Автор: Кузнецова М.С.
Теги: тяга поездов на железных дорогах подвижной состав системы обработки численных данных системы электронных таблиц тепловозы железнодорожный транспорт руководство по ремонту
ISBN: 5-277-01614-7
Год: 1992
Текст
ЛЮДИНОВСКИЙ ТЕПЛОВОЗОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД
Утверждаю:
Главный инженер завода
В.И. Савенко
Руководство
по техническому
обслуживанию
и текущему ремонту
тепловозов
ТЭМ7 И ТЭМ7А
МОСКВА "ТРАНСПОРТ" 1992
УДК 629.424.14 [.004Л+004.67]
Руководство по техническому обслуживанию и текущему
ремонту тепловозов ТЭМ7 и ТЭМ7А/Людиновскнй тепловозостр.
з-д. - М.: Транспорт, 1992. - 160 с.
В книге изложены основные требования к выполнению техни-
ческих обслуживании и текущих ремонтов тепловозов ТЭМ7 н ТЭМ7А,
указаны необходимые объемы работ. Руководство разработано с уче-
том действующих стандартов, конструкторской документации на
тепловозы, инструкций заводов-изготовителей тепловозов в их агре-
гатов.
Для работников, связанных с техническим обслуживанием и
текущим ремонтом тепловозов.
Ил. 37, табл. 11.
Ответственный за выпуск М. С. Кузнецова
Заведующий редакцией В. К. Тихонычева
Редактор Е. М. Зубковнч
^ческая бИ6п»о«“
Сканировал:
Дмитрий
Выпущено по заказу Людиновского тепловозостроительного
завода
3202030000-089
049 (0D-92
заказное
Р
©Людиновский тепловозо-
строительный завод, 1992
ISBN 5-277-01614-7
2
ВВЕДЕНИЕ
Настоящее Руководство является ремонтным документом, соблю-
дение требований которого обязательно при выполнении технических
обслуживании ТО-1, ТО-2, ТО-3 и текущих ремонтов ТР-1, ТР-2, ТР-3
тепловозов ТЭМ7 и ТЭМ7А.
В Руководстве изложены основные положения по организации и
проведению технических обслуживании и текущих ремонтов теплово-
зов ТЭМ7, ТЭМ7А в локомотивных депо, указаны допускаемые разме-
ры и износы деталей, приведены перечень деталей, подлежащих магнит-
ному контролю, химмотологическая карта.
При выполнении технических обслуживании и текущих ремонтов
дополнительно к данному Руководству следует использовать техни-
ческую документацию, перечень которой приведен в прилож. 1.
1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА
1.1. Соблюдение норм пробега тепловоза между плановыми техни-
ческими обслуживаниями и текущими ремонтами, а также выполнение
на них предусмотренных работ качественно и в полном объеме являются
основой для поддержания высокого уровня надежности и других техни-
ко-экономических показателей тепловоза, а также важным условием
его безопасной эксплуатации.
1.2. Система планово-предупредительных обслуживании и ремонтов
включает технические обслуживания первого, второго и третьего объе-
мов (ТО-2, ТО-2, ТОЗ) для предупреждения появления неисправностей
и поддержания локомотивов в работоспособном и надлежащем сани-
тарно-гигиеническом состоянии, обеспечивающем его бесперебойную
работу и безопасность движения; текущие ремонты первого, второго и
третьего объемов (ТР-1, ТР-2, ТР-3) для восстановления основных,
эксплуатационных характеристик и работоспособности тепловозов на
соответствующие межремонтные периоды путем ревизии, ремонта и
замены отдельных деталей, узлов и агрегатов, регулировки, испытаний,
а также частичной модернизации.
1.3. Периодичность выполнения технических обслуживании и теку-
щих ремонтов тепловозов (при условии работы тепловоза по 20 ч в
сутки):
техническое обслуживание ТО-1 - ежедневно;
техническое обслуживание ТО-2 - в соответствии с приказом МПС
22/Ц (рекомендуется при каждой экипировке, но не реже одного раза
в 10 сут (ТЭМ7А), 8 сут (ТЭМ7);
3
техническое обслуживание ТО-3 - 30 сут (ТЭМ7), 3 мес (ТЭМ7А);
текущий ремонт ТР-1 — 6 мес (ТЭМ7), 1,5 года (ТЭМ7А);
текущий ремонт ТР-2 — 1,5 года (ТЭМ7), 3 года (ТЭМ7А.);
текущий ремонт ТР-3 - 2,5 года (ТЭМ7), 6 лет (ТЭМ7А).
В межремонтный период включать только время нахождения тепло-
воза в эксплуатационном парке.
1.4. В целях обеспечения равномерной загрузки ремонтных отде-
лений и цехов локомотивных депо разрешается ставить тепловозы на
техническое обслуживание ТО-3 и ремонты с отклонениями от утверж-
денной периодичности до 10 %.
1.5. Изменить сроки между ремонтами тепловозов с законченным
гарантийным сроком может начальник железнодорожного цеха после
осмотра тепловоза комиссией в составе начальника локомотивной служ-
бы (председатель), старшего мастера или мастера по ремонту, маши-
ниста-инструктора и старшего машиниста тепловоза.
Комиссия составляет акт о возможности дальнейшей эксплуатации
тепловоза с указанием срока поставки на очередной ремонт.
1.6. Техническое обслуживание ТО-1 выполняет локомотивная бри-
гада при приемке, сдаче тепловоза в процессе его эксплуатации по переч-
ню работ, установленному настоящим Руководством.
1.7. Техническое обслуживание ТО-2 выполняют локомотивные
бригады с участием слесарей пунктов технического обслуживания (ПТО)
на смотровой канаве.
1.8. Техническое обслуживание ТО-3, текущие ремонты ТР-1 и ТР-2
производят в депо МПС или промышленных предприятий. При отсутст-
вии в депо необходимой ремонтной базы текущий ремонт ТР-2 необхо-
димо выполнять в специализированных депо.
1.9. Текущий ремонт ТР-3 выполняют в специализированных ремонт-
ных депо территориальных объединений.
1.10. Текущие ремонты следует выполнять с применением средств
механизации трудоемких работ и современного контрольно-измеритель-
ного инструмента. При выполнении текущих ремонтов ТР-2 и ТР-3 по
возможности применять агрегатный метод ремонта. В первую очередь
агрегатным методом ремонтируют те агрегаты, узлы и детали, продол-
жительность ремонта которых определяет простой тепловоза в ремонте.
Для применения агрегатно-узлового метода депо должно иметь
необходимый технологический запас узлов и деталей тепловоза.
1.11. При ремонте тепловозов должны быть приняты необходимые
меры по экономии материалов и сохранности деталей для повторного
использования.
1.12. Для каждого тепловоза необходимо вести: 1) книгу записи
ремонта; 2) журнал технического состояния; 3) формуляр в комплекте
с формулярами (паспортами) на сборочные единицы тепловоза (направ-
ляется заводом-изготовителем вместе с тепловозом).
Заполнение и ведение формуляра на тепловоз и его сборочные едини-
цы производить согласно указаниям, приведенным в этих документах.
4
1.13. При выполнении текущих ремонтов ТР-2 и ТР-3 производить
контрольные замеры деталей наиболее ответственных узлов тепловоза, о
чем делать запись в карте измерений, хранящейся с паспортом тепловоза.
1.14. Порядок ремонта и испытания отдельных сборочных единиц
тепловозов регламентируется картами технологических процессов.
1.15. При текущем ремонте тепловозов запрещается производить
конструктивные изменения деталей, узлов и агрегатов без разрешения
министерств, в ведении которых находятся предприятия, эксплуати-
рующие данные тепловозы, а в течение гарантийного срока — без разре-
шения завода-изготовителя.
1.16. После разборки узлов, агрегатов и приборов в необходимом
объеме детали очистить, выявить дефекты, определить их годность для
дальнейшего использования.
1.17. Техническое обслуживание и ремонт колесных пар, роликовых
букс автосцепных устройств, тормозного оборудования, скоростемеров,
измерительных приборов производить согласно действующим инструк-
циям МПС (прилож. 1) и настоящему Руководству.
1.18. Снятие или замена отдельных частей, узлов машин и агрегатов
или другого оборудования тепловоза, отправляемого на ремонт в другое
депо, запрещается. Инструмент и вспомогательный инвентарь (по-
суда, сигнальные средства), принадлежащие данному тепловозу, попол-
няют и ремонтируют в депо приписки локомотива.
1.19. Все ремонтные работы производить в строгом соответствии с
правилами техники безопасности, производственной санитарии и пожар-
ной безопасности.
2. ПОСТАНОВКА ТЕПЛОВОЗА В РЕМОНТ И ПРИЕМКА ИЗ РЕМОНТА
2.1. Перец постановкой тепловоза на ремонтную позицию локомо-
тивная бригада должна проверить техническое состояние тормозов,
песочниц, давление масла и топлива в системах; электрические машины
и аппараты продуть сжатым воздухом, после чего очистить тепловоз.
2.2. Техническое состояние тепловоза проверить при работающем,
а затем при неработающем двигателе. Проверить наличие пломб, работу
(на слух) всех агрегатов дизеля, вспомогательного оборудования, элект-
рических машин и агрегатов, параметры воды, масла, топлива и воздуха
по приборам.
2.3. Перед постановкой тепловоза в депо на техническое обслужи-
вание ТО-3 и текущие ремонты машинист должен сделать предваритель-
ную запись о дополнительном объеме ремонта в книгу ремонта.
2.4. Предварительную запись производят: для технического обслужи-
вания ТО-3 и текущих ремонтов ТР-1 и ТР-2 за 1-2 дня до постановки
локомотива в ремонт по графику; для текущего ремонта ТР-3 — на
последнем техническом обслуживании ТО-3.
5
25. При необходимости локомотивная бригада производит разэки-
пировку тепловоза и сдает его в ремонт мастеру (старшему мастеру)
депо.
2.6. Перед началом ремонтных работ дизель остановить, рубильник
аккумуляторной батареи отключить и принять все необходимые меры
предосторожности, предотвращающие случайный пуск дизеля во время
проведения работ. При этом запрещается использование аккумулятор-
ной батареи для проворота вала дизеля и освещения.
2.7. Перед началом технического обслуживания ТО-3 или текущих
ремонтов тепловоз осматривает мастер (старший мастер) депо или ма-
шинист, сдающий тепловоз.
При осмотре определяется качество ухода за тепловозом локомотив-
ными бригадами и производятся необходимые уточнения и дополнения
в книге записи ремонта.
2.8. Окончательный объем предстоящего ремонта определяется пос-
ле разборки тепловоза по фактическому состоянию его сборочных еди-
ниц и деталей с учетом требований настоящего Руководства, правил
текущего ремонта и другой нормативно-технической документации.
2.9. Контроль за качеством выполненных слесарями работ по ре-
монту оборудования тепловоза возлагается на руководителей бригад,
участвующих в обслуживании и ремонте тепловозов. Проверка наиболее
ответственных узлов возлагается непосредственно на мастеров депо.
2.10. Выборочный контроль отремонтированных ответственных уз-
лов, а также качества выполнения технических обслуживании ТО-3 и пла-
новых видов ремонта возлагается на начальника депо, начальника локо-
мотивной службы, главного инженера.
2.11. Все выполненные в процессе ремонта работы регистрирует мас-
тер в книге записи ремонта; рядом с записью о проведении работы рас-
писывается исполнитель.
2.12. По окончании технического обслуживания ТО-3 и текущих
ремонтов ТР-1 и ТР-2 тепловоз принимает от мастера депо старший ма-
шинист тепловоза. Как правило, тепловоз должен сдаваться в ремонт и
приниматься из ремонта одним и тем же лицом.
2.13. По окончании текущего ремонта ТР-3 тепловоз должен быть
принят от мастера начальником локомотивной службы и приемщи-
ком локомотивов (если он имеется) и испытан в ходе пробной поездки
по путям предприятия.
2.14. Тепловозы, направленные для ремонта на другие предприя-
тия, должны иметь опись ремонта, которая составляется начальником
локомотивной службы, старшим мастером и машинистом. Опись вместе
с формуляром тепловоза и картами измерений основных деталей направ-
ляется на ремонтные предприятия. По окончании ремонта техническая
документация с тепловозом возвращается в депо приписки.
6
3. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ДЕМОНТАЖУ, РАЗБОРКЕ И ОЧИСТКЕ СБОРОЧНЫХ
ЕДИНИЦ И ДЕТАЛЕЙ
3.1. Разборку тепловоза производить на ремонтной позиции, обору-
дованной устройствами для демонтажа и перемещения тяжелых и гро-
моздких сборочных единиц. При демонтаже применять механизирован-
ный инструмент (гайковерты различных типов, специальные приспособ-
ления) , а также подъемно-транспортное оборудование соответствующей
грузоподъемности.
3.2. Для создания удобных и безопасных условий труда рекоменду-
ется устанавливать в депо технологические боковые платформы, распо-
лагающиеся с боковых сторон ремонтной позиции.
3.3. Под демонтированные сборочные единицы и детали должны
быть подготовлены места, площадки, подставки и стеллажи.
3.4. Разборку сборочных единиц производить на участках соответст-
вующих отделений и цехов. Участки должны быть оборудованы отдель-
ными механизированными и специализированными рабочими местами,
встроенными в поточно-механизированные линии (там, где экономичес-
ки целесообразно их применение). Эти места необходимо оснастить
слесарносборочными приспособлениями (гидравлические, пневмогид-
равлические, индукционные съемники для разборки сопряжений с гаран-
тированными натягами); оборудованием для установки и поворота
сборочных единиц в процессе разборки (кантователи, вращатели и
манипуляторы), а также механизированным инструментом.
3.5. Перед снятием или разборкой ответственных узлов и агрегатов
произвести следующие работы:
проверить наличие на деталях знаков маркировки (букв, цифр,
рисок и т. п.). Если знаки маркировки отсутствуют или перепутаны,
восстановить их согласно требованиям чертежа;
измерить зазоры между деталями, определить характер износа
трущихся деталей в рабочем положении, т. е. в том, в котором они
закреплены и прирабатывались в процессе эксплуатации, установить
степень деформации деталей;
определить визуально (по наличию выступающей смазки, ржав-
чины, трещин красок, следов потертости или блеска и т. д.), а также
путем обстукивания, нет ли ослабления натяга деталей;
закрыть открытые полости с обоих концов крышками или техно-
логическими пробками. Применение для этой цели обтирочных мате-
риалов запрещается.
3.6. Разборочные работы вести исправным инструментом и приспо-
соблениями, обеспечивающими сохранность деталей при демонтаже.
Применять выколотки из алюминия, красной меди или фибры. Снятые
узлы и детали укладывать осторожно, предохраняя их от ударов.
7
3.7. В процессе разборки все снятые регулировочные прокладки,
цилиндрические и конические штифты, служащие для регулировки или
фиксации взаимного положения деталей, сохранить, чтобы при последую-
щих сборке или монтаже узлов не производить лишних операций по
центровке и регулировке.
3.8. Детали и узлы, собранные с гарантированным натягом или с
помощью сварки, а также шпильки разбирать только в случае необхо-
димости,
3.9. При снятии люков, крышек или крупных деталей, установлен-
ных на герметизирующих прокладках, соблюдать осторожность, чтобы
обеспечить их сохранность, не прилагать чрезмерных усилий. Если деталь
не снимается, выяснить и устранить причины.
3.10. Все годные крепежные детали (гайки, болты, шпильки) по
возможности поместить при сборке на прежние места. Если это не уда-
ется, рассортировать их по размерам и разместить в ячейках комплекто-
вочных корзин или тележек. Тщательно оберегать трущиеся, а также
шаброванные, притертые, полированные и шлифованные поверхности
крепежных деталей от попадания грязи и песка.
3.11. При проведении работ на тепловозе снятые детали укладывать
на подстилки из брезента, настилы из досок. Запрещается класть
их на пол, сборочные единицы или другие детали.
3.12. В процессе демонтажных работ снятые детали размещать так,
чтобы после очистки и осмотре каждую деталь можно было легко найти
и поместить на прежнее место.
3.13. В процессе демонтажа и разборки соблюдать меры безопас-
ности при демонтажных, разборочных и подъемно-транспортных работах.
3.14. Оборудование рабочих мест должно содержаться в исправном
состоянии и обслуживаться лицами, знающими его конструкцию и пра-
вила техники безопасности при работе на нем.
3.15. Механизированный инструмент и приспособления, грузоподъем-
ные и транспортные средства в установленные сроки должны проходить
соответствующие испытания и освидетельствование.
3.16. Сборочные единицы и детали очищать до и после ремонта. В
зависимости от размеров, формы, степени и характера загрязнения,
шероховатости поверхности и материала применять механические или
физико-химические способы очистки. Перед очисткой физико-химичес-
кими способами визуально и с помощью химического анализа опреде-
лить степень и характер загрязнения,
3.17. При применении пневмоочистки давление воздуха перед сопло-
вым наконечником поддерживать в пределах 1,5-5,0 кгс/см2. Очистку
вести в продувочных камерах или шкафах и на площадках.
3.18. Для очистки внутренних поверхностей трубопроводов, секций
холодильников, теплообменников применять гидроциркуляционную
очистку с принудительной циркуляцией моющей жидкости под давле-
нием от насоса.
8
3.19. Для удаления масляно-грязевых, асфальтосмолистых, жировых
и тому подобных загрязнений использовать технические моющие сред-
ства (ТМС).
Для очистки деталей, сильно загрязненных асфальтосмолистыми
отложениями, применять растворяюще-эмульгирующие средства (РЭС),
в состав которых входят базовый растворитель (дизельное топливо,
керосин и Др.), сорастворитель (уайт-спирит, ализариновое масло),
поверхностно-активные вещества (смачиватели, эмульгаторы) и вода.
3.20. В процессе чистки соблюдать следующие требования:
детали из алюминиевых сплавов и хромированные очищать в нейт-
ральных моющих растворах;
шейки коленчатых валов, осей колесных пар, подшипники качения,
а также шлифованные или полированные поверхности других деталей,
которые могут быть подвержены коррозии, после чистки покрыть
маслом.
3.21. При очистке деталей соблюдать меры безопасности.
Обслуживающий персонал, прежде чем приступить к работе, обязан
убедиться в исправном состоянии моечной машины или установки. Ра-
ботники должны пользоваться спецодеждой и защитными очками. При
пользовании химикатами и растворителями соблюдать осторожность.
Мыть руки моющими растворами, загружать установку тяжелыми дета-
лями вручную и вручную разгружать ее, открывать двери моечной маши-
ны ранее чем через 5 мин после окончания мойки и включения венти-
ляции запрещается.
4. КОНТРОЛЬ СОСТОЯНИЯ (ДЕФЕКТАЦИЯ, БРАКОВКА) ДЕТАЛЕЙ
4.1. Дефектацию деталей производить для определения пригодности
к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допускаемыми нормами
износа, а также возможности восстановления поврежденных деталей.
Детали должны быть предварительно очищены от грязи, нагара, следов
коррозии, накипи и т. п.
4.2. Выявление трещин в зависимости от их размеров, материала де-
талей и характера предполагаемого расположения дефекта рекоменду-
ется производить одним из следующих методов: визуальнооптичес-
ким, магнитно-порошковым, цветным (хроматическим), люминесцент-
ным, отраженного излучения (эхо-метод), жидкостным, газовым, пара-
метрическим, вихретоковым.
4.2.1. При визуально оптическом методе контроля особое внимание
уделять поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и
механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.
4.2.2. При контроле жидкостным и газовым методами испытание
производить индикаторами (жидкость, газ), нагретыми до температуры,
при которой деталь работает в эксплуатации.
9
4,2.3. Цветной (хроматический) и люминесцентный методы реко-
мендуется применять для отыскания поверхностных дефектов деталей,
изготовленных из металла или пластмасс.
4.2.4. Магнитно-порошковый метод рекомендуется применять для
контроля состояния стальных и чугунных деталей, имеющих усталост-
ные и другие пороки металла, выходящие на поверхность. После про-
верки детали должны быть подвергнуты размагничиванию.
4.2,5. Метод отраженного излучения (эхо-метод) рекомендуется
применять для отыскания глубинных пороков металла (волосовин, тре-
щин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непро-
варенных мест в сварочных швах, не выходящих на поверхность).
4.2.6. Параметрический и вихретоковый методы рекомендуется
применять для выявления поверхностных и расположенных близко к
поверхности повреждений деталей, изготовленных из металла.
4.3. При контроле состояния обмоток электрических машин, аппа-
ратов и кабелей сопротивление проводников измерять при помощи
мостов или методом ’’амперметра-вольтметра”, а сопротивление изоля-
ции проводников - мегаомметром. При этом напряжение мегаомметра
должно быть 500 В.
Прочность изоляции проверять переменным напряжением промыш-
ленной частоты или выпрямленным напряжением. Прочность межвитко-
вой изоляции обмоток электрических машин проверять импульсным на-
пряжением.
4.4. Величину и характер износа деталей в зависимости от их конст-
рукции определять путем микрометража согласно требованиям таблицы
допускаемых размеров (прилож. 2).
4.5. Измерительные средства (инструмент, приборы, устройства, при-
меняемые для определения величины и характера износа деталей) содер-
жать в постоянной исправности и подвергать проверке в установленные
сроки.
4.6. Перечень деталей тепловозов, подлежащих проверке неразру-
шающими видами контроля, приведен в прилож. 3.
4.7. Для учета результатов дефектоскопии вести журнал по следую-
щему образцу:
Наименование Инвентарный Дата, Наработ- Резуль- Подпись Примечание
деталей номер теп- ЧИСЛО, ка, ч таты де- ответст-
лоооза месяц, фекто- венного
год скопим дефекто-
.. скописта
10
5. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ И УЗЛОВ
5.1. Соединения
5.1.1. Детали резьбового соединения, имеющие вытягивание, смя-
тие, срыв резьбы и износ по диаметру, допускается восстанавливать
одним из следующих способов:
перенарезанием резьбы под категорийный ремонтный размер, мень-
ший номинального, - у концов валов, шпилек и болтов, больший
номинального, - у резьбовых отверстий;
наплавкой резьбовой части вала, болта, шпильки или отверстия с
последующим нарезанием резьбы номинального размера;
постановкой дополнительных деталей (резьбовых ввертышей или
втулок). Дополнительная деталь для восстановления стальных и чугун-
ных деталей изготовляется из металла той же марки, для восстановле-
ния деталей из легких сплавов — из стали. Для стальных втулок толщи-
ну стенок принимать не менее 2 мм, для чугунных - не менее 4 мм,
заменой поврежденного резьбового конца вала новой резьбовой
частью, изготовленной из металла той же марки, что и ремонтируемый
вал;
нарезанием новых резьбовых отверстий рядом со старыми с после-
дующей заваркой старых отверстий или заделкой резьбовыми проб-
ками.
5.1.2. При сборке резьбовых соединений должны быть соблюдены
следующие условия:
проходные отверстия под болты или шпильки у соединяемых дета-
лей при относительном их смещении, не допускающем постановки
деталей номинального размера, исправлять рассверловкой, развертыва-
нием или наплавкой. При наплавке отверстия обрабатывать под номина-
льный размер. Исправление отверстий оправкой не допускается;
запрещается применять детали резьбового соединения, имею-
щие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани
головок. Резьбу болтов и гаек ответственных соединений проверять
резьбовым калибром 3-го класса точности;
не допускается ввертывать болты, завышенные по длине, с
уменьшенной длиной резьбовой части, ввертывать нормальные болты
в заниженные по глубине резьбовые отверстия;
для плотной постановки шпилек или ввертышей допускается ставить
их на густотертом сурике или густотертых белилах;
сопрягаемые поверхности гайки (головки болта) и зажимаемой ею
детали должны быть параллельны между собой (биение торца гайки или
головки болта должно составлять не более 0,01 диаметра описанной
И
окружности). Неперпендикулярность шпилек, ввернутых в деталь, к
опорной ее поверхности допускается не более 0,2 мм на длине 100 мм;
для исключения возможных перекосов и коробления деталей гайки
и болты затягивать в два этапа; предварительно (до упора) и окончате-
льно. Окончательную затяжку гаек (болтов) вести в строго определен-
ной последовательности с постепенным увеличением усилия затяжки.
Перед завинчиванием резьбовые части деталей, если нет специальных
требований к покрытию смазкой, покрывать маслом, применяемым
для смазывания данного механизма. Поверхность подкладываемых
плоских шайб должна быть ровной, без заусенцев, а плоскости шайб
должны быть параллельны между собой;
для предупреждения самопроизвольного отвертывания гайки (бол-
ты) стопорить пружинной шайбой, разводным шплинтом, винтом,
проволокой или контргайкой. При уменьшении развода концов пру-
жинных шайб до величины, менее полуторной ее толщины, шайбы заме-
нить. Пружинная шайба должна полностью прилегать к опорным поверх-
ностям детали и гайки (головки болта). Разводной шплинт должен
сидеть в отверстии болта или шпильки плотно и утопать в прорези гай-
ки так, чтобы на срез работало полное его сечение. Короткий конец
шплинта загнуть и плотно прижать к торцу болта или шпильки, а длин-
ный - к грани гайки. При несовпадении отверстия под шплинт с прорезя-
ми гайки подтянуть ее, но не отвертывать. Завязанная контрящая про-
волока не должна иметь свободного перемещения.
5.1.3. Ослабление посадки деталей неподвижных соединений с гаран-
тированным натягом рекомендуется устранять одним из следующих
способов:
нанесением пленки клея при толщине наращиваемого слоя до 0,1 мм;
хромированием, меднением, электроэрозионной обработкой при
толщине наращиваемого слоя до 0,2 мм;
цинкованием при толщине наращиваемого слоя до 0,3 мм;
осталиванием, металлизацией, электродуговой, газовой или вибро-
дуговой наплавкой при толщине наращиваемого слоя более 0,3 мм;
постановкой прокладок, дополнительных втулок;
раздачей, обжатием или осадкой, когда необходимо увеличить диа-
метр оси, пальца, валика или уменьшить диаметр отверстия до 0,3 мм.
5.1.4. При ремонте применять клеевые составы и пластмассы, кото-
рые заменяют сварку, пайку, электрохимические покрытия.
5.1.5. Рекомендуется применять жидкие и пастообразные клеевые
составы: клей БФ-2 (для склеивания и наращивания металлических
деталей, работающих при температуре 60-80 С и выше), клей БФ-4
(в тех случаях, когда требуется большая эластичность и высокая виб-
ростойкость), клей БФ-6 (для склеивания металлов с пластмассами
и тканями).
5.1.6. Клей ГЭН-150(В) применять для наращивания, склеивания,
герметизации, пропитки прокладок и т. д. Наиболее целесообразной
является толщина наращиваемого слоя не более 0,2 мм.
12
Инструкция по приготовлению и применению клея ГЭН-150(В)
приведена в прилож. 4. Инструкция по применению пасты Герметик при-
ведена в прилож, 5. Инструкция по приготовлению и применению эпок-
сидных клеев ЭД-20 и ЭД-16 приведена в прилож. 6.
5.1.7. Сборку деталей неподвижных соединений с гарантированным
натягом выполнять с соблюдением следующих основных требований:
перед соединением сопрягаемые поверхности деталей тщательно
осмотреть. Заусенцы на поверхностях деталей не допускаются. Натяг
в соединениях должен быть в пределах, указанных на чертеже;
для увеличения надежности соединения рекомендуется на одну
из сопрягаемых поверхностей нанести слой клея ГЭН-150(В) толщиной
0,01-0,04 мм. Для уменьшения трения при запрессовке поверхность
деталей смазать тонким слоем масла;
сборка соединения может быть выполнена с предварительным наг-
ревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при
помощи пресса. В последнем случае применять приспособления, обеспе-
чивающие действие усилия запрессовки, строго по оси запрессовываемой
детали. Вести сборку соединения ударами непосредственно по детали
без применения специальных оправок запреща ется. Запрессовку
детали производить до упора.
5.1.8. Детали конических разъемных неподвижных соединений в за-
висимости от характера повреждения допускается восстанавливать од-
ним из следующих способов:
при незначительных изъянах сопрягаемых поверхностей — проточ-
кой, шлифованием, обработкой коническими развертками до необходи-
мой шероховатости с последующей взаимной притиркой конических
поверхностей;
при значительных повреждениях - наращиванием сопрягаемых по-
верхностей вибродуговой наплавкой, осталиванием, металлизацией,
постановкой дополнительной детали в отверстие охватывающей детали
или заменой конической части вала с последующей механической обра-
боткой и взаимной притиркой сопрягаемых поверхностей.
5.1.9. При сборке конических разъемных неподвижных соединений
выполнять следующие основные условия:
качество обработки конической части контролировать калибром по
краске. При этом площадь прилегания должна быть не менее 75 % общей
площади, пятна краски должны быть распределены равномерно по всей
конической поверхности.
Натяг в соединении должен быть в пределах, указанных на чертеже.
Сборка соединения может быть осуществлена с предварительным нагре-
вом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при
помощи пресса.
5.1.10. Детали конических разъемных подвижных соединений допус-
кается восстанавливать одним из следующих способов:
соединения с широкой притирочной фаской (более 0,5 мм) - пред-
варительной механической обработкой сопрягаемых (рабочих) поверх-
13
ностей деталей с последующей взаимной их притиркой, наплавкой с
последующей станочной обработкой и взаимной притиркой, заменой
одной из деталей;
соединения с узкой притирочной фаской (менее 0,5 мм) — взаим-
ной притиркой. Качество притирки проверить по карандашным рискам,
по краске или наливом керосина.
5.1.11. Детали шпоночного соединения, имеющие смятие поверх-
ности шпонки и паза вала, допускается восстанавливать одним из сле-
дующих способов:
обработкой пазов спариваемых деталей под категорийный размер с
постановкой новой шпонки;
обработкой паза только одной детали под категорийный ремонтный
размер с постановкой ступенчатой шпонки. Допускается увеличивать
пазы по ширине более номинального размера: при ширине паза до
10 мм — на 0,5 мм, а при ширине более 10 мм - на 1 мм;
наращиванием контактирующих поверхностей паза и шпонки элект-
роэрозионной обработкой;
электродуговой наплавкой пазов с последующей обработкой под
номинальный размер;
нарезанием нового паза у охватывающей детали с постановкой
ступенчатой шпонки или шпонки номинального размера;
постановкой втулки в отверстие охватывающей детали или заменой
шпоночной части вала и изготовлением шпонки номинального размера.
5.1.12. При сборке шпоночного соединения должны быть соблюдены
следующие основные требования:
ось шпонки должна быть параллельна оси вала и охватывающей де-
тали;
высота выступающей части шпонки должна быть одинаковой по всей
длине;
допуски на посадку шпонки в пазах должны быть в пределах, ука-
занных на чертеже.
5.1.13. Детали шлицевого соединения, имеющие износ, смятие шли-
цев и трещины, допускается восстанавливать одним из следующих
способов:
наращиванием изношенных сторон шлицев электроэрозионной обра-
боткой;
наращиванием шлицевой части охватываемой детали вибродуговой
наплавкой;
заменой шлицевого конца вала новым или постановкой ремонтной
шлицевой втулки внутрь охватывающей детали.
5.1.14. При сборке шлицевых соединений должны быть соблюдены
следующие основные требования:
боковой зазор между шлицами не должен превышать более чем на
30 % максимально допустимый для соединений из новых деталей, приле-
гание шлицев по длине должно составлять не менее 40 %;
14
должна быть обеспечена соосность отверстия охватывающей детали и
шлицевого вала (детали шлицевого соединения должны свободно сочле-
няться и перемещаться в осевом направлении относительно друг друга).
5.1.15. Детали шарнирных соединений, имеющие предельный износ,
допускается восстанавливать одним из следующих способов:
обработкой оси, пальца, валика под ремонтный размер с соответст-
вующим уменьшением диаметра отверстия (втулочного подшипника);
обработкой отверстия (втулочного подшипника) под ремонтный
размер с соответствующим увеличением диаметра оси, пальца, валика;
восстановлением номинального диаметра отверстия (втулочного
подшипника), оси, пальца, валика;
заменой одной детали соединения новой.
52. Узлы с подшипниками качения
5.2.1. Подшипниковые узлы колесных пар осматривать и ремонти-
ровать в соответствии с требованиями Инструкции по содержанию и ре-
монту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного
подвижного состава ЦТ/3781.
5.2.2. При проведении технического обслуживания ТО-1, приемке,
сдаче и во время стоянки локомотива локомотивные бригады обязаны
проверять, нет ли повышенного нагрева в подшипниковых узлах, произ-
водить их внешний осмотр, контролировать надежность крепления
болтовых соединений, выявлять утечки смазки, трещины в корпусах,
крышках, подшипниковых щитах и сопряженных с ними деталях. Мак-
симальная температура подшипниковых узлов не должна превышать
80 °C.
5.2,3. При обслуживании подшипниковых узлрв в процессе техни-
ческих обслуживания ТО-2, ТО-3 и технических ремонтов ТР-1, ТР-2
тепловозов определять их пригодность к дальнейшей работе внешним
осмотром, добавлять смазку в соответствии с химмотологической кар-
той, приведенной в прилож. 7.
5.2.4. Ревизию подшипниковых узлов первого объема производить
при:
текущем ремонте тепловозов ТР-3;
обнаружении ненормального шума (стука) в подшипниках при прос-
лушивании узла;
обнаружении ненормального нагрева;
повреждении подшипникового узла при крушении или столкнове-
нии, а для буксовых узлов, кроме того, после схода колесной пары с
рельсов при скорости движения свыше 20 км/ч, а также при наличии
ползуна на поверхности катания глубиной более 1,5 мм;
обнаружении при техническом обслуживании или текущем ремонте
ТР-1 или ТР-2 тепловозов дефектов, которые невозможно устранить
без разборки узла.
15
Ревизия включает в себя разборку подшипникового узла, промыв-
ку, осмотр и измерение подшипников и сопрягаемых с ними деталей.
5.2.5. Подшипники заменить при наличии следующих дефектов:
сколов металла или трещин на кольцах (обоймах), шариках и ро-
ликах;
следов перегрева (цветов побежалости) и следов заклинивания на
шариках или роликах и беговых дорожках вследствие перегрева под-
шипника;
выбоин и отпечатков удара на беговых дорожках колец;
выкрашиваний или шелушений на беговых дорожках колец;
выкрашиваний и шелушений металла, мелких раковин, большого
количества черных точек на беговых дорожках колец, шариках или
роликах;
глубоких рисок, забоин на беговых дорожках колец, шариках
или роликах;
надломов, сквозных трещин на сепараторах, выработки гнезд сепа-
ратора до выпадания роликов;
зазоров менее 0,2 мм между буртом внутреннего или наружного
кольца и сепаратором радиальных шариковых подшипников со штампо-
ванными сепараторами, имеющими диаметр отверстия более 20 мм
(более мелкие подшипники со штампованными сепараторами бракуют
при зазоре менее 0,1 мм);
разности диаметра шариков по наибольшим значениям в одном
подшипнике при перекомплектовке и замене шариков диаметром до
30 мм — более 0,003 мм, от 30 до 50 мм - более 0,004 мм;
разности диаметров одного шарика с номинальным диаметром
до 30 мм - более 0,002 мм, от 30 до 50 мм - более 0,003 мм;
разности диаметров в среднем сечении роликового подшипника
при его перекомплектовке и замене роликов с диаметром отверстия
до 60 мм - более 0,004 мм, свыше 60 мм — более 0,005 мм;
разности длин роликов свыше 0,015 мм, овальности роликов бо-
лее 0,004 мм, конусности роликов более 0,006 мм;
разности диаметров игольчатых роликов в одном подшипнике бо-
лее 0,005 мм, овальности роликов более 0,004 мм, конусности роликов
более 0,006 мм.
5.2.6. После промывки и осмотра подшипников проверить легкость
их вращения, определить осевой и радиальные зазоры. При проверке
легкости вращения подшипников особое внимание обратить на характер
издаваемого подшипником шума и степень торможения, убедиться в
отсутствии заедания. Легкость вращения должна сравниваться с враще-
нием эталонного подшипника.
5.2.7. Измерить осевой и радиальный зазоры шариковых и ролико-
вых подшипников. Подшипники, не удовлетворяющие условиям
табл. 5.1, 5.2,5.3, заменить.
5.2.8. Подшипники качения разрешается оставлять в работе при
наличии:
16
следов коррозии на поверхности колец, которые можно удалить;
царапин и рисок на посадочных поверхностях наружного или внут-
реннего кольца, появляющихся вследствие слабой посадки подшипника;
темных пятен коррозийного характера на беговых дорожках колец,
шариках и роликах, устраняемых зачисткой,
матовой поверхности шариков или роликов и беговых дорожек
вследствие нормального износа;
деформации и небольшого износа гнезд сепаратора роликового под-
шипника (дефект устранить обжатием сепаратора).
Следы коррозии посадочных и торцовых поверхностей, незначитель-
ные вмятины и риски на беговых дорожках колец и рабочих поверх-
ностях роликов зачистить шлифовальной шкуркой зернистостью 5 или
6 с маслом.
Задиры и заусенцы на нерабочих поверхностях сепараторов зачистить
напильником. После зачистки подшипники тщательно промыть.
5.2.9. Восстановление посадки колец подшипников на валах или в
подшипниковых гнездах производить одним из способов, указанных в
п. 5,1.3. Хромирование поверхностей внутренних и наружных колец
подшипников не допускается.
Натяги и зазоры при постановке подшипников качения должны
удовлетворять требованиям табл. 5.4.
5.2.10. Монтаж подшипников, если нет специальных требований,
выполнять с предельным нагревом подшипника или его колец до темпе-
Таблица 5.1. Максимальный осевой зазор в подшипниках, мкм
Внутренний Однорядные подшипники Двухрядные самоустанавливающиеся
диаметр под- подшипники
шипника, мм-----------------------------------------------------—----
Серия
свыше ДО 100 200 300 400 1200 1300 1500 1600
— 10 — 180 300
10 20 200 250 300 370 130 95 55 45
20 30 240 260 300 370 145 130 60 50
30 40 280 340 370 450 180 140 85 60
40 50 300 360 370 450 180 140 110 60
50 65 360 400 450 570 230 160 120 70
65 80 400 400 550 710 230 160 120 70
80 100 520 600 680 770 260 170 130 80
100 120 640 730 850 — 260 170 130 80
120 140 760 790 — — —
140 160 800 910 — — — — —
160 180 880 — — — — —
Примечание. Приведенные значения действительны для всех подшип-
ников, у которых перед номером нет знака, обозначающего группу радиального
зазора (например, 6Н, 7Н или 8Н) .
17
Таблица 5.2. Максимальный радиальный зазор в подшипниках, мкм
Внутренний диаметр подшипника, мм
свыше
До
Взаимозаменяемые ра- Сферические
диальные подшипники с радиальные ро-
короткими цилиндричес- пиковые под-
Кими роликами шипники
14 29 75 —
25 30 75 —
30 40 85 95
40 50 85 ПО
50 65 95 120
65 80 ПО 145
80 100 135 180
100 120 145 195
Таблица 5.3. Радиальные зазоры радиально-упориых шариковых подшипников
в зависимости от диаметров шариков
Тип 36000, (3=12° Тип 46000, 0 = 26° Тип 66000,0 = 36°
Диаметр Радиальный Диаметр ша- Радиальный Диаметр Радиальный за-
шариков. зазор , мкм РИКОВ , ММ зазор, МКМ шариков, зор , мкм
мм мм
свы- До наи- наи- свы- ДО наи- наи- свы- ДО наи- наи боль-
Ше мень- боль- ше мень- боль- ше мень- ший
ший ший ший ший ший
6,3 9,5 10 25 — 6,3 30 50 11,1 11,9 125 220
9,5 11,1 10 30 — 7,1 30 55 11,9 12,7 140 250
11,1 12,3 10 35 — 7,9 35 60 12,7 14,3 160 280
12,3 14,3 10 40 7,9 9,5 35 80 15,1 17,5 170 300
14,3 16,7 10 50 9,5 П,1 65 100 17,5 19,0 180 330
16,7 18,2 10 55 11,1 11,9 70 ПО 19,0 20,6 210 370
18,2 20,6 10 60 11,9 12,7 75 115 20,6 23,0 240 410
20,6 23,8 10 65 12,7 14,3 80 120 23,0 25,4 250 450
23.8 27,0 15 70 14,3 15,9 80 125 25,4 27,0 280 500
27.0 31,8 15 85 15,9 17,5 90 140 27,0 30,2 355 530
— — — — 17,5 19,0 100 160 30,2 33,3 370 560
— — — — 19,0 20,6 ПО 170 33,3 36,5 415 630
— — — — 20,6 23,8 120 180 36,5 40,2 440 650
— — — — 23,8 25,4 145 200 41,2 44,4 480 700
Примечание. /3 — угол контакта.
ратуры 60-100 °C. Подшипник после посадки на вал должен упираться
в его заплечик, при посадке в гнездо (корпус) — в бурт гнезда.
После сборки (если подшипник смазывается твердой смазкой)
подшипниковую камеру заполнить твердой смазкой не более чем на
2/3 объема.
18
Периодичность и количество добавляемой смазки в подшипники
указаны в химмотологической карте тепловоза (прилож. 7), а основные
физико-химические свойства масел приведены в прилож. 8. Перечень
подшипников, применяемых на тепловозах ТЭМ7, ТЭМ7А, дан в при-
лож. 9.
5.3. Шестерни зубчатых передач
5.3.1. Шестерни зубчатых передач тепловоза с предельным износом
зубьев, трещиной у основания зуба или изломом хотя бы одного зуба
подлежат замене. Устранять износ и трещины зубьев шестерен наплав-
кой или сваркой запрещается.
5.3.2. Разрешается при текущем ремонте оставлять в работе шес-
терни:
имеющие вмятины, мелкие раковины в виде сыпи и другие дефекты
глубиной не более 0,5 мм (отдельные до 1 мм), если их общая площадь
не превышает 25 % рабочей поверхности одного зуба;
с отколом части зуба, если отколовшаяся часть, начиная от торца
зуба, не превышает 10 % его длины. Острые кромки дефектного зуба
скруглить.
5.3.3. Износ зубьев цилиндрических шестерен определять непосред-
ственным измерением толщины зуба с помощью штангензубомера.
