ный раствор аммиака
в воде. Следует помнить, что клей оставляет пятна,
особенно заметные на светлой древесине твердых по-
род, причем со временем эти пятна могут стать еще
контрастнее.

Готовый клей, который простоял более 5—6 ч и за-
густел, не следует разводить водой: он полностью утра-
тил клеящую способность.

Клей столярный водостойкий можно получить, если
добавить в обычный костный или мездровый клей на-
туральную олифу в соотношении 4:1 и размешать сос-
тав до получения однородной эмульсии.

Синдетиконовый клей — универсальный для склеива-
ния древесины и приклеивания к ней различных мате-
риалов.

Состав клея (в г/л воды): столярный клей (сухой) —
200; сахар — 200; известь гашеная — 70. В воде раство-
ряют сахар, затем известь и нагревают на слабом огне
до получения прозрачной жидкости. Этот раствор
фильтруют и добавляют в него измельченный столяр-
ный клей. В течение суток столярному клею дают на-
бухнуть, а затем его распускают, используя водяную
баню.

В закрытой стеклянной посуде клей может хранить-
ся длительное время, не теряя своих свойств. Если в
синдетиконовый клей добавить сухой мел тонкого
помола, то получится хорошая шпатлевка для заделки
щелей в соединениях. Эту шпатлевку можно окраши-
вать в требуемый цвет путем добавления красящего
пигмента.

Для склеивания деревянных деталей можно приме-
нять также клеи ПВА, ЭПВА, БФ-2, ВФ-4, «Дубок»,
синтетический столярный, «Феникс», «Момент-1»,
«Стилит», Ж-3.

Соединения на шурупах могут быть как самостоя-
тельные, так и дублирующие. Прочности самостоя-
тельного соединения на шурупах обычно хватает для
его применения в большинстве столярных конструк-
ций.

Шурупы различаются по длине и форме головки.
Тип шурупа выбирают в зависимости от характера
изделия. Если требуется создать соединение, в ко-
тором шуруп будет невидим, то применяют шуруп с
плоской конической головкой. В случае, когда к со-
единению не предъявляются особые эстетические
требования, а нужна лишь прочность, применяют
шурупы-глухари с квадратной или шестигранной
головкой. Такие шурупы закручивают гаечным клю-
чом. Под головку шурупа необходимо подкладывать
шайбу, чтобы исключить чрезмерное вдавливание в
древесину (рис. 1.3.7).

Чтобы завинтить шуруп в древесину, сначала разме-
чают место его расположения, затем сверлят отверстие
глубиной в полдлины шурупа и диаметром, меньшим
диаметра шурупа, в которое потом завинчивают до упо-
ра шуруп. Желательно, чтобы шлицевое отверстие го-
ловки располагалось параллельно волокнам древесины.
Если смежно расположено несколько шурупов, поло-
жение их шлицов должно быть одинаковым. Для качес-
твенного утапливания потайной головки шурупа в дре-
весине край отверстия несколько расширяют сверлом
для металла, диаметр которого совпадает с диаметром
головки.

Шуруп, завинченный в торец древесины, держится
непрочно, однако прочность соединения можно сущес-
твенно повысить, пропитав подготовленное отверстие
масляным лаком.

Соединения на гвоздях менее прочные, нежели на
Рис. 1.3.7. Соединение шурупами и болтами:

а — шурупы: 1 — с короткой конической головкой; 2 — с полукруглой головкой;
3 — глухарь; б — болты: 4 — с полукруглой головкой; 5 — затяжной; 6 — с утол-
щением; 7 — с квадратной головкой; в, г — примеры соединения шурупами: д —
соединение болтом ножки стола с проножкой; е — направление шлицов шурупов

шурупах, но при правильном их выполнении обеспечи-
вают нужное качество многих столярных изделий.

Мастеру-любителю необходимо иметь в своем рас-
поряжении наборы гвоздей длиной от 6 до 100 м. Кро-
ме обычных гвоздей нередко возникает потребность в
обойных и толевых гвоздях. Обойные гвозди имеют фи-
Рис. 1.3.8. Виды гвоздей и приемы соединения ими:

а — гвоздь с плоской головкой: б — гвоздь с конической головкой для соедине-
ния впотай; в — гвоздь с выпуклой декоративной головкой; г, д — обойные
гвозди; е — толевый гвоздь; ж — забивание гвоздя молотком; з — забивание
гвоздя с помощью гвоздевой направки; и — скрытый гвоздь

гурные головки и применяются для крепления к древе-
сине обойных тканей, кожзаменителя и других декора-
тивных материалов. Размеры, форма и рисунок головки
подбираются в зависимости от типа обивочного мате-
риала. Толевые гвозди используются для крепления
больших листов фанеры, ДСП, толстого картона, ДВП
(рис. 1.3.8).

Длина гвоздя должна быть на 3—5 мм меньше сум-
марной толщины соединяемых деталей. Чем толще
гвоздь, тем прочнее соединение, однако следует учиты-
вать, что чересчур толстый гвоздь может расколоть де-
таль, особенно если его забивать близко от края. Чтобы
не повредить деталь ударами молотка, шляпку гвоздя
оставляют над поверхностью древесины на 4—5 мм,
накладывают сверху плашмя другой молоток и ударами
по нему забивают гвоздь до конца.

Чтобы сделать гвоздевое соединение незаметным,
можно откусить головку гвоздя и забить его вровень с
поверхностью детали. Иногда головки гвоздей утапли-
вают в древесину на 2—3 мм с помощью добойника или
гвоздевой направки, а образовавшееся углубление за-
шпатлевывают подкрашенной шпатлевкой.

Соединения на болтах очень прочные и долговечные.
Столярные болты имеют головки со шлицом (под от-
вертку) и шестигранные (под гаечный ключ). Для ус-
тройства болтового соединения в деталях делают отвер-
стия диаметром, равным диаметру болта, и соединяют
их, затягивая гайку (рис. 1.3.7).

Соединения на нагелях — самые распространенные в
изготовлении мебели и многих других столярных изде-
лий. Нагель — это круглый стержень из древесины
твердых пород диаметром 4—12 мм и длиной 30—60 мм,
в зависимости от характера соединения. На концах на-
гелей делают фаску для более легкого попадания их в
отверстия, а также для того, чтобы клей, в который
окунают эти концы, не был стерт о края отверстия.
Важным условием качества соединения является иден-
тичность диаметра нагеля и отверстия. Располагают наге-
ли не ближе 20 мм от края детали, расстояние между со-
седними нагелями должно быть в пределах 60—100 мм.
Если к дизайну изделия не предъявляются особые тре-
бования, то отверстия под нагели могут быть сквозны-
ми, в противном случае с внутренней стороны детали
сверлят гнезда под нагели, а лицевая поверхность оста-
ется нетронутой. Необходимо следить за тем, чтобы
длина нагелей не превышала суммарной глубины обоих
гнезд (рис. 1.3.9).

На рис. 1.3.10 приведены различные приемы соеди-
нения деревянных элементов.

Сгибание древесины. При изготовлении столярных
изделий нередко требуются криволинейные элементы.
Их можно получить путем выпиливания, однако часто
этот метод оказывается неприемлемым по соображени-
ям экономии материала и из-за прочностных характе-
ристик элемента. В этом случае применяют сгибание
прямолинейных заготовок в криволинейные заданной
формы.

Древесина обретает способность к изгибанию после
термической обработки или распаривания. Заготовки,
Piic. 1.3.9. Соединение
стенок шкафчика
на круглых нагелях

предназначенные для изгиба-
ния, следует изготавливать из
досок, распиленных вдоль воло-
кон, но не свилеватых, посколь-
ку в местах, где волокна будут
перерезаны, при пилении заго-
товка треснет.

Под действием влаги и тем-
пературы на протяжении 2—3 ч
древесина значительно размяг-
чается, что позволяет сравни-
тельно легко ее сгибать. Не-
большие заготовки распаривают
в кипящей воде, большие же по-
мещают в ящик, в который с
помощью трубы направляют по-
ток пара. В случае, когда заго-
товка сделана из свежесрублен-
ной древесины, ее достаточно
хорошо разогреть в закрытой
печи или просто над открытым

огнем, но ни в коем случае не пересушить и не допус-
тить локального обугливания. С этой целью заготовку
периодически смачивают водой.

При сгибании необходимо один конец заготовки хо-
рошо закрепить, а к тому, что сгибается, приложить
усилие. Если нужно согнуть заготовку значительной
длины и сложной конфигурации, то применяют шаб-
лон, а внешние части заготовки, подлежащие изгибу,
тщательно связывают со стальной полосой толщиной
3—4 мм, которая будет сгибаться одновременно с заго-
товкой, препятствуя ее растрескиванию. После сгиба-
ния изделие вместе со стальной полосой качественно

закрепляют до полного высыхания.

Изделия из бамбука легко согнуть, разогрев их над
открытым пламенем. После сгибания их необходимо
выдержать под нагрузкой до полного охлаждения. Фа-
неру хорошо смачивают водой, прогревают с обеих сто-
рон горячим утюгом, после чего сгибают. Если сгиба-
ние производится с применением шаблона, то целесо-
образно утюгом прогревать внешнюю (выгнутую) часть
листа в процессе сгибания. Гнуть фанеру лучше вдоль
внешних слоев.

При необходимости согнуть заготовку из достаточно
Рис. 1.3.10. Соединения деревянных элементов:

а—м — на гвоздях; н—р — на клею; а—в — соединения концов брусков вна-
кладку; г — врезка бруска в кромку доски; д—з — соединения фанерными на-
кладками; и — соединение двух листов фанеры под прямым углом; к—м — сое-
динения с помощью металлических накладок
твердой древесины ее пластичность можно повысить
предварительным вымачиванием в аммиачной воде на
протяжении 2—3 ч.

1.4. ДЕКОРАТИВНАЯ ОТДЕЛКА ДЕРЕВЯННЫХ
ИЗДЕЛИЙ. Декоративная отделка является заключи-
тельным этапом изготовления любого изделия из дре-
весины. Это весьма ответственный этап, поскольку от
него в большой степени зависит окончательный вид из-
делия. Качественно сделанное, практичное, красивое
столярное изделие может произвести посредственное
впечатление при отсутствии или неправильном выпол-
нении декоративной отделки, и наоборот, простая, ли-
шенная изысканных форм, но толково и со вкусом де-
корированная вещь станет украшением в любом месте.

В настоящее время наиболее распространены следу-
ющие виды декоративной отделки древесины:

1. Фанерование.

2. Отделка листовым пластиком.

3. Углубленное химическое крашение.

4. Прозрачная отделка.

5. Непрозрачная отделка.

Фанерование — оклеивание поверхности изделия из
древесины, не имеющей высоких декоративных качеств,
шпоном из древесины ценных пород с привлекатель-
ной текстурой. Фанерование не только придает изде-
лию красивый внешний вид, но и дополнительно упроч-
няет его. Немаловажным является то, что фанерован-
ное под ценную породу дерева изделие намного дешев-
ле изделия из настоящей ценной древесины.

Фанерование бывает одно- и двустороннее, однослой-
ное и более прочное — двухслойное. Двустороннее фане-
рование предпочтительнее, поскольку практически пол-
ностью исключает коробление, чего не скажешь об од-
ностороннем фанеровании. При двустороннем фанерова-
нии один слой шпона располагают волокнами поперек
волокон основы (детали), другой — вдоль волокон.

Столярные и древесностружечные плиты фанеруют
в один слой. При фанеровании столярной плиты во-
локна шпона должны быть направлены поперек воло-
кон верхнего слоя плиты. При фанеровании ДСП нап-
равление волокон шпона может быть любым.

Подготовка основы для последующего фанерования —
важная и ответственная операция. Она заключается в
выравнивании поверхности, удалении сучков и СКОП-
лений древесной смолы, под-
готовке к нанесению клея.
При некачественной подго-
товке шпон наклеивается вол-
нами, деформируется и коро-
бится. Проседание или выпи-
рание наклеенного шпона мо-
жет проявиться даже через
несколько месяцев после изго-
товления изделия.

Правильно Неправильно

Рис. 1.4.1. Вклеивание вставок

Сучки, задиры выдалбливают на некоторую глубину,
в образованное углубление вклеивают вставки из той
же древесины, что и само изделие. Вставки необходимо
вклеивать так, чтобы направление их волокон совпада-
ло с направлением волокон основы (рис. 1.4.1). Отвер-
стия из-под сучков нельзя заделывать торцевыми проб-
ками, поскольку при высыхании они будут выступать
над поверхностью основной древесины и отрывать
шпон.

На торцах изделия клей сильно впитывается, и со
временем шпон может отстать от основной древеси-
ны. Чтобы избежать этого, торцы деталей срезают под
углом и приклеивают к ним продольную планку, ко-
торую потом обрабатывают рубанком до необходимой
толщины (рис. 1.4.2). Незначительные вмятины и
сколы замазывают клеевой шпатлевкой, которую пос-
ле высыхания тщательно зачищают вровень с поверх-
ностью изделия.

Следующей подготовительной операцией является
обработка цинубелем, в результате которой на поверх-
ности изделия образуются маленькие бороздки. Обра-
ботку необходимо осуществлять вдоль волокон. При
отсутствии цинубеля бороздки можно сделать полот-
ном ножовки по металлу, протягивая полотно с неболь-
шим нажимом вдоль волокон древесины. Эту работу
можно также сделать при помощи крупнозернистой
наждачной бумаги, перемещая ее вдоль волокон. Впос-
ледствии бороздки будут заполнены клеем и обеспечат
качественное соединение шпона с основной древеси-
ной.

Необходимо также осуществить обезжиривание и
обессмоливание (если это требуется) поверхности дре-
весины. Для этого изделие протирают тампоном, смо-
ченным в спирте или ацетоне, смолистые места обраба-
Одной планкой

Двумя планками с боков Клиновидным'бруском

Рис. 1.4.2. Обработка торцов перед фанерованием
тывают особенно тщательно. Хорошим обессмоливаю-
щим веществом является водный раствор кальциниро-
ванной соды (50—60 г на 1 л воды) с добавкой ацетона
(150—200 г на 1 л раствора соды).

Теперь рассмотрим собственно процесс фанерования.
Фанерование делают по-разному, применяя отдельные
листы и наклеивая их поочередно, или же изготовляют из
них стяжку, склеивая воедино несколько отдельных по-
лос шпона и получая лист нужного размера.

Фанерование впритирку отдельными листами выпол-
няют вручную с помощью специального притирочного
молотка весом около 3 кг с отшлифованным лезвием
шириной 100 мм (рис. 1.4.3). Лезвие должно быть так
зачищено, чтобы на нем не было заусенцев, царапаю-
щих шпон. Изделие и лист шпона намазывают тонким
равномерным слоем столярного клея, соединяют и
приставляют притирочный молоток. Нажимая на моло-
ток, его двигают вдоль волокон, приглаживая шпон и
выдавливая из-под него воздух и излишки клея, кото-
рые препятствуют прочному склеиванию и образуют на
поверхности вздутия.

Строганый шпон нарезают отдельными листами и
наносят клей на ту площадь основы, которую будет за-
нимать первый лист. Затем шпон укладывают на место,
приглаживают руками и крепят по кромкам в несколь-
ких местах мелкими гвоздями, чтобы он не сдвигался.
Перед притиркой молоток подогревают до 80°С, а шпон
слегка смачивают сверху водой для его размягчения и
предупреждения загустевания клея. Затем делают при-
тирку, начиная с середины листа шпона, с постепен-
ным переходом к краям, из которых вынимают гвозди-
ки. Вместо притирочного молотка можно использовать
утюг, нагретый до 80°С, однако его применяют только
для фанерования прямолинейных поверхностей.
Притирка первого листа

Притирка второго лисп

Прирезка кромок

Снятие срезанной ленты

Рис. 1.4.3. Фанерование впритирку отдельными листами

Закончив притирку первого листа, намазывают кле-
ем участок древесины под второй лист, накладывают
его внахлест, чтобы кромка перекрывала кромку перво-
го листа на 5—10 мм, после чего фиксируют гвоздиками
и притирают. Затем по линейке прорезают одновремен-
но обе наложенные друг на друга кромки шпона, при-
поднимают кромку первого листа, удаляют из-под него
обрезанную ленту нижнего листа и окончательно при-
тирают кромки. Аналогично наклеивают и остальные
листы шпона. После высыхания клея выступающие
кромки шпона срезают и удаляют выступивший засох-
ший клей.

Большие поверхности лучше фанеровать стяжками,
которые предварительно изготавливают в виде листов
нужного размера и рисунка. Правильное использование
текстуры древесины позволяет получить очень краси-
вые стяжки (рис. 1.4.4). При наборе стяжек можно при-
менять шпон разных пород древесины, но обязательно
одинаковой толщины. Чтобы не были заметны швы
между листами шпона, необходимо их тщательно при-
фуговать, применяя донце, или обрезать шпон острым
ножом по стальной линейке.

Набирая стяжку, прифугованные кромки кладут
друг к другу впритык так, чтобы совпадал рисунок. По-
рядок набора стяжки следующий: на ровном щите или
Рис. 1.4.4. Виды стяжек

листе толстой фанеры укладывают первый кусок шпо-
на, прибивают его мелкими гвоздиками на расстоянии
25—30 мм от кромки. К этому куску приставляют вто-
рой так, чтобы совместить рисунок, прибивают его
гвоздиками, намазывают полоску бумаги шириной
25—30 мм столярным клеем и склеивают эти куски, то
есть наклеивают на них бумажную полоску и притира-
ют руками. Аналогично укладывают и приклеивают
следующие куски шпона.

Бумажные полоски наклеивают на лицевую сторону
стяжки. Если на шпоне окажутся дефекты в виде тре-
щин и разрывов, их стягивают и с лицевой стороны
подклеивают полоской бумаги. После высыхания клея
гвоздики аккуратно вынимают, а стяжку снимают так,
чтобы не повредить ее.

Фанерование выполняют в следующем порядке. На
деревянную поверхность наносят равномерный слой
достаточно густого столярного клея, кладут на него
стяжку бумажными полосками вверх и прикрепляют по
краям гвоздиками. Затем приступают к притирке, начи-
ная от середины и постепенно перемещаясь к краям,
тщательно удаляя воздух и излишки клея. Для облегче-
ния этой операции в некоторых местах стяжки делают
проколы шилом и удаляют через них воздух и клей.
Шпон до притирки увлажняют водой. Инструментом
для притирки служит притирочный молоток или утюг,
разогретые до температуры 80°С. Молоток требует пе-
риодического подогрева. Притирка кромок между кус-
ками шпона производится в последнюю очередь с мак-
симальной осторожностью, так как бумажные полоски
в результате смачивания водой отклеиваются и легко
сдвигаются в процессе работы. По мере выполнения
работы гвоздики вынимают. Притирку прекращают,
когда удалены все излишки клея и не наблюдаются
вздутия шпона.

После просушки фанерованное изделие вниматель-
но осматривают и, если обнаруживают вздутия или
неприклеившиеся места, дополнительно приклеивают.
Вздутие разрезают острым ножом вдоль волокон, рас-
паривают его кипятком, затем тщательно приглажива-
ют и прижимают разогретым утюгом. Если нужно, в
разрез вводят при помощи шприца свежий клей, после
чего делают притирку.

Фанерование запрессовкой — самый простой и дос-
тупный способ, но он не всегда обеспечивает высокое
качество отделки. Применяют его для обработки не-
ответственных элементов столярного изделия. Для реа-
лизации этого метода изготавливают ровные щиты или
доски, качественно их строгают, кладут между ними де-
тали с наклеенным и приглаженным шпоном и сжима-
ют в прессах или при помощи нескольких струбцин. Во
избежание приклеивания доски или щиты закрывают
чистой бумагой.

Отделка листовым пластиком очень эффективна в
производстве кухонной, детской, офисной мебели, по-
скольку весьма стойка к различным физическим и хи-
мическим воздействиям, гигиенична и красива.
Наклеивать листовой пластик можно на древесину,
ДСП и ДВП. В качестве клеящего вещества используют
поливинилацетатную эмульсию, карбамидный и казеи-
новый клеи, эпоксидные смолы и густотертые белила.
Во избежание коробления изделия лучше оклеивать его
с двух сторон.

Технология оклейки следующая. Вырезают лист
пластика по контуру деревянной детали с припуском
2—3 мм. Тыльную сторону пластика делают шерохова-
той для качественного приклеивания. Эту операцию
целесообразно производить при помощи среднезернис-
той наждачной бумаги, порошкообразной пемзы, ци-
линдрической щетки с металлическим ворсом, встав-
ленной в патрон электродрели. Затем пластик обезжи-
ривают органическим растворителем. Следует исполь-
зовать тот растворитель, который не растворяет пластик.
Деревянную поверхность и лист пластика смазывают
тонким, равномерным слоем клея и выдерживают
5—6 мин. После этого пластик кладут на деревянную
поверхность, сверху укладывают прокладку из несколь-
ких слоев бумаги или картона, на прокладку — ровную
прижимную доску и запрессовывают при помощи не-
скольких струбцин. В таком состоянии обрабатываемое
изделие должно находиться на протяжении двух суток.

Наклеивание листового пластика на густотертых бе-
лилах производится в том же порядке, однако перед
запрессовкой пластик и дерево Необходимо выдержи-
вать в намазанном состоянии не 5—6, а 30 мин. Про-
должительность сушки в запрессованном состоянии
также длится двое суток.

Тонкий листовой пластик можно наклеивать без
запрессовки, методом притирки, аналогично фанерова-
нию шпоном.

Другим видом декоративной отделки является углуб-
ленное химическое крашение древесины. При химичес-
ком крашении краситель проникает в толщу древесины
на 2—10 мм, в зависимости от применяемой техноло-
гии. Это позволяет делать механическую обработку
после окраски, выявляя тонкости текстуры древесины,
а также осуществлять прозрачную отделку. Крашение
древесины подразделяется на слабое и насыщенное.

Обычно процесс химической окраски древесины
происходит при температуре раствора красителя 18—25°С
(т. е. комнатной), хотя иногда, для ускорения процесса,
применяют принудительный подогрев красителя. При
холодном способе окрашивания 'цвета получаются ус-
тойчивые, однотонные, при горячем некоторые краси-
тели могут поменять свою окраску. При обоих способах
окрашиваемые изделия располагают в емкости для кра-
шения на решетчатой металлической подставке, по-
скольку на дне часто скапливаются осадок и примеси,
ухудшающие процесс крашения.

На качество окраски большое влияние оказывает
предварительная подготовка, включающая в себя от-
крытие пор в древесине, отбеливание ее и обессмолива-
ние. Не менее важна и послепокрасочная обработка:
полоскание в чистой воде, сушка и снятие внутренних
напряжений путем воздействия внешней нагрузкой на
почти высохшее изделие.

Химическая окраска проходит интенсивно лишь при
наличии в древесине достаточного количества дубильных
веществ. Именно дубильные вещества, соединяясь с кра-
сителем, окрашивают древесину. Наиболее важным ду-
бильным веществом является танин. При дефиците тани-
на в древесине ее насыщают им принудительно. Для это-
го танин растворяют в горячей воде и опускают в нее дре-
весину. Если изделие имеет большие габариты, его мно-
гократно промазывают горячим раствором при помощи
кисти. Вместо танина можно применять 0,2—0,5 %-ную
пирогалловую кислоту. Однако чаще всего для насыще-
ния древесины дубильными веществами используют гал-
лы (наросты на листьях дуба) и кору дуба. Процесс этот
прост: древесину кипятят в течение 15—20 мин в воде
вместе с толчеными галлами или корой дуба (1/4 часть по
отношению к массе древесины).

Теперь ознакомимся с красителями и протравами.
Красители — это порошкообразные водорастворимые и
спирторастворимые красящие вещества. Они не только
придают древесине определенную окраску, но и усили-
вают природный рисунок породы вследствие неравно-
мерного поглощения их разными слоями древесины.
Красители бывают натурального и синтетического про-
исхождения.

Синтетические красители — сложные органические
вещества, подразделяющиеся на кислотные, прямые,
основные, нигрозины. Наиболее часто употребляются
кислотные красители и нигрозины. Кислотные краси-
тели не взаимодействуют с целлюлозным волокном и
окрашивают только дубильные вещества и лагнин. Цве-
та получаются чистые и светоустойчивые. Порошок
красителя растворяют в воде с добавкой небольшого
количества уксусной кислоты. Перед окрашиванием
древесину обрабатывают 0,5 %-ным раствором медного
купороса. Концентрация раствора кислотного красите-
ля должна составлять 1—2 %. Воду для раствора приме-
няют кипяченую, смягченную 0,2 %-ным раствором
кальцинированной соды. Для более глубокой окраски в
раствор добавляют до 5 % нашатырного спирта.

Нигрозины окрашивают древесину в черные и сине-
вато-черные тона. Часто их используют для приготов-
ления спиртовых лаков и политур. Необходимо отме-
тить, что синтетические красители растворяют в горя-
чей воде, причем для получения необходимой концен-
трации раствора берут 10—30 г на 1 л воды. Синтети-
ческие красители позволяют окрашивать древесину
практически в любой цвет.

Наиболее часто для крашения древесины применя-
ют следующие красители промышленного производ-
ства: под красное дерево — № 1, красный — № 124,
темно-коричневый — № 2, 3, 4, под орех — № 5, 7, 16,
17, коричневый — № 8, 9, 15, орехово-коричневый —
№ 12, 13, 14, 20, оранжево-коричневый — № 122, под
лимонное дерево — № 10.

К протравам относят красящие вещества и соли ме-
таллов, вступающие во взаимодействие с дубильными
веществами древесины. При сквозном травлении дре-
весина окрашивается на всю глубину. Получаемый цвет
зависит от протравы. Последняя подбирается в соответ-
ствии с табл. 1.4.1.

Протравы готовят путем растворения кристаллов хи-
мических веществ в воде при температуре 60—70°С с
последующей фильтрацией. Окраска заключается в
погружении деревянного изделия в горячий раствор
протравы на 30 мин. Если изделие из-за больших раз-
меров погрузить в раствор затруднительно, его много-
кратно прокрашивают при помощи кисти (20—25 раз).

Не менее эффективно окрашивать древесину можно
при помощи естественных красителей. Окраска полу-
чается прочной, светостойкой, не затемняет текстуру
древесины, не токсична, проста в приготовлении.
Сырьем для таких красителей служат древесные опил-
ки, кора некоторых деревьев, различные растения. Для
получения качественной окраски древесину шлифуют и
располагают под небольшим углом к горизонтальной
плоскости. Краситель наносят кистью сначала вдоль
волокон, затем — поперек. Повторно краситель нано-
Табл. 1.4.1. Подбор протравы для получения нужного тона древесины

X
о
X

а
о

двухромово-
кислый калий

г
о

8 §
О У

8.3

£5
сят лишь после полного высыхания предыдущего слоя.
Количество слоев определяется визуально. Сушат окра-
шенное изделие в затемненном месте при комнатной
температуре. Для закрепления окраски изделие можно
обработать восковой мастикой.

Ознакомимся с рецептами некоторых естественных
красителей. Древесину светлых пород можно окрасить:
в красно-коричневый цвет — крутым отваром луковой
шелухи, в желтый — отваром из недоспелых плодов
крушины, в коричневый — отваром из коры яблони и
оболочек плодов грецкого ореха. При добавлении в
указанные красители квасцов тон окраски усиливается.
В черный цвет можно окрасить древесину отваром из
ольховых или вербовых щепок. Оранжевый цвет полу-
чается при применении отвара из молодых побегов то-
поля с добавлением квасцов. Для получения отвара 150 г
веток тополя кипятят в 1 л воды с квасцами на протя-
жении 1 ч, затем отвар фильтруют и настаивают 1 нед.
Для получения зеленого цвета в отвар побегов тополя
добавляют 40% отвара дубовой коры.

Зеленый краситель можно приготовить, если поро-
шок медянки (50—60 г) растворить в столовом уксусе и
прокипятить 10—15 мин. Крашение осуществляется в
горячем растворе.

Для получения черного красителя сок плодов бирю-
чины (волчьих ягод) смешивают с кислотой, коричне-
вого — с медным купоросом, голубого — с питьевой со-
дой, зеленого — с поташом, алого — с глауберовой
солью.

В растворе марганцовки (перманганата калйя) ок-
раска древесины сначала будет вишневой, затем — ко-
ричневой. Иссиня-черный цвет мореного дуба получа-
ется при настаивании дубового шпона в растворе ме-
таллической стружки в древесном уксусе.

Если березу или клен покрыть раствором пирогалло-
вой кислоты и, дав просохнуть, покрыть еще водным
раствором хромового калия, то они окрасятся в синий
цвет. Если в серной кислоте растворить кристаллы
двухромовокислого калия и добавить воду в соотноше-
нии 1:1, то древесина будет окрашиваться этим раство-
ром в желтый цвет, а при наличии большого количества
дубильных веществ — в коричневый.

Золотисто-коричневый цвет можно получить у бере-
зы, применив 3,5%-ный раствор марганцовки; если ис-
пользовать желто-кровяную соль в той же пропорции,
то береза окрасится в красный цвет. 0,1 %-ный раствор
нигрозина придает березе серый цвет.

Красивый коричневый цвет получают в результате
окраски древесины парами аммиака (нашатырного
спирта). Процесс проходит в герметичной емкости, пу-
тем естественного испарения аммиака.

Весьма неожиданные оттенки получаются при кра-
шении древесины отваром размолотых кофейных зерен
с добавлением питьевой соды. Перед окраской древеси-
ну необходимо протравить в горячем растворе квасцов.

Немаловажное место в глубоком химическом кра-
шении древесины занимает обессмоливание и отбели-
вание, способствующие более качественному процессу
окрашивания за счет удаления излишних смоляных на-
коплений и выравнивания первоначального цвета дре-
весины. Для обессмоливания целесообразно применять
следующий состав: сода — 40 г, поташ — 50 г, мыло —
30 г, этиловый спирт — 10 г, ацетон — 20С г, вода —
1000 г. Обессмоливают горячим раствором при помощи
мягкой кисти, после чего промывают чистой водой и
сушат. Для отбеливания наиболее употребимы раствор
щавелевой кислоты (3—6 г на 100 г воды) или 25%-ный
раствор перекиси водорода.

Прозрачная отделка поверхности древесины. Под
прозрачной отделкой понимается покрытие изделия из
дерева лаками и политурами. Такая отделка не скрыва-
ет цвет и текстуру древесины, придает ей нарядный,
праздничный вид. Она применяется по отношению к
чистым деревянным, подвергнутым химическому кра-
шению и фанерованным поверхностям.

Перед прозрачной отделкой древесину подготавли-
вают, для чего выполняют следующие операции: зачис-
тку, шлифование, удаление ворса.

Зачистку производят с помощью шлифтика, нож ко-
торого тщательно точат и правят на оселке. Если после
зачистки на поверхности древесины окажутся дефекты,
например сучки, выделения смолы, их вырезают и
вклеивают на их место вставки из той же древесины.
После ремонта дефектных мест поверхность изделия
шлифуют наждачной бумагой до полного уничтожения
следов режущего инструмента.

Шлифовку производят вдоль волокон, сначала круп-
нозернистой наждачной бумагой с последующей сме-
ной на более мелкозернистую. При шлифовании боль-
ших плоских поверхностей целесообразно использовать
ровный деревянный брусок, обернутый наждачной бу-
магой. Качественно отшлифованная поверхность дол-
жна быть совершенно гладкой, чистой на вид и шелко-
вистой на ощупь.

Профилированные детали шлифуют специально из-
готовленными брусочками, повторяющими профиль в
зеркальном отображении.

Отшлифованная поверхность еще не готова для по-
крытия лаком, так как на ней остается ворс — мельчай-
шие древесные волокна, отслоившиеся от древесины.
Во время лакирования или полирования ворс поднима-
ется и деформирует прозрачную лаковую или политур-
ную пленку.

Обычно ворс приглажен или даже вдавлен в древе-
сину. Чтобы его поднять, следует прежде всего увлаж-
нить поверхность древесины и высушить ее в течение
1,5—3 ч. Ворсинки, высыхая, начинают коробиться и
отстают от поверхности. После этого ворс снимают
мелкозернистой наждачной бумагой. Для полного уда-
ления ворса операцию увлажнения — сушки — шли-
фовки повторяют 2—3 раза. Для того чтобы придать
ворсу большую твердость и тем самым обеспечить бо-
лее качественное его удаление, в воду добавляют не-
много столярного клея.

После тщательной шлифовки изделие очищают от
древесной пыли. Лучше всего эту операцию произво-
дить при помощи пылесоса.

Технология подготовки фанерованной поверхности
несколько отличается от подготовки деревянной поверх-
ности. Облицованную шпоном поверхность шлифуют,
используя самодельную шлифовальную подушку, кото-
рая представляет собой брусок размером 120x60x30 мм,
обитый фланелевой тканью в 2—3 слоя. Шлифовальная
подушка оборачивается наждачной бумагой. Сначала
используют среднезернистую, а для окончательного
шлифования — мелкозернистую наждачную бумагу.
Шлифование производят вдоль волокон шпона. Нажим
на шлифовальную подушку должен быть легким, в про-
тивном случае можно протереть шпон насквозь. Осо-
бенно подвержены протиранию края облицовки. Это
происходит потому, что обычно в этих местах шлифо-
вальную подушку перемещают не в плоскости кромки,
а под углом к ней. Чтобы этого не произошло, внима-
тельно следите за правильным расположением подуш-
ки. После шлифования фанерованная поверхность за-
метно преображается и становится красивее. Теперь
она готова к прозрачной обработке.

После того как изделия подготовлены, приступают
непосредственно к прозрачной отделке. Как уже указы-
валось ранее, самыми распространенными видами
прозрачной отделки являются лакирование и полирова-
ние. Один из главных элементов этих операций — за-
бивка пор в древесине. Без нее нельзя достичь хороше-
го качества лакирования и полирования, потому что от-
делочный материал будет проваливаться в открытые
поры и пленка на поверхности древесины станет буг-
ристой. Забивку пор осуществляют при помощи специ-
альных грунтовочных паст. Наиболее просты по соста-
ву и приготовлению следующие пасты:

1. Воск пчелиный — 40%, скипидар — 60%.

2. Парафин — 60%, бензин — 40%.

3. Парафин — 55%, канифоль — 5%, бензин — 40%.

4. Воск пчелиный — 30%, стеарин — 10%, мыло —
10%, скипидар — 40%, канифоль — 10%.

Технология приготовления грунтовочных паст зак-
лючается в следующем: в эмалированной посуде на во-
дяной бане плавят канифоль, воск, стеарин, парафин,
снимают с огня и, перемешивая, вливают тонкой
струйкой разбавитель (бензин, скипидар). Пасту нано-
сят на поверхность деревянного изделия в остывшем
виде при помощи кисти или тампона, затем изделие су-
шат 3—4 ч при комнатной температуре. За это время
паста должна хорошо впитаться в поверхностный слой
древесины. После этого древесину тщательно протира-
ют суконкой до появления слабого глянца. Протирание
следует осуществлять вдоль волокон древесины.

Есть и другие грунтовочные пасты, но они имеют
более сложный состав, хотя отличаются повышенной
эффективностью (табл. 1.4.2).

Пасту наносят с помощью резинового шпателя —
куска плотной, ровно обрезанной резиновой пласти-
ны. Сначала кладут густой слой и выравнивают его
поперек волокон древесины. Затем, сильно нажимая
на шпатель, снимают лишнюю пасту и дают подсох-
нуть 1,5—2 ч. После этого поверхность древесины
тщательно протирают суконкой вдоль волокон. Что-
бы грунтованная поверхность была ровной, а остатки
порозаполнителя не скрывали текстуру древесины,
поверхность слегка шлифуют стертой мелкозернис-
той наждачной бумагой.
Табл. 1.4.2. Рецепты приготовления грунтовочных паст

Компоненты, массовых частей Паста № 1 Паста № 2 Паста № 3 Паста № 4
Олифа натураль- ная или оксоль 34 10 32,5 12
Скипидар 9 30 17.5 —
Сиккатив 3 2 3,5 —X
Крахмал 54 — — —
Канифоль — 15 — —
Тальк — 10 — —
Мел тонкого помола — — 135 8,5
Лак масля- ный № 74 —- — 7,5 —
Охра сухая — — 4 5
Казеиновый клей сухой — — — 25
Вода — — — 125

Для создания на поверхности древесины прозрачной
пленки мастера-любители наиболее часто применяют
спиртовые шеллачные, нитроцеллюлозные, масляные
лаки, а также спиртовые шеллачные политуры. В шел-
лачных лаках и политурах пленкообразующим вещес-
твом служит шеллак — смола, выделяемая некоторыми
насекомыми, а растворителем — этиловый спирт. Лак
содержит 30 % смолы, 65 % этилового спирта и 5 %
других веществ; политура — около 10 % смолы, 85 %
этилового спирта и 5 % других веществ. Малое содер-
жание смолы в политуре позволяет наносить ее более
тонкими, гладкими слоями, нежели лак. К сожалению,
натуральная шеллачная политура и лак в настоящее
время практически не выпускаются, вместо них в про-
дажу поступают синтетические аналоги, также на спир-
товой основе, но обладающие несколько худшими ха-
рактеристиками.

Другим доступным материалом для прозрачной от-
делки являются нитроцеллюлозные лаки, в которых
пленкообразователем служит целлюлоза, а растворите-
лем — смесь ацетона с эфиром и другими летучими со-
единениями. Для обработки столярных изделий сле-
дует отдать предпочтение мебельным лакам НЦ-222 и
НЦ-228, они создают достаточно прочные покрытия и,
что немаловажно, обратимы, т. е. с участка, неудачно
отлакированного нитролаком, можно его удалить при
помощи ацетона или нитрорастворителя. Нитролаки
можно использовать и для полирования, нужно только
в необходимой степени разбавить их растворителем.

Масляные, глифталевые, пентафталевые лаки обра-
зуют прочные, влагостойкие покрытия с ярко выражен-
ным блеском. Эти лаки наносят кистью или тампоном
в 2—3 слоя с промежуточной сушкой и обработкой. К
их недостатку можно отнести продолжительную сушку
(около 48 ч).

Лакируют, пользуясь кистями или тампонами. Там-
поны изготавливают самостоятельно, для этого из шер-
стяной или трикотажной ткани сворачивают шар диа-
метром 3—4 см и плотно оборачивают его льняной или
хлопчатобумажной тканью. Тампон не окунают в лак
или политуру, а наполняют его изнутри. Для этого
льняную ткань разворачивают, смачивают внутренний
шерстяной шар лаком (политурой), после чего тампон
сворачивают и обрабатывают изделие. Периодически
тампон пополняют лаком (политурой).

Производить лакирование необходимо в хорошо
проветриваемом помещении, защищенном от пыли и с
температурой воздуха не ниже 18°С. Лак наносят мед-
ленными прямолинейными движениями вдоль воло-
кон, только в одном направлении. При лакировании
кромок изделия тампон лучше перемещать вдоль них,
независимо от расположения волокон. Для получения
полноценного покрытия необходимо нанести от двух
до пяти слоев лака с промежуточной сушкой каждого
слоя. Продолжительность сушки зависит от вида лака
или политуры. Кроме того, после каждой промежуточ-
ной сушки производят шлифование лакового слоя мел-
козернистой наждачной бумагой. При этом лак будет
счищаться только на микровыступах, а в микроуглубле-
ниях — нет (рис. 1.4.5). Благодаря этой операции окон-
чательный слой лака будет абсолютно ровным и глад-
ким.

Полирование — более длительный процесс, нежели
лакирование. Он сводится к постепенному многократ-
ному нанесению на отделываемую деревянную поверх-
ность тончайших слоев политуры, более тонких и рав-
номерных, чем лаковые слои. Благодаря этому достига-
ется высокий класс отделки. Как правило, полируют не
Неправильно

Сошлифовать

Правильно

Рис. 1.4.5. Лакирование деревянной поверхности:

/ — лаковая пленка после первого лакирования; 2 — лаковая пленка после вто-
рого лакирования

чистую деревянную поверхность (это чрезвычайно тру-
доемко), а покрытую лаком согласно указанной техно-
логии. Предварительно лаковую поверхность шлифуют
пемзовой пудрой при помощи сухого фланелевого там-
пона. Можно применять и пемзово-восковую смесь,
состоящую из пемзовой пудры и пчелиного воска в со-
отношении 1:1. Воск плавят на водяной бане и тща-
тельно смешивают с пудрой, после чего выливают в
прямоугольную форму, например мыльницу. После
остывания смеси из мыльницы вынимают пемзово-
восковой брусок, готовый к работе. Лаковое покры-
тие смазывают тонким слоем чистого машинного
масла и шлифуют тампоном или восково-пемзовым
бруском с легким нажимом, делая продольные и кру-
гообразные движения. После шлифовки поверхность
изделия протирают чистой сухой тканью, удаляя ос-
татки пемзы.

Следующая операция — полирование. Производят
его при помощи тампона, заправленного политурой,
равномерными, широкими кругообразными и волно-
выми движениями. Тампон нужно стараться как можно
реже отрывать от поверхности изделия. Обработав всю
поверхность в одном направлении, не отрывая тампо-
на, обрабатывают ее в обратном направлении. Таким
образом наносят 3—5 слоев политуры с промежуточной
сушкой каждого слоя. Время сушки зависит от кон-
кретного вида политуры. Расход политуры на 1 м2 по-
верхности — 300—400 г.

Непрозрачная отделка древесины заключается в на-
несении на поверхность непрозрачного (цветного) слоя
какой-либо краски (глифталевой, пентафталевой, мас-
ляной, кремнийорганической, нитрокраски и т. п.).
Инструментом нанесения может служить кисть, там-
пон, пульверизатор — все зависит от требуемого качес-
тва и густоты краски. Подготовка поверхности под не-
прозрачное покрытие аналогична подготовке под проз-
рачное покрытие.

1.5. МЕБЕЛЬ И ДРУГИЕ ЭЛЕМЕНТЫ ИНТЕРЬ-
ЕРА ЖИЛИЩА - СВОИМИ РУКАМИ. В этом разде-
ле мастер-любитель может ознакомиться с конструкци-
ями несложной, но элегантной мебели, для изготовле-
ния которой не требуются дефицитные материалы,
серьезное столярное оборудование и большие профес-
сиональные навыки.

Складной стул, изображенный на рис. 1.5.1, прост в
изготовлении, хорошо вписывается в дизайн кухни,
комнаты для детей, дачи, в сложенном виде занимает
мало места, что делает его особенно практичным в ма-
логабаритных городских квартирах.

Стул состоит из передних ножек 1 сечением 20x30 мм,
соединяющего бруска 3 сечением 22x40 мм, соедини-
тельной подножки 4 диаметром 20 мм, спинки 2, кото-
рая может быть прямолинейной или слегка изогнутой,
задних ножек 6 сечением 25x30 мм и сиденья, образо-
ванного элементами 8, 9 и дощечками 5толщиной 10 мм.

ОструганнысГпланки качественно зачищают наждач-
ной бумагой, грани слегка закругляют напильником и
полируют шкуркой. Элемент 3 загоняют в гнезда перед-
них ножек 1, которые также соединяются подножкой 4
на расстоянии примерно 60 мм от пола. В передние
ножки врезают верхнюю планку 2 (спинка). В передних
ножках просверливают отверстия для ходовых винтов 11.
В задних ножках 6 также делают отверстия под ходовые
винты. С помощью подножки 7 задние ножки соедине-
ны аналогично передним.

Сиденье состоит из двух планок 8 сечением 25x40 мм,
в которых на расстоянии 20 мм от конца просверлены
отверстия под ходовые винты 11. В передние концы
планок 8 врезают соединительную планку Рсечени-
2

Рис. 1.5.1. Складной стул. Общий вид и сборочный чертеж

ем 17x30 мм. Сверху каркас сиденья обшивают дощеч-
ками 10, которые крепят с помощью шурупов. В план-
ках сиденья 8 выдалбливают пазы для посадки на бру-
сок 3 (деталь А), благодаря чему достигается угол нак-
Общий вид

Рис. 1.5.2. Дачное кресло. Общий вид и сборочный чертеж
лона передних и задних ножек около 60°. Концы ножек
спиливают под углом, чтобы они устойчиво стояли на
ровной поверхности.

Ходовые винты 11 аккуратно ввинчивают в задние
ножки, причем вверху — с внутренней стороны, а для
сиденья — с наружной стороны. Между соединенными
планками вкладывают две шайбы (деталь Б). Надевают
шайбу также на конец винта, который затем обрезают и
расклепывают, придавая головке аккуратную форму.

Готовый стул обрабатывают мелкозернистой наж-
дачной бумагой и окрашивают в необходимый цвет
либо покрывают прозрачным лаком.

Дачное кресло оригинальной конструкции изобра-
жено на рис. 1.5.2. Такое кресло по силам изготовить
любому мастеру-любителю, особых знаний и сноровки
для реализации этой простой конструкции не требует-
ся. В качестве материала используются бруски сечени-
ем 25x40 мм. Размеры конструктивных элементов пока-
заны на рисунке. Для сборки кресла применяют шуру-
пы, в местах сопряжения деталей, в пазах используют
столярный клей. После сборки деревянных частей на
поперечные планки натягивают ткань для сиденья, ко-
торая должна иметь высокую прочность и соответству-
ющую окраску. Концы ткани соединяют путем склеи-
вания клеем БФ-6 с последующим прошиванием проч-
ной нитью. В зависимости от характера интерьера крес-
ло можно не подвергать обработке лакокрасочными ма-
териалами либо окрасить в необходимый цвет.
Рис. 1.5.3. Вешалка для одежды:

Простая вешалка для
прихожей. Поскольку
характерной чертой пла-
нировок современных
квартир является ма-
ленькая прихожая, чита-
телю предлагается кон-
струкция компактной ве-
шалки для верхней одеж-
ды. Такую вешалку мож-
но разместить в любом
месте прихожей. Несмот-
ря на небольшие габари-
ты, она достаточно вмес-
тительна.

Основу вешалки сос-
тавляет брус сечением
50x50 мм (рис. 1.5.3).
Сорт древесины особо-
го значения не имеет,
главное, чтобы она была
хорошо высушена, а сам
брус не имел искривле-
ний. Все остальные эле-
менты вешалки выреза-
ют из досок сечением
20050 мм и 20080 мм.

Соединяют их при по-

7 — подставка (доска 20x80x350 мм, 4 шт ); 2 — МОЩИ СТОЛЯРНОГО КЛеЯ
стойка (брус 50x50x1800 мм); 3 — планка И шуруПОВ С ПОТЭЙНЫ-

(20x50x350 мм, 4 шт ); 4 - держатель (шар ми ГОЛОВКЭМИ. В КЭ-

ф 30 мм, 12 шт ); 5 — стержень (ф 12—16 мм,
6 шт ); 6 — планка (20x50x250 мм, 4 шт.)

честве держателей одеж-
ды используют дере-

вянные шары, но если возникнут сложности с их изго-
товлением, можно применить небольшие диски, выпи-
ленные из доски толщиной 12 мм.

Декоративная отделка вешалки должна быть подчи-
нена общему оформлению прихожей или, наоборот,
контрастировать с цветом стен, стула, обивки входной

двери, пола и плинтусов.

Металлическая (вертикальная) подставка для цветов.
В современной квартире найти соответствующее место
для цветов не всегда просто. Размещение их на под-
оконнике, как правило, неэстетично, к тому же расте-
ния поглощают значительную часть света и затрудняют
Рис. 1.5.4. Металлическая подставка для цветов:

а — общий вид; б, в, г, д, е — детали; ж — крепление детали 5; 1 — труба; 2 —
деталь для фиксации подставки в вертикальном положении; 3 — деталь для закреп-
ления нижней части опоры; 4 — опорное кольцо; 5 — деталь для поддерживания

горшочков с цветами; 6 — отверстие

проветривание жилого помещения. Решить данную
проблему поможет вертикальная металлическая под-
ставка для цветов, которая не займет много места в
комнате и одновременно украсит ее (рис. 1.5.4).
Для изготовления подставки необходима металли-
ческая труба диаметром 25—35 мм и длиной на 40—50 мм
меньше высоты комнаты (для этих целей вполне подхо-
дит отрезок водопроводной трубы); металлический
стержень длиной 136 мм и диаметром на 3 мм больше,
чем внутренний диаметр трубы; листовое железо тол-
щиной 2—3 мм, болты диаметром 3—4 мм.

В верхней части трубы на резьбе устанавливают де-
таль 2. Ее назначение — зажать трубу (будущую стойку
подставки) между полом и потолком. Достигают этого
медленным вывинчиванием детали 2 из трубы при по-
мощи тонкого металлического стержня, вставленного в
отверстие 6. Для надежной фиксации трубы в необхо-
димом положении снизу в нее вставляют деталь 3 с ос-
трием, которое при вывинчивании детали 2 углубляется
в пол. Такое же острие имеет и деталь 2.

К основной трубе при помощи винтов прикрепляют
кольца для поддерживания горшков с цветами. В зави-
симости от высоты комнаты и габарита цветов их мо-
жет быть от 8 до 12 штук. Ослабляя винты, можно пе-
ремещать кольца относительно трубы.

Собранную подставку окрашивают нитроэмалью в
цвет, соответствующий дизайну помещения.

Универсальный стеллаж в какой-то степени является
логическим развитием предыдущей конструкции —
вертикальной подставки для цветов. Дело в том, что ос-
новной элемент подставки — стойка, — изготовленный
во множественном числе, как нельзя лучше подходит
для создания универсальной стенки-стеллажа. Такую
стенку можно применить в любой квартире, приспосо-
бить к любому интерьеру. Стеллаж представляет собой
стойки, расположенные вдоль стены или поперек ком-
наты (в зависимости от конкретных условий) на рас-
стоянии 900 мм друг от друга. На стойки нанизаны пол-
ки — доски из дерева или ДСП, расположенные на раз-
личных уровнях (рис. 1.5.5). Для того чтобы полки
можно было нанизать на стойки, в них делают отвер-
стия, отстоящие на 40—50 мм от краев, диаметром чуть
большим, чем внешний диаметр стойки. В стойках
сверлят ряд отверстий диаметром 5—6 мм с шагом 150 мм
с таким расчетом, чтобы полки можно было устанавли-
вать на любой высоте. Фиксируются полки по высоте
небольшими штифтами, которые можно изготовить из
толстого стального прута или соответствующих гвоздей.
Длина штифта — 60—80 мм.
Вариант компановки стеллажа

Рис. 1.5.5. Универсальный стеллаж:
общий вид и сборочный чертеж

Толщина полок — 25—30 мм, отделка — в зависи-
мости от конкретного интерьера. Стенку-стеллаж мож-
но дополнить откидной доской-столом, дверцами, раз-
движными стеклами, чтобы уберечь содержимое ячеек
от пыли.

Особенно полезной данная конструкция может ока-
заться молодым семьям, не имеющим достаточно
средств для приобретения дорогостоящей фабричной
мебели.
Рис. 1.5.6. Модульный шкаф:
общий вил и сборочный чертеж

Модульный шкаф, изображенный на рис, 1.5.6,
приспособлен для хранения различных вещей и одеж-
ды. Он может располагаться как в жилой комнате, так
и в прихожей. Состоит шкаф из модулей двух видов,
снабженных либо полками, либо выдвижными ящика-
ми. Модули и полки изготавливаются из ДСП, покры-
той шпоном или листовым пластиком. Детали модулей
соединяют с помощью нагелей или отрезков дюралю-
миниевых уголков, на шурупах. Горизонтальная пере-
кладина вверху шкафа служит для хранения одежды,
надетой на плечики. В качестве перекладины может
быть использована алюминиевая или стальная трубка
соответствующего диаметра.
Общий вид

Рис. 1.5.7. Напольная полка:

общий вил и сборочный чертеж

Напольную полку, изображенную на рис. 1.5.7, ис-
пользуют для хранения аудиокассет, пластинок, ее верх-
няя плоскость предназначена для размещения различ-
ной аудиоаппаратуры. Основные несущие части полки
выполнены из шпонированной ДСП, а перегородки —
из листовой фанеры или пластика. Соединение несу-
щих частей производят на нагелях или с помощью от-
резков уголка, на шурупах. Перегородки вставляются в
пазы-пропилы соответствующей ширины и глубины.

Рис. 1.5.8. Письменный стол:
общий вид и сборочный чертеж

Рис. 1.5.9. Сборочный чертеж письменного стола
Письменный стол, конструкция которого показана
на рис. 1.5.8, 1.5.9, хорош для работ, требующих боль-
шого количества вспомогательных материалов (доку-
ментов, книг, оргтехники). Конструкция представляет
собой стол-блок, состоящий из двух небольших откры-
тых тумб и столешницы. Материалом для изготовления
стола служит шпонированная или покрытая пластиком
ДСП, в качестве столешницы с успехом можно исполь-
зовать стандартную чертежную доску, которую оклеи-
вают шпоном или листовым пластиком в тон ДСП. Со-
единение элементов стола производят на нагелях с до-
полнительным укреплением конструкции в ответствен-
ных местах при помощи отрезков дюралюминиевого
уголка.

Журнальный столик со стеклянной столешницей
прост в изготовлении, весьма элегантен. Его конструк-
ция показана на рис. 1.5.10. Для изготовления журналь-
ного столика понадобится фанерованная ДСП толщи-
ной 20 мм и лист бесцветного или тонированного стек-
ла толщиной 4—6 мм размером 1100x1100 мм. Из листа
ДСП вырезают детали согласно рисунку, обрабатывают
их кромки наждачной бумагой и оклеивают шпоном,
после чего собирают и склеивают. Края стеклянной
столешницы обрабатывают абразивным материалом и
шлифуют.

Круглый журнальный столик (рис. 1.5.11) состоит из
трех частей — столешницы и двух опор, соединенных
внизу в виде веера. Диаметр стола — 1200 мм.

Сначала на облицованной белым пластиком или
шпоном древесине светлых пород ДСП толщиной 19 мм
и размером 1300x1300 мм 1 отмечают положение кро-
мок брусков подстолья с пазами, в которые будут вкле-
иваться опоры 3 стола. После того как будут срезаны
«на ус» внутренние углы брусков 2 и точно выпилены
пазы, приклеивают эти бруски и дополнительно фик-
сируют их тремя шурупами. Однако предварительно
следует еще раз убедиться в качественном вхождении
опоры 3 стола в пазы. Затем на лицевой стороне плиты
размечают окружность стола с радиусом 600 мм. Для
этой цели неплохо воспользоваться мягким каранда-
шом с присоединенной к нему проволокой, которую
укрепляют в центре плиты. Аналогично размечают кри-
волинейные элементы в опорах 3.

После того как в соответствии с размерами будут из-
готовлены все конструктивные элементы стола, а види-
Рис. 1.5.10. Журнальный столик со стеклянной столешницей:
общий вид и сборочный чертеж

Рис. 1.5.11. Круглый журнальный столик:
общий вид и сборочный чертеж
Общин вид

Рис. /.5./2 Детская кровать:
общий вид и сборочный чертеж
мне кромки оклеены пластиком или шпоном, не-
обходимо сначала вклеить опору I в пазы столешни-
цы и дополнительно закрепить двумя алюминиевыми
уголками (30x30 мм), после чего проделать аналогич-
ную операцию с опорой 11. Стол, изготовленный из
ДСП, покрытый пластиком, не требует никакой до-
полнительной обработки, а изготовленный из шпони-
рованной ДСП подлежит двукратному покрытию бес-
цветным лаком, который наносить лучше при помо-
щи пульверизатора.

Детская кровать, конструкция которой приведена на
рис. 1.5.12, имеет оригинальный внешний вид, техно-
логична в изготовлении. Материалом для создания кар-
каса кровати служит шпонированная или покрытая
светлым пластиком ДСП толщиной 20 мм. Элементы
каркаса вырезают и соединяют согласно рисунку с по-
мощью клея и уголков (30x30 мм). После сборки кром-
413
ки вырезанных элементов оклеивают шпоном или плас-
тиком. Каркас, изготовленный из шпонированной ДСП,
требует 2—3-кратного покрытия бесцветным лаком.

Для кровати можно использовать готовый матрац,
который устанавливают в каркас, или сделать его са-
мостоятельно. Для этого сначала шьют чехол матраца
из плотной и прочной ткани, например обивочной. За-
тем чехол набивают поролоновыми листами до общей
толщины примерно 110 мм. Обратите внимание, что
поролоновая «начинка» матраца должна быть чуть-чуть
больше по размерам, чем чехол. Это исключает появле-
ние на матраце складок, делает его ровным и упругим.
Укладывают поролон в чехол через щель в торцевой по-
верхности, которую потом зашивают или, для удобства
чистки матраца, делают на пуговицах.

Двухъярусная кровать. Для более рационального ис-
пользования жилой площади в комнатах для детей ис-
пользуют двухъярусные кровати. Их применение позво-
ляет увеличить пространство для игр, занятий физичес-
кой культурой и другими делами. Кровати могут иметь
различную компоновку (рис. 1.5.13) в зависимости от
конкретных условий.

На рис. 1.5.14 рассмотрена конструкция двухъярус-
ной кровати, которую под силу изготовить мастеру-лю-
бителю с незначительными затратами материала и вре-
мени. Кровать состоит из каркаса, двух рам, лестницы
и двух матрацев. Обе рамы кровати изготовлены из
брусков сечением 30x60 мм, соединенных в шип, рамы
облицованы ДСП или толстой фанерой при помощи
шурупов с потайными головками. Вертикальные стой-
ки каркаса кровати выполнены из древесины твердых
пород (дуб, бук, явор) и имеют сечение 40x40 мм. Боко-
вые и торцевые стенки каркаса сделаны из сосновых
досок толщиной 20 мм и шириной 130 мм и соединены
со стойками в шип. Рамы крепят к стойкам каркаса при
помощи уголков (30x30 мм). Лестница сделана из буко-
вой или дубовой древесины. Поперечные планки лес-
тницы заглублены в стойки лестницы и закреплены в
шип. Лестницу можно прикрепить к каркасу с по-
мощью шурупов с потайной головкой, завинтив их пря-
мо в боковые стенки. Готовый каркас обрабатывают
наждачной бумагой, шлифуют, окрашивают нитро-
эмалью или бесцветным лаком. Эту операцию лучше
производить, используя краскопульт. Матрацы приме-
няют готовые, но лучше их сделать самостоятельно по
технологии, описанной в разделе, посвященном изго-
товлению детской кровати.
Рис. 1.5.13. Двухъярусная кровать:
общий вид и сборочный чертеж

Рис. 1.5.14. Конструкция двухъярусной кровати:
общий вид и сборочный чертеж
Общий вид

Рис. 1.5.15. Небольшой диван для отдыха:
общий вил и сборочный чертеж

Рассматриваемая конструкция дает возможность ре-
ализовать большое число вариантов. Например, одну
торцевую стенку можно заменить шкафом или же наве-
сить ее непосредственно на стену. Другим возможным
вариантом является использование пространства под
нижним спальным местом, где можно расположить
выдвижные ящики или один большой на колесиках для
мебели, куда складывают белье, обувь и т. п.

Небольшой диван для отдыха изображен на рис. 1.5.15.
Его конструкция достаточно хорошо видна из сбороч-
ного чертежа. Элементы конструкции соединены меж-
ду собой при помощи шурупов, а в наиболее нагружен-
ных местах используются уголки (30x30 мм). В конст-
рукции применена шпонированная ДСП и бруски се-
чением 30x30 мм (для ножек и центральной несущей
балки). Отделка каркаса дивана сводится к 2—3-крат-
ной обработке бесцветным лаком с промежуточной
шлифовкой. Технология изготовления мягких сидений
и спинок дивана аналогична той, что описана в разделе,
посвященном изготовлению детской кровати. Долж-
ное внимание необходимо уделить расцветке обивоч-
ной ткани: это позволит дивану гармонично вписаться
в интерьер жилого помещения.
Рис. 1.5.16. Упрощенная навесная стенка и порядок ее сборки:
а — навешивание блоков нижнего яруса; б - навешивание блоков верхнего яру-
са и соединение с нижними; в — заполнение промежутков полками и декора-
тивными стенками

Навесная стенка (рис. 1.5.16) позволяет наиболее ра-
ционально использовать жилую площадь помещения.
Под такой стенкой можно расположить диван, стол или
стулья. Расстояние от нижнего края до пола должно
быть приблизительно 1000 мм, а высота самой стенки —
такая, чтобы до потолка оставалось около 300 мм. Ши-
рина стенки составляет 3000 мм. Навесная стенка пред-
ставляет собой конструкцию из отдельных блоков, каж-
дый из которых крепится к стене при помощи наве-
сов. На рисунке показана последовательность навеши-
вания элементов и дополнительных полок, заполняю-
щих промежутки между элементами стенки. На некото-
рых полках имеются декоративные перегородки.

Основные элементы навесной стенки — блоки,
представляющие собой небольшие навесные шкафы с
выступающими кверху или книзу боковыми стенками
для образования ниш. Блоки изготавливают из шпони-
рованной ДСП с применением соединения на нагелях.
Задние стенки блоков целесообразно сделать из ДВП.
Дверки крепят при помощи рояльных петель. Дополни-
тельные полки изготавливают также из ДСП. Для наве-
шивания на стену каждый блок имеет на задних кром-
ках боковых стенок два скрытых узла навески.

Первыми навешивают блоки нижнего яруса, начи-
ная с центрального блока. Затем — блоки верхнего яру-
са, одновременно соединяя их с нижними блоками с
помощью нагелей. После этого промежутки между бло-
ками заполняют дополнительными полками и декора-
тивными перегородками. Для опоры полок используют
наружные выступы удлиненных нагелей, которыми со-
единены детали блоков. В самих полках делают неболь-
шие выемки под выступающие части нагелей. В заклю-
чение нижние и верхние дополнительные полки стяги-
вают с нижними и верхними выступами боковых сте-
нок с помощью уголков.

