А. Ф. ГОРБАЦЕВИЧ, В. А. ШКРЕД
КУРСОВОЕ
ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ПО ТЕХНОЛОГИИ
МАШИНОСТРОЕНИЯ
Издание четвертое,
переработанное и дополненное
Допущено Министерством высшего и среднего спе-
циального образования БССР в качестве учебного
пособия для студентов машиностроительных специ-
альностей вузов
j imi? ачюзапод ОНТИ
$ Е „ ч.<о-тетХ1’.нческая
| библиотека
1 61< Зо
МИНСК кВЫШЭЙШАЯ ШКОЛА» 1983
Рецензенты: кафедре «Технология машиностроения»
......градского политехнического института вмени М. И. Ка-
линина
Горбацевич А. Ф., Шкред В. А.
Г67 Курсовое проектирование по технологии маши-
ностроения: [Учеб, пособие для машиностроит. спец,
вузов].— 4-е изд., перераб. и доп.— Мн.: Выш. шко-
ла, 1983.— 255 с., пл.
В пер.: 80 к.
Пособие содержит методический и справочный материал для вы-
полнения курсовых проектов. Разработаны вопросы технологического
проектирования, процессов механической обработки. Пособие подготоз-
леио с учетом новых стандартов ЕСТПП н ЕСТД.
Предназначается для студентов машиностроительных специально-
стей вузов, а также для инженерно-технических работников машино-
строительных предприятий.
Г
2704010000—089
--------------П О — О Л
М304(05)—83
ББК 34.5я73
© Издательство «Вышэйшая школа», 1983.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие к четвертому изданию
Введение	5
V
Глава 1. Общая методика проектирования, анализ конструкции
детали
..	1.1. Состав курсового проекта
1.2.	Последовательность выполнения курсового проекта
1.3.	Назначение и конструкция детали	9
1.4.	Анализ технологичности конструкции детали	10
Глава 2. Предварительная проработка проектных решений
2.1. Выбор тина производства	19
2.2. Анализ существующего технологического процесса
2 3. Выбор заготовки
2.4. Предварительная разработка и выбор варианта техноло-
гического маршрута по минимуму приведенных затрат 39
Глава 3. Выбор металлорежущих станков
3.1.	Методические указания и выбор универсального обору-
дования	51
3.2.	Применение агрегатных станков	53
j.	3.3. Применение станков с программным управлением	56
Глава 4. Технологические расчеты и документация
4.1.	Расчет припусков	59
4.2.	Расчет режимов резания	92
4.3.	Расчет технической нормы	времени	101
4.4.	Оформление технологической	документации	105
4.5.	Определение необходимого количества оборудования и по-
строение графиков	114
Глава 5. Оформление графической части проекта и поясни-
тельной записи
fa	5.1. Чертеж готовой детали и заготовки	120
5.2. Методика проектирования инструментальных наладок	126
5.3. Основные технико-экономические показатели разработан-
ного технологического процесса	139
г*	5.4. Оформление пояснительной записки	14!
Приложения	1-46
Литература	255
ПРЕДИСЛОВИЕ К 4-му ИЗДАНИЮ
Технологическое проектирование для маши-
ностроительных специальностей вузов является
важным этапом процесса формирования знаний
инженера-машиностроителя. Курсовой проект по
технологии машиностроения, кроме того, пред-
ставляет собой подготовительную работу для
дипломного проекта.
Качественному выполнению курсового проек-
та способствует создание пособий, ориентиру-
ющих студентов па современный уровень инже-
нерных решении, применение стандартов, спра-
вочно-информационных материалов, методиче-
ской литературы и др.
Четвертое издание учебного пособия вызва-
но введением новых стандартов СЭВ и ГОСТов,
которые должны использоваться при курсовом
проектировании. В настоящем пособии детально
разработаны вопросы технико-экономического
обоснования проектных решений, оформления
технологической документации в соответствии с
действующими стандартами, оно дополнено раз-
делом по проектированию инструментальных на-
ладок для оснащения технологических операций,
в связи с чем для металлорежущих станков при-
водятся технические характеристики с эскизами
и размерами рабочей зоны и присоединительных
поверхностей. Справочные данные по металлоре-
жущим станкам обновлены на базе современных
моделей оборудования. Значительное внимание
уделяется вопросу нормирования технологиче-
ских операций, приводятся нормативы времени
для массового и серийного производства.
А. Ф. Горбацевич
ВВЕДЕНИЕ
Эффективность производства, его технический
прогресс, качество выпускаемой продукции во
многом зависят от опережающего развития про-
изводства нового оборудования, машин, станков
и аппаратов, от всемерного внедрения методов
технико-экономического анализа.
В связи с этим в учебном процессе высших
учебных заведений значительное место отводит-
ся самостоятельным работам, выполняемым сту-
дентами старших курсов, таким, как курсовое
проектирование по технологии машиностроения.
Курсовое проектирование закрепляет, углуб-
ляет и обобщает знания, полученные студентами
во время лекционных и практических занятий.
Курсовое проектирование должно научить сту-
дента пользоваться справочной литературой,
ГОСТами, таблицами, номограммами, нормами и
расценками, умело сочетая справочные данные с
теоретическими знаниями, полученными в про-
цессе изучения курса.
При курсовом проектировании особое внима-
ние уделяется самостоятельному творчеству сту-
дента с целью развития его инициативы в реше-
нии технических и организационных задач, а
также детального и творческого анализа суще-
ствующих технологических процессов.
При выполнении проекта принятие решений
по выбору вариантов технологических процессов,
оборудования, оснастки, методов получения заго-
товок производится па основании технико-эконо-
мических расчетов, что дает возможность предло-
жить оптимальный вариант.
Защита проекта позволяет оценить умение
студента кратко, в установленное время изло-
жить сущность проделанной работы, а также ар-
гументированно объяснить принятые решения
при ответах па вопросы по проекту.
Глава 1. ОБЩАЯ МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ,
АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ
1.1.	СОСТАВ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Курсовой проект по технологии машиностроения, выполня-
емый в ходе учебного процесса, очевидно, не может в полной ме-
ре соответствовать проектам, которые составляются в производ-
ственных условиях, так как студент-проектант в данном случае
еще не располагает достаточным опытом. Кроме того, в учебных
целях в проекте выполняется ряд работ, преимущественнно рас-
четного характера, не всегда осуществляемых в производствен-
ных условиях. Тем не менее учебный проект должен по возмож-
ности ориентироваться на методы проектирования и оформле-
ния, принятые иа производстве. Техническая документация
должна оформляться в соответствии со стандартами ЕСКД и
ЕСТД. В состав курсового проекта входят следующие документы.
1.	Ведомость курсового проекта (ВКП)—перечень разра-
ботанной документации; пример выполнения ведомости приве-
ден в прил. 8.2.
2.	Задание на проектирование, составленное и утвержден-
ное согласно принятому в учебном заведении порядку.
3.	Пояснительная записка (ПЗ), представляющая собой все
необходимые технические и технико-экономические расчеты, да-
ющие обоснование принятых проектантом решений. Примерный
состав пояснительной записки и рекомендации по ее оформле-
нию приводятся в соответствующем разделе.
4.	Разработанный и оформленный на картах технологиче-
ский процесс механической обработки детали средней сложно-
сти иа 6...10 операций механической обработки.
5.	Графическая часть проекта, включающая: чертеж детали;
чертеж заготовки в случае, если совмещение чертежа детали н
заготовки невозможно или нецелесообразно; чертежи техноло-
гических операционных эскизов с наладками, выполненных как
демонстрационный материал; сборочный чертеж (СБ) приспо-
собления для механической обработки или контроля. Разработка
чертежей приспособлений для механической обработки пли конт-
роля производится в курсовых проектах, если учебными плана-
ми не предусматриваются самостоятельные проекты по курсам
«Основы проектирования приспособлений» и «Технические изме-
рения».
Так как курсовые проекты по технологии машиностроения
планируются учебными планами многих специальностей, то one-
fa
видно, что объем и количество документации будут варьировать
ся в зависимости от специальности и допустимой трудоемкости
проекта по учебному плану. Поэтому приведенный состав курсо
вого проекта может рекомендоваться как наиболее полный для
студентов машиностроительных факультетов высших учебных
заведений специальностей 0501 и 0636. Пункты 1...4 являются
обязательными для всех специальностей, предусматривающих
выполнение курсового проекта по технологии машиностроения,
так же как и оформление рабочих чертежей детали и заготовки
Остальные части проекта должны определяться инструкциями
кафедр.
В основном курсовой проект соответствует стадии техниче-
ского проекта, за исключением таких, например, элементов про-
екта, как чертеж детали или заготовки, а также сборочный
чертеж приспособления, которые выполняются как части рабо-
чего проекта; к последнему должна быть составлена специфи-
кация.
При курсовом проектировании желательно оформлять как
часть проекта научно-исследовательскую студенческую работу,
основанием для которой служат, как правило, исследования, вы-
полненные студентом во время прохождения технологической
практики. Такого рода работы могут быть проведены, например,
в области исследований точности механической обработки и ка-
чества поверхности в производственных условиях, повышения
производительности обработки, эффективности использования
оборудования, реальной стойкости режущих инструментов новых
методов и процессов и ряда других вопросов, определяемых по-
требностями и особенностями производства, на котором студент
проходил технологическую практику, или тематикой исследова-
ний, проводимых на кафедре.
1.2.	ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ
КУРСОВОГО ПРОЕКТА
1.	Выполнить чертеж детали.
2.	Дать описание конструкции и назначения детали.
3.	Произвести технологический контроль чертежа и выпол-
нить анализ технологичности конструкции.
4.	Разработать первоначальный вариант технологического
маршрута и произвести укрупненное нормирование операций по
приближенным формулам.
5.	На основании исходных данных задания на проектирова-
ние определить тип производства, а для серийного производ-
ства — рассчитать количество деталей в партии.
”	6. Проанализировать возможность выполнения некоторых
(двух-трех) операций по двум вариантам при одном и том же
или различных способах получения заготовки.
7.	Произвести укрупненный технико-экономический расчет
7
для сопоставления вариантов технологических маршрутов и вы-
брать оптимальный для данных условий.
8.	Произвести аналитический расчет припусков на обработ-
ку для поверхностей, назначенных консультантом. На остальные
обрабатываемые поверхности назначить припуски, пользуясь таб-
личными данными.
9.	Оформить чертеж заготовки.
10.	Окончательно составить технологический процесс с уче-
том всех необходимых дополнительных операций.
И. Выполнить операционные эскизы для тех операции тех-
нологического процесса, где они необходимы.
12.	Уточнить для каждой операции оборудование, выбрать
режущие вспомогательные и измерительные инструменты.
13.	Записать в операционные карты технологического про-
цесса исходные данные (длина обработки, диаметр, число прохо-
дов и др.) для расчетов режимов резания и основного времени.
14.	Выполнить расчеты режимов резания по операциям тех-
нологического процесса в виде расчетных формуляров, произве-
сти нормирование операций. Полученные данные записать в опе-
рационные карты.
15.	Определить необходимое количество оборудования по
операциям процесса и вычислить коэффициенты загрузки обору-
дования, использования его по основному времени и по мощ-
ности.
16.	Произвести, если это необходимо, корректировку режи-
мов резания и нормирования операций с целью их синхрониза-
ции и повышения стойкости режущего инструмента.
17.	Окончательно оформить операционные карты техноло-
гического процесса.
18.	Установить разряды работы, определить расценки на
каждую операцию и оформить маршрутную карту.
19.	Выполнить чертежи инструментальных наладок на опе-
рации технологического процесса по согласованию с консультан-
том проекта.
20.	Построить графики загрузки оборудования, использова-
ния оборудования по основному времени и по мощности, стойко-
сти режущего инструмента.
21.	Произвести расчет по статьям себестоимости.
22.	Окончательно оформить пояснительную записку.
Графическая часть проекта выполняется только при нали-
чии данных, достаточных для оформления того или иного черте-
жа. Например, перед оформлением операционных эскизов па
чертежах, служащих иллюстрационным материалом при защите,
необходимо располагать технологическим процессом, полностью
разработанным на картах.
Пояснительная записка составляется начиная с первого дня
работы над курсовым проектом в указанной выше последова-
тельности. Нужно аккуратно выполнять расчеты с самого Нача-
8
ла работы над проектом. Даже в черновике они должны быть вы-
полнены полно; при окончательном оформлении может быть до-
пущено только небольшое редактирование.
Совершенно недопустимо приступать к составлению записки
только в конце работы над проектом па основании отрывочных,
несистематизированных предварительных записей. Пояснитель-
ная записка должна быть краткой. Нельзя помещать в записку
переписанные из учебников, справочников и пособий общие фор-
мулировки, например: что такое операция, переход, припуск на
обработку и др.
Общий план пояснительной записки с примерным объемом
каждого раздела приводится в параграфе 5.4.
1.3. НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКЦИЯ ДЕТАЛИ
В процессе проектирования студент должен ознакомиться с
конструкцией детали, ее назначением и условиями работы в узле
или механизме. Все эти вопросы должны быть изложены в соот-
ветствующем разделе пояснительной записки.
Для технически грамотного и обоснованного изложения это-
го раздела необходимо изучить чертежи общих видов узлов и
механизмов, дать описание назначения самой детали, основных
ее поверхностей и влияния их взаимного расположения, точности
и шероховатости поверхности на качество работы механизма,
для которого изготовляется деталь. Если назначение детали не-
известно, следует описать назначение ее поверхностей. Говоря
о поверхностях, необходимо присваивать каждой из них буквен-
ные обозначения, например плоскость А или торец Б. Эти же
обозначения должны быть нанесены на соответствующие поверх-
ности на чертеже. Далее следует определить отклонения на раз-
меры и поверхности, отсутствующие на чертеже (на свободные
размеры, неуказанные отклонения формы и расположения), для
последующей записи их в технологические карты.
Из описания назначения и конструкции детали должно быть
ясно, какие поверхности и размеры имеют основное, решающее
значение для служебного назначения детали и какие — второ-
степенное.
В этом же разделе следует привести также данные о мате-
риале детали: химический состав, механические свойства до и
Табл. 1,1. Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050 — 74), %
С	Si	Мп	S	|	Р не более	NI	Сг
0,40—0,50 0,17—0,37 0,50—0,80	0,045	0,045	0,30	0,30
9
Табл. 1.2. Мехаии tecKue свойства стала 45
ог> МНз	овр, мп.1	«5 , %	ф. 7.	ов . Дж/см1	НВ (не более)	
					горячекатаной	отожженной
не менее						
360	610	16	40	50	241	197
Л	W2
после термической обработки. Эти данные сводятся в табл. 1.1
и 1.2.
Кроме того, необходимо высказать свои соображения отно-
сительно правильности выбора материала для данных условий
работы детали в узле, целесообразности его замены другими
марками и какими именно.
1.4. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ
КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ
В процессе курсового проектирования, так же как и в про-
изводственных условиях, любая конструкция (машина, узел, де-
таль) должна быть самым тщательным образом проанализирова-
на. Цель такого анализа — выявление недостатков конструкции
по сведениям, содержащимся в чертежах и технических требова-
ниях, а также возможное улучшение технологичности рассмат-
риваемой конструкции.
Технологический контроль чертежей сводит-
ся к тщательному их изучению. Рабочие чертежи обрабатывае-
мых деталей должны содержать все необходимые сведения,
дающие полное представление о детали, т. е. все проекции, раз-
резы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняющие ее
конфигурацию, и возможные способы получения заготовки. На
чертеже должны быть указаны все размеры с необходимыми от-
клонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверх-
ностен, допускаемые отклонения от правильных геометрических
форм, а также взаимного положения поверхностей. Чертеж дол-
жен содержать все необходимые сведения о материале детали,
термической обработке, применяемых защитных и декоративных
покрытиях, массе детали и др. Таким образом, технологический
контроль — важная стадия проектирования технологических
процессов, ои способствует выяснению и уточнению приведенных
выше факторов.
Технологический анализ к о и с т у к ц и и обеспе-
чивает улучшение технико-экономических показателей разраба-
тываемого технологического процесса. Поэтому технологический
анализ—один из важнейших этапов технологической разра-
ботки, в том числе и курсового проектирования.
Основные задачи, решаемые при анализе технологичности
конструкции обрабатываемой детали, сводятся к возможному
10
уменьшению трудоемкости и металлоемкости, возможности об
работки детали высокопроизводительными методами. Таким об-
разом, улучшение технологичности конструкции позволяет сни-
зить себестоимость ее изготовления без ущерба для служебного
назначения.
Обычно в качестве задания на курсовое проектирование
студенту выдается рабочий чертеж детали заводской разработ-
ки, в котором учтены технологические требования. Однако при
анализе почти любого чертежа могут быть выявлены нетехноло-
гичные элементы. При этом в ряде случаев в конструкцию могут
быть внесены целесообразные изменения.
Методически вопросом технологичности конструкции надле-
жит заниматься на протяжении всего периода работы над курсо-
вым проектом, так как ряд соображений возникает непосред-
ственно при разработке технологического процесса, выборе
заготовки, проектировании оснастки и др. Тем не менее в значи-
тельной мере эта работа может быть выполнена на основании
изучения рабочих чертежей. Окончательно оформить этот раздел
расчетно-пояснительной записки следует после разработки техно-
логического процесса.
Анализ технологичности целесообразно проводить в опреде-
ленной последовательности.
1.	На основании изучения условий работы узла изделия, а
также учитывая заданную годовую программу, проанализиро-
вать возможность упрощения конструкции детали, замены свар-
ной, армированной или сборной конструкцией, а также возмож-
ность и целесообразность замены материала.
2.	Установить возможность применения высокопроизводи-
тельных методов обработки.
3.	Проанализировать конструктивные элементы детали в
технологическом отношении, используя при этом рекомендации
по технологичности конструкций, приведенные в справочной ли-
тературе [1], [2], [6], [15], [32]. Выявить труднодоступные для об-
работки места.
4.	Определить возможность совмещения технологических и
измерительных баз при выдерживании размеров, оговоренных
допусками, необходимость дополнительных технологических опе-
раций для получения заданной точности и шероховатости обра-
ботанных поверхностей.
5.	Увязать указанные на чертежах допускаемые отклонения
размеров, шероховатости и пространственные отклонения геомет-
рической формы и взаимного расположения поверхностей с гео-
метрическими погрешностями станков.
6.	Определить возможность непосредственного измерения
заданных на чертеже размеров.
7.	Определить поверхности, которые могут быть использо-
ваны при базировании, возможность введения искусственных
баз.
П
8.	Определить необходимость дополнительных технологиче-
ских операций, вызванных специфическими требованиями (на-
пример, допустимыми отклонениями в массе детали), и возмож-
ность изменения этих требований.
9.	Проанализировать возможность выбора рационального
метода получения заготовки, учитывая экономические факторы.
10.	Предусмотреть в конструкциях деталей, подвергающих-
ся термической обработке, конструктивные элементы, уменьша-
ющие коробление деталей в процессе нагрева и охлаждения, и
определить, правильно ли выбраны материалы с учетом термиче-
ской обработки [32], [33].
С целью упрощения анализа технологичности можно дать
частные рекомендации для некоторых классификационных групп
деталей.
Для корпусных деталей определяют: а) допускает ли кон-
струкция обработку плоскостей напроход и что мешает такому
виду обработки? б) можно ли обрабатывать отверстия одновре-
менно на многошпиндельных станках с учетом расстояний меж-
ду осями этих отверстий? в) позволяет ли форма отверстий рас-
тачивать их напроход с одной или двух сторон? г) есть ли сво-
бодный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям?
д) нужна ли подрезка торцов ступиц с внутренних сторон отлив-
ки и можно ли ее устранить? е) есть ли глухие отверстия и мож-
но ли заменить их сквозными? ж) имеются ли обрабатываемые
плоскости, расположенные под тупыми и острыми углами, и
можно ли заменить их плоскостями, расположенными парал-
лельно или перпендикулярно друг к другу? з) имеются ли отвер-
стия, расположенные не под прямым углом к плоскости входа
и выхода, и возможно ли изменение этих элементов? и) доста-
точна ли жесткость детали, не ограничит ли она режимы реза-
ния? к) имеются ли в конструкции детали достаточные по раз-
мерам и расстоянию базовые поверхности, если нет, то каким
образом следует выбрать вспомогательные базы? л) нет ли в
конструкции внутренней резьбы большого диаметра и возможно
ли заменить ее другими конструктивными элементами? м) на-
сколько прост способ получения заготовки (отливки), правильно
ли выбраны элементы конструкции, обусловливающие получение
заготовки?
Для валов указывают: а) можно ли обрабатывать поверхно-
сти проходными резцами? б) убывают ли к концам диаметраль-
ные размеры шеек вала? в) можно ли уменьшить диаметры
больших фланцев или буртов или исключить их вообще, и как
это повлияет на коэффициент использования металла? г) можно
ли заменить закрытые шпоночные канавки открытыми, которые
обрабатываются гораздо производительнее дисковыми фрезами?
д) имеют ли поперечные канавки форму и размеры, пригодные '
для обработки на гидрокоиировальных станках? е) допускает ли
жесткость вала получение высокой точности обработки (жест-
12
кость вала считается недостаточной, если для получения точно
сти 6...9-го квалнтетов соотношение его длины I к диаметру d
свыше 10...12 для валов, изготовляемых по более низким ква-
лнтетам, это отношение может быть равно 15; при многорезцовой
обработке это отношение следует уменьшить до 10) *
Следует помнить, что технология обработки гладких валов в
вначительной мере отличается от технологии изготовления сту-
пенчатых валов простотой и экономичностью, поэтому необходи-
мо проанализировать возможность замены ступенчатого вала
гладким.
Зубчатые колеса — массовые детали машиностроения, поэ-
тому вопросы технологичности приобретают для них особенно
важное значение. При анализе технологичности конструкции
зубчатых колес следует определить возможность высокопроизво-
дительных методов формообразования зубчатого венца с приме-
нением пластического деформирования в горячем и холодном
состоянии. Конструкция зубчатого колеса должна характеризо-
ваться следующими признаками: а) простой формой централь-
ного отверстия, так как сложные отверстия значительно
усложняют обработку, вызывая необходимость применения
револьверных станков и полуавтоматов; б) простой конфигура-
цией наружного контура зубчатого колеса (так как наиболее
технологичными являются зубчатые колеса плоской формы без
выступающих ступиц); в) расположенными с одной стороны
ступицами, так как в противном случае обработка по одной дета-
ли на зубофрезерных станках вызывает увеличение количества
этих станков на 25...30 %; г) симметричным расположением пе-
ремычки между ступицей и венцом для зубчатых колес, подлежа-
щих термической обработке как по отношению к венцу, так и
по отношению к ступице. Нарушение этого условия приводит к
значительным односторонним искажениям при термической обра-
ботке; д) правильной формой и размерами канавок для выхода
инструментов; е) возможностью многорезцовой обработки в за-
висимости от соотношения диаметров венцов и расстояний между
ними.
Подобным образом проводится анализ технологичности и
для других деталей, имеющих аналогичные элементы кон-
струкции.
После проведенного анализа технологичности все предложе-
ния по изменению конструкции детали должны быть системати-
зированы в расчетно-пояснительной записке, ряд этих предложе-
ний по согласованию с руководителем проекта может быть вне-
сен в конструкцию детали.
Пример 1.1. Деталь — корпус ступицы (рис. 1.1) —изготовляется из ков-
кого чугуна КЧ 37-12 литьем, поэтому конфигурация наружного контура п
внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получе-
нии заготовки. Тем не менее даже при этом формовка должна производиться
с применением стержней, формирующих как внутренние полости, так и карма-
13
w п ребра с боковых сторон, особенно нетехтюлогично литое отверстие ши-
риной 10 мм. Эти элементы определяются конструктивными соображениям»,
н изменить пх, по-видимому, затруднительно.
То же самое относится и к внутренним обрабатываемым поверхностям
(0120 М7 н 0150 М7). Эти отверстия должны быть выполнены в пределах
указанных отклонений и с точностью до 0,04 мм. Единственным способом до-
стижения указанно» точности является окончательная расточка отверстий на
1 Поверхности AJi В а Г должны Яенпь а&аВЬ/паны с
одного установи
Z Поверхности ДиВ должны Лто о&аВотаиь/ на
Возе наружных колец лоди/алникоо после их запрос*
садки, ооем/е поверхности Вотносотелона дорожек
лодсиилников не колее ЦОв

Рис. 1.1. Корпус ступицы
алмазно-расточных станках. При этом в какой-то мере нарушается точность
их взаимного расположения относительно наружного диаметра (0165^6), так
как именно этот диаметр будет использован в качестве установочной базы.
Этим и обусловливается второй пункт технических требований относительно
необходимости окончательной обработки конструктивных баз после запрес-
совки колец подшипников.
Нетсхпологпчны в дайной конструкции цековки 030 мм, так как здесь
не предусмотрен свободный доступ инструмента. Поэтому необходимо при-
менять инструменты с удлинителями. Кроме того, наружным диаметром эти
цековки совпадают с наружным диаметром детали, что приводит к образова-
нию острых кромок и необходимости введения слесарно-зачистных операций
ручной обработки.
В остальном деталь достаточно технологична, допускает применение
высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверх-
ности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. Рас-
положение крепежных отверстий как резьбовых, так н гладких допускает
миогоинструментальную обработку. Поверхности вращения могут быть обра-
ботаны на многошпиидельиых станках.
Пример 1.2. Деталь—корпус редуктора (рис. 1.2)—представляет собой
отливку коробчатой формы из серого чугуна СЧ 20. Отливка довольно проста
по коифшурации, по требует применения стержневой формовки для образо-
вания внутренних полостей. Кроме того, в опоке должен быть предусмотрен
И
сложный разъем ввиду наличия у детали выступов на боковой поверхности
Следует заметить, что толщина стенок отливки неоправданно завышена, так
как наибольший габаритный размер детали на превышает 260 мм и мниималь*
паи толщина стенок для таких отливок составляет 3.. 6, а на чертеже —
10 мм. Следовательно, условию минимальной металлоемкости эта деталь уже
не } довлетворяет.
I
Рис. 1.2. Корпус редуктора
15
С точки зрения механической обработки деталь имеет следующие недо-
статки в отношении технологичности. Форма и расположение отверстий
095# 7 и 0&2Щ удобны для обработки с одной стороны отливки. Два дру-
гих отверстия, лежащих на осн II. 062/s7 и 04ОЛ7 не могут быть обработа-
ны напроход с той же стороны, что н отверстия по оси I.
Таким образом, обработка этих групп отверстии может вестись только
с двух сторон одновременно или с перестановкой детали на разных операциях.
В последнем случае затруднительно обеспечить требование относительно
параллельности осей / и II в пределах 0,03 мм.
Значительные трудности вызывает обработка крепежных отверстий, так
как они расположены близко относительно друг друга (в большинстве слу-
чаев на расстоянии менее 25 мм), и одновременная их обработка на много-
шпиндельных станках невозможна. Ряд крепежных отверстий расположен
внутри отливки в труднодоступных для инструмента местах, что затрудняет
процесс обработки. Нстехнологпчны цековки 020 мм, так как нх обработку
возможно производить только с обратной стороны съемными зенковками, кото-
рые надеваются на оправку после того, как сна пропущена в отверстие. При
обработке шпинделем станка производится давление на инструмент. При этом
инструмент вытягивается вверх. Этн цековки можно довольно просто заме-
нить платтткамн под головки винтов. Платикп можно будет фрезеровать
напроход совместно с обработкой наружных поверхностей.
Затруднительна и обработка поверхности С, так как она расположена
внутри детали и, следовательно, к ней нет свободного доступа п выхода
инструмента. Сказанное выше справедливо для массового и крупносерийного
производства.
Остальные обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точ-
ности и шероховатости не представляют технологических трудностей, по-
зволяют вести обработку напроход н дают возможность обрабатывать
несколько деталей одновременно высокопроизводительными методами.
Пример 1.3. Деталь — ведомая шестерня (рис. 1.3) — изготовлена из
легированной стали 20ХНР и проходит термическую обработку, что имеет
большое значение в отношении короблений, возможных при нагревании и
охлаждении детали. В этом смысле перемычка, связывающая тело зубчатого
венца и ступицу, расположена неудачно, так как при термической обработке
возникнут односторонние искажения. Зубчатый венец уменьшится в размерах н
вызовет сжатие ступицы с левого торца. Таким образом, отверстие приобретет
коническую форму, что скажется на характере искажения зубчатого венца. По-
этому перемычку между венцом и ступицей следует в осевом сечении располо-
жить наклонно, как это указано на чертеже пунктиром. Такое конструктивное
изменение приведет к меньшим искажениям при термической обработке. Де-
таль, по-видимому, не обладает достаточной жесткостью для применения ме-
тодов пластического формообразования зубчатого веица, а также протягива-
ния шлицевого отверстия в ступице, и некоторое усиление ступицы с этой
целью не приведет к значительному увеличению заготовки. Вывод о недоста-
точной жесткости следует проверить расчетом.
С точки зрения механической обработки зубчатые колеса вообще нетех-
нологичны, так как операция нарезания зубьев со снятием стружки произ-
водится в основном малопроизводительными методами.
При конструировании деталей должны учитываться вопросы повышения
производительности зубообработкн. Так, например, наличие выступа относи-
тельно зубчатого венца па левом торце неизбежно приведет к тому, что при
одновременной обработке двух деталей зубофрезерованнем между ними при-
дется установить прокладку в виде кольца, что увеличит длину резания и,
следовательно, снизит производительность процесса. Это приведет также
к тому, что на нижнем торце верхней детали при зубофрезерованпн обра-
зуются заусенцы, которые нужно будет снять. Возможно, этн факторы могли
быть учтены при конструировании детали, и технологичность ее была бы зна-
чительно улучшена.
16
Положительным следует счпьнь наличие в отверстии днух фасок, наруж-
ный диаметр которых больше наружною диаметра шлицевою отверстия Это
позволяет протягивать шлицевые отверстия после ил отопления фасок, а тор
цы обрабатывать па многорезцовом станке. В этом случае ренты для подрг <
кн торцов не будут доходить до шлицевого отверстия, ч;о обеспечивает хо-
рошие условия резания (не иа прерывистой поверхности) и, следовательно,
высокую точность.
\/(\/)
на dfrmt зре
fl
dp
Otfc
измеритель
рога мет- -
UBHTpoSoa
растм 
Доярам яа яаяроЗлеяие jyefa
Доаметр асюДмюoppymooc/w
Холраулшеят смещения
исхоОяого кон/пура
С/педень тошостилоДООЖНН
~ЛреОельныв апмоясния	i
измерительного нелщен-'
трооого рисс/лояния	•
~ДолшнА	~
кшя/ания за оОоро/п/амеса
измеентмь	*
m
z
Нодуль
Омеле зуДьев
Осло Оный контур
0,14
2?O./3
20^0,28
48* О./5
[7|#^И
*0,03
-0,250
0,1/5
0,02
~7025
4.5
35
СГСЗВ308-7С
1I *
9.S-7-S
Цененпм/нЛать М... 1,4; НГ/С50... 03, сердце£и//а
ЗуЛеЗ ПЗС ТО... 40
Рис. 1.3. Ведомая шестерня
Iff шлице#