Износ зубьев конических шестерен определять косвенным путем, т. е.
по характеру работы передачи. Работа конической зубчатой передачи
считается нормальной, если шестерни вращаются свободно, без толчков
и рывков, при этом боковой зазор между зубьями не превышает норм,
указанных в настоящем Руководстве, радиальный зазор между зубьями
составляет не менее 0,1 мм и относительное смещение зубьев по ’’затыл-
кам” не превышает 1,5 мм.
5.3.4. При сборке зубчатых передач должны быть соблюдены следую-
щие основные условия:
боковой зазор между зубьями шестерен конической передачи регу-
лировать смещением их на валах или вместе с валами, а у шестерен ци-
линдрической передачи, как правило, — подбором шестерен. Измерение
бокового зазора между зубьями шестерен в зависимости от конструкции
передачи производить индикатором, щупом или по свинцовой выжимке
не менее чем в четырех точках по окружности. Радиальный зазор между
зубьями шестерен определять по свинцовой выжимке;
при нормальном боковом зазоре относительное смещение зубьев
парных шестерен допускается не более 1,5 мм.
Шестерни должны вращаться свободно, без толчков и рывков.
5.3.5. При текущих ремонтах разрешается наплавлять посадочные
поверхности шестерен согласно Инструктивным указаниям по свароч-
ным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного
подвижного состава, ЦТ теп/251.
19
5.4. Узлы с сальниковыми уплотнениями
5.4.1. При разборке сальниковых уплотнений войлочные кольца,
сальниковая набивка кранов и вентилей подлежат замене.
5.4.2. Самоподвижные сальники с ослаблением посадки в гнезде,
с предельным износом (при натяге сальника на шейке вала менее 2 мм),
трещинами, надрывами или затвердевшими манжетами подлежат замене.
5.4.3. Войлочные кольца, устанавливаемые в крышках, должны
входить в выточку крышки плотно. Поверхность колец должна быть
чистой и ровной, без утолщений, выемок и подрезов. Кольцо должно
обжимать деталь равномерно и плотно. Для придания эластичности и
уменьшения износа колец рекомендуется пропитывать их подогретыми
до 120—130 С смесями из 75 % технического глицерина, 20 % натриево-
го мыла и 5 % чешуйчатого графита или 90 % касторового масла, 5 %
натриевого мыла и 5 % чешуйчатого графита.
5.4.4. Самоподвижные сальники должны обеспечивать плотное
и равномерное прилегание манжеты к валу. Шейка вала в месте прилега-
ния манжеты должны быть ровной и чистой. Для облегчения монтажа
трущиеся поверхности резиновых частей смазать тонким слоем техничес-
кого вазелина. Для лучшего уплотнения контактирующие поверхности
гнезда корпуса и самоподжимного сальника покрыть свинцовыми
белилами, лаком, шеллаком или кабринольным клеем. Усилие запрес-
совки должно прикладываться только к корпусу сальника.
5.4.5. Сальниковая набивка должна обеспечивать герметичность
и не препятствовать свободному перемещению деталей. Нажимная втул-
ка сальника должна входить в гнездо не менее чем на 2 мм, но не более
чем на 30 % своей высоты.
Таблица 5.4. Допускаемые параметры подшипников качения
Параметр
Значение параметра, мм
чертежное допускаемое при вы-
пуске из ТР-2, ТР-3
Посадки подшипников
Натяг при посадке Нп шариковых
и роликовых подшипников на вал
диаметром, мм:
от 18 до 30
свыше 30 до 50
свыше 50 до 80
свыше 80 до 120
свыше 120 до 180
Зазоры при посадке Сп шариковых
и роликовых подшипников в гнез-
де (или стакане) диаметром, мм:
от 50 до 80
свыше 80 до 120
0,002-0,027
0,003-0,032
0,003-0,038
0,003-0,046
0,004-0,055
0,005-0,03
0,005-0,03
0,01-0,04
0,01-0,05
0,01-0,06
0-0,043
0-0,05
0-0,08
0-0,09
20
Продолжение табл. 5.4
Параметр Значение параметра, мм
чертежное допускаемое при вы-
пуске из ТР-2, ТР-3
свыше 120 до 150 0-0,058 0-0,1
свыше 150 до 180 0-0,065 0-0,11
свыше 180 до 250 0-0,075 0-0,12
Подшипниковые гнезда и стаканы
Зазоры стаканов при посадке X в
гнездах диаметром, мм: от 50 до 80 0,03-0,09 0-0,14
свыше 80 до 120 0,04-0,105 0-0,15
свыше 120 до 180 0,05-0,13 0-0,19
свыше 180 до 250 0,06-0,145 0-0,21
Зазоры при посадке С стаканов в
гнездах диаметром, мм: от 50 до 80 0-0,05 0-0,1
свыше 80 до 120 0-0,058 0-0,1
свыше 120 до 180 0-0,067 0-0,15
свыше 180 до 260 0-0,075 0-0,2
Овальность и конусность — 0-0,05
посадочных поверхностей под-
шипниковых гнезд и стаканов
по наружным и внутренним диа-
метрам
Радиальные однорядные, радиалбно-упорные и двухрядные
(самоустанавливающиеся) шариковые подшипники
Разность диаметров шариков по
наибольшим значениям в одном
подшипнике при перекомплектов-
ке и замене шариков диаметром,
мм;
до 30 свыше 30 до 50 0,003 0,004 0,003 0,004
Разность диаметров одного шари- ка с номинальным диаметром, мм: до 30 0,0015 0,002
свыше 30 до 50 0,002 0,003
Боковые биения внутренних колец (кроме колец сферических под- шипников) с диаметром отверстия, мм: до 30 0,024 0,036
сыше 30 до 50 0,024 0,036
свыше 50 до 120 0,03 0,045
свыше 120 до 180 0,036 0,054
Боковые биения наружных колец
(кроме колец сферических под-
шипников) с наружным диаметром,
мм:
21
Продолжение табл. 5.4
Параметр Значение параметра, мм
чертежное допускаемое при вы» пуске из ТР-2, ТР-3
до 80 0,04 0,06
свыше 80 до 120 0,045 0,07
свыше 120 до 150 0,05 0,075
свыше 150 до 180 0,06 0,09
свыше 180 до 250 0,07 0,105
свыше 250 до 315 Радиальные биения внутренних ко- лец радиально-упорных шариковых подшипников с диаметром отверс- тия, мм; 0,08 0,12
До 30 0,013 0,022
свыше 30 до 50 0,015 0,022
свыше 50 до 80 0,02 0,027
свыше 80 до 120 0,025 0,036
свыше 120 до 180 Радиальные биения наружных колец радиально-упорных шариковых подшипников с наружным диамет- ром, мм: 0,03 0,042
до 80 0,025 0,036
свыше 80 до 120 0,035 0,045
свыше 120 до 150 0,04 0,054
свыше 150 до 180 0,045 0,063
свыше 180 до 250 0,05 0,063
свыше 250 до 315 0,06 0,08
Цилиндрические роликовые подшипники
Разность диаметров в среднем
сечении роликов при перекомплек-
товке и замене одного подшипника
с диаметром отверстия, мм:
до 60 — 0,004
свыше 60 — 0,005
Разность длин роликов — 0,015
Овальность роликов — 0,004
Конусность роликов — 0,005
Вогнутость роликов Радиальные зазоры подшипников с Не допускается
диаметром отверстия, мм:
до 40 0,03-0,045 0,03-0,085
свыше 40 до 50 0,03-0,045 0,03-0,085
свыше 50 до 65 0,035-0,055 0,035-0,095
свыше 65 до 80 0,04-0,06 0,04-0,11
свыше 80 до 100 0,045-0,065 0,045-0,135
свыше 100 до 120 0,05-0,075 0,05-0,145
22
Окончание табл. 5.4
Параметр
Значение параметра, мм
чертежное
допускаемое при вы-
пуске нз ТР-2, ТР-3
Игольчатые подшипники
Разность диаметров игольчатых роликов в одном подшипнике — 0,005
Овальность роликов — 0,004
Конусность роликов — 0,006
Радиальные зазоры подшипников с диаметром отверстия, мм: до 30 0,02-0,065 0,02-0,085
свыше 30 до 40 0,025-0,07 0,025-0,09
свыше 40 до 50 0,03-0,075 0,03-0.1
свыше 50 до 80 0,03-0,085 0,03-0,11
свыше 80 до 120 0,04-0,105 0,04-0,013
5 5. Муфты, трубопроводы, баки
5.5.1. При ремонте трубопроводы и баки должны быть тщательно
очищены внутри и снаружи от ржавчины, стружки и нагара, промыты
в моечном растворе, продуты сжатым воздухом и подвергнуты гидрав-
лическим испытаниям.
5.5.2. Ремонт воздухопроводов, соединительных рукавов, воздуш-
ных резервуаров проводить в соответствии с Инструкцией по техни-
ческому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования
локомотивов и моторвагонного подвижного состава, ЦТ/3549.
5.5.3. При ремонте водяных и топливных баков разрешается:
заварка трещин, правка погнутых и вырезка дефектных мест;
вырезка дефектных штуцеров;
уменьшение толщины стенки баков не более чем на 50 % от чертеж-
ного размера.
Заварку трещин топливных баков производить с соблюдением всех
мер противопожарной безопасности согласно требованиям инструктив-
ных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электро-
возов и моторвагонного подвижного состава, ЦТ теп/251.
5.5.4, При сборке трубопроводов должны быть соблюдены следую-
щие требования:
при сборке фланцевых соединений трубопроводов для обеспечения
герметичности устанавливать новые прокладки. Прокладки, находящие-
ся в зонах с высокой температурой, ставить на графитной смазке
(ГОСТ 3333-80). Отверстия для труб в прокладках должны иметь
размер не менее внутреннего диаметра трубы;
23
при соединении трубопроводов с помощью дюритовых рукавов
необходимо, чтобы внутренний диаметр рукавов был на 0,5-1,0 мм
меньше наружного диаметра трубопровода. Расстояние между концами
соединяемых трубопроводов должно быть не менее 5 мм, но не более
половины диаметра трубы. Стягивающие хомуты следует устанавливать
на расстоянии не менее 10 мм от края дюритового рукава. Врезание
хомута в рукав не допускается;
при соединении трубопроводов с коническими или шарово-коничес-
кими соединениями необходимо обеспечить равномерное прилегание
бурта наконечника к торцовой поверхности гайки. Забоины, риски,
вмятины на конических поверхностях наконечников трубы не допус-
каются. Особое внимание должно быть обращено на точность совмеще-
ния осей трубопроводов;
уплотнение муфт на воздушных трубопроводах должно произ-
водиться льняной обмоткой и контргайкой с подмазкой суриком
(ГОСТ 19151-73) или белилами (ГОСТ 482-77);
трубы должны быть надежно закреплены. Не допускается соприкос-
новение их с вращающимися частями. При перекрещивании труб и
электропроводки расстояние между ними должно быть не менее 10 мм.
Крепление труб в местах переходов через перегородки производить
контргайками или скобами. При переходе через пол с круговым зазором
более 2 мм отверстия должны быть уплотнены металлическими заделка-
ми с креплением их к полу;
запрещается напряженное соединение трубопроводов (с натя-
гом) . Гайка на корпусную деталь должна навертываться свободно, не
стягивая трубу. Допускается подгибка труб.
5.6. Пружины
5.6.1. У пружины проверить целостность витков, высоту в свобод-
ном состоянии, равномерность шага витков, перпендикулярность опор-
ных поверхностей к геометрической оси, убедиться в отсутствии тре-
щин. У пружин, устанавливаемых в ответственных узлах, кроме того,
проверить упругость. При наличии трещин или потере упругих свойств
пружины заменить.
5.6.2. Пружины, высота которых в свободном состоянии менее
чертежной на 5% и более, с трещинами и поломкой витков подлежат
замене.
5.6.3. Отклонение оси пружины от перпендикуляра к торцовой плос-
кости допускается не более 2 мм на каждые 100 мм длины. Отклонение
разрешается устранять шлифовкой торцов пружины.
5.6.4. Высоту, упругость и просадку пружины допускается восста-
навливать термообработкой.
24
5.7. Контактные соединения электрических цепей
5.7.1. Детали разборных контактных соединений (соединения, кото-
рые могут быть разъединены без их разрушения и образованы при по-
мощи крепежных деталей) с подгаром, окислением или короблением
рабочих поверхностей контактов допускается восстанавливать следую-
щими способами:
зачисткой рабочих поверхностей контакт-деталей (проводов, шин,
наконечников) шабером или напильником с последующим покрытием
полудой или гальваническим лужением;
правкой рабочих поверхностей контакт-деталей молотком через
гладилку или под прессом;
наплавкой концов шин с последующей обработкой наплавленных
мест;
заменой наконечников.
5,7.2. В процессе сборки разборных контактных соединений соблю-
дать следующие основные требования:
заменить крепежные и контрящие детали, не соответствующие тре-
бованиям чертежа, с поврежденной резьбой, забитыми гранями;
оголенные части проводов у наконечников заизолировать и забан-
дажировать согласно чертежу;
контактные поверхности очистить и покрыть тонким слоем техничес-
кого вазелина для уменьшения окисления.
5.7.3. Неразборные контактные соединения (соединения проводов,
шин, кабелей, оконцовка проводов и кабелей, выполненные пайкой,
развальцовкой или при помощи заклепок, которые не могут быть разъе-
динены без их разрушения) допускается восстанавливать следующими
способами:
сращиванием медных шин, устранением трещин в них пайкой сред-
неплавкими припоями. Место спая обработать так, чтобы его сечение
соответствовало размерам цельной части шины;
заменой трубчатых контакт-деталей (наконечников) при обрыве
жил кабелей и проводов у наконечников более 20 %, при трещинах или
уменьшенной более чем на 1/3 рабочей контактной поверхности. Пайка
трубчатых наконечников должна быть выполнена так, чтобы жилы про-
вода и наконечника были полностью покрыты припоем, поверхность
припоя вокруг провода была гладкой, а переход наплавленного слоя от
наконечника к жилам был плавным. Допускается усадка припоя в нако-
нечнике до 1,5 мм; выход пайки за наконечник не допускается. Нако-
нечники открытого типа или укрепленные на проводе опрессовкой раз-
решается паять последовательно опусканием их в припой до получения
ровной, без раковин и наплывов поверхности;
заменой заклепок при ослаблении контактного соединения.
5.7.4. В процессе ремонта неразборных контактных соединений соб-
людать следующие основные требования:
25
поврежденную изоляцию проводов восстановить наложением на весь
поврежденный участок двух слоев изоляционной ленты внахлест на по-
ловину ширины ленты с последующей окраской электроизоляционным
лаком и воздушной сушкой;
оплетку конца провода закрепить наложением бандажа из шпагата
или с помощью хлорвиниловых, резиновых трубок;
в тех случаях, когда провод огибает острые углы металлических
конструкций или других деталей, должна быть подложена дополнитель-
ная изоляция;
гибкие соединения должны быть выполнены без предварительного
напряжения (натяжения) проводов, кабелей, шунтов и шин.
5.7.5. Детали разъемных контактных соединений с повреждениями
рабочей поверхности, вызванными электрической дугой, износом,
допускается восстанавливать следующими способами:
опиловкой рабочей поверхности медного, бронзового или стального
контакта напильником № 2 или 3. Профиль обработанной части контакта
должен соответствовать чертежу. Опиливать поверхность серебряных или
металлокерамических контактов запрещается;
наплавкой рабочей поверхности медных или бронзовых силовых
контактов с последующей обработкой под номинальный размер;
заменой части медных или бронзовых силовых контактов, т. е. уда-
лением части рабочей поверхности контакта и напайкой вместо удален-
ной части пластины. Припаиваемая пластина должна быть из металла той
же марки, что и ремонтируемый контакт;
заменой полностью изношенных серебряных или металлокерамичес-
ких накладок новыми. Пайку серебряных накладок производить сереб-
ряными припоями. Металлокерамические накладки прикрепить к кои-
тактодержателю контактной дозированной сваркой.
5.7.6. В процессе сборки разъемных контактных соединений соблю-
дать следующие основные требования:
заменить крепление контрящие детали, не соответствующие требова-
ниям чертежа, с поврежденной резьбой, забитыми гранями, а также
бывшие в работе шплинты;
съемные контакты установить и закрепить на аппарате так, чтобы
прилегание рабочих поверхностей парных контактов друг к другу было
у главных (силовых) контактов не менее 80 % по ширине, а у вспомога-
тельных (блокировочных) не менее 50 % по ширине. Боковые смещения
парных контактов относительно друг друга не должны превышать 2 мм;
закрепленные детали надежно затянуть и законтрить согласно чер-
тежу;
раствор, притирание (провал), начальное и конечное нажатия кон-
тактов должны быть в пределах норм.
26
5.8. Сборка, испытание и монтаж объекта ремонта
5.8.1. Сборочные работы вести по возможности механизированным
и универсальным инструментом, удобным и безопасным в работе, обяза-
тельно исправным, обеспечивающим сохранность деталей.
5,8.2. До выполнения сборочных операций детали должны быть очи-
щены, осмотрены, мелкие дефекты (забоины, кромки, заусенцы и т. д.)
устранены. Масляные каналы, смазочные и резьбовые отверстия в дета-
лях должны быть промыты и продуты сжатым воздухом; масляные ка-
налы, кроме того, проверены магнитной проволокой. Трущиеся части
деталей перед установкой в узле покрыть смазкой.
5.8.3. Уплотнительные прокладки из бумаги, картона, паронита
должны быть заменены новыми, изготовленными в соответствии с требо-
ваниями чертежей. Прокладки из красной меди, годные к употреблению,
должны быть отожжены. Поверхности прокладок должны быть чистыми,
без забоин, неровностей, складок, надрывов, подрезов и других дефек-
тов, способствующих нарушению герметичности уплотняемых соедине-
ний. Бумажные, картонные и паронитовые прокладки до постановки в
узлы рекомендуется пропитать маслом (опустить в теплое масло на
20-40 мин).
5.8.4. Размеры новых деталей или деталей, изготовленных по ремонт-
ным чертежам, должны соответствовать требованиям чертежа, а износ
деталей, бывших в эксплуатации, не должен превышать допуски, приве-
денные в прилож. 2.
5.8.5. Сборку объекта вести с соблюдением комплектности, опреде-
ляемой знаками маркировки на деталях. Спаренные или трущиеся дета-
ли, ранее работавшие в данном узле, обезличивать или заменять без край-
ней необходимости запрещается. Недостающие знаки маркировки
должны быть поставлены согласно требованиям чертежа.
5.8.6. Сборку типовых соединений выполнять с соблюдением требо-
ваний настоящего Руководства.
5.8.7. Зазоры, натяги, разбеги и другие монтажные параметры, кото-
рые определяют правильность взаимосвязи между деталями, контроли-
ровать после окончательной сборки узла или всего объекта.
5.8.8. Наиболее ответственные узлы, прошедшие ремонт согласно
требованиям настоящего Руководства, после окончательной сборки
перед постановкой на тепловоз должны быть подвергнуты проверке,
регулировке, обкатке на стендах и установках, имитирующих условия
работы на тепловозе.
5.8.9. При установке на тепловоз валы двух смежных агрегатов
должны быть сцентрированы так, чтобы несоосность (излом, смещение)
не превышала допускаемую норму. Сцентрированный агрегат должен
быть зафиксирован постановкой штифтов.
27
5.9. Устройства радиосвязи и проверки бдительности машиниста
5.9.1. Технические обслуживания и текущие ремонты устройств
проверки бдительности машиниста, маневровой радиосвязи, скоросте-
меров и их приводов производить в соответствии с действующими
правилами, инструкциями, указаниями МПС в сроки, указанные в этих
правилах и инструкциях.
5.9.2. Все локомотивы должны иметь исправные устройства провер-
ки бдительности машиниста. Запрещается выдача из депо локомо-
тивов с отсутствующими или отключенными устройствами проверки
бдительности машиниста.
5.9.3. Устройства проверки бдительности осматривать после техни-
ческого обслуживания ТО-3 и текущих ремонтов ТР-1, ТР-2, ТР-3, а так-
же после отстоя тепловоза в депо свыше трех суток.
5.9.4. Проверку работы радиостанции производить в соответствии с
Техническим описанием и инструкцией по эксплуатации радиостанции
72РТМ-А2-ЧМ и Технологическим процессом обслуживания радиостан-
ций 71РТС-А2-ЧМ и 72РТМ-А2-ЧМ, РМ32ЦШ от 09.10.82 г. в следующие
сроки:
внешний осмотр радиостанции, проверка надежности крепления бол-
тов, исправности кабелей, выявление механических повреждений и сле-
дов коррозии, проверка общей работоспособности — один раз в 3 мес;
проверка режимов работы блоков радиостанции и параметров радио-
станции - один раз в 6 мес.
5.10. Контрольно-измерительные приборы
5.10.1. При технических обслуживаниях ТО-1, ТО-2 и ТО-3 выпол-
нить следующие работы:
осмотреть приборы в кабине машиниста и дизельном помещении;
проверить даты проверки приборов, протереть стекла, проверить креп-
ление;
проверить штепсельные разъемы, подводящие провода, при необ-
ходимости подкрепить;
проверить подводящие капилляры и трубопроводы, при необходи-
мости подкрепить;
проверить работу приборов (при работающем дизеле).
5.10.2. При каждом текущем ремонте ТР-1 (не реже одного раза в
6 мес) и при возникновении сомнений в правильности показаний про-
верять приборы без снятия пломбы или клейма по образцовым при-
борам.
5.10.3. Амперметры, вольтметры, дистанционные электроманомет-
ры, манометры, электротермометры, манометрические термометры,
термоэлектрические комплекты, электротахометры проверять через
один текущий ремонт ТР-1 (но не реже одного раза в год). Скоростеме-
ры не реже одного раза в квартал снимать с тепловоза и производить их
ремонт в зависимости от состояния. После произведенного ремонта
приборы проверять и накладывать пломбы (или клейма) с отметкой
о проведении поверки.
6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-1
6.1. Дизель и его системы
6.1.1. Произвести внешний осмотр работающего дизеля, его систем,
приборов и аппаратуры. Проверить герметичность соединений трубо-
проводов масла, воды, топлива и воздуха, секций холодильников.
6.1.2, Проверить работу механизмов и агрегатов на слух. При появ-
лении посторонних шумов и стуков установить их причину и принять
необходимые меры по устранению неисправности.
6.1.3. Проверить масломерным щупом на остановленном дизеле и
при работающем маслопрокачивающем насосе уровень масла в картере,
который должен быть между отметками на масломерном щупе.
6.1.4. Проверить уровень масла в регуляторе частоты вращения и при
необходимости добавить масло.
6.1.5, Проверить уровень масла в корпусах воздухоочистителя и при
необходимости добавить масло.
6.1.6. Проверить уровень охлаждающей воды в расширительном баке
и при необходимости добавить воду.
6.1.7. Проверить разрежение в картере дизеля. При возникновении
избыточного давления длительная работа дизеля до выяснения причины
дефекта и его устранения не рекомендуется.
6.1.8. Проверить легкость хода реек отключаемых топливных насо-
сов.
6.1.9. Проверить через пробку, установленную на колпаке центро-
бежного фильтра масла, вращение ротора.
6.1.10. Убедиться в отсутствии зазора между прижимаемыми пружи-
ной рычагами механизма управления топливными насосами при переста-
новке этого механизма из нулевого положения в положение максималь-
ной подачи топлива.
6.1.11. Проверить разность выдвижения реек отключенных и рабо-
тающих топливных насосов на максимальной частоте вращения коленча-
того вала без нагрузки.
6.1.12. Проверить крепление топливопровода высокого давления.
6.1.13. Проверить давление сжатого воздуха до электропневмати-
ческого вентиля и убедиться в поступлении воздуха к механизму отклю-
чения.
6.1.14. В условиях высокой запыленности (100-500 мг/м3) на каж-
дом десятом ТО-1 промывать воздухоочистители дизеля, заменять
масло.
29
6.2. Экипажная часть
6.2.1. Проверить работу автосцепного устройства.
6.2.2. Проверить узлы крепления пластинчатого демпфера и шарни-
ров к раме тепловоза и раме тележки, а также поверхности трения, убе-
диться в наличии шплинтов в шарнирах (для тепловоза ТЭМ7А).
6.3. Вспомогательное оборудование
6.3.1. Проверить плотность трубопроводов и секций охлаждающего
устройства и масляного трубопровода установки централизованного
воздухоснабжения (ЦВС).
6.3.2. Проверить давление смазки редуктора установки ЦВС,которое
должно быть не менее 0,2 кгс/см2 на холостом ходу и 13 кгс/см2 при
максимальной частоте вращения.
6.3.3. Проверить уровень масла в установке ЦВС, который должен
находиться между рисками шупа маслоуказателя.
6.3.4. Проверить соединение масляных трубопроводов, убедиться
в отсутствии течей и ослаблений соединений (без надобности резьбовые
соединения не подтягивать).
6.3.5. Проверить, нет ли течи масла по разъемам корпусов, крыш-
кам, лючкам и валам гидроредуктора вентилятора и промежуточной опо-
ры (ТЭМ7А); проверить, нет ли посторонних шумов внутри агрегатов,
проконтролировать на ощупь нагрев подшипников.
6.3.6. Проверить состояние крепежных деталей карданных валов,
вала с упругими муфтами в приводе вентилятора (ТЭМ7А) и муфт
компрессора и вентилятора ЦВС.
6.4. Компрессор и тормозное оборудование
6.4.1. Выполнить внешний осмотр компрессора, убедиться в отсут-
ствии ненормальных стуков, повышенной вибрации, течи масла, ослаб-
лений болтовых соединений, перегрева цилиндров. Очистить масляный
фильтр поворотом рукоятки на 2—3 оборота (для компрессора ВУЗ,5/9).
6.4.2. Проверить уровень масла в картере компрессора, который
должен находиться между рисками маслоуказателя. При необходимости
долить масло.
6.43. Проконтролировать давление масла в системе смазки компрес-
сора, которое должно быть в пределах 1,5-5 кгс/см2 для компрессора
ПК-5,25 и 1,5-2,5 кгс/см2 для ВУЗ,5/9. Проверить работу клапанов.
6.4.4. Слить конденсат из главных,уравнительного и дополнитель-
ного резервуаров, а также воздушного резервуара пневмоавтоматики.
6.4.5. Проверить состояние и натяжение (рукой) ремня привода
вентилятора компрессора. Прогиб должен соответствовать значению,
указанному в Инструкции по эксплуатации.
30
6.4.6. Проверить, нет ли утечек воздуха в трубопроводах воздушных
систем.
6.4.7. Проверить состояние рычажной передачи тормоза, шплинтов-
ку осей (валиков).
6.4.8. Проверить выход штоков тормозных цилиндров, который
должен быть: установочный 95 ± 5 мм; эксплуатационный максималь-
ный 150 мм.
6.4.9. На каждом седьмом ТО-1 промывать воздушные фильтры
при работе в условиях большой запыленности.
6.5. Установка порошкового пожаротушения (ТЭМ7 А)
Проверить наличие рукава с пожарным стволом, положение кранов
(все краны должны быть закрыты и опломбированы).
6.6. Электрооборудование
6.6.1. Проверить исправность измерительных приборов и цепей
освещения.
6.6.2. Проверить работу регулятора напряжения, контроллера.
6.63. Проверить зарядный ток по амперметру.
7. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2
7.1. Общие указания
Выполнить работы в соответствии с требованиями раздела 6 и, кро-
ме того, произвести нижеперечисленные работы.
7.2. Дизель и вспомогательное оборудование
7.2.1. При работающем дизеле проверить:
1) работу компрессора, гидроредуктора привода вентилятора.
Убедиться в отсутствии ненормальных стуков, шумов и перегрева;
2) работу вентилятора холодильника;
3) включение вентилятора и компрессора, открытие и закрытие
жалюзи;
4) работу регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля.
7.2.2. При неработающем дизеле:
1) проверить легкость вращения ротора турбокомпрессора;
2) осмотреть привод вентилятора холодильника, компрессора.
7.2.3. Осмотреть паровоздушный клапан расширительного водяного
бака и нажатием на стержень проверить легкость его хода в направляю-
щей втулке.
31
7.2.4. Слить из поддона дизеля, а также из всех фильтров и масляных
баков скопившееся грязное масло. При обнаружении воды в масле сдать
пробу для анализа в лабораторию. Устранить причину попадания воды в
масло.
7.2.5. Слить отстой воды из корпусов воздушных фильтров.
7.2.6. Проверить уровень жидкости в дифференциальном маномет-
ре, который должен быть на нулевой отметке шкалы.
7.3. Электрооборудование
7.3.1. Продуть сжатым воздухом все электрические машины и аппа-
раты.
7.3.2. После остановки дизеля проверить на ощупь нагрев подшипни-
ков качения всех электрических машин.
7.3.3. Проверить чистоту коллекторов и состояние рабочих поверх-
ностей щеток электрических машин. Удалить угольную пыль с коллекто-
ров волосяной щеткой.
7.3.4. Проверить надежность крепления токопроводящих проводов
всех электрических машин. Провода, имеющие поврежденную изоляцию,
заизолировать.
7.3.5. Проверить состояние плавких предохранителей и плавких вста-
вок на тепловозе. Применение нестандартных вставок и предохранителей
не допускается.
7.3.6. Проверить чистоту поверхности силовых и блокировочных
контактов, подгоревшие контакты зачистить напильником.
7.3.7. Проверить исправность реле, контактов, регулятора напряже-
ния, контроллера, тумблеров.
7.3.8. Проверить крепление электроаппаратов, проводов, шунтов,
наконечников на проводах, состояние контактных соединений.
7.3.9. Осмотреть аккумуляторную батарею и при необходимости до-
лить в банки дистиллированную воду.
7.3.10. Проверить зарядный ток по амперметру.
7.4. Экипажная часть и тормозное оборудование
7.4.1. Осмотреть рамы тележек, механизм передачи силы тяги, по-
водковые буксы, рычажную передачу тормоза.
7.4.2. Произвести осмотр колесных пар согласно требованиям ПТЭ
и Инструкции по формированию и содержанию колесных пар тягового
подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм, ЦТ/4351.
7.4.3. Произвести наружный осмотр ударно-тяговых устройств,
проверить действие механизма автосцепки, состояние корпуса автосцеп-
ки, рабочих поверхностей замка.
32
7.4.4. Очистить компрессор и продуть холодильник сжатым воз-
духом.
7.4.5. Осмотреть воздушные фильтры компрессора и при необхо-
димости промыть их.
7.4.6. Проверить натяжение клиноременной передачи вентилятора
компрессора.
7.4.7. Проверить работу клапанов и подачу масла насосом комп-
рессора.
8. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3
8.1. Общие указания
8.1.1. Выполнить работы в соответствии с требованиями раздела 7
и, кроме того, произвести нижеперечисленные работы.
8.1.2. После выполнения осмотра или ремонта произвести операции,
выполняемые при подготовке тепловоза к работе.
8.1.3. Перед постановкой тепловоза на осмотр при работающем дизе-
ле проверить работу механизмов и агрегатов тепловоза на слух. Прове-
рить плотность трубопроводов (отсутствие течей) масла, топлива, воды
и воздуха, секций охлаждающего устройства, форсунок и топливных
насосов. Проверить состояние наружных поверхностей секций охлаждаю-
щего устройства.
8.1.4. До и после каждого вида осмотра и ремонта произвести тщате-
льную уборку и очистку всего тепловоза.
8.2. Дизель и его системы
8.2.1. Проверить, нет ли масла в указателе маслоотделительного
бачка.
8.2.2. Удалить масло, стекающее из ресивера в маслосборочную по-
лость рамы во время работы дизеля, и очистить отверстие штуцера для
выпуска воздуха.
8.2.3. Отобрать пробу масла и произвести ее анализ. Сменить масло в
масляной системе дизеля в соответствии с химмотологической картой
тепловоза, приведенной в прилож. 7.
8.2.4. Промыть воздухоочистители дизеля, слить масло (в условиях
нормальной запыленности).
8.2.5. Слить отстой топлива из топливного бака и фильтра грубой
очистки топлива.
8.2.6. Проверить работу дистанционного топливомера,
8.2.7. Разобрать фильтр грубой очистки масла, промыть и осмотреть
его элементы. При перепаде давления в 1,5 кгс/см2 промыть фильтр, не
дожидаясь указанного срока.
зз
8.2.8. Промыть центробежный фильтр масла.
8.2.9. Через люки блока цилиндров осмотреть состояние шплинтов-
ки гаек шатунных болтов, болтов подвески, шпилек поршня, а также
состояние рабочих поверхностей втулок цилиндров и поршней. Прове-
рить обстукиванием затяжку шатунных болтов и шпилек поршня.
8.2.10. Прокачать масло дизеля и убедиться в его поступлении к ша-
тунным и коренным подшипникам, втулкам верхних головок шатунов,
на охлаждение поршней, к рычагам привода клапанов и гидротолка-
телям.
8.2.11. Очистить маслосборочную полость рамы дизеля (ТЭМ7А).
8.2.12. Отобрать пробу воды и произвести ее анализ.
8.2.13. Проверить крепление гаек тяг привода управления топлив-
ными насосами, зашприцевать смазку в соединения рычажной передачи и
смазать сухари рычагов.
8.2.14. Проверить крепление форсуночных трубок.
8.2.15. Проконтролировать разность выдвижений реек отключаемых
и работающих топливных насосов при минимальной частоте вращения
(без нагрузки).
8.2.16. Промыть корпуса и заменить фильтрующие элементы фильт-
ра тонкой очистки масла. При перепаде давления 1,6 кгс/см2 заменить
элементы, не ожидая указанного срока.
8.2.17- Очистить масляную ванну рамы и фильтрующую сетку
маслозаборника при смене масла (ТЭМ7А).
8.2.18. Заменить бумажные элементы фильтра тонкой очистки топ-
лива. При перепаде давления 1,5 кгс/см2 заменить элементы, не дожи-
даясь указанного срока (ТЭМ7А),
8.2.19. Проверить крепление гаек топливных насосов (ТЭМ7А).
8.2.20. Разобрать фильтр грубой очистки топлива, промыть и осмот-
реть его элементы (для тепловоза ТЭМ7А на каждом третьем ТО-3).
8.2.21. Разобрать форсунки и прочистить сопла, произвести их регу-
лировку и проверить качество распыла (для тепловоза ТЭМ7 на каждом
втором ТО-3, а для тепловоза ТЭМ7А на каждом третьем ТО-3).
8.2.22. Проверить регулировку реле давления масла (для теплово-
за ТЭМ7А на каждом третьем ТО-3).
8.2.23. После ввода дизеля в эксплуатацию, а также после каждого
ТР-3 на первом ТО-3 произвести дополнительную затяжку шпилек
крепления втулок цилиндров к крышкам цилиндров в последователь-
ности 1-2-3-4-5-6. Момент затяжки должен быть 40 кгс-м. Проверить
крепление всех гаек.
8,2.24. Осмотреть клапанный механизм (для тепловоза ТЭМ7 через
ТО-3, а для тепловоза ТЭМ7А на каждом ТО-3).
8.2,25. Проверить контровку штанг.
8.2.26. Промыть фильтр тонкой очистки топлива (для тепловоза
ТЭМ7 на каждом втором ТО-3).
34
83. Экипажная часть
8.3.1. Осмотреть ходовую часть тепловоза (колесный пары, маятни-
ковые подвески, подвески электродвигателей, тормозное оборудование,
роликовые опоры и др.).
8.3.2. Проверить целостность и состояние крепления брезентовых ру-
кавов подвода воздуха к тяговым электродвигателям и выпрямитель-
ной установке. Порванные рукава заменить.
8.3.3. Произвести ревизию пластинчатого демпфера. Проверить
состояние деталей шарниров демпфера и поверхностей трения фрикцион-
ных пластин.
При износе валика шарнира, втулки комплекта фрикционных плас-
тин более 1 мм валик и втулку заменить. При наличии повреждений под-
шипника ШС-50 заменить его. Подшипник не должен иметь следов кор-
розии. Резиновое уплотнение подшипникового узла при необходимости
заменить. Проверить состояние пружины демпфера; трещины и сколы
не допускаются. Проверить износ фрикционов. При износе приклепан-
ных (приклеенных) вальцованных фрикционных асбографитовых лент
ЭМ-1 к пластинам фрикционов до толщины менее 3 мм ленты фрикцио-
нов заменить. Перед сборкой демпфера подвижные соединения, за иск-
лючением фрикционных поверхностей, смазать согласно химмотологи-
ческой карте (прилож. 7).
После сборки демпфера произвести окончательную затяжку пружин
согласно требованиям чертежа на установку демпфера, используя при
этом регулировочные прокладки комплекта фрикционных пластин
(для тепловоза ТЭМ7А).
8.3,4. Проверить крепление съемного балласта (на тепловозах ТЭМ
до №061),
8.3.5. Проверить крепление моторно-осевых подшипников, крышек
ванн польстеров и кожухов зубчатой передачи к остову двигателя.
8.3.6. Осмотреть колесные пары согласно Инструкции по освидете-
льствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и
электросекций, ЦТ 4351.
8,3.7. Осмотреть подвески тяговых электродвигателей. Поломанные
пружины заменить.
8.3.8. Проверить наличие смазки в шкворне, опорном подшипнике
маятниковой подвески, шарнирных соединений механизма передачи
силы тяги. При необходимости добавить смазку согласно химмотоло-
гической карте.
8.3.9. Проверить все болтовые соединения тележки, при необходи-
мости подтянуть их.
8.3.10. Проверить статический напор охлаждающего воздуха тяговых
электродвигателей.
35
8.3.11. Проверить привод скоростемера. Люфт в шарнирных соеди-
нениях должен быть не более 2 мм. При большем люфте шарниры заме-
нить. Проверить наличие смазки и при необходимости добавить ее.
8.3.12. Слить отстой из ванны моторно-осевых подшипников (не
допускать замерзания фитилей и образования льда внутри масляных
желобов кожухов тяговой передачи).
8.3.13. Проверить уровень смазки в моторно-осевых подшипниках
и кожухах тяговой передачи. При необходимости добавить смазку.
Эксплуатация тепловоза с уровнем смазки выше уровня контрольно-
го отверстия запрещается.
8.3.14. Отобрать пробы масла из масляных ванн моторно-осевых
подшипников со стороны зубчатой передачи и подвергнуть их экспресс-
анализу на наличие смазки СТП.
8.3.15. На первом ТО-3 для новых тепловозов и после установки
новых вкладышей или оси колесной пары осмотреть верхнюю поверх-
ность фитиля у рабочего торца при снятой крышке моторно-осевого
подшипника. При обнаружении блесток бронзы польстерный пакет
снять, очистить от налета бронзы, пропитать в масле, а смазку в полости
подшипника заменить.
8.3.16. Контролировать наличие смазки СТП на зубьях колеса тяго-
вого редуктора через открытую заправочную горловину кожуха. При
необходимости добавить смазку.
8.3.17. Убедиться в попадании масла в польстер и моторно-осевые
подшипники из кожуха редуктора. При наличии смазки СТП масло из
польстера слить, подшипники и фитили промыть. Масло заменить.
8.3.18. Осмотреть швы приварки стяжных ящиков к нижним поя-
сам балок рамы тепловоза.
8.3.19. Проверить крепление путеочистителя, ослабшие болты под-
тянуть.
8.3.20. Осмотреть и при необходимости отремонтировать путеочис-
тители, лестницы и поручни.
8.3.21. Выполнить полный осмотр автосцепного устройства в соот-
ветствии с действующей инструкцией МПС ЦВ № 4006.
8.3.22. Снять скоростемер и проверить его исправность. Выявленные
неисправности устранить путем замены изношенных узлов или восста-
новления их ремонтом.
8.3.23. Очистить сетки вентиляционных каналов на входе охлаждаю-
щего воздуха в тяговый электродвигатель.
8.3.24. Осмотреть и при необходимости исправить или подварить
кронштейн водила на балочке автосцепки.
8.3.25. На первом ТО-3 открыть крышки букс, обтянуть торцовые
гайки крепления буксовых подшипников, проверить наличие смазки и
при необходимости добавить ее. Далее подобные операции выполнять
на каждом ТР-1.
36
8.4. Вспомогательное оборудование
8.4.1, Проверить работу вентиляторов охлаждающего устройства и
установки ЦВС на слух.
8.4.2. Включением тумблера на пульте проверить исправность приво-
да жалюзи.
8.4.3. Проверить чистоту наружных поверхностей секций охлаждаю-
щего устройства (в жаркое время - еженедельно).
8.4.4. Проверить затяжку болтов крепления установки ЦВС.
8.4.5. На работающем тепловозе проверить исправность работы сис-
темы автоматики охлаждающего устройства.
8.4.6. Осмотреть вентиляторное колесо, убедиться в отсутствии тре-
щин в сварных швах на лопастях и опоре.
8.4.7. Секции охлаждающего устройства продуть изнутри сжатым
воздухом,
8.4.8. Промыть кассеты блска фильтров установки ЦВС (в летнее
время ежемесячно) и очистить каркас блока.
8.4.9. Отсоединить трубопровод автоматики от терморегуляторов и
переключателей, вынуть из штуцеров войлочные фильтры, промыть или
заменить их.
8.4.10. Произвести смазывание узлов охлаждающего устройства сог-
ласно химмотологической карте (прилож. 7).
8.4.11. Добавить смазку в шлицевые соединения и подшипники кар-
данного вала КрАЗ.
8.4.12. Произвести наружный осмотр гидроредуктора вентилятора и
промежуточной опоры (ТЭМ7А), убедиться в отсутствии течей и ослаб-
лений крепежных болтов. При необходимости подтянуть крепежные де-
тали, сальниковые уплотнения подтянуть или заменить. Проверить креп-
ление агрегатов к раме.
8.4.13. Проверить затяжку болтовых соединений вала с упругими
муфтами (ТЭМ7А) и карданных валов привода вентилятора. При необ-
ходимости подтянуть болты.
8.4.14. Осмотреть резиновые элементы в муфтах приводов вентиля-
тора, компрессора и ЦВС. Потрескавшиеся и расслоившиеся элементы
заменить.