При навешивании стенки необходима высокая точ-
ность в расположении стенных пробок и вворачивае-
мых в них несущих шурупов, на которые навешивают
основные блоки. Малейшая неточность может при-
вести к затруднениям в сборке, перекосам и образо-
ванию щелей между блоками и дополнительными
полками.

Многосекционный карман для хранения небольших
вещей, изготовленный из прочной ткани и прикреплен-
ный к внутренней стороне двери ванной комнаты или
туалета, наверняка заинтересует многих читателей
(рис. 1.5.17). Для такого кармана подойдет палаточная
или тентовая ткань, желательно светлых, веселых рас-
цветок, причем секции можно сделать разноцветными.
По периметру конструкции, на расстоянии 100 мм друг
от друга, делают отверстия, в которые для прочности
запрессовывают металлические пистоны, например
обувные. При креплении многосекционного кармана к
двери в отверстия с пистонами вставляют шурупы, ко-
торые ввинчивают в дверь.
Рис. 1.5.17. Многосекционный карман для хранения
небольших вещей

Рамка для картины. Для того чтобы изготовить рам-
ку для картины, необходимо иметь багет — специаль-
ную деревянную планку. Багет можно приобрести в
специализированном магазине или изготовить самосто-
ятельно. Для изготовления рамки нужны также стекло
и картон. Не обойтись и без таких инструментов, как
ножовка с обушком, стусло, молоток, стеклорез. Кроме
того, самостоятельно придется сделать устройство для
стягивания рамок (рис. 1.5.18, б, в).

Прежде чем приступить к работе, необходимо опре-
делить размеры и пропорции рамок. Для картин, вы-
полненных масляными красками, необходимы рамки
по размерам картин. Для акварелей, эстампов, рисун-
ков рамку делают больше! произведения приблизитель-
но в полтора-два раза, чтобы светлое поле вокруг изоб-
ражения способствовало лучшему восприятию. Для
картин, по пропорциям близких к квадрату, целесооб-
разно делать рамки квадратные, для картин удлинен-
ных пропорций — с соотношением сторон 2:3 и 1:2.

Пользуясь стуслом (рис. 1.5.18, а), отрезают ножов-
кой с обушком две пары отрезков багета необходимой
длины. Плоскости, которые нужно соединить, смазы-
Профили багета

Рис. /.5.18. Технология изготовления рамки для картины из багета:

1 — стусло; 2 — пила; 3 — багет; 4 — рамка; 5 — брусок; 6 — шпагат; 7 — доска
толщиной 25—30 мм; 8 — упор; 9 — клин; 10 — гвоздь; // — петля

вают клеем ПВА, после чего рамку складывают и
стягивают с помощью устройства, показанного на
рис. 1.5.18, б, в. Как только клей подсохнет, рамку до-
полнительно укрепляют тонкими гвоздями (рис. 1.5.18, г).
Для этого в местах, где должны быть гвозди, сверлом
более тонким, чем гвоздь, просверливают отверстия.
Головки гвоздей предварительно удаляют, дабы они не
портили внешний вид рамки. После полного высыха-
ния клея к рамке прикрепляют петлю (рис. 1.5.18, д).

Технология вставки в рамку произведения графики
показана на рис. 1.5.19, а, б. Паспарту может быть из
белой или слегка тонированной чертежной бумаги.
Чтобы картина не сдвинулась с места, ее слегка закреп-
ляют при помощи резинового клея. Для этого клей ма-
2

Рис. 1.5.19. Технология вставки картины в рамку:

1 — рама; 2 — стекло; 3 — паспарту; 4 — произведение; 5 — картон; 6 — гвоздь;

7 — наклейка из полоски бумаги
ленькими мазками наносят в двух-трех местах на пас-
парту и соответственно на картину. Через 2—3 мин,
когда клей подсохнет, паспарту накладывают на карти-
ну и пальцем слегка приглаживают место склейки.

Простые и красивые рамки можно изготовить из
реек сечением 8—12, 18—25 мм. Соединяя рейки, как
показано на рис. 1.5.19, в, при помощи клея, получаем
багет, из которого изготавливается рамка по вышеопи-
санной технологии.

Домашний стадион, конструкция которого показана
на рис. 1.5.20, можно оборудовать в обычной комнате.
Достоинством этого спортивного комплекса является
то, что при его монтаже не придется сверлить пол и
долбить потолок.
Рис. 1.5.20. Конструкция домашнего стадиона:

а — общий вил: / — боксерская груша; 2 — лопинг; 3 — кольца; 4 — турник;
5 — пружинные качели; 6 — треугольная лесенка; 7 — качели; 8 — наклонный
канат; 9 — вертикальный канат; б — разрез I (/ — перекладина; 2 — втулка; 3 —
винт-домкрат; 4 — гнездо); в — разрез II ( / — головка винта-домкрата; 2 ~
рычаг; 3 — стойка; 4 — винт-домкрат; 5 — перекладина); г — разрез III (1 —
тройник; 2 — подшипник; 3 — кольцо; 4 — ремни; 5 — гайка с контргайкой;

6 — стойка; 7 — болт)
Несущей конструкцией спортивного комплекса слу-
жит горизонтальная Т-образная перекладина. Лучше
всего ее изготовить из стального швеллера № 5 или тру-
бы квадратного сечения. Она установлена на двух стой-
ках — круглых трубах диаметром 34 мм. К нижним кон-
цам стоек для устойчивости прикреплены плашки из
мягкой резины. Это единственные точки соприкосно-
вения конструкции с полом, а к потолку комплекс при-
жат всего лишь в одной точке.

Стойки с горизонтальной перекладиной и ее саму со
стеной соединяют при помощи винта-домкрата. Это
отрезок стальной трубы с резьбой, нанесенной по
внешнему диаметру, и перпендикулярно продетым ры-
чагом, как у тисков или струбцин. С одного конца к
винту приваривают плоскую головку. Таких винтов по-
надобится как минимум три. Два из них будут ввинче-
ны непосредственно в стойки, а третий — в круглую
втулку, вставленную в горизонтальную перекладину
(ведь она имеет квадратное сечение). В последнем слу-
чае придется укрепить на стене специальное гнездо для
головки винта-домкрата.

Слева на перекладине подвешены качели, свденье
которых изготовлено из брусков сечением 20x40 мм,
соединенных шурупами. В принципе качели можно
подвесить там, где вам удобнее, а в считанные секунды
передвинуть их на другое место или вовсе снять. То же
самое можно сказать и о других снарядах, входящих в
комплекс: боксерской груше, кольцах, трапеции, кана-
те, пружинных качелях. Все эти снаряды подвешивают
к перекладине на металлических подвижных рамках
или кольцах. Спортивные снаряды можно приобрести в
спортивном магазине, а пружинные качели изготавли-
вают из стальной пружины, эспандера или куска тол-
стой прочной резины.

Наклонная треугольная лестница протянута от кон-
ца перекладины в дальний нижний угол комнаты. Вер-
шина треугольника закреплена не выше чем в 300 мм от
пола. Лестница изготовлена из прочного капронового
троса диаметром 6 мм. Ступеньки представляют собой
буковые или дубовые бруски цилиндрического сечения
диаметром 10—12 мм. Они опираются на нанизанные
на трос алюминиевые трубки одинаковой длины. Что-
бы на сгибе трос не переломился, он продет сквозь со-
гнутую полукольцом трубку. Трубка соединена с крон-
штейном, привинченным к стене четырьмя винтами.
Винты работают на срез, чем обеспечивается прочность
посадки. Лесенка одновременно служит и растяжкой
всей конструкции, придавая ей дополнительную жес-
ткость.

Натяжение всех невертикальных канатов и лесенки
можно регулировать натяжными винтами — такими же,
какие применяют в спортзалах для натягивания волей-
больной сетки.

Два снаряда укреплены между вертикальными стой-
ками. Во-первых, это турник. Для него в стойках про-
сверлен ряд отверстий диаметром 10 мм. Перекладиной
турника служит труба, в торцы которой вварены втулки
с резьбой М 8. Второй снаряд — поясной допинг. Для
настоящего допинга требуется зал высотой не менее
5 м, а самодельный допинг, подвешенный на высоте
примерно одного метра, позволит проделывать не ме-
нее головокружительные сальто вперед и назад — надо
только покрепче затянуть страховочный пояс. Для до-
пинга необходимо собрать две вращающиеся подшип-
никовые опоры, они прочно удержат пояс на стойках и
позволят ему свободно вращаться. Конструкция такой
опоры показана на рисунке. К ободу подшипника вин-
тами прижато дополнительное кольцо. На этих же вин-
тах держится страховочный пояс. Естественно, он дол-
жен иметь высокую прочность. Перед каждой трени-
ровкой на допинге необходимо контролировать целос-
тность страховочного пояса, особенно в местах контак-
та с винтами.

Под снарядами нужно постелить мягкий надувной
матрац или самодельный батут: сетку, натянутую на
раму из алюминиевых труб или прочных деревянных
брусков.

Такой спортивный комплекс занимает в комнате
3—4 м2. Удобно и то, что на время, свободное от заня-
тий спортом, снаряды можно сдвинуть к стенам или
вовсе снять.

Оригинальный настольный светильник несложно изго-
товить из листа фанеры толщиной 3—4 мм (рис. 1.5.21).
Сначала пилят заготовки размером 203x400 мм, придав
им форму согласно рисунку, просверлив ряд отверстий
и прорезав щели, ширина которых должна быть чуть
больше толщины самих заготовок. Затем в каждом
таком элементе выпиливают своеобразную арку: у
четырех — со стороны щелей, еще у четырех — с
другого конца. Теперь, вдвинув пластины щелями
общий вид

Рис. 1.5.21. Ночник-лабиринт:

а — общий вид; б — основание патронов в сборе; / — нижняя панель основа-
ния; 2 — средняя панель основания (с пазом под шнур); 3 — верхняя панель ос-
нования с патроном; в — абажур в сборе; 4 — фиксирующий винт; 5 — пласти-
ны с нижними щелями; 6 — пластины с верхними щелями; г — пластина с вер-
хними щелями; а — пластина с верхними щелями

одна в другую, получим сотоподобный лабиринт — аба-
жур будущего светильника.

Затем из ДСП изготавливают основание под патрон
лампы — квадраты со сторонами 114 и 120 мм. В пос-
леднем до центра делают паз для укладки шнура элек-
тропитания. Все это вместе с патроном монтируют на
еще один квадрат из ДСП со стороной 152 мм. Остается
ввинтить лампу и установить абажур, закрепив его не-
большим шурупом на основании.
1.6. ХУДОЖЕСТВЕННАЯ РЕЗЬБА ПО ДЕРЕВУ -
один из древнейших видов декорирования деревянных
изделий. Ей украшали посуду, мебель, жилые строения
и многое другое. Это искусство продолжает жить и раз-
виваться и в настоящее время. Резьбу с успехом ис-
пользуют в создании высококачественной современной
мебели, для украшения интерьеров жилых и админис-
тративных зданий, в производстве всевозможной до-
машней утвари. Основные приемы и методы резьбы по
дереву достаточно просты и могут без особого труда
быть освоены мастером-любителем.

Лучшим материалом для резьбы считается липа, оси-
на, ольха и другие лиственные породы; из хвойных чаще
используют кедр, тис, сосну, пихту и лиственницу.

Для создания всевозможной резьбы на дереве потре-
буются режущие инструменты, от качества которых во
многом будет зависеть внешний вид готового изделия.
Резьба выполняется сравнительно небольшим набором
инструментов. Это нож-резак, нож-косяк, нож бого-
родский, стамески, киянка, циркуль, линейка, тран-
спортир, коловорот с набором спиральных сверл и лоб-
зик с пилочками.

Нож-резак (рис. 1.6.1, а) применяют для выполнения
простых видов резьбы (трехгранно-выемчатой и кон-
турной). Его можно приобрести в торговой сети или из-
готовить самостоятельно из стамески или ножовочного
полотна. Конец лезвия сточен под углом 45—60°.

Нож-косяк (рис. 1.6.1, б) используют для создания
геометрической резьбы. Он имеет лезвие толщиной
около 2 мм, а конец лезвия сточен под углом 60°.

Нож богородский (рис. 1.6.1, в) изготавливают из
опасной бритвы, сточив конец лезвия под углом 30° по
отношению к продольной оси.

Все ножи снабжены деревянными или пластмассо-
выми ручками диаметром около 55 мм с надетыми сни-
зу металлическими кольцами, препятствующими рас-
трескиванию. Ручки лучше всего крепить к инструмен-
ту при помощи эпоксидного клея (ЭПД).

Стамески, применяемые в резьбе по дереву, бывают
трех видов: прямые, полукруглые и клюкарзы. Прямые
стамески (рис. 1.6.1, г) имеют ширину лезвия от 3 до
25 мм, полукруглые (рис. 1.6.1, д) — от 2,5 до 20 мм.
Клюкарзы (рис. 1.6.1, е) — полукруглые стамески с не-
сколько изогнутым полотном, у них лезвия шириной от
2 до 15 мм. Иногда применяют стамески с угловым се-
чением лезвия для выборки тонких канавок.
Рис. 1.6.1. Режущие инструменты:

а — нож-резак; б — нож-косяк; в — нож борогодский; г — прямая стамеска;
а — полукруглая стамеска; е — клюкарза

Весь инструмент должен быть всегда остро заточен,
в противном случае он не будет резать древесину, а
крошить ее или мять. Точить ножи и стамески, шлифо-
вать их рабочие поверхности лучше всего на микрозер-
нистом корундовом бруске для правки опасных бритв.
Окончательную правку можно производить на гладком
кожаном ремне. Полируют инструмент на войлочном
круге с применением пасты ГОИ № 2, 3. Острое и зер-
кально отполированное лезвие будет давать чистый и
блестящий срез.

Теперь ознакомимся с основными видами резьбы по
дереву. Их насчитывается три: плоская, рельефная и
так называемая деревянная скульптура. У каждого вида
свои приемы выполнения, узоры и орнамент.

Плоскую резьбу подразделяют в свою очередь на гео-
метрическую, трехгранно-выемчатую, контурную, скоб-
чатую и инкрустацию.
Рельефная резьба бывает с заоваленным контуром, с
подобранным фоном, ажурной. Фон в ажурной резьбе
выполняют высверливанием или сквозным выпилива-
нием. Ажурная, или прорезная, резьба может быть
сквозной, с заоваленным контуром и наклейной.
Сквозную ажурную резьбу выпиливают лобзиком, про-
рези делают замкнутыми внутри заготовки. Ажурная
резьба с заоваленным контуром отличается от сквозной
тем, что ее выполняют с дополнительной обработкой
рисунка: заоваливают края контура, делают выемки,
штрихи, канавки. Наклейная резьба состоит из отдель-
ных плоских элементов резных фигур с контурными
или сквозными прорезями, в которых рисунок обраба-
тывают с лицевой стороны подобно ажурной резьбе.
Элементы резных фигур наклеивают на поверхность де-
корируемого изделия.

Деревянная скульптура разновидностей не имеет, ее
изделия отличаются только приемами обработки древе-
сины.

Из всех видов резьбы наиболее простой является
плоская. Однако простота не означает отсутствия худо-
жественной ценности, напротив, эта резьба очень кра-
сива и находит широкое применение в оформлении
всевозможной столярной продукции. Освоение плос-
кой резьбы целесообразно начать с вырезания основ-
ных геометрических фигур: квадрата, треугольника,
ромба, круга.

Возьмите дощечку размером 100x200x25 мм из дре-
весины мягких пород и нож-косяк. Рабочая поверх-
ность дощечки должна быть предварительно обрабо-
танной, ровной и гладкой. На поверхности доски про-
водят карандашом (лучше твердым) две параллельные
разметочные линии на расстоянии 10 мм друг от друга.
Дощечку закрепляют на верстаке или столе при помо-
щи упора. Затем берут нож-косяк в правую руку, уста-
навливают конец его лезвия на начало разметочной ли-
нии, наклоняют под углом 45° вправо, прилагают опре-
деленное усилие и углубляют на 1—2 мм, делая надрез.
Затем, приподнимая на 1—2 мм пятку ножа, равномер-
но, с усилием перемещают его к себе. Когда до конца
разметочной линии останется 8—10 мм, начинают при-
поднимать пятку ножа, левой рукой поддерживая заго-
товку позади ножа.

Закончив резание в одном направлении, дощечку
переворачивают на 180°, закрепляют ее и, отступив от
Рис. 1.6.2. Резная сетка

первой линии на 2 мм, ка-
рандашом проводят вторую
линию, по которой делают
надрез на всю длину заго-
товки аналогично предыду-
щему. В результате полу-
чится углубление треуголь-
ного сечения. Теперь до-
щечку поворачивают на
90°, закрепляют и произво-
дят резание поперек воло-
кон. Обработав таким об-
разом всю поверхность до-
щечки, получим резную
сетку (рис. 1.6.2). Этот при-
ем необходимо освоить
очень качественно, посколь-

Рис. 1.6.3. Треугольник — основ-
ной элемент трехгранно-выемча-
той резьбы:

/ — центральная точка; 2 — высоты тре-
угольника; 3 — вершины треугольника

ку он широко распростра-
нен в резьбовых работах.

Теперь можно присту-
пить к освоению трехгран-
но-выемчатой резьбы. Ос-
новной элемент ее — тре-
угольник (рис. 1.6.3). Из та-
ких треугольников можно
сделать множество комби-

ние. 1.6.4. Положение ножа при
наколке:

— центр треугольника; 2 — нож-ре-
зак; 3 — заготовка

наций: «ромбы», «змейки»,
«витейки», «елочки», «квад-
раты», «соты», «звездочки»;
и «сияния». Для выполне-
ния этой резьбы используют нож-резак, ширина лезвия
которого зависит от размеров будущего орнамента. При
трехгранно-выемчатой резьбе нож держат так же, как и
при геометрической. Острие ножа вертикально углуб-
ляют на 3—4 мм в центральную точку треугольника
(рис. 1.6.4), пятку направляют к одной из вершин. Если
в центре треугольника нож углубляется на несколько
миллиметров в древесину, то разметочной линии осно-
вания треугольника он только касается. Этот прием на-
зывается наколкой. Затем накалывание делают к ос-
тальным двум вершинам треугольника, при этом пово-
рачивают не нож, а заготовку. Следующий прием — на-
резка. В зависимости от того, какой глубины будет
резьба, нож держат под углом 30—45° к поверхности за-
готовки. Острие ножа ставят на вершину треугольника
и перемещают его вдоль стороны треугольника, посте-
пенно углубляя на 2—3 мм к середине, а по мере при-
ближения к другой вершине усилие, прилагаемое к
ножу, уменьшают (рис. 1.6.5).

Следующий элемент, который необходимо освоить, —
сколыш (рис. 1.6.6). В основу этого элемента положен
равнобедренный или равносторонний треугольник. У
сколыша углубление располагается в вершине. Зажатый
в кулаке нож углубляют вертикально на 3—4 мм в вер-
шину треугольника и плавно, но с необходимым усили-
ем опускают пятку ножа вдоль его сторон до соприкос-
новения с основанием, то есть делают надколы. Затем
от основания треугольника, незначительно наклонив
нож в сторону вершины, делают подрез, скалывая тре-
угольник. Применяя такие приемы резьбы, выполняют
узоры «ромбы» (рис. 1.6.7), «цепочка» (рис. 1.6.8), «ви-
тейка» (рис. 1.6.9), «змейка» (рис. 1.6.10). При выпол-
нении «змейки», во избежание ненужных сколов, де-
лают попеременно прямые и перевернутые треуголь-
Рис. 1.6.7. Узор «ромбы»

/7 /7

Рис. 1.6.8. Узор «цепочка»

Рис. 1.6.9. Узор «витейка»

Рис. 1.6.10. Узор «змейка»

Рис. 1.6.11. Узор «розетка»
6

Рис. 1.6.13. Узор «соты»:

а — вырезание горизонтальных сколышей; б — вырезание вертикальных околы-
шей; в — вырезание горизонтальных и вертикальных сколышей

Рис. 1.6.14. Узор «звездочка»

Рис. 1.6.15. Узор «сияние», вписанный в ромб
Рис. 1.6.17. Направление движения ножа при выполнении
узоров «сияние»

ники. «Розетка» — это сдвоенная «змейка» (рис. 1.6.11).
Эффектно выглядит «елочка», при выполнении кото-
рой сначала вырезают большие, а потом маленькие тре-
угольники (рис. 1.6.12). Используя прием сколыш, вы-
полняют узор «соты» (рис. 1.6.13). На рис. 1.6.13, а по-
казано вырезание горизонтальных сколышей (заштри-
хованы); 1.6.13, б — вырезание вертикальных сколышей
(заштрихованы); 1.6.13, в — вырезание горизонтальных
и вертикальных сколышей. Узор «звездочка» выполня-
ют путем вырезания треугольников и сколышей
(рис. 1.6.14). Самый красивый и самый сложный в
трехгранно-выемчатой резьбе — узор «сияние». «Сия-
ние» может быть вписанным в ромб, прямоугольник,
квадрат, круг. Рассмотрим «сияние», вписанное в ромб.
Сначала вычерчивают на заготовке ромб (рис. 1.6.15).
Стороны АВ, ВС, СД, ДА делят на любое количество
равных отрезков (в данном случае их пять) и соединяют
точки деления с центром. Узор «сияние», вписанное в
квадрат и прямоугольник, выполняют аналогично.
«Сияние», вписанное в круг, делают следующим обра-
зом. Сначала размечают плоскость заготовки (рис.
1.6.16, а, б, в). Затем вертикально поставленным ножом
производят надколы на глубину 2—3 мм и начинают
надрезать и подрезать грани, идущие от центра окруж-
ности. В последнюю очередь вырезают зубчики. Угол
заточки кончика ножа-резака должен быть острее, чем
при вырезании предыдущих узоров, и составлять 40—
45°. При выполнении резьбы вдоль и поперек слоя дре-
весины необходимо выбирать направление среза. Резь-
ба, осуществленная по направлению волокон, получа-
ется блестящей и сочной, а против — матовой. Направ-
ление движения ножа при выполнении узоров «сияние»
показано на рис. 1.6.17.

При выполнении элементов геометрической и трех-
гранно-выемчатой резьбы необходимо запомнить не-
сколько важных правил:

1. Наколку делают только в точке схождения лучей.

2. При резьбе плоским резаком криволинейных ли-
ний применяют резак с более острым углом заточки
кончика, а пятку приподнимают тем выше, чем круче
закругление.

3. Если при резьбе трехгранных элементов возника-
ют Замятины и заусенцы, необходимо подправить нож
на оселке и аккуратно повторить все операции.

Рассмотрим другой вид резьбы по дереву — линей-
ную, или контурную. Эта резьба напоминает гравиров-
ку, для нее характерна передача узора прямыми или
закругленными элементами. Узор контурной резьбы
получается резким и очень эффектным. Его выполняют
ножом-косяком, стамеской-уголком и узкой стамеской
с полукруглой режущей кромкой. В качестве материала
используют древесину лиственных пород: ольху, осину,
березу, липу. Часто для большей выразительности дре-
весину подвергают поверхностному химическому кра-
шению в черный, темно-синий, бордовый цвета. Рису-
нок переводят на уже окрашенную заготовку, применяя
копировальную бумагу, контрастную по цвету с заго-
товкой.

Выполняют контурную резьбу аналогично геометри-
ческой — в два приема, — надрезая и подрезая поверх-
ность древесины. Нож зажимают в кулаке лезвием к
себе и, отклонив его в сторону, делают надрезку линий
рисунка с внешней стороны и подрезку — с внутрен-
ней, извлекая трехгранную стружку. Если резьбу вы-
полняют полукруглой стамеской или стамеской-угол-
ком, то инструмент держат так, чтобы рукоятка упира-
лась в ладонь, указательный палец лежал на инструмен-
те, а большой — на изделии. Контурные линии должны
быть шире и глубже, нежели остальные штрихи. В кон-
турной резьбе важна контрастность фона по отноше-
нию к прорезанным линиям: на светлом фоне — тем-
ный рисунок или на темном фоне — светлый рисунок.
Для получения особого эффекта можно заполнить про-
резанные линии лаком, смешанным с бронзовой или
алюминиевой пудрой.

Более сложным видом резных работ является плос-
корельефная резьба, которая бывает четырех видов: с
заоваленным контуром, с заоваленным контуром и по-
душечным фоном, с заоваленным фоном и подобран-
ным фоном, а также прорезная, или ажурная. В плоско-
рельефной -резьбе преобладает растительный орнамент.
Линии прорезают достаточно глубоко — на 5—15 мм.
Материалом для плоскорельефной резьбы служит дре-
весина мягких пород — липа, сосна, тополь, однако для
изготовления мелких, элементов используют твердую
древесину — дуб, березу, бук. Ажурную резьбу делают
на качественной фанере или тонких дощечках из древе-
сины твердых и прочных пород.

Плоскорельефная резьба требует наличия большого
количества стамесок, различающихся по форме и ши-
рине режущей кромки, а также ножей, заточенных под
различными углами.

После того как рисунок переведен на поверхность
заготовки, стамеску устанавливают вертикально, так,
Рис. 1.6.18. Последовательность выполнения плоскорельефной
резьбы с заоваленным контуром

Рис. 1.6.19. Плоскорельефная резьба с
заоваленным контуром
и подобранным фоном:
а — фон; б — узор

чтобы режущая кромка
находилась на линии
контура рисунка. На-
жимая на инструмент,
накалывают рисунок
на глубину 3—4 мм. За-
тем поворачивают ста-
меску вокруг своей оси
до тех пор, пока лезвие
перемещается по кон-

туру рисунка. После этого берут стамеску, более со-
ответствующую крутизне контура, и, приставив ее к ра-
нее сделанной резьбе, продолжают работу по удалению
древесины. При выполнении узора необходимо доби-
ваться, чтобы инструмент входил в древесину верти-
кально. Для выравнивания элементов рисунка исполь-
зуют нож-резак.

Плоскорельефную резьбу с заоваленным контуром
выполняют следующим образом. Сначала делают на-
колку орнамента (рис. 1.6.18, а), после чего подрезают
фон (рис. 1.6.18, б) и сглаживают острый выступ-ребро
между фоном и углублением (рис. 1.6.18, в). Заключи-
тельная операция — заоваливание всех элементов узо-
ра. Эффектнее смотрится плоскорельефная резьба с за-
оваленным контуром и подобранным фоном. Сначала
выполняют стандартную резьбу с заоваленным конту-
ром, после чего освобождают от фона при помощи по-
лукруглой стамески или ножа-резака. Их держат под уг-
лом 40—50° и, отступая от рисунка на 1—2 мм, срезают
фон на глубину наколки. После этого аккуратно вы-
равнивают подобранный фон и удаляют заусенцы
(рис. 1.6.19).

Прорезная, или ажурная, резьба сильно отличается
по внешнему виду и технологии выполнения от рас-
смотренных выше. Фактически ажурная резьба по дере-
ву является выпиливанием лобзиком. Эта техника имеет
свои преимущества перед другими видами резьбы. Вы-
пиловочные работы не требуют особых навыков, в них
используют распространенные материалы и инструмен-
ты. При помощи лобзика можно изготавливать как ми-
ниатюрные детали, так и крупногабаритные вещи, нап-
ример дверцы шкафов, полки, подставки, карнизы.

Наиболее распространенный материал для ажурной
резьбы — фанера, хотя довольно часто применяют и
тонкие дощечки из древесины ценных и полуценных
пород: бука, красного дерева, ореха, яблони, груши,
можжевельника и др. От обычной доски фанерный
лист отличается тем, что не колется, более прочен,
практически не подвержен короблению в нормальных
условиях, что позволяет создавать методами прорезной
резьбы практически ювелирные изделия. Причина в
том, что листы шпона располагаются в толще фанеры
так, чтобы волокна соседних слоев пересекались под
углом 90°. Наружные слои фанеры называются «рубаш-
кой». Внутренние слои, в отличие от «рубашки», изго-
тавливают из шпона малоценных пород древесины. В
обиходе сорт фанеры, как правило, обозначают поро-
дой древесины, из которой изготовлена «рубашка».

Заготовки в виде тонких дощечек делают из ценных
и полуценных пород древесины путем распиливания
качественной ручной или циркулярной пилой древес-
ных чурок. Чурку необходимо предварительно ошку-
рить, а ее торцы оклеить бумагой при помощи клея
ПВА, дабы избежать растрескивания при сушке. Под-
готовленную таким образом чурку сушат на протяже-
нии одного-полутора лет при комнатной температуре,
вдали от сильных источников тепла. Продолжитель-
ность сушки зависит от степени влажности чурки.
Столь длительная сушка необходима для получения вы-
сококачественного материала, позволяющего создавать
тонкие, ажурные изделия.

Для выпиливания лобзиком применяют и отдельные
слои фанеры — шпон. Он необходим для облицовки
кромок и торцов деталей, для декоративной обработки
швов. Наиболее удобным для этих целей является оре-
ховый шпон. При приобретении шпона следует по-
интересоваться, какой он — строганый или лущеный.
Известно, что строганый шпон намного прочнее луще-
ного и имеет лучший внешний вид.
Теперь ознакомимся с инструментами и приспособ-
лениями для выпиливания лобзиком. Ручной лобзик —
режущий инструмент весьма простой конструкции.
Рама лобзика имеет форму буквы П, изготавливается
она, как правило, из стали, хотя встречаются и дере-
вянные рамы. К одному из нижних концов прикрепля-
ют деревянную или пластмассовую рукоятку. На кон-
цах рамы располагают винтообразные зажимные ус-
тройства для крепления ножовочного полотна. При вы-
боре лобзика необходимо обращать особое внимание
на упругость рамы. Делают это так: линейкой измеряют
расстояние между зажимными устройствами без ножо-
вочного полотна, затем с усилием притягивают обе сто-
роны рамы друг к другу на 1—2 мин, отпускают и вновь
замеряют расстояние между зажимами. Если до и после
такого испытания расстояние оказалось практически
одинаковым, то рама упругая, следовательно — качес-
твенная. В противном случае она не обладает достаточ-
ной упругостью и не обеспечит требуемого натяжения
ножовочного полотна. Не меньшее внимание следует
обращать на качество зажимных устройств. Губки за-
жимов должны быть хорошо и плотно подогнаны друг
к другу, зажимные винты — иметь глубокую и чистую
резьбу.

Ножовочные полотна или пилки для лобзиков раз-
личаются по толщине, ширине и размерам зубчиков.
Если выпиливаемая деталь состоит из крупных элемен-
тов с широкими поворотами линии рисунка, то целесо-
образно пользоваться пилками с крупными зубчиками.
При выпиливании мелкого рисунка, изобилующего
скруглениями с малыми радиусами кривизны, исполь-
зуют пилки с маленькими зубчиками. Эти же пилки
применяют при обработке заготовок из твердых пород
древесины и при необходимости получить особо чис-
тый срез на заготовке.

Пилку устанавливают в лобзик так, чтобы направле-
ние зубчиков было от свободного конца рамы к зажи-
му, находящемуся у рукоятки. Сначала пилку фиксиру-
ют в зажиме у рукоятки, а затем, приложив небольшое
усилие к свободному концу, закрепляют во втором за-
жиме. Нажим на свободный конец делают для того,
чтобы после установки ножовочного полотна оно име-
ло требуемое натяжение. При выпиливании внутренних
контуров и отверстий пилку зажимают в рукояточном
зажиме, затем пропускают ее сквозь вспомогательное
отверстие, которое сверлят или прокалывают шилом,
после чего фиксируют в зажиме на свободном конце
рамы.

Ножовочное полотно не должно иметь перегибов
вблизи зажимов, поскольку в таких местах пилка чаще
всего рвется. Зажимные винты затягивают туго, но ос-
торожно, без рывков, чтобы не сорвать резьбу.

Наряду с обыкновенным лобзиком можно использо-
вать электротепловой лобзик, который позволяет выре-
зать детали любой формы как из фанеры, так и из ор-
ганического стекла, эбонита и других материалов.
Электротепловой лобзик обеспечивает удобство и вы-
сокое качество работы.

Общий вид и размеры электротеплового лобзика по-
казаны на рис. 1.6.20. Лобзик состоит из трубчатой
дуги, ручки, выключателя, нихромовой нити, зажимов
(винтов с барашковыми гайками), изоляционной прок-
ладки, серьги и питающего провода. Дуга изготовлена
из дюралюминиевой трубки диаметром 12 мм, однако
ее можно сделать из многослойной фанеры. Эта деталь
должна быть легкой и прочной. Ручку изготавливают из
текстолита толщиной 10 мм. Она имеет цилиндричес-
кий хвостовик, диаметр которого соответствует внут-
реннему диаметру трубки дуги. В хвостовике прорезана
канавка для провода электропитания, пропускаемого
внутри трубчатой дуги.

Серьгу изготавливают из листовой меди или латуни
толщиной 1 мм и фиксируют на дуге двумя винтами. К
ней винтом с барашковой гайкой крепят конец нихро-
мовой нити, являющейся нагревательно-режущим эле-
ментом. На ручке между двух щек, изготовленных из
листового дюралюминия толщиной 0,8 мм, устанавли-
вают электрическую кнопку.

В качестве нагревательного элемента целесообразно
использовать спираль от электроутюга диаметром 0,5 мм.
Длина нити зависит от длины трубчатой дуги. Нихро-
мовую нить закрепляют с некоторым натяжением, что-
бы компенсировать ее тепловое удлинение.

На электротепловой лобзик подается напряжение
12—14 В, для регулировки которого используют рео-
стат. Величина потребляемого тока зависит от обраба-
тываемого материала, длины и толщины нихромовой
нити. При указанных на рисунке размерах дуги и диа-
метре нихромовой нити 0,5 мм потребляемый ток для
различных материалов составляет 3—5 А. Перед нача-
Рис. 1.6.20. Электротепловой лобзик:

1 — винт М4; 2 — прокладка; 3 — нихромовая нить; 4 — барашковая гайка М4;
5 — серьга; 6 — скоба; 7 — шнур; 8 — выключатель; 9 — накладка; 10 — руч-
ка; 11 — трубчатая дуга

лом работы, в зависимости от материала заготовки, рео-
статом устанавливают требуемый ток. Необходимо учи-
тывать, что при большом токе (высокой температуре на-
грева нити) фанера может вспыхнуть, а при недостаточ-
ном нагреве процесс резания не будет происходить.

Электротепловой лобзик прост по устройству, удобен
в эксплуатации, позволяет вырезать детали любой фор-
мы. К недостаткам инструмента следует отнести лишь то,
что при работе выделяется дым с неприятным запахом.

Работа с электротепловым лобзиком требует соблю-
дения мер безопасности: руки следует предохранять от
ожогов, не работать вблизи легковоспламеняющихся ве-
ществ, периодически проветривать рабочее помещение.
Рис. 1.6.21. Станочек для выпиливания

Кроме лобзика в прорезной резьбе используют
шило, небольшой молоточек, нож. В качестве ножа
лучше всего применять нож-резак. Применяют его
главным образом для доводки деталей — подгонки раз-
меров, удаления заусенцев и т. п. Для выпиливания
требуются также специальный станочек (рис. 1.6.21) и
струбцина. Станочек несложно изготовить самостоя-
тельно из толстой фанеры или дощечки по чертежу.
Если для выпиливания имеется постоянное место, то
станочек крепят к столу при помощи шурупов с потай-
ными головками, если постоянного места нет, станочек
крепят к столу при помощи струбцины.

Прежде чем приступить к выпиливанию, необходи-
мо убедиться в наличии всех материалов и приспособ-
лений. После этого отбирают лист фанеры и разрезают
его на отдельные куски при помощи поперечной но-
жовки с мелкими зубьями или ножом-резаком по ли-
нейке, несколько раз делая с нажимом надрезы как с
лицевой, так и с тыльной стороны листа. При этом сле-
дует учитывать, что каждый такой кусок должен сво-
бодно помещаться по диагонали во внутренней части
лобзика, а также желательно, чтобы на каждом из кус-
ков размещалось как можно больше рисунков деталей,
подлежащих выпиливанию.

Следующим этапом является перевод рисунка на по-
верхность заготовки. Делают это при помощи копиро-
вальной бумаги. При этом, конечно, нелегко получить
ровные линии рисунка. Чем тщательнее подготовлена
«рубашка» к переводу узора, тем проще и точнее про-
цесс выпиливания.
Когда рисунок нанесен на поверхность заготовки,
приступают к прокаливанию или сверлению вспомога-
тельных отверстий под пилку. Они, как указывалось ра-
нее, необходимы для выпиливания отверстий и замкну-
тых внутренних контуров узора. Изготовление вспомо-
гательных отверстий имеет свои особенности, которые
влияют на качество изделия. В большинстве случаев их
прокалывают в том месте узора, где линии рисунка схо-
дятся под острым углом. Отверстие прокалывают не
сразу, а так, чтобы насквозь прошел лишь кончик
шила. Затем фанеру переворачивают, а место выхода
кончика шила незначительно расширяют настолько,
чтобы в него могла войти пилка. Выпиливание узора не
начинают до тех пор, пока не изготовлены все необхо-
димые вспомогательные отверстия. Частично выпилен-
ная деталь обладает значительно меньшей прочностью
и при ее прокалывании может треснуть. В заготовках из
толстой фанеры или дощечек отверстия под пилку не
прокалывают, а аккуратно сверлят тонким сверлом при
помощи ручной дрели.

Когда все подготовленные операции выполнены,
приступают непосредственно к выпиливанию. Приемы
выпиливания не зависят от сложности изделия, поэто-
му, потренировавшись на простых деталях и обретя оп-
ределенные навыки, можно изготавливать ажурные из-
делия практически любой сложности.

Большое значение имеет правильная посадка. Перед
закрепленным на столе станочком необходимо садить-
ся так, чтобы правое плечо находилось точно напротив
треугольного выреза. Кисть правой руки, которая дер-
жит лобзик, должна двигаться вверх-вниз, но ни в коем
случае не вперед-назад. Ножовочное полотно должно
перемещаться перпендикулярно плоскости заготовки.
Кусок фанеры медленно, без особого нажима, надвига-
ют на пилку лобзика. Важно научиться правильно дер-
жать лобзик, не наклоняя его ни вперед, ни в стороны,
в противном случае часто будут рваться пилки и линия
резки будет неровной. Движения должны быть как
можно более плавными, такими, чтобы пилка врезалась
в древесину по всей своей длине — от одного зажима к
другому. В этом случае пропил будет чистым.

Любой узор состоит из прямых и кривых линий, ту-
пых и острых углов. При пропиливании прямых и вол-
нистых линий с большим радиусом кривизны лобзиком
работают уверенно, не останавливаясь до тех пор, пока
линия не будет пропи-
лена до конца. Важно не
отрываться от работы,
не передвигаться. Если
ножовочное полотно
начнет застревать, про-
должайте работу, но ле-

вой рукой не надвигайте Рис. 1.6.22. Выпиливание острого угла
заготовку на пилку,

пока лобзик не начнет двигаться свободно. Тупые углы
выпиливают простым поворотом на месте. Допилив до
вершины угла, прекращают надвигать заготовку на но-
жовочное полотно, но, не прекращая возвратно-посту-
пательных движений правой рукой, поворачивают фа-
неру левой рукой на месте так, чтобы направление по-
лотна пилки совпало со смежной стороной угла. Слож-
нее выпиливать острые углы. В этом случае можно пос-
тупить различно — в зависимости от размеров и степе-
ни сложности узора. В случае, когда узор крупный, вы-
пиливание производят аналогично выпиливанию тупо-
го угла, но у вершины, при повороте, пилку лобзика
слегка перемещают на себя. При более тонком узоре,
пропилив одну из сторон угла до его вершины, возврат-
но-поступательные движения лобзиком не прекраща-
ют, слегка возвращают пилку назад, пропиливают внут-
ри угла произвольную ломаную линию, чтобы попасть
под тупым углом на смежную сторону угла, и продол-
жают выпиливание. У вершины выпадает небольшой
кусочек фанеры и образуется четко очерченный острый
угол (рис. 1.6.22). На рисунке цифрами обозначена по-
следовательность работы, а заштрихованный участок —
это выпадающий кусок.

Выпиливая сложный и мелкий узор, необходимо ру-
ководствоваться следующими правилами. Сначала выпи-
ливают внутренний узор детали, а в самом конце — на-
ружный контур. Особое внимание надо уделять очеред-
ности выпиливания элементов внутреннего узора. При
выпиливании внутренних замкнутых контуров, продев
пилку в очередное вспомогательное отверстие, пропили-
вают сначала ту часть линии, которая граничит с уже вы-
пиленным элементом узора. Линии, граничащие с невы-
пиленными элементами рисунка, пропиливают в послед-
нюю очередь. При таком исполнении работы давление
пилки на фанеру будет приходиться на более прочную ее
часть, не ослабленную уже выпиленными элементами.
Рис. 1.6.23. Изделие из фанеры,
выполненное при помощи
лобзика

На рис. 1.6.23 изображе-
но изделие из фанеры, вы-
полненное при помощи
лобзика. Черным цветом
закрашены те элементы узо-
ра, которые подлежат выпи-
ливанию и удалению. Гото-
вое ажурное изделие можно
подвергнуть дополнитель-
ной обработке (химическо-
му крашению, прозрачной
или непрозрачной отделке).

Существует еще один вид
резьбы по дереву — объем-
ная, или скульптурная, резь-
ба. По технике исполнения
она значительно отличается
от предыдущих,, поскольку
ранее были рассмотрены
виды резьбы на плоскости
(двухмерные), а скульптур-
ная резьба осуществляется
обработкой всего объема за-
готовки. С помощью объем-
ной резьбы изготавливают
скульптуры животных, лю-

дей, малые архитектурные композиции, долбленую по-
суду, деревянные ложки, игрушки и многое другое. Для
объемной резьбы используют тонор, тесло, резак-крю-
чок (рис. 1.6.24), набор стамесок с полукруглой режу-
щей частью шириной 8—10 мм и нож-резак. В качестве
материала для объемной резьбы нужна древесина мяг-
ких пород — липа, осина, ольха, клен. К качеству дре-
весины предъявляют высокие требования. Она не дол-
жна иметь сучков, трещин, гнилых мест. Для придания
древесине большей мягкости ее запаривают на 3—4 ч, а
затем выдерживают 48 ч при комнатной температуре в
затемненном помещении. После просушки торцы бру-
са, как правило, растрескиваются, поэтому их обпили-
вают.

Для качественного выполнения объемной резьбы
сначала в натуральную величину из глины или другого
пластичного материала делают черновой прототип. По-
том на брусок соответствующих размеров со всех сто-
рон наносят кон-
туры будущего
изделия и произ-
водят грубую об-
работку топором
и теслом. Затем

широкими по-
лукруглыми ста-
месками прора-
батывают основ-
ные формы изде-
лия, после чего

их доводят при
помощи узких
стамесок и бого-
родского ножа.
Сквозные отвер-
стия необходимо
прорезать в пос-
леднюю очередь,

Топор

Рис. 1.6.24. Инструменты,
используемые для объемной резьбы

но перед завершающей чистовой обработкой узкими
стамесками и богородским ножом.

1.7. ФОТОГРАФИЯ НА ДЕРЕВЕ. Один из самых
простых и доступных способов получения фотоизобра-
жения на изделиях из древесины состоит в следующем.

Деревянную поверхность шлифуют механическим
способом, но так, чтобы она обладала легкой шерохо-
ватостью. Затем на нее кистью тонким, равномерным
слоем наносят жидкий раствор целлулоида в ацетоне.
Сразу после этого обработанное изделие располагают в
строго горизонтальной плоскости, чтобы раствор цел-
лулоида распределился равномерно и после высыхания
образовал ровную пластиковую поверхность.

С негатива, позитивное изображение которого тре-
буется перенести на дерево, контактным или проекци-
онным методом изготавливают диапозитив на диапози-
тивной фотопластинке. После его просушки эмульси-
онный слой надрезают до стекла по границам требуе-
мого кадра с помощью лезвия или скальпеля.

Слой пластмассы, нанесенный на дерево, тщательно
матируют, протирая его слегка увлажненной пемзовой
пудрой при помощи ватного тампона, после чего обез-
жиривают этиловым спиртом и споласкивают проточ-
ной водой. К подготовленной таким образом поверх-
ности изделия нельзя прикасаться руками.
Диапозитив, предварительно размоченный в воде,
сначала обрабатывают в течение 5 мин в 5 %-ном рас-
творе формалина, затем без промывания переносят на
1—2 мин в 2 %-ный раствор соляной кислоты, а потом,
также без промывания, — в 0,5 %-ный раствор фторис-
того натрия. В последнем растворе эмульсионный слой
с изображением отделяется от стекла в виде тонкой
пленки и может быть перенесен на изделие. Перенос
осуществляют в ванне с водой, куда погружают эмуль-
сионный слой с изображением и изделие. Наложив под
водой эмульсионную пленку на изделие, последнее ос-
торожно извлекают из воды и с помощью беличьего
флейца (широкой кисти) разравнивают слой, удаляя
из-под него остатки воды и пузырьки воздуха. После
этого изделие высушивают при температуре 18—25°С в
помещении, свободном от пыли.

Высохший слой с изображением можно подвергнуть
всем видам дополнительной фотографической обработ-
ки. Его ретушируют обычными методами, тонируют то-
нирующими растворами, раскрашивают фотографичес-
кими красками.

Заключительная операция — тонирование изделия.
Для этого можно использовать прозрачный лак на мас-
ляной, глифталевой, пентафталевой и нитрооснове.

Следует отметить, что при отделении эмульсионного
слоя с изображением от стекла диапозитивной плас-
тинки пленка немного, но равномерно растягивается во
все стороны и кадр несколько увеличивается. Поэтому
подрезку кадра скальпелем необходимо делать чуть
меньших размеров, нежели требуется в окончательном
виде.

1.8. ПОЛЕЗНЫЕ СОВЕТЫ. Если закрепить, как
это показано на рис. 1.8.1, на обычном молотке про-
кладку из полиуретана или толстой сыромятной кожи,
то появится возможность использовать его при сборке
щитовой мебели, фанеровании — словом, там, где пов-
реждения поверхности изделия крайне нежелательны.

Чтобы спрятать головку шурупа или гвоздя, отвер-
стие необходимо раззенковать. В домашних условиях
эту операцию выполняют, как правило, сверлом боль-
шого диаметра. Но в дрель его хвостовик часто не по-
мещается, и работать приходится руками с большими
физическими нагрузками. Для облегчения процесса
раззенковки надо ос-
настить сверло самой
обыкновенной дере-
вянной или пласти-
ковой ручкой от на-
пильника или отвер-
тки (рис. 1.8.2).

При настилании
полов труднее всего
уложить последнюю
доску—довольно слож-
но вогнать ее в остав-
шуюся щель. Причем

Рис. 1.8.1. Молоток с прокладкой
из полиуретана или толстой сыромятной
кожи

ширине зазора не
хватает каких-нибудь
нескольких миллиметров.
В этом случае поможет по-
казанное на рис. 1.8.3
приспособление. Такая
лапа-захват пригодится не
только при подгонке попе-
речных зазоров, но и при
продольной стыковке до-
сок настила.

При пользовании цир-
кулярной пилой для полу-
чения гладкой поверхнос-
ти распила чаще всего при-
меняют так называемые
«шелковые» диски, у кото-
рых режущие зубья почти
не разведены. Иногда для
подобных целей использу-
ют тонкие дисковые фрезы.
Однако пилить древесину
ими непросто: из-за интен-
сивного нагрева дерево
обугливается. Причина — в
неправильной заточке дис-
ка. Преодолеть эту труд-
ность можно следующим
образом. Для начала из

Рис. 1.8.2. Сверло, оснащенное
ручкой от напильника
или отвертки

Рис. 1.8.3. Лапа-захват, используе-
мая при подгонке поперечных
зазоров и продольной стыковке
досок настила
Рис. 1.8.4. Вырезание нового диска из дисковой фрезы:

а — доработка дисковой фрезы: 1 — диск; 2 — старый зуб дисковой фрезы; 3 —
новый зуб; б — схема заточки режущих кромок зубьев. Стрелками показано
направление вращения камня; в — точило с камнем типа «тарелка» для заточки
дисковой пилы

дисковой фрезы следует вырезать практически новый
диск с увеличенной высотой зуба. Сделать это можно
на электроточиле, установив на него камень типа «та-
релка». Срезают, как показано на рис. 1.8.4, каждый
второй зуб фрезы. Полученные зубья должны быть оди-
наковой длины — проверяют по простому шаблону из
картона. Тем же камнем затачивают режущую часть
зуба. Передние кромки всех четных зубьев скашивают в
одну сторону, нечетных — в другую. Следует учесть, что
направление вращения камня должно быть обязательно
таким, как показано на рисунке. При выполнении это-
го условия на режущей кромке и сбоку от нее образу-
ются заусенцы, выполняющие роль разводки на обыч-
ном диске. Как только заусенцы сошлифуются, диск
вновь начнет греться. Значит, диск нуждается в очеред-
ной заусенцеобразующей заточке.

В качестве подложки для закрепления наждачной
бумаги на матерчатой основе можно с успехом приме-
нять ученический ластик. Его размеры 12x22x50 мм. В
дополнение к нему понадобятся лишь отрезок проволо-
ки от канцелярской скрепки и кольцеобразная аптеч-
ная резинка, которую можно заменить колечком, отре-
занным от резиновой велокамеры.

Скобки утапливают в ластик приблизительно на 2/3
своей длины (рис. 1.8.5). При обертывании ластиковой
подложки абразивной шкуркой нужно добиться, чтобы
она плотно охватывала ластик, после чего зафиксиро-
вать его резинкой. Достоинства приспособления не ог-
раничиваются быстротой его изготовления и удобством
работы с ним. Эластичность подложки позволяет этому
инструменту как бы самому
приспосабливаться к обра-
батываемым криволиней-
ным поверхностям. «По-
мочь» ластику повторить
кривизну можно, надавливая
на него не по всей поверх-
ности, а лишь в середине или
по краям.

Как известно, шуруп как
крепежный элемент намно-
го эффективнее гвоздя, но
он требует больших физи-
ческих затрат при монтаже.
Если же его вбивать молот-
ком, древесина сминается, в
ней не образуются резьбо-
вые канавки. Модифициро-
ванный шуруп 1 — с про-
дольными желобками на
резьбовой части (рис. 1.8.6),
получаемыми продавлива-
нием через матрицу 2. Его
можно забивать в древеси-
ну, как гвоздь. Нужно лишь
потом чуть довернуть его
отверткой: оставшиеся час-

З..Л

Скобка

Наждачная бумага

Резиновое

кольцо

Ластик

Рис. 1.8.5. Держатель абразивной
шкурки из школьного ластика;

л — обработка вогнутых поверхнос-
тей; б — выпуклых; в — плоскостей

ти витков врежутся в древесину и будут надежно фик-

сировать шуруп.

Быстро и точно провести осевую линию на заготовке
поможет приспособление, изображенное на рис. 1.8.7.

У многих найдется старый, износившийся зонт. Его
спицы изготовлены из качественной стали и имеют, как
правило, форму желобка или У-образное сечение. Обре-
зок такой спицы — почти готовый инструмент для тех,
кто увлекается резьбой по дереву или линогравюрой. Его
необходимо лишь насадить на ручку и заточить.

Во всех пособиях по столярным работам подчерки-
вают: лезвия стамесок, ножей, рубанков должны быть
правильно и хорошо заточены, тогда резко уменьшает-
Рис. 1.8.6. Модифицированный шу-
руп с продольными желобками на
резьбовой части:

/ — шуруп; 2 — матрица

Рис. 1.8.7. Приспособление для про-
ведения осевой линии на заготовке

ся усилие резания, повы-
шается качество обработ-
ки древесины. Обычно
инструменты точат на то-
чилах, окончательно пра-
вят лезвие на оселках. Но
как без специальных при-
способлений узнать ка-
чество заточки лезвия?
Существует простой спо-
соб. Перед правкой и до-
водкой на оселке инстру-
мент намагничивают силь-
ным постоянным магни-
том. Теперь во время
правки на режущей кром-
ке лезвия появится бах-
рома из мельчайших сталь-
ных опилок (рис. 1.8.8).
Опытным путем установ-
лено, что на более за-
остренных участках бах-
рома длиннее, чем на ме-
нее острых. Поэтому при
заточке инструмента до-
биваются образования рав-
номерной бахромы по всей
длине лезвия. Остаточная

намагниченность столярно-
го инструмента не ухудша-
ет условий работы с ним.
Для ножей, рубанков, ста-
месок, долот h = 10—15 мм.
*

Строго выдержанный
угол заточки — важное
достоинство любого сто-
лярного инструмента. Од-
нако добиться этого на
бруске вручную не так-то
просто, особенно для
ножа рубанка. Хорошим

Рис. 1.8.8. Бахрома из стальных опи- ПОМОЩНИКОМ В ДЭЙНОЙ

лок на намагниченных инструментах ситуации МОЖет СТЗТЬ СЭМ
рубанок. Выдвиньте
лезвие инструмента на
всю длину, но так,
чтобы его срез был
строго горизонта-
лен, и накрепко за-
фиксируйте болтом
или клином в колод-
ке рубанка. Поло-
жите под резец абра-
зив (рис. 1.8.9), а под

Рис. 1.8.9. Способ заточки ножа рубанка
под строго выдержанным углом

пятку инструмента — такой же
толщины деревянную подклад-
ку, и можно приступать к работе.

Если под рукой нет нуж-
ного метчика, то нарезать
резьбу в дереве или пластмассе
можно с помощью стального
болта. С боков у него спилива-
ют три лыски, конец слегка
заостряют и действуют им
как метчиком (рис. 1.8.10).

Рис. 1.8.10. Нарезание резьбы
в дереве или пластмассе с по-
мощью стального болта

Если необходимо ввернуть шуруп в торец древесно-
стружечной плиты, в ней высверливают отверстие диа-
метром 0,6 от диаметра шурупа. Заполнив отверстие
клеем типа «Суперцемент», «Момент-1» (но не эпок-
сидным), через 24 ч вворачивают шуруп. ДСП не рас-
слаивается, однако под нагрузку полученное соедине-
ние можно ставить еще через 24 ч.

Если на переднюю часть станка лучковой пилы
прикрепить груз весом около 1 кг, то работать будет го-
раздо легче. Груз нужно сделать съемным, чтобы пилой
можно было выполнять различные работы.

Из дугообразной ножки от раскладушки можно за
несколько минут сделать станок для лучковой пилы.
Полотно длиной 70 см вставляют в прорези на концах
трубки и закрепляют штифтами из гвоздя или винта с
гайкой. Получается легкая, производительная пила, ра-
ботать которой можно одному или вдвоем. Ею легко
распилить бревно толщиной до 40 см (рис. 1.8.11).
Рис. 1.8. Л. Лучковая пила. Станок изго-
товлен из дугообразной ножки от раскла-
душки

При необходи-
мости ввернуть боль-
шое количество шу-
рупов, особенно в дре-
весину твердых по-
род, вы существенно
облегчите себе рабо-
ту, если предваритель-
но нарежете резьбу
шурупом соответству-

ющего диаметра со
спиленной голов-
кой, вставив его в
патрон ручной дрели.

Сверлить в дереве и пласт-
массе отверстия малого диамет-
ра (0,8—1 мм) можно с по-
мощью стандартного циркуля
из чертежной готовальни, зак-
репив сверло в держателе иглы.
Риск сломать сверло при этом
существенно снижается.

Просверлить отверстие стро-

го под определенным углом
Рис. 1.8.12. Сверление отвер- можно с помощью шаблона —
стий под строго определен- бруска твердого дерева, в ко-
ным углом с помощью шаб- ТОрОМ заранее проделан под
а требуемым углом направляю-

щий канал для сверла. Приме-
нение шаблона особенно удобно, если необходимо
сверлить несколько таких отверстий (рис. 1.8.12).

Хорошие резцы для работ по дереву можно изгото-
вить из обычных канцелярских перьев. Острым кон-
цом перо загоняют в металлическую трубку и закреп-
ляют в ней втулкой. Хвост пера затачивают. Для удоб-
ства на трубку надевают деревянную или пластмассо-
вую трубку.
*

Просверливая полированную древесную плиту, на-
деньте на сверло фетровую шайбу, которая предохранит
поверхность плиты от повреждения патроном дрели,
даже если сверло проскочит насквозь.

При фанеровании важно, чтобы склеиваемые поверх-
ности были прижаты равномерно. Если площадь кон-
такта невелика, но криволинейная, целесообразно вос-
пользоваться широким резиновым бинтом.

Случается, что необходимо зажать небольшую, толь-
ко что склеенную деталь, а струбцины под рукой нет. В
этом случае можно с успехом воспользоваться мясоруб-
кой, которая зажмет деталь не хуже струбцины.

Чтобы изготовить круглую палочку, например, для
шипового соединения, совсем не обязательно иметь то-
карный станок. Достаточно обзавестись металлической
пластинкой с отверстиями разного диаметра. Пластин-
ку опирают на губки тисков, деревянную заготовку за-
остряют и прогоняют сквозь соответствующее отвер-
стие при помощи молотка.

При распиловке фанеры поверхность ее скалывает-
ся. Чтобы края получились гладкими, нужно смочить
лист по линии распила горячей водой.

Забивая гвоздь в край доски, предварительно уплот-
ните древесину в месте его забивки, слегка углубив
пробойник ударами молотка. Это предохранит доску от
растрескивания.

Остругивая сучковатую доску, предварительно раз-
мягчите молотком поверхностный слой сучков, и вы
избавитесь от нежелательных задиров.

Раззенковать отверстие под головку потайного шу-
рупа в деревянной детали можно округлой головкой
винта подходящего диаметра, вставленного в патрон
дрели. Особенно хорош этот способ для раззенковки
фанеры, где сверло делает множественные сколы.
Рис. 1.8.13. Приспособление
для заточки пилы

Чтобы не поранить руку
при заточке пилы, целесооб-
разно закрыть зубья, кото-
рые в данный момент не
обрабатывают, чехлом из
разрезанной вдоль резиновой
трубки.

С помощью приспособле-
ния, изображенного на рис.
1.8.13, заметно облегчается
заточка пилы. Оно состоит

Рис. 1.8.14. Копир, с по-
мощью которого легко при-
бить деревянный брус к не-
ровной поверхности

из двух зажимов, изготов-
ленных из древесины твер-
дых пород. В нижней части
между ними проложена полоса
металла толщиной, равной тол-
щине ножовочного полотна, и
там же, внизу, зажимы скрепляют
гвоздями. Пилу вставляют в
зазор и вместе с зажимами зак-
репляют в тисках.

Прибить деревянный брус к
неровной поверхности, нап-
ример к стене рубленого дома,
так, чтобы поверхности бруса
и бревен стыковались плотно,
без щелей, не так просто. Рабо-
та существенно облегчится,
если применить простейший
копир. Заточите конец линей-
ки (рис. 1.8.14) и просверлите
в ней несколько отверстий.
Приложив деревянный брус к

поверхности, с которой он должен сопрягаться, можно
произвести разметку и точно обработать брус.

Ручка долота не расколется, если ее торец защитить
пробкой от минеральной воды.

Картофелечистку можно с успехом применить для
обработки округлых отверстий в фанере, ДСП, ДВП.
Нужно лишь получше заточить ее режущую кромку.
Глава 2

РАБОТЫ
С МЕТАЛЛОМ
2.1. СВЕДЕНИЯ ОБ ИСПОЛЬЗУЕМЫХ МАТЕРИ-
АЛАХ. Металлы являются основными материалами для
изготовления всевозможных устройств и деталей масте-
рами-любителями. В данном разделе приведены основ-
ные физические и химические свойства металлов, ко-
торые позволяют рационально подобрать материал для
конкретного изделия.

Все металлы подразделяют на черные и цветные. К
черным относят железо, чугун и сталь. К цветным —
медь, цинк, олово, свинец, алюминий, серебро и дру-
гие.

В домашних условиях наиболее часто производят ра-
боты со сталью, медью, цинком, оловом, свинцом,
алюминием, серебром, хромом и никелем, а также
сплавами цветных металлов — латунью, бронзой и дру-
гими.

Чугун — сплав железа с углеродом, содержание кото-
рого превышает 2 %. Существует серый чугун (СЧ), бе-
лый (БЧ), ковкий (КЧ), высокопрочный (ВЧ), жаростой-
кий (ЖЧХ, ЖЧС, ЖЧЮ), антифрикционный (АЧС).

Чугун с трудом поддается различным видам обработ-
ки, обладает сравнительно высокой хрупкостью, поэто-
му он находит весьма ограниченное применение в
практике мастеров-любителей.

Сталь — сплав железа с углеродом, в котором содер-
жание последнего не превышает 2 %. Подавляющее
большинство сталей содержит легирующие добавки
(молибден, марганец, хром, никель, вольфрам, кобальт
и другие), существенно улучшающие их прочностные
характеристики.

Углеродистые стали обычного качества обозначают-
ся буквами Ст и цифрами, например Ст 3, Ст 4. Цифры
указывают содержание углерода в десятых долях про-
цента. Аналогично обозначаются и углеродистые ин-
струментальные стали, однако первая буква у них — У,
например У8, У12. Качественные углеродистые стали
обозначаются Так: сталь 50, сталь 60. В данном случае
цифры указывают на содержание углерода в сотых до-
лях процента. Аналогично обозначают и автоматные
стали, но слово «сталь» заменяют буквой А, например
АЮ.
Качественные легированные стали маркируют в за-
висимости от содержания в них того или иного легиру-
ющего элемента. Эти элементы имеют следующие
обозначения: хром — (X), марганец — (Г), молибден —
(М), вольфрам — (В), кобальт — (К), алюминий — (Ю),
никель — (Н). Цифры, стоящие после каждой буквы,
указывают на процентное содержание данного элемен-
та в стали. Если после какой-либо буквы цифра не
проставлена, это означает, что количество данного эле-
мента в стали равно 1 %. В том случае, когда в конце
марки стали стоит буква А, надо иметь в виду, что дан-
ная сталь характеризуется заниженным содержанием
серы и фосфора, а буква Ц свидетельствует о возмож-
ности цементации. Например, сталь 18х2Н4ВА содер-
жит 0,18 % углерода, 2 % хрома, 4 % никеля, 1 % воль-
фрама, и в ней снижено содержание серы и фосфора
(что положительно сказывается на прочностных харак-
теристиках).

