ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПО РЫБОЛОВСТВУ
(Госкомрыболовство России)
Государственное унитарное предприятие
"Государственный ордена "Знак Почёта”
научно-исследовательский и проектно-
конструкторский институт•
по развитию и эксплуатации флота"
ГИПРОРЫБФЛОТ
УТВЕРЖДЕНЫ
Госкомрыболовством России
17.01.2001 г. приказ № 19
ПРАВИЛА
ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
НА СУДАХ РЫБОПРОМЫСЛОВОГО ФЛОТА
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Санкт-Петербург
ТОЛ1
Введены в действие приказом Государственного комитета Росси»
Федерации по рыболовству от 17 января 2001 г. № 19 взамен "Пр;
технической эксплуатации холодильных установок на судах флота ры(
промышленности СССР" издания 1989 г.
© Гипрорыбфлот, 2(
© 7ПКО, 2001
СОДЕРЖАНИЕ
1.	Общие положения............................................. 4
2.	Подготовка холодильной установки к эксплуатации............. 7
2.1.	Проверка готовности оборудования и систем установки ....	7
2.2.	Испытания на плотность.................................. П
2.3.	Вакуумирование системы................................. 14
2.4.	Приготовление рассола и наполнение им системы.......... 17
2.5.	Наполнение системы маслом.............................. 22
2.6.	Наполнение системы хладагентом......................... 23
2.7.	Пробная работа.................................>	.	29
2.8.	Приемочные испытания................................... 31
2.9.	Ревизия................................................ 31
3.	Эксплуатация холодильных установок......................... 33
3.1.	Подготовка к пуску..................................... 33
3.2.	Пуск холодильной установки............................ .36
3.3.	Общий контроль за работой холодильной установки... .	44
3.4.	Признаки нормальной работы холодильной установки.. 48
3.5.	Регулирование режима работы холодильной установки.	53
3.6.	Смазка компрессоров.................................... 60
3.7.	Остановка холодильной установки.......................  66
3.8.	Выпуск масла........................................... 69
3.9.	Выпуск воздуха......................................... 71
3.10.	Удаление снеговой “шубы” с приборов охлаждения.	75
3.11.	Удаление хладагента из системы........................ 78
3.12.	Осушка системы установки на хладоне . .  ...  .	80
3.13.	Осушка системы установки на аммиаке . . . ..........	81
4.	Устройства автоматизации холодильных установок............. 81
4.1.	Общие указания......................................... 81
4.2.	Проверка устройств автоматической защиты и аварийно-
предупредительной сигнализации......................... 82
4,3.	Неисправности приборов автоматизации и способы их
устранения............................................. 86
5.	Техническое обслуживание оборудования холодильной
установки и его ремонт................................... 97
5.1.	Периодическое техническое обслуживание................. 97
5.2.	Ремонт оборудования холодильной установки............. 106
6.	Неисправности в работе холодильной установки, их причины и
способы устранения...................................... 115
7.	Запасные части, инструмент и материалы.................... 124
3
8.	Техническая документация и отчетность................. 126
ПРИЛОЖЕНИЯ:
1.	Хладагенты.......................................... 128
2.	Хпадоносители......................................  136
3.	Смазочные масла для холодильных машин................142
4.	Прокладочные и набивочные материалы................. 152
5.	Характеристики силикагеля технического КСМ (ГОСТ3956-76Е)
и цеолитового сорбента NaA-2MM-T (ТУ6-16-105-93)...... 156
6.	Полимерные индикаторы герметичности................. 157
7.	Шланги фторопластовые с металлической оплеткой по
ТУ6-05-1945-83 типа Н................................... 158
8.	Указания по изготовлению индикаторной бумаги для
определения утечек аммиака.............................. 158
9.	Инструкция по определению наличия аммиака в рассоле и
в циркуляционной воде................................... 159
10.	Хранение хладагента.................................. ЙО
11	.Отличительные и предупреждающие знаки трубопроводов
холодильной установки.................................... 162
12.	Доврачебная помощь при поражении хладагентом и
хладоносителем........................................... 164
13.	Вахтенные журналы холодильных установок............. 165
14.	Расчетные давления (испытания на плотность и регулировка
предохранительных клапанов аппаратов) для оборудования и
систем холодильных установок............................. 167
15.	Температурные режимы обработки, транспортирования
(хранения) рыбы и морепродуктов.......................... 167
16.	Замена хладона 12 в эксплуатирующихся холодильных
установках............................................... 169
4
1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1.	Настоящие Правила распространяются на холодильные установки
компрессионного типа, работающие на аммиаке (R 717), хладоне 22 (R22),
хладоне 12 (R 12) и хладоне 134а (R 134а) судов рыбопромыслового флота
Российской Федерации.
1.2.	Назначением Правил является организация квалифицированной экс-
плуатации судовых холодильных установок, при которой их техническое со-
стояние должно обеспечивать безаварийную работу и эффективное исполь-
зование оборудования при минимальных расходах на эксплуатацию и ре-
монт.
1.3.	При эксплуатации судовых холодильных установок наряду с на-
стоящими Правилами надлежит руководствоваться заводскими инструкция-
ми по данной холодильной установке и ес оборудованию.
1.4.	В дополнение к заводским инструкциям и настоящим Правилам при
эксплуатации судовых холодильных установок необходимо руководство-
ваться:
1)	Положением о технической эксплуатации судов рыбной промышлен-
ности;
2)	Правилами по охране труда на судах флота рыбной промышленности
Российской Федерации;
3)	Санитарными правилами для морских судов промыслового флота;
4)	Санитарными правилами для судов флота рыбной промышленности
внутренних водоемов;
5)	Правилами классификации и постройки морских судов и Правилами
классификационных освидетельствований судов Российского морского Реги-
стра судоходства - для холодильных установок, поднадзорных морскому Ре-
гистру судоходства, или Правилами классификации и постройки судов внут-
реннего плавания Российского речного Регистра — для холодильных устано-
вок, поднадзорных речному Регистру (в дальнейшем - Регистр и Правила Ре-
гистра);
5
6
6)	Правилами пожарной безопасности на судах рыбопромыслового фло-
та Российской Федерации;
7)	Наставлением по предупреждению аварий и борьбе за живучесть су-
дов рыбопромыслового флота Российской Федерации;
8)	Инструкцией по технике безопасности при приеме (сливе) аммиака в
холодильные установки судов рыбопромыслового флота Российской Феде-
рации;
9)	указаниями и распоряжениями службы по контролю за безопасностью
мореплавания при Государственных администрациях морских рыбных пор-
тов, касающимися вопросов безопасности эксплуатации и ремонта холодиль-
ных установок.
1.5.	Основные обязанности персонала, обслуживающего холодильные
установки, распределение по заведованиям, порядок организации вахтенной
службы и другие вопросы судовой службы определяются Уставом службы на
судах рыбопромыслового флота Российской Федерации.
1.6.	Холодильные установки судов подразделяются на поднадзорные и
неподнадзорные Регистру. Поднадзорные морскому Регистру судоходства
производственные холодильные установки подразделяются на классифици-
руемые (имеющие класс Регистра с символом X* или X ★?) и неклассифи-
цируемые. Поднадзорные Речному Регистру установки для охлаждения гру-
зовых трюмов также подразделяются на классифицируемые и неклассифици-
руемые.
1.7.	Персонал, обслуживающий холодильные установки, обязан:
1)	знать настоящие Правила, заводские инструкции, описания, схемы,
паспорта и другую документацию на холодильную установку и её элементы,
включая приборы и средства контроля, управления и автоматизации; назна-
чение, основные технические данные, принцип работы и инструкцию по об-
служиванию холодильной установки и её элементов; правила техники безо-
пасности при обслуживании холодильных установок; требования Правил Ре-
гистра к холодильным установкам, а также объемы ежегодных и очередных
освидетельствований (тля холодильных устянгтеок птчяпчопных Рргиг-:тпу):
2)	осуществлять обслуживание и ремонт холодильных установок со
строгим соблюдением заводских инструкций, настоящих Правил и других
руководящих документов, имеющих прямое отношение к эксплуатации хо-
лодильных установок;
3)	правильно вести техническую и отчетную документацию;
4)	содержать в чистоте и порядке помещение холодильных машин и
оборудование, находящееся в нем, а также холодильное оборудование,
размещенное в других помещениях;
5)	проверять наличие и исправность средств индивидуальной защиты и
укомплектованность аптечки;
6)	уметь пользоваться средствами индивидуальной защиты (противога-
зы, дыхательные изолирующие приборы и т.п.) и оказывать первую довра-
чебную помощь;
7)	обеспечивать предъявление к освидетельствованию Регистром под-
надзорных ему холодильных установок в объёме, предусмотренном, соответ-
ственно, для классифицированных и неклассифицированных холодильных
установок;
8)	своевременно выполнять все указания Регистра, зафиксированные в
документах освидетельствования.
1.8.	Контроль за работой холодильных установок производится в соот-
ветствии с указаниями подраздела 3.3 настоящих Правил. При обслуживании
холодильных установок без постоянной вахты (в том числе автономных про-
визионных холодильных установок и холодильных установок систем конди-
ционирования воздуха) указанный контроль осуществляется не реже одного
раза за 8 ч.
7
2	.ПОДГОТОВКА ХОЛОДИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ К ЭКСПЛУАТАЦИИ
2.1.	Проверка готовности оборудования и систем установки
2.1.1.	Перед монтажом на судне все аппараты и трубопроводы холо-
дильной установки должны быть очищены от загрязнений, окалины, ржавчи-
ны й заглушены технологическими заглушками. Особенно тщательной очи-
стке и осушке должны подвергаться аппараты и трубопроводы установок на
хладоне.
2.1.2.	Смонтированная система рассола промывается чистой пресной во-
дой. Для этого штатные фильтры обертываются марлей, а при их отсутствии
устанавливаются временные (технологические) фильтры на стороне всасыва-
ния насосов рассола. Вся система заполняется водой и включаются насосы
рассола. Для увеличения скорости воды в трубопроводах и аппаратах реко-
мендуется систему промывать по частям. Марля на фильтрах регулярно очи-
щается от загрязнений, вода при необходимости заменяется. Промывка про-
должается до тех пор, пока на марле не перестанет осаждаться грязь. После
этого вода удаляется из системы.
2.1.3	После окончания монтажных или ремонтных работ проверяется
готовность оборудования и систем холодильной установки к эксплуатации.
При этом необходимо:
1)	убедиться в том, что все монтажные или ремонтные работы законче-
ны. Непосредственно на судне окончательно проверяется качество монтажа
компрессоров, насосов, аппаратов, сосудов, приборов автоматизации, трубо-
проводов систем и их комплектность, достаточная жесткость креплений обо-
рудования и трубопроводов, а также отсутствие посторонних предметов на
них;
предохранительные клапаны до установки их на место отрегулировать,
испытать и проверить на плотность посадки клапана на седло;
предохранительные клапаны компрессоров отрегулировать на разность
давлений нагнетания и всасывания в соответствии с указаниями технической
документации по данному типу компрессора.
а
Предохранительные клапаны сосудов и аппаратов холодильных устано-
вок, в которых отсутствует деление на стороны низкого и высокого давлений,
регулируются на единое избыточное давление начала открытия в соответст-
вии с требованиями действующих Правил Регистра. При этом для отдельных
видов оборудования (например, льдогенераторов или плиточных морозиль-
ных аппаратов, изготовленных из алюминиевых сплавов) Регистром может
быть допущено иное расчётное давление, на которое и должны регулиро-
ваться предохранительные клапаны этого оборудования.
Предохранительные клапаны сосудов и аппаратов холодильных устано-
вок, спроектированных и построенных в соответствии с ранее действовав-
шими Правилами Регистра и имеющих деление на стороны низкого и высо-
кого давлений, регулируются на избыточное давление начала открытия в со-
ответствии с указаниями технической документации по данным холодиль-
ным установкам (см. приложение 14);
2)	произвести ревизию компрессоров с целью проверки расконсервации,
состояния узлов и деталей, обнаружения и устранения возможных при
транспортировке повреждений (ревизия винтовых компрессорных агрегатов
и компрессоров на хладонах, входящих в состав компрессорно-конденсатор-
ных агрегатов, как правило, не проводится);
3)	проверить комплектность контрольно-измерительных приборов и
приборов автоматизации в соответствии с технической документацией и на-
личие непросроченных документов или клейм об их проверке;
4)	проверить наличие необходимых ограждающих устройств меха-
низмов;
5)	проверить механизмы на отсутствие в них посторонних предметов и
возможного заклинивания путем проворачивания их вручную на два-три
оборота;
6)	подготовить к работе систему смазки компрессоров (подготовку про-
изводить в соответствии с указаниями подраздела 3.6);
9
7)	проверить в действии электропусковые устройства компрессоров, на-
сосов и электровентиляторов, одновременно проверить правильность на-
правления вращения валов электродвигателей;
8)	проверить в действии систему охлаждения холодильной установки
забортной водой;
9)	проверить в действии системы вентиляции (включая аварийную) по-
мещений холодильной установки;
10)	проверить подачей сжатого воздуха систему водяных завес входов в
помещения холодильной установки на аммиаке;
11)	обкатать в течение 4-6 ч каждый компрессор вхолостую (без нагруз-
ки) для окончательной проверки его движущихся частей при обеспечении
нормальной смазки и охлаждения (обкатка компрессоров, входящих в состав
вновь смонтированных компрессорно-конденсаторных агрегатов на хладонах
не производится).
Примечание. Проверка по перечислениям 2-10 производится, как
правило, после испытания системы на плотность.
2.1.4.	Обкатку поршневого компрессора необходимо производить при
снятых цилиндровых крышках и нагнетательных клапанах (при закреплен-
ных цилиндровых гильзах). Всасывающие и нагнетательные вентили ком-
прессора должны быть закрыты.
Обкатка винтового компрессора производится при снятой крышке вса-
сывающего фильтра, закрытом всасывающем вентиле и разобщённом нагне-
тательном трубопроводе (после маслоотделителя). Взамен снятой крышки
фильтра устанавливается мелкая сетка, обернутая марлей. В случае соедине-
ния трубопроводов сваркой и применения приварной арматуры для обкатки
демонтируется крышка, шпиндель и тарелка клапана нагнетательного запор-
ного вентиля. Воздух от нагнетательного патрубка компрессора при помощи
временного воздуховода или рукава отводится к заборному отверстию вы-
тяжной вентиляции.
2.1.5.	Во время обкатки компрессора необходимо проверять:
1)	давление масла в маслопроводе по показанию манометра;
10
2)	отсутствие стуков и посторонних шумов в цилиндрах, роторах, под-
шипниках и других узлах компрессора. При внезапном появлении стука в
компрессоре следует немедленно остановить его, выяснить причину и только
после её устранения допускается дальнейшая обкатка компрессора;
3)	отсутствие повышенного нагрева движущихся деталей;
4)	плотность сальника компрессора и маслонасоса (для винтового агре-
гата с автономным маслонасосом);
5)	отсутствие повышенной вибрации компрессора и электродвигателя;
6)	отсутствие биений маховика и соединительной муфты.
При наличии каких-либо ненормальностей в работе компрессор должен
быть остановлен и неполадки устранены.
В случае значительного нагрева цилиндров при обкатке поршневого
компрессора с открытыми байпасными вентилями компрессор необходимо
остановить, дать ему остыть, а затем продолжить обкатку.
2.1.6.	По окончании обкатки каждого компрессора следует:
1)	сменить отработавшее масло (если оно загрязнено). В отработавшем
масле компрессора визуально и на ощупь проверяется наличие посторонних
частиц, которое свидетельствует о повышенном износе деталей, либо о нека-
чественной сборке компрессора;
2)	промыть масляные фильтры;
3)	снять защитную сетку с корпуса всасывающего фильтра;
4)	произвести ревизию компрессора для проверки характера и степени
приработки деталей, отсутствия натиров и задиров на зеркале цилиндровых
гильз, подшипниках и других деталях в соответствии с указаниями подразде-
ла 2.9 настоящих Правил;
5)	собрать компрессор, смонтировать разобщённый трубопровод.
Примечание. В случае отсутствия каких-либо ненормальностей в
работе при обкатке, винтовые компрессоры ревизии, как правило, не подвер-
гаются.
11
2.2.	Испытания на плотность
2,2.1.	По окончании монтажа или ремонта, при котором из системы был
полностью удален хладагент, должны быть проведены пневматические ис-
пытания всех трубопроводов хладагента вместе с арматурой, аппаратами и
сосудами в соответствии с требованиями Правил Регистра (см. приложе-
ние 14).
В случае ремонта отдельных элементов системы хладагента пневмати-
ческим испытаниям подвергаются, как правило, только эти элементы.
2.2.2.	Пневматические испытания производятся инертным газом (азот,
углекислота) или осушенным воздухом. Азот и углекислота подаются в сис-
тему из баллона (обязательно через редуктор), а воздух - от заводской систе-
мы сжатого воздуха или судового воздушного компрессора с применением
водомаслоотделителей и осушительных патронов достаточных размеров.
Производить пневматические испытания компрессорами, входящими в
состав холодильной установки, запрещается.
2.2.3.	Пневматические испытания производят при наличии документов,
подтверждающих проведение испытаний трубопроводов, аппаратов и сосу-
дов на прочность и с соблюдением мер, обеспечивающих безопасность испы-
таний:
1)	вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и
манометры должны быть выведены за пределы помещения, в котором нахо-
дится испытываемый объект;
2)	добавлять в воздух аммиак при испытании на плотность запрещается;
3)	на время повышения давления в системе или отдельных её элементах
люди удаляются из помещения, где находится испытываемый объект;
4)	запрещается под давлением выполнять сварку и чеканку швов, а так-
же обстукивание сварных швов молотком;
5)	присутствие посторонних лиц в помещении, где находится испыты-
ваемый объект, а также проведение в этих помещениях работ, не связанных
с испытаниями, запрещается.
2.2.4.	Повышение давления в системе производится поэтапно. Для холо-
12
дильных установок, имеющих деление на стороны низкого и высокого дав-
лений, давление во'всей системе сначала поднимается примерно до 0,1 пол-
ного пробного давления для стороны низкого давления, затем до 0,3; до 0,6 и
до полного пробного давления для стороны низкого давления. После этого
сторона низкого давления отключается и производится повышение давления
на стороне высокого давления до полного пробного для этой стороны.
Для холодильных установок, не имеющих деления на стороны низкого и
высокого давлений, давление во всей системе сначала поднимается примерно
до 0,1 полного пробного давления, затем до 0,25; 0,5; 0,75 и до полного проб-
ного давления.
После каждого этапа повышения давления осматривают элементы сис-
темы. Во время осмотра давление в системе не повышают. Герметичность
сварных швов, соединений, труб и сальников системы проверяют путём на-
несения на них мыльного раствора (в который рекомендуется добавлять гли-
церин для предохранения раствора от высыхания) или полимерного индика-
тора герметичности по ТУ28РСФСР 01.15-024-81 (см. приложение 6).
В труднодоступных местах для осмотра рекомендуется использовать
зеркало.
2.2.5.	При пневматическом испытании вся система хладагента'должна
оставаться под давлением в течение 18 ч. Изменение давления фиксируется
по образцовому манометру через каждые 2 ч. Падение давления за время ис-
пытаний не должно превышать 2% от первоначальной величины при усло-
вии постоянства температуры окружающего воздуха.
При изменении температуры воздуха в помещении необходимо произве-
сти перерасчет давления по формуле:
273 + tXOH
р = р _____________
1 кон 1 нач	5
273 + tHa4
где Ркои. Рнач - абсолютное давление в системе в конце и начале испыта-
ний соответс твенно, Па (ата); tHa4, tK0H - температура воздуха в помещении в
начале и конце испытаний соответственно, °C.
13
В случае падения давления ниже рассчитанного по этой формуле необ-
ходимо найти места утечек воздуха (инертного газа) и устранить неплотно-
сти.
2.2.6.	При обнаружении неплотностей необходимо:
1)	места пропусков отметить мелом;
2)	постепенно понизить давление до атмосферного;
3)	устранить неплотности и повторить испытания.
Запрещается производить работы по устранению неплотностей в систе-
ме, находящейся под давлением.
Если во фланцевом или штуцерно-торцевом соединении, затянутом до
предела, обнаруживается пропуск, необходимо сменить прокладку.
2.2.7.	После окончания испытаний на плотность воздух или газ осто-
рожно выпускается из системы в атмосферу. Воздух или газ рекомендуется
отводить при помощи временного воздуховода или рукава к заборному от-
верстию вытяжной вентиляции.
Перед выпуском воздуха проверяется система аварийного слива хлада-
гента (если она имеется) поочередным открытием вентилей на станции ава-
рийного слива.
2.2.8.	Систему хладагента с подключёнными приборами автоматизации
холодильной установки на хладоне после пневматических испытаний реко-
мендуется дополнительно проверить на плотность следующим образом:
1)	подавая хладон из баллона в систему в соответствии с указаниями
пп.2.6.7, 2.6.8 и 2.6.12, создать давление в системе 2,94-105 - 3,92-105 Па
(3-4 кгс/смг);
2)	повысить давление в системе азотом, углекислотой или осушенным
воздухом до полного пробного для стороны низкого давления;
3)	проверить систему на плотность галоидной лампой или электронным
течеискателем;
4)	выполнить указания пп.2.2.6 и 2.2.7.
2.2.9.	Система охлаждающей воды холодильной установки вместе с во-
дяной частью конденсаторов и другими элементами системы, а также систе-
14
ма рассола с рассольной частью испарителей и другими элементами системы
должны быть испытаны гидравлическим давлением в соответствии с требо-
ваниями Правил Регистра.
2.2.10.	Открытые корпуса (расширительные баки, баки-концентраторы
и пр.) испытываются наливом воды.
2.3.	Вакуумирование системы
2.3.1.	После завершения испытаний на плотность необходимо выпол-
нить работы по вакуумированию системы хладагента с целью удаления воз-
духа, осушки системы и проверки плотности системы под вакуумом.
Вакуумирование производят вакуум-насосом до остаточного давления
не более 1,07-103 Па (8 мм рт.ст.) для установок на хладоне и 5,3103 Па
(40 мм рт.ст.) - на аммиаке.
Вакуумирование необходимо выполнять при температуре воздуха в по-
мещении не ниже 10 °C.
После достижения указанной выше величины вакуума для осушения
системы установки на хладоне вакуумирование должно продолжаться в те-
чение 6 ч.
Во избежание попадания в систему масла, находящегося в вакуум-
насосе, при случайных остановках насоса между насосом и системой должна
быть предусмотрена резервная ёмкость, равная наибольшему количеству
масла, заливаемого в вакуум-насос.
2.3.2.	Вакуумирование холодильной установки вакуум-насосом следует
производить в следующем порядке:
1)	отсоединяют мановакуумметр от одного из аппаратов установки и
подсоединяют на его место специальный вакуумметр;
2)	открывают все вентили на трубопроводах, аппаратах и компрессорах,
за исключением вентилей, сообщающих систему хладагента установки с ат-
мосферой;
3)	подсоединяют к одному из вентилей системы (наполнительному, воз-
15
духоспускному, манометровому или др.) трубку или специальный резиновый
шланг от вакуум-насоса;
4)	включают вакуум-насос и откачивают систему до достижения тре-
буемого вакуума.
При невозможности достижения нужного вакуума необходимо выяс-
нить и устранить причину - неплотность системы, наличие избыточной вла-
ги и т.п.
2.3.3.	В случае ремонта холодильной установки силами экипажа судна
при отсутствии вакуум-насоса допускается, как исключение, удалять воздух
из системы хладагента компрессором, входящим в состав холодильной уста-
новки (если это не противоречит указаниям инструкции по эксплуатации
компрессора). Удаление воздуха в этом случае производится до остаточного
давления, обеспечиваемого конструкцией компрессора, и осуществляется в
следующей последовательности:
1)	выполняются работы по п.2.3.2 (перечисления 1,2);
2)	закрывается нагнетательный запорный вентиль компрессора, которым
будет произведено вакуумирование, и открывается специальный вентиль для
удаления воздуха на компрессоре (при его отсутствии ослабляется фланцевое
соедйнение перед нагнетательным запорным вентилем компрессора);
3)	пускается в ход компрессор.
В случае чрезмерного повышения давления нагнетания компрессора,
вызванного недостаточным сечением отверстия воздухоспускного вентиля (в
начальный период вакуумирования), компрессор необходимо остановить,
дождаться полного выхода воздуха через вентиль и вновь пустить компрес-
сор.
Поршневой компрессор останавливают также в случае необходимости
охлаждения цилиндров, закрывая при этом воздухоспускной вентиль или за-
тягивая ослабленное фланцевое соединение.
2.3.4.	После окончания вакуумирования вакуум-насос или компрессор
останавливают, закрывают вентиль, через который производилось вакууми-
рование, или возлухоспускной вентиль компрессора (если вакуумирование
16
производилось компрессором холодильной установки), или затягивают ос-
лабленное фланцевое соединение.
Система хладагента должна выдерживаться под вакуумом в течение
18 ч. Давление фиксируется в течение этого времени через каждые 2 ч, а для
установок на хладоне - также и после первого часа.
Для холодильных установок на хладоне повышение давления в системе
за 18 ч не должно быть более 667 Па (5 мм рт.ст.), причём за первый час до-
пускается повышение давления не более чем на 133 Па (1 мм рт.ст.).
Для холодильных установок на аммиаке допускается повышение давле-
ния в течение первых 6 ч не более чем на 2,7-1(Е Па (20 мм рт.ст.), а в течение
оставшегося времени выдержки давление должно оставаться постоянным.
2.3.5.	В случае повышения остаточного давления сверх указанного в
п.2.3.4 вакуумирование повторяется в течение 6 ч, и система вновь ставится
на выдержку в течение 18 ч.
2.3.6.	Если система не будет признана плотной по результатам выдержки
под вакуумом, необходимо вновь произвести пневматические испытания
системы на плотность, выявить и устранить неплотности, а затем повторить
вакуумирование и выдержку под вакуумом.
2.3.7.	При вакуумировании системы хладагента холодильной установки
(особенно установки на хладоне) рекомендуется для обеспечения лучшей
осушки системы от влаги заполнять водяную полость конденсаторов и рас-
сольную полость испарителей водой, нагретой до 50 °C. С этой же целью
(при проведении работ по вакуумированию в холодное время года) необхо-
димо заблаговременно принять меры по повышению температуры воздуха в
помещениях с аппаратами и трубопроводами хладагента (включить паровые
и электрические грелки, вентиляторы морозильных аппаратов и т.п.).
2.3.8.	Непосредственно после окончания работ по вакуумированию сис-
темы холодильной установки, работающей на аммиаке, необходимо произве-
сти наполнение системы хладагентом в соответствии с указаниями подразде-
ла 2.6 (при этом система рассола должна быть наполнена рассолом).
Система холодильной установки на хладоне после вакуумирования пе-
17
ред наполнением хладагентом заполняется маслом в соответствии с указа-
ниями подраздела 2.5.
2.4.	Приготовление рассола и наполнение им системы
2.4.1.	В качестве охлаждающего вещества (хладоносителя) в судовых
холодильных установках применяются водные растворы солей (рассолы), в
основном, хлористого кальция (СаС12).
В качестве низкотемпературного хладоносителя на некоторых судах
применяется хладон 11 (Rl 1), а в качестве высокотемпературного хладоноси-
теля - пресная вода (см. приложение 2).
Температура замерзания рассола понижается по мере увеличения со-
держания в нём соли. Эта закономерность сохраняется до определённого
значения массовой концентрации (эвтектический раствор), выше которого
температура замерзания рассола начинает повышаться.
Под массовой концентрацией рассола понимается число весовых частей
безводной соли, приходящихся на сто весовых частей рассола. При постоян-
ной температуре рассола какой-либо концентрации соответствует вполне оп-
ределённая плотность.
Плотность рассола замеряется ареометром и измеряется в г/см3 или гра-
дусах Боме (°Бе).
Переход от плотности в г/см3 к плотности в °Бе производится по форму-
ле:
п — 144,3 • (1-1/р),
где п - плотность, °Бе; р - плотность, г/см3.
При замере плотности ареометром отсчёт ведётся по нижнему краю ме-
ниска рассола.
Характеристики растворов солей приведены в приложении 2.
Плотность рассола помимо массовой концентрации зависит также от его
температуры. Поскольку значения плотности рассола в приложении 2 приве-
дены при температуре 15 °C, температуру пробы рассола перед замером
плотности необходимо довести до этой температуры.
18
2.4.2.	Массовая концентрация рассола обычно выбирается с таким рас-
чётом, чтобы температура его замерзания была на 5-10 °C ниже рабочей тем-
пературы кипения хладагента.
Необходимое для конкретной установки значение плотности рассола
или массовой концентрации, как правило, приводится в технической доку-
ментации на эту установку.
2.4.3.	Требуемую концентрацию рассола в системе в процессе эксплуа-
тации необходимо поддерживать постоянной.
Недостаточная массовая концентрация рассола, а следовательно, и по-
вышенная температура замерзания его, может привести к размораживанию
трубок испарителя. При поддержании массовой концентрации рассола боль-
шей, чем требуется, увеличивается расход соли. Кроме того, с увеличением
концентрации рассола уменьшается его теплоёмкость, что вызывает необхо-
димость подачи увеличенного количества рассола в охлаждающие батареи, и
возрастает потребная мощность для привода насоса рассола. При массовой
концентрации выше эвтектической в рассоле может начаться кристаллиза-
ция, и кристаллы, отлагаясь на трубках испарителя и стенках трубопроводов
рассола, могут вызвать их закупорку.
2.4.4.	Масса безводной соли (в кг) для приготовления необходимого ко-
личества рассола требуемой концентрации
Vp’P
Gc =------£,
100
где Vp— необходимое количество рассола, л (при первоначальном заполнении
Vp - вместимость рассольной системы); р - плотность рассола при 15 °C, кг/л
(численно равна плотности в г/см3); е - массовая концентрация рассола, %.
Численные значения плотности р и массовой концентрации е берутся
из приложения 2.
Потребную массу соли можно также определить, пользуясь данными
приложения 2, по содержанию соли на 100 л воды для рассола требуемой
массовой концентрации.
19
2.4.5.	Хлористый кальций (СаС12) технический по ГОСТ 450-77 подраз-
деляется на кальцинированный (порошок, гранулы), плавленый (порошок,
чешуйки, гранулы) и жидкий.
Рекомендуется применять кальцинированный хлористый кальций выс-
шего сорта. Допускается применять кальцинированный хлористый кальций
первого сорта и плавленый хлористый кальций первого сорта.
Характеристики хлористого кальция но ГОСТ 450-77 приведены в при-
ложении 2.
2.4.6.	Для снижения коррозионного действия на металл в растворы солей
следует добавлять вещества, замедляющие коррозию. Такие вещества назы-
ваются ингибиторами (пассиваторами). Снижение коррозионного воздейст-
вия осуществляется за счёт обеспечения нейтральной или слабощелочной ре-
акции рассола с водородным показателем pH =7-8.
Рассол считается кислым, если рН<7, и щелочным, если рН>8. Рассол, в
котором pH = 7-8, не содержит свободной активной кислоты или щелочи и
является нейтральным или слабощелочным.
2.4.7.	Для определения pH к пробе фильтрованного рассола (примерно
10 см3), разбавленного равным количеством дистиллированной воды, следует
прибавить 10-12 капель индикатора. Содержимое пробирки перемешать до
установления устойчивой окраски раствора. Значение pH определяется путем
сравнения цвета содержащейся в пробирке пробы с эталонными цветами, ха-
рактерными для определённой реакции рассола.
2.4.8.	С достаточной для рассольных систем точностью можно опреде-
лить pH с помощью универсального индикатора, который получается раство-
рением в 500 мл этилового спирта следующих компонентов:
0,1 г - бромтимола синего (дибромтимолсульфофталеин);
0,1 г - метила красного (диметиламиноазобензолкарбоновая кислота);
0,1 г - нафтолфталеина;
0,1 г - тимолфталеина;
0,1 г - фенолфталеина.
20
Этот индикатор окрашивает пробу в следующие цвета (табл.1).
Таблица 1
	4	5	6	7	8	9	10	11
Окраска	Красная	Оран- жевая	Желтая	Зелёно- жёлтая	Зелёная	Сине- зелёная	Сине- фиоле- товая	Красно- фиоле- товая
2.4.9.	Для приближённого определения реакции рассола в качестве ин-
дикаторов применяются фенолфталеин и лакмус. Изменение цвета фенол-
фталеина начинается при pH = 8, а лакмуса - при pH = 7 (табл.2).
Таблица 2
Г j	Индикатор	Цвет при реакции		
	КИСЛОЙ	| нейтральной	щелочной
j Фенолфталеин		Бесцветный	Красновато-розовый
1 Лакмус	Красный	| Фиолетовый	Синий
2.4.10.	Для рассола СаС12 в качестве ингибитора может быть использо-
вана каустическая сода (NaOH). Каустическая сода растворяется в пресной
воде (в соотношении 0,5 кг на 20 л воды), и полученный раствор добавляется
в циркулирующий рассол до получения (после тщательного перемешивания)
нейтральной реакции рассола.
2.4.11.	Приготовление рассола для первоначального наполнения систе-
мы производится, как правило, в специальных баках достаточной вместимо-
сти, размещаемых на берегу около борта судиа или на открытой палубе суд-
на. Рассол для пополнения системы, находящейся в эксплуатации, готовится
в баках для приготовления рассола или баках-концентраторах, а при отсутст-
вии их в составе установки - в отдельных баках, бочках.
Приготовление рассола производится в следующей последовательности:
1)	определить необходимую массу соли и воды, исходя из потребной
массы рассола (с учётом имеющейся ёмкости для приготовления рассола) и
требуемой его массовой концентрации (см.п.2.4.4);
2)	залить в бак для приготовления рассола необходимое количество чис-
21
той пресной воды и засыпать соль (перед загрузкой в бак хлористый кальций
при необходимости разбивается на мелкие куски);
3)	тщательно перемешивая раствор, добиться полного растворения соли;
4)	взять пробу рассола, довести его до температуры 15°С и замерить
плотность ареометром (в случае отличия массовой концентрации от заданной
добавить в раствор соль или воду);
5)	определить pH рассола (см.пп.2.4.7,2.4.8 и 2.4.9);
6)	добавляя ингибитор, довести pH рассола до 7-8 (см.пп.2.4.6, 2.4.10);
7)	дать рассолу отстояться не менее 5-6 ч, снять всплывшие загрязнения
и пену, спустить отстой.
2.4.12.	Наполнение системы рассолом производится в следующей после-
довательности:
1)	удалить воду из трубопроводов и аппаратов, оставшуюся в них после
испытания и промывки системы (присутствие воды в системе создаёт воз-
можность понижения массовой концентрации рассола и образования ледя-
ных пробок);
2)	подать приготовленный рассол в систему при помощи штатного насо-
са рассола с обязательным использованием предусмотренных в системе для
пополнения рассола фильтров;
3)	в случае приготовления рассола в отдельных (не входящих в состав
системы рассола судна) ёмкостях, рассол из них через временные (техноло-
гические) фильтры подаётся предусмотренным для этой цели насосом (или
самотёком, если это возможно) в судовой бак для приготовления рассола
(бак-концентратор) или непосредственно в расширительный бак. Из бака для
приготовления рассола или бака-концентратора рассол закачивается в систе-
му штатным насосом рассола.
В качестве фильтрующего материала для штатных и технологических
фильтров при наполнении системы рассолом можно применять древесные
стружки или кокс, размещаемые между двумя слоями хлопчатобумажной
ткани;
4)	обеспечить выход воздуха из системы, поочерёдно открывая воздуш-
22
ные краны и пробки.на батареях, трубопроводах и аппаратах. Для полного
удаления воздуха из системы выпуск его следует продолжить также в период
первоначальной работы установки;
5)	сделать контрольную проверку плотности рассола в системе. Пробу
для измерения плотности рассола берут после предварительного перемеши-
вания его в системе-
2.4.13.	По окончании наполнения системы рассолом составляется акт с
указанием массы израсходованной соли, её марки и сорта, общей массы при-
готовленного рассола и его плотности. При пополнении рассолом системы
холодильной установки, находящейся в эксплуатации, те же данные фикси-
руются в вахтенном журнале холодильной установки.
2.4.14.	При выполнении работ с рассолом необходимо надевать голов-
ной убор, рукавицы, а также фартук (брезентовый или прорезиненный) и за-
щитные очки. При приготовлении рассола необходима также защита органов
дыхания.
2.5.	Наполнение системы маслом
2.5.1.	Система холодильной установки на хладоне перед наполнением
хладагентом заполняется маслом. Общая масса заправляемого в систему мас-
ла составляет 5-10% массы заряжаемого хладагента.
2.5.2.	Наполнение маслом производится путём использования вакуума в
системе в количестве примерно 2/3 от расчётного. Остальная масса масла до-
бавляется по мере необходимости во время пробной работы холодильной ус-
тановки.
2.5.3.	Наполнение системы маслом следует производить через вентиль
для наполнения системы хладагентом в следующей последовательности:
1)	присоединить шланг или трубку к наполнительному вентилю;
2)	опустить свободный конец шланга (трубки) в сосуд с маслом;
3)	осторожно открывая наполнительный вентиль, произвести наполне-
ние системы маслом.
Во время наполнения системы маслом необходимо следить, чтобы сво-
23
бодный конец шланга или трубки постоянно находился под уровнем масла,
не допуская подсоса воздуха в систему.
2.5.4.	В холодильной установке на хладоне средней и большой произво-
дительности масло отдельно в систему может не заправляться. В этом случае
необходимый для нормальной работы холодильной установки баланс хладон-
масло в системе холодильного агента обеспечивается дозаправкой требуемо-
го количества масла в картер (маслоотделитель) компрессора в процессе
пробной работы холодильной установки.
2.5.5.	По окончании наполнения системы маслом составляется акт с ука-
занием массы и марки заправленного в систему масла и приложением сер-
тификата, удостоверяющего его качество.