8.4.15. Проверить упругокомпенсационные муфты. Резиновые
кольца или резинокордную оболочку муфты привода ЦВС, имеющие
расслоения или трещины, заменить.
8.4.16. Проверить соединение масляных трубопроводов, убедиться
в отсутствии течей и ослаблений соединений (без надобности резиновые
соединения не подтягивать).
8.4.17. Проверить состояние и затяжку болтовых соединений кардан-
ных валов вспомогательных приводов (ТЭМ7).
8.4.18. Произвести наружный осмотр распределительного редуктора
привода электрических машин (ТЭМ7) и гидроредуктора привода
37
вентилятора, убедиться в отсутствии течей и ослаблений крепежных бол-
тов. При необходимости подтянуть крепежные детали, гальваниковые
уплотнения подтянуть или заменить. Проверить крепление агрегатов к
раме, состояние крепежных деталей соединительных муфт.
8.4.19. При вводе тепловоза в эксплуатацию и обслуживании узлов,
указанных в пп. 8.4.13, 8.4.14, 8.4.15 и 8.4.17, с разборкой работы, пере-
численные в этих пунктах, провести на первом ТО-2; в дальнейшем вы-
полнять с указанной периодичностью.
85. Компрессор и тормозное оборудование
8.5.1. Очистить компрессор от пыли и грязи.
8.5.2. Заменять масло в поддоне воздухоочистителя компрессора
через каждые 16 сут (для тепловозов с компрессором ВУЗ,5/9).
8.5.3. Произвести регулировку шатунных подшипников через пер-
вые 300—400 ч работы тепловоза.
8.5.4. Через каждые 8 сут: проверять герметичность всех соединений
компрессора, брать пробу масла из картера компрессора для проверки
наличия механических примесей. В случае содержания механических
примесей более 0,08 % масло слить и заменить новым. Проверять крепле-
ние компрессора к тумбе и раме, соосность валов компрессора и двига-
теля.
8.5.5. Через одно ТО-3 снять и разобрать всасывающие в нагнетатель-
ные клапаны I и II ступеней компрессора, очистить их от грязи и нагара.
Снять цилиндры, осмотреть поршневые кольца, очистить днища и ручьи
поршней, поршневые кольца от нагара, промыть их и смазать компрес-
сорным маслом; осмотреть зеркало цилиндров, зачистить мелкой шкур-
кой дефектные места (значительные риски, задиры на зеркале). Слить
масло из картера, внутреннюю поверхность картера протереть салфетка-
ми и залить свежее масло. Вынуть и разобрать маслоприемник, очистить
и промыть его сетку и маслоприемную трубку. Разобрать воздухоочисти-
тель и масляный фильтр (компрессор ВУЗ,5/9), промыть в бензине или
керосине фильтрующие элементы, просушить и увлажнить их компрес-
сорным маслом. Проверить крепление вентилятора компрессора, осмот-
реть его лопасти, осмотреть и отрегулировать шатунные подшипники,
надежно зашплинтовать шатунные болты, заполнить подшипники венти-
лятора смазкой. Осмотреть и очистить сапун, проверить его обратный
клапан.
8.5.6. После пуска тепловоза в эксплуатацию на первом ТО-3
очистить (промыть) воздушные фильтры Э-114 в пневматических систе-
мах тепловоза.
38
8.6. Установка порошкового пожаротушения (ТЭМ7А)
8.6.1. Проверить состояние рукава и его соединение с трубопрово-
дом и пожарным стволом; неисправности устранить.
8.6.2. Убедиться в исправности пожарного ствола. При открытии
гильза со штоком должна без заеданий перемещаться относительно ста-
кана и возвращаться в исходное положение под действием пружины.
8.6.3. Проверить работу кранов 1 и 3 (рис. 8.1) при отсутствии дав-
ления в резервуаре. Пробки должны поворачиваться свободно от усилия
руки человека без применения удлинителей, ключей и т. п.
8.6.4. Убедиться в отсутствии порошка в подпоршневом пространст-
ве с помощью контрольного стакана. При наличии порошка в стакане
резервуар отправить на дефектацию.
Рис. 8.1. Установка порош-
кового пожаротушения:
1-4, 7, 9 - краны; 5 -
пожарный ствол
017.90.17.510; 6 - рукав
В(П)-10-18-31У; 8 - ре-
зервуар порошкового по-
жаротушен ия017.90Л 7.300;
10 — клапан 111Б
8.7. Электрооборудование
8.7.1. Продуть электрические машины сжатым воздухом давлением
до 2 кгс/см2.
8.7.2. Проверить крепление электрических машин, их узлов и дета-
лей.
8.7.3. Убедиться в целостности рукавов подвода воздуха к тяговым
электродвигателям, выпрямительной установке, блоку УВВ.
8.7.4. Осмотреть крепление подшипниковых щитов тяговых элект-
родвигателей.
8.7.5. Проверить состояние аккумуляторной батареи, надежность
крепления выводных кабелей, уровень электролита.
8.7.6. Проверить действие всех электропневматических контактов,
клапанов воздухораспределителей песочниц, реверса, убедиться в отсут-
ствии утечек воздуха. Осмотреть всю электрическую аппаратуру и ее
крепление. Проверить последовательность включения аппаратов и убеди-
ться в надежности замыкания контактов реверса, правильности установ-
ки дугогасительных камер в аппаратах.
8.7.7. Проверить работу радиостанции и автоматической локомотив-
ной сигнализации.
39
8.7.8. Проверить состояние стоек и целостность вставок предохрани-
телей и их соответствие протекаемому току, а также сопротивление изо-
ляции цепи управления.
8.7.9. Осмотреть все электрические машины, очистить от пыли, гря-
зи, посторонних предметов крышки коллекторных узлов и прилегающие
части, удалить пыль безворсовой салфеткой с изоляторов и коллектор-
ных манжет. Убедиться в отсутствии следов кругового огня и других
повреждений.
8.7.10. Очистить от пыли изоляционные промежутки в выпрямитель-
ной установке, а также изоляторы вентилей.
8.7.11. Осмотреть коллекторы электрических машин; поверхность
их должна быть гладкой, полированной, без задиров и следов подгара.
Цвет коллектора может быть с фиолетово-красноватым оттенком. Этот
цвет не следует смешивать с цветом побежалости, свидетельствующим
о перегреве коллектора.
Наличие на поверхности коллектора тонкой ровной темной пленки
по боковой дорожке щеток говорит о его хорошем состоянии и об удов-
летворительной коммутации машины. В этом случае шлифовку конт-
роллера без особой необходимости не производить. Мелкие дефекты
(подгар, шероховатость, оплавление, выпучивание, отделение пластин
и т. д.) на коллекторе (кольце), не превышающие по глубине 0,15 мм,
если они ухудшают работу щеток и нормальную коммутацию, устра-
нить шлифовкой коллектора шлифовальными брусками Р16 и Р17Б.
Допускается шлифовать коллекторы (кольца) электрических ма-
шин мелкой стеклянной бумагой, зажав их в специальные колодки, с
последующей протиркой.
Запрещается очищать коллектор (кольцо) напильником или стек-
лянной бумагой, прижимаемой рукой, так как это может привести к
нарушению формы коллектора. После очистки коллекторы продуть
сухим сжатым воздухом давлением не более 2 кгс/см2. Обратить особое
внимание на чистоту и глубину канавок между коллекторными пласти-
нами, при необходимости очистить их от пыли жесткой волосяной щет-
кой. При наличии загрязнений коллекторы протереть чистой безворсовой
салфеткой, смоченной в бензине, денатурате или спирте, до полного уда-
ления грязи. Удалить пыль с коллекторных манжет и изоляторов. Про-
верить состояние бандажей и петушков, осмотреть все доступные части
машины, полюса и их соединения. Поверхность их должна быть чистой,
без следов масла и грязи, изоляция — неповрежденной, бандажи должны
быть плотными и надежными, соединения — туго затянутыми. Токопро-
водящие кабели и шины должны быть хорошо изолированы.
Проверить состояние и крепление щеткодержателей, наплывы меди
и поджоги, особенно в щеточных гнездах, зачистить.
Изоляторы содержать чистыми, без трещин и сколов. Щетки должны
перемещаться в своих гнездах свободно, но должен быть обеспечен зазор
между щеткой и щеткодержателем:
40
для тягового двигателя: по толщине щетки 0,04-0,23 мм, но не бо-
лее 0,5 мм; по ширине щетки 0,05-0,03 мм, но не более 1,0 мм;
для генератора (возбудителя): по толщине щетки 0,08—0,254 мм, но
не более 0,5 мм; по ширине щетки 0,1-03 мм, но не более 0,6 мм.
Рабочая поверхность щеток должна быть отполированной и гладкой.
Щетки, имеющие сколы, трещины, повреждения арматуры и токопрово-
дящих жгутиков, заменить новыми той же марки, с обязательной при-
тиркой по коллектору или контактным кольцам. Установка щеток раз-
ных марок на одном коллекторе не допускается. Проконтролировать
усилие нажатия на щетки, которое должно быть 4,2-4,8 кгс на тяговом
электродвигателе и 1,6—2 кгс на тяговом генераторе. Проверить зазор
между щеткодержателем и коллектором, который должен быть 2-4 мм.
8.7.12. Проверить надежность крепления выводных шин обмотки
статора тягового генератора.
8.7.13. Продуть сухим сжатым воздухом лобовые обмотки статора
тягового генератора (протереть их мягкой салфеткой), коллекторные
камеры электрических машин, выпрямительную установку, полупровод-
никовые блоки, катушки и контактные кольца тягового генератора,
8.7.14. Замерить сопротивление изоляции цепей мегаомметром;
при этом все аппараты цепей управления, имеющие полупроводниковые
элементы, отсоединить. Проверить состояние и механическую целост-
ность изоляции электрических машин.
8.7.15. Проверить состояние электрических аппаратов, надежность
крепления всех деталей, выводных концов, шунтов, катушек, сопротив-
лений, пружин, чистоту поверхностей силовых и блокировочных кон-
тактов всех реле и контакторов, контактов контроллера. Силовые мед-
ные контакты, имеющие повреждения и подгары на рабочей поверх-
ности, зачистить ’’бархатным” напильником (№ 4—6), сохранив профиль
контакта. На металлокерамических контактах удалить только выступы;
углубления, если их площадь меньше 1/3 рабочей поверхности контакта,
не выводить. Исключить пружинящие действия подводящих проводов
на контакты. Зачистка контактов наждачным полотном или абразивным
инструментом не допускается.
8.7.16. Проверить затяжку вентилей моментным ключом. Затяжка
должна обеспечивать нормальный тепловой режим между основанием
вентиля и охладителем. Проверить целостность пайки и жесткость креп-
ления элементов.
8.7.17. Проверить состояние аккумуляторных батарей. Замерить
уровень электролита в банках, его плотность. При необходимости до-
лить дистиллированную воду. Протереть загрязненные поверхности
батареи; борны и перемычки смазать смазкой согласно химмотологичес-
кой карте. Банки, имеющие утечки, заменить. Если более 10 % элементов
имеют э.д.с. менее 1 В, батарею подзарядить от постороннего источника.
В журнале указать состояние батареи, значения напряжений, уровень и
плотность электролита по элементам.
41
8.7.18. Проконтролировать работу сигнальных и защитных устройств
тепловоза. Проверить: включение и выключение буферных фонарей, ра-
боту автостопа, работу звуковых сигналов с каждого поста управления,
исправность пожарной сигнализации, сигнальных ламп на пульте управ-
ления, исправность устройства автоматического отключения дизеля по
сигналу дифманометра.
8.7.19. Проверить настройку блока дизеля, реле времени.
8.7.20. Проверить надежность крепления контактодержателей ревер-
са на изоляционной стойке, планки на штоке привода и поводка кулач-
кового вала.
8.7.21. Проверить в механизме щеткодержателей:
1) износ щеток. Допустимый износ (высота щеток без резинового
амортизатора) для тягового электродвигателя до 23 мм, для генератора
(возбудителя) до 17 мм;
2) нажатие пружин на щетки. Должно быть для тягового электро-
двигателя 4,2-4,8 кгс, для генератора (возбудителя) 1,5-2 кгс;
3) состояние рабочих поверхностей щеток.
8.7.22. Убедиться в отсутствии повреждений изоляции катушек по-
люсов, соединений якоря и выводных кабелей электрических машин.
При обнаружении неустранимых повреждений электрическую машину
направить в ремонт.
8.7.23. Проверить работу регулятора напряжения. Запродается за-
мена электрических деталей регулятора без съема его с тепловоза и
проверки на стенде.
8.7.24. Проверить все контактные соединения электрических машин
и аппаратов.
8.7.25. Убедиться в отсутствии у полупроводниковых вентилей
внутреннего обрыва (подачей напряжения ПО В постоянного тока в
проводящем направлении через балластное сопротивление). При наличии
обрыва вольтметр покажет падение напряжения на вентиле около НОВ,
при отсутствии обрыва показания вольтметра будут близки к нулю.
8.7.26. Произвести внешний осмотр выпрямительной установки.
Проверить каждый вентиль на пробой и обрыв внутренней цепи. Про-
верка вентилей на пробой должна производиться напряжением 100— 110 В
постоянного тока. Для определения пробитого вентиля в установке про-
верить все вентили, предварительно отсоединив у них гибкие выводы.
8.7.27. Очистить установку от пыли и грязи сухим, чистым сжатым
воздухом с последующей притиркой изоляционных промежутков в уста-
новке, включая изоляторы вентилей. Проверить крепление шин и гибких
выводов вентилей.
42
9. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1
9.1. Общие указания
Выполнить работы в соответствии с требованиями раздела 8 и, кро-
ме того, произвести нижеследующие работы.
9.2. Дизель и его системы
9.2.1. Проверить контровку штанг (ТЭМ7А).
9.2.2. Проверить зазор на масло в гидротолкателях, который должен
быть для впускных клапанов 0,4—0,6 мм, для выпускных 0,6—0,8 мм.
Неравномерность открытия клапанов должна быть не более 0,2 мм.
9.2.3. Сменить масло в регуляторе.
9.2.4. Вывернуть контактную колодку из дифференциального мано-
метра и проверить исправность проволочных электродов.
9.2.5. Промыть канал и угольник, залить в канал новый водный
раствор. Установить контактную колодку и проверить работу диффе-
ренциального манометра.
9.2.6. Через один ТР-1 снимать маслоотделительный бачок и промы-
вать его.
9.2.7. Через один ТР-1 смазывать шестерни и подшипники тахометра
смазкой в соответствии с химмотологической картой (для тепловозов
ТЭМ7 и ТЭМ7А по № 0060).
9.2.8. Произвести очистку выхлопной системы. Срок очистки уточ-
няется по результатам эксплуатации.
9.2.9. Опрессовать дизель водой давлением 3 кгс/см2, перекрыв
трубки, подводящие к водяному баку, и убедиться в отсутствии течи
между втулкой цилиндра и блоком, а также между втулкой и крышкой
цилиндра (ТЭМ7А).
9.2.10. Проверить настройку заслонки (ТЭМ7А).
9.2.11. В полость вала червяка валоповоротного механизма зашп-
рицевать смазку согласно химмотологической карте (ТЭМ7А).
9.2.12. В масляном и водяном трубопроводах заменить разбухшие
или поврежденные дюритовые шланги и хомуты, не обеспечивающие об-
тяжку шлангов (ТЭМ7А).
9.2.13. Промыть гидротолкатели, проверить их плотность (ТЭМ7А).
9.2.14. Очистить масляную ванну рамы и фильтрующую сетку мас-
лозаборника (ТЭМ7).
9.2.15. Проверить срабатывание предельного выключателя на рабо-
тающем дизеле (ТЭМ7).
9.2.16. Проверить регулировку реле давления масла (ТЭМ7).
9.2.17. Заменить бумажные элементы фильтра тонкой очистки топ-
лива. При перепаде давления 1,5 кгс/см2 заменять элементы, не дожи-
даясь указанного срока (ТЭМ7).
43
9.2.18. Проверить крепление гаек топливных насосов (ТЭМ7).
9.2.19. Очистить маслосборочную полость рамы дизеля (ТЭМ7).
9.2.20. Проверить, нет ли подтеканий силиконовой жидкости по поя-
сам завальцовки и заглушкам заливных отверстий демпфера (ТЭМ7).
9.2.21. Осмотреть электрические элементы клеммной коробки
и кабели. Проверить надежность электрических контактных соедине-
ний и протереть их бензином (ТЭМ7).
9.3. Кузов и экипажная часть
9.3.1. Осмотреть крепление кузова машинного помещения к раме
тепловоза, при необходимости подтянуть.
9.3.2. На первом ТР-1 снять, промыть и осмотреть нижние полови-
ны кожухов тяговых редукторов. Осмотреть состояние зубчатой пере-
дачи и деталей упругих зубчатых колес. Далее указанные работы выпол-
нять на каждом ТР-2.
9.3.3. Снять и осмотреть польстеры моторно-осевых подшипников.
Промыть пакеты фитила! и подтянуть их до чертежного размера.
9.3.4. Сменить смазку в масляной ванне со стороны тягового редук-
тора.
9.35. При снятых польстерах проверить зазоры в моторно-осевых
подшипниках. Зазор должен быть не более 0,5 мм.
9.3.6. Сменить смазку в масляной ванне со стороны коллектора тя-
гового двигателя, промыть фитиль.
9.4. Вспомогательное оборудование
9.4.1. Проверить целостность и крепление брезентового рукава от
блока фильтров к установке ЦВС.
9.4.2. По две водяных секции из каждого контура охлаждения, рас-
положенные со стороны входа воды в охлаждающее устройство, снять
и испытать на стенде на время протекания воды. При отрицательном
результате промыть все секции. Перед наступлением жаркого времени
года секции горячего контура промыть обязательно.
9.4.3. Промыть масляный фильтр и сапун редуктора ЦВС.
9.4.4. Проверить состояние центровки мотор-компрессора (ТЭМ7А)
9.4.5. Проверить работу терморегуляторов управления вентилято
ром (ТЭМ7А).
9.4.6. Проверить состояние центровки:
1) раздаточного редуктора с электрическими машинами. Перекос
осей фланцев должен быть не более 0,1 мм на диаметре 200 мм,несоос-
ность фланцев допускается не более 0,1 мм (ТЭМ7);
44
2) компрессора с электродвигателем. Перекос осей должен быть не
более 0,1 мм на диаметре 200 мм, несоосность фланцев допускается не
более 0,2 мм.
9.5. Компрессор и тормозное оборудование
9.5.1. Проверить все манометры в пневматических системах по конт-
рольному манометру или на прессе.
9.5.2. Отсоединить подводящие трубы пневмоавтоматики к датчи-
кам ДТПМ и переключателям и промыть войлочные фильтры.
9.6. Установка порошкового пожаротушения (ТЭМ7А)
Проверить качество огнетушащего порошка. Для этого через заряд-
ную горловину отобрать пробу порошка (не менее 100 г), осмотреть
порошок, убедиться в отсутствии комков, определить сыпучесть порош-
ка путем просеивания его на сетке № 0125 или 0071. Остаток порошка
после просеивания не должен превышать 10 % на сетке № 0125 или 20 %
на сетке № 0071 от общего количества отобранного порошка. При обна-
ружении комков или несоблюдении вышуказанных норм порошок
подлежит замене.
9.7. Электрооборудование
9.7.1. Снять с тепловоза и проверить на стенде термореле, реле давле-
ния масла.
9.7.2. Очистить от пыли и грязи все доступные места внутри электри-
ческих машин. Продуть все машины сухим сжатым воздухом. Проверить
состояние изоляции электрических машин, ее механическую целостность.
Протереть миканитовые манжеты коллекторов. Поверхность манжет
должна быть гладкой, с глянцевым эмалевым покрытием.
9,7.3. Проверить состояние электрических манометров и термомет-
ров в лаборатории.
9.7.4. Проверить сопротивление изоляции между охладителями вен-
тилей выпрямительной установки и каркасом мегаомметром 2500 В.
Вентили при этом должны быть закорочены. Сопротивление изоляции
должно быть в холодном состоянии не менее 10 МОм, в нагретом состоя-
нии не менее 1 МОм.
9.7.5. Убедиться в отсутствии у полупроводниковых вентилей внут-
реннего обрыва (подача напряжения НОВ постоянного тока в проводя-
щем направлении через балластное сопротивление). При наличии обрыва
вольтметр покажет падение напряжения на вентиле около 110 В, при
отсутствии обрыва показания вольтметра будут близки к нулю.
45
10. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2
10.1. Общие указания
Выполнить работы в соответствии с требованиями раздела 9 и, кро-
ме того, произвести нижеследующие работы.
10.2. Дизель и его системы
10.2.1. Проверить затяжку гаек болтов крепления диска муфты к
генератору, пакета пластин к дискам муфты и (обстукиванием) затяжку
болтов крепления диска муфты к коленчатому валу.
10.2.2. Проверить центровку генератора и воздушные зазоры между
статором и ротором.
10.2.3. Вынуть и осмотреть первый или второй коренной вкладыш
(третьей или седьмой опоры).
10.2.4. Проверить укладку коленчатого вала.
10.2.5. Проверить установку в блоке шпилек крепления комплек-
тов ключом с плечом 1000 мм усилием одного человека или моментом
52—60 кгсм.
10.2.6. Снять, разобрать и осмотреть водяные насосы.
10.2.7. Разобрать форсунки, устранить неисправности и отрегулиро-
вать их подачу на специальном стенде.
10.2.8. Разобрать заслонку системы вентиляции картера, проверить
состояние мембраны и крепление заслонки.
10.2.9. Снять с дизеля, разобрать, промыть и очистить от отложений
охладитель наддувочного воздуха.
10.2.10. Снять пусковой сервомотор с дизеля, промыть и осмотреть.
10.2.11. Сменить воду в системе охлаждения.
10.2.12. Очистить и осмотреть выпускные коллекторы.
10.2.13. Зачистить ламели переключателя термоэлектрического ди-
зельного комплекта, проверить работу биметаллического корректора и
точность показаний милливольтметра.
10.2.14. Осмотреть кулачковые шайбы распределительного вала.
10.2.15. Снять с дизеля, разобрать, промыть, очистить от отложений
и опрессовать теплообменник масла.
10.2.16. Промыть гидротолкатели, проверить их плотность (ТЭМ7).
10.2.17. Проверить и при необходимости дозатянуть гайки крепле-
ния выпускных и впускных шайб и шайб топливных кулачков без де-
монтажа лотка (ТЭМ7).
10.2.18. В масляном и водяном трубопроводах заменить разбухшие
или поврежденные дюритовые шланги и хомуты, не обеспечивающие
обтяжку шлангов (ТЭМ7).
10.2.19. Снять предельный выключатель, промыть и осмотреть
(ТЭМ7).
46
10.2.20. Проверить настройку заслонки (ТЭМ7).
10.2.21. В полость вала червяка валоповоротного механизма зашп-
рицевать смазку согласно химмотологической карте (ТЭМ7).
10.2.22. Сменить масло в масляной системе дизеля в соответствии
с химмотологической картой (ТЭМ7).
10.2.23. Опрессовать дизель водой давлением 3 кгс/см2, перекрыв
трубки, подводящие к водяному баку, и убедиться в отсутствии течи
между втулкой цилиндра и блоком, а также между втулкой и крышкой
цилиндра (ТЭМ7).
10.2.24. В масляном и водяном трубопроводах заменить разбухшие
или поврежденные дюритовые шланги и хомуты (ТЭМ7).
10.2.25. Осмотреть электрические элементы коробки зажимов и
кабели. Проверить надежность электрических и контактных соединений
и протереть их бензином (ТЭМ7А).
10.2.26. Проверить, нет ли подтеканий силиконовой жидкости по
поясам завальцовки и заглушкам заливных отверстий демпфера
(ТЭМ7А).
10.2.27. Разобрать и осмотреть крышки цилиндров, впускные и вы-
пускные клапаны, проверить их биение, выявить цветной дефектоско-
пией трещины. При необходимости клапаны протереть. Промыть фто-
ропластовые уплотнительные кольца и проверить их подвижность и зазо-
ры в них. Проверить индикаторные краны (ТЭМ7А).
10,2.28. Произвести осмотр и обмер втулок цилиндров без крышки
цилиндра (ТЭМ7А).
10.2.29. Снять рубашки с любых двух втулок цилиндров для осмот-
ра полостей охлаждения. При обнаружении дефектов на поверхности ру-
башки или втулки снять рубашки с остальных втулок для осмотра и
ремонта (ТЭМ7А).
10.2.30. После сборки втулок цилиндров с крышками произвести
опрессовку водой и проверить овальность втулок цилиндров (ТЭМ7А).
10.2.31. Отделить головку поршня от тронка, очистить полость
охлаждения и заменить уплотнительные кольца (ТЭМ7А).
10,2.32. Обмерить поршни по направляющей части, замерить отверс-
тия под поршневой палец и диаметр пальца (ТЭМ7А).
10,2,33. Проверить состояние хромированных поверхностей на
компрессорных кольцах (ТЭМ7А).
10.2.34. Замерить размер замка у компрессорных и маслосъемных
колец в свободном и рабочем состоянии и зазор по высоте между коль-
цами и канавками поршня (ТЭМ7А).
10.2.35. Вынуть из дизеля цилиндровые комплекты и разобрать их
(ТЭМ7А), При снятии одного или нескольких цилиндровых комплек-
тов и их разборке в процессе эксплуатации проверку затяжки шпилек
крепления втулки цилиндра к крышке цилиндра производить после
20—30 ч работы дизеля под нагрузкой на работающем дизеле.
10.2.36. После обработки дизеля проверить затяжку газового стыка
(ТЭМ7А),
47
10.2.37. Проверить шатунные болты цветной дефектоскопией
(ТЭМ7А).
10.2.38. Снять и осмотреть шлицевую втулку привода распредели-
тельного вала (ТЭМ7А).
10.2.39. Разобрать привод насосов, промыть и осмотреть подшипни-
ки и шлицевые соединения (ТЭМ7А).
10.2.40. Разобрать привод распределительного вала, промыть и
осмотреть подшипники (ТЭМ7А).
10.3. Кузов и экипажная часть
10.3.1. Осмотреть состояние сварных швов деталей амортизаторов
кабины. При наличии трещин сварные швы в этих местах вырубить и
заварить.
10.3.2. Осмотреть состояние швов в местах приварки кузовов
аккумуляторов, высоковольтной камеры и холодильной камеры к раме
тепловоза. При обнаружении трещин сварные швы вырубить и заварить.
10.3.3. Осмотреть межкузовные соединения машинного помещения.
В случае обнаружения трещин сварные швы вырубить и заварить.
10.3.4. Тщательно очистить и осмотреть раму тепловоза. При обнару-
жении трещин сварные швы вырубить и заварить.
10.3.5. Произвести ревизию гидравлического гасителя.
10.3.6. Расконтрить болты крепления осевых подшпников к остову
электродвигателя и проверить их затяжку (усилием двух человек на
плече 1 м).
10.3.7. Проверить состояние резиновых амортизаторов в рессорном
подвешивании. При наличии трещин, расслоений и выпучиваний аморти-
заторы заменить.
10.4. Вспомогательное оборудование
10.4.1. Калорифер очистить, промыть, проверить на стенде.
10.4.2. Проверить работу терморегуляторов управления вентиля-
тором.
10.4.3. Проверить состояние центровки установки ЦВС с дизелем
и промежуточной опоры (ТЭМ7А) с дизелем (прилож. 11,14).
10.4.4. Произвести ревизию карданных валов привода вентилятора,
заменить смазку.
10.5. Компрессор и тормозное оборудование
10.5.1. Очистить (промыть) воздушные фильтры Э-114 пневматичес-
ких систем тепловоза (после пуска тепловоза в эксплуатацию — на пер-
вом ТО-3).
10.5.2. Через каждый год: клапаны компрессора регулировать, сме-
нять клапанные пластины I и II ступеней независимо от состояния.
48
10.5.3. Очистить внутреннюю поверхность трубок холодильника пу-
тем промывки в горячем 10 %-ном растворе каустической соды. Произ-
вести необходимые работы исходя из общего состояния компрессора
и отдельных его деталей.
10.5.4. Снять, разобрать и промыть воздухораспределители песочной
системы и звуковых сигналов.
10.5,5, Снять форсунки песочниц и прочистить в них наклонные
отверстия, служащие для подачи воздуха на рыхление песка.
10.5,6. Произвести ревизию тормозного оборудования согласно
инструкции ЦТ/3549.
10.5.7. Произвести промывку всех воздушных резервуаров тепло-
воза (главных, уравнительных, дополнительного, запасного, воздушного
резервуара системы автоматики), осмотреть их, провести их гидравли-
ческие испытания.
10.5.8. Снять с тепловоза редуктор привода ручного тормоза, произ-
вести его ревизию, смазать. Особо проверить состояние троса, для чего
очистить трос от грязи. Установка на тепловоз троса с порванными про-
волоками категорически запрещается. Трос, не имеющий повреждений,
после проверки смазать смазкой согласно химмотологической карте.
1Q.6. Установка порошкового пожаротушения (ТЭМ7А)
10.6.1. Заменить порошок в резервуаре путем выброса через пожар-
ный ствол.
10.6.2. Демонтировать резервуар и провести его разборку, осмотреть
внутренние поверхности, проверить целостность резино-технических
деталей, наличие смазки на войлочном уплотнении. Обнаруженные де-
фекты устранить. Убедиться в отсутствии порошка в подпоршневом
пространстве; при обнаружении порошка заменить войлочное уплотне-
ние. После устранения дефектов собрать резервуар и смонтировать на
установке.
10.6.3. Проверить работу установки без порошка на всех режимах.
10.6.4. Проверить установку на герметичность, для чего при закры-
тых кранах 1, 3 и 7, 9 (см. рис. 8.1) поднять давление в резервуаре, отк-
рыв кран 2 или 4. После повышения давления до 6 кгс/см2 закрыть
кран 2 или 4. Падение давления в резервуаре не должно превышать
0,5 кгс/см2 в течение 1 мин. В противном случае следует выявить причи-
ну негерметичности.
10,6.5. Закрыть и опломбировать все краны, зарядить установку
огнетушащим порошком.
10.7. Электрооборудование
10.7.1. Проверить состояние и изоляцию контактных болтов в дос-
тупных местах и надежность крепления полюсных катушек, межкату-
шечных соединений и выводов электрических машин.
49
10.7.2. Снять с тепловоза и проверить на соответствие техническим
и паспортным данным полупроводниковые аппараты, термореле, реле
давления масла, воздуха, реле перехода.
10.7.3. Снять электропневматические вентили для осмотра и ремонта.
10.7.4. Снять с тепловоза аккумуляторную батарею. Проверить
уровень электролита, его плотность и температуру, содержание карбона-
тов (пробы на содержание карбонатов отбирать из пяти элементов в раз-
ных отсеках аккумуляторной батареи). Снять остаточную емкость бата-
реи до напряжения 1 В у 10-15 % элементов. Элементы, имеющие не-
исправность, разобрать для ревизии. Слить электролит после разряда
батареи. Залить электролит повышенной плотности, в зависимости от
состояния АБ произвести лечебный разряд — восстановительный заряд
или тренировочный и контрольный циклы. Отобрать пробы для провер-
ки свежезалитого электролита на содержание карбонатов и литья. Полу-
ченные данные занести в формуляр.
10.7.5. На электрических машинах обстукиванием проверить затяж-
ку всех болтов, при необходимости болты подтянуть. Болты на тяговых
электродвигателях, залитые компаундом, осмотреть, при наличии тре-
щин или сколов компаунда проверить их затяжку.
10.7.6. Провести контрольные реостатные испытания.
10.7.7. Проверить вибрацию генератора вибрографом типа ВР-1,
установленным на лапе тягового генератора. Допускается вибрация
0,3 мм.
10.7.8. Проверить состояние поверхностей охладителя выпрямитель-
ной установки. В случае замены вентилей следить при их завинчивании
за тем, чтобы они не перекашивались. Для этого завинчивать вентиль в
охладитель рукой, а окончательную затяжку производить тарированным
ключом. Не закручивать сильно гибкие выводы (аноды) вентилей,
поскольку это может привести к разгерметизации вентилей. Замену вен-
тилей, вышедших из строя, производить только вентилями той же груп-
пы и того же класса.
Перед установкой вентиля его основание и охладитель промыть
техническим спиртом, после чего резьбу вентиля и его основание слегка
покрыть смазкой. Вынуть блоки охладителей и произвести полную
очистку установки от пыли и грязи. Очищенный от грязи блок ставить
на прежнее, место.
Обратить внимание на состояние контактных поверхностей охлади-
телей. При наличии неустранимых пятен, следов окиси, забоин и т. п.
охладитель заменить.
10.7.9. Запрещается эксплуатировать установку с вентилями, имею-
щими обрыв внутренней цепи. Эксплуатация установки с пробитыми
вентилями не допускается. Категорически запрещается эксплуатиро-
вать установку без принудительной вентиляции.
50
11. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3
11.1. Общие указания
Выполнить работы в соответствии с требованиями раздела 10, кро-
ме того, произвести нижеследующие работы.
11.2. Дизель и его системы
11.2.1. Осмотреть состояние коренных подшипников, болтов, шайб
и гаек крепления подвесок. Замерить толщину, размер по стыку в сво-
бодном состоянии (не установленных в постели) и натяг вкладышей
коренных подшипников. Натяг проверяется в специальном приспособ-
лении.
11.2.2. Проверить осевой разбег распределительного вала.
11.2.3. Вынуть распределительный вал и проверить состояние под-
шипников и разъемных втулок.
11.2.4. Дозатянуть гайки крепления впускных, выпускных и топлив-
ных кулачков моментом 120 кгс м.
11.2.5. Снять регулятор дизеля, разобрать, промыть, осмотреть и
произвести необходимый ремонт.
11.2.6. Снять с дизеля, разобрать и осмотреть масляный насос.
11.2.7. Снять с тепловоза, разобрать и осмотреть маслопрокачиваю-
щий насос. Снять муфту соединения насоса с электродвигателем.
11.2.8. Промыть, осмотреть и отрегулировать перепускной, редук-
ционный и обратный клапаны в системе смазки.
11.2.9. Разобрать, осмотреть и отрегулировать перепускной клапан
в топливной системе.
11.2.10. Снять с дизеля, разобрать, промыть и осмотреть топливные
насосы. После сборки отрегулировать их на специальном стенде.
11.2.11. Проверить боковой зазор в зацеплении червяка валопово-
ротного механизма с зубьями ведущего диска муфты.
11.2.12. Топливные и водяные баки промыть, очистить от грязи и
хлама. Осмотреть сварные швы, в местах трещин вырубить и заварить.
11.2.13. Вентили масляной и водяной систем разобрать, осмотреть,
при наличии задиров и рисок на уплотняющих поверхностях деталей
протереть пастой ГОИ-54 (ГОСТ 3276-89).
11.2,14. Снять, промыть и осмотреть предельный выключатель
(ТЭМ7А).
11.2.15. Проверить и при необходимости дозатянуть гайки крепле-
ния выпускных и впускных шайб и шайб топливных кулачков без
демонтажа лотка (ТЭМ7А).
11.2.16. Снять и осмотреть шлицевой вал привода насосов. При сня-
тии одного или нескольких цилиндровых комплексов и их разборке
51
в процессе эксплуатации проверку затяжки шпилек крепления втулки
цилиндра к крышке цилиндра производить после 20—30 ч работы дизеля
под нагрузкой на неработающем дизеле.
11.2.17. Вынуть из дизеля цилиндровые комплекты и разобрать их
(ТЭМ7).
11.2.18. После обкатки дизеля проверить затяжку газового стыка
(ТЭМ7).
11,2.19. Разобрать, осмотреть крышки цилиндров, впускные и вы-
пускные клапаны, проверить их биение, выявить цветной дефектоско-
пией трещины. При необходимости клапаны притереть. Промыть фторо-
пластовые уплотнительные кольца и проверить их подвижность и зазо-
ры в них. Проверить индикаторные краны (ТЭМ7).
11.2.20. Произвести осмотр и обмер втулок цилиндров без крышки
цилиндра. Снять рубашки с любых двух втулок цилиндров для осмотра
полостей охлаждения. При обнаружении дефектов на поверхности ру-
башки или втулки сиять рубашки с остальных втулок для осмотра и
ремонта (ТЭМ7).
11.2.21. После сборки втулок цилиндров с крышками произвести
опрессовку водой и проверить овальность втулок цилиндров (ТЭМ7).
11.2.22. Отделить головку поршня от тронка, очистить полость ох-
лаждения и заменить уплотнительные кольца (ТЭМ7).
11.2.23. Обмерить поршни по направляющей части, замерить отверс-
тия под поршневой палец и диаметр пальца (ТЭМ7).
11.2.24. Проверить состояние хромированных поверхностей на комп-
рессионных кольцах (ТЭМ7).
11.2.25. Замерить размер замка у компрессионных маслосъемных
колец в свободном и рабочем состояниях и зазор по высоте между коль-
цами и канавками поршня (ТЭМ7).
11.2.26. Замерить длину шатунных болтов главного и прицепного
шатунов и произвести проверку их цветной дефектоскопией (ТЭМ7).
11.2.27. Снять и осмотреть шлицевую втулку привода распредели-
тельного вала (ТЭМ7).
11.2.28. Разобрать привод насосов, промыть и осмотреть подшипни-
ки и шлицевые соединения (ТЭМ7).
11.2.29. Разобрать привод распределительного вала, промыть и ос-
мотреть подшипники (ТЭМ7).
11.3. Кузов и экипажная часть
11.3.1. Произвести полную разборку маятниковой подвески.
11.3.2. Проверить состояние подшипников, опор и тяг. При наличии
повреждений сепаратора подшипники заменить. При наличии трещин в
опорах и тягах детали заменить.
Проверить резиновую манжету, при наличии надрывов заменить ее
новой.
52
Проверить состояние всех деталей механизма передачи силы тяги,
для чего снять тяги, соединяющие промежуточную раму и тележку.
Замерить ширину упорного кольца подшипника, которая должна быть
не менее 18 мм, внутренний диаметр допускается не более 51,0 мм. Про-
верить состояние пальцев, диаметр которых должен быть не менее
48,0 мм,
В местах постановки упорных подшипниковых колец не должно
быть сколов и вырывов. Подшипник ШС-50 не должен иметь следов
коррозии. Телескопическая тяга не должна иметь погнутостей. В телес-
копической тяге снять крышку и проверить состояние пружины. Трещи-
ны и сколы в пружине не допускаются. При всех вышеперечисленных
дефектах детали заменить. Детали механизма передачи силы тяги смазать
и собрать.
11.3.3. Выкатить тележки, раму тепловоза установить на опорах,
тщательно очистить и осмотреть. Трещины и поврежденные сварочные
швы вырубить, заварить и усилить накладками.
11.3.4. Очистить и осмотреть вентиляционные каналы в раме.
11.3.5. Проверить прилегание зубьев шестерни тягового электродви-
гателя и осевой упругой шестерни. Прилегание должно быть по всей
длине.
11.3.6. Подобрать и подогнать моторно-осевые вкладыши по диа-
метру расточки горловины остова электродвигателя и по шейкам колес-
ной пары.
11.3.7. Разобрать пружинные подвески тяговых двигателей. Детали
очистить, осмотреть, отремонтировать или заменить.
11.3.8. Промыть и окрасить раму тепловоза.
11.3.9. Проверить состояние платиков упругого упора по краям
промежуточной рамы. Платики с глубиной выработки более 6 мм сру-
бить и наварить новые. Размер между пластинами должен быть 2510 ±
±1,5 мм.
11.3.10. Осмотреть сварные швы промежуточной рамы и рамы двух-
осной тележки. Обнаруженные трещины разделать и заварить.
11.3.11. Проверить состояние пружин первой и второй ступеней
рессорного подвешивания. При наличии трещин или сколов пружины
заменить.
Проверить состояние роликовых опор. При наличии следов корро-
зии опоры зачистить и заполнить смазкой.
11.3.12. Проверить состояние догружателя. Между оболочкой и при-
легающими деталями тележки должен быть зазор не менее 30 мм. При
необходимости болтовые соединения оболочек подтянуть. При обна-
ружении механических повреждений оболочки (оголение корда, поре-
зы, трещины) заменить ее. Лопнувшие пружины заменить. Зацепы
вставить на место.
53
11.4. Вспомогательное оборудование
11.4.1. Разобрать, промыть и продуть сжатым воздухом редуктор
осевого вентилятора установки ЦВС. Промыть и продуть смазочные
трубки и сопла. Собрать редуктор, отрегулировать и заправить смазкой.
Масляный фильтр и сапун тщательно промыть и продуть сжатым воз-
духом.
11.4.2. Снять карданные валы, разобрать и провести ревизию дета-
лей шарниров и шлицевого соединения, заменить смазку.
11.4.3. Проверить состояние центровки:
1) дизель-генератора с редуктором ЦВС. Перекос осей должен быть
не более 0,3 мм на диаметре 230 мм; несоосность фланцев допускается
не более 0,3 мм;
2) дизеля с генератором. Излом осей коленчатого вала и вала гене-
ратора должен быть не более 0,15 мм на длине 800 мм (радиальное бие-
ние по наружному диаметру ведомого диска муфты, соединяющей
генератор с дизелем, допускается не более 0,15 мм).
11.5. Компрессор и тормозное оборудование
11.5.1. Произвести ревизию рычажной передачи тормоза.
11,5.2, Произвести наружный осмотр и гидравлические испытания
всех воздушных резервуаров. Допускается производить эту проверку
через один ТР-3 (ТЭМ7),
11.5.3. Произвести капитальный ремонт компрессора согласно
инструкции по эксплуатации компрессора (ТЭМ7).
11,6. Электрооборудование
11.6.1. Снять с тепловоза тяговые электродвигатели, возбудитель,
стартер-генератор, электродвигатели компрессора, топливопрокачиваю-
щего, водяного и масляного насосов.
11.6.2. Снятые электрические машины очистить, разобрать, произвес-
ти ревизию состояния деталей, отремонтировать и собрать. При ремонте
пропитать якоря тяговых электродвигателей, покрыть эмалью якоря и
магнитные системы тяговых электродвигателей и возбудителя.