Быстрорежущие легированные стали обозначают
первой буквой Р, электротехнические — буквой Э. Бук-
ва П в конце марки стали говорит о повышенной проч-
ности.

Рассмотрим области применения наиболее рас-
пространенных марок стали. Эта информация поможет
мастеру-любителю в рациональном выборе материала
для будущего изделия. Из стали Ст 2, Ст 3 изготавлива-
ют уголок, швеллер, арматуру, прут; из стали 40 — валы
редукторов; из стали 45 — шестигранные валы повы-
шенной прочности; сталь 65Г — износостойка, облада-
ет упругими свойствами; из стали П и стали Н изготав-
ливают пружины холодным способом; из стали 60СЗ —
пружины и рессоры с последующей термообработкой.
Стали У7—У12 используют для инструментов, зубил,
молотков, сверл и высококачественного измерительно-
го инструмента. Сталь 9ХС применяют для изготовле-
ния метчиков, плашек и штампов. Из сталей Р9—Р18
изготавливают токарные резцы и фрезы. Для ножовок
по дереву используют стали У8ГА и У10А; для цирку-
лярных пил — 85ХФ; для напильников, надфилей, но-
жовок по металлу — У7—У12.

Для определения марки стали существуют специаль-
ные приборы, однако они недоступны домашнему мас-
теру. Ориентировочно определить марку стали можно
по форме и цвету пучка искр от точильного станка. Ма-
лоуглеродистые стали дают длинный соломенно-жел-
тый пучок искр с малым количеством звездочек на кон-
це. Чем больше содержание углерода в стали, тем коро-
че пучок искр, тем он светлее и с большим количеством
звездочек.

У быстрорежущей стали темно-желтый пучок искр
без звездочек на конце, а у хромистой — темно-крас-
ный с разветвленными звездочками на конце.

Медь — мягкий, пластичный цветной металл, обла-
дает высокой тепло- и электропроводностью, хорошо
поддается различным видам обработки. Маркируется от
М00 (99,99 % чистой меди) до М4 (99,0 % чистой меди).
Медь марок МФ1, МФ2 имеет примесь фосфора, кото-
рый придает ей более упругие свойства и делает более
текучей в расплавленном состоянии, что повышает ка-
чество изделий, получаемых методом литья, и облегчает
сам процесс литья. Температура плавления меди
ПОО’С.

Бронза — сплав меди с оловом или другими металла-
ми (кроме цинка). Бронза значительно прочнее меди,
более устойчива к коррозии, обладает высокими ан-
тифрикционными свойствами. Температура плавления
бронзы зависит от ее химического состава.

Латунь — сплав меди с цинком. Обозначают латунь
буквой Л, а цифра, стоящая за ней, указывает на про-
центное содержание меди, например Л85 (85 % меди,
15 % цинка). Существуют специальные легированные
латуни, используемые в агрессивных средах. В качестве
легирующих добавок используют марганец, никель,
свинец, олово, железо.

Цинк — металл серебристо-голубого цвета, на возду-
хе покрывающийся матовой пленкой окислов, предох-
раняющей металл от коррозии. Применяют для анти-
коррозионных покрытий на поверхности черных метал-
лов (цинкование).

Алюминий — мягкий, легкий металл серебристо-бе-
лого цвета. Плотность алюминия в тр.и раза меньше
плотности стали. Как конструкционный материал в
чистом виде почти не применяется. Для изготовления
различных деталей используют дюралюминий, дефор-
мированный технический алюминий, конструкцион-
ный высокопрочный алюминий и другие. Конструкци-
онные алюминии отлично обрабатываются.

Олово — металл серебристо-белого цвета, мягкий и
очень пластичный. Применяют для создания антикор-
розионных покрытий, металл стоек по отношению к
пищевым кислотам, поэтому его широко используют
для изготовления консервных банок и т. п. Температура
плавления олова 232°С. При изготовлении изделий из
олова следует иметь в виду, что при температуре ниже
-13°С они постепенно превращаются в серый порошок.

Свинец — мягкий, тяжелый, пластичный металл се-
рого цвета. Стоек к воздействию кислот. Температура
плавления свинца 327°С. Применяют в электрохими-
ческой промышленности, а также для изготовления
легкоплавких припоев.

Хром — блестящий металл с синеватым оттенком,
обладает высокой твердостью, отличными антикорро-
зионными свойствами. Температура плавления хрома
1910°С. Весьма эффективны декоративно-защитные
хромовые покрытия на изделиях из стали и чугуна. Соз-
давать такие покрытия целесообразно с помощью галь-
ванических процессов. Следует отметить, что подобные
технологии вполне осуществимы в домашних условиях
и будут подробно рассмотрены в следующих разделах.

Никель — серебристо-белый металл, но по сравне-
нию с хромом имеет желтоватый оттенок. Температура
плавления никеля 1455°С. Стоек к воздействию агрес-
сивных сред. Аналогично хрому никель находит широ-
кое применение для декоративно-защитного покрытия
металлов (никелирование).

Серебро — благородный металл белого цвета, имеет
хорошую тепло- и электропроводность, обладает хоро-
шими антикоррозионными свойствами. Температура
плавления серебра 960°С.

Из серебра 916, 900, 875, 800-й пробы делают юве-
лирные изделия, посуду, столовые принадлежности.
Широко используют серебро в электронике, а также
для санитарно-гигиенической обработки продуктов пи-
тания и питьевой воды. В домашних условиях серебро
можно применять для изготовления ювелирных изде-
лий, создания декоративных покрытий на различных
материалах как химическими, так и гальваническими
методами.

2.2. ТЕРМИЧЕСКАЯ И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕС-
КАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ. Термическая обработ-
ка — это совокупность операций нагрева, выдержки
при определенной температуре и охлаждения металлов
и сплавов, находящихся в твердом состоянии, для из-
менения их структуры и получения нужных физико-ме-
ханических свойств.
Термической обработке подвергают детали и ин-
струменты для повышения их твердости, прочности и
износостойкости. Этому же процессу подвергают и за-
готовки для того, чтобы подготовить их к механической
обработке.

Термическая обработка стали. Отжиг — нагревание
стального изделия до температуры 700—900°С (в зави-
симости от марки стали) и охлаждение вместе с печью.
Отжиг применяют при изготовлении из одного зака-
ленного изделия другого или в случае неудачной закал-
ки.

Если закаливать неотожженные изделия, в них могут
возникнуть трещины, структура металла станет неодно-
родной, что резко ухудшает качество изделия.

Мелкие детали отжигают, нагревая их на массивных
стальных плитах, которые предварительно раскаляют.
После этого детали медленно остывают одновременно с
плитой. Иногда изделие нагревают ацетиленовой горел-
кой, которую потом постепенно удаляют от изделия,
делая процесс его охлаждения медленным. Этот метод
применяют для отжига небольших стальных деталей.

Нормализация — нагрев стали до температуры
900°С с последующим охлаждением на воздухе (в нор-
мальных условиях) для улучшения внутренней мик-
роструктуры стали и повышения механических свойств,
а также для подготовки ее к последующей термичес-
кой обработке.

Закалка заключается в придании стальному изделию
высокой прочности и твердости. Однако при закалке
сталь становится более хрупкой. Этот недостаток лик-
видируют в процессе отпуска стали.

При закалке изделие нагревают до высокой темпера-
туры, а затем быстро охлаждают в специальных охлаж-
дающих средах. В зависимости от режима закалки у из-
делия из одной и той же стали можно получить различ-
ные структуры и свойства.

Для достижения наилучших результатов стальное
изделие нагревают до температуры 750—85О’С. Разогрев
должен происходить равномерно. Затем разогретое из-
делие быстро охлаждают до температуры около 400°С.
Скорость охлаждения должна быть не меньше 150°С в
секунду, то есть охлаждение изделия должно произойти
в течение всего 2—3 с. Дальнейшее охлаждение до нор-
мальной температуры может протекать при любой ско-
рости, так как полученная при закалке структура доста-
точно устойчива и скорость дальнейшего охлаждения
на нее не оказывает влияния.

В качестве охлаждающих средств чаще всего упот-
ребляют воду и трансформаторное масло. Скорость ох-
лаждения в воде больше, чем в масле: при температуре
воды 18°С скорость охлаждения достигает 600°С в се-
кунду, а в масле — 150°С. Иногда для повышения зака-
ливающей способности в воду добавляют поваренную
соль (до 10 %) или серную кислоту (10—12 %), напри-
мер, при закалке плашек и метчиков. Более высокий
нагрев, чем это необходимо, равно как и чрезмерная
скорость охлаждения в холодной воде, приводит к не-
желательным результатам — деформации стали и по-
явлению в ней паразитных напряжений.

При закалке инструментов из углеродистой стали
применяют закалочные печи с температурой нагрева
до 900°С, а для нагрева легированных и быстрорежу-
щих сталей — до 1325°С. Печи для закалки бывают
следующих видов: камерные, или пламенные, в кото-
рых изделия нагревают открытым пламенем; муфель-
ные, нагревающие за счет сопротивления электричес-
ких обмоток; печи-ванны, представляющие собой
тигли, наполненные расплавами солей, например
хлористым барием.

Закалочное нагревание в ваннах удобно вследствие
того, что температура содержащегося в ней расплава
всегда постоянна и закаливаемое изделие не может на-
греться выше этой температуры. Кроме того, нагрев в
жидкой среде происходит быстрее, чем в воздушной. В
табл. 2.2.1 приведены некоторые составы и характерис-
тики закалочных ванн.

Табл. 2.2.1. Составы и характеристики закалочных ванн

Солевые составы Солевой состав, весовые проценты Температура практичес- кого применения, вС
Калиевая селитра 55 150-500
Нитрат натрия 45 То же
Хлористый натрий 28 540-870
Хлористый кальций 72 То же
Хлористый натрий 44 700-870
Хлористый калий 56 То же
Хлористый натрий 100 850-1100
Хлористый барий 100 1100-1350
В небольших мастерских целесообразно использовать
для закалочного нагрева муфельные электрические печи,
например МП-8. Инструмент или деталь помещают в хо- ,
лодную муфельную печь, потом ее включают и начинают
медленно нагревать до требуемой температуры. Посколь-
ку время нагрева продолжительно, внутренние напряже-
ния, возникающие в изделии, минимальны.

После закалки изделия производят его отпуск. Он
смягчает негативные явления при закалке, повышает
вязкость и уменьшает хрупкость изделия. Кроме того,
отпуск устраняет большую часть внутренних напряже-
ний, возникших при закалке.

Для определения температуры при отпуске изделия
пользуются цветами побежалости. Если очищенное от
окалины стальное изделие нагреть до 220°С, на нем об-
разуется тонкая пленка окислов железа, придающая из-
делию различные цвета — от светло-желтого до серого.
С повышением температуры или увеличением времени
пребывания изделия при данной температуре окисная
пленка утолщается и цвет ее изменяется. В табл. 2.2.2
приведены цвета побежалости и соответствующие им
температуры нагрева.

Цвета побежалости одинаково проявляются как на
сырой, так и на закаленной стали. При отпуске зака-
ленных изделий применяют два способа:

1. Поверхность закаленного изделия хорошо отшли-
фовывают мелкой шкуркой и нагревают. По мере того
как температура нагрева повышается, на чистой поверх-
ности изделия появляются цвета побежалости. Когда
изделие будет нагрето до определенной температуры и
появится нужный цвет, его быстро охлаждают в воде.

Табл. 2.2.2. Соответствие температуры нагреаа
цвету побежалости

Цвет побежалости Температура нагрева, 'С
Светло-желтый 220
Желтый 230
Темно-желтый 240
Коричневый 255
Коричнево- красн ый 265
Фиолетовый 285
Темно-синий 300
Светло-синий 325
Серый 330
2. При закалке многих инструментов, например че-
канов, штихелей, резцов, молотков и т. п., требуется,
чтобы закаленной была только рабочая часть, а сам ин-
струмент оставался бы незакаленным, сырым. В этом
случае закалку производят так: инструмент нагревают
немного выше режущего (рабочего) конца до требуемой
температуры, после чего опускают в воду только рабо-
чую часть, а металл выше рабочей части остается горя-
чим. Вынув инструмент из воды, быстро зачищают его
рабочую часть (наждачной шкуркой или трением о зем-
лю). Тепло, оставшееся в неохлажденной части, подни-
мет температуру охлажденного конца, и после появле-
ния на нем нужного цвета побежалости инструмент
окончательно охлаждают. В табл. 2.2.3 приведены тем-
пературы отпуска и цвета побежалости для некоторых
инструментов.

Образование на поверхности изделия окалины при-
водит к угару металла, деформации, уменьшению теп-
лопроводности, что понижает скорость нагрева изделия
в печи. Кроме того, возрастает твердость и затрудняется
механическая обработка. Окалину удаляют с изделий
либо механическим способом, либо травлением.

Обезуглероживание стали заключается в выгорании
углерода с поверхности изделия. Обезуглероженный
слой обладает пониженными прочностными характе-
ристиками. Интенсивность, с которой происходит
окисление и обезуглероживание, зависит от состава ат-
мосферы печи и температуры нагрева. Чем выше наг-
рев, тем процессы идут быстрее.

Табл. 2.2.3. Температуры отпуска и цвета побежалости
для некоторых инструментов

Температура отпуска, С Цвет побежалости Название инструмента
220 Светло-желтый Токарные и строгальные резцы для обработки чугуна и стали
240 Темно-желтый Чеканы для чеканки по литью
265 Коричнево- красный Плашки, метчики, сверла, резцы для обработки меди, латуни, бронзы
285 Фиолетовый Зубила для обработки стали
300 Синий Чеканы для чеканки из листовой меди, латуни и серебра
Чтобы избежать образования окалины при нагреве,
под закалку иногда применяют пасту, состоящую из
жидкого стекла — 100 г, огнеупорной глины — 75 г,
графита — 25 г, буры — 14 г, карборунда — 30 г, воды —
200 г.

Пасту наносят на изделие и дают ей просохнуть, за-
тем изделие нагревают обычным способом. После за-
калки его промывают в горячем содовом растворе. Для
предупреждения образования окалины на инструментах
из быстрорежущей стали часто применяют покрытие
бурой. Для этого инструмент, нагретый до 850°С, по-
гружают в насыщенный водный раствор или порошок
буры.

Теперь рассмотрим особенности закаливания неко-
торых стальных изделий. Углеродистые стали при за-
калке лучше охлаждать сначала в воде до температуры
400—350°С, а потом в масле. Это предотвращает воз-
никновение внутренних напряжений. Во время охлаж-
дения изделие рекомендуется быстро перемещать свер-
ху вниз.

Тонкостенные длинные детали (например, ножи)
при охлаждении опускают в воду или масло строго вер-
тикально, в противном случае они могут сильно дефор-
мироваться.

Зубила целесообразно закаливать в мокром песке,
который увлажняют раствором соли.

Тонкие сверла закаливают в сургуче. Для этого ра-
зогретый до светло-красного цвета конец сверла погру-
жают в сургуч и оставляют там до полного охлаждения.

Термическая обработка цветных металлов. Как пра-
вило, цветные металлы подвергают термической обра-
ботке для удобства работы с ними.

Медь отжигают, нагревая ее до температуры 500—
650°С и охлаждая в воде. Если мягкую медь нагреть, а
потом постепенно охладить на воздухе, она станет бо-
лее твердой.

Латунь и алюминий отжигают при нагревании со-
ответственно до 600—750°С и 350—410°С с последую-
щим охлаждением на воздухе.

Бронзу закаливают нагреванием до 800—85О°С с по-
следующим охлаждением в воде. Если ее нагреть до той
же температуры и охладить на воздухе, она отпустится.

Дюралюминий Д1 и Д6 закаливают нагреванием до
500°С с последующим охлаждением в воде, однако
окончательную твердость он приобретет при ком-
натной температуре через 4—5 дн. Этот процесс назы-
вается старением. Для облегчения сгибания, особенно
под острыми углами, дюралюминиевые детали отжига-
ют. Для этого деталь нагревают до 350—400°С, затем
медленно охлаждают на воздухе.

Химико-термическая обработка стали. Такая обра-
ботка изменяет не только структуру металла, но и хи-
мический состав его верхнего слоя. Благодаря этому де-
таль может иметь вязкую сердцевину, которая выдер-
живает ударные нагрузки, высокую твердость и изно-
состойкость снаружи.

Существует несколько способов химико-термичес-
кой обработки стали, однако в условиях небольшой
мастерской можно осуществить только цементацию.
Цементация — это поверхностное науглероживание
стали. Чаще всего цементации подвергают изделия из
малоуглеродистых сталей с содержанием углерода не
выше 0,2 %, а также из некоторых легированных ста-
лей. Детали, предназначенные для цементации, предва-
рительно очищают, а поверхности, не подлежащие на-
углероживанию, покрывают предохранительными ве-
ществами, именуемыми противоцементационными об-
мазками. Простейшая обмазка — это огнестойкая глина
с добавкой 10 % асбестового порошка. Эту смесь заме-
шивают на воде до консистенции густой сметаны и на-
носят на нужные участки поверхности изделия. Даль-
нейшую цементацию изделия можно производить пос-
ле высыхания обмазки. Удобна в использовании и та-
кая обмазка: каолин (25 %), тальк (50 %), вода (25 %).
Эту обмазку разводят до нужной консистенции жидким
стеклом или силикатным клеем. Последующую цемен-
тацию делают после полного высыхания обмазки.

Вещества, при помощи которых производят цемен-
тацию, называют карбюризаторами. Они бывают твер-
дые, жидкие и газообразные.

Цементация в твердом карбюризаторе. В условиях
домашней мастерской целесообразно производить це-
ментацию при помощи пасты, состоящей из смеси
сажи (55 %), кальцинированной соды (30 %) и щавеле-
вокислого натрия (15 %), размешанных в воде до кон-
систенции сметаны. Пасту наносят на изделие, дают ей
подсохнуть, а затем помещают в печь, выдерживая при
температуре 900—920°С в течение 2—2,5 ч. Цементация
при помощи пасты обеспечивает толщину науглеро-
женного слоя 0,7—0,8 мм.
Жидкостную цементацию используют для науглеро
живания инструментов и других изделий путем погру-
жения их в печь-ванну, содержащую 75—85 % соды,
10—15 % хлористого натрия и 6—10 % карбида крем-
ния. Процесс протекает при температуре 850—860°С в
течение 1,5—2 ч; глубина науглероженного слоя дости-
гает 0,3—0,4 мм.

Газовую цементацию осуществляют в производствен-
ных условиях в смеси раскаленных газов, содержащих
метан и окись углерода, в специальных камерах при
температуре 900—950°С. Процесс протекает быстро и
весьма экономично по сравнению с цементацией в
твердых и жидких карбюризаторах.

После цементации детали охлаждают вместе с
печью, затем закаляют при температуре 760—780°С с
последующим охлаждением в масле.

2.3. ОСНОВЫ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ. Изготовить
металлическую деталь для какого-либо механизма или
устройства, починить бытовую технику можно, обучив-
шись основным приемам слесарной обработки металла:
разметке, рубке, резке, правке, гибке, сверлению, iuien-
ке, нарезанию резьбы, пайке. Технология слесарных
работ несложна и доступна любому человеку.

Разметка металла — операция нанесения на заготов-
ку линий (рисок), определяющих согласно чертежу
контуры детали и места, подлежащие обработке. Раз-
метка бывает плоскостная и пространственная. Плос-
костную разметку применяют в том случае, когда кон-
туры детали лежат в одной плоскости; при простран-
ственной разметке линии наносят в нескольких плос-
костях или на нескольких поверхностях.

Линии при плоскостной разметке наносят чертил-
кой (рис. 2.3.1, а), при пространственной — чертилкой,
закрепленной в хомутике рейсмуса (рис. 2.3.1, б). Чер-
тилки изготавливают из стали марок У10 и У12, рабо-
чие концы их закаливают и остро затачивают.

Кёрнер (рис. 2.3.1, в) предназначен для нанесения
углублений (кернов) на предварительно размеченных
линиях. Изготавливают кернеры из сталей марок У7,
У8. Рабочий конец кернера закаливают и затачивают
под углом 60°. Ударная часть (боек) инструмента для
центрирования удара имеет сферическую форму и тоже
закалена. Для особо точного кернения применяют пру-
жинный и электрокернер.
Рис. 2.3.1. Инструменты для разметки металла:
а — чертилка; б — чертилка, закрепленная в хомутике рейсмуса; в — кернер;
г — разметочный циркуль

Разметочный циркуль (рис. 2.3.1, г) служит для про-
ведения окружностей, деления углов и нанесения ли-
нейных размеров на заготовку.

Детали размечают по чертежу, шаблону, образцу.
При разметке по чертежу сначала наносят осевые ли-
нии, затем — горизонтальные и вертикальные, а в пос-
леднюю очередь — наклонные линии, окружности и дуги.
После этого контуры детали накернивают. Разметку по
шаблону применяют при изготовлении большого коли-
чества одинаковых по форме и размерам деталей.

Центры на торцах цилиндрических деталей находят
при помощи центроискателей и циркулей. Центроиска-
тель представляет собой угольник с прикрепленной к
нему линейкой, являющейся биссектрисой прямого
угла. Угольник устанавливают на торец и чертилкой
проводят линию, которая пройдет через центр окруж-
ности, затем поворачивают угольник на угол около 90°
и проводят вторую линию. На пересечении линий и на-
ходится центр.

Кернер-центроискатель используют при малом диа-
метре изделий. Центр накернивают, прижимая колокол
к торцу изделия и ударяя молотком по головке.

Поверхности, подлежащие разметке, часто бывает
целесообразно предварительно окрасить, чтобы на них
лучше были видны разметочные линии. Для окраски
применяют следующие средства:

Металл

Неправильно

Правильно

Рис. 2.3.2. Разметка металла чертилкой

для необработанных поверхностей отливок из чер-
ных и цветных металлов — мел, разведенный в воде до
состояния молока, и 50 г столярного клея на 1 л воды
(клей разводят отдельно, затем его кипятят с мелом);

для обработанных поверхностей стали и чугуна —
медный купорос (2—3 чайные ложки на стакан горячей
воды) или натирание смоченной поверхности порош-
ком медного купороса.

Цветной и стальной прокат, а также драгоценные
металлы не окрашивают, так как разметочные линии
хорошо видны. В отдельных случаях для более четкого
нанесения рисунка разметочные линии окрашивают
белой акварельной краской.

Разметку начинают с выбора базы, то есть линии
или плоскости, от которых будут откладываться разме-
ры. Если на заготовке есть обработанные поверхности, за
базы принимают их; у симметричных деталей за базы
удобно принимать оси симметрии, центровые линии. Для
повышения качества разметки производят дополнитель-
ное накернивание разметочных линий на концах и в мес-
тах пересечения с другими разметочными линиями.

При пространственной разметке очень важно пра-
вильно выдержать взаимное расположение плоскостей,
на которых ведут разметку.

При разметке чертилку ведут вдоль линейки, плотно
прижимая ее к ней. Чтобы чертилка примыкала к ли-
нейке, ее наклоняют под углом 75—80° к размечаемой
поверхности (рис. 2.3.2); кроме того, она должна быть
наклонена под тем же углом по направлению движе-
ния. В процессе проведения риски наклон чертилки не
должен изменяться; линию проводят только один раз;
если линия проведена неправильно, ее следует закра-
сить и провести вновь.
При вычерчивании окружностей циркулем усилие
нужно прилагать к той ножке циркуля, которая встав-
лена в центр. Если же приложить усилие к ножке, очер-
чивающей окружность, циркуль легко может сместить-
ся и окружность не получится.

При разметке часто бывает необходимо разделить
окружность на то или иное число равных частей. Это
можно легко сделать, пользуясь табл. 2.3.1.

Рубка металла — слесарная операция, при выполне-
нии которой режущим и ударным инструментом с заго-
товки удаляют лишние слои металла, вырубают пазы и
канавки или разделяют заготовку на части. Режущим
инструментом служат зубило, крейцмейсель, а ударным
— молоток. Точность обработки при рубке 0,5—0,7 мм.
Рубка — тяжелый процесс и очень малопроизводитель-
ный. В настоящее время рубку стараются заменить ме-
ханической обработкой на станках. В условиях неболь-
шой мастерской рубка все же является часто незамени-
мым методом обработки металла.

Зубилом (рис. 2.3.3, а) рубят металл и обрубают зау-
сенцы. Оно имеет рабочую 2, среднюю 3 и ударную 4
части. Рабочая часть зубила клиновидной формы с ре-
жущей частью 1, заточенной в зависимости от твердос-
ти обрабатываемого металла под определенным углом.
За среднюю часть зубило держат при рубке, ударная
часть (головка) сужается кверху и для центрирования
удара закруглена.

Крейцмейселем (рис. 2.3.3, б) вырубают пазы и уз-
кие канавки, а для прорубания Профильных канавок
используют специальные крейцмейсели — «канавочни-
ки», которые отличаются формой режущей кромки.

Табл. 2.3.1. Деление окружности на равное число частей

Число делений окружности Длина хорды Число делений окружности Длина хорды Число делений окружности Длина хорды
3 1,732 4 1,414 5 1,176
6 1,000 7 0,868 8 0,765
9 0,684 10 0,618 11 0,564
12 0,518xR 13 0,479xR 14 0,445xR
15 0,416xR 16 0,390xR 17 0,368xR
18 0,347xR 19 0,329xR 20 0,313xR

Примечание. R — радиус окружности.
Рис. 2.3.3. Зубило (а) и крейцмейсель (б)

Зубила и крейцмейсели изготавливают из стали У7 и
У8. Их рабочие и ударные части закаливают и отпуска-
ют. Геометрия заточки зубил и крейцмейселей, как ука-
зывалось ранее, зависит от твердости обрабатываемого
металла: угол заострения зуба для рубки чугуна — 70°;
для стали — 60°; латуни и меди — 45°; алюминиевых
сплавов — 35°. В домашней мастерской целесообразно
иметь несколько зубил и крейцмейселей, рассчитанных
для обработки различных материалов.

Слесарные молотки — ударные инструменты, не-
обходимые для рубки. Они бывают с круглым и квад-
ратным бойком. Сила удара молотка по зубилу зависит
от веса молотка, величины размаха и скорости движе-
ния руки. Тяжелый молоток увеличивает силу удара, но
быстрее утомляет работающего. Выбор молотка опреде-
ляется физической силой работающего, его вес колеб-
лется от 600 до 800 г.

Рубку металла производят в тисках, на металличес-
кой плите или наковальне. Качество рубки во многом
зависит от положения корпуса и ног работающего, от
того, как он держит молоток и зубило.

Корпус должен быть выпрямлен и находиться по от-
ношению к оси губок тисков под углом 45°. Левую ногу
выставляют на полшага вперед (рис. 2.3.4). Зубило дер-
жат, слегка сжав, в левой руке за среднюю часть на рас-
стоянии 20 мм от конца ударной части. Молоток дер-
жат за рукоятку на расстоянии 20—30 мм от ее конца.

Удары, наносимые молотком по зубилу, бывают
кистевые, локтевые и плечевые. Кистевой удар приме-
няют при легкой рубке, выполнении точных работ.
Кисть сгибают до отказа, разжав слегка пальцы, кроме
большого и указа-
тельного, при этом
мизинец не должен
сходить с рукоятки
молотка. Затем паль-
цы сжимают и нано-
сят удар.

При рубке тол-

стого листового ме- рис 2л Положение ног и корпуса
таяла применяют ПрИ рубке металла

локтевой удар. Это

более мощный удар, нежели предыдущий. В этом слу-
чае руку сгибают в локте. Разгибать руку следует быст-
ро — это увеличивает силу удара.

Если нужно подвергнуть рубке особо толстые заго-
товки, применяют плечевой удар, во время которого
рука движется в плече.

При разметке металла перед рубкой учитывают при-
пуск 1—2 мм на чистовую обработку.

Вырубание заготовок из листового металла делают в
следующем порядке: кладут заготовку на плиту или на-
ковальню; придают зубилу вертикальное положение и
наносят молотком легкие удары по всему контуру изде-
лия; затем выполняют глубокую рубку по надрубленно-
му контуру. Переставляя зубило, следует часть лезвия
(примерно 1/4) оставлять в прорубленной канавке —
это обеспечит точность и чистоту рубки; переворачива-
ют лист металла и ведут рубку по ясно обозначившему-
ся на противоположной стороне контуру; снова перево-
рачивают лист и заканчивают рубку.

Рубка листового металла в тисках показана на
рис. 2.3.5. Заготовку крепко зажимают в тисках, так,
чтобы разметочная линия совпадала с уровнем губок
тисков. Угол наклона зубила к обрабатываемой поверхнос-
ти составляет 30—35°. Лезвие зубила должно находиться
под углом 45° по отношению к оси губок тисков. Срубив
первый слой металла, заготовку переставляют выше губок
тисков на 1,5—2 мм и срубают следующий слой.

При рубке стали и меди полезно обтирать лезвие зу-
била тканью, смоченной в машинном масле и мыльном
растворе, при рубке алюминия — в скипидаре. Чугун
нужно рубить сухим зубилом. При рубке хрупких мате-
риалов, например чугуна, необходимо пользоваться за-
щитными очками.

Резка металла — это операция по разделению метал-
30-J5'

Рис. 2.3.5. Рубка листового металла в тисках
лических заготовок на части. В зависимости от формы
и размеров заготовок резку проводят ручной ножовкой,
ручными или рычажными ножницами.

Ручная ножовка состоит из стальной цельной или
раздвижной рамки и ножовочного полотна, которое
вставлено в прорези головок и закреплено штифтами.
На хвостовике неподвижной головки закреплена руко-
ятка. Подвижная головка с винтом и барашковой гай-
кой служит для натяжения ножовочного полотна. Ре-
жущей частью ножовки является ножовочное полотно
(узкая и тонкая пластинка с зубьями на одном из ре-
бер), изготовленное из сталей марок У10А, 9ХС, Р9,
Р18 и закаленное. Применяют ножовочные полотна
длиной (расстояние между крепежными отверстиями)
250—300 мм. Зубья полотна разводят (отгибают) для
того, чтобы ширина разреза была немного больше ши-
рины полотна.

Круглые заготовки при разрезке предварительно
размечают, зажимают в тиски и для лучшего направле-
ния ножовочного полотна по разметочной риске дела-
ют напильником неглубокую канавку. На неразмечен-
ной заготовке у места реза ставят большой палец левой
руки, к его ногтю плотно приставляют ножовочное по-
лотно, а правой рукой перемещают ножовку.

При разрезании квадратного или полосового метал-
ла в начале операции ножовку наклоняют вперед, а за-
тем режут при горизонтальном положении инструмен-
та. Полосовой металл целесообразно резать по узкой
стороне.

Трубы перед обработкой размечают по окружности
изогнутым по трубе шаблоном, затем зажимают в тис-
ках (чисто обработанные и тонкостенные трубы зажи-
мают между специальными деревянными прокладками,
которые с одной стороны имеют вогнутую цилиндри-
ческую поверхность)
и режут по риске, дер-
жа ножовку горизон-
тально. В процессе
резания трубу необхо-
димо поворачивать.

Тонкий листовой

металл режут вместе с
деревянными про-
кладками, между ко-
торыми он зажимает-
ся. На практике лис-
товой металл чаще

Рис. 2.3.6. Ножницы для резки тонкого
листового металла:

режут РУЧНЫМИ НОЖ- а — прямые правые ножницы; б — прямые
НИЦЭМИ. Существуют левые ножницы; в — криволинейные
прямые правые И левыеножницы

прямые левые ручные ножницы. У правых ножниц верх-
нее лезвие (по отношению к нижнему) находится спра-
ва, а у левых — слева (рис. 2.3.6). В большинстве случа-
ев применяют правые ножницы, так как линии размет-
ки при работе ими хорошо видны. Левыми ножницами
пользуются при вырезании криволинейных деталей,
при этом резать нужно по направлению хода часовой
стрелки, располагая ножницы так, чтобы они не закрыва-
ли лезвием линии разметки (рис. 2.3.7). Если туже опера-
цию делают правыми ножницами, то резание ведут в нап-
равлении против хода часовой стрелки. Существуют так-
же ножницы с криволинейными лезвиями специально

для резания листового металла по кривым линиям.

Разрезают листовой металл по заранее нанесенной
разметочной линии. Ножницы располагают так, чтобы
верхнее лезвие всегда находилось над линией разметки.
При разрезании листа отрезаемую часть отгибают
вверх, что облегчает процесс и предохраняет руки от
порезов. При разрезании листа на узкие полосы его
нужно положить на стол и следить за тем, чтобы ниж-
нее лезвие опиралось на стол, а отрезаемые полосы от-
гибались вперед.

Ножницы следует раскрывать несильно — примерно
на 2/3 длины лезвия, тогда они хорошо захватывают и
режут металл; сильно раскрытые ножницы выталкива-
ют металл. Лезвия ножниц должны быть перпендику-
лярны к плоскости листа, при перекосе они мнут ме-
талл, образуются заусенцы, а ножницы заедает. Выре-
зать отверстия в деталях лучше криволинейными нож-
ницами (табл. 2.3.2).
Неправильно Правильно

Рис. 2.3.7. Разрезание листа ножницами:
а — разрезание листа на широкие полосы; б — разрезание листа левыми ножни-
цами; в, г — вырезание заготовки круглой формы

Кровельные (или стуловые) ножницы применяют
для разрезания более толстого листового металла (до
2—3 мм). Они отличаются тем, что верхняя рукоятка
удлинена до 600—800 мм, а нижняя изогнута и крепит-
ся к верстаку. На этих ножницах работают всей рукой
(а не кистью, как в ручных), что значительно увеличи-
вает силу резания.

У рычажных ножниц нижнее лезвие неподвижное,
закрепленное на столе, а верхнее сочленено с ним пос-
редством шарнира. Ножницы снабжены прижимным
устройством, которое компенсирует опрокидывающий
момент, возникающий в процессе резания.

Табл. 2.3.2. Допустимая толщина листового металла,
разрезаемого ручными ножницами

Металл Допустимая толщина, мм Металл Допустимая толщина, мм
Сталь 0,7 Латунь 0,8
Мельхиор 0,8 Медь 1,0
Дюралюминий 1,0 Алюминий 2,5
Серебро 875 0,8 Серебро 1,0
чистое
Правка металла. Различные изделия и заготовки мо-
гут иметь искривления, волнистость, выпучины и дру-
гие неровности. Правка позволяет исправить эти де-
фекты. Правке подвергают незакаленные листовые за-
готовки и детали. Технология правки относительно
проста, ее можно с успехом осуществлять в домашних
условиях.

Правку делают на ровной металлической плите. Не-
обходимо правильно выбирать места, по которым сле-
дует наносить удары. Сила ударов должна быть соизме-
рима с величиной кривизны и постепенно уменьшаться
по мере перехода от наибольшего изгиба к наименьше-
му.

Правку полосового металла и прутков делают так.
На выпуклой стороне отмечают границы изгибов, по-
лосу или прут кладут на плиту или наковальню выпук-
лостью вверх. Удары наносят от краев изгиба к средней
части выпуклости. По мере выправления изгиба силу
ударов уменьшают, при необходимости полосу или
прут переворачивают с одной стороны на другую. Если
полоса или прут имеет несколько изгибов, то сначала
правят изгибы, расположенные ближе к концам, а за-
тем — находящиеся в середине. Результаты правки про-
веряют на глаз или прикладыванием линейки.

Порядок правки листовых заготовок или деталей,
имеющих волнистость, следующий. Сначала мелом об-
водят границы волнистых участков, затем заготовку
кладут на плиту или наковальню так, чтобы края не
свисали. Удары молотком наносят от середины к краю
(рис. 2.3.8, а). Нельзя наносить повторные удары по од-
ному и тому же месту. На рисунке кружки большего ди-
аметра соответствуют ударам большей силы.

Правку металлических листов с выпучинами
(рис. 2.3.8, б) осуществляют в такой последовательнос-
ти. Обводят мелом границы выпученных участков. Лист
кладут на плиту или наковальню выпученностью вверх,
края не должны свешиваться за пределы плиты. Правку
начинают с ближайшего к выпучине края листа, по ко-
торому наносят один ряд ударов молотком в направле-
нии, указанном на рисунке. Затем наносят удары по
второму краю. После этого по первому краю делают
второй ряд ударов и переходят опять ко второму краю.
И так до тех пор, пока не приблизятся к выпучине.
Удары молотком наносят не сильные, но частые. Сила
ударов к концу правки уменьшается.
Рис. 2.3.8. Правка листовых заготовок или деталей, имеющих
волнистость (а) и выпучины (б)

Если на листе металла несколько рядом располо-
женных выпучин, то ударами молотка у краев отдель-
ных выпучин соединяют их в одну, а затем правят опи-
санным ранее способом. Выпучины и волнистости на
изделиях из тонкого металлического листа правят при
помощи молотков из дерева, меди, латуни, свинца.
Очень тонкие металлические листы выравнивают путем
выглаживания деревянными брусками на ровной, глад-
кой плите.

Гибка металла позволяет из прямолинейной заготов-
ки получить криволинейное изделие. Гибку заготовки
производят путем сгибания ее вокруг какой-либо оп-
равки, форму которой она принимает, в тисках или на
плите на необходимый угол. На рис. 2.3.9 изображены
оправки и последовательные операции гибки квадрат-
ного прутка. При толстых заготовках гибку осуществля-
ют ударами молотка, лучше деревянного или из мягко-
го металла (медь, свинец), не оставляющего на металле
следов от удара. Нередко гибку производят по шаблону.

В процессе гибки наружные слои металла растягива-
ются и удлиняются, а внутренние, сжимаясь, укорачи-
ваются. Неизменным по длине остается так называе-
мый нейтральный слой, который у симметричных по
сечению заготовок (квадратных, прямоугольных, круг-
лых, овальных) лежит на равном расстоянии от сторон,
посередине, а у несимметричных профилей (треуголь-
ного, полукруглого) нейтральный слой проходит через
центр тяжести сечения.
a

Рис. 2.3.9. Гибка заготовки:
а — оправка; б — последовательность операции гибки

Расчет длины заготовки, подлежащей гибке, делают
по чертежу, ориентируясь на нейтральный слой, который
в процессе деформации сохраняет длину неизменной.
Если после гибки внутренний угол должен быть без за-
кругления, длину заготовки L определяют по формуле:

L=li + 12 + 0,6 т,

где 1] и 12 — длина участков заготовки по обе стороны
изгиба, мм; m — половина Толщины материала, мм.
Если гибку производят с определенным радиусом за-
кругления, длину заготовки L вычисляют по формуле:

I 1 и. I -I- ^RhCX

L-1, + b

где 1] и 12 — длина участков заготовки по обе стороны
изгиба, мм; RH — радиус изгиба нейтрального слоя, мм;
а— угол гибки, град.

Если радиус гибки очень мал, то в металле могут об-
разоваться трещины. Во избежание этого не следует
гнуть по радиусам, меньшим двойной толщины заго-
товки. Листовой металл после прокатки имеет волок-
нистую структуру, поэтому, чтобы при гибке не возни-
кали трещины, его следует гнуть поперек волокон или
так, чтобы линия гибки составляла с направлением
прокатки угол, равный 45°.
Рис. 2.3.10. Гибка трубы в холодном
состоянии при помощи плиты со
штырями

Иногда при гибке
происходит явление рас-
пружинения, то есть угол
изгиба несколько увели-
чивается и деталь частич-
но распрямляется после
снятия нагрузки. Вели-
чина угла, на который
распрямляется деталь
вследствие упругой отда-
чи, зависит от упругих
свойств металла, его тол-
щины и радиуса изгиба.

Заранее точно определить угол пружинения очень труд-
но, поэтому приходится заготовки сгибать сильнее, то
есть с заведомо меньшими радиусами и углами изгиба,
а оснастку для получения точных изгибов деталей не-
обходимо подбирать и дорабатывать опытным путем.

Гибку труб в домашних условиях осуществляют
только при условии, если трубы холодные. Для гибки
стальных труб используют простейшие приспособле-
ния. Так, для работы с трубами диаметром 10—15 мм
служит массивная металлическая плита с отверстиями,
в которые в соответствующих местах устанавливают
штыри, являющиеся упорами при гибке (рис. 2.3.10).
Трубы диаметром более 15 мм перед гибкой на сталь-
ных оправках плотно заполняют песком, канифолью
или парафином во избежание их сминания. Песок для
заполнения берут влажный, канифоль и парафин зали-
вают в трубу расплавленными. После гибки заполни-
тель удаляют: песок вытряхивают, а канифоль и пара-
фин выплавляют, причем выплавку производят с краев
трубы. Если нагревать среднюю часть трубы с заполни-
телем, труба в этом месте может разорваться.

Опиливание — слесарная операция, при которой с
поверхности детали напильником срезают слой металла
для получения требуемой формы, размеров и шерохо-
ватости поверхности, для пригонки деталей при сборке
и подготовке кромок под сварку.

Напильники представляют собой стальные (марки
сталей У13, У13А, ШХ13 и 13Х) закаленные бруски раз-
личного профиля с насеченными на рабочих поверх-
ностях зубьями. Зубья напильника, имеющие в сечении
форму острозаточенного клинка, срезают с обрабаты-
ваемой детали слои металла в виде стружки (опилок).
Напильники изготавливают с одинарной и двойной
(перекрестной) насечкой. Напильником с одинарной
насечкой, нанесенной под углом 25° к его оси, опили-
вают мягкие металлы, так как работа им требует боль-
ших усилий вследствие срезания широкой стружки. У
напильников с двойной насечкой нижнюю (основную)
насечку делают под углом 25°, а верхнюю (вспомога-
тельную) — под углом 45° к оси напильника. Верхняя
насечка разрезает нижнюю на большое количество
зубьев, что позволяет обрабатывать такими напильни-
ками твердые материалы, так как при работе стружка
дробится и работа облегчается.

По назначению напильники подразделяют на следу-
ющие группы: общего назначения, специального наз-
начения, надфили и рашпили. В зависимости от числа
насечек на 1 см длины напильники делят на следующие
номера: 0 и 1 — драчевые, 2 и 3 — личные, 4 и 5 — бар-
хатные. Драчевые напильники имеют округленный зуб,
их применяют для грубого опиливания. Снимаемый слой
металла около 0,3 мм. Точность обработки невысокая.
Для чистового опиливания с точностью 0,02—0,05 мм ис-
пользуют личные напильники. Бархатные напильники
предназначены для окончательной обработки деталей с
точностью 0,01—0,005 мм.

Напильники с насечкой в виде отдельных (точеч-
ных) зубьев называют рашпилями. Их применяют для
опиливания вязких и мягких металлов (баббит, свинец,
латунь).

Для обработки небольших поверхностей и доводоч-
ных работ используют надфили. Напильники с дуговой
насечкой обеспечивают высокую производительность и
повышенный класс шероховатости обработанной по-
верхности.

Напильники выпускают длиной 100, 125, 150, 200,
250, 300, 350 и 400 мм. По форме поперечного сечения
напильники изготавливают восьми типов: плоские,
квадратные, круглые, полукруглые, трехгранные, ром-
бические и ножовочные. Выбор формы напильника оп-
ределяют очертанием обрабатываемой поверхности де-
тали.

Для получения ровной опиливаемой поверхности
без завалов по краям движение напильника должно
быть строго горизонтальным, при этом необходимо ко-
ординировать усилие нажима на напильник во время
рабочего хода, постепенно увеличивая нажим правой
рукой и одновременно уменьшая нажим левой. При об-
ратном ходе не следует отрывать напильник от опили-
ваемой поверхности, но нельзя и прижимать его, он
должен лишь скользить.

Сверление металла. Операция для получения сквоз-
ных круглых (цилиндрических) отверстий называется
сверлением. Если отверстие несквозное, то операция
называется засверливанием, а увеличение диаметра от-
верстия — рассверливанием или развертыванием. Свер-
ление и засверливание производят при помощи сверл
(перовых и спиральных), а рассверливание — зенкера-
ми, развертками или сверлами большего диаметра. Для
сверления отверстий в металле в домашних условиях
используют ручную или электрическую дрель. При
сверлении как первым, так и вторым инструментом де-
таль должна хорошо закрепляться в тисках, с помощью
струбцин или других приспособлений.

При сверлении следует учитывать разбивку отвер-
стия в результате паразитных колебаний и биений свер-
ла, которые возникают даже при высококачественной
заточке инструмента. Разбивка отверстий увеличивает-
ся в зависимости от вязкости металла, скорости сверле-
ния и диаметра отверстия (табл. 2.3.3).

Для уменьшения разбивки рекомендуется сначала
сверлить отверстия на 1—3 мм меньше требуемого, а за-
тем проходить сверлом нужного размера.

При обработке глубоких отверстий вращение сверла
должно быть медленным. Чтобы скопившаяся стружка
не заедала сверло, его следует часто выводить из отвер-
стия и освобождать от стружки. Для повышения эф-
фективности сверления часто применяют смазку: для
стали — машинное масло, для меди, латуни, дюралю-
миния — мыльную эмульсию. Чугун и бронзу сверлят
без смазки.

Нарезание резьбы. Резьбовые соединения отличаются
простотой, надежностью, дают возможность регулировать
затяжку, а также разбирать и собирать детали и механиз-
мы. Они получили самое широкое применение в различ-
ных устройствах, механизмах, приспособлениях.

Табл. 2.3.3. Примерные величины разбивки отверстий
в зависимости от диаметра сверла

Диаметр сверла, мм 5

Разбивка отверстия, мм 0,08

0,12

15 20 25

0,20 0,28 0,35
Резьба бывает наружная (винт) и внутренняя (гайка).
Различают резьбу цилиндрическую треугольную (пилооб-
разную), коническую треугольную, прямоугольную, тра-
пециевидную, упорную, круглую. В машиностроении
распространены три системы треугольной резьбы: метри-
ческая, дюймовая и трубная. Метрическая резьба имеет
профиль равностороннего треугольника (угол 60°), харак-
теризуется шагом и диаметром, выраженными в метри-
ческой системе мер — миллиметрах. Ее обозначают, на-
пример, так: М6х1, где М — метрическая, 6 — наружный
диаметр резьбы, выраженный в мм, 1 — шаг резьбы в мм.
Дюймовая резьба имеет угол профиля 55°, наружный ди-
аметр измеряется в дюймах (1" равен 25,4 мм), шаг харак-
теризуется числом ниток на 1". Дюймовую резьбу приме-
няют редко. Трубная резьба имеет профиль дюймовой
резьбы и характеризуется числом ниток на 1", ее исполь-
зуют для соединения труб.

Инструментами для нарезания резьбы служат метчи-
ки и плашки. Их изготавливают из сталей У10А, УНА,
У12А, 9ХС и Р18.

Для нарезания резьбы в отверстиях применяют ком-
плект из двух-трех метчиков с различным диаметром ра-
бочей части (черновой, средний и чистовой). Для опреде-
ления метчика на его хвостовике наносят круговые рис-
ки. Чистовой метчик имеет три круговые риски и служит
для чистового нарезания резьбы, так как у него есть пол-
ный профиль режущей части. Средний метчик имеет две
риски на хвостовике, черновой — одну (рис. 2.3.11).

Отверстие под резьбу сверлят в соответствии с
табл. 2.3.4.

Табл. 2.3.4. Диаметры сверл для получения отверстий
под метрическую резьбу в различных материалах, мм

Диаметр резьбы Диаметры сверл Диаметр резьбы Диаметры сверл
ДЛЯ чугуна и бронзы ДЛЯ стали и латуни ДЛЯ чугуна и бронзы ДЛЯ стали и латуни
2 1,5 1,5 10 8,3 8,4
2,3 1,9 1,9 12 10,0 10,1
2,6 2,15 2,15 14 11,7 11,8
4 3,4 3,5 16 13,8 13,9
5 4,1 4,2 18 15,1 15,3
6 4,9 5,0 20 17,1 17,3
8 6,6 6,7 22 19,1 19,3
24 20,5 20,7
Рис. 2.3.11. Инструменты для нарезания резьбы:

а — метчик: / — квадрат; 2 — хвостовик; 3 — канавка; 4 — режущая часть;

5 — нитки (виток); 6 — обозначение; б — плашки

Метчик смазывают машинным маслом и, установив
его строго перпендикулярно относительно детали, на-
чинают вращать с помощью воротка. Через каждые
пол-оборота делают четверть оборота в обратную сто-
рону. Это облегчает работу и предотвращает заедание и
поломку метчика. В начале работы, для того чтобы мет-
чик врезался в металл, на него плавно нажимают, а за-
тем вращают без нажима. После нарезания резьбы пер-
вым (черновым) метчиком процесс повторяют средним
и чистовым.

При нарезании глубоких отверстий метчик необхо-
димо часто выворачивать и очищать от стружки, то же
самое делают и при нарезании несквозных отверстий.

Работая тонкими метчиками, диаметр которых ме-
нее 3—4 мм, человек должен быть осторожным и не
прилагать больших усилий, так как это ведет к выкра-
шиванию зубьев метчика и его поломке.

Для нарезания наружной резьбы применяют плашки
(рис. 2.3.11) нескольких видов: круглые, квадратные,
шестигранные и раздвижные призматические. Резьбу
нарезают за один проход. Для этого стержень, на кото-
ром должна нарезаться резьба, устанавливают в тиски в
вертикальном положении, затем на его конце формиру-
ют фаску для установки плашки ее конусной частью. Все
правила нарезания наружной резьбы (смазка, способ вра-
щения) аналогичны работе с метчиками (табл. 2.3.5).

Клепка — слесарная операция соединения двух или
нескольких деталей заклепками. Заклепочные соедине-
ния относятся к неразъемным, их применяют для изго-
товления различных металлических конструкций.

Заклепки представляют собой металлические ци-
линдрические стержни с заранее высаженными голов-
ками. Их изготавливают из углеродистых сталей, леги-
рованных сталей 09Г2 и Х18Н9Т, цветных металлов и
сплавов М3, Л62, АД1 и Д18П. Применяют несколько
типов заклепок: с полукруглой высокой или низкой го-
ловкой, с плоской головкой, с потайной и полупотай-
ной головкой, взрывные, двухкамерные. Мастера-лю-
бители наиболее часто используют заклепки с полу-
круглыми и потайными головками. Вторую (замыкаю-
щую) головку высаживают при склепывании.

Процесс клепки состоит из просверливания отвер-
стий в деталях, установки в них заклепок и расклепы-
вания выступающего конца заклепки. Заклепочное со-
единение может быть подвижным и неподвижным. Не-
подвижное соединение применяют в большинстве слу-
чаев для различных механических конструкций, быто-
вых изделий и даже ювелирных украшений. Подвиж-
ные соединения применяют при изготовлении инстру-
ментов (кусачки, ножницы) и других изделий (петли,
шарниры). В подвижных соединениях заклепки уста-
навливают с зазором по ширине и высоте.

Диаметр стержня заклепки лучше всего брать в зави-
симости от толщины склепываемых деталей:

d = 2h,
где d — диаметр стержня заклепки, h — наименьшая
толщина склепываемых деталей.

Табл. 2.3.5. Диаметры стержней под метрическую резьбу

Диаметр резьбы Диаметр стержня Диаметр резьбы Диаметр стержня
4 3,92 14 13,88
5 4,92 16 15,88
6 5,92 18 17,88
8 7,90 20 19,86
10 9,90 22 21,86
12 11,88 24 23,86
Инструменты для клепки — натяжка и обжимка.
Натяжка служит для сжатия склепываемых деталей.
Она представляет собой стальной стержень с отверсти-
ем в торцевой части, диаметр и глубина которого дол-
жны быть несколько больше выступающей части за-
клепки. Обжимка служит для оформления замыкающей
головки и имеет такую же конструкцию, как и натяжка,
но вместо отверстия в ней имеется лунка по форме го-
ловки.

Непосредственно процесс клепки состоит из таких
последовательных операций:

1. Подгонка деталей, включающая в себя правку,
припиловку, удаление заусенцев.

2. Разметка и накернивание отверстий под заклепки.
При этом расстояние от центра заклепки до края скле-
пываемой детали должно быть не менее 1,5 диаметра
заклепки, а между центрами заклепок в ряду — от 3 до
4 диаметров.

3. Сверление или пробивка отверстий. Диаметры от-
верстий должны быть на 0,1—0,2 мм больше диаметра
стержня заклепки.

4. Снятие фаски или раззенковывание отверстия под
потайную головку.

5. Вставка заклепки в отверстие. Заводят ее снизу и
под нее ставят поддержку (специальный стержень с
лункой под головку, укрепляемый в тисках) или метал-
лическую плиту.

6. Ударяя молотком по натяжке, плотно сжимают
склепываемые детали.

7. Расклепка стержня заклепки. При этом стремятся,
чтобы количество ударов было минимальным, так как
металл нагартовывается и теряет пластичность. Сначала
сильным ударом осаживают стержень, а затем боковы-
ми ударами формируют головку и окончательно офор-
мляют ее обжимкой (рис. 2.3.12).

Фальцовка металла — операция по получению не-
разъемных соединений с помощью фальцевых швов.
Фальцовку применяют при изготовлении из листовых
металлических заготовок различных жестяницких изде-
лий, в кровельных работах и т. п. Основные типы фаль-
цевых соединений приведены на рис. 2.3.13. Фальц
представляет собой соединение, в котором две листо-
вые заготовки скрепляют предварительно отогнутыми
кромками, плотно прижатыми друг к другу. Ширина
фальцев зависит от толщины листового металла и от
Рис. 2.3.12. Процесс клепки:

а — установка натяжки; б — осаживание стержня заклепки молотком; в —
оформление головки обжимкой; г — сформированная замыкающая головка

Рис. 2.3.13. Основные типы фальцевых соединений:

а — одинарный стоячий фальц; б — двойной стоячий фальц; в — одинарный ле-
жачий фальц; г — фальцевое соединение рейкой: д — одинарный угловой фальц;
е — комбинированный угловой фальц; ж — осаживание фальца
назначения шва. Для продольных фальцев, изготавли-
ваемых из листовой стали толщиной 0,5 мм, ширину
фальца принимают 6—8 мм; изготавливаемых из листо-
вой стали толщиной 0,7 мм — 8—10 мм, а из стали тол-
щиной 1 мм — 10—12 мм.

Работу по фальцовке металла ручным способом вы-
полняют на кровельном верстаке, на котором закрепля-
ют рельсовые или квадратные оправки. Иногда приме-
няют оправки в виде труб. Гибку кромок и осаживание
фальцевых швов осуществляют соответственно киянка-
ми и кровельными молотками. К ударному инструмен-
ту относятся также фальцмейсели, предназначенные
для обжатия и подсечки фальцевого шва снаружи. Для
измерения заготовок и фальцевых швов применяют
стальные масштабные линейки, штангенциркули, уголь-
ники с углом 45° и 90°.

Пайка металлов — процесс соединения металлов в
твердом состоянии посредством расплавленного сплава
(припоя), температура плавления которого ниже темпе-
ратуры плавления соединяемых деталей. Припой, сма-
чивая поверхности деталей, за счет возникающей меж-
атомной связи и диффузии соединяет их после охлаж-
дения и затвердения.

Качество, прочность и эксплуатационная надеж-
ность паяного соединения в первую очередь зависят от
правильного выбора припоя. Припои должны обладать
следующими свойствами: иметь температуру плавления
ниже температуры плавления спаиваемых деталей; в
расплавленном состоянии хорошо смачивать паяемый
материал и легко растекаться по его поверхности, обес-
печивать достаточно высокие сцепляемость, прочность,
пластичность и герметичность паяного соединения.

В процессе пайки спаиваемые поверхности и при-
пой окисляются, в результате чего припой не сцепляет-
ся с деталями. Применение химических веществ, назы-
ваемых флюсами, предохраняет детали и припой от
окисления, создает условия для качественного спаива-
ния. Кроме припоев и флюсов для паяния необходимы
паяльники. Их подразделяют на паяльники внешнего
нагрева и электрические. Паяльники внешнего нагрева
изготавливают из высококачественной меди. Нагрева-
ют их на огне газовой горелки или паяльной лампы и
затем используют в работе. Электрические паяльники
нагревают при помощи спирали из металла с высоким
электрическим сопротивлением, обмотанной вокруг
жала паяльника. Промышленность выпускает широкий
ассортимент электрических паяльников разной мощнос-
ти: 10, 16, 25, 40, 65, 100 и 125 Вт. Это, как правило, па-
яльники непрерывного нагрева. Некоторые модели осна-
щены сменными паяльными стержнями, отличающими-
ся по длине и площади сечения. Перед паянием жало па-
яльника необходимо подготовить. Его тщательно очища-
ют напильником от окислов, придают ему клиновидную
форму. После этого паяльник подвергают лужению. Для
этого разогретое жало паяльника опускают в раствор хло-
ристого цинка (флюс) и сразу же после этого касаются
куска припоя. Поверхность жала должна в результате
покрыться тонким равномерным слоем припоя.

Спаиваемые детали также требуют предварительной
обработки, которая заключается в очистке от слоя
окислов и лужении.

Припои для паяния металлов подразделяют на твер-
дые (тугоплавкие и высокопрочные — температура
плавления выше 500°С) и мягкие (легкоплавкие, обла-
дающие меньшей прочностью, — температура плавле-
ния ниже 500°С).

Рассмотрим подробнее мягкие припои. Простейший
мягкий припой — олово, однако в чистом виде его поч-
ти не употребляют, оно входит составной частью в бо-
лее сложные припои.

Согласно принятой системе обозначений, большин-
ство припоев маркируют ПОС (припой оловянно-свин-
цовый), однако во многие марки припоев могут входить
и другие компоненты (сурьма, кадмий, висмут и др.).
Свинец в припое обеспечивает хорошую текучесть в рас-
плавленном состоянии, сурьма повышает твердость, кад-
мий и висмут понижают температуру плавления. Сущес-
твуют также припои оловянно-цинковые, оловянно-се-
ребряные и свинцово-серебряные (табл. 2.3.6).

Приготавливая самостоятельно какой-либо припой,
сначала расплавляют наиболее тугоплавкий компонент,
потом добавляют компонент со средней температурой
плавления, а под конец в расплав вносят висмут, кад-
мий или ртуть — наиболее легкоплавкие компоненты.

Теперь ознакомимся с флюсами. По степени актив-
ности они бывают трех видов: некоррозионные, слабо-
коррозионные и коррозионные. Некоррозионные флюсы
способны растворить пленку окислов лишь на меди и ее
сплавах, что и определяет область их применения. Самый
распространенный некоррозионный флюс — канифоль.
Табл. 2.3.6. Характеристики припоев, наиболее употребимых
для домашних работ

Марка или название припоя Основные компоненты ,% Температура плавления, °C Применяют для паяния
Гурти Олово — 19,9, свинец — 15,35, висмут — 47,25, кадмий — 13,5 45 Полупроводнико- вых приборов
Сплав для Олово — 19, Около Металлизирован-
стекла свинец — 17, висмут — 53,5, ртуть — 10,5 50 ного стекла
Вуда Олово — 12,5, свинец — 25, висмут — 50, кадмий — 12,5 60 Полупроводнико- вых приборов
Мелотта Олово — 31,25, свинец — 18,25, висмут — 50 63 Полупроводнико- вых приборов
Розе Олово — 15,5, свинец — 32,5, висмут — 52 97 Полупроводнико- вых приборов
ПОСВ-33 Олово — 33, свинец — 33, висмут — 34 124 Радиоаппаратуры
ПОСК-50-18 Олово — 49—51, 145 кадмий — 17—19, остальное — свинец Медь, цинк, серебро, латунь
ПОС-61 Олово — 60—62, свинец — 38—40 190 Медь, латунь, цинк, серебро, бронза; высокотекучий
ПОС-90 Олово — 89—91, свинец — 9—11 190 Медь, латунь, цинк, железо
ПОССу 30-05 Олово — 35—36, 245 сурьма — 0,2—0,5, остальное — свинец Универсальный

Слабокоррозионные флюсы более активны по срав-
нению с предыдущими, однако после паяния с их при-
менением необходимо тщательно удалить остатки флю-
са во избежание дальнейшей коррозии изделия. К этим
флюсам относятся некоторые органические кислоты,
минеральные масла, глицерин и др.

Коррозионные флюсы — самые активные. Их ис-
пользуют преимущественно для паяния черных и
цветных металлов со стойкой окисной пленкой. Эти
флюсы могут приводить к коррозии металла вокруг
паяного соединения, поэтому после окончания пайки
изделие тщательно очищают от остатков флюса и
промывают водой или спиртом. Наиболее распрос-
траненным флюсом этого типа является хлористый
цинк, к которому добавляют нашатырный спирт и ка-
нифоль.

Весьма удобны в работе флюсы-пасты. Они не рас-
текаются по поверхности изделия и удобны в хранении.
Основной компонент флюсов-паст — канифоль или
хлористый цинк (в зависимости от требуемой актив-
ности), а загуститель — вазелин. Высокоактивную
флюс-пасту можно приготовить из следующих компо-
нентов: канифоль — 100 г, олеиновая кислота — 45 г,
стеариновая кислота — 30 г, пальмитиновая кислота —
25 г. Канифоль сплавляют с кислотами при температуре
100°С, но не выше. Для этих целей целесообразно при-
менять водяную баню (табл. 2.3.7).

Флюс для паяния цинка и оцинкованных изделий
можно приготовить из концентрированной серной кис-
лоты, разбавленной двумя частями воды. Вместо кисло-
ты можно использовать 50 %-ный раствор едкого натра
или калия.

