/
Текст
КРАТКИЙ
СПРАВОЧНИК
МЕТАЛЛИСТА
Под редакцией
засл, деятеля науки и техники РСФСР
проф. д-ра техн, наук А. Н. МАЛОВА
ИЗДАТЕЛЬСТВО «/МАШИНОСТРОЕНИЕ»
Москва 1972
УДК 621.002.2 (083)
Краткий справочник металлиста. Изд. 2-е. М., «Машинострое-
ние», 1971. Авт.: проф. д-р техн, наук, засл, деятель науки и тех-
ники РСФСР Малов А. Н., д-р техн, наук проф. Якушев А. И.,
канд. техн, наук Законников В. П. и др.
Табл. 607, илл. 138 + 589, библ. 52 назв.
В справочнике приведены сведения по допускам, посадкам и
техническим измерениям, механическим и технологическим свой-
ствам машиностроительных материалов, заготовительным опе-
рациям, по технологии обработки деталей — точению, сверлению,
зенкерованию, расточке, развертыванию, протягиванию, фрезе-
рованию, строганию, долблению, резьбообразованию, зубонаре-
занию, шлифованию, полированию, заточке режущего инстру-
мента, слесарным и сборочным работам.
Во втором издании несколько сокращены сведения по матема-
тике, физике, деталям машин, допускам и посадкам, взамен этого
приведены новые разделы по физическим методам обработки,
профильному шлифованию, по работе на координатно-расточных
станках и др.
Справочник предназначен для инженеров и техников-техноло-
гов машиностроительных заводов.
АВТОРЫ'.
ГавРУТИН с. в. I, доц., ГРИДНЕВ В. Н.. канд. техн, наук, ЗАКОННИ-
КОВ В. П., канд. техн, наук, ИСАЧЕНКО В. К., инж., КАЗАРЯН Г А.,
канд. техн, наук, КОРШУНОВ Б. С., канд. техн, наук, МАЛОВ А. Н.,.
проф. д-р техн, наук, засл, деятель науки и техники РСФСР, НИКИФО-
РОВА-ДЕНИСОВА С. Н., инж., ОРЛОВ П. Н., канд. техн, наук, ПАК-
НИв А. Б., канд. техн, наук, РОМАНОВ В. Ф., канд. техн, наук,
СКОРОХОДОВ Е. А*, канд. техн, наук, ФРУМИН Ю. Л., инж., ШАЧ-
НЕВ Ю А., канд« техн, наук, ЯКУШЕВ А. И., проф. д-р техн, наук
3—12—1
18—71
Chipmaker.ru
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие 7
ОБЩЕТЕХНИЧЕСКИЕ СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ
1. Основные сведения из математики и технической механики
(Законников В. П.) 9
Математические таблицы - 9
Расчет геометрических тел и фигур 24
Техническая механика 53
2. Допуски, посадки и технические измерения (Якушев А. И.
Шачнев 10. А.) • • 66
Методы и универсальные средства измерения размеров- 66
Взаимозаменяемость в машиностроении • 75
Точность и контроль формы и расположения поверхностей
деталей 76
Волнистость и шероховатость поверхности- 76
Допуски гладких цилиндрических деталей- 79
Допуски на угловые размеры и средства измерения углов 96
Допуски и контроль резьбовых сопряжений- 96
Допуски и средства измерения шпоночных и шлицевых
сопряжений. - 102
Допуски и средства измерения зубчатых и червячных
передач. . .’ 107
3. Элементы поверхностей деталей (Никифорова-Денисова С. Н.) 128
4. Материалы в машиностроении (Скороходов Е. А.) 139
Общие сведения . 139
Физические, механические и технологические свойства ме-
таллов . . 144
Термическая обработка сплавов 161
Пластмассы . 167
Сортамент металлов и сплавов 178
Проволока 178
Лепты 181
Полосы 183
Листы 184
Прутки 185
Трубы - . . 187
Фасонный стальной горячекатаный прокат 189
Литература . 191
ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН И СБОРКИ
1. Общие сведения (Малов А. Н.) 193
Нумерация станков 193
Точность обработки • 196
Расчет приспособлений 207
Сведения по эргономике 232
Пр очие сведения 235
2. Токарные работы (Малов А. Н.) 254
Резцы 254
Припуски 281
Режимы резания . .... 289
Сведения по технологии токарной обработки 311
Литература 324
3. Обработка отверстий размерным инструментом (Орлов П, Н.) 325
Общие сведения 225
Сверла 327
Зенкеры 347
Развертки . . 351
Комбинированные сверла, зенкеры и развертки 359
Маркировка 369
Режимы резания 370
Литература 384
4. Протягивание (Орлов П. Н.) 385
5. Обработка на расточных и координатно-расточных станках
(Законников В. П.) 401
Обработка на расточных станках 401
Приспособления и принадлежности к горизонтально-
расточным станкам 401
Обработка отверстий • 409
Выполнение фрезерных работ 427
Особенности обработки на алмазно-расточных станках 428
Обработка на координатно-расточных станках . 429
Общие сведения • • 429
Установка и закрепление деталей 430
Выверка положения деталей 431
Обработка системы отверстий 436
Растачивание отверстий 440
Развертывание отверстий 447
Фрезерование . 447
Особенности обработки деталей на поворотных столах 448
Литература 455
6. Фрезерование (| Авру тин С. В. \ и Казарян ГА.) 456
Стандартные фрезы- . 456
Конструкция и размеры фрез 466
Углы режущей части фрезы 472
Материал для изготовления фрез 474
Точность и чистота обработки 479
Режимы резания 480
Делительные головки 491
Фрезерование кулачков с использованием
ловки» • 505
Фрезерование фасонных контуров 506
Литература 510
7. Строгание и долбление (Орлоз П. Н.) 511
8. Резьбообразован и е (Фрумин 10. Л.) 524
Нарезание резьбы резцами 524
Фрезерование резьбы 528
Нарезание резьбы плашками 534
Нарезание резьбы метчиками 535
Нарезание резьбы головками 546
Накатывание резьбы 552
Шлифование резьбы 557
Размеры заготовок под резьбу 562
Режимы резьбообразования 565
Литература 576
9. Зуборезные работы (Романов В. Ф.) 577
Нарезание цилиндрических колес 577
Нарезание червяков 597
Нарезание червячных колес 598
Нарезание конических колес 600
Шевингование 606
Притирка 613
Зубохонингование 614
Шлифование зубьев - 615
Нарезание зубчатых изделий с неэвольвентным профилем 618
Литература 621
10. Шлифование и заточка инструмента (Гриднев В. И.) 622
Абразивные инструменты 622
Шлифование 639
Правка кругов. . 653
Охлаждение при шлифовании 662
Электроабразивное шлифование 664
Обработка абразивными брусками- • 665
Заточка и доводка инструмента (Коршунов Б. С.)> 672
Литература 680
11. Электрофизические и электрохимические методы обработки
металлов и сплавов (Исаченко В. /(.) 681
Общая характеристика технологических процессов 681
Инструмент для электроимпульсной обработки- 685
Инструмент для электроискровой обработки 690
Инструмент для ультразвуковой обработки 691
Литература . • 705
12. Слесарные работы (Малов А. Н.) . 706
Рубка и резка 706
Опиливание 707
Шабрение........................................ 715
Обработка механическими щетками 719
Литература 721
13. Технология сборки машин (Пакнис А. Б.) 722
Методы сборки . . 722
Промывка и очистка ............................. 722
Сборка неподвижных разъемных соединений 723
Сборка неподвижных неразъемных соединений 732
Автоматизация сборочных операций 742
Литература. . 744
Предметный алфавитный указатель 745
ПРЕДИСЛОВИЕ
Краткий справочник металлиста предназначен для технологов и
мастеров механосборочных цехов машиностроительных заводов. Он
может быть полезен также студентам высших и средних технических
учебных заведений при выполнении домашних заданий, курсовых
и дипломных проектов.
Справочник составлен на основании официальных и литературных
данных с учетом опыта передовых машиностроительных предприятий
и научно-исследовательских технологических институтов. Книга оформ-
лена в присущей справочной литературе форме, т. е. весь материал
изложен в виде таблиц с весьма незначительным поясняющим текстом.
Работа технолога и мастера связана с решением большого количе-
ства самых разнообразных задач. В кратком справочнике металлиста
авторы и редакторы стремились привести лишь те данные, которые
при решении технологических задач требуются особенно часто. Для
максимальной компактности многие таблицы приведены в сокращенном
по сравнению с источниками виде.
Второе издание краткого справочника металлиста готовилось
с учетом существенных изменений в технических условиях, стандартах
и в технологии производства, которые произошли в последние годы.
В нем нашли отражение задачи в области совершенствования машино-
строения и металлообработки, поставленные в принятых XXIV съездом
КПСС Директивах развития народного хозяйства СССР на 1971 —
1975 гг.
По сравнению с первым изданием в справочник внесен ряд суще-
ственных дополнений и изменений: учтены пожелания читателей, расши-
рен круг справочных данных по машиностроительным материалам,
расчету приспособлений, технологии обработки, особенно по шлифо-
ванию, включены краткие сведения по электрофизическим методам
обработки. Данные по режимам обработки и техническому нормирова-
нию приведены в соответствие с общемашиностроительными нормати-
вами. Сведения, устаревшие и имеющие ограниченное применение,
исключены, что позволило создать более компактный по объему спра-
вочник.
Справочник разбит на два раздела. Первый раздел содержит крат-
кие сведения по математике и механике, механическим, физическим
и технологическим свойствам материалов, по сортаменту материалов
(приведены данные о наиболее широко используемых видах прутков,
труб, листов, лент, полос и профильного проката), краткие характе-
ристики заготовок, полученных литьем и горячей штамповкой, а также
сведения по допускам и посадкам, припускам, точности выполнения
операций механической обработки и т. д. Во втором разделе рассмотрены
наиболее распространенные процессы обработки на станках и даны
краткие сведения по разъемным и неразъемным соединениям при сборке.
Сведения по обработке на станках, как правило, содержат качественные
показатели процесса, технологические данные, данные по размерам
и геометрии инструмента и сведения о режимах обработки. По инстру-
менту приведены только основные данные. Более полные сведения
могут быть получены из ГОСТов и нормалей машиностроения.
Все приводимые сведения по оборудованию и инструменту служат
в основном технологическим целям и не рассчитаны на полное удовле-
творение запросов конструкторов.
Все замечания и пожелания просьба направлять по адресу: Москва,
Б-66, 1-й Басманный переулок, 3, издательство «Машиностроение».
ОБЩЕТЕХНИЧЕСКИЕ СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ
1. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ МАТЕМАТИКИ
И ТЕХНИЧЕСКОЙ МЕХАНИКИ
МАТЕМАТИЧЕСКИЕ ТАБЛИЦЫ
1. Математические обозначения
Обозна- чение Термин Обозна- чение Термин
% + или X или — ат V 1g In ioeft ОО 1*1 Процент Сложение (плюс) Вычитание (минус) Умножение Деление а в степени m Квадратный корень Корень степени m при m Ф 2 Логарифм при основа- нии 10 (десятичный) Логарифм при основа- нии е «= 2,71828 (нату- ральный) Логарифм при основа- нии b Равно Тождественно или тождественно равно Неравно Приближенно равно Бесконечность Меньше Меньше или равно Больше Больше или равно Абсолютное значение величины а <[( )1> ± II △ Z АВ, АВ ‘ о Z л rad 2 п й const sin cos tg Ctg sec cosec arcsin arccos arctg arcctg Круглые, прямые и фигурные скобки Перпендикулярно Параллельно Равно и параллельно Треугольник Подобно Плоский угол Дуга АВ Градус, минута, се- кунда (угловые) Отношение длины ок- ружности к диаметру Радиан Сумма Сумма, в которой i изменяется от 1 до п Постоянная величина Синус Косинус Тангенс Котангенс Секанс Косеканс Арксинус Арккосинус Арктангенс Арккотангенс
2. Некоторые значения постоянных л, g и е
Л = 3,14159 26535 89793. . е = 2,71828 18284 59045. . .
1g п 1 1g (1 : п)
Л 3,1415927 0,49715 0,3183099 1,50285
2Л 6,2831853 0,798 i8 0,1591549 1,20182
Зл 9,4247780 0,97427 0,1061033 1,02573
4л 12,566371 1,09921 0,0795775 2,90079
л ; 2 1,5707963 0,19612 0,6366198 1,80388
л ; 3 1,0471976 0,02003 0,9546297 Т, 97997
л : 4 0,7853982 1,89509 1,2732395 0,10491
л : 5 0,6283185 1,79818 1,5915494 0,20182
л ; 6 0,5235988 1,71900 1,9098593 0,28100
л 7 0,4487990 Т, 65205 2,2281692 0,34795
л : 8 0,3926991 1,59406 2,5464791 0,40594
л2 9,8696044 0,99430 0,1013212 Т, 00570
л3 31,006277 1,49145 0,0322515 2,50855
л4 97,409091 1,98860 0,0102660 2,01140
|Лл 1,7724539 0,24858 0,5641896 1,75143
3 г~ у Л 1,4645919 0,16572 0,6827841 1,83428
Л-j/" л 5,5683280 0,74572 0,1795871 1,25428
Лу^Л 4,6011511 0,66287 0,2173352 1,33713
4Л2 39,478418 1,59636 0,0253303 2,40364
л2 : 4 2,4674011 0,39224 0,4052847 1,60776
л У 2 4,4428829 0,64767 0,2250791 1,35234
ё 9,81 0,99167 0,1019368 1,00833
ё2 96,2361 1,98334 0,0103911 2,01666
3,1320919 0,49583 0,3192754 1,50417
Продолжение табл. 2
1g п 1g п
Л : /2 2,221441 0,34663 fa 2,145029 0,33144
2 Уп 3,544908 0,54961 1 2£ 0,050968 2,70730
У 2Л 2,506628 0,39909 2 j£g 6,264184 0,79686
1,253314 0,797885 5,352372 0,09806 1,90194 0,72855 /2g е е2 е3 4,429447 2,718282 7,389056 20,08554 0,64635 0,43429 0,86859 h30288
/2S 1,845261 1,162447 0,26606 0,06537 1 I е 1 : е2 1 ? е3 0,367879 0,135335 0,049787 1,56571 1,13141 2,69712
|/ Л : 4 0,922635 1,96503 У~е 1,648721 0,21715
3 г~ у е 1,395611 0,14476
3. Квадраты, кубы, корни квадратные и кубические,
натуральные логарифмы и обратные величины чисел от 1 до 200
п 3/~ /п In п 1000 п
1 1 1 1,0000 1,0000 0,00000 1000,000
2 4 8 1,4142 1,2599 0,69315 500,000
3 9 27 1,7321 1,4422 1,09861 333,333
4 16 64 2,0000 1,5874 1,38629 250,000
б 25 125 2,2361 1,7100 1,60944 200,000
6 36 216 2,4495 1,8171 1,79176 166,667
7 49 343 2,6458 1,9129 1,94591 142,857
8 64 512 2,8284 2,0000 2,07944 125,000
9 81 729 3,0000 2,0801 2,19722 111,111
10 100 1 000 3,1623 2,1544 2,30259 100,000
11 121 1 331 3,3166 2,2240 2,39790 90,9091
12 144 1 728 3,4641 2,2894 2,48491 83,3333
13 169 2 197 3,6056 2,3513 2,56495 76,9231
14 196 2 744 3,7417 2,4101 2,63906 71,4286
15 225 3 375 3,8730 2,4662 2,70805 66,6667
16 256 4 096 4,0000 2,5198 2,77259 62,5000
17 289 4 913 4,1231 2,5713 2,83321 58,8235
18 324 5 832 4,2426 2,6207 2,89037 55,5556
19 361 6 859 4,3589 2,6684 2,94444 52,6316
20 400 8 000 4,4721 2,7144 2,99573 50,0000
21 441 9 261 4,5826 2,7589 3,04452 47,6190
22 484 10 648 4,6*904 2,8020 3,09104 45,4545
23 529 12 167 4,7958 2,8439 3,13549 43,4783
24 576 13 824 4,8990 2,8845 3,17805 41,6667
25 625 15 625 5,0000 2,9240 3,21888 40,0000
26 676 17 576 5,0990 2,9625 3,25810 38,4615
27 729 19 683 5,1962 3,0000 3,29584 37,0370
28 784 21 952 5,2915 3,0366 3,33220 35,7143
29 841 24 389 5,3852 3,0723 3,36730 34,4828
30 900 27 000 5,4772 3,1072 3,40120 33,3333
31 961 29 791 5,5678 3,1414 3,43399 32,2581
32 1 024 32 768 5,6569 3,1748 3,46574 31,2500
33 1 089 35 937 5,7446 3,2075 3,49651 30,3030
34 1 156 39 304 5,8310 3,2396 3,52636 29,4118
35 1 225 42 875 5,9161 3,2711 3,55535 28,5714
36 1 296 46 656 6,0000 3,3019 3,58352 27,7778
Продолжение табл. 3
К п 3 <- V п In п 1000 п
37 1 369 50 653 6,0828 3.3322 3,61092 27,0270
38 1 444 54 872 6 1644 3,3620 3,63759 26,3158
39 1 521 59 319 6,2450 3,3912 3,66356 25,6410
40 1 600 64 000 6,3246 3,4200 3,68888 25,0000
41 1 681 68 921 6,4031 3,4482 3,71357 24,3902
42 1 764 74 088 6,4807 3,4760 3,73767 23,8095
43 1 849 79 507 6 5574 3,5034 3,76120 23,2558
44 1 936 85 184 6,6332 3,5303 3,78419 22,7273
45 2 025 91 125 6,7082 3,5569 3,80666 22,2222
46 2 116 97 336 6,7823 3,5830 3,82864 21,7394
47 2 209 103 823 6,8557 3,6088 3,85015 21,2766
48 2 304 110 592 6,9282 3,6342 3,87120 20,8333
49 2 401 117 649 7,0000 3,6593 3,89182 20,4082
50 2 500 125 000 7,0711 3,6840 3,91202 20,0000
51 2 601 132 651 7,1414 3,7084 3,93183 19,6078
52 2 704 140 608 7,2111 3,7325 3,95124 19,2308
53 2 809 148 877 7,2801 3,7563 3,97029 18,8679
54 2 916 157 464 7,3485 3,7798 3,98898 18,5185
55 3 025 166 375 7,4162 3,8030 4,00733 18,1818
56 3 136 175 616 7,4833 3,8259 4,02535 17,8571
57 3 249 185 193 7,5498 3,8485 4,04305 17,5439
58 3 364 195 112 7 6158 3,8709 4,06044 17,2414
59 3 481 205 379 7,6811 3,8930 4,07754 16,9492
60 3 600 216 000 7,7460 3,9149 4,09434 16,6667
61 3 721 226 981 7,8102 3,9365 4,11087 16,3934
62 3 844 238 328 7,8740 3,9579 4,12713 16,1290
63 3 969 250 047 7,9373 3,9791 4,14313 15,8730
64 4 096 262 144 8,0000 4,0000 4,15888 15,6250
65 4 225 274 625 8,0623 4,0207 4,17439 15,3846
66 4 356 287 496 8,1240 4,0412 4,18965 15,1515
67 4 489 300 763 8,1854 4,0615 4,20469 14,9254
68 4 624 314 432 8,2462 4,0817 4,21951 14,7059
69 4 761 328 509 8,3066 4,1016 4,23411 14,4928
70 4 900 343 000 8,3666 4,1213 4,24850 14,2857
71 5 041 357 911 8,4261 4,1408 4,26268 14,0845
72 5 184 373 248 8,4853 4,1602 4,27667 13,8889
73 5 329 389 017 8,5440 4,1793 4,29046 13,6986
74 5 476 405 224 8,6023 4,1983 4,30407 13,5135
75 5 625 421 875 8,6603 4,2172 4,31749 13,3333
76 5 776 438 976 8,7178 4,2358 4,33073 13,1579
77 5 929 456 533 8,7750 4,2543 4,34381 12,9870
78 6 084 474 552 8,8318 4,2727 4,35671 12,8205
79 6 241 493 039 8,8882 4,2908 4,36945 12,6582
80 6 400 512 000 8,9443 4,3089 4,38203 12,5000
81 6 561 531 441 9,0000 4,3267 4,39445 12,3457
82 6 724 551 368 9,0554 4,3445 4,40672 12,1951
83 6 889 571 787 9,1104 4,3621 4,41884 12,0482
84 7 056 592 704 9,1652 4,3795 4,43082 11,9048
85 7 225 614 125 9,2195 4,3968 4,44265 11,7647
86 7 396 636 056 9,2736 4,4140 4,45435 11,6279
87 7 569 658 503 9,3274 4,4310 4,46591 11,4943
88 7 744 681 472 9,3808 4,4480 4,47734 11,3636
89 7 921 704 969 9,4340 4,4647 4,48864 11,2360
90 1 8 100 729 000 9.486С 4,4814 4, 49981 11,1111
Продолжение табл. 3
1<2 Зг V п In п 1000 п
91 8 281 753 571 9,5394 4,4979 4,51086 10,9890
92 8 464 778 688 9,5917 4,5144 4,52179 10,8696
93 8 649 804 357 9,6437 4,5307 4,53260 10,7527
94 8 836 830 584 9,6954 4,5468 4,54329 10,6383
95 9 025 857 375 9,7468 4,5629 4,55388 10,5263
96 9 216 884 736 9,7980 4,5789 4,56435 10,4167
97 9 409 912 673 9,8489 4,5947 4,57471 10,3093
98 9 604 941 192 9,8995 4,6104 4,58497 10,2041
99 9 801 970 229 9.9499 4,6261 4.59512 ю.юю
100 10 000 1 000 000 10,0000 4,6416 4,60517 10,0000
101 10 201 1 030 301 10,0499 4,6570 4,61512 9,90099
102 10 404 1 061 208 10,0995 4,6723 4,62497 9,80392
ЮЗ 10 609 1 092 727 10,1489 4,6875 4,63473 9,70874
104 10 816 1 124 864 10,1980 4,7027 4,64439 9,61538
105 11 025 1 157 625 10,2470 4,7177 4,65396 9,52381
106 11 236 1 191 016 10,2956 4,7326 4,66344 9,43396
107 11 449 1 225 043 10,3441 4,7475 4,67283 9,34579
108 11 664 1 259 712 10,3923 4,7622 4,68213 9,25926
109 11 881 1 295 029 10,4403 4,7769 4,69135 9,17431
ПО 12 100 1 331 000 10,4881 4,7914 4,70048 9,09091
111 12 321 1 367 631 10,5357 4,8059 4,70953 9,00901
112 12 544 1 404 928 10,5830 4,8203 4,71850 8,92857
113 12 769 1 442 897 10,6301 4,8346 4,72739 8,84956
114 12 996 1 481 544 10,6771 4,8488 4,73620 8,77193
115 13 225 1 520 875 10,7238 4,8629 4,74493 8,69565
116 13 456 1 560 896 10,7703 4,8770 4,75359 8,62069
117 13 689 1 601 613 10,8167 4,8910 4,76217 8,54701
118 13 924 1 643 032 10,8628 4,9049 4,77068 8,47458
119 14 161 1 685 159 10,9087 4,9187 4,77912 8,40336
120 14 400 1 728 000 10,9545 4,9324 4,78749 8,33333
121 14 641 1 771 561 11,0000 4,9461 4,79579 8,26446
122 14 884 1 815 848 11,0454 4,9597 4,80402 8,19672
123 15 129 1 860 867 11,0905 4,9732 4,81218 8,13008
124 15 376 1 906 624 11,1355 4,9866 4,82028 8,06452
125 15 625 1 953 125 11,1803 5,0000 4,82831 8,00000
126 15 876 2 000 376 11,2250 5,0133 4,83628 7,93651
127 16 129 2 048 383 11,2694 5,0265 4,84419 7,87402
128 16 384 2 097 152 11,3137 5,0397 4,85203 7,81250
129 16 641 2 146 689 11,3578 5,0528 4,85981 7,75194
130 16 900 2 197 000 11,4018 5,0658 4,86753 7,69231
131 17 161 2 248 091 11,4455 5,0788 4,87520 7,63359
132 17 424 2 299 968 11,4891 5,0916 4,88280 7,57576
133 17 689 2 352 637 11,5326 5,1045 4,89035 7,51880
134 17 956 2 406 104 11,5758 •5,1172 4,89784 7,46269
135 18 225 2 460 375 11,6190 5,1299 4,90527 7,40741
136 18 496 2 515 456 11,6619 5,1426 4,91265 7,35294
137 18 769 2 571 353 1 1,7047 5,1551 4,91998 7,29927
138 19 044 2 628 072 11,7473 5,1676 4,92725 7,24638
139 19 321 2 685 619 1 1,7898 5,1801 4,93447 7,19424
140 19 600 2 744 000 11,8322 5,1925 4,94164 7,14286
141 19 881 2 803 221 11,8743 5,2048 4,94876 7,09220
142 20 164 2 863 288 11,9164 5,2171 4,95583 7,04225
143 20 449 2 924 207 11,9583 5,2293 4,96284 6,99301
Продолжение табл. 3
V" 3 /— In п 1000 п
144 20 736 2 985 984 12,0000 5,2415 4,96981 6,94444
145 21 025 3 048 625 12,0416 5,2536 4,97673 6,89655
146 21 316 3 112 136 12,0830 5,2656 4,98361 6,84932
147 21 609 3 176 523 12,1244 5,2776 4,99043 6,80272
148 21 904 3 241 792 12 1655 5,2896 4,99721 6,75676
149 22 201 3 307 949 12,2066 5,3015 5,00395 6,71141
150 22 500 3 375 000 12,2474 5,3133 5,01064 6,66667
151 22 801 3 442 951 12,2882 5,3251 5,01728 6,62252
152 23 104 3 511 808 12,3288 5,3368 5,02388 6,57895
153 23 409 3 581 577 12,3693 5,3485 5,03044 6,53595
154 23 716 3 652 264 12,4097 5,3601 5,03695 6,49351
155 24 025 3 723 875 12,4499 5,3717 5,04343 6,45161
156 24 336 3 796 416 12,4900 5,3832 5,04986 6,41026
157 24 649 3 869 893 12,5300 5,3947 5,05625 6,36943
158 24 964 3 944 312 12,5698 5,4061 5,06260 6,32911
159 25 281 4 019 679 12,6095 5,4175 5,06890 6,28931
160 25 600 4 096 000 12,6491 5,4288 5,07517 6,25000
161 25 921 4 173 281 12,6886 5,4401 5,08140 6,21118
162 26 244 4 251 528 12,7279 5,4514 5,08760 6,17284
163 26 569 4 330 747 12,7671 5,4626 5,09375 6,13497
164 26 896 4 410 944 12,8062 5,4737 5,09987 6,09756
165 27 225 4 492 125 12,8452 5,4848 5,10595 6,06061
166 27 556 4 574 296 12,8841 5,4959 5,11199 6,02410
167 27 889 4 657 463 12,9228 5,5069 5,11799 5,98802
168 28 224 4 741 632 12,9615 5,5178 5,12396 5,95238
169 28 561 4 826 809 13,0000 5,5288 5,12990 5,91716
170 28 900 4 913 000 13,0384 5,5397 5,13580 5,88235
171 29 241 5 000 211 13,0767 5,5505 5,14166 5,84795
172 29 584 5 088 448 13,1149 5,5613 5,14749 5,81395
173 29 929 5 177 717 13,1529 5,5721 5,15329 5,78035
174 30 276 5 268 024 13,1909 5,5828 5,15906 5,74713
175 30 625 5 359 375 13,2288 5,5934 5,16479 5,71429
176 30 976 5 451 776 13,2665 5,6041 5,17048 5,68182
177 31 329 5 545 233 13,3041 5,6147 5,17615 5,64972
178 31 684 5 639 752 13,3417 5,6252 5,18178 5,61798
179 32 041 5 735 339 13,3791 5,6357 5,18739 5,58659
180 32 400 5 832 000 13,4164 5,6462 5,19296 5,55556
181 32 761 5 929 741 13,4536 5,6567 5,19850 5,52486
182 33 124 6 028 568 13,4907 5,6671 5,20401 5,49451
183 33 489 6 128 487 13,5277 5,6774 5,20949 5,46448
184 33 856 6 229 504 13,5647 5,6877 5,21494 5,43478
185 34 225 6 331 625 13,6015 5,6980 5,22036 5,40541
186 34 596 6 434 856 13,6382 5,7083 5,22575 5,37634
187 34 969 6 539 203 13,6748 5,7185 5,23111 5,34759
188 35 344 6 644 672 13,7113 5,7287 5,23644 5,31915
189 35 721 6 751 269 13,7477 5,7388 5,24175 5,29101
190 36 100 6 859 000 13,7840 5,7489 5,24702 5,26316
191 36 481 6 967 871 13,8203 5,7590 5,25227 5,23560
192 36 864 7 077 888 13,8564 5,7690 5,25750 5,20833
193 37 249 7 189 057 13,8924 5,7790 5,26269 5,18135
194 37 636 7 301 384 13,9284 5,7890 5,26786 5,15464
195 38 025 7 414 875 13,9642 5,7989 5,27300 5,12821
196 38 416 7 529 536 14,0000 5,8088 5,27811 5,10204
197 38 809 7 645 373 14,0357 5,8186 5,28320 5,07614
198 39 204 7 762 392 14,0712 5,8285 5,28827 5,05051
199 39 601 7 880 599 14,1067 5,8383 5,29330 5,02513
200 40 000 8 000 000 14,1421 5,8480 5,29832 5,00000
4. Десятичные логарифмы
N 0 1 2 3 4 б 6 7 8 9
10 0000 0043 0086 0128 0170 0212 0253 0294 0334 0374
11 0414 0453 0492 0531 0569 0607 0645 0682 0719 0755
12 0792 0828 0864 0899 0934 0969 1004 1038 1072 1106
13 1139 1173 1206 1239 1271 1303 1335 1367 1399 1430
14 1461 1492 1523 1553 1584 1614 1644 1673 1703 1732
15 1761 1790 1818 1847 1875 1903 1931 1959 1987 2014
16 2041 2068 2095 2122 2148 2175 2201 2227 2253 2279
17 2304 2330 2355 2380 2405 2430 2455 2480 2504 2529
18 2553 2577 2601 2625 2648 2672 2695 2718 2742 2765
19 2788 2810 2833 2856 2878 2900 2923 2945 2967 2989
20 ЗОЮ 3032 3054 3075 3096 3118 3139 3160 3181 3201
21 3222 3243 3263 3284 3304 3324 3345 3365 3385 3404
22 3424 3444 3464 3483 3502 3522 3541 3560 3579 3598
23 3617 3636 3655 3674 3692 3711 3729 3747 3766 3784
24 3802 3820 3838 3856 3874 3892 3909 3927 3945 3962
25 3979 3997 4014 4031 4048 4065 4082 4099 4116 4133
26 4150 4166 4183 4200 4216 4232 4249 4265 4281 4298
27 4314 4330 4346 4362 4378 4393 4409 4425 4440 4456
28 4472 4487 4502 4518 4533 4548 4564 4579 4594 4609
29 4624 4639 4654 4669 4683 4698 4713 4728 4742 4757
30 4771 4786 4800 4814 4829 4843 4857 4871 4886 4900
31 4914 4928 4942 4955 4969 4983 4997 5011 5024 5038
32 5051 5065 5079 5092 5105 5119 5132 5145 5159 5172
33 5185 5198 5211 5224 5237 5250 5263 5276 5289 5302
34 5315 5328 5340 5353 5366 5378 5391 5403 5416 5428
35 5441 5453 5465 5478 5490 5502 5514 5527 5539 5551
36 5563 5575 5587 5599 5611 5623 5635 5647 5658 5670
37 5682 5694 5705 5717 5729 5740 6752 5763 5775 5786
38 5798 5809 5821 5832 5843 5855 5866 5877 5888 5899
39 5911 5922 5933 5944 5955 5966 5977 5988 5999 6010
40 6021 6031 6042 6053 6064 6075 6085 6096 6107 6117
41 6128 6138 6149 6160 6170 6180 6191 6201 6212 6222
42 6232 6243 6253 6263 6274 6284 6294 6304 6314 6325
43 6335 6345 6355 6365 7375 6385 6395 6405 6415 6425
44 6435 6444 6454 6464 6476 6484 6493 6503 6513 6522
45 6532 6542 6551 6561 6571 6580 6590 6599 6609 6618
46 6628 6637 6646 6656 6665 6675 6684 6693 6702 6712
47 6721 6730 6739 6749 6758 6767 6776 6785 6794 6803
48 6812 6821 6830 6839 6848 6857 6866 6875 6884 6893
49 6902 6911 6920 6928 6937 6946 6955 6964 6972 6981
50 6990 6998 7007 7016 7024 7033 7042 7050 7059 7067
51 7076 7084 7093 7101 7110 7118 7126 7135 7143 7152
52 7160 7168 7177 7185 7193 7202 7210 7218 7226 7235
53 7243 7251 7259 7267 7275 7284 7292 7300 7308 7316
54 7324 7332 7340 7348 7356 7364 7372 7380 7388 7396
55 7404 7412 7419 7427 7435 7443 7451 7459 7466 7474
56 7482 7490 7497 7505 7513 7520 7528 7536 7543 7551
57 7559 7566 7574 7582 7589 7597 7604 7612 7619 7627
58 7634 7642 7649 7657 7664 7672 7679 7686 7694 7701
59 7709 7716 7723 7731 7738 7745 7752 7760 7767 7774
60 7782 7789 7796 7803 7810 7818 7825 7832 7839 7846
61 7853 7860 7868 7875 7882 7889 7896 7903 7910 7917
62 7924 7931 7938 7945 7952 7959 7966 7973 7980 7987
63 7993 8000 8007 8014 8021 8028 8035 8041 8048 8055
64 8062 8069 8075 8082 8089 8096 8102 8109 8116 8122
65 8129 8136 8142 8149 8156 8162 8169 8176 8182 8189
66 8195 8202 8209 8215 8222 8228 8235 8241 8248 8254
67 8261 8267 8274 8280 8287 8293 8299 8306 8312 8319
Продолжение табл. 4
N \ 0 1 2 3 4 5 6 1 7 8 9
68 8325 8331 8338 8344 8351 8357 8363 8370 8376 8382
69 8388 8395 8401 8407 8414 8420 8426 8432 8439 8445
70 8451 8457 8463 8470 8476 8482 8488 8494 8500 8506
71 8513 8519 8525 8531 8537 8543 8549 8555 8561 8567
72 8573 8579 8585 8591 8597 8603 8609 8615 8621 8627
73 8633 8639 8645 8651 8657 8663 8669 8675 8681 8686
74 8692 8698 8704 8710 8716 8722 8727 8733 8739 8745
75 8751 8756 8762 8768 8774 8779 8785 8791 8797 8802
76 8808 8814 8820 8825 8831 8837 8842 8848 8854 8859
77 8865 8871 8876 8882 8887 8893 8899 8904 8910 8915
78 8921 8927 8932 8938 8943 8949 8954 8960 8965 8971
79 8976 8982 8987 8993 8998 9004 9009 9015 9020 9025
80 9031 9036 9042 9047 9053 9058 9063 9069 9074 9079
81 9085 9090 9096 9101 9106 9112 9117 9122 9128 9133
82 9138 9143 9149 9154 9159 9165 9170 9175 9180 9186
83 9191 9196 9201 9206 9212 9217 9222 9227 9232 9238
84 9243 9248 9253 9258 9263 9269 9274 9279 9284 9289
85 9294 9299 9304 9309 9315 9320 9325 9330 9335 9340
86 9345 9350 9355 9360 9365 9370 9375 9380 9385 9390
87 9395 9400 9405 9410 9415 9420 9425 9430 9435 9440
88 9445 9450 9455 9460 9465 9469 9474 9479 9484 9489
89 9494 9499 9504 9509 9513 9518 9523 9528 9533 9538
90 9542 9547 9552 9557 9562 9566 9571 9576 9581 9586
91 9590 9595 9600 9605 9609 9614 9619 9624 9628 9633
92 9638 9643 9647 9652 9657 9661 9666 9671 9675 9680
93 9685 9689 9694 9699 9703 9708 9713 9717 9722 9727
94 9731 9736 9741 9745 9750 9754 9759 9763 9768 9773
95 9777 9782 9786 9791 9795 9800 9805 9809 9814 9818
96 9823 9827 9832 9836 9841 9845 9850 9854 9859 9863
97 9868 9872 9877 9881 9886 9890 9894 9899 9903 9908
98 9912 9917 9921 9926 9930 9934 9939 9943 9948 9952
99 9956 9961 9965 9969 9974 9978 9983 9987 9991 9996
5. Антилогарифмы
т 1 ° 1 2 3 4 1 5 6 7 1 8 1 9
00 1000 1002 1005 1007 1009 1012 1014 1016 1019 1021
01 1023 1026 1028 1030 1033 1035 1038 1040 1042 1045
02 1047 1050 1052 1054 1057 1059 1062 1064 1067 1069
03 1072 1074 1076 1079 1081 1084 1086 1089 1091 1094
04 1096 1099 1102 1104 1107 1109 1112 1114 1117 1119
05 1122 1125 1127 ИЗО 1132 1135 1138 1140 1143 1146
06 1148 1151 1153 1156 1159 1161 1164 1167 1169 1172
07 1175 1178 1180 1183 1186 1189 1191 1194 1197 1199
08 1202 1205 1208 1211 1213 1216 1219 1222 1225 1227
09 1230 1233 1236 1239 1242 1245 1247 1250 1253 1256
10 1259 1262 1265 1268 1271 1274 1276 1279 1282 1285
11 1288 1291 1294 1297 1300 1303 1306 1309 1312 1315
12 1318 1321 1324 1327 1330 1334 1337 1340 1343 1346
13 1349 1352 1355 1358 1361 1365 1368 1371 1374 1377
14 1380 1384 1387 1390 1393 1396 1400 1403 1406 1409
15 1413 1416 1419 1422 1426 1429 1432 1435 1439 1442
16 1445 1449 1452 1455 1459 1462 1466 1469 1472 1476
17 1479 1483 1486 1489 1493 1496 1500 1503 1507 1510
18 1514 1517 1521 1524 1528 1531 1535 1538 1542 1545
19 1549 1552 1556 1560 1563 1567 1570 1574 1578 1581
20 1585 1589 1592 1596 1600 1603 1607 1611 1614 161 *
Продолжение табл. 5
1 0 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9
21 1622 1626 1629 1633 1637 1641 1644 1648 1652 1656
22 1660 1663 1667 1671 1675 1679 1683 1687 1690 1694
23 1698 1702 1706 1710 1714 1718 1722 1726 1730 1734
24 1738 1742 1746 1750 1754 1758 1762 1766 1770 1774
25 1778 1782 1786 1791 1795 1799 1803 1807 1811 1816
26 1820 1824 1828 1832 1837 1841 1845 1849 1854 1858
27 1862 1866 1871 1875 1879 1884 1888 1892 1897 1901
28 1905 1910 1914 1919 1923 1928 1932 1936 1941 1945
29 1950 1954 1959 1963 1968 1972 1977 1982 1986 1991
30 1995 2000 2004 2009 2014 2018 2023 2028 2032 2037
31 2042 2046 2051 2056 2061 2065 2070 2075 2080 2084
32 2089 2094 2099 2104 2109 2113 2118 2123 2128 2133
33 2138 2143 2148 2153 2158 3163 2168 2173 2178 2183
34 2188 2193 2198 2203 2208 2213 2218 2223 2228 2234
35 2239 2244 2249 2254 2259 2265 2270 2275 2280 2286
36 2291 2296 2301 2307 2312 2317 2323 2328 2333 2339
37 2344 2350 2355 2360 2366 2371 2377 2382 2388 2393
38 2399 2404 2410 2415 2421 2427 2432 2438 2443 2449
39 2455 2460 2466 2472 2477 2483 2489 2495 2500 2506
40 2512 2518 2523 2529 2535 2541 2547 2553 2559 2564
41 2570 2576 2582 2588 2594 2600 2606 2612 2618 2624
42 2630 2636 2642 2649 2655 2661 2667 2673 2679 2685
43 2692 2698 2704 2710 2716 2723 2729 2735 2742 2748
44 2754 2761 2767 2778 2780 2786 2793 2799 2805 2812
45 2818 2825 2831 2838 2844 2851 2858 2864 2871 2877
46 2884 2891 2897 2904 2911 2917 2924 2931 2938 2944
47 2951 2958 2965 2972 2979 2985 2992 2999 3006 3013
48 3020 3027 3034 3041 3048 3055 3062 3069 3076 3083
49 3090 3097 3105 3112 3119 3126 3133 3141 3148 3155
50 3162 3170 3177 3184 3192 3199 3206 3214 3221 3228
51 3236 3243 3251 3258 3266 3273 3281 3289 3296 3304
52 3311 3319 3327 3334 3342 3350 3357 3365 3373 3381
53 3388 3396 3404 3412 3420 3428 3436 3443 3451 3459
54 3467 3475 3483 3491 3499 3508 3516 3524 3532 3540
55 3548 3556 3565 3573 3581 3589 3597 3606 3614 3622
56 3631 3639 3648 3656 3664 3673 3681 3690 3698 3707
57 3715 3724 3733 3741 3750 4 3758 3767 3776 3784 3793
58 3802 3811 3819 3828 3837 3846 3855 3864 3873 3882
59 3890 3899 3908 3917 3926 3936 3945 3954 3963 3972
60 3981 3990 3999 4009 4018 4027 4036 4046 4055 4064
61 4074 4083 4093 4102 4111 4121 4130 4140 4150 4159
62 4169 4178 4188 4198 4207 4217 4227 4236 4246 4256
63 4266 4276 4285 4295 4305 4315 4325 4335 4345 4355
64 4365 4375 4385 4395 4406 4416 4426 4436 4446 4457
65 4467 4477 4487 4498 4508 4519 4529 4539 4550 4560
66 4571 4581 4592 4603 4613 4624 4634 4645 4656 4667
67 4677 4688 4699 4710 4721 4732 4742 4753 4764 4775
68 4786 4797 4808 4819 4831 4842 4853 4864 4875 4887
69 4898 4909 4920 4932 4943 4955 4966 4977 4989 5000
70 5012 5023 5035 5047 5058 5070 5082 5093 5105 5117
71 5129 5140 5152 5164 5176 5188 5200 5212 5224 5236
72 5248 5260 5272 5284 5297 5309 5321 5333 5346 5358
73 5370 5383 5395 5408 5420 5433 5445 5458 5470 5483
74 5495 5508 5521 5534 5546 5559 5572 5585 5598 5610
75 5623 5636 5649 5662 5675 5689 5702 5715 5728 5741
76 5754 5768 5781 5794 5808 5821 5834 5848 5861 5875
77 5888 5902 5916 5929 5943 5957 5970 5984 5998 6012
78 6026 6039 6053 6067 6081 6095 6109 6124 6138 6152
79 6166 6180 6194 6209 6223 6237 6252 6266 6281 6295
80 6310 6324 6339 6353 6368 6383 6397 6412 6427 6442
Продолжение табл. 5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
81 6457 6471 6486 6501 6516 6531 6546 6561 6577 6592
82 6607 6622 6637 6653 6668 6683 6699 6714 6730 6745
83 6761 6776 6792 6808 6823 6839 6855 6871 6887 6902
84 6918 6934 6950 6966 6982 6998 7015 7031 7047 7063
85 7079 7096 7112 7129 7145 7161 7178 7194 7211 7228
86 7244 7261 7278 7295 7311 7328 7345 7362 7379 7396
87 7413 7430 7447 7464 7482 7499 7516 7534 7551 7568
88 7586 7603 7621 7638 7656 7674 7691 7709 7727 7745
89 7762 7780 7798 7816 7834 7852 7870 7889 7907 7925
90 7943 7962 7980 7998 8017 8035 8054 8072 8091 8110
91 8128 8147 8166 8185 8204 8222 8241 8260 8279 8299
92 8318 8337 8356 8375 8395 8414 8433 8453 8472 8492
93 8511 8531 8551 8570 8590 8610 8630 8650 8670 8690
94 8710 8730 8750 8770 8790 8810 8831 8851 8872 8892
95 8913 8933 8954 8974 8995 9016 9036 9057 9078 9099
96 9120 9141 9162 9183 9204 9226 9247 9268 9290 9311
97 9333 9354 9376 9397 9419 9441 9462 9484 9506 9528
98 9550 9572 9594 9616 9638 9661 9683 9705 9727 9750
99 9772 9795 9817 9840 9863 9886 9908 9931 9954 9977
6. Квадратные и кубические корни из десятичных
и простых дробей
п /п 3 /— V п Г» 3 г- -|/ п п К» 3/- V п
0,01 0,1000 0,2154 0,6 0,7746 0,8434 5/7 0,8452 0,8939
0,02 0,1414 0,2714 0,7 0,8367 0,8879 6/7 0,9258 0,9499
0,03 0,1732 0,3107 0,75 0,8660 0,9086 1/8 0,3536 0,5000
0,04 0,2000 0,3420 0,8 0,8944 0,9283 3/8 0,6124 0,7211
0,05 0,2236 0,3684 0,9 0,9487 0,9655 5/8 0,7906 0,8550
0,06 0,2449 0,3915 1/3 0,5774 0,6934 7/8 0,9354 0,9565
0,07 0,2646 0,4121 2/3 0,8165 0,8736 1/9 0,3333 0,4808
0,08 0,2828 0,4309 1/4 0,5000 0,6300 2/9 0,4714 0,6057
0,09 0,3000 0,4481 3/4 0,8660 0,9086 4/9 0,6667 0,7631
0,1 0,3162 0,4642 1/6 0,4083 0,5503 5/9 0,7454 0,8221
0,2 0,4472 0,5848 5/6 0,9129 0,9410 7/9 0,8819 0,9196
0,25 0,5000 0,6300 1/7 0,3780 0,5228 1/12 0,2887 0,4368
0,3 0,5477 0,6694 2/7 0,5345 0,6586 5/12 0,6455 0,7469
0,4 0,6325 0,7368 3/7 0,6547 0,7540 7/12 0,7638 0,8356
0,5 0,7071 0,7937 4/7 0,7559 0,8298
7. Значения тригонометрических функций
Синусы
Градусы О' —> 10' 20' 30' 40' 50' 60'
0 1 0,0000 0,0029 0,0058 0,0087 0,0116 0,0145 0,0175 89
0,0175 0,0204 0,0233 0,0262 0,0291 0,0320 0,0349 88
2 0,0349 0,0378 0,0407 0,0436 0,0465 0,0494 0,0523 87
3 0,0523 0,0552 0,0581 0,0610 0,0640 0,0669 0,0698 86
4 0,0698 0,0727 0,0756 0,0785 0,0814 0,0843 0,0872 85
5 0,0872 0,0901 0,0929 0,0958 0,0987 0,1016 0,1045 84
6 0,1045 0,1074 0,1103 0,1132 0,1161 0,1190 0,1219 83
7 0, 12 1 9 0,1248 0,1276 0,1305 0,1334 0,1363 0,1392 82
8 0,1392 0,1421 0,1449 0,1478 0,1507 0,1536 0,1564 81
9 0, 1564 0,1593 0,1622 0,1650 0,1679 0,1708 0,1736 80
10 0,1736 0,1765 0,1794 0,1822 0,1851 0,1880 0,1908 79
11 0,1908 0,1937 0,1965 0,1994 0,2022 0,2051 0,2079 78
12 0,2079 0,2108 0,2136 0,2164 0,2193 0,2221 0,2250 77
13 0,2250 0,2278 0,2306 0,2334 0,2363 0,2391 0,2419 76
14 0,2419 0,2447 0,2476 0,2504 0,2532 0,2560 0,2588 75
15 0,2588 0,2616 0,2644 0,2672 0,2700 0,2728 0,2756 74
16 0,2756 0,2784 0,2812 0,2840 0,2868 0,2896 0,2924 73
17 0,2924 0,2952 0,2979 0,3007 0,3035 0,3062 0,3090 72
18 0,3090 0,3118 0,3145 0,3173 0,3201 0,3228 0,3256 71
19 0,3256 0,3283 0,3311 0,3338 0,3365 0,3393 0,3420 70
20 0,3420 0,3448 0,3475 0,3502 0,3529 0,3557 0,3584 69
21 0,3584 0,3611 0,3638 0,3665 0,3692 0,3719 0,3746 68
22 0,3746 0,3773 0,3800 0,3827 0,3854 0,3881 0,3907 67
23 0,3907 0,3934 0,3961 0,3987 0,4014 0,4041 0,4067 66
24 0,4067 0,4094 0,4120 0,4147 0,4173 0,4200 0,4226 65
25 0,4226 0,4253 0,4279 0,4305 0,4331 0,4358 0,4384 64
26 0,4384 0,4410 0,4436 0,4462 0,4488 0,4514 0,4540 63
27 0,4540 0,4566 0,4592 0,4617 0,4643 0,4669 0,4695 62
28 0,4695 0,4720 0,4746 0,4772 0,4797 0,4823 0,4848 61
29 0,4848 0,4874 0,4899 0,4924 0,4950 0,4975 0,5000 60
30 0,5000 0,5025 0,5050 0,5075 0,5100 0,5125 0,5150 59
31 0,5150 0,5175 0,5200 0,5225 0,5250 0,5275 0,5299 58
32 0,5299 0,5324 0,5348 0,5373 0,5398 0,5422 0,5446 57
33 0,5446 0,5471 0,5495 0,5519 0,5544 0,5568 0,5592 56
34 0,5592 0,5616 0,5640 0,5664 0,5688 0,5712 0,5736 55
35 0,5736 0,5760 0,5783 0,5807 0,5831 0,5854 0,5878 54
36 0,5878 0,5901 0,5925 0,5948 0,5972 0,5995 0,6018 53
37 0,6018 0,6041 0,6065 0,6088 0,6111 0,6134 0,6157 52
38 0,6157 0,6180 0,6202 0,6225 0,6248 0,6271 0,6293 51
39 0,6293 0,6316 0,6338 0,6361 0,6383 0,6406 0,6428 50
40 0,6428 0,6450 0,6472 0,6494 0,6517 0,6539 0,6561 49
41 0,6561 0,6583 0,6604 0,6626 0,6648 0,6670 0,6691 48
42 0,6691 0,6713 0,6734 0,6756 0,6777 0,6799 0,6820 47
43 0,6820 0,6841 0,6862 0,6884 0,6905 0,6926 0,6947 46
44 0,6947 0,6967 0,6988 0,7009 0,7030 0,7050 0,7071 | 45
45 0,7071 0,7092 0,7112 0,7133 0,7153 0,7173 0,7193 1 44
3
60' 50' 40' 30' 20' 10' 0' &
ч— л
Продолжение табл. 7
Синусы
Градусы 0' —► 10' 20' 30' 40' 50' 60'
45 0,7071 0,7092 0,7112 0,7133 0,7153 0,7173 0,7193 44
46 0,7193 0,7214 0,7234 0,7254 0,7274 0,7294 0,7314 43
47 0,7314 0,7333 0,7353 0,7373 0,7392 0,7412 0,7431 42
48 0,7431 0,7451 0,7470 0,7490 0,7509 0,7528 0,7547 41
49 0,7547 0,7566 0,7585 0,7604 0,7623 0,7642 0,7660 40
50 0,7660 0,7679 0,7698 0,7716 0,7735 0,7753 0,7771 39
51 0,7771 0,7790 0,7808 0,7826 0,7844 0,7862 0,7880 38
52 0,7880 0,7898 0,7916 0,7934 0,7951 0,7969 0,7986 37
53 0,7986 0,8004 0,8021 0,8039 0,8056 0,8073 0,8090 36
54 0,8090 0,8107 0,8124 0,8141 0,8158 0,8175 0,8192 35
55 0,8192 0,8208 0,8225 0,8241 0,8258 0,8274 0,8290 34
56 0,8290 0,8307 0,8323 0,8339 0,8355 0,8371 0,8387 33
57 0,8387 0,8403 0,8418 0,8434 0,8450 0,8465 0,8480 32
58 0,8480 0,8496 0,8511 0,8526 0,8542 0,8557 0,8572 31
59 0,8572 0,8587 0,8601 0,8616 0,8631 0,8646 0,8660 30
60 0,8660 0,8675 0,8689 0,8704 0,8718 0,8732 0,8746 29
61 0,8746 0,8760 0,8774 0,8788 0,8802 0,8816 0,8829 28
62 0,8829 0,8843 0,8857 0,8870 0,8884 0,8897 0,8910 27
63 0,8910 0,8923 0,8936 0,8949 0,8962 0,8975 0,8988 26
64 0,8988 0,9001 0,9013 0,9026 0,9038 0,9051 0,9063 25
65 0,9063 0,9075 0,9088 0,9100 0,9112 0,9124 0,9135 24
66 0,9135 0,9147 0,9159 0,9171 0,9182 0,9194 0,9205 23
67 0,9205 0,9216 0,9228 0,9239 0,9250 0,9261 0,9272 22
68 0,9272 0,9283 0,9293 0,9304 0,9315 0,9325 0,9336 21
69 0,9336 0,9346 0,9356 0,9367 0,9377 0,9387 0,9397 20
70 0,9397 0,9407 0,9417 0,9426 0,9436 0,9446 0,9455 19
71 0,9455 0,9465 0,9474 0,9483 0,9492 0,9502 0,9511 18
72 0,9511 0,9520 0,9528 0,9537 0,9546 0,9555 0,9563 17
73 0,9563 0,9572 0,9580 0,9588 0,9596 0,9605 0,9613 16
74 0,9613 0,9621 0,9628 0,9636 0,9644 0,9652 0,9659 15
75 0,9659 0,9667 0,9674 0,9681 0,9689 0,9696 0,9703 14
76 0,9703 0,9710 0,9717 0,9724 0,9730 0,9737 0,9744 13
77 0,9744 0,9750 0,9757 0,9763 0,9769 0,9775 0,9781 12
78 0,9781 0,9787 0,9793 0,9799 0,9805 0,9811 0,9816 11
79 0,9816 0,9822 0,9827 0,9833 0,9838 0,9843 0,9848 10
80 0,9848 0,9853 0,9858 0,9863 0,9868 0,9872 0,9877 9
81 0,8977 0,9881 0,9886 0,9890 0,9894 0,9899 0,9903 8
82 0,9903 0,9907 0,9911 0,9914 0,9918 0,9922 0,9925 7
83 0,9925 0,9929 0,9932 0,9936 0,9939 0,9942 0,9945 6
84 0,9945 0,9948 0,9951 0,9954 0,9957 0,9959 0,9962 5
85 0,9962 0,9964 0,9967 0,9969 0,9971 0,9974 0,9976 4
86 0,9976 0,9978 0,9980 0,9981 0,9983 0,9985 0,9986 3
87 0,9986 0,9988 0,9989 0,9990 0.9992 0,9993 0,9994 2
88 0,9994 0,9995 0,9996 0,9997 0,9997 0,9998 0,9998 t 1
89 0,9998 0,9999 0,9999 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1 о
3
60' 50' 40' 30' 20' 10' 0' о
4 го
Продолжение табл. 7
Тангенсы
Градусы О' —► 10' 20' 30' 40' 50' 60'
0 0,0000 0,0029 0,0058 0,0087 0,0116 0,0145 0,0175 89
I 0,0175 0,0204 0,0233 0,0262 0,0291 0,0320 0,0349 88
2 0,0349 0,0378 0,0407 0,0437 0,0466 0,0495 0,0524 87
л 0,0524 0,0553 0,0582 0,0612 0,0641 0,0670 0,0699 86
4 0,0699 0,0729 0,0758 0,0787 0,0816 0,0846 0,0875 85
5 0,0875 0,0904 0,0934 0,0963 0,0992 0,1022 0,1051 84
6 0. 1051 0,1080 0,1110 0,1139 0,1169 0,1198 0,1228 83
7 0,1228 0,1257 0,1287 0,1317 0,1346 0,1376 0,1405 82
8 0,1405 0,1435 0,1 465 0,1495 0,1524 0,1554 0,1584 81
9 0, 1584 0,1614 0,1644 0,1673 0,1703 0,1733 0,1763 80
10 0,1763 0,1793 0,1823 0,1853 0,1883 0,1914 0,1944 79
11 0,1944 0,1 974 0,2004 0,2035 0,2065 0,2095 0,2126 78
12 0,2126 0,2156 0,2186 0,2217 0,2247 0,2278 0,2309 77
13 0,2309 0,2339 0,2370 0,2401 0,2432 0,2462 0,2493 76
14 0,2493 0,2524 0,2555 0,2586 0,2617 0,2648 0,2679 75
15 0,2679 0,2711 0,2742 0,2773 0,2805 0,2836 0,2867 74
16 0,2867 0,2899 0,2931 0,2962 0,2994 0,3026 0,3057 73
17 0,3057 0,3089 0,3121 0,3153 0,3185 0,3217 0,3249 72
18 0,3249 0,3281 ‘ 0,3314 0,3346 0,3378 0,3411 0,3443 71
19 0,3443 0,3476 0,3508 0,3541 0,3574 0,3607 0,3640 70
20 0,3640 0,3673 0,3706 0,3739 0,3772 0,3805 0,3839 69
21 0,3839 0,3872 0,3906 0,3939 0,3973 0,4006 0,4040 68
22 0,4040 0,4074 0,4108 0,4142 0,4176 0,4210 0,4245 67
23 0,4245 0,4279 0,4314 0,4348 0,4383 0,4417 0,4452 66
24 0,4452 0,4487 0,4522 0,4557 0,4592 0,4628 0,4663 65
25 0,4663 0,4699 0,4734 0,4770 0,4806 0,4841 0,4877 64
26 0,4877 0,4913 0,4950 0,4986 0,5022 0,5059 0,5095 63
27 0,5095 0,5132 0,5169 0,5206 0,5243 0,5280 0,5317 62
28 0,5317 0,5354 0,5392 0,5430 0,5467 0,5505 0,5543 61
29 0,5543 0,5581 0,5619 0,5658 0,5696 0,5735 0,5774 60
30 0,5774 0,5812 0,5851 0,5890 0,5930 0,5969 0,6009 59
31 0,6009 0,6048 0,6088 0,6128 0,6168 0,6208 0,6249 58
32 0,6249 0,6289 0,6330 0,6371 0,6412 0,6453 0,6494 57
33 0,6494 0,6536 0,6577 0,6619 0,6661 0,6703 0,6745 56
34 0,6745 0,6787 0,6830 0,6873 0,6916 0,6959 0,7002 55
35 0,7002 0,7046 0,7089 0,7133 0,7177 0,7221 0,7265 54
36 0,7265 0,7310 0,7355 0,7400 0,7445 0,7490 0,7536 53
37 0,7536 0,7581 0,7627 0,7673 0,7720 0,7766 0,7813 52
38 0,7813 0,7860 0,7907 0,7954 0,8002 0,8050 0,8098 51
39 0,8098 0,8146 0,8195 0,8243 0,8292 0,8342 0,8391 50
40 0,8391 0,8441 0,8491 0,8541 0,8591 0,8642 0,8693 49
41 0,8693 0,8744 0,8796 0,8847 0,8899 0,8952 0,9004 48
42 0,9004 0,9057 0,9110 0,9163 0,9217 0,9271 0,9325 47
43 0,9325 0,9380 0,9435 0,9490 0,9545 0,9601 0,9657 46
44 0,9657 0,9713 0,9770 0,9827 0.9884 0,9942 1,0000 f 45
45 1,0000 1,0058 1,0117 1,0176 1,0235 1,0295 1,0355 44
60' 50' 40' 30' 20' 10' 0' ч— Градусы
Продолжение табл. 1
Тангенсы
Градусы О' - А 10' 20' 30' 40' 50' 60'
454 1,000 1,006 1,012 1,018 1,024 1,030 1,036 44
46 1,036 1,042 1,048 1,054 1,060 1,066 1,072 43
47 1,072 1,079 1,085 1,091 1,098 1,104 1,111 42
48 1,111 1,117 1,124 1,130 1,137 1,144 1, 150 41
49 1,150 1,157 1,164 1,171 1,178 1,185 1,192 40
50 1,192 1,199 1,206 1,213 1,220 1,228 1,235 39
51 1,235 1,242 1,250 1,257 1,265 1,272 1,280 38
52 1,280 1,288 1,295 1,303 1,311 1,319 1,327 37
53 1,327 1,335 1,343 1,351 1,360 1,368 1,376 36
54 1,376 1,385 1,393 1,402 1,411 1,419 1,428 35
55 1,428 1,437 1,446 1,455 1,464 1,473 1,483 34
56 1,483 1,492 1,501 1,511 1,520 1,530 1,540 33
57 1,540 1,550 1,560 1,570 1,580 1,590 1,600 32
58 1,600 1,611 1,621 1,632 1,643 1,653 1,664 31
59 1,664 1,675 1,686 1,698 1,709 1,720 1,732 30
60 1,732 1,744 1,756 1,767 1,780 1,792 1,804 29
61 1,804 1,816 1,829 1,842 1,855 1,868 1,881 28
62 1,881 1,894 1,907 1,921 1,935 1,949 1,963 27
63 1,963 1,977 1,991 2,006 2,020 2,035 2,050 26
64 2,050 2,066 2,081 2,097 2,112 2,128 2,145 25
65 2,145 2,161 2,177 2,194 2,211 2,229 2,246 24
66 2,246 2,264 2,282 2,300 2,318 2,337 2,356 23
67 2,356 2,375 2,394 2,414 2,434 2,455 2,475 22
68 2,475 2,496 2,517 2,539 2,560 2,583 2,605 21
69 2,605 2,628 2,651 2,675 2,699 2,723 2,747 20
70 2,747 2,773 2,798 2,824 2,850 2,877 2,904 19
71 2,904 2,932 2,960 2,989 3,018 3,047 3,078 18
72 3,078 3,108 3,140 3,172 3,204 3,237 3,271 17
73 3,271 3,305 3,340 3,376 3,412 3,450 3,487 16
74 3,487 3,526 3,566 3,606 3,647 3,689 3,732 15
75 3,732 3,776 3,821 3,867 3,914 3,962 4,011 14
76 4,011 4,061 4,113 4,165 4,219 4,275 4,331 13
77 4,331 4,390 4,449 4,511 4,574 4,638 4,705 12
78 4,705 4,773 4,843 4,915 4,989 5,066 5,145 11.
79 5,145 5,226 5,309 5,396 5,485 5,576 5,671 10
80 5,671 5,769 5,871 5,976 6,084 6,197 6,314 9
81 6,314 6,435 6,561 6,691 6,827 6,968 7,115 8
82 7,115 7,269 7,429 7,596 7,770 7,953 8,144 7
83 8,144 8,345 8,556 8,777 9,010 9,255 9,514 6
84 9,514 9,788 10,078 10,385 10,712 11,059 11,430 5
85 11,430 11,826 12,251 12,706 13,197 13,727 14,301 4
86 14,301 14,924 15,605 16,350 17,169 18,075 19,081 3
87 19,081 20,206 21,470 22,904 24,542 26,432 28,636 2
88 28,636 31,242 34,368 38,188 42,964 49,104 57,290 1
89 57,290 68,750 85,940 114,59 171,89 343,77 ОО | 0
о
60' 50' 40' 30' 20' 10' 0' Ct
4— CU а
8. Перевод градусной меры в радианную (длина дуг окружности
радиуса, равного 1)
Угол Дуга Угол Дуга Угол Дуга Угол Дуга
1" 0,000005 Г 0,000291 1° 0,017453 20° 0,349066
2 0,000010 2 0,000582 2 0,034907 30 0,523599
3 0,000015 3 0,000873 3 0,052360 40 0,698132
4 0,000019 4 0,001164 4 0,069813 50 0,872665
5 0,000024 5 0,001454 5 0,087266 60 1,047198'
6 0,000029 6 0,001745 6 0,104720 90 1,570796
7 0,000034 7 0,002036 7 0,122173 180 3,141593
8 0,000039 8 0,002327 8 0,139626 270 4,712389
9 0,000044 9 0,002618 9 0,157080 360 6,283185
10 0,000048 10 0,002909 10 0,174533
1 радиан = 57°17'44"; 1 0 = 0,017453 радиана.
9. Перевод радианной меры в градусную
Радианы Градусы и минуты Радианы Градусы и минуты Радианы Градусы и минуты Радианы Градусы и минуты Радианы Градусы и минуты
1 57°18' 0,1 5°44' 0,01 0°34' 0,001 0°03' 0,0001 0°00'
2 114 35 0,2 11 28 0,02 1 09 0,002 0 07 0,0002 0 01
3 171 53 0,3 17 11 0,03 1 43 0,003 0 10 0,0003 0 01
4 229 11 0,4 22 55 0,04 2 18 0,004 0 14 0,0004 0 01
Б 286 29 0,5 28 39 0,05 2 52 0,005 0 17 0,0005 0 02
6 343 46 0,6 34 23 0,06 3 26 0,006 0 23 0,0006 0 02
7 401 04 0,7 40 06 0,07 4 01 0,007 0 28 0,0007 0 02
8 458 22 0,8 45 50 0,08 4 35 0,008 0 31 0,0008 0 03
9 515 40 0,9 51 34 0,09 5 09 0,009 0 31 0,0009 0 03
24 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ МАТЕМАТИКИ И МЕХАНИКИ
РАСЧЕТ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ТЕЛ И ФИГУР
10. Тригонометрические функции (определения и знаки приведения)
Синус sin а = —.
„ Ь
Косинус cosa= —.
Тангенс tga = -^-.
о
„ * Ъ
Котангенс ctg а = — .
с
Секанс seca = -—.
о
Косеканс cosec a = —
Знаки функций и формулы приведения
Функция Угол ф
0-90° 90-180° 180-270° 270-360’ 8 +1 o06 8 +1 о oo 8 44 £ (N
sin ф + 4- sin a + cos a 4= sin a — cos a
COS ф + — — 4- 4- cos a + sin a — cos a 4= sin a
tgq> + — + ± tga + ctg a ± tga + cig a
ctg ф + — 4- — ± ctg a T tga ± ctg a 4= tga
И. Значения тригонометрических функций для часто встречающихся углов
Углы Значения функций
в град в рад sin cos tg ctg
0 0 0 +1 0 ± °°
30 л 6 4-0,5 +0,866= + +0,577= + 1^3 4-1,732=4- /з
45 л 4 4-0,707= 2 +1 4-1
60 л т +0,866= + К® +0,5 -pi ,732= 4- /з +0,577= + ^
90 л ~2 +1 0 ± ® 0
120 2л Т +0,866= + -^ -0,5 -1,732=- ]^3 -0,577= - 3
180 л 0 —1 0 ± №
270 Зя 2 -1 0 ± 00 0
360 2л 0 +1 0 4- оо
12. Круговые (обратные тригонометрические) функции
тригонометрическими) функциями от х называют
Круговыми (обратными
величины у, определяемые равенствами:
у = arcsinx
у = arccos х
у= arctg х
у = arcctg х
(арксинус),
(арккосинус),
(арктангенс),
(арккотангенс),
если х = sin у;
» х = cos у;
» X = tg у,
» X = ctg у.
Здесь у в рад.
Главные значения круговых функций (обозначаются:
arctg х, arcctg х) ограничены пределами:
л , л л , , л
— у < arcsin х < + — ; — — < arctg х <4- у;
О < arccos х < 4- л; 0 < arcctg х < 4- л.
13. Основные формулы тригонометрии
Функции одного угла1
Соотношение функций одного угла:
. . _ , sin a 1
sin2 a 4- cos2 a = 1; -= tg a = —-;
1 cos a ctg a
1
sin а = — cos2 а =
tg а
cos а = — sin2 а =
+ tg2 a /1 -I-ctg2 a cosec a ’
_______1_________ ctg a _ 1 r
/1 + tg2 a /1 -f- ctg2 a “ seca '
tga =
ctg а =
sin a______— cos2 a
j/" 1 — sin2 a cos a
cos a _ —sin2 a
= sec2 а — 1;
1 — cos2 а
sin а
= cosec2 а — 1.
Функции двойных и
sin 2а = 2 sin a cos а =
'ройных углов
2 tg a #
1 + tg2 a ’
cos 2a = cos2 a — sin2 a = 1 — 2 sin2 a = 2 cos2 a — 1 = V-.-Лг- ’•
1 + tg2 a
2
tg2a =
2 tg а
ctg 2а =
1 — tg2 a ctg а — tga *
ctg2 a — 1 ctg a — tg a .
2 ctg а
sin 3a = 3 sin a — 4 sin3 a;
tg3g- 3tga-tg»a .
g 1 — 3 tg2 a ’
2
cos 3a = 4 cos8 a — 3 cos a;
ctg3a=^,-^-~3-Ctga.
B 3ctg!a—1
Функции поло
винных углов
. a
sin -у
1 — cos a _ p^l-j-sina — 1 — sin a
2
2
a
cos —
cos а
sin а
2
1 Перед знаком радикала должен быть поставлен знак «плюс» или «минус»
в зависимости ох того, в какой четверти находится угол.
26 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ МАТЕМАТИКИ И МЕХАНИКИ
Продолжение табл. 13
. а _ sin а _ 1 — cos g _ 1 /” 1 — cos g
g 2 — 1 4 cos g “ sin g — V 1 4 cos g ’
g sin g _ 1 4 cos g _ j /" 1 4 cos g
2 e 1 — cos g sin a ~ У 1 — cos g ’
Суммы и разности функций одного угла
sin g 4 cos g = уЧ sin 2g = 1^2 sin (45° 4 g) = /2 cos (46° — g)j
sin g — cos g = — — sin 2g;
cos g — sin g = — sin 2g = /2 sin (45° — g) = V~2 cos (45° 4 g);
2
tgg-|-ctgg= sin2a-; tg g—ctg g = — 2 ctg 2gj
ctgg — tg g = 2 ctg 2g.
Степени функций одного угла
sin2 g =
1 —cos 2g
2
cos2 g =
1 4 cos 2g
2 :
. я 3sing —sin3g „ 3cosg + cos3g
sin8 g =----2----? cos8 g -----;
. . cos 4g — 4 cos 2g 4 3
sin4 g =---------------r-------!;
. cos 4g 4 4 cos 2g 4 3
cos4 g =----------!-------------;
О
* 9 1 , 1 — cos 2g , „ 1
g a ““ cos2 g ~ 1 4 cos 2g 5 egg— sin2 a — .
Функции суммы и разности двух углов
sin (g ± Р) = sin g-cos 3 ± cosg-sin 3;
cos (g ± 3) = cosg«cos 3 -F sing-sin 3;
tg(a + B) = tga±tgp
ё < it p; i _|_ tg g-tg з
zry j_r\ - ctgg-ctg3=Fl
ctg(a±P>--ct?P±Ctga •
Суммы и разности функций двух углов
sing 4 sin 3 = 2 sin cos —у^~ ;
cos g 4 cos 3 = 2 cos-y— cos-y— ;
sin g — sin 3 = 2 cos - ~y- sin ~ ;
cos g — cos 3 = — 2 sin —y^- sin —y^-;
tg a ± tg3 = <a± P) г ctg g 4 ctg 3 = .
s x KP cosg-cosp* sina.sinp-
Продолжение табл. 13
Произведение функций двух углов
sin a-sin ₽ = .c°s<a-P>-cos<a + P) .
cos a-cos ₽ = -cos <«.-S)+“» (“ + P> .
r, я sin (“ + ₽)— sin (<x — 3) .
cos a-sin p --------------•
tg a-tg p =
tga+ tgp .
ctg a 4- ctg p’
ctg a.ctg p =
ctg a 4- ctg p r
tga4-tgp '
tga-ctg p =
tga 4-ctg p
tgp 4- ctg a *
Разности квадратов функций двух углов
sin2 a — sin2 P = cos2 P — cos2 a = sin (a 4- 3) sin (a — P);
cos2 a — sin2 P = cos2 P — sin2 a = cos (a 4- P) cos (a — p).
Суммы и разности функций углов
треугольника (a, Р, у)
а 4- Р 4- Y = 180°
sin а 4- sin р 4~ sin у = 4 cos ~ cos -у cos у ;
а В V
sin а 4- sin р — sin у = 4 sin у sin у cos у;
cos а4- cosp 4- cos у = 4 sin y- sin y- sin y-4- 1;
cos a 4- cos p — cos у = 4 cos у cos у sin у— 1;
tga + tg P 4- tg у = tga-tg P-tg v;
ct g-у 4~ ctg -y 4~ ctg y- = ctg -y-ctg ctg ;
ctga-ctg P4- ctga-ctg у 4~ ctg P-ctgy = 1;
cos2 a 4- cos2 P 4- cos2 у = 1 — 2 cosa-cos P-cos y;
sin2 a 4- sin2 P 4- sin2 у = 2 4- 2 cosa-cos P-cos y;
sin2 a 4- sin2 P — sin2 у = 2 sina-sin P-cos y.
14. Соотношения элементов плоских фигур
Прямоугольный треугольник
Обозначения: а, b — катеты; с — гипотенуза;
s — площадь
а2 + &2 = с2; а + 0 = 9О°; S=-yj
_a_b_a_^b.
' — sin а — cos а — cos 0 cos 0 ’
а = c2 — b2 = с sin а — с cos 3 = b tg а = b ctg 3;
b = У с2—а2 = с sin 3 = с cos а = a tg 3 = a ctg а;
„ ab а2 Ь2 . с2 . с2 . Л
S = -у = -у ctg а = -у tg а = -у sin а-cos а = -у sin 2а =
~ 2
sin а — cos 3 = — ; sln3 = cosa = — ; lga = — tg 3 = ~'
с с b а
Равнобедренный треугольник
Обозначения: а — боковые стороны; с — осно-
вание; a — углы при основании; v — угол при вер-
шине; ha и hc — высоты на сторону- а и основание с;
Р—периметр; S — площадь
Продолжение табл. 14
Равнобедренный прямоугольный треугольник
Обозначения: а — боковые стороны; с — осно-
вание (гипотенуза); а — углы при основании; hc~ вы-
сота; /?, г—радиусы описанной и вписанной окруж-
ностей; Р — периметр; S — площадь
а= 45°; а = -£-/2 = 0,707с = ЛсК2= X’^hc\
с = а /2 = 1,41а = 2йс = /?; hc = ~ = -^ У2 = 0,707а =/?;
^hc = -^ ^2 = 0,707а; г = Ц- (2а - с) = 0,293а =
= 0,207с = 0,414ftf;
Р = 2а 4- с = 2,414с; S = ~ а2 = —• с2 = Л2.
Равносторонний треугольник
Обозначения: а — сторона; h — высота; /?, г — ра-
диусы описанной и вписанной окружностей; Р —пе-
риметр; S — площадь
а = -|-Л Уз = 1.155Л = R ]/~3= 1,732/? = 2г Уз = 3,463г;
Л=-|- /З = 0,866а =-А /? = 15/? = Зг;
/? = 4 Уз = 0,577а = 4л=2г;
*5 о
г---= 0,289а = 4 = -?-;
О О 2
Р = За = 2Л /3 = 3.463Л = 3/? /З = 5,196/? = 6г /з=Ю,392г;
5 = -^- Уз = 0,433а2 = 4-Л2 /3 = 0,577ft2 = ~ /з= 1,299/?2 =
4 3 4 г
= 3/-2 Уз = 5,196г2
Продолжение табл. 14
Косоугольный треугольник
Обозначения: а, Ь, с — стороны; а, 3, у —
противолежащие им углы; 7?, г — радиусы описан-
ной и вписанной окружностей; Р — периметр; р —
полупериметр; S — площадь. Основные линии тре-
угольника: ha — высота на сторону а\ та — медиана
на сторону а\ 1а — биссектриса угла a
Основные соотношения:
а
b
sina sin 3 siny
= 2/? (теорема синусов);
a2 = b2 + c2 — 26c«cos a (теорема косинусов);
to “±э
a + b g 2
------- -------° (теорема тангенсов);
a~b
S = — ab-sin у = 2R2 sin a«sin 3-sin у = гр = Vp (p—a) (p — b) (p — c).
Дополнительные соотношения:
-------a_sin_f) sjn a = у {p_by-c)
c — a cos p 2 r be
a
C0ST
о — a)
be
(p — b) (p — c)
p (p — a)
a — 8 a — 8
a-\-b cos ~~2~~ C0S~T~
c ~ a + p — у
cos —sin —
Основные линии треугольника:
. a — 3 . a— 3
, sin —sin —-
a — b__2 ____2
c ~ . a + 3 — у
sin —2~ cos "7
. a
be cos
ha— b sin у = c sin 3; /a = —,
tna = -у Vb2 + c2 + 2bc cos a
Нахождение элементов косоугольного треугольника
Дано Формулы для нахождения остальных элементов
a a 3 у = 180° - a - 3; b = -g Sin ; K sina asiny e 1 . . c = —:——- ; S = — ab sin у sina 2
a b V to «-Р a~b ctg T a + P -90°- V g 2 “ a + b 2 ’ 2 2’ Найдя a 4- 3 и a — 3, вычисляют a и 3: a sin у „ 1 , . c = —; ; S = — ao sin у sin a ’ 2
Дано
Формулы для нахождения остальных элементов
а
b
а
sin р — s^n а. , если а > Ь, то р < 90° и имеет лишь
одно значение;
если а < Ь, то:
1) р имеет два значения при b sin а < а\ (р2 =180°—Pt);
2) р имеет одно значение (90°) при bsina = a;
3) треугольник невозможен при b sin a > a;
7 = 180° — a — Р;
a sin v
sin a
S = -i- ab sin v
a
b
c
_-\Г(p — a) (p—b) (p — c) a r .
r p ’ 8 2 p- a'
<g4 = T^; = s = 'p =
= Vp (P — a) (p — b) (p — c)
Прямоугольник
Обозначения: a, b — стороны; d — диагональ;
R — радиус описанной окружности; a, P — углы
между сторонами и диагоналями; со2 — углы
между диагоналями; Р — периметр; S — площадь
a = 90° — р = 90° - ; сох = 2р = 180° - 2a = 180° - (02;
р = 90° - a = 90° - ; со2 = 2a = 180° - 2р = 180° - со/,
‘S“ = 4: <S₽ = -^5 tg-^-= tg₽=j-; tg= tga=4:
°=iga==d sin 3=d cos “=rs cfga = Кчйг
b = a tg a = a ctg p = d cos p = d sin a = 1/ —— = Vs tg a;
г ctg a
d = Va2 4- b2 = —-— = —-— = —-— = —-— = l/"———;
cos a sinp sin a cos p V sin 2a
____£____a______a______b _ b______J Г S .
~~ ~2 ~~ 2 cos a — 2 sin p ~~ 2 sin a 2 cos p — У 2 sin 2a ’
P = 2 {a 4- b) = 2a (1 + tg a) = 2a (1 -f- ctg P) = 2a V1 + 2 sin 2 a;
S = ab = a2 tg a = a2 ctg p = -y- d2 sin eh = d2 sin 2a.
Продолжение табл. 14
Квадрат
Обозначения: а — сторона; d — диагональ; R,
г — радиусы описанной и вписанной окружностей;
Р — периметр; S — площадь
а = А /2 =-^-= VS = R ]/~2 = 2г;
d = а /2 =-j /2 = /23 = 2R = 2г <2;
Р = -|/2 = ±==-1р ^=4 Y^=r
г = — = — V2 = — Р = — /$ = — /2*
2 4 8 2 2 V '
Р = 4а =- 8г = 2d /2 --= 4 /S = 4г /2;
S = а2 = -i- d* = -i- Р2 = 2Я* = 4г2
z 10
Ромб
Обозначения: а — сторона; dif dt — диаго-
нали; h — высота; а, 3 — углы при вершинах; углы
между диагоналями равны 90°; г — радиус вписанной
окружности; Р — периметр; 5 — площадь; если а >
> 90°, то di < d2; а < 90°, то dt > d2
а =180° — 3; sin а = sin 0= — ; sin ~ = cos -5- = =
а 2 2 2а 2 di
р = 180°— а; sin 3 = sin а = —; sin-§- = cos =
a 2 2 2а 2 d2
di _ h _ 1 -»/" 2 , .2 d2 _ 1/ 3~
0 a sin а 2 у 1^2 а у sin а’
2 cos— F 2 sin —
h = a sin а = d< sin l/ 4а2 — d? ------------1-—---------- ]Л$ sin а;
2 2“ K 1 У4 + 4
dt=—= —Цг = 2а c°s-y = 2asin-|-= d ctg 1/^25 ctg
w* p Z Z f z
sin— cos-y
d, =—^-nT = —— 2a sin = 2a cos= dt tg-^-
p CX z Z Z
Cln -Г- noe __
* ‘ slna ‘ sln“ '•-ТЛа2-^; 2 2 2 1 2 2 4a |/ 1 2yd2 + d2 Р = 4а = = 2 l/\f? + d2 = 4 1/ -Л- ; а у 1 1 2 у sin a cosy S == ah » a2 sin a = у d\ tg у = у d{ J/ 4a2 - dj = у d{d2
t (j Ж /7 yd w Правильный многоугольник Обозначения: n — число сторон; an — сторо- Г ГпА\ на; ~~ радиус описанной окружности; гп — ра- ДИУС вписанной окружности; Р — периметр; S — * площадь р ап ГП . 180° 180°' 2 sin cos п п Л Л . 180° п х 180э Р = 2nRn sin — « 2nrn tg -у- nan- „ I „2 , 360° 2 x 180° 1 2 x 18°a S = nR„ sin =► nr* tg = — na ctg . 2 n n n ° n 4 n n , y , 180° Таолица значений sin—у-
. 180° sin n n 180° sin n n. . 180° sin n n 180° sin n n 180° sin n
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12 13 14 15 16 0,0000 1,0000 0,8660 0,7071 0,5878 0,5000 0,4339 0,3827 0,3420 0,3090 0,2817 0,2588 0,2393 0,2225 0,2079 0,1951 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 0,1838 0,1737 0,1646 0,1564 0,1490 0,1423 0,1362 0,1305 0,1253 0,1205 0,1161 0,1120 0,1081 0,1045 0,1012 0,0980 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 0,0951 0,0923 0,0896 0,0872 0,0848 0,0826 0,0805 0,0785 0,0765 0,0747 0,0730 0,0713 0,0698 0,0682 0,0668 0,0654 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 0,0641 0,0628 0,0616 0,0604 0,0592 0,0581 0,0571 0,0561 0,0551 0,0541 0,0532 0,0523 0,0515 0,0506 0,0498 0,0491 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 76 77 78 79 80 0,0483 0,0476 0,0469 0,0462 0,0455 0,0449 0,0442 0,0436 0,0430 0,0424 0,0419 0,0413 0,0408 0,0403 0,0398 0,0393
2 Справочник металлиста
Продолжение табл, 14
sin 180° п п 3 180° sin п . 180° sin п п . 180° sin n n . 180° sin n
81 82 83 84 0,0388 0,0383 0,0378 0,0374 85 86 87 88 0,0369 0,0365 0,0361 0,0357 89 90 91 92 0,0353 0,0349 0,0345 0,0341 93 94 95 96 0,0338 0,0334 0,0331 0,0327 97 98 99 100 0,0324 0,0321 0,0317 0,0314
Круг
г и О О 3 н круга; Р- ачения: г — радиус круга; а— диаметр -периметр (длина окружности); S—площадь
г = ^г = 0,1591Р = и и = 0,5642 Vs;
d = 2r Р т / = —= 0,3183Р==2 1/ - Л V — = 1,1284 /s; л
Р = 2лг = 6,2832г = лd =; 3,1416d = S = 3,5449/S;
S = лг2 = =3,1416г2 = 7id2 = -“4” D2 = 0,7854da = 4— = 0.0796Р2 4л
Круговое кольцо
\\ Обозначения: dt — внешний диаметр; 1 1. внешний палиус: da — BHVTneHHHft лиамето: /* a
1 \ кр jl внутренний радиус; dcp— средний диаметр; а—ши- V рина кольца; S — площадь; гср — средний радиус
а = , ri — Г 2 — ~ Г1 = 'г+а= ~rcp+ 2 ~2rcp гч t
“х- = d2 4- 2а = 2а f'Cp ft = 4гСр -4
гг = г^а “ Г ср а ~~2 ~ 2rcp rl<
ft = = d^ — 2а = 2а !ср - dl ’ = 4rcp - dr,
тср'- =4(‘ Г1 + лг) = T(tfi + rf2) = ri~1 . a 2 •»
d. ср ~ 2 ft) — ri + Г2 = dl — a = -- d2 + a'
5 = Л(12 = ~~4~ ^2 ~ = :Я(Г1 cp = ^dcp -
ла (rt + г2) = ла (di — а) = - ла (d + a)
Площади и другие соотношения элементов плоских фигур
Эскиз Наименование фигуры и обозначения Периметр Р Площадь S Другие соотношения элементов фигуры
1 Параллелограмм h — высота Р = 2 (а + Ь); S = ah = ab sin а = = ab sin Р di #= d2; tn = b sin a; a = y #=90°; 0 = 6 #=90°; a4-0 = v + 6 = 180°
2 Трапеция h — высота, tn — средняя линия Р = аbсd\ S = -i- (а + b) h =tnh a + b h = c sin a
3 Четырехугольник выпуклый т — линия, соеди- няющая середины диагоналей Р = а-\-bсd\ S = -^-D1D2 sin ф = = -|“ (Ь2 + ^2-а2-с2)Х X tg<p=-i- (Ля + Л2) Di a2 4- b2 4- 4- d2 = = d\ + D22 + 4m2
4 Четырехугольник, вписанный в ок- ружность р — полупери- метр P = a 4- b 4- c 4- d; S = 4" DiP2 sin ф = = 4“ (ad + be) sin а = = 4” + cd) sin 0 = = 2Z?2 sin a sin 0 sin <p = = 4" 4* bd) sin ф = = V(p — a) (p — b) ’ (p — c) (p — d) a4-v = P4-6 = 180°
Продолжение табл. 14
Эскиз Наименование фигуры и обозначения Периметр Р Площадь S Другие соотношения элементов фигуры
5 Четырехугольник с вписанной ок- ружностью р — полупериметр Р = а-|-Ь4-с + </; S = гр = (а 4-с) г=(Н 4- d) г = -I DiD2 sin ф а 4- с = b 4- d
6 Многоугольник любой р = а + b 4- с 4- d 4--• •; s = s14-s24-S84--« —
7 Сектор круговой 1 — длина дуги; а — хорда (см. табл. 15) ни II g II i: o' *• II « <0 , лга п а '=ТЖ: 180° 1' а — лг
8 Сегмент круговой 1 — длина дуги а — хорда р = /4-а; с lr — а (г — h) - 2 “ г2 / ла . \ ~ ~ ( 180° Sin а] _ яга . __ 1. 1 ~ 180° ; а ~' лг ; п • а а = Чг sin-
9 Часть кольца кругового S = я‘,гср1805’= 360° ' ’ = 0,00873а (Л* - гг) —
10 Эллипс а; b — полуоси; Flt F2 — фокусы Р = я^2 (а2 + Ь2); S = лаЬ с = Уа2 - Ь2; FiM + F2M = 2a
В Ус А У<! У2п-Ч. ь 7-J Площадь, ограниченная произвольной кривой (ВС) Площадь делится на п, частей отрезками У<у Уу ут Угп-у У2п’ расположенных С на равных расстояниях h друг от друга. У2 ft Измерив величины отрезков у^, yv ,, У2п, В площадь ABCD вычисляют по формуле 5 ~ h ('Т" + у1+ у2п+ Уз~^ Ь ^2Л-1+
Л о / 1 h h
15. Длины дуг, хорд, стрелок и площадей сегментов
круга радиуса, равного 1
а — центральный угол (град)',
I — длина дуги;
с — длина хорды;
Л —длина стрелки;
3 — площадь сегмента
а 1 h S а 1 S
1 0,0175 0,0000 0,0175 0,00000 44 0,7679 0,0728 0,7492 0,03664
2 0,0349 0,0002 0,0349 0,00000 45 0,7854 0,0761 0,7654 0,03915
3 0,0524 0,0003 0,0524 0,00001
4 0,0698 0,0006 0,0698 0,00003 46 0,8029 0,0795 0,7815 0,04176
5 0,0873 0,0010 0,0872 0,00006 47 0,8203 0,0829 0,7975 0,04448
48 0,8378 0,0865 0,8135 0,04731
6 0,1047 0,0014 0,1047 0,00010 49 0,8552 0,0900 0,8294 0,05025
7 0,1222 0,0019 0,1221 0,00015 50 0,8727 0,0937 0,8452 0,05331
8 0,1396 0,0024 0,1395 0,00023
9 0,1571 0,0031 0,1569 0,00032 51 0,8901 0,0974 0,8610 0,05649
10 0,1745 0,0038 0,1743 0,00044 52 0,9076 0,1012 0,8767 0,05978
53 0,9250. 0,1051 0,8924 0,06319
11 0,1920 0,0046 0,1917 0,00059 54 0,9425 0,1090 0,9080 0,06673
12 0,2094 0,0055 0,2091 0,00076 55 0,9599 0,1130 0,9235 0,07039
13 0,2269 0,0064 0,2264 0,00097
14 0,2443 0,0075 0,2437 0,00121 56 0,9774 0,1171 0,9389 0,07417
15 0,2618 0,0086 0,2611 0,00149 57 0,9948 0,1212 0,9543 0,07808
58 1,0123 0,1254 0,9696 0,08212
16 0,2793 0,0097 0,2783 0,00181 59 1,0297 0,1296 0,9848 0,08629
17 0,2967 0,0110 0,2956 0,00217 60 1,0472 0,1340 1,0000 0,09059
18 0,3142 0,0123 0,3129 0,00257
19 0,3316 0,0137 0,3301 0,00302 61 1,0647 0,1384 1,0151 0,09502
20 0,3491 0,0152 0,3473 0,00352 62 1,0821 0,1428 1,0301 0,09958
63 1,0996 0,1474 1,0450 0,10428
21 0,3665 0,0167 0,3645 0,00408 64 1,1170 0,1520 1,0598 0,10911
22 0,3840 0,0184 0,3816 0,00468 65 1,1345 0,1566 1,0746 0,11408
23 0,4014 0,0201 0,3987 0,00535
24 0,4189 0,0219 0,4158 0,00607 66 1,1519 0,1613 1,0893 0,11919
25 0,4363 0,0237 0,4329 0,00686 67 1,1694 0,1661 1,1039 0,12443
68 1,1868 0,1710 1,1184 1,1328 0,12982
26 0,4538 0,0256 0,4499 0,00771 69 1,2043 0,1759 0,13535
27 0,4712 0,0276 0,4669 0,00862 70 1,2217 0,1808 1,1472 0,14102
28 0,4887 0,0297 0,4838 0,00961
29 0,5061 0,0319 0,5008 0,01067 71 1,2392 0,1859 0,1614 0,14683
30 0,5236 0,0341 0,5176 0,01180 72 1,2566 0,1910 1,1756 1,1896 0,15279
73 1,2741 0,1961 0,15889
31 0,5411 0,0364 0,5345 0,01301 74 1,2915 0,2014 1,2036 0,16514
32 0,5585 0,0387 0,5513 0,01429 75 1,3090 0,2066 1,2175 0,17154
33 0,5760 0,0412 0,5680 0,01566
34 0,5934 0,0437 0,5847 0,01711 76 1,3265 0,2120 1,2312 0,17808
35 0,6109 0,0463 0,6014 0,01864 77 1,3439 0,2174 1,2450 0,18477
78 1,3614 0,2229 1,2586 0,19160
36 0,6283 0,0489 0,6180 0,02027 79 1,3788 0,2284 1,2722 0,19859
37 0,6458 0,0517 0,6346 0,02198 80 1,3963 0,2340 1,2856 0,20573
38 0,6632 0,0545 0,6511 0,02378
39 0,6807 0,0574 0,6676 0,02568 81 1,4137 0,2396 1,2989 0,21301
40 0,6981 0,0603 0,6840 0,02767 82 1,4312 0,2453 1,3121 0,22045
83 1,4486 0,2510 1,3252 0,22804
41 0,7156 0,0633 0,7004 0,02976 84 1,4661 0,2569 1,3383 0,23578
42 0,7330 0,0664 0,7167 0,03195 85 1,4835 0,2627 1,3512 0,24367
43 0,7505 0,0696 0,7330 0,03425
Продолжение табл. 16
а 1 h S а 1 Л S
• 86 1,5010 0,2686 1,3640 0,25171 134 2,3387 0,6093 1,8410 0,80970
87 1,5184 0,2746 1,3767 0,25990 135 2,3562 0,6173 1,8478 0,82454
88 1,5359 0,2807 1,3893 0,26825 136 137 2,3736 2,3911 0,6254 0,6335
89 90 1,5533 1,5708 0,2867 0,2929 1,4018 1,4142 0,27675 0,28540 1,8544 1,8608 0,83949 0,85455
138 2,4086 0,6416 1,8672 0,86971
91 1,5882 0,2991 1,4265 0,29420 139 2,4260 0,6498 1,8733 0,88497
92 1,6057 0,3053 1,4387 0,30316 140 2,4435 0,6580 1,8794 0,90034
93 1,6232 0,3116 1,4507 0,31226 2,4609 2,4784 0,6662 0,6744 1,8853 1,8910
94 95 1,6406 1,6580 0,3180 0,3244 1,4627 1,4746 0,32152 0,33093 141 142 0,91580 0,93135
143 2,4958 0,6827 1,8966 0,94700
96 1,6755 0,3309 1,4863 0,34050 144 2,5133 0,6910 1,9021 0,96274
97 1,6930 0,3374 1,4979 0,35021 145 2,5307 0,6993 1,9074 0,97858
98 99 100 1,7104 1,7279 1,7453 0,3439 0,3506 0,3572 1,5094 1,5208 1,5321 0,36008 0,37009 0,38026 146 147 2,5482 2,5656 0,7076 0,7160 1,9126 1,9176 0,99449 1,01050
148 2,5831 0,7244 1,9225 1,02658
101 1,7628 0,3639 1,5432 0,39058 149 2,6005 0,7328 1,9273 1,04275
• 102 1,7802 0,3707 1,5543 0,40104 150 2,6180 0,7412 1,9319 1,05900
103 1,7977 0,3775 1,5652 0,41166 151 152 153
104 105 1,8151 1,8326 0,3843 0,3912 1,5760 1,5867 0,42242 0,43333 2,6354 2,6529 2,6704 0,7496 0,7581 0,7666 1,9363 1,9406 1,9447 1,07532 1,09171 1,10818
106 1,8500 0,3982 1,5973 0,44439 154 2,6878 0,7750 1,9487 1,12472
107 1,8675 0,4052 1,6077 0,45560 155 2,7053 0,7836 1,9526 1,14132
108 109 ПО 1,8850 1,9024 1,9199 0,4122 0,4193 0,4264 1,6180 1,6282 1,6383 0,46695 0,47845 0,49008 156 157 2,7227 2,7402 0,7921 0,8006 1,9563 1,9598 1,15799 1,17472
158 2,7576 0,8092 1,9633 1,19151
111 1,9373 0,4336 1,6483 0,50187 159 2,7751 0,8178 1,9665' 1,20835
112 1,9548 0,4408 1,6581 0,51379 160 2,7925 0,8264 1,9696 1,22525
113 114 115 1,9722 1,9897 2,0071 0,4481 0,4554 0,4627 1,6678 1,6773 1,6868 0,52586 0,53807 0,55041 161 162 163 2,8100 2,8274 2,8449 0,8350 0,8436 0,8522 1,9726 1,9754 1,9780 1,24221 1,25921 1,27626
116 2,0246 0,4701 1,6961 0,56289 164 2,8623 0,8608 1,9805 1,29335
117 2,0420 0,4775 1,7053 0,57551 165 2,8798 0,8695 1,9829 1,31049
118 119 120 2,0595 2,0769 2,0944 0,4850 0,4925 0,5000 1,7143 1,7233 1,7321 0,58827 0,60116 0,61418 166 167 168 2,8972 2,9147 2,9322 0,8781 0,8868 0,8955 1,9851 1,9871 1,9890 1,32766 1,34487 1,36212
121 2,1118 0,5076 1,7407 0,62734 169 2,9496 0,9042 1,9908 1,37940
122 2,1293 0,5152 1,7492 0,64063 170 2,9671 0,9128 1,9924 1,39671
123 124 125 2,1468 2,1642 2,1817 0,5228 0,5305 0,5383 1,7576 1,7659 1,7740 0,65404 0,66759 0,68125 171 172 173 2,9845 3,0020 3,0194 0,9215 0,9302 0,9390 1,9938 1,9951 1,9963 1,41404 1,43140 1,44878
126 2,1991 0,5460 1,7820 0,69505 174 3,0369 0,9477 1,9973 1,46617
127 2,2166 0,5538 1,7899 0,70897 175 3,0543 0,9564 1,9981 1,48359
128 129 130 2,2340 2,2515 2,2689 0,5616 0,5695 0,5774 1,7976 1,8052 1,8126 0,72301 0,73716 0,75144 176 177 178 3,0718 3,0892 3,1067 0,9651 0,9738 0,9825 1,9988 1,9993 1,9997 1,50101 1,51845 1,53589
131 2,2864 0,5853 1,8199 0,76584 179 3,1241 0,9913 1,9999 1,55334
132 2,3038 0,5933 1,8271 0,78034 180 3,1416 1,0000 2,0000 1,57080
133 2,3213 0,6013 0,8341 0,79497
Пояснения к таблице. Для вычисления элементов сегмента
круга радиуса, отличного от 1, достаточно по известному значению централь-
ного угла сегмента а найти в таблице соответствующее ему значение искомого
параметра и это значение умножить на величину радиуса при нахождении /, h
и с и на квадрат радиуса при вычислении S.
Пример. Найти / и S сегмента круга радиуса 20 мм с центральным углом
14°; для а = 14° в таблице находим /t = 0,2443 и Si = 0,00121. Искомые вели-
чины вычисляются по формулам: Ir = = 0,2443«20 = 4,886 мм; S^ =
= Sifl= -= 0,00121-202 = 0,484 м2.
16. Основные формулы аналитической геометрии
У >011 1у>о
-О+х
Х<0Ш IVx>0
у<0 -- у<0
S)
е)
В системе декартовых прямоугольных координат положение точки М (эс-
киз а) определяется координатами х и у, выражающими в определенном мас-
штабе расстояние точки М от двух координатных осей системы: абсцисс Ох
и ординат О у. Координаты х и у соответственно называются абсциссой и орди-
натой точки М, Система знаков координат приведена на эскизе б.
В системе полярных координат положение точки М определяется величиной
радиуса-вектора ОМ (расстоянием от полюса О до данной точки М) и углом ф
(эскиз в) между радиусом-вектором ОМ и полярной осью — прямой, проходя-
щей через полюс в заданном направлении.
Полярный угол ф считается положительным, когда он отсчитывается по
часовой стрелке, и отрицательным — при отсчете против часовой стрелки.
Название формулы и эскиз
Формула и обозначения
Переход от прямоугольных
координат к полярным и об-
ратно
Начало прямоугольной системы коор-
динат совпадает с полюсом, а ось абс-
цисс — с полярной осью
х = р cos ф; у = р sin ф;
Р = /х2 + у*\
u U
ф = arctg — = arcsin ;
х, у — прямоугольные координаты;
р, Ф — полярные координаты
Параллельный перенос осей
прямоугольных координат
х — х' 4- а; у = у' 4- Ь;
xf = х — а; у’ = у — Ь\
х, у — старые координаты точки;
х’, у' — новые координаты;
а, b — координаты, нового начала О в
старой системе
Поворот осей на угол ф
Угол ф положительный, если
поворот производится против
часовой стрелки
х — х' cos Ф — у' sin ф;
у = х' sin ф + у’ cos ф;
х' = х cos ф + у sin ф;
у' = —х sin ф 4- У cos ф;
х, у — старые координаты точки;
х', у’ — новые координаты
Продолжение табл. 16
Название формулы Формула и обозначения
Одновременный поворот и смещение осей Новые координаты точки определяют путем последовательного применения приведенных выше формул
Рассто точками а) в г координ яние d между двумя Pi и р2: фямоугольной системе ат '1 Мм,) d ^<9 d = У(х2 — xj)2 н- (у2 — ух)2
X
о) в полярной системе коор- динат d = J/ pj 4- Р2 — 2рх р2 cos (<р2 — )
<5
Делени Ум ie отрезка пополам ьМьЪ) _ х, + x2. _ yt 4- У2. X~ 2 ’ У 2 ’ P\ (xj yt) и p2 (x2; У2) — координаты концов отрезка; p (x; у) — координаты середины отрезка
X
Делени ношении У; ie отрезка в данном от- т ; п 1 МЫг) X == ПХ1 + тХ2 • и = пУх + ту2, • п т ’ у п -|- т ’ Pt (Xi't У1) и р2 (х2; у2) — координаты концов отрезка; р (х; у) — координаты точки деления
С X
17. Формулы для определения углов между хордами
окружности, касательными к ней и секущими
7 / л 1 /"Г I 5 2 3 1 1 1 7 п /тТ/ 1 1 ( оС, А (/& J У 8 S ) / / \° Л
е г
Искомый угол а Эскиз Формула
Вписанный: центр окружности или вне угла внутри 1 и 2 а = л 2
угол d опирается метр на Диа- 3 а = 90° _ л “ ~2~
Между касательной и секущей 4 а = 1 2
Между хордами с вершиной внутри окружности 5 а=₽+2
Между секущими 6 a = J V 2
Между касательной и хордой 7 а — л 2
Между касательными 8 1 —V 2
6
18. Расчет типовых сопряжений прямых и дуг
Эскиз сопряжения Величины Формулы
заданные определяемые
a; t x = ttg-j-
а* t
а a; b; t a; , Q a t tgP- . ; siny— ; b Va2 + b* a = 90° — (p + y); x = {b — t) ctg a
!z Of
X
— /? /?; b ; a sina = -^-; c = — R a=- R — c
R; a c; b
а c=R — a\ b = VR2 — c2
b a; b/ R 2a
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ МАТЕМАТИКИ И МЕХАНИКИ
Продолжение табл. 18
Эскиз сопряжения Величины Формулы
заданные определяемые
а г R; Rx; Ь; а b = R- V (R — Rt)‘— (a —Rt)a; sin а= ;
'Ъ Ь; a; R Ri _ + Ь2 - 2bR Kl 2(a-R) •
b\ a; Rt R a^^-2bRt K~ 2(b-Ri)
f а - С/у. <£?/ R; а 1 1 X = Rtg^
L g «; Я. ; а Ri — R sin a = —i ; a x = a cos а
а х R; Ri ; а R+Ri-a cosa Я+Ях ’ x = (R 4- Rt) sin a = У 2a (Ri + R) — a2
47 <3
РАСЧЕТ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ТЕЛ И ФИГУР
Эскиз сопряжения Величины Формулы
заданные определяемые
_ b . ; Я : a; ₽ tga= —; ₽ = 90» - a; х = 1/аг + сг.
<з| XXX 5 b\ m; R ; a; P tga = -^-: ₽ = 90°-a; D
\A x = r b* + m« - R (tg -y 4- tg -|) ; a = m + Я tg-S-— Л; с = Ь + Я tg-y — W
с г
b; R; Re, R> R, a; p x = ya2 + ^2_ - Ro*; tga1=-y; sina2 =; c Va2 + c2 a = a!4-a2; p = 90°—a
S’$ b; m; R; Rt ; a; P tga=-y-; p=90°-a; * = Vb‘ + m‘ - Я tg Y - R tg ; a+<n+ Ritg-£ — R; c = b + R + tg-|-Rt
— a r X?
44 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ МЛ1ЕМАТИКИ И МЕХАНИКИ
Эскиз сопряжения Величины Формулы
заданные определяемые
_ а Ь; а; Я; Яг. R + Я1 = b а
*<* х= Va‘- (R + R,)*; sina = £±*l а
ОС У
, g . $л а\ Ь; Я; Яг R Ф Яг. Я4-Я1 >ь 4 а х= Уа» 4- - 2Ь (Я + Яг); tep=*+^: tg V = Ri 1 a = 90° - (3 + V)
Я гл
лх^
.d. Нг а\ Ь; Я; Яг Я + Я1 = а У\ а X a L 1 X a tga=y; f/ = 64-atg-^-; x = Va2 — b2 — a tg — ;
У г, <&/% /у
а; у\ Я; Яг Я + Я1 = а ; а sin a = ~ ; x=yy2 — a2
гах У
РАСЧЕТ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ТЕЛ И ФИГУР
Эскиз сопряжения Величины Формулы
заданные определяемые
b . а; Ь; /?; /?4; 7?4-7?!<а х; а
а £ х = |/ Ьг 4- а2 — 2а -|- tft); х R Д— . tg ₽ = b •; tg V = 7ГГг> ’ а = 90° — (V — 0) A T Ai
а Я аА /От
_ а ; 6; а; R; Rt у; ; 0; д sin a (R — b) + a cos а — Rt siny ; R— Ri 3 = v — a; 6 — 90° — y; x = (R — Rt) sin 0; У= (R — Ri) cos 0 — /? 4- b; z= Rt ctg а — (R — Rt) S.ln g sin а " 1 sin а
L
V А Ч|М1 р> о
XX
46 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ МАТЕМАТИКИ И МЕХАНИКИ
Эскиз сопряжения Величины Формулы
заданные определяемые
Д л <31 Ь; R а; р х = /а* + Ь2 _ /^2; tg V = -£ ; о tg б =; а= 180° — (у 4-б); Р = 90° — а
|у ~б[ ; Ь; R ; а; р; б X = у а2 + b‘ - R *; Xg V = 4; и tg6 = 4-: а=180°-(v + 6); ₽ = а - 90°
g ; Ь; R у, а tg а = ; х = У а2 4- b2 — R tg -у ; У = К tg~ 4-Ь
— к/
РАСЧЕТ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ТЕЛ И ФИГУР
Эскиз сопряжения Величины Формулы
заданные определяемые
£ _ ь _ ; Ь; R ; у; а; 3 tg ₽ = -£; а = 90° + р;
41
ЛеЛГ/* X == у а* 4- Ь* - R tg -у ; У= R tg — а
\*f\ ; Ь; а; 0; R v; у\ у=90°-а-Р; (Ь — а tg р) cos у . 2 К tg Л . sin у 2 (а — d tg а) cos а у . “ sln'v R 8 2 ’ х = (q-btgq) cos а sing R cos sin у H U = {a ~ b tg a) CQS a cos g - R sin В y sin v '
Л три
fi
!г/й\ Я; а x = R ctg -y
_/ 1
48 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ МАТЕМАТИКИ И МЕХАНИКИ
19. Элементы конуса и связь между ними
Элементы конуса Обозна- чения
<5| Конусность Уклон Большой диаметр Малый диаметр Длина конуса Угол при вершине (угол конуса) Угол наклона k i D d L 2a a
L
D = d 4- 2L tg а = d + kL\ d = D — 2L tg a = D - kL\
20. Поверхности и объемы тел
Тело ‘Эскиз Объем V Поверхность боковая Sg, полная Sfl
Куб — V^a3-, а — ребро куба Sn = f&
Призма прямая трехгранная 1 V = ^h = (д -|- 6 с) sn = s6 + am
Продолжение табл. 20
Тело Эскиз Объем V Поверхность боковая S& полная Sn
Призма прямая четырехгранная 2 V = a2h Sg = 4ah; S„=S6 + 2^
Призма прямая шестигранная 3 V = 2,598а*Л Sn = 5,196a2 4- 6ah
Призма наклон- ная 4 V = Bh = Qc/; В — площадь основани площадь перпенди! s6 = Pc‘-< Sn = S6+2S я; P.c\ Qc — периметр и сулярного сечения
Параллелепипед 5 V = abc Sg=2h (a + b)-, Sn = S6+2ab
Пирамида пра- вильная: в основании квадрат; в основании правильный многоугольник 6 V=°”L 3 S q = 2ns S„=S6 + a« s — апофема
7 3 В — площадь основ c nas S6 = — : ания; s — апофема
Пирамида любая — V=_BL 3 В — площадь основания; h — высота
Пирамида пра- вильная усеченная 8 V = = 4- (Вх + В2+ О Blt В2 — площади оснс основ c a 4~ b Sg — mn 2 ; Sn = S6 + Bi + B2 >ваний; a, b — стороны 1аний
Обелиск 9 V = -|-[(2a + c) & + 4" (2с 4- a) d] S= ab 4* 4* 4“ w (о H- c) 4“ If 4“ d)
Продолжение табл. 20
Поверхности и объемы круглых тел
Тело Эскиз Объем V Поверхность боковая Sfr полная Sn
Цилиндр круг- лый прямой — v = -^-h 4 d — диаметр цили S б —— л dh; S - S 4- nd* 5п~5б + 2 ндра; h — высота
Цилиндр круг- лый прямой усечен- ный 1 Зб=яг(Л1 + Л2); 5л = 5б+ягх х[,+ уг.+(Ц^)']
Цилиндрическая труба 2 N = (О’ - d«) „ _ Л (£>2 — d2) , — 2 Н- лИ. (D -J- d)
Конус круглый прямой 3 У ~ 12 db-л л dS п~ 4 + 2 ’
Продолжение табл* 20
Тело Эскиз Объем V Поверхность боковая S& полная Sn
Конус круглый прямой усеченный 4 V = (D2 + Dd+ d«> D и d — диаметры ниж- него и верхнего осно- ваний Sn=-T (^ + </’) + + 4г (D + <0
Шар — V — лО2 = 4" 11/8 6 3 г — радиус шара; Sn = 4лг2 = nD* D — диаметр шара
Шаровой сектор 5 И = ~ лг2Л Sn = лг (2А + а)
Шаровой сегмент 6 V = ~ лЛ (За2 + Л2) Sn = л (2rh + а2) = = л (Л2 4- 2а2)
Шаровой слой 7 V = A nh X X (За2 Н- ЗА2 4-А2) Sn = л (2гЛ 4- а2 4- Ь2)
Тор 8 V = ’2л2Дг2 8п = 4л2Кг
Эллипсоид — и = у лад2 а, Ь — полу оси эллипса
Бочка круговая (образующая — дуга окружности) — V = -|5- Л (2D2 + </2) d — диаметр дна; D — дна; А - - наибольший диаметр - высота
21. Поверхность и объем правильных многогранников
(а — длина ребра)
Многогранник Число граней и их форма Число Полная поверх- ность Объем
ребер вер- шин
Тетраэдр 4 треугольника 6 4 1,7321аа 0,1179а’
Куб 6 квадратов 12 8 6,0000аа а’
Октаэдр 8 треугольников 12 6 3,4641а2 0,4714а’
Додекаэдр 12 прямоугольников 30 20 20,6457а2 7,6631а’
Икосаэдр 20 треугольников 30 12 8,6603а2 2,1817а’
ТЕХНИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА
22. Соотношения параметров движения
Искомая величина, ее обозначение и размерность Формулы для определения искомой величины
Равно- мерное движение Равномерно переменное движение
v0 = 0; (Оо = 0 | v0 > 0; Q>o > 0
Пр Путь s в м я м о л и н vt ейное движен tvt „ 0/3 _ 2 ~ 2 “ 2 и e * (po + "<) =± 4att
Время t в сек S V j Л2$ __ vt 2s V а ~ а = vt » । oQ II О 1 ю
Скорость vt в м/сек S ~г j/'2as = = at s±-|-aP v0 4- at
Начальная ско- рость у® в м/сек - 0 s±-TaP vt ±at = t
Ускорение а в м/сек* — 2 2s Vt t ~ t'2 ~ 2s vt~vo^ t — 2 <s ~~ _ ~ t2 при ускоренном движении; v9~vt__ i _ 2 ~~ s) _ — t* при замедленном движении
Продолжение табл. 22
Искомая величина, ее обозначение и размерность Формулы для определения искомой величины
Равно- мерное движение Равномерно переменное движение
©о = 0; ©о = О | v0 > 0; (Oo > 0
В Угловой путь Ctf, пройденный радиу- сом за время t в рад р а щ а т е , ЛИ льное движен 2 Ч Et2 <*t 2 2 2 и e (<°0 + <a() < 2 = (M±-i-E/2
Время t в сек 11 5*1в °~и II el £ II " « |,8 <0f-(00 —- — при уско- ренном движении; <°o —— при за мед- ленном движении
Угловая скорость за время t в 1/сек t 2а/ Г / 2еа, = Et а«±те/г ©0 ± 8* - t
Начальная угло- вая скорость ©0 в 1/сек — 0 + -у е/2 ± et = t
Угловое ускоре- ние е в 1/сек2 — 2 _ 2gf _ <oz t t2 2at - % t 2 t2 при ускоренном движении; t “ t2 при замедленном движении
Линейная скорость v на радиусе г в м/сек лгп 30 _r<0 - -
Примечание. Свободное падение тела под действием силы тяжести есть равномерно ускоренное движение с ускорением силы vt gt2 1 /~2s тяжести g. Параметры движения: v = gi\ s = —$- = ; t = у — .
23. Расчет простейших механизмов (без учета трения)
Механизм Номер эскиза Формулы для определения
сил перемещений
Рычаг первого рода 1 Р1 а~ Q + P •е>|о О’ О' 7 । и || а О’ с?
Рычаг второго рода 2 3 '-«4 SP-SQT ’ SQ = SP 4
Ворот 4 р=^ Sp= -Sq-£-
Продолжение табл. 23
Формулы для определения
механизм STs о * X m сил перемещений
Блок 5 P = Q О <Z) 1 II Q, со
Системы блоков 6 7 8 р=4 р = _ 2 cos а р=-2- 2л п — число подвижных бл Sp — —2Sq «Sр = —Sq 2 cos ot ЮКОВ
Полиспаст — См. табл. 24
Дифферен- циальный блок 9 P = Q — ‘ 4 27? г S - s SP~ SQ
В и H ’ говой и клиновые механизмы
Номер эскиза Формула для определения сил Номер эскиза Формула для определения сил
10 11 12 Винтовой механизм Qt Р = (t — шаг винта) Клиновые механизмы Р = Q -у- = Q sin а P = Q-^- = Qtga 13 14 15 p‘ = Qsi
24. Расчет полиспастов
Наибольшее усилие S в ветви полиспаста, идущей на барабан
лебедки, определяется по формуле
ПТ)
где Q — вес поднимаемого груза; т) — коэффициент полезного действия
полиспаста; п — число рабочих (грузовых) ветвей полиспаста.
Необходимая длина L каната для оснащения полиспаста вычис-
ляется по формуле
L = п (h + 3d) 4- I 4- 10,
где п — общее число блоков полиспаста; h — наибольшая высота
подъема груза в r, d — диаметр роликов полиспаста в л<; I — рас-
стояние от точки подвеса неподвижного блока до лебедки в м.
Значения к. п. д. полис
сбегающего конца
груза Q с применение
Продолжение табл. 24
пастов и натяжений
каната при подъеме
и стальных канатов
Число 1 2 3 4 Б 6 7 8 9 10
рабочих ветвей полиспаста Коэффи- 0.98 0.94 0,92 0,90 0,88 0,87 0,86 0,85 0,83 0,82
циент полезного действия Т) Натяже- 1.04Q 0.53Q 0.36Q 0.28Q 0.23Q 0,19Q 0.17Q 0.15Q 0.13Q 0.12Q
ние сбе- гающего конца каната 5
25. Моменты инерции, моменты сопротивления и минимальный
радиус инерции для наиболее распространенных профилей
Форма сечений
Форма сечения (эскиз) Момент инерции в см* Момент сопротивле- ния в см3 Минимальный радиус инерции поперечного сечения в см
1 дЛ8 _ bh9 Jx=~ 12 ; Jy~ 12 X 6 wu = 2^L у 6 Л *х ~ yrY2 = Ь 1у ~ /12
Форма сечения (эскиз) Момент инерции в еле4 Момент сопротивле- ния в см3 Минимальный радиус инерции поперечного сечения в см
2 J — J — Jx Jy ~ 12 h3 w = W = - - wx~ wy 6 Л ‘Х-‘У- /12
3 bh3 — bJ& j 1 1 • Jx~ 12 hb3-hxb^ Jy 12 bh3 — bxh\ 6Л ! b3h - Wy~ 6b 1х =
1 / bh3-blh3
|/ Y2(bh-bthi) 1у = у / hb3-hxb\
~|/ 12 (hb - bihO
4 A4 — Л4 Jx~Jy~ 12 h'-h* wx=wy = 6h Lx^ ly = =/^‘
5 J -J Jx-Jy 12 w = w = ft8 wx wy~ 12 1=1 = x У /12
6 II 1 II <lro II > t?8 ii -1 *r * n lx =i у =
_ 1/ ~ ЗЯ d4 ~ V 48(4h2-nd2)
7 б(л3-Л?) U7 — - • X 6Л Ь» (Л-ЛО У~ 6 _1 / A3 ~ftl . lx- у iy = Q,2337b
8 J =J = JX Jy 64 = 0,0481d4 1Г = VT = = wx w у 32 = 0,0982d8 i = i —i. 1X ly- 4
to to to to Форма сечения (эскиз)
Чг" * II II + + ’ll J & 5 s|- 1 x "T1 1 •—о * & + II to * 1 "аГ 11 । «1- 1 и£сс X _s । j*=4-id -z»3 + л 3 4=тР(В-'',а+ + H/»-h(/2-d)3]; J,, cos2 a — JY sin2 a у л ~ cos 2a J z = Jr cos2 a — J1t sin2 a л У cos 2a /Момент инерции в см4
-
“К to Со « ев & + M ” *'' to I а- “Iе- + to
+
й* О* Со J3- «в «» Й* *• 1 to + J? ~ +
ч: О: СО II to W О) ’+ Д' to 3 1 to to I II * * & "ll ~ll ° Г ^1 rd «•> to + •» |* S’ to u * II «5 II X <=^ ist «« || II II II ^i^ \l*4 Момент сопротивле- ния в смл
У ~ V 12 (ВН - hb) I to + to * 1 to to to . 1 1 to 1 ? 1 to II to £ 4- to ft, 53* , to 7; to 1 , k .. H & x + 4*1 a* to i -i = 1/^ x У У F F = d (2H - d) < -/5 lx Г F z =/5 У r F и т. Д. F = d(&4-H) Минимальный радиус инерции поперечного сечения в см
<т>
□
ЯО ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ МАТЕМАТИКИ И МЕХАНИКИ
2 S m S « S ©КУ ess Момент инерции в см4 Момент сопротивле- ния в сма Минимальный радиус инерции поперечного сечения в см
16 Jx = -^r (bH3-bh‘); 12 ^=-^(Н5Ч-М‘) + +HS^,-4)2+ + </ь(/2-±)2 BH'-bh* •» _ 6Я - Jy Wy^~ li ’ J у W7 , = — у* 12 • _ ви* ~bh* • 1Х~ V 22 (ВН - bh) ’ / =1/5 У V F F = BH - bh
Обозначения: J х, Wx и — моменты инерции и сопро- тивления относительно осей х и у соответственно; i = j/", где F — площадь поперечного сечения.
26. Расчет прямых стержней постоянного сечения на устойчивость
В общем случае величина критической силы Ркр, при которой
прямолинейная форма стержня становится неустойчивой, определяют
по формуле Эйлера:
Ш2—
*Р .2
пр
где Е — модуль упругости стержня; J — минимальный момент инер-
ции сечения стержня; 1ар — приведенная длина стержня (lnp = vl,
здесь v — коэффициент приведения, зависящий от схемы нагружения
и закрепления стержня).
Критическое напряжение окр находят по формуле
^кр л2Е
акр — ’
где А = —— — гибкость стержня (t — минимальный радиус инерции
поперечного сечения стержня, см. табл. 25).
Схемы нагружения и закрепления стержней
Обозначения в таблице: Ркр — критическая сила;
1пр — приведенная длина стержня; J — минимальный допустимый
момент инерции сечения при силе Р
№ схемы Ркр lnp J № схемы Ркр lnp J
1 n2EJ I Pl2 4 4tc2EJ I Pl2
I2 л2Е I2 2 2л2Е
2 n2EJ 21 4P12 5 2n2EJ 0,707/ Pl2
4/2 л2Е I2 2л2Е
ti2EJ 1 Pl2 я 4n2EJ / Pl2
3 I2 I n2E о I2 2 4n2E
27. Основные сведения из статики твердого тела
Эскиз, обозначения
Формулы
Нахождение равнодействующей К сил, Р^, Р2
к одной точке
. Рп, приложенных
Силы, действу-
ющие по одной
прямой
Силы, действую-
щие под углом ф
а, р — углы меж-
ду направления-
ми действия сил
Pi и Р2 и равно-
действующей К
При ф =/= 90°
я = |Лр|+р| + 2р1р2cos ф2
Pi _ ,
sin р sin a sin ф ’
при ф = 90°
^ = ]/Гр1 + Р2' ‘8а=ТГ
Эскиз, обозначения Формулы
Несколько сил, расположенных в
одной плоскости 4 Rx « = У(2 ^)2 + (SpZ’ *₽= 2рх=
\\ \ 0 = Р2 cos a2 + Р3 cos a3 — Pt cos at; У Py = Pt sin 4- P2 sin a2 + 4- P3 sin a3. Равнодействующая может быть найден^ графически построением силового многоугольника
at, a2, «з — углы меж/ ем действия сил и осью между направлением щей и осью Ox-, Rx; R проекции сил на оси О n, направлени- Ох; р — угол равнодействую- у’ 1х» Р2у х и Оу
Три силы, не лежащие в одной плоскости Равнодействующая равна по ве- личине и направлению диагонали параллелепипеда, построенного на этих силах. Если силы взаимно перпенди- кулярны, то R = У Р1 + Р2 + ру cos (Р„ = ; COS (Р2, l\ cos (P„ ₽) = -v- A
Несколько сил, не лежащих в од- ной плоскости ^х» Ry* ^1х’ “ проек- ции равнодействующей и сил, при- ложенных к точке на оси х, у, z , *3 Л * , *= * у + у + II + II * Si ? JO * N „ * g 8 g Л +§+“+“ 4- : zo X) II n II «s: II * Т M IM IM J v г ? -г г г 11 4- 4- +
=V(S₽x)2 + (Sp/ + (2₽z)2
«4 ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ МАТЕМАТИКИ И МЕХАНИКИ
Продолжение табл. 27
Эскиз, обозначения Формулы
Условие равновесия пространствен- ной системы сил, приложенных к од- ной точке R = 0 или Rx = 0; Ry =0; Rz = 0; т. е. 2рх = °; Zpj/ = °-- 2/>г = о
^1', в
Нахождение
реакций опор
А
XI,
/<
2. Нахождение
Две па-
раллельные
силы
Точка при-
ложения
равнодей-
ствующей
нескольких
сил
Ил
К,
равнодействующей R
параллельных сил Pt,
\Рг
Несколько
параллель-
ных сил
НИ
«Д = Р1 + Р» + ₽з+Р4-ЛВ
точки ее приложения системы.
R = Pt+ Р._;
АС _ ВС АВ
Рг Pt ~~ R
Iz.
(•5
Р'
Rlr~ PjO + PaZ2 + P3/3 +
♦я
%В в
1-л
и
А
С
В
Эскиз, обозначения
Формулы
Графическое определение точки
приложения сил
а)
Строят план сил (эскиз б). Из
произвольной точки О проводят
прямые через начала и концы
сил. Прямая 1—2 проходит че-
рез начало силы Pt и конец силы
Р2, 2—3 — через начало Р2 и ко-
нец Р9 и т. д., прямая а — через
начало, а прямая b — через ко-
нец равнодействующей.
На схеме приложения сил (эс-
киз а) проводят прямую А || а до
пересечения с линией действия
силы Р<. Из полученной точки пе-
ресечения прямых проводят пря-
мую I—II || 1—2 др пересечения
с линией действия силы Р2 и т. д.
Из точки пересечения прямой
III—IV || 3—4 с линией действия
силы Р4 проводят прямую В II Ь.
Через точку пересечения прямых
А и В проходит линия действия
равнодействующей R
3. Определение положения центра тяжести плоских фигур
Аналити-
ческий
способ
х и у — ко-
ординаты
центра
тяжести
фигуры
Графиче
скип
способ
Фигуру разбивают на простые
фигуры, веса которых Pi, Р2
и т. д.; положения центров тя-
жести хс ус х2; у2 и т. д.
известны:
, _ S plxi S Piyi
2^
Если фигура содержит отвер-
стия, то вес вынутого материала
входит в формулы со знаком минус
Фигуру разбивают на простые
фигуры, веса и положения цент-
ров тяжести которых известны.
Находят линию действия равно-
действующей сил Рь Р2, Р3 (пря-
мая ММ). Затем фигуру повора-
чивают на 90° и находят линию
действия равнодействующей сил
Р1’ ^2’ Р3 (прямая М N ) Центр
тяжести фигуры находится на
пересечении прямых М /V и M'N'
3 Справочник металлиста
2. ДОПУСКИ, ПОСАДКИ
И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
МЕТОДЫ И УНИВЕРСАЛЬНЫЕ СРЕДСТВА
ИЗМЕРЕНИЯ РАЗМЕРОВ
Методы измерений. Прямые измерения разделяются на непо-
средственные (абсолютные), когда значение величины опре-
деляется непосредственно по показаниям измерительного средства,
и относительные (сравнительные) измерения, основанные
на сравнении измеряемой величины с известным значением меры.
Дифференцированный (или поэлементный) метод измерения заклю-
чается в независимом измерении каждого параметра изделия.
Комплексный метод измерения характеризуется или совместной
проверкой нескольких параметров путем сравнения действительного
контура проверяемого изделия с предельным, или измерением такого
параметра, действительное значение которого включает погрешности
ряда других параметров этого изделия.
Метрологические показатели средств измерения. Дена деления
шкалы — разность значений величины, соответствующих двум сосед-
ним отметкам шкалы.
Предел измерений — наибольшее или наименьшее значение диапа-
зона измерений.
Диапазон измерений — область значений измеряемой величины,
для которой нормированы допускаемые погрешности средств измере-
ний.
Нормированный участок шкалы — участок шкалы, в пределах ко-
торого погрешность показаний прибора не превышает предела, уста-
новленного нормами точности. Точность показаний в пределах нор-
мированного участка выше точности показаний в пределах всей шкалы.
Диапазон показаний — область шкалы, ограниченная конечным и
начальным значениями.
Измерительное усилие — усилие, возникающее в процессе измере-
ния на поверхности измеряемого объекта в зоне контакта с измеритель-
ными поверхностями прибора.
Концевые меры длины являются основным средством сохранения
единства мер в машиностроении. По точности изготовления концевые
меры делятся на четыре класса: 0, 1, 2, 3, а по точности аттестации —
на пять разрядов с 1-го по 5-й. Рекомендации по назначению концевых
мер приведены в табл. 1.
1. Рекомендуемое назначение образцовых концевых мер
для проверки измерительных средств
Образцовые концевые меры Проверяемые измерительные средства
Разряды Классы
2 3 4 5 5 0 1 2 3 Измерительные приборы с допустимой погрешно- стью показаний менее 0,1 мкм Измерительные приборы с допустимой погреш- ностью показаний от ±0,1 до ±0,25 мкм. Оптические длиномеры с допустимой погрешностью показаний от ±1,0 до 4,5 мкм. Измерительные машины (основ- ные шкалы) 4-го разряда Измерительные приборы с допустимой погреш- ностью показаний от ±0,2 до ±2,0 мкм. Микрометры рычажные с допустимой погрешностью показаний ±3 4- 4 мкм. Микрометры 0-го класса. Измеритель- ные машины (основные шкалы) 5-го разряда Микрометры 1 и 2-го классов. Скобы рычажные с допустимой погрешностью показаний от ±2 до ±5 мкм. Глубиномеры микрометрические с допусти- мой погрешностью показаний от ±5 до ±10 мкм. Нутромеры микрометрические с допустимой погреш- ностью показаний от ±8 до 40 мкм Скобы индикаторные с допустимой погрешностью показаний от ±10 до ±25 мкм
Примечания: 1. Назначение концевых мер для проверки измерительных средств, не указанных в настоящей таблице, устанавливается инструкциями Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Мини- стров СССР. 2. Измерительные приборы с допустимой погрешностью показа- ний 0,1 мкм и менее могут проверяться по разностям длин концевых мер, определенных с погрешностью, меньшей чем ^(0,05 + 0,5 X X 10-3) мкм, где L — номинальный размер меры в мм).
Основные измерительные инструменты и универсальные измери-
тельные приборы. Основные характеристики инструментов и прибо-
ров, в том числе и предельные погрешности измерения 1 наружных
размеров и глубин, приведены в табл. 2, погрешности измерения
внутренних диаметров — в табл. 3. В табл. 4 даны основные харак-
теристики, в том числе и предельные погрешности микроскопов.
1 Подробнее о погрешностях измерения см. Марков Н. Н. и др. «Погреш-
ность и выбор средств при линейных измерениях».
5'
2. Основные характеристики инструментов и приборов и предельные погрешности измерения
наружных размеров и глубин различными измерительными средствами
Измерительные средства Условия измерения Ппедельные погрешности измерения в мкм для интервалов размеров в мм
Наименование Т нп Цена деле- ния Диапазон показаний (из.мерений) Разряд (класс) при- меняемых концевых мер Используе- мый диапа- зон показа- ний в мм Допускаемые отклонения от нормаль- ной темпера- туры в °C 1—3 СО 1 со 6—18 18—30 30—50 50—80 80-120 120-180
Штангенциркули — 0,1 — — — — 150 150 150 1 50 150 160 170 190
0,05 — — — — 80 80 80 80 80 90 100 100
Индикаторы * ча- сового типа ич 0,01 0—2; 0—5; 0—10; 5 (3) 1 2 9,5 9,5 9,5 9,5 9.5 9,5 9,5 10
5 (2) 0,1 в начале второго оборота 2 4,5 4.5 4,5 5 5 5 5,5 6
Микрометры глад- кие, настройка на 0 по установочной мере — 0.01 Интер- вал 25 мм — — * * 5,5 5,5 5,5 6,5 7,5 9,5 13 17
4,5 4,5 4,5 5 5 5 6 7
Рычажные скобы, установка по кон- цевым мерам — — — 5 (2) — — 2.0 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5 4,5 6.0
ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------1
1 Рычажно-зубча- тые головки * 1МК.М 0,001 ±0,05 5 (2) 4 (1) ±0,05 ±0,03 2 2 1,4 0,7 1,4 0,7 1,5 0,8 1,6 0,9 1,8 1,2 2,0 1,5 3,0 2,5 4,0 3,5
2МКМ 0,002 ±0,1 5 (2) 4 (1) ±0,10 ±0,06 2 2 1,9 1,1 1,9 1,1 2,0 1,2 2,0 1,3 2,0 1,5 2,5 1,5 3,5 2,5 4,0 3,5
Индикаторы гооборотные * 1ИГМ 0,001 0—1 (3) 5 (2) 1 0,1 5 2 4,5 3 4,5 3 4,5 3 4,5 3 5 3 5,5 3,5 8 4 10 4,5
2ИГМ 0,002 0—2 (3) (3) 5 (2) 2 1 0,2 5 5 2 8.5 5,5 4 8,5 5,5 4 8,5 5,5 4 8,5 5,5 4 8,5 6 4 9 G 4,5 10 8,5 4,5 12 И 5,5
Головки измери- тельные пружинные (микрокаторы) 0,1-ИГП 0,0001 ±0,003 3 (0) 2 ±0,003 0,003 2 1 0,35 0,25 0,35 0,25 0,45 0,3 0,60 0,4 1 0,5 1,4 0,7 2,5 1,2 3,5 1,8
0,2-ИГП 0,0002 ±0,006 3 (0) 2 ±0,006 0,006 2 1 0,4 0,3 0,4 0,3 0,6 0,35 0.7 0,4 1 0,6 1,4 0,7 2,5 1,0 3,5 1,8
0,5-ИГП 0,0005 ±0.015 3 (0) 2 ±0,015 0,015 2 1 0,6 0,4 0,6 0,4 0,7 0,4 0.8 0,5 1,1 0,6 1,5 0,8 2.5 1.2 3,5 1,8
1-ИГП 0,001 ±0,03 5 (2) 4 (1) ±0,03 0,03 5 2 1,0 0,6 1,0 0,6 1,4 0,8 1,8 0,9 2,5 1,1 3,5 1,5 6,0 2,5 8,5 3,5
2-ИГП 0,002 ±0,06 5 (2) 4 (1) ±0,06 0,06 5 2 1,7 1,1 1,7 1,1 1,8 1,2 2,0 1,3 3,0 1,5 3,5 1,9 6,0 2,5 8,5 3,5
5-ИГП 0,005 ±0,15 (3) (3) ±0.15 0,15 5 5 4 3,0 4 3,0 4,5 3,0 4,5 3,0 4,5 3,5 5,5 4,5 7,0 6,5 9,5 9,0
10-ИГП 0,01 ±0,2 — — — — — — — — — — —
Головки измери- тельные пружин- ные малогабарит- ные * 1ИПМ 0,001 ±0,03 5 (2) 4 (1) ±0,05 ±0,03 5 2 1,1 0,6 1,3 0,7 1,5 0,8 1,9 0,9 2,5 1,1 3,5 1,5 6,0 2,5 8,5 3,5
1ИПМУ 0,001 ±0,001 — — — — — — — — — — —
МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ РАЗМЕРОВ
Продолжение табл^ 2 S
Измерительные средства Условия измерения Предельные погрешности измерения в мкм для интервалов размеров в мм
Наименование Тип Цена деле- ния Диапазон показаний (измерений) S С * X Я 3 5-o' s « К Q 0) ф Q.CQ К Sf л с- я я Л « £ о о о CXOS X S Используе- мый диапа- зон показа- ний в мм Допускаемые отклонения от нормаль- ной темпера- туры в °C 1—3 I 6—18 18—30 J СО 50—80 80—120 120—180
Головки измери- тельные (пружинно- оптические оптика- торы) 01 П 0,0001 ±0,012 3 (0) 2 ±0,012 0,010 2 1 0,3 0,25 0,3 0,25 0,45 0,3 0,6 0,4 1,0 0,5 1,4 0,7 2,5 1,2 3,5 1,7
02 П 0,0002 ±0,025 3 (0) 2 ±0,025 0,02 2 1 0,3 0,25 0,35 0,25 0,45 0,3 0,6 0,4 1,0 0,5 1,4 0,7 2,5 1,0 3,5 1,7
05 П 0,0005 ±0,05 3 (0) 2 ±0,05 0,05 2 1 0,6 0,35 0,6 0,35 0,6 0,4 0,8 0,4 1,0 0,6 1,4 0,7 2,5 1,2 3,5 1,8
Вертикальные оп- ти метры 0,001 ±0,1 (L = 0-r- -=-180; d = 0-4-150) 5 (2) 4 (1) 3 (0) ±0,1 ±0,06 2—3 дел. 2 2 1 0,7 0,4 0,3 0,7 0,45 0,3 0,9 0,6 0,35 1,0 0,7 0,4 1,2 1,0 0,6 1,6 1,4 0,8 2,5 2,5 1,2 3,5 3,5 1,8
Горизонтальн ые оптиметры 0,001 ±0,1 (L = 0h- 4-350; (/=04-225 Н= 13,65— — 180) 5 (2) 4 (1) 3 (0) ±0,1 ±0,6 2—3 дел. 2 2 1 0,7 0,45 0,35 0,7 0,45 0,35 0,9 0,6 0,4 1 0,8 0,45 1 1 0,6 1,6 1,4 0,8 2,5 2,5 1,3 3,5 3,5 1,3
Интерферометры контактные верти- кальные икпв (ПИУ-2) От 0,00005 ДО 0,0002 0—150 ±50 дел. 2 3 (0) — 0,1 0,2 0,25 0,30 0,25 0,30 0,25 0,35 0,25 0,35 0,3 0,45 0,35 0,50 0,45 0,70 —
ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
Длиномеры гори- зонтальные ИКУ-2 0,001 0—300 — — 2 1,5 1,5 1,6 1,7 2,0 2,2 3,0
Длиномеры верти- кальные ИЗ В-2 0,01 0—100 по шкале — — 1 1,5 1,5 1,6 1 7 1,8 2,0 2,5 3,0
Часовые проекто- ры ЧП-1 ЧП-2 0,01 0—50 Направление перемещения стола Продольное Увели- чение 50Х юох 5,5 5,0 6,0 5,5 6,0 5,5 6,5 6,0 7,0 6,5 — — —
Поперечное 50* юох 6,0 5,5 6,0 5,5 6,5 6,0 7,0 6,5 — — — —
Большие проек- торы БП 0,005 3' 0—60 0—360° Продольное 50Х 5,5 6,0 6,0 6,0 6,5 6,5 7,0 7,5
Поперечное 50Х 6,0 6,0 6,5 7,0 8,0 — — —
МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ РАЗМЕРОВ
* При относительных измерениях.
♦♦ При работе находится в руках.
При работе находится в стойке.
3. Погрешности измерения внутренних диаметров различными измерительными средствами
Измерительные средства Условия измерения Предельные погрешности измерения в мкм (+) для интервалов размеров в мм
Исполь- зуемый диапазон измерений в мм Разряд (класс) применяе- мых кон- цевых мер Класс чистоть Допускаемое отклонение от нормальной температуры в °C 3—18 18—50 50—120 120—260 260—500
Штангенциркули отсчетом по нониусу 0,1 мм — — 5 7 200 200 230 300 300
Го же 0,05 мм — — 5 7 150 150 170 200 250
Нутромеры микрометрические с величиной отсчета 0,01 мм (настрой- ка по установочной мере) 13 — 5 5 (до 200 мм); 3 (св. 200 » ) — — 15 10 20 16 27 20
Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм 0,1 (3) 9 7 3 (до 100 мм); 2 (св. 100 » ) 7 7,5 9 9,5 9,5 12 12 14 14 16
0,03 5 (2) 9 7 3 (до 100 мм); 2 (св. 100 » ) 4 5 5 8 10 8 11 10 13
Нутромеры индикаторные с ценой деления 0.001 и 0,002 мм 0,1 0,03 5 (2) 7 9 3 (до 100 мм) 4,5 2,8 5,5 3,5 6,5 4,5 7,5 6,5 11 9
2 (св. 100 » ) 3 4 5,5 | 10
ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
Продолжение табл. 3
Измерительные средства Условия измерения Предельные погрешности измерения в мкм (+) для интервалов размеров в мм
Исполь- зуемый диапазон измерений в мм Разряд (класс) применяе- мых кон- цевых мер Класс чистоты Допускаемое отклонение от нормальной температуры в °C 3—18 18—50 50—120 120—260 260—500
То же повышенной точности 0,1 0,03 5 (2) 7 9 7 3 3 3,2 2 2,5 5 3,5 4,5 — — —
Горизонтальные оптиметры ±0,06 4 (1) 9 1,2 1,2 1,5 3 5
Микроскопы БМИ и ММИ — — — 2 7 7 8 9 —
Микроскоп УИМ-21 — — — 5 (до 50 мм)', 2 (св. 50 » ) 6 6 7 7 —
Двухсопельные пневматические пробки с прибором низкого давле- ния Суммарный зазор между пробкой и отверстием в мм: Св. 0,01 до 0,02 » 0,02 » 0,03 » 0,03 » 0,04 » 0,04 » 0,06 7 2 1,8 2,3 3 4,2 2 2,5 3,3 4,5 3 3,5 4 5 — —
МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ РАЗМЕРОВ
74
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ
4. Микроскопы
Характеристика ММИ;ММИ-2 БМИ; БМИ-1 УИМ-21; 23; 24
Цена деления на барабанах микровинтов для линейных измерений в мм Предел линейных измере- ний В ММ1 в продольном направлении в поперечном направле- нии Рабочий ход микровинтов в мм Предельная погрешность измерения в мкм Цена деления отсчетного ми- кроскопа для угловых измере- ний в мин Пределы угловых измерений в град Оптическое увеличение (сменные объективы) 0,005 75 25 25 ± (5+-й'+ ^ 1500j 1,0 0—360 30х 0,005 150 50 25 ± + + ^3000) 1,0 0—360 10х, 15* 30*, 50х 0,001 200 (500-УИМ-24 100 (200-УИМ-24) См. примеч. п. 2 1/ 0—360 10х, 15*, 30х, 50х (10х,20х, 30* -УИМ-24)
Примечания: 1. В формулах L — измеряемая длина в мм; Н — высота объекта измерения в мм. 2. Предельные погрешности измерения длин на универсальном микроскопе: . /„ , L , HL\ в продольном направлении теневым методом ± 3 -f- -ztt + 77^771 мкм; 1 Ov 4UUU 1 с ножами ± + + мкм, . /о , L . HL\ в поперечном направлении теневым методом ± 3 + —- + 77=7-- | мкм; 1 ои 25001 с ножами ± (2.7 + ^- + ^) мкм. 3. Предельная погрешность измерения диаметров гладких цилин- дров в центрах? теневым методом ± ^6 + -^-j мкм, ножами ± ^2,7 + “-j мкм.
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ
Взаимозаменяемость — свойство независимо изготовленных дета-
лей или узлов собираться в узлы или машины (приборы), обеспечивая
функционирование последних.
Для обеспечения этого свойства производят расчет допусков дета-
лей, который может быть на максимум и минимум или теоретико-
вероятностный.
Для обеспечения собираемости и функционирования узла или
машины при неполной взаимозаменяемости применяют: а) групповой
подбор деталей (селективная сборка); б) компенсаторы (метод регу-
лирования).
Для обеспечения выходных характеристик (эксплуатационных
показателей) проектируемого изделия в необходимых пределах в те-
чение заданного периода его работы детали должны обладать свойством
функциональной взаимозаменяемости. В этом случае допуски и откло-
нения на изготовления деталей и сборку устанавливают так, чтобы
они составляли только часть соответствующих функциональных допу-
сков, определенных по заданным пределам эксплуатационных пока-
зателей машины.
Допуски на изготовление стандартизованы для типовых деталей
машин и ниже представлены в таблицах.
ТОЧНОСТЬ И КОНТРОЛЬ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ
Отклонение формы — несоответствие между формами действитель-
ной поверхности (или профиля) и поверхности (или профиля), заданной
чертежом.
Комплексные показатели отклонений формы (неплоскостность,
нецилиндричность) характеризуют совокупность всех отклонений
формы поверхности.
Комплексные показатели отклонений формы профиля (некруглость
и др.) характеризуют совокупность всех отклонений формы сечения
поверхности.
Дифференцированные (элементарные) показатели отклонений формы
(овальность, конусность и др.) — показатели, характеризуемые опре-
деленными геометрическими признаками.
Рис. 1. Схемы изме*
рения:
'а — нецилиндрично-
сти; б—некруглости;
в — изогнутости; 1 —
деталь; 2—прилегаю-
щая окружность;
3 — профилограмма
Величина отклонения формы — наибольшее расстояние от точек
действительной поверхности соответственно до прилегающей плоскости,
прямой, цилиндра или окружности. Влияние шероховатости поверх-
ности при рассмотрении отклонений формы исключается, что практи-
чески достигается применением измерительных наконечников с радиу-
сом закругления, значительно большим (в 100—1000 раз), чем у алмаз-
ных игл, используемых при контроле шероховатости поверхности.
Схемы измерения различных видов погрешностей приведены на
рис. 1—3. В табл. 5 даны предельные отклонения от плоскостности
Несимметричность = — s
Рис. 2. Схемы измере-
ния:
а —непараллельности
плоскостей; б—непа-
раллельности и пере-
коса осей; в—торцо-
вого биения; г — не-
симметричности; д —
непересечения (скре-
щивания осей); е—не-
перпендикул яркости;
/—призма; 2—упор;
$ — измерительная
5. Предельные отклонения от плоскостности и прямолинейности
Интервалы номинальных длин в мм Предельные отклонения в мкм для степеней точности
I П 111 IV V VI VII VIII IX X
До 10 0,25 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16
Св. 10 до 25 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25
» 25 » 60 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40
> 60 » 160 1 1,6 2,5 4 6 10 16 25 40 60
» 160 » 400 1,6 2,5 4 6 10 16 26 40 60 100
Св. 4С0 до 1000 2,5 4 6 10 16 25 40 60 100 160
Св. 1000 до 2500 4 6 10 16 25 40 60 100 160 250
6. Предельные отклонения формы цилиндрических поверхностей
И нтерзалы номинальных диаметров в мм Предельные отклонения в мкм для степеней точности
I II III IV V VI VII VIII IX X
До 6 Св. 6 до 18 » 18 » 50 » 50 » 120 > 120 » 260 » 260 > 500 » 500 » 800 Св. 800 до 1250 0,3 0,5 0,6 0,8 1 1,2 1,6 2 0,5 0,8 1 1,2 1,6 2 2,5 3 0,8 1,2 1,6 2 2,5 3 4 5 1,2 2 2,5 3 4 5 6 8 2 3 4 5 6 8 10 12 3 5 6 8 10 12 16 20 5 8 10 12 16 20 25 30 8 12 16 20 25 30 40 50 12 20 25 30 40 50 60 80 20 30 40 50 60 80 100 120
Рекомендации по выбору степеней точности формы деталей
Классы точности диаметров Рекомендуемые степени точности
валов отверстий II III IV V VI VII VIII IX X
1 2 2а 3 За 4 1 2 2а и 3 4- + 4- 4- 4- 4- 4- 4- 4- 4- 4- 4- + 4- + 4- + + +
Примечание. Величины, приведенные в таблице, исполь- зуют непосредственно в качестве предельных значений нецилиндрич- ности, некруглости, отклонения профиля продольного сечения, огранки и изогнутости. Для получения предельных значений овальности, ко- нусности, бочкообразности и корсетности (седлообразности) указанные в таблице величины удваивают с последующим округлением результа- тов до ближайшего числа, приведенного в данной таблице.
Предельные отклонения от параллельности, перпендикулярност!
и предельные значения торцевого биения
Интервалы номинальных размеров в мм Предельные отклонения в мкм для степеней точности
1 II III IV V VI VII VIII X X X х,.|
До ю Св. 10 до 25 » 25 > 60 » 60 » 160 » 160 » 400 » 400 * 1000 » 1000 * 2500 0,4 0,6 1 1,6 2,5 4 6 0,6 1 1,6 2,5 4 6 10 1 1.6 2,5 4 6 10 16 1,6 2,5 4 6 10 16 25 2,5 4 6 10 16 25 40 4 6 10 16 25 40 60 6 10 16 25 40 60 100 10 16 25 40 60 100 160 16 25 40 60 100 160 250 L 40 60 100 160 250 400 40 60 100 160 250 400 600 60 100 160 250 400 600 1000
Примечание. Под номинальным размером понимается длина, на которой задается предварительное отклонение от параллельности и перпендикулярности, или диаметр, на котором задается предельное торцевое биение.
8. Предельные отклонения радиального биения
Интервалы номинальных длин в мм Предельные значения в мкм для степеней точности
I 11 III IV V VI VII VIII IX X
До 6 Св. 6 до 18 » 18 > 50 » 50 » 120 » 120 » 260 » 260 » 500 » 500 » 800 Св. 800 до 1250 1,6 2 2,5 3 4 5 6 2,5 3 4 5 6 8 10 3 4 5 6 8 10 12 16 5 6 8 10 12 16 20 25 8 10 12 16 20 25 30 40 12 16 20 25 30 40 50 60 20 25 30 40 50 60 80 100 30 40 50 60 СО 100 120 160 50 60 80 100 120 160 200 250 80 100 120 160 200 250 300 400
Примечание. Для получения предельных значений несоос- ности и несимметричности в случае, если они оговариваются независи- мым допуском, указанные в таблице величины должны уменьшаться вдвое с последующим округлением результата до ближайшего числа, приведенного в таблице.
9. Условные обозначения отклонений формы и расположения
поверхностей
(по ГОСТу 2.308—68)
Краткое наимено- вание отклонения Условный знак Краткое наимено- вание отклонения Условный знак
Неплоскостность Непрямолиней- ность Нецилиндрич- ность Некруглость Отклонение про- филя продольного сечения (относит- ся к цилиндриче- ской поверхности) Непараллель ность Неперпендику- ляркость /СУ о // Несоосность Торцовое биение Радиальное бие- ние Непересечение осей Несимметрич- ность Смещение осей от номинального рас- положения X • •
Продолжение табл. 9
Примечание. Предельные отклонения указывают в прямо-
угольной рамке, разделенной на две или три части, в которых помещают^
впервой — знак отклонения по данной таблице; во второй—предель-
ные отклонения в мм’, в третьей — буквенное обозначение базы или
другой поверхности, к которой относится отклонение расположения;
если баз несколько, то вписывают все их обозначения.
Примеры:
1. Непрямолинейность
более 0,25 мм
2. Непрямолинейность 0,1 мм
на длине 300 мм.
3. Непрямолинейность по-
верхности не более 0,25 мм на
всей длине и не более 0,1 мм
на длине 300 мм
4. Непараллельность по-
верхности относительно поверх-
ности А не более 0,1 мм.
Предельные отклонения можно указывать текстом в технических тре-
бованиях, обозначив на чертеже поверхность. Для примера 1 — «Не-
прямолинейность поверхности А не более 0,25 мм», и т. п.
и прямолинейности (по ГОСТу 10356—63), в табл. 6 — предельные
отклонения формы цилиндрических поверхностей (по ГОСТу 10356—63)
и рекомендации по выбору степеней точности, в табл. 7 — предельные
Рис. 3. Схемы измерения:
а — неплоскостности; б — непрямолинейности; 1 — поверочная плита, 2—про-
кладка; 3 — направляющий упор; 4 — деталь; 5 — измерительная головка
отклонения от параллельности, перпендикулярности и предельные
значения торцевого биения (по ГОСТу 10356—63), в табл. 8 — пре-
дельные отклонения радиального биения (по ГОСТу 10356—63). Обо-
значения на чертежах различных погрешностей формы представлены
в табл. 9.
Для измерения погрешностей формы применяют универсальные
измерительные приборы или специальные приспособления. При изме-
рении (запись на бумагу) погрешностей формы цилиндрических деталей
используют кругломер завода «Калибр»: тип 218 с пределами изме-
рения от 3 до 300 мм; тип 246 с пределами измерения по диаметру
от 20 до 300 мм и по высоте до 1200 мм.
ВОЛНИСТОСТЬ И ШЕРОХОВАТОСТЬ
ПОВЕРХНОСТИ
Волнистость поверхности — совокупность периодически череду-
ющихся возвышенностей и впадин, образующих неровности, у которых
расстояние между смежными возвышенностями или впадинами превы-
шает базовую длину. Волнистость измеряют волнографами, а также
макропрофилографами и другими приборами.
Шероховатость поверхности определяют на базовой длине /, кото-
рую выбирают в зависимости от класса чистоты (табл. 10) по двум
критериям Ra и Rz-
Среднее арифметическое отклонение профиля
п
0 S । ।
Ra = Ц- j I У \dx, или Ra^ ,
I
где у — отклонение профиля от средней линии.
Высота неровностей — среднее расстояние между находящимися
в пределах базовой длины пятью высшими точками выступов
и пятью низшими точками впадин (/i2z)> измеренное от линии, параллель-
ной средней линии, т. е.
Rz = 4~ + — (^2 + ^4 ~Ь • • • + ^ю)
Характеристики приборов, применяемых для измерения шерохо-
ватости поверхности, приведены в табл. 11. Шероховатость поверх-
ности определяют также визуальным сравнением контролируемой
поверхности с образцами шероховатости или с деталью, шероховатость
поверхности которой аттестована. Этот метод дает надежные резуль-
таты до 6-го класса включительно. Для повышения надежности кон-
троля шероховатости поверхностей по образцам до 10-го класса при-
меняют микроскопы сравнения накладного, переносного и стационар-
ного типов.
10. Предельные значения Ra и Rz в мкм и базовой длины I в мм
для различных классов чистоты
3 8° 5? «л I Базовая длина
для разрядов
а 6 в а 1 6 1 1 в
1 80 320
2 40 160 8
3 20 80
4 10 40
5 5 20 2,5
6 2,5 2,0 1,6 10 8,0
7 1,25 1,0 0,8 6,3 5,0 4,0 0,8
8 0.63 0,5 0,4 3,2 2,5 2,0
9 0,32 0,25 0,2 1,6 1,25 1,0
10 0,16 0,125 0,1 0,8 0,63 0,50
11 0,08 0,063 0,05 0,4 0,32 0,25 0,25
12 0,04 0,032 0,025 0,2 0,16 0,125
13 0,02 0,016 0,012 0,1 0,08 0,063
14 0,01 0,008 0,006 0,05 0,04 0.032 0,08
11. Приборы для определения шероховатости поверхности
Тип Параметр Пределы измерения Погрешность показаний
МИИ-4 Оптич< гскис V 10—V 14 Не более 0,03 мкм
МИИ-9 МИС-11 или Ru V3—V9 От 10 до 30% От +7,5 до
МИИ-10 * 576—V 14 ±24% Не более 0,03 мкм
Профилограф-про- филометр: 201 лабораторный Щ у по яг или Ra вые 575— ±ю%
240 цеховой Rz или Ra 5712 ** *** 575—57 14 576—57 12 ±4% вертикаль- ного увеличения ±16%
2ИПШ 1ИПШ 02ИПШ 01ИПШ М икрокатс 1<3<3 <1 $ ОСОО 4» - 111 1 : <<]<! <1 — O-J сл —
* Иммерсионно-репликовый.
** Для записи.
*** Цифры 1; 2; 01; 02 обозначают цену деления головки соответ
ственно 1: 2: 0, I и 0,2 мкм
82 ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
ДОПУСКИ ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ
Для гладких цилиндрических деталей допуск на изготовление опре-
деляют по формуле
6 = ai,
где а — коэффициент точности; i — единица допуска.
12. Единицы допуска и классы точности гладких цилиндрических деталей
Интервал диаметров в мм Формулы единиц допуска (dcp в мм, i в мкм) Классы точности ГОСТ
От 0,01 до 0,1 08; 09; 1; 2; 2a; 3; За; 4; 5 гост 8809—58*
» 0,1 » 1 < = 0,45 Vd^p + . 0,02 %+ 0.1 03; 04; 05; 06; 07; 08; 09; 1; 2; 2a; 3; За; 4; 5; 6; 7 ГОСТ 3047—66
» 1 500 ( = 0,5^ 02; 03; 04; 05; 06; 07? 08; 09; 1? 2; 2a; 3; За; 4; 5; 7; 8; 9 ГОСТ 11472—69, а также см. табл. 17, 18
Св. 5000 до 10 000 «=0,451^ + 0,001^ 1; 2; 2a; 3; За; 4; 5; 7; 8; 9; 10; 11 ГОСТ 2689—54 *
Св. 10 000 до 31 500 i = 0,0045d_o 3; За; 4; 5; 7; 8; 9; 10; И —
Классы точности 1 2 2a 3 За 4 5
для отверстия для вала ю (9) 7 (6.5) 16 (15) 10 25 (23) 16 (15) 30 30 64 (60) 64 (60) 100 100 200 200
Единицы допуска и установленные классы точности для различных
диапазонов диаметров указаны в табл. 12. Предельные отклонения
отверстий и валов для размеров от 1 до 500 мм даны в табл. 13—17.
С целью дальнейшей унификации и сокращения номенклатуры се-
рийно изготовляемых калибров и режущих инструментов введены
поля допусков для предпочтительного применения. Эти поля разде-
лены на два ряда. В первую очередь должны применяться поля до-
пусков 1-го ряда, затем поля допусков 2-го ряда, и только в слу-
чаях крайней необходимости могут применяться остальные поля
допусков системы ОСТ.
13. Система отверстия. Посадки переходные и посадки с зазором
Класс точ- ности Обозначение предельных отклонений Предельные отклонения в мкм при номинальном диаметре в мм
От 1 до 3 Св. 3 ДО 6 Св. 6 ДО 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св. 180 до 260 Св. 260 до ЗбО Св. 360 до 500
Отверстие At 4-6 0 + 8 0 4-9 0 4-11 0 + 13 0 + 15 0 + 18 0 + 21 0 + 24 0 + 27 0 + 30 0 + 35 0
I Вал Г1 4-ю 4-6 + 13 + 8 + 16 + 9 4-20 4-И + 24 + 13 + 28 + 16 + 33 + 19 + 38 + 23 + 45 + 26 + 52 + 30 + 58 + 35 + 65 + 40
Л 4-8 4-4 4-ю 4-5 + 12 + 6 + 15 + 7 + 17 + 8 + 20 + 9 + 24 + ю + 28 + 12 + 32 + 14 + 36 + 16 + 40 + 18 + 45 + 20
Hi + 5 + 1 4-6 4-1 4-8 4-2 + ю + 2 + 12 + 2 + 16 + 3 + 19 + 3 + 22 + 4 + 25 + 4 + 28 + 4 + 32 + 5
Пг 4-2 —2 4-3 —2 4-4 —3 + 5 —3 + 6 —3 + 7 —4 + 8 —5 + 9 —6 + 10 —7 + 11 —8 + 13 —9 + 15 —10
Ct = Bt 0 —4 0 —5 0 —6 0 —8 0 —9 0 — 11 0 — 13 0 — 15 0 — 18 0 —20 0 —22 0 —25
Д1 —3 -—8 —4 —9 —5 — 11 —6 — 14 —7 — 16 —9 —20 — 10 —23 — 12 —27 — 14 —32 — 16 —36 — 18 —40 —20 —45
Xi —6 — 12 — 10 — 18 — 13 —22 — 16 —27 —20 —33 —25 —41 —30 —49 —36 —58 —43 —68 —50 —79 —56 —88 —68 — 108
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ
Класс точ- ности Обозначение предельных отклонений Предельные отклонения в мкм при номинальном диаметре в мм
От 1 до 3 Св. 3 ДО 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св. 180 до 260 Св. 260 до 360 Св. 360 до 500
2 Отверстие А + 10 0 + 13 0 + 16 0 + 19 0 + 23 0 + 27 0 + 30 0 + 35 0 + 40 0 + 45 0 + 50 0 + 60 0
Вал Г + 13 + 6 + 16 + « + 20 + ю + 24 + 12 + 30 + 15 + 35 + 18 + 40 + 20 + 45 + 23 + 52 + 25 + 60 + 30 + 70 + 35 + 80 + 40
Т + 10 + 4 + 13 + 5 + 16 +6 + 19 + 7 + 23 + 8 + 27 + 9 + 30 + ю + 35 + 12 + 40 + 13 + 45 + 15 + 50 + 15 + 60 + 20
Н + 7 + 1 + 9 + 1 + 12 + 2 + 14 + 2 + 17 + 2 + 20 + 3 + 23 + 3 + 26 + 3 + 30 + 4 + 35 + 4 + 40 + 4 + 45 + 5
П ±з + 4 ±5 ±6 ±7 ±8 ±1° ±12 ±14 ±16 ±18 ±20
С= В 0 —6 0 —8 0 — 10 0 — 12 0 — 14 0 — 17 0 —20 0 —23 0 —27 0 —30 0 —35 0 —40
Д —3 —9 —4 — 12 — 15 —6 — 18 —8 —22 — 10 —27 — 12 —32 — 15 —38 — 18 —45 —22 —52 —26 —60 —30 —70
X —8 — 18 — 10 —22 — 13 —27 — 16 —33 —20 —40 —25 —50 — 30 —60 —40 —75 —50 —90 —60 — 105 —70 — 125 —80 — 140
Л — 12 —25 — 17 —35 —23 —45 —30 —55 —40 —70 —50 —85 —65 — 105 —80 — 125 — 100 — 155 — 120 — 180 — 140 —210 — 170 —245
ш — 18 —35 —25 —45 —35 —60 —45 —75 —60 —95 —75 — 115 —95 — 145 — 120 — 175 — 150 —210 — 180 —250 —210 —290 —250 —340
ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
Класс точ- ности Обозначение предельных отклонений Предельные отклонения в мкм при номинальном диаметре в мм
От 1 ДО 3 Св. 3 ДО 6 Св. 6 ДО 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св.120 до 180 Св. 180 до 260 Св. 260 до 360 Св. 360 до 500
Отверстие Л2а + 14 0 + 18 0 + 22 0 + 27 0 + 33 0 + 39 0 + 46 0 + 54 0 + 63 0 + 73 0 + 84 0 + 95 0
Вал Г2а + 15 + 6 + 20 “Г® + 25 + ю + 30 + 12 + 36 + 15 + 42 + 17 + 50 + 20 + 58 + 23 + 67 + 27 + 78 + 31 + 90 + 36 + 102 + 40
Г2а — + 16 + 4 + 25 + 7 + 29 + 8 + 34 + 9 + 41 + 11 + 48 + 13 + 55 + 15 + 64 + 17 + 74 + 20 + 85 + 23
«2а +10 +1 +!3 + 16 + 1 + 19 + 1 + 23 + 2 + 27 + 2 + 32 + 2 + 38 + 3 + 43 + 3 + 51 + 4 + 58 + 4 + 67 + 5
«2а + 7 —2 + 9 —3 + 10 —5 + 12 —6 + 13 —8 + 15 — 10 + 18 — 12 + 20 — 15 + 22 — 18 + 24 —23 + 27 —27 + 31 —31
«2а = «2а 0 —9 0 — 12 0 — 15 0 — 18 0 —21 0 —25 0 —30 0 —35 0 —40 0 —47 0 —54 0 —62
*2а —6 —20 — 10 —28 — 13 —35 — 16 —43 —20 —53 —25 —64 —30 —76 —36 —90 —43 — 106 —50 — 122 —56 — 137 —68 — 165
3 Отверстие ‘^3 + 20 + 25 0 + 30 0 + 35 0 + 45 0 + 50 0 + 60 0 + 70 0 + 80 0 + 90 0 + 100 0 + 120 0
Вал Сз = В9 0 —20 0 —25 0 —30 0 —35 0 —45 0 —50 0 —60 0 —70 0 —80 0 —90 0 — 100 0 — 120
—7 —32 — 11 —44 — 15 —55 —20 —70 —25 —85 —32 — 100 —40 — 120 —50 — 140 —60 — 165 —75 — 195 —90 —225 — 105 —255
ш9 — 17 —50 —25 —65 —35 —85 —45 — 105 —60 — 130 —75 — 160 —95 — 195 — 120 —235 — 150 —285 — 180 —330 —210 —380 —250 —440
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ
Класс точ- ности Обозначение предельных отклонений Предельные отклонения в мкм при номинальном диаметре в мм
От 1 до 3 Св. 3 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св. 180 до 260 Св. 260 до 360 Св. 360 до 500
За Отверстие л3а 4-40 0 + 48 0 4-58 0 4-70 0 + 84 0 4-юо 0 4-120 0 4-140 0 4-160 0 4-185 0 4-215 0 4-250 0
Вал с3а = в3а 0 —40 0 —48 0 —58 0 —70 0 —84 0 — 100 0 — 120 0 — 140 0 — 160 0 — 185 0 —215 0 —250
4 Отверстие Аа 4-60 0 4-80 0 4-юо 0 4-120 0 4-140 0 4- 170 0 4-200 0 4-230 0 4-260 0 4-300 0 4-340 0 4-380 0
Вал с4 = в4 0 —60 0 —80 0 — 100 0 — 120 0 — 140 0 — 170 0 —200 0 —230 0 —260 0 —300 0 —340 0 —380
х4 —30 —90 —40 — 120 —50 — 150 —60 — 180 —70 —210 —80 —250 — 100 —300 — 120 —350 — 130 —400 — 150 —450 — 170 —500 — 190 —570
Лл —60 — 120 —80 — 160 — 100 —200 — 120 —240 — 140 —280 — 170 —340 —200 —400 —230 —460 —260 —530 —300 —600 —340 —680 —380 —760
ИЦ — 120 — 180 — 160 —240 —200 —300 —240 —360 —280 —420 —340 —500 —400 —600 —460 —700 —530 —800 —600 —900 —680 — 1000 —760 — 1100
5 Отверстие 4-120 0 4-160 0 4-200 0 4-240 0 4-280 0 4-340 0 4-400 0 4-460 0 4-530 0 4-600 0 4-680 0 4-760 0
Вал ^5 = ^5 0 — 120 0 — 160 0 —200 0 —240 0 —280 0 —340 0 —400 0 —460 0 —530 0 —600 0 —680 0 —760
*5 —60 — 180 —80 —240 — 100 —300 — 120 —360 — 140 —420 — 170 —500 —200 —600 —230 —700 -260- —800 —300 —900 —340 — 1000 —380 — 1100
ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
14. Система вала. Посадки переходные и посадки с зазором
Класс точ- ности Обозначение предельных отклонений валов и отверстий Предельные отклонения в мкм при номинальном диаметре в мм
От 1 ДО 3 Св. 3 ДО 6 Св. 6 ДО 10 Св. 10 ДО 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св. 180 до 260 Св. 260 до 360 ,рв. 360 до 500
1 Вал Bi 0 —4 0 —5 0 —6 0 —8 0 —9 0 — 11 0 — 13 0 — 15 0 — 18 0 —20 0 —22 0 —25
Отверстие Г\ —4 — 10 —5 — 13 —6 —16 —8 —20 — 10 —24 — 12 —28 — 14 —33 — 17 —38 —20 —45 —23 —52 —27 —58 —30 —65
Tt —2 —8 —2 — 10 —3 — 12 —4 — 15 —4 — 17 —5 —20 —5 —24 —6 —28 —7 —32 —8 —36 —9 —40 — 10 —45
+ 1 —5 4-1 —7 4-1 —8 4-1 — 10 4-2 — 12 + 2 — 14 4-2 — 16 4-з — 19 4-з —22 4-3 —25 4-4 —28 4-5 —32
+ 4 —2 4-5 —3 4-6 —4 + 7 —5 + 8 —6 4-9 —7 + 10 —8 + 12 —9 4-н — 10 4-16 —11 4-18 — 13 4-20 — 15
Ci = Ai + 6 0 4-8 0 4-9 0 4-и 0 + 13 0 + 15 0 + 18 0 + 21 0 4-24 0 4-27 0 4-зо 0 4-35 0
Д1 4-ю 4-3 + 12 + 4 + 14 + 5 + 17 + 6 4-20 4-7 4-25 4-9 4-29 4-ю 4-34 4-12 4-39 4-14 + 43 + 16 + 48 + 18 4-55 4-20
Xi + 16 +6 4-22 4-10 4-28 4-13 4-34 4-16 + 41 + 20 4-50 4-25 4-60 4-зо + 71 + 36 4-83 4-43 4-96 4-50 4-108 4-56 4-131 4-68
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ
5
Класс точ- ности Обозначение предельных отклонений валов и отверстий Предельные отклонения в мкм при номинальном диаметре в мм
От 1 До 3 Св. 3 ДО 6 Св. 6 До 10 Св 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св. 180 до 260 Св. 260 до 360 Св. 360 до 500
Вал 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
В —6 —8 — 10 — 12 — 14 — 17 —20 —23 —27 —30 —35 —40
—2 —3 —4 —5 —6 —7 —8 — 10 — 12 — 15 — 18 —20
Г — 13 — 16 —20 —24 —30 —35 —40 —45 —52 —60 —70 —80
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Т — 10 — 13 — 16 — 19 —23 —27 —30 —35 —40 —45 —50 —60
+3 4-4 + 4 + 5 +6 + 7 + 8 + 9 + 10 + 11 + 12 + 15
Н —7 —9 — 12 — 14 — 17 —20 —23 —26 —30 — 35 — 40 —45
4-7 4-9 4-11 + 13 + 16 + 18 + 20 + 23 + 27 + 30 + 35 + 40
2 П —3 —4 —5 —6 —7 —8 — 10 — 12 — 14 — 16 — 18 —20
Отверстие 4-10 4-13 4-16 4-19 + 23 + 27 + 30 + 35 + 40 + 45 + 50 + 60
С = А 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 13 + 17 + 21 4-25 + 30 + 35 + 42 + 50 + 60 + 70 + 80 + 90
д +3 + 4 + 5 4-6 + 8 + ю + 12 + 15 + 18 + 22 + 26 + 30
X + 22 4-27 4-зз 4-40 + 50 + 60 + 70 + 90 + 105 + 120 + 140 + 160
+ 8 4-10 4-13 4-16 + 20 + 25 + 30 + 40 + 50 + 60 + 70 + 80
л 4-зо 4-40 4-50 4-60 + 80 + 95 + 115 + 140 + 170 + 200 + 230 + 270
4-12 4-17 4-23 4-30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 140 + 170
ш + 33 4-50 4-65 4-80 + 105 + 125 + 155 + 190 + 230 + 270 + 310 + 365
+ 18 4-25 4-35 4-45 + 60 + 70 + 95 + 120 + 150 + 180 + 210 + 250
ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
Класс точ- ности Обозначение предельных отклонений валов и отверстий Предельные отклонения в мкм при номинальном диаметре в мм
От 1 ДО 3 Св. 3 ДО 6 Св. 6 ДО 10 Св. 10 ДО 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св. 180 до 260 Св. 260 до 360 Св. 360 до 500
2а Вал 52а 0 —9 0 — 12 0 — 15 0 — 18 0 —21 0 —25 0 —30 0 —35 0 —40 0 —47 0 —54 0 —62
Отверстие ^2 а — 1 — 15 —2 —20 —3 —25 —3 —30 —3 —36 —3 —42 —4 —50 —4 —58 —4 —67 —5 —78 —6 —90 —7 — 102
Т-2а — 4-1 —21 + 2 —25 + 4 —29 + 5 —34 + 5 —41 +6 —48 + 8 —55 + 9 —64 + ю —74 + ю —85
"2а 4-4 —10 4-5 —13 4-6 —16 4-8 — 19 + 10 —23 + 12 —27 + 14 —32 + 16 —38 + 20 —43 + 22 —51 + 26 —58 + 28 —67
п2а ±7 ±9 4-12 — 10 4-15 — 12 + 20 — 13 + 24 — 15 + 28 — 18 + 34 —20 + 41 —22 +49 —24 + 57 —27 + 64 —31
С 2а = -^2а 4-14 0 4-18 0 4-22 0 + 27 0 + 33 0 + 39 0 + 46 0 + 54 0 + 63 0 + 73 0 + 84 0 + 95 0
3 Вал в3 0 —20 0 —25 0 —30 0 —35 0 —45 0 —50 0 —60 0 —70 0 —80 0 —90 0 — 100 0 — 120
Отверстие Сз = А з 4-20 0 + 25 0 4-30 0 + 35 0 + 45 0 + 50 0 + 60 0 + 70 0 + 80 0 + 90 0 + 100 0 + 120 0
Х3 4-32 4-7 4-44 4-И 4-55 4-15 + 70 + 20 + 85 + 25 + 100 + 32 4-120 + 40 + 140 + 50 + 165 + 60 + 195 + 75 + 225 + 90 + 255 + 105
Шя 4-50 4-17 4-65 4-25 4-85 4-35 + 105 + 45 + 130 4-60 + 160 + 75 + 195 + 95 + 235 + 120 + 285 + 150 + 330 4-1 80 + 380 + 210 4-440 + 250
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ
Класс точ- ности Обозначение предельных отклонений валов и отверстий Предельные отклонения в мкм при номинальном диаметре в мм
От 1 ДО 3 Св. 3 ДО 6 Св. 6 ДО Ю Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св. 180 до 260 Св. 260 до 360 Св. 360 до 500
За Вал в3а 0 —40 0 —48 0 —58 0 —70 0 —84 0 — 100 0 — 120 0 — 140 0 — 160 0 — 185 0 —215 0 —250
Отверстие с3а = л3а + 40 0 +48 0 + 58 0 + 70 0 + 84 0 + 100 0 + 120 0 + 140 0 + 160 0 + 185 0 + 215 0 + 250 0
4 Вал в4 0 —60 0 —80 0 — 100 0 — 120 0 — 140 0 — 170 0 —200 0 —230 0 —260 0 —300 0 —340 0 —380
Отверстие с4 = л4 + 60 0 + 80 0 + 100 0 + 120 0 + 140 0 + 170 0 + 200 0 + 230 0 + 260 0 + 300 0 + 340 0 + 380 0
Х4 + 90 + 30 + 120 + 40 + 150 + 50 + 180 + 60 + 210 + 70 + 250 + 80 + 300 + 100 + 350 + 120 + 400 + 130 + 450 + 150 + 500 + 170 + 570 + 190
Л4 + 120 + 60 + 160 + 80 + 200 + 100 + 240 + 120 + 280 + 140 + 340 + 170 + 400 + 200 + 460 + 230 + 530 + 260 + 600 + 300 +680 + 340 + 760 + 380
Ш4 + 180 + 120 + 240 + 160 + 300 + 200 + 360 + 240 + 420 + 280 + 500 + 340 + 600 + 400 + 700 + 460 + 800 + 530 + 900 + 600 + 1000 + 680 + 1100 + 760
5 Вал в6 0 — 120 0 — 160 0 —200 0 -<240 0 —280 0 , -340 0 —400 0 —460 0 —530 0 —600 0 —680 0 —760
Отверстие С8 = Аъ + 120 0 + 160 0 + 200 0 + 240 0 + 280 0 + 340 0 + 400 0 + 460 0 + 530 0 + 600 0 + 680 0 + 760 0
+ 180 + 60 + 240 + 80 + 300 + 100 + 360 + 120 + 420 + 140 + 500 + 170 + 600 + 200 + 700 + 230 + 800 + 260 + 900 + 300 + 1000 + 340 + 1100 + 380
ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
15. Система отверстия. 1-й класс точности. Прессовые посадки
Обозначение предельных отклонений валов и отверстий Предельные отклонения в. мкм при номинальном диаметре в Л€и
От 1 ДО 3 Св. 3 до 6 Св. 6 ДО 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св, 30 до 50 Св. 50 до 65 Св. 65 до 80 Св. 80 до 100 Св. 100 до 120 Св. 120 до 140 Св. 140 до 160 Св. 160 до 180
Отверстие + 6 + 8 + 9 + П + 13 + 15 + 18 + 18 + 21 + 21 4-24 + 24 4-24
Ai 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Пр2. Вал 4-20 4-24 4-29 4-36 + 44 4-54 + 66 4-72 + 86 4-84 + 110 + 118 + 126
4-15 + 19 4-23 4-28 4-35 +43 4-53 -|-59 +71 4-79 4-92 4-1Ю 4-108
Пр h + 17 4-20 + 25 + 31 + 37 + 45 + 54 + 56 4-66 + 69 + 81 4-83 + 86
+ 12 + 15 + 19 + 23 4-28 + 34 + 41 + 43 + 51 + 54 + 63 4-65 4-68
16. 2—3-й классы. Теплоходовая и прессовые посадки
Номиналь- ный диаметр в мм Система отверстия Система вала
2-й класс Класс 2а 3-й класс 2-й класс Класс 2а
<и S S’ СП 04 Вал Отверстие Л2а Вал О) S сх о СП Вал Вал В Отверстие Вал В?а Отверстие пР2га
о. t: 03 04 О. £ 03 <74 /7р<?3 со 04 СО £ о. £
Предельные отклонения в мкм
От 1 до 3 + 10 0 —60 —74 + 27 + 17 + 18 + 12 + 16 + 10 + 14 0 + 32 + 18 4-24 + 15 4-20 0 — — — 0 —6 — 13 —27 —8 — 18 0 —9 — 18 —32
Св. 3 до 6 + 13 0 —70 —88 + 33 4-20 + 23 + 15 + 21 + 13 + 18 0 + 41 4-23 +31 + 19 + 25 0 — — + 55 4-зо 0 —8 — 15 —33 — 10 —23 0 — 12 —23 —41
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ
со
Номиналь- ный диаметр в мм Система отверстия Система вала
2-й класс Класс 2а 3-й класс 2-й класс Класс 2а
ф S Н а <и СЕ О^: Вал Отверстие Л2а Вал 09 X S' со о + Вал Вал В Отверстие Вал 23 2а Отверстие
о. £ СП 04 О. t: 03 04 со СО £ ^со § £ а §
Предельные отклонения в мкм
Св. 6 до 10 + 16 0 —80 — 102 + 39 + 23 + 28 + 18 + 26 + 16 + 22 0 + 50 Ц-28 + 38 + 23 + 30 0 + 100 + 70 + 70 + 40 + 65 + 35 0 — 10 — 17 —39 — 12 —28 0 — 15 —28 —50
Св. 10 до 18 + 19 0 —95 — 122 + 48 + 29 + 34 + 22 + 32 + 20 + 27 0 + 60 + 33 + 46 + 28 + 35 0 + 115 + 80 + 80 + 45 + 75 + 40 0 — 12 —22 —48 — 15 —34 0 — 18 —33 —60
Св. 18 до 24 Св. 24 до 30 + 23 0 — 110 — 143 + 62 + 39 + 42 + 28 + 39 + 25 + 33 Of + 74 + 41 + 56 + 35 + 45 0 + 145 + 100 + 100 + 55 + 95 + 50 0 — 14 —30 —62 — 19 —42 0 —21 —41 —74
+ 81 + 48 —48 —81
Св. 30 до 40 + 27 0 — 120 — 159 + 77 + 50 + 52 + 35 + 47 + 30 + 39 0 + 99 + 60 + 68 + 43 + 50 0 + 165 + 115 + 115 + 65 + 110 + 60 0 — 17 —40 —77 —25 —52 0 —25 —60 —99
Св. 40 до 50 — 130 — 169 + 87 + 60 + 109 + 70 + 175 + 125 + 125 + 75 —50 —87 0 —25 —70 — 109
Св. 50 до 65 + 30 0 — 140 — 186 + 105 + 75 + 65 + 45 + 55 + 35 + 46 0 + 133 + 87 + 83 + 53 + 60 0 + 210 + 150 + 150 + 90 + 135 + 75 0 —20 —65 — 105 —35 —65 0 —30 —87 —133
Св. 65 до 80 — 150 — 196 + 120 + 90 + 148 + 102 + 89 + 59 + 225 + 165 + 165 + 105 —80 — 120 — 102 — 148
ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
Номиналь- ный диаметр в мм Система отверстия Система вала
2-й класс Класс 2а 3-й класс 2-й класс Класс 2а
ф & № Н Вал Отверстие Л2а Вал <У S <d ш Н w Вал Вал В Отверстие «3 е» СП PQ Отверстие
к § S Ot § СЧ со £ ео еъ £ со см £ со а. §
Предельные отклонения в мкм
Св. 80 до 100 + 35 0 — 170 —224 + 140 + 105 + 85 + 60 + 70 + 45 + 54 0 + 178 + 124 + 106 + 71 + 70 0 + 260 + 190 + 195 + 125 + 160 + 90 0 —23 —93 — 140 —50 —85 0 —35 — 124 — 178
Св. 100 до 120 — 180 —234 + 160 + 125 + 95 + 70 + 198 + 144 + 114 + 79 + 280 + 210 + 210 + 140 — ИЗ — 160 —60 —95 —144 — 198
Св. 120 до 140 + 40 0 —200 —263 + 190 + 150 + 110 + 80 + 85 + 58 + 63 0 + 233 + 170 + 132 + 92 + 80 0 + 325 + 245 + 245 + 165 + 185 + 105 0 —27 — 137 — 190 —70 — ПО 0 —40 — 170 —233
Св. 140 до 150 Св. 150 до 160 —210 —273 + 253 + 190 + 140 + 100
+ 220 + 180 + 125 + 95 + 355 + 275 + 275 + 195 + 200 + 120 —220 — 167 — 125 —85 — 190 —253
Св. 160 до 180 —230 —299 + 273 + 210 + 148 + 108 — 167 —220 —85 — 125 —210 —273
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ
Продолжение табл, 16 ®
Номиналь- ный диаметр в мм Система отверстия Система вала
2-й класс Класс 2а 3-й класс 2-й класс Класс 2а
Отвер- стие А Вал Отверстие А 2а Вал Отверстие Аз Вал 1 Вал В \ Отверстие ВалВ2а Отверстие1 "₽22а
cj. & СП С'©» СП ©4 Прз3 S >*?э S £ S
Предельные отклонения в мкм
Св. 180 до 220 + 45 0 —260 —332 + 260 + 215 + 145 + 115 + 105 + 75 + 73 0 + 308 + 236 + 168 + 122 + 90 0 + 410 + 320 + 325 + 235 + 230 + 140 0 —30 —200 —260 — 100 — 145 0 —47 —236 —308
Св. 220 до 260 —290 —362 + 300 + 255 + 165 + 135 + 356 + 284 + 186 + 140 + 450 + 360 + 365 + 275 + 250 + 160 —240 —300 —120 — 165 —284 —356
Св. 260 до 310 + 50 0 —330 —411 + 350 + 300 + 195 + 160 + 135 + 100 + 84 0 + 431 + 350 + 222 + 170 + 100 0 + 515 + 415 + 420 + 320 + 285 + 185 0 —35 —285 —350 — 145 — 195 0 —54 —350 —431
Св. 310 до 360 —360 —441 + 400 + 350 + 220 + 185 + 471 + 390 + 242 + 190 + 565 + 465 + 470 + 370 + 305 + 205 —335 —400 — 170 —220 —390 —471
Св. 360 до 440 + 60 0 —410 —507 + 475 + 415 + 260 + 220 + 170 + 130 + 95 0 + 557 + 460 + 283 + 220 + 120 0 + 670 + 550 + 550 + 430 + 360 + 240 0 —40 —395 —475 —200 —260 0 —62 —460 —557
Св. 440 до 600 —480 —577 + 545 + 485 + 300 + 260 + 637 + 540 + 315 + 252 + 740 + 620 + 620 + 500 + 395 + 275 —465 —545 —240 —300 —540 —637
ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
17. Предельные отклонения отверстий и валов 7; 8 и 9-го
классов точности
(по ОСТ 1010)
Номинальные Диаметры в мм Класс точности
7 8 9
Отвер- стие Л7 Вал В7 Отвер- стие а8 Вал В8 Отвер- стие Ад Вал Вд
Предельные отклонения1 в мкм
верхи. нижн. верхи. нижн. верхи. нижн.