Количественная оценка технологичности
конструкции в соответствии с ГОСТ 14.202—73 может
быть выполнена при-условии внесения изменений в конструкцию
детали после анализа технологичности. В этом случае может
быть произведена сравнительная оценка по некоторым показа-
телям технологичности до и после внесения изменений.
Так как в задании при курсовом проектировании использу-
ется одна деталь, то в качестве количественных показателей тех-
—- —----------
>-р!- ЧПЙ ач-шпзод ОНТИ |
нелогичности могут рассматриваться: масса детали; коэффи-
циент использования материала; коэффициент точности обработ-
ки; коэффициент шероховатости поверхностей; уровень техноло-
гичности конструкции по технологической себестоимости.
V Коэффициент точности обработки и коэффициент шерохова-
тости определяются в соответствии с ГОСТ 18831—73. Для этого
необходимо рассчитать среднюю точность обработки и среднюю
шероховатость обработанных поверхностей. Данные по детали
целесообразно свести в таблицы отдельно для показателей точ-
ности и шероховатости. Формы таблиц, способы подсчета сред-
них значении и коэффициентов приведены в прил. 8.5
В первой графе таблиц указываются квалитеты 7\ и значе-
ния параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей
данной детали; во второй — количество размеров или поверхно-
стей щ для каждого квалитета или шероховатости; в третьей
графе—произведение предыдущих граф.
Подсчет средней точности, средней шероховатости и коэффи-
циентов точности и шероховатости на основании данных таблиц
прост и не требует пояснений.
Таким же образом эти показатели технологичности можно
рассчитать для каждой детали до и после внесения в ее кон-
струкцию изменений, что дает возможность определить уровень
технологичности по отношению к базовому варианту, которым в
данном случае является исходное задание на проектирование.
Если чертеж детали в результате технологического контроля и
качественного анализа технологичности оставлен без изменении
и рассматривается только один вариант технологического про-
цесса обработки, то уровень технологичности как сравнительный
показатель по использованию материала, точности обработки,
шероховатости и технологической себестоимости равен единице.
Все замечания, выявленные при контроле чертежа, каче-
ственном анализе технологичности и определении показателей,
а также предложения по улучшению конструкций следует систе-
матизировать и изложить в пояснительной записке.
Глава 2. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ПРОРАБОТКА
ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ
2.1. ВЫБОР ТИПА ПРОИЗВОДСТВА
{Тип производства по ГОСТ 3.1108—74 характеризуется ко-
эффициентом закрепления операций /<э.о, который показывает
отношение всех различных технологических операций, выполня-
емых или подлежащих выполнению подразделением в течение
месяца, к числу рабочих мест.|Так как /<эо отражает периодич-
ность обслуживания рабочего всей необходимой информацией, а
также снабжения рабочего места всеми необходимыми вещест-
венными элементами производства, то /<3.о оценивается примени-
тельно к явочному числу рабочих подразделения из расчета на
одну смену;
где — суммарное число различных операций; Ря — явочное
число рабочих подразделения, выполняющих различные операции.
Согласно ГОСТ 14.004—74, принимаются следующие коэф-
фициенты закрепления операций: для массового производства
/<з.о=1; для крупносерийного производства 1^Кэ.о^Ю.
Практическое значение /<э.о для массового производства мо-
жет быть 0,1... 1,0.
Коэффициент закрепления операций должен в производст-
венных условиях определяться для планового периода, равного
одному месяцу. Последнее обстоятельство, очевидно, учитывает
условия серийного производства, для которого характерны
большая номенклатура изделий и сравнительно частая смена
объектов производства, что и определяется большими значения-
ми коэффициента закрепления операций.
Так как в заданиях курсовых проектов регламентируется го-
довая программа изготовления какой-то конкретной детали, то
условие планового периода, равного одному месяцу, здесь не-
применимо.
Исходя из приведенной формулы для коэффициента закрепле-
ния операций необходимо установить соотношение между трудо-
емкостью выполнения операций и производительностью рабочих
мест (оборудования), предназначенных для проведения данного
технологического процесса при условии загрузки этого оборудо-
вания в соответствии с нормативными коэффициентами.
19
Если заданном на курсовое проектирование предусматрива-
ется внесение изменений в существующий на производстве тех-
нологический процесс, то вычисление коэффициента закрепления
операций для этого процесса сведется к проверке правильности
расчетов режимов резания, норм времени, фактических коэффи-
циентов загрузки оборудования и др. При этом тип и организа-
ционная форма производства заранее известны и мало вероятно,
чтобы вычисленные значения коэффициента закрепления опера-
ций противоречили установленному типу производства.
При самостоятельной разработке студентом технологическо-
го процесса необходимо этот процесс расчленить на технологиче-
ские операции и переходы по обработке элементарных поверхно-
стей, определить основное время выполнения каждого перехода и
штучное или штучно-калькуляцпонное время для каждой опера-
ции. На данном этапе проектирования нормирование переходов
и операций можно выполнить, пользуясь приближенными фор-
мулами (прил. 1).
Порядок расчета коэффициента закрепления операций при-
веден в расчетном формуляре (прил. 8.3). На основании исход-
ных данных рассчитывается годовая программа. Располагая
штучным или шгучно-калькуляциоиным временем, затраченным
на каждую операцию, определяют количество станков:
л/т
__ шт (Ш-К)
• '	~ ~~~ у
бО^д ’1з.„
где N — годовая программа, шт.; Лит(ш-к) —штучное или штуч-
но калькуляционное время, мин; Fa — действительный годовой
фонд времени, ч; ц3.н — нормативный коэффициент загрузки обо-
рудования.
Средние значения нормативного коэффициента загрузки
оборудования по отделению или участку цеха при двухсменной
работе следует принимать: для мелкосерийного производства —
0,8...0,9; серийного — 0,75...0,85; массового н крупносерийного —
0.65...0.75.
Так как на данном этапе тип производства еще не известен,
можно принять усредненные значения нормативного коэффици-
ента загрузки оборудования порядка 0,75...0,8. Это не приведет
к большим погрешностям в расчетах, а фактические значения
коэффициента загрузки оборудования будут определяться после
детальной разработки технологического процесса.
После расчета и записи в графы таблицы прил. 8.3 по всем
операциям значений 7ШТ тр устанавливают принятое число
рабочих мест Р, округляя до ближайшего большего целого чис-
ла полученное значение тр.
Далее по каждой операции вычисляют значение фактиче-
ского коэффициента загрузки рабочего места по формуле т]эф=
-=mtIP и записывают эти значения в графы таблицы.
®)
1
Если r)if операции оказывается выше нормативного, следует
увеличить для данной операции количество станков Если же на
каких-то операциях т]3.ф значительно ниже нормативного, сле-
дует проанализировать возможность дозагрузки рабочего места
другими, примерно равноценными по трудоемкости, операциями
Тогда количество операций на данном рабочем месте может
быть увеличено, а в графу О таблицы будет записано скорректи-
рованное значение.
Количество операций, выполняемых па рабочем месте, опре
деляется по формуле 0 = т]з.п/т]з.ф.
После заполнения всех граф таблицы подсчитывают сум-
марные значения для О и Р, определяют К3.о и тип производства
Пример 2.1. Рассчитать коэффициент закрепления операций для техноло-
гического процесса, состоящего из трех операций: протяжной, Тшт = 1 мни;
токарной, Лит=2,4 мни; зубофрезерной, Гшт = 8 мни. Годовая программа,
включая выпуск запасных частей,— 60 000 деталей.
Расчетное количество станков составит: для первой операции — 0,33; вто-
рой — 0,79; третьей — 2,65.
Принятое количество станков: для первой операции—1; второй—1, тре-
тьей — 3.
Фактический коэффициент загрузки оборудования: для первой опера-
ции — 0,33; второй — 0,79, третьей — 0,88.
Коэффициент закрепления операций
т. е. производство будет массовым.
Если в нашем примере все операции имели бы фактический коэффициент
загрузки оборудования примерно 0,25, количество операций, которые могли
бы выполняться на каждом рабочем месте, 0 = 0,75/0,25 = 3 и коэффициент
закрепления операций
3-4-34-3
К = ———— = 3,
3-°	1 4- 1 4- *
производство будет крупносерийным.
Действительный фонд времени работы оборудования на год
(в часах) можно определить по следующим данным: календар-
ному числу дней — 365; количеству выходных дней — 104; празд-
ничных дней — 8; предпраздничных дней, сокращенных на
1ч — 6; рабочих суббот— 1; числу смен работы оборудования —
2; продолжительности рабочего дня — 8,2 ч; потерям времени на
проведение ремонтов, обслуживания, настройки и подналадки
оборудования (в процентах) П : Гд=[(365—104—84-1)8,2 — 6х
X 1)2(1 — 77/100).
Номинальный и действительный фонды времени работы обо-
рудования и рабочих мест на год приведены в табл. 2.1.
Формы организации технологических процессов в соответ-
ствии с ГОСТ 14.312—74 зависят от установленного порядка вы-
полнения операций технологического процесса, расположения
21
Табл. 2.1. Годовые фонды времени работы оборудования
и рабочих мест (в две смены)
Оборудование	Номинальный годовой фонд б„ . ч	Потерн б„. %	Действитель- ный годовой фонд бд . ч
Металлорежущие станки 1...30 на-	4154	3	4029
тсгорий ремонтной сложности Металлорежущие станки свыше 30 категорий ремонтной сложности	4154	6	3904
Автоматические линии	4154	10	3738
Поточные лнпп»	4154	4	3987
Рабочие песта без оборудования верстаки, столы)	4154	—	4154
технологического оборудования, количества изделий			и на пр а в-
ления их движения в процессе изготовления. Установлены две
формы организации технологических процессов — групповая и
поточная.
Решение о целесообразности организации поточного производ-
ства обычно принимается на основании сравнения заданного су-
точного выпуска изделий и расчетной суточной производительно-
сти поточной липни при двухсменном режиме работы и ее
загрузке не ниже 60 %.
Заданный суточный выпуск изделий A'c = A'/254 шт.; суточ-
ная производительность поточной линии
Qc =
'ср
где 254 — количество рабочих дней в году; F,. — суточный фонд
времени работы оборудования (при двухсменном режиме работы
равен 952 мин); Тср — средняя трудоемкость основных операции,
мии; т]3 — коэффициент загрузки оборудования.
Средняя трудоемкость операций
Л
где ТП1Г) — штучное время f-й основной операции, мин; п— ко-
личество основных операций.
Если заданный суточный выпуск изделий меньше суточной
производительности поточной линии при условии загрузки по-
следней на 60 %, то применение однономенклатурной поточной
линии нецелесообразно.
Такт производства (в минутах) определяется по формуле
/в = 60Ед//У,
где Гд— фонд времени в планируемый период, ч.
22
При групповой форме организации производства запуск из-
делий производится партиями с определенной периодичностью,
что является признаком серийного производства
Количество деталей в партии для одновременного запуска
допускается определять упрощенным способом по формуле
n~Na/254,
ГД0 ц —периодичность запуска в днях. (Рекомендуется следую-
щая периодичность запуска изделий: 3, 6, 12, 24 дней.)
Размер партий должен быть скорректирован с учетом удоб
ства планирования и организации производства (его целесооб-
разно принимать не менее сменной выработки). Корректировка
размера партии состоит в определении расчетного числа смен на
обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:
т
* ш-к ср fl
С ~ 476 • 0,8 ’
где 7ш.кср — среднее штучно-калькуляционное время по основ-
ным операциям, мин.
Расчетное число смен округляется до принятого целого числа
Сцр, затем определяется число деталей в партии, необходимых
для загрузки оборудования на основных операциях в течение це-
лого числа смен:
476 • 0,8с11р
Ппр —	,
1 ш-к ср
где 476 — действительный фонд времени работы оборудования в
смену, мин; 0,8 — нормативный коэффициент загрузки станков в
серийном производстве.
2.2. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩЕГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА
Работа по подготовке к выполнению курсового проекта начи-
нается во время прохождения студентами производственной тех-
нологической практики, когда изучаются действующие на произ-
водстве технологические процессы, оборудование, оснастка,
экономические, организационные вопросы и др. При изучении
существующих процессов ставятся задачи их глубокого анализа,
так как без него невозможно оценить технологический процесс и.
следовательно, высказать предложения по его улучшению и мо-
дернизации.
Анализ существующего технологического процесса должен
быть проведен с точки зрения обеспечения качества продукции.
При этом следует выяснить, правильно ли он составлен для вы-
полнения требований чертежа и соблюдаются ли все требования
технологического процесса в цехе.
Для этого можно рекомендовать следующий примерный пе-
речень вопросов: а) рациональность метода получения заготов-
ки для данного масштаба производства; б) соответствие реаль-
ной заготовки чертежу в отношении фактических припусков на
обработку и выполнения прочих технических требований;
в) правильность выбора черновых, чистовых и промежуточных
баз на операциях технологического процесса, соблюдение
принципа единства технологических баз; г) правильность уста-
новки последовательности операций процесса для достижения за-
данной точности детали; д) соответствие параметров установ-
ленного оборудования требованиям данной операции; е) соответ-
ствие режимов резания прогрессивным; ж) степень оснащенности
операций; з) применяемость высокопроизводительного режущего
инструмента и новых марок материалов его режущей части;
и) соблюдение технологического процесса на операциях и ка-
чество обработки деталей; к) степень концентрации операций
технологического процесса и др.
Качество обработки деталей на каждой операции оценивает-
ся па основании данных о браке. Первоначальным источником о
количестве брака по операциям могут служить данные, получен-
ные из отдела технического контроля. Однако для большей
объективности следует руководствоваться личными наблюдения-
ми и результатами измерений важнейших параметров на опера-
циях технологического процесса.
Следует также проанализировать причины появления брака и
обратить внимание на реальное состояние оборудования в отно-
шении возможности обеспечения заданной точности на опера-
циях.
Правильность разработки технологического процесса и выбо-
ра оборудования целесообразно оценить с помощью таких коли-
чественных показателей, как коэффициент загрузки оборудова-
ния, коэффициенты использования оборудования по основному
времени и по мощности. Способ определения этих коэффициен-
тов приведен в параграфе 4.5.
Экономические показатели существующего технологического
процесса по операциям на данном этапе проектирования сво-
дятся к определению технологической себестоимости, так
как сопоставление вариантов предлагаемого процесса с
существующим достаточно произвести на основании этого пока-
зателя.
Результаты анализа существующего технологического про-
цесса должны быть детально изложены в соответствующем раз-
деле пояснительной записки, так как именно анализ может дать
предпосылки для разработки варианта процесса.
Поэтому совершенно недопустимо заменять анализ техноло-
гического процесса простым его описанием или переписыванием
сведений из технологических карт. Анализ целесообразно выпол-
нять со ссылками па технологические карты.
24
При разработке курсового проекта перед студентом не ста
вптся задача коренной переработки существующей технологии,
если это не диктуется соответствующими особыми условиями,
например резким увеличением производственной программы, свя
занным с изменением типа производства. В большинстве случа-
ев оказывается достаточным рассмотреть варианты по изменению
нескольких, а иногда двух-трех технологических операций и со-
поставить их по методике, предлагаемой ниже.
2.3. ВЫБОР ЗАГОТОВКИ
Общие рекомендации. Метод выполнения заготовок для дета-
лей машин определяется назначением и конструкцией детали,
материалом, техническими требованиями, масштабом и серий-
ностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать
заготовку — значит установить способ ее получения, наметить
припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры
и указать допуски иа неточность изготовления.
Для рационального выбора заготовки необходимо одновре-
менно учитывать все вышеперечисленные исходные данные, так
как между ними существует тесная взаимосвязь. Окончатель-
ное решение можно принять только после экономического комп-
лексного расчета себестоимости заготовки и механической обра-
ботки в целом.
При выполнении курсового проекта делается краткий анализ
существующего способа получения заготовки на заводе. В анали-
зе должны быть отражены: экономичность способа в условиях
завода; технологический процесс получения заготовки, который
иллюстрируется эскизами; оснащенность технологического про-
цесса, элементы его механизации и автоматизации, качество за-
готовки, неполадки в технологическом процессе, причины брака
и методы его устранения. Следует также выявить основные тех-
нико-экономические показатели процесса получения заготовки
на заводе: себестоимость, процент использования материала,
трудоемкость и производительность на отдельных операциях.
Перечисленные факторы следует учитывать и при самостоя-
тельной разработке заготовки на основании чертежа детали. Ра-
бота ведется в такой последовательности: 1) выбирается вид за-
готовки с учетом факторов, определяющих эксплуатационные
характеристики детали, тип производства, экономию металла и
др.; 2) на все обрабатываемые поверхности назначаются, а на
некоторые — рассчитываются аналитическим способом припуски
па обработку; 3) выполняется чертеж заготовки, и подсчитыва-
ется ее масса; 4) рассчитывается стоимость заготовки.
Иногда целесообразно сделать сопоставление двух возмож-
ных способов получения заготовки, как это Делается при сравне-
нии предлагаемого способа с существующим па заводе (с целью
выбора оптимального).
25
Табл. 2.2. Сортовой прокат и профили, область их применения [25]
Вид проката или профиль W
ГОСТ
Область применения
Сортовой:
круглый горячекатаный по-	2590—71	Гладкие и ступенчатые валы с
вышенной н нормальной точности к руглы й калнСроваивыи	7415—75	небольшим перепадом диаметров ступеней, стаканы диаметром до 50 мм, втулки с наружным диа-
квадратный, шестигранный,	2591—71	метром до 25 мм Крепеж, небольшие детали
полосовой (горячекатаный	103—76	типа рычагов, тяг, планок и
обычной точности) квадратный, шести граиый (калиброванный)	8559—75 8560—68	клиньев
Листовой: толстолнстовой горячеката- ный тонколистовой горячеката- ный и холоднокатаный Трубы: стальные бесшовные горя- чекатаные и холоднокатаные	19903—74	Фланцы, кольца, плоские де- тали различной формы; цилинд- 19903	74 рическне полые втулки 19904—74 8732—78	Цилиндры, втулки, гильзы 8734—75	шпиндели, стаканы, барабаны, ролики, валы
*• Периодический продольный	8319—75	Ступенчатые валы крупно- серийного и массового произ- водства
Поперечно-винтовой	8320—73	Валы, полуоси, рычаги и дру- гие детали крупносерийного и массового производства
Примечание. Периодический и продольный прокат и поперечно-винтовой
имеют переменное по длине сечение, остальные, приведенные в таблице,— по-
стоянное.
Наиболее часто в курсовых проектах по технологии машино-
строения применяют заготовки из проката, штампованные заго-
товки и отливки. Это определяется тем обстоятельством, что на
эти виды заготовок разработаны прейскуранты и методика тех-
нико-экономического расчета стоимости заготовок, приводимая в
настоящем пособии.
Заготовки из проката. Виды проката, его характеристики п
область применения приведены в табл. 2.2.
Прокат может применяться в качестве заготовки для непо-
средственного изготовления деталей либо в качестве исходной за-
готовки при пластическом формообразовании.
26
Табл. 2.3. Характеристика некоторых методов выполнения заготовок
давкниеп (углеродистые и легированные стали и специальные сплавы) (2в|
Метод выполнения 31)ГОТСБОЬ	Размеры пли масса	Гочносн. вынолне ния заготовок	Шероховатость to, ыкм
Штамповка на моло-
тах и прессах
Штамповка с после-
дующей чеканкой
Штамповка (высад-
ка) на ГКМ
Штамповка выдав-
ливанием
Масса до 200 кг, наи-
меньшая толщина стенок
2,5 мм
Масса до 100 кг, наи-
меньшая толщина стенок
2,5 мм
Масса 0,1... 100 кг,
диаметр до 315 мм
Диаметр до 200 мм
По ГОСТ 7305—74	320...160
0,05...0,1 мм	40...10
По ГОСТ 7505—74	320... 160
0,2...0,5 мм	320...80
Специальный прокат применяется в условиях массового или
крупносерийного производства, что в значительной степени сни-
жает припуски и объем механической обработки.
Кованые и штампованные заготовки. Характеристика неко-
торых, наиболее часто применяемых в курсовых проектах мето-
дов получения заготовок путем обработки металлов давлением,
приведены в табл. 2.3. Область применения этих методов — се-
рийное и массовое производство. Штамповка на кривошипных
прессах в 2...3 раза производительнее по сравнению со штампов-
кой на молотах, припуски и допуски уменьшаются на 20...35 %,
расход металла снижается на 10...15 %. Заготовки для детачей
типа стержня с утолщением, колец, втулок, деталей со сквозными
и глухими отверстиями [33] целесообразно получать"на сюи-
та льно-ковочных машинах (ГКМ).
Отливки. Точность отливок в песчаные (земляные) формы и
припуски на обработку регламентированы для чугунных деталей
(в том числе и для деталей из ковкого чугуна) ГОСТ 1855—55 и
для стальных деталей — ГОСТ 2009—55.
Установлены три класса точности отливок одинаковых для
чугунных и стальных заготовок (табл. 2.4). При выборе литой
заготовки в первую очередь следует определить класс точности
в зависимости от масштаба производства и способа получения
отливки, который обусловливается характером технологической
оснастки литейного цеха и механизацией процессов изготовления
и сборки форм и стержней. Данные для выбора класса точности
отливок приведены в табл. 2.5. Следует учитывать, что основным
фактором, определяющим выбор класса точности отливок, яв-
ляется себестоимость, которая при выборе отливки более высо-
кого класса точности должна быть компенсирована снижением
металлоемкости и стоимости механической обработки.
Наиболее универсальным методом является литье в песча-
ные формы, однако изготовление форм требует больших затрат
времени. Так, набивка одного кубического метра формовочной
27
Табл. 2.4. Допустимые отклонения по размерам отливок из серого
чугуна и стали
Наибольшие габариты от- ливки. мм	Номинальный размер части отливокf па который дается допуск, мм
	До 50 50. .120 120...260 260...500 500...800	800...1250 1250...2000
1-й класс точности До 120	±0.2 +0,3	_____ 120...260	±0,3 ±0,4	+0,6	_	_	_	_ 260...500	+ 0,4 ±0,6	±0,8	±1,0	—	—	— 500...1250	±0,6	±0.8	+1,0	+1,2	+1,4	+1,6	— 1250...3150	±0,8	+1,0	+ 1,2	+1,4	+1,6	+2,0	+2,5 3150...5000	±1,0	±1,2	+1,5	+1,8	+2,0	+2,5	±3,0 2-й класс точности До 260	±0,5	±0,8	+1,0	—	—	—	— 2С0...500	±0,8	+1,0	±1,2	±1,5	—	—	— 500...1250	±1,0	±1,2	+1,5	±2,0	±2,5	±3,0	— 1250...3150	±1,2	±1,5	±2,0	+2,5	+3,0	+4,0	+5,0 3150...6300	±1,5	±1,8	+2,2	±3,0	±4,0	±5,0	+6,0 Примечание. 3-й класс точности предназначается для единичного про- изводства.	
Табл. 2.5. Зависимость класса точности отливок от характера
производства
Класс ТОЧНОС- ТИ	Характер производства	Количест- во изде- лий в год	Оснастка	Изготовление	
				форм	стержней
1	От круп- Свыше
носери Иного 10 ООО
до массово-
го
2	От серий- 1000...
ного до кру- 10000
пиосерийного
Металличес- Машинная Машинное ка-
кие модели и сборка стерж- либрование в
стержневые ней в кондукто- кондукторах пе-
ящики, ковдук- рах	ред сборкой
торы для кали-
брования стерж-
ней
Металличес- машинное Крупных —
кие модели и	машинное, ыел-
стержневые	ких — ручное
ящики
смеси вручную занимает 1,5...2 ч, а с помощью пневматической
трамбовки — 1ч. Применение пескомета для набивки форм со-
кращает время набивки до 6 мин. Встряхивающие машины уско-
ряют набивку по сравнению с ручной в 15, а прессование —
в 20 раз.
Литьем в землю по металлическим моделям при машинной
формовке получают отливки массой до Ю.,,15 т при наименьшей
толщине стенок 3...8 мм.
28
Литье в оболочковые формы-применяют ыыкиии обратом
при получении ответственных фасопных^г71ишж.Ц1рц-»те*ч»лу-
чают алюминиевые и стальные отливки массой до 150 кг; мини-
мальная толщина стенок для алюминиевых отливок—-1 1,5 мм,
стальных — 3...5 мм. Обеспечивается точность отливок в преде-
лах 12...14-го квалнтетов по С Г СЭВ 144-—75, параметр шерохо-
ватости поверхности Rz 40...10. При автоматизации этого метода
можно получать до 450 полуформ в 1 ч.
Литье в кокиль экономически целесообразно при величине
партии не менее 300...500 шт. для мелких отливок и 30...50 шт
для крупных отливок. Производительность способа — до 30 от-
ливок в 1 ч. Этим способом можно получать отливки массой
0,25...7 т, имеющие точность 13...15-го квалнтетов по
СТ СЭВ 144—75 и параметр шероховатости поверхности
Rz 80... 10.
Литье по выплавляемым моделям экономически целесооб-
разно для литых деталей сложной конфигурации из любых спла-
вов при партмцсвышеТОО шт. Метод обеспёчиваёт~пблучение
отливок массой до 50 кг с минимальной толщиной стенок 0,5 мм;
точность 11...12-го квалнтетов по СТ СЭВ 144—75, параметр ше-
роховатости поверхности Rz 40... 10.
Лпгье поп, давлением применяется в ословном-для пелуче-
пня фасонных отливок из цинковых, алюминневых,_магниевых и
латунных сплавов. Способ считается целесообразным при пар- I
тип 1000 и более деталей. Производительность метода до 1000 де- '
талей в час. Можно получать отливки массой до 100 кг с мини-
мальной толщиной стенок 0,5 мм; точность И...12-го квалнтетов .
по СТ СЭВ 144—75, параметр шероховатости поверхности не бо- ]
лее Rz 20.
Центробежное литье может применяться при выполнении за-
готовок, имеющих форму тел вращения. Производительность
способа до 15 отливок в 1 ч. Масса отливок 0,01...3 т, минималь-
ная толщина стенок 0,5 мм, точность 13... 15-го квалнтетов по
СТ СЭВ 144—75, параметр шероховатости поверхности
Rz 160...40.
Экономическое обоснование выбора заготовки. При выборе
вида заготовки для вновь проектируемого технологического про-
цесса возможны следующие варианты: 1)' метод получения за-
готовки принимается аналогичным существующему в данном
производстве; 2) метод получения заготовки изменяется, однако
это обстоятельство ие вызывает изменений в технологическом
процессе механической обработки; 3) метод получения заготовки
изменяется, и в результате этого существенно изменяется ряд
операций механической обработки детали.
В первом случае достаточно ограничиться ссылкой на спра-
вочную литературу, где для данных условий рекомендован этот
вариант как оптимальный. Так как Стоимость заготовки не нзме-
\ \
29
няетея, опа не учитывается при определении технологической
себестоимости.
Во втором случае предпочтение следует отдавать заготовке,
характеризующейся лучшим использованием металла и мень-
шей ее стоимостью. Методика определения стоимости заготовки
приводится ниже. Она учитывается при расчете технологической
себестоимости.
В двух рассмотренных случаях имеется полная возможность
принять окончательное решение относительно вида заготовки и
рассчитать ее стоимость до определения технологической себе-
стоимости варианта процесса.
В третьем случае вопрос о целесообразности определенного
вида заготовки может быть решен лишь после расчета техноло-
гической себестоимости детали по сравниваемым вариантам.
Предпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспе-
чивает меньшую технологическую себестоимость детали. Если же
сопоставляемые варианты по технологической себестоимости
оказываются равноценными, предпочтительным следует считать
вариант заготовки с более высоким коэффициентом использова-
ния материала.
Себестоимость заготовок нз проката
S3ar = Л'1	2^о.з>
где М — затраты на материал заготовки, руб.; ^Со.,—техноло-
гическая себестоимость операций правки, калибрования прутков,
разрезки их па штучные заготовки: .
С т
р _ п.з шт (ш-к)
ь°-3 —	60-100
где Спз — приведенные затраты па рабочем месте, коп./ч;
Тшнш-к) — штучное нлп штучно-калькуляционное время выпол-
нения заготовительной операции (правки, калибрования, рез-
ки и др.).
По данным [25] приведенные затраты, приходящиеся на 1 ч
работы оборудования, имеют следующие значения: резка заго-
товок диаметром до 55 мм па ножницах сортовых модели
Н 1834—883; резка заготовок диаметром до 140 мм па ножницах
сортовых модели 1838—1629; резка на отрезных станках, рабо-
тающих дисковыми пилами,—121; правка на автоматах —
200...250 коп./ч.
Затраты на материал определяются по массе проката, тре-
бующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки.
При этом необходимо учитывать стандартную длину прутков и
отходы в результате пекратности длины заготовок этой стандарт-
ной длине.
М QS—(Q—q)-^±,
1000
где Q — масса заготовки, кг; 3 — цена 1 кг материала заготов-
ив
км, руб.; q— масса готовой детали, кг; Son— цена 1 т отхо
дов, руб.
Стоимость некоторых металлов и заготовительные цены на
стружку черных и цветных металлов приводятся в табл. 2.6 и 2 7.
Стоимость заготовок, получаемых такими методами, как
литье в обычные земляные формы и кокили, литье по выплавляе-
мым моделям, литье под давленном, горячая штамповка на мо-
лотах, прессах, ГКМ, а также электровысадкой, можно с доста-
точной для курсового проектирования точностью определить по
формуле
(с	s
jq'qq	кы kn j (Q q) 1000 ’
где Ct — базовая стоимость 1 т заготовок, руб.; /гт, kc, k„, kv,
kn — коэффициенты, зависящие от класса точности, группы
сложности, массы, марки материала и объема производства за-
готовок.
Для отливок, полученных литьем в обычных земляных фор-
мах, рекомендуется пользоваться нижеприведенными данными.
Табл. 2.6. Оптовые цены на некоторые металлы (прейскуранты 01-08,
01-13, 02-07, 02-10, 1981 г.)
Наименование	Мария	Цена за 1 т, руб.
1	9	3
Сталь обыкновенного качества круглая и квадратная Углеродистая	Ст 0, Ст 3	106... 124 Тоже	Ст 4	114... 132 Сталь качественная круглая, квадратная, шестигранная Углеродистая	10, 20, 30, 40, 45, 50, 55	136...185 Легированная	15Х, 20Х, ЗОХ, 35Х, 40Х, 45Х, 141... 168 50Х	— Тоже	18ХГТ, ЗОХГТ,	20ХГР	147... 171 >	15ХГС, ЗОХГС	170...203 >	12ХНЗА, ЗОХНЗА	279...309 >	20ХНР	187...215 Автоматная	А12, А20, АЗО,	А40Г	131... 157 Шарикоподшипниковая	ШХ9, ШХ15	207...259 Тоже	ШХ15СГ	224. ..287		
Сталь высокоуглеродиапая круглая
Качеств ениая	У7, У8, У9, У10, У11...У13	156..	.187
Высококачественная	У7А...У13А	167.;	^198
Легированная	ХВГ	506..	.555-
31
Окончание
1	1	1 3
Сталь качественная	калнброванная (холоднотянутая)	круглая
> г.тероднетая	35, 40, 45, 50, 55, 60	176.. .263
Автоматная	А12, А20	171...235
Шарикоподшипниковая	ШХ9, ШХ15	260...364
	Цветные сплавы	
Прхтки латунные	Л62, ЛС59-1, ЛСЖ58-1-1	1140...1180
0 17...50 мм		
Прутки алюминиевые	АМГ-3	1180...1230
0 11... 44 мм		
Прутки бро 13ОВЫС	Бр Б2	7910...7960
0 17...40 мм		
Трубы (цена за 1м)
Горячедсформиро-
в а и н ы о
0 54 мм, стенка 10 мм
0 70 мм, »	10 мм
0 89 мм, »	10 мм
Холоднокатаные
0 102 мм, стенка 20 мм
0 120 мм, »	24 мм
0150 мм, »	24 мм
Горячедеформи-
р о в а н н ы о
0 90 мм, стенка 11 мм
0 90 мм, »	19 мм
Сталь 15... 25
Сталь 15...25
ШХ15
2,28
2,94
8.77
9,23
U.3
21,9
6,3
11,9
Примечание. Большие значения цен указаны для сталей 0 10 мм,
меньшие — для автоматных сталей 0 100 мм, для остальных — 0 250 мм.
Табл. 2.7. Заготовительные цены на стружку черных и цветных
металлов (прейскуранты 01-03 и 02-05 1981 г.)
Вид стружки	Цена за 1 т, руб.
Чугунная Стальная Латунная Бронзовая Алюминиевая _	24,8 22,6...28,1 341...404 507...1083 240...315
Примечание. Меньшие значения цен следует принимать для стружки,
содержащей мецыпий процент дорогостоящих легирующих элементов.
22
Табл. 2.8. Значение козффициснпюе k , ф и /г
Масса отливки, кг		Материал отливок			
		чугун	сталь	алюминие- вые сплавы	бронза
0,5.	.1	1,1	1,07	1,05	1,01
1.	.3	1	1	1	1
3.	.10	0.91	0,93	0,96	0,99
10.	20	0.84	0.87	0,92	0,97
20.	.50	0.8	0,82	0,89	0,95
50.	.200	0,74	0,78	0,85	0,93
200.	.500	0,67	0,74	0,82	0,9
*п
Материал отливки	Группа серийности				
	1	2	3	4	5
Чугун	0,52	0,76	1	1.2	1,41
Сталь	0,5	0,77	1	1,2	1.48
Алюминиевые сплавы	0,77	0'9	1	1.11	1.22
Медноцинковые сплавы и бронза	0,91	0,96	1	1,05	1,08
Базовая стоимость 1 т отливок Ct = 360 руб. (отливки из се-
рого чугуна марок СЧ10; СЧ15; СЧ18 массой 1...3 кг, 3-го клас-
са точности по ГОСТ 1855—55, 3-й группы сложности н 3-й груп-
пы серийности. Прейскурант № 25-01, 1981 г.).
Коэффициенты выбираются по следующим данным:
а)	в зависимости от точности отливок значения коэффициен-
та kr: для отливок из черных металлов—1-й класс точности —
1,1; 2-й класс точности — 1,05; 3-й класс точности— 1; гля отли-
вок из цветных металлов (но ОСТ 1.41154—72) —4-й класс точ-
ности— 1,1; 5-й класс точности—1,05; 6-н класс точности—I;
б)	в зависимости от марки материала значения коэффициен-
та /?м следующие: для чугуна — СЧ10, СЧ15, СЧ18- 1; СЧ20,
2 Зак. 3055
33
Табл. 2.9. Гриппы серийности отливок в зависимости от способа
получения и объема производства
Объем (тыс. шт.) при группах сериПпости
Масса отливки, кт
Литье в обычные земляные формы и кокили
0,5...1	Свыше	500	100..	.500	Менее	100
1...3		350	75..	.350	»	75
3...10	»	200	30..	.200	»	30
10...20	»	100	15..	.100	»	15
20...50		60	10..	.60	»	10
50...200		40	7,5..	.40	»	7,5
200...500	»	25	4,5..	.25	»	4,5
	Литы	’ по	выплавляемым моделям'			
0.1...0.2	Свыше	400	300..	.400	Менее	300
0,2...0,5	»	300	225..	.300	»	225
0,5...1		15	11..	.15	»	11
I...2	»	12,	9..	.12	»	9
2...5	»	10	7..	.10	»	7
5... 10		4	3..	.4	г *	3
'	10	»	3	2..	.3	<	»	2
		Литье под давлением				
0,1...0,2	Свыше	600	450..	.600	Менее	450
0.2...0,5	»	500	375..	.500	»	375
0,5...1	»	400	300..	.400	»	300
1...2	»	300	225..	.300	»	225
2...5	»	200	150..	.200	»	130
5...10	»	100	/ О. .	.100		73
Свыше 10		50	35..	.50	»	35
СЧ25, СЧЗО—1,04; СЧ35, СЧ40, СЧ45—1,08; ВЫ45-5, ВЧ50-2—
1,19; КЧЗО-6, КЧЗЗ-8, КЧ35-10—1,12; для стали — углероди-
стой — 1,22; низколегированной — 1,26; легированной — 1,93; для
сплавов цветных металлов — алюминиевых — 5,94; медноципко-
вых — 5,53; бронзы оловянисто-свипцовой— 6,72.
Коэффициенты, зависящие от группы сложности отливок /г,.,
массы отливок k„ и объема производства /гп, определяются по
табл 2 8.
Чтобы определить коэффициент ku, для курсового проекти-
рования в качестве объема производства можно принимать го-
довую программу. Для этого необходимо сначала установить
группу серийности по табл. 2.9, затем па основании группы се-
рийности по табл. 2 8 пайги значения /г„.
Для огливок, полученных литьем но выплавляемым моде-
лям, за базовую принята стоимость 1 т С2= 1985 руб. (отливки из
Табл. 2.10. Значения килффнцнснтов fec и /ен
Лс
I руин» сложности
Матерны отливки	1	2	3	4	5
Сталь углеродистая	0,86	0,92	1	1 12	1.24
Сталь низколегированная	0.86	0,93	1	1.11	1.23
Сталь высоколегированная	0,85	0,90	1	1 12	1,26
Медные сплавы	0,865	0,925	1	1,15	1.26
Бронза безоловя п петая	0.9	0,95	1	1,08	1,19
Бронза оловянистая	0,92	0,95	1	1,10	1,15
Масса отливки, кг	Материал отливок				
	сталь углеро- дистая н низ- колегирован- ная	сталь вы- соколеги- рованная	медный сплав	бронза безоловя- иистая	бронза <хго- вянистая
0,05 . 0,10	1,37	1,31	1.20	1,30	1,30
0,10...0,20	1	1	1	1	1
0.20...0,50	0 75	0,78	0.95	0,79	0,83
0,50...1	0.7	0,74	0 89	0.76	0.80
1,00.-.2	0,62	0,63	0 86	0.71	0 76
2.. .5	0.50	0,53	0.82	0,64	0,70
5.00...10	0,45	0.48	0,78	0.61	0,67
Свыше 10	0,38	0,40	0,72	0,57	0,64
углеродистой стали массой 0,1..0,2 кг, 3-й группы сложности,
2-й группы серийности. Прейскурант 25 01, 1981 г.).
Коэффициенты выбираются по следующим данным:
а)	независимо от точности отливок значения коэффициента
/д- принимаются равными 1;
б)	в зависимости от материала отливок значения коэффици-
ента /дт следующие: для стали углеродистой— 1; низколегиро-
ванной— 1,08; высоколегированной — 1,1; медных сплавов —
2,44; бронзы безоловяцистой — 2,11; оловяннстой — 2.4.
Коэффициенты, зависящие от группы сложности от щвок kc
и массы kr„ принимаются по табл. 2.10.
Коэффициент klf для отливок, получаемых по выплавляемым
моделям, определяется независимо от марки материала отливки
Группа серийности, па основании которой выбираются значения
коэффициента /г„, приведена в табл. 2.9.
Значения коэффициента /гп в зависимости от группы серий-
ности составляют: 1-я группа серийности — 0,83; 2-я — 1;
3-я — 1,23.
2*
35
Табл. 2.11. Значения коэффициентов kc , Ав и А’п
Масса отливки, кг	Материал отливки		
	алюминиевые сплавы	медные сплавы	цинковые сплавы
0.1...0.2	1	1	1
0.2.-.0,5	0,90	0.89	0.91
0.5...1	0.81	0.81	0,82
1...2	0,75	0,75	0,75
2.. .5	0,69	0,71	0,7
5... 10	0.64	0.67	0,63
Свыше 10	0,b2	0,65	0,61
Материал отливки	Группа серийности		
	1	2	3
Алюминиевые сплавы
Медные сплавы
Цинковые сплавы
0,92	1	1.09
0.93	1	1.07
0.93	1	1,07
Для отливок, полученных литьем под давлением, в качестве
базовой принята стоимость 1 т отливок С3=1265 руб. (отливки
из алюминиевых сплавов, массой 0,1. .0,2 кг, 3-й группы сложно-
сти, 2-й группы серийности. Прейскурант 25-01, 1981 г.).
Коэффициенты выбираются по следующим данным:
а)	независимо от класса точности значения коэффициента
kT принимают равными 1;
б)	в зависимости от материала отливок коэффициент /гч
принимается: для алюминиевых сплавов—1; медных — 1,11;
пиковых — 1,29.
Значения коэффициентов kc, k„ и приведены в табл. 2.11.
Группа серийности принимается но табл. 2.9.
йб
Отливки к той или иной группе сложности можно отнести по
еле хующпм признакам [33].
I группа — удлиненные детали типа тел вращения, которые
можно отливать не только стационарным, по и центробежным
способом. К ним относятся простые и биметаллические вклады
ши, некоторые втулки п гильзы, трубы, цилиндры, некоторые ги
пы шпинделей с фланцами, коленчатые и распределите шные
валы и др. Отношение длины к диаметру у таких деталей больше
е хинины.
II группа — детали типа дисков: маховики и основные диски
муфт сцепления, шкивы, диски, корпусы подшипников.
III группа — простые по конфигурации коробчатые плоские
детали, для формовки которых не требуется большого количества
стержней К этой группе относятся передние, боковые и нижние
крышки двигателей; крышки коробок скоростей, передних бабок
п других корпусных деталей; суппорты станков; кронштейны;
планки; вилки; рычаги.
IV группа—закрытые корпусные детали коробчатого типа,
внутри которых монтируются механизмы машин. Это — блоки и
головки цилиндров автомобильных, тракторных и других двига-
телей; корп коробок передач; картеры двигателей; корпусы
мостов автс обилей и тракторов; картеры рулевого управления;
передние бабки, коробки подач и фартуки токарных станков, ко-
робки скоростей и подач сверлильных станков и другие детали
с южной фопмы, для изготовления которых требуется значитель-
ное количество стержней при формовке.
V группа — крупные и тяжелые коробчатые детали, на кото-
рых обычно монтируются узлы и механизмы машин. К ним мож-
но отнести коробчатые литые рамы тракторов и сельскохозяй-
ственных машин, станины металлорежущих станков и литейных
машин, а также прессов, компрессоров и др. Внутри таких дета-
лей обычно не монтируются какие-либо механизмы, т. е. они слу-
жат как несущ! е конструкции.
Стоимость горячештамповапны.х заготовок (полученных на
молотах, прессах, горизонтально-ковочных машинах и электровы-
садкой) определяется следующим образом. За базу принимается
стоимость 1 т штах повок С4=373 руб. (штамповки из конструк-
ционной углеродистой стали массби~2,5...4 кг, нормальной точно-
сти по ГОСТ 7505—74, 3-й группы (степени) сложности, 2-й груп-
пы серийности. Прейскурант № 25-01, 1981 г.).
Коэффициенты выбираются по следующим данным:
а)	в зависимости от точности штамповок по ГОСТ 7505—74
значения коэффициента /гт принимаются: повышенная точ-
ность — 1,05; нормальная — 1;
б)	в зависимости от марки материала штамповки значения
коэффициента /гм составляют: для углеродистой стали 08-85 —1;
стали 15Х-50Х— 1,13; стали 18ХГТ-30ХГТ— 1,21; стали ШХ15—
1,77; стали 12XH3A-30XH3A — 1,79.
37
Табл. 2.12. Значения коэффициентов kc и kB
kc
Материал штамповки	Группа сложности			
	1	2	3	4
Сталь хглероднстая 08-85
Сталь I5X-50X
Сталь 18ХГТ-30ХГТ
Сталь ШХ15
Сталь 12ХНЗЛ-ЗОХНЗЛ
0,75	0,84	1	1,15
0,77	0,87	1	1.15
0,78	0,88	1	1.14
0,77	0.89	1	1,13
0,81	0,90	1	1,1
Масса штамповки, кг		Материал штамповок				
		сталь 08-85	сталь I5X-50X	сталь 18ХГТ-30ХГТ	сталь U1XI5	сталь 12ХНЗА- 30XH3A
Не более 0,25		9	2	1,94	1,82	1,62
0,25.	0 63	1 85	1,64	1 61	1,52	1,42
0.63.	1,6	1,33	1 29	1,29	1.3	1,25
1 G0.	2 5	1,14	1.14	1,15	1.14	1 II
2,50.	.4	1	1	1	1	1
4.00.	.10	0,87	0,89	0,89	0,88	0,(1
10.00.	.25	0,8	0.8	0.79	0,76	0.8
25.00.	.63	0,73	0 73	0,74	0,71	0,75
63.00.	.160	0,7	0,7	0.72	0.65	0,7
Табл. 2.13. Объем производства
штамповок,
серийности
соответствующий 2-й группе
Масса штамповки, кр	Об нем производства, тыс. шт.
более 0,25		15..	.500
0,25..	.0,63	8..	.300
0 63..	• 1.6	5..	.150
1,6..	.2.5	4.5..	.120
2,5..	.4	4..	.100
4..	.10	3,5..	.75
10..	.25	3..	.50
25..	.63	2..	.30
63 .	.160	0,6..	.1
Значения коэффициентов k,- н /г„ приводятся в табл. 2.12.
Коэффициент ka определяется из условия: если объем про-
изводства заготовок (головая программа) больше значений, ука-
занных в табл. 2.13, принимают /Сц—0,8, в остальных случаях —
Л„=1,0 Группа (степень) сложности определяется по прил 2
(ОС Г 7505—74.
3«
Экономический эффект для сопоставления способов получе
ния заготовок, при которых технологический процесс мехаииче
ской обработки не меняется, может быть рассчитан по формуле
Эл = (5ал11-531„.г)Л',
где S3ar , S3ar —стоимость сопоставляемых заготовок, руб.
Определение стоимости заготовки в курсовом проекте еле
дует оформить в виде расчетного формуляра, образец которого
приведен в прил. 8.6.
2.4.	ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ РАЗРАБОТКА
И ВЫБОР ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА
ПО МИНИМУМУ ПРИВЕДЕННЫХ ЗАТРАТ
Прежде чем принять решение о методах и последовательно-
сти обработки отдельных поверхностей детали и составить тех-
нологический маршрут изготовления всей детали, необходимо
произвести расчеты экономической эффективности отдельных ва-
риантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных
условий прои водства. Критерием оптимальности является мини-
мум приведенных затрат на единицу’ продукции.
При выборе варианта технологического маршрута приведен-
ные затраты могут быть определены в виде удельных величин на
1 ч работы оборудования. В качестве себестоимости рассматри-
вается технологическая себестоимость, которая включает изме-
няющнеся по вариантам статьи затрат. Часовые приведенные за-
траты можно определить по формуле [4]
Сп.3= Сз+ С4.3 + Ей (Ес + Лз) ,
где С3 — основная и дополнительная зарплата с начислениями,
коп./ч; Счз— часовые затраты по эксплуатации рабочего места,
коп./ч; — нормативный коэффициент экономической эффек-
тивности капитальных вложений (в машиностроении £к=0,15);
Ес, Е>— удельные часовые капитальные вложения соответствен-
но в станок и здание, коп./ч.
Основная и дополнительная зарплата с начислениями и уче-
том многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле
С3=еСтф/л/,
где е — коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату,
равную 9 %, начисления на социальное страхование 7,6 % и при-
работок к основной зарплате в результате перевыполнения норм
па 30 %; е= 1,09-1,076-1,3= 1,53; СТф— часовая тарифная ставка
станочника-сдельщика соответствующего разряда. коп./ч
(табл. 2.14); k — коэффициент, учитывающий зарплату налад-
чика (если наладка стайка, как, например, часто в серийном про-
изводстве, выполняется самим рабочим, то А’=1, в условиях мае-
39
T.-.'и 2.14. Часовые тарифные ставки рабочих, занятых на станочных
работах по обработке металла и других материалов резанием
на металлорежущих станках
Разряд работы
Jc'iOBitii Труда
I 2	3	4	5	6
Работа с нормальными условиями
тр\ та;
сделыццкн	50,3	54.8	60,6	67	75.4	86,3
повременщики	47,1	51,2	56,6	62,7	70.5	80,7
Работа с вредны мп условиями труда:					
сдельщики	53	57,6	63.7	70,5	79.4	90,8
повременщики	49,5	53,9	59,6	65,9	74.2	84,9
сового производства £=1,1—1,15); у—коэффициент, учитываю-
щий оплату рабочего при многостаночном обслуживании.
Количество станков, обслуживаемых одним рабочим, можно
принимать следующим: универсальные станки (токарные, про-
тяжные горизонтальные, сверлильные, фрезерные, строгальные,
шлифовальные и др.) — 1; токарные многорезцовые полуавтома-
ты— 1...2; мпогошпнндельные автоматы — 2...3; одношнипд <ь-
ные автоматы — 3.4; зуборезные полуавтоматы — 4 ..5.
Коэффициент у, учитывающий оплату рабочего при многое т-
ночном обслуживании, можно принимать в зависимости от числа
обслуживаемых станков: при числе обслуживаемых станков 1; 2;
3; 4; 5; 6; 7; коэффициент у соответственно равен 1; 0,65; 0,43;
0,39; 0 35; 0,32, 0 3
Часовые затраты по эксплуатации рабочего места
с.,.3 = cS:X.
где С* "—практические часовые затраты па базовом рабочем мес-
те, коп./ч; /г„ — коэффициент, показывающий, во сколько раз за-
траты, связанные с работой данного станка, больше, чем анало-
гичные расходы у базового станка (значения /д, приведены
в прил. 2).
Часовые затраты па базовом рабочем месте Сч." в условиях
двухсменной работы для крупносерийного и массового производст-
ва можно принять равными 44,6 коп./ч. для серийного—36,3 коп./ч.
Для универсальных и специализированных станков массой
до Ют, а также агрегатных и специальных станков, не вошедших
в прил 2, значения £м можно огреде шть расчетным сн • о-
бом [4]
а)	для автоматов и полуавтоматов
*•	1	1 ол'’-+°-'!р-1")
40
Табл. 2.15. Затраты на возмещение износа металлорежущего
инструмента II за 1 ч
Группа станков	Харлк герме 1 ик.1 группы	И, кол
Токарно-винторезные	Высота центров:	
	до 200 мм	4 5
	свыше 200 мм	7,5
Токарно-револьверные	Диаметр прутка:	
	до 22 мм	4,9
	свыше 22 мм	6,8
Многорезцовые полуавтоматы	Диаметр заготовки:	
	до 250 мм	7,6
	свыше 250 мм	11,2
Вертнкалььо-свсрл ильные	Диаметр сверла:	
	до 25 мм	5,6
	свыше 25 мм	7,4
Радиально-сверлильные	Диаметр сверла:	
	до 50 мм	9,2
	свыше 50 мм	11,0
Горизонта лыю-расточиые	Диаметр шпинделя:	
	до 60 мм	7,7
	свыше 60 мм	9.5
Плоскош лифовальные	Работающие периферией круга	8,7
	Работающие торцом круга	7,0
Круглпшлифо вольные	Диаметр круга до 250 мм	10,3
Бесцет ювошлмфовальвые	Диаметр шлифовального круга	
	до 250 мм	23 0
Зубофрезерные	С вертикальной осью враще-	
	НИЯ	21,0
Зубо долбежные	То же	15,9
Резьбофрезерные	Диаметр заготовки до 200 мм	15,1
Горизонтально-фрезерные	Длина сгола:	
	до 1000 мм	7,6
	свыше 1000 мм	8,3
Вертикально фрезерные	Длина стола:	
	до 1000 мм	10,4
	свыше 1000 мм	12,6
Шпоночио-фрезерные	Диаметр фрезы 4...20 мм	9,8
Протяжные	Тяговое усилие до 20 т	31,0
б)	для резьбофрезерных, зубофрезерных и протяжных
станков
*• - & + °'6^ + 0'69р» +(W- + ") тЬг:
41
в)	ня остальных станков, работающих нсабразнвпым ин-
струментом,
*” - & +	+	+ 0-,р’+ я) тйг
г)	для станков, работающих абразивным инструментом,
- (тйг +	+°’58'’"+°-7'’-+и) хг
д)	для агрегатных и специальных станков
К + °’6yvv + °’68Рм + °’5Р’ + и) дпг
где Ц — балансовая стоимость станка, определяемая как сумма
оптовой цены станка и затрат на транспортирование и его мон-
таж, составляющих 10... 15 % оптовой цены станка, руб.; Ny
установленная мощность двигателей, кВт; Рм и Р., — категория
ремонтной сложности соответственно механической и электриче-
ской частей станка; И— часовые затраты на возмещение износа
металлорежущего инструмента, коп.
Для определения Ам используются следующие данные: оп-
товые цены, установленные мощности, категории ремонтной
сложности станков (приведены в таблицах технических характе-
ристик металлорежущих станков), часовые затраты на возмеще-
ние износа .металлорежущего инструмента (табл. 2. 15).
Пример 2.2. Вычислить значение /<•, для агрегатного станка при Ц
=32000 руб.; Л'у=20 кВт; Рм=35; fS=30. На станке установлено 9 сверч
диаметром до 25 мм; 11= 5,6 -9= 50,4 коп.:
. 2,53  32000	\ 1
Лм \----1000 '	+ 0,6 • 20 + 0,68 • 35+ 0,5 • 30 + 50'4 Г ,,, g 8-35-
Часовые затраты по эксплуатации рабочего места в случае
пониженной загрузки станка (rj3<60 %) должны быть скоррек-
тированы с помощью коэффициента <р, если станок не может
быть дозагружен, как, например, в массовом производстве.
В этом случае скорректированные затраты в час (коп./ч)
где <р — поправочный коэффициент;
<р = 1 + к<-1--,ъ);
а —доля постоянных затрат в себестоимости часовых на рабо-
чем месте, принимаемых по прил. 2, а при отсутствии табличных
данных а«О,З...0,5; т)3—коэффициент загрузки станка.
Капитальные вложения в станок (коп./ч)
/<с=
/д’Ь
42
Капитальные вложения в здание (кон/ч)
к — Г76’4 ' 100
3 /->11
где Ц — балансовая стоимость станка, руб.; F— производствен
ная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м2,
F — fkjt f — площадь станка в плане, м2; kf— коэффициент, учи-
тывающий дополнительную производственную площадь прохо-
дов, проездов и др.; FR— действительный годовой фонд времени
работы станка, ч; т)3 — коэффициент загрузки станка (в серийном
производстве рекомендуется принимать равным 0,8, в массо-
вом — по фактической загрузке станка).
Значения коэффициента kf в зависимости от площади стайка
в плане принимаются: более 20 м2— 1,5; свыше 10 до 20 м2 —
2; свыше 6 до 10 м2 — 2,5; свыше 4 до 6 м2 — 3; свыше 2 до
4 м2 — 3,5; менее 2 м2 — 4.
Минимальная производственная площадь на один станок
равна 6 м2 (если fk, меньше 6 м2, его принимают равным 6).
Технологическая себестоимость операции механической об-
работки (коп./ч)
С Т
__ п.з шт (ui-K)
где Гшкш-и) — штучное или штучно-калькуляционное время на
операцию, мни; /?в — коэффициент выполнения норм, обычно прн-
ннмае 1ый равным 1,3.
Приведенная годовая экономия (экономический эффект на
программу) (руб.)
э \C'O-C^N
г	100
где Со и Со — технологическая себестоимость сравниваемых опе-
раций, коп.
Если, кроме стоимости механической обработки, в вариантах
изготовления деталей изменяются и другие статьи затрат, как,
например, расходы на специальную оснастку, материалы, заго-
товки, то эти изменения также следует учитывать при расчете
экономического эффекта. В этом случае общий экономический
эффект (руб.)
Д ~ i У Дэ,
где — экономия или перерасход по другим статьям (знак
плюс — дополнительная экономия; знак минус — перерасход).
Для экономической оценки вариантов технологических мар-
шрутов механической обработки по предлагаемой методике не-
обходимо использовать следующие исходные данные: оптовую
цену станка, площадь станка в плане, коэффициент загрузки
43
станка, категорию ремонтной сложности и установленную мощ-
ность электродвигателей станка, трудоемкость операции Тшт или
Гшк, определяемую по укрупненным нормативам, годовую прог-
раммх и тип производства, количество станков, обслуживаемых
одним рабочим.
Ниже рассмотрен пример сравнения вариантов технологиче-
ского маршрута изготовления цилиндрической шестерни по мп-
hiimj мх приведенных затрат на единицу продукции. Трудоемкость
выполнения операций в этом примере определена с помощью
чкрхпненных нормативов, представленных в прил. 5. Например,
для нормирования токарной операции можно воспользоваться
следующей зависимостью из прил. 1:
Гш.к =0,00017 £)/<₽„ ,
где D и I — соответственно диаметр и длина ступени обработки,
мм, <рк—коэффициент, учитывающий вспомогательное и допол-
нительное время
Пример 2.3. Сопоставить два варианта технологического процесса изго-
товления цилиндрической шестерни (рис. 2.1, а) по технологической ссбестон-
f'nc 2 1 Цилиндрическая шестерня:
«-обработанная деталь, б - заготовка, полученная на ГКМ, о-заготовка
из сортовою прокат
44
Табл. 2.16. Исходные данные для расчета стоимости заготовок.
1Указатели	|	Вариант I	|	Вариант 2
Вид заготовки	Штамповка на	Прокат 0 96/80
Класс точности	ГКМ 2-й, ГОСТ 7505—	Л 12
Группа сложности	—74 2	
Масса заготовки Q, кг	2,471	4 734
Стоимость I т заготовок, на базу С(. , руб.	принятых 373	295
Стоимость 1 т стружки S	отх .руб.	25	25
мости. Материал детали —	-сталь 12ХНЗА, масса готовой	детали — 1,37 кг.
Годовая программа—100 000 шт. Режим работы — двухсменный при 41-ча-
совоп рабочей неделе. Такт выпуска — 2,38 мин. Производство поточное мас-
совое; Кд=3987 ч.
Отличительными особенностями сопоставляемых вариантов технологиче-
ск< го процесса являются: а) в первом варианте заготовка получается штам-
повкой на ГКМ. центральное отверстие зенкеруется на станке 2Ы150, наруж-
ные поверхности обтачиваются на многорезцовом полуавтомате IH713; б) во
втором варианте в качестве заготовки используется калиброванный прокат
096 мм, обработка наружных п внутренних поверхностей ведется на токар-
ней автомате 1Б290-6К-
Исходныс д 1нные, необходимые для определения стоимости сравниваемых
з 1ГОГОВОК. представлены в табл. 2.16.
Стоимость заг товки, полученной на ГКМ (рис. 2.1, б),
W-*7) юоо •
QWB
Подставив соответствующие данные, получим
(373
------2,471 • 1 • 0,9 • 1 • 1,79  0,
1000
25
(2,471 — 1,376) -------
1000
— I,294 руб.
Стоимость заготовки из проката (рис. 2.1, в),
S0TX
QS
5заг =	000 ~	~
П| дет вляя исходные данные, получим
4,734 • 295
— (4.734—1,376)
25
'‘!г	1000	|000 - 1.313 рхб.
Дальше определяем приведенные часовые затраты на отличающихся
рациях.
S.
опе-
Первый вариант
Обработка на сверлильном станке 27/150: U 2360-1.1=2596 рхб; f —
= 1,55-0,97=1,5 №; ТШт=1,12 мин; шяр=1; Л/ =2; А.’м=1,2; а= 0,3; 2 и раз-
ряд работы; £ц = 0,15:
з=Сз+Сч.л + Дн(КсТ К >);
С3 = СТф 1,53 • 1,15.7 = 54,8  1,53 • 1,15 • 0,65 62,67 коп. ч;
Скч.з-	коп./ч;
45
. . «(!—%)
Ч>“ 1 -|---------
П»
Т HIT
’Ь= -----
Л^ир
*3=-44,6- *'2
0,3(1-0.47) _ t
+	0,47	= ’ '
•'2—=0,47;
2,38  1
1,31
------= 61,5 коп./ч;
1,14
//100	2596 • 100
Л,,	----=---------------= 138,53 коп./ч;
£ДЧ,	3987 • 0,47
F /^=1,5-4	6 м2;
/78,4-100	6 - 78,4-100
К, =------------- —---------------= 25,1 коп./ч;
3	£л1|,	3987 - 0,47
s = 62,67 + 61,5 + 0,15 (138,53 + 25,1) - 148,71 кон./ч;
СП.,Л..Т 148,71-1,12
-------------------------- 2.13 коп.;
60/.в	60-1,3
С,
многорезцовом полуавтомате 1Н713: //=6450-1,1 =
~ =1,15 мин; т„р=1, Л1 = 2; /?м = 1,8, <i —
Обработка на
= 7095 руб.; 7=1,8- 1,36 = 2,54 м2; Т
= 0,39; 2-н разряд работы; £„ = 0,15:
С3 = 54,8 - 1,53 - 1,15 • 0,65=62,67 коп./ч;
1,15	0,39(1 — 0,48)
11з =----’---= 0,48; ф=1 +-----------—-----------	1,42;
13	2,38 - I	0,48
1,42
С' 44,6-1,8------------ 100 коп./ч;
1,14
7095 • 100	8,6 • 78,4 - 100
Лс --------------- 370,73 кон./ч; £-,=-----------------= 35,23 коп. ч;
3987 - 0,48	3987 - 0,48
£=2,45 - 4,5= 8,6 №;
С„ 3 = 62,67 + 100 + 0.15 (370,73 + 35,2.3)	223,56 коп./ч;
223,56 -1,15
60-1,3
С<
3,29 коп.
Второй вариант
Обработка на шсстншпнндельном токарном автомате 1Б290-6К’ //=
= 52460-1,1 = 57706 руб.; / = 8,7-2=17,4 м2; £,., = 26, Р, 16; /V, - 40 кВт;
7+т = 1,79 мни; 7ИЛР=1; Л1 = 2; 2-11 разряд работы; масса станка 19 т; И—
= 45 коп/ч; £„ = 0,15:
С3=54,8- 1,53 • 1,15 • 0,65=62,67 коп./ч;
/ 2,92//	\ 1
— ------- h 0,6/Vv + 0,83Рм + 0,4Р. + И ------------;
\ 1000	у	/ 21,8
/2,92 - 57706	\ 1
к» ---------------+ 0,6 - 40 + 0,83.26 + 0,4-16 + 45 -— =
\	11)01)	j 211Ь
= 12,1;
C.| d " ки = 44,6 • 12,1 = 539,66 коп./ч;
46
57706 • 100
1]з = Т« । 3=0’75; л* = Чоя? о 79	1929,8 КОП /ч;
2,3о • 1	оно/ • 0,7;>
Т = 17,4 • 2 = 34,8 м2;
34,8 • 78,4 • 100
/С, = --------------- =91,24 коп./ч;
3987 - 0,75	' ’
С„ 3 = 62,67 4-539.60 + 0,15(1929,8 + 91,24) = 90b,48
905,48 - 1,79
--------------= 20,78 коп
60-1,3
1,79
С,
Результаты определения технологических себестоимостей
щнмся операциям сопоставляемых вариантов технологическою
ставлены в табл. 2.17.
коп /ч;
по отличаю-
нроцссса пред-
Табл. 2.17. Варианты технологического маршрута
Наименование позиции
Варианты
первый	I	второй
6U.7 лл» t
Отличающиеся виды загототок.
Стоимость заготовки, коп.
Штамповка на
ГКМ
129,4
Прокат 0 96x80
131,3
Отличающиеся операции механической обработки
Операция 1
Зенкероваиие от-
верстия на верти-
кально-сверлиль-
ном станке 2HI50
Технологическая себестоимость обра-
ботки, коп.
Операция 2
Технологическая себестоимость обра-
ботки, коп.
Технологическая себестоимость обра-
ботки по вариантам, коп.
2,13
Черновое обтачи-
вание наружных
поверхностей на
станке 1H7I3
3,29
134,82
Токарная черно-
вая обработка на-
ружных поверхно-
стей и отверстия нй
автомате 1Б290-6К
20,78
152,08
Остальные операции по обоим вариантам одинаковы
Годовой экономический эффект
(2с"о — Sc' ) N 152,08—134,82*
э = -  °- ' '..°—= =---------.---------100 000 = 17 260 руб.
г	100	1
100
47
Hi таблицы следует, что применение первого варианта обработки шестер-
ни обеспечивает годовой экономический эффект в 17 260 руб., при этом эко-
номится 226 т легированной стали 12ХНЗА. Поэтому следует отдавать пред-
почтение этому варианту и принять его к подробной разработке.
Рассмотренная выше методика сопоставления вариантов
технологических маршрутов по минимуму приведенных затрат
способствует приобретению навыков расчета себестоимости нор-
мативным методом. Однако нельзя не отметить определенную
трудоемкость выполнения расчетов и выбора исходных данных,
что ограничивает количество принимаемых к сравнению вариан-
тов. Поэтому для определения приведенных затрат по операциям,
выполняемым на универсальном оборудовании, рекомендуется
пользоваться заранее рассчитанными их значениями [25].
Пример 2.4. Определить себестоимость по приведенным затратам опера-
ций чернового зубофрезерования и зубодолбтения Шестерня: т=4 мм, z=30,
В—20 мм.
Вариант 1—зубофрезерованне на станке 5А312, 7'гат=3,5 мин. Вари-
ант 2 — зубодолблспие на станке 5М14, Т'Шт=4,9 мин. Производство крупно-
серийное.
По справочнику [25] (с. 248, поз. 219, графа 30) для станка 5А312 нахо-
дим приведенные часовые затраты—184 коп./ч; для станка 5М14 (с. 250,
поз. 231, графа 30) приведенные часовые затраты равны 128 коп./ч.
Себестоимость по первому варианту
по второму —
128 ’ 4.9
С = —;--------=8.04 коп.
60  1,3
Таким образом, по минимуму приведенных затрат предпочтение с етует
отдать второму варианту, хотя норма штучного времени в этом случае боль-
ше, чем первом.
Использование табличных значений C!Ii3 [25] значительно ускоряет и
упрощает расчеты, хотя точность их ниже, чем при использовании методики,
изложенной в пособии [4]. Однако на данном этапе экономического обоснова-
ния варианта операции эту точность можно считать достаточной.
Аналогичным образом можно произвести ускоренную экономическую
оценку вариантов операций механической обработки на универсальных стан-
ках, пользуясь нормативными материалами, приведенными в литературе
Пример 2.5. Выбрать заготовку для втулки (рис. 2.2, а), исходя из ми-
нимума приведенных затрат. Материал втулки — сталь 45, масса готовой де-
тали— 3,3 кг. Годовая программа—30 000 шт. Производство поточное, мас-
совое, /'д- 3987 ч
В качестве заготовок можно принять горячекатаную трубу (рис. 2.2, в)
или штамповку, полученную на ГКМ (рис. 2.2, б). В первом случае требуется
выполнить дополнительную токарную обработку наружных поверхностей тру-
бы до размеров штампованной заготовки. Токарная обработка может быть вы-
полнена иа тдроконировилыюм полуавтомате 1Н713ГС; Т„,т—5,7 мин.
Стоимость заготовки в обоих случаях может быть определена по исход-
ным данным табл 2 18.
48
Рис. 2.2. Втулка:
а — обработал на я деталь: б — штамповка на ГКМ; в — заготовка из трубы
Стоимость заготовки из трубы
«>м+2со.3;
23
М - 6,1  0,183 — (6,1 — 3,3) -	= 1,052 руб.
Стоимость отрезки штучной заготовки дисковой сегментной пилой при
Л1,т = 3 мни, Сп.з=121 коп./ч:
121 • 3
Сс.+ сп 1пп , -=0,046 руб.; s30r= 1,052 + 0,046= 1,098 руб.
OU * 1VU * 1 ,0
Стоимость дополнительной токарной обработки заготовки из трубы при
исходных данных: станок 1Н713ГС; Ц = 7500 руб.; /=2, 5 м2; Тшт“5.7 мин;
тр“0,7; Л1=1, Л„=1,8; 2-Й разряд работы; £'и=0,15; F=10.5 м2:
Са=54,8 • 1,53 • 1,15 • 1 = 96,42 коп./ч; Сч з = 44,6- 1,8=80,28 коп./ч;
7500  100
3987 • 0,7
= 268,73 коп./ч;
10,5  78,4  1CQ
3987 -0,7
29,5 коп ч;
49
Cn, 96,12 + 80,28 + 0,15 (268,73 4-29,5) = 221,43 коп./ч;
221 43 • 5 7
Со -----:-----— = 16,18 коп. — 0,162 руб.
60-1,3
Стоимость заготовки из трубы с учетом токарной доработки
Ст = 1,098+0,162= 1,26 руб.
Табл. 2.18. Исходные данные для расчета стоимости заготовок
Наименование показателей	1 Первый вариант	J Второй вариант
Вид заготовки	Т руба горячека-	Штамповка иа
	та пая 108 х Ь2 х 104	ГКМ
Класс точности	—	2-й, ГОСТ 7505— —74
Группа сложности		2
Масса заготовки, Q кг	6,1	4,9
Стоимость 1 т заготовок, принятых за базу С, , руб.	183	373
Стоимость 1 т отходов SOTK, руб.	23	23
Стоимость штампованной заготовки
(373	\	23
-----4,9 • I - 0,84  0,87 • 1 - I —(4,9 —3,3)--= 1,3 руб.
1000	,/	1000
Таким образом, по минимуму приведенных затрат предпочтение следует
отдать заготовке из горячекатаной трубы. Однако с точки зрения экономии
металла штампованная заготовка предпочтительнее, так как на каждой детали
экономится 1,2 кг металла.
50
Глава 3. ВЫБОР МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
3.1.	МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
И ВЫБОР УНИВЕРСАЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Выбор станков для проектируемого технологического про-
цесса производится уже после того, как каждая операция пред-
варительно разработана. Это значит, что намечены, выбраны или
определены: метод обработки поверхности или сочетания повер-
хностей (точение, фрезерование, сверление и т. и.); точность и
шероховатость поверхностей; припуск на обработку; режущий
инструмент; такт выпуска и тип производства.
На рис. 3.1 показана схема взаимосвязи необходимой доку-
ментации, исходных данных, справочных материалов и последо-
вательность работ, которые необходимо выполнить при выборе
металлорежущих станков.
Из схемы видно, что типоразмер (модель) станка можно
выбрать сравнительно быстро на основании таких данных, как
метод обработки, точность обработки, шероховатость, расположе-
ние и размеры обрабатываемой поверхности или габаритные раз-
меры детали. Однако такой выбор еще не будет достаточно обо-
снованным и, самое главное, не даст представления об обеспече-
нии заданной производительности. Поэтому последующие этапы
работ, указанные на рисунке, обязательны.
Как видно из рис. 3.1, после определения необходимого ко-
личества станков исходя из заданной производительности по
первому варианту может измениться первоначальное решение
по выбору типоразмера станка. Это возможно в условиях массо-
вого производства, где необходимо стремиться, чтобы на опе-
рациях было занято не более одного-двух станков. В этом случае,
если первоначально был, например, принят одношпиндельный
станок, может оказаться целесообразной его замена на много-
шпиндельный многопозиционный, специализированный или даже
специальный. Во всех подобных случаях необходимо подтвердить
целесообразность замены одного станка другим на основании
технико-экономического расчета.
Если операция разрабатываемого технологического процесса
уже была обоснована технико-экономическим расчетом при пред-
варительном выборе варианта технологического процесса, то это
значит, что станок для этой операции также уже был выбран н
обоснован.
Другим фактором, который может привести к изменению
первоначального решения по выбору типоразмера станка, являет-
51
ся неэффективное использование его но мощности. В подобных
случаях в условиях массового производства, а иногда и круп-
носерийного, разрешается, когда нет возможности подобрать бо-
лее подходящий станок и когда это предусматривается конструк-
цией данного станка, установить для привода главного движения
электродвигатель меньшей мощности.
Документ
Исходные данные
да?алы р а дать/
Слраваинь/е
материалы
Операцион-
ная карта е
3CKU3OM
/чертеж де-
тали}
Метод одра дотки,
форма одрадотыва-
емои поверхности
Точность и шерохо
ватость орроааты-
ваемой поверхности
Группа станка	
	