11.6.3. Снять, осмотреть, очистить от пыли и нагара, отремонтиро-
вать электрические и электромагнитные контакторы, реверсоры,
контроллер, все электроизмерительные приборы и реле, предохраните-
ли, полупроводниковые блоки, злектропневматические приборы всех
аппаратов. Остальные аппараты разрешается осматривать и проверять
без снятия с тепловоза.
11.6.4. Осмотреть и очистить выпрямительную установку, проверить
целостность полупроводниковых элементов.
11.6.5. Провести полные реостатные испытания тепловоза.
54
12. ПОРЯДОК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ТЕКУЩИХ РЕМОНТОВ
УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ ТЕПЛОВОЗОВ
12.1. Техническое обслуживание и ремонт тягового генератора
12.1.1. В сроки, предусмотренные техническим обслуживанием,
контролировать состояние изоляции тягового генератора и выполнять
следующие требования по уходу за ней:
измерять сопротивление в холодном состоянии изоляции силовых
цепей тепловоза. При пониженном сопротивлении изоляции цепей опре-
делить причину этого. Если причина в снижении сопротивления изоляции
тягового генератора, то подвергнуть генератор сушке (сушку произво-
дить, если сопротивление изоляции обмоток статора и ротора ниже
0,5 МОм) одним из известных способов: током короткого замыкания,
продувкой через машину горячего воздуха или внешним обогревом. При
этом закоротить диоды и разъединить разъемы полупроводниковых
блоков;
лобовые части обмотки статора протирать чистой безворсной салфет-
кой с подрубленными краями, а также продувать сухим сжатым возду-
хом давлением не более 2 кгс/см2;
ротор (катушки, контактные кольца) продувать сухим сжатым
воздухом;
при обнаружении механических повреждений наружной изоляции
поврежденное место изолировать в три слоя в половину нахлеста стекло-
лентой;
в случае пробоя изоляции установить место пробоя и произвести ре-
монт.
12.1.2. В процессе эксплуатации тягового генератора с его наружных
и доступных внутренних частей удалять посторонние предметы, пыль,
грязь, масло, влагу.
Не превышать максимально допустимых для генератора значений
тока и напряжения.
Проверять надежность крепления выводных шин обмотки статора,
соединительных кабелей и выводов катушек ротора. Следить за состоя-
нием и креплением щеток, щеткодержателей, микалексовых изоляторов
и контактных колец ротора. При этом:
контролировать радиальные зазоры между нижними кромками
обойм всех щеткодержателей и рабочей поверхностью контактных ко-
лец. Зазоры должны быть 2-4 мм;
контролировать зазоры между обоймой щеткодержателя и щеткой.
Зазор по толщине щетки должен быть0,08-0,254мм, но не более 0,5 мм;
по ширине щетки - 0,1—03 мм, но не более 0,6 мм. Щетки должны
перемещаться в обмотках щеткодержателей свободно, без заеданий;
подтягивать ослабленные крепления подвесок щеткодержателей,
жгутиков и щеток, микалексовых изоляторов и щеткодержателей;
55
заменять поврежденные изоляторы;
следить, чтобы прилегание каждой щетки к рабочей поверхности
контактных колец составляло не менее 75 % рабочей поверхности щетки;
контролировать усилие нажатия пружины на щетку, которое долж-
но быть 1,6-2 кгс;
щетки, изношенные по высоте до 17 мм (без резинового амортиза-
тора) , а также щетки, имеющие сколы более 5 % рабочей поверхности, с
повреждением арматуры или токоведущих жгутиков заменять новыми
щетками той же марки. Установка на одной подвеске щеток различных
марок не допускается.
Вновь устанавливаемые щетки притирать на специальном барабане
или непосредственно в электрической машине по поверхности контакт-
ных колец. Генератор после притирки щеток тщательно продувать
сжатым воздухом. Для притирки щеток пользоваться стеклянной шкур-
кой зернистостью до 10 (ГОСТ 6456—82).
Притирку щеток по поверхности контактных колец производить
на генераторе, работающем без возбуждения, до появления зеркального
блеска на контактной поверхности щеток.
Подшипник генератора смазывать только смазкой, указанной в
химмотологической карте. Смешивание различных сортов смазки не
допускается. Смазка не должна содержать механических примесей
(грязь, песок, влага). При эксплуатации контролировать затяжку запра-
вочной пробки и болтов подшипниковых крышек во избежание утечек
смазки.
При работе дизель-генератора не должно быть стука и шума в под-
шипнике тягового генератора. Периодически проверять на ощупь нагрев
подшипника.
12.1.3. При полной разборке подшипникового узла тягового генера-
тора подшипниковую камеру и маслопроводящие трубки тщательно
промыть чистым бензином и просушить.
Заполнить подшипниковый узел новой смазкой. При этом простран-
ство между роликами и все лабиринтные канавки подшипниковой
крышки заполнить смазкой на 2/3 объема; смазочные камеры в перед-
ней и задней крышках заполнить полностью.
12.1.4. Установку нового подшипника производить после подбора
его по валу (по натягу). Подбор подшипника по валу производить путем
замера с точностью до 0,001 мм посадочного диаметра шейки вала и
внутреннего диаметра кольца подшипника и определения натяга при
посадке.
Чертежный диаметр шейки вала мм, диаметр внутреннего
кольца подшипника (ГОСТ 520-89) 130_о’ 025 мм. Оба размера услов-
но делят на группы: 1) средний диаметр шейки вала I группы
130*”’®27 мм, II группы ISO*?£257мм; 2) средний диаметр внутреннего
кольца подшипника I группы 130_0 012 мм, II группы 130“ q’q22mm.
Подшипник I группы устанавливать на вал I группы, а подшипник
II группы - на вал II группы, тогда натяг для обеих групп будет 0,028-
56
0,052 мм. Радиальный зазор в подшипнике собранного и отцентриро-
ванного генератора должен быть 0,08—0,2 мм.
Посадку подшипника и лабиринтных колец на вал производить
с предварительным их нагревом до температуры 100-110 С в ванне с
минимально необходимым количеством масла. Подшипник в ванне
нагревать в подвешенном состоянии. Перед нагревом подшипник и коль-
ца промыть в чистом бензине. При насадке на вал подшипник и лабиринт-
ные кольца плотно прижать друг к другу и к торцу вала и держать так
до полного остывания.
Не допускать ударов по подшипнику и подшипниковым крыш-
кам, так как это приводит к появлению трещин в деталях и их закли-
ниванию.
12.2. Техническое обслуживание регулятора напряжения
типаТРВ-2 (ТЭМ7)
12.2.1. Общие указания
Осмотр регулятора производить только после отключения напряже-
ния на подводящих проводах. При осмотре:
удалить пыль сухим сжатым воздухом и грязь со всех внутренних
частей тряпкой, смоченной в бензине или уайт-спирите;
проверить состояние всех контактных соединений и при необходи-
мости подтянуть гайки. Окислившиеся поверхности контактных соеди-
нений (особенно место подсоединения заземляющего провода) зачис-
тить до металлического блеска;
проверить состояние монтажных проводов внутри регулятора;
при нарушении изоляции провода заменить;
подтянуть все винтовые и болтовые соединения.
При проверке изоляции электрооборудования мегаомметром регу-
лятор обязательно отключить от общей схемы.
12.2.2. Измерение параметров регулирования и настройка регу-
лятора
Для проверки режимов работы регулятора (табл. 12.1,12.2) необхо-
димо иметь:
1) источник питания постоянного тока напряжением 110 В;
2) тестер (универсальный электроизмерительный прибор) типов
ТТ1, ТЛ-4 или подобного типа;
3) осциллограф типов Cl-22, Cl-8, С1-19 или подобного типа;
4) индуктивную нагрузку.
12.2.3. Схема подключения проводов внешней цепи к регулятору
(рис. 12.1)
Крепление регулятора осуществляется четырьмя болтами М10.
Регулятор установить так, чтобы можно было снимать кожух для осмот-
ра панельного блока.
57
Ifptft
Рис. 12.1. Схема подключения проводов
внешней цепи к регулятору
Таблица 12.1. Контролируемые напряжения
Элементы регулятора
Контрольные точки Напряжение, В
Источник питания 1-3 110
Предохранитель 3-5 110
Широтно-импульсный модулятор 3-6 8±1,2
Стабилитроны Д12. Д13, Д14 и Д15 3-14 18±2,7
Потенциометр R6 3-7 0-4 ±0,8
(при вращении движка)
Таблица 12.2. Осциллограммы напряжений и токов в различных контрольных
точках схемы регулятора
Что проверяется Между точками
Форма напряжения
Исправность ШИМ*
Исправность усилителей
Исправность предварите-
льного усилителя форми-
рователя импульсов
Исправность выходного
каскада формирователя
Наличие управляющих
импульсов тиристоров
Исправность работы вы-
ходного каскада
3-9 3-10
3-11 3-13
3-7 3-8
3-15 3-18 Л/>
16-17 19-20 кЯ'"
4-20 Jn /—1 г
*Прн изменении управляющего напряжения с помощью потенциометра R6
скважность импульсов тоже должна изменяться.
58
12.3. Техническое обслуживание полупроводниковых блоков
12.3.1. Общие указания
Во время профилактических осмотров произвести: внешний осмотр
блоков; проверку прочности затяжки крепящих болтов; проверку
каждого вентиля и конденсатора на пробой и обрыв внутренней цепи;
проверку сопротивления изоляции напряжением 1500 В частотой 50 Гц
в течение одной минуты, предварительно перемкнув все выводы.
Перед прозваниванием электрических цепей тепловоза мегаоммет-
ром отсоединить блок от схемы тепловоза, вынув вставку штепсельно-
го разъема.
Периодически (не реже одного раза в полгода) продувать блок
сухим очищенным сжатым воздухом.
12.3.2. Блок управления выпрямителем типа БА-520 (БУВ)
Проверку блока управления производить на специальном стенде,
электрическая схема которого приведена на рис. 12.2.
Перед подключением блока к стенду установить все выключатели в
положение ’’Выключено”, за исключением выключателя ПЖ, который
может находиться в любом положении (см. электрическую схему теп-
ловоза) .
z Рис. 12.2. Схема для контроля блока БА-520:
1 1 — вольтметр класса 1,5, предел измерения 20 В; V2 — вольтметр класса 0,5,
предел измерения 15 В; — миллиамперметр магнитоэлектрической системы
класса 0,5, предел измерения 30 мА; А1 — амперметр электромагнитной системы
класса 0,5, предел измерения 1,5 A; 3Q _ электронный осциллограф; Тр1 - разде-
лительный трансформатор; П1—П4 — выключатели; Ст1, Ст2 — стабилитроны;
Rl. R2 - резисторы 20 Ом, 0,5 Вт; R3 - резистор 130 Ом, 150 Вт; R4 - резистор
620 Ом, 7,5 Вт; R5 — резистор 330 Ом, 2 Вт; R6 — регулируемый резистор 2400 Ом,
10 Вт
59
Блок подключения к стенду при помощи штепсельного разъема.
После подключения блока подать на него напряжение синхронизации,
включив выключатель Ш (показание вольтметра VI должно быть
6,3 В), после чего включить выключатель 772 источника постоянного
тока 110 В (показание вольтметра V2 13,5 ± 1 В).
У настроенного блока показание амперметра А1 при нулевом токе
управления (выключатель П4 выключен) не должно превышать 0,45 А.
При токе управления 12,5 мА (выключатель П4 включен, ток управле-
ния регулируется резистором R6 и контролируется по миллиампермет-
ру mA) оно должно быть не более 0,35 А. На резисторах R1 kR2, пооче-
редно подключаемых к электронному осциллографу, должны наблюда-
ться импульсы напряжения с амплитудными значениями (7±0,7) В и дли-
тельностью (300±90) мкс.
Если блок неисправен, то узел, в котором возникла неисправность,
определяется по контрольным точкам, приведенным в табл. 12.3. Про-
верку производить в порядке, указанном в табл. 12.3. Обнаруженные
неисправные элементы заменить.
Таблица 12.3. Последовательность проверки блока Б А-520
Место подключения
осциллографа
Нормальная осциллог- Возможная неисправность
рамма напряжения при искажении осциллог-
раммы
Радиатор стабилитронов
Ст1, Ст2
Выход из строя стабилитрона
Ст1 или Ст2, диода Д1 юшД2
Радиатор транзисторов
Т1 к Т2
Выход из строя транзистора
Т1 или 72, диода ДЗ или Д4,
стабилитрона Ст5 или Стб
Резистор нагрузки R8 маг-
нитного усилителя (МУ)
Выход из строя диода ДЗ
или Д6, резистора R8
Конденсатор С1
Резисторы (поочередно)
стенда для контроля R1
и R2
При токе обмотки управ-
ления МУ 8-10 мА
ллл
Выход из строя стабилитро-
на СтЗ или Ст4
Выход из строя транзистора
ТЗ или Т4
60
12.3.3. Блок задания возбуждения типа БА430
Проверку блока производить на специальном стенде (рис. 12.3).
К блоку подсоединяются в качестве нагрузки активные сопротивления:
к зажимам 2; 3 резистор /?н1 (60 Ом, 15 Вт); к разъемам5, 6 резистор
R - (60 Ом, 5 Вт); к разъему 1 балластный резистор /?g (130 Ом,
250 Вт). Если блок исправен, его параметры при проверке должны
соответствовать приведенным в табл. 12.4.
Таблица 12 А. Параметры исправного блока БА-430
Напряжение Частота тока питания, В питания, Гц Напряжение (среднее) на резисторе, В Коэффи- - — — а циент пу- Я R льсациина- 1 н пряжения на резисто- ре л1’%’ не более
170 150 57 50 250 55-220 27±2,7 10,5-12,9 2,5 8±3 40±4 13±1,5 1,5
Примечание. Номинальные параметры блока при частоте 220 Гц,
При частоте тока питания 150 Гц и изменении напряжения на ±20 %
от номинального (142—204 В) изменение выходного напряжения на
нагрузке /?н j не должно превышать ±2 %.
При ремонте во время разборки блоков обратить внимание на чисто-
ту контактных поверхностей и соединений, состояние элементов блоков.
12.3.4. Блок БВК-1012
Отключить штепсельный разъем и силовые цепи от выводов блока и
путем визуального осмотра проверить качество пайки и крепления эле-
ментов.
Проверить годность диодов Д1-Д4 и тиристоров Т1-Т2 при помо-
щи омметра, подключая плюс к катоду, а минус к аноду каждого венти-
ля. Прибор Ц-435 на пределе ”х10” должен показывать 00.
Годность каждого резистора и конденсатора проверить подключе-
нием омметра к их выводам. При подключении к резисторам показания
прибора на пределе ”х1” должны быть (20±0,2) Ом. При подключении
к конденсаторам прибор на пределе ”х10” должен показывать °°. При
Рис. 12.3. Схема для проверки блока
Дания возбуждения типа БА-430
61
Рис. 12.4. Схема для проверки тирис-
торов :
В1 — однополюсный выключатель иа ток
10 А; В2, В4 - однополюсные выключа-
тели на ток 0,5 А, ВЗ — двухполюсный
выключатель на ток 10 А; А1 — ампер-
метр постоянного тока класса 0,5, пре-
дел измерения 0,5 А; А2 — амперметр
постоянного тока класса 0,5, предел
измерения 10 А; V — вольтметр постоян-
ного тока класса 1,0, предел измере-
ния 75 В, R1- резистор 130 Ом, 50 Вт;
R2 — резистор 120 Ом, 100 Вт, R3 —
резистор 10 Ом, 50 Вт; R4 - резистор
150 Ом, 100 Вт; Д - диод Д226; С -
конденсатор 8 мкФ, 100 В; Т — прове-
ряемый тиристор
этом дополнительным признаком годности конденсатора является отб-
рос стрелки омметра в момент его подключения.
При положительных результатах замеров и наличии колебаний на-
пряжения тягового генератора произвести последовательно замену ти-
ристоров Т1 и Т2.
Для проверки тиристоров можно воспользоваться схемой, приведен-
ной на рис. 12.4. Проверку производить в следующем порядке. Выклю-
чатели В1 тлВ2 отключить, выключатель В4 включить, один полюс выклю-
чателя ВЗ (в цепи управления тиристора) замкнуть, другой (в цепи
разряда конденсатора) разомкнуть. На вход схемы подать постоянное
напряжение 40 В. Включить выключатель В1, При этом амперметр А1
должен показать прохождение тока около 150 мА, а амперметр А2 — то-
ка 4 А. Произойдет заряд конденсатора С через резистор R4. Выключате-
лем ВЗ разорвать цепь управления тиристора Т и замкнуть цепь разряда
конденсатора через тиристор. Конденсатор начнет разряжаться через ти-
ристор. Ток через амперметр А2 должен прекратиться.
Выключателем В4 отключить управляющий электрод тиристора Т,
выключатель ВЗ установить в исходное положение. При этом не должен
возникнуть ток в цепи амперметра Л 2.
Если все проверки соответствуют описаниям, тиристор пригоден для
установки в блок БВК-1012. Если же при токе управления 150 мА тирис-
тор не выключается, то выключателем В2 закоротить резистор в
цепи управления должен установиться ток около 300 мА. При этом
тиристор должен включаться (ток через амперметр А2 около 4 А).
12.4. Проверка изоляции цепей управления
При замерах сопротивления изоляции и испытаниях на пробой:
отключить рубильник реле заземления ВкРЗ (см. электрическую
схему тепловоза);
62
переключатель вольтметра 77 установить в положение К;
замкнуть перемычкой шины выпрямительной установки ВУ‘
замкнуть накоротко управляемый выпрямитель УВВ непосредст-
венно на его шинах или выводах таким образом, чтобы были закорочены
провода 33-1 и 70-2;
отключить штепсельные разъемы всех блоков автоматики, содержа-
щих полупроводниковые элементы {БУВ, БЭВ, БВ1-БВ5, ББ, Б ВС,
БУ), блока питания радиостанции Б ПР, регулятора напряжения;
закоротить все зажимы панели диодов (черт. 017.70.50.010) и бло-
ка пуска дизеля БПД (черт. 017.70.48.000);
отключить указатели и датчики электротермометров и электромано-
метров, счетчик моточасов Л7;
отключить аккумуляторную батарею (рубильник ВкБ), автоматы
освещения ВкАЮ, ВкА15-ВкА20, универсальный переключатель ЦДС.
После испытания изоляции на пробой и замера сопротивлений ука-
занные выше перемычки снять.
Сопротивление изоляции в холодном состоянии тепловоза и электри-
ческих машин должно соответствовать ОСТ 24.040.02 и составлять:
для высоковольтной цепи не менее 1,5 МОм;
между высоковольтной цепью и цепью возбуждения генератора не
менее 1,5 МОм;
для цепей возбуждения тягового генератора не менее 1,0 МОм;
для низковольтных цепей не менее 0,5 МОм;
между высковольтной и низковольтной цепями не менее 1,5 МОм;
для блоков локомотивной сигнализации (общего ящика ОЯ, фильт-
ра Ф) не менее 20 МОм.
Если общее сопротивление одной из цепей ниже приведенного (для
высоковольтной цепи не менее 0,7 МОм, для низковольтной - 0,3 МОм),
то требуется поэлементная проверка цепей. Если при этом сопротивление
изоляции каждого из элементов цепи соответствует ОСТ 24.040.02,
изоляция считается нормальной.
12.5. Техническое обслуживание тяговых электродвигателей
Особое внимание при осмотре тяговых электродвигателей обращать
на: коллекторы, щетки и щеточный аппарат, изоляцию обмоток и токо-
ведущих частей, моторно-осевые и якорные подшипники, систему охлаж-
дения.
На внешнем виде коллектора отражается большая часть поврежде-
ний электродвигателя как электрического, так и механического харак-
тера. Рабочую поверхность коллектора содержать гладкой, полирован-
ной, с каштановым или фиолетово-красным оттенком.
При работе электродвигателя на поверхности коллектора образуется
тонкая прочная пленка (политура), предохраняющая коллектор от изно-
63
са и улучшения условия коммутации. Для сохранения указанной защит-
ной пленки шлифовку коллекторов без особой необходимости не произ-
водить.
Во избежание кругового огня по коллектору внутренней поверх-
ность щита, коллектор, манжету содержать в чистоте, для чего периоди-
чески протирать их чистой, сухой или слегка смоченной спиртом или
бензином безворсной салфеткой.
Протирку рабочей поверхности коллектора производить только в
случае наличия на ней грязи, влаги, масла и т. д. Наличие угольной пыли
на пластинах коллектора при работе двигателя может привести к появ-
лению кругового огня или возникновению круговых огневых полос,
что ведет к подгару коллектора. Очистку коллектора от угольной пыли
производить жесткой волосяной щеткой.
Если поверхность коллектора соответствует вышеприведенным тре-
бованиям, ограничиться продувкой коллектора сухим воздухом. При
наличии на поверхности коллектора подгаров, оплавлений и шерохова-
тостей, которые не устраняются притиркой, коллектор прошлифовать.
Если после шлифовки повторно появляются подгары пластин, осмотреть
тяговый электродвигатель, выявить и устранить неисправность. Если
причина подгара осмотром не установлена, выкатить тяговый электро-
двигатель для осмотра и ремонта. При наличии на рабочей поверхности
коллектора мелких раковин и забоин, не вызывающих сколов щеток и
искрений, разрешается временная эксплуатация двигателя до первого
планового ремонта.
При шлифовке коллектора применять шлифовальные бруски Р16
(для грубой шлифовки) иР17 (для тонкой шлифовки).
Допускается производить шлифовку стеклянной шкуркой зер-
нистостью до 10 (ГОСТ 6456-82), закрепленной в специальную дере-
вянную колодку, имеющую кривизну, соответствующую кривизне кол-
лектора, и охватывающую его не менее чем на 30°. Запрещается удалять
шлифовкой глубокие забоины и местные выступы коллекторных плас-
тин.
При большом износе коллектора (радиальный износ под щеткой
0,8 мм и более), повышенном биении, забоинах, обгарах коллектор
проточить при условии, что его диаметр не менее минимально допус-
тимого (390 мм). После проточки коллектор продорожить, снять фаски
с кромок пластин, произвести развалку на углах коллекторных пластин,
очистить щеткой продорожку, затем прошлифовать коллектор. Перед
проточкой коллектора из-за местного биения якорь прогреть в течение
3-4 ч при температуре 120—140 °C и подтянуть болты коллектора.
Щетки должны иметь прилегание к коллектору не менее 75 % рабо-
чей поверхности, которая должна быть зеркально блестящей. Замену
щеток производить при износе их до общей высоты 34 мм, а также в
случае сколов краев, выпадания шунтов и нарушения армировки. Допус-
кается эксплуатация щеток со сколами менее 10 % рабочей поверхности
с последующей их заменой на первом ремонте.
64
При замене щеток произвести осмотр щеточного механизма и устра-
нить выявленные неисправности. Запрещается установка на одном
электродвигателе щеток разных марок. В щеткодержателе щетки долж-
ны перемещаться свободно, без заеданий, а также не иметь люфта выше
допустимого.
Вновь устанавливаемые щетки предварительно притереть на специа-
льном приспособлении и затем по коллектору. Шлифовку щеток по кол-
лектору производить стеклянной шкуркой зернистостью до 10
(ГОСТ 6456-82). Шкурку заложить между щеткой и коллектором шерохо-
ватой стороной к щетке, прижать к коллектору и протягивать вперед по
направлению вращения до тех пор, пока поверхность щетки не примет
формы поверхности коллектора.
Шлифовку вести при нажатой пружине щеткодержателей, не прижи-
мать щетки руками. При шлифовке новых щеток остальные щетки, не
подлежащие замене, приподнять. После окончания притирки щеток
продуть двигатель сжатым воздухом. Выборочно проверить силу нажа-
тия на щетки.
Если есть возможность, прокатать тяговый электродвигатель (с ко-
лесной парой) на холостом ходу 15-20 мин для лучшей притирки ще-
ток, затем очистить коллектор волосяной щеткой.
При осмотре щеточного аппарата проверить крепление подводящих
кабелей к щеткодержателям, щеткодержателей к кронштейнам, а
кронштейнов к остову, целостность и чистоту изоляторов, надежность
крепления шунтов и пружин. Все болты и винты крепления предохранить
от самоотвинчивания пружинными шайбами, болты крепления щеточных
проводов — дополнительно проволкой или специальными шайбами.
Трещины, сколы, неплотные поводки изоляторов не допускаются. При
замене щеткодержателей выдержать установленные зазоры (2—4 мм)
между поверхностью коллектора и нижней кромкой обоймы щетко-
держателя.
Кроме осмотра коллектора и щеточного аппарата, производить ос-
мотр бандажа якоря и состояние пайки петушков коллектора в доступ-
ных местах. Выброс припоя и сдвиг проводников обмотки в петушках
не допускаются.
Смазку для якорных подшипников тяговых двигателей содержать в
чистой закрытой посуде. Не допускать загрязнения шприца для подачи
смазки. Периодичность смазывания и количество добавляемой смазки
должны строго соответствовать химмотологической карте.
Подшпниковые узлы имеют специальные камеры для сбора отрабо-
танной в процессе эксплуатации смазки. Внимательно следить за тем, что-
бы два дренажных отверстия в щите со стороны шестерни были очищены
от грязи, смазки и посторонних предметов - это предотвращает попада-
ние смазки внутрь полости двигателя. Признаком ненормальной работы
подшипника является повышенный нагрев, следствием которого может
быть недостаток или избыток смазки в камерах подшипников.
65
Изоляцию обмотки содержать в сухом, чистом состоянии, для чего
не допускать попадания смазки во внутреннюю полость двигателя у
заднего подшипникового щита, внутрь масляных камер этого щита,
а также из якорного подшипника на рабочую поверхность и бандаж
коллекторов; следить за тем, чтобы все люки были "надежно закрыты
крышками и между остовом и крышками были установлены уплот-
нения.
При попадании в двигатель влаги, масла или грязи очистить его, про-
тереть и продуть сухим горячим воздухом. Механические повреждения
двигателя не допускаются.
Сопротивление изоляции обмоток двигателя должно соответство-
вать ОСТ 24.040.02. При сопротивлении изоляции в холодном состоя-
нии менее допустимого и отсутствии явных признаков ее повреждений
произвести сушку электродвигателей продувкой сухого горячего воз-
духа, внешним нагревом или электрическим током, протекающим в
процессе работы двигателя.
Каналы, подводящие воздух к тяговым электродвигателям, долж-
ны быть свободными от песка, масла, воды и посторонних предметов,
не иметь щелей. На тяговых электродвигателях должны быть защитные
сетки.
Если один или несколько тяговых электродвигателей на тепло-
возе по неизвестной причине перегреваются в процессе работы, прове-
рить статические напоры в коллекторных камерах электродвигателей
данной тележки или всего тепловоза. Напор должен быть не менее
115 мм вод. ст. при работе дизель-генератора на 8-й позиции контрол-
лера.
12.6. Техническое обслуживание вспомогательных электрических машин
В процессе эксплуатации следить за исправным состоянием электри-
ческих машин (возбудителя, стартер-генератора, электродвигателей
маслопрокачивающего и топливоподкачивающего насосов, компрессора,
калорифера.
При сопротивлении изоляции обмоток возбудителя менее допусти-
мой и отсутствии явных признаков ее повреждения произвести сушку
возбудителя.
Требования к отдельным узлам вспомогательных электрических
машин аналогичны требованиям, предъявляемым к тяговому генератору
и тяговым электродвигателям.
12.7. Техническое обслуживание электрических аппаратов
Обращать внимание на надежность всех контактов, соединений
шунтов, катушек и сопротивлений, на чистоту поверхностей силовых
и блокировочных контактов всех реле и контакторов. В установленные
сроки проверять действие всех электропневматических контакторов,
66
клапанов песочниц, реверсора, а также последовательность включе-
ния аппаратов.
Следить за тем, чтобы гибкие шунты контакторов 1КП—8КП не каса-
лись друг друга, так как они могут оплавиться и сгореть.
Вялая (нечистая) работа электроаппаратов (при нормальном напря-
жении), электропневматических контакторов привода контроллера и
реверсора (при номинальном давлении воздуха), ослабление или полом-
ка контактных пружин, скопление грязи и масла на контактных поверх-
ностях, неисправность дугогасительных камер могут привести к обгора-
нию, сильному износу и даже оплавлению контактов.
Если контакты сильно обгорели, раковины удалять при помощи
’’бархатного” напильника № 4—6. Металлокерамические и серебряные
контакты при промежуточных осмотрах и ремонтах зачищать замшей.
Зачистка контактов наждачным полотном или абразивным инструмен-
том категорически запрещается. При зачистке удалять только выступы
на контактах; углубления, если они занимают меньше 1/2 рабочей
поверхности, не выводить.
Корпус контактора тщательно очищать от грязи волосяной щеткой,
ветошью и продувать сжатым воздухом.
Контакты, пальцы и контактные сегменты содержать в чистоте и
протирать чистой салфеткой, а при износе, превышающем максимально
допустимый, заменить. Металлокерамические и серебряные контакты
допускается эксплуатировать до полного износа.
При смазывании шарнирных соединений не допускать попадания на
изолирующие детали масла и других веществ, приводящих к порче
изоляции.
Ко всем электрическим реле, применяемым на тепловозе, предъяв-
ляются следующие требования:
свободный ход подвижной части (якоря). Для обеспечения этого
предотвращать скопление грязи в местах подвижного сочленения дета-
лей, в зазорах и особенно в подшипниках; в реле с малыми силами
притяжения якоря (реле боксования, реле перехода) подшипники долж-
ны иметь смазку. Проверять надежность крепления якоря, не допускать
чрезмерного ослабления его крепления;
сохранность изоляции катушки. Надежность крепления выводов
катушки с подводящими проводами и их чистота - залог безотказной
работы.
Нормальная работа реверсора обеспечивается надежным замыканием
силовых и блокировочных контактов. Для этого:
средние контакте держатели должны быть надежно закреплены на
изоляционной стойке;
планка штока привода и поводок кулачкового вала должны быть
надежно закреплены;
скоба блокировочных контактов должна обеспечивать надежное
замыкание контактов;
67
провал главных контактов должен быть не менее 3 мм, при этом
усилие нажатия контакта должно быть не менее 25 кгс,
поверхность прилегания контактов должна быть не менее 80 %.
При замене контактов обеспечить надежную клепку гибких шун-
тов с последующей припайкой припоем ПОС-80 по периметру.
Нормальная работа контроллера обеспечивается надежным замыка-
нием контактов и четкой работой дистанционного управляемого при-
вода. Для этого:
при монтаже контроллера на пульте тепловоза не допускать пере-
косов корпуса и привода контроллера, приводящих к ’’вялой” работе
привода, а также задевания штурвала и реверсивной рукоятки об обли-
цовочную панель пульта;
исключить отрицательное влияние подводящих магистралей на
работу привода контроллера (перепад давлений, неправильное соедине-
ние воздуховода и привода, перекос контроллера).
Провода с протертой, обгоревшей, поломанной или пропитанной
маслом изоляцией дают утечку тока. Поврежденные места заизолиро-
вать.
12.8. Техническое обслуживание выпрямительной установки
При эксплуатации выпрямительной установки систематически конт-
ролировать ее работу. При этом:
включать вентиляцию шкафа выпрямительной установки до вклю-
чения установки. Запрещается эксплуатировать установку без принуди-
тельной вентиляции;
при работе выпрямительной установки открытие дверей шкафа
строго запрещается. Для осмотра установки внутри отключить ее от на-
грузки и питания. Перед тем как закрыть двери шкафа, убедиться в
отсутствии посторонних предметов в полости шкафа.
Внимание! При открытии дверей шкафа во время работы тепловоза
дверная блокировка отключает возбуждение возбудителя и тягового
генератора,
12.9. Техническое обслуживание дизеля и его вспомогательного
оборудования
12.9.1. Обслуживание гибких соединений, трубопроводов, сливных
пробок и кранов
При осмотрах соединений трубопроводов топливной, масляной и
водяной систем дизеля заменить разбухшие или поврежденные резино-
вые патрубки (рукава) и поврежденные хомуты. Периодически про-
верять затяжку трубопроводов. Сливные пробки и краны периодически
открывать и прочищать отверстия.
68
12.9.2. Обслуживание дизеля. Надежность и долговечность работы
дизеля зависят прежде всего от соблюдения режима смазывания и охлаж-
дения, а также от умения обслуживающего персонала своевременно
обнаружить и устранить неисправности.
В системах дизеля предусмотрены автоматические устройства защи-
ты от перегрева масла и охлаждающей воды, утечки воды из системы,
а также от падения давления масла. Тем не менее нужно строго следить
за этими параметрами, не допуская работу дизеля с температурой воды
или масла ниже или выше допустимых значений и с давлением масла ни-
же допустимого.
Температуры масла и воды зависят от работы автоматики холодиль-
ника и режима протекания охлажающей воды через секции холодильни-
ка. Давление масла зависит от его температуры и исходной вязкости
и может отклоняться от допустимых значений из-за недостаточного
уровня масла в картере.
Неисправности дизеля легко обнаружить по отклонениям его рабо-
чих параметров, ритму и шуму его работы, а также при осмотре дизеля
во время и после работы.
Необходимо уделять особое внимание чистоте деталей и узлов ди-
зеля, обеспечению плотности сопрягаемых поверхностей и правильной
установке регулируемых зазоров, правильной регулировке рычажной
передачи от регулятора частоты вращения и предельного выключателя
к отсечным валикам топливных насосов.
Записи в формуляре дизель-генератора производить в следующих
случаях: после выпуска дизель-генератора с завода, после каждого
регулирования, после каждой аварии или повреждения, при сдаче в ре-
монт, после каждого ремонта, после консервации и расконсервации.
Внимание! При открытии индикаторных кранов не становиться про-
тив них во избежание ожогов.
Запрещаются:
обтирка движущихся частей дизель-генератора во время его работы;
использование для освещения при осмотре внутренних полостей
дизель-генератора электроламп без защитных приспособлений;
нарушение без разрешения завода-изготовителя установки упорного
винта, ограничивающего максимальную подачу топлива, до истечения
срока гарантии дизеля (винт опломбирован заводом-изготовителем).
Сборку и регулировку отдельных узлов дизеля производить соглас-
но Руководству по эксплуатации дизель-генераторов 2-26ДГ, 2-26ДГ-5РЭ
(ТЭМ7) и Руководству по эксплуатации дизель-генераторов 11-26ДГ и
12-26ДГ, 11-26ДГ, 19РЭ (ТЭМ7А).
69
12 9 3. Обслуживание фильтров.
12.9.3.1. Общие указания
Очистку фильтров производить в установленные сроки на ТО-3
или ТР-1. При отклонении основных контролируемых параметров мас-
ляной или топливной системы от допустимых значений (табл. 12.5)
проверять перепад давления на фильтрах. Перепад не должен превы-
шать;
на фильтре грубой очистки масла 1,5 кгс/см2 при температуре
60-70 °C;
на фильтре тонкой очистки масла (полнопоточном) 1,2 кгс/см2;
на фильтре тонкой очистки топлива 1,1—1,2 кгс/см2.
При больших перепадах производить очистку, не дожидаясь уста-
новленного срока.
Для подсоединения манометров с целью проверки перепада давле-
ния в машинном помещении на трубопроводах имеются специальные
грибки с заглушками.
12,9.3.2. Сетчатый фильтр грубой очистки топлива (рис, 12.5)
Слить оставшееся в фильтре топливо, отвернув пробку 1, отвин-
тить гайку крепления крышки 7 и снять ее вместе с пакетом фили-
рующих элементов 11. Затем, отвернув гайку 3, снять шайбу 4.
Для очистки элементов применять приспособления Д43.181.58 СБ
и Д43.181.68СБ .
Закрепив элемент в приспособлении Д43.181.58СБ, погрузить
его в топливо и, продувая сжатым воздухом давлением 0,5 кгс/см2,
очистить сетку элемента волосяной щеткой.
Филирующие элементы с разорванной сеткой к сборке не допус-
каются. После установки очищенных элементов на стержень 5, затяж-
ки и зашплинтовки гайки 3 проверить плотность прилегания стыков
фильтрующих элементов щупом толщиной 0,05 мм, который не должен
проходить встык.
После установки крышки 7 с фильтрующими элементами 11 в кор-
пус 9 и закрепления ее фильтр опрессовать топливом при давлении
5 кгс/см2. Течь топлива не допускается.
12.9.3.3, Двухсекционный фильтр тонкой очистки топлива с бумаж-
ными фильтрующими элементами (рис. 12.6)
Обслуживание фильтра сводится к замене бумажных филирующих
элементов 3.
Отвернув на 3—4 оборота болты 1 и 7 и слив топливо из корпуса 4,
вывернуть трубку 2 из верхней втулки 6 крышки 5 фильтра и снять кор-
пус вместе с фильтрующими элементами. Перед постановкой новых
* О приспособлениях см. прилож. 19 Руководства по эксплуатации диэель-
генератора 2-26ДГ (ТЭМ7> и прилож. 18 Руководства по эксплуатации диэель-
генераторов 11-26ДГн 12-26ДГ (ТЭМ7А).
70
Рис. 12.5. Сетчатый фильтр грубой очист-
ки топлива:
1 — пробка; 2 — шплинт; 3 - гайка;
4 — шайба; 5 — стержень; 6, 10 — флан-
цы; 7 — крышка; 8 — уплотнительное
кольцо; 9 — корпус; 11 - фильтрую-
щий элемент
Рис. 12.6. Фильтр тонкой очистки топ-
лива:
1,7 - болты; 2 - трубка; 3 - фильтрую-
щие элементы; 4 — корпус; 5 — крыш-
ка; 6 — втулка; 8 — кран переключе-
' ния
фильтрующих бумажных элементов погрузить их в чистое топливо и
дать ему стечь.
После смены фильтрующих элементов заполнить фильтр топливом
и, отвернув болт 7 на 3—4 оборота, выпустить воздух. При работе тепло-
воза пользоваться краном переключения 8 запрещается.
12.9.3.4 . Фильтр грубой очистки масла (рис. 12.7)
Отвернув пробки 1 и 10, слить масло из фильтра. Установив на цап-
фы 12 приспособление Д49.181.79СБ, открепить корпус 5 и с помощью
приспособления снять вместе с фильтрующим пакетом 7. Для предотвра-
щения попадания посторонних предметов и грязи внутрь филирующих
элементов отверстие в стержне закрыть.
В той же последовательности снять второй корпус с фильтрующим
пакетом. Для промывки фильтрующего пакета применять приспособле-
ния 11Д45.181.17СБ и Д43.181.68СБ. Промывку вести в следующем
порядке:
отвернув гайку 11 и вынув фильтрующий пакет из корпуса, помес-
тить его в дизельное топливо для размягчения осадка на сетках фильт-
рующих элементов;
71
Таблица! 2.5. Параметры агрегатов тепловоза и их систем, подлежащих контролю
Параметр
Допустимое Место распо-
значение ложения
прибора
Параметры для постоянного контроля Пульт управления То же
Давление топлива на входе в дизель, кгс/см Давление масла при температуре 80 °C на входе в 1,5-2,5
дизель, кгс/см2, не менее, при частоте вращения коленчатого вала л; 1000 об/мин 350 об/мин Давление масла до и после фильтра, кгс/см2, более Температура масла иа выходе из дизеля, °C: рабочая максимально допустимая минимальная при пуске Температура воды на выходе из дизеля, °C: рабочая максимально допустимая 4,0 1,0 1,2 65-75 89 15 70-90 96 »>
Температура воды дополнительного контура при л = —1000 об/мин и температуре окружающего воздуха 40 °C, °Q не более Давление в тормозной магистрали при поездном поло- жении ручки крана машиниста, кгс/см2 Давление в главных резервуарах, кгс/см2 Давление в уравнительном резервуаре при поездном положении ручки крана машиниста, кгс/см2 Максимальное давление в тормозных цилиндрах, кгс/см2, при торможении: краном машиниста вспомогательным тормозом (локомотивным краном) Ток выпрямительной установки, А Напряжение на тяговых двигателях, В Напряжение на стартер-генераторе, В Ток зарядки аккумуляторной батареи, А 68 5,3-5,5 7,5-9,0 5,3-5,5 3,8-4,2 3,8-4,0 0-10 800 0-375 110 ±3,3 8-50 Пульт управ- ления, вспо- могательный пульт Пульт управ- ления То же Пульт управ- ления, вспо- могательный пульт Пульт управ- ления То же
Параметры для периодического контроля Давление в тормозных цилиндрах задней тележки, 3,8—4,2 кгс/см2 Давление в системе пневмоавтоматики, кгс/см2 6 ±0,5 Давление в догружателях, кгс/см . переднем 3,5 ±0,2 заднем 3,5±0,2 Машинное помещение То же В холодиль- ной камере В машинном помещении
72
Окончание табл. 12.5
Параметр Допустимое Место распо-
зиачение ложения
прибора
Разрежение в картере дизеля, мм вод. ст. 10—100 На дизеле
Частота вращения коленчатого вала дизеля, об/мин 350—1000 Тоже
Давление масла насоса смазки редуктора ЦВС при и = 0,2-2,0 На редукто-
= 1000 об/мин, кгс/см2 Ре Ц°с
установить фильтрующий пакет опорой 3 вверх, отвернуть гайку 2 и
снять опору;
сняв один фильтрующий элемент и не допуская попадания посторон-
них предметов и грязи внутрь элемента, поставить его в приспособление
37Д.181.82СБ;
погрузить фильтрующий элемент с приспособлением в топливо
и, продувая элемент сжатым воздухом давлением 0,5 кгс/см2, очистить
сетки элементов волосяной щеткой;
поочередно промыть все филирующие элементы.
Перед сборкой проверить чистоту стержней 6 и состояние резиновых
уплотнительных колец 8. Дефектные кольца заменить. Фильтрующие
элементы с порванной или вырванной из обечайки сеткой к сборке не
допускаются.
После сборки опрессовать фильтры маслом, применяемым для сма-
зывания дизеля, давлением 12 кгс/см2. С помощью приспособления
Д49.181.79СБ установить корпуса фильтров с фильтрующими пакетами
на дизель и закрепить их.
12.9.3.5 . Центробежный фильтр масла (рис. 12.8)
Периодически наблюдать через пробку 4, вращается ли ротор.