Паяние алюминия осуществляют при помощи спе-
циальных высокоактивных флюсов. Это связано с
тем, что на поверхности алюминия и его сплавов об-
разуется прочная пленка окислов, препятствующая
соединению припоя с основным металлом. Флюсы
для паяния алюминия приготавливают на основе
фтористых солей и хлористого лития. Если же этих
флюсов нет, окисную пленку разрушают во время па-
яния (табл.2.3.8).

Наиболее просты флюсы № 8 и № 9, однако они ме-
нее активны, нежели те, что содержат фтористые сое-
динения. Паяют алюминий припоями, которые содер-
жат олово, алюминий, цинк, кадмий. При самостоя-
тельном изготовлении припоя сначала плавят цинк, по-
том добавляют остальные компоненты. Чтобы в про-
цессе приготовления припоя цинк не выгорал, на по-
верхность его расплава насыпают порошкообразный
древесный уголь (табл. 2.3.9).
Табл. 2.3.7. Характеристики основных флюсов
для иаяния мягкими припоями

Компоненты, % Название или марка флюса
КЭ ГК втс ФИМ КЭЦ Прима-1 ЛТИ1 ЛТИ2 лтиз ФП1 ФП2
Вода — — 45 — 55,6 — 50-60 5 — 5,5
Этиловый спирт 85 78 24,4 45 75 40 67-73 — — — —
Глицерин — 16 , — — — 3 — — — — —
Вазелин — — 63 — — — — — — 80 70
Соляная кислота — — — — — — — — 40 —- —
Ортофосфорная кислота — — — 10 — — — —
Салициловая кислота — — 6,3 — — — — — — — —
Хлористый цинк — — — — 1 1,4 — 35—40 35 4 20
Нашатырь — — — — — — — 5-20 20 — 2
Солянокислый анилин — — — — — — 3—7 —
Канифоль 15 6 — — 24 — 20-25 — — 16 2,5
Триэтаноланилин — — _ 6,3 — — — 1—2 — — — —
Аммиак 25 % — —- — — — — 3—5 — — — —
Металлы, которые паяют М,Л,Б C,M,J М,Л,Б Б ЧМ, м, л, Б ЧМ, ЦМ ЧМ, ЦМ ЧМ, ЦМ ЧМ, м, л ЧМ, ЧМ, ЦМ ЧМ, ЦМ
Обработка после паяния II II II I II I II I I II I

Примечание. М— медь, Л — латунь, Б — бронза, С — серебро, ЧМ — черные металлы, ЦМ — цветные металлы;
I — промыть горячей водой, II — промыть спиртом.
И наконец; ознакомимся с паянием твердыми при-
поями. Паяние твердыми припоями требует нагревания
до температуры свыше 350°С в месте спаивания. Эту
операцию производят, как правило, при помощи газо-
вого, ацетиленового или бензовоздушного паяльника
(горелки). Конструкция такой горелки подробно рас-
смотрена в главе, посвященной сварке.

Твердые припои бывают на цинково-оловянной ос-
нове (ЦО), алюминиевой основе (ВПТ), медной основе
(ПМЦ), на серебряно-медной основе (ПСр). Для пая-
ния стали и меди предназначены латунные припои Л63
и Л68, а чугуна — ЛКН-56-03-6, МцН-48-10, которые
содержат никель (табл. 2.3.10).

Для работы с твердыми припоями используют спе-
циальные флюсы, основой которых является бура. В
качестве флюса можно использовать и чистую буру, без
дополнительных компонентов. Применяется она в ос-
новном для паяния стали. Перед использованием буру
прогревают при температуре 400—450°С или плавят,
после чего растирают в порошок. Делают это для удале-
ния кристаллизационной воды, в обилии содержащей-
ся в буре (табл. 2.3.11).

После любой механической обработки на поверх-
ности металла остаются более или менее крупные не-
ровности, оксидные пленки. Поэтому металлические
изделия, как правило, подвергают окончательной обра-
ботке — шлифованию и полированию.

Шлифование — процесс удаления крупных неров-
ностей перед полированием. Для шлифования исполь-
зуют абразивные материалы природного или искус-
ственного происхождения, которые классифицируют в
зависимости от твердости. К твердым абразивным ма-
териалам относятся корунд и карборунд. Их применяют
для шлифования закаленной стали и марганцевой
бронзы. Наждак — более мягкий абразивный материал,
его применяют для шлифования чугуна, незакаленной
стали и цветных металлов. Порошкообразные окись
железа и пемза относятся к мягким абразивным мате-
риалам. Используют их для шлифования мягких цвет-
ных металлов.

Для шлифовальных работ применяют абразивные
керамические или войлочные круги, а также круги из
вулканита. Широко используют и шлифовальные
шкурки. Их выпускают на тканевой основе (БТ), бу-
мажной (Н), комбинированной (СТ). Величину зерна
Табл. 2.3.10. Основные твердые припои

Компо- ненты, % Марка припоя
ЦО- 12 ВПТ -4 А вэи №5 №34 -А №7 МФ- 2 ПСр -45 ПМЦ -42
Медь — — 2 — 29,5 28 15,5 — 30 42
Цинк 12 40 58 43,5 — — 16,5 — 25 58
Алюминий— 55 — — 65 66 — — — —
Серебро — — — 1,5 — — 50 — 45 —
Кадмий — — — — — — 18 — — —
Олово 88 — 48 55 — — — — .— —
Кремний — 5 — — 5,5 6 — — — —
Темпера- тура плав ления, °C 400 400 425 500 525 530 630 700 780 840
Приме- няют для А,М А А л А А м,н, Ст Ст, М Ст Л

паяния

Примечание. А — алюминий и его сплавы, М — медь, Л —
латунь, Н — никель, Ст — сталь. Припой МФ-2 представляет собой
фосфористую медь.

Табл. 2.3.11. Основные флюсы для паяния твердыми припоями

Компоненты, % Номер флюса
1 2 3 4 5 6
Бура 80 50 95 58 —
Борная кислота 20 10 пппг — 40 — —
Фтористый кальций — 40 — — — —
Марганцово- кислый калий — • 5 — — —
Хлористый калий — — — * — 40 55
Хлористый натрий — — — — 35 44
Хлористый кальций — — — 2 25 —
Фтористый натрий — —- — — — 1
Применяют для паяния Ст,М, Ст,Б, ЧМ Л,Б Н л,м М,Л,Б А

Примечание. Ст — сталь, М — медь, Л — латунь, Б — брон-
за, Н — никель, А — алюминий, ЧМ — черные металлы.
абразива обозначают цифровыми номерами: 12, 16, 20,
24, 36, 46, 60, 80, 100, 120, 140, 170, 200, 280, 325. Чем
больше номер, тем меньше размер абразивного зерна.
Для грубой обработки и очистки поверхности металла
от ржавчины используют наждачные шкурки с номера-
ми от 12 до 46, для основного шлифования — от 60 до
200, остальные применяют для полировальных работ.

Кроме номера на абразивной шкурке обозначают
материал абразива: КЧ или КЗ — карбид кремния чер-
ный или зеленый; Кр — кремний; Э — электрокорунд;
Кв — кварц; С — стекло. Например, обозначение БТР
725 50 Э80В знаменует, что это наждачная шкурка на
тканевой основе шириной 725 мм, длина рулона — 50 м,
материал абразива — электрокорунд, размер зерна —
№ 80, водостойкая.

При ручном шлифовании шкурки накладывают на
деревянный брусок (шлифок), к которому снизу при-
клеен фетр или тонкий войлок. Шлифование произво-
дят круговыми движениями, с не очень сильным, рав-
номерным нажимом на шлифок. В малодоступных мес-
тах деталей или при отсутствии шкурки необходимой
зернистости используют смесь абразива и машинного
масла в соотношении 1:5. Высококачественным шли-
фовальным продуктом является алмазная паста, кото-
рую наносят на поверхность металла тонким слоем и
трут пестиком из древесины мягких пород.

Для шлифования механическим способом применя-
ют войлочный абразивный круг. Изготавливают этот
круг следующим образом: сначала просушивают абра-
зивный порошок нужного номера при температуре 50—
60°С; затем круг тщательно обмазывают клеем (ПВА,
силикатным, БФ-2) и обкатывают в абразивном по-
рошке; затем круг подвергают сушке при комнатной
температуре на протяжении 24 ч; после этого операцию
повторяют, нанося второй слой абразива на клею.
Шлифовальный круг приводит в движение электродви-
гатель.

Детали, которые имеют достаточно ровную и чистую
поверхность, можно обрабатывать на войлочном круге
без наклеивания абразива. Для этого на поверхность
круга наносят пасту следующего состава (в массовых
частях): шлифовальный (абразивный) порошок требуе-
мого номера — 75, стеарин — 15, смазка УН — 8, керо-
син — 2. Тонкое шлифование изделий из меди и ее спла-
вов, алюминия и его сплавов и цинка производят с
помощью пасты, содержащей 40 % абразивного порош-
ка и 60 % стеарина. Окончательное шлифование осу-
ществляют на войлочных кругах при помощи пасты
следующего состава: петролатум — 43 %, солидол Т —
43 %, парафин — 14 %-. Хороший эффект дает примене-
ние электровибрационных машин для шлифования аб-
разивными шкурками. При использовании водостой-
ких шкурок поверхность изделия при работе с машиной
обильно смачивают водой; если используют неводо-
стойкие шкурки, вместо воды применяют керосин.
Если этого не делать, поверхность шкурки быстро забьет-
ся продуктами шлифования.

Полирование осуществляют после шлифования или
после гальванической обработки изделия. Эта операция
устраняет на поверхности металла микронеровности,
придает ему красивый, с ровным блеском вид.

Полируют, как правило, при помощи электромеха-
нических устройств войлочными полировальными кру-
гами. Частота вращения вала, на котором крепят круг,
должна составлять около 2000 об/мин. Для механичес-
кого полирования используют шкурки № 280 и 325, а
также абразивные микропорошки марок М-5, М-7, М-10,
М-14, М-20, М-28 (цифры обозначают размер абразив-
ных зерен в микронах — мк). На полировальный круг
наносят пасту, включают электродвигатель и прижима-
ют деталь к вращающемуся кругу. Полировальный круг
должен вращаться на работающего человека, деталь
при этом прижимают немного ниже центра круга. В
этом случае паста (Из-под детали будет разлетаться (что
неизбежно) вниз и не попадет на человека. Полировать
лучше всего под углом 90° к направлению предыдущего
шлифования. Для очистки сильно загрязнившегося по-
лировального круга используют металлическую пласти-
ну, которую прижимают к вращающемуся кругу под уг-
лом 90° немного ниже центра. Сила нажима на пласти-
ну должна быть очень незначительной.

Полировальные пасты, наиболее употребимые в до-
машних условиях, имеют следующие составы (в массо-
вых частях): 1. Наждачная пыль — 35—45, парафин —
10, жир животный — 5, минеральное масло —1.2. Сте-
арин — 10, окись хрома — 81, жир животный — 5, ке-
росин — 2. 3. Окись железа — 33—45, олеин — 20, сте-
арин — 15, парафин — 5. 4. Полировальная известь —
40—50, стеарин — 15, олеин — 10, порошкообразная
сера — 1.
Промышленность выпускает пасту ГОИ № 1, 2, 3
соответственно для грубого, среднего и тонкого поли-
рования. Можно также использовать в качестве непло-
хого полировального средства масляную художествен-
ную краску зеленого цвета «окись хрома», которая по-
ступает в продажу в тюбиках.

Наждачные пасты применяют для чернового поли-
рования как подготовку для использования хромовой
пасты или пасты ГОИ.

Электрохимическое полирование. При этой техноло-
гии изделие помещают в гальваническую ванну, где под
действием электрического тока в электролите стравли-
ваются мельчайшие неровности с поверхности метал-
лического изделия.

Изделия из меди полируют в 50 %-ном растворе ор-
тофосфорной кислоты (электролит), в который опуска-
ют деталь, подсоединенную с помощью провода к по-
ложительной клемме источника питания. В качестве
катода используют свинцовую пластинку, размеры ко-
торой должны быть значительно больше размеров дета-
ли. Если деталь не плоская, а объемная, например ци-
линдрическая, ее необходимо в процессе полирования
постепенно поворачивать относительно катода, чтобы
электрохимическое травление неровностей происходи-
ло на всей поверхности.

Источник постоянного тока должен быть рассчитан
на напряжение 4—6В. Рабочая температура электро-
лита — 18—25°С, плотность тока — 0,8 А/дм2.

Электрохимическое полирование стали, алюминия,
цинка целесообразно проводить в электролите следую-
щего состава (в массовых частях): серная кислота
(плотность 1,83) — 17, фосфорная кислота (плотность
1,57) — 17, хромовый ангидрид — 2, вода — 14. Рабочая
температура электролита — 75—90°С, плотность тока —
30—35 А/дм2, время полирования — 5—6 мин; при более
низкой плотности тока время обработки увеличивается.

После электрохимического полирования изделие
тщательно промывают под проточной водой и сушат.

Для полирования мелких металлических изделий,
особенно если их много, применяют голтование. Для
голтования используют стальной барабан, которому
придают вращение при помощи электродвигателя.
Внутрь этого барабана загружают полируемые изделия
и стальные шарики. При вращении барабана стальные
шарики и изделия непрерывно перемешиваются. При
этом шарики ударами и трением об изделия сглажива-
ют неровности и шероховатости на их поверхности.
Для создания более чистой поверхности в барабан за-
ливают раствор соды или мыла, которые ускоряют про-
цесс. При голтовании используют шарики диаметром 3—
5 мм, скорость вращения барабана — от 60 до 200 об/мин.
Продолжительность обработки: 2—8 ч — для латунных
изделий; 10—15 ч — для бронзовых изделий; 24—40 ч —
для стальных изделий; 40—50 ч — для изделий из серого
чугуна. Барабан загружают на 50—70 %, причем шари-
ков по объему должно быть вдвое больше, чем изделий.
Чем сложнее конфигурация изделий, тем относительно
больше должно быть шариков, причем размеры их дол-
жны быть мельче. Мелкие шарики могут проникать в
небольшие углубления и обрабатывать тонкие детали
рельефа поверхности, которые недоступны крупным
шарикам, но удар и давление мелких шариков значи-
тельно слабее. Поэтому размер шариков нужно подби-
рать в зависимости от характера поверхности и формы
изделий, подлежащих голтованию. Сильно загрязнен-
ные детали перед обработкой необходимо обезжирить и
протравить.

Чем меньше диаметр барабана, тем больше скорость
его вращения. Сложнопрофилированные детали из
мягких сплавов лучше голтовать в барабанах колоколь-
ного типа (имеющих форму усеченного конуса) с мед-
ленным вращением. Тонкостенные изделия с сильно
выступающими деталями не рекомендуется голтовать
ввиду возможных повреждений.

Существует разновидность голтования, когда вместо
шариков в барабан загружают абразивные материалы —
песок, наждак, пемзу. В этом случае мелкие изделия бу-
дут не полироваться, а шлифоваться.

Пескоструйную обработку металлов применяют для
получения матовых поверхностей. Ее делают при помо-
щи пескоструйного аппарата (рис. 2.3.14), заключается
она в обработке поверхности изделия сухим песком,
который подают под давлением. В зависимости от раз-
меров зерен песка получается различная фактура — от
нежно-бархатистой до грубозернистой. Размеры зерен
песка подбирают также в соответствии с материалом,
который подлежит обработке. Так, для тонкого листо-
вого металла (чеканных, штампованных изделий), а так-
же для получения самого мелкого бархатистого матового
оттенка применяют зерна песка размером 0,05—0,15 мм,
Рис. 2.3.14. Пескоструйная обработка металлов при помощи
пескоструйного аппарата

давление воздуха — до 0,5 атм. Для более толстого ма-
териала — стального листа и чугунного литья — исполь-
зуют песок с зерном 0,2—0,5 мм, давление воздуха — до
1 атм. Крупные отливки из черных и цветных металлов
обрабатывают песком с зерном 0,5—1,5 мм, давление
воздуха — до 1,5 атм. Для получения грубых фактур ис-
пользуют песок с зерном 2—2,5 мм при давлении возду-
ха до 2,5 атм.

Пескоструйную обработку успешно применяют для
очистки изделий от старых лакокрасочных покрытий,
снятия ржавчины, а также при художественной обра-
ботке некоторых изделий. Частичную пескоструйную
обработку производят с помощью трафаретов, которые
закрывают те участки поверхности, которые не нужда-
ются в обработке. Материалом для трафаретов служит
тонкая жесть, листовой пластик и т. п.

Иногда для отделки металлических изделий использу-
ют вместо песка стальную дробь или гранулированные
зерна белого чугуна. Этот вид обработки называется дро-
беструйным. Дробеструйная обработка имеет следующие
преимущества перед пескоструйной: дробь служит
дольше песка и не требует периодической сушки; на
10—15 % снижается расход сжатого воздуха; поверх-
ность металла не только отделывается, но и упрочняет-
ся, приобретая наклеп; меньше изнашивается аппарат.

В зависимости от размера дроби поверхностное уп-
рочнение (наклеп) происходит на глубину 0,1—0,3 мм.
Чем крупнее дробь, тем больше след от ее удара, тем
грубее фактура, получаемая в результате дробеструйной
обработки.
2.4. КОВКА МЕТАЛЛОВ — один из древнейших ме-
тодов обработки металла, с помощью которого изготав-
ливались всевозможные бытовые и художественные из-
делия. В настоящее время технология кузнечной обра-
ботки тщательно разработана и в условиях промышлен-
ного производства механизирована и автоматизирова-
на. Однако это не означает потерю актуальности руч-
ной кузнечной обработки, особенно в условиях неболь-
шой мастерской. Мастера-любители ручную ковку ме-
талла применяют для изготовления различных инстру-
ментов, деталей механизмов, художественно-декора-
тивных изделий (светильников, оград, решеток и т. п.).

Ручная свободная ковка. Для ручной свободной ков-
ки используют металлы и сплавы, обладающие вяз-
костью и пластичностью. Из черных металлов такими
свойствами обладают стали различных марок.

Для изготовления художественных кованых изделий
применяют углеродистые стали обыкновенного качес-
тва. Их марки обозначают буквами Ст и цифрами от О
до 7. Лучшими из них для указанной цели являются
стали Ст 0 (углерода до 0,23), Ст 1 (углерода 0,07—0,12)
и Ст 2 (углерода 0,09—0,15).

Для изготовления слесарных и кузнечных инстру-
ментов применяют инструментальные углеродистые
стали. Их выпускают шести марок с содержанием угле-
рода от 0,6 до 1,4 %.

Табл. 2.4.1. Содержание углеродов в марках стали

Марка стали Содержание углерода, % Применение
У7 0,60-0,74 Чеканы, зубила, отвертки, клейма по стали, кувалды, слесарные и чеканные молотки
У8 0,75-0,85 Чеканы, штихели, граверные зубила, пуансоны, матрицы, керны, тисочные губки, резцы для обработки медных сплавов
У9 0,86-0,94 Зубила по камню, дыропробивные штампы, инструмент по дереву
У10 0,95-1,09 Сверла, метчики, плашки, развертки, фрезы, ножовочные полотна
У12 1,10-1,25 Сверла, метчики, плашки, развертки, калибры, напильники, надфили, пилы по металлу, шаберы
У13 1,26-1,40 Резцы по твердому металлу, шаберы, зубила для насечки напильников, волочильный инструмент
В табл. 2.4.1 приведено содержание углерода и сфера
применения этих сталей. Для изготовления инструмен-
тов можно использовать и некоторые марки легирован-
ных инструментальных сталей, в состав которых, кроме
железа и углерода, входят различные легирующие эле-
менты.

Куют сталь в нагретом состоянии. При нагреве ме-
талл (сталь) становится пластичнее и легко поддается
деформации.

Для каждого сорта стали существует определенный
интервал температур начала и конца ковки. В среднем
этот интервал составляет 1100—1300”С для начала ков-
ки и 800—900°С для конца ковки. Чем больше в стали
содержится углерода, тем ниже температура начала
ковки (табл. 2.4.2).

Нагревать металл можно в различных нагреватель-
ных устройствах. Простейшим из них, применяемым с
давних пор, является кузнечный горн. Горны бывают
различных конструкций — переносные и стационар-
ные, открытого и закрытого типа. Для ручной ковки
наиболее приемлемы горны открытого типа. Они поз-
воляют нагревать и короткие и длинные поковки в лю-
бой их части (в том числе и средней). Они просты в об-
служивании и удобны в работе; нагреваются быстро.

Для разжигания холодного горна горновое гнездо
очищают от золы и шлака, продувают фурму, насыпают
небольшой слой угля, оставляя отверстия фурмы сво-
бодными, затем зажигают древесную стружку или тряп-
ки, пропитанные керосином, сверху засыпают второй
слой угля и дают слабое дутье. Когда уголь разгорится,
добавляют еще угля и постепенно (плавно) увеличива-
ют дутье.

Табл. 2.4.2. Температура начала н конца ковки
углеродистых сталей, применяемых
для художественной ковки и изготовления инструментов

Марка стали Температура ковки,"С Марка стали Температура ковки, 'С
начала конца начала конца
Ст 1 1300 900 У7, У8 1150 800
Ст 2 1250 850 У9
Ст 3 1200 850 У10, У12, У13 ИЗО 870
Благодаря спеканию угля в горне образуется твердая
корка, под которой развивается высокая температура.
Заготовку или ее конец зарывают в горячие угли и за-
сыпают свежим углем. Спекшийся свод из твердой
корки должен быть всегда целым; для этого необходи-
мо время от времени подгребать свежий уголь от краев
к центру горнового гнезда и слегка обрызгивать его во-
дой. Если полость под коркой становится слишком
большой, корку разрушают, подгребают свежий уголь,
и вскоре образуется новый свод. Заготовку периодичес-
ки поворачивают, а также регулируют дутье, следя за
тем, чтобы пламя было слегка коптящим, нейтральным.

При высоком дутье (большом избытке воздуха) пла-
мя становится острым, вызывающим местный перегрев
металла и оплавление кромок; кроме того, кислород из-
быточного воздуха вступает в соединение с металлом и
образует окалину (окислы железа). Появление окалины
вредно, так как она приводит к потерям металла (угар),
кроме того, понижает качество заготовки и затрудняет
дальнейшую ее обработку резанием.

Нагревать заготовку следует возможно быстрее, так
как чем дольше находится поковка в горне при высо-
кой температуре, тем возможнее ее перегрев, т. е. чрез-
мерный рост зерен, который ухудшает механические
свойства поковки.

Еще более продолжительный нагрев заготовки мо-
жет привести к пережогу, т. е. оплавлению границ зе-
рен и потере связи между ними. Такая заготовка при
ударе разбивается на части.

Инструменты для ковки (рис. 2.4.1) по своему назна-
чению разделяются на опорные, ударные, подкладные
и вспомогательные.

К опорным иструментам относятся следующие:

Наковальня. Основной опорный инструмент, на кото-
ром делают все ковочные операции. Наиболее распрос-
транен однорогий тип с коническим круглым рогом, ко-
торый служит для загибания поковок по радиусу. Проти-
воположный рогу край наковальни, называемый хвостом,
служит для загибания под прямым углом. На поверхности
хвоста есть два отверстия: одно из них — круглое, служит
для пробивания отверстий, другое — квадратное, для ус-
тановки различных подкладных приспособлений (ниж-
ников). У основания рога есть незакаленная площадка
для рубки металла. Верхнюю часть наковальни устанав-
ливают строго горизонтально, так, чтобы наличник на-
ходился на высоте 700—800 мм от пола.
Рис. 2.4.1. Основной инструмент для ручной свободной ковки (а):

1 — кузнечная форма; 2 — наковальня; 3 — рог для правки колец; 4 — вилка;
5 — круглая конусная оправка; 6 — шперак; 7 — подсечка; 8 — подбойка

(нижняя); 9, /0—обжимки; // — гладилки; 12, 13 — вилки для закручивания;

14 — кувалда остроносая поперечная; 15 — кувалда остроносая продольная;

16, 17— ручники; 18 — ручник с шарообразным зажом; 19 — полукруглая
гладилка; 20 — раскатка; 21 — пробойник (бородок) квадратный;

22 — пробойник круглый; 23 — кузнечное зубило для горячей рубки;

24 — кузнечное зубило для холодной рубки
Продолжение рис. 2. 4.1. Вспомогательный инструмент
для ручной свободной ковки (б):

1 — угольник; 2 — циркуль; 3 — кронциркуль; 4 — нутромер; 5 — керн;

6 — чертилка; 7 — калибр-гребенка; 8 — стуловые тиски; 9 — параллельные
тиски; 10 — ручные слесарные тиски; 11 — кузнечные клеши с различными
формами губок и зажимным кольцом (шпандырем)
Шпераки — маленькие двурогие наковальни весом
до 4 кг с разнообразным профилем. При художествен-
ной ковке они имеют широкое применение: на них
производят загибку, правку, выколотку различных ор-
наментальных элементов. Своим хвостом шперак уста-
навливают в квадратное отверстие в наковальне (или
вбивают в дубовый чурбан).

К ударным инструментам относятся следующие:

Кувалда (боевой молот) весит от 2 до 16 кг. Кувал-
дой делают подручные работы; при работе кувалду дер-
жат двумя руками. По силе удара различают: легкий —
локтевой, средний — плечевой при разгоне кувалды «с
плеча» и максимально возможный удар — навесной,
когда кувалда описывает в воздухе полный круг. Кувал-
да имеет оба плоских бойка или один клиновидный
(продольный или поперечный).

Ручник (кузнечный молоток) — основной кузнеч-
ный инструмент. Им наносят удары при мелких поков-
ках. Весит ручник от 0,5 до 2 кг. Им работают одной
рукой, а другой держат в клещах поковку.

К подкладным инструментам относятся:

Зубило и подсечка — инструменты, применяемые для
рубки металла. Кузнечные зубила в отличие от слесарных
имеют отверстие для ручки. Насаживают зубила на руко-
ятку без расклинивания. У подсечки есть четырехгран-
ный хвост, который вставляют в отверстие наковальни.
Рубку производят между подсечкой и зубилом. Иногда
рубят одним зубилом; для этого поковку кладут на специ-
альную площадку у основания рога наковальни и, наста-
вив зубило, бьют по нему кувалдой. При насечке узоров
зубилом раскаленную поковку кладут на рабочую поверх-
ность (лицо) наковальни и удерживают клещами. Иногда
рисунки насекают, не раскаляя поковку, применяют для
этого слесарное зубило и пуансоны.

Пробойники (бородки) — инструменты, служащие
для пробивания отверстий. По сечению рабочей части
различают круглые, овальные, квадратные, прямоуголь-
ные и фасонные (фигурные) пробойники. Последние
применяют для пробивания нетолстых заготовок при
просечных работах, выполнении декоративных подзо-
ров, решеток и т. п. Пробойники насаживают на дере-
вянные ручки так же, как и зубила.

Обжимки — приспособления, состоящие из двух
частей — верхника и нижника. Верхник насаживают на
деревянную ручку, нижник хвостом крепят в отверстие
наковальни. При помощи обжимок поковке придают
цилиндрическую цди граненую форму.
Подбойники — приспособления, также состоящие из
верхника и нижника. Используют для ускорения и об-
легчения протяжки металла при ручной ковке, а также
для выделки в поковке углублений, желобков, канавок,
перехватов и т. п. Рабочая поверхность имеет различ-
ную конфигурацию с различными радиусами кривизны.

Раскатка — подкладной инструмент; одна сторона у
него плоская, другая выпуклая. Служит для ускорения
вытяжки (раскатки) поковки в длину.

Гладилки — инструмент, служащий для выглажива-
ния поверхности поковки. Рабочая поверхность гладил-
ки хорошо отшлифована. Гладилки бывают плоские и
полукруглые.

Кроме этих основных инструментов применяют раз-
личные вспомогательные инструменты и приспособле-
ния, облегчающие ковочные операции и ускоряющие
процесс изготовления однотипных изделий.

При гибке завитков, меандров и других кривых из
прутков и полос используют в качестве вспомогатель-
ного приспособления стальную плиту с рядами отвер-
стий, в которые плотно вставляют штыри. Подобрав по
шаблону соответствующие отверстия и забив в них
штыри, полосу огибают вокруг них или между ними,
получая каждый раз аналогичную по изгибам кривую.
Этим приемом удобно выгибать раппортные элементы.
Необходимый вспомогательный инструмент — кузнеч-
ные клещи.

Клещи — инструмент, при помощи которого выни-
мают поковку из жара, удерживают и поворачивают ее
в процессе ковки.

Клещи имеют различные формы губок (продольные,
поперечные и др. ) в зависимости от конфигурации по-
ковки. В процессе работы клещи нагревают и губки
подгоняют по поковке так, чтобы они по всей длине
прилегали к ее поверхности и прочно ее удерживали.

Рукоятки клещей должны быть пружинящими и лег-
ко удерживаться одной рукой. Для более надежного за-
жима поковки на рукоятки клещей насаживают кольцо
— шпандырь. К вспомогательным инструментам отно-
сятся также вилки для закручивания.

Для измерения деталей применяют кронциркули и
нутромеры, которые также относятся к вспомогатель-
ным инструментам. Кузнечные кронциркули допуска-
ют установку до четырех контрольных размеров. Кро-
ме того, для контроля и проверки размеров заготовки
применяют калибр — гребенку, представляющую собой
стальную удлиненную пластину с вырезами по сторо-
нам. Причем каждый вырез делают несколько шире
указанного на нем размера (на 1 %) с учетом теплового
расширения стали. Стальные линейки («меры») также
имеют деления больше обычных (на величину усадки
металла при охлаждении); по ним устанавливают раз-
меры на кронциркуле для контрольных замеров на го-
рячих поковках.

Основные операции ручной свободной ковки. В про-
цессе ковки изделий применяют разнообразные прие-
мы и используют рассмотренные инструменты путем
чередования их в различных комбинациях и последова-
тельности. Все многообразие приемов можно свести к
основным операциям: осадка и высадка; вытяжка (про-
тяжка); рубка; прошивка (пробивка отверстий); гибка;
закручивание; выглаживание (отделка); насекание ри-
сунка; набивка рельефа и фактуры; горновая (кузнеч-
ная) сварка.

Осадка и высадка. Осадка предназначена для умень-
шения длины заготовки за счет увеличения ее попереч-
ного сечения. Если осадку осуществляют не по всей
длине заготовки, а только на отдельных ее участках,
например на концах или в середине, она называется
высадкой. Осадку или высадку применяют в случаях:

а) высадку — для получения отдельных утолщений
на поковке (ее концов или середины), при ковке деко-
ративных элементов, имеющих переменное сечение,
например растительных орнаментальных мотивов
(утолщенные узлы на стебле, плоды,» ягоды и т. п.).
После высадки поковку дополнительно обрабатывают
обжимками, подбойками и др.;

б) как предварительную операцию перед изгибанием
под углом; для восполнения недостающего металла при
образовании угла;

в) осадку — для утолщения поковки по всей длине;

г) как предварительную операцию перед прошивкой
при изготовлении пустотелых изделий — плоских изде-
лий типа колец или высоких изделий типа трубок.

При осадке поковку нагревают, ставят вертикально
на наковальню и бьют ручником или кувалдой по верх-
нему концу. Длина поковки (или нагретой части при
высадке) не должна превышать диаметр больше чем в
2—2,5 раза, иначе произойдет изгибание заготовки.
При высадке участков на длинных прутах их кладут на
наковальню, наносят удары ручником или кувалдой.
Вытяжка или протяжка. Эту операцию применяют
для увеличения длины заготовки за счет уменьшения ее
поперечного сечения. Вытяжка имеет следующие раз-
новидности:

а) наиболее частый случай, когда из толстого куска
металла следует отковать полосу или прут (круглого или
квадратного сечения). Для этого раскаленную заготовку
кладут на наковальню и, удерживая ее клещами, нано-
сят удары узким бойком кувалды по всей длине заго-
товки. Затем поковку поворачивают на 90° и операцию
повторяют. Работу ведут быстрыми и частыми ударами,
стремясь отковать за один нагрев большой участок по-
ковки. Для того чтобы поковка тянулась больше в дли-
ну и не раздавалась в поперечном отношении, приме-
няют седлообразные наковальни (желобчатые). Более
удобно для вытяжки круглых болванок применять об-
жимки. Поворачивая поковку вокруг оси и передвигая
ее вперед, ударяют кувалдой по обжимке. При работе в
обжимках заготовку не только вытягивают в длину, но
и выглаживают;

б) расплющивание (уширение, разгонка), применяе-
мое в тех случаях, если необходимо увеличить площадь
заготовки за счет ее высоты, т. е. получить всю поковку
или отдельный ее участок в форме пластины, напри-
мер, при ковке растительного орнамента расплющива-
нием подготавливают заготовки для лепестков цветов,
листьев.

Расплющивание осуществляют или непосредственно
кувалдой, или для ускорения применяют специальный
инструмент раскатку с плоскими или полукруглыми
рабочими поверхностями. При работе раскаткой сила
удара сосредоточивается на небольшом участке и разда-
ча металла во все стороны идет быстрее;

в) вытяжка с оправкой, применяемая в случае, если
нужно увеличить длину пустотелой заготовки (напри-
мер, толстостенной трубки) за счет уменьшения толщи-
ны ее стенок. Работу ведут в обжимках (круглых или
квадратных, смотря по форме заготовки) и в оправке
слегка конической (для облегчения съема с нее поков-
ки). В процессе ковки поковку все время поворачивают
вокруг оси. При вытяжке на квадратной оправке пово-
рот делают на 90°;

г) раздача на оправке, применяемая для ковки ко-
лец, обечаек, обручей и т. п. В процессе этой операции
одновременно увеличивают и наружный и внутренний
диаметры поковки. Предварительно высаженную и
прошитую заготовку продевают на цилиндрическую
оправку, которую укладывают обоими выступающими
концами на подставку, и ударами ручника или подбой-
ки производят раздачу. Диаметр заготовки увеличивают
за счет утончения ее стенки.

Кузнечная рубка. Рубка — операция, посредством
которой поковку разделяют на части. Для этого заго-
товку нагревают до темно-красного каления, кладут на
наковальню и, наставив кузнечное зубило, сильно бьют
по нему кувалдой. Прорубив толщу поковки на три чет-
верти, ее перевертывают, вновь наставляют зубило и
отрубают сильными ударами кувалды. Особенно тол-
стые заготовки быстрее и легче можно рубить на меха-
ническом молоте, применив вместо зубила специаль-
ный инструмент — топор. Топоры бывают двусторон-
ние (с заточкой с двух сторон), односторонние (с заточ-
кой с одной стороны), угловые и полукруглые — для
рубки по кривой. Тонкие поковки лучше рубить вруч-
ную с помощью подсечки, которую устанавливают в от-
верстие наковальни, при этом на нее кладут заготовку,
а сверху наставляют зубило, по которому наносят удар
кувалдой; прорубать металл насквозь нельзя, так как
можно повредить острые закаленные части инструмен-
та.

Рубка имеет следующие разновидности: а) разрубка
(прорубка) — операция, в процессе которой заготовку
только надрубают, она остается еще прочно соединен-
ной в нетронутом участке. Этот прием очень широко
применяют в художественной ковке. Надрубленные
участки отгибают, вытягивают, они претерпевают раз-
личные виды ковки (рис. 2.4.2), после чего превраща-
ются в цветы, завитки или листья, сидящие на общей
ветке;

б) обрубка (обсечка) — отделение части материала
по наружному контуру. Обрубку часто применяют при
ковке декоративных изделий сложной формы — всевоз-
можных розеток, накладок и т. п., где необходимо об-
рубить деталь по контуру.

На рис. 2.4.3 показана заготовка розетки, выполнен-
ная обсечкой, и готовая розетка после обработки ее
ковкой;

в) вырубка — аналогичная операция отделения части
металла по внутреннему контуру^ широко применяемая
при ковке ажурных изделий.
Рис. 2.4.2. Декоративные элементы с отщепами и зубцами:

I — зарубка зубцов на наковальне; 2 — то же в стуловых тисках; 3 — полоса с
прямыми отшепами; 4 — то же с закругленными отшепами; 5 — полоса с зуб-
цами; 6 — квадратный стержень с зубцами
Рис. 2.4.3. Выполнение четырехлепестковой розетки из листовой
стали толщиной 3 мм:

I — нанесение контура на квадратной заготовке; 2 — вырубка розетки полукруг-
лым секачом 2а по контуру; 3 — изготовление вогнутой формы розетки
на шпераке; 4 — готовая розетка и ее поперечный разрез

Прошивка служит для получения сквозных отвер-
стий в поковке. Прошивку или пробивку отверстий
осуществляют при помощи пробойников и бородков.
Для этого нагретую поковку, захватив клещами, кладут
на наковальню над круглым отверстием (находящимся
около хвоста наковальни), наставляют бородок и бьют
по нему кувалдой.

Гибка. Гибкой называют кузнечную операцию, при
которой поковке придают изогнутую форму по задан-
ному контуру. При гибке толстых заготовок происходит
искажение первоначальной формы и размеров попе-
речного сечения в зоне изгиба (при гибке тонких заго-
товок этим явлением можно пренебречь). Чтобы устра-
нить искажение формы и утяжку (уменьшение сече-
ния), необходимо до гибки произвести высадку того
участка, где предполагают согнуть заготовку. Утяжка
тем сильнее, чем больше угол загиба и чем меньше ра-
диус закругления. Утяжку нельзя устранить правкой, но
искажение формы поперечного сечения (овальность)
легко исправляют правкой и проглаживанием. Гибка
бывает нескольких видов:

а) гибка под углом — производят на ребре наковаль-
ни с предварительным нагревом только на небольшом
участке, подлежащем изгибанию. Если нагрев осущес-
твлен на большом участке, то поковка согнется по кри-
вой (дуге). Гибку прутка можно делать, воткнув его в
отверстие в наковальне до нагретого участка и быстро
пригнув к наковальне.

Если длинную полосу или пруток необходимо сог-
нуть несколько раз, а места сгибов расположены близко
друг к другу, гибку производят на шпераке с рогом со-
ответствующей формы или на специальных оправках
(приспособлениях);

б) гибка по дуге — делают на роге наковальни или
соответствующих по дуге шпераках. Сложные кривые
профили гнут на оправках. Повторяющиеся (раппор-
тные) кривые гнут на приспособлениях (доски со шты-
рями). Завитки (спирали) из прутков и полос тонких
сечений гнут в холодном состоянии в тисках, из тол-
стых сечений — на специальных оправках и приспособ-
лениях и на роге наковальни.

Закручивание (скручивание). Сущность этой опера-
ции заключается в том, что одну часть поковки повора-
чивают по отношению к другой под углом вокруг об-
щей оси. Различают два случая закручивания:

а) когда часть заготовки поворачивают на угол до
180°, например, для пространственной ориентации от-
дельных орнаментальных элементов (листьев, цветов);

б) когда скручивание выполняют многократно на
360°, в результате чего скрученный квадратный стер-
жень приобретает как бы витой характер (рис. 2.4.4).

Тонкие заготовки скручивают два человека. Захва-
тив заготовку в клещи, они вращают ее в двух противо-
положных направлениях одновременно. Толстые по-
ковки скручивают посредством воротка, при этом дру-
гой конец заготовки зажимают в тиски. Вороток пред-
ставляет собой стальную полосу с отверстием посереди-
не. Отверстие по форме должно соответствовать сече-
нию скручиваемого квадратного прутка или полосы.
Рис. 2.4.4. Декоративные витые детали
из четырехгранного прутка:

Широкие полосы
удобно закручивать
при помощи специ-
альной вилки.

К скручиванию
относится свивание
нескольких тонких
прутков (проволок)
в шнуры. Наиболее
красивые шнуры, с
богатой светотенью
получаются из двух
круглых прутков,
туго свитых между
собой. При скручи-
вании и свивании
заготовка должна

1, 2, 3 — образование витой формы из одного НЭГреТЭ ДО Яр-

кольца; 4, 5, 6 — то же из двух взаимно перпенди-

кулярных колец ко-красного (а еще

лучше

желтого

цвета) каления; при более низкой температуре скручи-
вание требует очень больших усилий, а в металле могут
возникать трещины.

Выглаживание (отделка). К этой операции присту-
пают после того, как основная форма уже откована и
все формообразующие операции выполнены. Цель этой
операции — придать законченный вид поковке. После
молотка всегда остаются следы — волнистости, шеро-
ховатости, и получается так называемая кованая повер-
хность.

Выглаживание и окончательная отделка заключа-

ется в выравнивании поверхности при помощи глади-
лок различной формы для плоских поверхностей и
обжимок, для цилиндрических поверхностей с малы-
ми радиусами закругления. Для выглаживания внут-
ренних и вогнутых поверхностей применяют специ-
альные гладилки. Выпуклые поверхности (с большим
радиусом кривизны) выглаживают плоскими гладил-
ками.

Выглаживание ведут постепенно, перемещая гладил-
ку по поверхности изделия и ударяя по ней кувалдой.
Поковка при этом должна удобно лежать на наковаль-
не. Выглаживание прутков производят иногда плоской
гладилкой, проводя ее вдоль прутка и не по всей повер-
хности. Операция выглаживания имеет очень большое
значение в художественной ковке и придает изделию
законченный и выразительный вид.

Насекание рисунка. Эта операция так же, как и выг-
лаживание, относится к отделочным, заключительным
видам ковки. При помощи зубила можно воспроизвес-
ти на поверхности изделия (холодном или разогретом)
различные штрихи, насечки, решетки, более или менее
сложные узоры, включая изобразительные элементы и
шрифтовые надписи. Насекают рисунок на более или
менее плоских поверхностях, хорошо видимых на гото-
вом изделии. Насекание рисунка на полых деталях и
кольцах производят на соответствующих оправках.

Горновая (кузнечная) сварка. При производстве из-
делий методом ковки большое облегчение и ускорение
работе дает применение горновой (кузнечной) сварки,
а в некоторых случаях при изготовлении больших и
сложных изделий она является решающей. Кроме того,
сварка значительно удешевляет кузнечное производ-
ство. Кузнечная сварка позволяет соединить в одно це-
лое изготовленные по отдельности детали. В этом слу-
чае их можно выполнить с большей тщательностью и
совершенством. Кузнечной сваркой хорошо и легко
сваривают мягкую сталь с содержанием углерода
0,15-0,25 %.

Если в стали содержание углерода превышает 0,45 %,
то она почти не поддается горновой сварке. Процесс
горновой сварки состоит из следующих операций: под-
готовка концов, нагрев, сварка, проковка шва.

В зависимости от толщины поковок, подлежащих
сварке, их концы подготавливают различным способом
(рис. 2.4.5). Тонкие концы прутков предварительно
нагревают (утолщают) и сваривают встык. Изделия тол-
щиной до 100 мм сваривают внахлестку. Для этого их
концы предварительно нагревают и скашивают. Ско-
шенные поверхности должны быть несколько выпук-
лыми для того, чтобы сварка началась в центре. При та-
ком способе шлак выжимают от центра к краям. При
толщине концов более 600 мм применяют сварку враз-
руб (или в паз), при этом концы нагревают, осаживают,
затем один из них разрубают, а другой вытягивают кли-
ном.

После подготовки концов одним из указанных спо-
собов их нагревают в кузнечном горне до 1300—1350°С,
что соответствует белому калению. Для сварки сталь
должна быть чистой, а во время нагрева она покрыва-
Рис. 2.4.5. Подготовка
концов под горновую
сварку

ется окалиной. Окалину удаляют
флюсом, которым может быть мел-
кий чистый кварцевый песок или
бура. Флюс легко сплавляется с ока-
линой, образуя легкоплавкий шлак,
который создает тонкую пленку и
предохраняет сталь от дальнейшего
окисления.

Нагретые до сварочного жара кус-
ки стали очищают от шлака встряхи-
ванием или березовыми прутьями,
вплотную кладут на наковальню сва-
риваемыми поверхностями и затем
наносят удары — сначала частые и
легкие ручником, а затем сильные
удары кувалдой — и доковывают весь
стык до полной сварки.

При сварке следят, чтобы шлак не
остался внутри шва, и ударами мо-
лотка его удаляют. В настоящее вре-
мя кузнечную сварку применяют все
реже и реже, так как автогенные
виды сварки гораздо совершеннее,
быстрее и дешевле.

2.5. ЛИТЬЕ МЕТАЛЛОВ В ДОМАШНИХ УСЛО-
ВИЯХ. Изготовить небольшую деталь сравнительно
простой формы из легкоплавких цветных металлов и
сплавов (олово, медь, алюминий, цинк, свинец, латунь) в
домашних условиях под силу любому мастеру-любителю.

Рассмотрим технологию изготовления литейной
формы. Литейную форму создают в формовочном ящи-
ке, изготавливаемом из неструганых досок (для лучше-
го контакта с формовочной землей) и называемом опо-
кой. Размеры опоки должны быть примерно в 1,5 раза
больше размеров детали. Опока (рис. 2.5.1) состоит из
двух частей: нижней (ящик с дном) и верхней (рамка с
двумя-тремя поперечинами в середине). Для прочного
соединения обеих частей опоки на ящике устанавлива-
ют фиксаторы, а на рамке делают углубления.

Формовочная земля состоит из 75 % чистого мелко-
го песка, 20 % глины и 5 % каменноугольной пыли. Все
компоненты должны быть тщательно перемешаны до
получения однородной массы.

Моделью для изготовления формы может служить
как сама деталь, так и специальная модель, выполнен-
Рис. 2.5.1. Опока

ная из дерева или иного материала. Если моделью для
формовки служит уже сработанная в отдельных местах
деталь (например, защелка замка автомобильной две-
ри), то сработанные места наращивают шпатлевкой
(желательно эпоксидной) до размеров новой детали.
После полного затвердевания наращенные места обра-
батывают напильником и зачищают шкуркой.

При формовке в нижнюю часть опоки насыпают
формовочную землю и слегка ее утрамбовывают. Мо-
дель припудривают порошкообразным графитом или
тальком и вжимают ее в землю наполовину. Размещают
модель таким образом, чтобы выступы и другие ее час-
ти легко вынимались из формы и не разрушали ее. Зем-
лю в ящике снова посыпают графитом или тальком, на
нижнюю часть опоки устанавливают верхнюю, совме-
щая фиксаторы с отверстиями. В неответственной час-
ти будущей детали ставят коническую пробку широкой
частью кверху для формирования литника, через кото-
рый расплавленный металл будут заливать в форму
(рис. 2.5.2). После этого в опоку с избытком насыпают
формовочную землю и хорошо ее утрамбовывают. За-
тем очень аккуратно вынимают пробку под литник, ос-
трым предметом снимают верхнюю часть формы и вы-
нимают модель из нижней. На обеих частях формы
должны быть углубления, которые точно отображают
форму детали. Иногда приходится подправлять модель
тонким гибким ножом, удаляя излишки формовочной
земли или, наоборот, добавляя ее в том месте формы,
где она прилипла к модели и вынулась вместе с ней.
Если деталь длинная, то в одном ее конце устраивают
литник, а в другом формируют отверстие, аналогичное
Отверстие для удаления воздуха

Литник

Рис. 2.5.2. Формовка металла
литниковому, но служащее для удаления воздуха из
формы по мере заполнения ее расплавленным метал-
лом. После подсыхания обеих половин формы их сое-
диняют и хорошо сжимают, чтобы не осталось щели
между верхней и нижней частями. В результате получи-
лась форма, готовая к заливке металлом.

Плавят металл в стальной или чугунной емкости,
имеющей носик, через который расплавленный металл
заливают в литниковое отверстие формы. В качестве
печи используют небольшой горн или муфельную печь.

При плавлении цинка в посуду поверх металла целе-
сообразно насыпать слой древесного угля, чтобы вос-
препятствовать выгоранию металла.

После расплавления металл 4—5 мин выдерживают в
печи для максимального прогрева. Эта операция спо-
собствует качественному заполнению формы в тонких
местах. Расплавленный металл заливать в форму не-
обходимо непрерывной, но тонкой струей, чтобы не
происходило размывания формы.

После полного остывания металла форму разнимают
и вынимают готовую деталь. Изделия, получаемые опи-
санным методом, как правило, имеют шероховатую по-
верхность и нуждаются в дополнительной чистовой
обработке.

Рассмотрим теперь технологию литья более слож-
ную, чем предыдущая, но позволяющую получать изде-
лия высокого качества и точности. Эта технология дает
возможность отливать в домашних условиях техничес-
кие изделия сложной формы, скульптуры, барельефы и
прочее.

Модель будущего изделия изготавливают из воска,
парафина или иного легкоплавкого материала, затем ее
заформовывают в неразъемной жаростойкой массе.
При незначительном нагревании или даже кипячении в
воде восковую модель выплавляют из формы через от-
верстие (будущий литник), а в полученную форму зали-
вают расплавленный металл. При тщательном формо-
вании данный способ позволяет повторить в изделии
мельчайшие элементы модели.

Изготовление модели. Материал, применяемый для
создания модели, должен иметь температуру плавления
в пределах 50—90°С и плотность, меньшую, чем плот-
ность воды, чтобы при выплавлении модели он беспре-
пятственно всплывал на поверхность. Этим требовани-
ям лучше всего соответствует воск пчелиный, сплав
одинаковых частей стеарина и парафина, зубопротез-
ные воски: «Воск для базисов», «Воск моделировоч-
ный», «Воск для бюгельных работ».

Если необходимо иметь точную форму, например
ключ сложной конфигурации, то сначала с помощью
оригинала изготавливают гипсовую форму, а уже в ней
отливают восковую модель.

Процесс создания восковой модели мало чем отли-
чается от изготовления отливки. Разница лишь в том,
что для заливки гипса не нужна опока, ее с успехом за-
менит картонная коробка подходящих размеров.

Последовательность изготовления небольшой вос-
ковой модели следующая. Гипс разводят до консистен-
ции жидкой сметаны, выливают его в коробку и, пока
он не схватился, в него вдавливают модель-оригинал на
половину ее высоты (рис. 2.5.3). Оригинал предвари-
тельно покрывают тонким слоем вазелина. Одновре-
менно в гипс по краям коробки вдавливают на полови-
ну длины две спички, которые будут исполнять фун-
кции фиксаторов. После затвердевания гипса его по-
верхность, а также выступающие части спичек-фикса-
торов покрывают равномерным тонким слоем вазелина
и свежим раствором гипса заливают верхнюю часть ко-
робки. Перед заливанием верхней части модели на ее
край ставят металлическую вставку из толстой прово-
локи или гвоздя для образования литникового отвер-
стия. После затвердевания гипса верхнюю часть отсое-
диняют от нижней с помощью тонкого ножа, вынима-
ют оригинал и литниковую вставку, придают конус-
ность верхней части литникового отверстия (для удоб-
ства при заливке воска), соединяют обе половины фор-
мы, ориентируясь на спички-фиксаторы, плотно сжи-
мают. В результате имеем готовую форму для получе-
ния восковой модели. Расплавленную восковую массу
Pile. 2.5.J. Последовательность изготовления восковой модели
заливают через литниковое отверстие в форму и после
охлаждения аккуратно вынимают. Если изделие непра-
вильной формы и имеет большое количество выступов,
то наряду с литниковым отверстием формируют одно
или несколько тонких отверстий для выхода воздуха,
вытесняемого расплавленным воском. С готовой моде-
ли аккуратно удаляют остатки литника и воздуховыво-
дящих каналов, а также заусенцы.

Изготовление формы. Готовую восковую модель
формуют в огнестойкую форму, однако перед этим к
модели присоединяют литник, изготовленный из вос-
ка.

Формовочная масса, которой заливают восковую
модель, при литье изделия из алюминия и легкоплав-
ких бронз (температура плавления 860—880°С) состоит
из следующих компонентов (в массовых частях):

l-й состав 2-й состав 3-й состав

Гипс............I Гипс..............1 Гипс.........1

Тальк...........2 Песок (мелкий)...2 Кремнезем.....3

Мел............2

Песок (мелкий) ...1

Медицинская промышленность выпускает составы
«Силаур ЗБ» и «Силаур 9», в которые входят высокока-
чественные гипс и кремнезем. Эти препараты можно с
успехом применять в качестве формовочной смеси.

Формовочную массу разводят водой до сметанопо-
добного состояния, после чего ею полностью заливают
восковую модель. Для этого на дно емкости наливают
небольшое количество массы, аккуратно устанавливают
на нее восковую модель и постепенно заливают массу
вокруг модели, контролируя отсутствие пузырьков воз-
духа. Полное затвердевание формы произойдет через
40—60 мин.

Если изделие планируют отливать из металла или
сплава, температура плавления которого превышает
880°С, восковую модель предварительно обрабатывают
слоем огнестойкой обмазки (толщина слоя примерно
1 мм), а уже затем заливают формовочной массой.

В качестве огнестойкой обмазки целесообразно при-
менять средства «Силамин» и «Формалит», выпускае-
мые медицинской промышленностью. В состав «Сила-
мина» входят магнезитовый порошок, кварцевый пе-
сок, этилсиликат и в качестве затвердителя — раствор
жидкого стекла. «Формалит» состоит из пылевидного
кварца и этилсиликата. В случае отсутствия указанных
средств восковую модель можно обработать смесью
талька и водного раствора жидкого стекла (1 часть жид-
кого стекла и 3 части воды). Покрытую смесью воско-
вую модель присыпают чистым кварцевым песком, за-
тем опять покрывают смесью и присыпают песком. В
общей сложности операцию повторяют 4—5 раз. Если
отливаемое изделие достаточно велико и, следователь-
но, велик объем заливаемого в форму расплавленного
металла, то необходимо нанести 6—7 слоев самодель-
ной огнеупорной обмазки. После того как обмазка вы-
сохнет, модель погружают на 2 мин в водный раствор
(18—20 %) аммиака (нашатыря) для закрепления.
Теперь настал черед выплавки восковой модели из
формы, образованной застывшей формовочной
смесью. Чаще всего форму просто кипятят в воде. Лит-
никовое отверстие должно находиться в верхней части
формы, погруженной в воду, чтобы расплавленный
воск мог свободно выходить наружу и всплывать на по-
верхность воды. Если отливаемая деталь имеет слож-
ную поверхность, то в процессе кипячения необходимо
многократно переворачивать форму для полного ее ос-
вобождения от воска. После удаления восковой массы
внутри формы образуется полость, точно соответствую-
щая модели. Перед заливкой металла форму необходи-
мо прокалить в муфельной печи или горне. Сначала
печь разогревают до 550—600°С, потом в нее кладут
форму и поднимают температуру до 900°С. При этой
температуре прокаливание длится 2—4 ч (в зависимос-
ти от массы формы).

После прокаливания форму охлаждают до комнат-
ной температуры, если в нее заливают алюминиевые
сплавы или чугун. Если же заливают латунь или бронзу,
то форму охлаждают лишь до 500°С. Нержавеющую
сталь заливают в форму, имеющую температуру 850°С.

Заливка металла. В сравнительно большие формы
расплавленный металл затекает под действием соб-
ственного веса, вытесняя находящийся там воздух. Но
если отливка имеет маленькие размеры, то хорошего
качества изделия добиться невозможно, так как воздух
не позволяет жидкому металлу заполнить все полости
формы. Преодолеть эту трудность можно, поместив
форму в ручную центрифугу. Центробежная сила помо-
гает вытеснить воздух и дает возможность металлу пол-
ностью заполнить все пустоты формы. Однако произ-
водить эту операцию необходимо быстро, пока металл
находится в расплавленном состоянии.

Готовую отливку вынимают из формы, разрушая от-
ливку. Затем механическим путем удаляют литник и ка-
налы для отвода воздуха (если они есть). При необходи-
мости готовое изделие подвергают косметической обра-
ботке.

2.6. ГРАВИРОВАНИЕ - один из древнейших спо-
собов художественной обработки металла. Его сущ-
ность — нанесение линейного рисунка или рельефа на
металлическую поверхность при помощи резца. В нас-
тоящее время гравировка проникла в самые различные
области производства — как художественные (ювелир-
ные украшения, гравюры), так и чисто технические,
например производство точных измерительных инстру-
ментов и приборов (нанесение делений, градуировка
шкал и т.п.).

Наибольшее распространение получило плоскос-
тное гравирование — способ, при котором обрабатыва-
ют только поверхность. Его назначение — декорирова-
ние поверхности изделия нанесением простого узора
или сложных портретных, многофигурных или лан-
дшафтных композиций, а также исполнение различных
надписей и шрифтовых работ. Возможности плоскост-
ного гравирования чрезвычайно широки. Это рисунок,
графика резцом на металле, еще более тонкая и совер-
шенная, нежели карандашом или даже пером, так как
штрихи резца значительно тоньше и четче линий, про-
веденных пером.

Технология гравирования состоит из следующих
последовательных операций: подготовка рисунка, под-
готовка металла, перенос рисунка на металл, непосред-
ственно гравирование.

Подготовка рисунка. Рисунок для перевода на ме-
талл выполняют на бумаге в натуральную величину в
линейной манере. Все тончайшие тональные и теневые
переходы делают штрихом или точками.

Подготовка металла. Поверхность металлического
изделия, на которой предстоит осуществлять гравиро-
вание, соответствующим образом подготавливают. Ос-
новная задача подготовки — сделать поверхность чис-
той, ровной и гладкой. Все случайные риски и царапи-
ны тщательно удаляют шлифовкой, затем поверхность
обрабатывают мелкой шкуркой и пемзовой пудрой. По-
верхность должна быть матовой (шлифованной, а не
полированной), так как излишний блеск слепит глаза
при работе и затрудняет ее. Если необходимо иметь
гравированный рисунок на полированном поле, фон
полируют после гравирования рисунка.

Перенос рисунка на металл. Поверхность изделия
покрывают тонким равномерным слоем белой аква-
рельной краски. Краске дают высохнуть и на нее пере-
носят рисунок или от руки тонко отточенным каранда-
шом, или через копировальную бумагу, обводя линии
рисунка остро заточенным твердым карандашом. Полу-
ченный рисунок покрывают тонким слоем спиртового
или нитролака, чтобы он не стирался при работе.
Рис. 2.6.1. Инструменты для гравирования:

/ — разновидности штихелей: а — узкий шпицштихель; б — широкий шпиц-
штихель; в — мцссерштихель; г — фасетштихель; д — юстирштихель; е — флах-
штихель; ж — флахштихель; з — болтштихель; и — болтштихель; к — фаден-
штнхель; // — обший вид штихеля: I — спинка; 2 — аншлиф; 3 — носок;

Ill — шаровые тиски (шрабкугель)

Приспособления для гравирования. Основными ин-
струментами для гравирования являются резцы, кото-
рые называют штихелями. В переводе с немецкого
«штихель» означает «резец». Штихель состоит из трех
деталей: клинка, рукоятки и кольца. Рукоятку, имею-
щую грибовидную форму, вытачивают на токарном
станке из твердых пород древесины (бука, березы, гра-
ба). Чтобы рукоятка не растрескивалась, на нее надева-
ют латунное или стальное кольцо. В торец со стороны
кольца вбивают хвостовик клинка. Снизу, примерно на
уровне нижней грани клинка, часть рукоятки срезают,
чтобы граверу было удобно держать инструмент под не-
обходимым углом к поверхности металла (рис. 2.6.1). В
наборе штихелей все рукоятки должны иметь одинако-
вые размеры. Длина клинков вместе с хвостовиками
тоже постоянная. А вот сечения все разные. По их ха-
рактеру штихели делят на несколько основных видов:
грабштихель, шпицштихель, мессерштихель, флахшти-
хель, болтштихель, шатирштихель (фаденштихель).
Кроме основных видов штихелей используют дополни-
тельные, например так называемый фасочный штихель
(фасетштихель).

Граверные инструменты, в том числе клинки штихе-
лей, изготавливают из легированной стали Х05, ХБ5 и
из инструментальной стали У8, У10, У12А. Очень проч-
ные и износостойкие инструменты можно сделать пу-
тем ковки из обойм отслуживших свой срок шарико-
подшипников. Несмотря на различие сечений, все
клинки делают одинаково. Каждый клинок должен
иметь плавный изгиб, благодаря которому кончик его
будет слегка приподнят. Верхнюю грань клинка назы-
вают спинкой, нижнюю — задней гранью. В передней
части клинка выбирают продолговатую наклонную или
дугообразную заточку, так называемый аншлиф. Рабо-
чую часть штихеля затачивают под определенным углом
в зависимости от того, какой металл им будут гравиро-
вать. Для олова угол заточки клинка составляет 30°,
бронзы, латуни, меди, алюминия — 45°, стали — 60°.
После заточки резца между аншлифом и режущими
кромками клинка образуется площадка — носок. Чем
меньше носок, тем удобнее наблюдать за режущей частью
клинка и за процессом резания при гравировании.

Со стороны, противоположной режущей части
клинка, вытачивают или выковывают хвостовик для
насадки на рукоятку. После опиливания напильником
и шлифовки клинки закаливают. Прежде всего закали-
вают рабочую режущую часть клинка. Клинок нагрева-
ют на огне до красного каления, затем быстро вынима-
ют из огня и плавно опускают в воду или трансформа-
торное масло. Обычно после закаливания металл ста-
новится очень твердым, но хрупким, склонным к вы-
крашиванию. Поэтому его отпускают. Для этого его
нагревают на легком огне до появления на поверхности
желто-соломенного цвета, а затем опускают в воду.

Теперь более подробно ознакомимся с видами шти-
хелей и их назначением.

Грабштихель — резец с треугольным, квадратным
или ромбовидным сечением, предназначенный в ос-
новном для нанесения контурных линий различной
ширины во время предварительной разметки рисунка
на металле.
Мессерштихель — резец с ножеобразным клинком
(по-немецки «мессер» — «нож»). Резцы этого типа в
поперечном сечении имеют форму вытянутого остроу-
гольного треугольника, как у полотна обычного ножа.
Этим резцом выполняют на металле тонкие, сильно уг-
лубленные линии. Для жесткости спинка мессерштихе-
ля должна быть не менее 2,5 мм шириной.

