Бетонные и железобетонные работы - Евдокимов Н.И., Топчий В.Д., Башлай К.И., Гендин В.Я.

Глава 1. Бетон и бетонная смесь
1.2. Классификация и свойства бетонов
1.4. Основные положения по подбору состава бетона
1.7. Расчет состава бетона, транспортируемого по трубам
2.2. Предварительная обработка пористых заполнителей
2.3. Склады заполнителей и цемента на бетоносмесительных заводах и установках
2.4. Бетоносмесительные установки и заводы
2.6. Приготовление и дозирование химических добавок
2.7. Технология приготовления бетонной смеси
2.8. Автоматизация процессов приготовления бетонной смеси
2.10. Техника безопасности при приготовлении бетонных смесей
3.2. Доставка бетонных смесей на плотных заполнителях
3.3. Доставка бетонных смесей на пористых заполнителях
3.4. Особенности доставки бетонных смесей при отрицательных температурах и в условиях сухого жаркого климата
3.5. Особенности транспортирования бетонных смесей с добавками
Глава 4. Укладка бетонной смеси
4.2. Подача бетонной смеси кранами
4.3. Подача бетонной смеси автотранспортными средствами
4.4. Подача бетонной смеси конвейерами и бетоноукладчиками
4.6. Подача бетонной смеси пневмонагнетательными установками
4.7. Укладка бетонной смеси бетононасосными установками
4.8. Особенности укладки бетонной смеси при отрицательной температуре и в условиях сухого жаркого климата
4.9. Особенности укладки высокоподвижных и литых бетонных смесей
4.10. Техника безопасности при укладке бетонной смеси
Глава 5. Специальные способы бетонирования
5.3. Напорное бетонирование монолитных конструкций
5.5. Бетонирование с использованием укатываемых бетонных смесей
6.2. Отогрев искусственных и грунтовых оснований
6.3. Определение требуемой температуры бетонной смеси и свежеуложенного бетона
6.4. Способ термоса
6.5. Применение бетонов с противоморозными добавками
6.6. Предварительный электроразогрев бетонной смеси
6.8. Обогрев бетона в термоактивной опалубке
6.9. Индукционный нагрев, инфракрасный обогрев, обогрев бетона с применением греющих проводов
6.10. Бетонирование в тепляках. Парообогрев бетона
6.11. Контроль за производством работ и техника безопасности
7.4. Фактурная обработка бетона в пластичном состоянии
7.5. Шлифование бетона
7.9. Выдерживание бетона и уход за ним в условиях жаркого климата
7.10. Техника безопасности при обработке бетона
8.5. Мероприятия по обеспечению качества арматурных работ
8.6. Охрана труда при производстве арматурных работ на стройплощадке
9.2. Общие требования к опалубке
9.3. Материалы для изготовления опалубки
9.4. Смазки, антиадгезионные покрытия и футеровки для опалубки
9.5. Разборно-переставная мелкощитовая опалубка
Глава 10. Технологическое проектирование опалубки
10.2. Выбор типа опалубки
10.3. Выбор механизмов для производства арматурных, опалубочных и бетонных работ
10.4. Проектирование технологии возведения монолитных бетонных конструкций и сооружений
Глава 11. Возведение монолитных бетонных и железобетонных конструкций и сооружений
11.4. Возведение фундаментов под технологическое оборудование
11.5. Возведение железобетонных каркасов и перекрытий
11.6. Устройство набивных свай напорным методом бетонирования
11.7. Возведение зданий и сооружений из монолитного железобетона в скользящей опалубке
1.8. Возведение зданий из монолитного железобетона в переставной опалубке
11.9. Возведение инженерных высогных сооружений из монолитного железобетона
Автор: Евдокимов Н.И. Топчий В.Д. Башлай К.И. Гендин В.Я.
Теги: каменная кладка и подобные строительные работы технология строительного производства строительство строительные конструкции железобетонные конструкции железобетонные опоры бетонные конструкции
Год: 1987
Похожие
Бетонные и железобетонные работы
Возведение монолитных конструкций зданий и сооружений
Технология возведения зданий и сооружений из монолитного железобетона. Учебное пособие
Руководство по проектированию конструкций и технологии возведения монолитных бескаркасных зданий
Текст
                    Беконные
и железобетонные
работы
; Справочник
строителя
Москва
Стройиздат

СПРАВОЧНИК СТРОИТЕЛЯ
Бетонные
и железобетонные
работы
Под рсд. д-ра техн, наук В.Д.Топчня
2-е издание,
дополненное и переработанное
Москва Стройиздат 1987

ББК 38.626
Б54
УДК 693.5(035.5)
Редакционная коллегия:
П. Ф. Бакума (гл. редак¬
тор), В. П . Белов, Г. Н. Доможиров (зам.
гл.
редактора),
А. А. Лейрих, А. А. Лысогорский, И. А. Онуфриев, М. В. Тол¬
мачев, Н . М. Трегубенков, Б. С. Федоров, М. Ф. Харитонов.
Авторы: К. И. Башлай, В. Я . Гендин, Н. И . Евдокимов,
Б. В. Жадановский,
А. Ф. Мацкевич,
Н. И. Подгорное,
В. П. Сизов, В. Д. Топчий, Ю. Б. Чирков, Л. А. Широкова.
Бетонные и железобетонные работы/К. И . Баш-
Б 54 лай, В. Я. Гендин, Н. И. Евдокимов и др.; Под ред.
В. Д . Топчия.— 2-е изд., перераб.
и доп.— М.: Строй-
издат, 1987. —32 0 с.: ил.—
(Справочник строителя).
Приведены основные сведения по бетонным,
опалубочным и ар¬
матурным работам. Даны рекомендации по подбору состава строи¬
тель ных смес ей, оп ис а на т ен хо ло ги я их приготовления. Изл ожены ос о¬
бенности производства работ в зимнее время.
Приведены современные
конструкции опалубок. Указаны способы заготовки арматурных стерж¬
ней и изготовления сварных
сеток
и
каркасов.
Описана
тех нол оги я
изготовления предварительно напряженных конструкций.
Для инженерно-технических работников строительных и проект¬
ны х организаций.
3204000000—408
047(01)—87
154—87
ББК 38.626
© Стройиздат, 1980
© Стройиздат, 1987, с изменениями

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение
....
Глава 1. Бетон и бетонная смесь (кандидаты техн, наук В, П. Си
зо в,
Ю. Б. Чирков)
*
1.1. Свойства
бетон ных
смесей
1.2 . Классификация и свойства бетонов
1.3 . Материалы
для бетона
.
1.4. Основные
положения
по
подбору состава
бето на
»
t
1.5. Расчет состава тяжелого бетона
t
1.6 . Расчет состава легкого бетона
1.7 . Расчет состава бетона, транспортируемого по трубам
Глава 2. Приготовление бетонных смесей (д-р техн, наук К. И. Баш
лай,
кандидаты техн,
наук
Б.
В.
Жадановский,
Ю. Б . Чирков
Л. А. Широкова)
2.1 . Подготовка
и обогащение заполнителей
2.2 . Предварительная обработка пористых
заполнителей
.
2.3. Склады заполнителей и цемента на бетоносмесительных заво
дах и установках
2.4 . Бетоносмесительные установки
и
заводы
... »
2.5 . Дозировочное оборудование
2.6 . Приготовление и дозирование химических добавок
•
.
2.7 . Технология приготовления бетонной смеси
...»
2.8 . Автоматизация процессов приготовления бетонной смеси
.
2.9. Регенерация отходов бетонной
смеси
2.10. Техника безопасности при приготовлении бетонных смесей
Глава 3. Доставка бетонных смесей (кандидаты техн, наук Б. В . Жа
Дановский, Ю. Б. Чирков)
3.1 . Специализированные средства доставки бетонных смесей
.
3.2. Доставка бетонн ых смесей на
плотных заполнителях
3.3. Доставка бетонных смесей на пористых заполнителях
3.4. Особенности доставки бетонных
смесей
при
отрицатель ных
температурах и в условиях сухого жаркого климата
3.5. Особенности транспортирования бетонных смесей с добавками
Глава 4. Укладка бетонной смеси (кандидаты техн, наук Б. В. Жа
Дано вский, Ю. Б. Чир ков ,
Л. А . Широкова)
.....
4.1 . Общие
положения
4.2. Подача бетонной
смеси
кранами
4.3. Подача бетонной смеси автотранспортными средствами
.
4.4. Подача бетонной смеси конвейерами и бетоноукладчиками
4.5 . Подача бетонной смеси подъемниками
4.6. Подача бетонной
смеси
пневмонагнетательными
установками
4.7 . Укладка бетонной смеси бетононасосными установками
4.8. Особенности укладки бетонной смеси при отрицательной тем
пературе и в условиях сухого жаркого климата
4.9. Особенности укладки высокоподвижных и литых бетонных сме
сей
4.10 . Техника безопасности при укладке бетонной смеси
.
Глава 5. Специальные
способы бетонирования (канд.
техн,
наук
Ю. В. Чирков)
5.1 . Раздельный способ бетонирования монолитных конструкций
5.2 . Подводное бетонирование
5.3 . Напорное бетонирование монолитных конструкций
5.4. Торкретирование
5.5 Бетонирование с использованием укатываемых бетонных смесей
Глава 6. Способы зимнего бетонирования (канд. техн, наук В. Я - Ген
дин, д-р . техн, наук В. Д. Топчий)
6.1 . Общие положения
6.2 . Отогрев искусственных и грунтовых оснований
6.3 . Определение требуемой температуры бетонной смеси и свеже
уложенного бетона
6.4 . Способ термоса
6.5 . Применение бетонов с противоморозными добавками
6.6 . Предварительный электроразогрев бетонной смеси
.
•
5
6
8
12
16
31
31
41
46
55
58
61
65
70
72
73
74
74
81
82
83
85
86
86
88
90
91
94
94
98
105
108
109
110
ПО
113
121
128
133
134
134
137
139
140
141
146
1*
3

148
6.7. Электропрогрев бетона
6.8 . Обогрев бетона в термоактивной опалубке
6.9 . Индукционный нагрев, инфракрасный обогрев, обогрев бетона
с применением
греющих
проводов
6.10. Бетонирование в тепляках.
Парообогрев бетона
6.11 . Контроль за производством работ и техника безопасности
Глава 7. Обработка бетона и уход за ним (кандидаты техн, наук
Б. В. Жадановский, Н. И . Подгорнов)
7.1 . Уплотнение бетонной
смеси
вибраторами
7.2 . Заглаживание бетона
.
7.3 . Вакуумирование
бетона
*
7.4. Фактурная обработка бетона
в пласт ичном состоя нии
*
7.5 . Шлифование бетона
•
•
•
■
7.6. Фрезерование бетона
7.7 . Резание бетона и железобетона
.
«
.
.
e
.
.
.
7.8 . Сверление бетона и железобетона
7.9 . Выдерживание бетона и уход за ним
в
условиях жаркого
климата
7.10 . Техника безопасности при обработке бетона
....
Глава 8. Арматурные работы (д-р техн, наук К. И. Башлай)
8.1 . Общие сведения
.
8.2 . Изготовление
арматурных изделий
.
8.3. Производство
арматурных работ
8.4 . Особые виды арматурных работ
8.5 . Мероприятия по обеспечению качества арматурных работ
8.6. Охрана
труда при производстве арматурных работ на строй¬
площадке
Глава 9. Опалубочные работы (кандидаты техн, наук Н. И. Евдоки¬
мов,
А. Ф. Мацкевич)
9.1 . Классификация опалубок и область их применения
9.2. Общие требования к опалубке
9.3. Материалы для
изго тов лени я опалубки
9.4. Смазки, антиадгезионные покрытия и футеровки для опалубки
9.5. Разборно-переставная
мелкощитовая опалубка
.. ..
9.6. Крупнощитовая
опалубка
9.7 . Блочная опалубка
.
.
.
.
.
.
.
•
.
.
.
9.8. Объемно-переставная о па лубка
.
9.9. Скользящая опалубка
9.10. Катучая
опалубка
9.11. Несъемная опалубка
Глава 10. Технологическое проектирование опалубки (д-р техн, наук
В. Д. Топчий)
10.1 . Общие
положения
10.2 . Выбор типа опалубки
10.3. Выбор механизмов для производства арматурных, опалубоч¬
ных
и бетонных работ
10.4 . Проектирование технологии возведения монолитных бетонных
конструкций
и
сооружений
Глава 11. Возведение монолитных бетонных и железобетонных
кон¬
струкций и сооружений (д-р техн, наук В. Д. Топчий, канд. техн, на¬
ук Ю. Б. Чирков)
11.1. Возведение столбчатых
и ступенчатых фундаментов под ко¬
лонны
каркаса
11.2 . Возведение
ленто чных
фундаментов
11.3. Возведение
монолитных
стен
11.4 . Возведение
фундаментов
под технологическое
оборудование
11.5 . Возведение железобетонных
каркасов
и
перекрыт ий
11.6 . Устройство набивных свай напорным методом бетонирования
11.7 . Возведение зданий
и сооружений
из монолитного железобе¬
тона
в
скользящей опалубке
11.8. Возведение зданий из монолитного железобетона в перестав¬
ной опалубке
11.9. Возведение инжен-’'ных
высотных сооружений из монолитного
железобетона
Список
литературы
Предметный
указатель
•
•
154
161
163
164
166
1б6
171
172
174
175
178
179
182
185
188
189
189
194
203
212
216
218
219
219
219
227
230
240
243
255
257
263
269
270
281
281
282
284
285
294
294
299
300
304
305
307
309
312
315
318
319

ВВЕДЕНИЕ
В решениях XXVII съезда КПСС указывается на необходимость
повышения
технического
уровня и качества
строите льс тва за счет
ускорения научно-технического
прогресса в этой
важной
области
народного хозяйства. Ускорение научно-технического прогресса не¬
разрывно связано с индустриализацией строительства, внедрением
прогрессивных форм и методов возведения зданий и сооружений.
В постановлении ЦК КПСС и Совета Министров СССР «О дальней¬
шем развитии индустриализации и повышении производительности
труда в капитальном строительстве» в числе других важнейших про¬
блем поставлены задачи по разработке комплекса мер по обеспече¬
нию широкого внедрения в 1986—1990 годах монолитного бетона и
железобетона и сокращению объемов ручных работ за счет комп¬
лексной механизации трудоемких процессов. Разработаны и весьма
эффективно используются в строительстве новые ресурсосберегаю¬
щие технологии бетонных работ, в том числе в экстремальных усло¬
виях Крайнего Севера и жаркого климата. Находят все более ши¬
рокое применение легкие бетоны и бетоны на местных материалах,
эффективные методы регулирования свойств бетонных смесей с по¬
мощью химических добавок, и в
первую очередь
—
суперпластифи¬
каторов. Постоянно совершенствуются конструкции инвентарных
опалубок, машин и механизмов для производства бетонных и арма¬
турных работ, ведется поиск рациональных форм организации всего
комплекса работ п о
строительству из монолитного бетона и железо¬
бетона.
Немаловажную роль в переходе на индустриальные методы воз¬
ведения зданий и сооружений играет унификация монолитных кон¬
струкций, повышение технологичности их проектных решений, созда¬
ние эффективных методов контроля качества. Сегодня высокие тре¬
бования предъявляются
ик
нормативной базе строительства, которая
должна в полной мере способствовать внедрению всего передового,
прогрессивного
в области проектирования
монолитных
конструкций,
зданий н сооружений, организации и технологии их возведения. При
решении задач в области строительства из монолитного бетона и
железобетона большая роль отводится справочно-информационной
базе.
Настоящий справочник обобщает результаты научно-исследова¬
тельских
работ и проектно-конструкторских разработок, осуществ¬
5

ленных в последние годы, передовой опыт ведущих строительных тре¬
стов, в том числе при сооружении
объе ктов
машиностроения,
метал¬
лургии, химии, при возведении гражданских зданий в Москве, Минске,
Ленинграде и других гор ода х .
Глава 1. БЕТОН И БЕТОННАЯ СМЕСЬ
1.1 . Свойства бетонных смесей
Основными
технол огическими
сво йства ми
бетонных
смесей,
предназначенных для бетонирования монолитных конструкций, явля¬
ются: удобоукладываемость, плотность и пористость.
Удобоукладываемость
—
комплексный показатель, объединяющий
такие свойства бетонной смеси, как подвижность и однородность
(расслаиваемость и водоотделение). Требуемая для
определенной
технологии и условий производства бетонных работ удобоукладывае¬
мость бетонной смеси достигается подбором состава, обеспечиваю¬
щим оптимальную подвижность смеси при сохранении ее однород¬
ности. Подвижность бетонной смеси определяют по ГОСТ 10181.1—81
(табл. 1.1), плотность
—
по ГОСТ 10181.2—81, пористость
—
по ГОСТ
10181.3 —81, расслаиваемость
—
по ГОСТ 10181.4—81.
1.1. КЛАССИФИКАЦИЯ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ ПО ПОДВИЖНОСТИ
Состояние смеси
Подвижность, см
тяжелой бетонной
смеси
легкобетонной
смеси
Жесткая
Малоподвижная
Подвижная
Высокоподвиж ная
Литая
0.
.
.2
4..
.6
8.
.
.12
14..
.18
Более 18
0.
.
.1
2..
.4
6...10
12..
.16
18 и более
Подвижность бетонной смеси выбирают из условий технологич¬
ности
бетонирования монолитных конструкций и получения бетона с
заданными свойствами, а также с учетом обеспечения требуемого ре¬
жима транспортирования, подачи, укладки и обработки смеси по при¬
ня той технологии.
1.2. Классификация и свойства бетонов
Применяемые для бетонирования монолитных конструкций бе¬
тоны
подразделяются на тяжелые, легкие и специальные.
6

В зависимости от предъявляемых требований тяжелые бето¬
ны характеризуются следующими показателями качества:
класс по прочности на сжатие: В7,5; В 12,5; В15; В22,5; ВЗО;
В40; В45; В55; В60;
марка по прочности на растяжение: В/0,8; В/1,2; ВП,6; Вг2;
В,2,4; Bf2,8j ВД2;
марка по морозостойкости: Р50; Е75; Р100; Р150; Е200; Е300;
1'400; Е500;
марка по водонепроницаемости: W2∙,
W4∙,
W6∙, W8∙, W12.
1.2. ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛЕГКИХ БЕТОНОВ
Вид бетона
Плотность,
кг/м8
Класс по
прочности
на сжатие
Марка по
морозостой¬
кости
Теплопровод¬
ность X,
Bt (m∙K)
Конструкцион¬
ный
D1400.
.
.
D2000 B12,5 .
.
.
В40 F25.
.
. F500 0,64.
.
.0 ,99
K<>ιu,ιpyκm oιι-
HO∙1OIU ()H ЮЛн
ционныА
Теплинюлицн-
онныА
0(500. . .01400 В2,б .
.
.1 2,5
F15..
.F7
0,23.
.
. 0,64
D500..
.0800
В1..
.B3,5
Не нормиру¬
ется
0,17.
.
.0,29
По структуре легкие бетоны делятся на:
обычные —
на
искусственных и ли
природных пористых заполни¬
телях, межзерновое пространство которых заполнено плотным це¬
ментно-песчаным раствором;
поризованные
—
на пористом заполнителе с поризацией цемент¬
ного или цементно-песчаного раствора;
крупнопористые (беспесчаные или малопесчаные)
—
на плотных
ил и пор истых
заполнителях с
ограниченным количеством
вяжущего.
К специальным бетонам относятся особотяжелые, жаро-
гюйкие, огнеупорные, кислотостойкие, щелочестойкие, шлакощелоч¬
ные и др.
Основными свойствами затвердевшего
бетона
являются
плот¬
ность,
пористость,
прочность
на
сжатие, осевое растяжение
(де¬
формации усадки и расширения), водонепроницаемость, водопогло-
щепне, морозостойкость, однородность, а для легкого бетона —
те п¬
лопроводн ость
и
удельная
теплоемко сть.
В
некоторых
случаях
определ яю!
прочность бетона
при срезе
и смятии, сцепление бетона
с npM rι у рой, его упругопластические свойства, огнестойкость и жа-
р(н o∏κocib, а также другие специальные свойства.
Прочность бетона
на
сжатие
и
осевое' растяжение
опреде¬
ляю! по
ГОСТ 10180—78, морозостойкость
—
по
ГОСТ 10060—76,
плоиюсть—по ГОСТ 12730.1—78, влажность—по ГОСТ 12730.2 —78,
7

водопоглощение— по
ГОСТ
12730.3—78,
пористость
—
по
ГОСТ
12730.4 —78, водонепроницаемость
—
по ГОСТ 12730.5—84, однород¬
ность бетона —
по ГОСТ
18105.1—80 и ГОСТ 18105.2—80.
1.3 . Материалы для бетона
Материалы для приготовления бетона должны отвечать требо¬
ваниям, изложенным в государственных и отраслевых стандартах.
При несоответствии отдельных составляющих бетон материалов
требованиям ГОСТ и ТУ необходимо провести их испытание в гото¬
вом
бетоне и дать технико-экономические обоснования целесообраз¬
ности их применения.
Цемент. Виды и марки цемента должны отвечать требованиям:
ГОСТ 10178—76*, ГОСТ 22266—76* и ГОСТ 969—77 (табл. 1 .3).
Песок. Плотные пески для бетона должны отвечать требованиям
ГОСТ 8736—77*, ГОСТ 10268—80 и дополнительным требованиям
ГОСТ 8424—72 *. Пористые искусственные и природные
пески долж¬
ны отве чать
требованиям ГОСТ 9757—83 .
Крупный заполнитель. В качестве крупного заполнителя исполь¬
зуют материалы как естественного, так и
искусственного происхож¬
дения. Крупный заполнитель для тяжелых бетонов должен отвечать
требованиям ГОСТ 8736—77*, ГОСТ 10268—80
и
дополнительным
требованиям ГОСТ 8424—72 *.
Крупные пористые заполнители для легких бетонов должны от¬
вечать
требованиям ГОСТ 9757—83 и
ста нд арт ам
на отд ель ные виды
зап олните ля.
Крупные заполнители для специальных бетонов в зависимости от
вида бетона должны отвечать требованиям ГОСТ 20955—75 *, ГОСТ
4689—74* (СТ СЭВ 1409—78), а также станд арт ам
на плотные и
по рис тые заполнит ели.
При соответствующем техн ико-эко номичес ком обоснова нии до¬
пускается для приготовления бетонных смесей применение промыш¬
ленных отходов и «хвостов», получаемых при переработке и обога¬
щении руд черных
и цветных металлов, асбеста, различных флюсов,
шлаков и
других материалов. Не допускается применять щебень из
осадочных пород с примесью мергеля или аморфного кремнезема, раз¬
рушающихся при воздействии атмосферных агентов или щелочей, со¬
держащихся
в цементе. Не допускается применять природную гра¬
вийно-песчаную смесь без рассева ее на песок и гравий, а также
гравий, содержащий примесь глинистого сланца.
Наибольшая
крупность щебня и
гравия должна приниматься
в
зависимости от т ипа
конструкции
и предъявляемых
к
бетону требо¬
ваний (табл. 1 .4).
Минеральные и химические добавки. Рекомендуемые типы и до-
8

1.3. РАЦИОНАЛЬНЫЕ ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТОВ
Вид цемента
Основное назначение
Не Допускает.я
применять
Портландцемент, гид-
Для бетонных
и
железобетон-
Для
конструкций.
рофобный
и
пла ст ы-
ных
надземных,
подземных и
подвергающихся
воз*
фицированный
порт-
подводных
конструкц ий.
При
действию
агрессив¬
ландцемент
тепловой обработке бетона
ных вод,
без специ¬
альных мер защиты
Быстротвердею-
щий ^ портландцемент
Для бето нных
и
железобетон¬
ных надземных,
подземных и
подводных сооружений в случае
необходимости получения по вы ¬
шенной прочности бетона в ран¬
ние сроки и при условии
обес¬
печения процессов укладки бе¬
тонной смеси в опалубку в те¬
чение 15 мин пос ле ее изготов¬
ления
То же
Шлакопортландце*
Для бетонн ых
и
железобетон-
Для
конструкций,
мент
ных надземных,
подземных и
подводных
ко нструкц ий,
под¬
вергающихся воздействию прес¬
ных вод
в
случае,
если не
предъявляются
требования
к
нарастанию прочности бетона в
ранние сроки; при тепловой об¬
работке бетона
подвергающихся
си¬
стематическому
мно¬
гократному воздейст ¬
в ию влаги и отрица¬
тель ных температур
Пуццолановый
порт¬
Для бетонных
и
железобетон¬
Для
конструкций,
ландцемен т
ных
подземных
и
подводных
конструкций,
подвергающихся
воздействию пресных вод
подвергающихся
бы¬
строму высыханию
Сульфа гостойкий
Для бето нных
и
железобетон¬
Для конструкций, не
портландцемент
ных
конструкций,
подвергаю¬
щихся воздействию сульфатных
вод при
систематическом
воз¬
действии
влаги и переменных
температур
подвергающихся
воз¬
действию
агрессив¬
ных вод
Глинозе мистые и г и п-
Для бетонн ых
и железобетон¬
Для
надземных
и
соглиноземистые
це¬
ных конструкций
в случае не¬
подземных
конструк¬
менты
обходимости
получения бетона
высоких марок в ранние сроки,
а также для ко нструкц ий, под¬
вергающихся
систематическому
воздействию
влаги
и
перемен¬
ных температур. Для получения
жароупорных бетонов. Для бе¬
тонных и железобетонных
кон¬
струкций,
подвергающихся
воз¬
действию сернистых газов
ций, в которых те м¬
пература бетонов мо¬
жет в процессе твер¬
дения подняться
вы¬
ше 25 °С. При тепло¬
вой обработке бетона
Расширяющиеся
Для бетонных
и
железобетон¬
Для
конструкций,
пор) л.л(дцементы
ных
надземных
и
подземных
конструкций,
где
необходимы
повышенная
плотность,
водоне¬
проницаемость и другие специ¬
альные свойства бетона
подвергающихся
во з¬
действию
агрессив¬
ных вод
эировкп добавок, а также техническая эффективность их применения
в бетонах, предназначенных для бетонирования монолитных конст¬
рукций, приведены в табл.
1.5 . Количество добавок зависит от их
вила и минералогического состава и расхода цемента.
Вода для затворения и поливки бетона. Для приготовления бе¬
тонной смеси и поливки бетона
в
пр оцес се
твердения применяют
Любую воду (из хозяйственного водопровода, рек или естественных
9

1.4
РЕКОМЕНДУЕМАЯ МАКСИМАЛЬНАЯ КРУПНОСТЬ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
ДЛЯ БЕТОНИРОВАНИЯ МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Конструкции и условия бетонирования
Крупность заполнителя
Для всех армированных конструкций
Монолитные плиты
Конструкции в сколь зящей опалубке
Леч кий бетон на пористых заполнителях
Гидротехнический бетон на двух фракциях
заполнителя
То же, на трех фракциях заполнителя
Для бетонных смесей, подаваемых по виб¬
рохоботам
Для бетонных см есей, пе рек ачи вае мых по
труб ам:
на гравийном заполнителе
»
щебеночном
»
Торкрет -бе тон
Не
более
0,75
наименьшего
расстояния в свету между стер¬
жнями арматуры
Не более 0,5 толщины пл ит ы
Не более 20 мм
Не более 20 мм
70 мм
120 мм
Не менее 0,33 диаметра вибро¬
хо бота
Не менее 0,4 диаметра
трубо¬
провода
То же 0,33 диаметра трубопро¬
вода
Не более 10 мм
1.5. ОСНОВНЫЕ ХИМИЧЕСКИЕ ДОБАВКИ К БЕТОНУ
Наименование
доб авок
Условное
сокращен¬
ное обоз¬
начение
доб ав ок
Стандарт
или техусловия
на добавку
Рекомендуе¬
мое количе¬
ст во доб авок,
% по массе
цемента
Ориентировоч¬ ное
снижение
расхода
це¬
мента,
%
Пластифицирую¬
щие
Сульфитно¬
дрожжевая браж¬
ка
СДБ
ОСТ 13-183-83
ТУ 81-04-225-73
0.1
.
.
. 0,25
4..
.8
Пластификатор
адипиновый
Пластифициру¬
юще-воздуховов¬
лекающие
ПАЩ-1
ТУ 6-03-26-82
0,1 .
.
. 0,25
Мылонафт
M1
ГОСТ 13302—77
0,1..
.0,2
—
Омыленная раст¬
воримая смола
влхк
ТУ 81-05-34-73
0.1
.
.
. 0,2
—
Этилсиликонат
натрия
ГКЖ-10
ТУ 6-02 -696-76
0,1..
.0 ,2
—
Метилсиликонат
натрия
ГКЖ-11
ТУ 6-02-696-76
0.1
.
.
. 0,2
4..
.8
Ней грализован-
ный
черный кон¬
такт
(натриевый)
нчк
ТУ 38-101615 -76
0,1 .
.
.0 ,2
Ней грализован-
ный черный кон¬
такт
рафиниро¬
ванный
Воздухововлека¬
ющие
КЧНР
ТУ 38-3022-74
0,1 .
.
.0,2
Смола нейтрали¬
зованная воздухо¬
вовлекающая
СНВ
ТУ 81-05-75-69
0,01..
.0,02
—
10

Продолжение табл, 1lS
Наименование
добавек
Условное
сокращен¬
ное обоз¬
начение
добавок
Стандарт или
техусловия
на добавку
Рекомендуе»
мое количе¬
ство доба вок,
% по массе
цемента
Ориентиро¬ вочное
сни¬
жение
расхо¬
да
цемента,
%
Синтетическая
поверхностно-
активная добавка
спд
ТУ 38-101253-77
0,01..
. 0,02
2.
.
.8
Омыленный
дре¬
весный пек
Микрогазообра-
зуюшие
ЦНИПС-1 ТУ 81-05 -16 -71
0,005 . . •0,02
Полигидросило-
ксан
ГКЖ-94
ТУ 11-154-69
0,05.
.
.0,1
2.
.
.8
Этилгидридсек-
виоксан
Ускорители
твер¬
дения бетона
ПРЭН
ТУ 6-02-280-76
0,05.
•
. 0,1
Сульфат
натрия
СН
ГОСТ 6318-77
ТУ 38-10742-78
0.05
.
.
.0 ,1
—
Нитрид натрия
HH1
ГОСТ 828—77∙B
0,5.
•
.1
2.
.
.8
Хлорид кальция
ХК
ГОСТ 450—77*
0,5. • •1
Нитрид кальция
НК
ТУ 6-03-367-79
1..
.2
•
Нитрит-нитрат-
сульфат натрия
HHlCH
ТУ 38-10274-74
1•••2
2.
.
.8
Нитрит-нитрат.
хлорид кальция
Суперпластифи¬
каторы
нн.хк
ТУ 6-18-194-76
1•••2
Сульфинирован-
10-0,3
ТУ 44-3 -505 -81
0,3
.
>0,9
10.
.
.20
ные
меламино-
форм альдегид¬
ные смолы
МФАС
ТУ 6-05-1926-82
0,3..
,
>0,9
10•
.
.20
Сульфинирован-
С-3
ТУ 6-14-625-80
0.4 .
.
.1
10.
.
.20
ные
нафталин-
формальдегид¬
ные смолы
40-03
ТУ 384-02-58-82
0.4.
•
.0 .8
10• •.20
Модифицирован¬
лтм
ТУ 65-08-74-86
0,5.
.
. 0,9
10.
.
.15
ные
лигносуль¬
фонаты
ЛСТМ-2
ТУ 13-04-600 -81
ТУ 38-302111-81
0.15.
.
0.3
.
•
.0 .3
.0 .6
НИЛ-20
ТУ 400-802-4-80
0.4 .
.
.0.6
5.
.
.8
Ингибиторы
МТС-1
ТУ 67-542 -83
0.3 .
.
.0 .6
5..
.7
Нитрит натрия
HH1
ГОСТ 19906-74*
ТУ 38-10274-79
2.
.
.2.5
—
Нитрит-нитрат
кальция
нн,к
ТУ 6-03-704-74
2.
.
. 2,5
—
Нит рнт-нитрат-
сульфат натрия
HH,CH
ТУ 38-10274-74
1••.2
2.
.
.8
П римечание.
Количество вводимых добавок, снижение расхода це¬
мента и область применения добавок уточняют по Руководству по применению
MtM ' e<κHx добавок к бетону (М.,
Стройиздат, 1981) и по Рекомендациям по
применению химических добавок в бетон (М„ Стройиздат, 1977).
11

водоемов,
имеющую водородный показатель pH≥>4 и содержащую
минеральные соли не более 5000 мг/л, в том числе не более 2700 мг/л
сульфатов
(в пересчете на SO4), удовлетворяющую требованиям
ГОСТ 23732—79). Не разрешается применять болотные и сточные
(бытовые и промышленные) воды без очистки.
Допускается приме¬
нение оборотной воды при содержании в ней остатков смазки не бо¬
лее 0,1 % по массе. Морскую воду с содержанием солей не более
3,4 % разрешается применять для изготовления бетонной смеси
и
поливки бетона массивных
неармированных конструкций в тех
слу¬
чаях, когда может быть допущено появление высолов на их поверх¬
ности.
1.4. Основные положения
по
подбору состава бетона
Бетонные смеси, предназначенные для бетонирования монолит ¬
ных
конструкций, должны к
моменту
их укладки отвечать следую¬
щим требованиям:
иметь степень
расслоения не более 5 % и отклонение от задан¬
ной подвижности не более ÷1 см;
содержать в единице объема уплотненного бетона заданное объ¬
емное или массовое количество исходных материалов;
соответствовать требуемым режимам транспортирования, пода¬
чи, укладки и уплотнения смеси.
Настоящие требования обеспечиваются:
правильным назначением расхода исходных материалов с учетом
выполненного лабораторного подбора состава бетонной смеси;
проверкой выбранного состава бетонной сме си в пр оиз водст вен ¬
ных
условиях;
систематическим ко нтр оле м
качества составляющих и точности
их
дозиров ки при приготовлении бетонной см еси;
корректировкой состава бетонной с ме си в зависимости от и з ме н е ¬
ния ее составляющих и условий производства бетонных работ;
систематическим
испытанием
проб приготовляемой бетонной
смеси, а также изготовляемых из них контрольных образцов.
Задание на подбор состава бетона для бетонирования монолит¬
ных
конструкций помимо общих требований (подвижность к момен¬
ту
уклад ки,
марка бетона и условия работы конструкций, требова¬
ния к
материалам и т. п.) должно содержать следующие исходные
данные:
физико-механические свойства бетона в сроки, предусмотренные
проектом производства работ;
режимы приготовления, способы транспортирования, подачи, ук¬
ладки и уплотнения бетонной смеси;
сведения о температуре и влажности воздуха в период произ¬
водства бетонных работ;
условия и режим твердения уложенного бетона.
12

Подбор состава бе то на для бетонирования монолитных конст¬
рукций производится в следующем порядке:
предварительная оценка и выбор исходных материалов для при-
ιотопления бетонной смеси;
расчет и назначение исходного состава бетона для опытных за¬
месов с учетом принятой технологии
работ, а также температуры и
влажности
воздуха;
приготовление опытных замесов, испытание
контрольных образ¬
цов, обработка полученных результатов и назначение рабочего со¬
става бетона;
проверка рабочего состава бетона в
производственн ых усло виях
и его
корректировка в зависимости от условий бетонирования;
составление таблиц дозировок материалов и режимов приготов¬
л ен ия бетонной смеси.
При выборе исходных материалов определению подлежат: вид и
марка цемента, сроки начала и окончания его схватывания, нормаль¬
ная
густота цементного теста, плотность, пустотность, пористость
и
плотность
материала в куске (для пористых материалов), грануло¬
метрический состав заполнителей, химический состав и активность
добавок, водопотребность заполнителей и минеральных добавок и др.
Во всех случаях исходная подвижность бетонной смеси по осад¬
ке стандартного конуса ОКисх после приготовления устанавливается
с
учетом ее изменения в процессе производства бетонных работ:
=
θ^o^τp^π>
|де ОКо
—
заданная
под ви жн ос ть смеси
при
ее
укладке
в
монолитные кон-
< ||>укции;
1⁄8τp,
k
п~коэффициенты, учитывающие влияние
условий
транс¬
портирования и подачи бетонной смеси на ее подвижность (табл.
1.6, 1.7).
При опытных замесах устанавливаются удобоукладываемость бе¬
тонных смесей, а при необходимости и другие их свойства, факти¬
ческий расход материалов и изготовляются образцы для определе¬
ния свойств бетона.
По результатам
испытаний назначается рабочий состав, который
проверяется в производственных условиях при производстве бетон¬
ных работ по принятой тех но ло г ии путем отбора проб бетонной сме¬
си и ис пы та ни я образцов пос ле приготовления
и на месте укладки.
Корректировка рабочего состава бетона производится
на основе
ста тистической обработки фактических данных в соотве тст вии с ГОСТ
18105.2 —80, а также при
изменении качества поставляемых запол¬
нителей и цемента, технологии и
условий производства бетонных ра¬
бот. Оптимизация состава бе тон а заключается в
определении расхода
его составляющих, обеспечивающего наиболее благоприятные режи¬
мы
приготовления, транспортирования, подачи и укладки бетонной
смеси, а также получение бетона с заданными свойствами для за¬
данной технологии и условий производства бетонных работ. При
этом
используются
математико-статистические
методы, с помощью
которых устанавливается зависимость основных технологических па-
13

1.6. ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА k
τp
Бетонная смесь
OK0.
см
Продолжительность транспортирования,
мин
60
90
120
Температура смеси, °С
10...
20
25...
30
10...
‘20
25...
30
10...
20
25 ..
30
На плотных
запол¬
ни те л ях без добавок
6...12
1
1
1
1,03
1,03
1,08
1,08
1.1
1.12
1,25
1,2
1,25
То же,
с
добавкой
С-3
6...10
1
1
1,03
1,05
1,05
1,1
1,1
1.15
1,15
1,25
1.25
18..
.24
1,05
1,08
1,1
1,15
1,15
1.2
1,25
1.3
1.25
—
Тоже,сМЛС
18..
.24
1
1,03
1,05
1,08
1,1
1,15
1,15
1,2
1,2
1,3
1,3
Тоже,сС-3иНТФ18...24
—
—
1,05
1,08
1,1
1,15
1,1
1,15
1.25
1.2
На сухих
пористых
заполнителях без до¬
бавок
8...12
1,08
1,25
1,2
1,25
1,3
1,35
—
—
—
То же,
с
добавкой
С-3
8..
.12
1,1
1.2
1,25
1,3
1,35
1,4
—
—
—
18..
.22
1,2
1.3
1,35
1,4
1,4
1,45
—
—
—
На
предварительно
обработанных
порис¬
тых заполнителях
8...12
1
1,05
1,15
1,2
1,1
1,15
1,25
1,3
—
—
18..
.22
1,05
1.1
1,25
1,35
1,15
1,2
—
-
—
То же,
с
МЛС или
С-3
18..
.22
1
1,05
1,2
1,25
1,1
1,13
1,25
1.3
—
—
Примечания: 1. Над чертой даны
значения
коэффициентов
для
портландце мента
марки 400 с содержанием
C3A до 5%,
под
чертой
—
для
портландцемента марок 400—500 с содержанием C3A 6...8 % при расходе це¬
мента 320...420 кг/м3. 2 . Подвижность бетонных смесей по маркам см. ГОСТ
7473-85.
14

1.7 . ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА i1⁄8π
Бетонная смесь
oκ0,
см
Подача по
схеме кран-
бадья
Трубопроводный транспорт,
Давление перекач ива ни я
Р, МПа
Д°1
| свыше 1
до
20
25
и
свыше
Температура воздуха, °С
до
20
25
и
выше
До
20
25
и
выше
На плотных заполни¬
телях без добавок
6...12
1
1
1,03
1,05
1
1
1,03
1,08
1,08
1,12
1⁄8
То
же,
с
добавкой
С3
6...10
1
1
1,05
1,1
1
1
1,05
1,1
1⁄85
1,2
1,25
6..
.10
1.05
1.1
1,1
1.15
1,05
1,08
1,1
1,15
1,1
1,15
1.2
1,25
Тоже,сМЛС
18..
.24
1
1,03
1,05
1,08
1
1,03
С06
1.1
1,08
1,1
1,15
1,2
Тоже,сС-3иНТФ
18.
.
.24
1
1
1,03
1,05
1,03
1
1,03
1.06
1.05
1.1
1,08
1,15
На сухих
пористых
•лполиителях без до-
β II 1»ОИ
8...12
1,03
1,05
1.1
1,15
1,3
1.35
1,4
—
—
То жо,
с
Добипкой
С3
Н..
.12
1,05
1.1
1,15
1,2
1.3
1.35
1,4
—
-
18..
.22
1,1
1,15
1,2
1,3
1,2
1,3
—
—
||м
пред вари 1гл1.по
Ofι4cιl
H,N lθ)lc-
1⁄8*H lll∙∙lllHT',l>1ч
T∙∙
ж« *.
с
МЛС или
С3
8..
.12
1
1.05
1,05
1.1
1
1
1,08
1,15
1,05
1.1
1,15
1,2
1К...п
1,05
1,1
1,1
1.2
1
1,05
1⁄8
1,05
1,1
1,15
1,2
18..
.22
1
1,05
1,05
1,1
1
1
1,05
1.1
1⁄81⁄8
HpMM94 H ir см. п табл. 1.6 .
15

раметров производства бетонных работ и требуемых свойств бетона
от расхода исходных материалов и их качества. Оптимизация может
осуществляться как на отдельных этапах, так и для принятой техно¬
логии бетонных работ в целом. Оптимальный состав бетонной смеси
определяется
путем совместного решения полученной системы уп¬
равлений относительно расхода составляющих (в первую очередь це¬
мента и химических добавок) при фиксированных значениях задан¬
ных
параметров
(свойства и себестоимость бетона, затраты по
приготовлению, транспортированию, подаче и укладке смеси и др.).
1.5. Расчет состава тяжелого бетона
Водоцементное отношение определяют
по
формуле
В/Ц = ARll [R6l(k1k2) + 0,5 ЛЯП],
где
/?ц—активность (марка) цемента;
—
прочность бетона при сжатии в
возрасте 28 сут; А—коэффициент, зависящий от качества материалов, свойств
бетонной смеси и бетона (табл. 1 .8); k↑ —
коэффициент, учитывающий мине¬
ралогический
состав
цемента и условия
твердения бетона
(табл.
1.9); fe2—
коэффициент, учитывающий производственные условия (табл. 1 .9).
1.8. ЗНАЧЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА А ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ В/Ц
ПРИ ИСПЫТАНИИ ЦЕМЕНТА (ПО ГОСТ 310.4—81)
Содержание глины,
пыли и ила, %
Суммарное содержа¬
ние глины пыли
и ила, % (в навеске
из3кгщебняи1кг
песка
Крупный заполнитель дл я бетона
в щебне
в песке
щеб ень
горный
гравий
речной
и
морской
гравий
0
0
0
0,64
0,6
0,57
0
3
0,75
0,61
0,56
0,53
1
3
1,5
0,58
0,53
0,5
2
3
2,2
0,55
0,5
0,47
2
5
2,8
0,52
0,47
0,44
Примечание. За эталон принят бетон на гранитном щебне, на песке
с модулем крупности 3, на цементе с нормальной густотой цементного теста
(НГЦТ), равной 27 %, на бетонных смесях с ОК=2 см при соотношении проч¬
ности
каме нно й
породы
к
прочности
бетона
Λκ∏ Λg≤l,5
и
при U B≤2,25.
Значения коэффициента А уточняют по графику на рис. 1.1. По¬
правка Σ∆Λ подсчитывается как алгебраическая сумма частных по¬
правок. Уточненное значение коэффициента Λ÷Σ∆4 позволяет более
точно установить В/Ц, состав бетона для пробного замеса и упрос¬
тить подбор состава смеси.
Уточненное В/Ц с учетом поправок определяют по формуле
В/Ц = (A± ∑ΔΛ) Яц/[Яб/(М2) + θ>5 М i ∑δ^) ЯцЬ
Найденное значение В/Ц сравнивается с допустимым для дан¬
ного вида бетона. Если оно окажется больше допускаемого,
то
при ¬
нимается
последнее. Если же оно будет меньше допускаемого,
то
при нимается расче тное
значение В/Ц.
16

PHr. 1,1, График дли уточнения коэффициента А в зависимости от
под ви ж¬
енιи
ОК и жесткости
бетонной смеси
Ж, модуля крупности песка М JJкр
Моимильной густоты цементного теста НГЦТ, наибольшей крупности щебня
Km цементно-водного отношения Ц/В, отношения прочности каменной по¬
роды, идущей на щебень, к прочности бетона R
Rt,
к.п
о
1.9. ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТОВ kl И k2
Учитываемые условия
fe1
к*
Минерало гический состав цеме нта:
пыгокоалюминатный (15...10% C3A)
среднеилюминатиый
(10...6 % C3A)
низкоалюминатный (6...4 % C3A)
выс окоа литов ый (0,6...55 % C3S)
среднеалитовый (0,55 .. .48 % C3S)
высокобелитовый (25...40 % C2S)
среднебелитовый (18...25 % C2S)
низкобелитовый (18 % C2S)
Уровень производства:
высокий (Vπ≡12...9%)
средний (Vπ≡13 %)
удовлетворительный (V π
—17..*
...14 %)
0,88..
.0 ,92
0,92.
.
. 0,98
0,98..
.1
0,9..
. 0,94
0,94 .
.
.0 ,97
1..
.1 ,03
0,98 ... 1
1
©
Р
©
©
•
1⁄8
Г
11111111
о1⁄8
Примечание. Коэффициент kι принимают в зависимости от минерало¬
гического состава цемента для пропариваемого бетона; k2 —
в зависимости
от
производственных
условий: пропаривание и естественное
твердение;
V,π
— ко¬
эффициент вариации прочности бетона.
Определение расхода воды на 1 м3 бетона
производится
по
графикам на рис. 1 .2 . Графики построены на основе закономерности
постоянной водопотребности в равноподвижных бетонных смесях.
2—522
17

о)
Рис. 1.2 . Графики расхода воды на 1 м9 бетона
с —в зависимости от подвижности бетонной смеси ОК; б —в зависимости от
жесткости бетонной смеси Ж: 1 — Для щебня крупностью 10 мм; 2—15 mmj
3—20мм;4—30 мм;5—40мм;6—60мм;7—70мм;8—150мм
18

^W,II творении бетона на песке с наибольшей крупностью 5 мм, на
fρ инн ном щебне (кривые 1—8), на цементе с нормальной густотой
y<'∙κ
ιτιιoro теста, равной 28 %, при содержании в щебне частиц раз¬
мером меньше 5 мм и в песке частиц размером больше 5 мм
—
5%.
При использовании других материалов расход воды также на-
ι i ∙ι . eτcH по этим графикам с уточнением его по табл. 1 .10 . Данные
Цо корректировке расхода воды рекомендуется сводить в таблицу и
pι ιιι L поправку как алгебраическую сумму. Итак, водопотребность
β ∙ιпиной смеси с учетом произведенной корректировки определится
ро формуле B = Br+∑ΔB. Корректировка водопотребности дает
><иможпость точнее определить требуемый расход воды и позволяет
Цикратить число опытных замесов при подборе состава бетона.
Расход цемента определяют по формуле Ц=В/(ВЩ).
Вели установленный расход цемента для каждого вида бетона
Окажется меньше минимально допустимого, то принимается послед¬
ний, если больше минимального и меньше максимального, то
прини-
M ιe∙ cH расчетный расход цемента, если больше максимального, то
Необходимо взять бол ее вы с о ку ю марку цемента.
Объем цементн ого тест а V4.τ=B + Z γ4.
Объем заполнителей Va= 1000 —V4,τ.
Соотношение между фракциями щебня устанавливается следую¬
щим образом. Составляют три смеси (по массе): 40 % мелкой и 60 %
Крупной; 50 % мелкой и 50 % крупной; 60 % мелкой и 40 % крупной
фракции. Их тщательно перемешивают и определяют плотность
Каждой смеси
в
рыхлонасыпном
(стандартном) состоянии. За ос¬
нову принимается смесь с наибольшей плотностью. Если плотности
смесей окажутся
примерно одинаковыми,
то
пр инимаетс я
смесь с
Меньшим содержан ием
мелкой фракции. При двух
—
четырех фрак¬
циях щебня определение оптимального соотношения между ними
Можно принимать по табл. 1.11
или
устанавливать опытным путем.
Расход щебня определяется по формуле
Щ = Тнас.щ Уб/11 4" Упус.щ (α
Ь]»
ГДо γ llfl
.
щ
насыпная масса щебня, кг/л;
Vπyc щ
—
пустотность щебня; а—
Ko < M ) циент заполнения пустот и раздвижки зерен щебня раствором; Vq
—
•б- ∙ , ι<oпый объем материалов без пор.
Коэффициент а устанавливается для обычных бетонных смесей,
уп пн пяемых вибрацией, по номограмме на рис. 1.3, а, а для тонко-
См нныч и густоармированных конструкций (из пластичных и литых
CMo∙<∙Π) но номограмме на рис. 1 .3,6.
Значение а уточняется в зависимости от пластичности и жестко¬
сти по
графику на рис. 1.4 и от
расхода цемента по графику на рис.
1,6 В этом случае расход щебня определяется по формуле
Щ — Тиас.щУб/и 4* Упус.щ (a ∆ao.κ 4“ ^ац)
—
1],
2*
19

1.10. ИЗМЕНЕНИЕ ВОДОСОДЕРЖАНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ В
ЗАВИСИМОСТИ ОТ ВИДА И КАЧЕСТВА ПРИМЕНЯЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ
Материал
Увеличение
количества
воды, м/м”
Уменьшение
количества
воды, л/м ’
Примечание
Ще^нь
из
мстаморфи-
4.
.
.13
—
Прочность ка мн я 80. ..
4ccκ,nx
и
осадо чных
по-
...40
МПа
(промежу¬
Род камня
точн ые
значения
оп¬
Г°РЦый гравий
ределяются по интер¬
поляции)
5.
.
.10
Меньшие
значения
M°Pfcκofl и речной
гра¬
—
9...15
принимаются
при
вий
средней
окатанности
зерен,
ббльшие —
при
хорошо
окатан¬
ной
поверхности зе¬
Пес5к с модулем
круп¬
При уменьше¬
При увеличе¬
рен
При содержании: пы¬
ное^ з
ни и модуля
нии модуля
ли, ила, глины 1, 3,
крупности на
крупности
5%
каждые 0,5
на каждые
0,5
3,4,5
3,4,5
Щ°^ень
из
извержен-
—
2..
.3
—
нь ,х
пород,
из
камня
с
rjιaικoft
поверхностью
изл)ма (диабаз, базальт,
кващитовый
песчаник
и
1⁄4)
∏etoκ с гладкой, хорошо
3.
.
.4
окаганной
поверхностью
зер,н (типа
вельского)
Ue enτπoe
тесто
нор-
ма-ьной густоты 28 %
При увеличе¬
нии нормаль¬
ной густоты
При уменьше¬
нии нормаль¬
ной густоты
При расходе цемента
300, 400, 500 кг
на
1 м3 бетона
на каждый
на каждый
процент
процент
3,4,б
3,4,5
Ис*ент
при
изменении
Ра,хода па каждые 10 кг
сшрх 350 кг/м3
1
—
—
^Ьмытый щебень
6
^Помытый песок
7
—
Шбень при содержании
1
При содержании
ча*
hji, пыли сверх 1 %. и
чатиц
мен ьше
5мм
Japx 5 % на каждый
2
—
стиц меньше 5 мм
При содержании ила
и пыли
1
сверх нормы
∏toκ
при
увеличении
Держания ила,
пыли
каж дый
1%
свер х
3
)
2
—
—
Бгонная смесь при т е м -
n5aτype, ° С:
—
5
5
10
4
15
__
2
25
3
30
7
35
11
*
2

1.11 . РЕКОМЕНДУЕМЫЕ СООТНОШЕНИЯ МЕЖДУ ФРАКЦИЯМИ
КРУПНОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ ДЛЯ ВЫБОРА ОПТИМАЛЬНОЙ СМЕСИ
Размеры
фракций, мм
Содержание фракций в смеси щебня, %
по массе, для составления смеси
Плот ност ь
основной
смеси, кг/м’
основной
с ббльшим со¬
держание м
■
мел кой
фракции
с большим со-
содержанием
крупной
фракции
Смесь из 2-х фракций
5...10
35
50
23
1,4
10..
.20
65
50
77
5...20
45
60
25
1,46
•20 ... 40
55
40
75
5...40
55
70
37
4)..70
45
30
63
1,52
5..
.70
55
70
35
70...120
45
30
65
1,54
Смесь из 3-х фракций
5...10
18
23
12
10..
.20
26
40
12
1.47
20.
.
.40
56
37
76
5..
.20
26
32
18
20...40
28
43
18
1,53
40.
.
.70
46
25
64
5.
.
.40
32
40
24
40 ... 70
24
30
16
1,55
70..
.1 20
44
30
60
5...40
27
35
18
40.
.
.70
20
25
12
1,57
70.
.
.150
53
40
70
Смесь из 4-х фракций
5..
.10
12
16
9
10...20
14
16
10
20..
.40
28
40
17
1.54
40 ... 70
46
28
64
5..
.20
16
20
13
20..
.40
16
20
10
40 ... 70
24
30
17
1,56
70..
.120
44
30
60
5..
•
20
14
17
11
20 ... 40
12
18
7
40..
.70
20
25
12
1,58
70...150
54
40
70
21

22

Рис. 1.5. График для уточнения значения
%
при расходе цемента свыше 350 кг
на 1 мз бетона
ГДе ∆α
0^κ
—
поправка по осадке конуса или жесткости;
Дац
—
поправка по
расходу цемента;
абсолютный объем бетона (материалов), л/м®.
Расход песка
на 1 м3 бетона
∏=1000-
(ZZZγm+в+m↑a)γπ
м>
∏=
Тщ) Vπ∙
Расчетная (теоретическая)
плотность бетонной смеси,
кг/м3:
Ц^В+Щ+П + Ц.
Fτ Фактическая плотность бетонной смеси должна быть равна тео-
[)гι
ичсской (расчетной) плотности. Допускаемое отклонение ±0,5%.
I беюнных смесях с ОК>2 см при определении плотности заполни-
ttυ rΛ абсолютный объем материалов должен быть равен 1000 л, от¬
липание ±0,5 % за счет вовлечения воздуха обычно не
учитывается.
23

Абсолютный объем материалов, л,
V6=В+Ц/уц+7γπ+ZZγuι.
Экспериментальная проверка и корректировка состава бетона.
Корректировку содержания воды производят пробным затворени¬
ем рассчитанного состава бетона и измереним осадки конуса или же¬
сткости полученной смеси. Если подвижность меньше требуемой, из¬
меняют содержание цементного теста постепенным добавлением воды
и цемента
в
соотношении, соответствующем принятому В/Ц. Если
подвижность смеси превышает заданную, то добавляют песок и ще¬
бень в соотношении, установленном расчетом. Когда требуемая под¬
вижность или жесткость смеси достигнута, рассчитывают новый со¬
став бетона с учетом добавленных материалов и определяют расход
составляющих на 1 м3 бетона. Для проверки делают контрольное за¬
творение полученного состава и проверяют подвижность смеси.
Корректировку содержания песка и щебня производят пос¬
ле уточнения состава смеси по подвижности. Для этого на основе
откорректированного состава бетона готовят три замеса: первый
—
из бетонной смеси строго
по
расчету, второй
—
с уменьшенным со¬
держанием песка приблизительно на 50 кг и одновременно с увели¬
ченным содержанием щебня на такое же количество, третий
—
с уве¬
личенным содержанием песка на 50 кг и с уменьшенным содержанием
также на 50 кг щебня.
При разных плотностях щебня и песка более правильно обеспе¬
чить при изменении содержания песка и щебня не постоянство мас¬
сы замеса, а постоянство его объема, добавляя или убавляя песок
и щебень в
равных
объемах.
Когда соста в откорректирован пробными затворениями и до ст иг ¬
нута требуемая подвижность или жесткость бетонной
смеси,
при¬
ступают
к
проверке прочности бетона подобранного состава. Готовят
образцы-кубы из откорректированного по удобоукладываемости со¬
става и одновременно из двух параллельных, в которых В/Ц прини¬
мается в одном случае больше, а в другом меньше на 0,05. Изменяя
В/Ц одновременно уменьшают или увеличивают расход песка, со¬
храняя объемы раствора, расходы воды и щебня неизменными. Вза¬
имную компенсацию объемов песка и цемента предпочтительнее про¬
изводить по их объемам, а не по массе. Испытав образцы в сроки,
соответствующие проекту, корректируют В/Ц по результатам конт¬
рольных испытаний и в качестве окончательного принимают состав,
прочность которого отвечает заданной.
1.6. Расчет состава легкого бетона
В соответствии со СНиП 5.01 .23-83 назначается вид и
предвари¬
тел ьн ый расход цемента в зависимости от класса бетона
и
марки
24

цемента, наибольшей крупности и средней прочности крупного за¬
полнителя, а также подвижности бетонной смеси. Из условия полу¬
чения
однородных
легкобетонных
смесей
заданной
подвижности
ОКисх и в зависимости от вида и класса бетона назначают макси¬
мально допустимую объемную концентрацию крупного пористого за¬
полнителя φκp.3 (табл. 1.12), а по ней и его расход 6КР.3:
Gκp.3
=
Фкр.зТкр.з/(1 $кр.з) >
где
Sκp 3
—
пустотность
смеси фракций крупного пористого заполнителя;
Vκp 3
—
плотность в насыпном состоянии смеси фракций крупного пористого
заполнителя, кг/м3.
1.12. КОНЦЕНТРАЦИЯ КРУПНОГО ПОРИСТОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ
В ЛЕГКОБЕТОННЫХ СМЕСЯХ, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫХ ДЛЯ УКЛАДКИ
В МОНОЛИТНЫЕ КОНСТРУКЦИИ
Вид легкого бетона
Класс бетона
Подвижность бетонной смеси, см
4.
.
.6
8.
.
.12
14.
.
.16
18в
более
0,52
0,49
0,46
0.44
Конструкционно-
B3,5 .
.
.
В7,5
•*—
1сплоизоляционный
0,48
0,45
(М2
0.4
0,5
0,47
0,44
0,42
B12,5 .
.
.
В15
——
0,46
0,43
0,4
0,38
0,48
0,46
0,43
0,41
Конструкционный
B12,5 .
.
.
В15
0,44
0,42
0,39
0?37
0,46
0,44
0,42
0,4
B20.. .B22,5
■
0,42
0,4
0,38
0,36
B27,5. . .ВЗО
0,44
0,42
0,4
0,4
0,4
0,38
0,36
0,36
Примечание. Над чертой указаны значения для смесей на гравийных
чаполнителях, под чертой
—
на щебеночных.
Расход плотного песка, кг/м3, определяют в зависимости от за¬
данной плотности легкого бетона в cyxθιM состоянии уб.сух, расхода
цемента Ц и крупного заполнителя Gκp.3
∏=
Тб.сух
1,15^ Фкр.з
•
Расход пористых или смешанных (пористый + плотный) песков
определяют по методике, изложенной в «Руководстве по
подбору со -
ci. bob конструктивных легких бет он ов
на
пористых заполнителях»
(No., Стройиздат, 1975).
Для заданной подвижности легкобетонной смеси вида и класса
Гмюна по графику на рис.
1.6 устанавливают соотношение между
фракциями крупного заполнителя и определяют процентное содер-
25