При разборке, отвернув гайки крепления колпака 2, снять колпак
и вынуть ротор. Затем, завернув болты крепления крышки 1 к корпусу
ротора и используя отжимные болты, снять крышку. Вынув из корпуса
ротора прокладку 3 с осадком, очистить ротор и крышку 1, проверить
чистоту каналов в крышке 1 и отверстий в соплах 9, промыть детали
топливом и продуть воздухом. Во избежание ослабления крепления оси
6 вращение ротора против часовой стрелки не допускается. Порядок
ремонта, проверки зазоров и балансировки ротора описан в Руководстве
по эксплуатации дизель-генератора 2-26ДГ (ТЭМ7), Руководстве по
эксплуатации дизель-генераторов 11-26ДГ и 12-26ДГ (ТЭМ7).
12.9.3.6 . Полнопоточный фильтр тонкой очистки масла (рис. 12.9)
Замену фильрующих элементов проводить в случае перепада давле-
ния масла по корпусу фильтра свыше 1,2 кгс/см2 при номинальном
режиме работы дизеля.
73
Рис. 12.7. Фильтр грубой очистки масла:
1, 10 — пробки; 2, 11 — гайки; 3 — опо-
ра; 4 — фильтрующий элемент; 5 — кор-
пус; 6 — стержень; 7 - фильтрующий
пакет; 8, 9 — уплотнительные кольца;
12 — цапфа
Рис. 12.8. Центробежный фильтр масла:
1 — крышка ротора; 2 — колпак; 3 —
бумажная прокладка; 4 - пробка;
5, 8 — втулки; 6 — ось; 7 — корпус ро-
тора; 9 — сопло; 10 — золотник клапа-
на; 11 — пружина; 12 - штуцер
Для замены фильтрующих элементов слить масло из корпуса через
отверстие, закрываемое пробкой 9 и, отвинтив болт 6 и гайку 5, снять
трубу 7. Отвинтив болты 8, снять корпус 4 совместно с перепускными
клапанами 3. Вынуть верхний фильтрующий элемент и затем, сняв опору
2 и втулку 1, вынуть нижний элемент.
При каждой смене фильтрующих элементов внутренние полости
корпуса промывать чистым дизельным топливом и проверять состоя-
ние пружин перепускных клапанов.
12,9.4. Замена масла в регуляторе частоты вращения
Смену масла в регуляторе производить при каждой замене масла в
дизеле. Также менять масло и промывать внутреннюю полость корпуса
регулятора во всех случаях неудовлетворительной работы регулятора.
Масло заменять в следующем порядке:
сразу после остановки дизеля слить отработавшее масло через слив-
ное отверстие в нижней части корпуса регулятора, закрываемое пробкой,
слить также масло из пускового сервопоршня;
74
залить в регулятор масло малой вязкости, например АУ, или дизель-
ное топливо. Запустить дизель и дать ему проработать 3-5 мин на холос-
том ходу при минимальной частоте вращения коленчатого вала;
остановить дизель, слить из регулятора и пускового сервопоршня
моющее масло или дизельное топливо и залить свежее масло в соответст-
вии с химмотологической картой (прилож. 7). Применение масел с при-
садками не допускается;
вновь запустить дизель и через 3-5 мин остановить, слить масло из
регулятора и произвести окончательную заправку регулятора свежим
маслом. При работе поддерживать уровень масла в регуляторе между
верхней и нижней рисками на стекле указателя. Превышение уровня мас-
ла вызывает его вспенивание, занижение может вызвать перегрев регуля-
тора, неустойчивую работу или вообще выход регулятора из строя.
12.9.5. Промывка масляной системы дизеля
При замене масла слить его из масляной ванны дизеля, масляных
фильтров, водомасляного теплообменника, трубопроводов сразу после
остановки дизеля, пока масло разжижено. Для полного удаления масла
дать ему стечь в течение 25—30 мин, а затем очистить, промыть топливом
или промывочной жидкостью типа МТП и насухо протереть технически-
ми салфетками масляную ванну. Залить в дизель масло или промывоч-
ную жидкость и промыть им масляную систему, запустив дизель и дав
ему проработать на холостом ходу в течение 30 мин. После этого слить
Рис. 12.9. Полнопоточный фильтр тонкой очистки масла:
2 — втулка; 2 - опора; 3 — перепускной клапан; 4 - корпус; 5 — гайка; 6, 8 —
болты 7 — труба; 9 — пробка
75
масло и заправить дизель свежим маслом, предварительно профильтро-
ванным через мелкую латунную сетку № 045-05 (ГОСТ 6613—86).
В сроки, предусмотренные техническим обслуживанием тепловоза,
на разобранном дизеле тщательно промывать детали системы дизельным
топливом и удалять масляные осадки с поверхностей блока, ванны,
закрытий и других деталей.
На собранном после работы дизеле залить в масляную ванну топливо
и промыть им масляную систему, прокачивая топливо маслопрокачиваю-
щим насосом в течение 1—1,5 ч. При этом трубку, подводящую масло к
дизелю, отсоединить от дизеля, и направить топливо по технологичес-
кому рукаву в ванну, минуя дизель, после чего дать топливу стечь и уда-
лить его остатки из масляной ванны, теплообменника, фильтров и тру-
бопровода, протереть ванну насухо. Залить в ванну масло, дать дизелю
проработать на холостом ходу в течение 1-1,5 ч, слить масло, очистить
сетку маслозаборника и фильтры грубой очистки масла. Заправить ди-
зель свежим маслом.
12.9.6. Промывка топливной системы дизеля
После полной разборки топливной системы топливный трубопровод
дизеля и тепловоза промывать в следующем порядке:
при снятых трубах подвода топлива к насосам высокого давления
закрыть заглушками все штуцера на топливном коллекторе;
промыть форсуночные трубки и трубки подвода топлива к насосам
в чистом дизельном топливе и продуть их сжатым воздухом;
установить форсуночные трубки и трубки подвода топлива к насо-
сам на месте.
После сборки топливной системы прокачать в ней топливо. Прокач-
ку производить топливоподкачивающим насосом с включенным в систе-
му фильтром грубой очистки топлива до появления чистого топлива на
сливе в бак тепловоза (контролировать с помощью ваты).
12.9.7. Промывка водяной системы дизеля
В период плановой разборки дизеля производить промывку водяной
системы, а также очистку расширительного бака, внутренних поверх-
ностей цилиндровых крышек и водомасляного теплообменника от про-
дуктов расслоения присадки (мазеобразных отложений). Промывку вес-
ти следующим образом:
заполнить систему водой, дать дизелю проработать 1 ч при темпера-
туре воды на выходе из дизеля 50—60 С. Требования к воде: общая
жесткость не более 2,15 мг-экв./л, суммарное содержание хлор-ионов и
сульфат-ионов не более 300 мг/л (для снижения жесткости можно до-
бавлять конденсат);
остановить дизель для отстоя отмытых мазеобразных отложений в
расширительном баке. Слить воду из системы тепловоза, одновременно
промывая расширительный бак струей воды из шланга через горловину
бака.
76
Промывку производить до тех пор, пока в расширительном баке не
останется скопления отмытого масла.
Внимание! При очистке поверхностей охлаждения соблюдать меры
предосторожности, предотвращающие попадание эмульсии и масла на
кожу.
12.9.8. Опрессовка водяных полостей дизеля
В период текущих ремонтов (но не реже чем через каждые 6 мес)
производить опрессовку водяных полостей дизеля водой давлением
3 кгс/см2. Для этого отсоединить водяной бак от системы, закрыв вен-
тили и краник на подпиточных и паровоздушных трубах. Подачу воды
под давлением производить через одну из соединительных головок сис-
темы. После проведения испытаний вентили и краник полностью отк-
рыть.
12.9.9. Промывка воздухоочистителей дизеля
Разборку и промывку воздухоочистителей производить в следую-
щем порядке:
слить масло из корпусов через краны;
снять корпуса, отвернув гайки на нижнем конце стяжного стержня;
снять со стержня уплотнительную прокладку, шайбы, пружину;
снять кассету, предварительно вывернув удерживающий ее шплинт;
разобрать корпус и очистить все входящие в него детали;
промыть кассету в осветительном керосине, спуская ее в ванну
капроновой набивкой вниз, выдержать в горизонтальном положении
в течение 20-30 мин для стекания керосина, после чего продуть ее сжа-
тым воздухом со стороны проволочных сеток;
собрать все элементы воздухоочистителя в обратном порядке, обра-
тив особое внимание на качество и правильную установку уплотнитель-
ных колец на стяжном стержне и уплотнительных рамок на люке кузова.
Допускается промывка воздухоочистителей в дизельном топливе с
защитой рук от попадания топлива.
Внимание! Вырез в опорной рамке кассеты должен совпадать со
штифтом в перемычке воздухозаборника в люке кузова. Только такое
положение кассеты обеспечивает стекание масла с частицами пыли с
кассеты в полость корпуса.
Заправить воздухоочистители маслом согласно химмотологической
карте (прилож. 7).
12 9.10. Контроль работы форсунок
Для снятия форсунок с дизеля: открепить и снять форсуночную
трубку и трубку для отвода топлива из форсунок; щелевой фильтр
и штуцер отвода топлива закрыть заглушками М20х1,5 РИ 420.27-68
и Ml6x1 РИ 420.27-68, отвинтив ключом гайки крепления форсунки.
Снять форсунки, закрыв сопло колпачком Д49.181.27.
Требования к форсункам:
впрыскиваемое топливо должно распиливаться в виде тумана;
77
впрыск топлива должен быть четким и сопровождаться резким
звуком;
не должно быть засоренных отверстий;
после трех впрысков топлива с последующим поднятием давле-
ния до 300 кгс/см2 и его падением с 300 до 200 кгс/см2 образование
капли на конце сопла не допускается.
Сборку и разборку форсунок, опрессовку и регулировку производи-
тельности производить в соответствии с Руководством по эксплуата-
ции дизель-генераторов 11-26ДГ и 12-26ДГ (ТЭМ7А) и Руководством
по эксплуатации дизель-генератора 2-26ДГ (ТЭМ7).
Затяжка пружины регулируется на давление подъема иглы 820+
+0,5 кгс/см2.
12.9.11 . Обслуживание дифференциального манометра
Дифференциальный манометр показывает разрежение в картере ди-
зеля, которое в нормальных условиях при номинальной мощности долж-
но быть менее 60 мм вод. ст.
Во время эксплуатации следить за чистотой атмосферного отверстия
дифференциального манометра и уровнем жидкости в манометре; при
остановленном дизеле уровень жидкости должен быть на отметке ”0”.
При снижении уровня жидкости долить 1 -2 %-ный водный раствор хром-
пика через отверстие угольника, расположенного в верхней части диффе-
ренциального манометра.
12.9.12 . Приведение датчика-реле уровня ДРУ-1 в рабочее положение
Для сигнализации о понижении уровня воды в расширительном баке
системы охлаждения до нижнего предела служит датчик-реле уровня
(рис. 12.10). Он установлен на баке так, что штепсельный разъем распо-
лагается с левой стороны, если смотреть на крышку 4.
Для предотвращения выхода из строя микропереключателя 3 во вре-
мя транспортирования тепловоза в нерабочем состоянии и после слива
воды из системы требуется исключить перемещение рычага 9 относитель-
но кронштейна 5, для чего необходимо застопорить рычаг, вставив в
щель между ним и корпусом смотровую планку или кусочек проволоки.
После заправки системы водой датчик приводится в рабочее положе-
ние путем освобождения от стопора.
12.9.13 . Обслуживание топливоподкачивающего насоса
При текущих ремонтах ТР-2 и ТР-3:
топливоподкачивающий насос снять, разобрать, промыть детали;
осевой зазор ведущей втулки (0,05-0,14 мм) отрегулировать прок-
ладками;
поверхность между сильфоном и распорной втулкой притереть. При-
легание должно быть по всей окружности;
поверхность между корпусом и тарелкой сильфона притереть. При-
легание должно быть по всей окружности с шириной пояска не менее
0,5 мм,
78
Рис. 12.10. Датчик-реле
уровня ДРУ-1:
7 - регулировочный болт;
2 — стопорная планка;
3 — микропереключатель;
4 — крышка; 5 — кронш-
тейн; 6 — корпус; 7 —
фланец; 8 — прокладка;
9 - рычаг; 10 — сильфон;
11 — поплавок; 12 — штеп-
сельный разъем
при проворачивании от руки вал насоса должен вращаться плавно
без заеданий. Допускается доводка.
Обкатать насос на дизельном топливе при температуре 10-30 °C на
режимах, указанных в табл. 12.6.
Таблица 12.6. Режимы обкатки топливоподкачивающего насоса
№ ре- Частота в ре- жима щения вала помпы, об/МИИ Давление Разрежение на Продолжитель- Подача, нагнетания, всасывании, носгь испыта- л/мин кгс/см мм рт. ст. ний, мин
1 600±30 Атмосферное (при открытых вентилях 5 Незаме-
всасывающего и нагнетательного трубо- рять
проводов)
2 900 ±30 3 1350±10 1,”5 100 Не менее 5 То же 3,5 100 Не менее 15 Не ме- нее 27
герметичность насоса проверять в течение 2 мин в начале 3-го режима
при давлении в нагнетательном трубопроводе 5 кгс/см2. Потение стенок
насоса и течи по ним не допускаются. Допускается потение вала насоса.
В конце 3-го режима замерить подачу насоса.
12.10. Очистка и промывка фильтров установки ЦВС и воздушных
фильтров на крыше кузова машинного отделения
Очистку фильтров выполнять в следующем порядке:
вынуть из гнезд фильтрующие элементы (кассеты);
выварить кассеты в специальном растворе, подогретом до 90—95 С
в течение 16—20 мин, прополоскать их в ванне с чистой водой. В состав
раствора для выварки кассет должны входить следующие компоненты:
кальцинированная сода (1 %), жидкое стекло (1 %), мыло (1 %);
продуть кассеты сжатым воздухом;
просушить кассеты в сушильном шкафу с температурой 90—100 °C
в течение 3-5 мин;
79
погрузить кассеты в ванну со смесью для промасливания, нагретую
до 40-50 °C, и выдержать 2-3 мин. Смесь для промасливания должна
состоять из 82 % дизельного масла, 8 % керосина и 10 % технического
вазелина;
положить кассеты на угольники ванны в горизонтальное положение
и выдержать до прекращения обильного стекания смеси с сеток (в тече-
ние 30-60 мин);
просушить кассеты после промасливания в сушильном шкафу в те-
чение 2—3 мин;
поставить кассеты в гнезда и закрепить.
12.11. Промывка секций холодильника водяной системы
дизеля и калорифера
В процессе эксплуатации происходит загрязнение секций холодиль-
ника тепловоза как снаружи, так и внутри. Наружные поверхности сек-
ций очищать продувкой сжатым воздухом. Вследствие осаждения на
трубных коробках и трубах грязи, налетов эмульсии, и т. д. возможна
закупорка охлаждающих секций холодильника, которая может быть
обнаружена по следующим признакам: ухудшению процесса охлаждения
воды;'разнице в температуре секций, определяемой на ощупь; разнице
в температуре одной секции по ее высоте.
При обнаружении закупорки охлаждающие секции промыть, для
чего:
1) пометить нижние коллекторы секций со стороны выхода потока
охлаждающей воды;
2) снять секции;
3) промыть секции прокачиванием раствора со стороны нижнего
(помеченного) коллектора. Температура раствора должна быть не ниже
90 С, давление не должно превышать 4 кгс/см2;
4) проверить чистоту промывки секций путем замера времени проте-
кания воды через секцию на специальном стенде. Время стекания воды
от верхнего до нижнего уровня, контролируемого по рискам на водо-
мерном стекле, не должно превышать 65 с при температуре воды 12 С;
5) если секция так загрязнена, что промыть ее не удается, нижний
коллектор заглушить и наклонно расположенную секцию заполнить
50 %-ным раствором ингибированной соляной кислоты. Раствор в секции
выдержать 15-20 мин, после чего дать хорошо стечь кислоте, пропустить
через секцию 25-30 л 2 %-ного горячего раствора кальцинированной
соды. После нейтрализации кислоты повторить промывку водой соглас-
но п. 3 и произвести испытание секции согласно п. 4.
После испытания секцию немедленно просушить, продувая ее сжа-
тым воздухом.
80
12.12. Очистка и промывка топливоподогревателя
Снять, разобрать и очистить топливоподогреватель от накипи, осмот-
реть и при необходимости отремонтировать.
Испытать топливоподогреватель на плотность опрессовкой: полость
топлива (без крышек) топливом давлением 8 кгс/см2 в течение 5 мин,
полость воды полностью собранного подогревателя водой давлением
2 кгс/см2 в течение 5 мин. Течь не допускается. Разрешается заглушать
не более 10 % трубок, устанавливая резьбовые заглушки с последующей
заваркой.
При появлении течи по сварным швам допускается вырубка дефект-
ных мест шва с последующей заваркой. Повторная опрессовка после
заварки мест дефекта обязательна.
После гидравлического испытания слить воду, внутренние полости
продуть сжатым воздухом до полного удаления влаги.
Калорифер очищать и промывать аналогично. Гидравлические испы-
тания водяной полости калорифера (со снятым раструбком) произво-
дить давлением 2 + 0,5 кгс/см2 в течение 5 мин. Течи и потение не допус-
каются.
12.13. Очистка и промывка воздушного фильтра и сапуна компрессора
Снять воздушный фильтр и сапун компрессора, разобрать, очистить
от грязи и продуть сжатым воздухом. Фильтрующие элементы промыть
в дизельном топливе, керосине или бензине, просушить их и слегка про-
маслить дизельным или компрессорным маслом.
Очистку холодильника воздуха компрессора производить периоди-
чески в зависимости от загрязнения, наружные поверхности обдувать
сжатым воздухом, внутренние поверхности трубок промыть в горячем
10 %-ном растворе каустической соды.
12.14. Промывка охладителя наддувочного воздуха
Воздушную и водяную полости охладителя промыть бензином,
растворителем или моющим раствором.
Одновременную промывку полостей моющим раствором произво-
дить в баке с подогревом (электроподогревателем или паром) до 80—
90 С. При промывке соблюдать осторожность во избежание ожогов.
После размягчения отложений (3—4 ч) волосяной щеткой очистить
входную и выходную стороны воздушной полости, затем 6-8-кратным
погружением в моющий раствор промыть полости, продуть сжатым воз-
духом и промыть горячей проточной водой при температуре не ниже
60 °C в течение 10-15 мин.
81
Состав раствора на 1 л воды: кальцинированная сода (ГОСТ
5100-85) - 20 г, жидкое стекло (ГОСТ 13078-81) - 20 г, эмульга-
тор ОП-7 или ОП-Ю (ГОСТ 8433-81) - 3 г.
Компоненты растворять при температуре 40-60 С в конденсате или
воде. В последнем случае количество эмульгатора на 1 л увеличить
до 5 г.
Промывку воздушной полости бензином, растворителем и очистку
водяной полости производить в следующем порядке:
закрыть водяную полость металлическими заглушками, погру-
зить охладитель на 10-15 ч в бак с раствором бензина или растворителя
(ГОСТ 3134-78), затем промыть в горячей воде и продуть сжатым воз-
духом со стороны входа воздуха;
сняв заглушки, осмотреть охладитель и при наличии отложений
очистить их металлическим стержнем диаметром 6-8 мм, затем продуть
полость сжатым воздухом.
12.15. Промывка теплообменника масла дизеля
Масляную полость теплообменника промывать бензином, раствори-
телем или моющим раствором (см. п. 12.14).
Во избежание затвердевания и засыхания на трубках скопившихся
смолообразных веществ промывку производить сразу же после снятия
теплообменника с дизеля. Трубки водяной полости очищать от отложе-
ний металлическим стержнем диаметром 6-8 мм с последующей продув-
кой сжатым воздухом.
После очистки полостей теплообменника опрессовать масляную по-
лость водой давлением 12 кгс/см2 в течение не менее 5 мин. Течи в мес-
тах крепления трубок в трубных досках устранить доразвальцовкой
на 0,1—0,155 мм. При наличии трещин в трубках разрешается заглушать
не более пяти трубок.
12.16. Обслуживание вентилятора и редуктора установки ЦВС
Для обеспечения работоспособности и надежности вентилятора и ре-
дуктора ЦВС (рис. 12.11):
не разбирать без особой необходимости их узлы при обслуживании
и текущих ремонтах;
при разборке и сборке соблюдать максимальную чистоту;
вскрываемые во время разборки масляные каналы закрывать проб-
ками или плотной бумагой для защиты от загрязнения и попадания пос-
торонних предметов;
при разборках вентилятора и редуктора промывать фильтр масляно-
го насоса и прочищать форсунки и масляные трубопроводы.
82
Рис. 12.11. Вентиляторная установка системы ЦВС:
1 — направляющий аппарат; 2 — вентиляторное колесо; 3 — спрямляющий аппа-
рат; 4 — ведомый вал; 5,17 — маслопроводы; 6 — шестерни редуктора; 7 —
трубка к манометру; 8 — масляный насос; 9 - фильтр; 10 — сливная пробка;
11 - контрольная пробка; 12 — ведущий вал; 13 — подшипник 318; 14 — под-
шипники 32518; 15, 18 — подшипник 32 317М; 16 - подшипник 317; 19 — пово-
ротное устройство
83
При демонтаже вентилятора и редуктора или дизель-генератора про-
верять соосность валов тягового генератора, вентилятора и редуктора.
В случае ее нарушения произвести центровку. При этом контролировать:
расстояние между фланцами валов генератора и вентиляторной
установки, которое должно быть 170±4 мм;
несоосность валов генератора и вентиляторной установки, прове-
ряемую по наружной поверхности фланцев, которая должна быть не
более 0,3 мм.
При центровке в случае необходимости устанавливать прокладки
между опорой вентиляторной установки и платиками кольца, приварен-
ного к раме тепловоза.
Разборку редуктора ЦВС производить в следующем порядке: слить
масло; отсоединить и снять направляющий аппарат 7; спрессовать
вентиляторное колесо 2; снять спрямляющий аппарат 5; демонтировать
ведомый вал 4; снять масляный насос 8 и манометр с трубкой 7; снять
крышку; отвернуть гайки, крепящие внутреннюю полость разъема
корпуса; отвернуть болты крепления ведущего вала и болты, крепящие
наружную полость разъема корпуса; снять верхний корпус; демонтиро-
вать ведущий вал.
12.17. Обслуживание выхлопной системы дизеля тепловоза ТЭМ7
Разборку и очистку выхлопной системы дизеля (рис. 12.12) произ-
водить в следующем порядке:
отсоединить от глушителей трубки слива и отсоса газов (трубки к
маслосборникам);
снять экран 4 над выхлопным патрубком;
отвернуть гайки, крепящие выхлопной патрубок к фланцу турбо-
компрессора, снять выхлопной ко-
нус;
отвернуть гайки крепления эл-
липсного фланца выхлопной систе-
мы к люку кузова и снять выхлоп-
ную трубу с люка крыши тепло-
воза;
отвернуть все гайки на глу-
шителях выхлопной системы, ра-
зобрать глушители и очистить их
внутренние полости;
Рис. 12.12. Выхлопная система дизеля
тепловоза ТЭМ7:
1 - выхлопной патрубок; 2 — камера
смещения; 3, 8 — сливные трубы; 4 —
экран; 5 — корпус; 6 — завихритель;
7 — теплоизолирующий материал; 9 —
маслосборник; 10 - клапан
84
отвернуть две заглушки на наконечниках труб, слить масло из мас-
лосборников 9;
снять маслосборники, разобрать и очистить их внутренние полости;
проверить и очистить трубки слива масла и отсоса газов из масло-
сборников.
Сборку производить в обратном порядке. При этом окончательную
затяжку труб выхлопной системы к люку кузова производить после
центровки выхлопного конуса относительно входных отверстий глуши-
телей. При сборке обращать внимание на целостность прокладок.
12.18. Обслуживание выхлопной системы дизеля тепловоза ТЭМ7А
Для очистки внутренних поверхностей выпускного устройства от
нагара отсоединить глушитель от люка кузова тепловоза, снять глуши-
тель с тепловоза, разобрать его. Отсоединить трубу 8 (рис. 12.13), снять
выхлопной патрубок 10. Очистить скребками все детали и сливные
трубы от нагара.
Сборку выпускной системы производить в обратном порядке.
Поврежденные паронитовые прокладки заменить. Для обеспечения
наиболее эффективной работы выпускного устройства необходимо,
чтобы при замерах зазора А (зазор между экранами 6, 7) разность
результатов была бы не более 3 мм.
12.19. Обслуживание муфт
12.19.1. Общие указания
В процессе эксплуатации строго соблюдать правила обслуживания
соединительных муфт приводов, так как это обеспечивает надежную
работу не только самих муфт, но и соединяемых ими агрегатов. Соблю-
дать нормы на центровку механизмов в соответствии с прилож. 11, 12,
13, 14 настоящего Руководства. Проверку центровки производить для
мотор-компрессора на каждом ТР-1, других вспомогательных агрегатов
на ТР-2. На каждом ТР-1 проверять состояние резиновых элементов
муфт. Потрескавшиеся и расслоившиеся элементы заменять. При повы-
Рис, 12.14. Муфта привода редуктора ЦВС:
1 — оболочковая муфта; 2 - болт; 3 - штифт; 4 — монтажный болт
86
шенной вибрации агрегата, быстром нагреве и износе резиновых элемен-
тов производить внеочередную проверку центровки.
При обслуживании агрегатов машинного отделения не допускать
попадания масла на резиновые элементы.
На каждом ТО-1 проверять состояние крепежных деталей. При необ-
ходимости производить подтяжку болтов.
12.19.2. Порядок разборки муфты привода редуктора ЦВС и замены
резино-кордной оболочки.
Демонтаж муфты привода редуктора ЦВС (рис. 12.14) производить
в такой последовательности. Вывернуть болты 2 со стороны редуктора
ЦВС; вворачивая болты 2 в резьбовые отверстия В отжать ими муфту
до выпрессовки штифта 3; монтажными болтами 4 сжать муфту до
необходимого размера; снять болты 2 со стороны генератора и, ввора-
чивая их в резьбовые отверстия В, отжать муфту до выпрессовки штиф-
та 3 из фланца генератора. При этом предохранить муфту от падения;
снять муфту и вывернуть монтажные болты. Установку муфты произво-
дить в обратной последовательности. Перед установкой муфты прове-
рить точность центровки редуктора ЦВС с дизель-генератором.
Разборку оболочковой муфты
(рис. 12.15) с целью замены рези-
но-кордной оболочки рекомендует-
ся производить в следующем по-
рядке: отвернуть болты 6, рас-
штифтовать фланцы 1 и 2, освобо-
дить оболочку. Сборку муфты произ-
водить в обратной последователь-
ности.
Перед сборкой муфты заме-
рить толщину Sбортов резино-корд-
ной оболочки в свободном состоя-
нии на диаметре 325-335 мм.
По толщине бортов S подоб-
рать толщину проставочных ко-
лец; установить их и при затяжке
болтов 6 получить размер 5^.
Рис. 12.15. Оболочковая муфта:
1 — фланец; 2 — разрезной фланец; 3 — ре-
зино-кордная оболочка; 4 - штифт; 5 -
балансировочный груз; 6 — болт
87
Зависимость указанных размеров:
S, мм От 28 до 33,5 У., мм 23 ±0,5 S2, мм
Свыше 33,5 до 35 24±0,5 1,5
Свыше 35 до 36,5 26±0,5 3
Свыше 36,5 до 38 27,5 ±0,5 4,5
Внимание! Перед установкой болтов 6 обеспечить соосность гладких
отверстий А пары фланцев одной стороны муфты с резьбовым Б и глад-
ким Г отверстиями пары фланцев другой стороны.
Сборку муфты производить на оправке. Для этого оправку устано-
вить по посадочным поверхностям диаметром 230/? с диаметральным
зазором не более 0,3 мм.
Собранную муфту статически отбалансировать относительно диамет-
ра 23О/7. Допускается небаланс не более 800 гс-см.
12.20. Обслуживание экипажной части
12 .20.1. Буксы
В процессе эксплуатации следить за работой буксового узла, при
этом проверять нагрев букс. Максимальная температура наружных час-
тей буксы при всех случаях эксплуатации не должна превышать 70 С.
Основными причинами повышенного нагрева буксы могут быть:
недостаточное количество или плохое качество смазки, неисправность
(повреждение) подшипников, попадание в подшипники (смазку) песка
или других механических примесей, неправильная сборка подшипнико-
вого узла, заедание в лабиринтном уплотнении, малый радиальный зазор
или его отсутствие, неисправности крепежных деталей, трещины в корпу-
се, крышках.
Поводковую буксу заправлять консистентной смазкой в количестве
1,8—2 кг. Добавление смазки, а также ее замену производить в соответст-
вии с химмотологической картой. При всех открываниях буксы и про-
водимых при этом работах следить за тем, чтобы в буксы не были занесе-
ны грязь, песок, влага.
Во время стоянок тепловоза в запасе или в ожидании ремонта через
каждые две недели он должен перекатываться по путям с целью смены
точек контакта роликов и предохранения их от коррозии.
12 .20.2. Рычажная передача тормоза
В процессе эксплуатации проверять шплинтовку валиков тормозной
рычажной системы, состояние предохранительных цепочек, тормозных
колодок, крепление тормозных цилиндров и выход штоков.
Установочный выход штоков тормозных цилиндров 95±5 мм, макси-
мальный эксплуатационный выход штоков не более 150 мм, номинальный
зазор между колодкой и колесом в отторможенном состоянии 6—8 мм.
Колодки подлежат замене при толщине менее 15 мм.
88
Замену тормозных колодок производить в следующем порядке:
на крайних колесных парах четырехосной тележки, отвернув по две
гайки, снять концевые трубы песочной системы;
отсоединить горизонтальные (поперечные) балансиры от вилок,
расшплинтовав и вынув валики;
отодвинуть колодки с башмаками от колеса, для чего провернуть
регулировочный винт до упора его в вилку;
снять ось, удерживающую чеку;
извлечь чеку, вставив в ее проушину ломик;
вынуть тормозную колодку;
вставить новую колодку и провести все указанные операции в обрат-
ном порядке;
отрегулировать тормозную систему.
Регулировку производить при отторможенной рычажной передаче,
проворачивая регулировочные винты с одной стороны двухосной тележ-
ки. При этом расстояние квадратов под ключ обоих винтов от деталей,
в которые ввернуты винты, должно быть одинаковым.
12 .20.3. Колесно-моторный блок
При осмотре рукавов подвода воздуха к тяговым электродвигателям,
кожухов тяговой передачи, моторно-осевых подшипников, польстеров,
хомутов уплотнения при всех видах технического обслуживания прове-
рять состояние крепежных деталей. Ослабшие соединения подтянуть и
застопорить. При подтяжке крепления кожухов сначала подтянуть болты
крепления половин кожухов между собой, затем болты крепления кожу-
хов к остову тягового электродвигателя. Проверить чистоту дренажного
желоба кожуха тяговой передачи, при необходимости прочистить желоб.
Проверяя состояние подвесок тяговых электродвигателей, убедиться
в отсутствии изломов витков пружин, трещин в витках, в накладках
обойм. При обнаружении изломов, трещин детали заменить. Пружины
заменять только пружинами той же группы.
При осмотре тяговой передачи убедиться в отсутствии трещин, преде-
льного износа зубьев. При необходимости измерить износ, руководст-
вуясь инструкцией ЦТ 4351. Снятые нижние части кожухов тяговых
передач очистить, осмотреть и в случае обнаружения трещин, а также при
неисправности уплотнений кожуха отремонтировать.
Смазку СТП непосредственно перед заправкой подогреть до темпера-
туры 60-80 С. Подогрев производить в ванне с горячей водой. Запре-
щается подогрев смазки на электроплите или открытым пламенем.
Проверить щупом уровень смазки в масляных ваннах моторно-осевых
подшипников, который должен находиться между риской маслоуказателя
13 (рис. 12.16) и нижней кромкой заправочного отверстия. При недоста-
точном количестве смазки добавить ее через отверстие для маслоука-
зателя.
При температуре ниже 0 С производить дозаправку ванн подшипни-
ков осевым маслом, подогретым до температуры 50—80 °C. Конденсат
89
Рис. 12.16. Польстер тягового двигателя:
1 — пластинчатая пружина; 2 - направляющая корпуса; 3 - корпус польстера;
4 — стержень; 5 — трубка; 6 — ось; 7 — фиксатор; 8 — пружина; 9 — рычаг; 10 —
крышка; 11, 18 - болты; 12 — прокладка; 13 - маслоуказатель; 14 — пробка;
15 - корпус моторно-осевого подшипника; 16 - фитиль; 17 — проволока; 19 —
прилив; 20 — коробка; 21 — вкладыш; 22 — ось колесной пары
или отстой, а также лишнее количество смазки в масляной ванне слить
через сливное отверстие, вывернув пробку в нижней части корпуса под-
шипника.
В зимнее время года с целью предотвращения замерзания фитилей и
появления льда в масляных ваннах периодически заправлять моторно-
осевые подшипники горячим маслом с температурой не более 100 С и
затем сливать его через сливное отверстие, вывернув пробку. Качество
осевого масла контролировать согласно Инструкции по применению
смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном
составе, ЦТ/42289-86.
При неудовлетворительном качестве осевого масла, попадании в него
смазки из тягового редуктора, а также при проведении плановых ремон-
тов масло из польстерных ванн слить, вынуть польстерные пакеты, очис-
тить их от поверхностных загрязнений и пропитать чистым осевым маслом
при температуре 80-90 °C в течение 1 ч.
Осмотреть пакеты и проверить подающую способность рабочего торца
фитиля (выступившая смазка на поверхности рабочего торца фитиля при
сжатии его пальцами должна быстро впитываться при снятии усилия).
90
При засаливании торец подрезать, при необходимости фитили под-
тянуть.
В эксплуатации выступание фитилей должно быть не менее 13 мм. При
меньшем выступании подтянуть пакет фитилей до чертежного размера
16± 1 мм; при этом укорочение общей длины фитилей допускается не бо-
лее чем на 30 мм.
Проверить затяжку болтов крепления польстера. Осмотреть шейку
оси колесной пары, замерить диаметральный зазор через окно вкладыша
при снятой крышке моторно-осевого подшипника и вынутом пакете фити-
лей. Диаметральный зазор в новых моторно-осевых подшипниках должен
быть 03—0,89 мм. Максимально допустимому зазору 2 мм соответствует
прохождение щупа толщиной 1,8 мм на глубину до 100 мм посредине
окна вкладыша. Рекомендуется пользоваться щупом, состоящим из плас-
тин толщиной не более 0,6 мм каждая.
Для точных замеров, связанных с браковкой, определять зазор толь-
ко по отдельным замерам диаметров шейки оси и вкладышей. Указанные
замеры рекомендуется производить при одиночных выкатках колесных
пар или на соответствующих видах ремонта.
При обнаружении задиров на шейках оси колесную пару выкатить и
отремонтировать. При необходимости расточить вкладыши моторно-осе-
вых подшипников (см. черт. 5ТХ.263.142, 5ТХ.263.143). Эксплуатация
колесно-моторного блока с вкладышами, имеющими расточку, не соот-
ветствующую требованиям указанного чертежа, запрещается.
Осевой разбег тягового двигателя на колесной паре допускается при
новых подшипниках от 1 до 2,6 мм, в эксплуатации до 5 мм. Износ тор-
ца одного из двух вкладышей подшипника не должен превышать 3 мм.
Замер осевого разбега производить щупом между торцами вкладыша и
ступиц зубчатого колеса и колесного центра.
В процессе эксплуатации проверять нагрев моторно-осевых под-
шипников. Максимальная температура их наружных поверхностей не
должна превышать 60 С. Нагрев считать выше нормального, если руку,
положенную на корпус подшипника, невозможно удержать. Нагрев может
быть вызван: плохим состоянием фитиля (износ, засаливание, разбуха-
ние), ослаблением крепления польстерного устройства, недостаточным
количеством смазки в подшипнике, недостаточным зазором в подшипни-
ке, попаданием песка и других посторонних предметов или веществ в
подшипник.
В случае обнаружения нагревания моторно-осевого подшипника на
работающем тепловозе снизить скорость.
Запрещается применять при повышенных нагревах подшипников
искусственное охлаждение маслом, водой или воздушной струей во избе-
жание появления трещин в оси колесной пары.
Во избежании изгиба осей колесных пар при нагреве медленно пере-
катывать тепловоз по путям для снижения температуры моторно-осевых
подшипников тяговых электродвигателей до нормальной.
91
12 .20.4. Рессорное подвешивание
Следить за состоянием витых пружин рессорного подвешивания.
Изломанные пружины заменять пружинами с прогибом (значение его
выбито на опорном витке), отличающимся от прогиба заменяемой пру-
жины не более чем на 2 мм. Замена пружин первой ступени может быть
произведена без выкатки колесной пары. Для этого оба пружинных
комплекта на буксовом узле стянуть специально предусмотренными для
этой цели болтами (есть в ЗИПе тепловоза). Поджав домкратом через
корпус буксы пружину с одной стороны буксы, освободить пружинный
комплект с другой стороны. Подготовленный и стянутый технологически-
ми болтами пружинный комплект установить взамен снятого. Перекос
пружин не допускается. Технологические болты после установки пружи-
ного комплекта вывернуть.
Внимание! При каждой разборке тележек, связанной со снятием пру-
жинных комплектов рессорного подвешивания, следить за правильной
установкой пружинных комплектов при сборке, чтобы не нарушить ре-
гулировку рессорного подвешивания. Потеря регулировочных прокладок
не допускается.
12 .20.5. Гидравлические гасители колебаний
Гидравлические гасители (рис. 12.17) предназначены для гашения ко-
лебаний рамы тепловоза относительно промежуточной рамы тележки во
2-й ступени рессорного подвешивания.
Верхние головки 5 гасителей шарнирно связаны с опорами 2-й ступе-
ни подвешивания, нижние головки 16 — с промежуточной рамой четырех-
осной тележки. В цилиндре 1 перемещается поршень со штоком 13, в
котором расположен верхний клапан. В нижней части цилиндра размеща-
ется нижний клапан 75. Головка цилиндра 4 и поршень ограничивают
подпоршневую полость, заключенную в цилиндре 1. При движении штока
13 с поршнем вверх заполняющая эту полость жидкость сжимается, а под
поршень в результате образующегося разряжения начинает поступать
через клапаны жидкость из поршневой полости и полости, заключенной
между корпусом 14 и цилиндром.
Гасящая сила гасителя зависит от сопротивления протеканию жид-
кости через клапаны. С ростом амплитуды и частоты колебаний растет
сила, гасящая колебания.
Верхний и нижний клапаны взаимозаменяемы и имеют предохрани-
тельные шариковые устройства, предназначенные для ограничения сопро-
тивления гасителя колебаний при чрезмерных скоростях перемещения
поршня или при повышении вязкости жидкости вследствие низкой тем-
пературы наружного воздуха. При повышении давления жидкости в ци-
линдре сверх допустимого шариковый клапан срабатывает и пропускает
часть жидкости помимо дроссельных отверстий.
Работоспособность гасителя колебаний оценивается его параметром
сопротивления, который определяют на специальном стенде при снятии
рабочей диаграммы. Такими стендами оборудуются вагоноремонтные
депо МПС. Рабочая диаграмма приводится в паспорте гасителя колебаний.
92
Ревизию гасителей колебаний
производить при ремонте тележек в
депо и через каждые шесть месяцев,
а контрольные прокачки на теп-
ловозах вручную в зимнее время —
через каждый месяц.
В процессе эксплуатации вести
наблюдение за работой гидравличес-
ких гасителей. При выявлении не-
исправностей (подтеки масла, зак-
линивание штока поршня и др.) во
время контрольной прокачки произ-
вести ревизию гасителей колебаний.
Порядок проведения ревизии:
1) выполнить полную разборку
гасителей, для чего:
отвернуть стопорный болт 7
кожуха;
зажать верхнюю головку 5 гаси-
теля в тисках в горизонтальном
положении и отвернуть кожух /2;
отвернуть гайку 5;
вынуть поршень со штоком 13
вместе с цилиндром 1 и обоймой
манжеты;
слить масло из цилиндра и
кожуха гасителя в чистую емкость;
легкими ударами головки штока
выбить нижний клапан и головку
цилиндра 4, после чего вынуть из
цилиндра поршень со штоком 13\
отвернуть стопорный винт 6 и
снять верхнюю головку 5, зажав в
тисках шток. Губки тисков должны
быть защищены прокладками из
мягкого металла;
снять обойму 11 манжеты 10 и
головку цилиндра 4;
при подтеках масла или меха-
нических повреждениях манжет за-
менить их новыми. В гасителе исполь-
зуются стандартные самоподвижные
каркасные манжеты 72,5x48x10 мм,
применяемые в автотракторной
промышленности;
Рис 12.17. Гидравлический гаситель
колебаний:
1 — цилиндр; 2 — резиновое кольцо; 3 —
гайка; 4 — головка цилиндра; 5 — верх-
няя головка; 6, 9 — винты;. 7 — болт;
8 - прокладка; 10 — манжета; 11 -
обойма; 12 — кожух; 13 — шток; 14 —
корпус; 15 — иижний клапан; 16 —
нижняя головка
93
2) кожух и каркас гасителя промыть в щелочном растворе, осталь-
ные детали, кроме резиновых, — в мыльной эмульсии, бензине, или керо-
сине;
3) после просушки все изношенные или вышедшие из строя детали
отремонтировать или заменить новыми,
4) собрать гаситель в порядке, обратном указанному в п.1;
5) заправить гаситель приборным маслом МВП (ГОСТ 1805—76) в
количестве 0,9 л. Масло перед заправкой профильтровать через металли-
ческую сетку № 010, после чего залить в корпус, закрепленный вертикаль-
но в тисках за нижнюю головку.
Для заполнения цилиндра маслом и удаления из него воздуха собран-
ный гаситель предварительно прокачать вручную или при помощи ломи-
ка, продетого в отверстие верхней головки;
6) после ручной прокачки установить гаситель на испытательный
стенд для прокачки в течение 2 мин. Для тщательной проверки уплотне-
ний прокачивать гаситель со снятым кожухом. Течь масла через манжеты
не допускается.