От 1 до 3 4-250 —250 4-400 —400 4-600 —600
Св. 3 до 6 4-300 —300 4-480 —480 4-750 —750
6 » 10 4-360 —360 4-580 —580 4-900 —900
10 » 18 4-430 —430 4-700 —700 4-иоо — 1100
18 » 30 4-520 —520 4-840 —840 4-1зоо — 1300
30 » 50 4-620 —620 4-юоо — 1000 4-1600 — 1600
50 » 80 4-740 —740 4-1200 — 1200 4-1900 — 1900
80 » 120 4-870 —870 4-1400 —1400 4-2200 —2200
120 > 180 4-1000 — 1000 4-1600 — 1600 4-2500 —2500
180 » 260 4-1150 — 1150 4-1900 — 1900 4-2900 —2900
260 » 360 4-1350 — 1350 4-2200 —2200 4-ззоо —3300
360 » 500 4-1550 — 1550 4-2500 —2500 4-3800 —3800
1 Нижние для отверстий и верхние для валов равны нулю.
96 ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
ДОПУСКИ НА УГЛОВЫЕ РАЗМЕРЫ И СРЕДСТВА
ИЗМЕРЕНИЯ УГЛОВ
Рекомендуемые угловые размеры стандартизованы ГОСТом 8908—58
(стр. 129), а конусности — ГОСТом 8593—57 (стр. 129). Стандарт
на нормальные углы предусматривает три ряда угловых размеров.
При выборе углов 1-й ряд следует предпочитать 2-у, а 2-й—3-у.
ГОСТ 8908—58 не распространяется на угловые размеры, связанные
разными зависимостями с другими принятыми размерами (например,
угол подъема спирали червячной фрезы), и на угловые размеры ко-
нусов инструментов.
Допуски на угловые размеры регламентированы ГОСТом 8908—58.
По этому ГОСТу установлено десять степеней точности (табл. 18)
с симметричным расположением отклонений. При наличии специаль-
ных конструктивных требований ГОСТ 8908—58 допускает несимме-
тричное расположение предельных отклонений угловых размеров
с сохранением величины допуска по данному стандарту.
Примерное назначение степеней точности: 1—4 — для угловых
размеров калибров и прецизионных изделий; 5—8 — для угловых
размеров изделий при наличии конструктивных требований к их точ-
ности и 9—10 — для нормирования допусков свободных угловых
размеров.
Измерение углов и конусов осуществляется:
1) сравнением их с угловыми плитками, угловыми шаблонами,
угольниками и конусными калибрами;
2) с помощью синусной линейки, шариков, роликов или с помощью
универсального микроскопа;
3) механическими и оптическими угломерами, оптическими дели-
тельными головками, гониометрами, оптическими квадрантами и др.
ДОПУСКИ И КОНТРОЛЬ РЕЗЬБОВЫХ
СОПРЯЖЕНИЙ
Допуски метрической резьбы. С 1 января 1974 года взамен ГОСТа
9253—59, регламентирующего допуски метрических резьб со скользящей
посадкой, и ГОСТа 10191—62, регламентирующего допуски и посадки
метрических резьб с гарантированными зазорами, вводится ГОСТ
16093—70 «Резьба метрическая для диаметров от 1 до 600 мм. Допуски».
В новом стандарте установлены следующие степени точности: для
наружного диаметра болтов — 4, 6, 8; для внутреннего диаметра
гаек — 5, 6, 7; для среднего диаметра болтов — 4, 6, 7, 8; для среднего
диаметра гаек — 4, 5, 6, 7. Для болтов установлены четыре ряда основ-
ных отклонений: h, g, е, d\ для гаек — два; Н и G. Величины основных
отклонений болтов h и гаек Н равны нулю (соответствуют полям до-
пусков в скользящих посадках).
18. Предельные отклонения углов
(по ГОСТу 8908—58)
Справочник металлиста
Интервалы длин меньшей стороны угла в мм Откло- нения Предельные отклонения углов ± (значения а/2 в мкм) при степени точности
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
До 3 6/2 40" 1' Г 30" 2' 30" 4' 6' 10' 25' 1° 2° 30'
а/2 0,6 0,9 1,4 2,3 3,6 5,4 9 22,5 54 135
Св. 3 до 5 6/2 30" 50" Г 15" 2' 3' 5' 8' 20' 50' 2°
а/2 0,4 0,8 0,7 1,3 1,1 1,9 1,8 3 2,7 4,5 4,5 7,5 7,2 12 18 30 45 75 108 180
Св. 5 до 8 6/2 25" 40" 1' 1' 30" 27 30" 4' 6' 15' 40' 1° 30'
а/2 0,6 1 1 1,6 1,5 2,4 2,3 3,6 3,8 6 6 9,6 9 14,4 22,5 36 60 96 135 216
Св. 8 до 12 6/2 20" 30" 50" 145" 2' 3' 5' 12' 30' 1° 15'
а/2 0,8 1,2 1,2 1,8 2 3 3 4,5 4,8 7,2 7,2 10,8 12 18 28,8 43,2 72 108 180 270
Св. 12 до 20 6/2 15" 25" 40" Г 1* 30" 2' 30" 4' 10' 25' 1°
а/2 0,9 1,5 1,5 2,5 2,4 4 3,6 6 5,5 6 9 15 14,5 24 36 60 90 150 216 360
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ
Интервалы длин меньшей стороны угла в мм Отклоне- ния Предельные отклонения углов ± (значения а/2 в мкм) при степени точности
1 2 3 4 5 6*х 7 8 9 10
6/2 12" 20" 30" 50" 1' 15" 2' У 8' 20' 50'
Св. 20 до 32 а/2 1,2 2 3 5 7,5 12 18 48 120 300
1,9 3,2 4,8 8 12 19 29 77 192 480
6/2 10" 15" 25" 40" 1' Г 30" 2' 30" 6' 15' 40'
Св. 32 до 50 а/2 1,6 2,4 4 6,5 9,5 14,5 24 57,5 144 384
2,5 3,8 6 10 15 22,5 37,5 90 225 600
6/2 8" 12" 20" 30" 50" Г 15" 2х 5' 12' 30х
Св. 50 до 80 /2 2 3 5 7,5 12,5 19 30 75 180 450
3,2 4,8 8 12 20 30 48 120 288 720
5/2 6" 10" 15" 25" 40" 1' Г 30" 4х 10' 25'
Св. 80 до 120 а/2 2,4 4 6 10 16 24 36 96 240 600
3,6 6 9 15 24 36 54 144 360 900
Св. 120 до 200 6/2 5" 8" 12" 20" 30" 50" 1' 15" 3х 8' 20'
а/2 3 4,8 7 12 18 30 45 108 288 720
о 8 12 20 30 50 75 180 480 1200
ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМГ- РЕНИЯ
Величины остальных отклонений определяются по следующим
формулам:
для болтов eSg =—(154-1 IS);.
eSe — —(504-1 IS) для S 0,5 мм;
eSd = — (804-1 IS) для S >> 1 мм;
для гаек EJ — +(154-115),
где eS — верхнее отклонение болта в мкм (индекс указывает обозначе-
ние основного отклонения); EJ — нижнее отклонение гайки в мкм;
S — шаг резьбы в мм.
Ряды допусков на диаметры резьбы в новом стандарте называются
степенями точности и обозначаются числами — порядковыми номерами.
Набор полей допусков болтов и гаек по ГОСТу 16093—70 приведен
в табл. 19.
19. Поля допусков резьб
Классы точности Болты Гайки Дополнительные поля для длин свинчивания
Болты Гайки
Точный Средний Грубый 4h 6h; 6g*; бе; 6d; 8h; 8g* 4Н5Н 5Н6Н; 6Н*; 6G 7Н*( 7G 7h; 6h; 7g; 6; 7е; бе 5Н6Н 6g 7Н; 7
_* Поля допусков предпочтительного применения.
Примем болтов и гаек, [ а н и e. Допускаются любые сочетания полей допусков приведенных в таблице.
В ГОСТе 16093—70 установлена таблица рекомендуемых замен
допусков по ГОСТам 9253—59 и 10191—62 на новые допуски (табл. 20).
20. Рекомендуемые замены допусков
Болты Г айки
Заменяемое поле допуска по ранее действовавшим стандартам Заменяю- щее поле допуска по ГОСТу 16093-70 Заменяемое поле допуска по ранее действовавшим стандартам Заменяю- щее поле допуска по ГОСТу 16093-70
ГОСТ 9253—59 ГОСТ 10191—62 Кл. 1 Кл. 2 Кл. 2а Кл. 3 Кл. 2аД Кл. ЗЛ 4ft 6g 6g 6g 6g 6e ГОСТ 9253—59 ГОСТ 10191—62 Кл. 1 Кл. 2 Кл. 2а Кл. 3 Кл. ЗХ 4Н5Н 6Н 6Н 7Н 6G
Допуски метрических резьб со скользящей посадкой по среднему
диаметру для диаметров от 1 до 600 мм, регламентированные ГОСТом
9253—59, приведены в табл. 21, 22. Установлено три класса точности
резьбы: кл. 1, кл. 2 и кл. 3, а для резьб с мелким шагом, кроме того,
еще и класс 2а.
21. Допуски среднего диаметра болта и гайки
Шаги в мм Номинальный диа- метр резьбы в мм Допуски в мкм среднего диаметра для классов точности
крупной мелкой 1 1 1 2 2а 3
0,5 3 4—5,5 6—9 10—16 18—22 6—9 10—16 18—27 30—33 8; 9 10—17 18—28 30—52 56—80 10—14 12—17 18—28 30—52 55—80 85—120 125—150 18—28 30—52 55—80 82—120 125—180 185—200 30—52 55—80 85—120 125—180 185—260 265—300 54 58 60 65 75 85 58 65 65 70 80 90 100 72 72 80 80 90 100 ПО 120 130 85 91 100 ПО 120 130 140 150 101 110 120 130 140 150 160 175 120 71 80 90 100 110 78 84 90 95 105 120 135 90 101 101 110 125 140 155 112 112 123 123 135 150 165 180 200 133 142 155 170 185 200 220 230 159 174 190 200 220 240 260 270 188 100 ПО 125 140 120 130 145 163 125 140 155 175 195 140 155 170 190 210 230 250 195 210 230 250 270 290 230 250 270 290 320 340 118 130 145 160 180 130 140 150 160 175 195 220 150 168 168 185 200 230 250 187 187 205 205 220 250 270 300 320 222 237 250 280 300 330 350 380 265 290 310 330 360 390 420 450 313
—
0,6 0,7 3,5 4 4,5
0,75
—
0,8 5 6; 7
1
—
1,25 8; 9 10; 11
1,5
—
1,75 12 14; 16
2
—
2,5 18—22 24; 27
3
—
3,5 30; 33
Примечание. Предельные отклонения среднего диаметра для
болта равны О и В, для гайки Н- В и О, где В —допуск среднего диа-
метра.
22. Предельные отклонения наружного и внутреннего
диаметров болта и гайки
Шаги в мм Нижнее откло- нение наружного диаметра болта в мкм Верхнее отклоне- ние вну- треннего диаметра гайки в мкм Примечание
1, 2 и 2а классы 3-й класс + «
0.5 — 120 — 120 + 140 1. Предельные отклонения наруж-
0.6 — 130 — 130 + 160 ного и внутреннего диаметров болта
0.7 — 140 — 140 + 180 и гайки зависят от шага и класса точ-
0.75 — 150 — 150 + 190 ности резьбы и относятся к резьбам
0,80 — 160 —220 + 200 с данным шагом любого, диаметра (с
1 — 180 —250 + 200 номинальными размерами по ГОСТу
1,25 —200 —300 + 210 9150—59).
1,5 —240 —350 + 250 2. Нижнее отклонение внутреннего
1,75 —260 —380 + 280 диаметра болта и верхнее отклонение
2 —290 —410 + 300 наружного диаметра гайки не уста-
2.5 —330 —480 + 320 новлены. Верхние отклонения для
3 —370 —520 + 380 внутреннего и наружного диаметра
3.5 —400 —550 + 420 болта, а также нижние отклонения для наружного и внутреннего диа- метра гайки равны нулю.
Допуски и посадки метрических резьб с гарантированными зазорами.
ГОСТом 10191—62 предусматриваются для резьбы болта три нормы
верхних отклонений: Д (движения), Л (легкоходовая), Ш (широко-
ходовая); для резьбы гайки — одна норма нижних отклонений —
X (ходовая). Гарантированный зазор в резьбовом соединении может
быть получен за счет допусков только одного болта, т. е. при комбина-
ции гайки с допусками по ГОСТу 9253—59, и болта с верхним откло-
нением по нормам Д, Л или Ш.
Допуски метрической резьбы с натягом (тугая) установлены ГОСТом
4608—65. Он распространяется на метрические резьбы с крупными
и мелкими шагами 1—3 мм и диаметрами 5—48 мм, используемые
для сопряжения стальных шпилек с резьбовыми гнездами в деталях
из стали и титановых сплавов при длине свинчивания / = (1—1,25) d,
алюминиевых и магниевых сплавов при /=(1,5—2) d и из чугуна
при /=(1,25—1,5) d. Стандарт предусматривает четыре посадки
только в системе отверстия.
Стандартом устанавливаются рекомендуемые области преимуще-
ственного использования посадок.
Трапецеидальная резьба. Допуски на трапецеидальные резьбы
устанавливаются по системе отверстия.
Средства измерения резьбы. Комплексный контроль резьб осу-
ществляют калибрами. При поэлементном контроле резьб погрешность
шага на длине свинчивания, угла профиля и собственно среднего диа-
метра измеряют с помощью универсальных измерительных средств.
Приведенный средний диаметр при этом определяют как сумму
действительно собственно среднего диаметра и диаметральных ком-
пенсаций погрешностей шага и угла профиля.
ДОПУСКИ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ ШПОНОЧНЫХ
И ШЛИЦЕВЫХ СОПРЯЖЕНИЙ
Допуски, посадки и контроль шпоночных сопряжений. Шпонки
обычно сопрягаются с валами по неподвижной посадке, а с втулками —
по одной из подвижных посадок.
Предельные отклонения основных размеров шпоночных соединений
приведены в табл. 23 и 24.
23. Предельные отклонения деталей шпоночных соединений
и назначение посадок (по ГОСТу 7227—58)
Вид соединения Предельные откло- нения размеров Назначение посадок
Шпонка Паз вала Паз втулки
Неподвижное напряжен- ное по валу, скользящее во втулке В8 ПШ Ая Для индивидуаль- ного и серийного про- изводства (общее ма- шиностроение)
Неподвижное напряжен- ное по валу, ходовое во втулке ПШХ Для массового про- изводства (автострое- ние и т. п.)
Неподвижное плотное по валу, ходовое во втул- ке х3 Аз ч Для направляющих шпонок
Примечание. Кроме того, по ГОСТу 7227—58 нормируется
глубина паза вала t и втулки по А6. Допуск на длину паза под призма-
тическую шпонку по А8 и длина призматической шпонки по В7, до-
пуск на высоту шпонки h по В±, допуск на диаметр сегментной шпонки
по В6 и др.
24. Предельные отклонения размеров пазов вала и втулки
(для шпоночных соединений)
Номинальная ширина шпонки и паза в мм Предельное отклонение размера в мкм
ПШ ПШ1
верхнее нижнее верхнее нижнее
От 1 до 3 Св. 3 до 6 » 6 » 10 » 10 » 18 х» 18 » 30 » 30 » 50 » 50 » 80 » 80 » 120 — 10 — 10 — 15 —20 —25 —32 —40 —50 —50 —55 —65 —75 —90 —105 — 125 — 150 + 55 + 65 + 75 + 85 + 100 + 120 + 140 + 160 + ю + 15 + 20 + 25 + 30 + 35 + 40 + 45
25. Предельные отклонения диаметров d и D и размера Ъ в шлицевых соединениях с прямобочным профилем
Предельные отклонения центрирующих диаметров в мкм
Интервал диаметров Наименова- ние откло- нений Условное обозначение полей допусков
отверстий валов
в мм А 1 А 2а Аз Г П С Д X Л / ш* С2а Л 2а
Св. 10 до 18 ВО НО 2 + 19 0 —9 + 27 0 —9 + 35 0 — 9 + 24 + 12 + 33 + 6 —6 + 15 0 — 12 + 9 —6 — 18 +3 — 16 —33 —8 —30 —55 —21 —45 —75 —8 0 — 18 + 9 —32 —75 —8
Св. 18 до 30 ВО но 2 + 23 0 — 10 + 33 0 — 10 + 45 0 — 10 + 30 + 15 + 40 + 7 —7 + 17 0 — 14 + ю —8 —22 + 2 —20 —40 — 10 —40 —70 —30 —60 —95 — 10 0 —21 + ю —40 —92 — 10
Св. 30 до 50 ВО но 2 + 27 0 — 12 + 39 0 — 12 + 50 0 — 12 + 35 + 18 ' +47 + 8 —8 + 20 0 — 17 + 12 — 10 —27 + 2 —25 —50 — 13 —50 —85 —38 —75 — 115 — 13 0 —25 + 12 —50 — 112 — 13
Св. 50 до 80 ВО НО 2 + 30 0 — 14 + 46 0 — 14 + 60 0 — 14 + 40 + 20 + 54 + ю — 10 + 24 0 —20 + 14 — 12 —32 + 2 —30 —60 — 16 —65 — 105 —50 —95 — 145 — 16 0 —30 + 14 —60 — 134 — 16
Св. 80 до 120 ВО НО 2 + 35 0 — 16 + 54 0 — 16 + 70 0 — 16 + 45 + 23 + 60 + 12 — 12 —.28 0 —23 + 16 — 15 —38 + 2 —40 —75 —24 —80 — 125 —65 — 120 — 175 —24 0 —35 + 16 —72 — 159 —24
Св. 120 * до 180 * ВО но 2 + 40 0 —20 — + 80 0 —20 + 5? + 25 + 72 + 14 — 14 + 34 0 —27 + 20 — 18 —45 + 2 —50 —90 —30 — 100 — 155 —30 — 150 —210 —30 0 —40 + 20 —85 — 185 —30
* Только для диаметра D.
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ
Предельные отклонения нецентрирующих диаметров в мкм
Нецентри- рующий диаметр Интервалы нецентрирующих диаметров в мм
Центриро- вание Предельные отклонения Обозна- чение Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120
D По d или Отверстий ВО НО 2 *3 4-360 4-120 4-60 4-420 4-140 4-70 4-500 4- 170 4-80 4-600 4-200 4-100 4-700 4-230 4-120
по b Валы 2 ВО НО 4-60 —60 — 180 4-70 —70 —210 4-80 —80 —250 4-юо — 100 —300 4- 120 — 120 —350
По D или по Ъ Отверстия во но 2 ^5 4-240 0 —60 4-280 0 —70 4-340 0 —80 4-400 0 — 100 4-460 0 — 120
d Валы 2 НО Ограниче! ш —60 «о констру им), обеспе —70 ктивным п чивающим —80 редельным гарантиров — 100 размером энный зазо — 120 (наиболь- Р
ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
Предельные отклонения размера Ь в мкм
Интервалы диаметров d Наименова- ние откло- нений Условные обозначения полей допусков
ширины впадин отверстий толщины зубьев валов
в мм U. и, С/4 SJ1 StC SiX s2n s2c S2X 52Л s3n
Св. 10 до 18 2 ВО НО 0 + 50 + 30 0 + 75 + 40 0 + 33 + 14 0 + 50 + 14 + 20 + 7 — 11 + 14 0 — 18 0 — 14 —32 + 20 + 7 —30 + 14 0 —35 0 — 14 —50 0 —30 —65 0 —30 —80
Св. 18 до 30 2 ВО но 0 + 60 + 35 0 + 95 + 50 0 + 40 + 17 0 + 60 + 17 + 25 + 8 — 14 + 17 0 —21 0 — 17 —40 + 25 + 8 —35 + 17 0 —45 0 — 17 —60 0 —35 —80 0 —35 — 100
Св. 30 до 50 2 ВО но 0 + 70 + 40 0 + 115 + 65 0 + 50 + 22 0 + 70 + 22 + 30 + 8 — 18 + 22 0 —25 0 —22 —50 + 30 + 22 0 —50 0 —22 —70 0 —45 —95 0 —45 — 120
Св. 50 до 80 2 ВО НО 6 + 90 + 55 0 + 140 + 80 0 + 60 + 30 0 + 90 + 30 + 40 + 10 —20 + 30 0 —30 0 —30 —60 + 40 + ю —50 + 30 0 —60 0 —30 —90 0 —60 — 120 0 —60 — 150
Св. 80 до 120 2 ВО НО 0 + 110 + 70 0 + 170 + 100 0 + 75 + 40 0 + 110 + 40 + 50 + ю —25 + 40 0 —35 0 —40 —75 + 50 + 10 —60 + 40 0 —70 0 —40 — 110 0 —80 — 150 0 —80 — 185
Примечания: 1. Обозначения: ВО — верхнее отклонение; пение. 2. В таблице даны отклонения для всех применяемых посадок. НО — нижнее отклонение; 2 - — суммарное откло-
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ
Допуски на другие размеры должны назначаться: 1) на ширину
(толщину) шпонки — по В3 или Х3; 2) на ширину паза втулки — по
Л3 или по специальному допуску ПШ1 (посадка шпонок); 3) на ши-
рину паза вала — по ПШ.
Кроме того, в стандарте нормируется глубина паза вала t и втулки
по А5, допуск на длину паза под призматическую шпонку по и длину
призматической шпонки по В7, допуск на высоту шпонки h, по В4,
допуск на диаметр сегментной шпонки по В5 и др.
Контроль шпоночных сопряжений производят специальными пре-
дельными калибрами: пластинами для проверки ширины b пазов,
пробками для проверки размеров от дна паза до образующей цилин-
дрической поверхности отверстия (размер D + Ц) и кольцами для
проверки размера t вала. Допуски всех трех типов калибров принимают
равными допускам гладких калибров. Симметричность паза относи-
тельно осевой плоскости проверяют у отверстия пробкой со шпонкой,
а у вала при помощи накладной призмы с контрольным стержнем.
Допуски и посадки шлицевых сопряжений с прямобочным про-
филем. Посадки шлицевых сопряжений с прямобочным профилем
строятся по системе отверстия и осуществляются, как правило, по
центрирующей поверхности и по боковым поверхностям впадин отвер-
стия и зубьев вала (т. е. по d и b или по D и Ь) или только по боковым
поверхностям (табл. 25).
Допуски и посадки шлицевых сопряжений с эвольвентным профи-
лем зуба. Центрирование в шлицевых сопряжениях с эвольвентным
профилем осуществляется по эвольвентным профилям зубьев (центри-
рование по S) или по наружному диаметру (центрирование по D).
Наибольшее распространение получил первый способ центрирования.
Поля допусков ширины впадин отверстий и толщины зубьев вала
приведены в табл. 26.
26. Предельные отклонения ширины впадин отверстия и толщины
зубьев вала для эвольвентных шлицевых соединений в мкм
Модули Обозначение полей допусков
отверстий валов
ОО СО а т СО СО* 5: со СО CJ со СО X со СО £ О со СО CJ а со СО X Q со со СО4*
1 и 1,5 + 45 + 70 + 100 + 45 + 20 0 + 70 + 30 0 —30
+ 20 + 30 + 40 + 25 0 — 20 + 40 0 —30 —60
0 0 0 0 — 25 —45 0 -40 -70 — 120
2—3,5 + 55 + 85 + 125 + 55 + 25 0 + 85 + 35 0 —35
+ 25 + 35 + 45 + 30 0 —25 + 50 0 —35 —70
0 0 0 0 — 30 —55 0 —50 —85 — 150
5 и 7 + 65 + 100 + 150 + 65 + 30 0 + 100 + 40 0 —40
+ 30 + 40 + 50 + 35 0 —30 + 60 0 —40 —80
0 0 0 0 —35 —65 0 —60 — 100 — 180
10 + 80 + 120 + 180 + 80 + 40 0 + 120 + 50 0 —50
+ 40 + 50 + 60 + 40 0 —40 + 70 0 —50 — НО
0 0 0 0 —40 —80 0 —70 — 120 —230
Контроль шлицевых деталей. Контроль наружного диаметра вала,
внутреннего диаметра втулки, толщины зубьев вала и ширины впа-
дины втулки осуществляют дифференцированно при помощи гладких
предельных калибров или средствами и методами, используемыми для
измерения элементов зубчатых, резьбовых и гладких цилиндрических
сопряжений (специальные средства измерения применяют сравнительно
редко). Кроме того, вал проверяют комплексным шлицевым кольцом,
а отверстие втулки — комплексной шлицевой пробкой. Комплексными
шлицевыми калибрами проверяют как взаимное расположение элемен-
тов профиля, так и их размеры и рассчитывают их как проходные.
По форме они являются прототипом сопрягаемых деталей.
ДОПУСКИ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ ЗУБЧАТЫХ
И ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ
Допуски цилиндрических зубчатых передач. Механически обра-
ботанные колеса с модулем от 1 до 50 мм по точности изготовления
разделяют на 12 степеней, с 1-й по 12-ю. В ГОСТе 1643—56 приведены
отклонения и допуски для степеней с 3-й по 11-ю включительно. Точ-
ность зубчатых колес может быть определена как комплексными по-
казателями, так и дифференцированными. В каждой степени точности
установлены нормы, определяющие кинематическую точность колеса,
плавность его работы и контакт зубьев. Комплексы параметров для
контроля цилиндрических зубчатых колес и примеры их применения
в различных отраслях машиностроения приведены в табл. 27, 28.
Стандартом допускается взаимное комбинирование указанных норм
точности, что позволяет устанавливать повышенные требования к точ-
ности только тех параметров колес, которые важны для удовлетворе-
ния эксплуатационных требований к данной зубчатой передаче. При
комбинировании норм разных степеней точности нормы плавности
работы колеса могут быть не более чем на две степени точнее или на
одну степень грубее степени кинематической точности; нормы контакта
зубьев не могут быть грубее степени плавности колеса.
27. Комплексы контроля прямозубых и узких косозубых колес
по ГОСТу 1643—56
Нор- ма точ- ности Комплексы контроля * Обозначения Степень точности Наи- больший диаметр колес в мм
(К Кинематическая погреш- ность колеса 3—6 1250
Накопленная погрешность окружного шага 5—6 2000
S о « £ S о 0J L. К Радиальное биение зубчато- го венца и колебание длины общей нормали и 3—8 2000
S * Радиальное биение зубча- того венца и погрешность об- ката % и Дф2 3—6 2000
* В стандарте величины допусков обозначаются значком клонения — значком д. б, а от-
Продолжение табл. 27
Нор- ма точ- ности Комплексы контроля * Обозначения Степень точности Наи- больший диаметр колес в мм.
к а Lh Колебание измерительного межцентрового расстояния за оборот колеса и колебание дли- ны общей нормали Доа и A0L 5—9 800
2 о 5 ° 2 О си н ж S Колебание измерительного межцентрового расстояния за оборот колеса и погреш- ность обката Доа и Дф2 5—6 800
* Радиальное биение зубчато- го венца 7—9 10—11 От 2000 до 5000
й Циклическая погрешность Ы 3—6 5000
о Отклонение основного шага и погрешность профиля Д/о и Д/ 3—8 800
о. л о Отклонение основного шага и разность окружных шагов Д/о и Д/ 7—9 5000
о к я я с Колебание измерительного межцентрового расстояния . на одном зубе V 5—9 800
Разность окружных шагов 10—11 5000
|s Пятно контакта Пятно кон- такта 3—11 5000
я 5” Погрешность направления зуба ДВ0 3—11 1250
Л о ет W Гарантированный боковой зазор сп 3—11 5000
т « О Смещение исходного кон- тура ДЛ 3—11 5000
О W о Отклонение измерительно- го межцентрового расстоя- ния Даа и Д^а 5—9 800
Допуски зубчатых цилиндрических передач для степеней точности
7—9 приведены в табл. 29—34; при необходимости иметь справочные
сведения по другими степеням точности следует обращаться к ГОСТу
1643—56.
Обозначение точности цилиндрических зуб-
чатых колес и передач:
передача степени точности 7 с нормальным гарантированным за-
зором X—Ст. 7—X ГОСТ 1643—56\
со степенью по нормам кинематической точности колес 8, степенью
по нормам плавности работы колес 7, степенью по нормам контакта
зубьев 7, сопряжением с увеличенным гарантированным зазором
Ш—Ст. 8—7—7Ш ГОСТ 1643—56.
28. Примерные комплексы параметров для контроля цилиндрических зубчатых колес в различных отраслях машиностроения
Нормы Прямозубые и узкие косозубые колеса Широкие косозубые колеса
измеритель- ные и дели- тельные (степени 3-5) автомобильные и станочные при сте- пени точности тракторные, подъемных и сельскохозяйственных машин при степени точности турбинные (степени 3—5) редукторные (степени 6-8) прокат- ные и подъемные (степени 8-10)
5-6 6-7 8-9 9-11
Кинематической точности 6F2 или или Gfj и ooL Ьоа и 60L или Е9 и b0L Е. Ео и бф2 Ео или бф2 или и ooL
t Плавности ра- боты 6F или А^о и bf Д/о и 6/ byd или bt bt 6F bF или bt bt
Контакта зубь- ев ьв0 бВв Пятно контакта Пятно контакта или ДВ2, 6ьп И Д/0 Пятно контакта или ДВ2, 6ьп и Ь‘п или ДВ2 и bb0 Пятно контакта
Бокового зазо- ра bh или АЛ! bh или АМ Да или bh Аа или 6L bL bh bh или bL bh или bL
Примечание. АЛ! — отклонение размера между роликами; bL— допуск на длину общей нормали (в тело колеса).
ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ В МАШИНОСТРОЕНИИ
29. Нормы кинематической точности в мкм
Степень точ- ности Отклонения и допуски Модуль нормальный тп в мм Диаметры колеса в мм
До 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 200 Св. 200 до 320 Св. 320 до 500
Широкие косозубые и шевронные колеса
7 Ео 6qL Св. 1 до 30 40 32 17 50 42 24 60 50 30 75 58 36 90 70 48 ПО 80 60
8 fit Ео 60L Св. 1 до 50 60 50 26 80 65 38 100 80 48 115 95 55 140 НО 75 180 120 100
9 Ео 60L Св. 2,5 до 50 80 42 105 58 120 75 150 90 180 115 200 160
Примечание. Накопленная погрешность окружного шага на */в окружности (или по длине дуги, соответствующей ближайшему большему числу зубьев) не должна превышать половины допуска на накопленную погрешность окружного шага.
Прямозубые и узкие косозубые колеса
7 боа Св. 1 до 2,5 2,5 > 6 6 > 10 70 75 80 85 100 85 95 105 95 100 115 105 115 130 115 130 140
8 Св. 1 до 2,5 2,5 » 6 6 10 110 115 120 130 160 130 150 170 150 160 190 170 190 210 190 210 220
9 Св. 2,5 до 6 6 10 190 210 250 240 260 250 300 300 340 340 360
Примечание. EQ\ 6QL — те же, что и для широких косозубых и шевронных колес. Обозначение: Ео — допуски на радиальное биение зубчатого венца.
30. Нормы плавности работы колес в мкм
р- к Диаметр колеса в мм
Степень т( ности Отклонен] и допуски Модуль нормальный тп в мм До 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св\ 120 до 200 о ® о О П Св. 320 до 500
7 б/ Широкие косозу Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 » 10 /бые и ь 14 17 иевроннь 15 18 21 de колесе 16 19 22 1 17 20 24 19 : 22 25 22 24 28
8 б/ Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 >10 22 26 24 28 34 25 30 36 26 32 38 30 36 40 36 38 45
9 б/ Св. 2,5 до 6 » 6 » 10 42 45 52 48 55 50 58 55 60 58 70
7 ДЛ* Д/Л Прямозубые и Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 » 10 узкие косозубые колеса + 16 ±18 ±22
7 б/ Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 >10 16 19 17 20 25 18 21 26 20 22 28 22 25 30 26 28 32
Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 » 10 36 45 60'
8 дЛг д/?о Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 » 10 ±25 ±28 ±36
б/ Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 » 10 25 30 26 32 40 28 34 42 32 36 45 26 40 48 42 45 50
V Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 » 10 55 70 100
9 д/о; Д/?о Св. 2,5 до 6 » 6 » 10 +45 ±55
V Св. 2,5 до 6 » 6 » 10 110 160
Примечания: 1. Для степеней точности 3—8 наибольшая разность основных шагов в пределах колеса допускается не более вели- чины одностороннего отклонения Д/о. 2. При обеспечении в измерении угла зацепления аи, равного углу зацепления af, и обработке колеса колебание измерительного межцен- трового расстояния на одном зубе не должно превышать 0,8буД. Обозначения: дб?0; Д^/о — предельные отклонения основного шага.
31. Нормы контакта зубьев в передаче в мкм
Степень точно- сти Отклонения и допуски Модуль нормальный тп в мм Ширина колеса (или длина контактной линии) в мм
До 55 Св. 55 до ПО Св. 110 до 160 Св. 160 до 220 Св. 220 до 320
Пятно контакта в % * По высоте не менее 45 По длине не менее 60
7 Св. 1 до 30 ±17 ±19 ±21 ±24 ±28
6ВО; бх; бу Св. 1 до 30 17 19 21 24 28
6ЬО Св. 1 до 2,5 » 2,5 > 6 » 6 » 10 20 25 32 22 26 34 25 28 34 32 36 34 38
">п Св. 1 до 2,5 :> 2,5 » 6 6 » 10 18 20 25 19 22 26 21 24 28 25 30 28 34
ДА’ ДА?0 Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 » 10 ±16 ±18 ±22
Пятно контакта в % По высоте не менее 40 По длине не менее 50
8 ДвВ2; д«62 Св. 1 до 50 ±21 ±24 ±26 ±30 ±36
6ВО; бх; бу Св. 1 до 50 21 24 26 '30 36
6ЬО Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 >10 25 32 40 28 34 42 32 36 42 40 45 42 48
Ъ»п Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 >10 22 25 32 24 29 34 25 30 36 32 38 36 42
дв*о; дн*о Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 » 10 ±20 ±22 ±28
Пятно контакта в % По высоте не менее 30 По длине » » 40
Продолжение табл, 31
Степень точно- сти Отклонения и допуски Модуль нормальный тп в мм, Ширина колеса (или длина контактной линии) в мм
До 55 ю о ю Ш о О К Св. ПО до 160 Св. 160 до 220 Св. 220 до 320
9 Св. 2,5 до 50 ±26 ±30 ±34 ±38 ±45
6ВО; бх; бу » 2,5 » 50 26 30 34 38 45
Ы>п Св. 2,5 до 6 » 6 » 10 32 40 36 42 38 45 40 48 45 52
Дв*0’ Д//о Св. 2,5 до 6 Св. 6 » 10 ±28 ±36
Обозначения: — предельные отклонения осевых шагов; 6ЬО — допуск на форму и расположение контактной линии; 6ЬП — допуск на непрямолинейность контактной линии; Д^О’ — предельные отклонения основного шага широких косо- зубых колес; АВ0 —допуск на направления зуба прямозубого и узкого косозубого колеса; бх; бу — допуск на непараллельность осей и пере- кос осей на ширине зубчатого венца или полушеврона.
32. Гарантированный боковой зазор и отклонения
межцентрового расстояния &НА) в мкм
Вид сопря- жения Отклонения и допуски Межцентровое расстояние в мм
До 5Q Св. 50 до 80 | Св. 80 ДО 120 Св. 120 до 200 Св. 200 до 320 Св. 320 до 500 Св. 500 до 800 Св. 800 до 1250
а 0 0 0 0 0 0 0 0
д 42 52 65 85 105 130 170 210
X 85 105 130 170 210 260 340 420
ш 170 210 260 340 420 530 670 850
G ДвЛ; ±25 ±32 ±36 ±42 ±50 ±60 ±70 ±80
д ±40 ±50 ±55 ±65 ±80 ±100 ±110 ±120
Продолжение табл. 32
Вид сопря- жения Отклонения и допуски Межцентровое расстояние в мм
До 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 200 Св. 200 до 320 Св. 320 до 500 Св. 500 до 800 Св. 800 до 1250
X ±60 ±80 ±90 ±105 ±120 ±160 ±180 .±200
Ш ±100 ±120 ±140 ±170 ±200 ±250 ±280 ±320
Для всех видов сопря- жений Для колес внешнего зацепления равно б^а со знаком плюс, а для колес внутреннего зацепления равно 6h со знаком плюс
*на Для колес внешнего зацепления равно 6h со знаком минус, а для колес внутреннего зацепления равно б^а со знаком минус
Обозначения: Afla; — верхние и нижние отклонения
измерительного межцентрового отклонения; С — сопряжение с нуле-
вым гарантированным зазором; Д — с уменьшенным гарантированным
зазором; X — с нормальным гарантированным зазором; Ш — с увели-
ченным гарантированным зазором.
33. Допуск на смещение исходного контура в мкм
Вид сопря- жения Допуск на радиальное биение зубчатого венца
До 6 .оо д О О tc СО о ® о О сс о сч Д о О tt Св. 12 ДО 16 Св. 16 до 20 о сч in . Д о О tt Св. 25 до 32 Св. 32 до 40 Св. 40 до 50 Св. 60 до 50 Св. 60 до 80
С д X Ш 26 34 42 52 28 36 45 58 30 40 50 60 32 42 55 65 38 48 60 75 42 52 70 85 48 60 80 95 55 70 90 110 65 80 105 130 75 95 120 150 85 110 140 170 ПО 140 180 220
Вид сопря- жения Допуск на радиальное биение зубчатого венца
Св. 80 до 100 Св. 100 до 120 Св. 120 до 160 Св. 160 до 200 С«. 200 до 250 Св. 250 до 320 Св. 320 до 400 Св. 400 до 500 Св. 500 до 630 Св. 630 до 800
С д X Ш 130 170 210 260 150 190 250 300 190 250 320 400 240 300 400 480 300 380 480 600 380 480 600 750 450 600 750 950 560 750 950 1120 710 900 1180 1400 900 1120 1400 1800
взаимозаменяемость в машиностроении
115
34. Наименьшее смещение исходного контура (Д^Л) в мкм
| Степень точ- ности Вид сопря- жения Модуль нормальный тп в мм Диаметр колеса в мм
До 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 200 Св. 200 до 320 Св. 320 до 500
Св. 1 до 2,5 28 32 34 36 40 45
С » 2,5 » 6 30 34 36 38 42 48
>6 » 10 — 36 38 40 45 50
Св. 1 до 2,5 65 80 90 ПО 130 160
Д » 2,5» 6 70 80 95 115 130 160
7 » 6 » 10 — 85 95 115 140 170
Св. 1 до 2,5 НО 130 160 190 220 280
X » 2,5 » 6 но 130 160 190 240 280
6 » 10 — 140 160 200 240 300
Св. 1 до 2,5 190 220 280 360 420 530
ш » 2,5 » 6 190 240 280 360 420 530
j » 6 » 10 — 240 280 360 420 530
Св. 1 до 2,5 75 85 100 120 140 170
д » 2,5 » 6 75 90 100 120 140 170
6 » 10 — 95 105 120 150 180
з Св. 1 до 2,5 115 140 160 200 240 300
X » 2,5 » 6 120 140 170 200 240 300
6 » 10 — 150 170 200 250 300
Св. 1 до 6 200 240 280 360 420 530
ш » 6 » 10 — 240 300 360 450 530
д Св. 2,5 до 6 90 100 110 130 150 180
» 6 » 10 — 105 120 140 160 190
9 Св. 2,5 до 6 130 150 180 210 250 300
X » 6 » 10 — 160 180 220 260 320
Св. 2,5 до 6 210 250 300 380 450 560
ш » 6 » 10 — 260 300 380 450 560
Допуски конических зубчатых передач регламентированы ГОСТом
1758—56 (табл. 35—40). Стандарт охватывает колеса с прямыми, ко-
сыми и криволинейными зубьями с dd до 2000 мм и модулями т свыше
1 до 30 мм. Для степеней точности 1, 2, 3, 4 и 12 допуски и отклонения
пока не предусмотрены.
Обозначения точности конических передач аналогичны обозна-
чениям точности цилиндрических передач.
35. Нормы кинематической точности конических колес в мкм
Степень точ- ности Обозначения допусков Модуль торцовый ms в мм Диаметр колеса в мм
До 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 200 Св. 200 до 320
7 Св. 1 до 16 50 40 32 ,240" 65 50 42 150" 75 60 50 115" 90 75 58 95" ПО 90 70 70"
Vu Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 » 10 55 60 65 65 70 75 75 80 85 85 90 95 100 105 ПО
&QCU Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 >6 >10 40 42 45 48 55 52 55 60 58 60 65 65 70 75
8 6/2 е0 6ф2 Св. 1 до 30 60 50 380" 80 ' 65 240" 100 80 190" 115 95 150" 140 110 ПО"
6Л Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 » 10 90 100 105 105 ПО 115 115 120 130 130 140 150 160 170 180
&QCU Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 » 10 60 65 70 75 90 85 90 100 95 100 105 105 ПО 115
9 6/2 Ео Vu Св. 2,5 до 30 » 2,5 » 30 » 2,5 > 6 » 6 » 10 100 80 160 170 120 105 180 190 160 120 200 210 190 150 220 240 220 180 260 280
^QCU Св. 2,5 до 6 » 6 » 10 105 115 140 140 160 160 170 180 190
Примечания: 1. Накопленная погрешность окружного шага
на V® окружности (или на длине дуги, соответствующей ближайшему
большему целому числу зубьев) не должна превышать половины допуска
на накопленную погрешность окружного шага.
2. Допускается определять колебание измерительного межосевого
угла по соответствующему значению осевого перемещения одного из
колес в плотном зацеплении.
Обозначения: 6F^ — допуск на кинематическую погрешность колес;
6/2 — допуск на накопленную погрешность окружного шага; Ео — до-
пуск на биение зубчатого венца; 6ф^ — допуск на погрешность обката;
б0<ра — допуск на колебание измерительного межосевого угла за обо-
рот колеса; 6Qcu — допуск на колебание измерительного бокового
зазора.
36. Нормы плавности работы конических колес в мкм
Степень точ- ности Обозначения отклонений и допусков Модуль торцовый tns в мм Диаметр колеса в мм
До 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 200 Св. 200 до 320
7 6F Св. 1 до 2,5 > 2,5 > 6 > 6 >10 >10 >16 9 11 14 17 10 12 15 18 11 13 15 19 12 13 16 20 13 14 17 21
Св. 1 до 2,5 > 2,5 » 6 > 6 >10 » 10 >16 ±7 ±9 ±10 ±8 ±10 ±Н ±13 ±8 ±ю ±12 ±14 ±9 ±11 ±13 ±15
Св. 1 до 2,5 > 2,5 > 6 >6 >10 24 28 24 28 34 24 28 34 25 30 36 28 32 38
8 ы Св. 1 до 2,5 » 2,5 > 6 > 6 >10 » 10 >16 >16 >30 22 26 24 28 34 25 30 36 42 26 32 38 45 58 30 36 40 48 60
6^и Св. 1 до 2,5 > 2,5 > 6 >6 >10 38 42 38 42 52 38 42 52 40 48 55 45 50 58
9 ы Св. 1 до 2,5 » 6 > 10 » 10 > 16 » 16 > 30 42 45 52 48 55 65 50 58 70 95 55 60 75 100
Св. 2,5 до 6 >6 > 10 65 65 85 65 85 75 90 80 95
Примечания: 1. Допускается определять колебание измери- тельного межосевого угла по соответствующему значению осевого пере- мещения одного из колес в плотном зацеплении. 2. Для колес степеней 5—7 допускается наличие единичных мест- ных погрешностей ДГ, не превышающих удвоенной величины допуска на циклическую погрешность. Обозначения: 6F — допуск на циклическую погрешность; &etQ — предельные отклонения окружного шага; bt — допуск на раз- ность окружных шагов; — допуск на колебание измерительного межосевого угла на одном зубе.
37. Нормы контакта зубьев в конической передаче в мкм
Степень точности Обозначения отклонений и допусков Модуль торцовый ms в мм Длина образующей дели- тельного конуса в мм
До 200 Св. 200 до 320
7 Пятно контакта По высоте и длине не менее 60%
ба Св. 1 до 16 19 22
Св. 1 до 2,5 0—30
2,5 » 6 0—48
6 10 0—60
8 Пятно контакта По высоте и длине нс менее 50%
ба Св. 1 до 39 • 24 28
Св. 1 до 2,5 0—38
2,5 » 5 0—58
6 10 0—80
9 Пятно контакта По высоте и длине не менее 40%
ба Св. 2,5 до 30 30 36
Св. 2,5 до 6 0—75
Св. 6 до 10 0—100
Обозначения: ба — допуск на непересечение осей; &вК
и ЬНК — предельные смещения вершины делительного угла.
38. Гарантированный боковой зазор и отклонения межосевого угла
в конической передаче в мкм
Вид Обозначение Длина образующей делительного конуса в мм
сопря- жения отклонений и допусков До 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 200 Св. 200 до 320
С Д X Ш • 0 40 85 170 0 50 100 210 0 65 130 260 0 85 170 340 0 100 210 420
С д X ш ±18 ±28 ±45 ±70 ±24 ±38 ±58 ±95 ±28 ±45 ±70 ±110 ±32 ±50 ±80 ±120 ±38 ±58 ±95 ±150
ЬРи по табл . 36 со знаком плюс
с, д, X, ш ‘Wu &нЧ>и = tg адпг где 6S — по табл. 39 со знаком минус; а^п — профильный угол исходного контура
Обозначения: сп — гарантированный боковой зазор; ДвФЛ; ДЛ-• предельные отклонения межосевого угла; Дбфм — предельные отклонения измерительного межосевого угла.
39. Допуск на толщину зуба 6S конических колес в мкм
Вид сопряжения Допуск на биение зубчатого венца в мкм
До 16 Св. 16 до 20 Св. 20 до 25 Св. 25 до 32 Св. 32 до 40 Св. 40 до 50 I Св. 50 до 60 Св. 100 до 120 Св. 120 до 160 Св. 160 до 200 Св. 200 до 250 Св. 250 до 320
С 36 38 42 48 55 65 70 120 150 180 220 280
д 40 42 48 55 60 70 80 130 170 210 250 320
X 45 48 52 60 70 80 90 150 190 240 280 340
ш 50 55 60 70 80 90 100 170 200 250 300 380
40. Наименьшее утонение зуба конических колес в мкм
Степень точ- ности Вид сопря- жения Модуль торцовый в мм Диаметр колеса в мм
До 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 200 Св. 200 до 320 Св. 320 до 500
7 С Св. 1 до 2,5 > 2,5 » 6 >6 » 10 13 16 16 19 21 19 22 24 21 24 26 25 26 30 28 30 32
д Св. 1 до 2,5 > 2,5 > 6 >6 >10 38 40 42 40 42 45 52 55 55 60 65 65 75 80 80 90 90 95
X Св. 1 до 2,5 > 2,5 » 6 >6 >10 55 55 70 75 75 85 90 90 ПО ПО ПО 130 140 140 160 160 170
ш Св. 1 до 6 > 6 » 10 100 130 130 160 160 200 200 240 250 300 300
8 д Св. 1 до 2,5 > 2,5 > 6 >6 >10 42 45 48 52 55 58 60 65 70 70 75 85 85 90 100
X Св. 1 >2,5 > 2,5 > 6 >6 >10 60 65 75 80 85 90 95 100 ПО 115 120 140 140 140 170 170 180
ш Св. 1 до 2,5 > 2,5 > 6 >6 >10 100 100 130 130 140 160 170 170 200 200 200 250 250 250 300
9 д Св. 2,5 до 6 >6 >10 55 65 70 75 80 85 95 105 105 115 130
X Св. 2,5 до 6 >6 >10 80 95 100 105 ’ 115 130 130 160 160 180 190
ш Св. 2,5 до 6 >6 >10 120 150 150 180 180 210 220 260 260 320
Степени и нормы точности червячных передач регламентированы
ГОСТом 3675—56 (табл. 41—46).
Стандарт охватывает передачи с осевым модулем т свыше 1 до
30 мм и с dd червячных колес до 2000 мм, с диаметрами делительных
цилиндров червяков до 400 мм при любом числе заходов. Для кинема-
тических передач стандарт распространяется на червячные колеса
с dd до 5000 мм и осевым модулем свыше 1 до 16 мм.
Стандартом установлено 12 степеней точности червячных передач,
причем для степеней точности 1, 2 и 10—12 допуски и отклонения не
предусмотрены. Степени 3—6 предназначены для кинематических
передач с регулируемым расположением червяка и колеса по межосе-
вому расстоянию и положению средней плоскости колес, степени 5,
6, 7, 8 и 9 — для силовых передач с нерегулируемым взаимным распо-
ложением червяка и колеса. Обозначения точности червячных передач
аналогичны обозначениям точности цилиндрических зубчатых передач.
41. Нормы точности червяков в мкм
Степень Обозначения Диаметр Модуль осевой т в мм
точно- сти отклонений и допусков червяка в мм Св. 1 до 2,5 Св. 2,5 ДО 6 Св. 6 ДО Ю
7 Д^; Aez2’ a«z2 б/ 12—200 ±11 ±20 17 ±14 ±25 22 ±19 ±32 30
Ев 12—25 25—50 50—100 100—200 16 18 20 26
8 дл; V А</Г’ Ан^ е/ 12—400 ±18 ±32 26 ±22 ±40 36 ±30 ±50 48
Ев 12—25 25—50 50—100 100—200 25 28 32 42
9 Ч- &Ht 6f 12—400 ±28 ±50 42 ±36 ±60 55 ±48 ±80 75
Ее 12—25 25—50 50—100 100—200 40 45 50 65
Примечание. Для передач с многозаходными червяками
при числе зубьев колеса, кратном числу заходов червяка, допускается
устанавливать значения предельного отклонения осевого шага по
удвоенной величине, указанной в данной таблице.
Обозначения: Д^/; Д^/ — предельные отклонения осевого
шага; Д^; Дн^ — предельная накопленная погрешность осевого
шага; 6/ —допуск на профиль червяка; Ев — допуск на радиальное
биение витков червяка.
42. Нормы точности червячных колес в мкм
Степень точности Обозначения отклонений и допусков Модуль осевой tn б в мм Диаметр колеса в мм
До 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 200 Св. 200 до 320
7 в? Св. 1 до 2,5 > 2,5 > 6 » 6 » 10 14 17 15 18 21 16 18 22 17 20 24 19 22 25
Е Д<Ио’ днЛ) Лв£о; Лн^о Св. 1 до 30 40 32 ±19 50 42 ±26 60 50 ±30 75 58 ±36 90 70 ±42
8 6? Св. -1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 » 10 22 26 24 28 34 25 30 36 26 32 38 30 36 40
Е двАг Д/Ио Дв'о Дн^о Св. 1 до 30 60 50 ±30 80 65 ±42 100 80 ±48 115 95 ±55 140 ПО ±65
V Св. 1 до 2,5 > 2,5 > 6 » 6 >10 30 36 32 38 45 34 40 48 36 42 50 42 48 52
Ъоа Св. 1 до 2,5 > 2,5 > 6 » 6 >10 75 85 100 105 НО 110 110 115 120 120 140 140 150 160
9 У Св. 1 до 2,5 > 2,5 > 6 >6 >10 36 42 38 45 52 40 48 55 45 50 58 50 55 60
Ъ*к2 Е дИо; Св. 1 до 30 95 80 ±48 140 105 ±65 170 120 ±75 190 150 ±90 240 180 ±105
V Св. 1 до 2,5 > 2,5 > 6 >6 >10 48 55 50 58 70 52 60 75 55 65 80 65 75 85
60a Св. 1 >2,5 > 2,5 > 6 >6 >10 115 130 160 170 180 180 180 190 200 200 220 220 240 250
Примечание. Накопленная погрешность окружного шага на */« окружности (или на длине дуги, соответствующей ближайшему большему целому числу зубьев) не должна превышать половины до- пуска на накопленную погрешность окружного шага. Обозначения: Е — допуск на радиальное биение зубчатого венца; — допуск на накопленную погрешность окружного шага колеса; &ct — допуск на разность соседних окружных шагов колеса; АвД0; АКЛО — предельные отклонения межосевого расстояния в об- работке; Aflg0‘. — предельные смещения средней плоскости колеса в обработке; Ь^а — допуск на колебание измерительного меж- осевого расстояния на одном зубе; 60а — допуск на колебание измери- тельного межосевого расстояния на оборот колеса.
43. Нормы точности монтажа силовых (нерегулируемых) червячных
передач в мкм
Степень точ- ности Обозначения отклонений и допусков Модуль осевой ть в мм Межосевое расстояние в мм
До 40 Св. 40 до 80 Св. 80 до 160 Св. 160 до 320
7 Пятно контакта .По высоте зуба не менее 60% По длине зуба не менее 65%
ДЛ Д«Л Св. 1 ло 30 ±30 ±42 ±55 ±70
д«г: д«г ±22 ±34 ±42 ±52
Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 6 » 10 13 18 26
8 Пятно контакта По высоте и длине зуба не менее 50%
дг4; д«л Св. 1 до 30 ±48 ±65 ±95 ±110
двй: М ±36 ±52 ±65 ±85
6У Св. 1 до 2,5 » 2,5 » 6 » 6 >10 17 22 34
9 Пятно контакта По высоте зуба не менее 30% По длине зуба не менее 35%
М; д«л Св. 1 до 30 ±75 ±105 ±140 ±180
М Дк« ±55 ±85 ±105 ±130
*1 Св. 1 до 2,5 > 2,5 » 6 » 6 » 10 21 28 42
Обозначения: &вА\ &НА — предельные отклонения меж- осевого расстояния;1 Aflg;< Awg — предельные смещения средней пло- скости колеса; 6^ — допуск на перекос осей.
44. Гарантированный боковой зазор сп червячных передач в мкм
Вид сопряжения Межосевое расстояние в мм
До 40 Св. 40 до 80 Св. 80 до 160 Св. 160 до 320
С 0 0 0 0
д 28 48 65 95
X 55 95 130 190
III 110 190 260 380
Обозначения: С — сопряжение с нулевым гарантирован-
ным зазором; Д — сопряжение с уменьшенным гарантированным зазо-
ром; X — сопряжение с нормальным гарантированным зазором; Ш —
сопряжение с увеличенным гарантированным зазором.
45. Допуск толщины витка 6S в мкм
Вид сопряжения Предельное радиальнре биение витков червяка или предельное отклонение винтдйой линии в пределах оборота червяка
Св. 6 до 8 Св. 8 до 10 Св. 10 до 12 Св, 12 до 16 Св. 16 до 20 Св. 20 до 25 Св. 25 до 32 Св. 32 до 40 Св. 40 до 50 Св. 50 до 60
С д X ш 26 36 65 95 28 38 70 100 28 40 70 100 32 42 75 105 34 45 75 105 38 50 80 110 45 55 85 115 50 60 90 120 55 70 100 130 65 80 110 140
Примечание. Поле допуска — в тело червяка.
46. Наименьшее утонение ApS витка силовых (не регулируемых)
червячных передач в мкм
Степень точности Вид со- пряжения Модуль осевой т& в мм Межосевое расстояние в лш
До 40 Св. 40 до 80 Св. 80 до 160 Св. 160 до 320
Св. 1 до 2,5 45 55 65 80
С > 2,5 > 6 55 60 70 85
>6 » 10 — 75 85 95
Св. 1 до 2,5 75 105 130 180
д > 2,5 до 6 85 ИО 140 180
7 » 6 >10 — 120 150 190
Св. 1 до 2,5 105 150 200 280
X > 2,5 > 6 110 160 210 280
>6 >10 — 170 220 280
Св. 1 до 2,5 160 260 340 480
ш > 2,5 > 6 170 260 340 480
>6 » 10 — 270 360 480
Св. 1 до 2,5 105 140 180 220
д » 2,5 > 6 115 250 180 220
> 6 >10 — 160 200 240
Св. 1 до 2,5 130 190 250 320
8 X > 2,5 > 6 140 200 250 320
>6 >10 — 210 260 340
Св. 1 до 2,5 190 280 380 530
ш > 2,5 > 6 200 300 400 530
» 6 >10 — 320 400 530
д Св. 1 до 2,5 150 190 240 300
> 2,5 » 6 160 200 250 320
>6 >10 — 240 280 340
Св. 1 до 2,5 170 240 300 400
X » 2,5 > 6 190 250 320 400
9 >6 >10 — 280 340 420
Св. 1 до 2,5 240 340 450 600
ш > 2,5 > 6 250 260 450 600
>6 >10 — 380 480 630
Примечание. При определении наименьшего утонения витка
червяка выбор гарантированного бокового зазора в собранной передаче
должен учитывать:
а) утонение витков инструмента, обрабатывающего зубья червяч-
ного колеса, связанное с его переточкой;
б) температурные расширения элементов передачи, нагревающихся
в процессе работы;
в) толщину слоя смазки.
Средства контроля и измерения параметров зубчатых и червячных
передач представлены в табл. 47.
47. Средства измерения параметров зубчатых и червячных передач
Измерительные средства Тип Пределы измерения в мм
Прибор универсальный для кон- троля кинематической погрешности цилиндрических колес (для ком- плексного однопрофильного кон- троля) То же без измерительных колес Прибор для контроля кинемати- ческой погрешности цилиндриче- ских колес (с промежуточным ко- лесом) Прибор универсальный зубоиз- мерительпый с оптическим угло- вым лимбом для контроля цилин- дрических и конических колес Прибор механизированный для контроля окружного шага и нако- пленной погрешности на угле 180° цилиндрических колес Прибор для контроля окружного шага и биения конических колес Шагомер с тангенциальными на- конечниками для окружного шага цилиндрических колес Шагомер для основного шага ко- лес внешнего зацепления То же внутреннего Биение мер для цилиндрических и конических колес (ГОСТ 8137— 59) Нормалемер для колес внешнего зацепления -То же внутреннего Микрометр рычажный нормале- мер (ГОСТ 4381—68) Микрометр-нормалемер (ГОСТ 6507—60) Прибор для комплексного двух- профильного контроля (межцентро- мер) цехового типа Волномер Эвольвентомер универсальный для контроля колес внешнего и вну- треннего зацепления Эвольвентомер индивидуально- дисковый с устройством для кон- троля винтовой линии Контактомер универсальный для контроля цилиндрических зубча- тых колес (группы А по ГОСТу 5368—58) с приспособлением для контроля осевого шага Контактомер универсальный для контроля цилиндрических зубча- тых колес (группы Б по ГОСТу 5368—58) Прибор для контроля винтовой линии осевого и окружного шага цилиндрических зубчатых колес 18630 (БВ-608К) Б В-966 Взамен модели 17750 Б В-754 БВ-5004 КЛ-10 (БВ-1080) Б В-5001 КВН 1 кмн МЗ-25 ВМ10С 18700 (БВ-1089) Б В-973 БВ-5010 d до 40 т = 0,2 4- 1,25 d = 40 4- 400 т = 1 + 10 Межцентровое расстояние 100—400 d = 10 4- 160 т = 0,3 4- 1,25 (/=20 4 160 tn =0,54-1,25 d до 1000 т до 16 т = 2 4- 10 т = 1,75 4- 10 d ~ 200 найм. т = 1 4- 10 d до 160 т = 0,3 4- 2 Длина общей нор- мали 0—160 0—160 0—20 0—25 Межцентровое расстояние 20—160 т = 1,5 4- 10 d до 400 т = 1 4- 10 d = 400 (600 насадные) т = 1 4- 16 d = 40 4- 400 т = 1 4-10 d до 400 m = 14-10 d = 40 4- 400 т = 2 4-10
Продолжение табл. 47
Измерительные средства Тип Пределы измерения в мм
Прибор дли контроля осевого ша- га на станке Зубомер тангенциальный Зубомер кромочный индикатор- ный Зубомер кромочный для колес внутреннего зацепления Колеса измерительные зубчатые жесткие Колеса измерительные зубчатые регулируемые (с переменной тол- щиной зуба), ГОСТ 6512—58 Прибор индуктивный самопишу- щий с круговым датчиком для кон- троля кинематической точности зу- бодолбежных и зубострогальных станков Магнитоэлектрический кинема- томер для контроля кинематиче- ской погрешности зубофрезерных станков и механизмов с зубчатыми передачами Б В-5014 ЗТ № 10 ЗИМ-15 БВ-5016 I II Наибольший осе- вой шаг 200 т = 2 4-10 т = 1 4-15 т = 1 4-10 0,3 4-1 т = 1,25 4- 10 т = 2 4-10 Цена деления (в 1 мм записи) 1; 2; 4; 8 сек Погрешность прибора 0,5—20"
3. ЭЛЕМЕНТЫ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ
1. Нормальные линейные размеры
(по ГОСТу 6636—69)
1,0 4,0 17 ♦ 67 260 *** 1060 ♦*♦
1,05 *** 4 2 $ $ $ 18 ** 71 ** 280 ** 1120 *♦
1,1 ** 4,5 ** 19 *** 75 **♦ 300 *♦♦ 1180 *♦♦
1,15 *** 4,8 *** 20 * 80 ♦ 320 * 1250 *
1,2 * 5,0 * 21 *** 85 **♦ 340 1320 *♦♦
1,3 *** 5,3 **♦ 22 ** 90 ** 360 *♦ 1400 ♦♦
1,4 ** 5,6 *♦ 24 *♦* 95 **♦ 380 1500 ♦♦*
1,5 *** 6,0 *** 25 100 400 1600
1,6 6,3 26 *♦* 105 ♦** 420 1700 *♦♦
1,7 *** 6,7*** 28 ** НО *♦ 450 ** 1800 **
1,8 ** 7,1 *♦ 30 *** 120 *** 480 *♦* 1900 ***
1,9 *** 7,5 *** 32 * 125 * 500 * 2000 ♦
2,0 ♦ 8,0 * 34 *♦* 130 *** 530 *** 2120 ***
2 1 *** 8,5 ♦** 36 ** 140 ** 560 ♦♦ 2240 *♦
2,2** 9,0 ** 9,5 * * * 38 *♦* 150 *♦* 600 **♦ 2360 ***
2,4 *** 10 40 160 630 2500
2,5 10,5 *** 42 *** 170 *♦* 670 *** 2650 **♦
2,6 *** 11 *♦ 45 ** 180 ** 710 *♦ 2800 *♦
2,8 ** 11,5 *** 48 *** 190 *♦ 750 **♦ 3000 **♦
3,0 *** 12 * 50 * 200 * 800 * 3150 *
3,2 * 13 *** 53 *** 210 ♦*♦ 850 **♦ 3350 ***
3,4 *** 14 ** 56 ♦* 220 ♦♦ 900 ♦* 3550 **
3,6 ** 15 *** 60 ♦♦♦ 240 **♦ 950 *** 3750 ***
3,8 *** 16 63 250 1000 4000
П р числам и м е ч а н и е. Числа без звездочек следует предпочитать с одной звездочкой;
числа с одной звездочкой — числам с двумя звездочками;
числа с двумя звездочками — числам < с тремя звездочками.
Стандарт устанавливает ряды нормальных линейных размеров (диа-
метров, длин, высот и др.) в интервале 0,001 — 20 000 мм. Ряды линейных
размеров установлены на основе рядов предпочтительных : чисел по
ГОСТу 8032 — 56 с округлением некоторых чисел.
2. Нормальные углы (по ГОСТу 8908 — 58)
1-й ряд 2-й ряд 3-й РЯД 1-й РЯД 2-й ряд 3-й ряд 1-й ряд 2-й ряд 3-й ряд
0е 5 0° 0°30' 1 2 3 5 8 0° 0°15' 0 30 0 45 1 1 30 2 2 30 3 4 5 £ 8 9 15° 30 45 60 10° 15 20 30 45 60 10° 12 15 18 20 22 25 30 35 40 45 50 55 60 65 90° 120 75° 90 120 70° 75 80 85 90 100 ПО 120 135 150 180 270 360
Примечание. Таблица не распространяется на угловые раз- меры, связанные расчетными зависимостями с другими принятыми размерами, и на угловые размеры конусов (нормальные конусности по ГОСТу 8593—57). При выборе углов первый ряд следует предпочитать второму, второй — третьему.
3. Нормальные конусности общего назначения
(по ГОСТу 8593 — 57)
Конусность К есть отношение разности диаметров двух
поперечных сечений конуса к расстоянию между ними
К = £-=-^ = 2 tga
Конусность К Угол конуса 2а Угол наклона а Примеры применения
1 , , 50 Iе 8'45" 0°34'23" Конические штифты, устано- вочные шпильки, концы на- садных рукояток
1 i 30 1 54 35 0 57 17 Конусные шейки шпинделей
1 8 20 2 51 51 1 25 56 Метрические конусы в шпин- делях станков, оправки
1 < : 15 3 49 6 1 54 33 Конические соединения де- талей при усилиях вдоль оси. Соединения поршней со што- ками
5 справочник металлиста
Конусность К Угол конуса 2а Угол наклона а Примеры применения
1 : 12 4*46'19* 2*23'9" Закрепительные втулки ша- рико- и роликоподшипников
1 й ю 5 43 29 2 51 45 Конические соединения де- талей при усилиях, перпенди- кулярных к оси и вдоль нее. Концы валов электрических и других машин. Регулируе- мые втулки подшипников шпинделей
1 С 8 7 9 10 3 34 35 —
1 6 7 8 10 16 4 5 8 Пробки кранов для арма- туры
1 J Б 11 25 16 5 42 38 Легко разнимающиеся со- единения деталей при перпен- дикулярных к оси усилиях. Конические хвостовики цапф. Конические фрикционные муфты
1 3 18 55 29 9 27 44 Конусы муфт предельного момента
1 f 1,866 30 15 Фрикционные муфты при- водов, зажимные цанги, го- ловки шинных болтов
1 ? 1,207 45 22 30 Уплотняющие конусы для легких ниппельных винтовых соединений труб
1 В 0,866 60 30 Центры станков и центро- вые отверстия
1 й 0,652 75 37 30 Внутренний конус у нажим- ных гаек в соединениях труб низкого давления
1 3 0,500 90 45 Концы обрабатываемых ва- лов и валиков. Конусы вен- тилей и клапанов. Центровые отверстия для тяжелых работ
1 • 0,289 120 60 Внутренние фаски нарезан- ных отверстий. Конусы под набивку сальников. Дроссель- ные клапаны
Конусы Морзе от № 1 до № 6 Конусы в шпинделях стан- ков. Хвостовики инструмен- тов. Оправки
4. Конусы Морзе (по ГОСТу 2847—67 *♦)
Обозначение Конусность Угол а/2 Наружные конусы Внутренние конусы
с лапкой без лапки
£>1 D *2 /4 £>1 D d h D d9 Ц
0 1 : 19,212 = 0,05205 Iе 29' 27" 9,2 9,045 6,1 59,5 56,5 9,2 9,045 6,4 53 50 9,045 — 52
2 1 : 20,047 =» 0,04988 1 25 63 12,2 12,065 9 65,5 62,0 12,2 12,065 9,4 57 53,5 12,065 7,0 56
2 1 : 20,020 = 0,04995 1 25 76 18 17,780 14 80 75 18 17,780 14,6 69 64,0 17,780 11,5 67
3 1 : 19,920 = 0,050196 1 26 16 24,1 23,825 19,1 99 94 24,1 23,825 19,8 86 81 23,825 14,0 84
4 1 : 19,254 = 0,051938 1 29 15 31,6 31,267 25,2 124 117,5 31,6 31,267 25,9 109 102,5 31,267 18 107
5 1 : 19,002 = 0,052626 1 30 27 44,7 44,399 36,5 156 149,5 44,7 44,399 37,6 136 129.5 44,399 23,0 135
6 1 г 19,180 « 0,052138 1 29 56 63,8 63,348 52,4 218 210 63,8 63,348 53,9 190 182 63,348 27,0 188
ЭЛЕМЕНТЫ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ
5. Типы применяемых резьб
Тип резьбы ГОСТ на профиль и размеры Примеры обозначения на чертежах Наружный диаметр в мм или " Шаг резьбы в мм Классы или степени точности и ГОСТ на точность
Метрическая: с крупным шагом » мелким » 9150—59 8724—58 М 10 кл. 1 М ЮХ 1 кл. 2 1—68 1—600 0,25—6,0 0,20—6,0 1, 2, 2а, 3 ГОСТ 9253—59
Дюймовая ОСТ нктп 1260 1" кл. 3 Vie4" (4,762—101,600 мм) 1,058—8,467 2, 3 ОСТ НКТП 1261 и 1262
Коническая дюймовая резьба Бриггса) 6111—52 * К 1" Vie"—2'' (7,865—60,092 мм) 0,941—2,209 ГОСТ 6111—52
Трубная цилиндрическая 6357—52 Труб 1" (9,729—163,836 мм) 0,907—2,309 2, 3 ГОСТ 6357—521
Трубная коническая 6211—52 К Труб 1” Va"—6" (9,729—163,836. мм) 0,907—2,309 ГОСТ ’6211—52
Трапецеидальная 9484—60 Трап. 60Х 12 10—640 2—24 Гайка — 1, 2, 3 'Винт — 1, 2, 3, Зх ГОСТ 9562—60
Упорная: крупная нормальная мелкая Ю177—62 УП 60Х 12 22—400 22—300 10—650 8—48 5—24 2—24 ГОСТ 10177—62
Резьба М6Х 1 кониче- ская для масленок 1303—56* К М6Х 1 6,15 1,0 ГОСТ 1303—56
Резьба круглая для цо- колей и патронов электри- ческих ламп 6042—ЬЧ Ц 27 9,86—39,05 1,814—6,350 ГОСТ 6042—51
Модульная резьба — — — 3,14 т —
Прямоугольная резьба — — — 0,2 d —
Размеры сбегов, проточек и фасок для резьб регламентированы ГОСТом 10549—63.
ЭЛЕМЕНТЫ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ
6. Основные размеры метрической резьбы для диаметров
0,25—0,9 мм
(по ГОСТу 9000—59) Размеры в мм
Диаметр Шаг S Диаметр Шаг S
наруж- ный d средний ^2 внутрен- ний di наруж- ный d средний ^2 внутрен- ний di
0,25 0,201 0,169 0,075 (0,55) 0,469 0,415 0,125
0,3 0,248 0,213 0,08 0,6 0,503 0,438 0,15
(0,35) 0,292 0,253 0,09 (0,7) 0,586 0,511 0,175
0,4 0,335 0,292 0,1 0,8 0,670 0,583 0,2
(0,45) 0,5 0,385 0,419 0,342 0,365 0,1 0,125 0,9 0,754 0,656 0,225
Примечая ие. Размеры резьб, заключенные в скобки, по воз-
можности не применять.
7. Резьба метрическая для диаметров 1—600 мм
(по ГОСТу 8724 — 58) Размеры в мм
Диаметр d Шаг S
1-й ряд 2-й ряд 3-й ряд крупный мелкий
1; 1,2 1,1 0,25 0,2
1,4 0,3 0,2
1,6 1,8 0,35 0,2
2 — 0,4 0,25
—а 2,2 — 0,45 0,25
2,5 — 0,45 0,35
3 б— 0,5 0,35
—- 3,5 •— (0,6) 0,35
4 —- — 0,7 0,5
— 4,5 У— (0,75) 0,5
5 — 0,8 0,5
б— (5,5) —ч 0,5
6 — 7 1 0,75; 0,5
8 — — 1,25 1; 0,75; 0,5
— 9 (1,25) 1; 0,75; 0,5
10 — — 1,5 1,25; 1; 0,75; 0,5
—- — 11 (1,5) 1; 0,75; 0,5
12 — — 1,75 1,5; 1,25; 1; 0,75; 0,5
—— 14 — 2 1,5; 1,25; 1; 0,75; 0,5
— —- 15 1.5; (1)
16 —— —— 2 1,5; 1; 0,75; 0,5
— 17 1.5; (1)
20 18; 22 — 2,5 2; 1,5; 1; 0,75; 0,5
24 —а 3 2; 1,5; 1; 0,75
— — 25 — 2; 1,5; (1)
Диаметр d Шар S
1-й ряд 2-й ряд 3?й ряд крупный мелкий
30 36 42 48 56 61 72; 80 90; 100; 110; 125; 140 160; 180; 200 220; 250; 280 320; 360; 400 450; 500; 550; 600 27 33 1 45 52 60 68 76 85;*95; 105; 115; 120; 130; 150 170; 190 210; 240; 260; 300 340; 380 420; 480; 520; 580 (26; (28) (32) 35 (38) 40 50 55 58 62 65 70 75 (78); (82) 135; 145 155; 165; 175; 185; 195 205; 215; 225; 230; 235; 245; 255; 265; 270; 275; 285; 290; 295 310; 330; 350; 370; 390; 410; 430; 440; 460; 470; 490; 510; 530; 540; 560; 570; 590 3 3,5 4 4 4,5 5 5 5,5 (5,5) 6 6 6 1,5 2; 1,5; 1; 0,75 2; 1,5; 1 (3); 2; 1,5; 1; 0,75 2; 1,5 (3); 2; 1,5; 1; 0,75 1,5 3; 2; 1,5; 1 1,5 5; 2; 1; 5; 1 (3); (2); 1,5 (4); 3; 2; 1,5; 1 (4); 3; 2; 1,5; 1 (3); (2); 1,5 (4); 3; 2; 1,5; 1 (4); (3); 2; 1,5 4; 3; 2; 1,5; 1 (4); (3); 2; 1,5 4; 3; 2; 1,5; 1 (4); (3); 2; 1,5 4; 3; 2; 1,5; 1 (4); (3); 2; 1,5 4; 3; 2; 1,5; 1 (6); (4); (3); 2; 1,5 6; 4; 3; 2; 1,5; 1 (4); (3); 2; 1,5 2 6; 4; 3; 2; 1,5 6; 4; 3; 2 6; 4; 3 6; 4 6
Примечания: 1. При выборе диаметров резьб следует пред- почитать первый ряд второму, а второй — третьему. 2. Дгаметры и шаги резьб, заключенные в скобки, по возможности не применять.
8. Основные размеры метрических резьб для диаметров
1—600 мм (по ГОСТу 9550 — 59) Размеры в мм
Шаг S Номинальный диаметр (винт и гайка) Шаг S Номинальный диаметр (винт и гайка)
средний ^2 внутренний dt средний d2 внутренний di
0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5 0,6 0,7 0,75 0,8 1,0 d—1 + 0,870 d—1 + 0,838 J—1 + 0,805 d—1 + 0,773 d—1+0,740 d—1 + 0,708 J—1+0,675 d—1+0,610 d—1 + 0,546 d—1 + 0,513 J—1 + 0,480 d—1 + 0,350 d—1 + 0,783 d—1 + 0,730 d—1 + 0,675 d—1 + 0,621 d—1 + 0,567 d—1 + 0,513 d—1 + 0,459 d—1 + 0,350 d—1 + 0,242 d—1+0,188 d—1 + 0,134 J—2 + 0,918 1,25 1,5 1,75 2,0 2,5 3 3,5 4 4,5 5,0 5,5 6,0 d—1 + 0,188 d—1 + 0,026 d—2 + 0,863 d—2+0,701 d— 2 + 0,376 d—2+0,051 d—3+0,727 d—3+0,402 d—3+0,077 d—4 + 0,752 d—4+0,428 J—4+0,103 d—2 + 0,647 d—2+0,376 d—2+0,106 d—3+0,835 d—3 + 0,294 d—4 + 0,752 d—4 + 0,211 J—5+0,670 d—5 + 0,129 d—6+0,583 d—6+0,046 d—7 + 0,505
9. Диаметры и шаги трапецеидальных резьб
(по ГОСТу 9484—60) Размеры в мм
Диаметр d Шаг S
1-й ряд 2-й ряд 3-й ряд
10; 12 14 3; 2
16; 20 18 —- 4; 2
26 22; 28 24 8; 5; 2
32; 40 36 30; 34; 38 6; 3
__ 42 10; 6; 3
50; 60 44; 55 46; 48; 52 12; 8; 3
80 70 (62); 65; 75; (78) 16; 10; 4
100 90; 110 85; 95 20; 12; 5
120 140 130; 150 24; 16; 6
160 —— 170 24; 16; 8
—— 180 190 32; 20; 8
200 220 210 32; 20; 10
250 280 240; 260; 300 40; 24; 12
320; 400 360 340; 380 48; 12
500 440 420; 460; 480 16
— 560 520; 540; 580 20
600 620 640 24
Примечание. При выборе диаметров следует пользоваться раз-
мерами первого ряда; в случае невозможности применить размеры пер-
вого ряда допускается выбирать размеры второго ряда и затем третьего;
размеры резьб, заключенные в скобки, по возможности не применять.
10. Основные размеры трапецеидальных резьб
Размеры в мм
Винт Винт и гайка Гай
Шаг S Диаметр резьбы Радиус r
наруж- внутрен- средний внутрен- наруж-
ный d ний dt d2 ний d-^ ный d'
2 10—28 d—2,5 d—\ d—2 4+0,5
3 10—60 d—3,5 d—1,5 d—3 4+0,5
4 16—80 J—4,5 d—2 d—A 4+0,5
б 22 — 110 d—6 d—2,5 d-5 4+1
6 30—120 d—7 d—3 d—6 4+1 0,25
8 22 — 180 d-9 d—4 d—3 4+1
10 30—220 d-11 J—5 d—10 4+1
12 44—400 d—13 d—6 d—12 4+1
16 62 — 500 d—18 d—8 d —16 4+2
20 85—580 J—22 d—10 d—20 4+2
24 120—640 d—26 d—12 d—24 4+2
32 180—220 d—34 d—16 4—32 4+2 0,5
40 240—300 J—42 d—20 4—40 4+2
48 320—400 d—50 J—24 4—48 4+2
11. Дюймовая резьба
Основные размеры (по ОСТ НКТП 1260)
Наружный (номи- нальный) диаметр резьбы 4 Средний диаметр 42 Внутрен- ний диаметр 41 Шаг резьбы S Высота профиля Л1
в дюймах в мм в мм d нитках на дюйм в мм в мм
’Л. 4,762 4,085 3,408 24 1,058 0,677
7. 6,350 5,537 4,724 20 1,270 0,811
71. 7,938 7,034 6,131 18 1,411 0,903
7а 9,525 8,509 7,492 16 1,588 1,017
(71.) 11,112 9,951 8,789 14 1,814 1,162
7. 12,700 11,345 9,989 12 2,117 1,355
(Vie) 14,288 12,932 11,577 12 2,117 1,355
7а 15,875 14,397 12,918 11 2,309 1,479
7. 19,050 17,424 15,798 10 2,510 1,626
7а 22,225 20,418 18,611 9 2,822 1»807
1 25,400 23,367 21,334 8 3,175 2,033
1 7в 28,575 26,252 23,929 7 3,629 2,323
1 74 31,750 29,427 27,104 7 3,629 2,323
1 7а 34,925 32,215 29,504 6 ‘4,233 2,711
1 7. 38,100 35,390 32,679 6 4,233 2,711
(1 7в) 41,275 38,022 34,770 5 5,080 3,253
1 7. 44,450 41,198 37,045 5 5,080 3,253
(1 7а) 47,625 44,011 40,397 4 >/2 5,644 3,614
2 50,800 47,186 43,572 4 Чг 5,614 3,614
2 7. 57,150 53,084 49,019 4 6,350 4,066
Наружный (номи- нальный) диаметр резьбы d Средний диаметр Внутрен- ний диаметр Шаг резьбы S Высота профиля В AtM
в дюймах в мм в мм в нитках на дюйм в мм
2 Vt 2 3 з1/, 3‘/, З’Л 4 63,500 69,850 76,200 82,550 88,900 95,250 101,600 59,433 65,204 71,554 77,546 83,896 89,829 96,179 55,369 60,557 66,907 72,542 78,892 84,409 90,759 4 3 Vt 3 Vt з‘Л 3 ‘/4 3 3 6,350 7,257 7,257 7,815 7,815 8,467 8,467 4,066 4,647 4,647 5,004 5,004 5,421 5,421
Примечание. Диаметры резьбы, заключенные в скобки, по возможности не применять.
12. Трубная цилиндрическая резьба
Основные размеры (по ГОСТу 6357—52)
Номи- Диаметр в мм Шаг резьбы S Высота
нальный диаметр d в дюймах наруж- ный d0 средний df внутрен- ний dt в нитках на дюйм в мм профиля h в мм
(7в) 9,729 9,148 8,567 28 0,907 0,581
74 */е 13,158 16,663 12,302 15,807 11,446 14,951 19 1,337 0,856
Vt (7в) 74 (7в) 20,956 22,912 26,442 30,202 19,794 21,750 25,281 29,040 18,632 20,588 24,119 27,878 14 1,814 1,182
1 : '1 (1 74) 2 (2 74) (2 Vt) 2 •/< 3 (3 7») 4 5 33,250 37,898 41,912 44,325 47,805 53.748 59,616 65,712 75,187 81,537 81,887 100,334 113,034 138,435 31,771 36,420 40,433 42,846 46,326 52,270 58,137 64,234 73,708 80,058 86,409 98,855 111,556 136,957 30,293 34,941 38,954 41,367 44,847 50,791 56,659 62,755 72,230 78,580 84,930 97,376 110,077 135,478 11 2,309 1,479
13. Коническая дюймовая резьба (резьба Бриггса)
Основные размеры (по ГОСТу 6111—52*)
Номинальный диа- метр d в дюймах Диаметр резьбы в основной плоскости в мм Внутренний диа- метр у торца трубы dm в Длина резьбы в мм Шаг резьбы Высота профиля hx в мм
наружный do. средний d2 внутренний dt । рабочая /j от торца до основной плоскости Z2, в нитках на дюйм 1 о
1Л. 7.895 7,142 6,389 6,135 6,5 4,064 27 0,941 0,753
1/в 10,272 9,519 8,766 8,480 7,0 4,572 27 0,941 0,753
‘Л 13,572 12,443 11,314 12,997 9,5 5,080 18 1,411 1,129
7е 17,055 15,926 14,797 14,416 10,5 6,096 18 1,411 1,129
1/а 21,223 19,772 18,321 17,813 13,5 8,128 14 1,814 1,451
8Л 26,568 25,117 23,666 23,128 14,0 8,611 14 1,814 1,451
1 33,228 31,461 29,694 29,059 17,5 10,160 и 2,209 1,767
Н/4 41,985 40,218 38,451 37,784 18,0 10,668 Н »/« 2,209 1,767
1‘Л 44,054 46,287 44,520 43,853 18,5 10,668 II 72 2,209 1,767
2 60,092 58,325 56,558 55,866 19,0 11,074 И »/2 2,209 1,767
14. Коническая резьба трубная
Основные размеры (по ГОСТу 6211—52 *)
Номинальный диаметр резьбы d в дюймах Диаметр в мм Длина резьбы Шаг резьбы S Высота профиля Л, в мм
наружный dn средний drn внутренний di внутренний dm у торца трубы рабочая h от торца до основной плоскости 12 в нитках на дюйм 1 со
1/в 9,729 9,148 8,567 8,270 9 4,5 28 0,907 0,581
7< 7в 13,158 16,663 12,302 15,807 11,446 14,951 11,071 14,576 И 12 6,0 19 1,337 0,856
7г 7< 20,956 26,442 19,794 25,281 18,632 24,119 18,163 23,524 15 17 7,5 9,5 14 1,814 1,162
1 I1/* 172 2 2 7* 3 4 5 6 33,250 41,912 47,805 59,616 75,187 87,887 113,034 138,435 163,836 31,771 40,433 46,326 58, 137 73, 708 86,409 111,556 136,957 162,357 30,293 38,954 44,847 56,659 72,230 84,930 110,077 135,478 160,879 29,606 38,142 43,972 55,659 71,074 83,649 108,483 133,697 158,910 19 22 23 26 30 32 38 41 45 11,0 13,0 14,0 16,0 18,5 20,5 25,5 28,5 31,5 11 2,309 1,479
* с 1 января 1973 г ГОСТ 6211-69. Примечание. В графе «Длина резьбы* указаны размеры, при- меняемые в соединениях, за исключением наружной конической резьбы с внутренней цилиндрической резьбой муфтовой арматуры по ГОСТу 6527 — 68.
4. МАТЕРИАЛЫ В МАШИНОСТРОЕНИИ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
1. Условные обозначения основных элементов
металлов и сплавов
Название элемента Хими- ческий знак Обозначение в марках металлов и сплавов Название элемента Хими- ческий знак Обозначение в марках металлов и сплавов
чер- ных цвет- ных чер- ных цвет- ных
Азот N А Неодим Nd Нм
Алюминий А1 Ю А Никель Ni Н Н
Барий Ва Бр Ниобий Nb Б Нп
Берилий Be л Олово Sn — О
Бор В р Осмий Os —> Ос
Ванадий V ф Вам Палладий Pd — Пд
Висмут Bi Ви Ви Платина Pt — Рл
Вольфрам W В —- Празеодим Pr — Пр
Гадолиний Gd —л Гм Рений Re —- Ре
Галлий Ga Гл Гл Родий Rh — РД
Гафний Hf —- ГФ Ртуть Hg — Р
Германий Ge — г Рутений Ru РУ
Гольмий Ho — ГОМ Самарий Sm — Сам
Диспрозий Dy — ДИМ Свинец Pb —— С
Европий Eu Ев Селен Se Е СТ
Железо Fe — Ж Серебро Ag Ср
Золото Au Зл Скандий Sc — Скм
Индий In —— Ин Сурьма Sb — Су
Иридий Ir — И Таллий T1 —— Тл
Иттербий Yb Итм Тантал Ta —— ТТ
Иттрий Y Им Теллур Те — Т
Кадмий Cd Кд Кд Тербий Tb —— Тем
Кобальт Co к К Титан Ti т тпд
Кремний Si с Кр (К) Тулий Tu ТУМ
Лантан La Ла Углерод C У -=•
Литий Li Лэ Фосфор P п ф
Лютеций Lu Люм Хром Cr X X (Хр)
Магний Mg ш Мг Церий Ce Се
Марганец Mn г Мц Цинк Zn — Ц
(Мр) Цирконий Zr ц ЦЭВ
Медь Cu д М Эрбий Er — Эрм
Молибден Mo м i
2. Условные обозначения марок материалов
Материал Обозначение
Сталь углероди- стая обыкновенного качества (ГОСТ 380-71) Буквами Ст и цифрами. 1, 2, 3 и т. д. до 6. Уве- личение номера указывает на повышение содержа- ния углерода й предела прочности (Ст1, Ст2) Буквы Б и В перед обозначением марки стали означают группу стали; группа А в обозначении марки не указывается (БСтЗ, ВСтЗ, СтЗ). Если сталь кипящая, то после цифр ставят буквы кп, полуспокойная — пс, спокойная — сп Для обозначения категории стали к обозначению марки добавляют в конце номер соответствующей категории; первую категорию в обозначении не указывают (Стпс2, Б СтЗпс 2, В Ст4 пс 2)
Сталь углероди- стая качественная конструкционная (ГОСТ 1050—60*), сталь легированная конструкционная (ГОСТ 4543—61 *) Двумя цифрами 05, 08, 10, 15, 20 и т. д. до 85, показывающими среднее содержание углерода в со- тых долях процента (08, 15, 30, 45). Если сталь кипящая, после цифр ставят буквы кп, полуспокойная — пс (08кп, 20 пс). Буква Г после цифр показывает наличие марганца (15Г, 40Г). Первое двузначное число показывает среднее содержание углерода в сотых долях процен- та, а буквы справа от этих чисел обозначают, что в составе стали находятся легирующие элементы (обозначения элементов см. табл. 1) (40Х, 40ХН, ЗОХГС)
Сталь качествен- ная рессорно-пру- жинная (ГОСТ 14959—69) Сталь низколеги- рованная конструк- ционная (ГОСТ 5058—65 *) Цифра, стоящая после буквы, обозначающей ле- гирующий элемент, показывает примерное содержа- ние данного элемента в целых процентах (35Г2, 30X2, ГН2). Если содержание легирующего элемента менее 1,5% — цифра отсутствует (50Х, 15ХР, ЗОХГС). Буква А в конце обозначения марок указывает, что сталь высококачественная (15ХА, 20ХА, НЗА)
Сталь углероди- стая инструменталь- ная (ГОСТ 1435—54*) Буквой У и цифрами, показывающими среднее содержание углерода в десятых долях процента (У7, У8). Для высококачественных сталей в конце ста- вится буква А (У8А)
Сталь легирован- ная инструменталь- ная (ГОСТ 5950—63) Цифра слева от букв показывает среднее содержа- ние углерода в десятых долях процента, если его встали меньше 1% (9Х, 4ХС, 5ХГН). Если количество углерода больше 1%, то оно не показывается (Ф, X, ХВГ). Цифры после букв, обозначающих легирующий элемент, показывают примерное содержание данного элемента в целых процентах (Х12, Х12М, ХВ5, 8X3)
Материал Обозначение
Сталь быстроре- жущая инструмен- тальная (ГОСТ 9373-60 *) Буквой Р с цифрами и буквами, обозначающими соответствующие легирующие элементы. Цифра после Р показывает содержание вольфрама в целых процентах (Р18). Цифра, стоящая после буквы, обо- значающей легирующий элемент, показывает при- мерное содержание данного элемента в целых про- центах (Р6МЗ)
Сталь шарико- подшипниковая (ГОСТ 801-60*) Буквой III, обозначающей, что сталь шарикопод- шипниковая. Буква X и цифра после нее показы- вают среднее содержание хрома в десятых долях про- цента (ШХ9). Добавление буквы С (ШХ15С) озна- чает, что сталь дополнительно переплавлена в дуго- вой вакуумной печи; буквы Ш (ШХ15Ш) — электро- шлаковой; буквы П (ШХ15П) — двойное пере- плавление в электрошлаковой и дуговой вакуумной печах
Твердые сплавы (ГОСТ 3882 — 61) Группа В К — вольфрамомолибденовые; цифра после К означает содержание кобальта в весовых процентах. Группа ТК — титановольфрамокобаль- товые; цифра после Т означает весовое содержание карбида титанокобальта, а цифра после К — весовое содержание кобальта. Группа ТТК — титанотанта- ловольфрамокобальтовые; цифра после Т указывает суммарное содержание карбидов титанокобальта и танталокобальта, цифра после К — содержание ко- бальта. Буквы В и М, стоящие после обозначения сплава, указывают его структуру: В — крупнозер- нистый сплав, М — мелкозернистый
Сталь конструк- ционная автоматная (ГОСТ 1414 — 54) Буквой А и цифрами, показывающими среднее содержание углерода в сотых долях процента (А 12). Буква Г после цифр показывает наличие марганца (А40Г)
Чугун серый (ГОСТ 1412—70). Чугун ковкий (ГОСТ 1215 — 59). Чугун высокопроч- ный с шаровидным графитом (ГОСТ 7293 — 70) Буквами СЧ, КЧ, ВЧ.-Первое двухзначное число обозначает предел прочности при растяжении в к,Г/мм2, второе: для серого чугуна — предел прочности при изгибе в кГ/мм2 (СЧ 12-28); для ковкого чугуна — относительное удлинение в % (КЧ 30-6); для высокопрочного чугуна — ударную вязкость в кГм/см2 (ВЧ 50-2)
Чугун жаростой- кий (ГОСТ 7769-63) Первыми буквами ЖЧ и последующими буквами (ЖЧХ-0,8), показывающими наличие легирующих элементов (ЖЧХ-0,8, ЖЧ1-0-22). Цифры означают последовательно среднее содержание легирующих элементов в процентах. Буква Ш означает, что чугун с шаровидным графитом (ЖЧЮШ-22)
Чугун антифрик- ционный (ГОСТ 1585-70) Буквами АСЧ, АКЧ и АВЧ в зависимости от пер- вичного чугуна (серый, ковкий или высокопрочный)
Материал Обозначение
Литейные алюми- ниевые сплавы Буквами АЛ, после которых указывается номер сплава (АЛ 3)
Деформируемые алюминиевые спла- вы Буквами Д, АК, АВ, АМч и В, после которых ука- зывается номер сплава (Д16)
Литейные магние- вые сплавы Буквами МЛ, после которых указывается номер сплава (МЛ5)
Деформируемые магниевые сплавы Буквами МА, за ними следует номер сплава (МАЗ)
Латуни Первой буквой Л — латунь и другими буквами, показывающими содержание легирующих элемен- тов. Первое число означает содержание меди в про- центах, остальные числа — других элементов в той последовательности, в которой стоят буквы (ЛМцС 58-2-2)
Бронзы Первыми двумя буквами Бр. — бронза и после- дующими, показывающими только добавочные эле- менты, а цифры — их процентное содержание (Бр.ОЦ4-3)
Баббиты Буквой Б и числом, показывающим содержание олова в процентах (Б89)
Замена марок сталей ГОСТа 380—60 на ГОСТ 380—71 в техниче-
ской документации на машины, механизмы, конструкции. При нали-
чии ссылок на ГОСТ 380—60 без указаний марки стали произво-
дится замена ссылки на ГОСТ 380—71. При ссылке с указанием
марки стали следует руководствоваться общей частью данного ГОСТа
и следующей таблицей.
Сопоставление марок сталей
по ГОСТу 380-60 и ГОСТу 380-71
ГОСТ 380—60 ГОСТ 380—71 ГОСТ 380—60 ГОСТ 380—71
Группы стали Обозначе- ние марок Группы стали о ф о. Обозначе- ние марок Группы стали Обозначе- ние марок Группы стали Катего- рии Обозначе- ние марок
А Ст.Зсп Ст.Зсп Ст.Зсп А 1 2 3 СтЗсп СтЗсп2 СтЗспЗ В ВМСт.Зсп ВКСт.Зсп В 2 ВСтЗсп2
ВМСт.Зсп ВКСт.Зсп 3 В СтЗсцЗ
Б МСт.Зсп К Ст.Зсп Б 1 Б СтЗсп
ВМСт.Зсп ВКСт.Зсп 4 ВСтЗсп4
МСт.Зсп КСт.Зсп 2 БСтЗсп2
ВМСт.Зсп ВКСт.Зсп 5 ВСтЗспб
В ВМСт.Зсп ВКСт.Зсп В 1 В СтЗсп
ВМСт.Зсп ВКСт.Зсп 6 ВСтЗспб
3. Цветная маркировка стали и твердых сплавов
Марка стали Маркировка Марка стали Маркировка
Сталь обыкновенно^ (по ГОСТам 380—7 для заклепок (по ГОС для судостро (по ГОСТу 55 СтО Ст1 Ст2 СтЗ Ст4 Ст5 Стб Углеродистая качест (по ГОСТу 105С От 08 до 20 >25 >40 >45 >85 > 15Г > 40Г > 45Г > 70Г Легированная консгг сталь (по ГОСТу Хромистые (15Х— 50Х, 15ХР—40ХР, 45 ХЦ) Хромомолибдено- вые (15ХМ—35ХМ) Хромованадиевые (15ХФ—40ХФА) Марганцовистые (10Г2—50Г2) Хромомарганцовые (18ХГ—40ХГ, 35ХГ2, 18ХГТ, ЗОХГТ, 20ХГР, 40ХГР) Хромокремнистые (ЗЗХС—40ХС) Кремниемарганцовые (27СГ, 35СГ, 36Г2С) Хромокремниемар- ганцовые '' (20ХГСА—35ХГСА, 30ХГСМА) Никельмолибдено- вые (15НМ, 20НМ) Хромоникелевые (20ХН—50ХН, 13Н2ХА—ЗОХНЗА, 20ХНР) го качества 1, 535—58), Ту 499—70), ения 21—67) Красный и зеленый Белый и черный Желтый Красный Черный Зеленый Синий венная сталь )—60*) Белый Белый и желтый Белый и коричневый Коричневый Коричневый и зеленый грукционная 4543—61*) Зеленый и желтый Зеленый и фиолетовый Зеленый и черный Коричневый и синий Синий и черный Синий и красный Красный и черный Красный и фиолетовый Желтый и фиолетовый Желтый и черный Хромоникелеволь- фрамовые (30ХНВА— 25Х2Н4ВА) Хромоникеле- молибденовые (40ХНМА) Хромоалюминиевые (ЗОХЮ, 38ХМЮА, 38ХВФЮ) Нержавеющая и кислоте Хромистая Хромоникелевая Хромоникелекрем- нистая Хромоникелети- тановая Хромоникеле- ниобиевая Хромомарганце- никелевая Хромоникелемо- либденотитановая Быстрорежущая Р18 Р18М Р9 Р9М Твердые сплавы (пс 4872—65 и 945< ВК2 вкзм ВК4 ВК6 вкю ВК15 Т15К6 Т30К4 ВК6М ВК6В ВК8 ВК8В Желтый и красный Фиолетовый и черный Алюминие- вый ^стойкая сталь Алюминие- вый и чер- ный Алюминие- вый и крас- ный Алюминие- вый и зеле- ный Алюминие- вый и синий Алюминие- вый и белый Алюминие- вый и корич- невый Алюминие- вый и фио- летовый г сталь Бронзовый и красный Бронзовый и зеленый Бронзовый Бронзовый и белый > ГОСТам 3—60*) Черный с бе- лой полосой Черный с оранжевой полосой Оранжевый Синий Красный с белой поло- сой Белый Зеленый Голубой Синий с бе- лой полосой Фиолетовый Красный Красный с синей по- лосой
ФИЗИЧЕСКИЕ. МЕХАНИЧЕСКИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ
4. Физико-механические свойства стали наиболее распространенных марок
Марка Физические свойства Механические свойства
V * 1 а 10е ae 1 6 1 м> 1 ан НВ
Сталь углеродистая качественная (ГОСТ 1050—60*)
08кп 7,83 0,193 11,6 18 30 35 60 — 131
08 7,83 0,193 11,6 20 33 33 60 131
Юкп 7,83 0,193 11,6 19 32 33 55 137
10 7,83 0,193 11,6 21 34 31 55 —» 137
15кп 7,82 0,185 11,9 21 36 29 55 — 143
15 7,82 0,185 11,9 23 38 27 55 — 143
20кп 7,82 0,182 11,1 23 39 27 55 156
20 7,82 0,182 11,1 25 42 25 55 мм 156
25 7,82 0,180 11,1 28 46 23 50 9 170
30 7,817 0,180 12,6 30 50 21 50 8 179
35 7,817 0,180 11,09 32 54 20 45 7 187
40 7,815 0,142 12,4 34 58 19 45 6 217
45 7,814 7,811 0,162 11,649 36 61 16 40 5 241
50 0,162 12,0 38 64 14 40 4 241
55 7,82 0,162 11,0 39 66 13 35 — 255
60 7,8 0,161 11,1 11,8 41 69 12 35 >— 255
65 7,81 0,161 42 71 10 30 мм* 255
70 7,8 0,161 11,5 43 73 9 30 269
15Г 7,816 0,185 12,3 25 42 26 55 мм 163
20Г 7,814 0,186 13,3 28 46 24 50 «м» 197
ЗОГ 7,812 0,180 12,6 32 55 20 45 8 217
40Г 7,810 0,142 9,4 36 60 17 45 6 229
50Г 7,806 0,092 11,6 40 66 13 40 4 255
60Г 7,814 •мм. ПЛ 42 71 11 35 269
65F 7,812 — 11,1 44 75 9 30 — 285
Сталь легированная 1-Я 9 Р у конструкционная (ГОСТ п па — хромистая 4543—61 ♦)
15Х 7,827 11,3 50 70 12 45 7 К 179
20Х 7,826 <м* 11,3 65 80 11 40 6 179
ЗОХ 7,825 0,11 13,4 70 90 12 45 7 187
35Х 7,818 0,11 13,4 75 95 11 45 7 241
38ХА 7,817 0,11 13,4 80 95 12 50 9 207
40Х 7,817 0,11 13,4 80 100 10 45 6 217
45Х 7,816 — 12,8 85 105 9 45 5 229
50Х 7,821 2-я р р у и п 12,8 а — м < 90 1 р г а 110 Н Ц О 9 вис 40 тая 4 229
10Г2 7,801 0,09 25 43 22 50 297
35Г2 7,790 0,09 37 63 13 40 — 207
45Г2 7,808 0,106 11,3 41 70 И 40 •мм. 229
50Г2 7,-785 3-Я 9 P 0,097 у п и а 11,3 — х р 0 43 • МОМ 75 а р г 11 а и ц 35 е в а 5 1 229
18ХГТ 85 100 9 50 8 217
20ХГР — — 80 100 9 50 8 197
ЗОХГТ 7,85 130 150 9 40 6 229
40ХГ 7,85 — 85 100 9 45 6 229
35ХГ2 7,85 — — 70 85 12 <5 8 229
1 Здесь и далее обозначено: л z — плотность в г/сл!3; , К — коэффи-
циент теплопроводности в кал/(см,<сек-град); а ; — коэффициент линей-
ного расширения в С-1; а г — предел текучести в кГ/мм 2; пре-
дел прочности в кГ/мм2-, 6 сительное сужение в %; ан — относительное удлинение в %; *ф — — ударная вязкость в кГ -м/см:- > ОТНО-
Марка Физические свойства Механические свойства
У X а-10* ° в б Ф ан НВ
ЗЗХС 4-я г г 7,74 у п п а 0,088 — х р 11,7 о м о | 70 к р е ] I 90 МНИ! 1 13 г та я I 50 1 8 I 241
38ХС 7,74 0,085 11,7 75 95 12 50 7 255
40XG 7,735 0,085 11,7 1 110 1 125 1 12 1 40 1 5 | 255
5- я группа- -крет Й Н И £ ‘мар г ан ц е в а я
27СГ 7,78 0,108 11,5 1 85 1 I 100 1 12 I 40 1 5 I 217
35ГС 7,80 0,108 11,5 70 90 12 40 229
36Г2С 7,80 1 50 | 1 75 15 1 35 — 1 229
6-я группа- - х р о МОМ ОЛИ б д е н о в а я
15ХМ и 7,82 х р о 0,11 мовольфрамо — I 28 I 45 в а я 1 21 I 55 I 12 I 179
ЗОХМ 7,82 0,085 12,3 75 95 11 45 j 8 229
35ХМ 7,82 0,097 12,3 1 85 1 100 1 12 45 ! 1 8 1 241
15ХФ 7-я г р 7,80 у п п а .0,095 — хромо 12,0 1 55 1 ван 1 75 а д и 1 13 е в а я I 50 I 8 I 187
20ХФ 7,80 0,095 12,0 60 80 12 50 8 197
40ХФА 7,81 0,125 11,0 1 75 | 90 ю 1 50 । 1 9 1 241
8-я гру п па - -никель^ г с л и б д е нов а я
15HzM I 1 — 1 1 ~ I 65 I 85 1 11 I 50 1 8 I 197
20НМ 1 1 - 1 1 - 1 65 1 85 1 11 1 50 1 8 1 197
20ХН 9-я г 7,871 р у п П 1 а — х р о М 1 60 О Н И 1 80 селе 14 в а я 50 8 197
40ХН 7,820 0,105 11,8 80 100 11 45 7 217
45ХН 7,820 0,107 11,8 85 105 10 45 7 207
50ХН 7,861 0,107 11,8 90 НО 9 40 5 207
13Н2ХА 7,880 0,052 12,6 40 60 15 50 11 207
12ХН2 7,880 0,052 12,6 60 80 12 50 9 207
12ХНЗА 7,884 0,074 11,8 70- 95- И 55 9 217
12Х2Н4А 7,840 0,074 11,8 95 115 10 50 9 269
20ХНЗА 7,880 0,074 11,8 75 95 12 55 10 241
20Х2Н4А 7,840 110 130 9 45 8 269
ЗОХНЗА 7,830 0,09 11,6 80 100 10 50 8 241
10-я г р у п и [ а — х ] р 0 М О 1 < р е к I н и е мар г а н ц е в г 1 я
20 X ГС А 7,760 0,09 11,0 65 80 12 45 7 207
25ХГСА 7,760 0,09 11,0 85 110 10 40 6 217
ЗОХГС 7,850 0,09 11,0 85 110 10 45 4,5 229
ЗОХГСА 7,850 0,09 11,0 85 110 10 j 45 5 229
35 X ГС А 7,86 0,09 11,0 130 165 9 40 4 241
11-я г 1 )у п па — х р омом а р г 1 а н ц е в о н и к е лев: а я
15ХГНТ И X р о М 0 1 к р е м 1 i и е н 70 и к е 95 лев 10 а я 50 9 269
15Х2ГН2Т __ 0,096 11,8 85 100 И 55 10 269
15Х2ГН2ТА 90 100 12 55 11 269
18ХГН — 70 85 12 50 7 225
38ХГН — — 70 90 12 45 10 229
25Х2ГНТА — 0.1 12,0 130 150 10 45 7 269
18ХСНРА — — — 110 130 10 45 7 197
Марка Физические свойства Механические свойства
V а 10е °Т д ф ан НВ
12-я г р у п п И X р а — хромонике омоникелемол левольфра] ибденовая И О В £ 1 я
38ХНВА 7,85 95 НО 12 50 8 269
40ХНВА — 95 ПО 12 50 8 269
30Х2НВА — — 100 120 10 45 8 269
18Х2Н4ВА 7,94 0,057 14,5 85 115 12 50 10 269
25Х2Н4ВА — — 10,7 95 ПО 11 45 9 —
13-я г р у п п а — -хромонил ;еле вол ь ф Р а м о 1 вана-
д и е в а я и х р о МОНИ к е л е мол и б д е н о в а н а д и е в а я
30ХН2ВФА 1 80 I I 90 1 10 1 40 1 1 9 I 269
38ХНЗВФА 110 120 12 50 8 269
20ХН4ФА 70 1 90 12 1 1 50 | 1 10 1 269
14-я г р уппа — хромоалюминк (с вольфрамом и молибденом) [ е в а я
38ХЮ I 78 I 90 1 10 I 45 1 8 I 229
38ХМЮА 7,71 12,3 85 100 14 50 9 229
38ХВФЮ | 1 — 1 — 1 — 1 85 Рессор но-пр ужинная сталь 1 юо (ГОС! 1 10 I 45 п 14959—69) 1 8 1 229
55ГС 80 100 8 30 285
55СГ 7,76 — 120 130 6 30 — 285
60ГС — —. 120 130 5 25 — 285
60СГА —— —- 140 160 5 25 285
50С2 7,68 — ПО 120 6 30 8,7 285
55С2 7,68 120 130 ' 6 30 — 285
60С2 7,68 — 120 130 5 25 302
60С2А 7,68 12,4 140 160 5 20 — 302
70СЗА — Гбо 180 5 25 — 302
50ХГ 7,812 — 11,3 110 130 5 35 8,5 302
50ХГА — 120 130 6 35 —— 302
50ХФА 7,80 0,095 12,4 ПО 130 10 45 —— 302
60С2ХА — — — 160 180 20 3 321
Сталь коррозионностойкая и ; жаростойкая (ГОСТ 5949—61*)
Х5 __ 17 40 24 50 10 —
4Х10С2М 75 95 10 35 2 —
2X13 7,75 0,07 9,6 45 66 16 55 8 126— 197
1Х17Н2 7,75 0,0383 10,2 85 ПО 10 30 5 286
Х6СЮ — 25 45 20 40 —— ——
1X13 7,75 0,055 10,2 42 60 20 60 9 —-
Х17 7,72 0,0383 10,8 25 40 20 60 — 126— 179
Х18СЮ — — — 30 50 20 50 — 126— 197
Х25Т 7,48 0,05 10,7 30 45 20 45 —
Х28 7,48 0,05 10,07 30 45 20 45 — —
2Х13Н4Г9 7,65 0,0595 10,1 25 65 35 55 8 * 220 *
0Х21Н5Т 7,8 0,04 14,0 35 55 25 40 5 * 180— 230 ♦
Марка Физические свойства Механические свойства
V К а-10е °в б ан НВ
0Х21Н6М Х29Н13 Х14Г14НЗ Х17Г9АН Х17Н13М 00Х18Н10 Х18Н9 2Х18Н9 Х18Н9Т 0Х18Н10Т А12 А20 АЗО А40Г ШХ6 ШХ9 ШХ15 ШХ15СГ 2Т Т 1 2Т Авт 7,1 ' 7J 7,1 7,6 7,85 7,80 7,80 7,90 7,80 7,90 7,90 7,95 7,80 оматна. 7,837 Шарико 0, Г88 0, И1 0, Г5 0, 0,03 0,05 0,035 0,040 0,035 0,035 0,039 0,0383 0,04 0,037 я холод, 0,130 подтип, ,0996 ,0964 ,0958 ,095 12,5 13,3 16,7 17,3 17,5 17,0 16,0 15,0 14,7 17,1 потяну) 12,5 чиковая 13,0 14,0 35 30 25 35 22 16 20 22 20 20 пая сг сталь 42 7. 42 7: 42 7; 65 50 65 70 52 45 50 58 55 50 паль ( 60— 80 62— 80 64— 84 60— 80 (ГОС 3 2 3 2 3 15- 20 35 35 40 40 40 45 40 40 40 ГОСТ 7 7 6 17 Т 801 1 1 -25 4i ' 40 50 50 55 55 20 55 55 55 55 1414- —60*) 46 46 0—55 5 * 15 * 15 * 20 ♦ 20 * 15 ♦ —54) 4,5 4,5 4,5 170— 230 ♦ 200 * 130— 190 ♦ 130 ♦ 180 * 180 * 130— 180 * 167— 217 167— 217 . 174— 223 179— 229 107— 179 179 170— 207
* Свойства указаны для сталей (ГОСТ 5949—61*) после оптимальной термической обработки.
5. Инструментальные стали
Углероди- стые стали (ГОСТ 1435-54*) Легирован- ные стали (ГОСТ 5950-63) Быстрорежущие стали (ГОСТ 9373—60*)
Марка НВ Марка НВ Марка НВ | Марка НВ
У7А 187 ИХ 217 Р18 207—255 Р9К5 207—269
У8А 187 13Х 240 Р9 207—255 Р9К10 207—269
У10А 197 X 229 Р12 207—255 Р10К5Ф5 207—269
У11А 207 9ХС 241 Р18Ф2 207—255 Р18К5Ф2 285
У12А 207 ХВСГ 229 Р9Ф5 207—269 Р6МЗ 207—235
У13А 207 хвг 255 Р14Ф4 207—269 Р18К8Ф2М 262—270
6. Инструментальные металлокерамические твердые сплавы
(ГОСТ 3882—67*)
Группа Марка Физические свойства Механические свойства
У А а-10® "и HRA
Вольфра- ВК2 15,2 0,2 НО 90
мовая вкз 15,1 — — 110 89
вкзм 15,1 — 110 91
ВК4 15,0 — 3,4 135 89,5
ВК4В 15,0 — — 140 88
ВК6М 14,9 — — 135 90
ВК6 14,8 0,19 3,6 145 88,5
ВК6В 14,8 — 150 87,5
ВК8 14,6 0,18 — 160 87,5
ВК8В 14,6 — 170 86,5
вкю 14,4 0,17 3,8 160 87
ВК15 14,0 0,14 — 180 86
ВК20 13,5 —— 4,7 190 84,5
ВК25 13,1 — 6,7 200 83
Титано- Т30К4 9,6 0,04 7,0 90 92
вольфрамо- Т15К6 11,4 0,09 6,0 115 90
вая Т14К8 11,7 0,08 6,2 125 89,5
Т5КЮ Т5К12В 12,8 13,1 0,15 5,5 135 160 88,5 87
Титанотан- ТТ7К12 13,1 160 87
таловоль- фрамовая ТТ10К8Б 13,6 — — 140 89
7. Технологические свойства стали
Марка стали при обработке Сваривае- мость Прокаливае- мость в мм Орабэтывае- мость давл^ нием Температур- ный интер- вал деформа- ции в °C
Р18 Т5КЮ
08 1,65 2,1 ВВ ВВ 1280—750
10 1,5 2,1 вв 5—10 (В) ВВ 1280—750
15 1,6 1,5 ВВ 6—12 (В) ВВ 1280—750
20 1,65 1,7 вв 7—12 (В) В 1250—800
25 1,25 1,3 вв 12—20 (В) В 1250—800
30 1,1 1,2 вв 9 (М) В 1250—800
35 1,0 1,05 У 7—14 (М) в 1250—800
40 1,0 1,4 У 8—15 (М) У 1250—800
45 1,0 1,0 н 8—15 (М) У 1200—800
50 0,7 0,85 н 9—15 (М) н 1200—800
55 0,65 1,05 н 9—16 (М) н 1190—800
60 0,65 0,7 н 10—18 (М) н 1190—800
65 — 12—18 (М) н 1180—800
70 0,65 0,7 У —- н 1180—800
75 0,5 0,7 У — 1170—820
85 У — —— 1170—820
20Г 0,95 1,0 — — в 1230—800
Продолжение табл. 7
Марка стали Kv при обработке Сваривае- мость Прокаливае- мость в мм Обрабатывае- мость давле- нием м s« ч S <и 3 го s И s д И
Р18 Т5К10
ЗОГ 0,8 0,85 ВВ 13—17 (М) У 1230—800
40Г 0,7 0,85 Н 13—18 (М) Н 1200—800
45Г — —- — 13—18 (М) н 1200—800
50Г 0,55 0,75 н 13—20 (М) н 1200—800
60Г — НеС -20 (М) н 1180—780
65Г 0.55 0,6 —- 15—30 (М) н 1180—780
15Х — — 8—17 (М) в 1200—800
20Х 1,3 1,7 ВВ 8—20 (М) — 1200—800
ЗОХ — — —- 15—20 (М) У 1200—800
35ХРА 0,7 0,9 35—50 (М) — 1150—800
38ХА — — — 20—30 (М) У 1 180—820
40Х 0,75 0,85 н 17—35 (М) У 1180—820
45Х 0,75 1,0 н 20—38 (М) У 1180—830
50Х 0,65 0,8 н 20—45 (М) н Л 18 0—830
35Г2 0,65 0,85 н 15—40 (М) У 1200—800
40Г2 0,7 0,8 н 17—45 (М) н 1180—830
45Г2 0,55 0,8 н 17—45 (М) н 1180—830
18ХГ — о— — 9—22 (М) 1230—850
18ХГТ 0,9 1,0 ВВ 15—40 (М) 1200—850
ЗОХГТ 0,6 0,75 ВВ 18—50 (М) — 1200—800
40ХГР — —- н 70 (М) 1150—800
35ХГ2 0,55 0,75 н —— У 1200—850
ЗЗХС 0,45 0,7 н - 30 (М) н 1180—820
38ХС 0,4 0,7 н 20—50 (М) н 1180—830
ЗОХМ 0,5 0,7 У 20—35 (М) У 1180—850
35ХМА 0,45 0,7 У 20—32 (М) У 1180—850
15ХФ — о— — 12 (М) У 1200—800
20ХФ 0,95 1,0 ВВ 15 (М) У 1200—800
20ХН 0,9 0,95 —- 20 (М) У 1200—800
40ХН 0,85 1,05 У 25—40 (М) У 1180—830
50ХН 0,6 0,8 — -50 н 1180—830
12ХН2 0,75 0,85 ВВ 25 (М) У 1180—800
12ХНЗА 0,7 0,8 ВВ 17—40 (М) У 1180—800
12Х2Н4А — —. — 40—100 (М) У 1180—850
20ХНЗА 0,45 —- ВВ 25—55 (М) У 1160—800
20Х2Н4А 0,5 0,75 ВВ 100 (М) У 1150—780
ЗОХНЗА — — — 100 (М) н 1160—850
20ХГСА 0,65 0,75 ВВ — 1200—800
ЗОХГС 0,5 1,1 0,70 У 20—55 (М) У 1200—830
35ХГСА 0,45 У —- н 1140—890
18ХГН — — н —— У 1200—900
20ХГНР — —. н 40—45 (М) 1200—800
20ХНР — н 40—45 (М) 1200—800
38ХГН 0,9 1,0 н н 1200—800
30Х2ГН2 —— — н 80 (М) н 1150—800
40ХНВА — — —— 70—80 (М) 1160—850
40ХНМА 0,7 0,9 н 70—80 (М)' 1160—850
38XH3BA — —— — 150 (М) 1180—850
12Х2Н4ВА 0,5 0,7 ВВ —— н
38ХЮА 0,55 0,70 НеС 1150—850
38XMIOA 0,55 0,75 НеС 45 (М) — 1160—880
38ХВФЮ 0,5 0,7 НеС 1150—850
ШХ15 0,5 0,9 Н 18—25 (М) У Ю50—800
ШХ15СГ 0,7 0,9 Н 50—65 (М) н 1100—850
А12 — 1,6 НеС — У 1200—850
Обоз н а ч е i н и е: К _ — коэффициент относительной обраба-
тываемости; ВВ — весьма высокая; В — высокая; У — удовлетвори-
гельная; Н — низкая; НеС 1 — не сваривается. ; (В)—закалка в воде;
(М) — закалка в масле
8. Физико-механические свойства чугунов
Марка Физические свойства Механические свойства
V А а 10е 6 ан НВ
СЧ 12-28 СЧ 15-В2 СЧ 18-36 СЧ 21-40 6,8— 7,1 6,8— 7,1 7,0— 7,1 7,2— 7,3 Серый угун (Г ОСТ 12 15 18 21 1412—76) 28 32 36 40 — 0,4—0,9 ИЗ- 229 163— 229 170— 229 170— 241
СЧ 24-44 СЧ 28-48 СЧ 32-52 СЧ 36-56 СЧ 40-60 ВЧ 42-12 ВЧ 50-2 7,25— 7,4 7,3— 7,4 7,3— 7,4 7,3— 7,4 7,4— 7,6 Высо 0,10— 0,135 копрочн 10—12 ый чугу 24 28 32 36 40 н (ГО 42 50 44 48 52 56 60 СТ 7293—7 70 90 м S э 1 1 1 1 1 0,6—0,9 0,6—1,0 0,7—1,0 0,6—1,1 0,6—1,0 1,5 170— 241 170— 241 187— 255 167— 268 207— 269 187— 255 180— 260
ВЧ 60-2 ВЧ 45-5 ВЧ 38-17 6,8— 7,4 0,087— 0,09 Ковкий 10—12 чугун (1 60 45 38 ’"ОСТ сл 1 115 сл 2 5 17 1,5 2,0 3,0 200— 280 160— 220 156— 197
КЧ 30-6 7,2 0,14 10,5 30 6 1,2—1,6 163
КЧ 33-8 7,21 0,15 10,3 33 60—110 8 1,3—1.8 163
КЧ 35-10 7,22 0,15 10,2 35 10 1,4—2,0 163
КЧ 37-12 7,24 0,15 10,0 37 12 1,6—2,2 163
КЧ 45-6 — — 45 60—110 6 1,2—1,6 241
КЧ 50-4 7,3 0,12 10,0 50 60—110 4 —— 241
КЧ 56-4 56 60—110 4 — 269
КЧ 60-3 — 60 60—110 3 0,8—1,2 269
КЧ 63-2 эостойк. ий чугу^ 63 ч (ГО\ 60—110 СТ 7769—6 2 3) 0,5—0,8 269
ЖЧХ-0,8 7,4— 7,6 0,042 11,5— 12,0 18 36 — — 207— 286
ЖЧХ-1,5 7,4— 7,6 0,042 11,5— 12,0 15 32 — 207— 286
Марка Физические свойства Л4еханические свойства
V X а-10е б ан НВ
ЖЧХ-2,5 жчх-зо 7,4— 7,6 7,4— 7,6 0,042 0,042 11,5— 12 11,5— 12 15 30 32 50 — — 228— 364 370— 550
ЖЧС-5,5 — 0,028 14,4 10 24 — — 140— 255
ЖЧСЩ-5,5 — — 14,4 22 — — — 228— 321
ЖЧЮ-22 5,5— 6,0 — — 9 22 — — 140— 286
ЖЧЮШ-22 5,5— 6,0 — 17,0 25 35 — 0,6 241 — 375
Коррозионный и жаропрочный чугун {ГОСТ 11849- —66)
ЧНХТ — — — 24 44 — — 201 — 286
ЧН1ХМД — — — 30 70 — — 201 — 2< 6
ЧН1МШ — — — 50 — 1,5 — 183— 286
ЧН15Д7Х2 — — — 18 36 1,5 — 120— 197
ЧН15ДЗХШ — — — 35 — 4,0 — 120— 255
ЧН19ХЗШ — — 16,8— 18,8 46 — 5,0 2,5 120— 255
ЧН11Г7Х2Ш 48 4,0' 3,0 120— 255
Ч. Технологические свойства чугуна1
Чугун Обрабаты- ваемость резанием Сваривае- мость
Серый У—В Н
Ковкий У—В —
С шаровидным графитом В У
Высокохромистый Н—У —
1 Обозначение см. в табл. 7
10. Физико-механические свойства титановых сплавов
Марка Физические свойства Механические свойства
мате- риала V X а-10е . 6 Ф НВ
ВТЗ 4,46 0,017 8,4 85— 105 95— 115 10—16 25—40 3—6 27—36
ВТЗ-1 4,5 0,019 3,6 85— ПО 95— 120 10—16 25—40 3—6 27—36
ВТ4 4,6 0,02— 0,03 8,5 70— 80 80— 90 15—22 20—30 — —
ОТ4 4,55 0,02 8,0 55— 65 ?85 15—40 25—55 3,5— 6,5 60—70
ОТ4-1 4,5 0,023 8,0 — 67 15 — — —
ВТ5 4,5 0,018 8,0 70— 85 80— 95 12—25 30—45 3—6 —
ВТ5-1 4,42 0,021 8,3 — 85 18 — — —
ВТ6 4,43 0,018 8,41 80— 90 90— 100 8—13 30—45 4—8 —
ВТ8 4,47 0,017 8,4 95— 110 1 Об- НЗ 9—15 30—55 3—6 —
11. Технологические свойства титановых сплавов
Марка материала Обрабатываемость Сваривае- мость Температурный интервал деформации в °C
резанием давлением
ВТЗ-1 — Н Н 850—1050
ВТ4 У Н У 850—1100
ОТ4 — У В 800—1050
ОТ4-1 — У В 750—1050
ВТ5 У н В 850—1100
ВТ5-1 — н В 850—1100
В Тб У н В 800—1050
ВТ8 — н Н 850—1100
1 Обозначение см. в табл. 7.
12. Физико-механические свойства алюминия и его сплавов
Марка Физические свойства Механические свойства
V А, а-10в а0,2 б НВ
Алюминиевые деформируемые сплавы (TOGT 4784— -65*)
АД1? АД 2,7 0,54 23,5 3 8 35 80 25
АМц 2,73 0,43 24 5 13 23 70 30
АМц2 2,67 0,34 23,8 8 19 23 64 45
АМгЗ 2,67 0,35 23,5 9 19 15 —
АМг5 2,65 0,28 — 22 27 22 •— «—»
АМгб 2,64 0,28 15 30 18 80
АД31 2,71 0,45 24,3 5 9 25 «—»
АВ 2,69 0,50 23,5 •— 22 22 65 30
Д1 ♦? Д1П ♦ 2,8 0,42 21,8 25 41 15 30 115
Д16; Д16П 2,78 0,46 21,4 10 22 13 30 —
ВД17 2,75 0,32 23,6 33 49 20 — 115
Д19 » 2,76 20,3 30 44 18 — 115
АК4 * 2,77 0,35 21,8 32—36 39—43 10 20—25 120
АК4-1 • 2,8 0,34 19,6 28 43 13 26 120
АК6 * 2,75 0,42 21,4 30 42 13 40 105
АК8 * 2,8 0,38 25,5 38 48 10 25 135
Д20 * 2,84 0,33 22,6 25 40 12 35 110
В93 * 2,8 0,39 24,1 48 52 10 25 125
В94 * 2,95 0,37 21,94 44 52 15 45 150
Литейные алюминиевые сплавы (гост : 2685—63*)
АЛ2 2,65 0,42 21,1 9 15 4 50
АЛ4 2,65 0,40 23,3 14 20 1,5 — 70
АЛ9 2,66 0,35 21,7 14 20 2,0 — 50
АЛЗ 2,7 0,39 22,0 17 20 1,0 — 70
АЛ5 2,68 0,38 33,1 15 18 — — 65
АЛ7 2,8 0,37 23,0 16 24 7 65
АЛ19 2,78 0,25 19,5 18 32 9 80
АЛ11 2,94 — 24,4 15 22 2 — 80
АЛ8 2,55 0,22 24,5 17 35 10 — 80
АЛ23 2,55 0,297 24,5 14 25 10 — 75
АЛ13 2,6 0,30 20,0 И 17 3 — 65
АЛ22 2,5 0,20 24,5 18 26 4 — 90
АЛ10В 2,78 0,40 22,3 22 28 0,5 — 100
АЛ25 2,72 0,38 19,0 16 20 0,5 — 100
АЛ26 2,68 0,40 17,5 17 21 0,4 — 100
АЛ1 2,75 0,31 22,3 20 26 0,6 90
АЛ20 2,74 0,31 18,1 23 30 0,8 80
АЛ21 2,83 0,27 — 21 1,2 — 65
ВАЛ1 2,89 0,32 23,8 25 30 2,5 10
АЦР-1 2,8 0,23 23,6 16 20 1,5 75
* Для закаленного и искусственно состаренного сплава.
13. Технологические свойства деформируемых алюминиевых сплавов
Марка Обрабаты- ваемость резанием1 в отожжен- ном состоя- нии Сваривае- мость Обрабаты- ваемость давлением 8 в отожжен- ном состоя- нии Температур- ный интер- вал дефор- мации в °C
АД; АД1 Н В- ВВ 260—510
АМц Н В ВВ 450—480
АМг2; АМгЗ Н В ВВ 450—480
АМг 5; АМгб У У ВВ 460
АД31 У- У У —
АВ н в В —
Д1; ДШ Д16; Д16П; Д19 У У У 450—475
У У У 350—450
АК4; АК4-1 У в У 350—450
АК6; АК8 в в У 380—470
Д20 У в в 400—460
В93; В94 в н в 380—430
1 Сплавы АД, АД1, Д1, Д1П имеют удовлетворительную обраба-
тываемость в нагартованном, искусственном и естественно состаренном
состоянии, а сплавы АМг2 и АМгЗ — в полунагартованном состоянии.
8 В полунагартованном состоянии удовлетворительная, в i ном— неудовлетворительная. нагартован-
Обозначения: ВВ — весьма высокая; В — высокая; У — удовлетворительная; Н — низкая
14. Технологические свойства литейных алюминиевых сплавов
Марка Обрабаты- ваемость резанием Сваривае- мость Линейная усадка в % Жидкотеку- честь при 700° С в мм Марка Обрабаты- ваемость резанием Сваривае- мость Линейная усадка в % Жидкотеку- честь при 700° С в мм
АЛ2 Н В 0,9 420 АЛ13 В У 1,2 320
АЛ4 Н В 1,0 360 АЛ22 В У 1,2 340
АЛ9 У В 1,0 350 АЛ7 В н 1,4 170
ВАЛ5; АЛ19 в в 1,3 205
АЛ 11 В В 1,1 350 АЛ24 в в 1,35 250
АЛЗ; АЛ25,
АЛ8 У У 1,1 340 АЛЗО У в 1,0 380
АЛ5 У У 1,1 345 АЛ26 У в 1,2 350
АЛ6 в У 1,3 300 АЛ1 в в 1,3 270
АЛ27; . А Л 2'7-1 в У 1,2 270 АЛ21 в У 1,3 300
АЛ23; АЛ23-1 в У 1,2 260 АЦР1 У в 1,2 400
О б о э н г i ч е н и я см. в табл , 13.
15. Физико-механические свойства магниевых сплавов.
Марка Физические свойства Механические свойства
Л а-10® G0,2 б НВ
Деформируемые сплавы 1
МА1 1,76 0,30 22,3 14 24 4 45
МА2 1,78 0,23 26,0 17 27 10 55
МАЗ 1,80 0,16 26,1 22 28 12 ——
МА5 1,82 0,14 26,1 22 32 65
МА8 • 1,78 0,32 23,7 17 25 18 —
МА9 1,77 0,35 25,5 24 27 10 —
МАЮ 1,99 0,13 27,9 30 43 7 —
МАП 1,80 0,26 25,7 13 23 7 —
МА13 * 1,78 0,29 25,6 16 22 4 —
ВМД1 1,81 0,295 26,9 23 28 4 —
ВМ65-1 1,80 0,280 20,9 30 35 9 60
ВМДЗ 1,83 0,27 25,9 26 32 14 —
Литейные сплавы (ГОСТ 2856—68)
МЛ2 1,8 0,32 26,6 — 9 3 35
МЛЗ 1,78 0,25 26,0 — 16 6 45
МЛ4 1,838 0,18 26,4 16 3 50
МЛ5 4,81 0,185 26,8 —— 15 2 50
МЛ6 Г, 82 0,170 26,1 *— 15 1,0 55
МЛ8 1,76 0,18 23,04 27 4 55
МЛЮ 1,78 — 27,7 — 23 3 65
МЛ 11 1,8 0,28 21,9 — 12 1,5 60
МЛ12 1,81 0,32 26,2 — 20 6 60
МЛ15 1,84 0,29 25,2 — 21 3 54
1 Механические свойства указаны для пруткового материала; отме-
ченные • — для листов.
16. Технологические свойства
деформируемых магниевых сплавов
Марка мате- риала Обрабаты- ваемость резанием । Сваривае- мость Обрабатывае- мость давле- нием 'Температур- ный интер- вал дефор- мации в °C
МА1 МА2 МА2-1 МАЗ МА5 МА8 МА9 МАЮ МАП МА13 ВМ17 ВМ65-1 ВМД-1 ВМД-3 ВВ ВВ В В ВВ ВВ В В В У У в У У У У н н У У В В В У н У в н У в в в У в 360-470 230—470 250-300 230—400 280-385 400—520 250-450 300—425 380-480 350-500 370-480 250—425 400—500 250-430
Обозначение см. в табл. 13.
17. Технологические свойства
литейных магниевых сплавов
Марка материала Обрабаты- ваемость резанием Сваривае- мость Линейная усадка в % Жидкотеку- честь в мм
МЛ2 В В 1,6—1,9 270
МЛЗ ВВ У 1,2—1,6 215
МЛ4 — У 1,2—1,4 245
МЛ5 вв У 1,2—1,3 290
МЛ6 вв — 1,1 —1,2 335
МЛ8 вв н 1,2—1,3 250
МЛЮ вв у 1,2—1,5 250
МЛ11 вв У 1,2—1,5 290
МЛ12 вв — 1,3—1,4 290
МЛ15 вв в 1,3—1,4 290
Обозначения см. в табл . 13.
18. Физико-механические свойства меди и ее сплавов
Марка материала Физические свойства Механические свойства
7 1 к 1 а-10е | 1 " 1 'Ф | 1 НВ
МО; Ml; М2; 8,94 Техническая медь (ГОСТ 0,941 I 16,6 I 7,5—15 1 859—66) * I 20—24 I 1 44-*—55 I | 40—50
М3; М4 Л90 8,78 Двойные де 0,40 формируемъ 17,0 ie латуни 12,0 1 1 (ГОСТ 1552 26 1 1 7—70) ** 45 | 65—75 80 | 10—12 18 53
Л80 8,66 0,34 18,8 12,0 32 52 70 16 53
Л70 8,61 0,29 18,9 9,1 32 55 70 17 —
Л68 8,60 0,28 19,0 9,1 32 55 70 17 —
Л62 8,43 0,26 20,6 11,0 33 49 66 14 56
ЛА77-2 М нога 8,5 компонента 0,24 1ые дефор mi 18,5 чруемые ла1 пуни (ГОС' 40 Г 15527—7( 55 )) ** 58 20 60
ЛАЖ60-Ы 8,2 — 21,6 20 45 45 30 *— 95
ЛН65-5 8,65 0,14 18,2 17 40 65 — — 60
ЛЖМц59-1-1 8,5 0,24 22,0 17 45 50 55 12 88
ЛМц58-2 8,4 0,168 21,2 40 40 50 12 85
ЛМцА57-3-1 8,4 0,241 —— 20 55 25 — 13,5 115
ЛО90-1 8,8 0,30 18,4 8,5 28 45 55 7,5 58
ЛО70-1 8,54 0,26 20,2 10 35 60 70 12 60
ЛАН59-3-2 8,4 0,20 19,1 30 38 50 «*— 4,1 75
ЛО62-1 8,45 0,26 21,4 15 40 40 — 8 80
ЛОбО-1 8,45 0,28 21 15 38 40 46 7,5 —-
ЛС74-3 8,7 0,29 19,8 10,4 35 50 60
ЛС64-2 8,5 0,28 20,3 10,0 35 55 60 —- 60
ЛС63-3 8,5 0,28 20,5 12 35 55 —- —ь —-
ЛС60-1 8,5 0,28 20,8 13 37 45 — —• —
ЛС59-1 8,5 0,25 20,6 14 40 45 —- 5 90
ЛК80-3 8,6 0,1 17,1 — 30 58 — 12—16 60
МАТЕРИАЛЫ В МАШИНОСТРОЕНИИ
Марка материала Физические свойства Механические свойства
v к а-10в О ? 1 1 ‘ | 1 ан I НВ
ЛА67-2,5 8,5 Ли! 0,27 пейные лат уни (ГОСТ 15 1019—47*’ 30—40 к) 15 8—10 90
ЛАЖМц66-6-3-2 8,5 0,119 19,8 30 65 7 1,38—2, 76 160
ЛАЖ60-1-1Л 8,5 0,27 21 25 40 20 2,7—5 90
ЛК80-ЗЛ 8,3 0, 10 17 16 30—40 15—20 12 95—110
ЛКС80-3-3 8,6 0,2 17 14 30—40 15—25 4 90—100
ЛМцС-58-2-2 8,5 0,11 24 30—42 20 7 70—90
ЛМцОС58-2-2-2 8,5 0,118 — 26 30 6 4,15—6,9 90—100
ЛМцЖ55-3-1 8,5 0,24 22,0 25 50 10 3,5 90—120
ЛМцЖ52-4-1 8,3 — — 30 50 15—22 2,76—5,5 100—140
ЛС59-1Л 8,5 0,26 20,1 15 20—42 40 — 2,6 80—90
Бр.ОФ6,5-0,15 8,7 Л 0,16 сформировав 17,5 иные оловян ные бронзы 35 70 70
Бр.ОФ6,5-0,4 8,65—8,8 0,15—0,2 17 20—25 35—45 60—70 5 70—90
Бр.ОФ7-0,2 8,77—8,8 0,18 17,5 23 36 64 50 75
Бр.ОФ4-0,25 8,9 0,2 17,6 34 52 - - 55—70
Бр.ОЦ4-3 8,8 0,2 18,0 65 35 40 —• 4 60
Бр.ОЦС4-4-2,5 8,79 0,2 18,2 13 30—35 35—45 34 2 60
Бр.ОЦС4-4-4 8,86 — 18,3 13 31 46 31 3,65 62
Бр.О-Ю 8,8 0,115 Литейньи 18,5 ? оловянные 18 бронзы 35,7 3—10 10—14 6 62
Бр.ОФЮ-1 8,76 0,082— 19,5 20 25—35 7—10 10 0,9 90—120
Бр.ОЦЮ-2 8,78—8,89 0,13 0,132 19,3 14 20—25 2—10 10—14 1—1,5 90—105
Бр.ОЦ8-4 8,78 0,163 16,6 12 20—25 4—10 8—12 2—2,5 75—85
Бр.ОЦН5-2-5 — 17 13,1 35 52 53,2 0,3—1,0 80
Бр.ОС8-12 9,1 0,115 18,5 12 15—20 3—10 10—14 6 62
Бр.ОС5-25 — 0, 14 17,6 8—10 14—18 6—8 12 1,2 55—65
* Механические свойства для деформированной и отожженной меди. ** То же для мягкой латуни.
ФИЗИЧЕСКИЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
Марка материала Физические свойства Механические свойства
V а-10в аг 1 1 1 1 1 °" | НВ
Бр.ОЦСНЗ-7-5-1 Б 8,7 торичные 0,20 литейные о 17,1 ловянные 6f. >онзы (ГОС' 21 Г 613—65) 5 60
Бр.ОЦСЗ-12-5 8,69 0,20 17,1 21 5 — 60
Бр.ОЦС5-5-5 8,84 0,224 17,1 8—10 20—25 12 6—13 65—75
Бр.ОЦСб-б-3 8,82 0,224 17,1 8—10 18—25 4—8 6—10 2—3 65—75
Бр.ОЦС4-4-17 8,8 0,2 18,7 — 15 5 — 60
Бр.А5 8,2 0,25 Безо л 18,2 овянные брс 16 >нзы 38 65 70 И 60
Бр.А7 7,8 0,19 17,8 —-. 42 70 75 15 70
Бр.АЖ9-4 7,5 0,14 16,2 22 60 40 33 8 ПО
Бр.АЖН10-4-4 8,2 0,12 17,1 — 60 35 45 4,2 140—160
Бр.АЖН 11-6-6 8,1 0,152 14,9 40 48 30 2—3 7,2 260
Бр.АМц9-2 7,6 0,17 17 30 40 25 40 7,2 160
Бр.АМц10-2 7,6 0,17 17 — — —
Бр.АМцЮ-3-1, 5 7,55 0,10 20 19 61 32 55
Бр.КНЬЗ 8,6 — 18 52 60 — 28 4—10 150—200
Бр.СЗО 9,54 0,34 18,4 4,8 7,6 5,0 — 0,56 25
Бр.Мцб 8,6 0,26 17,0 — 30 40 50 — 80
МНЖб-1 8,76 Мед) 0,115 чоникелевые 13,7 конструкц ионные сплс 24—28 гвы 45—55 35—50
МНА13-3 8,5 — — 70 7 75
МНАб-1,5 8,7 — 36 35—40 — 60—70
МН19 8,9 0,092 16,0 — 35 35 70
МНЦ15-20 8,7 0,06— 16,6 40 45 — 70
МНЦС17-18-1.8 8,82 0,085 40 40
МНЖМц30-0,8-1 8,9 0,089 16,0 — 38 40—50 — — 70
МАТЕРИАЛЫ В МАШИНОСТРОЕНИИ
gjqjD JS jq OOo^SjS t-t сл 00 СЛ ' £~ •= E - 1—'СП01 1 nd wнЗ ' -X сл йЬзйЬзЬйЬЬйЬЬЬЬЬЬзЬЬз *£Q£2Coooo <:<:$□:>>> 00 S 2 05 05 м Ю-С J3 wH-<— CO ND _ H- ►— Сл 0°^7 CH CD q ND Ы ^М£ £ $ Р? О> -0 00 00 СО CD со ооел оо> ст 00 Двойные dt Марка
-4-1 2-2; B-2-2-2 -3-1 wJ‘ -Iе? w nd R 5
S'*'* 00 << «<«< Cb Rt R er co co co 00 ^00 00 00 05 о к R О R ’.формир Обрабатывае- мость реза- нием
111 1 11 R 5 <R R Mill IIIIIIIIII11 сл^ IIIIII «R В Сваривае- мость
111 1 1 1 О q uococo I I 1 COCO® ®C0 coco coco 1' co сл-§. ЬЭ.О otj со со со со со со со со со со со хатуни Обрабатывае- мость давле- нием
111 1 11 о 1 ** ел oo oo ООО Mill 00 00 00 СЛ ND ND ООО м м ст oo ст ст-j ~~j СТОСЛСЛ 00 00СЛО ND opoo oooo о II ГМ II II II 1 00M CD OO 00 oo -Q о ел ел о со оо -о ел -о оооо оооо о ^<R i съ R 5 «R Л R СТ М 00 00 00 м сл СЛ ND со сл -"j о о о о о сл IIIIII 00 00 00 СО СО 00 СЛ СО о сл сл оооооо (ГОСТ 15527— Температур- ный интервал деформации в °C
nd CT 00 1,25 1,8 1,7 2,2 2,23 1,7 1,55 2,14 1,45 2,05 1,71 1,78 1,78 2,0 2,0 1,92 1 1,77 о «Линейная усадка в %
1 1 1 1 11 si 1 1 1 470 830 830 850 490 520 520 650 650 480 630 650 Жидкотеку- честь в мм
ФИЗИЧЕСКИЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
Марка 4» ГО • Л ГО 35 ГО Й л Ло о 'О ° S Osa Свариваемость Обрабатывае- мость давле- нием Температур- ный интервал деформации в °C \ Линейная усадка в % Жидкотеку- честь в мм
Д Бр.ОФ6,5-1,5 еформщ Н дуемые 1 ^ловяннь В te бронзы 750—770 1,45
Бр.ОФ4-0,25 Н •— В 750—780 1,45 —
Бр.ОЦ4-3 Н •— В 750 1,45
Бр.ОЦС4-4-2,5 ВВ — — 1,5— ——
Бр.О-Ю; Бр.ОФЮ-1- Литей У ные сло( У чянные ( У эронзы 1,6
Бр.ОЦ8-4 Бр.ОЦЮ-2 У У В — — —
Вторичные литейные оловянные бронзы (ГОСТ 613—65)
Бр.ОЦСНЗ-7-5-1; Бр.ОЦСЗ-12-5; Бр.ОЦСб-6-3; Бр.ОЦС4-4-17 ВВ Н в
Бр.ОЦС5-5-5 ВВ Н в — 1,6 —
Бр.А5 Бе. Н золовянн в ые брон В 13Ы 830—880 2,49 1010
Бр.А7 Н В В 830—880 2,20 800
Бр.АЖ9-4 Н В В 750—850 2,49 700
Бр.АЖН10-4-4 Н В В 850—900 1,8 660—
Бр. АЖН10-4-4Л; Бр.АЖ9-4Л; Бр.АЖН 11-6-6; Н В в 850
Бр. АМцЮ-2; Бр. АМцЮ-3-1,5 Бр. АМц9-2 Н В в 800—850 1,7 480
Бр.КМцЗ-1 В — в 800—850 1,6 —
Бр.КНЬЗ В — в 800—910 «— —
Бр.СЗО В — н — —
Бр.Б2 В в 760—800
Обозначения с и. в табл. 13.
20. Сплавы свинца и олова
Марка материала Физические свойства Механические свойства
Y * |а-10в О’ 1 ae 1 1 в * а« 1 НВ
БК Бс 10,5 хббиты 0,05 (ГОС! 36 ' 1320 -55) * 10 2,5 1,0 32
БКА — — — — 9,3 8,1 — — 19,7
Б89 7,3 0,092 23,2 6,2 8 10,6 13,6 1,17 24,3
Б83 7,38 0,080 23 6,7 9 6,0 11,3 0,6 30
Б15 Б6 9,6 0,06 24 28 7,8 6,8 0,2 0,2 — 30 32
БН 9,55 6,0 7 1,7 0,4 0,3 29
БТ — — 5,8 8 1,8 0,5 0,26 22
С ПОСС4-6 У лов ян нс 10,7 '-свинца. чые пр ипои (ГОС! 5,9 ’ 1499— 23,7 70) 14
ПОС 18 ПОСЗО 10,23 9,69 2,8 3,3 26,6 44 52,2 78,8 3,86 4,67 10,5 10,1
ПОС40 9,31 — — 3,8 52 86,4 4,75 13,7
ПОС50 8,9 — 3,8 54 —» 4,59 14,9
ПОС61 8 54 — — — 4,7 34 55,7 3,8 12,6
Св ПСрЗ инцово-с 11,3 .еребрян ые npi ипои 1 ГОСТ 3,2 8190—1 45 56 ♦) 82 9,5
ПСр2,5 11,0
ПСр2 9,6
ПСр1,5 10,4 — — — 3,0 47 82,5 — 16
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СПЛАВОВ
21. Основные виды термической обработки
Вид обработки Характеристика
Азотирование прочностное Поверхностное насыщение стали азотом на задан- ; ную глубину. Применяется для резкого повышения поверхностной твердости и износостойкости
Алитирование Поверхностное насыщение стали или чугуна алю- минием на заданную глубину с- целью повышения жаростойкости. Производится в твердых, жидких и газообразных средах
Диффузионное хромирование Поверхностное насыщение стальных деталей хро- мом с целью повышения их твердости и коррозион- ной стойкости. Производится в твердых и газооб- разных средах
Закалка полная Нагрев изделия до температуры выше критиче- ской точки на 20—30° С, выдержка при этой темпе- ратуре и последующее резкое охлаждение. Приме- няется для улучшения механических и физических свойств сплавов
6 Справочник металлиста
Вид обработки Характеристика
Закалка поверх- ностная Нагрев поверхностного слоя изделия до тёмпера- туры закалки (посредством электрического тока, вы- сокотемпературного пламени и др.) с последующим быстрым охлаждением. Обеспечивается высокая твердость в относительно тонком слое без изменения структуры и твердости в более глубоко расположен- ных слоях
Отжир полный Нагрев изделия до температуры выше верхней критической точки на 20—30° С и выдержка при этой температуре с последующим медленным охла- ждением. Применяется для размельчения структуры и улучшения механических свойств сплавов
Отжиг диффузион- ный (гомоге- низация) Нагрев изделия до температуры на 150—200° С выше верхней критической точки, длительная вы- держка при этой температуре с последующим мед- ленным охлаждением. Применяется для выравни- вания химической неоднородности сплава
Отжиг сфероидизи- рующий (маятни- ковый) Нагрев при периодическом колебании температу- ры выше и ниже нижней критической точки с целью получения округленной формы цементита. Приме- няется для улучшения обрабатываемости сплавов резанием
Отжиг рекристал- лизационный Нагрев изделия до 600—700° С, длительная вы- держка при этой температуре и последующее за- медленное охлаждение. Применяется для исправле- ния искажений кристаллической решетки металла после холодного деформирования
Нормализация Нагрев изделия до температуры выше верхней критической точки на 30—50° С, выдержка при этой температуре и последующее охлаждение на спокойном воздухе. Применяется для размельчения структуры и повышения механических свойств низ- ко- и среднеуглеродистых сталей и как подготови- тельная операция перед закалкой
Отпуск Нагрев и выдержка закаленной стали ниже кри- тической точки. При отпуске происходит распад мартенсита с образованием цементита, что сопрово- ждается изменением свойств стали и уменьшением остаточных напряжений
Отпуск низкий Нагрев в интервале температур 150—250° С. При- меняется для снятия внутренних напряжений и уменьшения хрупкости мартенсита
Отпуск высокий Нагрев в интервале температур 500—680° С. При- меняется, как правило, при термоулучшении кон- струкционных сталей
Продолжение табл. 21
Вид обработки Характеристика
Старение Нагрев и длительная выдержка деталей при по- вышенных температурах. Применяется для деталей и инструментов с целью упрочнения и стабилизации их размеров
Силицирование Поверхностное насыщение стали кремнием на заданную глубину с целью повышения кислото- стойкост и. Силицирование производится в твердых, жидких и газообразных средах
Сульфидирование Поверхностное насыщение стали серой для уве- личения износостойкости деталей. Производится в твердых, жидких и газообразных средах
Термическое улучшение Термическая обработка стали, состоящая из за- калки и высокого отпуска
Цементация Насыщение поверхностных слоев стальных изде- лий углеродом на заданную глубину. Применяется для деталей, у которых требуются твердая по- верхность и вязкая сердцевина. В зависимости.от вида карбюризатора различают твердую, жидкост- ную и газовую цементацию
Цианирование (или нитроцементация) Одновременное поверхностное насыщение сталь- ных деталей углеродом и азотом на заданную глу- бину. Применяется для повышения поверхностной твердости, износостойкости и усталостной проч- ности. По виду карбюризатора различают твердое, жидкостное и газовое цианирование
22. Условные обозначения видов термической обработки стали
Вид термической обработки Условное обозначение Вид термической обработки Условное обозначение Вид термической обработки Условное обозначение
Отжиг О Закалка в масле на твердость HRC 46—50 М48 Цементация и закалка в воде на твердость НКб 46—50 Ц-В48
Нормали- зация Н Закалка изотермиче- ская на твердость HRC 46—50 ИЗО-48 Цементация и закалка с нагревом т. в. ч. на твердость HRC 46—50 Ц-ТВЧ-48
Вид термической обработки Условное обозначение Вид термической обработки Условное обозначение II Вид термической обработки II Условное обозначение
Улучшен ие У Закалка с нагревом т. в. ч. на твердость НРС 46—50 ТВЧ-48 Жидкостная цементация нж
Закалка в воде на твердость HRC 30—40 В35 Цементация и закалка в масле на твердость HR С 46—50 Ц-М-48 Азотирова- ние на твер- дость HRC 46—50 АТ-48
23. Цвета каления сталей
Температура в °C Цвета калек | Температура в °C Цвета каления
550—580 580—650 650—730 730—770 770—800 80С—830 Темно-коричневый Коричнево-крас- ный Темно-красный Темно-вишнево- красный Вишнево-красный Светло-вишнево- красный 830—900 900—1050 1050—1150 1150—1250 1250—1300 Светло-красный Оранжевый Темно-желтый Светло-желтый Ярко-желтый
24. Цвета побежалости углеродистых сталей
Темпера- тура в °C Цвета побежалости Темпера- тура в °C Цвета побежалости
220 Светло-желтый 285 Фиолетовый
240 Темно-желтый 295 Васильково-синий
255 Коричнево-желтый 314 Светло-синий
265 Коричнево-красный 330 Серый
275 Пур пурно-красн
25. Цвета побежалости нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов
1 Температура в °C Цвета побежалости
1Х18Н9Т ХН38ВТ (ЭИ703) ХН75МБТЮ (ЭИ602) ХН77ТЮР (ЭИ437Б)
300 Светло-соло- менный — — —
400 Соломенный Светло-жел- тый i
500 Красновато- коричневый Фиолетовый Желтый Светло-соло- менный
600 Фиолетово- синий Коричнево- синий Коричневый Фиолетовый
700 Синий
800 Голубой
25. Ориентировочные режимы предварительной термической
обработки с целью улучшения обрабатываемости
конструкционных сталей
i Температура нагрева при термической Температура нагрева при термической обработке в °C
обработке в °C
Марка Нормализа- ция Высокий отпуск Отжиг i Марка Нормализа- ция Высокий отпуск Отжиг
10 900— 940 — — 40Г2 830— 870 680— 700 820— 850
20 890— 920 GS0— 700 — 50Г2 820— 859 680— 700 810— 830
30 850— 900 680— 700 — 15Х 870— 900 680— 700 860— 870
40 830— 860 680— 700 — 40Х 850— 860 620— 680 830— 850
45 820— 850 640— 680 — 50Х 830— 850 620— 630 820— 850
50 810— 840 620— 660 — 20ХН 870— 900 — 860— 880
15Г 900— 930 680— 700 — 45X11 810— 830 — —
50 Г 820— 840 680— 700 840— 870 50ХН зоо- зго — —
65Г 810— 830 610— 670 720— 820 20 X Г 350— 860 — 840— 8ЬО
Марка Температура нагрева при термической обработке в °C Марка Температура нагрева при термической обработке в °C
Нормализа- ция Высокий отпуск Отжиг Нормализа- ция Высокий отпуск Отжиг
40ХГ 830— 850 600— 650 — 35XH3B — — 870— 890
9ХС — — 780— 800 5ХНТ 850— 870 650— 670 —
33XG — — 870— 880 ХВ5 — 740— 760 —
40ХС 870— 890 — — ХВГ — — 770— 790
20ХФ 860— 880 — — 50ХФА — — 800— 820
ЗОХГС 860— 880 640— 670 — 18Х2Н4МА 840— 860 650— 670 —
12ХНЗ 860— 900 — — 60С2 * — — 740— 760
13Н2А 18ХНМ 860— 880 930— 960 650— 670 — 1X13; 2X13; 3X13; 4X13 *♦ — 760— 800
12Х2Н4А 860— 890 640— 660 — Х18 ♦♦ — — 800— 840
20Х2Н4А 920— 940 640— 650 — Х17 ** — — 760— 780
18ХГТ 900— 930 670— 700 — ШХ6; ШХ9 **♦ — — 780— 800
18ХГМ 840— 860 670— 700 — ШХ10 ♦♦♦ — — 820— 830
5ХНВ 18ХНВА 850— 870 850— 870 650— 700 650— 670 ШХ12; ШХ15 ♦♦♦ 780— 800
Примечание. Охлаждение при нормализации и высоком
отпуске на воздухе, при отжиге с печью.
* Охлаждение с печью до 600° С и далее на воздухе.
* * Охлаждение с печью до 300° С и далее на воздухе.
* ** Охлаждение с печью со скоростью 40° С в час до температуры
300° С и далее на воздухе.
27. Ориентировочные режимы отжига инструментальных сталей для
улучшения обрабатываемости при резании 1
Марка стали Температура нагрева в °C Охлаждение
У7; У7А; У8; У8А; У8ГА; У9; У9А 750—780 С печью со скоростью 50° в час до 500° С, а за- тем на воздухе
У 10; У10А; У ЮГ; У12; У12А; У13; У13А 760—780
1 Для улучшения обрабатываемости инструментальных сталей
применяют также высокий отпуск при температуре 650—680° G.
Марка стали Температура нагрева в °C Охлаждение
X; 9Х; Х09; ХГ; ХВГ; 9ХВГ 780—800 С печью со скоростью 30° в час до 400° С, затем на воздухе
Х12; Х12М 850—870
4ХС 6XGI ₽ХВГ 9ХС 840—880 760—800 720—840
4ХВ2С; 5ХВ2С 800—820
5ХНМ; 5ХГМ; ЗХ2В8 840—860
ПЛАСТМАССЫ
28. Физико-механические свойства термореактивных пластмасс
Марка у в е/см* °в ° в сж ° в из
материала в кГ/смг в кГ-см смг
I и II III IV V-l; V-2 VI VII VIII птк ПТ ПТ-1 А Б ВЧ СТ-911С ПН-1 ПН-3 ПН-4 КАСТ КАСТ-В КФТ-С ЭФ-32-301 ФН СК-9Ф Геши 1,35—1,45 1,3—1,4 1,28—1,38 1,28—1,4 1,3—1,4 1,35—1,45 1,3—1,4 Текс то ли и электро 1,3—1,4 1,3—1,4 1,3—1,4 1,3—1,45 1,3—1,45 1,3—1,45 Стеклопъ 1,7 1,6—1,7 1,6—1,7 1,6—1,7 1,9 1,85 1,85 1,73 1,59 1,85 наксы (ГОСТ 800 700 600 600 700 700 600 ты поделочю. технические 1000 850 650 350—450 450—550 450 екстолиты к 4300 2700—3000 2500—2750 2700—3450 3300 3200 4000 4080 3500 3700 2718—66) ле (ГОСТ 5— (ГОСТ 2910- 1500—2500 1300—2300 1200—2000 онструкцион) 1535 1100 1715 2600 1070 1610 1000 1000 600 800 -52*) -67) 1600 1450 1200 700—800 800—950 чые 2700 1900—2700 1800—2600 2000—3450 1500 3375 4140 2135 2610 8 4 8 8 8 8 35 35 35 10—20 13—25 525 255 240— 260 135— 315 80 65 105 148 180 145
29. Технологические свойства стеклопластиков
Марка материала Обрабатываемость резанием1
КЧ0 ^20 'Чо 4s
СК-9Ф 0,62 0,576 0,6 0,59
ЭФ-32-301 0,59 0,543 0,563 0,56
ЭФБ-П 0,753 0,743 0,74 0,73
ЭФБ-Н 1.6 1,6 1,63 1,64
ЭДТ-10Т- 0,915 0,89 0,882 0,866
ПН-1 0,91 0,94 0,965 0,985
27-68С 1,25 1,2 1,18 1,165
ВФТ 0,837 0,855 0,867 0,88
АГ-4С 1 1 1 1
ФН 1,38 1,375 1,37 1,38
33-18С 1,52 1,575 1,62 1,65
П-5-2 (т/о) — 0,0876 0,0306
0,247 0,215 — —
РТП мм 0,067 0,0284
0,274 0,174 -мм —
П-5-2 0,148 0,0485
0,295 0,255 — —
ТЗ-9Ф —— •мм 0,162 0,14
0,332 0,278 — —
АГ-4В 0,815 0,83 0,84 0,85
1 КО]0’ Лг>20’ *»30’ КЧ5 “ коэффициенты относительной обра-
батываемости при стойкости 10, 20, 30, 45 мин.
80. Технологические свойства термореактивных пластмасс
Марка материала Метод переработки в детали Режим переработки
Температура в °C Удельное давление в к Г/см2 Время вы- держки на 1 мм толщи- ны изделия R мин
Прессматериалы на основе фенолальдегидных смол Порошкообразные прессматериалы {пресспорошки} обще технического назначения
К-17-2; К-19-2; К-20-2; К-110-2; К-118-2; К-119-2; Компрессионное прессование 155 ±5 300 ±50 1,0—1,5
К-17-25; К-18-25; К-20-25 (ГОСТ 5689—66) То же, с пред- варительным подо- гревом Литьевое прессо- ван и 185 ±5 175 + 10“ 300 +50 400— 700 0,8—1,0 0,С—0,8
Монолит МРТУ6-05-992—65 Ком пресс ион прессование Литьевое прессо- вание 175 170 300 +50 350 1,0 1,0—1,5
Марка материала Метод переработки в детали Режимы переработки
Температура в °с Удельное давление в кГ/см2 Зремя вы- держки на 1 мм толщи- ны изделия в мин
К-15-2ЦО; К-17-2ЦО; К-214-2ЦО; ЦС-31; ЦС-32; ЦС-33; ЦС-34; К-15-2ЦС; К-17-2ЦС; К-20-2ЦС; К-103-2ЦС; К-118-2ЦС; К-214-2ЦС (ГОСТ 5689—66) Компрессионное прессование То же, с пред- варительным подо- гревом Литьевое прессо- вание 150+10 175 ±5 180± 10 300 ±50 300 ±50 600— 800 0,8—1,0 0,5—0,6 0,5—0,7
К-119-25; К-103-25; К-15-25 (ГОСТ 5689—66) Компрессионное прессование с предварительным подогревом 185 ±5 300 ±50 0,6—0,8
Электроизоляционные (в том числе ударопрочные, влагОхимостоикие и высокочастотные)
ФКП-1 (СТУ-30-14181—64, ГОСТ 5689—66); ФКП-2 (ВТУ П-55—57); ФКПМ-10 (ГОСТ 5689—66) Компрессионное прессование с пр едв а р ител ь н ы м подогревом 175 ±5 350 ± ±50 * 1,0—1,5
ФКПМ-15 (СТУ-30-14211—64); ФКПМ-15Т (ГОСТ 5689—66) Литьевое прессо- вание 170 + ±10“ 500— 800 1,2
К-123-45 (ВТУ П-289—63) " ОФПМ-296; К-123-45Т (ВТУ П-300—64) Компрессионное прессование Литьевое прессо- вание 160 ±5 180 ±5 300 ±50 500— 800 0,8—1,0 0,8
К-220-21; К-220-23; К-211-2; К-21-22 (ГОСТ 5689—66) Компрессионное прессование То же, с пред- варительным подо- гревом Литьевое прессо- вание 160 ±5 180 + 170 + ! +10 300 ±50 500— 800 1,0—1,5 1,0
К-214-43; К-214-43Т Компрессионное прессование с п р ед ва р и те л ь н ы м подогревом 185 + ±10 300 ±50 0,5—0,8
Марка материала Метод переработки в детали Режимы переработки
Температура в °C Удельное давление в кГ/см* Время вы- держки на 1 мм толщи- ны изделия в мин
ВК-212; ВК-212Т (ГОСТ 5689—66) Компрессионное прессование То же, с пред- варительным подо- гревом Литьевое прессо- вание 160 ±5 1804- ±ю 170 + ±10 300 ±50 300 ± ±50 500— 800 1,0—1,5 1,0—1,5 1,0
К-214-2; К-214-42 (ГОСТ 5689—66); К-243-2 (ВТУ 388—55) Компрессионное прессование То же, с пред- варительным подо- гревом Литьевое прессо- вание 155 ± &0_ 170 150± ±ю 300 ±50 300 ±50 500— 800 2,0 1,0—1,5 1,0—1,5
К-214-22 (ГОСТ 5689—66) Компрессионное прессование То же, с пред- варительным подо- гревом Литьевое прессо- вание 180 -fc ±ю 300 ±50 300 ±50 500— 800 0,8—1,0 0,5—0,7 0,5
К-211-3; К-211-4; К-211-34; К-211-37 (ГОСТ 5689—66) Компрессионное прессование с предварительным подогревом Литьевое прессо- вание с предвари- тельным подогре- вом (кроме К-211—37) 185 ±5 180 + ±10 300 ±50 700 1,5—2,5 1,5—2,0
К-114-35; К-114-35т (ГОСТ 5689—66) Компрессионное прессование с предварительным подогревом Литьевое прессо- вание 170 ±5 350 ± ±50 600 1,5 1,2—1,5
К-114-37; К-114-37т (ВТУП 146—56) Компрессионное прессование с предвар ительным подогревом Литьевое прессо- вание с предвари- тельным подогре- вом 170 ±5 300— 700 600— 1000 1,5—2 1,5—2
В4-70 (ГОСТ 5689—66) Компрессионное прессование с предварительным подогревом Литьевое прессо- вание 165 ±5 170 ± ±ю 350 +50 500— 800 2 1,0—1.5
Примечание. Готовые прессдетали подвергают дополнитель- ной термообработке при 125—135° С в течение 5—6 ч.
Марка материала Метод переработки в детали Режимы переработки
Температура в °C Удельное давление в кГ/см2 Время вы- держки на 1 мм толщи- ны изделия в мин
Электр К-18-53; К-18-42; К-18-22; К-18-56; К-8-56 (ГОСТ 5689—66) оустановочные (жарос Компрессионное прессование с предварительным подогревом стойкие} 165 ±5 185 ±5 1 300 ±50 0,8—1,0 1,5
К-18-46 (ВТУ 35 ХП 731—64)
К-18-37 (ВТУ 35 ХП 587—65) К-15-59 (ВТУ II 253—61) К-124-38 (ВТУ 35 ХП 607—63 или ГОСТ 5689—66) Компрессионное прессование с предварительным подогревом Литьевое прессо- вание Компрессионное прессование с предварительным подогревом Компрессионное прессование с предварительным подогревом Литьевое прессо- вание 185 ±5 150— 170 150 ±5 160 + ±10 170 ± ±ю 300 ±50 500— 700 350 ±50 300 ±50 1000 1,5—2 1—1,5 0,8—1,0 1,0—1,5 1,0
Примечание. После прессования детали подвергают тер- мической обработке при 250 ±5° С в течение 10 ч.