2.6.	Наполнение системы хладагентом
2.6.1.	Наполнение системы хладагентом после монтажа или ремонта
разрешается производить только при наличии актов об испытании на плот-
ность и вакуумировании системы.
2.6.2.	На заправляемый в систему аммиак (из баллонов, цистерны и т.п.)
необходимо иметь сертификат. Каждый баллон или контейнер (бочка) с хла-
доном должен иметь паспорт.
При отсутствии сертификата или паспорта из каждой партии баллонов
(цистерны) должна быть взята проба для химического анализа хладагента в
лабораторных условиях.
Если партия составляет 100 баллонов и менее, пробу отбирают из трёх
баллонов; при количестве баллонов в партии свыше 100 проб}' отбирают из
одного баллона на каждые 50 баллонов. При получении хладагента в цистер-
не пробу отбирают из каждой цистерны.
2.6.3.	Применяемые хладагенты должны соответствовать требованиям:
аммиак-ГОСТ 6221-90; хладон 12-ГОСТ 19212-87; хладон 22-ГОСТ8502-93.
Для наполнения системы холодильной установки аммиаком допускается
применение только аммиака марки А.
Характеристики хладагентов приведены в приложении 1.
24
2.6.4.	Марку хладона (при нарушении маркировки баллонов, утере пас-
портов и т.п.) можно определить, замерив давление в баллоне и температуру
воздуха в помещении, в котором баллон находился достаточно долго (в этом
случае температура хладона в баллоне принимается равной температуре воз-
духа в помещении). По таблице насыщенных паров для данной температуры
определяется, какому хладагенту соответствует давление в баллоне.
2.6.5.	Масса хладагента, необходимая для первоначального наполнения
холодильной установки, должна приниматься в соответствии с рекоменда-
циями, изложенными в инструкции по эксплуатации установки, а также мо-
жет быть приближённо определена, исходя из вместимости сосудов, аппара-
тов и трубопроводов и норм их заполнения в соответствии с табл.З.
Плотность жидкого хладагента при подсчёте его массы для зарядки сис-
темы условно принимается: аммиака - 0,65 кг/л; хладона 12-1,4 кг/л; хладо-
на 22-1,3 кг/л; хладона 134а - 1,3 кг/л.
Таблица 3
Аппарат, сосуд	Заполнение, %	Аппарат, сосуд	Заполнение, %
Испаритель кожухотрубный	80	Отделитель жидкости: ие имеющий общего	0
Испаритель с внутритруб- ным кипением хладагента	70	уровня жидкости с испари- тельной системой	
Конденсатор кожухотруб- ный:		имеющий общий уровень жидкости с испарительной	20
без ресиверной части	0	системой	
с ресиверной частью	Полный	Воздухоохладители	70
	объём ресиверной части	при безнасосных и насосных схемах с нижней подачей хладагента Воздухоохладители	50
Ресивер линейный	50	с верхней подачей хладагента	
Ресивер дренажный	0	Морозильный плиточный аппарат	80
Промсосуд	30	Льдогенераторы	50
Ресивер циркуляцион- ный	30	Жидкостный трубопровод	100
		Батареи змеевиковые	60
25
2.6.6.	Наполнение системы холодильной установки хладагентом произ-
водится через наполнительный (зарядный) вентиль на коллекторе регули-
рующей станции или в другом месте, в зависимости от схемы установки, по-
средством резинового рукава, стальной или (только для хладонов) отожжён-
ной медной трубки, испытанных предварительно на избыточное давление
2,0 МПа (20 кгс/см2) для аммиака и хладона 22 и на 1,2 МПа (12 кгс/см2) для
хладона 12 и хладона 134а.
Применяемые для наполнения системы резиновые рукава должны иметь
на концах ниппели с накидными гайками или фланцами, а металлические
трубки - ниппели с накидными гайками, фланцы или, для медных трубок,
отбортовку с накидной гайкой (в зависимости от типа присоединений к на-
полнительному вентилю и ёмкости, из которой производится наполнение
системы).
При наполнении системы хладагентом из береговой ёмкости или из
системы другого судна допускается применять только гибкие рукава или
шланги. Для приёма (слива) аммиака рекомендуется резиновый ру-
кав по ТУ 38.105574-77. Для всех видов хладагентов рекомендуются фто-
ропластовые шланги в металлической оплётке по ТУ 6-05-1945-83 (см.
приложение 7).
2.6.7.	Присоединение баллона (цистерны) к системе может быть выпол-
нено только после того, как лицо, производящее наполнение системы, убе-
дится в том, что в баллоне (цистерне) находится именно тот хладагент, кото-
рый предусмотрен для данной холодильной установки. Присоединять к сис-
теме баллоны с другим газом запрещается.
2.6.8.	Персонал, занятый наполнением системы, должен иметь при себе
индивидуальные средства защиты от поражения хладагентом в соответствии
с указанием п.3.11.9.
2.6.9.	Перед присоединением каждого баллона к системе выполняется
его продувка. Для этого баллон устанавливается вертикально головкой вверх,
снимается колпак и заглушка с вентиля баллона и на короткое время приот-
крывается вентиль баллона (отверстие вентиля должно быть направлено в
26
противоположную сторону от лица, производящего продувку). При продувке
также удаляется воздух, если он имеется в баллоне.
Во избежание попадания хладагента в глаза необходимо осторожно
снимать заглушку с вентиля баллона. При этом выходное отверстие баллона
должно быть направлено в сторону от работающего. Снимать колпаки с бал-
лонов ударами молотка или других предметов запрещается.
2.6.10.	После продувки баллон взвешивается. Взвешивание производит-
ся также после опорожнения баллона. По разности масс наполненных и опо-
рожненных баллонов определяют общее количество поступившего в систему
хладагента.
2.6.11.	Наполнение системы хладагентом производится в следующей по-
следов ательности:
1)	если заправка осуществляется из баллона, его необходимо установить
на специальную подставку с вырезами в наклонное положение головкой вниз
(допускается положение баллона вертикальное - головкой вниз);
2)	присоединить баллон (цистерну, ресивер) к наполнительному коллек-
тору. Перед обжатием соединения резинового рукава или трубки с наполни-
тельным коллектором рекомендуется произвести продувку рукава или труб-
ки, слегка приоткрыв на короткое время вентиль на баллоне;
3)	открыть все запорные вентили на линии циркуляции хладагента и ре-
гулирующие вентили (в случае наполнения системы хладоном обязательно
включить в работу осушитель. Рекомендуется на период наполнения под-
ключить технологический фильтр-осушитель);
4)	открыть наполнительный вентиль на коллекторе регулирующей стан-
ции и вентиль на наполнительном коллекторе, а затем - вентиль на баллоне
(цистерне, ресивере), внимательно наблюдая при этом за повышением давле-
ния в системе по манометрам.
Первоначально хладагент будет поступать в систему за счёт разности
Давлений в находящейся под вакуумом системе и баллоне (цистерне, ресиве-
ре).
5)	запрещается транспортировать баллоны вентилями вниз, а также пе-
27
реносить их без использования специальных носилок или тележек. Следует
принимать меры по предотвращению падения баллонов, их повреждения.
2.6.12.	Опорожнение баллона определяется по образованию инея на
нижней части баллона (в районе вентиля) и соединительной трубке вследст-
вие испарения в них жидкого хладагента.
После опорожнения баллона следует:
1)	закрыть запорный вентиль баллона;
2)	отсосать хладагент из соединительной трубки;
3)	закрыть вентиль на наполнительном коллекторе;
4)	отсоединить трубку;
5)	убрать пустой баллон и установить вместо него новый баллон (если
наполнение системы не закончено), повторив операции по п.2.6.11.
2.6.13.	При наполнении системы хладоном в зимнее время при низкой
температуре окружающего воздуха допускается производить подогрев бал-
лонов или контейнеров (бочек) тёплым воздухом или тёплой водой с темпе-
ратурой не выше 40 °C.
Запрещается применять для подогрева баллонов или контейнеров (бо-
чек) открытый огонь.
2.6.14.	При наполнении системы хладагентом из передвижных цистерн,
береговых ресиверов или системы другого судна масса поступившего в сис-
тему хладагента определяется по указателю уровня (стекло Клингера или др.)
на цистерне, ресивере с пересчётом объёмной доли в весовую. Плотность
жидкого хладагента определяется по таблицам приложения 1 в соответствии
с температурой воздуха, окружающего цистерну, ресивер.
2.6.15.	При наполнении системы хладагентом необходимо принять меры
против попадания в систему влаги и воздуха, присутствие которых отрица-
тельно отражается на работе холодильной установки.
2.6.16.	При повышении давления в системе хладагента до 0,4-0,5 МПа
(4-5 кгс/см2) для аммиака и хладона 22 и до 0,25-0,30 МПа (2,5-3,0 кгс/см2)
для хладона 12 и хладона 134а наполнение системы прекращается и прове-
ряются соединения и сальники на утечки хладагента.
Для системы на аммиаке проверка производится обмыливанием, инди-
каторной бумагой; на хладоне - обмыливанием, течеискателем (электронным
и ДР-)-
Обнаруженные неплотности необходимо устранить и затем продолжить
наполнение системы.
2.6.17.	После повышения давления в системе хладагента до значений,
указанных в п.2.6.16, производится пуск компрессора (при низкой темпера-
туре окружающего баллон или ресивер воздуха и, соответственно, низком
давлении в них, пуск компрессора может быть произведён и при более низ-
ком давлении в системе хладагента). При этом, как и при обычной работе хо-
лодильной установки, необходимо обеспечить подачу охлаждающей воды и
тепловую нагрузку на испарительную систему. При наполнении систем с
рассольным охлаждением должна быть обеспечена нормальная циркуляция
охлаждаемого рассола.
Запорный вентиль на главном жидкостном трубопроводе от ресивера
(или, при отсутствии ресивера, от конденсатора) должен быть закрыт.
Хладагент из баллона (ресивера, цистерны), попадая в испарительную
систему, будет испаряться, отсасываться компрессором, нагнетаться в кон-
денсатор, конденсироваться и скапливаться в ресивере (или в ресиверной
части конденсатора).
2..6.18	. При наполнении системы необходимо контролировать давление
в конденсаторе и уровень жидкого хладагента в ресивере или конденсаторе,
не допуская их переполнения. В случае заполнения ресивера (ресиверной
части конденсатора) жидким хладагентом наполнение системы (если оно не
закончено) приостанавливается, открывается запорный вентиль на главном
жидкостном трубопроводе и часть хладагента перепускается в испаритель-
ную систему. После этого запорный вентиль на главном жидкостном трубо-
проводе закрывается и продолжается наполнение системы.
2.6.19.	При наполнении системы необходимо постоянно контролировать
работу оборудования, давление и уровень хладагента в аппаратах и сосудах
Холодильной установки.
29
2.6.20.	Система холодильной установки заполняется хладагентом при-
мерно на 90% от расчётного количества.
После этого холодильная установка включается для пробной работы,
при которой определяется достаточность наполнения системы. В случае не-
обходимости производится добавление хладагента в систему.
2.6.21.	По окончании наполнения системы хладагентом окончательно
проверяется плотность системы и составляется акт о наполнении с указанием
общей массы заправленного в систему хладагента. К акту прилагаются сер-
тификат на хладагент или паспорта баллонов.
2.6.22.	Пополнение хладагентом системы холодильной установки, нахо-
дящейся в эксплуатации, производится аналогично указанному выше. Так
как в этом случае система находится под давлением хладагента, необходимо
запустить компрессор, понизить давление в испарительной системе и произ-
вести пополнение хладагентом в соответствии с указаниями настоящего под-
раздела. Масса заправленного в систему хладагента фиксируется в вахтенном
журнале холодильной установки.
2.7.	Пробная работа
2.7.1.	Пробная работа холодильной установки предусматривается для
наладки, регулировки, проверки работы установки в целом и её элементов.
Для холодильных установок новостроящихся судов и установок после капи-
тального ремонта или модернизации пробная работа предшествует приёмоч-
ным испытаниям холодильной установки.
Для холодильных установок после остальных видов заводского ремонта
пробная работа является завершающим этапом подготовки холодильных ус-
тановок к эксплуатации.
2.7.2.	Подготовку к пробной работе, а также пуск, регулирование и об-
служивание холодильной установки необходимо проводить в соответствии с
указаниями раздела 3.
зо
2.7.3.	В период пробной работы холодильной установки необходимо от-
регулировать приборы и устройства автоматической защиты холодильной
установки, а также проверить:
1)	правильность наполнения системы хладагентом и маслом;
2)	отсутствие утечек хладагента;
3)	правильность наполнения системы рассолом (одним из важнейших
условий нормальной работы системы является отсутствие воздуха в ней);
4)	отсутствие утечек рассола и охлаждающей воды;
5)	вибрацию механизмов, аппаратов, трубопроводов;
6)	отсутствие недопустимого нагрева механизмов и посторонних шумов
и стуков;
7)	обеспечение требуемых рабочих параметров, характеризующих нор-
мальную работу холодильной установки;
8)	эффективность вентиляции рефрижераторного машинного отделения,
помещения хранения запаса хладагента.
2.7.4.	Необходимо довести температуру воздуха в охлаждаемых поме-
щениях до заданных значений, произвести пробное охлаждение воды, изго-
товить лёд и т.д. При этом производится регулирование приборов и уст-
ройств дистанционного контроля и автоматического регулирования.
2.7.5.	Проверяется работа:
1)	систем хладагента, рассола, охлаждающей воды, масляной и других;
2)	систем выпуска масла, воздуха, хладагента;
3)	системы оттаивания;
4)	компрессоров, аппаратов, насосов, вентиляторов и других меха-
низмов;
5)	резервного оборудования, включая резервные средства подачи охлаж-
дающей воды;
6)	приборов и устройств управления, контроля, защиты и регулирова-
ния.
2.7.6.	Внешним осмотром проверяется состояние изоляции охлаждаемых
помещений, аппаратов и трубопроводов холодильной установки. При этом не
31
должно быть промерзания или отпотевания наружной поверхности изоляции,
а также течи талой воды из-под изоляции после отепления систем холодиль-
ной установки.
2.7.7.	По окончании пробной работы устраняются обнаруженные неис-
правности, и после отепления установки проверяется плотность всех соеди-
нений и сальников в системе хладагента.
2.7.8.	Продолжительность пробной работы холодильной установки оп-
ределяется временем, необходимым для выполнения объёма работ, преду-
смотренного настоящим подразделом.
2.7.9.	Перечень работ и проверок при пробной работе холодильной уста-
новки после заводского ремонта определяется на основании указаний на-
стоящего подраздела с учётом требований Правил Регистра и состава обору-
дования, ремонт которого производился.
2.8.	Приёмочные испытания
2.8.1.	Приёмочные испытания холодильных установок новостроящихся
судов, а также судов после модернизации и капитального ремонта, произво-
дятся по специальной программе, разработанной в соответствии с руководя-
щими материалами по техническому надзору за судами, находящимися в по-
стройке, на ремонте или модернизации, и одобренной (для классифицируе-
мых холодильных установок) Регистром.
2.8.2.	По результатам приёмочных испытаний оформляется протокол, в
котором приводится заключение о соответствии холодильной установки тре-
бованиям договорной спецификации или проекта модернизации.
32
Объём работ по ревизии устанавливается предс тавителями судовладель-
ца и согласовывается с заводом-строителем судна (судоремонтным заводом).
2.9-	2. Работы по вскрытию, предъявлению к осмотру и закрытию меха-
низмов и аппаратов, а также ответственность за качество проведения этих
работ
несёт завод, выполнявший монтаж или ремонт холодильного оборудо-
вания.
После сборки компрессоров из последних удаляется воздух вакуумиро-
ванием (вакуум-насосом или самим компрессором).
2,9.3.	По завершении ревизии и устранении дефектов, если последние
имели место, производится контрольная проверка в работе каждого механиз-
ма, который подвергался ревизии, в течение не менее 1 ч.
2.9.4.	При отсутствии каких-либо ненормальностей в работе механизмов
во время контрольной проверки ревизия считается завершённой, а холодиль-
ная установка подготовленной к эксплуатации.
2.9.	Ревизия
2.9.1.	После окончания приёмочных испытаний (или пробной работы)
производится контрольное вскрытие компрессоров и другого оборудования
холодильной установки для определения их технического состояния, степени
приработки деталей, выявления и устранения возможных дефектов.
33
3	. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
3.1.	Подготовка к пуску
3.1.1.	При подготовке к пуску холодильной установки необходимо:
1)	выяснить по вахтенному журналу причину последней её остановки
(перерыв в работе, предусмотренный условиями производства или вследст-
вие неисправностей). Если остановка была вызвана неисправностями холо-
дильной установки, необходимо перед пуском убедиться в устранении этих
неисправностей;
2)	убедиться в отсутствии утечек в системе хладагента (см.п.5.1.3).
До начала работы по выявлению утечек хладагента помещения должны
быть тщательно провентилированы.
При выявлении неплотностей в системе хладагента запрещается при-
ближать лицо к местам возможных пропусков из-за опасности поражения
струёй выходящего хладагента;
3)	внешним осмотром проверить наличие и исправность всех приборов и
устройств управления, контроля, защиты и сигнализации.
Работа холодильной установки с отключёнными или неисправными
приборами и устройствами автоматической защиты запрещается;
4)	проверить наличие напряжения на распределительных электрощитах,
щитах (пультах) управления и сигнализации холодильной установки;
5)	произвести проверку ламп сигнализации;
6)	проверить работу основной и аварийной вентиляции помещений.
3.1.2.	При подготовке к работе системы хладагента необходимо:
1)	проверить наличие хладагента в системе и уровень его в аппаратах и
сосудах;
2)	произвести необходимые переключения вентилей:
открыть запорные вентили на нагнетательном трубопроводе от компрес-
сора до конденсатора (промсосуда), на жидкостном трубопроводе от конден-
сатора до испарителя (промсосуда), циркуляционного ресивера, льдогенера-
тора, морозильного аппарата) и на всасывающей линии от испарителя (пром-
34
' сосуда, циркуляционного ресивера и т.д.) до компрессора;
проверить открытие запорных вентилей манометров, указателей уровня
поплавковых реле уровня и других приборов, а также вентилей на уравни-
тельных линиях;
убедиться в закрытии запорных и регулирующих вентилей подачи жид-
кого хладагента в испаритель, промсосуд, циркуляционный ресивер, льдоге-
нератор, морозильный аппарат и т.д., а также вентилей на обводных трубо-
проводах.
При подаче хладагента через дистанционно управляемые соленоидные
вентили (при условии их отключения на период пуска) или посредством тер-
морегулирующих вентилей с устройством предохранения от перегрузок (на-
пример, устройство МОР терморегулирующего вентиля фирмы "Данфосс")
указанные вентили могут быть открыты;
3)	подготовить к пуску насос хладагента в соответствии с инструкцией
по эксплуатации насоса.
При этом всасывающий вентиль насоса, вентили отвода паров из всасы-
вающего трубопровода насоса и отвода хладагента для смазки подшипников
и охлаждения электродвигателя насоса (при наличии) должны быть обяза-
тельно открыты.
3.1.3.	При подготовке к работе системы охлаждающей воды необ-
ходимо:
1)	открыть соответствующие вентили (задвижки) на приёмном и отлив-
ном трубопроводах, а также на включаемых в работу конденсаторах;
2)	убедиться в отсутствии утечек охлаждающей воды;
3)	подготовить к пуску насос охлаждающей воды (вентиль или задвижка
на всасывании насоса должен быть открыт, а на нагнетании - закрыт) или от-
крыть подачу воды на охлаждение оборудования холодильной установки из
Другой системы;
4)	провернуть вал насоса и убедиться в свободном его вращении.
3.1.4.	При подготовке к работе системы рассола необходимо:
35
1)	проверить наличие в системе рассола (по указателю уровня на расши-
рительном баке) и отсутствие его утечек;
2)	проверить концентрацию рассола;
3)	открыть запорную арматуру на всём протяжении включаемого в рабо-
ту участка системы;
4)	включить в работу моторные и соленоидные вентили системы рассо-
ла;
5)	подготовить к пуску насос рассола (вентиль или задвижка на всасыва-
нии насоса должен быть открыт, а на нагнетании - закрыт);
6)	провернуть вал насоса и убедиться в свободном его вращении.
3.1.5.	При подготовке к работе системы воздушного охлаждения необ-
ходимо:
1)	проверить отсутствие посторонних предметов в помещении воздухо-
охладителей и воздуховодах;
2)	проверить исправность вентиляторов (крепление, отсутствие биения и
заклинивания вращающихся частей, наличие ограждающих устройств);
3)	проверить исправность воздуховодов, соответствие открытия воздуш-
ных заслонок, внутренних дверей и шиберов принятой схеме подачи воздуха
в охлаждаемое помещение (трюм, морозильный аппарат), плотность закры-
тия дверей и исправность их запоров;
4)	перекрыть воздуховоды вентиляции охлаждаемого помещения, свя-
зывающие данное помещение с наружным воздухом;
5)	проверить срабатывание сигнализации "человек в трюме (морозиль-
ном аппарате)".
3.1.6.	При подготовке к пуску компрессора необходимо:
1)	произвести контрольный внешний осмотр; убедиться в надёжности
крепления и исправном состоянии компрессора и соединительной муфты,
наличии необходимых ограждений (кожухов), плотности сальников компрес-
сора и маслонасоса (для винтовых агрегатов с автономными маслонасосами),
отсутствии посторонних предметов, мешающих пуску;
2)	проверить наличие и уровень масла в картере поршневого компрессо-
ра, маслоотделителе винтового компрессорного агрегата, включить подогрев
масла (при наличии);
3)	проверить открытие запорных вентилей масляной системы (для вин-
товых агрегатов с автономными маслонасосами) и вентиля байпаса (для
поршневых компрессоров с байпасными вентилями);
4)	провернуть вручную коленчатый вал (роторы) компрессора на два-три
оборота, убедиться в свободном его вращении и отсутствии заклинивания.
5)	провернуть на один-два оборота щелевой масляный фильтр (при на-
личии);
6)	проверить открытие вентилей к манометрам и реле давления;
7)	открыть вентили подачи воды на охлаждение компрессора и вентили
в системе охлаждения маслоохладителя (при наличии). В случае ручного ре-
гулирования подачи воды (хладагента) на охлаждение маслоохладителя от-
крывается только вентиль на входе воды в маслоохладитель (регулирующий
вентиль хладагента должен быть закрыт).
3.2.	Пуск холодильной установки
3.2.1.	Пуск холодильной установки (после подготовки её к работе в со-
ответствии с подразделом 3.1) осуществляется в следующей последователь-
ности:
1)	запустить электродвигатель насоса охлаждающей воды, открыть вен-
тиль (задвижку) на нагнетании насоса; при необходимости выпустить воздух
через воздухоспускные краники (пробки) на корпусе фильтра и насоса.
Проверить работу насоса по показаниям манометра и мановакуумметра
Ча нагнетании и всасывании, а также по показаниям амперметра (при нали-
чии); убедиться в отсутствии посторонних шумов в насосе и в прохождении
воды через охлаждаемое оборудование;
2)	запустить электродвигатель насоса рассола, открыть вентиль (задвиж-
КУ) на нагнетании насоса.
Проверить работу насоса по показаниям манометра и мановакуумметра
37
на нагнетании и всасывании, а также по показаниям амперметра (при нали-
чии). Убедиться в отсутствии посторонних шумов в насосе;
3)	запустить вентиляторы трюмных воздухоохладителей;
4)	запустить насос хладагента и вентиляторы морозильного аппарата (до
или после пуска компрессора). Последовательность пуска зависит от конст-
руктивных особенностей холодильной установки. Как правило, пуск их осу-
ществляется после пуска компрессора (относительно пуска насоса
см.пп.3.2.16 и 3.2.17);
5)	запустить компрессор в соответствии с указаниями 3.2.2.-3.2.14.
3.2.2.	Разгрузка электродвигателя привода компрессора от повышенной
нагрузки в период пуска осуществляется:
1)	поршневых компрессоров - открытием байпасного вентиля на трубо-
проводе, соединяющем всасывающую и нагнетательную стороны компрессо-
ра, и отжимом (гидравлическим или электромагнитным) пластин всасываю-
щих клапанов (для компрессоров с регулируемой производительностью);
2)	винтовых компрессоров - установкой золотника регулятора произво-
дительности в положение "открыто" (положение минимальной производи-
тельности);
3)	при отсутствии средств, упомянутых выше, нагрузку на электродвига-
тель можно уменьшить пуском компрессора с закрытым всасывающим вен-
тилем.
3.2.3.	При пуске компрессора необходимо предотвратить возможность
влажного хода и возникновения гидравлических ударов, которые могут про-
изойти вследствие вскипания жидкого хладагента в аппаратах холодильной
установки при резком понижении в них давления, а также вследствие скоп-
ления жидкого хладагента или масла во всасывающем трубопроводе перед
компрессором.
С этой целью пуск поршневого компрессора производится с закрытым
всасывающим вентилем с последующим постепенным открытием его. Для
винтового компрессора, пуск которого осуществляется с открытым всасы-
вающим вентилем, с этой же целью золотник регулятора производительности
из положения "открыто" (минимальная производительность) в положение
"закрыто" (максимальная производительность) перемещается постепенно.
Работа маслозаполненных винтовых компрессоров с закрытыми всасы-
вающими вентилями продолжительностью более 30-60 с (в зависимости от
типа и марки компрессора) не допускается, так как это может привести к ава-
рии компрессора.
При открытии всасывающего вентиля поршневого компрессора и пере-
мещения золотника регулятора производительности винтового компрессора
необходимо следить за показаниями амперметра, чтобы не допустить пере-
грузки электродвигателя привода компрессора.
При понижении температуры нагнетания и смазочного масла, обмерза-
нии цилиндров и картера поршневого компрессора (корпуса винтового ком-
прессора), появлении стуков в цилиндрах поршневого компрессора (посто-
ронних шумов в винтовом компрессоре), резких колебаниях стрелки ампер-
метра и стрелки манометра давления масла, являющихся признаками попа-
дания жидкого хладагента в компрессор, необходимо прикрыть всасываю-
щий вентиль (переместить золотник регулятора производительности в сторо-
ну уменьшения). Открывать всасывающий вентиль (перемещать золотник ре-
гулятора производительности в сторону увеличения) допускается только по-
сле восстановления нормальной работы компрессора (см.также п. 3.5.5.3).
3.2.4.	Пуск компрессора, укомплектованного многоскоростным электро-
двигателем или электродвигателем постоянного тока, необходимо начинать с
минимальной частоты вращения, а компрессоров с регулируемой произво-
дительностью - в положении минимальной производительности.
3.2.5.	При пуске поршневого одноступенчатого компрессора с байпас-
ным вентилем необходимо:
1)	убедиться, что нагнетательный и всасывающий вентили закрыты, а
байпасный вентиль открыт;
2)	запустить электродвигатель привода компрессора;
3)	после установления нормального давления смазочного масла открыть
чагнетательный вентиль и одновременно быстро закрыть байпасный вентиль;
39
4)	медленно открывать всасывающий вентиль в соответствии с указа-
ниями п.3.2.3.
3.2.6.	При пуске поршневого одноступенчатого компрессора без байпас-
ного вентиля необходимо:
1)	убедиться, что всасывающий вентиль закрыт;
2)	открыть нагнетательный вентиль;
3)	запустить электродвигатель привода компрессора;
4)	приоткрыть всасывающий вентиль;
5)	после установления нормального давления смазочного масла медлен-
но открывать всасывающий вентиль в соответствии с указаниями п.3.2.3.
3.2.7.	При пуске поршневого одноступенчатого компрессора с регули-
руемой производительностью отжимом пластин всасывающих клапанов (без
байпасного вентиля) необходимо:
1)	убедиться, что всасывающий вентиль закрыт, а золотник (переключа-
тель, тумблеры) устройства отжима пластин всасывающих клапанов уста-
новлен в положение минимальной производительности;
2)	открыть нагнетательный вентиль;
3)	запустить электродвигатель привода компрессора;
4)	приоткрыть всасывающий вентиль (для компрессоров с электромаг-
нитным отжимом пластин всасывающих клапанов без положения нулевой
производительности);
5)	после установления нормального давления смазочного масла медлен-
но открывать всасывающий вентиль в соответствии с указаниями п.3.2.3.
Для компрессоров с положением золотника (переключателя) устройства
отжима пластин всасывающих клапанов, соответствующим нулевой произ-
водительности, перед открытием всасывающего вентиля необходимо золот-
ник (переключатель) установить в следующее положение (т.е. включить в ра-
боту минимально возможное число цилиндров).
3.2.8.	При пуске винтового компрессорного агрегата необходимо:
1)	убедиться, что золотник регулятора производительности установлен в
положение "открыто"- т.е. в положение минимальной производительности
(винтовые компрессоры, как правило, имеют автоматическую блокировку, Не
позволяющую запустить электродвигатель привода компрессора до тех пор,
пока золотник не займёт положение минимальной производительности);
2)	открыть всасывающий и нагнетательный вентили;
3)	запустить электродвигатель привода маслонасоса (доя винтового
компрессорного агрегата со встроенным в компрессор маслонасосом - элек-
тродвигатель привода компрессора);
4)	после пуска электродвигателя привода компрессора (для винтового
компрессорного агрегата со встроенным в компрессор маслонасосом - после
установления нормального давления смазочного масла) медленно переме-
щать золотник регулятора производительности в сторону увеличения в соот-
ветствии с указаниями п.3.2.3.
3.2.9.	При пуске поршневого двухступенчатого компрессора с байпас-
ными вентилями необходимо:
I)	убедиться, что всасывающие и нагнетательные вентили обеих ступе-
ней закрыты, а байпасные вентили - открыты;
2)	запустить электродвигатель привода компрессора;
3)	после установления нормального давления смазочного масла открыть
нагнетательный вентиль ступени высокого давления и одновременно быстро
закрыть байпасный вентиль этой же ступени;
4)	медленно открывая всасывающий вентиль ступени высокого давления
в соответствии с указанием п.3.2.3, понизить давление в промсосуде до рабо-
чего;
5)	открыть нагнетательный вентиль ступени низкого давления и одно-
временно быстро закрыть байпасный вентиль этой же ступени;
6)	медленно открывать всасывающий вентиль ступени низкого давления
в соответствии с указаниями п.3.2.3.
3.2.10.	При пуске компрессоров двухступенчатой холодильной установ-
ки, состоящей из одноступенчатых компрессоров в каждой ступени, возмож-
ны два варианта.
41
3.2.10.1.	Первый вариант:
1)	пустить компрессор ступени высокого давления для работы на испа-
рительную систему (промсосуд при этом должен быть отключён) и довести
температуру кипения в ней до значения, при котором инструкцией по экс-
плуатации допускается пуск компрессора ступени низкого давления;
2)	медленно открывая вентили на промсосуде, понизить давление в нём
до давления в испарительной системе;
3)	после полного открытия вентилей подачи паров хладагента в промсо-
суд и отсоса паров из промсосуда пустить компрессор ступени низкого дав-
ления и закрыть вентиль, обеспечивающий работу компрессора ступени вы-
сокого давления на испарительную систему (т.е. переключить компрессор
ступени высокого давления для работы только на промсосуд).
3.2.10.2.	Второй вариант:
1)	пустить компрессор ступени высокого давления и понизить давление
в промсосуде до рабочего;
2)	пустить компрессор ступени низкого давления.
При пуске компрессоров ступеней низкого и высокого давлений необхо-
димо руководствоваться, в зависимости от типа компрессора, указаниями
пп.3.2.5, 3.2.6, 3.2.7 или 3.2.8.
При открытии всасывающего вентиля (перемещении золотника регуля-
тора производительности) компрессора ступени низкого давления не допус-
кать чрезмерного повышения давления в промсосуде во избежание перегруз-
ки электродвигателей компрессоров ступеней высокого и низкого давлений.
При наличии в составе двухступенчатой холодильной установки специ-
ального бустер-компрессора (поджимающего компрессора) необходимо
иметь в виду, что компрессоры подобного типа рассчитаны для работы при
небольших перепадах давлений нагнетания и всасывания. Поэтому режим
работы такого компрессора должен устанавливаться в строгом соответствии
с требованиями инструкции по эксплуатации.
3.2.11.	При пуске компрессора необходимо внимательно следить за ра-
ботой системы смазки, показаниями манометров и амперметра. При отсутст-
42
ВИИ давления масла в системе в течение пускового периода, указанного в ин-
струкции по эксплуатации (или недостаточном давлении масла), повышении
давления нагнетания или силы тока до значений, превышающих нормальные
для данной установки, а также при появлении шумов, резких звуков и уда-
ров, утечек масла через сальник, резком понижении уровня масла в картере
или маслоотделителе, повышенном нагреве цилиндров, подшипников^ саль-
ника - компрессор нужно немедленно остановить. Повторный пуск допуска-
ется только после выявления и устранения неисправности.
Поршневой компрессор с водяным охлаждением необходимо остановить
также при отсутствии протока охлаждающей воды через рубашки (головки,
крышки) цилиндров. Резкое открытие подачи воды (особенно холодной) на
нагретый компрессор может привести к аварии.
3.2.12.	Увеличение частоты вращения вала компрессора (или увеличение
производительности компрессора с регулируемой производительностью) до-
пускается при установившемся тепловом режиме его работы при минималь-
ной частоте вращения (минимальной производительности).
3.2.13.	В случае ручного регулирования подачи воды или хладагента на
охлаждение маслоохладителя при повышении температуры масла до 30-35 °C
вентилем на выходе воды из маслоохладителя (регулирующим вентилем хла-
дагента) отрегулировать подачу воды (хладагента) для обеспечения заданной
температуры смазочного масла.
3.2.14.	Во избежание попадания жидкого хладагента, сконденсировав-
шегося в маслоотделителе в период стоянки компрессора, в компрессор или
картер компрессора, вентиль перепуска масла из маслоотделителя следует
открывать только после достаточного прогрева маслоотделителя и выпарива-
ния из него жидкого хладагента.
3.2.15.	После полного открытия всасывающего вентиля, установления
необходимой производительности компрессора с регулируемой производи-
тельностью и понижения давления в испарительной системе, при наличии
всех признаков, свидетельствующих о сухом ходе, компрессора, открывается
и регулируется подача хладагента в испарительную систему, а также запус-
43
кается насос хладагента в соответствии с указанйями п.3.2.16 (если он не был
запущен ранее, см. п.3.2.1, перечисление 4).
3.2.16.	При пуске насоса хладагента необходимо:
1)	убедиться, что вентили в соответствии с указаниями п.3.1.2 (перечис-
ление 3) открыты, насос заполнен хладагентом и охлаждён до температуры
хладагента в циркуляционном ресивере (или близкой к ней) и имеется доста-
точный уровень жидкого хладагента в циркуляционном ресивере;
2)	при наличии байпаса убедиться, что нагнетательный вентиль закрыт,
приоткрыть вентиль байпаса и запустить насос1 после установления нор-
мальной работы насоса без срыва потока жидкое™ приоткрыть нагнетатель-
ный вентиль и отрегулировать необходимую разность давлений нагнетания и
всасывания (в зависимости от конструкции насоса и особенностей схемы хо-
лодильной установки регулировка производится или нагнетательным и бай-
пасным вентилями, или, при закрытом байпасном вентиле, только нагнета-
тельным вентилем насоса);
3)	при отсутствии байпаса приоткрыть нагнетательный вентиль и запус-
тить насос; после установления нормальной работы насоса без срыва потока
жидкости отрегулировать нагнетательным вентилем необходимую разность
давлений нагнетания и всасывания насоса.
При регулировании работы насоса не следует допускать чрезмерного
снижения разности давлений нагнетания и всас01вания (т.е. чрезмерного по-
вышения производительности насоса) во избежание перегрузки электродви-
гателя насоса.
3.2.17.	При пуске насоса необходимо следить за показаниями мановаку-
умметров на всасывании и нагнетании насоса, показаниями амперметра (при
наличии) и уровнем жидкого хладагента в циркуляционном ресивере. В слу-
чае появления посторонних шумов в насосе, срг!8С потока жидкости на вса-
сывании насоса (одинаковые показания мановаь'УУммстр°в на всасывании и
нагнетании насоса или разность их показаний незначительна), повышенном
нагреве насоса - необходимо насос остановить й выяснить причину неполад-
ки.
44
3.2.18.	Пуск льдогенератора и открытие подачи воды на него произво-
дится, как правило, после охлаждения льдогенератора до температуры, ука-
занной в инструкции по эксплуатации.
3.2.19.	При подключении к работающей холодильной установке отоп-
ленной испарительной системы необходимо:
1)	медленно открывая вентиль отсоса паров хладагента (во избежание
влажного хода компрессора вследствие вскипания жидкого хладагента п'Ри
резком понижении давления), понизить давление в подключаемой испари-
тельной системе;
2)	после полного открытия вентиля отсоса паров и при отсутствии при-
знаков влажного хода компрессора, открыть и отрегулировать подачу хлада-
гента в испарительную систему;
3)	запустить насос хладагента, вентиляторы (если инструкцией по экс-
плуатации не предусмотрен иной порядок их пуска);
4)	увеличением производительности компрессора или пуском дополни-
тельного компрессора привести в соответствие холодопроизводительность
работающих компрессоров с возросшей тепловой нагрузкой.
3.2.20.	При подключении к работающей холодильной установке с рас-
сольной системой охлаждения отеплённого потребителя холода, вентили по-
дачи рассола необходимо открывать постепенно, по мере понижения темпе-
ратуры рассола в нем. Это необходимо для избежания резкого возрастай™
тепловой нагрузки и возможного, в связи с этим, влажного хода компрессора
вследствие вскипания хладагента в испарителе (см. также п.3.2.19, перечис-
ление 4).