	
Тип станка |
Расположение
одрадать/ваемои
поверхности
/адаритные резне -
ры детали или
размеры одрода/77ы -
ваемоо поверхности
f-й вариант
Типоразмер
станка
То вл и цы
экономе не -
спой точно-
сти одра
вотки
Каталоги
станков
Задание на
проектиро-
вание
Припуск на одра-
дотку
Режущий инстру
мент
Такт вы про к а — <
2-й вариант
Расчет элементов
режима резания и
основного времени
Расчет штучного
времени
j Определение неодло-
\ *“ дим ого количества
станков
I Определение козулри-
। циен/пов загрузки
циентоо загрузки
одорудовония и ис-
пользования по основ-
ному времени
! Определение козрри-
|— циента использованья
станка по мощности
I— Расчет приведенный
затрат
Тадлицы
для расчета
припусков
Справочник
по режимам
Справочник
пдрежуще
му u/iCmpy-
мекту
Справочник
ЛСНОр/Л/рО-
виною
Рис 3! В»анмоСвия> документации, исходных данных, справочных материа-
лов и пос лсдоватслыпить работы при выборе пшоразмерл стлнка
I
I
I
Второй вариант типоразмера станка (па схеме показан пуп
ктпрпой линией) необходимо, так же как и первый, проверить но
всем указанным расчетам.
В прил. 4 приводятся технические характеристики, отпуск
ные цены н категории ремонтной сложности металлорежущих
станков. Таблицы охватывают широкий диапазон моделей стан-
ков (кроме специальных), широко применяемых для обработки
деталей в автотракторном производстве, среднем машинострое-
нии и станкостроении, а также в других отраслях машиио
строения.
3.2.	ПРИМЕНЕНИЕ АГРЕГАТНЫХ СТАНКОВ
Кроме универсальных, высокопроизводительных и специа-
лизированных станков, в последнее время, особенно в условиях
массового п крупносерийного производства, для обеспечения
высокой производительности применяются агрегатные станки и
автоматические линии. Поэтому при разработке технологических
процессов часто оказывается целесообразным, а иногда и един-
ственно возможным вариантом обработки, использовать это вы-
сокопроизводительное оборудование.
При разработке курсового проекта у студента может воз-
никнуть необходимость проектировать обработку иа агрегатном
стайке, поэтому нужна методика определения технологической
характеристики, стоимости и категории ремонтной сложности
агрегатного станка, чтобы в конечном счете его применение обес-
печивало экономический эффект.
Процесс определения технологической характеристики агре-
гатного станка, выбора его оптимальной компоновки, определе-
ния стоимости и, следовательно, экономической эффективности
сравнительно сложен и требует известных навыков проектирова-
ния, а также конструкторского опыта; тем не менее высказать
некоторые общие рекомендации и дать примерную методику, при-
емлемую для курсового и дипломного проектирования, целесо-
образно.
Технологическая характеристика агрегатного станка в зна-
чительной мере определяется при разработке технологического
процесса. К факторам, определяющим технологическую харак-
теристику, следует отнести: характер технологической операции,
которую намечено выполнять на агрегатном стайке; число пози-
ций обработки; число шпинделей инструментальной наладки;
скорость резания и подачи каждого инструмента; мощность ре-
зания и усилия подач; прочие условия, определяющие особенно-
сти данной обработки.
Технологическая характеристика станка и конструктивные
признаки обрабатываемой детали дают возможность определить
компоновку агрегатного станка, которая характеризуется рас-
положением детали в рабочей зоне, наличием и конструкцией
53
транспортного устройства для перемещения детали из позиции
в позицию, а также взаимным расположением узлов станка в
компоновке. Самые распространенные компоновки предусматри-
вают: вертикальное и горизонтальное расположение по характе-
ру осуществления рабочей подачи силовыми механизмами; не-
подвижное положение обрабатываемой детали или перемещение
ее из позиции в позицию с
помощью транспортирующих
устройств с вертикальной и
горизонтальной осью пово-
рота.
Например, вертикальный
агрегатный станок — это ста
пок со стойкой, на которой
смонтирован силовой узел,
перемещающийся для осу-
ществления ускоренного под-
вода инструментов и рабочей
подачи в вертикальном на-
правлении. Стойка может
быть смонтирована со стани-
ной для установки стацио-
нарного приспособления(для
обработки неподвижной де-
тали) или с поворотным сто-
лом, позволяющим вести об-
работку в нескольких по-
зициях.
Горизонтальный агрегат-
ный станок также может
быть смонтирован со стацио-
нарным приспособлением
или с поворотным бараба-
ном, позволяющим вести
мпогопозицпонную обработ-
ку. Вертикальные и горизон-
тальные станки со стацио-
нарным» приспособлениями
предназначены, как правило,
деталей. Наибольшее приме-
Рис 3.2. Схемы компоновок агрсатпых
станков:
а — вертикальная компоновка одноколонного
станка с поворотным столом, 6 — i ори денталь-
ная компоновка с поворотным барабаном: / —
станина боковая, 2 — электрон!каф; 3 — стойка;
4 — стол силовой; 5—бабка силовая; 6 —
шпиндельная коробка: 7 наладка нш трумсп-
тальная 8 - плита кондукторная; 9 приспо-
собление зажимное; Ю — стол поворотный:
II — станина средняя. /2 — пржнособлсние
барабанного станка /Л — станина средняя ба-
рабанного станка
для обработки крупногабаритных
нение имеют вертикальные и горизонтальные станки с поворот-
ными устройствами для миогопознцнонной обработки. Схемы
таких компоновок представлены па рис. 3.2.
Выбрав компоновку станка, можно по данным технологиче-
ской характеристики (скорости резания, подачи, мощности ре-
зания, ходов рабочих и ускоренных перемещений) подобрать нор-
мали юваииые узлы. Эту работу целесообразно выполнять в та-
кой последовательности: а) но лимитирующей производитель-
Табл. 3.1. Средние цены для агрегатных станков
Компоновка станка	Масса	< танка, т	Цена станкя, тыс руб
Вертикальный одноколонный с поворотным столом	12.	..20	26,6
Вертикальный двухколонный с поворотным столом	12.	..20	.35,1
Вертикальный одноколонный со стационарным приспособлением	10.	..20	21,5
Горизонтальный односторонний с поворотным сто- лом	8.	..12	21,6
Горизонтальный двусторонний с поворотным сго- лом	10.	..16	28,6
Горизонтальный трехсторонний с поворотным сто- лом	12.	..20	32.8
Горизонтальный односторонний со стационарным приспособлением	10.	..20	16,5
Горизонтальный двусторонний со стационарным пр нспособленнем	10.	..20	26.9
1 оризоитальный трехсторонний со стационарным п р испособ лен и ем	10.	..20	35,3
Горизонтальный односторонний с поворотным ба- рабаном	8.	..12,5	29.9
I оризоитальный двусторонний с поворотным ба-	16.	..25	31,3
рабаном
иости, подаче и суммарному усилию подачи во всех позициях
подобрать силовой стол; б) по эффективной мощности резания и
частоте вращения инструментов подобрать силовую бабку для
осуществления привода главного движения; в) по количеству
позиций обработки подобрать соответствующее транспортирую-
щее устройство — поворотный стол или барабан.
Выбрав унифицированные узлы, следует проверить возмож-
ность их сопряжения по размерам присоединительных поверх-
ностей. а также узлов с базовыми деталями.
Оптовая цена агрегатного станка может быть определена
по табл. 3.1, в которой приведены средние цены в зависимости от
компоновки.
Категория ремонтной сложности агрегатного станка рассчи-
тывается так:
P = uS±m,
где S — стоимость агрегатного станка, тыс. руб.; и и т — коэф-
фициенты, зависящие от компоновки станка и количества норма-
лизованных узлов в, компоновке.
Для станков, компоновка которых показана на рнс. 3.2, а,б.
эти коэффициенты соответственно составляют: при количестве
нормализованных узлов (силовых столов и силовых бабок), рав-
ном 1—0,64; 2;0; при количестве нормализованных узлов более
1—1,2; -1,6.
55
3.3.	ПРИМЕНЕНИЕ СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ
УПРАВЛЕНИЕМ
Станки с программным управлением (ПУ) сочетают точ-
ность специализированных станков и имеют более высокую про-
изводительность, чем станки общего назначения (в 2...5 раз). Од-
нако станки с ПУ значительно сложнее обычных, стоимость их
пока еще довольно высока и превышает стоимость универсаль-
ных станков в 1,2...8 раз. Тем не менее производство станков
с ПУ благодаря их существенным преимуществам непрерывно
увеличивается, следовательно, и стоимость их будет постепенно
снижаться.
Область применения станков с ПУ достаточно широка как
по характеру технологических операций, так и по типам произ-
водств, для которых они предназначаются По последнему приз-
наку созданы и успешно используются станки с ПУ как для
единичного н мелкосерийного, так и для крупносерийного и мас-
сового производства. Так, в настоящее время уже определились
следующие возможности использования станков по тинам про-
изводства:
1)	станки с ПУ токарной группы применяются в массовом,
серийном и единичном производстве;
2)	фрезерные, сверлильные и расточные станки с ПУ—в
серийном и единичном производстве;
3)	шлифовальные станки с ПУ — в серийном производстве.
Данные по возможности использования каждой из моделей
станков с ПУ в условиях определенного типа производства при-
водятся в паспортах станков. Для наиболее распространенных
отечественных моделей станков с ПУ технические характеристи-
ки и оптовые цены приводятся в работе [5].
В моделях станка для обозначения степени автоматизации
добавляется буква Ф с цифрой: Ф1 —станки с цифровой инди-
кацией и преднабором координаты; Ф2 — станки с позиционными
и прямоугольными системами; ФЗ — станки с контурными си-
стемами; Ф4 — станки с универсальной системой для позицион-
ной и контурной обработки.
К основным условиям целесообразности применения стан-
ков с ПУ можно отнести следующее:
1)	обработку отверстий сложной геометрической формы,
требующих применения нескольких последовательно работающих
инструментов, а также обработку групп отверстий на сверлиль-
ных и расточных станках. Эти виды обработки могут быть выпол-
нены на станках с ПУ без изготовления специальной оснастки
(кондукторов, копиров и др.), которая обычно применяется на
универсальных станках;
2)	необходимость построения процесса по принципу концен-
трации операций, т. е. сосредоточения возможно большего числа
однотипных видов обработки иа одном рабочем месте;
3)	необходимость уменьшения доли псиомо!ательного ире
мени, которое затрачивается в рассматриваемой операции на
приемы, связанные с изменением режимов резания, переходом с
обработки одной поверхности на другую, сменой режущею ин
струмснта и прочего, что обычно имеет место при последова
тельной обработке нескольких поверхностей на универсальных
станках;
4)	обработку нескольких аналогичных деталей на одном
станке, что имеет место в условиях серийного производства.
В этом случае применением станков с ПУ можно сократить вре-
мя на переналадку оборудования;
5)	возможность сокращения числа операторов введением
многостаночного обслуживания.
Работа по составлению технологической документации о
применении станков с ПУ включает следующие этапы:
1)	составление технологического процесса механичес-
кой обработки детали и выявление операций, на которых при-
менение станков с ПУ принципиально возможно и, по всей ве-
роятности, целесообразно;
2)	выбор стайка с ПУ, который можно было бы применить
на намеченных операциях;
3)	технологическую разработку чертежа детали (операци-
онного эскиза) для выполнения намеченной операции на станке
с ПУ;
4)	составлетпге расчетно^техиологичеекой карты команд и
перемещений испо шительных органов станка с ПУ;
5)	технико-экономическое обоснование применения станка
с nN.
Технологический процесс механической обработки с перс-
пективой применения станков с ПУ в отношении последователь-
ности операций обработки, состава операций, расчета режимов
резания, выбора моделей станков в принципе подчиняется тем
же правилам, что и для станков с иным управлением, т. е. пер-
воначально может быть составлен технологический процесс с
ориентацией па обычные станки. Далее анализируются те опе-
рации, на которых применение станков с ПУ может быть целе-
сообразно. Операции должны быть проанализированы по эле-
ментам вспомогательного времени и высказаны соображения о
возможности уменьшения вспомогательного времени при пере-
ходе на обработку па станке с ПУ. Эти соображения на
данном этапе могут рассматриваться как предварительные, так
как окончательно о выигрыше во времени можно судить только
тогда, когда выбран совершенно определенный станок с nN и
операция обработки детали па нем пронормирована с учетом
характеристики станка.
Нормирование операции па станке с ПУ может быть выпол-
нено только после переработки чертежа или операционного эс-
киза таким образом, чтобы он был бы пригоден для составления
57
расчетно-технологической карты команд в перемещений испол-
нительных органов стайка.
Когда операция пронормирована, необходимо па основании
технико-экономического расчета по методике, изложенной в ра-
боте [5], показать целесообразность применения станка с ПУ
вместо, например, универсального станка.
Технологическая переработка чертежа или операционного
эскиза для операции, па которую предполагается запроектиро-
вать станок с ПУ, ведется различными способами в зависимос-
ти от типа и модели станка и характера выполняемой операции.
Методические указания по выполнению этой работы изложены
в специальной и справочной литературе [9], [27], [30]. Данные,
необходимые для выполнения этой работы, содержатся также
в технических характеристиках станков с ПУ.
Расчетно-технологическая карта составляется на основании
подробной разработки операции технологического процесса и
переработанного чертежа. В карте последовательно указывают-
ся все команды для осуществления запроектированной иа стайке
с ПУ обработки, скорости и направления перемещения органов
станка.
В дальнейшем на основании расчетно-технологической кар-
ты данные карты преобразуются в систему команд программо-
носителя, предусмотренного данным станком. Указания по со-
ставлению расчетно-технологических карт также приводятся в
литературе [9], [30].
Глава 4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ
И ДОКУМЕНТАЦИЯ
4.1. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ
При выполнении курсового проекта расчет припусков на
механическую обработку производится расчетно-аналитическим
методом и по табпицам.
Расчет припусков и их определение по таблицам могут про-
изводиться только после выбора оптимального для данных ус-
ловий технологического маршрута и способа получения заго-
товки.
На основании результатов определения припусков расчет-
но-аналитическим методом для рассчитанных поверхностей в
конце этого раздела приводится графическая схема располо-
жения общих и межоперациоипых припусков и допусков (схе-
ма приведена па рнс. 4.4).
Для удобства расчет следует производить в виде табл. 4.14.
Данные таблицы используются непосредственно для построения
графической схемы, а также для быстрой проверки правиль-
ности произведенных расчетов.
В основном при разработке курсовых проектов применяется
метод автоматического получения размеров, т. е. обработки на
предварительно настроенных станках. Так как в этом случае
заготовки поступают па обработку с колебанием размеров по-
верхностей, подлежащих обработке в пределах допуска, то и
действительные припуски па обработку для этих поверхностей
на данном переходе будут различны. Колебание размеров, по-
лучаемых при обработке, происходит по причине нежесткости
технологической системы, т. е. различной ее податливости в ре-
зультате колебаний припуска на обработку.
Таким образом, как видно из рис. 4.1, у заготовки с наи-
меньшим предельным размером «min при обработке на размер b
наименьший припуск на обработку — z,min, а у заготовки с на-
ибольшим предельным размером агаах наибольший припуск на
обработку — z,mav.
Расположение полей припусков и межоперацпонных до-
пусков на двух смежных переходах обработки элементарной
поверхности при обработке па предварительно настроенном
станке можно графически изобразить, как показано на
рис. 4.2, а. Иначе выглядит расположение минимального и мак-
симального припусков, когда обработка производится по методу
пробных проходов. Этот случай показан па рис. 4.2, б.
59
Так же выглядит схема расположения полей припусков при
последовательном приближении к заданному размеру, напри-
мер при многопроходной обработке (шлифование, хонингование
н др.). При этом из-за сравнительно небольших усилий резания
упругие отжатия в технологической системе почти отсутствуют.
Этому способствует также стремление рабочего получить наи-
больший предельный размер по проходному калибру.
Рис. 4.1. Схема для определения минималь-
ного и максимального промежуточных при-
пусков при обработке на настроенном станке
Рис. 4 2. Схема расположения промежу-
точных припусков
Порядок расчета припусков на обработку и пре едзных
размеров по технологическим переходам приведен в табд. 4.1.
Для удобства все аналитические формулы определения рас-
четных минимальных припусков zmin для различных видов ме-
ханической обработки и различных поверхностей сведены в
табл. 4.2. С этой же целью систематизированы и приводятся в
виде таблиц значения составляющих, входящих в формулы для
определения минимального припуска. Так, значения Rz и Т для
основных видов заготовок, различных методов механической
обработки заготовок из проката, штамповок и отливок, а также
для наиболее распространенных видов обработки отверстий
приводятся в табл. 4.3...4.6.
В табл. 4.7 даны расчетные формулы для определения сум-
марного значения пространственных отклонений, т. е. отклоне-
ний от правильной геометрической формы поверхностей и их
взаимного расположения для различных видов заготовок при
их обработке на нерпой операции, с учетом методов базирова-
пня заготовок, влияющих на пространственное отклонение Для
наглядного представления характера и составляющих нростран
сгвеппого отклонения таблица иллюстрируется эскизами.
Для литых заготовок при обработке плоской поверхности
корпусной детали с отверстиями, оси которых параллельны об
рабатываемой поверхности, существенное значение приобретает
способ базирования этой детали па первой операции. Если де
Табл. 4.1. Порядок расчета припусков на обработку и предельных размеров
по технологическим переходам [28\
Для tiapv>KHbix поверхностей '	|	Для внутренних поверхностей
1.	Пользуясь рабочим чертежом детали и картой технологического процесса
мех<дг|ичегкс*£ обработки, записать в расчетную карту обрабатываемые элементар-
ные поверхности заготовки и технологические переходы обработки в порядке
иостеповательности их выполнения по каждой элементарной поверхности от
черновой заготовки до окончательной обработки
2.	Записать значения Rz, Г, р, е и 6
3.	Определить расчетные минимальные припуски на обработку по всем тех-
нологи ческим переходам
4	Записать для конечного перехода
в графу «Расчетный размер» наимень-
ший предельный размер детали по чер-
тежу
5.	Для перехода, предшествующего
конечному, определить расчетный раз-
мен подавлением к наименьшему пре-
дельному размеру по чертежу расчет-
ного припуска zinin
6.	Последовательно определить рас-
четные размеры для каждого предшес-
твующего перехода прибавлением к
расчетному размеру расчетного припус-
ка zmin следующего за ним смежного
перехода
Z. Записать наименьшие предельные
размеры по всем технологическим пе-
реходам, округляя их увеличением рас-
четных размеров; округление произво-
дить до того же знака десятичной дро-
би, с каким дан допуск на размер для
каждого перехода
8. Определить наибольшие предель-
ные размеры прибавлением допуска к
округленному наименьшему предельно-
му размеру
9. Записать предельные значения
припусков zn]ax как разность наиболь-
ших предельных размеров и zn]in как
разность наименьших предельных раз-
меров предшествующего и выполняе-
мого переходов
4.	Записать для конечного перехода
в графу «Расчетный размер» наиболь-
ший предельный размер детали по чер-
тежу
5.	Для перехода, предшествующего
конечному, определить расчетный раз-
мер вычитанием из наибольшего пре-
дельного размера по чертежу расчет-
ного припуска zmin
6.	Последовательно определить рас-
четные размеры для каждого предше-
ствующего перехода вычитанием из
расчетного размера расчетного припус-
ка zinjn следующего за ним смежного
перехода
7.	Записать наибольшие предель-
ные размеры по всем технологическим
переходам, округляя их уменьшением
расчетных размеров; округление про-
изводить до того же знака десятичной
дроби, с каким дан допуск цд размер
для каждого перехода
8.	Определить наименьшие преде-
льные размеры путем вычитания доте-
ка из округленного наибольшего пре-
дельного размера
9.	Записать предельные значения
припусков zniav как разность наимень-
ших предельных размеров и гПЯп как
разность наибольших предельных раз-
меров выполняемого н предшествч то-
щего переходов
61
Окончание
2
10.	Определить общие припуски г и г . , суммируя промежуточные
припуски на обработку
11.	Проверить правильность произведенных расчетов по формулам:
г ,	— г ,	= 6, , — 6,;
‘max л ‘tnin 1 1
2г —2г,	= 6 D, .— 6D,;
‘max ‘tnln
г „	— г
“max
2г — 2г
“max °
12.	Определить общин поминальный
припуск по формулам:
г “ном г “min 3 ^д >
2г = 2г „	+ HD, — UD„
“ном “mln - д
,  =6, -6.;
'mm л Д
, . 6 = D3-6ZX
'nun J Д
i 12. Определить общий номинальный
припуск по формулам:
г о = г о + вз ~ ви •
° ном	ucnjn 3 А
2г = 2г о . -j ВО - BD
и«ом ч °1П1П	4 А
Примечания 1. В связи с разнохарактерностью действия при расчете
размеров для наружных и внутренних поверхностей рекомендуется во нзосжа
ние ошибок группировать в расчетной карте наружные и внутренние поверх-
ности, а не записывать их вперемежку.
2.	При обработке взаимосвязанных плоских поверхностей от переменных
баз рекомендуется строить размерные цепи, определяющие взаимосвязь обраба-
тываемой поверхности с измерительной базой.
3.	В ряде случаев целесообразно по соображениям режимных условий об-
работки припуск, расчитанный на черновую обработку, распределять между
черновой и получнетовои обработкой; при этом 60...70 % расчетного припуска
рекомендуется снимать при черновой обработке и 30...40 % — при получисто-
вои обработке.
4.	Номинальный припуск определяется лишь в целях сопоставления с таб-
личными или производственными данными.
Табл. 4.2. Расчетные формулы для определения припуска на обраСст- и
Вид обработки	J	Расчетная формула
Последовательная обработка проти-
воположных или отдельно расположен-
ных поверхностей
Параллельная обработка противопо*
ложных плоскостей
Обработка наружных или внутрен-
них поверхностей вращения
Обтачивание цилиндрической поверх-
ности заготовки, установленной в цеп-
рах; бесцентровое шлифование
Развертывание плавающей разверт-
кой, протягивание отверстий
Суиерфиииш, полирование и раскат-
ка (обкатка)
<min“ Кг‘~' + Т‘~' + р‘Ч-1 + Е<-
2г 'min- 2	+ Ti~i + P<-i +
~г
2г 'mln" 2	T‘-l +
+ /р2(_,+ е2( )
2г 'mln" 2	Г<-| +Р/-1)
2г'.„щ“ 2 <^-|+Л-|)
2г 2^-<
62
Окончание
Обработка лезвийным или абразив-
ным инструментом без выдерживания
размера черновой поверхности
Шлифование после термообработки:
а)	при наличии e.t
б)	при отсутствии с,
*1 -	, \-Т\	+0.25 6,. ,
7 'min R2‘ 1 1 P'-l 4 Г'
2г z .	2 (Ret	+ p. + i- )
£П1П1	1 1	1 ‘	1
г t . = Kzi_. + p,_,
‘ min 11	1 1
2г . . = 2(/?г;_, + |>z_,)
0,06 pz_j 4-0,4ez при px_f > Pt ;
P2t_l + e2z 0,4pf_, + 0,9be,
и P(_i < 4 e;
Табл. 4.3. Качество поверхности различных видов заготовок
Вид заготовки	Квалитот	Кг	|	Т
		мкм
Отливки в земляные формы I класса:
наибольшем габаритный размер
отливки, мм:
не более 1250 1250.. .3150			600 800		
То же 11 класса:					
наибольший габаритный размер					
о сливки, мы:					
не более 1250				700	
1250....3150				900	
Отливки в кокиль	12..	..14	200		300
Литье в оболочковые формы	12..	..14	40		260
Литье под давлением	9..	.12	20		140
Литье по выплавляемым моделям	6..	.12	30		170
Штампованные заготовки массон, кг:					
не более 0,25			150		150
0,25...2,5			150		200
2,5...25			150		250
25...100			200		300
100...200			300		300
Прокат горячекатаный, диаметром,					
мм:					
5...25			150		150
26...75			150		250
80...150			200		300
160...250			300		400
калиброванный гладкотянутын	7 .	. 12	60		60
калиброванный шлифованный	6..	.9	10		20
Примечание. Для отливок в земляные формы указано суммарное зна-
чение Rz -f- Т.
63
Табл. 4.4. Качество торцевой поверхности после резки заготовок из горячека-
таного проката (размеры в мм)
Способ резки	Диаметр отрезае- мой заготовки D	Допускаемое от- клонение разме- ров по длине за- готовки	+ СК	Отклонение от перпендикуляр- ности торца к оси заготовки
По упору на ножницах, дис- ковыми пилами и приводными ножовками	5...25 26...75 80...150 свыше 150	±1,0 ±1.3 ±1,8 ±2,3	0,3	0,010
На прессах и дисковыми фре-	5...25	±0,3	0,2	0,00070
зами на отрезных станках	26...75	±0,4		
Отрезными резцами на стан-	5...25	±0,25	0,2	0.045D
ках токарного типа	26...75	±0,35		
	80...150	±0,40		
	160...250	±0,50		
Примечай и е. При резке	на ножницах	получаются	вмятина и скос;	
вмятина в направлении, перпендикулярном к поверхности среза, достигает О D,
а скос по торцу — 3°. Величину' вмятины и скоса необходимо уплывать при
последующей обработке отрезанной заютовки соответственно по диаметру и
торцу.
Табл. 4.5. Параметры, достигаемые после механической обработки наружных
поверхностей
Вид обработки
Обдирочная обработка лезвийным инструментом отливок II класса, горячего проката обычной точности, нежестких валов, поковок с большими припусками и др.	100	100
Черновая обработка лезвийным инструментом заготовок всех	50	50
видов	30	30
Чистовая обработка лезвийным инструментом и однократная		
обработка заготовок с малыми припусками		
Чистовое торцевое фрезерование	10	15
Протягивание наружное	5	10
Тонкая обработка лезвийными инструментами Шлифование:	3	
п редва рителиное	10	20
чистовое	о	15
Бесцентровое шлифование калиброванного проката 9... 10		
квалитетон.		
до термообрабшки но<ле зсрмообр iOoikh	6 3...0.8	12
Табл. 4.(1. Параметры, достигаемые после механической обработки отверстий
Вид обработки	| Т мкм
Сверление спиральными сверлами	40	60
Глубокое сверление	20	30
Зенкеровапие!		
черновое	50	«50
чистовое	30	40
Растачивание!		
черновое	50	50
чистовое	20	25
Развертывание!		
нормальное	10	25
точное	5	10
тонкое	3	—
Протягивание	4	6
Калибрование шариком или оправкой	0,6	
Примечен и е. Виды развертывания (нормальное, точное и тонкое) оп-
ределяются допусками на диаметральные размеры разверток.
таль базируется на отверстия и перпендикулярную к ним по-
верхность, суммарное пространственное отклонение складыва-
ется из величины коробления обрабатываемой поверхности и
погрешности расположения базовых отверстий относительно
той же обрабатываемой поверхности, т. е. смещения этих отвер-
стий к наружной поверхности отливки.
Смещение в данном случае обусловленно неточностью рас-
положения стержня к наружной поверхности н регламентирует-
ся допуском на размер от обрабатываемой поверхности до оси
базовых отверстий (Л+6).
На эскизе в таблице векторы коробления и смещения базо-
вых отверстий по отношению к направлению выдерживаемого
размера — коллинеарны, и для определения суммарного прост-
ранственного отклонения можно принять алгебраическую сум-
му составляющих р1;Ор н рем, однако вероятность этого случая
мала, поэтому для получения значений с большей вероятностью,
учитывая нормальный закон распределения действительных
размеров, следует производить геометрическое сложение век-
торных составляющих рКОр и рем-
При установке деталей на плоскость, противолежащую и
параллельную обрабатываемой, суммарное значение прост-
ранственных отклонений обрабатываемой поверхности выра-
жается величиной ее коробления. Общая величина коробления
поверхности отливки определяется как произведение удельной
кривизны на наибольший размер обрабатываемой поверхности в
направлении обработки.
Для литых деталей типа тел вращения при
обработке участков наружной поверхности и базировании по
наружной поверхности пространственное отклонение — оваль-
3 Зак. 3055
65
3? Табч, 4 7, Суммарное значение поострим с тз: иных отклонений для различных видоз заготовок и механической обработки
Тип детали я метод базирования	Эскиз	Расчетные формулы
1	2	3
Р = У Ркор + Рем
Р ~ Ркор (* Рем
Рем = S
Ркор
Корпусные детали, по отверстиям с парал-
лельными осями и перпендикулярной к ним пло-
скости
Литые заготовки
То же, по плоскости, противоположной обра-
батываемой
р = Ркор
Детали — тела вращения, в еамоиентрирую-
ших патронах по наружному диаметру с прижи-
мом к торцевой поверхности
Р£> = Ркор =	®
Pd У Ркор + Рем
Рем = бв
Рв= ^к
Продолжение
Стержневые детали (валы ступенчатые, рыча-
ги н др.) с базированием по крайней ступени
(поверхности)
P = V Ром + Ркор
Ркор = I
Стержневые детали при обработке в центрах
Р = ^ Рем + Ркор + Рц
Ркор = Лк/
L
при I < —
Детали типа дисков с прошиваемым централь-
ным отверстием (шестерни, диски и др.) с уста-
новкой по наружному диаметру и торцу
Р = У Р« + р1«

Про^олткеиие
То же, при обработке торцевих поверхностей
Р Риор
Ркор = Ак Z? = Дк 2/?
При консольном закреплении
рующих патронах
Заготовки из сортового проката
в самоцентри-
При обработке в центрах
Рк “ Ак 1
Р“К Рк + Рд
Рк “ Дк 1
, L
при I < —
Окончание
Окончание
з
При установке в самоцентрирующих зажимных
устройствах
Зацентровка заготовок
рк 0,25 мм
При установке на призмах с односторонним
прижимом
Детали всех типов, при обработке отверстия
в неподвижной детали
рц = |/ — + 0,25s
(при а = 90°)
Рц= У -У +0,2ог
(при а = 120°)
Р=/ С2 + (Ду/)2
кость — выражается произведением удельной кривизны на со-
ответствх ющпн диаметр отливки. Если базирование при обра-
ботке наружной поверхности осуществляется по внутреннему
диаметру, для суммарного значения пространственного откло-
нения следует, так же как и для коробчатых деталей, учитывать
смещение стержня отливки относительно наружной поверхности.
Смещение можно принимать равным допуску на толщину стенки
отливки. Так как направления векторов коробления и смещения
неопределенны, производится геометрическое сложение векто-
ров. Удельная кривизна заготовок (коробления) приведена в
табл. 4.8. Для двух последних случаев, так же как и для корпус-
ных деталей, базируемых по отверстиям, величину удельного
коробления следует принимать как для корпусов.
При обработке торцевых поверхностей отли-
вок — тел вращения пространственное отклонение обра-
батываемой поверхности выражается в виде коробления и опре-
деляется так же, как произведение удельной кривизны на ди-
аметр обрабатываемой поверхности.
Для штампованных заготовок (при обработке ци-
линдрических поверхностей деталей типа ступенчатых валов и
консольном их закреплении но крайней ступени) суммарное
значение пространственных отклонений выражается в виде ко-
робления детали и смещения одних участков поверхности отно-
сительно других. Это смещение обусловлено несовпадением верх-
ней и нижней частей штампов при штамповке заготовок поперек
оси, а также несовпадением полуматриц в горизонтально-ко-
вочных машинах и, наконец, смещением штампуемой части за-
готовки относительно стержня исходного материала.
В табл. 4.8 приводятся данные по общей пли наибольшей
кривизне штампованных заготовок, которую следует принимать
в расчет при консольном закреплении заготовок. При обра-
ботке штампованных заготовок в центрах для расчетов кривиз-
ны или стрелы прогиба в обрабатываемом сечении следует брать
произведение удельной кривизны после правки или термообра-
ботки на расстояние от обрабатываемого сечения до ближай-
шей опоры. В этом случае следует, кроме вышеприведенных
факторов, учитывать радиальное биение обрабатываемой по-
верхности в результате погрешности зацентровки. Способ опре-
деления погрешности зацентровки приводится ниже.
Так как векторы всех перечисленных погрешностей имеют
неопределенное^ положение в пространстве относительно оси
обрабатываемой детали, следует определять их геометрическую
сумму.
Для заготовок типа дисков с прошиваемыми при
штамповке центральными отверстиями (зубчатые колеса, флан-
цы и т. п.) суммарное значение пространственных отклонений
(при базировании детали иа первой операции по наружному
диаметру) складывается нз смещения частей штампов, формп-
70
Табл. 4.8. Удельнач кривизна заготовок Л1( (xikxi) на 1 мм длины						
Материал и состояние	Диаметр заготовки, мм					
	5.. .25	25... 50	50...75	75.. 120	120. Л50	свыш е 1л
П рокат ка л и бро в<н i п ы й: 6-й квалптет	0,50	0.50 9-й квалитет	1	0,75	0,5 10... 11-й квалитсты 2	1	1 12-н квалитет	3	2	1 Прокат калиброванный .2	1,3	0,6 после термообработки Прокат горячекатаный: после правки на прессе 0,15	0,12	0,10	0,08	0,06	0,05 после термообработки 2,0	1,3	0,6	0,3 Штампованные заготов- ки: после правки	2,0	1,5	1,0 после термообработки 1,0	0,8	0,7	0,6	0,5 О гл ивки: плиты	2	3 корпуса	0.7...1						
Примечания: 1. Общая кривизна прутка не долма превышать про-
изведения допускаемой удельной кривизны на длину прутка,
2.	Кривизну отрезанной заготовки определяют в зависимости от способа
базирования при обработке (см. табл. 4.7).
3.	При термообработке проката т.в.ч. табличные значения принимать с
коэффициентом 0.5.
4.	Для ступенчатых валов средний диаметр
d l\ + d2 12	.. -I- dn 1п
1 ср---------------------------
I
где rf, , d2 , .... dn—диаметры ступеней; lt , l2,..., la — длины ступеней;
Z — общая длина вала.
5.	Для стержневых деталей типа рычагов и пластин rfcp рассчитывают по
среднему сечешио стержня.
Табл. 4.9. Удельный увод Лк и смещение Со оси отверстий при сверлении
Диаметр отверстия, мм	Сверление спиральными сверлами		Глубокое сверление	
	Дк , мкм/мм	Cq f NKM	Дк , мкм/мм	Со « ыкм
3...6	2.1	10	1,6	10 6...10	1,7	15	1,3	15 10... 18	1,3	20	1,0	20 18. ..30	0,9	25	0,7	25 30...50	0,7	30				
71
nviouinx заготовку по обе стороны разъема, и эксцентричности
^несоосностн) прошиваемого центрального отверстия по отно-
шению к наружному контуру заготовки. Допуски на смещение
и эксцентричность (несоосность) приводятся в ГОСТ 7505 — 74.
Из-за неопределенного положения векторов погрешности сум-
марное пространственное отклонение определяется геометриче-
ским сложением.
При обработке торцевых поверхностей штампованных заго-
товок в качестве пространственных отклонений учитывается ко-
робление обрабатываемой поверхности. Оно определяется, как
и для литых заготовок, произведением значения удельной кри-
визны (см. табл. 4 8 для штампованных заготовок после прав-
ки) на диаметр обрабатываемой поверхности.
Для заготовок из сортового проката опреде-
ление суммарного значения пространственных отклонений про-
изводится аналогично штампованным заготовкам типа валов в
зависимости от способа базирования. При консольном закрепле-
нии в расчет принимается только кривизна ~в обрабатываемом
*сечёнйика при оОрабопсе'в центрах~в~BeiucrpTfyio сумму включа-
"ется~погрешность зацентровки, ^ривизна в обрабатываемом се-
чении-определяется на_ основании уделПпге4--кривнэны—(ем.
ыеабд. 4.8) с учетом правки или термической'обработюГТГ'стог''
ветствии с состояниемзаготОкктг:—"
Погрешность зацентровки заготовок из сортового проката,
а также штампованных стержневых заготовок возникает вслед-
ствие погрешности базирования па этой операции и приводит к
радиальному биению наружной поверхности заготовки относи-
тельно оси центровых отверстий.
При использовании на операции зацентровки для закрепле-
ния заготовок самоцентрирующих зажимных устройств допуск
на наружный диаметр не оказывает влияния на погрешность
зацентровки, которая в этом случае определяется погрешностью
настройки центровального станка (0,25 мм). При установке де-
талей на призму с односторонним прижимом погрешность за-
центровки, кроме того, зависит от допуска иа наружный диа-
метр заготовки и угла призмы. Для определения суммарного
значения погрешности зацентровки следует брать геометричес-
кую сумму указанных составляющих.
бработка отверстий в неподвижной детали сверлением
характеризуется в отношении пространственных отклонений
смещением отверстия и уводом (искривлением) его оси вследст-
пежссткости сверл. Суммарное пространственное отклонение
f П°/1 ®СКТОРНОИ сумме этих составляющих, приведенных в
idu I
, г?5Уа1°ЧПЬ1е пР0СТРанствепные отклонения на обработанных
р о тях, имевших исходные отклонения, являются следст-
^кпп»3°вВа,1ИЯ погРешиостей при обработке. Значения этих
клолений зависят как от режимных условий обработки, так и
72
от параметров, характеризующих жесткость технологической си-
стемы и механические свойства обрабатываемого материала
При выполнении курсового проекта для определения проме-
жуточных значений припусков на механическую обработку мож-
но с достаточной для практических целей точностью воспользо-
ваться приведенной ниже эмпирической формулой
Рост —^уРчаг>
где ky — коэффициент уточнения формы.
Значения коэффициента уточнения для различных видов за»
готовок и методов обработки можно принять следующими:
однократное и черновое точение штампованных загото-
вок, заготовок из горячекатаного проката, предварительное
шлифование проката I0...11-го квалнтетов	0 06
получпетовая обработка заготовок из проката, штампо-
ванных заготовок, рассверливание отверстий, смещение оси
отверстия после черновой обработки	0,05
чистовое точение заготовок нз сортового проката обыкно-
венного качества, штампованных заготовок, после первого тех-
нологического перехода обработки литых заготовок, после
чистового шлифования проката 10...11-го квалнтетов	0,С1
двукратное обтачивание калиброванного проката или
двукратное шлифование заготовок после токарной	обработки	0,02
получпетовая обработка (зенкерованпе и черновое раз-
вертывание отверстий)	0,005
чистовая обработка — развертывание отверстий	0,002
При обработке торцевых поверхностей штампованных заго-
товок с центральным отверстием остаточное пространственное
отклонение (коробление) можно определять:
после черновой обработки
рОст= 1,2[0,06рКор + 0,15 (R — г)];
после получистовой обработки
Роет=1,1[0,003кор+0,1 (R-r)];
после чистовой обработки
Рост = 0,003рКор +0,1 (R —г),
где R и г — радиусы наружной поверхности и отверстия (см.
табл. 4.7).
Погрешность установки еу на выполняемом переходе при
определении промежуточного припуска характеризуется смеще-
нием обрабатываемой поверхности, которое должно компенси-
роваться дополнительной составляющей промежуточного при-
пуска:
еу = ?б + f3 + елр <
где £б — погрешность базирования; е.я—погрешность закрепле-
ния; еПр — погрешность положения заготовки в приспособлении.
73
Все составляющие представляют поля рассеивания случай-
ных величии, поэтому суммируются в общем случае по правилу
геометрического сложения.
Погрешность базирования ее имеет место при песовмещении
установочной и технологической баз и зависит также рдщщггуска
д|_погрешности формы базовых поверхностей. Формулы для опре-
деления погрешности базирования приводится в справочной
литературе [28].
'Погрешность закрепления е3 возникает в результате смеще-
ния обрабатываемых поверхностей заготовок от действия зажим-
ион силы. Это смещение, если оно и велико, ио постоянно по ве-
личине, может быть учтено настройкой станка. В ряде случаев,
особенно когда применяются пневматические, гидравлические,
электромеханические и другие зажимные устройства, обеспечи-
вающие постоянство усилий зажима, погрешность закрепления
можно исключить из расчетов.
Погрешность положения заготовки епр является следствием
неточности изготовления станочного приспособления и износа
его установочных элементов, а также погрешности установки са-
мого приспособления на станке. Сюда относится также погреш-
ность индексации — поворота зажимных устройств при обра-
ботке заготовок на многопозицнонных станках, которая в боль-
шинстве случаев принимается равной 0,05 мм. За исключением
последней составляющей часто затруднительно выявить от-
дельные значения других указанных элементов погрешности по-
ложения, поэтому их учитывают входящими в погрешность за-
крепления. Для одпопозиционной обработки формула для еу
примет вид:
еу = eg + е;'.
Если векторы еР и еу коллинеарны, как это имеет место при
обработке плоских поверхностей, параллельных установочной
базе, еу=ео+е3.
Значения погрешностей закрепления для различных видов
обработки в зависимости от обрабатываемого материала и тех-
нологической оснастки приводятся в табл. 4.10...4.13.
Определение значении допусков па заготовки производится
по соответствующим для каждого метода ГОСТам, указанным
в параграфе «Выбор заготовки» настоящего пособия.
Для первого технологического перехода при обработке чер-
новых^ заготовок всех видов и при выдерживании размера от
черной базы допуск следует принимать не табличный, а опреде-
лять по формуле
б= (63ar + 6o6p)/2,
где Saar —допуск па размер черной заготовки; бОбР —допуск по
к^а"^тет^’ Указап11°му в таблице для соответствующего метода
74
Табл. 4.10. Погрешность закрепления заготовок е3 при установке в радиальном направлении для обработки на станках, мкм
Характеристика базовой по- верхности	Поперечные размеры, заготовки мм									
	6... 10	| 10...18	| 18...30 |	зо...зо |	50...S0	| 80...120	120...180	180...260	| 260.. .360	| 360...501
1	2	3	1 < |	3 1	6	1 7	8	1 9	1 10	1 ч
Холоднотянутая калиб-	40	50	Установка в 60	зажимной 70	гиль зе 80	(цанге)				
рованиая Предварительно обра-	40	50	60	70	80	—	—	—	—	—
ботанная										
Чисто обработанная	20	25	30	35	40	—	—	—	—	—
			Установка в	трехкулачковом		патроне				
Литье:										
в песчаную форму ма-	220	270	320	370	420	500	600	700	800	900
шинной формовки по металлической моде- ли										
в постоянную форму	150	175	200	250	300	350	400	450	550	650
по выплавляемой мо-	50	60	70	80	100	120	140	160	—	—
дели под давлением	25	30	35	40	50	60	70	60	—	—
Горячая штампошея	220	270	320	370	420	500	600	700	800	—
Окончание
1	1	2	1 3	1 *	1 J 1	6 1	7 1	8 1	9 1	10	|	11
Горячекатаная	220	270	320	370	420	500	600	—	—	—
Предварительно обра-	50	G0	70	80	100	120	140	160	180	200
ботавная										
Часто обработанная	25	30	35 Установка	40	50	60 в пневматическом патроне			70	80	90	100
Литье:										
в песчаную форму ма-	180	220	260	320	380	440	500	580	660	760
шинной формовки по металлической модели										
в постоянную форму	120	140	170	200	240	280	320	380	440	500
по выплавляемой мо-	40	50	60	70	80	90	100	120	—	
дели										
под давлением	20	25	30	35	40	45	50	60	—	—
Горячая штамповка	180	220	260	320	380	440	500	580	660	
Горячекатаная	180	220	260	320	380	440	500	—	—	
Предварительно обра- ботанная	40	50	60	70	80	90	100	120	140	160
Чисто обработанная	20	25	30	35	40	45	50	60	70	80
Примечания:!. При установке на оправку надо учитывать погрешность базирования н принимать погрешность за-
крепления в зависимости от крепления оправкн в гнльзе, , атроне нлн зажимном приспособлении.
2. Установка в жестких центрах не дает погрешности закрепления в радиальном направлении. Погрешность закрепле-
ния, получающаяся при установке в плавающий передний и вращающийся задний центры, не учитывается, так как пере-
крывается отклонением заготовки под действием силы резания.
Табл. 4.11. Погрешность закрепления заготовок е3 при установке в осевом направлении для обработки на станках, мкм
Характеристика базовой поверхности	Поперечные размеры заготовок, мм						
	6...10 |	10...18 |	18...30	30 ..50 | 50...80 | 80.. 120 | 120...180	180. ..260	260...300	300...500
1	2 1	3 1	<	5	|	6	|	7	|	8	9	1	10	11
Установка в зажимной гильзе (цанге) до упора										
Холоднотянутая калиб-	40	50	60	70	80	—	—	—	—	—
рованная										
Предварительно обра-	40	50	50	70	80	—	—	—	—	—
ботанная										
Чисто обработанная	20	25 Установка	30	35 в трехкулачковом		40	—	— само центрирующем потрем					
Литье:										
в песчаную форму ма-	70	80	90	100	по	120	130	140	ISO	
шинной формовки по металлической модели										
в постоянную форму	60	70	80	90	100	1»	120	130	140	150
по выплавляемой мо-	50	60	70	80	90	100	ПО	120	—	—
дели										
под давлением	30	40	50	60	70	80	90	100	—	—
Горячая штамповка	70	80	90	100	ПО	120	130	140	150	—
Горячекатаная	70	80	90	100	ПО	120	130		—	—-
быичание
1	1	2 1	3	1 4 1	5 1	4	2 1	8 1	« 1	10	1	11
Предварительно обра- ботанная	50	ео	70	80	90	100	ПО	120	130	140
Чисто обработанная Литье:	30	40	50 Установка в	60	70	80 пневматическом патроне			90	100	110	120
в песчаную форму ма- шинной формовки по иетэллическоймодели	55	60	70	80	S0	100	110	120	130	140
в постоянную форму	55	60	65	75	80	90	100	ПО	120	130
по выплавляемой мо- дели	45	50	55	65	75	80	85	90	—	—
под давлением	25	35	45	50	55	65	70	80		—
Горячая штамповка	55	60	70	80	90	100	ПО	120	130	—
Горячекатаная	55	60	70	80	90	100	ПО	—	—	—
Предварительно обра- ботанная	40	50	60	70	80	90	90	100	110	120
Чисто обработанная	25	30	35	40	50	60	70	80	90	100
Примечания: 1. Прн	установке	на	оправку надо	учитывать	погрешность базирования и			принимать	погрешность :	
крепления в зависимости от крепления оправки в гильзе, патроне или зажимном приспособлении.
2. Установка в центрах не дает погрешности закрепления, но дает погрешность базирования в осевом направлении,
Табл. 4.12. Погрешность закрепления заготовок в3 при установке на опорные штифты приспособлений, мкм
Характеристика базовой поверхности	Попершлыс размеры заготовок, мм						
	6...10	10...18	18...30	I 30...50 | 50...80 | 80...120 | 120...180	ISO...260	| 260.. .360	I 360...500
1	2	з	1 4	|	5	|	О	|	7	|	8	1 9	10	1 11
Установка в зажимное приспособление с винтовыми или эксцентриковыми зажимами
Литье!
в песчаную форму ма- шинной формовки по металлической модели		100	125	150	175	200	225	250	300	350
в постоянную форму	—	100	110	120	130	140	150	160	180	200
по выплавляемой мо- дели	80	90	100	ПО	120	130	140	150	—	—
под давлением	70	80	90	100	НО	120	130	140	—	—
Горячая штамповка	—-	100	125	150	175	200	225	250	300	—
Горячекатаная	90	100	125	150	175	200	225	—	—	—
Предварительно обра- ботанная	80	90	100	110	120	130	140	150	160	170
Чисто обработанная	70	80	90	100	110	120	130	140	150	160
Шлифованная	60	70	80	90	100	НО	120	130	140	150
Окончание
I|	2	| з|	5	|	6	|	7	|	8	|	9	|	10	| П
Установка в зажимное приспособление с пневматическим зажимом
Литье:										
в песчаную форму ма- шинной формовки по металлической модели	—	90	100	120	140	160	180	200	240	280
в постоянную форму	—	80	90	100	НО	120	130	140	160	180
по выплавляемой мо- дели	65	70	75	80	90	100	но	120	—	—
под давлением	40	45	50	60	70	80	90	100	—	—
Горячая штамповка	—	90	100	120	140	160	180	200	240	—
Горячекатаная	70	80	100	120	140	150	180	—	—	—
Предварительно обра- ботанная	65	70	75	80	90	100	ПО	120	130	140
Чисто обработанная	50	60	70	80	90	90	100	ПО	120	130
Шлифованная	40	50	60	70	80	80	90	100	НО	120
Примечания: 1. Установка на магнитной плите не дает погрешности закрепления.
2. Поперечный размер заготовки принимать наибольшим в сечении по нормали к обрабатываемой поверхности.
3. Погрешность закрепления дана по нормали к обрабатываемой поверхности.
Табл. 4.13. Погрешность закрепления заготовок е3 при установке на опорные пластинки приспособлений, мкм.
Характеристика базовой поверхности		Поперечные размеры заготовок, мм									
		6...10	| 10...18	18...30 | 30...50	| 50...80 |			80...120 I	120...180	180...260	2S0...360	360...500
	Установка в Литье:		зажимное приспособление		с винтовыми или		эксцентриковыми зажимами				
	в песчаную форму ма- шинной формовки по металлической модели	—	100	ПО	120	135	150	175	200	240	280
	в постоянную форму	55	60	70	80	90	100	ПО	120	130	140
	по выплавляемой мо- дели	40	50	60	70	80	90	100	ПО	—	—
	под давлением	30	40	50	60	70	80	90	100	—	—
	Горячая штамповка	—	100	НО	120	135	150	175	200	240	—
	Горячекатаная	90	100	ПО	120	135	150	175	—	—	—
	Предварительно обра- ботанная	40	50	60	70	80	90	100	по	120	130
	Чисто обработанная	30	40	50	60	70	80	90	100	ПО	120
	Шлифованная Литье:	20	30	40	50 Установка в зажимное приспособление				60	70 с пневматическим		80	90 зажимом		100	ПО
СО	в песчаную форму ма-	— шинной формовки по металлической модели		80	90	100	по	120	140	160	190	220
Окончание
Характеристика базовой	Поперечные размеры заготовок, мм									
поверхности	6...10	| 10 ..18	18...80	| 30...50	60 ,.80	80.. 120	120..,180	| 180...260	260...360	зво..,«ю
в постоянную форму	50	55	60	65	70	80	90	100	по	120
по выплавляемой мо« дели	35	40	50	55	60	70	80	90	—	—
под давлением	25	30	35	40	50	60	70	80		—
Горячая штамповка	—-	80	90	100	110	120	140	160	190	—
Горячекатаная	70	80	90	100	ПО	120	140	—		—
Предварительно обра- ботанная	35	40	50	55	60	70	80	90	100	110
Чисто обработанная	25	30	35	40	50	60	70	80	90	100
Шлифованная	15	20	25	30	40	50	60	70	80	90
Примечания: I. Установка на магнитной плите не мет погрешности закрепления,
2. Поперечный размер заготовки принимать наибольшим в сечении по нормали к обрабатываемой поверхности,
3. Погрешность закрепления дана по нормали к обрабатываемой поверхности.
Суммарные значения расчетных допусков следует округлять
с ТОЧНОСТЬЮ до 0,1 мм.
Значения промежуточных допусков для различных видов
механической обработки определяются по квалптетам, приве-
денным в таблицах экономической точности обработки (прил. 3).
Пример 4.1. Рассчитать припуски
на обработку и промежуточные пре-
дельные размеры для отверстия кор-
пуса 050/79, показанного на рис. 4.3.
На остальные обрабатываемые по-
верхности (2, 3, 4) назначить при-
пуски п допуски по ГОСТ 1855—55.
Заготовка представляет собой от-
ливку 1-го класса точности, массой
3.5 кг. Технологический маршрут
обработки отверстия 050/79 состоит
из двух операций: чернового и чи-
стового растачивания, выполняемых
при одной установке обрабатываемой
детали. Базами для заготовки слу-
жат плоскость основания н два от-
верстия 010/77. Схема установки при
обработке показана на рис. 4.3.
Расчет припусков на обработку от-
верстия 050/79 приведен в табл. 4.14,
в которой последовательно записы-
вается технологический маршрут об-
работки отверстия и все значения
элементов припуска.
Суммарное значение Rz и Т, харак-
теризующее качество поверхности ли-
тых заготовок, составляет 600 мкм
(см. табл. 4.3). После первого техно-
логического перехода Т для деталей
из чугуна исключается из расчетов,
поэтому' для чернового и чистовою
растачивания находим по табл. 4.5