В лагохимос тонкие (в том числе электроизоляционные)
К-17-36; К-18-36; К-18-36Т; К-17-23; К-18-23 (ГОСТ 5689—66) Компрессионное прессование Литьевое прессо- вание 165 ±5 175 ±5 300 ±50 500— 800 1,0 0,8
К-18-81; К-17-81 (декко- розит, ГОСТ 5689—66) Компрессионное прессование 165 ±5 300 ±50 1,0
К-18-41 (ВТУ 35 ХП 586—63 или ГОСТ 5689—66) Компрессионное прессование с предварительным подогревом 150 + ±10 300 ±50 0,8—1,0
К-18-48 (ГОСТ 5689—66) 170 + ±10 300 ±50 1,0—1,5
Фенолит РТ (ВТУ 164—57) Компрессионное прессование с предварительным подогревом и лить- евое прессование 165 ±5 300 ±50 1,0
Режимы переработки
Марка материала Метод переработки в детали Температура в °C Удельное давление в кГ/см* Время вы- держки на 1 мм толщи- ны изделия в мин
Фенолит 5 (СТУ 30-14023—63) Компрессионное прессование с предварительным подогревом 160— 175 300 ±о0 1.0
К-214-52 (ГОСТ 5689—66) Компрессионное прессование с предварительным подогревом и лить- евое прессование 170 + ±ю 300 ±50 1,0
Г Монолит 4; монолит 6 (ТУ М 208—52) 'пециалъногс назначе Компрессионное прессование с предварительным подогревом 160 ± ±10 350 ±50 1,2—2,0
К-17-82; К-18-82 (ВТУП 225—59) К-Ю1-201 (ТУ ГХП 73—48); К-104-205 (ВТУМ 590—55) Компрессионное прессование 170 + ±5 170+ ±10 300 ±50 1,0—1,5
Примечание. Для К-104-205 время выдержки может (ать 6 мин на 1 мм толщины изделия дости-
Ретинакс ФЛ-16Л; К-236-58 (ТУУХП 236—60); ФК-24А (ВТУ 56—27) Компрессионное прессование с предварительным подогревом 170 + ±ю 450 ±50 2,0
К-228-501 (ВТУ 35 ХП 705—64) Компрессионное прессование То же, с пред- варительным подо- гревом 160 + ±10~ 450 ±50 1,5
К-217-57П (МРТУ 6М-868—62) 170 + ±10 450 ±50 1.5
ATM-Г, АТМ-1Г; ATM-10 (антегмит) ТУП 26—55 и ТУ 35-ХП-715—64) Компрессионное прессование 175 ±5 200 4,0
Марка материала Метод переработки в детали Режимы переработки
Температура в °C Удельное давление в кГ!смг Время вы- держки на 1 мм толщи- ны изделия в мин
Волокнистые Волокнит (ГОСТ 5689—66) и крошкообразные пр Компрессионное прессование с предварительным подогревом всем а тс 155 ±5 риалы 450 ±50 1,0—2,0
К-6 (ГОСТ 5689—66) 175±5 450 ±50 1,5 *
КФ-3 (ТУ МХПМ37—57); КФ-ЗМ (ТУ МХП 4155—54); КФ-ЗГ (ТУ35 ХП 502—62) Компрессионное прессование 180 ±5 450 ±50 1,5 **
ДСВ-2Р-2М (ТУ НИИПМ П 390—64) Компрессионное прессование Литьевое прессо- вание 155 ±5 155 ±5 450-г- 800 800— 1000 1.0 1,0
П-50с; П-75с (ВТУ МБО 023-051 ред 2—63) 27-63С (ВТУ МБО 023, 068) Текстолитовая крошка (ТУ М ХП М-670—55) Компрессионное прессованне 160± ±ю 180 + ±ю“ 165 ±5 200 ±50 200 ±50 450 ±50 1,5—2,0 1,5—2,0 2,0
Изодин (ВТУ ОЭПП 503-042—58) Компрссснонн прессование 160 ±5 400 ±50 1.5
ТВФЭ-2 (ТУ ОЭПП 503213—61) Компрессионное прессование и лить- евое 145 ±5 300— 1200 1,0—2,0
Прессматери; Аминопласт марок А и Б (ГОСТ 9359—69) алы на основе карбамидных с Компрессионное 1 140— прессование | 150 :мол 300— 1 350 1 1,5—2.0
Меламиновые прессмате- риалы К-77-51; К-78-51 (ТУ МХП 3883—53, ТУ М 559—54) Компрессионное прессование Литьевое прессо- вание 160 + ±ю 300— 600 500— 800 2,5—3,0 2,0
К-79-79 (ТУ МХП М 733—56) * Готовые детали по термической обработке пр ♦* Для улучшения ci дополнительной термичес Компрессионное 1 150 ±51100 ±50 прессование | | >сле прессования подвергаю! дополните и 130—150° С в течение 6 ч. вэйств детали после прессования подве кой обработке. 1,0—2,0 !ЛЬНОЙ !РГ
Марка материала Метод переработки в детали Температура в °C 1 1 2 Удельное ~ давление § в кГ/см2 -о О •0 Время вы- & держки на о 1 мм толщи- S ны изделия s в мин
ВЭИ-11; ВЭИ-12 (ТУ МХП М 692—56 и 4107—53, ТУ МХП 3701—53) Компрессионное прессование 130 ±5 500 1,0—1,5
К-78-562 (ВТУ 35 ХП 499—62) 175 + ±ю 400— 600 2,5
МФК-20 (ТУ 35 ХП 533—63) 150— 170 300— 500 1,0
Прессматер К-81-39 (ТУ 35 ХП 501—64) налы на основе эпоке Компрессионное прессование идных < 120 + ±ю :мол 300 ±50 2,0—3,0
33-18-В; 33-18-С; 33-18-Д (ВТУ МБ 0023040) 170— 180 200 ±50 2,0
Прессматериалы Пор КМК-9; КПЖ-9 (ТУ № П-39—55, ТУ 35 ХП 402—62) на основе кремннйорг ошкообразные материи Компрессионное прессование аническ 2ЛЫ 150— 160 их смол 300— 350 1,0—1,5
L К-41-5 (ТУ 35 ХП 572—63) волокнистые материал Компрессионное прессование гы 300— 700 3,0
Волоки ит К-138-А (ТУ № П-44-55) 190 ±5 300 3,0
КМК-218; КМК-218-Л (СТУ 35 ХП 371—61, СТУ 35 ХП 410—62) Компрессионное прессование с предварительным подогревом 160 ±5 300 1,0—1,5
Марка материала Метод переработки в детали Режимы переработки
Температура в °C Удельное давление в кГ/см* Время вы- держки на 1 мм толщи- ны изделия в мин
КМС-9 (ТУ 35 ХП 401—62) Компрессионное прессование 160 ± ±ю 300 1,0—1,5
КФ-9 (ВТУ № П-275—62) Компрессионное прессование Литьевое прессо- вание 160— 165 170— 180 300 500— 700 1,0—1,5 1,0
КФ-10 (ТУ № П-07—64) Компрессионное прессование Литьевое прессо- вание 170 ±5 180 ±5 300 500— 700 2,0—4,5 2,0—3,0
КПЖ-9 (ТУ 35 ХП 402—62) Компрессионное прессование 160— 170 350 ±50 1,0—1,5
РТП-170 (ВТУМБ 0023—72) 160— 170 350 ±50 1,5—3,0
Прессматериал № 176 (ОПТУ 578—59) 160— 170 300 ±50 10,0— 15,0
ПК-9 (ТУ № П-405—65) 140 ±5 500 ±50 1,5—2,0
К-4-Ф10 (ВТУ № П-305—62) 175 ±5 350 ±50 1,5—2,0
К-71-Т; К-71-С (ВТУ ВЭИ Кв ОАИ-503—069) 170 ±5 300 ±50 1,5
31. Физико-механические сдойстза термопластов
Марка материала % Q виз б в % ан в кГ-см/см*
В Ki Усм*
Полиэтилен высокой плотности т== 0,92 -г (МРТУ 4-05-89-65) 0,95 г/см*;
П4001-П; П4003-П; П4004-Т 230 250 —
П4007-Э; П4007-Т; П4009-Э 220 — 250 W—
П4015-Э; П4017-В; П4020-Э 230 — 240 PI
П4040-Л 210 —— 210
П4070-Л; П4090-Н 200 — 200 —
Полиэтилен низкой плотности У — 0,92 г/см\ (МРТУ 6-05-889—65)
П2003-К; П2006-В; П2006-Т 140 — 600 —
П2008-К; П2010-В 125 — 600 —
П2015-К 120 —- 600 —
П2020-А 130 — 600 —
П2020-Т; П2020-К НО — 600 ——
П2035-Т; П2055-К П2070-П 100 -н—- 550 —-
90 — 500
П2115-П Полиэпи 70 1лен различ них марок 400
1/ВД (у » 0,922 г/см*) 120—150 120 400—600 i —
П/ВД (у = 0,925 г/см*) 130—160 170 150—250 —
НД (Y » 0,94 — 0,96 г/см*) 220—400 200—380 200—900 —
Полипропилен Y = 0,9 кг/м*, теплостойкость 150° С (СТУ 36-13-126—65)
ПП-1; ПП-2; ПП-3; ПП-4; 1 1 250 I ( 700—800 1 1 — 1 1 —
ПП-5 1
Фторопласты
Фторопласт-3 (МРТУ — — — 20—160
6-05-946—65) 100
Фторопласт-4 (ГОСТ — — —
[0007—62 *)
Полистирол и его сополимеры Y = 1,05 -г - 1,03 кг/см'
Полистирол эмульсионный (ГОСТ 9440—60 *): 22
марки А 350—400 1000 1,5—3,5
марки Б 350—400 1,5—3,5 —
Полистирол блочный (ГОСТ 9440—60 *):
марки Д 350 950 0,4—0,7 16
марки Т 350 1000 0,4—0,7 20
Масса для литья под давле- 600 — 10
нием (ТУ 35 ХП 493—62) Полистирол суспензионный (МРТУ 6-05-928—64):
ПС-С 400 500 2,0 1,2 (по Изоду)
ПС-СП 400 550 2,0 1,3 (по Изоду)
ПС-С У 2 270 450 20,0 6,0 (по Изоду)
ПС-СУЗ 300 450 10,0 3,0 (по Изоду)
Марка материала ° виз 6 в % 1 ан в кГ-см/см2
в кТ '/см2
Блочный ударопрочный по- листирол (МРТУ-6-05-927-64):
марки УП-1Э 270 300—350 25 3,5 (по Изоду)
марки УП-1Л Ударопрочный сополимер стирола (СТУ-30-12-154-63): 270 300 26 4,0 (по Изоду)
СНП-0 440 1000 3 22—25
СНП-1 425 950 5—8 24—30
СНП-2 400 900 12—15 40—50
СНП-3 325 800 20—30 50—55
СНП-4 300 650 30—50 70—75
СНП-5 Полиамидь Полиамидные смолы (МРТУ 6-05-1032-66): 300 < V = ыо 600 4- 1,15 кг/м 50—70 3 80—100
П-54 марки А 300 280—300 250 —•
П-54 марки Б 250 280—300 250
П-548 и П-548/27 300—400 180—190 250 —
П-68 (ГОСТ 10589-63*) 450—500 700 100 100
Полиамид П-6 (ВТУ П-225-61) 550—600 950—1000 100 110
Капрон (ВТУ УХП 69-58) 550 900 100 100
Полиамид, наполненный графитом П-68Г5) (ТУ НИИПМ П-422-65) 500—600 800 — 90
Полиамид, наполненный графитом П-68Г5 (ТУ НИИПМ П-422-65) 500 900 60 50
Капрон, наполненный гра- фитом К-Г10 (ТУ НИИПМ П-455-65) 650 1000 — 18
32. Свариваемость термопластов
Материал Ультразвук Фрикционный спо- соб Нагретым инстру- ментом Сварка нагретым газом
Воздухом Инертным Воздухом в смеси с про- дуктами го- рения
Полиэтилен . В НеС НеС В В В В
Полипропилен . НеП НеП НеП В У У НеП
Полиизобутилен НеП НеП НеП НеП В В У
Поливинилхлорид В В В В В В В
Полистирол . Полиметилмета- НеП НеП У В в В У
крилат . , . В В У В НеП НеП У
Полиамиды . В В НеП В НеП В НеП
Фторопласт-4 . . НеП НеП НеП В У У НеП
Обозначения: В — высокая; У — удовлетворительная;
НеС — не сваривается; НеП — не применяется.
СОРТАМЕНТ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
ПРОВОЛОКА
Сортамент круглой холоднотянутой проволоки (ГОСТ 2771—57) —
стальной, медной, алюминиевой и др. — приведен в табл. 33, где про-
волока по диаметру подразделяется на четыре группы, построенные
по системе предпочтительных чисел. IV группа является наиболее
полной (в нее входят диаметры трех предшествующих групп) и менее
рекомендуемой. Разрешается изготовлять проволоку с двусторонними
допускаемыми отклонениями (табл. 34).
Стальная проволока, согласно классификационному ГОСТу 2333—57
подразделяется: а) по форме — на круглую, плоскую, квадратную,
прямоугольную, трехгранную, овальную, сегментную и др., а также
периодического профиля; б) по состоянию отделки поверхности — на
полированную, шлифованную, светлую (т. е. без обработки после
протяжки), травленую, оксидированную, термически обработанную
(с цветами побежалости), черную (термически обработанная — покры-
тая окалиной), оцинкованную или с другими защитными покрытиями;
в) по химическому составу металла; г) по механическим свойствам
и другим признакам.
Проволока из конструкционной низкоуглеродистой стали (ГОСТ
1798—49*). Изготовляется из стали 08кп, 10, 15 и 20 диаметром от 0,4
до 0,65 мм через 0,05 мм (6* = —0,04 мм); от 0,7 до 0,95 мм через
0,05 мм (6 = —0,045 мм); от 1,0 до 2,0 мм через 0,1 мм; от 2,2 до 2,6 мм
через 0,1 мм; 2,8 и 3,0 мм (6 = —0,06 мм); 3,2; 3,5; 3,8; 4,0; 4,2; 4,5;
4,8; 5,0; 5,5; 6,0 мм (6 = —0,08 мм); от 6,5 до 10 мм через 0,5 мм (6 =
= —0,1 мм).
Проволока низкоуглеродистая качественная (ГОСТ 792—67). Изго-
товляется без покрытия — светлой КС и с покрытием — оцинкованной
КО диаметром 0,5 (6 = ±0,03 мм для КС; 6 = jzjj’ol мм для ^6);
0,8; 1,0 (6 = ±°0$ мм для КС; 6 = мм для КО); 1,2; 1,4; 1,6;
1,8; 2,0; 2,2; 2,6; 3,0 (6= ±0,06 мм для КС; 6 = +°;°| мм для КО);
3,6; 4,0; 4,5; 5,0; 6,0 жж (6 = ±0,08 жж для КС; б = ±°^8жждля КО).
Проволока стальная круглая для заклепок и распорок сепараторов
подшипников качения (ГОСТ 4605—49*). Изготовляется для заклепок
из стали марки 15, для сепараторов из стали марки 20 диаметром 0,75;
0,8; 0,9 (6 = —0,03 мм для заклепок; 6 = —0,045 мм для распорок);
1; 1,15; 1,2; 1,25; 1,3; 1,35; 1,4; 1,45; 1,5; 1,6; 1,7; 1,8; 1,9; 2; 2,2; 2,4;
2,5; 2,6; 2,7; 2,8; 2,9; 3 (6=—0,04 для заклепок; 6=—0,06
для распорок); 3,4; 3,5; 3,8; 4; 4,4; 4,5; 4,8; 5; 5,5; 6 (6 = —0,048 мм
для заклепок; 6 = —0,08 мм для распорок); 6,5; 7,0; 7,5; 8; 8,5; 9; 10
(6 = —0,058 мм для заклепок; 6 = —0,1 мм для распорок); 10,5;
11; 12 мм (6 = —0,07 мм для заклепок; 6 = —0,12 мм для распорок).
Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения (ГОСТ
3282—46). Изготовляется диаметром 0,16; 0,18 (6= —0,02 мм); 0,20;
0,22; 0,25; 0,28; 0,30 (6 = —0,03 мм); 0,35; 0,40; 0,45; 0,5; 0,55; 0,6
(6= —0,04 мм); 0,7; 0,8; 0,9 (6= —0,08 мм); Г, 1,1; 1,2; 1,4; 1,6;
1,8; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3 мм (6 = —0,12 мм); от 3,5 до 6 мм через 0,5 Мм
(6 = —0,16 мм); от 7 до 10 мм через 1 мм (6 = —0,20 мм).
♦ Здесь и дальше б — допускаемое отклонение на диаметр, длину, ширину
и толщину.
33. Сортамент и классы точности стальной проволоки
Группа диаметров в мм Допускаемые отклонения (—) в мм для класса точности
I II III IV 1 2 2а 3 За 4 5
0,006 0,01; 0,016; 0,025 0,04; 0,06 0,1? 0,16; 0,25 0,4; 0,6 1,0; 1,6; 2,5 4,0; 6,0 10,0; 16,0 0,008 0,012; 0,02; 0,03 0,05; 0,08 0,12; 0,2; 0,3 0,5 0,8 1,2; 2,0; 3,0 5,0 8,0 12,0 0,005; 0,056; 0,007; 0,009 0,011; 0,014; 0,018; 0,022; 0,028 0,032; 0,036; 0,045; 0,056; 0,07; 0,09 0,11; 0,14; 0,18; 0,22; 0,28 0,32; 0,36; 0,45; 0,56 0,63; 0,7; 0,9 1,1; 1,4; 1,8; 2,2; 2,8 3,2; 3,6; 4,5; 5,6 6,3; 7,0; 9,0 11,0; 14,0 0,13; 0,15; 0,17; 0,19; 0,21; 0,24; 0,26 0,034; 0,038; 0,42; 0,48; 0,53 0,67; 0,75; 0,85; 0,95 1,05; 1,15; 1,30; 1,5; 1,7; 1,9; 2,1; 2,4; 2,6 3,4; 3,8; 4,2; 4,8; 5,3 6,7; 7,5; 8.5; 9,5 10,5; 11,5; 13,0; 15,0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,001 0,002 0,003 0,005 0,006 0,007 0,010 0,013 0,016 0,0015 0,003 0,005 0.008 0,010 0,012 0,014 0,018 0,022 0,027 0,002 0,004 0,003 0,013 0,045 0,018 0,020 0,025 0,030 0,035 0,005 0,010 0,020 0,025 0,030 0,040 0,048 0,058 0,070 0,035 0,040 0,045 0,060 0,080 0,100 0,120 0,05 0,06 0,07 0,12 0,16 0,20 0,24
Примечание. В каждую последующую группу диаметров входят диаметры предшествующих групп.
СОРТАМЕНТ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
34. Группы точности проволоки с двусторонними допускаемыми
отклонениями на диаметр
Диаметр проволоки в мм Допускаемые отклонения в мм для группы точности
ГТ2а гтз ГТЗа ГТ4 ГТ5
0,005—0,009 -4-0,001 —0,0005 ±0,001 — — —
0.01—0,03 0,03—0,09 ± 0,002 —0,001 4-0,003 —0,002 ±0,002 ±0,004 ±0,003 —0,002 ±0,005 —
0,1—0,3 ±0,004 ±0,010 —0,005 ±0,01 ±0,02 —0,015 —
0,3—0,6 ±0,005 ±0,010 — 0,005 ±0,015 —0,01 ±0,02 ±0,03
0,6—1,0 ±0,006 ±0,01 ±0,02 —0,01 ±0,03 —0,02 ±0,04 —0,03
1,0—3,0 3,0—6,0 ±0,007 ±0,009 ±0,01 ±0,02 —0,01 ±0,02 ±0,03 —0,02 ±0,03 ±0,04 ±0,06 ±0,08
6,0—10,0 ±0,011 ±0,02 —0,01 ±0,03 ±0,05 ±0,10
10,0—16,0 ±0,015 ±0,02 ±0,04 —0,03 ±0,06 ±0.12
Проволока стальная углеродистая для холодной высадки (ГОСТ
5663—51). Изготовляется из сталей марок 10, 15, 20, 30, 35, 40, 45
Ст2 и СтЗ диаметром от 1 до 3 мм (6 = —0,06 мм — нормальной
точности; 6 = —0,04 мм — повышенной точности); свыше 3 до 6 мм
(6 = —0,08 мм — нормальной точности; 6 = —0,05 мм — повышенной
точности); свыше 6 до 10 мм (6=0,1 мм — нормальной точности;
6 = —0,06 мм — повышенной точности); свыше 10 до 16 мм (6 =
= —0,12 мм — нормальной точности; 6 = —0,07 мм — повышенной
точности).
Проволока из конструкционной среднеуглеродистой стали (ГОСТ
1982—50*). Изготовляется из стали марок 25, 30, 35, 40, 45 и 50 диа-
метром 0,3 (6 = —0,035 мм); 0,35; 0,4; 0,45; 0,5; 0,55; 0,6; 0,7; 0,8;
0,9 мм (6 = —0,04 мм); от 1 до 2 мм через 0,1 мм; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0 мм
(6 = —0,07 мм); от 3,5 до 6 мм через 0,5 мм (6 = —0,08 мм); 7,0 мм
(6 = —0,10 мм).
Проволока стальная пружинная термически обработанная (ГОСТ
1071—67). Изготовляется из стали марок 65ГА, К65ГА, К65А и 50ХФА
диаметром 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2; 2,3; 2,5; 2,75; 3,0; 3,2; 3,4; 3,5; 3,6; 3,7;
4; 4,1; 4,2; 4,5; 4,8; 5,0; 5,5 мм точностью ГТ4 по ГОСТу 2771—57.
Проволока стальная спицевая для мотоциклов и велосипедов
(ГОСТ 3110—46). Изготовляется диаметром 3,5; 4,0; 4,5 (6 = —0,06 мм);
1,8; 2; 2,3; 2,65; 3,0 мм (6 = мм).
Проволока стальная углеродистая пружинная (ГОСТ 9389—60*).
Изготовляется диаметром от 0,14 до 8 мм точностью ГТЗа и ГТ4 по
ГОСТу 2771—57.
Проволока для шариков и роликов подшипников качения (ГОСТ
4727—67). Изготовляется из стали марки ШХ15 диаметром от 1,4 до
16,0 мм 4-го класса точности по ГОСТу 7417—57.
Проволока нержавеющая и кислотостойкая (ГОСТ 5548—50*).
Изготовляется диаметром от 0,2 до 6 мм.
Проволока стальная сварочная (ГОСТ 2246—70). Изготовляется
холоднотянутой диаметрохМ от 0,3 до 12 мм нормальной точности по
5-му классу ГОСТ 2771—57 и повышенной точности и 4-му классу,
начиная с диаметра 1 мм.
Проволока алюминиевая сварочная (ГОСТ 7871—63). Изготовляется
диаметром от 0,8 до 12 мм.
Проволока алюминиевая электротехническая (ГОСТ 6132—63).
Изготовляется диаметром от 0,08 до 10 мм.
ЛЕНТЫ
Лента стальная горячекатаная (ГОСТ 6009—57*). Изготовляется
шириной от 20 до 200 мм, толщиной от 1,2 до 3,8 мм. При ширине
лент от 20 до 100 мм 6 по толщине jto’20 мм* от Ао мм $ по тол"
щине io’25 мм; от 160 до 200 мм 6 по толщине мм. При ширине
лент от 20 до 56 мм 6 по ширине ’о мм; при 60 мм и выше 6 по ши-
рине 1^2%^ ширины.
Лента стальная для втулок велосипедных и мотоциклетных цепей
(ГОСТ 3632—47). Изготовляется из сталей марок 08 и 10 шириной
6 мм при толщине 0,77 мм; шириной 8,6; 10,5; 11,2 и 13,6 мм при тол-
щине 0,95 мм.
Лента стальная инструментальная холоднокатаная (ГОСТ 1543—42*).
Изготовляется шириной от 4 до 70 мм, толщиной от 0,1 до 2,5 мм.
При ширине лент до 25 мм 6 по ширине ± 1 мм; при ширине от 25 до
50 мм 6 = ii’o мм> ПРИ ширине от 55 до 70 мм —8 — мм-
При толщине лент от 0,10 до 0,18 мм 8 по толщине ±0,03 мм; при тол-
щине от 0,2 до 0,5 мм 6 = ±0,04 мм; при толщине от 0,55 до 0,60 мм
6 — ±0,05 мм; при толщине от 0,65 до 0,90 мм б — ± 0,06 мм;
при толщине от 0,95 до 1,1 мм 6 = ±0,07 мм; при толщине от 1,2
до 1,3 мм 6 = ±0,08 мм; при толщине от 1,4 до 1,8 мм 6 = ±0,11 мм;
при толщине от 2 до 2,5 мм 6 = ±0,15 мм.
Лента из высоколегированной коррозионностойкой и жаростойкой
стали (ГОСТ 4986—54*). Изготовляется шириной от 40 до 600 мм через
каждые 5 мм, толщиной от 0,1 до 2 лы.
Лента стальная холоднокатаная из низкоуглеродистой стали (ГССТ
503—67). Изготовляется шириной от 4 до 325 мм, толщиной от 0,05
до 3,6 мм. Допускаемые отклонения по толщине и ширине приведены
в табл. 35 и 36.
Лента стальная пружинная термообработанная холоднокатаная
и плющеная (ГОСТ 2614—65). Изготовляется из сталей марок 65Г,
У7А, У8А, У9А, У10А, У12А, 60С2А, 70С2ХА и 13Х шириной от 1,4
до 10 мм, толщиной от 0,05 до 2 мм.
Лента стальная упаковочная (ГОСТ 3560—47). Изготовляется
шириной 15, 20, 30, 40 и 50 мм, толщиной 0,3; 0,4; U,5; 0,7 и 0,9 мм.
Лента стальная холоднокатаная из конструкционной стали (ГОСТ
2284—69). Изготовляется шириной от 4 до 200 мм, толщиной ог 0,10
до 3,0 мм. Допускаемые отклонения по толщине и ширине приведены
в табл. 37 и 38.
Фольга алюминиевая техническая (ГОСТ 618—62*). Изготовляется
из алюминия марок АД1, АД, А99, А97, А95, А7, Аб и Аб в рулонах
толщиной от 0,005 до 0,2 мм и шириной от 10 до 600 мм.
35. Допускаемые отклонения лент по толщине
Толщина ленты в мм Допускаемые отклонения в мм для ленты точности Тол- щина ленты в мм Допускаемые отклонения в мм для ленты точности
нор- мальной повы- шенной высокой нор- мальной повы- шенной высокой
0,5—0,8 —0,015 —0,010 1—1,35 —0,090 —0,060 —0,040
0,9—0,5 —0,020 —0,015 —0,010 1,4—1,75 —0,110 —0,080 —0,050
0, ie- О. 25 —0,030 —0,020 —0,015 1,8—2,3 —0,130 —0,100 —0,060
0,28— 0,40 —0,040 —0,030 —0,020 2,4—3,0 —0,160 —0,120 —0,080
0,45— 0,70 0,75— 0,95 —0,050 —0,070 —0,040 —0,050 —0,025 —0,030 3,1—3,6 —0,200 —0,160 —0,100
36. Допускаемые отклонения ленты по ширине
Ширина ленты Необрезная лента всех толщин Обрезная лента толщиной 1
От 0,05 до 0,60 мм Св. 0,60 до 1,00 мм Св. 1,00 мм
4—125 -4-1,90 —0,30 —0,40 —0,50
—2,50 —0,20 —0,25 —0,4
130—250 + 3,10 —0,50 —0,60 —0,70
—4,00 —0,25 —0,30 —0,60
260—325 + 4,50 —0,50 —0,60 —0,80
—6,00 —0,30 —0,40 —0,60
1 В числителе — нормальной точности, в знаменателе — повышен-
ной точности.
37. Допускаемые отклонения
ленты по толщине
38. Допускаемые отклонения
ленты по ширине
Толщина ленты Отклонения в мм для ленты точности
в мм нор- маль- ной повы- шенной
От 0,10 до 0,15 » 0,15 » 0,25 » 0,25 » 0,40 » 0,40 » 0,70 > 0,70 » 0,95 » 0,95 » 1,35 » 1,35 » 1,75 » 1,75 » 2,30 > 2,30 » 3,00 —0,02 —0,03 —0,04 —0,05 —0,07 —0,09 —0,11 —0,13 —0,16 —0,015 —0,02 —0,03 —0,04 —0,05 —0,06 —0,08 —0,10 —0,12
Толщина ленты в мм Отклонения в мм для ленты точ- ности
нор- маль- ной повы- шен- ной
От 0,1 до 0,5 —0,3 —0,2
» 0,5 » 1,0 —0,4 —0,3
1,0 —0,6 —0,4"’
39. Допускаемые отклонения по толщине и ширине полос
Толщина полос в мм Допускаемые отклонения по толщине в мм Ширина полос в мм Допускаемые отклонения по ширине в мм Толщина полос в мм Допускаемые отклонения по толщине в мм Ширина полос в мм Допускаемые отклонения по ширине в мм
4—6 + 0,3 12—50 + 0,5 25 + 0,2 80 и 85 + 0,7
—0,5 —1,0 — 1,0 — 1.6
7—16 + 0,2 56 + 0,5 28—32 + 0,2 90 и 95 + 0,9
—0,5 — 1,1 — 1,2 — 1,8
18 + 0,2 60 + 0,5 36 + 0,2 100 и 105 + 1,0
—0,6 — 1,2 — 1,4 —2,0
20 + 0,2 63 и 64 + 0,5 40 + 0,2 НО + 1,0
—0,7 — 1,3 — 1,6 —2,2
22 + 0,2 70 и 75 + 0,5 45—50 + 0,3 120 и 125 + Ь1
—0,8 — 1,4 —2,0 —2,4
56—60 + 0,3 130 + 1,2
—2,4 —2,6
ПОЛОСЫ
Сталь инструментальная полосовая горячекатаная и кованая
(ГОСТ 4405—48*). Изготовляется сечением от 3X20 до 75X250 мм.
Сталь горячекатаная рессорно-пружинная (ГОСТ 7419—55*). Изго-
товляется круглого сечения диаметром от 5 до 50 мм, квадратного сече-
ния со стороной квадрата от 6 до 50 мм, в виде полос прямоугольного
сечения шириной от 20 до 160 мм и толщиной от 4 до 18 мм. Размеры
и допускаемые отклонения круглой стали по ГОСТу 2590—57*, ква-
дратной по ГОСТу 2591—57*, полос по ГОСТу 103—57*.
Сталь прокатная полосовая (ГОСТ 103—57*). Изготовляется шири-
ной от 12 до 200 мм, толщиной от 4 до 60 мм. Допускаемые отклонения
по толщине и ширине полос указаны в табл. 39.
Сталь прокатная широкополосная универсальная (ГОСТ 82—57*).
Изготовляется шириной от 160 до 1050 мм, толщиной от 4 до 60 мм.
Допускаемые отклонения приведены в табл. 40.
40. Допускаемые отклонения по толщине и ширине полос
Толщина полос в мм Допускаемые отклонения по толщине в мм Ширина полос в мм Допускаемые отклонения по ширине в мм Толщина полос в мм Допускаемые отклонения по толщине в мм Ширина полос в мм Допускаемые отклонения по ширине в мм
До 20 + 0,3 До 400 + 2,0 32—50 + 0,5 От 850 + 3,0
—0,5 —2,5 —0,7 —4,0
22—30 + 0,4 420— + 2,0 56—60 + 0,6 — —
—0,6 800 —3,0 —0,8
Сталь прокатная полосовая для гаек (ГОСТ 6422—52). Изготов-
ляется шириной от 9 до 70 мм, толщиной от 3,5 до 41 мм.
ЛИСТЫ
Сталь рулонная холоднокатаная (ГОСТ 8596—57). Изготовляется
шириной от 200 до 2300 мм и толщиной от 0,2 до 4 мм. Допускаемые
Отклонения по ширине ленты с обрезной кромкой: при ширине до
500 мм 6 = 4-1 мм\ свыше 500 до 1000 мм 6 = +2 мм\ свыше 1000 мм
6 = +5 мм. Допускаемые отклонения по толщине приведены в табл. 41.
41. Допускаемые отклонения по толщине холоднокатаной ленты
Толщина ленты б мм Ширина лепты в мм
Св. 200 до 500 | Св. 500 до 750 | Св. 750 до 1100 I Св. 1100 до 1500
Точность
А 1 Б А Б А 1 Б 1 А Б
От 0,2 до 0,4 Св. 0,4 до 0,5 » 0,5 » 0,6 » 0,6 > 0,7 » 0,7 » 0,9 » 0,9 » 1,1 » 1,1 » 1,2 » 1,2 » 1.4 > 1,4 » 1,5 > 1,5 » 1,8 » 1,8 > 2,0 » 2,0 » 2,2 » 2,2 » 2,5 » 2,5 » 3,0 » 3,0 » 3,5 » 3,5 > 4,0 ±0,03 ±0,03 ±0,04 ±0,04 ±0,05 ±0,06 ±0,07 ±0,08 ±0,10 ±о.и ±0,12 ±0,13 ±0,14 ±0,15 ±0,17 ±0,02 ±0,04 ±0,04 ±0,05 ±0,06 ±0,07 ±0,08 ±0,09 ±0,10 ±0,12 ±0,13 ±0,14 ±0,15 ±0,16 ±0,17 ±0,19 +0,03 ±0,04 ±0,05 ±0,05 ±0,06 ±0,07 ±0,08 ±0,09 ±0,11 ±0,12 ±0,13 +0,14 ±0,15 ±0,16 ±0,17 ±0,03 +0,05 +0,05 ±0,06 ±0,07 ±0,08 +0,09 ±0,10 ±0,11 +0,13 +0,14 ±0,15 ±0,16 + 0,17 ±0,18 ±0,20 +0,04 ±0,05 ±0,06 + 0,06 ±0,07 ±0,09 ±0,10 +0,11 ±0,12 +0,13 ±0,14 ±0,15 ±0,16 ±0,18 ±0,20 ±0,03 + 0,05 ±0,06 ±0,07 ±0,08 ±0,09 ±0,11 +0,12 + 0,12 +0,14 ±0,15 ±0,16 ±0,17 ±0,18 ±0,20 ±0,22 ±0,09 ±0,10 ±0,11 ±0,12 ±0,13 +0,14 +0,16 ±0,17 ±0,18 + 0,20 ±0,23 +0,11 +0,12 ±0,13 + 0,14 ±0,15 ±0,16 ±0,18 +0,19 ±0,21 ±0,23 ±0,25
Примечание. А — повышенная точность; Б — нормальная точность.
Сталь рулонная горячекатаная (ГОСТ 8597—57*). Изготовляется
шириной от 200 до 2300 мм и толщиной от 1,2 до 10 мм.
Сталь прокатная тол сто л истовая (ГОСТ 5681—57*). Изготовляется
шириной от 600 до 3000 мм, толщиной от 4 до 160 мм, длиной от 2000
до 8000 мм.
Сталь прокатная тонколистовая (ГОСТ 3680—57*). Изготовляется
шириной от 600 до 2000 мм, толщиной от 0,2 до 3,9 мм, длиной от 1200
до 5000 мм.
Сталь толстолистовая высоколегированная коррозионностойкая и
жаростойкая (ГОСТ 7350—66). Изготовляется толщиной от 4 до 50 мм.
Размеры листов и допускаемые отклонения должны соответствоват
ГОСТу 5681—57.
Сталь тонколистовая конструкционная легированная высокока-
чественная специального назначения (ГОСТ 11268—65*). Поставляется
горяче- и холоднокатаной ио размерам и допускаемым отклонениям
ГОСТ 3680—57.
Сталь толстолистовая и широкополосная легированная высоко-
качественная специального назначения (ГОСТ 11269—65*). Изготов-
ляется тол стол истов а я горяче- и холоднокатаной, широкополосная —
горячекатаной. Горячекатаные листы изготовляют толщиной от 4 до
60 мм, холоднокатаные — толщиной от 4 до 5 мм и шириной до 2500 мм.
По размерам и допускаемым отклонениям толстолистовая сталь должна
соответствовать ГОСТу 5G81—57*, широкополосная — ГОСТу 82—57*.
Сталь тонколистовая коррозионностойкая и жаростойкая (ГОСТ
5582—61). Горячекатаные листы изготовляются толщиной от 0,8 до
4 мм, холоднокатаные — толщиной не более 3,6 мм. Размеры листов
и допускаемые отклонения по размерам должны соответствовать
ГОСТу 3680—57*.
Листы из алюминия и алюминиевых сплавов (ГОСТ 12592—67*).
Изготовляются плакированные и неплакированные шириной от 1000
до 2000 мм, толщиной от 0,5 до 10,5 мм, длиной до 7000 мм.
Листы и полосы из деформируемой латуни поставляются по ГОСТам
931—70, 6688—53, 5362—50 и 2205—53.
ПРУТКИ
Сортовая горячекатаная сталь круглого (ГОСТ 2590—57), квад-
ратного (ГОСТ 2591—57) и шестигранного сечений (ГОСТ 2879—69).
4оминальные размеры и допускаемые отклонения приведены в табл. 42.
42. Сортамент круглой, квадратной и шестигранной
горячекатаной стали
Номиналь- ный размер а или d в мм Допускаемые откло- нения в мм при точности Номиналь- ный размер а или d в мм Допускаемые откло- нения в мм при точности
обычной повышен- ной обычной повышен- ной
5; 5,6; 6; 6,3; 7; 8; 9 + 0,3 —0,5 + 0,1 —0,3 80; 85; 90; 95 + 0,5 — 1,3 + 0,4 — 1,2
10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19 + 0,2 —0,3 100; 105; 110 + 0,6 — 1,7 + 0,5 — 1,5
120; 125 + 0,8 —2,0 + 0,6 — 1 +
20; 21; 22; 24; 25 + 0,4 —0,5 СЧ vf ОФ + 1
130; 140; 150 + 0,6 —2,0
26; 27; 28; 30; 32; 33; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48 + 0,4 —0,7 + 0,2 —0,6
160; 170; 180; 190; 200 + 0,9 —2,5 Не уста- навли- вается
50; 53; 56 + 0,4 — 1,0 + 0,20 —0,9
210; 220; 240; 250 kh о ю
60; 62; 65; 70; 75 + 0,5 — 1,1 + 0,3 — 1,0
Примечание, а — сторона квадратной стали; d — диаметр круглой стали или диаметр круга, вписанного в шестиугольник, для шестигранной стали.
Сортовая калиброванная сталь круглого (ГОСТ 7417—57), квад-
ратного (ГОСТ 8559—57*) и шестигранного сечений (ГОСТ 8560—67).
Изготовляется холодной прокаткой или волочением подката. Номи-
нальные размеры и допускаемые отклонения приведены в табл. 43.
43. Сортамент и точность калиброванной круглой,
квадратной и шестигранной стали
Номиналь- ный размер d (ГОСТ 7417-57) в мм Допускаемые отклонения (—) в мм при классе точности Номиналь- ный размер а (ГОСТ 8559—57) или d (ГОСТ 8560—67) в мм
2а 3 За 4 5
3,0 0,014 0,02 0,04 0,06 0,12 3,0
3,1—6,0 0,018 0,025 0,048 0,08 0,16 3,2; 4; 4,5; 5; 5,5; 6,0
6,1—10,0 0,022 0,03 0,058 0,10 0,20 6,3; 7; 8; 9; 10
10,2—13,0 0,027 0,035 0,07 0,12 0,24 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18
13,5—18,0 0,027 0,035 0,07 0,12 0,24 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18
16,5—30,0 0,033 0,045 0,084 0,14 0,28 19; 20; 21J 22; 24; 25; 26; 27; 28; 30
31,0—50,0 0,05 0,10 0,17 0,34 32; 34; 36; 38; 40; 41; 42; 45; 46; 48; 50
52,0—65,0 — 0,06 0,12 0,20 0,40 53; 55; 56; 60; 63; 65
67,0—80,0 —— 0,20 0,40 70; 75; 80
82,0—100,0 — — — 0,23 0,46 85; 90; 95; 100
Приме ч а н и е. а — сторона квадратной стали; d ' — диаметр
круглой стали или диаметр круга, вписанного в шестигранной стали. шестиугольник, для
Сталь круглая повышенной отделки поверхности и точности раз-
меров (серебрянка) (ГОСТ 14955—69). Поставляют три группы сереб-
рянки; А — полированную, точностью по 3-му классу; Б—тонкошли-
фованную, точностью по 3 и 4-му классам; В — грубошлифованную,
точностью по 4-му классу. Изготовляют серебрянку диаметром 0,2—
0,35 мм через 0,05 мм, далее через 0,1 мм до 10 мм, через 0,25 мм до
15 мм, через 0,5 мм до 20 мм и через 1 мм до 25 мм.
Сталь чистотянутая (ГОСТ 8787—68) для призматических шпонок
сечением (ширина X высота) 2X2; 3X3; 4X4; 5X5; 6X6; 8X7; 10X8;
12X8; 14X9; 16X10; 18X11; 20X12; 22X14; 25X14; 28X16; 38X18;
36X20; 40X22; 45X25; 50X28; 56X32; 63X32; 70X36; 80X40; 90X45;
100x50. Допуск по ширине В3 (ОСТ 1023), по высоте В4 (ОСТ 1024).
Тянутые прутки из алюминия и алюминиевых сплавов (ГОСТ
7857—55). Изготовляют по 3, За, 4 и 5-му классам точности квадрат-
ного и шестигранного сечений размером от 5 до 40 мм, круглого до
50 мм\ по 8 и 9-му классам точности канатные квадратные и шестигран-
ные прутки размером от 10,5 до 70 мм и круглые до 180 мм (размер 19
изготовляется с точностью —0,7 и —1,1 мм).
Тянутые прутки из тяжелых цветных металлов и сплавов (ГОСТ
1945—59). Изготовляют по За, 4 и 5-му классам точности прутки круг-
лого, квадратного и шестигранного сечений размером от 5 до 50 мм.
Катаные круглые прутки выпускают размером от 30 до 120 мм по 9-му
классу точности.
ТРУБЫ
44. Основной сортамент стальных труб
Трубы Наруж- ный диаметр Тол- щина стенки Длина ГОСТ
в мм Сортамент Техниче- ские требо- вания
Малых размеров . Прецизионные: 0,3— 0,4 0,1 — 0,7 0,3— 7,0 ** 14162—69 14162—69
горячекатаные 25—325 2,5— 20,0 4,0— 12,0 9567—60 * 8731—66
калиброванные Особо тонкостенные нержавеющие бесшов- ные, холоднотянутые и 7—710 0,1— 32,0 1,0— 9,0 9567—60 * 8733—66
катаные Общего назначения: бесшовные холод- нотянутые и 4,0— 120,0 0,2— 8,0 1,0— 8,0 10498—63 10498—63
катаные бесшовные горя- 1,0— 200,0 0,1— 12,0 1,5— 9,0 8734—58 ** 8733—66
чекатаные электросварные холодноката- 25,0— 800,0 2,5— 75,0 4,0— 12,5 8732—70 8731—66
ные и тянутые Общего назначения электросварные с пря- 5,0— 76,0 0,5— 3,0 1,5— 8,5 10707—63 10705—63 *
мым швом Нержавеющие: 8,0— 1620 1,0— 16,0 2,0— 10,0 10704—63 * 10705—63 * и 10706—63
электросварные бесшовные, горя- 8,0— 102,0 1,0— 4,0 1,5— 8,0 11068—64
чекатаные бесшовные, хо- лодно- и тепло- 57,0— 325,0 4,5— 34,0 1,5— 10,0 9940—62
катаные Водогазопроводные 5,0— 120,0 0,2— 12,0 1,5— 7,0 994 1—62
сварные Для карданных валов 6,0— 150 * 1.8— 4,0 4—12 3262—62 3262—62
электросварные 45—71 * 1,6— 3,5 0,475— 8,5 5005—65 * 5005—65
Т рубы Наруж- ный диаметр Тол- щина стенки Длина гост
Сортамент Техниче-
мм ские
требования
Высокого давления
для дизелей бесшовные 6—13 (2— 0,5 1Ю17—64 11017—64
5) ♦
Для мотовелопро-
мышленности:
бесшовные воло-
ченые и не во- лоченые 6—L02 0,8— 1,5— 12132—66 12132—66
7,5 9,0
электросварные 6—102 0,8— 1,5— 12132—66 12132—66
7,5 9,0
Двухслойные свар-
ные паяные . . 6—15 0,7 1.0— 11249—65 11249—65
и 0,9 6,0
Биметаллические кор- розионностойкие бес- шовные, холодноката- 1,5—
ные и тянутые 6—370 1,5— 10192—62 * 10192—62 *
10,0 9,0
* Внутренний диаметр. |
♦* В бунтах до 160 м. |
45. Основной сортамент круглых труб из цветных металлов и сплавов
Название или назначение труб Металл трубы Наруж- ный диаметр Толщина стенки Длина ГОСТ
в мм
Капиллярные Для сильфонов, тонкостенные Тон Радиаторные . Общего НИИ То же . Теп. Биметалл ические Медь и латунь Полу- томпак Медь и латунь Никель Медь, латунь Латунь Бронза Алюми- ниевые сплавы То же Мель- хиор Медь— сталь 1,2— 2,5 8—80 1,5—28 0,4— 5,4 4—11 4 50—220 6—120 18—280 10—35 6—370 (0,35— 0,5) * 0,07— 0,8 0,015— 0,7 0,05— 0,3 0,15 и 0,-2 0,1 5—50 0,5— 5,0 0,5— 32,5 0,8— 4,0 1,5— 10,0 10 0,2 и более В бух- тах 0,2— 0,4 0,256 5 2—5,5 1—5,5 0,5— 6,0 1,5— 9,0 2624—67 5685—51 1 1383—65 13548—68 * 529—41 ** 2644—44 ♦* 1208—54 1947—56 * 1947—56 10092—62 10192—62
* Внутренний диаметр. * * Там же стандартизованы и другие профили труб.
ФАСОННЫЙ СТАЛЬНОЙ ГОРЯЧЕКАТАНЫЙ ПРОКАТ
Сталь фасонная горячекатаная поставляется по техническим тре-
бованиям, изложенным в ГОСТе 535—58, изготовляется из стали
по ГОСТам 380—71 и 5058—65* с длиной проката от 4 до 19 м.
Угловая равнобокая сталь (ГОСТ 8509—57). Условное обозначе-
ние: номер профиля соответствует размеру b — ширине полки, размер
s — толщине полки. В одном номере профиля могут быть различные
толщины полки (табл. 46).
Сталь прокатная угловая неравнобокая (ГОСТ 8510—57). Услов-
ное обозначение: номер профиля соответствует размерам В и Ь: В —
ширина большей полки; b — ширина меньшей полки; s — толщина
полки (табл. 47).
46. Размеры угловой
равнобокой стали
№ про- филя b в мм S в мм
2 20 3; 4
2,5 25 3; 4 3
2,8 28
3,2 32 3; 4
3,6 36 3; 4
4 40 3; 4
4,5 45 3; 4; 5
5 50 3; 4; 5
5,6 56 3,5; 4; 5
6,3 63 4; 5; 6
7 70 4,5; 5; 6; 7; 8
7,5 75 5; 6; 7; 8; 9
8 80 5,5; 6; 7; 8
9 90 6; 7; 8; 9
10 100 6,5; 7; 8; 10; 11; 12; 14; 16
И 110 7; 8
12,5 125 8; 9; 10; 12; 14; 16
14 140 9; 10; 12
16 160 10; И; 12; 14; 16; 18; 20
18 180 11; 12
20 200 12; 13; 14; 16; 20; 25; 30
22 220 14; 16
25 250 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30
47. Размеры угловой
неравнобокой стали
№ профиля В в мм [ b в мм S в мм
2,5/1,6 25 16 3
3,2/2 32 20 3; 4
4/2,5 40 25 3; 4
4,5/2,8 45 28 3; 4
5/3,2 50 32 3; 4
5,6/3,6 56 36 3,5; 4; 5
6,3/4,0 63 40 4; 5; 6; 8
7/4,5 70 45 4,5; Б
7,5/5 75 50 5; 6; 8
8,5 80 50 5; 6
9/5,6 90 56 5,5; 6; 8
10/6,3 100 63 6; 7; 6; 10
Н/7 110 70 6,5; 7; 8
12,5/8 125 80 7; 8; 10; 12
14/9 140 90 8; 10
16/10 160 100 9; 10; 12; 14
18/11 180 НО 10; 12
20/12,5 200 125 11; 12; 14; 16
25/16 250 160 12; 16; 18; 20
Швеллеры поставляют: обычного профиля по ГОСТу 8240—56*,
облегченные по ГОСТу 6185—52, специальные для вагоностроения по
ГОСТу 5267—63.
Балки двутавровые поставляют: обыкновенные по ГОСТу 8239—56,
облегченные по ГОСТу 6184—52. широкополочные по ГОСТу 6183—52
и для подвесных путей по ГОСТу 5157—53*.
Характеристика заготовок
Заготовки деталей машин получают: литьем, обработкой давлением,
из проката, а также комбинированными способами.
Литые заготовки. Допускаемые отклонения размеров, точность
стенок и веса чугунных отливок определяются ГОСТом 1855—55,
стальных — ГОСТом 2009—55. Допуски на отливки из цветных и
специальных сплавов, сталей и чугунов устанавливаются ведомствен-
ными нормалями.
В табл. 48 приведена сравнительная характеристика заготовок,
получаемых различными способами литья при серийном производстве.
48. Сравнительная характеристика литых заготовок
Способ литья Вес отливки в кг, не более Класс точности Класс чистоты поверхности Припуск на механическую обработку на сторону в мм Объем последующей меха- нической обработки в % от общей трудоемкости изготовления детали
Сталь и чугун Алюминиевые сплавы Сталь и чугун Алюминиевые сплавы
В песчаные формы при ручной формой- ке В песчаные формы при машинной фор- мовке . . . В металлическую форму (в кокиль) Центробежное литье В оболочковые формы По выплавляемым моделям Штамповка дета- лей из жидкого ме- талла .... Под давлением 100 100 100 100 10 1,0 1,0 1,0 7—10 5—8 7—8 7—8 7—8 5—7 ♦ 7—8 5—7 ♦ сл-q сл сл сл сл -q II Illi 1 1 СОСО ОО -4 м М ОО со«— кэ •— — •— •— •— II Illi 1 1 СЛ 4^ сл to Ю СО • • 1—3 1—4 1—4 1—4 2—5 1—4 3—5 ** 3—7 2,5— 4,0 1—3 1—2 1—2 0,3—1 0,5—1 0,1— 0,5 50—80 50—80 40—60 25—40 25—40 10—20 5—10
* Для стали.
** При применении цинковых сплавов шероховатость поверх-
ности достигает 5—7-го классов.
Заготовки, получаемые обработкой давлением. В основном кузнеч-
ную заготовку для свободной ковки, штамповки и других процессов
горячей обработки давлением поставляют в виде горячекатаного ква-
дратного прутка размером от 40 до 250 мм (ГОСТ 4693—57) и квадрат-
ной обжатой болванки размером от 140 до 450 мм (ГОСТ 4692—57).
Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной сталей,
изготовляемые свободной ковкой на молотах, определяются ГОСТом
7829—70. Крупные стальные поковки куют непосредственно из слитков.
Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной ста-
лей, изготовляемые свободной ковкой на прессах, определяются в за-
висимости от конфигурации и размеров поковки ГОСТом 7062—67.
Припуски, допуски и кузнечные напуски на штамповки весом до 200 кг
из черных металлов, изготовляемые горячей объемной штамповкой,
определяются ГОСТом 7505—55.
В табл. 49 приведена сравнительная характеристика способов полу-
чения заготовок обработкой давлением.
49. Сравнительная характеристика способов получения заготовок
обработкой давлением
Способ штамповки Класс, точ- ности Класс чисто- ты Припуск на сторону в мм Уклоны в град
В подкладных штампах На штамповочном па- 9 1—3 3—12 5—10
ровоздушном молоте . . . 7 2—4 0,75—4,25 5—7
На механическом прессе На горизонтально-ко- 5—7 2—4 0,3—2,0 0,3
вочной машине . ... С плоскостной калибров- 5—7 3—4 1,5—3,25 Матрица — 0, пуансон — 0,5—3
кой Прессование на гидрав- 3—5 6—8 0,1—0,05 5—7
лическом прессе Б—7 2—4 2,5—3,0 5—6; после протяжки — 0
В табл. 50 дана
заготовок методами
характеристика некоторых способов получения
холодной штамповки.
50. Сравнительная характеристика способов получения заготовок
методами холодной штамповки
Операция Класс точности Класс чистоты
Осадка Объемная формовка в открытых штам- пах Объемная формовка в закрытых штам- пах Выдавливание (прессование или штам- повка истечением) прямое, обратное, ком- бинированное Холодная высадка Ротационная ковка (редуцирование): холодная горячая Калибровка штампованных поковок: горячая . . холодная ... . . ±(0,5—0,3) мм 5—7 2—4 2—3 2 4—5 0,1—0,25 мм До 3 кл. 5—6 6—7 7—8 До 9 6—7 До 12 7—8 6—8 9—11
Заготовки получают также непосредственно из сортового проката —
круглого, квадратного, шестигранного, прямоугольного, листового
и трубного, характеристика которого приведена в разделе «Сортамент».
ЛИТЕРАТУРА
1. Елизаветин М. А. Повышение надежности машин. М„ «Маши-
ностроение», 1968.
2. Жу р ав л ев В. Н., Николаева О. И. Машиностроительные
стали. Справочник. М., «Машиностроение», 1968.
3. Краткий справочник «Машиностроительные материалы». Под ред.
В. М. Раскатова. М., «Машиностроение», 1969.
4. Материалы в машиностроении. Под ред. И. В. Кудрявцева. Т. 1, 2, 3,
4 и 5. М., «Машиностроение», 1967 — 1969.
5. Р у д н е в А. В., К о р о л е в А. А. Обработка резанием стеклопла-
стиков. М., «Машиностроение», 1969.
6. Справочник по машиностроительным материалам. Под ред. Г. И. По-
година-Алексеева. Т. 1, 2, 3 и 4. М., Машгиз, 1959—1960.
/.Филонов С. А., Ф и р г е р И. В. Справочник термиста. Л., «Ма-
шиностроение». 1969.
ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
НУМЕРАЦИЯ СТАНКОВ
Нумерация металлорежущих станков (табл. 1), разработанная
ЭНИМСом, построена по десятичной системе. Станки в зависимости от
вида обработки делятся на десять типов, а каждый тип — на десять
типоразмеров.
Для новых видов обработки и типов станков в табл. 1 оставлены
свободные места (группы .0 и 4),
В основу деления металлорежущих станков на типоразмеры принят
их основной параметр: в токарных — наибольший размер обрабаты-
ваемой заготовки над станиной, в сверлильных — наибольший диаметр
сверления в сплошном материале средней твердости, в продольно-
фрезерных и консольно-фрезерных — размеры столов и т. д.
Построение рядов металлорежущих станков указано в соответству-
ющих ГОСТах на основные параметры и размеры.
Каждый металлорежущий станок получает цифровой трехзначный
шифр. Первая цифра означает группу станка, вторая — тип, а третья —
типоразмер. Например, в номере станка 612 цифра 6 означает группу —
фрезерная, цифра 1 — тип — вертикально-фрезерный консольный и
цифра 2 — типоразмер (№ 2).
Чтобы отличить различные исполнения станка для одной и той же
конструктивной схемы, между первой и второй цифрами вводится
буквенное обозначение. Например, второе конструктивное исполнение
станка 612 должно обозначаться 6А12, третье соответственно 6512 и г. д.
Если трехзначный цифровой шифр недостаточен для полного отобра-
жения данного типа станка, применяют четырехцифровой шифр. На-
пример, 263 означает горизонтально-расточный станок Ла 3. Анало-
гичный расточный станок новой конструкции обозначается 2630.
7 Сира
1. Классификация металлорежущих станков по группам и типам
Наимено- вание групп Группы Типы
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Автоматы и полуавтоматы Револь- верные Свер- лильно- отрезные Кару- сельные Токар- ные и лобовые Много- резцо- вые Специа- лизиро- ванные Разные токар- ные
Токар- ные 1 одношпин- дельные много- шпин- дельные
Свер- лильные и рас- точные 2 Стандартные одностоечные и много- стоечные Одно- шпин- дельные полуав- томаты Много- шпин- дельные полуав- томаты Коорди- натно- расточ- ные Радиаль- но-свер- лильные Расточ- ные Алмазно- расточ- ные Горизон- тально- свер- лильные и цен- тровочные Разные свер- лильные
Шлифо- вальные и поли- роваль- ные 3 Круглошли- фовальные Внутри- шлифо- вальные Обди- рочно- ш лифо- вальные Специа- лизиро- ванные шлифо- вальные - Заточ- ные Плоско- шлифо- вальные Проти- рочные и поли- роваль- ные Разные станки, рабо- тающие абра- зивом
Комби- ниро- ванные 4 — — — — — — — — —
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Продолжение табл. 1
Наимено- вание групп Группы Типы
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Зубо- и резьбо- обраба- тываю- щие 5 Зубострогаль- ные для ко- нических колес Зубо- резные для ко- нических колес Зубо- фрезер- ные для цилин- дриче- ских ко- лес и шлице- вых валиков Для на- резания червяч- ных пар Для об- работки торцов зубьев зубчатых колес Резьбо- фрезер- ные Зубоот- делоч- ные, про- вероч- ные и обкатные Зубо- и резьбо- шлифо- вальные Разные зубо- и резьбо- обраба- тываю- щие
Фрезер- ные 6 Вертикально- фрезерные консольные Фрезер- ные не- прерыв- ного действия — Копиро- вальные и грави- роваль- ные Верти- кальные бескон- сольные Про- дольные Кон- сольно- фрезер- ные опе- рацион- ные Горизон- тальные фрезер- ные кон- сольные Разные фрезер- ные станки
Стро- гальные, долбеж- ные и протяж- ные 7 Пр оде одно- стоеч- ные •льные двух- стоеч- ные Попе- речно- стро- гальные Долбеж- ные Протяж- ные го- ризон- тальные — Протяж- ные вер- тикаль- ные — — Разные стро- гальные
Разрез- ные 8 Отрез! резцом яые, рабе абра- зивным кругом угающие гладким или на- сечен- ным диском Пра- вильно- отрезные ленточ- ные Пилы диско- вые ножовые — — —
Разные 9 Опиловочные Пилона- сека- тельные Пра- вильно- и бесцен- тровооб- дирочные Балан- сировоч- ные Для ис- пытания инстру- ментов Дели- тельные машины — — —
НУМЕРАЦИЯ СТАНКОВ
196
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ
2. Шероховатость поверхности при обработке резанием
Способ обработки Класе чистоты поверх- ности Способ обработки Класс чистоты поверх- ности
Обтачивание наружных, торцовых поверхностей и растачивание: грубое (обдирочное) получистовое чистовое отделочное (тонкое, алмазное) . Прорезка: в один проход . » два прохода . Отрезка: резцом . дисковой пилой Фрезерование поверх- ностей; черновое чистовое тонкое Фрезерование скорост- ное: черновое чистовое Сверление отверстий диаметром в мм: до 15 св. 15 . . Нарезание резьбы: плашкой, метчиком резцом, гребенкой, фрезой .... Обработка зубьев колее строганием, долблением, фрезерованием Шевингование 2—3 4—5 7—9 3 4—5 3 1—3 7 6—7 7—8 4—5 3—4 4—5 5—7 6—8 7—9 Шабрение: чистовое (грубое) тонкое . • Шлифование круглое и плоское: чистовое тонкое Шлифование резьбы Суперфиниширование: чистовое тонкое Рассверливание Зенкерование Развертывание: чистовое тонкое Протягивание: чистовое отделочное .... Строгание и долбление: черновое чистовое Хонингование: среднее тонкое Притирка: чистовая . тонкая Полирование: обычное тонкое . • Доводка механическая чистовая Доводка ручная: чистовая отделочная 5—7 7—10 6—8 9—10 8—11 9—11 10—12 3—4 5—6 5—7 7—8 5—7 8—10 2—4 5—6 8—9 10—13 6—9 7—11 7—10 10—12 8—10 10—11 12—13
Примечание. Классы чистоты поверхностей даны для При обработке цветных металлов и сплавов их принимают на выше. стали 1 один
3. Минимальные значения классов чистоты поверхности
для различных классов точности и посадок
(ориентировочные данные)
Класс точности Условное обозначение посадок Диаметр в мм
До 3 Св. 3 до 6 Св. 6 до 10 о « о О § Св. 30 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 260 Св. 260 д о 500
2 А 8 8 8 7 7 6 6 6
Пр 9 8 8 8
Г; Г; Н; П\ С\ Д 9 9 8 8 7 7 6
X 8 8 8 7 7 7 б 6
2а ^20’ ^20’ Пр^г П2д, Т^а' ^20' 8 7 7 6 6 6 5 5
3 А з i П р! з j С3; X. 7 7 6 6 б 6 5
5 4
4 Ai — — 6 5 5 5 4 4
Ci xt — — 5 5 4 3
3 3
5 C5; Хл 5 5 5 4 4 3 3 3
Примечание. Приведенные в таблице рекомендации не исклю- чают возможности назначения и других классов чистоты поверхности при наличии технических обоснований.
4. Экономическая точность обработки наружных цилиндрических поверхностей деталей
Допуск в мкм при диаметре в мм
Вид обрабртки Класс точ но сти Св. 1 до 3 Св. 3 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 18 ОО Я о О Св. 30 до 50 о юо .00 Я* о О ег Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св. 180 до 260 Св. 260 до 360 Св. 360 до 500
Обтачивание на токар- ных станках; черновое . 5 120 166 200 240 280 340 400 460 530 600 680 760
чистовое 4 60 80 100 120 140 170 200 230 260 300 340 380
чистовое повышен- ной точности . . 2а 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 215 256
тонкое . 2 6 8 10 12 14 17 20 23 27 30 35 40
Шлифование круглое в центрах однократное 3 20 25 30 35 45 50 60 70 80 90 100 120
чистовое после одно- кратного .... 2а 9 12 15 18 21 25 30 35 40 47 56 62
повышенной сти - . . 2 6 8 10 12 14 17 20 23 27 30 35 40
тонкое . 1 4 5 6 8 9 И 13 15 18 20 22 25
Примечания: 1. Точность размеров для длины до 150 мм, при большей длине точность на один класс ниже.
2. Точность при бесцентровом шлифовании 2а—4-го класса в зависимости от жесткости станка.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
5. Экономическая точность обработки -внутренних цилиндрических поверхностей
Вид обработки Класс точности Допуск в мкм при диаметре в мм
Св. 1 до 3 Св. 3 до 6 Св. 6 ДО 10 Св. 10 ДО 18 Св. 18 до 30 Св. 30 ДО 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св. 180 до 260 Св. 260 до 360 Св. 360 до 500
Сверление: без кондуктора . 5 120 160 200 240 280 340
по кондуктору . . . 4 60 80 100 120 140 170 — —
Зенкерование и растачи- вание резцами? черновое 5 240 280 340 400 460 530 600 680 760
чистовое 4 — — — 120 140 170 200 230 260 300 340 380
чистовое повышен- ной точности . . . За 70 84 100 120 140 160 185 215 250
тонкое 2 — 20 23 27 30 35 40 45 50 60
Развертывание: однократное стали 3 — 25 30 35 45 50 60 70 80 90 100 120
однократное чугуна и чистовое стали 2а — 18 22 27 33 40 46 54 63
чистовое чугуна и по- вышенной точно- сти стали 2 13 16 20 23 27 30 35 46
повышенной сти чугуна 1 8 9 11 13 15 18 21 24
Шлифование: однократное .... 3 — 25 30 35 45 50 60 70 80 90 100 120
чистовое после одно- кратного .... 2а — 18 22 27 33 39 46 54 63 73 84 95
чистовое повышен- ной точности . . . 2 — 13 16 20 23 27 30 35 40 45 50 60
тонкое и хонингова- ние 1 8 9 11 13 15 18 21 24 27 40 35
Протягивание чистовое 2 13 16 20 23 27 30 35 40 45 50 60
ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ
6. Экономическая точность обработки
наружных и внутренних поверхностей
на револьверных станках и автоматах
Тип станка Характер обработки Класс точности
Диаметральные размеры
Получистовая по лимбу ре- вольверной головки или попе- речному упору 4
Токарно-револьверный с го- ризонтальной осью вращения револьверной головки Чистовая: по поперечным упорам 1 револьверной головки или лимбу при установке резцов на заданный размер и по- ложении револьвер- ной головки на фикса- торе (защелке) 2 4—3 3—За
Токарно-револьверный с вертикальной осью вращения револьверной головки Получистовая Чистовая 7—5 5—4
Токарно-револьверные ав- томаты Чистовая ые размеры (длины) С применением передних упоров 4—3
Многошпиндельные авто- маты Линейн 5—4 7—5
Токарно-револьверные стан- ки с горизонтальной осью вращения револьверной го- ловки С применением задних упо- ров 5—4
По задним упорам с ручной подачей (по стрелочному ука- зателю) 5—4
То же с вертикальной осью вращении По жестким упорам 5
Токарно-револьверные и многошпиндельные автоматы 5—4
1 Для установки упоров на необходимый размер их доводят до выдвижного пальцевого фиксатора, закрепленного на основании суп- порта револьверной головки. 2 При хорошем состоянии станка детали диаметром менее 30 мм и небольшой длины могут быть обработаны по 2-му классу точности
7. Экономическая точность обработки
наружных цилиндрических поверхностей
на продольно-токарных автоматах 1
Размеры Классы точности
Исходного материала . . Посадочного диаметра лю- нетной втулки Обработанной поверхности 2а 1 2 2 1 3—2а 3 2 4—За 4 2 5—4
1 Точность линейных размеров (длин) соответствует 4-му классу. При хорошем состоянии станка и точном исполнении кулачков можно получить 3-й класс.
8. Экономическая точность растачивания цилиндрических поверхностей
на расточных и агрегатных станках
Тип станка Класс точности размеров
диаметраль- ных линейных (длин)
Агрегатный с выдвижными пинолями и ручной подачей Агрегатный с механической подачей по специальным направляющим Алмазно-расточной . . Координатно-расточной 3 2а—2 2—1 2—1 4 4—3 3
9. Экономическая точность обработки плоскостей
(ширина до 300 мм, длина до 450 мм)
Вид обработки Класс точности Допуск в мкм при высоте (толщине) поверхности в мм
\ Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 ОС да О и п
Фрезерование и строга- ние; черновое стали . 5 240 280 340 400 460
черновое чугуна и чистовое стали 4 120 140 170 200 230
чистовое чугуна . За 70 84 100 120 140
чистовое повышен- ной точности: стали . 3 35 45 50 60 70
чугуна 2а 18 21 25 30 35
Шлифование: однократное . . . 3 35 45 50 60 70
чистовое после одно- кратного .... 2а 18 21 25 30 35
чистовое повышен- ной точности 2 12 14 17 20 23
10. Экономическая точность фрезерования выступов и пазов
Размеры в мм Погрешность в мкм Размеры в мм Погрешность в мкм
Дисковая фреза (класс точности 5) Торцовая фреза (класс точности 4) Дисковая фреза (класс точности 5) Торцовая фреза (класс точности 4)
Св. 1 до 3 ♦ 120 60 Св. 18 до 30 280 140
» 3 » 6 160 80 > 30 > 50 340 170
» 6 » 10 200 100 » 50 » 80 400 200
» 10 » 18 240 120
* Только для обработки по ширине.
11. Экономическая точность обработки
при одновременном фрезеровании параллельных поверхностей
дисковыми фрезами
Расстояние между фрезами в мм Погрешность в мкм при высоте поверхности в мм
До 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120
До 100 Св. 100 50 60 60 80 80 100
12. Экономическая точность
обработки поверхностей
фасонной фрезой
Длина поверх- ности (ширина фрезы) в мм Погрешность в мкм при обработке
черновой чистовой
До 100 Св. 100 до 300 250 350—450 100 150—200
13. Экономическая точность
обработки пазов и шпоночных
канавок шпоночной торцовой
фрезой
Ширина паза или шпоноч- ной канавки в мм Погрешность в мкм при обработке
черновой чистовой
6—10 100 30
Св. 10 ДО 18 150 40
Св. 18 до 30 200 50
ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ
14. Экономическая точность обработки резьбы
Класс точ- ности резьбы Класс точ- ности резьбы
Способ получения резьбы крепежной по ГОСТу 9253—59 ходовой и отсчетной Способ получения резьбы крепежной по ГОСТу 9253-59 ходовой и отсчетной
На токарно-вин- торезных станках: призматиче- скими и ди- сковыми резцами гребенками специальными головками вихревым способом На револьверных станках и автоматах: плашками, гребенками, резьбона- резными го- ловками метчиками На токарных авто- матах плашками На сверлильных станках: специальны- ми изогну- тыми и 1 1 1 2 3 3 2—3 3 3—4 удлиненны- ми метчика- ми в сквоз- ных отвер- стиях (в гайках) набором мет- чиков в глу- хих отвер- стиях . На фрезерных и резьбофрезерных станках: дисковой фре- зой .... червячной фрезой групповой фрезой На шлифоваль- ных станках диско- вым кругом: однониточным мн о го ниточ- ным Накатывание резьбы плашками и роликами 2 3 2 3 2 1 3—2 4 2 3—4
15. Экономическая точность расположения отверстий
с перпендикулярными осями
Способ обработки Погрешность в мм
Неперпенди- кулярность на длине 1 = 100 мм Ошибка в расстоянии между осями или нескре- щивание
Сверление по разметке . . 1 0,1 2
» » кондуктору Растачивание на токарном станке на 0,5
угольнике . . 0,1 0,2
Продолжение табл. 15
Способ обработки Погрешность в мм
Неперпенди- кулярность на длине 1 = 100 мм Ошибка в расстоянии между осями или нескре- щивание
Растачивание на фрезерном станке с по воротным столом по лимбу или с дели- 0,3 0,5
тельной головкой Сверление на фрезерном станке с ново- 0,05 0,2
ротным столом по лимбу Растачивание на координатно-расточ- 0,02 0,1
ном станке Растачивание на фрезерном станке с де- 0,1 0,5
лительной головкой
16. Экономическая точность различных способов
обеспечения прямолинейности оси отверстия
»» С г
Способ обработки Погрешность в мм
Смещение Д Перекос на длине 1 = 100 мм
Сверление по разметке > » кондуктору . . » на токарном станке . , » . Растачивание на токарном станке с од- ной установки Растачивание с двух установок на оправке, а также на планшайбе и в ку лачках, не подвергнутых термической об- работке , То же, э еамоцектрирующем патроне без дополнительного центрирования . . Го же, при центрировании по индика- тору То же. при установке по разметке 1 0,2 0,2 0,1 0,05 0,5 0,1 2 0,5 0,1 0,2 0,1 0,05 0,5 0.2 2
ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ
17. Экономическая точность различных способов
обеспечения перпендикулярности оси отверстия к базовой плоскости
( Ж А
Способ обработки Погрешность Д в мм на длине 1 = 100 мм
Сверление по разметке . » » кондуктору . . . Растачивание на токарном при установке: по разметке » индикатору Растачивание на вертикально-фрезерном станке при установке детали на столе . . Растачивание на горизонтально-фрезерном или расточном станке при установке детали на угольнике, планетарное шлифование при установке детали в приспособлении .... 0,5 0,1 1 0,5 0,05 0,08
18. Экономическая точность различных способов
обеспечения параллельности оси отверстия плоскости
ш Способ обработки Погреш- ность а2—Qi на длине 1 = 100 мм
Сверление по разметке . » » кондуктору Растачивание на токарном станке при установке: по разметке на угольнике Растачивание на расточном или фре- зерном станке 0,3 0,1 1,0 0,05 0,05
ai в
19. Экономическая точность обеспечения расстояния
от оси отверстия до плоскости
Способ обработки Погреш- ность ДЛ в мм Способ обработки Погреш- ность ДЛ в мм
Сверление по раз- метке отверстий диаме- тров в мм: до 3 . . . св. 3 до 6 . » 6 » 10 . > 10 > 18 . > 18 » 30 . ±0,5 ±0,6 ±0,8 ±0,9 ±1,0 Сверление по кон- дуктору отверстий диа- метром в мм: до 3 . . . св. 3 до 6 . > 6 » 10 . » 10 » 18 . » 18 » 30 . . . Растачивание на рас- точном или фрезерном станке ±0,05 ±0,06 ±0,07 ±0,08 ±0,09 0,3
20. Экономическая точность расположения отверстий
с параллельными осями
Способы обработки Погрешность расстояния между центрами при обра- ботке отверстий диаметром в мм Непарал- лельность осей на
Св. 3 До 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 длине 100 мм
Свободное сверление по раз- метке Растачивание на токарном станке при установке на уголь- никах Растачивание на расточном станке при установке: по разметке ... » штангенциркулю Планетарное шлифование ±0.6 ±0.8 ±1 ±0,3 ±1 ±0,3 ±0,1 ±1.2 0,3 0,05 0,1 0,05
21. Соосность поверхностей тел вращения
(экономическая точность)
А pi- в АВ
Способ обработки Эксцентрицитет поверхностей А и В в мм
Обтачивание и шлифование наружной поверхности: в центрах с одной установки с двух установок, центр шпинделя термически не обработанный, шлифованный с двух установок, центр шпинделя закаленный и шлифованный .... Обтачивание или шлифование внутренней поверх- ности: на оправке, проточенной на месте на ранее изготовленной оправке; центр шпинделя шлифованный закаленный и нешлифованный на ранее изготовленной оправке; центр шпинделя закаленный . . . . 0,015 0,015 0,05 0,025 0,03 0,075
РАСЧЕТ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Расчет на точность. Правильность выбранной схемы приспособле-
ния определяют путем сопоставления действительных погрешностей
базирования е заготовки в приспособлении с допустимыми значениями
&доп'
е &доп>
Ориентировочно гвоп = б — со*, где б —допуск выдерживаемого
размера; со — точность обработки, получаемая при выполнении дан-
ной операции. При отсутствии обоснованных данных она может быть
принята равной среднеэкономической точности обработки, е находят
из геометрических связей, свойственных схеме базирования (табл. 22).
При закреплении заготовки в зависимости от типа приспособления
и, главным образом, характера зажима она смещается, что вызывает
погрешность установки Ауст (табл. 23—26), которая не зависит ни
от схемы базирования, ни от метода обработки. Знание погрешностей
базирования, установки и точности обработки позволяет определить
расчетную суммарную погрешность приспособления Anp, которую
затем распределяют по отдельным составляющим звеньям размерной
цепи:
А/гр б — (К\8 -|- &уст “Г
где Ki = 0,8ч- 0,85; К2 = 0,6ч-1.
Суммарная погрешность
А/гр — б/ + бу + б3 + бп,
где бу — погрешность установки приспособления на станке; б3 —
погрешность вследствие конструктивных зазоров, необходимых для
посадки на установочные элементы приспособления; бп — погрешность
перекоса или смещения инструмента, возникающая из-за неточности
изготовления направляющих элементов приспособления. Если направ-
ляющие отсутствуют, погрешность бп не учитывается; б/ — погреш-
ность изготовления деталей приспособления.
Зажатие заготовок. Исходное усилие (усилие рабочего, давление
сжатого воздуха и т. п.) с помощью механизма (рычажного, винтового,
эксцентрикового и т. п. типов) преобразуется в зажимное усилие, кото-
рое при посредстве органов зажима (кулачков, губок и т. п.) воздей-
ствует на закрепляемую заготовку.
Формулы для расчета зажимных усилий и ряд зависимостей, необ-
ходимых для расчета зажатия заготовок, приведены в табл. 27, 28.
Если необходимо увеличить усилие или изменить направление дей-
ствия силы, используют механизмы-усилители. Силу зажима при
наличии механизма-усилителя определяют по формуле
W = icQ,
где ic — коэффициент передачи силы; Q — исходная сила.
Формулы для определения W для наиболее часто применяемых
механизмов-усилителей приведены в табл. 29.
* Более точное значение можно получить по формулам, приведен-
ным в литературе [1, 4J.
22. Формулы для определения погрешности, базирования е
для типовых случаев
Условные обозначения: —зажимное устройство; — — обрабатываемые
поверхности; V — упор; | | | I | | I —основные установочные базы
24
= eb=^D-,
eo = 0:e/ = ^±^.
ey= x
22
е0 < 45° ~2 arctS
AD cos Р
27? 1
> 45° ~ 2 arctg
AD sin Р
2Я
6 — AD',
е? = AD cos p 4- + x
при p < 45°
зазор
26
е|з1 по пункту 22;
по пункту
eSp < 45° ~ 2 arct£
AD cos 2p
2R
ж arctg
AD sin P
27? 1
по пункту 14;
arctg
AD sin 2P
2R
28
е3 < 45° ~2arctg
Ad cos 3
2R '
o . Ad sin 3
e3 > 45°~2arctg----------;
E = Ad ,
E^ = Ad cos 3
Epj по пункту 28;
Ерл по пункту 14;
Ad sin S3
®S3 > 45° « 2агс*£ 2R ’
„ Ad cos S3
eS3 < 45° ~ аГС 6 2K
. Ad sin 3i
e3. “ arcte—2R '•
Ерл по пункту 14;
. Ad sin S3
elg arctg 2R
«а = °; — >
bD .
ef = ec=’ — +K'-
Ad Ad
e« = "К? = em = — + ДЛ
Самоцентрирующее устрой-
ство: цанга, патрон ит.д
37
34
80 = °; е₽ = 0;
ЛО
Bf ~~
Л Ы
ea = °; 86 = — ;
AD
^ = *e= —+ * =
en = 0; em= ДЛ
38
&a = AK; eb = Ah;
ec = 0; en = Ad;
. . . . .. n .Ad sin 3
e/n=Дd^-Д^; eo=2arcstn—
= Ad cos 3
yi t
''n^u^ofyv-
MCHразмерам .^~r аый iром^аческий
усти.чпдо чного паль - ияь> с^е таннью)
Цо (погрешность о3)
39
еа = A£>i; еп = АГЬ;
= М + AZ>!;
ес = ДЛ + АГ1;
I, ^-гарантированные зазоры-
обеспечиваются размерами уста-
новочных пальцев (погрешность ftj)
41
42
вй1—0; efl2 — 2\наиб\
еап = z(n—1) наиб
Обработка за 1 установку
с нескольких позиций
44
^ = ^ = еЛ = 2т1п +А& + ДЛ.
При установке оправки на пла-
вающий передний центр, в гильзу
или патрон по упору
с/г = с/п = °-
При установке оправки на жест-
кий передний центр
ет = 0; е„ = Д,(.
45
«D = 8d=eft = °:
ет = Д«;
РАСЧЕТ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ 215
Продолжение табл. 22
46
еЛ1 = 2mln + АВ+ АЛ;
Обозначения: Да, ДЬ, Дс и др. — допуски размеров а, Ь, с
и др.; х — радиальное биение; г — зазор между сверлом и кондуктор-
ной втулкой или между отверстием заготовки и оправкой; Л1 =
«= 2 tg---конусность оправки (см. случай 36); е—ширина пальца для
случая (см. эскиз 38) е _ и для случая (см. 39)
ДЛ + ДД^
е - 2 2 min----; ДЛ — допуск приспособления по размеру Л;
ДЬ -f- i^Ly mln У
ALy — допуск приспособления по размеру L; Д^ — просадка центров,
имеющая следующие значения (в мм):
Наибольший диаметр цен- трового гнезда 1; 2; 2,5 4; 5; 6 7,5; 10 12,5; 15 20; 30
Д4 0,11 0,14 0,18 0,21 0,25
Для случаев 13, 19, 22, 25, 28, 31 0 для других квадрантов на-
ходят по формулам приведения.
23. Погрешность &уст установки прутковых и единичных заготовок
в радиальном направлении в цанговых и кулачковых патронах
Заготовка Погрешность в мкм при поперечных размерах заготовки в мм
6-10 | 10-18 | 18-30 | 30—50 | 50-80 | 80-120
Установка в зажимной гильзе (цанге)
Холоднотянутая кали- брованная или предвари- тельно обработанная . . Чисто обработанная . . 40 20 50 25 60 30 70 35 80 40 —
Заготовка Погрешность в мкм при поперечных размерах заготовки в мм
6-10 | 10-18 | 18-30 | 30-50 | 50-80 | 80—120
Установка в трехкул Литая: в песчаную форму машинной фор- мовки по металли- ачковом самоцеь impupyt ощем nt гтроне
ческой модели 220 270 320 370 420 500
в постоянную форму 150 175 200 250 300 350
под давлением . . Горячекатаная или штам- 25 30 35 40 50 60
пованная Предварительно обрабо- танная, а также отлитая по выплавляемой модели . 220 270 320 370 420 500
50 60 70 80 100 120
Чисто обработанная . Установка Литая: в песчаную форму машинной фор- мовки по металли- 25 в пневм/ 30 чтическ 35 ом пат, 40 роне 50 60
ческой модели 180 220 260 320 380 440
в постоянную форму 120 140 170 200 240 280
под давлением . . Горячекатаная или штам- 20 25 30 35 40 45
пованная Предварительно обрабо- танная, а также отлитая по 180 220 260 320 380 440
выплавляемым моделям 40 50 60 70 80 90
Чисто обработанная . 20 25 30 35 40 45
Примечание. Установка 1 ности в радиальном направлении. в жестких центрах не дает погреш-
24. Погрешность ^усгп установки прутковых и единичных заготовок
в осевом направлении в цанговых и кулачковых патронах
Заготовка Погрешность в мкм при поперечных размерах заготовки в мм
6-10 10-18 | 18-30 | 30-50 | 50-80 | 80-120
Установка в зажимной гильзе (цанге) То же, что и в радиальном направлении (см. табл по упору . 23)
Установка в трехкул Литая: в песчаную форму машинной фор- мовки по металли- ачковом самоце} tmpupyi ощем nt impotte
ческой модели 70 80 90 100 110 120
в постоянную форму 60 70 80 90 100 110
под давлением 30 40 50 60 70 80
Заготовка Погрешность в мкм при поперечных размерах заготовки в мм
6-10 10-18 | 18-30 30-50 | 50-80 | 80-120
Горячекатаная или штам- пованная 70 80 90 100 ПО 120
Предварительно обрабо- танная, а также отлитая по выплавляемой модели . 50 60 70 80 90 100
Чисто обработанная . 30 40 50 60 70 80
Установка < Литая: в песчаную форму машинной фор- мовки по металли- ческой модели 9 пневм1 55 гтическ 60 ом natni 70 роне 80 90 100
в постоянную форму 55 60 65 75 80 90
по выплавляемой мо- дел и ... 45 50 55 65 75 80
под давлением . . 25 35 45 50 55 55
Горячекатаная или штам- пованная 55 60 70 80 90 100
Предварительно обрабо- танная 40 50 60 70 80 80
Чисто обработанная 25 35 35 40 50 60
25. Погрешность ^уст установки единичных заготовок
в приспособлениях на опорные штифты
Заготовка Погрешность в мкм при поперечных размерах заготовки в мм
6-10 | 10-18 | 18-30 | 30-50 | 50 -80 | 80-120
Установка в зажимное приспособление с винтовыми или эксцентриковыми зажимами
Литая: в песчаную форму машинной фор- мовки по металли- ческой модели 100 125 150 175 200
в постоянную форму 100 ПО 120 130 140
Горячекатаная или штам- пованная 90 100 125 150 175 200
Предварительно обрабо- танная или отлитая по вы- плавляемой модели .... 80 90 100 110 120 130
Чисто обработанная или отлитая под давлением 70 80 90 100 110 120
Шлифованная 60 70 80 90 100 ПО
Установка в зажимное приспособление с пневматическим зажимом
Литая: в песчаную форму машинной фор- мовки по металли- ческой модели 90 100 120 140 160
8 постоянную форму 80 90 100 ПО 120
под давлением 40 45 50 60 70 80
Заготовка Погрешность в мкм при поперечных размерах заготовки в мм
6-10 10-18 | 18-30 | 30-50 50—80 | 80-120
Полученная горячей штамповкой . . 90 100 120 140 160
Горячекатаная .... 70 80 100 120 140 150
Предварительно обрабо- танная или отлитая по вы- плавляемой модели . • 65 70 75 80 90 100
Чисто обработанная . . . 50 60 70 80 90 90
Примечания: 1. Установка на магнитной плите не дает
погрешности.
2. Поперечный размер заготовки принимать наибольший в се-
чении по нормали к обрабатываемой поверхности.
3. Погрешность куст Дана п0 нормали к обрабатываемой по-
верхности.
26. Погрешность ^уст установки единичных заготовок
в приспособлениях на опорные пластинки
Заготовка Погрешность в мкм при поперечных размерах заготовки в мм
6—10 10-18 | 18-30 | 30-50 | 50-80 | 80—120
Установка с винтовыми и/ Литая: в песчаную форму машинной фор- мовки по металли- ческой модели в зажил iu эксце, tnoe прь нтрикоб 100 1СП0С0бл< 1ыми за: 110 ение жимами ПО 135 150
в постоянную форму 55 60 70 80 90 100
Горячая штамповка . . . — 100 ПО 120 135 150
Горячекатаная 90 100 ПО 120 135 150
Предварительно обрабо- танная или отлитая по вы- плавляемой модели .... 40 50 60 70 80 90
Чисто обработанная или ' отлитая под давлением 30 40 50 60 70 80
Шлифованная . . 20 30 40 50 60 70
Установка в зажимное приспособление с пневматическим зажимом
Литая: в песчаную форму машинной фор- мовки по металли- ческой модели 80 80 100 ПО 120
в постоянную форму 50 55 60 65 70 80
Горячая штамповка . . . 80 90 100 ПО 120
Горячекатаная .... 70 80 90 100 ПО 120
Предварительно обрабо- танная или отлитая по вы- плавляемой модели .... 35 40 50 55 60 70
Чисто обработанная или отлитая под давлением 25 30 35 40 50 60
Шлифованная 15 20 25 30 40 50
Примечания: 1. Установка на магнитной плите не дает
погрешности. 2. Поперечный размер заготовки принимать наибольший в । се-
чении по нормали к обрабатываемой поверхности. 3. Погрешность ^уСщ дана по нормали к обрабатываемой по-
верхности.
27. Расчетные зависимости для определения силы зажима (в к Г)
основных типов зажимных механизмов приспособлений
Резьбовые механизмы
Со сферическим наконечни-
ком ........................
С плоским наконечником . б
V/ = ц--------------
rcp ‘g(“+W
w = Q -----------------г---
ср tg (а+ <?„,,) + —цД
Со специальным наконечни-
ком ................ . . .
С кольцевой поверхностью
опорного торца .............
W = Q — X
_____________1____________
(а + Фпр)+ ctg -|-
W = Q — X
1
х z , ч . 1
tg (а + Флр) 4- 3 ц D2 _ d2
Эксцентрики
Круговые . д
Криволинейные с профилем,
очерченным по архимедовой
спирали ..................
__________QZi_________
Р Ltg («1 +<₽) + tg Ф1]
_______Qlt______
r"cp tg <а+Ф> +
Обозначения: W — сила зажима в кГ; Q — сила, прило-
женная к рукоятке винта или эксцентрика в кГ; I — длина рукоятки
в мм\ гср — средний радиус резьбы в мм\ а — угол подъема резьбы;
tga = -г---- ; S—шаг резьбы в мм-, (pniJ — приведенный угол тре-
2 л г
ния, tg = cOs р » f— коэффициент трения при плоском контакте;
Р — половина угла при вершине профиля резьбы; Ц — коэффициент
трения на плоском торце; D — наружный диаметр опорного торца
в мм; d — внутренний диаметр опорного торца в мм; R — радиус
сферы винта в мм; — угол конусного наконечника; Zt — плечо
приложения силы к эксцентрику, Zt = I + 0.5D; р — расстояние
от оси вращения эксцентрика до точки соприкосновения с заготовкой
в мм; ф — угол трения между эксцентриком и заготовкой; Ф1 — угол
трения на оси эксцентрика (обычно фх = ф); aj — угол подъема кри-
вой эксцентрика; г —- средний радиус эксцентрика в мм.
28. Формулы для расчета сил зажима
для наиболее распространенных случаев закрепления заготовок
Обработка на токарных станках
Центры обычные Цанг
W = kPR X
I -tg (р + Ф1) 3 1ЯФ8
tg (р + ф0
Центры с поводковым устройством
2.
х’
f = 0,25 -г 0,35.
Без упора, ограничивающего осе-
вое перемещение детали (эскиза),
при Рх == Ь0°:
W 1,8Р--£-
Центры рифленые
Г > --------------
sin — <Ц
при а = 60° и v = 90е
С упором, ограничивающим осевое
перемещение детали (эскиза),
Кулачковые обычные патроны
PzDk
U7 = —~-
nfD
мк^ WnA-f.
Q «= (0,033 4-0,017) W
Кулачковые патроны с рычажным
приводом
Кулачковые патроны с клиновым
приводом
Кулачковые патроны с винтовым
приводом
Мембранные патроны
D <1г 1,25 1.5 2,0 3,0
мя 0,825 0,675 0,565 0,585
Оправка цилиндрическая с торцо-
вым зажимом
Оправка цилиндрическая с тарель-
чатыми пружинами
Приближенная формула
2kP.d
п/ ~--------
(Di + dj) f •
Уточненная формула
kPd
W = ———-----------—
/ г)3_ j3 \
2 J D1 dl \
3 Ц п2 /
Оправка цилиндрическая с разрез-
ной втулкой
^шах
kP-d
w=-ft
при а0 = 6°; Фо = 6°; f = 0,25
l,9kP. -i-
z di
Обработка на сверлильных станках
Крепление на плоскости прихватами
Крепление торцовое в кондукторе
fa.
Крепление в призмах
kM sin-^-
fd
Обработка на фрезерных станках
Крепление боковыми зажимами
Pv <b+af)+Pnzt
~R af‘ + bf + z
(направление подачи перпендику-
лярно плоскости губок);
(направление подачи параллельно
плоскости губок)
Крепление на плоскости прихватами
Крепление центральным торцовым
зажимом
Обозначения: Р х, Ру, Р2 — составляющие сил резания
в кГ; Q — потребная сила привода в кГ; Мк — крутящий момент
в кГ-мм; М — крутящий момент на сверле в кГ• мм; Р — сопротив-
ление возвратных пружин в кГ; Q' — исходная сила, развиваемая
нажимным плунжером в кГ; I — расстояние от середины центрового
гнезда до середины пиноли в мм; а — длина пиноли в мм; L — длина
заготовки в мм; D — диаметр обрабатываемой поверхности в мм;
— диаметр окружности поводков в мм; г — радиус базовой поверх-
ности детали в мм; б — диаметральный зазор между цангой и заготов-
кой в мм; — наружный диаметр лепестка цанги в л«.и; s — толщина
стенки лепестка цанги в мм; — длина лепестка цанги в мм; k —
коэффициент запаса; f — коэффициент трения; d = 2г — диаметр ба-
зовой поверхности в мм; п — количество кулачков или рабочих плун-
жеров; 10 — вылет кулачка от его опоры до центра приложения силы
зажима в мм; lt — длина направляющей части кулачка в мм; —
коэффициент трения в направляющих кулачка (ft = 0,10 ч-0,15);
т — коэффициент, учитывающий количество лепестков (т = 600 для
трехлепестковой цанги и т = 200 для четырехлепестковой цанги);
гср — средний радиус резьбы в мм; 12 — расстояние между осью за-
жимного винта и продольной осью призмы в мм; Dt — диаметр упор-
ного бурта в мм; d — диаметр оправки в мм; Д' — радиус установоч-
ной поверхности тарельчатой пружины в мм; р — угол между обра-
зующей конуса центра задней бабки и осью суппорта в град; а — угол
при вершине центра в град; <Pi — угол трения конуса центра в град;
(Ф1 = 3°); <р8 — угол трения на поверхности пиноли в град; 3» — угол
при вершине поводка в град; у — угол при вершине сечения рифа
в град; а' — угол конуса цанги в град; <р — угол трения между цангой
и заготовкой в град; — угол клина в град; <р" — угол трения на
наклонной поверхности клина; а" — угол призмы кулачка в град;
е — угол подъема резьбы; а0 — угол конуса оправки в град; <р0 —
угол трения на поверхности контакта оправки и разрезной втулки
в град; — угол наклона тарельчатой пружины в град («1 ~ 10°);
— приведенный угол трения в град; а0 — расстояние от оси сверла
до оси прихвата в мм; s — перемещение нажимного плунжера в мм;
st — перемещение рабочего плунжера в мм; D' — диаметр рабочего
плунжера в см; d* — диаметр нажимного плунжера в см.
29. Основные схемы и зависимости
для расчета усиливающих механизмов приспособлений
Схема и расчетные зависим Схема и расчетные
8
Справочник металлиста
Схема и расчетные зависимости
Схема и расчетные зависимости
Клиновые механизмы
tg(a, + «л пр)
Клиноплунжерные механизмы
Q р — tg «Xj — <Pt) tg Фз—
tg (at + ФЛ + tg q>2
‘g(a + q>i„p)+
х d
ф1пр“ arctgq.-p-
Q p — tg (ai + ф! np) tg<p3A_
tg (at 4- Tj np) + tg ФВ
Q[l-tg(a1 + <P1„p)tg
tg(“i + l’inp) + tg4>1!4-
Схема и расчетные зависимости
Схема и расчетные зависимости
Комбинированные механизмы
Q [1 — tg (at + Ф1) tgcpal
tg (ai 4-Ф1) + tg Ф2
^7
Q ^-tg(a.+<Plpp)tg<P Л . Jl n]
2‘g(“i + <Plnp)
Q [1 - 1g (at + Ф1пр) tg Фз '
tg(ai+(plnp)4-tg<pa ’
<Pinp = arctg^-
Q[l-tg(ai+<Plnp)tgy3]
<g(ai + <Plnp) + tg<P2-4-
Qi) p-tg(“i+<Pi)*g4>»-y •
tg (a, + <p,) tg <p,
Обозначения: Y] — к. п. д.» учитывающий потери на тре-
ние в опоре рычага (Y] = 0,85); W — сила зажима в кГ-, Q — исходная
сила, приложенная к механизму в кГ; a — угол скоса клина в кли-
новых механизмах и наклона рычага в шарнирно-рычажных; <р — угол
трения на наклонной плоскости клина; cpi — угол трения на горизон-
тальной плоскости клина; <р2 — угол трения двухопорного плунжера;
3/
tg Ф2 пр = tg сря — приведенный коэффициент трения консоль-
ного плунжера; а — длина направляющей плунжера; I — расстояние
от оси шарнира до середины направляющей плунжера; 0 — дополни-
тельный угол к углу наклона рычага; a — угол, учитывающий потери
на трение в шарнирах 3 = arcsin Фп L — расстояние между осями
рычага в мм\ tg срj пр — приведенный коэффициент трения качения,
учитывающий потери на трение в роликовой опоре, tg срj rtp=tg Ф1~^~
4 — диаметр осей шарниров и ролика в мм\ D — наружный диаметр
ролика в мм\ f — коэффициент трения скольжения на опоре ролика.
Остальные обозначения даны на эскизах.
30. Формулы для расчета усилий на штоке пневматических
поршневых приводов
Тип пневмопривода Эскиз
Формула
Одностороннего действия
с одним поршнем . . . .
Двойного действия с од-
ним поршнем при толкаю-
щем движении штока .
То же, при тянущем дви-
жении ..................
G двумя поршнями при
толкающем движении што-
ка ..........
То же, при тянущем дви-
жении ... . .
Q = -у- О’рт) - Р
Q-=~D‘P1}
Q = - d«) рт)
Q = (2D2 - d2) рГ|
Q = -у- - d2) pt)
Обозначения: p — давление сжатого воздуха в кГ/см2;
D — диаметр цилиндра в см; d — диаметры штока в см; Р — сопро-
тивление возвратной пружины в конце рабочего хода в кГ; Y] — коэф-
фициент, учитывающий потери на трение, л ~ 0,85 4-0,90.
81. Формулы для расчета усилия
пневматических диафрагменных приводов одностороннего действия
Тип диафрагмы Положение диафрагмы Формула
Резино- тканевая Близкое к исходному При ходе 0,3D для та- рельчатой и 0,072) для плоской (?«= 0,196 (2) + d)lp — Р Q « 0,147 (D Ч- d)« р — Р
Тин диафрагмы Положение диафрагмы Формула
Резиновая (плоская) Близкое к исходному При ходе 0.22D Q = 0,785d2p — Р Q « 0,706d2p — Р
Обозначения: D — диаметр камеры в свету в см; d —- диа- метр опорной шайбы в см; р — давление сжатого воздуха (манометри- ческое) в кГ/см2; Р — усилие возвратной пружины (для приводов одностороннего действия) в кГ. Примечание. Для камер двустороннего действия с одной резино-тканевой диафрагмой усилие в положении близком к исход- ному рассчитывают по формуле Q = 0,6 (D -f- d)2, а с двумя диаф- рагмами — по формуле Q >= 0,5 [(О + d)2 — d2 ] р, где dt — диаметр штока в см.
Пневматические приводы. Усилие Q, передаваемое штоком порш-
невых пневмоприводов, зависит от их типа (табл. 30), а диафрагменных—
от типа камеры и положения диафрагмы (табл. 31), уменьшаясь по
мере увеличения хода штока и прогиба диафрагмы. Чтобы обеспечить
устойчивую их работу, необходимо выдерживать следующие соотно-
шения между диаметром D диафрагмы и ходом штока:
для тарельчатых диафрагм ход в одну сторону от исходного поло-
жения не более (0,25ч-0,35) D;
для плоских диафрагм из прорезиненной ткани ход в обе стороны
от исходного положения не более (0,05ч-0,07) D;
для плоских диафрагм из резины и резины с тканевой прокладкой
ход в обе стороны от исходного положения (0,17ч-0,22) D.
Время (ориентировочно) срабатывания пневмоприводов t в сек,
рассчитывают по формулам:
поршневых
РЧ.
dnv »
диафрагменных
(D2 + d2 + Dd) L
‘~ 3vd2
где v — скорость истечения сжатого воздуха в воздухопроводе (обычно
для заводских сетей принимают и = 1000ч-1500 см! секу, L — ход
поршня цилиндра в см\ dn — внутренний диаметр воздухопровода,
подходящего к пневмоприводу, в см. Остальные обозначения даны
ранее. Более точные формулы для t см. в работе [2].
Количество воздуха, потребляемого пневмоприводом,
Qe = 0,25-10"3(7П смЧсек,
где q — объем рабочей полости пневмопривода, заполняемой сжатым
воздухом в сл/3; для поршневого привода одностороннего действия
q = 0,785D2L; двойного действия q = 0,785 (2D2 — df) L; для диаф-
рагменного одностороннего действия q = 0,26 (D2 + Dd + d2) L; двой-
ного действия q = 0,52 (D2 + Dd + d2 — 1,51^) L\ n — среднее число
двойных ходов штока в час; dt — диаметр штока в см.
Формула учитывает наполнение сжатым воздухом участка воздухо-
провода между пневмоприводом и распределительным краном, а также
утечку воздуха в соединениях.
Воздухопроводы для пневмоприводов подбирают в зависимости
от диаметра поршня:
Диаметр поршня в мм
50=100 150 200 250 300
Внутренний диаметр трубки в мм. 4=6 6=8 8 — 10 10 — 13 13 = 16
Размер сечения воздухопровода определяет время срабатывания
пневмопривода. Если при проектировании пневмопривода задано
точное время срабатывания, то сечение воздухопроводных каналов
подсчитывают по формуле
V
S = см2,
tve100
где V — объем полости цилиндра при заданном ходе поршня в см3;
t — заданное время срабатывания пневмопривода в сек; vQ — скорость
движения воздуха в воздухопроводе (принимается 15—20 м/сек).
Для поршневого пневмопривода диаметр воздухопроводного канала
ds = D V-^TCM’
V
где D — диаметр цилиндра в см; 1Ш — ход штока в см.
Для диафрагменного пневмопривода
. (D1 + Dld + <?) 1ш
de ~2 у W
см,
где Dj — наружный диаметр камеры в см; d—диаметр шайбы штока в см.
Гидравлические приводы. Гидравлические приводы, как и пнев-
матические, обеспечивают быстрое и надежное закрепление заготовок
и позволяют регулировать зажимное усилие и ход в широких пределах.
При давлении жидкости 100—150 кПсм2 они дают возможность полу-
чать более высокие зажимные силы, чем пневматические. Кроме того,
они обладают еще рядом преимуществ по сравнению с пневмоприводами:
меньшими диаметрами рабочих цилиндров, большей жесткостью при
рабочей нагрузке, более точными перемещениями вследствие несжимае-
мости жидкости, меньшим износом трущихся поверхностей благодаря
смазке их рабочей жидкостью (маслом), бесшумностью работы.
Параметры гидроприводов определяют по формулам, приведенным
в табл. 32.
Пневмогидравлические приводы. Принцип действия пневмогидрав-
лического привода с преобразователем давления прямого действия
основан на непосредственном преобразовании низкого давления сжа-
того воздуха в высокое давление жидкости. Расчетные формулы для
определения параметров этого привода приведены в табл. 33.
32. Формулы для расчета гидроприводов приспособлений
Определяемая величина Формулы
Толкающая сила на штоке поршня ги- дроцилиндра в кГ; двустороннего одностороннего Тянущая сила на штоке поршня гидро- цилиндра в кГ: двустороннего действия одностороннего Скорость перемещения поршня в на- правлении действия силы в см/мин: Q Qi • Внутренний диаметр d0 трубопровода гидропривода в мм Время срабатывания Требуемая производительность насоса Q = — Р Л лЭ2 Q « —₽ _ q Л / лЭ2 nd2 \ Qx = (-4 — ) Р п ( лГ>2 3td2 \ <?. = (— ) Р - Я 4000(?Л V ~ nD2 400QQM Vi л (D2 - d2) d» = 4’61 /-V nD2L 4-10’QK Q = -*L .. 1000/T11
Обозначения: q — сила пружины в кГ; р — давление (манометрическое) в сети гидропривода в кГ/смг; D — диаметр поршня в см; d — диаметр штока поршня в см; QM — количество масла, на- гнетаемое в гидроцилиндр в л/мин; Qj м — количество масла, про- текающего по трубопроводу в л/мин; vT — скорость масла в трубо- проводе в м/сек (для всасывающих трубопроводов vT < 1,5 м/сек, для нагнетательных vT < 4 м/сек); t — время рабочего хода; T|i — объемный коэффициент; L — ход поршня. Примечание. Расчет сил дан без учета трения в уплотне- ниях поршня и штока.
33. Формулы для расчета пневмогидравлических приводов
с преобразователем давления прямого действия
Определяемая величина Формулы
Коэффициент усиления k = j2 — обычно 15—20
Сила на штоке рабочего гидроцилиндра (без учета сил пружин) в кГ ПО? D2
Рабочее давление жидкости в рабочем гидроцилиндре в кГ/см2 сч сф3 II
Ход штока пневмоцилиндра в см . г ф-
Расход воздуха на один цикл зажима в см*
Обозначения: р6 — давление воздуха в кГ/см2-, — диа-
метр пневмоцилиндра в см\ D — диаметр гидроцилиндра в см\ d —
диаметр штока пневмоцилиндра в см\ г|0 — объемный к. п. д. привода
(обычно Т]о 0,95); r|w — механический к. п. д. преобразователя
(Т]Л£ « 0,95); — механический к. п. д. гидроцилиндра (т)ж = 0,9)
в cjh; I — ход штока рабочего цилиндра в см\ п — число рабочих гидро-
цилиндров.
СВЕДЕНИЯ ПО ЭРГОНОМИКЕ
34. Сила различных мышечных групп
(сравнительные данные) 1
Сила2 в кГ Сила5 ! в кГ
Мышечная группа Муж- чины Жен- щины Мышечная группа Муж- чины Жен- щины
Рука Бицепс Кисть (сгибание) 1 У ф л я н д К века. «Медицина», 1 2 В числителе - 38,6 36,2 27,9 26,8 27,9 26,6 D. И. < 965. - право: 22,2 20,4 13,6 13,0 21,7 20,7 £изиоло й руки, Кисть (разгиба- ние) Большой палец Стан гия двигательного апг в знаменателе — лево! 23,4 21,8 11,9 10,9 123,1 зарата 1 й. 18,5 16,7 9,0 8,3 71,0 зело-
35. Влияние возраста на мышечную силу мужчин
(сила выражена в кГ)1
Воз- раст в годах Рука Бицепс Кисть Большой палец Стан
сгибание разгиба- ние
До 19 35,4 27,4 28,0 22,8 11,2 132,7
32,4 25,7 27,7 21,6 10,4
20—29 41,6 31,8 29,3 24,3 12,4 134,6
- - —
39,2 30,4 27,9 22,6 11,5
30—39 40,1 29,7 28,4 24,1 12,0 128,0
37,6 ^8Тз 27,2 22,4 11,2
40—49 37,8 26,6 27,3 22,9 12,0 120,9
— _
35,5 25,6 25,9 21,4 11,0
50—59 32,5 21,0 25,2 21,6 10,3 96
- -
30,5 20,1 23,6 19,8 9,9
60—69 27,1 17,2 22,1 19,3 9,9 86
- - - - -а^_
25,3 16,6 22,0 18,8 9,0
Примечание. В числителе — для правой руки, в знамена-
теле — для левой.
1 У ф л я н д Ю. И. Физиология двигательного аппарата человек
«-Медицина», 1965.
36. Сила руки 1 при выполнении движений
в разных направлениях (по Б. Ф. Ломову) в кГ
Положе- ние руки в град* Вытягивание Толкание Приведе- ние (к себе) Отведение (от себя)
на себя вверх от себя
180 54,4 19,5 62,6 18,6 22,6 15,4
52,5 18,6 57,1 16 19,5 13,6
150 55,3 25,4 55,7 21,3 24,4 15
50,7 23,6 50,3 18,6 21,3 13, 1
120 47,1 27,2 46,7 26,3 24 15,4
42,6 24,5 44,9 23,1 20,4 13,6
90 39,9 25,4 38,0 24 22,6 16,8
36,3 23,6 37,6 22,2 21,7 15
60 38,6 22,2 41,7 23,1 23,5 19
29 19,9 36,2 20,8 22,6 14,5
1 В числителе — правой, в знаменателе — левой. 2 Выражено величиной угла, образованного плечом и сагиттальной осью тела (сагиттальная плоскость проходит через середину тела в пе- редне-заднем направлении, например, 180* при толкании от себя — это положение, когда рука вытянута вперед).
87. Основные антрополиметрические данные населения СССР
Размеры в см
Обозна- чение Наименование позиции Мужчины Жен- щины
мин. сред. макс. сред.
А Рост 153 170 187 158
Б Высота оси глаз 143 159 176 148
В » плеча 124 139 154 130
Г Высота нижнеберцовой точ- 6 7 6 6
Д Длина вытянутой руки • . . 76 86 96 79
Е » головы ....... 17 19 21 18
Ж Глубина груди 17 21 25 23
3 Высота локтя 95 105 116 97
И » колена 41 46 51 44
к Ширина плеч 39 46 53 39
л Размах рук 159 178 198 160
м Ширина головы 14 15 17 15
н Длина плеча 28,5 32,5 37 30
О » предплечья ... 20 23,5 26,5 24
п » кисти 16,5 19 21,5 17
р Ширина ступни ... 8,5 10 11,5 9
в » бедер 28 34 39 36
т Высота поднятой руки над сиденьем 114 126 138 118
У Высота тела над сиденьем 79 88 97 84
ф Высота оси глаз над си- деньем 69 77 86 74
X Высота плеча над сиденьем 50 57 64 56
ц Высота локтя над сиденьем 21 23 26 23
ч » бедра » » 12 13 14 13
ш Длина бедра до подколенной ямки 42 47 52 44
щ Длина бедра до коленной чашечки 53 59 54 55
э Длина вытянутой ноги . . . 90 108 115 100
ю Расстояние от пола до под- коленной ямки 40 44 49 41
я Длина ступни 23 26,5 29 23
Q Ширина кисти 7,5 9 10,5 8
ПРОЧИЕ СВЕДЕНИЯ
ПРОЧИЕ СВЕДЕНИЯ
38. Классификация схем построения станочных операций
и структурные формулы оперативного времени
Установка заготовок Характеристика операций и число инструментов в наладке Структурные формулы времени
основного вспомогательного
Одноместная установка т = 1
Вручную Обработка одной по- верхности или не- скольких участков од- ним инструментом по- следовательно Т — f ° '<>пер тв = *уп. с +zo. б + "Ь tycm + ^кр + + д + tK0H
Автома- тически Т в = tx
Вручную Автома- тически Обработка несколь- ких поверхностей од- ним инструментом по- следовательно II 1м= н © и •о тв = tyn. с+ zo. б + + tycm + tKp + + д + *кон + + tyn. пр тв = tx
Вручную Автома- тически Обработка несколь- ких участков одной поверхности или не- скольких поверхно- стей одним или не- сколькими инструмен- тами параллельно _ max ° опер тв = tyn. с+ *0. б + + tycm + tKp + + tc, q + tK0H тв = tx
Вручную Автома- тически Обработка одной по- верхности или не- скольких поверхно- стей несколькими ин- струментами последо- вательно или парал- лельно-последователь- но то = п ~^2 *о1пер 1 tyn, t^ £ + tycm + tKp + "Ь tc. д 4“ tK0H + 4" tcM. ин
T = t 1 в lx
Продолжение табл. 38
Остановка заготовок Характеристика операций и число инструментов в наладке Структурные формулы времени
основного спомогательного
Вручную Многоместн Обработка у загото- вок, расположенных последовательно, од- ной или нескольких поверхностей одним инструментом пооче- редно ая установка г Т = * о п s *°1пер f!l п > 2 _ с + *о. б . пг ^кр + *кон , + tn + + *успг + fc. д
Вне станка или на загрузоч- ной пози- ции т *уп‘ с *уп' гр Тв ~~ m
Непре- рывная 0
Вручную Вне станка или на загру- зочной позиции Обработка у загото- вок, расположенных параллельно, одной или нескольких по- верхностей одним или несколькими инстру- ментами одновременно t max °пер _ tyn. С~ ^0. б т. = — 7, Ь « п0 t 4- / . кр КОК 1 + п- + + (tycm + tc. 5) по
~ % т — tyn’ tyn’ пр 9 «О
Вручную Обработка у загото- вок, расположенных последовательно и в несколько рядов (по- токов), одной или не- скольких поверхно- стей одним инструмен- том параллельно-по- следовательно Э о II J=> е и т tyn'с to- 6 [ 9 mno 1кр + ^кон + + (tycrn + >с. д) Мо
Вне станка или на загру- зочной позиции Т tyn' С 1 tyn‘ ПР в тпо
Непре- рывная Тв = 0
Продолжение табл. 38
Установка заготовок Характеристика операций и число инструментов в наладке Структурные формулы времени
основного вспомогательного
Вручную Обработка у после- довательно располо- женных заготовок од- ной или нескольких по- верхностей нескольки- ми инструментами по- очередно п Xl iпер _ Т _ *уп. с+ *0. б в т + ^кр "Ь *см. ин "Ь ^кон . "г (*уст + *с. д) т
Вне станка или на загру- зочной позиции
т - с tyn’ пр 1 « пг ф *см. ин ' т
~ т
Вручную Обработка у загото- вок, расположенных последовательно и в несколько рядов (по- токов), одной или не- скольких поверхно- стей несколькими ин- струментами парал- лельно-последователь- но «Ло II 5 f о li Т *уП.с+*О. б+*Кр ! ° ~ тпо + , *уп. пр *К6Н . н тп0 т + ^успг + *с. d)mnG
Вне станка или на загру- зочной позиции 1 = tyn' с+(Уп' пР в тпо
Непре- рывная Тв= 0
Обозначения: — основное время перехода; /птах — °пер °пср п основное время лимитирующего перехода; У tQi — сумма основ- /=1 пер п времени всех переходов, входящих в операцию; /, /™ах — /=1 01 пер сумма основного времени лимитирующих переходов; т—число загото- вок, расположенных последовательно в одном потоке или позиции; п0 — число потоков или позиций; tx — время на холостые хода при выполнении всего цикла обработки заготовки (цикловые затраты вре- мени); tyn. с — время на управление станком; tOt q — время на очистку базовых поверхностей; tKp—время на крепление и раскрепление заго- товок; tK0H—время на контроль заготовок; tyCm — время не установку обрабатываемой заготовки; tc —время на съем обработанной заготовки; tyn пр — время на управленце приспособлением; tCM, ин — время на смену инструмента для нового перехода.
39. Условные обозначения ходов в многоинструментальных наладках
Обозначение Характеристика
t н Рабочая подача (РП)
1 Рабочая подача с выдержкой (В)
I -н Быстрый подвод (БП) или отвод (БО)
50 Быстрая подача инструмента, рабочая подача, быстрый отвод инструмента в ис- ходное положение
50 Быстрая подача инструмента, рабочая подача, выдержка, быстрый отвод инстру- мента в исходное положение
РП 60 Быстрая подача инструмента под углом, врезание под углом, горизонтальная ра- рабочая подача, быстрый отвод инстру- мента от детали, быстрый отвод инстру- мента параллельно рабочей подаче, бы-- стрый отвод инструмента под углом, бы- стрый подвод инструмента в исходное по- ложение
h_"LJ 50 Быстрая вертикальная подача инстру- мента, горизонтальная рабочая подача, быстрый отвод инструмента параллельно рабочей подаче, быстрый отвод инстру- мента в исходное положение
Примечание. Цифры рядом с буквами означают величину хода в мм.
40. Выбор марок инструментального материала в зависимости от вида; характера; условий обработки
и обрабатываемого материала
Характер и условия обработки Жесткость системы станок — деталь — инструмент Сравнитель- ная оценка марок инстру- ментального материала по производи- тельности Рекомендуемые марки инструментальных материалов для обработки
углероди- стой и легиро- ванной стали специаль- ной труд- нообраба- тываемой стали закален- ной стали чугуна цветных металлов и их сплавов неметал- лических материа- лов
Обточка наружных и торцовых поверхностей и расточка отверстий
Черновое точение поко- вок и литья по корке и ока- Повышенная Наивысшая Т5К10 ТТ7К12В — ВК6 ВК6; Р18 * —
лине при неравномерном сечении среза и прерыви- Нормальная Средняя ВК8 и Р18 ТТК15В — ВК6 ВК6М; Р18 * —
стом резании (с ударом) Недоста- точная Пониженная Р18 Р18 — ВК8 ВК8; Р18 * —
Черновое точение по корке при неравномерном Повышенная Наивысшая Т15К6 Т5КЮ — ВК6 ВК6; Р18 ♦ ВК2; вкз
сечении среза и непрерыв- ном резании Нормальная Средняя Т14К8 ВК8 — ВК6 ВК6М; Р18 * ВК6
Недоста- точная Пониженная Т5КЮ; Р18 * Р18 — ВК8 ВК6; Р18 * ВК8
Получистовое и чистовое точение при прерывистом Повышенная Наивысшая Т15К6 Т5К10 Т14К8 ВК6 ВК6 ВК2; вкз
резании Нормальная Средняя Т14К8 ВК8; Р18 Т5КЮ ВК6 ВК6 ВК6
Недоста- точная Пониженная Т5КЮ; Р18 * Р18 ВК8 ВК8 ВК6 ВК6
Получистовое и чистовое точение при непрерывном Повышенная Наивысшая Т30К4 Т15К6 Т15К6 ВК2; вкз ВК2; вкз ВК2; вкз
резании Нормальная Средняя Т15К6 Т14К8 Т14К8 ВК6 вкз ВК2; вкз
ПРОЧИЕ СВЕДЕНИЯ
Характер и условия обработки Жесткость системы станок — деталь — инструмент Сравнитель- ная оценка марок инстру- ментального материала по производи- тельности Рекомендуемые марки инструментальных материалов для обработки
углероди- стой и легиро- ванной стали специаль- ной труд- нообраба- тываемой стали закален- ной стали чугуна цветных металлов и их сплавов неметал- лических материа- лов
Тонкое точение (типа ал- мазной обработки) Недоста- точная Пониженная Т15К6 Т5К10 Т5К10 ВК6 ВК6 ВК6
Повышенная Наивысшая Т60К6 — Т30К4 ВК2; ВКЗ ВК2; вкз ВК2; ВКЗ
Нормальная Средняя Сверла Т30К4 чие отверск пий Т15К6 ВК2; вкз ВК2; ВКЗ ВК2; ВКЗ
Сплошное сверление Повышенная Наивысшая Т14К8; Р18 * ВК8; Р18 * BKG ВК6; Р18 Р18 ВК2; Р18
Нормальная Средняя Т5К10; Р18 * ВК8; Р18 * ВК6 BKG; Р18 Р18 ВК6; Р18
Недоста- точная Пониженная ВК8; Р18 * Р18 ВК8 ВК8; Р18 Р18 ВК8: Р 18
Рассверливание Повышенная Наивысшая Т15К6; Р18 * 15К10; Р18 ВК2; вкз ВК2; ВКЗ; Р18 Р 18 ВК2; ВКЗ; Р18
Нормальная Средняя Т15К6; Р18 * ВК6; Р18 ♦ ВК6 ВК6; Р18 Р 18 ВК6; Р18
Недоста- точная Пониженная Зенкеров Т14К6; Р18 * юние отверг ВК6; Р18 * стий BK8 ВК8; Р18 Р18 ВК6: Р18
Черновое зенкерование Повышенная Наивысшая Т14К8; Р18 * Т5КЮ; Р18 * — ВК2; Р18 * Р18 ВК2: ВКЗ; Р 18 *
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Продолжение таГл. 40
Характер и условия обработки Жесткость системы станок — деталь — инструмент Сравнитель- ная оценка марок инстру- ментального материала по производи- тельности Рекомендуемые марки инструментальных материалов для обработки
углероди- стой и легиро- ванной стали специаль- ной труд- нообраба- тываемой стали закален- ной стали чугуна цветных металлов и их сплавов неметал- лических материа- лов
Черновое зенкерование Нормальная Недоста- точная Средняя Пониженная Т5К Ю; Р18 * ВК8, PI8 * ВК6; Р18 * ВК8; Р18 * — ВКЗ; ВК6; Р18 * ВК8; Р18 * PI8 Р18 ВК6; Р18 * ВК6; Р18 »
Чистовое зенкерование Развертывание отверстий Черновое фрезерование * При одно- и многоин Повышенная Нормальная Недоста- точная Повышенная Нормальная Недоста- точная Повышенная Нормальная Недоста- точная i струменталыю{ Наивысшая Средняя Пониженная Развер ть, Наивысшая Средняя Пониженная Ф; Наивысшая Средняя Пониженная iобработке в cj Т30К4; Р18 * Т15К6; Р18 * Т15К6; Р18 * league отве; Т60К6; Р18 * Т30К4; Р18 * Т15К6; Р18 * ^езерование Т15К6; Р18 » Т14К8; Р18 * Т5К10; Р18 * тучае невоз] Т15К6; Р18 * Т14К8; Р18 * Т5К10; Р18 * эстий Т30К4; Р18 * T15KG; Р18 * Т15К6; Р18 * Т5К10; Р18 * ВК8; Р18 * ВК8; Р18 * можности 0( Т15К6 Т14К8 Т14К8 Т30К4 Т15К6Т Т15К6 эеспечения j ВК2; ВКЗ; Р18 * ВК6; Р18 * ВК6; Р18 * ВК2; ВКЗ; Р18 * ВК6; Р18 * ВК6; Р18 * ВК6; Р18 * ВК6; Р18 * ВК8; Р18 * достаточной Р18 Р18 PI8 Р18 Р18 Р18 Р18 Р18 Р18 скорости 1 ВК2; ВКЗ; Р18 * ВК6; Р18 ♦ ВК6; Р18 * ВК2; ВКЗ; Р18 * ВК6; Р18 * ВК6; Р18 * ВК2; ВКЗ; Р18 * ВК2; ВКЗ; Р18 * ВК6; Р18 * зезания.
ПРОЧИЕ СВЕДЕНИЯ
41. Средние величины допустимого износа
режущей части инструмента
Токарные резцы
Резцы Материал режущей части 1 Обрабатываемый материал Характер обработки Допусти- мый износ по задней поверх- ности в мм
Проходные, под- резные, расточные Р18 Стали углероди- стые и легирован- ные Черно- вая и чи- стовая 1,5—2,0
Стали жаропроч- ные и нержавеющие 1,0
Твердый сплав Стали углероди- стые и легирован- ные Черно- вая 1,0—1,4
Чисто- вая 0,4—0,6
Стали жаропроч- ные и нержавеющие Черно- вая и чи- стовая 1,0
Чугун Черно- вая 0,8—1,0
Чисто- вая 0,6—0,8
Отрезные и про- резные Р18 Сталь, чугун ковкий — 0,8—Ъ0
Чугун серый — 1,5—2,0
Твердый сплав Сталь и чугун — 0,8—1,0
Фасонные Р18 Сталь — 0,4—0,5
Строгальные и долбежные резцы
Резцы Материал режущей части Характер обработки Обрабатываемый материал Сталь | Чугун Величина износа по задней грани в мм
Проходны Р18 Черновая 1,5—2,0 3,0—4,0
Чистовая — 1,5—2.0
Твердый сплав Черновая — 0,8—1,0
Чистовая — 0,6—0,8
Прорезные и отрезные Быстрорежущая сталь — 0,8—1,0 1,5—2,0
Твердый сплав — — 0,6—0,8
Фасонные Быстрорежущая сталь — 0,4—0,5 0,4—0,5
Твердый сплав — — 0,4—0,5
Инструмент для обработки отверстий и нарезания резьбы
Инстру- мент Обрабатываемый материал и условия работы Материал режущей части Критерий затупле- ния Диаметр инстру- мента в мм Допусти- мый износ в мм
Сверла Сталь, охла- ждением Р18 По задней поверх- ности 20 0,4—0,8
По лен- точке 1,0—1,2
По задней поверх- ности 20 0,8—1,0
По лен- точке 1,3—1,5
Инстру- мент Обрабатываемый материал и условия работы Материал режущей части Критерий затупле- ния Диаметр инстру- мента в мм Допусти- мый износ в мм
Сверла Чугун, без охла- ждения Р18 По уголкам 20 20 0,5—0,8 0,8—1,2
ВК8 По задней поверх- ности на расстоя- нии 1,5 мм от уголка — 0,3
Зенкеры Сталь, ждением Р18 По задней поверх- ности — 1,2—1,5
Чугун, без охла- ждения По уголкам — 0,8— 1,5
Сталь и чугун Т15К6, ВК8 По задней поверх- ности 20 40 60 80 1,0 1,2 1,4 1,6
Раз- вертки машин- ные Сталь, охла- ждением Чугун, без охла- ждения Р18 По задней поверх- ности забор- ного конуса — 0,6—0,8
Сталь и чугун Т15К6, ВК8 — 0,4—0,7
Метчики машин- ные Сталь Р18 По задней поверх- ности — 0,125 ♦
Чугун — 0,07
Метчики гаечные * Д Сталь .иаметр метчиков в ли Р18 и. — 0,05
ПРОЧИЕ СВЕДЕНИЯ 245
Продолжение табл* 41
Фрезы
Тип фрезы Марка материала режущей части Обрабаты- ваемый материал Характер обработки Величина допускаемого износа по задней грани в мм
Торцовые Т5КЮ; Т15К6 Сталь Черновая и чистовая 1,0—1,2
ВК8 Черновая и чистовая 0,8—1,0
Р18 Черновая Чистовая 1,5—2,0 0,3—0,5
ВК8; ВК6 Чугун Черновая и чистовая 1,5—2,0
Дисковые Т15К8 Сталь и чугун Черновая и чистовая 1,0—1,2
Р18 Черновая Чистовая 0,4—0,6 0,15—0,25
Цилиндриче- ские Т15К6 Сталь Черновая и чистовая 0,5—0,6
Р18 Черновая Чистовая 0,4—0,6 0,15—0,25
Цилиндриче- ские ВК8; ВК6 Чугун Черновая и чистовая 0,7—0,8
Р18 Черновая Чистовая 0,5—0,8 0.2—0,3
Концевые: с коронками с напаянными пластинками Т15К6 Сталь Черновая 0,2—0,3
Чистовая 0,3—0,5
Р18 Черновая и чистовая 0,3—0,5
Фасонные: прорезные и отрезные незатылованные затылованные Р18 Сталь и чугун — 0,15—0,2
Р18 Сталь Черновая Чистовая 0,6—0,7 0,2—0,3
Черновая Чистовая 0,3—0,4 0,2
1 Если марка твердого сплава не указана, руководствоваться табл. 40.
42. Составы основных СОЖ,” применяемых при резании металлов
№ состава Группа жидкостей Состав в %
Водные растворы электролитов
1 Вода Тринатрийфосфат 98,5 1,5
2 Вода Тринатрийфосфат Нитрит натрия 98,95 0,80 0,25
3 Вода Сода кальцинированная Нитрит натрия 98,75—99,05 0,80—1,0 0,15—0,25
4 Вода 1 97—98 Сода кальцинированная 1 3—2 Водные растворы поверхностно-активных веществ Мыльные растворы
5 Вода Мыло Кальцинированная сода 94,5 4,0 1,5
6 Вода Мыло Сода кальцинированная или тринатрийфосфат Нитрит натрия 98—99 0,5—1 0,5—0,75 0,25
7 8 Вода Мыло Сода кальцинированная или тринатрийфосфат Водные растворы масел Вода с добавкой 50%-ного горячего водного раствора, содержащего: вареное льняное масло мыло соду 97,5—99 1—2 0,5 2 3 8
9 10, 11, 12, 13 Вода Ализариновое масло (нейтрализованное) Тринатрийфосфат Нитрит натрия Бура Эмульсии (в том числе и активизированные) 2, 5, 10 и 20%-ные эмульсии из эмульсола на основе олеиновой кислоты и канифоли Состав эмульсола; олеиновая кислота канифоль масло индустриальное 20 (веретенное 3) каустик (удельный вес 1,73) спирт-денатурат вода 98,40 0,50 0,60 0,25 0,25 7,0 10,0 73,0 4,2 3,4 Остальное
№ состава Группа жидкостей Состав в %
14, 15, 16 5, 10, 15%-ные эмульсии из эмульсола на основе асидола (добавки электролитов указаны выше) Состав эмульсола: асидол масляный (содержание нафтено- вых кислот в нем от 45 до 50%) раствор едкого натра из расчета омыления нафтеновых кислот на 75—95% масло индустриальное 20 (веретенное 3) 14—16 Остальное
17 5%-ная эмульсия из эмульсола на основе окисленного петролатума Состав эмульсола: петролатум эмульсольный окисленный (ТУ 173-45) асидол масляный (содержание нафтеновых кислот 32% с коэффициентом нейтрали- зации 189) масло индустриальное 20 (веретенное 3) едкий натр (удельный вес 1,38) вода 22,4 5,0 62,3 3,5 6,8
18 10%-ная эмульсия для обработки алюминия и его сплавов Состав эмульсола: олеиновая кислота канифоль едкое кали спирт масло индустриальное 20 (веретенное 3) 6 5 1 4 Остальное
19 10%-ная эмульсия для обработки алюминия и его сплавов Состав эмульсола: олеиновая кислота канифоль едкое кали (35%-ное) спирт масло индустриальное 20 (веретенное 3) В готовую эмульсию, кроме 10% эмульсола, вводится 5% скипидара 6 9,0 3,8 2,2 Остальное
20 10%-ная эмульсия из эмульсола на триэтано- ламине для обработки алюминия и его сплавов Состав эмульсола: олеиновая кислота триэтаноламин технический масло индустриальное 20 (веретенное 3) 6—8 3—3,5 Остальное
№ состава Группа жидкостей Состав в ®/
21, 22 5 и 10%-ные эмульсии из пасты на жидком мыле Состав пасты: мыло жидкое с содержанием жировой ча- сти 20—30% вода мазут 30—40 20—25 Остальное
23, 24 5 и 10%-ные эмульсии из пасты на хозяй- ственном мыле Состав пасты: мыло хозяйственное твердое (содержащее воды до 50%) масло индустриальное 20 (веретенное 3) 10 90
25, 26 27 5 и 20%-ные эмульсии из пасты на олифе Состав пасты: олифа каустическая сода вода мазут Активированные эмульсии для протягивания Эмульсол Касторовое масло Кальцинированная сода Вода 24,0 3,6 24,4 Остальное 25,0 8,0 0,5 66,5
28 Эмульсол Касторовое масло Кальцинированная сода Вода 30,0 15,0 0,5 54,5
29 Эмульсол Касторовое масло Кальцинированная сода Вода 30,0 30,0 0,5 39,5
30 Растительное масло Зеленое мыло Кальцинированная сода Вода 7 6 0,2 86,8
31—32 Осерненные 7 и 25%-ные эмульсии на основе сульфофрезола Состав: сульфофрезол эмульсол скипидар вода 1,4—5,0 4,2—15,0 1,4—5,0 Остальное
Группа жидкостей Состав в %
33 25%-ная эмульсия на основе осерненного ми- нерального масла (для обработки алюминия и его сплавов) Состав: масло индустриальное 20 (осерненное 0,5% серы) эмульсол скипидар вода 5 15 5 75
34—35 10 и 15%-ные эмульсии из осерненного эмуль- сола для обработки цветных металлов Состав эмульсола: сульфированное касторовое (ализарино- вое) масло осерненное соевое масло масло индустриальное 20 (веретенное 3) вода раствор каустической соды (20%-ный) до получения прозрачного масла 25,0 13,5 17,0 32.0
36—37 38 Графитизированные эмульсии, 5 и 15%-ные эмульсии из эмульсола на основе асидола с при- садкой масляного коллоидного графита (эмуль- сия содержит 1,353% сухого графита) Состав графитизированного эмульсола: асидол масляный (содержащий 32% наф- теновых кислот) масляный коллоидный графит (с содержа- нием графита с пересчетом на сухой) 24,6% масло индустриальное 20 (веретенное 3) едкий натр (удельный вес 1,345) вода Масляные жидкости (в том числе активированы Индустриальное 20 (веретенное 3) 27,3 5,5 54,5 3,6 9,1 ые)
39 Керосин
40 Скипидар
41 Окисленный керосин
42 Масло индустриальное 12 (веретенное 2) Окисленный петролатум 95 5
43 Керосин Скипидар Олеиновая кислота 60 20 20
№ состава Группа жидкостей Состав в %
44 Керосин Олеиновая кислота или растительное масло 75 25
45 Масло индустриальное 12 (веретенное 2) или 20 (веретенное 3) Четыреххлористый углерод 90 10
46 Сульфофрезол Керосин 90 10
47 Осерненный мазут Обезвоженный мазут Керосин Олеиновая кислота 20 30 45—47 3—5
48 Сульфофрезол Олеиновая кислота, растительное масло или рыбий жир 85—97 3—15
49 Масло индустриальное 12 (веретенное 2) или 20 (веретенное 3) Олеиновая кислота, рыбий жир или расти- тельное масло Керосин 80 10 10
50 Масло индустриальное 12 (веретенное 2) или 20 (веретенное 3) Осерненный рыбий жир 95
51 Сульфофрезол или осерненное масло 2В-35 Растительное масло 60—70 30—40
52 Масло индустриальное 12 (веретенное 2) Касторовое масло 70 30
53 Сульфофрезол Керосин Окисленный петролатум 87 10 3
54 Сульфофрезол Керосин Олеиновая кислота 60 25 15
55 Керосин Масло индустриальное 12 (веретенное 2) или 20 (веретенное 3) 50 50
56 Сульфофрезол Керосин Масло индустриальное 12 (веретенное 2) или 20 (веретенное 3) 30 15 55
57 Сульфофрезол Керосин Олеиновая кислота Масло индустриальное 12 (веретенное 2) или 20 (веретенное 3) 30 15 30 25
58 Сульфофрезол Масло индустриальное 12 (веретенное 2) или 20 (веретенное 3) 30 79
43. Выбор смазочно-охлаждающей жидкости
Обрабатываемый материал Точение Фрезерование Сверление Развертывание Протягивание Нарезание резь- бы Зубофрезерова- ние Шлифование
черновое чистовое черновое О о л о о S sr о« л ч е ч S s О ОДО \о о >» <и Ч SE S глубокое
Стали машиноподелоч- ные конструкционные Г, 2; 3; 4; 15; 17; 31 5; 6; 17; 31; 36 6; 11; 12 11; 12 — 46; 31; 25 31; 32; 21; 22; 44; 46; 47; 48 12; 13; 27 44; 31; 32; 46; 58; 23; 24 42; 38; 11; 12 3; 4; 7
Стали легированные 17; 16; 21; 23; 25 5; 6; 17; 31; 36 36; Из 12 11; 12 — 46; 31; 25 31; 42; 21; 22; 44; 46; 47 12; 13; 27 44; 31; 32; 46; 28; 23; 24 42; 38; 11; 12 3; 4; 7
Стальное литье 17; 31 5; 6; 17; 31 36; 11; 12; 1; 4 11; 12 — 46; 31; 25 31; 32; 21; 22; 44; 46; 47; 48 12; 13; 27 44; 31; 32; 46; 58; 23; 24 42; 38; 11; 12 3; 4; 7
Чугун серый 1; 2; 3; 4; 15; 17; 31 5; 6; 17; 31; 36 1; 4 1; 4 — — — 27 39 — —
Нержавеющие и жаро- прочные стали — 17; 37; 43; 45 11; 12 11; 12 — — — — 43; 44; 45; 54 — —
Бронза И; 31; 32; 53; 54 31; 32; 53; 54 11; 31; 53 31; 32; 53; 54 53 54 38; 52 38; 27; 52; 29 38; 52 — —
Латунь И; 31; 32; 53 31; 32; 53 11; 31 31; 32 | 53 54 38; 52 38; 27 52; 29 38; 52 — —
Алюминий и алюминие- вые сплавы 39; 11; 31; 32; 53; 54 39; 31; 32; 53 11; 31 31; 32 । 53 । 54 । 39; 40; 1 38 38; 52 । 38; 52 । —
1 Цифрами обозначают номера । составов j то табл. 42.
ПРОЧИЕ СВЕДЕНИЯ
44. Средние нормы расхода смазочно-охлаждающих жидкостей
(ориентировочно)
Вид обработки Вид жидкости Расход жидкости в л {мин Вид обработки Вид жидкости Расход жидкости в л/мин
Токарная обработка: черновая чистовая Эмульсия » 10—15 8—10 Эмульсия Сульфо- фрезол Эмульсия 8—15 8—12 8—12
скоростное 15—20 наружи Сульфо- 30—40
точение Сверление Зенкеро- вание Сульфо- фрезол 4—10 5—6 Зубонаре- заиие: черновое фрезол То же 8—10
Развер- Эмульсия 6—10 чистовое > 2—3
тывание Нарезание резьбы Сульфо- фрезол 2—3 Шлифова- ние: предвари- Содовая До 30
Протяги- вание: предвари- тельное ♦ В за: Сульфо- фрезол зисимости от п 8—15 1ИРИНЫ к тельное чистовое руга. вода Эмульсия 30— 60 ♦
45. Нормы расхода смазочно-охлаждающих жидкостей
на единицу оборудования в год (ориентировочно)
Годовой расход в кг 1 Годовой расход в кг
Токарно-винторезные Многошпиндельные
с РМЦ в ли: прутковые автоматы 1650
до 1000 90 Горизонтально-фре-
» 9J00 130 зерные 115
св. 2000 . . 180 Вертикал ьно-фрезер-
Токарно-лобовые 145 ные 120
Карусельные .... 180 Универсально-фре-
Токарно-револьвер- зерные 120
ные 130 Продольно-фрезерные
Токарно-многорезцо- одношпиндельные . . . 125
вые ... 140 То же, многошпин-
Расточные 180 дельные 345
Одно шпиндельные то- Резьбофрезерные 345
карно-револьверные ав- Зубообрабатывающие 1250
томаты 700 Отрезные . ... НО
Многошпиндельные Протяжные 900
токарные полуавтоматы 600 Круглошлифовальные 900
Вертикально-свер- лильные: 90 Бесцентровошлифо- 90
до 35 мм , . вальные 140
св. 35 » 120 Внутришлифовальные 80
Радиально-сверлиль- ные 120 Плоскошлифовальные 140
ЛИТЕРАТУРА
1. Ан Серов М. А. Приспособления для металлорежущих станков.
М — Л., «Машиностроение», 1966.
2. Антонюк В. Е., Королев В. A.j Б а ш е е в С. М. Справоч-
ник конструктора по расчету и проектированию станочных приспособлений.
«Беларусь», Минск, 1969.
3. Г о р о ш к и н А. К. Приспособление для металлорежущих станков.
Справочник. М., «Машиностроение», 1965.
4. К о р с а к о в В. G. Основы конструирования приспособлений. М.,
«Машиностроение», 1965.
2. ТОКАРНЫЕ РАБОТЫ
РЕЗЦЫ
Типы и размеры. Основные размеры стандартных токарных резцов
из быстрорежущей стали и с пластинками из твердых сплавов приве-
дены в табл. 1—6. Технические требования на резцы регламентированы
1. Сечения державок токарных резцов (по ГОСТу 10224—62)
н В при Н : В Н В при Н:В Примечание
1,25 1,60 1,25 1,60
6 5 4 25 20 16 Стержни предусмотрены круг-
8 6 5 32 25 20 лого (Н = D), квадратного
10 8 6 40 32 25 (Н = В) и прямоугольного
12 10 8 50 40 32 (Н : В = 1,25 и Н: В = 1,60)
16 12 10 63 50 40 сечений
20 16 12 80 63 50
2. Сечение токарного резца в зависимости от высоты центров станка
Установка резца Сечение в мм2 при высоте центров в мм
150 180—200 250 300 350—400
В четырехрез- цовой головке В суппорте 12Х 20 12Х 20 16X25 16X25 20 X 30 20X30 25Х 40
3. Сечение резца в зависимости от сечения снимаемой стружки
Сечение резца Сечение стружки в мм2
1,5 2,5 4 6 9 12 16
Прямоугольное Квадратное . ЮХ 16 12 12X20 16 16X25 20 20 X 30 25 25X40 32 32X50 50 40X63 63
4. Типы токарных резцов из быстрорежущей стали
(по ГОСТам 10043—62, 10044—62)
Размеры в мм
Резцы ф° н В L
Проходные правые и левые: отогнутые . . . 45 16—40 10—25 100—200
прямы 45 4—32 4—20 50—170
упорны 60 4—32 4—20 50—170
75 6—32 6—20 50—140
90 4—32 4—20 50—140
90 16—40 10—25 100—200
Прорезные: а= 4 4-12 мм; Ц = 30 мм ,— 4—16 4—16 50—80
Отрезные правые и левые *; а = 1,5 4-6,0 мм; h = 30 4- 4-60 мм —— 6—32 6—20 50—170
Фасочные: двусторонние 45 8—32 8—20 50—140
односторонние правые и левые .... 45 8—16 8—16 50—80
Подрезные торцовые, пра- вые и левые <— 16—40 10—25 100—200
Расточные: для сквозных отверстий (при наименьших диаметрах расточки D = 14 4-34 мм; d = = 8 4-14 мм) . 60 16—25 16—25 120—240
для глухих отверстий (при наименьших диаметрах расточки) D = 6 4-34 мм; d = = 4 4-19 мм . 12—25 12—25 100—240
для прямого крепления, упорные для прямого крепления, для косо- го крепления под'углом 45° — 6—16 6—16 20—80
Примечания: 1. Ряд сечений по табл. 1. 2. Ряд длин L — 50, 60, 70, 80. 120, 140, 170, 200, 240 мм.
1 Исполнение II только для сечения 20Х 20, 20Х 12, 25Х 16, остальные — исполнение I. 32X 20,
5. Типы токарных резцов с пластинками из твердых сплавов
(по ГОСТам 6743—61, 9765—61* и 5688—61*)
Размеры в мм
Резцы В Н L
Проходные ♦ правые и ле- вые: отогнутые 45 10—40 16—50 100—240
упорные прямые 45 8—40 8—50 50—240
> отогнутые 60—75 8—20 8—32 50—140
90 8—20 8—32 50—140
90 10—40 16—50 100—240
Подрезные, отогнутые пра- вые и левые . . — 12—32 16—50 100—240
Чистовые широкие Расточные: — 10—25 16—40 100—200
для сквозных отверстий
(наименьший диаметр расточки DHau„ = 60 16—25 16—25 120—240
— 14 4-34 мм **) 60 16—40 12—32" 170—300
для глухих отверстий 12—25 12—25 100—240
— 12—32 16—40 170—300
Отрезные правые и ле- 10—25 16—40 100—200
вые *** . ... — 12—32 20—50 120—280
Расточные для прямого 10—25
крепления в державке 60 10—25 40—125
Расточные для косого креп-
ления в державке под углом 45° — 6—16 6— 16 25—80
То же 60° — 16—40 16—40 63—200
Примечания: 1. Р 'яд сечения по табл. 1 [. 100, 120, 1 140, 200,
2. Ряд длин L — 25, 32, 40, 50, 63, 70, 80,
240 мм.
3. Марки твердого сплава в зависимости от обрабатываемого ма-
териала — по табл. 10. Стержни из стали 45 или 50.
4. Шероховатость передних и задних поверхностей резца, под-
вергнутых доводке, — V9; s 1 не подвергнутых доводке — Vo, вс по-
могательных задних поверхностей режущей части — V7, опорных
поверхностей стержней (державок) — VI 5
* Для исполнения А форма пластинки 10 (ГОСТ 2209—69),
а для исполнения Б — пластинка 01. Исполнение Б для сечения 16X 10
и выше. Исполнение А для всех сечений.
** В числителе размеры для исполнения А, а в знаменателе —
для исполнения Б.
В числителе размер ы резцов формы А, ; а в знаменателе —
формы Б, для исполнения А форма пластинок 13Б (ГОСТ 2209—69),
а для исполнения Б — форма 13А.
6. Типы токарных резцов с пластинками из твердых сплавов
для обработки термореактивных пластмасс
(МН 4256-63, М‘Н 4261-63, РТМ 83-63, РТМ 92-63)
Размеры в мм
• Высота державки резца.
ГОСТами 10047—62* и 5688—61. Наряду со стандартными применяют
и нормализованные резцы, например расточные державочные, для
автоматов продольного точения и других станков. Размеры резцов
с многогранными неперетачиваемыми пластинками из твердого сплава
регламентированы нормалями машиностроения МН 3899—62 и МН
3941—62. Размеры проходных резцов приведены в табл. 7, расточных—
в табл. 8, расточных с механическим креплением пластинок — в табл. 9.
размеры неперетачиваемых пластинок — в табл. 10. Минералокерами-
ческие резцы делают напайными и с механическим креплением пласти-
нок, формы и размеры которых соответствуют некоторым формам
твердосплавных пластинок (по ГОСТу 2209—69). Для тонкого точения
используют алмазные резцы (табл. 11).
9 Справочник металлиста
7. Резцы токарные проходные
с механическим креплением неперетачиваемых пластинок
Размеры пластинок из твердого сплава
Размеры державок
н В L трехгранных а четырехгран- ных б пятигранных и шестигран- ных в и г
h D h D h D
16 20 20 25 • 25 32 • 32 *♦ 40 ♦* 14 18 22 24 120 3,5 14 3,5 14 — —
20 5 18 4,5 18 4,5 18
29 140
22 5,5 22 5,5 22 5,5 22
36 170
25 6,5 26 — — 6,5 26
46 200
* Резцы с торцовой подкладкой — пластинкой из твердого сплава,
оснащенные грех- и четырехгранными режущими пластинками.
*♦ Резцы с торцовой подкладкой — пластинкой из твердого сплава,
оснащенные четырехгранными режущими пластинками.
8. Резцы токарные расточные
с механическим креплением неперетачиваемых пластинок
Наименование и эскиз Основные размеры в мм
DP D L т Di
Прямые с трехгранной пластин- кой с углом <р = 90° и Ф = 50° (эскиз а) 22 16 200 3 14
28 20 240 4 14
Отогнутые с трехгранной пла- стинкой и углом Ф = 90° (эскиз б) и четырехгранной пластинкой с углом ф = 60° и Ф = 45° (эскиз в) 35 26 240 6 14
50 32 340 8 18
Примечание. Dp — наименьший диаметр растачиваемого от-
верстия.
9. Блоки расточные с механическим креплением пластинок
из твердого сплава
10. Форма и основные размеры
неперетачиваемых твердосплавных пластинок
Основные размеры пластинок с отверстиями в мм
с выпрессованными лунками (по ТУ МКТС 560-62, ВНИИ) плоских (для двустороннего использования)
Эскиз о" о" + 1 •е +т Эскиз СЧт-<
Трехгранная
I II
14 3,5 3,2 4,2
18 4,5 3,2 5,2
22 5 4,2 6,2
26 6 5,2 6,2
Четырехгранная
14 3,5
18 4,5
22 5
26 5,5
4,2
Б, 2
6,2
6,2
Основные размеры пластинок с отверстиями в мм
с выпрессованными лунками (по ТУ МКТС 560-62, ВНИИ) плоских (для двустороннего использования)
Эскиз 0*0 +1 03 «-М о о’ -н Эскиз Q o'о “Н С^т-н + ?
Пяти- и шестигранная
Круглая. Исполнение I
8 3 3
10 3,6 3
12 4 4
16 4,5 5
20 5 6
Круглая. Исполнение II
10 h 4,5 ht 3,6 3
12 5 4 4
16 5,5 4,5 5
20 6 5,0 6
11. Основные размеры алмазных резцов
Наименование резца и ГОСТ Размеры в мм Вес алмаза в каратах
D Н L
Расточные державочные с напаян- 6 5 10; 16 0,21—0,3
ным алмазом и углом ф = 45° (ГОСТ 8 7 20; 32; 40 0,31—0,4
13288—67) 10 9 32; 40; 50
12 11 40; 50; 60 0,41—0,6
Расточные державочные с напаян- 6 5 10; 16 0,21—0,3
ным алмазом и углом ф = 60° (ГОСТ 8 7 20; 32; 40
13289—67) 10 9 20; 32 0,31—0,4
12 11 32; 40
Расточные державочные с механи- 16 15 40 0,61—0,85
ческим креплением алмаза и углом 20 19 50
Ф = 45° (ГОСТ 13290—67)
Расточные с механическим крепле- 16 15 60 0,61—0,85
нием алмаза и углом ф == 60° (ГОСТ 20 19 50
13291—67)
Расточные с напаянным алмазом 6 40 0,21—0,3
для сквозных (ГОСТ 13294—67) и 8 40
глухих (ГОСТ 13295—67) отверстий — 10 60
—- 12 80 0,31—0,4
—— 16 100 0,41—0,6
—— 20 120
6 5 40 0,21—0,3
8 7 40
10 9 60
12 11 80 0,31—0,4
16 15 100 0,41—0,6
20 19 120
Наименование резца и ГОСТ Размеры в мм Вес алмаза в каратах
D Н L
Проходные с механическим креп- лением алмаза и углом <р = 45° (ГОСТ 13292—67) и ф = 60° (ГОСТ 13293—67) 16 20 25 16 20 16 200 120 140 0,61—0,85
Проходные упорные с механиче- ским креплением алмаза (ГОСТ 14296—67) 8 10 12 16 16 20 20 25 8 10 12 16 16 20 20 25 60 70 80 90 120 100 120 140 0,31—0,40 0,41—0,60 0,61—0,85
Обозначения: D — диаметр державки или хвостовика в мм\ Н — сторона квадрата хвостовика или размер державки с уче- том лыски; L — длина державки в сборе с резцом в мм. Примечания: 1. Материал режущей части — алмаз, стержня — сталь 40Х, припой ПСр50Х или ПСр45. 2. Расточные резцы по ГОСТам 13294—67 и 13295—67 выпол- няют с круглым хвостовиком и с квадратным. 3. Расточные резцы с напаянным алмазом для глухих и сквоз- ных отверстий с квадратным хвостовиком применять для отверстий:
И или D 6—10 12 16 20
Наименьший диаметр отвер- стий 8 10 12 14
Геометрические параметры режущей части. Формы передней по-
верхности стандартных токарных резцов приведены в табл. 12—15.
Углы заточки в зависимости от условий обработки — в табл. 16—19.
Сопряжение главной и вспомогательной задних граней резцов
делается радиусом г при вершине или переходным лезвием длиной f0,
расположенным под углом <р0 (табл. 20). Геометрические параметры
режущей части резцов с непер стачиваемыми пластинками и резцов для
обработки пластмасс даны в табл. 21—22. Геометрические параметры
минералокерамических резцов даны в табл. 23.
12. Форма заточки режущей части резцов из быстрорежущей стали
Форма заточки передней поверхности
Обрабатываемый материал
Плоская в положительным передним
углом
Типа
Криволинейная с фаской
Бронза и другие хрупкие ма-
териалы (Тип а)
Серый чугун НВ > 220 и
сталь 0& > 80 кГ/мм* (Тип а)
Сталь < 80 кГ/мм* и чу-
гун НВ < 220 (Тип б)
Сталь 0в— 80 кГ/ммг, вяз-
кие цветные металлы и легкие
сплавы
Примечания: 1. Угол наклона главной режущей кромки
при работе с ударами X » 10°; при работе без ударов X = 0.
2. Доводку передней и задней поверхностей следует произво-
дить вдоль главной режущей кромки и по радиусу.
13. Форма заточки режущей части резцов
с пластинками из твердого сплава
Форма заточки передней поверхности Обрабатываемый материал
Плоская с no- ~\ j ’VW лож ител ьны м —а передним углом * * Серый чугун, бронза и другие хрупкие материалы
Плоская с от- рицательной фаской WwWwiz/ " 1Я Ковкий чугун, сталь и стальные отливки < < 80 кГ/мм2, а также од > > 80 кГ/мм* при недоста- точной жесткости техноло- гической системы. Для от- вода и дробления стружки следует применять струж- коломатель
265
Продолжение табл. 13
Форма заточки передней поверхности
Обрабатываемый материал
Плоская с от-
рицательным
передним углом-
Криволинейная
с отрицатель-
ной фаской
Сталь од < 80 кГ/мм*
(при необходимости заби-
вания и дробления струж-
ки)
Сталь и стальные отливки
од > 80 кГ/мм*, загряз-
ненные неметаллическими
включениями. Работа с уда-
рами в условиях жесткой
технологической системы
Примечания: 1. Угол наклона главной режущей кромки
при работе с ударами К = 10°, при работе без ударов к = 0°.
2. Доводку передней и задней поверхностей следует производить
вдоль главной режущей кромки и по радиусу.
14. Форма заточки резцов,' оснащенных пластинками из твердого
сплава, для обработки термореактивных пластмасс
Форма заточки
Обрабатываемый материал
Стеклотекстолит, прессматериал АГ4-В
(стекловолокнит), древесная пресскрошка
Форма заточки Обрабатываемый материал
\ Д~г_ №№* Нг Фенопласт К-18-2 и К-21-22, амино- пласт, волокнит, текстолит, гетинакс
> 12° Ua 22® Стеклопластик на основе стекложгута
Используются соответствующие резцы по нормалям МН575-60 и МН 699-60.
15. Форма заточки резцов, оснащенных минералокерамическими
пластинками
Форма передней поверхности Обрабатываемый материал
Плоская с фаской
0,2-0,3
>| р 6 Сталь и чугун. При обработке стали
у требуется накладной стружкозавиватель
0(
Радиусная с фаской
42-43, 2-2,5
> 1 "HX/yi
Сталь. Радиусная лунка обеспечивает
стружкозавивание
Форма передней
поверхности
Обрабатываемый материал
Плоская с порожком
Высота порожка 1—2,5
Сталь, порожек обеспечивает стружко-
завивание
16. Углы а, у и К режущей части резцов
A ywK / Bud A
Обрабатываемый материал Геометрические параметры режущей части
7Ф \ 1 * а 1 L_
Точение и растачивание резца Сталь углеродистая, легированная, инструментальная, стальное литье НВ < 340, од <120 кГ/мм* ми из был строрежу 25—30 щей стал 8—12 и 0
Чугун серый и ковкий НВ < 200 — 12—18 8—12 (—4)4- +(+4)
Медь — 30 10—15 —
Бронза, латунь — 25—30 8—12 —
Обрабатываемый материал Геометрические параметры режущей части
1 7 1 “
Точение и растачивание резцами с пластинками из твердого сплава
Сталь конструкционная, углероди- стая, легированная, стальное литье; ов < 100 кГ/мм* >100 кГ]мм* (—3)4- 4-(5) — 10 15 8—12 12 —
Чугун серый: НВ < 220 НВ > 220 (—3)4- 4-(5) 12 8 6—10 6—10 —
Чугун ковкий НВ 140—150 15 8—12 —
Непрерывное точение резцами с пластинками из твердого сплава
25Х2МФА; 1Х12Н2ВМФ; 1Х17Н2; 4Х12Н8Г8МФБ; Х12Н20ТЗР; 1Х21Н5Т; 0Х14Н28ВЗТЗЮР —5 12—15 10 —
1X13; 2X13; 3X13; 4X13 —5 15 10 10
Х23Н18 ЭИ654 1Х12ВНМФ 4Х14Н14В2М Х18Н9Т —5 —б (-15)4- 4-(—Ю) —5 —5 5 10 10 10—20 10 8 10 6—8 12 10 10 10
ХН77ТЮ; ХН77ТЮР; ХН70ВМТЮ —5 10 12 —
ХН35ВТЮ ХН70ВМТЮ ХН35ВТ —5 — 104- +(—15) 15 10 10 10 6—8 8 —
Отрезка, прорезка канавок резцами с пластинками из твердого сплава
1Х17Н2; 12ХМ; 4Х14Н14В2М; Х18Н9Т; 4Х12Н8Г8МФБ —5 10—12 8—12 0
1X13; 2X13} 3X13; 4X13; 25Х2МФА} 1Х12Н2ВМФ —5 10—12 8—12 0
ХН77ТЮ; ХН77ТЮР —5 10 8 8
ХН35ВТ | 15 8 8
Обрабатываемый материал Геометрические параметры режущей части
1 V а ! 1
Непрерывное точение рез\ Сплавы титана ВТ и ОТ нами из г пвердого сплава 5—7 | 10—12 0
Точение по корке, обдирка слитков резцами из твердого сплава —б 0 10—12 5—10
Отрезка, прорезка канавок рез- цами из твердого сплава Непрерывное точение резцами с ми Сталь: ов < 70 кГ/мм* ов > 70 > 0—б нералокер* (—5) + +(—Ю) 10 амическил 10—15 10 10 iu пласть 8—10 IHKOMU 0—5
Чугун: НВ < 220 НВ >220 —5 10 0—5 8—10 0—5
17. Значение углов ф и ф< в зависимости от условий обработки
Условия обработки Ф°
Обтачивание и растачивание ступенчатых заготовок недостаточной жесткости 90
Отрезание заготовок без бобышек Обтачивание на проход ааготовок малой жесткости, 80
растачивание чугуна ... 60—75
Обтачивание жестких заготовок проходными резцами 45—60
Чистовое обтачивание с малой глубиной резания 10—30
Условия обработки Ф1
Без врезания проходными резцами:
из быстрорежущей стал# .... . 5—10
с пластинками из твердого сплава 15
Для проходных резцов при работе с врезанием;
до 3 мм . • . 15
св. 3 » , , . . . . . 20—30
Для подрезных и расточных резцов:
из быстрорежущей стали ... 10—15
с пластинками из твердого сплава 20
Для прорезных и отрезных резцов 1—2
» резцов отогнутых сечением в мм< до 20X 30 . . 45
св. 20X 30 ... 30
Для широких резцов 0
18. Форма передней поверхности резцов
с пластинками из твердых сплавов
для обработки стали с большими подачами
Форма передней поверхности
Плоская с отрица-
тельной фаской и
искусственной лункой:
в форме круга
0,13-0,16
в форме сектора.
0,13-—0,16 мм
Глубина лунки
Область применения
Массовое и крупносерийное производство
Глубина резания t в мм Диаметр лунки d в мм при подаче в мм/об
0,7—1,5 Св. 1,5
0,7 до 1,5 2,5 2,5—3,5
Св. 1,5 до 2,5 2,5—3,5 3,5
Св. 2,5
3,5
Единичное и мелкосерийное
производство
Глубина резания / > 0,7 мм,
подача s > 0,7 мм/об
Обработка стали
Плоская с отрица-
тельной фаской и по-
рожком
Глубина резания t в мм 1—1,5 1,5— 2,5 2,5—4
К в мм 4—5 5—6 6—8
s до 5 мм/об
Примечание. Лунки получают электроискровым способом
при вертикальном расположении электрода. Расположение лунки
симметрично углу при вершине.
19. Геометрические параметры режущей части резцов
с пластинками из твердых сплавов для работы с большими подачами
Геометрические параметры резца
Сечение среза в мм2 Обрабаты- ваемый материал <Р а V ^пр X Кд подача в мм)
До 7 Сталь с од в кГ/мм2: до 70 св. 70 45 45 10 8 7 3,5 0 0 —7 —3,5 0 0 1,2—1,8 1,2—1,8
Чугун до НВ 220 45 8 5 8 —5 0 1,2—1,8
Св. 7 Сталь с сд в кГ1мм2\ до 70 св. 70 45 45 8 8 5 3,5 3,5 0 0 + 3,5 3,5 5 1,2 1,2
Чугун до НВ 220 45 6 7 5 0 5 1.2
Для любых сечений Сталь с ов до 70 кГ/мм2 и выше 90 8 5 0 0 5 1,2—1,8
Чугун до НВ 220 90 8 3 0 0 3 1,2—1,8
Примечания: 1. Для заданных <р, упр и значения у и К
будут их производными.
2. Дополнительная режущая кромка должна быть прямолиней-
ной и установлена строго параллельно подаче. При нежесткой си-
стеме станок—деталь—инструмент радиус сопряжения главной и до-
полнительной кромок г = 1,0 4-1,5 мм, при жесткой г —до 3 мм.
3. При обработке стали угол у^ = —5°; a f =0,5 мм.
20. Значения г, f0 и ф0
Резцы и условия работы г в мм
Проходные и расточные при s в мм/об'. < 0,2 > 0,2 Подрезные Прорезные, отрезные Расточные при обработке: чистовой черновой Прорезные Отрезные Т вердос пла вные проходные О СО «ЛЮ ЮСОСЧ© о — 1111 II Ю — Ю LQ 1МЮ ООО о о
fo В ММ 0 Фо
0,25 0,5— 1,0 2,0 75 45 15—20
21. Геометрические параметры режущей
части резцов с неперетачиваемыми
пластинками (в град)
Тип пластинки Ф Ф1 ~!У V а оц
Трех- гранные 90 10 12 12 7,5 7,5
Четырех- гранные 45 45 10 10 10 0
То же 60 30 10 12 7 7
75 15 10 12 7 7
Пяти- гранные 60 12 10 12 8 8
Шести- гранные 45 14 20 10 10 б
П р и м е ч а н и я: 1. Приве-
денные угль j соответствуют плас-
тинкам с выпрессованными лунками
(ТУ МКТС 560-62). В массовом
производстве при работе на авто-
матах и полуавтоматах применяют
плоские пластинки (без выкружек).
2. Фаска f = = 0,2 мм при обра-
ботке твердых сталей; при работе
с ударами ширину фаски следует увеличить до 0,4—0,5 мм.
22, Углы заточки резцов для обработки пластмасс
> Обрабатываемый материал Материал режущей части Углы заточки в град Примечание
V 1 а
Текстолит Твердые сплавы 10 20 Форма передней поверх- ности резцов плоская, с
Фенопласт К-18-2 Р18 Твердые сплавы 12 10 20 24 прямолинейной режущей кромкой, с радиусом при
Волоки ИТ, фенопласт К73-2 То же 5 20 вершине г = 1,5 мм и углом Ф » 45*.
Аминопласты » 20 20
Полистирол блочный Р9, Р18 25 20
Текстолит, волоки ит, фенопласты К-18-2, К73-2; аминопласты, полистирол ЦМ 332 —5 +0 12
23. Рекомендуемые геометрические параметры режущей части
минералокерамических резцов
Параметры Условия работы или обрабатываемый материал
Наименование Значение
Главный угол в плане ф в град 30 Точение с малыми глубинами ре- зания в условиях особо жесткой си- стемы СПИД
45 Точение в условиях жесткой си- стемы СПИД (наиболее распростра- ненный угол)
60—75 Точение и растачивание при не- достаточно жесткой системе СПИД
90 Точение и растачивание ступенча- тых поверхностей в упор. Подрезка
Вспомогательный угол в плане ф^ в град 10 Чистовое точение резцами с до- полнительной режущей кромкой
5—10 Чистовая обработка
10—15 Черновая обработка
Передний угол у в град 10—15 Обработка стали од < 70 кГ/мм*
10 Обработка стали од > 70 кГ/мм* и чугуна НВ < 220
0—5 Обработка чугуна НВ > 220
Угол фаски Уф в град —5 Обработка чугуна
(—5) -Н—10) Обработка стали с глубиной реза- ния менее 2 мм и подачей менее 0,3 мм/об
—25 Обработка стали с глубиной реза- ния 2 мм и более и подачей 0,1— 0,7 мм!об
Ширина фаски в мм Задний угол в град 0,2—0,3 Обработка стали и чугуна
5—8
Угол наклона главной режущей «хромки в град 0—5 Обработка с равномерным припу- ском
10—18 То же, с неравномерным
Стружкоотводя- /? щая лунка в мм В h 4—6 2—2,5 0,1—0,15 Обработка стали с обеспечением стружкозавивания
Установка резцов. В процессе резания в зависимости от ряда фак-
торов углы резца изменяются (табл. 24). Действительные углы резания
в движении (кинематические углы резания) определяют по формулам:
для продольного точения
Yd = V + arctg (^ sin <р) ± arctg ^JL__.cos <р
, / s . \ , / h
ая = а — arctg ( sm ф + arctg ——
для поперечного точения
= Y + arctg ( 2^ sin Ф) ± arctg (р==
а, = а - arctg (^_ sin Ф) + arctg
где уд и — действительные углы резания; s — подача в мм!об\
R — радиус рассматриваемой точки режущей кромки в мм\ <р — глав-
24. Установка резцов в зависимости от характера работы
Тип резца Операция Обрабатываемая деталь Установка резцов относительно центра детали
Проходной Обтачивание чер- новое наружных поверхностей Маложесткие (длинные и тонкие) По центру
Жесткие Выше центра
Жесткие из очень твердых материалов Ниже центра
Маложесткие По центру
Обтачивание чи- стовое Жесткие По центру или ниже центра
Проходной и фасонный Обтачивание ко- нусов фасонных поверхностей, сту- пенчатых деталей Всех типов По центру
Резьбовой Нарезание резь- бы
Расточной Черновое раста- чивание По центру или ниже центра
Чистовое раста- чивание По центру или выше центра
ный угол в плане; h — величина смещения точки режущей кромки
выше или ниже линии центра в мм.
При установке режущей кромки резца выше линии центров второе
слагаемое в этих формулах берут с верхним знаком, а при установке
режущей кромки ниже линии центров — с нижним.
Дробление и завивание стружки. При точении стали на высокой
скорости резания резцами с пластинками из твердого сплава или мине-
ралокерамики необходимо дробление (ломание) или завивание стружки.
Это достигается: а) подбором соответствующих углов режущей части
резца (хорошие условия для дробления стружки создаются при углах
резца у = —54—10°, % =104-15°, ср = 604-80° и соотношении
Y=54-10^; б) образованием лунки (канавки) на передней поверх-
ности резца или различной формы уступов (порогов), вышлифованных
на передней поверхности резца; в) установкой препятствия на пути
схода стружки. Наиболее распространенные способы дробления и за-
вивания стружки приведены в табл. 25.
25. Способы дробления и завивания стружки
Лунка (канавка) на передней поверхности резца
Размеры лунки выбирают в зависимости
от подачи, глубины резания, скорости
резания и свойств обрабатываемого мате-
риала. При обработке стали с ад <
< 80 кГ/мм2, с t = 14-5 мм и s > 0,3 мм/об
принимают: В = 2 4-3 мм, R = 4 4-6 мм
и f = 0,2 4-0,3 мм.
Уступ (порог) на передней поверхности резца
Наиболее широко применяемые размеры
уступа: h = 0,6 4-1,5 мм, R = 0,2 4-
4-0,5 мм; е = 100 4-115°. Ширина уступа К
зависит от глубины резания и подачи
(меньшие размеры К для меньших подач);
t в мм К в мм при s в мм/об
0,15— 0,44 0,45—0,7 0,71 — 1,0
0,4— 1,4 1,6; 2 2,4; 2,8 3; 3,2
1,5-6,5 1,6; 3,5 4; 4,8 4,8; 5
7—13 3; 4 5; 5,5 5; 6
на передней поверхности резца пластинки из твердого
сплава или из быстрорежущей стали
Припаивание
Расстояние В зависит от усло-
вий резания (t, s, v и свойств
обрабатываемого материала).
Толщина пластинки с = 4 4-8 мм
При параллельном расположе-
нии пластинки (а) стружка схо-
дит в виде спирали различного
диаметра, при расположении
под углом (б) происходит струж-
коломание.
Накладной стружколом
1 — держатель; 2 — полка; 3 — наклад-
ка; 4 — винт; 5 — припаянная пластинка
из твердого сплава
Наплавка сормайта на стержень резца
Размеры в мм
Сечение резца h Ъ
Юх 16 4 4
12Х 20 5 5
16X20 20X30 6 8
25X40 30X45 8 8
Накладной регулируемый стружколом
1 — корпус; 2 —
стержень; 3 — пру-
жина; 4, В, б, 8, 12 —
гайки; 7 — болт; 9 —
шайба; 10 -— стопор;
11 — шайба
Накладной стружколом конструкции ЛПИ им. Калинина
1 — режущая пла-
стинка; 2 — напаян-
ная твердосплавная
пластинка стружко-
лома
Накладной стружколом и стружкоотража-
тельный экран конструкции Уралмашза-
вода
Фасонные резцы. Для обработки
фасонных поверхностей широко
применяют фасонные резцы (табл.
26 и 27).
Углы режущей части резцов
Задний угол а (рис. 1)
у круглых резцов образуется распо-
26. Наибольшее допустимое отношение
ширины фасонных резцов к диаметру
обрабатываемой детали в зависимости
от точности обработки
Диаметр детали в опасном сечении в мм
Обработка (класс точности) Д5° 5— 10 10— 20 Св. 20
Отношение ширины резца к диаметру детали
Грубая (5-й) Средняя (4-й) Точная (3-й) 2,0 1,8 1,5 2,4 2,0 1,6 2,8 2,3 1,8 3,0 2,5 2,0
27. Значения основных углов
круглых и призматических резцов
Обрабатываемый материал V* 3 (минималь- но допусти- мые)
Сталь: ав = 12 0 4- 5—15 60
4-80 кГ/мм* = 80 -ь 15—20 60
4-50 кГ/мм* ов < 50 кГ/мм* 20—25 50
Сталь автомат- 15—20 50
ная (А 12 и др.) Латунь ЛС59 0—5 65
Латунь Л62 5—10 60
Бронза 0—5 65
свинцовистая Красная медь, 20—25 40
алюминий Чугун: НВ < 150 15 55
НВ 150—- 200 12 60
НВ 200—250 8 60
Примечание,
а = 8 4-15°.
Рис. 1. Фасонные резцы
ложением передней грани резца ниже его оси на расстоянии смещения
h = R sin а, а у призматических — установкой в державке.
Угол а назначают для наружных точек лезвия резца. Для любой
другой точки х угол ах определяют по формуле
tg = — tg a sin фх,
Гх
где R и гх — расстояние наружной и произвольной точек от центра или
базы крепления резца; фх — угол между касательной к профилю резца
в точке х и прямой, перпендикулярной к оси заготовки.
Угол ах для самой неблагоприятно расположенной точки профиля
не должен быть менее 2—3°.
Передний угол у выбирают в зависимости от обрабатывае-
мого материала. Значения углов а и у для фасонных резцов приведены
в табл. 27.
Наибольший радиус круглого резца
R = t+k + f+rOi
где t — высота профиля заготовки; k — глубина заточки передней
грани: обычно k = Зч-12 мм в зависимости от размера резца; f —
толщина стенки резца, обычно f= 5ч-8 мм\ г0 — радиус отверстия,
обычно г0 = 10ч-25 мм.
Профилирование резцов
Искажение профиля резца возрастает с увеличением угла коррек-
ции ф = а у (рис. 1). Профиль резца рассчитывают по характер-
ным точкам заготовки, например точкам 0, Д 2, положение которых
определяется радиусами г, rlt г2 и осевыми размерами /х, /2 и /3.
Независимо от формы резца необходимо знать размеры и С2,
определяемые в следующей последовательности (рис. 1):
1) т = г sin у; 2) А = г cos у; 3) sin Vi = — ; 4) Xi = r1 cos у;
ri
5) С, = Л, — A; 6) sin ?2 = -7Ц 7) A2 = r2 cosy2; 8) C2= Л2 — A.
*2
Для круглых резцов заданными величинами являются
углы а и у и наружный радиус R резца, соответствующий минималь-
ному радиусу г заготовки при наружной обработке (рис. 1, а) и мак-
симальному радиусу г заготовки при внутренней (рис. 1, б). В резуль-
тате расчета определяют радиусы всех точек резца, соответствующие
характерным точкам заготовки. Дальнейший расчет по схемам а и б:
1)ф = а + т; 6)я1=^_.
' 1 Sin ф1 »
2) Н = R sin ф;
7) В2 = В — С2;
3) В = R cos ф; 7 2 н 2
4)B1=B-Ci:, 8) tg<p2 = -g-;
5) tg<pi = -^-- 9) R2 = H ,
1 Bi» 7 2 51Пф2’
Для призматических резцов
1) Ф = а + у; 2) Р1= Сг cos ф2; 3) Р2 = С2 cos ф.
В процессе резания углы а и у непрерывно изменяются. Изменение
угла у тем больше, чем больше t и диаметр заготовки D.
Тангенциальные резцы (рис. 2) используются для обработки заго-
товок с небольшой глубиной профиля. В начальном положении А
угол ул может быть даже отрицательным и постепенно возрастает до ув
в конечном положении В. Задний угол изменяется в обратном направ-
лении.
Рис. 2. Призматические (тангенциальные) резцы
Передний угол у образуется заточкой, а задний угол — установкой.
Для постепенного введения в работу всего режущего лезвия резцу
придается угол в плане ф (угол между направлением подачи и режу-
щим лезвием), величину которого выбирают в пределах 45—75°.
Порядок расчета профиля резца показан на рис. 2, б.
Чтобы все точки лезвия произвели резание, необходимо повернуть
резец на угол б, который не зависит от формы профиля детали и опре-
деляется по формуле
tg б = tg i sin а = ctg ф sin а.
Все точки режущего лезвия имеют одинаковый угол искажения
2 = а + у. Для получения высотных размеров профиля резца в се-
чении Л—Л, перпендикулярном базе крепления, надо соответствующие
высотные размеры детали помножить на постоянный коэффициент
искажения h <4 1,0:
k cos (а 4- у)
cosy
Вычислив угол искажения 6 и коэффициент искажения h, опреде-
ляют высотные размеры Т резца. Например, 7 = h (r8 — rx); =
“ Л (r4 — r2).