3.3.	Общий контроль за работой холодильной установки
3.3.1.	Общий контроль за работой холодильной установки включает:
1)	наблюдение за поддержанием оптимального температурного режг*
в охлаждаемых объектах и параметров работы холодильной устаноД
(см.п.3.3.4);
2)	контроль уровня масла в картере (маслоотделителе) компрессора,
45
3)	контроль уровня жидкого хладагента в испарителе, циркуляционном,
линейном и дренажном ресиверах, промсосуде по показаниям соответст-
вующих указателей уровня или смотровых стёкол;
4)	контроль уровня рассола в расширительном баке;
5)	поддержание исправного рабочего состояния входящих в установку
механизмов, аппаратов, арматуры, приборов контроля и автоматизации;
6)	выполнение необходимых операций по выпуску масла, удалению воз-
духа из систем холодильной установки;
7)	контроль за смазкой механизмов холодильной установки, а также
своевременной сменой масла;
8)	контроль за чистотой системы и содержанием влаги в хладагенте (по
индикаторам влажности);
9)	проверку охлаждающей воды н рассола на присутствие хладагента;
10)	проверку и поддержание заданной концентрации рассола;
11)	контроль за состоянием поверхности приборов охлаждения, свое-
временное удаление снеговой "шубы”;
12)	проверку плотности систем;
13)	контроль за соблюдением санитарных норм и правил пожарной
безопасности, техники безопасности и охраны труда.
Указанные работы должны выполняться в строгом соответствии с на-
стоящими Правилами и инструкциями по эксплуатации оборудования.
3.3.2.	Контрольно-измерительные приборы, находящиеся под наблюде-
нием Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации,
метрологии и сертификации, должны проверяться не реже одного раза в год.
3.3.3.	Контрольно-измерительный прибор не допускается к эксплуата-
ции, если истёк срок очередной его проверки, отсутствует пломба, разбито
стекло, повреждён корпус или его стрелка (для манометров и мановакуум-
метров) при отключении прибора не возвращается в пределы чёрного сектора
нулевой отметки.
3.3.4.	При обслуживании холодильной установки с постоянной вахтой в
вахтенном журнале должны фиксироваться основные параметры работы и
неисправности оборудования, средств автоматизации и контроля:
!) температура охлаждаемых объектов;
2)	температура наружного воздуха;
3)	температура воды на входе и выходе из конденсатора;
4)	температура рассола на входе и выходе из испарителя;
5)	температура кипения хладагента;
6)	температура жидкого хладагента перед регулирующим вентилем;
7)	температура жидкого хладагента на входе и выходе из охлаждаемого
объекта при насосной подаче хладагента;
8)	температура воздуха на входе и выходе из воздухоохладителя;
9)	давление паров хладагента в промежуточном сосуде (для двухступен-
чатой установки);
10)	температура или давление конденсации;
11)	давление и температура паров хладагента на стороне всасывания и
нагнетания компрессора (при наличии нескольких ступеней температура и
давление фиксируются на стороне всасывания и нагнетания каждой ступени);
12)	давление в картере компрессора;
13)	давление и температура масла в системе смазки компрессора;
14)	нагрузки электродвигателей привода компрессоров, насосов и вен-
тиляторов по показаниям амперметров;
15)	частота вращения компрессора;
16)	давления на стороне всасывания и нагнетания насоса охлаждающей
воды;
17)	давления на стороне всасывания и нагнетания насоса рассола;
18)	давления на стороне всасывания и нагнетания насоса хладагента;
19)	количество часов работы механизмов;
20)	плотность рассола;
21)	все неисправности, замеченные в работе оборудования, средств ав
томатизации и контроля, а также меры, принятые с целью их устранени
rv псмотоов и ремонтных работ, данные о
22)	результаты произведенных осмотров „ н
замене отдельных деталей;
43
кается насос хладагента в соответствии с указаниями п.3.2.16 (если он не был
запущен ранее, см. п.3.2.1, перечисление 4).
3.2.16.	При пуске насоса хладагента необходимо:
1)	убедиться, что вентили в соответствии с указаниями п.3.1.2 (перечис-
ление 3) открыты, насос заполнен хладагентом и охлаждён до температуры
хладагента в циркуляционном ресивере (или близкой к ней) и имеется доста-
точный уровень жидкого хладагента в циркуляционном ресивере;
2)	при наличии байпаса убедиться, что нагнетательный вентиль закрыт,
приоткрыть вентиль байпаса и запустить насос; после установления нор-
мальной работы насоса без срыва потока жидкости приоткрыть нагнетатель-
ный вентиль и отрегулировать необходимую разность давлений нагнетания и
всасывания (в зависимости от конструкции насоса и особенностей схемы хо-
лодильной установки регулировка производится или нагнетательным и бай-
пасным вентилями, или, при закрытом байпасном вентиле, только нагнета-
тельным вентилем насоса);
3)	при отсутствии байпаса приоткрыть нагнетательный вентиль и запус-
тить насос; после установления нормальной работы насоса без срыва потока
жидкости отрегулировать нагнетательным вентилем необходимую разность
давлений нагнетания и всасывания насоса.
При регулировании работы насоси не следует допускать чрезмерного
снижения разности давлений нагнетания и всасывания (т.е. чрезмерного по-
вышения производительности насоса) во избежание перегрузки электродви-
гателя насоса.
3.2.17.	При пуске насоса необходимо следить за показаниями мановаку-
умметров на всасывании и нагнетании насоса, показаниями амперметра (при
наличии) и уровнем жидкого хладагента в циркуляционном ресивере. В слу-
чае появления посторонних шумов в насосе, срыве потока жидкости на вса-
сывании насоса (одинаковые показания мановакуумметров на всасывании и
нагнетании насоса или разность их показаний незначительна), повышенном
нагреве насоса - необходимо насос остановить и выяснить причину неполад-
ки.
3.2.18.	Пуск льдогенератора и открытие подачи воды на него произво-
дится, как правило, после охлаждения льдогенератора до температуры, ука-
занной в инструкции по эксплуатации.
3.2.19.	При подключении к работающей холодильной установке отеп-
ленной испарительной системы необходимо:
1)	медленно открывая вентиль отсоса паров хладагента (во избежание
влажного хода компрессора вследствие вскипания жидкого хладагента при
резком понижении давления), понизить давление в подключаемой испари-
тельной системе;
2)	после полного открытия вентиля отсоса паров и при отсутствии при-
знаков влажного хода компрессора, открыть и отрегулировать подачу хлада-
гента в испарительную систему;
3)	запустить насос хладагента, вентиляторы (если инструкцией по экс-
плуатации не предусмотрен иной порядок их пуска);
4)	увеличением производительности компрессора или пуском дополни-
тельного компрессора привести в соответствие холодопроизводительность
работающих компрессоров с возросшей тепловой нагрузкой.
3.2.20.	При подключении к работающей холодильной установке с рас-
сольной системой охлаждения отеплённого потребителя холода, вентили по-
дачи рассола необходимо открывать постепенно, по мере понижения темпе-
ратуры рассола в нем. Это необходимо для избежания резкого возрастания
тепловой нагрузки и возможного, в связи с этим, влажного хода компрессора
вследствие вскипания хладагента в испарителе (см. также п.3.2.19, перечис-
ление 4).
3.3.	Общий контроль за работой холодильной установки
3.3.1.	Общий контроль за работой холодильной установки включает.
1)	наблюдение за поддержанием оптимального температурного режима
в охлаждаемых объектах и параметров работы холодильной установки
(см.п.3.3.4);
2)	контроль уровня масла в картере (маслоотделителе) компрессора;
45
3)	контроль уровня жидкого хладагента в испарителе, циркуляционном,
линейном и дренажном ресиверах, промсосуде по показаниям соответст-
вующих указателей уровня или смотровых стёкол;
4)	контроль уровня рассола в расширительном баке;
5)	поддержание исправного рабочего состояния входящих в установку
механизмов, аппаратов, арматуры, приборов контроля и автоматизации;
6)	выполнение необходимых операций по выпуску масла, удалению воз-
духа из систем холодильной установки;
7)	контроль за смазкой механизмов холодильной установки, а также
своевременной сменой масла;
8)	контроль за чистотой системы и содержанием влаги в хладагенте (по
индикаторам влажности);
9)	проверку охлаждающей воды и рассола на присутствие хладагента;
10)	проверку и поддержание заданной концентрации рассола;
11)	контроль за состоянием поверхности приборов охлаждения, свое-
временное удаление снеговой "шубы";
12)	проверку плотности систем;
13)	контроль за соблюдением санитарных норм и правил пожарной
безопасности, техники безопасности и охраны труда.
Указанные работы должны выполняться в строгом соответствии с на-
стоящими Правилами и инструкциями по эксплуатации оборудования.
3.3.2.	Контрольно-измерительные приборы, находящиеся под наблюде-
нием Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации,
метрологии и сертификации, должны проверяться не реже одного раза в год.
3.3.3.	Контрольно-измерительный прибор не допускается к эксплуата-
ции, если истёк срок очередной его проверки, отсутствует пломба, разбито
стекло, повреждён корпус или его стрелка (для манометров и мановакуум-
метров) при отключении прибора не возвращается в пределы чёрного сектора
нулевой отметки.
3.3.4.	При обслуживании холодильной установки с постоянной вахтой а
вахтенном журнале должны фиксироваться основные параметры работы и
46
неисправности оборудования, средств автоматизации и контроля:
1)	температура охлаждаемых объектов;
2)	температура наружного воздуха;
3)	температура воды на входе и выходе из конденсатора;
4)	температура рассола на входе и выходе из испарителя;
5)	температура кипения хладагента;
6)	температура жидкого хладагента перед регулирующим вентилем;
7)	температура жидкого хладагента на входе и выходе из охлаждаемого
объекта при насосной подаче хладагента;
8)	температура воздуха на входе и выходе из воздухоохладителя;
9)	давление паров хладагента в промежуточном сосуде (для двухступен-
чатой установки);
10)	температура или давление конденсации;
11)	давление и температура паров хладагента на стороне всасывания и
нагнетания компрессора (при наличии нескольких ступеней температура и
давление фиксируются на стороне всасывания и нагнетания каждой ступени);
12)	давление в картере компрессора;
13)	давление и температура масла в системе смазки компрессора;
14)	нагрузки электродвигателей привода компрессоров, насосов и вен-
тиляторов по показаниям амперметров;
15)	частота вращения компрессора;
16)	давления на стороне всасывания и нагнетания насоса охлаждающей
воды;
17)	давления на стороне всасывания и нагнетания насоса рассола;
18)	давления на стороне всасывания и нагнетания насоса хладагента;
19)	количество часов работы механизмов;
20)	плотность рассола;
21)	все неисправности, замеченные в работе оборудования, средств ав-
томатизации и контроля, а также меры, принятые с целью их устранения;
22)	результаты произведенных осмотров и ремонтных работ, данные о
замене отдельных деталей;
47
23)	результаты проведенных проверок работы средств автоматизации и
контроля, а также сведения об их регулировке;
24)	фактический расход эксплуатационных материалов (хладагента,
хлористого кальция, масла и др.).
3.3.5.	Регистрацию основных параметров работы холодильной установ-
ки необходимо производить не реже, чем каждые два часа.
3.3.6.	Записи в вахтенном журнале должны ежесуточно проверяться и
быть заверены старшим рефрижераторным специалистом, старшим (глав-
ным) механиком судна и помощником капитана по производству (только в
части соответствия температур воздуха требуемому температурному режиму
в грузовых охлаждаемых помещениях).
3.3.7.	При обслуживании холодильной установки без постоянной вахты
а вахтенном журнале должны фиксироваться:
1)	температура охлаждаемых объектов, а также остальные параметры
работы установки а соответствии с п.3.3.4. Параметры фиксируются в вах-
тенном журнале рефрижераторным механиком или лицом, в заведовании ко-
торого находится холодильное оборудование, не реже, чем через каждые 8 ч ;
2)	неисправности, замеченные в работе оборудования холодильной ус-
тановки, параметры, превысившие допустимую величину, время обнаруже-
ния срабатывания приборов защитной автоматики, а также меры, принятые
для устранения обнаруженной неисправности.
В вахтенном журнале фиксируются также сведения, указанные в и.3.3.4,
перечисления 22-24.
3.3.8.	При наличии устройств автоматической регистрации параметров в
качестве отчётного документа о режиме работы холодильной установки ис-
пользуются бланки автоматической регистрации параметров холодильной
установки.
В этом случае в вахтенном журнале отмечаются:
1)	параметры в соответствии с п.3.3.4, перечисления 1-20, не фиксируе-
мые устройством автоматической записи параметров (записываются не реже,
чем через каждые 8 ч);
2)	неисправности, замеченные в работе оборудования холодильной ус-
тановки, меры, принятые для устранения обнаруженной неисправности-
3)	сведения, указанные в п.3.3.4, перечисления 22-24.
3.3.9.	При обслуживании без постоянной вахты автономных провизион-
ных холодильных установок и холодильных установок систем кондициони-
рования воздуха в вахтенном журнале фиксируются температура воздуха в
провизионных кладовых (не реже, чем через каждые 8 ч) и сведения, указан-
ные в п.3.3.4, перечисления 22-24 и в п.3.3.7, перечисление 2.
3.3.10.	Все поломки, аварии и неисправности оборудования холодильной
установки, а также результаты осмотров и ремонтов помимо вахтенного
журнала отражаются в журнале технического состояния.
3.4.	Признаки нормальной работы холодильной установки
3.4.1.	Холодильная установка должна обеспечивать поддержание задан-
ных температур воздуха, хладагента, рассола в охлаждаемых объектах и за-
данную производительность оборудования (морозильных аппаратов, льдоге-
нераторов, охладителей).
Под нормальной понимается такая работа холодильной установки в ус-
тановившемся режиме, при которой в заданных пределах поддерживаются
температура, давление и другие показатели, характеризующие исправное ра-
бочее состояние, оптимальное регулирование и эффективное использование
холодильной установки.
3.4.2.	Признаки нормальной работы системы хладагента.
3.4.2.1.	Температура конденсации хладагента должна быть выше сред-
ней температуры воды (входа и выхода из конденсатора) на 5-7 °C при чис-
тых трубках конденсатора и отсутствии воздуха в системе хладагента. В ус-
ловиях эксплуатации, в связи с определенным загрязнением трубок и нали-
чием некоторого количества воздуха в системе, температура конденсации
хладагента (по температурной шкале манометра) может быть выше средней
температуры охлаждающей воды на 7-10 °C.
При наличии водорегулирующего вентиля (регулятора давления конден-
49
сации) проверку на соответствие температуры конденсации хладагента тем-
пературе охлаждающей воды рекомендуется производить при относительно
высокой температуре охлаждающей воды и полностью открытом регуляторе
(для исключения влияния изменения температур конденсации и воды на вы-
ходе из конденсатора при работе регулятора на точность результатов провер-
ки).
3.4.2.2.	Давление (температура) в промежуточном сосуде должно соот-
ветствовать режиму работы установки (см.п.3.5.4).
3.4.2.3.	Средняя температура рассола или воды (входа и выхода из испа-
рителя) должна быть выше температуры кипения хладагента на 5-7 “С.
3.4.2.4.	Перегрев пара на всасывании в компрессор (разность между
температурой всасываемого в компрессор пара и температурой кипения хла-
дагента в испарительной системе или промсосуде) в холодильной установке
на аммиаке должен быть 5-15 °C.
При насосно-циркуляционной схеме из циркуляционного ресивера дол-
жен отсасываться сухой насыщенный пар, перегрев которого осуществляется
только за счёт внешних теплопритоков к всасывающему трубопроводу; в
этом случае перегрев паров на всасывании в компрессор 2-6 °C.
При наличии теплообменника, встроенного в сухопарник кожухотруб-
ного испарителя, общий перегрев паров на всасывании в компрессор (т.е. пе-
регрев в испарителе плюс перегрев в теплообменнике) может быть 20-25 “С.
3.4.2.5.	В установках на хладоне 12 перегрев паров должен быть:
1)	на выходе из кожухотрубного испарителя 1-2 °C.
2)	на выходе из воздухоохладителя или батареи 3-5 °C.
3)	общий перегрев паров на всасывании в компрессор с учётом перегре-
ва в теплообменнике должен быть в пределах 10-20 (до 30) “С в зависимости
от типа аппарата (воздухоохладитель, кожухотрубный испаритель и т.д.), по-
верхности теплообменника и режима работы холодильной установки.
3.4.2.6.	В установках на хладоне 22 перегрев паров должен быть:
1)	на выходе из кожухотрубного испарителя 5-10 °C;
2)	на выходе из воздухоохладителя или испарителя с внутритрубным
кипением хладагента 3-5 °C;
3)	относительно перегрева паров при насосно-циркуляционной схеме -
см. п.3.4.2.4;
4)	при наличии теплообменника общий перегрев паров на всасывании в
компрессор 10-20 °C.
3.4.2.7.	Поддерживается заданный уровень хладагента в циркуляцион-
ном ресивере, кожухотрубном испарителе, промсосуде и т.д.
3.4.2.8.	Уровень жидкого хладагента в линейном ресивере (а при отсут-
ствии его - в ресиверной части конденсатора) при нормальной работе испа-
рительной системы (см.пп.3.4.2.4-3.4.2.7) и стабильной тепловой нагрузке
должен быть постоянным и свидетельствовать о достаточности хладагента в
системе.
3.4.2.9.	Отсутствуют пропуски хладагента через сальники запорной и ре-
гулирующей арматуры, фланцевые соединения и т.п.
3.4.3.	Признаки нормальной работы насоса хладагента:
1)	насос работает устойчиво, без срыва потока жидкости на всасывании:
2)	разность давлений нагнетания и всасывания поддерживается в задан-
ных пределах (т.е. обеспечивается необходимая производительность насоса),
стрелки мановакуумметров неподвижны или колеблются незначительно;
3)	отсутствуют посторонние шумы в насосе;
4)	отсутствуют пропуски хладагента через сальник (а сальниковых насо-
сах);
5)	при наличии трубопровода отвода жидкого хладагента, охлаждающе-
го электродвигатель и смазывающего задний подшипник насоса, в смотровом
стекле на этом трубопроводе не наблюдается пузырьков пара (проходит чис-
тая жидкость).
3.4.4.	Признаки нормальной работы компрессора:
1)	температура паров, нагнетаемых поршневым сальниковым компрес-
сором, должна соответствовать режиму его работы, при этом превышение
51
фактической температуры над теоретической (по диаграмме Т-S или i-lqP) не
должно быть более 15 °C.
Температура нагнетания поршневого бессальникового (или герметично-
го) компрессора может быть выше теоретической на 25-40 °C за счёт допол-
нительного подогрева паров хладагента при охлаждении встроенного элек-
тродвигателя.
Температура нагнетания винтового компрессора, помимо режима рабо-
ты, зависит также от температуры и количества подаваемого на впрыск масла
и обычно ниже теоретической температуры нагнетания на 20-60 °C.
Максимально допустимая температура нагнетания, °C:
поршневого компрессора на аммиаке или хладоне 22
(в зависимости от марки компрессора)...............120-160
поршневого компрессора на хладоне 12...............125
винтового компрессора (в зависимости от марки
компрессора).......................................80-105
2)	режим работы системы смазки должен соответствовать указаниям
п.3.6.5,
. 3) отсутствуют посторонние стуки и шумы, а также не наблюдается по-
вышенного нагрева цилиндров, подшипников, сальника;
4)	отсутствуют признаки влажного хода (см.п.3.2.3);
5)	нагрузка электродвигателя привода компрессора (по амперметру)
должна соответствовать рабочей нагрузке для данного режима работы ком-
прессора;
6)	отсутствуют утечки хладагента и масла в разъёмных соединениях;
7)	пропуск масла через сальник компрессора не превышает одной капли
за 2 мин.
3.4.5.	Признаки нормальной работы системы рассола:
1)	разность температур входящего и выходящего из испарителя рассола
2-3 °C;
2)	насос рассола обеспечивает требуемый напор;
3)	отсутствует воздух в системе (см.п.3.9.3);
4)	обеспечивается нормальный проток рассола через потребители;
5)	отсутствуют утечки рассола из системы;
6)	имеется достаточный уровень рассола в расширительном баке-
7)	отсутствует посторонний шум в насосе рассола, а также не наблюда-
ется повышенного нагрева подшипников и сальника насоса;
8)	нагрузка электродвигателя привода насоса (по амперметру) не пре-
вышает максимально допустимой.
3.4.6.	Признаки нормальной работы системы охлаждающей воды:
1)	разность температур входящей и выходящей из конденсатора воды
1-3 °C для двухходовых конденсаторов и 3-6 °C для четырёхходовых конден-
сатрров (прй отсутствии водорегулирующего вентиля).
При наличии водорегулирующего вентиля (регулятора давления конден-
сации) должно поддерживаться заданное давление конденсации;
2)	обеспечивается требуемый напор воды в системе;
3)	отсутствуют утечки воды из системы;
4)	обеспечивается нормальный проток охлаждающей воды через потре-
бители;
5)	отсутствует посторонний шум в насосе, а также не наблюдается по-
вышенного нагрева подшипников и сальника насоса;
6)	нагрузка электродвигателя привода насоса (по амперметру) не пре-
вышает максимально допустимой.
3.4.7.	Признаки нормальной работы воздушной системы охлаждения:
1)	средняя температура воздуха в охлаждаемом помещении выше тем-
пературы кипения хладагента (или температуры рассола на входе в воздухо-
охладитель) на 7-10 °C;
2)	обеспечивается необходимая циркуляция воздуха в охлаждаемом по-
мещении;
3)	отсутствует посторонний шум при работе вентиляторов;
4)	створки закрывающего устройства работающих вентиляторов (при
наличии) раскрыты, неработающих - закрыты; при этом нег оборванных или
вытянутых пружин створок.
3.4.8.	Признаки нормальной работы батарейной системы охлаждения:
53
1)	средняя температура воздуха в охлаждаемом помещении выше темпе-
ратуры кипения хладагента (или температуры рассола на входе в охлаждаю-
щие приборы) при гладкотрубных или оребрённых батареях 10-12 °C, при
панельных (экранных) батареях 7-10 “С;
2)	охлаждающие приборы покрыты равномерным слоем инея.
3.5.	Регулирование режима работы холодильной установки
3.5.1.	Регулированием режима работы холодильной установки достига-
ется:
1)	поддержание необходимых параметров и температурных условий в
охлаждаемых помещениях и аппаратах при наиболее экономичной работе ус-
тановки;
2)	обеспечение безотказной и бесперебойной работы.
3.5.2.	Холодопроизводительность установки может регулироваться из-
менением:
1)	количества работающих компрессоров;
2)	количества работающих цилиндров поршневого компрессора с регу-
лируемой холодопроизводительностью;
3)	частота вращения приводного электродвигателя;
4)	продолжительности работы компрессора;
5)	перемещением золотника регулятора производительности винтового
компрессора;
6)	байпасированием паров с нагнетательной стороны компрессора на
всасывающую.
3.5.3.	Если тепловая нагрузка на аппараты превышает холодопроизводи-
тельность компрессора, в испарительной системе образуется большее коли-
чество пара, чем отсасывается компрессором. В этом случае давление, а сле-
довательно, и температура кипения хладагента в испарительной системе бу-
дут повышаться.
Для обеспечения нормального температурного режима работы установ-
ки холодопроизводительность её в этом случае должна быть увеличена
(см.п.3.5.2).
Если тепловая нагрузка аппарата меньше холодопроизводительности
компрессора, в испарительной системе образуется меньшее количество пара,
чем отсасывается компрессором. В этом случае давление и, соответственно,
температура кипения хладагента будут понижаться. Для обеспечения нор-
мального температурного режима работы установки холодопроизводитель-
ность её должна быть уменьшена (см.п.3.5.2).
3.5.4.	В двухступенчатой установке с однокорпусными двухступенчаты-
ми компрессорами (или двухступенчатыми агрегатами, каждый из которых
состоит из самостоятельных компрессоров ступеней низкого и высокого дав-
лений с нерегулируемой производительностью) промежуточное давление ус-
танавливается в зависимости от режима работы установки.
При уменьшении тепловой нагрузки на испарительную систему понижа-
ется температура кипения и уменьшается массовое количество хладагента,
засасываемого ступенью низкого давления. Это приводит к понижению дав-
ления в промежуточном сосуде. Наоборот, по мере роста тепловой нагрузки
повышаются температура кипения и промежуточное давление. Промежуточ-
ное давление также несколько возрастает при повышении давления конден-
сации.
Повышение давления в промсосуде при неизменных температурах кипе-
ния и конденсации свидетельствует о неисправности всасывающего или на-
гнетательного клапанов ступени высокого давления.
В двухступенчатой установке с автономными компрессорами ступеней
низкого и высокого давлений с регулируемой производительностью проме-
жуточное давление поддерживается, в соответствии с указаниями инструк-
ции по эксплуатации, регулированием производительности компрессоров
ступени высокого давления (см.п.3.5.2, перечисления 1-4).
55
3.5.5.	Для получения заданной температуры в охлаждаемом объекте не-
обходима подача в испарительную систему такого количества жидкого хла-
дагента, которое соответствует тепловой нагрузке на неё.
Регулирование подачи хладагента осуществляется регуляторами уровня
(поплавковые регулирующие вентили, термостатические регуляторы уровня,
поплавковые реле уровня с соленоидными вентилями и др.), регуляторами
перегрева (терморегулирующие вентили) или ручными регулирующими вен-
тилями.
Температура кипения, являющаяся наиболее важным показателем эко-
номичности работы установки, не регулируется подачей хладагента, а само-
устанавливается в зависимости от фактической'тепловой нагрузки на испари-
тельную систему, производительности компрессоров, размеров активной (т.е.
участвующей в работе) теплопередающей поверхности и коэффициента теп-
лопередачи от хладагента к воздуху, рассолу и т.п.
Регулирование подачи хладагента должно производиться так, чтобы
поддерживался перегрев паров хладагента на всасывании в соответствии с
указаниями пп.3.4.2.4-3.4.2.6. При указанных перегревах обеспечивается су-
хой ход компрессора, оптимальное использование теплопередающей по-
верхности испарительной системы и (в двухступенчатых установках) необ-
ходимое охлаждение паров после компрессора ступени низкого давления, а в
установках на хладоне также и возврат масла из испарительной системы в
картер компрессора.
3.5.5.1.	Контроль за правильностью регулирования подачи хладагента
осуществляется по перегреву паров на всасывании (разность показаний по
температурной шкале мановакуумметра на аппарате и термометра на выходе
паров из аппарата или на всасывании в компрессор), в аппаратах затопленно-
го типа - также и по указателям (сигнализаторам) уровня различного типа, в
циркуляционных ресиверах - только по указателям уровня.
3.5.5.2.	При недостаточной подаче хладагента перегрев пара на всасыва-
нии увеличивается. В этом случае теплопередающая поверхность испари-
тельной системы используется неполностью, в результате чего понижается
56
•температура кипения (или, при автоматическом регулировании производи-
тедьности по давлению всасывания, снижается производительность компрес-
сора) и повышается температура воздуха, рассола и т.п.
Следствием повышенной температуры пара, всасываемого компрессо-
ром, является повышение температуры нагнетания компрессора.
В установках на хладоне увеличение перегрева паров на всасывании из
аппарата ухудшает условия возврата масла и может привести к недопусти-
мому понижению уровня масла в картере компрессора.
При насосно-циркуляционных схемах недостаточная подача хладагента
в циркуляционный ресивер первоначально на перегреве паров на всасывании
в компрессор не сказывается. Но в результате чрезмерного понижения уров-
ня хладагента в циркуляционном ресивере может произойти срыв потока
жидкости на всасывании насоса хладагента и отключение насоса аварийной
защитой, после чего перегрев паров на всасывании в компрессор начнет уве-
личиваться.
Причинами недостаточной подачи хладагента могут быть: недостаточ-
ное открытие регулирующего вентиля, неисправность или неправильная ре-
гулировка приборов автоматизации, засорение жидкостных фильтров, замер-
зание влаги в дросселирующих устройствах (для установок на хладоне), за-
масливание поплавковых реле уровня, недостаточное количество хладагента
в системе, низкое давление конденсации (см.п.3.5.б).
3.5.5.3.	При чрезмерной подаче хладагента перегрев паров на всасыва-
нии уменьшается. В этом случае испарительная система переполняется жид-
ким хладагентом, что может привести к влажному ходу компрессора. Причи-
нами такой подачи хладагента могут быть: чрезмерное открытие регулирую-
щего вентиля, неисправность или неправильная регулировка приборов авто-
матизации, замасливание поплавковых реле уровня.
Влажный ход компрессора может бьггь также следствием резкого увели-
чения тепловой нагрузки на охлаждающие приборы и вызванного этим вски-
пания жидкого хладагента. В результате влажного хода может произойти
авария компрессора. При появлении признаков влажного хода (см.п.3.2.3)
51
необходимо закрыть подачу жидкого хладагента в испарительную систему и
далее действовать в соответствии с указаниями п.3.2.3. Для более быстрого
прогрева компрессора можно приоткрыть вентиль байпаса (при наличии).
Если в результате влажного хода нарушится работа системы смазки компрес-
сора или если не прекратится стук в цилиндрах, компрессор необходимо не-
медленно остановить.
Пуск залитого хладагентом компрессора запрещается. Запрещается так-
же перекрывать подачу охлаждающей воды в рубашки залитого компрессора.
В отдельных случаях, при значительном заливе и возможном продолжитель-
ном отсасывании компрессора, рекомендуется слить воду из зарубашечного
пространства через спускные пробки.
Из остановленного компрессора необходимо произвести отсос агента
другим компрессором до полного удаления жидкости.
3.5.6.	Температура (давление) конденсации зависит от поверхности
включенных конденсаторов, холодопроизводительности работающих ком-
прессоров, температуры и количества воды, подаваемой на охлаждение кон-
денсаторов, степени загрязнения трубок конденсаторов и наличии воздуха в
системе хладагента.
При понижении давления конденсации увеличивается холодопроизводи-
тельность компрессоров, снижается расход электроэнергии и нагрузка на де-
тали и узлы компрессора (т.е. уменьшается их износ), поэтому следует стре-
миться поддерживать возможно более низкое давление конденсации.
Однако в случае применения терморегулирующих вентилей для подачи
хладагента в испарительную систему (промсосуд) или термостатических ре-
гуляторов уровня для обеспечения необходимой пропускной способности
(производительности) этих приборов, давление конденсации необходимо
поддерживать в заданных пределах независимо от температуры охлаждаю-
щей воды и других факторов. Это достигается применением водорегули-
рующих вентилей (регуляторов давления конденсации) или ручным регули-
рованием подачи воды на охлаждение конденсаторов (в таком случае раз-
ность температур входящей и выходящей из конденсатора воды может быть
значительно выше указанной в п.3.4.6, перечисление 1), а также применени-
ем регуляторов температуры охлаждающей воды.
Чрезмерно высокое давление конденсации может быть снижено:
1)	подключением дополнительного конденсатора, если в работе были не
все конденсаторы;
2)	увеличением подачи воды на охлаждение конденсаторов;
3)	чисткой трубок конденсаторов - при их загрязнении;
4)	выпуском воздуха - при наличии (см.п.3.9).
При регулировании подачи воды на охлаждение конденсаторов необхо-
димо учитывать, что избыточное количество воды способствует увеличению
скорости коррозии трубок конденсаторов и трубопроводов охлаждающей во-
ды вследствие повышения скорости воды в них.
3.5.7.	Температура нагнетания компрессора зависит от режима его рабо-
ты (температур кипения, конденсации и всасываемых паров),температуры и
количества поступающей на охлаждение цилиндров воды и технического со-
стояния компрессора (плотность всасывающих, нагнетательных и предохра-
нительных клапанов и вентилей байпаса, износ цилиндров и поршневых ко-
лец, загрязнение зарубашечного пространства и т.п.). Температура нагнета-
ния маслозаполненного винтового компрессора зависит также от количества
и температуры подаваемого на впрыск масла.
При высокой температуре нагнетания поршневого компрессора ухуд-
шаются условия смазки цилиндров, увеличивается нагарообразование на
клапанах, а повышение этой температуры сверх допустимого предела может
привести к задирам поршней и цилиндров. Повышение сверх допустимого
предела температуры нагнетания винтового компрессора может привести к
аварии компрессора вследствие чрезмерного теплового расширения деталей
и узлов.
Причину повышенной температуры нагнетания необходимо выявить и
устранить:
1)	при высокой температуре паров на всасывании - увеличить подачу
хладагента в испарительную систему (промсосуд);
59
2)	при чрезмерно низкой температуре кипения (температуре в промсосу-
де) - привести производительность компрессоров в соответствие с имеющей-
ся тепловой нагрузкой (см.пп.3.5.3 и 3.5.4);
3)	при повышенной температуре конденсации - руководствоваться ука-
заниями п.3.5.6.;
4)	при недостаточном количестве воды на охлаждение компрессора -
увеличить подачу воды;
5)	при неплотности клапанов, износе цилиндров, поршневых колец и т.п.
- устранить дефекты;
6)	при высокой температуре или недостаточном количестве подаваемого
на впрыск масла - отрегулировать температуру масла или увеличить его по-
дачу (если конструкцией компрессорного агрегата предусмотрена такая воз-
можность).
3.5.8.	Регулирование работы насоса хладагента заключается в установ-
лении необходимой производительности его по заданной разности давлений
нагнетания и всасывания.
При чрезмерной производительности насоса (пониженная разность дав-
лений нагнетания и всасывания) возможна перегрузка электродвигателя при-
вода насоса.
При недостаточной производительности насоса (повышенная разность
давлений нагнетания и всасывания) не обеспечивается подача хладагента
(понижается кратность циркуляции хладагента), необходимая для нормаль-
ной работы потребителей холода.
При эксплуатации не следует допускать срыва потока жидкости на вса-
сывании насоса (вследствие понижения уровня хладагента в циркуляционном
ресивере, плохого отвода паров на стороне всасывания насоса и т.п.), так как
это может привести к повреждению насоса. Указанное особенно важно в от-
ношении герметичных насосов, смазка подшипников и охлаждение электро-
двигателя которых производится перекачиваемым хладагентом (по этой же
причине не допускается работа некоторых марок насосов с закрытыми нагне-
тательными вентилями).
60
3.6.	Смазка компрессоров
3.6.1.	Хорошая смазка компрессора является одним из основных условий
надежной и долговечной его работы. В случае применения масла с неудовле-
творительными свойствами или низкого качества, недостаточной смазки или
чрезмерно высокой температуры масла, неизбежно повышение износа тру-
щихся деталей и сокращение срока службы компрессора, поэтому условиями
смазки, свойствам и качеству смазочного масла при эксплуатации холодиль-
ных установок должно быть уделено самое серьёзное внимание.
Особенно высокие требования предъявляются к качеству и свойствам
смазочных масел, используемых для смазки компрессоров холодильных ус-
тановок на хладонах. Это связано с тем, что в установках на хладонах сма-
зочное масло постоянно циркулирует в системе на протяжении всего срока
службы масла до замены, в то время как в установках на аммиаке смазочное
масло из компрессора попадает в испаритель и затем выпускается из систе-
мы.
Применение смазочного масла с неудовлетворительными для данной
холодильной установки свойствами может привести к нарушениям в работе
холодильных установок на хладонах ~ затруднению пуска компрессора,
ухудшению возврата масла из испарительной системы, застыванию масла в
распределителях хладона и др.
3.6.2.	Приём масла на судно без предъявления сертификата, удостове-
ряющего качество масла, не разрешается.
3.6.3.	При хранении масла необходимо принимать меры предосторожно-
сти против попадания в него механических примесей и влаги.
3.6.4.	Необходимая для смазки компрессора марка масла (или техниче-
ские требования к смазочному маслу) приводится в технической документа-
ции на холодильную установку.
Рекомендации по применению и замене смазочных масел, а также тех-
нические характеристики отечественных смазочных масел приведены в при
ложении 3.
61
3.6.5.	Нормальную работу системы смазки компрессора характеризуют
следующие показатели:
1)	уровень масла в картере (маслоотделителе) должен находиться между
отметками минимального и максимального уровней;
2)	давление масла, создаваемое маслонасосом, должно превышать дав-
ление в картере поршневого (маслоотделителе винтового) компрессора на
величину, указанную в инструкции по эксплуатации. В зависимости от типа
и марки компрессора эта величина составляет 7,8-104 - 59-Ю4 Па
(0,8 - 6 кгс/см2);
3)	температура масла после маслоохладителя (для компрессоров с мас-
лоохладителями) или в картере поршневого компрессора (при отсутствии
маслоохладителя) должна находиться в пределах, указанных в инструкции по
эксплуатации компрессора (обычно 30-50 °C).
3.6.6.	Добавление масла в картер (маслоотделитель) компрессора необ-
ходимо производить при понижении уровня его ниже нормального (см. так-
же пп.3.6.7 и 3.6.8).
3.6.7.	При наличии устройства перепуска масла из маслоотделителя в
компрессор (или из маслоотделителя 2 ступени в маслоотделитель 1 ступени
винтового компрессорного агрегата с двухступенчатым маслоотделением)
понижение уровня масла в картере (маслоотделителе 1 ступени) не всегда
является основанием для добавления масла и может быть вызвано накопле-
нием масла в маслоотделителе вследствие нарушения работы устройства пе-
репуска по следующим причинам:
1)	неисправность поплавкового клапана маслоотделителя (при наличии);
2)	засорение фильтра или жиклёра на перепускном трубопроводе;
3)	неисправность соленоидного вентиля или ошибочное закрытие запор-
ного вентиля на перепускном трубопроводе.
3.6.8.	Понижение уровня масла в картере (маслоотделителе) компрессо-
ра на хладоне может быть вызвано нарушением возврата масла из испари-
тельной системы вследствие недостаточной подачи хладона в неё (см.
п.3.5.5.2). В этом случае возврат масла в картер компрессора обеспечивается
62
увеличением подачи хладона в испарительную систему' и снижением, тем са-
мым, перегрева паров на всасывании в компрессор.
Понижение уровня масла в картере (маслоотделителе) компрессора, ра-
ботающего на испаритель со свободным уровнем хладона 22, может быть вы-
звано недостаточным возвратом масла в компрессор из-за чрезмерного от-
крытия ручного регулирующего вентиля подачи хладагента в испаритель.