Рис. 4.3. Корпус (чертеж и схема
установки при обработке отверстия
050/79)
только значения Rz (соответственно
50 и 20 мкм) и записываем их в расчетную таблицу.
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного
типа определится по формуле
Рз Ркор 4" Рем •
Коробление отверстия следует учитывать как в дпаметрвлыюм, так и в
осевом его сечении, поэтому
Ркор = V(A.<rf)2 + (А;<7)2 = /(0,7 - 50)2 + (0,7 • Ю0)а = 78 мкм.
Удельное коробление отливок находим по табл. 4.8 (d и I—диаметр и
длина обрабатываемого отверстия).
При определении рсм в данном случае следует принимать во внимание
точность расположения базовых поверхностей, используемых при данной схе-
ме установки н полученных на предыдущих операциях, относительно обраба-
тываемой в данной установке поверхности.
Так, если бы для получения размера (5) 47_с,=3 при обработке плоско-
сти основания 2 базой было отверстие, то последующая погрешность рас-
83
Табл. 4.14. Расчет припусков и предельных размеров по технологическим
переходам на обработку отверстия корпуса 0 50Н9 (см. рис. 4.3)
Технологи- ческие пе- реходы об- работки поверхнос- ти езонв+о-062	Элементы при- пуска, мкм				Расчет- ный при- пуск 2гпНп» мкм	Расчет- ный размер dP . мм	Допуск 6,мкм	Предельный размер, мм		Предельные значения при- пусков, мкм	
	Кг	Т	р	в				^пйп		mln	2z"₽ max
Заготовка 600 294
РастачиАа-	f
черновое 50 —	15 127
чистовое 20 — —	6
48,090 400
О
2-920 49,930 160
2-66 50,062 62
47,69 48,09
49,77 49,93
50,00 50,06
Итого
1840 2080
130	230
1970 2310
положения отверстия относительно поверхности 2 определилась бы по выше-
приведенной формуле для 6.
Допуск на размер 47 для отливки 1-го класса (табл. 2.4) 400 мкм. При
однократном фрезеровании возможно получение 11-го квалнтета с допуском
0,16 мм, следовательно, 6= (0,4+0,16)/2-=0,28.
Если же при обработке поверхности 2 базой служила какая-то наружная
поверхность, следует учитывать смещение стержня, который формирует отвер-
стие относительно наружной поверхности. Это смещение принято определять
как отклонение от номинального размера в отливке, определяемое допуском
иа размер соответствующего класса точности.
Эти же соображения следует принимать во внимание при определении
погрешности размера (Г) в горизонтальной плоскости, т. е. также смещения
положения отверстия заготовки относительно наружной поверхности. Так как
в качестве базы при сверлении и развертывании отверстий 010/77 использо-
валась боковая поверхность отливки, для определения погрешности располо-
жения обрабатываемого в данной установке отверстия 050/79 относительно
базовых отверстий. 010/77 следует принять смещение стержня относительно
наружной поверхности отливки, определяемое допуском на размер (Г) от-
ливки.
Учитывая, что суммарное смещение отверстия в отливке относительно
наружной ее поверхности представляет геометрическую сумму в двух взаимно
перпендикулярных плоскостях, получаем
₽см“’|/(4г)2 + ("2")2 “^2002 +20°2 = 284
где вБ и бг — допуски иа размеры (Б) и (Г) по классу точности, соответствую-
щему данной отливке (см. табл. 2.4).
Таким образом, суммарное значение пространственного отклонения за-
готовки
р, = / 284“ 78“ =294 мкм.
Остаточное пространственное отклонение после чернового растачивания
pt=0,05 рз=0,05 - 294= 15 мкм.
Погрешность установки при черновом растачивании
е1 ~ К еС + ез •
М
Погрешность базирования в данном случае возникает за счет перекоса
заготовки в горизонтальной плоскости при установке ее на штыри приспособ
лення. Перекос при этом происходит из-за наличия зазоров между наиболь-
шим диаметром установочных отверстий и наименьшим диаметром штырей.
Наибольший зазор между отверстиями и штырями
‘-’max “ 6 А + 6В + Smln>
где 6А— допуск на отверстие: 6А =• 15 мкм =-0,015 мм; 6В— допуск на ди
аметр штыря: 6В => 15 мкм = 0,015 мм; Smln—минимальный зазор между ди-
аметрами штыря и отверстия: Smln = 13 мкм = 0,013 мм.
Тогда наибольший угол поворота заготовки на штырях может быть най-
ден нз отношения наибольшего зазора при повороте в одну сторону от сред-
него положения к расстоянию между базовыми отверстиями)
0,015 + 0,015 + 0,013
---------7SW----------------омм-
Погрешность базирования на длине обрабатываемого отверстия I
ee=Hg а—100 -0,0004=0,04 мм=40 мкм.
Погрешность закрепления заготовки (см. табл. 4.13) е3 принимаем рав-
ной 120 мкм. Тогда погрешность установки при черновом растачивании
er = V 40а + 120а = 127 мкм.
Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании
е2=0,05е| + еиид~6 мкм.
Так как черновое и чистовое растачивание производится в одной уста-
новке, то епид=0.
11а основании записанных в таблице данных производим расчет мини-
мальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой
Чнп = 2(^г_1+7’г-1 + ]/‘ Р?- 1+ег )•
Минимальный припуск под растачивание)
черновое
2гт[П1 = 2 (600 + /2942+ 1272) = 2 . 920 мкм;
чистовое
2гпип1 “ 2 (50 + V152 + 62) “ 2 • 66 мкм<
Графа табл. 4.14 «Расчетный размер» (dp) заполняется начиная с конеч-
ного (в данном случае чертежного) размера последовательным вычитанием
расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.
Таким образом, имея расчетный (чертежный) размер, после последнего
перехода (в данном случае чистового растачивания 50,062) для остальных пе-
реходов получаем:
для чернового растачивания dpi=50,062—0,132=49,930 мм;
для заготовки dP3=49,930—1,84 = 48,090 мм.
Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соот-
ветствии с квалитетом того или иного вида обработки.
Так, для чистового растачивания значение допуска составляет 62 мкм
(чертежный размер); для чернового растачив. т’гя 6=160 мкм; допуск на от-
верстие в отливке 1-го класса точности по 1ОСТ 1855 55 составляет 6=*
=400 мкм.
В графе «Предельный размер» наибольшее значение (dm«x) получается
по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего
перехода. Наименьшие предельные размеры (dmjn) определяются нз наиболь-
ших предельных размеров вычитанием допусков соответствующих переходов.
85
Таким образом, для чистового растачивания наибольший предельный
размер — 50,062 мм, наименьший — 50,062 — 0,062 = 50 мм; для чернового рас-
тачивания наибольший предельный размер — 49,93, а наименьший — 49,93—
—0,16=49,77; для заготовки наибольший предельный размер — 48,09 мм, наи-
меньший — 48,09—0,4=47,69 мм.
Минимальные предельные значения припусков z]]JJn равны разности наиболь-
ших предельных размеров выполняемого я предшествующего переходов, а мак-
симальные значения — соответственно разности наименьших предельных
размеров.
От1,х растачхбмоя чостоОого £0,00
ряс/псчс/Оаш/я чистового 00.0
S растачс/Оония чистового 02 мкм
О/лах растачябшия черноОяго 4Р.РЗ
О/nm растаччвйяия черноЗего 40,77
р&стачяОтяя черненого /ОО млм
О/пах зсго/поРли 48. f
зягято0лч47^0
Omin зоготоЗкг/ 47.7
О заготовки ОООмкм
Нти н0/юсташЛмее черм>Л>е 20 ЧОнлм
2Z^„oaрас/пачиРеяяе чермгОое
мграртатОям/е чис/пеОог 230мни
22р£л ,/a РаотачиОанче wemofye /ЗОнки
Рис. 4 4. Схема графического расположения припусков п допусков
на обработку отверстия 050779 корпуса (см. рис. 4 3.)
Тогда для чистового растачивания
2z™)rj = 50,06— 49,93 = 0,13 мм = 130 мкм;
2zmax, = 50 — 49,77 = 0,23 мм = 230 мкм;
", для чернового растачивания
2znnn, = 49,93 — 48,09 = 1,84 мм = 1840 мкм;
^2пых, 49,77 — 47,69 = 2,08 мм — 2080 мкм.
Все результаты произведенных расистов сведены в табл. 4.14.
На основании данных-расчета crpoihj схему графического расположения
припусков и допусков по обработке отпербтия 050/79 (рис. 4.4).
Общие припуски z<lmlI1 и г01пях определяем, суммируя промежуточные при-
пуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф:
2z„ni|n = 130 -|- 1840 = 1970 мкм;
86
2z>>m]K = 230 + 2080 «= 2310 мкм.
Общий поминальный припуск
г“ном — zo<nin г Дт — Bj => Ю70 4- 200 — 60 «= 2110 мкм,
d ном = <иом гоиом = 50 — 2,1 = 47,9 мм.
Производим проверку правильности выполненных расчетовj
4ах, — г'<щп, = 230 — 130 = 100 мкм; 6( - 6г = 160 — 60 = 100 мкм;
г"пах, —гт’|п, = 2080— 1840 = 240 мкм; 63 — 6, = 400— 160 = 240 мкм.
На остальные обрабатываемые поверхности корпуса припуски и допуски
выбираем по таблицам (ГОСТ 1855—55) п записываем нх значения в
табл. 4.15.
Табл. 4.15. Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности корпуса
(см, рис. 4.3) по ГОСТ 1855—55 (размеры в мм)
Поверхность	Размер	Припуск		Допуск
		табличный	| расчетный	
1	050	2-2,0	2-1,06	+0,2
2	079	2,0	—	+0,3
3,4	0100	2.0	—	+0.3
На рис. 4.5 показан чертеж заготовки корпуса с припусками на меха-
ническую обработку.
Рис. 4.5. Заготовка корпуса (см. рис. 4.3) с начис-
ленными припусками и допусками
S7
Пример 4.2. Рассчитать припуски иа обработку и промежуточные пре-
дельные размеры па поверхность 06O»i6 ведущей шестерни (рис. 4.6). На
остальные обрабатываемые поверхности назначить припуски и допуски по таб-
лицам ГОСТ 7505—74
Заготовка — штамповка на ГКМ повышенной точности. Масса заготов-
ки 11,3 кг.
Рис. 4.6. Шестерня ведущая (чертеж и схема установки при обра-
ботке поверхностей 06От6):
1...9 — обрабатываемые поверхности
Табл. 4.16. Расчет припусков и предельных размеров по технологическим
переходам на обработку поверхности 0 60т6 ведущей шестерни
(см- рис. 4.6)
Технологичес- кие переходы обработки по- верхности 0 60/л6	Элементы припуска, мм			Расчет- ный при- пуск 2zniin	Расчет- ный размер dp, мм	Допуск б, мкм	Предельный размер, мм		Предельные значения при- пусков, мкм	
	Rz	Т	р				^ПЦП		2z,lp zzniin	2znp max
Заготовка Обтачива- иие:	150	250	1820		65,27	3000	65,3	68,3.		
предва- ритель- ное	50	50	109	2-2220	60,83	400	60,9	61,3	4400	7000
оконча- тельное Шлифова- ние*	30	30	73	2-209	60,41	120	60,41	60,53	490	770
предва- ритель- ное	10	20	36	2-133	60,14	30	60,14	60,17	270	360
оконча- тельное	5	15		2-66	60,01	20	60,01	60,03	130	140
88
Технологический маршрут обработки поверхности 06Ош6 состоит из об
тачпвания предварительного и окончательного и шлифования предваритель-
ного и окончательного. Обтачивание и шлифование производятся в центрах,
схема установки показана на рис. 4.6.
Так же как и в предыдущем примере, записываем технологический марш-
рут обработки в расчетную табл. 4.16. В таблицу также записываем соответ-
ствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения алемеи-
тов припуска. Так как в данном случае обработка ведется в центрах, погреш-
ность установки в радиальном направлении равна нулю, что имеет значение
для рассчитываемого размера. В этом случае эта величина исключается из
основной формулы для расчета минимального припуска, и соответствующую
графу можно не включать в расчетную таблицу.
Суммарное отклонение
Рз ~\/~ Рем “Ь Ркор "l* Рц •
Рем = 1 >° мм: Ркор = Ак 1 =* 1 • 138 ~ 0,14 мм;
(-f-) +0,25* .
Допуск на поверхности, используемые в качестве базовых иа фрезерно-
центровальной операции, определяем по ГОСТ 7505—74 для штамповок повы-
шенной точности, для группы стали Ml, степени сложности С2:
63 = 3,0 мм;
рц = У1,5s -f- 0,25s = 1,52 мм;
р3 = V 1,0а -ь о, 14“ 4- 1 ,52s » 1,82 мм.
Остаточное пространственное отклонение:
после предварительного обтачивания pi=0,06- 1820=109 мкм;
после окончательного обтачивания р3=0,04 • 1820=73 мкм;
после предварительного шлифования р3=0,02 • 1820=36 мкм.
Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основ-
ной формулой
2гтШг = 2	+ Ti—l + Pl— 1)*
Минимальный припуск:
под предварительное обтачивание
Чпш, = 2 <150 + 250 + 182°) =* 2 •2220 мкм;
под окончательное обтачивание
2гш1п, = 2 (50 + 50 4-109) = 2 • 209 мкм;
под предварительное шлифован»»
2гт1П1 = 2 (30 + 30 + 73) = 2 • 133 мкм;
под окончательное шлифование
2zm|r< “ 2 (Ю + 20 + 36) = 2 • 66 мкм.
Аналогично предыдущему примеру производим расчет по остальным гра-
фам таблицы.
Графа табл. 4.16 «Расчетный размер dv» заполняется начиная с конечно-
го (чертежного) размера путем последовательного прибавления расчетного ми-
нимального припуска каждого технологического перехода:
dpз=60,01+0,132 = 60,142 ^60,14 мм;
d р 2=60,14+Q,266=60,406 >«60,41 мм;
dP1 =60,41 +0,418 = 60,828-60,83 мм;
dp3=60,83+4,444 =65,274>= 65,27 мм.
89
Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значения допусков
па каждый технологический переход н заготовку, в графе «Наименьший пре-
дельный размер» определим их значения для каждого технологического пере-
хода, округляя расчетные размеры увеличением нх значений. Округление про-
изводим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер ,
дтя каждого перехода. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавле-
нием доп} ска к округленному наименьшему предельному размеру:
rimax, = 60,01 + 0,02 = 0°’03 МА,:
____Н,пах = 60,14 + 0,03 = 60,17 мы;
rfmax, = 60,41 +0,12 = 60,53 мм;
dmaXi = 60,9 + 0,4 = 61,3 мм;
= 65,3 + 3,0 = 68,3 мм.
»пахя
Предельные значения припусков г"₽ах определяем как разность наибольших
предельных размеров u zJJL — как разность наименьших предельных размеров
предшествующего и выполняемого переходов:
2?Хх, = 60,17—60,03 = 0,14 мм = 140 мкм; /
2гтах, = 60,53 — 60,17 = 0,36 мм = 360 мкм;
2гтах, = 61,3 — 60,53 = 0,77 мм = 770 мкм;
2гХх, = 68,3 — 61,3 = 7,00 мм = 7000 мкм;
2г+л< = 60,14 — 60,01 =0,13 мм = 130 мкм;
2zmin, = 60,41 —60,14= 0,27 мм-270 мкм;
24₽(nj = 60,9 — 60,41 =0,49 мм = 490 мкм;
2гш>п, ° 65,3— 60,9 = 4,4 мм = 4400 мкм.
I Общие припуски z0,nin н гОп1ач рассчитываем так же, как и в предыдущем
примере, суммируя промежуточные припуски и записывая их значения внизу
соответствующих граф.
/ Аналогично проверяется правильность произведенных расчетов и строится
/схема графического расположения полей припусков и допусков, учитывая в
данном случае, что построение производится на наружную, а не па внутрен-
нюю поверхность.
Номинальный припуск в данном случае определяем с учетом несимме-
тричного расположения поля допуска заготовки:
г°иом ~ ^mln +
Нижнее отклонение размера заготовки находим по ГОСТ 7505—74, 7/а=
— 700 мкм:
го„ом = 5290 н 700 — 20 = 5970 мкм;
<Л„ОМ = 60,01 + 5,97 = 65,98 а 66 мм.
На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски
принимаем по ГОСТ 7505—74 и записываем их значения в табл. 4 17.
Чертеж заготовки (штамповки па ГКМ) шестерни ведущей показан на
рис 4 7
Гак же как и друиге расчеты в курсовом проекте, расчет припусков удоб-
но построить в виде расчетного формуляра, пример которого дан в прил. 8.7,
60
Табл. 4.17. Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности ведущей
шестерни (рис. 4.6) по ГОСТ 7505—74 (размеры в мм)
Поверхность	Размер	Припуск		Допуск
		табличный	расчетный	
1,8	276,5	2-2,7	—	+ 1,8 -1,0
2.6			2-3,2	Ч 1,3 - 0,7
3,5	68,5	2-2,4		+ 1,3 -0,7
4	0Ю5_о_2з	2-2,4		+ 1.3 —0,7
7	0,103	2-2,4		+ 1.3 —0,7
9	55,5	2,4		+ 1.3 -0,7
		л/		
		7		
Рис. 4.7. Заготовка шестерни ведущей (см. рис. 4.6) с начисленными
припусками и допусками
Наряду с необходимыми исходными данными в начале расчета приводит-
ся схема установки обрабатываемой заготовки; па пей должны быть показаны
поверхности, для которых рассчитываются пли назначаются по таблицам при-
пуски на обработку. На схеме условными обозначениями, принятыми для тех-
нологических операционных эскизов, показывается также базирование заготов-
ки в данной установке.
В один расчет можно включать только последовательно выполняемые пе-
реходы при одной и той же (неизменной) установке обрабатываемой! заготов-
ки. В том случае, если обработка даже одной поверхности производится за не-
сколько различных установок, необходимо для каждой установка, показав ее
схему, произвести самостоятельный расчет.
В заголовках вертикальных граф расчетной таблицы, как показано в при-
веденном примере формуляра, достаточно записать только индексы рассчиты-
ваемых параметров, например, z[„ax-
91
Цифровые индексы составляющих элементов припуска но переходам, на-
пример pi, ps н другие, соответствуют порядковым номерам выполняемых пе-
реходов.
В том случае, когда расчет какого-то элемента, как, например, =
представляет несложное вычисление суммы или разности
двух трех составляющих, то в формуляре следует привести только формулу
в общем виде, а расчет при наличии исходных данных, уже записанных в таб-
лицу, для каждого из переходов в формуляре можно не производить, записы-
вая только результаты расчета в соответствующую графу таблицы.
Номинальные значения припусков рассчитываются только для сопоста-
вления с табличными или производственными величинами.
При расчете номинальных припусков значения Вл, Н3 и другие па заго-
товки берутся из таблиц соответствующих стандартов, а для штамповок рас-
считываются по приводимым выше формулам.
Эскиз заготовки с начисленными припусками и допусками дан в выше-
приведенных расчетах и формуляре в качестве примера, который может быть
использован для оформления чертежа заготовки. Так как выполнение в курсо-
вом проекте чертежа заготовки со всеми размерами, а также припусками на
обработку обязательно, то эскиз заготовки в расчетном формуляре можно не
делать, а нанести все результаты аналитичеа ого в табличного расчетов при-
пусков непосредственно на чертеж заготовки.
4.2. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Расчет режимов резания по таблицам. Расчет ведется одно-
временно с заполнением операционных или маршрутных карт
технологического процесса. Совмещение этих работ исключает
необходимость дублирования одних и тех же сведений в различ-
ных документах, так как в операционных (или маршрутных для
серийного производства) картах должны быть записаны данные
по оборудованию, способу обработки, характеристике обраба-
тываемой детали и другие, которые используются для расчетов
режимов резания и не должны вторично записываться как ис-
ходные данные для выполнения расчета. Элементом, в значитель-
ной мере поясняющим ряд исходных данных для расчета ре-
жимов резания, является операционный эскиз.
Расчет должен выполняться в той форме и последователь-
ности, которые, дополняя технологическую карту, позволяют со-
кратить время, необходимое для выполнения самого расчета, и
свести его в такую систему, которая дает возможность легко
проверить отдельные элементы произведенного расчета. С этой
целью расчет режимов резания, так же как и другие расчеты в
курсовом проекте, предлагается вести в виде карт расчета (рас-
четных формуляров).
В приложении приведен ряд формуляров для расчета эле-
ментов режима резания и основного времени. Они не являются
обязательными но форме, так как их построение зависит от кон-
кретных рекомендаций справочной литературы, которой пользо-
вался проектант при расчетах, но порядок выполнения расчетов,
предлагаемый в них, в основном будет именно таким, так как это
с
в
I
[
Е
Е
I
I
1
1
1
1
<
(
I
I
1
1
I
92
определяется последовательностью расчета режимов резания
вообще.
Приведенные формуляры расчетов составлены на основа
пни общемашиностроительных нормативов режимов резания
[18]...[21]. Однако не исключено использование и другой спра-
вочной литературы, поэтому во всех случаях составления фор-
муляра расчета или даже расчета в произвольной форме после
заголовка расчета необходимо дать ссылку на источник, на ос-
новании которого выполнен расчет.
j- Одноинструментная обработка на токарных станках. Все ис-
ходные данные для расчета по операции содержатся в опера-
ционной карте и эскизе, поэтому здесь должны быть приведены
только дополнительные сведения по режущему инструменту. Ход
расчета ясен из формуляра и не требует дополнительных пояс-
нений. Период стойкости резца в расчете не используется и при-
водится только в сводной таблице по режимам резания. Выбира-
ется период стойкости по таблицам с учетом организационных
факторов, как, например, удобные для обсл}'жпвания станочного
парка сроки смены режущего инструмента.
Расчетное значение частоты вращения, так же как и рас-
четную величину подачи, согласовывают со значением, приведен-
ным в паспорте станка, выбирая ближайшее меньшее число.
Если в справочниках или каталогах станков не указаны все
значения частоты вращения шпинделей, подач и чисел двойных
ходов, то принимают во внимание следующее.
Частоты вращения шпинделей металлорежущих станков
в СССР нормализованы, поэтому полученные расчетом значения
округляются до ближайших, имеющихся в нормальных рядах.
Числа двойных ходов в минуту и подачи выбираются из этих ря-
дов. Каждый из таких рядов построен по закону геометрической
прогрессии.
В справочниках по металлорежущим станкам указываются
обычно числа Птах и «min оборотов шпинделей, двойных ходов и
подач.
Из определения геометрической прогрессии следует, что
Нщах = ПпНпф »
где т — общее число ступеней скорости соответствующего эле-
мента станка — шпинделя токарного или фрезерного станка,
стола продольно-строгального станка и др.; <р — знаменатель
ряда.
Отсюда можно определить любую из четырех величин —
«шах, «тт Ф или т, если известны или выбраны значения всех
остальных.
Чаще всего необходимо для построения ряда по известным
«max, Hmin и т определить ф. В станкостроении принято семь нор-
мализованных геометрических рядов соответственно следующим
значениям знаменателя ф:ф=1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,78; 2.
93
В современных станках чаще всего применяются средине значе-
ния знаменателя q»: 1,26; 1,41 или 1,58; другие значения ф, особен-
но меньше 1,26, используются реже.
В тех случаях, когда ряды частоты вращения подач или
двойных хотов построены на вышеуказанных нормализованных
значениях знаменателя, можно воспользоваться следующей ме-
тодикой для определения значения <р и принятого значения ча-
стоты вращения, подачи пли двойных ходов.
Из формулы ДЛЯ Птах СЛСДуеТ ф'л-1 = Птах/ЛпНп.
Значения нормализованных знаменателей рядов ср, возведен-
ные в степень, приведены в прил. 13. Пользуясь таблицей, можно
легко определить значение <р на основании заданных в техни-
ческой характеристике станка «щах, «тш и tn.
Для этого вычисляем частное Лтах/Ппип и в строке таблицы,
соответствующей степени т— 1, находим то числовое значение
Ф"1-1, которое равно пли близко вычисленному. В головке графы,
в которой приводится это число, указано соответствующее дан-
ному ряду значение <р.
Затем делим расчетное значение частоты вращения двойных
ходов пли подачи на минимальное и получаем расчетное значе-
ние <р в степени х.
В той же графе таблицы для найденного ранее значения ф
выбираем ближайшее меньшее число, соответствующее вычислен-
ному фл’=Прасч/лтш. Умножив затем найденное в таблице значе-
ние фх на nmin, получим принятые частоту вращения, число двой-
ных ходов или подачу.
Пример 4.3. Станок 1А730: лтах = 710 мин-1; nmIn = 56 мин-1; /л=12;
мин-*. Найти %р„„ ; Ч»"1-1 = Л1плх/Л1п|п; т - 1 = 11; <р“ =
710/56=. 12,7.
По таблице находим <рн = 12,61, что соответствует <р=1,26.
ф‘ = лрасч/«т1п = 25°/5G = 4.5-
В графе таблицы, соответствующей fp= 1,26, находим ближайшее мень-
шее значение <рг = 4,00. Тогда п в =. 56 • 4,00 = 224 мни-1.
Иногда из-за конструктивных особенностей станков в ре-
зультате таких вычислений нс удается получить нормализован-
ные значения знаменателя ф. В этих случаях ф удобно определить
с помощью таблиц чисел в дробных показателях степеней
(прил. 12) по формуле
Подсчитанную по формулам эффективную мощность реза-
ния N, (кВт) сопоставляют с паспортными данными выбранного
с гайка.
«4
Необходимая мощность па приводе станка
JVnp=M>/T),
где 1) — КПД станка; т; берется по паспорту станка (в среднем
т]=0,80...0(85).
При сопоставлении расчетной мощности резания с мощ-
ностью станка принимается во внимание мощность на шпинделе,
допускаемая прочностью слабых звеньев кинематической цепи
станка.
Многоинструментная обработка на одношпиндельиых то-
карных станках. Первоначальные данные по всем инструментам
наладки, так же как и данные по мощности резания, целесо-
образно оформить в виде таблицы. В первой части таблицы за-
писываются элементы, определяющие длину рабочего хода каж-
дого суппорта. Все элементы до /воп определяются по таблицам
справочников по расчету режимов резания. /Bon — дополнитель-
ная длина хода, вызванная в ряде случаев особенностями налад-
ки и конфигурации детали, например величина, на которую
необходимо отвести суппорты (инструменты) для того, чтобы
можно было свободно извлечь обрабатываемую деталь из рабо-
чей зоны. Для сложных наладок эту величину лучше всего опре-
делить графически.
Формуляр построен исходя из предположения, что лимити-
рующим производительность обработки суппортом является
продольный суппорт. В том случае, когда лимитирующим суп-
портом является поперечный, его данные по табличному и пас-
портному значениям подачи следует записать в первую строку
расчета вслед за определением длины рабочего хода. Затем, так
же как и в приведенном случае, определяются расчетное и пас-
портное значения подачи для нелимитирующего суппорта.
Далее весь ход расчета понятен из формуляра и не требует
дополнительных пояснений.
В графы таблиц формуляра 8.8.2, обведенные жирными ли-
ниями, записывается значение (в данном случае АР.Х), общее для
всех строк (инструментов). Запись делается только один раз в
средней строке.
Многоинструментная обработка на многошпиндельных по-
луавтоматах последовательного действия. Пример формуляра
не приводится. Расчет ведется так же и в такой же последова-
тельности, как и для мпогоппструмептиой обработки на одно-
шппндельпых станках [18], для каждого из шпинделей много-
шпиндельного станка. Далее определяется лимитирующий
шпиндель и производится корректирование (уменьшение) чис-
ла оборотов шпинделя и подач на нелимитирующих позициях с
учетом установленного машинного времени работы станка.
Одноинструментная обработка иа сверлильных станках.
Последовательность и ход расчета достаточно ясны из формуля-
ра и не требуют дополнительных пояснений. В некоторых слу-
95
чаях может оказаться необходимым в качестве исходных данных
поместить в формуляре дополнительные, кроме тех, что указа-
ны в технологических картах, сведения по инструменту.
Многоинструментная обработка на сверлильных станках с
одной многошпиндельной головкой. В данном случае имеется в
виду использование вертикально-сверлильных станков для спе-
циальных наладок (2С150, 2С170) или многошпиндельных вер-
тикально-сверлильных станков с колокольной головкой (2150М,
21/ОМ).
Расчет, так же как и для многоинструментной обработки на
токарных станках, целесообразно выполнить в виде таблицы.
Таблица содержит столько горизонтальных строк, сколько раз-
личных инструментов имеется в многошпиндельной головке.
Инструменты обозначаются на эскизе операционной карты но-
мерами, которые записываются в таблицу. Порядок расчета оп-
ределяется последовательностью граф таблицы, и сущность рас-
чета сводится к заполнению граф для каждого инструмента в
последовательности, определяемой построением таблицы. Норма-
тивные данные по подачам, скоростям резания, усилиям и мощ-
ности, а также поправочные коэффициенты приведены в спра-
вочниках, например [18]. Там же даются необходимые пояснения,
а формулы для расчета остальных величин приводятся внизу
таблицы. Следует иметь в виду, что передаточное отношение в
головке между шпинделем станка и шпинделями инструментов
может быть либо задано заранее, если, например, используется
нормализованная пли уже спроектированная многошпиндельная
головка, либо выбирается произвольно, исходя из наибольшего
приближения скоростей резания инструментальных шпинделей
к расчетным.
Осевая сила резания при обработке отверстий проверяется
только для сверл. Мощность резания при обработке отверстий
должна соответствовать мощности станка только для сверл (из
быстрорежущей стали и оснащенных пластинками твердого
сплава) и для зенкеров, оснащенных пластинками твердого
сплава.
Многоинструментная обработка одной головкой на агрегат-
ном станке. Расчет ведется так же, как и для мпогоинструмеит-
ной обработки, путем последовательного заполнения таблицы,
составленной на все инструменты. В отличие от обработки иа
сверлильном станке в агрегатных стайках привод подач осуще-
ствляется с помощью механизмов силовых столов, кинематически
не зависимых от вращения инструментов, приводимых от си-
ловых бабок. Поэтому уточнение принятых значений подач пос-
ле их выбора по таблицам с учетом поправочных коэффицнен-
• тов не производится. Также нет необходимости после расчета
скоростей резания инструментов по таблицами определения по
ним частоты вращения шпинделей и значений минутной подачи
иис/рументов уточнять значения частоты вращения шпинделей.
S6
Таким образом, расчет становится проще, чем для многошпии
дельной головки, смонтированной па сверлильном станке
При расчете многоинструмеитпой обработки па агрегатном
станке необходимо также выбрать силовую бабку и силовой
стол. Указания по этому поводу приводятся в расчетом фор
муляре.
Многоинструментная обработка несколькими головками на
агрегатном станке. Расчет производится так же, как и при обра-
ботке одной головкой, только в данном случае расчетная табли-
ца составляется на каждую головку в отдельности. После опре-
деления основного машинного времени по каждой головке необ-
ходимо по времени головки с наибольшей продолжительностью
цикла произвести корректирование режимов иа всех осталь-
ных головках для того, чтобы уравнять время их цикла до
принятого (цикла лимитирующей головки). Рекомендации по
такой корректировке режимов приведены в справочной литера-
туре.
Одноинструментная обработка иа фрезерных станках. Расчет-
ный формуляр в данном случае не требует дополнительных по-
яснений, кроме тех, которые были даны для построения расче-
тов при других видах одноинструментной обработки. В некото-
рых справочниках по режимам резания в таблицах приводятся
данные по скорости резания, частоте вращения шпинделя и ми-
нутной подаче [18], так что нет необходимости по выбранной
скорости резания рассчитывать частоту вращения шпинделя и
минутную подачу фрезы.
Многоинструментная обработка на одношпиндельных фре-
зерных станках с прямолинейной подачей. Так же как и для
других видов многоинструментной обработки, расчет удобно вес-
ти в виде таблицы, выделив из нее только некоторые данные,
общие для всех фрез. Определение подачи на зуб для каждого
инструмента по подаче на оборот является предварительным.
Окончательное определение подачи на зуб для фрез производит-
ся на основании принятого числа оборотов шпинделя.
При многоинструментной обработке на мпогощппндельных
станках с прямолинейной подачей и на многошпиндельных стан-
ках с круговой подачей расчетные формуляры строятся так же,
как и при многоинструментной обработке па одношпиндельных
станках.
При обработке червячными фрезами иа зубофрезерныч
станках расчетный формуляр составляется аналогично форму-
ляру при одноинструментной обработке на фрезерных станках.
Подача в данном случае определяется на оборот обрабатывае-
мого зубчатого колеса. Минутная подача рассчитывается толь-
ко в тех случаях, когда в паспортных данных станка отсуствует
подача на оборот. При этом расчетная минутная подача сопо-
ставляется с паспортной, а основное время рассчитывается ис-
ходя из минутной подачи.
4 3d к 31)55	97
Обработка на зубодолбежных станках многорезцовой го-
ловкой. В ряте случаев этот способ зубообработки оказывается
производительнее других, особенно при нарезании зубьев за-
крытых венцов, однако справочные данные по расчету режимов
резания для этого способа почти отсутствуют в литературе. По-
этому здесь приводится методика расчета элементов режима ре-
зания, основного времени и экономической эффективности про-
цесса по сравнению с другими способами. В приложении дан
пример расчетного формуляра.
Усилие резания (П/зуб), приходящееся на один ре ед,
Ррез = (Ее гпах^мрУг’
где Pv, х—суммарное наибольшее усилие резания (берется из
технической характеристики станка); /?,, — поправочный коэффи-
циент на силы резания в зависимости от обрабатываемого мате-
риала (табл. 4.18); г—число зубьев нарезаемой заготовки.
Табл. 4.18. Поправочные коэффициенты на силы и скорость резания
в зависимости от обрабатываемого материала
Твердость материала заготовки НВ
Поправочный коэффициент	г	i	1
150. .Л70	200 . 220	230...230
fe.lp
0,7... 08
1,28
1,0
1,0
1.2...1,3
0,75
Подсчитанное усилие сопоставляется со значениями, приве-
денными в табл. 4.19 для данного модуля.
Если полученное в результате расчета усилие, приходящее-
ся иа один резец, меньше значения, обведенного рамкой, то чис-
ло резов 7? выбирается в соответствии с ближайшим меньшим
усилием, указанным в таблице. В том случае, когда расчетное
усилие на один резец получилось большим или равным макси-
мальному усилию для одного резца, число резов принимается со-
ответственно последнему.
Далее определяется длина хода штосселя станка:
Е"/рсз4- (10...15),
где /рез — длина резания, принимаемая равной ширине нарезае-
мой заготовки, мм.
Для подсчета скорости резания (м/мпи) на станке 5А110
можно воспользоваться эмпирической формулой
v ~ £/гм /6,25,
V
где k„v— поправочный коэффициент иа скорость резания в зави-
симости от обрабатываемою материала (табл. 4.18).
При обработке стальных заготовок не рекомендуется назна-
чать скорость свыше 9 м/мин.
98
Табл. 4.19. У силке, приходящееся на один резец в зависимости от число
резон и модуля, И
Число резон R	Модуль нарезаемого зубчатого колеса, мм
	1.5	|	2,5	|	",	|	3,5	|	4	|	4,6	|	5	|	6
30	3270	6000 40	2590 50	2310	3180	4200 60	580	|1930|	3000	3650	4630 70	400	1700	12400|	3300	"В9П	-1АЛ gg	1240	1	°520	5210	Н60 2150	|296р| 90	2000	2570	|3300|	4060 100	1900	2500	|3090|	3840	4530	6690 110	2170	2960	|365О|	4240	6200 120	2300	2780	3290	|395р|	5760 130	2500	3090	3780	|508С 140	2330	2880	3360	4770 150	2680	3200	4500 170	2200	2970	4290 200	2510	3870	
Примечания: 1. Обведенные цифры являются максимальными для одного резца,
2. Материал резцов—быстрорежущая сталь Р18Ф.
Число двойных ходов штосселя в минуту определяется по
формуле я = ЮООе (2L).
Основное время (с) для нарезания зубчатого венца
-г _ 60Я 1 т
J 0 — ’- т * О.п»
п
где Гоп — время опускания и подъема салазок (берется из тех-
нической характеристики станка).
При выполнении курсового проекта формулу для о можно с
достаточной точностью использовать также для станков 5120 и
5А130.
Наружное круглое шлифование с продольной подачей.
Формуляр прост и не требует особых пояснений, последователь-
ность расчета одинакова во всех справочниках, с той лишь раз-
ницей, что коэффициентами может учитываться большее или
меньшее число факторов. В приведенном примере, составленном
на основании вышеуказанных общемашипостроительных норма-
тивов, кроме прочих факторов, учитывается состояние шлифо-
вального стайка поправочным коэффициентом k.c, который опре-
деляется из справочных таблиц исходя из срока эксплуатации
станка.
Формуляр составляется одновременно с заполнением опе-
рационной карты, поэтому в качестве исходных не приводятся те
данные, которые записываются непосредственно в операционную
карту.
Рассчитанная мощность резания при шлифовании сопостав-
ляется с допустимой прн бесприжоговом шлифовании мощно-
стью.
Наружное круглое шлифование с радиальной подачей.
Расчет ведется в той же последовательности, что и с продольной
подачей, но несколько проще. Вместо ширины шлифовального
круга при определении предельно допустимой мощности
исходя из режима бесприжогового шлифования в расчет при-
нимается ширина шлифования, т. е. ширина контакта круга с
изделием.
Подобным же образом составляется расчетный формуляр и
для бесцентрового шлифования с радиальной подачей. При шли-
фовании па бесцентрово-шлифовальных станках срок эксплуа-
тации станка не принимается во внимание и коэффициент, завися-
щий от точности и жесткости станка, независимо от срока эк-
сплуатации принимается равным единице.
Бесцентровое шлифование с продольной подачей. Формуляр
составляется аналогично рассмотренным выше способом шлифо-
вания В отличие от рассмотренных случаев здесь принимается
во внимание число проходов. Несмотря иа то что распределение
общего припуска (удвоенной глубины шлифования — 2/) по про-
ходам не является фактором, определяющим основное техноло-
гическое время, а учитывается только прн настройке станка, его
100
следует определять именно в расчетном формуляре, так как в
. операционных картах эти данные не указываются
Для ряда сравнительно простых технологических операций
составление расчетных формуляров не имеет смысла, так как
достаточные для определения режимов резания и нормирования
процесса данные содержатся в технологических картах. К числу
таких операций относятся, например, зубозакругление и снятие
фасок на торцах зубчатых колес, некоторые виды зубообработки,
для которых устанавливается время обработки на один зуб, сле-
сарная обработка, когда ее невозможно избежать, и др.
4.3.	РАСЧЕТ ТЕХНИЧЕСКОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ
Технические нормы времени в условиях массового и серий-
ного производств устанавливаются расчетно-аналитическим ме-
тодом.
В серийном производстве определяется норма штучно-каль-
куляционного времени Тт _к:
Т
______	п~3 I 'Г .
J ш-к —’fi	П -* шт»
в массовом производстве определяется норма штучного време-
НИ Тип-	__
Тшт=Т0+Тв + Тоб -р Тот,
где Тп.3 — подготовительно-заключительное время, мин; п—
количество деталей в настроечной партии, шт.; То —основное
время, мин; Тв — вспомогательное время, мин. Вспомогательное
время состоит из затрат времени на отдельные приемы: Тв=
= Ту.с+7’зо + Ту„+7’„3; Ту.с — время на установку и снятие де-
тали, мин; Т30— время на закрепление и открепление детали,
мин; Туп — время на приемы управления, мин; Тпз—время на
измерение детали, мин; ТОб — время на обслуживание рабочего
места, мин. Время иа обслуживание рабочего места Тое в мас-
совом производстве и при шлифовании в серийном производстве
слагается из времени па организационное обслуживание Торг и
времени на техническое обслуживание рабочего места: Тос =
= ТТех + Торг; Тот — время перерывов иа отдых и личные надоб-
ности, мин. ,
Основное время То вычисляется на основании принятых ре-
жимов резания по формулам, содержащимся в литературе по ре-
жимам резания [18]...[22]. Нормативы на отдельные элементы
вспомогательного времени для массового производства приве-
дены в прил. 5 и литературе [22].
Нормативы вспомогательного времени, приведенные в
прил. 5, можно в учебных целях использовать и для нормирования
вспомогательного времени в серийном производстве, применяя
коэффициент k в крупносерийном — 1,5, а в среднесерийном
производстве—1,85. Основанием для этого служат результаты
101
анализа структуры чплчпо-калькулящюппого времени в основ-
ных типах производства [11].
В массовом производстве время па техническое обслужи-
вание рабочего места Ттп определяется по следующим фор-
мхлам:
для токарных, фрезерных и сверлильных операций 7'тех=
= TotcvIT',
для шлифовальных операций TnK = Tota/T;
для остальных операций Т[1.Х = ТОП-1СХ/Т,
где То — основное время, мни; /(ч — время на смену инструмен-
тов и подналадку станка, мин; /н—время на одну правку шли-
фовального круга, мни; ПТох — затраты на техническое обслу-
живание рабочего места в процентах от основного; Т — период
стойкости при работе одним инструментом пли расчетный пе-
риод стойкости лимитирующего инструмента при мпогоннстру-
ментноп обработке, мин.
Нормативные значения времени tCM, ta, П[1!Х приведены в
приз. 5.
Время па организационное обслуживание рабочего места
Торг в массовом производстве для всех операций определяется
в процентах от оперативного времени (их значения приведены
в прил. 5).
Эти же нормативы можно в учебных целях использовать и
для определения Ттсх и Торг при нормировании шлифовальных
операции в серийном производстве.
В серийном производстве для всех остальных операций
Too и Т,,т по отдельности не определяются. В нормативах дается
сумма этих двух составляющих в процентах от оперативною
времени.
Оперативное время Т0п=То + Т„, а общее время на обслу-
живание рабочего места п отдых в серийном производстве
Тоб ОТ— ТорТ7об от/100.
Время перерывов па отдых п личные надобности при нор-
мировании работ в массовом производстве Тст= ТоТ7От/100, где
//от — затраты времени па отдых в процентном отношении к
оперативному. Соответствующие значения /70Т приведены в
прил. 5 для массового производства, а для нормирования шли-
фовальных работ в серийном производстве в прил. 6.
Приведенные выше формулы для определения штучного и
штучно-калькуляциоппого времени можно представить в виде
Т шт ~To-f- /'у с + /.ч о + /уп + /„J + Т тех + Т Орг + ТОт\
в серийном производстве для всех операций, кроме шлифоваль-
ных,
Т Ш К= Т„ з/н + /'(>+ (+/з о + /\tt + Tu.t)k-\- Tvfj. от;
для шлифовальных операций
Ти> к—Ти 3/п -|- То+ (/у.е + Т3 о -|- ТуП Т„,) k 4- 7тсх+ Торг+ Тит-
102
Рассчитанное но нормативам вспомогательное время в мат
совом производстве умножается иа приведенные ниже коэффи-
циенты, зависящие от такта работы поточной линии:
такт работы, мни 0,5	1	2	4	8
коэффициентов 0,81	0,9	1	1,11	1,23
Результаты определения Тшт или Тщ к следует записать в
табл. 4.20.
Приводим примеры их расчета.
Пример 4.4. Рассчитать норму штучного времени дли токарной операции,
выполняемой на многорезцовом полуавтомате в центрах. Производство поточ-
ное, массовое. Масса детали 2 кг. Размеры детали 075X250 мм, наибольшая
длина обрабатываемой ступени 160 мм. Точность обработки—10-й квалитст;
100 % деталей контролируется скобой односторонней. Резцы проходные и под-
резные— 4 шт. сечением 25 x 25 мм. Расчетная стойкость лимитирующего ин-
струмента 150 мин. Основное время — 2 мни.
Расчет ведем по формуле для массового производства.
По прил. 5 Тъ. с + Л,.о = 0,085 мин. Время на включение станка кнопкой
равно 0,01 мин. Время па перемещение каретки суппорта в продольном направ-
лении иа длину 100 мм по прил. 5 равно 0,04 мин, тогда ТуП — 0,01 +0,04 =
= 0,05 мин.
Время на измерение детали односторонней скобой по прил. 5 Т„3 =
= 0,07 мнн. Вспомогательное время Тв — 0,085 + 0,05 + 0,07=0,205 мин. Опера-
тивное время Топ = 2+0,205 = 2,205 мнн.
Время на обслуживание (техническое) рабочею места: по прнл. 5 17
/см = 2,5 мин па одни резец, а на смену четырех резцов— 10 мин:
2-10
7ТСХ =------ ~ 0,133 мин.
х 150
Время на организационное обслуживание рабочего места: по прнл. 5 со-
ставляет 1,7 % оперативного времени, тогда
2,205 • 1,7
Товгс=,-----------= 0,037 мин.
рг 100
Время перерывов па отдых (но прнл. 5) /7ОТ = 6 % оперативного времени,
тогда
2,205 • 6
Тт =----------= 0,132 мни.
100
Штучное время Т,„т =2 + 0,085 + 0,05 1-0,07 + 0,133 + 0,037 + 0,132= 2^£С мни.
Пример 4.5. Рассчитать норму штучно-калькуляционного времени для
операции фрезерования плоскости 200X100 мм высотой 50_с । торцевой фрезой
па вертикально-фрезерном станке с длиной стола 750 мм. Масса детали 12 кг
Производство среднесерийное, размер партии деталей 100 шг.; 20 % деталей
контролируется штангенциркулем с установкой его на размер в процессе нзме-
103
рения Деталь устанавливается в тисках с пиевмозажимом. Основное время
равно 1,2 мин.
Расчет Гш к вечем по форнтле для серийного производства.
Определяем состав подготовительно-заключительного времени: установка
тисков с креплением четырьмя болтами—14 мни; установка фрезы — 2 мин;
получение нистрчмента и приспособлений до начала работы н сдачи их после
завершения работы (по прил. 5) —7 мин: Гпа= 14+2+7=23 мни.
Время на установит и снятие детали, закрепление ее п открепление (по
прил 5) 7, < + ?.<.о “0,136 мин.
Время на приемы управления (по прил. 5): включить и выключить станок
кнопкой — 0.01 мин; подвести деталь к фрезе в продольном направлении —
0 03 мни. переместить стол в обратном (продольном) направлении на 300 мм —
0.11 ч ин, тогда Ту,,=0.01+0.03+0.11 =0 15 мни.
Время, затраченное иа измерение (по прил. 5) детали, равно 0,18 мин;
при 20 % контролируемых деталей (табл. 4.21), получим
0,18 - 20
7’1В =--------= 0,036 мин.
100
Поправочный коэффициент на вспомогательное время при среднесерийном
производстве &=1,85. Вспомогательное время Т„= (0,136+0,15+0,036) 1,85 =
=0.59 мин. Оперативное время Т„п= 1,2+0,59= 1 79 мни.
Табл. 4.21. Часю контрольны* изпеоенпй детали! на операции [22}
На имен г ва ;че операции	Точность измерения	Контролируе- мый пллыер, мм	Число контрольных измерений (в процентах от общего числа детален) при способе достижения размеров обработки		
			обеспечи- вающемся конструк- тивными р азмерами инструмен- та	работой инструмен- том, уста- новленным на размер	работой с пробным промером
1	2	3	4	5	6
Точение, раста-	11... 12 квалп-	50	20	25	60
чивание, круглое	лст	200	25	30	70
штифование, на-		Свыше 200	30	40	80
ружное и внут-			30	40	100
реннее	6...8 квалитет	50	40	50	100
		200	50	60	100
		Свыше 200			
Бесцентровое	11... 12 квали-	100		1	
шлифование	ТСТ				
	G...8 квалитет			2	
Хонингование и				100	
сулерфиниш Плоское шлифо-	0,01 мм	200			100
вание	0,05 мм	59			80
		200			90
		Свыше 200			100
	0.1 мм	50			70
		200			80
		Свыше 200			90
	0,2 мм	50			40
		200			60
		Свыше 200			80
104
Окончание
'	1	2	1	3	।	4		6
Плоское фрезе-	До 0,1 мм	50		10	
рованне		200		20	
		Спыше 200		30	
Сверление		10	1		
		25	2		
		50	3		
		Свыше 50	4		
Накатывание		10		1	
резьбы		25		2	
		50		3	
Нарезание резь-		10	10		
бы плашками,		25	20		
метчиками и го-		50	30		
ловками		Свыше 50	40		
Фрезерование		100		20	
резьбы					
Шлифование		50		100	
резьбы					
Время на обслуживание рабочего места и отдых (по прил. 5) составляет
6 % оперативного времени, тогда
Штучно-калькуляционное время 7'ш-к=23/100+1,2+ (0,136+0,15+0,036)1,85 +
+0,1=2,12 мин.
Настоящей методикой нормирования станочных работ рекомендуется
пользоваться при отсутствии нормативной литературы [22], [23].
4.4.	ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
Разработанный технологический процесс
оформляется в виде следующих документов:
курсового проекта
	Форма	ГОСТ
маршрутная карта: заглавный лист	3	3.1105—74
последующие листы	За	3.1105—74
операционная карта механической обработки: заглавный лист	1.2	3.1404—74
последующие листы	1а	3.1404—74
операционная карта технического контроля: заглавный лист	1,2	3.1502—74
последующие листы	1а	3.1502—74
карта эскизов: заглавный лист	5	3.1105—74
последующие листы	5а	3.1105—74
Форма 2 заглавного листа	операционной	карты механике-
ской обработки и форма 1 операционной карты технического
контроля предусматривают место для размещения операционно-
106
го эскиза обработки. Если операционный эскиз требует для раз-
мещения больше места пли должен быть оформлен на несколь-
ких листах, он оформляется па картах эскизов, при этом в комп-
лекте с ними применяются форма I заглавного листа операцион-
ной карты механической обработки п форма 2 операционной
карты технического контроля.
Последующие листы всех документов используются в слу-
чае. если на заглавном листе не удается разместить все содер-
жание операции.
В кхреовых проектах разрабатываются операционные
техно логические процессы, и основная информация о них
содержится в операционных картах, поэтому маршрутная
карта, которая выполняется по формам 3 и За, представляст-
собой сводный документ.
Основная надпись заголовка карты содержит сведения в со-
ответствии с ГОСТ 3.1103—74 (см. пример, приведенный в
прил. 7) п требует только некоторых пояснений.
В левой верхней графе основной надписи указывается на-
именование организации-разработчика технологических доку-
ментов, в данном случае — наименование учебного заведения п
кафедры.
В графе «Обозначение детали» в нашем примере указано
обозначение конструкторско-технологического кода детали по
иллюстрированному определителю и технологическому класси-
фикатору [12], [31]. Здесь может указываться обозначение дета-
ли по заводскому документу, если существующий технологиче-
ский процесс модернизируется.
Обозначения технологического документа и технологиче-
ского процесса, маршрутной карты, карты технологического
процесса в двух верхних правых графах основной надписи ука-
зываются в соответствии с ГОСТ 3.1201—74.
В курсовых проектах по технологии машиностроения эти
обозначения могут быть следующими; комплект технологических
документов для механической обработки при разработке еди-
ничного технологического процесса — 01140.00001; маршрутная
карта для единичного процесса механической обработки —
10140.00001; операционная карта единичного процесса механи-
ческой обработки — 60140.00004; операционная карта единичного
процесса обработки па многошпиндельных полуавтоматах —
60141 00005; операционная карта единичного процесса обработ-
ки на стайках с числовым программным устройством —
60146 00005; операционная карта единичного процесса термиче-
ской обработки-—60150.00007; операционная карта единичного
процесса термической обработки с нагревом ТВЧ — 60151.00009;
операционная карта технического контроля единичного процес-
са —60103 00008.
В нашем примере «обозначении технологического документа
01140 00001 цифры первой и второй групп означают: 01—комп-
106
лект технологических документов; 1 —единичный процесс, 40
механическая обработка; 00001 —порядковый ре> нс грационный
помер комплекта документов.
В обозначении маршрутной карты 10)40 00001' 10—марш
рутная карта; 1—единичный процесс; 40 — механическая об-
работка; 00001 — порядковый регистрационный помер докумен-
та в комплекте.
Литера указывает стадию разработки технологической до
кумеитацпп. Можно считать, чго в курсовых проектах техноло-
гическая документация разрабатывается иа уровне предвари-
тельного проекта пли опытного образца (литеры П или О).
Заполнение граф «Наименование и марка материала»,
«Масса детали», «Масса заготовки», «Коэффициент использова-
ния материала» ясно изложено в приведенном примере.
Графы «Код материала», «Код единицы величины (массы)»,
«Код заготовки» заполняются по технологическому классифика-
тору [31]. Под видом заготовки понимается прокат, отливка или
поковка.
Графа «Кол. деталей» указывает на количество детален, кото-
рое изготовляется из прутка, поступившего на рабочее место.
Размеры прутка указаны в графе «Профиль н размеры». Прн
самостоятельном выборе заготовки размеры в этой графе указы-
ваются в соответствии с действующими стандартами. В приведен-
ном примере указаны диаметр и длина горячекатаных прутков
по ГОСТ 2590—71. Для отливок н поковок графа не заполняется.
Графа «Единица нормирования» для заготовки указы зает
количество деталей, на которое установлена норма расхода ма-
териала (например, 1, 10, 100 шг. и др.).
В графе «Норма расхода» записывается масса материала,
необходимая для изготовления количества заготовок, указанного
в предыдущей графе, с учетом потерь на разрезку и иекратность
заготовки длине прутка.
Графы «Номер цеха» и «Номер участка» в курсовых проек-
тах ие заполняют.
Графа «Номер операции» проставляется тремя знаками
с интервалом через пять единиц, в производственных условиях
это учитывает возможность введения новых операций и примене-
ние средств вычислительной техники при обработке информации,
например: первая операция — 005; вторая операция — 010; тре-
тья операция — 015 и т. д.
В графе «Наименование и содержание операций» указывают
код и наименование операции по классификатору (прнл. 9).
В графе «Обозначение документа» указывается обозначение
операции по ГОСТ 3.1201—74, соответствующее записи в опера-
ционной карте; например, операция механической обработки в
операционной карте и здесь будет обозначаться 60140.00003.
В графе «Оборудование...» достаточно указать модель стан-
ка: например, «1Н713».
107
В графе «Коэффициент штучного времени/Код профессии»
в числителе м^азывается коэффициенту, учитывающий много-
станочное обслуживание (с. 41), в знаменателе — код профессии.
Для профессий по обработке металлов резанием установле-
ны следующие коды:
дедбежннкп	10	сверловщики	19
заточники	11	стаиочникн-автоматчнки	20
зуборезчики	12	строгальщики	21
натадчнкм	13	токари	22
протяжнпки	14	токарн-карусельщики	23
рабочие на автоматиче-		фрезеровщики	24
ских ЛИНИЯХ	16	шлифовщики	25
расточники	17	рабочие на прочих метал	
револьверщики	18	лорежущих станках	26
Графа «Кол. рабочих/Разряд работы» записывается дробью.
В числителе указывают количество рабочих, занятых на опера-
ции, в знаменателе — разряд работы, выполняемой на операции.
В следующей графе дробью указывают: в числителе — ко-
личество деталей, одновременно обрабатываемых при выполне-
нии операции в знаменателе — количество деталей, па которое
установлена норма времени (например, 1, 10, 100 шт. и др.)
В графе «Код тарифной сетки/Код вида нормы» в числите-
ле указывают начальную букву слова, определяющего тарифную
сетку в соответствии с условиями работы (например, горячие —
Г, холодные — X и др.), в знаменателе — начальную букву вида
нормы (например, расчетной — Р, хронометражной — X, опыт-
но-статистической — ОС).
Графу «Объем производственной партии» заполняют толь-
ко для серийного производства.
Данные по штучно-калькуляционному времени и штучному
времени указывают дробью на одну деталь в числителе и па
одну деталь в знаменателе. В массовом производстве в числителе
ставится прочерк.
Операционная карта механической обра-
ботки заполняется на каждую операцию. Пример заполнения
карты приведен в прил. 7.
Графы операционной карты, имеющие одинаковое наимено-
вание с маршрутной картой, заполняются аналогичным образом.
Твердость обрабатываемой заготовки указывается по Бри-
неллю.
В графе «Оборудование» для универсальных станков до-
статочно указать модель станка. Для специальных станков, на-
пример агрегатных, указывается краткая характеристика: «Аг-
регатный, вертикальный с четырехпознционным столом».
В графе «Приспособление» следует указать наименование и
обозначение приспособления по ГОСТу, если оно стандартное.
Для нестандартных приспособлений писать «специальное».
108
На поле операционного эскиза обрабатываемая деталь по
называется в том состоянии, которое она приобретает после вы-
полнения данной операции.
Обрабатываемые поверхности детали па операционном эс-
кизе выделяются сплошной линией толщиной 2s...3s по ГОСТ
2.303—68. На эскизе указываются все данные, необходимые для
выполнения операции: размеры, предельные отклонения, обозна-
чения шероховатости поверхности, технические требования и др.
Режущий инструмент на эскизе показывать не нужно. Для
многоинструментной обработки в курсовом проекте должны быть
проработаны и построены инструментальные наладки (подробно
этот вопрос рассмотрен в соответствующем разделе настоящего
пособия).
Таблицы и технические требования по ГОСТ 2.316—68 раз-
мещают на свободном поле справа от изображения или под ним.
В нижней части поля эскиза должны быть сформулированы тре-
бования безопасности или ссылки на инструкции и стан-
дарты.
Следует подчеркнуть, что эскиз и вся информация, помещае-
мая на поле эскиза и в карте, не должны содержать ничего, не
относящегося к данной операции.
Запись содержания переходов производится в соответствии
с ГОСТ 3.1702—79.
Форма записи содержания перехода включает: ключевое
слово (обязательное прил. 3 к ГОСТ 3.1702—79), например: то-
чить, сверлить, фрезеровать, нарезать, шлифовать и др.; наиме-
нование предметов производства, обрабатываемых поверхностей,
конструктивных элементов (прил. 5 к ГОСТ 3.1702—79), напри-
мер: поверхность, отверстие, канавку, контур, торец и др.; услов-
ное обозначение размеров и конструктивных элементов (прил. 6
к ГОСТ 3.1702—79), например: 1, 2, 3 и др.
При записи содержания перехода допускается полная или
сокращенная форма записи. Полная запись выполняется при не-
обходимости перечисления всех выдерживаемых размеров. Она
характерна для промежуточных переходов, не имеющих графи-
ческих иллюстраций. При наличии графической информации,
т. е. операционного эскиза, выполняется сокращенная форма за-
писи со ссылкой на условное обозначение конструктивного эле-
мента обрабатываемого изделия.
Например: «Точить поверхность I».
Условное обозначение обрабатываемых поверхностей на
операционном эскизе выполняют арабскими цифрами, которые
ставят в кружках диаметром 6...8 мм и соединяют их линией с
обрабатываемой поверхностью.
Запись содержания перехода следует выполнять в соответ-
ствии с рекомендуемым прил. 7 к ГОСТ 3.1702—79, выбор клю-
чевых слов производить по обязательному прил. 3 этого стан-
дарта.
109
Ha pnc. 4.8 показаны некоторые примеры выполнения опера-
ционных эскизов для различных видов обработки с обозначением
схем базирования, обрабатываемых поверхностен, размеров,
предельных отклонений, шероховатости поверхностен.
В методическом отношении в курсовых проектах рекоменду-
ется показывать схемы базирования по ГОСТ 21495—76. Ис-
I ис 4 Я Способы обозначения обрабатываемых поверхностей на операционных
эскизах
пользование этого стандарта позволяет наглядно показать при-
менение основных положений теории базирования для всех опе-
раций обработки детали разрабатываемого технологического
процесса В частности, видно, каким образом заготовка лишается
ПО
шести степеней свободы и какие поверхности для этою исполь
3) ются.
В дальнейшем, например при дипломном проектирования
и в производственной практике, следует пользоваться итображе
ниямн опор и зажимов по ГОСТ 3.1107—81.
В приведенных иа рис. 4.8 случаях применяется сокращен-
ная форма записи содержания переходов: точить поверхности /
и 2 (рис. 4.8, а); фрезеровать поверхность 1 (рнс. 4.8, б); свер-
лить отверстие I (рис. 4.8, в); нарезать резьбу 1 (рис. 4 8, г);
фрезеровать два торца I одновременно; центровать два торца 2
одновременно (рис. 4.8, д); продольный суппорт: точить поверх
кость 1 по копиру; поперечный суппорт: точить канавку 2
(рис. 4.8, е).
В записи содержания переходов в примерах рис. 4.8, д и е
дана дополнительная информация (количество обрабатываемых
поверхностей, одновременная или последовательная обработка,
дополнительная характеристика поверхностей н др.), которая
выбирается по рекомендуемому прил. 4 к ГОСТ 3.1702—79.
В ряде случаев нет необходимости в обозначении всех по-
верхностей цифрами. При многоинструмеитной обработке доста-
точно выделить по одной поверхности из группы, обрабатывае-
мой каждым инструментальным суппортом, как показано на
рнс. 4 8, е.
Если в графе «Содержание перехода» запись сделана па
нескольких строках, записи, размещенные в соседних графах в
одну строку, делаются на уровне первой строки. В графе «Ин-
струмент» следует указывать обозначение—вспомогательный,
режущий и измерительный — в соответствии с ГОСТом.
В графе «Расчетные размеры» указывают диаметр обраба-
тываемого элемента изделия, принимаемый в расчетах режимов
резания, или размер рабочего хода инструмента в направлении
ширины (ширина) изделия, а также в направлении длины (дли-
на) обрабатываемого элемента изделия, учитываемые при нор-
мировании. При определении диаметра элемента изделия учи-
тывают наибольший его размер, по которому рассчитывают ско-
рость резания.
Для станков с вращательным движением обрабатываемой
детали при обточке указывают исходный диаметр заготовки или
диаметр, полученный иа предыдущем переходе; при расточке от-
верстий приводят диаметр получаемого отверстия. При обра-
ботке вращающимся инструментом — сверлом, фрезой, шлифо-
вальным кругом и др.— указывают диаметр инструмента; при
обработке на станках с поступательным движением стола или
инструмента — длину хода для определения числа двойных хо-
дов при назначении скорости резания.
В графе t указывают глубину резания, соответствующую
данному переходу. В графе i указывают количество рабочих хо-
дов, необходимое для снятия припуска в данном переходе.
IU
В графе «Режим обработки» последовательно запи^ ”ют
элементы режима резания, полученные расчетом на ochv- ши
нормативов для каждого нз переходов данной операции.
Подачу в технологических картах дают в зависимости от
вида обработки ц типа станка; для токарных работ — на один
оборот шпинделя, для строгальных — на один двойной ход стола
или резца, для сверлильных, расточных, резьбонарезных и дру-
гих работ обработки отверстий с вращением инструмента — па
один оборот шпинделя. При фрезеровании указывается подача
на один зуб фрезы и минутная подача изделия.
При фрезеровании шпоночных пазов (маятниковой подачей)
двуперыми фрезами дробью указывают вертикальную и про-
дольную подачи: в числителе — вертикальную на двойной ход
фрезы, в знаменателе — продольную в минуту. Для зубодолбеж-
ных станков в числителе указывают радиальную подачу на один
двойной ход долбяка (подача врезания), в знаменателе — кру-
говую на двойной ход долбяка (подача обкатки); для зубофре-
зериых станков, работающих червячными фрезами, при нареза-
нии цилиндрических зубчатых колес (с прямыми и спиральными
зубьями) — подачу фрезы на один оборот заготовки.
При нарезании червячных колес методом радиальной пода-
чи указывается радиальная подача стола на один его оборот, а
при нарезании методом тангенциальной подачи — осевая пода-
ча фрезы.
При круглом шлифовании методом продольной подачи и
внутреннем шлифовании отверстий подачу обозначают дробью:
в числителе — продольную на один оборот детали, в знаменате-
ле — поперечную на один двойной ход стола.
При шлифовании методом врезания дается только попереч-
ная подача на один оборот детали. Плоское шлифование торцом
круга (для станков с круглым и прямоугольным столом) вклю-
чает вертикальную подачу на один оборот или двойной ход
стола.
Так же как и при определении геометрических параметров
обрабатываемой поверхности, поступают, рассчитывая скорость
резания. При расчете всегда принимается во внимание наиболь-
ший диаметр обрабатываемой поверхности или инструмента, в
зависимости от того, что является элементом, определяющим
скорость резания.
Для шлифовальных работ в карты вносят скорость вращения
обрабатываемой детали (м/мин) и частоту вращения детали
(мин) Основное (машинное) время подсчитывается для каждо-
го перехода и указывается в графе То,
Если в одном переходе одновременно работает несколько ин-
струментов, например при работе на карусельных, револьверных
или многорезцовых станках, время работы одних инструментов
перекрывается временем работы других. В этом случае подсчи-
тывают время работы каждого инструмента в отдельности, в кар-
ЛЙ
ту„ «рснтся наибольшая длительность рабои>1 инструмент, а
apt s* работы остальных инструментов данного перехода неучи
тывают. После нормирования всех переходов операций подводят
итог машинного и вспомогательного времени, при этом суммиру
ют только несовмещенные переходы.
Вспомогательное время на установку, закрепление, раскре-
пление, снятие детали, приемы управления станком подсчитыва
ется по нормативам для всей операции и записывается в строке,
соответствующей первому переходу. Данные по основному и вспо-
могательному времени служат для подсчета штучного времени,
которое записывается в маршрутную карту.
Операционная карта технического контроля
заполняется в курсовых проектах, как правило, для окончатель-
ного контроля после выполнения всех операций механической
обработки. Однако система управления качеством на всех опе-
рациях механической обработки предусматривает контроль са-
мим рабочим, о чем в карте делается соответствующая запись,
как показано на примере заполнения операционной карты меха-
нической обработки.
Операционная карта технического контроля также сопро-
вождается операционным эскизом. На эскизе деталь показыва-
ется в том состоянии, в котором она поступает на контрольную
операцию. На эскизе показываются только те данные, которые
необходимы для выполнения контрольной операции, т. е. разме-
ры, предельные отклонения, обозначения шероховатости, техни-
ческие требования, а также схема базирования, если контроль-
ная операция выполняется в приспособлении.
Проверяемые поверхности, так же как и для операций меха-
нической обработки, нумеруют арабскими цифрами в кружках,
которые соединяют с соответствующими размерными линиями.
В графе «Содержание перехода» в повелительной форме
указывается, например: «Проверить размер 1», «Проверить три
отверстия 2».
В графах «Приспособление» и «Измерительный инструмент»
для каждого перехода записываются средства для его выполне-
ния с указанием ГОСТа для стандартных приспособлений или
«специальное».
Графа «Процент контроля» в картах записывается на осно-
вании нормативов, приведенных в табл. 4.21, исходя из способа
достижения заданного размера, точности обработки и размеров
обрабатываемых поверхностей. В графе «Особые указания» при-
водятся требования к контролируемым параметрам.
Пример заполнения операционной карты технического конт-
роля приведен в прил. 7.
Карта эскизов заполняется в тех случаях, когда на
поле операционной карты механической обработки или опера-
ционной карты технического контроля не удается разместить
изображение детали и всю остальную информацию.
ИЗ
В качестве примера в прил. 7 показано оформление карты
эскиза для зхбофрсзерион операции. На поле эскиза, кроме изо-
бражения детали, дана таблица с размерными н точностными
параметрами, обеспечиваемыми в операции. Таблица выполня-
ется в соответствии с ГОСТ 2.403—75 и является для подобных
операций совершенно необходимой.
Все разработанные технологические документы должны быть
скомплектованы и сброшюрованы вместе с пояснительной за-
пиской в такой последовательности: 1) титульный лист (форма
2 по ГОСТ 3.1104—74); 2) маршрутные, карты; 3) операционные
карты механической обработки с эскизами или в комплекте с
картами эскизов в порядке выполнения технологического про-
цесса обработки; 4) операционная карта технического контроля
с эскизом пли в комплекте с картой эскизов. Если операция
технического контроля предусматривается не только в конце
механической обработки, но и иа других стадиях процесса, карты
технического контроля помещаются в соответствующих местах.
Карты технологического процесса и титульный лист подпи-
сываются исполнителем в графе «Разраб.» и консультантом про-
екта в графе «Провер.» и обязательно проходят пормализациоп-
ный контроль и подписываются в графе «Н. контр.» лицом, ответ-
ственным за эту работу.
4.5.	ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА
ОБОРУДОВАНИЯ И ПОСТРОЕНИЕ ГРАФИКОВ
Использование оборудования по времени. Правильный вы-
бор оборудования определяет его рациональное использование.
При выборе станков для разработанного тестологического про-
цесса этот фактор должен учитываться таким образом, чтобы
исключить их простои, т. с. нужно выбирать станки по произво-
дительности. С этой целью определяют наряду с другими тех-
нико-экономическими показателями критерии, показывающие
степень использования каждого станка в отдельности и всех
вместе по разработанному технологическому процессу.
Для каждого станка в технологическом процессе должны
быть подсчитаны коэффициент загрузки и коэффициент исполь-
зования станка по основному времени.
Коэффициент загрузки станка ц-. определяется как отноше-
ние расчетного количества станков «гр, запятых па данной опера-
ции процесса, к принятому (фактическому) т„р: тр, = mv/mnp.
Расчетное количество станков определяется как отношение
штучною времени иа данной операции ТШт к такту выпуска
(в Гн(т//п
Коэффициент использования оборудования по основному
(технологическому) времени цо свидетельствует о доле машин-
ного времени в общем времени работы стайка. Он определяется
как отношение основного времени к штучному (для массового)
114
или штучно-калькуляционному времени (для серийною произ-
водства) : 1]о =?'<>//'шт; >1<>=/’о/ч1 к.
Использование станков по мощности привода. Этот фактор
характеризуется коэффициентом использования оборудования
г1М, который представ 1яет собой отношение необходимой мощно-
сти на приводе станка Л'пр к .мощности установленного электро-
двигателя Афт: th^'Vnp/A'cr.
Рис. -IS). График загрузки оборудования
Вычисление коэффициентов использования оборудования по
времени и мощности удобно выполнить также в виде формуляра,
пример которого приведен в прил. 8.9. Здесь же должны быть
определены средние значения коэффициентов по технологиче-
скому процессу.
Построение графиков. Графики служат наиболее наглядным
средством оценки технико-экономической эффективности разра-
ботанного технологического процесса.
Для оценки процесса подсчитывается значительное количе-
ство показателей, но не все следует изображать графически.
Строятся следующие графики: 1) загрузки оборудования; 2) ис-
пользования оборудования ио основному времени; 3) использо-
вания станков по мощности; 4) стойкости инструментов по опе-
рациям процесса.
Эти графики целесообразно оформлять на одном листе чер-
тежной бумаги формата 24 (594X841 мм) с его горизонтальным
расположением. Лист делится на четыре части, в каждой части
строится отдельный график. Разрешается также помещать гра-
фики в пояснительной записке.
115
По горизонтальной оси графика загрузки оборудо-
вания (рис. 4.9) равными интервалами условно изображаются
станки технологического процесса. Станки указываются обозна-
чением моделей. Целесообразно также указать наименование
операций.
По высоте в виде прямоугольников в процентах или относи-
тельных единицах откладывается коэффициент загрузки.
Таким образом, график выполняется в виде гистограммы,
т. е. прямоугольников с различными высотами, соответствующи-
ми коэффициентам загрузки станков, расположенных последо-
вательно по горизонтальной оси в порядке выполнения техноло-
гического процесса.
На графике линией, параллельной горизонтальной оси, по-
казывается средний коэффициент загрузки оборудования. Зна-
чение среднего коэффициента загрузки колеблется; для массово-
го производства равно 0,65...0,77; для серийного производства
г13 равно 0,75...0,85; для мелкосерийного и единичного ц3 равно
0,8 ..0,9.
Анализ построенного графика загрузки оборудования выя-
вит причины, вызвавшие значительные колебания коэффициен-
тов: загрузки отдельных станков, а следовательно, и отклонении
среднего коэффициента загрузки. На основании анализа должны
быть внесены предложения по технологическому процессу.
Следует учесть, что приведенный средний коэффициент за-
грузки для серийного и единичного производства предусматри-
вает загрузку станков несколькими деталями, в то время как
проект обычно разрабатывают на одну деталь. Поэтому в проек-
те i оэффициенты загрузки могут быть меньше приведенных
средних.
При анализе технологического процесса на основании ко-
эффициента загрузки оборудования по отдельным операциям и
процессу в целом следует учитывать, что иногда экономически
бочее целесообразно применять станки высокой производитель-
ности даже в том случае, когда загрузка их по времени получа-
ется ниже, чем на станках менее производительных, хотя и пол-
ностью загруженных. Иными словами, необходимо экономически
обосновывать применение высокопроизводительных специаль-
ных, агрегатных и других станков. Использование их в крупно-
серийном и массовом производстве, как правило, целесообразно
и экономически оправдывается. Необходимо также, чтобы при-
нятое количество станков обусловило реальный для производ-
ственных условий коэффициент загрузки оборудования, который
не должен быть слишком высоким.
График использования оборудования по ос-
новному времени, так же как и график загрузки оборудо-
вания, строится для каждого станка (каждой операции) техно-
логического процесса. На основании коэффициента по отдель-
ным станкам определяется и показывается на графике средний
116
коэффициент использования оборудования Высокий коэффици-
ент использования оборудования по основному времени характе-
ризует рациональное построение операций. Низкий коэффициент
свидетельствует о значительных затратах времени на вспомога-
тельные приемы (установку и снятие заготовок, на подналадку
и смену инструмента н др.). Необходимо, чтобы этот коэффи-
циент был возможно выше, т. е. ближе к единице. Коэффициент
ео;о.в
60.0,6
4о;и,4
20,00
~766вё2й7~
Операции