Осевые размеры нормального профиля резца равны соответствующим
осевым размерам детали.
Более подробные сведения по расчету фасонных резцов, их уста-
новке можно получить в литературе [1].
ПРИПУСКИ
На схемах (рис. 3) приведено расположение припусков, которые
выбирают по табл. 28—37, под различные стадии обработки валов,
28. Припуски на механическую обработку торца
при разрезке сортового материала
Размеры в мм
Номинальный размер Ширина режущего инструмента при разрезке Припуски на под- резку одного торца
механиче- ской ножовкой дисковой пилой на специаль- ном отрез- ном станке резцом дисковой фрезой на фрезер- ном станке
До 30 Св. 30 до 50 » 50 » 60 » 60 » 70 » 70 > 100 2,5 5 6 3 4 5 7 7 111 2 2 3 3 3
Примечания: 1. Припуски на подрезку торца даны для за- готовок длиной до 1000 мм. 2. При расчете длин заготовок, обрабатываемых в центрах, и необходимости удаления зацентрированных концов к длине заготовки надо прибавлять удвоенную величину глубины центровых отверстий. 3. Ширина отрезных резцов а ж 0,6 VD, где D — диаметр раз- резаемого материала в мм. 4. При D < 100 мм диаметр пильного диска 350 мм, при D = = 110-7-160 мм диаметр 510 мм, при D = 170 -г-250 мм — 700 мм.
Припуск под черновую обработку
Допуск на черновую обработку
Наибольший припуск под
чистовую обработку_______
Наименьший припуск под
___ чистовую обработку
Допуск на чистовую
__________обработку_____
Наибольший припуск
под отделку
Наименьший припуск
под отделку
Попуск на неточность изго-
товления при отделке
Наименьший
окончательный размер^
Наибольший
^окончательный размер^
'^Наименьшийразмер под
отделку после чистовой
_______обработки______
Наибольший размер под отдел-
ку после чистовой обработки
Наименьший размер под чисто-
вою обработку после черновой^
На идол ь ший размер под чистовую
обработку после черновой г
______Размер заготовки_________
а)
Наибольший оконча-
тельный размер
Наименьший оконча-
тельный размер т
Наибольший размер
под отделку г|
Наименьший размер
под отделку ,
Наи 5оль ший размер
под чистовую
~ обработку г|
Наименьший раз-
мер под чистовую
обработку
Размер
заготовки
Припуск под черно- вую обработку _
Допуск на черновую обработку
Наибольший припуск на чистовую обработку^
Наименьший припуск на чистовую обработку
Допуск на чистовую
обработку
Наибольший припуск на
отделку
Наименьший припуск на
отделку
Допускнанеточность изго-
товления при отделке
ь)
8
.Размер заготовка____________________
Наибольший размер под чистовую обработку
Наименьший размер под чистовую обработку
Наибольший размер под отделку________
Наименьший размер под отделку_____
Наибольший окончательный размер
На и мень шай окончательный размер__
Наименьший припуск на чистовую обработку*
Наибольший припуск на чистовую обработку
Допуск на черновую обработку__
Припуск на черновую обработку‘
Допуск на неточность изготовления
___________на отделку___________
Наименьший припуск на отделку
Наибольший припуск на отделку
Допуск на чистовую обработку____
ТОКАРНЫЕ РАБОТЫ
4?
Рис. 3. Схемы определения операционных размеров
при обработке:
а — наружной цилиндрической поверхности; б —
внутренней цилиндрической поверхности; в — торце-
вой поверхности
29. Промежуточные припуски и допуски на обработку
наружных цилиндрических поверхностей
Размеры в мм
Припуск на диаметр расчетной длине 1 при Допускае- мые
Номи- нальный диаметр
Операция До 100 100—250 250—400 400—630 630—1000 отклоне- ния диа- метра вала под опера- цию
До 6 Черновое точение Чистовое » Шлифование * 2,5 1 0,25 3 1,1 0,3 3,5 1,1 0,4 0,4 — —0,30 —0,08
0,3 0,4 0,4 0,5
6—10 Черновое точение Чистовое » Шлифование * 3,0 1,2 0,25 3,5 1,5 0,3 3,5 1,5 0,4 3,5 1,5 4 2,0 —0,36 —0,10
0,3 0,4 0,4
10—18 Черновое точение Чистовое » Шлифование • 3,0 1,2 0,3 3,5 1,5 0,3 3,5 1,5 0,4 4,0 1,5 0,4 2,0 0,4 —0,43 —0,12
0,3 0,4 0,5 0,5
18—30 Черновое точение Чистовое > Шлифование * 3,5 1,6 0,3 3,5 U5 0,4 3,5 1г5 0,4 4,0 2,0 0,5 5,0 2,0 0,5 —0,52 —0,14
0,4 0,4 0,5 0,5 0,6
30—50 Черновое точение Чистовое » Шлифование * 4 1,5 0,4 4,5 1,5 0,4 4,5 2,0 0,4 5 2,0 0,5 5,5 2,5 0,5 —0,62 —0,17
0,4 0,5 0,5 0,6 0,7
50—80 Черновое точение Чистовое » Шлифование • 4,0 2,0 0,4 4,5 2,0 0,4 4,5 2,0 0,5 5,5 2,5 0,5 5,5 2,5 0,6 —0,74
0,4 0,5 0,5 0,6 0,7
80—120 Черновое точение Чистовое » Шлифование • 5,5 2,0 0,5 6,0 2,0 0,5 7 2,0 0,5 7,5 2,5 0,6 8,5 2,5 0,6 —0,87 —0,23
0,5 0,6 0,7 0,7 0,8
120—200 Черновое точение Чистовое » Шлифование • 6,0 2,0 0,5 7,0 2,5 0,6 7,5 2,5 0,6 8,0 3,0 0,6 9,0 3,0 0,6 —0,87 —0,23
0,5 0,7 0,8 0,8 0,8
Примечания: 1. При закаливании деталей, изготовленных из сталей, подверженных значительным термическим деформациям (на- пример, из стали 45), припуски под шлифование следует увеличить. 2. При обработке детали с уступами припуск выбирают по от- ношению к общей длине детали. 3. Припуски на чистовое обтачивание даны при условии, заготовка подвергается черновому обтачиванию.
♦ В числителе — для незакаленных заготовок, в знаменателе — для закаленных.
30. Припуски на бесцентровое шлифование валов
после чистового обтачивания
Номинальный диаметр Припуск * на диаметр при расчетной длине
До 100 100-250 250-500 500-1000
6—10 10—18 18—30 30—50 50—80 80—120 120—200 0,25/0,3 0,3/0,35 0,35/0,4 0,4/0,45 0,45/0,5 0,5/0.55 0,5/0,6 0,3/0,35 0,35/0,4 0,4/0,45 0,45/0,$ 0,5/0,55 0,55/0,6 0,6/0,65 0,45/0,5 0,5/0,55 0,55/0,6 0,6/0,65 0,65/0,7 0,55/0,6 0,6/0,65 0,65/0,7 0,7/0,75
Примечание. Заготовки, поступающие на шлифование, из-
готовляют с допусками по посадке
* В числителе — для незакаленных заготовок, в знаменателе —
для закаленных.
81. Припуски на чистовое подрезание торцов и уступов.
Шлифований торцов
Размеры в мм
Диаметр обрабатываемой дет а л Й Общая длина обрабатываемой детали
До 18 QO ffi о О К Св. 50 до 120 Св. 120 до 260 Св. 260 до 500 Св. 500
Чистовое по До 30 дрезани 0,4 е торце 0,5 te и yen 0,7 lynoe 0,8 1,0 1,2
Св. 30 до 50 • • 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1.2
» 50 » 120 . . 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1.3
» 120 » 200 . . 0,7— 0,8— 1,0 1,0— 1,2 —0,5 1,2— 1,4т—
Допуск на длину 0,8 —0,2 0,9 —0,3 —0,4 1,4 —0,6 1.5 —0,8
Ш До 30 »•••• * • • лифован 0,2 ие mopt 0,3 ^ов 0,3 0,4 0,5 0.6
Св. 30 до 50 • • • • 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,6
» 50 » 120 . ... 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0.6
» 120 » 200 . ... 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6 0,7
Допуск на длину . . . —0,12 —0,17 —0,23 —0,3 —0,4 —0,5
32. Припуски на снятие слоя цементации
Размеры в мм
Глубина слоя цементации Св. 0,4 ДО 0,6 Св. 0,6 до 0,8 Св. 0,8 до 1,1 Св. 1,1 до 1,4 Св. 1,4 до 1,8
Припуск на диаметр 2,0 2,6 3,0 4.0 5,0
33. Размеры заготовок под фрезерование квадратов и шестигранников
Размеры в мм
а или Ь D £>i а или b D а или b D Di
1 1,41 1,16 18 25,46 20,79 35 49,50 40,42
2 2,83 2,31 19 26,87 21,87 36 50,91 41,58
3 4,24 3,47 20 28,28 23,10 37 52,32 42,74
4 8,66 4,62 21 29,70 24,26 38 53,74 43,89
5 7,07 5,78 22 31,11 25,41 39 55,15 45,04
6 8.48 6,93 23 32,53 26,57 40 56,57 46,20
7 9.90 8,09 24 33,94 27,72 41 57,97 47,36
8 11,31 9,24 25 35,36 28,88 42 59,40 48,51
$ 12,73 10,40 26 36,77 30,09 43 60,80 49,57
10 14.14 11,55 27 38,18 31,19 44 62,22 50,82
11 15,56 12,71 28 39,60 32,34 45 63,64 51,96
12 16,97 13,86 29 41,01 33,50 46 65,05 53,13
13 18,38 15,02 30 42,43 34,65 47 66,49 54,09
14 19,80 16,17 31 43,48 35,81 48 67,88 55,44
15 21,?1 17,32 32 45,25 36,96 49 69,29 56,60
16 22,63 18,48 33 46,66 38,12 50 70,71 57,80
17 24,04 19,64 34 48,08 39,27
34. Припуски для тонкого точения стали
Размеры в мм
Диаметр До 25 25—125 Св. 125
Припуск 0,2—0,25 0,25—0,4 0,35—0,5
35. Припуски на диаметр под чистовое растачивание отверстий
Размеры в мм
Номинальный диаметр отверстия Припуски на диаметр при расчетной длине Допуск на диаметр от- верстия
До 25 Св. 25 до 63 До 100 Св. 100 до 160 Св. 160 до 250 Св. 250 до 400 Св. 400 до 630
До 10 1,0 1.1 1,3 1 + 0,20
Св. 10 до 18 1,2 1,3 —— — — + 0,24
» 18 » 30 1,3 1,3 1,4 1,4 — __ + 0,28
» 30 > 50 1,4 1,4 1,4 1,5 1,5 — •— + 0,34
» 50 » 80 1,5 1,6 1,6 1,7 1,8 1,9 + 0,40
> 80 » 120 1,7 1,7 1,8 1,8 1,9 2,1 2,3 + 0,46
> 120 » 180 1,9 1,9 1,9 2,0 2,1 2,2 2,5 + 0,53
» 180 > 260 2,0 2,1 2,1 2,2 2,3 2,4 2,6 + 0,60
» 260 > 360 2,3 2,3 2,4 2,4 2,5 2,7 2,9 + 0,68
» 360 » 500 2,6 2,6 2,7 2,7 2,8 2,0 2,2 + 0,76
Зв. Припуски и допуски на внутреннее шлифование
Размеры в мм
Номи- нальный диаметр отверстия Припуски * на диаметр при расчетной длине Допуски на диа- метр
До 63 Св. 63 до 100 Св. 100 до 160 Св. 160 до 250 Св. 250 до 400 Св. 400 до 630
До 10 0,2 0,3 — — — — — + 0,1
Св. 10 ДО 18 0,3 0,3 0,3 0,4 — — — — + 0,12
Св. 18 до 30 0,4 0,4 — — — + 0,14
Св. 30 до 50 0,4 0,4 0,4 0,5 — — + 0,17
Св. 50 до 80 0,5 0,5 0,5 0,6 — + 0,2
Св. 80 до 120 0.5 0,5 0.5 0,6 0,6 0,6 0,6 0,7 + 0,23
Св. 120 до 180 0,6 0,6 0J5 0,7 0,6 0,8 + 0,26
Св. 180 до 260 0,6 0,7 0,7 0,7 0,7 0,8 + 0,3
Св. 260 до 360 0,7 0,7 0,7 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 + 0,34
Св. 360 до 500 0,8 0,8 0,8 0,9 0,8 L0 + 0,38
* В числителе — для незакаленных заготовок, в знаменателе — для закаленных.
37. Припуски на тонкое (алмазное), растачивание отверстий
_ " Размеры в мм
Диаметр обрабатывае- мого отверстия Материал Допуск (+) на предва- рительную обработку по 3-му классу точности А2
Легкие сплавы Баббит Бронза и чугун Сталь
Обработка
предвари- тельная окончатель- ная предвари- тельная окончатель- ная предвари- тельная окончатель- ная предвари- тельная окончатель- ная
Припуск на диаметр
До 30 31—50 51—80 81 — 120 121—180 181—260 261—360 361—500 501—640 641—800 801—1000 0,2 0,3 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 ।।।рррррррр со ’f to to со со со со । । I ОООООООО11' 1।Iрррррррр 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,6 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,5 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,2 0,045 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,12 0,14 0,15 0,17
Примечание. При одном растачивании припуск определяют как сумму припусков на предварительное и окончательное растачи- вание.
отверстий и торцов *. Припуски и допуски на отливки, поковки и
сортовой материал см. ГОСТы 1855—55; 2009—55; 7062—67; 7829—70;
7505—55. Припуски могут быть получены и расчетом. В том случае,
когда слой металла, снимаемый при механической обработке (припуск
на обработку), расположен симметрично относительно оси обрабаты-
ваемой поверхности, его размер определяют по формуле
2ze 6а + 2 (#zmax + Т) + 2 хФ + 2ев;
при несимметрично расположенных припусках
?в = ба + £zmax + Т + хф + &в,
где ба — допуск на размер предшествовавшего перехода; Rzmax —
максимальная высота микронеровностей предшествовавшего перехода;
Т — толщина наклепанного поверхностного слоя, полученная за пред-
шествующий переход; — геометрическая сумма погрешностей
форм, полученных за предшествующий переход; гв — погрешность
установки на данном переходе (сумма погрешностей базирования и
закрепления).
♦ Припуски под сверление, зенкерование и развертывание отверстий даны
в гл. 3.
Для обработки крупногабаритных деталей припуски брать по
данным, приведенным в Справочнике технолога-машиностроителя,
т. I, М., Машгиз, 1963.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Элементы резания при точении. Скорость резания v — путь, про-
ходимый режущей кромкой инструмента относительно обрабатываемой
поверхности:
nDn Dn ,
° = 1000 ~ 318 М,ШН'
где D — диаметр обрабатываемой поверхности в мм и п — число
оборотов в минуту детали (заготовки).
Подача з (рис. 4) — перемещения резца при вспомогательном дви-
жении за один оборот обрабатываемой детали в мм!об.
Рис. 4. Схемы токарной обработки:
а — наружной поверхности; б — внутренней поверхности;
в — прорезание и отрезка
Глубина резания t — толщина слоя металла, срезаемого резцом
с обрабатываемой поверхности за один проход, принимается равной
расстоянию между обрабатываемой и обработанной поверхностями,
измеренному по перпендикуляру к оси детали:
где D и d — диаметры детали соответственно до обработки и после
снятия резцом одного слоя в мм.
Ширина стружки b — расстояние между обрабатываемой и обра-
ботанной поверхностями, измеренное по поверхности резания*
Толщина стружки а — расстояние между двумя последовательными
положениями режущей кромки резца за один оборот детали, измерен-
ное перпендикулярно к ширине стружки.
Площадь поперечного сечения стружки
f= ts— ba мм2.
Сила резания для ориентировочных расчетов может быть найдена
по формуле
Pz = кТ,
а для более точных
Pz = K2tmsn кГ.
Крутящий момент
Р П
^« = 2» КГМ-
Мощность
Л7 PzV
N = т-Гпп - кет.
6120t]
В формулах приняты обозначения: Ki и К2 — коэффициенты, за-
висящие от обрабатываемого материала (табл. 38); тип — показатели
38. Значение коэффициентов Ki и
показателей степеней тип для расчета Рг
Коэффициент Ki
Обрабатываемый материал — сталь
% в кГ/мм* Ki в кГ/мм* Ki в кГ/мм* Ki
30—40 40—50 50—60 132 145 157 60—70 70—80 80—90 170 191 200 90—100 100—110 110—120 226 246 •260
Обрабатываемый материал — чугун
НВ Ki НВ Ki
140—160 160—180 180—200 81 86 92 200—220 220—240 240—260 98 104 108
10 Справочник металлиста
Значения К^ тип
Обрабатываемый материал Материал резца
Твердый сплав Минерало- керамический сплав марки ЦМ 332 Быстрорежу- щая сталь марки Р18
Название в кГ/мм2 НВ /<2 tn п к2 т п К2 т п
Сталь и стальное литье 40-50 50—60 60-70 70-80 80—90 90—100 - 250 265 285 300 315 325 1,00 0,75 160 •209 237 267 270 274 0,95 0,75 120 179 180 200 202 205 1,00 0,75
Чугун серый — 120-140 140-160 160-180 180-200 200-220 220-240 79 84 88 82 93 94 1,0 0,75 83 90 97 104 ПО 115 0,90 0,65 — — —
Значения tm
t в мм 3 4 6 8 10 12
;0,90 /0,95 /1,00 2,69 2,84 3 3,48 3,73 4 5,02 5,49 6 6,50 7,21 8 7,94 8,91 10 12
Значения sn
s в мм/об 0,3 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,5
s0,65 s0,75 0,46 0,40 0,64 0,60 0,72 0,68 0,88 0,84 1,00 1,00 1,13 1,02 1,27 1,05
степеней (значения К2, т и п см. табл. 38): D — диаметр обрабатывае-
мой поверхности в мм\ 1] — к. п. д. станка. Для станков с коробкой
скоростей т) = 0,74-0,8, а для станков со ступенчатым шкивом и пере-
бором т) = 0,84-0,9.
Ориентировочные режимы резания при токарных работах приве-
дены в табл. 39—68. Более точные и подробные сведения по режимам
см. «Общемашиностроительные нормативы режимов резания для тех-
нического нормирования работ на металлорежущих станках». Часть 1,
«Машиностроение», 1967.
39. Подачи s в мм/об при черновом обтачивании
проходными резцами из быстрорежущей стали
и с пластинками из твердого сплава
без дополнительной режущей кромки при Ф1 > О
Сечение резца в мм Диа- метр детали в мм До Стали конструкционные углеродистые, легиро- ванные и жаропрочные Чугун и медные сплавы
Глубина резания в мм
До з До 5 До 8 До 3 До 5 До 8
20 0,3—0,4
40 0,4—0,5 0,3—0,4 —— 0,4—0,5 ——
16X25 60 0,5—0,7 0,4—0,6 0,3—0,5 0,6—0,8 0,5—0,8 0,4—0,6
100 0,6—0,9 0,5-0,7 0,5—0,6 0,8—1,2 0,7—1,0 0,6—0,8
400 0,8—1,2 0,7—1,0 0,6—0,8 1,0—1,4 1,0—1,2 0,8—1,0
20 0,3—0,4 .
40 0,4—0,5 0,3—0,4 — 0,4—0,5 — —
25Х 25 60 0,6—0,7 0,5—0,7 0,4—0,6 0,6—0,9 0,5—0,8 0,4—0,7
100 0,8—1,0 0,7—0,9 0,5—0,7 0,9—1,3 0,8—1,2 0,7—1,0
600 1,2—1,4 1,0—1,2 0,8—1,0 1,2—1,8 1,2—1,6 1,0—1,3
25X40 60 0,6—0,9 0,5—0,8 0,4—0,7 0,6—0,8 0,5—0,8 0,4—0,7
100 0,8—1,2 0,7—1,1 0,6—0,9 1,0—1,4 0,9—1,2 0,8—1,0
Примечания: 1. При обработке прерывистой поверхности
и работе с ударами табличные значения подач умножать на коэффи-
циент Ks — 0,75 -7-0,85.
2. При обработке жаропрочных сталей подачи свыше 1 мм/об
не применять. „ .
3. При обработке закаленных сталей табличные данные умно-
жать на коэффициент: для сталей с HR С 44—56 Ks = 0,8; для ста-
лей с HRC 57—62 Ks = 0,5.
40. Подачи в зависимости от заданной чистоты поверхности.
Резцы с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали
Класс чистоты по ГОСТу 2789-59 1 Обрабатываемый материал 1 Диапазон скоростей резания в м/мин Подача э- в мм/об при радиусе при вершине г в мм
0,5 1,0 2,0
V4 Сталь углеродистая и ле- гированная Чугун, бронза и алюми- ниевые сплавы <50 >50 Весь диапазон скоростей 0,3— 0,5 0,4— 0,55 0,25— 0,4 0,45— 0,6 0,55— 0,65 0,40— 0,5 0,55— 0,7 0,65— 0,7 0,5— 0,6
Продолжение табл, 40
Класс чистоты по ГОСТу 2789—59 Обрабатываемый материал Диапазон скоростей резания в м/мин. Подача s в мм/об при радиусе при вершине г в мм
0,5 1,0 2,0
V5 Сталь углеродистая и ле- гированная Чугун, бронза и алюми- ниевые сплавы <50 >50 Весь диапазон скоростей 0,18— 0,25 0,25— 0,3 0,15— 0,25 0,25— 0,3 0,3— 0,35 0,25— 0,4 0,3— 0,4 0,35— 0,5 0,4— 0,6
V6 Сталь углеродистая и ле- гированная Чугун, бронза и алюми- ниевые сплавы <50 50—100 >100 Весь диапазон скоростей 0,10 0,11— 0,16 0,16— 0,2 0,1— 0,15 0,11— 0,15 0,16— 0,25 0,2— 0,25 0,15— 0,20 0,15— 0,22 0,25— 0,35 0,25— 0,35 0,2— 0,35
Поправочный коэффициент на подачу при обработке жаропрочных сталей и титановых сплавов с v > 50 м/мин
Марки жаропрочных сталей и сплавов и титановых сплавов Усредненный поправочный коэффициент К на чистовую подачу
ВТЗ, ВТЗ—1? ВТ5, ВТ6;« ВТ8; ВТ14; ОТ4; ХН77ТЮ (ЭИ437А); ХН77ТЮР (ЭИ4376); ХН70ВМТЮ (ЭИ617) 1X13? 2X13; 3X13; 4X13? 4Х14Н14В2М (ЭИ69); Х23НИ8 (ЭИ417); 1Х21Н5Т (ЭИ811); ХН78Т (ЭИ435) 1Х12Н2ВМФ (ЭИ961); 30ХН2МФА (ЭИ961Ф)? 25Х2МФА; 4Х12Н8Г8МФБ (ЭИ481); ЭИ654; ЭИ867; ХН35ВТЮ (ЭИ787) Х12Н20ТЗР (ЭИ696А)? ЭИ696М Х19Н9Т| Х18Н9Т 1Х17Н2 (ЭИ268); 13Х14НФРА (ЭИ736); 20ХЗМВФ (ЭИ415) 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5
Примечание. Ориентировочно следует принимать радиус г при вершине резца? 0,5 мм для резцов сечением до 12X20 мм вклю- чительно? 1,0 мм для резцов сечением до ЗОХ 30 мм\ 2,0 мм для всех резцов сечением 30X 45 мм и более.
41. Подачи, допускаемые прочностью державки резца
Обработка резцами углеродистой стали ов = 65 кГ/ммг
S ф * s S я 5 Я О Л Д я СХсп <и ф ф О fcj сх си Подача в мм] об при глубине резания в мм
2 3 4 5 6 7
6X6 ЮХ 10 12Х 12 ЮХ 16 12Х 20 16Х 16 ЮХ 25 20Х 30 0,22 0,62 0,90 1,00 1,45 0,18 0,50 0,73 0,81 1,30 1,45 0,35 0,52 0,58 1,05 1,10 2,00 0,40 0,45 0,75 0,81 1,50 0,30 0,34 0,58 0,64 1,15 2,00 0,26 0,45 0,48 0,87 1,38
>2,50
П Р2И°М 6 4 3 Н И Я’ 1 НРИ пРеРыВистом точении подачи уменьшать 2. В зависимости от вылета резца применяются поправочные коэф- фициенты Kis на подачу:
1 И до 1 | 1,5 2,0 2,5 | 3,0
Kis ‘•7 1 | 1.0 0,7 0,5 | 0,4
42. Подачи, допустимые прочностью пластинок из твердого сплава
Марка твер- дого сплава Толщина пластинки в мм Глубина резания t в мм до
5 1 10
s в мм!об при пределе прочности обрабатываемой стали afi в кГ/мм2
40-60 60-70 70-85 85—100 40-60 60-70 70-85 85-100
Т5КЮ 8 6 4 3 2 3 3 1,4 0,75 0,35 3 2,6 1,3 0,7 0,33 3 2,4 1,2 0,68 0,31 3 2,2 1,1 0,65 0,3 3 2,5 1,2 3 2,2 1,1 3 2,0 1,0 3 1,8 0,9
Т15К6 8 6 4 3 2 3 2,7 1,2 0,67 0,31 3 2,3 1,1 0,62 0,30 3 2,1 1,0 0,60 0,28 3 1,9 0,9 0,58 0,27. 3 2,3 1,0 3 2,0 0,9 3 1,9 0,8 3 1.8 0,7
Примечания: 1. При прерывистом резании подачи уменьшать на 20—25%. 2. В зависимости от главного угла резца в плане ф применяются поправочные коэффициенты Лф5 на подачу:
Ф° 45 60 | 75 90
^4ps 1,0 0,9 | 0,8 0,7
43. Подачи в мм/об, допускаемые жесткостью системы станок—деталь
Диаметр детали D в мм Глубина резания t в мм Вылет детали L D
1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
0,5 >1.5 1,00 0,65 0,42 0,30 0,20 0,13
8 0,75 1,0 1,50 1,00 0,90 0,65 0,60 0,40 0,40 0,25 0,25 0,15 0,15 0,11 0,11 0,07 0,07 0,05
1,5 2,0 1,45 1,00 1,00 0,68 0,60 0,40 0,35 0,25 0,22 0,15 0,14 0,10 0,10 0,06 0,06 0,04 0,04 0,03 0,03 0,02
0,5 >1,5 1,5 0,80 0,55 0,38 0,28 0,20
0,75 1,15 1,10 0,65 0,48 0,30 0,20 0,15 0,11
10 1,0 1,5 1,10 1,00 1,00 0,68 0,75 0,42 0,58 0,39 0,32 0,18 0,20 0,12 0,14 0,08 0,10 0,08 0,07 0,04
2,0 1,10 0,75 0,45 0,30 0,22 0,12 0,08 0,06 0,04 0,03
0,70 1,0 >1,5 1,50 1,00 1,10 0,75 0,75 0,50 0,50 0,35 0,35 0,25 0,25 0,17 0,18 0,12
15 1,5 1,3 1,00 0,65 0,42 0,30 0,20 0,14 0,10 0,07
2,0 3,0 1,20 0,70 1,9 0,52 0,68 0,38 0,40 0,24 0,30 0,17 0.20 0,11 0,13 0,08 0,10 0,06 0,06 0,04 0,05 0,03
0,75 >1,5 1,4 1,0 0,70 0,50 0,35 0,25
1,00 1,4 0,95 0,65 0,48 0,35 0,25 0,18
20 1,5 1,5 1,1 0,8 0,55 0,40 0,27 0,20 0,15 0,10
2,0 3,0 1,30 0,75 1,0 0,6 0,75 0,45 0,55 0,32 0,38 0,20 0,25 0,15 0,18 0,11 0,13 0,07 0,10 0,05 0,07 0,04
1,0 >1,5 1,1 0,80 0,60 0,40 0,30 0,22
25 1,5 1,25 0,95 0,65 0,47 0,33 0,24 0,17 0,13
2,0 3,0 4,0 1,3 0,75 0,55 1,00 0,62 0,48 0,85 0,48 0,35 0,65 0,40 0,28 0,45 0,25 0,20 0,30 0,18 0,14 0,22 0,13 0,10 0,18 0,09 0,07 0,12 0,07 0,05 0,09 0,05 0,04
1,0 >1,5 1,35 0,95 0,65 0,50 0,38 0,28
1,5 1,40 1,00 0,80 0,55 0,38 0,30 0,20 0,15
30 2,0 3,0 4,0 5,0 1,3 0,75 0,55 0,40 1,15 0,65 0,50 0,35 0,95 0,55 0,40 0,30 0,70 0,40 0,30 0,20 0,50 0,30 0,22 0,15 0,38 0,22 0,15 0,12 0,25 0,15 0,11 0,09 0,20 0,11 0,09 0,06 0,15 0,08 0,06 0,05 0,11 0,06 0,04 0,03
1,5 >1,5 1,20 0,90 0,70 0,50 0,36 0,28 0,20
40 2,0 3,0 4,0 5,0 7,0 1,35 0,80 0,57 0,42 0,28 1,2 0,65 0,50 0,36 0,23 1,0 0,58 0,42 0,31 0,20 0,80 0,45 0,33 0,25 0, 15 0,60 0,35 0,25 0,20 0,12 0,45 0,28 0,20 0,14 0,09 0,35 0,20 0,15 0,10 0,07 0,25 0,15 0,11 0,08 0,05 0,20 0,11 0,08 0,06 0,04 0,16 0,08 0,06 0,04 0,03
Диаметр детали D в мм Глубина резания t в мм Вылет детали L D
1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
>50 1,5 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 10,0 >1,5 1,5 1,0 0,58 0,40 0,33 0,25 0,20 0,12 1,20 0,80 0,45 0,30 0,27 0,20 0,15 0,10 1,0 0,65 0,38 0,25 0,20 0,16 0,14 0,08 0,75 0,50 0,30 0,20 0,17 0,13 0,10 0,07 0,58 0,40 0,23 0,15 0,12 0,10 0,08 0,04 0,45 0,30 0,17 0,12 0,10 0,08 0,06 0,03 0,35 0,23 0,13 0,09 0,08 0,06 0,04 0,25 0,18 0,10 0,07 0,05 0,04 0,03
1,35 0,78 0,52 0,42 0,33 0,27 0,16 1,2 0,70 0,47 0,38 0,28 0,23 0,14
Примечания: 1. При прерывистом точении подачи умень- шать на 15—25%. 2. Поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:
главного угла в плане способа крепления детали
Ф° ^(ps Крепление *3
45 60 90 1,0 1,4 1,8 Трехкулачковый патрон Четырехкулачковый патрон Цанга 1,0 1,2 0,8
44. Подачи s в мм! об, допускаемые жесткостью системы станок—деталь
при обработке серого чугуна НВ 180—200
Диаметр детали в мм Глубина ре- зания в мм Вылет детали L D до
2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
1,0 >2 1,55 1,0 0,70 0,45 0,3 0,20 0,15
1,5 1,6 0,90 0,6 0,38 0,25 0,17 0,11 0,08
20 2,0 1,6 1,1 0,65 0,60 0,4 0,26 0,17 0,12 0,08 —
3,0 0,9 0,35 0,25 0,15 0,1 0,07 —. —
5,0 0,45 0,32 0,18 0,11 0,08 0,05 — — —
1,0 >2 1,45 1,0 0,67 0,48 0,35 0,24
30 1,5 1,4 1,3 0,94 0,58 0,39 0,27 0,20 0,14
2,0 1,74 1,28 0,86 0,64 0,40 0,27 0,19 0,15 0,09
3,0 1,00 0,74 0,50 0,37 0,23 0,15 0,11 0,07 0,05
5,0 0,50 0,37 0,25 0, 19 0,11 0,08 0,06 0,04 0,03
Диаметр детали в мм Глубина ре- зания в мм Вылет детали L : D до
2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5 0 5,5 6,0
40 1.5 2,0 3,0 5,0 7,0 >2 1,55 1,1 0,76 0,52 0,37 0,27 0,20
1,1 0,6 0,4 1,5 0,86 0,43 0,35 1,00 0,62 0,30 0,24 0,74 0,43 0,21 0,18 0,49 0,30 0,15 0,12 0,36 0,21 0,11 0,10 0,25 0,14 0,08 0,06 0,20 0,11 0,06 0,04 0,14 0,08 0,04 0,03
50 2,0 3,0 5,0 7,0 10,0 1,85 1,Г 0,52 0,37 0,22 1,55 0,93 0,47 0,29 0,18 1,1 0,68 0,34 0,21 0,14 0,85 0,50 0,25 0,16 0,10 0,62 0,36 0,18 0,11 0,07 0,43 0,25 0,13 0,08 0,05 0,32 0,18 0,09 0,06 0,04 0,24 0,14 0,07 0,04 0,17 0,10 0,05
Примечание. См. примечание 2 к табл. 43.
45. Скорости резания при черновом обтачивании
конструкционной углеродистой стали
резцами из быстрорежущей стали Р18
Глубина резания в мм Скорость резания в м}мин при подачах в мм{об
о,з 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,5
3 4 6 8 10 12 56 52 47 40 38 34 31 36 33 30 28 26 30 28 25 23 22 21 26 24 21 20 19 18 21 19 18 17 16 16 15 14 14
Примечания? 1. При обработке других материалов табличные значения следует умножить на поправочные коэффициенты (табл. 46). 2. Скорости резания даны для периода стойкости резца 60 мин, при ином периоде стойкости скорости следует умножить на коэффи- циент:
Период стойкости в мм 30 45 60 90 130 I 200 1 300
Коэффициент Ktv 1,1 1,05 1.0 0,9 0,8 0,75 0,65
48. Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий работы
резцами из быстрорежущей стали Р18 при обработке стали
Сталь углеродистая (углерод <0,6%) 10, 15, 20, 25, 30, 40, 45, 50 в кГ!мм2 38—44 45—51 52—59 60—70 71—80 81—93 94—107 108—120
Kt 2,22 2,20 1,67 1,28 1,00 0,77 0,59 0,46
Сталь хромоникеле- вая 12Х2НЗА; 4 12Х2Н4А; 20ХНМ; 40ХНМА °в в кГ!мм2 38—44 45—51 52—59 60—70 71—80 81—93 94—107 108—120
Kt 2,07 1,75 1,40 1,11 0,90 0,72 0,57 0,46
Сталь хромистая 150Х; 20Х; ЗОХ; 35Х; 40Х °в в кГ/мм2 38—44 45—51 52—59 60—70 71—80 81—93 94—107 108—120
Kt 2,19 1,74 1,34 1,02 0,80 0,62 0,47 0,37
Сталь хромомарган- цевая, хромокремни- стая или близкая к ним 35ХГС; 18ХГТ; ЗОХГТ в кГ/мм2 38—44 45—51 52—59 60—70 71—80 81—93 94—107 108—120
Kt 1,66 1,36 1,06 0,86 0,70 0,56 0,44 0,36
Обрабатываемая по- верхность Без корки С коркой
к2 Прокат или поковка 1,00 Прокат 0,90 Поковка 0,80
Главный угол резца в плане 30 45 60 75 90
К» 1,26 1,00 0,84 0,74 0,66
Радиус при верши- не резца в мм 1 2 3 5
к4 0,94 1,00 1,03 1,13
Охлаждение С охлаждением Без охлаждения
к. 1,00 0,88
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
47. Скорости резания при черновом и чистовом обтачивании
медных сплавов резцами из быстрорежущей стали Р18
Глубина резания в мм Скорость резания в м/мин при подаче в мм!об
0,3 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2
1 2 3 4 6 114 105 100 97 89 82 78 75 80 70 71 69 65 70 75 61 59 57 63 58 55 53 50 49 4G
Примечания: 1. Скорости резания даны для периода стой- кости резца 60 мин. При ином периоде стойкости скорости уменьшать. 2. При работе по корке скорости уменьшить умножением на коэф- фициент 0,9. 3. Скорости даны для твердости обрабатываемого материала НВ 100—140. При другой твердости материала табличные значения следует умножить на коэффициент:
НВ 150—200 70—90 60—30
к± 0,7 1,7—2,0 4,0
48. Скорость резания при черновом обтачивании
углеродистой, хромистой, хромоникелевой стали
и стальных отливок твердосплавными резцами Т15К6 при > О
Глубина резания в мм Скорость резания в м/мин при подаче в мм!сб
0,3 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,5
3 198 166 157 140 127 — —
4 190 160 150 134 122 117 —
6 178 150 141 126 113 112, 98
8 — 144 131 121 110 105 94
10 — — 127 117 106 100 90
12 — — — 113 103 98 88
Примечания: 1. Скорости резания даны для периода стой-
кости резца 60 мин, при ином периоде стойкости скорости уменьшить.
2. Поправочные коэффициенты на условия работы см. в табл. 50.
49. Скорости резания * при черновом обтачивании серого чугуна
твердосплавными резцами В Кб при <Pi > О
Глубина резания в мм Скорости резания в м/мин при подаче в мм!об
0,3 0,5 0,6 1 0,8 1 1,0 1,2 1,5
3 138 121 111 100 91
4 132 115 107 95 87 80 —
6 124 109 100 89 82 76 82
8 — 104 96 86 78 73 78
10 — 93 83 76 70 76
12 — — — 80 74 68 73
* См. примечани табл. 48.
50. Поправочные коэффициенты к таблицам скоростей резания резцами
с пластинками из твердого сплава
Обрабаты- ваемый материал Сталь ° в в кГ/мм2 40—50 50—60 60—70 70—80 80—90 90— 100
Кг 1,65 1,35 1,15 1,00 0,88 0,75
Чугун НВ 120— 140 140— 160 160— 180 180— 200 200— 220 220— 250
Кг 1,60 1,34 1,15 1,00 0,88 0,77
Обрабатываемая поверхность Без корки С коркой Загряз- ненная
К3 1,00 0,80—0,85 0,56—0,60
Твердый сплав Т30К4 Т15К6Т Т15К6 Т14К8 Т5КЮ
К4 (обработка стали) 1,40 1,15 1,00 0,80 0,65
Твердый сплав ВК2 ВКЗ ВК6 ВК8
К4 (обработка чугуна) 1,2 1,15 1,00 0,83
Главный угол резца в плане в град 30 45 60 75 90
Кь (обработка стали) 1,13 1,00 0,92 0,86 0,81
КБ (обработка чугуна) 1,20 1,00 0,88 0,83 0,79
51. Скорость резания при обработке закаленных сталей
резцами с пластинками из твердого сплава
Вид обработки Угол в плане с? в град Глубина реза- ния t в мм Подача s в мм/об Скорость резания v в м/мин при твердости обрабатываемого материала НRC
35 39 43 46 49 51 53 56 59 62
Наружное продольное 1 точение _ 45 1—2 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 157 140 125 116 108 102 135 118 104 95 88 83 116 100 88 79 73 67 107 92 78 71 64 59 83 70 60 53 48 45 — — — — 111111
30 1—2 0,15 0,2 0,3 0,4 — — — — — 108 90 76 64 94 78 64 54 69 57 46 39 48 38 30 40 31 24
Поперечное 1 точение | 45 1—2 0,15 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 136 124 ПО 99 92 85 121 106 93 82 75 69 103 92 79 69 62 57 99 84 72 61 56 50 76 65 55 47 42 38 72 60 50 42 37 34 62 52 43 36 46 37 31 25 111111 111111 1
Прорезка j ! пазов | Шири- на лез- вия резца в мм (до) 3 4 6 8 12 0,05 0,08 0,12 0,16 0,20 131 89 65 51 43 ПО 75 55 43 36 95 65 47 37 31 83 56 41 32 27 70 47 35 27 23 61 41 30 23 20 54 37 27 46 31 23 38 25 18 29 19 14
Примечание. Поправочные коэффициенты на скорость реза- ния для измененных условий работы принимать по следующей таблице.
Вид точения Наружное продольное точение Раста- чива- ние Поперечное точение при отношении диаметра d : D
<0,5 0,5—0,7 >0,7
Коэффициент Kev 1,0 0,83 0,87 1,0 1,17
Угол в плане <р в град 20 30 45 60 90
Коэффи- циент при HRC 35—39 40—49 50—52 1,3 1,4 1,18 1,13 1,19 1,0 1,0 1,0 0,84 0,92 0,84 0,70 0,81 0,72 0,60
Продолжение табл. 51
Вид точения Наружное продольное точение Раста- чива- ние Поперечное точение ири отношении диаметра d : D
<0,5 | 0,5-0,7 | >0,7
Глубина резания t в мм Коэффициент Kiv 0,4—0,9 1,15 1—2 1,0 2—3 0,91
Класс чистоты Износ резца Коэффициент К V5 0,6—0,7 1,0 V6 0,4—9,5 0,9 V7 0,2—0,3 0,7
Марка твердого сплава Коэффициент Knv Для НрС 35—49 Для НРС 50—62
Т15К6 1,0 Т30К4 1,25 ВК6 0,85 ВК8 0,83 ВК4 1,0 ВК6 0,92 ВК8 0,74
Условия работы Коэффициент Kov С охлаждением 1,0 Без охлаждения 0,9
Б2. Подачи для наружного точения резцами
с пластинками из твердого сплава с дополнительной кромкой
(Ф = О6)
Подачи черновые
Обрабатываемый материал Размеры Дер- жавки резца в мм Диаметр детали в мм (ДО) Главный угол резца в плане
Ф = 45° Ф = 90°
Подача s в мм/об при глубине резания t в мм (до)
3 5 3 5
Сталь конструк- ционная углероди- стая и легирован- ная 16X25 40 60 100 и более 1,0— 1,2 1,4— 1,5 1,8— 2,0 1,0— 1,2 1,3— 1,5 1,0— 1,2 1,2— 1,4 1,2— 1,6 1,0— 1,2 1,0— 1,4
25X40 и более 60 100 и более 1,4— 1,8 2,0— 3,0 1,2— 1,6 1,6— 2,5 1,0— 1,4 1,2— 2,0 0,8— 1,2 1,0— 1,5
Чугун 16X25 40 60 100 и более 1,0— 1,4 1,5— 1,8 2,0— 2,4 1,0— 1,4 1,5— 2,0 1,0— 1,2 1,2— 1,5 1,5— 2,0 1,0— 1,2 1,0— 1,4
Обрабатываемый материал Размеры дер- жавки резца в мм Диаметр детали в мм (до) Главный угол резца в плане
ф = 45° | ф = 90°
Подача s в мм/об при глубине резания t в мм (до)
3 5 3 5
Чугун 20 X 30 25X25 40 60 100 и более 1,0— 1,4 1,5— 1,8 2,0— 2,8 1,0— 1,4 1,5— 2,5 1,0— 1,2 1,2— 1,5 1,5— 2,2 1,0— 1,2 1,2— 1,5
25X40 и более 60 100 и более 1,5— 2,0 2,0— 3,5 1,2— 1,5 1,6— 3,0 1,2— 1,6 1,5— 2,5 1,0— 1,2 1,2— 1,5
Подачи в зависимости от заданной чистоты поверхности
Обраба- тываемый материал Класс чистоты (по ГОСТу 2789—59) Диапазон скоростей резания в м/мин Глубина резания в мм Подача s в мм/об
Сталь 4—5 6—7 50 100 1,0 0,4—0,6 До 50 2,0—3,0 |
Чугун 4—5 Весь диапазон скоростей 1,0 0,4—0,6 До 50 2,0—4,0
53. Скорости резания при черновом обтачивании
углеродистой,' хромистой, хромоникелевой стали и стальных отливок
резцами из твердого сплава Т15К6 с дополнительной режущей кромкой
при <Р1 = 0
Глубина в мм Скорость резания в м/мин при подаче в мм/об
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
3 125 111 101 95 90
4 120 106 97 91 80
5 116 103 94 88 —
Примечание. Поправочные коэффициенты на условия ра-
боты см. в табл. 50.
54. Скорости резания при черновом обтачивании серого чугуна
резцами из твердого сплава В Кб
с дополнительной режущей кромкой при <pt = 0
Глубина резания в мм Скорости резания в м/мин при подаче в мм/об
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
3 100 86 76 69 64
4 94 80 71 65 61
5 91 78 68 63
Примечание. Поправочные коэффициенты на условия работы
см. в табл. 50.
55. Подачи при черновом растачивании быстрорежущими и твердосплавными резцами
Размер резца или оправки в мм Вылет в мм Обрабатываемый материал
Сталь и стальное литье | Чугун и медные сплавы
Подача s в мм{об при глубине резания t в мм (до)
2 3 1 5 8 2 3 5 8
0 10 50 0,08 — — — 0,12— 0,16 — — —
0 12 60 0,10 0,08 — — 0,12— 0,2 0,12— 0,18 — —
0 16 80 0,1—0,2 0,15 0,1 — 0,2—0,3 0,15— 0,25 0,1 — 0,18 —
0 20 100 0,15—0,3 0,15—0,25 0,12 — 0,3—0,4 0,25— 0,35 0,12— 0,25 —
0 25 125 0,25—0,5 0,15—0,40 0,12—0,2 — 0,4—0,6 0,3—0,5 0,25— 0,35 —
0 30 150 0,4—0,7 0,2—0,5 0,12—0,3 — 0,5—0,8 0,4—0,6 0,25— 0,45 —
0 40 200 0,27—0,6 0,15—0,5 — — 0,6—0,8 0,3—0,6 —
40X40 150 300 — 0,6—1,0 0,4—0,7 0,5—0,7 0,3—0,6 — — 0,7—1,2 0,6—0,9 0,5—0,9 0,4—0,7 0,4—0,5 0,3—0,4
60Х 60 150 0,9—1,2 0,8—1,0 0,6—0,8 1,0—1,5 0,8—1,2 0,6—0,9
300 — 0,7—1,0 0,5—0,8 0,4—0,7 — 0,9—1,2 0,7—0,9 0,5—0,7
300 0,9—1,3 0,8—1,1 0,6—0,9 0,4—0,7 0,7—0,9 1,1 —1,6 0,9—1,3 0,7—1,0
75X75 500 800 — 0,7—1,0 0,5—0,7 — — 0,7—1,1 0,6—0,8 0,6—0,8
Примечания: 1. Верхние пределы подач следует применять при меньшей глубине резания и при обработке
менее прочных сталей и чугуна, а нижние — при большей глубине резания и более прочных материалах.
2. При обработке прерывистых поверхностей табличное значение подачи следует умножать на поправочный коэффи-
циент 0,75—0,85.
3. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи более 1 мм!об не применять.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
56. Скорости резания при чистовом обтачивании и растачивании
углеродистой хромистой, хромоникелевой стали и стальных отливок
резцами из твердого сплава Т15К6 при ф4 > О
Глубина резания в мм Скорости резания в м/мин при подаче в мм/об
0,15 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
1,0 270 235 222
1,5 253 220 208 299 — —
2,0 244 211 199 191 176 166
Примечание. Поправочные коэффициенты на условия ра-
боты см. в табл. 50.
57. Скорости резания при чистовом обтачивании
и растачивании серого чугуна резцами из твердого сплава В Кб
при <Р1 > 0
Глубина резания в мм Скорости резания в м/мин при подаче в мм/об
0,15 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
1,0 187 176 162
1,5 175 165 152 144
2,0 168 158 145 138 127 118
Примечание. Поправочные коэффициенты на условия ра-
боты см. в табл. 50.
58. Скорости резания при чистовом обтачивании стали
резцами из твердого сплава Т15К6
с дополнительной режущей кромкой при ф4 = 0
Глубина реза- ния в мм Скорость резания в м/мин при подаче в мм/об
2 3 4 5
0,5 161 153
1,0 — 119 115
Примечание. Поправочные коэффициенты на условия ра-
боты см. в табл. 50.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
59. Подача при отрезании и прорезании канавок
Диаметр обрабатываемой детали в мм Ширина резца в мм Подача в мм/об при обработке
стали и стальных отливок од в кГ/мм2 чугуна
<80 >80
До 20 3 0,08—0,10 0,06—0,08 0,11—0,14
20—30 3 0,10—0,12 0,08—0,10 0,13—0,16
30—40 3—4 0,12—0,14 0,10—0,12 0,16—0,19
40—60 4—5 0,15—0,18 0,13—0,16 0,20—0,22
60—80 5—6 0,18—0,20 0,16—0,18 0,22—0,25
80—100 6—7 0,20—0,25 0,18—0,20 0,26—0,30
100—125 7—8 0,25—0,30 0,20—0,22 0,30—0,35
125—150 8—10 0,30—0,35 0,22—0,25 0,35—0,40
Примечания: 1. При нежестком закреплении детали и тре- бовании получить шероховатость поверхности 4 и 5-го классов и работе с ручной подачей табличные значения умножать на 0,7—0,8. 2. При отрезании сплошного материала по мере приближения резца к центру указанные в таблице значения подач следует умень- шить на 40—50%.
60. Скорости резания при прорезании и отрезании резцами
с пластинками из твердого сплава
Обрабатываемый материал Скорость резания в м/мин при подаче в мм/об
Груп- па Механиче- ская харак- теристика 0,09 0,10 0,12 0,14 0,16 0,19 0,22 0,25 0,29 0,39 0,52 0,70
а в кГ/мм2 НВ
£ О ж >, Q. ® 44-49 126-140 245 218 193 172 153 136 120 107 95 75 59
я К 50-55 141-158 218 193 172 153 136 120 107 95 85 67 53 —
56—62 159-177 193 172 153 136 120 107 95 85 75 59 47 —
° « н о 63—70 178-200 172 153 136 120 107 95 85 75 67 53 42 —
* со у Q. 71-79 201-226 153 136 120 107 95 85 75 67 59 47 37 —
д я ® s « ж < с- 80-89 227—255 136 120 107 95 85 75 67 59 53 42 33 —
Стаи ЦИО1 ле 90-100 256—286 120 107 95 85 75 67 59 53 47 37 29 —
£ я 149-163 100 95 89 84 79 75 70 66 62 55 49 44
L? Я CQ — До 201 84 79 75 70 66 62 59 55 52 46 41 36
•г о -Г bd 163—229 75 70 66 62 59 55 52 49 46 41 36 32
Обрабатываемый материал Скорость резания в м/мин при подаче в мм/об
Груп- па Механиче- ская харак- теристика 0,09 0,10 0,12 0,14 0,16 0,19 0,22 0,25 0,29 0,39 0,52 0,70
о в кГ/мм2 НВ
Чугун серый — 143—299 170-255 157-269 75 66 59 70 62 55 66 59 52 62 55 49 59 52 46 55 49 44 52 46 41 49 44 39 46 41 36 41 36 32 36 32 29 32 29 26
Примечание. Поправочные коэффициенты на скорость ре- зания для измененных условий работы следующие:
Отношение диаметров d : D Коэффициент /G “о 0—0,4 1,0 0,5—0,7 0,96 0,8—1,0 0,82
Характер обработки Коэффициент Кп uv Без охлаждения 1,0 С охлаждением 1,4
Обрабатываемый материал Сталь Чугун
Твердый сплав Т5КЮ Т15К6 ВК6 ВК8
Коэффициент К,, uv 1,0 1,54 1,0 0,83
61. Скорость резания при прорезании и отрезании
резцами из быстрорежущей стали марки Р18
Сталь конструкционная углеродистая ов = 75 кГ/мм2
Подача s в мм/об до 0,10 0,13 0,16 0,2 0,25 0,31 0,39 0,49 0,6 0,76
Скорость реза- ния в м/мин 42 36 31 27 23 20 17 15 13 11,2
Чугун серый и ковкий
НВ Скорость резания в м/мин при подаче s в мм/об до
0,06 0,08 0,10 0,14 0, 18 0,25 0,33 0,44 0,6 0,8
Чугун серый
143—229 36 32 28 25 22 20 17,7 15,7 14 12,4
170—225 32 28 25 22 20 17,7 15,7 14 12,4 11,0
197—269 28 25 22 20 17,7 15,7 14 12,4 11 9,8
Чугун ковкий
149—163 79 68 59 51 44 38 33 28 24 21
До 201 59 51 44 38 33 28 24 21 18 15,5
163—229 44 38 33 29 24 21 18 15,5 13,5 11,6
П римечание. Поправочные коэффициенты на скорость реза-
ния для измененных условий работы см. табл. 46.
62. Подачи для чернового и чистового точения
минералокерамическими резцами
Черновое точение
Обрабатываемый материал Главный угол резца в плане в град Глубина резания в мм до
2 4 7
Сталь с ов в кГ/мм1) <75 30—45 60 90 0,4—0,7 0,3—0,6 0,2— 0,4 0,3—0,6 0,3—0,5 0,2—0,3 0,3—0,5 0,2—0,4 0,1—0,3
>75 30—45 60 90 0,4—0,6 0,2—0,4 0,1—0,3 0,3—0,5 0,1—0,3 0,1—0,5 0,2—0,4 0,1—0,3 0,1—0,2
Чугун с НВ\ <200 30—45 60 90 0,5—0,9 0,5—0,8 0,3—0,6 0,4—0,7 0,3—0,6 0,3—0,5 0,3—0,6 0,3—0,5 0,2—0,4
>200 30—45 60 90 0,4—0,7 0,4—0,6 0,3—0,5 0,3—0,6 0,3—0,5 0,2—0,4 0,3—0,5 0,2—0,4 0,1—0,3
Чистовое точение
Класс чистоты Обрабаты- ваемый материал Вспомога- тельный угол резца в плане в град Подача s в мм!об при радиусе при вершине резца в мм
0,1 1,5
Сталь 5 10—15 0,45—0,50 0,40—0,45 0,5—0,6 0,45—0,5
Чугун 5 10—16 0,25—0,30 0,20—0,25 0,35—0,55 0,3—0,5
V6 Сталь Чугун 5 5 0,25—0,30 0,12—0,25 0,33—0,37 0,15—0,30
Поправочные коэффициенты на величину чистовых подач в зависимости от прочности обрабатываемого материала
Предел прочности обрабаты- ваемого материала ов в кГ/мм2 Поправочный коэффи- циент К • • • • • До 50 0,7 50—70 0,75 70—90 1,0 90—110 1,25
63. Скорости резания при продольном точении
углеродистых и легированных сталей
минералокерамическими резцами
Главный угол резца в плане в град Глубина резания в мм Пода- ча в мм{об ДО Скорость резания в м!мин при ов в кГ/мм2
49—55 55—61 62—69 70—79 80—89 90— 100
0,16 620 550 488 434 385 342
1,1 0,22 550 448 434 385 342 304
0,3 448 434 385 342 304 270
30—45 0,7 409 364 323 287 255 227
0,16 550 488 434 385 342 304
2,0 0,22 488 434 385 342 304 270
0,3 434 385 342 304 270 240
0,7 385 342 304 269 240 214
4,0 0,3 385 342 304 269 240 214
90 0,7 364 323 287 255 — —
До 7,0 0,3 364 323 287 255 227 201
0,7 342 304 240 — — —
Продолжение табл. 63
Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от стойкости резца Т
Стойкость резца Т в мин 15 30 60 90 120 180
Коэффи- циент Углеродистая сталь 1,39 1,18 1,00 0,91 0,85 0,77
Легированная сталь 1,51 1,23 1,00 0,88 0,81 0,72
64. Скорости резания при продольном точении серого чугуна
минералокерамическими резцами
Главный угол резца в плане 30—45°
Глубина резания в мм др Пода- ча в мм до Скорость резания в м/мин при НВ
151—165 166—181 182—199 200—219 220—240
0,14 550 489 434 385 343
0,25 489 434 385 343 304
1,2 0,45- 434 385 343 304 270
0,70 390 346 307 273 243
0,14 489 434 385 343 304
0,25 434 385 343 304 270
2,2 0,45 385 343 304 270 240
0,70 346 307 270 243 216
0,14 434 385 343 304 270
0,25 385 343 304 270 240
4,0 0,45 343 304 270 240 214
0,70 307 273 243 216 192
65. Режимы резания стали 45
резцами с многогранными твердосплавными пластинками
Диаметр окруж- ности пла- стин в мм Число граней пластин- ки Рабочая высота резца в мм Макси- мальная площадь срезае- мого слоя в льм2 Режимы резания
Глубина резания в мм Подача в мм/об Скорость в м/мин
14 3 и 4 16 и 20 1,6 1—5 0,2—0,4 200
18 3, 4, 5 и 6 20 » 25 3—3,5 1—6 0,3—0,7 200
22 3, 4, 5 и 6 25 > 32 5—5,5 2—3 0,4—0,8 150
26 3, 5 и 6 32 > 40 8—8,5 2—9 0,4—1 150
66. Режимы резания при обработке различных материалов
алмазными резцами
Обрабатываемый материал Режимы резания
Скорость в м!мин Подача в мм!об Глубина резания в мм
Алюминий . . . 400—500 0,01—0,05 0,1—0,15
Сплавы алюминия 600 0,01—0,05 0,05—0,10
Латунь . 400—500 0,02—0,07 0,03—0,05
Баббит 400—500 0,02—0,05 0,05—0,15
Бронза оловянистая 300—400 0,04—0,06 0,05—0,25
» свинцовистая 800 0,02—0,04 0,025—0,05
Медь 350—500 0,01—0,04 0,1—0,3
Титановый сплав ВТЗ юо—зоо 0,02—0,05 0,03—0,05
Магний и его сплавы 800—1000 0,02—0,1 0,1—0,4
Пластмассы 500—700 0,03—0,06 0,05—0,3
Пластмассы типа К211-3 . . 100—150 0,02—0,05 0,05—0,15
67. Режимы резания при точении титановых сплавов ВТЗ,
ВТЗ-1, ВТ35
Вид обработки Материал резца Режимы резания Охлаждение Класс чистоты поверхности
Скорость в м/мин Подача в мм[об Глубина резания в мм
Обдирка по корке вкз Р18 20—30 8—12 0,3— 0,4 0,2— 0,4 1—3 1—2 Эмульсия 3—4
Прерывистое то- чение ВК8 Р18 20—30 8—12 0,2— 0,4 0,15 0,4 1—3 1—2 3—4
Получистовое и чистовое точение вкз Р18 40—60 15—25 0,1 — 0,2 0,1 — 0,2 0,2— 0,4 0,2— 0,4 5—6
Растачивание Р18 10—15 0,1— 0,2 1—2 6
Отрезка вкз Р18 25—30 15—18 0,2— 0,3 0,2 — —
Алмазное точение Алмаз 300 0,03 0,2 Без охла- ждения 8
СВЕДЕНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ
68. Режимы резания при точении пластмасс
Тип пласт- массы Глубина резания в мм Скорость резания в м/мин при подаче в мм/об
ОД 0,2 0,3 0,4 0,5 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Тексто- лит 1 2 3 320 196 149 298 183 139 287 176 134 278 171 130 273 167 127 193 125 96 180 116 89 173 112 86 168 109 83 164 106 81
Кордово- о спит 1—2 400—800 — — — 100—200 — — —
Гетинакс 1 2 3 370 154 202 252 174 138 202 138 110 172 118 94 152 104 84 185 127 101 126 87 69 101 69 55 86 59 47 76 52 42
Вини- пласт 1—3 50—300 50—150
Режим резания обычно выбирают в следующей последовательности:
сначала устанавливают глубину резания и число проходов, затем
выбирают подачу и в зависимости от них определяют скорость резания.
Выбранный режим резания должен соответствовать кинематическим
и динамическим возможностям станка.
Глубина резания зависит от припуска на обработку. При черновом
точении твердосплавными резцами следует назначать наибольшую
глубину резания, соответствующую срезанию припуска за один про-
ход. При чистовой обработке до V5-ro класса глубины резания назна-
чают в зависимости от степени точности и шероховатости поверхности
в пределах 0,5—2,0 мм на диаметр, а при обработке с шероховатостью
поверхности \7б—\77-го классов — в пределах 0,1—0,4 мм. Количество
проходов свыше одного при черновой обработке следует допускать
в исключительных случаях при снятии повышенных припусков и обра-
ботке на маломощных станках. Подачу следует назначать наиболь-
шей, так как она непосредственно влияет на величину основного (тех-
нологического) времени. При черновой обработке подачи устанавливают
с учетом размеров обрабатываемой поверхности, жесткости системы
станок—инструмент—деталь и прочности детали, способа ее крепления
(в патроне, в центрах и т. д.), прочности пластинки из твердого сплава,
жесткости державки резца и станка и прочности его механизма подачи,
а также установленной глубины резания.
При чистовом точении назначение подачи необходимо согласовывать
с заданным классом чистоты обработанной поверхности и классом точ-
ности, учитывая при этом возможную величину прогиба детали и не-
точность геометрической формы обработанной поверхности.
Подачи, содержащиеся в таблицах, как правило, даются вне связи
со станком, на котором должна производиться обработка. Поэтому
выбранная из таблиц подача должна быть уточнена по кинематике
станка. При этом принимают ближайшую величину подачи из имею-
щихся на станке. Допускается принимать ближайшую большую, если
она превышает нормативную не более чем на 10%.
Выбранную для чернового точения с заданной глубиной резания
подачу проверяют по осевой силе резания и по прочности механизма
подачи станка. При этом определяют для данного обрабатываемого
материала глубину резания и подачи, величину осевой силы и сопо-
ставляют ее с силой, допускаемой механизмом подачи станка, которая
указывается в его паспорте. Осевая сила резания должна быть меньше
или в крайнем случае равна силе, допускаемой механизмом подачи.
При работе с напряженными режимами резания или с большим
вылетом резца выбранную подачу проверяют также по прочности дер-
жавки резца и пластинки из твердого сплава. Эту проверку производят
по специальным таблицам, в которых приведены подачи, допускаемые
прочностью державки резца и пластинки из твердого сплава и т. п.
Если выбранная подача не удовлетворяет данным условиям, то необ-
ходимо понизить ее до величины, допускаемой прочностью механизма
станка или соответственно прочностью державки или пластинки из
твердого сплава.
Скорость резания, допускаемая резцом при определенном периоде
его стойкости, зависит от материала режущей части резца и его геоме-
трических параметров, от обрабатываемого материала, глубины реза-
ния и подачи, вида обработки, охлаждения в процессе резания и других
факторов.
Скорости резания, приведенные в таблицах, рассчитаны для опре-
деленных условий работы. Если конкретные условия отличаются от тех,
для которых составлена данная нормативная таблица, то при выборе
скорости резания табличные значения умножают на поправочные
коэффициенты, которые приведены в этих же таблицах.
По найденной скорости резания подсчитывают нужное число обо-
ротов шпинделя станка
1000и
П== 3 14D об!мин>
где D — диаметр обрабатываемой поверхности в мм\ v — скорость
резания в м!мин.
Полученное число оборотов шпинделя уточняют по паспорту станка;
принимают ближайшее меньшее из имеющихся на станке. Допускается
принимать ближайшее большее число оборотов шпинделя, если оно
превышает требуемое не более чем на 10%. Проверка режимов резания
по мощности электродвигателя заключается в определении потребной
мощности N и сравнении ее с фактической N3. Потребная мощность,
взятая из справочника, не должна превышать фактической мощности
электродвигателя станка N N3. Однако, учитывая кратковремен-
ность нагрузки, допускается перегрузка на 30—50%.
При работе на малых числах оборотов шпинделя следует также про-
верить прочность механизма привода. Двойной крутящий момент при
резании (2Л1) не должен превышать двойного крутящего момента,
допускаемого прочностью механизмов привода станка (2Мст) при
данном числе оборотов шпинделя (определяют по паспорту станка),
т. е. 2Л4 2Мст. Если мощность электродвигателя станка оказывается
недостаточной, то нужно понизить режим резания за счет уменьшения
скорости резания, а не подачи или глубины резания, так как это при
одинаковом увеличении машинного времени обеспечит большое повы-
шение стойкости инструмента.
СВЕДЕНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ 313
СВЕДЕНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ
69. Варианты обработки наружных поверхностей тел вращения
Вариант Класс точности Класс чистоты
5 4 За 3 2а 2
1 Обтачивание однократное — — — — — 4
2 Обтачивание предварительное. Обтачивание чи- стовое 5
3 Обтачивание однократное. Шлифование одно- кратное 6—7
4 — Обтачивание предварительное. Об- тачивание чистовое. Шлифование однократное 7
5 — — — Обтачивание пред- варительное. Обта- чивание чистовое. Об- тачивание тонкое 8
6 — — — Обтачивание одно- кратное. Шлифова- ние предваритель- ное. Шлифование чистовое 8
7 — — — Обтачивание пред- варительное. Обта- чивание чистовое. Шлифование пред- варительное. Шли- фование чистовое 8
70. Характеристика основных видов растачивания
Показатель Растачивание
черновое полу- чистовое и чистовое
Достигаемый класс точности 7—5 4—3 2
Достигаемый класс чистоты поверхности 1—3 4—6 7—8
Величина оставляе- мого припуска (на диаметр) в мм В зависимости от характера заготов- ки обычно требует- ся несколько про- ходов резца См. табл. 35 См. табл. 37
Обработка наружных поверхностей. В за-
висимости от размеров, конфигурации и заданной точности детали
применяют следующие способы закрепления их при обработке наруж-
ных поверхностей (табл. 71).
71. Способы обработки наружных поверхностей
Закрепление заготовки Характеристика заготовок 1
В патроне Жесткие при -4- < 1,5 d
» центрах без люнета 4<12
В патроне с неподвижным люнетом Нежесткие ступенчатые (-j- > 12j и особо тяжелые
В центрах с подвижным Нежесткие гладкие цилиндрические
люнетом ^-^->12^ при обработке на станка'я с высотой центров менее 500 мм
На оправках Полые после предварительной обра- ботки отверстия
1 1 и d — длина и диаме тр обрабатываемой заготовки в мм.
72. Основные способы растачивания отверстий
на токарных станках
Закрепление резца Размеры отверстий 1 в мм
d 1 1: d
В суппорте <70 <150 <5
» консольной оправке >70 >150 <5
» оправке с дополнитель-
ной опорой . . >5
1 1 — длина обрабатываемого отверстия; d — его диаметр,
73. Основные методы обработки конических поверхностей
(общая характеристика)
Способ обработки Обрабатываемая поверхность Краткая характеристика способа
Широким резцом (главная режущая кромка резца уста- новлена под тре- буемым углом по отношению к оси конуса) Жестких деталей с длиной образую- щей конической поверхности не бо- лее 15—20 мм при больших углах уклона и невысо- ких требованиях к точности и шерохо- ватости поверхности Весьма производителен. При обтачивании конусов, длина образующих которых больше 15—20 мм, возникают вибра- ции. Появляются вибрации и при недостаточной жесткости детали
При повернутой верхней части суп- порта Небольшой дли- ны с любыми угла- ми уклона Обработка в большинстве случаев производится с ручной подачей, при этом снижается производительность труда, а также шероховатость поверх- ности
При смещенной задней бабке С небольшими углами уклонов Возможно применение на лю- бом токарном станке. Основ- ные недостатки: неравномер- ный износ центровых отвер- стий, затраты дополнительного рабочего времени на переста- новку задней бабки
Путем одновре- менного включения подач продольной и верхнего суп- порта На станках, до- пускающих одно- временное включе- ние продольной подачи и подачи верхних резцовых салазок Весьма универсальный, но требующий применения спе- циальной оснастки
При помощи ко- нусной линейки и специальных копи- ров С углом уклона не более 10—12° Удобен и производителен, так как не требует переналадки станка. Недостаток — необхо- димость отсоединения салазок суппорта от поперечного винта
При помощи ги- дрокопировального суппорта С любым углом уклона (обратная конусность на спа- де не более 30— 45°) Наиболее производительный. Применяется на токарных станках, снабженных гидроко- пировальным суппортом (по- дробнее см. на стр. 320—324)
Расчеты при обработке конусов. Угол поворота верхних салазок,
суппорта равен углу а уклона конуса, указанного на чертеже детали
или определенного по формуле
D — d К
tga — 21 2
Величина сдвига задней бабки
L / D — d\ Т . LK
S6 = — (—2 ) = L sin a = — = L tg a.
Угол поворота конусной линейки, если она имеет градусную шкалу,
равен углу а уклона конуса, указанного на чертеже детали или опре-
деленного по формуле
D — d К
tga— 21 ~ 2 ’
Если же линейка имеет миллиметровую установочную шкалу, то
величину смещения линейки вЛ рассчитывают по формуле
A /D — d
Sj>~ I \ 2
Угол поворота верхних салазок суппорта при обработке методом
одновременного включения продольной подачи и подачи салазок верхнего
суппорта рассчитывают по формуле
. D — d ( snp \ ( snp \
sinp = —27-1——Н =tga —+11.
у Sg ] \ og J
Для конических поверхностей с большими углами уклона следует
пользоваться формулой
sin р = sin a ( —— + 1/ 1--------sin2 a j.
\ s<t У /
В формулах приняты обозначения: D — больший диаметр конуса
в мм; d — меньший диаметр конуса в мм; I — длина конуса в мм;
L — длина детали, часть которой есть конус, в мм; К — конусность;
А — расстояние от оси вращения линейки до ее установочной шкалы
в мм; snp — продольная подача суппорта в мм; se — подача верхних
салазок суппорта в мм.
Обтачивание ступенчатых деталей по копирам. При обтачивании
ступенчатых деталей по копирам необходимо соблюдать следующие
требования:
1. Устанавливать заготовку так, чтобы все детали одной и той же
партии имели постоянное положение в осевом направлении. С этой
целью у заготовок нужно подрезать торцы, а для их установки исполь-
зовать плавающие центры, упоры и т. д.
2. При работе в жестких центрах погрешность в установке следует
компенсировать допуском на общую длину детали или деталь должна
иметь припуск на последующую подрезку.
3. Вершину резца нужно располагать на линии центров станка.
В противном случае нарушаются все диаметральные размеры, кроме
первого, по которому производилась настройка. Погрешность Д будет
зависеть от диаметров D и d обрабатываемых шеек и высоты h смещения
резца. Для двухступенчатых валиков величину погрешности (откло-
нение фактического диаметра большой ступени от диаметра копира)
определяют по формуле
Д = D - 2 - (D - d) [4 - 1/4— Л2] •
4. При обработке валиков 4-го и особенно 3-го класса точности
необходимо, чтобы вершина резца как можно точнее соответствовала
форме щупа.
74. Основные методы обработки фасонных поверхностей
на токарных станках
Метод обработки Область применения Краткая характери- стика способа
Нормальными рез- цами без копира (с комбинированием продольной и попереч- ной ручной подач) При небольшом ко- личестве обрабатывае- мых деталей, когда не оправдываются расхо- ды на изготовление фасонного резца или копировального при- способления Малопроизводителен, требует от токаря высо- кой квалификации и внимательности. Точ- ность обработки невы- сокая
Фасонными резцами Обработка фасонных поверхностей враще- ния небольшой длины (шириной не более 40—50 мм) Весьма производите- лен, однако требует из- готовления фасонных резцов
Нормальными рез- цами при помощи при- способлений с круго- вой подачей или по- водковых устройств Обработка сфериче- ских и радиусных по- верхностей средних размеров. Сферические поверхности неболь- ших размеров обычно обрабатывают фасон- ными резцами, а по- верхности больших размеров — по копиру Простой и универ- сальный. Применяется при наличии приспособ- лений, изготовление ко- торых связано со значи- тельными расходами
Специальными коль- цеобразными и подоб- ными им режущими инструментами Обработка сфериче- ских поверхностей Простой, но не уни- версальный
Нормальными рез- цами при помощи ко- пирных приспособле- ний Обработка различ- ных фасонных поверх- ностей Весьма производите- лен, обеспечивает высо- кое качество поверхно- стей и точность обработ- ки. При наличии на станке копирного при- способления возникает необходимость лишь в изготовлении копира
Проектирование копиров для ступенчатых деталей (рис. 5). Пере-
пады по профилю копира должны соответствовать перепадам детали
(Л3, /z2, ^2, • • •)*, их рассчитывают по формулам:
для шеек с Р >> Ре
^max Рб max e
Emax — 2 ’»
- £>mln — Вб mln а
2 min — 2 ’
для шеек с D < De
De min ^min
2max — q ,
Рис. 5. Профилирование копира для обра- г^е ^тах и ^min МЗКСИ
ботки ступенчатой детали мальная и минимальная ве-
личины перепадов на сторону
в мм\ J9max и Dnun — предельные размеры диаметров обработки в
мм; De — диаметр базового размера в мм.
В качестве базовой шейки для расчета по диаметральным размерам
принимают шейку заготовки с наиболее жестким допуском
_____ Рб max — ^max
mln — 9
Рб max — Р
__ А30
100 ’
где Р — наибольший размер базовой шейки детали в мм; А — допуск
по диаметру базовой шейки в мм.
Профилирование копирных планок для обработки фасонных поверх-
ностей. Необходимо спроектировать профили и Л2В2 (рис. 6)
копирных планок двухпланочного копира для обработки детали, про-
филь образующей которой задан кривой АВ. Радиус р вершины резца
равен ^радиусу г копирного ролика. Центр окружности радиуса р, по
которой заточена вершина резца, будет находиться всегда на одинако-
вом расстоянии от профиля АВ по направлению нормали к последнему.
Все точки резца, а следовательно, и поперечного суппорта, с которым
связан резец, будут описывать такую же траекторию, как и центр
закругления вершины резца. Проведем ряд окружностей радиуса р,
касательных к профилю обрабатываемой детали. Соединив центры их,
найдем путь центра вершины (кривая А'В'). Так как ось копирного
ролика жестко связана с поперечным суппортом, на котором закреплен
резец, то, очевидно, ее траектория есть линия А"В", эквидистантная
линия А'В' Затем радиусом, равным радиусу копирного ролика,
проведем ряд окружностей, центры которых расположены на ли-
нии Л "В". Они будут представлять особый ряд последовательных по-
ложений ролика при обработке фасонного профиля АВ детали. Оги-
бающие XiBi и Л2В2 этого ряда окружностей есть интересующие нас
профили копирных планок. Профилирование копирных планок одно-
планочного копира с двумя роликами производят аналогично. При
использовании однопланочного копира с одним роликом за профиль
планки принимают профиль А-^Вг или Л2В2, в зависимости от того,
как расположена планка в копировальном механизме.
При проектировании копирных планок необходимо соблюдать
следующие правила:
1. Радиус закругления вершины резца должен быть меньше наи-
меньшего радиуса кривизны вогнутого участка профиля обрабатывае-
мой детали. В противном случае этот участок не будет обработан.
2. Сумма радиусов заточки резца и копирного ролика не должна
превышать минимального радиуса вогнутого участка профиля детали.
(Это правило надо соблюдать в том случае, если вогнутому участку
профиля детали соответствует выпуклый участок копирной планки,
или, наоборот, выпуклому — вогнутый. Копирная планка находится
между резцом и роликом.) // ///////
Рис. 6. Графическое построение профиля копира
3. Радиус копирного ролика не должен превышать радиуса заточки
вершины резца.
4. При замене резца новым или после его переточки и при ремонте
или замене ролика радиусы их должны оставаться равными принятым
при профилировании копирных планок. В противном случае профиль
обрабатываемой детали будет искажен.
5. Допустимый предельный угол подъема направляющей кривой
профиля неподвижного копира равен 35°. При дальнейшем увеличении
угла подъема профиля возникает опасность поломки механизма вслед-
ствие сильно возрастающей реакции на копирный ролик.
6. Режущая кромка резца должна быть установлена точно по вы-
соте центров станка.
Наряду с графическим построением копиров используют аналити-
ческие методы расчета.
Обработка деталей с использованием копировальных устройств
(гидросуппортов). Размеры детали должны соответствовать характе-
ристике суппорта (табл. 75).
75. Технические данные гидрокопировальных устройств токарных станков
Показатели Модель гидрокопировального устройства
ГС-1 КСТ-1 МГ-934 УП-240 (КПП) ГИЗ-1 Устрой- ство В. Н. Трут- нева пкт-з ПКТ-6 ТЛ-3 «Г ном»
Расположение гидроко- пировального устройства на станке .... Расположение резца от- носительно оси центров станка Перед- Заднее Заднее Переднее Заднее Перед- Перед- нее и заднее Перед- Заднее Перед- Заднее
Угол наклона копиро- вальных салазок к оси центров станка в град нее 60 45 60 60 (в 60 нее 0—90 нее 45 45 нее 60 60
Длина хода копироваль- ных салазок под углом к оси центров в мм .... 50 110 НО сторону бабки) 50 100 70 64 70
Наибольший диаметр детали, обточенной по ко- пиру, в мм ....... Наибольшая длина ко- пируемой части детали в мм 180 200 180 180 170 .
600 800 900 800 500 750 700 500 950
Наибольший перепад диаметров детали при об- тачивании в мм . . . 80 150 90 170 150 300
Максимальный угол на- клона профиля детали в направлении задающей подачи в град .... 45 30 45 45 45 45 30 30 40 45
ТОКАРНЫЕ РАБОТЫ
Справочник металлиста
Показатели
ГС-1 КСТ-1 МГ-934
Наибольшая скорость подвода и отвода копиро- вальных салазок в м)мин 0,8 0,8 0,8
Производительность на- соса в л!мин 5 5
Рабочее давление масла в гидросистеме в кГ}см* 20 20 12
Наибольшее усилие, воспринимаемое гидроци- линдром, в «Г 600 600 700
Мощность приводного электродвигателя в кет 1 1 0,25
Емкость бака для масла в л ......... 25 25 8
Масса гидросуппорта с приспособлением для ко- пира в кг ....... 89 239
Масса гидроагрегата в кг ... 156 156 —
Вид копира Пло- Круглый
Модель станка, для ко- торого предназначено ус- тройство ский 1А62 или плоский 1А62 С высо-
1Д62 1Д62М той центров 200 мм
Продолжение табл. 75
Модель гидроконировального устройства
УП-240 (КПИ) ГИЗ-1 Устрой- ство В. Н. Трут- нева пкт-з ПКТ-6 ТЛ-3 «Гном»
1,0 0,8 0,8
12 5 8 12 12 — 5
10 20 28 10 16 20 20
700 550 350 450 500 1200 250
1,7 — — 0,6 0,6 — —
65 25 10 25 25 25
— 117 — 100 75 — 27
— 156 — — — — 156
Круглый Пло- ский Круглый или плоский Круглый Пло- ский Круглый или плоский
1А62 1К62 1А62 ДИП-200 ТВ-01 С высо- той центров 1612
300 мм
СВЕДЕНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ
Независимо от того, являются ли обрабатываемые поверхности
цилиндрическими, коническими или фасонными, если поперечное сече-
ние их возрастает в направлении точения, их можно обрабатывать
с одной установки. При этом радиус перехода от одной ступени к дру-
гой, углы конусов или радиусы фасонных поверхностей могут быть
любыми, лишь бы перепад диаметров обрабатываемых поверхностей
не выходил за пределы технических возможностей устройства. Детали,
имеющие криволинейные поверхности спада, могут быть обработаны,
если угол спада в направлении точения будет меньше 20—30°.
Коническая поверхность с вершиной конуса, направленной в сто-
рону передней бабки станка, может быть обработана лишь в том слу-
чае, если угол между образующей конуса и осью центров менее 30°
для коротких конусов и менее 20° для длинных. Во всех остальных
случаях детали, имеющие двустороннюю ступенчатость, обрабатывают
с двух установок.
Независимо от того, имеет ли деталь одностороннюю или двусто-
роннюю ступенчатость, по копиру нельзя обрабатывать канавки для
выхода резцов или шлифовальных кругов и отверстия со сложной кон-
фигурацией. Торцовую поверхность обрабатывают с использовани-
ем копировального устройства типа ГС-1.
Требования к заготовкам деталей, обрабатываемых с применением
копировальных устройств. По цилиндрическим, коническим и фасонным
поверхностям желательная величина припуска 1,5—2 мм, а по торцо-
вым— не более 1,5 мм. Если обработка разбивается на черновую и
чистовую, то под последнюю оставляют припуск на диаметр 0,5 мм
и на торец до 1,5 мм. Особое значение имеет равномерное распределение
припуска.
Копиры. Конструкция копиров зависит от типа гидросуппорта
(см. табл. 75).
Копир (рис. 7, а, б) следует снабжать для захода щупа дополнитель-
ными двумя шейками А и Б в случае обработки деталей с двусторонней
ступенчатостью и одной шейкой А для деталей с односторонней ступен-
Рис. 7. Типы копиров для обработки деталей:
а — с двусторонней ступенчатостью; б — односторонней
ступенчатостью
чатостью; длина шеек 25—30 мм. Шейки исключают возможность вре-
зания резца в задний центр. Если копир используют для обработки
деталей ^имеющих двустороннюю ступенчатость, средняя шейка (послед-
няя шейка, обрабатываемая при первой установке) имеет большую
длину, чем шейка на обрабатываемой детали. В копирах для деталей
с односторонней ступенчатостью в конце копира, и с двусторонней
ступенчатостью в конце шейки, обрабатываемой последней при первой
установке, предусматривается буртик с, по торцовой поверхности ко-
торого перемещается щуп копировального устройства при отводе резца
от обрабатываемой детали.
Контур плоских копиров строят с учетом замечаний, сделанных
для круглых копиров, предусматривают поверхности (уступы) для
захода щупа, выступ для отвода резца и т. д. Расстояние от базы копира
до наименьшего уступа должно быть не менее 45—60 мм. Толщина
копира 4—6 мм, рабочий профиль может иметь толщину 2—3 мм.
Перепад ступеней определяют как полу разность средневероятных
диаметров соседних ступеней детали, а допуски (меньше, чем для круг-
лого копира) располагают симметрично.
Плоские копиры изготовляют из листовой стали Ст.З с последующей
цементацией и термической обработкой; при малых партиях обрабаты-
ваемых деталей копиры делают из рессорной и пружинной стали
марки 60С2.
Как плоские, так и круглые копиры по поверхностям контакта со
щупом должны иметь шероховатость поверхности, соответствующую
7—8-му классам по ГОСТу 2789—59. Точность размеров рабочей части
копира должна быть на один класс выше, чем точность обрабатываемой
детали, иначе говоря, допуск на изготовление копира уменьшается по
сравнению с допуском на обрабатываемую деталь в 3—4 раза. Копиры,
рассчитанные на длительное использование, изготовляют из стали марки
45 и подвергают закалке до твердости HRC 45—50. При изготовлении
неповторяющихся деталей в качестве копира можно использовать
первую деталь из партии. При этом необходимо обратить внимание
на качество ее поверхности, которая должна быть не ниже 6-го класса
по ГОСТу 2789—59, и исполнение диаметральных и линейных размеров.
Режущий инструмент, применяемый при обработке деталей с ис-
пользованием копировальных устройств. Форма резцов (рис. 8) для
Рис. 8. Резцы для обработки по копиру:
а и б — для конических и фасонных поверхностей; в — для обработки с углами
подъема более 45°; г — с неперетачиваемыми пластинками
обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей зависит
от конфигурации обрабатываемых деталей. Резцы (рис. 8, а и б) при-
меняют для обработки деталей, имеющих одностороннюю и двусторон-
нюю ступенчатость. При обработке конических или фасонных поверх-
ностей резец, изображенный на рис. 8, а, используют при углах «спада»
до 10°; резец на рис. 8, б — при углах «спада» до 30°. Кроме того, послед-
ним можно обрабатывать канавки для выхода инструмента, в то время
как резцы первого типа эту возможность исключают.
Резец, изображенный на рис. 8, в, целесообразно применять для
обработки деталей без выступов с коническими или сферическими по-
верхностями при угле подъема до 45° и угле «спада» до 30°. Оконча-
тельную корректировку главного и вспомогательного угла в плане
осуществляют в соответствии с профилем обрабатываемой детали.
Все типы резцов, как правило, армируют пластинками из твердого
сплава. Примеры использования резцов с неперетачиваемыми пластин-
ками показаны на рис. 8, г.
ЛИТЕРАТУРА
1. Дарманичев С. К. Фасонные резьбы. Л., Машиностроение, 1968.
2. М а л о в А. Н. Механизация и автоматизация универсальных металлоре-
жущих станков. М., Машиностроение, 1969.
3. Митрофанов С. П. Рациональное использование металлорежущч
станков. Л., Машиностроение. 1967.
4. Оглоблин А. Н. Справочник токаря. М., Машгиз, 1961.
5. Справочник металлиста. Т. 2 и 3. Машиностроение 1966.
6. Шатин В. Н., Денисов П. С. Режущий и вспомогательный инстру-
мент. Справочникам., Машиностроение, 1968.
3. ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ
РАЗМЕРНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
1. Последовательность обработки отверстий
с использованием сверления, зенкерования и развертывания
Класс точности Отверстия в сплошном материале Отверстия литые или прошитые
5 Сверление без кондуктора Зенкерование
4 Диаметром до 30 мм: сверление одним сверлом по кондуктору или сверление и зенкерование. Диаметром свыше 30 мм: свер- ление и зенкерование Зенкерование (двух- кратное)
3 и За Диаметром до 20 мм в стали и диаметром до 25 мм в чугуне: сверление и развертывание. Диаметром свыше 20 мм в ста- ли и свыше 25 мм в чугуне: сверление, зенкерование и раз- вертывание Зенкерование (одно- или двукратное) и разверты- вание (однократное)
3 и 2а Диаметром до 12 мм: сверление, развертывание (одно- или дву- кратное). Диаметром свыше 12 мм: свер- ление, зенкерование и разверты- вание (одно- или двукратное) Зенкерование (одно- или двукратное) и развертыва- ние (одно- или двукрат- ное)
Примечание. Однократное зенкерование применяют при при-
пуске на диаметр до 4 мм для отверстий диаметром до 30 мм и до 6 мм
для отверстий диаметром свыше 30 мм.
326 ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ РАЗМЕРНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
2. Размеры сверл, зенкеров и разверток
при обработке отверстий по 3 и 2-му классам точности
Диаметр обрабатывае- мого отверстия в мм Диаметр d в мм
первого сверла второго сверла зенкеров для отверстий класса точности разверток для отверстий класса точности
3 2 3 2
черновой чистовой
3 2,9 . ЗА3 ЗА
4 3,9 — — — 4А3 — 4А
5 4,8 — — — 6А3 —— 5А
6 5,8 — — — 6А3 — 6А
8 7,8 — — — 8 А3 7,96 8А
10 9,8 — — — ЮА3 9,96 10А
12 11,8 — — 11,85 12 А3 11,95 12А
13 12,8 — — 12,85 13 А3 12,95 13А
14 13,8 — — 13,85 14 А3 13,95 14А
15 14,8 — — 14,85 15 А3 14,95 15А
16 15,8 — — 15,85 16 А3 15,95 16А
18 17,8 — — 17,85 18 Аз 17,94 18А
20 18,7 — 19,8 19,8 20А3 19,94 20А
22 20,7 — 21,8 21,8 22А3 21,94 22А
24 22,7 — 23,8 23,8 24А3 23,94 24А
25 23,7 — 24,8 24,8 25А3 24,94 25А
26 24,7 — 25,8 25,8 26А8 25,94 26А
28 26,7 —— 27,8 27,8 28А3 27,94 28А
30 15,0 28,0 29,8 29,8 ЗОА3 29,98 ЗОА
32 20,0 30,0 31,75 31,75 32А3 31,98 32А
35 20,0 33,0 34,75 34,75 35А3 34,93 35А
38 25,0 36,0 37,75 37,75 38Ав 37,93 38А
40 25,0 38,0 39,75 39,75 40А3 39,93 40А
42 25,0 40,0 41,75 41,75 42А3 41,93 42А
45 25,0 43,0 44,75 44,75 45А3 44,93 45А
48 25,0 46,0 47,75 47,75 48А3 47,93 48А
50 25,0 48,0 49,75 49,75 50А3 49,93 50А
60 30,0 55,0 59,5 59,5 60А3 59,9 60А
70 30,0 65,0 69,5 69,5 70А3 69,9 70А
80 30,0 75,0 79,5 79,5 80А3 79,9 80А
Примечания: 1. В случае применения одной развертки для
отверстий 2-го класса точности следует принимать суммарный припуск
черновой и чистовой разверток, указанных в таблице.
2. При обработке отверстий диаметром до 15 мм включительно
в чугуне зенкерование не применяется.
3. При сверлении отверстий диаметром 30 и 32 мм в чугуне при-
менять одно сверло диаметром соответственно 28 и 30 мм.
СВЕРЛА 327
СВЕРЛА
3. Основные типы стандартных спиральных сверл и их размеры
Основные размеры в мм
Тип сверла ГОСТ d L 1о
Сверла из быстрорежущей стали
С цилиндрическим хвосто- виком:
длинны 886—64* 1,95—20 85—255 55—165
средние 10902—64 0,25—20 20—205 3—140
короткие 4010—64* 1—20 32—130 6—65
Длинные с коротким цилин- дрическим хвостовиком . . . 12122—66 1—9,5 48—155 25—110
Малоразмерные с утолщен- ным цилиндрическим хвосто- виком: 8034-67*
длинные 14—32 1,2—12
короткие 0,1—1 14—25 0,6—6
С коническим хвостовиком:
нормальные 10903—64* 6—80 140—515 60—260
удлиненные . 2092—64* 6—30 225—395 145—275
длинные 12121—66* 6—30 160—350 80—230
Сверла, оснащенные пластинками из твердого сплава
G цилиндрическим хвосто- виком 6647—64* 5—12 70—120 36—70
G коническим хвостовиком:
нормальные 6647—64* 10—30 170—325 90—175
укороченные 6647—64* 10—30 140—275 60—125
Обозначения! d — диаметр /0 — длина рабочей части. сверла; L — общая длина;
4. Градация диаметров спиральных сверл и допуски по диаметрам
(по ГОСТу 885—64*) в a/jw
0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0.70 0,75 0,80 0,82
0.85 0.90 0,92 0,95 1,00 1.05 1,10 1,15 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40
1,45 1,50 1,55 1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,85 1.90 1,95 2,00 2,05
2,10 2,15 2,20 2,25 2,30 2,35 2,40 2,45 2,50 2,55 2,60 2,65 2,70
2,75 2,80 2,85 2,90 2,95 3,0 3.1 (3, 15) 3,2 3,3 (3,35) 3.4 3.5
3,6 3,7 3.8 3,9 4,0 4,1 4.2 (4,25) 4,: 4,4 4,5 4,6 4,7
4,8 4,9 5,0 5,1 5.2 5,3 5,4 5,5 5,6 5,7 5.8 5,9 6,0
6,1 6,2 6,3 6.4 6,5 6,6 6,7 6,8 6,9 7,0 7.1 7.2 7,3
7,5 7,6 7,7 7,8 7,9 8,0 8,1 8,2 8,3 8.4 8,5 8,6 8.7
8,8 8,9 9,0 9,1 9,2 9,3 9,4 9,5 9,6 9,7 9,8 9,9 10
10.1 10,2 10,3 10,4 10,5 10,6 10,7 10,8 10,9 11 11,1 11,2 11,3
11.4 11," 11,7 11,8 11,9 12 12,1 12,2 12,3 12,4 12,5 12,6 12,7
12,8 13 13,1 13,2 13,3 13.5 13,7 13,8 14 14,25 14,5 14,75 15
15,25 (15,4) 15,5 15, 75 16 16,25 16.5 16,75 17 17,25 (17.4) 17,5 17,75
18 18,25 18,5 18,75 19 19,25 (19,4) 19,5 19,75 20 20,25 20,5 20,75
(20,9) 21 21.25 21,5 22 22,25 22,5 22,75 23 23,25 23,5 23,75 (23.9)
24 24,25 24,5 24,75 25 25,25 25.5 25,75 26 26,25 26,5 26,75 27
228 ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ РАЗМЕРНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
Продо,,!Л;сНИР ТЯб.Л. 4
27,25 27,5 27,75 28 28,25 28,5 28,75 29 29,25 29,5 30 (30,25) 30,5
30,75 31 31,25 31,5 31,75 32 (32,25) 32,5 33 (33.25) 33,5 34 34.5
35 (35,25) 35,5 (35,75) 36,0 (36,25) 36,5 37 37,5 38 (38,25) 38,5 39
(39,25) 39,5 40 40,5 41 (41,25) 41,5 42 42,5 43 (43,25) 43,5 44
44,5 45 (45,25) 45,5 46 46,5 47 47,5 48 48,5 49 49,5 50
50,5 51 (51,5) 52 53 54 55 56 57 58 60 61 62
63 65 68 70 72 75 78 80
Допуски по диаметрам в мм
Диаметр сверл в леи Отклонения диаметров сверл (нижнее)1 Диаметр сверл в мм Отклонения диаметров сверл (нижнее)1
точного исполнения общего назначения точного исполнения общего назначения
От 0,25 до 0,5 Св. 0,5 до 0,75 > 0,75» 1,0 з> 1,0 » 3 » 3 » 6 —0,009 —0,011 —0,014 —0,018 —0,01 —0,015 —0,020 —0,025 —0,030 Св. 6 до 10 » 10 » 18 » 18 » 30 » 30 » 50 » 50 » 80 —0,022 —0,027 —0,033 —0,039 —0.046 —0,036 —0,043 —0,052 —0,062 —0,074
СВЕРЛА
1 Верхнее отклонение для всех диаметров равно нулю.
Примечание. На сверлах точного исполнения в условное обозначение и маркировку добавляется буква Т
S. Таблица рекомендуемых диаметров сверл в зависимости от назначения. Размеры в мм
Диаметр крепежно- го изделия 1 Отверстия сквозные под болты, винты, шпильки, заклепки по ГОСТу 11284—65 для ряда Сверление под шплинты по 1 ОС 1 у 397—66 Сверление под метрическую резьбу по ГОСТу 9150—59 с шагом
1 2 3 (кроме закле- пок) круп- ным 0,2 0,25 0,35 0,5 0,75 1,00 1,25 1,5 2 3 4
1,0 1,2 1,3 1,2 0,75 0,8
1,1 0,85 0,9
1,2 1,4 1,5 1,6 0,95 1,0
1,3 (1,5)
1,4 1,6 1,7 1,1 1,2
1,6 1,8 1,9 1,25 1,4
1,8 1,45 1,6
2,0 2,2 2,4 2,6 2,5 1,6 1,75
2,2 1,75 1,95
2,5 2,7 2,9 3,1 2,05 2,15
2,7 "3,2
X ъ.ъ \ ъ.ъ \ ъ.4 \ a.e \ \ s>.k \ 1 1 S>.6S i
а
Гл
45
5:
£
s:
а:
С5
330 ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ РАЗ
Гл
о
5:
/ 3,5 / / 1 1 4,0 1 2,9 1 1 3, 15
1 4,0 / 4.3 1 4,5 1 4,8 1 f 3,3 3,5
I 4,5 5,0 3,8 4,0
5,0 5,3 5,5 5,8 4,2 4,5
5,6 6,3
6,0 6,4 6,6 7,0 5,0 5,5 5,2
7,0 6,0 6,5 6,2
7,5 8,0
8,0 8,4 9,0 10,0 6,7 7,5 7,2 7,0
9,0 1 1 7,7 8,5 8,2 8,0
9,5 1 10,0
10,0 10,5 11,0 12,0 8,5 9,5 9,2 9,0 8,7
11,0 9,5 10,5 10,2 10,0
11,5 (12,0)
12,0 | 12,5 | 13,0 15,0 13,0 10,2 11,5 11,2 11,0 10,7 1 10,5
1 Для болтов по ГОСТам 7783—62 4- 7817—62; для винтов по ГОСТам пок (диаметр непоставленной заклепки) по ГОСТам 10299—62 4- 10304—62; (номинальный диаметр) по ГОСТу 9150—59. 1475 —62 -г- 1491—62 и 8878—64; для закле- для шплинтов по ГОСТу 397—66; для резьб
СВЕРЛА
Продолжение табл. 5
Диаметр крепежи го изделия 1 Отверстия сквозные под болты, винты, шпильки, заклепки по ГОСТу 11284—65 для ряда Сверление под шплинты по ГОСТу 397-66 Сверление под метрическую резьбу по ГОСТу 9150—59 с шагом
1 2 3 (кроме закле- пок) круп- ным 0,2 0,25 0,35 0,5 0,75 1,00 1,25 1.5 2 3 4
14,0 14,5 15,0 17,0 12,0 13,5 13,2 13,0 12,7 12.5
15.0 16.0 14,0 13,5
16,0 16,5 17,0 19,0 14,0 15,5 15,25 15,0 14,5
17.0 16,0 15,5
18,0 18,5 19,0 21,0 15,4 17,5 17,25 17,0 16,5 16,0
19,0 20,0
20,0 21,0 22,0 24,0 17,4 19,5 19,25 19,0 18,5 18,0
22.0 23,0 24,0 26,0 19,4 21,5 21,25 21,0 20,5 20,0
24,0 25,0 26,0 28,0 20,9 23,25 23,0 22,5 22,0
\ 15.0 \ i 24,0 23,5 23,0 ,
*32 ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ РАЗМЕРНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
26.0
27,0 28,0 30,0 32,0 23,9
28,0
30,0 31,0 33,0 35,0 26,4
32,0
33,0 29,4
35,0
36,0 37,0 39,0 42,0 31,9
38,0
39.0 34,9
40,0
42,0 43,0 45,0 48,0 37,4
45,0 50,0 52,0 56,0 40,4
| 48,0 I 42,8
50,0 1
j 52.0 46,8 1 1
24,5
26,25 26,0 25,5 25,0
27,0 26,5 26,0
29,25 19,0 28,5 28,0 26,9
30,5 30,0
32,3 32,0 31,5 31,0 29,9
33,5
35,0 34,5 34,0 32,9
1 36,5
38,0 37,5 37,0 35,9
38,5 38,0 36,9
41,0 40,5 40,0 38,9 37,9
44,0 43,5 43,0 41,9 40,9
47,0 46,5 46,0 44,9 43,9
48,5 48,0 46,9
51,0 50,5 50,0 48,9 47,9
СВЕРЛА
6. Геометрические параметры режущей части сверл
из быстрорежущей стали (формы заточки)
Линейные размеры в мм, углы в град
Заточка нормальная
С подточкой поперечной
Нормальная (Н) кромки (НП)
Для стали, стального литья, Для стали и стального литья
чугуна и медных сплавов до 50 кГ/мм2'.
с неснятой коркой
G подточкой поперечной кромки
и ленточки (НПЛ)
Для стали и стального литья <JQ
до 50 кГ/мм2'.
со снятой коркой
Диаметр сверла d а 1 /1 Диаметр сверла d а 1
От 0,25 до 0,6 Св. 0,6 ДО 1 Св. 1 до 1,6 Св. 1,6 до 2,95 Св. 2,95 ДО 8 25 ±3 22 ±3 20 ±3 17 ±3 16 ±3 — — — Св. 16 до 20 Св. 20 до 25 Св. 25 до 32 Св. 32 до 40 Св. 40 до 50 Св. 50 до 63 Св. 63 ДО 70 Св. 70 до 80 11 ±3 2 2,5 3 3,5 5 6 7 8 4 5 6 2
7 9 3
Св. 8 до 10 Св. 10 ДО 12 Св. 12 ДО 16 12 ±3 1 1,5 2 3 1 1 И 13 15 4
Продолжение табл. 6
За точка двойная
С подточкой поперечной
кромки (ДП)
С подточкой поперечной кромки
и ленточками (ДПЛ)
Для стального литья ов
более 50 кГ/мм2 с неснятой
коркой и чугуна с неснятой
коркой
Для стали и стального литья ов
более 50 кГ/мм2 со снятой
коркой, для чугуна со снятой
коркой
С подточкой и срезанной
* поперечной кромкой (ДП-2)
Для чугуна со снятой коркой
336 ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ РАЗМЕРНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
Продолжение та<л. 6
Диаметр сверла d b 1 h k
Св. 12 до 16 12±3 2,5 1,5 3 1,5 2,3 1,5
Св. 16 до 20 3,5 2 4 2,0 2,9
Св. 20 до 25 4,5 2,5 5 2,5 3,6 2
Св. 25 ДО 32 5,5 3 6 3,3 4,5
Св. 32 до 40 11 ±3 7,0 3,5 7 3,5
Св. 40 до 50 9,о 5 9 3
Св. 50 до 63 11 6 11 4,0 5,3
Св. 63 до 70 13 7 13 4
Св. 70 до 80 15 8 15
Примечания: L У сверл диаметром до 2,95 мм заточка
плоская, св. 2,95 мм — коническая.
2. Подточку поперечной кромки (НП) сверл диаметров от 8 до
10 мм делать только у сверл с увеличенной сердцевиной.
3. Указанные в таблице значения заднего угла а измеряют в ста-
тическом состоянии по наружной цилиндрической поверхности, раз-
вернутой на плоскость, между проведенной через периферийную точку
главного режущего лезвия касательной к следу затылованной поверх-
ности и следом плоскости, перпендикулярной к оси сверла и проходя-
щей через эту же точку; около поперечной режущей кромки задний
угол а = 26 4-35° в зависимости от диаметра.
4. Двойная заточка с подточкой и срезанной поперечной кром-
кой (ДП-2) рекомендуется при работе через кондукторные втулки
во избежание получения овальных отверстий.
5. Вспомогательный угол в плане задается обратной конус-
ностью на рабочей части сверла в пределах 0,03—0,10 мм на 100 мм
длины для сверл диаметром от 1 до 18 мм и 0,05—0,12 мм для сверл
диаметром свыше 18 мм.
6. Угол наклона поперечной кромки ф для сверл диаметром 0,25—
2,95 мм не регламентируется, для диаметров св. 2,95 до 80 мм ф =
= 40 4-60°.
7. Форма заточки и геометрические параметры режущей части сверл
по нормали МН 70-65 для обработки легких сплавов
Размеры в мм
Нормальная (Н)
Нормальная с подточкой
поперечной кромки (НП)
d = 1 ч- 30
Для сверления отверстий
глубиной до 4d
Нормальная с углом 2ф = 1 0°
d = 64-30
Для сверления отверстий в
алюминиевых сплавах, кроме
Д16, глубиной до 4d
С подточкой по режущей грани
и углом 2ф = 130°
7 — 1 4- 12
Для сверления тонкостенных
деталей и пакетов из листа
С подточкой по режущей грани
и углом 2ф = 90°
d | а
Для сверления отверстий в
алюминневЬ!х сплавах типа
глубиной более 47
d = 1 4- 30
Для сверления отверстий в
^!11£ниевых сплавах типа Мл5
8. Форма заточки и размеры режущих элементов спиральных сверл;
оснащенных пластинками из твердого сплава, при обработке чугуна
Нормальная с подточкой
поперечной кромки (НП)
d < 12 d < 12
Двойная с подточкой поперечной
кромки (ДП)
d= 12 4- 30 d= 12 4- 80
Нормальная алмазным
инструментом
d = 5 4- 80
9. Геометрические параметры спиральных сверл
из быстрорежущей стали
Обрабатываемый материал 2ф° ф° (0°
Автоматная, конструкцией-
пая сталь НВ 170—196 . . . Инструментальная сталь 118 45—55 12—15 24—32
НВ 240—400 Нержавеющие и жаропроч- 118—150 45—55 7—15 24—32
пые стали и сплавы . . 127 50—55 12—14 31—35
Чугун НВ 100—400 90—150 45—55 7—15 24—32
Титановые сплавы 135—140 50—55 12 30
Медь Медные сплавы НВ 80—85 Алюминий, алюминиевые 110—118 118—150 45—55 50—55 12—15 28—40 10—40
сплавы 90—140 45—55 12—17 24—50
Магниевые сплавы . . . Цинковые сплавы НВ 70—118 45—60 12 10—50
112—126 118—130 45—55 12—15 32—45
Эбонит, целлулоид . Пластмассы: порошковые 80—90 30—35 45—55 12—15 10—20
волокнистые слоистые 45—50 70—80 45—55 14—16 8—20
Примечания: 1. При обработке нержавеющих и жаропроч-
ных сталей и сплавов сверла должны обладать повышенной прочностью
и жесткостью по сравнению со стандартными сверлами. Поэтому они
должны иметь увеличенную толщину сердцевины (0,3—0,4) а и умень- шенную длину режущей части (до 10d).
2. Большие значения угла 2ф и меньшие значения заднего угла а брать для более твердых материалов.
3. Углы наклона спирали о рекомендуются для вновь проекти-
руемых сверл. У стандартных сверл диаметром а = = 0,2о 4-80 мм угол
наклона о = 19 4-34° (меньшие значения соответствуют меньшим а).
10. Геометрические параметры твердосплавных сверл
Обрабатываемый материал V0 2ф° 2<Ро ф°
Чугун: НВ 200 . . НВ 300—400 . . . Стальное литье, нержавею- щая сталь, хромоникелевая сталь oQ = 140 кГ/мм* Инструментальная сталь, кокильные твердые отливки, марганцовистая сталь . . . Термически обработанная углеродистая и легированная сталь ов >100 кГ/мм*-. HRC 45 + 7 0 0 —2 4— 3 —5 120 140 120 140 70—75
HRC 55 HRC 64 — 10 — 15 130—135 65 55
Продолжение табл. 10
Обрабатываемый материал V° 2<р° ч ф°
Ковкий чугун Бронза фосфористая Латунь, алюминий, дуралю- мин, силумин, электрон . Титановые сплавы Пластмассы (термореактив- ные): порошковые волокнистые слоистые 4-4 4-4 4-4 4-4-6 0 0 4-4-2 120 130 140 140 50—60 60—70 90—100 70—75 50 55
Примечания: 1. Задний угол а у стандартных сверл с пла- стинками из твердого сплава диаметром d = 5 4-30 мм такой, как и у обычных спиральных быстрорежущих сверл. При сверлении отвер- стий в чугуне задний угол рекомендуется 10—17° при заточке по двум плоскостям. 2. Угол наклона винтовых канавок со у сверл с пластинками из твердого сплава начинается у конца пластинки, а на ее длине вы- полняют прямые канавки. У стандартных сверл диаметром d = 5 4-30 мм угол наклона (о = 15 4-20°. 3. Вспомогательный угол в плане<рх задается обратной конусностью на твердосплавных пластинках сверл, разница в диаметрах в начале рабочей части и в конце пластинки должна быть 0,01—0,08 мм для сверл диаметром до 30 мм. 4. Двойная заточка сверл выполняется на длине переходного лезвия В = 0,2d.
11. Размеры подточки (в лм<) поперечного лезвия у сверл,
оснащенных пластинками из твердого сплава
6 , Диаметр сверла А В Диаметр сверла А В
д! и 2,5—5 0,5’ -0,9 Св. 14 до 21 2,0 2,5
Св. 5 до 7 1 » 21 > 23 2,2 3,0
7 » 10 1 1,5 » 23 » 27 2,5 3,5
10 » 14 1.5 2 27 » 30 3,0 4,0
12. Сверла спиральные монолитные твердосплавные
(конструкция завода «Фрезер»)
Размеры в мм
Материал - твердый сплав ВК6М Материал рабочей части — BKJ5M и ВИДОМ, хвостовика — сталь 45
d L ^0 d L /о dz
0,2—0,24 0,25— 0,31 0,32— 0,35 0,36— 0,49 0,5— 0,725 0,75—1,0 15 15 17 17 20 22 2 2,5 3,0 4,0 5 6 1,5—1,6 1,7—2,4 2,5—2,9 3,0—3,7 3,8—4,9 5,0—5,4 5,5—6,0 6,1—6,5 35 38 45 52 56 60 60 65 5 8 10 12 16 20 20 25 4,0 4,0—4,5 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10
Допуски на диаметр d; d — 0,2 4-0,31 ММ допуск — 0,008 мм; d = 0,32 4-0,58 мм допуск — 0,01 мм; d = 0,6 4-1,0 мм допуск — 0,012 мм Обратная конусность — 0,01 мм на длине рабочей части сверла Допуски на диаметр dz d = 1,5 4-3,0 мм допуск — 0,025 мм d = 3,1 4-6,0 » » — 0,03 » d= 6,0 4-6,5 » » — 0,036 » Обратная конусность — 0,06—0,16 мм в зависимости от диаметра по длина спиральной части сверла
Примечания: 1. < сверла; Zo .— длина рабочей ного хвостовика. 2. Подточка перемычки водится. d — диаметр сверла; L — общая длина части сверла; d2 — диаметр запрессован- у сверл диаметром до 2,5 мм не произ-
13. Геометрические параметры и область применения перовых сверл
Простое сверло
А-А
Продолжение табл. 1з
Двухступенчатое сверло
Геометрические параметры
Значения
Двойной угол в плане
Задний угол
Передний угол
Угол наклона поперечного лезвия
Ширина фаски
Обратная конусность на всей длине
калибрующей части сверла...........
2<р выбирается по табл. 9
а = 6 4-20°,
а2 = 8 ч-30°
Y < 0 или у > 0 при под-
точке передней поверхности
ф = 55 4-60°
f = = 0,1 4-0,2 мм
0,05—0,1 мм
Применяются для обработки твердых поковок и литья, когда тре-
буется повышенная жесткость инструмента; для обработки ступенча-
тых отверстий (комбинированные перовые сверла).
Примечание. Ббльшие значения задних углов а и аь
а также а2 принимают для вязких и мягких материалов, а меньшие —
для хрупких и твердых.
14. Сверла перовые твердосплавные
Размеры в мм
L 10-15
1 — рабочая часть из твердого сплава ВК6М;
2—хвостовик из стали 40Х
d 0,5—1 1,1-—1,3 1,4—1,6 1,7—1,9 2—3
1 6—10 12 10—15 15—20 20
dt 2 2 2 2 3
L 20 20 20 25 25
b 0,2 0,4 0,4 0,5 0,5
15. Сверла для глубокого сверлени я
Сверла одностороннего резания
Ружейные сверла (/ — рабочая часть; 2 — хвостовик)
Рабочая часть изготовлена из быстрорежущей стали
d = 3 4-17 мм; Р = 0,5d; е = 0,2d; i = 0,06d; Н = 0,015d; h =
= 0,44-0,64 мм; f = 0,164-0,4 мм; К = 0,27d; 44 = 64°; ф2 = 72°;
Фа = 55°; ус = 8°; ф = 120°; а = 6° (у кромки /V); 04 = 15° (у кромки Т).
Обратная конусность равна 0,02d на 100 мм длины.
Стружколомы выполняют с d = 10 мм.
Сверла диаметром d = 18 4-45 мм имеют рабочую часть, изготов-
ленную из сплошного материала с отверстием для подвода жидкости
Фрезерованной канавкой.__________________________________________
Продолжение табл. 15
Ружейные сверла
Рабочая часть оснащена пластинкой из твердого сплава
d = 16 4-34 мм; т = 2,5 4-5 мм; с = 3,2 46,5 мм; f = 0,3 40,5 мм;
d0 = 0,5 4-0,7 мм.
Для сверл диаметром d *= 7 4-15 мм делается одинарная заточка
главного режущего лезвия под углом Ф1 » 80°,
Сверла с внутренним отводом стружки
и наружным подводом охлаждающей жидкости
d = 10 -=-100 мм; е = 0,2J; i — 0,04J; Н *= 0,01d (но не более
0,04 мм); Л >= 0,47 4-3,2 мм; f = 0,45 4-1,6 мм; К = 0,15d.
Число стружколомов 1—6 в зависимости от d.
Обратная конусность равна 0,02d на 100 мм длины.
Рабочая часть из быстрорежущей стали соединена с хвостовиком
при помощи двух- или трехзаходной прямоугольной резьбы.
Сверла двустороннего резания
игольные с прокатанными отверстиями для охлаждения
(конструкция завода «Фрезер»)
а = 17,5 4-32,5 мм; L = 230 4-320 мм; 1<> =
= 135 4-200 мм.
Рабочая часть изготовлена из быстрорежущей
стали.
Продолжение табл. 15
Сверла; оснащенные пластинками из твердого сплава
для скоростного резания
Сверла диаметром 30—100 мм применяют для сверления отвер-
стий глубиной соответственно до 1500—12 000 мм
а — однозубое одностороннего резания с припаянными пластин-
ками из твердого сплава или с одним вставным резцом для отверстий
диаметром 30 — 60 мм-,
б — двузубое с раздельно расположенными вставными ножами
для отверстий диаметром 70—80 мм;
виг — трехзубое с раздельно расположенными вставными ножами
для отверстий диаметром 80—100 мм;
д — кольцевое однозубое для отверстий диаметром 70—100 мм.
Двузубое сверло
1 — режущая часть; 2 — направляющие твердосплавные шпонки
16. Сверла центровочные комбинированные (по ГОСТу 14952—69*)
для обработки центровых отверстий по ГОСТу 14038—68
Тип 1 сверла Центровые отверстия Основные размеры в лш
d D L 1
1 2 3 4 Без предохранительного ко- нуса а = 60° С предохранительным кону- сом а = 60°; а0 = 120° . . . Без предохранительного ко- нуса а = 75° С дугообразной образующей 1—10 1—6,3 0,8—2,5 0,8—10 3,15— 25 6,3—25 3,15—8 3,15— 31,5 31,5— 100 40—100 20—45 31,5— 100 1,6— 15,7 1,6—9,8 1,3—3,6 2,8—30
Обозначения: d — диаметр сверловочной части; D — диа-
метр зажимной цилиндрической части (хвостовик); L — общая длина
сверла; I —длина сверловочной части; а — угол конуса центрового от-
верстия.
ЗЕНКЕРЫ
17. Основные типы стандартных зенкеров и их размеры
Тип зенкера ГОСТ Основные размеры в мм
D L 1 d
Цельные: с коническим хвосто- виком короткие длинные 12489—67 10—40 160— 305 185— 335 80—160 105— 210
насадные Оснащенные пластинка- ми из твердого сплава: с коническим хвостсь виком короткие длинные 3231—67 32—80 14—50 30—52 180— 305 205— 355 85—160 НО— 210 13—32
насадные Насадные со вставными ножами из быстрорежущей 32—80 40—65 — 13—32
стали Со вставными ножами, оснащенными пластинками из твердого сплава: с коническим хвосто- 2255—67 12510—67 50—100 55—70 22—40
виком 30—50 260— 305 — —
насадные 50—100 55—70 — 22—40
Обозначения: D — диаметр зенкера; L—общая длина зен-
кера; 1 — длина рабочей части зенкера; d — диаметр отверстия насадных зенкеров). (Для
18. Основные типы нестандартных зенкеров и их назначение
Для цилиндрических углублений, торцовых поверхностей
и соосных отверстий (цековки)
D = 14 4-60 мм; L = 70 4-80 мм.
Для D = 14 4-42 мм число зубьев z = 4, для D = 45 4-60 мм
z=6.
Со сменной направляющей и хвостовиком по ГОСТу 3009—57.
Под быстросменный патрон направляющие цапфы выполнены или
за одно целое с режущей частью (для малых диаметров) или сменные
с различными способами крепления. Режущая часть нз быстрорежу-
щей стали или с пластинками из твердого сплава.
Дм конических поверхностей (зенковки)
Конический насадной с углом при вершине 2ф = 60; 90 и 120°;
цельный для малых диаметров и насадной для D > 50 мм; D = 50 4^
4-80 мм; L = 22 4-35 мм. Режущая часть из быстрорежущей стали
или с пластинками из твердого сплава
19. Геометрические параметры зенкеров
Обрабатываемый материал при матери- але режущей части а° Ф° Ф0 (0° f в мм
быст- роре- жущая сталь твер- дый сплав
Сталь нержавею- щая, жаропрочная и жаростойкая 0—3 — 6—15 30—45 15—20 15—20 0,5—1
Сталь закаленная HRC 51, св = = 160 4-180 кГ/мм* Жаропрочные сплавы Титановые сплавы 10 4—6 — 15 10 8—10 9—11 60 30 45 15 10—20 20 0,8—2 0,5—1 0,3— 0,5
Чугун: НВ < 150 НВ 150—200 НВ > 200 10—12 6—8 8 5 0 8—10 30—60 30 10 0,8—2
Алюминиевые и медные сплавы Магниевые спла- вы 25—30 25—30 10—20 10 10 60 45—60 — 10—20 20—25 0,8—2 0,5—1
Примечания: 1. Для увеличения стойкости зенкеров необ-
ходимо: а) делать переходную режущую кромку длиной I = 3/ под
углом <р0; б) подтачивать ленточки у быстрорежущих зенкеров на
длине 1,5—2 мм от вершины зенкера; в) затачивать заднюю поверх-
ность по двум плоскостям: под углом а = 8 4-10° на длине 0,6—1,5 мм,
а остальную часть под углом at = 15 4-20°; при обработке чугуна
твердосплавными зенкерами углы a = 10 4-17°, dj = 20 4-25°.
2. Отрицательный передний угол у твердосплавных зенкеров об-
разуется созданием фаски шириной 1,5—3 мм на передней поверх-
ности.
3. Угол наклона режущего лезвия X назначается: Л = 0° для
обработки стали, чугуна и бронзы; Л = 3 4-5° для создания условий
лучшего отвода стружки; Л = 12 4-20° для усиления режущего лезвия
на зенкерах, оснащенных твердым сплавом.
4. Для твердых материалов берутся меньшие значения углов а;
о и А.
5. Для сборных зенкеров с ножами из быстрорежущей стали и
оснащенными твердым сплавом рекомендуются: у = 3°; a = 6 4-8®;
a = 15 4-20°; для зенкеров из быстрорежущей стали ф = 45 4-60° и
со = 20°; для твердосплавных Ф — 60°; ф0 = 30° и (0 = 12 4-15°.
6. Для зенкерования отверстий с прерывистыми стенками (0 =
= 20 4-30° (независимо от обрабатываемого материала).
РАЗВЕРТКИ
20. Основные типы стандартных разверток
Тип развертки ГОСТ, нормаль машино- строения МН Основные размеры в мм
D L / d
Машинные цельные: с цилиндриче- ским хвостови- ком 1672—62 60— 10—16
с коническим хвостовиком 10—32 100 140— 16—25
насадные .... 25—50 240 30—42 22—30 13—22
Машинные со встав- ными ножами из быстро- режущей стали: тип I с кониче- ским хвостови- ком . . . 883—65 32—50 240— 32—50
тип II насадные 40— 100 6—9 315 45—70 28—40 — 16—40
Машинные, оснащен- ные пластинками из твердого сплава: тип I с цилиндри- ческим хвосто- виком . . . 11175—65 90— 15
тип II с кониче- ским хвостови- ком ... 10—32 100 140— 15—22
тип III насадные 32—50 240 40—55 30 13—22
Машинные со встав- ными ножами, оснащен- ными пластинками из твердого сплава 11.176—65 52— 50— 30—55 19—80
Машинные с удлинен- ной рабочей частью: тип I с цилиндри- ческим хвосто- виком 11172—65 300 3—10 100 80— 25—80
тип II с кониче- ским хвостови- ком: длинные короткие . Ручные: цилиндрические (цельные) . 7722—70 8—36 1—60 140 135— 380 145— 295 40— 360 100— 380 42— 100— 210 60— 130 18— 180 45— 150 21 — — —
разжимные 3509—65 6—50 — —
Конические под кони- ческие штифты. Конус- ность 1 : 50 . • • • 11177—65 0,6—60 5—10
450 355
Продолжение табл. 2()
Тип развертки ГОСТ, нормаль машино- строения МН Основные размеры в мм
D L 1 /о d
Конические с кониче- ским хвостовиком под конические штифты. Конусность 1 50 . 10081—62 6—30 160— 80— 5—10
Конические. Конус- ность 1 30 11184—65 13—60 490 120— 335 80— 62—
Конические с кониче- ским хвостовиком. Ко- нусность 1 30 10082—62 13— 270 160— 184 80— 154 62—
Конические под ко- нусы Морзе . . . 11182—65 100 9,045— 460 95— 216 64— 180 48— -
Конические под уко- роченные конусы Морзе 11181—65 63,348 7,067— 310 55— 205 24—90 172 13—65
Конические с кониче- ским хвостовиком под конусы Морзе 10079—62 44,399 9,045— 170 140— 64— 48—
Конические под ме- трические конусы. Ко- нусность 1 : 20 . . 11183—65 63,348 4—100 385 50— 205 32— 172 22—
Конические с кониче- ским хвостовиком под метрические конусы. Конусность 1 20 . 10080—62 1—100 385 105— 260 32— 214 22—
Конические. Конус- ность 1 : 10 11179—65 38—95 505 160— 260 90— 214 75—
Конические. Конус- ность 1:7 . . 11180—65 18—65 300 100— 180 60— 150 40—
Под коническую резь- бу 1/16"—2". Конус- ность 1 г 16 6226—65 6,389— 240 100— 145 20—52 112 10—28
Цилиндрические мел- коразмерные с утолщен- ным хвостовиком 8035—56* 56,558 0,1 — 230 18—32 3—16
/Машинные цельные с торцовыми зубьями с коническим хвостови- ком МН 50-64 0,32 10—32 140— 16—25
Машинные цельные насадные с торцовыми зубьями . . МН 51-64 25—50 240 32—42 22—30 — —
Примечания: 1. D —диаметр развертки; L — общая длина
развертки; / — длина рабочей части развертки; а — диаметр отвер-
стия насадной развертки. 2. Для конических разверток D — диаметр на расстоянии 1 •0 ОТ
заборной части.
12 Справочник металлиста
21. Формы заточек и размеры режущих элементов цилиндрических разверток
Размеры в мм
Заточка разверток для сквозных отверстий
Исполнение 1 — заборная часть с углом в плане ф = 15° или ф =»
Исполнение 2 — заборная часть с углом в плане ф=45'
5°.
б-б
бритдпа/пь
бритцпить
/лоци/гиндри
D номин. /# для материала t Z1
вязкого ф = 15° хрупкого ф = 5° Номин. Доп. откл.
От 3 до 4 Св. 4 до 6 » 6 » 8 1,0 । 2,0 । — 0,10 ±0,05 0,3—0,4 0,4—0,6 0,5—0,7
0,15
» 8 .•> 9 » 9 » 10 2,0 3,0 4,5 1,0 0,6—0,9
> 10 » 17 » 17 » 24 » 24 » 30 » 30 » 34 > 34 » 40 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,5 7,0 8,5 0,20 СЧ Т СО ООО ~ -‘СЧ 1 11 11 ОО ОСЧ СОШ 6
1,5
0,30 ±0,10
2,0
» 40 » 45 » 45 » 50 5,5 10.0 2,5 0,35 1,6—2,1 1,8—2,4
Для ручных разверток угол в плане ф = 1°. Отклонения размеров 13 и с— ±1/2 (А, я» В7)
Исполнение 3 — заборная часть ступенчатая (кольцевая). Заточка разверток с торцовыми зубьями
для глухих отверстий
Притипить
Притупить
сг=8в±2'
80,0 5 max нО, 05 max
0С*8 t29
Номин. d2 1 f fi
Номин. Доп. откл. Номин. Доп. откл. Номин. Доп. откл.
10 Св. 10 до 17 17 » 24 24 » 30 30 » 34 34 » 40 40 » 45 45 » 50 D—0,2 О Ю Ю СО СО М* ООО ООО 1 1 1 D—0,5 О Ш 1Л СО СО Tf ООО ООО 1 1 1 2 0,15 ±0,05 0,6—0,9 0,8—1,2 1,0—1,4
0,20
3
—0,050 —0,050 0,30 ±0,10 СО со О 1 11 11 С4 СОЮ ООО
0,35
Отклонения размера I — ±1/2 (А= В7)
ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ РАЗМЕРНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
22. Геометрические параметры режущей и калибрующей части разверток
Обрабатываемый материал V’ а° о а 1
Быст- роре- жущая сталь Твер- дый сплав Быст- роре- жущая сталь Твер- дый сплав
Сталь незакаленная 0 0-5—5 6—12 6—8 10—20
Сталь незакаленная HRC 51 (0в = 160 4-180 кГ/мм2) .... — 10 4- 6 10—15
Сталь нержавеющая, жаропроч- ная и жаростойкая . . 0 — 15 5—8 10—15
Жаропрочные сплавы 0 — 6—10 — 10—15
Титановые > 0 0 8—10 10 10—15
Чугун 0 0 4—5 6—8 10—17 15—20
Алюминиевые, медные и магние- вые сплавы . . . 0 — 10—12 — 15—20
(Xi — угол наклона спинки зуба.
Примечания: 1. Для черновых разверток и при обработке
особо вязких металлов у = 5 4-10° (нержавеющие стали и т. д.); у ко-
тельных разверток у = 12 4-15°; у твердосплавных разверток отри-
цательный передний угол создается на длине фаски [ф = 0,24-0,3 мм
(для развертывания закаленных сталей = 2+3 мм), а на осталь.
ной части у = 0°.
2. Большие значения а назначают для черновых разверток и
разверток малого диаметра, а меньшие — для чистовых. У регули-
руемых, твердосплавных и котельных разверток заднюю поверхность
затачивают по двум углам: а = б 4-8° на длине 0,3—1,5 мм, а на осталь-
ной части oti = 10-5-20°. На калибрующей части оставляют цилин-
дрическую ленточку f: для машинных разверток f= 0,05-5-0,3 мм
(при обработке вязких металлов f = 0,05-5-0,08 мм), для ручных раз-
верток f = 0,15 -5-0,18 ж для котельных f = 0,2 -5-0,3 лш.Угол а на ка-
либрующей части тот же, что и на режущей.
3. У ручных разверток для обработки сквозных отверстий ф =
= о,5 ч-1,5°; у машинных для обработки вязких металлов ф = 12 4-15°;
для обработки хрупких, твердых и труднообрабатываемых металлов
и сплавов ф = 3-5-5°, у котельных разверток ф = 1,5-5-3°.
Для обработки глухих отверстий во всех материалах: у ручных
разверток ф = 45°, у машинных ф = 60°, у твердосплавных разверток
обычно ф = 15® с заточкой фаски на торце под углом 45°. Для повы-
шения класса чистоты поверхности режущую часть твердо-
сплавных разверток изготовляют с тремя лезвиями под углом 45, 15
и 2—5° (на длине 0,8—2 мм). Для обработки закаленных сталей твер-
досплавными развертками ф = 15° с переходным режущим лезвием
ф0 = 1° 30' ч-2° длиной 1,5—2 мм. У регулируемых разверток ф = 45°
для обработки стали и ф = 5° для обработки чугуна.
4. Стандартные развертки имеют прямые канавки (со = 0°). Для
получения отверстий повышенной точности и высокого класса чистоты
поверхности, а также для развертывания отверстий с продольными
пазами применяют винтовые развертки: для обработки серого чугуна
и твердой стали (0 = 7 4-8°, для ковкого чугуна и стали мягкой и сред-
ней твердости ш= 12 4-20°, для алюминиевых и других легких спла-
вов со = 35 4-45°; для котельных разверток со = 25 4-30°; у регули-
руемых разверток (О = 3°.
23. Основные типы нестандартных разверток,
их назначение и размеры
Конические с винтовыми зубьями под конические штифты
с конусностью / : 50
Изготовляют с цилиндрическими и коническими хвостовиками.
Развертки диаметром до 6 мм изготовляют с цилиндрическим хвосто-
виком. Развертки с коническими хвостовиком D — 6 4-50 мм; L =
•= 155 4-495 мм; I = 80 4-3§5 мм
Конические с прямыми зубьями, твердосплавные для отверстий
малого диаметра; 1 — рабочая часть из твердого сплава В К6М; 2 —
хвостовик
Режущую часть 1
изготовляют из твер-
дого сплава ВКЮМ;
ВК15М и В КОМ,
державку 2 — из
стали 40Х.
Для d = 1 4-5 мм
L = 504-75 мм,
I = 224-25 (50) мм,
fi — 0,254-0,7 мм
Для d св. 5 до 10 мм
L = 954-135 мм,
I — 224-35 мм,
f = 0,1 мм,
It — 0,54-1 ил<
Машинные с задней направляющей частью
Б-Б
Из быстрорежущей стали для обработки магниевых сплавов
D =□ 6-т-40 мм; 1р = 18 4-30 мм.
Короткие: L = 140 4-355 мм; I — 26 4-50 мм.
Длинные: L = 170 4-400 мм; I » 34 4-106 мм
Насадные, регулируемые, сборные,
оснащенные пластинками из твердого сплава
D == 40 4-100 мм; I = 28 4-30 мм; L = 60 4-110 мм.
I — коническое кольцо; 2 — кольцо; 3 — корпус; 4 — нож; 5 —
прихват; 6 — винт; 7 — пластинка
368 ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ РАЗМЕРНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
Продолжение табл. 23
Плавающая в ножами,
оснащенными пластинками из твердого сплава
1,6 — ножи; 2—4 — винты; 3 — гайка; б — корпус; 7 — кожух;
8 — головка; 9 — установочный винт; 10 — шарик
Специальная с пластинками из твердого сплава
А-А
Применяется для обработки сквозных глубоких отверстий.
1 — корпус; 2 — направляющая; 3 — пластинка из твердого
сплава; 4 — хвостовик (соединяется прямоугольной резьбой с оправкой)
КОМБИНИРОВАННЫЕ СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ И РАЗВЕРТКИ
Комбинированные инструменты разделяют на две группы: для обра-
ботки предварительно подготовленных отверстий и для получения
отверстий в сплошном материале. В инструментах второй группы пер-
вой ступенью служит сверло.
Инструменты этих групп классифицируют:
по профилю обрабатываемых отверстий;
по типу комбинирования — однотипные и разнотипные;
по способу комбинирования режущих зубьев — с профильными
зубьями, с зубьями, расположенными по отдельным ступеням, с чере-
дующимися и смешенными зубьями;
по конструктивным признакам — цельные и разъемные;
по характеру работы ступеней — с последовательной работой,
с одновременной работой и частично одновременной;
по способу направления инструмента — по кондукторным втулкам
(неподвижным и вращающимся), с помощью скользящих втулок, по
ранее обработанному отверстию и т. д.
24. Основные сочетания различных форм отверстий и плоскостей,
обрабатываемых комбинированными сверлами,
зенкерами, развертками
Примечание. 1—16 — группы отверстий в
сочетания обрабатываемых поверхностей.
зависимости от
25. 'Гиповые конструкции комбинированного инструмента
для обработки отверстий
Наименование инструмента, характер работы ступеней
Развертка двухступенчатая сборная, с одновременной работой
ступеней
4 Зенкер двухступенчатый, цельный с чередующимися зубьями
Наименование инструмента, характер работы ступеней
4 Зенкер четырехступенчатый, перовой, цельный с последователь-
ной работой ступеней
Развертка трехступенчатая с пластинками из твердого сплава,
с одновременной работой ступеней
1 См. табл. 24.
26. Способы направления сверл; зенкеров; разверток я комбинированного осевого инструмента. Размеры в мм
Схема направления Область применения и основные размеры
.а 1 По рабочей части и нстру мента Для обработки отверстий длиной не более двух- трех диаметров. Комбинация сверло—зенкер; сверло—развертка; зенкер—развертка; зенкер—зенкер
1 Диаметр сверла (зенкера) в мм Длина / при обработке
чугуна стали алюминия и его сплавов
Направляющий элемент — у инструмента — рабочая часть /. у приспособления — неподвижные или вращающиеся 2 кондук- 1 орные втулки 3—6 6—10 10—18 18—30 30—50 Комбинации втулка норма (1,5 4- 1) d (1 4- 0,8) d (0,8 ч- 0,7) d (0,7 4-0,6) d (0,6 4- 0,5) d я развертка- льной длины) (2,5 4- 2) d (2 4- 1,7) d (1,7 4- 1,4) d (1,4 4- 1,2) d (1,2 4- 1) d -развертка ( (2,5 4- 2) d (2 4- 1,6) d (1,6 4- 1,3) d (1,3 4- 1) d (1 4- 0,8) d кондукторная
“в 6—10 10—18 18—25
1 0, dd4- 0,8de 0,8dfl 4- 0,6de
ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ РАЗМЕРНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
Схема направления Область применения и основные размеры
По задней направляющей инструмента
Направляющий элемент — у инструмента — задняя направля-
ющая 1, у приспособления — неподвижные или вращающие-
ся кондукторные втулки 2
По задней и передней направляющим инструмента (комбинированные зенкеры и развертки)
Направляющий элемент — у инструмента — передняя 1 и зад-
няя 2 направляющие, у приспособления — неподвижные 3 и 4
или вращающиеся кондукторные втулки
Для обработки отверстий длиной не более двух-
трех диаметров.
При de > d
de 30—50 50—80 80—120
120+Zd 150+Zd 180 + Za
140 + Zd 200+ ld 240+ ld
I 35 45 55
Lt — при зенкеровании; L2 — при развертывании.
Примечание. При de = d пользоваться дан-
ными таблиц для предыдущей схемы.
Для обработки отверстий длиной более двух диаме-
тров и нескольких соосных отверстий «в линию» и при
больших расстояниях Lo между обрабатываемыми отвер-
стиями.
При недостаточной жесткости инструмента.
При большом смещении оси предварительно обрабо-
танного отверстия относительно оси кондукторных вту-
лок. /1 не менее 25 мм
J2 До 30 30—50 50—80 80—120
Z 35 40 50 60
КОМБИНИРОВАННЫЕ СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ И РАЗВЕРТКИ ЗЙ5
Схема направления Область применения и основные размеры
По задней и промежуточной направляющим инструмента
Для обработки нескольких отверстий <в линию»
и при больших расстояниях Lo между обрабатываемыми
отверстиями.
При недостаточной жесткости инструмента.
При большом смещении оси предварительно обрабо-
танного отверстия относительно оси кондукторных
втулок
d2 > > dl
Направляющий элемент — у инструмента — задняя 1 и про-
межуточная 2 направляющие, у приспособления — неподвиж-
ные 3 и 4 или вращающиеся кондукторные втулки.
Промежуточная направляющая инструмента может приме-
няться при возможности размещения промежуточной кондук-
торной втулки между обрабатываемыми отверстиями
По задней направляющей 1 инструмента
и по обрабатываемой детали 4
Для обработки отверстий длиной более двух-трех
диаметров и невозможности размещения передней на-
правляющей инструмента и передней кондукторной
втулки
Направляющий элемент — у инструмента — две задних на-
правляющих 1 и 2, у приспособления — неподвижная 3 или
вращающаяся кондукторная втулка, у детали — обработанная
поверхность отверстия
гвб ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ РАЗМЕРНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
Схема направления
Область применения и основные размеры
Посредством задней скользящей втулки 1
. £ з
1 'M
L
2
Направляющий
щая втулка 1, у
втулка 2
элемент — у инструмента — задняя скользя-
приспособления — неподвижная кондукторная
Для обработки отверстий больших диаметров и при
малых расстояниях между обрабатываемыми отверстия-
ми; а также для повышения жесткости инструмента
D ^черн ^чист Z
50—80 155 + ld 200 + 1д 40
до 120 180 + ld 240 + 1д 50
120—180 215 + ld 280 + 1д 55
180—240 250 + ld 310 + 1д 60
не менее 25 мм
d2 До 30 30—50 50—80 80—120
l 1 35 40 50 60
По инструментальной оправке
Для обработки отверстий относительно небольших
диаметров и при достаточно больших расстояниях меж-
ду центрами обрабатываемых отверстий.
Для повышения жесткости инструмента.
Zi= 25 мм; de > d^
Направляющий элемент — у инструмента — инструментальная
оправка 1 (переходная втулка), у приспособления — неподвиж-
ные 2 или вращающиеся кондукторные втулки
30—50 50—80 80—120
^черн ^чист 1 140 + 1д 170 + 1д 40 165 + 1д 200 + 1д 50 180 + Iq 240 + 1д 55
КОМБИНИРОВАННЫЕ СВЕРЛА, ЗЕНКЕРЫ И РАЗВЕРТКИ
Схема направления
По инструментальной справке и передней направляющей
Направляющий элемент — у инструмента — инструментальная
оправка 1 и передняя направляющая 2, у приспособления—
кондукторные втулки неподвижные 3 и 4 или вращающиеся
I, и dt — см. предыдущую схему
По задней направляющей или инструментальной оправке и по инструменту, работающему с противоположной стороны
Направляющий элемент — у левого инструмента — задняя на-
правляющая или инструментальная оправка и передняя напра-
вляющая, у правого — кондукторная втулка и задняя напра-
вляющая
По ранее обработанному отверстию детали
Направляющий эле-
мент — у инструмента — пе-
редняя направляющая 1,
у детали 2 — ранее обра-
ботанное отверстие диамет-
ром d0
Область применения и основные размера
Для обработки отверстий длиной более двух диаме-
тров и нескольких соосных отверстий «в линию» и при
больших расстояниях Lo между обрабатываемыми от-
верстиями.
При недостаточной жесткости инструмента.
При большом смещении оси предварительно обрабо-
танного отверстия относительно оси кондукторных вту-
лок
не менее 25 мм
ds До 30 | 30—50 50—80 80—120
1 35 | 40 50 60
Для двусторонней обработки нескольких отверстий
«в линию»» расположенных на большом расстоянии
друг от друга, когда требуется высокая соосность
обрабатываемых отверстий с двух сторон
Для обработки неглубоких отверстий, фасок, торцов
и других поверхностей при небольшом вылете инстру-
мента из шпинделя
Примечания: 1. Кроме указанных схем, возможно направление инструмента посредством передней и задней
скользящих втулок с целью повышения жесткости инструмента при обработке нескольких соосных отверстий, находящихся
на большом расстоянии друг от друга.
2. В таблице даются ориентировочные значения размера I, исходя из условий схода стружки. _
SBR ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ РАЗМЕРНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
В зависимости от назначения и формы отверстий комбинированные
инструменты, составленные из сверл, зенкеров и разверток, разделяют
на инструменты: для обработки одного отверстия, отверстий «в линию»,
для черновой и чистовой обработки за одну операцию (один проход),
для обработки отверстий и плоскостей. Конструкция комбинированного
инструмента зависит от формы и размеров отверстия, расположения
и числа отверстий при обработке в «линию», требуемой точности и ше-
роховатости поверхности при последовательной обработке одного от-
верстия и величины припуска на обработку.
МАРКИРОВКА
Сверла. На хвостовиках или шейках диаметром 2 мм и более мар-
кируются: товарный знак предприятия-поставщика, номинальный диа-
метр сверла, марка режущей части (быстрорежущей стали или твердого
сплава), для сверл точного исполнения в маркировку добавляется
буква «Т». Сверла диаметром 0,25—2 мм маркировке не подлежат.
На сверлах диаметром 2—3 мм допускается нанесение только диаметра
сверла и марки стали.
Зенкеры. На шейках хвостовых зенкеров или торцах насадных
маркируются товарный знак предприятия-поставщика, номинальный
диаметр зенкера, номер зенкера по точности (№ 1 или № 2), марка
материала режущей части (быстрорежущей стали или твердого сплава).
Предельные отклонения диаметров зенкеров, измеренные в начале
рабочей части, должны соответствовать ГОСТу 1677—67 (из быстрорежу-
щей стали), ГОСТу 12509—67 (из твердого сплава) и значениям, приве-
денным в табл. 27.
27. Предельные отклонения диаметров зенкеров
Номиналь- ные диаметры зенкеров в мм Зенкер 1 .Зенкер М» 2 Примечания
Отклонение диаметров в мк
верхнее 4) X я X X верхнее нижнее
От 10 до 18 Св. 18 » 30 30 » 50 50 > 80 80 » 120 —210 —245 —290 —350 —420 —245 —290 —340 —410 —490 + 70 + 85 + 100 + 120 + 140 + 35 + 40 + 50 + 60 + 70 1. Зенкер № 1 рекомендуется под черновые развертки; зенкер №2 — для окончательной обработки от- верстий с допусками по Л4. 2. По требованию потребителей допускается изготовление зенке- ров с отклонениями, отличными от приведенных в таблице.
Развертки. На хвостовиках или шейках цельных разверток и на
корпусах сборных разверток маркируются: товарный знак предприя-
тия-поставщика, номинальный диаметр развертки, номер развертки
с припуском под доводку или посадка для доведенной развертки, марка
материала режущей части.
Развертки с припуском под доводку по ГОСТ 11174—65 (из быстро-
режущей стали и легированной стали) и по ГОСТ 11173—65 (из твер-
дого сплава) изготовляют шести номеров с различными предельными
отклонениями диаметра развертки для отверстий с посадками: (№ 1 —
Г; Г; Яг, Я; № 2 — Лг П\ Ai = СТ; А = С; Дг, № 3 — А2а = Сга\
Д; А3= С3; №4- X; № 5 — Аза = Сза; Х3; Л\ № 6 — А4 =
= С4; Ш3.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ И СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ
ПРИ СВЕРЛЕНИИ, ЗЕНКЕРОВАНИИ И РАЗВЕРТЫВАНИИ
Скорость резания v. Определяется как окружная скорость точки
инструмента, наиболее удаленной от оси его вращения:
ndn
" = 1шм1мин'
де d — диаметр инструмента в мм; п — число оборотов в минуту.
Подача s — величина перемещения инструмента вдоль оси за один
оборот в мм!об.
Подача, приходящаяся на один зуб инструмента,
s ,
s2 = — мм/зуб,
где z — число зубьев инструмента.
Глубина резания t является припуском под обработку:
d
при сверлении = лш;
, d da
при рассверливании, зенкеровании и развертывании t = —-—s мм,
где d и d0 — диаметры соответственно инструмента и предварительно
подготовленного отверстия в мм.
ТОЛЩИНА СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ
s
а = s2 sm ф = — sin ф мм,
где ф — главный угол в плане в град.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
ШИРИНА СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ
ь = ~7—
sin <р
мм.
На скорость резания, допускаемую режущими свойствами инстру-
мента, оказывают влияние: обрабатываемый материал и его состояние,
материал режущей части, геометрические параметры режущей части,
диаметр, глубина обрабатываемого отверстия, подача, период стойкости,
смазочно-охлаждающие жидкости.
Режимы резания, приводимые в табл. 28—47, являются ориенти
ровочными и в зависимости от условия работы могут корректироваться
При их выборе необходимо учитывать требования, предъявляемые
к деталям по жесткости и качеству обработки, жесткости системы СПИД
и обеспечивать наиболее рациональное использование станка и инстру-
мента.
При выборе глубины резания следует учитывать, что влияние ее на
стойкость инструмента и скорость резания незначительно. Рекомендуе-
мые величины подач приводятся в табл. 27—28, 33 для сверления отвер-
стий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких
деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, тре-
бующих последующей обработки развертками, а также отверстий в де-
талях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями,
отверстий, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении
для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах
подачи следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей
стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. По-
дачи при зенкеровании (табл. 30) даны при обработке отверстий до
5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими тре-
бованиями к шероховатости. Для обработки отверстий по 3—4-му клас-
сам точности с повышенными требованиями к шероховатости поверх-
ности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или
зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, на 20—
30% меньшими, чем указано в табл. 29, 30, 33.
Значения подач и скоростей резания приведены для обработки
отверстий глубиной, равной 3d (d — диаметр отверстия); при глубине
отверстий, равной 4d—Sd, значения подач и скоростей следует умень-
шать соответственно на 15—40%.
При отношении фактического периода стойкости Тф к принятому 7\,
равном 0,5, необходимо скорости резания при сверлении увеличивать
на 10—15% , при зенкеровании на 20—30% , при развертывании на 30%;
Тф
для отношения = 24-4 скорости резания уменьшать соответственно
* н
на 20—35% . Составы смазочно-охлаждающих жидкостей, применяемых
при сверлении, зенкеровании и развертывании, даны на стр. 246-252.
При цековании алюминиевых сплавов инструментом из быстро-
режущей стали Р18 подачи на зуб следует принимать 0,05 мм, а при
зенкеровании — 0,03 мм.
Подачи при сверлении, зенкеровании и развертывании отверстий
на токарных станках с механической подачей назначать по табл. 28—33.
При работе на токарных станках с ручной подачей значения подач,
приведенные в табл. 28—33, уменьшать: при сверлении отверстий диа-
метром до 16 мм на 50% и свыше 16 мм на 60—80%; при зенкеровании
на 10—15%, при развертывании на 15—20%.
28. Подачи s при сверлении отверстий сверлами
из быстрорежущей стали Р18 в мм/об
Диаметр сверла d в мм Сталь Чугун с НВ
<jtf< 80 кГ/мм* (5в > 80 к Г/мм2 жаропрочная и нержавеющая < 229, а также медные сплавы > 229
2 0,04—0,06 0,03—0,05 0,06—0,11 0,04—0,07
4 0,06—0,10 0,04—0,08 0,13—0,22 0,08—0, 13
6 0,11—0,18 0,06—0,12 0,20—0,33 0,13—0,22
8 0,13—0,22 0,09—0,15 0,27—0,44 0,16—0,26
10 0,16—0,28 0,13—0,20 0,35—0,57 0,21—0,34
13 0,19—0,30 0,14—0,23 0,39—0,64 0,23—0,39
16 0,22—0,37 0,17—0,28 0,46—0,75 0,27—0,45
20 0,26—0,43 0,20—0,32 0,52—0,86 0,32—0,53
25 0,29—0,47 0,22—0,35 0,58—0,96 0,35—0,57
30 0,33—0,55 0,24—0,40 0,67—1,1 0,40—0,66
Св. 30 0,45—0,7 0,30—0,50 0,80—1,2 0,50—0,8
29. Подачи и скорости резания при сверлении отверстий
твердосплавными сверлами
Обрабатываемый материал Диаметр сверления в мм Подача в мм/об Марка сплава Скорость резания в м/мин
Конструкционные угле- родистые и легированные стали в кГ/мм2: 55 10—16 16—23 23—30 0,12—0,22 0,16—0,28 0,22—0,35 ВК8 65—81 67—79 65—77
65 10—16 16—23 23—30 0,12—0,22 0,16—0,28 0,22—0,35 ВК8 56—69 58—68 56—66
75 10—16 16—23 23—30 0,12—0,22 0,16—0,28 0,22—0,35 ВК8 49—61 51—60 49—58
85 10—16 16—23 23—30 0,12—0,22 0,16—0,28 0,22—0,35 ВК8 44—54 46—54 44—52
Закаленная сталь HRC:
<40 — 0,04—0,05 65—60
40—55 — 0,025—0,03 Т15К6 60—55
55—64 — 0,02—0,025 55—50
Серый чугун НВ:
170 го — — со о о 111 со кэ о со о 0,20—0,50 0,30—0,70 0,45—0,80 ВК8 96—65 92—59 77—57
190 10—16 16—23 23—30 0,20—0,50 0,30—0,70 0,45—0,80 ВК8 93—69 87—67 83—60
210 10—16 16—23 23—30 0,20—0,35 0,25—0,50 0,35—0,60 ВК8 82—61 76—59 73—53
230 го — — СО © 111 СО N3*- ©со & 0,20—0,35 0,25—0,50 0,35—0,60 ВК8 73—54 68—52 65—47
30. Подачи s при зенкеровании сквозных отверстий
в стали, чугуне и медных сплавах
зенкерами нз быстрорежущей стали Р18 в мм/об
Диа- метр зенке- ра D в мм Сталь ° в <80 кГ/мм2 Чугун с НВ Примечания
<229, а также медные сплавы >229
15 20 25 30 35 40 50 60 80 и выше 0,50— 0,60 0,60— 0,70 0,70— 0,90 0,80—1,0 0,90—1,1 0,90—1,2 1,0—1,3 1,1—1,3 1,2—1,5 0,70— 0,90 0,90—1,1 1,0—1,2 1,1—1,3 1,2—1,5 1,4—1,7 1,6—2,0 1,8—2,2 2,0—2,4 0,50—0,6 0,60— 0,75 0,70— 0,80 0,80— 0,90 0,90—1,0 1,0—1,2 1,2—1,4 1.3—1,5 1,4—1,7 1. Зенкерование закаленных сталей производить твердосплав- ными зенкерами. 2. При зенкеровании глухих отверстий, особенно при одновре- менной обработке дна, рекомен- дуются подачи 0,3—0,6 мм/об для незакаленной стали и чугуна. 3. Подачи даны для работы стандартными зенкерами. При ра- боте специальными зенкерами с повышенными глубинами реза- ния табличные значения подач следует уменьшить на 30—40%.
31. Подачи и скорости резания
при зенкеровании отверстий твердосплавными зенкерами
Обрабатываемый материал Диаметр отвер- стия в мм Подача в мм/об Зенкерование
черновое чистовое
Марка сплава ; Скорость резания в м/мин Марка сплава Скорость резания в м/мин
Конструкционные углеродистые и легиро- ванные стали в кГ/мм*ь
55 15—30 30—50 50—80 0,40—1,00 0,60—1,30 0,80—1,50 Т15К6 41—51 44—58 50—63 Т15К6 57—62 62—71 66—78
65 15—30 30—50 50—80 0,40—1,00 0,60—1,30 0,80—1,50 Т15К6 36—43 38—49 42—54 Т15К6 47—53 52—61 57—68
75 15—30 30—50 50—80 0,40—1,00 0,60—1,30 0,80—1,50 Т15К6 31—38 34—43 37—48 Т15К6 41—47 46—54 50—59
85 15—30 30—50 50—80 0,40—1,00 0,60—1,30 0,80—1,50 Т15К6 28—34 30—39 33—42 Т15К6 37—42 41—48 45—53
Закаленная сталь = 160 —180 кГ/мм* 10—16 16—30 30—40 0,20—0,50 0,30—0,65 0,40—0,80 — — Т15К6 31—20 29—18 24—17
Продолжение табл. 31
Обрабатываемый материал Диаметр отвер- стия в мм Подача в мм/об Зенкерование
черновое чистовое
Марка сплава Скорость резания в м/мин Марка сплава Скорость резания в м/мин
Серый чугун с НВ\ 15—30 0,55—1,30 97—69 107— 84
170 30—50 50—80 15—30 0,80—2,00 1,10—2,40 0,55—1,30 ВК4 80—57 69—55 96—70 ВК6 89—71 76—65 1 OS- 82
190 30—50 50—80 15—30 0,80—2,00 1,10—2,40 0,40—0,90 ВД4 82—59 70—53 84—61 ВК6 89—68 77—63 93—73
210 30—50 50—80 15—30 0,60—1,40 0,85—1,70 0,40—0,90 ВК4 72—52 61—47 76—55 ВК6 78—63 67—57 83—66
230 30—50 50—80 0,60—1,40 0,85—1,70 ВК4 64—46 55—42 ВК6 70—55 60—51
32. Подачи при развертывании сквозных отверстий
в стали, чугуне и медных сплавах
развертками из быстрорежущей стали Р18 в мм/об
Диаметр раз- вертки в мм До Сталь <Je < < 80 кГ/мм* Чугун с НВ Диаметр раз- вертки d в мм до Сталь ов < < 80 к Г /мм2 Чугун с НВ
< 229 и медные сплавы > 229 < 229 и медные сплавы > 229
10 0,8 2,2 1,7 35 1,3 3,2 2,6
15 0,9 2,4 1,9 40 1,4 3,4 2,7
20 1,0 2,6 2,0 50 1,5 3,8 3,1
25 1,1 1,2 2,7 2,2 60 1,7 4,3 3,4
30 3,1 2,4 80 и выше 2,0 5,0 3,8
Примечания: 1. При развертывании глухих отверстий,
особенно с одновременной обработкой дна отверстия, подачи реко-
мендуются в пределах 0,2—0,5 мм/об.
2. Подачи даны для чернового развертывания под чистовое раз-
вертывание.
3. Подачи для чистового развертывания отверстий в один проход
по 3—4-му классам точности или с шероховатостью поверхности \75—
V6, а также под полировку или хонингование уменьшать на 20%.
4. Подачи для чистового развертывания отверстий по 2-му классу
точности после чернового развертывания или с шероховатостью поверх-
ности V6—V7 уменьшать на 30%.
5. Для сверл-разверток подачи назначать по сверлу
33. Подачи и скорости резания
при развертывании отверстий твердосплавными развертками
Обрабатываемый материал Диаметр от- верстия в мм Подача в мм}об 1-й вариант 2-й вариант
Марка сплава Скорость I резания в м/мин Марка сплава Скорость резания в м/мин
Конструкционные углеродистые и легиро- ванные стали од в к,Г/ммг: 10—25 0,30—0,65 58—26 81—36
55 25—50 0,45—0,90 Г15К6 36—17 Т30К4 50—24
50—80 0,70—1,20 22—12 31—17
10—25 0,30—0,64 50—23 70—32
65 25—50 0,45—0,90 Т15К6 31 — 15 Т30К4 44—21
50—80 0,70—1,20 19—10 27—14
10—25 0,35—0,65 44—20 62—28
75 25—50 0,45—0,90 Т15К6 27—13 Т30К4 38—18
50—80 0,70—1,20 17—9 24—13
10—25 0,30—0,65 39—18 55—25
85 25—50 0,45—0,90 Т15К6 24—12 Т30К4 34—17
50—80 0,70—1,20 15—8 21—11
Закаленная сталь = 160 4-180 кГ/ммг 10—16 16—30 0,20—0,33 0,25—0,43 Т15К6 50—22 32—13 Т30К4 70—31 45—18
Серый чугун с НВ: 30—40 10—25 0,35—0,50 0,80—1,60 ВК2, 17—10 69—38 24—14
170 25—50 1,10—2,20 ВКЗМ 44—28 — —
50—80 1,50—3,00 31—21
10—25 0,80—1,60 ВК2, 63—38
190 25—50 1,10—2,20 ВКЗМ 46—28 — —
50—80 1,50—3,00 32—22
10—25 0,60—1,30 ВК2, 56—34
210 25—50 0,90—1,80 ВКЗМ 40—25 — —
50—80 1,10—2,20 28—20
10—25 0,60—1,30 ВК2, 50—29
230 25—50 0,90—1,80 ВКЗМ 36—22 — —
50—80 1,10—2,20 25—17
34. Подачи при сверлении, зенкеровании и развертывании
сквозных отверстий в алюминиевых сплавах
инструментами из быстрорежущей стали Р18
Диаметр инстру- мента Подача в мм/об Диаметр инстру- мента Подача в мм/об
Сверле- ние Развер- тывание Сверле- ние Зенкеро- вание Развер- тывание
2,5 0,1 — 12 0,6 0,5—0,6 0,45—0,7
4 0,2 — 16 0,7 0,6—0,8 0,5—0,8
6 0,3 — 20 0,8 0,9—1,1 0,6—0,9
8 0,4 0,35—0,5 25 0,85 1,0—1,3 0,65—1,0
10 0,5 0,4—0,6 32 1,0 1,1—1,5 0,7—1,1
40 — 1,3—1,7 0,9—1,3
Примечания: 1. При зенкеровании и развертывании глу-
хих отверстий подачи принимать не более 0,5 мм/об.
2. Меньшие значения интервала подачи при зенкеровании и раз-
вертывании рекомендуется брать при обработке деталей пониженной
жесткости и при усложненных условиях работы.
3. Для чистового развертывания по 2-му классу точности и 7—8
класса чистоты поверхности меньшие значения интервала подачи
уменьшать в 2 раза.
35. Подачи при цековании и зенковании
инструментами из быстрорежущей стали Р18
Обрабатываемый материал Вид обработки Подача s в мм/об при диаметре обработки в мм
10-12 I 16 1 1 25 1 40
Сталь Ов < 80 кГ/мм* Цекование при разности диаметров ^нар ~~ ^вн, в мм 5 10 20 0,23— 0,25 0,28— 0,3 0,25 0,33— 0,35 0,27— 0,3 0,2 0,4— 0,45 0,32— 0,38 0,25— 0,3
Зенкование 0,06— 0,08 0,1 — 0,13 0,15— 0,18 0,25— 0,3
Чугун серый НВ < 230 Цекование 0,23— 0,25 0,28— 0,3 0,33— 0,35 0,4—0,5
Чугун ковкий НВ < 170 Зенкование 0,1— 0,15 0,2— 0,25 0,3— 0,35 0,4—0,5
Примечания: 1. Подачи при цековании и зенковании даны для инструментов, имеющих 4—6 зубьев. 2. При высоких требованиях к чистоте цекованной поверхности рекомендуется заканчивать цекование 2—5 зачистными оборотами при выключенной подаче.
$6. Скорость резания при сверлении отверстий
в углеродистой и легированной стали
сверлами из быстрорежущей стали Р18 с применением охлаждения
Диаметр D в мм ДО Скорость резания в м/мин при подаче s в мм/об
До 0,П Св. 0,11 до 0,16 Св. 0,16 ДО 0,27 Св. 0,27 до 0,49 Св. 0,49 до 0,88
4,6 9,6 20 30 60 32 32—24 32 24—17,7 27,5—20,5 32—24 32 17,7—13 20,5—15 24—17,7 27,5—20,5 32—24 13—9,5 15—11 17,7—13 20,5—15 24—17,7
Примечания: 1. Большие значения интервала скоростей
соответствуют меньшим значениям подач.
2. Значения скоростей резания даны для заточек сверл — нор-
мальной (Н) и нормальной с подточкой поперечной кромки (НП).
Для заточки сверл диаметром 20 мм и более — двойной с подточкой
поперечной кромки (ДП) — значения скоростей увеличивать на
20—30%.
3. Для сверл-разверток скорости резания назнач по раз-
верткам.
4. Табличные скорости резания приводятся для следующих пе-
риодов стойкости: 15, 25, 45, 50, 70, 90 и 110 мин, принятых соответ-
ственно диаметрам сверл: до 5,6—10, 11—20, 21—30, 31—40, 41—50
и 51—60 мм.
5. Поправочные коэффициенты на скорость резания для измене-
ния условий работы в зависимости от группы и механических свойств
стали см. в табл. 46.
3 7. Скорость резания при сверлении отверстий в сером чугуне
сверлами из быстрорежущей стали Р18
Твердость серого чугуна НВ Подача s в мм/об Скорость резания v в м/мин для сверл диаметром d в мм
До 3 До 8 До 20 Св. 20
До 200 До 0,13 Св. 0,13 до 0,5 Св. 0,5 ДО 1,3 40—31 40—20 25—14 45—35 45—22 28—15 51—40 51—25 31—12 55—47 55—30 37—21
Св. 200 До 0,13 Св. 0,13 до 0,40 Св. 0,40 ДО 1,3 28—30 28—11 18—9 31—35 31—12 20—11 ’ 35—40 35—14 22—12 42—47 42—16 26—14
Примечания: 1. Ббльшие значения интервала скоростей резания соответствуют меньшим значениям подач и твердости серою чугуна. 2. Табличные данные скорости соответствуют нормальной за- точке (Н) и нормальной с подточкой поперечной кромки (НП). 3. При сверлении инструментами с двойной заточкой скорости резания повышать на 15—20%. 4. Табличные скорости резания приводятся для следующих пе- риодов стойкости Гн: 20, 35, 60, 75, ПО, 140 и 170 мин, принятых соответственно диаметрам d сверл: до 5; 6—10; 11—20; 21—30; 31—40; 41—50 и 51—60 мм.
38. Скорость резания при сверлении отверстий сверлами из стали Р18 в сталях нержавеющих,
жаропрочных и титановых сплавах
Марка стали или сплава и механические свойства Скорость резания в м/мин при диаметре сверла в мм
3 5 1 8 1 12 1 18 | 25 | >25
Подача в мм!об до
0,05—0,04 0,12-0,09 0,15-0,11 0,23—0,18 0,32—0,24 0,35-0.26 0,50—0,35
Х18Н9Т; oe = 55-J- 60 кГ1мм2 2X13; < 85 кГ1м,м,2 2X13; < 125 кГ/лш2 4Х14Н14В2М (ЭИ69); Ов = 72 «Г/Л£Л£2 1Х17Н2 (ЭИ268); од = = 80 4- 95 кПннг 13Х14НВФРА (ЭИ736); ов = 95 4- 120 кПмм2 Х23Н18 (ЭИ417); ов = = 62 кГ/мм2 20ХЗМВФ (ЭИ415); НВ 300—320 4Х12Н8Г8МФБ (ЭИ481); од = 90 4- 105 кГ1мм.2 ЭИ654; = 73 кПмм2 1Х12ВНМФ (ЭИ802); од = = 65 кГ1мм2 1Х12Н2ВФМ (ЭИ961); сг = 120 кГ1мм2 СН2 СНЗ ВЖ36-Л2 22—26 15,5 — 17,5 12 — 14 14 — 16 19—21 19,6—22 18,5—20,5 15 — 16,8 23 — 25 9,5 — 12,2 20 — 22 26,5—28 18—23 13,3 — 16,6 3,3 —4,1 14 — 19 14 — 15,5 11,2 — 12 13 — 14 13 — 17 11-12,5 9,0 — 12,3 13,3 — 15,0 12,5 — 16 9,5 — 12,2 20—22 21—22 14,8 — 18 10,6 — 13,3 2,7—3,3 12 — 14 14,5 — 15,5 11,2 — 12 13 — 14 9 — 12 11 — 12,5 10,5 — 12,3 12,0 — 13,4 10 — 12,5 7,8—9,2 20—22 21—23,5 13 — 16,5 9,5 — 11,9 2,4 —3,0 10 — 12 14,5 — 15,5 11,5 — 12,4 13 — 14 8—9 10-11 9,0 — 11,2 12,0 — 13,4 6,2 — 8 7,2—7,8 16 — 18 18,5—21 12 — 13 8,5—9,5 2,1—2,4 8,6 — 10,0 12,5 — 14 10 — 11,2 12 — 13 6 — 6,7 7,5 — 8 8,2 — 10,5 10,8 — 12,0 4,9—6,2 5,6 —6,3 16 — 20 16,5 — 18,5 12 — 13 8,5—9,5 2,1—2,4 7,4 —8,6 14 — 15,5 11,2 — 12,4 13 — 14 6—7,5 7 — 7,5 6,5 —8,2 10,8 — 12,0 4,5 —6,0 5,0—5,8 18—20 16,5 — 18,5 12-13 8,5—9,5 2,1—2,4 6,3—7,4 12,5 — 14 10-11,2 13 — 14 5,8—6 7—7,5 6,5 —8,2 10,8 — 12 4,5—6,0 5,0-5,8 18—20 16,5-18,5 12-13 8,5—9,5 2,1—2,4
378 ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ РАЗМЕРНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ
Продолжение табл. 38
Скорость резания в м/мин при диаметре сверла в мм
Марка стали или сплава 3 1 5 1 8 1 12 1 18 | 25 1 >25
и механические свойства Подача в мм/об до
0,05-0,04 0,08—0,06 0,13-0,10 0,18-0,12 0,26-0,18 0,30—0,23 0,35-0,30
ХН78Т (ЭИ435); о* = 70 4- 15,5 — 17 12,5 — 15,5 9,5-11,5 7,8 — 11,5 7,1-8,6
4-78 кГ]мм2 ХН78ТЮ (ЭИ 437А); ХН77ТЮР (ЭИ437Б); = = 85 4-100 kFJmm2 8,6-9,7 6,9—8,6 4,9-6,2 3,2-3,5 —
3,9—5,5 3,2—3,9
ХН70 ВМТЮ (ЭИ617); = = 100 kF [мм2 5,5—6,2 4,9-5,5 3,8—4,3 3,4—4,3 2,8—3,4 2,8-3,1 —
ЭИ867; ofl= 100 4- 4,1-5,! 4,1—5,1 3,2—4,1 2,9 —3,6 2,5—3,2 2,5—3,2 г—
4- 125 kF/мм2 ЭИ765; НВ 280—290 6,2—6,8 5,1-6,2 4,6—5,6 4,6—5,6 5,1-5,6
ЭИ893; НВ 250—260 5,0 —5,5 4,1—5,0 3,7 —4,5 3,7—4,5 4,1—4,5
ВЖ36-Л2; ов = 90 kFJmm2 1,8 —2,0 2,4—3,0 2,7-3,0 2,4 —3,0 2,0—2,7 3,0—3,3 3,0-3,3
ВЛ7-45У; о0 = 60 kF[mm2 — 9,9 — 17,8 6,3—9,9 4,8 —8,5 3,2—5,5 3,6—4,8 3,6-4,8
ВТЗ-1; ов = 94 4- 120 кГ[мм2
ВТ5: ов = 70 4- 95 kFJmm2 — 6,5 —8,0 7 — 8 8-11 9,5—13,5 11 — 13,5 —
ВТ8; ов = 100 4- 120 кГ/мм2 —
ВТЗ; = 95 4- 115 кГ1мм9 —• —
В Тб; св = 90 4- 100 кГ/мм' — 6,7—9,2 8—9,2 9,2 — 13 11—15 13 — 15 —
ВТ4; = 80 4 85 kF] мм/ —
ВТ4; 90 4- 100 кГ/лш2 — 8,4-11,5 10-11,5 11,5-16 13,5-19 16-19 —
Примечания: 1. Значения скоростей резания и подач даны для сверления отверстий в жестких и средней жест-
кости деталях без допуска или с допуском до 5-го класса точности под последующую обработку сверлом, зенкером или
Р 2 Значения подач уменьшать на 30—40% при сверлении: а) точных отверстий для последующей обработки разверт-
ками;’б) отверстий в деталях малой жесткости и с неустойчивыми опорными поверхностями; в) отверстий, ось которых не
перпендикулярна плоскости; г) отверстий для последующего нарезания резьбы метчиками.
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
§
39. Скорости резания при сверлении и зенкеровании отверстий
в алюминиевых сплавах инструментом из быстрорежущей стали
с применением охлаждения
Диаметр инструмента в мм Скорости резания в м/мин при подаче в мм1об
од 0,15 0,2 о,з 0,4 0,6 0,8 1 1,5
Сверлен
2,5 53 39 — — — — — — —
4 70 53 43 — — — — — —
6 81 62 50 42 — — — — —
8 92 69 56 48 40 — — — —
10 100 75 62 52 45 37 — — —
12 — 81 67 58 48 39 — — —
16 — 90 74 62 53 44 38 — —
20 — — 82 68 59 48 42 — —
25 — — — 75 64 52 46 — —
32 — — — —< 69 56 49 43 —
40 — — — — 75 63 54 48 —
Зенкерование
До 20 135 НО 98 79 68 57 50 44 36
20-40 155 130 110 90 78 64 54 49 40
Св. 40 — — 120 96 85 70 58 52 42
Примечание. При работе без охлаждения табличные значе- ния понижать на 20%.
40. Скорость резания при сверлении отверстий в медных сплавах
твердостью НВ 100—140 сверлами из стали Р18
при работе без охлаждения
Форма заточки сверла Диаметр сверла в мм Скорость резания в mJmuh при подаче в мм1об до
0,16 0,24 0,4 0,7 0,95
3 55 48 38 30 27
Нормальная 8—20 55 55 43—48 34—38 30—34
Св. 20 55 55 55 44 40
Двойная^ Св. 12 55 55 55 46—53 40—46
Примечания: 1. Табличные скорости резания приведены
для следующих периодов стойкости Т^. 20; 35; 60; 75; 110 мин, при-
нятых соответственно диаметрам сверл: до 6; 6 — 10; 11—20; 21—30;
31—40 мм.
2. При твердости медных сплавов НВ 150—200 скорость резания
уменьшить на 30%, а при твердости меньше НВ 100 в 1,5—2 раза.
41. Скорость резания при зенкеровании отверстий
в углеродистой и легированной стали
зенкерами из стали Р18 с применением охлаждения
Диаметр в мм тип зенкера Глубина резания в мм Скорость резания в м/мин при подаче в мм/об
До 0,3 Св. 0,3 до 0,56 Св. 0,56 до 0,75 Св 0,75 ДО 1,3 Св. 1,3 ДО 3,2
15-35 (цель- ные) 0,5 —1,0 1,1— 2,0 Св. 2,0 29,5 26 23,5 29,5—22 26 — 19,3 23,5 — 17,3 22 — 19 19,3-16,7 17,3 — 15 19-14,1 16.7-12,4 15 — 11,1 14,1-9,1 12,4—8,0 11,1-7,2
36—80 (насад- ные) 0,5-1,0 1,1— 2,0 Св 2,0 27 23,5 21 27 — 19,9 23,5 — 17,5 21-15,6 19,9-17,2 17,5-15,1 15,6 — 13,4 17,2 — 12,8 15,1 — 11,2 13,4 — 10 12,8 — 8,2 11,2—7,2 10 — 6,4
Примечания: 1. Большие значен я скоростей соответствую!
меньшим значениям подач, глубин резания.
2. Табличные скорости резания приведены для следующих пе-
риодов стойкости Тн: 30; 40; 50; 60; 80 и 100 мин, принятых соответ-
ственно диаметрам зенкеров: до 20; 21 --30; 31—40; 41—50; 51—60;
61—80 мм.
3. При зенкеровании по корке стального литья
рости резания понижать на 20%.
4. Поправочные коэффициенты на скорость резания для измене-
ния условий работы в зависимости от группы и механических свойств
стали см в табл. 46.
42. Скорости резания при зенкеровании отверстий в сером чугуне
зенкерами из быстрорежущей стали Р18
Твер- дость серого чугуна НВ Подача в мм/об Скорость резания в м/мин для зенкеров диаметрами в мм
15—35 (цельных) | 36 — 80 (насадных)
при глубине резания в ми
0,5 —1,0 1.1 —2,0 1,0 —2,0 2,1 —3,0
До 200 До 0,3 Св. 0,3 до 1,0 » 1,0 » 2,4 W CTI Сл слоо 1 1 1 - Ю А 47—37 47 — 23 33-16 45 — 35 45—22 31—15 43—34 43-21 30 — 15
Св. 200 До 0,3 Св 0,3 до 1,0 » 0,1 > 2,4 31—35 35-19 22 — 14 '29—33 33 — 18 20 — 13 28 — 31 31—17 20 — 12 27 — 30 30 — 17 19-12
Примечания: 1. Большие значения интервала скоростей соот- ветствуют меньшим значениям подач и твердости серого чугуна. 2. Табличные скорости резания приведены для следующих пе- риодов стойкости Тн\ 30; 40; 50; 60; 80; 100 мин, принятых соответ- ственно диаметрам d зенкеров: до 20; 21—30; 21—40; 41—50; 51—60; 61—80 мм 3. При зенкеровании по корке скорости резания понижать на 20%.
43. Скорости резания при цековании и зенковании отверстий
инструментами из быстрорежущей стали Р18 в м/мин
Подача s в мм!об Сталь, чугун Алюминиевые сплавы
закаленные отожженные
Цеко- вание Зенко- вание Цеко- вание Зенко- вание
До 0,15 0,2 —0,3 0,4—0,6 20—22 17—21 14 — 19 60 — 80 80-100 80-100 120-140
Примечания: 1. При цековании твердосплавным инстру-
ментом скорости резания повышать в 2 раза.
2. Скорости резания даны для периода стойкости 100 мин, при
периоде стойкости Тн = 30 4-60 мин скорость резания следует уве-
личить на 20 — 30%, а при Тн = 200 4-300 мин — уменьшить на
15-45%.
44. Скорость резания при развертывании отверстий в сером чугуне
развертками из стали Р18
Твер- дость чугуна НВ Подача в мм)об Скорость реза- ния в м/мин для разверток диаметром ваш Примечания: 1. Бблыние значения интервала скоростей соот- ветствуют меньшим значениям подач и твердости чугуна. 2. Приведенные режимы резания обеспечивают получение 2—3-го клас- са точности и шероховатости поверх- ности V 6 - V 7. 3. Табличные скорости резания приведены для следующих периодов стойкости Т*. 60; 120; 180 мин, при- нятых соответственно диаметрам раз- верток 10—20; 21—40; 45—80 мм.