При этом соленоидный вентиль на трубопроводе подачи хладагента в испа-
ритель, управляемый поплавковым реле уровня, а также сблокированный с
ним соленоидный вентиль на трубопроводе слива маслохладоновой смеси из
испарителя, открываются лишь на короткое время и длительное время нахо-
дятся в закрытом положении (т.е. маслохладоновая смесь не успевает сли-
ваться из испарителя в теплообменник для возврата масла).
В этом случае возврат масла в компрессор обеспечивается прикрытием
ручного регулирующего вентиля в такой степени, чтобы указанные выше со-
леноидные вентили более длительное время находились в открытом положе-
нии и меньше в закрытом (чрезмерное прикрытие регулирующего вентиля
может привести к нарушению нормальной работы испарителя из-за недоста-
точной подачи хладагента в него).
3.6.9.	Повышенный расход масла компрессором происходит в результа-
те:
1)	повышенного уровня масла в картере поршневого или маслоотдели-
теле винтового компрессоров;
2)	чрезмерно высокого давления в системе смазки;
3)	повышенной температуры масла;
4)	износа маслосъёмных колец или неправильной их установки;
5)	повышения давления в картере поршневого компрессора сверх давле-
ния всасывания в результате закрытия вентиля отсоса паров хладагента из
картера (при наличии), износа цилиндров и компрессионных колец, наруше-
ния уплотнения цилиндровой гильзы, повышенного зазора между бобышка-
ми поршня ступени высокого давления и поршневым пальцем (в двухступен-
чатых прямоточных компрессорах);
63
6)	нарушения плотности соединения трубопроводов, маслоохладителя,
сальника компрессора и т.п.
3.6.10.	Расход масла винтовым маслозаполненным компрессором в зна-
чительной мере определяется режимом его работы. При увеличении холодо-
производительности компрессора (например, при повышении температуры
кипения хладагента) расход масла возрастает.
3.6.11.	При чрезмерном расходе масла компрессором увеличивается за-
масливание испарительной системы, что может привести к снижению холо-
допроизводительности установки и нарушению режима её работы, а также к
нарушению работы приборов автоматизации и контроля (поплавковых реле
уровня, измерителей уровня и т.п.).
3.6.12.	Вследствие воздействия повышенных температур, старения, за-
грязнения, масла и т.д., его смазывающая способность в значительной степе-
ни уменьшается. По этой причине необходима регулярная замена масла. Пе-
риодичность замены масла указывается в технической документации на ком-
прессор или холодильную установку и составляет, как правило, от 2000 до
5000 ч.
Периодичность замены высокостабильных смазочных масел может дос-
тигать 10000 ч и более.
Так как во вновь смонтированной холодильной установке загрязнение
масла особенно сильное (ржавчина, окалина, продукты приработки деталей и
т.д.), то замена масла обычно производится через более короткие промежут-
ки времени.
Критерием необходимости замены смазочного масла является недопус-
тимое изменение его основных показателей - вязкости, кислотного числа,
наличия воды и механических примесей и др. В гарантийный период экс-
плуатации холодильной установки замена масла должна производиться не
реже, чем это требуется технической документацией на компрессор или хо-
лодильную установку.
Кислотное число увеличивается в процессе окисления масла при работе
холодильных машин на хладонах. Оно является одним из основных критери-
>	04
ев оценки возможности дальнейшего использования масла и отражает ста-
бильность масла в смеси с холодильным агентом. К недопустимому повыше-
нию кислотности масла быстро приводит увлажнение системы холодильной
машины. Наиболее чувствительны к присутствию воды минеральные масла.
При работе холодильной машины масло постепенно темнеет вследствие
окисления и загрязнения. Изменение цвета масла является объективным по-
казателем непригодности его к дальнейшей эксплуатации.
Продолжительная работа холодильной машины на некачественном мас-
ле может привести к взаимодействию масла с металлами, плакированию ме-
дью стальных поверхностей (омеднению), разрушению уплотнительных де-
талей, ухудшению качества электроизоляционных материалов и сгоранию
обмоток встроенных электродвигателей бессальниковых и герметичных ком-
прессоров, недопустимо быстрому износу деталей и узлов компрессора.
3.6.13.	Предварительный анализ основных физико-химических свойств
смазочного масла (плотности, кинематической вязкости, содержания воды,
наличия механических примесей, кислотного числа и др.) может проводиться
при помощи судовой комплексной лаборатории (например, СКЛАМТ-1), а
более подробный и точный анализ - в береговой лаборатории по приходу
судна в порт.
3.6.14.	При смене масла необходимо: промыть масляные фильтры; заме-
нить фильтрующие элементы (при наличии); очистить масляную полость и
промыть её чистым маслом.
При очистке и промывке фильтров и масляных полостей необходимо
пользоваться только льняной ветошью или кистями. Волокна хлопчатобу-
мажной или шерстяной ветоши, оседая на очищенных поверхностях, могут в
дальнейшем привести к засорению приёмного масляного фильтра и наруше-
нию работы системы смазки.
3.6.15.	В целях экономии смазочного масла для смазки поршневых ком-
прессоров холодильных установок на аммиаке допускается добавление к
свежему маслу 30-40% регенерированного (очищенного) отработавшего мас-
ла нормальной вязкости, если это не противоречит указаниям технической
65
документации на компрессор или холодильную установку.
Добавление отработавшего масла, не прошедшего регенерацию, запре-
щается.
Добавление регенерированного масла к свежему для смазки винтовых
компрессоров, а также компрессоров любого типа холодильных установок на
хладонах не допускается.
3.6.16.	Для повторного использования масла применяются следующие
способы его очистки:
1)	Отстой в маслоотстойниках. Для ускорения отстоя масла маслоот-
стойники снабжаются обогревающими змеевиками. В маслоотстойниках
масло не очищается от мелких взвешенных частиц.
2)	Фильтрация. В фильтрах масло очищается от механических приме-
сей, находящихся во взвешенном состоянии. В качестве фильтрующего мате-
риала используют ткани (бязь, байка и т.д.), металлические сетки, войлок,
бумагу и прочее. В соответствии с этим различают фильтры тонкой и грубой
очистки.
3)	Сепарирование. В сепараторах масло очищается от воды и механиче-
ских примесей после предварительной очистки (см. подпункты 1,2).
3.6.17.	Добавление масла в картер поршневого или маслоотделитель
винтового компрессора при централизованной системе заправки масла про-
изводится специальным автономным насосом из расходной масляной цис-
терны как при работающем, так и неработающем компрессоре.
Для этого необходимо:
1)	открыть все вентили от бака масла к насосу и на трубопроводе подачи
масла в компрессор, кроме вентиля, установленного непосредственно перед
компрессором;
2)	запустить насос масла, который должен создавать напор, превышаю-
щий давление в картере поршневого или маслоотделителе винтового ком-
прессора на 9,8-104- 29-104 Па (1-3 кгс/см2);
3)	открыть вентиль перед компрессором;
4)	в период добавления масла следить за повышением уровня масла в
картере (маслоотделителе), чтобы не допустить его переполнения.
В случае отсутствия насоса высокого давления (способного создать на-
пор, превышающий давление нагнетания компрессора), заправка маслом ра-
ботающего винтового компрессорного агрегата производится через вентиль
на всасывающем патрубке компрессора. Указанный вентиль после пуска на-
соса открывается осторожно, так как излишняя подача масла во всасываю-
щий патрубок работающего компрессора может привести к повреждению по-
следнего.
3.6.18.	При отсутствии централизованной системы заправки масло до-
бавляется из сосуда с маслом при помощи шланга (трубки), подсоединенного
к наполнительному вентилю на картере поршневого или на всасывающем
патрубке винтового компрессора (добавление масла в картер компрессора
небольшой производительности на хладоне производится через тройник вса-
сывающего вентиля).
Прикрытием всасывающего вентиля в картере поршневого или всасы-
вающем патрубке винтового компрессора создаётся давление ниже атмо-
сферного, после чего осторожно открывается наполнительный вентиль.
Добавляя масло, необходимо следить за уровнем его в сосуде, из кото-
рого ведётся добавление, чтобы не допустить подсоса в систему воздуха (см.
также п.3.6.17, перечисление 4).
3.7.	Остановка холодильной установки
3.7.1.	При остановке холодильной установки необходимо:
1)	закрыть подачу хладагента в испарительную систему, циркуляцион-
ный ресивер, промсосуд, остановить насос хладагента (см. п.3.7.2);
2)	продолжать отсасывать пары хладагента до давления несколько ниже
рабочего;
3)	остановить компрессор (см.пп.3.7.3, 3.7.4, 3.7.5);
4)	остановить вентиляторы (при воздушной системе охлаждения);
5)	остановить насос рассола;
6)	остановить насос охлаждающей воды (при наличии автономного на-
67
coca для каждого конденсатора) или закрыть подучу воды на соответствую-
щий конденсатор (в последнем случае насос охлаждающей воды необходимо
остановить только после остановки всех компрессоров);
7)	закрыть необходимые запорные вентили ра трубопроводах системы
хладагента, рассола и охлаждающей воды, а также непосредственно на от-
ключаемых аппаратах и сосудах;
8)	снять питание с отключённых механизмов, щитов, пультов.
3.7.2.	При остановке насоса хладагента необходимо:
1)	отключить электродвигатель насоса;
2)	закрыть нагнетательный вентиль насоса.
При отсутствии на насосе хладагента предохранительного клапана за-
крывать всасывающий вентиль насоса не допускается. Насос должен быть
постоянно сообщён с циркуляционным ресивером во избежание чрезмерного
повышения давления в насосе при его отеплении.
3.7.3.	При остановке поршневого компрессора необходимо:
1)	установить минимальную производительность компрессора (для ком-
прессоров с регулируемой производительностью);
2)	закрыть всасывающий вентиль компрессора (у двухступенчатого
компрессора закрывается сначала всасывающий вентиль ступени низкого
давления, а затем - ступени высокого давления);
3)	отключить электродвигатель привода компрессора;
4)	одновременно с окончанием вращения коленчатого вала закрыть на-
гнетательный вентиль компрессора (у двухступенчатого компрессора - на-
гнетательные вентили ступеней низкого и высокого давлений);
5)	закрыть подачу воды на охлаждение компрессора и маслоохладителя
(при наличии).
При остановке компрессора с односторонним сальником (т.е. не рассчи-
танного на работу при давлении всасывания ниже атмосферного), всасываю-
щий вентиль необходимо закрывать по окончании вращения коленчатого ва-
ла, во избежание отжима сальника атмосферным давлением при вакууме в
картере и выброса масла из компрессора.
ЗЛА. При остановке винтового компрессора необходимо:
1)	да уменьшения времени обратного хода компрессора золотник регу-
лятора производительности установить в положение "открыто" (положение
минимальной производительности);
2)	закрыть всасывающий вентиль компрессора;
3)	отключить электродвигатель привода компрессора;
4)	одновременно с окончанием вращения роторов в прямом направлении
закрыть нагнетательный вентиль компрессора;
5)	закрыть подачу воды (хладагента) на маслоохладитель.
При наличии обратных клапанов (или невозвратно-запорных вентилей)
как на стороне нагнетания, так и на стороне всасывания компрессора, всасы-
вающий вентиль можно закрыть и после отключения электродвигателя при-
вода компрессора. При этом, в случае остановки компрессора на непродол-
жительное время, всасывающий и нагнетательный вентили могут не закры-
ваться.
3.7.5.	Остановка двухступенчатого агрегата, состоящего из автономных
компрессоров ступеней низкого и высокого давлений, производится в соот-
ветствии с указаниями пп.3.7.3 и 3.7.4, при этом сначала останавливается
компрессор ступени низкого давления, а затем компрессор ступени высокого
давления.
3.7.6.	После остановки компрессора необходимо записать в вахтенный
журнал время и причину остановки.
3.7.7.	Рекомендуется поддерживать в картере остановленного поршне-
вого компрессора небольшое избыточное давление 2,9-Ю4 - 4,9-104 Па
(0,3- 0,5 кгс/смг) во избежание чрезмерного насыщения масла парами хлада-
гента. В противном случае пуск компрессора может быть затруднён из-за
вспенивания масла (особенно это касается компрессоров на хладоне).
3.7.8.	В случае отключения потребителя холода при рассольной системе
охлаждения необходимо закрывать только вентиль на трубопроводе (коллек-
торе) подачи рассола (оставляя вентиль на трубопроводе или коллекторе воз-
врата рассола открытым) во избежание повышения давления в системе и на-
69
рушения её плотности (выдавливание прокладок, сальников и т.п.) в резуль-
тате расширения рассола при его отеплении.
3.7.9.	Если при неработающей холодильной установке возможно пони-
жение температуры воздуха в помещении холодильных машин (или другом
помещении, где установлено соответствующее оборудование) ниже О °C, не-
обходимо спустить воду из рубашек (головок, крышек) компрессоров, масло-
охладителей, конденсаторов, охладителей и другого оборудования, содержа-
щего пресную или забортную воду.
3.7.10.	После остановки необходимо устранить все неисправности, обна-
руженные во время работы холодильной установки.
3.8.Вы	пуск масла
3.8.1.	В установках на хладонах выпуск масла из аппаратов не произво-
дится, так как хладоны обладают свойством взаимной растворимости с при-
меняемыми маслами и, при надлежащем конструктивном выполнении и мон-
таже системы, а также правильном регулировании подачи хладона, обеспе-
чивается возврат масла из испарительной системы в картер поршневого или
маслоотделитель винтового компрессора.
3.8.2.	В установках на хладоне 22 удаление масла из аппаратов со сво-
бодным уровнем жидкого хладагента (кожухотрубный испаритель, циркуля-
ционный ресивер) осуществляется при помощи специальных теплообменни-
ков-выпаривателей (теплообменников возврата масла). В последнем случае
отбирается обогащённый маслом верхний слой жидкого хладагента (или, при
насосной схеме подачи, маслохладоновая смесь от напорной магистрали на-
соса хладагента) и направляется в теплообменник, где, за счёт тепла жидкого
хладагента высокого давления из линейного ресивера (конденсатора), выпа-
ривается хладон, а отделившееся масло направляется во всасывающий тру-
бопровод компрессора или сливается периодически в специальный сосуд
(маслосборник).
3.8.3.	В установках на аммиаке, во избежание замасливания системы,
масло необходимо периодически удалять из всех сосудов и аппаратов. Пе-
70
риодичность выпуска масла зависит от конструктивных особенностей схемы
холодильной установки, конструкции и размеров аппаратов, расхода масла
компрессорами и других факторов.
Ориентировочно выпуск масла необходимо производить: из маслоотде-
лителей (при отсутствии устройства автоматического перепуска масла в ком-
прессор) - через 25-100 ч, из промсосудов - через 75-100 ч, из кожухотруб-
ных испарителей - через 200-300 ч, из линейных ресиверов - через 150-200 ч
работы.
Из маслосборников масло выпускается периодически, по мере накопле-
ния.
3.8.3.1.	Для удаления масла из кожухотрубного испарителя необходимо
испаритель отключить от системы хладагента и отеплить. При отеплении
масло отстаивается и скапливается в нижней части испарителя, после чего
выпускается в маслосборник.
Для ускорения отепления и более полного удаления масла испаритель
рекомендуется, при возможности, прогревать тёплым рассолом с температу-
рой 15-20 °C.
3.8.3.2.	Масло из промсосуда может быть перепущено в маслосборник
при работе холодильной установки. Однако в этом случае значительное его
количество находится во взвешенном состоянии и не может быть удалено.
Для более полного удаления масла рекомендуется промсосуд отключить от
системы хладагента и дать ему отеплиться. Отстоявшееся масло выпускается
в маслосборник.
3.8.3.3.	Выпуск масла из воздухоохладителей и циркуляционных ресиве-
ров необходимо производить при каждом оттаивании снеговой "шубы". При
этом жидкий аммиак с маслом перепускается в дренажный ресивер, где мас-
ло отстаивается, а затем выпускается в маслосборник.
При наличии специальных маслосборников у воздухоохладителей вы-
пуск масла из них необходимо производить в общий маслосборник до пере-
пуска аммиака в дренажный ресивер.
71
3.8.4.	Выпуск масла из аппаратов и сосудов в маслосборник производит-
ся в следующей последовательности:
1)	отсосать пары аммиака из маслосборника;
2)	перепустить масло из аппарата или сосуда в маслосборник;
3)	при появлении инея на трубопроводе спуска масла закрыть вентиль
спуска масла из аппарата или сосуда и вновь произвести отсос паров аммиака
из маслосборника.
3.8.5.	Выпуск масла из маслосборника производится в специальные ём-
кости для отработавшего масла или в бочки, ведра после тщательного отсоса
аммиака из маслосборника. Ёмкости для хранения отработавшего масла
должны сообщаться с атмосферой (за исключением специальных ресиверов
для отработавшего масла). Давление паров аммиака в маслосборнике при
Bbipvcse масла должно быть, как правило, 0,10 - 0,20 МПа (1,0-2,0 кгс/см2)
или нескор*0 выше (в зависимости от расстояния от маслоотделителя до
ёмкости, особенно .7° высоте).
Выпуск масла необходимо производить под постоянным контролем об-
служивающего персонала. При выь)?ске масла в открытые ёмкости должна
быть включена вентиляция, а обслуживающий персонал должен находиться в
противогазах и резиновых перчатках.
3.8.6.	Выпуск масла из компрессоров (при замене отработавшего масла,
ремонте и по др.причинам) производится, как правило, в маслосборник
(только в установках на аммиаке) или в цистерну (ресивер) отработавшего
масла. Выпускать масло следует при неработающем компрессоре и закрытых
всасывающем и нагнетательном вентилях компрессора (см. также п.3.8.5).
Особенно тщательный контроль необходим при выпуске масла из мас-
лоотделителя винтового компрессорного агрегата в цистерну отработавшего
масла во избежание чрезмерного повышения давления в цистерне и её раз-
рушения.
3.9. Выпуск воздуха
3.9.1. Наличие инертных (неконденсирующихся) газов, в основном воз-
духа, в системе хладагента приводит к повышению давления в конденсаторе,
72
что, в свою очередь, вызывает снижение холодопроизводительности ком-
прессора, увеличение расхода электроэнергии, повышение температуры на-
гнетания и нагрузки на детали и узлы компрессора (т.е. увеличение их изно-
са).
Значительное количество воздуха в системе может привести к повыше-
нию давления и температуры нагнетания компрессора до значений, превы-
шающих допустимые.
При наличии воздуха в системе хладагента увеличивается разность тем-
ператур конденсации хладагента и охлаждающей воды (см. п.3.4.2, i). Однако
указанное увеличение может быть также следствием недостаточной поверх-
ности или загрязнения трубок конденсатора, а также недостаточного количе-
ства подаваемой на охлаждение конденсатора воды. Поэтому наиболее дос-
товерно наличие воздуха в системе хладагента можно определить путём
сравнения температуры конденсации (по температурной шкале манометра на
конденсаторе) с температурой жидкого хладагента на выходе из конденсато-
ра или линейного ресивера. Соответствие (в пределах погрешности показа-
ний манометра) указанных температур свидетельствует об отсутствии возду-
ха, а превышение температуры конденсации над температурой жидкого хла-
дагента - о наличии его в системе.
Признаком наличия воздуха в системе может служить также рост давле-
ния конденсации при повышении уровня хладагента в линейном ресивере,
при неизменных остальных параметрах работы холодильной установки.
3.9.2.Выпуск воздуха из системы хладагента производится специальным
аппаратом - воздухоотделителем или, при отсутствии его, через воздухоспу-
скной вентиль в верхней части конденсатора или линейного ресивера. Возду-
хоотделители применяются, в основном, в установках на аммиаке.
Воздух выпускается через шланг (трубку), присоединенный к воздухос-
пускному вентилю воздухоотделителя или линейного ресивера (конденсато-
ра): в установках на аммиаке - в сосуд с водой, в установках на хладоне - в
канал вытяжной вентиляции (вентиляция при этом должна быть включена).
3.9.2.1.	Выпуск воздуха из системы хладагента с помощью воздухоотде-
73
лителя производится при работающей холодильной установке в следующем
порядке:
1)	открывается вентиль отбора воздушно-аммиачной смеси на конденса-
торе или ресивере и вентиль отсоса паров аммиака из воздухоотделителя;
2)	открывается подача жидкого аммиака в воздухоотделитель (при авто-
матическом регулировании подачи). При ручном регулировании подачу ам-
миака необходимо отрегулировать гак, чтобы трубопровод отсоса аммиака из
воздухоотделителя обмерзал на расстоянии 0,1-0,5 м от воздухоотделителя;
3)	приоткрывается вентиль перепуска сконденсировавшегося аммиака в
систему охлаждения воздухоотделителя или открывается вентиль слива его в
ресивер (в зависимости от конструкции воздухоотделителя);
4)	после охлаждения воздухоотделителя вентиль выпуска воздуха от-
крывается настолько, чтобы из воды выходили отдельные пузыри воздуха.
Воду в сосуде необходимо периодически заменять, по мере насыщения
её аммиаком, во избежание загазованности помещения.
Необходимо не допускать чрезмерной подачи аммиака в воздухоотдели-
тель во избежание переполнения испарительной системы или промсосуда ( в
зависимости от места подключения трубопровода отсоса паров аммиака из
воздухоотделителя) жидким аммиаком и влажного хода компрессора.
По окончании выпуска воздуха закрываются воздухоспускной вентиль н
вентиль подачи аммиака в воздухоотделитель, а затем - вентили отсоса паров
аммиака из воздухоотделителя и отбора воздушно-аммиачной смеси на кон-
денсаторе или ресивере.
3.9.2.2.	Выпуск воздуха через воздухоспускной вентиль на конденсаторе
или линейном ресивере производится при неработающей холодильной уста-
новке или отключённом конденсаторе, из которого выпускается воздух.
При наличии линейного ресивера рекомендуется предварительно запол-
нить его хладагентом (отсасывая испарительную систему или другим спосо-
бом) до максимально допустимого уровня с целью вытеснения возможно
большего количества воздуха из ресивера в конденсатор, после чего конден-
сатор отключить от ресивера.
Для выпуска воздуха необходимо прокачивать охлаждающую воду через
конденсатор в течение 2-3 ч (при этом происходит выравнивание температур
воды на входе и выходе из конденсатора) и только после этого приоткрыть
воздухоспускной вентиль, чтобы воздух выходил слабой струёй или (в уста-
новках на аммиаке) из воды выходили отдельные пузыри воздуха.
Выпуск воздуха продолжается до тех пор, пока температура конденса-
ции хладагента (по температурной шкале манометра на конденсаторе) не бу-
дет равна или близка к установившейся температуре охлаждающей воды.
В установках на аммиаке момент окончания выпуска воздуха определя-
ется также по прекращению выхода пузырей воздуха из воды.
Выпуск воздуха указанным выше способом необходимо производить
под постоянным контролем обслуживающего персонала, во избежание чрез-
мерных потерь хладагента, и при наличии средств индивидуальной защиты.
3.9.3. Наличие воздуха в системе рассола характеризуется следующими
признаками:
1)	неустойчивой работой насоса рассола со срывами потока жидкости
(резкие колебания стрелок манометров на всасывании и нагнетании насоса);
2)	часть охлаждающих батарей не покрывается инеем или батареи по-
крываются инеем неравномерно;
3)	при остановке насоса рассола резко повышается уровень рассола в
расширительном баке.
3.	9.3.1. Выпуск воздуха из системы рассола производится при работаю-
щем насосе рассола через предусмотренные для этой цели вентили, краны
или пробки.
Приоткрывать воздухоспускной вентиль (кран, пробку) следует осто-
рожно, не допуская выхода рассола. При появлении рассола вентиль (кран,
пробку) необходимо закрыть, а затем вновь приоткрыть. Операция по выпус-
ку воздуха повторяется несколько раз до полного удаления воздуха. При вы-
пуске воздуха необходимо надеть рукавицы и фартук.
75
3.10.	Удаление снеговой "шубы" с приборов охлаждения
3.10.1	При охлаждении воздуха часть содержащейся в нём влаги оседает
на поверхности приборов охлаждения в виде росы или снега.
3.10.2.	Снеговой покров на поверхности приборов охлаждения ухудшает
теплообмен и приводит к повышению температуры воздуха в охлаждаемом
помещении, увеличению времени замораживания продукта.
3.10.3.	Для уменьшения скорости нарастания снеговой "шубы" темпера-
тура рассола или температура кипения хладагента в приборах охлаждения
должна как можно меньше отличаться от температуры воздуха в охлаждае-
мых помещениях, при этом необходимо следить за герметизацией дверей и
люков, уменьшая, по возможности, подсос влажного тёплого воздуха в охла-
ждаемое помещение.
3.10.4.	На скорость нарастания снеговой "шубы" большое влияние ока-
зывает температура принимаемой мороженой продукции. Чем выше темпе-
ратура продукции, тем больше скорость нарастания снеговой "шубы".
3.10.5.	Прежде чем приступить к оттаиванию, необходимо произвести
наружный осмотр охлаждаемого помещения и приборов охлаждения (прове-
рить исправность осушительной системы, отсутствие повреждений и посто-
ронних предметов и т.д.).
3.10.6.	Удаление снеговой "шубы" с приборов непосредственного охла-
ждения производится, главным образом, горячими парами хладагента. Для
ускорения процесса оттаивания дополнительно может быть применено оро-
шение тёплой водой. Для оттаивания воздухоохладителей применяются так-
же электронагреватели. При удалении снеговой "шубы" запрещается пользо-
ваться предметами, способными вызвать повреждение приборов охлаждения.
3.10.7.	Оттаивание горячими парами хладагента производится в сле-
дующей последовательности:
1)	закрыть вентиль подачи жидкого хладагента в оттаиваемый прибор
охлаждения;
2)	по возможности более полно отсосать хладагент из оттаиваемого при-
бора;
3)	выключить вентиляторы воздухоохладителя;
4)	закрыть запорный вентиль на трубопроводе отсоса паров хладагента
из оттаиваемого прибора охлаждения;
5)	понизить давление в дренажном ресивере до давления всасывания
компрессора или близкого к нему. При отсутствии дренажного ресивера слив
жидкого хладагента из приборов охлаждения осуществляется в линейный ре-
сивер (через конденсатор) за счёт поддержания определённой разности дав-
лений нагнетания компрессора и линейного ресивера. В малых уст ановках на
хладоне при отсутствии дренажного ресивера жидкий хладагент из оттаивае-
мого прибора охлаждения может перепускаться в параллельный рабочий
прибор.
В некоторых холодильных установках слив жидкого хладагента осуще-
ствляется в циркуляционный ресивер;
6)	включить обогрев поддонов (при наличии) и медленно открыть вен-
тиль подачи паров высокого давления в оттаиваемый прибор охлаждения;
7)	частично или полностью (в зависимости от давления нагнетания ком-
прессора) прикрыть вентиль на линии подачи паров в конденсатор, следя при
этом за давлением нагнетания компрессора и не допуская его чрезмерного
повышения. Не следует также допускать чрезмерного понижения давления в
конденсаторе (линейном ресивере) во избежание нарушения подачи жидкого
хладагента к работающим приборам охлаждения; в отдельных случаях необ-
ходимое давление подаваемых на оттаивание паров может поддерживаться
прикрытием подачи охлаждающей воды на конденсатор;
8)	при достижении давления 29-104 - 49-104 Па (3-5 кгс/см2) в оттаивае-
мом приборе охлаждения открыть запорный вентиль на дренажной линии и
перепустить жидкий хладагент в ресивер;
9)	поднять давление в оттаиваемом приборе охлаждения до 1,0-1,2 МПа
(10-12 кгс/см2) или до значения, указанного в инструкции по эксплуатации.
Одновременно понизить давление в дренажном ресивере с целью создания
перепада давлений для выпуска жидкости из оттаиваемого прибора;
10)	оттаивание производится до полного удаления снеговой "шубы";
77
11)	в морозильных аппаратах, после предварительной приборки и слива
воды из оттаиваемого помещения, включить вентиляторы для просушки по-
верхности воздухоохладителей и оборудования морозильного аппарата (вы-
ключить, при наличии, подогрев поддонов);
12)	закончив оттаивание, необходимо полностью открыть вентиль пода-
чи горячих паров на конденсатор и после этого отключить подачу горячих
паров в оттаиваемый прибор охлаждения;
13)	качество оттаивания будет тем выше, чем лучше прогреются испари-
тельные батареи, гак как одновременно с удалением снеговой "шубы" необ-
ходимо освободиться от масляной плёнки, оседающей за время работы уста-
новки на внутренней теплопередающей поверхности приборов охлаждения;
14)	во время проведения оттаивания необходимо уделять повышенное
внимание работе компрессоров, стараясь избегать резких изменений и коле-
баний параметров их работы.
3.10.8.	Снятие снеговой "шубы" может производиться с помощью элек-
тронагревателей. При этом необходимо:
1)	перекрыть подачу хладагента к воздухоохладителю;
2)	отсосать как можно полнее хладагент из воздухоохладителя;
3)	выключить вентиляторы;
4)	включить электронагреватели воздухоохладителей и систему обогре-
ва поддонов;
5)	по окончании оттаивания отключить систему обогрева поддонов и
электронагреватели.
3.10.9.	Снеговая "шуба" с рассольных приборов охлаждения удаляется
посредством циркуляции теплого рассола через оттаиваемые приборы. Для
этого при подготовке к оттаиванию необходимо:
I)	закрыть вентили на трубопроводах подачи и возврата холодного рас-
сола;
2)	открыть соответствующие вентили оттаивания по схеме: насос тёпло-
го рассола - подогреватель рассола - оттаиваемые приборы - насос тёплого
рассола.
3.10.10.	Оттаивание следует производить в следующей последователь-
ности:
1)	после открытия соответствующих вентилей на линии оттаивания
включить в работу насос рассола для циркуляции тёплого рассола через от-
таиваемые приборы охлаждения;
2)	включить в работу подогреватель рассола и повысить температуру
рассола до 35-40 °C (при температуре выше 40 °C может начаться выпадение
кристаллов соли на внутренних поверхностях труб);
3)	оттаивание производится до полной просушки элементов оттаивания
приборов охлаждения.
3.10.11.	Снеговую "шубу" с гладкотрубных батарей, при наличии досту-
па к ним, можно снимать вручную вениками.
3.11.	Удаление хладагента из системы
3.11.1.	Удаление хладагента из системы производят в том случае, когда
режим работы свидетельствует о переполнении её, или в случае необходимо-
сти освобождения системы от холодильного агента.
Холодильный агент может сливаться из системы в баллоны, специаль-
ные ёмкости, а также в систему холодильной установки другого судна.
Слив аммиака из системы холодильной установки в баллоны в судовых
условиях, независимо от места нахождения судна, запрещается.
3.11.2.	Удаление хладагента из системы производится через тот же на-
полнительный (зарядный) вентиль, который предусмотрен для наполнения
системы хладагентом, посредством заправочного трубопровода в соответст-
вии с указаниями п.2.6.6.
3.11.3.	Перед заполнением баллонов холодильным агентом из системы
проверяют:
1)	отсутствие в баллонах жидкости;
2)	дату очередного освидетельствования баллонов;
3)	исправность баллонов и запорной арматуры.
79
В случае повреждений или истечения срока очередного освидетельство-
вания заполнять баллон холодильным агентом запрещается.
3.11.4.	При подготовке баллона к сливу в него хладагента необходимо:
1)	определить по вместимости баллона количество хладагента, которое
можно слить в баллон (см.п.3.11.5);
2)	установить баллон на весы и подсоединить к наполнительному венти-
лю;
3)	взвесить пустой баллон и записать его массу;
4)	по массе пустого баллона и количеству хладагента, которое можно
слить в баллон (см. перечисление 1), определить предельную массу запол-
ненного хладагентом баллона.
3.11.5.	При сливе хладагента в баллоны необходимо руководствоваться
следующими нормами наполнения на 1 л вмести,мости баллона, превышение
которых категорически запрещается: хладон 22 - 0,9 кг, хладон 12 - 1,1 кг,
хладон 134а - 0,9 кг.
3.11.6.	Приступая к сливу хладагента, открыть вентиль на баллоне (сис-
теме другого судна) и после этого осторожно открыть наполнительный вен-
тиль. Вследствие разности давлений хладагент будет сливаться в баллон
(систему другого судна). При сливе хладагента в баллоны следует постоянно
контролировать массу заполняемого баллона (см.п.3.11.4, перечисление 4).
3.11.7.	При сливе хладагента периодически, по мере необходимости, за-
пускается компрессор для отсоса хладагента из испарительной системы и
сбора его в линейном ресивере (ресиверной части конденсатора). При этом
должна быть обеспечена тепловая нагрузка на испарительную систему.
3.11.8.	После окончания слива хладагента необходимо:
1)	закрыть наполнительный вентиль;
2)	закрыть вентиль на баллоне (системе другого судна);
3)	отсоединить баллон и заправочный трубопровод с соблюдением мер
предосторожности от поражения хладагентом;
4)	записать в вахтенный журнал холодильной установки количество
слитого хладагента.
3.11.9.	Слив хладагента необходимо производить с соблюдением правил
техники безопасности. Персонал, производящий указанную работу, должен
быть в противогазах (при сливе аммиака), защитных очках, имея наготове
изолирующие дыхательные аппараты (при сливе хладона), резиновых сапо-
гах и резиновых перчатках, фартуках.
3.11.10.	Перед сливом аммиака из системы необходимо удалить масло.
3.11.11.	В районе слива хладагента запрещается находиться посторон-
ним лицам, курить, пользоваться открытым огнём.
3.11.12.	При передаче хладагента с одного судна на другое следует ру-
ководствоваться:
для принимающего хладагент судна - указаниями подраздела 2.6;
для передающего хладагент судна - указаниями настоящего подраздела.
3.12.	Осушка системы установки на хладоне
3.12.1.	При появлении в системе признаков влаги (изменение цвета ин-
дикатора влажности, замерзание влаги в дросселирующих устройствах и др.)
необходимо выявить причину попадания влаги, устранить её и принять меры
по осушке системы.
’3.12.2.Осушка системы установки на хладоне осуществляется периоди-
ческой сменой осушительного средства в фильтрах-осушителях (см.п.5.1.9).
Для обеспечения циркуляции жидкого хладона через фильтры-
осушители необходимо отогревать дросселирующие устройства (в случае за-
мерзания в них влаги) ветошью, смоченной горячей водой, предварительно
закрыв вентиль подачи хладагента.
Применение открытого пламени для отогрева дросселирующих уст-
ройств запрещается.
Циркуляция жидкого хладона через фильтры-осушители при осушке
системы можег быть обеспечена также работой холодильной установки при
температуре кипения выше 0 °C.
3.12.3.	Для ускорения осушки системы при наличии в ней значительного
количества воды могут устанавливаться временные (технологические)
81
фильтры-осушители больших размеров, чём штатные фильтры-осушители.
3.12.4.	Добавление в систему холодильной установки спирта с целью
предотвращения замерзания влаги в дросселирующих устройствах не допус-
кается.
3.12.5.	При попадании в систему холодильной установки большого ко-
личества воды, которое не может быть удалено изложенными выше способа-
ми, необходимо удалить из системы хладон, продуть систему и произвести её
осушку вакуумированием в соответствии с указаниями подраздела 2.3.
3.13.	Осушка системы установки на аммиаке
В связи с неограниченной растворимостью аммиака в воде и отсутстви-
ем заметного влияния водоаммиачного раствора на материалы, используемые
при изготовлении оборудования, арматуры и трубопроводов холодильных
установок на аммиаке предельное содержание воды в системе холодильных
установок не нормируется.
Однако в процессе эксплуатации возможно постепенное накапливание
воды в испарительной системе (точнее, повышается её содержание в аммиаке
в этой части холодильной установки), что может отрицательно отразиться на
работе холодильной установки.
Для освобождения системы от избыточной воды рекомендуется перио-
дическое (примерно один раз в год) поочередное отсасывание аммиака из ис-
парителей и выпуск оставшихся воды и масла из системы.
82
4.	УСТРОЙСТВА АВТОМАТИЗАЦИИ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
4.1.	Общие указания
4.1.1.	Эксплуатация устройств автоматизации холодильных установок
производится в соответствии с указаниями, приведёнными в технических
описаниях и инструкциях по эксплуатации соответствующих приборов.
4.1.2.	В случае замены неисправных приборов автоматизации новыми,
необходимо соблюдать указания по монтажу, изложенные в технической до-
кументации на приборы. Основными из этих указаний являются следующие:
1)	направление движения рабочей среды должно совпадать с направле-
нием стрелки на корпусе прибора;
2)	капиллярные и импульсные трубки'приборов должны прокладываться
без резких и частых перегибов, скручивания и смятия. Радиус поворота тру-
бок должен быть не менее 40 мм. У корпуса прибора и у термобаллона реко-
мендуется делать антивибрационные петли диаметром не менее 80 мм. Труб-
ки и петли необходимо крепить хомутиками или монтажными скобами через
каждые 300-500 мм;
3)	гильзы для установки термобаллонов реле температуры, терморегу-
лирующих вентилей, регуляторов температуры прямого действия и т.п. для
улучшения теплопередачи от контролируемой среды к термобаллону и ис-
ключения конденсации влаги в гильзе рекомендуется заполнять смесью из
двух объёмных частей пудры алюминиевой ПАП-1 или ПАП-2 (ГОСТ 5494-
71Е)иодной части смазки ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74) или другой смаз-
ки с малой вязкостью.
При отсутствии указанных компонентов допускается заполнять гильзы
при температуре контролируемой среды ниже 0 °C - глицерином, при темпе-
ратуре контролируемой среды выше 0 °C - компрессорным маслом;
4)	при креплении термобаллона прибора непосредственно к трубопрово-
ду необходимо тщательно зачистить участок трубопровода в месте крепле-
ния термобаллона, плотно прижать термобаллон к трубопроводу и закрепить
его специальными скобами ( или мягкой проволокой, наматывая её плотно
83
виток к витку). Термобаллон рекомендуется заизолировать, чтобы на работу
прибора не оказывала влияния температура окружающего термобаллон воз-
духа.