Рис. 4.10. График использования оборудования по основному вре-
мени
основного времени колеблется от 0,35...0,45 — для обработки на
протяжных станках до 0,85...0,90 — для непрерывного фрезерова-
ния на карусельных и барабанно-фрезерных станках. Внедрение
автоматических загрузочно-разгрузочных устройств — автоопе-
раторов для установки и снятия обрабатываемых деталей, авто-
матизации цикла станков и других мероприятий — способствует
увеличению коэффициента основного времени.
Построенный график, так же как и график загрузки обору-
дования, следует проанализировать по всем операциям техноло-
гического процесса и дать свои предложения по его улучшению.
Пример построения графика дан на рис. 4.10.
График использования станков по мощно-
сти строится для всех станков технологического процесса и сви-
детельствует о правильности выбора оборудования. Необходимо
стремиться к получению высокого коэффициента использования
оборудования по мощности и выбирать для выполнения всех
операций технологического процесса станки оптимальной мощ-
117
нести (ем. раздел «Расчет режимов резания»). Пример графика
дан на рис 4.11.
Мощность резания удобно определять по таблицам [26]. В
ряде случаев данные по мощности на резание отсутствуют в спра-
вочной литературе. Это в основном касается таких процессов,
как, например, шевингование, где мощность привода невелика
и значительная часть ее расходуется иа холостом ходу станка.
Рис. 4.11. График использования оборудования по мощности
Для подобных случаев разрешается не определять коэффициент
использования мощности.
Равномерная стойкость инструмента приобретает особенно
важное значение в тех случаях, когда создаются благоприятные
предпосылки для автоматизации технологического процесса и
одновременной работы значительного числа режущих инстру-
ментов. В этих случаях организуется принудительная смена ре-
жущих инструментов, с тем чтобы одновременно менять целые
группы инструментов, уменьшая таким образом потери времени
на смену инструмента и настройку станков. Принудительную
смену инструментов целесообразно практиковать не только в
условиях автоматической обработки, по также в поточных ли-
ниях и станках с многонпструменгнымн наладками. График
стойкости режущих и нс гр у ментов (рис. 4.12) дает
наглядное представление о периодах стойкости инструментов, об
инструментах, наиболее часто подлежащих смене и, таким обра-
зом, лимитирующих стабильность процесса в случаях, где целе-
сообразно ввести принудительную смену.
На этом графике по горизонтальной осп с равными про.ме
ЛЯ
Рис. 4.12. График стойкости инструментов
жутками изображаются все инструменты, примененные в техно-
логическом процессе, а по вертикали — прямоугольниками в
масштабе отдкладываются периоды стойкости инструментов по
машинному времени. На графике показан также способ услов-
ного изображения периода стойкости, когда последний выходит
за пределы сетки графика (стойкости червячной фрезы, шевера
и прошивки).
119
Глава 5. ОФОРМЛЕНИЕ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ
ПРОЕКТА И ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ
6.1. ЧЕРТЕЖ ГОТОВОЙ ДЕТАЛИ И ЗАГОТОВКИ
Чертеж заданной детали выполняется карандашом на листе
чертежной бумаги формата А1 (594X841 мм) по ГОСТ 2.301 —
68 (СТ СЭВ 1181—78). Если выполнить чертеж на данном фор-
мате невозможно пли нежелательно (значительные размеры де-
тали и невозможность уменьшения масштабов или нецелесообраз-
ность их увеличения), применяют другие чертежные форматы.
При выполнении рабочих чертежей длинных валов применяются
горизонтально увеличенные форматы.
Оформление чертежа должно производиться с учетом по-
следних рекомендаций ГОСТов, «Единой системы конструктор-
ской документации».
Рекомендуется также пользоваться чертежами, приведенны-
ми в справочной литературе [15].
Следует применять упрощенные изображения резьбовых,
шлицевых, зубчатых и других поверхностей в соответствии с
ГОСТами.
Чертеж заготовки выполняется на отдельном листе после
расчета припусков на обработку в масштабе, принятом для де-
тали. На этом листе для штамповок и поковок, кроме оконча-
тельного вида заготовки и в соответствии с выбранным методом
ее получения, последовательно изображаются все переходы на-
чиная от исходной заготовки (отрезанного от прутка куска сорто-
вого проката). Поэтому студент должен представлять работу
оборудования, применяемого для получения заготовки, а также
характер и конструкцию оснастки (штампов, пресс-форм, моде-
лей и др.).
На рис. 5.1...5.3 показаны примеры изображения переходов
получения заготовки на горннзонтально-ковочной машине ГКМ
и кривошипном горячештамповочном прессе от исходной заго-
товки до окончательной штамповки и обрезки облоя. При изо-
бражении переходов получаемые размеры следует указывать
точько в тех переходах, где они формируются. В чертеже заго-
товки указываются все без исключения размеры, полученные в
результате окончательного формирования заготовки. Если при
изображении переходов допускается не проставлять допуски на
размерах, то на чертеже заготовки размеры припусков и допус-
ков на размеры указываются обязательно.
1/.0
Исходная
заготовка
Технические трвдоЗания:
1. Неуказанные радиусы закруглении 3~ 5пн
^..Неуказанные штамповочные уклоны;
нару/яные 3° внутренние 5°
Гис. 5.Г Переходы штамповки на прессе заютовкп шес-
терни
IZ2
Технические тредедония:
/Неуказанные радиусы закругленийЗ...Унг-i
2Усадка учтена -Т.д%>
Рис. 52. Переходы па ГКМ дли заготовки шестерни
ф 60
Рис. 5.3. Переходы па ГКМ для заготовки вала-шестерпп
066,6 I	| _ Ф6£6_ |	| _ Ф606_ I	|
Переходы получения заготовок методами пластической де-
формации можно изображать в соответствующем разделе пояс-
нительной записки курсового проекта.
На чертежах штампованных заготовок, кроме того, должны
быть указаны: а) линии разьема штампов; б) штамповочные
уклоны; в) шероховатость поверхности, с которой заготовка вы-
ходит из кузнечно-штамповочного цеха; г) технические требова-
ния к заготовке; д) термическая обработка и др.
Для деталей, непосредственно получаемых из сортового
проката, заготовка изображается в виде отрезка, отделенного от
прутка. На чертеже показывается ширина реза в соответствии с
ьыбранным способом резки сортового проката. Внутри заготовки
из проката вычерчивается основной контур обработанной детали.
В чертежах литых заготовок, кроме размеров с допускаемы-
ми отклонениями, указываются: линии разъемов опок и пресс-
форм; расположение самой заготовки в опоке пли пресс-форме;
шероховатость поверхности, с которой заготовка выходит из ли-
тейного цеха; припуски на механическую обработку.
Чертеж литой заготовки может быть выполнен двумя спосо-
бами.
1. Для чертежей литых деталей, выдаваемых в качестве за-
дания на курсовое проектирование, целесообразно совмещать
чертеж заготовки с чертежом готовой детали, при этом основным
изображением является готовая деталь. Деталь изображается
жирными линиями, а припуски на механическую обработку по-
казываются на обрабатываемых поверхностях, при этом штри-
ховка полей припусков выполняется как продолжение основной
штриховки детали в разрезах и сечениях. Припуски на обработ-
ку указываются размерами с допускаемыми отклонениями соот-
ветственно той точности, с которой получается заготовка дан-
ным методом.
Основным условием совмещения чертежей заготовки и гото-
вой детали является чтение чертежа без затруднений.
Если припуск на механическую обработку однозначно опре-
деляется какой-то одной проекцией, нет необходимости перено-
сить его изображение на остальные проекции.
2. Если чертеж заготовки-отливки выполняется на отдель-
ном листе и не совмещается с чертежом готовой детали, внутри
чертежа заготовки необходимо, так же как и для штамповок,
> юбразить основные контуры готовой детали для того, чтобы
были видны припуски на обрабатываемы,х поверхностях-. Изо-
бражение контуров готовой детали следует выполнять в мини-
мально необходимом количестве проекций, избегая вычерчива-
ния мелких второстепенных элементов (фасок, мелких отвер-
стий, не получаемых в отливке, и др.).
Особое внимание должно уделяться техническим требова-
ниям к готовой детали и к заготовке. Эти требования должны
быть изложены на свободном поле чертежа, обычно в правом
124
верхнем углу, и содержать условия, которые, как правило, не-
возможно изобразить графически. Если чертеж готовой детали
и заготовки выполнен иа одном листе, требования к готовой де
тали и заготовке формулируются отдельно. В технических требо-
ваниях указываются: а) отклонения от правильной геометриче-
ской формы и взаимного расположения поверхностей; б) техно-
логические указания и рекомендации по характеру обработки
отдельных поверхностей; в) рекомендуемые методы контроля
отдельных точностных параметров; г) указания относительно
термообработки и твердости; д) указания относительно покры-
тий и консервации деталей; е) неуказанные на чертеже общие
радиусы закруглений, штамповочные и литейные уклоны; ж)
допустимые поверхностные дефекты и др.
Технические требования подлежат тщательному изучению
при технологическом контроле и анализе технологичности конст-
рукции с точки зрения возможности и методов их выполнения,
обоснованности этих требований, методов их контроля, правиль-
ности указания или изображения.
В правом нижнем углу листа чертежа готовой детали и за-
готовки помещается основная надпись, выполненная в соответ*,
ствии с формой, приведенной в прил. 10. Заполнение граф основ,
ной надписи в случае, когда чертежи детали и заготовки совме.
щены, производится в соответствии с данными чертежа
готовой детали, а не заготовки. Дополнительные сведения, отно-,
сящиеся к заготовке, могут быть даны в примечаниях, помещен-
ных под техническими требованиями к заготовке.
Если чертеж заготовки выполняется иа отдельном листе,
угловой штамп каждого из чертежей (детали и заготовки) соот-
ветственно содержит сведения по детали или заготовке в отдель-
ности.
При выполнении графической части курсового проекта осо-
бое внимание следует обращать на качественное графическое
выполнение всех чертежей.
При выполнении чертежей соблюдение правил «Единой си-
стемы конструкторской документации» имеет исключительно
важное значение не только в отношении чисто внешнего вида
чертежей, но и совершенно определенной взаимосвязи между
формой и содержанием любой работы. Аккуратно выполненные
чертежи, как показывает практика, содержат значительно мень-
ше ошибок, легче контролируются и читаются. На машиностро-
ительных предприятиях получили широкое распространение бес-
копировочные методы размножения технической документации:
электрографическое копирование чертежей с помощью приборов
«ЭРА», «Электрофот», «РЭМ-300» и др. При этом исключается
стадия копирования чертежей на кальку. Оригиналом служат
документы, выполненные конструктором и технологом.
На основании изучения некоторых общих тенденций выпол-
нения графической части курсового проекта в течение ряда лет
125
можно обратить внимание на следующие вопросы техники вы-
полнения чертежей.
1.	Видимые контуры вычерчиваемых деталей, эскизов, про-
екций и сечений должны быть выполнены четкими сплошными
линиями толщиной 0,0...1,5 мм; это придает чертежам вырази-
тельность.
2.	Следует избегать густой штриховки в разрезах и сече-
ниях. Расстояния между наклонными штриховыми линиями дол-
жны быть одинаковыми для всех разрезов детали и составлять
3 .5 мм, иметь наклон в одну и ту же сторону, толщина линий
штриховки — не более 0,3 мм.
3.	Шероховатость обработанных поверхностей указывается
знаками, выполненными с помощью угольников или шаблонов.
Размеры всех знаков на поле чертежа должны быть одинаковы-
ми, за исключением знака обработки, общего для ряда поверх-
ностей, изображаемого в правом верхнем углу чертежа. Соглас-
но ГОСТ 2.309—73, высота знаков должна быть приблизительно
равна применяемой на чертеже высоте цифр размерных чисел.
Высота знака общей шероховатости до окна быть приблизи-
тельно в 1,5 раза больше, чем знаков, нанесенных па изобра-
жении.
ч.	От руки разрешается выполнять только надписи на чер-
теже и линии излома (обрыва) и вырыва. Все остальные элемен-
ты чертежа должны быть выполнены с помощью чертежных ин-
струментов и принадлежностей.
5.	Все надписи на чертежах должны выполняться чертеж-
ными шрифтами по ГОСТ 2.304—81. Высоту цифр н букв сле-
дует принимать в зависимости от размеров самих изображений
на проекциях, разрезах и сечениях. Размеры букв и цифр дол-
жны выбираться из ряда 7; 5; 3,5 мм.
6.	Правильно должны быть указаны предельные отклонения
размеров. Требования по нанесению размеров и предельных от-
клонений регламентируются ГОСТ 2.307—68.
7.	Особое внимание в связи с действием стандартов «Единой
системы конструкторской документации» должно быть уделено
правилам нанесения на чертежах технических требований (ГОСТ
2 316—68).
Указанными замечаниями не исчерпываются все требования
к оформлению графической части курсового проекта. Приводят-
ся они для того, чтобы заострить внимание студентов.
5 2. МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ
НАЛАДОК
Общие указания. Инструментальная наладка представляет
комплекс режущего и вспомогательного инструментов, скомпо-
нованных в соответствии с требованиями технологической онера-
126
ции, в котором также согласованы присоедини1ельиые поверхно
стп самих инструментов и станка.
Проектирование инструментальных наладок является важным
этапом разработки технологической операции, гак как от качест-
ва этой работы зависит, насколько успешно будет выполняться
эта операция. Если хотя бы одни из элементов наладки не будет
предусмотрен или указан неправильно, операция не сможет быть
осуществлена. При проектировании наладок должны учитывать-
ся тип производства, точность, которая должна быть обепечена
на операции, производительность, удобство работы иа станке
и др.
Проектирование наладок должно выполняться после выбора
станка, приспособления и режущего инструмента, одновременно
с разработкой технологической операции, при этом графическое
построение наладки, особенно для многоинструментных обрабо-
ток может повлиять на предварительный выбор, например, режу-
щих инструментов.
В курсовых проектах проектирование инструментальных
наладок имеет, кроме всего прочего, важное методическое значе-
ние, так как при этом приобретаются первичные навыки конст-
руирования из стандартных деталей и узлов, а также сравнитель-
но несложных специальных деталей и умение оснащения техноло-
гической операции всем необходимым для работы.
Исходными данными для проектирования наладки являются:
паспортные данные выбранного станка с размерами рабочей зо-
ны и элементов присоединительных поверхностен; общие и при-
соединительные размеры выбранного режущего инструмента;
эскиз операции, для которой разрабатывается наладка; тип про-
изводства; технические требования.
При проектировании наладок обязательно максимальное ис-
пользование стандартных режущих н вспомогательных инстру-
ментов, при этом режущие инструменты должны быть системати-
зированы по видам обработки, а вспомогательные — по типам
металлорежущих станков.
В методическом отношении для проектирования наладок це-
лесообразно выбирать операции с многонпструментной обработ-
кой, для которых проектируются наладки и в производственных
условиях, так как размещение в рабочей зоне станка обрабаты-
ваемой заготовки, режущих и вспомогательных инструментов
трудно, а иногда невозможно представить без графического их
построения.
Кроме названной цели установления геометрической и кине-
матической взаимосвязи всех элементов, входящих в инструмен-
тальную наладку, все элементы обязательно записываются в
соответствующие графы технологических карт, чтобы при потго-
товке производства все необходимое было бы приобретено или
спроектировано и изготовлено.
• Рассмотрим основные методические положения и порядок
157
проектирования наладок применительно к типам металлорежу-
щих станков
Универсальные токарно-винторезные станки. Проектирование
наладок для этих станков можно вести без графического по-
строения, так как они являются наиболее простыми. В тех слу-
чаях, когда обработка ведется только инструментами, установ-
ленными в резцедержателе, необходимо, чтобы размеры держа-
вок резцов соответствовали размерам резцедержателей.
Если для обработки отверстий применяются инструменты,
устанавливаемые в пиноли задней бабки станка, то необходимо,
чтобы конусы инструментов соответствовали конусу пиноли зад-
ней бабки, либо чтобы были предусмотрены промежуточные эле-
менты, которые обеспечивали переход от присоединительных по-
верхностен инструментов к конусу пиноли задней бабки. Все эти
элементы должны быть записаны в графу «Вспомогательный
инструмент» операционной карты механической обработки.
Примеры подобных сопряжений рассмотрены ниже в налад-
ках к сверлильным станкам.
Токарно-револьвериые станки. Проектирование наладок на
эти станки необходимо делать с графическим построением. На
рис. 5.4 показан пример наладки на сравнительно несложную де-
таль, обрабатываемую на станке 1К341.
Проектирование начинают с вычерчивания развертки головки
по диаметру, на котором расположены инструментальные гнез-
да. Затем в гнездах головки располагают вспомогательные и ре-
жущие инструменты, изображая их в конечном положении обра-
ботки и показывая деталь в том состоянии, которое она приобре-
тает п’осле выполнения данного перехода.
В показанном примере все режущие и вспомогательные ин-
струменты, за небольшим исключением, стандартные. Лишь в 8-м
гнезде установлена стандартная державка с доработкой с целью
установки второго резца, а в 14-м гнезде в стандартной державке
установлен нестандартный пластинчатый отрезной резец.
При построении наладки видно, что не все гнезда револьвер-
ной головки удается использовать, и это обстоятельство может
быть выявлено только при графическом построении. Поэтому не-
пременным условием проектирования наладки является вычерчи-
вание всех ее элементов в едином масштабе. При изображении
режущих и вспомогательных инструментов допускаются некото-
рые упрощения, которые не искажают зрительного восприятия
элементов.
Все проектируемые элементы должны быть согласованы по
присоединительным поверхностям. Так, например, установленный
во втором гнезде патрон по наружному диаметру должен соот-
ветствовать диаметру отверстия головки, в свою очередь цанга,
установленная в патроне, должна выбираться по диаметру свер-
ла, который равен диаметру обрабатываемого отверстия. Вылет
еверла обусловливает положение детали относительно головки в
128
менты. Присоединительные поверхности точно координированы
относительно осп шпинделя, чго обеспечивает возможность точ-
ной установки п настройки режущих инструментов.
Размеры рабочей зоны станков и присоединительных поверх
ностей приводятся в технических характеристиках (см. прил.4).
Вертикальные токарные многошпиндельные полуавтоматы
относятся к числу высокопроизводительного оборудования, прн-
Рис. 5.5.
Примеры наладок к вертикальным
дельным полуавтоматам
токарным многошпип-
меняемого в условиях массового производства, и, как правило,
заказываются на заводе-изготовителе для обработки определен-
ной детали, поэтому наладка является специальной.
Схемы обработки на этих станках широко представлены в
справочной литературе [10], [29], поэтому остановимся лишь на
конструктивных особенностях наладок, которые могут разраба-
тываться в курсовых проектах. На рис. 5.5 показаны два приме-
ра наладок: одна для обработки отверстия, другая для обточки
наружных поверхностей. В первом случае в державке, установ-
ленной на присоединительной поверхности инструментального
суппорта, закреплена специальная втулка, в которую при помощи
стандартной оправки с конусом Морзе вставлен стандартный зен-
кер. Специальная втулка имеет цилиндрическую наружную по-
верхность и шпоночный паз со шпонкой, которыми она сопряга-
ется с отверстием державки.
5*
131
При обработке наружных поверхностей деталей стремятся к
использованию мощности станка, поэтому в суппортах устанав-
ливают несколько инструментов, н державка в каждом случае
будет специальной, что определяется конструктивными особен-
ностями обрабатываемой детали. Конструктивно державка про-
ста, н проектирование ее не представляет трудностей.
Режущие, а также вспомогательные инструменты, как, на-
пример, показанная оправка для зенкера, в большинстве случаев
\дается применить стандартные. В конструкциях державок пре-
дусматриваются регулировочные винты для настройки положе-
ния инструментов как при обработке отверстий, так и вылета
оезцов, что облегчает обеспечение заданных размеров при обра-
ботке.
Резцовые державки для обработки торцевых поверхностей
деталей и отверстий строятся аналогично показанному примеру
обработки наружных поверхностей. В каждом случае необходимо
ыцательно, в едином масштабе с деталью и параметрами рабочей
зоны, прочерчивание всех элементов, в первую очередь резцов с
элементами закрепления.
Токарные многорезцовые и гидрокопировальные станки. Их
модели 1708, 1712, 1722, JH713, 1А720, 1А730, 1723, 1734 и дру-
гие характеризуются присоединительными поверхностями инстру-
ментальных продольных, поперечных и гидрокопировальиых суп-
портов, выполненных в виде плоскости с Т-образными пазами, а
также в некоторых случаях дополнительными пазами для точной
фиксации резцедержавки. Последнее особенно удобно в тех слу-
чаях, когда операция комплектуется двумя или более резцедер-
жавками одна может быть установлена на станке, другая — на-
строена на размер вне станка.
При этом время на смену резцедержавки значительно сокра-
щается и отпадает необходимость, настройки инструмента иа
станке, что важно прн многоинструментной обработке с целью
сокращения вспомогательного времени.
Па рис. 5.6 показан пример выполнения наладки на станке
модели 1А720 для обработки заготовки зубчатого колеса. В по-
п речном суппорте в соответствии с геометрическими размерами
нарабатываемых поверхностей установлено шесть стандартных
Р'зцов. Поэтому державка является специальной, так как обра-
батываемые поверхности детали определяют выбор резцов и рас-
,'очожеиие их.
Резцедержавка продольного суппорта оснащена одним рез-
ом с иеперетачиваемой пластинкой твердого сплава. Как видно
и чертежа, резцедержавки крепятся к суппортам при помощи
щитов и сухарей, входящих в Т образные пазы. Точная фиксация
державок обеспечивается выступами на их присоединительных
поверхностях, входящими в пазы суппортов. В резцедержавках
предусматривается возможность регулировки вылета резцов и
1 х положения ио высоте относительно осп шпинделя станка.
1 2
Наиболее ответственным при проектировании наладки явля-
ется выбор и взаимное расположение резцов в резцедержавке по-
перечного суппорта, поэтому прочерчивание всех элементов на
ладки, особенно резцов, должно быть тщательно выполнено в
едином масштабе. Такое конструирование с максимальным ис-
пользованием стандартных элементов не представляет особых
трудностей.
Вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные станки.
При одноинструмептнон обработке на этих станках нет необходи-
133
мости в графическом изображении наладок, так как они просты.
Необходимо, чтобы при комплектовании операции режущими и
вспомогательными инструментами все они были бы согласованы
по присоединительным поверхностям между собой и со шпинде-
лем станка и записаны в соответствующие графы операционной
карты.
На рнс. 5.7 показаны некоторые из возможных случаев комп-
лектования операций при обработке па вертикально-сверлильных
и радиально-сверлильных станках.
Рис 5.7. Примеры наладок к сверлильным станкам
В условиях мелкосерийного производства для крепления
сверл с цилиндрическим хвостовиком на сверлильных станках мо-
гут применяться трехкулачковые патроны с ключом. Эти патроны
могут устанавливаться на шпиндель станка непосредственно
лишь на стайках с наружным укороченным конусом Морзе, на-
пример модели 2М112. Для установки сверлильного патрона па
стайках моделей 2Н118, 211125 необходимо дополнительно преду-
сматривать оправку, которая является переходным элементом
между шпинделем и конусом в патроне. Пример такого сопряже-
ния показан па рис. 5.7, а. В массовом и крупносерийном произ-
водстве применяются сверла с коническим хвостовиком, которые
устанавливаются непосредственно в конус Морзе шпинделя стан-
ка, или, если последний превосходит по размеру конус сверла,
используют переходные втулки по ГОСТ 13598—68.
134
Сверла с цилиндрическим хвостовиком в массовом и крупно-
серийном производстве устанавливают в коническое отверстие
шпинделя станка с помощью переходных втулок для инструмен-
тов с цилиндрическим хвостовиком (рис. 5.7, б). В этом случае
применяют сверла, имеющие поводок. Аналогично поступают при
обработке отверстий зенкерами, развертками и др.
Машинно-ручные метчики для нарезания резьбы в отверстиях
на сверлильных станках закрепляют в шпинделях станков с по-
мощью специальных предохранительных патронов, настроенных
на определенный крутящий момент, во избежание иоломок мет-
чиков (рис. 5.7, в). Гаечные метчики используют также с приме-
нением специальных патронов по ГОСТ 21827—76.
При обработке отверстий несколькими последовательно ра-
ботающими инструментами применяют патроны для быстросмен-
ного инструмента и втулки к ним (рис. 5.7, а) Такой способ при-
меним в условиях серийного производства. На чертеже наладки в
этом случае показывают последний по обработке инструмент в
положении обработки, установленный в быстросменную втулку
и патрон, остальные инструменты показывают рядом в комплек-
те с втулками в последовательности выполнения технологических
переходов.
Расточные станки. При обработке на этих станках для опера-
ций сверления, зеикерования, развертывания используются
вспомогательные инструменты аналогично обработке на свер-
лильных станках. Для операций одновременного растачивания
нескольких соосных отверстий в качестве вспомогательного ин-
струмента широко используются борштанги и расточные оправки,
которые служат для закрепления нескольких одновременно рабо-
тающих инструментов: резцов, расточных пластин, насадных
зенкеров и разверток. По борштангам и расточным оправкам
стандартизованы размеры диаметров (ГОСТ 15507—70) и спо-
собы крепления резцов и пластинчатого инструмента в оправках
и борштангах (ГОСТ 13895—75 и ГОСТ 15508—70), кроме того
стандартизованы оправки расточные консольные (ГОСТ 21221—
75 — ГОСТ 21226—75). На основании этих стандартов борштан-
га может быть легко спроектирована, а расточная оправка по-
добрана.
Для выполнения фрезерных работ на расточных станках с
помощью торцевых фрез применяются оправки по ГОСТ
13043—78.
Агрегатные станки. Особенностью наладки при обработке не-
скольких отверстий на агрегатных станках является необходи-
мость регулировки каждого из инструментов в осевом
направлении для установки их взаимного расположения. Концы
шпинделей агрегатных станков стандартизованы, и их конструк-
ция предусматривает возможность такой регулировки. Примеры
наладок с применением инструментов с коническим и цилиндри-
ческим хвостовиками в шпинделях агрегатных станков прнводят-
135
ся в литературе [34]. Однако агрегатные станки представляют
собой специальное высокопроизводительное оборудование, поэто-
м\ наладка является также специальной разработкой и входит
в комплектацию станка. Знать конструкции этих наладок полез-
но студенту, а режущие инструменты, входящие в эту наладку,
должны быть, как правило, стандартными н записаны в опера-
ционную карту.
Шлифовальные станки. Инструментальная наладка кругло-
шлифовального станка состоит из шлифовального круга, уста-
новленного на планшайбе, последняя крепится на шпиндель
станка. Планшайба входит в комплектацию станка, поэтому в
операционную карту ее записывать не следует. Шлифовальный
круг с полным его обозначением по ГОСТу необходимо записать
в графу «Режущий инструмент» операционной карты.
Зубообрабатывающие станки. Инструментальная наладка
зубофрезерных станков аналогична наладке горизонтально-фре-
зерных с насаженными на оправку в данном случае червячной
фрезой и промежуточными кольцами. Оправка с кольцами входит
в комплектацию станка, поэтому в операционную карту следует
записать только обозначение и ГОСТ режущего инструмента —
червячной фрезы. Аналогично поступают и для остальных зубооб-
рабатывающих станков, которые комплектуются всем необходи-
мым режущим инструментом для осуществления операции.
Фрезерные станки. Некоторые наиболее типичные примеры
наладок на фрезерные станки показаны на рис. 5.8. Оправка с
промежуточными кольцами (рнс. 5.8, а) применяется на горизон-
тально-фрезерных станках для цилиндрических н дисковых фрез.
Шпиндельные оправки используются на горизонтально- и верти-
кально-фрезерных станках для крепления торцевых и дисковых
фрез. На рис. 5.8, б показано крепление торцевой фрезы, осна-
щенной твердым сплавом, па оправке с торцевой шпонкой. Кон-
цевые фрезы с цилиндрическим хвостовиком крепятся в шпииде-
те фрезерного станка с помощью патронов с цангами, как пока-
зано на рис. 5.8, в. Торцевые фрезы диаметром более 250 мм
крепятся винтами непосредственно к шпинделю станка, крутя-
щий момент передается с помощью шпонки (рис. 5.8, г).
Приведенные примеры иллюстрируют одиоинструментную об-
работку на фрезерных станках, однако, как показывает опыт,
графическое построение наладок в подобных случаях целесооб-
разно в методическом отношении. Здесь наглядно иллюстрируют-
ся сопряжения присоединительных поверхностей станка — вспо-
' огательного инструмента — режущего инструмента, на основании
изображения проще составить перечень элементов, входящих в
комплекс наладки.
Приведенными в данном разделе примерами не охватывают-
ся все случаи инструментальных наладок, по они дают представ-
ление о методике построения наладок для наиболее характерных
случаев обработки и различных видов оборудования.
136
Приводим основные требования, предъявляемые к графиче-
скому построению инструментальных наладок.
1.	Графическое построение обязательно для миогоинструмент-
иых обработок, например, на станках: токарно-револьверных, то-
карных вертикальных полуавтоматов, токарных гидрокопиро-
вальных и многорезцовых станков, агрегатных и др.
Рис. 5.8. Примеры наладок к горизонтально- п вертикально-
фрезерным станкам
2.	Целесообразно также изображать графически наладки
для последовательной обработки несколькими инструментами на
сверлильных станках, наладки на фрезерных, фрезерно-центро-
вальных, расточных станках.
137
3.	Построение элементов наладок целесообразно выполнять
с некоторым упрощением, по с обязательным соблюдением еди-
ного масштаба для всех элементов.
4.	При построении необходимо учитывать размеры рабочей
зоны станка и крайнее положение режущих инструментов при об-
работке.
5.	Режущие инструменты на чертеже наладки необхо-
димо показывать в крайнем положении, соответствующем концу
обработки данной поверхности или сочетания поверхно-
стен.
6.	На чертеже наладки обрабатываемая деталь изображает-
ся с соблюдением всех требований, предъявляемых к операцион-
ным эскизам, с указанием размеров, предельных отклонений, ше-
роховатости обрабатываемых поверхностей и технических требо-
ваний. Деталь должна быть изображена в едином масштабе с
остальными элементами наладки.
7.	Все режущие и вспомогательные инструменты, входящие
в наладку, должны быть снабжены выносками с полным обозна-
чением и указанием ГОСТа.
8.	Каждая наладка сопровождается табличкой с указанием
модели стайка и основных данных по режимам обработки. Форма
таблички приводится в прил. 11.
Чертежи наладок в курсовом проекте выполняются обычно
на двух листах формата 24. Они вычерчиваются после того, как
технологический процесс полностью разработай и оформлен на
технологических картах. Технологические операции, для которых
выполняются операционные эскизы с наладками, назначаются
консультантом по курсовому проектированию после оформления
и подписания технологического процесса. Это обычно наиболее
характерные и разнообразные для данного процесса операции,
а также те, в которых, по мнению проектанта, приняты наиболее
интересные и прогрессивные решения Необходимо, чтобы пред-
ставленные эскизы отражали основную сущность проделанной
проектантом работы.
Наладки для отдельных операций располагаются па листе в
порядке технологической последовательности. При этом нет не-
обходимости делить лист на части, лучше располагать чертежи
иаладок так, чтобы наиболее рационально использовать всю пло-
щадь листа. Операционные эскизы с наладками являются иллю-
страционным материалом, поэтому должны быть выполнены чет-
ко и аккуратно.
Необходимость использования при проектировании наладок
справочных материалов подтверждается приведенными примера-
ми Так, для проектирования наладки на токарно-револьверный
станок 1К341 потребовалось 20 источников, в том числе
14 ГОСТов. Если учесть, что при проработке вариантов наладки
изучаются и дру1ие справочно-информационные материалы, то
их количество увеличивается Следовательно, без организации
138
системы обеспечения студентов пособиями, справочными матери
алами н ГОСТами не может быть качественного технологическо-
го проектирования.
5.3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
РАЗРАБОТАННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
В конце пояснительной записки должны быть помещены рас-
чет и таблица технико-экопомических показателей разработан-
ного проекта. Этот раздел оформляется в виде формуляра, обра-
зец которого приводится в прнл. 8.10, и включает исходные дан-
ные, расчетные формулы и сам расчет всех необходимых показа-
телей. Каждый показатель должен быть рассчитан либо ранее
в других разделах записки, либо в этом разделе.
Стоимость заготовки определена в разделе «Выбор заготов-
ки», при этом расчет может быть оформлен отдельно или в сово-
купности с выбором варианта технологического процесса (см.
расчетный формуляр «Сопоставление и выбор варианта техноло-
гического процесса при различных способах получения заготов-
ки»), Дополнительных расчетов в данном разделе по стоимости
заготовки не требуется.
Стоимость операций механической обработки определяется
в соответствии с методикой, изложенной в разделе «Предвари-
тельная разработка и выбор варианта технологического процесса
по минимуму приведенных затрат», с той лишь разницей, что при
расчете стоимости обработки по каждой операции в расчет при-
нимается не приближенное значение нормы времени Тшт по опе-
рациям, как это допускалось в предварительном расчете, а вели-
чина Tlm, полученная на основании расчетов элементов режима
резания и нормирования каждой операции (табл. 4 20). Расчет
стоимости операций механической обработки производится в дан-
ном случае по всем операциям. Результаты расчетов сводятся в
таблицу.
Общее количество рабочих-станочников на две смены опре-
деляется в два приема. Сначала (для любого типа производства)
определяется максимально допустимое количество рабочих исхо-
дя из условия выработки каждым из них 1860 нормо-часов
в год:
2 Лит (ш-к) N
Я™' = ' 60 . 1860 •
Это количество рабочих может оказаться меньшим принято-
го числа станков на участке, что указывает на необходимость
организации многостаночного обслуживания (характерно для
массового производства).
В серийном производстве при невысоком коэффициенте за-
грузки станков одной деталью, для которой проектируется тех-
139
иологнческнй процесс, низкое значение /?Шах указывает не на ко-
личество реальных рабочих, занятых на участке, а на число
полных ставок заработной платы, необходимых для изготовле-
ния годовой программы деталей одного наименования.
Если на участке возможна многостаночная работа, опреде-
ляется необходимое количество рабочих-станочников на каждой
операции:
Т	N
р _ шт (ш-к)
'°" — АГ 60 • 1860 ’
где */v — коэффициент многостаночного обслуживания.
Рис. 5 9. Пример построения циклограммы для многостаночного
обслуживания
Общее количество рабочих на две смены с учетом коэффи-
циента многостаночного обслуживания
R = S Ron <Z Rmnx-
При выполнении курсового проекта коэффициенты много-
станочного обслуживания определяются расчетом и составле-
нием циклограмм на стадии расчета заработной платы по каж-
дой операции при определении технологической себестоимости
детали Циклограммы позволяют наглядно установить возмож-
ность обслуживания рабочим станочником нескольких станков,
т е многостаночного обслуживания.
Методика построения циклограмм достаточно полно изла-
гается в литературе [6]. Пример циклограммы приведен на
рис 59 Построение циклограммы следует начинать с наиболее
трудоемких операций. При этом в ней рассматривают только опе-
рации, которые по расположению оборудования могут выпол-
140
пяться одним рабочим, например, соседние в поточной линии
станки пли группа станков одной модели.
Для приведенного случая длительность цикла при многоста-
ночной работе
7 Ц = t м- и 4- /ц.11.,
где /м-а — машинно-автоматическое время, мин; /в.п — вспомога-
тельное неперекрывающееся время, мин.
Очевидно, что многостаночное обслуживание возможно при
условии
/м-а^>/в.н +tB.n + /пер»
где /в.п — вспомогательное перекрывающееся время (наблюде-
ние за работой станка после его включения, измерение деталей),
мин; /пер— время перехода рабочего от станка к станку, мин.
Если на основании построенной циклограммы окажется воз-
можным обслуживание одним рабочим нескольких станков, то-
гда число рабочих-станочников для рассматриваемой группы
оборудования будет меньше числа единиц установленного обору-
дования и
где т — число единиц оборудования; R — численность рабочих-
станочников па участке.
Полученное значение коэффициента миогостаиочности под-
ставляется в формулу для расчета фонда заработной платы опе-
раторов и наладчиков.
Число наладчиков на проектируемом участке может быть
принято из условия, что один наладчик обслуживает 8—10 стан-
ков в смену:
77= (0,16...0,2) тПр-
Годовой фонд заработной платы рабочих-станочников и на-
ладчиков на всю механическую обработку детали определяется
как сумма годовых фондов заработной платы рабочих-станочни-
ков отдельных операций механической обработки. Для удобства
подсчета годового фонда заработной платы в расчетном форму-
ляре предусматривается таблица.
Определение остальных технико-экономических показателей
ясно из расчетного формуляра и не нуждается в пояснениях.
5.4. ОФОРМЛЕНИЕ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ
Пояснительная записка к курсовому проекту оформляется в
соответствии с общими требованиями к текстовым документам
по ГОСТ 2.105—79. Текстовую часть записки пишут чернилами
па бланках формата А4 с рамками и основной надписью по
ГОСТ 2.106—68 (формы 5 и 5а),
141
Общее сотержаннс пояснительной записки должно соответ-
ствовать формулировке «.пояснительной», т. е. она должна со-
стоять нз расчетов, выполненных по проекту, с необходимыми
обоснованиями и пояснениями по принятым решениям.
Расчеты в проекте целесообразно оформить на расчетных
листах — форму тярах. Такое выполнение расчетов позволяет вы-
держать наиболее целесообразную последовательность проекта,
сократить время, необходимое для его выполнения, свести расчет
в систему, позволяющую осуществить простую и быструю про-
верку его правильности. Кроме того, оформление расчетов в виде
формуляров исключает излишний описательный текст, способ-
ствуя краткости пояснительной записки вообще.
Пояснительный и описательный материал записки может ка-
саться таких вопросов, как обоснование выбора метода получе-
ния заготовки, выбора варианта технологического процесса, ана-
лиз технологичности конструкции обрабатываемой детали и др.
Однако во всех случаях необходимо сделать выводы на основа-
нии сопоставления количественных показателей, т. е. свести рас-
суждения к расчетам, считая расчет главным Элементом любого
вопроса, поэтому пояснения к расчету должны быть по возмож-
ности краткими.
Иллюстрировать изложенный материал при необходимости
можно фотографиями, графиками, схемами, поясняющими и об-
легчающими восприятие текста. Поэтому в настоящем пособии
значительное место отводится построению таблиц и графиков,
иллюстрирующих сущность тех или иных вопросов и способству-
ющих предельно краткому их изложению в пояснительной за-
писке.
Не допускается переписывание из учебников общих опреде-
лений и формулировок. Записка отражает сущность продепан-
иой работы, дает обоснование принятым решениям, содер хит не-
обходимые расчеты, результаты которых сводятся в таблицы или
графики.
Пояснительная записка начинается титульным листом, вы-
полненным как одно целое с обложкой на чертежной бумаге по
форме, приведенной в прил. 8.1 (повторение титульного листа не
допускается). Надписи на титульном листе выполняются тушью
чертежным шрифтом. Далее помещается ведомость курсового
проекта, в которой перечисляются все документы, входящие в
разработанный проект. Ведомость выполняется по форме 4
(ГОСТ 2.106—68). Пример заполнения ведомости курсового про-
екта приведен в прил. 8.2.
В записке помещается задание на курсовое проектирование,
выданное студенту. Бланк задания — обязательный документ, на
основании которого можно судить о правильности и полноте раз-
работки вопросов, выполненных проектантом. Затем идет оглав-
ление В оглавлении и в самой записке должны содержаться сле-
дующие разделы.
и
Р
Р
п
и
в
п
,х
(
э
I
г
1
а
с
Г
I
J
г
1
142
1.	Введение (1...2 страницы). В нем нужно описать- а) значе-
ние машины, в которую входит обрабатываемая деталь, для на
родного хозяйства СССР; б) перспективы развития данной от-
расли машиностроения; в) особенности задачи, поставленной
перед студентом прн выполнении курсового проекта, если они
имели место.
В этом разделе также следует по возможности прибегнуть
к графической иллюстрации таких, например, вопросов, как рост
показателей развития отрасли промышленности за какой-то про-
межуток времени.
2.	Назначение и конструкция детали (1,5...2 страницы).
Сущность и объем вопросов, которые должны быть описаны £
этом разделе, изложены выше.
3.	Анализ конструкции обрабатываемой детали (1...2 стра-
ницы). Этот вопрос достаточно подробно изложен в настоящем
пособии.
4.	Определение типа производства (1...2 страницы). Этот
раздел должен быть выполнен в соответствии с вышеизложенны-
ми рекомендациями. Для серийного производства рассчитывает-
ся, кроме того, размер партии.
5.	Выбор заготовки (1...2 страницы). Раздел может быть
выполнен отдельно от выбора варианта технологического мар-
шрута, либо как часть следующего раздела пояснительной запис-
ки. Последнее целесообразно в том случае, если эффективность
технологического процесса не может быть определена без учета
метода получения заготовки, т. е. припуски на обработку при раз-
личных методах получения заготовки оказывают существенное
влияние на выбор варианта технологического маршрута.
6.	Анализ существующего технологического процесса (1...
2 страницы). Этот раздел, хотя и выделяется в самостоятельный,
но может быть связан как с предыдущим, так и с последующим.
Иногда дается сравнение разрабатываемого варианта технологи-
ческого процесса с существующим.
7.	Выбор варианта технологического маршрута и предвари-
тельный технико-экономический расчет (2 3 страницы). Роль
этого раздела исключительно велика, так как здесь дается техни-
ко-экономическое обоснование выбранного варианта технологи-
ческого маршрута. Следует также отметить, что для наглядного
сравнения сопоставимых вариантов целесообразнее всего произ-
водить это сравнение в форме таблиц или графиков. В этом же
разделе необходимо обосновать технологический процесс,
т. е. высказать те соображения, которые не содержатся в техно-
логических картах.
Для каждой операции технологического процесса следует
дать обоснование выбора баз, оборудования, последовательности
выполнения операций, примененного инструмента и оснастки.
8-	Расчет припусков (2...3 страницы). Расчет припусков про-
извод тся по приведенной выше методике с обязательным гра-
143
фическнм изображением полей общих и межоперационных при-
пусков и допусков. Для припусков, выбранных по таблицам, сле-
дует указать’пх величины, поверхности, для которых они выбра-
ны, н источники.
9.	Режимы резания (5...6 страниц). Раздел излагается
в соответствии с рекомедованными выше методиками с обя-
зательным оформлением расчетов в виде расчетных форму-
ляров.
В этом же разделе под соответствующим параграфом необ-
ходимо вычислить и свести в таблицы коэффициенты загрузки
оборудования, коэффициенты использования оборудования по
основному времени, коэффициенты использования оборудования
по мощности и значения выбранных периодов стойкости режуще-
го инструмента. Эти данные используются затем для построения
соответствующих графиков.
Графики можно привести в этом же разделе пояснительной
записки.
10.	Нормирование технологического процесса (1...2 страни-
цы). Здесь приводятся только пояснения и обоснования с указа-
нием источников для выбора составляющих норм штучного вре-
мени для операций технологического процесса. Все данные по
нормированию записываются в технологические операционные
карты, а также сводятся в таблицу.
И. Определение необходимого количества оборудования и
построение графиков (2...3 страницы). Данные для определения
необходимого количества станков рассчитываются при нормиро-
вании технологического процесса и расчете режимов резания.
В этом разделе целесообразно свести в форму таблиц все сведе-
ния, необходимые для построения графиков загрузки оборудова-
ния, использования оборудования по основному времени, ис-
пользования оборудования по мощности и периодов стойкости
инструмента. Графики можно строить на отдельном чертеже фор-
мата 24 и в тексте пояснительной записки.
12.	Технико-экономический расчет (3...4 страницы). В этом
разделе в сжатой форме со ссылками на источники приводятся
расчеты затрат всех статей себестоимости изготовления детали
по курсовому проектированию при заданной годовой программе.
Методика выполнения приведена в разделе «Определение затрат
по статьям себестоимости».
Основные технико-экономические показатели технологиче-
ского процесса в сравнении с существующим на производстве или
другим его вариантом в конце этого раздела сводятся в таблицу,
форма которой прилагается. В таблице указаны также источни-
ки или расчетные формулы.
13	Список использованной литературы. Составляется он в
последовательности, которая определяется ходом курсового про-
екта Вслед за порядковым номером литературного источника
указывается автор, затем его инициалы, наименование источии-
144
ка, том, юрод, в котором издана киша, издательство, год изда-
ния, количество страниц.
Например: 6. Чарнко Д. В. Основы выбора технологического
процесса механической обработки.— М.: Машгиз, 1963.—320 с.
Указание городов Москва и Ленинград дается сокращенно,
начальными буквами (М. и Л.), остальные города указываются
полны м н а имеиова и нем.
В тексте пояснительной записки ссылки на литературные ис-
точники следует делать в виде квадратных скобок с цифрой вну-
три, соответствующей номеру этого источника в списке лите-
ратуры.
Целесообразно раньше составлять список литературы, а за-
тем приступать к окончательному оформлению пояснительной
записки. В списке литературы должны быть обязательно указа-
ны те источники, которые послужили основанием для высказыва-
ния предложений по применению новых методов обработки, спо-
собов получения заготовок, прогрессивным режимам резания, но-
вым маркам режущих инструментов и др.
Все листы пояснительной записки необходимо пронумеро-
вать в отведенных для этого графах, в оглавлении должны быть
проставлены страницы всех разделов.
Пример формуляров пояснительной записки приведен в
прил. 8.
& ПРИЛОЖЕНИЯ
I. ПРИБЛИЖЕННЫЕ формулы для определения норм времени
ПО ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ [12|
Основное технологическое время 7о-10 Змии
Черновая обточка за один проход
Чистовая обточка по 11-му квалитету
Чистовая обточка по 9-му квалитету
Черновая подрезка торца Ra 6,3
Чистовая подрезка торца Ra 1,6
Отрезание
Черновое и чистовое обтачивание фасонным резцом
Шлифование грубое по 11-му квалитету
Шлифюванне чистовое по 9-му квалитету
Шлифование чистовое по 6-му квалитету
Растачивание отверстий на токарном станке
Сверление отверстий
Рассверливание d = 20.. .60
3eiu еровапие
Развертывание черновое
Развертывание чистовое
Внутреннее шлифование отверстий 9-го квалнтета
Внутреннее шлифование отверстий 7-го квалитета
Черновое растачивание отверстий за один проход Ra 12,5
Черновое растачивание иод развертку
Развертывание плавающей разверткой по 9-му квалитету
Развертыва ше плавающей разверткой но 7-му квалитету
(Здесь d — диаметр; I — длина обрабатываемой поверх-
ности. D — дцаметр обрабатываемого торца; D—d—раз-
ность наиболнаего и наименьшего диаметров обрабаты-
ваемого торца;
Протягивание отверстий и шпоночных канавок (Z—дли-
на протяжки, мм)
Строгание черновое иа продол! ио-строгальных станках
Строгание чистовое под шлифование или шабрение
Фрезерование черновое то; цевой фрезой:
за проход
чистовое
Фрезерование черновое цилиндрической фрезой
0.17JZ
O.lrfZ
0,17rfZ
0,037(D2—d2)
0,052 (D2—d2)
0,19 D2
0,63 (О2—d2)
0,07dl
0, IdZ
0,15dZ
0,ISdl
0,52dZ
0,31dZ
0,21dZ
O,43dZ
0.86dZ
l,5dl
l,Sdl
0,2dl
0,3dl
O,27dZ
0,52dZ
0,4Z
0.065ZJZ
0.034BZ
6Z'
4Z
7Z
Ш
Окончани'
Шлифование плоскостей торцом круга	2,5/
(Здесь В — ширина обрабатываемой поверхности, мм;
I— длина обрабатываемой поверхности, мм)
Фрезерование зубьев червячной фрезой (D = 80. ...300)	2,2/JZ>
Обработка зубьев червячных колес (D = 100.. .400)	60,30
Здесь О — диаметр зубчатого колеса, мм; Ь—длина
зуба, мм)
Фрезерование шлицевых валов методом обкатки	9/г
Шлццешлнфование	4,6/г
(Здесь I — длина шлицевого валика, мм; г — число
шлицев)
Нарезание резьбы на валу (4 = 32... 120)	ЮН/
Нарезание метчиков резьбы в отверстиях (d= 10...24)	0,4dZ
(Здесь d— диаметр резьбы, мм; I — длина резьбы, мм)
Значения коэффициента фк
Производство
Виды станков
единичное и
мелкосерийное
крупносерий-
ное
Токарные
Токар ио-револьверные
Токарно-многорезцовые
Верти калыю-све р л ильм ые
Радиально-сверлильные
Расточные
Круглошлифовальные
Строгальные
Фрезерные
Зуборезвые
2,14	1,36
1.98	1,35
—	1,50
1,72	1,30
1,75	1,41
3,25	—
2,10	1,55
1,73	—
1 84	1,51
1,66	1,27
Примечание. Штучно-калькуляционное время Тш.к — %TG
2. СРЕДНИЕ ЗНАЧЕНИЯ А’м И а ПО ГРУППАМ ОБОРУДОВАНИЯ [12]
Наименование группы оборудования	Характеристика станка	*м	а
1	2	3	
	Высота центров, мм		
Токарно-винторезные	Не более 200	0 9	0,23
	200...300	1,3	0,26
	300... 400	1,6	0,30
	400...500	3.0	0,47
	500...600	3»5	0,47
Ш
Продолжение
1	1	1 3	1 4
Токарно-карусельные	Диаметр планшайбы, мм Не более 1120	2,7	0,40
	1120...1400	3,6	0,41
	1400...2000	4,9	0,57
	2000...2800	6,4	0,65
	2800...4000	13,4	0,47
Токарные многорезцовые	Высота центров, мм Не более 150	1.4	0,37
полу автоматы	150...200	1,8	0,39
	200...250	2,8	0,44
Токарно-револьверные	Диаметр обрабатываемых изделий, мм 18...36	0,9	0,32
	36...65	1,3	0,34
	Не менее 65	1.5	0,35
	В патроне 500	0,9	0,46
Вертикально-сверлильные	Наибольший диаметр сверла, мм Не более 12	0.5	0,19
	12...35	0,7	0,22
	35...70	1,2	0,30
	Не менее 70	0,7	0,36
Радиально-сверлильные	Наибольший диаметр сверла, мм Не более 35	1,4	0,29
	35...75	1,6	0,34
	75...100	2,2	0,42
	Не менее 100	3.3	0,47
Горизонтально-расточные	Диаметр выдвижного шпинделя, мм Не более 80	1,7	0,42
	80... 110	3,1	0,56
	НО... 150	4,4	0,65
	150...175	8,5	0,70
	175...200	13,6	0,72
Круглошлифовальные	Высота центров, мм Не более 100	2,5	0,25
	100...200	1,8	0,36
	200...275	2,4	0,37
	275...370	3,2	0.48
	Не менее 370	6,5	0,50
П родолженил
1	1	2	1	1 3	1 4
	Размеры горизонтального стола, мм		
Плоскошлифовальиые	Не более 1000x300 1000X300... 2000x400 2000X400... 2000x800	1,4 1,6 3,4	0,24 0,25 0,46
	Диаметр изделия, мм		
Зубофрезерные	750...1250	2,4	0,26
	Диаметр изделия, мм		
Зубодолбежные	Не более 500 500...1250	1,7 2,7	0,25 0,40
	Диаметр изделия, мм		
Зубошлифовальные	Не более 320 700...800 Не менее 800	2,6 3,6 7,8	0,60 0,66 0,77
	Поверхность стола, мм		
Горизонтально-фрезерные	Не более 1000 x 250 1000X250... 1600X400 Поверхность стола, мм Не более 1000 x 250 1000 x 250... 1250 x 300 1250X 300... 1600 x 400 1600 X 400. ..2000X 890 Не менее 2000x800	1.1 1,5	0,26 0,29
Вертикально-фрезерные		г3^1 1,5 1,8 1,9 5,5	СО, 23 0,28 0,31 0,31 0,57
			