Рис
Lβ. Гранулометрический состав смеси заполнителей для легкого бетона
Л, В, С —граничные значения для смесей с подвижностью 18...22, 12...16 и
4...10 см соответственно; / —
крупность заполничеля 10 мм; 2 — то же, 20 мм;
3—тоже,40мм
жание в смеси заполнителей мелких частиц размером менее 0,14 мм.
Недостаток их может быть компенсирован введением тонкомолотых
добавок (зблы-уноса, керамзитовая пыль и т. п .) .
Общий расход воды определяют с учетом начального расхода
воды Во, водопотребности крупного Bκp.s и мелкого Bm.3 заполните¬
лей и тонкомолотых добавок Вд:
Я=
+^кр.в+^м.з+3⁄4∙
Водопотребность крупного и мелкого пористых заполнителей оп¬
ределяют в зависимости от технологических факторов производства
бетонных работ:
^κp.s
=
lθ f^κp.8
—
1F(Λ 'wκp.aΦκp.3?
м.з
у м.з
) м.з
м.з
где W
крз
—
водопоглощение крупного (мелкого) пористого заполнителя, %;
м.з
VF0 — начальное
водосодержание
крупного (мелкого) пористого заполнителя»
%;т
крз
—
пористость крупного (мелкого) пористого заполнителя по ГОСТ
м.з
9758—77; ф
κpa
—
объемная концентрация крупного (мелкого) пористого за-
м.з
полнителя.
Водопотребность плотного песка и тонкомолотых добавок опре¬
деляют экспериментально, например, по методу Б. Г . Скрамтаева и
Ю. М. Баженова (см. прил. 1 Руководства по подбору составов тя¬
желого бетона.
— М., Стройиздат, 1979).
Ориентировочный расход воды для получения
заданной
под¬
вижности бетонной смеси при данном расходе цемента приведен в
табл. 1.13.
В случае использования химических добавок начальный расход
воды устанавливают
с учетом
их пластифицирующего действия. Уо-
26

1.13. НАЧАЛЬНЫЙ РАСХОД ВОДЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ
III ГКОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ С РЕКОМЕНДУЕМОЙ МАКСИМАЛЬНОЙ
КОНСТРУКЦИЕЙ КРУПНЫХ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ, л/мз
Заполнитель
Подвижность
пористый гравий с
пористый щебень с
1'исход цемента,
легкобетон но й
максимальной
мак симал ьной
смеси, см
фракцией, мм
фракцией, мм
5...10
( 10.
.
.20
5.
.
.10 | 10.
.
.20
'280.
.
.320
4.
.
.6
120
105
145
130
130
115
155
140
135
120
160
145
8..
.12
^^^ в^аж
^а^аж^^ж»
ч^ж жаж ^ж
145
130
170
155
145
130
170
155
14..
.16
■жж
^^■^ЖЖ!^
ж^жа^жж
155
140
180
165
330.
.
.370
4..
.6
125
ПО
150
135
135
120
160
145
140
125
165
150
8..
.12
^ж^жж^жа
«ж ж.^^ ^^ж
150
135
175
160
150
135
175
160
14..
.16
^^ж^^^^ж
жма^ ^жжж
жа
^ажажжжж
160
145
185
170
380.
.
.420
4...6
135
120
160
145
145
130
170
155
145
130
170
155
8..
.12
жж^^жаж
^^жи^^ж
жжжжа
155
140
180
165
155
140
180
165
14..
.16
^ж^важ
«жжж^жв^а
165
150
190
175
430 ... 480
4..
.6
150
130
165
150
165
145
175
160
165
150
180
170
8..
.12
^жа аж^Ж
жжмжа
Жж^^^Ж
175
160
190
180
170
155
185
175
14..
.16
ЖМЖ^Ж^Ж
^жмж^жв
жжжж^жа
^ж ж^ж^ ж
180
165
195
185
Примечание.
В числителе указан расход воды для бетонных смесей
Ил водонасыщенном крупном заполнителе, в знаменателе
—
на
сухом.
Ъпювленный расход воды должен быть в дальнейшем уточнен для
К п ж лого состава бетона в процессе проведения опытных замесов с
Целью получения требуемой подвижности легкобетонной смеси.
Для опытных замесов помимо исходного состава рассчитывают
t ιu, два с принятым расходом цемента, но с меньшей концентрацией
Крупного заполнителя соответственно на 10 и 20 %. Аналогично рас-
r ι ιывают составы с расходом цемента, отличающимся от принятого
Мп L10...20 %. Всего рассчитывают 9 составов, включая исходный,
27

Рассчитанные составы проверяют путем проведения опытных за¬
месов, в
которых определяют удобоукладываемость бетонных сме¬
сей, причем порядок загрузки материалов и режимы приготовления
бетонных смесей должны соответствовать принятым в условиях дан¬
ного
строительства. Если подвижность бетонной смеси, оказалась не
соответствующей заданной, необходимо провести повторное переме¬
шивание изготовляемой смеси с добавлением воды при недостаточно
подвижной смеси или цемен та и заполнителей в исходной пропор¬
ции при излишне подвижной смеси.
По результатам испытаний образцов строят графики зависимости
прочности при сжатии и плотности бетона, а при необходимости и
других свойств бетона от расхода цемента, по которым устанавли¬
вают минимальный расход цемента Цо. По графическим зависимо¬
стям для найденного минимального расхода цемента
определяют
расход крупного заполнителя. Расход песка и воды (в кг/м3 или
m3 m3) для оптимального состава бетона рассчитывается путем ин¬
терполяции:
М=
M1 + [(Цо
-
U1) (М2 - M1)] щ2
-
Ui),
гдеЦ\иЦ2—
фактические расходы цемента в опытных замесах
п ри най ден¬
ном расходе крупного заполнителя; Mi и М2 — фактические расходы состав¬
ляющих бетона в тех же опытных замесах.
1.7. Расчет состава бетона,
транспортируемого по трубам
Бетонные смеси для
подачи бетононасосами.
Бетонные
смеси,
предназначенные для подачи по
трубам бетононасосами,
должны
быть пластичными и обладать повышенной связностью и однород¬
ностью, а также обеспечивать получение требуемых свойств бетона.
Подвижность пригодных для перекачивания бетонных смесей 4...
...16 см, она может быть увеличена до 22...24 см при использовании
суперпластификаторов и других эффективных добавок, позволяющих
получать литые однородные смеси.
Песок для транспортируемых по трубам бетонных смесей должен
содержать 3...7 % пылевидных частиц размером мельче 0,14 мм и
15... 20%
—
размером менее 0,315 мм.
Рекомендуется применять
пески с модулем крупности 1,6... 2,8.
В качестве крупного заполнителя рекомендуется применять ще¬
бень или гравий с содержанием лещадки не более 10 %. Макси¬
мальный размер зерен крупного заполнителя не должен превышать
, 3 внутреннего диаметра трубопровода. Максимально допустимый
объем крупного заполнителя на 1 м3 бетонной смеси в зависимо¬
сти от максимального размера его зерен и модуля крупности песка’
приведен в табл. 1.14.
'
28

1.7. Коэффициент раздвижки
зерен
запо лн ителей цементным тес том
Уфъснная концентрация крупного
заполнителя Т
1.14 . ОБЪЕМ КРУПНОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ В БЕТОННЫХ СМЕСЯХ НА
ПЛОТНЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ, м»
Максимальная фрак¬
ция крупного запол¬
нителя, мм
Модуль крупности песка
1,4
1,6
1,8
2
1 2.4
2,8
5...10
0,55
0,52
0,48
0,45
0,42
0,4
10..
.20
0,65
0,63
0,6
0,58
0,56
0,54
20..
.40
0,76
0,74
0,72
0,7
0,67
0,65
Для обеспечения удобопсрекачиваемости легкобетонных смесей
пористые заполнители
п одвергают предварительной пропитке во¬
дой или раствором добавок (см. п. 2.2.).
Рекомендуемая максимальная концентрация крупного пористого
хшолнителя в
удобоперекачиваемых легкобетонных смесях приведе¬
на в табл. 1.15.
В качестве добавок в бетонных смесях,
предназначенных для
(к рскачивания по трубам, применяются любые добавки, улучшаю-
1.15 . КОНЦЕНТРАЦИЯ КРУПНОГО ПОРИСТОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ
В УДОБОПЕРЕКАЧИВАЕМЫХ ЛЕГКОБЕТОННЫХ СМЕСЯХ
Максимальная фрак¬
ция крупного запол¬
нителя, мм
Модуль крупности песка
1,4
1.6
I 1.8
|22,4
2,8
5..
.10
0,42
0,37
0,36
0,35
0,34
0,35
0,38
0,41
0,4
0,38
0,37
0,32
10..
.20
0,45
0,41
0,4
0,38
0,36
0,37
0,42
0,44
0,43
0,41
0,39
0,34
Примечание.
В числителе даны значения для смесей на
ппполнителях, а в знаменателе
—
на щебеночных.
гравийных
29

127,37,41,5Кб/71,8
В/Ц ,b частях отК
ист
НГ
Рис.
1.8.
Граничные пределы В/Ц,
в удобоперекачиваемых смесях
щис связность,
пластичность
и
однородность бетонных смесей. При
использовании воздухововлекающих добавок
объем
вовлеченного
воздуха в бетонной смеси
не должен превышать 7 %, так как пре¬
вышение этого предела приводит к образованию воздушных пробок
в трубопроводе и ухудшению режима подачи смеси.
Расчет исходного состава бетона осуществляется в такой
по¬
сл едов ате льн ости :
по
СНиП 5.01 .23 -83
в
зависимости о т
класса
бетона и марки
цемента, наибольшей крупности и средней прочности заполнителя,
а также подвижности бетонной смеси назначается предварительный
расход цемента;
в зависимости от модуля крупности мелкого заполнителя опре¬
деляется максимально допустимый объем крупного заполнителя;
рассчитывается расход мелко го заполнителя
в
зависимости от
требуемой плотности бетона в
сухом состоянии;
эксп еримен тально- расчет ным
путем
устанавливается
пустот-
ность смеси мелкого и
крупного заполнителей Scm.3 для найденных
расходов;
для данного расхода крупного заполнителя определяется коэф¬
фициент раздвижки зерен заполнителей цементным тестом kp и рас¬
считывается
кон цен тр аци я цементного
теста,
обеспечивающая удо-
бопсрекачиваемость бетонной смеси:
С=
Λpscm 3;
по расходу и плотности цемента, а также
концентрации це¬
ментного теста определяется истинное
водоцементное
отношение
бетонной смеси
В/Цист =
С/Ц-1/рц,
которое должно находиться в указанных пределах (рис. 1.8). Если
значение В/Цист превышает верхний предел B IJwα3e, необходимо уве¬
личить расход цемента на 10 % и повторно определить
В/Цист-
В случае если В/ЦИСт меньше минимального предела
—
BI‰rt, ис¬
ходное водоцементное отношение
принимается равным В/Цтм;
30

рассчитывается общий расход воды с учётом водопотребности
Песка и крупного заполнителя:
В = ЦВ1 Цист + Bn∏ ÷ 3⁄4p.3(1⁄8p.3»
где
B∏h В
κpg
—
водопотребность песка и крупного заполнителя, л/м3; Ц,
.
G
κp3
-
расход соответственно цемента, песка и крупного заполнителя,
и»/м3.
Дальнейший подбор составов бетона для проведения о пы т н ых
памесов осуществляется в установленном порядке. При определе¬
нии прочности бетона при сжатии по результатам испытаний образ¬
цов необходимо учитывать влияние процесса
перекач ивания бе тон¬
ной смеси на
прочность
бетона
с
помо щью
коэффициента &тр
(табл. 1 .16).
1.16. ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА
feτp
Подвижность бетонной
смеси, см
Для тяжелой бетонной
смеси
Для легкобетонной смеси
1,1
1,07
1,03
1
Подбор составов тяжелых б ет о но в
из материалов
различного
качества
осуществляется по рассмотренной выше методик е
с
уче¬
том рекомендаций, изложенных в Руководстве по подбору составов
тяжелого бетона (М., Стройиздат, 1979).
Глава 2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ
2.1 . Подготовка и обогащение заполнителей
Дробление исходной горной породы осуществляют с помощью
специальных дробилок. По конструктивным признакам
основного
рабочего органа дробилки различают:
щековые; конусные; валко-
1ч.1е; молотковые (роторные).
Щековые дробилки служат для крупного и
среднего дро¬
бления кускового крупного и среднего материала
среднепрочных,
прочных и очень прочных пород. В строительстве щековые дробилки
используют для дробления камня при
производстве
щебня,
для
дробления известняка или мергеля
на цементных заводах,
перлита
и обсидиана на заводах теплоизоляционных материалов.
Щековые
дробилки могут быть с верхним и нижним подвесом щеки, простым
и сложным движением щеки, двумя подвижными щеками, эксцент¬
риковым и кулачковым приводом (табл. 2.1).
31

2.1. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЩЕКОВЫХ
ДРОБИЛОК СО СЛОЖНЫМ ДВИЖЕНИЕМ ЩЕКИ
Марка
Размер
щеки, мм
Назначение
Показатели
СМД-108
(ТУ 22-3917 -77)
250X900
Дробление
материа¬
лов с пределом проч¬
ности при сжатии до
300 МПа
Производительность
18 м3/ч;
установленная
мощность 40 кВт; масса
7,8 т
СМД-109
(ТУ 22-3917 -77)
400X900
Дробление
горных
пород
с
пределом
прочности
при сжа¬
тии до 300 МПа
Производительность
30 м3/ч;
установленная
мощность 40 кВт; масса
11,3 т
СМД-110
(ТУ 22-3917 -77)
600X900
Дробление
любых
горных пород
Производительность
62 м3/ч;
установленная
мощность 75 кВт; масса
20т
СМД-116
(ТУ 22-5174 -81)
250X400
Дробление
горных
пород
с
пределом
прочности
при
сжа¬
тии 245 МПа
Производительность
7 м3/ч (при размере вы¬
ходной
щели
40 мм);
установленная мощность
20 кВт; масса 2,5 т
При раздавливании материала
между щеками дробилки сте¬
пень измель чения тем
больше, чем больше угол между рабочими
щеками (угол захвата), однако при превышении некоторого
пре¬
дельного значения этого угла силы трения,
возникающие
между
щеками и материалом, уж е не удерживают ма тери ал и он вы ск ал ь¬
зывает из зо н ы дробления.
Угол захвата а можно определить
по формуле
tg~^
=
ftg<p,
где f
—
коэффициент трения; φ —
угол трения,
т.е.α
=
2φ. Независимо от рас положе ния щек уг ол за хв а та
равен
двойному углу трения. При дроблении каменных материалов сталь¬
ными щеками коэффициент трения f=0,3, а a = 33o20'. Практически
угол между щеками a∏p принимают
несколько
меньшим,
чтобы
обеспечить удержание материала силами трения: f<0,7, т. е. a∏p<
<24 °.
При завершении рабочего хода подвижной щеки зазор между
щеками будет наименьшим d↑t а при отходе
подвижной щеки от
неподвижной на величину s зазор увеличится
до
величины
dι÷s
(рис. 2.1). За это время через разгрузочную щель материал выпа¬
дает в виде призмы, объем которой
V=[(1⁄8+s)+d1]hb2,
гдеЬ—
ширина щеки, м; h=s tga.
Число двойных качаний щеки соответствует числу
оборотов
32

Рис. 2.1 . Схемы рабочего хода подвижной щеки
эксцентрикового вала в минуту и равно п, следовательно произво¬
дительность щековой дробилки, м3/ч или т/ч
П=60WιKp
или∏=
60V7ιKpγ=[60(1⁄8+s)+1⁄8)sZ>nKpγ]2tgа,
где К
р—
коэффициент разрыхления материала, равный 0,3...0,7; γ
—
пл отно сть
матер иала, т/м3.
Приняв tgα = 0,4 и средний размер куска,
выпадающего
из
дробилки dcp
=
[(dι+s) ÷cG] 2, получим формулу для
определения
производительности щековой дробилки
∏ = 150dcpsZ>Kpγ.
Коэффициент разрыхления материала тем меньше, чем крупнее
дробилка. Число оборотов эксцентрикового вала определяют из ус¬
ловия
равенства
времени
отхода подвижной щеки на величину
s
и
вре мени
свободного
падения
материала с высоты h с учетом
трения
его о щеки:
h=600Vtgas.
Производительность щековых дробилок зависит в основном от
размера щек. Выпускают дробилки производительностью 1 ... 700 т/ч,
но у каждой дробилки она может регулироваться путем
изменения
величины
di при помощи регулировочных клиньев и сменных рас¬
порных плит. Регулировочные клинья в новых конструкциях
дро¬
билок располагают в плоскости, совпадающей с плоскостью распор¬
ной плиты, и
передвигают их при помощи
горизонтального винта,
имеющего правую и левую резьбу. Для дробилок с малой производи¬
тельностью удельный расход энергии составляет 2,2 кВт-ч/т, для
крупных—1 ,1 кВт-ч/т.
3-522
33

Конусные дробилки применяют для крупного,
среднего и
мелкого дробления. Они бывают с верхним подвесом рабочего вала,
эксцентриковые с неподвижным валом и консольные с нижней опо¬
рой вала (табл. 2.2). Степень измельчения и производительность
2.2 . ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОНУСНЫХ
ДРОБИЛОК
Мар ка
Диаметр
конуса,
мм
Назначение
Показатели
СМД-119
(ТУ 22-4959-8!)
СМД-120
(ТУ 22-4959 -81)
600
900
Дробление
горных
пород
с
пред елом
прочности
при
сжа¬
тии до 350 МПа
Дробление
матери а¬
лов с пределом про¬
чности
при
сжатии
до 300 МПа
Производительность
14...40
м3/ч;
установлен¬
ная
мощность
30 кВт;
масса 4,7 т
Производительность
38...57 м3/ч;
масса
(без
электрооборудования
и
пневмосистемы) 11,5 т
конусных дробилок регулируют подъемом и опусканием конуса пу¬
тем навинчивания разрезной гайки на резьбу верхнего конца вала
у дробилок крупного дробления или
поворотом регулировочного
кольца относительно опорного у дробилок среднего и мелкого дроб¬
ления. Имеются также конусные дробилки крупного дробления с гид¬
равлическим регулированием щели. В конусные дробилки загружа¬
ют куски породы размером 300... 1500 мм, а на выходе
получают
куски размером 50...220 мм (степень измельчения 6... 8). Произво¬
дительность при дроблении известняка у
конусных дробилок раз¬
личной мощности колеблется от 45 до 1500 т/ч при удельном расхо¬
де энергии соответственно от 0,75 до 0,25 кВт.- ч/т.
Валковые дробилки применяют для производства щебня из
известняка. Они измельчают материал путем раздавливания и исти¬
рания его между двумя цилиндрическими поверхностями
валков,
вращающихся навстречу друг другу. Применяют также одновалко¬
вые дробилки. Степень измельчения у валковых дробилок невелика
(для дробилок с гладкими валками 4... 6). Валковые дробилки слу¬
жат для мелкого и среднего дробления (табл. 2.3).
2.3 . ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ВАЛКОВЫХ
ДРОБИЛОК
Марка
Назначение
Показатели
Одновалковая СМД-115 .02
(ТУ 22-4223 -78)
Трехвалковая
СМД-130
(ТУ 22-4681-80)
Дробление любых мате¬
риалов
Дробление кусковых гра¬
нулированных
материа¬
лов
Установленная мощность
7.5 кВт
Производительность
до
30 т/ч;
установленная
мощность 85 кВт; масса
12,2 т
34

Производительность валковых дробилок определяют по формуле
П = 188 LdDnKv,
где L — длина
валков; d —
зазор между валками; D —
диаметр валков; п —
часто та
вращения; К
—
коэффициент, учитывающий скорость движения мате¬
риала и его разрыхленность (для твердых пород К=0,2...0,3); v
—
плотность
материала, кг/см3.
Наибольшую частоту вращения валков в минуту определяют ио
формуле
пв < 616 Vf!(vdD),
где f
—
коэффициент трения материала о валок.
С целью уменьшения износа поверхности валков
практически
частоту
их
вр аще ния
принимают
значительно
меньше
nHin∏p=a
=
(0,4 ...0,9) пн.
Молотковые дробилки применяют для
дробления пород
средней прочности и мягких с естественной
влажностью
не
более
10 % (известняк, мергель)
(табл. 2.4.). Они измельчают материал
2.4 . ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МОЛОТКОВЫХ
ДРОБИЛОК
Марка
Наименование
Назначение
Показатели
С МД* 112
Однороторная Дробление хрупких и Производительность
(ТУ 22-5564 -83)
размером
600X400 мм
мягких
материалов с
пред елом
про чно сти
при
сжатии
до
120
МПа,
применяется
для
получения
ме л¬
кого
продукта
дроб¬
ления
до 15 т/ч; установлен¬
ная мощность 17 кВт;
масса
(без двигате¬
ля) 1,14
т
СМД-170В
Однороторная Дробление
горных Производительность
(ТУ 22-4542-76)
размером
1300X1600 мм
пород
с
пределом
прочности
при
сжа¬
тии
до
120 МПа
и
влажн ость ю,
при
ко¬
торой не происходит
замазывания щелей в
коло сниковых
решет¬
ках
на
угле до
200 т/ч;
установленная
мощ¬
ность 250 кВт; масса
(без двигателя) 9,8 т
С МД-114
Двухротор¬ Дробление мягких и
Производительность
(1У 22-4099 -77)
ная размером
800X600 мм
хр упки х
мат ериало в,
применяется
для по¬
лучения
известковой
муки
и
щебня мел¬
кой фракции
27 т/ч;
установлен¬
ная
мощность
75
кВт-2; масса 5,5 т
ударом быстро вращающихся молотков, шарнирно или жестко за¬
крепленных на роторе. Куски материала разрушаются от удара мо¬
лотков, а также от удара о дробящие плиты, колосники
решеток
и друг о друга. Степень измельчения 10... 50.
По способу крепления молотков молотковые дробилки бывают
с
шарнирно подвешенными молотками — для
крупного, среднего и
3
35

мелкого
дробления и с жестко
закрепленными
молотками —
для
мелкого дробления и помола.
По количеству валов молотковые дробилки подразделяют на од¬
новальные (однороторные) и двухвальные (двухроторные).
По расположению молотка молотковые дробилки подразделяют
на дробилки одно- и многорядные. У однорядных на роторе распо¬
лагают по окружности в одной плоскости 2... 8 молотков массой
до 70 кг каждый. Энергия удара таких тяжелых молотков чрезвы¬
чайно велика, и куски дробятся без образования
пылевидных ча¬
стиц. Многорядные дробилки имеют ротор,
выполненный в виде
многих параллельных дисков, на каждом из которых
подвешено
2... 8 сравнительно легких (массой (3 ... 10 кг) молотков. Всего на
роторе имеется до 300 молотков. Диаметр ротора 300...2000 мм, дли¬
на ротора 200... 3000 мм. Частота вращения ротора составляет от
3000 мин-1 у небольших дробилок до 300 мин-1
—
у крупных при
мощности двигателя 5 ... 500 кВт.
Производительность молотковых дробилок зависит от размеров
ротора,
от крупности загружаемого материала
и степени измельче¬
ния, а также от физических свойств материала. Производительность
крупных двухроторных ударных дробилок 400 т/ч. Производитель¬
ность молотковых дробилок уточняют опытным путем с учетом ус¬
ловий работы. Для обеспечения высокой производительности молот¬
ковых
дробилок необходимо равномерно
подавать
материал,
не
допуская перегрузки, так как при перегрузке дробилок, не имеющих
колос ников
в загрузочной воронке, может произойти заклинивание
ротора. Не следует также допускать превышения
предельных раз¬
меров кусков материала, поступающего на измельчение.
Для организации высокопроизводительных технологических
ли¬
ний по производству и фракционированию заполнителей целесооб¬
разно использовать комплекты технологического оборудования, се¬
рийный выпуск которых осуществляют машиностроительные заводы
Минстройдормаша, и дробильно-сортировочную установку СМД-106 .
Установка СМД-106 может эффективно использоваться при
разработке месторождений малой мощности при строительстве до¬
рог, промышленных и гражданских объектов (табл. 2.5). Ее произ¬
водительность 12 т/ч.
Комплект агрегатов передвижной дробильно-сортировочной ус¬
тановки имеет производительность 30 ... 85 м3/ч.
Применение химических реагентов для борьбы
со
смерзаемо-
стью
заполнителей
бетона.
Одним из наиболее
производительных
способов
подготовки
карьерных
материалов
к
зимней
разработке
является
химический, заключающийся
в
обработке заполнителей
низкотемпературными водорастворимыми противоморозными хими¬
ческими реагентами, препятствующими смерзанию.
Химический спо -
36

2.5 . ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОМПЛЕКСНОГО
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
I (аименование
Марка
Назна чен ие
Показатели
Установка
дро-
(> UIbH0*C0pTHp0-
ночная
СМД-106
(ТУ 22-4916-
-80)
Производство требуе¬
мого размера кусков
в
месторождениях
малой
мощности
и
кратковременное
действие
для ну жд
дорожного,
промыш¬
ленного
и
граждан¬
ского строительства
Производитель¬
ность
до 12 т/ч; ус¬
тановленная
мощ¬
ность 33,5 кВт;
мас¬
са (без
принадлеж¬
ностей и ЗИП) 9,8 т
Передвижная дро¬
бильно-сортиро¬
вочная установка
ιредней
произво¬
ди гельностью
—
Двухстадийное
дро¬
бление
горных
по¬
род с
предел ом
про¬
чности
сжатия
до
300 МПа
и
получе¬
ние
щебня с разме¬
ром фракций 0...5,5...
...20 и 20...40 мм
Производитель¬
ность до 30 м3/ч
В том
числе:
агре гат
сред не¬
го дробления
СМД-26Б
(ТУ 22-5144-
- 81)
Дробление
горных
пород
с
прочностью
при
сжатии
до
300
МПа
и
получение
нефракционирован-
ного щебня
Производитель¬
ность
20...45 м3/ч;
установленная мощ¬
ность
55 кВт; масса
23,5 т
аг рег ат
ме лко¬
го дробления
и
сорт иро вки
СМД-27Б
(ТУ 22-5144-
- 81)
Вторичное
дробле¬
ние
горных
пород
с
прочнос тью при сж а¬
тии
до
300 МПа
и
со ртиров ка
на
три
фракции
Производитель¬
ность
32 м3/ч; уста¬
новленная
мощность
50 кВт;
масса
14т
Передвижная
л 1>обильно-сор-
|цровочная уста¬
новк а
большой
производитель¬
ной и
—
Трехстадийное дроб¬
л ен ие горных
пород
с
пределом
прочно¬
сти
до
300 МПа
и
получение
щебня
фракций 0...5, 5. . .20
и 20...40 мм
Производитель¬
ность 65...85 м3/ч
В том чис ле:
а регат
круп¬
ного
дробле¬
ния
СМД-133
(ТУ 22-4687-
-80)
Дробление
горных
пород
и
получение
несортового щебня
Производитель¬
ность
85 м/3ч (при
щели дробилки 130
мм); масса 30 т
37

Продолжение табл, $.5
Наименование
Марка
Назначение
Показатели
агрегат
сред¬
не го
дробле ния
СЛАД-131
(ТУ 22-4103.
•7 7)
Предназначен
для
дробления
горных
пород,
поступающих
от
агрегата
круп но¬
го дробления
Производитель-
ность до 70 м3/ч; ус¬
тановленная
мощ ¬
ность
80 кВт; масса
15,7 т
агрегат
мел ко¬
го
дробле ния
СМД-134
(ТУ 22-4687.
- 80)
Предназначен
для
дробления
горных
пород, поступающих
от
агрегата
сред¬
него дробления
Производитель¬
ность 37...57 м3/ч; ус¬
тановленная
мощ¬
ность до 55 кВт; мас¬
садо20т
агрегат
сорти¬
ровочный
СМД-104
(ТУ 22-3714-
-76)
Сортировка
щебня
на
три
заданных
фракции
Размеры
просеива¬
ющей
поверхности
(ширина
×
длина)
1500×3750 мм;
круп¬
ность
кусков
пита¬
ния до 210 мм; уста¬
новленная
мощность
14 кВт; масса 10 т
конвейер
спе¬
циальный
СМД-151
(ТУ 22-5484-
-83)
Загрузка
агрегатов
среднего
и
мелкого
дробления и агрега¬
тов
сортировки,
а
также
отгрузки го то ¬
вой продукции
Производитель¬
ность
187 м3/ч; уста¬
новленная
мощность
7,5 кВт, масса 6,2 т
то
же
СМ Д-152
(ТУ 22-5484-
-8 3)
Прием и транспорти¬
ровка продукта дро¬
бления
от
агрегата
крупного
дробления
на
агрегат
про ме¬
жуточной
сортиров¬
ки
Производитель¬
ность 260 м3/ч; уста¬
новленная
мощность
11 кВт; масса 7 т
бункер-пита¬
те ль
плас тинч а¬
тый
передвиж¬
ной
ТК-16
(ТУ 22-4236-
- 78)
Подача
материала
в
агрегат
крупного
дробления
Ширина
полотна
1000
мм;
длина
транспортирования
6000
мм;
скорость
движения
полотна
0,08 .. .0 ,16
м/ с;
макси¬
мальный
размер
транспортируемого
куска 600
мм;
габа¬
ритные
размеры
в
рабочем
положении
8300X4150X4700 мм;
масса 16 т
38

Рис. 2.2. Зависимость температуры за¬
мерзания растворов реагентов
от
их
концентрации и требуемый расход ре¬
агентов
/—
мочевина; 2 —
нитрит кальция; 3—
нитрат натрия; 4 —
нитрит натрия
Концентрация 'ρacm6opaj3⁄4
соб борьбы со смерзаемостью водонасыщенных карьерных материа¬
лов основан на способности многих химических реагентов при раст¬
ворении
их в воде
понижать температуру
заме рза ния
растворов
(рис. 2.2).
Характеристики низкотемпературных реагентов,
их
ос новн ые
физико-химические свойства, область применения и расчет норм рас¬
хода для различных условий приведены в табл. 2.6 и 2.7 .
Размораживание смерзшихся насыпных карьерных
материалов
и заполнителей бетона можно выполнять как в местах их
скл ади¬
рования, так и при разгрузке с транспортных средств. Для удобства
проведения этих работ насыпные материалы формируют в бурты с
горизонтальной поверхностью в виде усеченной пирамиды. На спла¬
нированной поверхности буртов устраивают продольные параллель¬
ные борозды через 0,8... 1
м
глубиной 10... 15 см, которые исполь¬
зуют для последующей заливки в них
растворов
реагентов
при
размораживании смерзшихся материалов.
Непосредственно перед обработкой растворами химически х ре¬
агентов бурты очищают от снега. При отсутствии заранее
проде¬
ланных борозд на
поверхности буртов для ускорения
процесса
размораживания бурят скважины примерно на половину глубины
промерзшего слоя с шагом 0,8... 1 м или нарезают параллельные бо¬
розды глубиной 15... 20 см, в которые заливают растворы реаген¬
тов.
Для ускорения процессов размораживания целесообразно при¬
менять подогретые (до 60 ... 70
°С) растворы реагентов максимально
возможной концентрации (50... 60 %). Пропитку смерзшегося песка
и
песчано-гравийной смеси (ПГС) осуществляют розливом реаген¬
тов
(с концентрацией, близкой к эвтектической) как с поверхности,
та к и чере з борозды или скважины за 2... 3
приема.
Обработку
крупнопористого щебня и гравия осуществляют
за 1 ... 2 приема.
39

2.6 .
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ
СВОЙСТВА
НЕКОТОРЫХ
ПРОТИВОМОРОЗНЫХ
ХИМИЧЕСКИХ
РЕАГЕНТОВ Токсичность,
характер
воз¬
действия,
взрывопожаробе-зопасность
≡gu≡ M ξ≡-1⁄8s≡gg, ≡ a ∙≡*
1⁄8≡-s1⁄8≡
§ u≡Ii ic≈s≡≡s s≡≡ s
s
5gs≡≡
≡1⁄8≡ ≡i g≡os≡
,o3≡8≡
ggg
x
1⁄8
s≡≈1⁄85≡s s≈≡≡ 1⁄8 ≡ а s==^1⁄8
о.
сой
со
т
«
51⁄8b5^C!c1⁄8Σ≡
gκ≡≡a ,g .1⁄8≥,°1⁄8≡m g≡m ge.1⁄8'-≡Ss
5≡ !≡"8≡∙S
f.
<. o"≡≡S53≤b
1⁄8≡*≡≡≡Hsa.- 1⁄8≈1-1⁄8oc =
≡saσ,g.8
1⁄8≈×Sσjyθ°ra Ow^OUffl*oυ≡ . ®
1⁄8JλO
X§С
®®
И1⁄8jSмИ35
Efw1⁄8JMcfW^c32'sS.OObl
еО
51⁄8s21⁄83θ^ 1⁄8
≡
та1⁄8
®Во>®ь
1⁄8α>
c
м
г°Оян^О^<С>>.Е ^гагай)хя«11)й?;дЩоЗЕ2о
Н « ь иО mfQ < Оу p4O ακoOαιυ^υ1⁄8Iκnυκα
Электрические
точки
Эо 1⁄8dXx
- EdθUW9JL
—20 -18 —30,9
—29 —12 -25
—22
%
,ι≤H∏Ed
-1HΘ,∏HOM
й
3
1⁄8
$
8
3
3
Растворимость
в
воде
1
при
70...80
°С
6Г° 63,8 69,1
64
76,5 77,1
80
кг/м3
1600 1760 2240 3540 3230 3400 4000
при
20
c
С
45,3 46,8 56,1 53,3 51,9 59,5
64
кг/м3 829
880 1282 1850 1080 1470 1776
Химическая
формула
О
О
°"
v≡
-
z
χ
×5 ×^
z-^
X≈
>5
κz
u2,
z-Σ, «
§
§×
Z
<1⁄8 O≡
≡
≡
Jо
О
1⁄87⁄8
1⁄8
z→
М
л_
та τ≠
Z
—
и
ио
Оу
1⁄8
δ
Реагент
Натрий
нитрит
(натрий
азо¬
тистокислый) Натрий
нитрат
(натрий
азотнокислый,
натриевая
селитра)Нитрит
—
нитрат
натрия
Кальций
нитрат
(кальций
азотнокислый,
гидрат,
каль¬
циевая
селитра)
Карбамид
(мочевина
сель¬
скохозяйственная) Мочевина
—
кальциевая
се¬
литра
(МКС)
Нитрат
кальция
—
мочеви¬
на
(НКМ) Примечание.
Химические
реагенты
хранят
и
упаковывают
в
бумажные
и
полиэтиленовые
мешки.
40

2.7. ОРИЕНТИРОВОЧНОЕ КОЛИЧЕСТВО РЕАГЕНТОВ, ДОБАВЛЯЕМЫХ
К КАРЬЕРНЫМ МАТЕРИАЛАМ ДЛЯ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ
ИХ СМЕРЗАЕМОСТИ, kγ m≡
Материал и его
темп ература
Эвтектика до —15 oC
| Эвтектика ниже —20 °С
Влажностьэ грунта, %
1.
.
.3
5.
.
.10
15.
.
.20
1...3
|5...10
15. . .20
Песок:
до—5°С
2...3
2...3
3...5
0,2...0,5
1...2
2...3
»
—10 °с
4...Б
5...6
5...7
1...2
2...3
8...10
»
—20 °С
6...7
7∙..8
8...10
2...3
3...5
10...12
Гравий:
до—5°С
1...3
1...5
0...0 ,l
0,5.. .1
»
—10°С
2...3
3...5
—
0,2...0,3 0,5...1,5
—
»
—20 °С
4...5
5...8
—
0,5...1
1...2
—
Щебень:
до—5°С
0,5.. .1
»
-10 °с
1...2
—
—
0,1...0,5
—
»
—20 °С
1...3
—
—
0,5...1
—
—
Каждую последующую обработку выполняют только после полного
впитывания
раствора,
внесенного в
обрабатываемый материал при
предыдущей поливке.
Для предотвращения попадания частиц грунта, обработанного
раствором реагента, на ходовую
часть
транспортных средств (коле¬
са и буксы вагонов) перед обработкой их
следует накрывать водо¬
неп рони цаем ым
материалом (брезентом,
полиэтиленовой
пленкой
и
др.).
2.2. Предварительная обработка
пористых заполнителей
Предварительная обработка пористых заполнителей
путем пх
водонасыщения или пропитки растворами химических добавок обес¬
печивает удобоукладываемость легкобетонной смеси в процессе ее
транспортирования, удобоперекачиваемость
смесей по трубам,
а
также повышение однородности уложенного бетона. В зависимости
от вида пористого заполнителя применяют орошение, замачивание,
насыщение при перемешивании в воде, пропитку в вакуум-установке
(табл. 2 .8).
Орошение пористых
заполнителей
осуществляется с по¬
мощью специальных оросительных установок, состоящих из опрыс¬
кивающего устройства и площадки для складирования с наклонным
6ιтонным основанием для стока воды.
Заполнители складируются
в штабель и в течение 2... 3 дней опрыскиваются водой. Опрыски¬
вание прекращается, как только начинается сток воды по
наклон¬
ному основанию площадки, и возобновляется после удаления излиш¬
ней воды из штабеля.
41

2.8. РАЦИОНАЛЬНЫЕ ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ СПОСОБОВ
ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
Продолжение табл, 2.8
Заполнители
Керамзитовый,
шунгизито-
вый и зольный
гравий на¬
сыпной
плотностью
до
600 кг/м3 включительно
То же, свыше 600 кг/м3
Аглопорит и шлаковая пем¬
за
Литоидная пемза и туф
Известняковый щебень
Керамзитовый
песок
Перлитовый и пемзовый пе¬
сок
Технологические условия производства бетонных работ: I —
сохранение за¬
данной подвижности и однородности
легкобетонной
смеси при температуре
воздуха до 20 °С; II —то же, при температуре до 40 °С; III —
подача легкобе¬
тонной смеси по трубам с помощью пневмоустановок: IV — то же, с помощью
бетононасосных установок.
Замачивание
пористых заполнителей
осуществляется
в
открытых емкостях, заполненных
водой так, чтобы
материал был
покрыт слоем воды не менее 25 см.
Во избежание
всплытия
зе¬
рен заполнителя на поверхность материала укладывают
стальную
сетку с размером
ячейки 5×5 мм.
Перемешивание пористого заполнителя
в воде осуществ¬
ляется в бетоносмесителях или автобетоносмесителях непосредствен¬
но в процессе приготовления бетонной смеси. Количество воды, вво¬
димой в бетоносмеситель для перемешивания с пористым заполни¬
телем, определяется как
сумма 2/3 воды затворения бетонной смеси
и объема воды, идущего на водонасыщение пористого заполнителя
(табл. 2.9).
42

2.9. РЕЖИМЫ ОБРАБОТКИ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
И ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ расход воды на их пропитку
Заполнитель
Переме¬
шивание
Замачи¬
вание
Вакуумирование
Керамзитовый
гравий
плотностью
400...450
кг/м^
То же, 500...600 кг/м8
То же, 700...800 кг/м8
Шунгизитовый
щебень
плотностью
600...700
кг/ма
Аглопоритовый
щебень
плотностью 600...700 кг/м1
Шлаковая
пемза
плот¬
ностью 700...800 кг/м8
Литоидная
пемза
плот
ностыо 600...700 кг/м3
Известняковый
щебень
плотностью
900... 1000
кг/м9
То же. 1100...1200 кг/м9
0,95
0,96
0,94
0,96
0,97
0,98
0,98
0,99
0,99
5
200
5
200
3
150
500
450
550
Разрежение
в
ва¬
куум
-
камере.
МПа Время
выдержи¬
вания
в
вакууме,
с
Время
выдержи¬
вания
в
воде,
с
Объем
воды
на
1
м3
заполнителя,
л
-0,09
60
90
700
-0,09
90 120
680
-0,09 120 180
650
-0,09 120 240
600
-0,07
30
90
600
-0,07
10
90
500
- 0,09
30 120
600
—
—
-
-
—
-
-
-
2.10 . СТЕПЕНЬ НАСЫЩЕНИЯ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ ВОДОЙ
ИЛИ РАСТВОРАМИ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК, %
Заполнитель
Насыпная
плотность,
кг/мя
Орошение
Переме¬
шивание
Замачива¬
ние
Вакууми¬
рование
Зольный
гравий
600.
.
.
700
10.
.
.15
14.
.
.20
22 .>
.
.28
84..
.90
Керамзитовый
гравий
500.
.
.6 00
12...18 16
.
.
.24 25 ,»
.
.30
85..
.92
Шунгизитовый
ιравий
600...700
15...20 18.
.
.25
25 ,.
.
.30
82. .
.87
Аглопоритовый.
щебень
500...600
25-
.
.30
28..
.35
45.,
.
.50
90..
.93
Шлаковая
пемза
700.
.
.800
45..
.52
60.
.
.65
65....72 90..
.95
Литоидная
»
600.
.
.700
27..
.35
30..
.35
49..
.55
92..
.95
Керамзитовый
песок
600.
.
.8 00
20..
.25
22...28 25
.
.
.30
80..
.87
Аглопоритовый
песок
600.
.
.7 00
35..
.42
37..
.45
40...50 85.
.
.90
Перлитовый
пе¬
сок
100.
.
.150
50.
.
.60
65.
.
.75
70..
.80
90.
.
.95
43

2.11. РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ДОБАВКИ И КОНЦЕНТРАЦИИ ИХ ВОДНЫХ
РАСТВОРОВ ДЛЯ ПРОПИТКИ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
Достигаемый эффект
Добавки
Концентрация
водного раст¬
вора добавки, %
Снижение
плотности
и
повыше-
СНВ (СДО)
0,05 •
.
. 0,1
ние
морозостойкости легкого
бе¬
влхк
0,8.
.
.1
тона
гкж-ю, гкж -н
0,8.
.
.
1
Повышение морозостойкости и во¬
ГКЖ-10, ГКЖ-11
0,6 .
.
. 0,8
донепроницаемости легкого бетона
ГКЖ-94
0,3 .
.
.
0,5
Повышение плотности и прочности
ННХК
5»
.
.8
легкою
бетона,
улучшение
его
сцепления с арматурой
Улучшение
технологических
НН
10.
.
.15
свойств
легкобетонпой
смеси при
отрицагельных температурах
Повышение
удобоукладываемости Модифицирован¬
0,8.
.
.1
легкобетонной смеси без снижения
прочности в условиях сухого жар¬
кого климата
ные
лигносульфо¬
наты (МЛС)
ННХК
3.
.
.5
Примечание. Добавка ННХК используется при введении в легкобе¬
тонную смесь суперпластификаторов или замедлителей схватывания,
Наиболее эффективным из всех способов является пропитка
по рист ых
заполнителей
в
вакуум-установках,
которая
позволяет
в очень короткие сроки достигнуть наибольшей степени насыщения
материала (табл. 2.10). Степень насыщения определяют по формуле
IV — IV стТз.к/(тРж) >
где
W
ст—
влажность пористого заполнителя после его обработки (по ГОСТ
9758—77). % по массе: т —
пористость заполнителя (по ГОСТ 9758—77), %;
V3н
—
плотность пористого заполнителя в кусках (по ГОСТ 9758—77), г/см3;
—
плотн ость
применяемой для насыщения жидкости (воды или раствора
добавок), г/см3.
Пропитка пористых заполнителей водой или раствором
хими¬
ческих добавок в
вакуум-уста новке
осуществляется
в
следующем
порядке: пористый заполнитель
загружаетс я
в
вакуум-камеру; в
герметично закрытой камере создается требуемое разрежение, при
котором заполнитель выдерживается в течение заданного времени;
2.12. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ВАКУУМ-УСТАНОВОК
ДЛЯ ПРОПИТКИ ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
Производительность,
м3/ч
Максимальное разрежение в в ак уу м -к ам е¬
ре,
МПа
Полезный
объем
вакуум-камеры,
м3
.
»
Полезный
объем
ресивера,
м3
.
,
.
«
t
Система управления
•
•
•
Установочная
мощность,
кВт *
i
t
«
*
Габаритные размеры,
мм:
длина
.
...
β
.
шир ина
.
.
.
высота
,
.
,
Масса установки,
кг
Потен-
циал-2М
8
— 0,09
1
4
Автоматическая
15
44∩0
1730
4500
4114
Потен¬
циал-3
12
— 0,09
1,5
П невмоэлек¬
трическая
15
3500
3260
5000
3404
44

Γ c. 2.3 . Принципиальная схема
вакуум-установки для
пропитки пористых
заполнителей
/ -приемный бункер; 2 —
загрузочный клапан; 3 —
вакуум-камера; 4—пнев -
М<
ципиндры: 5
разгрузочная емкость; 6 —
сис тем а
контроля; 7 — бак для
|»<’ды; а —
гидронасос; 9 —
вакуумный насос; 10 —
опорная рама; // —
систе¬
ма управления
4<3

Рис. 2.4 . Штабельный склад заполнителей с машиной С-492
/ — ковшовый элеватор; 2 —
катучий портал; 3 —
горизонтальный ленточный
конвейер; 4 — отвальный ленточный конвейер
1⁄8
Рис. 2.5. Штабельно-кольцевой
склад заполнителей
r1⁄81
/—
приемный бункер; 2 — раз-
Jr+-ι*
гружаемая
железнодорожная
■
платформа;
3 — разгрузочная
y4↑j
машина
Т-182А; 4 —
стационар-
'
ный ленточный
конвейер; 5 —
6“Тт
передвижной ленточный конвей-
τ1
ер;
6 — одноковшовый
погруз¬
чик
в камеру подается расчетное количество воды или раствора
хими¬
ческих добавок (табл. 2.11) и создается
атмосферное
давление,
при котором заполнитель выдерживается в воде заданное время.
Вакуум-установки (рис. 2 .3, табл. 2 .12) предназначены для ра¬
боты в комплекте с бетоносмесительным оборудованием на бетон¬
ных заводах или приобъектном узле.
Складирование и хранение насыщенных водой или растворами
добавок заполнителей осуществляется в закрытых
накопительных
бункерах. Продолжительность хранения обработанного пористого за¬
полнителя не должна превышать 2 ч.
2.3. Склады заполнителей и цемента
на бетоносмесительных заводах и установках
Склады заполнителей для бетона классифицируются по спосо¬
бам выгрузки материалов из транспортных средств,
по ко нструкции
4Ь

2.13. ПРИРЕЛЬСОВЫЙ АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ СКЛАД
С РАЗГРУЗЧИКОМ ТР-2А (С-492)
Показатель
Вместимость склада, м3
3000
|6000|
9000
Расчетный
годовой
грузообо¬
рот, тыс. м3
Суточный
грузооборот, т/сут,
при
доставке
железнодорож¬
ным транспортом:
86
175
250
средний
300
614
876
с учетом неравномерности
600
1228
1652
расчетное число подвижно¬
го состава
То же,
при доставке
автомо¬
бильным транспортом:
3... 7
10
10..
.20
средний
109
154
324
в
учетом
неравномерности
163
232
486
расчетное
число
подвиж¬
ного состава
Режим работы:
число рабочих дней
число смен в сутки
Продолжительность смены, ч
Состав работающих на складе,
чел.
в том числе подсобных ра¬
бочих
Производительность, т/ч:
при разгрузке
железнодорож¬
ных вагонов:
летом
зимой
при разгрузке
автотранспорта
на
выдаче
в бетоносмеситель¬
ное отделение
22..
.33
22
247
2
8,2
5
2
250.
.
.
300
150
100
400
67..
.100
Установленная
мощность
то¬
коприемников, кВт
231
24b
377
Расход технологического
пара,
1/год
1580
2000
3000
Длина склада, м
Трудоемкость складской
пере¬
работки, м8/чел.- ч :
48
72
102
летом
0,01
0,0124
0,02
зимой
0,012
2,0154
0,025
Энергоемкость складской пере¬
работки, m3 (kBt∙4)
0,73
0,56
0,8
Капитальные вложения на 1 м8
склада, руб.
80,74
50,76
44,14
Годовые эксплуатационные рас¬
ходы, тыс. руб.
51,8
47,7
68,46
Себестоимость складской
пере¬
работки. руб/мь
0,48
0,273
0,274
i оновая
производительность
< месительной установки по бе-
<> ιy, тыс. м8
48 ... 65
65 ... 145
145.
.
.1 90
47

систем загрузки складских емкостей, типу емкостей, способам хра¬
нения материалов.
По способам загрузки различают склады с приемными бункер¬
ными устройствами и без них, с принудительной выгрузкой полува¬
гонов
и с применением
машин черпающего
типа Т Р -2А (С-492).
По способам хранения заполнителей склады делятся на открытые,
закрытые, полузакрытые. По типу емкостей различают склады шта¬
бельные, бункерные, штабельно-полубункерные и силосные (рис. 2.4,
2.5).
В отечественном строительстве широко применяются
типовые
проекты складов, разработанные Промтрансниипроектом Госстроя
СССР (табл. 2.13).
Склад предназначен для приема заполнителей,
прибывающих
железнодорожным транспортом в полува гонах
грузоподъемностью
63, 93 и 125 т, на платформах грузоподъемностью до 62 т и авто¬
мобильным транспортом
—
в самосвалах грузоподъемностью до 10ι.
Склад состоит из полубункеров с внутренними откосами, разделен¬
ным и поперечными
стенками на шесть открытых и
за крыт ых отсе-
2.14
ПРИРЕЛЬСОВЫЙ АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ СКЛАД С ПРИЕМНЫМ
УСТРОЙСТВОМ И ПОДШТАБЕЛЬНЫМ КОНВЕЙЕРОМ
Показатель
Вместимость склада, м3
3000
6000
Расчетный годовой грузооборот, тыс. м3
85
175
Суточный грузооборот,
т/сут, при доставке
железнодорожным транспортом:
средний
300
614
с учетом
неравномерности
600
1228
расчетное число подвижного состава
3..
.7
10
То же. при доставке
автомобильным
транс¬
спортом:
средний
109
154
с учетом неравномерности
163
232
расчетное количество подвижного
состава
22..
.33
22
Производительность,
т/ ч,
при разгрузке
же¬
лезнодорожных полувагонов:
летом
250 .
.
.300
зимой
150
при разгрузке автомобильного транспорта
400
Длина склада, м
48
72
Установленная
мощность
электродвигателей
431,4
452,6
кВт
Расход технологического пара, т/год
1000
2000
Трудоемкость
складской
переработки,
м3/чел.-ч:
летом
0,003
0,006
зимой
0,007
0,015
Энергоемкость
складской
переработки.
1,08
0,95
M3 (κBτ∙4)
Капитальные вложения на 1 м3 вместимости
135
81,6
склада, тыс. руб.
Годовые эксплуатационные расходы, тыс. руб.
54,3
63,8
Себестоимость
складской
переработки 1 м3
0,64
0,38
заполнителя, руб.
48

Рис. 2 .6 . Эстакадно-траншейный склад заполнителей с уширенными штабе¬
лями
1, 3 — ленточные конвейеры; 2 — бульдозер
ков для хранения песка и щебня. Заполнители, прибывшие железно¬
дорожным транспортом, выгружаются из вагонов с помощью маши¬
ны ТР-2А, штабелируются в открытые отсеки склада, откуда через
лотковые
виброзатворы поступают на подштабельный
конвейер и
далее в
бетоноприготовительное отделение завода.
Кроме того, в технологии приготовления бетона применяют при¬
рельсовые автоматизированные склады с приемным устройством и
наподштабельным конвейером (табл. 2.14, 2.15). Эти склады предна¬
значены
для приема
и
хранения заполнителей, прибывающих как
железнодорожным, так и автомобильным транспортом. Склад имеет
надштабельную галерею с разгрузочной тележкой, перекрывающую
2.15. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИРЕЛЬСОВОГО
АВТОМАТИЗИРОВАННОГО СКЛАДА ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
Вместимость склада
.
Расчетный годовой грузооборот
Расчетный суточный грузооборот при доставке же¬
лезнодорожным
транспортом
То же, с учетом неравномерности поставки
....
Расчетный суточный грузооборот при доставке авто¬
мобильным
транспортом
»
Го же, с учетом неравномерности поставки
,
.
.
1⁄8
Списочный состав работающих
в том числе подсобных рабочих
.......
Производительность при разгрузке железнодорожных
нагонов, т/ч:
летом
...
зимой
при
разгрузке
самосвалов
при
подаче заполнителей
в бетоносмесительное отде¬
ление
.
.
Установленная мощность
токоп риемн иков
.
.
.
.
«
Годовой расход технологического пара
.
.
.
«
.
a
1рудоемкость складской переработки, м3/чел.- ч:
летом
зимой
>нергоемкость складской
переработки
Сметная стоимость
Капитальные затраты на 1 м8 склада
I одовые эксплуатационные расходы
( ебестоимость складской переработки заполнителей
4000 м3
114000 м®
400 ф
800 т
100 т
180 т
δ
2
250 ... 300
400
466,1 кВт
3553 т
0,019
0,034
0,9 M3(κBτ∙q)
505,2 тыс. руб.
126 руб.
65,1 тыс. руб.
0,57 руб/м3
•I -522
49

Рис.
2.7.
Эстакадно-траншейный
склад
заполнителей
с
Челноковым
ленточным
конвейером
I
_
разгрузочная
установка;
2
—
конвейер
на
эстакаде;
3—конвейер
подачи
на
склад;
4
—
одноковшовый
погрузчик;
5
—
бункер;
5
—
эстакада;
7.
—
затвор;
8
—
штабель
заполнителей;
9
—
траншейный
ленточный
конвейер
50

всю длину склада. Материал, распределенный по отсекам, попадает
на ленточный конвейер, установленный в подштабельной галерее, и
поступает в бетоносмесительное
отделение
завода
(рис. 2 .6, 2.7).
Прирельсовый автоматизированный склад заполнителей
пред¬
назначен для обслуживания заводов товарного бетона и заводов по
изготовлению сборного железобетона. Он имеет устройства для прие¬
ма заполнителей, прибывающих железнодорожным и автомобильным
транспортом. Склад состоит из восьми силосных банок, имеющих в
днище два впброзатвора питателя, подающих заполнитель на под¬
силосный конвейер. Заполнители шести фракций хранятся в закры¬
той силосной емкости.
Склады заполнителей передвижных
бетоносмесительных уста¬
новок СБ-140, СБ-135, СБ-134 и другие обычно имеют
открытое
исполнение и предназначены для приема и хранения материала, при¬
возимого средствами автомобильного транспорта (табл. 2.16). Опи
2.16. СКЛАДЫ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ СЕРИЙНО ВЫПУСКАЕМЫХ
БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНЫХ УСТАНОВОК
Показатель
СБ-140
СБ-134
СБ-135
СБ-145
СБ-109
Производительность
(техническая), м’/ч
12
20
30
30
135
Вместимость
бунке¬
ров, м®
—
—
—
80
48
Устройство для
за¬
грузки
Скрепер
Скрепер
Скрепер
Питатель,
ленточ¬
ный кон¬
вейер
Ленточный
конвейер
Число фракций
за¬
полнителей
3
4
4
4
3
Вместимость склада,
м8
250
200
100
80
представляют собой секторые склады веерного типа.
Материал (за¬
полнитель) подается
к
дозатору-питателю
скреперным
ковшом,
управляемым из кабины
оператором. Кроме того, склады обслужи¬
ваются пневмоколесными погрузчиками, пневмоколесным или автомо¬
бильным краном с грейферным ковшом, передвижным
ленточныги
конвейером.
Склады цемента. В зависимости от назначения, емкости,
вида
средств доставки и местных условий склады цемента, сооружаемые
по типовым схемам, бывают капитальные
—
из железобетонных кон¬
струкций
и
инвентарные
—
сборноразборные металлические.
В
зависимости от вида емкостей для хранения цемента склады подраз¬
деляются на закромные, бункерные и силосные. Для транспортиро¬
вания
цемента внутри емкости для^хранепия используют
механи¬
ческое оборудование (элеваторы и шнеки) и средства пневматического

2.17.
ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ
ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ
ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ
ЦЕМЕНТА
52

TA-40A
»
Дальность
подачи,
м:
по
горизонтали
—•
(НПВ-63-2)
200,
по
вертикали
—
30;
расход
сжато*
(ТУ
22-4218-78)
го
воздуха
22
м3/мин;
мощность
элект¬
родвигателя
55
кВт;
масса
2,125
т
ОО
<о
2

Рис. 2.8 . Инвентарный склад цемента
1 — цементопровод; 2 —
силос; 3 — гиб¬
кий
рукав цементовоза; 4 — фильтр;
5 — винтовой питатель; 6—подвод сжа¬
того воздуха; 7 —задвижка; 8— пат¬
рубок; 9 —
датчик уровня; 10 —
опор¬
ная
конструкция;
11—
аэрированное
днище
транспорта (винтовые и камерные пневмонасосы, аэролифты, аэро¬
желоба) (табл. 2.17).
Для механизации операций в закромных
ск лада х
применяют
передвижные пневматические насосы, при этом исключаются руч¬
ные
операц ии
и по технико-экономическим показателям такие скла¬
ды приближаются к складам цемента более
совершенных типов.
Склады закромного типа при относительно небольших капитальных
затратах требуют значительных трудовых затрат на перегрузочные
и складские операции, они не инвентарны и не могут
перебазиро¬
ваться.
Бункерные склады цемента характеризуются наличием ряда от¬
секов, заканчивающихся внизу коническими течками,
из
которых
цемент под действием гравитационных сил
поступает в винтовые
конвейеры, элеваторы или винтовые пневматические насосы
для
дальнейшего транспортирования на бетонный завод или в транспорт¬
ные
средства. Загрузка транспортного склада может осуществлять¬
ся механическими разгрузочными лопатами и через приемные бунке¬
ра винтовыми конвейерами или пневматическим транспортом.
При использовании различных видов
и марок цемента
и отно¬
сительно небольшой
емкости склада
он
компонуется из отдельных
54

бункеров малой емкости, обеспечивая хранение цемента по видам
и
маркам. Чаще всего применяются круглые бункера и значительно
реже
—
прямоугольные.
Для хранения цемента применяют силосы:
прямоугольно-пира¬
мидальные, с прямоугольным корпусом, вертикальными стенками и
днищем, представляющим собой усеченную пирамиду; цилиндричес¬
кие с днищем в виде усеченного конуса (рис. 2.8).
На инвентарных складах часто применяют
металлические це¬
ментные силосы, разбирающиеся на отдельные сборные элементы с
размерами в пределах габарита подвижного состава.
Вертикальный транспорт цемента
в складах
осуществляется
ленточными элеваторами, горизонтальный транспорт под приемным
устройством
—
винтовым конвейером, транспортирование над сило¬
сами и под ними
осуществляется с помощью аэрожелобов.
В последние годы выпускается автоматизированный склад це¬
мента СБ-ЗЗВ и передвижной склад цемента СБ-74А (табл. 2.18).
2.4 . Бетоносмесительные установки и заводы
В строительном производстве используются два вида
автома¬
тизированных бетоносмесительных установок:
цикличные и
непре¬
рывного действия (табл. 2 .19, 2.20).
Цикличный процесс приготовления смеси состоит из последова ¬
тельно чередующихся операций: отвешивание исходных материалов,
подача их в смеситель, перемешивание и
выг рузка готового замеса.
В установках
с
оборудованием непрерывного действия операции до¬
зирования, перемешивания и выдачи готовой смеси совмещены.
В зависимости от компоновки технологического
оборудования
бетоносмесительные установки бывают башенные и партерные (сту¬
пенчатые). Все технологическое оборудование башенных установок
располагается по вертикали,
таким
образом, чтобы производить од¬
нократный подъем исходных материалов для бетонной смеси. Уста¬
новки
партерного
типа отличаются от башенных ступенчатой схемой
ко мпо нов ки
технологического
оборудования.
В таких
установках
имеет место неоднократный подъем компонентов бетонной смеси в
процессе их продвижения
в соответствии с технологическим циклом.
Вначале компоненты подаются в расходные емкости, последующий
подъем их происходит при подаче в дозаторы или бетоносмеситель.
В зависимости от возможности перебазирования в процессе вы¬
полнения работ различают стационарные, инвентарные, инвентарно¬
мобильные и мобильные бетоносмесительные установки.
При монтаже стационарных установок широко используют свар¬
ные
неразборные соединения, а в ограждающих и
утеплительных
конструкциях
—
монолитный и сборный бетон,
кирпичную кладку
55