Стенд должен иметь приспособление для записи рабочей диаграммы
на специальном бланке. После двухминутной прокачки записать рабочую
диаграмму, которая должна соответствовать диаграмме, показанной на
рис. 12.18.
Гаситель считается выдержавшим испытания, если его параметр
сопротивления С, определяемый по формуле
т L
С = —---,
2дая
где тс - масштаб записи сил, кгс/мм; L - длина рабочей диаграммы, мм; п — час-
тота вращения кривошипного механизма стенда об/с Н - ход поршня, см,
Находится в пределах 90-150 кгс с/см.
Испытания гасителей должны выполняться при ходе штока 40±3 мм
с частотой 60 ходов в минуту. Температура рабочей жидкости должна
быть в пределах 15—25 С. Усилие на штоке, замеренное по диаграмме,
должно составлять: при ходе ’’отдача” 55О±5О кгс, при ходе ’’сжатие”
500+_52° кгс.
После испытания гасителей проверить их уплотнения, дав гасителям
вылежать в горизонтальном положении в течение 12 ч.
В депо гасители испытывают в присутствии мастера. Принятые гасите-
ли должны иметь на видимой по-
верхности нижней головки четко
нанесенные набивные клейма с ука-
занием месяца и года ревизии, а
также номер депо, проводившего
ревизию.
Рис. 12.18. Рабочая диаграмма гидрав-
лического гасителя колебаний
94
12.21. Правила пользования установкой пожаротушения тепловоза
ТЭМ7 и ухода за ней
12.21.1. Характеристика установки:
Тип.....................воздухопенная, с самостоятельно действующим ге-
нератором пены
Объем резервуара, л.....160*
Кратность выхода пены
не менее................ 80
Производительность работы
генератора по пене, л/с, не
менее...................100
Время работы установки при
подаче пены, мин........2,1
12.21.2. Правила пользования установкой
Для приведения установки (рис. 12.19) в действие открыть разоб-
щительный кран 1, вынуть генератор пены из держателя, размотать рукав.
Приблизившись к очагу пожара, открыть кран 4(2) на генераторе пены.
После ликвидации пожара закрыть краны 1 и 4 (2), уложить рукав и гене-
ратор пены на место.
По прибытии в депо после ликвидации пожара:
перекрыть разобщительный кран 4(1), тем самым отключив резер-
вуар от гидравлической части трубопровода,
открыть кран 7(1), т. е. соединить пневматический и гидравлический
трубопроводы;
открыть кран 1, затем открыть кран 4 (2) на генераторе и продуть
систему. После продувки привести установку в исходное положение: кра-
ны 1, 4(2) и 7(1) закрыть, а кран 4(1) открыть. Все краны, кроме крана
4(2), запломбировать. Установку дозаправить. Кран 7(2) служит для
подключения обдувочного рукава.
Если при пожаре пена попала в электрические машины, последние
подлежат разборке и ремонту.
12.21.3. Заправка и промывка установки
Резервуар заправлять через заправочную горловину, закрываемую
пробкой-щупом. Прежде чем открыть пробку, убедиться в отсутствии
давления в резервуаре пожаротушения; кран 1 при этом должен быть
закрыт. С помощью лейки с сеткой, входящих в ЗИП тепловоза, залить в
резервуар 100 л рабочего раствора (до верхней риски щупа). Раствор
приготовлять в отдельной чистой емкости. При отсутствии емкости резер-
вуар сначала заправить водой в количестве 150 л, затем пенообразовате-
лем - 9,6 л. В случае раздельной заправки пенообразователь и воду тща-
тельно перемешать.
* На тепловозах № 001-017 установлено по одному пожарному резервуару
объемом 225 л, на тепловозах № 018- 027 - по два резервуара (соединенных парал-
лельно) общим объемом 2 00 л, на тепловозах № 028-062 - один резервуар объемом
125 л, ас № 063 — один резервуар объемом 160 л. В остальном противопожарные
установки всех тепловозов одинаковы.
95
Рис. 12.19. Схема установ-
ки пожаротушения:
1 — кран № 379; 2 —
бонка с отверстием 1 мм;
3 — противоположный ре-
зервуар; 4(1), 4(2) -
муфтовые краны; 5 —
рукав; 6 — генератор
высокократной пены;
7(1), 7(2) - краны
N* 383; 8 — сливной
клапан
После заправки обязательно произвести кратковременную (в тече-
ние 10 с) пробу работы установки, затем продуть рукав и трубопроводы
(порядок продувки указан выше). После этого ручки кранов установить
в исходное положение: кран 4 (1) открыть, краны 1,4(2), 7(1) закрыть.
Все краны, кроме крана 4 (2), запломбировать.
Перед промывкой включить установку и слить раствор через генера-
тор пены. Затем закрыть краны 1, 4(2) и 7(1), открыть пробку-щуп,
заправить резервуар горячей водой и, включая установку, как при туше-
нии пожара, слить воду через генератор пены. После этого произвести про-
дувку трубопроводов и рукава и установить ручки кранов в исходное
положение.
При отсутствии давления в воздушной системе тепловоза раствор
из резервуара можно слить через шариковый сливной клапан 8. Для этого
необходимо отвернуть заглушку на сливном клапане, ввернуть в него
наконечник рукава, который имеется в ЗИПе тепловоза, вывести второй
конец рукава из кузова и слить раствор.
Для заправки пожарных резервуаров различного объема пенообразую-
щий раствор готовить в одной и той же пропорции: 94 % воды и 6 % пено-
образователя ПО-1 (ГОСТ 6948-70).
12.22. Правила пользования установкой пожаротушения тепловоза ТЭМ7А
и ухода за ией
Для приведения установки в действие открыть кран 2 или 4 (см.
рис. 8.1), через 4 с открыть кран 1 или 3 (при пожаре в дизельном поме-
щении) либо кран 9 (при пожаре в высоковольтной камере). При пожаре
в других помещениях или на прилегающих объектах открыть краны 4, 7.
Расправить рукав, направить пожарный ствол на очаг пожара, повернуть
рукав с гильзой относительно ствола против часовой стрелки.
После ликвидации пожара для продувки стационарного трубопровода
в дизельном помещении закрыть краны 1, 3, 7,9 и открыть кран 2 или 4.
После достижения давления в резервуаре 6 кгс/см2 (или через 4-6 с)
открыть кран 1 или 3 и через 3-4 с закрыть его. Убедиться в отсутствии
утечки воздуха в стационарном трубопроводе. Закрыть кран 2 или 4, на-
жать на клапан 10.
96
Для продувки стационарного трубопровода в высоковольтной каме-
ре закрыть краны 1, 3, 7, 9 и открыть кран 2 или 4. После достижения
давления в резервуаре 6 кгс/см2 (или через 4-6 с) открыть кран 9 и через
3-4 с закрыть его. После этого закрыть кран 2 или 4, нажать на клапан 10.
Для продувки рукава с пожарным стволом закрыть краны 1, 3 и 9 и
открыть кран 2 или 4. Расправить рукав и, открывая и закрывая клапан
ствола поворотом рукава с гильзой относительно ствола, продуть рукав.
После этого закрыть кран 2 или 4.
Продувку выполнить не менее трех раз.
По прибытии в депо произвести дефектацию узлов установки, при
необходимости очистить их от порошка, после чего закрыть установку и
зарядить порошком.
12.23. Проверка преобразователей температуры
Вбонки2 (рис. 12.20) трубок, отводящих воздух от преобразователе-
лей температуры ДТПМ2, ДТПМЗ, установить манометры со шкалой
0,6-1,0 МПа.
Нагреть воду дизеля в основном контуре до температуры 92+3 °C, в
дополнительном до 65+3 °C. При этом давление на установленных мано-
метрах должно быть 0,3-0,4 МПа.
Если давление воздуха на выходе из преобразователей не соответст-
вует указанным значениям, то необходимо перенастроить их или заменить
новыми. Для перенастройки преобразователя температуры необходимо:
снять крышку, отвернув четыре винта;
отвернуть стопорный винт, фиксирующий положение втулки;
поворотом втулки установить требуемый предел настройки преобра-
зователя температуры;
после настройки положение втулки зафиксировать винтом, поставить
и опломбировать крышку.
Перед установкой нового преобразователя на тепловоз проверить его
настройку на термостате следующим образом: к входному штуцеру
преобразователя температуры подвести воздух давлением 0,65±0,05 МПа,
к выходному штуцеру подсоединить образцовый манометр МО-160-1,
ОМПа-0,4.
Нагреть воду в термостате до температуры 92+3 °C для проверки
преобразователя температуры основного контура и до 65+3 °C для про-
верки преобразователя дополнительного контура.
Убедиться, что
ля вода основного
ного - 65+3 °C.
при давлении 0,3-0,4 МПа на выходе из преобразовате-
контура имеет температуру 92+3 °C, а дополнитель-
97
Рис. 12.20. Принципиальная схема гидродинамического привода автоматики и
охлаждающего устройства:
1 — войлочный фильтр; 2 — бонка для манометра; 3 — трубопровод автоматичес-
кого и ручного управления охлаждающим устройством; 4, 5 — преобразователи
температуры ДТПМ; 6 — золотник наполнения; 7, 24, 26 — карданные валы; 8 -
вентиляторное колесо; 9, 19, 22 — пневмоцилиндры привода жалюзи; 10, 16, 17 —
электропневматические вентили ВВ-32; 11, 13 — водяные трубопроводы соот-
ветственно основного и дополнительного контуров; 12, 14 — датчики релеТ-35;
15 — электрические цепи; 18 — переключатель; 20 — фильтр Э-114; 21 — разоб-
щительный кран N* 383; 23 — гидроредуктор привода вентилятора; 25 — разоб-
щительный редуктор; 27 — дизель; 28 - масляный насос
12.24. Регулировка тифоиа
Звук, издаваемый тифоном (рис. 12.21), регулируется поворотом
гайки 3. При этом необходимо отпустить контргайку 8 и болт 7. Давление
воздуха в главных резервуарах при проведении регулировки должно быть
7,5-9,0 кгс/см2. После регулировки гайку 3 застопорить болтом 7, затя-
нув контргайку 8,
В случае нарушения звучания тифона, отвернув гайку 3, вынуть
мембрану 4, протереть ее и посадочные поверхности на корпусе тифона,
после чего снова собрать тифон.
Рис. 12.21. Тифон:
2 — рупор; 2 — корпус; 3 — гайка; 4 — мембрана; 5 — крышка; 6 — резиновое ко-
льцо; 7 — болт; 8 — контргайка
99
13. РАЗБОРКА И СБОРКА УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ ТЕПЛОВОЗА
13.1. Электрические машины
13.1.1. Тяговый генератор ГС-515У2 (рис. 13.1)
Разборку генератора производить в следующем порядке:
очистить генератор снаружи от пыли и грязи;
снять все крышки подшипникового щита;
отсоединить клицы, крепящие выводы 15 генератора;
отсоединить от щита и вывернуть смазочную трубку 7;
Рис. 13.1. Генератор ГС-515У2:
1,17— крышки подшипника; 2 — подшипник; 3 — ступица; 4 — подшипниковый
щит; 5 — подвеска щеткодержателя; б — щеткодержатель; 7 - трубка; 8 - болт;
9 - крышка; 10 -щетка; 11 — контактные кольца; 12 — статор; 13 — ротор;
14 — патрубок; 15 — выводы; 16 — заглушка
100
поднять щетки 10 и обернуть плотной бумагой токосъемную поверх-
ность контактных колец 11;
снять наружную крышку 1 подшипника;
снять задний патрубок 14;
проложить между ротором 13 и статором 12 плотный картон;
вывернуть болты 8 крепления подшипникового щита 4;
отсоединить и снять детали подшипникового щита;
вывернуть щит из расточки в станине и снять с подшипника 2;
вывести ротор из статора. При выводе ротора соблюдать осторож-
ность, чтобы не повредить обмотку и пазовые клинья.
Разборку подшипникового щита 4 производить в следующем поряд-
ке: снять подвески щеткодержателей 5; снять щетки 10 и щеткодержа-
тели 6.
При необходимости замены подшпника снять его с вала вместе с
лабиринтными кольцами.
Сборку генератора производить в порядке, обратном разборке, с
учетом требований рабочих чертежей.
13.1.2. Возбудитель ВС-650ВУ2 (рис. 13.2)
Разборку возбудителя производить в следующем порядке:
разомкнуть замок 13 и снять сетку 14;
отсоединить выводы 9 в коробке выводов 15;
вынуть щетки 12 из щеткодержателей 11 и обернуть контактные
кольца 7 плотной бумагой;
вывернуть болты 19, снять крышку подшипника 18;
вывернуть винты 20, скрепляющие щит 16 и крышку 21;
вывернуть болты 17 и, вворачивая их в отжимные отверстия в щи-
те 16, снять щит 16;
вывернуть болты 3;
насадить специальную скобу 5 на вал якоря 6 и прикрепить к крану
за серьгу 8, поддерживая якорь 6;
выпрессовать щит 4 из станины 10, вворачивая болты 3 в отжимные
отверстия в щите 4;
вывести якорь б из станины 10, придерживая за серьгу 8 скобы 5 и
перемещая якорь 6 строго горизонтально. Следить за тем, чтобы не пов-
редить поверхность бандажа и контактных колец 7 с полюса;
снять скобу 5 с вала;
спрессовать с вала уплотнительное кольцо 1,
вывернуть болты 25, скрепляющие крышку подшипника 2, щит 4 и
крышку 24;
снять крышку подшипника 2;
спрессовать щит 4 с подшипника.
Разборку узлов возбудителя производить при необходимости. При
этом иметь в виду, что вентилятор 23 должен устанавливаться при сборке
в прежнее положение - требуется совмещать риски на вентиляторе 23 и
ступице 22 во избежание нарушения балансировки. При необходимости
101
Рис, 13.2. Возбудитель
Z — уплотнительное кольцо; 2, 18 — крышки подшипника; 3, 17,
ные кольца; 8 - серьга; 9 - выводы; 10 - станина; 11 - щетко
выводов; 20 — винте;21, 24 — крышки; 22 — ступица; 23 — венти
замены вентилятора произвести балансировку якоря с новым вентиля-
тором.
Сборку возбудителя производить в порядке, обратном разборке, с
учетом требований рабочих чертежей.
13,1.3. Тяговый электродвигатель ЭД-120А1У1 (рис. 13.3)
Разборку тягового электродвигателя производить в следующем
порядке:
снять двигатель с колесной пары;
очистить внешнюю поверхность электродвигателя от грязи и пыли;
продуть сухим сжатым воздухом;
снять малую шестерню гидравлическим съемным приспособлением;
снять крышки коллекторных люков;
подтянуть щетки и обернуть рабочую поверхность коллектора плот-
ной бумагой;
отвернуть болты I, крепящие наружную крышку 2 подшипникового
щита со стороны коллектора, и снять ее; расчеканить и вывернуть законт-
ривающие винты и отвернуть упорную шайбу 3\ снять приставное упорное
кольцо 4 подшипника, поставить крышку подшипникового щита 5 на
прежнее место и закрепить двумя-тремя болтами;
установить электродвигатель вертикально коллектором вниз и снять
уплотнительное полиэтиленовое кольцо 14. Винтовым съемником 15
спрессовать лабиринтное кольцо (для упора съемника в торец вала зало-
жить в отверстие шарик диаметром 25-30 мм);
102
ВС-650ВУ2:
19, 25 — болты; 4, 16 — щиты; 5 — скоба; 6 — якорь; 7 — контакт-
держатели; 12 — щетка; 13 — замок; 14 - сетка; 15 — коробка
лятор
вывернуть болты 12 крепления подшипникового щита 11 со стороны
привода и выпрессовать подшипниковый щит 5 при помощи тех же бол-
тов, вворачивая их в отжимные отверстия щита; снять подшипниковый
щит;
навернуть транспортный рым-болт 13 на резьбовой конец вала и
краном вынуть из остова 7 якорь 10, строго соблюдая при этом верти-
кальное положение оси электродвигателя во избежание повреждения кол-
лектора и малого подшипника. Якорь положить горизонтально на стеллаж
с мягкой подкладкой;
перевернуть остов с подшипниковым щитом 5 вверх, вывернуть бол-
ты 6 крепления щита и выпрессовать щит при помощи тех же болтов,
вворачивая их в отжимные отверстия щита;
внутреннюю поверхность остова очистить от пыли и грязи, продуть
сжатым воздухом.
Дальнейшую разборку двигателя производить по мере надобности.
При необходимости снять с остова главные и добавочные полюса. Для
снятия главных полюсов остов поставить в вертикальное положение,
отсоединить межкатушечные соединения, закрепить на натянутом канате
снимаемый полюс с катушкой, вывернуть болты крепления полюса,
предварительно очистив их головки от кварцкомпаунда, если он имеется.
После этого катушку с полюсным сердечником осторожно вынуть из осто-
ва. Сердечник полюса при необходимости выпрессовать из главной ка-
тушки.
103
7
8 9 Ю
Рис. 13.3. Электродвигатель ЭД-120А1У1:
1, 6, 12 - болты; 2 — крышка; 3 — упорная шайба; 4 — прис-
тавное упорное кольцо; 5, 11 -- подшипниковые щиты;
7 — остов; 8 — щеткодержатель; 9 — магнитная система;
10 - якорь; 13 — транспортный рым-болт; 14 — уплотнитель-
ное кольцо; 15 — винтовой съемник
74 IS
Выемку из магнитной системы 9 добавочных полюсов производить
аналогично выемке главных полюсов.
При необходимости замены якорных подшипников выпрессовать их
из щитов при помощи приспособления, вставляемого в отжимные отверс-
тия в щите. Внутренние кольца подшипников спрессовать с вала при помо-
щи индукционного нагревателя.
Сборку тягового электродвигателя производить в порядке, обратном
разборке, с учетом требований рабочих чертежей.
13.2. Ходовая часть
При подъемочных работах с выкаткой тележек из-под тепловоза и их
разборкой для предотвращения поломки отдельных деталей ходовой
части и обеспечения правильной последующей сборки тележки соблюдать
указания, приведенные ниже.
Перед подъемом тепловоза отсоединить кабели и брезентовые рукава
охлаждающих воздуховодов от всех тяговых электродвигателей, отсоеди-
нить привод скоростемера и привод ручного тормоза задней тележки,
брезентовые чехлы уплотнения шкворневых узлов, кабели локомотивной
сигнализации, резиновые рукава песочной и тормозной систем.
Отсоединить верхние головки гидравлических гасителей колебаний
второй ступени рессорного подвешивания. Осмотреть ходовую часть и
104
убедиться, что все детали, связывающие верхнюю часть тепловоза с ходо-
вой, отсоединены. Для облегчения последующей сборки ввернуть техноло-
гические болты в пакеты пружин первой ступени подвешивания. После
этого произвести подъем тепловоза. Поднимать тепловоз на высоту, при
которой шкворни рамы тепловоза выйдут полностью из промежуточной
рамы, пружины второй ступени полностью освободятся, роликовые опоры
отойдут от плит рамы тепловоза, по которым они перемещаются, а путе-
очиститель и подножки не будут препятствовать выкатке тележек. При
невозможности произвести подъем на высоту, при которой путеочисти-
тель и подножки позволят выкатить тележку, снять их.
Выкатить тележки и осмотреть их и нижнюю часть тепловоза. При
осмотре обратить внимание на состояние роликовых опор тележки и плит,
по которым они перемещаются на раме тепловоза.
Для разборки четырехосной тележки отсоединить наклонные тяга
механизма передачи силы тяги от двухосных тележек, разобрать маятни-
ковые подвески (при этом можно пользоваться рым-болтом М20).
При разборке маятниковых подвесок промежуточную раму приподнять
с помощью домкратов на 40—50 мм. После этого промежуточную раму
снять и приступить к разборке двухосных тележек.
Для подъема рамы двухосной тележки отсоединить от букс головки
тяговых поводков, снять с букс Т-образные предохранительные скобы,
затянуть гайки пружинных подвесок тяговых электродвигателей, отвес-
ти как можно дальше от колес тормозные колодки с помощью регули-
ровочных винтов рычажной передачи тормоза, после чего поднять раму
тележки.
При подъеме рамы поднять одновременно и концы тяговых электро-
двигателей, как это делается на всех тепловозах с электропередачей.
После подъема установить раму на подставки, после чего приступить к
разборке рычажной передачи тормоза и колесной пары.
При выполнении указанных работ по разборке пометить пружины
первой и второй ступеней, прокладки над пружинами и места, где они
стоят, для того чтобы при сборке установить их на прежние места. Это
необходимо для сохранения развески тепловоза, выполненной на заводе.
Без необходимости тяговые поводки с рамы тележки не снимать.
В случае же их снятия пометить их так же, как и пружины, с целью
установки при сборке на прежние места. Сборку тележки выполнять
в обратной последовательности. Разность размеров А и В (рис. 13.4) до-
пускается не более 1,5 мм.
При сборке двухосных тележек с промежуточной рамой маятнико-
вые подвески должны быть выставлены вертикально, а между соседни-
ми осями двухосных тележек должен быть выдержан размер 2100±
±10 мм. Регулировку вертикальной установки маятниковой подвески
и размера 2100± 10 мм осуществлять за счет увеличения или уменьше-
ния длины поперечной тяги механизма передачи силы тяги; при этом
регулировочная вилка тяги должна вворачиваться в тягу не менее чем
на 70 мм.
105
Рис. 13.4. Схема проверки размеров колес-
ных пар
Заправку маслом упорных под-
шипников маятниковых подвесок,
шкворневых узлов, тягового меха-
низма и роликовых опор произво-
дить согласно химмотологической
карте. Перед опусканием тепловоза
на тележки смазать консистентной
смазкой опорные плиты догружате-
лей.
При опускании тепловоза на тележки следить за опусканием шквор-
ня в отверстия шаровых втулок промежуточных рам, обеспечивая сво-
бодное вхождение шкворней в шаровые втулки путем небольших пере-
мещений тележки в продольном направлении по рельсам и поперечными
перемещениями промежуточной рамы.
13.3. Колесно-моторный блок
13.3.1. Разборка под тепловозом
Расшплинтовать и вывернуть болты 18 (рис. 13.5) крепления ниж-
него кожуха 2 к остову тягового двигателя и болты 17 крепления поло-
вин кожуха между собой; снять нижнюю половину кожуха. Для облег-
чения снятия половины кожуха максимально сдвинуть ее в сторону
тягового электродвигателя, при необходимости предварительно сняв
регулировочные прокладки между бонками кожуха и тяговым двига-
телем.
Проверить чистоту сливного желоба 25. Наружным осмотром прове-
рить целостность кожуха, кольцевого желоба 22, зубчатой передачи и
деталей упругой шестерни, в том числе резины упругих элементов.
Ослабление болтов 20, а также выпадание стопорных пружинных колец
19 упругих элементов с наружной стороны тарелок не допускаются.
Выпавшие кольца на место не ставить. Упругие элементы с выкрошив-
шимися или сползшими резиновыми втулками заменить, для чего выка-
тить колесную пару. Проверить ширину зацепа 21, установить ее равной
3+1 мм. Поставить половину кожуха на место, обеспечив попадание
фланца желоба 22 в зацеп 21. Затянуть болты 17, затем болты 18. Затяж-
ка в обратном порядке не допускается.
13.3.2. Разборка выкаченного колесно-моторного блока
Установить колесно-моторный блок на подставку колесной парой
вверх. Допускается разборка в рабочем положении. Снять хомут уплот-
нения, установленный на ступице колесного центра в торце уплотнения,
установленный на ступице колесного центра в торце вкладыша. Расшп-
линтовать и вывернуть болты 18, затем расшплинтовать и отпустить гай-
ки 16. Слить смазку из кожуха и снять его. Для облегчения съема сдви-
нуть кожух в сторону тягового электродвигателя, при необходимости
106
Рис. 13.5. Тяговый редуктор:
1 — пробка; 2 — нижний кожух; 3 — верхний кожух; 4 — ось колесной пары;
5 — сапун; 6 — тяговый двигатель; 7 — шестерня; 8 — зубчатый венец; 9 — устано-
вочный бурт; 10 — мягкий элемент; 11 — тарелка; 12, 16 — гайки; 13 - втулка;
14 — ступица; 15 — прокладка; 17, 18, 20 - болты; 19 - пружинные кольца; 21 —
зацеп; 22, 25 — желоба; 23 — отражательное кольцо; 24 — сальник; 26 — ролик;
27 - жесткий элемент; 28 — кольцо; 29 — войлочное кольцо; 30 — внутренняя
накладка; 31 - резиновая трубка; 32 - накладка
107
предварительно сняв регулировочные прокладки между бонками кожу-
ха и тяговым двигателем.
Расконтрить, вывернуть болты и снять корпуса моторно-осевых
подшипников с нижними вкладышами. Снять колесную пару и верхние
вкладыши с электродвигателя.
Для предохранения от забоин моторно-осевых шеек закрыть их
накладками. Снять отражательное кольцо 23 со ступицы и вместе с жело-
бом 22 сдвинуть к середине оси. Кольцо 23 снимается без предваритель-
ного нагрева, хотя он допустим. Расшплинтовать и отвернуть гайки 12,
снять стопорные пружинные кольца 19 с наружных сторон обеих таре-
лок. Проверить наличие клейм взаимного положения тарелок и ступи-
цы, в случае отсутствия нанести их.
Ввернув специальные болты М16 в четыре выжимных отверстия,
снять тарелку со стороны тягового двигателя и повесить ее на среднюю
часть оси. Болты вворачивать равномерно. Снять все стопорные пружин-
ные кольца 19 между зубчатым венцом и снятой тарелкой. Зубчатый
венец вывесить на тросе, закрепленном на кране или тали, вынуть все
ролики 26, снять венец и сдвинуть на среднюю часть оси. Вынуть все
упругие элементы. Тарелку со стороны колесного центра не снимать,
призонные втулки 13 не выбивать. Промыть и осмотреть все детали.
При наличии трещин в кожухах заварить их, поправить стенки и
накладки. Проверить ширину паза зацепа, расстояние между боковыми
стенками кожуха (должно быть 164+2,5 мм), расстояние между внут-
ренними накладками верхней половины кожуха (должно быть не менее
160 мм).
Работавшие ролики 26 раскомплектовывать не рекомендуется. При
необходимости заменять на новые весь комплект. Если требуется заме-
на только одного ролика, допускается подбор его из числа работавших;
при этом диаметр ролика не должен превышать диаметры роликов в
комплекте. Разность диаметров роликов в комплекте допускается не
более 0,05 мм.
13.3.3. Разборка смазочного устройства моторно-осевого подшип-
ника.
Отвернуть болт 11 крепления крышки польстера (см. рис. 12.16),
снять крышку 10 и прокладку 12. Отвести вверх рычаг 9 польстера и
установить его на фиксатор 7. Вынуть коробку 20 с пакетом фитилей.
13.3.4. Сборка колесно-моторного блока
Перед сборкой колесно-моторного блока убедиться, что зубчатая
пара тяговой передачи не распарована. Распаровка до полного износа
(разрушения) шестерни или колеса не допускается. Износившиеся шес-
терни и колеса заменить новыми.
Сборку упругого зубчатого колеса производить в следующем по-
рядке.
В отверстия тарелки 11 (см. рис. 13.5), оставшейся на ступице,
вставить равномерно (через одно отверстие) восемь жестких элемен-
108
тов 27 буртовой втулкой к тарелке. В отверстия венца (через окно)
вставить восемь мягких элементов 10. Последние через один ставить
буртовыми втулками по разные стороны полотна венца. В канавки
безбуртовых втулок всех мягких элементов со стороны средней втулки
вставить стопорные пружинные кольца 19 (с внутренней стороны тарел-
ки 11). Зубчатый венец 8 краном или талью поставить на место, прост-
ранство между венцом и буртом ступицы заполнить смазкой согласно
химмотологической карте (прилож. 7) и вставить 90 роликов 26. В ка-
навки буртовых втулок всех жестких элементов со стороны венца 8 (с
внутренней стороны тарелки 11) установить стопорные пружинные коль-
ца 19. Снятую тарелку поставить на место, посадку осуществлять болта-
ми 20 после совмещения меток взаимного положения тарелки и ступи-
цы. Набросить на ступицу кольцевой желоб 22 и посадить отражательное
кольцо 23. В случае необходимости замены желоба 22 старый желоб
снять, новый желоб разрезать на две равные половины (ширина режу-
щего инструмента не более 3 мм). Половинки желоба установить на
колесную пару с зазором по стыку 1—2 мм и приварить одну к другой
по разъему встык (по всему периметру). На входящем в зацеп фланце
сварного желоба шов со стороны стенки кожуха зачистить заподлицо.
Смазать осевым маслом и уложить в расточку остова электродвига-
теля нижние вкладыши моторно-осевых подшипников, затем смазать
шейки оси колесной пары осевым маслом и опустить ее на вкладыш.
Уложить на ось верхние вкладыши, установить и закрепить болтами
крышки моторно-осевых подшипников. Установить нижнюю половину
кожуха тягового редуктора, регулируя ее положение по отношению к
редуктору прокладками. При этом зазор между стенками кожуха и
шестернями Должен быть не менее 15 мм.
Установить с теми же зазорами верхнюю половину кожуха. При уста-
новке половин кожуха обеспечить попадание фланца желоба 22 в за-
цеп 21. Окончательно затянуть и зашплинтовать болты 17, затем затянуть
и застопорить проволокой болты 18\ при этом зазор между кромками
отверстия кожуха и цилиндрической поверхностью ступицы колесного
центра должен быть не менее 1,5 мм. Убедиться, что вращающиеся час-
ти не касаются кожуха.
Для сборки смазочного устройства моторно-осевого подшипника
набрать пакет из 12-ламповых хлопчатобумажных фитилей размерами
200x160 мм с двумя войлочными прокладками 157x190x8 мм. Просу-
шить пакет при температуре 60—70 С в течение 2—3 ч, после чего запра-
вить в очищенную коробку. Через отверстия в коробке просверлить
отверстия в фитиле для установки скоб. Рекомендуется отверстия свер-
лить на станке с помощью гладкого полированного стержня с плавно
заостренным концом диаметром 4„ - мм при частоте вращения шпин-
деля 150—200 об/мин.
Установить скобы и загнуть их концы внутрь. Выступание скобы
относительно плоскости коробки должно быть не более 3 мм. Удалить
109
поперечные нитки, выступающие на торце фитиля по линии среза. Про-
питать заправленный в коробку пакет в осевом масле (ГОСТ 610-72)
марки Л или 3 в зависимости от времени года при температуре 50—60 С
в течение 2—3 ч, затем вынуть пакет из ванны и дать возможность стечь
излишкам масла в течение 15-20 мин. Проверить подающую способность
рабочего торца фитиля. Пакет установить в польстерную камеру непос-
редственно после пропитки. Допускается хранение пропитанных пакетов
в чистой закрытой таре не более 1 ч. Набивка польстера должна быть
плотной, без ослабления фитилей. Выступание хлопчатобумажных фити-
лей относительно войлока должно быть не более 2 мм. Уюпание фити-
лей не допускается.
Очистить от грязи, промыть керосином и протереть безворсными
салфетками корпус польстера, направляющие и полость ванны осевого
подшипника. Отвести рычаг пружины вверх и вставить коробку с фити-
лями в корпус польстера.
Опустить пружины и убедиться, что он без заеданий и перекосов
упирается в заплечики коробки. Коробку с фитилями устанавливать в
корпус так, чтобы зазор между стенкой корпуса и заплечиками короб-
ки был не менее 2 мм, а зазор между стенками окна вкладыша и короб-
ки - не менее 4 мм. Проверить рукой подвижность коробки и правиль-
ность ее установки. Установить прокладку, крышку, закрепить крышку
болтами, ввернуть щуп.
После окончательной сборки колесно-моторного блока заправить
смазкой тяговый редуктор и моторно-осевые подшипники в соответст-
вии с химмотологической картой тепловоза.
Обкатать колесно-моторный блок на испытательном стенде.
13.4. Карданные валы
При текущем ремонте карданные валы снять, разобрать, провести
ревизию деталей шарниров и шлицевого соединения.
Перед разборкой убедиться в наличии отметок взаимного положения
вилок, положения съемных балансировочных грузов. При сборке поло-
жение балансировочных грузов и отметок восстановить. Только при
выполнении этих условий карданный вал можно не подвергать дина-
мической балансировке.
Разборку карданных валов ЗИЛ (КрАЗ) производить в следующем
порядке:
снять болты 14 (рис. 13.6) [2, 10 (рис. 13.7)] крышки 13 (11) и
балансировочные планки 7 (9);
легким постукиванием молотка через медную прокладку сместить
до упора фланцевую вилку с крестовиной и подшипниками относительно
шлицевой вилки;
снять подшипники с крестовины (рукой или легким постукиванием
через медную прокладку);
110
780115(рабочая блина)
Рис. 13.6. Карданный вал ЗИЛ;
1 - фланцевая вилка; 2 — шлицевая внлка; 3 — гайка крепления сальника; 4 —
шлицевая втулка; 5 — крестовина; 6 — приварная вилка; 7 — балансировочная
планка; 8 — труба; 9, 10 — уплотнения; 11 — гайка; 12 — прокладка; 13 — крыш-
ка игольчатого подшипника; 14 - болт
1475-g (рабочая блина дала)
07S8
~07в5
Рис, 13.7. Карданный вал КрАЗ:
1 - фланцевая внлка; 2, 10 - болты; 3 - масленка; 4 - шлицевая вилка; 5 - тру-
ба с шлицевым валом; 6 — приварная вилка; 7 — гайка крепления сальника;
8 — уплотнение; 9 - балансировочная планка; 11 - крышка подшипника; 12 -
игольчатый подшипник
снять фланцевую вилку.
Такую же последовательность соблюдать при извлечении крестовины
из шлицевой и приварной вилок.
При разборке шлицевого соединения;
отвернуть гайку крепления сальника 3(7) и вместе с уплотнением
сдвинуть ее на гладкую часть вилки;
разъединить шлицевое соединение путем сдвига в осевом направ-
лении.
111
Детали карданных валов промыть в керосине, высушить и осмотреть
для выявления дефектов. Дефектоскопии подвергнуть болты фланцевых
соединений, крестовины, подшипники, крышки подшипников, шлице-
вые и фланцевые вилки. Подшипники со следами бринеллирования
(вдавливание иголок) любой глубины и крестовины со следами бри-
неллирования глубиной свыше 0,1 мм заменить. Детали с трещинами
и изношенные резиновые уплотнения заменить. Сборку карданных валов
проводить в последовательности, обратной разборке. В каждый под-
шипник и шлицевое соединение заложить смазку согласно химмотоло-
гической карте.
13.5. Гидроредуктор привода вентилятора
В эксплуатации следить, нет ли течей из агрегатов и ослабления кре-
пежных деталей. При обслуживании и текущих ремонтах без особой
надобности узлы не разбирать.
Разборку гидроредуктора (рис. 13.8) производить в таком порядке:
снять крышку корпуса вместе с золотником наполнения 2 и воздуш-
ным цилиндром. При необходимости отсоединить золотник от крышки;
снять верхний люк и, проворачивая рабочие колеса, отвернуть гай-
ки, крепящие колокол 5 к насосному колесуй;
отвернуть болты, соединяющие левую и правую части корпуса 3.
С помощью болтов, вворачиваемых в отжимные отверстия, разобщить
части корпуса. Рекомендуется предварительно отсоединить сливную
трубу 11-,
вывернуть болты крышки входного вала 1 и крепежные детали по
горизонтальному разъему, соединяющие корпуса. Отсоединить нижнюю
часть корпуса с помощью выжимных болтов; при этом освободится
входной вал 1 в сборке с шестерней;
снять стопорное кольцо подшипника насосного вала и выжимными
болтами стаканов стянуть подшипник с вала. Вал 10 в сборе с насосным
колесом 4 и шестерней вытащить, перемещая вправо. Допускается
слегка постукивать свинцовым молотком по левому торцу вала;
вывернуть крепежные детали и вытащить выходной вал 8 в сборе;
чтобы вытащить вал 9, спрессовать турбинное колесо. После этого
снять крепежные детали и, вворачивая выжимные болты в отверстия в
стакане шарикового подшипника, вытащить вал;
при необходимости производить полную разборку валов в сборе.
Для распрессовки шестерен и фланцев турбинного колеса использовать
специальный гидропресс.
Сборку гидроредуктора привода вентилятора производить в таком
порядке;
насосный вал с насосным колесом, подшипником 314 и шестерней
с числом зубьев Z ~ 23 установить в корпус. Вал Собрать, нагревая под-
шипник до температуры 80 С, шестерню до температуры 210 С. Поста-
112
Рис. 13.8. Гидроредуктор привода вентилятора:
1 — входной вал; 2 — золотник наполнении; 3 — корпус в сборе; 4 — насосное ко-
лесо; 5 — колокол; 6 — турбинное колесо; 7 — фланец; 8 — выходной вал; 9 —
турбинный вал; 10 — насосный вал; 11 — сливная труба
вить в корпус стакан с подшипником 411 так, чтобы внутреннее кольцо
подшипника уперлось в шестерню; застопорить подшипник;
в горизонтальную расточку второй половины корпуса установить
стопорное кольцо и наружную обойму роликового подшипника. Уста-
новить турбинный вал 9 (без турбинного колеса). В вертикальную
расточку корпуса установить выходной вал 8 в сборе с подшипниковым
узлом. Проверить и отрегулировать постановкой прокладок под фланцы
стаканов подшипников зазор между зубьями конической пары, который
должен быть 0,2—0,4 мм. Напрессовать на вал 9 турбинное колесо с наде-
тым на него колоколом. Температура нагрева колеса должна быть до
230 °C;
замерить размеры и /2 от привалочной поверхности корпусов до
торцов соответственно насосного и турбинного колес. Разность размеров
/2 - /j. определяющая зазор между колесами, должна быть 2-4 мм. При
113
необходимости обеспечить этот зазор установкой прокладок между
привалочными плоскостями корпусов;
соединить между собой части верхнего корпуса гидроредуктора.
Через верхний люк соединить крепежными деталями насосное колесо
с колоколом;
в горизонтальный разъем корпуса заложить приводной вал в сборе.
Соединить нижнюю часть корпуса с верхней, при этом поставить соеди-
нительную сливную трубу между корпусами;
собрать и прифланцевать золотник наполнения. Проверить, свобод-
но ли проворачиваются валы редуктора. При вращении входного вала
выходной вал должен оставаться неподвижным.
Внимание! При сборке подшипники нагревать до 70—80 С, флан-
цы — до 230 С, ступицы зубчатых колес - до 190—210 С- При нагреве
шестерен следить за тем, чтобы температура зубчатых венцов не превы-
шала 180 °C.
13.6. Промежуточная опора
Разборку промежуточной опоры (рис. 13.9) тепловоза ТЭМ7А про-
изводить в таком порядке:
Рис. 13.9. Промежуточная опора:
I — корпус; 2 — крышка; 3 — выходной фланец; 4 — уплотнение; 5 — подшипник;
6 — вал; 7 — стакан; 8 - входной фланец
114
спрессовать гидропрессом выходной фланец 3 опоры;
вывернуть болты стакана 7 и крышки 2 и вынуть вал в сборе с под-
шипниками;
при необходимости выполнить полную разборку вала.
Сборку опоры производить в порядке, обратном разборке.
13.7. Раздаточный редуктор (ТЭМ7)
Разборку редуктора (рис. 13.10) производить в таком порядке:
вывернуть болты крепления крышек;
движением снизу вверх выпрессовать конические штифты и, вво-
рачивая болты в выжимные отверстия, разъединить корпуса. Снять верх-
ний корпус. При необходимости вытащить вал в сборе.
Для разборки деталей с конической посадкой производить гидро-
распрессовку специальным насосом под давлением 1500-2500 кгс/см2.
Для предупреждения травматизма при разборке деталей с коническими
соединениями снимаемую деталь фиксировать в осевом направлении.
Подшипники демонтировать с помощью съемников.
Сборку редуктора производить в следующем порядке:
собрать валы, уложить в нижнюю половину корпуса. При монтаже
подшипников нагреть их в масле до температуры 80 °C; при монтаже
фланцев нагреть до их температуры 230 С;
смазать разъем лаком ’Терметик”, уложить шелковый шнур № 1
(ГОСТ 1768-75), установить верхнюю половину корпуса на нижнюю,
забить конические штифты, после чего закрепить разъем.
У собранного редуктора проверить легкость проворачивания валов.
13.8. Установка кабины машиниста
Кабину устанавливать на четыре амортизатора одинаковой жест-
кости любой из четырнадцати групп. Порядок определения группы
жесткости; обжать амортизатор под нагрузкой (200±5) кгс; прогиб под
этой нагрузкой принять за нулевую точку отсчета; увеличить нагрузку
на амортизатор до (1000±10) кгс; выдержав 15 мин, определить про-
гиб. Исходя из полученного прогиба определить группу жесткости
согласно табл. 13,1.
Подкабинный амортизатор (рис. 13.11) собирать в такой последо-
вательности: в коническую обойму 6, приваренную к раме тепловоза,
вставить амортизатор 5 (резинометаллический элемент в виде полого
усеченного конуса с толщиной резинового слоя 20 мм); в него вста-
вить опору 4, предварительно смазав солидолом поверхности В и Г;
снизу на опору надеть резиновую прокладку 7, специальную шайбу 8,
регулировочную шайбу 9, шайбу 10\ навинтить гайку 11.
После сборки провести предварительное обжатие амортизатора. Для
этого гайкой 11 затянуть его на 8+2 мм и отпустить до возвращения
115
Рис,-13.10. Раздаточный редуктор:
1 — вал привода возбудителя; 2 — раздаточный вал; 3 — вал привода стартер-генератора
Таблица 13.1. Параметры амортизаторов
Труп- па жест- кое та Прогиб, мм Жесткость, кгс/см Груп- па жест- кости Прогиб, мм Жесткость, кгс/см
1 6 ±0,2 130-138 8 4,4 ±0,1 178-186
2 6,4 ±0,2 121-130 9 4,6 ±0,1 170-178
3 6,8±0,2 114-121 10 4.8 ±0,1 163-170
4 7,2±0,2 108-114 11 5 ±0,1 157-163
5 7,7 ±0,3 100-108 12 5,2±0,1 151-158
6 8,2±0,2 95-100 13 5,4 ±0,1 145-151
7 4,2 ±0,1 186-195 14 5,6 ±0,1 140-145
в исходное положение. Величина затяжки определяется разностью раз-
меров Л до и после обжатия. Место замера у амортизаторов должно
быть одним и тем же. Затем затянуть гайкой 11 амортизаторы 1, 2, 3-й
групп на 8+1 мм; 4, 5, 6-й групп на 10+1 мм; 7, 8, 9-й на 6+1 мм; И,
12,13,14-й на?*1 мм.