	Поверхность стола, мм		
Универсально-фрезерные	Не более 1000x250 1000x250... 1200x300 1250x300... 1600X400	1,1 1,2 1,5	0,29 0,30 0,30
	Поверхность стола, мм		
Продольно-строгальные	(3000 x 900).. .(4000X 1250) 4000X1250. ..6000 x 2500 Не менее 8000 x 2400	5,0 6,3 9,0	0,44 0,47 0,65
	Наибольший ход ползуна, мм		
Поперечно-строгальные	Не более 700 700...900	1,1 1,3	0,33 0,34
149
Окончание
!	1	1 3	1 4	———
	Ход долбяка, мм			"о
Долбежные	Не более 200	1,1	0,37	ш
	200...320	1,4	0,44	о
	Максимальное усилие, т			о U
Горизонтально-протяжные	Не более 20	3,0	0,20	о
	20...40	3,6	0,24	с
	Масса падающих частей, кг			с
Молоты пневматические ко-	Не более 150	1,5	0,39	с
вечные	150...400	2,7	0,34	
	750...1000	6,0	0,32	
	Не менее 1500	21,7	0,21	с
	Максимальное усилие, т			( L
Прессы механические	Не более 25	0,5	0,51	I
	25...50	0,7	0,53	(
	50...100	1,0	0,53	(
	100...160	2,5	0,53	1
	160...2Ь0	3,5	0,56	1
	400...630	4,2	0,64	
	2000...2500	17,7	0,70	1
	Максимальное усилие, т			
Горизонтально-ковочные ма-	Не более 100	2,1	0,4	
шины	100...250	4,4	0,51	
	250...630	6,3	0,70	
	630...800	9,6	0,76	
	Толщина разрезаемого листа, мм			—
Гильотинные ножницы	Не более 3	0,6	0,25	
	То же 6,3	1,1	0,54	
	»	10	2,2	0,61	•—
	»	16	2,9	0,63	
3. ТАБЛИЦЫ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ
НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ
3.1. Средняя точность обработки и шероховатость обработанной
поверхности при обработке наружных поверхностей тел вращения
Способ обработки	Квалнтс^	Параметр ше- роховатости Ra, мкм
1	2	3
6.3
Обтачивание однократное
Обтачивание предварительное
Обтачивание чистовое
11...10	3.2
ISO
__________Окончанав
Обтачвапне однократное		10...8	1.6. .0,8
Шлифование	однократное		
Обтачивание Обтачивание Шлифование	предварительное чистовое однократное	8...6	0,8
Обтачивание Обтачивание Обтачивание	предварительное чистовое тонкое	7...6	0,4
Обтачивание Шлифование Шлифование	однократное предварительное чистовое	7...6	0,4
Обтачивание Обтачивание Шлифование Шлифование	предварительное чистовое предварительное чистовое	6	0,4
Обтачивание Обтачивание Шлифование Шлифование	предварительное чистовое предварительное тонкое	6...5	0,2
Обтачивание Обтачивание Шлифование Шлифование Шлифование	предварительное чистовое предварительное чистовое тонкое	5	0,2,..0,1
3.2. Средняя точность и шероховатость обработанной поверхности
цилиндрических отверстий
Способ обработки	Квалмтет	Параметр ше- роховатости Ra, мкм
1	2	3
В сплошном металле
Сверление
Сверление и зенкерование
Сверление и развертывание
Сверление и протягивание
Сверление, зенкерование и развертывание
Сверление и двукратное развертывание
Сверление, зенкерование и двукратное разверты-
вание
Сверление, зенкерование и шлифование
Сверление, протягивание и калибрование
В заготовках с отверстием
Зенкерование или растачивание
Рассверливание
12
II
8...9
9...8
9...8
8...7
8...7
8 ..7
8...7
25...12,5
6,3...3,2
3,2...1,6
3,2...0,4
1,6.. 0.8
1,6...0.4
0,8...0,4
0 8 ..0.4
0,8...0,4
12	6.3...3,2
12	25...6.3
151
		Окончание	3.'
1	1 1	1			
Двукратное зепкеровапие или двукратное рас-	11	12,5...6,3	
тачиваице			
Зепкеровапие или растачивание и развертывание	9...8	3,2...1,6	
Зепкеровапие н растачивание	9...8	6,3...3,2	
Двукратное зепкеровапие и развертывание или	9...8	1,6...0,8	Кр
двукратное растачивание и развертывание Зенкероваиие пли растачивание и двукратное	8...7	0,8...0,4	Me
развертывание			
Зенкероваиие или двукратное растачивание и	8...7	0,8...0,2	
двукратное развертывание или тонкое растачива- ние			
Зенкероваиие нли двукратное растачивание и	8...7	0,2...0,05	
хонингование			
Зенкероваиие и растачивание, тонкое растачива-	8...7	0,1...0,025	
ние и хонингование			
Прогрессивное протягивание и шлифование	8...7	0,8...0,2	
3.3. Средняя точность и шероховатость обработки плоских поверхностей			В| С: Н
Способ обработки	Квалитет	Параметр ше- роховатости	
		Ra. мкм	
Строгание в фрезерование цилиндрическими и торцевыми фрезами:			
черновое	14...11	12,5...3,2	
получистовое и однократное	12...11	3,2...1,6	
чистовое	10	1,6...0,8	—
тонкое	8...6	1,6...0,2	
Протягивание:			
черновое литых и штампованных поверхностен	11...10	3,2...1,6	—
чистовое	8...6	1,6...0,4	
Шлифование: однократное	8...7	1,6...0,4	<1
предварительное	9...8	0,8...0,4	
чистовое	7	0,4...0,1	
тонкое	6	0,2...0,05	
X
Примечания: I. Данные относятся к обработке жестких деталей с габа-	г
ритными размерами не более 1 м при базировании по чисто обработанной по-	1
верхиости и использовании се' в качестве измерительной базы.	С
2.	Точность обработки ториевыми фрезами при сопоставимых условиях выше,	L
чем цилиндрическими примерно иа один квалитет.
3.	Тонкое фрезерование производят только торцевыми фрезами.
162
3.4. Средняя точность и шероховатость обработки резьбовых поверхностей
Способ обработки	Поле допуска	Параметр ше- роховатое'! и Rat мкм
Круглыми плашками	8g	12,5...6,3
Метчиками	Ы1	6,3...3,2
Фрезерование:		
дисковыми фрезами	6g	6,3..Л,6
гребенчатыми фрезами	сй	6,3...3,2
Точение:		
резцами	4/1	3,2.. 0,8
гребенками	6g	6,3...0,8
Вращающимися резцами (вихревой метод)	6g	3,2...1,6
Самораскрывающимися головками	4Л	6,3...1,6
Накатывание:		
плоскими плашками	6g	0,8...0.4
резьбонакатными роликами	6g Mi	0,8...0,2
3.5. Средняя точность обработки зубчатых колес
Способ обработки	Степень точности	Параметр ше- роховатости Ra, мкм
Фрезерование:		
предва рительное	9... 10	12,5...3,2
чистовое дисковой фрезой	8...9	6,3...1,6
чистовое червячной фрезой	7...8	6,3...1,6
Долбление чистовое	6...8	3,2...0.8
Протягивание	6...7	3.2...0,8
Строгание чистовое	5...7	3.2...0.8
Шевингование	6...7	1.6...0,4
Шлифование	4...5	0,8...0.2
133
4.	ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
4.1 Токарные многошпиндельные горизонтальные автоматы и полуавтоматы
Цена и техническая характеристика	Модель станка						
	1Б240П-4	1Б240-6	1Б240П-6	1Б265-6К	1Б2651Т-6К	1Б290-6К	1Б290П-6К
Цена, руб.	9 230	27 000	23 240	30 800	30 380	52 460	50 700 Наибольший диаметр обраба- тываемого прутка, мм	40	65	100 Наибольшим диаметр обраба- тываемого изделия над продоль- ным суппортом, мм	130	120	160	200 Наибольший ход продольного суппорта, мм	180	180	125	200	200	275	200 Наибольший ход поперечных суппортов, мм	30	30	'0	90	90	125	ПО Частота вращения рабочих шпинделей, мин-1	53. .1048	140...1600	80...1120	73...1065	78. .805	705...660	42...617 Длительность цикла обработ- ки, с	,	9,5...65	4,3...287	8,..336	6,8,..617	7,8...569	13...1046	13...1719 Количество скоростей рабочих шпинделей	25	22	24	26	24	19	24 Мощность электродвигателя главного движения,	кВт	13	15	18.5	30	30	30	30 Габариты стайка,	мм	4330x1600	6170x1700	4500x 1750	6265x 1965	4675x1825	5350x2475	4325x2011 Категория ремонтной слож- ности	68	69	75	62	58	62	68							
Примечание. Модели с буквой П в обозначении являются полуавтоматами; без индекса — автоматами. Размеры рабо-
чей зоны станков показаны на рис. 1П.
Рис. 1П. Размеры рабочей зоны и присоединительных поверхностей токарных
миогош пи «дельных горизонтальных автоматов и полуавтоматов
4.2.	Параметры рабочей зоны автоматов и полуавтоматов (рис. 1П)
Параметр	Модели станков					
	1Б240П-4	1Б240-6	1Б210П-6	1Б265-6К	1626511-61<	1Б290-6К 1Б290П-6К
1		3	4		6	7
Лт1.п	50	50	50	40	40	51
£min	50	50	50	40	65	51
г кип	50	27	27	60	70	51
	125	26	125	90	150	20
д	957	957	1000	1150	1100	1226
Е	50	50	50	65	65	75
Ж	60	60	60	80	80	126
Окончание
1	| •’ I 3 1		4 |	1 ь 1	6 1	
3	52	73	52	62	54	85
И	200	200	200	275	275	280
к	175	175	175	180	180	212
л	241	241	241	308	308	320
.и	488	600	488	570	—	630
н	52	52	52	65	65	52
п	50	45	45	75	75	59
р	58	58	58	70	70	59
4.3. Токарные многошпиндельные вертикальные полуавтоматы
Цена, техническая характеристика и параметры рабочей зовы	Модель станка		
	IK282	I283E	115284
1	1 2	3	4
Цена, руб.	27 900	31 640	16 680
Диаметр обработки, мм	250	400	400
Длина цилиндрической обработки, мм	250	350	200
Расстояние от торца шпинделя до суппорта А, мм	214...564	214...564	194...544
Расстояние от торца шпинделя до базы редуктора под сверлильную го- ловку £, мм			890
Рабочий ход суппорта В, мм	350	350	200
Ход сверлильного суппорта Г, мм	—	—	200
Горизонтальный ход суппорта после- довательного действия и универсаль- ного влево Д, мм	50	50	100
То же, вправо Е, мм	100	100	50
Ширина плиты суппорта под резце- держатели Ж, мм	380	380	364
Количество шпинделей	8	6	6
Количество суппортов	7	5	5
Число скоростей шпинделя: низкий ряд	28	28	22
вы’окий ряд	25	25	
156
Окончание
J I 2 I 3 I
Частота вращения шпинделя, мии .			20. .224
низкий ряд	се... 386	43...250	
высокий ряд	207...980	134...635	
Количество подач!			37
мелких	38	38	
крупных	38	35	
Вертикальные и горизонтальные по-			
дачи суппортов, мм/об:			0,08...5,0
мелких	0,041...!,302	0,064...2,006	
крупных	0,109...3,431	0,168...4,002	
Скорость, м/мин:			
быстрого подвода суппорта	3,0	2,89	2,89
быстрого отвода суппорта	8,0	8,41	—
Мощность электродвигателя, кВт	20...55	До 75	22
Габариты станка, мм	3070 X 2945	3420x3150	3150 X 2985
Категория ремонтной сложности	61	49	49
Примечание. Миогошпиндельпые вертикальные токарные полуавтома-
ты последовательного действия предназначены для черновой и получистовой
обработки в патроне детален типа дисков, фланцев, шестерен, стаканов и дру-
гих, имеющих ступенчатые и фигурные формы.
Станки имеют три типа суппортов: вертикальные простого действия, вер-
тикальные последовательного действия п универсальные суппорты. При изго-
товлении станков специального заказа могут применяться суппорты сверлиль-
ных (мпого1ппииделы1ых) головок. Этот суппорт имеет своп редуктор, привод
которого осуществляется от независимого электродвигателя или от специаль-
но вынесенных шкивов клииоременной передачи (станок модели 1Б284).
Суппорты на рабочих позициях могут размещаться в различном порядке,
что зависит от конструктивно-технологических параметров обрабатываемых
деталей.
Вертикальный суппорт предназначен для перемещения режущего пнетрх-
мепта в продольном (вдоль осн шпинделя) направлении.
Суппорт последовательного действия предназначен для перемещения ре
жущего инструмента в вертикальном и горизонтальном направлениях (в пра-
вом или левом).
157
Суппорт универсальный предназначен для перемещения в вертикальном,
горизонтальном направлениях и под любым углом к оси обрабатываемою
изделия. Последнее обеспечивается с помощью поворотной части суппорта,
устанавливаемой под любым углом.
На передней площадке всех типов суппортов, горизонтально ограниченной
поверхностями типа «ласточкин хвост», закрепляют различного типа резцедср-
жате гн. в которых устанавливают режущие инструменты.
Точность (исцилиидрпчность) при обработке — 0,1 мм. Параметр шеро-
ховатости при обработке чугунных деталей Ra 2,5, стальных Rz 20.
Станки 1К282 н 1283 изготовляются в скоростном п силовом исполнениях,
в последнем случае предусмотрена возможность установки электродвигателей
главного привода с частотой вращения 1500 и 750 мин-1- В приведенной тех-
нической характеристике указаны частота вращения шпинделя и подачи для
скоростного исполнения станков.
Размеры рабочей зоны н присоединительных поверхностей станков при-
ведены на рнс. 2П..
Рис. 2П. Размеры рабочей зоны и присоединитель-
ных поверхностей токарных многошпнндельных
вертикальных полуавтоматов1
/ — вертикальный суппорт; // — суппорт сверлильной го-
ловки, /// — суппорт последовательного действия, IV —
универсальный суппорт

4.4. Токарно-револьверные станки
Цена п техническая характеристика	Моде ib станка						
	1 Е325	1Г325	IK34I V	1365	1П365	1371	1П371
1	2	3	4	5	6	7	8
Цена, руб.	'	10 300	3200	3500	4160	3340	7960	6960 Наибольший диаметр обраба-	25	25	40	65	65	100 е	100 тываемого прутка, мм Наибольший диаметр заготов- ки, мм: над станиной	320	320	400	—	500	—	630 над суппортом	100	—	—	—	320	—	420 Наибольшая длина	обрабаты-	140	140	100	200	200	200	200 ваемой заготовки, мм Расстояние от шпинделя до 107...400	70...400	82...630	275... 1000 275...1000 320.. 1400 320...1400 револьверной головки А, мм Конец шпинделя по ГОСТ 1-4К	1-4К	1-6К	1-8Ц	1-8Ц	1-1Щ	ЫШ 12595-72 Частота вращения шпинделя,	80; 125; 160: 200; 250;	60, 100; 15Qi_	34; 48; 66; 136; 188; 274;	20...893	20..-893 мин-1	315; 400; 630; 800; 1000;	265; 475; 800;	385; 530; 777; 1080; 1500 1250; 1600; 2000; 3150	1180; 2000 Количество ступеней частоты	12	12 вращения шпинделя Подача револьверного cjnnop- 0,05; 0,12; 0,3	0,03:0,06;	0,09,0,12; 0,17; 0,25; 0,09...2,7 0,09..-2,7 'та, мм/об	0,12;0,25;	0,35; 0,5; 0,7; 1; 1,35 0,5; 1; 2 Количество ступеней подач	18	18 револьверного суппорта Поперечная подача, мм/об	0,05; 0,12; 0,3	0,15; 0,3;	0 045 0,06; 0,09; 0,12; 0,045.. .1,35 0,045 . 1 0,6	0,17; 0,25; 0,35; 0,5;0,7 _ Количество ступеней попереч-	18	1S £ ных подач							
Окотаяае
1	|	2	|	3	|	4	|	5	|	0	|	7	|	8
Число подач поперечного суп-
порта, мм/об
Количество резцов:
переднего резцедержателя
заднего резцедержателя
Наибольшие размеры резца,мм
Мощность электродвигателя,
кВт
Габариты станка, мм
Категория ремонтной слож-
ности
0,09; 0,12; 0,17; 0,25;
0,35; 0,5; 0,7; 1; 1,35
3
3915x925
28
4			4	4	4
3	5,5	32x20 13	J 32x20 13	40x25 22	40/25 22
3915x925 28	3000x1200 26	3320x1530 32	3320x1530 32	4230X1900 35	4230X1900 35
Примечание. Станки предназначены для обработки деталей из прутка и штучных заготовок в условиях серийного
и мелкосерийного производства.
На станках могут выполняться такие виды обработки, как обтачивание, растачивание, протачивание канавок (наруж-
ных и внутренних), сверление, зенкерование, нарезание резьб плашками, метчиками, самораскрывающимися резьбонарезны-
ми головками и устройствами. С помощью капировального устройства на станках можно также производить обтачивание
конических поверхностей.
Станки 1Г325 и 11(341 имеют револьверные головки с горизонтальной осью вращения. Поперечная подача на этих стан-
ках (подрезка торцов, отрезка, прорезка и др.) осуществляется за счет круговой подачи револьверной головки.
У станков 1Е325, 1365, 1П365. 1371, 1П371 — револьверная головка с вертикальной осью вращения с шестью гнезда-
ми, в которых устанавливаются стойки и втулки для крепления вспомогательных и режущих инструментов. Эти станки снаб-
жены поперечными суппортами, что расширяет нх технологические возможности. Передние резцедержатели станков 1365,
1П365, 1371, 1П371 — четырехпознциониые у станков 1365 и 1П365, кроме того, предусмотрены задние резцедержатели.
Поперечный суппорт к станку 1Е325 поставляется по особому заказу.
Станки 1365 и 1371 предназначены для обработки детали из прутка, станки 1П365 и 1ГГ371—для обработки деталей в
патроне. При обработке деталей из прутка на станках 1Е325 и 1Г325 применяется только калиброванный (холоднотяну-
тый) материал.
Гидравлический механизм зажима станков 1К341 позволяет производить зажим калиброванных и иекалиброваниых
прутков с отклонением по диаметру до 2 мм.
Точность обработки на револьверных станках — 9-го квалитета, параметр шероховатости обработанной поверхности —
до Ra 2,5.
Станки комплектуются зажимными и подающими цангами, резцедержателями, стойками, оправками, втулками и др.
Компоновка рабочей зоны станков, присоединительные размеры револьверных головок показаны на рис. ЗП. .Стойки к
стайкам с вертикальной осью головок показаны на рис. 4П,а; на рис 4П, б показана стойка с семью гнездами к станкам
1365 и 1П365.
Рис. ЗП. Размеры рабочей зоны тока рно-револьверных станков в присоеди-
ни гельные размеры револьверных головок
4.5. Присоединительные размеры револьверных головок (рис.ЗП, мм)
Модель станка
Б В Г Д Е Ж
1Е325
1365, 1П365
1371, 1П371
85
30Н7
95Н7
125Н7
М10
17
22
Рис. 4П. Стойки для вспомогательных инструментов к токарно-
револьверным станкам с вертикальной осью револьверной головки-
а — стойки к станкам 1365, 1П365, 1371. 1П371; б— стойка с семью гнез-
дами к станкам 1365 и 1П365
4.6. Размеры стоек токарно-револьверных станков с вертикальной осью
головки (рис. 4П, а)
Модель стайка	А	Б	В
1365, 1П365	45	95	160
	55	95	160
	45	95	250
1371, 1П371	55	125	180
	65	125	180
	55	125	305
162
4.7. Токарно-винторезные станки
Цепа м техническая характеристика	Модель станка				
	1601	1А616 |	16К20	|	1М63	|	JA64
1	2 1	3 1	< \	5 1	б
Цена, руб.	600	1750	5450	5530	9390
Наибольший диа- метр обработки над станиной, мм	125	320	400	630	800
Расстояние между центрами, мм	180	750	710-.1000; 1400;2000	1400:2800	2800
Наибольший раз- мер обрабатываемой заготовки иад суп- портом, мм Наибольший диа- метр обрабатывае- мого прутка, мм	60	175	220	340	480
	12	34	50	64	80
Количество сту- пеней частоты вра- щения шпинделя	Бесступенча- тый	21	24	22	24
Частота вращения шпинделя, мин-1	530...5360	9...1800	12,5;16;20; 25;31,5;40; 50;63;80; 100:125; 160;200;250; 315;400;500; 630;800; 1000; 1250; 1600	10...1250	7,1;10;14; 17;20;24;29; 33;40;48;57; 67;82;94; 114;134;160; 190:230:267; 321;375;536; 750
Конец шпинделя	16868—71	1-6К	1-6К	1-8К	1-11К
по ГОСТ		12595—72	12595—72	12595-72	12595—72
Конус Морзе шпинделя	№ 2	№ 5	№ 6	Метри- ческий № 80	Метрический № 100
Конус Морзе пи- ноли задней бабки		№ 4	№ 5-	№ 5	№ 5
Наибольшее сече- ние резца резце- держателя суппор- та, мм Число ступеней подачи:	8X8	25x25	25x25	35x40	45X45
продольных	Ручная	16	22	22	32
поперечных Подача на один оборот шпинделя мм/об:	Ручная	16	24	22	32
продольных		0,065... 0,91	0,05:0,06; 0,075:0,09; 0,1;0,125; 0,15:0,175; 0,2;0,25; 0,3;0,35; 0,4;0,5;0,6	0,064... 1,025	0,2;0,23; 0,26;28; 0,3;0,33; 0,36;0.38; 0,4;0,46, 0,51:0,56; 0,61;0,66;
163
Окончание
1	2	1 3 1	< 1	1 5 1	6
поперечных		0,065... 0,91	0,7;0,8;1; 1,6;2;2,4; 2,8 0,025;0,03; 0.0375;0,045; 0,05:0,0625; 0,075; 0,0875;0,1; 0,125;0,15; 0 175,0,2; 0,25;0,3; 0,35;0,4;0,5; 0,6;0,7;0,8; 1;1,2;1,4	0,026... 0,378	0,71;0,76; 0,81;0,92; 1,02;1,12; 1 221,32; 1,43;1,53; 1,63; 1,83; 2,04-2,24; 2,44;2,65; 2,85;3,05 0,07;0,08; 0,09;0,1; 0,11:0,12; 0,13;0,14; 0,16;0,17; 0,19,0,21; 0,23;0,24; 0,26;0,28; 0,31;0,35; 0,38;0,42; 0,45;0,48; 0,52;0,55; 0;62;0,69; 0,76;0,83; 0,9;0,97, 1,04
Мощность элек- тродвигателя кВт	0,6	4	10	13	22
1 абарнтыстанка, мм Категория ремонт- ной сложности	880 660	2335X852 15	2505X1190 4660X1690 1-9	19		5780X2000 30
Примечания: 1. Станок модели 1601—повышенной точности без вин-
торезного валика.
2 В таблице указаны габариты, категория ремонтной сложности и стои-
мость станков моделей 16К20 и 1М63 с наименьшим расстоянием между
центрами.
4.8. Токарно копировальный многорезцовый полуавтомат 1Н713
Цена, руб.
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
над станиной
над суппортом
Диаметр прутка, проходящего через шпиндель, мм
Наибольшая длина обработки заготовки, мм
Чистота вращения шпинделя, мин-1
Число ступеней подач суппортов!
продольного (копировального)
поперек пою (подрезною)
6450
400
250
60
500
50,63'80; 100;
125;160 200;250;
315,400 500;630;
800;1000
13
12
164
Подача суппортов, мм/мнн:
продольного	25 .. 400
поперечного	25 ... 316
Наибольший продольный рабочий ход копировального суп-
порта, мм	385
Наибольшее поперечное перемещение суппорта, мм:
копировального — установочное	90
рабочее	30
поперечного — установочное и рабочее	200
Наибольшее сечение резцов, мм	25x32
Мощность электродвигателя, кВт	17
Габариты станка, мм	2435X1250
Категория ремонтной сложности	31
Примечание. Станок предназначен для черновой и чистовой обра-
ботки но механическому копиру деталей типа тел вращения — валов, ко-
лец, фланцев, шестерен — в центрах, патроне н на оправке в условиях серий-
ного, крупносерийного и массового производства. Станок, может оснащаться
одиокоордннатпой гндрокопировальной следящей системой для обработки ко-
нусных п фасонных поверхностей. Может встраиваться в автоматические
липни, оснащен взаимозаменяемым, настраиваемым вне станка режущим
инструментом, системой кинематического дробления стружки. Размеры рабо-
чей зоны п присоединительных поверхностей показаны на рис. 5П.
С//Л/7С/?/77
Рис. 5П. Размеры рабочей зоны п присоединительных поверхностей станка
111713
4.9. Токарные вертикальные патронные полуавтоматы
Цепа и техническая характеристика	1723	1734
1	9	3
Цена, руб.	11 000	24 650
Наибольший диаметр обраба- тываемой заготовки, мм Наибольшая высота устанав- ливаемого изделия» мм;	200	320
в патроне	160	200
в центрах	360	500
165
Окончание
Конец шпинделя по ГОСТ
12595—72
Наибольший размер держав-
ки или резца, мм
Усилие подачи на каждом суп-
порте, Н
Частота вращения шпинделя,
мин-1
при частоте вращения элек-
тродвигателя, мин-1
Мощность электродвигателя
главного привода, кВт
Габариты станка, мм
Категория ремонтной слож-
ности
1-6К
25X25
10000
700
50;63;80;100;125;160;
200;250;315;400;500;
630
1410
100;125;160;200;250;
315;400;500;630;800;
1000;1250
7/10,5
2065X1490
38
30X30
18 000
730
40;50;63;80;100;125;
160;200;250;315;400;
500
1460
80,100;125;160,200;
250;315;400;500;630;
800;1000
13,8/20,4
2250X1650
35
Рис 6П Размеры рабочей зоны и присоединительных поверхно-
стей токарных вертикальных патронных полуавтоматов
186
4.10. Параметры рабочей зоны (рис. 6П), мм
Пара- метр	Модель станка		Пара- метр	Модель станы.		Пара- метр	Модель станка	
	1723	1734		1723	17.14		1723	|	1734
А	30...450	30...550	ж	160	240	и	30	55
Б	265	330	3	по	170	п	63	80
13	124	155	и	14	18	р	31,5	40
Г	12Н7	2СН7	к	0-110	0-170	с	50	56
Л	165	185	л	0-180	0-240	т	106,375	171,46
Е	/5	95	м	40	50	У	Морзе 6	Метрический № 100
Примечание Полуавтоматы предназначены для черновой н нолучи-
стовой обработок детален типа дисков, фланцев, шестерен, станков, махови-
ков и других, имеющих ступенчатые и фигурные формы.
Каждый суппорт имеет отдельный гидропривод подач, обеспечивает бес-
ступенчатое регулирование, автоматический переход с одной подачи иа
другую.
Размеры рабочей зоны даны па рис. 6П и в табл. 4.10.
4.11. Бертикалыю-сверлильные станки
Цена и техническая ха- рантернстика	Модель станка				
	2MI12	* 2Н118	211125	2Н135	2HI30
1	2	3	< 1	6	6
Цена, руб.	290	770	1420	1610	2360
Наибольший диа- метр сверления по ста- ли, мм	12	18	25	35	50
Наибольшее усилие подачи, Н	—	5600	9000	16000	25 000
Расстояние от цент- ра шпинделя до вер- тикальных направля- ющих JS, мм	180	200	250	300	350
Расстояние от торца шпинделя до стола В, мм	20... 420	50... 650	5...700	0... 750	0 ... 800
Конус Морзе шпин- деля А	В18	№ 2	№ 3	№ 4	№ 5
Количество ступе-	5	9	12	12	12
ней частоты вращения
шпинделя Частота вращения	450...5000 180...2800 45...2000			31,5...1400 22,5...1000	
шпинделя, мин-1 Наибольшее пере-	100	150	200	250	300
мещение шпинделя, мм Количество ступе-	—	6	9	12	9
ней подач Подача шпинделя, мм/ об Размеры стола, мм	Ручная	0,1...0,56	0,1...0,6		0,05...2,24
	250X250	320x 360	400X450	450X500	500X560
Г	—	14	14	18	22
д	—	180	200	240	150
167
Окончание
।	1	2	|	3	|	4	|	3	|	6
Количество пазов	—	2	2	2	3
Мощность электро-
двигателя, кВт	0,6	1,5	2,2	4	7,5
Габариты станка, мм 730x355 910x550 1130x805 1240 810	1290, 875
Категория ремонт-
ной сложности	7 и	12	13	16
Примечание. Размеры рабочей зоны станков показаны па рис. 7Г1.
Рис. 7П. Размеры рабочей зоны п присоединительных по-
верхностей вертикально-сверлильных станков
4.12, Радиально-сверлильные станки
Цена и техническая характе- ристика	Модель станка			
	2К52	2Л53У	2М55	2М57
I	2	1 3		5
Цена, руб.	1970	2900	6000	7900
Наибольший диаметр сверления по стали, мм	25	35	50	75
Наибольшее усилие по- дачи, Н	4000	12 500	20 000	34 000
Расстояние от оси шпин- деля до колонны Л, мм	300...800	290...1000	400...1600	500...2000
Расстояние от торца шпинделя до плиты />', мм	0...1000	320...1400	450...1600	600...1750
Конус Аборте шпинделя	№ 3	№ 4	К» 5	№ 6
Наибольшее вертикаль- ное перемещение шли и де-	130	300	350	450
ля В, мм
168
Окончание
•	1	*	1 з 1	“ 1	5
Число ступеней скорое-	8	21	21	22
тей				
Частота вращения шпин-	63... 1600	35,5...1400	20...2000	12,5...1600
деля, мин""1				
Число ступеней подачи	3	12	12	18
Подача шпинделя, мм/об	0 1; 0.15; 0,2	0,056...2,5	0,056...2.5 0.063...3.15	
Мощность электродви-	1,5	2,2	4	7,5
гателя, кВт				
Габариты станка, мм	1800X1015	2140x870	2445x1000	3600x1550
Высота стола Г, мм		500	500	600
Ширина стола Д, мм		500	470	630
Ширина паза, мм:				
Е		22	22	22
ж		100	95	145
3		140	140	170
И		80	80	80
Количество пазов:				
верхних		3	3	3
боковых		2	2	3
Категория ремонтной				
сложности	9	29	31	30
Примечание. Размеры рабочей		зоны станков	показаны на	рис. 8П.
Рис. 8П. Размеры рабочей зоны и присоедини-
тельных поверхностен радиально-сверлильных
станков
4.13. Горизонтально-расточные станки
Цена н техническая характе- ристика	Модель станка	
	2М614	2620В
Цена. руб.	17 690	20 800
Диаметр выдвижного шпинделя Л. мм	80	90
Конус Морзе шпинделя	№ 5	№ 5
Наибольшее осевое пе- ремещение шпинделя Б, мм	500	710
Расстояние от осп шпнн- де.тя до стола В, мм	0...800	0...1000
Наибольшее перемеще- ние радиального суппор- та планшайбы, мм	120	170
Размеры рабочей по- верхности стола, мм Размер Т-образного па- за стола Г, мм	800X1000	1120X1250
	22	22
Количество пазов	5	7
Подача шпинделя (бес- ступенчатое регулирова- ние), мм/мин	2,2...1760	2,2...1760
Подача стола, бабки (бесступенчатое регули- рование), мм/мин	1,4...111(1	1,4...1110
Подача суппорта Частота вращения, мин-1 :	0,89...710	0,88...700
выдвижного шпинде-	20 25,32;40;50;63;80;100; 12,5:16;20;25;31,5;40;50;	
ля	125;160;200;250;320;400; 63;80;100;125,160;200; 500;630;800;1000;1250;	250;315;400;500;630;800; 1600	1000;1250;1600	
планшайбы	8; 10;12,5; 16;20;25;32;40; 8;10;12,5;16;20;25;31,5; 50,63,80;100;125;160;200 40;50;63;80;100;125;160; 200	
Мощность электродви- гпеля, кВт	6,7	10
Габариты станка, мм	4300x2075	5700X3400
Категория ремонтной с чожиости	19	24
Примечание. Станки предназначены для обработки корпусных дета-
лей с точными отверстиями, связанными между собой точными координа-
тами, для работ, требующих применения радиального суппорта прн обтачива-
нии торцевых поверхностей и при консольном растачивании отверстий боль-
ших диаметров; для работ, выполняемых выдвижным шпинделем.
Класс станков Н.
На станках можно производить сверление, зенкерование, растачивание
и развертывание точных отверстий, фрезерование торцов, нарезание резьбы
подачей шпинделя или суппортом при подаче стола.
Точность деления на поворотном столе ±5'.
Параметр шероховатости обработанной поверхности от Rz 80 до Ra 1,25.
170
Некруглость отверстия диаметром 150 мм, расточенного чистовым ы-я.
цом, закрепленным в шпинделе 0,02 мм.
рис РрМерЫ ₽абочей 30,1ы 11 присоединительных поверхностей приведены на
Рис. 9П. Размеры рабочей зоны н присоединительных
поверхностей горизонтально-расточных станков
4.14. Алмазно-расточные полуавтоматы
Цена и техническая характерис- тика	Модель станка		
	2705В (П)	|	2706В (П)	2712В (П)
1	3	1 3	4
Цена, руб.	2530	3410	3740
Диаметр растачиваемого от-	8.,.250	10...200	8...200
верстия, мм Расстояние от осн шпинде-	225...265	225...265	300...340
ля до стола А, мм Расстояние между торца-			800...500	900...1250
ми шпинделей 5, мм Расстояние между осями	140...260	140...260	140...260
шпинделей В, мм Размер рабочего стола	500X320	500 X320	710X500
ДХЕ, мм Расстояние между пазами	110+0,4	110+0,4	140+0,5
Г, мм Количество шпиндельных	1...3	1...3	1...3
головок (в зависимости от типа головок) на каждом мос- тике Наибольший ход стола, мм	360	450	710
Частота вращения шпинде- ля (мни-1) для классов точ- ности станка: П	1250; 2000; 3150; 1250; 2000; 3150;		1250; 2000;315?
	5000	5000	5000
171
Окончание
]|	2	|	3 I 1
В	1000;1600;2500; 4000	1000;1600;2500; 4000	1000 1600;2500; 4000
Подача стола (бесступен- чатое регулирование), мм/мин Скорость быстрого переме- щения, м/мпн Мощность электродвигате- ля, кВт:	10...500 4	10...500 4	10...500 5
привода шпинделя	1,5. 55	1 5 .5,5	1 5...5,5
привода гидросистемы	2,2	2,2	2,2
Габариты станка, мм Категория ремонтной слож-	1500X1220 21	1950Х1300 21	2500; 1400 21
HOCTH
Примечав и e. Полуавтоматы предназначены для тонкого растачива-
ния н обтачивания цилиндрических, конических, а также фигурных поверхно-
стей вращения, подрезания внутренних и наружных торцов, вырезания ка-
навок п других работ. Используются в серийном и массовом производстве.
Параметр шероховатости обработанной поверхности Ра 1,25...0,63.
Станки выпускаются также в варианте с цикловым программным управ-
лением. Система программирования обеспечивает быстрое изменение автома-
тического цикла перестановкой штекеров на коммутаторной панели и кулач-
ков стола, что сводит к минимуму работы, связанные с переналадкой стола
в серийном и крупносерийном производстве.
Станки выпускаются высокой точности (В) и повышенной точности (П).
Размеры рабочей зоны н присоединительных поверхностей станков при-
ведены иа рис. 10П, параметры головок — в табл. 4.15 и на рпс. 11П.
гю5в(п)
Рис. /ОП. Размеры рабочей зоны н присоедини-
тельных поверхностей алмазно расточных полуаи-
томатов
172
Рис. 11П. Присоединительные размеры головок к алмазно-расточ-
ным полуавтоматам
г
~7
4.15. Параметры головок к алмазно-расточным полуавтоматам
Обозначение го- ловки	А±0,1	6 до- пуск по Н6	В±0,1	Г	д	Е	ж±о,1	O-0.I 3—0.3	//±0,1
лп'1п	120	16	90	М10	168	23	ПО	140 АР-1В	JQQ лп’оУ	140	20	110	МЮ	183	23	140	170 лп’оп	170	25	130	Ml 2	239	31	172	200 АР-ЗВ	140 200	32	160	М12	269	39	225	260 АН - 4 о									
4.16. Круглошлифовальные станки
Цена н техническая характеристика	Модель станка				
	звио	ЗЕ12 |	3MI51	ЗБ153Т	|	ЗТ160
1	2	3 1	4	I	6
Цена, руб. Наибольшие раз- меры обрабатыва- емой заготовки, мм:	10 220	8470	11 600		22 600
диаметр	140	200	200	200	280
длина Рекомендуемый диаметр шлнфова-	180	500 60	700	500 20...80	700
ния, мм
173
Продолжение
1	|	2	|	3	|	4	|	5	|	6
Рекоменду емый
диаметр шлпфуемо-
10...25 25...50
го отверстия, мм
Конус Морзе ne- Ks 3	№ 4	№4
редней бабкн
Наибольшие раз- 250Х20Х 35ОХ4ОХ 600ХЮ0Х
меры шлифовально- Х76	Х127	Х305
го круга. мм
Диаметры шли- 8;10;20	16,32
фовалыодго круга
внутреннего шли-
фования, мм
Частота враще- 2450;2840 1900;2720	1590
ния шпинделя шли-
фовальной бабки,
мин-1
№ 4	№ 5
500X 63X 203 750Х130Х
Х305
1320	1250
Частота враще- 14 000
ния внутришлифо-
вального шпинделя,
мин-1
Частота враще- 150. ..750
ния шпинделя из-
делия, мин-1
Скорость переме- 0,1...4
щения стола (бес-
ступенчатое регу-
лирование), м/мин
Угол поворота +10
стола, град
Угол поворота
шлифовальной баб-
ки, град	rfc90
Наибольшее по- 80
перечное перемеще-
ние шлифовальной
бабки, мм	0,001...
Поперечная по- 0,038
дача шлифовальной
бабки на один ход
стола (бесступенча-
тое регулирование),
мм
Непрерывная по-
дача для врезного
шлифования (бес-
ступенчатое регу-
лирование), мм/мин
Угол поворота
передней бабки,
град:
16 750
78...780 50... 500
0,1...5	0,05...5
+6	+3
—7	—Ю
+90
230	185
0,002...
0,024	0,001...0,05
0,1...4
78...780
±1
+26'34'
160 |
55;78;110;
156;220;310;
440,620
±1
+26°34'
190
0,05...1,5	0J...3
к шлифоваль-
ному кругу	и
от круга	30
00
80
174
Окончание
1 I 2 I 3 I 4 I £
Мощность элект- 1,5	5,5	Ю	7,5	17
родвигателя, кВт
Габариты станка, 1600Х	2600Х
мм	1670	1900	4605X 2450	2260Х*1920	3754 / 4675
Категория	ре- 16	30	30	25
монтиой сложности
Примечания: 1. Станки мод. ЗА110 и ЗК12 являются универсальны-
ми, предназначены для шлифования цилиндрических и конических наруж-
ных и внутренних, а также торцевых поверхностей деталей. Шлифование
изделий может осуществляться в неподвижных центрах, в трехкулачковом
патроне, в цангах. Шлифовальная бабка и бабка изделия выполнены пово-
ротными, внутришлнфовальный шпиндель — откидной, иа шарнирной оси.
2. На станках мод. ЗК12, ЗМ151 можно вести продольное н врезное шли-
фование вручную по лимбу или до упора, а также с автоматическим выклю-
чением подачи по достижении заданного размера.
3. Станки ЗБ153Т и ЗТ160 являются торцекруглошлифовальиыми — пред-
назначены для одновременного врезного шлифования цилиндрической поверх-
ности и торца буртика Станок ЗБ153Т может работать при полуавтоматиче-
ском цикле с прибором активного контроля или при ручном управлении. Ста-
нок ЗТ160 является полуавтоматом, нйеет высокую степень автоматизации и
механизации основных и вспомогательных движений и может встранватьси
в автоматическую линию.
Схемы рабочей зоны станков показаны па рнс. 12П.
Рис. 12П. Схемы рабочей зоны круглошлифовальных станков
4.17. Бесцентровые круглошлифовальные станки
Цена н техническая характеристика	Модель станка		
	ЗМ182	3MI84	34(85
I	2	3 1	4
Цена, руб. Диаметр шлифования, мм Наибольшая длина шлифования, мм:	8480 0,8...25	11480 3...80	16560 10...160
при врезном шлифовании	95	145	195
прн сквозном шлифовании	170	165	320
175
Окончание
1	1	2 1	3 1	4
Частота вращения шлифова-	1910 и 2720	1337 и 1910	1100
льного круга, мин Частота вращения ведущего	17...150	10...130	15...100
кру га (бесступенчатое регули- рование), мин-' Скорость подвода при врез-	4,8	1,48	1,48
ном шлифовании, м/мпн Тип шлифовального круга:	ПП	ПП	ПП
наибольший диаметр	350	500	600
наименьший диаметр	280	400	450
наибольшая ширина	100	150	250
диаметр отверстия	203	305	350
Тип ведущего круга:	ПП	ПВД	ПВД
наибольший диаметр	250	300	350
наименьший диаметр	200	260	300
наибольшая ширина	100	200	250
диаметр отверстия	127	127	203
Мощность электродвигателя,
кВт:			
шлифовального круга	7	13	22
ведущего круга	0,25	0,76	1,2
Габариты станка, мм	2230X1455	3510x2200	3260x 2590
Категория ремонтной слож-	24	35	38
пости
4.18. Внутришлифовальные станки с горизонтальным шпинделем
Ц**на и техническая характерис- тика	Модель станка		
	ЗК225В	|	ЗК227В	|	ЗК228А
1	2	1	3	1	4
Цена, руб.	9830	11 430	15 410
Наибольший диаметр из-	200	250	400
делия, мм Размеры шлифуемого от- верстия, мм: диаметр	3...25	20...100	50...200
наибольшая длина	50	125	200
Наибольший угол поворо-	30	30	30
та бабки изделия, град Наибольшее поперечное не-	250	450	200
ремещение бабки изделия, мм Поперечное перемещение шлифовальной бабки, мм: вперед	40	40	60
назад	10	10	10
Наибольшие размеры шли- фовального круга, мм: диаметр	20	100	110
176
Окончаний
1	1	’	1	3	] \	
высота	32	50	———	—а. 63
Поперечное перемещение шлифовального круга, мм:			
на одно деление лимба от рычага дозированно»!	—	0,001	0,005
подачи		0,00!	0,00125
Наибольшее перемещение	320	450	630
стола, мм			
Частота вращения шлифо-	40 000. ..90 000	9000; 12 000;	4500; 6000; 90001
Бального круга (бесступенча-	(пневмошпии-	18 000; 24 000	12 000
тое регулирование), мин~*	дель)		
Поперечная подача шлифо- вального круга (бесступенча- тое регулирование), мм/мин	0,03...0,3	0,0375...0,9	0,065...1,2
			
Поперечная прерывистая	0,002	0,001	0,001...0,008
подача шлифовального круга ва один ход стола (бессту-			
пенчатое регулирование), мм Частота вращения изделия (бесступенчатое регулирова- ние), мин-1	250...2000	140...1000 1.. .7	100...600
			
Скорость перемещения сто-	1 .7		1...7
ла при шлифовании (бессту- пенчатое регулирование), 1	м/мии			
Общая мощность электро- двигателей, кВт	3,76	8,42	12,0
Габариты станка, мм	2225X1775	2815Х 1900	3740X1400
Категория ремонтной слож-	16	27	
нести			36
4.19. Шлицешлифовальный станок 3451
Цена, руб.	11 400
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм	320
Наибольшая длина устанавливаемого изделия, мм	700
Диаметр обрабатываемых шлицевых валов, мм 25 . . . 125
Длина шлифования, мм	650
Диаметр шлифовального круга, мм	90 . . . 200
Частота вращения шлифовального круга, мин-1 2880,4550;6300
Подача стола, м/мин	1 ... 15
Автоматическая подача круга, мм/об	0 005 . . . 0,070
Мощность электродвигателя, кВт	3
Габариты станка, мм	2600x1513
Категория ремонтной сложности	25
177
4.20. Плоскошлифовальные станки с прямоугольным столом
Цен» м техническая харак- теристика	Модель станка			
	3701	ЗГ71М |	ЗД722	|	ЗД732
Цепа, руб.	6950	4600	16 030	14 960
Рабочая поверхность стола, мм	400X125	630X 200	1000x320	800X320
Наибольшая высота шлифуемых изделий, мм	310	370	400	400
Скорость продольного перемещения стола (бес- ступенчатое регулирова- ние), м/мии	3...25	5...20	3...45	1...30
Поперечная подача шли- фовальной бабки за каж- дый ход стола (бесступен- чатое регулирование), мм	0,3...15	0,3...4,2	0,5...3,0	г
Вертикальная подача шлифовального круга, мм	0,002...0,050,005...0,05		0,004...0,1	0,004...0,1 f
Размеры шлифовально- го круга, мм Диаметр сегментной го- ловки, мм Размеры шлифовальным сегментов, мм	200X25X76	250x32x 76 450X80X 203		К400Х125 хзоо 400 100X85
Частота вращения шли- фовального круга, мин-1	3340	2680	1500	1500
Мощность электродви- гателя, кВт	2,2	2,2	10	17
Габариты станка, мм	1440X1625	1870Х1550	4010 X2215	4090X2200
Категория ремонтной	15	27	39	46
сложности
Примечание. Схемы рабочей зоны станков показаны на рис. 13П.
Рис. 13Г1 Схемы рабочей зоны плоскошлнфовальных
станков с прямоугольным столом
178
4.21. Плоскошлифовальные станки с круглым столом
Цена и техническая	Модель станка
характеристика	ЗД 74013 | 31174 IB | ЗД754Л |	31756	|	311772 2
Цена, руб.	16820	29 680	25000	19 080	23900
Наружный диа- метр стола, мм	400	800	500	800	1000
Внутренний диа- метр стола, мм Наибольшая вы -	—	—	—	—	600
	ICO	200	200	350	250
сота заготовки, мм Диаметр шлифу-					
емого изделия, мм:					
наибольший	400	800	500	800	200
наименьший					40
Частота враще-	60...200	32...96	10...56	5;7,5;10;15;	0,25;0,35;
ния стола, мин"-1				21 ;30	О,5,О,7;1,О; 1,4
Продольное пере-	50. .400	50...560	380	530	.—
мещение стола, мм Продольная по- дача стола, мм/об	8...30	12...44	3,2 м/мип	3,2 м/мин	—
Частота враще- ния круга черновой шлифовальной баб-	—	—	—-	—	980
ки, МИИ-"1					
Частота враще-	2880	1330	1460	980	730
ния круга чистовой шлифовальной баб-					
ки, МИН-1					
Вертикальная по-	0,2...5		0,1...1,0	0,05...1,5	0,06;0,Ю;
дача шлифоваль-					0,17,0,20?
ных бабок, мм/мин					0,50;0,90
Размеры шлифо-	400Х63Х 500 Х63Х		500ХЮ0Х	500Х100Х	500Х150Х
вального круга, мм	Х203	Х203	Х400	Х400	Х380
Размеры шлифо-	—		100X85	100X85	100X85
вальных сегментов,					
мм						10
Количество сег-	—	——	10	10	
ментов в патроне Наклон шлифо- вального круга, мм		—	0,05...0,2	0,05...0,2	—•
					
Мощность элект-	14,5	11	13	30	30
родвигателя, кВт Габариты стайка,	2300 X	2730Х	2030X1880	4440X2530	5325x 4400
мм	XI950	Х1970			
Категория ре- монтной сложности		19		19	23
					
Примечания: 1 Станки предназначены для шлифования поверхно-
стей различных машиностроительных деталей из ферромагнитных материалов,
устанавливаемых на круглом электромагнитном столе. Область применения —
крупносерийное н массовое производство (подшипниковая, инструментальная,
автомобильная промышленность и др.). •
179
2 На станках 3E710 и 311741 шлифование осуществляется перифирией
круга иа станках ЗД754Л, ЗД756 и ЗП772-2— торцом круга.
3	. Станок ЗГ740 предназначен для скоростного шлифования со скоростью
резання то 60 м/с, что повышает его производительность; параметр шерохо-
ватости обработанной поверхности достигает Ra 1,25. Обеспечиваются высо-
кие требования в отношении параллельности обработанных поверхностей.
4	Станки ЗД754Д п ЗД756 имеют круглый выдвижной стол Предусмот-
рен наклон колонны совместно со шлифовальной бабкой при черновом шли-
фовании. Параметр шероховатости обработанной поверхности прн правке
круга: металлической звездочкой Ra 1,25; алмазным карандашом //«0,63.
5	Станок ЗП772-2 является полуавтоматом, имеет две шлифовальных
бабки: черновую и чистовую, имеет подиаладчик, обеспечивающий разброс по
высоте партии шлифуемых деталей не более 0,05, а также загрузочное
устройство, расположенное у рабочего места шлифовщика. Наличие подиа-
ладчнка и загрузочного устройства позволяет встраивать станок в автомати
ческую линию. Параметр шероховатости обработанной поверхности Ra 1,25.
Непараллельное™ верхней обработанной поверхности к базовой не бо-
лее 0 012
Схемы и размеры рабочей зоны ставков показаны на рис. 14П.
Рис. !4П. Схемы п размеры рабочей зоны плоскошлп-
фовальных станков с круглым столом
4.22. Вертикально-хонинговальный станок ЗГ833
Цена, руб.	1970
Диаметр хонингуемого отверстия	30 . . . 125
Размер стола, мм	460x1000
Вылет шпинделя, мм	300
Расстояние от нижнего торца шпинделя до стола, мм 50.. .550
Длина хонингования,	мм	150...400
Конус Морзе отверстия шпинделя	№ 5
Частота вращения шпиндели, мни-1	155;280;400
Подача шпиндельной головки, м/мпн	8,1...11,8
Мощность электродвигателя, кВт	3
Габариты стайка мм	1205x1180
Категория ремонтной сложности	15
180
4.23. Зубодолбежные станки, работающие многорезцовой головкой
Цепа и техническая характеристика	Модель стайка		
	5AII0	|	5120	5AI30
Цена, руб.
Диаметр нарезаемого колеса, мм
Л\одуль нарезаемого колеса, мм
Ширина нарезаемого колеса, мм
Наибольший угол наклона спирали
зуба, град
Число проходов до полного нареза-
ния зубьев
Вертикальное перемещение инстру-
ментальных салазок, мм
Скорость перемещения инструмен-
тальных салазок, мм/с
Ход штосселя, мм
Число двойных ходов в минуту
Допустимая сила резания, Н
Мощность электродвигателя, кВт
Габариты станка, мм
Категория ремонтной сложности
27Б00 25...105 1,5...4 50 45	30 000 100...250 2,5...6 50 45	30 000 100...250 2,5...10,5 105 45
80...310	50 . . . 180	73...227
180	280	190
33	43	10
30...60	30...60	30...120
60...125	47... НО	40...100
120 000	180 000	200 000
13	17	22
2800X1975	2730x2480	2350X 2900
15	18	20
4.24. Зубодолбежные вертикальные полуавтоматы
Цена н техническая характерис- тика	Модель станка		
	5В12	|	5121	|	5140
Цена, руб. Диаметр обрабатываемого	2610	4000	9700
колеса, мм:			
с наружным зацеплением	12 . . . 208	200	500
с внутренним зацепле-	220		
кием			
Наибольшая ширина наре-			
зае.мого колеса, мм:			
с наружным зацеплением	50	50	100
с внутренним зацепле- нием	30	45	
Модуль, мм Число двойных ходов в мп-	1...4 200;315;425;600	2...6- 125;180;250;360; 500;700	8 65;92;132; 145; 206;296
нуту	и Круговые подачи на двой- ной ход долбяка, мм	0,10;0,12;0,15;	0,1 ;0,125;0,16;	0,14;0,18;0,22;
	0,20;0,24;0,30; 0,37;0,46	0,20;0,25;0,315; 0,40:0,50	0,29;0,36;0,45; 0,59;0,75
Радиальная подача, мм	0,1...0,3	0,1...0,3	0,003...0,525
	°Т SKp	от s.<p	21 100
Число радиальных подач Наибольший диаметр дол- бяка, мм	75 1,5	75 2,9	
			
Мощность электродвигате-			
ля, кВт Габариты станка, мм	2050X1640	1600X1000	1750X1250
Категория ремонтной слож-	13		
пости			
181
4.25. Вертикалыю-зубофрезерные станки для цилиндрических колес
Цепа н техническая характерце- тика	Модель станка		
	5М310	[	5В312	|	5К328А
Цена. руб.	8900	9400	16 950
Диаметр обрабатываемых колес с прямым зубом, мм	200	320	800
Наибольший модуль по ста- ли, мм	4	6	12
Ширина обрабатываемого колеса, мм Наибольшие размеры чер- вячной фрезы, мм:	200	160	350
диаметр	125	160	200
длина		145	200
Конус Морзе шпинделя фрезы	№ 3	№ 5	№ 5
Число скоростей шпинделя фрезы Частота вращения шпинде- ля фрезы, мин-1 Подача стола:	9	8	9
	50...400	100;125; 160:200; 250;315;400;500	32...200
вертикальная, мм/об	0,8...5	2,5;3,3;4;5;6.5; 8;10;13;15;20; 25;32;40;50,63; 80; 100 мм/мин	0,5...5,6
радиальная, мм/мин	0,5...20	—	0,22... 2,6 мм/об
тангенциальная, мм/об	0,2...10		0,07.. 2,53
Мощность электродвигате- ля привода червячной фре- аы, кВт	4	7,5	10
Габариты станка, мм Категория ремонтной слож- ности	2220X1350	1790Х 1425	358ОХ 1790
	15	31	23
4.26. Зуборезные станки для обработки конических колес с прямыми зубьями
_____________________(зубофрезериые и зубострогальиые)_____________________
Ценз и техническая характе- ристика	Модель станка	
	5П23	Б230	|	5236П	|	5А250
1	2	3	|	4	|	5
Цена, руб.	6325	18030	14 300	20170 Диаметр обрабатывае-	125	320	125	500 мого колеса, мм Модуль, мм	2,5	8	2,5	10 Ширина зубчатого ко-	20	50	63	90 леса, мм Угол делительного ко-	4...90	10...100	5...90	Б...100 иуса, град Число двойных ходои	—	—	160;200;250;	76... 450 резцов в минуту	315;400;500; 630;800 Число скоростей двой-	—	—	9 пых ходов резца		
182
Окончание
Диаметр фрезы, мм Частота	вращения	140 7!...426	275 25...170	—	•—
шпинделя фрезы, мин-1 Время обработки одно- го зуба, с Тип зубострогальных резцов Мощность электродви- гателя, кВт Габариты станка, мм	3	3	4,5...68,5 1,1	15...128 III 3
	1080X530	2200X1600	1410X1050	2200Х1600
Категория ремонтной сложности	14	20	13	25
Примечание. Станки модели 5П23 и 5230 предназначены для черно-
вого и чистового нарезания конических колес с помощью двух дисковых фрез
прямолинейного профиля. Образование зуба производится методом обкатки одно-
временно обеих сторон зуба.
4.27. Зуборезные станки для обработки колес со спиральными (круговыми
зубьями
Цена и техническая характерис- тика	Модель станка
	5С23П	|	5Б231	|	5Б232
Цена, руб.	19 500	20 600	20 400 Наибольший диаметр наре- заемого колеса, мм: при i = 10:1 и угле спи-	125	320	320 рали 30 при 1 = 1:1 и угле спи-	100	290	290 рали 30 Модуль нарезаемого коле-	2,5	Ю	10 са, мм Ширина зубчатого венца,	20	65	65 мм Угол делительного конуса	4...90	4. ..90	4...90 нарезаемого колеса, град Угол спирали, град	0...30	0...50	0...50 Число зубьев нарезаемого	5...200	15...100	15...100 Диаметр резцовых голо-	38,1...88,9	190,5 — 304,8	190,5— 304,8 вок, мм	„	„ гп Частота вращения шпин- 137...820	25...252	Э...52 деля резцовой головки, мин-1 Мощность электродвнгате-	1,5	4 пя кВт Габариты станка, мм	1730X1235	2900X 2050	2200X1600 Категория ремонтной слож-	12	21	
предназначен для
ностн
Примечание. Зуборезный полуавтомат модели 5Б231	_
чернового нарезания методом врезания резцовой головкой. Зуборезньш полуав-
томат модели 5Б232 предназначен для чистового нарезания методом протягшм.
ния протяжной резцовой головкой (припуск иа толщину зуба 0,4 ...  1.
183
4.28.	Шлпцефрезерный полуавтомат 5350А
Цена, руб.	5500
Наибольший обрабатываемый диаметр, мм	150
Расстояние между центрами, мм	1000
Наибольший нарезаемый модуль,	мм	6
Наибольший диаметр фрезы, мм	150
Наибольшая длина фрезерования,	мм	675
Число нарезаемых шлицев	4. ..36
Частота вращения шпинделя фрезы, мин-1	80...250
Количество ступеней частоты вращения шпинде-	6
ля фрезы
Подача обрабатываемой детали, мм/об	0,63...5
Число ступеней подач	10
Диаметр оправки фрезы, мм	27;32;40
Скорость обратного хода каретки,	мм/мин	1,92
Мощность электродвигателя	привода	червячной	7,5
фрезы, кВт
Габариты станка, мм	2335X1550
Категория ремонтной сложности	15
Примечание. Станок предназначен для фрезерования червячной фре-
зой методом обкатывания на валах прямых нрямобочных и эвольвеитиых
шлицев, а также зубьев шестерен, выполненных заодно с валом. Станок
обеспечивает разность соседних шагов шлицев 0,02 мм и параметр шерохова-
тости поверхностей боковых сторон пнлицев не ниже Rz 20. Класс точности
станка Н.
Фрезе сообщается вращательное движение в движение подачи (переме-
щение вдоль осн обрабатываемого изделия), а последнему — только враща-
тельное движение, согласованное с вращением фрезы. Станок может работать
по автоматическому циклу методом попутного и встречного фрезерования.
По специальному заказу станок может выпускаться с расстоянием между
центрами: мод. 5350А—1000 мм; 5350Б—1500 мм; 5350В—2000 мм.
4.29.	Полуавтоматы для снятия заусенцев и фасок по контуру зубьев
цилиндрических и конических колес
Цен? и техническая характеристика	Модель станка
	5Ц525	1	5Б525-2
Цена, руб.	1380	1550
Количество шлифовальных головок	1	2
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм	500
Модуль обрабатываемого колеса, мм	1,5...10
Размер шлифовального круга по ГОСТ 2424—75,	80X2, 5X20
ММ	
Частота вращения шлифовального круга, мин-1	12 000
Частота вращения стола (бесступенчатое регул»-	
роваиие), мин-1	0,3...6
Мощность электро двигателя, кВт:	
привода шлифовального круга	0,3
привода изделия	0,12
Габариты станка, мм	1000X550
Категория ремонтной сложности	4
Примечание. Станки универсальны и предназначены для работы па
•вводах единичного, серийного, и массового производства. Класс точности
1*4
полуавтоматов II. Параметр шероховатости обрабо1аппой поверхности не
шоке Rz 20.
Обработка осуществляется периферией шлифовальною круга, уставов
лепного над горцом зубчатого колеса; па станке 5Б525 2 обработка ведется
двумя кругами одновременно двух торцов: один круг расположен над заго-
товкой, другой — под ней. В процессе обработки шлифовальные круги прину-
дительно, от воздействия массы шпинделя с кругом касаются всех точек
профиля зуба, образуя фаску.
Цикл обработки выполняется за одни-два оборота изделия, установлен-
ного иа столе. Меньшая частота вращения назначается для зубчатых колес
большего диаметра, большая — для меньшего. Чем меньше частота вращения
стола, тем выше шероховатость обработанных фасок.
Схема рабочей зоны станков показана на рис. 15П.
5Б525	56525-2
Рис. /5/7.'Схемы рабочей зоны станков для снятия зау-
сенцев и фасок по контуру зубьев цилиндрических и
конических колес
4.30.	Зубозакругляющий полуавтомат 5Д580
Цена, руб.
Л1одуль обрабатываемого колеса, мм
Наружный диаметр колеса с наружным зубом, мм
Внутренний диаметр колеса с внутренним зубом,
мм
Число зубьев обрабатываемого колеса
Диаметр фрезы,- мм
Частота вращения шпинделя фрезы, мин-1
Количество скоростей шпинделя фрезы
Наибольшее вертикальное перемещение фрезерной
головки, мм
Мощность электродвигателя, кВт
Габариты станка, мм
Категория ремонтной сложности
8700
2...6
75...320
100...250
20...120
20.,.60
154...750
8
100
5,2
1730X1300
И
4.31. Зубозакругляющие станки для цилиндрических колес, работающие
пальцевой фрезой
Цена и техническая характеристика	Модель станка	
	5H5S0	|	5Н582
'	«	1	1	3
Цена, руб. Диаметр обрабатываемого колеса, мм:	7000	10 460
с наружным зацеплением	50...320	50... 500
с внутренним зацеплением	70...200	200
135
Окончание
1	1	2	1	3
Модуль обрабатываемого колеса, мм Число зу бьев обрабатываемого коле-	1,5...6	3...8
i Наибольший угол спирали, град	10... 160	• 10...120 35
Частота вращения шпинделя, мин-1 Мощность электродвигателя, кВт:	1400; 1650; 2000	1000; 1400; 2000
главного привода	1,1	2,6
привода инструмента	1,5	1,5
Габариты станка, мм	' 1640X1620	2350X1840
Категория ремонтной сложности	17	11
Примечание. Станки предназначены для закругления торцов зубьев
прямозубых и косозубых цилиндрических зубчатых колес наружного зацеп-
ления. Прямозубые зубчатые колеса с внутренним зацеплением обрабаты-
ваются только в неавтоматическом режиме. Область применения — автомо-
бильные, тракторные, станкостроительные и другие машииостронтетьные за-
воды. Класс точности станков Н. Параметр шероховатости обработанной
поверхности пе ниже Rz 20.
Обработка торцом зуба колеса на станке производится пальцевой фрезой
по методу непрерывного деления за один, два, три и четыре рабочих хода
в зависимости от модуля обрабатываемого колеса при помощи особого мсха-
4.32. Зубошевинговальные станки
Цепа н техническая характеристика	Модель станка	
	5701	570^В
Цена, руб.	6900	9500
Диаметры обрабатываемых колес, мм	10...125	35...320
Наибольший модуль, мм	1,5	6
Ширина зубчатого венца, мм	40	10...100
Диаметр шевера, мм	85	300
Наибольшая ширина шевера, мм	32	40
Угол поворота шпиндельной головки,	+25	+35
град Расстояние между центрами, мм Диаметр оправки шевера, мм Угол поворота направляющих стола в обе стороны, град	230	500
	31,743 100...630	6-3,5 0...90 50; 63; 80; 100; 125;
Частота вращения шпинделя шевера,		
МИИ"1		160; 200; 250; 315; 400
Число ступеней частоты вращения шпинделя шевера	9 32...310	18; 22,4; 28; 35,5; 45; 56; 71; 90; 118;
Продольная подача, мм/мин		
	11	150; 190; 236; 300
Число ступеней продольной подачи		0,02...0,1
Радий-льная подача, мм/ход стола Мощность электродвигателя, кВт:	0,01; 0,02; 0,03	
		