10-20 21-80
До 200 До 0,60 Св. 0,60 до 2,0 Св. 2,0 до 5,2 17—13 17—7 10—5 15—12 15—6 9—4
Св. 200 До 0,60 Св. 0,60 До 2,0 Св. 2,0 ДО 5,0 12—10 12—6 6—4 10—9 10—5 6—3
45. Скорость резания при черновом развертывании отверстий
в углеродистой и легированной стали
развертками из стали Р18 с применением охлаждения
Диаметр D развертки в мм Скорость резания в м/мин при подаче в мм]об
До 0,5 Св. 0,5 ДО 0,8 Св. 0,8 ДО 1,3 Св. 1,3 До 2,0 Св. 2 0 ДО 3,2 Св. 3,2 до 5,0
10—20 21-80 14,3 13 14,3- 10,6 13-9,2 10,6-7,9 9,2 —6,8 о LO 1О 1 1 О ОО 5,9—4,4 5,1-3,8 4,4—3,3 3,8—2,8
Примечания: 1. Бблыние значения интервала скоростей резания, соответствуют меньшим значениям подач. 2. Табличные скорости резания приведены для периодов стой- кости 60; 120; 180 мин, принятых соответственно диаметрам разверток 10—20; 21—40; 45 — 80 мм. 3. Для чистового развертывания отверстий 2—2а классов точ- ности развертками из стали Р18 скорость резания назначать 2—3 mJ мин для 6—7 классов чистоты поверхности. 4. Для чернового развертывания поправочные коэффициенты на скорость резания для изменения условий работы в зависимости от группы и механических свойств стали см. в табл. 46.
46. Поправочные коэффициенты КМу на скорость резания
для изменения условий работы
Группа стали Типовые марки сталей Предел прочности °в в к Г/мм2 Твер- дость НВ Коэф- фи- циент ч
10; 15; 20; 25 56 <156 1,2
51—75 143—207 1,3
30; 35; 40 61—83 170—229 1,1
75—98 207—269 0,8
Углеродистые (С <0,6%) 56-75 156—207 ЕЯ
61—83 170—229 0,8
45 — 50 75 — 98 207—269 0,6
97 — 110 269—302 о,6
102 — 116 285 — 321 0,5
12Х2НЗА 53—74 156—217 0,9
Хромони келевые 12Х2Н4А 20ХНМ 61—86 53—70 179-255 156—207 0,7 1,1
40 X НМ А 67—91 197—269 0,7
ЗОХ; 35Х 54—72 156—207 1,0
38ХА; 40Х 60-76 170-217 0,9
72 — 89 207—255 0,7
Углеродистые труднообра- батываемые (С > 0,6%), хро- мистые, хромоникелевольфра- 89-100 100—117 255—285 285 — 331 0,6 0,5
мовые, инструментальные 15Х; 20Х 48—63 137-179 1,3
60 — 80 170—229 0,8
45Г; 50Г 80 — 94 229—269 0,6
94 — 100 269—285 0,5
35ХГС 56 — 82 170—241 0,6
Хромомарганцовистые, хро- мокремнистые, хромокремние- марганцовистые и близкие к ним 94 — 113 113 — 134 269—321 321—275 0,5 0,4
18ХГТ 49—62 149 — 187 1,1
ЗОХ ГТ 56—65 170 — 197 0,7
А12; А20 1,56
Автоматные АЗО — — 1,34
А40Г — — 1,16
47. Поправочные коэффициенты на скорость резания
при сверлении и зенковании отверстий
в алюминиевых сплавах
Коэф- фи- циен- ты Обрабатываемый материал
Силумин и литейные спла- вы 0Q = 20 4-30 кГ/мм* и НВ > 65 (закаленные). Дуралюмин од — 40 4- 4-50 кГ/мм2 и НВ > 100 (закаленный) Силумин и литей- ные сплавы 0д = » 10 4-20 кГ}мм2 и НВ < 65. Дуралюмин ов = = 30 4-40 кГ/мм.2 и НВ 100 Дуралюмин ав « 20 4- 4-30 кГ/мм2
Ki 1 1,25 1,5
Инструмент Период Т стойкости в мин
До 15 | 60 | 100 200 400 800
Сверла Зенкеры 1,45 1,7 1,1 1,15 1 1 0,85 0,8 0,75 0,7 0,65 0,55
ЛИТЕРАТУРА
1. Малевскнй Н. П., Орлов П. Н. Опыт создания и применения
комбинированного металлорежущего инструмента. М., ГОСИНТИ, № 31—64 —
15087/ 1964.
2. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для техниче-
ского нормирования работ на металлорежущих станках. М., Машиностроение,
1967.
3. Семенченко И. И., Матюшин В. М., Сахаров Г. Н.
Проектирование металлорежущих инструментов. М., Машгиз, 1962.
4. Справочник технолога машиностроителя. Том II. М., Машгиз, 1963.
4. ПРОТЯГИВАНИЕ
В зависимости от положения обрабатываемых поверхностей отно
сительно базовых различают свободное и координатное протягивание.
Метод свободного протягивания используют при обработке разно-
образных по форме отверстий, пазов и т. д. Метод координатного про-
тягивания (рис. I) наряду с получением заданной формы поверхности
Рис. 1. Координатное протягивание:
а — внутренних и наружных поверхностей с направлением протяжки непо-
средственно по неподвижным базам приспособления на горизонтально- и вер-
тикально-протяжных станках; б — наружных поверхностей на вертикально-
протяжном станке; в — внутренних поверхностей с применением подвижных
направляющих баз (передних и задних); г — внутренних поверхностей с на-
правлением протяжки по предварительно обработанной поверхности (базе) де-
тали на горизонтально- и вертикально-протяжных станках; 1 — направляю-
щие базы; 2 — деталь; 3 — протяжка; 4 — приспособление для координатного
протягивания
обеспечивает расположение ее относительно базовой поверхности с точ-
ностью до 0,01—0,03 мм.
Типы неподвижных направляющих для непосредственного направ-
ления по ним протяжек показаны на рис. 2. Для повышения точности
координатного протягивания с направлением протяжек непосредственно
по направляющим (рис. 3) необходимо назначать длину LH — LH +
р
4- (10-ь 15) мм, где Ьц = Id + Нп. р — длина протягиваемой
13 Справочник металлиста
поверхности; Нп. р — высота последнего режущего зуба протяжки;
Р2 и Ру — горизонтальная и вертикальная составляющие силы резания.
Суммарная длина хвостовика протяжки и калибрующей части
в момент начала резания последнего режущего зуба должна быть не
менее — 1д.
Рис. 2. Неподвижные направляющие базы для непосредствен-
ного направления протяжки по направляющим:
а — пазовой трехсторонней; б — пазовой шпоночного типа;
в —угловой; г — пазовым симметрично расположенным; 1 —
направляющая база; 2 — протяжка
Производительность и себестоимость операции протягивания зави-
сит от схемы срезания припуска, геометрических параметров зубьев
протяжки и от конструкции протяжки. Различают две схемы резания:
L'h
Рис. 3. Протягивание шпоночного паза
с направлением протяжки по неподвижной
направляющей базе адаптера:
/ — деталь; 2 — направляющая (адаптер);
3 — протяжка; 4 — стол станка
1) одинарную или обычную (профильная и генераторная) — каж-
дый зуб протяжки срезает слой материала за счет превышения (подъема)
высоты последующего зуба по отношению к предыдущему;
2) групповую (прогрессивная, переменного резания) — все зубья
протяжки разделены на группы (секции) по два или более зуба, имеющих
одинаковые размеры в пределах группы и срезающих общий слой за
счет уширения режущего лезвия последующего зуба по отношению
к предыдущему.
Протяжки и прошивки для обработки отверстий. Основные типы
стандартизованных внутренних протяжек приведены в табл. 1. Стан-
дартизованы также размеры калибрующих зубьев чистовых шлицевых
1. Основные типы стандартизованных внутренних протяжек
Тип протяжки Номер нормали машиностроения
Круглые переменного резания диаметром 10—90 мм МН 4171-62—МН 4174-62
Для квадратных отверстий со стороной от 10 до 60 мм МН 4934-63—МН 4937-63
Для шлицевых отверстий с эвольвентным профилем по ГОСТу 6033—51 (центрирова- ние по наружному диаметру) МН 5513-64—МН 5517-64
Шлицевые переменного резания для соеди- нений по ГОСТу 1139—58 (центрирование по внутреннему диаметру) МН 4262-63—МН 4267-63
То же (центрирование по наружному диа- метру) МН 4250-63—МН 4255-63
Шпоночные для пазов МН 4207-63—МН 4210-63
протяжек с эвольвентным профилем для обработки эвольвентных про-
филей (ГОСТ 6767—63). Технические условия на протяжки чистовые
для цилиндрических, шлицевых отверстий с эвольвентным и прямо-
бочным профилем даны в ГОСТах 9126—63; 6767—63 и 7943—63. Кон-
Рис. 4. Конструктивные элементы внутренних протяжек:
/ — передняя замковая часть; 2 — шейка; 3 — передняя направляющая
часть; 4 — режущая часть; 5 — калибрующая часть; 6 — задняя
направляющая часть; 7 — задняя замковая часть
структивные элементы внутренних протяжек приведены на рис. 4,
а виды протяжек в зависимости от назначения — в табл. 2.
Прошивки применяют для обработки сквозных и глухих отверстий
разнообразного профиля. Длина прошивок обычно не превышает
250 мм. При снятии больших припусков применяют комплект про-
шивок.
Размеры элементов крепления круглых и шпоночных протяжек
регламентированы ГОСТами 4043—70, 4044—70.
2. Протяжки и прошивки для обработки отверстий
и наружных поверхностей
Протяжка круглая переменного резания. Для отверстий
с точностью 0,01—0,04 мм
а — поперечный профиль нечетных зубьев № 1, 3, 5, 25
с затылованными выкружками; б — поперечный профиль зубьев № 27
во № 32; в — поперечный профиль четных зубьев № 2, 4, 6, 26
и зубьев № 33 и 35, без выкружек
Протяжка круглая профильного резания. Для отверстий
по 2-му классу точности
На зубьях с № 1 по 41 сделать 14 канавок для разделения стружки,
располагая их в шахматном порядке, на зубьях № 42 — 48 канавок
не делать
Протяжка круглая с винтовыми зубьями. Для отверстий большой
длины
На зубьях конической части сделать по 12 канавок для разделен
стружки, располагая их в шахматном порядке
Комплект шлицевых протяжек, состоящий из двух штук для шли-
цевых отверстий повышенной точности
Протяжка для 1-го прохода (предварительная) с рас-
положением режущих зубьев: секция шлицевых, секция круглых для
обработки внутреннего диаметра и вновь секция шлицевых.
а — поперечный профиль нечетных зубьев № 1, 3, 5, 19
для снятия фасок и четных зубьев № 2, 4, 6, ...» 18 с шестью затыло-
ванными выкружками; б — поперечный профиль круглых зубьев
с № 20 по 33; в — поперечный профиль шлицевых нечетных зубьев
с № 35 по 93 с шестью затылованными выкружками и без выкружек
на четных зубьях с № 34 до 100 (сечение г); д, е — продольный про-
филь зубьев.
Протяжка для 2-го прохода (окончательная) с рас-
положением режущих зубьев: секция шлицевых, секция чередующихся
зубьег круглых и шлицевых
д)
а — поперечный профиль зубьев № 15, 18, 22, 26, 30 с шестью
затылованными выкружками; б — поперечный профиль шлицевых
зубьев с № 5 по 44 с боковым поднутрением (угол ф = 3°) и № 1—5
без поднутрения; в — поперечный профиль круглых зубьев с № 17
по 43; гид — продольный профиль зубьев
Протяжка шлицевая, цельная, трехкомплектная, вторая. Для шли-
цевых отверстий больших диаметров
А 6 U
1 — корпус; 2 — гайка; 3 — передняя направляющая; 4 — винт;
<5 —8 — секции режущих зубьев; 9 — секция калибрующих зубьев
П ротяжка шпоночная, комбинированная с выглаживающим зубом.
Для обработки точных пазов
Протяжка шпоночная комбинированная, сборная. Для обработки
пазов в отверстиях диаметром больше 40 — 50 мм
ОМиро^м Чист,!™ и калибры,-
ипт Лчо К 177на~ лгпп 9 ni ю (Jo п илЙl/л ш н ли лит i л \ X--Z
1 — передняя направляющая часть; 2 — режущие зубья; 3 —
задняя направляющая часть; 4 — винты; 5 — шпоночная протяжка;
6 — фасочные зубья
Протяжка для протягивания трапецеидальных профилей, твердо-
сплавная, сборная
Протяжка круглая, твердосплавная, сборная с режу щевыгл ожи-
вающим и зубьями
/ — передняя замковая часть; 2 — соединительный элемент хво-
стовой и рабочей частей протяжки; 3 — передняя направляющая
часть; 4 — режущие кольцевые зубья; 5 — выглаживающие (дорни-
рующне) зубья; 6 — гайка; 7 — промежуточные втулки
Протяжка круглая, твердосплавная, сборная. Служит секцией
протяжного блока для наружного протягивания цилиндрической
поверхности
Прчиивка шлицевая с трехгранным профилем
Конструкции и исполнительные размеры патронов для быстросмен-
ного крепления протяжек с цилиндрическим хвостовиком диаметром
5—11 мм приводятся в нормали машиностроения МН 102-63, а протя-
жек с хвостовиками диаметром от 12 до 70 мм автоматического крепле-
ния — в нормалях МН 104-63 и МН 5 146-63. Для крепления шпоноч-
ных протяжек с хвостовиком по ГОСТу 4043—70 применяют кулачко-
вые патроны по нормали МН 105-63. Размеры элементов крепления
(замковая часть) принимают в зависимости от типа протяжек, формы
и размеров предварительно подготовленного отверстия. Основными па-
раметрами, определяющими длину режущей части протяжек, являются
припуск под протягивание на сторону, толщина срезаемого слоя или
подача на зуб sz и шаг режущих зубьев.
Количество режущих зубьев
л
гР = —+(2-4),
*2
где А — припуск под протягивание на сторону в мм.
Количество калибруемых зубьев z« = 4-^8 (большие значения соот-
ветствуют обработке отверстий 2—3-го класса точности). Шаг режущих
зубьев протяжек профильного резания и генераторных зависит от
длины /0 протягиваемого отверстия:
fp= (1,25-1,5) УТ0,
а протяжек группового резания
tp= (1,45 — 1,90) VT-
Шаг калибрующих зубьев принимают равным шагу /р, а для обра-
ботки отверстий 2—3-го класса точности
6с ^(0,6-0,7) tp.
Для повышения класса чистоты и точности протянутой поверхности
отверстий рекомендуется располагать за калибрующими зубьями сек-
цию выглаживающих (дорнирующих) зубьев или применять выглажи-
вающую протяжку.
Для повышения стойкости инструмента при обработке отверстий диа-
метром до 10 мм выглаживающие протяжки и прошивки выполняют
цельными из твердого сплава марок ВК15, ВК15М, ВКЮМ и ВК8,
а для отверстий диаметром более 10 мм — сборными, состоящими из
комплекта твердосплавных колец. Натяг на один выглаживающий
зуб рекомендуется 0,005—0,02 мм на диаметр, а общий припуск должен
Сыть в пределах 0,06—0,2 мм. Для обработки отверстий во втулках и
трубах применяют деформирующие твердосплавные протяжки и про-
шивки с пластической деформацией 2—20% диаметра обрабатываемого
отверстия и величиной натяга на диаметр кольца 0,3—0,5 мм при обра-
ботке стали и 0,01—2,5 мм при обработке цветных металлов в зависи-
мости от технических требований к обрабатываемым отверстиям.
Форму профиля режущих и калибрующих зубьев с криволинейной
из инкой (рис. 5, а) применяют для обработки вязких материалов (сталь,
цветные металлы и сплавы), а с прямолинейной спинкой (рис. 5, б) —
для хрупких материалов (чугун, твердая бронза).
Выглаживающие и деформирующие зубья имеют симметричный
профиль с углами заборного и обратного конусов 59 и ленточкой шири-
ной 0,3—0,5 мм. Припуски под протягивание приведены в табл. 3—5.
Поверочный расчет протяжек на прочность ведется на растяжение
по опасному сечению 1-го зуба и сечению замковой части.
Рис. 5. Форма профиля режущих зубьев протяжек:
а — с криволинейной спинкой зуба; б — с прямолинейной спинкой зуба
Сила протягивания Р, допускаемая прочностью протяжки по ее
опасному сечению:
р =
аа ’
где [о]$р — допускаемое напряжение на растяжение в кГ/мм2\ аа —
коэффициент концентрации напряжений, учитывающий геометрическую
форму тела протяжки; Fo — площадь опасного сечения тела протяжки
в мм.
Для протяжек, изготовленных из быстрорежущей стали Р18, зака-
ленной до HRC 62—64, допускаемое напряжение на растяжение [о ]вр =>
= 45н-50 кПмм2.
3. Припуски (в мм) под протягивание цилиндрических отверстий
Диаметр d отверстия Припуск А на диаметр отвер- стия Допу- стимые откло- нения предва- ритель- ной об- работки Примечания
От 6 до 10 Св. 10 » 18 » 18» 30 » 30 » 50 » 50 » 80 » 80 » 100 0,5 0,6 0,8 1,0 1,3 1,5 + 0,1 + 0,12 1. Припуски даны без учета при- пуска под последующее шлифование. 2. Припуск увеличивать на 15 — 25% при -у-= 3,1 4-6 и на 25—40% при —-у-= 6,1 и выше (большие зна- d чения брать для величины припуска А > 1 мм)
+ 0,14
4. Припуски (в мм}
на протягивание прямоугольных
(квадратных) отверстий
Больший размер отвер- стий Припуск на сто- рону прямо- уголь- ника Допу- стимые откло- нения предва- ритель- ной об- работки
От 10 0,8 + 0,24
до 18
Св. 18 1,0 + 0,28
до 30
Св. 30 1,2 + 0,34
до 50
Св. 50 1,5 + 0,40
до 80
Св. 80 1,8 + 0,46
до 120
5. Припуск (в мм)
на чистовое протягивание
прямоугольных канавок
Ширина канавки Припуск на ширину канавки Допу- скаемые откло- нения предва- ритель- ной об- работки
3—6 0,4 + 0,16
6—10 0,6 + 0,20
10—18 0,8 + 0,24
18—30 1,0 + 0,28
30—50 1,2 + 0,34
Ориентировочно коэффициент концентрации напряжения а0 =
= 1,14-2,5 (большие значения для малых радиусов впадины стружеч-
ной канавки г = 14-2 мм).
Наружные протяжки. При наружном протягивании обычно объеди-
няют в одну операцию обработку возможно наибольшего числа сопря-
женных поверхностей деталей; для этого секционные протяжки длиной
100—300 мм соединяют в блоки. Протяжной блок представляет собой
колодку (плиту), на которой закреплены комплекты протяжек непо-
средственно или с помощью промежуточных деталей кассет или держа-
вок. Необходимое расположение протяжек и державок на колодке
достигается с помощью точно обработанных пазов, уступов, шпонок и
упоров, а их регулирование — с помощью регулировочных устройств.
Протяжные блоки бывают с последовательным, с параллельным и сме-
шанным расположением протяжек.
Основные параметры режущей и калибрующей частей наружных
протяжек (число зубьев, форма профиля и размеры зубьев и т. д.)
определяют так же, как и для внутренних протяжек.
Геометрические параметры режущей и калибрующей части протяжек.
Передний угол у и задний а выбирают по табл. 6—9. На вспомогатель-
ных кромках делают вспомогательный угол в плане = 0° 30'4-1° 30'
Угол наклона режущих зубьев % принимают в большинстве конструк-
ций равным нулю, а иногда 10—30р. Наклонные зубья обязательны
для протяжек, обрабатывающих прерывистые поверхности.
Для повышения точности обработки и устранения волнистости
протянутой поверхности необходимо применять: 1) наклонные зубья
для наружных и винтовые для внутренних протяжек с углом наклона
зубьев л= 104-30°, назначаемым исходя из условия равномерности
процесса протягивания (постоянства суммарной длины режущих лез-
вий, находящихся в резании); 2) переменный шаг для чистовых и ка-
либрующих зубьев (неравномерность шагов не менее 1—2 мм)\ 3) пере-
ходные и чистовые режущие зубья с малыми подъемами на длине не
менее длины протягиваемой поверхности.
0. Значения переднего угла (в град'
у протяжки
из инструментальной стали
Обр абатываемын материал Зубья
черновые и переходные V чистовые и калибрую- щие Уф
Сталь: НВ < 197 НВ 198—229 НВ > 229 16—18 15 10 5
Чугун серый: НВ < 180 НВ > 180 10 —5
Чугу 10 5
Алюминий и его сплавы, красная медь, баббит 20 20
Титановые сплавы 10 —
Бронза, латунь 5 — 10
Металло- керамические, железографито- вые материалы 15 15
Примечания: 1. У протяжек диаметром до 20 мм для обработки стали на черновых и переходных зубьях у — 8 4-10°. 2. Уменьшенные углы Уф получают путем допол- нительной заточки 0,5— 1 мм для увеличения раз- мерной стойкости протяжек, работающих с подачами s = 0,005 4-0,02 мм{зуб, при обработке отверстий по 2-му классу точно"!л.
7. Значения заднего угла а (в град)
у протяжек из инструментальной
стали
Протяжки Зубья
черновые чистовые калибрующие
Круглые и шлицевые 3 2 1
Шпоночные 3 2
Наружные регулируемые 3—4 3—4 3—4
Наружные нерегулируемые 3—4 1—2
Примечания:!. Боль-
шие значения углов а на ка-
либрующих и чистовых зубьях
брать для 4-го класса точности
обработки и ниже.
2. Для сохранения разме-
ров при переточках на задних
гранях калибрующих зубьев у
протяжек для внутреннего про
тягивания делают цилиндри-
ческие ленточки шириной 0,2—
0,3 мм ca,f= 0°.
3. Задний угол по дну
стружкоразделительных кана-
вок или выкружек а = 4 ч-6°
8. Геометрия зубьев протяжек
из быстрорежущей стали
для протягивания
жаропрочных и титановых сплавов
Протяжки ак ар
Внутренние Жаропроч- ные сплавы в числителе 3 3-5 3—5 5—7 2 — 3 2 — 3
Наружные Титановые сплавы в знаменателе 15 3—5 10 — 12 5-7
10 — 12 8 — 10
Обозначения: у — пере-
дний угол; ар — задний угол режу-
щих зубьев; ак — задний угол ка-
либрующих зубьев в град.
Примечание. Большие
значения задних углов для черно-
вого и предварительного протяги-
вания, меньшие — для окончатель-
ного, чистового протягивания.
9. Геометрические параметры зубьев твердосплавных наружных протяжек для высоких скоростей резания
(до 30—80 mJmuh)
Углы в град', размер фаски в ям
Обрабатываемый материал Материал рабочей части протяжки V fn а “ф Гз
Малоуглеродистая сталь НВ 160—190 ТТ7К12; Т5К12В 10 5 0,8—1,0 6 1° 38'—3° 0,2—0,8
Т5К10; Т14К8; ВК6М 6 —5 0,1—0,4 4 До 0 0, 1—0,3
Жаропрочные стали и сплавы ВК8М; ВК6М 5—8 —5 1—2 4 До 0 0, 1—0,8
Среднеуглеродистая сталь НВ 180—220 ТТ7К12; Т5К12В 8 3 0,8—1,0 6 1° 30'—3° 0,2—0,8
Т5К10; Т14К8; ВК6М 6 5 0,1—0,4 4 До о 0.1-0,3
Высокоуглеродистая сталь НВ > 200 ТТ7К12; Т5К12В I 6 0—2 0,8—1,0 4 1° 30'—3' 0,2—0,8
Т5КЮ; Т14 ; ВК6М 6 5 0,1-0,4 4 До о 0,1—0,3
Серый чугун НВ 180— 220, бронза ВК6М; ВК8; ВК8М 5—8 0 0,5—1,0 6 —- —
ПРОТЯГИВАНИЕ
Обозначения: fn и f3 — ширина фаски по передней и задней грани: и аф — передний и задний угол до-
полнительно заточенной фаски.
Примечание. Для устранения выкрашивания режущего лезвия твердосплавных наружных протяжек при удар-
ной работе с целью гашения вибраций рекомендуется на передней поверхности зуба выполнять фаску fn — 1,3 — 1,5 мм
с отрицательным углом Уф — —15 ~ —30°, а по задней поверхности фаску fg — 0,1 ч- 0,15 мм с аф = 0°.
Режимы резания при протягивании (табл. 10—12). При обработке
твердосплавными протяжками жаропрочных материалов на основе
железа и титана рекомендуются скорости резания 30—60 м/мин, а при
обработке литейных сплавов на основе никеля типа ЖС6К — 2—
4 м/мин. Рекомендуемые подачи на зуб во всех случаях не должны
превышать s2 = 0,04н-0,08 мм.
10. Подачи на зуб в мм для протяжек,
работающих по профильной и генераторной схемам резания
Протяжки Внутреннее протягивание
Обрабатываемый материал
Сталь Чугун Алюминий и его сплавы Бронза, латунь
Круглые 0,015 — 0,04 0,03 — 0,10 0,02 — 0,05 0,05 — 0,12
Шлицевые с прямо- угольными, треуголь- ными и эвольвентными шлицами 0,03—0,10 0,05—0,12 0,04 — 0,10 0,06—0,12
Шпоночные 0,05—0,12 0,05 — 0,20 0,05 — 0,08 0,08—0,20
Квадратные и ше- стигранные 0,02—0,15 0,05—0,20 0,03 — 0,15 0,05—0,20
Нар ужное протягивание ’
Обрабатываемый материал
Протяжки Сталь ов < < 50 кГ}ммг и Об > > 90 кПмм* Сталь 0в = = 50- 4-90 кЦмм* Чугун серый и ковкий, бронза Алюминий и его сплавы
Плоские, угловые и канавочные До 0,10 0,10—0,20 До 0,12 0,15-0,50 0,05 — 0,20 0,30—0,80 0,03 — 0,20 До 0,30
Цилиндрические и фасонные До 0,08 До 0,10 0,05-0,15 0,03 — 0,10
0,05—0,10 0,10 — 0,20 0,15—0,30 До 0,15
1 В числителе для профильной схемы резания, в знаменателе — для генераторной.
11. Подача на зуб в мм для протяжек,
работающих по групповой схеме резания
Подача зубьев черновой части s2 в мм Переходная часть Чистовая часть для классов чистоты поверхности
V4 и v5 V6 и V7
Подача Число зубьев (или секций) не меньше Припуск на сторону в мм Число зубьев (или секций1) Подача Припуск на сторону в мм Число зубьев (или секций1) Подача
До 0,05 — — — — Переменная, постоян- но уменьшающаяся (но не более 0,025 мм на последнем зубе) 0,02—0,035 1—3 Переменная, постоян- , но уменьшающаяся (но не более 0,01 мм на последнем зубе)
Св. 0,05 до 0,1 Св. 0,1 до 0,2 Св. 0,2 ДО 0,3 (0,4—0,6) sz 1 0,03-0,05 1-2 0,035-0,07 0,07-0,1 0,1-0,16 4—5 4-5 6-8
0,06-0,08 2-3
1 Групп из двух зубьев одинакового размера. Чистовая часть групповых протяжек может иметь зубья, построенные как секциями, так и с подъемом на каждый зуб. Примечание. Меньшее число чистовых зубьев или секций соответствует меньшему значению подачи черновой части в каждом интервале.
12. Скорости резания при протягивании протяжками
из быстрорежущей стали в м/мин
Материал обрабатываемых деталей Отверстия 1 Наруж- ные по- верх- ности и шпо- ночные пазы 2 Все виды протя- гива- ния v7, V8
цилин- дриче- ские шли- цевые
Сталь 40, 45, 50, 60, 40Г, 65Г, 40Х, 50Х, 40ХГМ, 50ХГ. Чугун серый и ковкий с НВ С 180 6 8 5 8 7 10 4
Сталь 35, 15Х, 20Х, 20ХМ, 35ХМА, ЗЗХС, 35СГ, 18ХГМ, 12Х2Н4А. Чугун серый с НВ > 180 5 7 4,5 7 6 8 3
Сталь 25, 30, 15Г, 20Г, 20ХН, 40Х, 65Г, 50ГА, ЗОХ, 50Х, 50ХГА, 35ХМА, 35ХГСА, 40ХГМ 4 6 3,5 6 5 7 2,5
Сталь 10, 15, 20, 35ХС, 35ГС, 37H3A, 40ХГМ, 35XH3MA 3 4 2,5 4 3,5 4 2
1 В числителе для v6 и 2-го класса точности V4, v5 и 3-го класса точности и грубее. I, в знаменателе —
2 В числителе V6 и допуск 0,03 — 0,05 мм, в V5 и допуск св. 0,05 мм. знаменателе — v4,
Примечание. При протягивании наружных поверхностей
с допуском до 0,03 мм секциями протяжек с фасонным профилем ско- рость резания снижают до 5—4 м/мин.
При обработке чугуна твердосплавными протяжками допустимы
низкие скорости резания. При обработке конструкционных сталей
с низкими скоростями резания в результате образования нароста
возникает разбивка отверстия и ухудшение качества поверхности,
происходит выкрашивание зубьев, и стойкость протяжек падает.
Увеличение скорости от 1,5 до 30 м/мин для протяжек, оснащенных
твердосплавными пластинками марок ВК4, ВК6М и ВК8, повышает
стойкость протяжек в 5 раз. При обработке сталей с повышенными
скоростями резания рекомендуется применять твердый сплав марок
TT7KJ2 и Т5К12В при черновых и обдирочных операциях с подъемами
на зуб sz = 0,14-0,3 мм, а Т5КЮ и Т14К8 — при чистовых с s2 =
= 0,014-0,1 мм.
ЛИТЕРАТУРА
1. Горецкая 3. Д. Протягивание с большими подачами. М., Машгиз,
1983.
2. Ж и г а л к о Н. И. Твердосплавные наружные протяжки для обра-
ботки с высокими скоростями резания. М., ГОСИНТИ, № 6—65—327/110, 1965.
3. Кацев П. Г. и Епифанов Н. П. Справочник протяжника. М..
Машгиз, 1963.
4. К о в з ел ь Н. И., Лемешонок В. Д., Рабинович Э. Е.
Разработка и внедрение в производство новых процессов протягивания, Минск
ИНТИП, 1966.
5. Малевский Н. П., Орлов П. Н. Опыт создания и применения
комбинированного металлорежущего инструмента. М., ГОСИНТИ, N> 31—64 —
1508/7, 1964.
6. Мар гул Д. к. Протяжки переменного резания. М.—С., Маш-
гиз, 1962.
7 Семенченко И. И., Матюшин В. М.. Сахаров Г. Н.
Конструирование металлорежущих инструментов. М., Машгиз, 1962.
5. ОБРАБОТКА НА РАСТОЧНЫХ
И КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ
ОБРАБОТКА НА РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
На расточных станках обрабатывают отверстия различной формы
(рис. 1) в корпусных деталях, а также наружные цилиндрические
поверхности небольшой длины, торцы, фрезеруют пазы, канавки и
плоскости, нарезают резьбу.
Технические характеристики горизонтально-расточных станков при-
ведены в каталогах металлорежущих станков, а нормы точности и
методы их испытания на точность определены ГОСТом 2110—57.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ПРИНАДЛЕЖНОСТИ К ГОРИЗОНТАЛЬНО-
РАСТОЧНЫМ СТАНКАМ
Приспособления и принадлежности для крепления деталей на стан-
ках. В комплект крепежных приспособлений и принадлежностей вхо-
дят мерные подкладки, угольники, упоры, домкраты, призмы, при-
жимы, прихваты, зажимные винты, шпильки и т. п. Выбор необходи-
мых для закрепления детали приспособлений определяется формой
и размерами деталей, характером обработки и выбранной схемой за-
крепления.
Приспособления и принадлежности для установки и. закрепления
режущих инструментов, а также для направления инструментов
в процессе обработки деталей (оправки, борштанги, головки и патроны).
Короткие расточные оправки (рис. 2) применяют при обработке
неглубоких отверстий, диаметр которых больше диаметра шпинделя
станка. Размеры оправок D, В, L и I выбирают в соответствии с раз-
мерами резца и обрабатываемого отверстия. Удлиненные концевые
оправки (табл. 1) используют при обработке отверстий диаметром,
меньшим, чем диаметр шпинделя.
В табл. 2 даны основные размеры борштанг, на которых можно
укреплять призматические резцы, плавающие развертки, разъемные
расточные блоки и насадные расточные головки. Размеры концевых
двухрезцовых расточных головок приведены в табл. 3. Резцы могут
быть выставлены для обработки с разделением снимаемого припуска
между резцами или для обработки двухрезцовым инструментом с уста-
новкой резцов на один диаметр. Разъемные блоки (табл. 4) применяют
для обработки соосных отверстий.
Кроме того, для обработки отверстий на расточных станках исполь-
зуют насадные головки, оправки с точной регулировкой положения
в
в
Ы
Рис. 1. Типы отверстий, обрабатываемых на горизонтально-
расточных станках
Рис. 2. Короткие расточные оправки:
а — для двух резцов; б — для одного резца
1. Основные размеры удлиненных концевых оправок в мм
Хвостовик Размеры сечения резца D d L 1 tn
Тип №
Морзе 4 6X6 16 22 27 32 40 50 60 70 80 100 120 150 12 16 20 25 30 40 50 60 70 90 100 130 100—200 180—250 150—300 300—400 350 — 500 400-600 500—700 10 2
8X8 12
5 10X10 12Х 12 14
16Х 16 15 3
6
20X20 600 — 800 20 4
25X25
Метри- ческий М80 М100 М110 700 — 1000 25 5
30X30 40X40
2. Основные размеры борштанг в мм
1? <
——ч : -г-1-
гй : 41. X. 1 < 1
, 6 г ’ J Ц_1 /
ш -.L- 1л ТВ _ L
4-
Хвостовик D L Размеры сече- ния инстру- мента 1 1г
Тип № Резцы Пластина или разверт- ка
Морзе 5 40 50 60 70 80 100 120 1000; 1200; 1500; 2000 12Х 12 12X30 100 200 25
16Х 16 16X40 220 240 260 280 300 35
5—6 1000; 1500; 2000; 2500
1500; 2000; 2600; 3000 20X20 22X50 150 40
25X25 50
Морзе и метри- ческий 6 и М80 2000; 2500; 3000; 3600 2500; 3000; 3500; 4000
30X30 — 350 —
Метри- ческий М80 и М100 150 175 200 2500; 3000; 4000 200
М100 и М120 40X40 400
3. Основные размеры концевых двухрезцовых расточных головок в мм
Тип Д
Тип Б
6
—* L
Диаметр растачи- ваемого отверстия D D, L В Тип головки Конус Морзе №
наимень- ший наиболь- ший
85 115 140 170 200 230 260 115 150 180 210 240 270 300 80 100 130 160 190 220 250 50 60 80 90 175 135 — А 5
120
120 Б 6
ПО
110
резца, приспособления для расточки конических отверстий и различ-
ные по конструкции расточные патроны (подробные сведения об этих
приспособлениях можно найти в специальной литературе).
Для контроля обработки деталей и установки режущих инструмен-
тов применяют универсальные и специальные контрольно-измеритель-
ные приборы и приспособления.
Приспособления для установки и выверка положения деталей на
расточных станках. Правила установки и закрепления деталей на
горизонтально-расточных станках те же, что и на координатно-расточ-
ных станках (см. стр. 430).
Выверка положения детали на расточном станке заключается в при-
дании ей некоторого, наперед заданного, положения относительно
рабочих органов станка. Выверку осуществляют с помощью универсаль-
ных или специальных контрольно-измерительных приборов и при-
способлений по обработанным поверхностям или по разметке. Точность
выверки деталей размером до 3 м по разметке равна ±0,5 мм, по обра-
ботанным поверхностям — ±0,1 мм, а при выверке с помощью инди-
каторов по шлифованным или шабреным базовым поверхностям —
±0,03 мм.
Примеры выверки положения деталей даны в табл. 5,
4. Основные размеры разъемных блоков в мм
Диаметр растачи- ваемого отверстия D Диаметр бор- штанги D6 Тип блока Di Н в
наимень- ший наиболь- ший
145 180 140
170 210 70 А 160 —
200 240 190
230 270 Б 220 70 220
210 240 200
240 280 100 А 230 —
270 310 260
300 340 Б 290 210
240 280 230
270 310 А 260 —
300 340 120 290 85 220
330 370 Б 320 230
360 400 350 240
5. Выверка положения деталей на расточных станках
Схема выверки Параметры и метод выверки
Параллельность пазового упора относительно шпинделя. В шпин- деле укрепляют оправку с индика- тором, щуп которого касается кон- тролируемого упора. Показания индикатора не должны изменяться при перемещении стола или пиноли шпинделя
л Ji //\ Y I ж Параллельность плоскости уголь- ника пазу стола и шпинделю. Пред- варительную выверку осуще- ствляют с помощью масштабной линейки относительно паза стола, окончательную — державкой с ин- дикатором, укрепляемой в шпин- деле. При перемещении щупа ин- дикатора по контролируемой пло- скости угольника (направления перемещения указаны стрелками) показания индикатора не должны изменяться
‘Illium"
Параллельность оси вала 1 отно- сительно шпинделя 2. В шпинделе укрепляют державку 3 с индика- тором, щуп которого движением стола или шпинделя перемещается вдоль образующей контролируе- мого вала в двух взаимно перпен- дикулярных плоскостях. Показа- ния индикатора при этих переме- щениях не должны изменяться
1 1ЙА J Перпендикулярность оси вала 1 оси шпинделя 2. В последнем укрепляют державку 3 с индика- тором. Выверку можно считать выполненной, если при полном обо- роте шпинделя максимальные по- казания индикатора в моменты касания его щупа контролируе- мого вала будут одинаковы
0г
i М ь/ Параллельность плоскости де- тали относительно плоскости сто- ла. Выполняют с помощью под- ставки с индикатором; подставку передвигают по столу станка, а щуп индикатора — по контроли- руемой плоскости детали, при этом показания индикатора долж- ны оставаться неизменными. Под- ставку с индикатором можно за- менить подставкой с чертилкой. Параллельность контролируется постоянством зазора (его можно оценить с помощью полоски тон- кой бумаги) между острием чертил- ки и плоскостью детали в разных положениях подставки
Схема вывери
Параметры и метод выверки
Параллельность плоскости де-
тали направлению перемещения
стола и шпинделя. Выверяют с по-
мощью державки с индикатором,
укрепленной в шпинделе. При осе-
вом перемещении шпинделя и пе-
ремещениях стола показания ин-
дикатора, щуп которого касается
плоскости детали, должны оста-
ваться неизменными
Параллельность боковой поверх-
ности детали относительно оси
шпинделя. Выверяют державкой
с индикатором, установленной в
шпинделе. При осевом перемеще-
нии шпинделя показания индика-
тора, щуп которого касается боко-
вой поверхности детали, должны
быть неизменными.
Державка с индикатором может
быть заменена державкой с чертил-
кой. Требуемое положение боковой
поверхности детали оценивается по
постоянству зазора между чертил-
кой и боковой поверхностью детали
Перпендикулярность торцовой
плоскости детали относительно
оси шпинделя. Выверяют с по-
мощью державки с индикатором,
укрепленной в шпинделе. Ври по-
вороте шпинделя на 360° показа-
ния индикатора, щуп которого ка-
сается торцовой поверхности де-
тали, не должны изменяться
Перпендикулярность размечен-
ного рисками торца к оси шпин-
деля. Державку с чертилкой укреп-
ляют в шпинделе. При повороте
шпинделя острие чертилки должно
совпадать с рисками разметки.
Выверка горизонтального поло-
жения размеченного торца ведется
рейсмусом с чертилкой, переме-
щаемым по плоскости стола
Положение детали, при котором
ось ранее обработанного отверстия
параллельна оси шпинделя. Дер-
жавку с индикатором укрепляют
в шпинделе, а рдравку — в от-
верстие детали. Выверку считают
выполненной когда разворотом
детали добиваются параллельности
оправки оси шпинделя (см. выше)
Координация инструмента при обработке отверстий заключается
в совмещении оси вращения инструмента с осью обрабатываемого
отверстия или, в общем случае, в совмещении осей обрабатываемого
отверстия, борштанги, шпинделя и подшипника задней стойки. Способы
координации инструментов на расточных станках даны в табл. 6. Спо-
собы выверки борштанг приведены в табл. 7, а величины прогибов опра-
вок и борштанг — в табл. 8 и 9. Способы установки инструментов —
в табл. 10.
ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ
Консольная обработка отверстий. Рекомендуемые значения диа-
метров оправок и предельные вылеты шпинделей расточных станков
даны в табл. 11 и 12, последовательность переходов — в табл. 13,
величины припусков см. стр. 234. Схема консольной обработки двух
отверстий, лежащих на одной оси, приведена в табл. 14.
6. Примеры координации инструментов на расточных станках
Эскиз Способ координации инструмента
L_ _.4__ 11 । Координация универсальными измерительными средствами Метод пробных проточек применяют для обеспечения заданного положения оси растачиваемого отверстия относи- тельно баз (например, межцентрового расстояния А от оси отверстия D при расточке отверстия d). Протачивают от- верстия диаметром, меньшим d на неболь- шую длину, измеряют расстояния 12 !< й корректируют положение инстру- мента до тех пор, пока полученное меж- центровое расстояние не будет равно А. В этом положении растачивают отвер- стия диаметром d на полную глубину. Метод неточный и малопроизводитель- ный, применяется в единичном произ- водстве
t—1 1 fl Ip-s * ** / 4 if^ / 1 А н Координация шаблонами и индикаторными центроискателями Отверстия шаблонов диаметром на 8 — 10 мм большие, чем отверстия, растачи- ваемые на детали, обрабатывают на коор- динатно-расточных станках по коорди- натам отверстий детали с допуском 0,02 — 0,03 мм. Шаблон 1 специальными уста- новочными поверхностями укрепляют на детали, и с помощью центроискателя 2, закрепленного в шпинделе 3, ось послед- него совмещают с осью отверстия шабло- на. Если расточка отверстий ведется с нескольких сторон, шаблоны изготов- ляют.для каждой стороны. Стенки отвер- стий в шаблонах закаливают и шлифуют. Иногда шаблоны закрепляют на спе- циальных плитах, которые одновременно используются и для крепления деталей
Эскиз
Способ координации инструмента
При расточке отверстий с помощью бор-
штанги координация ее положения осу-
ществляется в два этапа.
Сначала (эскиз а) координируют поло-
жение оси подшипника задней стойки
с помощью валика /, плотно пришлифо-
ванного к отверстию подшипника, на ко-
тором по скользящей посадке вращается
упорное кольцо 2 с закрепленной на нем
державкой с индикатором 3. Вращая
кольцо 2 и регулируя положение подшип-
ника стойки и детали, добиваются поло-
жения, при котором показания индика-
тора остаются неизменными при обкатке
отверстия накладного шаблона 4.
Координацию положения оси борштанги
выполняют с помощью индикаторного
центроискателя 5 (эскиз б), укрепленного
на борштанге 6. Регулируя положение
шпинделя, добиваются постоянства пока-
заний индикатора при медленном враще-
нии борштанги и касании щупа центро-
искателя отверстия шаблона 4
Координация с помощью специальных
оправок и концевых мер
Шпиндель на расстоянии А от торца
отверстия устанавливают с помощью на-
бора концевых мер 3 и специальной
оправки 1 диаметром d> установленной
в шпинделе 2. Размер набора концевых
мер а определяется из условия (эскиз а)
А = а + 0,5J.
Если базой является наружный торец
(эскиз б), то размер а находят из условия
Д1 = Д + /г + а + 0,5D, где D — диа-
метр шпинделя
Шпиндель на размер А от торца от-
верстия устанавливают с помощью спе-
циальной оправки 1 с отверстием, кото-
рую укрепляют в отверстии детали и
прижимают к базовому торцу. В шпин-
деле 2 устанавливают центроискатель 3,
щуп которого вводят в отверстие оправки.
Установку шпинделя считают выполнен-
ной, когда при медленном вращении шпин-
деля показания индикатора остаются
неизменными
Эскиз
Способ координации инструмента
Для совмещения оси
шпинделя с осью разъем-
ного отверстия так, что-
бы ось шпинделя лежала
в плоскости разъема,
применяют контроль-
ную линейку /. Линейку
устанавливают на пред-
варительно обработан-
ную и шабреную пло-
скость разъема так,
чтобы ось бобышки 2
проходила по центру ли-
того отверстия детали.
Центроискатель 3 за-
крепляют в шпинделе.
Установка считается вы-
полненной, если при мед-
ленном вращении шпин-
деля щуп индикатора
скользит по бобышке,
а стрелка индикатора не
отклоняется
7. Способы выверки положения борштанг
Эскиз
Способ выверки
Совмещение оси шпинделя /
с осью втулки 4 люнетной стойки
выполняют с помощью индикатор-
ного центроискателя 3, который
закреплен на оправке 2, установ-
ленной в шпинделе 1 Щуп центро-
искателя вводят в отверстие втул-
ки. При медленном вращении
шпинделя наблюдают за показа-
ниями индикатора и корректируют
положение люнетной стойки. Вы-
верку соосности втулки и шпинде-
ля следует производить в сече-
ниях I — I (эскиз а) и II— II
(эскиз б). При этом необходимо
учитывать прогиб консольных
оправок под действием собствен-
ного веса (см. табл. 8)
Продолжение табл. 7
Эскиз Способ выверки
Выверку параллельности оси
борштанги плоскости стола и рас-
стояния Н от оси борштанги до
плоскости стола производят путем
измерения размеров Ht или Н>
штангенрейсмусом, штихмгсс#.
или рейсмусом с индикатором и вы-
числения размера Н по формулам
Н = Нх + 0,5d
или Н = Н2 — 0,5d,
где d — Н2 — Hi — диаметр шпин-
деля.
Значения Н, измеренные около
шпинделя и люнетной стойки,
должны быть равны. Значение Н,
измеренное в средней части бор-
штанги, будет отличаться от пре-
дыдущих значений на величину
прогиба борштанги (табл. 9)
Выверка горизонтального поло-
жения борштанги может быть вы-
полнена с помощью рамного уров-
который последовательно
ня
устанавливают на пиноль и бор-
штангу. Показания уровня в обоих
положениях должны быть одина-
ковыми
Выверку положения борштанги
в боковом направлении производят
от вертикальных базовых поверх-
ностей деталей или от линейки 1,
установленной на горизонтальную
базовую плоскость детали. Базо-
вые плоскости детали и линейки
предварительно выверяют на па-
раллельность оси шпинделя
с точностью 0,02 — 0,03 мм инди-
катором 2. Расстояния между бор-
штангой 3 и линейкой /, измерен-
ные вблизи шпинделя и люнетной
стойки, должны быть равны
Выверку параллельности оси
шпинделя 2 и оси ранее расточен-
ного отверстия и расстояния I ме-
жду этими осями выполняют с по-
мощью контрольной оправки /,
установленной в обработанное от-
верстие. Расстояния li и /2, изме-
ренные вблизи шпинделя и люнет-
ной стойки микрометром или на-
бором мерных плиток, должны
быть равны
Эскиз Способ выверки
Перпендикулярность оси вра-
щения борштанги 3 относительно
-плоскости планшайбы станка 4
выверяют с помощью державки 2
с индикатором / Показания инди-
катора в пределах полного оборота
борштанги не должны изменяться
Совмещение оси шпинделя с осью
люнетной втулки может быть вы-
полнено прибором ППС-7, состоя-
щим из коллиматора 1 и визирной
трубки 2. Коллиматор устанавли-
вают в шпинделе станка и выве-
ряют по уровню, визирную труб-
ку с помощью переходных втулок
укрепляют в люнетной втулке
задней стойки.
Включив подсветку сетки колли-
матора, наблюдают в окуляр ви-
зирной трубки за положением
изображения сетки коллиматора
относительно измерительной сетки
визирной трубки. Несовпадение
изображения сетки коллиматора и
сетки визирной трубки указывает
на несоосность шпинделя и лю-
нетной втулки, величина несоос-
ности может быть измерена с по-
мощью измерительных устройств
визирной трубки или устранена
перемещениями шпинделя и лю-
нетной стойки до совмещения изо-
бражения сетки коллиматора с сет-
кой визирной трубки
8. Прогиб незакрепленного конца
консольных оправок под действием
собственного веса
9. Прогиб середины борштанг,
закрепленных в двух опорах,
под действием собственного веса
Диаметр оправки в мл/ Прогиб в мм при длине оправки в мм
300 500 1000
25 0,01 0,08 1,2
30 0,006 0,05 0,9
40 0,004 0,03 0,5
50 0,003 0,02 0,3
60 0,002 0,01 0,19
80 — 0,008 0,13
100 — 0,005 0,07
120 — — 0,05
Диаметр бор- штанги В мм Прогиб в мм при расстоянии между опорами в мм
1500 2000 3000
75 0,072 0,23 1, 15
100 0,04 0, 13 0,65
120 0,03 0,09 0,45 1
10. Способы установки резцов на оправках и борштангах
Эскиз
Способ установки резца
Кольцевой шаблон 1 применяют
для установки вылета резца в кон-
сольных оправках, когда противо-
положная режущей части резца
сторона оправки не имеет срезов
или лысок.
Для расточки отверстия диаме-
тром d с помощью оправки, диа-
метр цилиндрической части кото-
рой в месте установки резца ра-
вен du резец выставляют по шаб-
лону с отверстием диаметра D, ко-
торый вычисляют по формуле
D = 0,5 (d 4- dt)
Шаблон-полукольцо 1 исполь-
зуют для установки резцов в оправ-
ках и борштангах. Диаметр D
шаблона равен диаметру оправки
или борштанги, на которой уста-
навливают резец, а диаметр Do —
диаметру растачиваемого отвер-
стия детали.
Шаблон диаметром D устанавли-
вают на оправку или борштангу,
а резец выставляют до упора в по-
верхность диаметра Do
Предельный шаблон / приме-
няют для установки вылета рез-
цов, закрепляемых в оправках и
борштангах. Шаблон устанавли-
вают на оправку или борштангу
опорной призмой, резец выдвигают
до касания мерительной части
шаблона, которая состоит из двух
частей: одна для установки резца
на черновую расточку, другая, пре-
дельная — на чистовую. Перепад
между проходной ПР и непроход-
ной НЕ мерительными плоскостя-
ми равен половине допуска на
растачиваемое отверстие
Специальный штангенциркуль
применяют для установки резцов
при черновой и получистовой рас-
точке. Его изготовляют из стан-
дартного штангенциркуля с точ-
ностью нониуса 0,05 мм путем
закрепления на нем призмы 1 так,
чтобы биссектриса угла призмы
проходила через нулевое деление
основной шкалы штангенциркуля.
Штангенциркуль призмой накла-
дывают на оправку или борштангу,
а каретку 2 подводят к вершине
резца, и по шкале измеряют рас-
стояние от вершины резца до оси
оправки или борштанги
Эскиз
Способ установки резца
На оправках, имеющих специ-
альный конус 2, резец выставляют
с помощью индикаторного прибо-
ра 5, который предварительно на-
страивают по шаблону, надевают
на конус и поджимают винтом 4.
Положение резца регулируют вин-
том 1 до тех пор, пока показания
индикатора не совпадут с настроеч-
ными значениями
11. Рекомендуемые диаметры
концевых расточных оправок в мм
Диаметр отверстия Диаметр расточной оправки Диаметр отверстия Диаметр ( расточной оправки
18—24 16 54—65 50
24—28 22 68—75 60
30—34 27 78—100 70
35—42 32 105— 120 80
44—52 40 125— 150 100
12. Предельные вылеты шпинделей
горизонтально-расточных станков
при консольной обработке в мм
Диаметры шпинделей Предельный вылет шпинделя
Расточные станки с встроенным столом
65—75 I I 350—400
80—110 500—600
125—150 1 | 700—800
Расточные с танки-колонки
130—160 I 1 800—900
180—250 1000—1 100
13. Схемы консольной обработки
отверстий на расточных станках
,о. Ф
с
Схемы обработки отверстий
в сплошном материале имеющихся в заготовке
2
3
Ж
ы
Предвари-
тельное
сверление
Черновое
растачива-
ние одно-
сторонним
резцом
Рассверли-
вание
Второе
черновое
растачи-
вание
Предвари-
тельное рас-
тачивание
Чистовое
растачи-
вание
(1-й проход)
Схемы обработки отверстий
в сплошном
материале
имеющихся
в заготовке
Снятие
фасок
Чистовое
растачи-
вание
(2-й проход)
Зенкеро-
ван не
Снятие
фаски
с лицевой
стороны
Предвари-
тельное раз-
вертывание
Снятие
фаски
с обратной
стороны
Чистовое
разверты-
вание
Предвари-
тельное раз-
вертывание
Окончатель-
ное раз-
вертывание
14. Последовательность переходов
при консольной обработке двух соосных отверстий
J Z 1 Обозначения: 1 — отверстие в Л» || j стенке детали, ближней к шпинделю __ [_ станка; 2 — отверстие в дальней стенке 1 детали; 3 — глухая стенка детали
№ про- ' хода И Наименование [ содержание перехода № про- хода Наименование и содержание перехода
1 Черновое растачивание отверстия 1 4 Чистовое растачивание отверстия 2
Черновое растачивание отверстия 2 5 Чистовое развертывание отверстия 1
3 Чистовое растачивание отверстия / 6 Чистовое развертывание отверстия 2
При обработке нескольких соосных отверстий для обеспечения соос-
ности применяют направляющие втулки (табл, 15). Консольную обра-
ботку конических отверстий выполняют с помощью конических развер-
ток или специальных приспособлений.
Растачивание отверстий с помощью борштанг. Схема обработки
трех соосных отверстий с помощью борштанги показана на рис. 3.
Черновую расточку (первый переход) выполняют одновременно рез-
цами, укрепленными в гнездах борштанги (рис. 3, а), или в насадных
или разъемных головках (рис. 3, б). Второй переход — получистовое
растачивание выполняется одновременно тремя резцами, закреплен-
ными в борштанге (рис. 3, в). При окончательной обработке (третий
переход) каждое отверстие растачивается отдельно (рис. 3, г).
rzzza [77777] У7777/
Н-ЕЗ—ёЖ I I ггО 1
ЯН
ТГ Ы ОМ I I __
Рис. 4. Схема растачивания пяти соосных отверстий с помощью борштанги
и вспомогательных опор
На рис. 4 показана схема обработки пяти соосных отверстий. Для
уменьшения прогиба борштанги в среднее отверстие устанавливают
14 Справочник металлиста
15« Последовательность переходов при консольной обработке
соосных отверстий диаметром 22Л и ЗОЛ
с применением удлиненной направляющей втулки
№
пере-
хода
Эскиз
Наименование
и содержание перехода
Сверление
0 18 мм
отверстий
Рассверливание отвер-
стия в первой стенке до
0 28 мм
Растачивание отверстия
0 28 мм до 0 29,4 мм и
выточки во второй стенке
на глубину 4 мм
Зенкерование отверстия
и выточки 0 29,4 мм до
0 29,88 мм
Развертывание отверстия
и выточки до 0 ЗОЛ
6 Рассверливание отвер-
стия 0 18 мм до 0 20 мм
во второй стенке через на-
правляющую втулку, уста-
новленную в отверстие пер-
вой стенки и выточку вто-
рой стенкн
Зенкерование отверстия
во "второй стенке до
0 21,88 мм через направ-
ляющую втулку
Развертывание отверстия
во второй стенке 0 до 22Л
через направляющую втул-
ку
дополнительную опору — внутренний люнет 1 и обрабатывают осталь-
ные отверстия (рис. 4, а). Затем растачивают среднее отверстие
(рис. 4, б) с использованием опорных втулок 2 и 3, установленных
в расточенные отверстия.
Торцовые поверхности приливов, бобышек деталей рекомендуется
вести за одну установку с обработкой отверстий. Способы обработки
торцовых поверхностей даны в табл. 16.
16. Способы обработки небольших торцовых поверхностей
Эскиз Описание способа обработки
а Подрезка торца одним резцом, закрепленным в оправке или борштанге, при малых подачах и скоростях резания. Режущая грань резца должна быть выставлена перпендику- лярно оси вращения оправки или борштанги
б Подрезка торца двусторонним симметричным пластинча- тым резцом, режущие кромки которого перекрывают обра- батываемую поверхность
в Подрезка двусторонним несимметричным пластинчатым резцом. Процесс резания в этом случае облегчается за счет разделения ширины стружки
г Подрезка с помощью разъемного двухрезцового блока, каждый резец которого обрабатывает часть торцовой по- верхности
д Обработка одним резцом с разделением припуска на два прохода 1 и 2 и последующей зачисткой широким резцом 3
е Обработка двусторонним резцом с канавками для дроб- ления стружки. В качестве дополнительной опоры приме- няется втулка, устанавливаемая в предварительно обрабо- танное отверстие
Примечание. Обработка торцов, кроме того, может выпол-
няться способом радиальной подачи, например, расточной головкой
с радиальной подачей или летучим суппортом, укрепленным на план-
шайбе, а также фрезерованием.
Нарезание резьбы производят машинными метчиками и резьбо-
нарезными головками завода «Фрезер».
Режимы резания при обработке отверстий на расточных станках
выбирают в зависимости от характеристик обрабатываемого материала,
способа требуемой точности и чистоты обработки, применяемого ин-
струмента и т. п. В табл. 17—19, 27—34 даны рекомендуемые значения
режимов резания по данным НИИТавтопрома.
В табл. 20—26 приведены поправочные коэффициенты, которые
учитывают условия обработки, геометрию режущего инструмента,
состояние поверхности обрабатываемого материала и т. д. Для того
чтобы учесть условия расточки отверстий, достаточно значения ско-
рости резания из табл. 20 умножить на соответствующие коэффициенты
из табл. 21—26.
17. Подачи при консольном черновом растачивании стали
Вспомога- тельный инструмент Глубина резания в мм Диаметр шпинделя в мм
65—90 | 100-150
Подача в мм/об при суммарном вылете (общем) в мм
300 500 500 800
Расточный патрон 3 5 8 12 м 1,2 0,9 0,6 1,2 1,0 0,8 1,8 1,5 1,3 1,1 1,5 1,3 1,1 0,9
Консольная оправка. Диаметр оправки в мм Глубина резания в мм Подача в мм/об при вылете оправки в мм
100 200 200 300 200 300 300 500
30 3 0,8 0,7 0,7 0,6 0,6 0,5 0,5 0,4 0,6 0,5 0,6 0,5 0,5 0,4 0,4
50 3 5 0,9 0,8 0,8 0,7 0,7 0,6 0,6 0,5 0,9 0,8 0,8 0,6 0,7 0,5 0,6 0,5
70 3 5 8 1,2 0,9 0,8 1,0 0,9 0,7 0,9 0,7 0,6 0,7 0,6 0,5 1,1 0,9 0,8 1,0 0,9 0,7 0,8 0,7 0,6 0,6 0,5 0,4
90 3 5 8 12 — — — — 1,2 1,0 0,9 0,8 1,1 1,0 0,9 0,7 1,0 0,9 0,7 0,6 0,9 0,8 0,7 0,6
120 3 5 8 12 — — — — 1,3 1,2 1,1 1,0 1,2 1,1 1,0 0,8 1,1 0,9 0,8 0,7 0,9 0,8 0,7 0,6
18» Подачи при консольном черновом растачивании чугуна
Вспомога- тельный инструмент Глубина резания в мм Диаметр шпинделя в мм
65-90 100-150
Подача в мм/об при суммарном вылете (общем) в мм
300 500 500 800
Расточной патрон 3 5 8 12 2,2 2,0 1,7 1,4 2,0 1,8 1,5 1,2 2,6 2,5 2,4 2,2 2,5 2,4 2,1 1,8
Консольная оправка. Диаметр оправки в мм Глубина резания в мм Подача в мм/об при вылете оправки в мм
100 200 200 300 200 300 300 500
30 3 5 0,9 0,6 0,8 0,5 0,7 0,4 0,6 0,4 0,9 0,6 0,7 0,5 0,6 0,4 0,5
50 3 5 1,3 1,2 1,2 1,1 1,2 1,0 1,1 0,9 1,6 1,4 1,5 1,3 1,4 1,2 0,9 0,7
70 3 5 8 1,9 1,7 1,4 1,8 1,6 1,4 1,6 1,4 1,2 1,5 1,3 1,0 2,0 1,7 1,5 1,9 1,6 1,3 1,8 1,5 1,2 1,5 1,3 1,0
90 3 5 8 12 — — — — 2,1 1,9 1,7 1,4 2,0 1,8 1,6 1,3 1,9 1,7 1,5 1,2 1,7 1,5 1,3 0,8
120 3 5 8 12 — — — — 2,2 2,0 1,8 1,5 2,1 1,9 1,7 1,4 2,0 1,8 1,6 1,3 1,8 1,6 1,4 1,1
19. Подачи при растачивании с двухопорной борштанги на горизонтально-расточных станках стали и чугуна
Глубина резания в мм Диаметр борштанги в мм
65 90 125 | 150
Подача в мм!об при вылете борштанги в мм
1000 1500 2500 1500 2500 4000 1500 2500 4000 2000 3000 4500
Обработка стали
3 1,2 1,0 0,8 1,3 1,0 0,7 1,4 1,2 1,0 1,5 1,4 1,2
5 1,0 0,8 0,6 1,1 0,9 0,6 1,2 1,1 0,9 1,3 1,2 1,0
8 0,8 0.6 0,4 0,8 0,7 0,4 1,0 0,9 0,7 1,1 1,0 0,8
12 0,5 — — 0,6 — — 0,7 0,6 0,5 0,8 0,8 0,6
20 — — — — — — 0,5 — — 0,6 0,6 —
Обработка чугуна
3 1,5 1,3 1,1 1,6 1,4 1,1 1,8 1,6 1,3 1,9 1,7 1,5
5 1,3 1,1 0,9 1,4 1.2 0,9 1,6 1,4 1,1 1,7 1,5 1,3
8 1,1 ол 0,7 1,2 1,0 0,7 1,4 1,2 0,9 1,5 1,3 1,1
12 0,8 — — 1,0 0.7 0,5 1,1 0,9 0.7 1,2 1,1 0,8
20 — — — — — — 0,8 0.6 — 1,1 0,9 0.6
ОБРАБОТКА НА КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ
20. Растачивание отверстий в углеродистой стали и чугуне
резцами, оснащенными твердым сплавом ВК8 *
Подача в мм/об Черновая обработка Подача в мм/об Получистовая обработка
Скорость резания в м/мин при глубине резания в мм Скорость резания в м/мин при глубине резания в мм
3 5 8 12 1 1 16 !,0 | 1.5 | 1 2.0 1 2,8
0,15 50 Углер 44 одисгг 38 шя err, 35 ШЛЪ (( 33 1в = 60 4-70 0,10 кГ/м 70,0 м2) 64,0 59,0 56,0
0,20 43 38 33 30 28 0,15 58,0 52,0 48,0 46,0
0,25 38 34 30 27 25 0,20 50,0 45,0 42,0 40,0
0,30 34 30 27 24 22 .. 0,25 45,0 40,0 38,0 35,0
0,40 28 24 22 20 18 0,30 40,0 36,0 33,0 31,0
0,50 24 21 19 17 16 0,40 32,0 30,0 27,0 26,0
0,60 21 19 17 15 14 0,50 — 25,0 23,0 22,0
0,80 18 16 14 13 12 0,60 — — 21,0 20,0
1,00 — 13 12 И 10 0,70 — — 19,0 18,0
1,20 1,40 0,15 94 12 11 88 И 10 83 10 9 Чугун 79 9 8 (/7 В 75 180—200) 0,10 116 112 106 100
0,20 0,25 88 85 83 79 78 74 74 71 71 68 0,15 108 104 100 96
0,30 0,40 81 77 76 72 72 62 68 59 65 56 0,20 102 98 93 90
0,50 0,60 70 65 63 59 58 53 53 50 50 47 0,25 96 94 89 85
0,80 1,20 58 52 48 47 44 44 40 41 38 0,30 94 90 86 80
1,40 1,60 — 45 42 40 38 37 36 35 33 0,40 90 85 82 74
* Значения даны для работы без охлаждения.
21. Поправочные коэффициенты на скорость резания
в зависимости от размеров расточной оправки или борштанги
при расточке резцами из быстрорежущей стали Р18
Диаметр оправки в мм Вылет оправки в мм
150 200 300 400 500 600 700 800
30 0,85 0,75 0,60 0,50
40 0,90 0,85 0,70 0,60 0,50 — — —
50 0,95 0,90 0,85 0,70 0,60 0,50 —
60 — 0,95 0,90 0,85 0,70 0,60 0,50 0,40
70 — — 0,95 0,90 0,85 0,70 0,60 0,50
80 — — — 0,95 0,90 0,85 0,70 0,60
90 — — — — 0,95 0,90 0,85 0,70
100 — — — — — 0,95 0,90 0,85
Продолжение табл. 21
Диаметр борштанги в мм Расстояние между опорами борштанги в мм
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
50 0,50 0,40 — — —
60 0,60 0,55 0,50 0,40 —
70 0,70 0,60 0,55 0,50 0,40 —— —
80 0,75 0,70 0,65 0,60 0,55 0,45 —
90 0,80 0,75 0,70 0,65 0,60 0,55 0,45
100 0,85 0,80 0,75 0,70 0,65 0,60 0,55
22. Поправочные коэффициенты на скорость резания
в зависимости от размера расточной оправки или борштанги
при расточке резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава
Диаметр оправки в мм Вылет оправки в мм
150 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
30 40 50 60 70 80 90 100 0,45 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,85 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,75 0,85 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,75 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,70 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,35 0,40 0,45 0,50 0,35 0,40 0,45 0,35 0,40 0,35
Диаметр борштанги в мм Расстояние между опорами борштанги в мм
1000 1500 2000 2500 3000 3500
50 60 70 80 90 100 0,30 0,35 0,40 0,50 0,55 0,60 0,30 0,35 0,40 0,50 0,55 0,30 0,35 0,40 0,50 0,30 0,35 0,40 0,30 0,35 0,30
24. Поправочные коэффициенты
на скорость резания в зависимости
от состояния заготовки
23. Поправочные коэффициенты
на скорость резания в зависимости
от обрабатываемого материала
Обрабатывае- мый материал Предел прочности на растя- жение об ъкГ/мм2 НВ Поправоч- ный коэф- фициент
Углероди- стая сталь 30—40 40—50 50—60 — 1,90 1,70 1,30
Серый чугун — 140—160 160-180 1,50 1,25
Обра- ботка нор- мально ото- жженной отливки Обра- ботка по чистой корке Обра- ботка по за- гряз- ненной корке (авто- генной резке)
1,0 0,80 0,55
25. Поправочные коэффициенты на скорость резания
в зависимости от марки твердого сплава резца
Обрабатываемый материал Вид обра- ботки Марка твердого сплава
Т5К10 Т15К6 ВК8 ВК6 вкз
Стальное литье Черновая Чистовая 1,0 0,65 1,0 — — —
Чугун Черновая Чистовая — — 1,о 1,2 1,3
26. Значения поправочных
коэффициентов на скорость
резания в зависимости
от главного угла в плане
27. Скорость резания
при развертывании стали
Обрабатываемый материал Главный I угол в плане Ф° Значение поправочного коэффициен- 2
Сталь углеро- 60 1,0
дистая, хроми- 75 0,93
стая и хромо-
никелевая
Стальное литье 90 0,88
Серый чугун 60 1,0
75 0,94
90 0,83
Класс точности ° л Л К н * о о ля ЛО £ ь Ш Н п О Я w о о Идея Класс точности ° н * О н И О Д я о о д и с я Скорость резания в м/мин
2 V6 V5 2а V7 V6 1,5—3 4—5
3 V5 V4 4 V6 V5 4—8 9—16
Примечание. При развертывании нормализо- ванной стали применять ско- рости резания, близкие к верхним пределам, а при развертывании улучшенной стали — близкие к нижним пределам.
28. Скорость резания при развертывании чугуна
Класс точности Скорость резания в м/мин Шероховатость поверхности при обработке
без охла- ждения серого чугуна с керосином ковкого чугуна с эмульсией
2 и 2а 3 » 4 7 — 11 12 — 16 V5, V6 V7, V8 V6, V7
Примечание. Для разверток из твердого сплава приме- нять скорости резания 25—40 м/мин.
29. Скорости резания при нарезании резьбы машинными метчиками
в стали
Диаметр нарезае- мой резьбы в мм Скорость резания в м[мин при шаге резьбы в мм
0,5 0,75 1 1,25 1,5 2 3
3-6 6 7 8
8 — 10 7 8 9 9 — — —
12 — 16 8 9 10 10 11 1 1
18 — 24 9 10 И 13 13 12
27 и более — 11 12 14 13
Примечания: 1 Значения скорости даны для нарезания
резьбы 2-го класса точности. Для резьб 1-го класса точности скорости
резания уменьшать на 20%.
2 . Для неответственных резьб табличные значения скорости резаЛ
ния увеличивать на 10 — 20%
3 В зависимости от обрабатываемого материала скорость реза-
ния умножать на соответствующий коэффициент по табл 30
30. Значение поправочного коэффициента на скорость резания
при нарезании резьбы в зависимости от марки обрабатываемой стали
Сталь углеродистая Сталь легированная
30; 45; 40 А12; А20 8; 10 15; 20 норма- лизо- ванная улуч- шенная
норма- лизо- ванная улуч- шенная
1 0,85 1,15 0,7 0,9 0,85 0,7
31. Скорость резания при нарезании резьбы машинны
в чугуне
Диаметр нарезае- мой резьбы в мм Скорость резания в м/мин при шаге резьбы в мм
0,5 0,8 1 1,25 1,5 2 3
3—6 7 8 9
8 — 10 8 9 10 10 И — —
12 — 16 9 10 И И 12 12
18—24 10 И 12 — 14 14 13
27 и более — 12 13 — 15 — 14
Примечания: 1. Скорости резания даны для нарезания резьб
2-го класса точности в сером чугуне. При нарезании резьбы 1-го класса
точности эти значения уменьшать на 20%.
2 . Для неответственных резьб скорости резания увеличивать
на 20%.
3 При обработке ковкого чугуна — умножать на 1,2
ВЫПОЛНЕНИЕ ФРЕЗЕРНЫХ РАБОТ
Фрезерование целесообразно проводить на расточных станках в тех
случаях, когда фрезеруемые поверхности связаны требованиями точ-
ного взаимного расположения с обрабатываемыми на станке отвер-
стиями. При этом желательно обработку отверстий и плоскостей вести
за один установ детали. Фрезерование плоскостей с разных сторон де-
тали выполняют за один установ детали с применением поворотного
стола. При отсутствии стола пользуются наборными фрезами или обра-
батывают каждую сторону детали при разных установках, выверяя
ее положение при каждой новой установке.
Выбор типа фрезы зависит от формы обрабатываемой поверхности.
Открытые вертикальные плоскости обрабатывают торцовыми фрезами,
а горизонтальные — цилиндрическими; торцы, пазы и уступы — диско-
выми, трехсторонними, концевыми, шпоночными, пазовыми или угло-
выми фрезами. Рекомендуемые значения режимов резания приведены
в табл. 32—34.
32. Подачи и скорости резания при фрезеровании плоскостей
торцовыми фрезами из быстрорежущей стали марки Р18
Степень жесткости системы станок- инструмент—деталь Фрезы с крупным зубом и вставными ножами Фрезы с мелким зубом
Подача в мм/зуб при обработке
стали чугуна | стали | чугуна
Повышенная Средняя Пониженная 0,08 — 0,15 0,06 — 0,10 0,04—0,06 0,20 — 0,40 0,15 — 0,25 0,06 — 0,10 0,04 — 0,08 0,04 — 0,06 0,15 — 0,30 0,1—0,2
Скорость резания в м/мин 40 45 45 50
Примечание. Наименьшие значения подач использовать при
получистовом фрезеровании.
33. Подачи и скорости резания при фрезеровании стали и чугуна
торцовыми фрезами, оснащенными пластинками твердого сплава
Обрабатывае- мый материал Скорость резания в м/мин Подача в мм/зуб Глубина резания в мм Ширина фрезеро- вания В в мм
Сталь Чугун 170 — 250 90 — 130 0,06 — 0,2 0,08-0,4 2 — 7 (0,4 —0,7) D
Примечание. D — диаметр торцовой фрезы. Наименьшие значения подач использовать при получистовом фрезеровании.
и4. Подачи и скорости резания при фрезеровании: пазов
концевыми фрезами из быстрорежущей стали
Диаметр фрезы в мм Ч ислс зубьев фрезы Ширина пазя в ил Подача в мм/зуб при глубине паза
5 ю 15 20 30
ООО ' cj со 1 1 1 о о ю — ОО 5 6 СП о о 1 1 1 СО to — ООО 0,01 — 0,015 0,015 — 0,025 Сталь 0,03 — 0,08 0,01 — 0,02 0,OS- fl,05 0,003 — 0,005 0,008 — 0,02 0,02— 0,04 0,Ol- О.015 0,02 — 0,03 0,0015 — 0,025
Скорость резания в mJ мин 30 27 25 22 20
6 — 10 16—20 25—30 5 6 6—10 16-20 25 — 30 0,Ol- О.03 0,03 — 0,08 Ч у г ун 0,006 — 0,02 0,02 — 0,06 0,05—0,1 0,05 — 0,01 0,01 — 0,05 0,01 — 0,06 0,Ol- О.03 0,03 — 0,05 0,02 — 0,04
Скорость резания в mJ мин 28 24 20 17 17
ОСОБЕННОСТИ ОБРАБОТКИ НА АЛМАЗНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ
Для расточки отверстий в стальных деталях используют резцы
с пластинками из титанокобальтового твердого сплава, а для чугунных
деталей — вольфрамокобальтового. Режущую часть резцов для обра-
ботки деталей из цветных металлов и сплавов изготовляют из техниче-
ских алмазов. Резцы крепят в специальных оправках, которые обеспе-
чивают жесткость системы шпиндель—оправка—резец, отсутствие
радиального биения резца за счет точной пригонки посадочных мест
оправок по шпинделю и возможность тонкой регулировки вылета резца.
Алмазно-расточные станки снабжены быстроходными расточными го-
ловками и бесступенчатой гидравлической подачей, что дает возможность
вести обработку на больших скоростях резания (до 1000 м/мин} при
весьма малых подачах.
Припуски на тонкое растачивание зависят от диаметра обрабатывае-
мого отверстия:
Диаметр обрабаты
верстия в мм.............До 20 20-==*30 30 —100 Св. 100
Величина припуска на диаметр
в мм 0,20 0,25 0,30 — 0,40 0,40 — 0,50
Режимы резания при тонком растачивании приведены в габл. 35.
35. Рекомендуемые режимы резания для тонкого растачивания
Обрабатываемый материал Материал резца
। Твердый сплав Алмаз
Скорость резания в м/мин Подача в мм/об Скорость резания в м/мин Подача в мм/об
Алюминиевые спла- вы Антифрикционные сплавы Бронза Чугун Сталь 200-400 300 — 600 250 — 500 100 — 200 150—300 0,03 — 0,08 400 — 1000 0,02—0,08
0,03-0,10 0,02 — 0,05
400 — 600
0,05 — 0,15 — —
ОБРАБОТКА НА КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫХ
СТАНКАХ
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Координатно-расточные станки (КРС) предназначены, в основном,
для обработки точных (1—3-го классов точности) цилиндрических
отверстий с повышенными требованиями к точности межцентровых
расстояний и расположению отверстий относительно измерительных
баз деталей. Кроме того, на КРС могут выполняться следующие ра-
боты: точная разметка деталей, тонкое фрезерование плоскостей и
криволинейных поверхностей, обтачивание торцовых поверхностей
и выступов, протачивание канавок, обработка профильных поверх-
ностей деталей (кулачков, копиров, шаблонов и т. д.), нанесение штри-
хов на точных линейных и круговых шкалах и др.
Все конструкции КРС предусматривают возможность относитель-
ного перемещения шпинделя, в котором укрепляются инструменты,
и главного стола с обрабатываемой деталью в двух взаимно перпенди-
кулярных направлениях, параллельных направлению координатных
осей прямоугольной системы координат станка. Для точного отсчета
координат станки снабжены отсчетно-измерительными системами раз-
личных типов.
Точность обработки на КРС зависит от ряда причин и в первую
очередь от точности самого станка, которую при соблюдении правил
эксплуатации можно принять следующей:
Отсчет линейных перемещений в мм 0,001
Точность установки продольных и поперечных координат (в за-
висимости от размеров и компоновки станка) в мм 0,003 — 0,010
Точность межцентровых расстояний системы отверстий в мм 0,005 — 0,012
Точность отсчета угловых величин при использовании дели-
тельных столов и головок, в угловых секундах 1; 6; 30
Существенное влияние на точность обработки на КРС оказывают
температурные деформации деталей и узлов станка. Поэтому помещения,
в которых работают КРС, должны быть термостатированы в соответ-
ствии с рекомендациями завода-изготовителя.
Приспособления и принадлежности к КРС можно разделить на
следующие основные группы: настольные приспособления; приспособ-
ления и принадлежности для установки и крепления деталей; при-
способления для выверки и для крепления режущего инстру-
мента.
К настольным приспособлениям относятся горизонтально-поворот-
ные и универсальные столы, делительные головки, вспомогательные
и прямоугольные столы и другие приспособления, устанавливаемые на
главном столе станка.
Горизонтально-поворотные столы предназначены для установки
деталей, положение обрабатываемых поверхностей которых задано
в полярной системе координат, а также для установки и закрепления
деталей, обрабатываемые поверхности которых заданы в прямоугольной
системе координат; в этом случае выверка положения деталей значи-
тельно упрощается. Планшайба поворотного стола может быть повер-
нута на любой угол и зафиксирована в этом положении, точность
поворота планшайбы зависит от типа стола. Столы некоторых типов
для ускоренного поворота планшайбы имеют реверсивный электро-
привод.
Универсальные поворотные столы предназначены для установки
деталей, обрабатываемые поверхности которых расположены в раз-
личных плоскостях. Они бывают с пересекающимися и непересекающи-
мися осями. Планшайба универсального поворотного стола может
быть развернута на 360е вокруг своей оси и на 90° вокруг горизонталь-
ной оси, перпендикулярной к оси планшайбы. Для отсчета углов пово-
рота они имеют отсчетные лимбы с нониусами, а для закрепления в за-
данном положении — специальные фиксаторы.
В комплект приспособлений и принадлежностей для крепления
деталей входят параллельные и мерные подкладки, прижимные планки,
ступенчатые, цилиндрические и винтовые подставки, крепежные болты,
установочные угольники, призмы. Выбор приспособлений для крепле-
ния деталей зависит от формы и размеров последних и принятой схе-
мы закрепления.
Для выверки положения детали на станке определения координат
базовых поверхностей деталей используют установочные линейки,
визирный микроскоп с угольником, жесткие мерные валики и мерные
валики с подвижной шайбой, установочные центра и оправки, а также
разнообразные индикаторные центроискатели.
Режущие инструменты, применяемые для обработки на КРС, укреп-
ляют в сверлильных и цанговых патронах, расточных оправках и уни-
версальных расточных патронах.
УСТАНОВКА И ЗАКРЕПЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ
При установке детали на КРС ей должно быть придано такое поло-
жение, при котором удобно производить отсчет координат от выбранных
баз в заданных направлениях и имеется свободный доступ к обрабаты-
ваемым поверхностям. Схема расположения крепежных элементов
и усилия закрепления выбираются так, чтобы при минимальных де-
формациях стола КРС и обрабатываемой детали обеспечить неподвиж-
ное положение детали в процессе обработки. При установке и закрепле-
Рис. 5. Схема закреп-
ления детали при-
жимной планкой
нии деталей на КРС необходимо соблюдать правила, обеспечивающие
точность обработки, сохранность станков и безопасность работы на них.
Детали, обрабатываемые на КРС, закрепляют либо в универсальных
приспособлениях (тисках, патронах, поворотно-делительных столах
ит. п.), предварительно укрепленных на столе станка, либо на рабочей
плоскости стола с помощью прижимов или прихватов, собираемых из
деталей крепежного комплекта, и параллельных или мерных подкладок,
которые располагают между рабочей плоскостью стола и установочной
поверхностью детали. Как правило, на плоскость стола устанавливают
не менее четырех таких подкладок, на которые помещают деталь.
Места крепления деталей определяют с учетом их максимального
удаления друг от друга, полного прилегания установочной плоскости
детали к плоскости параллельных или мерных подкладок и обязатель-
ного размещения прижимных планок точно над
подкладками.
Перед закреплением детали зазоры между
подкладкой и установочной плоскостью детали,
а также плоскостью стола и подкладкой не
должны быть больше 0,02—0,03 мм.
Количество затяжных болтов должно быть
достаточным для надежного закрепления детали.
При меньшем числе попытка компенсировать
надежность крепления увеличением усилия
затяжки гаек вызывает деформации стола и де-
тали и может привести к вырову полки Т-образ-
ного паза стола.
Высота ступенчатой подставки или винтовой
опоры (домкрата) должна быть равна высоте места прижима детали
или на 0,5—1,0 мм больше ее. Плечо прижимной планки со стороны
подставки должно быть больше противоположного плеча, т. е. /2 > h
(рис. 5). В случае необходимости, для предохранения от возможных
сдвигов детали во время обработки, следует устанавливать дополни-
тельные боковые опоры.
При установке нежестких тонкостенных деталей, а также деталей,
имеющих недостаточное количество опорных поверхностей, или де-
талей, обрабатываемые поверхности которых находятся на значитель-
ном расстоянии от мест закрепления, рекомендуется применять допол-
нительные опоры в виде подставок, домкратов или других приспособле-
ний, повышающих жесткость детали. В этих случаях, при закреплении
и установке дополнительных опор необходимо контролировать возмож-
ное возникновение деформаций детали с помощью индикаторов, уста-
навливаемых к одной или нескольким точкам закрепляемой детали.
При установке на станке тяжелых деталей следует руководствоваться
рекомендациями о допустимых нагрузках на данный станок с учетом
веса вспомогательных столов и приспособлений.
Примеры установки и крепления деталей на КРС даны в табл. 36.
ВЫВЕРКА ПОЛОЖЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
Детали устанавливают в некоторое, наперед заданное положение
относительно измерительной системы станка, например, совмещают
базовую плоскость детали с направлением координатной оси станка или
ось базового отверстия детали с осью вращения поворотного стола. При
обработке деталей в приспособлениях, закрепленных на станке, вы-
36. Примеры способов крепления деталей на КРС
Эскиз
Краткое описание способа
Стандартный трехкулачковый
патрон 1 закреплен на планшай-
бе 2, которая прижимными план-
ками 4 с помощью винта с гайкой 5
и опоры 6 укреплена на столе стан-
ка. Деталь обычным способом
закрепляют в трехкулачковом па-
троне. Способ применяют для креп-
ления деталей, имеющих форму
тел вращения
В боковые отверстия детали /
вставляют штыри 2. С помощью
прижима 3, винта с гайкой 4 и
опоры 5 деталь закрепляют на
столе станка. Способ применяют,
когда деталь не имеет боковых
окон или выступов, а верхняя пло-
скость детали должна быть вся
открыта для обработки
Установленная на столе деталь 1
струбциной 3 и регулируемой опо-
рой 5 притягивается к укреплен-
ному на столе угольнику 4. Воз-
можные при закреплении дефор-
мации детали контролируются ин-
дикатором 2. Применяется при
закреплении нежестких деталей
для придания им большей жест-
кости
Деталь 2 насаживают на ци-
линдрическую часть оправки / и
прижимают к заплечику А вин-
том 3 и быстросменной шайбой 4.
Оправку предварительно устанав-
ливают в центральном отверстии
поворотного стола. Применяют
при обработке партии деталей
типа дисков, втулок и т. п.
Деталь 2 устанавливают на приз-
му / и закрепляют хомутиком 3
и винтом 4. Призму предваритель-
но выверяют на столе станка. При
обработке отверстий, расположен-
ных в разных плоскостях, призму
укрепляют на универсальном по-
воротном столе. Применяется при
обработке отверстий в валах
Эскиз
Краткое описание способа
Деталь 2 закрепляют в предва-
рительно выставленной и закреп-
ленной на столе призме 1 хомути-
ком 3.
Способ применяют при обработке
отверстий в торцах деталей типа
валов, жестких втулок и т. п. При
обработке партии деталей такой
способ крепления значительно
упрощает выверку положения де-
талей
Деталь 5 закрепляют в трехку-
лачковом патроне 1, установлен-
ном на универсальном поворотном
столе 4 так, чтобы ось валика, за-
крепленного в патроне, совпадала
с осью поворота стола. Если деталь
длинная и нежесткая, то второй
конец ее вводят в отверстие план-
ки 2, закрепленной на уголь-
нике 3.
Способ применяют при обработ-
ке деталей, имеющих форму тел
вращения, когда обрабатываемые
отверстия расположены с разных
сторон детали
Деталь / устанавливают на приз-
му 3 и через накладку 2 закреп-
ляют на призме прижимным ком-
плектом 4.
Применяют при обработке по-
лых цилиндрических деталей типа
втулок, накладка 2 увеличивает
площадь обжатия детали и умень-
шает ее деформацию
верка деталей не производится, необходимое положение деталь зани-
мает при установке в приспособлении, которое предварительно выве-
ряют на станке. Для выверки положения деталей (и приспособлений)
используют специальные инструменты и приспособления (установочные
центра, индикаторные центроискатели, индикаторные державки, мер-
ные валики, визирные микроскопы и т. п.).
После выверки положения детали совмещают измерительные базы
детали с измерительной системой станка, т. е. совмещают ось вращения
шпинделя с измерительными базами детали и определяют координаты
этих баз в системе координат станка. Эту операцию осуществляют
с помощью тех же инструментов и приспособлений, которые исполь-
зуются при выверке положения детали. В табл. 37 даны примеры вы-
верки деталей и совмещения их измерительных баз с измерительной
системой станка.
37. Примеры выверки положения деталей на КРС и совмещения
измерительных баз деталей с измерительной системой станка
Назначение и эскиз выполнения выверки Способы выверки и совмещения баз
Выверка параллельности бо- ковой стороны детали относи- тельно направления перемеще- ния стола Деталь 3 устанавливают па параллель- ные подставки и слегка притягивают при- жимом /, боковую сторону детали на глаз ориентируют параллельно пазам стола. К точке А детали подводят с некоторым натягом лапку центроискателя, ук- репленного в шпинделе станка. Легким постукиванием по боковым сторонам де- тали добиваются одинаковых показаний индикатора при перемещении лапки центроискателя между точками А и В. После окончательного закрепления дета- ли на столе прижимами 1 и 2 проверяют, не изменилось ли ее положение. При обработке партии деталей удобно вести установку их по упорам, предвари- тельно укрепленным в пазах стола и про- веренным на параллельность направле- нию его перемещения
3 2
То же для детали, укре- пленной на горизонтальном поворотном столе Параллельность боковой стороны де- тали направлению перемещения главного стола контролируют постоянством пока- заний индикатора центроискателя, лапка которого при перемещении стола при- жата к боковой поверхности детали. Не- обходимые для выверки повороты детали осуществляют с помощью поворотного стола.
Совмещение оси отверстия
детали, установленной на глав-
ном столе станка, с осью
шпинделя
Отверстие детали предварительно сов-
мещают с осью шпинделя с помощью ус-
тановочного центра (для малых отвер-
стий) или центроискателя. Установоч-
ный центр 1 (эскиз а) легким нажимом
вводят в отверстие уложенной на мерные
подставки 3 детали 2 и закрепляют ее.
При предварительном совмещении от-
верстия большого диаметра центроиска-
тель вводят в отверстие и настраивают
так, чтобы его лапка коснулась поверх-
ности отверстия. Поворотом шпинделя
и перемещением стола устанавливают
одинаковый зазор между поверхностью
отверстия и лапкой центроискателя.
Для точного совмещений осей лапку
центроискателя вводят в отверстие (эс-
киз б) и в положении, соответствующем
направлению перемещения стола, стрел-
ку индикатора при натяге 0,3 мм уста-
навливают на нуль. Повернув шпиндель
на 180°, половину разности показаний ин-
дикатора компенсируют перемещением
стола, а индикатор вновь устанавливают
на нуль. То же делают при повороте
шпинделя на 90°. Оси считаются совме-
щенными, если при полном обороте
шпинделя стрелка не отклоняется от ну-
левого деления
Продолжение табл. 37
Назначение и эскиз выполнения выверки Способы выверки и совмещения баз
Совмещение оси отверстия детали с осью поворота гори- зонтального или универсаль- ного стола при закреплении детали на столе Ось шпинделя совмещают с осью пово- рота стола. Деталь помещают на столе, предварительно (как в предыдущем слу- чае) совмещают с осью шпинделя и слег- ка закрепляют. Точное совмещение осей выполняют так же, как в предыдущем случае, только необходимое смещение оси отверстия вдоль направлений пере- мещения стола осуществляют перемеще- нием самой детали (легким постукива- нием)
Совмещение оси наружной цилиндрической поверхности с осью шпинделя или осью поворотного стола Совмещение осей осуществляют как в двух предыдущих случаях, только лап- ку центроискателя приводят в соприко- сновение с наружной цилиндрической поверхностью
Совме с осью раллель щение симмет ной дет QCVL шпинделя рии плоскопа- али Деталь предварительно выставляют относительно направления перемещения стола. Каретку индикаторного центро- искателя, укрепленного в шпинделе, сме- щают по миллиметровой шкале на поло- вину ширины детали, а ось шпинделя на глаз совмещают с осью симметрии де- тали. Опустив пиноль, лапку центроиска- теля приводят в соприкосновение с боко- вой поверхностью детали (эскиз а) или с прижатой к ней плиткой (эскиз б), со- здают небольшой натяг, легким покачи- ванием центроискателя по минимальному показанию индикатора находят точку 1 и выставляют индикатор на нуль. Раз- вернув шпиндель на 180°, аналогично находят точку 2 и снимают отсчет. Поло- вину разности показаний индикатора в точках 1 и 2 компенсируют смещением оси шпинделя. Ось шпинделя будет
V///////. 7777777/, 7///////7///^///////77/7/. a) ty
“Г
1 г совмещена с осью симметрии детали, ког- да показания индикатора в точках 1 и 2 будут одинаковы. Бели сдвигом каретки центроискателя нельзя обеспечить касания лапки центро- искателя боковых сторон детали, при- меняют способ (эскиз в), при котором лапку центроискателя подводят к боко- вой стороне детали в точке 1, создают на- тяг 0,5 мм и индикатор устанавливают на нуль, затем центроискатель приводят в положение 2 так, чтобы стрелка инди- катора показывала нуль. В обоих этих положениях по измерительным устрой- ствам станка фиксируют координаты А и Б оси шпинделя. Координату оси симметрии детали определяют как полу- сумму координат А и Б.
А тт#/////////
А+А
z~ •
Назначение и эскиз
выполнения выверки
Совмещение оси шпинделя
с осью симметрии горизонталь-
но установленного вала
Совмещение оси шпинделя
с осью симметрии призмы
Способы выверки и совмещения баз
Ось шпинделя на глаз совмещают с
осью симметрии вала, которая должна
быть параллельна направлению пере-
мещения стола. Каретку индикаторного
центроискателя смещают на величину
радиуса выверяемого вала. Движением
шпинделя от руки вверх и вниз находят
положение, в котором показания индика-
тора максимальны. Покачивая центро-
искатель в этом положении, определяют
по наименьшему показанию индикатора
точку 1 и стрелку индикатора при натяге
0,5 мм выставляют на нуль.
Развернув шпиндель на 180°, анало-
гично находят точку 2. Смещением стола
в направлении, перпендикулярном к оси
вала, показания индикатора в точке 2
уменьшают вдвое, индикатор выставляют
на нуль, шпиндель поворачивают на
180° и находят точку 1. Ось шпинделя
будет совмещена с осью симметрии вала,
когда показания индикатора в точках 1
и 2 будут одинаковы
В призму 1 устанавливают калибр 2
и прижимают его к ее рабочим плоско-
стям. Описанными выше способами ось
вращения шпинделя совмещают с осью
симметрии калибра и тем самым совмеща-
ют с осью симметрии призмы
ОБРАБОТКА СИСТЕМЫ ОТВЕРСТИЙ
Технологическая схема обработки отверстий зависит от требуемой
точности последних и точности межосевых расстояний (табл. 38).
Система отверстий на чертеже детали может быть задана в прямо-
угольной или полярной системе координат. Если отверстия с парал-
лельными осями заданы в полярной системе, то их удобнее обрабаты-
вать на горизонтальном поворотном столе. Детали, отверстия которой
заданы в прямоугольной системе координат, проще обрабатывать
на столе станка или, если позволяют размеры детали, на поворотном
столе, что значительно упрощает выверку положения детали. При об-
работке системы отверстий, расположенных в нескольких плоскостях,
целесообразнее использовать универсальный поворотный стол. Иногда
для удобства обработки желательно систему отверстий, заданную в пря-
моугольной системе координат, перевести в полярную или наоборот.
Для этого нужно пересчитать координаты отверстий, пользуясь форму-
лами перехода от одной системы координат к другой (см. табл, на
88. Рекомендуемая последовательность обработки отверстий на КРС
Диаметр обрабаты- ваемых отверстий в мм Точность межосевых расстоя- ний в мм Класс L 1оследовательность операций
точности отверстий чист ОТЫ поверхности
До 3 До Ю Св. 10 ±0,1 ±0,1 ±0,05 ±0,01— 0,005 ±0,1 ±0,05 ±0,014-0,005 ±0,05 ±0,01 -т- -т-0,005 тг ео со со со сч см III 1 *1 |« 1 -О СЧ СЧ СЧ СЧ — — С© ОО ОО ОО 00 QOOO ОО > > > > in > >> t> III 1 1 III in b. t— b- t>io b- co co > > > 0 0 ot> > Разметка, сверле- ние, рассверливание Разметка, сверле- ние, развертывание Разметка, сверле- ние, растачивание, рассверливание, раз- вертывание Разметка, сверле- ние, растачивание, развертывание Разметка, сверление Разметка, сверле- ние, растачивание, развертывание То же Разметка, сверле- ние, развертывание Разметка, сверле- ние, растачивание
При обработке системы отверстий для повышения точности и про-
изводительности необходимо составить координатную таблицу. При
этом начало координат выбирают так, чтобы производить сложение
Рис. 7. Система отверстий,
заданных в полярных коор-
динатах
Рис. 6. Система отверстий, заданных в
прямоугольных координатах
мещают с нулевым или целым (кратным 10) отсчетом системы
координат станка.
Для детали, изображенной на рис. 6, за начало координат принята
точка пересечения оси симметрии детали с ее боковой поверхностью.
По измерительной системе станка 2А450 устанавливают начало коор-
динат х = 200 мм и у = 250 мм. В табл. 39 приведены координаты
для обработки системы отверстий детали (рис. 6).
Деталь, изображенную на рис. 7, обрабатывают на поворотном
столе, так как система отверстий задана в полярной системе коор-
динат. Начало координат совмещено с центром симметрии детали,
а направление осей х и у совпадает с осями симметрии детали, коор-
динаты начала х = 400 мм и у = 300 мм. Координаты для обработки
данной детали на станке 2А450 приведены в табл. 40.
39. Координатная таблица
(см. рис. 6)
40. Координатная таблица
(см. рис. 7)
Поряд- ковый Диа- метр Координаты в мм Поряд- ковый Диаметр Угол пово- Координаты отверстий в мм
номер отвер- стия отвер- стия в мм по оси X по оси У номер ’отвер- стия отверстия в мм рота стола в град по оси X по оси У
1 ЮЛ 225 300 1 20Л 0 300 300
2 ЮЛ 325 300 2 20Л 60 300 300
3 юл 375 300 3 20Л 120 300 300
4 юл 475 300 4 20Л 180 300 300
5 юл 225 200 5 20Л 225 300 300
6 юл 325 200 6 20Л 285 300 300
7 юл 375 200 7 15Лв 0 350 300
8 юл 475 200 8 15Лз 90 350 300
9 20Л 3 275 250 9 15Л8 180 350 300
10 20Ла 425 250 10 15Л3 270 350 300
Разметка отверстий заключается в предварительном определении
и фиксации на поверхности детали положения их осей. Оси отверстий
малых диаметров обычно намечают разметочными центрами, риско-
образователями или автоматическими кернами, а также специальными
центровочными сверлами с поперечной кромкой не более 0,2 мм. Отвер-
стия диаметром свыше 3 мм размечают центровочными сверлами. Точ-
ность разметки существенно зависит от точности установки сверла
в шпинделе станка, поэтому рекомендуется перед разметкой тщательно
проверить положение сверла на отсутствие биения.
При выполнении работ повышенной точности разметку следует
выполнять в два этапа: сначала сверлят лунки диаметром 1 мм, кон-
тролируют точность разметки и затем лунки углубляются до заданных
размеров. Диаметр лунки должен быть несколько большим, чем попе-
речная кромка сверла, которым будет сверлиться отверстие, но не
больше его диаметра. Разметочные лунки сверлят при частоте вращения
шпинделя 1200—1500 об/мин.
При сверлении отверстий на КРС необходимо выбирать материал и
углы заточки сверл в зависимости от материала обрабатываемой детали
(см. стр. 241, 334—340).
Для уменьшения трения ленточек сверла об обработанную поверх-
ность и предотвращения его защемления в отверстии при нагреве
рекомендуется применять сверла с обратной конусностью. При свер-
лении отверстий среднего и малого диаметров рекомендуется периоди-
чески выводить сверло из отверстия и на ходу очищать его кисточкой
или щеткой от стружки.
Режимы резания при сверлении приведены в табл. 41; приемы сверле-
ния отверстий в сложных условиях — в табл. 42.
41. Рекомендуемые скорости резания и подачи при сверлении
и рассверливании отверстий на КРС
Вид обработки Материал режущего инструмента Характер обработки Скорость резания в м/мин при обработке Подача в мм. job
мягкой стали твердой стали чугуна алюминиевых сплавов латуни
Сверление Р18 Черновая 25 15 25 50 95 0,03—0,08
Твердый сплав То же 60 45 55 350 90 0, 03—0, 06
Рассверли- ва н ие Р18 Черновая 24 20 20 40 60 0,1—0,2
Р18 Чистовая 22 18 20 45 60 0,04—0,06
Твердый сплав Черновая 45 30 35 200 90 —
42. Приемы сверления отверстий в сложных условиях
Условия обработки отверстия Рекомендуемые приемы обработки
Начало отверстия на скошенной поверхности Расточка направляю- щей выточки на скошен- ной поверхности. При сверлении оставить при- пуск 0,3D
Окончание отверстия (выход сверла) на ско- шенной поверхности 1 Сверление с припуском 0,3 D, на выходе сверла подачу уменьшить. Пе- реточить сверло, увели- чить угол при вершине 2ф до 150—160°
Условия обработки
отверстий
Центр отверстия на
стыке двух поверхностей
Рекомендуемые приемы
обработки
Сверление с припуском
0,3D. Под каждое из по-
следующих сверлений
растачивать направляю-
щую выточку
Начало отверстия на
криволинейной поверхно-
сти
Расточка направляю-
щей выточки. При свер-
лении оставить припуск
0,3D
Ось отверстия смещена
с оси полой цилиндриче-
ской детали
В отверстие ставить за-
глушку из того же мате-
риала, что и деталь. Рас-
точить выточку, сверлить,
оставив припуск 0,3D
РАСТАЧИВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
Растачивание отверстий применяется после сверления или рассвер-
ливания отверстий для исправления положения осей отверстий, полу-
чения точных диаметральных размеров (по 1—2-му классам точности)
с шероховатостью поверхности V6—V7 и обеспечения точности по
межцентровым расстояниям обрабатываемых отверстий. Растачивание
отверстий ведется специальными расточными резцами, которые укреп-
ляются в расточных оправках, расточных головках и универсальных
расточных патронах, входящих в комплект расточных станков.
Расточные резцы (табл. 43—47) изготовляют из быстрорежущей
стали Р18 или из твердых сплавов ВК6М, ВК8М, ВК20М и др. Достоин-
ством резцов с затылованной головкой является способность сохранять
геометрические параметры режущей части при переточках резца по
передней поверхности. Рекомендуемые параметры режущей части рас-
точных резцов приведены в табл. 48.
Режимы резания при расточке отверстий на КРС выбирают с учетом
условий обработки (материал детали и режущей части инструмента,
требуемая точность и чистота обработки) и соображений сохранения
точности КРС. Рекомендуемые режимы резания при расточке отвер-
стий на КРС с шириной стола до 630 мм (по данным Ленинградского
оптико-механического объединения) приведены в табл. 49.
Точность обработки отверстий зависит не только от правильного
выбора режимов, но и от типа резцедержателей, используемых для
крепления резцов (табл. 50). Подробные сведения о типах и конструк-
ции резцедержателей для расточки отверстий на КРС см. в литера-
туре [2].
43. Расточные резцы с цилиндрическим хвостовиком к расточным
патронам
Размеры в мм
D d di L I /i H h
8 6 18 28 6 7 10 14 6 10 12 18 2 10 14 2 3 5 6 3 4 6 10 5 14 15 50- 80 130 20 30 35 — ' 7 9 10 1 2 4 7
15 2
25
9,5 5 70 40 — 7 1 2
1,5
7 9 6 8 10 14 75 80 80 90 2,5 4 1,5
9 6 7 8 9 10 12 14 16 17
1 19 25
50 3
100 2
4
28 16 18,5 22 120 150 6
65 30
25,4 40 20 24,5 160 75 10 11,5 10
44 21 24,5 3
165 40
44. Резцы расточные, отогнутые
Размеры в мм
D H L I h В
6 8 10 8 10 12 16 18 20 25 30 35 45 15 70 12 3,5 4,5 5,5 6 7
80
8
12 85 16 6,5
90 9 10 11
15 20 7,0
18 9,0 13 16 8
80 130 22 16
6,5
12
45. Резцы квадратного сечения для расточных оправок
Размеры в мм
А L 1 А L 1
15 6 20 12
6 20 25 10 10 30 40 18 22
20 12 30 15
8 30 40 18 12 50 70 25 30
46. Резцы расточные с затылованной головкой
Диаметр обрабаты- ваемого отверстия в мм Основные размеры в мм
L 1 b G d di R а
От 10 до 14 » 14 » 20 » 20 » 25 » 20 » 25 » 25 » 30 » 30 » 50 » 25 30 30 50 115 150 160 120 150 130 52 4 5,5 20 35 40 25 35 28 37 35 9 5 8 4,5 6,5 2,5 3,6 1,8 2,6
50 12
8 12 9,5 5,2 3,8
14
10 13 10 13 12 14 12 14 6,5 8 6,5 8 4,5 5 4,5
15
15
200 100 18 20
16
4 7. Резцы расточные цельные с затылованной головкой
для малых диаметров *
Вид А
Диаметр обрабаты- Основные размеры в мм
ваемого отверстия в мм D о. D2 R L Li с2 1 b
Св. 1,5 » 2,5 > 2,0 » 6,0 » 6,0 » 12,0 * Мат( НДС 62—6’ 4С 8С ЮС 18С ^риал ре 1,6 2,2 3 5 5,5 11,5 ^зца — ( 0,8 1,7 1,8 3 4 9 :таль мг 0,7 1,2 1,0 3 6 1рки Р1 48 55 90 8; твер; 35 30 35 фСТЬ ] 6 12 9 14 25 режут 0,5 1 2,4 3,6 1,ей ча( 1,5 2,4 1,8 3,5 15 2ТИ
48. Геометрические параметры расточных резцов
Мате- риал ре- жущей части резца Обрабаты- ваемый материал Характер обработки Углы реисущей части в град
а V Ф Ф1 X
Р18 Чугун, сталь мягкая Черновая 8—9 8—10 45—75 10—12 0—5
Чистовая 10 12 45—70 10—12 0—5
Сталь твердая Черновая 6—8 8—10 45—90 10—12 0—5
Чистовая 10 10 45—90 6—10 0—5
Алюминие- вые сплавы Черновая 15 15 45 45 5—10
Чистовая 15 15 45 45 5—12
444 ОБРАБОТКА НА КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ
Продолжение табл. 48
Мате- риал ре- жущей части резца Обрабаты- ваемый материал Характер обработки Углы режущей части в град
а V Ф Ф1 Л
Твердые сплавы Чугун, сталь мягкая Черновая 6 8 45—90 15—45 0—5
Чистовая 8 10 45—90 15—45 0—5
Сталь твердая Черновая 6 8 45—90 15—45 0—5 .
Чистовая 10 10 45—90 10—45 0—5
Алюминие- вые сплавы Черновая 12 15 45—90 20—45 —
Чистовая 15 15 45—90 20—45 —
49. Режимы резания при растачивании на КРС
Вид обра- ботки Материал резца Скорость резания в м/мин. при обработке Подача в мм/об Глубина резания в мм
стали чугуна силу- мина латуни
мяг- кой твер- дой
Черновая Р18 18 15 18 75 50 0,03—0,16 0,1—2,0
Чистовая 24 20 20 150 90 0,02—0,06 0,05—0,2
Черновая Твердый сплав 60 45 55 350 95 0,03—0,04 0,1—2,0
Ч истовая
50. Точность расточки отверстий на КРС в зависимости
от используемых резцедержателей
Тип резце- держателя Размеры растачивае- мых отвер- стий в мм 1 Точность обработки отверстий Способ установки резца \ Точность установки резца (±) в мм
«3 £ ЕЗ S • Л >» ж S о и-\О <
Оправки нерегули- руемые 16—52 160 А—Аа Индикаторным прибором по плиткам 0,015
Оправки регулируе- мые 15—72 120 А—А3 То же 0,015
Расточные патроны 0.4— 80 120 At—А С помощью ми- крометрического винта 0,003— 0,005
Универсальные рас- точные патроны 10— 250 200 А—А3 То же 0,01
51. Развертки прецизионные для координатно-расточных
станков с хвостовиком под затяжной винт *
Размеры в мм
448 ОБРАБОТКА НА КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ
53. Режимы резания при фрезеровании на КРС
Вид фрезеро- вания Мате- риал фрезы Скорость резания в м/мин при обработке Подача на зуб в мм Глубина резания в мм
стали чугуна силу- мина
мяг- кой твер- дой
Черновое Р18 20 12 18 200 0,03—0,05 0,20—0,30
Чистовое 25 15 20 240 0,01—0,02 0,05—0,15
Черновое Твердый сплав 55 40 60 300 0,004—0,008 0,20—0,40
Чистовое 60 45 70 450 0,002—0,004 0,05—0,20
ОСОБЕННОСТИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
НА ПОВОРОТНЫХ СТОЛАХ
Перед обработкой деталей на горизонтально-поворотном столе не-
обходимо проверить: параллельность плоскости планшайбы плоскости
главного стола и направлениям его перемещений; плоскость план-
шайбы на осевое биение; положение геометрической оси вращения
планшайбы относительно оси центрального отверстия.
Для обработки отверстий или других поверхностей, положение
которых задано в полярной системе координат, нужно совместить
ось вращения планшайбы горизонтально-поворотного стола с началом
координат (полюсом) детали и осью вращения шпинделя. Такое совме-
щение осей можно выполнить двумя способами.
Если ось поворота планшайбы точно совпадает с осью центрального
отверстия, то, совместив ось вращения шпинделя с осью центрального
отверстия планшайбы, на нее устанавливают обрабатываемую деталь
и ось базового отверстия (начало координат) детали совмещают с осью
шпинделя с помощью индикаторного центроискателя при застопоренных
столах.
При несовпадении геометрической оси поворота планшайбы с осью
центрального отверстия ее совмещают по цилиндрической поверхности
базового отверстия детали, установленной на планшайбе, с осью базо-
вого отверстия детали вращением планшайбы при неподвижном индика-
торе, закрепленном в шпинделе станка.
Если при вращении планшайбы стрелка индикатора не будет пока-
зывать отклонений при контакте с цилиндрической поверхностью
детали, совмещение оси поворота стола с осью симметрии детали до-
стигнуто. Ось вращения шпинделя с осью симметрии детали совме-
щают с помощью индикаторного центроискателя с последующей про-
веркой этого положения по измерительным устройствам станка.
На горизонтально-поворотных столах часто обрабатывают отверстия,
равномерно расположенные по окружности. В этом случае необходимо
разделить окружность на равные части, что можно выполнить путем
ОБРАБОТКА НА КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ 449
непосредственного отсчета угловых значений между осями обрабаты-
ваемых отверстий по углоизмерительным устройствам поворотного стола
или с помощью делительных приспособлений, прилагаемых к столам
с механической системой отсчета.
Обычно в каталоге станка имеются таблицы для деления окруж-
ности на равные части с помощью делительных приспособлений гори-
зонтально-поворотных столов.
При обработке на горизонтально-поворотных столах деталей,
расположение обрабатываемых поверхностей которых задано в прямо-
угольной системе координат, приходится пересчитать прямоугольные
координаты в полярные. Эти вычисления выполняют с помощью фор-
мул перевода (см. стр. 39); примеры подобных расчетов приведены
в табл. 54.
54. Примеры некоторых расчетов координат при обработке деталей на КРС
Эскиз
Содержание примера
и данные для расчета
Формулы для расчета
координат
Обработка деталей на поворотном столе
Определить коорди-
наты оси отверстия В,
начало координат —
ось отверстия А
См. формулы реше-
ния прямоугольного
треугольника (табл. 14,
стр. 28)
Определить коорди-
наты b и с оси отвер-
стия радиуса г, сопря-
гающего стороны уг-
ла а
Ь=^г ctg —?
г
с — а
sln —
Определить коорди-
наты х; х,; хг; у\ ух осей
отверстии, радиусами
К и г сопрягающих сто-
роны равнобедренного
(с углом при верши-
не а и основанием
а) треугольника
Р = 90’_
а R
' . а . а ’
2 tg — sin~T
Продолжение табл. 54
Эскиз Содержание примера и данные для расчета Формулы для расчета координат
Г— •1 Определить с и h двух отверстий, поло- жение осей которых за- дано радиусом К и цен- тральным углом а С = 2R sin — h=2R sin2-y-
— R 7* а/ i—
/ \\Гч Определить ri, ri, Р; у технологических от- верстий радиуса г, ог- раничивающих часть фасонной проймы, за- данной координаты R; г; Rt; а ri = R + г; r2 = Ri — п sin₽- г ’ Sinv= К+г
Определить х и у от- верстий радиуса г, со- прягающих дугу и пря- мую, заданные разме- рами R и b
О1 ^«=V(R-r)2-(& + r)2; У = Ь+г
_ 2х X
^-4 со & 4 Определить коорди- наты х, xlt у, yt осей от- верстий радиуса R, со- прягающих стороны прямоугольного тре- угольника, заданного катетом А и углами а и 0 алей на универсальных пс с пересекающимися осям. Определить переме- щение х стола после наклона планшайбы на угол а x = R; y = R; Xi = A ; У1 = a tg 3 — R tg — )воротных столах и х »= (Но -f- т) sin а (если ось отверстия проходит через точку О)
1 i а гМ X» г 4 гг
№ Обраб отка дет.
Продолжение табл. 54
Эскиз Содержание примера и данные для расчета Формулы для расчета координат
I Л Определить переме- щения х и Xi стола пос- ле наклона планшай- бы на угол а D х = cos а 4- 4- (т — a) sin а; D Xi = -у- cos а 4- 4- (а — т) sin а
X Определить переме- щения х и Xi стола пос- ле наклона планшайбы на угол а; х — отсчет от оси поворота план- шайбы в горизонталь- ном положении; Xi — отсчет от цен- тра шарового наконеч- ника после наклона планшайбы на угол а X = {Но 4- b 4- L 4- + -й) sin“ Xi = (L 4- b — т) X X sin а 4- г cos а
/X , X,
Обработка деталей на универсальных поворотных столах
с непересекающимися осями
Определить переме-
щение х стола после
наклона планшайбы на
угол а
х = а у sin а —
— Но cos а;
у = Н0 4- т
Если Xi cos а < у sin а,
то х = Xi 4- у sin а —
— Xi cos а;
если Xi cos а > у sin а,
то х = Xi — Xj cos а 4-
4- (/.sin а,
где
Xi = Но - В;
у = Но 4-
Обозначения: Но н а — константы стола; т — расстояние
от центра шарового наконечника (точка О) установочного стержня до
плоскости планшайбы.
Перед обработкой деталей на универсальном поворотном столе нужно
проверить:
параллельность плоскости планшайбы относительно направляющих
станка (проверку выполняют индикатором, укрепленным в шпинделе
станка, при перемещении главного стола в двух взаимно перпендику-
лярных направлениях);
перпендикулярность оси вращения шпинделя к плоскости план-
шайбы;
Рис. 8. Схемы замера константы универсального поворотного стола
с пересекающимися осями:
а — с помощью универсальных измерительных средств на контрольной
плите; б — на станке
положение плоскости к оси вращения планшайбы при горизонталь-
ной и вертикальной установке последнего.
Для расчетов, связанных с определением координат поверхностей,
обрабатываемых при наклонном положении планшайбы универсаль-
ного стола, необходимы точные значения геометрических констант
стола.
Основной геометрической характеристикой столов с пересекающи-
мися осями является константа стола HQ — расстояние от плоскости
стола до оси наклона планшайбы. Она записывается в паспорте станка
и клеймится непосредственно на столе. В процессе эксплуатации стола
плоскость планшайбы изнашивается и величина изменяется, что
вызывает необходимость периодических проверок константы стола.
Константа стола может быть определена на контрольной плите с по-
мощью универсальных измерительных средств или на главном столе
станка с использованием его измерительной системы. В первом случае
ОБРАБОТКА НА КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ 453
(рис. 8, а) стол устанавливают на контрольную плиту, с помощью ми-
кроиндикатора, набора концевых мер и специальной оправки 1 изме-
ряют величины z (расстояние от плоскости контрольной плиты до пло-
скости планшайбы при строгом горизонтальном положении ее) и zt
(расстояние от плоскости контрольной плиты до оси поворота план-
шайбы при строгом вертикальном положении ее). Константа стола
Но = z — 2Г
При определении константы стола непосредственно на станке
(рис. 8, б) ось шпинделя совмещают с осью поворота планшайбы при
Горизонтальном положении последней, это положение фиксируется по
измерительной системе станка. Затем планшайбу переводят в вертикаль-
ное Положение и с помощью концевой меры 3, установленной на план-
шайбе, и мерного валика 2 (или другого фиксирующего приспособления,
Рис. 10. Схема к расчету координат
для точного наклона планшайбы
стола с пересекающимися осями
Рис. 9. Схема определения кон-
стант универсального поворот-
ного стола с непересекающимися
осями
укрепленного в шпинделе 1) измеряют расстояние х, а константу стола
вычисляют по формуле
Но = х — т----2»,
где х — отсчет по измерительной системе станка при вертикальном
положении планшайбы; tn — длина концевой меры; d — диаметр мер-
ного валика.
Универсальные поворотные столы с непересекающимися осями
характеризуются двумя постоянными величинами: расстоянием а
между осями поворота и наклона планшайбы и расстоянием HQ от
плоскости планшайбы до оси наклона стола (рис. 9). Для определения а
и Hq описанными выше способами находят размеры х и 2, которые свя-
заны с искомыми величинами следующими зависимостями:
х = Н0 + а\ z — Но ~ а.
Константы стола HQ и а вычисляют по формулам:
а = —2“-
Углоизмерительные системы универсальных поворотных столов
позволяют отсчитывать угол наклона планшайбы с точностью ±14-
-4-3 мин. Когда такая точность недостаточна, для определения угла
наклона используют центрирующий стержень с шаровым наконечни-
ком, который у столов с пересекающимися осями укрепляют в централь-
ном отверстии, совмещенным с осью поворота планшайбы. Например,
для того, чтобы наклонить планшайбу на угол а (рис. 10), достаточно
при горизонтальном положении планшайбы совместить ось шпинделя
с осью наклона стола, переместить главный стол станка (или шпиндель)
на величину В и наклоном планшайбы поворотного стола добиться
Рис. 11. Схема применения
ватерпаса для совмещения оси
шпинделя с осью поворота
планшайбы а) и центром шаро-
вого наконечника установочного
стержня б)
совмещения оси шпинделя с цен-
тром шарового наконечника уста-
новочного стержня.
Рис. 12. Схема к расчету координат
для точного наклона планшайбы сто-
ла с непересекающимися осями
Необходимая величина смещения стола В = Н sin а = (Яо +
+ т) sin а, где а — требуемый угол наклона планшайбы; Н — расстоя-
ние от центра шарового наконечника до оси наклона стола, постоянное
для данного станка и равное сумме константы стола Но и расстояния т
от центра шара до плоскости планшайбы (это расстояние выгравировано
на стержне).
Ось шпинделя совмещают с центром шарового наконечника уста-
новочного стержня с помощью ватерпаса (рис. 11) или других фикси-
рующих приспособлений.
Точный наклон планшайбы универсальных поворотных столов с не-
пересекающимися осями также выполняется с помощью центрирующего
стержня с шаровым наконечником, укрепленным на поворотной части
стола. Координаты центра шарового наконечника (рис. 12) определены
весьма точно и указаны в табличке постоянных величин, укрепленной
на столе.
Наклон планшайбы на угол а выполняют, как и в предыдущем слу-
чае: путем перемещения стола на расчетную величину W и последующего
совмещения оси шпинделя с центром шарового наконечника. Необхо-
димая величина смещения W = EQ (1 — cos а) + HQ sina, где а —
требуемый угол наклона планшайбы; Ео и HQ — расстояние от центра
шарового наконечника до оси наклона стола, измеренное вдоль коор-
динатных осей станка.
ЛИТЕРАТУРА 455
ЛИТЕРАТУРА
1. Гл у хов Н. М. Координатно-расточные станки и работа на них. М.,
«Высшая школа», 1969.
2. Понамарев В. Ф. Справочник токаря-расточника. М., «Машино-
строение», 1969.
3. Табаков П. М. Координатно-расточные работы. М. — Л., «Машино-
строение», 1965.
4. Шихсельман X. Л. Приспособления и инструмент для коорди-
натно-расточных станков. М., «Машиностроение», 1964.
6. ФРЕЗЕРОВАНИЕ
СТАНДАРТНЫЕ ФРЕЗЫ
Основные размеры стандартных фрез даны в табл. 1.
Цилиндрические фрезы применяют для обработки открытых пло-
скостей, параллельных оси фрезы. Ширина фрезы L = В + Ю мм,
где В — ширина фрезерования в мм. Фрезы изготовляют с левыми и
правыми винтовыми канавками; правые только для работы в ком-
плекте.
Торцовые фрезы применяют для обработки открытых (особенно
длинных и широких) плоскостей, перпендикулярных к оси
фрезы.
Для обработки широких уступов, когда требуется в сопряжении
получить прямой угол, применяют сборные торцово-цилиндрические
фрезы.
Концевые фрезы используют при фрезеровании плоскостей, усту-
пов, пазов и криволинейных контуров по разметке и копиру. Концевые
фрезы с нормальными зубьями предназначены для обработки стали
различных марок и чугуна, а с крупными зубьями — в основном алю-
миниевых и магниевых сплавов, меди и других цветных сплавов с хо-
рошей обрабатываемостью; их целесообразно также применять при
фрезеровании пазов в вязких сталях, когда при использовании других
фрез происходит запрессовка стружки в канавках. Для малых фрезер-
ных станков рекомендуются концевые фрезы малого диаметра (3—
14 мм) с неравномерным шагом. При работе по накладному копиру при-
меняют концевые фрезы с режущей частью по ГОСТу 8237—57*,
но имеющие цилиндрическую направляющую часть на хвостовике
или направляющий ролик (см. МН 413—64; 414—64; 415—64
и 417—64).
Для обдирочных операций с большой глубиной резания следует
использовать кукурузные концевые фрезы, а для копировальных работ
в массовом и крупносерийном производстве — концевые фрезы с
напаенными винтовыми пластинками и с коронками твердого
сплава.
Гравюры кузнечных штампов, кокили, пресс-формы и т. п. на копиро-
вально-фрезерных станках обрабатывают концевыми фрезами со
сферическим режущим концом и конусной периферийной режущей
частью.
Дисковые фрезы применяют для фрезерования уступов, пазов,
лысок, многогранников и других плоскостей.
Дисковые фрезы, имеющие зубья только на цилиндрической поверх-
ности (пазовые фрезы), используют при фрезеровании точных шпоноч-
ных канавок и пазов.
1. Стандартные фрезы
Тип фрезы гост Нормали машино- строения D в мм
Цим. Цельные с мелкими зубья- ми Цельные с крупными зубь- ями Сборные одинарные со вставными ножами из быстро- режущей стали Составные со вставными но- жами из быстрорежущей стали С напаянными винтовыми пластинками из твердого спла- ва 7 Цельные с мелкими зубьями Цельные с крупными зубья- ми Цельные для легких спла- вов С напаянными винтовыми пластинками из твердого спла- ва То же для обработки легких сплавов Сборные хвостовые со встав- ными ножами из твердого спла- ва Сборные со вставными ножа- ми из быстрорежущей стали Сборные со вставными ножа- ми из твердого сплава То же для обработки легких сплавов Сборные со вставными ножа- ми из твердого сплава (мелко- зубые) Сборные со вставными ножа- ми из твердого сплава Сборные со вставными ножа- ми из твердого сплава (с ци- линдрическим хвостовиком) Сборные торцово-цилиндри- ческие со вставными ножами из твердого сплава С неперетачиваемыми круг- лыми пластинками из твердо- го сплава То же с многогранными пла- стинками из твердого сплава шдрические 3752—59* 3752—59* 9926—61* 9926—61* 8721—69 орцовые фр 9304—69 9304—69 16222—70 . 1092—69 8529—69 16223-70 9473—60* 16223—70 Чертежи завода «Фрезер» Чертежи завода им. Вос- кова фрезы 402—65 401—65 3387—62 3386—62 985—60 езы 6606—64 5607—64; 5608—64 983—64 1071—60 993—64 2066—61 987—60; 988—60 2093—61; 2095—61 991—60 992—60 994—60; 995—60 (40); 50; 63; 80; (100) (50); 63; 80; 100 100; 125; 160; 200; 250 100; 125; 160; 200; 250 63; 80; 100; 125 40; 50; 63; 80; 100 63; 80; 100 50; 63; 80 63; 80; 100; 125 50; 63; 80; 100; 125 80; 100 80; 100; 125; 160; 200; 250 100; 125; 160; 200; 250; 320; 400; 500; 630 100; 125; 160 200; 250; 315 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630 (224); 250; (280); 315; (355); 400; 315; (355); 400; (450); 500; 630 250; (280); 315; (355); 400; (450); 500; 630 125; 160; 200; 250; 315 80; 100; 125; 160 80; 100; 125; 160; 200
Тип фрезы гост Нормали машино- строения D в мм
Цельные: с цилиндрическим хво- стовиком (с нормаль- ными и крупными зубь- ями) с коническим хвостови- ком (с нормальными и крупными зубьями) с укороченным кониче- ским хвостовиком (с нормальными и круп- ными зубьями) с цилиндрическим хво- стовиком для обработ- ки легких сплавов с коническим хвостови- ком для обработки лег- ких сплавов (нормаль- ные и с укороченным хвостовиком) Копирные: с цилиндрическим хво- стовиком с коническим хвостови- ком (короткие и длин- ные) с коническим хвостови- ком и с роликом (ко- роткие и длинные) с коническим хвостови- ком и с роликом (ко- роткие и длинные) без торцовых зубьев) Обдирочные с коническим хвостовиком (с торцовыми зубьями и без них) G коронками твердого спла- ва (с цилиндрическим, кониче- ским и резьбовым хвостови- ком) 6 напаянными винтовыми пластинками из твердого спла- ва (с цилиндрическим, кониче- ским и резьбовым хвостови- ком) То же, для обработки лег- ких сплавов То же, удлиненные и Цельные: с цилиндрическим хво- стовиком Концевые ф 8237—57* 8237—57* 8237—57* 16225—70 16225-70 15086—69* 8720—69 8720—69 Чпоночные 9140—68* резы 409—65; 410—65 411—65; 412—65 4529—63; 4530—63 413—65 414—65; 415—65 416—65 417—65 4168—62; 4169—62; 4170—62 4163—62; 4164—62; 4165—62 1083—60; 1084—60; 1085—60 1086—60; 1087—60 Ьрезы 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; (14); 16; (18); 20' (14); 16; (18); 20; (22); 25; (28); 32; (36); 40; (45); 50 (14); 16; (18); 20; (22); 25; (28); 32; (36); 40; (45); 50 1,5; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12 (18); 14? 16; 18; 20; 22; (24)? 25; 28; (30); 32; 36; 40; 45; 50 5; 6; 8? 10? 12 12; (14); 16; (18); 20; 25; 32; (36); 40; (45); 50 16; 20; 25; 32; (36); 40; 50 12; (14); 16; (18); 20; 25; 32; 36; 40; (45); 50 25; 32; 40; 50; 63; 80 10; 12; (14); 16; (18); 20; (22) 16; 20; 25; 32; 40; 50 10; (12); 14? 16; 18; 20; 22; (24); 25; 28; 30; 32; 36; 40; 50 18; 20; 22; (24); 25; 28; (30); 36; 40; 50 2; 3? 4? 5; 6? 8; 10; 12; 14; 16; 18; 20
Тип фрезы гост Нормали машино- строения D в мм
с коническим хвостови- ком (нормальные и укороченные) Оснащенные твердым спла- вом: с цилиндрическим хво- стовиком с коническим хвостови- ком (нормальные и укороченные) Для сегментных шпонок: хвостовые насадные С остроконечным зубом С затылованным зубом Хвостовые для станочных Т-образных пазов: из быстрорежущей ста- ли с нормальным и крупным зубом с пластинками из твер- дого сплава (с одно- направленными и раз- нонаправленными зубьями) Цельные трехсторонние То же, с разнонаправленны- ми зубьями То же, для обработки легких сплавов То же, составные регулируе- мые Цельные двусторонние (правые и левые) Сборные трехсторонние со вставными ножами из быстро- режущей стали 9140—68* 6396—68* 6396—68* 6648—68* 6648—68* Тазовые фрь 3964—69* 8543—57 7063—63* 7063—63* Дисковые ф 3755—69 9474—60 16227 — 70 1669—69 f—S гэы 396—65 397—65 резы 395—65 5605—65; 5342—64 398—65 399—65; 400—65 5518—64 16; 18; 20; 24; $8; 32; 36; 40 8; 10; 12; 14; 16 12; 14; 16; 18; 20; 24; 28; 32; 36; 40 Для всех пазов шпонок диаметром 4,3—48,0 мм 54; 70 50; 63; 80; 100 50; 63; 80; 100 Для номиналь- ных размеров па- зов 10; 12; 14; 18 и 22 мм с нормаль- ным зубом То же, 10; 12; 14; 18; 22; 28; 36; 42; 48 и 54 мм с круп- ным зубом То же, 12 и 14 мм с однонаправлен- ными зубьями То же, 18; 22; 28; 36; 42; 48 и 54 мм с разнонаправлен- ными зубьями 50; 63; 80; 100 63; 80; 100; (125) 63; 80; 100 63; 80; 100; 125 63; 80; 100; 125 80; 100; 125; 160; (180); 250; 315; 180; 200; (224); 315
Тип фрезы ГОСТ Нормали машино- строения D в мм
То же, из твердого сплава 5348—69 998—60 100; 125; 160; 200; 250; 315; 180 и 224
То же, для обработки легких сплавов 16228—70 — 80; 100; 125; 160; 180; 200; 224; 240; 250; 315
Сборные двусторонние со вставными ножами из твердого сплава (правые и левые) 6469—69 999—60 100; 125; 160; (180); 200; (224); 250; 315
То же, для обработки лег- ких сплавов (правые и левые) 16229—70 80; 100; 125; 160; 180; 200; 224; 240; 250; 315
Прорезные (шлицевые) и отрезные фрезы
Цельные насадные с мелки- ми, средними и крупными зубьями 2679—61* — 32; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250
Цельные насадные для обра- ботки легких сплавов (отрез- 16230—70 — 63; 80; 100; 125; 160; 200
ные)
Угловые фрезы
Одноугловые 2107—61 40; 50; 63; 80
Одноуглов'ые для обработки — 2108—61 63; 80
стружечных канавок затыло- вочных фрез
Двухугловые несимметрич- 2109—61 40; 50; 63; 80
ные
То же, симметричные Дисковые односторонние (правые и левые) — 405—65 403—65; 404—65 63; 80; 100 80; 100; 125
Концевые — 406—65 (10); 16; 25
Концевые для пазов типа — 407—65 (10); 16; 25
«ласточкин хвост»
Полукруглые фрезы
Выпуклые 9305—69* — 50,- 63; 80; 100; 125; 130
Вогнутые 9305—69* 50; 63; 80; 100; 125
Дисковые трехсторонние сборные фрезы со вставными ножами из
быстрорежущей стали или с пластинками твердого сплава изготовляют
с разнонаправленными зубьями. Их можно изготовить с углом наклона
ножей а = 20°, вдвое меньшим числом зубьев с неравномерным окруж-
ным шагом и большими размерами стружечных канавок. Неравномер-
ность шага характеризуется разностью 6° в величине центральных углов
между соседними зубьями.
Двусторонние дисковые фрезы цельные и сборные изготовляют
с правым и левым направлением стружечной канавки. Цельные насад-
ные двусторонние фрезы выполняют с криволинейной спинкой.
При обработке глубоких пазов и уступов за один проход на фрезер-
ных станках недостаточной мощности применяют ступенчатые диско-
вые фрезы. Подробно об этих фрезах см. Н. П. Чернов «Скоростное
фрезерование ступенчатыми фрезами», Оборонгиз, 1954.
Прорезные (шлицевые) и отрезные фрезы с мелкими и средними
зубьями применяют для разрезки тонких заготовок, тонкостенных
труб, для прорезания неглубоких шлицев в головках винтов, а с круп-
ными зубьями — для прорезания глубоких и узких пазов, для обрезки
заготовок и для различных отрезных работ. Для обработки стали
и чугуна применяют фрезы с большим числом зубьев, чем для обработки
алюминия и легких сплавов.
Угловые фрезы применяют для фрезерования стружечных кана-
вок инструментов, а также скосов. Угловые фрезы изготовляют цель-
ными с остроконечными зубьями. Имеется попытка внедрения угловых
фрез с напаянными пластинками из твердого сплава.
Фасонные фрезы предназначены для фрезерования стандартных
фасонных поверхностей (полукруглых, выпуклых, вогнутых), а также
стружечных канавок режущих инструментов. Для серийного производ-
ства их изготовляют с затылованными зубьями по архимедовой спи-
рали. В крупносерийном и массовом производстве все большее рас-
пространение находят фасонные фрезы с остроконечными зубьями с за-
тылованием по прямой, последние дают более высокую производитель-
ность по сравнению с затылованием по спирали, а повышенные расходы
на изготовление и заточку окупаются вследствие большого выпуска
деталей.
Наборы фрез подбирают по профилю и размерам обрабатываемой
детали и закрепляют на одной общей оправке. Исходными данными
для установки фрез на оправке являются размеры, определяющие
форму обрабатываемой поверхности и допуски на них, а также величины
тех погрешностей, которыми характеризуется установка фрез на
оправке (биение зубьев, прогиб оправки и т. д.). Для сохранения про-
филя набора после переточки затачивать фрезы надо по шаблону, обес-
печивая перепад заданных диаметров.
Чтобы обеспечить равномерное усилие резания при работе с набором
фрез, необходимо: 1) применять фрезы с одинаковыми или кратными
числами зубьев; 2) обеспечивать направление осевой силы в сторону
шпинделя станка; 3) при назначении скоростей резания исходить из
наибольшего диаметра фрезы; 4) составлять набор из фрез, которые
имеют различное расположение шпоночных канавок по отношению
к зубьям.
Угловое смещение фрез в наборах для случаев а, б, г (рис. 1)
Рис. 1. Наборы фрез:
а — прямозубые цилиндрические; б — косозубые дисковые; в — прямозубые
дисковые при различных углах контакта с заготовкой; г — угловые
Рис. 2. Установка угловой
фрезы при фрезеровании на
высоту h
Рис. 3. Установка угловой фре-
зы при фрезеровании фаски зуба
а для случая в (рис. 1)
360 .
«С« = , , ± (4>1 — W.
Z1 “Г Z2
где
Ф1 = arccos 1------ft1- ’> 'Фг = arccos 1------
\ / \ D*2 >
При xpi > ф2 ставят знак плюс, а при < ф2 — минус.
Определение предельных диаметральных размеров фрез в наборе.
В табл. 2 приведено несколько типовых случаев подсчета диаметров
наборов дисковых и цилиндрических фрез. Методика расчета основы-
вается на том, что величина номинального диаметра одной из фрез
(предпочтительно наименьшей) задается, а диаметры других фрез на-
бора определяют расчетами [7].
Размеры диаметров фрез в наборе зависят прежде всего от размеров Н
взаимного расположения обрабатываемых поверхностей и допусков А
на эти размеры, а также от биения зубьев фрез.
Установка угловых фрез при обработке канавок на цилиндрических
заготовках. При прорезании канавок положение фрезы определяется
величинами: х — смещение фрезы от вертикальной оси заготовки и
у — углубление фрезы в тело заготовки.
При фрезеровании канавок иногда ставится задача получения зубьев
обрабатываемого изделия постоянной заданной высоты h (рис. 2).
Для этого случая в табл. 3 приведены формулы для определения ве-
личин хну. Иногда при фрезеровании канавок необходимо получить
на зубе небольшую полоску (фаску) f (рис. 3). В этом случае в расчет
величин координат установки фрез вводят ширину f фаски, учитываемую
при определении центрального угла е:
/2л f \ Л
е=(—-±)рад’
где 2 — число зубьев заготовки; R — радиус заготовки.
При этом координаты величин х и у определяют по табл. 3. В указан-
ных выражениях не учтена величина радиуса закругления г канавки
у основания зуба. Фактические координаты установки фрезы, соответ-
ствующие условиям в связи с наличием радиуса г, будут
Хф = х — Ах;
Уф — У~~ Ьу.
Величины Дх и Ду определяют по табл. 4.
2. Значения предельных диаметров фрез в наборе
Размеры обра- батываемых поверхностей и направления их до усков А Значения диаметров D
Н^Д'
"2 Dl = (DHOM + 2«1 + Д1) - (41 - (Дб0 + дб1)]
//+д> о D» - (DHOM + 2«» + Д») _ [Л* - {Дбо + Д(51)]
н+Д1 Dl - Рном + 2«/ + М _ (Д/ _ (Д(Й + Дб1)]
«1-Д, De = [DMOM + Д1 - (Дбо + Дб1)1 _ [Д1 _ (Дб0 + Д(51)]
«2-Д, D1 = [ ° НОМ + 2«1 - (дбо + Дб1)1 _ _ (Дбо + Дб1)]
«з-д, Da = [dhom + 2Н» ~ (дбо + дбг)I _ - (Дб0 + Д&)]
Di = [dho« + 2Hi ~ (дбо + A6i)l - [Д/ _ (дб0 + Д(5/,)]
D0 = lDHOM + Д1 “ (Дбо + Д01)1 _ [2дг _ (Дбо + д61)]
«£Д1 D1 = lDHOM + 2Hi + Д1 - (дбо + дб1)]- рД1~ (Дбо4-Дб1)]
//±Дз D2 = lDHOM + 2Я2 + да ~ (дбо+дба)]- рд2 _ (Дб0-НДб2)]
Di = [Dhojw+2hi+aZ - (дбо + Лб/)] _ [2Дz - (Дб0 4-Аб/)]
Обозначения: D ном — принятый номинальный диаметр од-
ной из фрез; £>0; Dj—диаметр фрез набора; Н^ //$;
.; Н^ — глубины профиля обрабатываемой детали; Др Аа;
Д3; . . .; Ду — допускаемые отклонения глубины профиля обрабаты-
ваемой детали; Д^о; Д^; Д$2» лб/ —допускаемые радиальные
биения фрез.
3. Формулы для определения координат установки угловых фрез
(рис. 2 и 3)
Передний угол у на зубе заготовки Координаты установки угловых фрез при фрезеровании
на высоту h фаски f
При работе двухуелоеыми фрезами с узлами ф и ф4
V * 0 № Я sin (Ф1 + у) — h sin фх cos у У = R — [/? cos X х = R |sln (ф£ + у) — 2 sin X XCOs[(<P + V)— у = R — СОЗ (ф1 + V) 4- 2 sin X Г, , . el cos ф11 Xcos[«p + V)-T] $1пф}
у = 0 х == (R — h) sin ф4; у = R (1 — cos ф1) + + h cos Ф1 Г в к = R sin ф1 — 2 sin-у cos X V _ е \ 81п Ф* 1 2 j sin ф ] у = R р — cos Ф1 4- 2 sin X ( 8 \ COS Ф1 1 X COS 1 Ф Х-i —г—~ \ 2 ) sin Ф J
V 0 При работе с одноугловь х = R sin у; у = R (1 — COS v) 4- cos v ыми фрезами (фi = 0) х ® R sin v; у = R — cos у 4- 2sin~- соб[(ф 4-v) - -у]| siny ]
v = o x = 0 y=*h х = 0 2R sin cos (ф — -|г) у Х= v Sin Ф
Прим матричной Ф ф.=т [ e ч а н и e. Если работа выполняется двухугловой сим- фрезой, то в приведенных формулах вместо ф! ставится
4. Формулы для определения величин Дх и Дг/
Работа с двухугловыми фрезами
с углами ф и ф1
Работа с одноугловыми фрезами
(Ф1 = 0)
Дх =
r sin ф1)
Ф
sinT
Дх = г
cos
&У = г
ф
sin 2
Дг/ = г
Примечание. При работе двухугловыми симметричными
л. Ф
фрезами вместо ф! подставлять —
КОНСТРУКЦИЯ и РАЗМЕРЫ ФРЕЗ
Диаметр и ширина фрез. Диаметр и ширина фрез нормализованы
в геометрический ряд со знаменателем прогрессии <р= 1,26. Диаметр
фрезы выбирают в основном в зависимости от ширины фрезерования В
и глубины резания t (табл. 5—7). Допускаемые отклонения на диаметр
5. Рекомендуемые диаметры
цилиндрических фрез
Размеры в мм
7. Рекомендуемые диаметры дисковых
фрез
Размеры в мм
Ширина фрезеро- Диаметр фрезы при глубине резания до
вания до 2 5 8 10
70 63 80 100 100
100 80 100 100 100
150 * 100 125 125 160
200 * 100 125 160 200
250 ♦ 125 125 160 200
300 • 160 160 200 250
* Применять сборные < со-
ставные фрезы по ГОСТу
9926—61*.
Ширина фрезеро- вания до Диаметр фрезы при глубине резания до
5 10 20 30 60 100
10 50 63 80 100 160 —
20 63 80 100 125 200 315
40 80 100 125 160 200 315
6. Рекомендуемые диаметры торцовых фрез
Размеры в мм
Глубина резания ДО 4 4 6 6 6 8 10
Ширина фрезе- рования до 40 60 90 120 180 250 350
Диаметр фрезы 50—63 80— 100 125— 160 160— 200 250 315— 400 400— 500
по В8, конусность не должна превышать 0,02 мм для фрез шириной
до 50 мм и 0,03 мм для фрез шириной более 50 мм. Диаметры шпоночных
фрез нормализованы в соответствии с размерами шпоночных соединений
в ряд: 3; 4; (5); 6; 8; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 22 и т. д.
Допускаемые отклонения на ширину по В8; биение опорных торцов
относительно оси фрезы не должно превышать 0,02 мм для фрез диа-
метром 100 мм и 0,03 мм для фрез диаметром более 100 мм.
Посадочные отверстия и хвостовики фрез. Стандартные диаметры
посадочных отверстий в насадных фрезах приведены в табл. 8 и 9.
Концевые и шпоночные фрезы диаметром 20 мм и менее изготовляют
с цилиндрическим хвостовиком. Сборные насадные фрезы могут быть
закреплены коническим или цилиндрическим посадочным отверстием.
8. Диаметры оправок, базовых отверстий во фрезах и размеры шпонок
Размеры в мм
Номиналь- ный диаметр d Допускаемые отклонения Ь h t fi h г не более
для отверстия Для оправки
10 + 0,016 —0,010 3 3 8,2 11,2 11,5 0,4
13 + 0,019 —0,012 3 3 11,2 14,2 14,6 0,6
16 + 0,019 —0,012 4 4 13,2 17,2 17,7 0,8
22 + 0,023 —0,014 6 6 17,6 23,6 24,1 0,8
27 + 0,027 —0,014 6 6 22,6 28,6 29,4 1.2
32 + 0,027 —0,017 8 7 27,0 34,0 34,8 1.2
40 + 0,027 —0,017 10 8 34,0 42,5 43,5 1,4
50 + 0,027 —0,017 12 8 44,5 52,5 53,5 1,4
60 + 0,030 —0,020 14 9 54,0 63,0 64,2 1,6
Примечания: 1. Если необходим больший диаметр оправок,
то его рекомендуется принимать 80 или 100 мм.
2. Допускаемые отклонения:! для ширины шпонки b — по Bt
ОСТ 1023; ширины паза оправки b — по ПШ ГОСТ 7227—58; ширины
паза фрезы b — по Х9 ОСТ 1025; высоты шпонки h — по В4 ОСТ 1024;
расстояния до дна паза отверстия — по А? ГОСТ 16183—70; расстоя-
ния до дна паза оправки t — по С4 ОСТ 1014.
9. Коепление фрез на цилиндрической оправке торцовой шпонки
(по ГОСТу 9472—70)
• £
S®
h
г «к
° 3S
Ж
10
13
16
22
27
32
40
60
60
Размеры в мм
Допускаемые
отклонения
для
отверстия
для
оправки
+ 0,016
4-0,019
4-0,019
4-0,023
4-0,023
4-0,027
4-0,027
4-0,027
4-0,030
—0,010
—0,012
—0,012
—0,014
—0,014
—0,017
—0,017
—0,017
—0,020
6
8
8
10
12
14
16
18
20
6,4
8,4
8,4
10,4
12,4
14,4
16,4
18,4
20,5
4
4,5
5
5,6
6,3
7
8
9
10
0,5
0,5
0,6
0,6
0,8
0,8
1,0
1,0
1,0
±0,08
±0,1
т
Примечание. Допускаемые отклонения: для ширины шпон-
ки Ь — по С4 ОСТ 1014; ширины паза Ъг — по А4 ОСТ 1014; высоты
шпонки h — по Съ ОСТ 1015; глубины паза t — по Л? ОСТ.
При фрезеровании набором фрез заданное расстояние между ними
на оправке обеспечивается установкой стандартных колец (табл. 10.)
При этом следует стремиться к тому, чтобы набор состоял из возможно
меньшего количества колец, что повышает точность длины набора.
На практике для установки набора фрез на оправках с точным рас-
стоянием между отдельными фрезами применяют регулируемые кольца,
размеры которых приведены в Справочнике «Режущий и вспомогатель-
ный инструменты», Шатин В. П., Денисов П. С., издательство «Машино-
строение», 1968. Там же приводятся схемы крепления фрезерных
оправок и их основные размеры.
Конструкция зубьев фрез. Цельные фрезы могут иметь остроко-
нечные (рис. 4) или затылованные (рис. 5) зубья. Обычные зубья
(рис. 4, а) применяют для мелкозубых цилиндрических, торцовых,
дисковых, шлицевых и других фрез, с криволинейной спинкой
(рис. 4,6) — для цилиндрических и концевых, с ломаной спинкой
(рис. 4, в) — для фрез, используемых при тяжелых работах.
Фрезы с затылованными зубьями применяют для обработки фасон-
ных поверхностей. Затылованные фрезы имеют передний угол у = 0°,
что, однако, затрудняет резание и снижает производительность. В тех
случаях, когда некоторое искажение профиля детали не играет роли,
Рис. 4. Формы остроконечных зубьев: Рис. 5. Затылован
а — обычного; б — с криволинейной спинкой; ны^ зу$
в — с ломаной спинкой
применяют затылованные фрезы с передним углом у > 0. Обычно за-
тылование зубьев производится по архимедовой спирали. Иногда при-
меняют такие фрезы, у которых затылок имеет прямое очертание.
10. Размеры установочных колец к фрезерным оправкам
Размеры в мм
Внутренний
диаметр
Наружный
диаметр
Ширина
В
Откло-
нения
Откло-
нения
Откло-
нения
13 0,012 20 1,3
16 0,012 25 1,3
22 0,014 35 1,6
27 0,014 40 1,6
32 0,017 48 1,6
40 0,017 58 1,6
50 0,017 68 1,6
Точные кольца (тип I)
1,00; 1,02; 1,04; 1,06; 1,08; 1,10;
1,20; 1,25; 1,30; 1,40; 1,50; 1,75;
2,00; 2,50; 3,00
Кольца пониженной точности
(тип I)
1,0; 1,2; 1,3; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0
5
Кольца пониженной точности
(тип II)
6
8; 10
14; 18
20; 23; 30
+0,01
±0, 13
—0,40
-0,48
—0,48
—0,58
—0,70
—0,84
— 1,00
Зубья сборных фрез. По способу крепления ножей сборные фрезы
бывают: 1) со вставными ножами из пластинок быстрорежущей стали
или металло- или минералокерамических пластинок, припаянных
к державке; 2) с припаянными к корпусу пластинками из твердого
сплава; 3) с механическим креплением металло- или минералокерами-
ческих пластинок.
Применяют сборные фрезы с круглыми (рис. 6, а) или многогранными
(рис. 6, б) неперетачиваемыми пластинками из твердого сплава.
Рис. 6. Фреза торцовая с неперетачиваемыми пластинками:
а — круглыми; б — шестигранными: 1 — кольцо; 2 — корпус;
3 — пластинки; 4 — штифт; 5 — державка; 6 — винты
После затупления режущей кромки освобождают винт, поворачи-
вают пластинку, образуя новую режущую кромку. Возможное коли-
чество поворота круглой пластинки зависит от глубины резания:
Глубина резания в мм .... 1 2 3 4 5
Возможное количество поворотов
стинки . 12 8 7 6 5
Круглые пластинки имеют преимущество при малой глубине реза-
ния. При глубине резания, большей 3—4 мм, целесообразно применять
фрезы с шести-, пяти- и четырехгранными пластинками.
Для чистового фрезерования круглые пластинки шлифуют по на-
ружному диаметру и толщине с допусками соответственно 0,02—0,03
и 0,03—0,05 мм.
Число и шаг зубьев. Число зубьев установлено государственными
стандартами для каждого типа фрезы в зависимости от ее диаметра.
Различают фрезы с мелким зубом (z >> 1,5 КD) и крупным зубом
(z <[ 1,5 Число зубьев сборных фрез со вставными ножами:
для обработки стали z = (0,044-0,06) D\ чугуна z = (0,084-0,10) D;
цветных металлов и пластмасс z = (0,024-0,03) D, где D в мм. В неко-
торых случаях целесообразно применять однозубые и двузубые фрезы,
называемые иногда летучими.
Для уменьшения вибраций, возникающих при работе, угловой шаг
зубьев делают иногда неравномерным с разбивкой (табл. 11).
11. Разбивка окружного (углового) шага цельных фрез
Углы в град
Стружкоразделительные канавки. Фрезы большой ширины
(L >> 80 мм) для снижения вибрации при снятии значительных при-
пусков снабжают стружкоразделительными (стружколомательными)
канавками (рис. 7), которые располагают на зубьях в шахматном по-
рядке.
Значительное преимущество в этом отношении имеют фрезы с заты-
лованными зубьями и винтовыми стружкоразделительными канавками,
так называемые кукурузные фрезы, режущие кромки которых выпол-
нены в виде резьбовой гребенки с большим радиусом закругления
резьбовых вершин, а зубья имеют наклон под углом со = 25-^30°.
Передний угол у = 15°.
Направление вращения фрез. В соответствии с направлением вра-
щения шпинделя станка различают праворежущие и леворежущие
фрезы. Для определения направления вращения фрезы руководствуются
следующими правилами: а) при работе на горизонтально-фрезерном
станке, если со стороны заднего конца шпинделя видно, что фреза
вращается по часовой стрелке, то фрезу называют праворежущей,
а если фреза вращается против часовой стрелки, то называют леворе-
жущей; б) при работе на вертикально-фрезерном станке, если сверху
Рис. 7. Форма и размеры стружкоразделительных канавок
видно, что фреза вращается по часовой стрелке, то фрезу называют
праворежущей, а если фреза вращается против часовой стрелки, назы-
вают — леворежущей. Обычно направление вращения шпинделя уста-
навливают для горизонтально-фрезерных станков влево, а для верти-
кально-фрезерных — вправо.
При работе фрезами с винтовыми канавками следует обращать
внимание на соответствие вращения шпинделя направлению винтовых
канавок: фрезы с правыми канавками должны вращаться влево, а с ле-
выми канавками — вправо. При работе спаренными цилиндрическими
фрезами, состоящими из левых и правых фрез, шпиндель должен вра-
щаться влево, а для спаренных фрез, состоящих из правых и левых
фрез, шпиндель вращается вправо. При фрезеровании пазов и уступов
концевыми фрезами направления канавок и вращения шпинделя совпа-
дают.
УГЛЫ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ ФРЕЗЫ
Цилиндрические и дисковые фрезы (рис. 8). Задний у го л а —
угол между касательной к задней поверхности зуба фрезы и касатель-
ной к окружности вращения рассматриваемой точки режущей кромки;
измеряется в торцовой плоскости.
Нормальный задний угол ап — угол между касательной к задней
поверхности и нормалью к осевой плоскости; измеряется в плоскости,
нормальной к режущей кромке.
Передний угол у — угол между касательной к передней
поверхности и осевой плоскостью; измеряется в плоскости, нормальной
к режущей кромке и проходящей через данную ее точку.
УГЛЫ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ ФРЕЗЫ
473
Рис. 8. Геометрические параметры режущей части:
а — дельной цилиндрической фрезы; б — фрезы цилиндрической
со вставными ножами
Рис. 9. Геометрические параметры режущей части торцовой фрезы;
а — цельной; б — вставного ножа
Поперечный передний угол — угол между касательной к передней
поверхности и осевой плоскостью, проходящей через рассматриваемую
точку; измеряется подобно заднему углу а в торцовой плоскости.
У фрез с прямыми зубьями углы а и аЛ, у и совпадают.
У твердосплавных пластинок (рис. 8, б) делают фаску на передней
поверхности зуба шириной f для возможности заточки его под отрица-
тельный передний угол ty.
Торцовые фрезы. На рабочей части торцовой фрезы имеются три
режущие кромки (рис. 9): главная — на цилиндрической поверхности
фрезы, угловая — на переходной части фрезы и вспомогательная —
на торцовой поверхности фрезы. Углы зубьев главной режущей кромки,
относящейся к цилиндрической поверхности фрезы, подобны углам
цилиндрической фрезы (см. рис. 8). Углы зубьев вспомогательной
режущей кромки, относящиеся к торцовой поверхности фрезы, пока-
заны на рис. 9. На торцовых поверхностях двусторонних и трехсторон-
них дисковых фрез и на боковых поверхностях угловых и дисковых
фрез предусмотрена вспомогательная режущая кромка, зубья которой
имеют углы, изображенные на рис. 9, а. Здесь передним углом служит
угол наклона со винтовой режущей кромки, который в торцовых фре-
зах называют продольным передним углом и иногда обозначают у2.
Угол называют торцовым задним углом, или задним углом на вспо-
могательной режущей кромке. Для облегчения резания главная режу-
щая кромка фрезы сошлифована на угол фх, называемый вспомогатель-
ным углом в плане угловой кромки или сокращенно главным углом
в плане, а для уменьшения трения зуба об обработанную поверхность
вспомогательная режущая кромка сошлифована на угол <р, называемый
вспомогательным углом в плане. Угол <р0 — главный угол в плане пере-
ходной кромки. Переходную кромку шириной f0 делают для сглажива-
ния угла, получающегося при сопряжении угловой и вспомогательной
режущей кромок, и усиления зуба.
Элементы режущей части вставного ножа торцовой фрезы пока-
заны на рис. 9, б. Кроме перечисленных выше углов, здесь показан
угол наклона режущей кромки %, образованной главной режущей кром-
кой и ее проекцией на осевую плоскость, проходящую через вершину
угла между главной и вспомогательной режущими кромками, измеряе-
мый в продольной плоскости, проходящей через данную точку режущей
кромки. Угол X может иметь как положительные, так и отрицательные
значения.
Значения углов режущей части фрез из быстрорежущей стали
приведены в табл. 12, 13, а значения элементов режущей части фрез
с твердосплавными пластинками — в табл. 14—17.
МАТЕРИАЛ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФРЕЗ
Режущая часть фрезы. Фасонные фрезы малых диаметров для
обработки при невысоких скоростях резания мягких или средней твер-
дости сталей изготовляют из стали У12А. Фрезы, к качеству режущих
кромок которых предъявляют повышенные требования для работы при
невысоких скоростях резания и малых подачах, изготовляют из сталей
Р18 или ХГ, ХВ9, 9ХС, ХВГ, ХВ5. Фрезы для обработки жаропрочных
и нержавеющих сплавов и сталей изготовляют из сталей Р9К5, Р9КЮ,
Р9Ф5, Р18Ф2, Р18К5Ф2, а при фрезеровании с ударами — из стали
марки Р10К5Ф5.
12. Геометрические параметры режущей части фрез
из быстрорежущей стали Р18
Обрабатываемый материал Фрезы торцовые, цилиндри- ческие, дисковые, концевые Фрезы диско- вые пазовые и отрезные Фрезы фасонные и угловые для обработки
< 3 мм В > > 3 мм черно- вой чисто- вой
I, Пер Стали углеродистые и леги- рованные ов в кГ/мм*г <60 60—100 >100 едние углы 20 15 10 у в гра< Б 10 15 15 10 10 5 5
Стали жаропрочные и не- ржавеющие 10—15 — 10— 15 5 —
Чугун НВ: <150 150—220 >220 15 10 5 5 10 15 10 10 5
Медные сплавы Алюминиевые сплавы Пластмассы 10 25 6—10 Б 25 8 10 25 10 10 5
II. Задние углы а в град
Тип фрезы Главный ап Торцовый (Z1
Торцовые и цилиндрические: с мелкими зубьями со вставными ножами и крупными зубьями 16 12 8 8
Дисковые трехсторонние и двусторонние: цельные со вставными ножами 20 16 6 6
Дисковые пазовые и отрезные Концевые Прорезные (шлицевые) 20 14 30 8
Фасонные и угловые: незатылованные с затылованным зубом 16 12 8
Продолжение табл. 12
III. Углы в плане и переходной кромке в град
Тип фрезы Главный Ф Вспомо- гательный Ф1 Переход- ной кромки Фе Длина переход- ной кромки f0 в мм
Торцовые для стали и мед- ных сплавов: со вставными ножами цельные 45—60 90 1—2 1—2 45 1,0—2
Торцовые для жаропрочных и нержавеющих сталей Концевые 45 90 2 3 45 45 2 0,5—1,0
Дисковые: трех- и двусторонние пазовые 90 90 1—2 1—2 45 1,0—1,5
Прорезные (шлицевые) Отрезные (шириной свыше 3 мм) — 15*— 1° 30' 15'—1° 45 0,5
Примечания: 1. У цилиндрических фрез с углом наклона
зубьев свыше 30° передний угол при обработке стали < 60 кГ/мм*
V = 15°.
2. У фасонных фрез с передним углом у>0° необходима коррек-
ция контура при обработке точных профилей.
3. При обработке жаропрочных нержавеющих сталей торцовыми
фрезами необходимо брать большие значения передних углов, конце-
выми и цилиндрическими— меньшие.
4. На задней поверхности фрез при заточке оставлять кругло-
шлифованную ленточку шириной не более 0,1 мм. Зубья у шлицевых
(прорезных) и отрезных (круглых пил) фрез затачивают без ленточки.
13. Рекомендуемые значения наклона со винтовых канавок
для фрез из быстрорежущей стали
Тип фрезы о в град Тип фрезы © в град
Цилиндрические: крупнозубые мелкозубые составные 40 30—45 20—45 Дисковые: трехсторонние сбор- ные при: В > 15 мм 12—15
Концевые 30—45 В < 15 мм 8—10
Шпоночные Дисковые: двусторонние . . . трехсторонние . . . 15—25 15 8—15 трехсторонние сдвоенные Торцовые: с цельными зубьями 15 25—40
трехсторонние с раз- нонаправленным зубом 10—15 со вставными ножа- ми из быстрорежу- щей стали . » . 10
14. Геометрические параметры режущей части цилиндрических
фрез с винтовыми пластинками из твердого сплава
Материал обра атываемой заготовки Передний угол у° Задний угол “л Угол наклона винтовой плас- тинки ®° Фаска
Ширина лен- точки f в мм со я я
Ф Ф С угол 1 ке
Сталь углеродистая и ле- гированная ag< 75 кГ/мм*\ чугун НВ < 200: бронза НВ > 140 ш w Н-5 17 24—30
Сталь углеродистая и легированная об = 75 4- 110 кГ/мм*\ чугун НВ > 200; бронза НВ > >140 0 17 24—30 0,2—0,6 0
Сталь углеродистая н легированная > >110 кГ/ммг —5 15 24—30 1,0—2,0 —Б
Примечание. На задней поверхности зуба вдоль режущей
кромки допускается ленточка шириной не более,0,1 мм.
15. Рекомендуемые значения геометрических параметров режущей
части торцовых фрез с пластинками из твердого сплава
Обрабатываемый материал Передний угод у° Задний угол для работы с подачей в мм/вуб Угол в плане Угол наклона режущей кромки X
<0,25 >0,25 главный Ф переход- ной кром- ки ф0 вспомо- гатель- ный Ф1
ал = а1
Стали конструк- ционные углероди- стые и легирован- ные: о6 < 80 кГ/мм* ов > 80 » —5 — 10 12—16 6—8 15— 60* Ф 2 5 12—15
Стали нержаве- ющие и жаропроч- ные + 8 10 10 30— 60 ♦♦ 10 0
Чугун серый НВ > 200 12—15 6—8 15— 60 ♦ Ф 2 5 12— 15
Чугун ковкий * Малые углы в ботке на жестких cti резания или чистовы ватости поверхности * * Радиус при 1 4-7 плане < анках д. [X прохс I и то* вершине 6—8 р » 154 ля черне >дов C Hl [НОСТИ < ‘ г = 1, 60 -30* следует п] )вых проходов с евысокими треб* обработки. 0 мм. Ф 2 рименят ! малым! званиям 2 ь при с и глуби! и к шер 12— 15 гра- нами >0X0-
16. Рекомендуемые значения геометрических параметров режущей
части концевых фрез с винтовыми пластинками из твердого
сплава
% X/ 6-5 SL ^1. i г—. X А~А у/у L
Материал обрабатываемой заготовки Углы заточки в град Фаска
передний у задний а наклона винто- вых пластинок со Ширина ленточ- ки f мм Передний угол на фаске
Сталь углеродистая и легированная ов < < 75 кГ/мм2\ чугун НВ < < 200; бронза НВ < 140 4-5 17 22—40 — —
Сталь углеродистая и легированная ов = 75 4- 110 кГ/ммг\ чугун НВ > > 200; бронза НВ > 140 0 17 22—40 0,2—0,6 0
Сталь углеродистая и легированная ов > >110 кПмм2 —5 15 22—40 1,0—2,0 —5
17. Геометрические параметры режущей части дисковых фрез
с пластинками из твердого сплава
Обрабатываемый
материал
Задний угол
о i-t
Стали конструкционные
легированные и углероди-
стые:
од < 80 кГ/мм2
0, > 80 »
Серый чугун НВ > 200
—5
— 10
+ 5
20
20—25
10—15
20
20—25
10—15
8—15
Металлокерамические материалы выбирают в зависимости от обра-
батываемого материала и характера обработки.
Корпусы сборных фрез изготовляют из сталей 40Х, 40 и 45 с после-
дующей термообработкой до твердости HRC 35—42. При диаметрах
фрез D > 400 мм применяют корпусы из модифицированного чугуна.
Державки ножей изготовляют из стали 45 или У8А без термообра-
ботки; клинья — из сталей 40Х, 45, У7 и У8 с последующей термо-
обработкой до твердости HRC 40—50; хвостовики сварных концевых
фрез — из стали 40Х. Твердость хвостовика должна быть не ниже
HRC35.
ТОЧНОСТЬ И ЧИСТОТА ОБРАБОТКИ
Ориентировочные данные о точности при обычных видах фрезеро-
вания на фрезерных станках общего назначения приводятся на
стр. 201—202, а шероховатость поверхности — на стр. 196.
ФРЕЗЕРОВАНИЕ
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Стойкость фрез. При выборе режимов резания следует исходить
из наиболее рациональной стойкости фрезы (табл. 17), соответствующей
нормальному износу.
Периоды стойкости фрез Г, указанные в табл. 18, рассчитаны на
одноинструментную обработку. В случае работы набором фрез или одно-
временно нескольких шпинделей с подобранным комплектом фрез
так называемой многоинструментной обработки
Т = К (Л + т2 + + Тп) к
где 7\, Tt и т. д. — периоды стойкости первого, второго и т. д. инстру-
ментов наладки; % — коэффициент времени резания каждого инстру-
мента, равный отношению длины резания этого инструмента к длине
рабочего хода стола, 1 = • . Для станков с круглым столом I для
каждой фрезы является суммарной длиной резания всех деталей, уста-
новленных на столе^и обрабатываемых этой фрезой, а за длину рабочего
хода Ln х принимают длину окружности itdpacn- В случаях, когда зна-
чение Л > 0,7, его можно не учитывать; Л —• коэффициент, учитыва-
ющий число фрез в наладке:
Число фрез . . I 2 4 6 и более
Коэффициент К 1 0,85 0,7 0,5
Охлаждение фрезы. Составы охлаждающих и охлаждающе-смазоч-
ных жидкостей в зависимости от характера обработки и обрабатывае-
мого материала приведены на стр. 246.
Если охлаждающую и смазочно-охлаждающую жидкости подавать
непосредственно в зону резания распыленной струей в виде тумана,
то при чистовом фрезеровании стойкость увеличивается в 2—4 раза.
Кроме жидкостей, для охлаждения фрез применяют газообразные сжа-
тый воздух, азот и углекислый газ.
Ширина фрезерования В в мм измеряется в направлении оси фрезы.
Глубина резания при фрезеровании t в мм измеряется в плоскости,
перпендикулярной к оси фрезы. При повышенных требованиях к точ-
ности обработки и классу чистоты поверхности обработка ведется в два
перехода — один черновой и один чистовой. При снятии больших при-
пусков возможна обработка в два черновых прохода.
Подача (табл. 19—26) при фрезеровании определяется тремя вза-
имосвязанными между собой величинами: sz мм!зуб — подачей на один
зуб фрезы; s0 = szz мм!об — подачей на один оборот фрезы и sM =
= son мм/об — минутной подачей. Исходными данными при выборе
подачи при черновом фрезеровании являются обрабатываемый мате-
риал, материал режущей части фрезы, прочность твердого сплава,
мощность оборудования, жесткость системы СПИД, размеры и углы
заточки фрез. Чистовая подача зависит от заданного класса чистоты
обрабатываемой поверхности. Для торцовых фрез на выбор подачи
большое влияние оказывает способ установки фрезы относительно де-
тали, что обусловливает угол встречи зуба фрезы с обрабатываемой
деталью и толщину срезаемой стружки при входе и выходе зуба из за-
цепления с обрабатываемым материалом. Наиболее благоприятные усло-
вия врезания зуба в заготовку достигаются при расположении фрезы
18. Средние периоды стойкости фрез, принятые в нормативах
для одноинструментальной обработки
Фрезы Диаметр фрезы D (средний) в мм Период стойкости Т в мин при обработке фрезами
с пластинками из твердого сплава из стали Р18
стали чугуна стали и ков- кого чугуна серого чугуна медных спла- вов
40 120 . 120
60 — — 180 180
75 — 120 180 — 180
90 180 120 180 — 180
Торцовые ПО? 150 180 180 180 — 180
200 240 180 240 — 240
250 240 240 240 — 240
300 300 300 — — —
400 420 420 — — —
Цилиндрические с мел- 60 120 120 120
ким зубом 75 — — 180 180 180
Цилиндрические со вставными ножами 90— 120 180 180 — — —
70— 150 — — 180 180 180
20 ♦ 120
Концевые 25 90 — 60 60 60
40 120 90 90 90
60 180 — 120 120 .120
90 120 120 120
ПО 120 — 120 150 120
130 — — 150 150 150
Дисковые 150 180 150 180 150
200 240 — 150 180 150
225 — — 180 240 180
75 60 80 60
Прорезные и отрезные ПО — — 75 120 75
150 — —- 120 180 120
200 — 150 210 150
Фасонные, полукруг- 45 120
лые, выпуклые, вогнутые 75 —— — 120 — —
и угловые ♦ Фрезы с коронкам! 90 I. 18Ю
16 Справочник метал;
19. Рекомендуемые подачи при обработке плоскостей торцовыми
фрезами, оснащенными пластинками из твердого сплава
Подачи при черневой обработке в мм/зуб
Мощность станка в кет Схема установки фрезы по рис. 10 Материал обрабатываемой заготовки
Ст аль Чугун
Марка твердого сплава
15КЮ Т15К6 ВК8 В Кб
От 5 До 10 а б 0,12—0,14 0,24—0,28 0,09—0,14 0,18—0,22 0,20—0,24 0,38—0,45 0,14—0,18 0,28—0,36
Св. 10 а б 0,16—0,20 0,32—0,40 0,12—0,15 0,24—0,30 0,25—0,32 0,50—0,64 0,18—0,24 0,38—0,48
Примечание. Подачи при обработке жаропрочных сталей следует выбирать в пределах 0,1—0,35 мм/зуб.
Подачи при чистовой обработке в мм/об
Обрабатывае- мый материал Вспомогательный угол в плане ф] Класс чистоты по ГОСТу 2789—59
V5 V6 V7 V8
Сталь ° в в кГ/ммг <70 5 2 0,80—0,50 1,6—1,0 0,55—0,40 1,1—0,80 0,25—0,20 0,50—0,40 0,10 0,30
>70 5 2 1,0—0,7 2,0—1,4 0,60—0,45 1,2—0,90 0,30—0,20 0,60—0,40 0,20—0,15 0,40—0,30
Примечания: 1. Приведенные значения подач рассчитаны для работы стандартными фрезами. При работе нестандартными фрезами с увеличенным числом зубьев значения подач следует уменьшать на 15—25%. 2. В первоначальный период работы фрезы до износа 0,2—0,3 мм шероховатость обработанной поверхности при чистовом фрезеровании снижается примерно на один класс. 3. Подачи рассчитаны на фрезы с ф = 60 -ь 45°. Уменьшение ф до 30° позволяет увеличить подачу в 1,5 раза, а увеличение ф до 90° требует снижения подачи на 30%.
20. Рекомендуемые подачи при фрезеровании плоскостей
цилиндрическими фрезами с пластинками из твердого сплава
Подача 1 в мм/зуб при ши- рине фрезерования в мм Область применения
До 30 Св. 30
0,20—0,30 0,25—0,35 0,15 0,15—0,20 0,20—0,25 0,13 При достаточной жесткости системы ста- нок — приспособление — инструмент — деталь и достаточной мощности станка При недостаточной жесткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь, особенно при работе с многозубыми фрезами и большими глубинами резания. При обработке стали с t < 3 мм приме- нять рекомендуется
0,12—0,2 0,08—0,12
Примечания: 1. Приведенные значения подач обеспечивают
шероховатость обработанной поверхности в пределах V 6—V 7 клас-
сов чистоты. При этом фрезерование по подаче при сравнении с фрезе-
рованием против подачи дает во всех случаях лучшую чистоту обра-
ботанной поверхности.
2. Применение верхних пределов значений подач, указанных в
таблице, не приводит к ухудшению чистоты обработанной поверхности.
3. Работать по стали с sz < 0,15 мм не рекомендуется.
В числителе при обработке стали, в знаменателе — чугуна.
21. Рекомендуемые подачи при обработке плоскостей и уступов
твердосплавными концевыми фрезами
Фрезы сх (D "S 3J ЕС д Число зубьев Подача в мм/зуб при глубине резания / в мм до
1-3 5 8 12
G корон- 10—12 6 0,025—0,03
ками 14—16 6 0,04—0,06 0,03—0,04 — —
18—22 8 0,05—0,08 0,04—0,06 0,03—0,04 —
До 20 3 0,07—0,10 0,05—0,08 0,03—0,05
25 4 0,08—0,12 0,06—0,10 0,05—0,10 0,05—0,08
G винто- 30 4 0,10—0,15 0,08—0,12 0,06—0,10 0,05—0,09
выми 40 6 0,10—0,18 0,08—0,12 0,06—0,10 0,05—0,10
пластин- 50 6 0,10—0,20 0,10—0,15 0,08—0,12 0,06—0,10
ками 60 8 0,12—0,20 0,10—0,16 0,10—0,12 0,08—0,12
Примечания: 1. Верхние пределы подач при черновом фре-
зеровании следует применять при работе на мощных станках и малой
ширине фрезерования, нижние — при большей ширине фрезерования
и на станках средней мощности.
2. Приведенные значения подач обеспечивают получение шерохо-
ватости обработанной поверхности в пределах V 5—V 6 классов чи-
стоты.
относительно заготовки, как изображено на рис. 10; величина смещения
с= (0,034-0,05) D. При таком расположении фрезы возможно увели-
чить подачу на зуб против подачи при симметричном фрезеровании
в 2 раза и более х.
Рис. 10. Схема резания торцовой фрезой:
а — при симметричном фрезеровании; б — при несимметричном
фрезеровании
На величину допускаемой подачи при торцовом фрезеровании влияет
также главный угол в плане ф. Работа фрезами с малыми углами реко-
мендуется при снятии небольших припусков при повышенной жестко-
сти системы СПИД. Следует иметь в виду, что работа с подачами, ука-
занными в табл. 19—26, ставит непременным условием минимальное
биение зубьев фрез (табл. 27).
Скорость резания обычно назначают по нормативам [5] в зависи-
мости от выбранной ширины, глубины и подачи и корректируют по
паспорту станка, выбирая ближайшее меньшее число оборотов.
В табл. 28 приведены рекомендуемые режимы резания при обработке
22. Рекомендуемые подачи при обработке твердосплавными
дисковыми фрезами пазов, плоскостей и уступов
Мощность станка (шпин- дельной го- ловки) в кет Жесткость системы СПИД Предел прочности стали при растяжении ав в кГ/мм2
До 90 | | Св. 90
Подача 1 в мм/зуб при глубине резания в мм
<30 >30 <30 >30
Повы- 0,10—0, 12 0,08—0,10 0,06—0,08 0,05—0,06
б—ю шенная 0.18—0,22 0,15—0,20 0,12—0,15 0,10—0,12
Сред- 0,08—0, 10 0,05—0,08 0,05—0,08 0,04—0,05
няя 0,15—0,20 0,10—0,15 0,10—0,12 0,08—0,10
Повы- 0,12—0,15 0,10—0,12 0,08—0, 10 0,06—0,08
Св. Ю шенная 0,20—0,25 0,18—0,22 0,15—0,20 0,12—0,15
Сред- 0,10—0,12 1 0,08—0,10 0,06—0,08 0,05—0,06
няя 0,18—0.22 1 0,15—0,20 0,12—0,15 0,10—0, 12
Примечания: 1. Верхние пределы подачи применять для пазов меньшей ширины, нижние «— для пазов большей ширины. 2. Приведенные значения подач обеспечивают получение шерохо- ватости поверхностей в пределах V 6—v 7 классов чистоты.
1 В числителе при фрезеровании пазов, стей и уступов. в знаменателе — плоско-
1 Рекомендации ЭНИМСа.