На собранные таким образом четыре амортизатора установить каби-
ну. Размер Б обеспечить установкой необходимого количества регули-
ровочных шайб 3. Затянуть болты 1 и законтрить их проволокой 2.
Отпустить гайку 7/ до начала проворачивания вокруг своей оси прок-
ладки 7 (перемещение вдоль оси не допускается). После этого гайку
зашплинтовать. Совпадение шплинтовочных отверстий гаек 11с отверс-
тием под шплинт в опорах 4 обеспечить установкой регулировочных
шайб 9.
Демонтаж вести в обратном порядке. Замену амортизаторов произ-
водить при капитальном ремонте или после потери резиновым элемен-
том упругих качеств.
Конструкция кабины предусматривает возможность снятия и заме-
ны амортизаторов без съема всей кабины. Для замены амортизаторов:
снять боковые и торцовые заделки между кабиной и рамой, подложить
Рис. 13.11. Подкабинный
амортизатор:
1, 14 — болты; 2 — про-
волока; 3, 9 — регули-
ровочные шайбы; 4 —
опора; 5 — амортизатор;
6 — обойма; 7 — рези-
новая прокладка; 8 —
специальная шайба; 10 —
шайба; 11 — гайка; 12 —
шплинт; 13 — опорная
плита
117
прокладки между основанием кабины и рамой в четырех точках (по
углам кабины), снять боковые и торцовые люки на кабине; снять про-
волоку 2, вывернуть болты 7, расшплинтовать гайку 11, затянуть гай-
кой 11 амортизатор 5 так, чтобы можно было свободно вытащить шай-
бы 3- вывернуть болты 14, снять опорную плиту 13-, отвернуть и снять
гайку 11 вместе с шайбами 8, 9, 10 и прокладкой 7; вытащить опору4,
снять амортизатор 5.
Монтаж производить в обратном порядке с соответствующим подбо-
ром амортизаторов и количества прокладок 3, с затяжкой, оговоренной
выше.
14. РАЗВЕСКА ТЕПЛОВОЗА НА ЛОКОМОТИВНЫХ ВЕСАХ
Развеска нового тепловоза выполняется на заводе с целью обеспе-
чения равномерной нагрузки от колесных пар на рельсы.
Развеска считается удовлетворительной, если:
служебная масса тепловоза, укомплектованного инструментом и
принадлежностями, полностью заправленного водой и маслом, при 2/3
запасов песка и топлива составляет (180 ±5,4) т;
нагрузка от колесной пары на рельсы (22,5 ±0,675) тс;
разница нагрузок, приходящихся на правое и левое колеса одной
колесной пары, не должна превышать 3 % фактической нагрузки на
данную ось.
Указанные требования обеспечиваются установкой соответствующе-
го количества прокладок в маятниковую подвеску или первую ступень
рессорного подвешивания.
При замене на тепловозе элементов ходовой части, передающих
вертикальную нагрузку (тележек, промежуточной рамы, рессорного
подвешивания, рамы тележки и Др.), развеску требуется проверить на
локомотивных весах.
118
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Перечень технической документации, которой необходимо руководствоваться при
выполнении технических обслуживания и текущих ремонтов тепловозов
Документ
Обозначение
документа
Год изда-
ния, изда-
тельство
Комплект технической документации по ведомости 0,17.0и.00.000ЭДПоставля-
эксплуатационных документов (ТЭМ7): ется с тепло*
027.00.00.000ЭД возом (ТЭМ7А)
Инструкция по магнитному контролю ответственных ЦТ 1965,
деталей локомотивов и моторвагонного подвижного составав депо и на локомотиворемонтных заводах 2303 Транспорт
Инструкция по содержанию и ремонту узлов с под- ЦТ 1980,
шипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состав а 3781 Транспорт
Инструкция по формированию и содержанию колес- ЦТ 1988,
ных пар тягового подвижного состав а железных до- рог колеи 1520 мм 4351 Транспорт
Инструкция по техническому обслуживанию, ремон- ЦТ 1979,
ту и испытанию тормозного оборудования локомо- тивов и моторвагонного подвижного состава 3549 Транспорт
Инструкция по ремонту и содержанию автосцепного цв 1981,
устройства подвижного состава железных дорог 4006 Транспорт
Инструкция по эксплуатации и ремонту локомотив- ЦТ 1981,
ных скоростемеров и приводов к ним 3921 Транспорт
Инструктивные указания по сварочным работам при ЦТгеп 1975,
ремонте тепловозов и моторвагонного подвижного состава 251 Транспорт
Техническое обслуживание и текущий ремонт элект- ОСТ 32.20-83 1984,
ровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава. Общие требования безопасности Транспорт
119
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Таблица допускаемых размеров и нзносов при текущих ремонтах
Параметр
Значение параметра, мм
чертежное допускаемое браковоч-
прн выпуске ное при
тепловоза выпуске
изТР-2,ТР-3 тепловоза
из ТР-1 и
неплано-
вого ре-
монта
Дизель и вспомогательное оборудование
Блок цилиндров
Диаметр поясов: верхнего 340+0,057 34 34 -0,05 340+0,35
среднего 320+0,089 320*®’^ 3 -0,05 32О+О,35
нижнего 295+0’52 295 2У5-0,03 295*0,25
Износ верхних плит блока под крышками Более 0,4
цилиндров Вкладыш коренного подшипника 0 - 0,3
Толщина вкладыша с освинцеванием Выступание-поверхности стыков вкладыша Суммарное для двух вкладышей (одного подшипника) выступание поверхности 7>405-0,035 0,18-0,22 0,36-0,44 7,32 0,13-0,22 0,26-0,44 Менее 7,3 Менее 0,11 Менее 0,22
стыков Размер по стыку в свободном состоянии 236+2 235+2’5 Более 238, менее 2354
Отклонение по прямолинейности образую- щей затылка вкладыша:
верхнего 0,03 0,05 0,06
нижнего 0,02 0,04 0,05
Подшипники коленчатого вала
Зазор ”на масло” между подшипником и 0,19-0,335 0,19-0,38 Более 04
коренной шейкой коленчатого вала по обмеру по обмеру по обмеру
Зазор между подшипником и коренной 0,06 0,06 0,06
шейкой коленчатого вала в районе стыков, не менее по щупу по щупу по щупу
Зазор в упорном подшипнике между попу- 0,1-0,45 кольцами и буртом коленчатого вала Коленчатый вал 0,1-0,6 Более 0,75
Диаметр шатунной шейки 220~01029 2 -0,029 189, 6_q 1з Менее 189>9
Диаметр коренной шейки 219>6-о:!з Менсе 219’9-0,029
Овальность, конусообразность, седлообраз- ность, бочкообр азность шатунных и корен- ных шеек 0,0-0,01 0,0-0,04 Более 0,04
Шероховатость коренных и шатунных шеек, мкм Нс бопес 0,16 Не более 1,25, допус- 1,25 или риски глу-
120
Продолжение прилож, 2
Параметр Значение параметра, мм
чертежное допускаемое браковоч-
при выпуске ное при
тепловоза выпуске
из ТР-2, ТР-3 тепловоза
из ТР-1 и
неплано-
вого ре-
монта
каются риски бииой и
глубиной и шириной
шириной до более
0,2 мм в ко- 0,2 мм, или
личсстве в количс-
10 шт. (или с стве более
суммарной 10 шт. (или
шириной до с суммар-
2 мм) ной шири- ной более 2 мм)
Радиальное биение коренных шеек 0,0-0,05 0,0-0,1 при относитель- ном биении смежных шеек не бо- Более 0,1
лее 0,05
Втулка цилиндра
Внутренний диаметр: 260-од
в районе остансвки 260,4 260,5
верхнего компрессионного кольца на остальной части элп+0>052 260-0,04 260,2 260,25
Диаметр верхнего опорного пояса 340 О’2 -0,299 339,5 Менее 339,35
Отклонение от круглоты (полуразность диаметров) верхнего опорного пояса 0,0-0,04 2 -0,108 0,1 0,13
Диаметр нижнего опорного пояса Отклонение от круглоты нижнего опорного 294,7 294,6
пояса 0,0-0,225 0,1 0,13
Отклонение от круглоты рабочей поверх- ности втулки цилиндра в сборе с крышкой цилиндра (замеряется на расстоянии 360 мм от нижнего торца втулки) 0,0-0,035 0,08 Более 0,1
Крышка цилиндра
Зазор между седлом и крышкой цилиндра 0,24-0,325 0,24-0,5 Более 0,55
Осевой ход седла Зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана (замер нарасстоянии 30 мм от нижнего торца втулки): 0,16-0,33 0,16-0,6 Болес 0,7
впускного 0,132-0,194 0,132-0,5 Более 0,65
выпускного 0,174-0,236 0,18-0,6 Более 0,75
121
Продолжение прилож. 2
Параметр
Значение параметра, мм
чертежное допускаемое браковоч-
при выпуске ное при
тепловоза выпуске
из ТР-2, ТР-3 тепловоза
из ТР-1 и
неплано-
вого ре-
монта
Зазор между металлокерамической втул-
кой и стержнем клапана (замер по втулке
в средней части): впускного выпускного 0,072-0,124 0,114-0,166 0,072-0,35 0,114-0,35 Более 0,4 Более 0,4
Биение элементов клапана относительно:
фаски стержня 0,0-0,03 0,0-0,15 Более 0,2
замка стержня 0,0-0,05 0,0-0,1 Более 0,15
Ход впускного или выпускного клапана Не менее 24,0 Не менее 24,0 Менее 24,0
Зазор между осью и втулкой рычага 0,05-0,145 0,05-0,35 Более 0,4
Зазор между торцом скребка и регулиро- 0,1-0,2 0,1-0,2 Менее 0,05,
вочными прокладками более 0,25
Зззор между торцом втулки гидротолка- Прохождение щупа тол- Прохожде-
теля и рычагом щиной более 0,03 мм не ние щупа
допускается толщиной
более
0,03 мм
Толщина цилиндрической части тарелки
под фаской клапана:
впускного 4,84-5,0 Не менее 2,8 Менее 2,5
выпускного 3,2-3,5 Не меиее 2,5 Менее 2,0
Утопание в гнезде (седле) нового (по-
работавшего) клапана:
выпускного 0,0-0,8 Не более 2,2 Более 2,5
впускного 0,0-0,32 Не более 4,0 Более 4,0
Шатуны Внутренний диаметр втулки в проушинах 70+0 к6 7О+О*3 /и+0,06 Более 7032
главного шагуиа
Зазор ’*на масло” в плоскости, перпендику- 0,14-0,258 0,14-0,35 Более 0,036
лярной разъему шатунного подшипника, по
обмерам
Зазор ”на масло” втулки в проушинах глав- 0,06-0,12 0,06-0,35 0,4
ного шатуна
Зазор ”на масло” втулки верхней головки 0,072-0,148 0,07-0,38 0,4
шатуна -0 02
Диаметр прицепного пальца 70-0,02 ПЛ -0,2 69,78
Толщина вкладыша шатунного подшипника 5,91-5.93 Износ не До Износ до
в среднем сечении с учетом толщины галь- бронзы бронзы
ванического покрытия
Размер по стыку вкладыша в свободном 202,7 2 202,3-205 202,2
состоянии
Выступание поверхности стыков вкладыша 0,12-0,16 0,08 0,07
приспособлении
2 2
Продолжение прилож. 2
Параметр Значение параметра, мм
чертежное допускаемое при выпуске тепловоза изТР-2,ТР-3 браковоч- ное при выпуске тепловоза из ТР-1 и неплано- вого ре- монта
Суммарное выступание поверхностей сты- 0,24-0,32 0,2 0,18
ков двух половин вкладышей Отклонение от прямолинейности образую- 0,02 0,04 0,05
щей затылка вкладышей Осевой разбег главного шатуна на шейке коленчатого вала 0,04-0,96 0,4-1,2 1,3
Осевой разбег прицепного шатуна в проу- шинах главного шатуна 0,3-0,82 0,3-1,1 1,2
Диаметр отверстия нижней головки глав- ного шатуна (без вкладышей): ,,„+0,06*
в плоскости, перпендикулярной 202 ° 210-0,02 210-6,03
разъему в плоскости разъема 202+0,046 210 21U-0.05 2Ю+0‘07 210-0,06
Отклонение от круглости (полуразностъ диаметров) отверстий нижней головки глав- 0,01 0,04 0,045
кого шатуна Длина шатунного болта 280 ±0,5 280 +1,5 28o:i;f 195+1’1 1 -1,15
Длина болта прицепного пальца 195 -1,15
Поршень Диаметр отверстий в бобышках тронка (в 95 95 +0’15 У -0,03 95*0,2
сборе с головкой)
Отклонение от круглости и конусообраз- 0,01-0,016 0,01-0,03 Более 0,04
иость отверстий в бобышках тронка (в сборе с головкой)
Диаметральный зазор между втулкой цилиндра и поршнем (разность результа- тов замеров наибольшего диаметра 0,36-0,502 0,3-0,75 Более 0,8
поршня н наименьшего диаметра втул- ки)
Зазор в замках поршневых колец в рабочем состоянии:
компрессионных с односторонней трапецией 0,9-1,17 0,9-1,9 Более 2,2
компрессионных (минутных) 0,8-1,04 0,8-2,5 Более 3,2
первого и второго маслосъемных 0,9-1,17 0,9-2,8 Более 3,3
Зазор по высоте между канавками поршня и кольцами:
’Допускается уменьшение до 201,95
в сборе с вкладышами не менее 190,14 мм.
мм, если при этом диаметр отверстия
123
Продолжение прилож. 2
Параметр
Значение параметра, мм
чертежное допускаемое при выпуске тепловоза изТР-2,ТР-3 ; браковоч- ное при выпуске тепловоза из ТР-1 и неплано- вого рв> монта
компрессионными с односторонней трапецией °>184_о,зо5 °’184-0,45 Более 0,55
компрессионными (минутными) 0,12-0,17 0,4 Более 0,5
первым маслосъемным 0,1-0,17 0,4 Более 0,5
вторым маслосъемным 0,12-0,166 0,4 Более 0,5
Размер замка компрессионных колец в свободном состоянии 30+8 Не менее 23 Менее 20
Наружный диаметр поршневого пальия ^^-0 022 Лоток с распределительным механизмом —
Зазор между подшипником распределите- льного вала и опорной втулкой 0,105-0,2 0,105-0,3 Более 0,35
Зазор между подшипниками (кроме упор- ного) и лотком 0,18-0,085 0,018-0,15 Более 0,18
Зазор между упорным подшипником и лотком 0,0-0,067 0,0-0,15 Более 0,18
Зазор между фиксатором и втулкой упор- ного подшипника 0,014-0,074 0,014-0,24 Более 0,28
Зазор между торцом подшипника и упор- ной поверхностью приводной втулки 0,107-0,26 0,107-0,36 Более 0,4
Зазор между втулкой рычага и осью 0,025-0,1 0,025-0,25 Более 0,3
Осевой зазор между двумя рычагами 0,021-0,88 0,021-1,0 Более 1,1
Зазор между внутренним отверстием роли- ка и плавающей втулкой* 0,1-0,147 0,1-0,217 Более 0,26 7
Зазор между внутренним отверстием пла- вающей втулки и валиком ♦ 0,077-0,122 0,077-0,2 Более 0,25
Зазор между плавающими втулками* 0,08-0,13 0,08-0,2 Более 0,25
Осевой разбег распределительного вала, оп- ределяемый по индикатору 0,121-0,334 0,121-0,63 Более 0,68
Зазор между половинами впускного, вы- пускного топливного кулачков и опорной втулкой 0,03-0,25 0,03-0,25 Отсутствие зазора
Зазор между фиксатором и отверстием в лотке Валоповоротный 0,02-0,063 механизм 0,02-0,13 Более 0,15
Боковой зазор в зацеплении червяка с 0,4-0,9 2,0 зубчатым диском муфты Механизм управления топливными насосами 3,0
Зазор между торцом оси сухаря и рейкой 0,3-0,5 — —
Зазор между торцами сухаря и разрезной втулкой 0,05-0,1 — -
* На первом ТР-3 допускается ролики из рычагов не вынимать и вместо
указанного параметра измерять индикатором радиальное биение ролика, которое
не должно превышать 0,65 мм.
124
Параметр
Продолжение прилож. 2
Значение параметра, мм
чертежное допускаемое браковоч-
при выпуск тепловоза из ТР-2, ТР- е ное при выпуске 3 тепловоза из ТР-1 и неплано- вого ре- монта
Зазор, определяемый разностью перемеще- ния рейки насоса и рычага вала регулятора 0,3 0,4 0,5
Топливный насос
Зазор между толкателем и направляющей втулкой 0,03-0,09 0,03-0,14 Более 0,18
Зазор между втулкой и роликом 0,08-0,12 0,08-0,18 Более 0,21
Зазор между втулкой и осью ролика 0,07-0,12 0,07-0,18 Более 0,21
Ход нагнетательного клапана до упора U+0,2 1,5+0,3 Более 1,8
Плотность плунжерной пары (время паде- ния груза на стенде), с 5-9 12+0,035 Не менее 2 12+0,15 Менее 2
Размер паза рейки Более 12Д.5
Форсунка
Ход иглы распылителя 0,75 ±0,05 0,8 Более 0,9
Износ торцовой поверхности корпуса 0,0 0,05 Более 0,05
Суммарная пропускная способность сои- 585-640 585-710 Более 710
лового наконечника распылителя за 20 с при давлении топлива 10 кгс/см1, г Плотность распылителя (время падения давления с 250 до 200 кгс/см1), с 7-13 5-13 Менее 3
Масляный насос
Зазор между шейками ведущей шестерни и втулками 0,16-0,28 0,16-0,33 Более 0,38
Зазор между осью и втулками 0,159-0,255 0,16-0,33 Более 0,38
Зазор между осью и наружной и внутренней крышками 0,009-0,087 0,009-0,16 Более 0,18
Торцовый зазор между ведущей и ведомой шестернями и наружной и внутренней крышками (с учетом прокладок) 0,28-0,38 0,28-0,55 Более 0,7
Центробежный фильтр масла (см. рис. 12.8)
Зазор между осью и втулкой 8 0,05-0,112 0,05-0,2 Более 0,25
Зазор между осью и втулкой 5 0,05-0,112 0,05-0,2 Более 0,25
Осевой разбег ротора 0,5—2,0 0,5-2,0 Менее 0,5, более 4,0
Натяг шарикового подшипника 0,039-0,09 0,039-0,09 Наличие за- зора
Небаланс ротора, гс-см 5 10 —
Привод механического тахометра (рис. П. 2.1)
Боковой зазор между вал-шестернями 9 и 14 при неподвижной вал-шестерне 14 0 14-0,535 0,14-0,65 Более 0,75
Боковой зазор между шестерней 1 и вал- шестерней 14 при неподвижной шестерне 1 0,235-0,925 0,235-1,2 Более 1,35
Осевой разбег вал-шестерни 14 0,1-0,2 0,1-0,25 Более 0,3
125
Рис. 11. Z.l. Привод тахометра:
1 — шестерня; 2, 7 — втулки; 3 — стойка; 4 — кронштейн; 5, 11 — корпуса; 6 —
заклепка; 8 — подшипник 201 (ГОСТ 8338—75) ; 9, 14 — вал-шестерни; 10 - коль-
цо; 12 — стакан; 13 — прокладка; 15 — крышка
Продолжение прилож. 2
Параметр Значение параметра, мм
чертежное допускаемое браковоч-
при выпуске ное при
тепловоза выпуске
изТР-2,ТР-3 тепловоза
из ТР-1 н
неплано-
вого ре-
монта
Привод насосов Боковой зазор в зацеплении шестерен*: Зяб 0,15-047 Зя5 0,12-041 Осевой разбег шестерен 0,3-04 Неперпецдикуляриость осей привода иасо- Не более 0,32 сов и коленчатого вала на длине 1 м Несоосность привода насосов и коленчатого Не более 0,3 вала Осевой разбег шлицевого вала привода 14-8,0 водяного насоса Компрессор ВУ3,5 [9-1450 Овальность, конусность и бочкообразное» Не более 0,02 шатунной шейки Зазор ”на масло” в шатунном подшипнике 0,065 -0,135 Зазор между коленчатым валом и втулкой 0,05 -0,128 подвода смазки Натяг при посадке шариковых подшипни- 0,017-0,021 ков на коленчатый вал Осевой разбег шатунов на коленчатом валу 0,2-0,81 Зазор между поршнем и цилиндром: 0,15-0,7 Более 0,73 0,12-0,65 Более 0,7 0,3-0,8 Более 0,85 Не более 0,32 Более 0,35 Не более 0,3 Более 0,35 14-8,0 Более 8,1 Не более 0,05 - 0,06-0,2 Более 0,25 0,05-0,165 0,017-0,021 0,2-1,0
I ступени II ступени Овальность и конусность рабочей поверх- ности: поршня 0,45-0442 0,072-0,161 Не более 0,02 0,45-0,8 Более 1,0 0,08-0,35 Более 04 Не более 0,1 Более 0,2
цилиндра Ширина канавки под уплотнительни. кольцо: I ступени Не более 0,03 5+0,07 э +0,045 Не более 0,1 Более 0,2 Не более 5,09 Более 5,12
II ступени Ширина канавки под маслосъемное кольцо: I ступени , +0,07 •* +0,043 А +0,07 ”+0,045 Не более 3,09 Более 3,12 Не более 6,1 Более 6,13
II ступени с +007 э+0,045 Не более 5,09 Более 5,12
’Обозначения шестерен соответствуют чертежу 2-5Д49.128СБ,
127
Продолжение прилож. 2
Параметр Значение параметра, мм
чертежное допускаемое браковоч-
при выпуске тепловоза изТР-2,ТР-3 i ное при выпуске ( тепловоза из ТР-1 и неплано- вого ре- монта
Зазор между поршнем и поршневым коль- цом по ручью колец: уплотнительных I ступени 0,07-0,115 уплотнительных II ступени 0,023-0,07 маслосъемных I ступени 0,06-0,115 маслосъемных II ступени 0,02-0,075 Зазор в замке поршневых колец в свобод- ном состоянии: I ступени 21-25 Пступени 12,5—15,5 Зазор в замке поршневых колец в рабочем состоянии: I ступени 0,3-0,6 II ступени 0,15-0,35 Овальность и конусность поршневого Не более 0,01 пальца Зазор между втулкой шатуна и поршневым 0,006-0,068 пальцем Натяг при посадке поршневого пальца в 0,0-0,044 бобышке поршня I и II ступеней Натяг при посадке втулки верхней головки 0,007-0,05 шатуна Диаметральный зазор между шестернями 0,025-0,077 и корпусом масляного насоса Зазор между шестернями и корпусом мае- 0,033-0,106 ляного насоса по торцам Компрессор ПК-5,25А* Диаметральный зазор между рабочей по- верхностью цилиндра и поршнем: I ступени 0,25-0,317 Пступени 0,065 -0,123 Овальность рабочей поверхности цилиндров: I ступени 0,021 II ступени >,015 Конусность рабочей поверхности цилиндров: I ступени 0,021 Пступени 0,015 Диаметральный зазор между поршневым пальцем и отверстием в бобышке поршня: Не более 0,16 Более 0,21 Не более 0,12 Более 0,17 Не более 0,16 Более 0,21 Не более 0,12 Более 0,17 19-25 Менее 17 10,5-15,5 Менее 8,5 0,3-3,0 Более 4,0 0,15-2,4 Более 3,0 Не более 0,06 Более 0,1 0,006-0,13 Более 0,15 0,0-0,044 0,007-0,05 Менее0Д07 0,02-0,13 0,01-0,16 0,42 Более 0,5 0,3 Более 0,4 0,1 Более 0,12 0,09 Более 0,1 0,1 Более 0,12 0,9 Более 0,1
* Устанавливается на тепловозах, рессора ВУ 3,5/9-1450. поставляемых для МПС, вместо комп-
128
Продолжение прилож. 2
Параметр Значение параметра, мм чертежное допускаемое браковоЧ-
при выпуске тепловоза из ТР-2, ТР-3 ное при выпуске тепловоза из ТР-1 и неплано- вого ре- монта
I ступени ±0,01 0,025 Более 0,03
II ступени ±0,01 0,05 Более 0,06
Зазор по высоте между кольцом и ручьем поршня (по щупу):
I ступени 0,043-0,07 0,1 Более 0,12
II ступени 0,038-0,07 0,1 Более 0,12
Зазор в замке поршневого кольца в рабо- чем состоянии:
I ступени 0,4-0,7 1,3 Более 1,5
11 ступени 0,3-0,5 0,9 Более 1,0
Диаметральный зазор в шатунном под- 0,025-0,063 0,25 Более 0,3
шипнике
Зазор в подшипнике верхней головки 0,007-0,017 0,04 Более 0,05
шатуна
Износ шейки вала компрессора — 0,2 Более 0,25
Овальность и конусность шейки вала 0,01 0,04 Более 0,05
компрессора
Колесные пары Разность расстояний между внутренними 1,0 1,0 Более 1,0
гранями бандажей у одной колесной пары разность диаметров колес по кругу ката- ния:
в одной колесной паре 0,5 0,5 Более 0,5
для одного тепловоза 8,0 8,0 Более 8,0
Толщина бандажей 75 — Менее 36
Толщина гребней бандажей 33-0,5 33 Более 33,
-05 менее 25
Подвеска тягового электродвигателя
Расстояние между верхними и нижними 305+2 - Более 314
опорами кронштейна подвески тягового электродвигателя Высота пружин подвески в свободном состоянии 185 +5-5 -15 - Более 1905 менее 1835
Моторно-осевой блок
Диаметриальный зазор в моторно-осевых 0,5 л o'?1! 2,0
подшипниках “0,872
Длина фитилей смазочного устройства моторно-осевого подшипника 200 ±2 - Менее 160
129
Продолжение прилож. 2
Параметр
Значение параметра, мм
чертежное допускаемое браковоч»
при выпуске ное при
тепловоза выпуске
из ТР-2, ТР-3 тепловоза
из ТР-1 и
неплано-
вого ре-
монта
Выступание пакета фитилей из коробки 20+3 Менее 13,0
Осевой разбег тягового электродвигателя на колесной паре 1-2,66 Более 8,0
Рама тележки
Смещение боковых поверхностей клино- вых пазов обеих боковин рамы от одной прилегающей плоскости Не более 0,5 Более 0,5
Смешение внутренних поверхностей край- них кронштейнов (с клиновыми пазами) от одной прилегающей плоскости на длине боковины Не более 0,5 — Более 0,5
Неперпендикулярность плоскости, про- ходящей через одну из внутренних поверхностей крайних кронштейнов, к плоскости, проходящей через оси клино- вых пазов Не более 0,5 Более 0,5
Зазор между клиновым пазом и валиком 6±2 — Более 8,
поводка буксы колесной пары менее 4
Промежуточная рама
Отклонение поверхностей бонок под маятниковую подвеску от общей приле- гающей плоскости Не более 1,0 — Более 3,0
Расстояние между платиками ограничения 2510 ±1,5 — Более 2520
поперечного относа Зазор между пальцами и сопрягаемыми втулками механизма передачи силы тяги 0,18-0,5 - Более 1,5
Рессорное подвешивание
Высота пружин в свободном состоянии: 4.7
I ступени 3>б+2 - Менее 314
II ступени ^+Л26 - Менее 456,4
461>5^4,6 - Менее 456,9
471 5+9’4 4/1,5-4,7 - Менее 466,8
Роликовая опора
Толщина плнты в наименьшем сечении:
верхней 30+0>52 „ -0,16 -0,37 Менее 29,52
нижней - Менее 24
Разница диаметров роликов одной опоры - - Более 0,06
130
Окончание прилож, 2
Параметр
Значение параметра, мм
чертежное допускаемое браковоч-
при выпуске ное при
тепловоза выпуске
из ТР-2, ТР-3 тепловоза
из ТР-1 и
неплано-
вого ре-
монта
Шкворневое устройство
Диаметральный зазор между:
шкворнем и втулкой шара втулкой и шаром Рычажная пер ед t та тормоза — Более Более 2,0 2,5
Выход штока тормозного цилиндра при прижатых колодках Зазор (суммарный) между валиком и втул- кой в шарнирных соединениях при диа- метре валиков: 95 ±5 90-100 Меи ее более 90, 150
32 и 40 мм 0,17-0,84 0,17-2,0 Более 3,0
28 мм 0,14-0,42 0,14-1,5 Более 2,0
Износ валиков по диаметру — 0,3 Более 0,5
Толщина перемычки тормозного башмака — 5 4
Толщина тормозных колодок 50 Не менее 30 Менее 15
Износ горизонтального балансира — 1,5 Более 2,5
Износ боковых подвесок — 1,0 Более 1,6
Износ резьбовых соединений (концов - вилок в регулируемых муфтах) Тормозной цилиндр 507Б — Более 1,0
Высота пружин в свободном состоянии 670-6 — Менее 644
Овальность внутренней поверхности Толщина резинового воротника Не более 0,6 1,0 2,0 Более 1
131
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Перечень деталей тепловозов, подлежащих проверке неразрушающими видами
контроля
Наименование Момент производства контроля и его вид
1. Дизель и вспомогательное оборудова-
ние
Впускные и выпускные клапаны Поршневой палец Палец прицепного шатуна Главный и прицепной шатуны Шатунный болт Болт прицепного шатуна Болт подвески Коленчатый вал Шестерни приводов насосов, механизма уравновешивания, распределительного вала Крышка цилиндров Рычаг Ось рычага Толкатели Распределительный вал Вал ротора турбокомпрессора Пята упорного подшипника ротора 2. Экипажная часть Буксовая струнка Подвеска Балансирные валики Валик автосцепки Автосцепка Реактивная тяга Вилка реактивной тяги Валик реактивных тяг 3. Карданные валы Крестовины Стяжные болты Подшипники 4. Компрессоры ПК-5,25, ВУЗ,5/9-1450 Шатуны Коленчатый вал Шатунные болты Пальцы ТР-2, цветная дефектоскопия ТР-2, магнитный контроль То же аз ТР-2, магнитный контроль, допускается цветная дефектоскопия То же Магнитный контроль при необходимости То же ТР-3, цветная дефектоскопия ТР-3, магнитный контроль То же ТР-2, магнитный контроль То же Магнитный контроль ТР-3 То же »» ТР-3 и при каждой разборке, магнитный контроль То же »» ТР-3 и при каждой разборке, магнитный контроль То же ТР-3 и при каждой разборке, магнитный контроль То же
132
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Инструкция по приготовлению н применению клея ГЭН-150 (В)
П.4.1. Компоненты
Для приготовления клея ГЭН-150 (В) необходимы:
эластомер ГЭН-150 (В) сухой - 1 весовая часть;
смесь растворителей: ацетон (85 %) и толуол или бутилацетат (15 %) - 5 ве-
совых частей
П. 4.2. Приготовление клея
Взвесить, измельчить на мелкие куски сухой эластомер ГЭН-150 (В) и залить
его смесью растворителей.
Содержимое растворяется в течение 8-10 ч при периодическом перемешива-
нии. Полученный раствор должен быть однородным, не содержать нерастворимых
частиц и при выливании на стекло давать ровную гладкую пленку.
Хранить разведенный клей в посуде с притертой пробкой в прохладном тем-
ном месте.
П. 4.3. Применение клея
Очистить поверхности деталей от следов коррозии, обезжирить их бензи-
ном, а также растворителем 646 или ацетоном.
Две сопрягаемые поверхности окунуть в клей или нанести клей кистью и
высушить его в течение 5-10 мин на воздухе. Нанести после сушки второй слой
клея и высушить его в течение 5-10 мин. После сушки соединить сопрягаемые де-
тали.
Соединенные детали, подвергающиеся проверке на герметичность, через
5-10 ч воздушной сушки при температуре 15-18 °C опрессовать.
Внимание! При работе с клеем соблюдать меры противопожарной безо-
пасности.
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Инструкция по применению пасты ’’Герметик”
Паста ’’Герметик” предназначена для обеспечения герметичности соедине-
ния деталей и сборочных единиц.
Поверхность деталей перед нанесением на нее пасты очистить и протереть
салфеткой, смоченной в ацетоне, спирте или любом растворителе, способном раст-
ворить пасту. Засохшую пасту очистить шабером.
Пасту нанести кистью ровным тонким слоем. Нанесенному слою необходи-
мо дать подсохнуть на воздухе в течение 10-15 мин, после чего соединить сопрягае-
мые детали или сборочные единицы.
Пасту ’’Герметик” хранить в герметически закрытых жестяных или стек-
лянных банках в прохладном месте
133
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Инструкция по приготовлению и применению эпоксидных клеев ЭД-20, ЭД-16 для
контровки шпилек поршня и других резьбовых соединений
П. 6.1. Состав эпоксидных клеев
Для контровки резьбовых соединений применять следующие эпоксидные
составы.
Состав № 1,-
смола ЭД-20 (ГОСТ 10587-84) 100 весовых частей (в. ч.)
отвердитель - полиэтиленполиамин Состав № 2: 10-12 в. ч.
смола ЭД-16 (ГОСТ 10587-84) 100 в. ч.
пластификатор - дибутилфталат (ГОСТ 8728-88) 15-20 в. ч.
отвердитель - полиэтипенполиамин 10 в. ч.
П. 6.2. Приготовление клеевого состава
П. 6.2.1. При применении для склеивания смолы ЭД-16 пластификатор - дибу-
тилфталат - ввести в нагретую до 60-80 °C смолу и выдерживать смесь при этой
температуре не менее 1,5 ч, периодически перемешивая. Затем смесь охладить.
Приготовление смолы с дибутилфталатом можно производить заранее в любых
количествах, так как срок хранения смеси не ограничен.
П. 6.2.2. При применении для склеивания смолы ЭД-20 пластификатор - ди-
бутилфталат - не вводить.
П. 6.2.3. Клеевой состав приготовить непосредственно перед склеиванием, так
как после введения отвердителя он имеет ограниченный срок годности - 40-60 мин
при температуре 18-25 °C. Порция состава не должна превышать 150-200 г.
П 6.2.4, Состав необходимо готовить в сухой, чистой металлической или
фарфоровой посуде. Для приготовления эпоксидного клея в смолы ЭД-16, ЭД-20
ввести отвердитель и содержимое тщательно перемешать в т >чение 3-5 мин. После
этого клей готов к употреблению.
П. 6.25. Эпоксидные смолы хранить в герметичной же; гзной таре в прохлад-
ном затемненном помещении.
Отвердитель хранить в стеклянной таре в затемненном, прохладном поме-
щении.
П. 6. 3. Примечание
П. 6.3.1. Очистить резьбовое отверстие в головке и резьбу на шпильке от остат-
ков эпоксидного клея и ржавчины мелкой наждачной шкуркой, обезжирить их бен-
зином, а затем ацетоном и высушить на воздухе в течение 20-30 мин.
П. 6.3.2. Клей нанести на обе сопрягаемые поверхности и соединить их.
П. 6.3.3. Сушку кле^ производить при температуре 18-25 С в течение 24 ч,
а затем при температуре 80 С в течение 4 ч.
П. 6.4. Требования безопасности
П. 6.4.1. При работе с эпоксидными смолами не допускать попадания смолы
и отвердителя на кожу и особенно беречь глаза от попадания в них отвердителя,
являющегося крепкой щелочью.
П. 6.4.2. При попадании смолы и отвердителя на кожный покров удалить
их мягкими бумажными салфетками, после чего смыть теплой водой с мылом.
П. 6.4.3. Работы с эпоксидными смолами проводить в спецодежде и резино-
вых перчатках при наличии вентиляции,
П. 6.4.4. Обтирочные материалы, загрязненные смолой и отвердителем, сло-
жить в железный ящик с крышкой, а потом уничтожить.
П. 6,4.5. Во избежание раздражения кожи рук при применении бензина и
ацетона для обезжиривания деталей использовать кисть, щетку.
П. 6.4.6. При работе с легкогорючими материалами (бензином, ацетоном и
т. п.) соблюдать меры противопожарной безопасности.
134
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Хнммотологическая карта
Нанменова- Чис- Наименование н обозиаче- Мас- Периодич- Примечание
ние сбороч- ло иие марок са ность смены
ной единицы сбо- роч- основных дублирующих ных (резервных) еди- ниц в из- де- ГСМ, зап. рав- няе- мых в изде- лие при ГСМ
ЛИН смене кг
Дизель 1 Топливо ди- - 12ЧН2А26/26 зельное Л-0 Л-62 (ГОСТ305-82); при темпе- ратуре наруж- ного воздуха менее 0 °C топливо дизе- льное 3-0,5 минус-35 (ГОСТ 305-82) 6000
Дизель и его 1 Масло мотор- Масло мотор- масляная ноеМ14Г2 ноеМ14В2 система (ГОСТ (ГОСТ 12337-84) 12337-84), масло М-16ДР (ГУ38.401.642- 47) 970 Срок службы Поддерживать не- масла Ml 4Г2~ обходимый уро- 2000ч,М14В2- вень масла по 1500 ч. Срок маслоизмерите- до замены лю. При ТО-3 разрешается отобрать пробу продлять до масла и опреде- достижеиия лить его пригод- браковочных ность к дальней- показателей, шей работе. Нор- При их дости- ма сбора отра- жении ранее ботавших масел указанных 20 % сроков масло подлежит за- мене
Воздухоочис- 1 Летом: отрабо- - тигель дизеля тавшее масло М14Г2 или М14В2 (ГОСТ 12337-84): зимой: смесь из 75 % масла М14Г2 или М14В2 и 25% дизельного топлива 3 (ГОСТ 305-82) 40 При каждом Поддерживать ие- десятом ТО-1 в обходимый уро- условиях вы- вень масла по сокой запы- маслоизмерите- ленности лю (100-500 мг м3). При ТО-3 в условиях нормальной за- пыленности
135
Продолжение прилож. 7
Наименова- Чис- Наименование и обозначе- Мас- Периодич- Примечание
иие сбороч- ной единицы ло ние марок са ность смены ГСМ» ГСМ зап- рав- няе- мых в изде- лие при смене» кг
роч- ОСНОВНЫХ ных еди- ниц в из- де- лии дублирующих (резервных)
Кассеты воз- 32 душного фи- льтра ЦВС Воздушный 8 фильтр кузо- ва машинного отделения Регулятор час- 1 тоты враще- ния дизеля ти- па ВРН Компрессор 2 ВУЗЛ/9-1450 Воздухоочис- 2 титель комп- рессора Компрессор 1 ПК-5,25 А (ус- танавливается иатепловозах, поставляемых для МПС) Масло, при- - меняемое для смазывания дизеля То же Масло авиа- - ционное МС-20 (ГОСТ 21743-76) Масло комп- Масло КЗ-10 рессорное (ТУ38.401479- К-19 (ГОСТ 89) 1861-73); для районов с холодным климатом масло компрес- сорное К-12 ГОСТ 1861-73 Масло, приме-Масло КЗ-10 ияемоедля (ГУ38.401479- смазываиия 89) компрессора Масло комп- То же рессорное К-19 (ГОСТ 1861- 73); для районов с хо- лодным кли- матом масло компрессор- ное К-12 (ГОСТ 1861- 73) 3 13,5 0,4 8,1 При ТО-3 оку- нание в ваниу с маслом То же При ТР-2 для Поддерживать не- ТЭМ7 и при обходимый уро- ТР-1 для вень масла по ТЭМ7А масломерному стеклу. Норма сбора отработав- ших масел 45 % Первую и вто-Поддерживать рую смену уровень масла масла произво-по маслоизмери- дить через телю. Норма сбо- 150-200 ч ра-ра отработавших боты локомо-масел 45 % тива, после- дующие заме- ны - по пока- зателям пре- дельного сос- тояния масла Через шестнад- цать ТО-1 Первую смену Поддерживать не- масла про из- обходимый уро- водить через вень масла по 50 ч работы маслоуказателю. компрессора; Норма сбора от- последующие работавших ма- замены - по сел 45 % показателям предельного СОСТОЯНИЯ масла
136
Продолжение прилож. 7
Нанменова- >fac- Наименование и обозначе- Мас- Периодич- Примечание
ние сбороч- ло ние марок са ность смены
ной единицы сбо— ГСМ, ГСМ
роч- основных дублирующих зап-
ных (резервных) рав-
еда- ляе-
ниц мых в
в изде-
из- лие
де- при
ЛИИ смене.