Шпицштихель — резец, имеющий в сечении форму
остроконечного треугольника, у которого две боковые
стороны представляют собой дуги. Спинка у шпицшти-
хеля плоская, а боковые грани выпуклые. Этот универ-
сальный резец применяют для самых разнообразных
работ. Им размечают рисунок, прорезают контуры
изображения, подрезают остроугольные элементы гра-
вировки. Шпицштихель используют также для выпол-
нения на металле различных надписей каллиграфичес-
ким шрифтом. Углубляя или выводя ближе к повер-
хности кончик резца, регулируют ширину прорезаемой
канавки. Но наиболее широкие линии получают при
гравировании боковой поверхностью шпицштихеля.

Флахштихель — резец, у которого задняя грань
плоская и всегда параллельна спинке. «Флах» по-не-
мецки — «плоский», «ровный». Флахштихелем гравиру-
ют канавки с плоским дном шириной от 0,5 до 5 мм.
Применяют его и для удаления металла при углублении
фона гравюры.

Болтштихель — это круглый или полукруглый резец.
Его боковые поверхности цилиндрические. Болтштихе-
лем можно вырезать в металле желобки шириной от 0,1
до 5 мм, гравировать криволинейные углубления узо-
ров, шрифтовых надписей, моделировать выступающие
элементы изображения. Болтштихелем выбирают уг-
лубленные участки фона. Тонкие болтштихели можно
изготовить из стальных спиц и игл различной толщи-
ны. Поскольку клинок из иглы не может быть доста-
точно жестким, его-насаживают на удлиненную рукоят-
ку.

Шатирштихель (фаденштихель) — штриховой резец.
Если на нижней грани флахштихеля нарезать продоль-
ные бороздки с острыми гребнями, получится шатир-
штихель. При проведении кончиком такого резца по
металлу на его поверхности образуются параллельные
штрихи. Оба названия этого штихеля отражают особен-
ности инструмента. «Шатир» означает «тушевать», «от-
тенять», так как штихель используют для нанесения на
металл теней и полутонов в штриховых гравированных
рисунках. «Фаден» означает «нить», то есть резцом
можно проводить нитевидные штрихи.

Фасетштихель — фасочный резец. У него боковые
стенки параллельны, а режущие поверхности пересека-
ются под углом 100°. Ширина спинки фасетштихеля
составляет 1,5—3 мм. Этим штихелем можно проводить
линии относительно широкие, но незначительной глу-
бины.

Юстирштихель — юстировочный резец. Его дугооб-
разные боковые стороны на поперечном сечении обра-
зуют острый овал. Применяют для юстировки ювелир-
ных изделий.

При гравировании на вогнутых поверхностях или в
углублениях используют гнутые штихели. Для изготов-
ления гнутых штихелей тот или иной штихель нагрева-
ют в средней части докрасна и изгибают до необходи-
мой кривизны. Иногда штихелям придают двойную
кривизну, но оба изгиба обязательно должны лежать в
одной плоскости.

Молоток, применяемый в граверных работах, дол-
жен быть удобным и достаточно легким (80—100 г), с
круглым сечением рабочей части и плоским или сфери-
ческим бойком. Необходимо также иметь инструменты
для корректуры и декоративной отделки металла. Ша-
бер применяют для чистовой отделки металлических
поверхностей и для удаления случайных порезов и ца-
рапин при гравировании. Наиболее часто используют
трехгранные и четырехгранные шаберы. Шабер можно
сделать самостоятельно из трех- или четырехгранного
напильника, сточив с рабочей части насечку и заточив
соответствующим образом. Для опиливания металла в
гравировальных работах применяют напильники и над-
фили. В труднодоступных местах со сложными криво-
линейными поверхностями опиливание производят ри-
фелями. Рифели — это надфили различных сечений с
изогнутым полотном. Перед тем как придать надфилю
задуманную форму, его накаляют на огне докрасна, за-
тем дают медленно остыть, после чего обматывают ра-
бочую часть изолентой (во избежание повреждения) и
гнут рабочую часть круглогубцами. Готовые рифели за-
каляют так же, как и клинки штихелей.

Лощильник (гладилка) предназначен для полирова-
ния отдельных участков металла, особенно после обра-
ботки их шабером. Рабочая часть лощильника должна
быть тщательно отполирована. Удобные и надежные
сферические лощильники можно изготовить из шари-
ков от подшипников. Шарик приваривают к стальному
стержню, который затем насаживают на деревянную
рукоятку.

Пуансоны и матики применяют на завершающем
этапе граверных работ. Пуансонами выбивают в метал-
ле простейшие элементы узора в виде лепестков, елочек
и всевозможных завитков. Рельефное изображение на
рабочей части пуансона вырезает сам гравер. Перед вы-
резанием металл пуансона отпускают, а потом закали-
вают вновь. Матики предназначены для фактурной об-
работки металлической поверхности, например фона.
Рабочую часть матика опиливают в виде усеченного ко-
нуса, на торце которого гравируют пересекающиеся уг-
лубленные линии. Рельеф на рабочей части матика
можно получить и другим способом: торец стержня ус-
танавливают на насечку напильника и ударом молотка
получают рельефный оттиск. После механической об-
работки матики подвергают закаливанию.

Колодки применяют для закрепления изделия при
гравировке. Изготавливают колодки, как правило, из
древесины. Если гравируемая заготовка имеет поля, ко-
торые будут потом обрезаться, то ее прикрепляют к ко-
лодке мелкими гвоздиками. Форма колодок зависит от
характера изделий. Небольшие изделия крепят на ко-
лодках, имеющих форму бруска или цилиндра. Чтобы
закрепить на колодке небольшое изделие, на ее повер-
хность наплавляют слой сургуча примерно 5 мм, затем
вдавливают в него разогретую деталь. Застывший сур-
гуч качественно зафиксирует изделие. Тиски также
применяют для закрепления деталей при гравировании.
Их устанавливают на специальных подушках с песком.
Шаровые тиски — наиболее удобные и универсальные.
Они представляют собой чугунный шар диаметром
110—130 мм и весом до 15 кг, в котором выфрезерован
паз. В пазе размещено зажимное приспособление, сос-
тоящее из двух пластин. На одной из пластин укрепле-
ны два направляющих стержня с надетыми на них пру-
жинами. Благодаря пружинам пластины после осво-
бождения из них деталей возвращаются в исходное по-
ложение. Прежде чем зажать в тисках какую-либо де-
таль, внизу между пластинами вставляют металличес-
кую прокладку, соответствующую ее габаритам. Зажим-
ной винт тисков имеет кольцо, в которое вставляют
штырь, если необходимо более прочно зажать гравиру-
емую деталь. Установленные на кожаной кольцевой по-
душке или манжете тиски легко принимают любое тре-
буемое положение. Их можно поворачивать, наклонять
так, чтобы закрепленное в тисках изделие принимало
удобное для гравирования положение. Например, при
гравировании криволинейных участков рисунка тиски
вместе с изделием равномерно поворачивают навстречу
штихелю.

Но шаровые тиски удобны только при гравировании
резцом, в других случаях используют стандартные сле-
сарные тиски.

Изготовление подушки и манжеты. Гравировальную
подушку изготавливают из кожи, брезента или прочно-
го кожзаменителя. Наиболее надежная и прочная по-
душка — кожаная. Для ее изготовления можно исполь-
зовать, например, куски кожи от старой обуви. Из кожи
вырезают два круга, которые сшивают прочными нит-
ками лицевой стороной внутрь, отступив от краев при-
мерно на 5 мм. При этом оставляют несшитым неболь-
шое отверстие, через которое выворачивают получив-
шийся мешочек лицевой стороной вверх. Затем еще раз
прошивают мешочек по краям, оставив незашитым
лишь такое отверстие, в которое с небольшим усилием
мог бы войти кончик воронки. Мешочек замачивают в
теплой воде на полчаса. Затем вынимают из воды и от-
жимают. Через воронку насыпают промытый и высу-
шенный речной песок. Наполнив подушку песком как
можно полнее, зашивают отверстие. После высыхания
кожа сожмется и подушка станет тугой. Аналогично из-
готавливают кожаную манжету, служащую опорой ша-
ровым тискам.

При гравировании мелких деталей пользуются лу-
пой, укрепленной на штативе с массивным основани-
ем. Лупу крепят шарнирами так, чтобы ее можно было
расположить на нужном уровне и под любым углом к
детали.

При работе штихель держат в правой руке в кулаке
так, чтобы его рукоятка упиралась в ладонь, а большой
и указательный пальцы поддерживали штихель в рабо-
чем положении. При этом локоть находится на весу и
опорой руки служит только большой палец, который в
то же время является как бы тормозом и ограничивает
проскальзывание штихеля вперед. Указательный палец
регулирует силу нажима на ребро штихеля и направляет
его по линиям рисунка. Штихель перемещают всегда
плавно, только по прямой линии справа налево, про-
талкивая его вперед небольшими отрезками. При гра-
вировании криволинейных линий и закруглений по-
ворот штихеля допускается лишь в небольших преде-
лах, а все изгибы линий в соответствии с рисунком
осуществляет левая рука, которая поворачивает заго-
товку, закрепленную в шрабкугеле или колодке, нав-
стречу резцу. Острый, правильно заточенный шти-
хель легко режет металл и создает стружку толщиной
не более 0,1—0,2 мм.

Для гравирования пригодны практически все рас-
пространенные металлы, а также кость, дерево, плас-
тмассы, камни мягких пород. Из металлов лучше всего
поддаются гравированию латуни, томпак, серебро, ста-
ли. Хорошо гравируются бронза, цинк, никелевые
сплавы; хуже гравировать на чистом золоте, чистом се-
ребре, платине, алюминии и его сплавах.

Кроме рассмотренного метода механического гра-
вирования существуют химический и электрохимичес-
кий способы гравирования металлических поверхнос-
тей.

Хи—и глий способ. Для гравирования металличес-
кую поверхность шлифуют и тщательно обезжирива-
ют органическим растворителем. Затем на нее нано-
сят тонкий и равномерный слой кислото- и щелочеу-
порного лака. После высыхания лака на его повер-
хности прочерчивают тонким резцом линии рисунка,
предварительно переведенные при помощи копиро-
вальной бумаги на поверхность лаковой пленки. Пос-
ле этого тщательно удаляют лаковую стружку с повер-
хности изделия и травят изделие. При травлении не
защищенные лаком участки металла будут раство-
ряться, образуя на поверхности канавки-штрихи,
идентичные рисунку. После окончания травления лак
с поверхности изделия удаляют органическим раство-
рителем. Продолжительность травления определяют
визуально.

Из лаков наиболее употребим для химического гра-
вирования нитролак или лак следующего состава: 6 г
канифоли, 10 мл этилового спирта, 10 капель нашатыр-
ного спирта. Если в этот лак добавить 2—3 кристаллика
сухих фиолетовых чернил, то его можно использовать
для нанесения рисунка при помощи рейсфедера на ме-
таллической поверхности. В этом случае после травле-
ния рисунок будет выпуклым, а не в виде канавок, как
в случае прочерчивания рисунка на сплошной лаковой
поверхности. Чернила служат для визуального контро-
ля за процессом нанесения лаковых штрихов; исполь-
зуя прозрачный лак, контролировать трудно.

Для алюминия используют так называемое «белое
чернило», образующее устойчивую пленку. В его состав
входят: клей 88—100 массовых частей, каолин — 90
массовых частей и органический растворитель, напри-
мер этиловый спирт, — до образования консистенции
жидкой сметаны.

Для травления при химическом гравировании ис-
пользуют различные составы, в зависимости от вида
металла (табл. 2.6.1).

Табл. 2.6.1. Составы для травления
при химическом гравировании

Компоненты, % Раствор для травления
Ств Ст Ст м мс АС А А Ц
Вода 80 85 — 92 — 80-90 100 100 90-95
Соляная кислота 20 — 30 0,5 I — — — 5-10
Серная кислота — 15 — — 100 — — — —
Азотная кислота — — 63 — — — — — —
Хлорное железо — — 7 7,5 75 — — — —
Хлористый натрий — — — — — — 4 10 —
Едкий натр — — — — — 10-20 15 — —
Медный купорос — — — — — — — 10 —
Температура раствора,°C 25 50-70 25 25 25 70-80 70-Я 25 70-80
Время трав- ления, мин 15 40 7 7 7 7 1 7 2

Примечание. Ств — сталь высоколегированная, Ст — 'г-
леродистая сталь, М — медь, МС — сплавы меди, А — алюминит.
АС — сплавы алюминия, Ц — цинк.
Электрохимический способ гравирования металла
несложен, требует наличия простого источника тока
(постоянного), однако позволяет производить гравиро-
вание на всех металлах и сплавах, даже на закаленной и
нержавеющей стали. Способ этот похож на химическое
гравирование, но травление идет не в растворах кислот,
а в гальванической ванне под действием электрическо-
го тока. Изделие под электрохимическое гравирование
подготавливают так же, как при химическом гравирова-
нии, затем его помещают в электрохимическую ванну и
подключают к положительному выводу источника тока,
отрицательный же вывод подключают к катоду, пред-
ставляющему собой свинцовую пластину. Источник
тока должен иметь рабочее напряжение 5—10 В. Соста-
вы электролитов для электрохимического гравирования
зависят от материала конкретного изделия (табл. 2.6.2).

Табл. 2.6.2. Составы электролитов
для электрохимического гравирования

Компоненты, массовые части Электролит для травления
ст СТ м Л А А
Вода 100 100 100 100 80 50
Соляная кислота — — — — 15-20 —
Фосфорная кислота — — — — — 50
Хлористый натрий — 20 — 15 — 8
Хлористый кальций — — — — 20 —
Хлористый аммоний — — — 20 20 —
Хромовый ангидрид — — 35 — — —
Хлорное железо 7,5 — — — — —
Сернокислый аммоний — — 1 — — —
Температура электролита.’С 25 30-4С 25 25 25 25
Плотность тока, А/дм2 15-20 5-10 3-5 3-5 5-10 10-20

Примечание. СТ — сталь, М — медь, Л — латунь, А —
алюминий и его сплавы.
2.7. НАСЕЧКА (ТАУШИРОВКА). Насечка — свое-
образный, очень древний прием украшения драгоцен-
ными металлами бронзовых и стальных изделий. В нас-
тоящее время этот способ применяют для декорирова-
ния цветными и драгоценными металлами художес-
твенных и бытовых изделий. Сущность процесса насеч-
ки заключается в том, что наружную поверхность изде-
лия специальным образом насекают (отсюда и назва-
ние) и набивают цветным или драгоценным металлом в
виде узора или рисунка. В одних случаях это тончай-
ший орнамент из завитков и стилизованных растений,
в других — изображения животных, птиц или человека.
Иногда методом насечки осуществляют надписи на ме-
талле, орнаментированные в той или иной манере.

При насечке на поверхности основного металла де-
лают углубления, которые сформированы так, чтобы
можно было вложить и вковать в них более мягкий ме-
талл. Художественный эффект насечки заключается в
различии цвета основного и вкованного металла. Они
образуют на готовом изделии единую поверхность, и
создается впечатление, будто орнамент из цветного ме-
талла нарисован на основном металле.

К материалу, применяемому для насечки, предъяв-
ляют такие требования: вкладка и основа должны иметь
различные, желательно контрастные, цвета; вкладка
должна быть мягче, чем основа. Особенно хорошие ре-
зультаты получаются, когда серебро или золото тауши-
руют в сталь. Кроме того, для насечки по стали в качес-
тве вкладки можно применять медь, латунь, мельхиор и
алюминий. Допустимо также использовать бронзу или
латунь как основу, которые могут быть украшены се-
ребром или медью.

Ознакомимся с технологией насечки. Сначала орна-
мент рисуют на бумаге в натуральную величину, после
чего переносят на поверхность основного металла.

Для гарантированной устойчивости и качественной
фиксации вкладка должна расширяться книзу, то есть в
сечении иметь форму трапеции. Такой же формы дол-
жно быть и углубление в основном металле. Чтобы по-
лучить необходимые углубления, применяют следую-
щие технические приемы.

Гравирование углублений штихелями. Заостренным с
одной стороны штихелем, который держат слегка нак-
лонно, наносят соответственно рисунку углубления.
После того как углубление вырезано со скосом одной
стороны, аналогично подрезают другую сторону. Таким
образом, углубление имеет в сечении форму ласточки-
ного хвоста.

Гравирование углубления химическим и электрохими-
ческим методом. Сначала поверхность основного метал-
ла гравируют путем стандартного химического или
электрохимического травления (см. Гравирование),
после чего штихелем подрезают боковые стенки так,
чтобы канавки имели трапециевидное сечение, — и из-
делие готово для инкрустации другим металлом.

Рубка углубления зубилом. Для работы зубило дол-
жно быть остро отточено; его держат между большим и
двумя первыми пальцами и перемещают так, чтобы при
ударе оно уходило рабочим концом вперед. Возникаю-
щие при этом стружки удаляют. Зубило должно произ-
водить углубление равномерно, на одну и ту же глуби-
ну. Полученная выемка должна иметь квадратное сече-
ние, а края благодаря ударам — приобретать неболь-
шую выпуклость (облой). Эта выпуклость и удерживает
вкладку. Для этого шероховатым чеканом проводят по
краю вертикальных стенок так, чтобы прижать матери-
ал и этим повысить удерживаемость вкладки.

Укрепление вкладки. Для инкрустации необходима
круглая проволока, которая по толщине соответствует
ширине углубления и слегка выдается над его краями.
У вытравленных или выгравированных механически
желобков, которые расширяются книзу, конец прово-
локи закрепляют на конце углубления. Его крепят лег-
ким ударом молотка, затем укладывают проволоку на
следующем участке и вновь ударяют молотком. Так, от-
резок за отрезком укладывают проволоку, пока рисунок
не заполнится по всей длине. Мягкий вставной металл
в результате ударов молотка полностью входит в углуб-
ление и заполняет трапециевидный паз без зазора. Пос-
ле вкладки проволоки рисунок еще раз уплотняют мо-
лотком, особенно по краям, чтобы сгладить возможные
неровности и гарантировать прочное закрепление.

Если углубления сделаны зубилом, поступают следу-
ющим образом: после того как проволока на неболь-
шом участке уложена в канавку, проходят шероховатым
чеканом по основному металлу с обеих сторон рядом с
вложенной проволокой. Благодаря этому выступы (об-
лой), располагающиеся по краям углубления, прижима-
ются к вкладке с обеих сторон. Затем чеканом еще раз
обрабатывают основной металл вокруг вкладки и окон-
чательно прижимают вложенную проволоку (рис. 2.7:1).
Вкладка

Углубление

Основа

Рис. 2.7.1. Насечка

После полного заполнения рисунка вкладкой повер-
хность изделия шлифуют и полируют. Если в качестве
основы используют сталь, то ее тонируют в сине-серый
цвет. Иногда насечку на изделии дополнительно рассе-
кают туповатым зубилом. Эта операция придает изде-
лию своеобразный вид.

Кроме насечки золотом, серебром и драгоценными
сплавами широко применяют и обычные цветные метал-
лы и их сплавы. В частности, весьма оригинально смот-
рится насечка алюминием по стали. Алюминиевая прово-
лока хорошо держится в углублении, легко полируется и
образует красивый светлый рисунок на темном стальном
фоне, несколько напоминающий насечку серебром.

2.8. НАВОДКА золотом или серебром — очень древ-
ний, но не потерявший актуальности и в настоящее
время способ нанесения слоя драгоценного металла на
изделия из меди, бронзы, стали и других металлов.
Иначе этот способ называют золочением или серебре-
нием «через огонь». Для осуществления наводки приго-
тавливают золотую или серебряную амальгаму, то есть
раствор соответствующего металла в ртути. Применять
для наводки необходимо свежеприготовленную амаль-
гаму. Последовательность приготовления ее следую-
щая: в графитовом тигле накаливают докрасна тонко
прокатанные и мелко нарезанные листочки золота (се-
ребра) и заливают нагретой до 300°С ртутью, взятой в
8—9-кратном количестве по весу. Все перемешивают
графитовым стержнем до полного растворения. Золотая
(серебряная) амальгама представляет собой тестообраз-
ную массу, которая плавится при значительно более
низкой температуре, нежели золото (серебро). Полу-
ченную амальгаму выливают в воду и после остывания
отжимают лишнюю ртуть через замшу. Затем ее нано-
сят при помощи кисточки из тонкой медной проволоки
на обезжиренное металлическое изделие. Для обезжи-
ривания используют органический растворитель. После
этого изделие подвергают нагреванию, в результате ко-
торого ртуть испаряется, а восстановленное золото
прочно соединяется с поверхностью изделия.

Раньше амальгаму нагревали на огне слабо горящего
древесного угля. В настоящее время вместо угля ис-
пользуют маленькое пламя газовой горелки, над кото-
рым устанавливают асбестовую сетку, чтобы на изделие
воздействовало только тепло, а не огонь. При нагреве
изделие постоянно поворачивают для получения посте-
пенного и равномерного прогрева. Когда поверхность
начнет блестеть как серебро, это свидетельствует о том,
что амальгама плавится и ее необходимо разравнивать
мягкой кистью или комком ваты. Ртуть при этом испаря-
ется, и поверхность приобретает матово-белый оттенок.
Когда она становится желтой, нагревание прекращают.
Во время нагревания золото амальгамы диффундирует в
основной металл и удерживается в нем. После полного
испарения ртути золото прочно соединяется с металлом.

При перекаливании изделия происходит полная
диффузия золота в основной металл, вследствие чего
формирование поверхностного золотого (серебряного)
слоя не происходит.

ПАРЫ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ РТУТИ ЧРЕЗВЫЧАЙ-
НО ЯДОВИТЫ, ПОЭТОМУ НУЖНО СЛЕДИТЬ,
ЧТОБЫ ОНИ НЕ ПРОНИКЛИ В ОРГАНИЗМ. ПРИ
РАБОТЕ НЕОБХОДИМО ИСПОЛЬЗОВАТЬ ВЫТЯЖ-
НОЙ ШКАФ, ЕЩЕ ЛУЧШЕ РАБОТАТЬ НА ОТКРЫ-
ТОМ ВОЗДУХЕ.

Когда изделие охладится, его промывают и полиру-
ют куском шерсти при помощи полировочных паст.

Существует еще одна весьма интересная технология
наводки — наводка по красной меди с применением чер-
ного лака. Этот способ сводится к следующему. Хорошо
отшлифованную пластинку красной меди толщиной
1—3 мм покрывают лаком такого состава (в массовых
частях): скипидар — 12, асфальт — 8, воск пчелиный —
4, сосновая смола — 2. Лак варят на водяной бане до
полного растворения и смешивания компонентов. За-
тем на слегка подогретую медную пластину наносят
равномерным слоем лак. Подготовленную таким образом
поверхность пластины коптят на пламени, при этом дол-
жна получиться ровная черная, как бы эмалевая, повер-
хность. Затем изделие просушивают на маленьком огне,
следя за тем, чтобы лак не закипал. После этого сталь-
ной иглой наносят рисунок и соответствующими резца-
ми выскабливают его в виде пробелов, тонких контуров
или сплошных светлых поверхностей. Удалению подле-
жит только лак, при этом желательно, чтобы медная
поверхность не царапалась. Когда рисунок закончен,
пластину подогревают до почернения меди и отбелива-
ют. Лак хорошо выдерживает отбеливание в 5 %-ном
растворе горячей серной кислоты. Отбеленное изделие
тщательно промывают теплой водой, после чего на
влажную поверхность пластины наносят заранее приго-
товленную амальгаму. Ртуть хорошо соединяется с чис-
той медной поверхностью и покрывает все линии ри-
сунка ровным серебристым слоем. Затем медную плас-
тину нагревают способом, указанным ранее, ртуть ис-
паряется, а золото восстанавливается.

2.9. ФИНИФТЬ (ЭМАЛЬ). Слово «финифть» — гре-
ческого происхождения, оно обозначает «блестящий ка-
мень». В настоящее время финифтью называют декора-
тивную обработку металла, заключающуюся в полном
или частичном покрытии поверхности изделия слоем
эмали. Эмаль придает металлическим изделиям краси-
вый, праздничный вид. Применяют ее и в ювелирном
деле, производстве орденов, медалей. Кроме того, эмале-
вые покрытия обладают высокими антикоррозионными
свойствами, что обусловливает их широкое применение в
производстве изделий бытового назначения.

Эмаль представляет собой тонкий слой стеклянного
сплава различных цветов, более или менее легкоплавкого.
Эмаль наносят на поверхность изделия в виде порошка и
сплавляют непосредственно на нем, путем нагрева изде-
лия до определенной температуры. По характеру строе-
ния эмали представляют собой твердый раствор кремне-
зема, глинозема и других окислов, которые обычно назы-
вают «плавнями». Некоторые из них — окиси свинца, ка-
лия, натрия — увеличивают легкоплавкость эмалей, но в
то же время снижают ее стойкость к агрессивным средам
(влага, щелочи, кислоты); другие — окиси кремния,
алюминия, магния — увеличивают прочность и стой-
кость эмали, а также ее тугоплавкость.

Эмали подразделяют на две группы: прозрачные и
непрозрачные (глухие). Непрозрачные эмали получают
путем глушения прозрачных эмалей окисью олова и
трехокисью мышьяка. Нередко также используют фос-
форную кислоту и соединения фтора. Для получения
цветных эмалей (прозрачных и глухих) сначала готовят
основной бесцветный сплав, а затем к нему добавляют
различные красители, после чего смесь вновь переплав-
ляют. Наиболее часто основной бесцветный сплав гото-
вят из следующих компонентов (табл. 2.9.1).

Для получения цветных эмалей используют красите-
ли, которые добавляют к основе в различных пропор-
циях, определяемых, как правило, опытным путем на
небольших пробных образцах (табл. 2.9.2).

Табл. 2.9.1. Компоненты основного бесцветного сплава эмали

Компоненты Для прозрачной основы, % Для глухой основы, %
Окись свинца 43,24 52
Окись кремния 39,36 30
Окись калия 15,62 6,9
Окись бария 0,42 1,8
Окись натрия 0,18 0,8
Трехокись мышьяка 1,И 8,5
Трехокись сурьмы 0,07 —

Табл. 2.9.2. Приготовление бесцветного сплава эмали

Красящие вещества Получаемый цвет эмали
Окись железа в комбинации с другими соединениями Окись марганца Окись меди Металлическая медь (тонкодисперсный порошок) Закись-окись кобальта Окись хрома Хромовокислый свинец и хромпик Хромистый железняк Смесь окислов хрома, кобальта, олова, калия Окись урана Титановая кислота Трехокись сурьмы Окись никеля < Окись иридия Соединения золота Окись олова Смесь окиси олова и фосфорнокислой меди Соединения серебра Водная окись железа Желтый, красный, коричневый, серый, черный Фиолетовый, коричневый, серый, черный Гамма сине-зеленых оттенков Руби ново-красный, розовый, лиловый Синий различных оттенков, голубой Зеленый Розовый, ярко-красный, коричневый Черный, коричневый Сиреневый, цвет «гвоздики» Желтый, красно-оранжевый Желтый Желтые и оранжевые тона Серый, коричневый Черный Различные оттенки красного: от розового до пурпурного Молочно-белый, заглушающий прозрачность Бирюзово-лазурный Желтый — Охристый
К эмалям предъявляют следующие требования:

1. Легкоплавкость (в пределах до 800°С, а для алю-
миния до 600°С).

2. Химическая устойчивость в процессе отбеливания
15 %-ным раствором серной кислоты.

3. Хорошая кроющая способность.

4. Прочное соединение эмали с поверхностью ме-
талла.

5. Наличие яркого, чистого цвета.

6. Наличие блеска.

Весь процесс эмалирования можно разделить на че-
тыре основных этапа: подготовка изделия; наложение
эмали; обжиг эмали; окончательная отделка изделия.

Подготовка изделия. Металлы только тогда прочно
связываются с эмалью, когда они абсолютно чисты и
обезжирены. Металлическое изделие протравливают в
10 %-ном растворе соляной или серной кислоты в тече-
ние 1—2 мин, после чего промывают в проточной воде
при помощи стеклянной щетки и сушат. До тех пор
пока на поверхности металла капельки воды взаимно
сливаются, металл еще не полностью обезжирен и, сле-
довательно, не готов к нанесению эмали.

Наложение эмали. На изделие эмаль накладывают в
порошкообразном виде. Порошок должен быть доста-
точно мелким, так как крупные частицы трудно распре-
делять равномерным слоем по поверхности металла.
Однако очень тонкое раздробление эмали тоже нежела-
тельно, так как после обжига на таких эмалях могут об-
разоваться мутные пятна (особенно это относится к
прозрачным эмалям). Очень важно, чтобы величина зе-
рен в размолотой эмали была приблизительно одинако-
ва, поскольку при неоднородности зерен мелкие пла-
вятся гораздо быстрее и успевают выгореть, пока нач-
нут плавиться наиболее крупные. В результате цвет
эмали получается тусклым, а иногда и грязным (осо-
бенно в прозрачных эмалях).

Для удаления чрезмерно мелких (пылевидных) час-
тиц эмали, образующихся при ее измельчении, произ-
водят промывку водой. Размолотую эмаль несколько
раз взбалтывают в воде — крупные частицы быстро осе-
дают на дно сосуда, а мелкие — пылевидные — в виде
мути сливаются.

Глухую (непрозрачную) эмаль растирают до тонкого
порошка, а прозрачную — до мелких зерен. В каждом
случае эмаль должна быть отмыта, чтобы вода в ней ос-
тавалась чистой; при глухой эмали она может быть
немного мутной. При хранении эмаль необходимо обе-
регать от пыли. Размалывание эмали производят на ша-
ровых мельницах или в прочных ступках. Стеклянные
песты для ступок могут сильно царапаться, однако части-
цы стекла, попадающие в эмаль, вреда ей не приносят.

Ручное наложение эмали заключается в следующем:
размолотую эмаль размешивают с водой и в виде каши-
цы накладывают на изделие при помощи кистей или
узкого металлического шпателя. Для разравнивания
слоя эмали изделие слегка встряхивают. Ручной способ
обычно применяют для наложения эмали на неболь-
шие поверхности сложных конфигураций и профилей,
например, в ювелирном деле.

Влажной кистью берут немного эмали из фарфоро-
вой чашечки, наносят на поверхность металла и равно-
мерно ее распределяют. Степень влажности эмалевой
кашицы зависит от вида работ: мелкие элементы, ри-
сунки, надписи осуществляют более жидкой кашицей;
менее ответственные — более густой.

Машинный способ наложения эмали применяют для
эмалирования больших плоских поверхностей. Мел-
кую, хорошо просеянную эмаль размешивают с водой,
в которую добавляют закрепители: декстрин, мочевину
(2—2,5 г на 1 л смеси), и наносят на поверхность при
помощи пневмораспылителя с широким соплом. При
нанесении эмали добиваются получения равномерного,
нетолстого слоя. При эмалировании плоских повер-
хностей эмаль наносят на обе стороны изделия. Эмаль,
нанесенную на оборотную сторону изделия, называют
контрэмалью, она служит для предотвращения короб-
ления изделия, которое возникает в силу различных ко-
эффициентов теплового расширения эмали и металла.

Роль коэффициента теплового расширения эмали
очень велика. Он должен по возможности соответство-
вать коэффициенту расширения металла, на который
накладывают эмаль; в противном случае после остыва-
ния готового изделия эмаль может начать отслаиваться
от металла, несмотря на тщательность соблюдения тех-
нологического процесса. Отслаивание наблюдается и в
случае превышения коэффициента теплового расшире-
ния эмали над металлом и наоборот. Соотношение ко-
эффициентов определяют опытным путем на неболь-
ших образцах, причем чем больше по размерам изде-
лие, тем больше должен быть образец.
После наложения эмали изделие тщательно просу-
шивают, иначе при обжиге вода, оставшаяся в толще
эмали, закипит и изделие будет иметь брак в виде пузы-
рей и пустот. Желательно, чтобы эмаль обжигали не-
посредственно после ее наложения, поскольку необож-
женная эмаль чрезвычайно хрупка и непрочна. Сушку
изделия осуществляют в таком порядке: сначала удаля-
ют воду, приложив к краю изделия кусок промокатель-
ной бумаги; затем изделие прогревают в муфельной
печи при температуре 100—150°С до тех пор, пока по-
рошок не станет сухим. Если в процессе сушки отва-
лится кусочек эмали, это место нельзя заделывать сы-
рой эмалью, так как впоследствии там образуются мут-
ные пятна. В данном случае эмаль с изделия удаляют и
наносят вновь, поверхность металла промывают и пов-
торяют процесс наложения и сушки.

Обжиг эмали происходит при температуре 600—800°С.
Для этих целей лучше всего применять электрические
печи с открытыми спиралями. Такие печи весьма про-
изводительны и экономичны. Небольшие эмалирован-
ные изделия обжигают в лабораторных муфельных пе-
чах. Неплохие результаты получаются при нагреве изде-
лия открытым пламенем газовой горелки, однако во
всех случаях пламя не должно непосредственно сопри-
касаться с эмалевой поверхностью, так как копоть, по-
падая в эмаль, может сильно ухудшить ее внешний вид.
Поэтому обычно при нагреве открытое пламя направ-
ляют на оборотную сторону изделия. Изделия, обжига-
емые в печи, необходимо класть на специальную под-
ставку, от качества которой во многом зависит успех
обжига. Подставка должна отвечать следующим требо-
ваниям:

1. Практически не изменять форму при нагреве.

2. Не вступать во взаимодействие с эмалевым рас-
плавом.

3. Не прилипать к эмали.

4. Не образовывать на своей поверхности окалины.

Асбестовые подставки не годятся для обжига эмали,
поскольку вступают с ней в реакцию, стальные под-
ставки обильно покрываются окислами. Наиболее под-
ходящие подставки делают из никеля и его сплавов, а
также из жароустойчивой хромоникелевой стали. Фор-
му подставки обусловливает форма изделия (рис. 2.9.1).
Различные эмали, как правило, обладают различной
температурой плавления, поэтому, прежде чем присту-
Рис. 2.9.1. Подставки
для обжига эмали

пить к наложению
эмали на изделие, не-
обходимо проверить,
как велика разница
температур плавления
наиболее легкоплав-
ких и тугоплавких
эмалей, выбранных
для работы. Для этого
на небольшой плас-
тинке из того же ме-
талла, что и само изде-
лие, накладывают все
подлежащие испыта-
нию эмали и, просу-
шив их, начинают наг-
ревать. Если разница
температур плавления
невелика, значит, про-
ба дала положитель-
ный результат и мож-
но приступать к нало-
жению эмалей на из-
делие. Однако иногда
в результате пробы об-
наруживается, что лег-
коплавкие эмали вы-
горают при температу-
ре плавления туго-
плавких. В этом слу-
чае одни из них или
вообще исключают из
производства, или пос-

тупают следующим образом: сначала накладывают и
обжигают все тугоплавкие эмали, а затем добавляют не-
достающие цвета легкоплавких и обжигают их еще раз
при более низкой температуре.

При обжиге эмали изделие нагревают до красного
каления. До обжига поверхность эмали имеет шерохо-
ватую, тусклую структуру. По мере нагревания она вы-
равнивается, сливается и приобретает стекловидный
блеск. После этого изделие вынимают из печи, и оно
постепенно остывает. Работу по обжигу делают в таком
порядке: как только печь достигает необходимой тем-
пературы, в нее помещают подсушенное изделие на
подставке, захватив подставку специальными тигель-
ными щипцами. Время обжига в печи зависит от рода
эмали, желаемого эффекта и типа печи. Сначала эмаль
спекается в губчатую массу, делается вязкой и пульси-
рующей; в нормальных условиях эмаль вынимают из
печи, когда поверхность ее становится гладкой и крас-
ной. Когда вынимают плоскую пластинку, ее необходи-
мо выправить в раскаленном состоянии. Для этого
пластинку осторожно освобождают от окалины, кладут
на выправочную плиту, прижимают и выпрямляют чис-
тым шпателем. Если после первого наложения и обжи-
га эмали на изделии обнаруживаются незначительные
дефекты — трещины, пузыри, обнаженные места, то их
исправляют повторным наложением эмали с последую-
щей сушкой и обжигом. Большие поры нужно прочис-
тить иголкой и перед повторным обжигом аккуратно
заполнить эмалью.

Отделка эмалевого слоя. Если эмаль получается та-
кой, как предусмотрено, ее шлифуют крупнозернистым
абразивным бруском с водой, затем — тонкими бруска-
ми или мелкозернистой наждачной бумагой; заканчи-
вается работа тщательной промывкой в проточной
воде. От этой операции в большой степени зависит
внешний вид готового изделия. Поверхность эмали,
как правило, покрыта мелкими порами, которые могут
заполняться остатками шлифовальных средств и обра-
зовывать темные пятна, если изделие некачественно
промыть. Сначала его моют стеклянной щеткой под
проточной водой, затем оставляют на 10 ч лежать в чис-
той воде. После этого изделие повторно промывают и
контролируют чистоту эмалевой поверхности через уве-
личительное стекло.

В заключение изделие помещают в печь в последний
раз, чтобы возникшие при шлифовке шероховатости
переплавились и образовали гладкую поверхность. Ког-
да она засветится красным сиянием, изделие вынимают
из печи.

Полировка. Если необходимо сохранить блестящую
поверхность или в случае, когда эмаль не выдерживает
еще одного обжига, делают холодную полировку под
потоком воды на кружке' из липового дерева при помо-
щи полировальной машины.

Заканчивается отделка эмалевого покрытия отбели-
ванием металлических частей изделия (не покрытых
слоем эмали), которые в результате обжига покрывают-
ся окислами. Отбеливание производят в слабом раство-
ре серной кислоты (не более 15 %), так как некоторые
эмали, нестойкие к кислотам, могут потерять яркость и
блеск; Неплохие результаты получаются при длитель-
ном отбеливании изделия в обыкновенном квасе, кото-
рый не оказывает практически никакого влияния на
эмаль.

2.10. ДЕКОРАТИВНО-ЗАЩИТНАЯ ОБРАБОТКА
МЕТАЛЛОВ ХИМИЧЕСКИМ СПОСОБОМ. Декора-
тивно-защитная обработка придает металлическим из-
делиям красивый внешний вид, в некоторых случаях
имитирующий драгоценные металлы, повышает их
стойкость к негативным воздействиям внешней среды
(влага, кислоты, щелочи). К химическому способу на-
несения декоративно-защитных покрытий относятся:
оксидирование, анодирование, химическое крашение,
фосфатирование, контактно-химическая обработка.
Перед созданием того или иного покрытия поверхность
металла обязательно обезжиривают и декапируют. Обез-
жиривание производят при помощи органических рас-
творителей — бензина, спирта, ацетона, бензола, трих-
лорэтилена. Металлы, стойкие к действию щелочей
(сталь, чугун), можно также обезжиривать следующими
составами:

1. Едкий натр или едкое кали — 10—20 г, кальцини-
рованная сода — 50 г, жидкое стекло — 5—15 г, вода —
1000 г.

2. Едкий натр — 50 г, кальцинированная сода — 30 г,
фосфорнокислый натрий — 30 г, жидкое стекло — 5 г,
вода — 1000 г.

Рабочая температура этих составов — 70—80°С.
Цветные металлы хорошо обезжириваются в таком сос-
таве: фосфорнокислый натрий — 10—20 г, мыло — 10—
20 г, вода — 1000 г. Рабочая температура состава —
90°С.

Декапирование (легкое травление) применяют для
удаления с поверхности металла тонкой окисной плен-
ки, препятствующей качественному формированию де-
коративно-защитного покрытия. Изделия из стали и
чугуна декапируют в растворе, состоящем из 70—80 г
концентрированной серной кислоты, 2—3 г хромпика и
100 г воды. Продолжительность обработки — 20 с.

Теперь ознакомимся с технологиями создания деко-
ративно-защитных покрытий.
Оксидирование — покрытие поверхности металли-
ческого изделия тонкой пленкой оксидов, которая об-
ладает неплохими антикоррозионными свойствами и
имеет приятный внешний вид.

Оксидирование стали можно производить в различ-
ных растворах в зависимости от того, какой оттенок не-
обходимо получить. Все оксидные пленки будут чер-
ного цвета, но различны по насыщенности, блеску
(табл. 2.10.1).

Приготовленный оксидирующий раствор нагревают
в эмалированной или стеклянной емкости, погружают
в него изделие после декапирования и продолжают пе-
риодически подогревать, поддерживая температуру,
указанную в табл. 2.10.1. Для оксидирования легиро-
ванных и высоколегированных сталей требуется время
в полтора раза большее, чем для простых сталей.

Табл. 2.10.1. Компоненты оксидирующих составов

Компоненты, массовые части на 100 массо- вых частей воды Вид пленки
Блестя- щая Интен- сивная Мато- вая Блестя- щая Мато- вая Мато- вая
Едкий натр 65 50 150 75 — —
Селитра натриевая 17,5 50 3 22,5 — —
Нитрит натрия — — — 6 — —
Азотнокислый кальций — — — — 3 —
Ортофосфорная кислота — — — — 0,1 0,7
Гипосульфит натрия — — » — — 8
Хлористый аммоний — — — — — 6
Азотная кислота — — — — — 0,3
Перекись марганца — — — — 0,1 —
Температура раствора,”С 135 140 150 140 100 70
Время оксиди- рования, мин 90 90 10 90 45 60
Если деталь имеет сложную форму, ее через каждые
10 мин вынимают из раствора, споласкивают водой и
погружают в раствор в другом пространственном поло-
жении. Это делают для того, чтобы толщина оксидной
пленки была одинаковой по всей поверхности изделия.

После оксидирования изделие тщательно промывают в
горячей воде, затем погружают на 1—2 мин в раствор хром-
пика (100—120 г/л), нагретый до температуры 65—70°С.

Однако с помощью оксидирования можно получать не
только черное покрытие, но и разноцветное (табл. 2.10.2).

Табл. 2.10.2. Составы основных оксидирующих растворов

Компоненты, массовые части Цвет пленки
Синнй Голубой Светло- синий Синий Темно- красный Сине- черный
1 2 3 4 5 6
Вода 100 120 100 200 100 100
Ортофосфор- ная кислота 0,4 — — — — —
Соляная кислота — 30 — — — —
Этиловый спирт — 120 — — 3 —
Щавелевая кислота — — — — — 0,3
Азотнокислый барий 4,5 — — — — —
Азотнокислая ртуть — 30 — — — —
Азотнокислая медь — — — — 1,2 —
Гипосульфит — — — 14 — —
Гидросернис- тый натрий — — 12 — — —
Уксуснокис- лый свинец — — 3 3,5 — —
Железный купорос — 30 — — 3 —
Температура раствора, °C 100 20 100 100 — 25
Время окси- дирования, мин 30 20 60 60 — 100

Примечание. Цифры 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 и т. д. в головке табл.
2.10.2, 2.10.3, 2.10.5, 2.10.6 в тексте комментируются как номера рас-
творов.
Раствор № 4 готовят из двух частей — в половине воды
растворяют гипосульфит, а в другой — уксуснокислый
свинец. Растворы смешивают, нагревают до кипения,
погружают в них изделие и снова кипятят до появления
синего или темно-синего цвета. В раствор № 5 деталь не
погружают, а мягкой кистью обрабатывают всю ее повер-
хность и дают высохнуть. Эту операцию повторяют нес-
колько раз, пока изделие не приобретет желаемый крас-
ный цвет. Раствор № 6 — электролит, оксидирование в
нем происходит при плотности тока 1—1,5 А/дм2 и нап-
ряжении 6—8 В. В качестве анода используют свинцовую
пластину, площадь которой должна быть в 1,5—2 раза
больше площади изделия. После оксидирования деталь
промывают горячей водой и сушат при комнатной темпе-
ратуре, после обработки раствором № 6 сушку произво-
дят при температуре 100— 110°С.

Оксидирование цинка, его сплавов и оцинкованных
изделий можно осуществить двумя способами. Первый:
обезжиренную и декапированную поверхность смачива-
ют раствором, приготовленным из равных массовых час-
тей 25 %-ной уксуснокислой меди и 30 %-ной уксусной
кислоты, и нагревают на протяжении 1—2 мин до темпе-
ратуры ЗОО’С. Эту операцию повторяют 2—3 раза.

Второй способ: деталь погружают в раствор сле-
дующего состава: фосфорная кислота — 5—10 г, азотнокис-
лый натрий — 70—100 г, вода — 1000 г. Длительность обра-
ботки — 30—40 мин, температура раствора — 80— 100°С.

Оксидирование алюминия осуществляют в растворах
(табл. 2.10.3).

Табл. 2.10.3. Составы растворов для оксидирования алюминия

Компоненты, массовые части на 100 массовых Цвет оксидной пленки
Светло-серый Зеленоватый Оранжевый Радужный
частей воды 1 2 3 4
Кальциниро- ванная сода 5 — — —
Хромпик 1,5 — — 20
Ортофосфор- ная кислота — 5 — —
Кислый фторис- тый калий — 0,5 — —
Хромовый ангидрид — 0,7 0,5 —
Фторсиликат натрия — — 0,5 —
Плавиковая кислота — — — 0,2
Температура, °C 100 20 20 20
Время обработки, мин 3—5 5-7 8-10 8-10
При оксидировании алюминия на его поверхности
образуется антикоррозионная пленка, которая может
иметь различные цвета, а также служит основой, хоро-
шо поглощающей различные красители.

К раствору № 1 можно добавить 0,25 массовой части
едкого натра для более глубокого оксидирования. Пос-
ле оксидирования изделие погружают на 10—15 мин в
2 %-ный раствор хромового ангидрида с температурой
18—25°С или промывают его в воде, затем кипятят 15—
20 мин для удаления остатков реактивов. После этого
изделие сушат.

Весьма эффектно выглядит перламутровая оксидная
пленка. Для ее создания поверхность алюминия обез-
жиривают и обрабатывают наждачной шкуркой № 60,
80 в различных направлениях. Затем деталь нагревают
до температуры 80—90°С, покрывают нагретым до
100°С 10 %-ным раствором едкого натра и сушат на
воздухе. Последним этапом является покрытие изделия
прозрачным лаком.

Воронение — воздушно-термическое оксидирование
стали. Вороненые изделия обладают высокой стой-
костью к воздействиям внешней среды и имеют прив-
лекательный внешний вид. Процесс воронения заклю-
чается в равномерном нагревании стального изделия до
температуры 220—330°С, при котором на поверхности
металла появляются цвета побежалости. Как только де-
таль приобретет требуемый цвет, нагрев прекращают и
протирают ее тканью, обильно смоченной раститель-
ным маслом (лучше всего конопляным). Для вороне-
ния в коричневый цвет обезжиренную и декапирован-
ную деталь смачивают 10 %-ным раствором хромпика и
нагревают до температуры 400°С, при которой выдер-
живают 10 мин. В некоторых случаях операцию прово-
дят дважды. Закаленные изделия при воронении могут
отпуститься, поэтому их не воронят.

Анодирование — анодное оксидирование, которое
происходит в электролите под действием электрическо-
го тока. Для анодирования используют гальваническую
ванну из диэлектрического материала (стекло, керами-
ка). В качестве электролита применяют 20 %-ный рас-
твор серной кислоты или 30 %-ный раствор бисульфита
натрия. К положительной клемме источника постоян-
ного тока (аноду) подсоединяют анодируемое изделие,
к отрицательной (катоду) — свинцовую пластинку.
Если изделие сложной объемной формы, катоды рас-
полагают вокруг всей поверхности детали. Расстоя-
ние между изделием и катодом — 5—10 см. Рабочая
температура электролита — 18—25°С, плотность тока
— 2—3 А/дм2, напряжение 10—15 В, продолжитель-
ность анодирования — 50—90 мин.

Если риска, проведенная химическим карандашом
по поверхности изделия, смывается проточной водой,
то анодирование недостаточное, а если не смывается —
высококачественное.

Можно анодировать также переменным током нап-
ряжением 10—15 В в 20 %-ном растворе серной кисло-
ты. Плотность тока при этом должна быть 1,5—2 А/дм2,
температура электролита — 20—25°С, продолжитель-
ность обработки — 25—35 мин.

Анодная пленка очень хорошо удерживает различ-
ные красители, поэтому анодирование часто использу-
ют как подготовительную операцию перед химическим
крашением поверхности металлов. Красить можно ано-
дированные черные и цветные металлы. Окраска ме-
талла получается в результате осаждения на металл кра-
сителя или взаимодействия красителя с металлом.
Иногда изделие обрабатывают последовательно в двух
растворах, которые взаимодействуют между собой и
создают прочный цветной слой на поверхности метал-
ла.

Алюминий и его сплавы химически красят после ано-
дирования, так как оксидная пленка на алюминии
очень хорошо удерживает различные красители. Краси-
тели могут быть органические и неорганические. К ор-
ганическим красителям относятся: ализарин красный,
уланин зеленый, прямой желтый 2Ж, прямой синий
ЖЖ, кислотный желтый 3, кислотный оранжевый,
кислотный черный М, индигокармин, ультрамарин и
анилиновые красители для ткани. Изделие красят с по-
мощью мягкой кисти или путем погружения, сушат и
покрывают бесцветным лаком.

К неорганическим красителям относятся растворы
солей. Красят ими следующим образом (табл. 2.10.4).
Анодированный алюминий погружают на 1—2 мин в
3—5 %-ный раствор сначала первой соли, а потом —
второй.
Табл. 2.10.4. Окраска анодированного алюминия
неорганическими красителями

Цвет Первый раствор Второй раствор
Белый Уксуснокислый свинец Сульфат натрия
Желтый Уксуснокислый свинец Хромпик
Темно-коричневый Уксуснокислый свинец Сернистый аммоний
Красно-бурый Медный купорос Желтая кровяная соль
Синий Железный купорос Красная кровяная соль
Черный Перманганат калия Красная кровяная соль
Под бронзу Щавелевокислое железо Красная кровяная соль

Под золото анодированный алюминий красят в рас-
творе следующего состава: щавелевая кислота — 28 г,
железоалюминиевые квасцы — 22 г, водный раствор
аммиака (25 %-ный) — 25—30 см3, вода — 1000 г. Кра-
шение длится 4—5 мин при температуре раствора 50°С.
Под красное золото красят анодированный алюминий
в растворе красителей — кислотного черного М и кис-
лотного оранжевого 2Ж, взятых по 0,1 г на 1000 г воды.
Продолжительность окраски — 5 мин при температуре
раствора 70°С. Золотистый цвет можно получить на
поверхности анодированного алюминия путем погру-
жения на 10—15 мин в 10 %-ный раствор хромпика
при температуре 90—100°С. Серебристо-матовую ок-
раску получают в результате обработки алюминия 5 %-
ным раствором едкого натра с добавкой поваренной
соли (250—300 г на 1 л раствора щелочи). Изделие по-
гружают в раствор, нагретый до температуры 80—90°С,
на 20—25 с.

Химическое крашение меди осуществляют в одном из
растворов, приведенных в табл. 2.10.5, где Ч — черный,
К — коричневый, СЧ — серо-черный, 3 — зеленый, Г
— голубой.

Химическое крашение латуни осуществляют в рас-
творах, приведенных в табл. 2.10.6.
Табл. 2.10.5. Химическое крашение меди

Компоненты, массовые части на 100 массо- вых частей Цвет
Ч ч Ч К к сч 3 3 3 Г

воды 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Медный купорос — — — 10,5 0,5 12 — — — —
Железный купорос — — — — 0,5 — — — — —
Углекислая медь 4 —
Углекислый аммоний — — — — — — 18 — — —
Хлористый кальций — — — 4,5 — — — — — —
Сернокислый никель — — — 2 — — — — — —
Уксуснокис- лый свинец — 4
10 %-ная уксус— ная кислота — — — — — — 100 - —
Персульфит калия — 1,5 —
Г ипосульфит — 16
Марганцово- кислый калий — — — — — 1,5 — — — —
Хлористый аммоний — — — — — — 10—20 20 — —
Азотная кислота — — — — — — — 8 5-8
Аммиак 16 —
Едкий натр — 5 —
ссп* — — 15 — — — — — — —
Температура р-ра,°C 80 65 20 100 100 100 90 20 20 7
Время обра- ботки, мин 10 4 25 10 7 12 10 — 7 8

Примечание. Раствор № 8 приготавливают без воды. Раствор
№ 7 дает разные цвета в зависимости от времени обработки и соотно-
шения компонентов. *ССП — серная печень (сплав серы и поташа),
получают, сплавляя серу с поташом в соотношении 1:2 на протяже-
нии 15—20 мин.
Табл. 2.10.6. Химическое крашение латуни

Компоненты, массовые части на 100 массовых частей воды Цвет
Серо- черный Корич- невый Корич- невый Корич- невый Голубой Зеленый
1 2 3 4 5 6
Аммиак 500 — — — — 30
Углекислая медь 50 — — — — —
Г ипосульфит — 5 — 1,1 6 —
Сернистый натрий — — 10 — — —
Уксуснокислый свинец — — — 3,9 2,5 —
Уксусная кислота (40 %) — — — — 4 —
Азотнокислая медь — — — — — 20
Хлористый аммоний — — — — — 40
Уксуснокислый натрий — — — — — 40
Медный купорос — 5 — — — —
Температура, °C 20 70 70 70 90 20
Время обра- ботки, мин 3 4 4 4 4 5

Раствор № 1 приготавливают без воды, но в него до-
бавляют 0,5 массовой части латунных опилок, которые
тщательно перемешивают с раствором. Для приготов-
ления раствора № 4 гипосульфит и уксуснокислый сви-
нец растворяют в воде отдельно, потом растворы сме-
шивают и нагревают до температуры 80—90°С. После
обработки медного изделия в растворе № 6 его не про-
мывают.

Химическое крашение олова, а также луженых повер-
хностей в черный цвет осуществляют обработкой в двух
растворах:

1. Винная кислота — 80 г; концентрированная азот-
ная кислота — 50 г; нитрат висмута — 5 г.

2. Уксус (10 %-ная уксусная кислота) — 40 г; ацетат
меди — 26 г; хлористый аммоний — 6 г; вода — 1000 г.
Сначала изделие погружают на 1—2 мин в первый
раствор, затем вынимают, ополаскивают водой и погру-
жают во второй раствор, в котором выдерживают до об-
разования интенсивной черной пленки.

В желтый или коричневый цвет оловянное изделие
можно окрасить таким раствором: сульфат меди — 50 г,
сульфат железа — 50 г, вода — 1000 г. Затем изделие
сушат и обмахивают волосяной щеткой, после чего
погружают в раствор 260 г ацетата меди в 1 л столово-
го уксуса. Обработанное изделие промывают водой и
сушат.

Электрохимическая окраска металлов. Этот вид кра-
шения производят в гальванической ванне под дей-
ствием постоянного тока напряжением 30 В. Элек-
трохимическому крашению наиболее часто подвер-
гают сталь, латунь, медь, бронзу. Электролит сос-
тоит из следующих компонентов: медный купорос
— 60 г, едкий натр — 45 г, рафинированный сахар
— 90 г, вода — 1000 г. Сначала растворяют медный
купорос в 300 г воды и добавляют весь сахар. От-
дельно в 300 г воды растворяют едкий натр и к
нему, при постоянном помешивании, доливают
раствор медного купороса с сахаром. Затем в смесь
вливают оставшуюся воду. Рабочая температура
электролита — 40°С, плотность тока — 0,01 А/дм2.
Продолжительность обработки колеблется от 2 до
25 мин, в зависимости от того, какой цвет необхо-
димо получить (табл. 2.10.7).

Табл. 2.10.7. Продолжительность электрохимической окраски
металлов в зависимости от требуемого цвета

Продолжитель- ность обра- ботки, мин Цвет Продолжитель- ность обра- ботки, мин Цвет
До 2 Коричневый 2-3,5 Фиолетовый
3,5-5,3 Синий 5,3-6,3 Голубой
6,3-8,5 Светло- зеленый 8,5-12 Желтый
12-13 Оранжевый 13-15,5 Красно-лиловый
15,5-17 Зелено-синий 17-21 Зеленый
Свыше 21 Розово-красный
Если плотность тока меньше указанной, то интерва-
лы времени между сменой цветов увеличиваются. Для
повышения контрастности цветов в электролит добав-
ляют 20 г безводной соды. После электрохимического
крашения изделие тщательно промывают в воде, высу-
шивают и покрывают тонким слоем бесцветного лака.
Если во время окраски образовалась некачественная
пленка, ее можно удалить путем погружения изделия на
1 —2 мин в слабый раствор аммиака.

Фосфатирование — процесс образования на повер-
хности изделий из стали и чугуна защитной пленки, об-
ладающей высокими антикоррозионными свойствами,
которая также является прекрасным грунтом для нанесе-
ния лакокрасочного покрытия. Существует холодный и
горячий способы фосфатирования. При холодном спосо-
бе изделие погружают в раствор следующего состава
(массовые части): мажеф (фосфорнокислые соли марган-
ца и железа) — 3, азотнокислый цинк — 4, фтористый
натрий — 1, вода — 100. Рабочая температура раствора —
18—22°С, продолжительность процесса — 40 мин. При
фосфатировании большой поверхности раствор доводят
до пастообразного состояния добавлением к нему талька
и наносят равномерным слоем. После высыхания паста
осыпается, и обработку повторяют. Для качественного
фосфатирования пастой обработку производят 4—5 раз.

Горячий способ заключается в следующем: мажеф
разводят в воде в соотношении 3,5:100 и нагревают до
кипения. В этот раствор опускают обезжиренное и де-
капированное изделие, которое сразу же начнет покры-
ваться пузырьками водорода. Когда этот процесс прек-
ратится (через 1—1,5 ч), изделие выдерживают в рас-
творе еще 15—20 мин и вынимают, после чего тщатель-
но промывают проточной водой и сушат. Если после
фосфатирования поверхность металла не красят, то ее
смазывают тонким слоем машинного масла.

Контактно-химическая декоративно-защитная обра-
ботка достаточно проста в исполнении, не требует
сложного оборудования. Для контактно-химической
обработки необходимо иметь стеклянную или керами-
ческую посуду соответствующих размеров и газовую
или электрическую плитку для нагревания.

Контактно-химическое меднение осуществляют с по-
мощью следующего раствора: медный купорос — 5—15 г,
концентрированная серная кислота — 5—15 г, вода —
1000 г. Обезжиренный и декапированный металл погру-
жают на 4—5 мин в раствор, имеющий комнатную темпе-
ратуру, в результате чего на его поверхности отложится
слой меди. Увеличивать продолжительность обработки
не рекомендуется, поскольку медь начнет осаждаться в
виде кристаллов, что ухудшит качество покрытия. Этот
способ используют, как правило, для меднения стали и
чугуна, на которых покрытие держится весьма прочно.
Медненую поверхность промывают водой, а затем ней-
трализуют раствором кальцинированной соды.

Контактно-химическое никелирование дает возмож-
ность получить прочное покрытие на цветных и черных
металлах. Достоинством этого способа является воз-
можность никелирования изделий со сложными повер-
хностями и внутренними полостями, например, можно
поникелировать внутренние стенки тонкой стальной
трубы (табл. 2.10.8).

Табл. 2.10.8. Растворы для контактно-химического никелирования

Компоненты, Вид покрытия
массовые час-
ти на 100 мас- совых частей воды ПБ ь Б ПБ ПБ для стали ь Б Б Б для меди Б для алю- миния
Хлористый никель 30 45 30 22 - 30 50 45 - 21
Хлористый аммоний — 40 — — — 50 — 50 - 50
Сернокислый никель — - - 20 — — - 30 —
Гипосульфит натрия 10 20 10 30 20 — — 15 10 24
Лимоннокис- лый натрий 100 45 — — — 100 — 45 - 40
Гликолевокис- лый натрий — — 10 - - — 30 — — —
Янтарнокис- лый натрий — — - 15 - — — — — —
Муравьино- кислый натрий — — — — — — 30 — — —
Гипо- сульфат — — — — — 10 30 — — —
Аммиак 50 50
Уксуснокис- лый натрий — — - - 8 — 30 - 12 —
Температура,°C 90 90 95 90 90 90 90 85 90 90
Толщина 6—7 пленки при обработке в те- чение 1 ч, мкм 15 5-8 35 15 12 12 8-10 8-10 18

Примечание. Б — блестящее покрытие, ПБ — полублестящее.
После обезжиривания и декапирования в 5 %-ном
растворе соляной или серной кислоты с последующим
промыванием в воде изделие погружают в один из рас-
творов. Медные изделия можно не декапировать. Алю-
миниевые изделия подготавливают особо. Их протрав-
ливают в течение 1—2 мин в 10 %-ном растворе едкого
натра, затем 15—20 с декапируют в 15—20 %-ном рас-
творе азотной кислоты, после чего производят цинкат-
ную обработку на протяжении 40 с в растворе комнат-
ной температуры следующего состава: едкий натр — 130 г,
окись цинка — 40 г, вода — 1000 г. После цинкатной об-
работки изделие снова опускают на 15 с в 15—20 %-ный
раствор азотной кислоты, промывают и вторично под-
вергают цинкатной обработке, промывают в проточной
воде и, наконец, погружают в никелирующий раствор
(табл. 2.10.8).

Подготовленное к покрытию стальное изделие пог-
ружают в никелирующий раствор вместе с куском алю-
миния или цинка для образования гальванической
пары. При никелировании медного изделия после пог-
ружения в раствор к нему прикасаются алюминиевым
или цинковым проводом или стержнем, для того чтобы
начался процесс отложения никеля. Медь никелируют
в специальных растворах (табл. 2.10.8), однако можно
использовать и растворы для никелирования стали.
Продолжительность контактно-химического никелиро-
вания выбирают в зависимости от требуемой толщины
покрытия. Как правило, необходимо 90—120 мин.

Никелевое покрытие на стали получается пористым.
Чтобы устранить этот недостаток, .никелированную по-
верхность протирают окисью магния, смешанной с во-
дой, а затем декапируют в 50 %-ном растворе соляной
кислоты и промывают водой.