привода шпинделя	0,9	3
привода подачи	1,1	0,6
Габариты станка, мм	1450X1870	2100X1510
Категория ремонтной сложности	12	14
№i,
нитма. Так, время цикла обработки одного луба и зависимости от настройки
полуавтомата 511580 может быть 0,76, 1,0; 1,2, 1,62 с.
Станин комплектуются цангами 013 и 018 мм.
4.33.	Зубохонпиговальный полуавтомат 5В913
Цена, руб.
Наибольший наружный диаметр устанавливаемого изделия, мм
Наибольшая длина устанавливаемого изделия, мм
Наибольший модуль хонингуемых зубчатых колес, мм
Наибольшая длина зуба хонингуемых зубчатых колес, мм
Номинальный диаметр устанавливаемого зубчатого хона, мм
Наибольшая ширина устанавливаемого зубчатого хона, мм
Наибольшее перемещение хонинговальной головки в каждую
сторону от среднего положения
Посадочный диаметр конца шпинделя для крепления инстру-
мента, мм
Наибольший угол поворота хонинговальной головки от гори-
зонтального положения, град
Число двойных ходов за цикл
Мощность электродвигателя, кВт
Габариты станка, мм
Категория ремонтной сложности
11750
.320
500
6
110
250
40
60
63,5 или 100
30
1. ..5
3
2160X1600
14
Примечание. Полуавтомат предназначен для чистовой отделки зубь-
ев закаленных цилиндрических зубчатых колес с прямыми и косыми зубья-
ми с помощью абразивного зубчатого хона в условиях серийного, крупно-
серийного и массового производства. Класс точности полуавтомата П. Полу-
чаемый параметр шероховатости поверхности не ниже Ra 1,25.
При хонинговании изделие устанавливается на полуавтомате горизон-
тально, а хон размещается за изделием и является ведущим. Хонинговаль-
ная головка крепится к салазкам продольных направляющих и может быть
повернута на угол скрещивания. Продольные направляющие обеспечивают
хону движение продольной подачи.
При оснащении специальным загрузочным устройством станок может
быть встроен в автоматическую линию.
Схема и размеры рабочей зоны показаны на рис. 16П.
4.34.	Резьбонарезной полуавтомат 5Д07
Цеьа, руб.
Диаметр нарезаемой резьбы, мм
Наибольшая длина нарезаемой резьбы, мм
Диаметр изделия, устанавливаемого в тисках, мм
Число скоростей шпинделя
Частота вращения шпинделя, мин-1
Мощность электродвигателя, кВт
Габариты стайка, мм
Категория ремонтной сложности
1750
10...39
320
8...70
6
63...355
3
1500x 700
15
4.35	Резьбофрезерный полуавтомат 5К63
Цена. руб.	7000
Наибольший диаметр изделия, мм	320
Наибольший диаметр фрезеруемой резьбы, мм:
наружной	100
внутренней	80
1ST
Расстояние между центрами, мм
Н шбольшая длина фрезеруемой резьбы, мм:
наружной при шаге 1...3
внутренней при шаге 1...6
Диаметр фрезы, мм:
при наружном фрезеровании
при внутреннем фрезеровании
Число скоростей шпинделя фрезы
Частота вращения шпинделя фрезы, мнн-1
Число скоростей шпинделя изделия
Частота вращения шпинделя наделил, мнн-
Мощность электродвигателя, кВт:
привода фрезы
привода подачи
Габариты станка, мм
Категория ремонтной сложности
750
75
50
80...115
20
8
160...2500
16
0,15...4,75
1,5
1,1
2105X1180
18
Примечание. На станке изделие можно установить в центрах, в патроне
и цанге,
Рис. 16П. Схема и размеры рабочей зоны зу-
бохопинговалыюго полуавтомата 5В913
4.36. Горизонтально- и вертикально-фрезерные станки
Цена и техническая характеристика	Модель станка					
	6Р80Г	{ 6Р10 )	6Р81Г	6Р11	6Р82Г	6Р12
1	2		4	5	6	7
Цена, руб.	3160	2850	2550	2810	2850	3160
Расстояние от оси или торца шпинделя до стола А, мм	50...350	50...350	50...410	50...410	30...450	30...450
Расстояние от вертикальных направляющих	180...340	180...340	180...390	180...390	220...470	220...470
до середины стола 5, мм Расстояние от оси шпинделя до станины В, мм	—	270	—	285	—	350
Расстояние от оси шпинделя до направляющих хобота Г, мм	123	—	140	—	155	—
Размеры рабочего стола, мм Наибольшее перемещение стола, мм:	800x200	800x200	1000x250	1000X250	1250x320	1250 X 320
продольное	500	500	630	630	800	800
поперечное	160	160	210	210	240	240
вертикальное	300	300	360	360	420	420
Перемещение гильзы со шпинделем Д, мм	—	60	—	60			70
Расстояние торца шпинделя до подвески £,мм	450	—	495		700	
Конец шпинделя по ГОСТ 836—72:	40	40	40	40	50	50
X, мм	88,882	88,882	88,882	88,882	128,57	128.57
3, мм Размер Т-образного паза стола И, мм:	'44,45	44,45	44,45	44,45	69,85	69,85
среднего	14Н8	14Н8	14Н8	I4H8	18Н8	I8H8
крайних	14Н11	14HI1	14Н11	I4H1I	18Н1 1	ISHI1
_ Расстояние между пазами К, мм g Количество скоростей шпинделя	50 12	50 12	50 16	50 16	70	70

Окончаии»
1	1 2	3		5	0	1 7
Частота врещення шпинделя, мвн"1 Число ступеней подач стола Подача стола, мм/мин:	50...2240 12	50...2240 12	50...1600 16	50...1600 16	31,5; 40, 50- 63; 80; 100; 125; 160, 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600	
продольных и поперечных	25...1120	25.,.1120	25...800	25...800	25; 31,5, 40 50; 63; 80, 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250	
вертикальных Мощность электродвигателя, кВт:	12,5...560	12,5...560	8,3...266,7	8,3. ..266,7	8,3; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33.3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133.3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 416,6	
главного движения	3	3	5,5	5,5	7,5	7,5
подачи стола	0,75	0,8	1,5	1,5	1,5	2.2
Габариты станка, мм Категория ремонтной сложности	1525х 1875	1445X1875	1560x2045	1560. .2045	2305x1950 2305x1950	
	16	16	18	18	23	20
Примечание. Станки предназначены для фрезерования различных деталей из стали, чугуна и цветных металлов ци-
линдрическими, дисковыми, фасонными, торцевыми, концевыми, радиусными и другими фрезами в условиях единичного и се-
рийного производства. На станках можно обрабатывать вертикальные, горизонтальные и наклонные плоскости, пазы быстроре-
жущим и твердосплавным инструментом, нарезать зубчатые колеса.
Горизонтально-фрезерные станки с индексом «Г» в обозначении модели не имеют возможности поворота стола в горизон-
тальной плоскости; у станков без индекса «Г» стол поворачивается в обе стороны на угол 45’.
Вертикально-фрезерные станки имеют поворотную головку с выдвижной пинолью.
Параметр шероховатости обработанной поверхности на горизонтально-фрезерных станках при скоростном фрезеровании от
Rz 40 до Rz 20, на вертикально-фрезерных — от Rz 20 до Ra 2,5. Размеры рабочей зоны показаны на рис. 1711.
Рис 17П. Размеры рабочей зоны и присоединительных поверх-
ностей горизонтально- и ве тикально-фрезерных станков
С?4.37. Карусельно-фрезерный станок 6А23^Д
Цена, руб.	14 690
Диаметр рабочей поверхности стола,	1400
мм
Наибольший расчетный диаметр фре-	400
зы, мм
Наибольшее перемещение гпльзы, мм	100
Наибольшее перемещение фрезерной	500
бабки, мм
Размер конца шпинделя по ГОСТ	50
836—72
Число скоростей шпинделя	9
Частота вращения шпинделя, мин-1:
чернового
чистового
Круговые подачи стола на диаметре
1000 мм/мин
Подачи бабки (установочные), мм мин
Наибольший крутящий момент, Н-м
Наибольшее усилие подачи на диа-
метре 1000 мм, Н
Мощность электродвигателя, кВт:
главного движения
привода стола
Габариты станка
Категория ремонтной сложности
40; 50; 63; 80; 100; 125;
160; 200; 250
63; 80; 100; 125; 160;
200; 250; 315; 400
63; 80; 100; 125; 160;
200; 250; 315; 400
400; 500; 630; 800
2660
14 000
13
3
3365х1640
26
Примечание. Станок предназначен для непрерывного фрезерования
торцевыми фрезами деталей из стали и чугуна в условиях крупносерийного
и массового производства. Фрезерная бабка с двумя шпинделями позволяет
вести черновую н чистовую обработку за один проход. Класс точности
станка Н.
Схема и размеры рабочей зоны показаны на рис. 18П.
191
Рис. 18П. Схема и размеры рабочей зоны карусельно-
фрезерного станка 6А23
CJ
4.38. Шпоночно-фрезерные станки
Цена и техническая > арактерпстика	Модель стачка	
	6Д91	6Д92
1	•>	3
Цепа, руб. Ширина фрезеруемого паза, мм Диаметр обрабатывае- мого вала, устанавливае- мого в приспособлении,мм Наибольшая длина фре- зере емого паза, мм Наибольшая разбивка на<а, мм Расстояние от оси шпин- деля до стола А, мм Расстояние от торца шпинделя до середины стола Б, мм Размер рабочей поверх- ности стола, мм Конус шпинделя Частота вращения шпин- деля, мин-1	3...20 8...80 300 1,0 75...175 120...174 200X800 40 (ГОСТ 836—72) 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000; 2500; 3150; 4000	4730 6...32 120 600 1,0 50...150 90...190 250x1000 Морзе № 4 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000; 3150
Количество рабочих про- дольных подач фрезерной головки Продольная подача фре- герной головки, мм/мин	Бесступенчатое регули- рование 20...1200	18 8; 10; 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400
Количество поперечных подач фрезерной головки Поперечная подача фпе- 8<-ряой головки, мм/мип	Бесступенчатое регули- рование 15...300	18 4; 5; 6,3; 8; 10; 12,5; 16. 20; 25; 31,5; 40; 50: 63. 80; 100; 125- 160; 200
зс
HI
б(
ст
дс
ВД
пе
10
ц<
н<
н.
полз
7 Зап
Окончание
Поперечная подача фре- зерной головки при маят-	0,1...1,8	
пиковом цикле, мм/ход Мощность электродви- гателя, кВт:		
главного привода	2,2	2,2
привода подач	0,8	1.5
Габариты станка, мм Категория ремонтной	1320Х1380 7	1995x1115 8
сложности
Примечание. Станки предназначены для обработки шпоночных па-
зов: 6Д91 — концевыми и шпоночными фрезами; 6Д92 — немерными шпоноч-
ными фрезами. Класс точности станков П. Параметр шероховатости обра-
ботки боковых сторон шпоночного паза Rz 20, дна паза Rz 40.
Станки работают по полуавтоматическому циклу. За одну установку на
станке 6Д91 может быть обработан один шпоночный паз, а на станке 6Д92
до 6 шпоночных пазов одной ширины, расположенных на одной прямой
вдоль вала. Обработка ведется с маятниковой подачей и периодической по-
перечной подачей в начале каждого хода (для шпоночных пазов 3...5 мм),
шпоночные пазы шириной более 6 мм обрабатываются за один рабочий ход.
Станки комплектуются цангами: 6Д91 03...6, 8, 10, 12, 14; 6Д92 06, 8,
10, 12, 14, 16.
Схема и размеры рабочей зоны показаны иа рис. 19П.
Рис. 19П. Размеры рабочей зоны и присоедини- тельных поверхностей шпоночно-фрезерных стан- ков 4.39. Вертикально-протяжные станки для наружного протягивания		
Цена и техническая характеристика	Модель станка	
	7Б74	7Б75	7Б76
1	2	|	3	4
Цена. руб.	9340	10880	13700 Номинальное тяговое	усилие, т	5	Ю	" Наибольшая длина	рабочего хода	800	1-юи	1-',и ползуна, мм		
•г юск
193
Окончание
Размеры рабочей поверхности стола,
мм
Скорость рабочего хода ползуна,
м/мпн
Скорость обратного хода, м/мин
Длина хода стола, мм
Мощность электродвигателя, кВт
Габариты станка, мм
Категория ремонтной сложности
1 2	1 3	1 <
320 X 400	450 X 500	450X500
1,5...11,5	1,5...11,5	1,5...8,5
20 80 11 3152x1290 14	20 125 22 3600x1260 16	20 125 22 3870X1735 22
4.40. Горизонтально-протяжные станки
Цена н техническая характеристика	Модель станка		
	7Б55У	|	7Б56	7Б57
Цена, р\б.	8090	13 650	16500
Номинальное тяговое усилие, т	10	20	40
Длина рабочего хода ползуна, мм	100...1250	100...1600	100...2000
Скорость рабочего хода ползуна.	1,5...11,5	1,5...11	1,0. .6,8
ы/мии			
Скорость обратного хода, м/мин	25	25	25
Мощность электродвигателя, кВт	17	30	40
Габариты станка, мм	4070 x 2090	7200x2135	9400 X 2300
Категория ремонтной сложности	19	34	43
4.41. Вертикально-протяжные станки для внутреннего протягивания
Цена и техническая характеристика	Модель станка		
	7Б61	7Б65	7Б65
Цена, руб.	9240	11300	13 100
Номинальное тяговое усилие, т	5	10	20
Наибольший ход рабочего ползуна,мм	1000	1250	1250
Скорость рабочего хода, м/мин	1,5...11,5	1,5...11,5	1,5 ..11,5
Скорость обратного хода, м/мин	20	20	20
Мощность электродвигателя, кВт	11	22	30
Габариты станка, мм	875...1350	3292х 1333	3866Х 1392
Категория ремонтной сложности	13	20	24
194
4.42. Фрезерно-центровальные полуавтоматы
Цена н техническая характеристика	Модель станка				
	МР-71М	МР-73М	МР-76М	МР-77	МР 78
Цена, руб.	7040	7150	9900	9790	10 340 Диаметр обрабатываемой 25...125 25...125 25...80 20.. 60 20...60 заготовки, мм Длина обрабатываемой за- 200...500 500... 1250 500... 1000 100...200200...825 готовки, мм Число скоростей шпинделя	6	6	7	7	7 фрезы Частота вращения шпинде- 125; 179; 249; 358; 270; 354; 456; 582 ; 745; 958; ля фрезы, мин-1	497; 712	1254 Наибольший ход головки 220	220	230	160	160 фрезы, мм Рабочая подача фрезы (бес- 20...400 20...400 20...400 20...400 20...400 ступенчатое регулирование), мм/мин Число скоростей сверлнль-	6	6	6	6	6 кого шпинделя Частота вращения свер-	238; 330; 465; 580; 815; 1125 лилыюго шпинделя, мни 1 Конец фрезерного шпин-	50	50	50	50	50 деля по ГОСТ 836—72 Ход сверлильной головки,	75	75	75	60	60 мм Рабочая подача сверлиль- 20...300 20...300 20...300 20...300 20...300 ной головки (бесступенчатое регулирование), мм/мин Продолжительность холос-	0,3	0,3	0,3	0,15	0,2 тых ходов, мин Мощность всех электро-	13	13	6,6	5,1	5,1 двигателей, кВт Габариты станка, ММ	3140X1630 3790X1630 3300X1575 2345X1265 284 XI265 Категория ремонтной	77766					
сложности
Примечание. Полуавтоматы МР-71М и МР-73М — последовательного
действия; МР-76М, МР-77 и МР-78 — барабанного типа (МР-76М — трехпо-
зиционный, МР-77 и МР-78 —четырехпозиционные).
Полуавтоматы предназначены для двустороннего фрезерования и зацент-
ровки валов. Обеспечивается параллельность торцов и перпендикулярность
их к осн детали, что дает возможность в дальнейшем их ие’обрабатывать.
Кроме того, станки обеспечивают мерную зацентровку, что обусловли-
вает получение стабильных допусков по линейным размерам при последую-
щей обработке на токарных полуавтоматах. Мощность привода и жесткость
станков дает возможность вести обработку фрезами, оснащенными пластин-
ками твердого сплава на скоростных режимах.
Класс точности полуавтоматов Н. Параметр шероховатости обработанной
поверхности Rz 20.
Полуавтомат MP-7IM имеет один зажимные тиски, а МР-73М — двое;
МР-76М имеет два трехпозиционных барабана. Обладая всеми достоинства-
ми одпопозиционных фрезеро-центровальных полуавтоматов, трехпознцпон-
ные превосходят нх по производительности в 2...2,5 раза.
195
7*
Полуавтоматы комплектуются губками подвижными и неподвижными
разными для зажимных тисков, оправками для торцевых фрез, втулками для
центровых сверл, фрезами торцевыми правыми и левыми.
4.43. Полуавтомат фрезерно-центровально-обточной 2982
Цена, руб.
Диаметр изделия, устанавливаемого в тисках
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия
между тисками, мм
Длина устанавливаемого изделия, мм
Наибольшая длина обточки, мм
Дииметр обточки, мм
Частота вращения фрезерного шпинделя, мин-1
Частота вращения сверлнльно-обточного шпинде-
ля, мин-1
Подача фрезерной головки, мм/мин
Подача сверлнльио-обточной головки, мм/мин
Наибольший ход фрезерной головки, мм
Наибольший ход сверлильио-обточной Головин, мм
Мощность электродвигателей, кВт
Габариты станка, мм
Категория ремонтной сложности
28000
25...80
200
250...1000
50
15...70
215...1700
290...2300
20...400
20...300
200
125
27
400X1450
Примечание. Станок двусторонний, барабанного типа, предназначен
для фрезерования и центрования с одновременной обточкой обоих концов
вала в условиях массового и серийного производства.
4.44. Отрезные круглопильные полуавтоматы
Цена и техническая характеристика	Модель станка	
	8A63I	8A64I
Цена, руб.	1518	3860
Наибольший диаметр разрезаемого	ПО	160
материала, мм		
Диаметр пилы, мм	350	510
Частота вращения шпинделя, мин-1	6,6; 9,7; 13,1; 19,7; 27,2; 39,7	4,3; 6,3; 9,6;
		14,4; 21,1; 31,2
Горизонтальная подача дисковой пи-	10...600	12...550
лы (бесступенчатое регулирование), мм/мин Скорость быстрого хода бабки, м/мин:		
подвода	3,3	3,3
отвода	2,3	3,5
Мощность электродвигателя, кВт	3	5,5
Г абариты станка, мм	1850 x 980	2100X1100
Категория ремонтной сложности	7	9
196
б. НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ ДЛЯ МАССОВОГО ПРОИЗВОДСТВА
5.1. Вспомогательное время па установку и снятие детали вручную, мин
(патроны самоцентрирующие)
Содержание работы: взять деталь, установить и закрепить; открепить деталь,
снять и отложить
патроне с креплением:
пневматическим
зажимом ключом	0,06	0,07 0,15	0,08 0,17	0,1 0,23	0,12 0,27	0,15 0,3	0,18 0,4	0,22 0,5
Подвести и отвести центр задней бабки, закрепить и открепить пиноль рукояткой: пневматически	0,24	0,24	0,24	0,24	0,24	0,24	0,24	0,24
рычагом	—-	—	—	0,03	0,04	0,04	0,04	0.05
маховичком	—	—	—	0,04	0,05	0,05	0,06	0,07
Б.2. Вспомогательное время на установку и снятие прутка
в цанговом патроне, мин
Способ установки и крепления прутка	Диаметр прутка (мм) до					
	12	20	30	40	50	60
Взять пруток и вставить в трубу 0,2	0,24 0,3	0,44 0,6	0,9 Заправить пруток в патрон, устано- вить в размер на подрезку, проверить регулировку зажима и закрепить: пневматическим зажимом	0,11	0,18	0,28	0,38	0,47	0,52 рукояткой рычага	0,12	0,2	0,3	0,4	0,5	0,55 Разжать патрон для освобождения остатка прутка: пневматическим зажимом	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01 рукояткой рычага	0,025	0,028	0,031	0,036	0,04	0,045 Вынуть остаток прутка из патрона и	отложить	0,015	0,018	0,021	0,025	0,03	0,035						
197
5.3. Вспомогательное время на установку детали в центрах и снятие
ее (вручную), мин
Содержание работы: взять деталь (оправку с деталями),~ установить в цент-
рах, закрепить центром задней бабки; отвести центр задней бабки, спять деталь
оправку с деталями) и отложить
Способ подвода центра задней бабки и крепления пиноли	Масса детали (оправка с деталями) кг						
	0,5	I	3	5	8	12	20
Рукояткой пневматическо- го зажима	0,06	0,07	0,08	0,10	0,13	0,16	0,21
Отводной пружинной ру- кояткой с креплением пино- ли рукояткой	0,07	0,08	0,10	0.12	0,15	0 18	0,23
Закрыть, открыть, закре- пить и открепить крышку люнета закрытого типа					0,087	0,099	0,111	0,124
5.4. Вспомогательное время на установку и снятие одной детали, мин
а) на магнитном столе:
Содержание работы: взять деталь, установить; снять деталь, отложить,
очистить плиту от стружки
Масса детали (кг? до
Количество одновременно устанавливаемых деталей	0,05	0,1	0,5	1	3	5	8	12
I	2	3	4	5	6	7	8	9
1	0,049 0,057 0,067 0,078 0,09
3	0,04 0,051
5	0,017 0,019 0,023 0,028
10	0,014 0,016 0,02
15	0,011 0,013 0,016
20 и более	0,01	0,012
б) на опорный нож при бесцентровом шлифовании:
Содержание работы: установить деталь на опорный нож при работе иапроход
или установить деталь на опорный нож, подвести и отвести круг, снять деталь
< опорного ножа при работе врезанием
‘ I ~I ® |	] 6 | 6 |	Т-1 8 Г~
1 (иапроход)	0,028 0,033 0,044 0,05
1 (до упора)	0,049 0,058 0,078 0,091 0,101 0,114
198
Б.5. Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин
(различные приспособления)
Содержание работы: взять деталь, установить, закрепить; открепить деталь
спять, отложить	1 лчьль,
Способ установим и
иреплеиия детали
В цанговом патроне
с креплением:
пневмозажимом
рукояткой
На гладкой
без крепления
На гладкой
с креплением гайкой с
быстросъемной шайбой
На резьбовой оправке
Установка детали по
зубу дОлбяка, фрезы
с подводом инструмен-
та к детали
Установка на оправ-
ке каждой последую-
щей детали свыше од-
ной
Установить и сиять
быстросъемную шайбу
Установка в тисках
с креплением:
пневмозажимом
эксцентриковым
зажимом
Установка в тисках
каждой последующей
детали свыше одной
рычага
оправке
оправке
Массе детали (иг) до
0,25	0,5	I	3	5	8	12	20
0,06	0,07	0,08	0,11	0,13	0,16	0,19	0,24
0,07	0,08	0,09	0,12	0,14	0,17	0,2	0,25
0,06	0,08	0,08	0,12	0,15	0,20	—	—
0,11	0,13	0,15	0,20	0,26	0,32	0,39	0,47
0,1	0,12	0,13	0,19	0,25						
0,04	0,04	0,04	0,04	0,05	0,05	0,06	0,06
0,06	0,06	0,06	0,07	0,09	0,11	—	—
0,036	0,036	0,036	0,036	0,036	0,036	0,036	0,036
0,06	0,07	0,07	0,08	0,10	0,11	0,14	0,17
0,06	—	0,08	0,09	0,10	0,12	0,15	0,18
0,03	—	0,04	0,05	0,06	—		•	—
Установка на гори-
вонтальные плоскость
или призму в приспо-
собления:
открытом —первая 0,034 0,038
деталь
0,043 0,053 0,063 0,078 0,1	0,13
199
Продолжение
1 I 2 I 3 | 4 I 5 I 6 I 7 I 8 T~?~
то же-- каждая	0,024 0,027 0.03 0,037 0,05 0,062 0.08 0,104
послед} ющая де-
таль
В закрытом прнспо- 0,037 0,042 0.047 0,058 0,069 0,086 0,11 0,143
соблении
> становка на гори-
зонтальную плоскость
с упором нлн призму,
расположенную верти-
кально в приспособле-
нии:
открытом—первая 0,037 0,042 0,047 0,058 0.069 0,086 0,11 0,142
деталь
то же —каждая 0.026 0.029 0,033 0,041 0,055 0,069 0,088 0,114
последующая де-
таль
закрытом	0,041 0,046 0,052 0,064 0.076 0,095 0,121 0,156
Установка на гори-
зонтальную плоскость
и палец гладкий или
вертикальную плос-
кость с упором в при-
способлении:
открытом —первая 0,041 0,046 0,051 0,063 0,075 0.095 0,119 0,154
деталь
то же—последую- 0,029 0.032 0,036 0,044 0,06 0,076 0,095 0,123
щие
закрытом	0,045 0,051 0,056 0,069 0,083 0,105 0,131 0,169
Установка в отверс-
тие или гнездо в гори-
зонтальной плоскости;
на палец гладкий в
вертикальную плос-
кость в приспособле-
нии:
открытом —первая 0,044 0,049 0,055 0.068 0,082 0,102 0,129 0,168
деталь
то же—последую- 0,031 0,034 0,039 0,048 0,066 0,082 0,103 0,134
щие
закрытом	0,048 0,054 0,061 0,075 0,09 0,112 —	—
Установка на гори-
воитальную плоскость
и два пальца или в от-
верстие и на верти-
кальную плоскость в
приспособлении:
открытом—первая 0,048 0,054 0,06 0,075 0,089 0,Н2 0,141 0,152
деталь
200
то же—последую-
щие
закрытом
Установка на палец
шлицевый в горизон-
тальной плоскости или
на два пальца и вер-
тикальную плоскость в
приспособлении:
открытом —первая
деталь
то же—последую-
щие
закрытом
Установка по гори-
зонтальному пазу или
на палец шлицевый в
вертикальной плоскос-
ти в приспособлении:
открытом —первая
деталь
то же—последую-
щие
закрытом
Установка на призму
и палец горизонтально
в открытом приспособ-
лении:
первая деталь
каждая последую-
щая
Установка па призму
и в паз горизонтально
в открытом приспособ-
ленки:
первая деталь
каждая последую-
щая
2 I 3 I 4 I Б I
0,034 0,038 0,042 0,053
0,053 0,059 0,066 0,083
0,053 0,059 0,066 0,082
0,037 0,041 0,046 0,057
0,058 0,065 0,073 0,09
0,037 0,042 0,047 0,058
0,026 0,029 0,033 0,041
0,041 0,046 0,052 0,064
0,045 0,051 0,056 0,069
0,032 0,036 0,039 0,048
0,041 0,046 0,052 0,064
0,029 0,032 0,036 0,045
_____Окончание
6 | 7	| 8 | 8
0,071 0,09 0,113 0,122
0,098 0,123 0,155 0,167
0,098 0,121 0,158 0,197
0,078 0,097 0,126 0,157
0,108 0,133 0,174 0,217
0,069 0,086 0,11 0,142
0,055 0,069 0,088 0,114
0,076 0,095 —	—
0,083 0,105 0,131 0,169
0,066 0,084 0,105 0,135
0,076 0,095 0,121 0,156
0,061 0,076 0,101 0,125
5.7. Вспомогательное время на закрепление и открепление детали в
Рукояткой:
пневматического зажима и гидрав- 1	0,024 0,024 0,024 0,024 0,024
лического
201
4
Окончание
>	1	2	1 3 1	< 1	5 1	6 1	7
эксцентрикового зажима	1	0,03	0,034	0,036	—	—
то же	2	—	0,054	0,061	0,065	0,082
Винтовым зажимом, маховичком,	1	0,034	0,042	0,055	0,068	0,128
звездочкой						
То же	2	0,06	0,076	0,097	0,12	0,196
Гаечным или винтовым зажимом о	1	0,094	0,11	0,135	0,16	0,2
помощью гаечного ключа						
То же	2	0,153	0,18	0,22	0,26	0,32
»	3	 	0,24	0,29	0,35	0,42
»	4	—	0,3	0,39	0,44	0,55
Гаечным зажимом с быстросъемной	1	0,085	0,1	0,12	0,135	0,17
шайбой при помощи гаечного ключа						
Рукояткой пневматического зажима	2	0,052	0,06	0,071	0,083	0,137
и винтовым зажимом						
Рукояткой эксцентрикового зажима	2	0,058	0,068	0,082	0,095	0,154
и винтовым зажимом
Крепление откидной или скользящей планкой
Рукояткой пневматического зажима	1
Рукояткой эксцентрикового зажима	1
Винтовым зажимом вручную	1
Винтовым или гаечным зажимом о	1
помощью гаечного ключа
Рукояткой пневматического зажима	2
я винтовым зажимом
0,034	0,042	0,046	0,05	0,06
0,04	0,052	0,058	0,064	0,079
0,044	0,06	0,077	0,094	0,163
0,104	0,123	0,157	0,186	0,235
0,062	0,078	0,093	0,109	0,172
5.8. Вспомогательное время на
приемы управления станками
Содержание приема управления
Время, мин
2
I
Разные станки
Включить или выключить станок или его узльп кнопкой рычагом Повернуть резцовую головку на следующую позицию Повернуть револьверную головку на следующую позицию Установить и снять инструмент в быстросъемном патроне:	0,01 0,02 0,04 0,015
при диаметре инструмента до 15 мм то же	до 25 мм »	до 30 мм »	свыше 30 мм Поставить кондукторную втулку и снять:	0,035 0,04 0,06 0,08
при внутреннем диаметре втулки до 20 мм	0,05
202
Продолжены
г
при внутреннем диаметре втулки до 40 мм то же, свыше 40 мм Подвести инструмент при снятии одной фаски То же, при снятии каждой последующей Свести плашки резьбонарезной головки рычагом Разжать бруски хонинговальной головки: вручную гидравлической подачей Сжать бруски хонинговальной головки: вручную гидравлической подачей Закрепить или открепить каретку Повернуть стол с рабочей позиции на загрузочную Подвести или отвести инструмент к детали при обработке:	0,06 0,07 0,016 0,01 0,02 0,03 0,02 0,025 0,015 0,02 0,05
резец револьверную головку сверло, развертку, метчик, зенкер, плзшки фрезу к детали в вертикальном направлении то же, в горизонтальном направлении деталь к фрезе в поперечном направлении то же, в продольном направлении шлифовальный круг к детали до появления искры.	0,025 0,02 0,01 0,04 0,04 0,04 0,03
в вертикальном направлении в поперечном или продольном направлении деталь к шлифовальному кругу подъемом стола до появ- ления искры Подвести или отвести инструмент к детали при обработке:	0,04 0,02 0,04
хонинговальную головку державку с брусками суперфинишной головки: вручную с механической подачей долбяк:	0,01 0,06 0,04
в вертикальном направлении в горизонтальном направлении деталь к шеверу шлифовальный круг для торцевого шлифования	0,06 0,06 0,04 0,025
Зубострогальные станки
Включить или выключить движение ползунов и подачу:
кнопкой рычагом Отвести деталь от резцов перемещением каретки Закрепить или открепить каретку	0,01 0,02 0,04 0,02 203
Продолжение
1	I 2
Болторезные станки
Включить или выключить вращение шпинделя	0,01
Включить или выключить продольную подачу	0,01
Переключить направление вращения шпинделя	0,01
Подвести и направить деталь в плашки	0,015
Отвести каретку в исходное положение иа длину:
до 100 мм	0,015
свыше 100 мм	0,025
Протяжные станки для внутреннего и наружного
протягивания
Включить движение ползуна (рабочий или холостой ход):
ножной педалью	0,015
кнопкой	0,01
рычагом	0,02
Установить протяжку в зажимной патрон:
диаметр протяжки	до 20 мм	0,06
то же,	до 40 мм	0,08
»	до 80 мм	0,11
Закрепить протяжку	в зажимном патроне рукояткой	0,015
Открепить протяжку	рукояткой патрона	0,015
Очистить протяжку от стружки:
диаметр протяжки до 40 мм	0,03
то же,	до 80 мм	0,05
»	свыше 80 мм	0,07
Подвести или отвести стол	0,04
Зубошлифовальные станки
Включить или выключить вращение шлифовального круга	0.01
Включить или выключить подачу обкатки и возвратно-посту- 0,01
пателыюе движение каретки
Включить счетчик продолжительности обкатки	0,01
Установить глубину шлифования н равномерность снятия прн- 0,5
пуска для первого прохода
Подвести шлифовальный круг и установить на размер для 0,05
последующего прохода
Отвести шлифовальный круг	от	детали	0,035
Шлицешлифовальные станки
Включить станок	0,01	
Включить или выключить	вращение	шлифовального круга	0,01
То же, движение стола	0,01
»	вертикальную подачу круга	0.01
»	подачу делительного механизма	0,01
204
Окончание
Подвести шлифовальный круг к детали в вертикальном на- 0 04
правлении и установить на размер до появления искры
Отнести шлифовальный круг от детали в вертикальном на- 0,035
правлении
Переместить стол в продольном направлении (подвод или
отвод):
па длину до 100 мм	0,035
то же,	до 200 мм	0,05
5.9. Вспомогательное время на приемы управления станком, связанные
с перемещением рабочих органов станков, мин
Тип станка	Содержание приема	Длина перемещения (мм) до	
		50 | 100	| 200 | 300 | 400 | 500
1	2	3 | 4	| 5 | 6 | 7 | 8
Токарно-центровой Переместить каретку					
операционный и токар- суппорта в продольном но-многорезцовый	направлении:					
наибольший диаметр обработки 400	—	0,04	0,06	0,09	0,11 0,14
то же, 600	—	0,05	0,08	0,11	0,130,16
Расточные	Переместить шпиндель 0,03		0,05	0,09	0,12	0,15 0,18
в исходное положение				0,09	
Револьверный с вер- Переместить каретку тикальной осью вра- суппорта в продольном шриия направлении	—	0,05 0,08	0,08		
					
Переместить суппорт в 0,05			—	—	— —
поперечном направлении			0,04		
Переместить револьве-	—	0,03		0,05 0,060,07	
рную головку					0,03 —
Сверлильный	Переместить шпиндель	—.	0,01	0,0150,02		
в вертикальном направ-					
лении					
Горизонтально- и ве- Переместить стол в ртикально-фрсзерные продольном или попереч- ном направлении при					
длине стола до:					
750 мм	—	0,04 0,07		0,11	0,130,16
1250 мм	—	0,05	0,09	0,14	0,160,19
1800 мм	—	0,06	0,11	0,15	0,180,21
Зубофрезерный	Переместить фрезер- 3 4 h	ную головку в горизон-					
тальном направлении:					
наибольший модуль 12 мм	0,1	0,19	0,36	—	— —
свыше 12 мм	0,15	0.28	0,52	—	— —
205
Окончание
2 I 3 I 4 1 5 I 6 I 7 | 8
Переместить фрезер-
ную головку в вертика-
льном направлении:
наибольший модуль до 12 мм свыше 12 мм	0,1 0,180,34 — 0,15 0,27 0,50 —	— —
Шлицефрезерный	Переместить фрезер- u 41	*	ную головку в продоль-	— 0,06 0,1 0,14 0,180,26	
ном направлении		
5.10. Вспомогательное время на измерение калибрами-пробками н кольцами		
—	Измеряв- Точность изме- ый пя Измерительный инструмент	рения, квали. тет	ДО		Время, мнн
Калибр-пробка гладкая двусторонняя (пол-	7	10...25	0,11
ный промер)	50	0,13
	75	0,15
	8,9,10	25	0,09
	50	0,11
	75	0,12
	11,12,13	25	0 06
	50	0,07
	75	0.08
Калибр-пробка плоская	7	75	0,22
	100	0,24
	125	0,25
	8,9,10	75	0,17
	100	0.19
	125	0,2
	11,12,13	75	0,096
	100	0,11
	125	0.12
Калибр-пробка шлицевая	7	25	0,1
	50	0,14
	75	0,16
	8,9,10	25	0 09
	50	0.12
	75	0 14
Калибр-вкладыш шлицевый	25	0 05
	50	0,06
	75	0,07
б. II. Вспомогательное время на измерение шлицевыми калибрами-кольцами, мин
Измерительный инструмент	Точность измерения, квалитет	Измеряе- мый раз- мер (мм) ДО	Измеряемая длина (мм) до			
			50	100	200	300
1	2	3	4	5	е	7
Калибр кольцо шлицевое	7	25	0,15	0,18	0,21	0,23
		50	0,2	0,23	0,27	0,34
		75	0,23	0,27	—-	—
206
Окончание
1	1 * 1	3	1 * 1	1 5 ;	1 6 1	| 7
Калибр-кольцо шлицевое	8,9,10	25	0,13	0,14	0,16	0,18
		50	0,17	0,2	0,23	0,24
		75	0,2	0,23	—	
5.12. Вспомогательное время на измерение скобами, мин
Измерительный инструмент
Точность измерения	иеряе- й раз- ! ) (мм)	Длина измеряемой по- верхности (мм) до
		SO I 100 | 250
Квалитет
Скоба двусторонняя	предельная (пол-	6,7	50	0,09	0,11	0,15
ный промер)			100	0,11	0,13	0,18
		8,9	50	0,07	0,09	0,13
			100	0,09	0,11	0,15
Скоба односторонняя	предельная	6,7	50	0,07	0,08	0,1
			100	0,08	0,1	0,14
		8,9	50	0,06	0,07	0,1
			100	0,07	0,09	0,13
		10... 12	50	0,03	0,04	0,06
			100	0,04	0,05	0.07
Степень точности
Скоба резьбовая
Скоба индикаторная
6,7	50	0,08	0,09	0,12
	100	0,09	0,11	0,15
8,9	50	0,07	0,08	0,11
	100	0,08	0,1	0,14
10	50	0,03	0,04	0,07
	100	0,04	0,06	0,08
0,01 мм	50	0,07	0.08	0,12
	100	0,09	0,11	0,14
	200	0,12	0,13	0,17
5.13. Вспомогательное время на измерение резьб с точностью в...8g и
в... 7// пробками н кольцами резьбовыми в массовом производстве, мнн
яот
Окончание
1	1 ’ i	3 1	4 1	1 5 1	6 1	7	|	8	9	1 10 1	11
20	1	0 13	0,22	0,31	0,4	0,59				
	1,5	0,09	0,16	0,22	0 29	0,41	0,54	0,63		
	2	0,08	0,13	0,17	0,22	0,31	0,41	0,5		
	2,5	0,07	0,1	0,14	0,19	0,26	0,33	0,4		
40	1	0,14	0,24	0,34	0,44	0,63	0,81	1,04		
	1,5	0,11	0,18	0,24	0,31	0,44	0,59	0,72		
	2	0,09	0,14	0,19	0,24	0,34	0,44	0,54		
	2,5	0,08	0,13	0,16	0,2	0,28	0,36	0,44		
	3	—	0,11	0,14	0,18	0,24	0,31	0,38		
60	1	0,15	0,27	0,38	0,5	0,72	0,9	1.13		
	1,5	0,12	0,2	0,27	0,35	0,5	0,63	0,72	0,9	
	2	0,1	0,15	0,22	0,27	0,38	0,5	0,59	0,72	
	3	—	0,12	0,15	0,19	0,27	0,35	0,4	0,5	
Измерение резьбовым кольцом
10	0,5	0,15	0,28	0,41	0,54
	1	0,09	0,15	0,22	0,28 0,41 0,54 0,68
	1,5	0,06	0,1	0,15	0,2	0,28 0,38 0,54
20	1	0,09	0,16	0,23	0,3	0,45 0,59 0,72
	1,5	0,07	0,12	0,16	0,21 0,3	0,39 0,48 0,59
	2	0,05	0,1	0,13	0,16 0,23 0,3	0,37 0,45 0,59
	2,5	0,04	0,07	0,1	0,13 0,19 0,26 0,3	0,36 0,45
40	1	0,1	0,18	0,25	0,32 0,5	0,63 0,77
	1,5	0,07	0,13	0,18	0,23 0,32 0,44 0,54 0,63
	2	0,07	0,1	0,13	0,18 0,25 0,32 0,41 0,5	0,63
	2,5	0,05	0,09	0,12	0,15 0.21 0,27 0,32 0,39 0,5
	3	—	0,07	0,1	0,13 0,18 0,23 0,27 0,32 0,43
60	1	0,11	0,2	0,30	0,38 0,54 0,72 0,9
	1,5	0,08	0,15	0,2	0,26 0,38 0,5	0,59 0,72
	2	0,07	0,13	0,16	0,22 0,29 0,38 0.45 0,59 0,72
	3	—	0,08	0,12	0,15 0,2	0,26 0,32 0,38 0,5
Примечание. При измерении резьб более высокой степени точности
время по таблице применять с коэффициентом 1,2.
6.14. Вспомогательное время на измерения шаблонами, мнн
~.—		—... 	 Измерительный инструмент	Точность из- мерения, мм	Измеряемый размер (мм) до
		101 | 300 | 500 | 750 | 1000
Шаблон линейный односторон- ний	0,2...0,5 До 0,2	0,04 0,07	0,06 0,09	0,07 0,11	0,08 0,13	0,09 0,14	t
Шаблон линейный двусторон-	0,2...0,5	0,06	0,07	0.09	0,1	0,11	
ний	До 0,2	0,08	0,11	0,14	0,15	0,17	
Шаблон фасонный простого	0,15...0,25	0,07	0,08	0,1			1
профиля	До 0,15	0,09	0,12	0,15			1
Шаблон фасонный сложного	0,15...0,25	0,09	0,11	0,13			
профиля	До 0,15	0,17	0,21	0,22			
208
5.15. Вспомогательное время на проверку биения или эллиптичности индикато-
ром часового типа
Контролируемый размер (мм) до |	Время, мни
50	0,05
100	0 055
200	0,061
300	0,065
400	0,068
5.16. Вспомогательное время на контрольные промеры универсальным инстру-
ментом с установкой его иа размер в процессе измерения, мин
Измерительный инструмент	Точность измерения	S ” * 5.S® Хаг q, « 2 <р о	Измеряемая длина (мм) до				
			50	100	200	300	500
Штангенглубиномер 0.02...0.05	0,16	0,18	0,2	0,22	0,24 мм Штангенциркуль	До0,1мм	50	0,12	0,15	0,18	0,2	0,24 100	0,13	0,16	0,19	0,22	0,24 200	0,16	0,17	0,21	0,23	0,25 400	0,22 Микрометр	6...7	100	0,22	0,22	0,23	0,28	0,33 квалитет	200	0,27	0,27	0,28	0,29	0,33 Нутромер индикаторный 6. ..7	50	0,17	0,2	0,23	0,26	— квалитет	100	0,19	0,22	0,24	0,27	— 200	0,22	0,26	0,27	0,29	— Угломер универсальный	Свыше	5'	0,2	0,23	0,24	0,27	0,33 До 5'	0,23	0,26	0,35	0,36	0,38							
режущего
Б. 17. Техническое обслуживание рабочего места. Время на смену
инструмента tCM, мин
Режущий инструмент	Способ закрепления инс- трумента на станке	Точность ус- тановки, мм	Размер инструмента — диа- метр или квадрат (мм) до			
			0 20 10X10	0 30 15X15	0 50 25X25	jg с вы- ше 50 свыше 25X25
1	2	3	4	5	6	7
Токарно-операционные, многорезцовые, токарные многошпиндельные полуавто-
маты, расточные и револьверные станки
Резцы проходные, подрезные расточные	В резцедержатель суппорта	Свыше 0,2	1 1,7	1,3 2	1,5 2,5	1,7 3
		До 0,2	2,5	3,3	4	5,8
	В гнездо головки	—	2	2,5	—	—
Резцы отрезные, ка-	В резцедержатель		0,8 1 3	1.1 1,5	1,2 2	1 ,з 2
вавочные, фасонные	суппорта	свыше 0.2				
		До 0,2	1.7	2	2,3	2,3
20&