21. Рекомендуемые подачи в мм/зуб при черновом фрезеровании плоскостей
фрезами из быстрорежущей стали Р18
Мощность станка (шпиндельной головки) в кет Жесткость системы СПИД Фрезы цилиндрические Фрезы торцовые
с крупным зубом и вставными ножами с мелким зубом с крупным зубом и вставными ножами
Подача' при обработке
стали чугуна и медных сплавов стали чугуна и медных сплавов стали медных и алю- миние- вых сплавов
До 5 Средняя Пони- женная 0,1— 0,15 0, Об- ОЛ 0,12— 0,2 0,1 — 0,15 0,05— 0,08 0,03— 0,06 0,06— 0,12 0,05- ОЛ 0,4—0,6 0,04— 0,06 0,15— 0,3 0,1—0,2
Св. 5 до 10 Повы- шенная Средняя Пони- женная 0,2—0,3 0,12— 0,2 0,1— 0,15 0,25— 0,4 0,2— 0,3 0,12— 0,2 0,1 — 0,15 0,06- ОЛ 0,06— 0,08 0,12— 0,2 0,1 — 0,15 0,08— 0,12 0,12— 0,2 0,08— 0,15 0,06- ОЛ 0,3— 0,5 0,2—0,4 0, 15— 0,25
Св. 10 Повы- шенная Средняя Пони- женная 0,4-0,6 0,3—0,4 0,2—0,3 0,6-0,8 0,4—0,8 0,25— 0,4 — — 0,02-0,3 0,15— 0,25 0,1— 0,15 0,4-0,6 0,3— 0,5 0,2— 0,3
Мощность станка (шпиндельной головки) в кет Жесткость системы СПИД Фрезы торцовые Фрезы дисковые трехсторонние
с мелким зубом со вставными ножами с мелким зубом
Подача при обработке
стали медных и алю- миние- вых сплавов стали чугуна и медных сплавов стали чугуна и медных с плавов
До 5 Средняя Пони- женная 0,04— 0,06 0,04— 0,06 0,12— 0,2 0,08— 0,15 0,04— 0,06 0,04— 0,06 0,15— 0,25 0,1 — 0,2 0,04— 0,06 0,04— 0,06 0,12— 0,2 0,08— 0,15
Св. 5 До 10 Повы- шенная Средняя Пони- женная 0,08— 0,12 0,06- ОЛ 0,04— 0,08 0,2—0,3 0,15— 0,3 0,1—0,2 0,1 — 0,18 0,08— 0,15 0,06- ОЛ 0,25— 0,4 0,2—0,3 0,15— 0,25 0,08— 0,12 0,06- ОЛ 0,04— 0,08 0,2— 0,3 0,15— 0,25 0,1 — 0,2
Св. 10 Повы- шенная Средняя Пони- женная — — 0,15— 0,25 0,12— 0,2 0,1 — 0,18 0,8—0,5 0,25— 0,4 0,2—0,3 — —
Примечания: 1. Большие значения подач брать для мень- шей глубины резания и ширины обработки, меньшие—для больших значений глубины и ширины. 2. При фрезеровании жаропрочных сталей брать те же подачи, что и для стали, но не выше 0,3 мм/зуб.
24. Подачи при чистовом фрезеровании плоскостей
цилиндрическими фрезами из быстрорежущей стали Р18
Класс чистоты по ГОСТу 2789-59 Подача 1 в мм/об при диаметре фрезы в мм
40 63 80 90 100 125 160 200
V5 1,8—1,0 2,3—1,3 2,7—1,5 3,0—1,7 3,4—1,9 3,8—2,1 4,1—2,3 5,0—2,8
1,6-1,0 2,0—1,2 2,3-1,3 2,5-1,4 2,7—1,6 3,0-1,7 3,2-1,9 3,7—2,1
V6 1,0—1,6 1,3—0,7 1,5—0,8 1,7—1,0 1,9—1,1 2,1—1,2 2,3—1,3 2,8—1,6
1,0—0,6 1,2—0,7 1,3—0,7 1,4-0,8 1,6-0,9 1,7—1,0 1,9—1,1 2 1—1,2
Примечание. Подачи даны для жесткой системы СПИД. 1 В числителе при обработке стали, в знаменателе — чугуна и мед- ных сплавов.
25. Подачи при чистовом фрезеровании плоскостей фрезами
из быстрорежущей стали Р18
Класс чистоты по ГОСТу 2789-59 Подача в мм/об при обработке стали марки
45 прокат; 40Х прокат; 45Х нормали- зованная 35 45 улучшенная 10; 20; 20Х
Торцовые фрезы
V4 V5 V6 2,7—1,2 1,2—0,5 0,5—0,23 3,1—1,4 1,4—0,5 0,5—0,3 5,6—2,6 2,6—1,0 1,0—0,4 3,9—1,8 1,8—0,7 0,7—0,3
Дисковые фрезы
V5 V6 1,2—0,5 0,5—0,23 1,4—0,5 0,5—0,3 2,6—1,0 1,0—0,4 1,8—0,7 0,7—0,3
Примечание. Подачи для жесткой системы СПИД при обра ботке фрезами с вспомогательным углом в плане ср! = 2°. Для фрез с ф! = 0® подачи можно увеличить на 50—80%.
26. Подачи при фрезеровании плоскостей концевыми фрезами
из быстрорежущей стали Р18
Обрабатывав- Фреза Подача в мм/зуб при глубине резания в мм
мый материал D в мм 3 5 8
16 4 3 0,08—0,05 0,10—0,07 0,04 0,05 —
20 5 3 0,10—0,06 0,13—0,09 0,07—0,04 0,09—0,05 —
Сталь 25 5 3 0,12—0,07 0,16—0,10 0,09—0,05 0,12—0,08 —
32 6 4 0,16—0,10 0,20—0,15 0,12—0,07 0,15—0, 10 —
40 6 4 0,20—0,12 0,25—0,18 0,14—0,08 0,18—0,12 0,08—0,05 0,12—0,08
50 6 4 0,25—0,15 0,30—0,20 0,15—0,10 0,20—0,14 0,10—0,07 0,12—0, 10
16 4 3 0,12—0,10 0,18—0,13 0,06 0,08 —
20 5 3 0,15—0,12 0,20—0,15 0,10—0,07 0,13—0,10 —
Чугун, мед- ные и алю- 25 5 3 0,18—0,14 0,25—0,18 0,12—0,08 0,15—0,012 —
миниевые сплавы 32 6 4 0,22—0,14 0,32—0,20 0,15—0,10 0,20—0,14 —
40 6 4 0,25—0,16 0,35—0,25 0,18—0,12 0,25—0,16 0,12—0,08 0,15—0,10
50 6 4 0,30—0,16 0,40—0,25 0,20—0,12 0,30—0,18 0,15—0,10 0,20—0,12
Примечание. Приведенные подачи рассчитаны для обра-
ботки плоскостей с механической подачей. В случаях обработки поверх-
ностей криволинейного профиля с ручной подачей приведенные значения
подач следует уменьшить на 20—30%.
Радиальное: между двумя смежными зубь- ями » • • • для двух противоположных зубьев Торцово< Биение Радиальное: между двумя смежными зубь- ЯМИ . . для двух противоположных зубьев . Торцовое Биение
0,02 0,03 концевые шпоночные Фрезы 0,03 0,06 0,02 цельные насадные цилин- дрические, торцовые и дисковые Фрезы
0,04 0,02 пазовые затылованные
0,05 0,10 0,03 насадные цилиндрические со вставными ножами из быстрорежущей стали
0,03 0,06 0,03 фасонные
0,04 0,08 0,04 насадные цилиндрические, оснащенные пластинками из твердого сплава
0,03 0,07 0,02 угловые
0,05 0,08 0,06 > отрезные и прорезные, класса 0,05 0,10 0,05 сборные насадные торцо- вые и дисковые
0,05 0,08 0,04 > 0,03 0,06 0,03 цельные концевые из быстрорежущей стали и твердосплавные
ФРЕЗЕРОВАНИЕ
27. Допускаемое биение фрез в мм
28. Режимы резания торцовыми фрезами с пластинками Т15К6
Сталь конструкционная углеродистая и легированная *
q|n t в мм до Подача в мм/зуб до
0,07 0,1 оДз 0,18 0,24 0,33
v в м/мин п в об/мин wnw/ww я Ks и в м/мин в об/мин SM в мм/мин V в м/мин 3 ко с> и е unw/ww я ws о в м/мин п в об/мин 3 а s I « V в м/мин п в об/мин SM в мм/мин V в м/мин п в об/мин HTIW/WW я ws
80 1,5 398 1580 505 352 1400 605 316 1255 730 282 1120 875 249 990 1040 220 875 1220
5 5,0 352 1400 450 316 1255 545 282 1120 650 249 990 770 220 875 920 196 780 1090
ПО 1,5 398 1150 295 352 1020 355 316 915 425 282 815 510 249 720 600 220 635 710
4 5,0 352 1020 260 316 915 315 282 815 380 249 720 450 220 635 535 196 565 630
150 5 352 745 285 316 670 350 282 600 415 249 530 495 220 465 585 196 415 695
6 16 316 670 260 282 600 310 249 530 370 220 465 435 196 415 526 174 370 620
200 5 336 535 275 298 475 330 266 420 390 236 375 465 209 330 560 186 295 660
8 16 298 475 245 266 420 290 236 375 350 209 330 420 186 295 495 164 265 595
250 5 336 425 220 298 380 260 266 340 315 236 300 375 209 265 445 186 235 525
8 16 298 380 195 266 340 235 236 300 280 209 265 330 186 235 395 164 210 476
320 5 322 320 205 286 285 245 252 250 290 226 225 350 199 198 415 178 177 495
10 16 286 285 182 252 250 215 226 225 260 199 198 310 178 177 370 158 157 440
400 5 298 235 180 266 210 210 236 188 260 209 166 310 186 148 370 166 132 445
12 16 266 210 161 236 188 195 209 166 230 186 148 275 166 132 330 146 116 390
Конструкционная, хромистая и хромоникелевая
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Поправочные коэффициенты на режимы резания для измененных условий работы
Сталь об в кГ!мм2 До 56 56—62 63—70 71—79 80 — 89 90-100
НВ До 160 160 — 177 178—200 201—226 227—255 256—285
Коэффициент К = К = К Mv МП MsM 1,42 1,26 1,12 1,0 0,89 0,79
Состояние поверхности Без корки и прокат С коркой
Поковка или штамповка | Отливка
Коэффициент К = = К nv пп nsM 1,0 0,9 0,8
Отношение В: Оф До 0,45 0,45—0,8 Св. 0,8
Коэффициент К = К = К ev вп esM 1,13 1,0 0,89
Главный угол в плане ф в град 90 60 45
Коэффи- циенты е- 0,7 1,0 1,0
Кф0= *фп (с Учетом увеличения подачи) 1,0 1,0 1.1
0,7 1,0 1,1
Марка твердого сплава Т14К8 ТТ7К12 Т5К12В
Коэффициент Ки 0,94 0,45 0,42
ФРЕЗЕРОВАНИЕ
§
торцовыми фрезами с пластинками Т15К6. Режимы резания, приведен-
ные в таблицах, рассчитаны на одноинструментную обработку с задан-
ным периодом стойкости фрезы при нормальном ее затуплении.
Расчет режимов резания для случая многоинструментной обработки
и применения многостаночного обслуживания следует производить
в соответствии с условиями, приведенными в нормативах с применением
поправочных коэффициентов.
Проверка выбранного режима по мощности. На работу, потребную
для резания, расходуется при обычном фрезеровании 0,75—0,85,
а при скоростных режимах 0,65—0,75 мощности N3 электродвигателя.
Эффективную мощность Ne, потребную на фрезерование, определяют
либо расчетом по методу, излагаемому в литературе [1, 2], либо по
карте нормативов в зависимости от выбранного режима. Определенная
эффективная мощность должна удовлетворять следующей зависимости
Ne М/П, с учетом к. п. д. станка 13. Если выбранный режим не отве-
чает этой зависимости, необходимо установленную минутную подачу sM
снизить до величины, допускаемой мощностью электродвигателя станка,
и соответственно уменьшить число оборотов шпинделя.
Производительность выбранного режима резания можно определить
в виде минутного объема снимаемой стружки
W = BtsM мм3/мин.
ДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ГОЛОВКИ
Делительные головки бывают универсальные и упрощенные. Обычно
делительные головки выполняют одношпиндельными. Однако встре-
чаются двух- и трехшпиндельные головки.
Универсальные делительные головки изготовляют двух типов —
с делительным диском (лимбом, табл. 29) и без делительного диска
(безлимбовые).
Настройка на деление. Универсальные делительные головки до-
пускают четыре способа деления: непосредственное, простое, комбини-
рованное, дифференциальное.
Непосредственное деление на головках Н-100,
Н-135, Н-160 современного исполнения осуществляют при помощи
лобового диска. Угол поворота а шпинделя головки рассчитывают по
формуле
360°
где 2 — заданное число делений (т. е. число равных частей, на которое
требуется разделить заготовку).
При каждом следующем повороте шпинделя к отсчету, соответству-
ющему положению шпинделя до поворота, следует прибавить вели-
чину d.
Простое деление производят при помощи рукоятки 11
(рис. 11), вращаемой относительно неподвижно закрепленного делитель-
ного диска 8 с несколькими концентричными рядами отверстий, располо-
женными по обеим его сторонам. Рукоятка имеет передвижной фикса-
тор 10, устанавливаемый против выбранного круга делительного
диска с числом отверстий а. Вращение рукоятки 11 на определенное
количество промежутков (шагов) b по выбранному кругу а через зуб-
29. Характеристика универсальных делительных головок
Параметр Модель головки 1
Н-100 Н-135 Н-160
Высота центров Н в мм . . . Наибольший угол поворота шпинделя в вертикальной пло- скости в град (плюс — пово- рот вверх, минус — поворот вниз) . . . . Передаточное отношение червячной пары Число отверстий делитель- ного диска 2: первого: первая сторона вторая сторон второго: первая сторона вторая сторона Число отверстий диска не- посредственного деления 3 Цена деления круговой шка- лы в град Точность деления в мин'. по делительному диску по диску непосредствен- ного деления .... Числа зубьев сменных зуб- чатых колес, прилагаемых к головке Номер конуса Морзе в шпин- деле головки Диаметр центрирующего пояска в мм Диаметр отверстия в шпин- деле в мм Ход пиноли задней бабки *в мм Подъем центра задней бабки в мм Номер конуса Морзе в пино- ли задней бабки . 1 Ленинградский завод , сальные делительные головки чающихся по высоте центров Н = 135 и модель П6-ЗЗА Н = обозначены по высоте центре 2 На универсальные де/ ставят также делительные Д1 на первой стороне 16, 17, 19 33. 37, 39, 41, 43, 47, 49, 54 3 На универсальные де; также диск непосредственног ниями, аналогично головке I 100 4-90 — 10 1 : 40 43, 42, 41, 39, 38 37, 34, 30, 28, 25, 24 66, 62, 59, 58, 57 54, 53, 51. 49, 47, 46 24 25, 30, 35, 4( 3 28С 20 25 20 2 целительных гс [ (сокращенно 5 Н: модель П6-3 = 160 мм. В дал] IB Н. (ительные голо; «с к и со следую , 21, 23, 29, 3 L. тигельные голо о деления с гра -1-135. 135 4-90 — 10 1 ; 40 24, 25, 28, 38, 39, 41 46, 47, 49, 57, 58, 59 Деления в градусах 1 2 5 ), 50, 55, 60, 70 4 48G 26,5 35 30 2 >ловок выпуск; ^ДГ) трех моде 4 Н = 100, мо,л ьнейшем тексте вки Н-100, Н- щими числами 0, 31 и на вто] вки Н-100, Н щусными круге 160 4-90 — 10 1 ; 40 30, 34, 37, 42, 43 51, 53, 54, 62, 66 24, 30, 36 |, 80, 90, 100 5 68С 38,2 35 30 3 тет универ- лей, разли- ;ель П6-32Б эти модели 135, Н-160 отверстий: рой стороне 160 ставят >выми деле-
чатые и червячные передачи передается на шпиндель, на котором закреп-
лена обрабатываемая заготовка.
Для облегчения отсчета числа промежутков b по выбранному кругу
применяют раздвижной сектор, ножки (радиальные линейки) которого
устанавливают так, чтобы между ними было необходимое число про-
межутков b выбранного круга, т. е. (b + 1) отверстий.
Рис. 11. Кинематическая схема к настройке делительной головки:
/ — шпиндель делительной головки; 2 — лобовой делительный диск;
3 — червячное колесо (40 зубьев); 4 — вал; 5 — сменные колеса гита-
ры; 6 — промежуточное колесо; 7 — вал; 8 — делительный диск;
9 — защелка; 10 — фиксатор делительного диска; 11 — рукоятка;
12 — ножка сектора; 13 — однозаходный червяк
Необходимое число оборотов рукоятки при простом делении опреде-
ляют по табл. 30.
Пример. Определить число оборотов рукоятки делительной головки Н-160
при фрезеровании диска с 12 прорезями:
„_jV 40 4 _□ 1
z 12 3 12 3 3 ;
здесь
£=з И 4=4--
q 3
Для выполнения этой работы необходим делительный диск с числом отвер-
стий а, кратным 3. По табл. 29 находим, что можно принять а = 24; 30; 39
и т. д., в зависимости от типа (старого или современного исполнения) головки,
п 24
Если взять, например, а = 24, то b = р — = 1 = 8, следовательно, число
30. Формулы для расчета на делительных головках
Определяемая величина Порядок расчета или выбора
Простое деление
Заданное число делений, отне- сенное к полной окружности Z Если заданное число де- лений не может быть полу- чено методом простого де- ления, прибегают к диф- ференциальному делению (см. стр. 49 1)
Число оборотов рукоятки для одного деления N о , г п = = Е 4- Z Z -£ + Т' где Е — целое число (мо- жет быть равно нулю); р и q — взаимно простые числа
Число отверстий выбранного делительного круга а Число а должно быть кратным числу q
Число промежутков в круге а, на которое надо дополнительно повернуть рукоятку после полных оборотов ее b и а ь = р~
Дифферен Заданное число делений, отне- сенное к полной окружности циальное дел Z ение Может быть любым чис- лом
Выбранное число делений, ко- торое может быть осуществлено при помощи имеющихся дели- тельных дисков X Значение х надо выбрать таким образом, чтобы раз- ность х—г была неболь- шой, деление на х частей было возможно методом простого деления, переда- точное отношение могло быть осуществлено с по- мощью сменных зубчатых колес, имеющихся у дан- ной головки. Для головок мод. Н-100, Н-135, Н-160 сменные колеса указаны в табл. 31.
Число отверстий выбранного делительного диска для деления на х частей а
Число промежутков (шагов) в круге для осуществления задан- ного деления b
Число оборотов рукоятки дели- тельной головки для одного деле- ния п W 40 п = — - — X X
Передаточное отношение смен- ных зубчатых колес гитары дели- тельной головки ‘д . W (х — Z) 40 (х — z) ‘д~ ’ х - ' х
Примечание. Характеристика оборотов рукоятки для одного полного для головок Н-100, Н-135, Н-160. делительной головки (число оборота шпинделя) N = 40
полных оборотов рукоятки равно 3, а число промежутков между отверстиями
круга, пропускаемых при дополнительном повороте рукоятки, — 8 (число
отверстий между ножками сектора 6 4-1 = 84-1 = 9).
Делительные диски универсальных делительных головок Н-100,
Н-135 и Н-160 (табл. 29) допускают деление на все числа частей от 2 до
60; от 60 до 120 — только на все четные и кратные 5 числа; свыше 120
и до 540 — только на некоторые числа.
В делительных головках других типов (Броун и Шарп, Л. Леве,
Вандерер, Бирнацкин) применяют комплект, состоящий из трех одно-
сторонних делительных дисков, имеющих 15, 16, 17, 18, 19 и 20 отвер-
стий (1-й диск); 21, 23, 27, 29, 31 и 33 отверстий (2-й диск); 37, 39, 41,
43 и 49 отверстий (3-й диск). Эти диски допускают деление на все числа
частей от 2 до 50; от 50 до 95 — только на все четные и кратные 5;
свыше 95 и до 360 — только на некоторые числа.
Комбинированное деление (деление в два приема)
производится после расчленения расчетного поворота рукоятки на два
составляющих поворота, каждый из которых осуществляется простым
делением. Для комбинированного деления необходимо иметь: а) спе-
циальное устройство, чтобы застопорить делительный диск подвиж-
ным штифтом с тыльной стороны, и б) делительные диски с отверстиями
с обеих сторон.
Пример. Настроить головку с характеристикой N = 40 на фрезерование
зубчатого колеса с числом зубьев z = 77.
Расчетная формула простого деления
П =
40
77 '
Дробь несократима, представим ее в виде суммы двух дробей:
40 _ 33 + 7 33 , 7 3,1
" 77 77 77 + 77 “ 7 + И •
Подбираем с одной стороны диска круг с числом отверстий, кратным 7,
например круг 28, а с другой стороны — круг с числом отверстий, кратным 11,
например круг 66:
1 J2 6
11 28 + 66 *
Для поворота заготовки на уу часть окружности необходимо произвести
последовательно одно деление на диске с а = 28 и другое деление на диске
с а = 66. Сначала вращают рукоятку головки вокруг неподвижного делитель-
ного диска на 12 промежутков (шагов), а затем, не освобождая штифт фикса-
тора, рукоятку вместе с диском поворачивают еще на шесть промежутков
в ту же сторону (знак — плюс), ведя отсчет от тыльного штифта.
Дробь можно представить также в виде разности, тогда поворот делтель-
ного диска на угол, соответствующий знаку минус, должен быть сделан в об-
ратную сторону.
Дифференциальное деление. Необходимый поворот
шпинделя головки получается в результате вращения: 1) рукоятки
на b промежутков относительно делительного диска с а делениями и
2) самого делительного диска, которому это движение принудительно
сообщается от шпинделя головки через гитару сменных зубчатых
колес (рис. И). При этом нужно освободить защелку делительного
диска.
Для дифференциального деления необходимо определить (табл, 30):
1) число оборотов рукоятки и; 2) величину передаточного отношения id
сменных зубчатых колес и 3) направление вращения диска. Вместо
заданного числа делений z, которое нельзя осуществить методом про-
стого деления, задаются таким произвольным числом делений х, на
которое деление этим способом возможно, и ведут расчет на это число
делений.
Настройку передаточного отношения id производят (рис. 12): одной
либо двумя парами сменных зубчатых колес, с применением одного или
двух промежуточных колес, либо без них. Число промежуточных
колес (табл. 30) зависит от знака id, т. е. от знака разности х — z, и от
числа пар сменных колес гитары. При id >> 0, т. е. х >> г, делительный
диск и рукоятку вращают в одну сторону (по часовой стрелке), при
id <3 0, т. е. х <3 z в противоположные стороны (диск — против часо-
вой стрелки).
Рис. 12. Настройка головки на дифференциальное деление:
а — одной парой сменных колес (с двумя промежуточными колесами);
б — двумя парами сменных колес (с одним промежуточным колесом)
Для настройки передаточного отношения id к головкам прилагается
комплект сменных зубчатых колес с числами зубьев 25, 30, 35, 40, 50,
55, 60, 70, 80, 90 и 100, а также гитара и валик, закрепляемый в заднем
конце шпинделя головки.
Пример. Определить число оборотов рукоятки универсальной делитель-
ной головки Н-160 современного исполнения и подобрать сменные зубчатые
колеса для деления окружности на 61 часть.
Принимаем х == 60, тогда
_N(x — г) _40-(60 — 61) _ 40
" х ” 60 “ 60 •
Устанавливаем на шпиндельный валик зубчатое колесо = 40 (ведущее)
и на валик привода делительного диска колесо г4 = 60 (ведомое). Так как пе-
редаточное отношение получилось отрицательным (х < г) и осуществляется
одной парой сменных колес, то необходимо поставить два промежуточных ко-
леса по схеме II табл. 31 (см. рис. 12, а).
Рукоятку делительной головки надо поворачивать на
W 40 2
п=— = 60 = Т оборота-
Выбираем
межутка (так
па делительном диске круг а = 33, по нему пропускаем 22 про-
как ~ = —) и вставляем штифт в 23-е отверстие диска.
й иО '
Для подбора сменных колес удобно пользоваться таблицами, при-
лагаемыми к делительным головкам, для настройки на дифференциаль-
ное деления. В табл. 32 приведены данные для универсальных дели-
тельных головок мод. Н-135 и Н-160 современного исполнения.
Некоторые особые случаи деления. Поворот заготовки по заданному
углу между обрабатываемыми гранями или центральному углу между
осями фрезеруемых канавок. Если задан угол между плоскостями АВ
и ВС (рис. 13, а), то при обработке этих граней заготовка должна быть
повернута на угол а = 180° — f. Число оборотов рукоятки делительной
головки для последовательной обработки плоскостей АВ и ВС для фре-
зерования канавок (рис. 13, 6) определяют по формуле
Ма° 40а° а° х
re = 366^ = W = ^ оборотов-
Если угол а выражен в мин, то n = -g^g-, а если а в сек, то п =
а
~ 32400 *
Поворот заготовки по заданному шагу между осями фрезеруемых
канавок. Если задан шаг t между осями канавок (рис. 13, в), измеренный
Рис. 13. Особые случаи деления:
а — по углу между гранями; б — по центральному углу;
в—по шагу
по дуге окружности диаметра D, число оборотов рукоятки делительной
головки находят по формуле
Nt 40*
П ~ —FT = —FT .
jiD TtD
Автоматизация деления осуществляется специальными мех ан и 3<
мами, которые приводятся в действие от коробки подач станка через
шарнирную муфту либо через зубчатую или ременную передачу от
отдельного электродвигателя.
Настройка на фрезерование винтовых канавок (спиралей). Для об-
разования на цилиндрической или конической поверхности винтовой
канавки (спирали) нужного шага (рис. 14, а) необходимо сообщить
заготовке одновременно вращение и перемещение вдоль оси. Движения
должны быть взаимно согласованы так, чтобы за один полный оборот
заготовки фреза переместилась вдоль ее оси на величину шага. Для этой
цели шпиндель универсальной головки связывают при помощи сменных
зубчатых колес с ходовым винтом подачи стола (рис. 14, б).
Если необходимо нарезать на заготовке z винтовых канавок, рав-
номерно расположенных по окружности заготовки, следует после
обработки каждой канавки повернуть заготовку относительно фрезы
на — долю оборота и обработать следующую канавку. Это произво-
дится поворотом шпинделя делительной головки при помощи делитель-
ного диска и рукоятки по методу простого деления.
Рис. 14. Схема образования винтовой линии при фрезеровании
Винтовые канавки можно фрезеровать концевой фрезой на вер-
тикально-фрезерном станке и дисковой фрезой на горизонтально-
фрезерном станке.
Фрезеруемая канавка получает профиль фрезы. При фрезеровании
винтовых канавок дисковой фрезой стол станка надо повернуть на
угол со наклона винтовой линии, учитывая при этом направление винто-
вой канавки фрезеруемой детали. При фрезеровании концевой фрезой
стол не поворачивают.
Формулы настройки делительной головки для фрезерования винто-
вых канавок приведены в табл. 33.
Подбор сменных зубчатых колес для настройки делительной головки
при фрезеровании винтовых канавок производят по таблицам, прила-
гаемым к паспорту делительной головки. В табл. 34 приведены данные
для подбора сменных зубчатых колес при настройке на фрезерование
винтовых канавок для наиболее часто встречающихся при изготовлении
фрез углов наклона винтовых зубьев. Таблица составлена для значения
А = 240 мм и делительных головок Н-100, Н-135 и Н-160 прежнего
и современного исполнения.
Пример. Произвести расчеты для настройки делительной головки Н-160
при фрезеровании винтовых зубьев левой цилиндрической фрезы диаметром
75 мм с числом зубьев г = 8, углом <о = 30° на фрезерном станке с характе-
ристикой 4 = 240 мм. Шаг винтовой канавки
ЛЭ л-75 _ 235,62
tg(O ~ tg30° = ’ 0,577
» 408 мм.
Для фрезерования винтовой канавки с шагом около 408 мм передаточное
отношение сменных колес
= А — 240
3 408
81. Число промежуточных колес в гитаре делительной головки
при настройке передаточного отношения
. _ (x — z)
& X
Zo If Ztt l"o z'o Zf Zfy Z3 Z2 Zi 1ц Zo l3 Z-2
Число nap сменных зуб- чатых колес Число промежуточных колес при
«а > 0. т. е. х > z ‘д < 0. т. е. х < z
1 1 (схема /) 2 (схема 11)
2 0 (схема III) 2 (схема IV)
Примечание. На схемах /—IV промежуточные зубчатые колеса обозначены z^; Zq и Zq.
32. Повороты рукоятки и сменные зубчатые колеса при
дифференциальном делении на универсальных делительных
головках Н-135 и Н-160 современного исполнения
Число деталей Число делений ди- ска Число пропускае- мых промежутков диска Сменные зубчатые колеса Число промежуточ- ных колес № схемы установки сменных зубчатых колес (эскиз табл. 31)
на шпинделе делительной го- ловки Zj N N на приводе де- лительной го- ловки z4
51 30 24 40 50 2 11
53 30 24 60 — 25 2 II
57 33 22 60 — — 30 1 I
59 33 22 40 — — 60 1 I
61 33 22 40 — — 60 2 II
63 33 22 60 30 2 II
67 49 28 60 — 35 1 I
69 49 28 40 — 70 1 I
71 49 28 40 — — 70 2 и
73 49 28 60 — — 35 2 II
138
128 129 131 133 134 122 123 125 126 127 114 117 118 119 121 107 109 111 112 113 99 101 102 103 106 СО СО СО СО 00 SOU ►— СО 00 ОС 00 -s -о 03 ►— CD -S Число делений
4* 4ь 4* С*Э 03 <0 <0 СО ОЗ Оз со оз со оз СО оз со 00 со со 03 СО оооо 03 03 сл сл сл о о 4»> 4*. 4»> сл сл сл оз Сл 4^4X4^04^ Число делений ди- ска
— — —— — ю ьэ КЗ --МЮМ N3 ts3 4». 4*. 4*. 27 15 27 27 24 Число пропускае- мых промежутков диска
СП <| со СО 00 о о о о о "1 СП СП КЗ 4*. О О ОСИ о 80 25 40 30 30 О О О О О 40 40 40 60 80 40 40 40 80 60 4^ СТ> 4^ 4«- СТ> ООООО на шпинделе делительной го- ловки Zj I Сменные зубчатые колеса ,
11111 11111 11111 1 1 SSI 11111 11111 11111 22
11II1 11111 1 1 111 30 30 11111 11111 11111 z3
00 СО 03 СО 00 СЛСЛСЛОО 03 00 00 ЬЭ СТ> О О ОСЛ о со со о ьэсл ОООСЛСЛ сл сл 100 100 50 50 55 90 90 30 50 50 40 80 80 40 30 на приводе де- лительной го- ловки z4
1— — — N3 N3 N3 ЬЭ ЬЭ ЬО ЬЭ ье — №Ь0«— Он- -towto- Н- 1— ЬЭ _ tsD — ЬЭ N3 — — Число промежуточ- ных колес
‘w •*< ’** '*'• I III IV II II I I II I II I I II II I № схемы установки сменных зубчатых колес (эскиз табл. 31)
2
5
ФРЕЗЕРОВАНИЕ
192 193 194 197 198 183 186 187 189 191 177 178 179 181 182 171 173 174 175 176 1 161 163 166 167 169 153 154 157 158 159 143 146 147 149 151 Число делений
СО СО СО СО СО ооооо со сл сл СЛ СП о 4». 4» О*, о*. со сл сл сл сл <£> 4Ь 4Ь. 4Ь. 4Ь 21 54 54 54 54 05 05 49 49 49 49 Число делений ди- ска
о 05 6Э N3 ЬЭ ЬЭ СО ЬЭ ЬЭ ЬЭ ЬЭ ьэ ьэьэ ьэсл * 4^ 14 14 14 • Число пропускае- мых промежутков диска
со со со со 4* ооосло <ОСЛ 4^ 4i. ООО ОО СЛ 4ь 4Ь 4ь О О ОО О 00 сл 4>> 4^ ЬЭ О ООО сл О ©5 СО to оооосл 70 60 30 30 25 CO О -ч 05 co ooooo на шпинделе делительной го- ловки 2х Сменные зубчатые колеса
§1111 1 1 ol 1 1 S31 1 1 §1 21 Illis SI 1 1 1 II II *2
SI 1 II 1 1 31 1 Z 25 1 SI SI Illis SI 1 1 1 11111 z3
слсл ьэьэьэ оослслсл СЛ ЬО СО СО 05 О СЛ О О О ЬЭ СО СО СО 05 сл о о о о 35 30 30 30 90 60 40 40 40 40 O5O5 4x4>-4>- ooooo 4». CO CO CO CO О СЛ СП сл сл на приводе де- лительной го- ловки z4
Он-н-1—и- ^-ЬЭ>—ЬЭЬЭ ьэ — о — — — о — о го to to to to — o — — — — to to to to Число промежуточ- ных колес
•«-, 11 II IV II II I I III IV II II III I III I II II 11 II Л1 I II II II II №> схемы установки сменных зубчатых колес (эскиз табл. 31)
la
п>
ж
я
□
ДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ГОЛОВКИ
Число делений Число делений ди- ска Число пропускае- мых промежутков диска Сменные зубчатые колеса Число промежуточ- ных колес № схемы установки сменных зубчатых колес (эскиз табл. 31)
на шпинделе делительной го- ловки Zj N на приводе де- лительной го- ловки z4
199 201 30 6 40 100 30 60 0 1 III IV
Примечание. Для универсальных делительных головок мод.
Н-135 и Н-160 прежнего исполнения повороты рукоятки и сменные
зубчатые колеса при дифференциальном делении следует брать по дан-
ным, приведенным в литературе [3, 6].
33. Формулы для расчета настройки делительной головки
при фрезеровании винтовых канавок (спиралей)
Угол винтовой линии (спирали) в град (0° , nD tga,= _
Угол подъема винтовой линии (спирали) в град Ф° ф = 90° — (0
Шаг винтовой линии (спирали) в мм S S = nD ctg со = -- 6 tg CD
Диаметр детали в мм D Задается чертежом
Число оборотов руко- ятки делительной голов- ки N п — — (см. табл. 30)
Число винтовых кана- вок Задается чертежом
Характеристика фрезер- ного станка А 4 = Nt, где N — характеристи- ка делительной головки; t — шаг ходового винта подачи стола в мм
Передаточное отноше- ние сменных колес I = —= Л tg ° 21 2з в S nD z2 z4
34. Установка сменных зубчатых колес при фрезеровании
винтовых канавок на делительных головках Н-100, Н-135 и Н-160
на станке, у которого шаг винта продольной подачи равен 6 мм
Шаг винто- вой канавки в мм Сменные зубчатые колеса Шаг винто- вой канавки в мм Сменные зубчатые колеса
25.00 35.00 43.60 51,00 54.00 100 100 100 100 100 25 25 25 25 30 60 60 55 70 80 25 35 40 60 60 81,00 86,40 88,90 90,00 98,00 100 100 90 100 100 30 30 25 50 35 80 50 60 80 60 90 60 80 60 70
58,20 64.00 70,00 73.50 70,20 90 100 80 100 90 30 40 35 35 25 55 90 60 80 70 35 60 40 70 80 103,00 108,00 112,00 117,90 120,00 80 100 100 80 90 25 40 60 50 30 40 80 90 70 40 55 90 70 55 60
Шаг винто- вой канавки В Л1Л4 Сменные зубчатые колеса Шаг винто- вой канавки в мм Сменные зубчатые колеса
122,50 123,75 125,00 128,00 132,00 80 80 80 100 100 35 30 25 60 25 60 40 60 90 25 70 55 100 80 55 280,00 288,00 294,55 300,00 308,00 90 100 80 80 100 60 80 60 50 55 40 60 55 35 30 70 90 90 70 70
136,40 137,50 144,00 147,60 151,00 80 80 100 90 90 25 50 40 50 30 55 60 60 70 35 100 55 90 55 70 311, 10 315,00 320,00 326,70 330,00 100 80 90 60 80 70 70 60 35 55 40 60 50 30 35 80 90 100 70 70
155,00 160,00 163,33 165,00 168,00 90 100 90 100 100 35 50 35 50 35 60 60 40 40 40 100 80 70 55 80 336,00 337,50 345,60 350,00 355,60 100 80 100 80 90 70 50 80 70 80 40 40 50 60 60 80 90 90 100 100
172,80 176,00 180,00 187,00 192,00 100 90 80 70 100 40 55 40 30 40 50 50 60 55 35 90 60 90 100 70 360,00 375,00 387,90 392,00 396,00 80 80 90 60 100 60 50 80 35 55 35 40 55 25 30 70 100 100 70 90
196,00 200,00 202,50 206,25 210,00 100 90 80 80 100 35 60 30 50 50 30 80 40 40 40 70 100 90 55 70 400,00 408,00 412,50 420,00 432,00 90 60 80 80 100 60 70 55 60 80 40 55 40 30 40 100 80 100 70 90
215,50 220,00 225,00 231,00 235,70 70 90 80 100 80 40 55 50 55 55 35 40 60 40 70 55 60 90 70 100 440,00 448,00 460,80 469,30 471,40 60 100 100 90 80 50 70 60 55 55 25 30 25 25 35 55 80 80 80 100
240,00 245,00 250,00 256,00 259,20 80 80 90 90 100 40 35 60 60 60 25 30 50 50 50 50 70 80 80 90 480,00 490,00 500,00 512.00 518,00 80 40 80 90 100 40 35 50 60 60 25 30 30 25 25 100 70 100 80 90
262,50 264,00 264,50 270,00 275,00 80 100 70 100 80 35 55 30 50 55 40 40 35 40 60 100 80 90 90 100 525,00 529,00 540,00 550,00 560,00 80 70 80 60 60 70 60 70 35 35 40 35 35 25 25 100 90 90 100 100
Шаг винто- вой канавки в мм Сменные зубчатые колеса Шаг винто- 1 вой канавки в мм Сменные зубчатые колеса
586,70 588,00 600,00 648,00 685,70 90 40 80 80 40 55 35 70 60 60 25 25 35 25 30 100 100 100 90 100 1131,40 1188,00 1200,00 1320,00 1396,40 35 40 40 40 55 55 55 70 55 80 30 25 35 25 25 90 90 100 100 100
704,00 783,10 880,00 1056,00 1080,00 60 70 60 50 80 55 80 55 55 90 25 35 25 25 25 80 100 100 100 100
1478,40 1542,90 1600,00 25 40 40 55 90 80 25 35 30 70 100 100
Примечания: 1. Промежуточное колесо z0 вводится дополни- тельно в набор сменных зубчатых колес при фрезеровании правых винтовых канавок на универсальных делительных головках Н-135 и Н-160 современного исполнения и при фрезеровании левых канавок на универсальных делительных головках Н-135 и Н-160 прежнего исполнения и на универсальной делительной головке Н-100. 2. Зубчатое колесо zt устанавливают при работе с головками Н-135 и Н-160 на постоянном пальце гитары, а при работе с головкой Н-100 — на винте продольной подачи стола; колеса z2, z, иг0 — на гитаре, колесо г4 — на валике привода головки. 3. Зубчатые колеса z = 50t и z = 502 на современных универсаль- ных делительных головках Н-135 и Н-160, а также колеса z— 24, z = 381 и z == 322 на головках Н-135 и Н-160 прежнего исполнения — постоянные.
может быть осуществлено с достаточной для практики точностью посредством
набора (табл. 34)
• _ 21 _ 60 55
* * “ “z? ’ z4 ~ 70 80 ’
Стол надо повернуть на угол со °= 30°. Для деления на г ® 8 число оборо
тов рукоятки делительной головки
Л/ 40 _ А
п = - = -х- = о оборотов.
2 о
Оптические делительные головки применяют для точных угловых
делений и делительных работ.
В зависимости от цели деления и характера отсчета устанавливают
следующие типы оптических делительных головок:
ОДГ-2 — с ценой деления 2" и с двусторонним (совмещенным в поле
зрения) отсчетом; ОДГ-5 — с ценой деления 5" и с двусторонним отсче-
том; ОЖГ-Ю — с ценой деления 10" и с односторонним или двусторон-
ним отсчетом; ОД Г-60 — с ценой деления 60" и с односторонним от-
счетом.
ФРЕЗЕРОВАНИЕ КУЛАЧКОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
ДЕЛИТЕЛЬНОЙ ГОЛОВКИ
Кулачки, выполненные с профилем по архимедовой спирали и эволь-
венте, могут быть обработаны с помощью универсальных делительных
головок (рис. 15, а). При этом необходимо одновременно с вращением
заготовки столу станка сообщать поступательное движение. Условие
получения архимедовой спирали следующее: за один полный оборот
заготовки стол станка должен переместиться на величину шага спирали
H-h 360
где hK — подъем кулачка на участке профиля с углом 0.
Для того чтобы иметь возможность реализовать наладку для полу-
чения любых Н, шпиндель делительной головки 1 и фрезы 2 устанавли-
Рис. 15. Фрезерование кулачков с использованием делительной головки
вают под некоторым углом £ (рис. 15, б). Тогда величина перемещения
стола s при одном полном обороте заготовки зависит от угла установки
И
ГОЛОВКИ S =-----Z- .
cos 5
ФРЕЗЕРОВАНИЕ ФАСОННЫХ КОНТУРОВ
Обработка фасонных поверхностей может быть осуществлена путем
разметки или методом копирования, применяют также кинематический
метод фрезерования и метод программного управления движением
Рис. 16. Схемы поступательно-вращательного копировального фрезерования:
в “ при М = 0; б и в — при М =£ 0; 1 — ролик; 2 — фреза; 3 — обрабаты-
ваемая деталь; 4 — копир
фрезы. Большое распространение для обработки профилей кулачков
получило копировальное фрезерование по поступательно-вращательной
схеме (рис. 16). Применяются также объемное (рис. 17) и цилиндриче-
Рис. 17. Объемное копировальное
фрезерование
ское (рис. 18) копировальные фре-
зерования. При фрезеровании фа-
сонных контуров важным является
выбор параметров фрезы и пальца
где Оф — диаметр фрезы; рнм —
наименьший радиус кривизны во-
гнутого участка обрабатываемой
детали.
Для непрерывного контактиро-
вания ролика с поверхностью копи-
ра необходимо следующее условие
(рис. 19):
2RHm
1
sin cie нм
_ d-рол
Отношение —должно быть постоянно для получения правильной
Ыф
формы обрабатываемой поверхности. После переточки фрезы это отно-
шение меняется. Во избежание этого применяют скошенные копиры и
конические ролики с углом скоса ас
^10 4- 15° При этом высота ролика
определяется соотношением
h= 2«га +fc+(4~b5) мм,
где ДРф — суммарное уменьшение диа-
метра фрезы в результате ее заточек;
b — толщина копира.
Рис. 19. К выбору диаметра ро-
лика при копировальном фрезе-
ровании
Рис. 18. Схема цилиндрического копиро-
вального фрезерования:
/ — обрабатываемая деталь; 2 — фреза;
3 — копир; 4 — ролик
Радиус копира RK для простых по форме контуров можно подсчитать
по следующим формулам (рис. 20):
при одностороннем расположении пальца и фрезы
при разностороннем расположении пальца и фрезы
Оф — dp0A
RK = M-R3as +
при плоском штифтовом пальце (обработка наружных профилей)
Оф
RK = М — R3a3 ± % ,
где R3as — радиус заготовки; М — расстояние между осями ролика
и фрезы.
В приведенных формулах верхние знаки берутся при обработке
наружных профилей, а нижние—при обработке внутренних.
Рис. 20. Расположение фрезы и пальца в копировальных приспособлениях:
а и б — при одностороннем расположении осей; в и г — при разностороннем:
/ — фреза; 2 — обрабатываемая деталь; 3 — копир; 4 — палец
Существуют следующие основные методы построения профиля ко-
пира для различных схем копировальных устройств (рис. 21):
а) ось ролика и ось фрезы совпадают (рис. 21, а).
В этом случае на лучах необходимо найти точки Fr, Ft', F3t . . .,
являющиеся центрами фрезы, которые должны касаться профиля ку-
лачка. Соединяя эти точки плавной кривой, получим центровую линию
фрезы, одновременно являющуюся центровой линией ролика. Из точек
Fii Fa; F8 . . . проводят дуги радиусом крол. Проведенная к этим дугам
кривая является профилем копира;
б) ось ролика и ось фрезы не совпадают и расположены в одну сто-
рону (рис. 21, 6).
Рис. 21. Построение профиля копира в различных случаях
Центровую линию фрезы находят, как в предыдущем случае. Для
того чтобы построить центровую линию ролика, необходимо вдоль лучей,
проведенных из центра вращения детали и копира, отложить от точек
расположения центров фрезы величину М и соединить найденные точки
плавной кривой. Далее в виде огибающей кривой к окружностям ро-
лика в отдельных положениях найти профиль копира;
в) ось ролика и ось фрезы расположены в разные стороны (рис.21, в).
Лучи, проходящие через точки /, 2, 3, . . ., продолжают по другую
сторону от центра и от точек /, 2, 5 . . . откладывают постоянную вели-
чину М. Соединяя плавной кривой точки Г, 2', 3'. . ., получают центро-
вую линию ролика. После этого профиль копира строят так же, как и
в предшествующем примере;
г) линейный копир (рис. 21, а).
Контур заготовки разбивают на участки, к которым проводят нор-
мали. На внешних участках нормалей откладывают радиусы фрезы
AAi = BBi = • • •= Кфр. Кривая A1B1C1D1E1F1 представляет собой
центровую линию ролика, а огибающая кривая A3B3C3D3E3F3 к окруж-
ностям с радиусом ролика Rp0A — профиль копира.
ЛИТЕРАТУРА
1. Ав рутин С. В. Рациональная работа фрезеровщика. Изд. 7-е.
М., «Машиностроение», 1967.
2. А в р у т и н С. В. Фрезерное дело. Изд. 5-е. М., «Высшая школа», 1964.
3. Краткий справочник металлиста. Под редакцией д-ра техн, наук проф.
Малова А. Н. М., «Машиностроение», 1965.
4. Л а р и н Н. М. Высокопроизводительные конструкции фрез и их ра-
циональная эксплуатация. М., Машгиз, 1957.
5. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Для техни-
ческого нормирования работ на металлорежущих станках. Часть I. Токарные,
карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, стро-
гальные долбежные и фрезерные станки. М., «Машиностроение», 1967.
°' Огл об л и н А. Н. Делительные головки и их настройки М.,
«машиностроение», 1964.
М ЛотиЦын В. Г. Расчеты настроек и наладок фрезерных станков.
«Машиностроение», 1969.
7. СТРОГАНИЕ И ДОЛБЛЕНИЕ
Основные типы стандартных строгальных и долбежных резцов и их
размеры приведены в табл. 1 и 2, а геометрические параметры режущей
части — в табл. 3.
Размеры нестандартных строгальных и долбежных резцов даны
в табл. 4.
1. Основные типы строгальных резцов
Размеры в мм
а — проходные изогнутые с углом ф = 45°, правые и левые;
б — чистовые широкие изогнутые; в — подрезные прямые,
правые и левые; г — подрезные изогнутые, правые и левые;
д — отрезные и прорезные изогнутые
Резцы из быстрорежущей стали
(по ГОСТу 10045—62)
20Х 12 190 40 25 6 7 12 5
25Х 16 220 50 30 8 9 16 6; 8
32X20 280 63 35 10 12 20 8; 10
40X25 340 80 40 12,5 14 25 8; 12
50Х 32 400 100 45 15 16 32 12; 15
63X40 500 125 — 20 22 40 —
H X в L I т tni
Резцы с пластинками 1 из твердого сплава
(по ГОСТу 9796— 61)
20X 16 190 40 25 9 9 12 5
25X 20 220 50 30 12 10 14 6; 8
32 X 25 280 63 35 14 12,5 18 8; 10
40X 32 340 80 40 18 15 22 8; 10; 12
50X 40 400 100 45 23 20 25 20; 25
63X 50 500 125 50 30 25 35
1 Форма пластинок по ГОСТу 2209—69.
2. Основные типы долбежных резцов из быстрорежущей стали
(по ГОСТу 10046—62)
Размеры в мм
Тип I. Проходные
двусторонние с углом ф = 45°
Н X В = 20 X 12 4- 60 X 32; L = 250 4-
4- 500; I = 35 4- 60; т = 11 4- 24
Тип II. Прорезные
Н X В = 16 X 10 4- 63 X 40; L « 150 4- 600;
/= 40 4- 250; G = 20 4-60; т = 4 4- 13; а = 4 4- 28
Тип III. Для шпоночных пазов;
форма А
Исполнение I. Державка резца — цилиндрическая с лыской. Диа-
метр державки D = Н = 6 4- 12; L == 90 4- ПО; = 40 4- 50j h =
= 5.5 4-11,5; hi = 4,5 4-10; m = 2 4-4; a = 3 4-5.
Продолжение табл. 2
Исполнение II. Державка — прямоугольного сечения Н X В =
= 20Х 20 4- 32 X 32; L = 280 4- 400; I = 90 4- 160; d = 16 4- 28;
а = 6 4 14; т = 5 4- 8; h = 15,4 4- 25,7; = 4,5 4- 21,7.
Наименьший диаметр отверстия Dmln » 7 4- 30.
форма Б
Н X В = 20 X 20 4- 40 X 40; L = 300 4-
450; I = 130 4- 250; = 30 4- 65; а =
= 10 4- 20; h = 18 4- 35; h = 30 4 60.
Наименьший диаметр отверстия Dmln =
= 35 4 70
Примечание. Ряд длин прорезных, проходных и шпоночных
резцов формы Б: 150; 250; 300; 350; 450; 500 мм; шпоночных формы
А: 90; 100; 110; 280; 300; 350; 400 мм.
3. Геометрические параметры режущей части строгальных резцов
(в град)
Обрабатываемый материал Резцы твердо- сплавные Резцы из быстро- режущей стали Р18
а * у ** а * 7**
Сталь и стальные отливки Чугун серый Медные сплавы 8 10 5 8 6 12 8 12 8 12 20 15 10 5 12
Строгание Ф Строгание Ф1
С большими подачами (4— 20— Широкими розна ми 0
5 мм1дв. ход и более) при небольших припусках на обработку При жесткой системе 30 45 Пазов 1—3
СПИД При недостаточно 60— Чистовое 5—10
жесткой системе СПИД * В числителе при 70 черновой [ обработке, наменателе — - при
чистовой. ** В числителе для стали с а < С 80 кГ/ммг и чугуна с НВ < : 220,
в знаменателе для стали с (5в > 80 и чугуна с НВ > 220.
17 Справочник металлиста
Строгание Ф Строгание Фх
Пазов и ступенчатых по- верхностей в упор; обработ- ка в условиях нежесткой системы СПИД „1 Черновое 10— 15
Тип резцов А
Широкие и прорезные Проходные и подрезные 0- 12- -8 -15
Примечания: 1. Для проходных и подрезных резцов сече- нием Н X В = 20 4- 63 X 12 4- 40 мм\ г = 1,5 4- 2,5 мм для резцов с пластинками из твердых сплавов и г = 2 4-5 мм для резцов из быстро- режущей стали марки Р18 (большие значения г берутся при обработке жестких деталей и большей площади поперечного сечения резца). Для прорезных и отрезных резцов г = 0,2 4-0,5 мм. 2. Переходная режущая кромка при вершине резца /=24-4 мм для проходных и подрезных резцов и 1 = 0,5 4-1 мм для прорезных и отрезных резцов.
4. Нестандартные строгальные и долбежные сборные резцы
Строгальный для калибровки Т-образных пазов
1 — державка; 2 — регулировоч-
ный винт.
Резец можно настраивать на раз-
мер, т. е. компенсировать его из-
нос.
Чистовой строгальный чашечной конструкции ВНИИ
для обработки больших поверхностей на крупных продольно-
строгальных станках
/ — державка; 2 — чашечная режущая
часть из твердого сплава с цилиндрическим
хвостовиком; 3 — клин; 4 — гайка.
Угол наклона главного режущего лезвия К
и задний угол а получаются посредством
разворота оси чашки в двух взаимно пер-
пендикулярных плоскостях на углы:
= 3" и ₽лол = Г 30' - 1» 40' (угол &лол
создается разворотом резца в плоскости
суппорта станка)
Продолжение табл. 4
Строгальный чистовой вращающийся конструкции ВНИИ
для обработки больших поверхностей на крупных продольно-строгальных
станках
1 — державка; 2 — втулка; 3 — чашечная режущая часть с хвостови-
ком; 4 — гайка; 5 — пружина.
Для создания угла % наклона главной режущей кромки и заднего
угла а ось режущей части разворачивают в двух взаимно перпендику-
лярных плоскостях на угол $пр и $поп (угол $поп создается разворотом
в плоскости суппорта станка)
Вхн XL в мм D в мм $пр в град &поп в гра^ ПРИ Работе с подачей
чистовой, на- правленной в сторону угла $поп предчистовой, направленной в противопо- ложную сторо- ну угла ₽поп
50Х50Х 450 45 2 1—1,5 2,5—3
60X60X650 60 3 1,5—2,5 3,5—5
70Х 70Х 750 80 5 2,5—4,5 5,5—7
Строгальный проходной
для работы на крупных продольно-строгальных станках (ВНИИ)
1 — державка; 2 — нож
с твердосплавной пла-
стинкой; 3 — винт; 4 —
штифт, Н = 45-4-70 мм',
В = 40 4-70 мм', L =
= 400 4- 650 мм-,
F = 110 4-165 мм
Строгальный прорезной
для работы на крупных продольно-строгальных станках (ВНИИ)
1 — державка; 2 — нож с пластин-
кой из твердого сплава; 3 — шпон-
ка; 4 и 5—винты, Н = 45 и 60 мм;
В = 40 и 50 мм; Bt = 25 и 32 мм;
А = 110 и 145 мм; L = 400 и
500 мм
Строгальный предчистовой
для работы на крупных продольно-строгальных станках (ВНИИ)
1 — державка; 2 — нож с пластин-
кой из твердого сплава; 3 и 4 —
винты; 5 — шпонка. Но = 45 4-
70 мм; В = 30 4-50 мм; F =
= 110 4- 165 мм; L = 300 4-
500 мм.
Чистовой регулируемый долбежный
1—державка с приваренной пластинкой из быстрорежущей стали;
2 — винт.
Применяется для обработки пазов шириной более 15 мм; предел
регулирования по ширине 5 мм
При обработке с большими припусками (с загрязненной коркой и ра-
ковинами в поверхностном слое) плоскостей базовых стальных и чугун-
ных деталей на тяжелых продольно-строгальных станках целесообразно
применять сборные строгальные резцы.
Для обработки чугуна средней твердости (НВ 200—220) рекомен-
дуются сборные строгальные резцы со следующей геометрией режущей
части: у =- +10°; X = +6°; а = ai = 6°; f = 1,5-т-З мм\ yf = 0-ь 5°;
г = 34-8 мм.
В случае обработки чугуна с отбеленной или сильно загрязненной
коркой неметаллическими включениями необходимо угол у^ уменьшать
до —5° При строгании стали резцами, оснащенными пластинами из
сплавов ВК8В, ВК15, ТТ7К12 и Т5К12В, нужно уменьшать у до 5°,
f до 0,8—1 мм и у^ до —5°.
Строгание стали производить с подачами до 3—6 мм!дв'ход при глу-
бине резания 10—30 мм и скоростью резания до 30 м!мин для сплава
ТТ7К12, понижая ее на 25% для сплава Т5К12В и на 50% для сплавов
ВК15 и ВК8В.
При строгании сборными резцами необходимо задавать для каждого
размера резца максимальную нагрузку, определяемую площадью попе-
речного сечения срезаемого слоя (табл. 5). Строгальные прорезные
резцы, кроме своего прямого назначения, могут использоваться для
подрезки торцов, обработки V-образных направляющих, для предчисто-
вого и чистового строгания.
Конструкции державок для строгальных работ даны в табл. 6.
5. Максимально допустимая нагрузка для строгальных
сборных проходных резцов
Рабочая вы- сота стерж- ня резца Н в мм Нагрузка Pz в Максимальное поперечное се- чение срезаемого слоя F = ts в мм2 при обработке Глубина резания 'шах в
стали вв < 75 кГ/мм2 чугуна НВ 170-190
50 2000—2200 15—16 25—30 18—20
63 3000—3200 22—25 40—45 25—28
6. Типы державок к строгальным станкам
Однорезцовая 1—\ А
11
Регулируемая двухрезцовая
а — двухрезцовая державка: 1 и 5 — винты; 2 и 3 — резцы; 4 — дер-
жавка; б — регулируемый шаблон для установки резцов в державкез
1 — корпус; 2 — винт; 3 — лимб; 4 — ползун с шаблоном.
Применяется при черновом и получистовом строгании с делением
снимаемого слоя и по глубине резания и по подаче
Регулируемая трехрезцовая
Применяется при получистовом и чистовом строгании с делением подачи
между отдельными резцами
Рекомендуемые режимы резания (глубина резания t в мм, подача s
в мм и скорость резания v в м! мин) для черновой и чистовой обработки
плоскостей, обработки пазов и отрезке на продольно-строгальных, по-
перечно-строгальных и долбежных станках приводятся в табл. 7—13.
При многорезцовом строгании с делением припуска по глубине реза-
ния подачу следует назначать по максимальной глубине резания на один
резец. При многорезцовом строгании с делением подачи между отдель-
ными резцами подача на один двойной ход увеличивается соответственно
числу одновременно работающих резцов. Скорость резания при этом
назначается в зависимости от подачи на один резец.
При чистовом строгании широкими резцами с пластинками из твер-
дого сплава ВК8 плоскостей деталей из серого чугуна размером до
6—22 м2 максимальная скорость резания, обеспечивающая обработку
без смены резца, назначается в пределах v = 15ч-4 м/мин (большие зна-
чения скорости резания соответствуют меньшей площади обрабатыва-
емой поверхности).
7. Подачи для черновой обработки плоскостей на продольно-
строгальных, поперечно-строгальных и долбежных станках
Глубина резания Подача в мм/дв.ход при обработке Сечение резца Н X В в мм
в мм стали с < 80 кГ/мм* чугуна и мед- ных сплавов
До 8 I Св. 8 до 12 » 12 » 20 | Попе До 3 Св. 3 до 5 » 5 » 8 П родолъно-строг I 0,9—3,5 I 0,5—2,2 I 0,4—1,4 | речно-строгальные 1,0—2,0 0,5—1,6 0,3—1,2 '.альные станки I 1,6—4,0 1,1—3,0 | 0,8—2,4 и долбежные ста 1,2—2,0 0,9—2,0 0,6—1,6 I 40 4-63X 25 4-40 40 4-63X25 4-40 1 50Х 32 и 63Х 40 нки 25 4-40 X 16 4-25
Примечание. Меньшие значения диапазона подач соответ- ствуют большей глубине резания, более прочным обрабатываемым мате- риалам и меньшим значениям площади поперечного сечения резца.
8. Подачи для чистовой обработки плоскостей на продольно-
строгальных, поперечно-строгальных и долбежных станках
Класс чистоты Обрабаты- ваемый материал Ф1 в град t в мм Подача в мм/дв. ход
П родольно-строгальные станки
V4—V5 при обработке проход- ным резцом из быстро- режущей стали Р18 или с пластинкой из твер- дого сплава ВК8 Сталь 5— 10 * До 2 1,5—2,5 3,0—4,0 10—20
V 6— V 7 за два прохода (предва- рительный и оконча- тельный) широким рез- цом с пластинкой из твердого сплава ВК8 Чугун 0 0,15—0,30 0,05—0,1 10—20 12—16
* Переходное лезвие с ф0 = 0°
Класс чистоты Обрабаты- ваемый материал Ф1 в град t в мм Подача в мм!де, ход
Поперечно-строгальные и долбежные станки
V4 Сталь 5—10 0,7—0,8** 1,0-1,2
Чугун и медные сплавы 3—4 0,9-1,0** 1,2-1,5
V5 Сталь 0,25—0,4 ♦♦ 0,5-0,9
Чугун и медные сплавы 2—3 0,35-0,5 ** 0,6-1,0
*♦ В числителе при радиусе или переходном лезвии при вершине резца до 1 мм, в знаменателе — св. 1 до 3 мм.
9. Подачи для отрезки и прорезки пазов на продольно-
строгальных, поперечно-строгальных и долбежных станках
Обрабатываемый материал Подача в мм/дв. ход при ширине резца в мм
До 5 Св. 5 до 10 Св. 10 до 16 Св. 16 до 20
Сталь Чугун и мед- ные сплавы 0,16—0,18 0,12—0,14 0,28—0,35 0,22—0,27 0,20—0,27 0,15—0,20 0,35—0,50 0,28—0,32 0,27—0,38 0,18—0,22 0,50—0,70 0,30—0,36 0,40—0,48 0,18—0,22 0,70—0,85 0,35—0,40
Примечания: 1. В числителе при работе на продольно-стро- гальных станках, в знаменателе — на продольно-строгальных и дол- бежных. 2. При обработке пазов в отверстиях диаметром до 100 мм на дол- бежных станках и поперечно-строгальных станках резцами в оправке табличные значения подач при длине паза до 100 мм уменьшать на 20%; до 200 мм — на 40% и св. 200 мм — на 60%. 3. При строгании прорезными резцами боковых полок Т-образных пазов подачи уменьшать на 20—25%.
10. Подачи и скорости резакия при строгании резцами
с пластинками из твердых сплавов Т5К12В, ТТ7К12 и ВК8В
Обрабатываемый материал Скорость резания в м/мин при обработке Обрабатываемый материал Скорость резания в м/мин при обработке
чер- но- вой 1 чисто- вой 2 чер- но- вой 1 чисто- вой2
Конструкцион- ные углероди- стые и легиро- ванные стали с в кГ/мм2'. 55 65 75 85 80— 32 62— 25 50— 20 42— 18 190—50 150—40 120—30 100—25 Серый чугун с НВ'. 170 190 210 230 Бронза 55— 18 45— 15 38— 13 32— И 120— 50 90—36 75—30 64—26 54—22 20—75
1 Глубина резания 3 2 Глубина резания i—20 мм, подача 1,0—4,0 мм/дв. ход. 1—4 мм, подача 0,2—1,4 мм/дв. ход.
11. Скорости резания при обработке плоскостей в заготовках из
стали (конструкционная углеродистая, легированная, жаропрочная)
на продольно-строгальных станках резцами из быстрорежущей стали Р18
Предел проч- ности при растяжении о в кГ/мм2 Подача в мм/дв. ход Скорость резания в м/мин при глубине резания в мм (до)
0,9 1,6 2,8 4,7 8 14 23
46—72 До 0,34 Св. 0,34 ДО 1,7 Св. 1,7 до 4,7 68— 58 58— 20 20— 10 58— 50 50— 18 18— 9 SO- 45 45— 15 15— 8 45— 40 40— 13 13— 7 40— 34 34— 12 12— 6 40— 30 30— 10 10— 5 30— 26 26— 9 9—5
Св. 72 ДО 91 До 0,34 Св. 0,34 ДО 1,7 Св. 1,7 до 4,7 58—40 se- is 20—7 50—34 50— 12 18—6 45—30 45— 10 15—5 40—26 40— 9 13—5 34—23 34— 8 12—5 30—20 30— 7 10—4 26—18 26— 6 9—3
Примечания: 1. Табличные скорости резания составлены для обработки проката или поковок без корки резцами (ф = 45 -j- 60° и ф, = 5 4-10°, радиус, или площадка, при вершине резца г 3 мм), для периода стойкости резца Г = 120 мин. 2. Скорости резания для резцов с углами ф = 75 4 90° умень- шать соответственно на 20—30%, а для ф = 30° увеличивать на 30%. 3. Табличные значения скорости резания уменьшать на 10% при обработке отливок без корки и проката с коркой, а при наличии корки у отливок или поковок уменьшать на 15—25% (при обработке с загряз- ненной коркой, содержащей неметаллические включения, и после авто- генной резки скорости резания уменьшать на 25—35%). 4. При обработке на поперечно-строгальных и долбежных станках с глубиной резания до 8 мм табличные скорости резания уменьшать соответственно на 20% при работе с подачами до 1,7 мм/дв. ход на попе- речно-строгальных станках и с подачами до 1,1 мм/дв. ход на долбежных станках. 5. Для периода стойкости резцов Т — 60, 180 и 240 мин скорости резания при обработке на продольно-, и поперечно-строгальных и дол- бежных станках умножать соответственно на коэффициенты 1,1; 0,95; 0,9
12. Скорости резания при обработке плоскостей в заготовках
из серого чугуна на продольно-строгальных станках
Резцы из стали Р18
Твер- дость чугуна НВ Подача в мм/дв. ход Скорость резания в м/мин при глубине резания в мм до
1,1 2,7 6,7 16 40
До 180 До 0,28 Св. 0,28 до 2,1 >2,1 > 5,6 35 35—16 16—10 30 30—14 14—9 26 26—12 12—8 23 23—10 10—7 20 20—9 9—6
Св. 180 До 0,28 Св. 0,28 до 2,1 >2,1 > 5,6 26 26—12 12—8 23 23—10 10—7 20 20—9 9—6 18 18—8 8—5 16 16—7 7—4
Резцы оснащены пластинками из твердого сплава ВК8
Твер- дость чугуна НВ Подача в мм/дв. ход Глубина резания в мм до
0,8 1,8 4 9 20
До 180 До 0,56 Св. 0,56 до 1,8 >1,8 >6 64 64—45 45—28 64 64—40 40—25 57 57—35 35—22 50 50—31 31—20 45 45—28 28—18
Св. 180 До 0,42 Св. 0,42 до 1,8 >1,8 >6 54 64—35 35—22 57 57—31 50 50—28 28—18 45 45—25 25—16 40 40—22 22—15
П р и м е ч а н и я: 1. Табличные значения скорости резания даны для обработки проката, поковок и отливок без корки резцами с углом Ф = 45 4- 60°, ф! = 5 -г 10° для периода стойкости резца Т = 120 мин, при наличии корки на обрабатываемой поверхности скорости резания уменьшать на 20—25%. 2. Скорости резания для резцов с углами ф = 75 4- 90° умень- шать на 20%, а для ф = 30° увеличивать на 30%. 3. При обработке на поперечно-строгальных станках с глубиной резания до 10 мм и долбежных станках с глубиной резания 16 мм таблич- ные значения скорости резания уменьшать в 3 раза при работе с пода- чами до 1,5 мм/дв. ход. 4. Для периода стойкости резцов Т = 60, 180 и 240 мин скорости резания при обработке на продольно-, поперечно-строгальных и дол- бежных станках умножать соответственно на коэффициенты 1,1; 0,95 и 0,9.
13. Скорости резания при обработке пазов и отрезке на продольно-
строгальных станках
Обрабатываемый материал Материал рабочей части резца Скорость резания в м/мин при подаче в мм/дв. ход
До 0,12 Св. 0,12 До 0,34 (0,33) Св. 0,34 ДО 0,77 Св. 0,77 да 0,90
Сталь конструкционная уг- леродистая, легированная и жаропрочная с ад в кГ/ммг: 46—72 св. 72 до 91 Р18 40—23 23—15 40—12 23—8 23—7 12—5 —
Чугун серый с НВ: до 180 св. 180 до 180 св. 180 20 20—16 20—14 16—10 — 14—9 9—7
ВК8 33 33—25 33—17 16—11 — 22—15 17—7
Примечания: 1. Ббльшие значения скоростей резания соот- ветствуют меньшим значениям подач и менее прочным обрабатываемым материалам. 2. Табличные скорости резания при обработке стали действительны для заготовок в виде проката и поковок при периоде стойкости резцов Т = 120 мин\ для стального литья скорости резания уменьшать на 10%. 3. При обработке пазов и отрезке на поперечно-строгальных стан- ках скорости уменьшать на 20% при работе с подачами до 0,42 мм/дв. ход, при обработке пазов на долбежных станках резцами из стали Р18 скорости резания уменьшить на 40% при работе с подачами до 0,34 мм/дв. ход. 4. Для периода стойкости резцов Т = 60, 180 и 240 мин скорости резания «при обработке стальных заготовок резцами из стали Р18 на продольно-, поперечно-строгальных и долбежных станках умножить соответственно на коэффициенты 1,19; 0,9 и 0,84 и при обработке чугуна на продольно- и поперечно-строгальных станках — на коэффициенты 1,15; 0,92 и 0,87 для резцов из твердых сплавов и на 1,11; 0,94 и 0,9 для резцов из стали Р18.
ЛИТЕРАТУРА
1. А к и м о в А. В. Прогрессивные конструкции резцов (ВНИИ), М.,
Машгиз, 1962.
2. Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для
технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть I.
М. «Машиностроение», 1967.
8. РЕЗЬБООБРАЗОВАНИЕ
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ РЕЗЦАМИ
Однониточными резцами нарезают резьбу по профильной схеме с ра-
диальной (рис. 1, а) и радиально-осевой (рис. 1, б) подачами или по
генераторной схеме (рис. 1, в).
При s> 3 мм черновые проходы выполняют резцами, профиль кото-
рых совпадает (рис. 1, г—д) с профилем чистовых резцов или отличается
(рис. 1, е—з) от него. Черновые резцы работают по генераторной
(рис. 1, г) и профильной схемам с радиально-осевой (рис. 1, д, ж) или
радиальной (рис. 1, е, з) подачей. Для черновых проходов s' « 0,4-н
0,7 мм, s0= 0,1-4-0,15 мм\ для чистовых — s' = 0,254-0,4мм, So = 0.
Вязкие, жаропрочные и нержавеющие стали рекомендуется обрабаты-
вать по схемам рис. 1, г, д, ж.
Резьбовые резцы бывают призматические (пластинчатые, стержневые,
с механическим креплением твердосплавной пластинки) и дисковые.
Резцы устанавливают по центру нарезаемой детали. При этом должны
быть обеспечены положительные боковые задние углы ад (рис. 2), т. е.
—ц; tgaB= tg-j-tga0; где — боковой
задний угол на резце (рис. 3 и табл. 1); р — угол подъема резьбы; --
1. Значения (рис. 3)
a «о = 8° a0 = 10° a0 = 12° a0 = 15° ‘ a0 = 18°
15° 2° 9' 2® 42' 3° 15' 4° 6' 4® 58'
27° 30' 4° 11' 5° 14' 6° 18' 7° 56' 9° 36'
30° 4° 38' 5° 48' 6° 59' 8° 47' 10° 37'
половина угла профиля резьбы; а0 — задний угол; s — шаг резьбы;
i — число заходов резьбы; dz — средний диаметр нарезаемой резьбы.
Резцы с равными боковыми задними углами (рис. 3) устанавливают
в соответствии с рис. 2, а, еслиа^ 2°, или рис. 2, б; резцы с неравными
боковыми задними углами (рис. 4) — в соответствии с рис. 2, в.
При установке по схеме рис. 2, б профиль резьбы искажается? При
р < 10°, пренебрегая кривизной профиля, применяют угловую коррек-
цию: tg—^— = tga'-cosp и пересчитывают ширину профиля резца
с учетом поворота его на угол р. Для резцов по рис. 3
a
а'
tg — =--------.
ь 2 cos a0
д) е) ж) з)
Рис. 1. Схема нарезания резьбы:
s' —радиальная подача; s0—осевое перемещение резца; s —осе-
вая подача
Рис. 2. Положение
резца при наре-
зании наружной
резьбы
Рис. 4. Призматический резьбовой ре-
зец с неравными боковыми задними
Рис. 3. Призматический
резьбовой резец с равными
боковыми задними углами
углами
Для резцов по рис. 4
а'
tgT =
а
tg_r_
. 4 а .
cos н + ctg — sin а0 sin |Л
. Ct
ctg — cos а0
и
1 а
cos |Л — ctg — sin а0 sin р,
а
ctg — cos а(1
При наличии у резьбовых резцов переднего угла у =/= 0°, про*
филь получает дополнительные искажения, недопустимые для точных
резьб.
Центр дисковых резьбовых резцов (рис. 5) устанавливают выше цен-
тра нарезаемой детали на величину h = 0,5D sin а0, где D — диаметр
резца; а0 — задний угол (а0 => 10-ь 15°). При у = 0° расчет искажения
профиля дисковых резцов не отличается от расчета профиля дисковых
фасонных резцов; у >> 0s требует особой коррекции для правой и левой
стороны профиля (рис. 5):
а «Ф . , d, sin у
A=w; sm=-V;
,, d — dj a
6'=—
> n d — d-t a .
= —y-Mg-^ + Д.
Определив, как обычно, для дисковых фасонных резцов высоту про-
филя в радиальном сечении tp, находят углы правой и левой половины
профиля:
а
^-2"
ip 9
а
tgT =
V
ip
Диаметр дисковых резцов для внутренней резьбы D < 0,75d.
Гребенками можно нарезать резьбу за один или несколько проходов.
При числе ниток гребенки п i возможно непрерывное нарезание
i-заходных резьб без после-
довательного деления на за-
ходы. Гребенки отличаются
формой заборного конуса: по
вершине ниток под углом ср
(рис. 6, а); по вершине ниток
и по профилю ф > ф1 (рис.
6, 6) ИЛИ ф = ф1 (рис. 6, в).
а' ' Л 1 .
sin ф = — , где а ^0,14-
s
0,4 мм — толщина среза.
Обычно ф= 104-20°, что
соответствует длине заборной
части F = (2-ь4) s. При
а' >» 0,4 нарезают резьбу за
несколько проходов.
Для гребенок (рис. 6, б—в)
характерно резание по про-
филю с толщиной бокового
среза аБ= s tg ф sin .
ву
Рис. 6. Гребенки многониточные
Дисковые гребенки изготовляют с кольцевыми или винтовыми вит-
ками, направление которых для нарезания наружной резьбы противопо*
ложно направлению ниток последней, а для внутренней резьбы — совпа-
дает с ним. Угол подъема винтовой линии гребенок т р, с точностью
±0,2р (р — угол подъема нарезаемой резьбы). Совпадение т и р дости-
гается подбором соответствующего диаметра гребенки и числа заходов
резьбы.
НАСТРОЙКА ТОКАРНОГО СТАНКА
Нарезание наружной и внутренней резьб. Станок без коробки
подач. Передаточное отношение сменных зубчатых колес, устанавливае-
мых в гитаре, рассчитывают по формулам табл. 2.
Различают два набора колес — пятковый (число зубьев кратно пяти)
и тройчатый (число зубьев кратно трем). В обоих наборах имеется зубча-
тое колесо со 127 зубьями. При двух парах сменных колес — * — дол-
z2
жны быть выдержаны условия:
zi + z2 > z3; ?з + h > Z2i
zi + Z2 и z3 + z4 должны быть в сумме на 15—20 больше чисел г3 и гг
соответственно.
Станок с коробкой подач. Настройка производится по данным имею-
щейся на станке таблицы. Подсчет шага нарезаемой резьбы по ходовому
2. Значение передаточного отношения зубчатых колес при
настройке токарного станка без коробки подач
Выражение шага нарезаемой резьбы Формулы для расчета передаточного отношения сменных зубчатых колес при шаге резьбы ходового винта sx в, выраженном
в мм числом ниток пх в на 1*
В милли- метрах s sx. в snx.e __ snx. 25,4 127
Числом ни- ток на 1 " 25,4 _ 127 tlsx в ~~ nsx в'5 е
В дюймах s-25,4 s-127 sx. в sx. в'^
Модулем т пт sx в птпх в 25,4
Питчем р л-25,4 Л-127 PSX. в <Г5 ппх. в Р
Примечания: 1. Формулы справедливы для случая, когда
передаточное отношение зубчатых колес, связывающих шпиндель с ва-
ликом (пальцем), на котором устанавливается первое ведущее сменное
колесо, равно единице.
2. Величины шага нарезаемой резьбы и шага ходового винта долж-
ны быть выражены при вычислении передаточного отношения сменных
зубчатых колес в одинаковых мерах длины (миллиметрах или дюймах).
винту и подбор сменных колес осуществляют так же, как для станков
без коробки подач.
Нарезание торцовой резьбы. Передаточное отношение сменных
зубчатых колес при нарезании торцовой резьбы (плоской спирали)
s
i = -г—.—, где s — шаг нарезаемой спирали; tc — передаточное
^KlCS6
отношение всех передач, расположенных в фартуке суппорта; iK — пере-
даточное отношение зубчатых колес, связывающих шпиндель станка
с ходовым валиком (трензеля, коробки подач и т. д.); se — шаг винта
поперечной подачи суппорта.
ФРЕЗЕРОВАНИЕ РЕЗЬБЫ
Фрезерование резьбы производят при двух относительных движе-
ниях заготовки и инструмента: вращательном и поступательном, путем
последовательного обкатывания с внешним или внутренним касанием
(рис. 7). Подача на оборот заготовки (для планетарно-фрезерных стан-
ков — на один оборот инструмента вокруг заготовки) равна ходу резьбы
(ход равен шагу резьбы, умноженному на число заходов).
Фрезерованием могут быть получены все виды цилиндрических и ко-
нических резьб, за исключением прямоугольных с углом профиля
а = 0°.
Различают монолитные и сборные резьбовые фрезы однониточные
(дисковые или торцовые) и многониточные — гребенчатые.
Дисковые фрезы применяют для нарезания длинных резьб круп-
ного шага и многозаходных резьб. Фрезы изготовляют с острозаточен-
ными зубьями и устанавливают относительно оси заготовки под углом
Рис. 7. Фрезерование резьбы:
а — наружной методом внутреннего касания; б — наружной
методом внешнего касания; в — внутренней
подъема резьбы р (табл. 3). Дисковые фрезы подрезают профиль резьбы.
С увеличением угла подъема резьбы и диаметра фрезы, а также с умень-
шением угла профиля резьбы величина подрезания возрастает. Для
резьб с углом подъема р 12°, пренебрегая подрезанием, применяют
дисковые фрезы корригированного профиля:
е а
tg-2“= tg -cos Н,
8 j.
где -----половина угла профиля фрезы.
Ширина профиля фрезы на линии среднего диаметра резьбы сф =
= с cos р (с — ширина впадины на линии среднего диаметра резьбы).
Дисковые фрезы внутреннего касания (рис. 7, а) выполняют в виде
головок с резцами и применяют для вихревого фрезерования наружной
или внутренней резьбы; число зубьев головки z выбирают с таким расче-
том, чтобы одновременно в работе участвовало не более одного зуба,
_ 360°
т. е. , где ф — угол контакта.
г
3. ц, — угол подъема резьбы с профилем по ГОСТу 9150—59*
Наруж- ный диаметр 3 мм Шаг резьбы s в мм
0,5 0,6 0 7 0,75 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
4 5 6 8 9 10 11 12 14 16 2° 29' 1 57 1 36 1 11 1 3 0 57 0 51 0 47 0 40 0 35 3°2' 2 22 1 57 1 26 1 16 1 8 1 2 0 57 0 48 0 42 3°36' 2 48 2 19 1 41 1 30 1 20 1 13 1 7 0 .57 0 49 3°53' 3 2 2 29 1 49 1 36 1 26 1 18 1 11 1 1 0 53 4° 11' 3 15 2 40 1 57 1 43 1 32 1 24 1 16 1 5 0 57 5° 26' |4 11 3 24 2 29 2 11 1 57 1 46 1 36 1 22 1 11 7° 7' 5 26 4 23 3 15 2 47 2 29 2 14 2 2 1 44 1 30 8° 58' 6 46 5 26 3 53 3 24 3 2 2 44 2 29 2 6 1 49 11° 1' 8 12 6 32 4 38 4 3 3 36 3 14 2 56 2 29 2 9 7° 43' 5 26 4 43 4 11 3 45 3 24 2 52 2 29 7°7' 6 9 5 26 4 51 4 23 3 41 3 10 7° 42' 6 46 6 1 5 26 4 32 3 53 8° 12' 7 16 6 35 5 26 4 38 8° 37' 7 43 6 22 5 26 8° 9' 6 48 5 51 8° 25' 7 7 8°1'
18 0 32 0 37 0 43 0 47 0 50 1 3 1 20 1 36 1 54 2 11 2 47 3 24 4 3 4 44 5 7 6 9 6 ‘55 7° 43'
20 0 28 0 33 0 39 0 42 0 45 0 57 1 11 1 26 1 42 1 57 2 29 3 2 3 26 4 11 4 33 5 26 6 7 6 46
22 0 25 0 29 0 36 0 38 0 41 0 51 1 5 1 18 1 32 1 46 2 14 2 44 3 14 3 45 4 18 4 51 5 26 6 3
24 0 23 0 28 0 33 0 35 0 37 0 47 0 59 1 11 1 24 1 36 2 2 2 29 2 56 3 24 3 53 4 23 4 54 5 26
27 0 21 0 25 0 29 0 31 0 33 0 42 0 52 1 3 1 14 1 25 1 48 2 11 2 35 2 59 3 24 3 50 4 16 4 43
30 0 19 0 22 0 26 0 28 0 30 0 37 0 47 0 57 1 6 1 16 1 36 1 57 2 18 2 40 3 2 3 24 3 47 4 11
33 0 17 0 20 0 23 0 25 0 27 0 34 0 42 0 51 1 1 9 1 27 1 46 2 5 2 24 2 44 3 4 3 24 3 45
36 39 42 45 48 52 56 60 0 15 0 18 0 17 0 16 0 15 0 14 0 13 0 21 0 20 0 18 0 17 0 16 0 15 0 15 0 23 0 21 0 20 0 18 0 17 0 16 0 16 0 25 0 23 0 21 0 20 0 19 0 18 0 18 0 31 0 29 0 26 0 25 0 23 0 21 0 20 0 19 0 39 0 36 0 33 0 31 0 29 0 27 0 26 0 23 0 47 0 43 0 40 0 37 0 35 0 32 0 31 0 28 0 55 0 51 0 47 0 44 0 41 0 38 0 36 0 33 1 3 0 58 0 54 0 50 0 47 0 43 0 40 0 37 1 20 1 13 1 8 1 3 0 59 0 54 0 50 0 47 1 35 1 29 1 22 1 16 1 11 1 6 1 1 0 57 1 54 1 44 1 36 1 30 1 22 1 17 1 11 1 6 2 11 2 1 51 1 43 1 36 1 29 1 22 1 16 2 29 2 16 2 6 1 57 1 49 1 40 1 33 1 26 2 47 2 33 2 21 2 11 2 2 1 52 1 44 1 36 3 5 2 50 2 36 2 25 2 15 2 4 1 55 1 47 3 24 3 7 2 52 2 40 2 29 2 17 2 6 1 57
В рамку заключены резьбы с наибольшим шагом по ГОСТу 9150—59.
РЕЗЬБООБРАЗОВАН ИЕ
4. Профиль резьбообразующих инструментов для наружной метрической резьбы
по ГОСТу 9150—59 •
Исполнение 1 60° A-J\B 5t~/, Ж Ш Л/ С/ Исполнение 11 *4
-
W Н А Для контроля 1 Для расчета Для контроля 2
т Л» ^2 С1 = р с2
Наим. Наиб. Изнош. Наиб. Наим. Изнош* Наим. Наим. Наиб. Изнош. Наиб.
0,5 0,6 0,7 0,75 0,8 1 0,291 0,343 0,402 0,433 0,461 0,572 0,433 0,519 0,606 0,649 0,692 0,866 0,436 0,514 0,603 0,649 0,691 0,858 0,051 0,055 0,070 0,080 0,084 0,105 0,076 0,082 0,098 0,109 0,114 0,137 0,103 0,115 0,137 0,150 0,159 0,192 0,169 0,200 0,230 0,245 0,261 0,320 0,144 0,173 0,202 0,216 0,231 0,288 0,117 0,140 0,163 0,175 0,186 0,233 0,162 0,195 0,227 0,243 0,260 0,325 0,047 0,060 0,073 0,079 0,085 0,113 0,072 0.087 0,101 0,108 0,115 0,145 0,10 0,12 0,14 0,15 0,16 0,20 0,054 0,064 0,076 0,081 0,086 0,108
S
ФРЕЗЕРОВАНИЕ РЕЗЬБЫ
Продолжение табл. 4
W Н А Для контроля 1 Для расчета Для контроля *
т /г t Ci = Р сг
Наим. Наиб. Изнош. Наиб. Наим. Изнош. Наим. Наим. Наиб. Изнош. Наиб.
1,25 0,724 1,082 1,086 0,150 0,185 0,254 0,395 0,360 0,291 0,406 0,146 0,181 0,25 0,135
1,5 0,866 1,299 1,299 0,179 0,216 0,299 0,470 0,433 0,350 0,487 0,179 0,216 0,30 0,162
1,75 1,008 1,515 1,512 0,211 0,250 0,346 0,543 0,504 0,408 0,568 0,214 0,253 0,35 0,189
2 1,157 1,732 1,735 0,252 0,292 0,403 0,617 0,577 0,466 0,650 0,249 0,289 0,40 0,216
2,5 1,441 2,165 2,161 0,315 0,358 0,497 0,764 0,721 0,582 0,812 0,318 0,361 0,50 0,270
3 1,732 2,598 2,598 0,389 0,435 0,600 0,910 0,864 0,699 0,974 0,389 0,435 0,60 0,325
3,5 2,020 3,031 3,030 0,457 0,506 0,699 1,057 1,008 0,815 1,132 0,458 0,507 0,70 0,383
4 2,311 3,464 3,466 0,531 0,582 0,802 1,203 1,152 0,932 1,299 0,529 0,580 0,80 0,433
4,5 2,886 3,897 4,329 1,031 1,084 1,332 1,349 1,296 1,048 1,461 0,597 0,650 0,90 0,487
5 2,886 4,330 4,329 0,669 0,724 0,999 1,495 1,440 1,165 1,624 0,667 0,722 1,00 0,541
5,5 3,175 4,763 4,762 0,753 0,810 1,112 1,641 1,584 1,282 1,786 0,741 0,798 1,10 0,595
6 3,468 5,196 5,202 0,818 0,876 1,206 1,786 1,728 1,398 1,949 0,809 0,867 1,20 0,649
1 При проверке по проволочкам. 2 При проверке на микроскопе. Примечание. По вершине профиля нового инструмента «Исполнение 1* допускается закругление в пределах поля допуска. Профиль изношенного инструмента между линиями АВ и CD должен быть прямолинейным, выше и ниже — произвольный.
РЕЗЬБООБРАЗОВАНИЕ
Гребенчатые фрезы служат для нарезания резьб, длина которых
на два-три хода короче ширины фрезы. Оси гребенчатой фрезы и заго-
товки лежат в одной плоскости. Витки нарезки — кольцевые; профиль
по табл. 4.
Гребенчатые фрезы изготовляют из быстрорежущей стали и твердого
сплава — монолитные или с припаянными пластинками и сборные —
с рейками или дисковыми гребенками. Размеры их регламентированы
ГОСТом.
Рис. 8. Номограмма для определения параметров гребен-
чатой фрезы для наружной резьбы
При выборе гребенчатой резьбовой фрезы следует учитывать модель
станка и конфигурацию обрабатываемой заготовки. Допустимые значе-
ния диаметра D фрез выбирают по номограммам (рис. 8 и 9) в зависимо-
сти от основных параметров резьбы. Диаметр фрезы для внутренней
резьбы первоначально принимают равным 2/3 диаметра фрезеруемой
резьбы, а затем проверяют по номограмме (рис. 9).
Для уменьшения вибраций при резьбофрезеровании рекомендуются
фрезы с винтовыми канавками с углом подъема ^5°. Для праворежущих
фрез направление винтовых канавоклевое, для леворежущих — правое.
При шаге резьбы 1 мм следует применять фрезы с шахматным про-
филем нарезки: профиль четных зубьев смещен относительно профиля
нечетных зубьев на шаг резьбы.
Передний угол у Для чугуна, твердой стали, твердой латуни и
бронзы 0°; для стали средней твердости 5°; для мягкой стали и
легких сплавов 109. При y>5q необходимо корректировать профиль
витков фрезы [1].
Фрезерование наружных резьб гребенчатыми фрезами внутреннего
касания обеспечивает более высокую производительность, но требует
модернизации резьбофрезерных станков. Гребенчатые фрезы внутрен-
него касания состоят обычно из корпуса и закрепленных на нем ради-
альнодисковых гребенок по ГОСТу 3307—61. Внутренний диаметр
фрезы на 3—10 мм больше диаметра фрезеруемой резьбы.
Число заходов
Рис. 9. Номограмма для определения параметров гребенчатой
фрезы для внутренней резьбы
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ ПЛАШКАМИ
Плашки круглые (ГОСТ 9740—62*) предназначены для нарезания
цилиндрической резьбы: метрической по ГОСТу 9150—59 с крупным
шагом диаметром 1—68 мм и с мелким шагом диаметром до 135 мм\
дюймовой по ОСТу НКТП 1260 от до 2"; трубной по ГОСТу 6357—52
от V8 до 1 V2".
Угол заборного конуса ф = 20° Передний угол у = 104-12р для
твердых материалов; у = 154-20° — для материалов средней твердости
и у = 204-25Q — для мягких материалов. Задний угол а = 64-8°.
Допуски на резьбу плашек: по ГОСТу 11045—64 для резьбы по
ГОСТу 9150—59 (скользящая посадка); по ГОСТу 11044—64 для резьбы
по ГОСТу 10191—62 (с зазором); по ГОСТу 11189—65 для резьбы по
ГОСТу 4608—65 (с натягом). ГОСТ 14714—69 — плашки круглые для
круглой резьбы санитарно-технической арматуры по ГОСТу 13536—68.
ГОСТ 8860—60 — плашки круглые для метрической резьбы диаметром
0,25—0,9 мм.
Плашки круглые для конической резьбы по ГОСТу 6111—52*
и ГОСТу 6211—52 от Ve до 2" регламентированы ГОСТом 6228—67.
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ МЕТЧИКАМИ
Ручные метчики бывают одно-, двух- и трехкомплектные. Назна-
чение и формулы для расчета ручных метчиков приведены в табл. 5 и 6.
Номер метчика в комплекте обозначается количеством круговых рисок
на хвостовике.
Машинные метчики (рис. 10). Назначение метчиков приведено
в табл. 7. В случае повышенных требований к расположению оси и точ-
ности резьбового отверстия применяют метчики с направляющей частью.
Рис. 10. Машинные метчики:
а — с прямыми канавками; б — с винтовыми канавками; в — бесканавочные
Размеры машинных метчиков для резьбы МО,25 до МО,9 регламенти-
рованы ГОСТом 8859—60, а для круглой резьбы — ГОСТом 14713—69.
Гаечные метчики с прямым хвостовиком по ГОСТу 1604—60
(рис. 11, а) — быстросменные. Метчиками с изогнутым хвостовиком
по ГОСТу 6951—60 можно нарезать гайки непрерывном циклом
(рис. 11, б).
Конические метчики по ГОСТу 6227—67* служат для нарезания
резьбы диаметром от Vie до 2" по ГОСТу 6111—52 и диаметром от Ve
до 2" по ГОСТу 6211—52.
Плашечные метчики (рис. 12) предназначены для предваритель-
ного нарезания круглых плашек до сверления стружечных отверстий.
Заборная часть h = (46-^48) s. На длине I 16s от торца заборную
часть выполняют конусной по всему профилю резьбы с уклоном 0° 40'.
Маточные метчики (рис. 13) служат для калибрования резьбы
круглых плашек после сверления стружечных отверстий. Заборная
часть — коническая по всему профилю резьбы с уклоном 0° 12'; калиб-
рующая часть — цилиндрическая.
Для нарезания резьбы в плашках за один проход после сверления
стружечных отверстий применяют плашечно-маточные метчики, забор-
ная часть которых имеет конус по профилю и наружной поверхности.
Число перьев метчика на один-два больше или меньше числа
стружечных отверстий в плашке.
Перья метчиков. Число и форма стружечных канавок зависят от
типа метчика, обрабатываемого материала и диаметра резьбы
(табл. 8—10). ВНИИ рекомендует унифицированное число перьев мет-
чиков (табл. 11).
При нарезании сквозных отверстий диаметром до 10 мм в листовой
стали, силумине и т. п., а также отверстий с неравномерным выходом
5. Назначение ручных метчиков по ГОСТу 9522—60
с накатанной резьбой
Тип метчика Длина забор- ной части Назначение Размеры нарезаемых резьб
Одинарный 1 2s Калибрование, про- гонка резьбы
Одинарный 1 6з Нарезание резьбы s < 2 мм
Черновой Чистовой 6s 2s Нарезание резьбы < 3 мм Ml—М52 по ГОСТу 9150—59; »/4 — 2" — по ОСТу НКТП 1260; */4—2" по ГОСТу 6357—52
Черновой Средний Чистовой 1 Не преду 6s 4s 2s ^смотрен Нарезание резьбы s < 3 мм и резьбы в труднообрабатываемых материалах ГОСТом 9522—60*.
6. Приближенные формулы для расчета диаметров резьбовой
части двух- и трехкомплектных ручных метчиков
Диаметр резьбы метчика Метчик двухкомплектный Метчик трехкомплектный
черновой чистовой черновой средний | чистовой
Наружный в мм d— 0,2s d d—0,5s d—0,1s d
Средний в мм d2—0, Is d2 d2—0,15s d2—0,07s d2
Внутренний в мм di dt di dx di
Распределение нагрузки в % 75 25 50 35 15
Пр имеча н и 1. Размеры d; и d2 определяются по ГОСТу
7250—60.
2. Отклонения наружного диаметра черновых и средних метчиков
по С4, а среднего диаметра по С8.
Рис. 11. Гаеч-
ные метчики:
а — с прямым
хвостовиком;
б — с изогну-
тым
Рис. 12. Плашечный метчик
Рис. 13. Маточный метчик
7. Назначение машинно-ручных метчиков по ГОСТу 3266—60 *
со шлифованным профилем из быстрорежущей стали
Тип метчика Длина забор- ной части Нарезаемая резьба Размеры нарезаемых резьб
Одинарный 6s Сквозная s < 3 мм\ вручную s < 2 мм
Одинарный 3s Глухая s < 3 мм; вручную s < 1,5 мм Ml—М52 по ГОСТу 9150—59 *; ‘/4—2" по ОСТу НКТП 1260; ‘/4—2" по ГОСТу 6357—52
Черновой Чистовой 6s 2s s < 5 мм. В труд- нообрабатываемых ма- териалах и вручную s < 3 мм
успешно применяют метчики, имеющие канавки только на части рабочей
длины, так называемые бесканавочные (табл. 12). Число канавок 2—3
направление левое, под углом 10—15° Сердцевина метчика утолщается
в направлении хвостовика с уклоном
5—6Q.
Передний угол у принимают (в град)\
для латуни, бронзы 0—4; чугуна, твердой
стали 4—8; стали средней и вязкой 10—14;
алюминия, магния и меди 16—20. Значе-
ние заднего угла на заборной части метчи-
ков приведено в табл. 13.
Заборная часть метчиков (см. рис. 6).
Толщина срезаемого слоя
Рис. 14. Способ подточки ' $ m а
метчика а — 2 Sin аБ — 2 sin 2 ’
С уменьшением ф снижается нагрузка на каждый виток заборной
части метчика. Следует избегать работы метчиками с углом ср > 30°
(фотах = 60°). Предел уменьшения угла ф определяется толщиной среза
а' , при которой радиус скругления режущей кромки а'. Толщина
среза а' для стали 0,02—0,05 мм\ для чугуна 0,04—0,07 мм. Предельные
значения 0,02 <5 а' < 0,15 мм. Толщина среза af = ds (значение д при
s = 1 мм см. в табл. 14).
Длина заборной части h = ns, где п — число ниток (шагов) на длине
40°
заборной части. Приближенно угол заборной части ф =------. Точное
d — d'
значение ф находят по формуле tg ф = ———, где d' — начальный
2/1
диаметр заборной части, который берут на 0,1—,03 мм меньше внутрен-
него диаметра нарезаемой резьбы. У метчиков для сквозных отверстий
заборную часть затачивают со скосом X = 5-ь 15° (рис. 14), направляю-
щим стружку вперед. Длина заточки Г = h + Is.
При нарезании резьбы в глухих отверстиях длину заборной части 1±
принимают на 1s короче длины сбега, но не менее 2s; оптимально h = 3s.
8. Число перьев (канавок) метчиков
Тип метчиков Интервалы диаметров резьбы в мм
3-6 8-16 18-24 27-39 42-52
Ручные и ма- шинные Гаечные Калибровочные 2—3 3 3 3—4 4 3—4 4—6 4—6 4 6—8 4—6 4—6 6—8
9. Диаметр сердцевины и ширина Ь пера метчиков для различных
обрабатываемых материалов
Число перьев z Обрабатываемые материалы
Сталь и чугун Алюминий
di | b di | b
3 4 6 0,4d 0,5d 0,64d 0,4d 0,3d 0,2d 0,4d 0,45d 0,3d 0,22d
d — наружный диаметр метчика.
10. Элементы профиля канавок двухперных метчиков
ь 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1,5 1,65 1,8 2,0 2,2
в 1,3 1,4 1,6 2,0 2,3 2,3 2,7 3,0 3,4 3,8
Примечание. d2 = 0,5d; Л = ц + (2 4- 4)°, где ц — угол подъема резьбы; ln = + 2,5s, где —длина заборной части; s — шар резьбы в мм.
11. Элементы профиля и число канавок метчиков по данным
ВНИИ—ВНИИНМАШ
/ f 1 Х'бл А
Диаметр метрической резьбы Число канавок z R h H
6 7; 8 9; 10 11; 12 14—17 18—20 22—25 26—30 32—36 38—42 45—48 50—52 3 1 4,2 5,2 6,6 8,0 10,5 10,5 12,6 15,7 19,0 22,3 25,6 28,6 0,1 —0,06 0,08 —0,03 —0,04 1,22 1,79 2,09 2,94 2,96 4,14 4,0 3,2 4.2 5,1 6,5 8.5 8,41 9,43 12,02 14,71 17.04 18,13 21,23
1,5
2
4
3 3.5 4 5 7 7
Примечание. При z = 3 Ь = 0,38^, dt = 0,45rf. При z = 4 b = 0,24d, dt = 0,54/.
12. Элементы профиля двухперых бесканавочных метчиков
1 У.
$ >3 J
V
d 3 4 5 6 8 10
Ъ 1.3 1.5 2 2,5 3 3,5
1 8 9 10 И 12 15
0,5 0,7 1,0 1,3 1,5 2,0
Примечание. lt = (3 4- 5) s.
13. Значение заднего угла а на заборной части метчика
Обрабатываемый материал а в град для метчиков
ручных и машинных калибровочных и гаечных
Твердый Средней твердости Вязкий 4—6 6—8 8—12 3—4
14. Толщина среза при работе однопроходных метчиков для
метрической резьбы s = 1 мм
Заборная часть Толщина среза 6 в мм при г
ф в град Число ниток п 2 3 4 6
45 0,7 0,353 0,236 0,177 0,118
36 1 0,294 0,196 0,147 0,098
31 1,2 0,258 0,172 0,129 0,086
26 1,5 0,219 0,146 0,109 0,073
21 2 0,171 0,114 0,086 0,057
16 2,5 0,138 0,092 0,069 0,046
13° 30' 3 0,116 0,078 0,058 0,039
10 4 0,087 0,058 0,044 0,029
8 5 0,069 0,046 0,035 0,023
6° 30' 6 0,056 0,038 0,028 0,019
5 8 0,048 0,029 0,022 0,013
4 10 0,035 0,023 0,018 0,012
3° 30' 12 0,030 0,020 0,015 0,010
Для лучшего отвода стружки из глухих отверстий применяют метчики
с винтовыми канавками под углом (Oi = 10-н 45°, направление которых
совпадает с направлением нарезаемой резьбы.
Величина угла ф для гаечных метчиков в зависимости от высоты на-
резаемых гаек Н, числа перьев z и толщины среза а' приведена в табл. 15.
15. Значение угла ф для гаечных метчиков
Н <d H^d
2=3 2=4 2=3 2=4
а’ = 0,03 I а' = 0,03 | |
(приближенно)
3’25тг
(d — наружный диаметр резьбы в мм; s — шаг резьбы в мм)
Гаечные метчики, как правило, работают без принудительной подачи,
соответствующей шагу нарезаемой резьбы, поэтому для облегчения само-
затягивания, заборную часть на половине ее длины иногда выполняют
с уклоном по профилю ф1 = ф (см. рис. 6, в) или применяют ступенчатые
метчики с двумя заборными частями.
Геометрия резьбовой части метчиков. Метчики изготовляют без-
затылования профиля резьбы, с затылованием на 2/3 ширины пера,
и с затылованием до остра на всей ширине пера (рис. 15). Величина заты-
Рис. 15. Нарезка резьбы метчиков:
а — без затылования; б — затылованная на 2/з ширины
пера; в — затылованная до остра
лования (падение затылка) С = 0,014-0,05 мм у конца пера. Метчики
диаметром до 10 мм и шагом до 1,5 мм часто не затылуют. Цилиндриче-
ские метчики имеют обратную конусность по профилю резьбы 0,04—
0,08 мм на 100 мм длины. Метчики для конической резьбы затылуют по
профилю на величину С 4s tg ф1, где s — шаг резьбы; ф1 — угол
уклона конуса резьбы. Рекомендуется двойное затылование профиля
резьбы конических метчиков: в начале пера на ширине 0,5s мм С' =
= 0,015s мм, а далее на величину С.
Для нарезания резьбы в пластичных материалах применяют метчики
с вырезанной в шахматном порядке ниткой на калибрующей части или
на всей длине, включая и заборную часть. Вырезание ниток производят
в шахматном порядке от пера к перу (рис. 16, а) или от витка к витку
(рис. 16, б). У метчиков с четным количеством зубьев через каждый
оборот нужно срезать или оставлять подряд две нитки (рис. 16, в, г).
Вырезание ниток (рис. 16, б) производят как при четном, так и нечетном
числе зубьев. Срезание ниток через каждый оборот допустимо только на
калибрующей части.
Допуски метчиков по ГОСТу 7250—60 предусматриваются четырех
степеней точности: С, D, Е и Н, что позволяет нарезать резьбу с допу-
сками по ГОСТу 9253—59 2-го класса точности метчиками С и D и 3-го
класса — метчиками Е и И. Для нарезания резьб с натягом по ГОСТу
4608—65 метчики выполняют с допусками по ГОСТу 11188—65; для ко-
нических резьб по ГОСТу 6111—52* и ГОСТу 6211—52 — допуски на
метчики по ГОСТу 6227—67*. Притупление профиля резьбы конических
метчиков для герметической конической резьбы выбирают по ГОСТу
12717—67 с учетом поля допуска на износ по вершинам ниток. Допуск
на угол уклона резьбы рекомендуется односторонний: —8'.
Средний диаметр резьбы проверяют с помощью трех проволочек,
диаметр W которых выбирают из расчета их контакта с профилем вблизи
среднего диаметра (табл. 16). Расчет размера М — см. в табл. 17.
При углах подъема нитки резьбы р, > 8° следует вносить коррекцию
в расчет размера поверх проволочек Мк:
Мк = М.+ tg2 рс,
где с = 0,5 cos ctg-~- W. Значения с даны в табл. 17.
Нарезание резьбы в различных материалах. Для вязких металлов
рекомендуются метчики с меньшим числом перьев, чем для хрупких.
У метчиков с резьбой Мб—М16 для вязкой стали число перьев z = 3.
Передний угол у = Ю4" 14Q.
Для нарезания резьбы в жаропрочных и нержавеющих сталях
рекомендуется применять трех- или четырехканавочные метчики со шли-
фованным, затылованным профилем резьбы и длиной заборной части до
18s. На калибрующей части метчика срезают нитки в шахматном по-
рядке. Передний угол у = 10°. В глухих отверстиях нарезают резьбу
комплектом из двух метчиков. Для обоих метчиков угол заборного ко-
нуса <р = 13° 30' Наружный диаметр чернового метчика di = dcp
чистового метчика, а средний диаметр — на 0,16s меньше среднего диа-
метра нарезаемой резьбы.
Следует избегать нарезания глухих или длинных резьб в титане и его
сплавах. Для облегчения процесса резьбонарезания и уменьшения поло-
мок метчиков рекомендуется увеличивать диаметр отверстий по сравне-
нию с обычно принятыми диаметрами под резьбу в стали. При нарезании
резьбы в сквозных отверстиях длиной Z> 2d применяют метчики с под-
точкой зубьев под углом Х = 15°.
Для резьбы до Мб рекомендуются двухканавочные, а для резьбы
свыше Мб — трехканавочные метчики с уменьшенной шириной пера,
чистошлифованным и затылованным профилем резьбы, а также метчики
с шахматным профилем нарезки.
Для нарезания резьбы в алюминиевых сплавах иногда применяют
метчики с хромированным профилем резьбы, для чего средний диаметр
уменьшают на 0,02 мм (толщина покрытия 0,005 мм).
16. Значения W и К
а
\
г- ; // ’
о
/ S /
Для метрической резьбы с а = 6(Р
S W К 0,5 0,291 0,440 0,6 0,343 0,5094 0,7 0,402 0,5998 0,75 0,433 0,6495 0,8 0,461 0,6902 1 0,572 0,8500
S W К 1,25 0,724 1,0895 1,5 0,866 1,2990 1,75 1,008 1,5084 2 1,157 1,7389 2,5 1,411 2,0679 3 1,732 2,5979
S U7 К S W К 3,5 2,020 3,0289 Д 2 1,047 1,3602 4 2,311 3,4689 ля трапеце 3 1,553 1,9552 4,5 2,595 3,8879 идальной р 4 2,071 2,6086 5 2,866 4,3278 езьбы с а = 5 2,595 3,2912 5,5 3,177 4,7678 = 30° 6 3,106 3,9105 6 3,468 5,2078 8 4,141 5,2124
S W К 10 5,176 6,5143 12 6,212 7,8210 16 8,282 10,4248 20 10,353 13,0334 24 12,423 15,6371 32 16,565 20,8444
17. Расчетные формулы, используемые при проверке среднего
диаметра резьбы по проволочкам
а0 29 30 40 55 60
Н в мм 1,93336s 1,86603s 1,37374s 0,96049s 0.86603s
2А в мм 4,9939 IF 4.86371F 3,92381F 3,1657 W 3lF
с в мм 1.871781F 1,80241 W 1,29089 W 0,85197117 0,75 IF
Расчетные формулы М = dz + К; К = 2А — Н Значения К см. в табл. 16.
а)
б)
Рис. 16. Чередование ниток резьбы метчиков:
а—в шахматном порядке при г=3; б—от витка к витку; в, г—в шах-
матном порядке при z =» 4; 1—4 — порядковые номера перьев; а'—тол-
щина среза
18 Справочник металлиста
Нарезание крупных и многозаходных резьб на станках без прину-
дительной подачи производят комплектом из нескольких метчиков.
Для этого уменьшают размеры первого метчика настолько, чтобы он
нарезал резьбу заданного шага, но высотой, соответствующей шагу
2,5—3 мм. Последующие метчики комплекта снабжают передним резьбо-
вым направлением. Чистовые метчики для точных трапецеидальных
резьб иногда работают по профильной схеме, для чего средний диаметр
резьбы на участке заборной части уменьшают примерно на 0,3 мм и
постепенно увеличивают его от зуба к зубу на 0,05 мм до получения окон-
чательных размеров.
Нарезание резьб крупного шага может осуществляться за один
проход с принудительной подачей, если толщина среза а' = 0,034-
Рис. 17. Метчик-протяжка
4-0,05 мм. Нарезать резьбу рекомендуется без реверсирования: падаю-
щим метчиком или метчиком-протяжкой (рис. 17). В последнем случае
обработку производят на токарном станке при обратном ходе с подачей
инструмента слева направо, или на специальном резьбонарезном станке.
Метчик предварительно вставляют в нарезаемую заготовку, как при
протягивании.. Для диаметров до 20 мм г = 3, выше 20 мм г = 4.
Диаметр сердцевины метчика-протяжки di = 0,5d. При г = 3 ширина
пера b = (0,154-0,25) d; при г = 4 b = (0,254-0,35) d. Профиль резьбы
не затылуют, поэтому по диаметру оставляют ленточку а = 0,54-0,8 мм,
затачивают задний угол а = 124- 15° на ширине с = 34-5 мм и дополни-
тельный задний угол ai = 304-60°. Канавки винтовые: для правой
резьбы — левые, для левой — правые. Угол подъема канавки со в 2 раза
больше угла подъема нарезаемой резьбы. Для длинных резьб заборная
часть — прерывистая. Угол профиля канавок ф = 804-90° при z = 4
и 110—125° при г = 3. Длина хвостовика I = Idem + 50 мм. Длина забор-
ной части /1 = —где t — глубина резьбы. Длина калибрующей
части /а = 4s. Диаметр хвостовика dx и диаметр заднего направления dH
равны наименьшему диаметру отверстия под резьбу d0.
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ ГОЛОВКАМИ
Самооткрывающиеся резьбонарезные головки предназначены для
нарезания цилиндрической и конической резьбы 2-го и более высокого
класса точности на станках без реверсирования.
Головки бывают винторезные (радиальные с дисковыми или призма-
тическими гребенками и тангенциальные с призматическими гребен-
ками) и гайкорезные (радиальные с дисковыми или призматическими
гребенками).
Винторезные головки с дисковыми гребенками по ГОСТу 3307—61
(табл. 18) предусмотрены следующих типов: невращающиеся К — для
работы на револьверных и токарных станках; вращающиеся КА — для
работы на сверлильных, болторезных станках и многошпиндельных
автоматах; невращающиеся 1КИ — для работы на одношпиндельных
токарных автоматах модели 1124 и 1136 — для резьб диаметром 4—10 мм.
Рис. 18. Кулачок для нарезания правой резьбы
Головками можно нарезать резьбу в определенном интервале диа-
метров (табл. 18). Для каждого размера резьбы служит отдельный ком-
плект кулачков, гребенки выбирают в зависимости от шага резьбы.
Стандартный угол заборного конуса дисковых гребенок ср = 20°.
Для короткого сбега резьбы ср — 30° или ф = 45° Витки резьбы —
кольцевые, смещены на каждой гребенке комплекта на 1/п шага резьбы
(при числе гребенок п). Гребенки устанавливают по порядку номеров
против часовой стрелки, если смотреть на головку спереди.
Кулачки (рис. 18) характеризуются размером с= А--------
где А — «постоянная» головки (см. табл. 18), Z>2 и (h — соответственно
средние диаметры гребенки и нарезаемой резьбы. Угол наклона опорной
поверхности кулачка под гребенку т = р ± (104-15)', где tg р = —
(см. табл. 3).
Кулачки снабжены резьбой под затяжной винт, направление которой
противоположно направлению нарезаемой резьбы.
Двухвенцовая звездочка, передающая крутящий момент, имеет
число зубьев г и zi = z + 1, что создает возможность при переточках
* 1
повернуть гребенку относительно кулачка на ----- часть оборота.
ZZ\
Углы заточки гребенок задают относительно оси кулачка (рис. 19).
Для обработки большинства черных металлов передний угол у = 20°;
18. Основные размеры винторезных головок с дисковыми гребенками (по ГОСТу 3307—61)
Размеры в мм
Нарезаемая резьба Число гребе- нок п «По- стоян- ная» голов- ки А Предел регулировки Головки невращающиеся а Головки вращающиеся б
Диа- метр Шаг наиболь- ший D d верх- ний + ниж- ний Т ип L не более / не менее Тип L не более 1 не менее di h
4—10 1.5 68 20 25 4 28,92 0,5 0,7 1К 190 80 ГКА 150 55 35 9
6 — 14 2 75 25 30 31,09 0.6 0,8 2К 210 100 2КА 170 60 50 13
РЕЗЬБООБРАЗОВАНИЕ
Продолжение таб. 18
Нарезаемая резьба Число гребе- нок п «По- стоян- ная» голов- ки А Предел регулировки Головки невращающиеся Головки вращающиеся
Диа- метр Шаг наиболь- ший D d верх- ний + ниж- ний Тип L не более 1 не менее Тип L не более 1 не менее dt It
9—24 3 105 30 38 4 45,57 0,7 0,9 ЗК 260 120 ЗКА 185 60 55 15
40 — — — ЗКА 20
12—42 3 125 45 70 53,35 0,8 1,0 4К 305 120 4КА 200 225 65 90 90 20
24—60 4 155 45 70 65,83 0,9 1,2 5К 315 150 5КА 205 65 105 20
— — —
80
— — — 5КА 245 105
52—90 4 195 5 84,07 1,0 1,4 6К 280 120 6КА 260 105 145 20
НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ ГОЛОВКАМИ
Примечания: 1. Конструкция головок, диаметры отверстий в хвостовиках dz и «постоянная» головок А стан-
дартом не устанавливаются (Л — расстояние от середины скоса обоймы до оси).
2. Головки ЗК и ЗКА допускают нарезание дюймовой резьбы до 1" включительно.
2
SO
Рис. 19. Параметры заточки дисковых гребенок и их контроль
Рис. 20. Приспособление
для заточки дисковых
гребенок:
1 — поворотная стойка;
2—плита; <?—державка;
4 — поворотный гребен-
кодержатель; 5 — ось;
6 — винт
для бронзы и латуни у = —5°4-0°; для алюминия у = 25°. Смещение
пуговки, центрирующей гребенку, относительно оси кулачка создает
в процессе резания задний угол а, который благодаря наличию осевого
угла наклона % изменяется на протяжении длины гребенки от положи-
тельного адт на торце гребенки в точке Т до нулевого на калибрующей
части.
Гребенки затачивают в сборе с кулачками, звездочками и винтами
на приспособлениях (рис. 20). Исходными являются: передний угол у,
осевой угол X, укол скоса 0 = 104-12°, действительный задний угол
гребенки в точке Тадт> а также координаты а и Н (см. рис. 19).
Углы у и X проверяют угломером, а расположение передней грани
гребенки относительно оси кулачка приспособлением с микрометрами
А и Б (рис. 19). Расчеты показаний микрометров приведены в литера-
туре [3].
Винторезные головки с призматическими гребенками невргщаю-
щиеся вследствие небольших габаритов применяют на одношпиндельных
токарных автоматах, а вращающиеся — на агрегатных станках при
малом расстоянии между шпинделями.
Тангенциальные винторезные головки типа РГТ вращающиеся
(табл. 19) применяют для нарезания цилиндрической резьбы 2—3-го
класса точности на болторезных станках. Размеры гребенок регламенти-
рованы ГОСТом 2287—61.
19. Характеристика вращающихся головок типа РГТ
Типоразмер головки Размеры нарезаемых резьб Размеры головки в мм
Метрической Дюймовой Трубной Конической Диаметр голов- ки Диаметр хво- стовика Общая длина с установленными гребенками Диаметр поса- дочного отвер- стия
РГТ-1 РГТ-2 РГТ-3 6—20 10—38 74-74" 7в—172" Г11 ьэ со 5 S 7в—72" 78—7/' 72—272" 100 250 320 31,75 172 215 218 177 190
Гайкорезные головки с призматическими гребенками типа КБ (за-
вод «Фрезер») могут работать как стационарные или вращающиеся.
Для каждого размера нарезаемой резьбы необходимо иметь соответству-
ющие гребенки. У каждой гребенки в комплекте резьба смещена так,
что размер F уменьшается на 1/п шага для гребенок 1, 2, 3, . ., п
(рис. 21), где п — число гребенок в головке. Пазы в корпусе под гребенки
симметричны оси (рис. 22), поэтому в процессе резания передний угол
q
уд = у — р, а задний угол заборной части = а + р; sin р = где
у — передний угол гребенки; а — задний угол заборной части гребенки;
В — толщина новой гребенки (ширина паза в корпусе).
Гребенки перетачивают по передней поверхности. С уменьшением
Рис. 21. Гребенка к головкам типа КБ Рис. 22. Геометрия гребенок типа КБ
Форма заточки передней поверхности может быть прямолинейной
или радиусной. Для сквозных отверстий иногда затачивают переднюю
поверхность с углом X «= 34- 5Q на длине заборной части плюс одна пол-
ная нитка.
НАКАТЫВАНИЕ РЕЗЬБЫ
Накатывание резьбы с радиальной подачей осуществляют одним,
двумя или тремя роликами (рис. 23). Наиболее широко применяют нака-
тывание двумя роликами (рис. 23, б), которые вращаются синхронно;
один из них получает радиальное перемещение с последующей выдерж-
Рис. 23. Накатывание резьбы с радиальной пода-
чей:
а—одним роликом; б—-двумя роликами; в—тремя
роликами
кой на постоянном упоре. В осевом сечении ролики имеют негативный
(обратный) профиль, средний диаметр D2, число заходов N и длину хода
Т — кратные соответственно среднему диаметру d2, числу заходов п и
, « D2 N Т
длине хода t накатываемой резьбы, т. е. —= г, где
t*2 м t
i — целое число. Таким образом D2n = d2AZ = dzi. Ход резьбы t = ns,
где s — шаг накатываемой резьбы. Направление резьбы роликов проти-
воположно направлению накатываемой резьбы. На роликах снимают
фаски с двух сторон под углом 20—25° к оси на глубину резьбы. На-
ружный диаметр роликов D = D2+ 2hr (см. табл. 4), ширина
В > I + 5s, где I — длина накатываемой резьбы.
При накатывании резьбы двумя роликами заготовку устанавливают
на опорный нож (рис. 23, 6), сепаратор (при автоматической загрузке),
в центра или надевают на палец (полые изделия). Центр накатываемого
изделия должен быть ниже центра роликов на 0,2—0,3 мм.
ГОСТ 9539—60* регламентирует основные размеры резьбонакатных
роликов для изготовления резьбы по ГОСТу 9150—59* диаметром 3—
Рис. 24. Накатывание резьбы с тангенциальной подачей:
а — плоскими плашками; б — сегментными плашками; в — заты-
лованными роликами; г—двумя роликами в державке; д—дву-
Dz л _
мя роликами разного диаметра —— ^0,6 при пг = п2
45 мм. Предусмотрены ролики типа А для работы на станках с двумя
роликами и межцентровым расстоянием 130—230 мм и типа Б для стан-
ков с межцентровым расстоянием 90—135 мм. Ролики исполнения I
накатывают резьбу не ниже 1-го класса точности, а исполнения II —
не ниже 2-го класса точности. Различают два исполнения резьбы: 1 —
с плоскосрезанной вершиной и 2 — с радиусной.
Накатывание резьбы с тангенциальной подачей производят пло-
скими и сегментными плашками или цилиндрическими роликами
(рис. 24) при неизменном межцентровом расстоянии. Ширину плоской
плашки В выбирают так же, как ширину ролика (см. выше). Профиль
ниток в сечении, перпендикулярном установочной плоскости, представ-
ляет собой негативный отпечаток профиля накатываемой резьбы, а угол
s
наклона ниток pi равен углу подъема резьбы: tg pi = где d% —
средний диаметр резьбы (см. табл. 3).
Практически возможно накатывание плашками резьбы одинакового
шага с разницей диаметров в 1—2 мм. В середине подвижной и непо-
движной плашек профиль ниток смещен друг относительно друга на
0,5s. Угол заборного конуса ср = 5°. Длина заборного конуса F —
*= 3 —- ctg <р + (14-2), где d3 — диаметр заготовки; di — внутрен-
ний диаметр резьбы.
Плашки (рис. 25, а), у которых нитки одной высоты (параллельны
основанию) и заборная часть образуется путем шлифования поверху,
рекомендуются для шага s^l мм. Для лучшего захвата заготовки
начало заборной части снабжают поперечными канавками с шагом
1—2 мм, глубиной 0,2—0,3 мм и углом 90°. На рис. 26, а и б изображены
плашки, у которых на длине заборной части нитки образованы под уг-
лом ф и имеют полный профиль, благодаря чему вершины ниток на
заборной части получаются острыми и плашки хорошо захватывают заго-
товку. Плашки с дополнительной подшлифовкой заборной части поверху
Рис. 25. Заборная часть плашек:
а — образованная подшлифовкой; б — двойная (F и Ft), обра-
зованная подшлифовкой
(рис. 26, б) рекомендуются для резьб с шагом s 1,25 мм. Размер ai =«
= 0,25s; Fi — Зл^2. Основные размеры плоских плашек и технические
требования на изготовление регламентированы ГОСТом 2248—69.
На станках планетарного типа используют сегментные плашки
(рис. 24, б). Вогнутые плашки снабжают заборной и сбрасывающей
частью. Направление резьбы на них совпадает с направлением накаты-
ваемой резьбы, а число заходов на два больше, чем у сектора (ролика).
Накатывание резьбы с осевой подачей выполняют несколькими,
равнорасположенными по окружности роликами, снабженными забор-
ными частями, при неизменном межцентровом расстоянии. Различают
ролики с кольцевыми и винтовыми нитками. Ролики с кольцевыми нит-
ками рекомендуются для резьб с углом подъема ниток р 7°. Их уста-
навливают по ходу накатываемой резьбы под углом со = р (рис. 27, а).
Диаметр роликов выбирают конструктивно, а вращение их не требует
синхронизации. Ролики с кольцевыми нитками применяют в резьбо-
накатных головках ВНГН и НП (завод «Фрезер») для накатывания
резьбы на универсальном оборудовании.
Ролики с винтовыми нитками, направление которых противоположно
накатываемой резьбе, при рр< р используют для больших значений р
и устанавливают под углом со = р — рр (рис. 27, б). Ролики, у которых
р, применяют для накатывания резьб с крупным шагом и устанав-
ливают под углом со = рр — р (рис. 27, в). При накатывании обычных
крепежных резьб ролики можно устанавливать без наклона (<о = 0°),
если их рассчитывали для резьб того же шага, но большего диаметра.
Например, роликом для резьбы М14Х 1,5 можно накатывать с осевой
подачей резьбу М16Х 1,5 и т. д.
Угол заборного конуса роликов tg <р = tg <о * где 2 — число
роликов в комплекте; Др — радиальное единичное обжатие (Др =
= 0,054-0,4); со — угол наклона оси ролика относительно оси изделия.
Длина заборного конуса F = (d3 — di), 0,5 ctg <р+ 0,5 s, где d3 — диа-
метр заготовки под накатывание резьбы в мм\ d± — внутренний диаметр
накатываемой резьбы в мм.
Рис. 26. Заборная часть плашек:
а—с острыми нитками, фрезерованными под углом <р; б—двой-
ная (F и Ft) с острыми нитками, фрезерованными под углом <р
и с подшлифовкой
Длина калибрующей (цилиндрической) части ролика lK = ndz tg <оХ
X (3-ь4) + 0,5s, но не менее 2s.
Заборная часть роликов с кольцевыми нитками может быть выпол-
нена с полными и неполным профилем, а у роликов с винтовыми нит-
ками — только с неполным профилем.
На рис. 28 представлен комплект из трех роликов, с кольцевыми
нитками и двусторонней заборной частью неполного профиля. Размер а
уменьшают на l/3s для ролика № 2 и на 2/3s для № 3. Ролики устанав-
ливают в порядке номеров 1, 2, 3 или Л, В, С.
Накатывание внутренней резьбы в цветных металлах, пластичных
и труднообрабатываемых материалах производят метчиками-накатни-
ками (выдавливающими метчиками) при относительном вращении и осе-
вом перемещении инструмента и заготовки с подачей, равной шагу
s мм/об. Инструмент представляет собой закаленный винт, снабженный
заборным конусом с полным профилем резьбы. В поперечном сечении он
имеет сферический треугольник или иную фигуру со скругленными
вершинами или выступами, образованными с помощью кулачка в про-
цессе шлифования резьбы. Встречаются твердосплавные и сборные вы-
давливающие метчики-головки с вращающимися роликами.
Рис. 27. Накатывание резьбы с осевой подачей:
а — роликами с кольцевыми нитками; б — роликами с винтовыми
нитками при Цр < ц; в—роликами с винтовыми нитками при Цр>|л
Рис. 28. Геометрия роликов к резьбонакатным головкам
Накатывание обеспечивает получение резьбы высокой степени точ-
ности и чистоты, повышение производительности и стойкости инстру-
мента. Диаметр d0 отверстия под накатывание рассчитывают (стр. 562)
и проверяют опытным путем. Угол заборного конуса ср колеблется
в широких пределах (ср = 2-т- 20°) и выбирается из расчета допустимой
. „ , . d — d0 — (0,2 4- 0,4) ,
длины заборной части lv tg ср =------, где d — наруж-
ен
ный диаметр выдавливающего метчика. Для удобства шлифования ре-
комендуется ср <8°.
ШЛИФОВАНИЕ РЕЗЬБЫ
Однониточным кругом шлифуют цилиндрическую резьбу с осевой
подачей s в мм!об заготовки. Ось круга наклоняют под углом р подъема
резьбы (рис. 29, а).
Рис. 29. Способы шлифования резьбы:
а — однониточным кругом; б — многониточным кру-
гом — врезанием; в — многониточным кругом с осевой
подачей
Многониточным кругом с кольцевыми нитками обрабатывают ко-
роткие резьбы (рис. 29, б) с поперечной подачей (врезанием), а длинные
резьбы — с осевой (рис. 29, в). В обоих случаях оси круга и заготовки
параллельны, что приводит к искажению профиля; перекрещивание же
осей искажает цилиндричность формы и требует коррекции профиля.
Многониточные круги не применяют при шлифовании точных резьб
с большим углом подъема нитки. Ширина многониточного круга на
три—четыре шага больше длины нарезаемой резьбы.
При шлифовании коротких резьб (рис. 29, б) сперва производят
поперечную подачу до врезания на полную глубину профиля, а затем —
осевую по шагу.
Шлифование длинных и многозаходных резьб многониточным кругом
с осевой подачей (рис. 29, в) отличается высокой производительностью.
Профиль резьбы на абразивном круге заправляют на конус или ступень-
кой так, что первые гребни прорезают резьбу начерно, следующие —
производят получистовое, а последние — чистовое шлифование. Целе-
сообразно применять составные круги из частей различной твердости:
большей для прорезки и меньшей для отделки.
Данные точности резьбошлифования приведены в табл. 20, а харак-
теристика шлифовальных кругов — в табл. 21—23.
Бесцентровое шлифование резьбы многониточным абразивным
кругом с кольцевыми нитками производят напроход или врезанием
Рис. 30. Бесцентровое шлифование резьбы:
а — напроход (сквозное); 6 — врезанием; 1 — шлифовальный круг;
2 — нож; 3 — ведущий круг
(рис. 30). Заготовку укладывают на нож, установленный под углом ц
подъема нитки резьбы, регулировочный круг имеет наклон, равный 2ц
(рис. 30, а), что обеспечивает перемещение заготовки вдоль оси на s
в мм/об.
Для получения цилиндрической резьбы при шлифовании напроход,
нож устанавливают так, чтобы заготовка проходила через ось круга.
Напроход шлифуют резьбу на гладких заготовках без буртиков. Окруж-
ная скорость регулировочного круга 2—6 м!мин. Врезное бесцентровое
шлифование позволяет нарезать резьбу на заготовках с буртиком. Вре-
зание осуществляется поперечной подачей регулировочного круга.
Охлаждающая жидкость для шлифования:
а) разведенный в горячей воде двухромкалий (хромпик) К2С2О7,
обладающий большой прозрачностью, что облегчает наблюдение за
обработкой;
б) техническое растительное масло (подсолнечное, льняное) — 19%;
минеральное масло (вазелиновое, веретенное 2 — велосит) — 78%;
сера — 3%.
ШЛИФОВАНИЕ РЕЗЬБЫ
20. Точность резьбошлифования
Тип круга Отклонение шага на длине в мм Отклонение среднего диаметра в мм при d2 = = 10 4- 40 Отклоне- ние поло- вины угла профиля
25 100
Однониточный Многониточный 0,003 0,008 0,005 0,012 ±0,0025 ±0,010 ±3' ±6'
21. Характеристика шлифовальных кругов для однониточного
резьбошлифования в одну операцию
Шаг резьбы в мм Число ниток на 1" Шлифовальный круг Шлифование
Связка * Абразив- ный ма- териал Зерни- стость Твер- дость
До 0,5 — скн КЗ 4—М28 Т2 По целому
0,5—0,7 48—36 скн ГБ КЗ ЭБ 4—М28 М20 Т2
0,75—0,9 1,0—1,25 34—28 24—20 ГБ ЭБ М28 М40 Т2
1,5—1,75 16—14 К ск ГБ ЭБ КЗ ЭБ 4 5 5—6 СМ 1—СМ2 По целому или по предварительно на- резанному до за- калки
СТЗ—Т1
2,0—2,5 12—10 ГБ К ск ЭБ 8—10 По предваритель- ному нарезанному до закалки
5 М2—М3 СТ2—СТЗ
КЗ
3—4 9—6 К ГБ ЭБ 5 12 Ml—М2 СТЗ—Т1
4,5—5,5 6—4 К ГБ ЭБ 6 16 Ml—М2 СТЗ—Т1
6 Св. 6 4 4 и ме- нее К ЭБ 8 10 Ml—М2
1 СКН — вулканитовая на основе синтетического каучука марки СКН-26. Обладает высокой прочностью и большой силой сцепления с абра- зивным зерном, что обеспечивает получение твердых кромкостойких кругов. СК — вулканитовая связка с добавкой фенолформальдегидной смолы. ГБ — бакелитовая связка — фенолформальдегидная смола. К от- личительным особенностям относятся приготовление массы с нагревом и формовка прокаткой на вальцах с последующей штамповкой. Приме- няется в тех случаях, когда требуются высокая твердость и кромкостой- кость круга.
22. Характеристика шлифовальных кругов для однониточного
резьбошлифования в две операции
Шаг резьбы в мм Число ниток на Г Предварительное нарезание резьбы по целому Окончательное шлифование
Абразив- ный мате- риал Зерни- стость Твердость Связка Абразив- ный ма- териал Зерни- стость S' Q « О Связка
До 0,5 — КЗ М28 СТ1— СТ2 К КЗ М20 стз— Т1 К
0,5— 0,75 48—36 КЗ М40 С 2— СТ1 К КЗ М20 стз— Т1 К
Э М28 Т1 ГБ КЗ М40 Т1 скн
0,8— 1,25 32—20 КЗ 4 С1 К КЗ М40 С2— СТ1 к
23. Характеристика шлифовальных кругов на керамической
связке для миогониточного резьбошлифования различных марок сталей
Шаг резьбы в мм Абразивный материал/связка
Зернистость ЭБ/516 КЗ/ШК70
Твердость при обработке стали
углеро- дистой быстро- режущей Р18 »s I ° 3" о £ Ю 0.0.
0,75 М20 С1 С2 С1
1,0 М28
1,25 М28 СМ2 С1 С1
1.5 М40 СМ1 С1 СМ2
1,75 М40 СМ1 СМ2 СМ2
2,0 4 CMJ СМ2 СМ1
Примечание. 516 — четырех-
компонентная плавящаяся керами-
ческая связка, имеющая в основе лег-
коплавкое борное стекло, придающее
повышенную прочность кругу. При-
меняется для абразивных инструмен-
тов из электрокорунда нормального
и белого.
ШК70 — двухкомпонентная спека-
ющаяся керамическая связка. Одним
из компонентов является полевой
шпат или пегматит. Применяется для
изготовления инструментов из кар-
бида кремния черного и зеленого и
электрокорунда нормального и белого.
Для быстрорежущей стали, легированной ванадием, молибденом
и кобальтом рекомендуются круги из кубического нитрида бора.
Правка шлифовального круга. Однониточные шлифовальные круги
правят алмазом с помощью ручных или автоматических приспособ-
лений.
Правильность правки определяют шлифованием образца или тон-
кой пластинки, с последующей проверкой профиля на микроскопе.
Многониточные круги правят с помощью алмазов или накаток,
Накатки изготовляют из стали У12, ХВГ или Х12М, закаленной до
твердости HRC 60—62. На поверхности их прорезают канавки с не-
равномерным шагом под углом 10—15° к оси (применяют также на-
катки без канавок) и шлифуют кольцевые нитки нужного профиля
резьбы. Вершину ниток для метрической и дюймовой резьбы делают
острой, а впадины притупляют до ширины а 0,09s. Допуск на шаг
ниток ±(0,0074-0,01) мм‘, на половину угла профиля ± (8-е-10'). Для
трубной резьбы вершину профиля накаток дополнительно скругляют
специально заправленным шлифовальным кругом.
Для правки многониточного круга накатку насаживают на оправу и
устанавливают на станке. При вращении круга со скоростью 75—
100 об/мин и обильном охлаждении, накатку подводят к кругу и посте-
пенно подают на глубину профиля. Правку производят вначале изно-
шенной, а затем новой накаткой. Стойкость новых накаток три-четыре
круга, после чего они могут быть использованы 5—6 раз в качестве пред-
варительных.
Рис. 31. Профиль многониточных шлифовальных кругов:
а — ступенчатый цилиндрический; б — ступенчатый коническ
Круги, работающие с осевой подачей, заправляют ступенькой для
предварительного и окончательного шлифования (рис. 31, а), или на
конус под углом ф с оставлением двух-трех калибрующих ниток
(рис. 31, б) tg ф =где а = 0,024-0,05 при шлифовании по целому
и а = 0,0034-0,01 при окончательном шлифовании резьб, предвари-
тельно нарезанных до закалки. Для шлифования многозаходных резьб
с осевой подачей, ширина круга 2is, где i — число заходов; s —
шаг шлифуемой резьбы.
Резьбошлифование твердосплавных изделий производят алмазными
кругами формы А2П на металлической связке Ml 150%-ной концентра-
ции. Зернистость АСР80/63—50/40 обеспечивает шероховатость поверх-
ности 9—10-го класса; зернистость 50/40—40/28 — 10—11-го класса.
Окружная скорость алмазного круга для шлифования наружных резьб
30—40 м/сек, внутренних — 10—25 м/сек. Скорость вращения изделия
0,3—5 об/мин. Рекомендуется обильное охлаждение (10—12 л/мин) инду-
стриальным маслом 12. Глубина шлифования при черновых проходах
0,05—0,1 мм, при чистовых 0,005—0,03 мм. Правку производят шлифо-
вальным кругом формы ПП зернистостью на две-три единицы выше зер-
нистости алмазного круга. Окружная скорость алмазного круга 1—
2 м/сек, абразивного 10—15 м/сек. Глубина шлифования 0,005—0,02 мм
количество выхаживаний 3—6.
Характеристика абразивных кругов СМ1—СМ2К для правки алмаз-
ных кругов Ml 150%:
Абразивный
Алмазный
Абразивный
Алмазный
К316-20 К316-12 К312-10;
АСР80/63 АСР63/50 АСП50/40
КЗ 10-8 К38-6 К36-5
АСП50/40 AC Р6 0/40 АСМ40/28
РАЗМЕРЫ ЗАГОТОВОК ПОД РЕЗЬБУ
Диаметр отверстия под резьбу зависит от типоразмера последней,
обрабатываемого материала и способа резьбообразования.
При нарезании резьбы диаметр сверла dc= d — Kcs> гДе d — номи-
нальный диаметр резьбы; Кс — коэффициент (табл. 24); $ — шаг резьбы.
Для конической резьбы по ГОСТам 6111—52 и 6211—52 dc = dt —
— где dl — внутренний диаметр резьбы в основной плоскости;
16
Гис. 32. Определение диаметра заготовки под нака-
тывание притупленной резьбы, исходя из равенства
площадей Fi и F2
п — 0 — для резьбы, от которой не требуется герметичность; п = 2-ь
4-3 — для герметичной резьбы. При развертывании отверстия на конус
to
dc = d1
16
, где Zo — длина свинчивания резьбовой пары. Расчетный
диаметр dc округляют до размеров, предусмотренных в градации диа-
метров сверл по ГОСТу. Перед нарезанием резьбы в отверстиях снимают
фаски под углом 45° к оси до диаметра с1ф = d +0,2-?- 0,5 мм. Диаметры
расточенных отверстий под нарезание метрических и трубных цилиндри-
ческих резьб приведены в табл. 25 и 26.
Под накатывание внутренней резьбы в мягких металлах (алюминий
ит. п.) диаметр отверстия выбирают с учетом подъема нитки: d0 = d —
— 0,0068/is, где h — рабочая высота витка в % (у 100%-ной резьбы
высота притупления вершины и впадины 1/8//). Для резьбы по ГОСТу
9150—59 h = 83,3, тогда d0 = d — 0,57s. С учетом повышения прочно-
сти накатанной резьбы, допустимо h = 65, тогда d0 = d — 0,44s.
Глубина сверления под глухую резьбу в мм: lc Zo + Zx + с9
где Zo — длина резьбы полного профиля; 1Г — длина заборного конуса
метчика; с — гарантированный зазор (с^ s для цилиндрической резьбы
и с 4s для конической резьбы).
Длина нарезаемой резьбы должна быть минимальной. Рассверли-
вание отверстий производить до диаметра dp = d + (0,3ч-1) мм.
Диаметры стержней (заготовок) под наружную резьбу (табл. 27, 28)
при нарезании d3 = d~$, где d — номинальный диаметр резьбы; d&
^0,041/^ — гарантийный запас на вспучивание резьбы; 6—допуск
на наружный диаметр резьбы по ГОСТу в мм.
Так как площади Fr = F2 (рис. 32), для резьбы с симметричным про-
филем при накатывании
2.' (s — a —
d3 = d
s
РАЗМЕРЫ ЗАГОТОВОК ПОД РЕЗЬБУ 563
24. Значение коэффициента К,
Шар резьбы s в мм Резьба по ГОСТу 9150—59 Резьба с на- тягом по ГОСТу 4608-65
Обрабатываемый материал
Сталь, чугун, бронза, алюминий Особо вязкая сталь, титан и его сплавы
Глубина нарезки
до 12s св. 12s
До 2 1 0,9 0,9 0,95
Св. 2 1,03 0,93
25. Диаметры расточенных отверстий под нарезание метрических резьб
по ГОСТу 9150—59
Размеры в мм
Шаг резьбы Диаметр отверстия Шаг резьбы Диаметр отверстия
Номинал Допуск Номинал Допуск
0,5 d—0,5 + 0,1 3 d—3,18 + 0,31
0,75 d—0,77 + 0,15 3,5 d—3,7 + 0,33
1 d—1,04 + 0,16 4 d—4,23 + 0,38
1,25 d—1,3 + 0,16 4,5 d—4,75 + 0,43
1,5 d—1,55 + 0,17 5 d—5,3 + 0,48
1,75 d—1,82 + 0,2 5,5 d—5,85 + 0,54
2 d—2,1 + 0,23 6 d—6,38 + 0,58
2,5 d—2,64 + 0,25
d — номинальный диаметр резьбы.
Пример:- резьба М10Х 1,5; диаметр отверстия 8,45+°’^.
26. Диаметры расточенных отверстий под нарезание
трубных цилиндрических резьб
Диаметр резьбы в дюймах Диаметр от- верстия в мм Допуск в мм Диаметр резьбы в дюймах Диаметр от- верстия в мм Допуск в мм Диаметр резьбы в дюймах Диаметр от- верстия в мм Допуск в мм
7в 8,80 + 0,12 1 30,50 + 0,34 21/. 62,95 + 0,40
ч< 11,80 + 0,14 17в 35,20 + 0,34 2‘/, 72,45 + 0,40
7в 15,20 + 0,14 174 39,20 + 0,34 2’/. 78,80 + 0,40
72 18,90 + 0,14 17в 41,60 + 0,34 3 85,10 + 0,46
7в 20,90 + 0,14 172 45,00 + 0,34 3‘/. 91,20 + 0,46
’Л 24,30 + 0,28 18Л 51,00 + 0,40 3‘/, 97,55 + 0,46
7в 28,30 + 0,28 2 56,90 + 0,40
27. Диаметры заготовок (стержней) под нарезание трубных
цилиндрических резьб
Диаметр резьбы в дюймах Диаметр стержня в мм Допуск в мм Диаметр резьбы в дюймах Диаметр стержня в мм Допуск в мм
1/е 9,48 —0,10 18/в 43,98 —0,17
7. 12,86 —0,12 Р/2 47,37 —0,17
7. 16,36 —0,12 18Л 53,34 —0,20
20,64 —0,14 2 59,21 —0,20
8/е 22,61 —0,14 2‘/4 65,33 —0,20
8/4 26,11 —0,14 2*/2 74,74 —0,20
7в 29,88 —0,14 23/4 81,12 —0,20
1 32,92 —0,17 3 87,46 —0,20
Р/. 37,55 —0,17 з*/4 93,56 —0,24
Р/4 41,53 —0,17 3’/2 99,91 —0,24
28. Отклонение диаметров стержней под нарезание метрических
резьб
по ГОСТу 9150—59
Размеры в мм
Шаг резьбы S Класс точности резьбы 1; 2 Шаг резьбы S Класс точности резьбы Шаг резьбы S Класс точности резьбы
1; 2 3 1; 2 3
0,25 —0,02 —0,065 0,75 —0,04 —0,15 — 3 —0,07 —0,37 —0,07 —0,52
0,3 —0,02 —0,08 0,8 —0,04 —0,16 —0,04 —0,22 3,5 —0,07 —0,40 —0,07 —0,55
0,35 —0,02 —0,09 1 —0,05 —0,18 —0,05 —0,25 4 —0,07 —0,42 —0,07 —0,60
0,4 —0,03 —0,10 1,25 —0,05 —0,20 —0,05 —0,30 4,5 —0,08 —0,45 —0,08 —0,65
0,45 —0,03 —0,11 1,5 —0,05 —0,24 —0,05 —0,35 5 —0,08 —0,50 —0,08 — 0,70
0,5 —0,03 —0,12 1,75 —0,05 —0,26 —0,05 —0,38 5,5 —0,10 —0,55 —0,10 —0,75
0,6 —0,04 —0,13 2 —0,06 —0,29 —0,06 —0,41 6 —0,10 —0,60 —0,10 —0,80
0,7 —0,04 —0,14 2,5 —0,06 —0,33 —0,06 —0,48
Пример: резьба Ml ОХ 1,5 — 3 кл.: диаметр стержня 0—0’35.
Для метрической резьбы по ГОСТу 9150—59 d3 = d — 0,67s. Допуск
на диаметр заготовки Вза — Для резьбы 2-го класса точности и В4 —
для резьбы 3-го класса точности. Для резьб, подвергающихся металло-
покрытию, d3= d — 0,67s — За, где а — толщина слоя металлопокры-
тия в мм. Окончательно диаметр заготовки корректируют опытным пу-
тем. На заготовках до нарезания резьбы снимают фаски под углом 45°
к оси до диаметра — (0,2-ь0,5), где dl — внутренний диаметр
резьбы. Перед накатыванием резьбы на заготовках снимают фаски под
углом 20—30° к оси, при этом после накатывания образуется фаска,
близкая к 45°.
РЕЖИМЫ РЕЗЬБООБРАЗОВАНИЯ
Режимы резьбообразования (табл. 29—46) должны обеспечить тре-
буемую производительность при рациональном периоде стойкости. При
комплексной обработке на агрегатных станках и автоматических линиях,
если операция резьбообразования нелимитирующая, для повышения
стойкости резьбовых инструментов снижают режимы резания.
29. Число проходов резьбового резца из быстрорежущей стали
при нарезании метрических резьб по стали, чугуну, бронзе и латуни
Проходы Шаг резьбы s
0,75-1 1,25-1,5 1,75 2-3 3,5-4,5 5—5,5 6
Черновые 3 4 5 6 7 8 9
Чистовые 3 3 3 3 4 4 4
30. Число проходов резьбового резца из быстрорежущей стали
при нарезании трапецеидальной резьбы
Шаг резьбы в мм Число проходов при обработке
углеродистой стали стального литья, легированной стали чугуна, бронзы, латуни
черновых чистовых черновых чистовых черновых чистовых
2—12 14 6 12 5 20 10
16 15 8 12 5 20 10
20 17 10 13 7 30 15
24 21 11 15 8 35 18
32 27 13 20 10 40 20
40 32 16 25 12 45 20 1
31. Число проходов и скорость резания при нарезании сквозной
резьбы 2-го класса точности на заготовке из стали резцами
с твердосплавными пластинками Т15К6
Резьба Число про- ходов Скорость резания в м!мин в зависимости от твердости по Бринеллю обрабатываемой стали
черно- вых чисто- вых 153-161 179-192 210-220 235-250
Метрическая, шаг в мм 2 3 4 5 6 2—3 3-4 4—5 5—6 6—7 1 2 2 2 2 182 182 179 176 173 146 142 139 137 135 118 115 ИЗ 111 109 107 101 98 95 93
Трапецеидальная, шаг в мм 3 4 5—6 8 10 12 16 2—3 3-4 4—6 7—9 8—10 10—12 13—15 2 2 2—3 3 4 4 4 168 167 167 165 159 159 155 130 130 130 129 124 124 121 104 103 103 102 100 100 97 95 93 91 91 87 86 84
Модульная, мо- дуль в мм 1 2 3 4 5 4 7 10 15 18 2 3 5 8 10 1 1 1 1 1 160 130 ПО 104 99 130 105 88 84 80 1 1 1 1 1
Примечания: 1. При нарезании внутренних резьб число про- ходов увеличивать на один —для коротких и на один-два — для длин- ных резьб. Скорость резания уменьшать на 20%. 2. Поправочные коэффициенты на скорость резания имеют сле- дующие значения:
Период стойкости резца в мин 5 10 20 30 45 60 90
Поправочный коэффициент 1,43 1,25 1,08 1 0,92 0,87^ 0,8
32. Число проходов резьбового резца при нарезании метрической
резьбы 3-го класса точности на заготовках из жаропрочной
и нержавеющей стали (группы I—VII)
Шаг резьбы в мм Число черновых проходов для стали групп Число чистовых проходов для стали групп I—VII при профильной схеме Шаг резьбы в мм Число черновых проходов для стали групп Число чистовых проходов для стали групп I—VII при профильной схеме
I и II III, IV и VII V и VI I и II III, IV и VII V и VI
/7р 0,75— 1 1,25 1,5 1,75— 2 2,5 офильнс 2—3 3—4 3—4 4—5 5—6 гя схема 2—3 3—4 3—4 4—6 5—7 обрабо 3—4 3—5 4—6 5—7 7—9 СЧ СЧ СО СО со а 1 III 1 g -Н -НСЧСЧ СЧ S Гене 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 pamopHt 6—8 7—9 8—10 10—12 11 — 13 12—14 14—16 2я cxeMi 7—9 8—10 9—11 10—13 12—14 13—15 15—18 з обраб( 8—10 9—11 11 — 13 12—14 14—16 15—17 17—20 чтки 2—3 2—3 3—4 3—4 3—4 * 3—4 * 3—4 *
* Для стали групп V и VI пять проходов. Примечания: 1. Меньшие значения чисел проходов для твердосплавных резцов, большие — для резцов из быстрорежущей стали. 2. Для резьбы 1 и 2-го классов точности делать дополнительно один-три зачистных прохода. 3. Для внутренних резьб число проходов увеличивать на 25%. 4. Черновые проходы по профильной схеме производить с радиаль- ной и осевой подачами. 5. Характеристика групп стали следующая:
Группа Характеристика
I Теплостойкие хромистые, хромокремнистые и молибденовые стали перлитного класса (Сг8; Si; хромокремне- Ni; Мо)
II Нержавеющие высокохромистые стали ферритного и полуфер- ритного классов (Сг13)
III Нержавеющие кислотоупорные и жаропрочные стали аусте- нитного класса и переходного аустенитно-мартенситного класса (Сг18; NI > 9)
IV Жаропрочные и окалиностойкие хромоникелевые и хромони- келемарганцовистые сложнолегированные стали аустенитного класса (Сг > 18; NI > 10; Мп > 10; Si; Мо)
V Жаропрочные деформируемые сплавы на никелевой основе
Группа X арактеристика
VI Жаропрочные литейные сплавы на никелевой основе
VII Сплавы на титановой основе
33. Скорости резания при нарезании резьбы твердосплавными резцами
на заготовках из жаропрочной и нержавеющей стали (группы I—VH)
V м/мин. для стали группы
I II III IV V VI VII
3 СП о в в кГ/лил2
3
ю
<п (D о о СП о СЧ § 1 о о о СЧ
Шаг ID ОО ID ОО 7 S 1 о 1 § 1 о СЧ 7 8 7 8
1 75—90 60—70 45—55 24—30 13—15 8—10 5—6 40—50 20—25
2 66—80 55—65 40—50 22—27 12—14 7—8 4—5,5 36—45 18—23
3 56—68 46—55 34—42 16—24 10—12 6—7 3,5—5 30—38 15—19
4 48—64 36—52 28—40 15—22 9—10 5—6 3—4 25—36 13—18
5 40—56 32—46 25—35 13—17 8—9 4,5—5 2,5— 3,5 22—32 12—16
6 38—46 30—36 23—28 12—15 6—8 4—4,5 2,5— 3,5 20—25 10—13
Примечания: 1. Большие значения скоростей резания прини- мать для чистовых проходов; меньшие — для черновых. 2. Для материалов III—VII групп скорости резания даны для ра- боты со смазочно-охлаждающей жидкостью (60% сульфофрезола? 25% керосина; 15% олеиновой кислоты). При работе всухую для групп III, IV и VII скорости резания снижать на 10—15%. 3. Поправочные коэффициенты см. табл. 34.
34. Поправочные коэффициенты на скорости резания
в зависимости от материала режущей части
Груп ы обрабатываемых материалов Марка материала режущей части
Т30К4 Т15К6 ВК6М 1 ОО & СО Р9К5; Р10К5Ф5 Р18Ф2; Р18
Коэффициент Ку
1 и II 120 кГ/мм2 — 1 — — 0,35 0,32
ов> 120 кГ/мм2 0,75 0,6 — — — —
III и IV — — 1 0,85 0,33 0,3
V — — 1 0,8 0,28 0,24
VI — — 1 0,8 — —
VII ов < 120 кГ 1мм2 — — 1 0,85 0,33 0,3
ов "> 120 кГ/мм2 — — 0,8 0,68 — —
В зависимости от периода стойкости в мин
Группа обрабатываемых материалов 10 20 30 45 60
Коэффициент Кг
I и II III; IV и VII V и VI 1,36 1,5 1,94 1,1 1,16 1,28 1 1 I 0,9 0,86 0,78 0,82 0,77 0,66
В зависимости от износа по задней поверхности
Величина износа (ширина ленточки) в мм Коэффициент Ки 0,2 0,75 0,3 0,9 0,4 1 0,5 1,07 0,6 1,15 0,8 1,4
В зависимости от видов резьбы
Вид резьбы Наружная Внутренняя
сквоз- ная в упор d < 100 мм d > 100 мм
сквоз- ная в упор сквоз- ная в упор
Коэффициент 1 0,9 0,85 0,8 1 0,9
Примечание. При работе быстрорежущими резцами смазы- вающе-охлаждающую жидкость применять для всех групп материалов.
35. Скорость резания при резьбонарезании V в mJmuh инструментами из быстрорежущей стали
Диаметр нарезае- мой резьбы в мм Машинные метчики Винторезные головки по ГОСТу 3307—61 Примечания: 1. Ука- занные в таблицах скорости ре- зания рассчитаны на обработ- ку нормализованной конструк- ционной стали марок 30 и 40. 2. Для нарезания резьб 1-го класса точности скорости ре- зания снижать на 20%, а для грубых резьб повышать на 10-20%. 3. При работе коническими метчиками и машинными мет- чиками с длиной заборного ко- нуса менее 3s скорость реза- ния снижать на 10 — 20%. 4. Скорости резания для винторезных головок даны из расчета работы гребенками с углом заборного конуса ф = = 20°; при ф = 30° скорость резания снижать на 10%, а при ф = 45® — на 25%. 5. Поправочные коэффи- циенты см. в табл. 36.
Шаг резьбы в мм
0,5 0,75 1 1,25 1,75 2 3 0,5 0,75 1 1,25 1,75 2 3
3—6 8 — 10 12 — 16 18—24 27 и более 6 7 8 9 7 8 9 10 11 8 9 10 11 12 9 10 10 11 13 14 11 13 13 12 13 9 10 11 12 10 11 12 13 14 11 12 13 14 15 12 13 13 14 15 16 15 16 17 15 16
РЕЗЬБООБРАЗОВАНИЕ
36. Поправочные коэффициенты на скорость резания Kv (к табл. 35)
Сталь углеродистая Сталь легированная Чугун серый, брон- за Чугун ковкий Латунь Алюминиевые сплавы Жаропрочные и нержавеющие стали группы
нормали- 5? зованная о улучшен- ф. ная 01 А12; А20 0,8; 10 15; 20 нормализо- ванная улучшенная — > ПА
1 0,85 1,15 0,7 0,9 0,9 0,7 1,1 1,3 1,4 1,5 0,65 — 0,8 0,55 — 0,7 0,4 — 0,55 0,25 — 0,35 0,1- 0,3 0,1 — 0,15 0,25 — 0,45
87. Подача на зуб гребенчатой резьбовой фрезы s2 в мм/зуб
Обрабаты- ваемый материал НВ Диаметр фрезеруемой резьбы d в мм
20 50 | 100
Шаг резьбы s в мм
1 2 3 1 2 3 1 2 3
Сталь угле- родистая До 156 156—217 228—302 0,03 0,028 0,022 0,04 0,035 0,028 0,045 0,042 0,032 0,038 0,035 0,029 0,051 0,048 0,038 0,06 0,056 0,045 0,048 0,045 0,035 0,065 0,06 0,048 0,075 0,07 0,055
Сталь леги- рованная 156—217 228—321 0,022 0,015 0,028 0,022 0,032 0,025 0,029 0,021 0,037 0,030 0,045 0,038 0,035 0,025 0,048 0,035 0,055 0,04
Чугун серый 156—229 0,045 0,06 0,07 0,06 0,08 0,095 0,075 0J 0,12
Чугун ковкий 150 0,032 0,045 0,05 0,042 0,058 0,065 0,055 0,07 0,085
Примечание. Для резьбы 1-го класса точности подачи на зуб уменьшать на 25%.
РЕЖИМЫ РЕЗЬБООБРАЗОВАНИЕ
38. Скорости резания v в м/мин
Шаг резьбы Сталь | Чугун серый | Чугун ковкий
Подача на зуб фрезы s2 в мм/зуб
0,02 0,03 0,04 0,06 0,08 0,03 | 0,04 | 0,06 | 0,08 | 0,1 0,03 | 0,04 0,05 | 0,06 | 0,08
0,8 67 57 51 43 38 43 38 32 29 26 52 46 42 38 35
1 62 53 47 40 36 40 35 30 27 25 48 42 38 36 32
1,5 56 48 42 36 32 36 32 27 24 22 43 38 35 32 29
2 52 44 39 33 30 33 29 25 22 20 40 35 32 30 26
3 45 38 34 29 25 29 25 22 19 18 35 30 28 26 23
39. Поправочные коэффициенты Ki и К2 (к табл. 38)
Материал В зависимости от обрабатываемого материала
Сталь марок
20 30 35; 40; 45 20Х; ЗОХ 40 X 20ХМ
НВ К, До 156 1,2 137 — 187 1,1 156 — 207 1 207 — 228 0,8 228 — 255 0,7 255 — 302 0,65 156 — 207 0,85 207—241 0,8 241 —269 0,6 269—321 0,5 156—217 0,75
Материал Сталь марок Чугун
ЗОХМА 20ХНМ 40ХНМ 50ХГ 18ХГТ 35ХГС 45Г2 серый ковкий
НВ 156 — 207 156 — 217 197 — 269 179 — 255 156 — 217 179—256 228—269 269—288 156—229 229—241 150
Kt 0,7 0,65 0,5 0,5 0,7 0,5 0,5 0,45 1 0,9 1
В зависимости от периода стойкости
Материал ПРИ периоде стойкости Т в мин
90 150 180 210 240 270 330
Сталь 1,4 1,1 1 0,9 0,85 0,8 0,75
Чугун 1,45 1,2 1,15 1,1 1,05 1 0,95
РЕЗЬБООБРАЗОВАНИЕ
40. Скорость резания v в м/мин при вихревом фрезеровании
метрической и трапецеидальной резьбы на стальных заготовках
резцами Т15К6 без охлаждения, с периодом стойкости Т = 60 мин
Шаг резьбы в мм Круговая подача на резец в мм Твердость обрабаты- ваемой стали НВ Шаг резьбы в мм Круговая подача на резец в мм Твердость обрабаты- ваемой стали НВ
153-161 179-192 210—220 236—250 153—161 179—192 210—220 235—250
3 0,4 0,6 0,8 1 1,2 234 213 223 199 224 194 241 197 6 0,4 0,6 0,8 1 1,2 165 151 158 141 158 137 170 139
3.5 0,4 0,6 0,8 1 1,2 216 198 206 184 207 179 223 182 8 0,4 0,6 0,8 1 1,2 143 131 137 122 137 119 148 120
4 0,4 0,6 0,8 1 1,2 203 185 193 173 194 168 209 171 10 0,4 0,6 0,8 1 1,2 128 117 122 109 123 106 132 108
4,5 0,4 0,6 0,8 1 1,2 191 174 182 163 183 158 197 161 12 0,4 0,6 0,8 1 1.2 117 106 111 100 112 97 120 98
5 0,4 0.6 0,8 1 1,2 181 165 172 154 173 150 186 152 — — — — — —
Примечания: 1. При нарезании резьбы на заготовках из чугуна НВ 170—230 назначать скорость резания, как для стали, НВ 179—192. 2. Поправочный коэффициент при периоде стойкости Г = 30 мин Кт = 1,4; при Т = 90 мин Кг = 1,8.
41. Скорость накатывания резьбы v в mJmuh
А. Наружной
Инструмент Сталь с ав в кГ/мм2 Жаропрочные и нержавеющие стали группы
До 50 50-70 Св. 70 до 90 I-VI VII
Ролики 60—80 30—50 15—25 12—20 7—12
Плоские плашки 50—70 25—45 15—25 40—70 40—70
Головки с осевой подачей • . . 50-70 40—60 30—50 2—10 2—10
Примечание. При накатывании резьбы роликами меньшие
значения следует брать для s > 2, а большие значения —для s < 2 мм.
Для плоских плашек указанные средние значения и, так как плашки
движутся с неравномерной скоростью.
Б. Внутренней М5—М24 при s < 1,5 мм
Инструмент Алюминий Медь Бронза Латунь
Метчик-накатчик 28—32 24—27 21—23 17—18
42. Число оборотов заготовки п3 за время профилирования
резьбы накатными роликами
Шаг резьбы s в мм Материал заготовки — сталь с од в кГ/мм2
До 50 50-70 Св. 70 до 90 Св. 90 до 120
1—1,5 6—8 10—12 14—18 20—30
1,75—3 8—10 14—18 20—30 30—40
43. Режим шлифования резьбы однониточным кругом на закаленных
заготовках
3 Число оборотов заготовки п в минуту п о •п о X Глубина шлифования
при диаметре в л LM напроход в мм
о
л о.
со с
(D о
сх о
СО сг> о о
г, _ со ю оо с? *7 ч
I I I I I 1 о
В и 1 1 1 1 1 1 О Ь- О О1 1 О О1 о S >т<
Ш ,-t Ti СО LQ оо т—< >-> **
До 0,5 11,3 6,8 5,1 4,1 2,5 2,0 1,7 3 0,15 0,05 0,025
0,5— 8,6 5,2 3,8 3,2 1,9 1,5 1,3 3 0,28 0,08— 0,03
0,7 0, 15
0,75— 7,8 4,6 3,5 2,9 1,7 1,4 1,1 3 0,35 0,12— 0,05
0,9 0,19
1,0— 7,2 4,3 3,2 2,7 1,6 1,3 1,1 3 0,43 0,17— 0,05
1,25 0,33
1,5 6,9 4,1 3,1 2,6 1,5 1,2 1,0 3 0,55 0,30 0,12
1,5 9,4 5,6 4,3 3,5 2,1 1,7 1,4 2 0,20 0,05
1,75— 10,8 5,5 4,9 4,1 2,4 2,0 1,6 3 0,20 0,10 0,05
2,5
Примечания: 1. При нарезании и шлифовании резьбы на
изделиях из стали Р9 число оборотов изделия снижают на 10—15%
против указанных в таблице.
2. Окружная скорость при шлифовании кругами на органической
связке 42—55 м!сек, на керамической — 35 м!сек.
3. Резьба шлифуется по целому приз < 1,5; после предварительной
нарезки до закалки при s > 1,5 мм.
44. Режимы шлифования многониточным кругом по методу
врезания на закаленных деталях при нарезании резьбы по целому
и предварительному шлифованию по целому
Шаг резьбы s в мм Глубина шлифования на один оборот в мм Припуск на окончатель- ное шлифо- вание в мм Число оборотов п изделия в минуту при диаметре заготовки в мм
I 11 III IV 8-10 12-16 18- 24 Св. 24
1 0,75 1 0,30 0,20 0,12 — — оТ 5,6 5,0 4,2 3,8 3, 1 2,8 2,6 2,3
1 0,30 0,20 0,15 0,15 0,10 — оно 4,9 4,4 3,7 3,3 2,7 2,4 2,3 2,1
1,5 0,40 0,30 0,25 0,20 0,15 0,07 оГТо 4,0 3,6 3,0 2,7 2,2 2,0 1,9 1,7
2 0,60 0,40 0,30 0,20 0,20 0,10 оГТо — 2,6 2,3 1,9 1,7 1.6 1.4
Примечания: 1. Цифры в числителе даны при шлифовании в одну операцию, в знаменателе — при предварительном шлифовании. 2. При нарезании резьбы на заготовках из стали Р9 число оборотов заготовки снижают на 10—15%. 3. Окончательное шлифование предварительно нарезанных много- ниточным кругом заготовок производится однониточным кругом. При- пуск на окончательное шлифование 0,08—0,1 мм.
ЛИТЕРАТУРА
1. Семенченко И. И. и др. Проектирование металлорежущих ин-
струментов. М., Машгиз, 1962.
2. Бломберг В. А. и др. Библиотека токаря, т. 3. Обработка дета-
лей на токарных и карусельных станках. Л., «Машиностроение», 1969.
3. Ф р у м и н Ю. Л. Высокопроизводительный резьбообразующий ин-
струмент. М., Машгиз, 1963.
4. М е р п е р т М. П. Прецизионные резьбошлифовальные станки. М.»
Машгиз, 1962.
5. Васильчиков М. В., Волков М. М. Поперечно-винтовая
прокатка изделий с винтовой поверхностью. М., Машиностроение, 1968.
9. ЗУБОРЕЗНЫЕ РАБОТЫ
НАРЕЗАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС
Рекомендуемые методы нарезания цилиндрических колес указаны
в табл. 1.
1. Области применения наиболее распространенных способов
нарезания цилиндрических зубчатых колес
Метод нарезания Способы нарезания Область предпочтительного использования Достижимая сте- пень точности по ГОСТу 1643-56 Класс чистоты по ГОСТу 2789-59
Копиро- вание Пальцевой модульной фрезой Дисковой модульной фрезой Для колес с модулем более 15 мм и шевронных колес 8 V 5
В индивидуальном производ- стве (некорригированные колеса) и ремонтном деле 9 V 5
Многорезцо- выми голов- ками Массовое производство прямо- зубых зубчатых колес модуля 2— 8 мм 8 V 6
Червячными фрезами Серийное и массовое производ- ство колес с внешним зацеплени- ем и открытыми зубчатыми венца- ми. Получистовые операции под шевингование 7—8 V 5
Огибание Долбяками Мелкосерийное производство колес всех типов. Изготовление колес с внутренним зацеплением, а также блочных при любом мето- де производства Для изготовления шевронных колес с непрерывным шевроном 6—8 V 6
Огибание Гребенками Серийное производство колес с внешним зацеплением. Для шевронных колес с непрерывным шевроном 7—8 V 6
Нарезание зубьев пальцевыми и дисковыми модульными фрезами.
Профили фрез зависят от числа и наклона зубьев колеса. Дисковые
модульные фрезы выпускают наборами (табл. 2), в которых каждая
фреза предназначена для нарезания зубьев в узком диапазоне чисел,
19 Справочник металлиста
578
ЗУБОРЕЗНЫЕ РАБОТЫ
2. Наборы дисковых модульных фрез (по ГОСТу 10996—64)
№ фрезы Число нарезаемых зубьев колес при комплекте № фре Число нарезаемых зубьев колес при комплекте
из 8 фрез из 15 фрез из 8 фрез из 15 фрез
1 12—13 12 5 26—34 26—29
1‘А — 13 5‘/2 — 30—34
2 14—16 14 6 35—54 35—41
— 15—16 6>/2 — 42—54
3 17—20 17—18 7 55—134 55—79
3‘/2 — 19—20 Г/2 — 80—134
4 21—25 21—22 8 135 135
4‘А — 23—25
причем фреза спрофилирована по наименьшему числу зубьев данного
диапазона. Фрезу из набора для нарезания косозубого колеса выбирают
по приведенному числу зубьев
Znp cos'’ р ’
где г и р — соответственно число и угол наклона зубьев нарезаемого
косозубого колеса.
Размеры дисковых модульных фрез модуля 1,125—16,0 мм и техни-
ческие условия на их изготовление регламентированы ГОСТом 10996—64.
Пальцевые модульные фрезы модуля 8—50 мм выпускают по нормалям.
Зубофрезерование червячными фрезами. Профиль червячных фрез
не зависит от числа и угла наклона зубьев колеса. При нарезании ось
червячной фрезы устанавливается по отношению к торцу колеса под
углом ф = р + а, где р — угол наклона зубьев колеса, а а — угол
подъема витков фрезы (знак минус при одноименном направлении зубьев
колеса и витков фрезы, а плюс — при разноименном), причем для колес
с правым направлением зубьев и прямозубых предпочтительнее приме-
нять фрезы с правым направлением витков.
Чистовые червячные зуборезные фрезы для некорригированных зуб-
чатых колес модуля 1—20 мм выпускают по ГОСТу 9324—60*, а для
мелкомодульных — по ГОСТу 10331—63*. Чистовые фрезы изготовляют
трех типов и четырех классов точности:
Тип I — цельные прецизионные класса точности АА.
Тип II — цельные, общего назначения (табл. 3) классов точности
А, В и С.
Тип III — сборные классов точности А, В и С (табл. 4).
Фрезы класса АА используют для нарезания колес 7-й степени точ-
ности, класса А — 8-й степени, класса В — 9-й степени и класса С —
10-й степени. Размеры чистовых червячных фрез общего назначения
класса А приведены в табл. 3, а сборных фрез модуля 10 мм — в табл. 4.
3. Фрезы чистовые общего назначения (по ГОСТу 9324—60)
Размеры в мм
Основные габаритные размеры
Мо- дуль т De d Di j 1 корот- кие L 1 1 длин- ные Dt (D Шаг винто- вой канав- ки
1 1,125 1,25 1,375 1,5 1,75 63 27 20 40 50 63 80 12 59,45 59,15 58,83 58,5 58,19 57,57 63,95 63,33 72,24 71,62 80,7 80,08 79,44 78,82 88,05 87,43 86,79 97,1 95,84 107,3 106,04 104,8 117 114,5 0° 58' 1 05 1 13 1 21 1 29 1 45 1 48 2 02 1 59 2 12 2 08 2 20 2 32 2 44 2 36 2 47 2 58 2 57 3 17 3 12 3 31 3 50 3 55 4 30 11 101 9 827 8 697 7 798 7 089 5 947 6 421 5 596 6 554 5 855 6 815 6 194 5 659 5 199 6 082 5 644 5 252 5 916 5 238 6 019 5 424 4 918 5 363 4 562
2 2,25 70 63 90
2,5 2,75 80 32 50 70 10,0 10
3 3,25 3,5 3,75 90 32 50 80 112
4 4,25 4,5 100 90 125
5 5,5 112 40 60 100 140
6 6,5 7 125 112 160 9
8 9 140 125 180
Мо- дуль т Основные габаритные размеры
d D, L °, (0 Шаг винто- вой канав- ки
корот- кие длин- ные
10 11 160 50 75 140 200 9 132 129,5 146,4 143,9 141,4 4 21 4 52 4 42 5 И 5 41 5 458 4 772 5 592 4 983 4 487
12 13 14 80 160 225
Примечания: 1. По соглашению с заказчиком фрезы могут
быть снабжены заборным конусом. Для правозаходных фрез заборный
конус делают на левой стороне, для левозаходных — на правой, если
смотреть на переднюю поверхность зуба.
2. Фрезы с заборным конусом желательно применять при нарезании
косозубых колес.
4. Размеры сборных чистовых червячных фрез
(по ГОСТу 9824—60)
По отраслевым нормалям выпускают сборные червячные фрезы с не-
затылованным зубом. Конструкция фрез такого типа с переставляемыми
на 180° рейками после шлифования по профилю показана на рис. 1.
Расчет червячных фрез заключается в нахождении размеров их
профиля в осевом или нормальном сечениях, угла подъема витков и дру-
гих параметров (табл. 5). Расчет черновых червячных фрез не отличается
от расчета чистовых. Число заходов у черновых фрез — два и более, тол-
щину зубьев уменьшают на величину припуска на чистовое нарезание,
наружный диаметр может быть меньшим, чем у чистовой фрезы.
Возможность использования имеющейся в наличии фрезы для наре-
зания зубьев корригированного колеса может быть определена прове-
рочным расчетом, приведенным в табл. 6. Модуль фрезы должен быть
равен модулю колеса по нормали.
Рис. 1. Фреза с незатылованным профилем
Червячные фрезы под шевингование. Профиль зубьев — модифи-
цированный (рис. 2), что позволяет создать благоприятное расположение
припуска под шевингование на профиле зубчатого колеса. Для нареза
ния прямозубых некорригированных колес под шевингование модуля
2—12 мм червячные получистовые фрезы выпускают по отраслевым нор-
малям (табл. 7).
Червячные фрезы для нарезания зубьев колес с зацеплением Нови-
кова регламентированы ГОСТом 16771—71 (табл. 8).
Все червячные фрезы затачивают по передней поверхности зубьев.
Режимы зубофрезерования указаны в табл. 9,
Параметр Обозначе- ние Формула
Диаметр цилиндра впа- дин зубьев колеса после нарезания фрезой Проверка ^1ф % = ddl ~ 2hul ; dfa — диаметр делительного ци- линдра. Должно быть: dir Допускаемое уменьшение d^ против dfr на (0,1 4- 0,2) ти
Настройка зубофрезерных станков. Формулы для настройки гитар
зубофрезерных станков имеют вид:
гитара скоростей
iCK = Ап = ,
где А — постоянный коэффициент цепи скоростей для данной модели
станка; п — число оборотов червячной фрезы, рассчитывается по фор-
1000 v .
муле п — —— (v — скорость резания, принимается по табл. У);
Л ие
alt — сменные шестерни гитары скоростей;
гитара подач
J а ____
Inod - Bs„ -
где В — постоянный коэффициент, берется в зависимости от вида
подачи осевой, радиальной или тангенциальной (из паспорта данной
модели станка); s0 — подача в мм/об заготовки; а2 и с2 — ведущие,
а и б/2 — ведомые шестерни гитары подач;
гитара деления
а
1дел — С
а$С3
b%d3
где с — постоянный коэффициент делительной цепи, берется из паспорта
данной модели станка; а — число заходов червячной фрезы; г — число
нарезаемых зубьев; а3 и с3 — ведущие, а Ь3 и d3 — ведомые шестерни
делительной цепи. Настройка этой гитары должна вестись очень точно.