4.2.	Проверка устройств автоматической защиты и аварийно-
предупредитедьной сигнализации
4.2.1.	Проверка настройки и срабатывания устройств автоматической
защиты и аварийно-предупредительной сигнализации должна производить-
ся не реже одного раза в 3 мес с обязательной фиксацией результатов про-
верки в вахтенном журнале.
4.2.2.	Проверка устройств производится при работающей холодильной
установке, поэтому все связанные с проверкой операции следует производить
при постоянном контроле за показаниями соответствующих измерительных
приборов, соблюдая правила техники безопасности и не допуская выхода
контролируемого параметра за пределы, указанные в технической докумен-
тации на холодильную установку.
4.2.3.	Все необходимые для проверки операции, связанные с изменением
режима работы холодильной установки или её элементов, выполняются пер-
соналом, обслуживающим холодильную установку.
Проверка устройств автоматической защиты и аварийно-преду-
предительной сигнализации должна производиться в присутствии лиц, в за-
ведовании которых находится холодильная установка и система автоматиза-
ции.
4.2.4.	Устройства автоматической защиты и аварийно-предупре-
дительной сигнализации должны срабатывать при значениях контролируе-
мых параметров, указанных в технической документации на холодильную
установку.
Проверка устройств производится по методике, приведённой в техниче-
ской документации на холодильную установку, а при отсутствии в докумен-
тации такой методики - в соответствии с указаниями настоящего подраздела.
4.2.5.	Проверка защиты компрессора по давлению нагнетания произво-
дится путём повышения давления нагнетания медленным плавным прикры-
тием нагнетательного вентиля компрессора. Скорость повышения давления
при приближении к значению давления настройки не должна превышать
4,9-104 Па (0,5 кгс/см2) за 1 мин, а давление нагнетания - максимально допус-
тимого значения для данного типа компрессора.
Давление всасывания компрессора при указанной проверке должно быть
таким, чтобы разность давлений нагнетания и всасывания не превысила мак-
симально допустимого значения для данного типа компрессора.
4.2.6.	Защита компрессора по давлению всасывания проверяется путём
понижения давления всасывания медленным плавным прикрытием всасы-
вающего вентиля компрессора (при подключении датчика давления после
всасывающего вентиля компрессора по ходу хладагента) или вентиля на ис-
парителе, промсосуде и т.п. (при подключении датчика давления до всасы-
вающего вентиля компрессора по ходу хладагента).
4.2.7.	Защита компрессора по давлению масла проверяется путём пони-
жения давления масла медленным открытием перепускного масляного вен-
тиля.
В момент срабатывания защиты (определяемый по переключению кон-
тактов или включению реле времени) фиксируется давление в системе смаз-
ки и давление в картере (маслоотделителе) компрессора и с этого момента
ведётся отсчёт времени до отключения электродвигателя компрессора. Ве-
личина установки реле времени должна соответствовать указанной в техни-
ческой документации на холодильную установку.
В случае, если перепускной масляный вентиль встроен в картер ком-
прессора, проверку защиты по давлению масла можно производить анало-
гично проверке реле разности давлений защиты насоса хладагента
(см.п.4.2.14) путём понижения давления всасывания компрессора.
4.2.8.	Защита компрессора по температуре масла проверяется при повы-
шении температуры масла путём уменьшения подачи охлаждающей воды
или хладагента в маслоохладитель.
85
4.2.9.	Защита компрессора по температуре нагнетания проверяется пу-
тем повышения температуры нагнетания медленным плавным открытием
байпасного вентиля или выводом компрессора на режим работы с макси-
мальной температурой нагнетания (т.е. на режим с минимальным давлением
всасывания, максимальным давлением нагнетания и максимально возмож-
ным перегревом паров хладагента на всасывании в компрессор).
Допускается проверка указанного прибора путем погружения датчика
температуры (термобаллона реле) в подогреваемую масляную ванну. Темпе-
ратура масла при этом медленно повышается до момента срабатывания реле
и отключения компрессора.
После указанной проверки датчик температуры (термобаллон реле) сно-
ва устанавливается и закрепляется в штатной гильзе, предварительно очи-
щенной и заполненной теплопроводящим веществом в соответствии с указа-
ниями п.4.1.2, перечисление 3.
4.2.10.	Защита или сигнализация по давлению охлаждающей воды (рас-
сола) проверяется путем понижения давления прикрытием вентиля подачи
воды (рассола).
4.2.11.	Защита или сигнализация по температуре рассола проверяется
путем понижения температуры рассола снижением тепловой нагрузки на ис-
паритель, т.е. отключением части потребителей и понижением до минималь-
но допустимого значения температуры кипения хладагента.
4.2.12.	Защита или сигнализация по высокому уровню хладагента в ап-
парате проверяется путем подачи жидкого хладагента в колонку по специ-
ально предусмотренному для этой цели трубопроводу от ресивера или кон-
денсатора (запорный вентиль на трубопроводе, соединяющем колонку с ап-
паратом по жидкости, при этом должен быть закрыт).
4.2.13.	Сигнализация о низком уровне рассола в расширительном баке
проверяется путем понижения уровня в расширительном баке перепуском
рассола из него в бак-концентратор, бак для приготовления рассола или в ка-
кую-нибудь другую имеющуюся емкость.
4.2.14,	Защита насоса хладагента по протоку (реле разности давлений)
проверяется путем понижения давления в циркуляционном ресивере. При
этом сильфон низкого давления реле должен быть отключён от насоса и со-
общен с атмосферой.
Давление нагнетания насоса будет понижаться при сохранении неиз-
менным перепада давлений нагнетания и всасывания. Момент срабатывания
защиты определяется в соответствии с указаниями п.4.2.7 и одновременно
фиксируется давление нагнетания насоса (давление всасывания при опреде-
лении разности давлений нагнетания и всасывания в этом случае принимает-
ся равным атмосферному, т.е. нулю по манометру).
4.3.	Неисправности приборов автоматизации и способы их устране-
ния
Неисправности основных приборов автоматизации холодильных уста-
новок и способы их устранения приведены в табл.4.
<50
Таблица 4
Характерные неисправности основных приборов автоматизации и способы их устранения
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности
7 Клапан ТРВ (ТРУ) закрыт постоянно ТРВ не обеспечивает нужной холодопро- изводительности Отсутствие хода ре- гулировочного штока ТРВ (ТРУ) или его	"ерморегулирующий вентиль (ТРВ, На изменение температуры па- ров хладагента на выходе из испарительной системы (уровня хладагента) не реагирует На изменение температуры па- ров хладагента на выходе из испарительной системы реаги- рует слабо Значительные колебания тем- пературы и давления в тепло- обменном аппарате Невозможность регулировки перегрева (уровня)	). Термостатический регулятор у} Отсутствие наполнителя в тер- моеистеме Нет питания на электронагрева- тель ТРУ Термобаллон имеет плохой контакт с трубопроводом Капиллярная трубка имеет кон- такт с испарителем Неправильно определено место крепления термобаллона Неправильно подобран тип ТРВ Сработалась регулировочная шестерня	эовня (ТРУ) Снять прибор, заменить новым Обеспечить подачу питания на электронагреватель Снять термобаллон, зачистить место контакта, установить вновь в соответствии с прави- лами монтажа Капиллярную трубку провести согласно инструкции по монта- жу Закрепить термобаллон соглас- но рекомендации по монтажу прибора Заменить ТРВ на соответст- вующий тип Сменить шестерню или заме- нить ТРВ (ТРУ)
Продолжение табл.4
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности
слишком свободное перемещение при ре- гулировке Невозможно настро- ить автоматическую работу ТРВ (ТРУ) ПРВ не функциони- рует ПРВ не обеспечивает нормальный рабочий уровень ПРВ не перекрывает подачу жидкого хла- дагента	При любой настройке перегрев паров хладагента (уровень) мал, не обеспечивается плотное за- крытие клапана Поплавковый ре, Отсутствует подача жидкого хладагента в аппарат или нет ограничения подачи Уровень в аппарате поддержи- вается выше или ниже уровня, необходимого для нормальной эксплуатации Уровень в аппарате растёт	Повреждена регулировочная пружина, дефекты в устройстве, перекрывающем проходное се- чение улирующий вентиль (ПРВ) Регулирующая игла или рычаг заедают Неправильно отрегулирован поплавковый механизм Нарушена плотность поплавка Поплавок упирается в корпус ПРВ в верхней его части Противовес сместился с фикси- рованного положения	Заменить ТРВ (ТРУ) Вскрыть прибор, проверить подвижность регулирующего устройства, устранить заедание Вскрыть прибор, отрегулиро- вать поплавковый механизм Заменить поплавок Отрегулировать поплавковый механизм Установить противовес на ме- сто и закрепить		|
Продолжение табл.4
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности
Поплавковый регу-	Невозможно поддерживать по-	Крепление рычага и противове- са ослаблено В ПРВ непроходного типа на- рушена целостность прокладки, отделяющей поплавковую ка- меру от дроссельного устройст- ва В камере ПРВ скопилось боль-	Подтянуть ослабленные креп- ления Вскрыть прибор, устранить не- исправность Удалить масло из камеры ПРВ
пирующий вентиль (ПРВ) работает неус- тойчиво ПРУ не функцнони-	стоянным уровень жидкого хладагента в аппарате Поплавковс Автоматическое поддержание	шое количество масла эе реле уровня (ПРУ) Поплавок потерял плавучесть	Поплавок заменить
рует	уровня жидкого хладагента в аппарате невозможно	В поплавковой камере скопи- лось масло Неисправность контактов реле Отсутствие питающего напря- жения на клеммах	Прогреть камеру, очистить её от масла, продуть Проверить состояние реле, за- чистить контакты Обеспечить напряжение на клеммах
Продолжение табл.4
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности
Прибор срабатывает самопроизвольно, не- зависимо от наличия жидкости в поплав- ковой камере Прибор сигнализиру- ет отсутствие жидко- го хладагента при его наличии Нарушена настройка дифференциала дат- чика в поплавковом реле уровня (ПРУ) Датчик-реле давле- ния не функциониру- ет	Невозможно поддерживать ра- бочий уровень жидкого хлада- гента в аппарате. Уровень жид- кого хладагента в аппарате по- нижается Уровень жидкого хладагента в аппарате повышается Электромагнитное выходное реле электронного блока"хло- пает" при достижении верхнего контрольного уровня, т.е. пе- риодически притягивает и от- пускает Датч Прибор не реагирует на изме- нение давления контролируе- мой среды 		Обрыв в цепи индуктивного датчика Короткое замыкание клемм датчика, обрыв в цепи. Перепу- тано соединение клемм датчика Поплавок потерял плавучесть Перепутано соединение клемм датчика Короткое замыкание клемм Нарушена настройка диффе- ренциала датчика лк-реле давления Засорилось отверстие в ниппеле чувствительной системы	Проверить линию и устранить обрыв Проверить электрическую цепь, устранить короткое замыкание или обрыв Сменить поплавок Устранить неправильность подключения Устранить короткое замыкание Настроить датчик согласно ин- струкции Прочистить отверстие медной или латунной проволокой 0 0,5 мм
S
Продолжение табл,4
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности
Датчик-реле давле- ния невозможно от- регулировать 1 1 1	Замыкание или размыкание контактов происходит нечётко; электрическая цепь включается по нескольку раз подряд - час- тые последовательные включе- ния Контакты прибора срабатывают (замыкаются или размыкаются) при более высоком , чем уста- новленное, давлении	Неисправно коммутирующее устройство Обгорели контакты коммути- рующего устройства Неисправна рычажная система Нарушения электрической цепи прибора Нарушена герметичность силь- фонного устройства Неисправность или неправиль- ная регулировка коммутирую- щего устройства Негерметичность присоедине- ния трубопровода к прибору Нарушена герметичность силь- фонного устройства	Заменить прибор или коммути- рующее устройство Зачистить рабочую поверхность контактов Проверить рычажную систему и устранить неисправности. При невозможности устранения неисправности заменить прибор Восстановить электрическую цепь Заменить прибор Устранить неисправность или подрегулировать положение контактов коммутирующего устройства Заменить прокладку и надёжно затянуть накидную гайку Заменить прибор
Продолжение табл.4
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности.	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности
	Заданная зона нечувствитель- ности не обеспечивается, Контакты после срабатывания не размыкаются Погрешность срабатывания контактов прибора выходит за пределы допустимой при пра- вильной установке и нормаль- ных окружающих условиях	Оборзана пружина зоны нечув- ствительности или изменилась её характеристика Нарушена регулировка прибора Невозврат штока вследствие изменения характеристики пружины переключателя Невозврат штока вследствие попадания пыли, грязи или по- сторонних предметов под го- ловку штока Залипание контактов Нарушилась регулировка при- бора Негерметичность сильфонного устройства Неисправность рычажной сис- темы Изменились характеристики пружин	Если погрешность зоны нечув- ствительности недопустима в эксплуатации, прибор заменить Прибор заменить Прибор заменить Устранить неисправность или заменить прибор Зачистить контакты Заменить прибор То же Устранить неисправность или заменить прибор Заменить пружину, произвести регулировку прибора
Продолжение табл.4
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности
Реле давления не поддаётся регули- ровке	Во время работы самопроиз- вольно увеличивается, настро- ечное давление	Течь сильфона или неплотность пайки шва сильфона, что вызы- вает рост давления в полости сильфона по отношению к ат- мосферному давлению	Заменить прибор на новый
Датчик-реле температуры и термометр манометрический электроконтактный
Датчик-реле темпе- ратуры не функцио- нирует	Термореле не реагирует на из- менение температуры	Повреждена термосистема Вышел из строя микровыклю- .чатель Обрыв в электроцепи	Заменить термореле Заменить микровыключатель Устранить обрыв в электроцепи
Датчик-реле темпе-	Температура срабатывания	Изменение характеристик пру-	Заменить термореле
ратуры невозможно настроить на нужную температуру	термореле не соответствует температуре настройки (по- грешность срабатывания кон- тактов выходит за допустимые пределы при правильной уста- новке-и нормальных условиях окружающей среды)	жины вследствие её остаточной деформации или выхода из строя Частичная утечка наполнителя из термосистемы Нарушена правильная установ- ка термобаллона	Заменить термореле Установить термобаллон на ме- сто и закрепить
Продолжение табл.4
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности
Повышенный нагрев клемм датчика-реле тем- пературы Термометр манометри- ческий не функциониру- ет	Не обеспечивается макси- мальная величина зоны не- чувствительности Термометр не реагирует на изменение температуры	Обрыв или изменение характе- ристики пружины дифферен- та ia Узел дифференциала разрегу- лирован Утечка наполнителя Ослаблено крепление проводов Утечка наполнителя, негерме- тичность термосистемы	Заменить пружину, произвести регулировку Произвести подрегулирс.: _ Заменить прибор Подтянуть клеммные соедине- ния Заменить термосистему и опа- рировать прибор или заменить прибор
Показания манометри- ческого термометра не соответствуют повероч- ному свидетельству, но постоянны Показания манометри- ческого термометра не соответствуют истинной величине	Показания термометра меж- ду, прямым и обратным хо- дом имеют значительное расхождение	Сбита стрелка е начального по- ложения Сбита настройка угла раскру- чивания пружины. Заедание в тяге или поводке Неполное омывание термобал- лона измеряемой средой	Установить стрелку по кон- трольному термометру Отпарировать измерительную систему термометра Устранить заедание	, Погрузить термобаллон в излгз- ряемую среду на необходимую глубину
Продолжение табл.4
Неисправность	. Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности
Дребезжание контак- тов манометрическо- го термометра	Выдаётся только один из сигна- лов (минимум или максимум)	Обрыв одного из проводов, идущих соответственно от сиг- нального контакта "максимум" или 1 минимум'" Слишком большой зазор между контактодержателем и магни- том	Устранить обрыв Установить необходимый зазор
	Соленоидный вентиль		
Соленоидный вен- тиль не открывается	Кожух катушки покрывается инеем (на трубопроводах с низ- кой температурой) Наличие гудящего звука в ка- тушке ... .. Повышенный нагрев	Отсутствие электропитания на катушке Перегорела катушка Клапан заклинило в нижнем положении Забито отверстие в основном клапане Повреждён малый клапан	Проверить наличие питания Заменить катушку Поднять клапан вручную Снять вентиль, разобрать, про- чистить Снять вентиль, заменить на но- вый
Продолжение табл.4
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности
Соленоидный вен- тиль не закрывается Повышенный нагрев катушки	Уровень жидкого хладагента в аппарате повышается	Сердечник прилип к стальному упору Заклинивание сердечника в верхнем положении Поднят винт принудительного открытия клапана Между клапаном и седлом имеются загрязнения Выработка уплотнительного элемента основного или вспо- могательного клапана Разрыв мембраны Межвитковое замыкание	Лёгким осторожным постуки- ванием добиться опускания сердечника Разобрать вентиль, почистить сердечник и немагнитную ' трубку Опустить винт Разобрать вентиль, прочистить Разобрать, заменить уплотни- тельный элемент Заменить мембрану Замерить рабочий ток. При токе больше номинального катушку заменить
40
97
5.	ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
ХОЛОДИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ И ЕГО РЕМОНТ
Техническое обслуживание холодильного оборудования заключается в
проведении регламентированных технической документацией операций по
поддержанию работоспособности холодильной установки в течение всего
срока её службы.
Ремонт холодильного оборудования в зависимости от объёма работ под-
разделяется на текущий, средний и капитальный.
Все мероприятия по техническому обслуживанию и ремонту холодиль-
ного оборудования проводятся в соответствии с графиками, утверждёнными
механико-судовой службой судовладельца.
Техническое обслуживание электрооборудования и средств автоматиза-
ции холодильной установки проводят ответственные за это оборудование и
средства лица судомеханической службы судна в соответствии с действую-
щими Правилами эксплуатации судового электрооборудования и Правилами
эксплуатации систем и устройств автоматизации на судах ФРП России.
5.1.	Периодическое техническое обслуживание
5.1.1.	Периодическое техническое обслуживание предназначено для
контроля технического состояния, предупреждения неисправностей, отказов
и аварий в работе и поддержания в чистоте оборудования холодильной уста-
новки.
5.1.2.	Периодическое техническое обслуживание производится в соот-
ветствии с указаниями технической документации на холодильную установ-
ку. Независимо от этого в объём работ по периодическому техническому об-
служиванию должны входить:
1)	проверка уровня масла в картере (маслоотделителе) компрессора;
2)	проверка рабочего уровня и давления хладагента в аппаратах холо-
дильной установки;
3)	проверка уровня рассола в уравнительном (расширительном) баке;
4)	проверка плотности предохранительных клапанов (по смотровым
стёклам);
5)	проверка плотности системы хладагента (см.п.5.1.3);
6)	проверка плотности систем смазочного масла, рассола и охлаждаю-
щей воды;
7)	проверка концентрации рассола (см.п.5.1.4);
8)	очистка фильтров систем хладагента, смазочного масла, рассола и ох-
лаждающей воды;
9)	проверка наличия воды в системе хладона (см.п.5.1.9);
10)	проверка состояния смазочного масла, смена масла (см.п.3.6);
11)	добавление или замена смазки в подшипниках насосов и вентилято-
ров;
12)	проверка рассола и охлаждающей воды на присутствие хладагента
(см.п.5.1.5);
13)	выпуск воздуха из системы хладагента и рассола (см.п.3.9);
14)	выпуск масла из аппаратов холодильной установки на аммиаке
(см.п.3.8);
15)	проверка исправности оборудования холодильной установки;
16)	проверка внешним осмотром исправности средств измерений
(см.пп.3.3.2 и 3.3.3);
17)	проверка устройств управления, регулирования и защиты (см.п.4.2);
18)	проверка состояния крепления оборудования и трубопроводов;
19)	проверка состояния протекторной защиты трубопроводов и обору-
дования системы охлаждающей воды (см.п.5.1.14) или электроизоляции сис-
темы охлаждающей воды (где она предусмотрена);
20)	устранение неисправностей, обнаруженных при осмотре оборудова-
ния и в период его обслуживания;
21)	очистка табличек и надписей, протирка стёкол на механизмах, аппа-
ратах и приборах;
99
22)	проверка исправности системы вентиляции, очистка фильтров;
23)	чистка теплообменных трубок конденсаторов и маслоохладителей
(см.п.5.1.13);
24)	пополнение, при необходимости, систем рассолом (см.п.2.4) и хлада-
гентом (см.п.2.6), а компрессоров - смазочным маслом (см.п.3.6);
25)	поддержание чистоты и порядка в помещениях.
5.1,3.	Проверка плотности системы хладагента холодильной установки
производится не реже одного раза в две недели для установок на аммиаке и
не реже одного раза в неделю для установок на хладонах, а также после каж-
дого открытия - закрытия элементов системы. В случае применения сальни-
ковой запорной арматуры в холодильной установке на хладоне проверку
плотности сальников часто используемых запорных и регулирующих венти-
лей рекомендуется производить ежедневно.
Проверка плотности системы холодильной установки на аммиаке и вы-
явление мест утечек аммиака производится при помощи специальной инди-
каторной бумаги (см. приложение 8). Выявление мест утечек аммиака по за-
паху запрещается из-за опасности поражения глаз и органов дыхания струёй
выходящего аммиака.
Утечки хладона в помещении с холодильным оборудованием обнаружи-
ваются при помощи стационарных автоматических газоанализаторов. При
повышении концентрации паров хладона в воздухе помещения сверх допус-
тимого значения автоматический газоанализатор выдаёт световой и звуковой
сигналы. При этом необходимо учитывать, что при надлежащей вентиляции
помещения, расположении пробоотборника газоанализатора вдали от места
утечки хладона и большом объёме помещения газоанализатор может и не
дать аварийного сигнала, несмотря на утечку хладона.
Проверку плотности системы холодильной установки на хладоне и вы-
явление мест утечек хладона производят переносными галоидными течеиска-
телями различных типов или галоидными лампами. Места относительно
больших утечек хладона могут быть обнаружены по масляным пятнам и
100
маслоподтёкам. Запрещается приближать лицо к месту утечки хладона.
Места утечек хладона сравнительно легко определяются в случае добав-
ления в смазочное масло специальной индикаторной жидкости. При облуче-
нии оборудования и трубопроводов ультрафиолетовой лампой в месте утечки
хладона появляется яркое светящееся пятно. Выбор марки индикаторной
жидкости зависит от применяемых в холодильной установке хладагента и
смазочного масла. Количество добавляемой индикаторной жидкости состав-
ляет примерно 0,35 - 0,8 % от количества масла, циркулирующего в системе.
Для выявления мест утечек аммиака и хладона можно применять также
и обмыливаяие контролируемого участка (см.2.2.4).
До начала работы по выявлению мест утечек хладагента помещение
должно быть тщательно провентилировано. В помещении, где производится
работа с галоидной лампой, необходимо выполнять все требования пожарной
безопасности как при работе с открытым пламенем.
Перед началом работы галоидная лампа должна быть прогрета (спирто-
вая - за счёт горения спирта в чашке для прогрева, пропановая - за счёт го-
рения рабочего газа). Горение нормально работающей лампы сопровождает-
ся лёгким шипением.
Для определения утечки хладона свободный конец шланга галоидной
лампы необходимо поднести к проверяемому месту и, медленно перемещая
его, наблюдать за окраской пламени (конец шланга должен находиться на
расстоянии 1-5 мм от контролируемой поверхности). При отсутствии утечки
хладона цвет пламени бледно-голубой. При утечке хладона пламя приобрета-
ет характерный цвет: при слабой утечке - жёлто-зелёный; при значительной
- жёлто-зелёный, зелёный, сине-голубой и фиолетовый. При очень большой
утечке хладона лампа гаснет.
5.1.4.	Проверять концентрацию рассола необходимо не реже одного раза
в месяц, а также после каждого пополнения системы.
Результаты проверки концентрации рассола записывают в вахтенный
Журнал и в журнал технического состояния.
1
101
5.1.5.	Проверка рассола и охлаждающей воды на присутствие аммиака
(т.е. проверка плотности испарителей, конденсаторов и маслоохладителей)
производится в соответствии с инструкцией (приложение 9).
В холодильной установке на хладоне для проверки плотности аппарата
после снятия крышек необходимо промыть водой и протереть бельевой ве-
тошью трубные доски. Затем трубки аппарата проверяются течеискателем
(см.п.5.1.3).
Без снятия крышек утечку хладона в воду можно определить следую-
щим образом. К водоспускному крану на верхней части крышки конденсато-
ра присоединяют тонкую резиновую трубку. У сливного конца трубки закре-
пляют пробоотборник газоанализатора или к нему подносится галоидный те-
чеискатель. В момент определения утечки хладона необходимо включить в
работу газоанализатор или течеискатель и открыть водоспускной кран.
5.1.6.	Разборку той или иной части системы (механизма, аппарата, тру-
бопровода и т.д.), подтягивание болтов во фланцевых соединениях необхо-
димо производить осторожно, предварительно отсосав хладагент из повреж-
дённого участка и отсоединив его от остальной системы. Замену сальниковой
набивки арматуры производят только при полностью открытом положении
вентиля.
5.1.7.	При невозможности устранить течь во фланцевом или штуцерно-
торцевом соединении путём его подтягивания необходимо, соблюдая меры
предосторожности, разобрать соединения, выяснить и устранить причину не-
плотности.
5.1.8.	Пропуски хладагента через сальники компрессора, насосов хлада-
гента, а также сильфоны запорной арматуры необходимо устранять немед-
ленно по их обнаружении.
При наличии царапин, рисок, задиров и т.д. необходимо произвести
притирку на плите колец трения сальника; изношенные кольца и уплотнения
заменить.
5.1.9.	В холодильной установке на хладоне необходимо периодически
контролировать наличие воды в системе хладагента.
При появлении признаков наличия воды в системе холодильной уста-
новки следует заменить осушительное средство в фильтрах-осушителях
(см.п.3.12). В качестве осушительного средства можно использовать про-
мышленные сорбенты: силикагель технический марок КСМГ и КСМК по
ГОСТ 3956-76 и цеолитовый сорбент марки NaA-2MM-T по ТУ 6-16-105-93
(см. приложение 5). На судах зарубежной постройки применяются и другие
виды сорбентов, чаще всего в виде формованных блоков. В холодильных ус-
тановках на хладоне 134а в качестве осушительного средства применяется
только цеолитовый сорбент, совместимый с хладоном 134а.
Преимуществом цеолитового сорбента по сравнению с силикагелем яв-
ляется малая зависимость поглотительной способности от температуры хла-
дагента (у силикагеля поглотительная способность существенно снижается
при повышении температуры хладагента). Наличие масла в хладагенте в ко-
личестве 5-10 % практически не влияет на поглощение воды цеолитом, а по-
глощение воды силикагелем в этом случае уменьшается значительно. Недос-
татком цеолитового сорбента является меньшая, чем у силикагеля, механиче-
ская прочность.
Гранулированный мелкопористый силикагель содержит упрочняющие
добавки, поэтому механическая прочность гранулированного силикагеля
КСМГ выше, чем кускового силикагеля КСМК. В процессе эксплуатации все
виды сорбентов в той или иной мере подвержены механическому износу.
Продукты износа сорбента при попадании в систему засоряют её, что отри-
цательно сказывается на работе и надёжности холодильных установок. По-
этому необходимо тщательно следить за состоянием фильтров (особенно
фильтрующих элементов фильтров-осушителей), а при отсутствии воды в
системе холодильной установки - выключать из работы фильтр-осушитель и
пропускать жидкий хладагент по обводному трубопроводу (при наличии в
схеме холодильной установки двух параллельных фильтров-осушителей без
юз
обводного трубопровода рекомендуется из одного из них извлечь осуши-
тельный патрон и использовать корпус фильтра как обводной трубопровод).
Перед применением технический силикагель должен быть просушен в
проточном горячем воздухе или в сушильном шкафу при температуре 150-
180 °C в течение 3-4 ч для удаления адсорбированной воды. Повышение тем-
пературы при просушке свыше 200 °C вызывает уменьшение поглотительной
способности силикагеля. Цеолитовый сорбент просушивается (прокаливает-
ся) при температуре воздуха 400-450 °C.
После просушивания силикагель или цеолитовый сорбент необходимо
просеять на сите с размером ячеек не менее 1,0 х 1,0 мм для удаления мелких
частиц и охладить в плотно закрывающейся таре.
Корпус фильтра-осушителя перед помещением в него осушительного
средства должен быть промыт, а фильтрующие элементы - очищены или
промыты.
Для повторного использования бывшего в употреблении сорбента его
просушивают при указанных выше температурах. У просушенного (регене-
рированного) цеолитового сорбента практически восстанавливается поглоти-
тельная способность, в то время как регенерация силикагеля в судовых усло-
виях малоэффективна.
5.1.10.	При наблюдении за остановленной на длительное время холо-
дильной установкой необходимо не реже одного раза в неделю проворачи-
вать механизмы вручную. Один раз в 7-10 дней следует производить прокач-
ку через конденсатор охлаждающей воды и проверять на плотность все со-
единения, сальники, запорную арматуру и т.д.
На время длительных остановок рекомендуется конденсатор заполнять
пресной водой.
Во время длительных остановок запрещается заполнять жидким хлада-
гентом отдельные аппараты (испарители затопленного типа, ресиверы, про-
межуточные сосуды, отделители жидкости и т.п.) более чем на 80 % их вме-
стимости, закрывая при этом запорные вентили на входе и выходе хладагента
104
из этих аппаратов, а также запрещается перекрывать запорными вентилями
участки трубопроводов с жидким хладагентом.
В случае понижения температуры воздуха в помещениях с оборудовани-
ем холодильной установки ниже О °C, необходимо полностью освободить
оборудование и системы водоснабжения от воды.
5.1.11.	Проверка плотности всасывающего и нагнетательного клапанов
компрессора должна производиться не реже одного раза в месяц.
Для проверки всасывающего и нагнетательного клапанов производят
пуск поршневого компрессора с ненагревшимися цилиндрами. Нагревание
одной цилиндровой крышки больше других указывает на неплотность его на-
гнетательных клапанов.
Проверку нагнетательных клапанов компрессора можно произвести
также следующим образом:
1)	уменьшить давление в картере до небольшого избыточного, прибли-
зительно 3  104 Па (0,3 кгс/см2);
2)	остановить компрессор;
3)	быстро закрыть всасывающие и нагнетательные запорные вентили.
Если нагнетательные рабочие клапаны имеют неплотность, давление в
картере повысится быстро.
5.1.12.	У некоторых марок винтовых компрессоров относительно сла-
бым местом является узел упорных подшипников. Поэтому у таких компрес-
соров необходимо регулярно (не реже чем через каждые 4000 ч работы) про-
верять осевой зазор роторов (см.п.5.2.20).
5.1.13.	Для обеспечения нормальной работы холодильной установки не-
обходимо регулярно производить чистку трубок конденсаторов и маслоохла-
дителей от водяного камня, продуктов коррозии и других загрязнений.
Стальные трубки теплообменных аппаратов холодильных установок на ам-
миаке в процессе эксплуатации очищают специальными шарошками или
стальными щётками посредством воздушных турбинок, электрических при-
водов или вручную.
105
Периодичность очистки стальных трубок зависит в основном от района
плавания судна. При холодной забортной воде трубки чистят, как правило, не
реже одного раза в год, а при тёплой забортной воде - не реже одного раза в
6 мес.
Теплообменные трубки из сплавов на основе меди (алюминиевая латунь,
медно-никелевые сплавы) аппаратов холодильных установок на хладонах
имеют значительно меньшую адгезию к загрязнениям и более высокую кор-
розионную стойкость по отношению к морской воде. Поэтому чистка таких
трубок производится реже, а трудоёмкость очистки значительно ниже.
На внутренней поверхности теплообменных трубок из медных сплавов
образуется защитная оксидная пленка. Для того,' чтобы избежать её повреж-
дения (и тем самым продлить срок службы трубок), чистку таких трубок сле-
дует производить мягкими резиновыми пробками, мягкими щётками и т.п.
Так как при высыхании загрязнений повышается трудоёмкость очистки
трубок, то при очистке аппаратов с большим количеством трубок рекоменду-
ется сразу после снятия крышек аппарата заглушить трубки с обоих концов
деревянными, резиновыми и т.п. пробками. Пробки следует вынимать непо-
средственно перед чисткой трубки.
5.1.14.	Протекторная защита (РД 5.5315-76) является одним из методов
защиты от коррозии металлических материалов трубопроводов и оборудова-
ния и применяется в тех случаях, когда другие методы защиты (электроизо-
ляция, защитные покрытия и т.д.) неприемлемы или не обеспечивают тре-
буемый срок службы материалов.
По конструктивному исполнению протекторы подразделяются на коль-
цевые, пальчиковые и дисковые. Для защиты углеродистой и низколегиро-
ванной конструкционной стали следует применять протекторы из цинковых
сплавов марок ЦП1 и ЦП2 или алюминиевых сплавов марок АПЗ и АП1 по
ГОСТ 26251-84.
Для защиты сплавов на основе меди и никеля следует применять сталь-
ные протекторы из стали марки СтО (допускается СтЗ) ГОСТ 380-94.
106
Радиус действий протектора составляет для прямого участка трубы 8-10
условных диаметров трубы (но не более 2 м), а для изогнутой трубы - от 3-4
до 5-6 условных диаметров трубы (в зависимости от угла изгиба трубы).
Обслуживание протекторов заключается в их осмотре и замене изно-
шенных новыми или зачистке малоизношенных протекторов и повторного их
использования. Протектор, рабочий металл которого к моменту осмотра из-
ношен более чем на 40% от первоначальной массы, должен быть заменён.
Протектор, изношенный менее чем на 40%, очищают от грязи и продуктов
коррозии и используют повторно. Перед сборкой места крепления протекто-
ров должны быть зачищены до блеска и обезжирены для обеспечения надёж-
ного электрического контакта с защищаемой конструкцией.
Проверка состояния пальчиковых протекторов в период эксплуатации
производится не реже одного раза в 3 месяца, дисковых и кольцевых - не ре-
же одного раза в год.
5.1.15.	Для поддержания работоспособности системы аварийного вы-
пуска хладагента за борт необходимо не реже одного раза в 3 месяца произ-
водить продувку бортового невозвратного клапана сжатым воздухом.
5.2.	Ремонт оборудования холодильной установки
5.2.1.	В процессе эксплуатации холодильного оборудования его отдель-
ные узлы и детали со временем изнашиваются, в результате чего изменяются
их размеры и геометрическая форма. Для обеспечения надёжной и долговеч-
ной работы необходимо периодически производить ремонт оборудования.
5.2.2.	Периодичность и объём ремонтов устанавливаются в соответствии
с технической документацией на холодильную установку и техническим со-
стоянием элементов холодильной установки.
5.2.3.	В целях сокращения сроков и повышения качества ремонта его
выполнению должны предшествовать соответствующие подготовительные
работы.
107
Подготовка к ремонту, как правило, включает следующие мероприятия:
1)	определение объёма и трудоёмкости работ;
2)	подготовку к проведению ремонтных работ объекта и рабочего места;
3)	комплектование и подготовка к работе инструмента (включая изме-
рительный) и соответствующих приспособлений;
4)	определение необходимого количества запасных частей и прокладоч-
ного материала;
5)	выполнение необходимых предварительных мероприятий по технике
*
безопасности и охране труда.
5.2.4.	Перед проведением ремонта оборудования и трубопроводов холо-
дильной установки необходимо удалить из них хладагент тщательным отса-
сыванием до возможно низкого давления (жидкий хладагент из сосудов и
аппаратов предварительно перепускается в другие сосуды или аппараты).
После этого оборудование отключают от системы запорными вентилями. В
случае повышения давления отсасывание повторяется.
Остатки хладагента выпускают при помощи шланга или трубки, подсое-
диненных к спусковому вентилю. Остатки аммиака выпускаются в сосуд с
водой, хладона —в канал вытяжной вентиляции.
Перед удалением хладагента из конденсатора необходимо предвари-
тельно слить из него воду.
Запрещается вскрывать оборудование и трубопроводы с температурой
стенок ниже минус 25 °C из-за опасности "залегания" в них неиспарившегося
жидкого хладагента.
Вскрытое оборудование и трубопроводы должны быть продуты возду-
хом для удаления остатков паров хладагента. Удаление хладагента из обору-
дования и трубопроводов необходимо производить при работающей основ-
ной и аварийной вентиляции с использованием средств индивидуальной за-
щиты и соблюдением требований техники безопасности.
При проведении ремонтных работ концентрация паров хладагента в воз-
духе помещения не должна превышать предельно допустимую (ПДК) для
данного вида хладагента (см. приложение 1).
5.2.5.	Если для производства ремонтных работ требуется удалить рассол
из системы или части системы, то систему (или освобождаемую от рассола
часть системы) необходимо тщательно промыть пресной водой во избежание
коррозионного разрушения аппаратов и трубопроводов при контакте остат-
ков рассола с кислородом воздуха и заглушить.
5.2.6.	При ремонте механизмов холодильной установки, имеющих элек-
тропривод, электродвигатели их должны быть обесточены и на пусковых
устройствах повешены предупредительные плакаты: "Не включат^ - рабо-
тают люди".
5.2.7.	При осмотре вскрытого оборудования холодильной установки раз-
решается использовать только переносные лампы (фонари) напряжением не
выше 12 В.
5.2.8.	Выявление неисправностей оборудования холодильных установок
и скрытых дефектов может выполняться при помощи следующих методов:
по изменению параметров нормальной работы оборудования, наружным ос-
мотром, гидравлическими и пневматическими испытаниями, обмером рабо-
чих поверхностей деталей, проверкой на слух и на ощупь и др. .
5.2.9.	Наружным осмотром в деталях обнаруживают трещины, изломы,
изгибы и скручивание, неправильную сборку, загрязнение.