Окончание
1	1	2	1 3 1	4 1	5 1	6 1	7
Резцы фасонные	В гнездо головки В резцедержатель	—	1,2 1.5	1,5 2	2,5	3
Сверла, зенкеры, развертки, метчики	суппорта В гнездо головки	Свыше 0,2 До 0,2	2 3,5 2,5 0,4	3 5 3,5 0,5	4 6 0,6	5 7 0,7
Сверлильные одныипикдельные. мноеошппндельные полуавтоматы и автоматы
Сверла, зенкеры, раз*	В конус шпинделя		0,3	о.зэ	0,4	0,5
вертки, зенковки, мет- чики	В конус шпинделя			0,5	0,55	0,6	0,65
Комбинированные сверла, зенкеры, раз-	а переходной втулкой В кулачковый пат- рон	—	0,5	0,6	0,8	1
вертки
6.18. Техническое обслуживание рабочего места. Время на смену режущего
инструмента на фрезерных одиошпнндельиых, многошпиндельных н автоматах
'см > мин
Фрезы	1 » S й о § О сЗ и ИЗ	Диаметр фрезы (мм) до
		50	80	100	160	200	320	400	500
Торцевые	1	1,5 1,9 2,2 2,8 3,1 4	4,5 5 2	2,5	3,2	3,7	4,8	5,3	6,8	7 6	8,5 3	3,5	4,5	5,2	6,7	7,5	9,6	10,7	12 4	4,5	5,8	6,7	8,6	9,7	12,4	13,8	15,5 Концевые	.1	1,8	2 2	2,7	3 Набор фрез	е	оправкой —	3	3	4,5	4,5	4,5	4,5	4,5	— Цилиндрические	1	2	2,8	3,6	4,4	5,2 2	2,5	3,3	4,1	4,9 3	3	3,8	4,6	5,4 4	3,5	4,3	5,1	5,9 Дисковые	пазовые от- 1	2	3	4	5	6	7 резные	2	2,6	3,6	4,6	5,6	6,6	7,6 4	3,8	4,8	5,8	6,8	7,8	8,8 6	5	6	7	8	9	10		
210
t
т
5.19. Техническое обслуживание рабочего места при шлифовании. Врем* и одну правку шлифовального круга /п , мнн '	'				
Правка	Правящий инструменг	Поверхность прввки	i Ширин» кру- га или радиус (мм) до	Шерохова гость поверх мости Яа(мкм> до
				0,63 | 0,32
I	2	3	4	Б |	6
Круглошлифовальные станки С установкой пра-	Алмаз, алмазно-метал- Перифе-	40	1,8	2 вящего инструмен-	лический карандаш, твер-	рия круга	60	2	2,3 та на станке	Досплавпые диски и ро-	80	2,3	2,6 лики Торец До 10	1,5	1,6 Шлифовальный круг, го-	Перифе-	40	1,6	1,9 фрированиые шарошки	рия круга	60	1,8	2,2 80	2,1	2,5 Торец До 10 1,3	1,5 Без установки	Алмаз, алмазно-метал- Перифе-	40	1,4	1,6 правящего инстру- лический карандаш, твер- рия круга	60	1,6	1,9 мента на станке	досплавпые диски и ро-	80	1,8	2,2 лики Торец	До 10 1,1	1,2 Внутришлифоеальные станки (диаметр круга до 150 мм) Без установки	Алмаз, алмазно-метал- Перифе-	До 20 0,9	1 правящего инстру- лический карандаш	рия круга	30	1	1,1 мента на станке	40	1,1	1,2 60	1,2	1,3 Твердосплавные диски Перифе- До 20	1,2	1,3 и ролики	рия круга	30	1,4	1,5 40	1,5	1,7 60	1,8	2,1				
Плоскошлифосальные станки, работающие периферией круга			
С установкой пра- Алмаз, алмазно-метал- Перифе-	До 20	1,2	1,4
вящего инструмен- лический карандаш, твер- рия круга	40 РА	1,4 1,7	1 ,& 1,9
та на станке	досплявные	ролики.	UU		
шлифовальный круг, ша-			
рошка Торец	До 10	1,3	1,4
-	Свыше 10	1,1	1,2
Бесцентровошлифовальные станки
С установкой	Алмаз, алмазно-метал-	Перифе-	60	1,9	2,2
правящего инстру- мента на станке	лический карандаш	рия круга	100 150 200	2,6 2,9 4,2	3 4 4,8
2lt
Окончание
!	I	2	1	3	1 <	1 5	1 6
Твердосплавные роли-	Перифе-	60	1.6	1.9
КН	рия круга	100	2,1	2,6
		150	2,7	3,3
		200	3,3	4
Металлические диски,	Пернфе-	60	1.4	—
шарошки	рня круга	100	1,8	—
		150	2,3	—
		200	2,8	—
6.20. Затраты времени па техническое обслуживание рабочего			места	в про-
центах от основного				
Наименование станков		1	птех	. %
Плоскошлнфовальные станки, работающие торцом круга:
а)	черновое шлифование поверхностей шириной:
до 100	мм	3
до 200	мм	4
до 300	мм	5
6)	чистовое шлифование поверхностей шириной:
до 200	мм	2
до 300	мм	3
Хонинговальные	4
Станки для суперфиниша	4
Зубошлнфовальные	6
Шлицешлифсвальиые	6,5
Зубофрезерные	2^5
Зубо долбежные	2,5
Зубошевииговальные	2
Зубозакругляющие	2
Зубострогальиые для прямозубых	конических колес	2,5
Зубострогальные для конических колес с	криволинейным зубом	2
Резьбофрезерные	2
Гайконарезные	2
Резьбоиакатные полуавтоматы	2
Болтона резные	2
Протяжные для внутреннего протягивания	2
Протяжные для наружного протягивания	2
Центровальные	1,5
5.21. Затраты времени на организационное обслуживание рабочего места
Торг в процентах П от оперативного Топ
Станки	Размерные характе- ристики станков, мм	Основные раз- меры или мо- дели станков	Условия рабо- ты	
			с ох- лажде- нием	без ох- лажде- ния
1	2	3	4	5
Токарно-центровые операционные	Наибольший дна-	300	1,3	1
	метр изделия над	400	1.5	1,2
	станиной станка	600	1,7	1,4
Токарные многорезцовые	—	—	1,7	1,4
512
	Окончания
	!	1	2	1 8 | « | 5
Токарные мпогошшшдельпые полу- автоматы Резьботокарные полуавтоматы для коротких резьб Револьверные Расточные Вертикально сверлильные Вертика льно-све рл пл ьиые многош- пиндельные Горизонтально- н вертикально-фре- зерные Фрезерные полуавтоматы карусель-	1262	2,4	2,1 12КЗ	3,1	2,9 1.3	1 1,3	1 1,7	1,4 1	0,8 2,4	2.1 1,4	1,2 Диаметр стола до 1000	2	4	2 1
ново типа Фрезерные полуавтоматы барабанно- го типа Ш л вцефрезерныс Шпоночно-фрезерные вертикальные Круглошлифовальные Виутрншлифовальные	2000 з,о 2,8 2,4	2,1 2,1	1,7 1,4	1.2 1,7	1,3 Диаметр стола до —	2	17
Плоскошлифовальные с круглым столом Плоскошлифовальвые с прямоуголь-	900	|,8	1,5 Ю00	2	1.8 Длина стола до	1000	|,8	|,5
ным столом Бесцеитрово1плифовальные Хонинговальные Станки для суперфиниша 3 убо шлифовальные Шлицешлифовальные Зубофрезериые Зубодолбежные, работающие круг- лыми долбяками и режущей рейкой Зубошевниговальпые Зубозакругляющие Зубострогальпые Зуборезные для конических колес с криволинейным зубом Резьбофрезерные Протяжные станки для внутреннего протягивания Протяжные станки для наруж- ного протягивания Центровальные	2000	2	1.8 2,2	— 2,0	— 2	— 1,8	1.5 1,8	— 1.8	1,4 1,8	1,4 1,6	— 1,6	— 1,8	— 1,3	— 1,3	1 1,5	— 2,0	— —	1,0
5.22. Затраты времени на перерывы, отдых и личные надобности Ттл при
установке деталей вручную в процентах П от оперативного Топ
Масса детали (кг) до	Процент осно- вного времени 7*о от Гоп	7ОП (мин) до			
		0,1	0.2	0,5	I	3	к свыше 5
1	1	2	1			4 1	5 |	6	7 /	8 1	9	
При работе с ручной подачей 1	20	8	7	7	6	6	-- 40	8	7	7	7	7-- 80	8	8888	—	—					
213
Окончание
1	1 2	1 3	1 «	1 5	1 8 1	7	1 8	1 9
5	20	—.	8	7	6	6	—	—.
	40		8	7	7	7	—	—
	80	1	8	8	9	9	—	—
10	20	—	—	8	6	6	.—-	-—
	40	—.	—	8	7	7	—	—
	80	-—	—	8	9	9	—	—
20	20	—	—	9	8	8	—	-—
	40	—	—	9	9	9	—	—
	80	—	—	9	10	10	—	—
	При работе с механической				подачей			
1	40						7	6	6	5		
	80	—		7	6	5	5		-
5	40	—	—	7	6	6	6		
	80	—	—.	7	6	6	5	—
10	40	—-	—	8	6	6	6	5
	80	—	.—	7	6	6	5	5
20	40	—	—-	—	8	8	7	5
	80	—	•—.	—-	7	7	6	5
Примечание, При установке деталей массой свыше 20 кг подъемником
во всех случаях принимается 5 % от Тт.
6.	НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ ДЛЯ СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА
6.1.	Нормативы времени на обслуживание рабочего места, отдых и естествен-
ные надобности
Наименование станка	| ^об. отд » %
!I	2
Токарные:
высота	центров	до 125 мм	6
то же,	до	200	мм	6,5
*	до	300	мм	7
Вертикально- и радиально-сверлильные (работа с механичес-
кой подачей):
наибольший диаметр сверления до 12 мм	5,5
то же, до 50 мм	6
«	до 75 мм	6,5
Горизонтально-, вертикально- и универсально-фрезерные (ра-
бота с механической подачей):
длина стола станка до 750 мм	6. ..8
то же, до 1800 мм	7..,9
> до 2500 мм	7,5. ..9,5-
214
Окончание
Резьбофрезерные:
высота центров до 150 мм то же, 200 мм »	300 мм Зубофрезерные Шлицефрезерные ЗубодолбежнЫе Шевинге вальные Зубострогальчые Зубострогальные для конических колер с криволинейными зубьями 3 у бозакру гл ягощие Горизонтально- и вертикально-протяжные Шлицешлифовальные Хонинговальные Суперфинишные	7,2 8 8,8 8 7.6 7.7 - 7,2 8 8 8 7...8 12 10 10
Примечание. Прн фрезеровании меньшие значения суммарного про-
цента /7о6.отд брать для фрез из быстрорежущих сталей, большие —для фрез,
оснащенных пластинками из твердых сплавов.
6.2. Нормативы времени на отдых и естественные надобности
Наименование станка	|	^ОТД » %
Круглошлнфовальные: точность шлифования 5 квалитет то же,	6 квалитет »	7 квалитет	6 5 4
Бесцентровые круглошлифовальные:
масса шлифуемой детали до 0,5 кг	5 то же,	до 1 кг	6 »	свыше 1 кг	7 Внутришлифо вальные: точность шлифования 6 квалитет	6 то же,	7. квалитет	5 »	8 квалитет	4 Плоскошлифовальные Зубошлифовальные 6.3. Нормативы подготовительно-заключительного времени при работе на то- карных станках, мни		
Способ установки детали или наименование приемов	Количество ре- жущего инет- румента	Высота центров стан- ка (мм) до 125 | 200 | 300 '
1	2	3 |	< |	5
На наладку станка, инструмента и приспособлений Б центрах	2	6	7	(8 6	10	12	1*		
215
Окончание
В патроне самоцентрирующем,	цанговом	2	7	8	12
или пневматическом		4	9	10	14
		6	11	12	16
В патроне самоиентрирующем с	поджатн-	2	9	10	13
ем центром задней бабки		4	11	12	15
		6	12	13	17
Ла планшайбе с угольником или	в центри-	2	11	12	16
рующем приспособлении		4	12	14	19
		6	16	18	22
На шпиндельной оправке (концевой конус-		2	6	7	11
ной, разжимной или резьбовой)		4	8	9	13
		6	10	11	15
На дополнительные приемы
Установка упора Установка копира	1 4	1,5 4	2 5
Установка резца на многорезцовой держав- ке на сопряженный размер	2	2	3
Установка люнета с регулировкой	2	2,7	3 8
Поворот суппорта на угол для обточки ко- нуса	1	1	1
Смещение задней бабки для обточки конуса Установка подачн по ходовому винту для нарезания резьбы:		2,5	3
рычагом коробки передач	1	1	1
перестановкой зубчатых колес гитары Получение инструмента и приспособлений до начала и сдача после окончания обработки	3	3 7...10	4
6.4. Нормативы подготовительно-заключительного времени при работе на ра-
диально- и вертикально-сверлильных станках, мин
Способ креплении детали и наименование дополнительных приемов	Количество ре- жущих инст- рументов	Наибольший диаметр сверления, допускае- мый станком, мм		
		'2 |	50 |	75
1	2	3 1	1 1	5
На наладку станка и установку приспособлений На столе без крепления	1...5	3			4	5
	6...10	—-	5	6
	свыше 10	—-	7	8
На столе с креплением двумя болтами с	1...5	4	5	6
планками	6. ..10	—	7	8
	Свыше 10	—.	8	10
В приспособлении или тисках прн установ-	1...5	5	6	7
ке вручную и без их крепления	6...10	—	7	8
216
Окончание
I 2	| » | * | 6
В приспособлении или тисках при установ-
ке вручную с креплением приспособления
четырьмя болтами
Сбоку стола илн на весу с креплением бол-
тами с планками
Свыше 10
1...5
6... 10
Свыше 10
1...5
6... 10
Свыше 10
9	10
9	10
10	11
12	13
13	20
15	22
17	24
На дополнительные приемы
Установка дополнительного стола Поворот стола на угол	—		3 2	3 2
Установка многошпиндельной головки Установка одного упора Установка каждого дополнительного болта		1	20 1 0,6	25 1.5 0,6
На получение инструмента и приспособле-	1	..5	5	5	5
нии до начала и сдачу после окончания об- Свыше 5 работки		7	7	7
6.5. Нормативы подготовительно-заключительного времени при ризонтально- и вертикально-фрезерных станках,			работе мин	на го-
Способ установки деталей и наименование дополнитель-	Длина стола станка (мм) до			
пых приемов	750 1	1250	| 1800	2500
1	2 1	3	1 <	5
На наладку станка и установку приспособлений
На столе с креплением болтаю, и планками	12
В тисках или патроне с креплением их четырьмя 14
болтами
В центрах или в патроне с делительной голов- 17
кой: в делительном приспособлении с креплением
его четырьмя болтами
В специальном приспособлении, устанавливаемом 14
вручную и закрепляемом четырьмя болтами
14	16	18
16	18	20
19	21	23
16	18	20
На установку фрез
Установка фрез:
1,. .2 шт.
3.. .4 шт.
5.. .6 шт.
2	2	2	2
4	4	4	4
6	6	6	6
На дополнительные прием/»
Установка двух стоек, придерживающих хобот
Установка шестерен для нарезки спиралей
Установка круглого стола
2	2
3	4
6	7
2	3
4	5
7	8
217
Окончание
•	1	2 1	8 1	< 1	Б
Установка копира	7	8	9	10
Поворот шпиндельной бабки па угол	2	2	2	3
Поворот стола па угол	1	1	1	2
Установка упора	2	3	3	4
Установка домкрата или распорки	2	2	2	3
Получение инструмента и приспособлений до па-	7	7	10	10
чала и сдача их после обработки партии деталей				
6.6. Нормативы подготовительно-заключительного времени на зубо- и шлицеоб-
рабатывающих станках, мин
Зубофрезерные станки
Способ установки детали и наименование дополнительных приемов	Наибольший модуль, нарезаемый на станке (мм) до в	|	12
На наладку станка инструмента и приспособлений
На оправке или переходной втулке с креплением в ко- 15
нусе стола гайкой
В центрах	21
Установка детали на оправке с подставкой н на подстав- 40
ках
19
26
40
На дополнительные приемы
Настройка станка на нарезание зубчатых колес с на- клонным зубом на ставках:		
с дифференциалом	4	Б
без дифференциала Настройка станка на нарезание зубчатых колес червяч-	3	3,5
ной фрезой методом протягивания или поперечной по- дачи	3	3,5
Смеиа оправки фрезы	2	3
Смена фрезерной головки	6	10
Шлицефрезерные станки
Врем:
мни
1	I ~
На наладку станка, инструмента и приспособлений
В центрах или цанговом патроне с центром	20
£18
Продолжение
На дополнительные приемы
Установка и снятие люнета	4
Смена оправки фрезы
Шевинговальные станки
На наладку станка, инструмента и приспособлений
В центрах на оправке
На дополнительные приемы
Смена шевера	2 5
Поворот бабки на угол	2'
Зубодолбежные станки
Способ установки детали н наименование дополнительных
приемов
Наибольший модуль,
нарезаемый на станке
______(мм), до
6	|	8
На наладку станка, инструмента и приспособлений		
На оправке	18	22
В приспособлении	20	25
На дополнительные приемы		
Смена направляющих букс	5	6
Смена копира	4	5
Регулировка длины хода долбяка	6	8
Зубострогальные станки
Способ установки детали	Наибольший модуль, нарезаемый на станке (мм), ДО 6	|	12
На оправке или в цанговом патроне: с регулировкой резцовых головок	22	30 с установкой мерных прокладок для резцов	20	28 Зубофрезерные станки для конических колес с криволинейными зубьями | Время, Способ установки детали	|	мни 		1	1 г На оправке или в цанговом патроне	30	
Зубозакругляющие станки
На наладку станка, инструмента и приспособлений
На оправке
В центрах
219
Окончание
1___________________________________I 2
На дополнительные приемы
Смена копнрного кулачка	4
6,7. Нормативы подготовительно-заключительного времени на вертикально- и
горизонтально-протяжные станки, мин
Содержание работы	Месса детали (кг) до				
	3	ю	25	80	свыше 80
На весь комплекс работ, связанных с под- готовительно-заключительным временем	9	11	14	19	24
6.8. Нормативы подготовительно-заключительного времени при работе на шли-
фовальных станках, мин
Круглошлифовальные станки
Способ установки деталей	Высота центров стан- ка (мм) до 150	|	200
В центрах, в центрах на оправке В самоцентрирующем патроне В самоцентрирующем патроне н люнете В четырехкулачковом патроне и люнете	7	8 10	11 12	14 14	16
Внутришлифовальные танки
Способ установки деталей	Наибольший диаметр шлифуемого отверс- тия (мм) до		
	130	| 260	| 500
В самоценгрнрующем или цанговом патроне	7	9	11
В четырехкулачковом патроне	15	17.	19
В специальном приспособлении для зубчатых колес	16	19	23
В специальном приспособлении:			
устанавливаемом вручную	8	10	12
то же, подъемником	-—	13	15
Бесцентровые шлифовальные станки
Способ установки детали	Метод шлифования	Допуск на об- работку, мм . , J свыше до 0,03| otQ3
1	2	3 1 4
На направляющем ноже Шлифование напроход: со сменой направляющего ножа	17	15 без смены направляющего ножа	11	9		
220
Окончание
Шлифование врезанием с продольным
упором-
со сменой направляющего ножа	20	18
без смены направляющего ножа	13	11
Дополнительное время на каждый	У	1
проход свыше одного
Плоском лифовальные станки
Способ установки детали	Наибольшая длина ра- бочей поверхности стола или диаметр сто- ла (мм) до 100Э I 2000
Плоскошлифовальные станки с прямоугольным столом На магнитном столе	3	4 На столе станка с креплением	болтами	и	планками	6	7 Плоскошлифовальные станки с круглым столом На магнитном столе	4	5 В приспособлении илн	в	самоцентрнрующем	натроие,	6	7 устанавливаемом на магнитном столе без крепления В специальном приспособлении, установленном на сто-	7,5	9 ле станка с креплением болтами и планками Дополнительное время на установку и снятие магнит-	3,5	5 нон плиты 6.9. Нормативы подготовительно-заключительного времени Условия обработки и установки детали	| Время, мин 1	1	2	
Зубошлифовальные станки
Обрабатывающие по 7-й степени точности двумя тарельчаты- 120
ми кругами методом обкатки
Обрабатывающие по 7-й степени точности дисковым кругом 160
методом обкатки
Обрабатывающие по методу копирования	180
Шлицешлифовальные станки
Шлифование фасонным кругом внутренней и боковых поверх- 23
костей в центрах или цанговом патроне с поджатием центром
Шлифование боковых поверхностей двумя цилиндрическими 18
кругами в центрах илн цанговом патроне с поджатием центром
Шлифование боковых поверхностей двумя коническими круга- 20
ми в центрах или цанговом патроне с поджатием центром
Хонинговальные станки
Для всех условий установки и обработки	5
Суперфиншиные станки
Для всех случаев обработки и установки	10
221
7. ПРИМЕРЫ ОФОРМЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
7.1.	Маршрутная карта
Форма 3 ГОСТ 3. ПОЗ 74
01140 00001
Поршрутная корта							‘02648. 001843114.31254023					10140 00001							
							валик					Литера			0				
Материал					Код единицы оеличи	Mocct, деталь	Зиг ал? о к /г а									раиница\ НОдмирв'Х sauifa	Норма расхода		&S5
Наименование, марка				вод			кода вид			профиль и размеры			Ж л		леса				
Сталь 40Х-				//		0,784	31 прокат			-43.3*1400			25		1,24	1	1,36		0,63
Номер			Наименование 0 содержание операции			Обозначение документа		Оддродование Гкод, наименование, инвертарньН/ номер)						1	Ш.одн\ о&аб. дет. \ hoUга/мА.	? 1		Тл.з	
цела	I §	операции														I	лраизоошпоею пар/пии		
												ппэээЛ -овироу		1	орла рои ЗпнНон НПРО	Г		Т шт	
		005	4111			60140.00003		10365				1		1	1			0,34	
			Токарне-револьверная									18		3	1 1			2,76	
																			
		010	4110			60140.00004		16К20				/		1	1	г		0,26	
			Токарная									22		4	1	2		1,56	
																			
																			
																			
									Разраб										диет
									Пробе?.										Оюа
																			
																			
									Н.Лонтр.										
7.2.	Операционная карта механической обработки
7.2, Операционная карта механической обработки
Операционная нарта
механической обработки
70-4202024
Фор а!РОСТР747/4-74
0/740 00007
60/40. 00008
Схема расположения дета-
лей в приспособлении
Расположение на новом
с двух сторон между со-
020
Сателлит
Наименование операции
фрезерная
заготов на
Яаименавание о _____________________
марка материала детом профиль оратерНрМгудоат масса
Стало 25X77
Пасса
0.272 пруток?49>201Х)\/83...229 25,75
брен.осрат.
деталей
72
Оборудование /'наименование, модем)
6Р80
№ете Специальное
Охлаждение
/код и
эмульсия
ti О'	Содержание перехода	инструмент /код и наименование)			Яосч.разнер»		t	L	режем ойрада/пли			То	Те
		всламогатемньа	режущий	измерительный	pt/ffef. 'мирима	Омни			3	п	V		
/	Фрезеровать 2 конов-	ТоЩЖб	Фреза2262-0022	Шаблон 2,S-O.2	4	336	у	/	^ТГ	760	25	4.1	7,3
	ки, выдержав размер 7	Кольцо &7<30-0М& КОЛЬЦОбЯМНМЖ	70070300-60	специалонь/й									
2	Повернуто деталь	РОС7ПО7Г-7Ь											
3	Повторить переход/	очки защитные ПОСТ /24.003-74										4.1	
	Контроль рабочим 70%												
7.3.	Операционная карта технического контроля
Форма 1 ГОСТУ. 1502-74
01140. 00005
Операционная порта
технического контроля
402530. 001.63412431333006
60103. ОООО1
корпус
11	||	IP	Наименование операции		
		055	Контрольная		
Ноименобание и мерло материала					ГОСТ, ТУ
Сталь 40X					4543-71
Уоимеиобаиае одорудобания				Контрольный стол	
Й	Содержание перехода	дрислосодлете 1лод,наимено- боние)	измерительный инструмент f*od наимент отше}	И Il- li	.•и «КМки < ОсосГые указания
1	Уро верштти/ерахо вето сть сврава- танеЬ/х поверхностей и я сип/нее (расал		Эталолъ/ шеро- ховатости	100	
2	Проберете размер 1		лровла 8153-0630$ ГОСГ/4007-09	20	
3	Го же	2		правка '09}9£о Ггосг/4 ыо ее	3	
4	»	*	3		скова 8113-0752/10 ГОСТ 16776-71	30	
5	»	«	4			50	
6	>> и	5		проОка 8/33'0236И9 ГГОСТ148Ю-69	20	
			Разрав.		
			Гровер. Н. контр.		—
ЛиС7
Лисп*
«к
7.4.	Карта эскизов
8 Зак. 3055
7.4. Карта эскизов
8 ПРИМЕРЫ ОФОРМЛЕНИЯ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ
ЗАПИСКИ
И РАСЧЕТНЫХ ФОРМУЛЯРОВ
8.1. Форма титульного листа
[ИНСТИТУТ
КА ФЕД РА
1— -	- ... ZJ
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ'	
ИСПОЛНИТЕЛЬ
СТУДЕНТ 12_...	\ГР. 1	I
КОНСУЛЬТАНТ
ТДОЛЖНОСТЬ)	J—	' I
Г !#□
			 8*2. Ведомость курсового проекта					
Номер строки	Формат	Обоз- начение	Наименования	Кол. листов	ГГрим*чааие
1	А4		Задание на проектирование	1	
2	А4		Пояснительная записка	27	
3	А4		Технологический процесс механической обработки	14	
4	А1		Чертежи операционных эс- кизов	2	
I
5	А1		Чертеж приспособления для фрезерования шпоночно- го паза	1	
6	А2		Чертеж зенкера комбини- рованного	1	
Дополнительные графы по ГОСТ 2. 104—68
					Пояснительная записка				
Изм.	Лист	№ дежум.	Поди.	Дата					
Разраб.					Ведомость курсового проекта	Лист		Лист	Лис- тов
									
Пропер.									
11. контр.									
									
									
8.3. Выбор типа производства Исходные данные: Годовая программа изделий Л'г = [ 7‘”	] шт- Количество детален на изделие я = | 4	] шт. 3 паевые части |3 — [ <0	] % Режим работы предприятия |	5 1 смен в сутки Годовая программа N = Nitn	= 1	I шт‘ Дсталей Действительный годовой фонд времени работы оборудования (табл. 2.1)	= [ йо 24	)ч Данные по существующему (аналогичному) заводскому технологи- ческом» процессу' пли по укрупненному нормированию операций						
Опорет я	T'wi	ГЛр		р	Яз.ф	О
						
						
_1 Коч<) [ нцнент закрепления k3 о=	 операций	' УР Производство [			= [ ]			
|	Ноясннтельпая записка	| ЛИСТ						
8.4. Расчет количества детален в партии
W = [	] шт.; 7^ ср = [ /Ь ] мии
(данные из формуляра «Выбор типа производства»)
Периодичность запуска-выпуска изделий а = [	] дней
Число рабочих дней в году F = [	\ О' ] дней
Расчетное количество деталей в партии
На
П = —	-------= [	$ %. ) шт.
Расчетное число смен на обработку партии деталей на участке
ср^
С “ 476 • 0,8 = 47G • 0,8 = 1	] СМС“
Принятое число смен с„р = [	] смен
Принятое число деталей в партии
с„р 476-0,8
«И|> = у	—	= [ J шт.
1 ши. ср
Пояснительная записка
8.5. Определение показателей технологичности
7. Определение коэффициента точности		
	Ll	1	”	1 TI nl II ri I П. 1 Т. п,		
	।		II	1	1	
уГп	^ = 1  =' 1 , , 1 /k'"i =1	= 1	-	- - Г	] 1 ср 2. Определение коэффициента шероховатости		
	Ш1	|	",	| Ш,п, ||	7У,	|	П.	| ш,п,		
	1	1	II	1	1		
У», “ 1	J V/Л.л, = [] -	- -1 J ku'~W'~	1		
	Пояспнтельпая записка	Лист
8.6. Сопоставление и выбор варианта технологического процесса
при различных способах получения заготовки
Общие исходные данные
Материал детали [	]
Масса детали q = [	J кг
Годовая программа N = [	] шт.
Такт выпуска /„-(	]
Производство [	]
Эскиз заготовки
1-й вариант	2-й вариант
Данные для расчетов стоимости заготовки по вариантам
Наименование показателей
1 й вариант
2-й вариант
Вид заготовки	>
Класс точности
Группа сложности
Масса заготовки Q, кг
Стоимость 1 т заготовок, принятых
за базу Ср руб.
Стоимость 1 т стружки 50тх, руб.	_____________
Пояснительная записка
Стоимость заготовки по первому варианту:
/уз X ^ОТХ
руо-:
1; ^ = [	1; fe«
П родолжениа
S,
fer =" [
fen = [
1;
1;
Д1000 J \ J юоо
Стоимость заготовки по второму варианту:
QS	. ‘Sqtx , ,
юоо-w — <?,iooo’r-
с т
п з л шт(шк)	_
~^о~' руб’: С'
Cq ~ t	J мин; У IIIT-(|UK) = [
1. руб.
^ззг2
Соз
оз. ру6-;
] коп/ i;
] мин;
Соз
= 1
I руб-:
[
Стоимость механической обработки по первому парна i:
Операция № [
]; [(наименование)); станок [
«=•	•!.!=-[	1руб.;/=	=[
Рэ = [	);Л7У = [	1 кВт; 7’„„ = [
М = [	);
fe«=[	1: а ' [	): разряд работы [
Сг,.з = С3 + Сч , 4- С„(Кс 4- К3) коп./ч;
]м’;Р„=.[	];
) мин; тппр (	];
Г. Стф^.[ ) КОП./Ч;
С3 = Стф1.53- 1.15«/ =
Сч.з=’С?3йм-Т^_ коп./ч
а(1 — 1] )
<р=14----------14 -
Чз
J коп./ч; F=fkf =
~ =[	1 коп./ч;
] коп./ч;
];
]коп./ч;
Н )№;
П 3
] коп./и;
С Т
» 4 щг
Со
] коп.
Поясннтелыыя записка
230
- — ♦ ’	Окончание Операция № [	] [(наименование)] Станок [	] Стоимость механической обработки по второму варианту Операция № [	] [(наименование)] Станок [	] и т. д. Сравнение вариантов технологического процесса и методов получения заготовки					
	Наименование позиций		l-fi вариант	2-й вариант		
	Вид заготовки Стоимость заготовки, коп. Отличающиеся операции механической обработки 1-я операция Стоимость обработки, коп. 2-я операция Стоимость обработки, коп. и т. д. Остальные операции по обоим вариантам одина- ковы					
	Технологическая себестоимость Со, коп.					
		Поястп ельная записка			Лист	
231
8.7. Расчет припусков на обработку
Исходные данные:
Схема установки
Наименование детали [	]
Заготовка [ ] Масса [	] кг
Класс точности [	] Рассчи-
тать аналитически припуск на поверх-
ности [dj, на поверхности 1, 2, 3, 4,
5 назначить табличные значения при-
пусков
Технологиче- ские перехо- ды обработки поверхности ( ]	Элементы припуска, мкм				& 2 g Е N О1	Я	6, МКМ	КИ ‘и!щр	S 2 И сз	S 2 “е е'Ё N	X с Е N
	Кг	т	р	е '							
Заготовка											
1											
2											
											
1											
п — 1											
п											
Рз /рсм “Ь Ркор мкм, рсм — 6В — |	] мкм;
Ркор = V (AKd)2 + (Л,</)2 = V	= [ I мкм;
Рз = ]/	= [	1 мкм;
pi = 0,05р3 = [	] мкм; рз = 0,005р3 = [	] мкм;
рз = 0,002р3 — [	] мкм; р4 = 0;
Bi = [	] мкм; е2 = 0,06et + вИ11д =	= [	] мкм;
га ; =	==	== Вццд = [	] мкм;
еИид принимается только при обработке на многопознциоиных станках
Лист
Пояснительная записка
232
233
Окончание
Схема графического расположения припусков и допусков на обра-
ботку поверхности [	)
П ичускн и допуски на обрабатываемые поверхности детали по
ГОСТ 1855 — 55 мм
Поверх- ность	Рачмер	Припуск	Допуск
1			
2, 4			
3			
2, 5			
			
Заготовка с начисленными при-
пусками и допусками
Пояснительная запискл
Лист
231
5Л»
236
Окончание Расчетная подача для делимитирующего суппорта ^р.х,( 50н ~	=»	 о» [	] мм/об; «л Sonp = (	) ММ/об. Предполагаемый лимитирующий ииструмепт-резец [	] X-	-	-[	1; Lp.K т = Гм X; Тм = [	] мин; Т =	«= [	] мин; v = 4ltkvk„v kTv м/миц; он = [	] м/мин; kv — [	1; ^и0 = (	1; Ч = I	1; о =»	-™[	]м/мип; ЮООо	, п =	=		 [	] мин nd ипр=[	] мин-1! С> = 	ЕЕ =	 = [	м/мин; ₽	1000 2Х = [	1 кВт; 2>рез =	=1	1кВт; WCT = [	] кВт; Чет = [	J; ,2 й/стЧст» Lp.x то =	— =		 [	*	1 МИН. nnpSonp 8.8.3. Расчет элементов режима резания и основного времени ч- Одноинструментная обработка на сверлильных станках [ 1 L„ х = 1 -I- /г, мм; h => [	] мм; р. Л. г =»	= [	1 мм; *-р.х	1	1	' «о = Si kh “м/°б; So„ = 1	1 мм/об; kt, = [	]; s0 =•	= [	] мм/об. Подача, допускаемая механизмом подач станка, «одоп = [	] мм/об. Подача, принятая по паспорту станка, sOnp =я [	] мм/об; v => vHkMv k(v kKv м/мин;		
	Пояснительная записка	Лист
237
1'н=[	] м/мин; *Mv =[ J;
=1 *4 =1	1; t’-=	]; -1	]м/мип;
1СЮО<’		] мин"- ;
nd	I	
ППр — I Л^Л1?р	] мин -1;	] м/мнн;
1,,₽	1000 "	1	
/vrc. = [ WCT - [ Т	Lr.^	) «Вг; 1 кВг;	] мин.
i О —	L~*' w,,Psonp		„1	
8.8.4. Расчет элементов режима резания и основного времени
Многоинструментная обработка на сверлильных станках
(с одной многошпиндельной головкой) [	]
Пояснительная записка
Лист

Окончание
£ = Z 4- /14- {доп мм; £р v = /-max = I	I мм;
s0 =* soH fys мм/об (fy$ —только для сверл);
SO Ш ло‘ мм/об; Vnps,o.in (niin> (по паспорту станка)
Srnp . r
so У = — мм/об;
. Z-резСО
Л	;
Lr>.*
Т = TM1. ми»;
v => чи1гТи ЛМо klv k„v (коэффициенты только для сверл и зенкеров);
sM = nso мм/мин;
sM(niin)
лш с=я ..... мин	«пр= лпаспЧ
6Qip
ndnnp
сПг. =>....-	м/мин;
Пр 1000
sMnp = srnpnnp ММ/МИЯ}
Lo х
То =	—-------------= [	] ми»;
sMnp
2рх = [	]Н;
р„ = [	IH;
2/Vpe3 = [	1 кВт;
wCT = [	] кВг.
	Пояснительная записка	Лист
— 8.8.Б. Расчет элементов режима резания и основного времени Многоинетру чснтная обработка одной головкой на агрегатном станке [ J										
Номер ин- струмента	1 мм	?! ММ	^-р.П’ мм	^у.П’ мм	^у.О’ мм	s°ll ’ мм/об	%	*0 » мм/об		
										
										
										
										
										
7'м , мин	Л	Г, мин	»11. м/м ин	V, м/м НН	л, мин—1	*ы » мм/мин	SM пр, мм/мин	"пр> МИИ—1	«пр» м/мин	
										
										
										
										
£р п — перемещение головки с рабочей подачей Др п = (/-t-Zi)m6x; ^у.п — Длина ускоренного подвода головки выбирается исходя из особенностей наладки и конфигурации детали (для агрегат- ных станков 150—200 мм); ^у.о — длина ускоренного отвода головки в исходное положение: ^у.о “ ^у.П "1" ^р.п» So=sO|1fe/s мм/об (fys только для сверл).										
Пояснительная записка	__Лист											
240
Окончание
X =- -—;	Т — ТМХ мин;
Лр.п
v = oBfcTj/ kMv klv kilv м/мин (коэффициенты только для сверл и зенкеров)
1000ч	,
п—--—--мин з
па
sM = sGii мм/мин;
Sf,1np
s«np	i.
«Пр ==----- мин >
SO
Л^^пр
м/мии:
ж = [
рез ~ [
] Н;
] кВт.
Выбираем: бабку силовую [
стол силовой [
Выбор силовой бабки осуществляется по мощности электродвига-
теля, соответствующей S'Vpes, числу оборотов выходного вала бли-
жайшему ппр инструментальных шпинделей, с учетом минимальной це-
ны комплекта.
Выбор силового стола производится по наибольшему усилию подачи
стола, соответствующему	диапазону рабочих подач, соответ-
ствующему sMnp с учетом минимальной цены комплекта.
^х. стола — 1	] Н;
N бабки = I	] кВт;
7о = -^- + 5мпр	1 Ч- 1 *у.п Г у.о мин. s6.x 1000
Скорость быстрого хода стола s6 х = [	] м/мин;
То =---------------|--------------= [	] мин.
Пояснительная записка
Лист
241
8.8.6. Расчет элементов режима резания и основного времени
Одноинапрументная обработка на фрезерных станках [	|
1-р.к = 1 + Z| + ,2>
h = [	] мм; 1> — [	1 мм,
I» учитывается лчя работы по методу пробных проходов и пе учи-
тывается прн работе па предварительно настроенных станках
Lp.x =	=> I	1 мм
D
s.„ = [	] мм/зуб; — = (	)
(с; п; S..,) = (п, п, sM)„A м/мин; мин-*; мм/мин;
= ^’м '^ч	^и»
он = [	] м/мин; п„ = |	) Min-1; sM|| [	] мм/мин;
й« = [	= 1	!;*« = [	!;%=[	1; л.. = 1
в =	=• (	]	м/мин;
п =	= [	]	мин — *;
sM =	= [	]	мм/мин;
п1:р = [	] мин-1;	$Мпр = [	] мм/мин;
лОппр		] м/мян;
V"1’~' 1000		
•sMnp		] ым/зуб;
iZn₽“ пи₽г	“1	
рез N		
/V., = [	1 кВт; = [		1: 4v = (
N рез	=1	1 кВт;
^ст^^аЛст» ^д='[	1 кВт;	Лет 5=3 1	1»
/Vct	г 1	] кВт;
= [
] мин.
Пояснительная записка
Лист
212
243
8.8.8. Расчет элементов режима резания и основного времени
Обработка червячными фрезами на зубофрезерных- станках [
ЛО.Х=/4Л; Zi-[
] мм;
Lp.x
мм;
SO.B =• [
s0 — s„H k^3 feps ;
] мм/об; feMs = [
s0=>
] мм/об.
0|. = [
о *= оп kMv k$v k.v
] м/мин; kVo = [
[
1
]; kPs = [
I; ^«>|
= [
1; *р = [
] м/мин;
lOOOu
n =------=
nd
] мин
Нпр [
] мин
*₽0 =[
1; ао = I
v =
= [
= [
°пр
nJnnp
1000
] м/мнн;
= [
^рез — Nh
ЛГИ = [
] кВт; kUN = [
]; kaN — [
1;
«₽№=[

= [
1;
] кВт;
^ст = ЛГдЧст!	—= [
] кВт; Пет = [
1;
Ncr
] кВт;
_ ^р.хг
]мнн
или
= [
To =•----- мин;
SM
sonk
sM =---- мм/мии.
г
Пояснительная записка
Лист
Z44
8.8.9. Расчет элементов режима резания и основного времени
Наружное круглое шлифование с продольной подачей [	]
Способ подачи [	]. Срок службы станка [	] лет.
пд = [	] мин—1;
nDnn	г	1	,
=---------------------= I	1 м/мин;
sM = [	] мм/мин;
= st* knk^kmk^kukr мм/ход;
	Sf = [	] х.н 1	мм/ход.
feM=[	]; feK = [	1;	kul = [	];
~ I	]; *.. = [ ];	*т = [	1;
s‘x ~	= [	] мм/ход;
	Нрез	Nи&г^г;	
	] кВт; Л1 = [	]; *2 = [
Npeg =		] кВт;
Исходя из режима бесприжогового шлифования
'Упред = ^и. уд®к₽'
Л,н. уд = [	] кВт;
^прсл=	I	J кВт;
Т„ = --пП  =-----------------— = [	] мин;
П — припуск на сторону, мм.
Лист
Пояснительная записка
245
8.8.10. Расчег елементов режима резания и основного времени
Наружное круглое шлифование с радиальной подачей
Способ подачи [	]. Срок службы станка [	] лет.
пд = [	] мин-1;
я Ац
V* •=-----=-------------------= [	] м/мин:
1000
St	^М^К^Ш^ф^П^Т»
м мп
« [	] мм/мин;	kK = [	];
мн
= [	11	== [	11 Аф *= 1	1;
*н = [	1; *,-=[	1;
£/н =	•= I	] мм/м нн;
^pes^Wii Wh = I	] кВт;
fei = I 1;
^рсэ “	= [	]
Исходя из режима бссприжогового шлифования
Н||рСЛ Нц. удВщл,
ми. уД = 1	JкВт;
JVnpen “	— [	]
кВт.
кВт:
1 инн;
D — припуск иа сторону, мм.
Лист
Пояснительная записка
246
8.8.tt. Расчет элементов режима резания
и основного времени
Бесцентровое шлифование с продольной подачей
пЛ —[	| мнн — *;
Для
Для
Для
' SM. |Л*Лк^Н»
«м п — I	] мм/мнн; = [	1: kK	I 1
— I	1; Sm=>	“[ 1	мм/мин;
	i = [	1;	[.	];	
&2	= [	]... fe = i	1-	
1-го прохода	2Д => 2/ =*	= 1	] MM.
2-го прохода	It г = 2/7ea =	= [	] MM.
i-ro прохода	2/( = 21 kt =	= [	1 mm;
	рез ^Ifkikt		
Л'н = [	] кВт; kt = [	1; k2 = [	1;
Л'реэ=	=[	] кВт;
_ Ltd
То=— =--------------= [	1 мнн.
«м
8.9. Расчет коэффициентов использования оборудования
Такт выпуска	tB = [	] мин
Операция	X X 3 ь?	7 ШТ (7 Ш-к)' , дин	7ПР	т£1	Is		?’пр, кВт	-VCT, кВт	Чм
										
Ъор = “ =	= [
Vrio
^₽==2Т“ =
	Пояснительная зАшска	Диет
247
8.10. Расчет основных технике-экономических показателей разработанного технологического процесса 1. Расчет стоимости операций механической обработки Операция № [	]; [ (наименование) ]; Станок [ И-	-1.1 = 1	1 руб; /= =[	1 №; Л< = 1 1;РЭ = [	]; Л1у ‘ [	] кВт; Тл;ти [	] мин; "'пр=[	];Л1 = [	]; Ам = [	]; а = [	]; разряд работы [	]; CT,j, = [	] коп./ч); Сп 3 = Сз + Счз + Fv (Кс 4- /Сз) коп./ч; и т. д. (расчет ведется по методике раздела «Выбор варианта тех- нологического маршрута и его технико-экономическое обоснование» по всем операциям). 2. Таблица подсчета технологической себестоимости детали по стоимости заготовки и операциям механической обработки					
Наименование	Стоимость Со , коп.		Наименование	Стоимость Со t коп	
Заготовка Операция № 005 (наименование) Операция № 010 (наименование)					
Стоимость заготовки берется из формуляра «Сопоставление н выбор технологического процесса при различных способах получения заго- товки». Техпологическая себестоимость От = $заг + У Со, =	«= [	] коп.					
		Пояснительная га пн ска			Лист
					
248
Продолжение
3.	Циклограмма многостаночного обслуживания на проектируемом учытке
Операция
Операция
Операция
Загрузка рабочего
Число единиц оборудования ninp = [	1
Число рабочих-станочников в одну смену па операциях с многоста-
ночным обслуживанием R [	|
.. жж	1 '”пр
Коэффициент многостаночное™ дГ= =------------------= [	1
4.	Основные технико-экономические показатели разработанного
технологического процесса
Наименование детали [
Годовая программа Л' = [	] шт. Число смен рабо-
ты [	]
Действительный годовой фонд времени работы оборудования
F д = I	1ч
Действительный годовой фонд времени рабочего Гр = [	] ч
Масса готовой детали q = [	] кг; Масса заготовки
Q = [	] кг
Коэффициент использования материала заготовки
*„.м =^Ю0 =----------------Ю0 = [	1 %
Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости
В = CT,V =	= [	1 РУб.
Сумма основного времени по операциям JjTo/ =	= I ] мин
Сумма штучного (штучно-калькуляционного) времени по операциям
£ГШТ („„<), =	=[	]мкн
Трудоемкость годовой программы
2гшт (ш.<) Д' =	= 1	1 мин
Лист
Пояснительная записка
249
Максимально допустимое число рабочих
икончанис
. , /^шт (m-к) N
Rn,a!t~ GO. 1860	=
Потребное число рабочих на операциях с многостаночным обслужи-
ванием
] И т. д.
Г,
^ОП| = —
ЛЯ5О-186О
/шт (ш-к)2 <V
“ ----------- С~ “
Л160-1860
Общее количество рабочих на две смены с учетом
обслуживания
R= V«on
многостаночного
Число наладчиков //=(0,16.. .0,2) /пп„ =
Средний коьффпцнент загрузки оборудования
^з.ф «пр
’1з ф ср	,пПр
Средний коэффициент использования оборудования
времени
по
основному
==[
по
мощности
;>! N
= [
1
п
= 1
= [
= [
]
-I
1
]
------------= [
Средний коэффициент использования оборудования
п
У Лм /лпр
Пмср = 2 «..р
Годовой фонд заработной платы рабочих-станочников и наладчиков
.	'* .	„	/'шт (iii-k),
Ф = Ф, Руб. i	t= ----------------- *
т1	60
Оперения	С./	S к?		Операция	csl	- Е и3		
								
								
Среднемесячная заработная плата рабе чих Ф Зм (/?|//) 12	1 Иб- Годовой выпуск продукции на одного 			 /1 ~ R ~'	— I	I D 6.								
			J (ояснитсльпая ваши ня				Лист	
2Ы)
1
КОДЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИИ
9.
4101 Агрегатная
4108 Резьбопакатная
4110 Токарная
4111 Токарио-ревочьнерная
4112 Автоматная токарная
4114 Токарно-винторезная
4120 Сверлильная
4121 Вертикально’сверлильпая
4123 Радиально-сверлильная
4Г24 Цептрова тьная
4130 Шлифовальная
А131- Круглошлифэвальная
4132 Виутришлнфовальная
4133 Плоскошлифоза чьная
4134 Бесцентровою лифовальная
4135 Резьбошлнфовальная
4150 Зубообрабатывающая
4151 Зубошлифовальная
4152 Зубо долбежная
4153 Зубофрезернзя
4154 Зубострогальная
4155 Зубопротяжная
4156 Зубозакругляющая
4157 Зубошевинговальиая
4158 Зубопритирочная
4159 Зубоггрирабатывающая
4161 Зубообкатывающая
4175 Долбежная
ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
4180 Протяжная
4181 Горпзон гально-протяжпая
4182 Вертикально-протяжная
4190 Отделопгая
4191 Полировальная
4192 Хонинговальная
4193 Суперфииишная
4194 Доводочная
4195 Притирочная
4196 Виброабразивпът
4220 Расточная
4221 Горизонтально-расточная
4222 Вертикально-расточная
4224 Алмазно-расточная
4260 Фрезерная
4261 Вертикально-фрезерная
I 4262 Горизонтально-фрезерная
4264 Карусельно-фрезерная
-1265 Барабанно-фрезерная
4266 Универсально-фрезерная
4267 Копировально-фрезерная
4268 Гравировально-фрезерная
4269 Фрезерно-центровальная
4271 Резьбофрезерная
4272 Специально-фрезерная
4280 Отрезная
4281 Ножовочно-отрезная
4282 Ленточно-отрезная
[13|
10. ФОРМА ОСНОВНОЙ НАДПИСИ НА ЧЕРТЕЖАХ
КУРСОВОГО ПРОЕКТА
11. ФОРМА УГЛОВОЙ ТАБЛИЧКИ ЧЕРТЕЖЕЙ
12. ЧИСЛА В ДРОБНЫХ
Число, возведенное в степень
ЧИСЛО	0,1	1 о, 12.»	| o.tr>	| 0.2	| 0.25	0,3	0,35	0.4 1	0.45
0 02	0,671	0,613	0,556	0,458	0,376	0,309	0,256	0,209	0,175
0 03	0,704	0,645	0,591	0,496	0,416	0,349	0,293	0,246	0,200
0,04	0,725	0,669	0,617	0,525	0,448	0,381	0,327	0,276	0,240
0.05	0 J41	0,687	0,638	0,549	0,476	0,407	0,358	0,302	0,270
0,06	0,755	0,703	0,656	0,570	0,498	0,430	0,380	0,325	0,290
0,07	0,766	0,717	0,671	0,587	0,514	0,450	0,400	0,345	0,305
0,08	0,777	0,730	0,685	0,603	0,532	0,469	0,420	0,364	0,320
0 09	0,786	0,740	0,697	0,618	0,548	0,486	0,430	0,382	0,340
0,1	0.794	0,750	0,708	0,631	0,562	0,501	0,450	0,400	0,370
0,2	0,852	0,818	0,785	0,725	0,702	0,617	0,570	0,530	0,490
0^3	0,886	0,860	0,835	0,786	0,740	0,697	0,650	0,620	0,580
0,4	0,913	0,892	0,872	0,833	0,795	0,760	0,720	0,690	0,660
0,5	0,933	0,917	0,901	0,870	0,841	0,812	0,790	0,760	0,730
0,6	0,950	0,938	0,926	0,903	0,880	0,858	0,840	0,820	0,800
0 7	0,965	0,956	0,948	0,931	0,915	0,899	0,88(j	0,870	0,850
0,8	0,978	0,972	0,967	0,956	0,946	0,935	0,920	0,910	0,900
0,9	0,990	0,987	0,984	0,979	0,971	0,969	0,964	0,960	0,953
I 25	1,02	1,03	1,04	1,05	1,058	1,07	1,08	1,09	0,10
2	1,07	1,09	1,И	1,15	1,19	1,23	1,28	1,32	1,37
3	1,12	1,15	1,18	1,25	1,32	1,39	1,43	1,55	1,64
4	1,15	1,19	1,23	1,32	1,4!	1,52	1,57	1,74	1,86
5	1,18	1,22	1,27	1,38	1,50	1,62	1,69	1,90	2,06
6	1,20	1,25	1,31	1,43	1,57	1,71	1,80	2,05	2,24
7	1,21	1,28	1,34	1,48	1,63	1,79	1,90	2,18	2,39
8	1,23	1,30	1,37	1,52	1,68	1,87	1,98	2,30	2,54
9	1,25	1,32	1,39	1,55	1,73	1,93	2,16	2,41	2,68
10	1,26	1,33	1,41	1,59	1,78	2,00	2,24	2,51	2,82
20	1,35	1,45	1,57	1,82	2,11	2,46	2,68	3,81	3,89
30	1,41	1,53	1,67	1,97	2,34	2,77	3,29	3,90	4,62
40	1,45	Д59	1,74	2,09	2,52	3,02	3,38	4,37	5,2b
50	1,48	1,63	1,80	2,19	2,66	3,24	3,93	4,78	5,55
60	1,51	1,65	1,85	2,275	2,78	3,42	4,19	5,14	6,30
70	1,53	1.71	1,89	2,33	2,89	3,58	4,42	5,47	6,79
80	1,55	1,74	1,93	2,40	2,99	3,72	4,64	5,77	7,18
90	1,57	1,76	1,96	2,45	3,08	3,86	4,82	6,10	7,60
100	1,59	1,78	1,99	2,52	3,16	3,98	5,00	6,30	7,94
120	1,62	1,82	2,05	2,60	3,31	4,22	5,35	6,75	8,61
140	1,64	1,86	2,10	2,68	3,44	4,40	5,70	7,22	9,24
160	1,66	1,89	2,14	2,76	3,58	4,58	5,90	7,61	9,81
180	1,68	1,92	2,18	2,82	3,65	4,74	6,15	7,98	10,30
200	1,70	1,94	2,21	2,89	3,77	4,91	6,40	8,33	10,80
220	1,72	1,96	2,25	2,94	3,86	5,05	6,61	8,65	11,30
240	1,73	1,98	2,28	2,99	3,94	5,18	6,81	8,96	11,80
260	1,74	2,00	2,30	3,04	4,01	5,29	6,98	9,26	12,20
280	1,76	2,02	2,33	3,09	4,08	5,44	7,18	9,55	12,60
300	1,77	2,04	2,35	3,13	4,16	5.53	7,35	9,80	13,00
350	1,80	2,08	2,42	3,22	4,34	5,80	7,80	10,40	13,90
400	1,82	2,12	2,46	3,32	4,47	6,02	8,11	11,10	14,80
450	1,84	2,15	2,50	3,30	4,60	6,25	8,43	11,70	15,60
500	Д86	2,18	2,54	3,46	4,75	6,45	8,78	12,01	16,40
252
ПОКАЗАТЕЛЯХ СТЕПЕНЕЙ
при показателе степени
0.5	| 0,55	| 0.6	1 0,65	|	0,7	| 0.75	1 °>8 1	0,85	|	1 >•'	|	1,20
0 142	0,120	0,096	0,079	0,065	0,053	0,044	0,036	0,013	0,003
0 173	0,145	0,122	0,100	0.086	0,072	0,060	0,051	0,021	0,015
0 200	0,167	0,145	0,125	0,105	0,089	0,076	0,065	0 029	0,021
0 225	0 193	0,166	0,140	0,123	0 105	0,092	0,078	0,037	0 027
О’245	0,210	0,185	0,160	0,140	0,121	0,105	0,092	0,045	0,034
0 265	0,230	0,203	0,180	0,155	0,136	0,119	0,105	0,054	0,040
0,284	0,250	0,220	0,195	0,171	0,151	0,133	0,117	0,062	0,049
0,300	0,270	0,236	0,210	0,185	0,164	0,146	0,128	0,071	0,056
0,316	0,290	0,250	0,230	0,200	0,178	0,159	0,141	0,080	о„оьз
0,447	0,415	0,380	0,350	0,330	0,289	0,275	0,255	0,171	0,145
0,548	0 520	0,490	0,460	0,430	0,405	0,383	0,360	0,266	0,23/
0,663	0,600	0,580	0,550	0,530	0,503	0,480	0,460	0,366	0,333
0,707	0,680	0,660	0,640	0,620	0,595	0,575	0,555	0,467	0,435
0,775	0,760	0,740	0,720	0,700	0,682	0,665	0,649	0,570	0,542
0,837	0,825	0,810	0,790	0,780	0,765	0,752	0,739	0,676	0,652
0,894	0,880	0,870	0,865	0,860	0,846	0,837	0,827	0,782	0,767
0,949	0,945	0,940	0,935	0,930	0,924	0,919	0,914	0,890	0,881
1,12	1,13	1,14	1,15	1,16	1,18	1,19	1,20	1,28	1,31
Ml	1,46	1,51	1,57	1,62	1,68	1,74	1,81	2,14	2,30
1,73	1,84	1,93	2,05	2,17	2,28	2,43	2,57	3,35	3,82
2'00	2,08	2,17	2,246	2,40	2,55	2,92	3,29	4,59	5,28
2,24	2,45	2,63	2,84	3,10	3,34	3,66	3,99	5,87	6,90
2^50	2,87	3,00	3,21	3,50	3,84	4,24	4,67	7,18	8,58
2^65	2,95	3,25	3,54	3,90	4.31	4,74	5,23	8,50	10,30
2^83	3,26	3,55	3,86	4,30	4,75	5,30	5,98	9,85	12,15
3,00	3,40	3,80	4,20	4,70	5,19	5,85	6,62	11,21	13,95
3,16	3,60	4,00	4,47	4,90	5,62	5,90	7,24	12,59	15,90
4,47	5,40	6,30	7,01	8,00	9,02	11,00	13,15	27,00	36,40
5,48	6,70	7,90	9,12	11,00	12,80	15,00	18,64	42,30	59,10
6 33	7,61	9,15	11,00	13,00	15 00	19,50	23,87	58,00	83,50
7,07	9,00	10,80	12,90	15,70	18,60	23,50	28,91	74,00	108,00
7'74	9,46	11,60	14,20	17,50	21,40	26,30	32,40	90,50	136,00
8'40	10,40	12,80	15,80	19,60	24,20	30,10	38,00	107,00	164,00
8 95	11,10	13,00	17,20	21,40	26,70	33,30	43,00	124,00	191,00
9 50	11,80	14,80	18,50	23,10	29,00	36,30	48,00	141,00	219,00
10^00	12,60	15,80	20,00	25,10	31,60	39,80	52,00	159,00	251,00
10,90	13,80	17,50	22,30	28,20	35,80	45,50	64,00	194,00	309,00
11,85	15,10	19,30	24,70	31,70	39,90	50,30	66,71	230,00	376,00
12*65	16,30	21,00	27,00	34,70	44,70	57,60	78,00	265,00	442,00
13,40	17,30	22,40	29,00	37,60	48,90	63,10	86,90	303,00	502,00
14,10	18,40	24,00	31,30	40,80	50,20	69,10	95,00	340,00	575,00
14,80	19,40	25,40	33,20	43,60	57,00	74,30	102,00	378,00	646,00
15’50	20 40	26,80	35,30	46,30	61,00	80,00	110,00	415,00	717 00
16J0	21,00	28,00	37,00	48,70	64,00	85,00	117,00	453,00	780,00
16*70	22,30	29,30	39,00	52,00	69,00	91,20	127,00	494,00	870,00
17,30	23,00	30,30	40,20	53,70	71,00	95,00	135,00	531,00	923,00
18’70	25,10	33,50	45,10	60,30	81,20	108,00	150,00	630,00	1150,00
20'00	27,00	36,40	49,00	66,40	90,00	121,00	170,00	728,00	1324,00
21 ^20	29,00	39,00	53,00	72,00	97,10	132,00	190,00	828,00	1537,00
22,40	30,30	41,40	56,20	77,00	105,00 144,00		210,00	930,82	1732,90
253
........."..-	 	LJICH ИЯД >В <р.
ВОЗВЕДЕННЫЕ В СТЕПЕНЬ
т •	I.06	1.12	1.2G	1.41
«г’	1,12 1,1!)	1.26	1,55	2,00
<г*		1.11	2.00	2,82
<].«	1,26	1,58	2,50	4,00
ф5	1,34	1,78	3,16	5,61
ф’	1.41	2,00	4.00	8,00
ф’	1,49	2.24	5,04	11,23
ф9	1,58	2,50	-6,32	16,00
<₽’	1.67	2.81	8,00	22,56
Фм	1,78	3,16	10,08	32,00
фп	1,89	3,55	12,61	45,12
ф13	2,00	4.00	16,00	64,00
Ф,э	2,12	4,48	20,15	
ф1*	2,24	5.04	2 -.,28	
	2,36	5,64	32 00	
ф1в	2,50	6,32	40,00	
ф17	2,65	7,12	50,65	
ф!3	2,81	8,00	64,00	
ф1в	2,98	8,96	80,64	
ф-° ф21 ср22 ф2’ ф=< ф2* т” ф2’ <j58 ф» Ф” ф*1 Ф” ф»3 ф” ф” ф3» ф17 фЗ’ ф” фЗ° ф’1 ф” ф>» ф« ф« ф” ф” ф« ф» ф’°	3,16 3,35 3,5.5 3,77 4,00 4,21 4,48 4,75 5,04 5,34 5,64 5,98 6,32 6,70 7,12 7,55 8,00 8,48 8,96 9,50 10,08 10,68 11,28 11,96 12,64 13,40 14,24 15,09 16,00 16,96 (7.02	10,08 11,28 12,64 14,21 16,00 17,92 20,16 22,56 25,28 28,43 32.00 35,81 40,00 44,96 50.56 56,80 64,00	104,61	

ЛИТЕРАТУРА
ЪЛярьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя.— М.: Машн-
ИШстрсеви.. 1980,— Т. 1.— 728 с.
. 1980,—Т.1.—728 с.
|рьев В. И Справочник конструктора-машиностроителя.— М.: Машн-
, 1980.—Т. 2.-559 с.
trainee Л. В. Технико-экономические расчеты при проектировании и
|ве машин.— М.: Машиностроение, 1973.— 384 с.
1рат-Курен Л. И., Иванов К. Ф. Выбор вариантов изготовления и
[иты затрат.— М.: Машиностроение, 1975.— 134 с.
блочное проектирование по технологии машпиостросиия/Под общ.
Бабука,—Ми.: Вышэйш. школа, 1979.— 464 с.
лов М. Е Основы проектирования машиностроительных заводов.—
школа, 1969.— 480 с.
чая система планово-предупредительного ремонта и рациональной
пн технологического оборудования машиностроительных предпрня-
Лашнностроенпе 1967.— 591 с.
ый тарифно-квалификаиионный справочник рабочих (сквозные про-
М: Машиностроение, 1961.— 656 с.
рский Е И., Жолнерчик С. И. Технология обработки дета пей на
рограммным управлением.— Л.' Машиностроение, 1975.— 208 с.
юрский Е. И., Митрофанов И. Г., Сахновский А. Г. Справочник мо-
адчика токарных автоматов н полуавтоматов.— М.: Высш, школа,
с.
ютухина Г. А. Нормативные методы в экономических расчетах.— Л.:
юенпе, 1975.— 168 с.
люстрированный определитель деталей общемашииостроительного
>. Руководящий технический материал. Классы 40 и 50 Обшесоюз-
||фикатора промышленной п сельскохозяйственной продукции.— М.:
идартов, 1977.— 238 с.
ъссификатор технологических операций в машиностроении и нрпборо-
М.: Изд-во стандартов, 1975.— 4.1.— 24 с.
14 Краткий справочник нормпровщнка-машиностронтеля — Мн.: Беларусь,
.0,-28, с.
15. Mpier О. П. Краткий справочник конструктора-станкостроителя.— М.:
’PCtiu
ч ь.
ф I Hi
к
р тас<
О СП
>3. К
НИИ -
наш 1ност|оение, 1968.— 688 с.
16	. Методические указания о рациональных способах заполнения и прнме-
•^jgH^Ello.'iorHnecKOH документации, разрабатываемой в соответствии с тре-
бованиям» стандартов ЕСТД. РДМУ 75— 76.— М.: Изд-во стандартов.
5977 _84 с
17	Обработка металлов резанием: Справочник технолога/Под ред
Г А ыоиХоия — 3-е изд — М.: Машиностроение, 1974— 598 с.
ЛыОЛце машиностроительные нормативы режимов резания для техническо-
гоф1*в»ирсваиия работ на металлорежущих станках.— М.: Машиностроение,
]974„Ч J Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные,
сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки.— 416 с.
19	Общемашиностроительные нормативы режимов резания для техниче-
ского нормирования работ па металлорежущих станках — М.: Машинострое-
ние, 1974- Ч. П. Зуборезные, горизошальво-ра, точные, резьбо-накатные и от-
рсоиье cifej KH.— 200 с.
20	Общемашиностроительные нормативы режимов резания для техниче-
ского нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках.— М.: Ма-
шиностроение, 1974 — 203 с.
21.	Общемашиностроите гьные нормативы режимов резания и времени для
технического нормирования работ на протяжных станках.— М.: Машинострое-
ние, 1969.— 199 с.
22.	Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и вре-
мени на обслуживание рабочего места па работы, выполняемые на метал торе-
-жущпх станках. Массовое производство.— М.: Машиностроение, 1974.— 136 с
Ц 23. Общемашиностроите 1ьные нормативы времени вспомогательного на
бслужнванне рабочего места и подготовительно-заключительного дтя техни-
ческого нормирования. Серийное производство.— М.: Машиностроение, 1974.—
421 с.
24.	Поливанов П. М. Таблицы для подсчета массы деталей и материалов —
М : Машиностроение, 1978.— 352 с.
25.	Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник/Под
ред. К. АС Великанова.— Л.: Машиностроение, 1975.— 430 с.
26.	Режимы резания металлов: Справочник Под ред. 10 В. Барановско-
го.— М.: Машиностроение, 1972.— 408 с.
27.	Росика А. И. Подготовка чертежей при программированном изготовле-
нии деталей.— М.: Машиностроение, 1967.— 39 с.
28.	Справочник технолога-машниостроителя/Под ред. А. Г. Косиловой,
Р. К. Мещерякова — М: Машиностроение, 1972.— Т. 1.— 694 с.
29.	Справочник технолога-машиностроителя/Под ред. А. Н. Малова — М :
Машиностроение, 1972 —Т. 11 — 568 с.
30.	Станки с программным управлением: Справочник.— М: Машинострое-
ние, 1975.— 288 с.
31.	Технологический классификатор детален машиностроения и приборо-
етроения/Под ред. В. Р. Верченко.— М.: Изд-во стандартов, 1974 — Ч. I —
168 с.
32.	Технологичность конструкцпй/Под ред. С. Л. Ананьева, В П. Купре-
вича— М.: Машиностроение, 1969.— 424 с.
33.	Чарнко Д. В Основы выбора технологического процесса механической
обработки.—-М.: Машиностроение, 1963 — 320 с.
34.	Шатин В. П, Денисов П. С. Режущий и вспомогательный инструмент:
Справочник.— М.; Машиностроение, 1968.— 420 с.
А гександр Феликсович Горбацевич,
Виктор Андреевич Шкред
КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ПО ТЕХНОЛОГИИ
МАШИНОСТРОЕНИЯ
Зав. редакцией В Г Самарина Редактор Ж И Васюк. Мл редактор Н В Ваюшева.
Обложка В. Г. Валиковича Худож редактор В Н. Валентович. Техн редактор Г. М. Ро-
манчук Корректор Р. К Емельянова
И Б Nt 1618
Сдано в набор 19 1088 Подписано в печать 30 05 83. АТ 16113. Формат 60X904,« Бумага
тип Nt I Гарнитура литературная Высокая печать Уел. печ л. 16 Уел кр.-отт. 16.25.
Уч-изд л 19 66 Тираж 40 000 экз. Заказ 3055. Цена 80 к
Издательство «Вышэйшая школа» Государственного комитета БССР по дезам изда-
тельств, полиграфии и книжной торговли. 220048. Минск, проспект Машерова. II.
Минский ордена Трудового Красною Знамени полиграфкомбииат МППО нм. Я- Коласа,
220005, Минск, Красная, 23.