2.19 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНЫХ
УСТАНОВОК ЦИКЛИЧНОГО ДЕЙСТВИЯ
Показатель
СБ-140
СБ-134
СБ-135
СБ-145 -11
Производительность
(техни-
12
20
30
30
ческая), м3/ч
Объем смесителя, л:
по загрузке
375
750
1500
1500
по выходу
250
500
1000
1000
Число фракций заполнителя
3
4
4
4
Число марок цемента
1
1
1
2
Наибольшая
крупность за-
70
70
70
70
полнителя, мм
Вместимость складов,
м3:
заполнителей
25
200
100
80
цемента
12
22
28
40
Механизм подачи из бунке¬
СБ-141
СБ-91А
СБ-138А
СБ-138А
ра в дозатор цемента
Тип смесителя
Принуди¬
Гравитацион¬
Принуди¬
Принуди¬
тельный
ный
тельный
тельный
Число установленных смеси¬
1
2
1
1
телей
Дозаторы:
ВДБ-250
В ДБ-500/750
ВДБ-1500
ВДБ-1500
заполнителей
ДИ-500
ДИ-1200
ДИ-2000Д ДИ-2000Д
цемента, тип
ДЦ-100
ДЦ-200
ВЦ-400Д
ВЦ-400Д
воды, тип
ДЖ-100
ДЖ-200
ДЖ-200Д ДЖ-200Д
добавок, тип
—
—
ДЖ-100 ДЖ-100
Установленная
мощность
31,85
36
85
90
электродвигателей, кВт
Компрессор
СО-7А
СО-7А
СО-7Б
СО-7Б
Габаритные размеры,
мм:
длина
12 500
19 600
24 000
25 000
ширина
9400
3650
3650
9500
высота
6000
10 500
} 12740
13 000
Масса, т
14,3
17,5
23
75
2.20 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНЫХ
УСТАНОВОК НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ
СБ-75А
СБ-109А
Производительность, м3/ч
30
120
Число фракций заполнителя
4
3
Наибольшая крупность заполнителя,
мм
.
Объем расходных бункеров, м3:
40
70
заполнителей
34
48
цемента
12
40
воды (бака)
2,5
Тип бетоносмесителя
Двухвальный
Гравитацион¬
ный
Дозатор заполнителей:
тип
.
.
'
СБ-26
СБ-114
количество
4
3
производительность
(регулируемая),
т/ч
7,5..
.39
30. .
.10 0
Дозатор цемента:
тип
СБ-71
СБ-125
производительность
(регулируемая),
т/ч
5.
-
.25
до 160
Установленная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм:.
37,5
290
длина
32500
47300
ширина
3750
40500
высота
13430
14300
Масса, т
21,5
136
56

и т. д . По окончании эксплуатации установок все несущие и ограж¬
дающие конструкции подлежат сносу; сохраняется только техноло¬
гическое оборудование.
Инвентарные установки можно
разбирать на отд ельн ые
эле¬
менты или укрупненные блоки при необходимости их
перебазиро¬
вания.
Инвентарно-мобильные установки отличаются наличием колес¬
ного хода на элементах или блоках, на
которые разбирается уста¬
новка.
Мобильные установки снабжены колесным ходом или
имеют
приспособления для самопогрузки в транспортные средства и отли¬
чаются от мобильно-инвентарных тем, что
требуют большого объе¬
ма монтажных работ с применением грузоподъемных средств для их
перевода
из
транспортного
положения
в
рабочее и обратно. Мо¬
бильными бывают, как правило,
только
партерные установки.
По способу монтажа установки п одразд е ля ют ся
на самомонти-
рующиеся
и монтируемые с помощью грузоподъемных средств.
По степени заводской готовности поставляемого на объект обо¬
рудования установки
могут
име ть
многоэлементное,
блочное или
моноблочное исполнение.
Для многоэлементного исполнения харак¬
терны поставка оборудования на объект россыпью и большой объ¬
ем
и
продолжительность
монтажных
работ на
объекте. Блочное
исполнение характеризуется объединением отдельных видов техно¬
логического оборудования коммуникаций и средств
управл ения
в
укрупненные блоки, снабженные средствами для ускоренного мон¬
та жа
(штыревые замки, штекерные разъемы и т. д.). Многоблочное
исполнение отличается сборкой всех элементов в один
узел,
что
позволяет свести к минимуму монтажные работы на объекте.
Бетоносмесительные установки
подразделяют
на
фундамент¬
ные и бесфундаментные.
По конструктивному решению склада заполнителей
установки
бывают с секторными или бункерными складами.
Бункерные склады могут заглубляться в траншеи, обрамленные
бетонными стенами, либо устанавливаться гнездами
или
рядами
на специальных галереях.
В первом случае загрузка
бункеров мо¬
жет осуществляться
бульдозером, который сдвигает заполнитель в
траншею, во втором
—
с помощью конвейеров или погрузчиком.
Для стационарных бетоносмесительных установок, сооружаемых
по типовым
проектам, заводы Минстройдормаша выпускают комп¬
лекты
технологического
оборудования
(табл. 2.21). В
комп лект
тех но ло гич ес ко го оборудования входят два или четыре бетоносмеси¬
теля с различными
объемами замеса и
нестандартное оборудование.
Основные характеристики комплектов технологического оборудо¬
вания для приготовления бетонных смесей приведены в табл. 2.21.
57

2.21 . КОМПЛЕКТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО УНИФИЦИРОВАННОГО
ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ
И СТРОИТЕЛЬНЫХ РАСТВОРОВ
Типовой проект
Марка
Показатели
403-28-23,
СБ-4Д-2
Два
бетоносмесителя СБ-138А по
409-28-28
(ТУ 22-5172-81)
1500 л или четыре бетоносмеситё-
ля СБ-150 по 2400...3000 л; коли¬
чество фракций заполнителя 6; на¬
ибольшая
крупность заполнителя
120 мм; масса 17,5 т
409-28-30
СБ-6В-1
Два бетоносмесителя принудитель¬
ного действия СБ-146
объемом по
загрузке 500 л; наибольшая круп¬
ность заполнителя 70 мм; мощность
электродвигателя
4 кВт;
масса
10,5 т
409-28-30
СБ-6В-П
Два бетоносмесителя
гравитацион¬
ного действия СБ-91 А объемом по
загрузке 750 л; наибольшая круп¬
ность заполнителя 70 мм; мощность
электродвигателя
4 кВт;
масса
10,5 т
2.5. Дозировочное оборудование
При производстве бетонных
смесей
применяют
в
основном
объемные и весовые дозаторы для отмеривания составляющих, воды
затворения и жидких добавок. От точности дозирования компонен¬
тов зависит процентный состав бетонных смесей и их качество.
Объемные дозаторы просты по устройству,
позволяют легко
и в широких пределах регулировать количество дозируемого мате¬
риала, но не обеспечивают высокой точности дозирования. В каче¬
стве объемных дозаторов можно использовать любые питатели не¬
прерывного действия. В этом случае каждый из питателей непрерыв¬
но подает на сборный ленточный конвейер требуемое
количество
соответствующего компонента, а в целом получается
необходимая
масса. Такое использование питателей оправдано при
непрерывно¬
поточной системе производства.
В качестве объемных дозаторов используют различные мерные
емкости, которыми отмеривают порции материала. Объемные доза¬
торы порционного типа применяют как для твердых сыпучих мате¬
риалов, так и для воды и других жидкостей.
Объемный дозатор для заполнителей
(песка, гравия,
щебня)
представляет
собой прямоугольный мерный сосуд, сваренный из ли¬
стовой стали и состоящий из двух секций. Верхнюю секцию крепят
к бункеру под затвором загрузочного патрубка, а
нижнюю —
при¬
крепляют к верхней четырьмя винтами,
благодаря чему ее можно
поднимать и опускать, изменяя объем порции материала. Нижняя
58

секция снабжена выпускным затвором. Управление затворами руч¬
ное при помощи системы рычагов.
Объемное дозирование воды может осуществляться при по м о¬
щи мерных емкостей в виде бачков с поплавковыми ограничителями
наполнения или водяных дозаторов. На заводах с непрерывным про¬
цессом производства бетонной
смеси
объемное
дозиро ван ие
во ды
осуществляют при
помощи пробкового крана
с
калиброванными
отверстиями в сочетании с устройствами, обеспечивающими посто¬
янное давление. Такими устройствами являются бачки постоянного
уровня или центробежные насосы с мембранно-рычажными регули¬
рующими клапанами.
Весовые дозаторы по принципу действия подразделяют на до¬
заторы периодического (порционные) и непрерывного действия, а
по способу управления
—
на дозаторы с ручным управлением, полу¬
автоматические и
авто мат иче ские .
Система автоматического управ¬
ления может быть установлена
в весовом
шкафу или на циферблат¬
ном указателе.
Весовой механизм может быть рычажным или гид¬
равлическим.
2.22. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДОЗАТОРОВ
Наименование
Марка
Назначение
Показатели
Весовой
автома-
СБ-71А,
СБ-71Б
Непрерывное до¬
ВПП производи¬
гический дозатор
(ТУ
22-3265-75, зирование цемен¬
тельностью 25 т/ч,
цемента
непре-
ТУ 22-ЭД1-3265-
та в бетоносмеси¬
НПП
производи¬
рывного действия
76)
тельных
установ¬
ках
автоматичес¬
кого действия
тельностью 5 т/ч;
класс точности
1;
установленная
мощность
1,18
кВ т;
габаритные
размеры
2000×
X1025X1465
мм;
масса 960 кг
Весовой
маятни-
СБ-26А
Непрерывное до¬
ВПП производи¬
новый
дозатор
(ТУ
22-3914-77,
зирование запол¬
тельностью 39 т/ч,
шп олни теле й
не¬
ТУ 22-5885 -84)
нителей
бетона
НПП производи¬
прерывного
дей-
сιвия
(песка,
щебня,
гравия)
крупно¬
стью до 40 мм
тельностью
7,5
т/ч;
класс
точ но¬
сти
2;
установ¬
ленная
мощность
0,6 кВт;
габарит¬
ные
размеры
1370X1040X600
мм;
масс а
353 кг
ВПП
произ води¬
Весовой
автома-
СБ-110
Непрерывное до¬
ιплоский дозатор
(ТУ
22-3085-74, зирование шлака
тельностью 50 т/ч,
ыиолнителей
не¬
ГУ
22-ЭД1-3085-
с
объемной
на¬
НПП
производи¬
пр еры вно го дейст¬
вия
75)
сыпной
массой
0,9...1,2 т/м3 (при
производстве це¬
мента},
а
также
заполнителей
бе¬
тонной смес и (пе¬
ска
и
щебня) с
объемной
насып¬
ной
массой
1,3...
...1,8 т/мэ
тельностью 5 т/ч;
класс точности 2;
установленная
мощность 0,6 кВт;
габаритные
раз¬
меры 1720Х1200Х
Х910 мм;
масса
520 кг
59

Бетоносмесительное отделение обычно оснащают комплектом ве¬
совых дозаторов в составе двух двухфракционных дозаторов для
инертных заполнителей (для песка и крупного щебня и для мелкого
и среднего щебня) и по одному дозатору
для
цемента
и воды.
В необходимых случаях в комплект включают также дозатор для
добавок.
Дозаторы одного комплекта имеют одинаковый принцип дейст¬
вия и узлы аналогичного назначения. Каждый из дозаторов имеет
весовой бункер с впускным
и
выпускным
устройством и
весовой
механизм с циферблатным указателем и системой управления.
Дозаторы непрерывного действия для бетоносмесительных уста¬
новок СБ-75А и СБ-109А серийно
изготовляет
Минстройдормаш
(табл. 2.22).
Министерство приборостроения СССР на своих
заводах
се¬
рийно изготовляет комплекты дозировочного оборудования
(табл.
2.23). В состав комплектов входят дозаторы
цемента,
щебня
и
песка, жидкости (воды). Комплекты дозировочного
оборудования
рассчитаны на работу со смесителями различной емкости.
2.23. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА УСТАНОВОК ДЛЯ
ПРИГОТОВЛЕНИЯ И ОБЪЕМНОГО ДОЗИРОВАНИЯ ДОБАВОК
Характеристика
СБ-147
Конструкции
КТБ Стройин¬
дустрия Мин-
промстроя СССР
Конструкции
ЦНИИОМТП
Госстроя СССР
Вместимость пригото¬
вительного бака, л
1000
630(1250, 2500)
4000
Число приготовитель¬
ных баков, шт.
6
1..
.3
1
Вместимость расход¬
ного бака, л
—
1250(2500, 5000)
6000
Число расходных ба¬
ков, шт.
—
1..
.3
1..
.2
Вместимость
буфер¬
ного бака, л
—
400
—
Дозаторы
Агрегаты
ДОП6-12У4
ДОП25-12У4
электронасосные
дозировочные
одноплунжерные
типа НД ‘2,5
(ДОП25-12У4,
ДОП45-12У4)
(ДОП45-12У4)
Пределы
дозирова¬
10.
.
.45
0,8 ,,
.
.6
6...25
ния, л
(6. ,
16..
.
.2 5,
.
.4 5)
(16.
.
.4 5)
Погрешность дозиро¬
вания, %
±2,5
±2
±2
Максимальная
про¬
изв одит ельн ость
до¬
заторов, л/ ч
2500
500(2000; 3500)
500(1000; 2000;
3500)
Температура водного
раствор а, °С
40.
.
.60
40.
.
.60
До 80
Мощность
установ¬
ки, кВт
57
50
69
60

6
Рис. 2.9 . Схема установки для приготовления добавок
/—
загрузочный клапан; 2 —
смеситель; 3 — рабочая камера; 4 — бак; 5 —
клапан
подачи
добавки; 6 — расходная камера; 7 —
дозировочный бак; 8—
сливной клапан; 9 —
электрооборудование; 10— лопасти
смесителя; // — ски¬
повый подъемник; ■ 12
—
клапан подачи воды
2.6 . Приготовление и дозирование
химических добавок
Применение специализированного технологического
оборудова¬
ния
обеспечивает однородность растворов
добавок,
необходимую
точность их дозирования и равномерную подачу в бетонную смесь.
Технические характеристики специализ ирова нного оборудования,от¬
вечающего указанным требованиям, приведены в табл. 2.24. Раство¬
ры химических добавок в этих установках
приготовляют
путем
растворения химических веществ
(сухих или жидких). С целью
\лучшения процесса растворения концентратов добавок и повыше¬
ния
однородности
и
водных растворов
жидкость подогревают до
10... 60 °С
и
интенсивно
перемешивают
компон енты.
Наиболее эф¬
фективно применение смесителей турбинного типа.
Готовый раствор из приготовительного бака с помощью насоса
перекачивают в расходный бак. Для снижения погрешности
дози¬
рования добавок путем создания постоянного давления на входе в
дозатор гот овый
продукт из приготовительного бака закачивают в
буферный бак. Перед подачей раствора в буферный бак производят
eо
активизацию
с
помо щью перекачивания по
рециркуляционной
61

2.24.
ТЕХНИЧЕСКИЕ
ХАРАКТЕРИСТИКИ
ВЕСОВЫХ
АВТОМАТИЧЕСКИХ
ПОРЦИОННЫХ
ДОЗАТОРОВ
(oo9i
-
изVг)
LISZ 009I∙tfV
400
.
.
.1600
1,27
45
2150
1280
2945
770
1
(oos-uss)
U9δ-005'tfV
есок
100
..
.
500
0,81
30
2150
1280
2515
640
(008-USV)
uα-oo8∙Vv
П
200
.
.
.800
0,78
30
1710
1040
2895
555
(005-из V)
ug-oo5-Vv
100
.
.
.500
0,58
30
1710
1040
2815
500
(009-∏3⁄8tf)
∏3δ-009-VV
гнт
200
.
.
.600
0,98
45
3920
1300
3270
1600
(ом-па'#)
Π9δ-00V-VV
Цем<
80
...
400
0,75
45
3920
1300
3070
1575
Показатель
Материал Масса Вместимость
грузоприемного
уст¬
ройства,
м3
Цикл
дозирования,
с
Габариты,
мм:
длина
ширика высота
Масса,
кг
62

Продолжение
табл.
2.
^m-oofr-ti,v
ода
80...400 0,47
30
1650
1160
2850
520
(ooz->κgtf)
)κgz-ooδ-,ttv
Е
40...200 0,3
30
1650
1160
2350
475
(009τ-M∏gtfs)
Ma-009l∙tfV
Керамзит
200...800
400...1600
0,81
1,27
45
45
21-50
2150
1555
1550
2685
3085
1045
1230
(oo8-MTιgtfs)
Mgδ-oo8∙Vv
(009r,mgtfz)
r∏gg∙009rVv
400...1600 1,27 45 2150
1280
1
2945
800
(ooθ-τ∏gl1⁄8)
τ∏gε-oo8-Vv
1Ь
200...800 0,81 45 2150
1280
2515
670
(ooβ-∏]gtf)
τ∏g-oo8-Vv
Щебег
200...800 0,78 30 1710
1040
2895
565
(oos-t∏gV)
t∏g-oos -Vv
100
.
.
.500
0,81 30 1710
1040
2515
500
Показатель
Материал Масса Вместимость
грузоприемного
уст¬
ройства,
м3
Цикл
дозирования,
с
Габариты,
мм:
длина
ширина высота
Масса,
кг
Примечание.
1.
Питание
от
сети
переменного
тока
напряжением
220
В
2.
Давление
сжатого
воздуха
0,5...'0,6
МПа.
63

схеме. С этой целью наибол ее эффективно применение центробежных
или
шестеренчатых
нас осо в.
Из буферного бака раствор при по ¬
стоянном давлении (0,02... 0,04 МПа) через фильтр поступает в до¬
затор. Цикл дозирования включает в себя набор дозы и ее слив.
Используются автоматические объемные дозаторы
ти па
ДОП6 (25
или
45)-12УЧ (табл. 2.25), обеспечивающие набор дозы с погреш¬
ностью ±2... 2,5%. Расчетная доза рабочего раствора поступаете
дозатор воды бетоносмесительной установки и вместе с водой вво¬
дится в смеситель при приготовлении бетонной смеси.
2.25. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДОЗАТОРОВ ДОП6-12УЧ,
ДОП25-12УЧ И ДОП45-12УЧ ДЛЯ РАСТВОРОВ ДОБАВОК
Цепа деления
0,2...0,5л
Погрешность дозирования
Не более ±2 %
Давление рабочего раствора на
входе
в
доза тор
.
0,7 ... 1 МПа
Давление воздуха в сети
5...6МПа
Количество датчиков
12
Цикл дозирования
40с±5с
Напряжение
220 В
Частота тока
50 Гц±1 Гц
Потребляемая мощность
80 Вт
Масса
120...195кг
Примечание. Пределы дозирования, л: для ДОП6-12УЧ—0.8. ..6; для
ДОП25-12УЧ-6 .. .25; для ДОП45-12УЧ-16 . ..45 .
При необходимости расчетную дозу рабочего раствора доба¬
вок заливают в специальные
емкости
автобетоносмесителей
для
последующего
введения
в
смесительный барабан бетонотранспорт¬
ных машин.
Модифицированные лигносульфонаты приготовляют путем теп¬
ловой обработки исходного продукта (СДБ, КДЖ, технические лиг¬
носульфонаты) в присутствии сильных электролитов (сульфит нат¬
рия, хлористый натрий, нитрит натрия и др.)
и
его
интенсивного
перемешивания с кубовыми остатками высших жирных
спиртов
и
другими способами. С этой целью используют установки (рис. 2 .9),
обеспечивающие заданные режимы нагрева жидких продуктов,
точ¬
ность дозирования сухих компонентов и эффективность их перемеши¬
в ан и я, а та кж е получение рабочих растворов заданной концентрации
(табл. 2.26). Рабочая концентрация модифицированных лигносуль¬
фонатов назначается в пределах 10... 20%.
2.26. ПЛОТНОСТЬ ВОДНЫХ РАСТВОРОВ МОДИФИЦИРОВАННЫХ
ЛИГНОСУЛЬФОНАТОВ, г/см3
Концентрация
растворов. %
Модификатор
Na2SO4
NaCI
Портландцемент
6
1,05
1,04
1,025
8
1,064
1,053
1,033
10
1,078
1,067
1,043
12
1,092
1,081
0,052
15
1,12
1,104
1,068
20
1.2
1,186
1,091
64

2.7. Технология приготовления бетонной смеси
Бетонная смесь может быть приготовлена:
на центральном районном заводе, снабжающем готовой смесью
строительные объекты, расположенные
на расстояниях, не превыша¬
ющих технологически допустимые радиусы автомобильных перевозок;
на приобъектных бетонных заводах;
в автобетоносмесителях и смесителях-перегружателях.
Для приготовления небольших порций бетонной смеси исполь¬
зуют бетоносмесители.
В крупных населенных пунктах
и в районах с развитой дорож¬
ной сетью приготовление бетонной
см еси
предпочтительнее
ocy- ,
ществлять на центральных районных заводах. Такие предприятия,
как
правило,
экономически более эффективны чем система мелких
ведомственных приобъектных заводов. Они имеют более
высокий
коэффициент использования оборудования во врем ени, в ыс о к ую ст е¬
пень механизации и
автоматизации,
что
позволяет
организовать
эффективный контроль качества выпускаемой продукции.
Приобъектные бетонные заводы целесообразны главным образом
в удаленных от центральных заводов районах и при невозможности
доставки смеси с центрального завода по дорожным условиям рай¬
она.
При необходимости доставки
бетонной смеси на строительный
объект, удаленный от центрального бетонного завода на расстояние,
превышающее технологически допустимый радиус транспортирова¬
ния готовой смеси, ее приготовляют в
автобетоносмесителях
или
смесителях-перегружателях. В этом случае на заводе товарного бе¬
тона в автобетоносмесители или автобетоновозы загружают сухую
или частично затворенную смесь, а ее окончательное приготовление
осуществляется в процессе доставки или непосредственно на строи¬
тельном объекте. Такая технологическая схема
приготовления мо¬
жет быть экономически более
эффективна, чем
устройство при¬
объектного завода.
Процесс приготовления бетонных смесей включает в себя сле¬
дующие технологические операции: подготовку,
подачу и дозиро¬
вание исходных компонентов, их перемешивание и выгрузку из сме¬
сителя готовой смеси. Качество приготовляемых бетонных смесей
оценивают по однородности заданных свойств бетонной смеси (по¬
движность, расслаиваемость, плотность и др.) и бетона (прочность,
плотность и др.).
Приготовление бетонной смеси осуществляют в смесителях при¬
нудительного или гравитационного перемешивания.
В гравитационных смесителях допускается приготовление бе¬
тонных смесей на плотных и пористых
заполнителях
плотностью
Б—522
65

в насыпном состоянии более 600 кг/м3. В смеситель подают цемент,
песок и крупный заполнитель.
Сухие составляющие перемешивают
в течение 30... 60 с, а затем вводят воду затворения и
производят
окончательное перемешивание (табл. 2.27).
2.27 . РЕКОМЕНДУЕМАЯ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ
БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ В ГРАВИТАЦИОННЫХ СМЕСИТЕЛЯХ, с
Объем сме¬
сителя, л
Подвиж-
нос ть бе¬
тонной
смеси, см
Плотность бетона в сухом состоянии, кг/л3
2200...
2400
1900.
.
.
2000
1700.
.
.
1800
1500...
1600
1200...
1400
2.
.
.4
90
130/100
160/130
200/170
230/200
До 500
5..
.8
80
120/90
150/120
180/150
210/180
9..
.12
70
100/75
130/100
150/125
180/150
Более 12
60
90/60
110/90
120/100
150/120
2.
.
.4
120
150/120
190/140
230/170
260/200
500 .. . 1000
5..
.8
ПО
140/100
170/125
210/150
240/180
9...12
100
120/80
150/ЮО
130/80
180/120
210/150
Более 12
90
100/60
150/100
180/120
Свыше 1000
2..
.4
5.•
.8
140
180/120
210/150
240/180
270/210
9...12
120
160/100
190/125
210/150
240/180
Более 12
100
140/80
170/100
180/120
210/150
Приме чание.
До черты указана продолжительность
перемешивания
бетонн ых смесей на сухих пористых запо лнителях , после черты
—
на пористых
заполнителях
предварительно пропитанных
водой
или
растворами
химич еских
добавок.
При использовании пред варител ьно
насы щенн ых
вод ой
или
растворами добавок пористых
заполнителей их вводят
вмес те
с
плотным
песком, после чего смесь
перемешивают в течение
45...
60 с, а затем подают цемент и воду затворения. С целью уменьше¬
ния налипания цементно-песчаного слоя при приготовлении первых
порций легкобетонной смеси на пористом
песке
рекомендуется до
начала замесов смазать стенки бетоносмесителя цементным молоком.
Приготовление бетонной смеси в смесителях принудительного
типа более эффективно для получения однородных смесей невысо¬
кой подвижности (до 8 см) и смесей с расходом
цемента
более
250 кг/м3, а также легкобетонных смесей.
При приготовлении легкобетонных смесей на низкопрочных по-
ристых заполнителях (П25...П75) порядок загрузки компонентов
и режим приготовления смеси назначается с учетом самоизмелъче-
ния зерен в процессе перемешивания. В этом случае сначала пода¬
ют в смеситель цемент и 2 3 расчетного количества воды.
При ис¬
пользовании плотного песка последний загружают в смеситель вме¬
сте с цементом. Указанные компоненты перемешивают
в
течение
66

60 с, а затем после подачи пористых заполнителей и остатка воды
производят перемешивание еще в течение 4... 5 мин для бетонов па
сухих и 3 мин — на насыщенных пористых материалах. Для высоко-
подвижных бетонных смесей с осадкой конуса более 12 см продол¬
жи тел ьно сть
перемешивания уменьшается
на 20... 25 %.
При использовании прочных (П125 и более) пористых и пл от¬
ных заполнителей в смеситель подают все компоненты и перемеши¬
вают их с 2 3 воды затворения в течение 1,5... 2 мин,
а затем вво¬
дят остальное количество воды затворения и производят повторное
перемешивание в течение 2... 3 мин.
Жаростойкие бетоны приготовляют следующим образом: в сме¬
ситель загружают сухие материалы и перемешивают
их не менее
60 с, после чего в смеситель заливают затворитель (вода, жидкое
стекло, раствор ортофосфорной кислоты), соответствующий данно¬
му виду бетона, и перемешивают смесь не менее 3 мин.
Использование турбулентных смесителей позволяет интенсифи¬
цировать процесс приготовления бетонных смесей за счет сокраще¬
ния
времени перемешивания по сравнению с принудительными сме¬
сите лями
с
3...5
мин
до 60...90
с.
Приготовление легкобетонных
смесей в турбулентном смесителе наиболее эффективно для получе¬
ния бетона классов B3,5...B7,5 на низкопрочных пористых заполни¬
телях
при
отсу тст вии
пористого
пе с к а . Данный способ предусмат¬
ривает использование эффекта дробления пористых зерен, и в пер¬
вую очередь слабых, и образование активной тонкомолотой добавки,
что ведет к повышению средней прочности заполнителя, а следова¬
тельно и бетона. Этим достигается возможность получения равно¬
прочных бетонов, приготовленных в
принудительных
смесителях
при экономии 15 ... 20 % цемента.
Приготовление легкобетонных смесей в турбулентных смесите¬
лях осуществляется следующим
способ ом.
Сначала в смеситель за¬
ливают воду, затем
подают цемент
и
перемешивают их в
течение
5... 10 с. После этого загружают пористый заполнитель. Время пе¬
ремешивания после введения пористого
материала устанавливается
путем
про вед ени я
опытных
замесов,
в
которых
устанавливаются
соответствие
по лу ча ем ог о гранулометрического состава
заполните¬
лей заданному, требуемые свойства бетонной смеси и бетона. Ориен¬
тировочное время перемешивания может
приниматься 40... 80 с
(по не менее 30 с), при этом плотность в насыпном состоянии
при ¬
меняемого пористого заполнителя должна быть не более 600 кг/м3.
При использовании в бетонных смесях
воздухововлекающих доба¬
вок их перемешивают с водой и цементом
в течение 5... 10 с перед
,' .∙ грузкой пористых материалов.
Бетонные смеси с добавками приготовляют как в смесителях
|р.1витационного, так и принудительного типа. При этом пластифи-
Γ>,'
67

Рис. 2.10. Смеситель-перегружатель барабанного типа
/—
шнек; 2 —
приемный бункер; 3 —
входное отверстие; 4 — смесительный ба¬
рабан; 5 —
сис тема
подачи
воды; 6—бак для воды; 7—
пульт управления;
8 — механизм
вращения; 9 —
раздаточное отверстие; 10 — гидрооборудование;
11—
привод
механизмо в
цирующие,
пластифицирующие-воздухововлекающие, воздухововле¬
кающие, противоморозные добавки, ускорители твердения и замед¬
лители
схватывания
вводят вместе с водой затворения, а супер¬
пластификаторы вместе с 0,2... 0,25 частями воды в конце процесса
перемешивания.
В зависимости от объема приготовляемой смеси
продолжительность
перемеш ивания
принимают
200... 300 с
для
смесителей гравитационного типа и 90... 150 с
—
для принудитель¬
ного. Для равномерного распределения добавки по всему объему
бетонной смеси продолжительность
перемеш ивания
по сле
введения
всех материалов, в том числе и добавок, принимают не менее 90 с
для гравитационных смесителей и 30 с —
для принудительных.
В автобетоносмесителях осуществляют затворение сухой смеси
'
иее
перемешивание, а также окончательное приготовление частично
затворенной на заводе товарного бетона смеси.
Сухую бетонную
смес ь
затворяют при вращающемся барабане автобетоносмесителя
за 20... 30 мин до выгрузки готовой смеси.
Бетонную смесь после
ее
затворения
перемешивают в течение 15... 20
мин
при
част оте
вращения барабана автобетоносмесителя 6... 12 мин-1.
При загрузке в автобетоносмеситель частично затворенной (смо¬
ченной) смеси на заводе товарного бетона вводят 60... 75 % воды,
а
оставшееся
количество за
10... 20 мин до выгрузки
ав тобе тоио -
смесителя.
Продолжительность перемешивания смеси пр и
ок онча ¬
тельном ее приготовлении 8... 10 мин при частоте вращения бара¬
бана автобетоносмесителя 10... 18 мин-1 .
Смесители-перегружатели используют для окончательного при¬
готовления частично
затворенных смесей, доставляемых на строи-
68

Рис. 2.11. Смеситель-перегружатель конвейерного типа
/—
приемный бункер; 2 —
корытообразная емкость; 3 — бункер бетононасоса;
4—
шнек бетононасоса; 5 —
опоры; 6—ходовая часть (прицеп); 7 —
шнек
пе¬
регружат еля
тельную площадку автобетоновозами или самосвалами. Технология
приготовления бетонной смеси в смесителе-перегружателе барабан¬
ного типа (рис. 2.10) аналогична технологии приготовления смеси
в
автобетоносмесителях. При использовании смесителя-перегружате¬
ля
конвейерного типа (рис. 2 .11) продолжительность перемешивания
смеси после введения оставшейся воды затворения 8... 12 мин при
частоте вращения винтовых конвейеров 30... 40 мин-1 .
Критерием качества перемеши вани я
бетонной смеси служит
ко¬
эффициент вариации ее под виж нос ти,
однородности
и
прочности
контрольных кубов, приготовленные из одного замеса. Для назначе¬
ния
продолжительности перемешивания опытным путем определяют
зависимость коэффициента вариации заданных
свойств
бетонной
смеси и бетона. Достаточной является продолжительность
переме¬
шивания, при которой
вариация
подвижности
и
однор однос ти
бетонной смеси не превышают соответственно 10% и
прочности образ¬
цов-кубов из одного замеса —
5%. Отбор проб для испытаний про¬
изводят сразу после перемешивания, при этом они
должны отби¬
раться равномерно по мере выгрузки замеса из всех
его
частей.
В процессе эксплуатации бетоносмесителя периодически проверяют
качество
перемешивания, которое также зависит от износа и
пра¬
вильности установки лопастей смесителя.
Подобная
проверка за¬
ключается в сравнении содержания крупного
заполнителя в про¬
бах, отобранных в начале, середине и конце выгружаемого замеса.
Количество крупного заполнителя в пробе определяют с
помощью
мокрого рассева смеси на сите с отверстиями 5×5 мм. Разность
в
содержании крупного заполнителя в трех пробах не должна пре¬
вышать 5 %.
69

2.8 . Автоматизация процессов
приготовления бетонной смеси
На технологических линиях заводов по приготовлению бетон¬
ной смеси автоматическое управление операциями
осуществляется
с помощью станций управления СУБ31 и СУБ32 и др.
Станция управления предназначена для централизованного уп¬
равления механизмами бетонорастворосмесительного узла (цеха, за ¬
вода) периодического действия, работающего по вертикальной схе¬
ме. Станция расчитана для управления одной секцией. При числе
секций больше одной (две, три)
управление
осуществляется от
нескольких станций, число которых соответствует числу секций за¬
вода. Станция обеспечивает автоматическое, дистанционное и мест¬
ное управление механизмами надбункерного, дозировочного и сме¬
сительного отделений.
Станция СУБ31
изготовляется в четырех
исполнениях:
1—
для управления тремя дозаторами тяжелых заполнителей,
одним дозатором цемента и одним дозатором жидкости;
2—
для управления тремя дозаторами керамзита, одним доза¬
тором цемента и одним дозатором жидкости;
3—
для управления двумя дозаторами керамзита, одним доза¬
тором тяжелых заполнителей, одним дозатором цемента
и
одним дозатором жидкости;
4—
для управления тремя дозаторами тяжелых
заполнителей
одним дозатором цемента и двумя дозаторами жидкости.
Станция СУБ31 состоит из шкафа и пульта,
вып олн енн ых
па
базе унифицированных типовых конструкций (табл. 2.28).
2 .28. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНЦИЙ УПРАВЛЕНИЯ
СУБ31
СУБ32
Число управляемых дозаторов
*
.
6
Число управляемых питателей на каждом дозаторе
.
,
2
Число управляемых расходных бункеров, не более
.
.
10
Число управляемых смесителей ......
.. ..
2
Чис ло марок бетона , приготовляем ых без переналадки
.
6
32
Число замесов в автоматическом режиме
8
1,99
Длительность перемешивания,
мин
1...8
Емкость счетчиков количества отвесов, разрядов
...
4
Напряжение питания, В
220
Частота тока,
Гц
50
Потребляемая мощность,
В-А
500
800
Габаритные размеры шкафа, мм:
длина
650
650
ширина
*
1000
800
высота
1
2200
2200
Масса шкафа,
кг
,
.
250
315
Габаритные размеры пульта, мм:
длина
1200
860
ширина
»
800
800
высота
t
1200
1100
Масса пульта,
кг
.
.. .»
100
86
В состав шкафа управления входят следующие
функциональ¬
ные блоки:
70

управления затворами смесителей;
управления дозированием цемента;
управления дозированием инертных материалов и жидких до¬
бавок;
сборных сигналов;
управления электродвигателями и шиберами смесителей;
управления конвейерами для подачи инертных материалов;
управления поворотной воронкой;
управления подачей цемента в расходные бункера;
тиристорных выключателей;
питания.
Станция управления СУБ32 предназначена для
программного
автоматического и дистанционного управления процессами подачи
материалов в расходные бункера, дозирования,
перемешивания и
выгрузки готовой смеси из секций бетоносмесительного цеха цик¬
личного действия, работающего по вертикальной
схеме с много¬
рецептурной технологией. Станция имеет конструктивное исполне¬
ние, идентичное станции СУБ31 и состоит из шкафа, пульта управ¬
ления и пульта местного управления надбункерным отделением, ко¬
торого не имеет станция СУБ31.
Система управления Цикл БС предназначена для автоматичес¬
кого регулирования, централизованного контроля и дистанционного
управления технологическим
процессом
приготовления
бетонной
'(растворной) смеси в одно- и двухсекционных смесительных узлах
периодического действия, спроектированных по вертикальной схеме
'(табл. 2.29). Все функциональные модули системы находятся под
2 .29. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СИСТЕМЫ ЦИКЛ БС
Максимальное число приготовляемых
маро к
бетон¬
ной
смеси
(без переналадки)
12
Максимальное число компонентов
для
каждой
из
пригото вляемых
марок бетонной (растворной) смеси
9
Максимальное число отвесов для каждого смесителя
(без переналадки)
99
Время перемешивания компонентов бетонной (рас¬
творной) смеси каждой
марки
1...9мин
Давление в общей сети сжатого воздуха
0,4 .
.
.0,8 МПа
Рабочее давление питающего воздуха (после очист¬
ки, осушки и редуцирования)
0,14 .
.
.
0,014 МПа
Рабочая температура окружающего
воздуха ...
5...50 °С
Допустимая вибрация при максимальной амплитуде
0,11
мм
25 Гц
Вероятность безотказной работы за время 2000 ч
.
.
0,98
Срок службы блоков для капитально-восстановитель¬
ного
ремонта,
лет
6
Число автоматически загруженных расходных бунке¬
ров в секции бетоносмесительного цеха:
цемента
.
2
инертных
материалов
6
Число управляемых автоматически сводообрушиваю¬
щих механизмов:
для бункеров
цемента
2
»
инертных
материалов
Не более 6
избыточным давлением
по
отношению
к окружающей среде, кото¬
рая может быть запыленной, увлажненной или содержать
агрес¬
сив ные пр имес и.
71

Система управления Цикл БС выполняет функции:
по
надбункерному отделению:
автоматическое и
дистанционное
управление
транспортирую¬
щими механизмами подачи цемента и инертных материалов;
автоматическое и дистанционное управление
загрузкой шести
отсе ков
расходного бункера инертных материалов;
автоматическое
и
дистанционное управление
загрузкой двух
отсеко в
расходного бункера цемента;
управление оперативной сигнализацией;
вк лю ч ен ие сигнализации аварийных ситуаций;
по
дозировочному и смесительному отделениям:
местное
управление
мех ани зма ми
смесительного
отделения;
авт омат ичес кое,
полу авто мати ческ ое
и
дистанцио нно е упра вле¬
ние
приготовлением любой из двенадцати марок бетонной (раствор¬
ной) смеси с заданием до 99 замесов (отвесов)
каждой марки и
заданием
времени перемешивания для каждой из приготовляемых
марок в отдельности в пределах девяти минут;
сигнализация заказа марки бетонной смеси и количества заме¬
сов заказываемой марки;
задание и сигнализация перегрузки каждого из дозаторов от¬
носительно заданной величины дозирования;
сигнализация разгруженного состояния дозаторов;
оперативная и неоперативная сигнализация, а также контроль
за ходом технологического процесса;
учет расхода цемента;
регистрация на диаграммную ленту процесса дозирования в лю¬
бом дозаторе (по выбору оператора).
2.9 . Регенерация отходов бетонной смеси
Рост парка специализированных бетонотранспортных и бетоно-
укладочных машин в стр оител ьных органи зациях
вызывает необхо¬
димость организации пунктов
мойки машин и регенерации отходов
бетонной смеси для повторного использования составляющих бетона
и
защиты окружающей среды от загрязнения
остат ками
бетонной
смеси
(табл. 2.30). Бетонотранспортные машины (автобетоносмеси-
2.30 . ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТИПОВОГО ПУНКТА МОЙКИ
И РЕГЕНЕРАЦИИ ОТХОДОВ БЕТОННОЙ СМЕСИ
Число промываемых автобетоносмесителей
2
Чис ло одновременно обслу живаемых автобетонос меси те лей
.
.
2
Высота
приемного
бункера
1,4 м
Вмести мость
приемного
бункера
0,4 м3
Суммарная установленная
мощность
электродвигателей
...
7,1 κβτ
Расход воды, подаваемой в барабан промывочного устройства
4,8 м3/ч
тели и автобетоновозы) моют перед загрузкой и после выгрузки.
В каждом автобетоносмесителе остаток бетонной смеси после вы¬
грузки составляет 60... 80 л. Кроме того, промывают бетоноукла¬
дочные машины (автобетононасосы). Остаток бетонной смеси в бе¬
тононасосе СБ-126А и БА-80 -20 составляет НО... 120 л.
72

2.10. Техника безопасности при приготовлении
бетонных смесей
Территория бетонного завода или приобъектной смесительной
установки должна удовлетворять следующим требованиям: терри¬
тория должна содержаться в чистоте, не иметь рытвин и ям, про¬
езды и проходы должны быть освещены в йочное время, проезд^
и проходы должны иметь твердые покрытия и водостоки, проходы
должны быть ограждены от проездов.
Подмости и площадки для
обслуживания бетоносмесителей,
расположенные выше уровня земли на 1 м и более, а также рабо¬
чие лестницы и приямки ограждают перилами
высотой 1 м. Для
подъема обслуживающего персонала к механизмам
смесительных
установок устраивают прочные, надежно закрепленные лестницы с
врезными ступенями и перилами высотой 1 м. Эти лестницы не раз¬
решается располагать рядом с направляющими скипового подъем¬
ника.
Закрытые помещения, в которых производятся работы с пыле¬
видными
вя жущими материалами
(цемент, известь, гипс и др.),
а также рабочие места у машин для дробления, размола и просеи¬
вания сырья
и
полуфабрикатов обеспечивают вентиляцией или ус т ¬
ройствами, предупреждающими распыление материалов. Для каж¬
дой вентиляционной системы должен быть заведен журнал эксплуа¬
тации. Журнал хранится у главного механика. В помещениях, где
в
воздух выде ляется
пыль,
производят систематическое исследова¬
ние воздушной среды в сроки, согласованные с органами санитарно-
эпидемиологической службы, но не реже одного раза
в месяц.
Очистка приямков для
загру зочн ых
ков шей
смесительных
ма¬
шин допускается только после надежного закрепления ковша в под¬
нятом положении.
Пребывание рабочих под поднятым и незакреп¬
ленным ковшом не допускается. Очистка барабанов и корыт смеси¬
тельных машин во время работы запрещается и допускается
только
после
их
остановки
и
отключения.
Запрещается ка ¬
саться руками смесительного барабана во время его вращения/
Спуск рабочих для выполнения ремонтных работ в бункера и
закрома, обогреваемые при помощи пара, допускается лишь после
полного их охлаждения и при отсутствии в них
материалов. При
применении острого пара для подогрева материалов,
находящихся
в
бункерах и других емкостях, принимают меры против проникания
пара в рабочие помещения. Во избежание ожогов паропровод, вен-
чили и краны теплоизолируют. Трубопроводы для пара или
горя¬
чей воды во избежание возможных ожогов
располагают не ниже
2,5 м от уровня пола.
При приготовлении смесей с химическими добавками должны
73

соблюдаться меры предосторожности против ожогов,
повреждения
глаз и отравления.
Кроме указанных требований необходимо строгое соблюдение
общих правил по технике безопасности и соответствующих инструк¬
ций в части эксплуатации применяемых машин и агрегатов, а так¬
же электрических осветительных и отопительных приборов и обо¬
рудования.
Глава 3. ДОСТАВКА БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ
3.1 . Специализированные средства
доставки бетонных смесей
К средствам доставки предъявляются требования по обе спеч е¬
нию
заданного
каче ства
(сохранение подвижности и постоянного
состава,
однородность, температура)
транспортируемой бетонной
смеси, а также по исключению ее потерь в процессе
перевозки
с
завода товарного бетона на строительную площадку. В наибольшей
степени этим требованиям отвечают современные специализирован¬
ные
сред ств а
автотранспорта для
перевозки
бетонных
смесей —
автобетоносмесители и автобетоновозы. Применение самосвалов до¬
пускается при отсутствии спецавтотранспорта после проведения спе¬
циальных мероприятий, указанных ниже.
Автобетоносмесители —
специализированные машины для транс¬
портирования готовых бетонных смесей, а также сухих и частично
затворенных с последующим приготовлением из них готовых сме¬
сей (табл. 3 .1). Автобетоносмеситель (рис. 3 .1) состоит, как прави¬
ло, из шасси базового автомобиля, рамы, передней и задней опоры,
смесительного барабана с аварийным люком, загрузочного устрой¬
ства, привода смесительного барабана, бака для воды,
гидроси¬
стемы, разгрузочных лотков, системы управления и контроля.
Исходные материалы, загружаемые в автобетоносмеситель, мо¬
гут
представлять
собой
сухую
смесь,
частично
затворенную (смо¬
ченную) или готовую бетонную смесь.
В зависимости от вида
за¬
гружаемой смеси возможна работа автобетоносмесителя
в
трех
режимах:
включение смесительного барабана в пути следования
или на
строительной площадке за 10...20 мин до разгрузки;
включение
смесительного
барабана
непосредственно после его
загрузки;
периодическое
включение
и
выклю чение
барабана в процессе
транспортирования бетонной смеси на строительную площадку.
Первый режим применяют при загрузке сухой или
частично
затворенной смеси и последующем приготовлении готовой бетонной
74

3.1.
ТЕХНИЧЕСКИЕ
ХАРАКТЕРИСТИКИ
АВТОБЕТОНОСМЕСИТЕЛЕЙ
VH6∙WV
3⁄8
∞
•
о*
й
-
:≡
j
§8 1⁄8 1112
ю
сх
7
*
co∙teι ы
7
—15.
.
.40
11,6 До
12
3500 1750 75
Седельный тягач 2630 3500
14
9-WV
6
±40 10
До
20
ский
3675 400 50
КрАЗ-250 9930 2500 3540 12,6
H39-1⁄2'V
6
—15.
.
.40
10
До
20
Гидравличе 3675 400 50
КрАЗ-250 9930 2500 3640 12,2
oει∙9□
8
—15.
.
.40
12
До
16
3800 850 70
КамАЗ-5412 11
200 2500 3650 14,9
ш-зэ
’
6
-15.
.
.
40 10
До
16
3480 850 38
3-5511
7380 2500 3480
14
6sι-αo
Ю
’О
СО
c4
8
ЮСЭ
ЛсоооЗ2
Й”*
о.
й
00
*
ЙЙ
vι∙δ6 ∙g□
4
-15.
.
.
40 6.1
До
14
нический
3350 650 37
КамАЗ-5511 7280 2500 3350 10,1
1
969-аэ
2,5
-15.
..
.
40
6
До
14
Меха
3420 650 40
МАЗ-503 6630 2630 3420 9,1
2я
ф
X
я
X
о
о«
S
ю
X
Г
о
Φr
га
ф
о
≡
1
X
≡
S
hX
≡
≡
ф.
X
X
ф
оо
2
о
о
|гагога
1⁄8i
ь
смеси-
по
готов
•плуатаци
t° га
Оχ
ога
\о
=
1⁄8
5d1 o
0?
X
ф
3
го
≡
га
X
га
\о
га
га
X
га
\о
га
га
г
X
X
го
5
о
X
X
приводарабана,
к
С?
X
о
о
2
О
3
ф
2
го
го
ф
X
о
ч
о
Вместимостбарабана
≡
ф
2
X
го
к
X
X
о
ς
о
≥>
ГеометричесситеЛьного
X
га
о
н
га
5,
'ГО
\о
о
о
X
X
с;
Ф
га
чэ
tχ
о
m
X
О
С
го
го
га
о
и
3≡
CQ≡
X
га
Ю
≡
Ф
t0
\о
О
Мощность тельного
ба
Базовый
ав'
ф
XX
СХ c5
го •=(
\о
га
го
X
а
э
го
о
X
X
ф
н
го
руд<
75

Рис. 3 .1 . Автобетоносмеситель
/—
привод бетоносмесительного барабана; 2 — бак для воды; 3 — бетоносме¬
сительный барабан; 4 —
загрузочное устройство; 5 —
секционный лоток; 6 —
гидросистема
смеси с заданной подвижностью при больших расстояниях перево¬
зок
(время в пути более 1 ч). Второй режим применяют для при¬
готовления бетонной смеси в пути следования (продолжительность
перевозки до 1 ч) сразу же после загрузки
автобетоносмесителя
сухой или частично затворенной смесью, а также при доставке го¬
товых смесей на небольшие расстояния
(время в пути
не
более
30... 40 мин) с целью их постоянного побуждения. Третий режим
используют при продолжительности доставки
готовых
бетонных
смесей 1,5... 2 ч за счет восстановления их подвижности путем пе¬
риодического побуждения.
Вид загружаемой в автобетоносмеситель
смеси влияет и на
коэффициент использования его смесительного барабана (табл. 3.2).
3.2. КОЭФФИЦИЕНТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СМЕСИТЕЛЬНОГО БАРАБАНА
АВТОБЕТОНОСМЕСИТЕЛЯ
Вид бетонной смеси, загружаемой в автобетоносмеситель;
сухая
0,52 .
.
.
0,57
частично затворенная (смоченная)
.
0,65.
.
.0,7
готовая
0,75 ..
.
0,8
Для доставки строительных
растворов к месту
потребления
используют авторастворовозы, обеспечивающие их однородность за
счет периодического побуждения в пути следования (табл. 3 .3).
Авторастворовоз (рис. 3.2) представляет собой смеситель при¬
нудительного действия, установленный на шасси автомашины.
76

Рис. 3 .2 . Авторастворовоз
/_
привод лопастного смесителя; 2 —
цистерна; 3 —
разгрузочное устройство
3.3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ АВТОРАСТВОРОВОЗОВ
СБ-83
СБ-89Б
Объем готового замеса,
м3
Геометрический
объем смесительного ба¬
рабана,
м3
Допустимая температура эксплуатации, °С
Подвижность
перевозимых растворов
по
осадке конуса СтройЦНИЛа, см
...
.
Объем бака для воды, л
Высота загрузки, мм
Максимальная высота разгрузки, мм
.
.
Частота вращения смесительного бараба¬
на,
мин
—1
Мощность привода побудителя, кВт . . .
Габаритные размеры, мм:
длина
ши рина
высота
.
Масса
техно логич еско го
оборудования,
т
Базов ый
автом обиль
9,1
2,5
-20
.
.
.40
5...14
1000
-
3420
2350
1650
680
2...18
5...15
40
-
7100
7100
3400
2350
2700
2350
7,5
5,85
ЗИЛ-130
ЗИЛ.130АН
Автобетоновозы
—
специализированные машины, предназначен¬
ные для транспортирования готовых бетонных смесей и растворов
на расстояние до 45 км (табл. 3.4). Они имеют высокие
кузова
каплевидной формы, расположенные в зоне
минимальной вибрации
рамы базового автомобиля, благодаря чему обеспечивается
одно¬
родность смеси и
предотвращается ее
разбрызгивание в процес се
перевозки. Для предохранения смеси от воздействия атмосферных
осадков и ветра кузов имеет
крышку,
а от воздействия низких или
высоких температур
—
двойную обшивку с пространством
между
листами, которое позволяет снабдить кузов специальным термоизо¬
лятором или осуществить подогрев смеси выхлопными газами.
Ав¬
тобетоновоз (рис. 3.3) состоит из собственно базовой автомашины
с
ковшеобразным кузовом, оснащенным специальной крышкой, опор¬
но-поворотного круга и платформы, позволяющих увеличивать вы¬
соту выгрузки смеси и осуществлять поворот кузова на 90
o
в
гори¬
зонтальной плоскости, а также системы управления кузовом.
77

3.4.
ТЕХНИЧЕСКИЕ
ХАРАКТЕРИСТИКИ
АВТОБЁТОНОВОЗОВ
78

1
2
3
Рис 3.3. Автобетоновоз
/—
привод подъема кузова; 2 —
кузов; 3 —
крышка кузова
Автомобили-самосвалы.
В отсутствие
автобетоносмесителей
и
автобетоновозов допускается
применение
авто мобилей-са мос вало в
для
транспортирова ния
бетонных смесей на расстояние
не более
20 км, при
этом выполняют следующие мероприятия:
чтобы уменьшить потери бетонной смеси
из-за
выплескивания
ее из кузова, борта машины наращивают не менее чем на 40 см;
чтобы ликвидировать утечку растворного молока, места примы¬
кания за дне го борта к ку з о ву уплотняют прокладками из листовой
резины;
во избежание
попадания в бетонную смесь атмосферных осад¬
ков и влияния прямой солнечной радиации кузов самосвала укры¬
вают брезентом или другими водосветонепроницаемыми
материа¬
лами;
чтобы уменьшить потери тепла при доставке
бетонной смеси
в условиях отрицательных температур, кузов самосвала теплоизо¬
лируют или обогревают выхлопными газами, которые подаются в
зазор (50 мм) между двойными стенками бортов и днища кузова.
С целью увеличения дальности доставки бетонной смеси в мо¬
дернизированных самосвалах (время в пути 2... 4 ч)
применяют
следующую технологическую схему. На заводе товарного бетона в
самосвал загружают жесткую,
частично
затворенную
бетонную
смесь с добавками замедлителей схватывания и транспортируют ее
на
строительный объект, где выгружают в специальные смесители-
псрегружатели, в которые добавляют оставшуюся часть воды за¬
творения и приготовляют смесь заданной подвижности.
Смесители-перегружатели (табл. 3.5) предназначены для при¬
емки из автотранспортных средств бетонной смеси,
ее перемеши¬
вания с водой затворения и добавками и порционной подачи смеси
в
бетоноукладочное оборудование. Смесители-перегружатели исполь ¬
зуют как для
восстановления
однородности доставленной на объ-
79

3.5 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СМЕСИТЕЛЕЙ-
ПЕРЕГРУЖАТЕЛЕЙ С ЭЛЕКТРОГИДРАВЛИЧЕСКИМ ПРИВОДОМ
Конструкция
ЭПКБ Глав-
тяжстройме-
γr1
хан изации
vt,'15c
Минтяжстроя
СССР
Полезный объем смесительного барабана или ра¬
бочей
емкости,
м3
6
4,5
Объем
прием ного бункера, мэ
2
—
Высота выгрузки, мм
1800
1GOO
Частота
вращения
смесительного
барабана,
мин
1
0... 12
—
Ширина загрузочного устройства, мм
—
3000
Характеристика шнековых конвейеров:
количество,
шт
—
‘2
диаметр,
мм
—
550
шаг витков, мм
—
430
частота
вращения,
mhh~^i
—
до 50
Скорость передвижения
при
транспортировании,
км/ч
до 30
до 40
Габаритные размеры, мм:
длина
9275
6050
ширина
3181
2500
высота
36Ю
1700
Масса снаряженного
перегружателя,
т
.
.
.
.
9
2
ект готовой бетонной смеси, так и для
приготовления
смесей за¬
данной подвижности
из
жестких, частично затворенных
смесей на
плотных и пористых заполнителях.
В зависимости от конструктивного
исполне ния
перегружате ли
могу т б ыт ь оборудованы смесительным барабаном или винтовыми
конвейерами. Принцип работы перегружателя со смесительным ба¬
рабаном следующий. Доставляемая автобетоновозом бетонная смесь
разгружается в приемный бункер и с
пом ощь ю
установленного в
нижней части бункера винтового конвейера подается через входное
отверстие в
см еси тел ьны й барабан. В смесительном
барабане бе¬
тонная смесь перемешивается, перемещается к раздаточному отвер¬
стию и
выгружается
в
приемное устройство бетоноукладочного обо¬
рудования, например, в бункер бетононасоса.
Перегружатель конвейерного
типа
перемешивает
бетонную
смесь с помощью двух винтовых конвейеров, которые и подают ее
к
разгрузочному лотку. При использовании
перегружателя в ка¬
честве бетоноукладочного оборудования его подсоединяют к при¬
емному бункеру насоса, и тогда он может
работать не только от
автономного
прив ода,
нои
непосредственно
от привода бетонона¬
сосной установки.
Необходимое число автотранспортных средств для бесперебой¬
ной доставки бетонной смеси с завода товарного бетона на строи¬
тельный объект определяют из
выражения
N=(T1+T2+T3+Ti)T5+li
где Т1
—
продолжительность загрузки автотранспортных средств,
мин; Т2 —
время нахождения автотранспортных средств в пути от завода товарного бе¬
80

тона
на
строительную площадку и обратно, мин: 7,3
—
время маневрирования
автотранспорта, мин; Т4 —
время выгрузки бетонной смеси из автотранспорт¬
ных средств, мин; 7,5 =60V
—
интервал доставки бетонной
см еси
на строи¬
тель ный
объект,
мин;
V — полезный
объем барабана
автобетоносмесителя
или кузова автобетоновоза (самосвала), м3; / — интенсивность бетонирования,
м3/ч.
3.2 . Доставка бетонных смесей
на плотных заполнителях
Доставку бетонной смеси с завода товарного бетона на строи¬
тельную
площадку
организуют
так, чтобы
на
мес те
укладки
она
имела
за данную подвижность и од нородно ст ь,
а
изготов ленный из
нее
бетон имел проектную
марку
по
прочности,
морозостойкости,
водонепроницаемости, истираемости и другим требуемым характе¬
ристикам. Выбор средств и режимов
транспортирования бетонных
смесей, а также допустимые продолжительность и дальность пере¬
возок устанавливаются с учетом свойств применяемых материалов,
природно-климатических условий строительства и
состояния
дорог
(табл. 3.6).
3.6 . ПРЕДЕЛЬНЫЕ РАССТОЯНИЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ
БЕТОННОЙ СМЕСИ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ ОКРУЖАЮЩЕГО ВОЗДУХА
ДО25°С
1..
.3
4..
.6
7.
.
.9
10..
.14
Жесткое,
асфальт,
асфальто¬
бетон и т. п.
1
4
7
10
Мягкое,
грунтовое,
улучшенное
Вид дорож¬
ного покры¬
тия
сухая
Автобетоносмеситель
Автобе¬
тоновоз
Само¬
свал
Состояние транспортируемой смеси
частично
затворен¬
ная (смо¬
ченная)
готова я
(с по¬
бужде¬
нием)
готовая (без
побуждения)
Не
ограни¬
чено
До 120
100
80
60
30
20
15
10
Не
рекомендуется
ввиду
быстрого выхода
из
строя
технологического
оборудо¬
вания
7,5
5
3,7
2,5
При доставке сухих бетонных
смесей в автобетоносмесителях
влажность всех загружаемых компонентов не должна
превышать
3... 4 % во избежание образования в барабане комьев из слипше¬
гося
с заполнителями
цемента,
что
ухудшает
ка чест во
бетонной
смеси и
препятствует нормальной ее выгрузке из смесительного ба¬
рабана. В связи с этим заполнители, имеющие влажность 5... 10%,
предварительно обрабатывают раствором комплексной добавки, со¬
6—522
81

держащей: ГКЖ-94—0,01%
по
массе
цемента
СДБ—0,2% и
CaCl2 — 0,5%. Бетонную смесь приготовляют
путе м
затворения
сухой смеси и перемешивания компонентов в течение
20... 25 мин
при 6... 12 оборотах в минуту смесительного
барабана. В случае
загрузки в автобетоносмеситель частично затворенной смеси на за¬
воде товарного бетона вводят не более 2/з воды затворения, а остав¬
шуюся часть
—
в пути следования
или
непосредственно на строи¬
тельной
пло щадк е.
Бетонную смесь перемешивают
в
течение
10...
15 мин при частоте вращения смесительного барабана 4... 10 мин-’ .
Побуждение готовой бетонной смеси в процессе ее доставки
производят путем периодического (через каждые 30... 40 мин) ин¬
тенсивного перемешивания в течение 5... 7 мин при частоте враще¬
ния смесительного барабана 14... 20 мин-1. Такой режим побужде¬
ния позволяет достичь максимального пластифицирующего эффекта
при транспортировании готовых бетонных смесей,
что увеличивает
в
1,5—2 раза допустимую продолжительность их доставки
в авго-
бетоносмесителях.
3.3. Доставка бетонных смесей
на
пористых заполнителях
Автобетоносмесители и автобетоновозы
позволяют
уменьшить
потерю подвижности легкобетонных смесей при транспортировании,
исключить влияние погодных факторов на качество
доставляемой
смеси. Предпочтительнее использовать автобетоносмесители, в кото¬
рых можно осуществлять доставку не только готовых, но частично
приготовленных и сухих легкобетонных смесей, а также
дополни¬
тельно перемешивать смесь перед выгрузкой с целью
повышения
ее
однородности.
Продолжительность транспортирования готовой легкобетоннэй
смеси в автобетоносмесителях в зависимости от начальной подвиж¬
ности смеси и
температуры окружающего воздуха принимают
не бо¬
лее 45... 60 мин
при
использовании
водонасыщенных заполнителей
и 30... 40 мин
—
сухих. При большей продолжительности транспор¬
тирования требуется увеличить начальную подвижность
приготов¬
ляемой на заводе бетонной смеси, что ведет к
перерасходу цемента
и повышению себестоимости бетона.
Более целесообразно достав¬
лять
сухую или частично приготовленную легкобетонную смесь. При
загрузке в автобетоносмеситель
частично
приготовленной бетонной
смеси на заводе товарного бетона вводится 65... 75 % воды затво¬
рения, а оставшееся количество воды вводится в барабан автобсто-
носмесителя
на строительной площадке или в
пути следования за
15... 20 мин до выгрузки. Перемешивание бетонной смеси
произво¬
дится
в течение
10... 15 мин
при частоте
вращения барабана 8
12 мин-1.
82