Если требуется нарезать косозубое колесо без дифференциала, фор-
мула настройки делительной цепи имеет вид
___ д /__________________________1_____\ __ а3с3
дел —с / ) sin р~ I ~ Мэ ’
\ ~ л тг /
где р — угол наклона зуба колеса; т — модуль по нормали колеса;
знак плюс брать при разноименных направлениях витков фрезы и зубьев
колеса, а знак минус — при одноименных;
7. Фрезы червячные под шевер однозаходные для некорригированных прямозубых колес (см. эскиз к табл. 3 и рис. 2)
Размеры в мм
Модуль Наружный диаметр Длина фрезы Число зубьев Угол подъе- ма винтовой линии Шаг винто- вых канавок Шаг по оси Размеры профиля по нормали
корот- кий длин- ный 3» hu h4> hy Г1
2 70 63 80 12 1° 48' 6421 6,206 6,283 3,18 2,7 5,20 1,2 0,052 0,4
2,25 2 02. 5596 7,072 7,069 3,58 3,04 5,85 — 1,35 0,055 0,5
2,5 80 70 100 1 59 6554 7,859 7,854 3,98 3,37 6,50 — 1,5 0,059
2,75 2 12 855 8,645 8,639 4,37 3,71 3,15 — 1,65 0,062
3 2 08 6815 9,432 9,425 4,76 4,05 7,8 2,15 1,80 0,064
3,25 90 80 12 2 20 6194 10,218 10,210 5,16 4,39 8,45 2,41 1,95 0,067 0,6
3,5 2 32 5659 11,007 10,996 5,56 4,72 9,10 2,58 2,1 0,069 0,7
3,75 10 2 44 5199 11,794 11,781 5,95 5,06 9,75 2,74 2,25 0,072 0,8
4 2 36 6082 12,579 12,556 6,34 5,4 10,4 3,1 2,4 0,074
4,25 100 90 125 2 47 5644 13,368 13,352 6,74 5,74 10,05 3,26 2,55 0,077
4,5 2 58 5252 14,156 14,137 7,13 6,07 11,7 3,43 2,7 0,079 0,9
5 112 100 140 2 57 5916 15,729 15,708 7,92 6,75 13 3,85 3 0,083 1
5,5 2 17 5238 17,307 17,279 8,71 7,42 14,3 4,28 3,3 0,087 1,1
6 3 12 6019 18,879 18,849 9,5 8,1 15,6 4,7 3,6 0,092 1,2
6,5 125 112 160 3 31 5424 20,459 20,420 10,29 8,77 16,9 5,23 3,9 0,095 1,3
7 3 50 4918 22г040 21,991 11,08 9,45 18,2 5,55 4,2 0,099 1,4
8 140 125 180 3 55 5363 25,192 25,133 12,65 10,9 ' 20,8 6,4 4,9 0,105 1,6
9 4 30 4562 28,362 28,274 14,23 12,15 23,4 7,45 5,4 0,112 1,8
10 160 140 200 9 4 21 5458 31,507 31,416 15,81 13,5 26 8,4 6,0 0,117 2,1
11 4 52 4772 34,683 34,557 17,38 14,85 28,6 9,15 6,6 0,128 2,2
12 180 160 225 4 42 5592 37,826 37,699 18,95 16,20 31,2 10,1 7,2 0,129 2,2
Примечание. Диаметр посадочного отверстия у фрез модуля до 2,25 мм равен 27+0»013 мм, моДуля до
4,4 мм —32+°.015 мм, модуля до 9 мм — 40+0’015 мм и модуля до 12 мм — 50+°’015 мм.
НАРЕЗАНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС
8. Фрезы цельные общего назначения для зацепления Новикова
ЗУБОРЕЗНЫЕ РАБОТЫ
Продолжение табл.
8 23 02 8 23 02 8 23 02 8 23 02 8 23 02 8 34 37 8 34 34 8 34 37 8 34 34 8 34 37 8 34 37
Откл. 0,16
Норм. 14,6 14,8 16,6 18,7 20,8 22,8 23,3 24,9 25,9 29.0 33,2
£ 3,1 3,2 3,6 4,2 4,5 5,1 5,2 5,6 5,9 6,6 7,7
£ 3,547 3,598 4,054 4,561 5,068 5,476 5,575 4,974 6,223 6,970 7,966
о? 8,050 8,165 9,200 10,350 11,500 12,650 12,830 13,800 14,375 16,100 18,400
о? 8,890 9,017 10,160 11,430 12,700 13,750 14,000 15 000 15,625 17,500 20,000
2 (ЧИСЛО зубьев) СП
о 126 о о CD 22 0
о Ш О CD
140 160 180 | 200 | 225
1 Ряды модулей I <м (7) 7,1 9 (Н) 11,2 14
8 10 (12) 12,5 16
гитара дифференциала. Диф-
ференциал используется при на-
резании косозубых колес; пря-
мозубых колес, имеющих про-
стое число зубьев, для которых
нельзя подобрать сменных шес-
терен делительной гитары; чер-
вячных колес с тангенциальной
подачей (нарезание с протяж-
ным суппортом):
1диф — D
sin р
л та
^диф
D± а4с4
шпоса b4d4
d4d4»
где D и Dr — постоянные коэф-
фициенты цепи дифференциала
при нарезании соответственно
косозубых и червячных колес;
берутся из паспорта станка дан-
ной модели; а4, Ь4, с4 и d4—смен-
ные шестерни гитары дифферен-
циала; тос — осевой модуль
червячного нарезаемого колеса;
а — число заходов фрезы.
Зубодолбление. Размеры дол-
бяков для нарезания прямозу-
бых и косозубых колес с про-
фильным углом 20° и техниче-
ские условия на их изготовления
стандартизованы (ГОСТ 9323—
60). Долбяки выпускают трех
классов точности: А А — для ко-
лес 6-й степени точности; А —
7-й степени точности и В —
8-й степени точности и пяти ти-
пов:
I — дисковые прямозубые
с номинальным делительным
диаметром 75, 100, 125, 160 и
200 мм; модуля 1—12 мм;
II—дисковые косозубые с но-
минальным делительным диамет-
ром 100 мм и углам,и наклона
зуба 15 и 23°; модуля 1,5—7 мм;
III — чашечные прямозубые
с номинальным делительным
диаметром 50, 75, 100 и 125 мм;
модуля 1,125—3,5 мм;
IV — хвостовые прямозубые
с номинальным диаметром 25 и
38 мм; модуля 1,125—4 мм;
9. Режимы резания при зубофрезеровании
цилиндрических колес
Характер обработки Число заходов фрезы Осевая подача в A<At/o6 Скорость резания в м/мин
Черновое нарезание Чистовое нарезание по сплошному ме- таллу Чистовое нарезание по предварительно прорезанному зубу Нарезание под шевингование 2 3 1 2 1 2 1 2 2,0—3,0 1,5—2,4 1,8—2,0 1,0—1,6 2,0—3,0 1,5—2,3 2,0—3,0 1,5—2,3 30 35 40 35
Примечания:!. Режимы составлены для нарезания колес мо- дуля 2—7 мм-, при меньшем модуле подачу следует уменьшать до 30%. 2. При нарезании косозубых колес величины подач умножать на поправочный коэффициент Ks.
Угол наклона зуба колеса в град 15 30 45
Одноименное направление зуба и вит- ков фрезы Разноименное направление 0,9 0,75 0,75 0,65 0,65 0,50
3. В зависимости от обрабатываемого материала значения подач и скоростей умножать на поправочные коэффициенты /Csi и
Обрабатываемый металл зохгт 33,45 Чугун
KS1 (на подачу) Kv (на скорость) 0,9 0,9 1,2 1,1 1,4 1,2
4. Режимы даны для фрез из стали марки Р18. При нарезании колес червячными фрезами из стали марки Р9К10 скорость резания 60— 70 м/мин. 5. Режимы рассчитаны на стойкость фрезы между передвижками 240 мин
V — хвостовые косозубые с номинальным делительным диаметром
38 мм и углами наклона зубьев 15 и 23°; модуля 1—4 мм.
Дисковые долбяки применяют для нарезания открытых зубчатых
венцов, чашечные — блочных колес и хвостовые — в основном колес
с внутренними зубьями. Основные размеры прямозубых дисковых и
чашечных долбяков приведены в табл. 10—11. Чистовые зуборезные
долбяки для мелкомодульных колес (0,14—1,0 мм) стандартизованы
ГОСТом 10059—62.
Возможность использования стандартного или любого другого дол-
бяка для нарезания корригированного колеса заданных параметров
определяют проверочным расчетом, изложенным в табл. 13, причем
предварительно необходимо определить дополнительные технологиче-
ские параметры колес по табл. 12. Необходимым условием пригодности
долбяка является равенство модулей и профильных углов, а для косо-
10. Долбяки дисковые прямозубые
(ГОСТ 9323—60)
Размеры в мм
Номинальный делительный
диаметр 75 мм
Номинальный делительный
диаметр 100 мм
Мо- дуль т Число зубьев 2 Диаметр окружности Высота го- ловки hu Толщина зуба по дуге sdu Число зубьев 2 Диаметр окружности Высота го- ловки hu Толщина зуба по дуге sdu
дели- тель- ной dfi высту- пов дели- тель- ной dfi высту- пов
1,0 76 76 79,76 1,88 2,12 100 100 104,60 2,30 2,43
1,125 67 75,375 79,55 2,09 2,36 90 101,25 106,17 2,46 2,63
1,25 60 75 79,58 2,29 2,59 80 100 105,23 2,61 2,83
1,375 56 77 81,93 2,46 2,808 73 100,375 105,98 2,80 3,06
1,5 50 75 80,26 2,63 3,01 68 102 107,96 2,98 3,27
1,75 43 75,25 81,25 3,00 3,44 58 101,5 108,19 3,34 3,70
2,0 38 76 82,68 3,34 3,86 50 100 107,31 3,66 4,09
2,25 34 76,5 83,30 3,40 4,07 45 101,25 109,29 4,02 4,52
2,5 30 75 82,40 3,70 4,47 40 100 108j46 4,23 4,86
2,75 28 77 85,38 4,19 4,89 36 99 108,36 4,68 5,25
3,0 25 75 83,81 4,40 5,20 34 102 111,82 4,91 5,57
3,25 24 78 87,42 4,71 5,58 31 100,75 110,99 5,12 5,88
3,5 22 77 86,98 4,99 5,94 28 98 108,72 5,36 6,21
3,75 20 75 85 54 5,27 6,30 27 101,25 112,34 5,55 6,50
4,0 19 76 87,24 5,62 6,73 25 100 111,74 5,87 6,92
4,25 18 76,5 88,44 5,98 7,14 24 102 114,12 6,06 7,21
4,5 17 89,15 6,32 7,56 22 99 111,65 6,32 7,56
5,0 20 100 114,05 7,03 8,39
5,5 19 104,5 119,96 7,73 9,21
6,0 17 102 118,86 8,43 10,05
6,5 16 104 122,27 9,13 10,87
П римечание. Долбяки с делительным диаметром 75 мм
имеют посадочное отверстие d = 31,743 мм, а с делительным диаметром
100 мм d = 44,443 мм.
И. Долбяки зуборезные чашечные прямозубые
(ГОСТ 9323—60)
Размеры в мм
Мо- дуль т Номинальный делительный диаметр 50 мм Номинальный делительный диаметр 75 мм
Число зубьев 2 Диаметр окружности Высота го- ловки h Толщина зу- ба sdu Число зубьев 2 Диаметр окружности Высота го- ловки hu Толщина зу- ба sdu
дели- тель- ной Qq высту- пов де ли- тель- ной высту- пов
1,125 44 49,50 52,55 1,52 1,854 67 75,375 79,55 2,09 2,36
1,25 40 50,0 53,38 1,69 2,059 60 75 79,58 2,29 2,59
1,375 36 49,50 53,23 1,86 2,265 56 77 81,93 2,46 2,808
1,5 34 51,0 55,06 2,03 2,472 50 75 80,26 2,63 3,01
1,75 29 50,75 55,49 2,37 2,883 43 75,25 81,25 3,00 3,44
2 25 50,0 55,42 2,71 3,295 38 76 82,68 3,34 3,86
2,25 22 49,5 55,60 3,05 3,708 34 76,5 83,30 3,40 4,07
2,5 20 50,0 56,78 3,39 4,119 -зо 75 82,40 3,70 4,47
2,75 18 49,5 56,95 3,73 4,531 28 77 85,38 4,19 4,89
3 17 51,0 59,14 4,07 4,943 25 75 83,80 4,40 5,20
3,25 15 48,75 57,56 4,40 5,356 24 78 87,42 4,71 5,58
3,5 14 49,0 58,48 4,74 5,767 22 77 86,98 4,99 5,94
Примечание. Долбяки с номинальным делительным диа-
метром 50 мм имеют посадочное отверстие 20 мм, а с диаметром 75 мм —
31,743 мм.
12. Формулы для определения технологических параметров
нарезаемых колес
Параметр Обозначе- ние Формула1
Торцовый профиль- ный угол и модуль на- резаемого колеса (для косозубых колес) Действительный угол зацепления в пе- редаче Диаметры основных цилиндров колес Радиус кривизны в точке начала активной части профиля зуба нарезаемого колеса 1 См. примечание к т ads ms asl,2 doi d02 Pl абл. 13. 4 tgad ,gads cos ' — m т&~ cos^ ’ Pd — угол наклона зуба на дели- тельном цилиндре; и т — про- фильный угол и модуль по нормали. см„ cos“ds. COS as 1,2 2Аг 2 А12 — заданное межосевое рас- стояние в зубчатой передаче; и d&2 —диаметры делительных цилинд- ров нарезаемого и сопряженного с ним колеса doi = ddi cos aa.s’ d02 ~ dd2 cos ads 2Pi =2Л1>2 sinasl 2T * у £>e2 и ^02 ~ ДиаметРЬ1 наружного и основного цилиндров сопря/кенного колеса
13. Формулы проверочного расчета долбяков
Параметр Обозначе- ние Формула
Станочный угол за- цепления долбяка и нарезаемого колеса Межосевое расстоя- ние долбяка и колеса Диаметр цилиндра впадин зубьев колеса после нарезания дол- бяком A1,U di(j) inv “us = inv ads ± sSu ~ . ± m (Z1 ± zu) ' sdi и «^“толщины зубьев на дели- тельных цилиндрах 2А (dd + ddu)cos “as 1»« cos aus di4) ~ 2Ai, u + Deu' Deu — наружный диаметр долбяка;
Параметр Обозначе- ние Формула
Проверка Радиус кривизны в точке начала профиля зуба колеса после на- резания долбяком Проверка Ра Должно быть (^ф < d^ Допускае- мая величина уменьшения про- тив dir не более (0,1 -е- 0,2) т 2PU==2-4l,usin“«s + т У - dou Должно быть ри < для колеса внешнего зацепления и рм для внутреннего зацепления. pt — табл. 12
Примечание. Верхние зн ки относятся к внешнему зацепле- нию, а нижние—1к внутреннему.
зубого долбяка дополнительно равенство углов наклона зубьев на дели-
тельных цилиндрах. Для нарезания косозубых колес на зубодолбежном
станке должен быть установлен винтовой копир, шаг которого подсчиты-
вается по формуле
Рис. 3. Профиль долбяка
под шевингование
_ гил т
Ткоп sin Ра *
где т — модуль по нормали; (За — угол на-
клона зубьев на делительном цилиндре.
Станки отечественного производства вы-
пускаются с копирами, имеющими шаги
1198,0004 и 751,9566 мм. Для нарезания
колес с правым наклоном зубьев и наружным
зацеплением долбяк должен иметь левый
наклон зубьев, а для внутреннего зацепле-
ния — правый.
Для проверочного расчета должны быть известны следующие пара-
метры нарезаемого колеса и сопряженного колеса в зубчатой передаче:
профильный угол а и модуль по нормали /и; число зубьев zx; толщина
зуба по нормали на делительном цилиндре s^; диаметр окружности голо-
вок Del\ диаметр окружности впадин Dzl; число зубьев сопряженного
колеса z2; диаметр окружности головок Ье2 и основного цилиндра d02
сопряженного колеса; межосевое расстояние Л1>2 в зубчатой передаче.
Долбяки для нарезания зубьев колеса под шевингование отличаются
от долбяков общего назначения наличием на головке зуба утолщения —
усика (рис. 3).
Долбяки для колес с внутренними зубьями — обычно хвостовые
и имеют на 18—20 зубьев меньше, чем нарезаемое колесо. Наклон
зубьев у косозубого долбяка должен быть одноименного направления
с наклоном зубьев колеса.
Если разность в числах зубьев колеса и долбяка (гг — zu)
меньше 20, то производят проверку на срезание вершинных кромок
колеса при врезании долбяка. Срезание не произойдет, если расстояние V
(рис. 4) в любой момент времени будет больше расстояния X. При про-
верке сначала находят углы 0И головки зуба долбяка и 0 — впадины
зубьев колеса:
0 = I?"- ds. -|_ inv од, — invaes; = -т-*2- + inv ags — inv aeus,
ид adu
где Твп. Sdsu — ширина впадины и толщина зубьев на делительных
цилиндрах соответственно колеса и долбяка, а aes, аеи<1 — углы давле-
ния на окружностях головок зубьев
колеса и долбяка:
d0 dou
cos aes = -ут- ; cos aeus = 75— •
LJg ueu
Определяют углы «среза» (0ttKp + ги)
и (0 + eMi-) долбяка и колеса, при ко-
торых может произойти срез вершинных
кромок зубьев колеса:
sin (QUKp + 8„) = j/ * -;
sin (0 + =
sin (QUKp + sm)
где
De
Deu
foie
0
Рис. 4. Схема проверки долбяка
при нарезании колеса внутрен-
него зацепления
Из этих формул
ское значение угла
находят критиче-
головки зуба дол-
бяка 0М/Ср, при котором возможен срез
головки зуба колеса.
Сравнивая 0икр с 0W, фактически имеющимся на долбяке, устанавли-
вают, что среза не произойдет, если 0икр^ 0Ы; если QUKp <5 0М, то срез
будет иметь место.
Режимы зубодолбления приведены в табл. 14.
Настройка зубодолбежных станков заключается в подборе сменных
шестерен гитар деления и подач, кулачка для радиальной подачи и числа
оборотов приводного вала в зависимости от заданного числа двойных
ходов долбяка.
Кулачок для радиальной подачи обычно выбирают однопроходным
для колес с модулем до 3 мм, двухпроходным для колес с модулем до
5 мм и трех проходным для колес с модулем свыше 5 мм.
Формулы настройки:
гитара деления
^дел — A
г bYdi ’
У
X
г
zu ^1^1
где A — постоянный коэффициент цепи деления, берется из паспорта
зубодолбежного станка; г и ги — числа зубьев колеса и долбяка; аь
С! и dr — сменные шестерни гитары;
гитара круговых подач
~ _ D S0 _
1кр. под — D -j---7— ,
aU °2
где В — постоянный коэффициент цепи круговых подач, берется из
паспорта зубодолбежного станка; — подача в мм/дв-ход долбяка;
а2 и Ь2 — сменные шестерни гитары;
14. Режимы резания при зубодолблении
Нарезание зубьев Модуль т в мм Подача круговая s в мм)дв. ход Скорость резания v в м/мин
Черновое Чистовое по сплошному ме- таллу Чистовое предварительно прорезанных зубьев Под шевингование после предварительного нарезания Под шевингование по спло- шному металлу До 3 3,5—4,5 5,0—7,0 До 3 3,5—4,5 5,0—7,0 До 3 ) 3,5—4,5 } 5,0—7,0 ) До 3 3,5—4,5 5,0—7,0 До 3 3,5—4,5 5,0—7,0 0,40—0,45 0,35—0,40 0,30—0,35 0,20—0,25 0,20—0,25 0,15—0,20 0,22—0,25 0,32—0,36 ) 0,30—0,32 У 0,24—0,30 ) 0,25—0,30 0,25—0,30 0,20—0,25 20—24 18—22 18—20 22—25 20—23 18—22 30 28 26 30 24—26 23—26 22—23
Примечания: 1. Режимы даны для нарезания колес в один проход долбя ками из стали Р18. При нарезании в два прохода и более подача может быть увеличена на 20%. 2. При нарезании косозубых колес величины подач и скоростей должны быть умножены на поправочные коэффициенты К и Kv-
Угол наклона зуба в град 15 30 45
v> В к >£ 0,9 0,95 0,85 0,9 0,7 0,7
3. В зависимости от обрабатываемого материала величины подач и скоростей умножить на-поправочные коэффициенты ^si Их К vr
Обрабатываемый материал Сталь Чугун
18ХГТ ЗОХГТ 40 X 35; 45
4. Режимы рас при предварителы нам. 1 1 считаны на SOM 3y6oAOJ 0,9 1,0 1 СТОЙКОСТ1 1блении и 1,05 1,0 > 300 мин N. на 400 мин 1,3 1,1 гашинного — при окси 1,2 1,4 времени дчатель-
гитара радиальной подачи
i а — а* — Jk.
рад 360° ь3 *
где ак — угол рабочей кривой кулачка, или
. с Spad _ а3
где Spad—радиальная подача в мм/дв.ход; tK — шаг кривой подъема
кулачка в мм; а3 и Ь3 — сменные шестерни гитары; С — постоянный
коэффициент берется из паспорта
станка;
гитара скоростей
i — П— — —
lcK~U L “Т?’
где v — скорость резания при зу-
бодолблении (табл. 14); L — длина
хода долбяка; L = b + Л (Ь — вы-
сота нарезаемого колеса; Л — вели-
чина врезания и перебега); а4 и
Ь4— сменные шестерни гитары ско-
ростей; D — постоянный коэффи-
циент, берется из паспорта станка.
Зуботочение осуществляется на
специальных станках или модер-
Рис. 5. Схема зуботочения:
/ — нарезаемое цилиндрическое
колесо; 2 — обкаточный резец
низированных зубофрезерных станках. В качестве инструмента исполь-
зуют обкаточный резец, по конструкции аналогичный долбяку. При зу-
боточении оси инструмента и колеса скрещиваются под углом 60—90°,
образуя винтовую пару (рис. 5). Скоростью резания является скорость
скольжения профилей зубьев инструмента и колеса, причем в качестве
расчетной принимают скорость скольжения в полюсе зацепления
V
_ sin у
~ 1000 cos р
м/мин
(у = Р ± Ри),
где d$u — диаметр делительной окружности обкаточного резца; пи —
число оборотов инструмента в минуту; у — угол скрещивания осей
(знак плюс принимается для одноименного направления зубьев колеса
и инструмента, минус — для разноименного); р — угол наклона зуба
колеса; ра — угол наклона зуба инструмента.
Профиль инструмента не является эвольвентным и зависит от числа
нарезаемых зубьев. Режущим элементам придаются большие передние
(10—20°) и задние (15—20°) углы.
Для зуботочения используют следующие режимы резания; скорость
резания 45 м/мин, продольная подача (вдоль оси заготовки) 0,2—
0,8 мм/об. Ввиду большого числа зубьев инструмента, играющих роль
числа заходов червячной фрезы, минутная подача в 2—5 раз выше, чем
при зубофрезеровании. Недостатками метода зуботочения является
трудность профилирования инструмента и более низкая точность наре-
зания.
Накатывание цилиндрических колес. Зубья обычно накатывают
валками с осевой или радиальной подачей (рис. 6). В первом случае
в качестве заготовки используется пруток или пакет](набор) отдельных
дисков. Точность зубчатых венцов получается более высокой, чем при
радиальной подаче. Однако при радиальной подаче можно получать
колеса любой конфигурации. Зубья колес мелких модулей обычно нака-
тывают в холодном состоянии, а средних и больших — в горячем.
Холодное накатывание используют также для калибровки зубьев колес
средних модулей после их горячего накатывания. Режимы холодного
Рис. 6. Варианты накатывания зубьев цилиндрических колес:
а — накатывание с осевой подачей (пакетный способ); б — накаты
ние с радиальной подачей (поштучный способ)^
накатывания мелкомодульных колес указаны в табл. 15. Холодное нака-
тывание (калибрование) колес средних модулей при радиальной подаче
осуществляют с окружной скоростью 6—12 м/мин. Холодным накаты-
ванием достигается точность в пределах 7—8-й степени точности по
ГОСТу 1643—56.
15. Режимы холодного накатывания зубьев
мелкомодульных колес
Обрабатываемый материал Продольная подача в мм/об заготовки при модуле в мм Окружная скорость в м/мин
0,5 0,8
Латунь Л62 . 0,16 0,12 100—80
Сталь марок 10—30 . . . 0,12 0,10 70—60
Нержавеющая сталь марок 1X13, 2X13 . . 0,1 0,08 60—50
Сталь марок 40—60 0,08 0,05 55—45
Горячее накатывание производят при нагреве т. в. ч. поверхности
заготовок до 1100—1200° С на специальных зубонакатных станках.
Режимы горячего накатывания при осевой подаче: окружная скорость
60—65 м/мин; продольная подача 6—8 мм/сек\ нагрев т. в. ч. при ча-
стоте 2500 гц в течение 6—8 сек, до 1100—1200°. Режимы накатывания
при радиальной подаче: окружная скорость 25—30 м/мин, радиальная
подача 1,3—1,5 мм/об заготовки. Точность зубчатого венца после горя-
чего накатывания по радиальному биению зубчатого венца 0,1—0,3 мм
и колебанию мерительного межцентрового расстояния — 0,2—0,3 мм.
На холодное калибрование зубьев оставляется припуск 0,2 мм на тол-
щину зубьев.
НАРЕЗАНИЕ ЧЕРВЯКОВ
НАРЕЗАНИЕ ЧЕРВЯКОВ
Червяки нарезают резцами (мелкосерийное производство), диско-
выми фрезами, обкаточными резцами типа долбяков (крупносерийное
производство) и пальцевыми фрезами (крупные модули), а также путем
накатывания. В качестве окончательных методов обработки применяют
шлифование профиля, притирку и полирование.
Правильность нарезания резцами червяков, имеющих линейчатую
винтовую поверхность, обеспечивается при расположении прямолиней-
Рис. 7. Схемы нарезания червяков:
а — архимедовых; б — эвольвентных; в — конволютных с пря-
молинейным профилем по впадине витков; г — то же с прямоли-
нейным профилем по витку
кого режущего лезвия резца в той плоскости сечения червяка, в которой
задан прямолинейный профиль (рис. 7). При нарезании червяков диско-
выми или пальцевыми фрезами, имеющими прямолинейный профиль,
винтовая поверхность червяков не будет линейчатой, т. е. профиль
червяка в любом сечении будет представлять собой кривую. Однако
если профиль фрез специально рассчитать (он будет криволинейным), то
ими можно получить червяки с любой винтовой поверхностью.
Шлифование червяков может производиться дисковыми, чашечными
и пальцевыми кругами. При фасонной заправке шлифовальных кругов
можно получать любую заданную винтовую поверхность (кроме тороид-
ной). Эвольвентные червяки могут также шлифоваться плоским чашеч-
ным (рис. 8) или коническим кругом (прямолинейная образующая по-
следнего должна совпадать с прямолинейной образующей винтовой по-
верхности), причем шлифование должно быть раздельным для правой и
левой сторон профиля. Обычно пальцевые круги используют для шлифо-
вания крупномодульных червяков (/п> 15 мм).
Притирку червяков осуществляют на специальных станках прити-
рами, выполненными в виде червячных колес из чугуна или дерева.
Для интенсификации процесса в рабочую зону вводят притирочную
жидкость, состоящую из машинного масла (90%), электрокорундового
порошка (4%) и парафина (2%).
Рис. 8. Шлифование эвольвентного червяка чашеч-
ным кругом
Червяки полируют войлочными или матерчатыми кругами с пастой,
состоящей из керосина, стеарина, вазелина и абразивного порошка.
Скорость вращения кругов 20—40 м!сек.
НАРЕЗАНИЕ ЧЕРВЯЧНЫХ КОЛЕС
Червячные колеса нарезают на зубофрезерных станках червячной
фрезой или резцом-летучкой, а окончательную отделку (для наиболее
точных червячных передач) производят червячным шевером. Нарезание
Рис. 9. Нарезание червячных колес:
а — с радиальной подачей; б — с тангенциальной подачей
червячных колес червячными фрезами может осуществляться по двум
схемам (рис. 9). Колеса, нарезанные фрезами при тангенциальной по-
даче,. имеют более чистую поверхность и повышенную точность. При ра-
диальной подаче (эта схема может быть осуществлена на любом зубофре-
зерном станке) возможно срезание головки зубьев колеса. Срезания не
будет, если
tga >tgXa
'di
где a — угол профиля червяка; — угол подъема витков на делитель-
ном цилиндре; и rdi — радиус наружной и делительной окружностей
червяка.
Рис. 10. Резец для нарезания червячных колес
Червячная фреза по своим параметрам — типу винтовой поверхности
числу заходов, диаметру делительной окружности — должна быть
строго аналогичной тем же параметрам червяка, сопрягаемым с подлежа-
щим нарезанию червячным колесом. Резцы-летучки (рис. 10) применяют
при индивидуальном и мелкосерийном производстве, нарезание произ-
водится на зубофрезерном станке с протяжным суппортом. Режимы на-
резания червячных колес фрезами приведены в табл. 16.
16. Режимы резания при нарезании червячных колес
с чугунными и бронзовыми венцами
Модуль в мм Диаметр фрезы в мм Скорость резания в м/мин Подача в мм/об при нарезании Модуль в мм Диаметр фрезы в мм \ Скорость резания в м/мин Подача в мм/об при нарезании
с радиаль- ной подачей • « 5g? ® Ч га 2 w Ч н S о о д’ к с радиаль- ной подачей с танген- циальной подачей
3 70 27 0,9 1,6 10 164 20 0,64 1,2
4 80 25 0,85 1,5 12 171 20 0,6 1,1
5 90 23 0,8 1,4 14 171 20 0,5 1,0
6 8 125 145 23 22 0,75 0,68 1,4 1,3 16 200 19 0,45 0,8
НАРЕЗАНИЕ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС
Схемы различных методов нарезания конических колес приведены
в табл. 17.
17. Методы нарезания зубьев конических колес
Наименование метода Сущность метода и область применения
Нарезание прямых зубь- ев колес дисковой фрезой без обкатки Строгание прямых зубьев колес двумя резцами без обкатки Строгание прямых зубьев колес двумя резцами с об- каткой Протягивание прямых зубьев колес круговой про- тяжкой без обкатки Фрезерование прямых зубьев колес двумя диско- выми фрезами с обкаткой Нарезание круговых зубьев резцовыми головка- ми; без обкатки протяжкой без обкат- ки с обкаткой Фрезерование спираль- ных зубьев конической червячной фрезой Черновое нарезание колес небольших и средних размеров в серийном производстве. Заготовка при обработке неподвижна. Стан- ки мод. ЕЗ-1, универсально-фрезерные стан- ки с делительной головкой Чистовое нарезание крупных колес в ин- дивидуальном и мелкосерийном производ- стве. Резцы обрабатывают одновременно оба профиля зуба по фасонному шаблону. Заго- товка при нарезании неподвижна. Станки мод. 5А283 Чистовое нарезание колес небольших и средних размеров в серийном и мелкосерий- ном производстве. Прямолинейные лезвия резцов воспроизводят впадину зубьев вооб- ражаемого производящего колеса (круговой рейки). Заготовка при нарезании вращается. Станки мод. 523, 526, 5А26, 5282 Одновременное черновое и чистовое наре- зание колес невысокой точности (профиль зубьев по дуге окружности) в массовом про- изводстве. Протяжка (резцовая головка) имеет фасонные зубья с подъемом от зуба к зубу. За один оборот протяжки нарезается один зуб. Станки мод. 1222 и 5245 Черновое и одновременно чистовое наре- зание колес средних размеров в крупносе- рийном производстве. Прямолинейные лез- вия фрез воспроизводят боковые стороны зубьев круговой рейки. Станки мод. 5П23, 5230 Нарезание спирально-конических колес всех типов и размеров в серийном, мелкосе- рийном и массовом производстве Черновое нарезание ведущей шестерни с углом начального конуса (<р > 50°); черно- вое и чистовое нарезание ведомого колеса полуобкатных передач в серийном производ- стве. Заготовка при нарезании неподвижна; зубья имеют прямолинейный профиль. Стан- ки мод. 5255, 5231 и 5А231 Чистовое нарезание ведомого колеса полу- обкатных передач в массовом производстве. Резцы протяжки имеют подъем от зуба к зубу. За один оборот протяжка обрабатывает один зуб. Заготовка при нарезании непо- движна, зубья имеют прямолинейный про- филь. Станки мод. 5255А, 5232 Чистовое нарезание колес обкатных пере- дач, чистовое — ведущей шестерни полуоб- катных передач, черновое нарезание ведущей шестерни полуобкатных передач (<р > 50°) в мелкосерийном, серийном и массовом про- изводстве. Станки мод. 525, 528, 5П23А, 5А27СЗ, 5А27С4 Черновое и чистовое нарезание колес пал- лоидного зацепления (продольный профиль зубьев по приближенной эвольвенте). Высота зуба постоянна по всей длине. Станок типа «Клингельнберг»
Нарезание прямозубых колес. Черновое нарезание производится
в основном дисковыми фрезами по методу копирования. Фрезы из набора
выбирают так же, как и при нарезании цилиндрических колес, но пред-
варительно находят приведенное число зубьев и средний модуль кониче-
ского колеса:
г Le — 0,56
гл', = ’^Гф': тср Ц т’
где z и т — число зубьев и модуль по торцу нарезаемого конического
колеса; ф — угол начального конуса; Le — длина наружной образую-
щей.
Припуски на чистовое нарезание конических колес всех типов
приведены в табл. 18.
18. Припуски на чистовое
нарезание конических колес
в мм
2—3
3—5
5—8
8—10
0,5 10—15
0,7 15—20
0,9 20—25
1,0 25—30
1,3
1,5
1,8
2,0
Рис. 11. Установка зубострогального резца
при нарезании прямозубых конических
колес
Чистовое нарезание конических прямозубых колес производится
двумя зубострогальными резцами или двумя фрезами по методу обкатки,
причем нарезание фрезами производительнее зубострогания в 3—5 раз.
Зубострогальные резцы изготовляют четырех типов: тип 1 — для стан-
ков мод. 5П23Б, 5П23БП, 523, Гарбек 12Н и 12КН, Глисон 3; тип II —
Гарбек 15КН, 26Н; тип III — 5А250, 526, 5А26, Гарбек 25КН, 25КН,
50КН, Глисон 12 и 12В; тип IV — 5272, Гарбек 75КН, 75КН, Глисон
№ 24. Передний угол на боковом лезвии принимают равным 20°, а зад-
ний угол образуется при установке резца на станке (рис. 11), и равен
= 12°
Режимы резания для предварительного нарезания прямозубых кони-
ческих колес дисковыми фрезами с продольной подачей приведены
в табл. 19, а для окончательного нарезания зубострогальными резцами—
в табл. 20.
19. Режимы резания для предварительного нарезания
прямозубых конических колес дисковыми фрезами
Модуль tn в мм 4 5 6 7 8
Подача на зуб фрезы s2 в мм/зуб Скорость резания v в м/мин 0,11 28 0,09 30 0,08 30 0,06 32 0,05 33
Примечания: 1. В зависимости от обрабатываемого мате- риала скорость резания умножать на поправочный коэффициент К^.
Обрабатываемый материал 20ХНМ 35Х; 40Х 35; 45 18ХГТ ЗОХГТ
Поправочный коэффициент Л 1 1,1 1.2 0,9 0,8
2. Режимы соответствуют стойкости Т = 500 мин инструмента из быстрорежущей стали Р18.
20. Режимы резания при чистовом зубострогании двумя резцами
с обкаткой
Длина зуба ко- леса в мм Скорость резания в м/мин х Время обработки одного зуба (подача) в сек/зуб при модуле в мм
2 3 4 5 6 7 1 8
20 25 30 40 50 60 80 25 24 22 12 14 14 16 2 16 16 20 24 28 28 24 24 28 33 33 45 24 28 33 33 40 45 28 33 40 40 45 54 33 40 45 55 66 40 45 54 66 80
Примечание. В зависимости от обрабатываемого материала время обработки одного зуба и скорость умножать на поправочные коэффициенты К/ и Kv:
Обрабатываемый материал 35Х; 40Х 12ХН4А; 20ХНМ; 20Х; 18ХГТ 45; 50 35
к0 1,0 1,0 1,2 0,9 1,3 0,8 1,1 0,9
Нарезание конического колеса с круговым зубом резцовыми голов-
ками может осуществляться различными методамй:
односторонним — выпуклая и вогнутая стороны нарезаются в от-
дельности при различных установках инструмента;
двусторонним —боковые стороны зуба нарезаются одновременно
одним и тем же инструментом при постоянной установке инструмента;
поворотным — боковые стороны зуба нарезаются одним инструмен-
том при его постоянной установке, но профилирование выпуклой и вог-
нутой сторон зуба производится последовательно путем поворота ко-
леса вокруг своей оси.
При нарезании пары колес эти методы могут комбинироваться по
следующим способам:
простой или двойной односторонний — колесо и шестерня наре-
заются односторонним методом. Применяется в мелкосерийном произ-
водстве;
поворотно-односторонний — колесо обрабатывается поворотным,
а шестерня — односторонним методом. Основной способ нарезания
зубчатых колес средних и крупных модулей в мелкосерийном произ-
водстве;
двойной поворотный — колесо и шестерня обрабатываются пово-
ротным методом. Применяется в мелкосерийном производстве мелко-
модульных колес;
простой двусторонний или двусторонне-односторонний — колесо
нарезается двусторонним, а шестерня односторонним методом. Приме-
няется в крупносерийном и массовом производстве зубчатых колес сред-
них модулей;
двойной двусторонний — колесо и шестерня обрабатываются дву-
сторонним методом. Применяется в массовом производстве мелкомв-
дульных колес.
В соответствии с методами нарезания различают односторонние,
двусторонние резцовые головки. Односторонние головки могут иметь
только наружные резцы (для нарезания вогнутых сторон) — наружная
головка или только внутренние резцы (для нарезания выпуклых сторон
зубьев) — внутренние головки.
Двусторонние головки имеют наружные и внутренние резцы и могут
быть черновыми и чистовыми. По направлению вращения резцовые
головки подразделяют на праворежущие и леворежущие (табл. 21).
В мелкосерийном производстве применяют в основном праворежущие
головки.
21. Направление вращения резцовых головок1
Нарезаемый элемент пары Передаточное число пары Направление спирали зуба Направление вращения головки
Колесо 2 1 и больше 1 ; 1 до 2 1 Правое Левое Правое Левое Правое Левое Левое Правое
Колесо или ше- стерня 1 1 Правое Левое Левое Правое
Шестерня 1 1 и больше Правое Левое Левое Правое
В крупносерийном и массовом производстве.
Резцовые головки (рис. 12) характеризуются образующими диамет-
рами De, Du и D^ взятым по вершинам резцов углом зацепления, номе-
« г-. и гл De 4- Di
ром резцов и величиной их развода. Средний диаметр DH =---%---
De—Di
называется номинальным диаметром головки, а полуразность —$---
разводом резцов. Номинальные диаметры и разводы резцов нормализо-
ваны.
Номинальные диаметры головок в зависимости от параметров колеса
при угле наклона зубьев 20—42° можно принимать по табл. 22.
Угол зацепления конических колес равен 20° Номер резца характе-
ризует величину Да отклонения профильного угла для левой и правой
сторон профиля резцов Да = 10W (в минутах). Для наружного резца
Рис. 12. Чистовая двусторонняя резцо- Рис. 13. Резцовая головка-протяж-
вая головка ка
Рис. 14. Схема накатывания зубьев
конических колес:
1 — нижнее синхронизирующее ко-
лесо; 2 — накатываемое колесо;
3 — внутренняя реборда; 4 — на-
катник; 5 — внешняя реборда; 6 —
верхнее синхронизирующее колесо
ае = а — Да, а для внутреннего а/ = а + Да. Номерные поправки
необходимы для компенсации искажения углов зацепления на левой и
правой сторонах зубьев колеса, получаемых в результате установки его
под углом внутреннего, а не началь-
ного конуса.
Применяют также черновые трех-
сторонние головки, которые могут
иметь внутренние, наружные и
средние резцы.
Нарезание колес полуобкатных
передач. При больших передаточ-
ных отношениях (/> 2,5) нареза-
ние конических колес может произ-
водиться комбинированным спосо-
бом, а именно; колесо — по методу
копирования, а шестерня — по ме-
тоду обкатки. В этом случае дости-
гается высокая производительность
нарезания, так как наиболее тру-
доемкая операция — нарезание
зубьев большого колеса осуществ-
ляется резцовой головкой-протяж-
кой без движения обкатки и деле-
ния. Головки-протяжки имеют свободный от резцов промежуток, кото-
рый дает возможность периодически поворачивать колесо на один зуб.
Для устранения неправильного зацепления такого колеса с шестер-
ней последнюю нарезают с соответствующей модификацией профиля.
Конструкция резцовой головки-протяжки показана на рис. 13. Режимы
22. Выбор номинального диаметра резцовой головки
Наибольший торцовый модуль т& в мм Наибольшая высота зуба h в мм Наи- большая длина зуба по началь- ному ко- нусу В в мм Длина образую- щей на- чального конуса Le в мм Номинальный диа- метр резцовой головки
в дюй- мах в мм
3,0 8 18 35—60 3 88,9
5,0 10 30 60 — 80 6 152,4
7,0 13 38 90-100 7 190,5
8.0 15 50 102 — 130 9 226,6
11,0 20 65 130 — 190 12 304,9
15,0 29 100 190 — 380 18 457,2
резания при нарезании спирально-конических колес приведены
в табл. 23.
23. Режимы резания при нарезании спирально-конических колес
Нарезание Деталь Скорость резания в м!мин Подачи в сек на зуб (время обработки одного зуба) при модуле в мм
2 13 4 5 6 1 7 1 8 9
Черновое с обкаткой Шестерня Колесо 35—45 30—40 14 12 24 19 30 24 38 24 38 30 60 30 96 48 100 60
Черновое без обкатки (копирова- ние) Колесо 40 — 40 — 7 8 10 15 15 18 25
Чистовое с обкаткой Шестерня Колесо 50-55 40-50 19 19 19 19 24 19 24 24 30 30 30 30 38 38 40 40
Чистовое без обкатки Колесо 50 — 55 — 12 12 15 17 20 — —
Чистовое протягива- нием Колесо — — 5 6 7 7 9 —
Примечание. В зависимости от обрабатываемого материала скорость и время обработки зуба умножать на поправочные коэффи- циенты Kv и Kf.
Материал 35Х; 40Х 12ХН4А; 12ХГТ; 20Х 45; 50 35
Kt к. 1 1 0,9 1,2 0,8 1,3 0,9 1,1
Горячее накатывание конических зубчатых колес. Образование
внешнего контура зубчатого венца (рис. 14) производится зубьями ин-
струмента и его ребордами, расстояние между которыми равно ширине
зубчатого венца колеса. Правильное образование зубьев будет происхо-
дить при условии, если нагретый до пластического состояния слой рас-
пространяется на глубину, примерно равную высоте накатываемых
зубьев. Нагрев осуществляется при помощи индуктора т. в. ч., изго-
товляемого в виде плоской медной трубки, изогнутой в форме кольца.
Температура нагрева 1100—1150° С.
Для предотвращения окисления нагретой до высокой температуры
поверхности заготовки в рабочую зону накатывания вводят газ, который
при горении создает защитную среду. При обкатке применяют графито-
вые смазки, состоящие из 10% коллоидного графита и 10% воды.
Форму заготовки, подлежащей накатыванию, определяют опытным
путем. Время накатывания конического колеса средних размеров —
около 1,5—2 мин. После накатывания биение торца составляет 0,1—
0,2 мм, ошибка шага — 0,02—0,04 мм.
Твердость поверхностного слоя накатанных зубьев колес повышается
поэтому эти колеса подвергают отпуску при 160° С в течение 2—3 ч.
Зубчатые колеса после накатывания подвергают чистовому нареза-
нию или холодному калиброванию на накатных станках. Припуск на
чистовое нарезание 0,35—0,4 мм на сторону зуба.
ШЕВИНГОВАНИЕ
Зубья колес, подлежащих шевингованию, предварительно нарезают
червячной фрезой или долбяком. Для обработки цилиндрических колес
внутреннего и внешнего зацепления служат дисковые шеверы, а червяч-
ных — червячные. Для колес с внешним зацеплением иногда применяют
реечные шеверы.
При соблюдении определенных условий шевингования возможно
повысить точность по основным элементам — профилю, направлению
зубьев, шагу и биению зубчатого венца с 8—9-й степени до 5—6-й степени
(по ГОСТу 1643—56), а класс чистоты по V9 (по ГОСТу 2789—59). Зна-
чительно хуже исправляется накопленная ошибка окружного шага.
Ориентировочные величины припусков на шевингование приведены
в табл. 24.
24. Припуски на шевингование (на толщину зуба колеса)
Размеры в мм
Модуль колеса Начальный диаметр
До 50 Св. 50 до 100 Св. 100 до 200
1—3 3-5 5-8 0,06 — 0,08 0,08 — 0,1 0,08-0,1 0,1—0,12 0,12—0,18 ООО ОО ЬЭ о 1 1 1 ООО ОЦ1Ю
Примечание. Для определения припуска по межцентровому
расстоянию табличные значения припусков умножать на коэффи-
циент 1,37 (при 20-градусном зацеплении).
Шевингование осуществляют на зубошевинговальных станках. Ско-
рость резания при шевинговании (скорость продольного скольжения
в сопряженных зубьях шевера и колеса) подсчитывают по формуле
nddutiu sin у
V = ' ~i ллл-о2- M MUH,
юоо cospa
где ddu и пи — диаметр и число оборотов шевера. Режимы резания при
шевинговании приведены в табл. 25.
Рис. 15. Дисковый шевер
Дисковые шеверы представляют собой прямозубое и косозубое колесо
на зубьях которого для образования режущих лезвий прорезаны ка-
навки (рис. 15). Шеверы изготовляют из стали марок Р18 или Р9Ф5.
Твердость шевера HRC 62—64. Размеры дисковых шеверов (табл. 26)
регламентированы ГОСТом 8570—57, а мелкомодулвных (т = 0,2-=-
4-1 мм) — ГОСТом 10222—62.
Возможность использования имеющегося шевера для данного колеса
определяют проверочным расчетом (табл. 27).
Для проверочного расчета шевера должны быть известны следующие
параметры обрабатываемого колеса: профильный угол аа, модуль по
нормали т, число зубьев диаметр окружности головок De, высота
зуба h, угол наклона зуба на делительной окружности 0а, межцентровые
расстояния сопряженных колес в передаче Л1>2. Предварительно дол-
жны быть найдены параметры, указанные в табл. 28.
25. Режимы зубошевингования
Подачи
Угол скре- щивания осей в град Продольная подача в мм/об заготовки при числе зубьев колеса Радиальная подача в мм/ход стола
17—20 25—40 40 — 50 50 — 100
7 — 10 10-15 Св. 15 0,15 — 0,2 0,2 — 0,25 0,25—0,3 0,22 — 0,3 0,3 —0,4 0,4 —0,4 0,35 — 0,40 0,4—0,5 0,5—0,6 0,45 — 0,5 0,5—0,6 0,6—0,7 0,02 — 0,03 0,035 — 0,04 0,05 — 0,06
Числа оборотов uteeepa
Угол скре- щивания осей в град Число оборотов шевера в минуту при угле наклона зуба колеса в град
0 10 1 15 20 25 30 35 40
10 15 20 290 260 220 280 250 220 280 250 210 270 240 210 260 230 200 250 220 190 240 210 180 220 200 170
Примечания: 1. Числа оборотов рассчитаны для диаметра шевера 190 мм. При другом диаметре Deu число оборотов умножить , , 190 на коэффициент —— D ей 2. Число калибрующих ходов для колес 6-й степени точности 4—6, а 7-й степени точности — 2—4.
26. Дисковые шеверы (ГОСТ 8570 —57)
Линейные размеры в мм
Модуль нор- маль- ный Число зубьев шевера zu Диаметр окружности Угол наклона винтовой линии Ширина шевера Ви Диаметр отвер- стия под оправку d
высту- пов Deu дели- тельной dda основ- ной dou
Но 1 1,125 1,25 1,375 1,5 минальны 86 76 67 62 58 й делите. 89,53 89,27 87,79 89,59 91,64 льный dui 87,327 86,819 85,042 86,565 88,342 1метр ше 81,912 81,435 79,769 81,197 82,864 sepa d^H0 10е <м = 85 м 16 м 31,743
л ч шеве- Угол наклона винтовой линии st СО а к я и а*«
15° | 5°
3 а ® О) д Диаметр окружности <и п <и CD « >» о *
к \о а ° я r>
д со высту- дели- основ- высту- дели- основ- я £ £ С
>л Sb Число Ра 2и пов Deu тель- ной ddu ной dou пов Deu тель - ной ddu ной dou Я а я 3 Диам< под о
Номинальный делительный диаметр шевера d^H0M = 180 мм
1,25 115 153,77 148,822 139,262 149,25 144,3 135,537
1,375 115 168,93 168,702 153,189 163,95 158,729 149,090
1,5 115 184,09 178,585 167,114 178,66 173,159 162,643
1,75 100 187,23 181,174 169,537 181,73 175,67 165,0
2 88 176,26 171,857 160,818 171,72 166,634 156,515
2,25 78 174,99 170,045 159,122 170,51 164,878 154,865
2,5 67 179,6 173,41 162,271 174,33 168,14 157,929
(2,75) 61 180,41 173,668 162,513 175,13 168,391 158,165
3 53 172,31 164,61 154,036 168,51 159,607 149,914
(3,25) 53 186,58 178,327 166,872 181,96 172,908 162,408 20 63,5
3,5 47 179,76 170,304 159.365 175,73 165,128 155,1
(3,75) 43 178,16 166,939 156,216 174,01 161,866 152,036
4 41 181,88 169,786 158,88 177,73 164,626 154,629
(4,25) 37 176,39 162,798 152,341 172,3 157,851 148,265
4,5 37 186,4 172,374 161,302 182,14 167,136 156,985
5 31 177,36 160,469 150,161 173,49 155,592 146,143
5,5 29 183,82 165,127 154,52 179,71 160,109 150,386
6 27 187,85 167,716 156,943 184,32 162,619 152,743
Номинальный делительный диаметр шевера d^H0M = 240 мм
2 115 243,05 238,114 222,82 235,82 230,877 216,858
2,25 103 244,87 239,925 224,514 237,58 232,635 218,507
2,5 91 241,71 235,526 220,398 234,56 228,369 214,501
2,75 83 243,04 236,302 221,125 235,89 229,122 215,208
3 73 234,43 226,726 212,164 227,54 219,836 206,486
(3,25) 67 233,67 225,431 210,952 226,83 218,582 205,308
3,5 61 229,83 221,031 206,834 223,11 214,315 201,301
(3,75) 61 246,16 236,819 221,608 238,97 229,624 215,679
4 53 229,38 219,479 205,382 222,71 212,81 199,886 25 63,5
(4,25) 53 243,64 233,196 218,218 236,56 226,111 212,379
4,5 51 248,60 237,596 222,335 241,38 230,377 216,387
5 43 234,68 222,584 208,288 229,91 215,821 202,715
5,5 41 246,65 233,455 218,460 241,91 226,361 212,615
6 37 246,47 229,831 215,069 240,71 222,848 209,315
(6,5) 35 253,89 235,525 220,397 248,0 228,369 214,501
7 31 245,81 224,655 210,226 240,2 217,829 204,601
8 27 249,05 223,620 209,255 243,45 216,825 203,657
Прим е ч а н г I е. Модули, поставленные в скобках, по возмож-
НОСТИ 1 не применять.
27. Формулы для определения пригодности дискового шевера
Параметр Обозна- чение Формула
Вспомогательные вели- чины Торцовый угол зацепле- ния шевера на начальном цилиндре Диаметр начального ци- линдра шевера Угол наклона зуба на начальном цилиндре ше- вера (если шевер косозу- бый) Углы подъема винтовых линий на основных цилин- драх шевера и колеса Угол зацепления по нор- мали на начальном цилин- дре шевера Угол наклона зубьев на начальном цилиндре ко- леса (если колесо косозу- бое) Диаметр начального ци- линдра колеса Первая проверка: величина радиаль- ного зазора Л М asu аи d hr К = ( . *ди - + inv + \dduco^du dSUJ I Ss л \ г ‘AT’ где sa и sd0, a5s и a5su, P5 и &ди — толщины зубьев, профиль- ные углы и углы наклона зуба на делительных цилиндрах колеса и шевера м = Inv gds 2 inv a^SM zu X ,nv asu - 1 + M dt, u cos asu (dow — диаметр основного цилин- дра шевера) tgp =- Лtg Рди gl“ чди cos gu ~ cos a& sin cos a = cos a$ sin 0^ cos a cos a,. = —-——- “ sin Pu sin p = —os g- cos au если колесо косозубое d = cos a{( ’ если колесо прямозубое Дг = 0,5 (d + du - Deu - (d — диаметр окружности впа- дин колеса).
Продолжение табл. 28
Параметр Обозна- чение Формула
Длина линии зацепления шевера и колеса Наибольший радиус кри- визны эвольвенты профиля шевера Вторая проверка: перекрытие обработ- кой активной ча- сти профиля зуба колеса L ри А1 Должно быть Аг :> 0,1т, в про- тивном случае шевер необходимо прошлифовать по наружному диа- метру у 4-4 У *2-4 2 sin <Уи 1 2 sin о р„ = о,5у 4-4 д/ = р,-4 X \ Sln% / X sin о; Pt — см. табл. 28. Должно быть AZ > о
28. Формулы для определения дополнительных параметров шестерни
при расчете шевера
Параметр Обозна- чение Формула
Угол подъема винтовой линии на основном цилин- дре колеса Диаметры основных ци- линдров колеса и сопря- женной с ним шестерни Угол зацепления в пере- даче Длина активной линии зацепления сопряженных колес Наименьший радиус кри- визны профиля зубьев на- резаемого колеса Необходимое перекрытие обработкой активной линии Коэффициент перекрытия при зацеплении с шевером о dol do2 as Pi AZ cos о = cos otj sin 0$ dol = ddl cos ads do2 = dd2 cos ads doi dO2 C0S as “ 2A ' 'a = °.5(y 4-4 + + У 4-4)- — A sin afe p, = 0,5 у 4-4-'a 0,15ms . AZ = —: , sin ads коэффициент 0,15 — рекомендуе- мый g __ ~ sin олт cos ’ При e < 1,1 шевингование осу- ществить невозможно
*
Для шевингования малого колеса зубчатой пары (шестерни) профиль
шевера часто подвергают корригированию, т. е. преднамеренному откло-
нению его от теоретически эвольвентного профиля. Характер корриги-
рования в каждом конкретном случае подбирают опытным путем.
При направлении продольной подачи под углом к оси заготовки
(рис. 16, а) метод шевингования называется диагональным, а при пер-
пендикулярном (рис. 16, б) — касательным.
Рис. 16. Схемы шевингования с угловой подачей:
а — диагональный метод; б — касательный метод
Как при диагональном, так и при касательном методе шевингова-
ния длина рабочего хода стола значительно меньше, чем при обычном
(продольная подача направлена параллельно оси заготовки), что опре-
деляет их большую производительность.
Длину рабочего хода (без врезания) при диагональном шевинговании
подсчитывают по формуле
6 = _BsmY
sm (у + е) ’
а при касательном
b = В tg у.
Однако шевингование с угловой подачей можно применить только
для шестерен со сравнительно небольшой шириной, так как ширина Ви
шевера зависит от ширины В заготовки:
В sin 8
sin (у + е)
В
и
4- ДВ — для диагонального шевингования;
&и cosy
ДВ — для касательного шевингования;
где у — угол скрещивания, а 8 — угол диагональности;
△В = У D2eu — cos asu sin у.
При имеющемся шевере шириной Ви угол диагональности можно
подсчитать по формуле
trr 0,9(6»—Afi) sin у
ё В — (Ви — Afi)cosy
(В — ширина зубчатого колеса).
Шеверы для колес внутреннего зацепления. Шевингование колес
внутреннего зацепления производят на специальных зубошевинговаль-
ных станках, однако для этой цели могут быть модернизированы и ше-
винговальные станки, предназначенные для колес внешнего зацепления.
Основное отличие щеверов для колес внутреннего зацепления заклю-
чается в том, что зубья его имеют бочкообразность, которая тем больше,
чем больше угол у скрещивания осей и меньше разность в числах
зубьев z колеса и zu шевера.
Расчет шеверов для колес внутреннего зацепления изложен в литера-
туре.
Червячные шеверы имеют параметры (рис. 17), в точности совпа-
дающие с параметрами червяка, сопряженного с червячным колесом.
Профиль по нормали
Рис. 17. Конструкция червячного шевера
Шлифование профиля червячных шеверов осуществляют на том же стан-
ке и при тех же установках, что и червяков. Межосевое расстояние при
шевинговании должно быть строго равно межосевому расстоянию в пере-
даче.
ПРИТИРКА
В качестве инструмента для притирки применяют чугунное зубчатое
колесо — притир, которое в процессе работы имеет, кроме вращатель-
ного, быстрые возвратно-поступательные осевые перемещения. Для ин-
тенсификации процесса между зубьями инструмента и заготовкой вво-
дят абразивную пасту.
Существуют две схемы притирки (рис. 18). Наибольшее распростра-
нение получила притирка с помощью трех притиров, каждый из которых
имеет различные угол скрещивания и углы станочного зацепления; пер-
вый притир устанавливают параллельно оси заготовки (угол зацепления
его в процессе притирки равен номинальному углу зацепления); вто-
рой — со скрещиванием осей (станочный угол зацепления увеличен-
ный — положительное смещение профиля); третий — также со скрещи-
ванием осей, но с противоположным углом скрещивания по сравнению
со вторым притиром (станочный угол зацепления уменьшенный — отри-
цательное смещение профиля).
Рис. 18. Схемы притирки:
а — при параллельных осях
инструмента и колеса; б—при
скрещивающихся осях ин-
струмента и колеса
Величины углов скрещивания 10—20°. Притиры при обработке при-
тормаживаются гидравлическими тормозами, а вращение их реверси-
руется. Притиры изготовляют из чугуна с твердостью НВ 160. При при-
тирке возможно уменьшение погрешностей зубчатого венца в пределах:
радиальное биение на 0,01—0,02^, шаги на 0,01—0,25 мм и направле-
ние зуба до 0,02 мм.
Припуск на притирку 0,02—0,03 мм, максимальный припуск 0,05 мм
на сторону зуба. Время притирки колеса средних размеров 2—3 мин»
Режимы притирки: окружная скорость вращения притираемой ше-
стерни 0,8—1,0 м!сек, число двойных ходов 70—100 в минуту.
ЗУБОХОНИНГОВАНИЕ
Данный процесс предназначен для отделки зубьев колес после терми-
ческой обработки при массовом или серийном производстве зубчатых
колес. В качестве инструментов используют абразивные шестерни или
шестерни, боковые стороны зубьев которых армированы алмазами.
Кинематика зубохонингования аналогична процессу шевингования
зубьев колес, а процесс снятия припуска — процессу хонингования.
Обычно процесс зубохонингования осуществляют при беззазорном зацеп-
лении хона и обрабатываемого колеса. В результате обработки повы-
шается точность: по шагу на 0,01—0,03 мм, по колебанию мерительного
межцентрового расстояния на 0,01—0,03 мм. Уменьшается шум пере-
дачи на 1—3 дб. Шероховатость обработанной поверхности умень-
шается на два класса. В процессе обработки ось хона устанавливают под
углом 15—20° к оси обрабатываемого колеса. Время обработки состав-
ляет 25—30 сек. Режимы обработки: скорость скольжения профилей
(резания) 2—4 м/сек, продольная подача 60—90 мм/мин, число двойных
ходов 1—2.
ШЛИФОВАНИЕ ЗУБЬЕВ
Методы шлифования зубьев цилиндрических колес приведены
в табл. 29, а режимы — в табл. 30 и 31. Припуск на шлифование при-
нимают 0,15—0,3 мм на сторону зуба.
29. Методы шлифования зубьев цилиндрических колес
Метод профилирования Область применения и сущность метода
Фасонным кругом без обкатки Коническим кру- гом с обкаткой Двумя тарельча- тыми кругами с об- каткой Абразивным чер- вяком с обкаткой Прямозубые колеса внешнего и внутреннего за- цепления. Заготовка при обработке неподвижна. Станки мод. 586, 5860А, 586В, 5861, «Гир-Грайдинг», «Оркут» Прямозубые и косозубые колеса внешнего за- цепления. Заготовка в процессе шлифования со- вершает движение обкатки. Станки мод. 584, 5П84, 5831, «Найлс» (R53, R35), «Кольб» (KZ, KZ2) То же. Станки мод. «Мааг», «Вотин», ТО, «Лис- Бреднер», «Пратт-Уитни» То же. Станки мод. 5832, 5833, «Рейсхауэр» (ZA, NZA), «Ковентри»
30. Режимы шлифования двумя тарельчатыми кругами
Продольные и поперечные подачи
Припуск на сто- рону в мм Проход № про- хода Подача на глу- бину за один проход в мм Длина зуба в мм
6 — 20 20 и выше
Класс чистоты поверхности зуба
7 1 8 1 1 7 1 8
Продольная подача в мм на один обкат
0,2 Черновой 1 2 3 0,08 0,065 0,04 4,7 4,7 3,75 3,75
Чистовой 4 0,015 1,33 1,08 1,33 1,08
0,25 Черновой 1 2 3 4 0,07 0,065 0,05 0,05 5,8 5,8 4,7 4,7
Чистовой 5 0,015 1,33 1,08 1,33 1,08
Припуск на сто- рону в мм Проход № про- хода Подача на глу- бину за один проход в мм Длина зуба в мм
6—20 | 20 и выше
Класс чистоты поверхности зуба
7 | 8 1 7 1 8
Продольная подача в мм на один обкат
0,3 Черновой 1 2 3 4 0,09 0,08 0,076 0,04 4,7 4,7 3,75 3,75
Чистовой | 5 0,015 1,33 1,8 1,33 1,08
Число обкатов при шлифовании зубьев тарельчатыми кругами
Модуль в мм Число обкатов в минуту при диаметре делительной окружности колеса в мм
40 60 80 100 120 150 220 Св. 220
3 4 5 6 7—8 184 200 164 220 184 164 164 244 200 184 164 120 244 220 200 184 120 244 220 200 114 120 220 220 184 174 120 200 200 184 120 120
31. Режимы резания при зубошлифовании методом копирования
Припуски на сторону в мм Скорость движения стола В MjMUH Глубина резания в мм при проходах Число проходов
черновых полу- чистовых чистовых черно- вых полу- чисто- вых чисто- вых
4,0 0,04—0,045 0,017 0,006 2 2
5,0 0,03 0,015 0,005 3 2
0,125 6,3 0,02 — 0,025 0,013 0,004 4 2 1
8,0 0,02 — 0,022 0,010 0,004 4 3
10,0 0,018—0,025 0,010 0,003 5 3
12,5 0,017—0,023 0,009 0,003 5 3
4,0 0,035—0,045 0,017 0,006 3 2
6,0 0,038—0,045 0,015 0,005 3 2
0,16 6,3 0,03—0,035 0,013 0,004 4 2 1
8,0 0,028—0,033 0,010 0,004 4 3
10,0 0,022—0,029 0,010 0,003 5 3
12,5 0,019 — 0,024 0,009 0,003 6 3
Припуск на сторону в мм Скорость движения стола в м/мин Глубина резания в мм при проходах Число проходов
черновых полу- чистовых чистовых черно- вых полу- чисто- вых чисто- вых
0,2 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0 12,5 0,05—0,06 0,038 — 0,044 0,03—0,038 0,03 — 0,038 0,025 — 0,032 0,021—0,028 0,017 0,015 0,013 0,010 0,010 0,009 0,006 0,005 0,004 0,004 0,003 0,003 3 4 5 5 6 7 2 2 2 3 3 3 1
0,25 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0 12,5 0,048 — 0,055 0,048 — 0,056 0,042—0,048 0,042 — 0,048 0,031—0,044 0,026—0,036 0,017 0,045 0,013 0,010 0,010 0,009 0,006 0,005 0,004 0,004 0,003 0,003 4 4 5 5 5 7 2 2 2 3 3 3 1
0,32 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0 12,5 0,06-0,07 0,048 — 0,056 0,04 — 0,050 0,04 — 0,050 0,035-0,04 0,032—0,037 0,017 0,015 0,013 0,010 0,010 0,009 0,006 0,005 0,004 0,004 0,003 0,003 4 5 6 6 7 8 2 2 2 3 3 3 1
Число двойных ходов в минуту
Скорость стола в м[мин Длина рабочего хода L в мм
40 50 64 80 100 125 160 200
4,0 5,0 6,3 8,0 10,0 12,5 50 63 80 100 125 156 40 50 63 80 100 125 32 40 50 63 80 100 25 32 40 50 63 80 20 25 32 40 50 63 16 20 25 32 40 50 13 16 20 25 • 32 40 10 13 16 20 25 32
L = 1 + (DK — Н) + 10, где 1 — длина зубьев; Н — высота зубьев; DK — диаметр круга.
НАРЕЗАНИЕ ЗУБЧАТЫХ ИЗДЕЛИЙ
С НЕЭВОЛЬВЕНТНЫМ ПРОФИЛЕМ
Детали, имеющие фасонный зубчатый профиль, можно нарезать по
методу обкатки (рис. 19) червячными фрезами, долбяками или обкаточ-
ными резцами, что обеспечивает высокую точность профиля, в особен-
ШЙГ -----
Рис. 19. Типовые детали, которые могут быть обработаны
по методу обкатки
ности по шагу. Профиль инструментов находят графическим или анали-
тическим способами. Наиболее распространено нарезание червячными
фрезами валиков, имеющих шлицевый прямобочный профиль.
Рис. 20. Форма профиля червячных шлицевых фрез для нарезания валиков с цен-
трированием:
а — по наружному диаметру; б — по внутреннему диаметру
Нарезание шлицевых валиков червячными фрезами. В зависимости
от системы центрирования шлицевого соединения — по наружному диа-
метру или внутреннему диаметру — шлицевая фреза имеет профиль:
обычный (рис. 20, а) или с усиками (рис. 20, б). Усики делают для исклю-
чения появления у основания шлица валика переходной кривой (гал-
тели), выходящей за пределы внутренней окружности валика, в про-
тивном случае может нарушиться соединение валика с шлицевой
втулкой.
32. Расчет шлицевых червячных фрез
Параметр Обозна- чение Формула для расчета
Радиус окружности на- чала фаски на шлицевом валике - с
Радиус начальной окруж- ности R V Кф-°'15-^
Высота профиля червяч- ной фрезы h h = Д -
Угол профиля V sinT=^-
Ординаты точек профиля фрезы У1 У2 У1 = 0,9Л; У2 == (0,4 4-0,5) h
Углы обката для задан- ных точек профиля фрезы «1 . sin у । sin а12 = — 1-
а2
Абсциссы точек профиля фрезы х1,2 = R [<а° — V°) 0,01745 — — (sin cci 2 — sin у) cos cq ,2]
Координаты центра ду- ги, заменяющей профиль фрезы
Уо ° 2 (x2yi — хгу2)
У° 2 (x2z/t — хху2)
Радиус дуги, заменяю- щей профиль фрезы Ro У + £
Шаг профиля фрезы по нормали t . 2 TCR t — z
(z — число шлицев)
Параметр Обозна- чение Формула для расчета
Толщина профиля фре- зы по начальной прямой Падение заты Падение затылка допол- нительного затылования для фрез со шлифованным профилем Глубина стружечной ка- навки фрез: со шлифованным профилем с нешлифованным профилем Средний расчетный диа- метр фрезы Угол подъема витка фрезы (угол наклона стру- жечной канавки) Шаг по оси фрезы Шаг винтовой канавки Проверка правильности нарезания валика по высо- те расположения переход- ной кривой (для фрезы без усиков) (рис. 20, а): угол обката для вер- шинной точки про- филя фрезы радиус окружности начала переход- ной кривой Определение размеров усиков фрезы (рис. 20, б): угол шлица на ок- ружности 7?^ угол обката для об- работки нижней точки шлица высота профиля фре- зы от начальной прямой до верши- ны усиков ширина площадки усика 5ц К н Dcp © ^ос Т <*г Кг ЬУ Q 5И = 2/? _Т«.0,01745j nDeu « = tgae, De„-no ГОСТу или нормалям, «» = 9 4-10° Ki = (1.2 4-1,5) к Н = ft + $ + + (14-2) Н = ft + К + (1 4-2) Dcp = ^еи — 0,5К t sin © я Е>ср (°с ~ cos © Т == toc ctg2 © siny , sinaa= + + У(Т)2+4 «г= ]/ R? + />2ctg2ae b sin = -2^7 R ,-cos cosa<. - R fly= R sin (Xj (sin — sin q = 0,74-2 мм
Расчет червячной фрезы для шлицевого вала производят в последо-
вательности, приведенной в табл. 32. Размеры профиля фрезы также
могут быть найдены по таблицам [3]. Размеры червячных шлицевых
фрез для шлицевых валов с прямобочным профилем регламентированы
ГОСТом 8027—60, а фрез для валов с эвольвентными шлицами —
ГОСТом 6637—53.
Режимы нарезания шлицевых валов твердостью до HRC 25 приве-
дены в табл. 33.
33. Режимы нарезания шлицевых валиков
Характер обработки Допуск на толщину шлица в мм Высота шли- ца в мм Подача в мм)об заготовки при числе шлицев Скорость резания в mJ мин
6-9 6-12 14-16
Получистовое на- резание под после- дующее шлифование Окончательное на- резание в один проход 0,1—0,15 0,045—0,06 0,03—0,04 фь Ю фь ЬЭ Illi II О СО О СО О) QO сл сл сл 2,4 2,2 2,0 1,6 1,2 1,0 2,6 2,4 2,2 1,8 1,4 1,2 2,9 2,6 2,4 2,0 1,6 1,4 30 — 35 25-30 30 — 35 25—30 25—30 20—25
Примечания: 1. Для фрез с усиками подача должна быть уменьшена на 20%. 2. При обработке валов из легированной стали HRC 25—30 зна- чения подач умножать на коэффициент 0,8, а скорость — на 0,7. 3. Режимы рассчитаны на стойкость фрезы из стали Р18 240 мин.
ЛИТЕРАТУРА
1. Справочник технолога-машиностроителя, II. Под ред. А. Н. Ма-
лова. М.» Машгиз, 1963.
2. Адам Я. И., ОвумянГ. Г. Справочник зубореза-фрезеровщика*
М., Машгиз, 1964.,
3. Р о м а н о в В. Ф. Расчеты зуборезных инструментов. М., «Машино-
строение», 1969.
4. Производство зубчатых колес. М., Машгиз, 1963.
10. ШЛИФОВАНИЕ И ЗАТОЧКА
ИНСТРУМЕНТА
АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Основные абразивные материалы, применяемые в абразивных ин-
струментах, приведены в табл. 1. Абразивы изготовляют в виде по-
рошков различной зернистости (табл. 2 и 3). Основные типы абразив-
ных и алмазных абразивных инструментов для шлифования, хонинго-
вания, суперфиниширования и доводки, приведены в табл. 4—10.
Абразивные инструменты изготовляют на различных связках
(табл. 11), которые должны обеспечить определенную степень твердости
инструмента (табл. 12). Структура абразивных кругов (табл. 13) опре-
деляется объемным содержанием зерен.
1. Абразивные материалы
Материал Условное обозначение марки Основные компоненты Микротвер- дость в кГ/мм’ Температур- ная граница потерь абра- зивных свойств в ®С
Алмаз А Природные Углерод (решетка алмаза) 10 060 600 — 700
Корунд Е А12Оз (80—95%) 3000 1200 — 1400
Наждак Н А12О3 (25-60%), примеси 1200 1100 — 1200
Кварц Кв SiO2 (98%) 1000 1100 — 1200
Алмаз Ci АСО; АСР; АСВ; АСК; ACC; АСМ; АСН; АСБ интетические Углерод (решетка алмаза) 10 100 600 — 700
Кубический нитрид бора (эльбор) КНБ Соединение бора с азотом 8000 — 10 000 2000
Материал Условное обозначение марки Основные компоненты Микротвер- дость в кГ/мм* Температур- ная граница потерь абра- зивных свойств в °C
Карбид бора КБ в5—2е (85-94%) 4900 —
Карбид кремния зеленый К36; К37; К38; К39 SiC (96-99%), примеси 3500 1000 — 1200
Карбид кремния черный КЧ5; КЧ7; КЧ8 SiC (95-98%), примеси 3300 1000 — 1200
Электрокорунд белый ЭБ; Э6; Э7; Э8; Э9; Э9А А12О3 (96-99%), примеси 2250 1200 — 1400
Электрокорунд нормальный Э2; Э2К; ЭЗ; Э4; Э5 А12О3 (92-95%), примеси 2000 1200 — 1400
Электрокорунд хромистый ЭХ А12О3 (не менее 97%), хромистые соединения — —
Электрокорунд титанистый эт А12О3 (не менее 97%), Т1О2 (не менее 2%) — —
Монокорунд Мб; М7; М8 А12О3 (97-98%), моно- кристалл 2200 —
2. Зернистость абразивных порошков
Обозначение зернистости Размер зерна основной фракции в мкм Обозначение зернистости Размер зерна основной фракции в мкм
по ГОСТу 3647—59 в дюймо- вой системе по ГОСТу 3647-59 в дюймо- вой системе
Шлифзерно 63 30 800—630
200 10 2500—2000 50 36 630—500
160 12 2000—1600 40 46 500—400
125 16 1600—1250 32 54 400—315
100 20 1250—1000 25 60 315—250
80 24 1000—800 20 70 250—200
16 80 200—160
Обозначение зернистости Размер зерна основной фракции в мкм Обозначение зернистости Размер зерна основной фракции в мкм
по ГОСТу 3647-59 в дюймо- вой системе по ГОСТу 3647-59 в дюймо- вой системе
Ш лифпорошки Микропорошки
12 100 160—125 М40 М40 40—28
10 120 125—100 М28 М28 28—20
8 150 ЮО—80 М20 М20 20—14
6 180 80—63 М14 М14 14—10
5 230 63—50 М10 М10 10—7
4 280 50—40 М7 М7 7—5
3 320 40 М5 М5 5—3
М3 М3 3—1
3. Зернистость алмазных порошков (ГОСТ 9206—70)
Марка порошка Зернистость
шлифпорошков широкого диапазона шлифпорошков узкого диапазона
А 400/250—63/40 630/500 — 50/40
АСО 160/100—63/40 160/125—50/40
АСР 250/160 — 100/63 250/200-63/50
АСВ 400/250 — 100/63 400/315 — 80/63
АСК — 500/400 — 100/80
АСС Микро порошков 630/500-125/100
АМ; АН 1 60/40 — 1/0
АСМ: АСН 60/40 — 1/0
Примечания: 1. Ряды зернистостей и соответствие порошков
по новому и старому ГОСТам следующие:
ГОСТ |
Ряд зернистостей
Шлифпорошки широкого диапазона
9206—70 I 400/250 I 250/160 I 160/100 I 100/63 I
ТУ 400/250 250/160 160/100 100/63
2-037-4-691 III I
63/40
63/40
Шлифпорошка узкого диапазона
9206—70
630
500
500
400
400
315
315
250
200
9206—59
50
250
40
200
32
160
25
160
125
20
125
100
80
100
16
80
12
63
10
63
50
8
50
40
6;
5
ГОСТ |
Ряд зернистостей
9206—70
9206—59
М икропорошки
4
60
40
40 28 20 14 1_° _7_ 5_ _3 2
28 20 14 10 7 5 3 2 1 0
М40 М2 8 М20 М14 М10 М7 М5 М3 — Ml
2. Размер зерен в мкм основной фракции шлифпорошков соот-
ветствует знаменателю в обозначении порошка, а для микропорошков
определяется диапазоном, верхний предел которого — числитель,
а нижний — знаменатель в обозначении порошка.
3. У шлифпорошков из синтетических алмазов приведенных ма-
рок хрупкость уменьшается, а прочность увеличивается в последова-
тельности: АСО -> АСР -> АСВ -> АСК -> АСС.
4. Микропорошки марок АН и АСН обладают повышенной абра-
зивной способностью по сравнению с порошками марок АМ и АСМ.
5. Обозначение шлифпорошка марки АСО из синтетических алма-
зов зернистостью 63/40: Шлифпорошок АСО 63/40 ГОСТ 9206—70.
4. Типы и основные размеры шлифовальных кругов
(по ГОСТу 2424—67)
Тип круга и область прим
Тип круга и область применения
ПВ
Плоские с выточкой
Л,-5+375
ГП i
4-3+305
л> -ю'+\ 500
Круглое шлифование,
внутреннее шлифование.
Обеспечивают удобное и
надежное крепление
пвк Плоские с конической выточкой \U-f0>15 ;20
ПС F 1 ^^7 •
л- 1=127-305 50180 5 С
•300+ 750 _
Круглое шлифовг щрезкой торца 4 1НИ(
пвд Плоские с двусторонней выточкой 3^-150+375
В< це Г—1— —i—
_ л- 4-76+305 § ван и € НИИ ие. iec-
250+900 _
Круглое шлифо идущие круги пр: нтровом шлифова]
ПВДК
ПР
ПН
Д
Плоские с двусторонней
конической выточкой
а
$
4-305 Л-750
Круглое шлифование
с подрезкой торца
Плоские рифленые
I j It
4-51-250
. Л- 500+к
Та же, что и для ПН
Плоские нарощенные
“1—
л- 4-51-350 £ $ h
500+15
Обдирочное (реже чи-
стовое) плоское шлифова-
ние на специальных стан-
ках (круги ПР применяют
при опасности прижога и
нагрева обрабатываемых
деталей
Диски
4-20,52
Л-80+500
Отрезание, прорезание
пазов
Тип круга и область применения
Тип круга и область применения
Плоское шлифование
торцом круга
Тарелки
Заточка инструмента.
Плоское шлифование тор-
цом круга. Обработка от-
верстий
Заточка инструмента.
Плоское шлифование (на-
пример направляющих
станин станков)
Заточка и доводка пе-
редних граней зубьев фрез
Заточка червячных фрез
Шлифование зубьев дол-
бяков и зубчатых колес
Шлифование зубьев
Тип круга и область применен
Для шлифования калиброванных скоб
1моо1зоо J $
Шлифование калибровых скоб
Примечания: 1. Ряды основных размеров кругов:
D = 3; 4; 5; 6; 8; 10; 13; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100; 125;
150; 175; 200; 250; 300; 350; 400; 450; 500; 600; 750; 900; 1060;
1400;
d = 1; 1,6; 2; 3; 4; 6; 8; 10; 13; 16; 20; 32; 51; 76; 127; 203; 305;
Н = 6; 8; 10; 13; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 150; 200; 250.
2. Условное обозначение круга типа ПП, D = 150 мм, Н = 75 мм,
d = 65 мм, из карбида кремния зеленого на бакелитовой связке:
ПП 150 X 75 X 65-КЗ-Б ГОСТ 2424 —67.
5. Типы и основные размеры шлифовальных головок
(по ГОСТу 2447—64)
Тип головки и область применения Тип головки и область применения
ГЦ Цилиндри-
ческие
D=3^40
Конические
с углом
конуса 60°
Шлифование отверстий,
зачистка отверстий и про-
фильных поверхностей
ГУ Угловые
Зачистка пазов, выто-
чек, канавок соответствую-
щей конфигурации
Зачистка центровых от-
верстий и конических по-
верхностей
Тип головки и область применения
Тип головки и область применения
ГСв
Сводчатые
ГШ
Шаровые
ГКЗ
Зачистка профильных
поверхностей большого
радиуса, штампов и пресс-
форм
Зачистка криволиней-
ных поверхностей малого
радиуса и сферических по-
верхностей
Конические
с закруг-
ленной
вершиной
1=8+40
Зачистка комбиниро-
ванных фасонных поверх-
ностей
ГШЦ
Шаровые
с цилин-
дрической
боковой
поверх-
ностью
1=16+25
Зачистка фасонных по-
верхностей
Примечания: 1. Ряды основных размеров головок:
D =г- 3; 4; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40.
d = 1; 1,5; 2; 3; 4; 5; 6.
Н = 6; 8; 10; 16; 20; 25; 32; 40; 50.
2. Условное обозначение цилиндрической головки D = 20 мм,
25 мм:
ГЦ 20 X 25 ГОСТ 2447—64.
6. Типы и основные размеры шлифовальных брусков
(по ГОСТу 2456—67)
Тип бруска и область применения i Тип бруска и область применения
БКв
Квадратные
(=^25
L-16+200
Ручные шлифовальные
и доводочные работы, хо-
нингование отверстий, су-
перфиниширование ци-
линдрических поверхно-
стей
БП
Плоские
1 *
В-МО L-25+200~
Та, же что и брусков
БКв
БХ Плоские для хонинго-
вания
5-^/5
Примечания: 1. Ряды основных размеров брусков:
В = 2; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 13; 16; 20; 25; 32; 40;
77=4; 10; 13; 16; 20;
L = 16; 40; 50; 75; 100; 125; 150; 200.
2. Условное обозначение бруска типа БКв, В = 25 мм, L =
= 150 мм, из электрокорунда белого на керамической связке:
БКв 25 X 150-ЭБ-К ГОСТ 2456 —67
7. Типы и основные размеры шлифовальных сегментов
(по ГОСТу 2464—67)
Тип сегмента
Тип сегмента
СП
Плоские
ЗС
Выпукло-плоские
IC
2C
L-60?250
4C
г-200?500
:=Я
L-100? 300
Н=00?250
Выпукло-вогнутые
Вогнуто-выпуклые
Плоско-выпуклые
г-220:400
н-to; so
5C
Трапециевидные
i-
r-170,250
L-125;175
L-125,150
$
I
Примечания: 1. Ряды основных размеров сегментов:
В = 45; 60; 75; 80; 90; 100; 110; 120; 125; 150; 210; 280;
Н = 20; 25; 36; 40; 50; 55;
L = 60; 125; 150; 175; 200; 250.
2. Условное обозначение сегмента типа СП, В = 60 мм, Н = 25 мм,
L — 125 мм из электрокорунда нормального на бакелитовой связке:
СП 60 X 25 X Г25-Э-Б ГОСТ 2454 —67-
8. Типы и основные размеры алмазных шлифовальных кругов
Тип круга и область применения
АПП
Плоские, прямого профиля, ГОСТ 16167—70
Шлифование круглое (наружное, внутреннее), плоское,
бесцентровое, заточка инструментов
Тип круга и область применения
А1ПП
Плоские, прямого профиля без корпуса, ГОСТ 16168—70
А2ПП
Шлифование внутреннее, доводка отверстий
Плоские прямого профиля трехсторонние, ГОСТ 16169 — 70
D-125^250
АПВ
Плоские, с выточкой, ГОСТ 16170—70
АПВД Плоские с двусторонней выточкой, ГОСТ 16171—70
Заточка инструментов, шлифование деталей мерительных
инструментов
Тип круга и область применения
АЧК
Чашечные, конические, ГОСТ 16172—-70
Заточка инструментов по задней поверхности, шлифование
некоторых деталей штампов
А1ЧК Чашечные, конические, ГОСТ 16173—70
Р-50;80;125;<50
Доводка задней поверхности зубьев многолезвийного ин-
струмента
А2ЧК
Чашечные, конические, ГОСТ 16174—70
Тарельчатые, ГОСТ 16175—70
Заточка инструментов с прямым зубом и углом профиля
канавки до 30® по передней поверхности, шлифование дета-
лей штампов
Тип круга и область применения
А1Т
Тарельчатые, ГОСТ 16176—70
То же, с углом до 45°
АЗТ
Тарельчатые, ГОСТ 16177—70
Заточка инструментов с винтовыми канавками по передней
поверхности
А4Т Тарельчатые, ГОСТ 16178 — 70
Доводка малогабаритных инструментов с винтовыми ка-
навками по передней поверхности зубьев
А2П
Плоские с двусторонни коническим профилем, ГОСТ
16179—70
D =25 ^400
Профильное шлифование, заточка инструментов, шлифова-
ние резьб, обработка деталей штампов
Тип круга и область применения
А5П Плоские, с полукругло-выпуклым профилем, ГОСТ 16180—70
Примечания: 1. Стандарты распространяются на алмазные,
круги на органической, металлической и керамической связках с кон-
центрацией алмазов 150, 100, 75 и 50%.
2. Условное обозначение типоразмера круга АПП, D — 300 мм
/У = 16 мм, d = 76 мм: 2720-0145 ГОСТ 16167 —70.
3. На корпусе круга диаметром 60 мм и более наносят: товар-
ный знак предприятия-изготовителя, обозначение круга, марку и
зернистость алмазного порошка, концентрацию алмазов в процентах,
марку связки, номер стандарта, год изготовления.
9. Типы и основные размеры алмазных шлифовальных головок
(по ГОСТам 17116-71-17122-71)
Тип головки и область применения Тип головки и область применения
Цилиндрические
Исполнение]!
Шлифование внутрен-
них цилиндрических и про-
фильных поверхностей
АГК Конические
L-40;60;80
Шлифование и зачистка
центровых отверстий и ко-
нических поверхностей
А1ГК
Конические усеченные
Угловые
Шлифование и зачистка
питпчек, канавок и пазов
L-40;60;80\
Шлифование кониче-
ских поверхностей
Тип головки и область применения Тип головки и область применения
АГСв Сводчатые
АГПш
Полушаровые
и
L^0M80
Шлифование и зачистка
криволинейных поверх-
ностей
. Шлифование сфериче-
ских и фасонных поверх-
ностей
Примечания: 1. Размерный ряд параметра D для всех голо-
вок (кроме АГЦ): 6; 8; 10; 12; 16; 20 мм.
2. Головки в исполнении I выпускаются:
D = 3 и 4 мм (АГЦ), D = 6; 8 и 10 мм (АГУ; АГК); D = 6 и 8 мм
(А1ГК; АГСв; АГПш).
3. Условное обозначение головки АГК, D = 20 мм, d = 8 мм,
Н — 18 мм: 2748-0159, ГОСТ 17118—71.
10. Типы и основные размеры алмазных брусков
Тип бруска и область применения
Исполнеь ше Б
Обработка наружны? подшипников & 4
L-20-50 8-12^25
цилиндриче< ских поверхностей, бортов колец
Примечания: 1. Ряды основных размеров брусков
Пара- метр Ряды размеров в мм брусков
хонинговальных для суперфиниширования
В 2; 3; 4; 6; 8; 12; 16 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 30
Н 2; 3; 4; 5; 6 10; 16; 20
L 25; 35; 40; 50; 75; 100; 125; 150 20; 25; 30; 35; 40; 50
3; 5; 6; 10; 16; 20; 25; 30; 40; 50; 60; 75; 100; 125; 150 —
2. Условное обозначение хонинговального бруска В = 12 мм, Н = 6 мм, L = 100 мм, г = 60 мм, исполнения II, из шлифпорошка марки АСВ, зернистостью. 80/63, с концентрацией 100%, на связке металлической марки Ml: 2768-0128-11-АСВ 80/63-100-М. 1 ГОСТ 16606—71
11. Виды связок
Вид связки и обозначение ОСНОВНБ! Область применения
Для абразивных инструментов
Керами- ческая К Глина, полевой шпат, кварц, растворимое стек- ло, декстрин Все виды шлифования, за исключением скоростной об- дирки, разрезки и прорезки узких пазов, плоского шлифо- вания сегментными кругами, шлифования желобов колец шарикоподшипников
Силика- товая С Растворимое стекло, на- полнитель (окись цинка, мел, глина) Плоское шлифование зака- ленных сталей, заточка ин- струментов с тонкими режу- щими лезвиями, шлифование торцов роликов подшипников
Вид связки и обозначение Основные компоненты Область применения
Магне- зиальная М Каустический магнезит, раствор хлористого ма- гния Заточка топоров, столовых ножей, напильников, лезвий безопасных бритв
Бакели- товая Б Фенолформальдегидная смола Плоское шлифование торцом круга, обдирочное шлифова- ние, отрезка и прорезка пазов, заточка инструментов, отде- лочное шлифование цилиндров, кулачков, роликов, хонингова- ние, резьбошлифование
Глифта- левая Г Синтетическая смола из глицерина и фталевого ангидрида Отделочное шлифование де- талей из закаленных сталей
Вулкани- товая В Искусственный каучук, вулканизующие добавки Отделочное шлифование и полирование (гибкие круги), чистовые операции при фасон- ном шлифовании, отрезка, прорезка, шлифование пазов, ведущие круги при бесцентро- вом шлифовании
Для алмазных абразивных инструментов
Органи- ческие О Органические смолы, наполнитель — абразив- ные порошки, порошки металлов Чистовое (доводочное) шли- фование твердых сплавов, за- каленных сталей; заточка ин- струментов; суперфиниширо- вание
Металли- ческие М Медь, олово, алюминий, абразивные порошки Шлифование твердых спла- вов, керамики, оптического стекла, ферритов, драгоценных камней, бетона; заточка твер- досплавных инструментов; хо- нингование закаленных сталей, закаленных чугунов, хромовых покрытий, алюминиевых спла- вов
Керамиче- ские К Обожженная глина, на- полнитель — металличе- ский порошок Шлифование быстрорежу- щих сталей; заточка твердо- сплавных пластин совместно с стальной державкой
12. Шкала твердости
абразивных инструментов
Твердость абразивного инструмента Обо- зна- чение Степень твер- дости
Мягкие М MI; М2; М3
Средне- СМ СМ1;
мягкие СМ2
Средние С Cl; С2
Средне- СТ СТ1;
твердые СТ2; СТЗ
Твердые Т Tl; Т2
Весьма ВТ ВТ1;
твердые ВТ2
Чрезвычайно ЧТ ЧТ1;
твердые ЧТ2
13. Структура абразивных кругов
Струк- тура Номер струк- туры Содер- жание абразив- ных зе- рен в % по объему
Плотная Средняя Откры- тая 0; 1; 2; 3 4; 5; 6; 7; 8 9; 10; 11; 12 62; 60; 58; 56 54; 52; 50; 48; 46 44; 42; 40; 38
ШЛИФОВАНИЕ
Различают (рис. 1): круглое наружное шлифование, бесцентровое
шлифование наружное и внутреннее, внутреннее шлифование, плоское
шлифование периферией и торцом круга.
Рис. 1. Основные виды шлифования материалов:
а — круглое наружное; б — бесцентровое; в — внутреннее; г — пло-
ское периферией и торцом круга
Выбор способа шлифования (табл. 14) зависит от формы обрабаты-
ваемой поверхности, точности детали, времени обработки и ряда других
факторов.
Установка и закрепление. Детали устанавливают на шлифоваль-
ные станки и закрепляют в приспособлениях (табл. 15).
14. Способы шлифования
Шлифо- вание Движение подачи Вид подачи Способ удале- ния при- пуска
Про- дольное К.р угло\ Возвратно-поступа- тельное движение кру- га вдоль своей оси Радиальное движе- ние круга ? шлифование Продольная: за один оборот де- тали So; за одну минуту sM Подача на глубину: за один ход стола stx> за двойной ход сто- ла s‘dx За не- сколько ходов шлифо- вального круга
Глу- бинное То же То же За один ход круга
Врезное Непрерывное или периодическое движе- ние круга в радиаль- ном направлении. Воз- можно осциллирующее движение круга вдоль своей оси Поперечная: за один оборот де- тали s0; за одну минуту sM За один ход круга
Комби- ниро- ванное Последовательное сочетание врезного и продольного шлифо- вания — —
Сквоз- ное Бесцентро Поступательное дви- жение детали вдоль своей оси при наруж- ном шлифовании вое шлифование Продольная: за один оборот де- тали sfl; за одну минуту sM За не- сколько проходов детали
Возвратно-поступа- тельное движение кру- га вдоль своей оси при внутреннем шлифова- нии Установка круга в радиальном направле- нии То же Подача на глубину за один проход детали 21
Врезное Радиальное движе- ние детали к шлифо- вальному кругу: непрерывное врезание выхаживание Поперечная за одну ми- нуту sM Без подачи За один цикл шлифо- вания
До упора Сочетание движений сквозного и врезного шлифования — —
Шлифо- вание Движение подачи Вид подачи Способ удале- ния при- пуска
Про- дольное Внутренъ Возвратно-поступа- j тельное движение кру- га вдоль своей оси Радиальное движе- ние круга tee шлифование j Продольная: за один оборот де- тали s0; за одну минуту sM Поперечная за двойной ход стола Sfd х За не- сколько ходов шлифо- вального круга
Врезное Движение круга в радиальном направле- нии Вращение детали при продольном и врезном шлифовании Поперечная: за один оборот де- тали s0; за одну минуту sM Круговая за одну ми- нуту За один ХОД круга
Пери- ферией круга Плоское Движение круга вдоль своей оси Радиальное движе- ние круга шлифование Поперечная, за один ход стола stx Подача на глубину t За не- сколько ходов стола
Торцом круга Прямолинейно-воз- вратное движение сто- ла Движение круга вдоль своей оси Подача на глубину SfX —
15. Приспособления для установки и закрепления деталей
при шлифовании
Способ закрепления Область применения
Круглое ш Вращающиеся центры Неподвижные центры Оправки с гидропластовым и ги- дравлическим зажимом Установка на неподвижных опорах лифование Для всех деталей Шлифование точных деталей » втулок Шлифование жестких деталей повышенной точности
Бесцентровое Установка с помощью опорного ножа и ведущего круга: ось детали — выше линии центров кругов ось детали ниже линии цен- тров кругов Установка с помощью опорного и прижимного роликов и ведущего круга шлифование Наружное шлифование корот- ких и жестких деталей То же, длинных деталей о искривленной осью Внутреннее шлифование
Способ закрепления Область применения
Внутреннее Самоцентрирующиеся трехкулач- ковые патроны, цанговые патроны Мембранные патроны (винтовые, кулачковые, роликовые) Магнитные патроны шлифование Для всех деталей Точное центрирование нежест- ких деталей Шлифование отверстий и торцов в деталях типа колец и дисков
Плоское шлифование
Магнитные плиты и столы Шлифование деталей простой
Магнитные блоки и призмы конфигурации Шлифование деталей сложной
Лекальные тиски, опорные план- ки, угольники Центры конфигурации с выступами Шлифование взаимно перпенди- кулярных сторон деталей Шлифование лысок на цилин-
Синусные линейки дрических деталях Шлифование плоскостей, рас- положенных под углом к базовым
Вакуумные столы Металлические плиты Шлифование нежестких деталей Шлифование немагнитных дета- лей, наклеенных на плиту
При бесцентровом шлифовании рассчитывают смещение h оси де-
тали относительно линии центров круга (рис. 2), величину смещения h0
державки с правящим инструментом и высоту hi установки ножа отно-
сительно линии центров. Значения h и h0 определяют по номограмме
(рис. 3).
Величину hi рассчитывают по формуле
, d 1 — sin ф , , , d t , ,
/ц = -Yr- --------- — h,-}- etg®= k ---h 4- kxe,
1 2 cos i б y 2 * 1
где d — диаметр обработанной детали в мм\
Ф — угол скоса опорной поверхности ножа в град\
k и ki — коэффициенты (табл. 16);
е — боковой зазор между шлифовальным кругом и плоскостью
ножа, определяется по номограмме (рис. 4).
Абразивное шлифование применяется преимущественно для окон-
чательной обработки различных машиностроительных материалов и
осуществляется абразивными кругами и головками (см. табл. 4 и 5).
Некоторые рекомендации по выбору зернистости абразивных шлифо-
вальных кругов приведены в табл. 17, а характеристик кругов —
в табл. 18.
Укрупненные режимы шлифования приведены в табл. 19—25.
Алмазное шлифование применяют для обработки твердых сплавов,
жаропрочных и легированных сталей, закаленных чугунов, драгоцен-
ных камней, оптического и технического стекла, специальных видов
керамики, кварца, ситалла, ферритов, германия, кремния и других
материалов. Оно наиболее эффективно при чистовых и доводочных опе-
рациях.
Алмазные абразивные инструменты для шлифования (табл. 8—10)
имеют металлический корпус и алмазоносный слой, который состоит
из алмазного порошка (табл. 3), связки и наполнителя.
Рекомендации по выбору связок приведены в табл. 26.
Алмазные круги на органических связках изготовляют из порош-
ков марки АСО. Они работают в режиме самозатачивания и не требуют
частой правки. Круги на металлических связках изготовляют из порош-
ков марок АСР и АСВ. Они
Рис. 2. Схема установки детали на
бесцентрово-шлифовальном станке
Алмазные круги на керамиче-
ских связках изготовляют из по-
рошков марки АСР.
При выборе зернистости ал-
мазных кругов могут быть при-
няты за основу следующие реко-
мендации: для предваритель-
ного шлифования — зернистость
200/160—160/125 мкм, для чи-
стового шлифования 100/80—
-63/50 мкм, для доводочного
шлифования 40/28 мкм и мельче.
Если предварительное и оконча-
тельное шлифование произво-
Рис. 3. Номограмма расчета высоты h
установки оси детали и смещения h0
правящего инструмента.
Определение Л:
задать по шкале d диаметр шлифуемой
детали. Провести горизонталь до пере-
сечения с одной из линий А, Б, В
(А — предварительное; Б — комбини-
рованное; В — чистовое шлифование).
Провести перпендикуляр из точки
пересечения на шкалу h.
Определение Ло:
найти точку, соответствующую орди-
нате К = -р- (где d ~ диаметр обра-
ботанной детали; D — диаметр веду-
щего круга) и абсциссе h, определен-
ной ранее. Через найденную точку и
начало координат провести прямую до
пересечения со шкалой h0
дится одним кругом, то следует применять круги зернистостью
125/100—100/80 мкм. Алмазые круги обеспечивают шероховатость
поверхности в следующих пределах: зернистость 200/160—100/80 мкм —
\77—V9 классы чистоты (ГОСТ 2789—59), 100/80—63/50 мкм —
V9—V10 классы, 40/28—5/3 мкм — V 10—V13 классы (данные
получены при обработке твердых сплавов). Для увеличения производи-
тельности шлифования и уменьшения удельного износа алмазных кру-
гов выбирают наибольшую зернистость, которая обеспечивает требуе-
мый класс чистоты поверхности детали.
Содержание алмазного порошка в шлифовальных кругах оцени-
вается концентрацией. Принята следующая шкала концентраций:
между кругом и ножом
25; 50; 100; 150; 200%. За 100%-ную концентрацию алмазов в алмазо-
носном слое условно принимают содержание алмазного порошка в ко-
личестве 4,39 карата в 1 см3 или 0,878 ма
в 1 лш3 слоя. Действительное объемное
содержание алмазного порошка в слое
в 4 раза меньше, чем номинальное про-
центное выражение концентрации. Так
при 100%-ной концентрации алмазный
порошок фактически занимает только 25%
объема алмазоносного слоя, а остальные
75% объема занимают связка и наполни-
тель. Концентрации выбирают с учетом
связки и зернистости алмазного круга.
Предварительное и чистовое шлифова-
ние кругами зернистостью 80/63—
200/160 мкм наиболее экономично при
75—100%-ной концентрации кругов на
бакелитовой связке и 100—150%-ной кон-
центрации кругов на металлической связ-
ке. При профильном шлифовании кругами
типа А2П следует использовать круги
высокой концентрации. Круги, изготовляе-
мые методом гальванического покрытия,
могут иметь концентрацию до 200%.
Выбор характеристики круга и режимов алмазного шлифования
твердых сплавов приведен в табл. 27.
16. Величины коэффициентов k и kt
Угол скоса в град , 1 — sin ф COS ф = *ёФ Угол скоса в град , 1 — si п ф COS ф
0 10 20 1 0,84 0,70 0 0,18 0,36 30 40 0,58 0,47 0,58 0,84
17. Зернистость абразивных инструментов
для различных видов шлифования
Номер зернистости Область применения
125 — 80 80-25 40-16 25-12 12—6 6-4 М40 и мельче Обдирочные операции: зачистка заготовок, отливок, поковок, проката, штампованных деталей Плоское шлифование торцом круга, заточка резцов, правка абразивных инструментов, отрезка Предварительное и окончательное шлифование дета- лей, заточка режущего инструмента Чистовое шлифование деталей, обработка профиль- ных поверхностей, заточка мелкого инструмента, шли- фование хрупких материалов Доводочное шлифование, доводка режущего инстру- мента, предварительное хонингование, заточка тонких лезвий Доводочное шлифование металлов, стекла резьбошлифование, чистовое хонингование Окончательное хонингование, суперфиниширование, доводка тонких лезвий и мерительных поверхностей калибров, резьбошлифование изделий с мелким шагом
18 Выбор характеристики шлифовального круга
Вид шлифования, рабочая скорость в mJ сек Класс чисто- ты обра- ботки Конструкционная сталь (углеродистая и легированная) Жаропрочная и нержавеющая сталь Чугун и бронза
HRC < 30 HR С 30-50 HRC > 50
Круглое наружное с продольной подачей, до 35 5 6 7 8 Э50С1К Э40—50С2К Э, ЭБ40СТ1К ЭБ16—25СТ1К Э50СМ2К Э40—50С1К Э, ЭБ40С1К ЭБ16—25С2К Э50СМ1К Э40—50СМ2К Э, ЭБ40СМ2К ЭБ16—25С1К Э50СМ1Б, К Э40—50СМ1Б, К Э, ЭБ40СМ2Б, К ЭБ16—25СМ2Б, К КЧ50СМ1К К 440—50СМ1К КЧ, Э40СМ2К КЧ, Э16—25СМ2К
То же, с радиальной подачей, до 35 5 6 7 8 Э50С2К Э40—50СТ1К Э, ЭБ40СТ1К ЭБ16—25СТ2К Э50С1К Э40—50СМ2К Э, ЭБ40С1К ЭБ16— 25С2К Э50СМ2К Э40—50СМ2К Э, ЭБ40С1К ЭБ16—25С2К Э50СМ2Б, К Э40—50СМ2Б, К Э, ЭБ40С1Б, К ЭБ16—25С1Б, К КЧ50СМ2К КЧ40—50СМ2К КЧ, Э40С1К КЧ, Э16—25С1К
Бесцентровое с про- дольной подачей, до 35 5 6 7 8 Э50С2К Э40—50СТ1К Э, ЭБ40СТ1К ЭБ16—25СТ2К Э50С1К Э40—50С2К Э, ЭБ40С2К ЭБ16—25СТ1К Э50СМ2К Э40—50СМ2К Э, ЭБ40С1К ЭБ16—25С2К Э50СМ2Б, К Э40—50СМ2Б, К Э, ЭБ40С1Б, К ЭБ16—25С1Б, К КЧ50СМ2К КЧ40—50СМ2К КЧ, Э40С1К КЧ, Э16—25С2К
То же, с радиальной подачей, до 35 5 6 7 8 Э50СТ1К Э40—50СТ1К Э, ЭБ40СТ2К ЭБ16—25СТ2К Э50С2К Э40—50С2К Э, ЭБ40СТ1К ЭБ16—25СТ1К Э50С1К Э40—50С1К Э, ЭБ40С2К ЭБ16—25С2К Э50С1Б, К Э40—50С1Б, К Э, ЭБ40С2Б, К ЭБ16—25С2Б, К КЧ50С1К КЧ40—50С1К КЧ, Э40С2К КЧ, Э16—25С2К
ШЛИФОВАНИЕ 845
Вид шлифования, рабочая скорость в м.}сек Класс чисто- ты обра- ботка Конструкционная сталь (углеродистая и легированная) Жаропрочная и нержавеющая сталь Чугун и бронза
HRC < 30 HR С 30—50 HRC > 50
5 Э50С1К Э50СМ2К ЭБ50СМ2К ЭБ50СМ1К, Б КЧ50СМ1К
Внутреннее, до 35 6 Э40С2К Э40С1К ЭБ40СМ25 ЭБ40СМ2К, Б КЧ40СМ2К
7 Э, ЭБ25С2К Э, ЭБ25С2К ЭБ25С1К ЭБ25С1К, Б КЧ, Э25СМ2К
8 Э, ЭБ166Т1К Э, ЭБ16С2К ЭБ16С2К ЭБ16С1К, Б КЧ, Э16С1К
Плоское периферией 5 Э50СМ2К Э50СМ1К Э50МЗК Э50МЗК, Б КЧ, Э50СМ2К
круга на станках с пря- 6 Э40СМ2К Э40СМ1К Э40МЗК Э40МЗК, Б КЧ, Э40СМ2К
моугольным столом, 7 Э25С1К Э25СМ2К Э25СМ1К Э25СМ1К, Б КЧ, Э25С1К
до 35 8 Э16С1К Э16СМ2К Э16СМ1К Э16СМ1К, Б КЧ, Э16С1К
5 Э50СМ1Б Э50СМ1Б Э50СМ2Б Э50М2Б КЧ, Э50СМ2Б
То же, торцом, до 35 6 Э40СМ1Б Э40СМ1Б Э40М2Б Э40М2Б КЧ, Э40СМ2Б
7 Э25СМ2Б Э25СМ1Б Э25МЗБ Э25МЗБ КЧ, Э25С1Б
8 Э25СМ2Б Э25СМ1Б Э25МЗБ Э25МЗБ КЧ, Э25С1Б
Плоское периферией 5 Э50СМ2К Э50СМ1К Э50МЗК Э50МЗК, Б КЧ, Э50СМ2К
круга на станках 6 Э40СМ2К Э40СМ1К Э40МЗК Э40МЗК, Б КЧ, Э40СМ2К
с круглым столом, 7 Э25С1К Э25СМ2К Э25СМ1К Э25СМ1К, Б КЧ, Э25С1К
до 35 8 Э16С1К Э16СМ2К Э16СМ1К Э16СМ1К, Б КЧ, Э16С1К
5 Э50СМ1Б Э50СМ1Б Э50М2Б Э50М2Б КЧ, Э50СМ2Б
То же, торцом круга, 6 Э40СМ1Б Э40СМ1Б Э40М2Б Э40М2Б КЧ, Э40СМ2Б
до 35 7 Э25СМ2Б Э25СМ1Б Э25МЗБ Э25МЗБ КЧ, Э25С1Б
8 Э25СМ2Б Э25СМ1Б Э25МЗБ Э25МЗБ КЧ, Э25С1Б
ШЛИФОВАНИЕ И ЗАТОЧКА ИНСТРУМЕНТА
19. Режимы резания при круглом наружном шлифовании с продольной подачей
Ширина круга Вк в мм Продольная минутная подача в mmImvlh при диаметре шлифования в мм до
25 40 63 100 160 250 320
40 50 63 75 6000 5800 5200 5000 4300 4500 4400 3700 3200 3900 3700 3200 2800 3400 3200 2800 2400 3000 2800 2400 2000 2600 2400 2100 1750
Про- дольная подача в мм/мин До Класс точности Поперечная подача на ход стола в мм].хоЬ
2000 3200 4500 6000 1-2 3 4-5 1-2 3 4-5 1-2 3 4—5 1-2 3 4-5 0,006 0,007 0,008 0,005 0,006 0,007 0,004 0,005 0,006 0,003 0,004 0,005 0,005 0,006 0,007 0,004 0,005 0,006 0,003 0,004 0,005 0,002 0,003 0,004 0,004 0,005 0,006 0,003 0,004 0,005 0,002 0,003 0,004 0,001 0,002 0,003 0,003 0,004 0,005 0,002 0,003 0,004 0,001 0,002 0,003 0,0008 0,001 0,002 0,002 0,003 0,004 0,001 0,002 0,003 0,0008 0,001 0,002 0,0005 0,0008 0,001 0,001 0,002 0,003 0,0008 0,001 0,002 0,0005 0,0008 0,001 0,0005 0,0008 0,001 0,0008 0,001 0,002 0,0005 0,0008 0,001 0,0003 0,0005 0,0008 0,0003 0,0005 0,0008
20. Режимы резания при круглом наружном шлифовании
с радиальной подачей
Диаметр шлифо- вания Dd в мм ДО Класс точности Минутная поперечная подача в мм/мин при длине шлифования в мм рр
32 40 50 63 80
1—2 0,71 0,63 0,54 0,47 0,41
25 3 0,82 0,71 0,62 0,54 0,47
4 и грубее 0,94 0,83 0,71 0,62 0,54
1—2 0,55 0,49 0,43 0,38 0,33
40 3 0,64 0,58 0,49 0,43 0,38
4 и грубее 0,74 0,64 0,56 0,49 0,43
1—2 0,45 0,39 0,34 0,30 0,26
63 3 0,52 0,45 0,39 0,34 0,30
4 и грубее 0,6 0,52 0,45 0,39 0,34
1—2 0,35 0,31 0,27 .0,23 0,20
100 3 0,4 0,35 0,31 0,27 0,23
4 и грубее 0,46 0,40 0,35 0,31 0,27
1—2 0,28 0,25 0,21 0,18 0,16
160 3 0,32 0,28 0,24 0,21 0,18
4 и грубее 0,37 0,32 0,28 0,24 0,21
1—2 0,22 0,20 0,17 0,15 0,13
250 3 0,25 0,23 0,20 0,17 0,15
4 и грубее 0,29 0,26 0,23 0,20 0,17
21. Режимы резания при бесцентровом шлифовании
с продольной подачей
Диаметр Припуск Класс точности
1 1 '2 1 3 | 4 и грубее
шлифо- вания на диа- метр 2/7 Продольная минутная подача sm в мм/мин
в мм до в мм до и число проходов » i
SM i SM 1 1 1 SM t
0,20 1800 4 1700 3 1800 2 3100 1
10 0,30 1400 4 1300 3 1300 2 2140 1
0,50 1400 5 1400 4 1140 3 1330 1
0,20 1250 4 1150 3 1250 2 1900 1
25 0,30 1000 4 950 3 980 2 1300 1
0,50 1000 5 980 4 950 3 800 1
0,20 900 4 850 3 950 2 1250 1
50 0,30 880 5 880 4 1000 3 820 1
0,50 890 5 790 4 850 3 500 1
0,30 750 5 760 4 900 3 800 1
80 0,50 720 5 750 5 960 4 880 2
0,70 780 7 720 6 960 5 690 2
0,30 600 5 600 4 720 3 780 1
125 0,50 580 5 600 5 770 4 920 2
0,70 530 7 580 6 780 5 670 2
0,50 560 7 600 6 800 5 670 2
150 0,70 470 7 490 6 630 6 490 2
1,0 — — — — — — 670 3
22. Режимы резания при бесцентровом шлифовании
с радиальной подачей
Диаметр шлифования в мм до Класс точности Минутная поперечная подача в мм{мин при длине шлифования в мм до
32 40 50 63 80 100 и более
1—2 3,8 3,35 2,92 2,5 2,2 1,93
10 3 3,10 2,68 2,32 2,00 1,75 1,54
4 и грубее 2,7 2,33 2,02 1,74 1,52 1,34
1—2 2,42 2,07 1,82 1,56 1,35 1,18
25 3 1,94 1,66 1,45 1,25 1,10 0,95
4 и грубее 1,69 1,44 1,26 1,09 0,96 0,82
1—2 1,93 1,65 1,43 1,21 1,07 0,94
40 3 1,54 1,32 1,14 0,97 0,86 0,75
4 и грубее 1,34 1,15 0,97 0,84 0,75 0,65
1—2 1,49 1,29 1,12 0,97 0,85 0,75
63 3 1,19 1,03 0,90 0,78 0,68 0,6
4 и грубее 1,03 0,90 0,78 0,68 0,59 0,52
1—2 1,19 1,03 0,89 0,76 0,57 0,60
100 3 0,95 0,88 0,71 0,61 0,54 0,48
4 и грубее 0,83 0,71 0,62 0,53 0,47 0,42
1—2 1,05 0,91 0,80 0,67 0,60 0,53
125 3 0,84 0,73 0,64 0,54 0,48 0,42
4 и грубее 0,73 0,64 0,55 0,47 0,42 0,37
23. Режимы резания при шлифовании отверстий
Ширина круга в мм Диаметр шлифования в мм до
20 32 50 1 80 | 125 200 300
Продольная минутная подача в мм/мин.
8 16 25 40 6000 5800 5200 6000 4300 4500 4400 3700 3200 3900 3700 3200 2800 3400 3200 2800 2400 3000 2800 2400 2000 2600 2400 2100 1750
Про- дольная подача в мм/мин ДО Класс точности Поперечная подача на ход стола в мм/ход
2000 | СОЮ СП 0,004 0,0046 0,0053 0,0038 0,0044 0,0051 0,0036 0,0041 0,0047 0,0035 0,0040 0,0046 0,0033 0,0038 0,0044 0,0031 0,0036 0,0041 0,0029 0,0032 0,0038
3200 2 3 4—5 0,0031 0,0036 0,0041 0,0030 0,0035 0,0040 0,0028 0,0032 0,0037 0,0026 0,0030 0,0035 0,0025 0,0029 0,0035 0,0023 0,0027 0,0031 0,0021 0,0024 0,0029
4500 2 3 4—5 0,0023 0,0027 0,0031 0,0021 0,0024 0,0028 0,0020 0,0023 0,0026 0,0018 0,0020 0,0023 0,0016 0,0018 0,0021 0,0014 0,0016 0,0018 0,0012 0,0014 0,0016
6000 2 3 4—5 0,0019 0,0022 0,0025 0,0016 0,0018 0,0021 0,0015 0,0017 0,0020 0,0013 0,0015 0,0017 0,0012 0,0014 0,0016 0,0011 0,0013 0,0015 0,001 0,0011 0,0013
24. Режимы плоского шлифования периферией круга
Класс чистоты поверхности Поперечная подача в мм/ход при ширине шлифовального круга в мм до
32 40 50 63 80 100
V5—V6 V7—V8 19 8 24 10 30 12,5 38 16 48 20 55 25
Скорость детали vdв мм/мин Подача 1 на глубину на проход в мм/ход при поперечной подаче на ход в мм до
8 1 12 | 18 | 27 38 55
5 8 12 16 25 32 0,061 0,041 0,027 0,018 0,013 0,016 0,008 0,0088 0,011 0,0056 0,007 0,0036 0,0044 0,0028 0,0032 0,0018
0,076 0,038 0,05 0,026 0,034 0,017 0,023 0,011
0,047 0,024 0,032 0,016 0,02 0,011 0,014 0,0072 0,009 0,0056 0,013 0,0051 0,0065 0,004
0,03 0,019 0,02 0,013 0,013 0,0084
0,023 0,012 0,016 0,008 0,01 0,0054 0,007 0,007 0,0036 0,0045 0,005 0,0026 0,0031
0,015 0,01 0,0022
0,012 0,008 0,0055 0,0035 0,0025 0,0017
1 В числителе при обработке на станках с прямоугольным сто- лом, в знаменателе — с круглым.
25. Режимы плоского шлифования торцом круга
Скорость детали в м]мин до Подача 1 на глубину на ход стола в мм/ход при приведенной ширине шлифования в мм до
20 32 50 | 80 | 125 | 200 1 320
5 — — 0,02 0,015 0,012 0,009 0,007
0,057 0,046 0,036 0,028 0,023 0,018 0,015
о — — 0,012 0,009 0,007 0,006 0,005
О 0,035 *67028 0,023 0,018 0,015 0,010 0,009
1 9 — — 0,07 0,006 0,005 0,004 0,003
0,025 0,018 0,016 0,012 0,009 0,007 0,006
16 — — 0,006 0,005 0,004 0,003 0,003
0,018 оТоГб 0,012 0,009 0,007 0,006 0,004
25 — — 0,04 0,003 0,002 0,001 0,001
0,012 67609 0,007 0,005 0,004 0,003 0,002
32 — — — — — — —
0,009 0/007 оГооё оТ6о4 оТооз 002 о766Т
1 В числителе при обработке на станках с прямоугольным сто-
лом, в знаменателе — с круглым.
26. Связки, применяемые в алмазных кругах и брусках
Марка | Компоненты связки Область применения связки
Бакели- товые Органиче ские
Б1 Карбид бора, пуль- вербакелит Шлифование азотированных сталей типа 38ХМЮА, хромиро- ванных сталей типа ЗОХГСНА хрома, никеля Чистовое (доводочное) шлифо- вание твердых сплавов, режущих инструментов, быстрорежущих сталей Шлифование сталей 38ХА, 18ХГТ, цементованных сталей типа 12Х2Н4А, азотированной стали 38ХМЮА, хонингование стали 12ХНЗА (HRC 50—60)
Б2 Железный порошок, пульвербакелит
БЗ Электрокорунд бе- лый, графитовый пре- парат, пульвербакелит
Б4 Карбид кремния зе- леный, пульвербакелит Шлифование сталей типа 38ХМЮА, цианированной стали типа 12Х2Н4А
Б5; Б — Суперфиниширование стали типа ШХ15
Б-156 Карбид бора, смесь порошков цветных ме- таллов, пульвербакелит Шлифование твердых сплавов, заточка твердосплавного инстру- мента совместно со стальной дер- жавкой
БР Фенол фор мал ьдегид- ная смола, эластомер Шлифование сталей типа 9Х, ШХ15, 9ХНС (до V12), чистовое шлифование цилиндрических по- верхностей
В Вулкани- товая — Шлифование сталей Х2Н8; 9Х5Ф, Р9, ШХ15, твердого спла- ва ВК8
К-18-2 Древесная мука, смо- Доводочное шлифование твер-
Карболи- товая ла новолачного типа досплавных осей, керамики типа ИМ 332
Марка | Компоненты связки Область применения связки
Р2 Резино- идная — Шлифование сталей (до V14)
ТО-2 — Шлифование сталей Р9, Р18
Д1 Карбид бора, смо- Суперфиниширование прокат-
ла К, полиэтилен, по- лиамин ных валков из твердых сплавов
ЭЗМ — Шлифование полупроводнико- вых материалов
Металлические
Ml Медь, олово Шлифование твердых сплавов, хонингование алюминиевых спла- вов АК6, АК8, Д16Т, В95 и ти- па АЛ2
МИ Медь, олово, карбид кремния зеленый Шлифование твердых сплавов
мк То же Шлифование твердых сплавов, чугуна типа «НИХАРТ» (HRC 58—60)
М5 Литая Шлифование твердых сплавов с большим съемом
Мб-1; М5-2; На алюминиевой ос- Шлифование твердых сплавов, керамики, стекла, ситаллов, бе- тона
М5-4 нове
Ml/Cu Медь, олово, метал- Хонингование закаленного чу-
С22 лизированные алмаз- ные зерна гуна СЧ 21-40 (HRC 40—47)
Основа — алюминий Предварительное шлифование оптического стекла
М еталлосиликатные
МС; MCI Основа — бронза, Хонингование закаленных ста-
МС2; МСЗ стекловидная состав- ляющая лей типа 35ХС, твердых сплавов
Медь, олово, титан, Заточка резцов из твердых
МС6 окись алюминия сплавов, шлифование твердых сплавов
— Шлифование твердых сплавов без охлаждения
МС8 Медь, олово, хром, Хонингование закаленных ста-
МС15 окись алюминия лей, закаленного чугуна, хромо- вых покрытий
Медь, кобальт, до- Хонингование закаленных ста-
бавки из стеклокри- лей типа 38ХА, алюминиевых
MC5j MCI2; МС14; МС20; сталлических материа- лов сплавов типа АК.8 и АЛ2
Многокомпонентные Хонингование
системы с дисперсион-
МС24; МС26; ными добавками в ви-
МС29 де окислов алюминия, кремния, хрома, ма- гния, титана и др.
Керамические
К1 Наполнитель — обо- Шлифование твердых сплавов
КЗ; Кб жженная глина со стальной державкой с охла- ждением и без него, цементуе- мых сталей типа 12Х2Н4А, а также сталей Р18, Р9Ф5, Р10К5Ф5, Р9КД0
Наполнитель — ме- Шлифование твердых сплавов;
ск таллический порошок закаленных сталей
Шлифование быстрорежущих
(Кб) сталей
27. Режимы шлифования твердых сплавов £
ЬЭ
Вид шлифования Класс чистоты обраба- тываемой поверх- ности, ГОСТ 2789—59 Характеристика круга Припуск на обработку в мм Режимы обработки Глубина шлифования в мм
Форма Зернистость алмазного порошка Связ- ка Ско- рость круга в м/сек Ско- рость враще- ния изде- лия Продоль- ная подача Поперечная подача в мм/ход
в м/ мин
Плоское V7 V8 V9 V Ю АПП 100/80—80/63 80/63—63/50 63/50—50/40 50/40 М О 0,1—0,2 0,05—0,1 20—30 25—35 — 5,0 4,0 3,0 2,0 0,5 0,5 0,4 0,3 0,04 0,03 0,02—0,03 0,01—0,02
• Круглое наружное V7 V8 V9 V 10 АПП 100/80—80/63 80/63—63/50 63/50—50/40 50/40 м о 0,1-0,2 0,05—0,1 20—30 30—35 10—20 20—30 0,8 0,5 0,5 0.3 — 0,0075—0,01 на 2 хода 0,0075—0,01 на 3 хода 0,0075—0,01 на 5 ходов 0,0075—0,01 на 9 ходов
Круглое внутреннее V7 V8 V9 V 10 АПП А1ПП Головки АГЦ 100/80—80/63 80/63—63/50 63/50—50/40 50/40 м о 0,1—0,2 0,05—0,1 10—25 15—30 20—30 25—50 0,5 0,4 0,4 0,2—0,3 — 0,0075—0,01 на 2 хода 0,005—0,0075 на 3 хода 0,005—0,0075 на 5 ходов 0,005—0,0075 на 9 ходов
Профильное V7 V8 V9 А2П 100/80—80/63 80/63—63/50 63/50—50/40 м о 0,1—0,2 0.05—0,1 20—27 20—27 — 1,0—1,5 0,001— 0.005 мм/об 0,02—0,03 0,01—0,02
ШЛИФОВАНИЕ И ЗАТОЧКА ИНСТРУМЕНТ А
ПРАВКА КРУГОВ
ПРАВКА КРУГОВ
Правку абразивных кругов осуществляют алмазными инструмен-
тами и алмазозаменителями (табл. 28). Правящие инструменты рабо-
тают по методу обточки, шлифования, обкатки.
28. Инструменты для правки абразивных кругов
Наименование инструмента Правка кругов
Алмазные резцы (табл. 29) Сложного фасонного профиля
Алмазы в оправках (НО-004-62, НИИАлмаз) Прямого и фасонного профиля с точ- ной геометрией
Алмазные карандаши (табл. 30) Различных типов при шлифовании по 1—2-му классу точности
Алмазные ролики (рис. 5), ГОСТ 16014—70 Одновременная правка криволинейных и прямолинейных участков шлифоваль- ного круга по методу врезания или с про- дольной подачей
Алмазные бруски (ОН 037-58-64) С прямолинейными участками профиля в процессе шлифования
Металлические диски (табл. 31) Различных типов по методу обкатки при обдирочном шлифовании по 3—4-му классам точности и 6—7-му классам чи- стоты
Металлические звездочки (табл. 31) Различных типов по методу обкатки при грубом обдирочном шлифовании
Твердосплавные диски (мо- нолитные и из зерен твердого сплава) Зернистостью 46—80, твердостью до СТ2 при шлифовании по 2-му классу точ- ности и 9-му классу чистоты
Абразивные диски (табл. 31) Зернистостью 36—80, твердостью СТ2 и ниже по методу шлифования при чи- стовом шлифовании
Абразивные круги (табл. 31) Различных типов при получистовом и чистовом шлифовании
Установку инструментов для правки на станке осуществляют с по-
мощью различных приспособлений.
Алмазные резцы, алмазы в оправках, алмазные карандаши должны
быть жестко закреплены в приспособлении.
Алмазные карандаши типа Ц устанавливают с наклоном в сторону
вращения шлифовального круга под углом 10—15° (рис. 6). Каран-
даши типа С устанавливаются под углом 2—5°. Для восстановления
режущих свойств карандашей их периодически поворачивают на угол
50—60°
Инструменты — алмазозаменители крепят в специальных держав-
ках. Оптимальное количество инструментов на державке: для звездочек
и металлических дисков (тип 2) — 8 — 12 шт., для металлических
(тип 1), твердосплавных и абразивных дисков — 2 шт.
Режимы правки абразивных кругов приведены в табл. 32.
Правку алмазных кругов осуществляют следующими методами
(рис. 7): абразивными инструментами (обтачивание брусками, шлифо-
вание кругами, обкатывание кругами с относительным скольжением и
без скольжения); доводкой свободным абразивным зерном; электро-
химическими способами (химическое травление, электроэрозия); путем
подачи абразивной смазки в процессе работы алмазного круга.
Абразивные бруски при правке закрепляют в тисках или в зажим-
ных приспособлениях. Рекомендации для выбора брусков приведены
в табл. 33. Бруски изготовляют на керамической связке. Рекомендуемые
режимы правки: икр= 254-40 м/сек\ snpod = 0,44-0,5 м/мин\ в/юп^3
« 0,034-0,04 мм/дв. ход.
Метод правки абразивными брусками дает наилучшие результаты
при правке алмазных кругов на органических связках.
Наиболее целесообразна правка алмазных кругов на металлической
связке методом шлифования. Правящий инструмент — абразивный круг
имеет принудительный привод и устанавливается на специальном при-
способлении. Правку методом шлифования можно проводить: на за-
точных станках путем установки специального приспособления; на
универсальных шлифовальных станках путем закрепления алмазного
круга на оправке, устанавливаемой в центрах; на токарном станке
с помощью специальной наладки (установка алмазного круга в центрах,
правящего абразивного круга на суппорте в приспособлении).
По рекомендациям ВНИИАлмаза алмазные круги на металлической
связке следует править кругами из зеленого карбида кремния зерни-
стостью 25—40 и твердостью СТ1—СТ2, а круги на органической
связке — кругами зернистостью 8—16 и твердостью СМ2—С1.
При правке на универсальных станках применяются следующие
режимы: скорость алмазного круга va. к = 14-3 м/сек:, скорость пра-
вящего круга Ул. № 254-35 м/сек\ snpod = 1^-2 м/мин\ snOn= 0,024-
4-0,04 мм/дв. ход.
ВНИИ рекомендует следующие режимы правки алмазных кругов
на металлических связках на токарном станке с применением специаль-
ного приспособления: va. к = 204- 40 м/мин\ vn, к = 94-12 м/сек\
$прод = 0,54-1 м/мин\ snon = 0,014-0,03 мм/дв. ход.
Правку методом шлифования следует проводить с охлажде-
нием.
Правка методом обкатывания (правящий абразивный круг вращается
за счет трения с алмазным кругом) наиболее эффективна при торможе-
нии правящего круга или при перекрещивающихся осях алмазного
и абразивного кругов.
Метод доводки рабочей поверхности свободным абразивом исполь-
зуется для кругов типа АПВ, АПВД, АЧК, АТ, работающих торцом.
Метод применяется главным образом для восстановления режущих
свойств кругов. Доводку производят на стеклянных или металлических
(сталь, чугун) дисках (плитах). Для кругов на бакелитовой связке при-
меняют электрокорундовое зерно, для кругов на металлической, кера-
мической и гальванической связках — карбид кремния. Правка про-
изводится вручную без охлаждения.
Рис. 7. Методы правки алмазных кругов:
а — обтачивание абразивным бруском; б — шлифование абразивным
кругом; в—обкатывание абразивным кругом; г—доводка свободным
абразивом; д — электрохимическая правка; е — правка абразивной
смазкой
29. Алмазные резцы некоторых типов
для правки шлифовальных кругов
Алмазная игла АИ1, АИ2
Правка резьбошлифовальных кругов
Профилирование многониточнык Правка и профилирование аб-
резьбошлифовальных кругов разивных червяков на зубошли*
фовальных станках модели 5А830
30. Алмазные карандаши (по ГОСТу 607—63)
Тип карандаша
и эскиз
Размеры
в мм
D d
Область применения
Cl 18 14 12—14 Шлифование: круг- лое DKp = 750 4- 4-1100 мм, бесцентро- вое DKp = 400 4-600 мм
С2 14 10 4—5 Шлифование: круг- лое DKp до 450 мм, бес- центровое DKp = = 300 мм
СЗ С4 14 10 2—4 Шлифование: круг- лое и плоское DKp = = 300 4-500 мм, бесцен- тровое, внутреннее
С5 18 14 5—7 Шлифование: круг- лое, плоское, бесцен- тровое
Н Hl Н2 НЗ Н4 Н5 Н6 8 6 Зерни- стость 63/50 100/80 125/100 200/160 315/250 400/315 Правка однониточных шлифовальных кругов с шагом: до 0,5 мм 0,5—0,8 мм 0,8—1,25 » 1,25—2,0 » 2,0—3,0 » 3,0 мм и более
$ — -
Н7 10 8 — Правка зубошлифо- вальных и шлицешли- фовальных кругов
d
Примечания: 1. DKp — диаметр шлифовального круга.
2. Карандаши марок С1 и С5 более износостойки, чем карандаши
С2 и СЗ.
3. Карандаш марки С4 может быть использован для автоматической
правки кругов.
4. Не рекомендуется применять алмазные карандаши при правке:
неотбалансированных кругов; вручную без крепления карандаша
в приспособлении; нового шлифовального круга после установки его
на станке, кругов зернистостью 50 и выше.
5. Условное обозначение карандаша типа С, марки 2, исполнения Ij
Карандаш С2-1 ГОСТ 607—63.
31. Алмазозаменители для правки шлифовальных кругов
Наименование инструмента Эскиз Размеры в мм Область применения
D d
Диски метал- лические, ГОСТ 4803—67 Тип 1 50 70 14 28 35 46 Правка кругов при чистовом и получистовом шлифовании
Тип 2
Звездочки ме-
таллические,
ГОСТ 4803—67
50
70
28
35
24
46
Правка кругов
при грубом
шлифовании
36
50
70
14
28
24
34
50
Правка кругов
при грубом
обдирочном
шлифовании
Наименование
инструмента
Эскиз
Размеры
в мм
Область
применения
Диски абра-
зивные из
термокорунда,
ГОСТ 6565—67
Абразивные
круги из кар-
бида кремния
черного,
ГОСТ 6565—67
50 20 4
70 32 6
Правка кругов
зернистостью
36—80, твер-
достью СТ2
и ниже;
при чистЪвом
шлифовании
d
63 20 20; 32 Правка шлифовальных
80 20 20 кругов при
32 25 32 получистовом и чистовом
100 20 20; 32 шлифовании
125 32; 51 32
150 32; 51 32
Примечание. Диски и звездочки изготовляют из стали Ст.З
и сталей 10, 20 и 30. Диски типа 2 и звездочки изготовляют из тонко-
листовой стали. Твердость дисков HRC 55—60 при глубине цемента-
ции 0,3—0,5 мм.
32. Режимы правки абразивных шлифовальных кругов
Правящий инструмент Вид шлифования (операция) Величина подачи Число про- ходов
поперечной в мм/дв. ход продоль- ной в м/мин
Алмазные каран- даши Круглое на- ружное, бес- центровое, пло- ское (чистовое) 0,005—0,030 0,1—0,4
Внутреннее 0,005—0,030 0,5—3,0 2—3
Резьбо- шлифован 0,005—0,200 0,05—0,15
Зубо- шлифован 0,005—0,030 0,05—0,4
Шлице- шлифование 0,005—0,030 0,2—0,5
Профильное 0,005—0,040 0,1—0,4
Правящий инструмент Вид шлифования (операция) Величина пода и Число про- ходов
поперечной в мм/дв. ход продоль- ной в м/мин
Алмазные ро- лики Автоматическая правка 0,01—0,04 0,05—0,5 2-3
Металлические диски и звездочки Предвари- тельное 0,03—0,04 1,0—1,5 2—3
Твердосплавные диски (монолитные и из зерен твер- дого сплава) Предвари- тельное Окончательное 0,02—0,04 0,01—0,03 о ш —- ф 1 1 Ю СЧ о о 2—3 2—4
Абразивные ди- ски Окончательное 0,02—0,03 0,2—0,5 3
Абразивные кру- ги Предвари- тельное Окончательное 0,03 0,01—0,02 0,2—1,0 2
33. Выбор абразивных брусков для правки алмазных кругов
методом обточки
Связка, алмазного круга Зернистость алмазного круга Характеристика абразивного бруска
Мате- риал Твердость по ГОСТу 3751-47 * Зернис- тость в 0,01 мм Номер струк- туры
Металлическая 200/160—100/80 Cl—С2 16—25 5
Ml, МИ, М5 80/63—63/50 КЗ СМ 1—СМ2 8—12 8
и керамическая 50/40 М3—СМ2 3—4 9
Бакелитовая 100/80—50/40 М3—СМ2 8—10 6
Б1, Б2 40/28 и менее ЭБ М3—СМ2 М40 6
Электрохимическая правка алмазных кругов осуществляется на
станках для электролитической обработки путем изменения полярности
тока.
Электроэрозионный метод наиболее эффективен при правке про-
фильных алмазных кругов. В этом случае алмазный круг является
анодом, а катод изготовляют в форме диска или стержня (может быть
вращающимся). Межэлектродное пространство заполняют рабочей
средой (машинное масло, эмульсия).
Правка алмазных кругов на металлических связках может осуще-
ствляться в процессе заточки инструмента путем подачи смазки, содер-
жащей абразивный микропорошок. Смазка (автол или машинное масло),
содержащая микропорошки (ЭБМ5, ЭБМ14, КЗМ14), подается в зону
обработки капельным способом. Расход смазки — 2—4 капли в се-
кунду. Метод повышает производительность ручной заточки кругами
на связках МК и МИ в 2—2,5 раза или снижает удельный расход алмаза
до 6 раз при той же производительности (данные получены при заточке
пластинок Т15К6, приводятся в сравнении с капельным охлаждением
керосином).
ОХЛАЖДЕНИЕ ПРИ ШЛИФОВАНИИ
Различают три группы смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
охлаждающие, химически активные и поверхностно-активные.
Очиститель
Регулятор
давления
Смеситель
Воздух
от сети
Переключатель
Ps=const
Фильтр
Струя воздуха-
жидкостной
смеси
/
Рис. 8. Способы подвода СОЖ при шлифовании:
а — полив свободно падающей струей; б — струйное внезонное охлаждение;
в — схема установки для распыления жидкости; г — подача жидкости через
поры шлифовального круга; / — для кругов шириной 8—10 мм; II — для
подачи по всей ширине круга
Если принять охлаждающую способность воды за 100%, то для
содовых растворов она составит 80—90%, для эмульсии — 30—80%,
для масла — 25%. Охлаждающие свойства масел повышают введением
до 10% дизельного топлива и керосина.
Химически активные среды содержат молекулы серы, фосфора и
хлора, образующие пленки хлоридов, сульфидов и фосфидов.
Поверхностно-активные добавки уменьшают поверхностное натя-
жение жидкости и обладают хорошим молекулярным сцеплением с обра-
батываемым материалом. Некоторые составы СОЖ, применяемых при
шлифовании, приведены в табл. 34.
34. Составы СОЖ, применяемых при шлифовании
Обрабатывае- мый материал Вид обработки Состав СОЖ Способ подачи
Титановые сплавы Шлифование (КЗ 46СМ1К) Водный раствор: 5— 10% нитрита натрия, 0,3% смачивателя НБ (не- каль, ГОСТ 6867—54) Через поры шлифоваль- ного круга
Жаропрочные сплавы типа ЭИ437Б Шлифование Сульфофрезол с 10% ди- зельного топлива; 1%-ный содовый раствор с приме- нением политетрафтор- этилена (CF2—CF2)-/i Через поры круга
Магнитные сплавы типа АНК04 Шлифование Водный раствор: 1% ги- драта окиси бария; 0,5% триэтаноламина; эмульсол и керосин (1:3) Через поры круга
Твердые сплавы Т15К6, ВК8 Алмазная заточка пластин Масло индустриаль- ное 20 Распыление
Керамика ЦМ332 Алмазная заточка пластин Керосин Масло индустриаль- ное 20 Контактное смачивание, распыление
Конструкцион- ные стали ма- рок 30, 35, 40, 45, 50 Круглое наружное шлифование (ЭБ40СМ1К) Эмульсия: 2,5% эмуль- сола; 0,6% кальциниро- ванной соды; 96,9% воды Струйно- напорное внезонное охлаждение
Твердый сплав ВК6 Алмазная заточка пластин совместно со стальной державкой 1,5%-ная эмульсия НГЛ-205, 30%-ная эмуль- сия БВ Полив
Быстрорежущие стали Р18, Р14Ф4 Алмазное шлифование 3%-ная эмульсия Б В. Водный раствор: 0,6% три- этаноламина; 0,25% буры; 0,25% нитрита натрия; 0,5% ализаринового мас- ла; 94,4% воды Полив
Применяют следующие способы подвода жидкости в зону шлифова-
ния (рис. 8): полив свободно падающей струей (средний расход 0,8—
1,5 л/мин на 1 мм высоты круга); внезонный подвод струи под давле-
нием 20—30 кПсм2 (расход 0,4—0,6 л!мин)\ распыление жидкости со
скоростью истечения до 300 м!сек (расход до 500 г/ч); через поры шлифо-
вального круга; контактное смачивание поверхности круга. В настоя-
щее время для распыления применяют только масло индустриальное 20
и 1,5%-ную водную эмульсию.
ШЛИФОВАНИЕ И ЗАТОЧКА ИНСТРУМЕНТА
ЭЛЕКТРО А БРАЗ И В НОЕ ШЛИФОВАНИЕ
Электроабразивное шлифование применяется для обработки твердых
сплавов, жаропрочных, нержавеющих сталей, инструментальных ста-
лей, магнитотвердых и магнитомягких сплавов, вольфрама и некоторых
других материалов.
Этот способ шлифования отличается от абразивного (алмазного)
тем, что между инструментом и обрабатываемой деталью создается раз-
ность потенциалов. При этом происходит электрохимическое (анодное)
растворение обрабатываемого материала и механическое удаление обра-
зовавшихся продуктов (рис. 9).
Рис. 9. Электроабразивное шлифование:
а — схема процесса; б — электрическая схема
Электроабразивное шлифование осуществляется как абразивными,
так и алмазными кругами.
Преимущества способа: обеспечивает высокое качество поверхности
при шлифовании труднообрабатываемых материалов (отсутствие тре-
щин, прижогов), повышает стойкость алмазных кругов (нет засалива-
ния, удельный расход абразива мал), увеличивает производительность
шлифования, повышает эффективность применения алмазных инстру-
ментов.
Абразивные круги для электрошлифования изготовляют на металли-
ческих связках СЭШ-1, СЭШ-2 1 и применяют для обработки сталей
марок Р18, У8, ХВГ, ШХ15, сплавов типа ЮНДК-24 (шлифование
магнитных колец, сегментов), металлорежущих инструментов из стали
типа Р18, а алмазные круги — на связках М5, М5-5, МВ-1, МЭ-1 и ис-
пользуют для шлифования твердых сплавов марок ТК и В К, заточки
твердосплавных инструментов, а также в случае одновременной обра-
ботки твердого сплава и стали.
Электроабразивное шлифование ведется при следующих характе-
ристиках инструмента и режимах: алмазными кругами зернистостью
100/80, 125/100 100%-ной концентрации; абразивными кругами К316,
К320; плотности тока 50—100 а!см2 и напряжении 6—10 в — при обра-
ботке твердых сплавов и 100—200 а/см2, 6—14 в — при обработке
сталей; скорости шлифовального круга 20—30 м/сек.
Составы применяемых электролитов приведены в табл. 35.
Связки разработаны ОКТ Б г. Москва.
35. Электролиты для электроабразивного шлифования
Компоненты электролита Составы электролита в %
ЭНИМС Шлифование кругами КЗ, связка СЭШ-2 ЗИЛ Шлифование кругами АСВ, связка М5
1 1 2 1 2 1 3 1 1 2
Нитрат натрия (NaNO2) Нитрит натрия (NaNO3) Нитрит калия (KNO8) Фосфорнокислый на- трий (NaPO8) Сегнетова соль (С4Н4Ов • 4Н2О) . Бура (Na2B4Oj« • ЮН2О) .... Сода (Na2CO8) .... Хлористый натрий (NaCl) Вода Лимоннокислый на- трий 0,3 5 94,7 0,6 15 84,4 0,5 15 84,5 15 80 5 15 3 82 3 6 0,75 91,25 0,2 5 0,3 1,0 93,5 5 5 0,8 0,5 88,7
Для электроабразивного шлифования предназначены специальные
станки: 2ПЭШ-М (плоское шлифование торцом круга), 3623 (заточка
резцов), а также могут быть использованы модернизированные плоско-
шлифовальные станки моделей ЗГН, 372В, универсально-заточные
ЗА64Д, ЗБ632В, круглошлифовальный 312М, внутришлифовальный
ЗА227, шлицешлифовальные 3451, 345М.
ОБРАБОТКА АБРАЗИВНЫМИ БРУСКАМИ
Применяют несколько видов обработки абразивными брусками
(табл. 36), которые отличаются характером относительных движений
инструмента и детали, режимами обработки и принципом силового
замыкания бруска с обрабатываемой поверхностью: жесткое, упругое.
Для хонингования и суперфиниширования применяют абразивные
бруски типа БКв, БП и БХ (см. табл. 6) и алмазные бруски (см. табл. 10).
Абразивные бруски изготовляют из белого электрокорунда и зеле-
ного карбида кремния зернистостью от 16 до М5 (в отдельных случаях
20—32) на керамической и бакелитовой связках твердостью от Ml до Т2,
алмазные бруски — из порошков природных и синтетических алмазов
(табл. 3) зернистостью 400/315—10/7 на органических, металлических
и металлосиликатных связках.
Выбор брусков. При хонинговании абразивными брусками руко-
водствуются следующими правилами: обработку стали ведут брусками
из электрокорунда, чугуна — из карбида кремния, бруски на бакели-
товой связке имеют большую стойкость, чем на керамической.
Зернистость брусков и степень их твердости выбирают в зависимо-
сти от требуемого класса чистоты обработанной поверхности (табл. 37),
величины снимаемого припуска (табл. 38) и свойств обрабатываемого
материала (чем выше твердость материала, тем ниже твердость брусков).
Зв. Виды обработки абразивными брусками
Вид обработки эскиз Основные движения Область применения
Хо ни НГ эва! ) J {ие 1 Вращение инстру- мента или детали. Возвратно-поступа- тельное движение ин- струмента. Колебания инстру- мента в осевом на- правлении при микро- хонинговании Обработка отверстий ци- линдров и блоков цилин- дров двигателей, отверстий в шатунах, поршнях, ги- дроцилиндрах, втулках, от- верстий шестерен, наруж- ных поверхностей штоков
Cyi вание е е to! ' я, I широ- Вращение детали. Продольная подача бруска. Колебания бруска в осевом направлении Обработка коленчатых и ступенчатых валов, порш- ней и поршневых пальцев, дорожек качения подшип- ников, золотников, клапа- нов, калибров. Обработка наружных и внутренних цилиндров, конических и сферических поверхностей
Ми кродоводка Вращение детали. Возвратно-поступа- тельное движение бру- ска. Колебания бруска под различными угла- ми к образующей об- рабатываемой поверх- ности Обработка наружных и внутренних цилиндриче- ских и конических поверх- ностей с высокой точностью (овальность и конусность не более 2—3 мкм) и чи- стотой в пределах 11— 13-го классов
Примечания? 1. Обозначение скорости основных движений в м/мин: вращение — u0Kt возвратно-поступательное движение — vnp, колебание — VKOA* 2. Для микро- и вибрационного хонингования, суперфиниширова- ния и микродоводки характерно осциллирующее движение инструмента с малой амплитудой и большой частотой.
37. Шероховатость поверхности стальных деталей
при хонинговании абразивными брусками различной зернистости
на керамической связке
Зернистость брусков 16 12 10 8 6 5 4 М40 М28 М20- М14-
Класс чи- стоты 5-6 5—7а 65— 76 6в— 7в 7а— 8а 76- 86 7 в— 8в 8а— 9а 86— 9в 9а— 10в
38. Твердость абразивных брусков
при различных условиях хонингования
Зернистость брусков Снимаемый припуск на диаметр в мм Твердость брусков для обработки
стали чугуна
12—8 0,05—0,5 СМ2—СТ2 С2—Т2
0,01—0,1 С2—Т2 СТ2—ВТ2
6—4 0,05—0,5 М3—СТ1 СМ2—СТЗ
0,01—0,1 СМ2—Т1 СТ2—Т2
М40—М14 0,05—0,5 ВМ2—С1 СМ1—СТ2
0,01—0,1 С1—СТЗ Cl—Т2
Примечание. При выборе твердости следует ориентироваться
на середину указанных диапазонов.
Алмазные бруски имеют в несколько десятков раз большую стой-
кость, чем абразивные, позволяют снимать при хонинговании припуск
до 0,2—0,3 мм и быстро исправляют исходные погрешности отверстий
(овальность и конусность). Рекомендации по выбору зернистости алмаз-
ных хонинговальных брусков приведены в табл. 39 и 40, по выбору
связки — в табл. 26. Рекомендуемая концентрация алмазов в бруске —
50 и 100%.
39. Шероховатость поверхности при хонинговании стали
марки 40X (HRC 48—50) алмазными брусками
Класс чистоты при зернистости алмазного порошка
400/315 315/250 250/200 200/160 160/125 125/100 100/80 80/63 63/50 50/40 60/40 40/28 28/20 20/14 14/10 10/7
3 5 4 6 s 1 7 1 До обработки 1 6 | 7 | После обработки •1’1 € 1101 1 ! 1 1 9 12
40. Зернистость алмазных брусков при хонинговании
Обрабатываемый материал Классы чистоты поверхности (ГОСТ 2789—59) Зернистость брусков Снимае- мый при- пуск на диаметр в мкм
до хо- нинго- вания после хонинго- вания
Чугун 6—7 8 63/50—80/63 20—30
8 9 28/20—40/28 10—20
Сталь закаленная (HRC 6—7 8 100/80 20—30
58—65) 8 9 50/40—63/50 10—20
8—9 10 28/20 5—10
Сталь закаленная (HRC 7 8 63/50—80/63 20—30
46—52) 8 9 28/20 10—20
9 10 20/14 5—10
Характеристики абразивных брусков для суперфиниширования даны
в табл. 41. Алмазные бруски для суперфиниширования применяют зер-
нистостью 28/20—5/3 с концентрацией 100, 150 и 200% на органических
связках (см. табл. 26). Бруски Э9М20 С—СТ (ЧТ) К применяют для
микродоводки закаленных сталей марок 45, 20Х, ШХ15, ХВГ, У10А,
алюминиевых сплавов типа АК-6 с чистотой обработанных поверхно-
стей деталей в пределах 11 —13-го классов.
Рис. 10. Способы крепления брусков:
а — хонинговальных; б — суперфинишных
Хонинговальные бруски крепят в хонинговальных головках раз-
личными способами (рис. 10), бруски для суперфиниширования — в спе-
циальных приспособлениях.
При хонинговании отверстий со сплошной поверхностью число бру-
сков выбирают из условия, чтобы их суммарная ширина составляла
0,25—0,5 длины окружности отверстия. Рекомендуется четное число
брусков (8, 6, 4 и 2) с диаметральным расположением по окружности.
Длина брусков должна составлять 0,5—0,75 длины обрабатываемого
отверстия. Рекомендации по выбору числа брусков при суперфиниши-
ровании приведены в табл. 42. Длина брусков составляет 1,5—3 их
ширины. Микродоводку рекомендуется вести одним бруском, закреп-
ленным в специальном приспособлении.
41. Характеристика брусков для суперфиниширования
Характеристика бруска Режимы обработки Обрабатываемый материал и класс чистоты
Угол сетки в град Давление Р в кГ/см2
КЗ, М40-М14, М—СМК, ЭБ, М40—М14, М—СМ, К (прессованные) 30—45 3—4 Закаленная сталь (HRC 55—65) V9—V10
КЗ, М14—М10, СМ—С, К (литые) 30—40 70—80 2,5—3 То же, V10—VII
КЗМ7СК (литые) 30—40 70—80 2,0—3 То же, VII
ЭБ (ЭХ), М3, СТ, К (литые) Глинозем MS—М3, Б 30—40 00—65 75—85 2,0—2,5 То же, V12
ЭБ (ЭХ), Ml, СТ, К (литые) Глинозем Ml—М2, Б 30—40 60—65 75—80 85—88 2,0—2,5 V13
КЗ, М14—М7, М—СМ, К (литые) 30—40 70—80 1,5—2,0 Нержавеющие и жаро- прочные стали, незака- ленные стали и цветные сплавы V 10—V11
АСМ 14/10—7/5 Б 40—50 70—80 2,0—3,0 Твердые сплавы V10— V11
Примечания: 1. Рекомендуется ступенчатый режим супер- финиширования с последовательным применением всех приведенных диапазонов угла сетки а. vok nDn ^апк 2- *8 « = J—; °ок = iooo vkoa = Toot m/muh ’ КОЛ где D —диаметр детали в мм; п — число оборотов детали в минуту; пк — частота колебаний в дв. ход/мин; а — размах колебаний в мм. 3. При пк до 1000 дв. ход/мин а = 3 4-5 мм, при пк « 1500 4- 2000 дв. ход/мин а — 1,5 4-2 мм.
42. Ширина и число брусков при суперфинишировании
Обрабатываемый диаметр в мм До 10 10—20 20—40 40—75 75—175 Свыше 175
Ширина бруска в мм 6 6—10 12—20 20—25 20—25 25
Примечание. Количество брусков при суперфиниширова- нии детали диаметром до 40 мм— Г, 40—175 мм — 1 (2); свыше 175 мм— 2—4.
Перед установкой абразивных брусков в хонинговальную головку
на их ребрах снимают фаски шириной 1—3 мм. После установки про-
изводят приработку их абразивным составом: 40% порошка (КЗ, КЧ,
ЭБ) и 60% солидола. Зернистость порошка берут на один — два номера
крупнее зернистости прирабатываемых брусков. Алмазные бруски
перёд установкой в хонинговальную головку шлифуют по окружности
крупнозернистым кругом из карбида кремния.
Бруски для суперфиниширования, закрепленные в державке, про-
ходят предварительную приработку двумя способами: шкуркой зер-
нистостью 16—25, наложенной на деталь и перемещаемой вместе с де-
талью относительно бруска; деталью, смоченной охлаждающей жидко-
стью при медленном ее вращении и колебательных движениях бруска.
Режимы обработки при хонинговании и суперфинишировании
приведены в табл. 43—47.
43. Величины окружной скорости vQK
при хонинговании абразивными брусками
Закаленная сталь Серый чугун
Диаметр отвер- стия в мм VOK В М/миН при хонинговании Диаметр отвер- стия в мм vQK в mJmuh при хонинговании
предвари- тельном оконча- тельном предва- ритель- ном оконча- тельном
8 10 12 25 32 40
16 14 18 50 45 58
25 16 22 75 48 67
38 19 26 100 51 70
44 18 25 125 52 72
51 16 22 150 48 67
70 14 22 200 42 64
76 12 16 250 40 52
100 12 16 300 38 52
140 9 15 500 32 52
44. Отношения vQK/vnp при хонинговании абразивными брусками
Вид отверстия VOK/Vnp при хонинговании
предварительном окончательном
Длинное 1—3 2—4
Короткое 2—6 4—10
45. Радиальная подача абразивных брусков при хонинговании
Обрабатываемый материал Радиальная подача в мкм/об при обработке
предвари- тельной оконча- тельной
Стали 20, 45, ЗОХГСА Бронза Бр.АЖН 10-4-4 Чугун СЧ 15-32 Дуралюмин Д1 » Д16Т Силумин АЛ9 .... Магниевый сплав Мн514 0,35—1,25 0,9—1,6 1,4—2,7 1,8—3,2 0,8—1,5 1,4—2,5 1,5—3,0 0-00000 СО О СП 00 сл II111 11 О Ю СО СЛ О 00 СО
46. Режимы хонингования
алмазными брусками
Диаметр отверстия в мм vok в м/мин при обработке vnp в м/мин при обработке
закаленной стали чугуна закаленной стали чугуна
10-30 40-60 80-100 15-35 40—65 70—100 20—40 50-75 80-110 8—10 10-15
47. Удельное давление при
различных видах обработки
брусками
Вид обработки Удельное давление в кГ/см2 при обработке
предвари- тельной оконча- тельной
Хонингование абразивными брусками .... То же алмаз- ными брусками Суперфиниши- рование 4—6 8-12 3-4 2—4 2-5 2-3 (1,5-2)
48. Составы жидкостей на основе керосина,
применяемые при хонинговании абразивными брусками
Обрабатывае- мый материал Компоненты жидкости и их содержание в %
Керосин Масло Олеиновая кислота
Сталь 50—80 50—80 25 Индустриальное (20) — 20—50 То же, 15—47 Сульфофрезол — 75 3—5
Чугун 100 80—90 Индустриальное (20) — 10—20 —
Алюминий и его сплавы 80—82 95 Скипидар 7—8 Состав ЦЛС-5 (масло МК-14 и осерненное хлоп- ковое масло 9 : 1) 10—12
Радиальная подача хонинговальных брусков осуществляется пе-
риодически по мере удаления припуска с помощью пневматических,
гидравлических и ручных приспособлений.
При обработке коротких отверстий рекомендуется автоматическая
радиальная подача (табл. 45) с регулируемой скоростью.
Микродоводку осуществляют при v0K = 70-ь 100 м/мин и осцил-
лирующем движении бруска с пкол до 3000 кол/мин.
Усилие прижима брусков к детали при микродоводке выбирают в пре-
делах 1,5—4 кГ на 1 см.
Смазка и охлаждение. При хонинговании абразивными брусками
применяют жидкости на основе керосина (табл. 48) и воды (табл. 49),
49. Составы жидкостей на водной основе,
применяемые при хонинговании сталей абразивными брусками
Компоненты Содержание компонентов в жидкостях в %
№ 1 № 2 № 3 № 4
Триэтаноламин 1 1 1,5 1,8
Нитрит натрия 0,25 0,5 0,5 0,6
Глицерин . 0,25 0,5 0,5 0,6
Вода 98,5 98 97,5 97
а при хонинговании алмазными брусками — чистый керосин или смесь
керосина с веретенным и индустриальным маслом. Для суперфиниширо-
вания наиболее часто используют жидкость из смеси керосина (85—
90%) и веретенного масла (10—15%). При обработке нержавеющих
сталей, жаропрочных и цветных сплавов применяют чистое масло.
В состав жидкостей при суперфинишировании рекомендуют вводить
3—5% олеиновой кислоты.
Для микродоводки различных материалов применяют жидкость на
основе керосина (керосин — 70—80% , веретенное масло — 20—30%)
и водные растворы, содержащие до 1% кальцинированной соды и 0,25%
нитрита натрия.
ЗАТОЧКА И ДОВОДКА ИНСТРУМЕНТА
Характеристика шлифовальных кругов используемых при затяжке
и доводке режущих инструментов приведена в табл. 50.
Заточку и переточку инструмента наиболее качественно проводят
на заводах, где организованы централизованные заточные отделения.
Это объясняется в первую очередь применением необходимых приспо-
соблений, введением в практику заточки рациональных режимов, ме-
тодов обработки и т. д.
Конструкции приспособлений, используемых при заточке, приве-
дены в литературе [1], а расчеты установок ряда приспособлений —
в табл. 51—53.
22 Справочник металлиста
60* Характеристика шлифовальных кругов для шлифования,’ заточки и доводки режущего инструмента
Затачиваемый инструмент Характеристика обработки Характеристика круга
Материал Связка Зернистость Твердость
Резцы из быстрорежу- щей стали Предварительная заточка Окончательная Доводка ЭБ ЭБ КЗ К К Б 50—32 25 10—6 СМ1—С1 СМ 1—СМ2 СМ 1—СМ2
Резцы с пластинками из твердого сплава Заточка державки Предварительная заточка пла- стинок Окончательная заточка пласти- нок Доводка ЭБ КЗ, КЧ КЗ, КЧ Карбид бора | Я XX 50—32 32 25 6—4 СМ2 М3—СМ1 М2—М3
Зенкеры с пластинками из твердого сплава Заточка пластин по передней поверхности Шлифование по наружному диа- метру Заточка по заборному конусу и по задней поверхности Доводка КЗ и КЧ КЗ КЗ Карбид бора Б К и Б К и Б 32—25 25—16 25—16 6—4 М3—СМ1 М3—СМ1 М3—СМ1
Развертки машинные и ручные Заточка передней поверхности Шлифование наружного диаме- тра Заточка задней поверхности » заборного конуса Доводка задней поверхности зубьев по заборному конусу ЭБ ЭБ ЭБ ЭБ КЗ К К К К Б 25—16 25 25 25 10—6 СМ 1—СМ2 СМ2 СМ 1—СМ2 СМ 1—СМ2 СМ 1—СМ2
Сверла спиральные из быстрорежущей стали Заточка ручная » на станках Э ЭБ К К 32—25 32—25 СМ2—С1 СМ 1—СМ2
Зенкеры насадные со вставными ножами из бы- строрежущей стали Шлифование ножей по наруж- ному диаметру Шлифование ножей по торцу Заточка задней поверхности Доводка ЭБ ЭБ ЭБ КЗ к к к Б 25 25 25 10—6 СМ2—С1 СМ 1—СМ2 СМ 1—СМ2 СМ 1—СМ2
ЗАТОЧКА И ДОВОДКА ИНСТРУМЕНТА
В
Продолжение табл. БО 5
Затачиваемый инструмент Характеристика обработки Характеристика круга
Материал Связка Зернистость Твердость
Фрезы концевые из бы- строрежущей стали Заточка передней поверхности зубьев по диаметру Шлифование по наружному диа- метру и по торцу Заточка задней поверхности » передней » Доводка ЭБ ЭБ ЭБ ЭБ КЗ К К К к Б 25 25 25 25 10—6 СМ 1—СМ2 GM2—(31 СМ2—С1 СМ 1—СМ2 СМ 1—СМ2
Фрезы дисковые трех- сторонние со вставными ножами из твердого сплава Заточка передней поверхности » задней » Заточка по державке задней поверхности торцового лезвия с двух сторон Доводка КЗ КЗ ЭБ Карбид бора Б К и Б К » Б 32—25 32—25 32 10—5 М2—СМ1 М2—СМ1 СМ 1—СМ2
Фрезы червячные для шлицевых валов с эволь- вентным профилем Заточка передней поверхности Доводка » » ЭБ КЗ К Б 32—25 10—6 СМ 1—СМ2 СМ 1—СМ2
Фрезы цилиндрические со вставными ножами из быстрорежущей стали Заточка передней и задней по- верхностей Шлифование ЭБ ЭБ К К 25—16 25—16 СМ1—СМ2 СМ2—С1
Фрезы резьбовые гре- бенчатые насадные Заточка передней поверхности Доводка » » ЭБ КЗ К Б 25 10—6 СМ 1—СМ2 СМ 1—СМ2
Плашки резьбонакатные плоские Шлифование плоскости с торца по заборному конусу ЭБ К 16 СМ1
Метчики машинные для метрической резьбы Заточка Доводка ЭБ КЗ К Б 32—25 10—6 СМ 1—СМ2 СМ2
Примечания: 1. Условные обозначения связки см. табл. 11 на стр. 63 7, твердости — табл. 12, зернистости — табл. 2 и 3. 2. Геометрическая форма и размеры абразивных кругов регламентированы ГОСТом 2424—67.
ШЛИФОВАНИЕ И ЗАТОЧКА ИНСТРУМЕНТА
51. Расчет установки трехповоротных тисок
Л7 Видт |_ ///., ~ ~ A
|!| ШГ\Ц_/Щ Г9
Шкала 22JjgLA CjL
4??\/ / ___ c-fz - Й £ Шкала |j 1
tiphirnrmnM
< \ Хф: \ j 1 Df
Углы в гра d
Затачивае- мая поверх- ность Парамет- ры заточ- ки Формула Расчет Результат
Задняя режущего лезвия Зап аЛГ = 6 Х= 45 X «Б ючка торцом чаии еА = <t + 4~ осд^ sin X Од = cos X х X sin ф 0В = cos X х X COS ф ?чного круга 0Л = 45 -j- 6 sin 5 05 = 6 cos 5 X X sin 45 Од = 6 cos 5 X X cos 45 0Л = 45° 30' 05= 4 0B = 4
Передняя режущего лезвия V,V = 10 Х = 5 ф = 45 еЛ = эо еБ=9о + 4- X cos ф + H-^sin ф 0В= X sin ф — Vyy cos ф COS (X COS ф) 0Л = 9О 0fi = 9O + 4- 5 cos 45 4- 4-10 sin 45 Од = 5 sin 45 — 10 cos 45 cos (5 cos 45) 0Л = 9О 0д = 100° 30' 0В = 3° 30'
Передняя режущего лезвия *№10 К = 5 Ф = 45 Заточка перифери. 0л — выбирают произвольно Од = К cos ф 4" + VN sin ф Од = X sin ф — _ Уд,COSф cos (X COS ф) ей круга 0д = 5° cos 454- 4-10 sin 45 Од = 5 sin 45 — 10 cos 45 cos (5 cos 45) 0В = 1О° 30' 0В = 3° 30'
52. Расчет установки центровых бабок при ааточке разверток и зенкеров
размеры в леи, углы в град
Затачивае- мая поверх- ность Парамет- ры заточки Формула Расчет Результат
Задняя цилиндри- ческой части Q II О ,, d , Н = —у sin ф 22 А/ = -у sin 25 H = 2,86
Задняя заборного конуса </ = 22,0 Ф = 60 tg eR = —- £» COS ф tg = cos eB x X tg ф _ tgl5 & В cos 60 о 22 H = — x X sin 28° 30' tgez = = cos 28° 30' tg 60 0B = 28° 30' H =5,28 = 56е 30'
53. Расчет установки универсально-заточной головки
при заточке торцовых фрез
Вид A
Г-) в-в LL
( tlV _,Т , ^л‘,е
г
(1 / Шкало Б i Шкала А
—
Затачивае- мая поверх- ность Парамет- ры заточки Формула Расчет Результат
Задняя глав- ной режущей кромки a/V ~ 22 = <р -р a sin Л Зл = 60 4-22 sin 15 вА =65° 30
Продолжение табл. 53
Затачивае- мая поверх- ность Парамет- ры заточки Формула Расчет Результат
Задняя главной режущей кромки к = 15 Ф = 60 05 = a v cos к X X COS ф 0В = а^у cos к X X sin ф 05 = 22 cos 15 X X cos 60 0В = 22 cos 15 X X sin 60 05 = 10° 30' 0B = 18° 30'
Передняя е II И И о L о ел = о 0Б = 9О + + Л sin ф — — Тда COS ф 0в = к cos ф 4~ Тдг Sin Ф 0л = О 05 = 9О-|- 15 X X sin 60 4- 10 X X cos 60 0B = 15 cos 60 — 10 sin 60 0л = О 05 = 108° 0B= 1° 30'
cos (к sin ф) cos (15 sin 60)
Режимы. В табл. 54—57 приведены режимы и условия обработки
различных инструментальных сталей, в табл. 58—61 — твердых спла-
вов, а в табл. 62 — минералокерамики. В числителе указаны данные
при обработке без охлаждения, в знаменателе — с охлаждением.
Эффективность использования алмазных кругов (табл. 8) зависит
главным образом от правильного выбора его характеристик и режимов
эксплуатации.
54. Шлифование (плоское) абразивными кругами
Марка стали Режимы обработки
vKp в м/сек м/мин snp в м/мин ft в мм sn в мм/ход
P18; РЭ 20—25 10—15 5—6 0,03—0,06 0,3—0,5
25—30 15—20 8—10 0,15—0,1 0,4—0,8
P9K5; Р9КЮ Р9Ф5; Р14Ф4 15—20 8—10 3 4 0,02—0,04 0,2—0,4
20—25 12—15 6—8 0,03—0,06 0,3—0,5
ХВГ; ЭИ347 15—20 8—10 2—3 0,01—0,03 0,2—0,4
20—25 12—15 5—7 0,02—0,04 0,3—0,5
55 Заточка с упругим зажимом (вручную)
Марка стали Режимы обработки
vKp в м/сек р в кГ/см2 Snp В q в м/мин
Р18} Р9 20—25 3,5—4,0 1,0—1,5
25—30 4,0—5,0 1,5—2,5 3=4
Р9К5? Р9КЮ Р9Ф5;« Р14Ф14 15—20 20—25 2,5—3,5 3,0—4,0 1,0—1,5 1,5—2,5 3=4
ХВГ? ЭИ347 15—20 2,5—3,5 1,0—1,5
20—25 3,0—4,0 1,5—2,0 3=4
56. Заточка с жестким креплением
Марка стали Режимы обработки
vKp в м/сек Зпр в м/мин t в мм q в м/мин
Р18? Р9 15—20 1,0—1,5 0,05—0,1
20—25 1,5—2,0 0,05—0,15 3—4
P9K5J Р9КЮ Р9Ф5? Р14Ф4 12—15 0,75—1,0 0,02—0,04
15—20 1,0—1,5 0,03—0,04 3—4
ХВГ; ЭИ347 12—15 0,5—1,о 0,02—0,03
15—20 1,0—1,5 0,03—0,04 3=4
57. Доводка бакелитовыми кругами (с жестким креплением)
Марка стали Режимы обработки
икр в м!сек чПр в м1мин £ в мм
Р18; Р9 P9K5j Р9КЮ Р9Ф5; Р14Ф4 30—35 30—35 1,0—1,5 1,0—1,5 0,01—0,02 0,005—0,01
ХВГ: ЭИ347 30—35 1,0—1,5 0,005—0,01
68. Шлифование (плоское) абразивными кругами
Марка твердого сплава Режимы обработки
икр в м/сек «изд в м/мин snp в м/мин t в мм snp в мм/ход
Т60К6; Т30К4 10—15 8—10 3—4 0,01—0,02 0,2—0,3
15—20 10—15 4—5 0,02—0,03 0,4—0,5
Т15К6; Т5К10 15—20 10—15 4—5 0,02—0,04 0,3—0,5
20—25 15—20 5—6 0,05—0,06 0,5—0,8
ВК8; ВК6 20—25 15—20 5—7 0,03—0,06 0,4—0,6
25—30 20—25 7—10 0,06—0,1 0,6—1,0
ВКЗ; ВК2 10—15 8—10 2—3 0,01—0,02 0,2—0,3
15—20 10—15 3—4 0,02—0,03 0,4—0,5
59. Заточка с упругими зажимами (вручную)
Марка твердого сплава Режимы обработки
в м/сек р в кГ/см2 snp В м/мин q в м/мин
Т60К6; Т30К4 12—15 2,0—3,0 0,5—1,0
18—25 2,5—3,5 1,0—1,5 3=4
Т15К6; Т5КЮ 15—20 2,5—3,5 1,0—1,5 —
18—22 3,5—4,5 1,5—2,0 3=4
ВК8; ВК6 18—20 4,0—5,0 1,5—2,0
20—25 5,0—7,0 2,0—2,5 3—4
ВКХ; ВК2 12—15 2,0—3,0 0,5—1,0
18—20 2,5—3,5 1,0—1,5 3—4
60. Заточка с жестким креплением
Режимы обработки
Марка твердого сплава vKp в м/сек snp в t в мм q в м/мин
Т60К6; Т30К4 8—10 10—12 0,5—1,0 1,0—1,5 0,02—0,03 0,03—0,04 3 4
Т15К6; Т5КЮ 12—14 1,0—1,5 0,03—0,04 —
14—18 1,5—2,0 0,04—0,06 3—4
ВК8; ВК6 15—20 1,0—1,5 0,04—0,06 —
18—22 1,5—2,0 0,05—0,10 3=4
ВКЗ; ВК2 8—10 0,5—1,0 0,02—0,03 —
10—12 1,0—1,5 0,03—0,04 3—4
61. Доводка пастами на чугунных дисках
Марка твердого сплава Режимы обработки
vq в м/сек Snp В м/мин р в кПсм*
Т60К6; Т30К4 1,5—2,5 0,5—0,75 0,2—0,3
—
Т15К6; Т5КЮ 1,5—2,5 0,5—1,0 0,3—0,5
—
ВК8; ВК6 1,5—2,5 0,5—1,0 0,4—0,8
—
ВКЗ; ВК2 1,5—2.5 0,5—0,75 0,2—0,3
—
62. Режимы и условия шлифования,
заточки и доводки минералокерамики
Наиме- нование опера- ций Режимы обработки
v,,n в м/сек пр ж а CD 3 а а а Д CD snon в мм дв. ход t в мм 3 СП сх q в м/мин
Шли- фова- ние За- точка вруч- ную За- точка с жест- ким креп- лением До- водка кру- гами До- водка паста- ми 15—20 10—15 3—4 5—6 1,0—2,0 0,2—0,3 0,005—0,01 0,5—1,0 —
20—25 20—25 15—20 0,4—0,5 0,01—0,02 0,005—0,01 5—8
25—30 10—15 1,5—3,0 0,5—1,0 1,0—2,0 0,2—0,5 3—4
15—20 20—25 1,0—2,0 0,5—1,0 0,01—0,03 0,005—0,01 3—4 1—2
25—35 1,5—2,5 1,0—1,5 0,5—0,75 0,01—0,02
—
ЛИТЕРАТУРА
1. Каратыгин А. М. и Коршунов Б. С. Заточка и доводка ре-
жущего инструмента. М., Машгиз, 1963.
2. Механизация заточки резцов Под ред. А. Н. Резникова. Куйбышевское
книжное издательство, 1965.
11. ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИЕ
И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ
ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ И ИХ СПЛАВОВ
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Характеристики процессов и операций приведены в табл. 1—4 и 6.
При УЗ обработке закаленных сталей (твердость ниже HR С 60—62),
жаропрочных и твердых сплавов производительность низка. Поэтому УЗ
обработка эффективна: при выполнении чистовых операций по удалению
припуска (0,1—0,2 мм) после ЭИМ черновой обработки; при изготовле-
нии твердосплавных штампов сложной конфигурации для деталей не-
больших размеров (черновые и чистовые операции).
Применение комбинированного метода (УЗ обработка одновременно
с ЭХ анодным растворением) повышает производительность и качество
обработки при уменьшении износа инструмента (табл. 5).
1. Характеристики технологических процессов
и операций ЭФЭХ обработки
Вид обработки Производи- тельность в мм3/мин Класс по ГОСТу Глубина дефект- ного слоя в мкм Удельный расход энергии в кет-ч/см3
чисто- ты точ- ности
ЭК обработка: обдирка разрезание точение прошивание 0,5—3* 10е 1—8* 103 1- 10’— Ь 10* 0,5—1,5- Ю3 1—2 1—3 5—8 2—3 Вне класса 4—5 2—3 2—3 2000— 5000 200—500 10—50 200—500 0,01—0,016 0,008—0,03 0,03—0,04 0,016—0,03
АМ обработка: черновая чистовая отделочная 2—16* 103 25—150 1—20 2—4 4—7 8—12 3—4 1—2 1—2 200—500 20—50 0—10 0,024—0,04 0,04—0,08 0,08—0,16
ЭИМ обработка: черновая чистовая 2—15* 10’ До 220 (тс) 50—500 1—3 4—6 4—6 2—4 800—1500 100—200 0,05—0,1 0,07—0,16
Продолжение табл. 1
Вид обработки Производи- тельность в мм*/мин Класс по ГОСТу Глубина дефект- ного слоя в мкм Удельный расход энергии в квт-ч/см*
чисто- ты точ- ности
ЭИС обработка: черновая чистовая прецизионная 500—600 До 100 (тс) 50—100 0,1 — 10 2—3 5—7 8—10 2—3 1—2 200—300 20—50 10—20 0,12—0,2 0,4—0,55 0,55—1,0
УЗ обработка: прошивание шлифование 1,2—1,8- 103 6—8 8—12 2—4 — 0,6—0,8
ЭАБ обработка 2—20 9—12 1 1—2 1 Нет 0,065—0,12
ЭАЛ обработка 100—200 9—11 1—2 Нет 0,065—0,12
ЭХ размерная об- работка в проточ- ном электролите 2. ю3—5» Ю4 5—8 До 0,02 мм Нет 0,065—0,12
ЭХ полирование 0,1—1,0 8—13 2—4 Нет 0,04—0,16
ЭХ механическая обработка: шлифование полирование 2—15 0,1—2,0 8—10 10—14 — Нет 0,04—0,08 0,08—0,16
ЭХ анодное трав- ление 50—500 3—7 — Нет 0,08—0,25
Примечание. Данные таблицы — для обработки стали. Индекс (тс) — для твердых сплавов.