5.2.10.	Наиболее распространённым методом определения технического
состояния компрессоров, насосов и т.п. является обмер рабочих поверхно-
стей деталей и замер зазоров в сопрягаемых деталях при помощи микромет-
рического измерительного инструмента и щупов. Детали и узлы, у которых
износ превышает установленные нормы, заменяют новыми или ремонтиру-
ют.
Перед обмером детали и узлы должны быть тщательно очищены и про-
мыты.
109
При хранении детали разобранного оборудования должны быть защи-
щены от попадания на них воды и загрязнений.
5.2.11.	Обмер деталей поршневых компрессоров производится в соот-
ветствии с действующей Инструкцией по обмерам основных деталей холо-
дильных компрессоров.
Результаты обмера компрессоров и другого оборудования заносят в
журнал технического состояния.
5.2.12.	Рабочая поверхность цилиндров компрессоров должна быть чис-
той, зеркального блеска (допускается наличие следов приработки и отдель-
ных мелких рисок).
Незначительные забоины (например, образовавшиеся в результате по-
ломки клапанных пластин) необходимо заровнять наждачным камнем.
Верхние торцы цилиндров поршневых компрессоров, на которых раз-
мещаются клапаны, должны иметь гладкую опорную поверхность. При на-
личии дефектов эту поверхность следует шлифовать.
5.2.13.	Поршневые кольца (компрессионные и маслосъёмные) должны
сидеть в канавках поршня плотно, без заметных зазоров и свободно, без за-
еданий, прокатываться вдоль канавок.
При установке поршня в цилиндр поршневые кольца устанавливаются
так, чтобы их замки находились по окружности примерно на равном расстоя-
нии друг от друга.
5.2.14.	Для уменьшения зазоров в шатунных (мотылёвых) и коренных
(рамовых) подшипниках с толстостенными вкладышами убирается или заме-
няется одинаковое количество прокладок с обеих сторон.
После удаления или замены прокладок производят шабровку вкладышей
с целью устранения эллипсности. Шабровкой также устраняются натиры и
натяги баббита на вкладышах.
Вновь залитые подшипники должны быть подвергнуты тщательному
осмотру. Поверхность их должна быть ровной, не иметь трещин, пор, рако-
вин. Допускаются только мелкие поверхностные раковины, которые могут
no
быть выведены расточкой. При лёгком, ударе металлическим предметом по
подвешенному подшипнику последний должен издавать чистый металличе-
ский звук. Дребезжащий или глухой звук указывает на неполное прилегание
баббита к телу подшипника и такие подшипники должны быть забракованы.
Подшипники с тонкостенными вкладышами, как правило, не имеющие
регулировочных прокладок, не ремонтируются (за исключением устранения
незначительных натиров и натягов антифрикционного материала) и при из-
носе заменяются новыми такого же или ремонтного размера.
5.2.15.	Подшипники качения при износе заменяются новыми.
Внешними признаками неисправности подшипников качения являются
прерывистый шум при его вращении или неравномерность вращения; риски,
следы выработки и выкрашивания на дорожках качения, шариках, (роликах) и
сепараторах; увеличенные осевые и радиальные зазоры (люфт).
Установка подшипников качения на вал производится после предвари-
тельного нагрева их в масляной ванне при температуре 90-100 °C в течение
15-20 мин.
5.2.16.	Особое внимание следует уделять состоянию шатунных болтов,
так как их повреждение может привести к аварии компрессора.
Болты следует заменять, если они имеют срывы резьбы, заусенцы, риски
или забоины глубиной более 0,1 мм, а также при удлинении болта, превы-
шающем 0,003 его первоначальной длины. Заменяются также болты, на ко-
торые гайка наворачивается неравномерно или имеет люфт.
При сборке компрессора шатунные гайки тщательно шплинтуются.
Диаметр шплинта должен в точности соответствовать диаметру отверстия
шатунного болта.
В случае, если шатунный болт вворачивается в тело шатуна, контровоч-
ная шайба должна всей кромкой упираться в заплечики шатуна.
Запрещается повторное использование бывших в употреблении шплин-
тов и контровочных шайб.
Ill
5.2.17.	Клапанные пластины, имеющие трещины, выработку более
0,1 мм по глубине, а также значительные риски, царапины, выбоины, короб-
ление должны заменяться новыми.
При значительной выработке седла клапана его шлифуют или притира-
ют.
5.2.18.	В винтовом компрессоре основными узлами, от технического со-
стояния которых зависит работоспособность некоторых марок винтовых
компрессоров, являются узел разгрузки упорных подшипников и узел упор-
ных подшипников.
Назначение узла разгрузки - снижение осевого усилия на упорные под-
шипники и тем самым уменьшение их износа и продление срока службы.
При увеличении зазора между разгрузочным поршнем и его втулкой
возрастает перетечка масла через зазор и снижается эффективность узла раз-
грузки. Поэтому рекомендуется примерно через каждые 4000-5000 ч работы
компрессора контролировать состояние узла разгрузки и, при увеличении за-
зора между разгрузочным поршнем и втулкой сверх допустимого, дефектные
детали заменять.
5.2.19.	Состояние узла упорного подшипника характеризуется величи-
ной осевого зазора между торцевой поверхностью роторов на стороне нагне-
тания и корпусом компрессора, который складывается из конструктивного
осевого зазора и осевого зазора узла упорных подшипников. При увеличении
осевого зазора в упорных подшипниках в результате приработки и износа
(изнашиваются в первую очередь упорные подшипники ведущего ротора),
указанный выше осевой зазор компрессора увеличивается на ту же величину.
В результате снижается коэффициент подачи компрессора, а при чрезмерном
увеличении осевого зазора возможно касание торцевой поверхности роторов
и секции всасывания, интенсивное подтачивание секции всасывания и её
разрушение, а также заклинивание компрессора.
При проверке осевого зазора необходимо контролировать стопорение
наружных колец упорных подшипников от проворачивания в приёмной
112
втулке, состояние приёмной втулки (если приёмная втулка предусмотрена
конструкцией узла упорных подшипников), затяжку и стопорение резьбовых
колец или шлицевой гайки.
В случае увеличения осевого зазора компрессора сверх рекомендованно-
го технической документацией и удовлетворительного состояния упорных
подшипников (отсутствуют деформации дорожек и тел качения, задиры,
трещины и риски на них, следы выкрашивания металла и перегрева подшип-
ников, осевое биение наружного и внутреннего колец) необходимо произве-
сти регулировку осевого зазора.
Регулировка осевого зазора производится (в зависимости от конструк-
ции узла упорных подшипников) установкой регулировочной шайбы между
внутренними кольцами упорных подшипников, шлифовкой торцевых по-
верхностей наружных колец подшипников, шлифовкой распорной втулки с
одновременной установкой регулировочной шайбы между внутренними
кольцами упорных подшипников, шлифовкой наружных и внутренних колец
упорных подшипников и т.д.
5.2.20.	Осевой зазор в упорных подшипниках определяется величиной
осевого смещения роторов. При отсутствии осевого зазора в упорных под-
шипниках осевое смещение роторов также отсутствует и чем больше осевой
зазор в упорных подшипниках, тем больше осевое смещение роторов.
Замер осевого смещения ведущего и ведомого роторов производится с
частичной разборкой компрессора в соответствии с указаниями завода-
изготовителя компрессора.
Замер осевого смещения ведущего ротора (в первую очередь опреде-
ляющего состояние узла упорных подшипников) можно производить и без
разборки компрессора. Для этого компрессор останавливается при положе-
нии золотника для регулирования производительности, соответствующем
Полной или близкой к полной производительности компрессора (при
о rronoHV секции всасывания
роторы смещаются давлением паров хладагента в ы г з
до крайнего положения). Держатель индикатора закрепляется на иолу муфте
из
компрессора или крышке сальника, а ножка индикатора упирается соответст-
венно в корпус компрессора или полумуфту. При заблокированном от пуска
электродвигателе привода компрессора нажимается кнопка "Пуск", включа-
ется масляный насос, и давлением масла на разгрузочный поршень ведущий
ротор отжимается в сторону секции нагнетания. Осевое смещение ротора
фиксируется по отклонению стрелки индикатора.
С несколько меньшей точностью осевое смещение ведущего ротора
можно замерить сдвигом ротора в сторону нагнетания при помощи рычага.
5.2.21.	Наибольшему износу в сальнике компрессора подвержены рабо-
чие поверхности уплотняющих колец, а также резиновые и тефлоновые уп-
лотнительные кольца.
Ремонт уплотняющих колец при незначительном их износе производит-
ся путём притирки на плите. На рабочих поверхностях уплотняющих колец
не должно быть выбоин и царапин.
Изношенные или потерявшие эластичность резиновые или тефлоновые
кольца, а также имеющие повреждения (трещины, обломанные концы и т.п.)
пружины подлежат замене.
5.2.22.	При сборке оборудования и трубопроводов после ремонта необ-
ходимо сменить все прокладки на новые.
В качестве прокладочного материала в зависимости от вида рабочей
среды применяют следующие материалы: для аммиака - паронит, алюминие-
вые кольца; для хладонов - паронит, алюминиевые кольца, красная медь: для
рассола и воды - резина, паронит.
Характеристики прокладочных материалов приведены в приложении 4.
Из перечисленных в этом приложении паронитов наиболее предпочтительно
применение паронита МБП-5БЦ по ТУ 38-114263-79. В качестве прокладоч-
ного материала для аммиака и хладонов можно применять также и фторо-
пласт. Однако необходимо учитывать, что в связи с большой пластичностью
фторопласта требуется регулярное подтягивание соединений (особенно в на-
чальный период после сборки соединения).
114
Паронитовые прокладки перед установкой на место необходимо смазы-
вать маслом или натирать смесью графита с маслом. В установках на хладо-
нах паронитовые прокладки следует пропитывать горячим глицерином.
5.2.23.	При сборке компрессора или другого механизма необходимо:
1)	все детали предварительно очистить от грязи, стружек, заусениц, мас-
ла, промыть и вытереть сухой чистой ветошью;
2)	все трущиеся поверхности деталей смазать чистым маслом;
3)	соединения сопрягаемых деталей и отдельных узлов с подвижными
посадками производить без усилий, с соблюдением требуемых монтажных
зазоров;
4)	детали и отдельные узлы надевать на шпильки свободно, без заеда-
ний. В случае замены туго ввёртывать шпильки на заданную глубину, пер-
пендикулярно к плоскости ввёртывания. Подгибать шпильки при установке
сопрягаемых деталей не допускается;
5)	посадку шпонок в гнёзда валов производить ударами деревянного мо-
лотка. Боковые зазоры в шпоночных соединениях не допускаются;
6)	гайки крепления узлов и деталей затягивать постепенно и равномер-
но, как правило, крест-накрест. Степень натяжки должна быть одинакова для
всех гаек соединения;
7)	шплинты устанавливать плотно в отверстиях, они не должны качаться
и выступать над прорезью гаек;
8)	особое внимание обращать на состояние поверхностей уплотнения.
Прокладки должны прилегать к сопрягаемым поверхностям, равномерно и
плотно ими прижиматься.
5.2.24.	После окончательной сборки компрессора необходимо залить в
картер (маслоотделитель) масло и провернуть вал (роторы) вручную
сколько раз для проверки правильности сборки.
5.2.25.	Обкатка и пробная работа отремонтированного компрессора
должна производиться в соответствии с разделом - Прав
115
5.2.26.	Не реже одного раза в 5 лет (для поднадзорных Регистру устано-
вок - в сроки очередного освидетельствования, начиная со второго после по-
стройки судна) перед проведением пневматических или гидравлических ис-
пытаний необходимо произвести контрольную проверку состояния наружной
поверхности трубопроводов и аппаратов системы хладагента и хладоносите-
ля (изолированных аппаратов и трубопроводов - с частичным вскрытием
изоляции). Остаточная толщина стенок труб и аппаратов определяется мето-
дом ультразвуковой дефектоскопии. При значительной коррозии, чреватой
нарушением плотности и прочности, дефектные участки трубопроводов за-
меняют, а аппараты - ремонтируют или заменяют.
5.2.27.	При ремонте устраняются дефекты изоляции охлаждаемых по-
мещений, аппаратов и трубопроводов холодильной установки. При наруше-
нии изоляции ухудшаются теплотехнические характеристики холодильной
установки, увеличивается скорость коррозии наружных поверхностей аппа-
ратов и трубопроводов из-за конденсации на них влаги.
6.	НЕИСПРАВНОСТИ В РАБОТЕ ХОЛОДИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ,
ИХ ПРИЧИНЫ И СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ
В процессе эксплуатации холодильной установки могут возникнуть
различного рода неисправности в работе механизмов, аппаратов, систем и
т.п. Неисправности нарушают нормальную работу холодильной установки и
могут привести к аварийной ситуации.
Чаще всего неисправности являются следствием несоблюдения правил
эксплуатации, несвоевременного выполнения или низкого качества осмотров
и ремонтов оборудования.
Основные неисправности в работе холодильной установки приведены в
табл.5, подразделах 3.2, 3.5, 3.6 Правил и инструкциях по эксплуатации соот-
ветствующего оборудования.
Основные неисправности холодильных установок
Продолжение табл. 5
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности
2. При установившемся режиме работы холодиль- ной установки понижает- ся уровень хладагента в линейном ресивере (кон- денсаторе)	Подогрев воды в конденсатов ре нормальный или меньше обычного для данной уста- новки То же (см. также п.3.4.6) Повышенная температура ох- лаждающей воды на входе в конденсатор (при наличии ре- гулятора температуры охлаж- дающей воды) Переполнение конденсатора жидким хладагентом (умень- шение рабочей поверхности конденсатора) В установках на аммиаке - треск и глухие удары внутри конденсатора. Обнаруживает- ся аммиак в отходящей из конденсатора воде	Загрязнение трубок конденса- тора Наличие воздуха в системе хладагента Неисправность регулятора температуры охлаждающей воды Избыток хладагента в системе Недостаточная подача хлада- гента в испарительную систе- му Пропуски хладагента через неплотности в вальцовке тру- бок или в результате коррози- онного разрушения трубок	Прочистить трубки Выпустить воздух Устранить неисправность Перепустить излишек хлада- гента в баллоны, запасной ре- сивер и т.п. Отрегулировать подачу хлада- гента Подвальцевать трубки кон- денсатора. Заменить или за- глушить дефектные трубки
Продолжение табл.5
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности
3. При спецификационной	Разность температур кипения	Чрезмерное обрастание при-	Произвести оттаивание при-
температуре кипения не удаётся понизить темпе-	хладагента и воздуха (рассо- ла) превышает указанную в	боров охлаждения снеговой "шубой"	боров охлаждения
ратуру воздуха или рассо- ла до заданных значений	пп.3.4.2.3, 3.4.7, 3.4.8 при ус- тановившемся режиме работы	Замасливание испарительной системы	Удалить масло
даже при продолжитель- ной работе холодильной установки или заданные температуры обеспечива- ются при более низкой	Перегрев паров на всасывании превышает указанный в п.3.4.2 , пониженный уровень хладагента в затопленной ис- парительной системе	Недостаточная подача хлада- гента в испарительную систе- му (см.п.3.5.5.2)	Увеличить подачу хладагента
температуре кипения, чем спецификационная	То же. Обмерзает жидкостный фильтр Наряду со стороной выхода хладагента обмерзает также сторона его входа в ТРВ	Засорение жидкостного фильтра Засорение встроенного филь- тра ТРВ Замерзание влаги в ТРВ ( в установках на хладонах)	Прочистить фильтр Прочистить фильтр Прогреть ТРВ Сменить сорбент в осуши- тельном патроне, осушить систему (см.п.3.12)
4. Недостаточная подача рассола к потребителям или полное прекращение циркуляции рассола	Пониженный напор на сторо- не нагнетания насоса рассола	Засорение фильтра на стороне всасывания насоса Неисправность насоса рассола	Прочистить фильтр Устранить неисправность
ФО
40
Продолжение табл.5
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности
	То же. Нагрузка электро- двигателя насоса (по ам- перметру) превышает до- пустимое значение Увеличенный напор на на- гнетании насоса рассола, разность температур на входе и выходе рассола из испарителя превышает ука- занную в п.3,4.5	Недостаточный уровень рас- сола в расширительном баке Насос подключён для работы на чрезмерное количество по- требителей Замерзание рассола в трубках испарителя вследствие недос- таточной концентрации рассо- ла Выпадение соли в трубках ис- парителя вследствие чрезмер- ной концентрации рассола	Пополнить систему рассо- лом, предварительно прове- рив её на отсутствие утечек рассола Запустить дополнительный насос рассола Отключить и отеплить ис- паритель, проверить иа плотность Повысить концентрацию рассола Прочистить трубки испари- теля Понизить концентрацию рассола
5. Повышенные вибрация и шум работающих механиз- мов		Ослабление крепления фунда- ментных болтов Нарушение центровки элек- тродвигателя с механизмом Ослабление крепления махо- вика или полумуфт	Подтянуть болтовые соеди- нения Произвести центровку Закрепить маховик, полу- муфты
Продолжение табл.5
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности
6. Давление всасывания компрессора значительно ниже давления в испари- тельной системе (промсо- суде) 7. Пониженное давление масла	Компрессе	Неисправность механизма или электродвигателя ры всех типов Засорение всасывающего фильтра компрессора Неплотность в маслопроводе Засорение приёмного масля- ного фильтра (фильтра грубой очистки масла) Засорение напорного масля- ного фильтра (фильтра тонкой очистки масла)	Устранить неисправность Промыть фильтр Проверить маслопровод, ус- транить неплотности • Промыть масляный фильтр В зависимости от конструк- ции фильтра: заменить фильтрующие эле- менты, провернуть щелевой или промыть сетчатый фильтр |
Продолжение табл,5
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ устранения неисправности 	
8. Повышенная темпера- тура масла		Ослабла пружина в перепуск- ном масляном клапане или клапан отрегулирован непра- вильно Неисправен масляный насос Повышенный зазор в шатун- ных или коренных подшипни- ках Недостаточное охлаждение масла в маслоохладителе Ухудшение теплообмена в масиоохиадатеиг	Заменить пружину или под- ложить под пружину шайбу, отрегулировать клапан Устранить неисправность на- соса Заменить вкладыши, отрегу- лировать зазор в подшипниках Увеличить подачу воды или хладагента в маслоохладитель При охлаждении водой про- чистить трубки м.аотоохлада- теля, при охлаждении кипя- щим хладагентом - выпустить масло из полости хладагента маслоохладителя
9. Повышенная темпера-	Нагревается трубопровод от	Неплотность предохранитель-	Устранить дефект и произве-
гура нагнетания (см.п.3.4.4, перечисле- ние 1)	предохранительного клапана к всасывающей стороне ком- прессора	ного клапана	сти тарировку клапана
Продолжение табл.5
Неисправность	Дополнительные признаки неисправности	Возможные причины неисправности	Способ уст ранения неисправности
10. Повышенная темпера-	Поршнев (см. также	9п компрессор пп.5-9 таблицы) Поломка пластины нагнета-	Заменить дефектные пласта-
тура нагнетания		тельного или всасывающего	ны
11. Стук в компрессоре		клапана Нарушение уплотнений ци- линдровой гильзы ил:и всасы- вающего клапана Ухудшение охлаждения ком- прессора Мало линейное мёртвое про-	Заменить дефектные проклад- ки, устранить неплотность Увеличить подачу охлаждаю- щей воды, очистить заруба- шечиое пространство от отложений солей и грязи Отрегулировать линейное
		странство Ослабли гайки или винты крепления всасывающего клапана Ослабли буферные пружины	мёртвое пространство Подтянуть гайки (винты) и за- стопорить их Заменить ослабленные буфер-
		Износ вкладышей нижней или втулок верхней головки ша- луна			ные пружины Заменить изношенные детали, отрегулировать зазоры в под- шипниках	1
123
124
7.	ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ, ИНСТРУМЕНТ И МАТЕРИАЛЫ
7.1.	Номенклатура и количество запасных частей и принадлежностей
оборудования холодильной установки судов из новостроя определяются
сводными ведомостями ЗИПа, составленными с учётом:
1)	запасных частей, предусмотренных техническими условиями на по-
ставку оборудования;
2)	требований Правил Регистра;
3)	требований Заказчика судна.
7.2.	Набор инструментов (в том числе специальных) и приспособлений,
поставляемый с холодильной установкой, должен обеспечивать возможность
обслуживания и ремонта оборудования в эксплуатационных условиях.
7.3.	ЗИП холодильной установки судов, находящихся в эксплуатации,
должен комплектоваться из расчёта обеспечения потребности, как минимум,
на ближайший рейс с учётом проведения плановых осмотров и ремонтов
оборудования, а также возможных случайных отказов, поломок и требований
Правил Регистра.
7.4.	Все запасные части должны быть в полной исправности, законсер-
вированы, надёжно закреплены в легкодоступных и обеспечивающих высо-
кое качество хранения местах и снабжены соответствующей маркировкой.
7.5.	В целях проверки номенклатуры, количества и технического состоя-
ния не реже одного раза в. год производится осмотр, инвентаризация и, при
необходимости, переконсервация ЗИПа.
7.6.	Консервация металлических изделий ЗИПа производится при тем-
пературе воздуха в помещении не ниже 15 °C. Изделия, подлежащие консер-
вации, должны иметь температуру, равную температуре помещения или вы-
ше её. Перед консервацией металлические изделия очищают от загрязнении
и ржавчины, промывают дизельным топливом и тщательно просушивает.
Для консервации металлических изделий применяют консервационное
масло К-17 ГОСТ 10877-76, рабочее масло с малорастворимым ингибитором
125
АКОР-1 ГОСТ 15171-78 (при объёмной концентрации последнего 15-25%), а
также пушечную смазку ПВК ГОСТ 19537-83.
Рабочее консервационное масло готовят тщательным смешиванием ра-
бочего масла и малорастворимого ингибитора коррозии при температуре не
выше 60 “С.
Покрытие наружных поверхностей изделий консервационными маслами
или смазкой осуществляется погружением, распылением, кистью. Масла на-
носят нагретыми до температуры 70 °C (К-17 до 40 °C) или без подогревания
при температуре не ниже 15 °C. Пушечную смазку наносят в расплавленном
состоянии при температуре не выше 100 °C.
Слой масла (смазки) после нанесения должен быть равномерным, без
подтёков, воздушных пузырей и инородных включений.
Толщина слоя масла (смазки) должна быть 0,5-1,5 мм.
Законсервированные изделия обёртывают парафинированной бумагой
ГОСТ 9569-79, конденсаторной бумагой ГОСТ 1908-88, пропитанной пара-
фином, двухслойной упаковочной бумагой ГОСТ 8828-89, обёрточной бума-
гой ГОСТ 8273-75, пропитанной средством временной противокоррозион-
ной защиты (консервационные масла), полиэтиленовой плёнкой
ГОСТ 10354-82.
Обёртывание производят таким образом, чтобы на покрытые смазкой
поверхности не попадали влага и пыль, бумага (плёнка) плотнее прилегала к
поверхности изделия, не нарушая защитного слоя, а внутри обёртки остава-
лось меньше воздуха.
Предельный срок защиты законсервированных таким способом метал-
лических изделий (без переконсервации) - три года.
Резиновые изделия консервируют, пересыпая тальком ГОСТ 19729-74 с
последующим помещением их в пакеты (чехлы) из бумаги или плёнки.
Изделия из паронита, картона, кожи и фибры консервируют, помещая их
в чехлы из полиэтиленовой плёнки.
7.7.	По приходу судна в порт старший рефрижераторный специалист или
лицо, в заведовании которого находится холодильная установка, должен
принять меры для пополнения ЗИПа и материалов до требуемой номенклату-
ры и количества на очередной рейс.
7.8.	При выходе в рейс на судне должен быть штатный, предусмотрен-
ный проектом, запас хладагента (как правило, около 25% вместимости сис-
темы по хладагенту) на случай необходимости пополнения системы и необ-
ходимый запас смазочного масла.
8.	ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ И ОТЧЁТНОСТЬ
8.1.	Для организации правильной технической эксплуатации судового
холодильного оборудования с постоянной вахтой в помещении холодильных
машин должны находиться:
1)	инструкции по эксплуатации отдельных механизмов и аппаратов;
2)	основные выписки по технике безопасности при эксплуатации и об-
служивании отдельных механизмов и аппаратов и оказанию помощи при по-
ражении хладагентом и хладоносителем;
3)	принципиальные схемы трубопроводов хладагента, хладоносителя,
охлаждающей воды и смазочного масла;
1)	вахтенный журнал холодильной установки;
5)	общее расписание по действиям личного состава при аварийной утеч-
ке хладагента.
8.2.	На судах рыбопромыслового флота действуют вахтенные журналы
холодильных установок форм Мб, М7, М8, Ml2, М13. Выбор формы вахтен-
ного журнала производится в зависимости от количества и типа установлен-
ных компрессоров, а также типа (проекта) судна (приложение 13).
8.3.	При обслуживании холодильной установки без постоянной вахты на
судне должны находиться все документы, перечисленные в п. 8.1. Кроме то-
го, в помещении, где находится устройство автоматической записи парамет-
ров работы холодильной установки, должны находиться специальные бланки
регистрации параметров.
127
8.4.	У старшего рефрижераторного специалиста должны находиться:
1)	настоящие Правила;
2)	техническая документация по холодильной установке (техническое
описание и инструкция по эксплуатации холодильной установки со схемами;
технические описания, паспорта, формуляры, инструкции по эксплуатации и
ремонту, чертежи оборудования холодильной установки; чертежи общего
расположения холодильной установки в помещениях и т.д.);
3)	журнал технического состояния;
4)	инструкция по обмеру основных деталей и узлов холодильных ко м-
прессоров;
2)	вахтенные журналы холодильной установки (запасные);
3)	инвентарная книга (учет ЗИПа);
4)	перечень наличия технической документации.
8.5.	При наличии устройства автоматической записи параметров работы
холодильной установки бланки, заполненные за время вахты и подписанные
старшим рефрижераторным специалистом, подшивают в соответствующий
журнал с внесением их в опись.
8.6.	Все журналы и книги учета, кроме вахтенного журнала холодильной
установки, должны быть прошнурованы, пронумерованы и заверены подпи-
сью капитана судна и судовой печатью.
Прошнурованные и пронумерованные вахтенные журналы холодильной
установки заверяет механико-судовая служба судовладельца.
8.7.	Техническая документация должна заполняться в соответствии с ин-
струкциями по их ведению.
На судах с обслуживанием холодильной установки без постоянной вах-
ты записи в журнале технического состояния, формуляре (паспорте), инвен-
тарной книге (учет расходования ЗИПа) и т.д. выполняют старший рефриже-
раторный специалист или, при его отсутствии, лицо, в заведовании которого
находится холодильная установка.
128
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
{справочное)
ХЛАДАГЕНТЫ
Физико-химические свойства холодильных агентов
На судах рыбопромыслового флота РФ применяются хладагенты: амми-
ак, хладон 12, хладон 22. В связи с высоким озоноразрушающим потенциа-
лом применение хладона 12 в холодильных установках судов новостроя не
допускается.
1.	Аммиак
1.1.	Аммиак - бесцветный газ с резким запахом, легче воздуха. Химиче-
ская формула аммиака - NH3, условное обозначение - R717- Плотность жид-
кого аммиака при температуре О °C равна 638,5 кг/м3. Температура кипения
аммиака при атмосферном давлении минус'33,34 °C, температура замерзания
- минус 77,7 °C.
1.2.	Аммиак обладает следующими свойствами:
1)	газообразный аммиак относится к горючим газам. Горение аммиака
начинается при объемной концентрации его в воздухе свыше 11% и наличии
открытого пламени. В соединении с воздухом аммиак взрывоопасен. Взры-
воопасные концентрации лежат в пределах 15,5-28%. С повышением темпе-
ратуры границы взрывоопасных концентраций расширяются;
2)	интенсивно поглощается водой;
3)	почти не растворяется в минеральном масле;
4)	не вызывает коррозии чугуна и стали, но в присутствии влаги вызыва-
ет коррозию цинка, меди, бронзы и других сплавов меди, за исключением
фосфористой бронзы;
5)	жидкий аммиак проводит электрический ток;
6)	аммиак относится к токсичным веществам. Предельно допустимая
концентрация аммиака в воздухе рабочей зоны 20 мг/м3 (0,0028% по объему).
При концентрации выше предельно допустимой газообразный аммиак вызы-
вает раздражение слизистых оболочек, слезотечение, удушье;
7)	действие газообразного аммиака на организм человека в зависимости
от его содержания в воздухе характеризуется показателями, мг/м3 (% по объ-
ему):
Порог восприятия обонянием...................... 5 (0,0007)
Ощущение раздражения слизистых оболочек ,
вредное воздействие при длительном пребывании . .	100 (0,014)
Сильное раздражение дыхательных путей,
не вызывающее последствий после пребывания
в течение до одного часа....................... 250 (0,035)
129
Опасно для жизни................................. 350-700 (0,05-0,1)
Острое поражение.Смертельный исход............... 1500-2700 (0,21 -0,39)
8)	аммиак влияет на вкусовые качества большинства пищевых продук-
тов, а также вызывает порчу некоторых овощей и фруктов;
9)	аммиак относится к веществам с нулевым озоноразрушающим потен-
циалом.
Основные физические свойства аммиака в состоянии насыщения при-
ведены в табл. 1.
2.	Хладоны
2.1.	Хладоны являются производными углеводородов, в молекулах ко-
торых атомы водорода замещаются определенным числом атомов фтора
и/или хлора, в зависимости от чего меняются их свойства.
2.2.	Хладон 12 - тяжелый бесцветный газ с очень слабым специфическим
запахом, который начинает ощущаться при содержании хладона в воздухе
более 20% по объему, относится к группе хлорфторуглеродов (ХФУ). Хими-
ческая формула CO2F2 (дифтордихлорметан), условное обозначение R12.
Плотность жидкого хладона при температуре 0 °C равна 1396 кг/м3. Темпера-
тура кипения чистого хладона 12 при атмосферном давлении минус 29,74 °C.
Температура замерзания - минус 155,9 °C.
Хладон 12 относится к разряду высокоактивных озоноразрушающих
веществ.
2.3.	Хладон 22 - тяжелый бесцветный газ со слабым запахом хлорофор-
ма, относится к группе гидрохлорфторуглеродов (ГХФУ). Химическая фор-
мула CHC1F2 (дифторхлорметан), условное обозначение R22. Плотность
жидкого хладона при температуре О °C равна 1282 кг/м3. Температура кипе-
ния чистого хладона 22 при атмосферном давлении минус 40,81 °C, темпера-
тура замерзания - минус 160 °C.
Хладон 22 относится к разряду малоозоноактивных веществ, его озо-
норазрушающий потенциал составляет 0,05 потенциала хладона 12.
2.4.	Хладон 134а - тяжелый, не содержащий хлора бесцветный газ со
слабым сладковатым запахом, относится к группе гидрофторуглеродов
(ГФУ). Химическая формула CH2FCF3 (тетрафторэтан), условное обозна-
чение R134a. Плотность жидкого хладона при температуре 0 °C равна
1292 кг/м3.
Температура кипения чистого хладона 134а при атмосферном давлении
минус 26,1 °C.
Хладон 134а относится к веществам с нулевым озоноразрушающим по-
тенциалом. Хладон 134а является альтернативой хладону 12 для применения
во вновь разрабатываемых холодильном оборудовании и холодильных уста-
новках.
2.5.	Хладоны (R12, R22, R134a) обладают следующими свойствами:
130
1)	негорючи, в смеси с воздухом не воспламеняются и не взрываются, но
разлагаются с выделением высокотоксичных соединений при высоких тем-
пературах и контакте с горячими поверхностями или под действием открыто-
го пламени. Частично хладон 12 и хладон 22 разлагаются уже при темпера-
туре 150-170 °C;
2)	хладон 12 и минеральное масло обладают хорошей взаимной раство-
римостью.
Хладон 22 и минеральное масло обладают хорошей взаимной раствори-
мостью при высокой температуре, а при низкой температуре (на стороне низ-
кого давления) смесь разделяется на два слоя, при этом масло, как более лег-
кое, плавает по жидкому хладону. Хорошей взаимной растворимостью с хла-
доном 22 при низких температурах обладают синтетические алкилбензоль-
ные смазочные масла.
Хладон 134а обладает хорошей взаимной растворимостью только с по-
лиэфирными (полиолэфирными) маслами.
С повышением температуры растворимость хладонов в масле растет,
при этом вязкость масла понижается;
3)	вода в хладонах почти не растворяется. Наличие даже незначительно-
го количества воды вызывает опасность образования льда в дроссельных
устройствах и приводит к их закупорке.
Растворимость воды в хладоне 12 при температурах 0, минус 20,
минус 70 °C равна соответственно 0,006; 0,003; 0,001%.
Р ЗСГКОр ЩгхОСТЬ воды в хладоне 22 примерно в 8 раз выше, чем в хладо-
не 12, но все же очень мала.
Растворимость воды в хладоне 134а при температуре 25 °C равна 0,11%;
4)	хладоны очень текучи и легко проникают через мельчайшие поры.
В обезвоженном состоянии хладоны инертны ко всем металлам, за ис-
ключением сплавов с содержанием магния более 2%.
Хладоны являются хорошими растворителями многих органических со-
единений и веществ, смывают с машин, аппаратов, трубопроводов окалину,
ржавчину, песок, растворяют обычные марки резины;
5)	хладоны - малотоксичные вещества. Предельно допустимая концен-
трация хладонов в воздухе рабочей зоны 3000 мг/м3 (3,0 мг/л). При содержа-
нии в воздухе хладонов более 30 % по объему появляются признаки отрав-
ления организма из-за недостатка кислорода (головная боль, слабость, уча-
щение пульса и дыхания). Пары хладонов не действуют на вкус и цвет пище-
вых продуктов.
Основные физические свойства хладонов в состоянии насыщения при-
ведены в табл. 2, 3 и 4.