Затворение сухой бетонной смеси на пори с т ых заполн ителях и
перемешивание компонентов
осуществляется в автобетоносмесителе
в пути его следования на строительную площадку за 25... 30 мин
до прибытия на объект. При использовании
водонасыщенных по¬
ристых заполнителей последовательность загрузки материалов в бе¬
тоносмесительный барабан автобетоносмесителя следующая:
снача-
ла водонасыщенный пористый заполнитель, плотный песок и затем
цемент. Перед подачей воды затворения сыпучие материалы пере¬
мешивают в течение 3... 5 мин. Воду затворения вводят из водяного
бака автобетоносмесителя при вращении барабана, с частотой 6...
10 мин-1 . Продолжительность перемешивания для получения одно¬
родной легкобетонной смеси 15... 20 мин.
При использовании автобетоновозов продолжительность транс¬
портирования готовой легкобетонной смеси не должна превышать
20... 30 мин. При этом перед выгрузкой бетонной смеси в бетоно¬
укладочное оборудование ее необходимо дополнительно перемешать
для восстановления однородности. Для того используют смесители-
перегружатели.
Продолжительность перемешивания легкобетонной
смеси для восстановления ее однородности составляет 3... 5 мин для
перегружателей с винтовым конвейером и 5... 10 мин
—
со
смеси¬
тельным барабаном.
3.4 . Особенности доставки бетонных смесей
при отрицательных температурах
ив
условиях сухого жаркого климата
Применяемые технология и средства доставки бетонных смесей
при отрицательной температуре воздуха должны обеспечивать ми¬
нимальные потери тепла в процессе транспортирования смеси с за¬
вода товарного бетона на строительную площадку.
При температуре до —20 °С используются автобетоносмесители
и автобетоновозы в обычном исполнении. Во избежание замерзания
бетонной смеси транспортируют горячие смеси, вводят противомо-
розные добавки, используют сухие и частично приготовленные сме¬
си с последующим затворением горячей водой.
Продолжительность транспортирования готовой бетонной смеси
с
про тив омороз ным и
добавками не до лж на
превышать
30 мин.
В качестве противоморозных добавок применяют НН, ННХК и др.
(см. табл. 1 .5). Добавлять поташ, ускоряющий сроки схватывания
цемента,
одна ко резко снижающий подвижность смесей, нецелесо¬
образно. Во избежание потери подвижности смеси
при
больших
расстояниях доставки
’
целесообразно транспортировать сухие сме¬
си, которые приготовляются на объекте путем введения воды затво¬
рения с противоморозной добавкой и перемешиванием
все х
компо¬
не нтов в
барабане автобетоносмесителя.
6*
83

При доставке горячих бетонных смесей необходимо следить за
их температурой, которая сразу же после загрузки автобетоносме¬
сителя или автобетоновоза не должна превышать 40 °С. Чтобы по¬
тери тепла были
минимальными, открытые части кузова
автобето¬
ново за
и
барабана автобетоносмесителя закрывают влагонепрони¬
цаемыми материалами (брезент, лис то ва я резина) или деревянными
щитами. Начальная температура смеси назначается в зависимости
от дальности транспортирования,
а также от применяемых
техно¬
логии и средств доставки.
При температурах ниже —20 °С необходимо использовать спе¬
циализированное оборудование
—
автобетоносмесители и автобето¬
новозы в зимнем испо лне нии .
Во всех случаях при транспортировании бетонной смеси в ус¬
ловиях отрицательных температур допускается
не
более
одной
перегрузки из автотр ан сп ор тн ых средств в бетоноукладочное обору¬
дование. Место перегрузки должно быть защищено от ветра и ат¬
мосферных осадков. С этой целью могут быть использованы раз¬
личные влагонепроницаемые материалы (брезент, листовая
резина,
полиэтиленовые пленки, синтетические материалы), а также
дере¬
вянные щиты, конструкции
из оцинкованного или кровельного
же¬
леза и т. п. На строительной площадке предусматривают
возмож¬
ность
получения горячей воды для
промывки
автотранспортных
средств и
затворения сухой и частично
приготовленной смеси.
При транспортировании бетонных смесей в условиях
сухого
жаркого климата применяемые
технология и средства
доставки
во избежание резкой потери подвижности и быстрого схватывания
бетонной смеси должны
предохран ять см есь
от
интенсивного
ее
выс ыхан ия
и
повышения
температуры.
Для сохранения
заданной
подвижности и замедления
сроков
схватывания
бетонной
смеси
применяют добавки
—
замедлители схватывания и комплексные до¬
бавки на их основе (см. табл. 1.5), а для затворения
сме си
ис¬
пользуют охлажденную воду. Для легкобетонных смесей применя¬
ют предварительное водонасыщение пористых заполнителей или их
пропитку растворами химических добавок (см. табл. 2.6).
Рекомендуемая наибольшая продолжительность доставки гото¬
вых бетонных смесей и изменение их подвижности в процессе транс¬
портирования в условиях повышенных
температур
приведены в
табл. 1 .6 . Если время транспортировки превышает допустимые зна¬
чения, определенные из условия потери смесью не более 25 % на¬
чальной подвижности, целесообразно перейти на доставку в авто¬
бетоносмесителях сухих или частично
приготовленных
смесей с
добавками замедлителей схватывания типа СП, НТФ и т. п. Исполь¬
зование этих добавок дает возможность увеличить продолжитель¬
ность доставки частично затворенных жестких
(подвижность 0 . ,f
84

1 см) бетонных смесей до 2... 3 ч. Приготовление готовой к уклад¬
ке бетонной смеси осуществляется в барабане автобетоносмесителя
на строительной площадке. Режимы приготовления назначаются по
рекомендациям пп. 3.2, 3.3, 3.6.
Также как и при отрицательных температурах в условиях су¬
хого жаркого климата допускается только одна перегрузка бетон¬
ной смеси из транспортных средств в бетоноукладочное оборудова¬
ние. Место перегрузки должно быть защищено от прямых солнечных
лучей. Запрещается
восстанавливать подвижность доставлен¬
ной или приготовленной на строительной площадке бетонной смеси
до заданной консистенции путем введения в нее воды сверх уста¬
новленного количества.
3.5. Особенности транспортирования
бетонных смесей с добавками
При транспортировании бетонных смесей с добавками в
авто¬
бетоновозах восстановление их свойств достигается путем переме¬
шивания в течение
5... 10 мин в смесителях-пе регружат елях
(см.
п. 3 .1). Допустимая продолжительность доставки готовых бетонных
смесей зависит от свойств составляющих, типа применяемых
хими¬
ческих добавок, вида транспорта и климатических
условий. Для
ориентировочных расчетов допустимой продолжительности доставки
готовых бетонных смесей с основными типами добавок могут быть
использованы данные табл. 1.5. Во всех случаях продолжительность
доставки не должна превышать
тех значений, при которых происхо¬
дит потеря более 25 % подвижности транспортируемой смеси.
Для восстановления подвижности готовой
бетонной
смеси с
суперпластификаторами может быть повторно
введена эта же до¬
бавка в количестве 0,2... 0,4 % по массе цемента в виде 15 %-ного
водного раствора непосредственно перед разгрузкой автобетоносме¬
сителя. При этом продолжительность перемешивания готовой смеси
с вновь введенным раствором суперпластификатора принимается не
менее
5 мин. Этот технологический прием позволяет
увеличивать
подвижность бетонной смеси с 8... 12 до 16... 22 см с одновремен¬
ным
повышением
прочности бетона
на
10... 20%. Пластифицирую¬
щий эффект достигается и при повторном перемешивании в течение
5... 10 мин доставленных в автобетоносмесителе
бетонных смесей
на предварительно пропитанных растворами пластифицирующих до¬
бавок пористых заполнителях.
При доставке готовых бетонных смесей с воздухововлекающи¬
ми добавками в результате воздействия динамических и вибрацион¬
ных
нагрузок происходит уменьшение
воздухосодержания
смесей
на
1,5... 3%, что необходимо учитывать при
назначении этого ис¬
ходного показателя на заводе товарного бетона.
85

При транспортировании бетонных смесей на большие расстоя¬
ния добавки вводятся вместе с частью воды затворения
непосред¬
ственно
перед перегрузкой в бетоноукладочное оборудование. Для
удлинения срока схватывания цементного теста
в частично
приго¬
товленную жесткую смесь вводятся добавки —
замедлители схваты-
ния типа НТФ.
Добавки вводятся из дозировочного бака автобетоносмеситсля
или
смесителя-перегружателя в процессе
перемешивания бетонной
смеси. Для равномерного распределения раствора добавки по всему
объему доставляемой смеси его подачу
из дозировочного
бака
и
впрыскивание осуществляют с помощью сжатого воздуха, подавае¬
мого, например, от
ресивера для подкачки шин автобетоносмесителя.
Продолжительность перемешивания бетонной смес и
после введения
добавки должна быть не менее 10 мин при приготовлении
в авто¬
бетоносмесителях и смесителях -перегружателях
барабанного типа
инеменее5мин—
в
смесителях-перегружателях конвейерного типа.
При транспортировании сухих бетонных
смесей добавки вво¬
дятся вместе с водой затворения в пути следования автобетоносме¬
сителя или непосредственно перед его разгрузкой. При этом перво¬
начально вводится 0,8... 0,85 воды затворения и производят пере¬
мешивание бетонной смеси в течение 15... 20 мин, а затем из дози¬
ровочного бака добавляется раствор добавки
и
осуществляют
окончательное приготовление смеси
путем ее перемешивания в те¬
чени е
5... 7 мин
при максимальной скорости
вращения
барабана
автобетоносмесителя.
Глава 4. УКЛАДКА БЕТОННОЙ СМЕСИ
4.1 . Общие положения
Укладка бетонной смеси включает процессы приемки,
подати
смеси к
месту укладки и распределения ее в бетонируемой конст-
рукции.
Перед началом бетонирования определяют:
способы подачи, распределения и уплотнения бетонной смеси;
состав бетонной смеси и показатели ее подвижности;
толщину и направление укладываемых слоев;
допустимую продолжительность перекрытия слоев;
необходимую интенсивность подачи бетонной
смеси с провер¬
кой обеспеченности се поставки бетонными заводами и транспорт¬
ными средствами;
потребность в механизмах и рабочих для подачи, распределе¬
ния и
уплотнения бетонной смеси, а также для производства необ¬
ходимых подсобных работ в процессе бетонирования.
Перед укладкой бетонной смеси следует проверить и принять:
все
конструктивные
элементы
и
работы, -которые закрываются
86

в
процессе укладки бетонной смеси (подготовка оснований гидро¬
изоляции, армирование, закладные детали и т.п.);
правильность установки и надлежащее закрепление
опалубки
и поддерживающих ее конструкций;
готовность к работе всех средств механизации укладки бетон¬
ной смеси.
Непосредственно перед укладкой бетонной смеси опалубку очи¬
щают от мусора
и грязи,
а
арматуру
—-
от
отслаивающейся ржав¬
чи ны
Поверхность оборачиваемой деревянной, фанерной и металли ¬
ческой опалубки покрывают смазкой, которая не должна ухудшать
прочностных качеств железобетонных конструкций и оставлять сле¬
дов на их поверхности, ухудшающих внешний вид.
Поверхность бетонной, железобетонной и армоцементной опа¬
лубки-облицовки смачивают во избежание
по терь влаги в уклады¬
ваемой бетонной смеси
и
ухудшения условий твердения и набора
прочности в слоях, прилегающих к облицовке.
При подготовке грунтовых оснований с него удаляют илистые,
растительные, торфяные и прочие грунты органического происхож¬
дения. Естественное и искусственное
основание
(насыпное, грунто¬
вое, дренажи, фильтры и др.)
из нескальных грунтов должно сохра¬
нять физико-механические
свойства,
предусмотренные
проектом.
Переборы грунта ниже проектной отметки заполняют песком и тща¬
тельно уплотняют.
Основания, затопляемые грунтовыми и поверхностными водами,
рекомендуется защищать водопонижающими или
перехватывающи¬
ми устройствами, выполняемыми по специальному проекту.
При подготовке скального основания с него удаляют продукты
выветривания
—
легко
откалывающиеся
плитки,
рыхлые части ска¬
лы, которые при простукивании ломом издают глухой звук. Трещи¬
ны небольшого размера (до 10 мм) до укладки бетона заделывают
цементным раствором,
трещины
более
10 мм — бетоном.
Перед
укладкой бетона основание очищают от
мусора,
грязи,
битума,
масел, снега и льда, промывают и удаляют воду,
оставшуюся на
поверхности.
При подготовке бетонных оснований и рабочих швов горизон¬
тальные и наклонные поверхности очищают от цементной
пленки.
Наиболее целесообразно удалять цементную пленку сразу после
оконча ния
схватывания
цемента (в жаркую погоду через 6... 8 ч
после окончания укладки, в прохладную
—
через 12... 24 ч). Очистка
бетонных поверхностей от цементной пленки должна производиться
без их повреждения. Прочность бетона должна быть в пределах: при
обработке водяной или водовоздушной струей 0,2... 0,3 МПа; при
обработке механической щеткой 1,5... 2,5 МПа; при обработке с по¬
мощью гидропескоструйной установки или механической
шарошки
5... 10 МПа. Очистка поверхности водой не допускается.
87

При укладке бетонной смеси непрерывно наблюдают за состоя¬
нием
опалубки, лесов, магистральных бетонопроводов
и
другой
оснастки. При появлении деформаций или смещения отдельных эле¬
ментов опалубки, лесов и креплений следует немедленно их устра¬
нитьив
случае необходимости прекратить работы на -этом участке.
Во время дождя бетонируемый участок защищают от попадания
воды в бетонную смесь. Размытый бетон удаляют.
Метод подачи бетонной смеси в конструкцию для конкретных
условий определяется проектом производства работ.
Выбор вари¬
анта
определяют
по
следующим
показателям:
количеству бетона,
укладываемого в смену или
сутки, затратам труда
и
стоимости
укладки смеси.
4.2 . Подача бетонной смеси кранами
По конструкции и принципу действия переносные бункера бы¬
вают
поворотные
и
неповоротные (табл. 4.1, 4.2).
Переносной бункер должен обеспечивать:
приемку бетонной смеси из
самосвалов,
перегрузочных
уст¬
ройств, автобетоновозов,
автобетоносмесителей, стационарных
и
передвижных бетоносмесительных устройств;
4.1 . ПЕРЕНОСНЫЕ ПОВОРОТНЫЕ БУНКЕРА ДЛЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ
Показатель
Конструкция ЦНИИОМТП c боковой
загрузкой
Конструкция
Камгэсстроя
Объем номинальный, ιл3
0,5
|111,5|
2
1113,2
| 6,4
Размеры
выгрузоч¬
ного отверстия, мм
Тип затвора
350X600
Челюстной ручной
Секторный
ручной
3644
Челюстной ручной
Допустимая
пере¬
грузка, % номиналь¬
ной емкости
Габаритные
разме¬
ры, мм:
длина
шир ина
высота
30
3260
25
3612
15
4014
25
3600
3910
4510
750
1232
1232
2250
1232
ЗОЮ
3000
1040
1040
1040
1040
1295
1890
1950
Масса, кг
315
490
617
880
530
2200
3300
Число
бункеров,
устанавливаемых
для приемки бетон¬
ной смеси при раз¬
грузке одного само¬
свала:
ЗИЛ-ММЗ-585
3
2
ЗИЛ-ММЗ-555
3
2
—
1
—
—
—
МАЗ-205
МАЗ-5ОЗА
2
2
2
1
—
—
Примечание. В бункерах с но мина льны м объемом
1,1,5и2м3за¬
творы имеют одинаковую конструкцию и взаимозаменяемы.
88

4.2. ПЕРЕНОСНЫЕ НЕПОВОРОТНЫЕ БУНКЕРА ДЛЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ
Показатель
Объем бункера номинальный, м8
0,5
1
I 1.6
3,2
Размер
выгрузочного
отвер-
250X600
350X600
500X640
600X800
стия, мм
Тип затвора
Челюстно й ручной
Шторный Роликовый
Габаритные размеры, мм:
длина
1200
1600
—
—
ширина
1200
1600
1800
2160
высота
1300
1520
2200
2240
Масса, кр
228
350
994
1697
Примечание. Затворы в бункерах одинаковы по конструкции и взаи¬
мозаменяемы.
непрерывную порционную выгрузку бетонной смеси до полного
опорожнения бадьи;
возможность транспортирования
с пом ощь ю кранов;
герметичность, исключение потерь цементного молока.
Для бетонирования немассивных конструкций (отдельно стоя¬
щих фундаментов небольших объемов, обычных колонн, балок ри¬
гелей, перекрытий, покрытий, тонких стен и т. п.) применяют пере¬
но сн ые бункера объемом 0,5... 1 м3 преимущественно с боковой р аз ¬
грузкой. Для конструкций средней массивности (фундаментов под
здания и сооружения средних объемов, мощных каркасов, подпор¬
ных стен и т. п.) применяют переносные бункера объемом 1 ... 2 м3.
Для массивных конструкций (фундаментов под домны,
прокатные
станы, дымовые трубы, блоки гидротехнических сооружений и т. п.)
применяют переносные бункера объемом до 2 м3 и выше.
Автомобильные краны используются при небольших рассредо¬
точенных объемах бетонных и железобетонных работ на строитель¬
стве одноэтажных промышленных зданий. Стреловые краны на гусе¬
ничном ходу используются для подачи бетонной смеси на объектах
любой конфигурации шириной до 30 м и высотой до 20 м. Башен¬
ные краны грузоподъемностью 3... 8 т применяют для
подачи бе¬
тонной смеси при возведении многоэтажных жилищно-гражданских
и промышленных зданий, а также высотных сооружений
(башен,
силосов и т.п.). Башенные и портально-стреловые
краны
грузо¬
подъемностью 5... 25 т применяют для подачи бетонной
смеси
в
89

гидротехническом строительстве, если параметры
гусенично-стрело¬
вых или более легких башенных кранов не позволяют в достаточной
степени
охватить
бетонируемое сооружение по высоте и шир ин е
или не обеспечивают необходимых темпов укладки бетонной смеси.
Мостовые краны применяют для бетонирования фундаментов под
оборудование, находящееся внутри здания, несущие конструкции и
покрытие которого возведены, а мостовой эксплуатационный кран к
началу бетонирования смонтирован. Подача бетонной смеси мосто ¬
вым
кр а н о м с соотв етствующим
переносным
бункером
яв ляет ся
более производительной, а трудоемкость и себестоимость более низ¬
кой, чем
при подаче стреловыми кранами.
4.3 . Подача бетонной смеси
автотранспортными средствами
В качестве средств подачи бетонной смеси используют самосва¬
лы, автобетоновозы и автобетоносмесители.
Такой метод особенно
удобен при разгрузке с бровки котлована, хотя разрузка смеси со
специальных эстакад и передвижных мостов
более
экономична.
В основном этот способ подачи бетонной смеси находит примене¬
ние при возведении монолитных конструкций, например бетонные
подготовки, а также массивные
фундаменты и другие
объемные
конструкции.
Подача бетонной смеси в опалубку массивных фундаментов
под тяжелое оборудование автотранспортом позволяет довести ча¬
совой поток подачи бетона в
конструкцию с одной нитки пут и бе¬
тонных эстакад или мостов до 60 м3/ч (табл. 4.3).
4.3. СКОРОСТЬ БЕТОНИРОВАНИЯ С ПЕРЕДВИЖНЫХ ОДНОПУТНЫХ
МОСТОВ
Пролэт
передвижного
мос та, м
Число одновременно
разгоужаемых самосва¬
лов грузоподъем¬
ностью 4 т
Скорость бетонирования,
м’/ч
10
1
25
15
2
45
20
2
45
20
3
60
В практике для получения
больших потоков бетона устанавли¬
вают две
—
три нитки эстакад.
Возведение массивных бетонных плит может быть осуществле¬
но путем подачи бетонной смеси из автотранспорта без перегрузки
непосредственно в конструкцию. Для въезда автотранспорта приме¬
няются передвижные инвентарные эстакады, перемещение которых
90

может быть произведено при помощи того же транспортного сред¬
ства, которое доставило бетонную смесь.
Для бетонирования фундаментных
ма ссивов
вы сотой
более
1 м подача бетонной смеси осуществляется автотранспортом с эс та ¬
кад и передвижных мостов, при этом должно быть обеспечено их
механизированное
перемещение.
Применение передвижных
мостов
проле то м более 20 м нецелесообразно. Передвижные мосты с таки ¬
ми большими пролетами очень дороги, для их изготовления требу¬
ется большое количество металла, а передвижка их занимает много
вре мени.
В узких глубоких котлованах
рельсовые
пути
передвижного
моста
располагают на
бровках. Бетонную смесь подают в опалубку
с моста через
приемные бункера, располагаемые на расстоянии
2... 2,5 м один от другого, к которым снизу подвешивают приемные
воронки со звенными хоботами. Это позволяет механизировать по¬
перечное распределение бетонной смеси с одной эстакады на полосе
бетонного поля шириной 10 м.
Эффективность такого комплексно-механизированного процесса
в значительной степени определяется трудоемкостью вспомогатель¬
ных
работ по устройству эстакад, временных передвижных мостов,
рельсовых путей для них и других работ, зависящих
от вида
и
объема бетонируемых полей.
4.4 . Подача бетонной смеси конвейерами
и
бетоноукладчиками
Вибрационный конвейер состоит из вибропитателя и вибролот¬
ков и
применяется дл я подачи бетонной
смеси в конструкцию
на
расстояние не более 20 м. Вибропитатель может быть использован
для приема бетонной смеси из
автотранспортных средств и подачи
в
бетонируемую конструкцию, а также для пи тан ия других под а ю¬
щих бетонную смесь средств.
Малоподвижные
и
подвижные
бетонные
смеси
подаются
вибролотками, оборудованными вибраторами, создающими продоль¬
ные и круговые колебания
желоба с частотой
2800... 3000 мин-1
вниз под углом 5... 20
0
к
горизонту. Наибольшая скорость движения
бетонной смеси в лотке достигается при высоте ее слоя 20... 23 см
(табл. 4.4).
4.4 . ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ВИБРОЛОТКОВ, м3/ч
Угол наклона
вибролотка
к
гори зонт у,
град.
Подвижность бетонной смеси, см
1
2
3
4
5
6
7
8
5
5
6
7
8
9
11
14
17
10
6
8
9
11
13
16
21
27
15
8
10
13
16
19
23
33
43
91

Подачу бетонной смеси с
высоты
2... 10 м
производят с применением инвентарных металли¬
ческих (или резиновых) хоботов, по которым бе¬
тонная смесь падает
верт икально.
Инвентарные
хоботы собираются из конусных
звеньев длиной
600... 1000 мм.
Внутренний диаметр хобота дол¬
жен в 3—4 раза превышать наибольшую круп¬
ность зерен щебня (гравия).
Для подачи бетонной смеси на глубину 10...
80 м применяются виброхоботы (рис. 4 .1). Вибро¬
хоботы
собираются
из цилиндрических
звеньев
длиной 1000... 1500 мм с раструбным соединением.
Хоботы
снабжаются
вибраторами-побудителями,
устанавливаемыми через 2—4 секции, а
также
промежуточными и концевыми гасителями.
Про¬
межуточные гасители
располагаются
с
шагом
10... 11
м. Хоботы, как правило, устанавливаются
вертик ально.
Допускается отклонение хобота
в
сторону не более чем на 0,25 м на каждый метр
высоты, при этом два нижних звена должны быть
вертикальны или
же нижнее звено должно быть
снабжено затвором.
Для подачи и распределения бетонной смеси
могут применяться переставные, самоходные или
прицепные ленточные конвейеры и бетоноуклад¬
чики
(табл. 4.5—4.7).
Ленточные бетоноукладчики (рис. 4 .2) быва¬
ют двух
типов:
со стационарной и
выдвижной
стрелой. Бетоноукладчики выпускаются на трак¬
торной или экскаваторной базе и предн аз н ач ен ы
для приемки бетонной смеси из самосвалов, по¬
дачи и распределения ее по площади бетонируе¬
мой конструкции.
Бетонная смесь
принимается
в
приемный вибробункер, который поднимается
с помощью гидроцилиндров.
В верхнем положе¬
нии бетонная смесь с помощью вибратора, укре¬
пленного на бункере, постепенно выгружается на
ленту конвейера. С одной позиции бетоноуклад¬
чиком
можно
укладывать
и
распределять бетон¬
ную смесь в радиусе 3...20 м с поворотом стрелы
на 360°
Рис. 4.1 . Виброхобот
? —приемная воронка; 2 —
промежуточное
звено; 3 —
вибратор; 4 —
проме¬
жуточный гаситель скорости; 5 — звено без вибратора; 6 — рассекатель пото¬
ка бетонной смеси
92

4.5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ
Показател ь
ТК 14
ТК 13
ТК 12
ткн
Производительность, м3/ч
Высота разгрузки, м:
35
35
35
35
,
наименьшая
1.5
1,5
2,2
Ь6
наибольшая
3,8
2,1
5,5
3,8
Ширина ленты, м м
400
400
500
500
Скорость движения ленты, м/с
Габаритные размеры, мм:
1,6
1,6
1,68
1,6
длина
10 700
5300
15 350
10 570
ширина
1460
900
2000
1500
высота
1400
1400
1600
1600
Масса, кг
700
400
1200
900
4.6 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
САМОХОДНЫХ ЛЕНТОЧНЫХ
БЕТОНОУКЛАДЧИКОВ
Показатель
Конструкция
ЭПКБ Глав-
тяжстройме-
ханизация
Минтяжстроя
СБ-131
ЛБУ-20
Производительность, м3/ч
23
20
25
Вылет стрелы, м
20
12
20
Объем бункера, м3
Ширина ленты конвейера, мм
2
2
2,4
500
500
500
Скорость движения ленты, м/с
1
1
1
Угол опускания стрелы, град.
12
12
1?
»
поворота стрелы, град.
180
160
189
»
подъема
стрелы,
град.
Транспортные габаритные размеры, мм:
18
18
18
длина
13 450
16 460
16 OQQ
ширина
3750
4560
290Q
высота
3060
6150
3950
Масса машины, кг
30 667
8100
12 500
4.7 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛЕНТОЧНЫХ
КОНВЕЙЕРОВ-БЕТОНОУКЛАДЧИКОВ
Показатель
КБ
ЭПКБ Глав-
севкавстроя
Минтяжстроя
СССР
КБУ
ЦКБ Глав-
энергострой¬
механизация
Минэнерго
СССР
КПБ
ЦЭКБСтрой-
мехавто¬
матика
ПНИИОМТП
Госстроя
СССР
Производительность, м3/ч
25
20
25
Дальность подачи, м
50
9
11
Количество секций
в комплек¬
те, шт.
Вылет стрелы, м:
6
1
2
максимальный
9
9
6
минимальный
Угол поворота
стрелы
вокруг
оси, град.:
2,5
1,5
1
в горизонтальной плоскости
в вертикальной плоскости:
360
360
360
вверх
18
18
18
вниз
10
18
18
Ширина ленты, мм
400
650
400
Скорость движения ленты, м/с
Масса одной
секции
конвейе¬
ра, кг
1
1
1
1250
1980
606
93

4.5. Подача бетонной смеси подъемниками
Для выполнения
небольших объемов бето нн ых
работ внутри
помещений используются ма ч тов ые строительные
подъемн ики
со
специальными
бункерами (табл. 4 .8), оснащенные катковыми, виб-
4.8. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МАЧТОВЫХ
СТРОИТЕЛЬНЫХ ПОДЪЕМНИКОВ
Показатель
ТП-14
ТП-16-1
ТП-16-03
ТП-17
Грузоподъемность, т
0,5
0,32/0,5
0,32/0,5
0,5
Высота подъема груза, м
50
9
27
75
Перемещение груза по горизон¬
3
—
—
3
тали от оси мачты, м
Скорость подъема груза, м/с
0,5
0,35
0,35
0,5
Мощность, кВт
9,4
3.9
3,9
8,5
Масса, т
6
1,28
1,72
8
рационными или ленточными питателями для подачи бетонной сме¬
си на
междуэтажное перекрытие или в опалубку перекрытий.
Для загрузки бункеров применяют специальные перегрузочные
бункеры, предназначенные для приемки
бетонной смеси из транс¬
портных средств и
перегрузки ее в бункера-бадьи и при емн ые бун¬
кера бстоноукладочных машин. Кроме того, строительными подъем¬
никами могут подаваться по вертикали ручные тележки с бетоном
на
междуэтажное перекрытие строящегося здания.
4.6. Подача бетонной смеси
пневмонагнетательными
установками
При интенсивности укладки менее 60 м3 в
смен у
и при бетони¬
ровании малообъемных конструкций или производстве бетонных ра¬
бот в односторонней опалубке для подачи бетонных смесей приме¬
няют пневмонагнетательные установки (табл. 4.9). Пневмонагнета-
94

4.9.
ТЕХНИЧЕСКИЕ
ХАРАКТЕРИСТИКИ
ПНЕВМАТИЧЕСКИХ
УСТАНОВОК
95

тели
С-862, ПН-03, ПН-05 предназначены для подачи
по трубам
бетонных смесей с подвижностью 4... 12 см
на крупном заполните
ле
фракции не более 10... 20
мм
и
расходом цемента
не
мен ее
300 кг/м3, а также растворов
—
с подвижностью 6... 12 см и расхо¬
дом вяжущего не менее 350 кг/м3.
Пневмоустановки типа СМБ позволяют
транспортировать
по
трубам бетонные смеси с подвижностью 4 ... 20 см и растворные
—
с подвижностью 4... 15 см и расходом цемента не менее
300 кг/м3.
Преимущество пневмонагнетателей данной конструкции заключается
в том, что они могут загружаться
непосредственно из автобетоно¬
смесителей и оснащены устройством для интенсивного побуждения
бетонной смеси путем
подачи в установленные
на
разных уровнях
рабочей емкости патрубки сжатого воздуха.
В результате
пневмо¬
побуждения бетонная смесь насыщается
воздухом
до 10...15%,
что улучшает условия ее транспортирования по трубам. Смеситель¬
но-нагнетательные
установки
СО-126
позволяют
не
только
транс¬
портировать бетонные и растворные
смеси по трубам,
нои
приго¬
товлять их из сухих составляющих и воды непосредственно перед
подачей. В
отличие от обычных
пневмонагнетателей
эти установки
выжимают в
бетонопровод и транспортируют по нему не всю пор¬
цию загруженной смеси, а часть. Таким образом, бетонная смесь
транспортируется по бетонопроводу порциями небольшого объема,
которые отделены друг от друга воздушной подушкой. Это позво¬
ляет значительно снизить давление сжатого воздуха
для
по дачи
бетонной
смеси
по сравнению с
обыч ными
пневмонагнетателями.
Бетонную смесь из сухих со ст ав ля ющ их
приготовляют
в
рабочей
емкости
путе м
пер емеши вания
загруженных
в
нее
компонентов
с
водой с помощью лопастного смесителя, в течение 6... 12 мин, за¬
тем
она
по с ту п ае т в бетонируемую конструкцию. Пневмоустановки
так ог о типа
мо гут тра нспортиро вать п о трубам диаметром до 100 мм
бетонные смеси на крупном заполнителе с максимальной фракцией
10... 20 мм, при этом наибольший размер крупных частиц нс дол¬
жен превышать 1 4 диаметра
бетонопровода и их содержание
в
смеси должно составлять не более 10... 15 % по объему. Содержа¬
ние наибольшей . фракции крупного заполнителя в объ ем е
сме си
заполнителей должно быть не более 20... 25 %, а минимальное со¬
держание цемента не менее 300 кг/м3. Рекомендуемая подвижность
бетонных смесей 4 ... 8 см, растворных
—
2...6см.
Основными параметрами пневмонагнетательных установок явля¬
ются: производительность, расход и давление воздуха, производи¬
тельность компрессорных станций,
предназначенных для работы в
комплекте с пневмоустановками.
Техническая производительность пневмонагнетательной установ¬
ки определяется по формуле
96

∏T — Уцолп»
где V
пол—
полезная
вместимость
рабочей
емкости
пневмонагнетательной
установки, м3; п —
число циклов работы установки в 1 ч:
П=
3600/(3-j- ψp),
здесь t3t .tτp
—
соответственно вр е м я загрузки ус тан овк и и тран спор тиро ва¬
ния одной порции смеси по трубопроводу, с.
Расход воздуха для транспортирования по трубам одной пор¬
ции смеси определяют в зависимости от избыточного давления Рпн,
необходимого для ее пневмоподачи на заданные расстояния:
Qb — (Vr + nd2lτγj4) Рп н,
где
Vr
—
геометрический объем рабочей емкости
пневмонагнетательной уста¬
новки,
м3;d—
внутренний диаметр трубопровода, м;
/тр
—
расстояние, на ко¬
торое транспортируется смесь по трубопроводу, м; Рпн —давление, необхо¬
димое для пневмоподачи смеси на заданное расстояние:
Рπ.h
=
ΔPlτp 4^ Рб.с^1* Ю“б,
гдеΔP—
удельное сопротивление
движению
бетонных
смесей
по
трубам
(0,12...0,018 МПа, причем большие значения принимают для менее подвиж¬
ных смесей), МПа;
c
—
плотн ость
бетонной
сме си,
кг/м3; h —
высота
бе¬
тонного столба в трубопроводе при подаче бетонной смеси по вертикали,
м.
Производительность компрессора для обеспечения заданной про¬
изводительности пневмонагнетательной установки и дальности пода¬
чи смеси определяют по формуле
Qκ
=
Qβrt1⁄4r.∏ θθ>
гдеп—
число циклов работы пневмонагнетательной установки в 1
ч;k
НЛ]—
коэффициент, учитывающий непроизводительные потери воздуха, принимает¬
ся равным 1,25...1,5.
При устройстве теплоизоляционных слоев покрытий и перекры¬
тий, а также при раздельном бетонировании для подачи пористого
заполнителя используют пневматические установки роторного типа
непрерывного действия (табл. 4.10). Рабочим органом такой уста¬
новки
является ротор с несколькими (обычно с четырьмя) отсека¬
ми, который заключен в корпус и
пр ивод ится
в действие от элект¬
родвигателя.
В верхней части корпуса над загрузочным отверстием
4.10. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РОТОРНОЙ
ПНЕВМОУСТАНОВКИ
БПН-4
Техническая производительность (по пористому заполнителю)
8 м3/ч
Вместимость приемного бун к ер а
60л
Число отсеков ротора
4
Частота
вращения
ротора
13,5 мин 1
Установленная мощность
привода
1,5 кВт
Диаметр
трубопровода
63 мм
Максимальное давление
пнев мопо дачи
0,7 МПа
Дальность подачи, м:
по горизонтали
150
по вертикали
30
Габаритные размеры, мм:
длина
1075
ши рина
520
высота
990
Масса
.
300 кг
7—522
97

Рис. 4.3 . Автобетононасос
/ — распределительная стрела; 2 — бетонопровод; 3 —
приемный бункер; 4 —
цилиндро-поршневая группа бетононасоса
установлен приемный бункер,
через который загружаются отсеки
материалом.
В нижней части корпуса
имеется
выходное
отвер стие
и
штуцера для подвода сжатого воздуха от компрессора.
Пористый заполнитель из приемного бункера через загрузочное
отверстие заполняет один из отсеков ротора. Вращающийся ротор
через определенное время совмещает данный отсек с разгрузочным
отверстием. Порция заполнителя под действием
сжатого воздуха,
подаваемого через штуцер от компрессора, выталкивается в патру¬
бок. Затем эта порция под действием подаваемого в патрубок сжа¬
того воздуха выжимается в трубопровод или напорные рукава и
п о ним транспортируется к
месту укладки.
Дальность подачи по¬
ристых заполнителей роторными пневмоустановками составляет до
30...40мповертикалии150м—по
горизо нтали.
4.7 . Укладка бетонной смеси
бетононасосными установками
Укладку бетонных смесей бетононасосными установками (рис.
4.3) следует рассматривать как комплексный процес с, в к лючающий
приемку, подачу и распределение смеси,
при котором
выполняют
следующие операции: монтаж и демонтаж бетонопровода; установку
средств для распределения бетонной смеси; подготовку к эксплуа¬
тации бетононасоса; транспортирование бетонной смеси по трубам;
ликвидацию пробок в случае их образования в процессе перекачи¬
вания смеси; очистку оборудования в конце работы.
Схема прокладки бетонопровода от бетононасоса
до
места
укладки
смеси
должна содержать мин имальн ое число
поворотных
участков и иметь минимально допустимую для конкретных условий
строительства протяженность. Бетонопровод должен быть cmohth∙
98

Рис. 4.4. Схема компенсатора из инвентарных секций бетонопровода
/ — рабочий пол опалубки; 2 —
инвентарные быстроразъемные замки; 3 —
ин¬
вентарные секции бетонопровода
рован таким образом, чтобы он не мешал установке опалубки, ар¬
матуры, закладных частей, а также выполнению других смежных
работ. Горизонтальные участки бетонопровода монтируют с неболь¬
шим уклоном в сторону участка, предназначенного для спуска воды
после промывки. При необходимости плавно изменять длину бето¬
нопровода в процессе перекачивания бетонной смеси в схеме тру¬
бопроводов предусматривают компенсатор (рис. 4.4), который вы¬
полняют из системы инвентарных колен
под углом 90° и прямых
звеньев.
В качестве специализированного оборудования для распределе¬
ния бетонной смеси в комплекте с бетононасосами
используют рас¬
пределительные стрелы и механические манипуляторы (табл. 4 .11).
Распределительные стрелы (рис. 4.5) устанавливают на объекте в
зоне бетонируемой захватки и
соединяют с
бетононасосом
маги¬
стральным трубопроводом. Устойчивость распределительных
стрел
обеспечивается за счет их прикрепления к несущим элементам кон-
7*
99

6
Рис. 4.5. Автономная распределительная стрела
/ — выносная опора; 2 —
опорно-поворотное устройство; 3 —
пульт управления;
4 — секция стрелы; 5 —
гидроцилиндр; 6 — бетонопровод
струкций или специальным опорам, а также с помощью противовеса
или балласта.
Механические манипуляторы (рис. 4.6) используют при необхо¬
димости многократных перестановок специализированного оборудо-
4.11. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПЕРЕСТАВНЫХ
РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ СТРЕЛ И МЕХАНИЧЕСКОГО РАСПРЕДЕЛ ИТЕЛЯ
С ГИДРАВЛИЧЕСКИМ НЕЗАВИСИМЫМ ПРИВОДОМ
Показате ль
СБ-129
СБ-136
СБ-149
Механи¬
ческ ий
распреде¬
литель
Радиус действия стрелы, м
12
.18
25
12
Вылет стрелы по вертикали, м
15,5
20
27,5
—
Число звеньев стрелы
2
3
3
2
Угол поворота стрелы в плане,
град
360
360
360
360
Внутренний
диаметр
бетоно-
провода, мм
100; 125
125
125
125
Давление в гидросистеме, МПа
16
16
25
—
Масса, т
3
5
6,5
1
Опрокидывающий момент,
кН-м
Габаритные размеры
в
тра нс¬
портном пол ожени и, мм:
200
250
335
дл ина
7200
9100
10 500
6000
ширина
2700
2700
2500
1600
высота
2500
2600
2400
1500
100

4
Рис. 4 .θ. Механический распределитель
1—
противовес; 2 —
выносные опоры; 3 —
рама; 4 —
бетонопровод
вания для распределения бетонной смеси, а также при бетонирова¬
нии в скользящей опалубке башенных сооружений с размерами в
плане не более 25×25 м. Манипуляторы устанавливают на рамную
опору и удерживают от опрокидывания с помощью балласта. Бето¬
нопровод устанавливают на прочных
опорах: деревянных
или
ме¬
таллических
прокладках,
козлах,
инвентарных
трубчатых стойках,
подмостях таким образом, чтобы под каждым звеном
находилось
не менее одной опоры и обеспечивался доступ
к соединениям звень¬
ев. Сборка замков
должна
обеспечивать
на дежн ое
соединение
зв е нь е в и требуемую герметичность стыков. Провисание бетонопро-
вода между опорами не допускается.
При опирании бетонопро-
вода на элементы опалубки или арматуру необходимо учитывать
его массу с бетонной смесью и динамические усилия при перекачива¬
нии, которые не должны превышать допустимых нагрузок на под¬
держивающие конструкции.
В местах изменения направления бетонопровода
его следует
надежно закрепить от возможного смещения в процессе
работы
бетононасоса с помощью распорок
и
растяжек. Каждое звено вер¬
тикального участка бетонопровода закрепляют к неподвижным ча¬
стям сооружения. Верхнее и нижнее колена этого участка
не дол¬
жны опираться на какие-либо опоры во избежание разрыва соеди¬
нений при работе бетононасоса. Вертикальный участок бетонопровода
следует располагать не ближе 7... 8 м от бетононасоса. При выборе
101

4.12. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ БЕТОНОНАСОСНЫХ
УСТАНОВОК С МАСЛОГИДРАВЛИЧЕСКИМ ПРИВОДОМ
Показатель
СБ-165
СБ-161
СБ-126 А
БН-80-20
Тип
Прицеп¬
ной
Стацио¬
нарный
Автобетононасос
с распределитель ной
стрелой
Регулируемая
произ водитель¬
ность, м3/ч
Вылет распределительной стре¬
лы, м
5..
.20
5...65
б...65
5...65
—
—
18
17
Угол поворота стрелы, град.
—
—
360
360
Давление, развиваемое бетоно¬
транспортным поршнем, МПа
Дальность
подачи
бетонной
смеси, м:
6
6
6
6
по горизонтали
300
350
350
200
по вертикали
80
80
80
80
Наибольшая
крупность
запол¬
нителя, мм
40
40
40
40
Диаметр бетонопровода
(внут¬
ренний), мм
125
125
125
125
Объем приемного бункера, м5
Высота загрузки бетонной сме¬
си, мм
0,5
0,7
0,7
0,4
1400
1350
1400
1400
Диаметр
транспортного цилин¬
дра, мм
180
180
180
180
Число транспортных цилиндров
2
2
2
2
Ход поршня, мм
1400
1400
1400
1500
Наибольшее давление
в
при¬
водном гидроцилиндре, МПа
Габаритные размеры, мм:
16
16
16
16
длина
5000
6000
10 000
11 000
ширина
1900
2500
2500
2500
высота
1750
1950
3500
3500
Масса бетононасоса
(техноло¬
гическое оборудование), т
2,5
3
θ
11
Примечание. Автобетононасос БН-80-20 с индексом «М> (БН-80 -20М)
выпускается в зимнем исполнении.
бетононасосного оборудования (табл. 4.12) необходимо учитывать,
что развивае мое
бетононасосом давление на
бетонную смесь долж¬
но на
10... 15% превышать максимальные сопротивления
бетоно-
проводов при заданном режиме перекачивания. Это позволит прео¬
долеть дополнительные сопротивления,
которые
могут
возникнуть
в результате
изменен ия состава
и подвижности бетонной смеси,
а
также интенсивности ее подачи по трубам.
Развиваемое бетононасосом давление расходуется на преодоле¬
ние гидравлических, гидростатических
и инерционных
сопротивле¬
ний движению бетонной смеси. Гидравлические сопротивления опре¬
деляются как сумма потерь напора на прямых
горизонтальных и
вертикальных участках бетонопровода в коленах,
переходных кону¬
сах и резинотканевых рукавах. Величина гидравлических сопротивле¬
ний зависит от режима и скорости движения смеси,
ее состава и
102

Рис. 4 .7 . Номограмма для определения давления перекачивания бетонных
смесей и выбора бетононасосного оборудования
подвижности,
материала трубопровода и
его
геометрических раз¬
меров.
Для выбора необходимого бетононасосного
оборудования мо¬
жет быть использована номограмма на рис. 4 .7, с
помощью кото¬
рой, зная интенсивность подачи смеси, ее подвижность, а также диа¬
метр бетонопровода и приведенную дальность подачи, определяют
суммарную величину потерь напора в трубопроводе. Приведенная
дальность подачи бетонной смеси определяется как эквивалентная
длина
горизонтального трубопровода, создающего
сопротивления,
равные суммарным потерям напора бетонопровода:
Аэ=
Gιρ+lθ1⁄8Рб.с÷2
+
,
где
/э —приведенная дальность подачи бетонной смеси (эквивалентная дли¬
на горизонтального участка), м; I
пр—
длина прямых горизонтальных и вер¬
тикальных
участков
бетоно провода,
м^
/в—протяженность вертикального
участка бетонопровода, м; Σ r1⁄8m
—
сумма
эквивалентных
длин
колен,
м;
Zκ
—
длина колена, м; k
м —коэффициент местного сопротивления (табл. 4.13),
зависящий от геометрических
характеристик
кол ен
и
переход ных
конусов;
пк—длина переходное конуса,
м;
рq с—
пл отно сть
бетонной
смеси,
т/м3.
4.13. ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА МЕСТНОГО СОПРОТИВЛЕНИЯ
Колено 90°:
с
радиусом
закругления R=0,33
м
,
.
,
.
6
с
/?=0,5
м
5
с
/?=1
м
4
103

Колено 45°:
с
R=0,5
м
3
с
R=
м
2
Переходный конус:
с диаметра 180 на 125 мм
5
с
диам етра 150
на
100 мм
6
Переходный конус в виде колена 90°
с
радиусом
закругления
R=0,5
м
с
диаметра 180
на
125 мм
8
Причинами образования пробок при перекачивании бетонных
смесей по трубам являются:
неправильный подбор состава бетонной
смеси,
при
котором
не
обеспечивается ее удобоперекачиваемость;
использование расслоившейся, плохо перемешанной либо начав¬
шей схватываться смес и;
недостаточная смазка трубопровода пусковой смесью;
недостаточное давление бетононасоса для преодоления сопро¬
тивлений перекачиванию;
утечка цементного молока в местах соединения
звеньев бето-
нопровода;
неудовлетворительная очистка и промывка трубопровода;
сильный нагрев бетонопровода;
примерзание смеси к стенкам трубопровода в зимнее время;
изношенность резиновой манжеты рабочего поршня бетононасо¬
са, приводящая к попаданию промывочной воды в смесь при такте
всасывания и отжатию цементного теста из смеси при нагнетании.
Типичным признаком
начала
образования пробки в трубопро¬
воде является повышение давления в гидросистеме бетононасоса, за¬
тем происходит внезапная его остановка. В этом случае необходимо
прекратить приемку бетонной смеси в бункер бетононасоса и путем
реверсирования попытаться откачать смесь из бетонопровода. Пос¬
ле дополнительного
перемешивания
смеси в приемном бункере
можно продолжить ее перекачивание. Не следует пытаться протал¬
кивать пробку путем увеличения давления в системе гидропривода.
Это ведет лишь к дальнейшему уплотнению бетонной смеси, увели¬
чению размеров пробки, а иногда и к
ав ари и установки. Если отка¬
чивание и повторное перемешивание не дадут результата, необхо¬
димо принять
немедленные
меры для
удаления
пробки.
При
удалении пробки очищают не только звенья, в которых произошла
закупорка,
но и одно-два звена, следующих за пробкой по направ¬
лению движения.
Очистка бетонопровода и бетононасоса является одной из от¬
ветственных операций, которая производится в соответствии с ука¬
заниями по эксплуатации применяемого оборудования по окончании
бетонирования или рабочей смены, а также при каждом
длитель¬
ном перерыве
в работе.
Очистка бетонопровода осуществляется путем прогонки инвен¬
тарных
пыжей с помощью сжатого воздуха или воды,
бункер и
104

цилиндро-поршневая
группа
бетононасоса
промываются
водой
(табл. 4.14).
4.14. РАСХОД ВОДЫ НЕОБХОДИМЫЙ ДЛЯ ПРОМЫВКИ
БЕТОНОНАСОСА ИЛИ МАГИСТРАЛЬНОГО БЕТОНОПРОВОДА
Внутренний диа¬
метр бетонопро-
вода, мм
Линейная
плотность
трубы, кг
Линейная плотность
трубы с бетонной
смесью,
кг
Объем воды для
промывки 1 м бето-
нопровода, л
100
10,26
29,1
8
125
12,73
42
12
150
17,5
60
18
4.8 . Особенности укладки бетонной смеси
при отрицательной температуре
ив
условиях сухого жаркого климата
При бетонировании мо нол итн ых конструкций при
отрицатель¬
ных температурах до начала укладки бетонной смеси
опалубку и
арматуру очищают от снега и наледи с помощью струи
горя чего
воздуха или путем укрытия водонепроницаемыми материалами (по¬
лиэт иленовая пл ен к а, брезент и т.п.), путем оттаивания и высуши¬
вания
поверхностей палубы арматурных изделий. Снимать наледь
с помощью пара или горячей воды не допускается.
Способ и режимы (интенсивность,
последовательность
ит.п.)
укладки смеси назначают в зависимости от температуры
уложен¬
ной бетонной
смеси к
нача лу
выдерживания
или термообработки
бетона, которая должна быть не менее:
температуры,
установленной расчетом при
испол ьзовании
ме¬
тода термоса;
температуры замерзания воды затворения, увеличенной на 5 °С
при использовании противоморозных добавок;
О°С
в
наиболее охлажденных зонах при использовании
пред¬
варительного электроразогрева бетонной смеси;
температуры, установленной расчетом при использовании дру¬
ги х метод ов'зимнего бетонирования.
Следует применять такие способы, которые обеспечивают ми¬
нимальные потери в процессе приемки и подачи
бетонной
смеси.
При крановой укладке необходимо обеспечить возможность выгруз¬
ки доставляемой смеси из автотранспортных средств непосредствен¬
нов
бункера. Для подачи смеси используют бункера в зимнем ис¬
полн ении ,
отвечающие требованиям ГОСТ 21807—76 . Уменьшение
теплопотерь может быть достигнуто
пут ем укрытия бункеров теп¬
лоизоляционными крышками.
Применение современных бетонанососных установок позволяет
изолировать бетонную смесь при е е ук лад ке в
конструкции от воз¬
105

действия ветра и атмосферных осадков, а также улучшить темпе¬
ратурный режим приемки,
подачи и распределения.
В
качестве
нагнетательного оборудования при температуре воздуха до —15 °С
может быть использована
бетононасосная
установка в обычном
{летнем) исполнении. В этом случае для перекачивания
по трубам
используют горячие бетонные смеси (30... 35
°С) или смеси с про-
тивоморозными добавками. Для обеспечения удобоперекачиваемосги
легкобетонных смесей пористые заполнители насыщают
раствором
нитрита натрия.
Перед началом операции по перекачиванию
бетонной
смеси
этим оборудованием необходимо выполнить следующие
мероприя¬
ти я:
оборудовать приемный бункер бетононасоса утепленной крыш¬
кой;
залить
горячую воду в промывочный бак бетононасоса;
запустить гидравлическую систему бетононасоса на холостом
ходу при минимальных оборотах двигателя и, поддерживая
дан¬
ный
режим работы гидронасоса в течение
10... 15 мин, разогреть
масло в гидроприводе насоса;
прогреть бункер, транспортные
цилиндры и бетонопровод бе¬
тононасосной установки горячей водой (40 ... 50 °С);
подать в бункер пусковой раствор с температурой 30... 40 °С
и
выполнить 3-4 цикла нагнетания и отсасывания при работающем
побудительном шнеке.
После выполнения подготовительных операций
приступают
к
перекачиванию бетонной смеси. Температура поступаемой в бункер
насоса см е си (без противоморозных добавок) должна быть не ниже
20 °С
.В процессе перекачивания периодически добавляют в промы¬
вочный бак воду с температурой не ниже 20 °С. Во время ожидания
разгрузки автобетоносмесительный бункер бетононасоса закрывают
утепленной крышкой. При вынужденных
перерывах
в
работе
бетонная смесь, находящаяся внутри бетонопровода, должна поддер¬
живаться в движении. Для этого может быть применен рециркуляр-
ный режим перекачивания, т. е.
переменное нагнетание и отсасыва¬
ние
смеси.
При этом необходимо постоянно контролировать тем¬
пературу бетонной смеси в
приемном бункере, которая не должна
опускаться ниже 10 °С. При достижении этого критического значения
бетонную смесь удаляют из бетонопровода и бетононасосную уста¬
новку промывают и очищают. Для промывки бетонопровода бунке¬
ра и транспортных цилиндров используют горячую воду с темпера¬
турой не менее 30 °С. Оставшуюся в промывочном и водяном баках
воду сливают, а скопление воды в транспортных цилиндрах, бунке¬
ре и бетонопроводе удаляют с помощью сжатого воздуха, подавае¬
мого от компрессора бетононасоса.
Пр-и температуре окружающего воздуха ниже —15 °С приме¬
106

ня ют
специализированное бетононасосное
оборудование в зимнем
исполнении, основные узлы и агрегаты которых утеплены.
Для создания
нормальных условий работы бетононасоса при
температуре —20
...
—25 °С могут быть использованы тепляки. При¬
менение тепляков целесообразно при использовании
стационарных
или прицепных бетононасосов с электроприводом для
подачи бе¬
тонной смеси по инвентарному утепленному бетонопроводу. В
ка¬
честве
утеплителя для бетонопровода используют теплоизоляцион¬
ные
материалы
(войлок, маты минераловатные
и
т.п.). Толщина
теплоизоляции 50... 60 мм. Утеплитель также защищают водонепро¬
ницаемыми материалами (полиэтиленовой пленкой) или закрывают
кожухом из оцинкованного железа.
Укладку бетонной смеси следует вести непрерывно.
В случае
возникновения перерывов поверхность бетона
укрывают,
утепля¬
ют, а при необходимости и обогревают. Послойное
бетонирование
массивных монолитных конструкций ведут так, чтобы температура
бетона в уложенном слое до перекрытия его следующим не опуска¬
лась ниже предусмотренной расчетом.
Все открытые поверхности
укладываемого бетона после окончания бетонирования
укрывают
пароизоляционными
материалами
(полимерная пленка,
рубероид
и т. п.) и утепляют в соответствии с режимом выдерживания бетона.
В условиях сухого жаркого климата доставленная на объект
бетонная смесь должна быть в течение 30 мин уложена в опалубку.
Температура смеси в момент укладки не должна
превышать 25...
30 °С.
Так же как и при отрицательных температурах,
в
условиях
жаркого климата допускается только одна перегрузка бетонной сме¬
си из транспортных средств в бетоноукладочное оборудование. Ме¬
сто перегрузки защищают от прямых солнечных лучей. При исполь¬
зовании крановой укладки продолжительность подачи и распределе¬
ния смеси в конструкции должна быть
сокращена до 10... 15 мин.
Открытую поверхность бетонной смеси
в
бункерах укрывают
увлажненными полотнами брезента^
При использовании трубопроводного транспорта магистральный
бетонопровод изолируют от воздействия прямых солнечных лучей
путем устройства теплоизоляционных оболочек из минеральной ва¬
ты, обернутой стекловолокном или белой матовой
по лиэт илен овой
пленкой. Максимальная
продолжительность
перерывов
в
подаче
бетонной смеси не должна превышать 15 мин. Для уменьшения вла-
гопотерь смеси загрузочный бункер бетононасоса закрывают крыш¬
кой. Температура поступающей в бетононасос
бетонной смеси не
должна превышать 25 °С,
так как дальнейшее ее разогревание
в
пр оц есс е пер екачи вания за счет трения о стен ки трубопровода мо¬
жет привести к схватыванию
смеси
и закупорке
бетонопровода.
107

При перерывах в подаче или при поступлении бетонной смеси мень¬
шей подвижности запрещается восстанавливать заданную
конси¬
стенцию смеси добавлением воды.
Специализированное транспортное и бетоноукладочное оборудо¬
вание
(автобетоносмесители и автобетононасосы) в зимнем испол¬
нении
могут быть
использованы и для работы в условиях
повы¬
шен ных
тем пер атур.
4.9. Особенности укладки высокоподвижных
и литых бетонных смесей
Основным требованием к средствам
по дачи
является
сохране¬
ние удобоукладываемости и однородности бетонной смеси на месте
укладки. Для этого используется оборудование и механизмы, исклю¬
чающие потери жидкой фазы и промежуточные перегрузки смеси.
При подаче бетонной смеси по схеме «кран—бадья»
применяются
герметичные поворотные бункера, отвечающие требованиям ГОСТ
21807—76, которые для укладки литых бетонных смесей дополни¬
тельно оснащаются гибким рукавом для распределения
смеси не¬
посредственно в бетонируемые конструкции. Длина и диаметр
гиб¬
кого
рукава принимаются соответственно 0,8... 3 м и 150... 300 мм.
Герметичные емкости (бункера) используют и для
подачи
высоко¬
подвижных
и литых
сме сей
с
помощ ью строительных подъемников.
Ленточные конвейеры применяют для подачи бетонных смесей
подвижностью не выше 12... 14 см. Угол наклона ленточного кон¬
вейера определяют опытным путем из условия исключения расслаи¬
ваемоеTM смеси в процессе ее подачи и обычно принимают не бо¬
лее 18°.
Особенностью процесса транспортировки по трубам бетонных
смесей с суперпластификаторами является
уменьшение их подвиж¬
ности в зависимости от да вл ени я
и
продолжительности
перекачива¬
ния, а также температуры смеси. Поэтому перерывы в подаче высо¬
коподвиж ных
и
литы х
бетонный
смесей
с
суперпластификаторами
не должны превышать 20 мин.
Для расчета технологических параметров
трубопроводной по¬
дачи высокоподвижных и литых бе то н ный см есей
используют сле¬
дующие зависимости:
^бн
=
^пр 4“
кол ÷ ?п.к 4" Рб.с^* lθ~5I
0,45 Рб.с (υcp + 1)/пр
z∏p
-
∙
ιu
;
а
ЛюлСп.к) =
—5-p6 c кы
+
,κojl<π∙1⁄8
.10-
(d÷0,25)g
108