2. Некоторые характерные операции ЭИМ обработки
Назначение операции Класс по ГОСТу Оборудование
точности чистоты
Прошивание полостей и от- верстий в деталях штампов, пресс-форм, кокилей и т. п. 2—5 4—6 4Б722, 4723, 4725, 4726, 4А724
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 683
Продолжение табл. 2
Назначение операции Класс по ГОСТу Оборудование
точности чистоты
Обработка деталей из твер- дых сплавов 2—3 5—6 4Б722, 4723
Прорезание каналов слож- ной формы в рабочих колесах турбин и компрессоров 2—4 5 4Б722, 4723, 4А724
Изготовление сит, решеток, щелей в деталях центрифуг, отсадочных машин и т. п. 2—4 4—6 МЭ-9, МЭ-27, 4Ц24М
Прошивание профильных отверстий в деталях сопловых аппаратов газовых турбин 3—4 2—3 МЭ-30
Извлечение сломанного ин- струмента — 1—2 4Б722, 4611
Примечание. Эффективно обрабатываются металлы и их сплавы, твердые металлокерамические сплавы.
3. Некоторые характерные операции ЭИС обработки
Назначение операции Точность обработки Чистота по ГОСТу Оборудование
Изготовление пуансо- нов и матриц штампов 0,01 мм До 9 4В721, 4720
Шлифование кониче- ских и цилиндрических отверстий Радиальные биения — 2—3 мкм До 9 МЭ-18
Прошивание отверстий диаметром 0,15—0,35 мм в кондукторных плитах, распылителях 0,01 мм 7 34М; 159
Изготовление тонко- стенных деталей сеток, сит До 0,002 мм 6 ЭИС В
Вырезание непрофили- рованной проволокой пу- ансонов и матриц штам- пов, копиров, шаблонов До 0,005 мм 9 4531; 4532; СН-144
4. Некоторые характерные операции УЗР обработки
Назначен операции Класс по ГОСТу Оборудование
точности чистоты
Прошивание отверстий и полостей в деталях штампов из твердых сплавов 2—4 6—8 4772; МЭ-22; 4Б772
Шлифование твердых спла- вов: свободным абразивом связанным » 3—4 2—3 8—12 8—10 УЗУГ-1-40 ЗБ722
Гравирование деталей из твердых сплавов 2—5 4—8 УСЗД-1 и все про шивочные станки
б. Производительность обработки, режимы процесса
и износ инструмента при комбинированной и УЗ обработке
Обрабатываемые материалы Часто- та в кгц Ампли- туда 2А в мм Подача инструмента в мм/мин Износ инструмента в % Плот- ность тока в а/смг
1 11 1 11 11
Закаленная сталь 5ХНВ 17,5 0,1 0,1 0,3 206 46 32
Жаропрочный сплав 18,1 0,1 0,13 0,24 209 51 32
Твердый сплав Т15К6 18,8 0,053 0,08 0,2 100 50 30
Примечание. 1 — УЗ обработка; 11 — комбинированная обработка. Электролит — 30%-ный водный раствор NaCl; объемная кон- центрация абразива (карбид бора № 5) — 50%; площадь инструмента 22 мм2; статическая -нагрузка 68 Г/мм2
6. Некоторые характерные операции ЭХ обработки
в проточном электролите
Назначение операции Точность обработки в мм Класс чистоты по ГОСТу Оборудо- вание
Доводка поверхностей дета- лей штампов, пресс-форм, литьевых форм после ЭИС и ЭИМ обработки 0,1 6—9 ЭЗ-8
Продолжение табл. 6
Назначение операции Точность обработки в мм Класс чистоты по ГОСТу Оборудо- вание
Затачивание твердосплав- ного режущего инструмента До 0,1 7—8 3623Ф
Профилирование изделий сложных форм (полости пресс-форм, турбинные ло- патки и т. п.) До 0,09 7—8 ЭХО-1, ЭХО-3, АГ-2, АГЭ
Прошивание цилиндриче- ских и фасонных сквозных от- верстий (особенно большой глубины) До 0,1 5—7 ЭЗ-8
Разрезание заготовок и де- талей из труднообрабатывае- мых сплавов До 0,08 6—9 ЭЗ-23
Обтачивание цилиндриче- ских и конических деталей, изготовление кольцевых пазов 0,2 7—8 ЭЗ-11
Сложноконтурное выреза- ние по копиру проволокой (матрицы штампов, шаблоны и т. п.) До 0,02 До 9 МА-4429
Удаление заусенцев До 0,1 6—8 МА-31, ЭЗ-4408
Примечание. ЭХ обработка целесообразна для деталей и заготовок из особо твердых, хрупких и вязких материалов (твердые, жаропрочные и титановые сплавы, нержавеющие и закаленные стали).
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ЭЛЕКТРОИМПУЛЬСНОЙ
ОБРАБОТКИ
Выбор материала и профиля рабочей части. Влияние инструмента
на точность обработки (табл. 7—10). Точность при ЭИМ обработке
в основном определяется суммарной погрешностью горизонтальных раз-
меров:
&ст + + &наст +
где — погрешность из-за поперечных вибраций инструмента. Воз-
никает при сообщении инструменту полезных продольных колебаний,
совпадающих с направлением подачи; Awafm — погрешность настройки
(установки и выверки инструмента относительно детали; установки
режима обработки); Дт — погрешность, возникающая при нагреве
инструмента и детали в процессе обработки; Длр — погрешность в ре-
зультате износа инструмента и образования зазора между инструментом
и деталью.
7. Выбор основных материалов рабочей части инструмента
Пока- затели сравне- ния ин- стру- мента Материал инструмента
Медь Ml, М2 медный сплав МЦ-4 Алюминий и сплавы на его основе Д1, АлЗ, Ал5 Углеграфитиро- ванный ЭЭГ
Область приме- нения Обработка твер- дых сплавов; про- шивание щелей и отверстий малого диаметра; чистовая обработка на по- вышенных часто- тах Предварительная обработка поло- стей и отверстий в стали и жаро- прочных сплавов Обработка дета- лей из отбеленного чугуна и жаропроч- ных сплавов; обра- ботка твердых сплавов при повы- шенных режимах с вращением ин- струмента
Произво- дитель- ность об- работки. Стабиль- ность процесса Максимальная при 1ср >150 а. Процесс стабилен для всех обраба- тываемых материа- лов Диапазон ста- бильных режимов уже, чем у ме- ди; меньше пере- чень обрабатывае- мых материалов Максимальна при 1гп <150 а. Ста- бильность удов- летворительна для большинства обра- батываемых мате- риалов
Примечание. Можно использовать также серый чугун (износ
близок к меди; обработка на небольших мощностях, при вращении
инструмента — на повышенных); вольфрам (средняя величина износа,
для прошивания отверстий небольшого диаметра и разрезки сталей и
жаропрочных сплавов при использовании в качестве инструмента
фасонного проката — прутков и лент).
8. Зависимость износа у, производительности обработки М
и шероховатости обработанной поверхности Н от материала инструмента
при прямой или обратной полярности его включения
Материал инструмента Прямая полярность Обратная полярность
V в % М в мм3 /мин Н в мкм V в % Л4 в мм3 /мин И в мкм
Медь 6,8 155 125 0,85 345 120
ЭЭГ 0,2 335 235 2,15 170 115
Чугун СЧ 15-32 >15 40 95 5,8 150 —
Латунь ЛС-59 11,0 490 180 10,45 430 125
Примечания: 1. Инструмент — сплошной цилиндрический
диаметром 10 мм; сквозное прошивание детали (сплав Д1) толщиной
10 мм; генератор МГИ-2М; 1ср = 30 а; 1Кэ — 60 a; Ucp = 14 в.
2. Обработка стали медным инструментом при небольших зна-
чениях 1Ср (~ 10 а) и изменении Uxx генератора с 15 до 30 в резко
уменьшает величину износа (tu увеличивается приблизительно на 0,3).
Производительность не снижается.
3. Специальная форма рабочих импульсов (новые широкодиапа-
зонные генераторы) обеспечивает резкое снижение у для металлических
инструментов (алюминий, медь).
9. Зависимость износа инструмента;
выполненного из различных материалов, от режима обработки
Материал инструмента Величина у в % при Кг в а ср
10 20 30 40 60 80 100
Д1 — 40 27,3 22,7 20 17,2 14,1
Алб 39 27,3 22,7 20,5 19,1 17,7 16,4
СЧ 15-32 10 12 13,2 14,4 15,3 16,4 17,3
Медь 8 10 12 13 13,5 14 14,5
ЭЭ1 0,2 0,45 0,9 1,0 1,2 0,9 0,6
Примечание. Обрабатываемый материал — сталь 45; ра-
бочая жидкость — индустриальное масло 12, площадь обработки
6000 мм2', частота 400 имп/сек.
10. Зависимость режимов обработки от профиля
рабочей части инструмента
Особенности обработки и инструмента Оптимальный режим для максимальной производительности
Обработка твердых сплавов монолитным инструментом При F < 100 мм2 1ср= (12 4-15) F с, при F > 150 мм2 = (6 4-9) F а, частота 400 имп/сек р
Обработка твердых сплавов трубчатым инструментом Допустимая плотность тока 25—40 а/см2 при < 60 в; частота 400 имп/сек ср
Обработка сквозных отвер- стий трубчатым инструментом в деталях из стали и жаро- прочных сплавов Форсированные режимы — 40—80 а(см2 при прокачке рабочей жидкости через инструмент
Кроме того, величина А 2 зависит от материала инструмента (табл. 11
и 12), размеров и материала обрабатываемой детали.
Расчет числа проходов для заданной обработки (табл. 13). Число
обрабатываемых деталей одним инструментом (табл. 14) без его
восстановления (правки) определяют по формуле
m
6
”” уН 9
5 — допуск на искажение профиля обработки из-за износа инстру-
мента (обычно д 0,5 послеоперационного допуска); у — относитель-
ный износ инструмента на наиболее изнашиваемом его участке; Н —
глубина профиля обработки на участке максимального абсолютного
износа инструмента (или максимальная глубина профиля при одинако-
вых величинах износа на всех участках инструмента).
Целесообразна правка инструмента простой формы (периодическая
заточка его рабочей части). Число правок
к Нпр
~ утН + 0,3 ’
Нпр — припуск по длине инструмента для его правки в мм. Число
обрабатываемых деталей т при многопроходной обработке, заданном
числе проходов и требовании на точность получаемых размеров при из-
вестной величине у определяют по табл. 15.
11. Зависимость погрешности обработки от инструмента
Составляющие Д^ в мм Факторы, влияющие на величину погрешности
^наст ~ °»01 * °’02 (мень- шая величина для оптиче- ских отсчетных установочных устройств) Установка инструмента относительно детали по специальным базирующим эле- ментам. Применение установочной ос- настки (шаблоны, плитки и т. п.) сни- жает Д«дот
~ °* (меньшая величина для инструмента массой 8—10 кг\ большая — 1,2—1,5 кг} Амплитуда продольных колебаний, вес, форма и вылет инструмента. Применение кондукторных втулок и жесткого на- правления шпинделя станка снижает Дс/П
&пр ® *’"0'48 (попереч- ные размеры), ДПд os 0,15 4- 0,41 (продольные размеры, меньшие величины — инстру- мент из ЭЭГ; ббльшие — из меди) Материал обрабатываемой детали и ин- струмента. Режимы обработки. Износ инструмента. Приведенные величины — обработка стали и твердых сплавов; 1Ср в Ю а (поперечные размеры), IСр = 25 4-200 а (продольные размеры). Возрастание Дл^ при больших ICf>
д^ tn Материал инструмента и детали, раз- мер детали. Максимальная величина Дш у инструмента из алюминия и его сплавов
Принудительное охлаждение инструмента и чистовая обработка
снижают величину Дт до 3 раз (при этом & 0,04 4-0,2 мм для
широкого диапазона размеров детали)
12. Зависимость средней величины Д2
от материала инструмента, размеров и материала обрабатываемой детали
Материал Величина Д^ в мм при размерах детали в мм
детали инструмента 25—100 200 400 800
Сталь Алюминий 0,04—0,06 0,11 0,2 0,4
Жаропроч- ные сплавы Медь 0,04— 0,045 0,06 0,1 0,16
ЭЭГ 0,04— 0,055 0,1 0,16 0,32
Твердые сплавы Медь —
ЭЭГ 0,04— 0,045 0.06
13. Выбор числа проходов при обработке
в зависимости от ее особенностей.
Способы компенсации влияния износа инструмента
на точность формообразования
Особенности обработки Компенсация влияния износа инструмента при различном количестве проходов
Прошивка сквозных от- верстий простой формы с вертикальными образую- щими Однопроходная обработка. Рабочая часть инструмента удлиняется (для медного ин- струмента — 1,5—2 толщины прошиваемой детали). Минимальный расход инструмента — при многопроходной обработке несколькими инструментами
Сложнофасонная сквоз- ная и глухая прошивка Многопроходная обработка несколькими инструментами. Размеры последовательно сменяемых инструментов — без учета износа в процессе обработки
14. Зависимость допустимого числа деталей tn
для обработки одним инструментом от его износа
при заданных глубине обработки и допуске на обработку
У в % н Число деталей т при — 0
10 20 30 50 100 200 300
0,2 0,5 0,7 1,0 2,0 50 20 14 10 5 24 9 7 4 3 12 7 4 3 2 6 5 3 2 1 4 2 1 3 1 1
н Примечание. Величину можно, изменять за счет припуска, оставляемого после обработки.
15. Зависимость величины ут от отношения -z-
о
при заданном числе проходов обработки п
н 6 Величина ут при заданном числе проходов п
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
3,16 10 100 1000 0,40 0,12 0,015 0,005 0,89 0,45 0,13 0,045 1,07 0,675 0,30 0,15 1,14 0,80 0,46 0,27 1,175 0,875 0,575 0,37 1,185 0,92 0,65 0,46 1,20 0,95 0,71 0,53 1,20 0,97 0,75 0,585 1,21 0,99 0,78 0,63 1,215 1,0 0,81 0,67
н Примечание. Для других величин -у возможна интерполя- ция приведенных значений ут.
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ЭЛЕКТРОИСКРОВОЙ
ОБРАБОТКИ
Метод электроискровой обработки наиболее эффективен при обра-
ботке поверхностей до 500 мм2.
Выбор материала инструмента. Влияние инструмента на техноло-
гические характеристики обработки. При изготовлении инструмента
необходим припуск на предварительные расчетные размеры для экс-
периментальной корректировки действительных размеров (табличные
значения у — средние для инструмента упрощенной геометрической
формы). Допуск на размеры чернового инструмента должен составлять
величину 2s (при чистовом режиме) со знаком «минус», а чистового —
должен быть равен допуску на заданный размер.
Способы изготовления инструмента определяются его материалом,
сложностью заданного профиля и серийностью обработки (возможно
применение сортового проката).
Прогрессивные методы изготовления инструмента приведены в ли-
тературе [2].
ЭЙС обработка непрофилированным проволочным инструментом.
Непрофилированный проволочный инструмент целесообразен для опе-
раций, при которых износ инструмента незначительно сказывается на
точность обработки (вырезка деталей и получение фасонных сквозных
отверстий с прямолинейными образующими, шлифование торцом про-
волоки и т. п.).
Шероховатость поверхности, обработанной непрофилированным
инструментом — проволокой на особо мягких режимах, — V9. Точ-
ность получаемых размеров зависит от величины и нестабильности
межэлектродного зазора и, в меньшей степени, от износа проволоки.
Максимальная точность — до 0,002 мм. Величина натяжения проволоки
влияет на стабильность межэлектродного зазора (на точность обработки).
Исходные данные и формулы для расчета параметров обработки при-
ведены в литературе [10].
ИНСТРУМЕНТ для УЛЬТРАЗВУКОВОЙ
РАЗМЕРНОЙ ОБРАБОТКИ
Сменный инструмент. Выбор инструмента зависит от вида обра-
ботки, размеров обрабатываемой площади, твердости обрабатываемого
материала и мощности УЗ преобразователя.
16. Зависимость износа инструмента и производительности обработки
от материалов инструмента и обрабатываемой детали
(ЭИС станок Л КЗ-18 с разобщенным генератором коротких импульсов;
f = 1200 ими/сек; t.. — 7 мксек; Wc — 1 дж; UK =150 в)
** а лср
Обрабатываемые материалы Материал инструмента (прямая полярность)
Латунь Медь. Чугун
а: а м л М в мм3/мин У в % М в мм3/мин У в %
Твердый сплав ВК8 75 295 48 340 22,5 980
Углеродистая сталь 90 25 80 ПО 7,5 1600
Жаропрочный сплав 120 62 102 79 11,2 870
Медь 210 46,5 120 60 48 220
Алюминий 200 9 220 480 60 28
Латунь 230 78 136 149 1.8 60
Вольфрам 40 195 31 300 7,8 2750
Бериллий 135 8 85 88 43 52
17. Зависимость производительности обработки и износа инструмента
от его материала и материала обрабатываемой детали
при специальной форме импульсов
(приставка ЭПБО к ЭИС станку ЛКЗ-18; режим И)
Материал инструмента М в мм3/мин для материала детали
у I » %
Медь Латунь Алюми- ний Сталь У8 Твердый сплав Чугун
Медь 0,06 0,74 7,5 3,96 0,5 4,72
30 1,36 0,54 1,6 21,8 1,71
0,03 0,7 12,9 0,8 0,16 4,64
Латунь 144 18,4 13,7 150 2480 42,3
Алюминий 0,1 0,26 54 2,26 0,18 _2^8
425 62 11,5 32,8 2740 59
Сталь 0,57 1,3 0,91 0,57 6,9
77 50,5 14,2 127 19
Твердый сплав 0,2 480 1,97 334 15,3 2,85 2,02 3,31 0,04 23,2 0,85 2,3
Чугун — 0,47 7,7 19,4 6,76 0,7 22 0,88 200 3,6 26,3
Примечание. Наиболее эффективно применение приставки
для серийной обработки на мягких режимах.
18. Зависимость межэлектродного зазора s
(между инструментом и деталью) от режима чистовой обработки
Режим обработки С в мк,ф 0,005 0,013 0,065
<кз в а 0,3 0,5 0,7 2,5
s (на сторону) в мм 0,026— 0,032 0,034— 0,038 0,05—0,06 0,06—0,07
' Примечания:!. Обработка закаленной стали толщиной 6 мм (предварительно прошито отверстие диаметром 7 мм); диаметр инстру- мента 8 мм; материал — закаленная сталь. 2. На черновых режимах s принимают до 0,45 мм. 3. Хромирование боковой поверхности инструмента (толщина покрытия около 0,02 мм) снижает s приблизительно в 2 раза
19. Зависимость конструкции инструмента
от особенностей операции обработки
Операция обработки Конструкция инструмента и особенности его использования
Прошивка отверстий диаметром 0,02— 0,075 мм (сквозных цилиндри- ческих и с заходным конусом) I hi = (2 4- 2,5) Л2 1 — вольфрамовая проволока; 2 — слой меди Слой меди — для жесткости инстру- | мента, его крепления и получения за- -* ходного конуса, соосного с цилиндри- j\\7 ческим отверстием. Вылет инструмента влияет на диаметр получаемого отверстия
Прошивка сквозных отверстий диаметром 0,1—2,0 мм и глубиной 1 < а Стандартная медная, латунная или вольфрамовая проволока. ^ГТ3! бпонза Вылет инструмента влияет на Tt kwJ • мвСч 1 кчм величину диаметра получаемого □ ! |Ж| 1 отверстия. Необходим кондуктор L| Ква | Ш 1 (Z — 0,54-1,5 мм для отверстий g 1 'll/1 диаметром 0,1—0,5 мм\ 10 = L,f =54-10 мм для больших диа-
fees метров)
Прошивка сквозных отверстий диаметром 5 мм и выше 1 — инструмент; 2 — державка; 3 — отверстие для выхода газов 2 Конусность хвостовика инструмента 1 : 20; возможно изготовление инстру- мента из листового материала J (см. ниже) Л
Прошивка фасонных отверстий /7/ шпаять 1 \ \ (&-1 а — отверстие для выхода газов П| При изготовлении инструмента . Г.1 _ из листового материала необходима калибровка профиля после изго-
Т .д товления и постоянство толщины 1 стенок по периметру инструмента L4J
Продолжение табл. 19
Операция обработки Конструкция инструмента и особенности его использования
Прошивка отверстий и пазов^ . а — прошивка отвер- 2 r I r"t"4 стий; б — прошивка па-
. X11L У . —1 1 UV**, Л llUl^VU) Л ЛИ
глубиной больше 8 мм 88 8-Ю jj Еппгг лиирующая ступень; а — . промежуточная полость; 4 и 5 — ступени " Суммарная длина сту-
d ||| П Г
ILJ L
а) 4 S ft пеней равна 2,5—3 значе- ниям глубины прошивае- мого отверстия (паза)
Прошивка глухих пазов в твердых сплавах 4 Черновой инструмент из а меднографитовой композиции У МГ-2 (/ —оправка; 2 —тексто- литовая пластинка; 3, 5—вин-
Т—Г"П Г-1 1'*\ЛоТ~
5^
6 1 fl ты; 4, 5 — прижимные планки; 7 — меднографитовый ин- струмент).
Т1ТРЙ
У -1'1 11'1
I 10 0_1 1 Чистовой инструмент из латуни (/ — оправка; 2 — текстолитовая пластинка; 3, 5—винты; 4 — при- жимная планка; 6 — латунный инструмент) с поднутрением | торца
4- 5' 7^ -J1
Я
б :
Разрезка деталей Инструмент ножевого типа. Возможно использование кровельного железа толщиной 0,7—1,2 мм
Гравиро- вание деталей Непрофилированный инструмент — проволока. Целесооб- разна вольфрамовая проволока небольшого диаметра
ИНСТРУМЕНТ для УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ОБРАБОТКИ 695
Продолжение табл. 19
Операция обработки Конструкция инструмента и особенности его использования
Клеймение деталей Высота клейма 3—7 мм (не меньше 2 мм). Обычно фольга толщиной 0,1—0,2 мм (латунь). Клеймо припаивается к державке припоем ПОС 40. Величина уср инструмента 0,05—0,22 мм на одно клеймение
Примечания: 1. При изготовлении инструмента из листовой латуни заготовку отжигают (нагрев до 520° С, выдержка 4 ч, охлажде- ние вместе с печью; отжиг в пластинках-оправках). 2. Конусность сквозных отверстий устраняют неизношенной частью инструмента (длина рабочей части около 1,5—2 толщин прошиваемой детали), а глухих — многопроходной обработкой или правкой торцо- вой изношенной части инструмента.
20. Выбор материала проволоки в зависимости
от необходимых эксплуатационных параметров
Материал проволоки Характеристика материала ^min ^max в мм
Неизолированная медь Малое удельное сопротивление р; высокие пластические свойства; от- носительно низкая стоимость; вы- сокая производительность. Недо- статочная прочность на разрыв 0,05—0,08 0,5
Неизолированная латунь Хуже меди по значению р и производительности, лучше — по прочностным параметрам 0,05—0,08 0,5
Вольфрам «ВАЗ» или молибден Хуже латуни по значению р; минимальная производительность, лучше — по прочностным параме- трам. Высокая стоимость. Дефи- цитность 0,025—0,03 0,1
21. Зависимость диаметра проволоки и ее натяжения Ри .
«пип
от материала проволоки
Материал Медь Воль- фрам
Диаметр в мм 0,05 0,08 0,1 0,15 0,5 0,04
Натяжение PL1 3 „ 'Qnin в Г 15 75 85 125 2000 75
22. Зависимость начального натяжения проволоки Рн
от диаметра и состояния проволоки
Характеристика проволоки PHq в кГ/см*• 10“» при диаметре проволоки в мм
0,1 0,15 0,20 0,25 0,30
Твердая 0,2—0,3 0,6—0,7 1,5—1,6 2,5—2,7 4,0—4,2
Мягкая отожженная — 0,25—0,3 0,5—0,6 1,7—1,8 2,8—2,9
Примечание. Материал проволоки — латунь Л62. Вели-
чина РНо приблизительно равна 0,25 от разрывающего усилия для
проволоки диаметром до 0,3 мм и около 0,5 — для проволоки диаме-
тром 0,3—0,6 мм.
23. Максимально допустимая сила тока
и оптимальная частота следования разрядных импульсов
в зависимости от материала и диаметра проволоки
Материал проволоки Диаметр в мм Сила тока в а Плотность тока в а/мм2 Частота в кгц
Вольфрам 0,04 1,1 780 11 — 12
0,2 12 400
Медь 0,15 8,6 485 6
0,10 4,2 540
0,08 3,0 525 11—12
0,05 1,23 620
П р и м е ч а н и е. ЭИС обработка в среде керосина.
Ориентировочный расчет площади торца инструмента при заданной
площади обработки производят по формуле
$ан
(1,10-1,15)
где 8изл — излучающая поверхность торца преобразователя; k — коэф-
фициент усиления концентратора.
Применение специального профилирования инструмента (пусто-
телый трепанирующий, перфорированный, обратноконусный и др.)
и изготовление его из износостойких материалов увеличивают произво-
дительность обработки.
24. Технологические характеристики и область применения инструментов
для Уз размерной обработки
Тип инструмента Технологические характеристики Целесообразность применения
Выполнен за одно целое с кон- центратором Надежен в эксплуатации. Большие амплитуды колеба- ний. Станки большой мощ- ности. Высокая точность об- работки Единичное производство. Чистовая обработка твер- дых сплавов и закаленной стали
Сменный Менее надежен в эксплуа- тации. Небольшие амплитуды колебаний. Станки малой и средней мощности. Средняя точность обработки Мелкосерийное, серий- ное и массовое производ- ство (особенно при исполь- зовании фасонного проката и штамповки в качестве инструмента)
25. Рекомендуемый инструмент в зависимости от характера обработки
и особенностей обрабатываемого материала
Характер и особенности обработки Рекомендуемый инструмент
Сквозная прошивка цилиндри- ческих и фасонных отверстий больших диаметров. Вырезание дисков диаметром до 50 мм Пустотелый однолезвийный (ступен- чатый для небольших толщин обраба- тываемого материала). Оптимальная толщина выступов и стенок для обра- батываемых материалов высокой твер- дости 1,0—1,5 мм
Сквозная и глухая прошивка отверстий небольших диаметров и пазов небольших размеров Цельный обратноконусный и цель- ный с использованием кондукторов. Расчет геометрии приведен в работе [5]
Разрезка заготовок больших размеров. Глубина реза до 100 мм (со специальными при- способлениями) Однолезвийный ленточный. Толщи- на ленты 0,15—0,50 мм. Минимальная толщина определяется износом и устойчивостью ленты. Ширина ленты до 40 мм
Снятие фасок. Получение ко- нусных отверстий Конусный. Угол конуса инстру- мента 3 меньше угла получаемого ко- нуса а
Гравирование и маркировка деталей Непрофилированный игла-инстру- мент. Сменный. Целесообразен для деталей небольших размеров с ис- пользованием трафаретов или панто- графов. Инструмент с негативом ри- сунка на рабочем торце. Позитивные участки торца заглублены до 1,5 мм, негативные — полированы. Ограни- чен размер маркируемой площади
Примечан ие. Наружную поверхность тонкостенного ин- струмента шлифуют для исключения поломок. Равномерный износ пустотелого инструмента обеспечивается при совпадении внешнего и внутреннего контуров.
26. зависимость диаметра, площади и глубины обработки
от выходной мощности Уз генератора
Наименование параметров обработки Значения параметров при выходной мощности генератора в кет
2,0—2,5 1,0—1,5 0,5—0,7 0,25 0,05—0,1
Оптимальная площадь в мм2 1000— 2200 500— 1000 180— 500 80—180 10—60
Наибольший диаметр от- верстий В ММ’. сквозного при обра- ботке кольцевым инструментом глухого 90 35—60 75 25—35 50 12—25 25 10—15 9 0,15—10
Наибольшая глубина в мм 40—50 30—40 25 6—10
Примечание. Допустима обработка инструментом с мень- шей площадью рабочего торца в несколько проходов (строчками).
27. Продольный износ инструмента в зависимости от его материала
при обработке твердых сплавов
Обрабатывае- мый материал Продольный износ в % инструмента из
стали ЭЯ1Т стали 45 латуни ЛС 59-1Л дюралюми- ния
Т30К4 58 87 210 750
Т5КЮ 77 99 240 800
ВК8 79 103 242 860
Примечание. Инструмент цилиндрической формы, наруж-
ный диаметр 6 мм, внутренний диаметр 4 мм, длительность обработки
2 мин, частота 18,7 кгц, амплитуда 0,1 мм, абразив — карбид бора № 5.
28. Зависимость продольного износа инструмента
от размеров его рабочей части
Толщина лезвия в мм 0,06 0,45 0,7 Материал детали — твер- дый сплав ВК8; инструмен- та — закаленная сталь; ин- струмент лезвийный шириной 12 мм
Кпрод в % 100 45 33
Примечание. Продольный износ инструмента определяет начальную длину инструмента (максимальный припуск не больше К величины —для УЗ станков мощностью 0,5—1,5 кет). Больший о абсолютный продольный износ инструмента допускается при обработке на низких рабочих частотах.
29. Зависимость поперечного износа инструмента и конусности
получаемого отверстия от зернистости абразива
Пара- метры износа № зернистости абразива
12 10 8 6 5 3 М14
Абсо- лютный износ Ad "в мм 0.015— 0,03 — 0,01 — 0,027 0,Ol- О.018 — 0,002— 0,005 —
Конус- ность отвер- стия — 3° — — 1° 45' 1° 15' 40' 4-50'
Примечание. Обрабатываемый материал — твердый сплав. Поперечный износ проявляется на торцовой части инструмента, длина которой приблизительно равна 0,5 глубины обработки.
30. Зависимость производительности обработки
от профиля инструмента
Толщина стенки пусто- телого инстру- мента в мм Рабочая поверх- ность торца инстру- мента в ммг Объем- ная про- изводи- тель- ность в мм*/мин Скорость про- шивки в мм/мин Примечание
Моно- литный 78,5 0,33 0,008 Инструмент — цилиндриче- ский, наружный диаметр 10 мм\ обрабатываемый материал — сплав ВК6; абразив — карбид бора № 3; рабочая частота 22 кгц.
4,5 75,4 0,44
2,5 59 1,0 0,015
0,5 15 2,85 0,18
При получении глухих отверстий для обеспечения точности до 0,05 мм
количество смен инструмента определяют из выражения
3 + 1пЯ
П~ 0,7
где Н — глубина обрабатываемого отверстия в мм.
Обычно точность глухих отверстий (особенно донной части) не выше
0,05 мм. Использование комбинированных инструментов при получении
сквозных отверстий повышает точность обработки.
81. Размеры инструмента в зависимости от заданной точности обработки
и применяемого абразива
Точность обработки в мм Конусность Na абразива Занижение размеров инструмента в мм
Цилиндри- ческие отверстия Конусные сквозные отверстия (угол 1° 30')
±0,04 3е 10 0,33 0,17
±0,02 I9 45' 5 0,24 0,12
±0,01 I9 15' 3 0,12 0.05
±(0,0054-0,007) 40'4-50' М14 0,07 0,03
Примечание. Для глухих отверстий точность приблизи-
тельно в 2 раза ниже. Обрабатываемый материал — твердый сплав,
абразив — карбид бора.
82. Чистота рабочих поверхностей чистового и доводочного инструмента
в зависимости от требуемой чистоты обрабатываемой поверхности
и применяемого абразива
Класс чистоты рабочей по- верхности инструмента 6 V 7 V 8 V 9
Класс чистоты обрабатывае- мой поверхности V5 V6 V7 V8
№ абразива 10 5 3 М14
Примечан ие. Обрабатываемый материал — твердый сплав.
Способ и качество соединения инструмента с концентратором суще-
ственно влияют на эффективность УЗ обработки. Способ крепления це-
лесообразно выбирать по табл. 33. При обработке малогабаритных де-
талей из сверхтвердых материалов их следует крепить к концентратору.
Материал инструмента в зависимости от его назначения можно выбирать
по табл. 34.
Методика расчета и конструирования сменного инструмента приве-
дена в работе 18], а режимы обработки даны в работе [5].
83. Выбор способа крепления инструмента
в зависимости от амплитуды колебаний
и напряжений растяжения-сжатия
Способ крепления wnw s хвшу 3 * « й Е о Особенности крепления
1. Резьбовой 25 Возможно ослабление со- единения при работе. Недо- статочная соосность инстру- мента и концентратора. Простота установки и съема инструмента
110-150
2. Резьбовой с пай- кой мягким припоем 30 Незначительны потери в сочленении. Исключается произвольное отвинчива- ние инструмента при рабо- те. Недостаточная соосность инструмента и концентра- тора
г- 1 1 1 1
3. Резьбовой с центрирующим ко- нусом или цилин- дром 1104-150 Обеспечение соосности инструмента и концентра- тора. Рекомендуемый угол при вершине конуса око- ло 38°
ц
—L—, 4. Пайка мягким по ипоем <20 <80 Надежное соединение для инструмента малой мас- сы. Недостаточная соос- ность инструмента и кон- центратора
Г 1
Продолжение табл. 33
Способ крепления 3 СЗ Е 3 Д д й Е о Особенности крепления
г § £ 1 5. Пайка "у мягким при- J поем с цен- ( трирующим конусом или цилиндром <20 <80 Обеспечение соосности инструмента и концентра- тора. Целесообразно при- менять для многолезвийно- го инструмента (тонких пла- стин, шпилек диаметром до 2 мм и пустотелых трубок диаметром до 10 мм с тол- щиной стенок 0,1—0,2 мм)
6. Пайка твердым при- поем >40 >160 Наиболее надежное и прочное соединение. Более высокая соосность инстру- мента и концентратора обес- печивается применением центрирующих шпилек. Большая трудоемкость пайки. Необходимость ме- ханической обработки чи- стового инструмента после пайки
1 1 7. Накидной - гайкой или цан- говым зажимом 25 110-150 Не рекомендуется для инструмента диаметром больше 5 мм. Масса гайки влияет на рассогласование системы
Примечания: 1. Соединения, выполненные по способам 1, 4, 5, 7, целесообразны при обработке деталей из хорошо обрабатывающихся материалов, по способу 6 — из твердых сплавов и закаленных сталей, твердой керамики и т. п. 2. Для соединений по способам 1—3 — на инструменте и кон- центраторе необходимы лыски для установки и съема инструмента; по способу 7 — только на концентраторе. 3. Для соединений по способам 1—6 деталь при обработке уста- навливают по инструменту (рабочая часть его выполнена в виде лови- теля, высота 1,5—2,0 мм, поперечные размеры уменьшены на вели- чину припуска для центровки перед обработкой). 4. Для соединений по способу 6 рекомендуется припой ПСр40КН или ПСр45, флюс № 209, нагрев в печи при 720—730° С (30—35 мин), охлаждение со скоростью 50° С/ч. Допустима пайка в пламени газо- вой горелки (паяльной лампы). 5. При пайке мягкими припоями рекомендуется нагревание га- зовой горелкой (паяльной лампой), припой — ПОС 40 (ГОСТ 1499—70)
34. Выбор материала инструмента
в зависимости от области его применения
Назначение инструмента Материал инструмента
Обработка твердых сплавов и зака- ленной стали Стали ХВГ, У 7, У 8, У9, У10; нержавеющая сталь Х18Н9Т; стали 20, 35, 45
Прошивка отверстий малого диаметра Стали 70 или У8А; нержа- веющая сталь Х18Н9Т
Разрезка заготовок больших размеров Стали У8А, 65Г, 60С
Примечания: 1. Твердый сплав ВК8 целесообразен для ин- струмента простой формы с небольшой площадью рабочего торца. 2. Закалка рекомендуется для чернового инструмента простой формы. 3. При обработке твердых сплавов на небольшую глубину и при единичном (мелкосерийном) изготовлении инструмента наиболее це- лесообразны стали 45, У8, У10 без термообработки. Для серийного изготовления инструмента — сталь 45 (закалка и средний отпуск), сталь У8 (нормализация).
Инструмент-концентратор изготовляют из одной заготовки раз-
личными способами механической обработки (или раздельно инструмент
и концентратор с последующим соединением их сваркой). Коробление
инструмента, возникающее в процессе сварки, устраняют дополнитель-
ной механической обработкой (необходим припуск 1,5—2,0 мм).
Технология стыковой сварки приведена в работе [3], общая мето-
дика и примеры расчета инструментов-концентраторов — в рабо-
тах [4, 6].
35. Общая характеристика инструментов-концентраторов
Достоинства Недостатки Область применения
С Простота расчета, конструирования и из- готовления с мини- мальными отходами тупенчатый цилиндричес Небольшая жест- кость. Уменьшение амплитуды колебаний при износе инстру- мента. Невысокая прочность при боль- ших амплитудах кий Обработка хрупких материалов (небольшой износ инструмента) на специализированных станках. Обработка пло- щадей св. 200 мм2
Небольшая чувстви- тельность к износу инструмента. Высокая прочность и жесткость Экспоненциальный Сложны в расчете, конструировании и из- готовлении. Неэконо- мичен при изготовле- нии (велики отходы) Обработка твердых сплавов и закаленных сталей (большой износ инструмента) на уни- версальных станках. Обработка площадей до 200 мм2
Продолжение табл. 35
Достоинства Недостатки Область применения
Небольшая чувстви- тельность к износу инструмента. Неболь- шой вес. Достаточная прочность и жесткость Кате нои дальний Сложны в расчете, конструировании и из- готовлении. Неэконо- мичен при изготовле- нии (велики отходы) Обработка твердых сплавов и закаленных сталей (большой износ инструмента) на уни- версальных станках. Обработка площадей до 200 мм2
Высокая жесткость. Простота расчета, кон- струирования и изго- товления. Небольшие отходы при изготовле- нии Прямой конусный Максимальный коэф- фициент усиления — 4,6 (низкая произво- дительность). Наи- большие потери энер- гии. Невысокая проч- ность Обработка хрупких материалов при неболь- ших амплитудах коле- баний. Обработка пло- щадей до 200 мм2
36. Рекомендации по выбору материала инструмента-концентратора
Максимальная 1 II III
амплитуда колебаний в мм До 0,04 До 0,06 Св. 0,06
Материал инструмента- концентратора Стали 45; 50 Стали 40X; 65Г; 60С2; 30ХГСА; 38ХМЮА Титановые сплавы ВТ1; ВТ2; ВТЗ; ВТЗ-1
Примечание. При работе на маломощных станках и для изго-
товления ступенчатых инструментов-концентраторов целесообразны
материалы II и III групп. При работе на мощных станках — I группы.
37. Выбор способа крепления инструмента-концентратора
к преобразователю или переходному концентратору
в зависимости от области применения
Способ крепле- ния Область применения Особенности способа
Пайка УЗ обработка с большими амплитудами колебаний. Для концентраторов волновой длины с разъемом на рас- X стоянии — Припой ПСР-40КН, флюс № 209. Высокая надежность и жесткость соединения
Продолжение табл. 37
Способ крепле- ния Область применения Особенности способа
Простое резьбо- вое или резьбо- вое на шпильке При использовании пере- ходных концентраторов. При длине инструмента-концен- л А- тратора, равной Простота конструкции. Хо- роший акустический контакт. Достаточная надежность и жесткость. Изделие устанавли- вают по привернутому инстру- менту
Накид- ной гайкой При использовании пере- ходных концентраторов- При длине ииструмента-концен- „ А- тратора, равной ~ Тщательная притирка соеди- няемых поверхностей. Инстру- мент-концентратор устанавли- вают по обрабатываемому из- делию
Примечание. Если пакет преобразователя выполнен из же- лезоалюминиевых сплавов целесообразна взамен пайки стыковая сварка по технологии, приведенной в работе [3].
ЛИТЕРАТУРА
1. Каталог-справочник «Электрофизические и электрохимические станки*.
НИИМАШ, М., 1969.
2. Левит М. Л., Падалко С. В. Прогрессивные методы изготовле-
ния металлических электродов-инструментов для электроэрозионной обра-
ботки. Научно-технический реферативный сборник «Электрофизические и элек-
трохимические методы обработки*. Вып. 6. НИИМАШ, М.» 1970.
3. Лившиц А. Л., М е ч е т н е р Б. X., Барке В. Н. Универсаль-
ный ультразвуковой прошивочный станок модели 4772. «Станки и инструмент*.
1959, № 6.
4. М а к а р о в Л. О. Методика расчета стержневых экспоненциальных
ультразвуковых концентратов. Сборник «Применение ультразвука в промыш-
ленности». Под редакцией Ноздрева В. Ф. М., Машгиз, 1959.
5. Марков А. И. Резание труднообрабатываемых материалов при помощи
ультразвуковых и звуковых колебаний. М., Машгиз, 1962.
6. Мечетнер Б. X. Концентраторы-инструменты для ультразвуковой
обработки. Способы их крепления. НИИМАШ, М., 1965.
7. П о п и л о в Л. Я. Основы электротехнологии и новые ее разновид-
ности. Вып. I. Изд. 3. Л., «Машиностроение», 1971.
8. Руководящие материалы ЭНИМС — «Методы расчета и конструирова-
ния инструмента для ультразвуковой обработки», М., 1963.
9. Руководящие материалы ЭНИМС — «Расчеты при проектировании тех-
нологических процессов электроимпульсной обработки металлов», М., 1966.
10. С.м о л е н ц е в В. П. Изготовление инструмента непрофилирован-
ным электродом. М., «Машиностроение», 1967.
12. СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
РУБКА И РЕЗКА
Молотки слесарные. Размеры молотков регламентированы ГОСТом
2310—54При рубке зубилом на 1 мм ширины лезвия зубила должно
приходиться 30—40 Г веса молотка, а для крейцмейселя 80 Г. При
выборе веса молотка нужно учитывать характер работы, возраст и фи-
зическую силу работающего (табл. 1). Молотки изготовляют из сталей
марок 50, 40Х, У7. Рабочую часть закаливают до HRC 49—56. Ру-
коятки для молотков (МН 547-60) изготовляют из рябины, клена, ки-
зила, граба или комлевой части березы. Они имеют овальное поперечное
сечение с отношением диаметров 1,5 : 1, отношение размеров сечений
у концов рукоятки должно быть 1,25—1,5.
1. Данные для выбора слесарных молотков
Вес молотка в Г 50 100 200 300 400 500 600 800 1000
Выполняе- мые работы Легкие Средние Тяжелые
Категории работающих, для которых рекомен- дуется вес молотка Для учеников в воз- расте 13—14 лет Для уче- ников в воз- расте 15— 17 лет Для взрос- лых ра- бочих Для фи- зически разви- тых ра- бочих
Длина рукоятки молотка 250—300 320—350 400
Зубила, крейцмейсели и канавочники. В зависимости от условий
эксплуатации различают зубила и крейцмейсели слесарные (ГОСТы
7211—54 и 7212—54) и для пневматических молотков; канавочники бы-
вают только слесарные. Инструмент для рубки изготовляют из стали
марок У7А, У8А. Рабочая часть на длине 25—40 мм имеет твердость
HRC 32—40. Углы заострения для чугуна и стали 0 = 70°, мягкой
стали 0 = 60°, алюминиевых, титановых и медных сплавов 0 = 35-т-
4-45°.
Резка металла ножовками. Для разрезания сортового и профиль-
ного материала применяют ручные и механические ножовки (ГОСТ
6645—68*). Полотна с шагом 0,8—1 мм используют для резки листо-
вого материала и тонкостенных труб с шагом 1,25 мм — профильного
проката, с шагом 1,6 мм — во всех остальных случаях разрезки.
Геометрические параметры зубьев ножовочных полотен следующие:
для алюминиевых и медных сплавов у = 12° и а = 35°, для стали и
чугуна у = 0Q и а = 30Q (у — передний угол; а — задний угол).
ОПИЛИВАНИЕ
При выборе напильника необходимо учитывать величину припуска
и требуемую точность обработки (табл. 2).
2. Величина припуска и точность обработки
различными классами напильников (в мм)
Класс напильника Припуск на обработку Слой металла, снимаемый за один ход Достигаемая точность обработки
Драче вы й № 0 и 1 Личной № 2 и 3 . . Бархатный № 4 и 5 ... 0,5—1,2 0,1—0,3 0,025—0,05 0,1—0,2 0,02—0,03 0,025—0,01 0,25—0,6 0,02—0,05 До 0,01
Напильники общего назначения. В зависимости от назначения
напильников установлены следующие номера насечек или нарезок:
0, 1, 2, 3, 4 и 5 (табл. 3).
3. Количество основных и вспомогательных насечек или нарезок
на 10 мм длины для различных длин
рабочей части напильников общего назначения
Количество основных насечек или нарезок
Длина рабочей части напильника в мм Количество насечек или нарезок на 10 мм длины для номеров
0 1 1 2 3 4 5
100 125 150 200 250 300 350 400 — 14 20 28 40 56
12 10 8,5 7 17 14 12 10 24 20 17 14 34 28 24 20 48 40 34 28
4,5 6 8,5 12 — —
Количество вспомогательных насечек или нарезок
Количество основных насечек или нарезок Количество основных насечек
4,5 6 7 8,5 10 12 14 17 20 24 28 34 40 48 56
Количество вспомогательных насечек или нарезок Количество вспомога- тельных насечек
3 4 5 6,5 7 9 И 13 16 20 23 29 35 42 50
Напильники с насеченными зубьями имеют перекрестную (двой-
ную) насечку; основную — под углом 1 = 25° и вспомогательную —
под углом to « 45° (рис. 1).
Узкие стороны ножовочных и одна из узких сторон плоских напиль-
ников имеют одинарную насечку под углом X = 25°. Ббльшая узкая
сторона ножовочных напильников насекается только на параллельном
участке. Количество наёечек узких сторон равно количеству основных
насечек широких сторон.
Круглые напильники выполняют
кой, с углом наклона насечки X=
полукруглая сторона полукруглых
насечка.
со спиральной одинарной насеч-
20 ± 5°. Круглые напильники и
напильников (номера 3, 4 и 5)
могут иметь одинарную насечку.
Напильники с нарезанными
зубьями имеют перекрестную
(двойную) нарезку: основную —
под углом X = 20° и вспомо-
гательную — под углом со=70°.
Выбор насечки напильника
производится в зависимости от
толщины снимаемого слоя (при-
пуска) требуемой точности и
шероховатости поверхности/Фор-
му поперечного сечения напиль-
ника и его размеры (табл. 4)
выбирают в зависимости от ви-
Рис. 1. Напильник с пасечными зубьями да, размеров и расположения
обрабатываемой поверхности,
а длину — в зависимости от величины обрабатываемой поверхности.
Длина напильника должна превышать длину опиливаемой поверх-
ности на 150 мм.
На хвостовик напильника насаживают рукоятку из березы, липы
или прессованной бумажной массы, которая в 1,5 раза длиннее хво-
стовика. Напильники изготовляют из стали марки У13А или У13.
Надфили. Используют для обработки мелких точных деталей и
зачистки труднодоступных мест. Они имеют перекрестную (двойную)
насечку: основную — под углом X = 25° и вспомогательную — под
углом о = 45°.
Типы надфилей и их основные размеры по ГОСТу 1513—67 приве-
дены в табл. 5. Надфили каждого типа изготовляют пяти номеров на-
сечек (табл. 6).
При изготовлении штампов, армированных твердым сплавом, и
других работах используют алмазные надфили (табл. 7), изготовляемые
гальваническим способом.
Восстановление режущих свойств напильников. Напильники вос-
станавливают дважды, после чего их отправляют на пересечку.
Обдувка песком. Струя песка из сопла диаметром 5—7 мм под давле-
нием 4—5 кГ/см2 подается вначале вдоль канавок, а затем перпенди-
кулярно спинке зуба.
Химический способ. Напильник очищают в 5% -ном растворе серной
или соляной кислоты, затем обезжиривают в 5%-ном растворе едкого
натра, промывают, чистят стальными щетками, после чего травят
в 20% -ном растворе серной и азотной кислот в течение 8—10 мин. После
химического заострения напильники выдерживают в течение 30 мин
в кипящей воде.
4. Типы напильников общего назначения
(по ГОСТу 1465—69)
раз- чия Длина рабочей части в мм
Типы напиль- никоз Форма сечения <d £ о з и °- 100 125 150 200 250 300 350 400
О S
Плоские и ь
тупоно- сые и ь 10 12,5 3,5 16 20 25 30 35 40
h 3 4 5 7 8 9 10
остро- носые
Ква- X •*4 Ь 4 5 6 8 10 12 14 16
дратные b
Трех- гранные b 9 10 12 15 18 21 24 27
b
Круглые с насе- ченными или на- резан- ными зубьями 1 5 d 4 5 6 8 10 12 14 16
Полу- Я 2 b 10 12,5 16 20 25 30 8,5 35 10 40
круглые 1 ( гь h 3,5 4 4,5 6 7 11
Ромби- ческие h 1, b h 12,5 3,25 16 4 19 5 25 6,5 32 8 — — —
Ножо- вочные Ь h hi 13 3 0,8 15 3,5 0,9 18 4,0 0,9 22 5 1,2 27 6,5 1,8 33 7,5 1,8 — —
Примечания: 1. Плоские, квадратные, трехгранные, круг-
лые с насеченными зубьями и полукруглые напильники длиной 100—
300 мм изготовляют с насечками I, 2, 3, 4, 5, а длиной 350 и 400 мм —>
с насечками 0,1, 2 и 3.
2. Ромбические и ножовочные напильники длиной 100—250 мм
изготовляют с насечками 2, 3, 4, 5.
3. Круглые с нарезанными зубьями напильники длиной 100—
300 мм изготовляют с насечками 1, 2, 3, а длиной 350 и 400 мм — с на-
сечками 0, 1, 2, 3.
710
СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ
6. Размеры сечений надфилей (по ГОСТу 1513—67)
Тип надфиля Размер сечения по длине рабочей части надфиля в мм
40 | 60 80
Плоские тупоносые и остро- носые Квадратные Трехгранные Трехгранные односторонние Круглые Полукруглые, овальные, ромбические . . . . . Ножовочные Пазовые ЗХ 1 1,8Х 1,8 2,6 4Х 1,2 2 4Х 1,2 4Х 1,2Х 0,4 3,2Х 1 4Х 1,2 2,2Х 2,2 3,4 4,5Х 1,5 2,5 4,5Х 1,5 5Х 1,5X0,6 4,5Х 1,2 5,5Х 1,5 3X3 4,5 6Х 2 3,5 6X2 6X2X0,8 6Х 1,5
Примечания: 1. Хвостовая часть надфилей круглая диа-
метром для надфилей с длиной рабочей части 40 мм — 2 мм\ 68 мм —
2,5 мм и 80 мм — 3,5 мм.
2. Общая длина надфиля в 2 раза больше длины рабочей части и
равна 80; 120; 160 мм.
6. Количество основных и вспомогательных насечек
на 10 мм длины у надфилей
Длина ра- бочей части надфиля в мм Количество насечек на 10 мм длины для номеров насечек
1 2 3 4 5
Количество основных насечек
40 60 80 40 28 20 56 40 28 80 56 40 112 80 56 112 80
Количество вспомогательных насечек
Количество основных на- сечек на 10 мм длины . . • Количество вспомога- тельных насечек 20 16 28 23 40 35 56 50 80 74 112 104
Электролитический способ. Подготовка к заострению такая же, как
и при химическом способе. Заострение производится в электролитиче-
ской ванне следующего состава (в %): 90 воды, 7 азотной и 3 серной
кислот (или 11 азотной кислоты, 9 серной и 80 воды). Затем напильники
промывают в щелочном растворе и выдерживают в течение 30 мин
в кипящей воде.
7. Формы и размеры надфилей из синтетических алмазов
Тип надфиля Эскиз Обозначение Основные раз- меры в мм
Прямоугольный: тупоносый остроносый Квадратный: тупоносый остроносый Круглый: тупоносый остроносый Полукруглый: тупоносый остроносый Овальный: тупоносый остроносый Трехгранный: тупоносый остроносый Ромбический: тупоносый остроносый АНПТ АНПО АНКТ АНКО АНКрТ АНКрО АНПкТ АНПкО АНОТ АНОО А2НТТ АНТО АНРТ АНРО b «= 2,54-5; h = 1 b г» 4,04-5,5; h « 14-1,5 b * 2,54-5 Ь ~ 24-3 d зз 14-2,5 d = 2,54-3,5 6 хж 2,5-f-4{ 1+2 b = 44-5; h » 24-2,5 b «я? 2,54-6j h 14-3 b за 34-5j h =a 14-2 b » 44-6; h « 14-2 b =. 34-5; h « 14-2 b = 3,54-5; h =. 24-3 b = 3,54-4,5; h = 1,54-2
ш
й d, -е
г/ 1
ь
А
ь
•с
Испытание напильников. Условия испытания регламентированы
ГОСТом 1465—69. Их производят на специальных станках на брусках
из стали марки У8 твердостью НВ 170—187. Стойкость напильников
общего назначения для мягкой стали, латуни, бронзы, алюминия 120—
150 ч, стали средней твердости 100—120 ч и твердой стали 80—100 ч.
Машинные напильники. Машинные напильники бывают стержневые,
дисковые и концевые (борнапильники). Стержневые напильники ис-
пользуются на станках, с прямолинейным возвратно-поступательным
движёнием, дисковые — на станках типа приводной бабки с вращатель-
ным движением шпинделя и концевые — на станках типа ОЗС.
Стержневые и дисковые напильники изготовляют по нормалям за-
водов-изготовителей, а концевые (борнапильники) — по нормалям МН
2227—61—МН 2250—61,
Машинные стержневые напильники выпускают двух типов: 1 — без
упорного центра, II — с упорным центром (табл. 8 и 9). Насечка на-
пильников двойная с углами наклона соответственно обрабатываемой
детали 25 и 35°.
8. Форма и размеры машинных напильников (в жлО типа 1
к опиловочным станкам
Форма напильника Размеры сечений при длине в мм
100 125 150 200
Плоские 2Х 1 ЭХ 1,5 4X2 5X3 5X2 8X3 8X4 10X5
Квадратные, трехгран- ные 60® и круглые 1 2 3 5 4 7 8 10
Полукруг- лые, трех- гранные и овальные 1,5Х 0,5 2Х 1 3X2 5X3 4Х 3 8Х 3 8X4 10X5
Плоские с закруг- ленными 1,5X0,5 ЗХ 1 ЗХ 2 5X3 4X2 7X3 8X4 10X5
краями Каплевид- ные 2X0,5 2Х 1 3X2 5X3 4X2 8X3 8X4 10X5
Ножовочные и ромби- ческие 2Х 1 ЗХ 1 3X2 5X3 4X2 8X4 7Х 4 10X5
9. Форма сечения и размеры машинных напильников (в мм) типа 11
к опиловочным станкам
Форма напильника Длина в мм
150 200 250
Плоские, полукруглые и овальные 12X3,5 15X4 15X4 18X5 22Х 6 18Х 5 22X6 26X8
Квадратные 5 8 6 8 10 8 10 13
Трехгран- ные 60® 7 9 9 11 13 И 15 18
Круглые 4 8 6 8 11 8 11 13
Ножовоч- ные, плоские с закруг- ленными краями, каплевид- ные, ром- бические и трех- гранные 12X3,5 18X5 12X3,5 18X5 22X6 18X5 22X6 26X7
Рис. 2. Машинные напильники (см. табл. 10)
10. Габаритные размеры борнапильников
Форма напильников Испол- нение D L 1 Число зубьев
крупных мелких
I 3 50 10 6 10
I 4 50 10 8 12
Цилиндри- I 5 55 14 10 14
ческие. I 6 55 14 12 16
Рис. 2, а II 8 60 22 14 20
II 10 60 22 16 22
II 12 70 30 18 24
II 16 70 30 20 30
8 55 2 12 21
Дисковые. — 10 55 3 15 21
Рис. 2, б 12 60 4 18 24
16 60 5 20 30
I 6 55 9 15
Конические. II 8 60 27,3 12 21
Рис. 2, в II 10 65 27,5 15 21
II 12 70 24,4 18 24
II 16 70 26,8 21 30
Конические 6 55 15 9 15
закругленные. — 8 60 20 12 21
Рис. 2, г — 10 65 25 15 21
— 12 75 30 18 24
I 6 60 9 15
Грушевидные I 8 60 12 21
удлиненные. II 10 65 27 15 21
Рис. 2, д II 12 70 30 18 24
II 16 80 40 21 30
Цилиндри- 12 18 12 18 24
ческие 16 22 16 20 30
насадные. —. 20 28 20 22 30
Рис. 2, е 25 32 25 24 39
— 32 40 32 32 45
12 10 3 18 24
Дисковые — 16 10 4 20 30
насадные. — 20 12 5 22 30
Рис. 2, ж 25 13 6 24 39
— 32 16 8 32 45
12 18 10 18 24
Шаровые — 16 22 12 21 30
насадные. — 20 28 15 21 30
Рис. 2, 9 — 25 32 15 24 39
— 32 40 18 30 45
Насечку дисковых напильников делают радиальной, прямолинейной
по секторам с определенным центральным углом в каждом секторе и
перекрестной. Дисковые напильники с радиальным зубом применяют
для опиловки мягких металлов, а с прямолинейным — более твердых
(стали, чугуна).
Борнапильники предназначены для обработки фасонных поверхно-
стей выемок при изготовлении технологической оснастки (штампов,
пресс-форм и т. д.). Типы борнапильников показаны на рис. 2, их габа-
ритные размеры приведены в табл. 10, а число оборотов — в табл. 11.
11. Число оборотов в минуту
борнапильников из инструментальной
стали марки У12А или Р9
Диаметр напиль- ника в мм Материал опиливаемой детали
Сталь Чугун Бронза, латунь Алюми- ний и его сплавы
До 3 Св. 3 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 14 Св. 14 ДО 16 Св. 16 до 20 Св. 20 до 25 4600 3500 2800 2300 2000 1900 1700 7000 5000 4200 3500 3000 2900 2600 15 000 12 000 9 000 7 500 6 500 6 200 5 600 20 000 15 000 12 000 10 000 9 000 8 300 7 500
12. Качество шаброванной
поверхности
Класс точности поверхности Минимальное число пятен в квадрате 25x25 мм Допускаемое откло- нение от идеальной поверхности в мкм i Примерное соответ- 1 ствие качества по- верхностей классам чистоты
0 1 2 3 25 25 20 12 ±3—±6 ±6-±12 ±12— ±25 ±30— ±60 7 6
Примечание. Наименьшие значения от- клонения от идеальной по- верхности даны для плоско- сти 100X200 мм, наиболь- шие— для плоскости 1000Х X 1500 мм.
Фрезерованные борнапильники изготовляют из стали марки Р18,
а насеченные — цз сталей марок У13, У13А, 111X16.
Насеченные бэдэдапильниКи имеют габаритные размеры такие же,
как и фрезерованное, но бтличаются геометрией зуба.
ШАБРЕНИЕ
Шабрение применяется как окончательный процесс обработки неза-
каленных поверхностей. Шабреные поверхности характеризуются
высокой износостойкостью и хорошей смачиваемостью смазочными ве-
ществами. Оценку качества шабрения осуществляют по методу пятен
(табл. 12 и 13).
Припуски на шабрение устанавливают в зависимости от размеров
обрабатываемых плоскостей или диаметров отверстий (табл. 14).
Шаберы. По форме рабочей поверхности шаберы подразделяют
на плоские, полукруглые, ложкообразные, трехгранные (табл. 15).
Кроме того, при шабрении криволинейных поверхностей используют
фасонные шаберы и шаберы-кольца. Материал шаберов — инструмен-
тальная сталь У10А, У12А твердостью HRC 64—66. Углы рабочей
части плоских, полукруглых и трехгранных шаберов приведены
в табл. 16.
13. Требуемая точность шабрения поверхностей
в зависимости от их назначения
Количество пятен в квад- рате 25x25 мм, не менее Характер пришабриваемых поверхностей
30 Рабочие поверхности контрольных эталонов для про- верки плит» линеек, поверочных приспособлений, изме- рительных приборов
25 Рабочие поверхности поверочных линеек 1-го класса точности длиной до 1500 мм; плиты поверочные 0 и 1-го клас- сов
20 Линейки поверочные 1-го класса точности длиной свыше 1500 мм; линейки поверочные 2-го класса точности длиной до 1500 мм; плиты поверочные 2*го класса точности; от- ветственные поверхности скольжения прецизионных станков
15 Линейки поверочные 2-го класса точности длиной свыше 1500 мм; плоскости направляющих подвижных деталей станков, перемещающихся по плоскости неподвижных де- талей (каретки станков, суппорты, направляющие столов шлифовальных и других станков)
12 Плиты поверочные 3-го класса точности; плоскости сколь- жения неподвижных деталей станков, по которым переме- щаются подвижные детали (направляющие станины стан- ков, направляющие рукавов радиально-сверлильных стан- ков и пр.), вкладыши подшипников для валов диаметром до 120 мм
10 Плоскости скольжения сопряженных деталей, относи- тельное перемещение которых требуется лишь при наладке машин, а не во время ее работы (направляющие задних бабок токарных станков, направляющие люнетов и т. д.), вкладыши валов диаметром свыше 120 мм
8—10 Плоскости сопряжения неподвижных деталей, где исклю- чено относительное перемещение (неподвижные стойки стан- ков, кронштейны)
14. Припуски на шабрение (в мм на сторону)
Плоскостей
Ширина плоскости Припуск при длине плоскости
100—500 Св. 500 до 1000 Св. 1000 до 2000 Св. 2000 до 4000
До 100 Св. 100 до 500 > 500 > 1000 0,1 0,15 0,18 0,15 0,2 0,25 0,2 0,25 0,35 0,25 0,30 0,45
Отверстий
Диаметр отверстий Припуск при длине отверстий
До 100 Св. 100 до 200 Св. 200
До 80 Св. 80 до 180 » 180 » 360 » 360 0,03—0,05 0,05—0,10 0,10—0,15 0,20—0,25 0,05—0,08 0,10—0,15 0,15—0,20 0,25—0,30 0,10—0,12 0,15—0.25 0,20—0,30 0,30—0,35
Примечание. За один проход шабером снимается слой ме- талла толщиной 0,005—0,07 мм; -при среднем давлении на шабер тол- щина стружки составляет не более 0,01—0,03 мм.
15. Основные размеры и область применения шаберов
Область
приме-
нения
Эскиз
А а В I R L
в мм
Плоский односторонний с вставной пластиной
12
16
20
25
2—2,6
2,5—3
Плоский двусторонний цельный
50
60
40 350
55 450
Для
шабре-
ния пло-
скостей
плит,
линеек,
призм,
угольни-
ков, на-
правля-
ющих
станков
и пр.
Плоский двусторонний
Плоский двусторонний с приваренной режущей частью
Полукруглый двусторонний с приваренной режущей
частью односторонний
Для
плоско-
стей, об-
разую-
щих
острый
угол
(ласточ-
кин
хвост)
12 16 2,5—3 6 50 40 350
20 3—4 6 60 55 450
12 16 2,5—3 6 150 40 350
20 3—4 6 150 55 450
Область
приме-
нения
А о В 1 R L
в мм
Ложкообразный; двусторонний, односторонний
Для
шабре-
ния
вкла-
дышей
подшип-
ников и
отвер-
стий
6
6
6
6
Трехгранный односторонний
50
60
150
150
5/30
5/45
5/30
5/45
150
100
450
600
350
450
350
350
450
Плоский для
механического шабрения
Для
шабре-
ния пло-
скостей
20
25
3—4
4—5
80—
100
120
55
55
16. Углы заточки шаберов в град
Угол Материал обрабатываемой детали
Сталь Чугун, бронза Алю- миний, латунь Сталь Чугун, бронза Алю- миний, латунь
Плоский и полукруглый Трехгранный
Заострения Установки Резания 75—90 15—25 90—115 90—100 15—25 105—125 35—40 20—30 55—70 65—75 15—25 80—100 75—85 15—25 90—110 35—40 20—30 55—70
Наряду с цельными шаберами и шаберами со вставными пластин-
ками из углеродистой инструментальной стали применяют шаберы со
вставными пластинками из быстрорежущей стали или твердых сплавов.
Шаберы из углеродистой инструментальной стали затачивают корун-
довыми кругами СМ1 или СМ2. После заточки шабер доводят. Доводку
шаберов производят после 1,5—2 ч работы, а заточку — после четырех-
пяти доводок.
Шаберы с твердосплавными пластинами затачивают кругами из
зеленого карборунда и доводят на чугунном или медном притире с по-
мощью карбида бора.
Механизация процессов шабрения. Осуществляется применением
специальных передвижных установок. Собственно головки отличаются
друг от друга механизмом, преобразующим вращательное движение
электродвигателя в поступательно-возвратное движение шабера. В го-
ловках применяют кривошипные механизмы; конические передачи
с кривошипными механизмами; механизмы, состоящие из эксцентрика
и кулисы; рычажно-шатунные механизмы и др.
ОБРАБОТКА МЕХАНИЧЕСКИМИ ЩЕТКАМИ
Вращающиеся проволочные щетки применяют для снятия заусенцев
и скругления острых кромок, очистки поверхностей, для зачистки свар-
ных швов, для ускорения процесса очистки в различных моечных опе-
рациях и т. п.
Вращающиеся щетки с ворсом из неметаллических материалов
(капрон, щетина, фибра и т. п.) используют с полировальными пастами
и абразивными материалами для чистовых операций (полирование,
глянцевание, удаление небольшой окалины, цветов побежалости и мел-
ких заусенцев). По конструкции щетки делятся на дисковые, цилиндри-
ческие, кольцевые, торцовые (чашечные) и концевые. Рекомендации по
выбору щеток даны в табл. 17.
17. Рекомендации по выбору механических вращающихся щеток
Материал ворса Характеристика щетки, особенность применения Макси- мально дости- жимый класс чистоты (ГОСТ 2789—59) Назначение (по сте- пени целесообразности применения)
Натураль- Мягкая. Применяет- V10— Полирование метал-
ный волос. ся с полирующими со- V12 лических и окрашен-
пенька (трава) ставами (V 14) ных поверхностей, сглаживание поверх- ности, удаление не- большой окалины
Корд, хлоп- чатобумаж- ная пряжа, натуральная и синтетиче- ская щети- на, фибра Мягкая или средней степени гибкости и различной плотности. Применяется с поли- рующими составами и без них V9—V12 Полирование метал- лических поверхно- стей, удаление мелких заусенцев, небольшой окалины и пленок, сглаживание поверх- ностей, скругление кромок, легкая очи- стка
Тонкая проволока: стальная, латунная, бронзовая, мельхиоро- вая, медная, нейзиль- беровая (диаметр ворсинок не более 0,2 мм) Малой, средней или * большой плотности; степень гибкости вы- сокая. Применяется с полирующими соста- вами и без них V8—VI1 Удаление заусенцев небольшой и средней величины, небольших пленок и небольшой окалины, скругление кромок, легкая очи- стка, шлифование н полирование, сатини- рование
Проволока из различ- ных метал- лов (преиму- щественно стальная) с диаметром ворса более 0,2 мм прямая или гофриро- ванная Средней и большой плотности, средней и малой степени гибко- сти, широкозахватные для широкого круга работ V6—V7 Удаление заусенцев средней и большой ве- личины, скругление кромок, удаление ока- лины и продуктов кор- розии, сатинирование, сглаживание поверх- ности, очистка деталей
То же Узкая, средней плотности и средней степени гибкости. Применяется при не- обходимости обработки контурных поверхно- стей, обеспечивает об- легание контура дета- лей V5—V6 Очистка деталей. Удаление окалины и продуктов коррозии, сглаживание поверх- ности, удаление за- усенцев, сатинирова- ние
То же, но с проволо- кой, свитой в жгут Узкая (секционная), малой плотности, гиб- кая. Применяется там, где требуется значи- тельное ударное воз- действие на обрабаты- ваемую поверхность V4—V5 Удаление большой окалины, очистка литья, удаление про- дуктов коррозии, уда- ление заусенцев у весьма твердых метал- лов, сатинирование, скругление кромок
Продолжение табл. 17
Материал ворса Характеристика щетки, особенность применения Макси- мально дости- жимый класс чистоты (ГОСТ 2789—-59) Назначение (по сте- пени целесообразности применения)
Стальная проволока диаметром до 1,0 мм Очень жесткая, большой степени плот- ности (типа иглофрез). Может работать в ре- жиме очистки и в ре- жиме резания, обес- печивая съем слоя ме- талла до 4 мм за про- ход V7— (V8) Удаление продуктов коррозии и окисных слоев. Зачистка и снятие излишних свар- ных швов. Глубокая очистка поверхностей. Фасонная обработка узких кромок
ЛИТЕРАТУРА
I. Гадаснн М. М. и ЛачагинЯ. Я. Специальные напильники.
М., «Машиностроение*, 1966.
2. С е р г е е в М. А. Справочник слесаря. Л., Лениздат, 1961.
3. Серебреницкий П. П. Обработка деталей механическими щет-
ками. Л., Лениздат, 1967.
13. ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ МАШИН
МЕТОДЫ СБОРКИ
Существуют следующие методы сборки: 1) полной взаимозаменяемо-
сти; 2) частичной взаимозаменяемости; 3) групповой взаимозаменяе-
мости (подбора или селективной сборки); 4) пригонки; 5) регулировки.
ПРОМЫВКА И ОЧИСТКА
Детали перед поступлением на сборку промывают и очищают для
удаления смазки, следов охлаждающей жидкости или антикоррозион-
ной обмазки (табл. 1).
1. Методы промывки и очистки деталей
Метод Оборудование Моющие средства
Механи- ческая очистка Ручные или механизи- рованные стальные щетки, насадки для обдувки сжа- тым воздухом. Песко- струйная или дробеструй- ная установка —
Промывка с последую- щей про- сушкой или обдувкой сжатым воздухом Баки или ванны для ручной промывки с необ- ходимым комплектом ки- стей или щеток Механизированные баки с конвейерными установ- ками для загрузки и вы- грузки деталей. Баки снабжены нагревательным устройством и лопатками для перемешивания рас- твора Трихлорэтилен (для мелких деталей), керосин, бензин. Для алюминиевых деталей — вод- ный раствор тринатрийфосфа- та и кальцинированной соды по 30 г на 1л воды. Для цветных металлов применяют раствор из 1% кальцинированной со- ды, 0,3% жидкого стекла и 0,1% хозяйственного мыла Водный раствор (3—5%) кальцинированной соды, подо- гретой до 60—80° С с прибав- кой 3—10 г эмульгатора (мыла, асидола) на 1 л раствора для лучшего обезжиривания или 0,5% раствора мыла в воде. Раствор в воде 1,3% кальци- нированной соды, 0,5% каусти- ческой соды, 0,25% фосфата натрия, 0,05% мыла хозяй- ственного
Продолжение табл. 1
Метод Оборудование Моющие средства
Промывка с последую- щей про- сушкой или обдувкой сжатым воздухом Моечные однокамерные машины. Детали на кон- вейерное устройство ма- шины поступают по роль- гангу Водный раствор тринатрий- фосфата (30 г на 1 л) и едкого натра (10 г на 1 л). Водный раствор кальцинированной со- ды (20 г на 1л) и хромпика (10 г на 1 л)
Моечные двухкамерные , машины (промывка и по- лоскание чистым раство- ром) Растворы АП-2, АП-3, АП-4
Моечные трехкамерные машины (промывка, по- лоскание и просушка)
Обдувка сжатым воздухом Насадки обычного или специального вида для обдувки сжатым воздухом
Ультра- звуковая очистка Установки для ультра- звуковой очистки В состав моющих растворов входят едкие щелочи карбо- ната и фосфата и органические растворители (ализин, аустон и др.). Особо эффективны рас- творы тринатрийфосфата
Примечание. Ускорение очистки достигается подогревом моющей жидкости до температуры 50—80° С и ее энергичным пере- мешиванием или подачей ее сильными струями.
Состав растворов в %:
Раствор АП-2. Нитрит натрия 0,5—0,15; кальцинированная сода
0,2—0,25; жидкое стекло 0,15—0,25; остальное вода.
Раствор АП-3. Эмульсол 3—5; кальцинированная сода 0,4; жидкое
стекло 0,15—0,30; остальное вода.
Раствор АП-4. Жидкое мыло 1—2; кальцинированная сода 0,3;
жидкое стекло 0,15—0,3; остальное вода.
СБОРКА НЕПОДВИЖНЫХ РАЗЪЕМНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Резьбовые соединения. В зависимости от условий нагружения
различают соединения без предварительной затяжки и с предваритель-
ной затяжкой.
Сила предварительной затяжки
Рзат ~ Р I 0,85 +
2____
ЕбРб
ЕдРд
14
а удлинение болта
5 __ Рзат^
эат E6F6
где Р — внешняя (рабочая) сила, действующая на соединение, в кГ\
I — длина болта между внутренними торцами головки и гайки в мм\
Еб* ?б — соответственно модуль упругости в кГ/мм2 и площадь попе-
речного сечения болта в мм2; Ед и Fd — соответственно модуль упру-
гости в кПмм2 и площадь соприкосновения скрепляемых деталей в мм2,
Fd = 0,785 [(^ 4- + У - d*] ,
где hi и h2 — высота стягиваемых фланцев в мм; di — диаметр головки
болта в мм; d0 — диаметр отверстия во фланцах в мм.
Если стягивающий болт имеет переменное сечение по высоте, а
также когда стягиваемые детали изготовлены из различных материалов,
при определении усилия затяжки в формулу нужно ставить приведен-
ную жесткость EnpFnp- Если Г, Г, Г' —длины разнородных стягивае-
мых участков в мм, а значения EdFd для этих участков соответственно
равны EdFd, EdFd, EdFd, то приведенную жесткость для всей тол-
щины I стягиваемых деталей находят по формуле
V Г I'"
lEdFd + lEdF"d + 1ЕУд
Аналогично определяют приведенную жесткость и для болта.
Крутящий момент, который, создает силу затяжки P3atn по оси
болта и преодолевает трение под гайкой и в резьбе, для метрической
резьбы определяют по формуле
М3ат — Р зат
dCp / S
2 \ itdcp
0,866/ 3(£)2 —J2)
где dcp — средний диаметр резьбы в мм; S — шаг резьбы в мм; —
коэффициент трения в прямоугольной резьбе; — коэффициент трения
на торце гайки; D — диаметр опорной поверхности гайки в мм; d0 —
диаметр отверстия под болт в мм.
Силу для затяжки гайки ключом находят по формуле
МЭат = РклЕ,
где Ркл — сила, прикладываемая к рукоятке ключа; L — длина ру-
коятки ключа. При условии, что = 0,16; D «= 1,7di, a dcp^
Ркл = (0,2 -=-0,25) Ртт ,
где d — наружный диаметр резьбы.
Величину момента затяжки винтов определяют по формулам:
для винтов с цилиндрической, сферической й шестигранной голов-
ками
^зат 0,005d3Om (б'бртп -f“ О»
для винтов с потайной головкой
М3ат = 0,005d3om (9,8pm 1),
где d — наружный диаметр резьбы; от— предел текучести материала
винта; — коэффициент трения головки винта по опорной поверх-
ности.
1. Последовательность затягн
гаек
Крутящий момент, необходимый для завинчивания шпильки с ме-
трической резьбой, приблизительно может быть определен по формуле
МКр 3, 1 ^[lldg
Ед
1,3 4-0,7-^-’
Еш
где Д = До — 1,2 (hiu — hd)\ До —
расчетный натяг по среднему диа-
метру; hui и hd — максимальная
высота микронеровностей резьб
шпильки и детали, для шлифован-
ной резьбы 6—10 мк\ р —коэффи-
циент трения (при стальной шпильке
равный 0,1—0,2 для стальной дета-
ли, 0,07—0,15 для чугунной, 0,04—
0,1 для детали из алюминиевого
2. Допуски на перпендикулярность
установки шпилек
1 Класс точности Допускаемое откло- нение в мк при длине выступающей части шпильки в мм
До 50 50-125 125-250
1 50 50 75
2 50 75 100
3 75 100 150
сплава или бронзы); I — глубина завинчивания шпильки; d0 — на-
ружный диаметр шпильки; Еш пЕд — соответственно модуль упругости
материала шпильки и детали. Ось шпильки должна быть перпендику-
лярна к плоскости детали (табл. 2).
При брлыпом количестве гаек их завертывают в последовательности,
показанной на рис. 1, постепенно. Сначала, например, на одну треть
затяжки, затем на две трети, а потом на полную затяжку. При заверты-
вании обычным ключом следует следить за тем, чтобы не перетянуть
гайку, так как это может быть причиной разрыва шпильки или болта.
Момент, создаваемый при затяжке болта на ключе, должен быть не
более Мкл max 0,ld3o6, где ов — предел прочности материала.
Для обеспечения герметичности, например, при постановке нип-
пелей, штуцеров, более тщательно выполняют резьбу и торцовые
поверхности, а также используют прокладки из легко деформируемого
материала (отожженная медь, паронит и т. п.). Уплотнение резьбы за-
глушек (если их при разборке не вывертывают) осуществляют белилами
или суриком.
Инструмент для сборки
резьбовых соединений.
При сборке резьбовых сое-
динений используют руч-
ной (рис. 2 и 3) и механи-
Д-Д
Рис. 3. Ручной инструмент для завертывания
шпилек:
а — роликовый ключ (/ — ролик; 2—обойма);
б и в — эксцентриковые ключи (/ — корпус;
2 — ось; 3 — ролик с накаткой; 4—вороток)
Рис. 2. Ручной инструмент
для вывинчивания шпилек:
1 — корпус; 2 — стержень;
3 — гайка
зированный (шпильковерты, гайковерты, сверлильные станки, спе-
циальные установки) инструмент. Для удержания шпилек применяют
головки (рис. 4).
При завинчивании гаек используют разнообразные ключи. На
некоторые из них имеются ГОСТы (3106—62; 2839—62; 2841—62;
ОСТ 4150). Большинство конструкций ключей для сборки — специ-
альные.
При использовании механизированного инструмента в их шпиндели
вставляют головки (рис. 5) для захвата и удерживания гайки или винта.
Описание конструкции и характеристики механизированного инстру-
мента для сборки резьбовых соединений приведены в литературе
[7, 9].
При сборке резьбовых соединений важно обеспечить требуемую
величину затяжки. При использовании ручного инструмента (гаечные
ключи) относительная неравномерность затяжки составляет 0,15—0,22,
а при сборке того же соединения разными рабочими достигает 0,75.
Рис. 4. Головки для удержания шпилек при завинчивании их механизи-
рованным инструментом:
а—роликовая; б—с параллельно раздвигающимися губками; 1—губки;
2 — оси для подвешивания губок; 3 — подвижная каретка;
4 — вкладыш; 5 — корпус; 6 и 7 — пружины
Рис. 5. Головка для захвата и удержания гаек и винтов при их завинчива-
нии механизированным инструментом
Требуемую величину затяжки можно получить следующими способами
1) ограничением крутящего момента; 2) поворотом гайки на заданный
угол; 3) затяжкой с измерением удлинения болта или шпильки.
Первый способ основан на использовании предельных и динамоме-
трических ключей [7].
Второй способ состоит в том, что вначале для обеспечения плотности
в стыках гайку затягивают обычным ключом, затем ее отвертывают на
несколько витков и вновь навертывают до соприкосновения торца с опор-
ной поверхностью. После этого гайку с помощью градуированного диска
поворачивают на определенный угол <р
где L — длина болта или шпильки между опорными поверхностями в мм\
S — шаг резьбы в мм\ Еб и Ед — модули упругости материала болта
или шпильки и скрепляемых деталей в кПмм2\ Еб, Fd — площади се-
чения болта или шпильки и скрепляемых деталей в мм2.
При третьем способе величину удлинения болта или шпильки изме-
ряют с помощью микрометра или индикатора. Величину удлинения ^зат
определяют по формуле, приведенной на стр. 724.
Напряжения растяжения в болте или шпильке должны находиться
в следующих пределах:
озот = ^^=(0,5-0)7)аот.
При резьбах больших размеров, для обеспечения требуемой затяжки
используют нагрев болтов. Степень подогрева определяют по формуле
1
ka,LH
%б+ Ха; Ка — коэффициент линейного расширения материала
болта; Ln — длина нагреваемой части болта.
Выбор способа затяжки зависит от точности, предъявляемой к со-
бираемому узлу. Самым точным является третий способ затяжки, менее
точным — первый. Его следует применять при затяжке коротких бол-
ТОВ(”5"^^) и шпилек Второй способ дает особенно
большие погрешности при затяжке коротких болтов и шпилек
Самую высокую точность дает комбинация первого и второго методов.
При этом вначале используется первый способ, а потом второй.
Для предохранения резьбовых соединений от самоотвинчивания про-
изводят их стопорение.
Шпоночные соединения. В шпоночных соединениях применяют
клиновые, призматические и сегментные шпонки. Требуемая точность
сборки шпоночных соединений обеспечивается изготовлением его эле-
ментов по размерам с допусками.
В зависимости от посадки шпонки возможны три варианта соеди-
нений: 1) неподвижное по валу и втулке; 2) Неподвижное по втулке и
подвижное по валу; 3) неподвижное по валу и подвижное по втулке.
При выполнении шпоночного соединения по первому и второму ва-
риантам требуется подбор или пригонка шпонки по месту. При сборке
шпоночных соединений больших размеров шпонки и шпоночный паз
пришабривают. Точность пригонки проверяют щупами.
Вследствие того, что посадки в пазах вала и охватывающей детали
бывают различны, размеры шпонок выполняют в системе вала. При
неподвижных соединениях шпонку в паз вала устанавливают плотно
или с натягом, а в паз охватывающей детали — по более свободной по-
садке. Плотную посадку шпонки в паз охватывающей детали применяют,
когда охватывающая деталь, передавая
бодно перемещаться вдоль вала. При
посадке охватывающей детали на вал
она должна центрироваться по шейке
последнего, а между верхней плоско-
стью шпонки и впадиной паза в охва-
тывающей детали должен быть доста-
точный зазор.
Неподвижные шпонки запрессовы-
вают в паз вала прессом или струбци-
ной.
Контроль шпоночного соединения
после сборки производят следующими
способами: 1) установлением биения
охватывающей детали; 2) покачиванием
охватывающей детали на валу; 3) пере-
мещением охватывающей детали вдоль
вала.
Так как шпоночные соединения
имеют ряд недостатков, то вместо них
крутящий момент, должна сво-
Рис. 6. Схема бесшпоночного
соединения:
1 — охватывающая деталь; 2 —
вал; 3 и 5 — металлические
кольца; 4 — упруго-пластиче-
ская втулка
начинают применять разные конструк-
ции бесшпоночных соединений. Одна из таких конструкций показана
на рис. 6. Под действием осевой силы Р, создаваемой гайкой, втулка
деформируется, а возникающие силы трения прочно удерживают охва-
тывающую деталь на валу. Крутящий момент, передаваемый соедине-
нием, определяют по формуле
4^4^
где f — коэффициент трения втулки о поверхность детали;
q — среднее удельное давление в сопряжении втулки с охватываю-
щей деталью,
ц — коэффициент Пуассона; о — сжимающее напряжение в среднем
сечении втулки,
_P + PX
2F ’
здесь F — площадь поперечного сечения втулки; Pi — Р — Д7,
где ЛТ — равнодействующая осевых сил трения. Втулку изготовляют
из капрона, паронита, асборезины и других упруго-пластичных мате-
риалов.
Шлицевые соединения. Вместо шпоночных часто применяют шли-
цевые соединения, которые обеспечивают более точное центрирование
деталей и повышенную прочность. Охватывающая деталь может быть
центрирована следующими способами: а) в прямобочных соединениях
по наружной поверхности шлицев, по поверхности впадин или по боко-
вым сторонам шлицев; б) в эвольвентных — профилями зубьев или
по наружной поверхности шлицев; в) в треугольных — по боковым
профилям шлицев.
Зазор по сопрягаемым поверхностям в подвижных шлицевых соеди-
нениях зависит от чистоты и длины осевого перемещения. Когда нужно
получить высокую точность центрирования, он должен быть минималь-
ным. Вследствие этого при сборке центрирующих шлицевых соединений
полной взаимозаменяемости достичь нельзя. Сборку шлицевых соеди-
нений начинают с проверки состояния шлицев (наличие внешних фасок
и закруглений внутренних углов шлицев; нет ли забоин, задиров или
заусенцев).
При тугоразъемных шлицевых соединениях для напрессовки охва-
тывающей детали используют специальные приспособления. Поль-
зоваться молотком при сборке таких соединений не рекомендуется.
Для очень тугих соединений применяют нагрев охватывающей детали
до 80—120° С. После сборки проверяют биение охватывающей детали.
При сборке легкоразъемных и подвижных шлицевых соединений
охватывающие детали устанавливают на охватываемые, используя не-
большие усилия. Так как в таких соединениях имеются зазоры, то после
сборки охватывающие детали проверяют на качку. В правильно собран-
ном узле качка недопустима. При сборке ответственных шлицевых со-
единений проверяют по краске прилегание их контактных поверхностей.
Конические соединения. Нужный натяг и плотность в коническом
соединении получают напрессовкой охватывающего конуса на охваты-
ваемый.
Сборку конического соединения начинают с подбора охватывающей
детали к конусу охватываемой детали. Посадку проверяют по краске,
на качку и по глубине посадки охватывающего конуса на охватываемый.
Сила запрессовки при небольшой конусности сопрягаемых поверх-
ностей
Р зап = рР (tg ф' + tg а),
где р — контактное напряжение (численное значение в зависимости от
натяга определяют по формуле, приведенной на стр. 732); F — площадь
поверхности контакта в коническом соединении; ф — угол трения, а
tg ф — коэффициент трения при запрессовке; а — угол конуса.
Сила распрессовки
Рраспр = pF (tg ф' — tg а),
где tg ф' — коэффициент трения при распрессовке.
Самоторможение будет при условии, что tga«<tgф' или 2tga<2
<:2tgq^', где 2tga — конусность. Значения коэффициентов трения
(tg ф И tg ф') для некоторых случаев приведены в табл. 3.
Прочность конического соединения определяет величина угла a
конуса. При уменьшении а усилие распрессовки увеличивается, а при
увеличении — уменьшается. При небольших значениях угла а и ис-
пользовании обычных способов сборки могут возникнуть очень большие
радиальные усилия, вызывающие остаточные деформации деталей.
В связи с этим при сборке конических соединений для запрессовки надо
3. Коэффициенты трения
Условия конического сопряжения (конусность 1 г 15, tg a = 0,033, соединения без шпонки) tg Ф tgcp'
Охватывающая и охватываемая детали стальные: поверхности пригнаны шабрением, сборка со смазкой 0,152 0,18
то же, без смазки Охватывающая деталь из латуни, охваты- ваемая из стали: поверхности пригнаны шабрением, сборка со смазкой 0,162 0,185
0,178 0,23
то же, без смазки 0,187
поверхности обработаны резцом (V4—V5), сборка со смазкой . . . 0,210 0,30
использовать тарированный удар. Для этого применяют специальное
приспособление (рис. 7, а). Необходимый вес и размеры груза ориен-
тировочно могут быть определены по формуле
P3anh = MgHn р
(1 — е2)т~1
Л4 + /и J ’
где Р3ап — усилие запрессовки;
h — глубина запрессовки; Л4 —мас-
са груза; т — масса оправки с нак-
ладкой и запрессовываемой детали;
е — коэффициент восстановления
системы при ударе (принимается
0,4—0,5); п — число ударов груза;
g = 981 см! сек2.
Окончательную величину работы
удара находят изменением высоты
подъема груза.
Глубина запрессовки h может
быть определена по формуле
h_____6
2tga’
Рис. 7. Схемы сборки
соединений:
ГПА Л — пияматпяп^мый мятаг* гх — а—тарированным ударом; б—с по-
где О диаметральный натяг, а мощью пресса; 1 — стержень; 2 —
угол уклона конуса. груз; 3 — накладка; 4 — штифт;
Если применяют Пресс, ТО он дол- 5 — запрессовываемая деталь
жен иметь соответствующее устрой-
ство для обеспечения стабильности величины усилия Рдап, (рис. 7, б).
Широко используются конические соединения, затягиваемые гай-
кой. Давление на сопрягаемых поверхностях
Рзап.
2 sin a ’
При сборке таких соединений для затяжки гайки нужно исполь-
зовать предельные и динамометрические ключи или контролировать
глубину посадки.
.Для получения неподвижного соединения также применяют кони-
ческие пружинозатяжные кольца (рис. 8): разрезные и цельные с углами
уклона конусов 12,5—14°. Необходимое усилие затяжки гайки
Рис. 8. Соединение дета-
лей с использованием
пружинозатяжных колец
где Мкр — крутящий момент, передаваемый
соединением.
СБОРКА НЕПОДВИЖНЫХ НЕРАЗЪЕМНЫХ
СОЕДИНЕНИЙ
Соединение с гарантированным натягом.
По способу получения нормальных напря-
жений на сопрягаемых поверхностях соедине-
ния с гарантированным натягом условно де-
лят на продольно-прессовые и поперечно-
прессовые.
К продольно-прессовым относятся такие
соединения, при которых охватываемая де-
таль запрессовывается в охватывающую в продольном направлении
с натягом. Сборку таких соединений выполняют с помощью прессов,
ударами молотка или груза.
К поперечно-прессовым соединениям относятся такие соединения,
при которых сближение сопрягаемых поверхностей происходит ради-
ально или нормально к поверхности. Сборку поперечно-прессовых
соединений выполняют следующими способами: 1) нагреванием охва-
тывающей детали; 2) охлаждением охватываемой детали; 3) с помощью
пластической деформации (например, развальцовки); 4) использова-
нием упругости охватываемой детали (например, разрезная втулка).
Прочность соединения с гарантированным натягом в основном
зависит от величины последнего.
Продольно-прессовые соединения. Усилие за-
прессовки в основном зависит от величины натяга и определяется по
формуле
Рзап == /л dLp кГ,
где f — коэффициент трения при запрессовке; d — номинальный диа-
метр поверхности сопряжения в мм; L — длина запрессовки в мм;
р — напряжение сжатия на контактной поверхности в кПмм\
Р
б.Ю-з
кГ/мм?,
где б — натяг в мкм; д « Ad — (Rzi + /?22); Ad — номинальный натяг
в сопряжении, Ad = di —- d2 (di •— диаметр вала; d2 — диаметр от-
верстия втулки); Rzi и /?г2 — максимальная высота неровностей со-
прягаемых поверхностей охватываемой и охватывающей деталей;
С2 =
Da4-d2 ,
£>2 —d* +И;
СБОРКА НЕПОДВИЖНЫХ РАЗЪЕМНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 738
здесь Ei и Ег — модули упругости материалов охватываемой и охва-
тывающей деталей в кПмм*\ pii и рг —* коэффициенты Пуассона мате-
риалов охватываемой и охватывающей деталей; d0 — диаметр централь-
ного отверстия охватываемой детали (вала) в мм\ D — наружный диа-
метр охватывающей детали (втулки) в мм.
Значения Ci и Са с учетом величины коэффициентов Пуассона jh
и ji2 приведены в табл. 4.
4. Значения коэффициентов Ct и С2
-—для С. d “р-ДЛЯ Ct Ci с2
Сталь Бронза Чугун Сталь Бронза Чугун
0,00 0,70 0,67 0,75 1,30 1,33 1,25
0,10 0,72 0,69 0,77 1,32 1,35 1,27
0,20 0,78 0,75 0,83 1,38 1,41 1,33
0,30 0,89 0,86 0,94 1,49 1,52 1,44
0,40 1,08 1,05 1,13 1,68 1,71 1,63
0,45 1,21 1,18 1,26 1,81 1,84 1,76
0,50 1,37 1,34 1,42 1,95 2,00 1,92
0,55 1,57 1,54 1,62 2,17 2,20 2,12
0,60 1,83 1,80 1,88 2,43 2,46 2,38
0,65 2,17 2,14 2,22 2,77 2,80 2,72
0,70 2,62 2,69 2,67 3,22 3,25 3,17
0,75 3,28 3,25 3,33 3,84 3,87 3,79
0,80 4,25 4,22 4,30 4,85 4,88 4,80
0,85 5,98 5,95 6,03 6,58 6,61 6,53
0,90 9,23 9,20 9,28 9,83 9,86 9,78
0,95 18,70 18,67 18,75 19,30 19,33 19,25
Примечания: 1. Когда охватываемая деталь выполнена
в виде сплошного вала, dn == 0, —?- == 0.
° а
2. Если охватывающая деталь выполнена в виде плиты, корпуса.
d
принимают = 0.
Коэффициент трения зависит от материала сопрягаемых деталей,
шероховатости сопрягаемых поверхностей собираемых деталей, ве-
личины р. С увеличением р значение f падает. При уменьшении шеро-
ховатости сопрягаемых поверхностей величина f при малых р умень-
шается. Значения коэффициентов трения приведены в табл. 5.
5. Значения коэффициентов трения при запрессовке
Материал детали охваты- ваемой Сталь 30—50
охваты- вающей Сталь 30-50 Чугун СЧ 28-48 Магниевые и алюми- ниевые сплавы Латунь Пласт- массы
Смазка Машин- ное масло — В сухую —
Коэффициент трения 0,06-0,22 0,06-0,14 0,02-0,08 | | 0,05-0,10 0,54
Усилие распрессовки больше усилий запрессовки и часто пре-
вышает последнее на 10—15%. Мощность прессов выбирают по усилию
распрессовки с коэффициентом запаса 1,5—2,0.
На величину усилий запрессовки и распрессовки значительное
влияние оказывает угол фаски запрессовываемой детали: наименьшее
усилие получается при угле фаски ф = 10°. Наибольшая прочность
достигается при малых скоростях (до 3 мм/сек). Прочность соединения
по сравнению с обычным способом запрессовки увеличивается при ис-
пользовании запрессовки с вибрационно-импульсным воздействием.
Особенно при большей шероховатости поверхностей сопряжения.
При сборке соединений с гарантированным натягом наружный диа-
метр охватывающей детали увеличивается, а внутренний диаметр охва-
тываемой детали уменьшается.
Увеличение наружного диаметра охватываемой детали
я 2pd2D«103
E2(D2 — d2) мкм-
Уменьшение внутреннего диаметра охватываемой детали
2pd2do-103
МКМ.
По исследованиям, проведенным на Уралмашзаводе, при запрессовке
втулок уменьшение внутреннего диаметра последних при учете всех
технологических факторов следует определять по следующим формулам:
для 2-го класса точности
= 8t6 j/"d0 + 0 3156к тах;
для 3-го класса точности
= 38 d0 -f- 0t3156K max;
где max — максимальный расчетный натяг.
Чтобы избежать перекоса сопрягаемых деталей, используют спе-
циальные приспособления (рис. 9).
В качестве оборудования для запрессовки и распрессовки приме-
няются ручные и приводные прессы (пневматические, гидравлические,
механические, пневмогидравлические и электромагнитные).
Качество соединений с гарантированным натягом контролируют по
усилию запрессовки. При сборке ответственных соединений снимают
диаграмму изменения усилия запрессовки.
Поперечно-Прессовые соединения. При сборке
способом теплового воздействия натяги, пример но в 2 раза, а прочность
при передаче крутящего момента в 2—3 раза больше, чем при продольно-
прессовых соединениях. Время на запрессовку крупных деталей со-
кращается в 2—4 раза.
Температуру нагревания охватывающей детали определяют по фор-
муле
. д.10’3
где tH — температура нагревания (прибавляется к начальной темпера-
туре детали) в QC; ka — коэффициент линейного расширения материала
СБОРКА НЕПОДВИЖНЫХ РАЗЪЕМНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 735
детали при нагревании. Натяг 6 берут в мкм, а номинальный диаметр d
поверхности сопряжения — в мм.
Для компенсации охлаждения детали во время ее установки перед
запрессовкой найденное значение tH увеличивают на 20—30%.
Для стальных деталей ориентировочно
мт+4
При охлаждении охватываемой детали температура охлаждения
/0 = 10'3.
где А — необходимый минимальный зазор в мкм (табл. 6), который
позволяет легко ввести деталь в отверстие и компенсирует некоторое
Рис. 9. Приспособления для обеспечения правильного направления деталей при
запрессовке:
а — для выдерживания размера Z; 1 и 2 — сопрягаемые детали; 3 — мерная
подкладка; 4 — ползун пресса; б — для напрессовки диска на длинный вал;
3 — подставка с боковым вырезом; 4 — ползун пресса; в — для устранения
перекоса при запрессовке; 3 — направляющая призма; 4 — ползун пресса;
г — для запрессовки втулок в поршень; 3 — фиксатор поршня; 4 — кронштейн;
д — для направления деталей при запрессовке; 3 — направляющий палец
расширение детали за счет частичного ее. нагревания в течение времени
от момента выгрузки из холодильника до установки на место.
Значения коэффициента линейного расширения металла ka при
нагревании и охлаждении перед запрессовкой приведены в табл. 7.
Охватывающую деталь нагревают в газовых или электрических
печах в воздушной или жидкостной среде. Более равномерное нагре-
вание получается в жидкостной среде. При невысоких температурах
используют чистое минеральное масло, а при высоких — касторовое.
6. Значения минимального зазора д при охлаждении в мкм
Время, затрачиваемое на посадку, в мин Диаметр поверхности сопряжения в мм
30-40 40-60 60-100 100-150 150—220 Св. 220
0,5 0,64
1,0 0,74 Q,7d — — —
2,0 «мм» l.ld 0,74 0/6d 0,54 —
3,0 — —- \,ld 0,84 0,74 0,64
10,0 — — — — 0,84 0,74
Примечания: 1. d — номинальный диаметр поверхности
сопряжения в мм; 2. Для тонкостенных бронзовых втулок величину
зазора увеличивают на 25—30% против значений, указанных в таб-
лице.
Детали цилиндрической формы нагревают в индукционных печах.
Для нагревания крупногабаритных охватывающих деталей исполь-
зуют переносные электроспирали. Температура нагревания в этом случае
7. Значение коэффициентов
линейного расширения k&* 10е
Материал k • а 10»
при на- гревании при ох- лаждении
Сталь углероди- 11,0 —8,5
стая и низколе- г
гированная
Серый чугун 10,0 —8,6
Ковкий чугун 10,0 —8,0
Медь 16,0 — 14,4
Бронза 17,0 — 15,0
оловянистая
Латунь 18,0 — 16,7
Алюминиевые 23,0 — 18,6
сплавы
Магниевые 26,0 —21,0
сплавы
_ / 100-Л \
‘н~
где Д — требуемое увеличение диа-
метра отверстия в мк; d — диаметр
отверстия в мм; te — температура
запрессовываемого вала; k — коэф-
фициент, учитывающий потери тепла
при нагревании. В зависимости от
конструкции детали 1,2-ь 1,6.
Температура охлаждения охва-
тываемой детали может колебаться
от нескольких десятков градусов
до температуры кипения жидкого
азота (—196° С) и ниже. Для полу-
чения температуры до —709С может
быть использовано обычное холо-
дильное оборудование, как, напри-
мер, простые и каскадные компрес-
сорные паровые холодильные ма-
шины. Температуру ниже —70° С
можно создать в специальных холо-
дильных установках с готовыми хла-
доносителями, получаемыми со стороны, и в машинах, самостоятельно
вырабатывающих холод. Наиболее просты установки (ванны), работаю-
щие на готовых хладоносителях. Основные параметры некоторых хла-
доносителей приведены в табл. 8.
Расход сухого льда и жидкого азота для охлаждения металлических
деталей способом погружения можно найти из табл. 9.
Если деталь погружена в ванну неполностью, то количество хладо-
носителя определяют в зависимости от массы погруженной ее части
(табл. 10).
8. Основные параметры хладоносителей, применяемых при сборке
Хладо носитель Агрегатное состояние Температура кипения при давлении 760 мм рт. ст. в °C Скрытая тепло- та испарения при температу- ре кипения и нормальном давлении в ккал/кг
Углекислый газ Кислород Воздух Азот В твердом виде » жидком » » » » » » » —78,5 ♦ — 182,8 — 190 до —195 — 195,8 137,2 *♦ 51 47 48
* Температура сублимации сухого льда при нормальном дав- лении. *♦ Скрытая теплота сублимации в ккал/кг.
9. Масса металла в кг
охлажденного 1 кг испаренного хладоносителя 1
Хладоноситель Сталь Чу- гун Ни- кель Брон- за Ла- тунь Медь Алю- ми- ний
Сухой лед 2 . Жидкий ЙЗОТ. 16,5 2,4 14,4 2,1 16,5 2,5 16.7 2,5 17,2 2,5 19,2 2,8 7,9 1,2
1 Для учета непроизводительных потерь при охлаждении данные таблицы следует увеличить на 40—60%. 2 Состав ванн: денатурированный спирт + сухой лед.
10. Расход сжиженного азота в л
‘о Расход в л при массе детали в кг
1 3 10 15 20 25
50 0,15 0,45 0,75 1,50 2,25 3,00 3,75
70 0,21 0,63 1,05 2,10 3,15 4,20 5,25
80 0,24 0,72 1,20 2,40 3,60 4,80 6,00
100 0,30 0,90 1,51 3,03 4,54 6,06 7,57
120 0,36 1,08 1,80 3,60 5,40 7,20 9,00
135 0,40 1,21 2,02 4,05 6,07 8,10 10,12
150 0,45 1,35 2,25 4,50 6,75 9,00 11,25
165 0,49 1,48 2,47 4,95 7,42 9,90 12,40
Сборка поперечно-прессовых соединений способом охлаждения охва-
тываемой детали имеет преимущество перед сборкой с нагреванием охва-
тывающей детали. При использовании холода сохраняются исходная
структура и физико-механические свойства материала соединяемых де-
талей, получаются меньшие деформации, время охлаждения охваты-
ваемой детали (особенно тонкостенной) меньше, чем время нагревания
охватывающих. Таким образом, особенно выгодно использовать холод
при запрессовке тонкостенных втулок, так как в этом случае не тре-
буется дополнительная обработка после сборки.
Продолжительность охлаждения втулки в среде жидкого азота
определяют по формуле
cby(tn — t)
где т — продолжительность охлаждения втулки в ч\ с — теплоемкость
материала втулки в ккал/(кг-град)\ b — толщина стенки втулки в м\
у — плотность материала втулки в кг!м3\ kat — коэффициент тепло-
отдачи в ккал/(м2-ч-град); tn — температура в сборочном помещении
в °C; t — температура охлаждения втулки в РС; tc — средняя темпе-
ратура втулки до охлаждения (обычно tc = tn) в РС; — температура
жидкого хладоагента в °C.
Примерные значения натягов, при которых целесообразно исполь-
зовать способ охлаждения охватываемой детали, следующие:
Диаметр охватываемой
поверхности в мм 30 — 40
Натяги в мм 0,027 —
0,01
40—60 60 — 100 100 — 150 150—200
0,033— 0,053— 0,08— 0,125 —
0,015 0,02 0,025 0,05
Для сборки стальных втулок (толщина стенки 2—15 мм) с корпус-
ными деталями используют структурные превращения при низких тем-
пературах. Этим способом можно производить сборку тонкостенных
деталей из закаленной стали (ХВГ, ХГ, Х12Ф1, У8—У12 и др.), со-
держащей остаточный аустенит. После закалки собирают детали с не-
значительным натягом или зазором (можно использовать переходные
посадки), а затем их подвергают глубокому охлаждению. В результате
превращения остаточного аустенита в мартенсит изменяются размеры
деталей и достигается прочное соединение с натягом. Когда структурные
превращения происходят только в охватываемой детали величину рас-
четного натяга определяют по формуле
броска У1 +-^(Va-VV)-~- 1 -R+Ъазм,
где ^рас — расчетный натяг соединения; d — первоначальный диа-
метр охватываемой детали; а — концентрация остаточного аустенита
стали в % (весовых); Va, VY, Vc — удельный объем соответственно мар-
тенсита, аустенита и сплава в см3/г; R = 2 (/?i — 7?2) (7?i и /?2 — ве-
личины наибольших микронеровностей на контактных поверхностях
охватывающей и охватываемой детали; — измеренный натяг (или
зазор) до сборки соединения.
Когда охватывающая деталь изготовлена из закаленной стали, со-
держащей остаточный аустенит, то с целью стабилизации размеров и
формы ее перед сборкой необходимо применить термообработку (за-
калка охлаждение до — низкотемпературный отпуск).
Охватывающая и охватываемая детали могут быть изготовлены из
различных материалов, имеющих неодинаковые механические и физи-
ческие свойства. Чтобы такая сборочная единица сохраняла расчетную
прочность, температура нагревания (или охлаждения) сопряженных
деталей при тепловой сборке или в процессе эксплуатации не должна
превышать
С1
Ei
d (^ai — ^аг)
'рас
+
t
где р — меньшее из допускаемых контактных давлений (pi и рг) на
сопрягаемых поверхностях охватываемой и охватывающей деталей;
Р1 = О,58<тГ1 [1 — (-у) ] ;
Рг = 0,58стГа
оГ1 и оГ2 — пределы текучести материалов охватываемой и охваты-
вающей деталей; коэффициенты Ci и С2 определяют по формулам, при-
веденным на стр. 732, или подбирают из табл. 4; драс — расчетный натяг;
&ai и ka2 — коэффициенты линейного расширения материалов охваты-
ваемой и охватывающей деталей; tn — температура окружающей среды;
остальные обозначения такие же, как и в вышеприведенных формулах.
Когда нужно получить большие натяги, может быть использован
комбинированный метод — охлаждение охватываемой детали и нагре-
вание охватывающей.
При разборке соединений с натягом применяют разнообразные съем-
ники. Для уменьшения износа контактных поверхностей деталей и
величины усилия распрессовки на поверхности сопряжения подают
масло. Такой способ может быть использован и для напрессовки охва-
тывающей детали на вал. Необходимое давление масла при распрессовке
может быть определено по вышеприведенной формуле для определения
напряжения сжатия р на контактной поверхности, только при этом
величину расчетного натяга драс находят по формуле
Ърас = $ + i + 1,2 (Rcpl + Rcpz),
где 6 — натяг в сопряжении; i — суммарная величина расширения ох-
ватывающей и сжатия охватываемой детали при запрессовке; Rcpi
и RCP2 — средняя высота микронеровностей на контактных поверх-
ностях сопрягаемых деталей.
Соединения, выполняемые способом пластической деформации.
Такие соединения применяют для плотного и герметичного соединения
деталей. Для этого используют вальцевание, бортование, раздачу,
осадку, формирование и обжатие.
Развальцовку (рис. 10) производят на сверлильных и специальных
станках, а также вручную. Скорость вальцевания 15—20 м/мин. Если
требуется получить особо плотные соединения, применяют планетарные
вальцовки (рис. 10, г).
Трубки малого диаметра развальцовывают на конус или отборто-
вывают осадкой или обкаткой конусным пуансоном. Усилие осадки
определяют по эмпирическим формулам:
Рис. 10. Схемы развальцовки:
а — клапанного седла; б — концов
стержней (осей); з — заглушек шари-
ковой вальцовкой; г—заглушек плане-
тарной вальцовкой; д — концов трубок
большого диаметра
Рис. И. Раскатка для вту-
лок:
/ — упорное кольцо; 2 —
штифт; 3 — стопорный винт;
4 — регулировочная втулка;
5—упорный буртик; 6—спе-
циальная гайка; 7 — упор-
ный подшипник; 8 — конус;
9 — раскатывающие ролики;
10 — корпус
Рис. 12. Вальцовка труб взрывом:
а — с помощью капсюля; б—электрическим свзрывом» про-
волочки; / — капсюль; 2 — взрывчатое вещество; 3 — шнур.
4 — оболочка: 5 — зажим для проволочки
для медных трубок
D __ л К S° (Р + d) „
Ро — 4,5 2 * кГ;
для стальных трубок
Р __ с г S0 (D + $ . D1 р
Р о — 5,5 2 * т кР f
где D, d — наружный и внутренний диаметры трубки в мм\ D\ — диа-
метр развальцованного торца трубки в мм; s0 — толщина стенки в мм;
Рис. 13. Типы заклепок:
а, б, в — сплошные; г — трубчатые; д— полутрубчатые
от— предел текучести материала трубки в кГ/мм2. Развальцовку осад-
кой выполняют на пневматических установках. Усилия отбортовки
определяют по формулам:
для медных трубок
о г. sUD + d) Qi _
Ропгб— о,7 2 D
для стальных трубок
Ротб = 7,8 аг кГ.
Степень деформации конца трубки — = 1,25-5-1,8.
Когда нужно получить неподвижное соединение втулки с корпусом,
хороший результат дает раскатывание. При этом втулку запрессовы-
вают с небольшим натягом и раздают роликами вращающийся раскат-
ник (рис. 11) до требуемого размера. Припуск на раскатывание 0,04—
0,06 мм (для втулок диаметром 50 мм), скорость вращения раскатки
90—120 об/мин.
Развальцовку труб в некоторых сборочных единицах можно осу-
ществить взрывом. Для этого используют специальные капсюли из
хлорвинилового пластика (рис. 12, а) или электрический «взрыв»
проволочки из нихрома или меди (рис. 12, б) под действием тока напря-
жением 5—10 кв.
Обжатие одной из сопрягаемых деталей широко используется при
сборке мелких узлов и когда не требуется герметичности соединения.
Заклепочные соединения. Наиболее распространены заклепки,
изображенные на рис. 13. Материал заклепок — сталь, латунь, медь и
алюминиевые сплавы. Диаметр отверстия под заклепку подбирают в со-
ответствии с ГОСТом 685—64 в зависимости от требуемой точности
сборки.
Холодную клепку применяют для заклепок диаметром до 14—20 лек,
а при наличии мощного клепального оборудования и хорошей пластич-
ности металла до 25 мм. Замыкающая головка может быть образована
ударами и давлением. Качество клепки давлением выше. Выступающая
часть стержня заклепки для образования выступающих головок должна
составлять 1,3—1,6, а для потайных — 0,9 диаметра стержня.
При горячей клепке стальные заклепки нагревают до 1050—1100° С,
а заканчивают клепку при 450—500° С. Усилие клепки составляет
6,5—-8,0 Т на 1 см2 сечения стержня заклепки. Для предупреждения
вытяжки каждую заклепку нужно подержать под давлением рабочего
инструмента.
При холодной клепке стальными заклепками необходимые значения
усилий приблизительно следующие:
Диаметр заклепки в мм 3 4 6 8 10 12
Усилия клепки в Т 2 3,5 7 11,5 14 20
Заклепочные соединения выполняют с помощью клепальных молот-
ков и клепальных машин, выполненных в виде прессов, полуавтоматов
и автоматов.
АВТОМАТИЗАЦИЯ СБОРОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ
Технологический процесс автоматической сборки составляют сле-
дующие основные элементы: 1) подача деталей на сборочную позицию,;
2) ориентация деталей друг относительно друга; 3) сопряжение деталей;
4) закрепление деталей; 5) контроль наличия деталей и качества со-
единения; 6) транспортирование сборочной единицы (или изделия)
на следующую позицию или операцию. Самым проблемным и характер-
ным элементом для автоматической сборки является второй элемент.
Ориентация деталей в пространстве бывает: 1) по одной наружной
цилиндрической поверхности; 2) по двум наружным цилиндрическим
поверхностям с параллельными осями; 3) по двум наружным цилиндри-
ческим поверхностям с пересекающимися осями; 4) по одной внутрен-
ней цилиндрической поверхности; 5) по двум внутренним цилиндриче-
ским поверхностям с параллельными осями; 6) по одной наружной и
одной внутренней поверхностям с перпендикулярными осями; 7) по
плоскостям; 8) по одной плоскости и одной наружной цилиндрической
поверхности; 9) по одной плоскости и одной внутренней цилиндрической
поверхности.
Детали на сборочной позиции должны быть так ориентированы,
чтобы они могли бы свободно войти в соединение при любых размерах,
лежащих в пределах допуска. Основное условие собираемости при авто-
матической сборке для общего случая выражается в следующем:
Ау
^тах
где А2шах — допустимая максимальная результативная погрешность
относительной ориентации собираемых деталей; R — величина, опре-
деляемая видом соединения и группой посадки.
При выполнении подавляющего большинства соединений всегда
можно различать охватывающую и охватываемую деталь. Упрощенно
первую можно представить в виде втулки, а вторую — в виде валика.
В таком случае условие собираемости будет
А 1 А
А у Q-A^nHn,
^шах *
где Asmax — максимальная результативная погрешность относитель-
ной ориентации деталей, определяемая взаимным смещением и переко-
сом осей сопрягаемых поверхностей; Azmln — минимальный диаметраль-
ный зазор соединения. При небольших значениях Агтщ выдержать
приведенное условие бывает трудно или практически невозможно.
Следовательно, для улучшения собираемости на сопрягаемых поверх-
ностях предусматривают направляющие фаски, закругления, а соби-
раемым деталям на сборочной позиции создают возможность переме-
щаться в плоскостях, перпендикулярных к осям сопрягаемых деталей.
При этом условие собираемости будет:
для посадок с гарантированным зазором
As Akinin + Д’;
^шах *
для прессовых и переходных посадок
А2 К----й“ Агтах
^шах 2 н
где К — величина, компенсирующая часть результативной погреш-
ности относительной ориентации собираемых деталей; АгшаХн — макси-
мальная величина натяга в соединении.
При заданных ASmax> A^min и Azfnaxw на основе вышеприведенных
неравенств может быть определена необходимая величина компенса-
ции К.
Максимально допустимый угол перекоса осей резьбовых деталей
определяют по формуле
Р= arctg—
где S — шаг резьбы; d — наружный диаметр резьбы.
Кроме того, необходимо правильно подобрать скорость вращения
ввертываемой детали и продольное усилие, действующее на винт. Эти
величины подбирают по формуле
со<
2Az'
Az' tg а \,
где Az' — зазор по среднему диаметру резьбы dcp; tn — масса болта и
связанных с ним частей шпинделя; С — жесткость пружины, создавае-
мой осевое усилие; Н — величина предварительного сжатия пружины;
а — угол наклона резьбы.
Момент, требуемый для наживления,
мкРн = С(Н — zxdcp tg a) tg (р — а),
где z — число начальных витков (2—3); tg р = р — коэффициент трения.
Динамические факторы оказывают влияние на надежность процесса
автоматической сборки всех типов соединений.
Все средства автоматической сборки укрупненно разделяют на две
группы: 1) однопозиционные и многопозиционные автоматы; 2) автома-
тические линии. В зависимости от типа соединения собираемых деталей
средства автоматической сборки могут быть разделены на средства
для сборки: соединений с гарантированным зазором; соединений с га-
рантированным натягом; винтовых, заклепочных, сварных, паяных,
клеевых соединений; соединений развальцовкой и отбортовкой. Сред-
ства автоматической сборки описаны в литературе [7, 9].
ЛИТЕРАТУРА
1. Андреев Г. Я. и др. Тепловая сборка с натягом деталей из различ-
ных материалов. «Вестник машиностроения», 1970, № 7.
2. А р а н з о н В. А. Бесшпоночное соединение упруго-пластичными
втулками. «Вестник машиностроения», 1966, № 6.
3. Б л а е р И. Л. К вопросу о надежном автоматическом наживленни
резьбовых изделий. «Вестник машиностроения», 1962, № 12.
4. Бобровников Г. А., Зенкин П. С. Сборка тонкостенных об-
лицовок с использованием структурных превращений стали при низких тем-
пературах. «Известия вузов. Машиностроение», 1970, № 8.
5. Ж а б и н А. И.; Рыбальченко А. С., Кноблох В. П.
Запрессовка втулок с помощью глубокого охлаждения. «Вестник машино-
строения», 1970, № 11.
6. Кольцов G. К., Капустин И. И. Сборка узлов и механизмов
машин и автоматов. Ростехиздат, 1961.
7. К о р с а к о в В. С., Новиков М. П. Справочник по механиза-
ции и автоматизации сборочных работ. М.» Машгиз, 1961.
8. Краткий справочник металлиста, под редакцией проф. Малова А. Н. М.»
«Машиностроение», 1965.
9. М а л о в А. Н. Механизация и автоматизация сборочных работ ь при-
боростроении. М., «Машиностроение», 1964.
10. Ш е р м а и В. Л.» Легоньких Г. В. Механизация сборочных
работ в приборостроении. М.» Машгиз, 1963.
ПРЕДМЕТНЫЙ
АЛФАВИТНЫЙ
УКАЗАТЕЛЬ
А
Абразивные бруски — Виды об-
работки 666
— Выбор 665, 669
— Достигаемая шероховатость
поверхности при хонингова-
нии 667
— Жидкости для охлаждения
671, 672
— Режимы обработки 672
— Способы крепления 668
— Твердость при различных
условиях хонингования 667
— Связки 537, 538
— Характеристика для супер-
финиширования 669
Абразивные диски 560
Абразивные круги — см. также
Шлифовальные круги — Прав-
ка 654; — Связки 637, 638;
— Структура 639
Абразивные материалы 622, 623
Абразивные порошки 623
Абразивный инструмент 622—
639
Азот сжиженный — Расход на
охлаждение деталей 737
Азотирование — Характеристи-
ка 161
Алитирование — Характеристи-
ка 161
Алмаз 522, 656
Алмазные бруски 636, 637 —
Достигаемый класс чистоты
при хонинговании 667
— Выбор 665
— Зернистость при хонингова-
нии 666
— Охлаждение 672
— Связки 650, 651
— Режимы при хонинговании
671
Алмазные головки 635, 636
Алмазные карандаши 657, 658
Алмазные круги — Выбор абра-
зивных брусков для правки
661
— Правка 654
— Правка электрохимическая
661
— Связки 651
Алмазные порошки 624
Алмазные резцы — см. Резцы
алмазные
Алмазные ролики для правки
кругов 655
Алмазозаменители для правки
шлифовальных кругов 659,
660
Алмазные шлифовальные круги
632—634, — см. также Шли-
фовальные круги
Алюминий — Технологические
свойства 154
— Ультразвуковая размерная
обработка 691
— Физико-механические свой-
ства 153
Алюминиевые сплавы — см.
Сплавы алюминиевые
Алюминиевая проволока — Сор-
тамент 179
— Фольга 181
Анодно-механическая (АМ) об-
работка — Характеристика
технологических процессов
681
Антилогарифмы — Таблицы 16—
18
Арксинус, арккосинус, арктан-
генс, арккотангенс 25
Б
Баббиты — Свойства 161
Бабки центровые — Расчет уста-
новки при заточке разверток
и зенкеров 676
Балки двутавровые 189
Бериллий— Ультразвуковая
размерная обработка 691
Биение радиальное венца зуб-
чатых колес — Обозначение
107, 108
----витков червяка — Обо-
значение 121
Блок — Расчет 56
Блоки разъемные для обработки
соосных отверстий 406
----расточные с механическим
креплением пластинок из твер-
дого сплава 259, 260
Бора карбид 623
Бора нитрид кубический (эль-
бор) 622
Борнапильники 715
Борштанги — Выверка положе-
ния; — Прогиб под действием
собственного веса; — Раз-
меры 404
— Растачивание отверстий 417
— Способы установки резцов
414
Бронза — Режимы резания при
обработке токарной 291
— Технологические свойства
160
— Углы режущей части токар-
ных резцов для обработки 267
— Физико-механические свой-
ства 157, 158
— Форма заточки токарных рез-
цов для обработки 264
Бруски абразивные 666—672 —
см. также Абразивные бруски
— алмазные 636, 637, 651, 652—
см. также Алмазные бруски
— шлифовальные — Типы и раз-
меры 630; — см. также Алмаз-
ные бруски и Абразивные бру-
ски
В
Величины обратные чисел от 1
до 20 — Таблицы 11
----постоянные часто встре-
чающиеся 10
Взаимозаменяемость — Опре-
деление 74
Винторезные головки 547—
551 — см. также Головки
винторезные
Воздух для охлаждения 737
Вольфрам — Ультразвуковая
размерная обработка 691
Ворот — Расчет 55
Время — формулы для опреде-
ления 53
Втулки направляющие для об-
работки отверстий на расточ-
ных станках 418
Г
Гайки — Последовательность за-
тягивания при сборке 725
Геометрия аналитическая —
Основные формулы 39
Гетинаксы 167
Головка — протяжка резцовая
604
Головка универсально-заточ-
ная — Расчет установки при
заточке торцовых фрез 676,
677
Головки алмазные 635; 636
Головки винторезные с диско-
выми гребенками 547—551
---с призматическими гре-
бенками 551
---тангенциальные 551
Головки гайкорезные с призма-
тическими гребенками 551—
552
Головки делительные — Авто-
матизация деления 497
— Деление дифференциальное
495—497
— Деление комбинированное
495
— Деление непосредственное
и простое 491, 493—495
— Деление — особые случаи
497
— Зубчатые колеса сменные —
Подбор 495—497
— Кинематическая схема 493
— Настройка на деление 491
— Настройка на деление кана-
вок винтовых 497, 498
— Примеры настройки 493, 495,
496, 498
— Формулы для расчета при
делении 494
—Фрезерование кулачков 505,
506
— Характеристики 492
Головки делительные оптиче-
ские 505
Головки измерительные — Ха*
рактеристика 69—70
Головки расточные концевые
двухрезцовые — Размеры 405
Головки резцовые для нареза-
ния зубьев — Диаметры 605
— Направление вращения 603
— Типы 603
Головки шлифовальные — Типы
и размеры 628, 629
ГОСТ 5—52* 167
ГОСТ 82—57* 183, 189
ГОСТ 103—57* 183
ГОСТ 2.308—68 79
ГОСТ 380—71 140, 143, 189
ГОСТ 499—70 143
ГОСТ 503—67 181
ГОСТ 529—41* 188
ГОСТ 535—58 189
ГОСТ 607—63 657
ГОСТ 613—65 158
ГОСТ 618—62* 181
ГОСТ 792—67 178
ГОСТ 801—60* 141, 147
ГОСТ 859—66 156
ГОСТ 883—65 351
ГОСТ 885—64* 327, 741
ГОСТ 886—64* 327
ГОСТ 1019—47** 157, 160
ГОСТ 1050—60* 140, 143, 144
ГОСТ 1071—67 180
ГОСТ 1092—69 457
ГОСТ 1139-58 387
ГОСТ 1208—54 188
ГОСТ 1215—59 141, 145
ГОСТ 1303—56* 132
ГОСТ 1320—55* 161
ГОСТ 1412—70 141, 150
ГОСТ 1414—54 141, 147
ГОСТ 1435—54* 140, 147
ГОСТ 1465—69 709, 711
ГОСТ 1499—70 161
ГОСТ 1513—67 708, 710
ГОСТ 1543—42* 181
ГОСТ 1585—70 141
ГОСТ 1604—60 535
ГОСТ 1643—56 107, 108, 577, 606
ГОСТ 1669—69 459
ГОСТ 1672—62* 351
ГОСТ 1677—67* 362
ГОСТ 1758—56 115
ГОСТ 1798—49* 178
ГОСТ 1855-55 189, 286
ГОСТ ГОСТ ГОСТ 1945—59 187 1947—56* 188 1982—50* 180
ГОСТ гост 2009—55 190, 2092—64* 327 286
ГОСТ гост гост гост гост гост 2209—69 256, 2246-70 181 2248—69 554 2255—67 347 2284—69 181 2310—54 706 257
гост 2424—67* 625, 628
гост гост гост гост 2447—64 628, 2456—67* 630 2464—67* 631 2590—57* 183 629
гост гост гост гост гост гост гост гост 2591—57* 183, 2614—65 181 2624—67 188 2644—44 188 2679—61* 460 2685—63* 153 2689—54* 82 2718—66 167 185
гост 2771—57 178, 180, 181
гост 643, гост гост 2789—59 323, 668, 720 2839—62 726 2841—62 726 577, 606,
гост гост гост гост гост гост гост гост гост гост гост 2847—67** 131 2856—68 155 2879—69 185 2910—67 167 3047—66 82 3106—62 726 3110—46* 180 3231—67 347 3266—60* 538 3262—62 187 3282—46 178
гост гост гост гост 3307—61* 534, 3509—65* 351 3560—47 181 3632—47 181 570
гост гост 3647—59* 623, 3675—56 120 624
гост гост гост гост гост гост гост 3680—57* 184, 3751—47* 661 3752—59* 457 3755—69 459 3882—67* 148 3964—69 459 4010—64* 327 185
ГОСТ 4043—70 387, 393
ГОСТ 4044—70 387
ГОСТ 4381—68 126
ГОСТ 4405—48* 183
ГОСТ 4543—61* 140, 143, 441
ГОСТ 4605—49* 178
ГОСТ 4608—65 101, 534, 543,
563
ГОСТ 4692—57 190
ГОСТ 4693—57 190
ГОСТ 4727—67 180
ГОСТ 4784—65 153
ГОСТ 4872—65 143
ГОСТ 4986—54* 181
ГОСТ 5005—65* 187
ГОСТ 5058—65* 140, 189
ГОСТ 5157—53* 189
ГОСТ 5267—63 189
ГОСТ 5348—69 460
ГОСТ 5368—58 126
ГОСТ 5521—67 143
ГОСТ 5548—50* 181
ГОСТ 5663—51 180
ГОСТ 5681—57* 184, 185
ГОСТ 5685—51, 188
ГОСТ 5688—61* 256, 267
ГОСТ 5689—66 168, 169, 170,
171, 173
ГОСТ 5949—61* 146
ГОСТ 5950—63 140, 147
ГОСТ 6009—57* 181
ГОСТ 6033—51 387
ГОСТ 6042—51 132
ГОСТ 6111—52* 132, 138, 535,
543, 561
ГОСТ 6132—63 181
ГОСТ 6183—52 189
ГОСТ 6184—52 189
ГОСТ 6185—52 189
ГОСТ 6211—52 535, 543, 561
ГОСТ 6226—65 352
ГОСТ 6227—67* 535, 543
ГОСТ 6357—52 132, 137, 534,
536, 538
ГОСТ 6396—68* 459
ГОСТ 6422—52 183
ГОСТ 6469—69 460
ГОСТ 6512—58 127
ГОСТ 6636—69 128
ГОСТ 6637—53* 621
ГОСТ 6645—68* 706
ГОСТ 6647—64* 327
ГОСТ 6648—68* 459
ГОСТ 6743—61* 256
ГОСТ 6767—63* 387
ГОСТ 6951—60 535
ГОСТ 7062—67 190, 286
ГОСТ 7063—63* 459
ГОСТ 7211—54 701
ГОСТ 7212—54 706
ГОСТ 7227—58 102
ГОСТ 7250—60 543
ГОСТ 7293—70 141, 150
ГОСТ 7350—66 184
ГОСТ 7417—57 186
ГОСТ 7419—55* 183
ГОСТ 7505—55 190, 286
ГОСТ 7722—70 351
ГОСТ 7769—63 141, 150
ГОСТ 7829—70 190, 286
ГОСТ 7857—55* 186
ГОСТ 7871—63 181
ГОСТ 7943—63 387
ГОСТ 8027—60* 621
ГОСТ 8034—67* 327
ГОСТ 8035—56* 352
ГОСТ 8137—59 126
ГОСТ 8190—56* 161
ГОСТ 8237—57* 458
ГОСТ 8240—56* 189
ГОСТ 8509—57 189
ГОСТ 8510—57 189
ГОСТ 8529—69 457
ГОСТ 8543—57* 459
ГОСТ 8559—57* 186
ГОСТ 8570—57 608
ГОСТ 8590—57 186
ГОСТ 8593—57 96, 129
ГОСТ 8596—57 184
ГОСТ 8597—57 184
ГОСТ 8720—69 458
ГОСТ 8721—69 457
ГОСТ 8724—58 132, 133
ГОСТ 8731—66 187
ГОСТ 8732—70 187
ГОСТ 8733—66 187
ГОСТ 8734—58** 187
ГОСТ 8787—68 186
ГОСТ 8809—58* 82
ГОСТ 8859—60 535
ГОСТ 8860—60 534
ГОСТ 8908—58 96, 97, 129
ГОСТ 9000—59 133
ГОСТ 9126—63* 387
ГОСТ 9140—68* 458
ГОСТ 9150—59* 132, 135, 534,
536, 538, 553, 562, 564
ГОСТ 9206—70 624
ГОСТ 9253—59 96, 99, 101, 543 ГОСТ 11174—65 370
ГОСТ 9304—69 457 ГОСТ 11175—65 351
ГОСТ 9305—69* 460 ГОСТ 11176—65 351
ГОСТ 9323—60 587, 589, 590 ГОСТ 11177—65* 351
ГОСТ 9324—60* 579, 580 ГОСТ 11179—65* 352
ГОСТ 9359—69 173 ГОСТ 11180—65* 352
ГОСТ 9373—60* 141 ГОСТ 11181—65* 352
ГОСТ 9389—60* 180 ГОСТ 11182—65* 352
ГОСТ 9440—60* 176 ГОСТ 11183—65* 352
ГОСТ 9453—60* 143 ГОСТ 11184—65* 352
ГОСТ 9472—70* 468 ГОСТ 11188—65 543
ГОСТ 9473—60* 457 ГОСТ 11189—65 534
ГОСТ 9474—60 459 ГОСТ 11249—65 188
ГОСТ 9484—60 132, 135 ГОСТ 11268—65* 184
ГОСТ 9522—60* 536 ГОСТ 11269—65* 184
ГОСТ 9539—60* 553 ГОСТ 11284—65* 330, 331
ГОСТ 9567—60* 187 ГОСТ 11383—65 188
ГОСТ 9740—62* 534 ГОСТ 11472—69 82
ГОСТ 9765—61* 256 ГОСТ 11849—66 151
ГОСТ 9796—61 512 ГОСТ 12121—66* 327
ГОСТ 9926—61* 457, 466 ГОСТ 12122-66 327
ГОСТ 9940—62 187 ГОСТ 12132—66 188
ГОСТ 9941—62 187 ГОСТ 12489—67 347
ГОСТ 10007—62* 176 ГОСТ 12509—67 369
ГОСТ 10043—62 255 ГОСТ 12510—67 347
ГОСТ 10044—62 255 ГОСТ 12592—67* 185
ГОСТ 10045—62 511 ГОСТ 12717—67 543
ГОСТ 10046—62 512 ГОСТ 13288—67 262
ГОСТ 10047—62* 257 ГОСТ 13289—67 262
ГОСТ 10059—62* 588 ГОСТ 13290—67 262
ГОСТ 100079—62 352 ГОСТ 13291—67 262
ГОСТ 10080—62 352 ГОСТ 13292—67 263
ГОСТ 10081—62 352 ГОСТ 13293—67 263
ГОСТ 10082—62 352 ГОСТ 13294—67 262, 263
ГОСТ 10092—62 188 ГОСТ 13295—67 262, 263
ГОСТ 10177—62 132 ГОСТ 13296—67 263
ГОСТ 10191-62 96,99, 101,534 ГОСТ 13536—68 534
ГОСТ 10192—62* 188 ГОСТ 13548—68* 188
ГОСТ 10222—62* 607 ГОСТ 14034—68 347
ГОСТ 10224—62 254 ГОСТ 14162—69 187
ГОСТ 10356—63 76 ГОСТ 14713—69* 535
ГОСТ 10498—63 187 ГОСТ 14714—69 534
ГОСТ 10589—63* 177 ГОСТ 14952—69* 347
ГОСТ 10704—63* 187 ГОСТ 14955—69 186
ГОСТ 10705—63* 187 ГОСТ 14959—69 140, 146
ГОСТ 10707—63 187 ГОСТ 15086—69* 458
ГОСТ 10902—64* 327 ГОСТ 15527—70 156, 159
ГОСТ 10903—64* 327 ГОСТ 16014—70 656
ГОСТ 10996—64* 578 ГОСТ 16093—70 96, 99
ГОСТ 11017—64 188 ГОСТ 16167—70 631
ГОСТ 11045—64 534 ГОСТ 16168—70 632
ГОСТ 11068—64 187 ГОСТ 16169—70 632
ГОСТ 11173—65 370 ГОСТ 16170—70 632
ГОСТ 11172—65 351 ГОСТ 16171—70 632
ГОСТ 16172—70 633
ГОСТ 16173—70 633
ГОСТ 16174—70 633
ГОСТ 16175—70 633
ГОСТ 16176—70 634
ГОСТ 16177—70 634
ГОСТ 16178—70 634
ГОСТ 16179—70 635
ГОСТ 16180—70 635
ГОСТ 16183—70 467
ГОСТ 16222—70 457
ГОСТ 16223—70 457
ГОСТ 16225—70 458
ГОСТ 16227—70 459
ГОСТ 16228—70 460
ГОСТ 16229—70 460
ГОСТ 16230—70 460
Гравирование ультразвуком —
Инструмент 694
Градусы — Перевод в радианы
23
Гребенки дисковые — Геометрия
547 — Приспособление для
заточки 550
Гребенки резьбонарезные 527
Д
Движение — Соотношение пара-
метров 53, 54
----вращательное — 54
---- прямолинейное 53
Державки к строгальным стан-
кам 517, 518
Детали — Промывка и очистка
722, 723
Диаметр головки резцовой для
зубьев 605
Диаметры стержней под наруж-
ную резьбу 562
Диски для правки кругов абра-
зивные 560
----металлические 659
Длиномеры горизонтальные и
вертикальные 71
Долбежные резцы нестандарт-
ные 516
----стандартные 312, 313
Долбление — Режимы 520
Долбяки — формулы для про-
верочного расчета 591
Долбяки дисковые косозубые 587
----дисковые прямозубые 589
---- для колес с внутренним
зацеплением 592, 593
----хвостовые косозубые 588
----хвостовые прямозубые 587
----чашечные прямозубые 590
Допуски 66, 82 — Единицы до-
пуска и классы точности для
гладких цилиндрических де-
талей 82—86
— — конических зубчатых пере-
дач 115—120
---- метрической резьбы 96 —
Поля 99 — Рекомендуемые за-
мены на новые допуски 99
----на перпендикулярность
установки шпилек при сборке
----на угловые размеры 96
----метрической резьбы с га-
рантированным зазором 101
----метрической резьбы с на-
тягом 101
----среднего диаметра болта
и гайки 100
---- трапецеидальной резьбы
101
----цилиндрических зубчатых
передач 107, 110—115
----червячных передач 120—
125
----шлицевых сопряжений 102
----шпоночных сопряжений
102
3
Заготовки — Погрешность ба-
зирования 207—215
— Погрешность установки 207,
215—218
— Формулы для расчета зажим-
ных усилий 207, 219—224
Заготовки деталей машин —
Характеристики 189
— — литые 189, 190
---- получаемые обработкой
давлением 190, 191
Закалка — Обозначения 164
Закалка поверхностная — Ха-
рактеристика 162
----полная — Характеристи-
ка 161
Заточка и доводка инструмента
672—680
Звездочки металлические для
правки алмазных кругов 659
Зенкерование — Подачи 376; —
Скорости резания 381
----на расточных станках 418
Зенкеры — Выбор материала 240
— Выбор кругов для заточки
и доводки 673
— Геометрические параметры
349
— Износ допустимый 244
— Маркировка 369
— Предельные отклонения диа-
метров 369
Зенкеры нестандартные — Типы
и назначения 348—349
----стандартные — Основные
размеры и типы 347
Зернистость алмазных порош-
ков 624
Зубила 706
Зубодолбление 587
— Режимы 594
— Формулы для определения
технологических параметров
нарезаемых колес 591
Зуборезные работы 577—621
Зуботочение 595
Зубофрезерование — Выбор
СОЖ 251
Зубья колес цилиндрических —
Нарезание пальцевыми и ди-
сковыми модульными фреза-
ми 577
Измерение размеров — Методы
и средства 66
Индикаторы — Характеристики
68, 69
Инструмент абразивный — Связ-
ки 638, 639
----для правки абразивных
кругов 653
----для рубки 706
----для сборки резьбовых со-
единений 726
----для ультразвуковой раз-
мерной обработки 691
----для электроимпульсной
обработки 685—690
---- для электроискровой об-
работки 690— 691
----измерительный 67
----режущий — Выбор мате-
риала 239—241; — Заточка
и доводка 672—680; — Износ
допустимый 242—245
— — резьбообразующий —
Профиль 533
----комбинированный — см.
Сверла, зенкеры и развертки
комбинированные
Инструмент — концентратор для
ультразвуковой размерной об-
работки 703—705
Интерферометры контактные
вертикальные — Характери-
стики 71
К
Канавки — Прорезание — Ре-
жимы 305, 306
Канавочники 706
Квадрат — соотношений элемен-
тов 32
Кварц 622
Кислород 737
Клеймение ультразвуком —
Инструмент 695
Колеса зубчатые — Хонинго-
вание 614
----конические — Накатыва-
ние горячее 606
----конические прямозубые —
Нарезание 601
----конические с круговым
зубом — Нарезание 602—606
----конические — Нарезание
зубьев 600—606
----Цилиндрические — Нака-
тывание 595
----цилиндрические — Наре-
зание 577
----червячные — Нарезание
598
Кольца конические пружино-
затяжные 732
----установочные к фрезерным
оправкам 469
Кольцо круговое — Соотноше-
ние элементов 34
Конические зубчатые переда-
чи — Нормы точности 115—
120
— Обозначение точности 115
Конические соединения — Сбор-
ка 730, 731
Конусности общего назначения
нормальные — Угол конуса —
Примеры применения 129, 130
Конусы Морзе — Размеры 131
Координаты установки угловых
фрез — Формулы для опреде-
ления 465
Копиры 316, 322, 323
Корни квадратные и кубические
из дробей — Таблицы 18
----квадратные и кубические
чисел от 1 до 200 11—14
Косинусы — Значения углов
от 0 до 90°
— Таблицы 19—20
Котангенсы — Значения для
углов от 0 до 90° — Таблицы
21—22
Корунд 522
Коэффициенты линейного рас-
ширения металлов 786
Коэффициенты трения при за-
прессовке 733
----при сборке конических со-
единений 731
Кремния карбид зеленый 622
Крейцмейсели 706
Круг — Соотношение элементов
34
Круг радиуса, равного едини-
це — Длина дуг, хорд, стре-
лок и площадь сегментов —
Таблицы 37, 38
Круги шлифовальные — см.
Шлифовальные круги
Кулачки для нарезания резьбы
547
Л
Латунь — Технологические свой-
ства
— Углы режущей части резцов
для обработки 267
— Ультразвуковая размерная
обработка 691
— Физико-механические свой-
ства 156, 157
Ленты стальные 181
Листы 184, 185
Логарифмы десятичные — Таб-
лицы 15—16
----натуральные — Таблицы
11—14
М
Материалы абразивные 622, 623
---- доводочные 669
----машиностроительные
139 — Обозначение марок
140—142; — Обозначение эле-
ментов 139 — Маркировка
цветная 143
Медь — Свойства 156
— Углы режущей части токар-
ных резцов для обработки 267
— Ультразвуковая размерная
обработка 691
Меры длины концевые 67
Металлы — Маркировка цвет-
ная 143
— Обозначение основных эле-
ментов 139
— Свойства 144—161
— Резка ножовками 706
— Электрофизические и элек-
трохимические методы обра-
ботки 681—705
Методы измерений размеров 66
---- нарезания зубьев кониче-
ских колес 600
----сборки машин 722
Метчики — Геометрия 539—
542
— Допуски 543
— Заборная часть 538
— Износ допустимый 244
— Перья 535
— Число перьев канавок 539
Метчики гаечные 535, 536
----конические — Назначе-
ние 535
----маточные — Назначение
535
----машинные — Выбор круга
для доводки и заточки 674;
— Назначение 535, 538
----плашечные 535
----ручные — Назначение и
формулы для расчета 535, 536
Механизмы винтовой и клино-
вые — Расчет 56
----простейшие — Расчет 55,
56
Микродоводка — Область при-
менения 666
Микрометры — Характеристи-
ки 68
Микропорошки 624
Микроскопы — Характеристи-
ки 74
Минералокерамика — Режимы
заточки 680
Минимальный радиус инерции
профилей наиболее распро-
страненных 57
Многоугольник любой — Соот-
ношение элементов 36
----правильный — Соотноше-
ния элементов 33
Молотки слесарные 706
Момент затяжки винтов 725
---- инерции профилей наибо-
лее распространенных 57
----сопротивления профилей
наиболее распространенных 57
Монокорунд 623
Н
Наборы фрез 461
----дисковых модульных для
фрезерования зубчатых ко-
лес 578
Надфили 708
— Размеры сечений 710
— Число основных и вспомога-
тельных насечек 710
Надфили из синтетических алма-
зов 711
Наждак 522
Накатывание колес конических
606
----колес цилиндрических 596
----резьбы 552—557
---- резьбы внутренней 555
Напильники 707
— Восстановление режущих
свойств 708
— Испытание 711
Напильники машинные 711—714
----общего назначения 709
Направляющие для протяжек
385, 386
Нарезание зубчатых изделий о
неэвольвентным профилем
618—621
Нарезание колес конических
600—606
---- конических полуобкатных
передач 604
----конических с круговым
зубом 602—606
----спирально-конических 605
----цилиндрических 577
----червячных 598, 599
Нарезание конических колес —
Методы 600
— Припуски 607
— Режимы 601
Нарезание червяков 597—596
Нарезание шлицевых валиков
червячными фрезами 618
Номограммы для определения
параметров резьбовой гребен-
чатой фрезы 532
Нарезание резьбы — Настрой-
ка токарного станка 527
— Режимы 565—576
Точность экономическая 203
Нарезание резьб крупных и мно-
го за ходи ых 546
Нарезание резьбы в различных
материалах 543
----головками 546—552
----метчиками 535—546
----на расточных станках 420,
426
----плашками 532—535
----резцами 524—528
Нормализация — Обозначение
163 — Характеристика 162
О
Обозначение зернистости абра-
зивных порошков 623
Обозначения математические 9
----условные ходов в много-
инструментальных наладках
238
Обработка абразивными бруска-
ми 665—672
----механическими щетками
719—721
----поверхностей конических
315, 316
----поверхностей наружных
313, 314
----поверхностей фасонных —
Основные методы 317
Обработка резанием — Классы
чистоты для различных клас-
сов точности и посадок 197—
198
— Припуски 281—287
— Точность экономическая
196—201
Обработка на координаты о-рас-
точных станках 429—465
— Выверка положения деталей
431, 434—436
— Закрепление деталей 430—
432
Обработка на координаты о-рас-
точных станках отверстий —
Режимы резания 439
----системы отверстий 436—
440
Обработка на расточных стан-
ках 401
— Выверка положения деталей
407, 408
— Координация инструмента
409, 410
— Предельные вылеты шпин-
делей 415
— Режимы резания 420
— Способы установки инстру-
мента 414
Обработка на расточных стан-
ках отверстий консольная —
Последовательность перехо-
дов 416, 418; — Схемы 415—
416
----торцевых поверхностей
413
Обработка термическая спла-
вов — Основные виды 161,
162
— Условные обозначения 163,
164
— Режимы 165—167
Обтачивание по копирам 316
----чистовое — Припуски на
бесцентровое шлифование 284
Объемы круглых тел 55
----многогранников 49, 53
Опиливание 707—715
Оправки расточные 402, 403 —
Способы установки резцов
414
----Консольные — Прогиб под
действием собственного веса
213
----концевые — Рекомендуе-
мые диаметры 415
Оптиметры вертикальные и го-
ризонтальные — Характери-
стики 70
Отверстия — Выбор инструмен-
та для обработки по 2 и 3-му
классам точности 326
— Диаметр под резьбу 562
— Инструмент для прошивки
ультразвуком 693
— Обработка на координатно-
расточных станках 437—446
— Обработка на расточных стан-
ках 415—418
— Обработка размерным инстру-
ментом 325
— Последовательность обработ-
ки инструментом 325
— Припуски на шабрение
716
— Припуски под растачивание
284
— Припуски под тонкое (алмаз-
ное) растачивание 287
— Разметка при обработке на
координатно-расточных стан-
ках 438
— Рекомендуемые диаметры
сверл 330
— Шлифование — Режимы 650
— Экономическая точность рас-
положения 203—206
Отжиг — Обозначение 163; —
Характеристика 162
Отклонения предельные валов
и отверстий — Таблицы 83—95
----деталей шпоночных соеди-
нений — Назначение посадок
102
---- от параллельности и пер-
пендикулярности — Табли-
цы 77
----от плоскостности и пря-
молинейности — Таблицы 77
----радиального биения — Та-
блицы 78
---- размеров пазов вала и
втулки (для шпоночных соеди-
нений) 102
----шлицевых сопряжений с
прямобочным профилем —
Таблицы 103—105
----шлицевых сопряжений в
эвольвентным профилем 106
Отпуск — Характеристика 162
Отрезание резцами — Режимы
резания 305, 306
Очистка деталей — Состав рас-
творов 723
П
Параллелограмм — Соотношения
элементов 35
Параметры контроля цилиндри-
ческих зубчатых колес —
Комплексы 107, 108; — При-
меры применения 109
Пластинки твердосплавные —
форма и основные размеры
260—262
Пластмассы термопластичные —
Свойства 175
Пластмассы* термореактивные —
Свойства 167—175
— Режимы резания при точении
311
— Форма заточки токарных рез-
цов для обработки 265
Плашки круглые 532
----резьбонакатные — Выбор
круга для заточки и доводки
674
Плоскости — Припуски на шаб-
рение 716
Поверхности — Волнистость
76; — Отклонения формы и
расположения 81; — Шерохо-
ватость см. Шероховатость
поверхности
----конические — Способы об-
работки на токарных стан-
ках 315
----торцовые — Обработка
на расточных станках 419
Поверхности и объемы тел 49
----круглых тел 51
----многогранников 49, 53
Поворотные столы — Схемы
определения констант 452, 453
Погрешности — Схемы, измере-
ния, измерительные приборы,
приспособления 75
— Обозначения на чертежах 78
Погрешности измерения диа-
метров внутренних — Табли-
цы 72, 73
----микроскопов 74
Подача — см. Режимы резания
Подрезание торцов и уступов
чистовое — Припуски 284
Показатели отклонения формы
комплексные и дифференциро-
ванные 75
---- метрологические средства
измерения — Определение 66
Полиспаст — Расчет 56
Полосы 183
Полиамиды 177
Полистирол и его сополимеры
176
Полиэтилен 176
Порошки алмазные — Зерни-
стость 624
Порошки абразивные — Зер-
нистость 623
Посадки переходные для диа-
метров 1—500 мм — Система
вала 87—90 — Система отвер-
стия 83—86
----прессовые для диаметров
1—180 мм — Система отверстия
1-й класс точности 91
----прессовые для диаметров
1—500 мм — Система отверстия
и система вала 91—94
----теплоходовые 91—94
----шпоночных сопряжений
102
Постоянные л, g, е значения 10
Прессматериалы на основе фе-
нол ьдегидных смол 168—173
----на основе карбидных смол
173, 174
— — на основе эпоксидных
смол 174
«— — на основе кремнийорга-
нических смол 174, 175
Приборы измерительные уни-
версальные 67
Приводы гидравлические 230
----пневматические 229
----пневмогидравлические 230
Припои — Свойства 161
Припуски 281—287 — см. также
под названием деталей и видов
обработки, например: Валы—
Припуски; Растачивание —
Припуски
----на притирку зубьев 614
----на чистовое нарезание ко-
нических колес 601
----на шабрение 716
---- на шевингование зубьев
606
----под обработку напильни-
ками 707
----под протягивания 394, 395
Приспособления — Обозначения
условные ходов в многоинстру-
ментальных наладках 238
— Расчет 207
Приспособления для коорди-
натно-расточных станков 431
----для установки и закреп-
ления деталей при шлифова-
нии 641, 642
----к горизонтально-расточ-
ным станкам для выверки
положения деталей 405
----к горизонтально-расточ-
ным станкам для крепления
деталей 401
----к горизонтально-расточ-
ным станкам для установки
и закрепления режущих ин-
струментов 401—405
----при заточке инструмента
672
Притирка зубьев 613, 614
Проволока 178—181; — Сорта-
мент алюминиевой медной
стальной и др. 179
— Группы точности 180
Проекторы часовые 71
----большие 71
Промывка деталей перед сбор-
кой 722, 723
Протягивание — Виды 385
— Выбор смазочно-охлаждаю-
щей жидкости 251
— Припуски 394, 395
— Расчет 393, 394
— Режимы резания 398—400
— Схемы 386
— Типы направляющих 385, 386
— Точность экономическая 199
Протягивание внутреннее 385—
393
---- координатное 385
----наружное 395
---- свободное 385
Протяжки — Геометрия 395—
397
— Расчет 393—394
— Типы 387—392
— Форма профиля зубьев 394
Протяжка сборная для протя-
гивания трапецеидальных
профилей 391
Протяжки внутренние стандар-
тизированные — Типы 587
----круглые 388; 389, 392
----шлицевые — Комплект
389, 390
----шпоночные комбиниро-
ванные 391
Прутки 185—187
Прошивки — Применение 387
Прямоугольник — Соотношение
элементов 31
Путь — формулы для определе-
ния 53
Р
Радианы — перевод в градусы 9
Развертки — Выбор круга для
заточки и доводки 673
— Выбор материала 241
— Геометрия 352—355
— Заточка и доводка 678
— Маркировка 370
— Износ допустимый 244
Развертки нестандартные 356—
358
----прецизионные для коор-
динатно-расточных станков
446
----стандартные 351—355
Развертывание — Выбор смазоч-
но-охлаждающих жидкостей
251
— Подачи 374—376
— Скорости резания 382
— Точность экономическая 199
— Элементы резания 370—371
Развертывание на координат-
но-расточных станках 445—
447
----на расточных станках 418,
425
Размеры заготовок под фрезеро-
вание квадратов и шестигран-
ников 285
----линейные нормальные 128
----подточки поперечного лез-
вия 340
Разметка отверстий при обра-
ботке на координатно-расточ-
ных станках 438
Разрезка деталей ультразвуком—
Инструмент 694
Растачивание — Режимы 303
— Способы 314
— Точность экономическая 199,
200
— Углы режущей части резцов
267—269
— Характеристика основных
видов 313
Растачивание консольное на
расточных станках — Режимы
420—423
----на координатно-расточных
станках 440—446 — Режим
резания 440, 444; — Резцы
441—444; — Точность обра-
ботки 440, 445
----отверстий с помощью бор-
штанг 417
---- отверстий чистовое —
Припуски 285
----поверхностей цилиндри-
ческих на станках агрегатных
и расточных — Точность эко-
номическая 201
----тонкое (алмазная) — При-
пуски 287
----тонкое на алмазно-расточ-
ных станках 428
Расчет геометрических тел и
фигур 24
---- координат при обработке
деталей на КРС — Примеры
449—451
----типовых сопряжений пря-
мых и дуг 42—48
Реакции опор — Нахождение 64
Режимы зубодолбления 594
---- накатывания холодных
колес 596
----нарезание шлицевых ва-
ликов 621
Режимы резания на алмазно-
расточных станках 310
----на расточных станках 420
------- при заточке и доводке
инструмента 677—680
— — при зубострогании чисто-
вом 602
----при зубофрезеровании ци-
линдрических колес 588
----при нарезании спирально-
конических колес 605
----при нарезании червячных
колес 599
----при правке абразивных
кругов 560
----при предварительном на-
резании прямозубых кониче-
ских колес 601
----при протягивании 398—
400
----при растачивании на ко-
ординатно-расточных станках
444
----при сверлении, зенкеро-
вании и развертывании 370—
384
----при строгании 517, 519—
523
----при суперфинишировании
670
----при токарных работах
288—311
----при фрезеровании 480—
491
----при фрезеровании на КРС
448
----при фрезеровании на рас-
точных станках 427, 428
----при хонинговании 670, 671
----при шлифовании зубьев
615—617
----при шевинговании зубьев
608
Режимы резьбообразования
565—576
Режимы шлифования 647—650,
652
Резцы — см. также под их
названием, например: Дол-
бежные резцы, Токарные резцы
— Выбор кругов для заточки
и доводки 673
Резцы алмазные 656, 657
---- для обработки по копиру
323
----расточные для КРС 441—
446
Резьба — Допуски 96—101 —
Средства измерения 101
— Накатывание 553
— Нарезание на расточных стан-
ках 420
— Нарезание плашками 532—
535
— Обозначение на чертежах —
Стандарты 132
— Размеры заготовок 562
— Схемы нарезания резцами 525
— Точность обработки эконо-
мическая 203
— Фрезерование 528—532
— Шлифование 557
Резьба дюймовая — Основные
размеры 136—138
----метрическая — Основные
размеры 133—135
----трапецеидальная — Диа-
метры и шаги 135
---- трубная коническая —
Основные размеры 138
---- трубная цилиндриче-
ская — Основные размеры 137
Резьбовые гребенки дисковые
527
----резцы дисковые и приз-
матические 524—527
Резьбовые соединения — Ин-
струмент для сборки 726
Резьбообразование — см. Наре-
зание резьбы
Ромб — соотношение элемен-
тов 32
Рычаги первого и второго рода —
Расчет 55
С
Сборка — Автоматизация 742—
744
Сборка соединений, выполняе-
мых способом пластической
деформации 739, 740
----заклепочных 741, 742
----конических 730—732
----неподвижных неразъем-
ных 732—742
----неподвижных разъемных
723—732
----резьбовых 723—728
----с гарантированным натя-
гом поперечно-прессовых
734—739
----с гарантированным натя-
гом продольно-прессовых
732—734
----шлицевых 730
----шпоночных 728, 729
Сборка машин — Технология
722—744
Сверла — Выбор материала 240
— Износ допустимый 243, 244
— Маркировка 369
— Рекомендуемые диаметры в
зависимости от назначения
330—333
Сверла для глубокого сверления
ружейные 343, 344
----с внутренним отводом
стружки 345
----спиральные двустороннего
резания 345
----с пластинками твердого
сплава для скоростного реза-
ния 346
Сверла из быстрорежущей ста-
ли — Геометрия 334—336, 339
— Заточка 673
— Подачи 372
— Скорости резания 377—380
Сверла для обработки легких
сплавов — Геометрия 337
— — оснащенные пластинками
из твердого сплава — Геоме-
трия 338, 339
----первые —Геометрия и об-
ласть применения 341, 342
---- перовые твердосплавные
342
----спиральные — Выбор кру-
га для заточки и доводки
673; — Градации диаметров 328;
329; — Размеры и типы 327
----спиральные твердосплав-
ные монолитные 341
----центровочные комбиниро-
ванные 347
Сверла, зенкеры и развертки
комбинированные 359—368
— Сочетание различных форм
обрабатываемых отверстий и
поверхностей 359
— Способы направления 364—
368
— Типовые конструкции 360—
363
Сверление — Выбор смазочно-
охлаждающих жидкостей 251
— Подачи 372—376
— Скорости резания 377—380
— Точность экономическая 199
— Элементы режима резания
370
Сверление на координатно-
расточных станках — Приемы
439
----на расточных станках 418
Связки для абразивных инстру-
ментов 637
----для алмазных абразивных
инструментов 638
----для алмазных брусков и
кругов 650
Сегмент круговой — Соотноше-
ние элементов 36
Сегменты шлифовальные 631
Сектор круговой — Соотношение
элементов 36
Сила затяжки по оси болта 724
---- резания при точении
289
Смазочно-охлаждающие жидко-
сти — Основные составы 246—
250; — Выбор 251; — Нормы
расхода 252
----при шлифовании 563
Синусы —- Значение для углов
— Значение для углов от 0
до 90° — Таблицы 19—20
Система блоков — Расчет 56
Скобы рычажные — Характери-
стики 68
Скорость — Формулы для опре-
деления 53
Скорость резания — см. Ре-
жимы резания
Слесарные работы 706
Соединения деталей машин —
Сборка — см. Сборка соеди-
нений
Соединения разъемные непод-
вижные — Сборка 723
----резьбовые — Сборка 723—
728
Сопряжение прямых и дуг ти-
повые — Расчет 42—48
Сортамент металлов и сплавов
178—192
Сплавы — Электрофизические и
электрохимические методы об-
работки 681—705
----алюминиевые — Режимы
резания при обработке токар-
ной 291, 292; — Свойства
153, 154
----жаропрочные — Ультра-
звуковая размерная обработка
691
----магниевые — Свойства 155
----медные — Режимы реза-
ния при обработке токарной
291; 298;—Свойства 156—
160
----твердые металлокерамиче-
ские инструментальные — Ма-
рки — Свойства 148
----титановые — Свойства 152
— Углы режущей части токар-
ных резцов для обработки 269
Способы нарезания цилиндриче-
ских зубчатых колес 577
Средства измерения параметров
зубчатых и червячных пере-
дач 126, 127
---- размеров 67
----шлицевых деталей 107
Сталь — Марки — Обозначения
140, 141
— Маркировка цветная 143
— Обозначения элементов ус-
ловные 139
— Режимы резания при обра-
ботке токарной 291, 296, 298,
302, 304
— Свойства механические 144—
147
— Свойства технологические
148, 149
— Сопоставление марок 142
— Углы режущей части токар-
ных резцов для обработки
267—269
— Ультразвуковая размерная
обработка 691
— Форма заточки токарных рез-
цов для обработки 264—266
— Электроимпульсная обработ-
ка 687
Сталь автоматная конструкцион-
ная 141, 147
----быстрорежущая 141, 147
---- горячекатаная 183
----жаростойкая 146
----инструментальная леги-
рованная 140, 147
----инструментальная углеро-
дистая 140, 147
---- калиброванная 186
---- квадратная 185
---- легированная конструк-
ционная 140, 144
----листовая 184
----марганцовистая 143
----нержавеющая 143
---- низколегированная кон-
струкционная 140
----обыкновенного качества
140, 143
---- полосовая 183
----рессорно-пружинная 140,
146
----углеродистая качествен-
ная конструкционная 140
----углеродистая обыкновен-
ного качества 140, 143
---- угловая неравнобоковая
189
---- угловая равнобокая 189
---- холоднокатаная
----хромистая и хромоникеле-
вая 143—145
----шарикоподшипниковая
141, 147
Стали инструментальные —
Режимы резания при заточке
677, 678
Стальная проволока — Сорта-
мент 179
Станки — классификация 193—
195
----горизонтально-расточ-
ные — Нормы точности —
Приспособления 401—406; —
Типы обрабатываемых отвер-
стий 402
----зубодолбежные — На-
стройка 593
----зубофрезерные — На-
стройка 584
----координатно-расточные
(КРС) — Назначение 429; —
Приспособления и принадлеж-
ности 430 — Точность обра-
ботки 429
Статика твердого тела — Основ-
ные сведения 62—64
Столы поворотные — Особен-
ности обработки деталей 448
----к координатно-расточным
станкам 430
Строгальные резцы — Геометрия
513
— Нагрузка допустимая ма-
ксимальная 517
— Типы 511—513
Строгальные станки — Типы
державок 517, 518
Строгальные резцы нестандарт-
ные 514—516
----сборные 517
----стандартные 511—514
Строгание 511—523
Суперфиниширование — Область
применения 666
— Режимы 670, 671
— Способы крепления брусков
668
— Характеристика брусков 669
Стеклотекстолиты конструкцион-
ные 167, 168
Стержни прямые — Расчет на
устойчивость 61
Схемы нарезания червяков 597
----измерения погрешностей
757, 679
Т
Тангенсы — Значения для углов
от 0 до 90° — Таблицы 21—22
Твердые сплавы — Режимы
резания при заточке 679, 680
— Режимы шлифования 653
— Ультразвуковая размерная
обработка 691
— Электроимпульсная обработ-
ка 687
Тиски трехповоротные — Расчет
установки 675
Текстолиты поделочные и элек-
тротехнические 167
Токарные резцы — Выбор мате-
риала 239
— Геометрия 263—273
— Державок сечения 254
— Дробление и завивание
стружки 275—278
— Износ допустимый 242, 243
— Размеры основные 255—260
— Установка 274
— Форма передней поверхности
для обработки стали с боль-
шими подачами 270
Токарные резцы алмазные 262,
263; режимы 310
----для обработки деталей по
копиру 323
----из быстрорежущей стали
255; — Геометрия 264, 267—
269; — Износ 242, 243; —
Подачи и скорости резания
291, 292; — Типы 255
----с механическим крепле-
нием неперетачиваемых пла-
стинок 258, 259
----с пластинками минерало-
керамическими 257 — Гео-
метрия 273; — Подачи и ско-
рости резания 307—309
----с пластинками твердого
сплава 256; — Геометрия 264;
— Износ 242, 243; — Подачи,
и скорости резания; 299—306
Типы 256
----с пластинками твердого
сплава для обработки пласт-
масс 257; — Геометрия 265,
266
----фасонные 277; — Геоме-
трия и размеры 277; — Про-
филирование 279
Точение — Выбор СОЖ 251; —
Углы режущей части резцов
267—269
----наружное — подачи 301
----стали тонкое (алмазное) —
Припуски 285
Точность поверхностей детали 75
Трапеция — Соотношение эле-
ментов 35
Треугольники — Соотношения
элементов 28—31
----косоугольные 30
----прямоугольные 28
----равнобедренные 28—29
----равносторонние 29
Тригонометрия — формулы ос-
новные 25—27
Трубы 187, 188
У
Угол подъема резьбы с профи-
лем по ГОСТу 9150—59* 530
Углы нормальные 129
----режущей части токарных
резцов 267—269
Углекислый газ 737
Ультразвуковая (УЗ) обработ-
ка — Режимы 684
— Характеристика технологи-
ческих процессов 682
Ультразвуковая размерная об-
работка — Инструмент 690—
705
— Режимы 696
— Способы крепления инстру-
мента 701
— Характерные операции 684
Ускорение — Формулы для оп-
ределения 53
Устройства гидрокопировальные
токарных станков — Техни-
ческие данные 320, 321
Ф
Фольга алюминиевая 181
Формулы для определения до-
полнительных параметров ше-
стерни при расчете шевера 504
---- координат угловых фрез
465
----пригодности дискового ше-
вера 610
— — технологических параме-
тров нарезаемых колес 591
----углов между хордами
окружности, касательными к
ней и секущими 41
Формулы для проверочного рас-
чета долбяков 591, 592
----червячной модульной фре-
зы 583, 584
Формулы для проверки среднего
диаметра резьбы по прово-
лочкам 544
Формулы для расчета гидропри-
водов приспособлений 231
----метчиков 536
----на делительных головках
494
---- пневмоприводов 228
----пневмо-гидроприводов 232
— — погрешностей базирова-
ния 208—215
----сил зажима 219—224
----усиливающих механизмов
225—227
----шлицевых червячных фрез
619—620
Формулы структурные оператив-
ного времени 235—237
Фрезерование — Выбор СОЖ 251
— Охлаждение — 480
— Проверка выбранного режи-
ма по мощности 491
— Режимы резания 480—491
— Точность экономическая 202
— Элементы резания 480
Фрезерование копировальное —
Схемы 506, 507; — Построе-
ние профиля копира 508, 509
Фрезерование выступов — Точ-
ность экономическая 202
---- кулачков 506
----на координатно-расточных
станках 447, 448
----на расточных станках 427
----пазов — Подачи 484; —
Точность экономическая 202
----плоскостей — Подачи 482,
483, 485—487
----резьбы 528—532
----уступов — Подачи 483
----фасонных контуров 506—
510
----шпоночных канавок тор-
цевой фрезой — Точность
экономическая 202
Фрезы — Биение радиальное
и торцовое 488
— Геометрия 472—478
— Диаметры 457—460, 466
— Заточка и доводка 674
— Значение предельных диа-
метров в наборе 464
— Зубья затылованные и остро-
конечные 468, 469
— Зубья — Число и шаг 471
— Износ допустимый 245
— Канавки стружкораздели-
тельные 471
— Конструкция и размеры
466—472
— Материалы 241, 474
— Наборы 461
— Направление вращения 472
— Охлаждение 480
— Стандартные 456—466
— Стойкость 480, 481
— Посадочные отверстия и хво-
стовики 467
— Установка 463—466
— Формулы для определения
координат установки угловых
фрез 465
Фрезы дисковые 456, 459, 460 —
Заточка 67; — Углы режущей
части 472, 475, 479; — Наклон
винтовых канавок 476
----концевые 456; 458; —
Заточка 674; — Углы режущей
части 475, 476, 478; — Наклон
винтовых канавок 476
----пазовые 459; — Заточка
674; — Углы режущей части
475
---- полукруглые 460
----прорезные (шлицевые) и
отрезные 460, 461; — Заточ-
ка 674; — Углы режущей
части 475, 476
----сборные 470
----торцовые 456, 457; — За-
точка 674; — Углы режущей
части 474—477; — Наклон
винтовых канавок 476
----угловые 460, 461; — За-
точка 674; — Углы режущей
части 475; — Установка 463—
466
----фасонные 461; — Заточка
674; — Углы режущей части
475
----цилиндрические 456; 457—
Заточка 674; — Углы режущей
части 472—477; — Наклон
винтовых канавок 476
----шпоночные 458, — Заточ-
ка 674; — Углы режущей
части 475; — Наклон винто-
вых канавок 476
Фрезы резьбовые — Классифи-
кация 529
----гребенчатые 531; — За-
точка 674
----дисковые 529
Фрезы червячные для нареза-
ния зубьев 578; — Расчет для
нарезания зубьев 582, 583
----для нарезания колес с за-
цеплением Новикова 581, 586
----под шевингование 581, 585
----червячные чистовые обще-
го назначения — Размеры 579
----чистовые сборные — Раз-
меры 580
----шлицевые — Расчет 619,
620
Фторопласты 176
Функции тригонометрические —
Значения для углов от .0 до
90°; — Значения для углов,
часто встречающихся 24; —
Таблицы 19—22; Определения
и знаки 24; формулы 25
-----обратные (круговые) —
Значения 25
Четырехугольник выпуклый —
Соотношение элементов 35
----вписанный в окруж-
ность — Соотношения элемен-
тов 35
---- с вписанной окруж-
ностью — Соотношение эле-
ментов 36
X
Хладоносители — Основные па-
раметры 737
Хонингование — Выбор брусков
665
— Достигаемый класс чистоты
667
— Область применения 666
— Режимы 670, 671
— Смазка и охлаждение 671,
672
— Способы крепления брусков
668
Хонингование зубьев 614
Ч
Червяки — Нарезание 597, 598
Червячные передачи — Нормы
точности 120—125
— Обозначение точности 121
Чугун — Режимы резания при
обработке токарной 291, 299,
302, 304
— Свойства физико-механиче-
ские 150, 151; — Свойства
технологические 151
— Углы режущей части токар-
ных резцов для обработки 267
— Ультразвуковая размерная
обработка 692
— Форма заточки токарных рез-
цов для обработки 264—266
Чугун высокопрочный 150
---- ковкий 150
----коррозионно- и жаропроч-
ный 151
----жаростойкий 150
----серый 150
Ш
Шаберы 715 — Типы и раз-
меры 717
— Углы заточки 719
Шабрение 715—719
— Механизация процесса 719
— Припуски 716
Требуемая точность 716
Швеллеры 189
Шеверы — Расчет 607
— Углы диагональности 613
Шеверы дисковые — Размеры
608, 609
— Расчет 611
— Формулы для определения
дополнительных параметров
шестерни 611
— формулы для определения
пригодности 610
Шеверы для колес внутреннего
зацепления 613
--- червячные 613
Шевингование зубьев 606—613
— Припуски 606
— Режимы 608
--- с угловой подачей — Схе-
мы 612
Шероховатость поверхности —
Предельные значения Ra и
Rz 81
— Приборы для определения 81
— Формулы для определения
80
Шероховатость поверхности при
хонинговании 667
Шлифзерно 623
Шлифовальные круги — Прав-
ка 653—662
— Размеры и типы 625—628
— Связки 637
---для заточки и доводки
режущего инструмента 673,
674
Шлифование — Виды 639
— Приспособление для установ-
ки и закрепления деталей
641, 642
— Смазочно-охлаждающие жид-
кости 251, 663
— Способы 640, 641
— Установка и закрепление де-
талей 639
Шлифование абразивное 642,
645—650
---алмазное 643, 644 — Ре-
жимы 652
Шлифование бесцентровое —
Выбор шлифовального круга
645
— Приспособления 641
— Режимы 648
— Способы 640
Шлифование внутреннее — Вы-
бор шлифовального круга 646
— Припуски 286
— Приспособления 642
— Способы 641
Шлифование зубьев 615—617
Шлифование круглое — Выбор
шлифовального круга 645
— Приспособления 641
— Режимы 647
— Способы 640
Шлифование отверстий — Ре-
жимы 649
Шлифование плоское — Выбор
шлифовального круга 647
— Приспособления 642
— Режимы 649, 650
— Способы 641
Шлифпорошки 624
Шлифование резьбы 557 — Точ-
ность 559; — Охлаждающая
жидкость 558
--- Бесцентровое 558
---в изделиях из твердых
сплавов 561
Шлифование торцов — Припу-
ски 284
---червяков чашечным кру-
гом 598
--- электроабразивное 664
Шлицевые сопряжения — Сбор-
ка 730—732
----с прямобочным профи-
лем — отклонения предель-
ные 103—105
----с эвольвентным профи-
лем — Отклонения предель-
ные 106
Шкала твердости абразивных
инструментов 639
Шпоночные сопряжения — До-
пуски, посадки, контроль
102; — Сборка 730
Штангенциркули — Характери-
стики 68
ц
Цвета каления сталей 164
Цвета побежалости углероди-
стых сталей 164
----нержавеющих сталей и жа-
ропрочных сплавов 165
Цекование — Подачи 376, —
Скорости резания 382
Цементация — Обозначение —
Характеристика 163
Центр тяжести плоской фигу-
ры — Определение 65
Цианирование — Характеристи-
ка 163
Цилиндрические зубчатые коле-
са и передачи — Нормы точ-
ности — Таблицы ПО—115
— Обозначения параметров 107
— Обозначение точности 108
Э
ЭАБ обработка — Характери-
стика технологических про-
цессов 682
ЭИМ обработка — Характери-
стика технологических про-
цессов 681; — Характерные
операции 682, 683
ЭИС обработка — Характери-
стика технологических про-
цессов 682; — Характерные
операции 683
ЭК обработка — Характеристи-
ка технологических процес-
сов 681
Эллипс — Соотношение элемен-
тов 36
Электроймпульсная обработка —
Износ инструмента 687
— Инструмент 685—690
— Погрешности 688
— Расчет числа проходов- 687,
689
— Режимы 686
Электроискровая обработка —
Инструмент 690
Электролиты для электроабра-
зивного шлифования 665
Электрокорунд 623
Электрофизическая и электрохи-
мическая (ЭФЭК) обработка
681
Элементы конуса 49
----плоских фигур — Соот-
ношения 28—36
----резания при точении 288
Эргономика — Основные сведе-
ния 232—234
ЭХ обработка — Характерные
операции 684, 685
КРАТКИЙ СПРАВОЧНИК МЕТАЛЛИСТА
под редакцией А. Н. Малова
Редактор издательства A. F. Сазонов
Технический редактор А. Ф. Уварова
Корректор В. А. Воробьева
Переплет художника А. Я» Михайлова
Сдано в набор 26/V 1971 г. Подписано
к печати 24/ХП 1971 г« Т-19063
Формат 84 X 108/32 Бумага № 2
Усл. псч. л. 40,32. Уч.-изд. л. 54,0
Тираж 145 000 (2-й завод 40 001 —
90 000) экз. Заказ 1432. Цена 2 р. 93 к.
Издательство «Машиностроение»,
Москва, Б-66, 1-й Басманный пер., 3
Типография № 6 Главполиграфпрома
Комитета по печати
при Совете Министров СССР
Ленинград, С-144, ул. Моисеенко, 10