Никелированную алюминиевую деталь целесообраз-
но после обработки прогреть при температуре 230—
250°С в машинном масле на протяжении 1,5—2 ч.

После никелирования изделие можно отполировать
до блеска на хлопчатобумажном полировальном круге.

2.11. СОЗДАНИЕ ДЕКОРАТИВНО-ЗАЩИТНЫХ
ПОКРЫТИЙ ГАЛЬВАНИЧЕСКИМ СПОСОБОМ.
Декоративно-защитные покрытия на металлических
изделиях представляют собой тонкий слой другого ме-
талла, обладающего антикоррозионными свойствами и
хорошими эстетическими данными (например, никель,
хром, серебро).
Для выполнения гальванических работ мастер-лю-
битель должен иметь надежный и мощный источник
постоянного тока с плавной регулировкой выходного
напряжения и максимальным током 10 А. Это может
быть выпрямитель промышленного производства либо
простейший, но мощный выпрямитель самостоятель-
ного изготовления.

Важнейшим условием получения качественного
гальванического покрытия являются предварительная
шлифовка, обезжиривание и декапирование изделия.
Шлифовку осуществляют механическим способом с
помощью шлифовочных наждачных шкурок и паст.
Обезжиривание поверхности детали производят в орга-
нических растворителях: спирте, бензине, ацетоне,
бензоле, трихлорэтилене. Деталь тщательно промывают
в растворителе, обращая особое внимание на трудно-
доступные места. Свидетельство качественного обезжи-
ривания — хорошее смачивание водой всей поверхнос-
ти детали.

Изделия из чугуна и стали очень хорошо можно
обезжирить с помощью следующих растворов:

Едкий надр...........10—20 г Едкий надр................50 г

Кальцинированная сода... 50 г или Кальцинированная сода....30 г

Жидкое стекло........5—15 г Фосфорнокислый натрий..30 г

Вода.................1000 г Жидкое стекло...........5 г

..................... Вода................................1000 г

Температура этих растворов при обезжиривании
должна быть 70—80°С. Работать необходимо в защит-
ных перчатках и фартуке, не допускать, чтобы раствор
попал в глаза.

Изделия из цветных металлов качественно обезжи-
ривают в следующих составах:

Фосфорнокислый гигрий ... 10—20 г Едкий натр..............10 г

Хозяйственное мыло...10—20 г или Фосфорнокислый натрий...50—60 г

Вода.................1000 г Вода....................1000 г

Рабочая температура первого раствора — 90°С, а вто-
рого — 60°С.

Декапирование — процесс снятия тонкой окисной
пленки с поверхности металлического изделия перед
гальванической обработкой. В домашней мастерской це-
лесообразно применять такие декапирующие растворы:

Концентрированная серная кислота.... 70—80 Соляная или

Хромпик........................2—3 или серная кислота......5

Вода...........................100 Вода............100
Количество компо-
нентов указано в массо-
вых частях. Продолжи-
тельность обработки
деталей первым раство-
ром составляет 20 с, а
вторым — 60 с.

Теперь рассмотрим
технологию создания галь-
ванических покрытий.

Никелирование ши-
роко применяют для
получения декоратив-
ного покрытия, а также
для формирования про-
межуточного слоя при
многослойных покры-
тиях (например, при
хромировании). Нике-

Рис. 2.11.1. Схема и оборудование для левое покрытие отлича-
получения гальванических покрытий: ется красивым внеш-
7 — емкость из химически нейтрального мате-НИМ ВИДОМ, СТОЙКО К
риала, например стекла; 2 — аноды; 3 — обра- атмосферным ВОЗДеЙ-
батываемая деталь (катод); 4 -электролит ствиям, не вызывает
трудностей при нанесении на металлические изделия.

Оборудование для никелирования (а также и для
всех других покрытий) показано на рис. 2.11.1.

Никелируют в слабокислом электролите, состав ко-
торого следующий: oq..

Сернокислый никель......................140 г

Сернокислый натрий......................50 г

Сернокислый магний......................30 г

Хлористый натрий (чистая поваренная соль)... 5 г

Борная кислота..........................20 г

Вода....................................1000 г

Температура электролита — 18—25°С, плотность
тока — 0,8— 1 А/дм2.

В случае отсутствия сернокислого магния и натрия
количество сернокислого никеля в электролите увели-
чивают до 250 г, хлористого натрия — до 25 г, борной
кислоты — до 30 г, однако никелирование необходимо
вести при температуре электролита 50—60°С и плотнос-
ти тока 3—5 А/дм2.

Компоненты, входящие в электролит, растворяют в
воде по отдельности, растворы фильтруют, а затем сме-
шивают. Качество покрытая во многом зависит от кис-
лотности электролита (pH). Для нашего случая — pH
4—5. При такой кислотности лакмусовая бумага окра-
шивается в радикальный красный цвет. Если кислот-
ность электролита превышает норму, в него добавляют
немного водного раствора аммиака.

Несоблюдение режима никелирования, в частности
уменьшение плотности тока, приводит к образованию
серого осадка, а увеличение — к появлению хрупкого
неоднородного слоя никеля. При использовании элек-
тролита с pH выше 6 на покрытии возникают белые
пятна, а меньше 4 — покрытие получается неоднород-
ным.

Слой никеля толщиной 1 мкм при плотности тока
0,15 А/дм2 оседает за 20 мин, а при 0,1 А/дм2 — за 30 мин.

После никелирования изделие промывают в воде,
высушивают и полируют на войлочном круге с исполь-
зованием полирующих паст.

Хромирование металлических изделий применяют
для повышения твердости и жаропрочности, получения
светоотражающих поверхностей, декоративной обра-
ботки.

Следует отметить, что хромовые покрытия достаточ-
но пористые, поэтому под ними, на поверхности чер-
ных металлов, могут происходить коррозионные про-
цессы. Во избежание этого явления применяют многос-
лойное гальваническое покрытие, например медь —
никель — хром или никель — медь — никель — хром.

Качество хромового покрытия сильно зависит от
концентрации электролита, плотности тока и темпера-
туры электролита. С помощью регулирования темпера-
туры электролита можно получать различные оттенки
покрытия: при температуре 35—55°С покрытие блестя-
щее; при 55—80°С — молочное; при температуре ниже
35°С — матовое.

Что касается анодов, обеспечивающих, как свиде-
тельствует практика, самые стабильные процессы хро-
мирования, то можно рекомендовать их изготовление
из следующего сплава: свинец — 81—86 %, олово —
10—15 %, сурьма — 4 %. Однако не всегда удается обза-
вестись подобными анодами, в этом случае можно с ус-
пехом воспользоваться чисто свинцовыми анодами или
анодами из сплава 93 % свинца и 7 % сурьмы.

В зависимости от состава электролита можно полу-
чить довольно широкую гамму покрытий, отличающих-
ся по цвету и физическим параметрам.
Декоративное хромовое покрытие получают при ис-
пользовании электролита, состоящего из 350 массовых
частей (м. ч.) хромового ангидрида, 3,5 м. ч. серной
кислоты и 100 м. ч. воды. Температура электролита при
хромировании должна быть 35—40°С, а плотность тока
— 10—15 А/дм2.

Износостойкое хромовое покрытие применяют для
обработки деталей двигателей, редукторов и других ме-
ханизмов. Для его получения используют электролит
следующего состава: 150 м. ч. хромового ангидрида,
1,5 м. ч. серной кислоты и 100 м. ч. воды. Рабочая тем-
пература электролита — 50—55°С, плотность тока —
45—100 А/дм2.

Темно-голубое декоративно-защитное покрытие
можно получить, используя электролит следующего
состава: 350 м. ч. хромового ангидрида, 3,5 м. ч. серной
кислоты, 1 м. ч. желтой кровяной соли и 100 м. ч. воды.
Рабочая температура электролита — 25—30°С, плот-
ность тока — 5—10 А/дм2.

Агатовое, темно-синее декоративно-защитное покры-
тие можно получить, применяя электролит, состоящий
из 40 м. ч. хромового ангидрида, 10 м. ч. уксуснокисло-
го бария и 100 м. ч. воды. Рабочая температура электро-
лита — 15°С, плотность тока — 25 А/дм .

Черное декоративно-защитное покрытие получают
при использовании электролита следующего состава:
250 м. ч. хромового ангидрида, 8 м. ч. уксуснокислого
кальция и 100 м. ч. воды. Температура электролита —
25—30°С, плотность тока — 100 А/дм .

Мягкое декоративное покрытие йолучают при обра-
ботке в электролите, состоящем из 250 м. ч. хромового
ангидрида, 7—10 м. ч. сернокислого хрома, 3 м. ч. бор-
но-фтористоводородной кислоты, 100 м. ч. воды, одна-
ко можно применить и другой состав: 250 м. ч. хромо-
вого ангидрида, 3,5 м. ч. фтористого натрия и 100 м. ч.
воды. Для обоих электролитов плотность тока состав-
ляет 4—5 А/дм2, а температура — 18—20°С.

Электролиты не подлежат длительному хранению,
поскольку теряют начальные качества.

Чугунные и стальные изделия перед обработкой
прогревают до температуры электролита, медные и ла-
тунные — предварительно прогревают в горячей воде, а
потом под напряжением погружают в гальваническую
ванну.

Алюминий и его сплавы перед хромированием пок-
рывают прочной пленкой другого металла. Для этого
изделие, поверхность которого подготовлена для хро-
мирования, погружают в раствор следующего состава:
хлорное железо — 25—35 г, концентрированная соля-
ная кислота — 15—20 г, вода — 1000 г. Изделие выдер-
живают в этом растворе на протяжении 1—2 мин, про-
мывают водой и сразу же приступают к хромированию.

Можно воспользоваться другим раствором: серно-
кислый цинк — 200 г, едкий натр — 200 г, вода — 1000 г.
В этом растворе алюминиевое изделие необходимо вы-
держать 2—3 мин, затем промыть водой. В данном слу-
чае на поверхности изделия образуется промежуточный
слой цинка, который обеспечит хорошее сцепление
хромового покрытия с деталью.

Иногда требуется обновить хромовое покрытие на
каком-либо изделии. Для этого изделие погружают в
электролит и на протяжении 30 с пропускают ток об-
ратного направления. При этом поверхность старой
хромовой пленки слегка растворяется и будущее хромо-
вое покрытие хорошо сцепляется со старым. При соз-
дании хромовых покрытий плотность тока доводят до
расчетной на протяжении 3—5 мин.

После того как гальванический процесс закончен,
изделие вынимают из электролита, промывают в горя-
чей воде, затем нейтрализуют в 3 %-ном растворе пи-
щевой соды, после чего снова промывают в воде и су-
шат. Если же было нанесено твердое износостойкое
покрытие, изделие подлежит обязательному кипячению
в течение 1 —1,5 ч в большом объеме дистиллированной
воды, после чего его помещают на 2—3 ч в сушильный
шкаф с температурой 120— 130°С.

По окончании хромирования обычно делают меха-
ническое полирование с использованием полироваль-
ных паст.

Цинкование, как правило, применяют для создания
защитных антикоррозионных покрытий на поверхнос-
ти черных металлов. Цинк хорошо сцепляется с повер-
хностью других металлов, а со временем на цинковом
покрытии образуется тонкая пленка окислов, обладаю-
щая отличными защитными свойствами.

Для гальванического цинкования применяют элек-
тролит следующего состава: сернокислый цинк — 200 г,
сернокислый аммоний — 50 г, уксуснокислый натрий
— 15 г, вода — 1000 г. Рабочая температура электролита
— 18—25°С, плотность тока — 1,5 А/дм2.
Широкое распространение получило цинкатирова-
ние. Для цинкатирования используют электролит сле-
дующего состава: окись цинка — 4—5 г, едкий калий —
85—100 г, хлористое олово или хлорное олово — 0,15—
0,25 г, перекись водорода — 2 г, вода — 1000 г. Рабо-
чая температура электролита — 50°С, плотность тока
— 0,5 А/дм2.

Электролит для цинкатирования приготавливают в
такой последовательности: сначала растворяют в воде
едкий калий, используя 1/10 объема всей воды, нагре-
вают раствор до температуры 90—100°С и растворяют в
нем окись цинка. Раствор разводят горячей водой до
половины объема гальванической ванны и тщательно
перемешивают. Комплексную соль цинка, которая при
этом образуется, подвергают отстаиванию, а потом ак-
куратно сливают в рабочую ванну. Хлористое или хлор-
ное олово растворяют в воде отдельно и вливают в
электролит уже в процессе гальванической обработки.

После гальванической обработки оцинкованному
изделию в декоративных целях можно придать блеск.
Для этого изделие опускают на 2—3 с в раствор такого
состава: хромпик — 100—150 г, серная кислота — 3—4 г,
вода — 1000 г. Можно также для этих целей воспользо-
ваться 2—3 %-ным раствором азотной кислоты. После
обработки изделие тщательно промывают водой.

Меднение металлических изделий производят в де-
коративно-защитных целях, а также для создания на
поверхности металла токопроводящего слоя с малым
сопротивлением. Для качественного покрытия черных
металлов слоем меди применяют цианистомедные
электролиты, работа с которыми в домашних условиях
небезопасна. Поэтому стальные и чугунные изделия
первоначально никелируют гальваническим способом,
а уже на никель осаждают медь. Для меднения никели-
рованных изделий можно применить электролит следу-
ющего состава: сернокислая медь (медный купорос) —
200 г, концентрированная серная кислота — 30—50 г,
вода — 1000 г. Рабочая температура электролита — 18—
25°С, плотность тока — 1—2 А/дм2.

Для покрытия алюминиевых изделий слоем меди
тоже необходимо провести предварительную подготов-
ку. После декапирования алюминиевую деталь оксиди-
руют в течение 10—15 мин в электролите следующего
состава: концентрированная серная кислота — 109 г,
вода — 1000 г, при температуре 18—25°С и плотности
тока 1 А/дм2. Затем изделие травят в водном растворе
соды (30 г на 1000 г воды) на протяжении 3—4 мин при
температуре 50—55°С. После травления деталь хорошо
промывают водой и помещают в гальваническую ванну
с электролитом такого состава: медный купорос — 188 г,
серная кислота — 49 г, вода — 1000 г. Рабочая темпера-
тура электролита — 15—20°С, плотность тока — 1 А/дм2.
В качестве анода используют медную пластину.

Латунное гальваническое покрытие является чем-то
средним между меднением и цинкованием. Для элек-
тролита используют реактивы, применяемые как при
меднении, так и при цинковании: сернокислая медь
(медный купорос) — 5 г, сернокислый цинк — 8,5 г,
щавелевая кислота — 30 г, концентрированная кислота
— 20 г, желатин — 0,2 г, вода — 1000 г. Рабочая тем-
пература электролита — 18—25°С, плотность тока —
2—3 А/дм2.

Гальваническое серебрение применяют для создания
на поверхности металлов декоративно-защитного и
электропроводного слоя. Посеребренные изделия име-
ют также высокую светоотражающую способность.

При серебрении черных металлов сначала путем
гальванического никелирования создают промежуточ-
ный слой никеля, на который осаждают серебро.

Электролит для гальванического серебрения состоит
из следующих компонентов: хлористое серебро — 10—
15 г, желтая кровяная соль (железоцианистый калий) —
15—35 г, кальцинированная сода — 15—35 г, вода (же-
лательно дистиллированная) — 1000 г. Рабочая тем-
пература электролита — 18—20°С, плотность тока —
0,1 А/дм2. В качестве анода используют графитовые
пластины. Каждый компонент электролита растворяют
отдельно в кипящей воде. Хлористое серебро растворя-
ют в темном месте. Растворы желтой кровяной соли и
кальцинированной соды вливают в раствор хлористого
серебра и кипятят вместе в течение 1,5—2 ч, после чего
фильтруют. Готовый электролит должен иметь светло-
желтый оттенок и не включать в себя осадок.

Нанесение гальванических покрытий методом нати-
рания позволяет обойтись без гальванической ванны,
особенно ценен при обработке изделий, имеющих
большие габариты.

Для реализации данного метода мастеру-любителю
необходимо изготовить несложное устройство (рис.
2.11.2). Нужно иметь понижающий трансформатор с
Источи* питания

Изделие

!||||1И61||1

Гэльваническал
щетка

Крышка

Рис. 2.11.2. Устройство для нанесения гальванических покрытий
методом натирания

выходным напряжением 4—12 В (с плавной или сту-
пенчатой регулировкой) и током около 1 А, выпрями-
тельный мост (например, из диодов ДЗОЗ—Д305), галь-
ваническую щетку диаметром 20—25 мм, соединитель-
ные провода.

Гальваническая щетка (рис. 2.11.2) — универсаль-
ный инструмент для создания гальванических покры-
тий из любых металлов. Ручка гальванической щетки
изготовлена из диэлектрического материала. Целесооб-
разно использовать отрезок пластмассовой трубки со-
ответствующего диаметра. Сверху ручка должна плотно
закрываться пластмассовой крышкой, а снизу — встав-
кой из щетины или синтетического ворса. Вставка дол-
жна упираться в решетчатое дно, находящееся на 20 мм
выше нижнего среза пластмассовой трубки. Щетинис-
тую вставку плотно обматывают металлической прово-
локой наподобие толстой кисти. Эта проволока однов-
ременно является анодом. Для цинкования, хромиро-
вания, никелирования, серебрения и золочения ис-
пользуют проволоку из нержавеющей стали, но при ни-
келировании под нее подкладывают еще изогнутую
пластинку из никеля, а при хромировании — из свинца.
При меднении используют обыкновенную медную про-
волоку. В домашней мастерской целесообразно иметь
несколько щетинистых вставок различного диаметра,
предназначенных для покрытия разными металлами.
Проволока на вставке подсоединяется с помощью сое-
динительных проводов к положительному гнезду ис-
точника питания.

Пучок щетины диаметром в два раза больший, чем
диаметр ручки, перевязывают капроновой нитью. По-
верх нее наматывают соответствующую проволоку,
пока не образуется поясок, в который будет упираться
трубчатая ручка. Между ручкой и пояском закладывают
резиновую прокладку в виде полоски толщиной 1—1,5 мм
и соответствующей длины. Для изготовления вставки
можно использовать щетину круглой малярной кисти.
Если в кисти щетина соединена эпоксидным клеем у
основания, то эту часть отрезают, поскольку слой клея
будет препятствовать проникновению электролита в ра-
бочую зону. Длина щетины должна составлять 45—50 мм,
из которых 20 мм будут заходить внутрь ручки, 10 мм
скроются под проволочной обмоткой, 15—20 мм соста-
вят свободный конец. При необходимости торец щетки
стачивают на наждачном круге до образования ровной
поверхности.

Для работы в ручку заливают электролит, вставку
соединяют с положительной клеммой, а обрабатывае-
мое изделие — с отрицательной клеммой источника
питания. Инструмент равномерно передвигают по по-
верхности изделия, не отрывая от него. Периодически
в ручку доливают электролит (нельзя допускать полно-
го опорожнения ручки). Для получения надежного пок-
рытия на определенном участке поверхности изделия
необходимо сделать 15—25 проходов инструментом.

В принципе можно воспользоваться и более прос-
тым приспособлением. Для этого медную, свинцовую,
цинковую, никелевую или из нержавеющей стали плас-
тинку, в зависимости от вида покрытия, соединяют
проводом с положительной клеммой источника пита-
ния, затем оборачивают ее фланелевой тканью слоем в
4—5 мм, фланель смачивают электролитом и натирают
обезжиренный и декапированный предмет, к которому
подсоединяют отрицательный вывод источника пита-
ния. Пластинку во фланели необходимо часто смачи-
вать в электролите. Работать надо, естественно, в за-
щитных резиновых перчатках.

Электролиты для гальванического покрытия мето-
дом натирания могут быть те же, что и при классичес-
кой гальванической обработке, но лучше использовать
следующие составы:

Меднение Хромирование

Медный купорос......200 г Хромовый ангидрид....250 г

Концентрированная Концентрированная

серная кислота......50 г серная кислота.......2,5 г

Этиловый Вода.................1000 г

спирт или фенол.....1—2 г

Вода................1000 г

Никелирование Цинкование

Сернокислый никель..70 г Сернокислый цинк....300 г

Сернокислый натрий..40 г Сернокислый натрий..70 г

Борная кислота......20 г Борная кислота.......20 г

Хлористый натрий....5 г Вода.................1000 г

Вода................1000 г

Серебрение

Хлористое серебро (свежеосажденное)......10—15 г

Желтая кровяная соль.....................15—30 г

Кальцинированная сода....................15—30 г

Вода..................................... 1000 г

После нанесения покрытия изделие тщательно про-
мывают водой, сушат и полируют с применением поли-
ровочных паст.

Гальваническое покрытие неметаллических изделий.
Предыдущий материал содержал информацию о мето-
дах создания декоративно-защитных металлических
покрытий на металлических изделиях, однако мастера-
любители нередко сталкиваются с необходимостью
покрыть слоем металла изделие из гипса, оргстекла,
пластика или композита. Это может быть обусловлено
желанием придать изделию более эстетичный вид,
увеличить прочность поверхности изделия, сделать
деталь токопроводной и т. п. Рассмотрим технологию
покрытия неметаллических изделий металлом на при-
мере пластмассы, другие материалы обрабатывают ана-
логично.

Подготовка поверхности изделия заключается в соз-
дании шероховатости для обеспечения надежного сое-
динения металла с пластмассой. Делается это с по-
мощью мелкозернистой абразивной пасты и тканевого
тампона. Такой способ прост, но малоэффективен в
силу низкой производительности. Существует более
производительный химический метод. Он заключается
в травлении поверхности пластмассы различными хи-
мическими веществами. Карбамидные пластмассы об-
рабатывают 10 %-ным раствором соляной кислоты, по-
том 10 %-ным раствором хромового ангидрида на про-
тяжении 15 мин при температуре 60—80°С и в конце —
2 %-ным раствором сернокислой меди при температуре
30°С на протяжении 3 мин.

Для травления акрилатов используют ацетон, спирт,
бензол в течение 3—5 мин. Стирол обрабатывают бен-
золом на протяжении 4 мин. Винилацетат, полихлорви-
нил и т. п. подвергают действию дихлорэтана или хлор-
бензола, фенопласты (гетинакс, текстолит) — дихлорэ-
тана, ацетона, спирта. Казеиновые пластмассы обраба-
тывают в растворе гидрохинона. Следует отметить, что
изделия из гипса, камня обрабатывают перед покрыти-
ем металлом только механическим способом.

Следующим этапом является обезжиривание. Повер-
хности пластмасс обезжиривают преимущественно три-
натрийфосфатом или раствором едкого натра с добав-
лением мыла. Для органического стекла используют
уайт-спирит. Изделия из других материалов обрабаты-
вают спиртом или ацетоном.

После обезжиривания осуществляют сенсибилиза-
цию — нанесение на поверхность изделия токопровод-
ной соли для того, чтобы обеспечить качественную
сцепку металла с поверхностью пластмассы или иного
материала. Для сенсибилизации применяют раствор
следующего состава: двухлористое олово — 10 г, соля-
ная кислота — 40 г, дистиллированная вода — 1000 г.
Изделие погружают в раствор на 1 мин, после чего про-
мывают под струей воды. Если на деталь предстоит на-
нести слой меди, то ее желательно обработать в течение
1 мин 1 %-ным раствором азотнокислого серебра.

Сенсибилизированную деталь покрывают токопрово-
дящим слоем, который послужит основой для нанесе-
ния гальванического покрытия. Чаще всего создают то-
копроводящий слой меди, поскольку она хорошо сцеп-
ляется со многими неметаллическими материалами.
Медный слой наносят химическим путем. Токопрово-
дящее меднение производят посредством погружения
изделия на 20—25 мин в смесь двух растворов, в состав
которых входят следующие компоненты:

Раствор! Раствор! (восстановитель)

Сернокислая медь.....13 г Едкий натр............10 г

Хлористый никель.....4 г Сегнетова соль........13 г

Формалин 40 %-ный....50 г Пищевая сода..........4 г

Вода.................1 000 г Вода..................1 000 г

При меднении растворы используют в соотношении 1:1.

Существует и другой способ нанесения токопроводя-
щего слоя меди на сенсибилизированное изделие. В 20 %-
ный раствор едкого натра добавляют углекислую медь и
глицерин. Эта смесь перед употреблением должна отсто-
яться не менее 24 ч, формалин (восстановитель) добавляют
в раствор непосредственно перед меднением. Количество
ингредиентов следующее: медь углекислая — 180 г, глице-
рин — 180 г, едкий натр 20 %-ный — 200 г, вода — 1000 г,
формалин 40 %-ный — 170 г. Процесс нанесения токопро-
водящего медного слоя длится около 10 мин.

Кроме медного токопроводящего слоя можно исполь-
зовать никелевый, который осаждают в растворе, приго-
товленном по следующему рецепту: хлористый никель —
30 г, гипосульфит натрия — 10 г, уксуснокислый натрий
— 10 г, вода — 1000 г. При температуре 90°С процесс то-
копроводящего никелирования длится около 15 мин.

Достаточно качественный токопроводящий слой
можно получить путем химического серебрения. Сереб-
ро осаждают из раствора азотнокислого серебра различ-
ными восстановителями — глюкозой, формалином,
сегнетовой солью. Основной и восстановительный рас-
творы готовят отдельно, потом смешивают их и обраба-
тывают изделие (табл. 2.11.1).

Табл. 2.11.1. Рецепты растворов для осаждения серебра

Компоненты, г |____________________Виды растворов

Вода 1000 5000 1000 2000 1000 1000
Азотнокислое серебро 5 — 200 - 40 —
Едкий натр 5 — — — — —
Аммиак 20 %-ный 20 — 40 - 20 —
Глюкоза — 1,25 — — — —
Пирогалловая кислота — — — — — 7
Лимонная кислота — • — — — — 4
Формалин 40 %-ный — — — 40 - —
Растворы Осн. Восст. Осн. Восст. Осн. Восст.
П р и м е ч а н и е. «Осн.» — основной раствор, «восст.» — ВОС-

станавливающий.
Для нанесения на термореактивные пластмассы то-
копроводящего слоя успешно можно использовать пас-
ту следующего состава: свежеосажденное серебро —
70 м. ч., канифоль — 20 м. ч., скипидар — 9 м. ч., форма-
лин или сернокислый гидразин — 1 м. ч. Пастой пок-
рывают изделие, которое помещают в термостат, и вы-
держивают 10—15 мин при температуре 75—175°С, в за-
висимости от свойств конкретной пластмассы.

Для термопластичных пластмасс применяют пасту
такого состава: свежеосажденное серебро — 70 м. ч.,
порошкообразный полиметилметакрил или полистирол
— 20 м. ч., растворитель (бензин, ацетон, этиленхло-
рид, бензол) — 9 м. ч., формалин или сернокислый гид-
разин — 1 м. ч. Изделие с нанесенной пастой прогрева-
ют в термостате 10—15 мин при температуре до 75°С.

С помощью паст удается получить очень качествен-
ный и прочный токопроводящий слой, однако этот ме-
тод более трудоемок.

Теперь осталась заключительная операция — фор-
мирование слоя металла на изделии, покрытом токо-
проводящим слоем гальваническим методом. Эта опе-
рация ничем не отличается от гальванической обработ-
ки металлических изделий и достаточно подробно рас-
смотрена ранее. После нанесения гальванического пок-
рытия изделие промывают водой, сушат и полируют.

2.12. ГАЛЬВАНОПЛАСТИКА. Сущность процесса
гальванопластики заключается в осаждении металла из
электролита, находящегося в гальванической ванне, на
снятую с оригинала форму для получения металличес-
кой копии. Гальванопластика позволяет с абсолютной
точностью воспроизвести все подробности оригинала.
Процесс изготовления гальванокопий состоит из следу-
ющих операций:

1. Изготовление формы.

2. Нанесение на рабочую сторону формы электроп-
роводного слоя.

3. Загрузка формы в гальваническую ванну и про-
цесс наращивания металла.

4. Извлечение готовой копии из формы и дополни-
тельная обработка.

Изготовление формы. Материал для гальванопласти-
ческих форм должен отвечать следующим требованиям:
давать точный отпечаток с оригинала; иметь минималь-
ную усадку; не растворяться в электролите, не загряз-
нять его; хорошо связываться с электропроводным сло-
ем.

Наиболее доступный материал для формы — гипс.
Он прост в обращении, не является дефицитным, не
дает усадку при затвердевании. Однако без дополни-
тельной обработки гипсовые формы использовать
нельзя: в электролите они размокают и разрушаются.
Устранить этот недостаток можно путем пропитки по-
верхности гипсовой формы специальным составом из вос-
ка пчелиного (40 %), парафина (40 %), канифоли (20 %).
Все компоненты измельчают, смешивают, подогревают
их до расплавления и тщательно перемешивают. Нано-
сят состав на гипсовую форму в горячем виде тонким,
равномерным слоем, чтобы он не исказил мельчайших
деталей.

Более совершенны восковые формы. Они практи-
чески не дают усадки, легко снимаются с металличес-
ких, стеклянных, керамических и других поверхностей.
Существует несколько составов для восковых форм:

Воск пчелиный — 20 %, парафин — 10 %, канифоль
- 70 %.

Воск пчелиный — 85 %, скипидар — 10 %, графитная пудра —
5%.

Воск пчелиный — 35 %, церезин — 55 %, графитная
пудра — 10 %.

Воск пчелиный — 40 %, церезин — 40 %, парафин —
6 %, графитная пудра — 10 %, скипидар — 4 %.

Процесс создания формы заключается в следующем:
модель тщательно очищают от пыли, слегка смачивают
водой, укладывают на ровную горизонтальную повер-
хность, окружают со всех сторон рамкой-бортиком и
заливают расплавленным восковым составом. При за-
ливке струю воска направляют не на модель, а рядом,
дабы исключить появление в форме воздушных пузы-
рей. Готовую форму снимают с модели слегка теплой.

Для изготовления форм со сложных моделей ис-
пользуют эластичные пластмассы, которыми заливают
модель в расплавленном состоянии; каучуковый латекс.
В силу своей эластичности эти формы легко снять с та-
ких моделей, с которых гипсовые или восковые формы
снять невозможно. Пластмассовые и латексные формы
используют неоднократно.

Металлические формы можно изготовить из листо-
вого свинца путем тиснения, или из листовой латуни,
или из меди методом чеканки.
Нанесение на форму электропроводного слоя. Мате-
риалы, используемые для изготовления форм, — диэ-
лектрики. Однако гальваническое осаждение металла
может происходить только на проводник, поэтому ра-
бочую поверхность формы необходимо сделать элек-
тропроводной. Наиболее подходящие для этой цели
проводящие материалы — графит тонкого помола (пуд-
ра), порошок чистой меди или серебра. Эти материалы
должны быть чрезвычайно мелкозернисты и не иметь
инородных примесей. Один из этих порошков наносят
на рабочую поверхность формы при помощи мягкой
кисточки. Слой порошка должен быть тонким, но рав-
номерным, без пропусков. Излишек порошка сдувают с
форм легкой струйкой воздуха. Следующая операция —
снабжение формы проводником, подводящим к ней
электричество. Проводники изготавливают из мягкой
отожженной медной или латунной проволоки диамет-
ром 0,15—0,5 мм. Сечение проводника не должно быть
очень маленьким, поскольку по нему будет протекать
ток значительной силы. Контактирующие провода
прокладывают на расстоянии 0,5—1 см от границ гото-
вого изделия. Это позволяет легко удалять облой и про-
изводить дополнительную обработку изделия.

Загрузка формы в ванну и наращивание металла.
Формы с электропроводным слоем из порошка серебра
загружают в ванну под напряжением, а обработанные
порошком меди или графита можно опускать без нап-
ряжения и включать ток потом. В процессе погружения
необходимо следить, чтобы в изгибах формы не остава-
лись пузырьки воздуха. Погружать форму в электролит
нужно очень аккуратно, чтобы не смылся графит или
металлический порошок. Восковые формы могут иметь
плотность более низкую, нежели у электролита, вслед-
ствие чего они будут всплывать. Эту трудность устраня-
ют дополнительным утяжелением формы, но следует
учитывать, что дополнительный груз из металла также
может покрываться слоем гальванического металла.
Избежать этого можно, покрыв груз воском.

При создании медного изделия в качестве электро-
лита в гальванической ванне используют электролит
следующего состава: медный купорос — 200 г, концен-
трированная серная кислота — 30 г, этиловый спирт —
1 г, вода — 1000 г. Плотность тока — 1,5 А/дм2, напря-
жение — 3—5 В, температура электролита — 18—22°С.
В качестве анода используют красную медь МО, М1 или
М2. Расстояние между анодом и формой-катодом —
10—12 см. В этом электролите осаждение меди произ-
водят на протяжении 1 ч, затем его удаляют из гальва-
нической ванны и заменяют электролитом такого сос-
тава: медный купорос — 250 г, концентрированная сер-
ная кислота — 60—70 г, вода — 1000 г. В нем ведут
осаждение металла в течение 3—5 ч, в зависимости от
необходимой толщины изделия. Для второго электро-
лита используют плотность тока 6—8 А/дм2 при напря-
жении 5—6 В. Температура электролита — 18—22°С,
расстояние между анодом и формой-катодом прежнее.
Для получения равномерного слоя металла электролит
необходимо периодически аккуратно перемешивать.

При создании золотого изделия используют электро-
лит такого состава: хлорное золото — 2—3 г, желтая
кровяная соль — 7,5 г, кальцинированная сода — 7,5 г,
вода — 1000 г. Плотность тока — 0,1—0,2 А/дм2, темпе-
ратура электролита — 60—80°С. В качестве анодов при-
меняют чистое золото, платину, химически чистый гра-
фит.

Серебряные изделия получают гальванопластичес-
ким способом в электролите, состоящем из 6—8 г хло-
ристого серебра, 18 г желтой кровяной соли, 18 г каль-
цинированной соды и 1000 г воды. Плотность тока —
0,2—0,3 А/дм2, температура электролита — 18—22°С. В
качестве анодов используют чистое серебро или графит.
Следует отметить, что хранить и применять электролит
следует только в темноте или при красном освещении
(как при печатании фотоснимков).

Для получения никелевых изделий готовят электро-
лит следующего состава: сернокислый никель — 140 г,
сернокислый магний — 30 г, сернокислый натрий — 50 г,
борная кислота — 20 г, хлористый натрий — 5 г, вода —
1000 г. Рабочая температура электролита — 20—30°С,
плотность тока — 1 А/дм2.

Равномерное отложение металла на сложных, силь-
но профилированных формах — наиболее трудная зада-
ча. Даже на ровной плоской поверхности толщина слоя
не бывает одинаковой — она больше по краям и мень-
ше в середине. На различных выступах, углах металл
откладывается всегда более толстым слоем, а в углубле-
ниях — тонким, в очень глубоких и узких местах фор-
мы осаждения может не осуществляться вовсе. Причи-
на этих недостатков — неравномерное распределение
силовых линий, которое зависит от формы электродов,
Рис. 2.12.1. Постепенное погружение формы в гальваническую ванну
с последующим экранированием уже наращенных участков
расстояния между ними, состава электролита и т. д.
Для устранения неравномерности осаждения металла
применяют различные экраны, изменяющие направле-
ние силовых линий. Используют также способ посте-
пенного погружения формы в гальваническую ванну с
последующим экранированием уже наращенных учас-
тков (рис. 2.12.1). В местах сложной конфигурации це-
лесообразно устанавливать дополнительные аноды.
Можно также периодически изменять направление
постоянного тока, в результате чего замедлится рост
металла на выступах и углах, так как анодное растворе-
ние металла протекает на выступающих частях наибо-
лее интенсивно.

Извлечение готового изделия из формы. С изделия,
созданного в восковой форме, удаляют форму путем рас-
плавления. Затем необходимо изделие обработать кипят-
ком для удаления остатков восковой смеси. Пластмассо-
вые и каучуковые формы аккуратно отделяют от изделия
при помощи пинцета. Сложностей при этом, как прави-
ло, не возникает, поскольку формы эластичны. Если го-
товое изделие представляет собой замкнутую повер-
хность, например фигурку, то форма оказывается внутри.
Для ее удаления изделие нагревают, и восковая смесь вы-
текает через предварительно сделанное отверстие.

Нередко готовое изделие получается хрупким и нуж-
дается в упрочнении. В этом случае его заливают с об-
ратной стороны легкоплавким сплавом: свинец — 95 г,
сурьма — 3 г, олово — 2 г. Вместо металла можно ис-
пользовать эпоксидную или пластиковую массу.
2.13. ФОТОГРАФИЯ НА МЕТАЛЛЕ. В практике
мастера-любителя может возникнуть потребность соз-
дания фотографического изображения на поверхности
металлического изделия. Эта задача вполне разрешима
доступными в домашних условиях методами.

Наиболее простой метод — перенос на заранее под-
готовленную металлическую поверхность эмульсион-
ного слоя с изображением, сделанным с диапозитивной
пластинки. Для прочного сцепления эмульсионного
слоя с металлом на него наносят специальный проме-
жуточный слой. Этот слой наносят на гладкую, но чуть-
чуть шероховатую поверхность, абсолютно чистую и
обезжиренную каким-либо органическим растворите-
лем. Промежуточный слой образуется в результате вы-
сыхания на поверхности металла раствора, состоящего
из следующих компонентов: желатин — 3 г, вода — 1 л,
2 %-ный раствор хромовых квасцов — 18 мл. Желатин
качественно растворяют в теплой воде, а затем добавля-
ют раствор хромовых квасцов. Полученную смесь пере-
мешивают и наносят на металл равномерным тонким
слоем. Сушат промежуточный слой при температуре
18—25°С в помещении, свободном от пыли. К готовому
промежуточному слою нельзя прикасаться руками, его
необходимо надежно защитить от попадания пыли и
других инородных веществ.

С негатива, позитивное изображение которого нуж-
но перенести на металл, контактным или проекцион-
ным способом изготавливают диапозитив на стеклян-
ной диапозитивной пластинке. Затем диапозитив,
предварительно замоченный в воде, помещают в насы-
щенный раствор углекислого калия (100 г на ПО мл
воды) на 4—5 мин или на это же время в 2—4 %-ный
раствор сернистого натрия с добавлением глицерина.
После этого без промывания диапозитивную пластинку
переносят на 3—4 мин в емкость с 1—2 %-ной уксусной
кислотой. В последнем растворе эмульсионный слой с
изображением отделяется от стекла в виде тонкой
пленки. Чтобы качественно перенести пленку на ме-
таллическое изделие, диапозитив с отслаивающейся
эмульсией и изделие погружают в емкость с водой и
там производят перенос. Затем изделие аккуратно вы-
нимают из воды и с помощью мягкой кисти (предпоч-
тительнее беличьей) удаляют излишки воды и воздух.
Когда эмульсия с изображением полностью разравня-
ется и прилипнет к подслою, ее необходимо высушить
при температуре 18—25°С, полностью исключив попа-
дание на нее пыли. Готовое изделие целесообразно
покрыть слоем бесцветного лака.

2.14. ПОЛЕЗНЫЕ СОВЕТЫ. Жевело от использо-
ванной охотничьей паньковой гильзы — отличная зак-
лепка. Клепку им (или подобными заклепками) лучше
всего производить при помощи струбцины, подложив
под зажимный винт шайбу и стальной шарик от под-
шипника соответствующего диаметра. Сжимая струб-
цину, получаем качественное клепаное соединение.
Можно, конечно, пользоваться и молотком, но тогда
каждую заклепку придется предварительно раскерни-
вать. Неплохая миниатюрная заклепка получается так-
же из пишущего узла от стержня для шариковой ручки.

Известно, как трудно с помощью циркуля разметить
окружность на гладкой металлической поверхности:
циркуль то и дело соскальзывает. Избежать этой непри-
ятности можно, наклеив в центре круга кусочек лей-
копластыря или изоляционной ленты, на который уста-
навливают ножку циркуля.

Чтобы при сверлении отверстий в мелких деталях из
листового металла они не прокручивались, целесооб-
разно подкладывать под них наждачную бумагу.

Развальцевав'металлическую трубку можно с по-
мощью обычного сверла. Необходимо лишь придать
ему вращение, противоположное рабочему.

Для восстановления изношенных, заржавленных,
замасленных напильников применяют 15 %-ный рас-
твор серной кислоты, в который погружают инструмен-
ты на 10—15 мин. Кислота очищает напильники и воз-
вращает им режущие свойства. После травления их
тщательно промывают в растворе пищевой соды.

Зажимая в тиски металлический стержень с хромиро-
ванной или полированной поверхностью или тонкостен-
ную трубку, воспользуйтесь двумя бельевыми прищеп-
ками, которые предохранят деталь от повреждения.
Рис. 2.14.1. Приспособление для гибки труб
*

Металлический шарик надежно зажимается в тис-
ках, если между губками и шариком с обеих сторон ус-
тановить по одной гайке.

Очень простое приспособление для гибки труб,
изображенное на рис. 2.14.1, незаменимо при монтаже
сантехнических трубопроводов, когда в комплекте за-
водских заготовок многие трубы оказываются согнуты-
ми не так, как нужно. Это ломик с развилкой на конце.
Одна часть развилки загнута крючком, чтобы зацепить-
ся за трубу в нужном месте, а другая служит упором.
Пользуясь трубогибом, как показано на рисунке, мож-
но без особого труда подогнуть и состыковать не совпа-
дающие при монтаже концы труб. Поворачивая трубо-
гиб относительно продольной оси трубы, ее можно сог-
нуть в любой плоскости. Если нет трубогибочного
станка, это приспособление можно использовать и для
самостоятельного изготовления деталей трубопроводов
небольшого диаметра.

Нередко мастера-любители сталкиваются с необхо-
димостью зажать в тисках изделие сложной формы,
например конус. Обычные слесарные тиски не способ-
ны качественно справиться с этой задачей. Изображен-
ные на рис. 2.14.2 стержневые тиски помогут вам в ре-
шении этой задачи. Они не сложны в изготовлении, их
делают на базе стандартных слесарных тисков. Губки
тисков начинены закаленными стержнями диаметром
Рис. 2.14.2. Стержневые тиски

около 2 мм, по 30—40
штук в каждой губке. '

Каждый стержень под- _______
пружинен. Выступая из Jjr |

губок, стержни могут ;

перемещаться в гори- j

зонтальном направле- [J

нии, но выскочить сов- ы

сем ИМ Не дают бурти- р^с. 2./4.3. Приспособление к зубилу
КИ, упирающиеся ИЗ- для смягчения реакции на удар
нутри в передние стен-
ки губок. Обрабатываемую деталь устанавливают в
пространство между торцами стержней и сближают
губки, как в обычных тисках. При этом каждый стер-
жень упирается в соответствующую точку на повер-
хности детали, будь она конусом, шаром, цилиндром
или любой другой сложной формы. После того как
стержни окружат деталь, их фиксируют сверху нажим-
ной плитой, и обрабатываемая деталь оказывается как
бы впаянной в надежное стальное гнездо.

Чтобы обезопасить руку, держащую зубило, от не-
точного удара и смягчить реакцию на удар, направлен-
ную вверх, целесообразно прикрутить к инструменту
толстую 5-миллиметровую стальную проволоку, другой
конец которой должен быть вставлен в деревянную ру-
коятку (рис. 2.14.3). Работать таким инструментом бу-
дет удобнее, если угол между осью рукоятки и горизон-
талью составит 30°.

Рис. 2.14.4. Модифицированное зубило

Рис. 2.14.5. Электролизный метод
удаления заусенцев

будет восприниматься рукой,

Другое усовершен-
ствованное зубило изоб-
ражено на рис. 2.14.4.
Оно вложено в трубку-
держатель, которая ог-
раничена с торцов ре-
зиновыми кольцевыми
упорами, нижний име-
ет упорное стопорение.
При работе таким зуби-
лом реакция удара не
удерживающей трубку-

держатель, поскольку энергия возвратно-поступатель-
ного движения стержня зубила будет гаситься резино-
выми кольцевыми упорами. Модифицированное зуби-
ло достаточно просто в изготовлении.

Снимая заусенцы деталей абразивным кругом или
бруском, можно нечаянно повредить саму деталь. Избе-
гают этого, применив электролизный метод удаления
заусенцев. Зажмите «лохматую» деталь в тиски. Если у
вас несколько небольших плоских деталей, соберите их
в пакет и между ними и губками тисков поместите
пластиковые прокладки. Можно использовать резину
или другой диэлектрик. Подсоедините пакет к положи-
тельному полюсу источника постоянного тока (около
36 В). Подберите ванночку подходящего размера, чтобы
ее ширина и длина были несколько больше, чем у па-
кета, и подставьте ее под тиски. Теперь наливайте в
ванну 20 %-ный раствор обычной поваренной соли.
Когда жидкость достигнет самых длинных заусенцев,
электрическая цепь замкнется, ток в 10—15 А начнет
снимать «колючки». Постепенно подливая раствор,
вы избавитесь от всех заусенцев. Данный метод хо-
рош для обработки тонких и ответственных изделий
(рис. 2.14.5).
*

Для заточки всевозмож-
ных ножей часто используют
электроточило, однако его
применение не гарантирует
хорошего качества заточки.
То угол заточки окажется не
самый лучший, то лезвие по-
лучится неровным, а при из-
лишнем усердии вообще
можно превратить его в ока-
лину. Конструкция точила,
изображенного на рис. 2.14.6,
позволяет качественно зата-
чивать ножи даже не иску-
шенному в этом деле челове-

Рис. 2.14.6. Схема крепления
наждачного круга на валу точила:

/ — наждачный круг; 2 — пружина
упора: 3 — вал; 4 — положение наж-
ку. Наждачный круг установ- дачного круга при отсутствии кон-
лен на валу с возможностью такта с нож°м; 5 - упругий упор;
его продольного перемеще-

ния в обе стороны от среднего положения, в котором
его удерживают боковые пружины. Благодаря упругим
упорам усилие контакта с кругом плавно регулируется.
При этом исключается чрезмерно интенсивная обра-
ботка и перегрев ножа.

Чтобы найти место стыка плотно пригнанных и от-
шлифованных деталей, опустите их на несколько часов
в керосин. Вынув, тщательно протрите и покройте ме-
лом. Стыки покроются темными полосами.

Нанести на поверхность железа блестящую черную
пленку можно довольно неординарным способом.
Прокипятите серу в скипидаре. Пусть вас не смущает
экзотичность раствора, смело наносите его кисточкой
на отполированную поверхность детали. После этого
металлическую поверхность прогревают газовой го-
релкой.

Простейшую струбцину можно изготовить из трех
деталей: отрезка швеллера, болта и гвоздя. Такой само-
дельный инструмент не уступит заводскому (рис.
2.14.7).
Рис. 2.14.7. Простейшая струбцина

Рис. 2.14.8. Специальный кондуктор
с серией отверстий под наиболее
употребляемые сверла

точно совпадать с осевой
2.14.8).

Каждый, кому прихо-
дилось сверлить отвер-
стия в трубах или других
деталях круглого сече-
ния, знает, что задача эта
непроста. Сверло неред-
ко соскальзывает с нане-
сенной керном метки.
Облегчить эту работу и
улучшить качество отвер-
стий поможет специаль-
ный кондуктор — метал-
лический брусок М-об-
разного сечения с серией
отверстий под наиболее
употребляемые сверла.
Оси отверстий должны
плоскостью бруска (рис.

Промышленность выпускает различные насадки
для электродрелей, однако металлический ерш не
встречается. Насадка, изображенная на рис. 2.14.9,
поможет очистить кузов автомобиля от ржавчины,
удалить старую краску с металлических конструкций
и выполнить еще большое множество работ. Изгото-
вить такой ерш не составит никакого труда. Потребу-
ются только обрезки стального троса диаметром 4 мм,
две металлические шайбы и стягивающий болт с гай-
кой.
*

Просверлить отверстие
в тонком металлическом
листе нетрудно, если его
зажать в тиски вместе с
деревянным бруском.

М астера м -л юбителя м
наверняка пригодится
следующий способ изго-
товления трубок. На
стержень навивают спи-
раль из медной проволо-
ки и пропаивают ее оло-
вом. Этот способ хорош
для получения трубок пе-
ременного диаметра и
для изогнутых. В этих

Рис. 2.14.9. Металлический
ерш—насадка для электродрели

случаях стержень изготавливают из воска или глины,
которые затем размягчают и удаляют.

Сделать пружину из стальной отожженной проволо-
ки, намотав ее виток за витком на болт соответствую-
щего сечения, — дело несложное. Свинтив полученную
спираль, ее обмазывают мылом, нагревают до красного
каления, а затем опускают в мыльную воду. Иногда
приходится решать и обратную задачу. Понадобился,
скажем, отрезок проволоки определенного сечения, а
под рукой таковой не имеется. Есть лишь пружина из
нее. В этом случае отожгите пружину, и вы легко прев-
ратите ее в проволоку.

Латунные, медные, дюралюминиевые трубки изги-
бают, предварительно нагревая на огне. Однако на по-
верхности металла при этом неизбежно образуется ока-
лина. Зимой целесообразно применять простой метод,
который лишен этого недостатка. Трубку заполняют
водой (для чего один из ее концов следует прочно зат-
кнуть пробкой) и выставляют на мороз. Замерзая, она
без особых усилий изгибается на шаблоне. Этот способ
особенно хорош для трубок диаметром до 8 мм и тол-
щиной стенок не свыше 1 мм.
*

Для полирования небольших изделий из металла мож-
но использовать вибрационную электробритву, ножи ко-
торой отслужили свой срок. Вместо ножевого блока уста-
навливают пластмассовую пластину с наклеенной полос-
кой войлока. На войлок наносят полировочную пасту.

Когда в листовом металле приходится сверлить мно-
го отверстий, оконтуривая какую-нибудь деталь слож-
ной конфигурации, стружки мешают видеть линию раз-
метки. Избежать этого можно, прикрепив к сверлу ку-
сочек толстого шнура. Когда сверло войдет в металл на
нужную глубину, шнур сметет стружки с заготовки.

Чтобы отрезать трубу точно под прямым углом, нап-
ример, для последующей нарезки резьбы, целесообраз-
но поступить следующим образом. Возьмите ровную
полоску бумаги и наверните ее на трубу по линии отпи-
ливания. Плоскость, проходящая через кромку бумаги,
будет строго перпендикулярна оси трубы.

Случается, что отпилить металлическую деталь в
труднодоступном месте не удается, поскольку ножовка
туда не проходит. В данном случае выручит простое
приспособление: брусок дерева с вбитым в него отрез-
ком ножовочного полотна.

Если ролик от стеклореза надеть на ось микроэлек-
тродвигателя, получится неплохой инструмент для гра-
вирования стекла и металла.

Круглые ножи в электробритвах изготавливают из
прочной легированной стали, поэтому их можно ис-
пользовать с успехом для гравирования металла, закре-
пив, как и ролик от стеклореза, на оси микроэлектро-
двигателя.

Лист кровельного железа или жести быстро и акку-
ратно режут при помощи обыкновенного консервного
ножа. Лист сгибают по линии разреза, после чего прос-
тукивают сгиб, чтобы тот приобрел жесткость, затем
режут консервным ножом.
Глава 3

СВАРКА
МЕТАЛЛОВ
3.1. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРОЧНЫХ РАБОТ В ДО-
МАШНЕЙ МАСТЕРСКОЙ. В настоящее время сущес-
твует много различных способов сварки, причем число
их непрерывно возрастает, однако в домашних услови-
ях большинство из них не применяют или применяют
крайне редко. Наиболее распространенными способа-
ми сварки, которые используют мастера-любители, яв-
ляются газовая и электродуговая сварка. Газовую и
электродуговую сварку используют для создания не-
разъемных соединений металлических деталей посред-
ством сварочного шва. При ручной сварке бывают сле-
дующие виды сварных соединений: стыковые, тавро-
вые, угловые, внахлестку, прорезные, торцевые, с нак-
ладками и пробочные (рис. 3.1.1).

Газовая сварка. В качестве горючих газов для газо-
вой сварки применяют ацетилен, водород, пары бензи-
на, природный газ. Все эти газы горят на воздухе, но не
развивают при этом высокой температуры, необходи-
мой для сварки, поэтому они сжигаются в струе кисло-
рода. Наиболее удобен и распространен ацетилен. Он
образуется в результате взаимодействия воды и карбида
кальция. При сгорании ацетилена в струе кислорода
температура пламени достигает 3200—3400°С. Для по-
лучения ацетилена служат специальные устройства —
генераторы, широко выпускаемые промышленностью.
Ацетиленовые генераторы классифицируют по следующим
признакам: по производительности — 1,25—640 м3/ч; по
давлению вырабатываемого ацетилена: низкого — до
0,02 МПа и среднего — 0,02—0,15 МПа; по способу вза-
имодействия карбида кальция с водой: генераторы КВ
(«карбид в воду»), генераторы ВВ («вытеснение воды»),
генераторы ВК («вода на карбид»). Все генераторы не-
зависимо от системы состоят из следующих основных
частей: газообразователя, газосборника, предохрани-
тельного затвора, устройства автоматической регули-
ровки, количества вырабатываемого ацетилена в зави-
симости от его потребления.

В небольших мастерских широкое распространение
получили ацетиленовые генераторы низкого давления
ГНВ-1,25, АНВ-1,25-73, среднего давления АСВ-1,25,
АСП-1,25-7 и др.
Рис. 3.1.1. Классификация сварных соединений

Кислород для газосварки подают из специального
кислородного баллона (окрашенного в светло-синий
или голубой цвет). Кислородные баллоны должны хра-
ниться в лежачем положении.

Для нормальной работы необходимо, чтобы кисло-
род подавался в сварочную горелку равномерно, под
небольшим давлением — 3—4 атм. Для этого служит ре-
дуктор, который регулирует подачу газа (в баллоне дав-
ление 150 атм).

Сварочная горелка представляет собой прибор, в ко-
тором ацетилен смешивается с кислородом и эта смесь
сгорает.

К горелке при работе подводят шланги — ацетиле-
новый (от генератора или белого баллона) и кислород-
ный (от синего баллона). Кислород подают под давле-
нием 3—4 атм в центральный канал, и затем через от-
верстие малого сечения он вырывается наружу с боль-
шой скоростью. Струя его создает большое разрежение
и засасывает ацетилен, который попадает в горелку под
меньшим давлением. Оба газа смешиваются между со-
бой в смесительной камере и оттуда через наконечник
выходят наружу.

Наконечники на горелке можно менять в зависи-
мости от толщины свариваемых деталей: чем они тол-
ще, тем больше должен быть диаметр канала наконеч-
ника.
Рис. 3.1.2. Сварка металла при толщине сва-
риваемых деталей от 5 до 15 мм (а) и более
15 мм (б)

Перед сваркой
подготавливают
шов. Для этого сва-
риваемые повер-
хности очищ ают от
грязи, ржавчины,
масла и краски.

Для сварки ме-
талла толщиной до
1,5 мм края дета-
лей отбортовыва-
ют, высоту бор-
тов делают от 1,5
до 2,5 мм и от-
бортованные кром-
ки устанавливают
плотно, без зазо-
ра. При сварке

металла толщиной более 1,5 мм отбортовку не произво-
дят. Между кромками оставляют зазор от 0,5 до 1 мм.
При толщине свариваемых деталей от 5 до 15 мм их
кромки скашивают с одной стороны (рис. 3.1.2,а), при
толщине более 15 мм кромки деталей скашивают с двух
сторон(рис. 3.1.2,6). Угол раскрытия шва должен быть
от 40° до 90°. Скашивают кромки зубилом, на станке
или газовой резкой. Между свариваемыми кромками
оставляют зазор 1—3 мм.

Сварку осуществляют следующим образом: кромки
расплавляют горелкой, а затем в пламя вводят стальной
присадочный пруток, который, расплавляясь, заполня-
ет зазор. Передвигая постепенно горелку вдоль шва,
производят сварку. При сварке тонких отбортованных
деталей присадочный пруток не применяют, а оплавля-
ют отогнутые кромки. При сварке длинных полос сна-
чала прихватывают шов в нескольких местах, а затем
его проваривают целиком. Это делают для того, чтобы
избежать коробления изделия.

Автогенная резка стали. Процесс основан на свой-
стве стали, нагретой до высокой температуры, сгорать в
струе кислорода. Для резки применяют специальную
горелку — резак. Устройство ее почти такое же, как и
сварочной горелки, но кислород выходит наружу под
большим давлением — до 8 атм. Вместо ацетилена мож-
но применять пары бензина, которые интенсивно сго-
рают в струе кислорода.
Медь и алюминий имеют температуру плавления
ниже, чем температура плавления их окислов, и, следо-
вательно, не поддаются газовой резке.

Электродуговая сварка — это сварка плавлением,
при которой нагрев осуществляют электрической ду-
гой. Электрическая дуга представляет собой длитель-
ный устойчивый электрический разряд между двумя
электродами в ионизированной атмосфере газов и па-
ров металла. На электродах дуги, возбужденной посто-
янным током, выделяется неодинаковое количество
тепла: на положительном электроде (аноде) температу-
ра достигает 4000°С, а на отрицательном (катоде) —
3500°С. При возбуждении дуги переменным током на
обоих электродах температура одинакова и составляет
3500°С. При сварке постоянным током положительный
электрод (анод) присоединяют к детали, а отрицатель-
ный — к электроду. Для возбуждения дуги необходимо
электродом коснуться поверхности изделия — получа-
ется короткое замыкание, затем отвести его на нужное
расстояние (2—4 мм), при этом нагретый воздух стано-
вится проводником.

Для получения высококачественного сварного сое-
динения используют электроды, покрытые специаль-
ной обмазкой. Назначение обмазки — продуцирование
шлака с металлическими окислами и защита металла
шва от соприкосновения с воздухом во время сварки.
Кроме того, обмазка пополняет убыль элементов, выго-
рающих в дуге, а также вводит в шов новые элементы.
Наконец, обмазка повышает устойчивость горения
дуги. Более того, шлаковый покров замедляет остыва-
ние металла, что способствует выделению из него газов,
в результате чего шов получается более прочным.

Электроды для электродуговой сварки можно разде-
лить на две основные группы: плавящиеся и неплавя-
щиеся. Неплавящиеся электродные стержни изготавли-
вают из вольфрама, электротехнического угля или син-
тетического графита. Угольные и графитовые стержни
бывают диаметром от 4 до 18 мм, длиной 250 и 700 мм.
Графитовые электроды имеют лучшую электропровод-
ность и более стойки против окисления при высоких
температурах, нежели угольные.

Плавящиеся электроды бывают стальные, чугунные,
алюминиевые, медные и др. Их изготавливают из сва-
рочных проволок. Преимущественное применение
имеют стальные электроды, стержни которых делают из
электродной проволоки диаметром от 1,6 до 12 мм и
длиной от 150 до 450 мм.

Покрытые металлические электроды для ручной
электродуговой сварки и наплавки сталей подразделя-
ются по назначению: У (условное обозначение электро-
дов) — для сварки углеродистых и низколегированных
конструкционных сталей; Л — для сварки легирован-
ных конструкционных сталей; Т — для сварки легиро-
ванных теплоустойчивых сталей; В — для сварки леги-
рованных сталей с особыми свойствами; Н — для нап-
лавки поверхностных слоев с особыми свойствами.

Электроды подразделяют на типы: Э-38, Э-42, Э-46,
Э-50, их применяют для сварки углеродистых и низко-
легированных конструкционных сталей с временным
сопротивлением разрыву до 500 МПа (числа в обозна-
чении типа электрода указывают минимальное гаран-
тируемое временное сопротивление разрыву металла
шва в кгс/мм2); Э-42А, Э-46А, Э-50А применяют для
сварки углеродистых и низколегированных сталей, ког-
да к металлу сварного шва предъявляют повышенные
требования по пластичности и ударной вязкости. Су-
ществуют также электроды для ручной электродуговой
сварки с особыми свойствами, но в любительской
практике их, как правило, не применяют.

Электроды подразделяют по толщине обмазки в за-
висимости от отношения диаметра покрытого электро-
да D к диаметру сварочной проволоки d: М (условное
обозначение электродов) — с тонким покрытием
(D/d=l,2); С — со средним покрытием (1,2 /d,45); Д —
с толстым покрытием (l,45/d,8); Г — с особо толстым
покрытием (D/dl,8). Электроды с тонким покрытием
применяют для сварки неответственных швов, от вред-
ного воздействия кислорода и азота воздуха они не за-
щищают. В качестве обмазки для тонких покрытий час-
то применяют смесь 80 массовых частей молотого мела
и 20 массовых частей жидкого стекла, разведенных в
воде до консистенции сметаны. Толщина такого пок-
рытия составляет 0,1—0,5 мм. Электроды со средним,
толстым и особо толстым покрытиями изготавливают
методом опрессовывания или окунания с последующей
сушкой и прокаливанием. В состав толстых покрытий
входят стабилизирующие (соединения кальция, нат-
рия), связующие (жидкое стекло), шлакообразующие
(марганцевая руда, каолин), раскисляющие (ферроси-
лиций), газообразующие (древесная мука, декстрин) и
легирующие (феррохром) компоненты.
Электроды подразделяют по видам покрытия: А (ус-
ловное обозначение покрытия) — с кислым покрыти-
ем; Б — с основным покрытием; Ц — с целлюлозным
покрытием; Р — с рутиловым покрытием; П — с про-
чими видами покрытия. Если условное обозначение
состоит из двух букв, значит, покрытие смешанного
типа. При наличии в составе покрытия железного по-
рошка в количестве более 20 % к обозначению вида
покрытия электрода добавляют букву Ж.

Кислые покрытия состоят из окислов кремния, мар-
ганца и железа, основные покрытия содержат мрамор и
плавиковый шпат, целлюлозные — целлюлозу, а рути-
ловые в качестве основного элемента содержат рутил. К
прочим покрытиям относятся органические обмазки,
содержащие крахмал, муку пищевую и т. д.