где Pfal— давление, развиваемое бетононасосом при перекачивании бетонной
смеси,
МПа;
Pπp,
Р
кол(п.к)
“
потеРи давления при
перекачивании
(сум¬
марные) соответственно на прямых участках трубопровода и в коленах (пе¬
реходном
конусе), МПа;
1,1
.
.—длина
соответственно
прямых
пр
кол( п.к)
участков трубопровода и колен (переходного конуса), м; d —
диаметр трубо¬
провода, м; v
Ср—
средняя скорость движения бетонной смеси по трубопро¬
воду, м/с; и
cp
=3,54-10 ~4Q ri2, здесь Q
—
подача бетононасоса,
м3/ч;
c^ ",
плотность бетонной
смеси, кг/м3; k
—
коэффициент, учитывающий влияние
местных сопротивлений (табл. 4.15).
4.15 . ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТОВ МЕСТНЫХ СОПРОТИВЛЕНИЙ
Колено 90° с радиусом закругления P=0,33 м .
.
.
.
.
*
,
l
.
»
,
6,7
То же, с /?=0,5
м
5,3
Колено 45° с P=0,33
м
2,7
То же, с β=0,5
м
.. ..
*
...
.
1,6
Переходный конус с диаметра 180 на 125
мм
6
То же, в виде колена 90° с /?=0,5
9,3
4.10. Техника безопасности при укладке
бетонной смеси
Перед укладкой бетонной смеси в конструкцию проверяют на¬
дежность крепления и
ограждения опалубки.
При подъеме бетонной смеси краном
или подъемником в бунке¬
рах или бадьях до начала работы проверяют состояние емкостей.
Емкости д ля бетонной смес и (бадьи, бункера, ковши) должны быть
снабжены специальными приспособлениями (замками),
не
допус¬
кающими случайной выгрузки смеси.
Расстояние от низа бадьи,
бункера, ковша до поверхности, на которую производится выгрузка
смеси, не должно превышать
в момент выгрузки 1 м.
Такелажное оборудование кранов,
подъемников и емкостей,
предназначенное для подъема бетонной
смеси,
до начала работ
испытывают в соответствии с правилами Госгортехнадзора.
При подаче бетонной смеси конвейерами и ленточными бетоно¬
укладчиками
за прещае тся
очищать вручную работающий ба¬
рабан, ролики и ленту от прилипших частиц бетона, а также нахо¬
диться под стрелой бетоноукладчика или лентой конвейера.
Для нормальной эксплуатации бетоноукладчика при загружен¬
ной стреле ограничивают скорость ее поворота до 0,5 мин-1.
Зона действия приемного бункера бетоноукладчика-
считается
зоной повышенной опасности, которая
должна быть обозначена и
ограждена.
При работе бетононасосных установок с распределительными
стрелами необходимо учитывать следующее:
эксплуатация стрелы не допускается до тех пор,
пока бетоно¬
насос не установлен на опоры;
109

стрела должна эксплуатироваться при силе и скорости
ветра,
не
превышающих пределов,
указанных в паспорте-инструкции по
применению установки;
радиус вращения стрелы
—
опасная зона;
скорость поворота стрелы не должна превышат ь 0,5 мин-1;
запрещается использовать концевой шланг на стреле бе¬
тононасоса
большей длины, чем
указано в паспорте-инструкции
по
эксплуатации бетононасоса.
При применении автобетононасосов необходимо обеспечить тре¬
буемое техническое состояние узлов,
механизмов
и
приборов ма¬
шин, влияющих на безопасность движения. Эксплуатация автоном¬
ной распределительной стрелы допускается на высоте до 100 м в
I—III ветровых районах СССР. Для производства работ в ночное
время необходимо обеспечить стрелу выносным источником света
для освещения места укладки бетона.
Глава 5. СПЕЦИАЛЬНЫЕ СПОСОБЫ БЕТОНИРОВАНИЯ
5.1. Раздельный способ бетонирования
монолитных конструкций
Способ раздельного бетонирования
заключается в
предвари¬
тельной укладке непосредственно
в опалубку крупного заполнителя
с последующим нагнетанием
в его
межзерновое
пространство це¬
ментно-песчаного раствора и применяется
при
возведении
железо¬
бетонных
резервуаров,
подпорных стен,
слож ных
фундаментов по
оборудованию, колонн
и
свайных фундаментов.
Для
нагнетания
раствора используют инъекционный и вибронагнетательный методы,
а при подводном бетонировании
—
метод восходящего раствора.
Инъекционный и вибронагнетательный методы раздельного бе¬
тонирования заключаются в нагнетании раствора снизу вверх под
давлением и позволяют уменьшить число рабочих швов в бетоне,
так как крупный заполнитель может быть уложен в опалубку не
на всю высоту, а послойно. Для обеспечения устойчивого режима
нагнетания раствора и заданного качества бетона к крупному за¬
полнителю, укладываемому
в
опалубку, предъявляются повышенные
требования в отношении чистоты, т. е. содер жание
пылевидных
и
загрязняющих частиц в нем
не должно
превышать 1 % по массе.
Минимальный размер частиц крупного заполнителя
должен быть
не менее 40 мм, а максимальный —
не более 7з наименьшего
раз¬
ме р а бетонируемой конструкции или 3 4
минимального
расстояния
в
свету между стержнями арматуры. Водоотделение инъекционного
раствора допускается не более 3%, а
расслаиваемость
—
20 мм.
Для улучшения однородоности и связности инъекционных раство¬
110

ров их приготовляют в турбулентных и вибротурбулентпых смеси¬
телях. Подвижность раствора должна быть не менее 12 см по ко¬
н усу СтройЦНИЛа. Нагнетание раствора производят:
при толщине вертикальных элементов конструкций более 1 м —
через стальные инъекционные трубы диаметром 38... 50 мм, длиной
1 ... 2 м и прорезями шириной 15 мм или отверстиями диаметром
10...20 мм в нижнем звене на длину 150... 300 мм от устья, которые
устанавливают в опалубку до укладки крупного заполнителя;
при толщине вертикальных элементов до 1 м—через инъекцион¬
ные отверстия или штуцера диаметром 38... 50 мм в опалубке со¬
оружения.
При бетонировании инъекционные трубы должны быть заглуб¬
лены в раствор не менее чем на 300 мм. Расстояние между иньек-
ционнымн трубами должно быть таким, чтобы раствор можно было
подать во все участки массива (рис. 5.1), и ориентировочно может
приниматься 1,8... 2 ιp ( ιp— высота нагнетания
раствора от низа
инъекционной трубы). Раствор нагнетается во все
инъ екцио нные
трубы с помощ ью
растворо насосо в.
Средняя скорость
подъема
раствора в бетонируемой конструкции
должна
быть
не
менее
0,06 м/мин при составе Ц:П=1:1 и 0,12 м/мин при Ц:П=1:2.
Опалубка должна быть прочной, жесткой и растворонепроницаемой.
По мере повышения уровня раствора в конструкции инъекционные
трубы извлекают из крупного заполнителя.
Расстояние
между штуцерами принимается равным
1...1,5 м
(см. рис. 5.1). Для увеличения площади выхода раствора
в
крупный
заполнитель против штуцеров на
вс ю толщину бетонируемой кон¬
струкции устанавливают витые спирали из проволоки
диаметром
3... 5 мм.
Внутренний диаметр спирали равен диаметру штуцера,
при этом шаг ее витков не должен превышать минимальный раз¬
мер частиц заполнителя.
Спираль устанавливается до укладки
крупного заполнителя и фиксируется с помощью стержня,
пропу¬
щенного в штуцер. В процессе нагнетания раствора через инъекци¬
онные штуцера постоянно контролируется его уровень в конструк¬
ции, с целью предупреждения истечения раствора из следующего
по высоте отверстия. После окончания нагнетания раствора через
очередной штуцер последний перекрывается. В отличие от нагнета¬
ния с помощью инъекционных труб подача раствора через штуцера
осуществляется последовательно в каждое отверстие.
Вибронагнетательный метод (рис. 5.2) отличается тем, что при
нагнетании
цементно-песчаного раствора
производится
и
одновре¬
менное вибрирование крупного заполнителя, раствора, образующей¬
ся бетонной смеси, благодаря чему повышается подвижность раство¬
ра и проницаемость щебеночной кладки.
Особенностью технологи¬
ческого процесса вибронагнетания является необходимость в ряде
111

Рис. 5 .1 . Схема размещения инъекционных труб и штуцеров
а—
бетонирование с использованием инъекционных труб; б — бетонирование
путем нагнетания раствора через инъекционные отверстия; 1 —
инъекционная
труба; 2 —
контрольная труба; 3— опалубка; 4 —
инъекционное отверстие
случаев одновременного досыпания
крупного
заполнителя,
приго¬
товление и нагнетание раствора, вибрирование и подъем оборудова¬
ния. Для вибрационной проработки используются глубинные вибрато¬
ры с удлиненными штангами, которые устанавливаются на расстоя¬
нии
друг от друга, не
превышающем радиус их действия.
Конструкции,
толщина
которых
более
чем
в
3
раза
превышает
радиус
действия вибраторов, делят на блоки бетонирования путем уста¬
новки между ними металлических сеток. В этом случае для обеспе-
112

Щебень_^
раствор
Рис. 5.2 . Технологическая схема бетонирования монолитных конструкций виб-
ронагнетательным способом
/ — нагнетательные трубы; 2 —
вибраторы
чения монолитности конструкции бетонирование
очередного сосед¬
него блока должно производиться до начала схватывания цемента
в нижних слоях предыдущего блока.
Раствороподающие
трубы и
вибраторы объединяют в вибропакеты, в которых число труб обычно
не превышает двух. Раствороподающие трубы и вибраторы долж¬
ны крепиться на жестких траверсах, способных воспринимать гори¬
зонтальные и вертикальные нагрузки и служить
для
извлечения
пакетов. Подъем вибропакетов в пр оц есс е бетонирования произво¬
дят по достижении раствором верха рабочей части
вибраторов.
Конструкция штанг-подвесок вибраторов и раствороподающих труб
должна допускать возможность изменения длины в процессе бето¬
нирования, что обеспечивает удобство удаления очередных звеньев
после подъема вибропакетов. При бетонировании конструкций ши¬
риной менее 1
м
подача раствора
производится
через штуцера в
опалубке, а вибрирование
—
внутренними или наружными навесны¬
ми
вибраторами. Расстояние между штуцерами принимается не бо¬
лее 1,5 м.
5.2. Подводное бетонирование
Подводное бетонирование используется для ведения бетонных
работ при возведении подземных
и
подводных
конструкций,
в
сложных геологических и гидрогеологических условиях.
Оно осу¬
ществляется с помощью следующих методов:
вертикальных перемещающихся труб (ВПТ);
восходящего раствора (ВР);
укладкой бункерами;
втрамбовыванием бетонной смеси;
укладкой в мешках.
8—522
113

Непрерывная подача бетона
Рис. 5 .3 . Бетонирование способом В ПТ
1—
воздушный клапан; 2 —
гидроизоляционная пробка
При любом методе бетонирования
конструкция должна быть
изолирована от попадания воды, глинистого раствора, грунтового
шлама. Выбор метода зависит от требований,
предъявляемых к
бетонируемым конструкциям и условиям их возведения.
Метод ВПТ бывает двух видов:
собственно метод
ВПТ,
когда
движение
высокоподвижной
(ОК= 14... 20 см) бетонной смеси в трубах и
распространение ее
в бетонируемой конструкции происходит под воздействием
собст¬
венного веса;
метод ВПТ с вибрацией, когда движение бетонной смеси (ОК =
=
6... 12 см) в трубах и распространение ее в бетонируемой конст¬
рукции обеспечивается воздействием вибраторов.
Бетонирование методом ВПТ целесообразно использовать при
укладке бетонов классов до B22,5 и возведении
подзе мных конс т¬
рукций в сухих
связных
грунтах
или массивных подводных соору¬
жений на глубине до 50 м (рис. 5.3).
Метод ВПТ с вибрацией применяют при повышенных требова¬
ниях к
бетону, преимущественно для возведения конструкций, бето¬
нируемых 1—2 трубами в жесткой опалубке или ограждении (сваи-
оболочки, фундаментные столбы,
стенки,
вибронабивные сваи)*
Состав бетона для бетонирования методом ВПТ подбирают из ус¬
ловия обеспечения необходимой прочности и долговечности бетона,
однородности смес и: расслаиваемость не более 3 %; водоотделение
2 %; сохранение подвижности смеси
в
течение не менее
0,65 ч,
114

Прочность образцов бетона при подборе состава для бетонирования
методом ВПТ назначается на 10 % выше требуемой по проекту.
Порядок бетонирования методом ВПТ следующий. В ограж¬
дающую бетонируемый элемент (блок) опалубку (обсадную трубу)
или скважину устанавливается труба с воронкой, которая нижним
концом
опирается
на дно блока.
Для первоначального заполнения
бетонолитных труб смесью применяют специальные пробки и клапа¬
ны.
Наиболее эффективными являются мягкие пробки в виде гли¬
няного
пы жа
и
жес тки е
пробки из металлического или деревян¬
ного сердечника с уплотнением и удерживающим
канатом.
Эти
пробки и клапаны монтируются до установки бетонолитной трубы.
Бетонолитные трубы выполняют из стальных бесшовных труб диа¬
метром 150... 300 мм. Если по условиям производства работ невоз¬
можен подъем труб, то их выполняют секционными с герметичными
быстроразъемными
замковыми
или
фланцевыми
соединениями.
В верхней части труб устанавливается
воздуховыпускной клапан,
а при бетонировании методом ВПТ с вибрацией
—
на нижнем кон¬
це трубы закрепляется вибратор. При длине трубы более 20 м в се¬
редине устанавливается дополнительный вибратор, а при устройстве
вибронабивных свай вибратор монтируется на вор о н к е бет оноли т¬
ной трубы. При бетонировании свай или конструкций с арматурным
каркасом на трубах привариваются направляющие
скобы для их
центровки. После установки труб в них через
воронку
подастся
бетонная смесь, которая движется по трубе и, выходя из ее ниж¬
него конца, заполняет бетонируемое пространство. Для обеспечения
изоляции бетонной смеси
нижний
конец трубы постоянно остается
заглубленным в ранее уложенную смесь на глубину не менее 0,8...
1,5 м. Бетонная смесь в воронку бетонолитной трубы может пода¬
ваться из бетоносмесителей и
ав то тра нс пор тн ых средств, по трубо¬
проводу, из бункеров или из накопительных и питающих устройств.
Элемент или блок бетонируется одной или несколькими трубами,
при этом схема их расстановки (или перестановки) выбирается та¬
ким образом, чтобы радиус бетонирования по захваткам пер екр ыв ал
бетонируемую площадь на 10... 20% . Бетонирование в пределах
проектной высоты элемента ведут непрерывно. Во избежание рас¬
слоения смеси максимальная скорость ее движения на выходе из
трубы не должна превышать 0,12 м/с.
Скорости движения смеси
регулируют путем изменения заглубления нижнего конца трубы в
свежеуложенную смесь. По мере извлечения
бетонолитных
труб
осуществляют демонтаж верхних секций.
Основными причинами, вызывающими нарушение бетонирования
являются: ухудшение технологических свойств бетонной смеси (по¬
движность, связность, однородность и др.);
снижение интенсивно¬
сти бетонирования; перерывы в подаче смеси; прорыв воды в бето-
8*
115

нолитную трубу и т. п.
Бетонирование после
устранения
прич ин
мож ет
быть возобн овлено
немедленно,
если
пер ерыв,
связанный
с
ликвидацией аварии, не превышает времени
сохр анен ия
заданной
подвижности бетонной смеси, или после того, как бетон достигнет
прочности 2... 2,5 МПа. При немедленном возобновлении бетониро¬
вания следует осад ит ь трубу,
втопить ее нижний конец в уложен¬
ную бетонную смесь на 300... 400 мм и произвести первоначальное
заполнение бетонной смесью с повышенным расходом цемента. При
возобновлении бетонирования после длительного
перерыва
следует
расчистить бетонную поверхность от шлама и рыхлого бетона на
глубину 10... 20 см, в случае необходимости устроить штрабы для
усиления связи с вновь укладыва емым бетоном, после
чего
осу¬
ществлять подачу бетонной смеси обычными приемами.
Метод ВР является раздельным
способом бетонирования, при
котором заполнение межзерновых
пустот
в
крупном
заполнителе
раствором
происходит под воздействием
гравитационных сил
или
напора, создаваемого растворонасосом или гидростатическим давле¬
нием массы столба раствора в трубах. Бетонирование методом ЗР
применяют, когда по условиям производства работ или из-за
раз¬
меров бетонируемой конструкции невозможно или нецелесообразно
применять бетонирование методом ВПТ, например: заполнение
пу¬
стотелых конструкций, бетонирование малогабаритных или густоар-
мированных конструкций, устройство конструкций на слабых грун¬
тах, где требуется предварительное обжатие или сту п е нч а т ая
за¬
гру зка
основания и т. п. Метод ВР с заливкой раствором наброски
из
крупного
камн я
може т
при мен ять ся
на
глубине до 20 м для
получения бетона,
требования к которому не выше требований к
бутовой кладке. Метод ВР с заливкой щебеночного
заполнителя
цементно-песчаным раствором следует применять на
глубинах до
20 м для конструкций, к которым предъявляются требования, соот¬
ветствующие требованиям к обычному гидротехническому бетону
марки до М300. Метод ВР с заливкой щебеночного
заполнителя
цементным раствором (без песка) используют при бетонировании на
глубине 20... 50 м, при повышенных требованиях к бетону, при ре¬
монтных работах и усилении конструкций, а также для восстанови¬
тельного строительства.
Принцип и порядок
подводного
бетонирования
методом ВР
аналогичны
бетонированию методом ВПТ. Установка труб при бе¬
тонировании методом ВР без шахт
производится:
при высоте конструкций до 1,5 м;
для конструкций высотой до 3 м
при щебеночном заполнителе
и
двухъярусной установке труб;
для малогабаритных конструкций любой высоты
путем ступен¬
ча той засыпки заполнителя и поэтапного подъема труб;
116

Рис. 5 .4 . Номограмма для оп-
ределения расчетного давления
$ 2,4
нагнетания бетонной смеси при ξ к
напорном
бетонировании
на-
1⁄8
бивных свай
Давление
наг нетани я, Рн, W7a
*
,876
5
4
<7
для тонкостенных
конструкций, узких полостей, каверн в
со¬
оружениях, когда трубы размещаются вне бетонируемой конструк¬
ции и соединяются со штуцерами для подачи раствора в опалубку
с помощью резинотканевых рукавов.
Во всех остальных случаях установку труб осуществляют в
ограждающих
шахтах,
которые устанавливают в опалубку до за¬
сыпки заполнителя, и
раскрепляют (рис. 5 .4). При бетонировании
методом ВР с шахтами превышение столба раствора
в
трубе над
уровнем раствора
в блоке должно быть равным
hp=1,5+0,45 Н3
(Нв
—
высота столба воды над уровнем раствора
в блоке, м).
При закупорке труб несколько
уменьшают
их
заглубление,
встряхивают, обстукивают или применяют вибрирование и механи¬
ческую
прочистку труб. При длительном перерыве
бетонирование
методом ВР возобновляют после достижения раствором прочности
1 ... 1,5 МПа.
Для бетонирования методом ВР применяют стальные трубы с
гладкой внутренней поверхностью диаметром 38... 100 мм, собирае¬
мые из звеньев
длиной 1 ... 2 м, а также резинотканевые рукава
диаметром 38... 65 мм.
Трубы для
безнапорного бетонирования
имеют вверху воронку для приемки раствора.
Подвижность раствора для безнапорного бетонирования долж¬
на
быть 14... 16 см, что должно обеспечивать растекание раствора
в крупном
заполнителе.
Подвижность раствора для напорного бе¬
тонирования, а также для
начального
запол нения
труб должна
быть 11... 13 см. Водоотделение растворов для любого из методов
117.

ВР должно быть не более 3 %. Крупный заполнитель, засыпаемый
в опалубку, должен быть чистым (мытым), содержание карьерной
мелочи, глины и пылеватых частиц не более 2 %, объем межзерно¬
вых пустот до 45 %. В качестве крупного заполнителя используют
рваный камень крупностью 150... 400 мм марки 100 и выше для
подводной бутовой кладки и щебень плотных прочных горных по¬
род крупностью 40... 150 мм для подводного бетонирования, отве¬
чающие требованиям, предъявляемым к гидротехническому бетону.
Укладку бетонной смеси бункерами применяют для конструк¬
ций из бетонов классов до В15 на любых глубинах более 20 м.
Наиболее рациональным является применение этого
метода
при
малой высоте и большой
площади
бетонируемой конструкции, а
также при неровном основании. Состав бетона подбирают любыми
методами, рекомендованными для гидротехнического бетона. Под¬
вижность бетонной смеси назначают в пределах 1 ... 5 см.
Для подачи бетонной
смеси с помощью
кранов
испол ьзуют
специальные бункера, открывающиеся снизу, или приспособленные
для этой цели грейферы с ковшом 0,2... 3 м3. Все бункера и грей¬
феры должны быть герметичными. С этой целью их сверху закры¬
вают крышкой, а по контуру раскрывания
они должны иметь на¬
дежное уплотнение,
препятствующее
вытеканию
цементного теста
при загрузке бункера и п оп ад ан ию
воды при его опускании.
Для
обеспечения плотного примыкания челюстей по створу зубья грей¬
феров срезают. Применяют грейферные ковши с одноканатной запа-
совкой и небольшим противовесом на эксцентриковом замке ковша,
что обеспечивает его раскрытие только при соприкосновении с осно¬
ванием бетонируемого элемента или с поверхностью ранее уложен¬
ного бетона. Затворы специальных бункеров открываются и закры¬
ваются сверху с помощью канатов, а также вручную водолазом.
Подачу бункеров под воду осуществляют кранами или
другим
подъемно-транспортным оборудованием, позволяющим
производить
вертикальное перемещение с погрешностью до 30... 50 мм. Скорость
бетонирования поддерживают такой,
чтобы
каждый
уложенный
слой бетона перекрывался последующим до начала
схватывания
цемента. Выпуск бетонной смеси из бункера осуществляют только
после посадки его на дно или на ранее уложенный
слой бетона
при минимальном отрыве от поверхности. Свободное сбрасывание
бетонной смеси через слой воды, а также разравнивание уложенной
смеси горизонтальными перемещениями бункера
не
допуска¬
ются.
Бетонирование методом втрамбовывания бетонной смеси приме¬
няют при глубине воды менее 1,5 м для
конструкций,
имеющих
большую площадь, для конструкций, бетонируемых до
отметки,
расположенной выше уровня воды, при марке бетона ниже М300.
118

Подвижность бетонной смеси, укладываемой методом трамбования,
назначают 5... 7 см, при этом она должна образовывать подводный
откос
(35... 40
°) островка, с котор о го иде т втрамбовывание.
Порядок бетонирования следующий. Бетонную смесь начинают
укладывать от угла блока или одной из стенок ограждения. Перво¬
начально образуют выступающий из воды островок с помощью ук¬
ладки бетонной
смеси
через трубу или бункерами.
Последующие
порции бетонной смеси
укладывают с тыловой (обращенной к бере¬
гу или ограждению) стороны островка с постепенным вытеснением
его наружного откоса в
воду. Порции бетонной смеси подают
па
остров ок
и
вслед за
этим
утрамбовывают. Разгрузку смеси ведут
тол ько
на
горизонтальную
поверхность
островка
на
расстоянии
уреза воды не менее 500 мм.
Подачу смеси осуществляют по кон¬
туру островка
с такой интенсивностью, чтобы не происходило схва¬
ты ва н ия цемента
в зоне втрамбовывания шириной не менее 1
м,
считая о т основ ания и
бровки откоса.
Бетонная смесь втрамбовы¬
вается
обыч ными трамбовками не ближе 200... 300 мм
поверх от¬
коса. Втрамбовывание совмещают с глубинной вибрацией, что огра¬
ничивает приближение вибраторов к наружному
откосу
двойным
радиусом их действия. Надводная поверхность уложенной бетон¬
ной смеси на время схватывания и твердения должна быть защище¬
на от размыва водой и механических повреждений. С этой целью
поверхности укрывают брезентом, щитами,
матами и
пригружают
их камнями или мешками с песком.
Укладка бетонной смеси в мешках применяется для вспомога¬
тельных работ
—
выравнивания оснований блоков, бетонирования или
закрытия швов примыкания опалубки, устройства
опалубки
для
подводного бетонирования на глубину до 2 м, временной заделу<и
каверн, пробоин и аварийных повреждений. С этой целью исполь¬
зуют
мешки из редкой, но прочной ткани. Объем мешков 10... 15 л.
Бетонную смесь загружают
в
мешк и
'
вручную.
Бетонная
смесь
имеет небольшую подвижность 1 ... 5 см при наибольшей крупности
заполнителя 20 мм. Мешки заполняют смесью на 2 3 объема у ме¬
ста укладки, прочно завязывают или зашивают и сразу же уклады¬
вают под воду вперевязку. В отдельных случаях допускается скре¬
пление мешков металлическими
заершенными
скобами.
Укладка
мешков ведется водолазами.
Опалубка для подводного бетонирования. В качестве опалубки
при подводном бетонировании применяют пространственные и ар¬
матурно-опалубочные блоки, элеме нт ы
сооружений (стенки опуск¬
ных колодцев, свай-оболочек и т.п.), шпунтовое ограждение. Кон¬
струкция опалубки должна обеспечивать: плотность швов
между
элементами и в местах примыкания основания во избежание выте¬
кания раствора
и цементного молока; удобство выполнения кре¬
119

пе жн ых работ под водой; стойкость против агрессивного возденет-
сия
окружающей среды. Железобетонную опалубку используют при
работе на незащищенных акват ориях
в качестве защитной облицов¬
ки
по двод ных сооружений в агрессивной среде. Ее используют
также
в
качестве междублочной опалубки для бетонирования без
распалубки смежных блоков, а также для
перекрытия
больших
пролетов, когда применение других видов опалубки требует уста¬
новки
большого числа промежуточных опор. Деревянная опалубка
из щитов, досок или брусьев применяется в качестве наружной опа¬
лубки небольших блоков, когда это допустимо
по условиям
обеспе¬
чения
необходимой
прочности и устойчивости. Металлическую ин¬
вентарную опалубку применяют во всех случаях, когда предусмат¬
ривается ее многократное использование или применение в ка ч е с т ¬
ве
защитной облицовки подводных конструкций. Обсадные трубы
для бетонирования свай методом ВПТ выполняют в виде секцион¬
ных звеньев, герметично соединяемых друг с другом замковым ил?1
фланцевым соединением, и используют как инвентарное оборудо¬
вание.
Контроль качества работ. В процессе подводного бетонирова¬
ния
контролируются качество укладываемой бетонной смеси (раст¬
вора), уложенного подводного бетона и режимы подводного бе¬
тонирования. Пробы бетонной смеси или раствора отбирают:
из смесителей, бункеров или воронок заливочных
труб
—
для
контроля подвижности и связности (водоотделения) смеси
и изго¬
товления контрольных образцов;
непосредственно из бетонируемых блоков —
для
контроля
ка¬
чества свежеуложенной бетонной смеси или раствора.
Пробы для определения
подвижности и связности
бетонной
смеси и раствора должны отбираться каждый час, а также
при
всех изменениях состава бетонной смеси (раствора) или ее состав¬
ляющих. Пробы для изготовления контрольных образцов отбирают
для каждого состава бетонной смеси (раствора) не реже двух раз
в
смену независимо от продолжительности бетонирования и объема
укладываемой смеси (раствора). Из каждой пробы изготовляют две
серии контрольных
образцов-кубов,
состоящие
каждая из трех
образцов. Одна серия образцов предназначается для проверки со¬
ответствия фактической прочности бетона (раствора)
проектной,
вторая
—
для определения сроков распалубки и загружения
ко н¬
струкции.
Размеры контрольных образцов-кубов:
при бетонировании способами ВПТ и ВПТ с вибрацией, бунке¬
рами и втрамбовыванием
—
200×200×200 мм;
при бетонировании способом ВР с камнем—100×100×100 мм;
способом ВР безнапорным
со
щебнем
—
200×200×200
или
300×300×300 мм;
120

способом ВР напорным со щебнем —
200×200×200 или 300×
×300×300 мм.
В процессе бетонирования подлежат
контролю и регистрации
в журнале подводного бетонирования:
скорость бетонирования;
величина заглубления труб;
уровень бетонной смеси в трубах;
уровень и уклон поверхности
смеси в блоке;
сведения об отсутствии утечки бетонной смеси (раствора);
сведения о бетонной смеси.
Наблюдения и записи в журнале ведутся с интервалом не бо¬
лее 30 мин, а в начале бетонирования и при
из мен ения х реж има
—
через 10 ... 15 мин.
Качество подводного бетонирования несущих конструкций со ¬
оружений классов II
и выше определяют испытанием выбуренных
из
сооружения кернов или вырубленных образцов, размер и число
которых устанавливаются проектом. Для
малогабаритных
конст¬
рукций, доступных с двух сторон, качество бетона может контроли¬
роваться ультразвуковым методом.
5.3 . Напорное бетонирование
монолитных конструкций
Напорный метод бетонирования заключается в
непрерывном
нагнетании
готовой бетонной
смеси
по
напорн ому
бетонопроводу
в конструкцию под воздействием гидродинамического давления, раз¬
ви ваем ого
нагн етат ельн ым
оборудованием
—
бетононасосом. Напор¬
ный метод бетонирования применяют при
изготовлении
набивных
свай, сооружений типа «стена в грунте» и других подземных кон¬
струкций в сл ожн ых
ге оло гич еск их
и
гидрогеологических условиях,
в
подводном
бетонировании при повышенных требованиях к бето¬
ну, при возведении высокоармированных конструкций, а также кон¬
струкций, укладка и уплотнение бетонной смеси в которые другими
способами затруднена или связана с большими трудозатратами.
Бетонирование набивных свай напорным методом
осуществля¬
ют путем непрерывного нагнетания бетонной смеси на всю высоту
скважины с помощью бетононасосов, что обеспечивает монолитность
конструкции в связи с отсутствием технологических швов.
Основными технологическими параметрами напорного
метода
бетонирования являются: диаметр и высота
сваи; диаметр напор¬
ного бетонопровода; подвижность бетонной смеси; скорость и дав¬
ление ее нагнетания. Скорость нагнетания бетонной смеси зависит
от диаметра сваи и напорного бетонопровода, интенсивности бетони¬
рования. Для бетонирования свай диаметром до 1200 мм
исполь¬
зуют напорный
бетонопровод диаметром
125 мм.
Применение
121

бетонных смесей с заполнителем крупностью более 40 мм не рекомен¬
дуется. Для более массивных конструкций
или в случае примене¬
ния смесей с размером фракции крупного заполнителя 40... 70 мм
рациональным является использование бетононасосных установок
с напорным бетонопроводом диаметром 150 мм.
Скорость нагнетания устанавливается,
исходя из условий не¬
прерывности процесса бетонирования и беспрепятственного извле¬
чения обсадной трубы, что об ес пе чи ва ет ся в т ом слу чае, если
про¬
цесс бетонирования сваи
зав ершает ся до начала
схватывания
це¬
мента. Нижний
предел скорости нагнетания бетонной смеси в сква¬
жину определяется по зависимости:
Λnin≥Q [(1⁄8-ω 5],
где Q
—
инте нси вно сть
бетонирования, м3/ч; S —
площадь поперечного сече¬
ния сваи, м2;
—-
время до начала схватывания цемента, ч; t0-время с мо¬
мента затворения смеси, ч.
Верхний предел max определяется рациональной скоростью по ¬
дачи бетонной
смеси
бетононасосом по напорн ому бетонопроводу,
при которых не происходит резкого возрастания гидравлических со¬
противлений, а следовательно
и
энергоемкости
нагнетания.
Опти ¬
мальный режим работы современных бетононасосов, оснащенных бе¬
тонопроводом диаметром 125 мм, соответствует скорости нагнетания
0,4... 1,25 м/с, обеспечивающей подачу бетонной смес и с ин тенс ивно ¬
стью 15...60 м3/ч. Для uτp
=
l,25 м/с и dτp=0,125 м верхний предел
скорости нагнетания
бетонной
смеси
составляет:
Jmax=
17,2 cPb
(rfc 1
—
диаметр скважины, м).
Давление нагнетания при бетонировании набивных свай напор¬
ным
методом
зависит
от
состава
и
под вижн ости
бетонной смеси,
диаметра и высоты сваи, диаметра бегонопровода и скорости подачи
по нему смеси. Подвижность применяемых бетонных смесей 12...24 см.
При этом в зависимости от марки бетона и активности вяжущего
расход цемента составляет 360...480 кг/м3. Максимальное содержание
крупного заполнителя в бетонной
смеси
не
должно
превышать
750 л/м3 или 1100 кг/м3
—
для щебня из плотных пород. Соответст¬
венно доля песка в смеси заполнителей должна составлять 0,4...0,5.
Создаваемое насосом давление расходуется
на
преодоление сопро¬
тивлений движению бетонной смеси в
напорном бетонопроводе Pτp и
в скважине Рд, а также гидростатического давления столба бетон¬
ной смеси Ргб и грунтовых вод или глинистого раствора Ргв в сква¬
жине:
Рн=
Рд + Ргб+Ргв + Ртр. Для практических расчетов может
быть использована номограмма
на
рис. 5.5, с помощью которой с
достаточной точностью (погрешность не более 5 %) определяют сум¬
марное давление нагнетания для наиболее распространенных разме¬
ров
наби вных св ай .
Бетонирование набивных свай ведут в такой последовательности.
122

1
2
Рис. 5.5. Бетонирование набивных свай напорным методом с помощью рас¬
пределительной стрелы автобетононасоса
1 — автобетононасос; 2 —
автобетоносмеситель; 3 —
напорный бетонопровод;
4 — обсадная труба
После устройства скважин в них вставляют неразъемные инвентар¬
ные
обсадные трубы, длина которых равна высоте бетонируемой
сваи, а диаметр на 20...30 мм превышает ее диаметр. Затем в сква¬
жину устанавливают арматурный каркас и напорный бетонопровод
для нагнетания по нему в скважину бетонной смеси, нижний конец
которого предварительно герметизируют с помощью временного гли¬
няного пыжа высотой 1,2... 1,4 диаметра трубопровода. В верхней
части ве р ти к ал ь но г о уч ас тк а напор ного бетонопровода предусматри¬
вают устройство (например, пробковый кран) для удаления воздуха
при
заполнении его бетоной смесью и
воздушных пробок в процессе
ее нагнетания.
Для изготовления набивных свай высотой до 10 м напорным
методом наиболее простой и эффективной является технологическая
123

2
5
Рис. 6.6 . Бетонирование напорным ме¬
тодом свай глубокого заложения
1 — бетононасос;
2 — автобетоносмеси¬
тель;
3—
инвентарный бетонопровод;
4—
компенсатор; 5 —автокран; 6 —
на¬
порный
бетонопровод;
7 — обсадная
труба
схема, при которой установка в скважину и извлечение напорного
бетонопровода осуществляется с помощью распределительной стре¬
лы автобетононасоса (рис. 5.6 и 5.7).
Автобетононасос устанавливают в рабочее положение в соот¬
ветствии
с проектом
производства работ таким образом, чтобы с
одной стоянки можно было забетонировать максимальное число сква¬
жин. До начала бетонирования вертикальный участок бетонопровода
при помощи
распределительной стрелы устанавливается на дно
скважины и затем приподнимается вверх на 300...400 мм. К бетони¬
рованию приступают при наличии готовой бетонной
смеси на весь
геометрический объем набивной сваи с учетом оголовка.
Подачу бетонной смеси в приемный бункер автобетононасоса
производят беспрерывно с учетом заданной интенсивности бетони¬
рования. Как правило,
в начальный момент нагнетание бетонной сме¬
си осуществляют с минимальной скоростью 0,4...0,5 м/с, затем ско¬
рость нагнетания увеличивают. Оптимальная скорость нагнетания
0,6.. . 1
м/с,
что
соответствует
интенсивности
бетонирования
15... 105 м/ч. При непрерывном процессе бетонирования сваи дина¬
мическое давление в напорном бетонопроводе не должно превышать
0,9 максимального, развиваемого бетононасосом.
124

Рис. 5.7 . Бетонирование вертикальных конструкций напорным методом
/ — автобетононасос; 2 — автобетоносмеситель; 4 —
напорный бетонопровод;
4 — башенный кран
В течение всего времени бетонирования бетонопровод остается
неподвижным. В случае резкого повышения давления внутри бетоно-
пр овод а,
в
резуль тате образования воздушной пробки или по другим
причинам, вертикальный участок бетонопровода поднимают при по¬
мощи
распределительной стрелы до восстановления
нормального
давления в бетонопроводе. Однако при этом необходимо, чтобы
нижний конец бетонопровода был постоянно заглублен в бетонную
смесь не менее чем на
1,5...2 м.
Процесс нагнетания бетонной смеси
при этом не
прерыв ают .
При выходе бетонной смеси на
поверхность скважины ее верх¬
ний слой с примесью бурового шлама удаляют, затем устанавливают
инвентарную опалубку для формования оголовка сваи и извлекают
бетонопровод из скважины. При этом продолжают нагнетание бе¬
тонной смеси с минимальной скоростью 0,2...0,4 м/с. По окончании
формования оголовка
сваи
п роцесс бетонирования прекращают и
бетонопровод устанавливают в очередную скважину. Общее время
бетонирования свай высотой до 10 м
по данной технологической
схеме обычно не превышает 30 мин.
При изготовлении набивных свай высотой более 10 м более эф¬
фективной является технологическая схема, предусматривающая пря¬
мую подачу бетонной смеси бетононасосом по инвентарному бетоно-
проводу.
Вертикальный участок напорного бетонопровода герметизируют
с помощью глиняного пыжа и грузоподъемным краном опускают в
скважину, а затем подвижным компенсатором соединяют с горизон¬
тальным участком бетонопровода, проложенного от бетононасосной
установки. Начинают подачу бетонной смеси в напорный бетонопро¬
вод при открытом пробковом кране со скоростью не более 0,4...0,5 м/с.
После заполне ния
бетонопровода бетонной смесью, что устанавлива¬
125

ется по выхлопу раствора
из пробкового крана, его закрывают
и од¬
новременно
с этим поднимают вертикальный участок напорного бею-
нопровода на 300...500 мм от дна скважины с помощью грузоподъем¬
ного крана. Затем увеличивают скорость подачи бетонной смеси до
заданной. Бетонирование осуществляется беспрерывно за счет по¬
стоянной подачи автобетоносмесителями бетонной смеси в приемный
бункер автобетононасоса при неподвижных обсадной трубе и вер¬
тикальном участке напорного бетонопровода. В случае резкого по¬
вышения динамического давления в бетонопроводе, что устанавлива¬
ется по манометру, на короткое время (1...2 с) открывают пробковый
кран для удаления воздушной пробки. Одновременно с этим под¬
нимают вертикальный участок
на 1...1,5 м.
Все технологические
операции осуществляют при непрерывном нагнетании бетонной смеси.
Однако скорость нагнетания необходимо снизить до минимальной.
Если расчетное давление, необходимое для бетонирования набивной
сваи на проектную высоту, окажется больше, чем развивает бетоно¬
насос, то при нагнетании смеси вертикальный участок бетонопровода
перемещают вверх за счет подвижного компенсатора и оставляют
заглубленным в уложенную бетонную
смесь
не менее
чем
на
1,5...2 м. При вытеснении грунтовой воды или бурового шлама и
появлении их на поверхности бетонной смеси вертикальный участок
бетонопровода
полностью
извлекают.
Извлечение вертикального
участка напорного бетонопровода при бетонировании набивных сван
высотой более 10 м осуществляют в дв а этапа:
поднимают бетоно-
провод с помощью грузоподъемного крана со скоростью не более
20 м/мин на высоту 4...6 м, т. е. на
высоту, равную свободному хо¬
ду компенсатора, и при продолжении нагнетания бетонной смеси от¬
соединяют горизонтальный участок от вертикального с последую¬
щим его извлечением.
При бетонировании набивных свай в сухих связных грунтах вы¬
сотой менее 10 м вертикальный участок напорного бетонопровода из¬
влекается при помощи распределительной стрелы автобетононасоса
со скоростью 0,5...1,2 м/мин при непрерывном нагнетании бетонной
смеси
в
скважину. Как правило, процесс бетонирования набивной
сваи осуществляют беспрерывно на всю ее высоту. Однако в случае
вынужденной остановки, продолжительность которой не должна пре¬
вышать
15...20
мн н,
вертикальный бетонопровод поднимают вверх,
оставляя заглубленным его нижний конец в уложенную бетонную
смесь не более чем на 0,5...0,7 м. При возобновлении нагнетания бе¬
тонной
смеси
вертикальный участок оставляют неподвижным.
На¬
гн етан ие бетонной смес и при возобновлении бетонирования произво¬
дят со скоростью, не превышающей 0,5...0,7 м/с После извлечения
бетонопровода и прекращения бетонирования немедленно извлекают
и обсадную трубу и производят формование оголовка набивной сваи.
126

В это же время вертикальный участок бетонопровода устанавливают
в
очередную скважину, приготовленную для бетонирования.
Для извлечения неразъемных обсадных труб целесообразно ис¬
пользовать те же грузоподъемные краны, которые применяются в
качестве базовых для
нав есных
буровых установок, а также
могут
быть использованы грузоподъемные краны МКГ-25, КС-5473, ДЭК-30
и др.
Извлечение обсадной трубы делят на две технологические опера¬
ции. Сначала преодолевают сопротивление трения поверхностей тру¬
бы о грунт и бетонную смесь, а также сил, обусловливающих так
называемое явление присоса. После отрыва с помощью гидровыдер-
гивателя производится
подъем
обсадной
трубы грузоподъемным
краном. Отрыв и подъем обсадной трубы производится с помощью
гидровыд ерг иват еля
констр укции
ГПИ
Гидропроект Минэнерго
СССР.
Аналогичная технология бетонирования применяется при возве¬
дении других подземных и под водных конструкций, размеры кото ¬
рыхвпланенеболее3×3ми
ограничены
жесткими стенками. Бо¬
лее
массивные конструкции разбиваются на захватки,
не
превы¬
шающие указанных размеров, между которыми устраивают перего¬
родки из стальной сетки с размером ячеек не более 10×10 мм или
из железобетонных элементов.
Бетонирование вертикальных конструкций (высокоармированные
стены, колонны, стенки резервуаров и т. п.) и тонкостенных железо¬
бетонных изделий (железобетонные напорные и безнапорные трубы,
сантехнические кабины, объемные блоки и др.) осуществляют также
путем непрерывного нагнетания бетонной смеси и ее уплотнения под
воздействием создаваемого избыточного давления. Для бетонирова¬
ния
напорным
методом
используют опалубки или формы, рассчи¬
танные на восприятие заданного гидродинамического давления, что
учитывают при их прое ктирова нии с по мощ ью коэффициента запаса
прочности, принимаемого для опалубок 1,3...1,5 и 1,45... 1,8 для форм.
Вертикальные конструкции бетонируются с помощью автобето-
ионасосов (см. рис. 5 .7), подсоединяя концевой участок трубопрово¬
да распределительной стрелы к напорным бетонопроводам. Напорные
бетонопроводы в конструкции размещают с учетом разбивки ее на
захватки. При этом расстояние между напорными трубами принима¬
ют не более 3...4
м.
Бетонирование ведется послойно. После нагне¬
тания бетонной смеси до определенного уровня вертикальный бе-
тонопровод постепенно извлекают при непрерывной подаче смеси,
фиксируют в заданном положении и приступают к бетонированию
следующего участка. Если конструкция имеет размеры
в плане ме¬
нее 4 м, бетонирование может вестись на всю высоту. Высота за¬
хватки назначается из условия бетонирования смежной секции кон-
127]

струкции до начала схватывания бетонной смеси, уложенной на
первой захватке. С целью улучшения сцепления бетона смежных за¬
хваток
в
качестве
внутрен них
перегородок
между конструкциями
используют мелкую металлическую сетку.
Бетонирование железобетонных изделий осуществляют непрерыв¬
но путем нагнетания бетонной смеси снизу вверх. Для удаления воз¬
духа и контроля бетонирования в формах предусматриваются воз¬
духовыпускные клапаны. Заполнение форм производят через специ¬
альные патрубки или конусные переходники. После заполнения формы
бетонной смесью производят ее опрессовывание под давлением не
более 4 МПа путем кратковременного (2-3 хода поршня бетонона¬
соса) повторения нагнетания.
5.4 . Торкретирование
Торкретирование используют для бетонирования тонкостенных
железобетонных конструкций в односторонней опалубке, нанесения
гидроизоляционных покрытий, креплений горных выработок, замоно-
личивания стыков, ремонта, усиления железобетонных конструкций
и т. п. Торкретирование осуществляется сухим (когда сухие состав¬
ляющие бетонной смеси подаются по материальным рукавам с по¬
мощью сжатого воздуха, а вода затворения вводится в смесь в сме¬
сительной
камере насадки) и мокрым (подается и наносится гото¬
вая смесь) способами.
Для торкретирования сухим способом используют смеси с запол¬
нителем крупностью до 10 мм. Для обеспечения устойчивого режима
транспортирования сухих составляющих по рукавам содержание
песка в смеси заполнителей принимают 50...60 %. Влажность запол¬
нителей из плотных пород
—
2...8 %, а для пористых материалов
—
4... 10 %. Минимальный расход цемента для торкретируемой смеси
принимают из условий получения требуемого качества торкрет-бето¬
на
и
допустимого
отскока
составляющих,
но обычно
не менее
200 кг/м3.
Оборудование для нанесения торкрет-бетона сухим способом
сост оит из
цемент-пушки (табл. 5.1) для подачи сухой смеси, ком¬
прессора и материального рукава с насадкой. Приготовление сухой
смеси осуществляют преимущественно в смесителях принудительно¬
го типа. Готовая смесь пригодна к употреблению в течение 2... 3 ч.
Хранение ее более продолжительное время нежелательно, так как
она слеживается и торкрет-бетон из такой смеси не обладает доста¬
точной прочностью. Торкретирование сухим способом осуществля¬
ют в такой
последовательности.
Перед нанесением ра с т вор а
или
бетона для
его лучшего сцепления с поверхностью ее
про чища ют
сухим
песком с помощью цемент-пушки
или пескоструйного аппара¬
та и промывают водой под давлением.
128

5.1 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ УСТАНОВОК
ДЛЯ ТОРКРЕТИРОВАНИЯ
Показатель
СБ-117
СБ-67 А
«Пневмобетон»
конструкции
ЦНИИОМТП
Комплект обору¬
дования конст¬
рукции
ЦНИИОМТП
к бетононасосу
СБ-165
Способ
торкретиро¬
ван ия
Сухой
Сухой
Мокрый с низ¬
кой концент¬
рацией мате¬
риала в тру¬
бопроводе
Мокрый
с высокой кон¬
центрацией
материала
в трубопроводе
Производитель¬
ность, м3/ч
Дальность
подачи,
м:
2
(по сухой
смеси)
4
(по сухой
смеси)
2
2..>
.10
по горизонтали
45
200
60
100
по вертикали
10
45
30
40
Наибольшая
круп¬
ность
запо лнителя,
мм
10
20
10
20
Рабочее
давление,
МПа
0.4
0,4.
.
.0,60,4..
.0,6
4
Расход воздуха,
м3/мин
6
9..
.10
9..
.10
6
Внутренний
диаметр
рукавов, мм
Мощность
привода,
кВт
Габаритные
разме¬
ры, мм:
50
50
50
50..
.65
4
3
4
длина
1245
1850
1250
2500
ширина
815
880
900
1800
высота
1330
1780
1100
1500
Масса, кг
740
910
300
600
Торкретирование ведется послойно. Толщина растворных слоев
не должна превышать 15 мм на горизонтальных (наносимых снизу
вверх) или вертикальных неармированных поверхностях; 25 мм —
на
вертикальных армированных поверхностях.
Толщина бетонных слоев не должна
превышать 50
мм
на го¬
ризонтальных поверхностях (наносимых снизу вверх); 75 мм —
на
вертикальных
пов ерхно стях.
При нанесении
растворных
или
бе¬
тонных смесей на горизонтальные поверхности сверху
вниз толщина
сл оя не ограничивается.
В резервуарах торкретирование начинают в местах сопряжения
днища со стенкой, захватывая днище и стенку на
вы со ту 1,5... 1,8 м.
После этого переходят на верх резервуаров
и наносят
торкрет по¬
слойно сверху вниз.
Первый слой
торкрета
наносят
толщиной
10... 15 мМ, выравнивают его,
срезая
отдельные
неровности ло¬
паткой, и выдерживают в течение 24 ч.
После этого
поверхность
9—522
129

смачивают
водой и кругообразными движениями насадки нанося!
последующие слои по 5 ... 10 мм.
Нанесение торкрета на вертикальную поверхность начинают с
нижних
ее
участков, перемещая насадку вверх по мере образова¬
ния
торкретируемого слоя. Минимальный перерыв между нанесени¬
ем на данной захватке смежных
слоев
торкрета
определяет: ι
строительной лабораторией из условия,
что
по д действием
сгру.1
свежей смеси нс должен разрушаться предыдущий слой торкрета,
а максимально
допустимый перерыв при втапливании свежего слоя
в
предыдущий и хорошем сцеплении
между
ними должен обеспечи¬
вать монолитность всего покрытия.
Одним из главных недостатков сухого способа торкретирования
является пылеобразование на выходе смеси
из
насадки,
особенно
при использовани пористого песка, что ухудшает
условия работы
торкрстчиков. Для снижения запыленности рабочего места приме¬
няют предварительное смачивание исходных
материалов в смеси¬
теля х
принудительного типа и введение в смесь
связующих добавок
(например, жидкого стекла).
Для торкретирования мокрым способом
применяют
торкрет-
установки, у которых в качестве питателя используются смеситель¬
но-нагнетательные
пневмоустановки, шнековые, поршневые и ротор¬
но-шланговые насосы. Сжатый воздух для разгона транспортируе¬
мой смеси подводится к нас адк е.
Преимуществом мокрого способа
торкретирования по сравнению с сухим является отстутствие пыле-
образования в зоне работы оператора, постоянство
водоцементно¬
го отношения
и состава
наносимой смеси, меньший отскок состав¬
ляющих,
возможность
использования
в
готовых
смесях
эффектив¬
ных
добавок (суперпластификаторы,
суперстабилизаторы и др.) .
К бетонным смесям, транспортируемым по трубам с пом ощью пне в¬
мо-
и
бетононасосных установок, предъявляются требования, изло¬
женные в п.
1.7 . Применяемые трубопроводы имеют плавный пере¬
ход от диаметра бетонопровода бетонасоса или пневмоустановки
до 38. .. 50 мм, а насадки
—
кольцевую камеру,
куда
подводятся
одновременно сжатый воздух и добавки-ускорители.
При производстве работ мокрым способом пневмобетонирования
необходимо соблюдать следующие требования:
насадку при нанесении бетонной смеси на горизонтальную
и
вертикальную поверхности располагают перпендикулярно к ним;
допускаются
откл онения
насадки
на
небольшой угол
при за¬
полнении пространства за арматурными стержнями диаметром бо¬
лее 16 мм;
бетонную смесь на вертикальные
поверхности
наносят снизу
вверх;
нанесение смеси осуществляется при
вертикально-поступатель¬
ном движении насадки;
130

насадка должна находиться на расстоянии 0,7... 1,2 м от рабо¬
ч ей поверх ности,
чтобы
максимально ум ень шит ь
«отскок» и не до¬
пустить преждевременного обрастания арматуры бетонной смесью;
толщина наносимого слоя не должна превышать 15 мм при на¬
несении на горизонтальные (снизу вверх)
поверхности,
25мм—
при нанесении на вертикальные поверхности,
50мм—
при нанесе¬
нии на горизонтальные (сверху вниз) поверхности;
при появлении признаков сползания бетонной смеси необходимо
уменьшить толщину наносимого слоя;
при нанесении первого слоя на опалубку или затвердевший бе¬
тон следует использовать мелкозернистую бетонную смесь,
приго¬
товленную на мелком песке, что уменьшает потери материалов
на
«отскок», причем толщина этого слоя должна быть не более 10 мм;
каждый последующий слой наносят после окончания схватыва¬
ния
предыдущего;
при перерывах в работе перед нанесением
следующего
слоя
поверхность ранее уложенного бетона должна быть увлажнена.
Большие поверхности разбивают на захватки
и
устраивают
рабочие швы. Наносимые слои
сводятся
на
кл ин
шириной 250 ...
300 мм при условии, что общая толщина слоев не превышает 80 мм.
При большей толщине ширину клина соответственно увеличивают.
Для получения ровной поверхности после схватывания последнего
нанесенного слоя бетона дополнительно
отделывают
поверхность
нанесением раствора на мелком песке, который тут же заглаживают.
При устройстве гидроизоляционных,
антикоррозионных,
огне¬
защитных и других покрытий помимо указанных требований долж¬
ны быть соблюдены следующие условия:
толщина наносимого слоя не должна превышать 10 мм;
общее число слоев определяется проектом, но не должно быть
менее двух;
второй и последующий слои наносят после окончания схваты¬
вания предыдущего;
для нанесения смеси используют насадки с диаметром
выход¬
ного отверстия 26... 30 мм независимо от положения рабочей по¬
верхности;
в качестве заполнителя бетонной смеси
применяется
песок
с
Λlκp= 1,5... 2;
расход цемента в смеси должен составлять не менее 600 кг/м3.
При замоноличивании вертикальных стыков в зависимости от
их конструкции применяют два способа производства
торкретных
работ.
В первом случае конец напорного рукава с внутренним диа¬
метром 38 или 50 мм опускают в стык на всю его
глубину и по
мере заполнения стыка смесью постепенно извлекают напорный ру¬
кав из полости стыка.
Расстояние между концом рукава и уло¬
женной смесью должно составлять 40 ... 60 см. Диаметр выходного
отверстия насадки при использовании рукавов
диаметром 50 мм
принимают 40 мм.
Во втором
случае при замоноличивании
стыков
бетонную
9*
131

смесь наносят слоями с боковой стороны, используя насадку прямо¬
уго ль но го сечения.
Горизонтальные стыки замоноличивают послой ным
нанесением
бетонной смеси сверху вниз, используя
насадки с диа метр ом
вы¬
ходного отв ерс ти я 40 мм.
Каждый слой должен
иметь
толщину
20... 40 мм.
При производстве торкретных работ запрещается пользо ¬
ваться
неисправной установкой, а также исправлять различные де¬
фекты во
врем я
ее
работы. Устранять неисправности рабочей ка¬
меры, клапанной коробки нагнетательного
клапана,
смесительной
камеры, материального и воздушного трубопроводов и насадки мож¬
но только
после
прекращения поступления сжатого воздуха в сме¬
сительную камеру и полного сброса остаточного давления на всем
пути от всасывающего клапана до насадки.
На
время регулирования факела, а также при промывке
уста¬
новки насадку нужно закрепить. Категорически запрещено на¬
правлять насадку в сторону людей.
При увеличении давления сжатого воздуха в воздухосборнике
компрессора сверх допустимого питатель следует
немедленно вы¬
ключить, сбросить полностью давление в системе и выявить причи¬
ны повышения давления в материальном трубопроводе. Запреща¬
ется
работать при недостатке сжатого воздуха вследствие воз¬
можной закупорки трубопровода.
Постоянные и передвижные подмости должны иметь сплошной
настил с ограждениями и лестницы с перилами. Во время работы
штукатуры обязаны надевать защитные очки или щитки с прозрач¬
ными экранами, а также респираторы при работе внутри помеще¬
ний, где невозможно обеспечить вентиляцию.
Остальной
персонал
должен быть одет в спецодежду согласно существующим нормам.
Выбор способа торкретирования завис ит от условий бетонирова¬
ния, применяемых материалов, допустимых значений откоса, энер¬
гоемкости и трудоемкости работ, объемов и сроков их выполнения.
Для нанесения бетонных смесей с высокой концентрацией крупного
заполнителя
(более 40 %) или пр и
использ овании эффективных до¬
бавок, а также при
интенсивности бетонирования более 4 м3/ч при¬
меняют
мокрый способ торкретирования. Сухой способ более эф¬
фективен при невысокой интенсивности
торкретирования,
а также
при необходимости введения в смесь сильных ускорителей тверде¬
ния
бетона.
Для повышения прочности
на
растяжение торкрет-бе¬
то на
в нем применяют фибры из стальной проволоки с поперечным
сечением 0,25×l мм,
длиной 2... 6 мм и прочностью
на
разрыв
1000... 1100 МПа. Содержание фибр в торкрет-бетоне составляет 3...
5 %. Подача фибр при сухом методе осуществляется
вместе с сухи¬
ми составляющими смеси. Для равномерного распределения фибр
132

по всему объему готовой бетонной смеси (мокрый способ) при се
приготовлении вводят добавки
—
суперпластификаторы. Нанесение
фиброторкрет-бетона осуществляется по тем же правилам,
что
и
обычного.
Контроль качества торкретирования
заключается
в проверке:
гранулометрического состава и влажности заполнителей;
готовности участков к
торкретированию (подготовка поверхно¬
сти, установка арматуры, ее крепление и др.);
правильности дозирования и приготовления смеси;
толщины наносимых слоев;
сроков и продолжительности ухода за бетоном;
физико-механических свойств бетона.
Контрольные образцы изго товл яют из заторкретированных плит
размером не менее 50×50 см или непосредственно
из кон стр укц ии.
5.5 . Бетонирование с использованием
укатываемых бетонных смесей
Сущность это го с пособа бетонирования заключае тся в исполь¬
зовании малоцементных бетонных смесей, уплотняемых путем укат¬
ки. Бетонирование с использованием укатываемых бетонных смесей
применяют преимущественно в дорожном, аэродромном и гидротех¬
ническом строительстве. Расход цемента в укатываемых смесях наз¬
начают в зависимости от марочной прочности бетона, требуемой его
водонепроницаемости, морозостойкости, износосостойкости и других
характеристик 50... 160 кг/м3. В качестве добавки применяют золу-
уноса в количестве 20... 75 % суммарного
содержания
вяжущего
(цемент+зола-уноса). Водовяжущее отношение в укатываемых сме¬
сях изменяется в широких
пределах:
от 0,4 до 1,5,
содержание
песка в смеси заполнителей принимается 0,3... 0,35.
Для приготовления особо жесткой бетонной смеси
применяют
как гравитационные, так и принудительные смесители
цикличного
и непрерывного действия. Особое внимание при приготовлении сме¬
сей уделяют контролю влажности заполнителей. Продолжительность
перемешивания устанавливается из условия получения
однородной
массы жесткой бетонной смеси.
Транспортирование особо жесткой смеси осуществляется само¬
свалами, землевозами с донной разгрузкой, скреперами, ленточны¬
ми конвейерами. С помощью транспортных машин ведется и уклад¬
ка смесей. Разравнивание смеси ведут бульдозерами. Сразу же пос¬
ле разравнивания смеси допускается проезд транспортных
средств
по
свежеуложенному слою бетона, только при
этом перед выездом
на поверхность бетона
колеса
транспортных
машин
очи ща ют
от
грязи. Толщина разравниваемого слоя определяется уплотняющими
133

способностями используемых виброкатков и принимается 20... 50 см.
При использовании статических катков толщина уплотняемого слои
может быть уменьшена. Число проходов катков и скорость их дви¬
жения устанавливаются по результатам
определения
плотное!и
укатанного бетона. Достаточным является проходка катков со ско¬
ростью 1 ... 2 км/ч при 1—2 проходах без вибрации и последуют,их
4—6 проходах с вибрацией. Катки массой более 4 т могут работать
не ближе чем на 15... 20 см от опалубки и других ограничительных
элементов или выступающих поверхностей. Уплотнение в стесненных
условиях
осуществляется
малогабаритными катками
массой 0,5..,
2 т или вибротрамбовками и виброплитами.
Глава 6. СПОСОБЫ ЗИМНЕГО БЕТОНИРОВАНИЯ
6.1. Общие положения
Зимние условия бетонирования считаются при
среднесуточной
температуре наружного воздуха не выше 5oC
или
мини маль ной
температуре в течение суток ниже 0 °С. Приведенные в данном раз¬
деле правила возведения монолитных
бетонных и железобетонных
конструкций в зи м н и х условиях не распространяются на бетониро¬
вание монолитных конструкций
гидротехнических и транспортных
сооружений, а также конструкций на вечномерзлых
грунтах,
при
бетонировании которых необходимо учитывать особые требования.
Во избежание недобора прочности и ухудшения других строи¬
тельно-технических свойств бетона его прочность перед заморажи¬
ванием должна быть не менее:
для бетонов без противоморозных добавок
—
50,40и30% ма¬
рочной при классах бетона соответственно В 12,5; В15; В22,5; ВЗО
и выше;
для конструкций, подвергающихся по ок онча нии
выдерживания
попеременному
замор аживанию
и
оттаиванию,
—
70% марочной;
для преднапряженных конструкций
—
80 % марочной;
для конструкций, подвергающихся сразу после
окончания вы¬
держивания действию расчетного давления воды, и конструкций, к
которым
предъявляются
специальные требования по морозостойко¬
сти и
вод онепроницаем ости ,—
100 % марочной;
для бетонов с противоморозными добавками к
моменту
осты¬
вания ниже расчетной температуры, на которую рассчитано количе¬
ство добавок,
—
30, 25, 20 % марочной прочности при классах бе¬
тон а со отв ет ств енн о В15; В22,5; ВЗО.
В зимних условиях водоцементное отношение бетона без доба¬
вок не должно превышать 0,6, а для бетонов с морозостойкостью
Мрз50—
не
более 0,5. При выборе цементов необходимо
учиты¬
вать требования, изложенные в СНиП Ш-15-76. В зимних условиях
выбор добавок и расчет их количества осуществляются так же, как
в летнее время.
134