кг
Вентилятор и 1 Масло ТСп- Масло ТАп- 35 При ТР-3 для Норма сбора от-
редуктор сис- темы ЦВС 15К; при тем-15В; при пературе температуре воздуха ниже воздуха ниже минус 25 °C минус 25 °C масло ТСп-10 добавить 10- 20 % дизель- ного топлива 3 (ГОСТ 305-82) ТЭМ7 и при работавших ма- ТР-2 для сел 45 % ТЭМ7А; в районах,где возможны температуры минус 25 “С и ниже, при пе- реходе с одно- го сезона иа ДРУГОЙ
Шкворни те- лежек 2 Масло осевое - Л (ГОСТ 610-72); при температуре ниже минус 20 °C масло осевое 3 (ГОСТ 610- 72); для ра- боты в усло- виях Крайне- го Севера мас- ло осевое С • (ГОСТ 610- 72) 16 Масло осевое Л заменять на масло осевое 3 и наоборот при переходе с одного сезо- на на другой; масло С заме- нять при ТР-2 для ТЭМ7А и при ТР-3 для ТЭМ7
Зубчатое за- цепление ре- дукторов руч- ного тормоза 1 То же - 0.2 При ТР-2 для При ТР-1 для ТЭМ7 и при ТЭМ7 добавить ТР-1 для масло ТЭМ7А
Моторно-осе- вые подшип- ники тяговых двигателей 16 Масло осевое - Л (ГОСТ 610-72); при температуре ниже минус 20 °C масло осевое 3 (ГОСТ 610- 72) 48 Первая замена Уровень масла при ТО-3; в контролировать дальнейшем по маслоуказате- при переходе лю с одного сезо- на на другой
Подшипники створок жа- люзи То же 1.0 При разборкеПри ТР-1 добавить масло
137
Продолжение прилож. 7
Наименова- Чис- Наименование и обозначе- Мас- Периодич- Примечание
иие сбором- ло ине марок са ность смены
иой единицы сбо-. ГСМ, ГСМ
роч- основных дублирующих зап-
идх (резервных) рав-
еда- ляе-
НИЦ мых в
в изде-
ИЗ" дие
де- при
ЛИН смене,
кг
Гидравличес- кие гасители 8 Масло прибор- - 0,9 При разборке
ное МВП
колебаний Край маши- 1 (ГОСТ 1805 - 76) Смазка ЖТ- Смазка ЖТ-72 0,04 Тоже
ниста Шарниры 79Л (ГУ38.101.345- (ТУ32ЦТ1176- 77) 83) То же То же 0,025 ” Детали должны
электрических аппаратов Сгеклоочис- ” ” 0,2 быть хорошо сма- заны ” При ТР-2 для
тители Роликовая 8 Смазка ЖЮ Смазка ЛЗ- 16 ТЭМ7 при ТР-1 для ТЭМ7А доба- вить смазку При ТР-2 для
опора (роли- ки) Букса повод- 16 (ТУ32ЦТ520- ЦНИИ (ГОСТ ТЭМ7А и при 83) 19791-74) ТР-Здпя или Литол-24 ТЭМ7 (ГОСТ 21150-87) Тоже Тоже 28-32То же ПриТР-1 для
ковая Шарнирно-тя- 32 ” ” 1,2 ТЭМ7АиприТР-2 для ТЭМ7 доба- вить смазку (0,1-0,15 кг на буксу) При ТР-1 При ТО-3 доба-
говый меха- низм с упру- гой попереч- ной тягой вить смазку до появления ее: 1) из-под резино- вых манжет го- ловок тяг; 2) в зазорах меж- ду верхними по- верхностями ры- чагов и кронш- тейнами рамы те-
лежки
138
Продолжение прилож. 7
Наименова- Чис- Наименование и обозначе- Мас- Периодич- Примечание
иие сбором- до иие марок са ность смены
ной единицы сбо- > - -- ГСМ, ГСМ
роч- основных дублирующих зап-
ных (резервных) рав-
еда- ляе-
ниц мых в
в изде-
нз- лие
де- при
лии смене.
кг
Упорный под- 8 Смазка ЖРО Смазка ЛЗ- 0,8 При ТР-2 для Через ТО-3 для
шипник маят- никовой под- вески (ТУ32ЦТ520- 83) ЦНИИ (ГОСТ 19791-74) или Литол-24 (ГОСТ21 ISO- 87) ТЭМ7А и при ТЭМ7А иприТР-1 ТР-3 для ТЭМ7для ТЭМ7 доба- вить смазку
Подшипники качения при- вода вентиля- тора комп- рессора Привод ско- ростомера: 2 То же Смазка Ли- тол-24 (ГОСТ 21150-87) 0,1 При разборке То же
конический редуктор (шарикопод- шипники) 2 м То же 0,3 При ТР-2 для ” ТЭМ7А и при ТР-3 для ТЭМ7
червячный редуктор 1 0,05 То же
телескопи- ческие валы и шарнир- ные звенья 3 Смазка соли- Смазка соли- дол Ж (ГОСТ дол С (ГОСТ 1033-79) 4366-76) 0,05 При ТР-2 для Через ТО-3 для ТЭМ7А и при ТЭМ7А и при ТР-1 ТР-3 для для ТЭМ7 доба- ТЭМ7 вить смазку
Подвижные соединения демпфера (за исключением фрикционных поверхностей) Электропнев- матические контакторы типов ПК-910; ПК-1416: 4 Смазка ЖРО (ТУ32ЦТ520- 83) Смазка Ли- тол-24 (ГОСТ 21150-87) 0,8 При ТО-3
оси рычаж- ной передачи, рабочие по- верхности подшипника и штока Смазка ЖРО (ТУ32ЦТ520- 83) Смазка Ли- тол-24 (ГОСТ 21150-87) 0,34 При ТР-1 и при разборке для ТЭМ7А и при ТР-2 для ТЭМ7
139
Продолжение прилож. 7
Наименова- Чис- Наименование и обозначе- Мас- Периодич- Примечание
ние сбороч- по ние ной единицы сбо роч» основных ных еди- ниц в из- де- лии марок дублирующих (резервных) са ность смены ГСМ, ГСМ : зап- рав- ляв- мых в изде- лие при смене, кг
поверхность диафрагмы со стороны диска резиновые манжеты и рабочая по- верхность цилиндров Реверсор: подшипники и вал рабочие поверхности кулачковых шайб, роли- ков и оси роликов рабочие по- верхности поводка и пластины рабочие по- верхности штока Механизм уп- равления топ- ливными на- сосами 4 Смазка ЖТ- 79Л (ТУ32ЦТ1176 83) 8 То же Смазка ЖРО (ГУ32Ц15 го- 83) 4 54 2 4 7 Смазка ЖРО (ГУ32ЦТ520- 83) Смазка ЖТ-72 0,02 При разборке (ТУ38.101.345- 77) То же 0,16 При ТР-2 и Через ТО-3 для при разборке ТЭМ7АиприТОЗ для ТЭМ7А и для ТЭМ7 доба- при ТР-3 и при вить по 0,008 кг разборке для смазки ТЭМ7 Смазка Литол-24 (ГОСТ 21150-87) 0,05 При ТР-3 Через ТО-3 доба- вить смазку по- воротом маслен- ки на полоборо- та 0,1 При разборке Поддерживать постоянно тон- кий слой смазки 0,01 Тоже При ТР-1, ТР-2, ТР-3 добавить смазку 0,2 ’’ Поддерживать постоянно тон- кий слой смазки Смазка Ли- 0,05 ” При ТО-3 доба- - тол-24 (ГОСТ вить смазку в 21150-87) соединения ры- чажной передачи и смазать сухари
Контроллер машиниста: Смазка ЖТ- Смазка ЖТ-72 79Л (ТУ38.101.345 (ГУ32ЦТ1176-77) 83) рычагов
140
Продолжение прилож. 7
Наименова- Чис- Наименование и обозначе- Мас- Периодам- Примечание
ние сбором- ло ние марок са ность смены Г'Г’М TV’M
роч- основных ных еди- ниц в из- де- лии дублирующих зап- (резервных) рав- няе- мых в изде- лие при смене, кг
манжеты и штоки цилиндра ре- верса полости ци- линдра ре- верса подвижные нетокопод- водящие соединения, подшипни- ки, храпови- ки Карданный вал КрАЗ привода вентилятора: шлицы игольчатые подшипники Карданный вал ЗИЛ привода вен- тилятора: шлицы игольчатые подшипники Подшипники тягового электродвига- теля ЭД-120А 4 4 6 Смазка № 158 Смазка ЖРО (ТУ38.101.320<ТУ32ЦТ520- 77) 83); Литол-24 (ГОСТ 21150-87) 1 2 То же То же 1 2 16 Смазка ЖРО Смазка Л и- (ГУ32ЦТ520- тол-24 (ГОСТ 83) 21150-87) 0,03 При разборке 0,1 То же 0,045 При ТР-3 0,2 При ТР-2 0,8 То же 0,1 При ТР-2 0,8 То же 1,1 При ТР-3 Через одно ТО-3 манжету покрыть тонким слоем смазки, на штоке поддерживать постоянно нали- чие смазки Через один ТО-3, объем цилиндра заполнить смаз- кой При ТО-3 доба- вить смазку При ТО-3 доба- вить смазку То же Через ТО-3 поба- вить 0,07-0,09 кг смазки Через ТО-3 для ТЭМ7А и при ТР-1 для ТЭМ7 доба- вить 0,07-0,09 кг
141
Продолжение прилож, 7
Наименова- Чис- Наименование и обозначе- Мас- Периодам- Примечание
ние сбороч- ло ние марок са ность смены
ной единицы сбо- ГСМ, ГСМ
роч- основных дублирующих зап-
ных (резервных) рав-
еда- ляе-
ниц мых в
в нзде-
из- дне
Де- при
ЛИИ смене,
кг
смазки в под*
шипник со сторо-
ны шестерни и
0,02-0,03 кг в
подшипник со
стороны коллек-
тора. При сбор-
ке заправить
1,1 кг смазки в
подшипник со
стороны шестер-
ни и 0,4 кг в
подшипник со
стороны коллек-
тора
Подшипник тягового ге- 1 Смазка ЖРО (ГУ32ЦТ520- Смазка Ли- тол-24 (ГОСТ 1,25 При ТР-3 При ТР-1 для
ТЭМ7 и через
нератора ГС-515 Подшипники 83) 2 То же 21150-87) То же одно ТО-3 для ТЭМ7А добавить 0,15 кг смазки 0,5 То же При ТР-1 для
возбудителя ВС-6 50В Подшипники 2 ” э, ТЭМ7 и через одно ТР-3 для ТЭМ7А добавить 0,02 кг смазки 0,9 ” То же
стартер-ген е- ратора Подпятник 2 ’• »» 0,3 При ТР-1 для При ТР-1 для
вентилятора Подшипники Смазка ЖРО Смазка ВНИИ ТЭМ7А и при ТЭМ7 через ТР-2 для одно ТО-3 для ТЭМ7 ТЭМ7А добавить по 10 г смазки 0,5 При ТР-2 для При ТР-1 для
электродви- гателей топ- ливного и масляного насосов, кало- рифера, венти- ляторов в ка- (ГУ32ЦТ520- 83) НП-242 (ГОСТ20421- 75) илиЛи- тол-24 (ГОСТ 21150-87) ТЭМ7Аипри ТЭМ7 и через ТР-3 для одно ТО-3 для ТЭМ7 (по- ТЭМ7А доба- лость подшип- вить смазку ника запол- нить не более
142
Продолжение прилож. 7
Наименова- Чио Наименование и обозиаче- Мас- Пернодич- Примечание
ние сбором- по кой единицы сбо- ров ных «да ниц в из- де- лии ние марок са ность смены ГСМ, ГСМ зап- рав- ляв* мых в изде- лие при смене, кг
• основных дублирующих (резервных)
б ине маши- ниста, приво- да компрессо- ра Шарнирные 48х Смазка соли- Смазка соли- соединения х4 дол Ж дол С рычажной пе- (ГОСТ 1033- (ГОСТ 4366- редачи тор- 79) 75) моза Ручной тор- моз: поверхности 2 То же То же трения осей редуктора шарнирные 14 ” ” звенья (оси роликов, ры- чагов и др.) трос 1 Смазка ПВК _ (ГОСТ 19537-83) Опора догру- 1 Смазка ЖРО Смазка Ли- жателя (ста- (ГУ32ЦТ520- тол-24 кандогружа- 83) (ГОСТ 21150- геля и тексто- 87) лиговый вкла- дыш) Шарниры и Смазка соли- Смазка соли- оси: двериых дол Ж (ГОСТ дол С (ГОСТ замков и 1033- 79) 4366- 75) дверных зажимов, пе- тель, дверей ручек, откид- ных болтов крепления люков кузо- вов, кресел, 0,83 0,03 0,3 2,1 0,7 1,05 чем на 2/3 его объема) При разборке (на ТР-2 для ТЭМ7А и на ТР-3 для ТЭМ7) При ТР-2 При ТР-1 доба- вить смазку При ТР-2 для ТЭМ7А и при ТР-3 для ТЭМ7 То же При ТР-3 для ТЭМ7 и при ТР-2 для ТЭМ7А поло- жить смазку в стакан догру- жателя и на текстолитовый вкладыш При разборке Поддерживать постоянный слой смазки
143
Продолжение прилож. 7
Наименова- Чис- Наименование и обозиаче- Мас- Пернодич- Примечание
ние сбороч- ло ние марок са ность смены
ной единицы сбо- ГСМ, ГСМ
роч- основных дублирующих зап-
иых (резервных) рав-
€ДИ- ляе-
ниц мых в
в изде-
нз- лие
де- при
лнн смене,
кг
откидного си-
денья, зеркал, направляющих подвижных окон Червяк вало- 1 Смазка соли- Смазка соли- 0,1 При разборке Через одно ТО-3
поворотного механизма дизеля Кресло маши- 4 дол Ж (ГОСТ дол С (ГОСТ 1033-79) 4366-75) То же То же 0,5 добавить смазку То же Поддерживать
ниста (стой- ка шарнира, винт зажима, регулировоч- ный винт вы- соты кресла) Шарнирные 0,7 постоянный слой смазки При ТР-2 При ТР-3 для
соединения жалюзи холо- дильной ка- меры и блока фильтров Манжеты и 4 Смазка ЖТ- Смазка ЖТ-72 0,4 ТЭМ7 и через одно ТО-3 для ТЭМ7А добавить смазку При разборке При ТР-1 покрыть
рабочая по- верхность тормозного цилиндра Манжеты и 4 79Л СГУ38.101.345. (ГУ32ЦТ1176-77) 83) То же То же 0,2 тонким слоем смазки При ТР-1 для
внутренняя поверхность цилиндра при- вода жалюзи и расцепки автосцепки Реле РД-3010 2 »* м 0,002 ТЭМ7А и при ТР-2 для ТЭМ7 При разборке
(ось якоря) смазать тон-
ким слоем
смазки
144
Продолжение прилож. 7
Наименова- Чио Наименование и обозиаче- Мас- Периодам- Примечание
иие сбороч* ло мне марок са ность смены»
ной единицы сбо-> ГСМ, ГСМ
роч- основных дублирующих зап*
мых (резервных) рав-
еда- ляе-
ниц мых в
в мзде-
из- лие
де- при
ЛИИ смене»
кг
Тяговый ре- 8 Смазка СТП-3
дуктор (ТУ38УССР201.232-
80)
Тахометр ди-
зеля (шестер-
ни и подшип-
ники)
1 Смазка ОКБ-
122-Т (ГОСТ
18179-72)
40 При ТР-2 за- При ТО-3 и ТР-1
править ко- добавить смазку
жух свежей до кромки зали-
смазкой, войной горлови-
предваритель- ны
но промыв
нижнюю поло-
вину кожуха
и шестерни
0,0045 При ТР-2 для
ТЭМ7 и при
ТР-1 для
ТЭМ7А (но
не более чем
через 2000 ч
работы ди-
зеля)
Аккумуля-
торная бата-
рея (контакт-
ные поверх-
ности пере-
мычек, нако-
нечников
проводов)
Консервация
узлов и агре-
гатов тепло-
воза при от-
правке в хо-
лодном сос-
тоянии:
таблички и
другие на-
ружные ме-
таллические
неокрашен-
ные поверх-
ности
Смазка ПВК
(ГОСТ 19537-
83)
Смазка ПВК
(ГОСТ 195 37-
83)
0,3 При ТО-3 сма-
зать тонким
слоем смазки
2 Через 6 мес
при необходи-
мости повтор-
но консерви-
ровать
145
Продолжение прилож. 7
Накменова- Чис- Наименование н обозначе- Мас- ПериОдич- Примечание
иие сбороч- ло ние марок са кость смены
иой единицы сбо- ГСМ, ГСМ
роч- основных дублирующих зап-
ных (резервных) раж-
еда- ЯЯъ*
ииц ММ* В
в ИЭЯ«‘
из- лиа
де- при
ЛИН смена,
КГ
металличес-
кие поверх-
ности до-
укомплек-
товки, при-
надлежности,
не имеющие
покрытия,
инструмент
запасные де-
тали (оди-
ночный
комплект)
Масло коисер-
вациоиное
К-17
(ГОСТЮ877-
76)
Масло консер-
вациоиное
К-17 (ГОСТ
10877-76)
Консервация
дизель-ген ера-
тора 12-26ДГ
То же
Масло НГ-203
марки А для
наружных и
марки Б для
внутренних
поверхностей
Консервация
компрессора
ПК-5,25 А
Консервация
компрессора
ВУ3.5/9-1450
Система ох-
лаждения ди-
зеля
- В качестве
присадки к
воде исполь-
зовать по инс-
трукции МПС
№ ЦТ ЧС-50
летом соле-
вую нитрито-
фосфатную
Через 6 мес
при необхо-
димости пов-
торно консер-
вировать
Через 3 года
при необходи-
мости повтор-
но консерви-
ровать
60,4 Через 3 года
0,2
0,4
Через 6 мес
при необхо-
димости пов-
торно консер-
вировать
То же
Через один
ТР-1
Проверять сос-
тояние консерва-
ции не реже одно-
го раза в год,
восстанавливать
ее по мере не-
обходимости
2
1
1
1
2
6
146
Окончание прилож. 7
Наименова- Чк> Наименование и обозначе- Мас- Периодич- Примечание
иие сбором- ло иие марок са ность смены
иой единицы сбо-' ГСМ, ГСМ
роч- основных дублирующих зап-
ных (резервных) рав-
еда- ляе-
ииц мых в
в изде-
из- лие
де- при
лии смене,
кг
присадку без
щелочи, в ус-
ловиях низ-
ких темпера-
тур применять
антифризы
”Тосол-А40”,
”Тосол-А65”
Примечание. Смешивание смазок не допускается.
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Основные требования к охлаждающей жидкости, топливу и маслам
П. 8.1. Для охлаждения дизеля применять конденсат или пресную воду
с добавлением нитрито-фосфатной или нитрито-фосфато-хроматиой (хромпик)
присадки.
Приготовленная охлаждающая жидкость с нитрито-фосфатиой присадкой
должна удовлетворять следующим требованиям:
Допустимые Браковочные
пределы пределы
Внешний вид Прозрачная Наличие большого
жидкость без количества механи-
механических примесей ческих примесей
Общая жесткость, мг-экв/дм3 0-0,3 Более 0,3
Содержание хлор-ионов, мг/дм3 0-50 Болес 50
Щелочность по фенолфталеину,* мг-экв./дм3 0 - 0,5 Более 0,5
0- 1,0 Более 1,и
Содержание нитрита натрия, (NaNO.), мг/дм3 Содержаниефосфорного ангидрида (РПО_),
2500- 3000 Более 3000, ме- нее 2500
мг/дм3 < ?. 15-25 Более 25. менее 15
* В числителе для дизелей с алюминиевыми рубашками, в знаменателе —
со стальными.
147
П. 8.2. Для дизелей применять топливо марки Л-0,5-62 (ГОСТ 305-82).
При температуре наружного воздуха менее 0 °C допускается применение дизель-
ного топлива 3-0,5 минус 35.
Показатели качества топлива: 3-0,5 минус 35 Л-0,5-62
Кинематическая вязкость при 20 °C, мм2/с Температура вспышки, определяемая в 1,8-5,0 40 3,0-6,0 61
закрытом тигле, °C, не ниже
Содержание воды и механических примесей, Отсутствуют
Массовая доля серы, %, не более 0,5 0,5
Массовая доля меркаптановой серы, %, ие более 0,01 0,01
П. 8.3. Для заправки масляной системы дизеля применять моторные масла
М14Г2 или М14В, (ГОСТ 12337-84). Как исключение, при отсутствии масел ука-
занных марок разрешается применять масло марки М16ДР (ТУ38401642—87).
Основные показатели масел:
Кинематическая вязкость при 100 °C, мм2 /с М14Г2 13,5-14,5 М14В2 13,5-14,5
Температура вспышки, определяемая в открытом тигле, °C, не ниже 220 210
Зольность сульфатная, %, не более 1,3 1,2
Содержание воды, % Следы
Массовая доля механических примесей, %, не более 0,01 0,02
Цепочно е число, КОН на 1 г масла, ие меиее. 7,0 5,5
П. 8.4. Для регулятора частоты вращения коленчатого вала применять масло
марки МС-20 (ГОСТ 21743-76),
Основные показатели масла МС-20:
Вязкость при ЮО ®С, мм3/с........................................ 20,5
Температура вспышки, определяемая в закрытом тигле, °C, не ниже .... 265
Зольность сульфатная, %, не более. . .............................. 0,003
Содержание воды и механических примесей..........................Отсутст-
вуют
П. 8.5. Основные показатели масел для компрессоров ПК-5,25 и ВУЗ,5/9-1450
приведены в табл. П. 8.1.
Та б л и Ц а П. 8.1
Показатель Значение показателя для масел Браковоч-
— - иое зиаче-
К-19 К-12 КЗ-10 ние
Кинематическая вязкость при 100 ®С, 17-21 11-14 8,8-10,5 9,5*/15
ьеэа /с
*В Числителе для масла К-12, в знаменателе для масла К-19.
148
Окончание табл. П. 8.1
Показатель Значение показателя для масел Браковоч-
------------------------------ мое зиаче-
К-19 К-12 КЗ-10 ине
Температура вспышки в открытом тигле, °C, не ниже 245 216 205 180
Содержание механических примесей, %, не более 0,007 0,007 Отсутствуют 0,08
Кислотное число, мг КОН на 1 г масла, не более 0,04 0,15 0,2 035
Содержание воды, %, не более Отсутствует 0,08
ПРИЛОЖЕНИЕ 9
Подшипники, применяемые на тепловозах
Условное Место установки Число на
обозначение секцию
Шариковые подшипники
ГОСТ 8338-75
205 К Привод скоростемера 3
204 То же 12
202 »’ 1
317 Редуктор вентилятора 1
318 То же 1
318 Гидроповод вентилятора 2
312 Подпятник вентилятора 1
314 То же 1
314 Гидропривод вентилятора 1
411 То же 3
411 Опора 2
411 Раздаточный редуктор 10
8-0-232Л1 Букса 16
7-0-207 Привод распределительного вала 1
7-0-205 Тоже 1
7-0-109 ♦* 2
101 Установка привода тахометра 2
201 То Же 4
105 »» 2
7-0-310 Вентилятор 2
10000905 Механизм управления топливными насосами 16
7-0-1 ЗОЛ Привод насосов 6
Роликовые подшипники
ГОСТ 8328-75
7-0-32317М Редуктор вентилятора 2
8-0-32518Л Тоже 2
2314 Гидропривод вентилятора 1
2318 То же 1
149
Окончание прилож. 9
Условное
обозначение
Место установки
Число на
секцию
3-0-32532Л1М Букса 32
7-0-42208Л1 Привод распределительного вала 4
7-0-42 308ДМ Вентилятор 2
7-0-422 ЮМ Привод насосов 4
7-0-4221ЗМ Тоже 2
7-0-42609М1 Привод распределительного вала 46
7-0-4231М Тоже 4
7-О-323О9М ” 2
Шарнирные и другие подшипники
ШС-50
(ГОСТ 3635-78) Механизм передачи силы тяги 16
ШС-10
(ГОСТ 3635-78) Механизм управления топливными насосами 6
Ш5
(ГОСТ 3635-78) Заслонка управления 1
8140
(ГОСТ 7872-89) Маятниковая подвеска 8
1201
(ГОСТ 5720-75) Заслонка управления 2
6-13207
(ГОСТ 7872-89) Центробежный фильтр 2
20-3609 К
(ГОСТ 831-75) Привод распределительного вала 2
8-0-92417К1М
(ТУ3402-Ж-73) Электродвигатель ЭД-120АУ1 1
8-О-32332Л1М
(ТУ3402-Ж-73) То же 1
20-3626К
(ТУ3402-Ж-73) Генератор ГС-515У2 1
60203
(ГОСТ 520-89) Контроллер КВП-0853МУЗ 2
24(ГОСТ520-89)То же 19
60027
(ГОСТ 520-89) ” 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
Масса основных агрегатов, узлов и деталей, кг
Дизель-генератор (сухой) 22 700
Дизель (сухой) 15 000
Насос масляный 140
Блок цилиндров дизеля 3 934
Коленчатый вал дизеля 1500
Турбокомпрессор 510
Генератор ГС-515 УХЛ2 4 800
150
Окончание прилож. 10
Тележка 4-осная в сборе 45 165
Тележка 2-осная в сборе 16 599
Промежуточная рама 4 005
Рама тележки 3 875
Колесно-моторный блок 5 736
Тяговый электродвигатель 3 000
Компрессор ВУЗ,5/9-1450 320
Компрессор ПК-5,25 330
Возбудитель 355
Стартер-генератор 1 300
Привод вентилятора и установка механизмов привода 855
Гидропривод вентилятора 450
Блок фильтров ЦВС 1 607
Аккумулятор (с электролитом) 159
Аккумуляторная батарея с контейнером 2 361
Вентилятор и редуктор 1 314
Калорифер 49
Рама тепловоза 25 494
Рама тепловоза в сборе 34 669
Кабина в сборе 3 147
Кузов машинного отделения 500
Контейнер высоковольтной камеры с выпрямительной установкой
и электроаппаратами 2 800
Топливоподогреватель 47
Эластичная муфта с ограждением 92
ПРИЛОЖЕНИЕ 11
Инструкция по центровке дизель-генератора с редуктором ЦВС
П. 11.1. Общие требования
Прн установке системы ЦВС после ремонта произвести центровку дизель-
генератора и редуктора ЦВС с такой точностью, чтобы:
перекос осей фланцев дизель-генератора и ЦВС был не более 0,3 мм на
диаметре 230 мм,
несоосность осей фланцев не превышала 0,3 мм.
П. 11.2. Порядок работы
П. 11.2.1. Установить редуктор ЦВС на раму тепловоза, ориентируясь по
четырем отв ерсгиям под контрольные штифты ТГМ5.01.016 (см .черт. 017.10.60.000).
П. 11.2.2. Установить и закрепить на фланцах днзель-генератора и редуктора
ЦВС приспособление для центровки, а также закрепить на стойке два индикатора
3. 4, (рис. П. 11.1).
П. 11.2.3. Вращая фланец редуктора ЦВС, проверить по индикаторам несоос-
ность и перекос осей фланцев в четырех диаметрально противоположных точках.
П. 11.2.4. Правильность центровки достигается постановкой (или удалени-
ем) регулировочных прокладок 017.10.60.006 под опорные поверхности редукто-
ра ЦВС и основания 017.10.60.000. Допускается установка не более пяти прокла-
док в каждой опорной точке.
П. 11.2.5. При необходимости просверлить четыре отверстия под контроль-
ные штифты и установить нх.
151
Рис. П. 11.1. Приспособление для
центровки дизель-генератора с ре-
дуктором ЦВС:
1 - фланец ЦВС; 2 - стойка в сбо-
ре; 3,4 — индикаторы; 5 — центро-
вочный фланец; 6 — фланец дизель-
генератора
ПРИЛОЖЕНИЕ 12
Инструкции по центровке раздаточного редуктора с электрическими
машинами (ТЭМ7)
П. 12.1. Общие требования
При установке раздаточного редуктора и вспомогательных электрических
машин после ремонта произвести центровку фланцев раздаточного редуктора
и фланцев электрических машин с такой точностью, чтобы:
перекос осей фланцев был не более 0,1 мм на диаметре 200 мм;
иесоосность фланцев не превышала 0,1 мм.
П. 12.2. Порядок работы
П. 12.2.1. Установить раздаточный редуктор 017.60.36.000 на тумбу
017.60-00.010, ориентируясь по двум отверстиям под контрольные штифты
ТГМЗ.85.60.265-01 (см. черт. 017.60.00.000).
П. 12.2.2. Установить на тумбу возбудитель ВС-650В и стартер-генератор
2ПСГ02. Расстояние между фланцами раздаточного редуктора и электрически-
ми машинами должно быть 14_q g мм.
П. 12.2.3. Поочередно установить и закрепить на фланцах электрических
машин приспособление для центровки, на котором закрепить два индикатора 1, 7
(рис. П. 12.1).
П. 12.2.4. Вращая совместно фланцы редуктора и одной из электрических
машин, проверить по индикаторам перекос осей и иесоосность фланцев в четырех
диаметрально противоположных точках.
П. 12.25. Правильность центровки достигается постановкой (или удалени-
ем) регулировочных прокладок под опорные поверхности лап электрических
Рис. П. 12.1. Приспособление для цент-
ровки раздаточного редуктора с элект-
рическими машинами:
1,7 — индикаторы; 2 — винт; 3 - гайка;
4 — каркас; 5 — фланец электрической
машины; 6 — фланец редуктора; 8 —
упор
152
машин (см. черт. 017.60.00.000). Суммарная толщина прокладок под одну ладу
не должна превышать 5 мм при общем количестве прокладок ие более 4 шт.
П. 12.2.6. После проведения центровки установить контрольные штифты
ТГМЗ.85.60.265-01 на диагонально расположенных опорных плоскостях (см.
черт. 017.60.00.000).
П. 12.2.7. В процессе эксплуатации можно производить проверку центров-
ки фланцев электрических машин и редуктора без снятия муфт приводов, для
чего:
отвернуть гайку и снять палец в сборе с резиновыми кольцами;
установить на это место приспособление для центровки и, вращая коленча-
тый вал дизеля механизмом проворота, проверить центровку фланцев электри-
ческих машин с фланцами редуктора (см. п. П. 12.2.4).
ПРИЛОЖЕНИЕ 13
Инструкция по центровке компрессора с электродвигателем
П. 13.1. Общие требования
При установке компрессора и электродвигателя после ремонта произвести
центровку фланцев компрессора и электродвигателя с такой точностью, чтобы:
перекос осей был не более 0,1 мм на диаметре 200 мм;
несоосиость фланцев не превышала 0,2 мм.
П. 13.2. Порядок работы
П. 13.2.1. Установить компрессор и электродвигатель на тумбу так, чтобы
расстояние между их фланцами было 12-14 мм.
П. 13.2.2. Установить на фланец компрессора приспособление для центровки
(см. рис. П. 12.1) и закрепить два индикатора.
П. 13.2.3. Вращая совместно фланцы компрессора и электродвигателя,
проверить центровку в четырех диаметрально противоположных точках.
П. 13.2.4. Правильность центровки достигается постановкой (или удале'
нием) регулировочных прокладок под опорные поверхности лап электродвига-
теля (см. черт. 017.85.61.000 - компрессор ПК-5.25А и черт. 017.85.63.000 -
компрессор ВУЗЛ/9-1450).
П. 13.2.5. После окончания центровки рекомендуется установить контро-
льные штифты на диагонально расположенных опорных плоскостях лап компрес-
сора и электродвигателя.
П. 13.2.6. В процессе эксплуатации можно производить проверку центровки
компрессоров и электродвигателей без снятия муфты привода, для чего:
отвернуть гайку и снять палец в сборе с резиновыми кольцами;
установить на эго место приспособление для центровки и, вращая совместно
фланцы компрессора и электродвигателя, проверить центровку (см. и. П. 13.2.3).
ПРИЛОЖЕНИЕ 14
Инструкция по центровке промежуточной опоры с дизелем (ТЭМ7А)
П. 14.1. Общие требования
При установке промежуточной опоры после ремонта провести центровку
ее с дизелем с такой точностью, чтобы:
перекос осей был не более 0,8 мм на диаметре 200 мм;
несоосиость фланцев не превышала 1 мм.
153
Рис. П. 14.1. Приспособле-
ние для центровки про-
межуточной опоры с дизе-
лем:
I — фланец дизеля (пере-
ходника) ; 2 — установоч-
ный фланец; 3 - индика-
торы; 4 — стойка в сборе;
5 — фланец опоры
П. 14 2. Порядок работы
П. 14.2.1. Установить промежуточную опору на тумбу и закрепить.
П 14.2.2. Проверить расстояние между фланцами дизеля (с переходником)
и опоры, которое должно быть (117О±2) мм.
П. 14.2.3. Установить и закрепить на фланцах дизеля (переходника) иопоры
центровочное приспособление (рис. П. 14.1) и закрепить на нем два индикатора.
П. 14.2.4. Вращая фланец опоры, проверить по индикаторам несоосность
и перекос осей в четырех диаметрально противоположных точках.
П. 14.2.5. Правильность центровки достигается постановкой (или удале-
нием) регулировочных прокладок под опорные поверхности тумбы промежуточ-
ной опоры.
ПРИЛОЖЕНИЕ 15 Сведения о заводских пломбах
Место установки пломбы Момент снятия Момент установки
1. Дизель
Механизмы управления
топливными насосами:
болт ограничения мак- симальной мощности При регулировке механиз- После установки болта на ма на реостатных испытаниях поминальную мощность тепловоза дизеля
стакан пружины привода При необходимости во время После реостатных испыта-
механизма проверки и установки нуле- ний тепловоза вого и максимального выхо- дов реек топливных насосов перед реостатными испыта- ниями тепловоза
колпачок закрытия регу- При несоответствии заданным После установки выхода
лировочного винта пределам выхода рейки топ- рейки замененного насоса, дивного насоса, если произво-После регулировки дизеля дилась замена насоса; при не- при реостатных испытаниях обходимости изменения вы- хода реек при реостатных ис- пытаниях
154
Окончание прилож. 15
Место установки пломбы
Момент снятия
Момент установки
Топливный насос:
контрольный болт для проверки выхода рейки При регулировке на стенде После регулировки насоса на стенде на минимальную и максимальную подачу топлива
крышка закрытия винта, , То же То же
ограничивающего макси-
мальный выход рейки Форсунка Клапан перепускной Реле давления масла Регулятор дизеля: При разборке и регулировке После регулировки То же То же Перед регулировкой ”
крышка регулятора При настройке частоты враще-После окончания настройки ния коленчатого вала дизеля
сектор согласования поршней При согласовании положения После окончания согласо- силового и дополнительного вания поршней
Редукционный клапан масляного насоса 2. Топливная система При разборк е насоса После регулировки клапана
Предохранительный клапан 3. Система воздушной автоматики Перед регулировкой После регулировки и испы- тания на стенде
Клапан ЗМД То же После регулировки
Привод высоторегулирую- Перед взвешиванием тепло- После регулировки
щего клапана Предохранительные кла- паны Разобщительные краны воза развески Перед регулировкой После регулировки После транспортировки теп- Перед транспортировкой в ловоза в холодном состоянии холодном состоянии
4. Разобщительные краны При тушении пожара или при После опробования сис-
противопожарной уста- новки 5. Вентиль и кран на под- питочных и паровоздуш- ных трубах от водяного бака опробовании системы после темы заправки (дозаправки) Перед гидравлическим испы- После гидравлического ис- танием водяных полостей ди- пытания вентилей и крана зеля для отсоединения систе- мы от водяного насоса
Кроме того, имеют постоянные пломбы, не подлежащие снятию без разреше-
ния завода-изготовителя, ряд приборов и узлов тепловоза, в том числе скоросте-
мер, манометры, блоки выпрямительной установки, блоки электроавтоматики
и др.
155
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение .................................................... 3
1. Организация ремонта.......................................3
2. Постановка тепловоза в ремонт и приемка из ремонта........5
3. Общие требования к демонтажу, разборке и очистке сборочных
единиц и деталей..............................................1
4. Контроль состояния (дефектация, браковка) деталей.........9
5. Ремонт деталей типовых соединений н узлов.................11
5.1. Соединения.........................................И
5.2. Узлы с подшипниками качения..................... 15
5.3. Шестерни зубчатых передач.........................19
54.У злы с сальниковыми уплотнениями..................20
5.5. Муфты, трубопроводы, баки.........................23
5.6. Пружины...........................................24
5.7. Контактные соединения электрических цепей.........25
5.8. Сборка, испытание и монтаж объекта ремонта........27
5.9. Устройства радиосвязи и проверки бдительности машиниста. 28
5.10- Контрольно-измерительные приборы.................28
6. Техническое обслуживание ТО-1............................29
6.1. Дизель и его системы..............................29
6.2. Экипажная часть...................................30
6,3. Вспомогательное оборудование......................30
6.4. Компрессор и тормозное оборудование...............30
6.5. Установка порошкового пожаротушения (ТЭМ7А)........31
6.6. Электрооборудование...............................31
7. Техническое обслуживание ТО-2............................31
7.1. Общие указания....................................31
7.2. Дизель и вспомогательное оборудование.............31
7.3. Электрооборудование...............................32
7.4. Экипажная часть и тормозное оборудование..........32
8. Техническое обслуживание ТО-3............................33
8.1. Общие указания....................................33
8.2. Дизель н его системы..............................33
8.3. Экипажная часть...................................35
8.4. Вспомогательное оборудование......................37
156
8.5. Компрессор и тормозное оборудование................38
8.6. Установка порошкового пожаротушения (ТЭМ7А)........39
8.7. Электрооборудование................................39
9. Текущий ремонт ТР-1.......................................43
9.1. Общие указания.....................................43
9.2. Дизель и его системы...............................
9-3. Кузов и экипажная часть............................44
9.4. Вспомогательное оборудование.......................44
9.5. Компрессор и тормозное оборудование................45
9.6. Установка порошкового пожаротушения (ТЭМ7А)........45
9.7. Электрооборудование................................45
10. Текущий ремонт ТР-2......................................46
10.1. Общие указания....................................46
10.2. Дизель и его системы..............................46
10.3. Кузов и экипажная часть...........................48
10.4. Вспомогательное оборудование................... . 48
10.5. Компрессор и тормозное оборудование...............48
10.6. Установка порошкового пожаротушения (ТЭМ7А).......49
10.7. Электрооборудование...............................49
11. Текущий ремонт ТР-3......................................51
11.1. Общие указания....................................51
11.2. Дизель и его системы..............................51
11.3. Кузов и экипажная часть......................... 52
11.4. Вспомогательное оборудование......................54
11.5. Компрессор и тормозное оборудование..............54
11.6. Электрооборудование..............................54
12. Порядок технического обслуживания и текущих ремонтов узлов
и агрегатов тепловозов......................................55
12.1. Техническое обслуживание и ремонт тягового генератора. 55
12.2. Техническое обслуживание регулятора напряжения типа
ТРВ-2 (ТЭМ7).......................................... 57
12.3. Техническое обслуживание полупроводниковых блоков . 59
124. Проверка изоляции цепей управления . . .........62
12.5. Техническое обслуживание тяговых электродвигателей. . 63
12.6. Техническое обслуживание вспомогательных электричес-
ких машин .............................................66
12.7. Техническое обслуживание электрических аппаратов ... 66
12.8. Техническое обслуживание выпрямительной установки. . 68
12.9. Техническое обслуживание дизеля и его вспомогательного
оборудования...........................................68
12.10. Очистка и промывка фильтров установки ЦВС и воздуш-
ных фильтров на крыше кузова машинного отделения.......79
157
12.11. Промывка секций холодильника водяной системы дизеля
и калорифера...........................................°®
12.12. Очисткам промывкатопливоподогревателя...........81
12.13. Очистка и промывка воздушного фильтра и сапуна комп-
рессора ...............................................81
12.14. Промывка охладителя наддувочного воздуха........81
12.15. Промывка теплообменника масла дизеля............82
12.16. Обслуживание вентилятора и редуктора установки ЦВС. . 82
12.17. Обслуживание выхлопной системы дизеля тепловоза
ТЭМ7 84
12.18- Обслуживание выхлопной системы дизеля тепловоза
ТЭМ7А 85
12.19. Обслуживание муфт.................................8®
12-20. Обслуживание экипажной части.....................8®
12.21. Правила пользования установкой пожаротушения тепло-
воза ТЭМ7 и ухода за ней................................95
12.22. Правила пользования установкой пожаротушения тепло-
воза ТЭМ7А и ухода за ней...............................’
97
12.23. Проверка преобразователей температуры............
99
12.24. Регулировка тифона ..............................
13. Разборка и сборка узлов и агрегатов тепловоза...........
13,1. Электрические машины..............................
104
13.2. Ходовая часть.....................................
13.3. Колесно-моторный блок.............................
13.4. Карданные валы....................................
112
13.5. Гидроредуктор привода вентилятора.................
114
13.6. Промежуточная опора...............................
13.7. Раздаточный редуктор (ТЭМ7).......................
13.8. Установка кабины машиниста........................
118
14. Развеска тепловоза иа локомотивных весах................
Приложения:
1. Перечень технической документации, которой необходимо руко-
водствоваться при выполнении технических обслуживании и текущих
ремонтов тепловозов.........................................
2. Таблица допускаемых размеров и износов при текущих ремонтах . . 1^0
3. Перечень деталей тепловозов, подлежащих проверке неразрушающи-
ми видами контроля..........................................132
4. Инструкция по приготовлению и применению клея ГЭН-150(В) . . . 133
5. Инструкция по применению пасты ’’Герметик”...............133
6. Инструкция по приготовлению и применению эпоксидных клеев
ЭД-20, ЭД-16 для контровки шпилек поршня и других резьбовых
соединений..................................................134
7. Химмотологическая карта..................................135
158
8- Основные требования к охлаждающей жидкости, топливу и маслам , 147
9. Подшипники, применяемые иа тепловозах......................149
10. Масса основных агрегатов, узлов и деталей, кг.............150
11. Инструкция по центровке дизель-генератора с редуктором ЦВС - . . 151
12- Инструкция по центровке раздаточного редуктора с электричес-
кими машинами (ТЭМ7)...........................................152
13. Инструкция по центровке компрессора с электродвигателем...153
14. Инструкция по центровке промежуточной опоры с дизелем
(ТЭМ7А)........................................................153
15-Сведения о заводских пломбах................................154
Нормативное производственно-практическое издание
РУКОВОДСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И ТЕКУЩЕМУ
РЕМОНТУ ТЕПЛОВОЗОВ ТЭМ7 и ТЭМ7А
Технический редактор Ю. В. Куленко
Корректор-вычитчик В. Н. Яговкина
Корректор Н. А. Хасянова
Н/К
Подписано в печать 10.02.92 г. Формат60x88/16. Бум. офсетная № 2.
Гарнитура Пресс Роман. Офсетная печать. Усл. печ. л. 9,8. Усл. кр.-отт. 10,05
Уч.-изд. л. 11,56 Тираж 1000 экз. Заказ 380 Заказное, с 089.
Изд. № 3-3-3/4 -6101
Текст набран в издательстве иа наборно-печатающих автоматах
Ордена ’’Знак Почета” издательство ’ТРАНСПОРТ”
103064, Москва , Басманный туп., 6а
Московская типография № 9 НПО
’’Всесоюзная книжная палата”
109023, Москва, Волочаевская ул, 40