Электроды с кислым покрытием применяют при
сварке швов в любом пространственном положении, с
ржавыми кромками и окалиной, переменным и посто-
янным током. Электроды с основным покрытием ис-
пользуют при сварке постоянным током обратной по-
лярности во всех пространственных положениях шва.
Эти электроды чувствительны к ржавчине, влаге и дру-
гим загрязнениям свариваемых кромок. Электроды с
целлюлозным покрытием используют при сварке пос-
тоянным током любой полярности. Электроды с рути-
ловым покрытием обеспечивают хорошее формирова-
ние шва, устойчивое горение дуги при сварке постоян-
ным и переменным током.

Электроды подразделяют по допустимым простран-
ственным положениям сварки и наплавки: /(условное
обозначение) — для всех положений; 2 — для всех по-
ложений, кроме вертикального сверху вниз; 3 — для
нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости
и вертикального сверху вниз; 4 — для нижнего.

Электроды маркируют на упаковочных этикетках,
пачках, коробках или ящиках. Рассмотрим пример рас-
шифровки обозначения электродов:

Э-46-УОНИИ-13/45-4, О-УД2

Е 432(6)-Б1

Указанная марка обозначает, что это электроды типа
Э-46, марки УОНИИ-13/45, диаметр 4 мм, для сварки
углеродистых и низколегированных сталей (У), с тол-
стым покрытием (Д), второй группы по качеству, с ус-
тановленной группой индексов, характеризующих на-
плавленный металл и металл шва (432(6)), с основным
покрытием (Б), для сварки во всех пространственных
положениях.

Верхние торцы металлических электродов окраши-
вают в следующие цвета:

красный — электроды общего назначения для свар-
ки углеродистых и низколегированных конструкцион-
ных сталей, более 90 % всех выпускаемых электродов
составляет эта группа;

синий — электроды для сварки теплоустойчивых
сталей;

желтый — электроды для сварки коррозионностой-
ких и жаропрочных сталей;

сиреневый — электроды для сварки высокопрочных
среднелегированных сталей;

оранжевый — электроды для наплавки металла на
детали;

зеленый — электроды для сварки и наплавки чугуна;
серый — электроды для сварки цветных металлов.

Технология ручной электродуговой сварки. Качество
сварного соединения зависит от подготовки сборки за-
готовок под сварку и режима сварки. Основной металл
в разделке свариваемых кромок и на 20—30 мм от них
должен быть тщательно очищен от ржавчины и других
загрязнений. Режим сварки характеризуется совокуп-
ностью параметров, определяющих условия процесса.
При ручной электродуговой сварке основными пара-
метрами являются: диаметр электрода, сила тока, его
род и полярность, напряжение на дуге, скорость пере-
мещения электрода. К дополнительным факторам от-
носятся: положение электрода и шва в пространстве,
состав и толщина электродного покрытия, начальная
температура свариваемых деталей.

Диаметр электрода при сварке горизонтальных швов
выбирают, пользуясь следующими, установленными
практикой, данными:

Табл. 3.1.1. Выбор диаметра электрода для сварки
горизонтальных швов в зависимости от толщины металла

Толщина 0,5—1,5 1,5—3 3—5 6—8 9—12 13—20 более 20

металла, мм

Диаметр 1,6-2 2-3 3-4 4-5 4-6 5-6 6-12

электро-
да, мм
При сварке вертикальных швов не следует пользо-
ваться электродами диаметром более 5 мм, а при сварке
потолочных швов — более 4 мм. Электроды диаметром
более 6 мм применяют редко. Тип и марку электрода
выбирают по справочным таблицам в зависимости от
марки свариваемого металла и условий сварки. Хими-
ческий состав металла электрода должен быть одинако-
вым с химическим составом свариваемого металла или
близким к нему.

Силу сварочного тока 1СВ(А) можно ориентировочно
определить по формуле:

1св = К d3J1,

где d3J1 — диаметр электрода, К — опытный коэффици-
ент, равный 40—60 мм для электродов со стержнем из
низкоуглеродистой стали и 35—40 мм для электродов со
стержнем из высоколегированной стали. Величина сва-
рочного тока зависит также от вида сварочного соеди-
нения: нахлесточные и тавровые соединения выполня-
ют повышенным током по сравнению со стыковым.
Сварочный ток зависит от марки электрода и может
быть определен более точно по справочным таблицам.

Перемещение электрода необходимо для поддержа-
ния горения сварочной дуги и получения сварного шва.
Сварщик в процессе работы должен делать три движе-
ния электродом: непрерывное равномерное вниз по
мере расплавления электрода, в направлении сварки и
поперек шва. Направление сварки может быть слева
направо, справа налево, от себя, к себе. Независимо от
направления сварки положение электрода должно быть
определенным, электрод должен быть наклонен к оси
шва так, чтобы металл свариваемого изделия проплав-
лялся на наибольшую глубину. При сварке на горизон-
тальной плоскости угол наклона электрода должен
быть равен 15° от вертикали в сторону ведения шва.

Скорость сварки выбирают с таким расчетом, чтобы
получить сварной шов шириной около полутора диа-
метров электрода, с хорошим проваром и плавным пе-
реходом наплавленного металла к поверхности свари-
ваемого изделия.

В любительской практике наиболее распространен-
ный способ сварки — сварка встык. Для усиления сты-
ковых соединений в ответственных конструкциях при-
меняют накладки с одной или двух сторон. Накладки
делают в форме вытянутого шести- или восьмиугольни-
ка. Применять накладки прямоугольной формы неце-
лесообразно, так как по углам возникают большие
внутренние напряжения. Накладка должна перекры-
вать сварной шов не менее чем на 100 мм. При установ-
ке накладок с двух сторон их следует брать различной
величины, чтобы кромки их не совпадали и одна из них
перекрывала другую на 20—30 мм.

При сварке внахлестку величина перекрытия должна
быть не менее пятикратной толщины свариваемого ме-
талла.

3.2. ЭЛЕКТРО- И ГАЗОСВАРОЧНЫЕ АППАРАТЫ
СОБСТВЕННОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ. Сварка - прос-
той, качественный, быстрый и зачастую единственно
приемлемый способ соединения металлических дета-
лей. Однако реализация сварки требует наличия со-
ответствующего оборудования, обзавестись которым
мастер-любитель не всегда может. В этом разделе рас-
смотрены конструкции некоторых сварочных устрой-
ств, которые без особого труда можно изготовить в ус-
ловиях небольшой мастерской. Эксплуатация этих ус-
тройств проста и не требует никаких особых навыков.

Малогабаритный сварочный аппарат переменного
тока. Сварочный аппарат работает от сети переменного
тока с напряжением 220 В и обладает высокими элек-
тротехническими характеристиками. Вес аппарата — 9 кг,
габаритные размеры — 125x150 мм. Малые вес и габа-
риты достигнуты за счет применения ленточного тран-
сформаторного железа, свернутого в рулон в форме '
тора, вместо традиционного пакета Ш-образных плас-
тин. Электротехнические характеристики трансформа-
тора на тор-магнитопроводе примерно в 5 раз выше,
чем у Ш-образного, а энергопотери минимальные.

В качестве тор-магнитопровода можно использовать
трансформаторное железо от ЛАТРа на 9 А. Магнито-
провод должен быть изолирован от будущих слоев об-
мотки электрокартоном или двумя слоями лакоткани.

Сварочный трансформатор имеет две самостоятель-
ные обмотки. В первичной применен провод ПЭВ-2
диаметром 1,2 мм, длиной 170 м. Для удобства намотки
целесообразно использовать челнок в виде деревянной
рейки 50x50 мм с прорезями на концах, на который
предварительно намотан весь провод. Между обмотками
помещают слой изоляции, состоящий из нескольких
слоев лакоткани. Вторичная обмотка выполнена медным
проводом в хлопчатобумажной или стекловидной изоля-
ции с сечением 25 мм2 и имеет 45 витков поверх
первичной. Внутри магнитопровода Провод располагают
виток к витку, а с внешней стороны с небольшим зазором
— для равномерного расположения и лучшего охлажде-
ния трансформатора.

Работу удобнее делать вдвоем: один человек осторож-
но, не задевая соседние витки, чтобы не повредить изо-
ляцию, протягивает и укладывает провод, а помощник
удерживает свободный конец, предохраняя его от
скручивания. Сварочный трансформатор, изготовлен-
ный таким способом, будет давать ток 80—185 А.

Существует и другая конструкция, более простая в из-
готовлении, но дающая ток 70—150 А. В этой
конструкции используют готовую обмотку ЛАТРа в
качестве первичной. Для этого необходимо снять
ограждение, токосъемный ползунок и крепежную ар-
матуру. Затем определить и промаркировать выводы на
220 В, а остальные концы, надежно изолировав, вре-
менно прижать к магнитопроводу, чтобы не повредить
их при работе со вторичной обмоткой. Монтаж пос-
ледней осуществляют так же, как и в предыдущем
варианте, при этом используют провод того же сечения
и длины.

Собранный трансформатор помещают на изоли-
рованную площадку в прежний кожух, предварительно
просверлив в нем отверстия для вентиляции. Провода
первичной обмотки подключают к сети 220 В кабелем
ШРПС или ВРП; в цепи необходимо предусмотреть от-
ключающий автомат АП-25. Выводы вторичной обмот-
ки соединяют с гибкими изолированными проводами
ПРГ, к одному из них крепят держатель электродов, а к
другому — свариваемую деталь. Второй провод для
безопасности сварщика заземляют (рис. 3.2.1).

Регулировку тока осуществляют включением пос-
ледовательно в цепь провода-держателя электродов
балластника — нихромовой или констатановой прово-
локи диаметром 3 мм и длиной 5 м, свернутой змейкой,
которую крепят к асбоцементному листу. Все провода и
балластник соединяют при помощи болтов М10. Мето-
дом подбора, перемещая по змейке точку присоедине-
ния провода, устанавливают требуемый ток. Возможен
вариант регулировки тока использованием электродов
различного диаметра. Для сварки применяют электро-
ды типа Э-5РА УОНИИ № 13/55—2, 0-УД1 диаметром
1—3 мм. ’
Рис. 3.2. L Малогабаритный сварочный аппарат переменного тока:
а — общий вид; б — трансформатор сварочного аппарата: 1 — первичная обмот-
ка; 2 — вторичная обмотка; 3 — бухта провода; 4 — ярмо; в — электрическая
схема сварочного аппарата.

Все необходимые материалы для сварочного мало-
габаритного трансформатора можно купить.

При работе, во избежание ожогов, используют фиб-
ровый защитный щиток, снабженный светофильтром
Э-1 или Э-2. Обязательны также головной убор,
спецодежда и рукавицы. Сварочный аппарат необходи-
мо оберегать от сырости и не допускать его перегрева.
Ориентировочный режим работы с электродом диамет-
ром 3 мм: для трансформатора с током 80—185 А—10
электродов, а с током 70—150 А—3 электрода, после
чего аппарат необходимо отключить от сети минимум
на 5 мин для охлаждения.

Универсальная сварочная горелка, конструкция
которой приведена на рис. 3.2.2,а, может быть
применена не только для сваривания металлов, но и
для реализации простейших видов термообработки —
закалки, отпуска, отжига металлов, а также для пайки
твердыми припоями и латунью. Важным достоинством
Рис. 3.2.2. а — горелка в сборе:

1 — корпус рассекателя; 2 — форсунка-рассекатель; 3 — жиклер; 4 — направля-
ющая трубка; 5 — штуцеры; 6 — основание; 7— ручка;
конструкции является то, что она может работать и на
газе (от магистрали или баллона, через редуктор), и на
бензине. Температура пламени в обоих случаях —
1200°С.

Основанием горелки служат две латунные трубки
диаметром 12 мм, спаянные любым твердым припоем.
На вертикальную трубку снизу надевают круглую
текстолитовую ручку, а за ней на резьбовой хвостик —
штуцер воздушного шланга. На короткую часть
горизонтальной трубки навинчивают до упора второй
штуцер. В средней части его отверстия диаметром 6 мм
плотно посажена медная трубка с впрессованным нако-
нечником-жиклером. Через штуцер этой трубки подают
горючий газ. Выходя из отверстия жиклера, он
смешивается с поступающим из ручки воздухом и
образует горючую смесь, которая далее попадает в
форсунку-рассекатель. Эта деталь — самая сложная, но
владеющему элементарными навыками работы на
токарном и сверлильном станках сделать ее не составит
труда. И наконец — корпус рассекателя. Он представ-
ляет собой выточенную из нержавеющей стали корот-
кую гильзу, наворачиваемую на резьбовой поясок фор-
сунки. Внутренний диаметр гильзы подогнан по раз-
меру диска рассекателя так, чтобы зазор был мини-
мальным.

Конструкция горелки обеспечивает ее надежную
работу при разных давлениях подаваемой горючей сме-
си. Основной поток, поступающий через центральное
отверстие форсунки, окружен «короной» запальных
огоньков, не дающих пламени погаснуть, оторвавшись
от форсунки.

В отличие от горелок эжекционного типа, где не-
обходимый для горения воздух подсасывается потоком
подаваемого под относительно большим давлением
газа, данное приспособление рассчитано на принуди-
тельную подачу воздуха. Вместо малогабаритного комп-
рессора можно воспользоваться ножным насосом —
«лягушкой». Чтобы сгладить пульсации воздуха,
встраивают параллельно насосу ресивер — камеру от
мяча или автопокрышки. Чем больше объем ресивера,
тем ровнее протекает процесс горения.

Соединительные шланги желательно применять из
бензостойкой резины. Толщина их стенок может быть
небольшой, так как рабочее давление газа незначитель-
но.
Ft

Рис. 3.2.2. (продолжение), б — форсунка с малой производительностью:

1 — гильза рассекателя; 2 — рассекатель; 3 — гайка; 4 — форсунка;

в — схема установки для работы на бензине;

/ —бачок; 2 — шланг подачи горючего газа; 3 — горелка; 4 — ресивер; 5 — крес-
товина; 6 — насос; 7 — регулировочные краники; 8 — крышка бачка
Регулировать подачу горючего газа и воздуха можно
медицинскими краниками с притертыми коническими
золотниками, однако более надежны краны от газовой
плиты.

Для работы горелки от газовой плиты аккуратно
снимите крайнюю конфорку и наденьте шланг горелки
на подающую трубку плиты. Убедившись в герметич-
ности соединения, подсоедините второй шланг к
источнику воздуха. Немного открыв подачу газа, зажги-
те горелку. Добавляя воздух, добейтесь ровного голу-
бого пламени. В небольших пределах длину факела
можно изменять количеством подаваемого газа. Одна-
ко, если вам предстоит выполнять самые разные рабо-
ты, изготовьте набор форсунок-распылителей с цент-
ральным отверстием от 0,9 до 3 мм. Форсунка, изобра-
женная на рис. 3.2.2,б, предназначена для самой тон-
кой работы.

Для работы на бензине (рис. 3.2.2,в) понадобится
небольшой герметичный бачок, например, от старой
паяльной лампы. В его верхнюю стенку впаивают две
трубки: короткая — для отвода паров и длинная, почти
до самого дна, — для подачи воздуха. Широкая залив-
ная горловина должна закрываться резьбовой пробкой
с резиновой прокладкой. Теперь воздух от насоса и
ресивера через один кран поступает в горелку, а через
другой — в бачок. Над поверхностью образуется смесь
воздуха с парами бензина. Поступая в горелку и
смешиваясь там с необходимым количеством воздуха,
она сгорает с высокой температурой.

Работа с горелкой на газе не более опасна, нежели
пользование газовой плитой, и на бензине тоже, если
соблюдать следующие простые правила. Бачок следует
заполнять бензином на одну четверть. Подкачав воздух
в ресивер, откройте кран подачи воздуха в бачок. По-
дожгите выходящий из форсунки газ и лишь затем
регулируйте пламя добавкой необходимого количества
воздуха. По окончании работы не забудьте перекрыть
кран на рукоятке горелки. Вообще подача воздуха нож-
ным насосом обеспечивает полную безопасность
работы. Применяя компрессор или другой высоко-
производительный источник воздуха, следите, чтобы в
бачке не создавалось слишком большое давление либо
не произошел выброс через воздушную трубку. Для
настольной работы с горелкой целесообразно изгото-
вить из жести и толстого листового асбеста защитный
кран.
Глава 4

КЕРАМИЧЕСКИЕ
ИЗДЕЛИЯ
своими руками
Изготовление керамических изделий — один из
древнейших видов народного ремесла. С незапамятных
времен керамические изделия служили людям. Они
различались по виду используемого сырья, составу
глазурных покрытий, способу производства, по своему
назначению. Пластичность материала, его тональность,
колористическое многообразие глазурей, придающих
изделиям яркую и сочную окраску, способствовали
тому, что керамические изделия выполняли не только
сугубо утилитарную функцию, но и становились произ-
ведениями искусства. В настоящее время изделия из
керамики широко используют в декоративном офор-
млении интерьеров жилых и производственных поме-
щений, мест отдыха. Керамические рельефы, панно,
декоративные вазы, подсвечники, сосуды, чаши, при-
меняемые как отдельные изделия, так и в композициях,
создают особый настрой, уют. Незаменимы в быту ке-
рамические столовые принадлежности: блюда, тарелки,
чашки, кувшины, которые при умелом подборе прек-
расно вписываются в интерьер и обогащают его.

Все керамические изделия делятся на пять основных
групп: терракота, шамот, майолика, фарфор, фаянс.
Они различаются составом глин, режимом обжига, ме-
тодами декоративно-художественной обработки.

Терракота — предметы из обожженной цветной гли-
ны, имеющие пористую структуру, не покрытые
глазурью. Характерной гаммой оттенков являются
бледно-розовый, желтовато-кремовый, сероватый, кир-
пично-красный, вишневый. Красота изделий достига-
ется благодаря пластичности, натуральной цветовой
гамме глины после обжига. Типичные терракотовые из-
делия — панно, рельефы, декоративные скульптуры.

Майолика — это изделия из обожженной глины,
покрытые непрозрачной глазурью и рисунком. Глазурь
делает изделия полностью водонепроницаемыми и
придает им более броский внешний вид. В зависимости
от применяемых материалов поверхность майолики мо-
жет быть матовой, бархатистой, иметь декоративные
наплывы блестящей глазури. Под прозрачной глазурью
хорошо смотрится роспись ангобами — окрашенными
в разные цвета жидкими глинами.
Фаянс — вид керамики, основой которой является
белая глина. Исходное сырье — практически един-
ственное отличие фаянса от майолики, но то, что отли-
чает фаянс от майолики, сближает его с фарфором. В
отличие от фарфора фаянс менее прочен, его черепок
порист. Изделия из фаянса имеют толстые, непрозрач-
ные стенки мягких, обтекаемых форм.

Фарфор отличается высокой прочностью, абсолют-
ной белизной черепка, химической стойкостью. Для
производства фарфора необходима высокая темпера-
тура обжига (1400°С) и сложная по составу глиняная
масса, включающая каолин, песок, полевой шпат и
другие добавки.

Шамот представляет собой керамический бой, заме-
шанный на глине. Шамот имеет крупнозернистый сос-
тав, глазурь на его поверхности растекается пятнами,
не покрывая ее полностью, что придает изделию из ша-
мота особую оригинальность. Его широко используют
для создания изделий декоративно-художественного
характера.

Сырье для производства керамики. Основой любого
керамического изделия является глина. Глины бывают
морские, лагунные, дельтовые, речные, озерные, элю-
виальные, которые имеют неодинаковый минеральный
состав. В керамическом производстве глины различают
по температуре их плавления. Глины с температурой
плавления ниже 1350°С называют легкоплавкими, от
1350 до 1580°С — тугоплавкими, выше 1580°С — огне-
упорными.

Другая важная технологическая характеристика гон-
чарных глин — их пластичность. Пластичные глины
называются жирными, слабопластичные — тощими.
Пластичность в большой степени зависит от наличия
примесей и содержания в глине воды. Жирные глины
хорошо тянутся, не лопаются, требуют продолжитель-
ной сушки и постепенного повышения температуры в
процессе обжига. Применяют их, как правило, для про-
изводства небольших по массе керамических изделий.
Тощие глины почти не растягиваются, достаточно быс-
тро высыхают, однако позволяют создавать крупные
керамические изделия, например большие вазы, деко-
ративные панно и т. п.

Гончары определяют пластичность на ощупь, путем
разминания и растирания комочков глины в руках.
Один из простейших способов определения качества
материала — сформировать длинный цилиндр, кото-
рый затем следует сгибать дугой до появления трещин.
Чем пластичнее глина, тем меньшим будет радиус дуги
при появлении трещины. Применяют и такой способ:
из глиняного теста нормальной густоты делают цилиндр
длиной 10, диаметром 3 см. Взяв в руки цилиндр, его
медленно разрывают; если глина пластична — концы
разрыва будут тонкие и длинные, если тощая — корот-
кие и толстые.

Высокопластичные глины — вязкие, жирные. Они
нежны на ощупь, хорошо тянутся, легко полируются,
сохраняют блеск и после обжига. Однако такая глина
разрушается при высокой температуре.

По цвету обожженного черепка глины подразделяют
на беложгущиеся и красножгущиеся. Первые после об-
жига становятся белыми, вторые — красными. Чтобы
определить, какая у вас глина, необходимо подвергнуть
обжигу в муфельной печи небольшой ее кусочек. Глина
не должна содержать инородных включений: мрамора,
цемента, известняка, осколков камней, поскольку пос-
ле обжига они могут разорвать изделие.

Практически все глины пригодны для обжига, толь-
ко к каждой необходимо подходить индивидуально, с
учетом ее особенностей. И жирные и тощие глины в ес-
тественном виде не годятся для изготовления керами-
ческих изделий. Они требуют соответствующей обра-
ботки в зависимости от вида изделия и качества кера-
мической массы, поэтому остановимся подробно на
этом вопросе.

Сначала свежую глину оставляют на некоторое вре-
мя на воздухе под навесом, исключив попадание на нее
прямых солнечных лучей. Длится эта операция до тех
пор, пока глина не высохнет. Если этого не происхо-
дит, то глину располагают возле несильного источника
тепла: батареи центрального отопления или печи. Затем
подсушенную глину размельчают ударами деревянного
молотка. После этого измельченную глину помещают в
широкую емкость и заливают водой так, чтобы она
покрывала глину слоем 10 см. Глину тщательно переме-
шивают с водой и оставляют на сутки. За это время она
осядет и превратится в однородную желеобразную
массу. Эту массу процеживают через сито с размером
ячейки 3x3 мм, перекладывают в широкую посуду и ос-
тавляют подсыхать на 2—3 дн. Когда влага испарится,
глину переминают. Операция эта похожа на изготовле-
ние мучного теста. Плохо перемятая глина для дальней-
шего использования непригодна. Переминание необхо-
димо продолжать до тех пор, пока глиняная масса не
начнет легко отставать от рук и при сминании не будет
трескаться. Хранят готовую глину в закрытой посуде,
накрыв влажной тканью.

Поскольку в природе существует огромное количес-
тво глин, имеющих различные составы, единого рецеп-
та приготовления глиняного теста нет. Определить ка-
чество сырья можно лишь при помощи пробного обжи-
га: если глина растрескалась, значит, она чрезмерно
жирная и требует добавления песка; если приобрела
хрупкость, значит, нуждается в повышении пластич-
ности путем добавления жирной глины.

Перед формованием изделия вылежавшуюся глину
необходимо еще раз перемять, чтобы удалить из нее
пузырьки воздуха и сделать максимально однородной.
Весьма эффективна следующая процедура: на деревян-
ной доске скатывают из глины ролик, берут его двумя
руками и, имитируя выкручивание белья, разрывают на
две части. Повторяют эту операцию 20—25 раз.

Можно воспользоваться и другим способом оконча-
тельного переминания глины: кусок глины поднимают
над головой и с силой бросают на стол, затем разрезают
на две части и бросают снова; опять разрезают, но уже
в другой плоскости, соединяют куски противополож-
ными концами и опять бросают; и так — 20—25 раз.

Для придания глине тех или иных свойств в нее до-
бавляют различные примеси. Для уменьшения усадки
изделия и ускорения обжига в глину добавляют измель-
ченный шамот с размером зерен от 0,5 до 1,5 мм, одна-
ко такая добавка делает изделие более хрупким. Шамот
может составлять в глиняном тесте до 20 %. Необходи-
мо помнить, что такая добавка годится только для
крупных изделий, а для мелких, с тонкой проработкой
деталей, эту добавку не применяют.

Добавка в глиняное тесто окиси железа снижает
температуру спекания до 900—930°С. При внесении по-
рошкообразной пемзы температура обжига снижается
до 850—900°С. В зависимости от жирности глины вво-
дят 10—35 % пемзы.

Плотность керамического изделия можно умень-
шить добавлением к глине небольшого количества мел-
ких древесных опилок, однако такая добавка несколько
снизит прочность.
Стеки

Рис. 4.1. Инструменты и приспособления для производства
керамических изделий

Теперь ознакомимся с инструментами и приспособ-
лениями для производства керамических изделий. В мас-
терской керамиста-любителя должны быть стеки, гон-
чарные ножи, ножи обыкновенные, шаблоны, циркуль
и кронциркуль, деревянные штампы (рис. 4.1).

Стеки используют для формования изделия, снятия
излишков глины, проработки элементов рельефа. Их
изготавливают из плотной древесины (бук, груша, бере-
за и др.) или пластмасс. Длина стеков 150—250 мм, тол-
щина 10—30 мм, форма показана на рисунке. Рабочие
поверхности стеков должны быть тщательно отшлифо-
ваны, поскольку от этого зависит качество обработки
изделия. Стеки из древесины пропитывают олифой для
влагоустойчивости.

Гончарные ножи применяют для срезания с изделия
во время его формовки лишних слоев глины. Нож в
виде проволоки с рукоятками используют для срезания
Г»5

Рис. 4.2. Гончарный круг:
а — электрический; б — ножной; в — узел вертикальной оси электрического
гончарного круга: 1 — вал; 2 — гончарный круг; 3, 4 — корпус; 5 —ребро жес-
ткости; 6 — подшипник; 7 — гайка; 8 — шайба; 9 — шкив; 10 — стол; 11 — болт
с изделия плоских слоев глины и отсоединения изделия
от гончарного круга.

Циркуль нужен для разметки криволинейных учас-
тков изделия и контроля его размеров. Для этих же це-
лей служит кронциркуль.

Шаблоны применяют для разметки изделия, обрез-
ки плоских и криволинейных элементов.

Деревянные штампы служат для нанесения на гото-
вое изделие декора в виде повторяющихся однотипных
элементов. Они имеют разнообразную форму и позво-
ляют создавать красивые окантовки, узоры на керами-
ческой посуде, вазах, панно.

Поролоновую губку используют для увлажнения по-
верхности глины в процессе создания изделия, а также
для удаления избытка влаги с внутренних поверхностей
узкогорлых керамических сосудов и других изделий
сложной формы.

Необходимым приспособлением для производства
многих керамических изделий является гончарный круг.
В настоящее время гончары-любители применяют нож-
ные и электрические гончарные круги (рис. 4.2). Нож-
ной гончарный круг приводят в движение левой или
правой ногой, рабочий стол расположен на уровне по-
ясницы сидящего мастера. Более эффективным являет-
ся электрический гончарный круг. Рассмотрим кон-
струкцию простого электрического круга. Наиболее
сложная и ответственная часть круга — узел вертикаль-
ной оси с подшипниками. Узел крепят к гончарному
столу четырьмя болтами 77. Гончарный круг 2 изготав-
ливают из стали, он имеет радиус 500—600 мм. Вал 7
гончарного круга приводят в движение посредством
ремня от электродвигателя. Электродвигатель должен
иметь ступенчатую регулировку скорости вращения от
50 до 350 об/мин. При наличии несложного электрон-
ного устройства можно обеспечить плавную регулиров-
ку скорости вращения гончарного круга. Узлы гончар-
ного круга нужно периодически смазывать, поскольку
они подвергаются постоянному воздействию влаги. В
некоторых случаях может возникнуть проскальзывание
ремня относительно вала электродвигателя. Избежать
этой неприятности можно, натерев ремень и шкивы ка-
нифолью. Для исключения вибрации к ножкам гончар-
ного круга приклеивают куски пористой резины.

Методы формовки изделий из глины. Самым древ-
ним, но не потерявшим актуальности и ныне способом
формовки керамических изделий является ручная леп-
ка. Технология лепки практически не отличается от
лепки пластилиновых изделий. С помощью лепки мож-
но создавать скульптуры, рельефные панно, украшения
и т. п.

Другим, часто применяемым способом изготовления
керамических изделий является кольцевой способ, ко-
торым изготавливали полую керамику еще до изобрете-
ния гончарного круга. Для более наглядного ознаком-
ления с этим методом рассмотрим последовательность
изготовления кувшина (рис. 4.3).

Лепку начинают со дна кувшина. Глину для него ис-
пользуют более пластичную, нежели для стенок. Ска-
тайте из приготовленной для дна глины цилиндр диа-
метром 3 см и длиной примерно 15 см. Раскатайте его,
перемещая руки от середины к краям, в жгут диамет-
ром около 1,5 см и длиной 50—60 см. В процессе рабо-
ты необходимо периодически смачивать руки водой,
чтобы глина не приставала к ним. Заготовьте 3—4 таких
жгутика. Возьмите жгутик для дна левой рукой, а пра-
вой плотно, спиралью, не растягивая, выложите им
Рис. 4.3. Последовательность изготовления кувшина
кольцевым способом

круг, по размерам соответствующий дну кувшина. Дно
предпочтительнее сделать из одного цельного жгутика.
Полученный спиральный круг слегка придавливают
плоской дощечкой и аккуратно выравнивают его по-
верхность до полного исчезновения бороздок. Дно кув-
шина можно изготовить иначе. Для этого на плоскости
раскатывают при помощи скалки глину до толщины
10—12 мм и вырезают из нее дно нужных размеров.

Следующий этап — формирование стенок сосуда.
Разместите жгутик на плоскости дна, по его периметру,
придавите пальцами и продолжайте укладывать по спи-
рали с увеличивающимся радиусом. Эту операцию про-
должают, пока высота стенок сосуда не вырастет до
13—15 см. По мере наращивания стенок необходимо
постоянно контролировать правильность формы кув-
шина.

При достижении стенками высоты 15 см работу
нужно приостановить и подвергнуть изделие сушке при
комнатной температуре. Если этого не сделать и про-
должать наращивать стенки кувшина, он осядет и поте-
Рис. 4.4. Формование изделия на гончарном круге на примере
изготовления кувшина:

а — центровка куска глины; б — преобразование конуса в полусферу; в — обоз-
начение центра на вершине полусферы; г — вдавливание большого пальца в
центр полусферы; д, е — преобразование купола в цилиндр; ж, з — расширение
и вытягивание стенок кувшина

ряет форму. Через 4—5 ч работу можно продолжить.
Сформованный кувшин аккуратно обматывают слегка
влажной тканью (лучше мешковиной) и оставляют для
просушивания на 8—10 ч. По истечении этого срока
ткань снимают и подвергают изделие зачистке наждач-
ной бумагой. Затем кувшин сушат при комнатной тем-
пературе (ни в коем случае не при повышенной) на
протяжении недели. Столь длительный срок необходим
для равномерного и полного высыхания изделия по
всей его толщине.

Для изготовления керамических изделий, имеющих
форму тела вращения (столовая посуда, подносы, вазы,
цветочные горшки и прочее), применяют формование
изделия на гончарном круге. Ознакомимся подробно с
этой технологией.

Для примера рассмотрим изготовление того же кув-
шина. Сначала берут кусок глины и с небольшим уси-
лием бросают его в центр гончарного круга, чтобы он
прилип. Глина должна расположиться как можно точ-
нее, по центру круга, иначе она соскочит с вращающе-
гося круга. Хорошо отцентрованный кусок глины на
вращающемся гончарном круге кажется почти непод-
вижным. Положите руки на кусок вращающейся глины
(рис. 4.4) и, прилагая небольшое усилие, преобразуйте
его в купол, сферу, цилиндр и другие фигуры. Эта опе-
рация придаст кому глины однородность и прочность,
ее необходимо повторить 4—5 раз.

На следующем этапе сдавите глину обеими руками
и, поднимая их вверх, преобразуйте полусферу в скруг-
ленный сверху конус. После этого, прижав конус свер-
ху, образуйте снова полусферу и большим пальцем на-
метьте центр на ее вершине. Постепенно вдавливайте
палец в центр сферы, изменяя ее форму, но опасайтесь
продавливания слоя глины до поверхности гончарного
круга. Периодически в формируемую внутреннюю по-
лость добавляйте чуть-чуть воды.

Чтобы раздвинуть глину в стороны, пальцы левой
руки опустите до дна углубления и осторожно надавите
в сторону правой руки, лежащей на наружной стенке
изделия. В процессе работы постоянно смачивайте
руки водой, дабы обеспечить качественный контакт с
изделием. Очередной этап — вытягивание изделия
вверх. Концом среднего пальца левой руки касайтесь
дна изделия, а согнутые большой и указательный паль-
цы правой руки прижимайте к внешней стороне ци-
линдра. Во время вытягивания стенок руки должны
двигаться снизу вверх синхронно, с небольшой ско-
ростью. Необходимо постоянно следить за равномер-
ностью толщины стенок изделия.

Когда цилиндр будет изготовлен, нужно с помощью
губки удалить из внутренней полости изделия скопив-
шуюся воду. После этого приступают к преобразова-
нию цилиндра в кувшин. Создавая усилие на внутрен-
нюю поверхность цилиндра, расширяем его в нужном
месте. Руки в этом случае должны находиться и внутри,
и снаружи цилиндра, одна напротив другой, сообща
формируя толщину стенки изделия и координируя кри-
визну изгиба. Аналогичным образом производят суже-
ние горловины кувшина. Заключительным этапом соз-
дания кувшина является отворачивание верхнего края
горловины для придания ей дополнительной прочности
и более эффектного внешнего вида. Для этого край
горловины утончают и слегка вытягивают вверх, затем
пальцами закругляют его на внешнюю сторону и заво-
рачивают его. После сушки кувшина при комнатной
температуре на протяжении 4—5 ч к нему приделывают
ручки, изготовленные отдельно методом ручной лепки,
при помощи шликель-жижеля. При необходимости из-
делие декорируют рельефным рисунком. Готовый кув-
шин подвергают сушке так же, как и при кольцевом
способе формовки. Если при сушке отскочила ручка,
исправить положение можно следующим образом: пов-
режденное изделие обрызгайте водой и поставьте в зак-
рытый ящик, создав там повышенную влажность. При-
мерно через 20 ч изделие выньте, соединяемые повер-
хности смажьте шликель-жижелем и сразу же крепко
прижмите одну к другой. Затем загладьте образовав-
шийся шов шликель-жижелем.

Для производства керамики применяют также метод
литья в гипсовых формах. Метод этот основан на спо-
собности гипса впитывать влагу. Разжиженную глиня-
ную массу, так называемый шликель, заливают в гипсо-
вую форму, влага впитывается, и через некоторое время
у стенок формы образуется ровный слой глины. Масса
постепенно затвердевает, размеры формируемого изде-
лия сокращаются, и получаемый полуфабрикат легко
отделяется от формы. Такие изделия отличаются рых-
лостью и дают большую усадку.

При необходимости получения большого числа оди-
наковых керамических изделий применяют формовку
прессованием. Этот метод хорош для изготовления сто-
ловой посуды, однотипных элементов для декорирова-
ния зданцй, жилых помещений и т. п. Суть метода зак-
лючается в том, что изделие формуют путем прессова-
ния глины нормальной консистенции в форме, состоя-
щей из двух частей: пуансона и матрицы. После прес-
совки форму разъединяют, готовое изделие аккуратно
вынимают и подвергают сушке ранее указанным спосо-
бом. При необходимости изделие после прессования
можно дополнительно декорировать, используя штам-
пы, или нанести рисунок, используя стек.

Методы декоративной отделки глины. Изделия из
глины подвергают декоративной отделке в сыром, слег-
ка подсохшем и полностью высохшем виде. Слегка
подсохшее изделие часто декорируют методом лощения.
Суть метода заключается в тщательном протирании по-
верхности изделия каким-либо гладким предметом, при
этом верхний слой глины уплотняется, начинает блес-
теть и становится влагоустойчивым. После обжига
блеск лощеного изделия усиливается. Лощеную кера-
мику подвергают чернению: перед обжигом в печь по-
мещают какое-нибудь дымящее топливо, керамика
впитывает частички углерода из дыма и приобретает
черный цвет, оставаясь блестящей.

Весьма популярной техникой отделки керамики яв-
ляется роспись ангобами — специально приготовленны-
ми цветными глинами жидкой консистенции. Роспись
ими производят по сырому, высохшему и даже обож-
женному изделию. Ангобирование может быть частич-
ным или сплошным. Производят его с помощью пуль-
веризатора, кистью, окунанием, поливкой. Перед апро-
бированием поверхность тщательно очищают от пыли
и слегка увлажняют водой для более качественного со-
единения ангоба с изделием. Ангоб наносят слоем око-
ло 3 мм, более толстый слой может растрескаться и
осыпаться с изделия при обжиге, а тонкий слой будет
почти незаметен. Изделия, декорированные ангобами,
как правило, покрывают бесцветными глазурями, но
многие художественные изделия без глазури имеют
даже более привлекательный вид.

Перед ангобированием изделия ангобы необходимо
опробовать на кусочках такой же глины, какая приме-
нялась для изготовления изделия. Главное условие, ко-
торому должны удовлетворять ангобы, заключается в
том, чтобы коэффициент усадки глины изделия при
сушке и обжиге был одинаков с коэффициентом усадки
ангобов. Регулировать свойства ангобов можно с по-
мощью различных добавок. Так, каолин вводят в анго-
бы для усиления их белизны, кварцевый песок и мел —
для уменьшения усадки и увеличения термической стой-
кости глазурного слоя, жирную глину — для увеличения
пластичности. Например, если коэффициент усадки ан-
гоба больше коэффициента усадки глины изделия, ины-
ми словами, если ангоб растрескался, в него необходимо
добавить песок, если наоборот — жирную глину.

Белые ангобы приготавливают из огнеупорных глин.
Простой белый ангоб можно приготовить из белой гли-
ны (37 %), отмученного мела (26 %), порошкообразного
кварцевого песка (37 %). Согласно другому рецепту, бе-
лый ангоб готовят из беложгущейся глины (45—60 %),
полевого шпата (15—20 %) и отмученного мела. Все
компоненты смеси тщательно перемешивают до полу-
чения однородной порошкообразной массы. Чтобы ан-
гобы после обжига приобретали приглушенный, мато-
вый блеск, в них дополнительно добавляют 30 % пота-
ша.

Добавление в белый ангоб тех или иных окислов ме-
таллов позволяет их окрасить в любой цвет. Оттенки,
переходные цвета получают смешиванием окислов, об-
разующих основные цвета.
Зеленый цвет: оксид хрома (1—3 %) в смеси с ко-
бальтовыми (0,1—0,5 %) или медными (0,2—0,5 %)
окислами.

Синий цвет: оксид кобальта (2—3 %), гидрат оксида
кобальта (2—3 %), углекислый кобальт (2—4 %), фос-
форнокислый кобальт (3—6 %).

Серо-голубой цвет: оксид никеля (2—4 %), оксид ко-
бальта (1—2 %).

Бирюзовый цвет: оксид меди (3—8 %).

Желтый цвет: оксид железа (1—3 %), оксид сурьмы
(3-8 %).

Коричневый цвет: оксид железа (5—10 %) или пере-
кись марганца (5—10 %).

Черный цвет: смесь оксидов железа (4—8 %), марган-
ца (2—5 %), хрома (1 %) и кобальта (1—2 %).

Оксиды перед добавлением в ангобы необходимо
прокалить в муфельной печи, нагретой до 700—800°С, и
тщательно растереть в ступке до мелкодисперсного сос-
тояния.

Кроме окислов металлов для окраски белых ангобов
используют железистые легкоплавкие глины, которые
дают цвета от светло-терракотового до черного. Широ-
кий диапазон процентного содержания компонентов
указан в связи с разнообразием оттенков, которые мож-
но получить от соединения тех или иных количеств ис-
ходных материалов.

Коричневый цвет: глина красножгущаяся (50—70 %),
порошкообразный кварцевый песок (5—20 %), высо-
копластичная глина (до 30 %).

Черный цвет: глина красножгущаяся (40—50 %), по-
рошкообразный кварцевый песок (10 %), высокоплас-
тичная глина (20—35 %), перекись марганца (4—6 %),
оксид железа (5—8 %).

Существуют также фриттовые ангобы, имеющие в
своем составе легкоплавкие материалы. Ангобы этого
типа при обжиге сильно спекаются, в результате чего
приобретают глянцевую фактуру. Фриттовые ангобы
бывают черные и светлые.

Черный цвет: пластичная глина (30—40 %), оксид
железа (20—25 %), перекись марганца (2—5 %), измель-
ченное в порошок стекло (30—40 %).

Светлый цвет: беложгущаяся глина (70—90 %), из-
мельченное в порошок стекло (10—30 %).

При росписи ангобами нередко применяют флин-
дровку, которая заключается в следующем: изделие ус-
танавливают на вращающуюся подставку и с помощью
кисточки наносят концентрические пояса ангобами раз-
личных цветов. Затем тонкой палочкой проводят через все
пояса вертикальные линии. Ангоб тянется за острием па-
лочки и образует красивые зигзагообразные линии, распо-
ложенные симметрично по всей поверхности изделия.

Керамические изделия, расписанные ангобами, обжи-
гают при температуре 700—800°С. При этом необходимо
учитывать, что открытое пламя и дым могут насытить ан-
гоб частичками углерода и исказить до неузнаваемости
его цвет, поэтому при печном обжиге изделие помещают
в металлический ящик. При обжиге в электрической му-
фельной печи эти предосторожности не нужны.

Помимо ангобов керамические изделия расписыва-
ют солями тяжелых металлов. Роспись производят по
сырой глине, а также поверх ангобов. Поскольку рас-
творы солей тяжелых металлов, как правило, бесцвет-
ны, для удобства при росписи к ним добавляют анили-
новый краситель, который при обжиге выгорает. Сами
же соли в процессе обжига обретают определенный
цвет, отличающийся высокой чистотой и насыщен-
ностью. Для росписи используют азотнокислые, хло-
ристые и йодистые соли. Во время обжига хлористые и
йодистые соли выделяют ядовитые газы, так что рабо-
тать с ними можно только в специальных мастерских.
Азотнокислые же соли при обжиге вредных веществ
практически не выделяют, поэтому они пригодны для
работы в любительской мастерской.

Азотнокислые соли хорошо растворимы в воде. Рос-
пись делают обычно насыщенными растворами солей.
Поскольку такой раствор содержит постоянное коли-
чество соли, приготовить его можно без взвешивания
компонентов. Соль растворяют в теплой воде до тех
пор, пока она не перестанет растворяться. Затем рас-
твор фильтруют. Перед нанесением раствора соли на
изделие целесообразно его испытать. На сухую глиня-
ную пластинку наносят мазки различных солей, прока-
ливают в муфельной печи при температуре 700—800°С,
после чего судят о конечном цвете соли (табл. 4.1).

Для повышения вязкости раствора соли, удобства
его нанесения на изделие и предотвращения чрезмер-
ного растекания по поверхности глины в него вводят
10—15 % декстрина, а для повышения интенсивности
цвета — 5—7 % питьевой соды. Соду растворяют в теп-
лой воде отдельно, после чего смешивают с раствором соли
металла. Содовый раствор также должен быть насыщенным.
Табл. 4.1. Цвета некоторых азотнокислых солей,
которые они приобретают после обжига

Название соли Цвет после обжига
Кобальт азотнокислый Никель азотнокислый Железо азотнокислое Хром азотнокислый Медь азотнокислая Серебро азотнокислое (ляпис) Уранил азотнокислый Цинк азотнокислый Синий Серовато-коричневый От светло-серого до красного Зеленый От серого до бирюзового Бледно-серый Коричневый От серого до черного

Изделие, расписанное солями металлов, обжигают в
муфельной печи при температуре 700—800°С, после
чего обычно покрывают глазурью и обжигают вторич-
но.

Для декоративной отделки керамических изделий
широко применяют глазуровку — тонкое стеклообраз-
ное покрытие, образующееся в процессе наплавления
на керамическую поверхность силикатных соединений.
Глазури бывают прозрачные, непрозрачные, цветные и
бесцветные. Основной составной частью глазури явля-
ется кремнезем, температура плавления которого 700—
720°С. В состав глазури вводят окислы металлов —
свинца, меди, цинка, натрия, кальция и др., которые,
взаимодействуя при обжиге с глиной и кварцем, обра-
зуют легкоплавкие стекловидные соединения. Для май-
олики используют более тугоплавкие глазури (до
1000°С).

Нефриттованные глазури — самые простые. Для их
приготовления все компоненты тщательно измельчают
до порошкообразного состояния и смешивают с водой
до консистенции жидкой сметаны. Приводим составы
свинцовых и бессвинцовых глазурей. Следует отметить,
что свинцовые глазури нельзя использовать для деко-
рирования столовой посуды, согласно санитарно-гиги-
еническим нормам; они подходят для обработки только
декоративно-художественных изделий.

Прозрачная глазурь: свинцовый глет (75 %), порош-
кообразный кварцевый песок (25 %), сырая беложгуща-
яся глина (1—2 %). Глазурь имеет температуру плавле-
ния 750°С. Для лучшего сцепления с керамикой в эту
глазурь можно добавить 0,5 % извести.
Борносвинцовая глазурь: свинцовый глет (9 %), по-
рошкообразный кварцевый песок (36 %), прокаленная
бура (55 %). Температура плавления — 770—800°С.

Сырая глазурь: свинцовые белила (49 %), отмучен-
ный мел (10 %), полевой шпат (18 %), сырой каолин
(5 %), обожженный каолин (3 %), порошкообразный
кварцевый песок (15 %). Температура плавления —
950—1000°С.

Сырая глазурь: сурик свинцовый (65 %), кварц или
кремнезем (35—40 %). Температура плавления этой гла-
зури - 850—920°С.

Свинцовая глазурь: глет свинцовый (65 %), порош-
кообразный кварцевый песок (30 %), глина (5 %). Тем-
пература обжига — 1000°С.

Соединения свинца придают глазурям блеск, элас-
тичность, подчеркивают цвет керамических красите-
лей, амортизируют температурные колебания при об-
жиге, позволяют глазури сохранить аморфные свой-
ства. Окислы свинца можно получить самостоятельно,
для этого свинец плавят в емкости с большой пло-
щадью поверхности и выдерживают некоторое время на
огне. На поверхности расплава образуется пленка окис-
лов, ее-то и необходимо снять. Операцию повторяют
несколько раз до получения необходимого количества
окислов.

Теперь рассмотрим бессвинцовые нефриттованные
глазури. Как указывалось, только они подходят для де-
корирования столовых изделий и принадлежностей.

Бессвинцовая глазурная смесь: сода (20 %), отмучен-
ный мел (13 %), кварц (49 %), борная кислота (18 %).
Температура плавления — 900°С.

Бессвинцовая бесцветная глазурь: полевой шпат (33
%), безводная борнокислая известь (67 %). Температура
плавления — 1100°С.

Фриттованные глазури позволяют получить на по-
верхности изделия качественные глазурованные покры-
тия с чистыми, яркими цветами. Для получения фрит-
тованной глазури компоненты глазурной смеси фритту-
ют, то есть сплавляют. Делают это при температуре
1200—1300°С. В результате фриттования образуются не-
растворимые силикаты и другие соединения. После
расплавления фритту выливают в емкость с водой, где
она остывает, затем высушивают и измельчают в ступ-
ке. Готовая фриттованная глазурь достаточно легко-
плавка. Приводим составы легкоплавких бессвинцовых
фриттованных глазурей:

1. Полевой шпат (29,8 %), кварц (33,6 %), техничес-
кий карбонат стронция (12,3 %), бура (18,6 %), сода
(2,3 %) магнезит (3,4 %). Глазурь представляет собой
смесь 95 % фритты и 5 % огнеупорной глины. Состав
фриттуют при температуре 1300°С.

2. Полевой шпат (27,8 %), кварц (32,2 %), техничес-
кий карбонат стронция (12,3 %), борная кислота
(2,6 %), бура (22,1 %), магнезит (3 %). Глазурь пред-
ставляет собой смесь 95 % фритты и 5 % огнеупорной
глины.

3. Полевой шпат (14 %), кварц (34 %), технический
карбонат стронция (12 %), доломит (3,9 %), отмучен-
ный мел (3 %), сода (5 %), бура (16,1 %), сподуменовый
концентрат — Li2O . AI2O3. 4SiC>2 (12 %). Фриттуют при
температуре 1200°С. Глазурь представляет собой смесь
93 % фритты и 7 % каолина.

4. Полевой шпат (27 %), кварц (27 %), углекислый
стронций (12 %), бура (30 %), магнезит (4 %). Глазурь
представляет собой смесь 93 % фритты и 7 % каолина.

Все описанные глазури бесцветные, однако для де-
корирования нередко требуются цветные глазури. Поэ-
тому в бесцветные глазури добавляют оксиды и соли
различных металлов, которые их окрашивают. Так, до-
бавка окисла кобальта к свинцовой глазури придает
ультрамариновую окраску, смесь оксида кобальта и ок-
сида калия — синюю, смесь оксида кобальта и оксида
меди — сине-зеленую, смесь оксида кобальта и оксида
марганца — сиреневую, оксида меди — голубую, смесь
оксида калия и оксида меди — небесно-голубую, смесь
оксида калия и оксида цинка — зеленую, оксида железа
или оксида сурьмы — желтую, смесь оксида железа и
оксида сурьмы — оранжевую.

Очень красивыми керамические изделия делают гла-
зури восстановительного огня: при обжиге на повер-
хности образуется металлический блеск. Это достигает-
ся тем, что вначале обжиг идет обычным путем, но при
температуре около 600°С, когда глазурь на черепке уже
неподвижна, доступ воздуха в печь перекрывают, в топ-
ку вводят восстановители в виде древесины, нефти, ве-
тоши. В печи создается восстановительная среда, огонь
удаляет кислород и окиси металлов. Если начать вос-
становление, когда глазурь еще находится в жидком
состоянии, то углерод может проникнуть в толщу гла-
зури, в результате чего она станет матовой, серо-чер-
ной. Если же восстановительный огонь образовать пос-
ле затвердения глазури, то восстановления не произой-
дет, изделие только покроется копотью. Процесс вос-
становления длится от 2 до 6 ч. Изделия должны осты-
вать вместе с печью, после чего их вынимают, в про-
тивном случае металлизация может прекратиться. Гла-
зури, которые дают металлический блеск на керамике,
всегда легкоплавкие — в их состав входят соединения
легко восстанавливающегося свинца. Но при этом надо
иметь в виду, что свинец может восстановиться рань-
ше, чем нужный металл. Это испортит глазурь, она
приобретет металлический темно-серый цвет, а не пе-
реливы радуги. Для получения красивых оттенков гла-
зурь рекомендуется наносить на белые эмали. Основой
глазурей восстановительного огня являются следующие
флюсы:

1. Бура (75 %), кварц (25 %).

2. Бура (66,6 %), кварц (33,4 %).

3. Борная кислота (22,7 %), поташ (54,6 %), кварц
(22,7 %).

4. Борная кислота (54,6 %), кварц (22,7 %), сода
(22,7 %).

Компоненты сплавляют в муфельной печи при тем-
пературе 1200°С, после чего размалывают в тонкий по-
рошок. Приводим рецептуру некоторых глазурей вос-
становительного огня.

Зеленая глазурь: флюс 1 (98,2 %), оксид меди (1,8 %).

Оранжево-перламутровая глазурь: флюс 2 (97 %),
азотнокислое серебро (1,9 %), оксид висмута (1,1 %).

Фиолетовая глазурь: флюс 3 или флюс 4 (99,1 %),
медный купорос (0,9 %).

Ярко-золотистая глазурь: флюс 3 или флюс 4 (98,8 %),
медный купорос (0,9 %), азотнокислое серебро (0,3 %).

Очень эффектны керамические изделия, украшен-
ные глазурью «кракле». Глазури «кракле» впервые были
изготовлены в Китае. Если после обжига на глазури по-
являлись трещины, изделие с таким дефектом окунали
в специальную жидкость и снова обжигали, после чего
фещины заплавлялись, а изделие обретало красоту. В
настоящее время технология модернизировалась, она
позволяет получать «кракле» всевозможных цветов, на-
носить сетку трещин одного цвета на общий фон дру-
гого цвета. Для получения узкопетлистой сетки по всей
поверхности глазури заранее готовят так называемый
неправильный состав глазури, для чего уменьшают в
нем количество кремнезема, снижая этим кислот-
ность, и увеличивают содержание соединений свинца.
Этой глазурью покрывают изделие и обжигают. Обжиг
должен длиться меньше, чем положено, и в результате
на глазури появляются трещины. Если трещин образо-
валось мало, то еще горячее изделие слегка сбрызгива-
ют холодной водой, что продуцирует дополнительные
трещины. Затем изделие окунают в раствор соли како-
го-либо металла (азотнокислый кобальт, медный купо-
рос и т. п.), где оно должно находиться 1—1,5 ч для ка-
чественного проникновения раствора в трещины. Что-
бы красящая соль осталась только в трещинах, повер-
хность изделия споласкивают водой, сушат и покрыва-
ют слоем бесцветной глазури. Затем изделие обжигают
и получают глазурь «кракле». Глазурь типа «кракле»
можно получить путем введения в состав обычной гла-
зури нерастворимых в ней соединений, которые всплы-
вают вверх и при остывании создают неровную тонкую
пленку, напоминающую трещины.

Еще одним видом декоративной отделки керамики
является покрытие эмалями. Покрытие эмалями дает в
основном тот же эффект, что и роспись глазурями.
Эмали создают яркие и светлые тона на черепке, поэто-
му эмалирование часто предшествует росписи керами-
ческими красками. Технологически эмаль — это не-
прозрачная (глухая) глазурь. Для «глушения» глазури
применяют оксид циркония (9—14 %), оксид олова (7—
12 %), оксид сурьмы (9—12 %), оксид цинка (5—6 %),
криолит и др. Для получения белой и чистой эмали в
состав глазури вводят селитру и поваренную соль, кото-
рые при фриттовании выделяют большое количество
газообразных веществ, что способствует активному пе-
ремешиванию массы. Полученную фритту тщательно
промывают водой с целью удаления остатков поварен-
ной соли, после чего сушат.

Наносят эмаль методом окунания или поливания.
После высыхания эмалевого слоя изделие расписывают
керамическими красками. Обжигают его только после
полного высыхания красок.

Изделия из красножгущихся глин целесообразно
покрывать цветными эмалями, которые приготавлива-
ют путем введения в белую эмаль оксидов различных
металлов. Так, добавка оксида хрома (до 1 %) окраши-
вает эмаль в желто-зеленый цвет, оксида меди (6 %) —
в зеленый, оксида железа (до 20 %) — в красно-корич-
невый, оксида кобальта (до 2 %) — в серо-голубой.

Эмаль для майолики приготавливают из следующих
компонентов: песок порошкообразный (33,7 %), крис-
таллическая бура (20 %), калийная селитра (6 %), крем-
нефтористый натрий (6,35 %), двуоксид титана (14,25 %),
борная кислота (19,7 %). Эмаль фриттуют при темпера-
туре 1300"С. К влажной фритте добавляют 5—6 % као-
лина. Изделия покрывают эмалью и обжигают при тем-
пературе 850—880°С.

Глиняные изделия можно также покрывать декора-
тивной пленкой на основе силикатного клея. Обожжен-
ное изделие покрывают несколькими слоями силикат-
ного клея с промежуточной сушкой, дают ему оконча-
тельно высохнуть и обжигают, после чего образуется
прозрачная стекловидная пленка. При нанесении на
изделие достаточно толстого слоя клея пленка станет
непрозрачной, молочного цвета. Силикатный клей
можно также смешать с порошкообразным цветным
или прозрачным стеклом. Обжигают силикатные и си-
ликатно-стеклянные покрытия при температуре 900—
950°С, после чего изделие охлаждают вместе с печью.

Силикатное покрытие можно сделать цветным, до-
бавив в него оксиды различных металлов. Для опреде-
ления цвета, который получится после обжига, делают
пробный обжиг на небольших кусочках глины.

Технология обжига. Окончательное формование ке-
рамического изделия происходит во время обжига. Ху-
дожественный образ изделия полностью выявляется
лишь после того, как основательно «спекся», затвердел
черепок, застыли расплавленные глазури.

Сформованное изделие, подсушенное, подправлен-
ное, декорированное тем или иным способом, помеща-
ют в печь на 1 — 1,5 ч для окончательного просушива-
ния при температуре 150°С. В течение этого времени
изделие освобождается от механически связанной
воды. Температуру необходимо повышать постепенно,
иначе изделие может растрескаться под воздействием
рвущейся наружу из толщи глины влаги. На следующем
этапе температуру печи поднимают через каждые 30
мин на 50°С и доводят ее до 400°С. Определить это
можно через смотровое окошко в печи, зафиксировав
момент, когда изделие начнет краснеть. Теперь через
каждый час температуру печи поднимают на 100°С и
доводят ее до 850—900°С (этой температуре соответ-
ствует вишнево-красный цвет изделия). Выдерживают
Рис. 4.5. Муфельная печь, изготов-

эту температуру в течение
часа и выключают печь.
После этого изделие на-
чинает остывать вместе с
печью (дверку печи не от-
крывают) до температуры
450—400°С. Это достаточ-
но длительный процесс,
именуемый закалом или
томлением. Некоторые элек-
трические печи начинают
быстро остывать после
отключения, поэтому для
качественной закалки их
необходимо периодичес-

ленная из бытовой электроплитки: ки включать. Когда печь
/ — крышка; 2 — асбестовая крошка; 3 оСТЫНеТ ДО Температуры
- шторка; 4 - электроплитка; 5 - му- около 200°С, ее Дверку
фель; 6 - корпус^-металлическая можно приотКрЫть. Изде.
лие из печи вынимают пос-
ле того, как температура печи сравняется с комнатной.
В общей сложности керамика должна остывать 10—12 ч.

После росписи эмалями, глазурями и т. д. производят
вторичный обжиг изделия в той же последовательности.

Температуру внутри печи можно определять по цвету
изделия: слабый красный цвет соответствует 550—600°С,
темно-красный — 600-700°С, начало вишневого — 700—
800°С, вишнево-красный с переходом в светло-вишневый
— 800—900°С, ярко-вишневый — 900—1000°С, темно-
оранжевый — 1100°С, светло-оранжевый — 1200°С, нача-
ло белого каления — 1300°С, белый —1400°С.

В домашних условиях небольшие изделия обжигают
в муфельных печах, например, типа ПМ-8. Небольшую
муфельную печь с температурой нагрева до 1000°С
можно изготовить из бытовой электроплитки (рис. 4.5).
Корпус ее изготовлен из стального листа толщиной
0,5—0,9 мм, крышка с отверстиями для удаления влаги
— из того же материала. Муфельную чашку делают из
огнеупорной глины, высушивают и обжигают. Особое
внимание уделяют плотному прилеганию муфельной
чашки к электроплитке. Распорка из стали придает
конструкции дополнительную жесткость. Пространство
между муфелем и корпусом заполняют асбестовой
крошкой. Для контроля процесса обжига сбоку устраи-
вают глазок со шторкой. Саму электроплитку помеща-
ют на толстую асбестовую плиту.
Глава 5

ПЕЧИ И КАМИНЫ
Отопление — это средство создания необходимых
комфортных условий для жилья. Наиболее доступным
видом отопления индивидуальных жилых домов является
отопление с помощью печи и камина. Помимо своего
функционального назначения ( обогрев, приготовление
пищи) печь и камин играют большую роль в формирова-
нии интерьера жилища. Поэтому кроме технических ха-
рактеристик к печам и каминам предъявляют определен-
ные требования в плане архитектуры и дизайна.

Печное дело — это целая наука, поэтому в этой гла-
ве приведены только базовые рекомендации по устрой-
ству печного отопления.

В качестве отопительных систем для индивидуаль-
ных жилых строений наиболее часто применяют отопи-
тельные печи, отопительно-варочные печи, камины,
печи-камины. Отопительные печи конструктивно прос-
ты, несложны в изготовлении, хорошо вписываются в
интерьер жилых помещений. Отопительно-варочные
печи имеют высокую степень теплоотдачи, они фун-
кционально приспособлены для приготовления пищи
на одно- или двухконфорочной плите и в духовом шка-
фу. Камины — простейшие печи, предназначенные для
быстрого обогрева жилища, однако они имеют невысо-
кую степень теплоотдачи. Печи-камины — симбиоз
печи и камина, вобравший в себя лучшие качества обо-
их устройств. Печь-камин дает возможность быстро
обогреть помещение с помощью камина и длительное
время поддерживать тепло за счет печи.

В настоящее время существует обширная литерату-
ра, содержащая подробные чертежи "различных кон-
струкций печей и каминов, из которых мастер-люби-
тель может выбрать наиболее подходящее отопительное
устройство, исходя из функциональных и архитектур-
ных соображений.