Возведение железобетонной конструкции может быть осущест*
влено, как правило, с использованием нескольких способов зимнего'
бетонирования из
числа
применяемых
на
практике и
описанных
в
данном разделе. Выбор способа следует производить исходя из тре¬
бований минимальных величин трудоемкости и энергоемкости, стои¬
мости и продолжительности работ (табл. 6.1),
а
также с учетом
местных условий (температуры наружного воздуха, объемов работ,
наличия
специального
оборудования,
электрических
мощностей
и т. п.).
Перспективными являются комбинированные способы зимнего
бетонирования, которые представляют собой сочетание д ву х
или бо¬
лее традиционных способов, например, термос + применение бетонов
с противоморозными добавками, электропрогрев или обогрев в грею¬
щей опалубке
бетонов,
содержащих
противоморозные
добавки,
элсктротермообработка бетона в тепляках и др.
Неопалубленную поверхность свежеуложенного бетона укрыва¬
ют
гидроизоляционным рул о нн ы м
материалом (рубероид, полимер¬
ная пленка), поверх которого укладывают утеплитель.
Температура непучинистого грунтового или искусственного ос¬
нования перед бетонированием должна исключать возможность за¬
мерзания бетона на контакте с ним в процессе выдерживания до
приобретения им заданной прочности. При использовании
метода
термоса или предварительного разогрева бетонной смеси
возмож¬
но сть
бетонирования без обогрева промороженного основания опре¬
деляется расчетом.
В случае применения бетонов с
противомороз¬
ными
добавками температура нсотогретого
основания
не
должна
быть ниже расчетной температуры твердения бетона с конкретным
коли чеством
добавки. При
использовании
электротермообработки
или
парообогрева бетона допускается укладывать бетонную смесь
на промороженное непучинистое основание, если до начала тепловой
обработки температура бетона на контакте с основанием не опустит¬
ся ниже 2oC. Промороженное основание из пучинистого грунта не¬
обходимо в любом случае отогреть перед укладкой бетонной смеси.
Распалубливание конструкций или удаление теплоизоляции до¬
пускается при разнице между температурой бетона в центре конст¬
рукции и температурой наружного воздуха не более 20... 30 °С для
конструкций с модулем поверхности соответственно 2... 5 или бо¬
лее 5.
Достигаемую бетоном прочность можно ориентировочно опреде¬
лить в зависимости от температурного режима твердения по кри¬
вым, приведенным на рис. 6.1 и 6.2 . При этом скорость
подъема
температуры бетона в случае
применения
тепловой
обработки не
должна превышать 5 °С/ч для конструкций с модулем
поверхности
2 ... 4; 8°С/ч
—
4 ... 6; 10°С/ч
—
6 ... 10; 15°С/ч— с
модулем поверх-
135

1
0
СО
S
о
л
ЕО
О
0≡
X
0«2
\оо
х
0н
кгоо
«Юю
®
2го
0Чо.
00≡
ХОς≡
00
„
ОX
КНт
®оо
XЕО.
0sо
1⁄8α 2 оизводства ощадкеработ
на
Потреб-ктрических
ю
О
О
Е
го
н
о
ю
го
•
’
•
0
Огоо
SSυo
≡≈
χω
220
°∙3≡ 5
Оо
1⁄8<,
0
о
0
о.с
0
о
0
О.Ч
ЕЕ
о2
ЯXЧ
X
X
я
Ео
X >>≡
Наиболее
простой
спо<
водстве
работ.
Необ:
эффективном
утеплител
Необходимость
пригот
тона
с
противоморозш
®V
Н
5ct -
ЧГО0
i!i
ОЕН
С«°
оз
®а
го≤®
c-iЧ0
о
ч
и≡5
Оо
s
С ОСО тона.
Необходимость
≡
«≡
,=tcn
о2оу2
=g≡s°≡
О O∙t
≡
≤
г5о
ч
го
cx≈5g'θ
О≡υ
®
н≡c0го
cς
0
хо2
ж
О
~
вg§≤
кхохо 2.0.0
XСro1⁄8ьо
х Ч cl C и х мощностяхНаиболее
распростране
0v
ь®
оЧ
Чя
θ1⁄8
5§
S≡
c
о
X
о
2
υ
≡
Оо
о. р.
Еυ
rr, ≤
о.х
®Ччь
ьо
о
2°nS-
1^=0
cυ
Xо
0о.
к
<5
хьχ
го®©XX
я
®оаг
lδS∙51⁄8
l-Oχ^
го
°"e
Ж®
,2го0гоо
Xохюх
Ориентировочные
дополнительные
затраты
на
1
м3
бетона
энер¬гии;
труда,
денежных
тыс.
чел.-ч
средств,
кДж
РУ6-
Область
применения по
темпера-
по
модулю
туре
наруж-
поверхности
ного
В03дуХа
конструкций
oq
j
ю
1Л
ιθ
ю
1О
ОО
со
ш
03
ю
ОО
°!
СО
со
ю
сч
сч
1О
Я"
»о
ιθ
ю
со
тг
сч
сч
03
со
03
со
сч
сч
сч
сч
об
1О
4,
со
00
сч
со
,-l
,-l
r-,
о?
тГ
§1
ОО
ОО
≡
ю
ю
ю
0
0
0
^7
ОО
t=(εt
0,0
6->
ш
7cΓ
1⁄8≡
ю
счю
11
оо
Rc4
X
X
а?
ох
СП
0
ю
≡β
о
СП
0
X
≡1⁄8
e∙≡
о
3
и
6
СХ
Примечание.
В
таблице
приведены
данные
для
конструкций
с
модулем
поверхности
4...6,
в
опалубке
с
коэффициентом
теплопередачи
3,6
Bt(m2∙oC),
при
температуре
наружного
воздуха—15...—20
°С,
приобретаемая
бетоном
прочность
70%
марочной.
136

Рис. 6 .1 . Кривые набора прочности бетоном классов B15...B22,5 на портланд¬
цементе марки 400
а—
при температуре твердения до 50 °С; б — то же, до 80 °С
Рис.
6.2. Кривые набора прочности бетоном классов B15...B22,5
на
шлако-
портла ндцеме нте мар ки 400
а—
при температуре твердения до 50 °С; б — то же, до 90 °С
и ости
более 10 и
при
бетонировании в скользящей
опалубке;
20°С/ч
—
для стыков. Температура изотермического прогрева бето¬
на на портландцементе
не должна превышать 80 °С, на шлакопорг-
ландцементе
—
90 °С. Необходимо назначать по возможности мало¬
энергоемкие режимы, характеризуемые, как правило, температурой
изотермического прогрева, равной 40 ... 60 °С.
6.2. Отогрев искусственных и грунтовых оснований
Отогрев промороженного основания производят при пучинистом
грунтовом основании на глубину не менее 0,5 м, при непучинистом
или искусственном основании — на
глубину не менее 0,3 м, если по
теплотехническому расчету для
приобретения бетоном заданной
прочности не требуется отогрев на большую глубину. До отогрева
137

основание должно быть очищено от снега и наледи,
z
Искусственные и грунто вые
основания отогревают при помощи
термоактивных щитов греющей опалубки или термоактивных гиб¬
ких покрытий, укладываемых рабочей поверхностью вниз; горячим
воздухом (с температурой не более 150 °С при отогреве бетонного
основания) от теплогенераторов,
работающих на жидком
топливе.
Отогрев грунтовых оснований можно производить вертикальны¬
ми стержневыми электродами, забиваемыми в грунт на глубину про¬
мерзания или ниже, если она не превышает 0,6 м. В первом случае
поверхность основания до начала отогрева
поливают
концентри¬
рованным раствором поваренной соли или другого сильного элект¬
ролита для оттаивания и обеспечения достаточной
электропровод¬
ности грунта. Во втором случае электрический ток пропускают че¬
рез нижние талые слои грунта и оттаивание происходит
снизу
вверх, что является более эффективным. При напряжении на элект¬
родах 220 В расстояние между рядами, подключенными к разным
фазам, должно составлять 0,4... 0,5. Поверхность грунта необходи¬
мо
утеплить.
Можно отогревать грунтовые основания огневым способом с
помощью плоских жидкостно-топливных нагревателей или костров,
для которых используется местное
топливо,
отходы
лесопиления
ит.п.
Стержневые электроды после оттаивания
грунта извлекают для
многократного использования.
Отогрев
с
по мощ ью
стер жневых
электродов
неприменим для
скальных
грунтов.
Размеры участка
отогреваемого основания
должны
быть в каждом
направлении
больше размеров конструкции в плане на четырехкратную глубину
оттаивания.
6.2 . ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАЗНЫХ СПОСОБОВ
ОТОГРЕВА ПРОМОРОЖЕННЫХ ОСНОВАНИИ
Способ отогрева грунта
Щиты греющей опалубки или тер¬
мореактивные гибкие покрытия
Теплогенераторы на жидком
топ¬
ливе
Вертикальные
электроды
глубин¬
ные
Вертикальные электроды в толще
мерзлого грунта
Пло ски е
жидк ост но-т опл ивны е
на¬
греватели
Костры с использованием
мест ног о
топлива
Требуемая
электрическая
мощность. кВт,
на1m',
основания
Расход энергии
или топлива на 1 м’
гру нта
или
искусственного
основ ания
1..
.2
20..
.23 кВт-ч
—
14 кг
1..
.2
18...20 кВт•ч
1..
.2
44 ... 48 кВт-ч
—
9кг
—
670...760тыс кД:
138

Не допускается применение для отогрева оснований пара
или горячей воды. Выбор способа отогрева оснований следует про¬
изводить, исходя из наличия оборудования и электрических
мощ¬
ностей (табл. 6 .2).
Данные, приведенные в табл. 6 .2, относятся к суглинистым
грун¬
там с влажностью 15 %, отогреваемым на глубину 0,3 м. Для пес¬
чаных грунтов и искусственных оснований расход
энергоресурсов
несколько меньше.
6.3. Определение требуемой температуры
бетонной смеси и свежеуложенного бетона
Температура свежеуложенного бетона в конструкции перед на¬
чалом
выдерживания должна быть не менее:
при термосном выдерживании
—
определяемой расчетом для до¬
стижения бетоном заданной прочности в процессе остывания;
при использовании бетонов с противоморозными добавками
—
на
5oC выше температуры замерзания жидкой фазы бетона, т. е.
содержащейся в бетоне воды с добавками;
при всех способ а х электротермообработки бетона в конструк¬
ции и парообогреве в наиболее охлаждаемых зонах — 2oC.
Температура бетонной смеси перед началом
предварительного
электроразогрева в наиболее охлаждаемых зонах должна быть не
ниже 0oC. Требуемая температура бетонной смеси на
выходе
из
смесителя
определяется
по формуле (при температуре наружного
воздуха ниже 0oC)
cm=(1⁄8h-1⁄8b SΔ0 (l — 2Δ0,
где
*
нв—температУра наружного воздуха; ΣΔ —
суммарное относительное
снижение температуры бетонной смеси при всех операциях от выгрузки из
смесителя в транспортное средство до окончания укладки, укрытия и утеп¬
ления неопалубленной поверхности свежеуложенного бетона; Δ — относитель¬
ное
снижение
температуры бетонной
смес и
при конкретной операции при
разнице между температурой бетонной смеси и наружного воздуха 1 °С .
Относительное снижение температуры смеси в процессе выпол¬
нения операции ∆ =
∆,τ,гдеΔ,
—
относительное
снижение
сред¬
ней
температуры бетонной смеси при конкретной операции в тече¬
ние 1 мин при разнице температур смеси и наружного воздуха 1СС,
°С/(°С-мин); τ
—
продолжительность операции, мин.
Величина Δ , при транспортировании бетонной смеси составля¬
ет
°С (°С-мин):
самосвалами
ЗИЛ-555-ММЗ (2 м3)—0,003;
МАЗ-503 (3,2 м3) — 0,0025; автобетоновозом с теплоизоляцией ку¬
зова
(3,2 м3)—0,00022; автобадьевозом с объемом бадей 1,6 м3 —
0,0009; автобетоносмесителями С-1036 (2,5 м3)—0,0024; СБ-92
(3,5 м3) — 0,0019; АМ-6ГН (5 м3) — 0,0014; AM-6SH (5 м3)—
0,0004; в поворотных бункерах башенным краном
—
0,0022// (Н —
высота подъема бункера, м); шахтным подъемником
в
утепленной
шахте
—
0,01//; при каждой погрузке или перегрузке
—
0,032.
139

При укладке бетонной смеси в конструкцию и ее
Δ ' зависит от толщины конструкции:
уплотнении
Толщина кон¬
струкции, м
0,06
0,1
0,15
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
ΔΓ, °С/
(0C -
мин)
0,03
0,018
0,012
0,009
0,007
0,007
0,004
0,003
6.4 . Способ термоса
Сущность способа заключается в нагревании
бетона за счет
подогрева заполнителей и воды и использования тепла, выделяюще¬
гося при твердении цемента, для приобретения бетоном заданной
прочности в процессе его медленного остывания в утепленной опа¬
лубке.
Продолжительность остывания бетона может быть
определена
по
формуле Б. Г. Скрамтаева
т=
(сбТб (1⁄8.h 1⁄8κ) 4“ ЦЭ] [M4∏ (1⁄8.cρ
1⁄8.b)] >
где
τ
—
продолжительнос ть ост ыва ния , ч;
Cq
—
удельная теплоемкость бетона,
кДж/(кг-°С); γg- пл от ност ь
бетона, кг/м3; 1⁄8.h
’
i
б.н
*
*6.cp
—
темпеРатУРа
бетона соответственно начальная (по окончании его укладки в конструкцию),
конечная
(в конце
выдерживания)
и
средняя (за
время остывания), °С;
»нв
—те мп ература наружного воздуха
средняя
за
сутки,
°С; Ц—
содержа¬
ние цемента в бетоне, кг/м3; Э —
тепловыделение 1 кг цемента за время вы¬
держивания бетона, кДж/кг (табл. 6 .3); /( —
коэффициент теплопередачи опа¬
лубки, Bt (m2∙oC) (табл. 6.4); Мц—модуль поверхности конструкции,
м~1
Средняя температура бетона за время остывания
вычисляется
по
формуле
1⁄8.cp
=
1⁄8.κ + (1⁄8.h
-
1⁄8.κ) [l >03 + 0,181 Λfπ + 0,006 (1⁄8.11
-
1⁄8.κ)].
6.3. ТЕПЛОВЫДЕЛЕНИЕ ЦЕМЕНТОВ, кДж/кг
Вид и марка
Темпера¬ тура,
°С
Продолжительность твердения, сут
0,25 0,5
1
2
3
7
14
28
Портландцемент марки 400
5
29
63
109
188
209
251
10
12
25
50
105
146
209
251
293
20
42
67
105
167
209 272
314
335
40
84
134
188
230 272
314 335
—
60
130
188
230
272 314 335
—
—
Портландцемент
марок 500
5
12
25
42 125
89 188 230 272
и 600
10
25
42
63
105
167
251
293
314
20
42
84
125
188
251
292
335
377
40
105
167
209
272
293
356
377
60
188
230
272
314
356
372
—
—
Шлакопортландцемент
мар¬
5
—
12
25
42
63
126
167
188
ки 300
10
—
25
33
63
105
167
209
230
20
—
33
62
125
147 209
251
272
40
42
75
117
167
209 251
272
60
63
105
147
207
230
272 —
—
140

6.4. КОЭФФИЦИЕНТЫ ТЕПЛОПЕРЕДАЧИ ОПАЛУБКИ И УКРЫТИЙ
НЕОПАЛУБЛЕННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ, Bt (m2°C)
Конструкция ограждения, толщина
материала
Скорость ве тра, м/с
o
131
5
1•°
115
Доска, 25 мм
2,44
4,55
5,22
5,61
5,97
Доска, 40 мм
2,01
3,1
3,6
3,78
3,94
Сталь до 6 мм (или водостойкая фа¬
нера до 12 мм) + минераловатные пли¬
ты 50 мм + фанера толщиной 4 мм (или
кровельная сталь)
1
1,18
1,28
1,31
1,33
Толь+опилки сухие, 100 мм
0,74
0,85
0,89
0,9
0,9
Толь+минеральная вата (минераловат¬
ные плиты), 50 мм
1,01
1.2
1,3
1,33
1,35
Расчет остывания бетона по формуле Б. Г. Скрамтаева прово¬
дят методом последовательных приближений, подставляя в формулу
все известные исходные данные. Тепловыделение цемента 328 (в до¬
лях от тепловыделения цемента при
выдерживании
в нормальных
условиях в течение 28 сут) принимают равным /?28 (доле мароч¬
ной прочности, приобретаемой бетоном, %, которую он
набирает
предположительно к концу остывания). Вычислив по формуле про¬
должительность остывания, находят, исходя из средней температу¬
ры остывания, прочность бетона /?28к по кривым на рис. 6.1
и 6.2.
Расчеты по формуле Б. Г. Скрамтаева достаточно точны при
Λl∏ = 4. .. 6, при других значениях они приводят к погрешности.
В случае, если коэффициенты теплопередачи отдельных участ¬
ков опалубки и укрытия неопалубленной поверхности
существенно
различаются, расчетный коэффициент
теплопередачи ограждения
определяют по формуле
к=
(f1κ1+F2K2+...+FnKn)(F1÷F2+...+Fn).
где Fi, F2...Fn-
пло щадь отдель ных уч ас тко в опалубк и неопалубленной по¬
верхностью бетона,
м 2; KιK2...Kn- соответствующие коэффициенты
теплопе¬
редачи, Bt (m2∙0C).
6.5. Применение бетонов
с противоморозными добавками
Сущность способа заключается во введении в бетонную смесь
при ее приготовлении добавок (табл. 6 .5),
понижающих темпера¬
туру замерзания воды, обеспечивающих протекание реакции гидра¬
тации цемента и твердение бетона при температуре ниже 0°С.
В случае применения для бетонных смесей холодных
материа¬
лов количество добавок для
конкретной расчетной
температуры
назначается для B U∙≤0,5 меньшим,
при В/Ц>0,5 — большим из
указанных в табл. 6 .5 . В случае использования подогретых запол-
141

6.5. ТРЕБУЕМОЕ СОДЕРЖАНИЕ ПРОТИВОМОРОЗНЫХ ДОБАВОК
В ЗАВИСИМОСТИ ОТ РАСЧЕТНОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ТВЕРДЕНИЯ
И ИНТЕНСИВНОСТЬ ТВЕРДЕНИЯ БЕТОНОВ
Добавки
Расчетная
температура
твердения
бетона,
°С
Количество безводной
добавки, % по массе
цемента
Прочность бе¬
тона, % от
марочной, при
твердении на
морозе
7
сут
14
сут
28
сут хХо
06
Нитрит
натрия
НН
(ГОСТ 19906-74, ТУ 38-
10374-79)
0.
.
.-5
4..
.6
305070
90
Нитрат кальция НК (ТУ
6-03 -367 -79) +мочевина
М (ГОСТ 2071—69*)
в
соотношении 1 : 1
-6.
.
.-10
6..
.9
203550
70
Соединение
нитрата
кальция
с
мочевиной
НК+М (ТУ 6-03 -349 -73)
-11
.
.
.—15
8...10
152535
60
Нитрит—нитрат
кальция
ННК (ТУ 6-03 -7 -04 -74) +
мочевина М в соотноше¬
нии3:1
—16
.
.
.-20
9..
.12
102030
50
Хлористый
кальц ий
ХК
0..
.—5
(0+3) . .
.(2+3)
356580100
(ГОСТ 450—77) +хлори¬
-6
.
.
.—10 (3,5+3,5) .
•
∙(2,5+4) 25 35 45 70
стый натрий ХН (ГОСТ -11
.
.
.-15 (4,5+3) . .
. (5+3,5) 15 25 35 50
13830-68, ТУ 6-12-26 -69,
ТУ 6-01 -540 -70)
-16
.
.
.—20 (6+2,5) . .
.(7+3)
10152040
Нитрит-нитрат-хлорид
кальция ННХК (ТУ 6-
18-194-76)
0.
.
.—5
3...
.5
40608010J
Хлористый
кальций
ХК + нитрит натрия
НН
в соотношении 1 : 1
—11
.
.
.—15
7...
.11
203545
70
Нитрит-нитрат-хлорид
кальция ННХК+мочеви-
на
М
в
соотношении
.—10
6...
.9 ,5
25405080
3•1
Поташ П (ГОСТ
0.
.
.—5
5...
.6
506575100
10690-73*)
-6
.
.
.-10
7...
.8
305070
90
—
11...
—15
8.>
.
.10
254065
80
—16.
.
.-20
10 .,
.
.12
25 40
70
—21..
.-25
12 ,,
.
.15
203050
60
нителей меньшее
количество
добавок
ХК+ХН, НК+М, НКМ,
ННХК, ННХК + М и П необходимо применять для бетонов на порт¬
ландцементах, содержащих 6 % и более
трехкальциевого
.
алюми¬
ната, меньшее количество добавок НН и ХК+НН— при содержании
трехкальциевого алюмината до 6 %. Введение добавок в бетоны
на шлакопортландцементах не
рекомендуется в связи с их
медленным
твердением и меньшей
конечной
прочностью,
чем
на
портландцементах. После
дополнительного 28-суточного выдержи¬
вания в естественных условиях при температуре 0oC бетоны с про-
тивоморозными добавками достигают, как правило, марочной проч¬
ности.
142

Необходимо учитывать требования СНиП III-15-76,
ограничи¬
вающие применение бетонов с противоморозными добавками в кон¬
струкциях с предварительно
напряженной
арматурой,
в
стыках
сборных и сборно-монолитных конструкций,
в
конструкциях, эксп¬
луатируемых при переменном уровне воды, в
агрессивных
средах,
в зонах блуждающих токов и под напряжением постоянного тока.
Бетонные смеси с добавками НН и ХК + НН характеризуются
обычными сроками схватывания. Бетонные смеси с добавками НКМ,
HK÷M, ННК, ННХК, HHXK÷M, XK÷XH и, особенно, П схваты¬
ваются значительно быстрее, в связи с чем в смеси с этими добав¬
кам и
необходимо
вводить
замедлители
схватывания,
например,
сульфитно-дрожжевую бражку СДБ, а в случае применения
пота ¬
шаП—
также тетраборат натрия ТН, тринатрийфосфат ТНФ, жид¬
кое стекло ЖС в сочетании
с
пластификатором
адипиновым ще¬
лочным ПАЩ-1 (табл. 6 .6).
6.S. РЕКОМЕНДУЕМОЕ КОЛИЧЕСТВО ЗАМЕДЛИТЕЛЕЙ СХВАТЫВАНИЯ
Дозировка поташа,
% по массе
цемента
Дозировка замедлителей схватывания, %
по массе цемента
СДБ
|ТНилиТНФ
ЖС+ПАЩ-1
5..
.6
0,5 .
.
.0,75
1..
.1 ,2
0,8 .
.
.1 ,2
6..
.8
0,6 ... 1
1,2 ..
.1 ,6
1,6 .
.
.2
1 ... 1,6
8...10
0,75 ... 1
1,2 .
.
.2
1.6
.
.
.2,6
10...12
1...1,25
2..
.2,4
12...15
1..
.1,25
2,4 .
.
.3
1,8.
.
.3 ,2
Примечание. В сочетании с
другими добавками следует применять
СДБ в количестве до 0,5 % по массе цемента.
Добавки вводят в бетонную смесь в виде
водных
растворов
рабочей концентрации (табл. 6 .7), которые получают смешиванием
концентрированных
растворов
добавок с водой затворения и по¬
дают в бетоносмеситель через дозатор воды.
Добавку ТН в связи
с плохой растворимостью
в
воде рекомендуется растворять в вод¬
ном
растворе поташа. Для ускорения растворения
солей воду ре¬
комендуется подогревать до температуры не более 80 °С; в случае
применения мочевины —
до температуры
не
более 40 °С.
Объем
расходных емкостей для
концентрированных
растворов
добавок
должен быть не менее сменной потребности смесительного узла.
Расчет составов бетонов с противоморозными добавками необ¬
ходимо производить с учетом положений, приведенных в п. 6 .1 .
Пример расчета. Определить состав бетона марки М200 с до¬
бавкой XK+HHb Температура наружного воздуха—18 °С. Состав
бетона в летних
условиях
в
расчете
на
1 м3:
портландцемент
—
300 кг, песок — 670 кг, щебень— 1240 кг, вода—180 кг, В/Ц=0,6;
подвижность смеси — 4 см.
143

Согласно данным табл. 6 .5, при указанных исходных данных и
использ овании
неотогретых заполнителей количество
добавок ХК
и
HHι должно составлять по 6 % массы цемента
или
300• 0,06
=
=
18 кг.
Согласно табл. 6.7, в 1 л концентрированного раствора ХК с
плотностью 1,293 г/см3 содержится 0,401 кг соли, а в 1 л раствора
HHι с плотностью 1,198 г/см3
—
0,336 кг соли.
Для обеспечения п
бетоне требуемого количества добавок необходимо следующее коли¬
чество
концентрированных
растворов добавок: ХК—18:0,401
=
=
45 л; HHι
—
18 : 0,336
=
53,3 л.
В этих объемах
растворов
содержится
вода
в
количестве:
1,293-45 —18 =58,2—18
=
40,2 л; 1,198-53,3—18
=
64—18=46 л, а все¬
го 40,2+46=86,2 л.
С учетом
3 %-ной влажности песка (670-0,03
=
20,1 кг)
и
0,5 %-ной влаж ност и щебня (1240-0 ,5 =6 ,2 кг)
сумарное
количе¬
ство воды в заполнителях и концентрированных растворах добавок
будет равно: 40,2+46+20,1 + 6,2 =112,5 л.
Расход материалов на 1 м3 бетона при дозировке составит: це¬
мента
—
300 кг;
песка — 670
•
1,03
=
690 кг;
щебня
—
1240 • 1,005=
=
1246 кг.
6.7 . ПОКАЗАТЕЛИ ВОДНЫХ РАСТВОРОВ ПРОТИВОМОРОЗНЫХ
ДОБАВОК И ЗАМЕДЛИТЕЛЕЙ СХВАТЫВАНИЯ
Концент¬
рация, %
Плотность
раствора
при 20 °С,
г/см3
Температур¬
ный коэффи¬
циент плот¬
нос ти
р аствора
Соде ожание без вод ¬
ных солей, кг
Температура
замерзания
раствора,
°С
в1л
раствора
в1кг
раствора
Хлорид натрия ХН
2
1,013
0,00024
0,020
0,02
1,2
6
1,056
0,00034
0,084
0,08
—5 ,2
14
1,101
0,00042
0,154
0,14
—10,1
19
1,140
0,00048
0,217
0,19
—15,3
23
1,192
0,00052
0,270
0,23
-21,1
Хлорид кал ьция ХК
4
1,032
0,00025
0,041
0,04
-2
10
1,084
0,00031
0,108
0,10
- 5,7
14
1,120
0,00035
0,157
0,14
—9 ,5
19
1,168
0,00041
0,222
0,19
—1 5,9
31
1,293
0,00053
0,401
0,31
-55
Нитрит натрия HHι
4
1,024
0,00027
0,041
0,04
—1 ,8
12
1,078
0,00039
0,129
0,12
-5,8
19
1,129
0,00049
0,214
0,19
—10
25
1,176
0,00060
0,293
0,25
-1 5,7
28
1,198
0,00065
0,336
0,28
- 19,6
Поташ П
4
1,035
0,00027
0,041
.
0,04
— 1,3
14
1,129
0,00039
0,158
0,14
-5 ,4
22
1,211
0,00046
0,266
0,22
—1 0,3
27
1,265
0,00049
0,341
0,27
-15,1
34
1,344
0,00053
0,457
0,34
— 24,8
40
1,414
0,00055
0,565
0,49
-3 6,5
144

Продолжение табл. 6 .7
Концент¬
рация, %
Плотность
раствора
при 20 °С,
г/см8
Температур,
ный коэффи¬
циент плот¬
нос ти
раствора
Содержание безвод¬
ных солей, кг
Температура
замерзания
раствора,
°С
в1л
раствора
в1кг
раствора
Нитрат кальция НК
5
1,04
0,00029
0,058
0,063
—1,7
15
1,12
0,00041
0,170
0,159
—5,1
24
1,20
0,00046
0,285
0,237
—1 0,1
30
1,26
0,00050
0,380
0,300
— 15,6
39
1,36
0,00056
0,636
0,393
— 21,6
43
1,42
0,00059
0,620
0,427
—2 8,2
Мочевина М
5
1,015
0,00024
0,058
0,047
-2 ,5
17
1,050
0,00030
0,182
0,173
—5 ,6
30
1,085
0,00036
0,305
0.297
-8,3
Нитрит-нитрат кальция ННК
12
1,03
0,00031
0,132
0,12
- 5,4
18
1,149
0,00037
0,207
0,18
-9,2
24
1,205
0,00044
0,289
0,24
—14,3
30
1,255
0,00051
0,377
0,30
-2 1,5
35
1,298
0,00055
0,427
0,35
—29 ,4
Нитрат кальция+мочевина НКМ
4
1,018
0,00023
0,040
0,04
—1.2
18
1,093
0,00035
0,197
0,18
-5 ,5
32
1,185
0,00046
0,379
0,32
-9,9
42
1,263
0,00053
0.530
0,42
-15
48
1,321
Нитрат
0,00058
—
нитрит
—
ХЛ(
0.640
>рид кальци
0,40
я ННХК
-21,7
12
1,105
0,00033
0,133
0,12
-8,6
18
1,157
0,00039
0,208
0,18
-16,6
24
1,210
0,00045
0.290
0,24
—29.4
30
1,263
Сул1
0,00052
ьфитно-дрожже
0,379
вая бражка
0,30
СДБ
—48
5
1,021
—
0,051
0,05
10
1,043
0,104
0,10
15
1,068
0,160
0,15
20
1,091
0,218
0,20
30
1,144
0,343
0,30
40
1,202
0,480
0,40
—
50
1,266
—
0,633
0,50
—
Пластификатор адипиновый щелочной ПА1Ц-1
5
10
1,031
1,066
—
0,051
0,106
0,05
0,10
—
15
1,099
—
0,165
0,15
—
Жидкое стекло состава Na2D (1,7...3 ,4)
4
1,033
—
0,041
0,04
—
12
1,111
0,133
0,12
—
22
1,221
0,269
0,22
30
1,315
0,415
0,30
38
1,415
—
0,541
0,38
—
Примечание. Определение плотности и содержания добавок
в
вод¬
ных
растворах,
температура котор ых от ли ча ет ся
от 20 °С, осуществляют по
формулам:
10—522
145

dt = d20-А (t— 20); mt
—
m2adt!d2a,
где
и d20— плот ност ь раствора соответственно пр и факт ической т е м п е р а ¬
туреи при20°С, г/см3;А—
температурный коэффициент плотности раствора,
г-°С/см3; t — фактическая температура бетона, °С; tn^
и
m20— содержание со¬
ли
в
растворе соответственно
при фактической температуре и при 20 СС, кг.
40,2+46+20,1+6,2=112,5 л.
Расход материалов на
1 м3 бетона
при дозировке составит: це¬
мента — 300 кг;
песка —
670-1,03
=
690 кг;
щебня— 1240-1 ,005
=
=
1246 кг.
Оставшаяся часть воды затворения в количестве 180—112,5
=
=
67,5 л используется для разбавления концентрированных раство¬
ров добавок в соотношении ХК : HHi = 40,2 : 46= 1 : 1,12, или в кон¬
центрированный раствор ХК добавляем 32 л воды ,
ав
раствор
HHι
—
67,5—32
=
35,5 л вод ы.
Количество каждой добавки после разбавления
концентриро¬
ва нных
растворов составит в растворе рабочей концентрации: для
18-100
xκ-ιsτs-2-25%:""
hh∙
18-100
35,5+46
=20%.
Согласно табл. 6.7, плотность рабочих растворов при контроле
ее ареометром должна составлять 1,22 г/см3 для ХК и 1,138 г/см3
для ННь Температура замерзания растворов добавок в 180 л воды
для ХК—14,6oC, для НН1 —9,4oC, для раствора с комплексной
добавкой (—14,6) + (—9,4) : 2= 12 °С.
6.6 . Предварительный электроразогрев
бетонной смеси
Сущность способа заключается в быстром разогреве бетонной
смеси вне опалубки путем пропускания через нее электрического то¬
ка, укладке смеси в утепленную опалубку, при этом бетон достигает
заданной прочности в процессе медленного остывания.
Предварительный электроразогрев бетонной смеси производят в
кузовах самосвалов
или
в
поворотных
бункерах
(бадьях). Пост
для разогрева смеси в
кузовах самосвалов включает опускную раму
с закрепленными на ней пластинчатыми электродами
и
вибратором,
подвешенную к порталу или к стреле консольного подъемного уст¬
ройства, силовой трансформатор с вторичным
напряжением 380 В,
силовой щит, отапливаемое помещение с пультом
управления, за¬
щитное ограждение с воротами или шлагбаумами для въезда и выез¬
да самосвалов. Как правило, установка для электроразогрева бе¬
тонной смеси с одним силовым трансформатором и одним пультом
управления имеет два
поста
для самосвалов,
работающих пооче ¬
редно.
При разогреве бетонной смеси в бункерах (бадьях) пост разо¬
грева размещают
в
зоне действия крана, обслуживающего уклад¬
ку бетонной смеси в конструкцию.
Пост включает два или
четыре
146

поворотных бункера (по 2 на каждый разгружающий самосвал).
Объем бункера 1 ... 1,6 м3 в зависимости
от объема
кузова само¬
свала. В каждом бункере вертикально установлены три пластинча¬
тых электрода. Пост также включает силовой трансформатор, сило¬
вой щит и защитное ограждение с воротами или шлагбаумами.
Во избежание чрезмерного загустевания горячей бетонной сме¬
си продолжительность ее разогрева не должна превышать 15 мин,
а продолжительность транспортирования и укладки 20 мин.
Ука¬
занные сроки необходимо корректировать путем определения загу¬
стевания горячих смесей при пробных замесах. Чем выше содержа¬
ние в цементе трехкальциевого алюминия и чем меньше начальное
водосодержание, тем
быстрее загустевает смесь.
Интенсивность
загустевания смеси
в
процессе разогрева и после
его
окончания
определяют с помощью электровибровискозиметра.
Продолжительность разогрева смеси дол жн а
быть не
менее
5 мин, чтобы прогрелся крупный заполнитель, который нагревается
за счет теплопередачи от более горячей растворной части
бето на.
Предельно допускаемая температура разогрева смеси на портл ан 11 -
цементе 80 °С, на
шлакопортландцементе 90 °С. Она уто чн яе тс я при
разогреве пробных замесов.
Температура разогрева смеси с учетом ее снижения при транс¬
портировании и укладке должна обеспечить необходимую продол¬
жительность остывания бетона. К концу разогрева бетон должен
достигнуть заданной прочности,
значение которой следует опреде¬
лять, пользуясь номограммой на рис. 6.3 или расчетом, приведен¬
ным в п. 6.4 для термоса.
Требуемая удельная электрическая мощность для электроразо¬
грева приведена в табл. 6 .8 . С учетом периодической
нагрузки на
силовой трансформатор и его интенсивного охлажден ия
при
тем¬
пературе наружного воздуха ниже 0 °С паспортная мощность транс¬
форматора может быть превышена на 10 %.
6.8 . ТРЕБУЕМАЯ УДЕЛЬНАЯ МОЩНОСТЬ ДЛЯ РАЗОГРЕВА
БЕТОННОЙ СМЕСИ, кВт/м3
Разность между
конечной и начальной
температурой
бетонной смеги, °С
Продолжительность разогрева, мин
5
10
15
30
270
135
90
40
360
180
120
50
450
225
150
60
540
270
180
70
630
315
210
Расстояние между пластинчатыми электродами
∂=
31,6∙10-3uKl p6c^.
10=
147

Рис. 6.3. Номограмма для определения прочности бетона из предварительно
разогретой бетонной смеси
Расход
цемента,
кг/м3
гдеb—
расстояние между электродами,
м;
^
—
напряжение на электродах,
В (обычно 380 В); pgc —среднее за время разогрева удельное электричес¬
кое сопротивление бетонной смеси (рекомендуется определять
с помощью
электровибровискозиметра), Ом-м; Р — удельная
мощность
(см.
табл.
6.8),
кВт/м3.
6.7. Электропрогрев бетона
Сущность электропрогрева бетона заключается в
пропускании
через него, как через омическое сопротивление, переменного тока,
в результате чего в бетоне выделяется тепло.
148

Скорость подъема температуры бетона
не должна превышать
5°С/ч для
конструкций с M∏ 4, 8°С/ч
—
с Λ4∏=4... 6, 10°С/ч
—
с
M∏ = 6. .. 10, 10°С/ч
—
с Λf∏>6, 15°С/ч —для
каркасных
и
тонко¬
стенных конструкций протяженностью не более 6 м, 20 °С/ч
—
для
стыков.
Температура прогрева бетона не должна превышать 80 °С для
бетонов на портландцементе и 90 °С — на
шл акоп орт ландцем енге .
При периферийном электропрогреве температура бетона не дол жна
превышать 60, 50 и 40 °С при толщине конструкций соответственно
0,6 м и более, 0,4... 0,6 и 0,3... 0,4 м.
Во всех случаях скорость подъема температуры и температура
изотермического прогрева указаны для наиболее быстро нагревае¬
мых зон бетона.
Прочность бетона в результате электропрогрева
можно опре¬
делять по графикам на рис. 6 .1,
принимая в качестве
расчетной
среднюю температуру бетона по объему. Прочность, приобретаемую
бетоном в период остывания, следует определять, как при термосном
выдерживании.
Требуемая мощность при подъеме температуры бетона опреде¬
ляется теплотехническим расчетом по формуле
+
Рп
=
p1+р2+Р3-pi
=
3600
cQ∏Yθ∏δθ∏M∏ *
_Р_
3600
’
2
KΛ4∏(π
1⁄8b)
1000
0,8 ,
где
PnPιP2P3
—
соответственно требуемая суммарная мощность, мощность для
подъема температуры бетона, опалубки и
ук ры ти я неопалубленной поверх¬
ности, восполнения теплопотерь в атмосферу, кВт/м3; 0,8
—
усредненная мощ¬
ность, соответствующая тепловыделению
при
твердении
цемента,
кВт/м3;
р—
скорость подъема
температуры бетона, °С/ч;
,
cθπ удельная тепло¬
ем кос ть
бетона и каждого слоя опалубки или у кр ыт ия неопалубленной по¬
ве рхно сти
ко нструкц ии,
кДж/(кг-°С); γ^, γoπ-объемная
масс а
бетона
и
каждого слоя опалубки или укры ти я неопалубленной поверхности конструк¬
ции, кг/м3; tп— температура прогрева бетона, °С
Требуемую мощность в период изотермического прогрева бето¬
на
следует определять по формуле
P∏ = KΛ1∏( ∏-1⁄8b) 1000,
где Р
п— требуемая
мощность
в
период
изотермического
прогрева,
кВт/м3.
По вышеприведенным формулам определены значения
требуе¬
мых мощностей в период подъема температуры и изотермического
прогрева бетона, которые сведены в таблицы (см. Руководство по
производству бетонных работ в зимних условиях, в районах Даль¬
него Востока, Сибири и Крайнего Севера.
—
М., 1982).
Бетон, как и бетонная смесь, обладает ионной проводимостью:
проводящей фазой является вода с растворенными
в ней и диссо¬
циированными на ионы электролитами. Главными из них являются
149

Рис. 6.4 . Схемы размещения электродов
а—
пластинчатых; б —
при
периферийном
прогреве;
в—
при
двусторонне?
сквозном прогреве; г —
при периферийном прогреве массивных конструкци!
полосовыми электродами; д —
при прогреве с помощью плоских групп стерж
невых электродов; е —
при прогреве стержневыми элек тродами; ж—при про
греве струнными электродами; 1ф, 2ф, Зф
—
фазы понижающего трансформа
тора
соединения калия и натрия, содержащиеся в цементе, а также каль¬
ция (известь,
образующаяся при гидратации цемента). Удельное
электрическое сопротивление бетонов на плотных заполнителях зави¬
сит от водорастворимых соединений в цементе, расхода цемента и
воды на 1 м3 бетона. Оно составляет 4... 20 Ом-м, на пористых за¬
полнителях— 6. .. 25 Ом-м.
С повышением температуры бетона
удельное электрическое сопротивление уменьшается и через 3... 5 ч
достигает соответственно 3,5... 13 Ом-м, в конце прогрева оно до¬
стигает 20... 50 Ом-м.
Сильные электролиты, применяемые в качестве добавок в бе¬
тоны (ускоряющих твердение, повышающих плотность бетона), как
правило, дополнительно снижают его удельное электрическое сопро¬
тивление.
При электрическом расчете электропрогрева в качестве
расчетной величины используют полусумму
значений
начального и
минимального
удельного сопротивления бетона конкретного состава
на
определенном цементе.
Приближенно можно
приня ть зн ачен ие
расчетного удельного электрического сопротивления бетона равным
0,8 значения минимального.
Для подведения напряжения к бетону применяются
стальные
электроды (табл. 6 .9, рис. 6.4).
В конструкциях длиной более 6 м можно
устанавливать
по оси
одну за другой две или три струны и подключать их к разным фа¬
зам
понижающего трансформатора. Если установленный расчетом
150

6.9 . ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ЭЛЕКТРОДОВ
Эле ктроды и их
назначение
Описание,
способ установки
Область применения
Пластинчатые для
Стальная
палуба
щитов,
Конструкц ии
толщиной
сквозного прогрева
кровельная
сталь,
закреп-
до 300 мм (балки,
про¬
ленная на деревянной палу-
гоны,
стены,
перегород¬
бе щитов; размеры соответ¬
ствуют
размерам
щитов,
располо жение
электродов
иа
противоположных
по¬
верхностях конструкции
ки, тоннели и т. п.)
Полосовые
для
пе-
Полосы из полосо вой стали
То же
риферийного
прогре-
толщиной до 4 мм или из
ва
кровельной
стали
шириной
70...50 мм, закрепленные на
деревянной
палубе
щитов;
на
вертикальных
щита х
электроды располагают вер¬
тикально
С односторонним
Расположены на одной пло¬
Конс трукци и
толщиной
расположением
скости конструкции
до
300 мм
(бетонные
подготовки,
по лы,
по¬
крытия
площадок,
пере¬
крытия и т. п.)
С двусторонним рас¬
Размещены на двух
проти¬
Конс трукци и
толщиной
положением
воположных
плос кос тях кон¬
150—500 мм (стены
струкции
ит.п.)
С расположением на
Размещены на
всех опалу¬
Конс трукции
толщиной
всех
опалубленных
бочных щитах, при необхо¬
400 мм и более любых
плоскостях
конструк¬
ций
димости
—
на накладных
типов
Стержневые для
Круглая
сталь
диаметром
Конструкции любых раз¬
сквозного прогрева
4...10
мм;
электр оды у ст а¬
навливают (забивают) в бе¬
меров и типов
тон
в
ви де
плоских
элект¬
ро дн ых групп
Струнные для сквоз¬
Круглая
сталь
диаметром
Конструкции, длина ко¬
ного прогрева
4...16
мм;
эле ктроды ус т а¬
торых
значительно
пр е¬
навливают по оси конструк¬
выш ает
размеры
сече ¬
ции или параллельно оси
ния
(балки,
прогоны,
колонны и т. п.)
диаметр струнного электрода превышает 16 мм,
рекомендуется в
целях снижения расхода металла и повышения равномерности тем¬
пературного поля в бетоне устанавливать пучок электродов меньше¬
го диаметра. Диаметр окружности, по которой размещают элект¬
роды пучка, определяют по формуле
D=d
^} rd! (tιd2),
гдеD,d,d2
—
соответственно ди аме тр окружности пуч ка , д иа ме тр струнного
электрода по первоначальному расчету и диаметр электрода из пучка, м;
п—
число электродов в пучке.
Расстояние между электродами в пучке должно не менее чем
в 1,33 раза превышать наибольшую крупность заполнителей.
Использование арматуры в качестве
электродов
допускается
при напряжении не более 85 В во избежание пересушивания прп-
стержневых зон бетона и уменьшения его сцепления
с арматурой.
151

Рекомендуется использовать арматуру в качестве нулевой фазы,
подключая ее к
нулевому проводу. Если арматура не используется
в качестве
электрода, занулять
или заземлять ее не рекомендуется
во избежание неравномерности температурного поля и возрастания
электрической мощности по сравнению с ее расчетным значением.
Расход стали на стержневые электроды, установленные в виде
плоских электродных групп, приведен в табл. 6 .10 .
6.10. ПРИМЕРНЫЙ РАСХОД КРУГЛОЙ СТАЛИ ДИАМЕТРОМ 6 мм
ПРИ ЭЛЕКТРОПРОГРЕВЕ БЕТОНА ПЛОСКИМИ ГРУППАМИ
СТЕРЖНЕВЫХ ЭЛЕКТРОДОВ (БЕЗ УЧЕТА ВЫСТУПАЮЩИХ
ИЗ БЕТОНА КОНЦОВ)
Напряжение
на электродах, В
Удельная мощность в период подъема
температуры, кВт/м3
4
161
8
1101
12
14
|16
49
2,5
4,3
6,1
8
10,2
12,3
14,8
70
2,4
3,9
5,8
7,5
9,5
11,1
13,8
70
2,2
3,4
5,5
6,9
8,7
9,8
12,4
85
2
2,8
5,2
6,2
7,8
8,2
10,8
При длительном транспортировании бетонной смеси на морозе,
бетонировании тонкостенных
конструкций, особенно на проморо¬
женном основании, замоноличивании стыков
без
предварительного
обогрева стыкуемых элементов рекомендуется вводить в бетонную
смесь при
ее
приготовлении
противоморозные добавки. Их вводят
не для обеспечения твердения бетона на морозе,
а для
понижения
температуры замерзания жидкой фазы бетона,
та к как замерзший
бетон практически не пропускает электрического тока.
Требуемое
количество добавок в зависимости
от ожидаемой (расчетной) тем¬
пературы остывания бетона указано в табл. 6.11 .
При условиях, указанных в табл. 6 .11, удельное электрическое
сопротивление бетона не превысит 35 Ом-м, что позволяет начинать
электропрогрев при пониженном напряжении (менее 127 В).
6.11. ТРЕБУЕМОЕ КОЛИЧЕСТВО ПРОТИВОМОРОЗНЫХ ДОБАВОК
В БЕТОНАХ, ПОДВЕРГАЕМЫХ ЭЛЕКТРОПРОГРЕВУ,
% ПО МАССЕ ВОДЫ ЗАТВОРЕНИЯ
Расчетная тем¬
пература ос¬
тывания бето¬
на,
°С
нн хк
хк+нн
хк+ хн
НН
И
1
Он-
о
о
1
1
1
1
ЬС
И-
н-
СЛ
О
СП
о
2,54
6..
.9
10...15
16..
.25
(1+D•••
(2,5÷2,5)
(3+3) . . . (4÷4)
(4,5+4,5) . . .
(6+6)
(6,5+6,5) . . .
О+9)
(0+1,5) . .
.(0+3)
(0+3,5) . . . (0+4,5)
(0+5) • • . (0+6)
(2,5+6,5) . . .
(3,3+7,7)
2...4
4,5 .
.
.6 ,5
7.
.
.10
11..
.15
152

Расположение электродов при прогреве бетонов с противомо-
розными добавками должны быть такими же, как и без добавок.
Силу тока при
электропрогреве бетона следует определять по
формуле
7 = 1000 PnklU,
где/—
сила.тока в расчете на 1 м3 бетона или на 1 м2 поверхности при пе¬
риферийном прогреве, А/м3 или А/м2;
—
требуемая мощнд^ть
в
период
подъема
температуры,
кВт/м3 или кВт/м2; k = 1,2
—
коэффициент, учитываю¬
щий снижение удельного электрического сопротивления бетона от его расчет¬
ной до минимальной величины; U —
напряжение на электродах, В.
6.12. ПОНИЖАЮЩИЕ ТРАНСФОРМАТОРЫ
ДЛЯ ЭЛЕКТРОТЕРМООБРАБОТКИ БЕТОНА
Тип транс¬
формато¬
ра
Мощ¬
ность,
кВА
Напряжение, В
Сила тока, А
Масса,
кг
Габарит, мм
пер¬
вичное
вторичное
пер¬
вич¬
ная
вто рич ная
ТМОБ-63
63
380
49, 60, 70,
85, 103, 121
82, 69
301, 520
900 1150×1200×8SO
ТМОА-50
50
380
49, 60, 70,
85, 103 , 121
76, 65
239, 418
473
980 ×930× 1232
ТСПК-20А
20
380,
220
12,22 ,38,
48, 62, 101
—
120, 160
240, 320,
480
.
.
.
775X775X740
Примечания: 1. Все трансформаторы трехфазные; ТСПК-20А с воз¬
душным охлаждением, остальные
—
с ма слян ым.
2. Трансформаторы ТМОБ-63
выпускаются также в виде комплектной трансформаторной подстанции КТП-
63-ОБ со шкафом управления на общих салазках. В таблице масса и габарит
указаны для КТП-63-ОБ.
Для питания электропрогрева и других способов электротермо¬
обработки допускается, как правило, применять понижающие транс¬
форматоры (табл. 6.12).
Заданный температурный режим электротермообработки бетона
поддерживают за счет изменения напряжения на электродах, пере¬
ключая ступени вторичного напряжения понижающего трансформа¬
тора. С целью более точного выдерживания заданного температур¬
ного режима электротермообработки бетона, повышения его качест¬
ва, снижения трудовых и энергетических
затрат рекомендуется
применять автоматическое регулирование
напряжения в процессе
тепловой обработки с использованием автоматизированной установ¬
ки для электропрогрева бетона конструкции ЭПКБ Минстроя СССР
или
блок-приставок конструкции ЦНИИОМТП или Ленинград-
оргстроя.
При электропрогреве бетона необходимо учитывать специаль¬
ные требования к производству работ. Стержневые электроды дол¬
жны выступать на 80... 100 мм над
утеплением
неопалубленной
поверхности для возможности их
подключения к токопроводящим
проводам с помощью мягкой стальной
проволоки
диаметром 1...
1,5 мм. Полосовые электроды закрепляют на деревянных щитах вер¬
153

тикально, их концы должны выступать на 80... 100 мм за кромку
щита для подключения с помощью болтов с
гайкой к поводкам,
закрепленным на токоподводящих
проводах.
Рекомендуется осу¬
ществлять на наружной стороне каждого щита коммутацию поло¬
совых
электродов с установкой вилочного разъема,
поз вол яющ его
быстро подключать щит к токоподводящим проводам.
Накладные деревянные щиты для периферийного электропро¬
грева бетона через горизонтальные поверхности конструкций долж¬
ны иметь длину не более 1,5 м из досок толщиной 40 мм. При бе¬
тонировании конструкций малой толщины целесообразно укладывать
на бетон накладные щиты по мере уплотнения
бетонной
смеси и
сразу подавать на электроды напряжение во избежание остывания
свежеуложенного бетона или его замерзания.
Струнные электроды подвешивают с помощью стальных крюч¬
ков, изолированных резиновыми трубками, или крепят к специально
установленным изолированным
поперечным
стальным
стержням.
Струнные электроды диаметром не более 8 мм можно натягивать
на опалубку.
При использовании арматуры в качестве электродов к сеткам
или пространственным каркасом приваривают 2—3 арматурных вы¬
пуска и подключают их к соответствующей фазе понижающего тран¬
сформатора. При подаче напряжений на электроды и в процессе
электропрогрева необходимо следить за состоянием проводов и кон¬
тактов, в случае их перегрева отключать напряжение и устранять
неисправность.
Для электропрогрева бетонов с противоморозными добавками
следует использовать понижающие трансформаторы с большим диа¬
пазоном величин вторичного
напряжения,
например, ТСПК-20А.
Они дают возможность в 8... 15 раз снизить удельное электричес¬
кое сопротивление таких бетонов при повышении
их температуры
от расчетной (ниже 0 °С) до температуры изотермического прогре¬
ва. Заданную температуру изотермического прогрева поддерживают
путем периодического включения и отключения
напряжения, наи¬
меньшего из обеспечиваемых понижающим трансформатором.
6.8 . Обогрев бетона в термоактивной опалубке
Область применения. Метод обогрева
целесообразен при ис¬
пользовании инвентарных опалубок со стальной или фанерной па¬
лубой при бетонировании конструкций различных размеров и кон¬
фигурации с модулем опалубливаемой
поверхности от 2 и выше,
например, ступенчатых и столбчатых фундаментов под каркасы зда¬
ний, стен, фундаментов под технологическое оборудование, колонн,
балок, перекрытий, бункеров и т. п. Благодаря конструктивным осо-
,154

Максимальны
температура обогреба, СС
Модуль опалублибаемои
Удельная мощность
поверхности} М'1
нагребателей , Вт/м*
Рис. 6.5. Номограмма для определения мощности нагревателей термореактив-
ной опалубки при ручном, полуавтоматическом или автоматическом режимах
обогрева
бенностям
термоактивной опалубки, высокой
степени
электробез¬
опасности, метод обогрева особенно эффективен
при
возведении
конструкций и сооружений, бетонирование которых должно вестись
без перерывов, а также конструкций, насыщенных арматурой. Ме¬
тод обогрева экономически и технологически целесообразен не толь¬
ко при использовании разборно-переставных, но и блочных, объем¬
но-переставных, катучих и скользящих опалубок.
Применение термоактивной опалубки не вызывает дополнитель¬
н ых требований к
составу бетонной смеси
и
не
ограничивает при¬
менение пластифицирующих
добавок.
Одним из технологических
достоинств метода является возможность удаления наледей с ар¬
матуры, а также отогрева
грунтовых или бетонных
оснований,
отогрева старого бетона конструкций при перерывах в бетонирова¬
нии. Обогрев бетона в греющей опалубке может быть совмещен с
электроразогревом бетонной смеси, с применением противоморозных
химических добавок или ускорителей твердения.
Расчет мощности нагревателей опалубки. Выбор удельной мощ¬
ности нагревателей опалубки зависит от расчетной
температуры
наружного воздуха, средней скорости ветра в период термоообра-
ботки конструкции и теплозащитных свойств утеплителя
щитов,
массивности бетонных конструкций, температурного режима, спо¬
соба его контроля и регулирования. При ручном, полуавтоматичес¬
ком или автоматическом способе регулирования
температуры на
155

поверхности щитов удельная мощность нагревателей
может быть
определена по номограмме на рис. 6.5.
При осуществлении обогрева без контроля температурного ре¬
жима
(саморегулировании) удельная мощность нагревателей опре¬
деляется по номограмме
на рис. 6 .6 . Расчетный
температурный
перепад определяется, как сумма расчетной
температуры на по¬
верхности обогреваемой
конструкции и средней температуры на¬
ружного воздуха (по показаниям
дневного и ночного
периода).
При использовании предварительно разогретой бетонной
смеси
удельную мощность нагревателей принимают в соответствии с гра-
156

Рис 6.7 . Графики для определения удельной мощности нагревателей термо¬
активной опалубки при
использовании
предварительно разогретой бетонной
смеси или применении метода управляемого термоса
фиком на рис. 6 .7 . Ее величина
достаточна для компенсации теп¬
лов ых по те рь ч ер ез опалубку и открытые поверх ности.
Для щитов термоактивной опалубки,
используемых для ото¬
грева промерзших грунтовых или бетонных оснований, применяют
утеплитель
с
коэффициентом
теплоотдачи,
не
превышающим
3,5 Вт/м2. Мощность нагревателей 1,5... 2 кВт/м2. Нагреватели да¬
ют возможность поддерживать температуру на поверхности палубы
около
100 СС. Мощность нагревателей опалубки,
предназначенной
для подогрева бетона стыков, рекомендуется
принимать в преде¬
лах 2,5... 3 кВт/м2.
Технология работ. До начала сборки опалубочных форм все
термоактивные щиты должны быть осмотрены, нагреватели, крепле¬
ния
утеплителя и разъемов проверены.
Инструментально проверя¬
ются
мощность нагревателей, омическое сопротивление
между на¬
гревателем и каркасом щита
(должно быть не менее 0,5 мОм),
влажность
утеплителя. Щиты с переувлажненным утеплителем дол¬
жны быть предварительно подключены к сети и просушены.
Промерзшие грунтовые основания
должны быть
прогреты и
оттаяны на глубину не менее 3 4 глубины промерзания, но не менее
500 мм для пучинистых грунтов и не менее 300 мм
—
для
непучи-
нистых грунтов. Размеры отогреваемого участка основания должны
быть на 800... 1000 мм больше с каждой стороны размеров
в плане
бетонируемой конструкции. Во время отогрева основания на щиты
термоактивной опалубки не должны попадать атмосферные осадки.
С этой целью над уложенными щитами устраивается пленочное или
157

6.13 . ОРИЕНТИРОВОЧНОЕ ВРЕМЯ ОТТАИВАНИЯ И ОТОГРЕВА
ГРУНТОВЫХ ОСНОВАНИЙ НОРМАЛЬНОЙ ВЛАЖНОСТИ
ДО ТЕМПЕРАТУРЫ НА ПОВЕРХНОСТИ 5...10 °С, ч
Температура на¬
ружного воздуха,
Глубина про¬
мерзания, мм
Мощность нагревателей, Вт/м*
юоо
|1200|
1500
| 2000
Средняя температура на палубе,
°с
40
|60|1TM1
85
Песчаные и супесчаные основания
До-15
До —25
До —35
300
500
700
1000
500
700
1000
1200
500
700
1000
1200
1500
5
7
8
11
9
10
14
17
9
11
15
18
23
4,5
6
7
10
8
9
12
14
8
9
13
16
21
4
5
6
9
7
8
11
13
7
8
11
15
19
Глинистые и суглинистые основания
До —15
До-25
До-35
300
500
700
1000
500
700
1000
1200
1500
500
1000
1200
1500
5
7
8
11
7
9
12
14
18
8
9
13
16
19
4
5
6
10
6
8
10
12
15
7
8
11
14
17
3
4
5
9
5
7
9
11
14
6
7
10
13
16
брезентовое укрытие с организованным
стоком.
Время отогрева
грунтовых оснований принимается ориентировочно по табл. 6.13.
При отогреве старого бетона конструкций время работы на¬
гревателей и характеристики температурного режима принимаются
по табл. 6.14.
Отогрев бетона конструкции производят после сборки
опалу¬
бочной формы для бетонирования. Те части конструкции, которые
ие перекрыты термоактивной опалубкой, утепляют гибкими покры¬
тиями (одеялами) из стеклоткани и стекловаты с
коэффициентом
сопротивления теплопередаче не ниже 0,4 на длину не менее 2 м.
Для этих же целей могут быть использованы прислонные дощатые
щиты с дополнительным утеплением. Удаление наледей с арматуры
158