По физико-химическим показателям хладагенты должны соответство-
вать следующим требованиям и нормам:
131
Аммиак
ГОСТ 6221-90 (марка А)
Массовая доля аммиака при определении воды, % , не менее:
объемным методом.......................................99,96
методом Фишера .......................................99,90
Массовая доля воды, %, не более:
объемным методом (остаток после испарения)..............0,04
методом Фишера.......................................0,10
Массовая концентрация масла, мг/дм3, не более.............2,00
Массовая концентрация железа мг/дм3, не более............1,00
Хладоны
Хладон 12 Хладон 22
(ГОСТ 19212-87) (ГОСТ 8502-93)
Массовая доля нелетучего остатка,%,		
не более		0,005	0,001
Кислотность		Окраска индикатора не должна	
Объемная доля, %, не менее: дифтордихлорметана		изменяться 99,50	
дифторхлорметана		-	99,90
Объемная доля примесей, определяе- мых хроматографическим мето- дом, %, не более: в сумме		0,50	0,10
в том числе неконденсирующихся примесей (воздуха или азота). . .	0,30	-
Массовая доля воды, %, не более . . .	0,0004	0,001
Объемная доля кислорода в газовой фазе, %, не более		-	0,05
132
Д’
s
£
Удельный объем, м3/кг	1 жидкости]	^0ч1>’ЛсПСЧФ0ч001>ОЧ0ОЧ5О'«С1Г- сст^^<з^ооха1©-’СМглтгУ11.ог'' ©©©0000©©©©©©0©0© О ©^ О О О О О © © о, О ©^ ©^ о <э о © с? o' сГ о" © o' сГ о © сГ о © о с? o' o' ©
	1 пара	OMa\©c4xrr-©-7tQomoom©-^-t-*r-m У!	vf	Ч	С:	СМ	т~.	©	О,	СГ,	X	X	Г-	t>	Г-	О	Ю ~	’"1	т*Т	""7	Т	’"l	о	о	Я.	А.	Ч. о	©	o'	©'	o' О	©Г	©	о	©	©	о	о"	о	©	о	©
Давление, МПа (ата)		С? £??“? £7	6о «п <7? гГ еч' О'? «7? О? ОС n U ri N	00	П	У1 !> ю <» п ® ? й Ф n<4®s.M5	О 00 <- 40 ч© чо Г- оо^х а? о\ 9	~	© ч_>-	^2,	О О О О О 7Ц- О О Ci- ^сстггг, tr(obx^oxrm^iD^Oxr ©У1^Схт©чосс^О'Г-|Л’^гптпг) С ~	гл хг ^)4С>- ХО с o' © о о —Г —7 »-7 —Г —Г —Г —Г ^-7 ~7' —Г ,-7 гч
i Й Й - , 2 & cLQ £ к 5° м к н		X О f'W 'O ос о СМ хг 'С X О (N Ф S3 с ^NNCMMCMmrCrr^rC^TTV’t^'n
Удельный объем, м3/кг 1	жидкости	1Г)т-<{-ч’3'04С>С*1СЬ''С|Г*‘>ФГ--'ХГ’“-|0040т ^МСЧгС’^’^'С^чОГ'ХХООО— см ^^У)У1У)У)1С1Л1ЛУ)'^У)!Л1'С1'О<!''О ОООООООООСООСООФС © О © © ©^ о о о © © ©Ъ ©Л ©^ о о о © © © ©” © а> © о © © © © © © © © © о
	пара	С\00>—•ООГ-©'^«Г>0\041—1 ’Л	У) см © (^ c\iootr>r-<oov)er>^ce>40v‘)<mr-«©о^ооо хг	сп гп^ m со сч сч сч см см счл	•“! © o' © ©" © ©Л o' © © о" © © о o' © © ©
Давление, МПа (ата)		с* m с?о on © г^сч'о'оо'^Т'сн'с^^'о^оо'сч' ©•—•СП'О^00С^ЧС100^нГ'1Х>МП1>'^ 0000 ГС	Г-г <Ф СЧ	Г-^ ©Л гл	ОЛ *?t оо^ см. Г- ~ О CS CS Ci- ч2< С-- ч2-	*сГ мс чеГ г^- с-7 44'£P2x'‘f?Z2^’2?|2Sf^00‘ri'^'lc»O'‘c>‘Ti СМ ’м 'С О', '-4'’3'Г“-О'>с\]ЧОС4Г*'>Г''«—f V) © <Г> с^е^с^е^гос'успгу-^- х?- хг io tn чо чо Г" с- о о © © о о o’1 o' o' o' o' о о о” о о* о’
3	®" г 1 Н к Н		S S 2 -г о с-! --с -.л 2 2i -I S
Удельный ; объем, м3/кг	[жидкости	•хГО1хГ0ЧхГО-г?-0'1хГ©1-С)-^Ч0ГЧС«0'^-0Ч cMrMmmxrxrtntnor^c-oCQcoo^o© ©©©©©©©©©©©©©©©©о ©^ © © о„ о, © © ©, © © © ©Л ©„ © ©^ ©^ ©„ ©" © © О ©" © © © © о © © о ©'©'©о
	Г пара ’	ачюо'Г)Оосп\очо©'£>гсочоачоосп'^- сч У) т-< © —<1Г)©с-о'С)Ч£>оо©тг-ечг~' О СП О *п 'З- СЧ «-< О О\ 00 00 с- о О tn сч еч r-f —7 —7 —7 —Г —7	©'©'’©''©'©’'© ©”
Давление, МПа (ата)		4©'^*n'f7?l3'72?fn'^'Q^^'^os7=4':^'oOcn4^'r7' — мосчоо^гс^ооч©—<’t с- -< i> m г- тг <п <п о i> оо о\ о\ —сч гс о >> о\ —«л г-чо-^ СО’?ГГЧ©СООООООЧ’-- У) О'	о х ’f^V)i0'0C‘00Q00>©"'O^<n^G'O © © © © © © © © © —-2п ”1 ’1 ’"1 "Т ’“7 ^1 ©" ©" ©"' © o' ©" ©* ©Л © ©* о" © о © о о ©
» й й . , g о- Нан		-50 -48 -46 -44 -42 -40 -38 -36 -34 -32 -30 -28 -26 -24 -22 -20 -18
Таблица 2
Основные физические свойства хладона 12 в состоянии насыщения
Темпе- ратура, °C	Давление, МПа(ата)	Удельный объем, м3/кг		Темпе- ратура, °C	Давление, МПа(ата)	Удельный объем, м3/кг		Темпе- ратура, °C	Давление, МПа(ата)	Удельный объем, mVkt	
		пара	1 жидкости			пара	ЖИДКОСТИ			пара	жидкости
-50	0,039 (0,400)	0,383	0,0006468	-16	0,176(1,798)	0,094	0,0006913	18	0,536 (5,463)	0,033	0,0007493
-48	0,043 (0,443)	0,348	0,0006492	-14	0,190(1,936)	0,088	0,0006942	20	0,567 (5,781)	0,031	0,0007533
-46	0,048 (0,490)	0,317	0,0006515	-12	0,204 (2,084)	0,082	0,0006972	22	0,599 (6,112)	0,029	0,0007574
-44	0,053 (0,541)	0,289	0,0006539	-10	0,220 (2,239)	0,077	0,0007003	24	0,633 (6,458)	0,028	0,0007616
-42	0,058 (0,596)	0,264	0,0006564	-8	0,236 (2,403)	0,072	0,0007034	26	0,669 (6,818)	0,026	0,0007659
-40	0,064 (0,656)	0,242	0,0006588	-6	0,253 (2,576)	0,067	0,0007066	28	0,705 (7,192)	0,025	0,0007703
-38	0,070 (0,720)	0,222	0,0006613	-4	0,270 (2,758)	0,063	0,0007098	30	0,743 (7,582)	0,024	0,0007748
36	0,077 (0,788)	0,204	0,0006639	-2	0,289 (2,950)	0,059	0,0007131	32	0,783 (7,986)	0,022	0,0007794
-34	0,084 (0,862)	0,188	0,0006664	0	0,309(3,152)	0,056	0,0007164	34	0,824 (8,406)	0,021	0,0007840
-32	0,092 (0,942)	0,173	0,0006690	2	0,330 (3,363)	0,052	0,0007198	36	0,867 (8,843)	0,020	0,0007889
-30	0,100(1,026)	0,159	0,0006717	4	0,352 (3,585)	0,049	0,0007232	38	0,912(9,296)	0,019	0,0007938
-28	0,109(1,116)	0,147	0,0006744	6	0,374 (3,819)	0,046	0,0007268	40	0,958 (9,766)	0.018	0,0007989
-26	0,119(1,213)	0,136	0,0006771	8	0,398 (4,062)	0,044	0,0007303	42	1,005 (10,707)	0,017	0,0008041
-24	0,129 (1,316)	0,126	0,0006798	10	0,423 (4,318)	0,041	0,0007340	44	1,055 (10,758)	0,017	0,0008094
-22	0,140(1,426)	0,117	0,0006826	12	0,450 (4,586)	0,039	0,0007377	46	1,106 (11,278)	0,016	0,0008149
-20	0,151 (1,543)	0,109	0,0006854	14	0,477 (4.866)	0,037	0,0007415	48	1,159(11,818)	0,015	0,0008206
-18	U,163 (1,666)	0,101	0,0006883	16	0,506 (5,158)	0,035	0,0007453	50	1,214 (12,379)	0,014	0,0008264
Основные физические свойства хладона 22 в состоянии насыщения
Таблица 3
Тем- пера- тура, 1 °C	Давление, МПа(ата)	Удельный объем, м3/кг		Тем- пера- тура, °C	Давление, МПа(ата)	Удельный объем, м3/кг		Тем- пера- тура, °C	Давление, МПа(ата)	Удельный объем, м3/кг	
		пара	ЖИДКОСТИ			пара	жидкости			пара	жидкости
-60	0,037 (0,382)	0,537	0,0006835	-22	0,227 (2,316)	0,099	0,0007391	16	0,812 (8,283)	0,029	0,0008157
-58	0,042 (0,428)	0,483	0,0006863	-20	0,245 (2,503)	0,092	0,0007424	18	0,860 (8,769)	0,027	0,0008203
-56	0,047 (0,478)	0,435	0,0006887	-18	0,265 (2,702)	0,086	0,0007463	20	0,910 (9,276)	0,026	0,0008258
-54	0,052 (0,533)	0,393	0,0006916	-16	0,286 (2,912)	0,080	0,0007496	22	0,962 (9,806)	0.024	0,0008306
-52	0,058 (0,593)	0,356	0,0006944	-14	0,307 (3,136)	0,075	0,0007530	24	1,016 (10,356)	0,023	0,0008361
-50	0,064 (0,658)	0,323	0,0006969	-12	0,331 (3,371)	0,070	0,0007564	26	1,072 (10,930)	0,022	0,0008418
-48	0,071 (0,729)	0,294	0,0006998	-10	0,355 (3,620)	0,065	0,0007604	28	1,130 (11,527)	0,021	0,0008474
-46	0,079 (0,805)	0,268	0,0007022	-8	0,381 (3,882)	0,061	0,0007645	30	1,191 (12,148)	0,204	0,0008532
-44	0,087 (0,888)	0,244	0,0007052	-6	0,408 (4,159)	0,057	0,0007680	32	1,255 (12,793)	0,019	0,0008591
-42	0,096 (0,977)	0,223	0,0007082	-4	0,436 (4,451)	0,051	0,00077'16	34	1,320 (13,463)	0,018	0,0008650
-40	0,105 (1,074)	0,205	0,0007112	-2	0,466 (4,757)	0,050	0,0007758	36	1,388 (14,159)	0,017	0,0008718
-38	0,115 (1,177)	0,188	0,0007138	0	0,498 (5,079)	0,047	0,0007800	38	1,459 (14,881)	0,016	0,0008780
-36	0,126 (1,289)	0,173	0,0007168	2	0,531 (5,418)	0,044	0,0007843	40	1,533 (15,762)	0,015	0,0008850
-34	0,138 (1,408)	0,159	0,0007199	4	0,566 (5,773)	0,041	0,0007880	42	1,609 (16,406)	0,014	0,0008921
-32	0,151 (1,536)	0,146	0,0007231	6	0,603 (6,146)	0,039	0,0007924	44	1,688 (17,211)	0,013	0,0008993
-30	0,164 (1,672)	0,135	0,0007262	8	0,641 (6.535)	0,037	0,0007968	46	1,769 (18,044)	0,013	0,0009066
-28	0,178 (1,818)	0,125	0,0007294	10	0,681 (6,943)	0,035	0,0008013	48	1,854 (18,908)	0,012	0,0009149
-26	0,194 (1,974)	0,116	0,0007326	12	0,723 (7,370)	0,032	0,0008058	50	1,942 (19,801)	0,012	0,0009234
-24	0,210 (2,139)	0,107	0,0007358	14	0,767 (7,817)	0,031	0,0008110				
Таблица 4
Основные физические свойства хладона 134а в состоянии насыщения
Тем- пера- тура, °C	Давление, МПа (ата)	Удельный объем, м3/кг		Тем- пера- тура, °C	Давление, МПа (ата)	Удельный объем, м3/кг		Тем- пера- тура, °C	Давление, МПа (ата)	Удельный I объем, м3/кг	
		пара	ЖИДКОСТИ			пара	жидкости			пара	ЖИДКОСТИ
-50	0,030 (0,305)	0,596	0,000691	-16	0,158 (1,605)	0,125	0,000743	18	0,537 (5,475)	0,038	0,000811
-48	0,033 (0,341)	0,536	0,000694	-14	0,171 (1,743)	0,115	0,000746	20	0,572 (5,827)	0,036	0,000816
-46	0,037 (0,382)	0,482	0,000697	-12	0,185 (1,890)	0,107	0,000750	22	0,608 (6,196)	0,034	0,000821
-44	0,042 (0,426)	0.436	0,000700	-10	0,201 (2,046)	0,099	0,000753	24	0,646 (6,582)	0,032	0,000826
-42	0,047 (0,474)	0,394	0,000703	-8	0,217 (2,212)	0,092	0,000757	26	0,685 (6,986)	0,030	0,000831
-40	0,052 (0,526)	0,357	0,000706	-6	0,234 (2,389)	0,085	0,000761	28	0,727 (7,408)	0,028	0,000836
-38	0,057 (0,583)	0,324	0,000708	-4	0,253 (2,576)	0,079	0,000764	30	0,770 (7,850)	0,027	0,000842
-36	0,063 (0,645)	0,295	0,000711	-2	0,272 (2,775)	0,074	0,000768	32	0,815 (8,311)	0,025	0,000847
-34	0,070 (0,712)	0,269	0,000714	0	0,293 (2,985)	0,069	0,000772 	34	0,862 (8,792)	0,024	0,000853
-32	0,077 (0,785)	0,245	0,000715	2	0,315 (3,207)	0,064	0,000776	36	0,912 (9,293)	0,022	0,000859
-30	0,085 (0,864)	0,224	0,000720	4	0,338 (3,442)	0,060	0,000780	38	0,963 (9,816)	0,021	0,000865
-28	0,093 (0,949)	0,205	0,000724	6	0,362 (3,690)	0,056	0,000784	40	1,016 (10,361)	0,020	0,000871
-26	0,102 (1,040)	0,188	0,000727	8	0,388 (3,951)	0,052	0,000788	42	1,072 (10,928)	0,019	0,000878
-24	0,112 (1,138)	0,173	0,000730	10	0,415 (4,226)	0,049	0,000793	44	1,130 (11,518)	0,018	0,000884
-22	0,122 (1,243)	0,159	0,000733	12	0,443 (4,515)	0,046	0,000797	46	1,190 (12,131)	0,017	0,000892
-20	0,133 (1,356)	0,146	0,000736	14	0,473 (4,820)	0,043	0,000802	48	1,253 (12,769)	0,016	0,000899
-18	0,145 (1,476)	0,135	0,000740	16	0,504 (5.139)	0,041	0,000806	50	1,318 (13,431)	0,015	0,000906
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
(справочное)
ХЛАДОНОСИТЕЛИ
Таблица 1
Физические свойства растворов солей
Хлористый кальций (СаС12)					Хлористый натрий (NaCl)				
Плотность при 15 °C		Концен- трация, %	Содержание соли, кг на 100 л воды	Температура замерзания, °C	Плотность при 15 °C		Концен- трация, %	Содержание соли, кг на 100 л воды	Температура замерзания, °C
кг/м3	°Бе				кг/м3	°Бе			
1000	0,1	0,1	0,1	0	1000	0,1	о,1	0,1	0
1010	1,6	1,3	1,3	-0,6	1010	1,6	1,5	1,5	-0,8
1020	3,0	2,5	2,6	-1,2	1020	3,0	2,9	3,0	-1,7
1030	4,3	3,6	3,7	-1,8	1030	4,3	4,3	4,5	-2,7
1040	5,7	4,8	5,0	-2,4	1040	5,7	5,6	5,9	-3,6
1050	7,0	5,9	6,3	-3,0	1050	' 7,0	7,0	7,5	-4,6
1060	8,3	7,1	7,6	-3,7	1060	8,3	8,3	9,0	-5,5
1070	9,6	8,3	9,0	-4,4	1070	9,6	9,6	10,6	-6,6
1080	10,8	9,4	10,4	-5,2	1080	10,8	11,0	12,3	-7,8
1090	12,0	10,5	11,7	-6,1	1090	12,0	12,3	14,0	-9,1
1100	13,2	11,5	13,0	-7,1	1100	13,2	13,6	15,7	-10,4
1110	14,4	12,6	13,4	-8,1	1110	14,4	14,9	17,5	-11,8
1120	15,6	13,7	15,9	-9,1	1120	15,6	16,2	19,3	-13,2
ИЗО	16,7	14,7	17,3	-10,2	ИЗО	16,7	17,5	21,2	-14,6
1140	17,8	15,8	18,8	-11,4	1140	17,8	18,8	23,1	-16,2
1150	18,9	16,8-	20,2	-14,2	1150	18,9	20,0	25,0	-17,8
1160	20,0	17,8	21,7	-14,2	1160	20,0	21,2	26,9	-19,4
1170	21,1	18,9	23,3	-15,7	1170	21,1	22,4	29,0	-21,2
Продолжение табл. 1
Хлористый кальций (СаС12)					Хлористый натрий (NaCl)				
Плотность при 15 °C		Концен- трация, %	Содержание соли, кг на 100 л воды	Температура замерзания, °C	Плотность при 15 °C		Концен- трация, %	Содержание соли, кг на 100 л воды	Температура замерзания, °C
кг/м3	°Бе				кг/м3	°Бе			
1180	22,1	19,9	24,9	-17,4	1180	22,1	23,7	31,1	-17,3
J200	24,2	21,9	28,0	-21,2	-		-	-	-
1210	25,1	22,8	29,6	-23,3	-		-	-	-
1220	26,1	23,8	31,2	-25.7	-		-	-	-
1230	27,1	24,7	32,9	-28,3	-		-	-	-
1240	28,0	25,7	34,6	-31,2	-		-	-	-
1250	29,0	26,6	36,2	-34,6	-		-	-	-
1260	29,9	27,5	37,9	-38,6	-		-	-	-
1270	30,8	28,4	39,7	-43,6	-		-	-	-
1280	31,7	29,4	41,6	-50,1	-		-	-	
1286	32,2	29,9	42,7	-55,0	-	-	-		
1290	32,5	30,3	43,5	-50,6	-	-	-	-	-
1300	33,4	31,2	45,4	-41,6	-	-	-	-	-
Примечание. Жирным шрифтом выделены показатели, соответствующие эвтектическому раствору.
Примечания: 1. Кальцинированный хлористый кальций поставляется в виде порошка или гранул. 2. Плавленый хлористый кальций поставляется в виде порошка, чешуек, гранул.	К с Н	О Н 3*	Ф « 45 .Q И 5? S □	S Q	СО Я О f т« g S S s » §§ R S ё “	§ Й 3 3	g	S	s	S	S?	S	Б	g	и	“	®	1'	п	В о S	»	S о ?	ь	L	;	й	"	й	и	s	чэ	З	й	"Kg	се	Я “ |	1	s	S	I	?	в	"	Я	о	§	I	s	S	ё	Я	I	S -g'g	g	°д	n	g	g.3«s	g	|	-	§ г	Л S	Я	к й ‘З	2 a s	43 ►е*	9	W	Я? 05 К	» н £	s - ?	‘	м	Е ю ‘	S	Sc	Показатель	
	Я' _	9 сГ <=>	о	я	—	о	s	О а О	*	О'	й о о	„	о	о	«	-у,	3 Е с о te *	высшего	Кальцинированный, сорта
	S X	н	И о	1 Я 2	Я	°	5 $	Я	о	£ з S	°' й	3 §	ь	в д 45	Л	о 1	К S *	»	—	
	е	й	й	□ Э	°	2	о Р	о	Я	р	Я	S S « I о W	f->3	°	w	о	§	Е ? ® я	—	Плавленый, сорта
		—— 	™	н « О ft Е р	я -2	У	я	5ч 3 § ^2	о	©	gg	я	
	g	И	45 ч	2	й >2	Я	"2	м	о	оо	®‘	Й О	2	i	1 1	У®	ж s w g	So	и.	ЬО	о	3 | 1 «§		Жид 	521
	S	>3*	5 о ТЗ	4*	2 w (Ч	ад ьС	^45 s	я	з	"	«	о	&	§	g о	и>	3	о	о	ш	о	® “	o’? м	я	.КИЙ, зта
№
О)
Й
S
д
М оо
139
Физико-химические свойства хладона 11
Хладон 11 - легкокипящая жидкость со слабым запахом четыреххлори-
стого углерода. Химическая формула хладона 11 CCI3F (фтортрихлорметан),
условное обозначение R11,
Плотность жидкого хладона 11 при температуре 20 °C равна 1490 кг/м3.
Температура кипения чистого хладона 11 при атмосферном давлении 23,7 °C,
температура замерзания - минус 111 °C.
Хладон 11 относится к разряду высокоактивных озоноразрушающих
веществ.
Хладон 11 негорюч, невзрывоопасен, малотоксичен. Предельно допус-
тимая концентрация паров в воздухе (ПДК) 1000 мг/м3. При нормальных ус-
ловиях хладон 11 является стабильным веществом, при высоких температу-
рах (300-400 °C) разлагается с образованием высокотоксичных продуктов -
хлористого водорода и фтористого водорода. При попадании на кожу хла-
дон 11 вызывает ее обезжиривание (дерматит).
Растворимость воды в жидком хладоне 11 при температуре 20 °C равна
0,007%, в газообразном - 0,34%.
Работу с хладоном 11 обслуживающий персонал должен производить в
защитных очках и резиновых перчатках. В помещениях, где находится обо-
рудование с хладоном Ц, запрещается курить, включать электронагрева-
тельные приборы с открытым обогревом и проводить работы с открытым ог-
нем.
По физике -химическим показателям хладон 11 должен соответствовать
требованиям и нормам, указанным в табл.З.
Основные физические свойства хладона 11 в состоянии насыщения пр и-
ведены в табл.4.
140
Таблица 3
Характеристики хладона 11 (ТУ 6-02-727-78)
Показатель 		Высшая категория	Первая категория	
	ВЫСШИЙ сорт	1 сорт	П сорт
Массовая доля фтортрихлор- метана, % , не менее	99,9	99,5	99,01
Массовая доля примесей, оп- ределяемых хроматографи- ческим методом, %, в сумме, не более	0,1	0,50	0,99
Массовая доля воды, %, не более	0,001 ’	0,0025	0,0050
Массовая доля нелетучего ос- татка, % , не более	0,005	0,010	0,030
Кислотность	Должен выдерживать испытание		
Ml
Основные физические свойства хладона 11 в состоянии насыщения
142
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
(справочное)
СМАЗОЧНЫЕ МАСЛА ДЛЯ ХОЛОДИЛЬНЫХ МАШИН
При выборе смазочного масла необходимо учитывать вид применяемого
хладагента, рабочие температуры холодильной машины и тип компрессора.
Основные свойства смазочных масел
Смазочные масла для холодильных машин характеризуются следующи-
ми основными свойствами.
Вязкость
Согласно международному стандарту ISO 3448 смазочные масла клас-
сифицируются по группам вязкости, которым присвоен номер ISO VG (VG -
viscosity group - группа вязкости). Этот номер означает, что вязкость кон-
кретной марки смазочного масла должна находиться в пределах, указанных в
табл. 1.
Таблица 1
Номер ISO VG	Пределы кинематической вязкости, сСт, при температуре 40°С
15	13,5 -16,5
22	19,8-24,2
32	28,8- 35,2
46	41,4-50,6
68	61,2 -74,8
100	90,0-110,0
150	135,0- 165,0
И Т.Д.	
Масла, не входящие в приведенные группы по вязкости, обычно обозна-
чаются двойным номером. Например, масло с вязкостью 55 сСт при 40°С
обозначается индексом 46 - 68, указывающим, что по вязкости данное масло
находится между группами 46 и 68.
Индекс вязкости
Индекс вязкости указывает на изменение вязкости масла по мере изме-
143
нения температуры. Высокое значение индекса вязкости указывает на мень-
шее изменение вязкости при изменении температуры по сравнению с более
низкими значениями индекса вязкости.
Температура вспышки
Температура вспышки определяется температурой, при которой пары
масла в открытом сосуде вспыхивают при поднесении к ним пламени.
Температура вспышки используется для оценки пригодности масла при
высоких температурах. Кроме того, масла с высокой температурой вспышки
имеют низкое давление пара, что улучшает возможность отделения масла от
нагнетаемых паров хладагента. Указанное особенно важно в холодильных
машинах на аммиаке.
Температура застывания
Температура застывания - это температура, при которой масло застывает
и теряет подвижность.
Температура застывания имеет значение для масел, используемых в хо-
лодильных машинах на аммиаке, т.к. масло с низкой температурой застыва-
ния легче выпускается из аппаратов на стороне низкого давления. Как прави-
ло, в установках на аммиаке возможно использование масла при температуре
кипения хладагента существенно ниже температуры застывания чистого мас-
ла без каких-либо проблем при эксплуатации.
Температура помутнения
Температура помутнения - это температура, при которой хладон 12 при
добавлении к нему масла мутнеет из-за кристаллизации парафинов, которые
при охлаждении выделяются из масла.
Температура помутнения имеет важное значение для холодильных ма-
шин на хладонах, где масла и хладагенты имеют возможность взаимно рас-
творяться.
Низкая температура помутнения указывает на возможность применения
данного масла в холодильных машинах на хладонах при низких температу-
рах кипения хладагента.
144
Выделившиеся из масла парафины (при применении масла с недоста-
точно низкой температурой помутнения) могут засорять ТРВ, регулирующие
вентили и распределители хладона, отлагаться на стенках трубопроводов.
Кислотное число
Кислотное число указывает на содержание кислоты в масле и определя-
ется титрированием пробы масла гидроокисью калия (КОН). Значение ки-
слотного числа приводится в миллиграммах КОН на 1 грамм пробы масла.
Благодаря высокой степени очистки масла для холодильных машин
обычно имеют низкое кислотное число.
Для бывших в употреблении масел кислотное число указывает на содер-
жание в масле продуктов окисления, которые вызваны разложением масла.
Кислотное число смазочного масла имеет особо важное значение для
холодильных машин с герметичными и бессальниковыми компрессорами.
Основные группы масел
Смазочные масла по используемому сырью и способу изготовления
подразделяются на следующие основные группы:
Минеральные масла
Минеральные масла изготавливаются из нефти на нафтеновой или пара-
финовой основе и характеризуются сравнительно низкой растворимостью с
хладагентами групп ХФУ и ГХФУ при низких температурах.
В международной практике минеральные масла принято обозначать бу-
квенным индексом М (иногда - МО) с добавлением номера группы вязкости
по ISO (см. раздел “Основные свойства смазочных масел” настоящего при-
ложения).
Отечественные минеральные масла ХФ12-16, ХА-30 и ХМ-35 будут
иметь обозначения соответственно М22, М46 и М46-68.
Алкилбензольные масла
Алкилбензольные масла - это синтетические углеводородные масла на
алкилбензольной основе, характеризующиеся высокой растворимостью с
145
хладагентами ХФУ и ГХФУ при низких температурах. Эти масла более ус-
тойчивы к воздействию влаги и воздуха и имеют меньшую вспениваемость в
компрессорах, что способствует улучшению смазочных свойств и повыше-
нию стабильности работы холодильной машины. Применяются алкилбен-
зольные масла, в основном, в холодильных машинах, работающих на хлада-
гентах групп ХФУ и ГХФУ.
В международной практике алкилбензольные масла принято обозначать
буквенным индексом А (иногда - АВ) с добавлением номера группы вязкости
по ISO (например, А68).
Полиальфаолефиновые масла
Полиальфаолефиновые масла - это синтетические углеводородные масла
на полиальфаолефиновой основе с высокой химической и термической ста-
бильностью. Эти масла обладают высокой устойчивостью к воздуху в холо-
дильной машине и имеют очень низкую температуру застывания, что делает
их особенно подходящими для холодильных машин на аммиаке.
По сравнению с минеральными и алкилбензольными маслами, полиаль-
фаолефиновые масла имеют более низкое давление пара, поэтому унос масла
из компрессора со сжатыми парами хладагента уменьшается, что также важ-
но для холодильных машин на аммиаке.
Полиальфаолефиновые масла обладают низкой растворимостью с хла-
донами групп ХФУ и ГХФУ и, поэтому, не рекомендуется использовать по-
лиальфаолефиновые масла в холодильных машинах, работающих на хладо-
нах перечисленных групп (по крайней мере, при низких температурах кипе-
ния хладагента).
В международной практике полиальфаолефиновые масла принято обо-
значать буквенным индексом Р (или РАО) с добавлением номера группы вяз-
кости по ISO.
Отечественное полиальфаолефиновое масло ХС-40 будет иметь обозна-
чение Р68 (или РАО68).
146
Смеси минеральных и алкилбензольных масел
По сравнению с минеральными маслами эти смеси обладают большей
стабильностью и меньшей вспениваемостью.
Обозначаются буквенным индексом МА с добавлением номера группы
вязкости по ISO.
Смеси минеральных и полиальфаолефиноеых масел
Эти масла имеют хорошую сопротивляемость окислению и низкую тем-
пературу_застывания, что делает их особенно подходящими для применения
в холодильных машинах на аммиаке при низких температурах кипения хла-
дагента.
Обозначаются буквенным индексом МР с добавлением номера группы
вязкости по ISO.
Смеси алкилбензольных и полиальфаолефиноеых масел
Эти масла обладают более высокой растворимостью с хладонами групп
ХФУ и ГХФУ по сравнению с полиальфаолефиновыми маслами. Поэтому
они могут применяться в холодильных машинах, работающих на хладагентах
перечисленных групп при более низких температурах кипения хладагента,
чем полиальфаолефиновые масла.
Обозначаются буквенным индексом АР с добавлением номера группы
вязкости по ISO.
Полиэфирные (полиолэфирные) масла (полиолэстеры)
Полиэфирные масла разработаны специально для применения в холо-
дильных машинах , работающих на хладонах группы ГФУ (например, R134a)
и отличаются хорошей растворимостью с хладонами этой группы. По срав-
нению с рассмотренными выше маслами, полиэфирные масла обладают
очень высокой гигроскопичностью, что налагает особые требования на усло-
вия транспортировки, хранения и применения этих масел.
Обозначаются полиэфирные масла буквенным индексом Е (или РОЕ) с
добавлением номера группы вязкости по ISO.
147
Таблица 2
Характеристики отечественных смазочных масел
Показатель	ХФ12-16	ХФ22С-16	ХА-30	ХМ-35	ХС-40
				ТУ38-01-	ТУ38-101-
		ГОСТ 5546-86		1158-88	763-82
Вязкостькинематическая, сСт, не более:					
при 20 °C	-	-	150	-	-
при 40 °C	24-26	24-26	48	52-58	-
при 50 °C	Не менее	Не менее	28-32	32-37	37-42
	16	16			
Кислотное число, мг КОН на 1 г масла, не более	0,02	0,35	0,05	0,03	0,02
Стабильность: осадок после окисления, %, не более	0,005	0,02	0,02	-	-
Кислотное число после окис- ления, мг КОН на 1 г масла, не более	0,04	0,4	0,5	-	-
Зольность, %, не более	-	-	0,004	0,005	0,02
Испытание на коррозию		в	ы д е р ж	и в а е т	
Температура вспышки, опре- деляемая в открытом сосу-	170	225	185	190	200
де, °C, не ниже Температура застывания, °C,	-42	-58	-38	-37	-47
не выше					
Температура помутнения смеси масла с хладоном 12,°C	-32	-	-	-	-
не выше					
Температура хлопьеобразова- ния с хладоном 12, °C,	-	-	-	-45	
не выше					
Содержание водораствори-					
мых кислот и щелочей, ме-			Отсутствуют		
ханических примесей, воды					
Плотность при 20 °C, кг/м3	870	990	880	879	| 840-860
Примечания:
1.	Показатели плотности (кроме масла ХС-40) и вязкости при температуре 40 °C в
нормативной документации отсутствуют и приведены по информационным источникам.
148
2.	Температура хлопьеобразования практически соответствует температуре помут-
нения или несколько ниже ее.
3.	ХФ12-16 минеральное высококачественное маловязкое масло на нафтено-
парафиновой основе с высокой термической стабильностью в смеси с хладоном 12. Со-
держит антиокислительную присадку ионол и депрессатор АзНИИ для понижения темпе-
ратуры помутнения. Обладает достаточно высокой интенсивностью ценообразования и
растворимостью с хладоном 12.
4.	ХФ22с-16 синтетическое маловязкое масло. Несмотря на высокое исходное ки-
слотное число, агрессивность по отношению к резино-техническим изделиям и электро-
изоляционным материалам достаточно низкая. Химическая стабильность в смеси с хладо-
ном 22 удовлетворительная. Отличается хорошей растворимостью с хладоном 22 при вы-
соких и низких температурах.
5.	ХА-30 минеральное масло на нафтено-парафиновой основе без присадок, без глу-
бокой очистки и депарафинизации, вследствие чего имеет сравнительно невысокую хими-
ческую стабильность в смеси с хладонами и относительно высокую агрессивность к элек-
троизоляционным материалам. Смазывающие свойства удовлетворительные, вспенивае-
мость умеренная. Поскольку ХА-30 не подвергается глубокой очистке при производстве,
моторесурс его использования без замены в холодильных машинах на хладоне меньше,
чем у высококачественных масел с глубокой очисткой.
6.	ХМ-35 минеральное высококачественное очищенное масло без присадок на наф-
тено-парафиновой основе, отличающееся высокой химической стабильностью в смеси с
хладонами и низкой агрессивностью по отношению к резино-техническим изделиям и
электроизоляционым материалам. По характеристикам растворимости с хладагентами
близко маслу ХА-30. Вспениваемость умеренная.
7.	ХС-40 синтетическое углеводородное масло на полиальфаолефиновой основе с
антипенной присадкой ПМС-200А. Высококачественное масло, отличающееся пологой
вязкостно-температурной зависимостью, хорошими смазывающими свойствами, низкой
вспениваемостью, низкой температурой застывания и подвижности, самой высокой из
отечественных холодильных масел химической стабильностью в смеси с хладагентами и
малой агрессивностью к резинотехническим изделиям и электроизоляционным материа-
лам. Растворимость с хладонами ограниченная, хуже, чем у ХА-30 и ХМ-35.
149
Таблица 3
Применяемость отечественных смазочных масел для холодильных
машин
Марка масла	Тип холодильной машины	Примечание
ХФ 12-16	На хладоне 12 с поршневыми компрессорами всех типов (сальниковыми, бессальниковыми, герме- тичными), имеющими умеренные удельные нагруз- ки в механизме движения (в основном, отечествен- ного и СНГ производства)	
ХФ22с-16	На хладоне 22 с поршневыми сальниковыми и бес- сальниковыми компрессорами, имеющими умерен- ные удельные нагрузки в механизме движения (только отечественного и СНГ производства)	
ХА-30	На аммиаке с компрессорами всех типов На хладоне 22 с поршневыми сальниковыми и винтовыми компрессорами при температурах кипения хладагента до минус (35-40) °C	В случае применения при температуре ки- пения хладагента до минус 40°С возмож- ны отложения пара- финов в трубопрово- дах н распредели- тельных устройствах системы хладагента
ХМ-35	На аммиаке с компрессорами всех типов На хладоне 22 с компрессорами всех типов при температуре кипения хладагента до минус 40 °C	
ХС-40	На аммиаке с компрессорами всех типов На хладоне-22 с компрессорами всех типов: - при насосно-циркуляциоиных схемах подачи хладагента и/или использовании кожухотрубных испарителей затопленного типа до температуры кипения хладагента минус (20-25) °C - при подаче хладагента посредством ТРВ (исполь- зование испарителей с внутрнтрубным кипением хладагента, воздухоохладителей, батарей) до температуры кипения хладагента минус (50-55) °C	
150
Рекомендации по замене смазочных масел
Смазочные масла в холодильных машинах подлежат замене, если их по-
казатели достигли или превышают браковочные показатели (табл.4).
Таблица 4
Браковочные показатели холодильных масел
Браковочный показатель	Масло			
	ХФ 12-16	ХА-30	ХМ-35	ХС-40
Изменение кинематической вязкости при 50 “С, мм2/с	±15%	±15%	±15%	±15%
Кислотное число, мг КОН на 1 г масла, не более	0,1	0,1 на Шз 0,3 иа К22	0,2	0,1
Цвет, марки ЦНТ, не более	5	7	4-5	4-5
Плотность при 20 °C, г/см3	0,98	Не ниже 0,87 Не выше 0,92	0,93	0,86
Содержание воды, % вес.	Отсутствует	Отсутствует	Отсутствует	Отсутствует
Содержание механических примесей, % вес.	0,1	Винтовые 0,15 Поршневые 0,2	0,15	Герметичные и малые бес- сальниковые 0,07; винтовые и крупные поршневые 0,15
Примечание.
Браковочные показатели приведены по разработанному институтом ВНИИхолодмаш
руководящему документу “Масла для холодильных машин. Применение, замена и норма-
тивы расхода в производстве и эксплуатации холодильных машин”.
При необходимости замены смазочного масла маслом другой марки в
холодильной машине на аммиаке необходимо удалить масло из компрессора
(компрессорного агрегата), выполнить указания п.3.6.14 Правил и заправить
свежее масло.
15J
Порядок замены смазочного масла маслом другой марки в холодильных
машинах на хладонах в связи с наличием значительного количества масла в
системе хладагента зависит от совместимости заменяемого и заменяющего
масел. При полной совместимости масел (например, ХА-30, ХМ-35 и ХС-40)
замена может производиться способом, указанным выше для холодильных
машин на аммиаке.
При несовместимости заменяемого и заменяющего масел необходимо
удалить масло из компрессора (компрессорного агрегата), выполнить указа-
ния п.3.6.14 Правил и заправить в компрессор (компрессорный агрегат) ми-
нимально возможное количество свежего масла. Затем следует произвести
промывку системы работой холодильной машины в течение 25-50 ч и опять
заменить масло (продолжительность промывки зависит от количества хлада-
гента и масла в системе холодильной установки, разветвленности системы и
т.п.). В случае необходимости особо тщательной очистки системы от остат-
ков заменяемого масла промывка повторяется.