Чтобы правильно и без особых затруднений сложить
по чертежу любую печь, необходимо уметь читать чер-
тежи, то есть разбираться в них, понимать, как кладут
кирпич, как выкладывают топливник, дымоходы, где
устанавливают и как закрепляют печные приборы. Как
правило, чертеж печи содержит вертикальные и гори-
зонтальные разрезы, а также общий вид, вычерченный
5-й ряд 15-й ряд 22-й ряд 33-й ряд

Порядовка 5.15. 22 33-го рядов

Рис. 5.1. Устройство отопительной печи:

I — перекрытие; 2 — дымоход; 3 — жаровой канал; 4 — топливник; 5 — под; 6 —
гидроизоляция; 7 — фундамент; 8 — поддувальная дверка; 9 — зольник; 10 —
топочная дверка; 11 — колосниковая решетка

в изометрической проекции. Для большей наглядности
приводят горизонтальные порядовки — схемы располо-
жения кирпичей в каждом горизонтальном ряду печи.
Наиболее часто на чертежах кладку из огнеупорного
кирпича обозначают штриховкой в клетку, а черной
жирной линией — гидроизоляцию. Общий вид печи
(фасад) — это изображение ее в изометрической проек-
ции, дающее представление о геометрической форме,
количестве рядов кладки, размещении печных прибо-
ров (поддувальной дверки, топочной дверки, чистки и
дымовых задвижек), декоративной отделке. Если печь
имеет простую форму, например прямоугольную, то
общий вид заменяют изображением фасада. Для при-
мера рассмотрим чертеж отопительной печи (рис. 5.1).
На нем изображены вертикальные разрезы I—I и II—II
и несколько горизонтальных разрезов (порядовок) со
схемой расположения кирпичей в каждом ряду.
Вертикальный разрез I—I позволяет судить о внут-
реннем устройстве печи, в частности о конструкции
фундамента, расположении гидроизоляции, зольника с
дверкой, колосниковых решеток. На этом разрезе вид-
ны топочная дверка и система дымоходов печи.

Вертикальный разрез II—II также дает представле-
ние о внутреннем устройстве печи. На нем видны раз-
меры топливника и дымоходов печи в другой плоскос-
ти, толщина стенок печи и способ устройства перекры-
тия над топливником.

Порядовки печи дают представление о том, как надо
ряд за рядом выполнять кладку печи снизу доверху.
Кстати, целесообразно сначала из маленьких деревян-
ных или пластилиновых кирпичиков сложить макет
печи и только после этого приступать к настоящей
кладке. Во всяком случае кладку следует вести так, как
показано на чертеже, точно придерживаясь указаний и
проверяя правильность чередования швов кладки.

Теперь рассмотрим технологию изготовления печей и
каминов. Начнем с фундамента.

Компактные печи и камины массой до 750 кг можно
устанавливать непосредственно на полу, если он доста-
точно прочен. Массу печи нетрудно определить из ус-
ловия, что I м3 сухой кладки (включая пустоты) весит
примерно 1600 кг. Если пол недостаточно прочен, при
возможности его необходимо усилить дополнительными
лагами, опирающимися на кирпичные столбики. Печи
массой более 750 кг делают обязательно на фундаментах,
которые должны опираться на плотный грунт.

В качестве материала для фундаментов печей ис-
пользуют кирпич, бутовый камень, бетон различных
марок. В сухом и плотном грунте кладку ведут на извест-
ковом растворе, во влажном — на цементном.

Сначала делают котлован, длина и ширина которого
должны быть на 4—5 см больше длины и ширины буду-
щего фундамента. Дно котлована тщательно выравни-
вают. Затем выкладывают из камня или щебня первый
ряд, который втрамбовывают в грунт и заливают рас-
твором. После этого выкладывают фундамент правиль-
ными рядами с обязательным соблюдением перевязки
швов. Можно поступить иначе: установить опалубку и
залить цементным раствором. По верху фундамента
выкладывают первый ряд кирпича. Поверхность этого
ряда необходимо хорошо выровнять цементно-глиня-
ным или цементным раствором и тщательно проверить
с помощью угольника и уровня. Это очень ответствен-
ная операция, и от качества ее выполнения во многом
зависят прочность и другие параметры будущей печи.
На первый ряд кирпича укладывают гидроизоляцию,
состоящую из 2—3 слоев рубероида или толя. Отсут-
ствие гидроизоляции может привести к подъему влаги
по фундаменту к кладке, которая начнет отсыревать и
постепенно разрушаться. Кроме того, намокший кир-
пич, нагреваясь во время топки, будет испарять влагу,
создавая тем самым избыточную влажность в жилом
помещении. Верх фундамента не должен доходить до
уровня чистого пола на три ряда кладки (18—20 см).

Если печь устанавливают возле стены здания, то для
нее обязательно устраивают самостоятельный фунда-
мент, с таким расчетом, чтобы между ним и фундамен-
том стены оставался зазор 4—5 см.

Кладка печей. Для кладки печей отбирают хорошо
обожженный кирпич без трещин, примесей инородных
тел, уделяя особое внимание правильности его формы.
Перед кладкой его смачивают путем погружения на
несколько минут в воду, однако тугоплавкий кирпич
только ополаскивают водой с целью удаления пыли.
Кирпичи для кладки лучше не рубить (во избежание
образования скрытых трещин), а пилить ножовкой с
алмазным напылением полотна (такие применяют для
обработки керамики и стекла). Линию распила посто-
янно смачивают водой. Целесообразно также перед
кладкой подшлифовать грани каждого кирпича — это
значительно облегчит работу и повысит качество клад-
ки. В процессе кладки нужно постоянно помнить, что
стесанную или сколотую сторону кирпича нельзя обра-
щать внутрь топки или канала, так как от высокой тем-
пературы она может выкрошиться, а это способствует
разрушению печи и может привести к пожару.

Толщина стенок печи зависит от ее конструкции и
может составлять 1, 1/2, 1/4, 2/4, 3/4 кирпича (рис. 5.2).

Кладку производят с обязательной перевязкой швов.
Каждый шов перекрывают цельным кирпичом с захо-
дом на стороны на 1/2 кирпича, хотя в некоторых слу-
чаях допускают перевязку в 1/4 кирпича. При кладке
топливника и дымоходов кирпич предварительно под-
бирают, раскладывают насухо, притесывают и пригоня-
ют с таким расчетом, чтобы обеспечить перевязку швов
у каждого ряда кирпича. Однако, если есть чертеж по-
рядовок, необходимость в этой операции отпадает.
Печная кладка в 3/4 кирпича

ЛЬ*«м кладка в полю^тча

Печная кладка в 1/4 кирпича

с полным перекрытием швов

Рис. 5.2. Варианты печных кладок

В процессе кладки следует постоянно контролиро-
вать уровнем горизонтальность рядов. Вертикальность
возводимой печи проверяют четырьмя отвесами, подве-
шенными к потолку.

Во время кладки каждый кирпич тщательно прити-
рают, чтобы толщина швов не превышала 3—5 мм. Из-
лишки раствора удаляют или используют для заделки
вертикальных швов. Через каждые 2—3 ряда протирают
тряпкой или щеткой внутреннюю поверхность дымохо-
дов, чтобы там не оставалось наплывов и потеков рас-
твора.

Топочную, поддувальную и прочистные дверки надо
закреплять проволокой толщиной 3 мм, которую тща-
тельно заделывают в швы. Коробки дверок устанавли-
вают не вплотную к кирпичу, а с зазором примерно 5 мм
с каждой стороны, который затем заполняют асбесто-
вым шнуром и обмазывают раствором. Для укладки ко-
лосников в кирпичах делают углубление с учетом зазо-
ров (то есть не менее 1 см).
Построение свода

Обратный шаблон пяты

Рис. 5.3. Перекрытие топливника печи, камина сводом

Топливники печей, каминов лучше всего перекры-
вать арками и сводами (рис. 5.3). В каждой арке разли-
чают пяту, стрелу подъема, замок и пролет — расстоя-
ние между опорами, соответствующее ширине перек-
рываемого отверстия. Арки выкладывают толщиной в
1/2 кирпича по деревянной опалубке, которую настила-
ют по изготовленным кружалам. Пяты для арки делают
из кирпича по шаблону.

Кладку арки производят одновременно с двух сто-
рон (пят), постепенно продвигаясь к середине свода,
соблюдая перевязку швов и стесывая по небходимости
нижние части ребер кирпича. Число кирпичей в каж-
дом ряду должно быть нечетным. Средний, или замко-
вый, кирпич замыкает арку, поэтому в арку его встав-
ляют с усилием (заклинивают). Каждый выложенный
ряд контролируют линейкой или шнуром, определяя
правильность направления швов как по длине свода,
так и по высоте укладываемого кирпича. Готовую арку
оставляют в опалубке на несколько дней, а затем кру-
жала вместе с опалубкой удаляют из печи. Если опалуб-
ку не удается выбить, то ее выжигают при первой топке.
Кладку арок выполняют с перевязкой соседних ря-
дов в 1/2 кирпича. Делают это во избежание получения
сквозных швов. Толщина швов с лицевой стороны арки
должна быть минимальной (3 мм). Работы по кладке
арок выполняют с максимальной аккуратностью и точ-
ностью, небрежность в работе может привести к разру-
шению перекрытия в процессе эксплуатации печи или
камина.

Арки можно класть и без подтески кирпича, делая
шов внизу как можно тоньше, а вверху толще. Для это-
го в верхнюю часть шва вставляют небольшие клинооб-
разные кусочки кирпича и заделывают их густым гли-
няным раствором. Особенно хорош данный метод при
разнице между верхним и нижним швом около 8 мм.

Глиняный раствор для кладки печи. Качественно
приготовленный глиняный раствор не трескается,
прочно связывает между собой кирпичи и не крошится.
Трещины в швах нарушают нормальный газообмен
внутри печи и способствуют задымлению жилого поме-
щения.

Приготавливают раствор следующим образом. Глину
хорошо разминают и вымачивают в воде двое суток.
Песок просеивают через сито с ячейками 3x3 мм. На 1
часть жирной глины берут 2—2,5 части песка, тщатель-
но перемешивают и добавляют воду (лучше дождевую).
Готовый раствор должен иметь консистенцию густой
сметаны. Затем раствор пропускают через сито с ячей-
ками, не превышающими 3x3 мм. Небольшую порцию
раствора высушивают и исследуют на предмет растрес-
кивания. Если трещины отсутствуют — раствор хоро-
шего качества.

Устройство дымовых труб. Дымовые трубы в зависи-
мости от способа и места установки бывают стенные,
то есть устраиваемые непосредственно в стенах; корен-
ные, выкладываемые в виде отдельно стоящего кирпич-
ного стояка; насадные, устраиваемые на самой печи.

Стенные дымоходы целесообразнее располагать во
внутренних стенах здания, так как отработанные газы
будут отдавать часть своего тепла на обогрев помеще-
ния. Если же стенной дымоход расположить во внеш-
ней стене здания, часть тепла будет излучаться в атмос-
феру. В стенах, сооруженных из силикатного кирпича,
бетона, шлакоблоков, участки, по которым проходят
дымовые каналы, необходимо выкладывать из красного
кирпича. Коренные трубы возводят, как правило, в де-
Рис. 5.4. Элементы кладки дымовой трубы
ревянных домах. Трубу закладывают на отдельном ос-
новании с перевязкой швов. Оптимальная толщина
стенок коренной трубы — 1/2 кирпича.

Дымовые трубы, в зависимости от размера печи, вы-
полняют в пять кирпичей (пятерик) с дымовым кана-
лом 260x130 мм, в шесть кирпичей (шестерик) с дымо-
вым каналом 260x260 мм и других размеров. Кладут ды-
мовые трубы из качественного, неколотого кирпича с
соблюдением перевязки швов. Высота трубы отсчиты-
вается от колосниковой решетки и должна быть не ме-
нее 5 м.

В месте потолочного перекрытия дымовая труба
должна расширяться, или, как говорят, иметь разделку.
Разделка — это расширяющаяся часть, выкладываемая
с постепенным напуском кирпича, доходящая до раз-
мера 1030x1030 мм при дымовой трубе, выложенной в
шесть кирпичей (дымовой канал 260x260 мм, внешний
размер 510x510 мм) (рис. 5.4).

В месте пропуска ствола трубы через кровлю на
трубном стояке также выкладывают напуск из кирпича
— выдру. Назначение выдры — препятствовать попада-
нию дождя и снега в чердачное помещение через щели
между трубой и кровлей. Эти щели закрывают полоса-
Рис. 5.5. I — Т-образная отопительная печь:
а — общий вил; б, в, г — чертеж

Рис. 5.5. II — варианты Т-образной отопительной печи (чертеж)
Рис. 5.5. Ill — варианты Т-образной отопительной печи (чертеж)
ми кровельной стали, края которых пропускают под
выступающие края выдры.

Выше уровня кровли дымовые трубы выкладывают на
цементном растворе, поскольку глиняный нестоек к ат-
мосферным воздействиям. Оголовок кирпичной дымовой
трубы защищают сверху от дождя и снега колпаком.

После возведения печи в швах кладки и кирпиче оста-
ется значительное количество влаги, которую постепенно
удаляют из массива печи путем просушки. Сушить печь
надо 2—3 нед, оставляя открытыми дверки и задвижки,
протапливая ее по нескольку раз в день небольшими пор-
циями стружки, соломы, бумаги, а затем и дровами. Пол-
ностью высушенная печь не дает конденсата.

Теперь рассмотрим несколько конструкций печей
для индивидуальных жилых домов. На рис. 5.5,а,б,в
приведен чертеж Т-образной отопительной печи, на
рис. 5.6 — чертеж отопительно-варочной печи «Малют-
630

Рис. 5.6. Устройство отопительно-варочной печи «Малютка»:
a — общий вид печи; б — горизонтальные разрезы (порядовки); в — вертикальные разрезы

Положить чугунную плиту
410—540 мы; под нее
сделать углубление на 2 мм
больше ее толщины
и на 5 мм больше размеров
периметра плиты

Стальные уголки L-600
40*40*4 положить после
15-го ряда, левый -полкой вниз,
лрааый-заерх; сверху положить
4 стальные пластины 450*100
толщиной 2-3 мм; под уголки
сделать углубления ।—

12, К

I—I Половина вдоль
Os

19 6

Рис. 5. 7. Отопительная печь с повышенной степенью прогрева (чертеж):

п - вариант I; б - вариант II; 7 - газовый порог; 2- перепускное отверстие; 3- первый подъемный канал; 4, би 7- отпускные каналы;

5 — последний подъемный канал; 8 — патрубок

7//М

6л ’////г//л

Рис. 5.8. Отопительная печь с повышенной степенью прогрева (чертеж):
обозначения те же, что и на рис. 5.7
Рис. 5.9. Печь-стена (чертеж):

1 — камера сгорания; 2 — последний подъемный канал; 3 — насадка; 4 — поло-
винки кирпичей (опора); 5 — тепловоздушная камера; 6 — подъемный канал; 7
— подвертка; 8 — опускной канал; 9 — отверстие для удаления паров из шахты;

10 — верхняя загрузочная дверка; 11 — наполнительные шахты; 12 — шуровоч-
ная дверь; 13 — поддувальная дверка

ка», на рис. 5.7, 5.8 — чертеж отопительной печи с по-
вышенной степенью прогрева, на рис. 5.9 — 5.12 — чер-
теж отопительной печи-стены, которая может служить
перегородкой между двумя помещениями жилища.
Рис. 5.10. Печь-стена (чертеж)
21

Рис. 5.11. Печь-стена (чертеж)
I

Гай1"!

ois

Рис. 5.12. Печь-стена (чертеж)
Камин является функциональным и декоративным
элементом помещения. Находится ли он у стены, в углу
или свободно стоит в помещении, он всегда создает
уют, служит акцентирующим объектом интерьера.

Камин — это простейшая печь с открытой топкой в
виде ниши. В камине нет каналов, топочные газы в нем
выходят напрямую. Теплоотдача каминов составляет
15—20 %, поэтому в холодное время года их использо-
вание для перманентного обогрева жилища нецелесо-
образно. Однако ранней весной или осенью камин мо-
жет оказаться незаменимым, поскольку начинает отда-
вать тепло сразу, как только вспыхивают дрова, и очень
быстро нагревает воздух в помещении.

Формы и размеры каминов, а также материалы для
их устройства и оформления могут быть самыми разны-
ми (рис. 5.13).

Размешают камины посреди комнаты, у стены, в
углу, с отдельной трубой или с подключением к уже су-
ществующей печной трубе (рис. 5.14).

По устройству камины делятся на три основных
типа: с заглубленной топкой, с полуоткрытой топкой, с
открытой топкой.

Камины с заглубленной топкой обладают односто-
ронним излучением тепла (рис. 5.15,а). Это наиболее
часто встречающийся тип камина, поскольку он отли-
чается простотой изготовления и высокой степенью
теплоотдачи за счет лучистого отражения от скошенной
задней и наклонных боковых стенок. Наиболее подхо-
дящий материал для такого типа камина — кирпич и
бутовый камень.

Камины с полуоткрытой топкой обладают двухсто-
ронним излучением тепла. Они, как правило, имеют
привлекательный внешний вид. К недостаткам их мож-
но отнести: необходимость увеличения объема воздуха,
подаваемого в помещение (из-за большой поверхности
излучения); уменьшение доли лучистой теплоты, нап-
равляемой в помещение (из-за небольшой отражающей
поверхности топки) (рис. 5.15,6).

У каминов с открытой топкой трехстороннее излуче-
ние тепла (рис. 5.15,в). Они также отличаются весьма
привлекательным внешним видом. Этому типу ками-
нов присущ следующий недостаток: излучение тепла
происходит в трех направлениях, однако общее тепло-
выделение уменьшается, так как эффективной остается
только одна отражающая поверхность.
Рис. 5.13. Разновидности каминов

Рис. 5.14. Способы размещения каминов:
а — в стене; б — перед стеной; в — в углу: г — каминный блок в качестве пере-
городки помещения; д — камин в качестве перегородки у стены; е — отдельно
стоящий камин
Рис. 5.15. Типы каминов:
а — с заглубленной топкой; б — с полуоткрытой топкой; в — с открытой топ-
кой; г — открытого типа с четырехсторонним излучением тепла

Иногда встречаются камины открытого типа с четы-
рехсторонним излучением тепла. Такие камины имеют
оригинальный внешний вид, но теплоотдача их мала
(рис. 5.15,г).

Теперь ознакомимся с конструктивными элемента-
ми камина (рис. 5.16). Топка — открытая часть камина,
может иметь квадратную, прямоугольную, полукруглую
форму. При прямоугольной форме максимальное со-
отношение сторон равно 1:2. Задняя и боковые стенки
конструируют таким образом, чтобы можно было обес-
печить высокую степень излучения тепла в жилое по-
мещение. Так, например, для повышения теплоотдачи
на задней стенке топки целесообразно расположить
чугунную плиту. Следует иметь в виду, что чрезмерно
глубокие топки снижают эффективность горения топ-
лива, а с малой глубиной могут вызвать попадание
дыма в помещение.
Рис. 5.16. Конструктивные размеры каминов:

А — ширина топки: Б — высота топки; В — глубина топки; Г — глубина дымо-
вого клапана; Д — высота задней стенки; Е — ширина задней стенки; Ж — вы-
сота дымового клапана; 3 — ширина поперечного сечения дымовой трубы; И —
длина поперечного сечения дымовой трубы; Л — высота дымосборника
Для кладки камина применяют огнеупорный кирпич
или обыкновенный с футеровкой огнеупорным внутри
топки. Толщина кирпичных стенок в 1/2 кирпича. Ка-
мины можно изготавливать из любых камней, кроме
известняка и кремния, из жаростойкого бетона, кера-
мики, металла, а также из сочетаний этих материалов.
Металлические камины чаше всего делают из медных,
стальных листов или черненой жести. Листы соединя-
ют сваркой или заклепками. Архитектуру металличес-
ких каминов определяет форма дымоприемника, кон-
фигурация стыков и рисунок расположения заклепок.

Разрабатывая собственный проект камина или при-
вязывая готовый к конкретным условиям, корректиру-
ют размеры дымового канала, дымосборника, сечение
дымохода от основных размеров топки. Сделать это
можно с помощью табл. 5.1.
Табл. 5.1. Расчет размеров дымового канала, дымосборника, сечения
дымохода в зависимости от основных размеров топки (рис. 5.16)

А Б В Г д Е Ж 3 МхК
650 510 410 120 400 410 200 ОТ 140x270
700 600 410 120 450 610 250 10 до 140x270
760 710 410 130 475 630 250 25 см 270x270
810 710 410 130 500 660 250 270x270
860 760 410 130 550 710 250 270x270
910 760 460 130 600 710 250 270x400

В каминах, как правило, используют решетку, пред-
назначенную для укладки топлива и подведения возду-
ха для горения. Ее устраивают горизонтально над осно-
ванием топки так, чтобы под топливом образовались
пустоты для отвода воздуха.

Открытый огонь и большое зеркало излучения ка-
мина требуют подачи в помещение значительного объ-
ема воздуха, в результате чего усиливается воздухооб-
мен. Недостаточный приток воздуха будет плохо влиять
на процесс горения топлива и создаст в помещении ус-
ловия, отрицательно сказывающиеся на здоровье лю-
дей. Чтобы избежать сквозняков или чрезмерно интен-
сивного воздухообмена, воздух можно подвести снару-
жи здания или из хорошо проветриваемого помещения
(подвала, кладовки и т. п.) через трубу или канал с по-
перечным сечением не менее 200 см2. Приточное отвер-
стие должно находиться в самом камине или вблизи
него (рис. 5.17).

Кладку камина выполняют аналогично кладке печи,
с соблюдением тех же требований к кирпичу, раствору
и толщине швов.

Перед камином из противопожарных соображений
устраивают предтопочную площадку из несгораемых
материалов (металлический лист, керамическая плитка
и т. п.). Глубина предтопочной площадки должна сос-
тавлять 30—40 см, а ширина — на 20—30 см больше
портала. Если камин свободно стоящий, то такую пло-
щадку устраивают по всему его периметру. Красиво
выглядит площадка из отборного, высококачественного
кирпича, уложенного на ребро на цементно-песчаном
растворе.

Топить камины лучше всего березовыми, осиновы-
ми или ольховыми дровами. Древесина твердых пород
Рис. 5.17. Варианты конструктивного решения
подведения воздуха к камину

отличается медленным сгоранием; хвойные породы го-
рят быстро, наполняя помещение чудесным ароматом,
однако склонны к образованию разлетающихся искр.
Категорически не рекомендуется топить камины силь-
но влажной древесиной во избежание задымления по-
мещения. Оптимальный размер поленьев для камина
составляет 30—40 см.

Приятно видеть в камине красивое пламя. Живо-
писный рисунок пламени можно получить, сжигая пни
и корни деревьев. Пламя камина в декоративных целях
окрашивают различными химическими добавками.
Например, поваренная соль придает пламени желтую
окраску, хлорид меди — голубовато-зеленую. Из этих
веществ готовят водный раствор и пропитывают им
дрова. Для получения хорошего декоративного эффекта
достаточно положить в камин всего 1—2 полена, про-
питанных красящим пламя раствором.

Теперь рассмотрим конструкции некоторых ками-
нов. На рис. 5.18 представлен камин с металлическим
дымосборником и отопительным щитком. Устройство
печи-камина рассмотрено на рис. 5.19. Печь-камин —
комбинированная отопительная система, рационально
соединяющая в себе функциональные и архитектурные
достоинства как печей, так и каминов.
Рис. 5.18. Камин с металлическим дымосборником
и отопительным щитком:
i — общий вил и чертеж; б — чертеж порядовок с 1 по 16

а — общий вид; б — вертикальные разрезы; в — горизонтальные разрезы (порядовки)
0500

Рис. 5.20. Печь (оригинальная отопительная система)

В заключение вниманию читателей предлагаем прос-
тую и оригинальную отопительную систему, во многом
схожую с печью-буржуйкой, однако не уступающую по
эффективности газовым водогрейным котлам. Данная
печь не только обогревает помещение за счет излучения
лучистой энергии, но и обеспечивает горячей водой не-
большую отопительную систему. При необходимости
горячую воду можно использовать и для хозяйственных
нужд. Эта печь может найти широкое применение в
отоплении дачных домиков, небольших коттеджей и
различных хозяйственных построек. Она чрезвычайно
проста в изготовлении, не требует дефицитных матери-
алов. Все детали выполнены из листовой стали и соеди-
нены с помощью сварки.

В печи, изображенной на рис. 5.20, есть металличес-
кий ствол 1 с воронкой 2, снабженной откидной крыш-
кой, через которую в топку 9 загружают дрова или топ-
ливные брикеты 8. Топливо горит, а раскаленные ды-
мовые газы поднимаются вверх по лабиринту, образо-
ванному экраном 4, навитым спиралью вокруг цен-
трального ствола. Этот лабиринт продлевает время
нахождения продуктов сгорания в печи, за счет чего
и происходит эффективный нагрев воды, циркулиру-
ющей в рубашке 10. Горячая вода поступает в систему
отопления через патрубок 11 и возвращается в котел
через патрубок 5. Загружаемое сверху топливо, сго-
рая, опускается постепенно в топку. Для удаления
золы служат заслонка 7 и поддон 6. Заслонка 7 может
быть решетчатой для дополнительного подвода возду-
ха. Дым уходит через трубу 3, подсоединенную к ды-
моходу.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Барановский А. М., Дробница Н. А. Книга домашнего умельца. К.:
Тэхника, 1989.

Вебер Г. Б. Современная мебель своими руками. М.: Лесная
промышленность, 1980.

Воропай П. И. Как сложить печь. М.: Стройиздат, 1989.

Изобретатель и рационализатор. 1991. № 3.

Клятис Г. Я. Мебель своими руками. М.: Лесная
промышленность, 1989.

Коноваленко А. М. Столярничаю сам. К.: Будивэльнык. 1989.

Моделист-конструктор. 1987. № II.

Моделист-конструктор. 1988. № 3.

Наш дом. К.: Рэклама, 1989.

Онищенко В. И. и др. Технология металлов и других
конструкционных материалов. 2-е изд. М.: Агропромиздат, 1991.

Плужников Б. Ф. Занимательная фотография. М.: Искусство,
1964.

Полезные советы. М.: ИПЦ РАУ, 1991.

Соснин Ю. П., Бухаркин Е. Н. Бытовые печи, камины,
водонагреватели. М.: Стройиздат, 1985.

Тимошенко М. Н. и др. Строительство и ремонт садового домика.
К.: Будивэльнык. 1991.

Титов С. А. Что нам стоит дом построить. М.: Молодая гвардия,
1991.

Флеров А. В. Художественная обработка металлов. М.: Высшая
школа, 1976.

Чернов Г. М. Порадник сгльського умшьця. К.: Урожай, 1983.

Чесноков Л. А. В мире увлечений. К.: Рэклама, 1986.

Шепелев А. М. Изготовление мебели своими руками. М.:
Россельхозиздат, 1977.

Юный техник. 1982. № 1.

Юный техник. 1986. № 4.
ПОСЛЕСЛОВИЕ

Уважаемый читатель!

В свое время, в 1997 году, в издательстве «Беларусь» вышла
книга А.В. Сухарева «Справочная книга мастера-любителя: хи-
мия, электротехника и электроника, ремонтно-строительные
работы», а затем в 1998 году — аналогичное издание А.В. Суха-
рева, в котором автор рассказывал об обработке древесины, ме-
таллов, изготовлении керамических изделий в домашних усло-
виях, а также раскрывал тайны печных и сварочных работ.

Книги были быстро распроданы, более того, издательство
получило немало предложений от покупателей-оптовиков о
повторении тиража книг на взаимовыгодных условиях.

Думается, было бы правильным объединить эти два издания
в одно, которое бы стало энциклопедией для мастера-любителя,
его настольной книгой. Что и было сделано.

Энциклопедия мастера-любителя состоит из двух частей.
Первая часть — это химические технологии в домашних усло-
виях, области и способы применения различных средств быто-
вой химии, электротехнические и электронные конструкции
бытовой автоматики, телевизионной техники, систем сигнали-
зации, способы изготовления печатных плат, пайки и др.

Вторая часть — это обработка древесины, металлов, изго-
товление керамических изделий, а также печные и сварочные
работы.

Многочисленные иллюстрации, таблицы в каждой из частей
сохраняют замкнутую нумерацию, как первая, так и вторая
часть сопровождается собственным литературным указателем
изданий, использованных автором при изложении материала.
Помогает быстрее найти нужную рубрику подробный предмет-
ный указатель, который расположен в конце энциклопедии.

Без сомнения, «Энциклопедия мастера-любителя» будет
иметь не меньший успех у читателей, чем предыдущие книги.

Т.Н. ВОЙНОВ А, редактор
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ

Автомат — включатель ос-
вещения в Бытовой автома-
тике и электронике 170
Автоматическое зарядное
устройство в Аккумулято-
рах 197

Аккумуляторы в Бытовой
автоматике и электрони-
ке 197

Алкидные краски в Красках,
лаках, растворителях 6

Бытовая автоматика и элек-
троника 169

— тиристорный регулятор
напряжения 169

— автомат-включатель
освещения 170

— двухтональный звонок
171

— кодовый замок с сенсор-
ным управлением 171

— сенсорные переключа-
тели 175

— устройство рациональ-
ного включения ламп
накаливания 176

— переключатель ламповых
гирлянд 178

— устройство для двух-
сторонней громкогово-
рящей связи 180

— ионизатор воздуха 181

— емкостное реле 183

— устройство для отпугива-
ния комаров 184

— электронная газовая
зажигалка 184

— термометр с линейной
шкалой 186

— электронный медицин-
ский термометр 188

— слуховой аппарат 188

— прибор электросна 189

— устройство для сбора
пчелиного яда 191

— электронный таймер
с большим временем
выдержки 191

— фотоэкспозиметр 194

— электронная фото-
вспышка 195

— бестрансформаторный
блок питания 196

— аккумуляторы 197

-----автоматическое

зарядное устройство 197

-----десульфатирующее

зарядное устройство 199

-----блок питания
из реле 200

— мультиметр на базе
микрокалькулятора 201

— усилитель звуковой час-
тоты мощностью 4 Вт 205

— усилитель звуковой час-
тоты мощностью 12 Вт 206

— устройство защиты
громкоговорителей 206

— стабилизатор напряже-
ния 208

-----получение напряже-
ния 220 В от автомо-
бильного аккумуля-
тора 208
— сетевой запуск двига-
теля 209

— прерыватель указателя
поворотов 212

— электрические противо-
угонные устройства 212

— радиосигнализаторы 214

Выглаживание в Ручной

свободной ковке 512

Гальванопластика 567

— изготовление формы 567

---нанесение на форму
электропроводного
слоя 569

— загрузка формы в ванну

и наращивание металла 569

— создание медного
изделия 569

— создание золотого
изделия 570

— создание серебряного
изделия 570

— создание никелевого
изделия 570

— извлечение

готового изделия

из формы 571

Гравирование 520

— подготовка рисунка 521

— подготовка металла 521

— перенос рисунка на ме-
талл 521

— приспособления для
гравирования 522

---грабштихель 523

---мессерштихель 524

---шпицштихель 524

---флахштихель 524

----болтштихель 524

----шатирштихель 524

----фасетштихель 525

-—— юстирштихель 523

----гнутые штихели 525

— — молоток 525

----шабер 525

----напильники и над-

фили 525

----рифели 525

----лощильник (гладил-

ка) 525

----пуасоны и матики 526

----колодки 526

----шаровые тиски 526

----изготовление подушки

и манжеты 527

----работа штихелем 527

— химический и электро-
химический способы
гравирования 528

----химический способ 528

----электрохимический

способ 528

Декоративная отделка дере-

вянных изделий 384

— фанерование 384

----подготовка основы 384

----процесс фанеро-

вания 384

-------фанерование впри-
тирку отдельными
листами, стяжками, за-
прессовкой 386—389

— отделка листовым пласти-
ком 389

— углубленное химическое
крашение древесины 390

— красители и протравы 391
-----синтетические, кислот-
ные красители, нигро-
зины 391—392

-----естественные красите-
ли 392

— прозрачная отделка по-
верхности древесины 395

— непрозрачная отделка
древесины 401

Декоративно-защитная обра-
ботка металлов химическим
способом 542

— обезжиривание и дека-
пирование 542

— оксидирование 543

-----оксидирование

стали 543

-----оксидирование

цинка 545

-----оксидирование алю-
миния 545

-----воронение 546

— — анодирование 546

-----химическое крашение
поверхности металлов 547

-----алюминий и его

сплавы 547

-----химическое крашение
меди 548

-----химическое крашение
латуни 548

-----химическое крашение
олова 550

— электрохимическая
окраска металлов 551

— фосфатирование 552

— контактно-химическая

декоративно-защитная
обработка 552

-----контактно-химическое
меднение 552

-----контактно-химическое
никелирование 553

Домашние химические
технологии 103

— технология выделки
кожи в домашних
условиях 103

— технология получения
эфирных масел в домашних
условиях 108

— технология изготовления
мыла 109

— технология быстрого
определения подлинности
золотых и серебряных
изделий 110

— подготовка обуви к осен-
не-зимнему сезону 111

— биологические перчатки
для работы с агрессивными
жидкостями 111

— методы определения
марки и качества автомо-
бильного бензина 113

Естественные красители в

Красителях и протравах 44

Журнальный столик в Ме-
бели и других элементах ин-
терьера жилища 411

Загрязнения органического
происхождения в Средствах
и методах поддержания чис-
тоты 73

Изготовление керамичес-

ких изделий 598

— терракота 598

— майолика 598
— фаянс 599

— фарфор 599

— шамот 599

-----сырье для производства
керамики 599

-----инструменты и приспо-
собления для производства
керамических изделий 602

-----методы формовки

изделий из глины 604

-------ручная лепка 604

-----— кольцевой способ
604

-------формование изделия
на гончарном круге 604

-------метод литья в гипсо-
вых формах 608

-------формовка прессо-

ванием 608

-----методы декоративной
отделки глины 608

-----методы лощения 608

— — роспись ангобами 609

-----роспись белыми анго-
бами 609

-------зеленый цвет, синий,
серо-голубой, бирюзо-
вый, желтый, коричне-

вый, черный цвет 610

-----роспись фриттовыми
ангобами 610

-------черный, светлый
цвет 610

-------флиндровка 610

-----роспись солями тяже-
лых металлов 611

-----декоративная отделка

керамических изделий 612

-------глазуровка 612

-------нефриттованные

глазури, прозрачная,
борно-свинцовая,
сырая, свинцовая,
бессвинцовая глазур-
ная смесь, бессвин-
цовая бесцветная гла-
зурь, фриттованные
глазури, глазури вос-
становительного огня,
зеленая, оранжево-пер-
ламутровая, фиолето-
вая, ярко-золотистая
глазурь, глазурь
«кракле» 612—616

-----покрытие эмалями 616

-----покрытие декоратив-
ной пленкой на основе
силикатного клея 617

-----технология обжига 617
Инструменты и приспособле-
ния для столярных работ 358
— рабочее место 358

— инструменты, применяе-
мые в столярном деле 360

— инструменты для пиления
древесины 360

-----подготовка пилы

к работе 362

-----процесс пиления
древесины 363

— инструменты для
строгания 363

-----шерхебель, рубанок,
шлифтик, фуганок,
полуфуганок, горбач,
цинубель, торцевой
рубанок, фальцгебель,
зензубель, шпунтубель,
галтель, калевка, руба-
нок-комбайн 363—366

-------заточка ножа ру-
банка 366
-------установка ножа 367

-----процесс строгания
древесины 367

-----долота, стамески 368

-------методы работы
долотом и стамес-
кой 369

-----сверлильные
инструменты 369

-------коловороты,

ручные дрели, сверла,
ложечные центровые,
спиральные сверла,
сверла для металла,
электродрели, драче-
вые напильники, раш-
пили, цикли, пуансоны,
струбцины 369—371

Ковка металлов 499

— ручная свободная

ковка 499

-----инструменты для

-----закручивание (скручи-

вание) 511

-----выглаживание

(отделка) 512

-----насекание рисунка 513

-----горновая(кузнечная)

сварка 513

Краски, лаки, растворители 4

— маркировка красок 5

— алкидные краски 6

— водоэмульсионные крас-
ки 7

-----водоэмульсионные

поливинилацетатные 7

-----водоэмульсионные
акрилатные 7

-----водоэмульсионные
на основе поливини-
лового спирта 7

— кремнийорганические
эмали 10

-----наковальня, шпера-
ки, кувалда, ручник,
зубило и подсечка,
пробойники, обжим-
ки, подбойники,
раскатка, гладилки,
клещи 501—506

— основные операции
ручной свободной
ковки 506

----осадка, высадка, вы-

тяжка или протяж-
ка 506—508

— кузнечная рубка 508

----разрубка, обрубка,
вырубка, прошивка 510

— гибка 510

----под углом,
по дуге 511

— нитроцеллюлозные лако-
красочные материалы И

----нитроэмали 11

----нитроцеллюлозные

лаки 12

----битумные лаки 12

— двухкомпонентные
краски 12

----двухкомпонентные

мочевинформальде-
гидные лаки

МЧ-248 и МФ-257 13

----двухкомпонентный ал-
кидноуретановый лак

АУ-271 13

— меламиновые лакокра-
сочные материалы 13

— тиксотропные лакокра-
сочные материалы 13
— полистирольные краски 14

— спиртовые краски 14

-----янтарный спиртовой
лак 14

— клеевые краски 14

— краски на минеральных
связующих 16

— грунтовки 16

-----грунтовки под кле-
евую краску 16

-----грунтовки под алкид-
ные краски 18

-----олифы 18

-----шпатлевки 19

-------полумасляная
шпатлевка 19

-------клеемасляная
шпатлевка 19

-------масляная шпат-
левка 19

-------шпатлевки про-
мышленного про-
изводства 20

— растворители 21

-----скипидар 21

-----ацетон 21

-----сольвент 21

-----сиккативы 22

-----смывки 22

Клеи и мастики 22

— группа нитроцеллю-
лозных клеев 23

-----клей АГО 23

-----клей ЕГА 23

-----клей «Рапид» 23

— группа клеев на сили-
катной основе 24

-----клей «Силикатный» 24

-----клейХКС24

----клей для картона 24

— группа поливинил-
ацетатных клеев 24

----клей «Поливинил-
ацетатный» 24

----клей ПВА-М

и ПВА-А 24

----клей ЭПВА 24

----клей «Синтетический

для быта» 24

----клей-71 24

----клей обойный ПВА 25

— группа клеев перхлор-
виниловых и поливинил-
хлоридных 25

----клей «Марс» 25

----клей «Уникум» 25

----клей ПВХ 25

— группа фенолформаль-
дегидных, карбамидных
и поливинилбутираль-
ных клеев 25

----клей БФ-2, БФ-4 25

----клей БФ-6 26

----клей «Дубок» 26

----клей «Синтетический
столярный» 26

— группа клеев на каучуко-
вой и латексной основе 27

----клей «Резиновый»
и «Резиновый Б» 27

----клей 88Н и 88НП 27

----клей КР-127

----клей «Изоцианат-

ный» 27

----клей «Гумилакс»,
«Гермелакс»,
«Гермесил» 27

----мастика «Синтолакс»
-----клей СКС 28

-----клей «Феникс» 28

-----клей КС 28

-----клей «Момент-1» 28

-----клей «Меколь» 28

-----клей Ж-3 28

-----клей «Стилит», «Бус-
тилат», «Бустилат-М»,
«Эластосил» 28

-----клей «Герметик-2» 29

-----мастики ПЛ-1, ПС-Б 29

-----клей «Герметик»

для сантехнического
оборудования 29

-----клей «Superglue» 29

-----клей «Kittifix» 29

— группа клеев естествен-
ного происхождения
и специального
назначения 29

-----клей костный и мез-
дровый 29

-----клей казеиновый 30

-----клей столярный водо-
стойкий 31

-----клеевая паста 31

-----клей переплетный 31

-----клей синдетиконовый

-----мастика ДФК 31

-----мастика « Акрилакс» 31

-----мастика «Стиро» 32

-----клей «Болонья» 32

-----клей обойный

иКМЦ-Н32

-----«Протакрил» 32

-----клей декстриновый 33

-----клей для папиросной
бумаги 33

-----гуммиарабик 33

-----клей крахмальный 33

-----фотоклей 33

-----клей для соединения
ткани, кожи и кожзаме-
нителя с древесиной 34

-----клей-паста для крепле-
ния железной арматуры
в камне или бетоне 34

-----клей «Anserko» 34

— группа клеев для пласт-
масс 34

—— клей для полисте-
рола 34

-----клей для органи-
ческого стекла 35

-----клей для эбонита 35

-----клеящий раствор пено-
пласта в дихлорэтане 35

-----склеивание полиэти-
лена 36

-----капрон 36

-----мастика для склеива-
ния пластмассы со
сталью 36

-----клей для целлулоида

— группа препаратов для
склеивания стекла и кера-
мики 36

-----клей для стекла и кера-
мики 36

-----клей-паста для склеи-
вания металла со стек-

лом 36

— группа эпоксидных

клеев 37

-----эпоксидная шпат-

левка 37

-----клей ЭПО, ЭДП и
«Эпоксидный универ-
сальный» 37
Линолеумные и паркетные

работы 290

— линолеум и пластиковые
плитки 290

-----мастики 291

-------мучная мастика
со скипидаром 292

-------казеино-эмульси-

онная мастика 292

-------битумная холодная
мастика 292

-------битумная холодная
мастика на сольвент-
нафте 293

-------битумно-резиновая
мастика 293

-------битумно-меловая
мастика 294

-------лако-меловая мас-
тика 294

-------цементно-масляно-
меловая мастика 294

-----инструмент 295

-------цементно-песчаные
стяжки 295

-----деревянные настилы,
предназначенные под
наклейку линолеума 297

-----настилка линолеума

297

-----наклеивание линоле-
ума с рисунком 301

-----дефекты линолеумных
покрытий 302

— пластиковая плитка 303

-----технология настилки

пластиковых плиток 303

— паркетные работы 306

-----штучный паркет 306

-----наборный паркет 308

--------паркетная доска 308

--------мастики для прикле-

ивания паркета 309

--------— битумная масти-
ка 309

----------битумно-кукер-

сольная мастика 309

--------густота мастики 309

-----добойники 310

-—— цикли 310

-----технология настилки

паркета 311

—-------настилка паркета

на гвоздях 311

--------настилка паркета

на мастике 314

— настилка полов из паркет-
ных досок 315

— настилка наборного пар-
кета 316

-----строгание паркета 317

— —- циклевание паркета

317

-----замазка на жидком
стекле 318

-----замазка на цементе 318

-----лаки для покрытия

паркетных полов 319
Литье металлов в домашних
условиях 514
— изготовление модели 517
— изготовление формы 518
— заливка металла 520

Малярные работы 266

— подготовка поверхно-

стей 268

— технология покраски
кистью 269
— покраска поверхностей
валиком 271

• — нанесение краски
распылением 272

— торцевание 275

— набрызг 275

— накатка 275

— трафарет 275

Материалы, используемые
в ремонтно-строительных
работах 246
— автоклавный ячеистый
бетон 247

— гравий 247

— щебень 248

— песок 248

— глина 248

— цементы 249

— известь-кипелка 249

— гипс строительный 250
— битумы 250

— кровельный картон 251

— пергамин 251

— рубероид 251

— толь 251

— листы асбоцементные
плоские 252

Материалы, используемые
в столярном деле 352
— древесина 352
-----сосна, ель, листвен-
ница, пихта, кедр, мож-
жевельник, тис, дуб,
ясень, береза, липа,
осина, клен, ольха, ива,
тополь, рябина, груша,
орех, бук, граб, яблоня
354—356

-----распиленная древе-
сина 357

-----столярные плиты 357

-----древесностружечные
плиты 357

-----древесноволокнистые
плиты 357

— — фанера 357

-----береста 358

-----шпон 358

Мебель и другие элементы
интерьера жилища 401
— складной стул 401
— дачное кресло 403
— простая вешалка для
прихожей 404

— металлическая (верти-
кальная) подставка для
цветов 404

— универсальный стел-
лаж 406

— модульный шкаф 408

— напольная полка 409

— письменный стол 411

— журнальный столик 411
— детская кровать 413

— двухъярусная кровать 414

— небольшой диван для
отдыха 416

— навесная стенка 417

— многосекционный карман
для хранения небольших
вещей 418

— рамка для картины 419
— домашний стадион 421
— оригинальный настоль-
ный светильник 424

Методы химической окрас-
ки различных материалов 40
— окраска и изменение
тональных оттенков
древесины 40
— синтетические краси-
тели 42

— окраска металлов 45

— окраска тканей и одеж-
ды 48

— крашение хлопчатобумаж-
ных и льняных тканей
прямыми красителями 52

— крашение хлопчатобумаж-
ных, льняных, вискозных
и медноаммиачных тканей
активными красителями 52

— крашение вискозных,
медно-аммиачных тканей
и тканей из натурального
шелка прямыми красите-
лями 53

— крашение шерсти кислот-
ными красителями 53

— крашение тканей из аце-
татных волокон, капрона,
нейлона, лавсана и нитро-
на 54

— крашение тканей из сме-
шанных волокон 56

— окраска полимерных
материалов 59

— окрашивание триацетат-
ной пленки и целлулоида 59

— глубинное окрашивание
органического стекла 60

— поверхностное окрашива-
ние органического стекла 61

— окрашивание органиче-
ского стекла в молочный
цвет 61

— окрашивание поливинил-
хлоридных полимеров 62

— электрохимическое
окрашивание пластмасс
под старое серебро 63

Наводка 533

— наводка по красной меди
с применением черного
лака 534

Насечка (таушировка) 531

— технологическая

насечка 531

— гравирование углублений
штихелями 531

— гравирование углублений
химическим и электрохими-
ческим методом 532

— рубка углубления зуби-
лом 532

— укрепление вкладки 532

Основы слесарных

работ 466

— разметка металла 466

— рубка металла 469

— резка металла 471

— правка металла 475

— гибка металла 476

— опиливание металла 478

— сверление металла 480

— нарезание резьбы 480

— клепка металла 483

— фальцовка металла 484

— пайка металлов 486

— шлифование 492

— полирование 495

---электрохимическое,
голтование 496

— пескоструйная обработка
металлов 497

— дробеструйная обработка
металлов 498

Отделка поверхностей обоя-
ми и плиткой 320
— обойные работы 320

----оклейка потолков

обоями 327

----ситцевые обои 327

— плиточные работы 329

----плитки рядовые 329

----плитки фасонные 329

----цементные

растворы 329

— Облицовка печей 337

Отопление 272

— отопительные печи 272

— отопительно-варочные
печи 272

— камины 272

— печи-камины 272

— технология изготовления
печей и каминов 274

----фундамент 274

----кладка печей 275

-------глиняный раствор

для кладки печи 278

----устройство дымовых
труб 278

-------удаление влаги
из швов кладки 281

----камины с заглубленной
топкой 290

----камины с полуоткры-
той топкой 290

----камины с открытой
топкой 290

— оригинальная отопитель-
ная система, схожая с печ-
кой-буржуйкой 298

Пластмассы — спутники

человека 114

— термореактивные пласт-
массы 115

— термопластические
пластмассы 115

— резка листового пластмас-
сового материала 116

— изгибание листового

термопластического
материала 117

— сварка термопластических
пластмасс 118

— литье термопластических
пластмасс 118

— литье зубопротезных
пластмасс 119

— самодельный пенопласт

120

— самодельная пластмасса
120

— фенолформальдегидная
пластмасса 121

— мочевино-формальдегид-
ная пластмасса 122

— карбамидный клей 122

— полезные советы 122

Полезные советы 338

— торф как теплоизоляцион-
ный материал 338

— окраска печи 338

— влияние цвета, рисунка
и фактуры отделочных мате-
риалов на восприятие про-
порций помещения 339

— предотвращение несанк-
ционированного проник-
новения в квартиру 343

Полезные советы 446

Полезные советы к главе 2
часть II573

Работа со стеклом 276

— алмазный стеклорез 277
— твердосплавные стекло-
резы 278

— криволинейная резка стек-
ла 279

— подготовка оконных
рам 280

-----одинарная замазка 280

-----двойная замазка 281

-----штапики 281

— составное из двух и более
кусков стекло 283

— подготовка окон к зим-
нему периоду 283

— ремонтные работы,
связанные со стеклом 285

— изготовление витражей
285

— матовое стекло 287

— стеклограф 288

Самодельное электро-
оборудование 156
— самодельный джойстик

156

— кнопочный переключа-
тель на базе шариковой
авторучки 157

— электроискровой каран-
даш 158

— система освещения
парников 158

— бормашина стоматологи-
ческая 160

— регулятор мощности
паяльника 161

— простой нагревательный
элемент для паяльника 161

— паяльник на базе остекло-
ванного резистора 161

— универсальный паяль-
ник 162

— самостоятельное изготов-
ление высокочастотного
обмоточного провода 166

— станок для намотки 166

— размагничивающее
устройство 167

— солнечная батарея 168

— термоэлектрическая бата-
рея 169

— биологический источник
тока 169

Сведения об используемых
материалах 456

— чугун, сталь, медь, бронза,
латунь, цинк, алюминий,
олово, свинец, хром, никель,
серебро 456—459

Создание декоративно-
защитных покрытий гальва-
ническим способом 554

— шлифовка 555

— обезжиривание 555

— декапирование 555

— никелирование 556

— хромирование 557

-----декоративное, износо-
стойкое, темно-голубое
декоративно-защитное,
агатовое темно-синее
декоративно-защитное,

, черное декоративно-
защитное, мягкое
декоративное 558

— цинкование 559

-----цинкатирование 560

— меднение 560

— латунное гальваническое
покрытие 561

— гальваническое серебре-
ние 561

— нанесение гальванических
покрытий методом натира-
ния 561

— гальваническое покры-
тие неметаллических
изделий 564

-----подготовка поверх-
ности изделия 564

-------обезжиривание 565

-------сенсибилизация 565

-------- покрытие токопро-
водящим слоем 565

Средства и методы поддер-
жания чистоты 63

— методы стирки и чистки
текстильных изделий 64

— синтетические моющие
средства 68

-----стирка хлопчатобу-
мажных и льняных

тканей 69

-----стирка шерстяных,
шелковых и синтети-
ческих тканей 69

— универсальные моющие
средства 71

— отбеливание 72

— химчистка 72

— выведение масляных
загрязнений 73

— загрязнения органи-
ческого происхождения 73

— выведение пятен
ржавчины 74

— очистка металлических
изделий 75

— снятие слоя накипи 77

— чистящие средства для
кухни, ванной, туалета 78

-----средства для мытья
посуды 78

-----чистка стеклянных по-
верхностей 79

Термическая и химико-тер-
мическая обработка метал-
лов 459

— термическая обработка
стали 460

-----отжиг, нормализация,
закалка, отпуск 460

-----термическая обработка
цветных металлов 464

-----химико-термическая
обработка стали 465

-------цементация 465
-------в твердом карбюри-
заторе, жидкостная,
газовая 465—466

Технология выполнения
электро- и радиотехничес-
ких работ 146
— монтажная плата для
макетирования 146
-----макет печатной

платы 147

-----химический способ
изготовления печатной
платы 148

-----нанесение рисунка
контактных площадок
для выводов интеграль-
ных схем 148

-----формирование печат-
ного чертежа с помощью
липкой ленты 149

-----нанесение рисунка
на плату резаком 149

-----растворы для травле-
ния печатных плат 149

-----электрохимический
способ изготовления
печатных плат 151

-----технология пайки
проводников, радио-
элементов и др. 152
-------флюсы, пайка
нихрома и алюми-
ния 152—154

Технология основных столяр-
ных работ 371

— соединение деревянных
деталей 371

-----соединение «на ус»,
внакладку, впритык,
в четверть, в шпунт,
угловое вполдерева,
под углом на сквозных
шипах, под углом по
тайным шипом, скошен-
ным прорезным шипом
371—372

-----соединения на клею
372

—------костный и мездро-

вый, казеиновый,
столярный водостой-
кий, синдетиконо-
вый клей 374—378

-----соединения на шуру-
пах 378

-----соединения на гвоздях
379

-----соединения на болтах
381

—----соединения на нагелях

381

— сгибание древесины 381
Технология сварочных работ
в домашней мастерской 582
— газовая сварка 582

— автогенная резка стали 584
— электродуговая сварка 585
-----технология ручной

электродуговой свар-
ки 588

-------сила сварочного

тока 589

-------перемещение
электрода 589

-------скорость сварки 589

Устройства телевизионной
техники 217

— телевизионная

антенна 217

---зигзагообразная

антенна 218

------ антенный усили-

тель 219

---компактная антенна

ДМВ диапазона 220

— подключение нескольких
телевизоров к одной антен-
не 222

— ориентация телевизи-
онной антенны 223

— приставка, позволяющая
использовать телевизор в ка-
честве осциллографа 223

— кинескоп (долгая жизнь)
226

— устройство сопряжения
телевизора с персональным
компьютером 229

— полезные советы 232

Финифть (эмаль) 535

— подготовка изделия 537

— наложение эмали 537

— ручное наложение

эмали 538

— машинный способ
наложения эмали 538

— обжиг эмали 539

— отделка эмалевого

слоя 541

— полировка 541

Фотография на дереве 445

Фотография на металле 572
Химия на садово-огородном
участке 80

— химические методы борь-
бы с вредителями расте-
ний 80

— биологические средства
борьбы с вредителями,
болезнями растений 91

— гербициды 99

— минеральные удобрения

101

-----простые, двойные, ком-
плексные 102

Художественная резьба

по дереву 426

— режущие инструмен-

ты 426

-----нож-резак, нож-косяк,
нож богородский, ста-
мески 426

— основные виды

резьбы 427

-----плоская, рельефная
резьба, деревянная
скульптура 427

-----линейная, контурная
резьба 434

-----плоскорельефная

резьба 435

-----прорезная, ажурная
резьба 436

-------выпиливание лобзи-

ком 437

-------ручной, электротеп-
ловой лобзики 439

-----объемная, или скульп-
турная, резьба 444

Цементно-песчаные стяж-

ки в Инструменте 295

Циклевание паркета

в Настилке наборного парке-
та 317

Черный, светлый цвет в Рос-
писи фриттовыми ангобами
610

Чистящие средства для кух-
ни, ванной, туалета 78

Штукатурные работы 254

— известь воздушная 254

— гипс строительный 254

— портландцемент 255

— заполнители 255

— штукатурный раствор 255

— их жирность 255

— глиняный раствор 256

— глиняно-известковый
раствор 256

— глиняно-гипсовый

раствор 256

— известковый раствор 256

— известково-гипсовый

раствор 256

— цементный раствор 257

— цементно-известковый
раствор 257

— внутренняя штука-
турка 257

— наружная штукатурка 258

----сокол 258

----штукатурная

лопатка 258

----отрезовка 259

----полутерки 259

----терка 260

----скребки 260

----правила 260

— подготовка поверх-
ностей 260
----каменные и кирпичные
поверхности 260

----бетонные поверх-
ности 260

----насечка поверх-
ностей 261

----подготовка деревянных
поверхностей 261

----набивка гвоздей
с последующим
сплетением их
проволокой 262

— способы нанесения шту-
катурного раствора 263

----оштукатуривание
внешних углов 264

----заделка трещин
и мелких дефектов 264

----ремонт швов между
панелями 265

----обшивка помещений
листами сухой штука-
турки 265

Щебень в Материалах, ис-
пользуемых в ремонтно-
строительных работах 248

Эксплуатация и ремонт

электротехнических устрой-
ств 141

— электрическая проводка
141

— электронагревательные
приборы 143

— бытовые электромехани-
ческие приборы 144

-----электропылесос 144

-----стиральные

машины 145

-----холодильные

агрегаты 145

-----телефонные

аппараты 145

Электро- и газосварочные
аппараты собственного изго-
товления 590

— малогабаритный
сварочный переменного
тока 590

— универсальная сварочная
горелка 592

Юстирштихель в Приспо-
соблениях для гравирования
525

Янтарный спиртовой лак
в Спиртовых красках 14
ОГЛАВЛЕНИЕ

ЧАСТЫ

Глава 1. Химия в быту.............................3

1.1. Краски, лаки, растворители............ 4

1.2. Клеи и мастики........................22

1.3. Методы химической окраски различных
материалов.................................40

1.4. Средства и методы поддержания чистоты .... 63

1.5. Химия на садово-огородном участке.....80

1.6. Домашние химические технологии.......103

1.7. Пластмассы — спутники человека.......114

1.8. Полезные советы..................... 122

Глава 2. Электротехника и электроника
на службе домашнего мастера.................... 140

2.1. Эксплуатация и ремонт электротехнических
устройств................................ 141

2.2. Технология выполнения электро-
и радиотехнических работ..................146

2.3. Самодельное электрооборудование......156

2.4. Бытовая автоматика и электроника.....169

2.5. Устройства телевизионной техники.....217

2.6. Полезные советы......................232

Глава 3. Ремонтно-строительные работы своими руками . 245

3.1. Материалы, используемые в ремонтно-
строительных работах......................246

3.2. Штукатурные работы...................254

3.3. Малярные работы......................266

3.4. Работа со стеклом....................276

3.5. Линолеумные и паркетные работы.......290

3.6. Отделка поверхностей обоями и плиткой . . . 320

3.7. Полезные советы......................338

Список литературы...............................350

ЧАСТЬ II

Глава 1. Работы с деревом.......................351

1.1. Материалы, используемые в столярном деле . 352

1.2. Инструменты и приспособления для
столярных работ...........................358
1.3. Технология основных столярных работ..371

1.4. Декоративная отделка деревянных изделий. . 384

1.5. Мебель и другие элементы интерьера
жилища — своими руками.....................401

1.6. Художественная резьба по дереву......426

1.7. Фотография на дереве.................445

1.8. Полезные советы......................446

Глава 2. Работы с металлом......................455

2.1. Сведения об используемых материалах..456

2.2. Термическая и химико-термическая
обработка металлов.........................459

2.3. Основы слесарных работ...............466

2.4. Ковка металлов.......................499

2.5. Литье металлов в домашних условиях...514

2.6. Гравирование.........................520

2.7. Насечка (таушировка).................531

2.8. Наводка............................. 533

2.9. Финифть (эмаль)..................... 535

2.10. Декоративно-защитная обработка
металлов химическим способом...............542

2.11. Создание декоративно-защитных
покрытий гальваническим способом..........554

2.12. Гальванопластика....................567

2.13. Фотография на металле...............572

2.14. Полезные советы.....................572

Глава 3. Сварка металлов........................581

3.1. Технология сварочных работ в домашней
мастерской.................................582

3.2. Электро- и газосварочные аппараты
собственного изготовления..................590

Глава 4. Керамические изделия своими руками.....597

Глава 5. Печи и камины..........................619

Список литературы...............................648

Послесловие.................................... 649

Предметный указатель............................650
Сухарев А.В.

С 91 Энциклопедия мастера-любителя: Химия.
Электротехника и электроника. Ремонт.-строит.
работы. Работы с деревом. Работы с металлами.
Сварка металлов. Керам, изделия. Печи и ками-
ны. — Мн.: Беларусь, 2000. — 670 с.: ил.

ISBN 985-01-0322-1.

Книга, написанная в форме энциклопедии для домашнего
мастера, может быть полезна каждому, кто стремится самосто-
ятельно решить многочисленные бытовые проблемы.

В ней приведены рекомендации и советы по реализации
всевозможных химических технологий в домашних условиях,
рассмотрены области и способы применения различных
средств бытовой химии.

Значительное внимание уделено электротехническим и
электронным конструкциям бытовой автоматики, телевизион-
ной техники и т.п.

Отдельно рассмотрен вопрос ремонтно-строительных ра-
бот, в частности штукатурные и малярные работы, работа со
стеклом.

Книга содержит максимум информации об обработке дре-
весины, металлов, керамики, а также знакомит с печными и
сварочными работами.

Для широкого круга читателей.

УДК 640.1(031)
ББК 37.279я2
Справочное издание

Сухарев Алексей Владимирович

ЭНЦИКЛОПЕДИЯ
МАСТЕРА-ЛЮБИТЕЛЯ

Химия

Электротехника и электроника
Ремонтно-строительные работы
Работы с деревом
Работы с металлами

Сварка металлов
Керамические изделия
Печи и камины

Редактор Т.Н. Войнова
Художник В.Г. Мищенко
Художественные редакторы
В.Г. Мищенко, А.П. Маковцов
Техническое редактирование
и компьютерная верстка
Ж.М. Голиковой, С.Л. Печеневой, М.И Лазука
Корректоры Р. П. Иваненко, Л.Г Кузьмина
Оператор ИЛ. Жуковская

Подписано в печать с готовых диапозитивов 20.04.2000. Фор-
мат 84х1081/32. Бумага газетная. Гарнитура «Таймс». Офсет-
ная печать. Усл. печ. л. 35,28. Усл. кр.-отг. 35,7. Уч.-изд л.
36,01. Тираж 10 000 экз. Зак. 1115.

Государственное предприятие «Издательство «Беларусь» Госу-
дарственного комитета Республики Беларусь по печати. Лицен-
зия ЛВ №2 от 31.12.97. 220004, Минск, проспект Машерова, 11.

Отпечатано с готовых диапозитивов заказчика в типографии
издательства «Белорусский Дом печати». 220013, Минск,
проспект Ф. Скорины, 79.
В ТЕЧЕНИЕ 2000 года

В ИЗДАТЕЛЬСТВЕ «БЕЛАРУСЬ»
ВЫЙДУТ СЛЕДУЮЩИЕ КНИГИ:

Сухарев В.А., Сухарев М.В.

Европейцы и американцы глазами психолога.
Объем 21л.

В книге дается развернутый психологический
портрет европейцев и североамериканцев, рассказы-
вается о типе общества, в котором они живут, их ис-
тории и языке, географической среде обитания, до-
минирующей религии, а также о психофизической
природе нации.

Для широкого круга читателей.

Федосик В.А.

Семь чудес света. Объем 20 л.

Книга рассказывает о наиболее выдающихся про-
изведениях архитектуры и искусства древнего мира,
не имевших себе равных по красоте и величию.

Для тех, кто интересуется историей и культу-
рой прошлого.

Довженко В.Р., Довженко А.В.

Мир целебных растений. Объем 19 л.

В справочнике обобщен многовековой опыт на-
родной фитотерапии — русской, западноевропей-
ской, восточной.

Для широкого круга читателей.
Для заметок