6.14. ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РЕЖИМЫ ОТОГРЕТОГО БЕТОНА
КОНСТРУКЦИИ ПРИ ВОЗОБНОВЛЕНИИ БЕТОНИРОВАНИЯ
Темпера¬
тура на¬
ружного
воздуха,
СС
Класс
бетона
Скорость подъема
температуоы, °С/ч,
при модуле
Темпе¬
ратура
на па¬
лубе, СС
Продолжительность
работы нагревателей,
ч, при модуле
до4
ДО8
10и
более
до4
доВ
10и
более
—
15
B12,5
8
10
15
45
4
3
2
В15
10
12
14
45
3
2
2
—25
B12,5
6
8
12
35
8
5
3
В15
7
10
12
35
7
4
3
-35
B12,5
4
6
10
25
12
7
4
В15
5
7
10
25
10
8
4
может быть достигнуто путем укрытия сверху опалубочной формы
брезентом и подключением на 2... 4 ч нагревателей опалубки.
Технология бетонирования в термоактивной опалубке практи¬
чески не отличается
от технологии
работ в летний
период.
Для
предотвращения тепловых потерь с
горизонтальных
поверхностей
при перерывах в укладке бетонной смеси во всех случаях при тем¬
пературе наружного воздуха ниже —20 °С бетонируемую конструк¬
цию укрывают брезентом или пленочными материалами. Перерывы
в бетонировании не должны превышать 1,5... 2
ч
при температуре
бетонной смеси не выше 10 °С. Отогретые участки бетонных, камен¬
ных или грунтовых оснований, выступающие за опалубочную фор¬
му, утепляют гибкими покрытиями (одеялами) с коэффициентом
сопротивления теплопередаче не ниже 0,4. При температурах на¬
ружного воздуха ниже
—2 0oC для компенсации тепловых потерь
на
отогретые участки
осн ования
впло тную
к
опалубочной форме
укладывают термоактивные щиты с нагревателями мощностью 600...
...800 Вт/м2.
Сборка опалубочных форм термоактивных щитов не отличает¬
ся от технологии с использованием
инвентарных опалубок типа «Мо¬
нолит»,
«Тяжстрой», «Монолитстрой». Для контроля температурно¬
го режи ма
в местах,
являющихся
хара ктерными с то чк и
зрения
тепло- и массообмена, устанавливают
температурные
датчики из
расчета по одному
на каждые 50... 70 м2.
Кроме дистанционных
датчиков по которым осуществляется контроль приборов программ¬
ного
управл ения
пита ния
термоактивной опалубки, устанавливают
контрольные приборы (термометры) для контроля за работой опа¬
лубки, условия эксплуатации которой отличаются от условий ос ¬
нов но й части
—
в
углах, у основания,
в
выс тупающ их
частя х,
в
час тях,
резко отличающихся по модулю поверхности. При бетони¬
ровании и термообработке нескольких однотипных или близких по
159

объему и конфигурации конструкций (например, ступенчатых фун¬
даментов) допускается контролировать температурный режим по
показаниям
датчиков на опалубке одного из фундаментов,
если
условия бетонирования и внешнего
теплообмена
одинако вы
для
всей группы конструкций.
При отсутствии дистанционных датчиков периодический конт ¬
роль за температурой может осуществляться по показаниям термо¬
метров, установленных на внутренней стороне опалубки на рас¬
стоянии
1 3 шага нагревателей от палубы или в бетоне на глубине
15... 25 мм. В этом случае термометры устанавливают в отверстия,
просверленные в деревянных рейках между щитами.
При модуле опалубливаемой поверхности бетонных
конструк¬
ций или их частей около 2, а также при обогреве конструкций вы¬
сотой менее 1 м при модуле опалубливаемой
поверхности до 4
термометры устанавливают в скважины
на горизонтальной поверх¬
ности. Число термометров и их расположение зависят от размеров
конструкции, но показания должны
обеспечивать данные об
изме¬
нении
температуры
на
глубине 1 3... 1 2
высоты
ко нст рукции
и
на
расстоянии 1 2 ширины (толщины) конструкции.
При отказе
нагревателей щитов необходимо тщательно укрыть
всю форму, бетонируемую или забетонированную конструкцию и
установить характер поломки. Вопрос о замене нагревателя реша¬
ется дежурным электриком и представителем строительной лабора¬
тории. Новый нагреватель подключают только
через
постоянный
разъем. Замена нагревателей не должна длиться
более 20 мин.
При аварийном прекращении подачи электроэнергии устанавливают
контроль за режимом температуры в характерных точках
конст¬
рукции. В теплотехнических расчетах время выдержки бетона, пока
устраняется авария, учитывается.
Расчет режимов термообработки. Во всех случаях, когда это
технически возможно, рекомендуется выдерживать бетонные конст¬
рукции по режиму, состоящему из трех периодов:
разогрева (за
счет внешнего притока теплоты), условного изотермического выдер¬
живания (когда внешние источники подключаются в работу лишь
в
крайне неблагоприятных условиях для компенсации тепловых по¬
терь в пристенных слоях бетона) и остывания.
На протяжении всех
трех периодов должны соблюдаться расчетная температура и про¬
должительность.
При обогреве наружных углов стен,
столбчатых
фундаментов, фундаментов под технологическое оборудование угло¬
вые щиты
в
начале термообработки включаются на 2... 3 ч одно¬
вре менно,
а затем должны работать попеременно с интервалом
в
2... 2,5 ч.
Термоактивную опалубку демонтируют после изотерм и¬
ческой
выдержки,
и
остывание
ко нстр укци и
мо жет
протекать
под
укрытием из пленки или брезента. Для определения продолжитель-
160

S50
Рис. 6 .8 . Номограммы для определения продолжительности термообработки
монолитных стен высотой более 1 м (а) и столбчатых фундаментов средней
массивности (б) в термоактивной опалубке
ности
выдержки бетонных конструкций, обогреваемых в термоак¬
тивной опалубке, можно воспользоваться номограммами на рис.
6.8 .
6.9 . Индукционный нагрев, инфракрасный обогрев,
обогрев бетона с применением греющих проводов
Сущность индукционного нагрева
бетона
заключается
в
ис¬
пользовании переменного электромагнитного
п о ля дл я возбуждения
токов в арматуре и стальной опалубке конструкций, что вызывает
нагрев
мета лла.
За счет теплопередачи
прои сход ит
нагрев бетона.
Переменное электромагнитное поле образуется путем пропуска¬
ния
переменного тока промышленной частоты через индуктор,
как
правило, соленоид из кабеля или провода, который спиралью обви¬
вает прогреваемую конструкцию вдоль оси.
Индукционный нагрев
применяют для электротермообработки бетона конструкций, длина
которых значительно превышает размеры сечения (колонны, балки,
прогоны, ростверки и т.п.), а также при
замоноличивании
сты ков
каркасных конструкций. Применение способа температурой наруж¬
ного воздуха не ограничивается.
Расчет индукционного нагрева позволяет по требуемой мощно¬
сти, размерам сечения конструкции и характеристикам арматуры и
стальной опалубки определить число витков
соленоида
и
сечение
кабеля, необходимое напряжение.
Для устройства
соленоида по
углам опалубки устанавливают шаблоны с прорезями для
кабеля
в
соответствии с его расчетным
шагом.
При значительной длине
индуктор делят на отдельные секции,
включаемые в цепь перемен¬
ного тока параллельно.
В случае электротермообработки
бетона
большого числа монолитных конструкций одинаковых размеров це¬
лесообразно изготовлять и применять инвентарные разъемные ин¬
дукторы.
11—522
161

Температурные режимы индукционного нагрева примерно такие
же, как при других способах электротермообработки бетона. При
использовании индукционного нагрева бетона
наблюдается значи¬
тельная реактивная мощность. Ее компенсируют включением в цепь
индуктора батарей конденсаторов,
например,
бумажно-масляных
типа КМ. Индукционный нагрев требует несколько большего (при¬
мерно на 15 %) расхода электроэнергии, чем, например, электропро¬
грев бетона.
Сущность инфракрасного обогрева
заключается в нагревании
бетона за счет лучистой энергии от источников инфракрасного излу¬
чения с длинами
волн 0,76...400 мкм. В качестве излучателей при¬
меняют ТЭНы с температурой поверхности 300... 600 °С, керамичес¬
кие стержневые
излучатели
с
температурой поверхности
1300 ...
1500 °С, кварцевые трубчатые излучатели с температурой спирали
до 2300 °С.
Для создания направленного потока лучистой энергии излуча¬
тели помещаются в отражатели из листового алюминия или листо¬
вой стали, покрытой жаростойкой алюминиевой краской. Инфра¬
красные установки, включающие излучатели, отражатели и поддер¬
живающие устройства, применяются следующих типов:
короб для обогрева конструкций стен и покрытий, кромки ко¬
торого
в
процессе обогрева соприкасаются с облучаемой
поверх¬
ностью;
прожектор для предварительного отогрева арматуры и опалуб¬
ки;
сферические и плоские нащельники для
отогрева полости
сты ¬
ко в и последующего обогрева бетона замоноличивания.
Расчет инфракрасного обогрева сводится к определению тре¬
буемой энергетической освещенности
облучаемой
поверхности
с
учетом степени черноты облучаемой поверхности, расстояния между
излучателями и облучаемой поверхностью, коэффициента облучен¬
ности и
других параметров.
Температурные режимы инфракрасного обогрева бетона такие
же,
как при других способах электротермообработки.
Применение
способа температурой наружного воздуха не ограничивается. Вслед¬
ствие
зн ачит ельн ых
теплопотерь
в
окружающую
среду
расход
электроэнергии при инфракрасном обогреве бетона намного больше,
чем при других способах электротермообработки.
Сущность способа обогрева бетона с применением греющих про¬
водов заключается в обогреве бетона с помощью проводов, нахо ¬
дящихся в бетоне, которые нагреваются при пропускании электри¬
ческого тока. Провода закрепляют на арматурных стержнях сеток
и каркасов перед укладкой бетонной смеси. Применение греющих
проводов особенно эффективно также при замоноличивании стыков
каркасных железобетонных конструкций,
162

Этот способ применяют для сквозного прогрева конструкций с
густым армированием сетками, а также для периферийного обогре¬
ва конструкций с арматурой в периферийных зонах всех поверхно¬
стей. Применение способа не ограничивается температурой наруж¬
ного воздуха.
В качестве греющих
пров одо в
исп ол ьзу ют
провода
со
ст аль¬
ной
жилой диаметром 1,1 ... 1,8 мм в полимерной изоляции, напри¬
мер, провода марок ПВЖ, ПОСХВ, ПОСХВТ и др.
Методики расчета обогрева бетона
с
применением
греющих
проводов приведены в рекомендациях, разработанных в ЦНИИОМТП
Госстроя СССР. Они сводятся к
определению
требуемой длины
греющего провода,
исходя из необходимой
мощности
с
учетом
электрических параметров, определяемых диаметром провода,
а так¬
же с учетом используемого напряжения. Температурные режимы
обогрева бетона принимаются такими же, как при других способах
электротермообработки.
Расход
электроэнергии
примерно
равен
энергозатратам при электропрогреве бетона.
Расход греющего провода стоимостью 12... 17 руб.
за
1000 м
составляет 20... 25 м на 1 м3 бетона монолитных конструкций, что
вызывает незначительное удорожание способа.
6.10. Бетонирование в тепляках.
Парообогрев бетона
Тепляки представляют собой временные отапливаемые помеще¬
ния, которые устраивают для установки опалубки и арматуры, ук¬
ладки бетонной
смеси
и выдерживания бетона. Применение тепля¬
ков позволяет осуществлять бетонирование в условиях, близких к
летним, включая условия труда работающих. Тепляки целесообраз¬
но использовать, когда производство работ на открытом
воздухе
невозможно или вызывает значительное возрастание трудоемкости
из-за длительных перерывов для обогрева рабочих, а также сниже¬
ние качества бетона при сильных
морозах
(до —60 °С) и вет ре.
Наиболее эффективно применение сборно-разборных быстро монти¬
руемых многокр ат но оборачиваемых тепляков с небольшой
транс¬
портной массой, например, воздухонапорных или с легким алюминие¬
вым
каркасом и ограждениями из рулонных материалов с эффек¬
тивным утеплением.
По габаритам, конструкции и способам укладки в них бетон¬
ной смеси тепляки бывают следующих типов:
малые (например, брезентовые палатки), в которых
укладка
смеси осуществляется с помощью средств малой механизации;
объемные — для бетонирования конструкций нулевого цикла и
других типов, в которые въезжает автотранспорт
и
размещаются
11*
163

краны и другие механизмы для укладки смеси по схеме
«кран
—
бадья», с применением трубопроводного транспорта и т. п.
передвижные,
которые
перемещают вдоль бетонируемых конст¬
рукций (ленточные фундаменты,
подземные
галереи
и т.д.)
с
укладкой смеси средствами малой механизации;
по дъем ные,
для возведения
высотн ых
сооружений (железобе¬
тонные трубы, градирни и др.) с укладкой смеси различными спосо¬
бами.
Для въезда и выезда транспортных средств,
доставляющих в
о бъ ем ны е тепляки,
расположенные на нулевой отметке, опалубку,
арматуру, бетонную смесь, для въезда и выезда
кранов и других
средств механизации предусматриваются шлюзы
соответствующих
габаритов. В тепляки других типов подачу материалов
осуществ¬
ляют, как правило, через люки в
покрытии или в подъемных тепля¬
ках с помощью лифтов.
Температура воздуха в тепляках на уровне низа бетонируемой
конструкции должна быть не менее 5 °С для обеспечения интенсив¬
ного
твердения
бетона в естественных условиях.
Для снижения
энергозатрат можно выдерживать бетон с использованием комбини¬
рованных способов зимнего бетонирования: тепляк÷применение бе¬
тонов с противоморозными добавками,
тепляк + электротермообра¬
ботка бетона, при которых температура воздуха в тепляке по окон¬
чании бетонирования может быть ниже 0oC.
Парообогрев бетона применяют на строительных
площадках,
где имеется достаточное количество пара и
гр ун ты которых допус¬
ка ют
дополнительное увлажнен ие.
С парообогревом бетонируют,
как
прав ило,
конструкции
нулевого цикла
или
расположенные на
нулевой отметке . По око нч ан ии бетонирования конструкции накры¬
вают двумя
слоями
брезента или дер евя нны ми колпаками, з ащ ищ ен ¬
ными изнутри толем, и в образовавшееся пространство пропускают
насыщенный пар под давлением не более 0,07 МПа. Протяженные
конструкции типа
покрытий закрывают плоскими коробами и обо¬
гревают паром.
Для уменьшения перепадов температуры в паровом простран¬
стве следует предусматривать ввод пара
через
каждые 2 м. Не
рекомендуется обогревать паром
конструкции высотой более 1 м
из-за значительных перепадов температуры по высоте. Необходимо
предусмотреть организованный отвод конденсата во избежание об¬
разования наледей, примерзания брезента и коробов к основанию.
6.11. Контроль за производством работ
и техника безопасности
До установки опалубки необходимо определить глубину отогре¬
ва
промороженного основания, если это предусмотрено,
состояние
теп ло изо ля ци и опалубки.
164

При предварительном электроразогреве бетонной смеси контро¬
лируют ее температуру в каждой емкости и загустевание разогре¬
той смеси конкретного состава через каждые 2 ч.
Перед укладкой бетонной смеси основание, опалубку и арматуру
очищают от снега и наледи.
Во
время бетонирования
измеряют
температуру бетона на глубине 5 см после укладки каждого слоя,
а после окончания бетонирования укладывают неопалубленную по¬
верхность гидроизоляционным рулонным материалом и утепляют ее.
Температуру бетона в процессе выдерживания измеряют: при
способе термоса в тепляках и в период остывания после
электро¬
термообработки
—
каждые 2 ч в первые сутки, каждые 4 ч в после¬
дующие трое суток
и1развсмену
в остальное время остывания;
при выдерживании бетонов с противоморозными добавками
—
1 раз
в смену до приобретения критической прочности перед
заморажи¬
ванием; при
электротермообработке бетонов — в
период
подъе ма
температуры через 0,5... 1 ч, в период изотермического прогрева че¬
рез2ч.
Температуру воздуха измеряют 1 раз в смену, одновремен¬
но при электротермообработке измеряют напряжение и силу тока.
Температуру бетона необходимо контролировать в
зонах
наи¬
большего нагрева (у электродов, арматурных стержней,
греющих
проводов, на облучаемой поверхности и т.
п.)
и наименьшего нагре¬
ва, или наибольшего охлаждения (в углах конструкции, выступаю¬
щих элементах, на контакте с промороженным основанием или сты¬
куемыми элементами) на глубине 5 см от поверхности бетона и в
ядре сечения конструкции. Температуру измеряют в одной
точке
на каждые 3 м3 бетона, 6 м длины конструкции, 10 м2 площади пе¬
рекрытий, 40 м2 площади покрытий.
Контроль прочности бетона производится как и в летнее
время
путем испытания образцов, выдерживаемых в тех же условиях, что
и бетонируемые конструкции:
при способе термоса, применения бетонов с проти вомор озны ми
добавками и выдерживании бетонов из предварительно разогретых
сме сей
—
трех образцов после снижения
температуры до расчетной
конечной (для
бетонов с противоморозными добавками —после
расчетной продолжительности твердения до приобретения им кри¬
тической прочности перед замораживанием), трех образцов
—
после
оттаивания образцов и их твердения
в течение 28
сут
в
нормальных
условиях, трех образцов перед загружением конструкций;
при обогреве паром или
выдерживании в тепляках
—
трех об¬
разцов по окончании выдерживания и трех
образцов после после ¬
дующего твердения в нормальных условиях в течение 28 сут.
При электротермообработке бетона в конструкци и в свя зи
с
невозможностью выдерживания образцов при аналогичном темпера¬
турно-влажностном режиме контроль прочности осуществляется пу¬
тем
контроля температурного р еж им а
твердения бетона. Соблюде-
165

ние заданного режима обеспечивает приобретение бетоном прочности,
полученной в результа те
расчета
при составлении
технологической
карты. В случае, если фактический температурный режим электро¬
термообработки отличается от заданного, продолжительность про¬
грева должна быть соответственно скорректирована
строительной
лабораторией.
Прочность прогретого бетона при температуре 10... 20 °С конт¬
ролируют неразрушающими
методами
—
ультразвуковым,
с
по¬
мощью эталонного молотка, а также высверливанием и испытанием
кернов.
При зимнем бетонировании необходимо соблюдать
также тре¬
бования безопасности, изложенные в ГОСТ 12.1.013—78 «Электро¬
безопасность в строительстве»,
в
главе
СНиП II1-4-80
«Техника
безопасности в строительстве»,
в
«Правилах технической эксплуа¬
тации электроустановок»,
«Правилах техники
безопасности
при
эксплуатации эле ктроустановок» ,
правилах
безопасной работы с
солями,
использ уемыми
в
качестве
противоморозных добавок, и с
их водными растворами.
Температуру воздуха и скор ос ть
ветра,
при
которых
работу
вне отапливаемых помещений необходимо прекратить, а также про¬
должительность перерывов для обогрева рабочих устанавливают
местные (областные или краевые, городские или поселковые) испол¬
нительные комитеты Советов народных депутатов.
Для рабочих, занятых вне отапливаемых зданий,
необходимо
предусматривать помещения для обогрева.
Рабочие и ИТР, занятые электротермообработкой бетона, дол¬
жны пройти обучение безопасным методам работы, а также проверку
знаний специальной комиссией с полу че ни ем
удостоверения
о до¬
пуске к работам по электротермообработке бетона. Рабочие и ИТР,
занятые вблизи участков электротермообработки бетона,
должны
быть предупреждены
о повышенной опасности поражения электри¬
ческим током.
Использование напряжения более 127 В при электротермообра¬
ботке бетона не допускается,
кроме случаев, указываемых
в
проекте производства работ с соблюдением специальных требований
электробезопасности.
Глава 7. ОБРАБОТКА БЕТОНА И УХОД ЗА НИМ
7.1 . Уплотнение бетонной смеси вибраторами
По способу воздействия на бетонную смесь виброустройства
делятся на внутренние, поверхностные
и
наружные.
Внутренний
вибратор уплотняет бетонную смесь в объеме, равном высоте рабо-
166

Рис. 7.1. Поверхностный вибратор
/—
изолирующая тяга; 2 —
основание; 3 —
вибратор
чего наконечника, и радиусом, равным действию вибратора. Наруж¬
ные вибраторы обычно навешиваются на
опалубку.
В зависимости от условий применения используются вибрато¬
ры нормальной (3000 мин-1), низкой (1500... 2000 мин-1) и высо¬
кой частоты колебания (4500 мин-1 и выше) с круговыми и направ¬
ленными колебаниями.
Поверхностные виброуплотняющие
устройства
представляют
собой площадки или рейки, на которых установлены вибраторы об¬
щего назначения. Эти устройства используются при бетонировании
перекрытий, полов, площадок, дорожных покрытий и др. (рис. 7 .1).
Качество уплотнения бетонной смеси глубинными вибраторами
зависит от
глубины проработки бетонной смеси и радиуса действия,
который в свою очередь зависит от частоты и
амплитуды колеба¬
ний рабочего наконе чника
(табл. 7.1). При высоких частотах коле¬
баний рабочего наконечника радиус действия вибратора
меньше,
че м при ни зк их , при про чих равных условиях.
7.1 . ЗАВИСИМОСТЬ ЧАСТОТЫ КОЛЕБАНИЙ ОТ ДИАМЕТРА КОРПУСА
ВИБРАТОРА
Диаметр корпуса виб¬
ратора, мм
Рекомендуемые частоты колебаний при уплотнении бе¬
тонной смеси внутренними вибраторами
Гц
mhh~~1
25..
.35
400..
.30 0
24000 . . . 18000
35 ... 50
300..
.2 50
18000 . . . 15000
50 ... 75
250..
.2 00
15000 . .
.12000
72...125
200...150
12000 . .
.9000
Свыше 125
150...100
9000..
.600 0
Производительность глубинных вибраторов определяется
по
формуле
7t.b
=
2KX1⁄8b
3600
1⁄8 + 1⁄8ep.B
где К
в—
коэффициент использования вибратора, принимается равным 0,85;
/?в—радиус действия вибратора; hβ
—
толщина прорабатываемого слоя бе¬
то нн ой смеси:
167

Рис. 7 .2 . Вибратор глубинный
/—
головка;2и4—
щиты; 3 — бегунок; 5 —
ось; 6—
штуцер; 7 и 8 — рукава;
9—
лопатка
ib = Lb-(0,05...0,15),
зде сь
L
в—длина рабочей части вибратора;- 0,05...0,15
—
глубина проника¬
ния
вибратора в уплотненный слой при проработке последующего слоя бе¬
то нной
смес и;
t
в—
оптим альн ая
продолжитель ность вибрирования бетонной
смеси в каждом отдельном
месте погружения вибратора (20...40 с); *первВ
~~
время перемещения вибратора с одной позиции на другую (5...15 с).
В зависимости от массы глубинные вибраторы могут быть руч¬
ными и подвесными. По виду привода
—
электрические,
пневмати¬
ческие (рис. 7 .2) и с приводом от двигателя внутреннего сгорания.
Наибольшее распространение находят глубинные вибраторы с при¬
водом от трехфазного асинхронного
электродвигателя с коротко¬
замкнутым ротором (табл. 7.2).
7.2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ГЛУБИННЫХ ВИБРАТОРОВ
С ГИБКИМ ВАЛОМ
Показатель
ИВ-113
ИВ-112
ИВ-47Б
Вибронаконечник:
наружный диаметр корпуса, мм
38
51
76
возмущающая сила, Н
1500
3000
4500
частота колебаний, Гц
330
285
167
Электродвигатель:
0,55
0,8
мощность,' кВт
1't
0,55
напряжение, В
40
40
36
частбта тока, Гц
50
50
50
Общая масса,' кг
34,5
34,5
57
168

7.3 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОДВЕСНЫХ ГЛУБИННЫХ
И ПОВЕРХНОСТНЫХ ВИБРАТОРОВ
Показатель
Подвесные вибраторы
Поверхнос т¬
ный вибратор
ИВ-91А
ИВ-114
I ИВ-90
ИВ-102
Вибронаконечник:
133
133
наружный
диаметр
корпу¬
са, мм
75
—
возмущающая сила, Н
2000
20600
6400
4500. . .9000
частота колебаний, Гц
Электродвигатель:
132
183
200
50
мощность, кВт
1,5
2,8
0,8
0,6
напряжение, В
380/220
380/220
36
36
частота тока, Гц
50
50
50
50
Общая масса, кг
110
130
16
55
Подвесные глубинные вибраторы (табл. 7 .3) эффективно ис ¬
пользуются при подвеске на
грузоподъе мных кра на х
и
мани пул ято ¬
рах. Они могут собираться в блоки (вибропакеты).
Глубинные вибраторы можно применять в комплекте с плоски¬
ми
виброуплотнителями (табл. 7.4).
7.4 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПЛОСКИХ
ВИБРОУПЛОТНИТЕЛЕЙ
ПВ-1
ПВ-2
Частота
ко лебаний,
мин
5800
2800
Возмущающая
сила,
кН
16
52
Статический
момент дебалансов,
Нем
.. ..
4,44
60
Мощность двигателей,
кВт
2X1,1
2X5,5
Масса вибратора, кг
60
195
Общая масса виброуплотнителя, кг
150
423
Радиус действия в бетонной
сме си
с
подв иж¬
ностью 3. ..5
см,
см
100...150
150...20Э
Рабочим органом плоского виброуплотнителя служит верти¬
ка льн о расположенная
плита.
Она объединяет два вибратора, де-
балансные массы которых
вращаются
в
разные стороны.
Вследст¬
вие самосинхронизации работы вибровозбудителей плита получает
прямолинейные колебания.
Кроме указанных типов вибраторов в строительстве все более
ши рок ое при ме не ни е находят пневм атические вибраторы (табл. 7.5).
Питание пневмовибраторов осуществляется сжатым
воздухом
под давлением 0,4... 0,6 МПа от компрессорной станции или пере¬
движной компрессорной установки. Конструкция пневмовибраторов
чрезвычайно проста, они надежны в работе и полностью взрыво- и
электробезопасны.
От положения вибратора в слое бетона (его ориентации) су¬
щественно зависит эффективность процесса уплотнения. Для обес¬
печения качественного уплотнения
и
проработки примыкающего
слоя
свежеуложенного бетона в месте контакта с ранее уложенным
169

7.5 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ
ВИБРАТОРОВ
Показатель
Общего назначе¬ ния
ВП-2
Прикреп-ляемый ВП-4
Специальные
Навесной ВП-6
Глубинные
ВП-5 ВП-5А
ВП-1
ВП-3
Статический
момент
1
12
17,5
17,5
20
0,1
1
дебал анса, Н ем
Наружный
диаметр
50
100
вибронаконечника,
мм
Длина вибронаконеч¬
300
400
ника, мм
Расх од
сжатого
воз¬
0,7
1,1
1,3
1,3
1,2
0,7
1,1
духа
при давлении
0,5 МПа, м3/мин
Частота
колебаний,
200
130
133
133
92
200
133
мин
Масса, кг
3
12
23
23
15
5,6
20
слоем и для увеличения производительности при ручном уплотнении
глубинный вибратор следует устанавливать с наклоном под углом
30 ... 35o к горизонту.
Кроме того, в строительном производстве находят
применение
электрические вибраторы общего назначения и специальные (табл.
7.6).
Для уплотнения бетонной смеси при устройстве бетонных под¬
готовок под полы, площадок, перекрытий, проездов, дорожек при-
7.6 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ
ВИБРАТОРОВ ОБЩЕГО И СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ
Показатель
Общего назначения
ИВ-99
ИВ-92 А
ИВ-104
Возмущающая сила, Н
Частота колебаний, Гц
Электродвигатель:
мощность, кВт
напряжение, В
частота тока, Гц
Общая масса, кг
2000...4.500
47
0,25
36..
.380
15
4000. . .8000
47
0,6
36
50
28
6200
25
0,37
36 ... 380
50
30
Продолжение табл. 7.6
Показатель
Общего значения
Специальные
ИВ-98
ИВ-107
ИВ-111
ИВ-96
Возмущающая сила, Н
14300
19600
5500
30000
Частота колебаний, Гц
Электродвигатель:
50
50
100
25
мощность, кВт
0,55
1.1
220/380
0,55
1,5
напряжение, В
220/380
127/220
200/380
частота тока, Гц
—
50
50
50
Общая масса, кг
24
38,5
12,6
ИЗ
170

меняют поверхностный (площадочный) вибратор ИВ-91А и вибро-
рейки (табл. 7.7).
7.7. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ВИБРОРЕЕК
Показате ль
СО-131А
СО-132А
СО-163
ЭМ ЭПКБ
Минтяж-
строя
СССР
Производительность, мэ/ч
80
120
180
130
Ширина обрабатываемой поло¬
сы, м
1,5
3
4,5
3,0
Коэффициент
уплотнения,
не
менее
0,97
0,97
0,97
0,97
Глубина
проработки,
мм,
не
менее
50
50
150
150
Напряжение, В
36
36
36
36
Обслуживающий персонал
Частота колебаний, мин
1
Габаритные размеры, мм:
1
2
2
2
2850
2850
2850
2850
длина
1800
3300
4710
3150
ширина
430
430
430
520
высота
285
285
285
350
Масса, кг
46
65
85
70
Максимально возможная для уплотнения виброрейками толщи¬
на конструкций с одиночной арматурой 250 мм, с двойной армату¬
рой— 120 мм. При высоте
плоских
распростертых
конструкций
больше вышеуказанной бетонную смесь уплотняют сначала глу¬
бинными вибраторами, а затем обрабатывают поверхностными виб¬
раторами и виброрейками.
7.2. Заглаживание бетона
Для затирки и заглаживания бетонной
поверхности в строи¬
тельн ом
производстве
в зависимости
от условий производства ра¬
бот применяют ручные электрифицированные машины с дисковыми
и лопастными заглаживающими органами (табл. 7.8).
7.8. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РУЧНЫХ
ЭЛЕКТРИФИЦИРОВАННЫХ ЗАГЛАЖИВАЮЩИХ МАШИН
Показа тель
Дисковая
СО-135
Лопастные
Со смен -
ным рабо¬
чим орга¬
ном СО-170
СО-135
ОМ-700
Производительность, м2/ч
40
100
150
60.
.
.1 00
Ширина
обрабатываемой поло¬
600
800
800
880
сы, мм
Частота вращения рабочего ор¬
ПО
90
100 ... 120 60
.
.
.120
гана, мин"”1
Мощность электродвигателя,
1.5
1,1
1,1
1,5
кВт
Габаритные размеры, мм:
длина
1500
1650
1785
2450
ширина
1100
840
755
900
высота
1000
760
930
1220
Масса, кг
100
55
51
80
171

В настоящее время в эксплуатации находятся дисковые загла¬
живающие машины (СО-103, СКВ Мосстроя и др.), лопастные ма¬
шины
(СО-135, ОМ-700). В 1984 г. Одесский завод
строительных
отделочных машин Минстройдормаша СССР освоил серийное про¬
изводство заглаживающей машины
СО-170
с
двумя
сменными
рабочими органами в виде лопастей
и металлического
заглаживаю¬
щего диска.
Дисковые затирочные машины помимо
выравн ивания и загла¬
живания
обрабатываемой поверхности бетонной конструкции одно¬
временно уплотняют слой бетона на глубину до 5 см. Рабочий ор¬
ган дисковой затирочной машины вращается электродвигателем.
Заглаживающие лопасти изготовляют из износостойкой
ста ли
и крепят упругошарнирным узлом
к
выходному
валу редуктора.
Угол наклона лопастей к горизонту регулируется. Для предохране¬
ния
от повреждения заглаживающих лопастей и стен при работе в
стесненных условиях в нижней части машины установлен защитный
круг из труб.
Перед началом работы лопасти
машины
устанавливают под
углом 5... 10o к горизонту. Угол наклона лопастей к горизонту не¬
обходимо соотносить с состоянием заглаживаемого
бетона
(сте¬
пенью его схватывания) и приобретенной прочностью. Чем больше
твердость заглаживаемой поверхности бетона,
тем
больше
угол
наклона лопастей к
горизонту.
При укладке бетона без вакуумирования черновое заглажива¬
ние производят через 1,5... 2 ч
посл е
укладки. Чистовую обработку
поверхности лопастными заглаживающими машинами следует на¬
чинать не ранее, чем через 3... 4 ч после чернового заглаживания.
Заглаживающие машины нельзя применять для обработки бетона
после 24 ч его выдерживания. Для предварительной обработки бе¬
тонной поверхности монолитных конструкций с целью устранения
больших неровностей, раковин, заглубления выступающих крупных
зерен заполнителя
целесообразно ее прокатать решетчатым роли¬
ком и загладить ручной гладилкой.
7.3. Вакуумирование бетона
Одним из технологических приемов, позволяющих получить до¬
статочно высокую прочность бетона в начальные сроки
твердения
и необходимые физико-механические свойства после окончательного
твердения,
является
ваку умирован ие.
Благодаря вакуумированию,
можно
значительно
упростить устройство некоторых строительных
монолитных
конструкций из
высокопластичных
бетонных смесей и
получить более прочный и долговечный
конструктивный
элемент
зда ния или сооружения.
172

Сущностью вакуумирования является отсос свободной воды из
свежеуложенной бетонной смеси пу тем
создания разрежения.
Ис¬
следованиями установлено,
что бетон,
уложенный с последующим
уплотнением вибрированием и подвергнутый вакуумированию, обла¬
дает более высокими физико-механическими показателями по срав¬
нению с бетоном, уложенным только вибрированием.
Бетон, уло¬
женный в конструкцию
непосредственно
после
вакуумирования,
приобретает начальную структурную
прочность на
сжатие
0,3
0,4 МПа. Это объясняется тем,
что в процессе вакуумирования в
результате механического удаления свободной
воды уменьшается
толщина водяной пленки, обволакивающей частицы цемента, вслед¬
ствие чего оставшаяся в бетонной смеси вода вызывает капиллярное
натяжение поверхности цементных частиц в местах их контактиро¬
вания.
Прочность вакуумированного бетона в суточном возрасте
равна прочности невакуумированного бетона в возрасте
трех су¬
ток, прочность трехдневного вакуумированного бетона равна, соот¬
ветственно, прочности семидневного бетона,
не
подвергавшегося
вакуумированию. Прочность вакуумированного бетона в возрасте
одного года выше прочности невакуумированного бетона на 15...
25 %.
Под действием разрежения и давления пузырьки воздуха, за¬
щемленные в бетонной смеси, вместе с водой, увлекая за собой ча¬
стицы цемента, выносятся на поверхность.
Увеличение количества
цементных частиц в поверхностном слое бетона увеличивает проч¬
ность этого слоя, а, следовательно,
и
его
износостойкость.
При
правильно подобранном режиме вакуумирования пористость бетона
значительно уменьшается, что приводит к уменьшению влагопогло-
щения и повышению морозостойкости.
Процессу вакуумирования бетона должно предшествовать его
уплотнение виброрейками, так как давление, передаваемое на бет он
в
процессе вакуумирования, недостаточно для качественного уплот¬
не ни я. При уплотнении бетона виброрейками выравнивается по ¬
верхность конструкции, что способствует проведению качественного
вакуумирования бетона.
Вначале на поверхность бетона
укладывают
фильтровально¬
дренажный слой вакууммата, который покрывают затем герметизи¬
рующим сл ое м.
Из бетона, укрытого вакуумматом, с помощью ва-
куумнасоса по трубам удаляется излишняя вода и воздух, при этом
на
герметизирующий слой вакуумщита действует атмосферное дав¬
ление, способствующее некоторому уплотнению бетона. В зависимо¬
сти
от толщины слоя бетона
назначается
время
ваку умиров ания ,
имея в
виду, что на
1 см толщины слоя
бетона
надо
затратить
1 ... 1,5 мин. После снятия матов в бетоне остаются каналы, по ко¬
торым удалялась водовоздушная смесь, поэтому необходимо обра¬
173

ботать поверхность заглаживающими машинами, которые включа¬
ются в комплект вакуумустановок.
Технические характеристики комплектов оборудования для ва¬
куумной обработки бетона приведены в табл. 7.9 .
7.9 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОМПЛЕКТА ОБОРУДОВАНИЯ
ДЛЯ ВАКУУМИРОВАНИЯ БЕТОНА
Показатель
ВНИИСМИ
Минстрой-
догмата
Институт «Укрорг-
техстрой»
СКВ
Стпойме-
ханизация
Вакуумагрегаты и ва куум насос ы
Тип
ВА
| ВА-1М |
ВА-3
|1 ВА-1
Привод
Производительность, л/мин
2000
Электри
2000
ческий
2600
1300
Максимальное разрежение,
0,095
0,07
0,092
0,09
МПа
Объем резервуара, л
25
180
180
100
Мощность двигателя, кВт
4
10
5,5
7,5
Тип насоса
Лопасной
Ротационный
Ротацион¬
Габаритные размеры
агрегата,
мм:
длина
1050
2935
2645
ный
1340
шири на
550
750
734
840
высо та
730
1275
1336
790
Масса агрегата
120
550
410
270
В том числе масса шлангов
30
30
30
30
Отс
Тип
асывающие
ВА
ма ты
К526. 04. 00 . 000
07. 79-
Стандартная ширина, м
4; 3; 1,5
1
•03. 00 . 000
5
Число слоев
2
1
3
Примечания: 1. В комплекте с вакуумоборудованием поставляются
щиты упра вле ния , пром ывочные ван ны , кон тейне ры для хранения и пере возк и
оборудования. 2. Для уплотнения и заглаживания бетона
могут
применяться
виброрейки СО-131А, СО-132А, СО-163
и
заглаживающие
машины
СО-135
СО-170, ОМ-700.
7.4. Фактурная обработка бетона
в пластичном состоянии
Фактурная обработка бетона и железобето на проводится для
придания им улучшенных декоративных свойств,
повышения стой¬
кости поверхности
конструкций, получения рельефа,
выявления
ст руктуры бетона.
Она проводится в начальные сроки
твердения
бетона.
Фактурная обработка поверхности бетона и железобетона может
выполняться с применением ряда способов, а именно:
с использованием специальных опалубок с рельефной (фактур¬
ной) поверхностью;
с креплением на щиты опалубки матриц (резиновых,
стекло¬
пластиковых, пластмассовых) с фактурной поверхностью;
174

смывом поверхностного цементно-песчаного слоя с целью обна¬
ж е н и я заполнителя бе то на и получения мелкобугристой фактуры.
Фактурная обработка смывом
может
выполняться
непосредст¬
венно
после бетонирования конструкции (для вертикальных и на¬
клонных конструкций) или с применением
при бетонировании спе ¬
циальных смазок для опалубок, замедляющих схватывание поверх¬
ностного 3... 4 мм слоя бетона и специальных составов, наносимых
на поверхность свежеуложенного бетона
(для горизонтальных и
наклонных конструкций). Смыв поверхностного цементно-песчаного
слоя производят
факелом распыленной воды или водовоздушной
струей. Для этого применяют специальные удочки-форсунки и обыч¬
ные строительные компрессоры или компрессоры для малярных ра¬
бот (например, СО-7А производительностью 0,5 m3 mhh и давлением
не менее 0,6 МПа).
7.5 . Шлифование бетона
Для повышения стойкости,
декоративности
и
гигиенических
свойств мозаичных или бетонных покрытий полов их обрабатывают
машинами, оснащенными абразивными или алмазными инструмен¬
тами.
Абразивные инструменты характеризуются:
материалом абра¬
зива, его зернистостью, материалом связки, структурой,
типораз¬
мером. Абразивные материалы делятся на естественные и искусст¬
венные. К числу наиболее употребительных относятся
технические
корунды (порядковый номер по шкале твердости 9). Разновидностью
корунда является наждак, содержащий 30 % окиси алюминия. Ши¬
роко применяются д ля шлифовальных инструментов искусственные
абразивные материалы: электрокорунд нормальный, белый и хро ¬
мистый, монокорунд, карбид кремния зеленый и черный.
Шлифовальные абразивные инструменты изготовляются на не¬
органических (керамической, магнезиальной и силикатной) и орга¬
нических (бакелитовой,
шеллаковой,
вулканитовой,
каучуковой)
связ ках .
Абразивные материалы в зерне для изготовления шлифо¬
вальных инструментов подразделяются на три группы: шлифзерно
—
3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80; шлифпорошки
—
100, 125, 160, 200; микропорошки
—
М5, М7, М10, М14, М20, М28,
М40.
Абразивный инструмент (согласно шкале твердости) бывает:
м
—
мягкий, см —
средне-мягкий, с
—
средний,
ст
—
средне-твердый,
т
—
твердый, вт — весьма твердый, чт
—
чрезвычайно твердый. Для
мозаично-шлифовальных машин
СО-111А и СО-113
применяется
абразивный инструмент специальной формы 6С по ГОСТ 2464—82*
(СТ СЭВ 3885-82). Кроме того, возможно применение шлифоваль¬
ных кругов плоской, чашечной и тарельчатой формы.
175

В качестве шлифовального алмазного инструмента для
обра¬
ботки бетонных и мозаичных покрытий применяют алмазные шли¬
фовальные круги. Существующая номенклатура алмазных шлифо¬
вальных кругов в основном повторяет конструкции и формы стан¬
дартных шлифовальных кругов из обычных абразивных материалов.
Алмазный круг состоит из корпуса и укрепленного на нем алмазо¬
носного рабочего слоя, представляющего собой конгломерат из зе¬
рен алмазного порошка и связки и, в
некоторых случаях,
напол¬
нителя.
Главными характеристиками алмазоносного слоя,
определяю¬
щими его эксплуатационные свойства, являются: сорт и марка ал¬
маза,
зернистость алмазного порошка, тип
и
физико-механические
свойства связки, концентрация алмаза в связке
(табл. 7.10). Для
7.10. ХАРАКТЕРИСТИКА АЛМАЗНОГО ИНСТРУМЕНТА
ДЛЯ ОБРАБОТКИ БЕТОНА И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
Вид бетона и железобетона
Марка алмазного
порошка
Связка
Бетон тяжелый
на
заполните-
АСК, А, АСС
мж, МОЗ, МО
лях из силикатных пород с пре¬
делом
прочности
при
сжатии
исходной горной породы
250...450 МПа (граниты, грани-
тоиды, андезиты, диабазы, ба¬
зальты,
габбро,
песчаники
к др.)
Бетон тяжелый на заполните¬
АСВ, АСК, А, АСС
М1, М3, мж
лях
из
карбонатных пород с
пределом прочности
при
сжа¬
тии исходной горной породы до
300 МПа (плотные известняки,
доломиты, мраморы)
Бетон тяжелый
на
заполните¬
АСВ, АСК
МЖ, МОЗ
лях из
силикатно-карбонатных
пород
с
пределом
прочности
при
сжатии
исходной
горной
породы (песчаники) 110 МПа
Бетон легкий на заполнителях
АСВ, АСК
М3, мж
из силикатных пород с преде¬
лом
прочности
исходной поро¬
ды 70 МПа (туфы,
шлаковые
пемзы)
Бетон легкий
на
вспученных
АСВ, АСК
М1, мз
заполнителях
из
природных
камней
(перлит,
вермикулит,
аглопорит)
Бетон легкий на искусственных
АСВ, АСК
М1, М3
пористых заполнителях (керам¬
зит, шлак)
Ячеистый бетон
АСВ, АСК
М1, мз
Специальные бетоны:
полимербетон
на
силикат¬
АСК, А, АСС
МЖ, МОЗ. М50,
ном заполнителе
АСВ, АСК , А, АСС
М1, мз, мж
полимербетон на карбонат¬
М1, мз, мж
ном заполнителе
силикатный бетон
АСВ, АСК
МЖ, МОЗ, М50
особо тяжелый бетон с за¬
АСК, А, АСС
МЖ, МОЗ, М50
полнителем из чугунной дро¬
би и охрана
Железобетон
АСВ, АСК, А
МЖ, МОЗ, М50
176

обработки немета лличес ких строител ьных материа ло в и же лезобето ¬
н а наиболее
широко
примен яются
инструменты
на
металлической
связке. Металлические связки обычно обозначаются общим инденк-
сом М с цифровыми и буквенными показателями
(например, М1,
М5, М10, МЖ и т.п .), характеризующими состав и свойст ва связки.
В основном бетонные и мозаичные покрытия шлифуются само¬
ходными или ручными мозаично-шлифовальными
машинами, осна¬
щенными обычным абразивным инструментом (табл. 7.11).
7.11. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МОЗАИЧНО-ШЛИФОВАЛЬНОЙ
МАШИНЫ СО-111
Производительность
20м2/ч
Ширина
шлифования
570 мм
Электродвигатель:
мощность
3 κgτ
напряжение
380 В
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
вы сота
Масса
860
650
1000
150 кг
Используя рабочие головки этих шлифовальных машин, строи¬
тельные министерства малыми
сериями
изготовляют
самоходные
шлифовальные ма ш ин ы (табл. 7.12).
7.12. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МАШИН ДЛЯ АЛМАЗНОГО
ШЛИФОВАНИЯ БЕТОНА
Показатель
МШ-300
СМ-205
СМ-835
Производительность, м2/ч
300
60
50
Установленная мощность, кВт
30
7,5
2,8
Привод подачи
Гидравли¬
ческий
Ручной
Ручной
Габаритные размеры, мм:
1240
990
длина
2000
ширина
1800
575
405
высота
1830
1015
900
Масса, кг
2500
220
70
Шлифование бетона машинами с алмазным инструментом про¬
изводят после очистки шлифуемой площади от строительного мусо¬
ра и посторонних предметов,
как правило, отдельными захватками
по подготовленным маякам. Допускается
шлифование небольших
площадей (менее 50 м2) без устройства маяков.
Место производства работ должно быть
обеспечено
электро¬
энергией и водопроводом. В случае
использования
охлаждающей
жидкости с ПАВ (поверхностно-активные вещества) должны быть
предусмотрены емкости для ее хранения и сбора.
12—522
177

Уборка шлама, образующегося во вр ем я шлифования, осущест¬
вляется специальными подборщиками или вручную.
Паспортные данные алмазных шлифовальных кругов
должны
соответствовать предполагаемым режимам шлифования. Перед уста¬
новкой кругов на
машину определяют степень износа кругов, быв¬
ших в употреблении.
Алмазные шлифовальные круги перед употреблением очищают
от
консервационной смазки и производят вскрытие алмазов
шли¬
фованием высокоабразивного бетона на
кварцевом
песке с
гранит¬
ным заполнителем.
7.6. Фрезерование бетона
Машины для фрезерования бетона (табл. 7 .13) используются:
7.13. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МАШИН
ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ БЕТОНА С ЭЛЕКТРОПРИВОДОМ ФРЕЗЫ
Показатель
СПБ-1
СМ-835
СМ-205
ФБ-400
Глубина фрезерования, мм
20
20
20
10
Установленная мо щ но с ть , кВ т
184
2,8
7,5
35
Привод подачи
Механи¬
Ручной
Ручной
Гидравли*
ческий
ческий
Габаритные размеры, мм:
5400
1240
длина
999
2600
ширина
2100
495
575
1700
высота
2425
900
1015
1500
Масса, кг
4000
70
220
2500
при настилке различных рулонных и плиточных покрытий по¬
лов;
для увеличения сцепления колес транспортных
средств с бе¬
тонным или асфальтобетонным покрытием (полы, эстакады, взлетно-
посадочные полосы, площадки и др.);
для увеличения сцепления укладываемых слоев бетона при ре¬
монте монолитных бетонных конструкций
(полов,
площадок, мо¬
стов, проездов, дорог и др.);
для создания направленного рельефа (для снижения разруше¬
ния бетона от кавитации) и направленного отвода воды (водосли¬
вы, проезды, площадки, бетонные полы с уклонами и др.);
для повышения морозостойкости,
атмосферостойкости и де ко ¬
ративности монолитных бетонных ограждающих конструкций, сбор¬
ных железобетонных изделий и др.;
для повышения производительности
пос ледующего шлифования
и повышения декоративности и ст ой ко ст и по лов .
В качестве инструмента для фрезерования бетона могут исполь¬
зов аться
обычные отрезные алмазные круги, установленные
на од¬
ном
валу, ин струмент (фрезы) специальной конструкции с зачека -
ненными
алмазами по винтовой линии и фрезы с напаянными по
вин товой ли н ии
алм азо нос ным и сегм ента ми. Наиболее целесообраз¬
178

но для наборных фрез из алмазных кругов применять сегментные
круги с узкими
и
широ ким и
межсегментными
пазами
(ГОСТ
16115—78*Е). Диаметр фрез в зависимости от вида
вы полн яемо й
работы 250 ... 500 мм.
Фрезерование бетонной поверхности производят после ус т а н о в ¬
ки маяков.
Допускается фрезеровать бетонную поверхность без
устройства маяков при строительстве проездов, площадок, эстакад.
Обработку бетонных подготовок под полы
допускается вести без
устройства маяков при площади помещения менее 50 м2.
В процессе работы фрезы охлаждают водой или раствором с
поверхностно-активными веществами. Включение и выключение вра¬
щения фрезы производят в поднятом
состоянии,
чтобы фреза не
имела контакта с обрабатываемой поверхностью. При прекращении
поступления охлаждающей жидкости в з он у обработки следует не¬
медленно поднять фрезу на 3... 5 см над обрабатываемой поверх¬
ностью и отключить привод ее вращения.
Механическая обработка затвердевшего бетона
инерционными
фрезами, металлическими
щетками,
алмазными
шлифовальными
кругами придает поверхности конструкции бороздчатые, мелко-
и
крупнобугристые, рифленые и гладкие фактуры.
Сменные рабочие органы в виде наборных и инерционных фрез,
крацовочных щеток можно устанавливать на ручные фрезерные
машины
СМ-835 (разработчик ЦНИИОМТП Госстроя СССР),
СМ-205 (разработчик ПКБ Минтяжстроя УССР).
7.7 . Резание бетона и железобетона
При строительстве и реконструкции зданий и сооружений зна¬
чительное
количество
работ связано с устройством температурно¬
усадочных и деформационных швов в распростертых бетонных кон¬
струкция х,
разборкой бетонных
и
железобетонных
конструкций,
устройством каналов для прокладки
проводов,
кабелей и труб,
устройством вентиляционных, монтажных, лифтовых,
око нных
и
дверных проемов и др.
При устройстве монтажных и технологических проемов различ¬
ного назначения в
практике строительства используются
машины с
гидро-
и
электродвигателями с алмазными отрезными кругами диа¬
метром 500... 1100 мм, которые дают возможность прорезать конст¬
рукции толщиной 150... 400 мм.
Преимуществами это го
способа
образования проемов следует считать их высоку ю
геометрическую
точность и незначительные работы по отде л ке пос ле установки в е н¬
тиляцион ных коробов, дверных и оконных коробок и др.
При разборке железобетонных конструкций вырезанные части
перекрытий, стен, перегородок можно использовать вторично
для
12*
179

устройства временных дорог, площадок, отмосток, при этом разбор¬
ка может производиться с извлечением из конструкции кусков зна¬
чит ель ных разм еро в или заданных разм еро в дл я исп ользо вания при
возведении конструкций в новом строительстве.
Промышленность призводит алмазные отрезные
круги различ¬
ной
номенк латуры (табл. 7 .14): ГОСТ 10110—78*Е «Круги отрсз-
7.14. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ АЛМАЗНЫХ
ОТРЕЗНЫХ КРУГОВ
Вид круга
Обозначение типоразме¬
ра круга
Размеры , мм
Отрезной (АОК)
Отрезной сегментный:
2726-0061 .. .
.2 72 6-0104
0=50 .. .400
d=12. . .75
//=0,15...2,2
S=2,5...5
с нормальными
межсег¬
ментными пазами
2726-0019
..
.
.2 726 -0049
О=250 ...2000
d=32 . ..200
//=2,6...12
S=5...7
с узкими межсегментны¬
ми пазами
2726-0001 .. .
.2726-0018
0=250...800
d=31...90
// = 2,6.. .5,5
S=5
ные алмазные» и ГОСТ 16115—78*Е «Круги отрезные сегментные
алмазные».
Алмазоносный слой этих кругов
изготовляют на связ¬
ках,
рассчитанных для резания
материалов
с различными физико¬
механическими свойствами.
Около 80 % отрезных кругов отечест¬
венная промышленность изготовляет из синтетических алмазов
раз¬
личных марок зернистостью 630/500 ... 50/40 мкм.
Машины для резания бетона
и
железобетона
от ечес твен ного
производства условно можно разделить
на четыре вид а:
нарезчики деформационных швов;
машины для резания горизонтально-распростертых конструкций
на
глубину более 100 мм;
машины для устройства прямоугольных монтажных и вентиля¬
ционных отверстий и разборки строительных конструкций;
бороздоделы.
Нарезчики деформационных швов в затвердевшем бетоне пред¬
назначены для устройства поперечных и продольных швов в аэро¬
дромном и дорожном
покрытиях и тонкослойных
строительных
конструкциях, расположенных на
нулевой отметке (площадки, по¬
лы
промышленных зданий, внутриплощадочные проезды и т.п .).
Машины для резания горизонтально-распростертых конструкций
на глубину более 100 мм ручные и самоходные оснащаются двига¬
телями внутреннего сгорания и электродвигателями. В качестве ин¬
струмента на них устанавливаются
алмазные
сегментные
круги
диаметром 500 ... 1100 мм.
180

Бороздоделы предназначены для устройства борозд (канавок)
для скрытой разводки электрических и
слаботочных устройств.
Отечественная промышленность изготовляет их серийно и в том чис
ле
ИЭ-6405, оснащенный алмазным
инструментом.
Бороздоделом
ИЭ-6405 можно прорезать пазы в бетонных, железобетонных и кир¬
пичных конструкциях шириной 10 мм и глубиной 30 мм.
Основные технические характеристики машин для резания не¬
металлических материалов и железобетона приведены в табл. 7 .15 .
7.15. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МАШИН ДЛЯ ОБРАБОТКИ
БЕТОНА И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА РЕЗАНИЕМ
Марка
g≡
<s
ς,S≡
им
Привод отрез¬
но го
круга
Мощ¬ ность,
кВт
Привод пода¬
чи
Габариты, мм
Масса,
кг
ИЭ-6405
20 Электродви¬
гатель
1,1
Ручной
292 X 260X145
6
ДС-115
80
Двигатель
внутр енне го
сгорания
То же
37
Гидравличес¬
кий
2300 X 2080 X 2300
2150
ДС-136
80
22
Механический
1470X 990X1140
588
ДС-133
(однодис¬
ковый)
ДС-133 -1
(двухдис-
ковый)
80
>
37
»
2340X1540X1300
1390
80
»
37
»
2645X1540X1300
1450
ДС-1Г2
80
>
37
>
2645X1540X1300
5500
ДС-506А
80
Электродви¬
гатель
20
Ручной
2755 X 215 X680
700
ДС-510
80
Двигатель
внутреннего
сгорания
Электродви¬
гатель
37
Механический
2400X1340X1250
180
КРНША
80
7,5
»
6200X10500 X 3100
710
УРЖ-2М
180 Электродви¬
гатель
7,5 Механический
712X850X1125
135
УРБ-175
180
7,5
>
370X600X940
135
УРБ-300
300
Гидравличес¬
кий
7,5
»
1140 X 710X1060
135
НШ-1628
300
14
Гидравличес¬
кий
1450 X 700X1200
500
МБ-1
300
Электродви¬
гатель
7,5
Ручной
1840X 890X1120
290
Перед установкой на вал алмазные отрезные круги осматрива¬
ют с целью обнаружения дефектов, которые могли возникнуть при
тра нсп орт иро ван ии
и
хранении
инструмента.
Круг
считается
не¬
пригодным
к
работе в случае обнаружения трещин на корпусе или
дефектов алмазоносного слоя в виде раковин и выкрашиваний более
0,5 мм по глубине и ширине. Плоскостность корпуса круга проверя¬
ют контрольной линейкой, накладываемой по диаметрам и радиусам
на обе плоскости вертикально поставленного
корпуса в трех на¬
правлениях (при этом линейка располагается между алмазоносными
сегментами, не касаясь последних). Отклонение от
плоскостности
181

Рис. 7.3. Кольцевое алмазное сверло
/—алмазоносный слой; 2 —
корпус ко¬
ронки; 3—удлинитель
Рис. 7 .4 . Алмазное сегментное сверло
/—
коронка;
2—
удлинитель;
3— ал¬
мазоносный сегмент; 4 —
промывочный
паз
(вогнутость, выпуклость, пропеллерность,
коробление) не
должно
превышать допускаемое:
Диаметр отрезного круга, мм
500
630
800
1000
1100
1200
Допускаемое отклонение от
плоскости, мм
0,2
0,3
0,4
0,5
0,5
0.6
7.8 . Сверление бетона и железобетона
Широкое распространение в отечественной и зарубежной прак¬
тик е
получило сверление строительно-монтажных отверстий алмаз¬
ными коль цевыми
св ерла ми.
Наша промышленность освоила
и се¬
рийно выпускает 19 типоразмеров кольцевых сверл,
оснащенных
природными и синтетическими алмазами и сверхтвердыми материа¬
лами (рис. 7.3 и 7.4).
По назначению и рекомендуемой области применения сверла
подразделяются на три типа (табл, 7.16).
182

Рис. 7.5 . Установка для сверления отверстий в железобетоне
/ — распорка; 2 —
кронштейн; 3 — рукоятка; 4 —
выключатель; 5 —
редуктор;
6 — станина
На срок службы (стойкость) алмазного сверла влияют
три
главных фактора:
техническое состояние установки (станка) и условия
работы:
ос е во е давление
на
коро нку,
частота
вращен ия
инструмента,
коли¬
чество и скорость потока охлаждающей жидкости;
обрабатываемый
материал, его основные физико-механические
свойства;
параметры алмазного сверла: твердость связки; концентрация
алмазов в алмазоносном слое (матрице).
183

7.16. ОСНОВНЫЕ ПРОМЫШЛЕННЫЕ АЛМАЗНЫЕ СВЕРЛА
Тип
сверла
Наруж¬
ный диа¬
метр
сверла,
мм
Область применения
Гарантийный
срок работы
сверла (стой¬
кость), м, н е
менее
Допустимое
радиальное,
биение, мм
не более
СКА-1
8 ... 160 Сверление
конструкций
из
бетона и железобе¬
тона марки М300
2,5
6
10
8
0,2
СКА-2
8..
. 16 0 Сверление
конструкций
из бетона и железобето¬
на марок М300...М500
2,5
6
10
8
0,3
СКА-3
3..
. 16 0 Сверление
конструкций
из бетона и железобето¬
на марок М500...М800
2,5
6
10
8
0,4
Отечественная
промышленность выпускает различные
модели
станков для сверления алмазным инструментом (рис. 7.5, табл. 7.17).
Перед установкой алмазного кольц е во г о сверл а
на машину сле¬
дует ознакомиться с его паспорт ными данны ми
и установить сте¬
пень
износа
матрицы
св ерла ,
нали чие
трещин,
сколов,
изн оса
по
высоте и
диаметру. Износ матрицы более чем 0,2...0,3 мм на сто¬
рону не допускается.
Кольцевые алмазные сверла, не бывшие в употреблении, перед
началом
работы должны быть
вскрыты (обнажены алмазные зер¬
на
в
рабочем слое сверла). Вскрытие алмазов производится свер¬
ле нием б ыв ши х в употреблении абразивных кругов, шиферного слан¬
ца,
образцов цементно-песчаного
раствора
на
кварцевом
песке
и т. п.).
7.17 . СТАНКИ И УСТАНОВКИ ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ БЕТОНА
ИЭ-4353
Показатель
ИЭ-1801
(с консоль¬
ным ре¬
дуктором)
ПЭ-1805
МС-50М
Диаметр сверления, мм
Глубина сверления, мм
Частота
вращения
шп инделя,
мин
-1
50..
.125
380
700/1300
25 ... 80
300
700/1300
85..
.1 60
380
600/850
20.
.
.50
270
2900
Тип привода
Мощность двигателя, кВт
Рабочее напряжение, В
Частота, Гц
Давление охлаждающей жидко¬
сти, МПа
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
Масса без вспомогательных
устройств, кг
2,2
220
50
0,15 . . .0,2
1440
510
1120
140
Электро
2,2
220/380
50
0,15 ... 0 ,2
1050
465
1180
125
двигатель
3
220/380
50
0,15 ... 0,2
1250
600
14200
130
1,1
36
200
0,15 ... 0,2
780
400
140
10,5
184