152
(Ы Таблица	Характеристика материала	Листы толщиной 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0 мм Листы толщиной 0,4; 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,5; 2,0 ; 2,5 ; 3,0 мм Листы толщиной 0,3; 0,4-, 0,5 мм Листы толщиной 0,4; 0,6; 0,8; 1,0; 1,5; 2,0; 3,0; 3,5; 4,0; 5,0; 6,0 мм Листы тотцтай 2,0; 2,5; 3,0 мм
ЧНЫЕ МАТЕРИАЛ териалы	Температура среды, °C	СО	ООО П	л	О	«П о О	ш о ГД	«П ’-и	«ПС?	О’—	СД 'п О	<Г) о о	” о	о	ф о о 0	о 0 2-	=t О	О к[ Я Ч О Р[ ч о о	о о о 4	,9 4 © о о 4	00е5- X?	с-4 ’Т ед н	нн они они н Ь н ИНН О	О О two ЧОО ООО 000
РОКЛАДОЧНЫЕ И НАБИВО Прокладочные ма	[	Рабочая среда	Хладон 12, хладон 22, аммиак с маслами: ХФ12-16, ХФ22с-16, ХА-30, ХС-40, ХМ-35 Вода морская Масла, воздух Масло | Рассол Вода морская Масло Вода морская и пресная Хладон 12 и хладон 22 Аммиак Рассол Вода морская и пресная Аммиак Рассол Вода морская и пресная
С	Наименование и марка	1	Паронит МБП-5БЦ ТУ 38-114263-79 Паронит маслобензостонкий ПМБ ГОСТ 481-80 ПМБ-1 Паронит общего назначения ПОН ГОСТ 481-80 ПОН-J
Продолжение табл.1
Наименование н марка	Рабочая среда	Температура среды,°C	Характеристика материала
Резина тепломорозокислотощелоче- стойкая ТМКЩ ГОСТ 7338-90 (тип 1 - резиновая пластина, тип П - резинотканевая пластина): мягкая (М) средней твердости (С) средней твердости (Cj) средней твердости (С2) повышенной твердости (П) повышенной твердости (П() повышенной твердости (П2)	Рассол, вода Морская и пресная	От -45 до 90 От -30 до 80 От -45 до 80 От -60 до 80 От -30 до 80 От -45 до 80 От -60 до 80	Листы и рулоны толщиной 0,5; 1,0; 1,5 мм 2,0-10,0 (с интервалом 1,0мм) 10,0-20,0 (синтервалом 2,0 мм) 20,0 - 60,0 ( с интервалом 5,0 мм)
Набивочные материалы
Таблица 2
Марка	Материал и вид набивки	Рабочая среда	Температура среды, °C	Форма материала, сечение	Размер, мм	Место ус- тановки
Ф-4	Фторопиаст-4 (ТУ 6-05-810-76)	Хладон 12, хла- дон 22, аммиак, масло	От -80 до 200	Пластины, бруски, стержни, втулки, диски	От 1 до 800	Арматура
Ф4К20	Фторопластовая компо- зиция с коксом (ТУ6-05- 1413-76)	То же	От -60 до 250	Выпускается по спецификации потребителя в пресс-формах, изготовленных потребителем или имеющихся у изготовителя		То же
ФУМ-0 ФУМ-В ФУМ-Ф	Материал фторопласто- вый уплотнительный (0 - без смазки, В и Ф - со смазками) (ТУ6-05-1570-86)	а	От -60 до 200 для ФУМ-0 и до 150 для ФУМ-В и ФУМ-Ф	Круглое Круглое и квадрат- ное Прямоугольное	1,0; 2,0 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 7,0; 8,0 2x4; 2x5; 2x6; 2x7; 2x8	и
ФУМ-НК-0 ФУМ-НК-В ФУМ-НГ-В	Материал фторопласто- вый уплотнительный, наполненный (К-кокс, Г-графит, О-без смазки, В- со смазкой) (ТУ6-05-041-778-84)	и	От -60 до 200	То же	2x4; 2x5; 2x6; 2x7; 2x8	и
АФ-1	Асбестовая, пропитан- ная суспензией фторо- пласта (плетеная) (ГОСТ5152-84)	Хладон 12, хла- дон 22, аммияк, вода, рассол, масло, воздух	От -50 до200	Квадратное Прямоугольное	4,0; 5,0; 6,0; 7,0 ;8,0; 10,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 25,0; 3x5; 4x6; 6x8; 8x10; 10x12; 14x16; 16x18; 20x22; 22x25;	Арматура, насосы
Продолжение табл.2
Марка	Материал и вид набивки	Рабочая среда	Температура среды,°C	Форма материала, сечение	Размер, мм	Место установки
АГИ	Асбестовая, проклеенная с графитом, с ингибито- ром коррозии (плетеная) (ГОСТ5152-84)	Аммиак,рассол, вода,масло, воз- дух	От -70 до 350	Квадратное Прямоугольное	4,0; 5,0; 6,0 ; 7,0; 8,0; 10,0; 12,0; 14,0; 16,0 18,0; 20,0; 22,0 4x6; 6x8; 8x10 ; 10x12; 14x16; 16x18; 20x22	Арматура, насосы
АП-31	Асбестовая, пропитанная жировым антифрикцион- ным составом графитиро- ванная (плетеная) (ГОСТ5152-84)	То же	От -70 до 300	Круглое и квадрат- ное	4,0; 5,0; 6,0; 7,0; 8,0; 10,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 25,0 и т.д.	То же
лп	Из лубяных волокон, пропитанная жировым антифрикционным соста- вом, графитированная (плетеная) (ГОСТ5152-84)	Рассол, вода, масло, воздух	До 130	Круглое и квадрат- ное	4,0; 5,0; 6,0; 7,0; 8,0; 10,0; 12,0; 14,0; 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 25,0 и т.д.	
Примечания:
1.	Из материалов Ф-4 и Ф4К20 вытачиваются кольца с наружным диаметром, равным диаметру камеры сальника, и с диаметром отвер-
стия, равным диаметру шпинделя вентиля. Толщина колец (h, мм) принимается в зависимости от диаметра шпинделя (d, мм): d=8-12, h=4;
d=14'-16, h=5; d=18-22, h=6; d=24-30, h=8; d=32-50, h-10.
2.	Под набивку из материала ФУМ и сверху набивки необходимо укладывать кольца из фторопласта-4 толщиной 2 мм с наружным диа-
метром и диаметром отверстия равными соответственно диаметрам камеры сальника и шпинделя.
3.	В случае применения набивки по ГОСТ5152-84 при температуре среды ниже О °C, набивку рекомендуется держать при температуре
100+10 °C в течение 1-1,5 ч для удаления адсорбционной влаги, способной вызвать примерзание набивки к шпинделю вентиля.
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
(справочное)
ХАРАКТЕРИСТИКИ СИЛИКАГЕЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КСМ (ГОСТ 3956-76Е)
И ЦЕОЛИТОВОГО СОРБЕНТА NaA-2MM-T (ТУ6-16-105-93)
Показатели	Силикагель гранулированный мелкопористый КСМГ		Силикагель кусковой мелкопористый КСМК	Цеолитовый сорбент NaA-2MM-T
	высшего сорта	первого сорта		
Внешний вид	Стекловидные прозрачные или матовые зёрна		Стекловидные прозрач-	Гранулы сферической
	овальной или неправильной формы, цвет - от		ные или матовые зёрна	формы
	бесцветного до светло-окрашенного		неправильной формы	
Размер зёреи (гранул), мм	2,8-	-7,0	2,8 - 7,0	1,6-2,5
Насыпная плотность г/дм3, не менее	760	720	670	-
Механическая прочность, %, не менее	98	94	92	-
Виброизнос, %, не более	-	-		0,09
Влагоёмкость, %, не менее, при относи-		•		
тельной влажности:				
20	9,5	9,0	10,0	-
40	18,5	16,0	20,0	-
60	30,0	25,0	29,0	-
Влагоёмкость, мг/г, не менее	-	-	-	140,0
Кислотоёмкость, мг/г, не менее	-	-	-	6,0
157
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
(справочное)
ПОЛИМЕРНЫЕ ИНДИКАТОРЫ ГЕРМЕТИЧНОСТИ
Полимерные индикаторы герметичности по ТУ 28 РСФСР 01.15-024-81
предназначены для испытаний на герметичность сварных, клепаных, нип-
пельных, фланцевых и других соединений, находящихся под давлением 0,4 -
2,0 МПа различных газовых сред.
Полимерные индикаторы герметичности представляют собой водные
растворы природных и синтетических полимеров с добавками поверхностно-
активных веществ, регуляторов водородного показателя среды, антифризов и
красителей. Индикаторы нетоксичны, пожаробезопасны и работоспособны в
следующих интервалах температур окружающего воздуха:“Состав-Г’- от 5
до 30 °C; “Состав-4” - от минус 25 до 30 °C. Чувствительность индикаторов
на два порядка превышает чувствительность мыльной эмульсии.
Полимерные индикаторы наносятся тонким слоем на контролируемую
поверхность краскораспылителем. Расход индикатора на 1 м2 поверхности
10-20 г.
В местах утечек индикатор образует скопление пузырей или “коконы”
пены, которые сохраняются не менее 24 ч.
Полимерные индикаторы герметичности рекомендуется применять при
испытаниях на плотность систем холодильных установок или отдельных
элементов этих систем.
Применение полимерных индикаторов герметичности для проверки
плотности систем холодильных установок в процессе эксплуатации менее
эффективно, так как выходящее вместе с хладагентом масло мешает растека-
нию пены и искажает картину состояния контролируемой поверхности.
158
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
(справочное)
ШЛАНГИ ФТОРОПЛАСТОВЫЕ С МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ОПЛЕТКОЙ
ПО ТУ 6-05-1945-83 ТИПА Н (НИЗКОГО ДАВЛЕНИЯ)
Температура рабочей среды, °C	Условное давление, МПа (кгс/см2)	Условный проход, мм	Максималь- ная длина шланга, м	Присоединительный размер накидной гайки штуцерно-ниппельно- го соединения
		6,0	9,0	М14х1,5
		8,0	9,0	М16х1,5
	10(100)	10,0	9,0	Ml 8x1,5
От минус 60		12,0	9,0	М22х1,5
до 230		15,0	6,0	М24х1,5
	6,3(63) или 10(100)	20,0	6,0'	М30х1,5
	4,0(40) или 6,3(63)	25,0	6,0	"М39х1,5
.	4,0(40)	32,0	5,0	М48х1,5
Примечание.
При заказе шлангов необходимо указать наименование изделия, тип, условный про-
ход, условное давление, вид концевой арматуры (ниппельный - при ниппелях иа обоих
концах шланга, штуцерный - при штуцерах на обоих концах шланга, штуцерно-
ниппельиый - при штуцере на одном конце шланга и ниппеле иа другом конце) и обо-
значение технических условий. Пример обозначения шланга типа Н с условным проходом
12 мм, условным давлением 10 МПа, длиной 9 м с ниппелями на обоих концах: шланг Н
Dy 12x9/10 ниппельный ТУ 6-05-1945-83.
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
(справочное)
УКАЗАНИЯ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИНДИКАТОРНОЙ БУМАГИ
ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ УТЕЧЕК АММИАКА
1. Индикатор высокой чувствительности
Для определения пропуска парой аммиака н холодильных установках
применяют индикаторную бумагу. Рекомендуется следующий способ приго-
товления индикаторной бумаги высокой чувствительности.
159
В фарфоровой чашке отвешивают 0,1 г фенолрота, добавляют 100 см3
спирта-ректификата (94-95%) и 20 см3 чистого глицерина, Помешивают смесь
палочкой до полного растворения фенолрота, разрезают фильтровальную
бумагу на полоски размером 10x1,5 см и, держа их пинцетом, погружают в
приготовленный раствор, после этого подсушивают, развесив на натянутой
нитке. Высохшие бумажки складывают в пачки и заворачивают в целлофан
или парафинированную бумагу. Можно хранить бумажки в стеклянной бан-
ке, закрытой пробкой.
2. Индикатор средней чувствительности
Для индикаторной бумаги средней чувствительности необходимо
приготовить 1% -ный раствор фенолфталеина в спирте-ректификате и в нем
пропитать нарезанные полоски фильтровальной бумаги, как было указано
выше.
ПРИЛОЖЕНИЕ 9
(справочное)
ИНСТРУКЦИЯ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ НАЛИЧИЯ АММИАКА
В РАССОЛЕ И ЦИРКУЛЯЦИОННОЙ ВОДЕ
Рекомендуются три способа определения наличия аммиака.
1.	Берут 250 мл рассола или циркуляционной воды, переносят в колбу
(если рассол кислый или нейтральный, добавляют едкое кали, едкий натр или
гашеную известь до образования рН=8,0...8,5), перегоняют 50 мл. Из отго-
на берут 5 мл и прибавляют 1,2 мл реактива Несслера. При наличии аммиа-
ка появляется красно-бурый осадок (минимальная обнаруживаемая концен-
трация аммиака 0,1 мг/100 мл испытуемого рассола или циркуляционной во-
ды).
Приготовление реактива Несслера: взбалтывают 4,4 г йодистого калия и
1,6 г сулемы (или 2,15 г бромной ртути) со 100 мл дистиллированной воды,
свободной от аммиака, кипятят смесь до получения прозрачного раствора.
Затем к нему по каплям прибавляют насыщенный на холоде раствор сулемы
(или бромной ртути) до начала появления красного неисчезающего осадка,
после чего прибавляют 20 г едкого кали (или 15 г едкого натра), 125 мл воды
и еще несколько капель сулемы (или бромной ртути). Жидкость отстаивают
5-10 дней, осторожно сливают прозрачный раствор светло-желтого цвета.
При появлении обильного осадка раствор фильтруют и хранят в хорошо за-
купоренной посуде, защищая его от воздействия аммиака.
2.	Определение наличия аммиака возможно с помощью индикаторной
бумаги (способ ее приготовления приведен в приложении 8).
При наличии аммиака в отгоне окраска индикатора изменяется, на крас-
ную.
3.	Если циркуляционная вода или рассол некислые и в рассол не добав-
лена щелочь, то наличие аммиака устанавливают С помощью индикаторной
бумаги (как указано в п.2), причем отгонку не проводят, а рассол предвари-
тельно отфильтровывают (индикаторная бумага при наличии аммиака окра-
сится в красный цвет).
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
(обязательное)
ХРАНЕНИЕ ХЛАДАГЕНТА
1.	Запас хладагента в баллонах должен храниться в специально предна-
значенном помещении.
В помещении с холодильной установкой допускается наличие не более
одного баллона с хладоном.
2.	В помещении хранения запаса хладагента в баллонах температура
воздуха не должна превышать 50 °C.
3.	Перед помещением и в нем должны быть вывешены инструкции по
безопасному обращению с баллонами (при хранении хладагента в баллонах)
и предупредительный плакат: “Курить и пользоваться открытым огнем за-
прещается”.
16:
4.	Хранение баллонов с другими сжатыми газами в помещении хранения
запаса хладагента не допускается.
5.	Баллоны с холодильным агентом должны храниться в вертикальном
положении в специально оборудованных гнездах или клетках с устройствами
для надежного крепления баллонов, с навернутыми колпаками и установлен-
ными на боковых штуцерах вентилей заглушками.
6.	На сферической части у каждого баллона должно быть клеймо, на ко-
тором выбиты:
товарный знак предприятия-изготовителя;
номер баллона;
дата (месяц, год) изготовления (испытания) и год следующего освиде-
тельствования в соответствии с правилами Госгортехнадзора;
рабочее и пробное гидравлическое давление;
фактическая вместимость баллона (в кг).
7.	Баллоны подлежат освидетельствованию через каждые пять лет на
специальном участке инженером-контролером Госгортехнадзора .
8.	Наружная поверхность баллонов для аммиака должна быть окрашена
в желтый цвет с надписью черного цвета “Аммиак”, баллоны для хладона
окрашиваются в серебристый цвет с надписью черного цвета “Хладон 12”,
“Хладон 22”, на баллонах для хладона 22 по всей его окружности также
должны быть нанесены две желтые полосы.
9.	Наличие баллонов с холодильным агентом на открытой палубе допус-
кается только в период наполнения системы.
Для защиты от воздействия прямых солнечных лучей при температуре
воздуха свыше 20 °C баллоны необходимо закрывать брезентом. При темпера-
туре воздуха свыше 30 “С брезент необходимо периодически поливать водой.
10.	Запрещается хранить хладагент в баллонах, срок периодического ос-
видетельствования которых истек или которые не имеют установленных
клейм, с неисправными вентилями, поврежденным корпусом, без определен-
ной окраски и надписей.
11.	Запрещается очистка и окраска наполненных хладагентом баллонов.
12.	Запрещается на борту судна производить какой-либо ремонт балло-
нов.
ПРИЛОЖЕНИЕ И
(справочное)
ОТЛИЧИТЕЛЬНЫЕ И ПРЕДУПРЕЖДАЮЩИЕ ЗНАКИ
ТРУБОПРОВОДОВ ХОЛОДИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ
Трубопроводы должны быть окрашены под цвет помещения, в котором
они находятся. Направление движения проводимой среды должно быть ука-
зано стрелками на видных местах вблизи от каждого вентиля и задвижки. На
трубопроводы наносятся отличительные и предупреждающие знаки в соот-
ветствии с ГОСТ 5648-90 (см. таблицу).Отличительные знаки подразделяют-
ся на основные и дополнительные.
Система (трубопровод)	Цвет знака					 1 Выполнение знака		
	1 ОСНОВНОГО ; отличитель- ного	предупре- ждающего	дополнитель- ного отличи- тельного			
Хладагент: всасывающий						
	Желтый	Жёлтый с	-			
		чёрными полосами				
жидкостный	То же	То же	Чёрный		ЛЕ	
нагнетательный		11			0	
						
Хладоноситель	Зелёный	-	Зелёный		il	
						
Масляная	Коричневый	-	Коричневый		»	
Охлаждения пре- сной водой	Зелёный	-	Зелёный	muzu		
Охлаждения за- бортной водой Водораспыления, водяных завес, во- 1 даного орошения	То же	Красный				
163
Основной знак определяет проводимую среду, а сочетание основного и
дополнительного устанавливает назначение трубопровода.
Предупреждающие знаки наносятся на трубопроводы противопожарных
систем и трубопроводы систем, к проводимым средам которых предъявляют-
ся особые требования санитарных правил и правил техники безопасности.
Примечания:
I.	Отличительные и предупреждающие знаки наносятся на окрашенную поверх-
ность трубопровода в виде цветных колец краской или наложением липкой ленты необ-
ходимого цвета.
2.	Ширина колец отличительных знаков 25 или 50 мм. При нанесении только от-
личительных знаков расстояние между кольцами должно быть 25 мм.
Кольца предупреждающих знаков шириной 50 мм наносятся между кольцами от-
личительных знаков без зазора.
3.	На трубопроводах больших диаметров (свыше 150 мм) допускается наносить
отличительные и предупреждающие знаки в виде полуколец со стороны видимой части
трубы.
4.	Цвет отличительных знаков не должен совпадать с цветом окраски трубопрово-
да. При совладении цветов отличительные знаки наносятся на вспомогательные кольца
белого цвета. Ширина вспомогательных колец должна превышать ширину отличитель-
ных иа 75 мм в каждую сторону.
5.	Отличительные и предупреждающие знаки наносятся на трубопроводы у палуб,
переборок, механизмов, аппаратов, цистерн, вентилей, задвижек, а также в местах пере-
плетения труб. На прямолинейных участках знаки наносят на расстоянии не более 6 м
друг от друга.
6.	При необходимости уточнения проводимой среды (например, при наличии на
судне холодильных установок, работающих на различных хладагентах) на трубопрово-
дах допускается наносить поясняющие надписи: полное наименование (пресная вода),
сокращенное наименование (ИВ), химический символ (НгО).
7.	Поясняющие надписи и стрелки наносят черной или белой краской на основную
краску трубопровода рядом с отличительным знаком. Поясняющие надписи могут нано-
ситься также на специальные щитки, закрепляемые на трубопроводах у отличительного
знака.
ПРИЛОЖЕНИЕ 12
(справочное)
ДОВРАЧЕБНАЯ ПОМОЩЬ ПРИ ПОРАЖЕНИИ
ХЛАДАГЕНТОМ И ХЛАДОНОСИТЕЛЕМ
1. Оказание первой доврачебной помощи при поражении хладагентом.
При отравлении хладагентом пострадавший должен быть выведен на
свежий воздух или в чистое теплое помещение. При необходимости следует
немедленно делать искусственное дыхание.
До прихода врача требуется освободить пострадавшего от стесняющей
дыхание одежды, загрязненной холодильным агентом, уложить лицом вниз и
предоставить ему полный покой.
При всех случаях отравлений пострадавшего необходимо согреть, за-
крыв одеялом или обложив грелками, и давать ему вдыхать кислород в тече-
ние 30 - 40 мин.
При отравлении парами аммиака следует произвести ингаляцию теплым
паром, содержащим 1-2%-ный раствор лимонной кислоты (из чайника через
бумажную трубку). Давать пить 3%-ный раствор молочной кислоты или
крепкий сладкий чай, кофе, лимонад.
При отравлении хладоном рекомендуется пить крепкий сладкий чай или
кофе, вдыхать нашатырный спирт.
В случае глубокого сна и снижения болевой чувствительности следует
соблюдать осторожность, чтобы не вызвать ожогов.
При раздражении слизистой оболочки хладагентом следует прополо-
скать носоглотку водой, в случае раздражения хладоном можно также про-
полоскать полость рта и носа 2%-ным содовым раствором.
При поражении глаз хладагентом необходимо немедленно промыть их
струей чистой воды комнатной температуры. При попадании хладона необ-
ходимо закапать в глаза стерильное вазелиновое масло, а если раздражение
не пройдет, глаза следует промыть слабым раствором 2-4%-ной борной ки-
слоты, либо стерильным раствором поваренной соли с содержанием хлори-
стого натрия не выше 2%.
До оказания медицинской помощи пострадавшему следует надеть тем-
ные защитные очки. Повязку на глаза не накладывать.
При попадании жидкого хладагента на кожу и ее обморожении необхо-
димо окунуть пораженную поверхность в воду комнатной температуры, за-
тем температуру воды довести до 35-40 °C и держать 5-10 мин; в случае по-
ражения большой поверхности тела сделать общую ванну. Осушать кожу по-
сле ванны прикладыванием хорошо впитывающего воду полотенца (растира-
ние не допускается). После этого следует наложить на пораженный участок
марлевую повязку, предварительно смазав ее антисептической мазью. При
отсутствии мази можно использовать вазелиновое масло или, в крайнем слу-
чае, подсолнечное.
При появлении на коже пузырей ни в коем случае их не вскрывать, а на-
ложить на них повязку с мазью.
Независимо от самочувствия пострадавший должен быть направлен к
врачу. В случае удушья или кашля пострадавшего транспортируют в гори-
зонтальном положении.
2. Оказание первой доврачебной помощи при поражении хладоносите-
лем.
При попадании хладоносителя в глаза или холодного хладоносителя на
кожу и её обморожении следует принять те же меры, что и при поражении
хладагентами.
ПРИЛОЖЕНИЕ 13
(справочное)
ВАХТЕННЫЕ ЖУРНАЛЫ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
Выбор формы вахтенного журнала для холодильной установки конкрет-
ного судна производится в зависимости от количества и типа установленных
компрессоров, а также типа (проекта) судна.
Журнал по форме М-6 (от одного до четырех одноступенчатых ком-
прессоров) следует вести на судах: СТР "Надежный" (пр.420), МТЯ "Тунце-
лов-1" (пр.1331), ЖМС "Днепр"(пр.1375), ССТ "Тибия" (пр.1348), РДОС
"Моряна” (пр. 12911), СРТР "Саргасса" (пр.502Р), СТР "Альпинист” (пр.503),
ТР"Радужный" (пр. 1350), СРТР "Баренцево море" (пр. 1332), МРТР "Карелия"
(пр.1282), МРТР "Гируляй" (пр.1296), МКТМ "Омар" (пр.1336), ЗРС "Тю-
лень" (пр.2035), ТР "Кировец" (пр.01340), ТР "Тарханск" (пр.В-432), суда
пр.697 всех модификаций, МКРТМ "Лаукува" (пр. 12961), КЛС Толицыно"
(пр.О5О26).
Журнал по форме М-7 (от одного до трех двухступенчатых компрессо-
ров) надлежит вести на судах: БМРТ "Владимир Маяковский" (пр.394), ПР
"Зеленодольск" (пр.1361), СРТМ пр.502, 502Г, 502М, 502Э, 502ЭМ, БМРТ
"Лесков" (прВ-26).
Журнал по форме М-8 ( от четырех до семи двухступенчатых компрес-
соров) следует вести на судах: ПР "Таврия" (пр.582), ПР "Скрыплев", ПР
"Каспий", РТМ "Атлантик", БМРТ "Лучегорск" (пр.394РМ), БМРТ "Пионер
Латвии" (пр.394А), БМРТ "Кронштадт" (пр.394АМ), БМРТ "Грумант", ТР
"Сибирь" (пр.569А), ЗРС "Зверобой" (пр.В-422), ТР "Татарстан" (пр.1351),
МКТМ "Леда" (пр.В-275), СРТМ "Андрей Смирнов" (пр.0503М), ТР "Су-
бару”.
Журнал по форме М-12 (до восьми винтовых компрессорных агрегатов)
надлежит вести на судах: РТМ-С "Горизонт" (пр.1386), РТМ-С "Спрут"
(пр.В-400), РТМК-С "Моонзунд" (пр.Атлантик 488), РКТ-С "Антарктида''
(пр.16080), БМРТ "Прометей", БМРТ "Пулковский меридиан" (пр.1288),
БМРТ "Иван Бочков" (пр.В-408), ТСМ "Орленок" (пр. Атлантик 333), БСТ
"Родина" (пр.В-406), ТР "Карл Либкнехт", "Алмазный берег", "Комсомолец
Приморья", "50 лет СССР"(пр.1347), "Бухта Русская"(пр. 13476), РМС "Волга"
(пр.12913), БМРТ "Сотрудничество" (np.D13O5), СРТМ "Ариус" (пр.05025),
СРТМ "Невельск" (пр.Р-9104), СРТМ "Мыс Корсакова" (np.FVS 419), СРТМ
"Севрыба-1", СКЯМ "Торный" (пр.5ОЗМ/К), СЯМ "Антиас", СЯМ "Капитан
Карташов", ПР "Дельта" (пр.12913Т), ТР Тинтарас" (пр.1291ЗТР), ТР "Ку-
рильское озеро" (пр.70561).
Журнал по форме М-13 (до шестнадцати компрессоров) следует вести
на судах: УПБ "Конституция СССР" (пр.В-670/Ш), ПБ "Рыбацкая слава", ПБ
"Спасск", ПБ "Пионерск" (пр.В-64), ПБ "Профессор Баранов" (пр.В-69), КПБ
"Содружество”, МПБ"Камчатскийшельф" (пр.13490), УПБ "Виктория".
ПРИЛОЖЕНИЕ 14
(справочное)
РАСЧЕТНЫЕ ДАВЛЕНИЯ (ИСПЫТАНИЯ НА ПЛОТНОСТЬ
И РЕГУЛИРОВКА ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ КЛАПАНОВ
АППАРАТОВ) ДЛЯ ОБОРУДОВАНИЯ И СИСТЕМ
ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
Хладагент	Расчетное давление (избыточное), МПа (кгс/см2)	Расчетное давление (избы- точное) для стороны низко- го давления, МПа (кгс/см2)
Хладон 12	1,2(12)	1,0(10)
Хладон 22	2,0 (20)	1,6(16)
Аммиак	2,0 (20)	1,6(16)
Хладон 134а	1,2 (12)	-
Примечание.
Расчетные давления для стороны низкого давления приведены для оборудования и
систем холодильных установок, у которых в соответствии с ранее действовавшими прави-
лами предусмотрено подразделение на стороны высокого и низкого давлений.
ПРИЛОЖЕНИЕ 15
(справочное)
ТЕМПЕРАТУРНЫЕ РЕЖИМЫ ОБРАБОТКИ,
ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ (ХРАНЕНИЯ) РЫБЫ И МОРЕПРОДУКТОВ
1.	Температура воздуха в грузовых трюмах и воздушных аккумуляторах
при хранении охлажденной рыбы должна поддерживаться в пределах от 0 до
минус 2 °C.
2.	При невозможности обработки выловленной рыбы в сроки, опреде-
ляемые требованиями сохранности ее качества без охлаждения, ее необходи-
мо охладить и хранить в бункерах-аккумуляторах с охлажденной морской
водой, бункерах или ящиках путем пересыпки ее льдом.
При машинном способе охлаждения воду в бункерах-аккумуляторах не-
обходимо охлаждать до температуры примерно минус 1 °C, с помощью льда -
до температуры примерно 2 °C.
3.	Замораживание рыбы в морозильных аппаратах необходимо произво-
дить до достижения в центре блока рыбы (см.п.4) спецификационной темпе-
ратуры, но не выше минус 18 °C в соответствии с ГОСТ 1168-86.
При замораживании рыбы (тунца) в рассоле (растворе поваренной соли)
с температурой (минус 18 - минус 21) °C, температура замороженной рыбы
должна быть не выше минус 15 °C.
4.	Средняя конечная температура замороженного блока рыбопродукции
определяется как среднее арифметическое температур, замеренных в трёх
точках на продольной осевой линии блока (на виде блока в плане), располо-
женных в центре и на расстоянии % длины блока от коротких сторон на глу-
бине, равной половине толщины блока.
При замораживании рыбопродукции в плиточных морозильных аппара-
тах следует учитывать, что средняя температура замороженного блока (после
выравнивания температуры по блоку) будет существенно ниже достигнутой
температуры в центре блока. Так, при температуре циркулирующего в пли-
тах морозильного аппарата хладагента минус 40 °C и замораживании рыбо-
продукции до температуры в центре блока минус 20 °C, средняя температура
блока после выравнивания будет составлять (минус 25 - минус 26) °C.
5.	Температура воздуха в трюмах мороженой продукции должна быть
спецификационной, но не выше минус 18 °C.
6.	В трюмах в зависимости от вида транспортируемой продукции необ-
ходимо поддерживать следующие температуры воздуха, °C:
169
консервы...................................0-15
пресервы................................0-минус 10
кормовая рыбная мука, не выше ....	20
кормовая крилевая мука, не выше ... .	15
икра....................................минус 2- минус 6
витамины в жире, не выше ...............10
соленая продукция...................	. минус 2 - минус 8
Относительная влажность воздуха в помещениях хранения рыбной муки
и консервов должна быть не выше 75% . Температура хранения для каждого
вида рыбопродукции определяется соответствующими технологическими
инструкциями.
7.	Температуру пресной воды для глазирования блоков мороженой рыбы
рекомендуется поддерживать в пределах от 1 до 3 °C.
ПРИЛОЖЕНИЕ 16
(справочное)
ЗАМЕНА ХЛАДОНА 12 В ЭКСПЛУАТИРУЮЩИХСЯ
ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВКАХ
В соответствии с "Монреальским протоколом по веществам, разру-
шающим озоновый слой" использование озоноразрушающих веществ в обо-
рудовании (в т.ч. хладона 12 в холодильных установках) возможно до их ес-
тественной убыли. При этом не ограничивается использование рециклиро-
ванного хладагента, т.е. хладагента, утилизируемого из холодильных устано-
вок списываемых судов и из холодильных установок, в которых производит-
ся замена хладона 12 озонобезопасными или озономалоактивными хладаген-
тами. Однако, в связи с прекращением производства хладона 12 в Российской
Федерации проблема замены этого хладагента в эксплуатирующихся холо-
дильных установках становится весьма актуальной.
В принципе, возможна замена хладона 12 пожаровзрывобезопасными и
малотоксичными хладагентами, предусмотренными "Правилами классифи-
кации и постройки морских судов" Российского морского Регистра судоход-
ства - хладоном 22 и хладоном 134а.
При замене хладона 12 хладоном 22 потребуется, как минимум, замена
части оборудования и трубопроводов, поэтому стоимость такой замены дос-
таточно высока.
В случае замены хладона 12 хладоном 134а может сохраняться всё су-
ществующее оборудование холодильной установки. К недостаткам’ такой за-
мены следует отнести:
а)	снижение холодопроизводительности установки по сравнению с ра-
ботой на хладоне 12 (при том же оборудовании) при температуре кипения
хладагента ниже минус 7 °C;
б)	необходимость применения специальных полиэфирных смазочных
масел и специальных сорбентов - осушителей;
в)	необходимость тщательной очистки системы от остатков минераль-
ного смазочного масла неоднократной промывкой системы полиэфирным
маслом. Учитывая высокую стоимость полиэфирных масел, затраты на под-
готовку системы будут значительными.
Сложности при эксплуатации холодильных установок на хладоне 134а
вызовет чрезвычайно высокая гигроскопичность полиэфирных масел (см.
приложение 3).
Общие затраты на замену хладона 12 хладоном 134а будут велики, но
всё же существенно меньше, чем при замене хладоном 22.
Для замены хладона 12 в холодильных установках с целью обеспечения
их эксплуатации до полного износа (или списания судна) разработаны специ-
альные, как правило, многокомпонентные холодильные агенты (так назы-
ваемые сервисные смеси).
При замене хладона 12 сервисными смесями полностью сохраняется
всё существующее оборудование, приборы автоматизации и КИП (за исклю-
чением установок с испарительными аппаратами затопленного типа - см.
ниже).
По состоянию на 01.01.2001 г. Российским морским Регистром судо-
ходства для замены хладона 12 в эксплуатирующихся неклассифицирован-
ных холодильных установках допущено применение сервисных смесей
СУВА MP39(R401A) и MP66(R401B) фирмы "Дюпон" (США) и сервисной
смеси С10М2 по ТУ 2412-002-32837395-97 АОЗТ "Астор" (г.С-Петербург).
МР39 и МР66 представляют собой смесь хладонов 22, 124 и 152а (со-
ответственно 53, 34 и 13 % для МР39 и 61,28 и 11 % для МР66). Смеси него-
рючи, малотоксичны. Озоноразрушающий потенциал МР39 составляет 0,03,
а МР66 - 0,04 озоноразрушающего потенциала хладона 12.
Смесь МР39 предназначена, в основном, для высоко- и среднетемпера-
турных холодильных установок при температуре кипения хладагента до
минус (20-:-23) °C и выше, а смесь МР66 - для низкотемпературных холо-
дильных установок при температуре кипения хладагента минус (23*30) °C.
Холодопроизводительность холодильных установок на этих режимах при
замене хладона 12 соответствующей смесью сохраняется на прежнем уровне,
а в ряде случаев увеличивается примерно на 10%. При этом несколько по-
вышаются давление и температура нагнетания компрессора. Возможно при-
менение МР39 и при более низкой, чем указяно выше, температуре кипения
хладагента минус (25-3G) °C, но на этом режиме следует ожидать снижение
холодопроизводительности установки на 5-7 % по сравнению с холодо-
производительностью на хладоне 12.
В случае применения в холодильной установке сервисных смесей
СУВА МР39 и МР66 использование существующих отечественных смазоч-
ных масел исключается. Необходимо применять импортные синтетические
алкилбензольные смазочные масла или масла, представляющие собой смесь
алкилбензольного и минерального масел (см. приложение 3). Также недопус-
тимо использование в качестве осушителя силикагеля, необходим цеолито-
вый сорбент (см. п.5.1.9 настоящих Правил).
l~>2
При замене хладс-на 12 сервисными смесями МР39 и МР66 не требует-
ся тщательная очистка системы холодильной установки от хладона 12 и ми-
нерального смазочного масла, что значительно упрощает и удешевляет заме-
ну по сравнению с заменой хладоном 134а.
Сервисная смесь СУВА МР39 (R401 А) прошла эксплуатационную про-
верку и в настоящее время используется в холодильных установках провизи-
онных кладовых (с оборудованием Мелитопольского завода холодильного
машиностроения) и в холодильных установках систем кондиционирования
воздуха (с оборудованием Читинского машиностроительного завода) на 11
судах проектов 1347 и 13476 (на первом судне замена хладона 12 была про-
изведена в 1995 г., на остальных - в 1996-1998 гт.).
Разработанные АОЗТ "Астор" отечественные сервисные смеси С10М2
(ТУ 2412-002-32837395-97) и С10М1 (ТУ 2412-003-32837395-98) представ-
ляют собой смесь хладонов 22, 21 и 134а (С10М2) и хладонов 22, 21 и 142b
(С10М1). Смеси поставляются в трёх модификациях каждая (марки А, Б и В),
отличающихся различным процентным содержанием одних и тех же компо-
нентов.
Указанные смеси пожаровзрывобезопасны, по токсичности соответст-
вуют хладону 12, совместимы со всеми материалами, используемыми в холо-
дильных машинах на хладоне 12. Озоноразрушающий потенциал смеси
С10М2 составляет 0,04, а смеси С10М1 - 0,05 потенциала хладона 12.
При замене хладона 12 сервисными смесями С10М2 и С10М1 давление
всасывания компрессора практически не изменяется, но возрастают давление
и температура нагнетания и потребляемая мощность компрессора. Холодо-
производительность установки увеличивается, уменьшается или практически
не изменяется в зависимости от вида и марки применённой смеси.
Преимуществом отечественных сервисных смесей С10М2 и С10М1 яв-
ляется их совместимость с отечественными минеральными смазочными мас-
лами, применяемыми в холодильных машинах на хладоне 12 (например
ХФ 12-16). Поэтому при замене холодильного агента не требуется очистка
системы холодильного агента от смазочного масла, достаточно только уда-
лить хладон 12 и отвакуумировать систему (что значительно упрощает и
удешевляет замену по сравнению с заменой смесями МР39 и МР66). При за-
мене хладона 12 смесями С10М2 и С10М1 предпочтительным является ис-
пользование цеолитового сорбента (см. п.5.1.9 настоящих Правил).
Сервисная смесь С10М2 марки "В" прошла испытания в холодильной
установке провизионных кладовых судна пр.12911. По результатам испыта-
ний установлена устойчивая работа холодильной установки, достижение
спецификационных температур воздуха в провизионных кладовых. Однако
повышение давления нагнетания компрессора составило ок. 2,5 кгс/см2 по
сравнению с работой на хладоне 12 на сопоставимом режиме (вместо ожи-
даемого повышения на 1,0 - 1,5 кгс/см2), что признано неприемлемым. По
этой причине были проведены сравнительные стендовые испытания холо-
дильной установки на хладоне 12 и смесях С10М2 и Cl 0М1 марок "А" и "Б".
По результатам этих испытаний наиболее подходящими для применения в
судовых холодильных установках признаны смеси С10М1. Предусматрива-
ется проведение испытаний выбранной смеси в составе судовой холодильной
установки и последующее одобрение Регистром её применения.
Сервисные смеси СУВА МР39 и МР66, а также сервисные смеси
С10М2 и С10М1 являются неазеотропными, поэтому прямая замена ими хла-
дона 12 в холодильных установках с испарительными аппаратами затоплен-
ного типа (испарительно-регулирующие агрегаты МАИР80, льдогенераторы)
не представляется возможной.
Обязательным условием применения неазеотропных сервисных смесей
является заправка (дозаправка) системы холодильным агентом только из
жидкой фазы.
ГИПРОРЫБФЛОТ
проводит исследования и экспертизу проектов международных норм по
безопасности мореплавания, охране человеческой жизни на море и защите
окружающей среды;
разрабатывает нормативные документы по охране труда, технической
эксплуатации судов и судовых технических средств, безопасности
мореплавания и ведения промысла;
разрабатывает технические требования (технические задания) на проекти-
рование новых судов и судового комплектующего оборудования;
осуществляет экспертизу проектной документации на строительство, пе-
реоборудование и модернизацию судов и на судовое комплектующее обо-
рудование;
оказывает техническую помощь в вопросах подбора и поставок
отечественных аналогов взамен импортного оборудования и импортных
аналогов взамен отечественного оборудования;
разрабатывает проекты модернизации судов и отдельных судовых систем
и устройств (в т.ч. по технологической и холодильной частям);
осуществляет выбор оптимальных вариантов замены озоноразрушающих
холодильных агентов озонобезопасными и озономалоактивными холо-
дильными агентами для всех типов судов с учётом реальных условий их
эксплуатации.
Гипрорыбфлот имеет сертификат соответствия требованиям системы ка-
чества ГОСТ РИСО-9001-96.
Адрес: 190000, Санкт-Петербург, ул.Малая Морская, 18-20,
факс (812) 314-60-36, 312-04-15, телегр.”Трал", телетайп 321874
телефон отдела обрабатывающего (технологического и холодильного)
оборудования (812) 315-77-52