Продолжение табл. Т.П
Показатель
ИП-1023
ИЭ-1804М ИЭ-1801А
ИЭ-1806
Диаметр сверления, мм
Глубина сверления, мм
Частота
вращения
шпинд еля,
мин-1
Тип привода
Мощность двигателя, кВт
Рабочее напряжение, В
Частота, Гц
Давление охлаждающей
жид¬
кости, МПа
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
Масса
без
вспомогательных
устройств, кг
25
220
12004-10 %
20...125
500
1500
50...125
550
840 .. . 1390
25..
.1 60
550
500,800,
1350
Пневмо-
Электродвигатель
двигатель
2,2
2,2
2,2
1.2
Сжатый
220/380
220/380
220/380
воздух
То же
50
50
50
0,2
0,15
0,15 ... 0 ,2
0,15
550.. .690
1000
735
800
133
500
580
650
195
1200
1160
1200
5,4
90
95
95
Во время работы оператор обязан следить за изменением усло¬
вий сверления. При проходке (сверлении), арматуры следует: умень¬
шить усилие подачи; после перерезания арматуры прекратить даль¬
нейшее сверление и удалить отрезок арматуры из отверстия вместе
с
керном.
7.9 . Выдерживание бетона и уход за ним
в
условиях жаркого климата
Общие сведения. Уход за бетоном состоит в обеспечении бла¬
гоприятных температурно-влажностных условий структурообразова-
ния цементного камня (табл. 7.18, 7.19). Разработан ком п ле кс ме¬
роприятий, направленных на получе ние
в
28-суточном возрасте
прочности, равной или превышающей прочность бетона при твер¬
дении его в стандартных условиях. Мероприятия по уходу за бе¬
тоном, порядок и сроки их проведения предусматриваются в про¬
екте производства работ. Контроль за правильностью режима вы¬
держивания бетона и уход за ним осуществляют строительные ла¬
боратории и инженерно-технические работники.
Материалы для ухода за бетоном.
Свежеуложенный бетон в
условиях жаркого
климата
закрывают
полимерными
пленками
на
основе
полиолефинов, поливинилхлорида, полиамида, полиэтилен-
терефталата (табл. 7.20). Большое влияние на формирование тем¬
пературного режима в твердеющем бетоне оказывают оптические
свойства полимерных пленок.
Среди технических средств ухода за бетоном
эффективным яв¬
ляется
обработка поверхности пленкообразующими жидкостями.
185

7.18. МЕТОДЫ ВЫДЕРЖИВАНИЯ СВЕЖЕУЛОЖЕННОГО БЕТОНА
Мероприятие
Технологическая опера¬
ция при защите поверх¬
ности свежеуложенного
бетона
Материалы для ухода
за бетоном
Периодическое увлажне¬
ние поверхности водой
Укрытие
гидрофильным
материалом
с
постоян¬
ным увлажнением
Укрытие
пароводонепро¬
ницаемым
рулонным
материалом
Обработка
поверхности
пленкообразующими
со¬
ставами
Пропитка полимеризую¬
щимися
гидрофобными
композициями
Твердение
бетона
под
инвентарными
устройст¬
вами
типа
шатров,
на¬
весов и т. д.
Защита термоизоляцион¬
ными покрытиями
Тепловое воздействие на
твердеющий бетон
Поливка водой
Укладка
гидрофильного
материала,
постоянное
увлажнение
его
водой
или создание защитного
слоя из воды
Укрытие бетонной
кон¬
струкции пленкой с соз¬
данием вокруг нее замк¬
нутого объема
Нанесение жидкости
на
поверхность бетона
Нанесение на свежеуло-
женный
бетон
и
его
пропитка
на
стадии
твердения
гидрофобны¬
ми жидкостями
Размещение
бетонной
конструкции под
времен¬
ным устройством
Укладка
термоизоляци¬
онного материала и его
закрепление
Форсированный
паро-
электроразогрев
бетон¬
ной
смеси
и
термосное
выдерживание
под
вли¬
янием
теплоты
окружа¬
ющего
пространства.
Импульсный нагрев
по¬
верхностного слоя бето¬
на
Вода
Опилки, песок, камышо¬
вые
и
соломенные ма¬
ты,
мешковина,
поро¬
лон, вода
Полимерные пленки, бре¬
зент и другие рулонные
материалы
Растворы, суспензии,
эмульсии
Гидрофобные
компози¬
ции
Полимерные пленки,
брезент, ткани
Полимерные пленки, ин¬
вентарные
термовлаго¬
изоляционные покрытия
Солнечная энергия, пар,
электроэнергия,
рулон¬
ный
материал (пленки,
ткани)
для
временного
укрытия бетона
7.19. ОРИЕНТИРОВОЧНАЯ ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ МЕТОДОВ
УХОДА ЗА МОНОЛИТНЫМИ БЕТОННЫМИ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫМИ
КОНСТРУКИЯМИ
Конструкции
Метод ухода за бетоном
Фундаменты ленточные и столбча¬
тые, ростверки. Подготовка под по¬
лы и фундаменты
Колонны, ригели, прогоны, балки
Плиты
покрытий
и
перекрытий.
Тонкостенные пространственные по¬
крытия (оболочки, купола, своды,
висячие покрытия)
Конструкции, бетонируемые в вер¬
тикальной
скользящей
опалубке
(силосы, градирни, бункера, резер¬
вуары, трубы, стены жилых и об¬
щественных зданий и т. д.)
Дорожные и аэродромные
покры¬
тия, облицовки
оросительных
ка¬
налов, полы и площадки промыш¬
ленных зданий
186
Укрытие пароводонепроницаемым
ру¬
лонным материалом.
Применение ин¬
вентарных устройств
Укладка на бетон гидрофильных мате¬
риалов с постоянным их увлажнением,
укрытие готовыми полимерными плен¬
ками или термоизоляционными покры¬
тиями
Защита
термоизоляционным
покрыти¬
ем, укрытие
гидрофильным
материа¬
лом с постоянным
увлажнением,
или
пароводонепроницаемыми
рулонными
пленками
Подвесные покрытия из рулонных ма¬
териалов полимерных пленок или из¬
готовленных термоизоляционных матов
Обработка
поверхности
пленкообразу¬
ющими составами, полимерными само-
разрушающимися
пенами,
укрытие
полимерными пленками

7.20. ОПТИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ПОЛИМЕРНЫХ ПЛЕНОК
Пленка
Видимая спектраль¬
н ая область
Инфракрасная спект¬
ральная область
Пропуска- ние
7oπ
Отраже- ние
λoπ
Поглоще
-
ние
Ann
оп
Пропуска- ние
7oπ
.
=
о>
о
(Я
P∙<υ
Ох
Поглоще- ние
лоп
Полиэтиленовая:
нестабилизированная
неокрашенная
с титановым
напо лните¬
лем (белая)
с
сажевым
напол ните¬
0,72
0,80
0
0,10
0,13
0,04
0,18
0,07
0,96
0,80
0,55
0
0,08
0,20
0,06
0,12
0,25
0,94
лем (черная)
0,31
0,55
0,10
0,49
прозрачная армирован¬
ная
0,14
0,41
Поливинилхлоридная марки
В
Полиэтилентерефталат¬
ная:
0,72
0,16
0,12
0,52
0,16
0,32
прозрачная
0,86
0,11
0,03
0,86
0,07
0,07
металлизированная
0
0,85
0,15
0
0,80
0,20
Стеклопластик прозрачный
марки РСС-75
0,16
0,35
0,49
0,14
0,19
0,67
Применяют помароль ПМ-86
—
суспензию инденкумароновой смолы
и
петролатума в органических растворителях, которая, высыхая че¬
рез 10... 12 ч, образует на поверхности пленку серебристого цвета.
Для скрытых поверхностей используют битумноводные эмульсии.
От ухода за бетоном на стадии формирования его структуры
в условиях сухого жаркого климата во многом зависит качество,
эксплуатационная надежность и долговечность
конструкций и со ¬
оружений. Уход за бетоном необходимо начинать сразу после от¬
делки поверхности. При отделке поверхностного
слоя конструкции
бетонную смесь разжижают, используя
водные растворы пластифи¬
каторов и суперпластификаторов, ни в коем случае
не водой.
Уход за бетоном или тепловое воздействие на него в условиях
сухого жаркого климата осуществляют до набора критической, от¬
носительно влагопотерь, прочности, равной 50...70 % ‰∙
В целях равномерного распределения температуры по сечению
бетонной конструкции и снижения ее термонапряженного состояния,
в том
числе предварительно напряженной, свежеуложенный бетон
после отделки поверхности защищают саморазрушающимися поли¬
мерными пенами. Толщина слоя укладываемой пены составляет
2...5 см. При обработке бетонной поверхности пленкообразующими
составами можно повысить их отражающую способность путем вве¬
дения в состав композиции алюминиевой пудры в количестве 0,01...
0,04 массы вещест ва
или
других осветляющи х
веществ.
Вместо
этого допускается
на
по в ер х но с ть бетона, предварительно обрабо-
187

тайного пленкообразующей композицией, нанести
суспензию
алю¬
миниевой пудры с керосином из расчета
1:3в мае. ч.в количе¬
стве60гна1м2.
7.10. Техника безопасности при обработке бетона
При уплотнении, вакуумировании, заглаживании
и
механиче¬
с ко й обработке бетона и же лезо бето на
необходимо соблюдать об¬
щие правила техники безопасности
со гла сно
СНиП II1-4-80 «Тех¬
ника бе зопа снос ти в
строительстве».
Обработка бетона с примененйем электрических ручных машин
должна выполняться на площадке, очищенной
от строительного
мусора, деталей, строительных материалов и т. д. В ночное время
рабочее место освещают согласно СН 81-80 «Инструкции по про¬
ектированию
электрического
освещения строительных площадок».
Работы на высоте должны производиться с учетом требований по
технике безопасности на общестроительных и монтажных
работах.
К управлению передвижными машинами допускаются люди не
моложе 18 лет, имеющие квалификационную группу по технике без¬
опас ност и
не
ниже
второй, прошедшие инструктаж и изучившие
устройство и пр ави ла эксплуатации машин.
При работе машин с электродвигателями напряжением свыше
42 В использование защитно-отключаюших устройств запреща¬
етс я.
При работе машин с
электроприводом необходимо не реже
одного раза в месяц проверять электродвигатель на отсутствие за¬
мыканий на
корпусе. Проверка производится дежурным электриком
с помощью мегоомметра.
Запрещается работать на машинах
со снятыми защитными кожухами.
Оператор, работающий на машинах, оснащенных алмазным ин¬
струментом, должен быть обеспечен средствами защиты от
пора¬
жения током и
других опасных производственных факторов, а имен¬
но:
защ итными
оч кам и,
каской, перчатками, наушниками, предо¬
хранительным поясом и т. п.
При закреплении круга запрещается применять насадки
на гаечные ключи, а также ударные инструменты. При подключе¬
нии машины следует обращать внимание на напр авление вращ ения
шпинделя: направление винтовой нарезки на концах шпинделя дол¬
жно быть обратным направлению вращения круга.
Перед началом работы круг, установленный на станок,
враща¬
ют
вхолостую на максимальной рабочей скорости не менее 5 мин.
Осмотр алмазоносного слоя с целью обнаружения трещин произ¬
водится под микроскопом при 27-кратном увеличении. Биение ал ¬
мазн ых
кругов
при
экс плуат ации
не
должно превышать 0,01
мм.
Алмазные круги чистят ку с ко м
пемзы или бруском электроко¬
188

рунда зернистостью 16... 12, твердостью СМЧ на керамической связ¬
ке,
с закреплением
правящего инструмента
в тисках
или
спецпри-
спосо блен иях.
Чистка
кру га
бруском вручную без специальных
приспособлений не
разрешается,
так
как
это
может
быть
причиной травмы. При эксплуатации алмазных кругов необходимо
соблюдать следующие правила: в связи с
трудностями правки ал¬
мазных
кругов снимать их
с
машины
следует как
можно
реже;
нельзя стучать по кругу, подводить круг к обрабатываемому из¬
делию следует плавно, избегая ударов и толчков.
Во время работы сегментных алмазных отрезных кругов, ког¬
да уровень шума превышает 85 дБ, оператор должен пользовать¬
ся противошумовыми защитными приспособлениями.
После выключения машины
запрещается
останавливать
рабочий орган, оснащенный алмазным инструментом, руками. 3 а -
прещается
также включать привод рабочего органа машин с
алмазным инструментом, при соприкосновении его с обрабатывае¬
мым материалом.
При заклинивании рабочего органа машины в
пропиле необходимо немедленно отключить машину во избежание
поломки режущего инструмента и травмирования работающего.
При использовании растворов поверхностно-активных веществ
для охлаждения инструмента необходимо следить за тем, чтобы
эти вещества не попадали на
слизистую оболочку глаз, рта, носа,
При отключении подачи воды для охлаждения алмазного
инстру¬
мента
работу немедленно прекращают.
Место работы машин с алмазным инструментом должно быть
огражд ено
от
доступа
посто ронн их
ли ц,
места
воз можно го
паде¬
ния
кернов
и
вырезанных частей конструкций должны быть ограж¬
дены, в местах
прохода должны быть выставлены
предупреждаю¬
щие сигналы
(знаки, щиты) согласно ГОСТ 12.4 .026 —76 (ССБТ
«Цвета сигнальные и знаки безопасности»).
Использование непарных фланцев различного диаметра для
крепления алмазных кругов запрещается.
Между рабочими
фланцами и кру гом
с обеих сторон ставят упругие прокладки тол¬
щиной 0,5...2 мм. Для обеспечения требуемых посадок, а также в
целях предохранения шпинделя станка от повреждений при уста¬
новке на него круга допускается применение переходных втулок.
Глава 8. АРМАТУРНЫЕ РАБОТЫ
8.1 . Общие сведения
Достоинства монолитного железобетона во многом определяет
рациональное армирование. Количество арматуры и ее расположе¬
н и е определяются прочностными и деформативными требованиями.
189

8.1.
АРМАТУРНАЯ
СТАЛЬ
Угол
загиба
в
холодном
состоя¬
нии,
толщина
оправки
с,
d-диа¬
метр
стержня
5
о
IIСэ
о
“
§
pε=j
,∙o08i
Pl=^
:о081
90°;
c=3d
BJJW *OΠIH
- ЭЖИХЭВС! ЭИНЭ1Г0И1
-oduo□ aoHHHiewdoH
8
см
ю
§
3СО
% *9ρ эинэн
- Hlf1⁄8,A 0ОНЧ1ГЭ1ИЭОН1О
ю
СМ
о>
BL!W ,-Λgi4dεed аинэи*
-aHioduo3 эонн wadg
го
$5
5
а
ю
eLIW
‘ихээьАмэ! ιrΘ1⁄81⁄8diJ
ю
8
≡
см
3
Номинальный диаметр,профиля,
мм
3
СО
ОО
со
10
.
.
.40
40
.
.
.80
10
.
.
.32
(36
.
.
.40) о
со
8
со
(8-
*
’9)
08’
*
*
01
Марка
СтЗкпЗ,
СтЗпсЗ,
СтЗспЗ,
BCτ3κπ2,
BCτ3πc2,
BCτ3cπ2 BCτ3Γπc2 Bcτ5cπ2,
BCτ5c2
18Г2С о 35ГС,
25Г2С
32Γ2Pπc 80С
Класс
А-1
А-П
Ас-П
А-Ш ΛΓV
Наименование
Горячекатаная
круглая
сталь
гладкого
и
перио¬
дического
профиля
(ГОСТ
5781-82*)
190

f
45°;
c=5d
U3
II
2з
ю
II
3
СО
II
о
о
*
8
t3
из
II
о
о
^
из
■'Г
ю
II
о
5
II
6
*
8
5
II
6
’
из
45°;
c=5d
45°;
c=5d
8из
g
о
§
s
®
§1§i
ь.
®
ш
о
о
®
®
о-
из
§
8из
®
»о
®
из
®
из
∞
2
<=>
53
м
§
8
1
8из
8из
8О
i
_
о
i≡
S8
04
СО®
О®
1⁄8
®
о
8
О
8
о
8
о
8
о
ОО
04
04
CQ
О
О
Д
04
ё04
й
04
X
со
04
си
04
04
X
04
04
оСи
<04
04U
(-1 04
XX
04О
04 04
С!
О
из
и
из
и
Е
из
О
из
О
04
из
04
04
О
X
о
04
и
04
®
О
04
и
о
О
04
∞
О
04
О
о
04
04
О
о
и
о
04
04
О
•
ё04
04
О
О
04
04
О
и
X
8
81
<
>
<
о
<
и
<
X
>
>
и
<
<<
Примечание.
В
настоящее
время
наряду
с
арматурной
сталью
обычного
периодического
профиля
(ГОСТ
5781—82
и
ГОСТ
10884—81)
применяют
арматурную
сталь
с
винтовым
профилем
(ТУ
14-2-448-81),
которая
соответствует
ей
по
химическому
составу,
механическим
свойствам
и
классам.
Номинальные
диаметры
стержней
с
винтовым
профилем
18,
25
и
32
мм.
191

Рис. 8 .1 . Виды арматурной стали
а—
стержневая арматурная сталь периодического профиля А-П; б— то же,
классов А-П1—А -У; в —
круглая гладкая сталь классов А-1, В-1, В-П; г—про¬
волока периодического профиля классов Вр.1, Вр-П; д —
прядевая арматура;
е—
трехпрядевый канат
В качестве арматуры, в основном, применяют сталь (табл. 8.1
—
8.4, рис. 8.1), а также
другие материалы в виде волокон из пласт¬
масс, стекла, базальта и растительного происхождения.
8.2. АРМАТУРНАЯ ПРОВОЛОКА
Наименование
Класс
Марка
стали
Номинальный диаметр,
мм
Разрывное усилие,
кН
Относитель¬ ное
удлине¬
ние
∆β,
%
Число пе¬
регибов и
на 180° при
диаметре
валиков
50 мм
Проволока из низкоугле¬
В-1,
БСтО,
3
3,9
2
4
родистой стали холодно¬
Вр-1
БСтЗсп
4
6,8
2,5
4
тянутая
гладкая и пе¬
риодического
профиля
5
10,4
3
4
(ГОСТ 6727—80)
Проволока из углероди¬
В-П
65, 70
3
13,13
4
9
стой стали
для армиро¬
75,80и85
4
22,15
4
7
вания
предварительно
5
32,73
4
5
напря женн ых
же лезо бе¬
6
44,3
5
тонных
конструкций
7
56,65
6
——
(ГОСТ 7348-81)
8
58,89
6
—
Вр-П 65, 70, 75,
3
12,81
4
8
80и85
4
21,54
4
6
5
30,8
4
3
6
41,6
5
^—1
7
52,8
6
—-
8
64,1
6
—
192

8.3 . КАНАТЫ СТАЛЬНЫЕ АРМАТУРНЫЕ (ГОСТ 13840-68*,
ТУ 14-2 -22 -71)
Марка
Номинальный
диа метр прово ¬
лок, мм
Относи тельное
удлинение 6Б, %
Нормативное сопротив¬
ление растяжению, МПа
К-7
4.5
3
1480
6
3
1450
7.5
4
1370
9
4
1370
12
4
1335
15
4
1295
К-19
14
4
1410
Примечание. Марку стали устанавливает
предприятие-изготовитель.
Основные требования к арматуре изложены в СНиП 2.03.01-84
«Бетонные и железобетонные
конструкции», СНиП Ш-15 -76 «Бе¬
тонные и железобетонные
конструкции монолитные» и в «Руковод¬
стве
по
производству
арматурных работ» (ЦНИИОМТП, 1977).
8.4 . ФИБРА МЕТАЛЛИЧЕСКАЯ (ТУ 14-4 -1093 -80)
Группа
Номинальный диа¬
метр стержня, мм
Временное сопротив¬
ление разрыву, МПа
Длина фибры, мм
А
0,3
56
15..
.36
0,4
99
20..
.43
0,5
154
25..
.60
Б
0,6
194
30..
.72
0,7
264
35..
.84
0,8
345
40..
.96
0,9
436
45..
.108
В
1
462
55..
.1 20
1,1
559
55..
.132
1.2
665
65..
.144
1,3
780
65...156
1,4
905
70..
. 165
1,5
1039
75...180
1,6
1182
80..
.192
Основные требования к стальной
арматуре
и
ее
характеристики
изложены в ГОСТ 5781—82*, 6727—80, 4085—68*, а характеристи¬
ки
сварных сеток из стержневой
арматуры приведены
в
ГОСТ
23279—78
и
8478—81. Общие требования к контактной точечной и
ванной сварке сеток изложены в ГОСТ 14098—68, требования к
сварочным соединениям арматурных изделий и закладных детален
в ГОСТ 19292—73, 10922—75
и
СН 393-78. Требования по марки¬
ровке, упаковке, транспортированию и сопроводительной докумен¬
тации
о
качестве изделий
приведены
в
ГОСТ 7566—81. В ГОСТ
7564—73* установлен порядок отбора проб на испытание,
которое
проводится для установления химического состава по ГОСТ 12344—
78*, испытания на
растяжение
по
ГОСТ 12004—81, на
изгиб
—
по
ГОСТ 14019—80 и на ударную
вязкость — по ГОСТ 9454—78*.
13—522
193

В соответствии е проектной и нормативной документацией про¬
изводят поэтапный контроль и приемку выполненных арматурных
работ, составляют документацию
на
скрытые работы и подготав¬
ливают фронт работ для последующего бетонирования.
Железобетонные конструкции армируют отдельными прямыми
или гнутыми стержнями,
сетками или пространственными каркаса¬
ми, натяжением
пучков
проволоки,
канатов
и
стержней или вве¬
дением
в
бетон дисперсной фибры. Арматуру располагают непо¬
средственно в массе
бетона
в
предусмотренных для нее каналах
и л и в не ко н т у р а бе тона с последующим покрытием (торкретирора-,
ни ем
или
нагнетанием) ее цемен тно- песча ньил
раствором
ил и дру¬
гим
антикоррозионным составом.
Соединение арматурных стержней на
стройплощадке в
ос нов¬
ном осуществляется
с помощью дуговой электросварки или
скрут¬
ки
вязальной проволокой. Контактная электросварка осуществля¬
ется
в
условиях стационарного
производства
в
арматурных цехах
и
мастерских.
Пружинные проволочные фиксаторы имеют ограниченное
пр и¬
менение,
поскольку
не
дают жесткого прочного
соединения
и
их
установка производится вручную.
Пластмассовые и жесткие метал¬
лические
фиксаторы применяются в опытном
порядке.
В состав
арматурных работ включаются: изготовление, укруп-
иительная сборка, установка на место бетонирования арматурных
каркасов. При этом изготовление конструкций может производить¬
сяв
специализированных арматурных цехах предприятий стройин¬
дустрии или мастерских строительных организаций. Наиболее целе¬
сообразной формой организации работ по изготовлению арматур¬
ных изделий в условиях стройплощадки являются передвижные ар¬
матурные станции (ПАС).
Основным направлением дальнейшего совершенствования арма¬
турных работ следует считать индустриализацию и механизацию ар¬
матурных работ: централизованное массовое изготовление арма¬
турных изделий высокой заводской готовности на комплексно-меха¬
низированных
технологических
лини ях,
пр име нен ие
передвижных
арматурных мастерских и
портативных, мобильных средств механи¬
зации работ по резке, гибке и контактной сварке в условиях строй¬
площадки, укрупнительную сборку на стапелях и кондукторах-ма ¬
нипуляторах крупногабаритных блоков, монтаж их с помощью бес-
строповых траверс с автоматическими захватами.
8.2. Изготовление арматурных изделий
Заводское изготовление
арматурных каркасов
является
осно¬
вой
ин дустриализации
арма турных работ, предусматривает высо¬
копроизводительное
машинное производство. Правку и резку арма-
194

8.5. ПРАВИЛЬНО-ОТРЕЗНЫЕ СТАНКИ
Назначение
Марка
Наибольший
диаметр ар-
-
матуры, мм
Установка для правки и резки
СМЖ-357
СМЖ-588
10
12
Станок-автомат для правки и резки
ИВ6118,
ИВ6022А,
ИВ6122
6.3
Стапок-автомат
с самозаклинивающи-
мися ножами и непрерывной подачей
арматуры
ПСН-14
14
Станок для заготовки коротких арма¬
турных стержней с пневмоприводом
АКС-500
6
Станок для автоматической резки ко¬
ротких арматурных стержней с элект¬
ромеханическим приводом и кривошип¬
но-шатунным механизмом
83Н45-1
6
Сганок для заготовки коротких стерж¬
ней
СМЖ-192
10
турной стали производят
на
правильно-отрезных
станках,
выпус¬
каемых
предприятиями
Минстанкопрома
и
Минстройдормаша
(табл. 8.5).
Для заготовки мерных стержней применяют приводные ножни¬
цы (табл. 8 .6), оснащенные простейшими роликовыми столами для
подачи арматуры. Для повышения производительности резки
сте р¬
жней
применяют пакетную технологию раскроя, при которой основ¬
ным
агрегатом являются
аллигаторные ножницы.
8.0 . СТАНКИ И НОЖНИЦЫ ДЛЯ РЕЗКИ АРМАТУРЫ
Наименование
Марка
Наибольший
диаметр ар¬
матуры. мм
Станок гидравлический
СМЖ-133А
60
СМЖ-175А
80
Станок электромеханический
СМЖ-172В
40
СМЖ-322А
40
Ножницы
аллигаторные эле ктромеха ниче¬
Н-2026
40
ские для резки пакетов арматуры
Станок отрезной комбинированный
СМЖ-652
40
Комбинированные
пресс-но жницы
Н 5222
40
Ручные механизированные ножницы:
гидравлические
СМЖ-214А
12
пневматические
НПГ-12М
12
Арматуру диаметром до 12 мм режут механизированными руч¬
ными ножницами СМЖ-214 с
гидравлическим приводом, НИГ-12м
с пневматическим
приводом
(нестандартные) (рис. 8 .2) или ру ч¬
ными
рычажными ножниц ами
(рис. 8.3). Широко распространена
технология заготовки арматурных стержней из
непрерывной плети,
образуемой стыковкой стержней. Стержни стыкуются на
электро-
контактно-сварочных машинах (табл. 8 .7).
В настоящее время объем гибки арматурных стержней в об¬
щем объеме арматурных работ значительно снизился, поскольку
13*
195

Рис.
8.2 .
Ручные
пневмогидравлические
ножницы
1—
ножницы; 2 —
гидропривод; 3 — рукав
высокого давления; 4 — насосная установ¬
ка;5—
электрооборудование
Рис. 8.3. Ручные рычажные ножницы
/—
нож; 2 —звено; 3 —
тяга; 4 —
крышка;
5 — рычаг
8.7 . МАШИНЫ ДЛЯ КОНТАКТНОЙ СТЫКОВОЙ СВАРКИ
АРМАТУРНЫХ СТЕРЖНЕЙ
Марка
Диа метр
свариваемой
арматуры, мм
Мощнос ть,
кВ -А
Масса, кг
Привод механиз¬
ма
МС-502
4..
.10
12
190
Ручной
МС-802
12...20
25
340
>
МС-1202
25...28
55
720
>
МС-1602
25...42
96,5
730
МС-2008
25...80
150
2160
Моторный
К-726
16...32
265
165
Гидравлический
МСТ-23
10..
.25
10
1500
—
МСТ-35
16..
.36
25
2000
—
МСТ-41
22,50
40
3200
—
МСТ-51
32< 4
.
70
75
4700
—
Примечание. Машины типа МСТ
производят
сварку стержней, разо¬
гревая концы трением.
арматурные стержни в основном входят в состав каркасов, где их
анкеровка осуществляется за счет контакта в пересечениях, а от¬
дельные стержни имеют в преобладающем большинстве рифленую
поверхность прокатного периодического профиля,
создающую на¬
дежную анкеровку при длине стержня, равной пяти его диаметрам.
Однако операция гибки стержней необходима не
только
для
ан¬
керовки,
но
и
для образования пространственных элементов, осо¬
бенно при монтаже каркаса монолитных конструкций. Гибка арма-
196

r pιιux стержней диаметром до 40 мм осуществляется на станках
СМЖ-173А, а диаметром до 80 мм — на станках СМЖ-179А.
Стыковые соединения стержней, располагающихся вдоль
оси
и являющихся продолжением один другого, осуществляются с по¬
мощью муфт или сварки.
Соединения могут быть равнопрочными
временному сопротивлению основного металла стержня,
работаю¬
щего в конструкции на растяжение. Соединение стержней может
служить для фиксации заданного
положения арматуры, работаю¬
щей на сжатие, или же выполнять монтажные функция.
Равнопрочные стыковые соединения
арматурных стержней по¬
лучаются:
электросваркой (ванная, контактная);
на
резьбовых муфтах (для ликвидации люфта резьбового со¬
единения муфты затягиваются контргайками или же зазор
между
муфтой и стержнем заполняют затвердевающими составами с на-,
полнителем);
на гладких муфтах, опрессованных на стержнях периодическо¬
го профиля;
внахлестку с накладками, привариваемыми к стержням;
внахлестку с перепуском
арматуры периодического
профиля,
или с крюками.
Опрессовывание муфт, изготовленных из пластических сталей
производится в холодном
состоянии,
из
высокопрочных сталей —
при температуре 900...1200 °С.
Стыковые соединения арматурных стержней с помощью ван¬
ной, ванно-шовной сварки, открытой дугой многослойными швами
на
стальных
подкладках,
накладками
и
внахлестку
проволокой
сплошного сечения или порошковой проволокой имеют различные
конструктивные решения. Нормативные требования на эти соеди¬
нения определены в СНиП 2.03.01-84 и СН 393-78.
Соединение пересекающихся взаимно перпендикулярных стерж¬
ней (крестовое) наиболее характерно для плоских каркасов, со¬
единение стержней пересекающихся или примыкающих друг к дру¬
гу под острым углом встречаются в практике значительно реже.
Нормативные требования
к
пересечениям
арматурных стержней,
имеющих расчетно-конструктивное значение, приведены
в
СНиП
2.03.01-84 и ГОСТ 10922—75.
Монтажные соединения не нормируются. Соединение стержней
с помощью скруток проволокой не обеспечивает
прочного
соеди¬
нения
пересечения,
но геометрия каркаса сохраняется в
осно вно м
за
счет
пространственной связи элементов.
Для вязки
арматуры
применяют удобные ручные приспособления (рис. 8 .4).
Длз соединения
стержней в местах
пересечения
применяют
проволочные пружинные фиксаторы из проволоки диаметром 1.6«.
1,8 мм. Для их изготовления используется
станок А7115.
197

Рис. 8 .4 . Арматуровяз
/—
вращающийся крючок; 2 — рукоятка
Рис.
8.5 .
Пластмассовые
фиксаторы
а—
соединение
парал лель¬
ных
стержней;
б,
в
—
со¬
единение
пересекающихся
стержней
ЦНИИОМТП Госстроя СССР разработаны методы соединения
пересекающихся стержней с использованием пластмассовых фикса¬
торов, сконструированы прессформы для их изготовления на ли¬
тейных машинах под давлением. Эти же фиксаторы применяют для
обеспечения заданной толщины защитного бетонного слоя
между
арматурой и опалубкой (рис. 8.5).
Для механизации работ по установке пластмассовых фиксато¬
ров разработан ручной инструмент, которым можно
пользоваться
в по строечных условиях.
Основной технологической операцией при изготовлении сеток в
заводских условиях является контактная сварка.
Наша промышленность выпускает различное контактно-свароч¬
ное оборудование (табл. 8.8).
Для изготовления сеток из арматуры диаметром до 32
мм,
шириной до 3000 мм, со стержнями поперечной арматуры до 16 мм
серийно выпускается машина МТМ-32, которая производит сварку
сеток
только
с
постоянным
шагом
продольных стержней 200 мм.
Для изготовления сеток с переменным
шагом
рабочих продольных
стержней диаметром до 40 мм и шириной сеток до 1500 мм при¬
меняется машина МТМ-35.
Изготовление арматурных сеток размером 7,5×7,5 м с посто¬
янны м шагом 20 0 мм продольных стержней диаметром 14 мм мож¬
но
производить
на
контактно-сварочной машине МТМ-134 (опыт¬
ный
образец).
198

8.8 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТОЧЕЧНЫХ
КОНТАКТНО-СВАРОЧНЫХ МАШИН ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
СВАРНЫХ АРМАТУРНЫХ СЕТОК
Марка
Наибольшие диаметры
свари¬
ваемой
армату¬
ры,
мм
Ширина
свари¬
ваемых
сеток,
мм
Номинальная
по-
:
требляемаямощность,
кВ
•
А
Расход
воздуха,
м’/ч Расход
воды,
M3 4 Масса,
кг
Одноточечные
МТ-1222
104-10
500
85
Дою
0,6
,
445
МТ- 1818(MT-1618)
164-16
500
100
6
0,7
660
MT-1927(MT-1627)
164-16
500
ПО
20
0,7
'
730
МТ-2827 (МТ-2527)
224-22
500
210
20
0,8
,
1100
МТ-2102 (МТ-2002)
224-22
1200
193
14
0,8
1770
MT-4218(MT-4018)
40-f -40
500
400
15
1,1
1450
Подвесные
MTΠ-1110(MTΠ-810)
164-16
2500
85
1,44
0,65
300
MTΠ-1409(MTΠ-
1203)
104-10
2500
170
0,72
1,1
480
МТП-809
104-10
2500
30
1,44
0,15
290
К-243В
144-40
5000
Многоточ
90
вечные
13
0,36
480
МТМС 10X35
34-3
.
.
.
64-8
2000
350
20
1,2
3300
АТМС 14X75-7 -1,
АТМС 14X75-7-2
64-ю.
..
104-12
3800
500
420
2
9000
МТМ-160 (проект)
34-3.
.
.
104-12
3800
3800
500
500
.
.
.
.
.
.
9100
5000
МТМ-88
(опыт*
ный образец)
104-12
3800
910
20
10
16 500
МТМК ЗХ 100-3
64-12
105.
.
.7 75
300
60
1,2
2700
КТР-1001
84-5
80..
.4 50
200
а
.
а
.
а
•
5800
МТМ-35
164-40
140...
1450
1300
3(на10
циклов)
3
5000
МТМ-32
144-32
1050, 1450,
2025, 3050
900
54
2
6000
МТМ-166
(опыт¬
ный образец)
64-8
2650
300
.
.
.
МТМ-103
(про.
ект)
84-6
.
.
.
404-40
3050
1400
20
29,2
17 500
Примечание. В скобках указаны старые марки машин.
Сетки шириной до 3800 мм из стержней диаметром до 9 мм
класса А-Ш разрезают поперек полотна на требуемый размер на
гильотинных
ножницах СМЖ-60А, а для продольной резки сеток
со
стержнями диаметром до 8 мм класса А-1
используют устрой¬
с т в о СМ Ж -62А с раскрывающимися ножами.
Для резки узких сеток шириной до 800 мм из стержней диа¬
метром до 12 мм класса А-1 и до 10 мм класса А-Ш применяют
ножницы СМЖ-325А. Более тяжелые сетки разрезают
с помощью
газов о-кислородных рез аков.
Тяжелые сетки
требуемых размеров
изго тов ляю т из
заранее заготовленных
мерных стержней.
'199

Для гибких легких сеток из стержней диаметром до
12 мм
применяют
пневматический
станок
СМЖ-353 или его усовершен¬
ствованную модель СМЖ-353А. Гибку сеток со стандартным
ша¬
гом 200 мм между рабочими стержнями диаметром до 40 мм про¬
изводят на гибочном гидравлическом прессе ПО-725.
В настоящее
время для
изготовления
пространственных
кар¬
касов
применяют различные устройства, например, СМЖ-286А и
СМЖ-56Б для вертикальной сборки и сварки арматурных карка¬
сов. Основными агрегатами являются контактно-сварочные подвес¬
ные машины и оснастка для фиксации арматуры каркаса в задан¬
ных размерах, подачи стержней и сеток, перемещения каркаса.
Гипростроммашем разработана установка-стенд для изготовле¬
ния
пространственных
каркасов
колонн
размером 400×600 мм
длиной до 16 м на основе плоских сварных каркасов из стержней
диаметром до 40 мм, объединяемых приваркой поперечных стерж¬
ней диаметром 10... 12 мм и закладных деталей.
Весьма рациональной является технология формирования про¬
странственного каркаса путем продольной гибки арматурной сет¬
ки.
Размеры такой сетки по длине должны соответствовать длине
каркаса изделия, а по ширине должны соответствовать периметру
этого каркаса или быть кратными ему.
Формирование
пространственных
каркасов на основе
гнутых
элементов по сравнению с собранными из плоских сеток требует
существенно более низких затрат труда, металла и электроэнер¬
гии, обеспечивает высокую надежность и точность изготовления из¬
делия.
Применение гнутых элементов, обладающих
пространственной
жесткостью ускоряет и упрощает процесс укрупнительной сборки
и
монтажа,
повышает
каче ство
железобетонной конструкции, так
как
обеспечивает точное
местоположение
арматуры
при бетониро¬
вании.
Гибочные устройства отличаются числом углов
гибки
отк ры¬
того
или
замкнутого профиля, а также схемой работы изгибаю¬
щего рабочего органа и характером привода (рис. 8.6).
Наиболее часто применяется так называемый консольный спо¬
соб гибки, при котором плоская сетка частично фиксируется на
столе, а свободная свисающая часть отгибается. В станках СМ-516А
сетку прижимают к
столу фиксирующей траверсой, а свободную
часть изгибают поворотной траверсой на
заданный угол. На стан¬
ках
этого
ти па
при необходимости гибки двухуглового профиля
после
первой операции гибки заготовку извлекают из станка,
пе¬
рекантовывают ее и производят отг иб другого кра я.
Широко применяются станки для гибк и с использ ованием фик¬
сирующего продольного несгибаемого стержня, вокруг которого и
200

Рис. 8 .6. Схемы гибки
а—
одноугловая консольная с поворотной траверсой: / — гибочная поворот¬
ная траверса; 2 —
арматурная сетка; 3 —
прижимная траверса; 4 —рабочий
стол; б — балочная
схема
изгиба
траверсой (пуансоном); в —траверсой
с
крюками: / — рабочий стол; 2 —
пуансон; 3 —
крюк; 4 —
арматурный каркас;
г
—
многоугловая с
прижимной и поворотной траверсой: / — рабочий стол;
2 —гибочная
траверса;
3—
корректирующий ограничитель; 4 —
прижимная
траверса; 5 —
каркас
производится отгиб, или же путем фиксации поперечных стержней
с
помощью
крюков
или
дорнов
соответственно
ша гу
по пер ечн ых
стержней. Поперечные стержни изгибаются в местах фиксации.
По консольному способу с дорнами, крюками и гибочной
тра¬
версой работают наиболее совершенные и
универсальные
станки
СМЖ-353А, сгибающие арматурные сетки с поперечными
стержня¬
ми диаметром до 12 мм длиной до 9 м. На модернизированной мо¬
дели
этого
станка
можно
гнуть
сетки
с
поперечными
стержнями
диаметром до 16 мм длиной до 12 м.
Существуют станки, на которых изгиб сетки производится по
типу балки на двух опорах методом штамповки, при этом матри¬
цей является стол, а пуансоном
—
гибочная траверса, или наоборот.
Таким способом могут изготовляться каркасы только открытого про¬
филя.
Каркасы замкнутого профиля можно получить последователь¬
ной одноугловой гибкой с переворотом заготовки по баллочной схе-
201

ме,
когда крюки захвата закреплены
на
гибочной траверсе-пуан¬
соне, а стол-матрица имеет вид желоба.
Применяется также оборудование, на котором
заготовка
кре¬
пится
к
столу,
а
свободные консоли отгибаются
одновременно
с
разных сторон траверсами вверх
или вниз.
Отработана технология и действует опытная
установка
на
комбинате ЖБИ No 9 ГМПСМ, на которой производят непрерыв¬
ную многопозиционную последовательную гибку сварных сеток
(рис. 8.7) длиной 2,5 м из
проволоки диаметром 5 мм В-П. Темп
работы увязан с движением
сварочной контактно-точечной маши¬
ны, при этом
гибка
поперечных стержней осуществляется в паузах
между импульсами
подачи
сетки
на
сварочной маш ине. Эта
тех¬
нология
отличается
выс окой
производитель нос тью
(6 м/мин или
700 т в год), точностью изготовления по заданной геометрии и
особенно рекомендуется для
массового
производства
легких сеток,
Производство арматурных изделий крупными сериями целесо¬
образно организовывать на комплексно-механизированных или авто¬
матизированных технологических линиях, где все процессы механи¬
зированы, а работа оборудования (сварка, резка, гибка, подача и
перемещение стержней, кантовка, уборка и пакетирование сеток)
подчинена единому ритму. Технологические линии создаются для
всего комплекса технологических процессов
по изготовлению арма¬
турного изделия либо для некоторых операций по обслуживанию
основного
оборудования.
Гипростроммашем разработан ряд технологических линий для
изготовления легких
арматурных сеток на контактно-сварочной ма¬
шине АТМС 14×75, узких тяжелых сеток на контактно-сварочной
машине МТМ-35
и
на
машине МТМК 3X100-4 гнутых трехветве¬
202

вых пространственных каркасов
и
сварных каркасов серии ИЙ-04 .
Куйбышевским филиалом «Индустройпроекта» и Чебоксарским
филиалом СКТБ «Стройиндустрия» разработаны технологические
линии изготовления двухветвевых арматурных каркасов размером
70×500 мм из стержней диаметром 3 и 5
мм
и
100×200 мм из
стержней диаметром 6 и 22 мм.
Лабораторией Главмоспромстройматериал разработана техно¬
логическая линия изготовления закладных деталей из листовых эле¬
ментов размером до 300 мм и стержней диаметром до 14 мм для
сборных железобетонных конструкций промышленных зданий и
крупнопанельных
жил ых
домов про изводи тельн остью
3000 сварок
в смену.
ЦНИИОМТП Госстроя СССР разработан технический проект
технологической линии изготовления тяжелых арматурных сеток и
гнутых элементов для пространственных каркасов (рис. 8.8) и по¬
лигонного
производства
укрупнительной сборки крупногабаритных
пространственных каркасов в сборочных кондукторах.
8.3. Производство арматурных работ
Основной объем арматурных работ на стройплощадке состав¬
ляет
укрупнител ьная
сборка и монтаж
каркаса монолитной же¬
лезобетонной конструкции.
Заготовка мерных арматурных стержней,
их
гибка, изготов ¬
ление сеток и
пространственных каркасов,
в основном, должны про¬
изводиться
в
арматурных цехах ЖБИ и ДСК. На стройплощадке
эти
арматурные работы должны производиться в небольших
объ¬
емах.
При монтаже сборных железобетонных конструкций выполня¬
ются сварка выпусков арматуры и закладных деталей, натяжение
проволоки и канатов
преднапряженных
конструкциях,
а также со¬
здание каркаса или внешнего армирования при усилении конструк¬
ции реконструируемых зданий и сооружений.
В состав
арматурных работ на строительной площадке входят:
разгрузка, приемка и складирование поступающих арматурных из¬
делий и товарной арматуры; изготовление нестандартных арматур¬
ных
изделий; укрупнительная
сборка-соединение
между собой
плоских, гнутых сеток и отдельных стержней, создание крупного
арматурного блока; монтаж отдельных элементов
и
блоков с со¬
зданием
в
проектном
положении
арматурного каркаса,
приемка
и
контроль выполненн ых
арма турных работ в соот ветс твии
с проек¬
том
и
нормативными документами и
сдача
сооружения под бето¬
нирование.
Арматурная сталь
и
изделия из нее должны иметь
товаросо-
203

Рис.
8.8.
Технологическая
линия
изготовления
тяжелых
арматурных
сеток
и
пространственных
конструкций
из
гнутых
элементов

проводительную документацию и бирки с маркировкой. Их скла¬
дируют на стеллажах, стапелях и площадках раздельно по клас¬
сам, размерам и маркам.
Виды армирования конструкций. При укрупнительной сборке
и монтаже
арматурного каркаса особенность армирования опреде¬
ляется вертикальным или горизонтальным положением его элемен¬
тов в конструкции.
Плиты перекрытия и покрытия, основания фундаментов, дни¬
ща, дорожные участки и
другие
пл ит ы соста вляют
первую груп¬
пу конструкций, армируемых горизонтальными плоскими сетками.
Армирование может
быть однорядным
с
сеткой, расположенной
внизу плиты или в верхней части плиты, или же двухрядным с сет¬
ками, расположенными в нижней и в верхней зонах плиты.
В первом случае сетку укладывают
на подготовленное основа¬
ние или
в
опалубку и устанавливают
фиксаторы нижнего защит¬
ного слоя.
При значительной протяженности плиты сетки стыкуют
вдоль рабочей арматуры устройством равнопрочного стыка или пе ¬
репуском стержней внахлестку на величину, определяемую расче¬
том. В поперечном направлении при отсутствии усилия растяжения
или изгиба сетки укладывают
на расстоянии поперечного шага ра¬
бочих стержней одна к другой. При действии изгибающего момен¬
та на
плиту в двух
направлениях армирование производится
сет¬
кам и,
укладываемыми
во
взаимно
перпендикулярном
на правле нии
одна на
другую.
Требуемое поперечное сечение арматуры подбирается из сече¬
ний рабочих стержней в унифицированной сетке и дополнительных
арматурных стержней или сеток.
При армировании верхней зоны сетки укладывают на легкие
пространственные гнутые каркасики требуемой высоты или ставят
подкосы к вертикально установленному плоскому каркасу. Так же
поступают и при двухрядом армировании, однако лучше устанав¬
ливать пространственный каркас из двух сеток с перпендикуляр¬
ными связями.
Вторую группу типичных конструкций составляют верти¬
кальные стенки или балки, армируемые вертикальными каркасами-
сетками
(стены каналов, тоннелей, подвалов, емкостей и балки).
При однорядном армировании фиксируют положение вертикаль¬
ной
сетки
относительно
опалубки фиксаторами защитного слоя,
а по отношению к
противоположной стороне гнутыми пространст¬
венными элементами или плоским каркасом, установленным перпен¬
дикулярно сетке в вертикальном положении.
При двухрядом армировании фиксация сеток также про изво¬
дится фиксаторами защитного слоя с обеих сторон,
а
между сет¬
ками
устанавливают каркас враспор.
205

Некоторые балки по существу не отличаются от стенок и их
армируют так, как было изложено выше. Но чаще всего балки —
весьма нагруженные конструкции,
иих
армирование существенно
отличается, поэтому каркас арматуры балок следует делать пол¬
ной заводской готовности. Стыковку каркасов балок осуществляют
в зоне минимальных моментов.
Целый ряд конструкций плит и стенок является нерарезными
элементами. Каналы, лотки, панели, емкости, подпорные стенки име¬
ют Г-образный, П-образный или даже О-образный арматурный кар¬
кас. Здесь эффективно применение гнутых элементов из унифици¬
рованных плоских сеток с тем, чтобы в монтаж армокаркасы по¬
ступали пространственными элементами заводской готовности.
Третью обособленную группу представляют пространствен¬
ные армокаркасы колонн, подколонников, ступенчатых фундамен¬
тов. Вертикальное положение армокаркаса диктует применение про¬
странственных высоких элементов, обладающих устойчивостью, ма¬
лым числом стыков рабочей арматуры. Применение плоских сеток,
воспринимающих момент в одной плоскости, хотя и возможно, но
для фиксации этих сеток требуется устройство связей-распорок, по
существу превращающих две сетки в пространственный замкнутый
каркас.
И для этой
группы также наиболее приемлемым
является
про¬
странственный, предельной готовности каркас.
Для образования
каркаса применяют продольные гнутые элементы, имеющие надеж¬
ные угловые соединения в изогнутых
местах
и
требующие мини¬
мально го ч ис ла
соединения при укрупнительной сборке.
Требования к арматурным каркасам при бетонировании.
При
вертикальном положении арматурный элемент можно сравнительно
легко удерживать от потери устойчивости, ориентируясь по опалуб¬
ке. При бетонировании вертикальных элементов арматура воспри¬
ни ма ет боко вое дав ление свеж еуложенн ого бе т он а
и динамическое
давление потока бетона. При горизонтальном расположении арма¬
турного элемента на него воздействует не только динамическое дав¬
ление,
но
и масса бетона. Их воздействие кратковременно. После
вибрации нижерасположенный слой бетона воспринимает эту мас¬
су
на
себя.
Кроме того, воздействует собственная масса каркаса,
вызывающая в зависимости от наличия опор изгибающие моменты
и
поперечные силы в
стержнях каркаса. Для восприятия этих уси¬
лий
каркас
опи раю т
на
основание
сооружения или на опалубку.
Отклонение положе ния
пространственного
каркаса,
особенно
ко нцов
стержней, подлежащих
стыкованию
с
соответствующими
концами ранее смонтированной части арматурного каркаса
железо¬
бетонной конструкции или элементов,
подлежащих присоединению
в последующем, должно быть в пределах допускаемого. Должны
206

такж е учитываться
и технологические требования по фиксации вза¬
иморасположения стержней и сохранению геометрии каркаса в про¬
цессе бетонирования. Каркас должен иметь такие расстояния меж¬
ду стержнями, которые бы позволяли свободно проходить бетону
и
полностью
заполнять
все
бетонируемое пространство для обеспе¬
чения адгезии с арматурой.
Во всех случаях
обязательным
явля ется
обеспечение несущей
способности каркаса до набора бетоном прочности, достаточной для
восприятия нагрузок от людей, применяемых механизмов и обору¬
дования.
Все эти обстоятельства должны быть учтены в проекте произ¬
водства работ, отражены в технологических картах, графиках воз¬
ведения монолитной конструкции.
Укрупнительная сборка и монтаж. Арматурный каркас моно¬
литной
железобетонной
конструкции
собирается
непосредственно
па
стройке из отдельных стержней и сеток,
соединяемых
в
прост¬
ранственный каркас при помощи дуговой сварки или путем вязки
проволокой. При этом все операции,
кроме
подачи
сеток
краном
со
строповыми захватами осуществляются вручную. Крупногабарит¬
ные пространственные каркасы заводского изготовления применя¬
ются в исключительных
случаях.
Укрупнительная сборка арматурных каркасов пли изготовление
крупных блоков существенно сокращают время возведения конст¬
рукций, сокращают число циклов монтажного крана, снижают тру¬
дозатраты за счет выполнения арматурных работ на сборочном
кондукторе с комплектом технологической оснастки и инструмен¬
тов. Стационарные сборочные кондукторы отличаются конструктив¬
ной простотой, однако операции по соединению арматурных стержней
требуют
перемещения
рабочего
и
технологического оборудова¬
ния (сварочных клещей) от узла к узлу. Более удобными являют¬
ся
кондукторы-манипуляторы, на
которых арматурный каркас пере¬
мещается относительно рабочего места.
ЦНИИОМТП разработан кондуктор-манипулятор с вертикаль¬
ной осью вращения каркаса (рис. 8.9), а также сборочный ста¬
ционарный кондуктор с горизонтальным
расположением
каркаса
и
кондуктор стационарный Г-образного очертания в плане
с
от¬
катной секцией для вертикальной сборки каркаса (рис. 8.10).
При укрупнительной сборке пространственных
каркасов, как
правило, тяжелые
унифицированные сетки соединяют
в углах кар¬
каса.
Наиболее эффективно
применение
гнутых сеток, при этом
обеспечивается надежность углов и облегчается сборка простран¬
ственно жестких и устойчивых элементов.
Сборочные кондукторы
могут располагаться
непосредственно
на объекте строительства в зоне монтажного крана или на отдель-
207

5
Рис. 8 .9 . Вертикальный сборочный кондуктор с поворотной платформой, те¬
лескопической мачтой и рабочими площадками
/—
поворотная платформа; 2 —
те лес копи чес кая
мачта; 3 — захватное устрой¬
ство; 4 —
арматурная сетка; 5 —
сварочная
машина; 6 —
рабочая площадка;
7 —шкаф управления; 8 —
телескопическая стойка; 9 —
кабель; 10 —
меха низм
передвижения
ной сборочной площадке, создавая поточную технологическую ли¬
нию, при этом крупные блоки доставляют спсцтранспортом в за¬
данном ритме и монтируют «с колес».
Захват, подача и освобождение плоских сеток и
пространствен¬
ных
каркасов, их выведение из
горизонтального
в
вертикальное по¬
ложение
осуществляются с помощью траверс с автоматическими за-
208

Рис. 8.10. Вертикальный сборочный
кондуктор
со стационарной Г-образной
се кц ией и прямоугольной отк ат ной секц ией
хв ата ми,
исключающими необходимость строповки, расстроповки и
верхолазных работ.
Применение крупногабаритных арматурных блоков позволяет
свести
создание
арматурного каркаса к простым
операциям
поду¬
чи, установки, вы ве р ки
и
закрепления
в
про ект ном поло жени и.
Механизация арматурных работ. Даже при высоком уровне
ин¬
дустриализации
арматурных работ, когда на
строительство будут
поставляться
в
доста точном
количестве
готовые
пространственные
каркасы, унифицированные сетки, на стройплощадке будут произ¬
водиться укрупнительная сборка, изготовление некратных,
нетипо¬
вых
и
негабаритных арматурных элементов, стыковка
стержней.
Эти работы на
строи тель стве т ак же следует ве сти
на
индустриаль¬
ной
основе,
с
использ ованием
наиболее совершенных
машин
и
технологической
осн аст ки,
как
это
делается в арматурных цехах.
Для этой цели применяют передвижные арматурные станции (ПАС),
которые оснащаются портативным,
мобильным оборудованием для
правки, резки и
гнутья арматуры, изготовления сеток и
простран¬
ственный
каркасов с использованием
контактно-сварочного обору-
14—522
209

Рис. 8.11 . Передвижная арматурная станция
а—
контейнер с правйльно.отрезным станком, ножницами и установкой для
гибки стержней; б —
контейнер с контактно-сварочной машиной широких се¬
ток; в—
контейнер для электросварочного оборудования и нор мок омп лек та
инструмента
дования, других прогрессивных методов сварки и бессварочных спо¬
собов соединения арматурных элементов (рис. 8.11).
ПАС размещается
в
транспортных контейнерах-вагончиках,
В рабочем состоянии правйлыю-отрезной автомат, ножницы, маши*
210

на для контактной сварки широких сеток находятся в стационарном
положении в вагончиках,
а все вспо мога тель ные устройства пода¬
чии
уборки арматуры, устройства для гибки, укрупнительной Сбор¬
ки
располагаются под навесом.
После завершения работ на объекте ПАС приводится в транс¬
портное положение, при этом все оборудование,
технологическая
оснастка,
инструмент закатываются, заносятся,
раскладываются
и
надежно закрепляются внутри контейнера для обеспечения сохран¬
ности и безопасности движения на весь период передислокации
на
другой объект строительства. С помощью ПАС можно оперативно
создавать необходимые
мощности арматурного производства
па
стройплощадке в до пол нен ие к
централизованным поставкам.
Технологическое оборудование для работы на стройплощадке.
Для правки и резки стержней диаметром до 14 мм применяют
ма¬
шины СМЖ-357 или ПСН-14.
Для резки арматурной стали диаметром до 12 мм применяют
ручные механизированные ножницы с электрогидравлическим при¬
водом СМЖ-214А или с пневмогидравлическим приводом НПГ-10,
а также ручные ножницы СМЖ-549 и рычажные ножницы конст¬
рукции ЦНИИОМТП.
Гибку арматурной стали производят на станках СМЖ-173А
(масса 380 кг, мощность электродвигателя 3 кВт, максимальный
диаметр изгибаемых прутков 40 мм). Гибку прутков диаметром до
80 мм производят на станках СМЖ-179А (масса 2250 кг).
Для контактной сварки арматурных сеток
используют одно¬
то чечн ые контактно-сварочные маш ин ы
стационарные МТ-1222 (вы¬
лет электродов 500 мм, диаметр свариваемой арматуры 10+10 мм)
или
МТ-2002 (диаметр свариваемой арматуры 20+20 мм, вылет
электродов
1200 мм), а также
подвесные
сварочные
машины
МТП-806 с клещами КТП-8-2, позволяющими сваривать арматуру
диаметром до 10 + 16 мм или же клещи К243В для сварки армату¬
ры диаметром 14 + 40 мм. Одноточечные машины имеют ограничен¬
ный вылет сварочных контактов и позволяют сваривать сетки ши¬
риной только до 2,5 м при двойной перекладке. Эта манипуляция
с сеткой в вагончике ПАС весьма затруднительна.
Высокопроизводительные контактно-сварочные машины МТМ -32
и МТМ-35 имеют большую единовременно потребляемую мощность
(800...1000 кВ-А) и дл я ПАС не рекомендуются.
В условиях стройплощадки могут эксплуатироваться нестан-
дартизированные контактно-сварочные устройства, которые произ¬
водят сварку точек путем последовательного перемещения свароч¬
ной головки поперек сетки и поступательного смещения
сетки -на
заданный тпаг.
Стыкование рабочих арматурных стержней непосредственно в
14*
211

конструкции или при их заготовке производится электродуговой
сваркой порошковой проволокой, ванной сваркой под слоем флюса
в
инвентарных медных формах или сваркой штучными электрода¬
ми
на
подкладной полосе. Для выполнения этих работ в состав
станции входит сварочный агрегат.
В случае применения бессварочных методов соединения арма¬
туры на муфтах и пластмассовых
фиксаторах ПАС комплектуется
инструментом для механизированной установки фиксаторов и ги¬
дравлического обжатия разогретых муфт. Все технологическое обо¬
рудование, оснастка и инструмент должны быть портативны и мо¬
бильны, легко выноситься и вноситься в помещение станции, пере¬
мещаться по стройплощадке, быстро приводиться в рабочее состояние,
иметь
строго
определенное место в помещении станции, закреп¬
ляться и легко освобождаться.
Отличительной особенностью эксплуатации оборудования в ус¬
ловиях стройплощадки является необходимость его перемещени я,
а также
влияние на
нег о погодно-к лиматиче ских условий.
В условиях стройплощадки, так же как и в заводских усло¬
виях, необходимо производить техническое обслуживание, наладку
и
текущий ремонт технологического оборудования, оснастки и ин¬
струмента согласно инструкциям
по
эксплуатации.
Технологическое оборудование оснащается
контрольно-измери¬
тельными
приборами и сигнализирующими системами, автоматиче¬
ской блокировкой отключения при перегрузках, ошибочных вклю¬
чениях и др.
Электромеханические устройства в процессе эксплуатации сле¬
дует изолировать от попадания
влаги
и
пыл и.
Охладительные си¬
стемы
при отрицательных
температурах должны заправляться
ан¬
тифризными составами, а при заправке водой се следует сливать
по окончании
работы.
Для защиты агрегатов от
переохлаждения
или перегрева устра¬
иваются дополнительные устройства в виде
тепляков,
навесов,
ка¬
бин, зонтов и
др.
8.4 . Особые виды арматурных работ
Армирование сборно-монолитных железобетонных конструкций.
Сборно-монолитные конструкции сочетают в себе достоинства сбор¬
ного и монолитного железобетона. Комбинация двух видов бетона
позволяет монтировать ограждающие элементы и быстро нагружать
их
временными
монтажными
нагрузками и затем, дополняя
армо-
каркасом и монолитным бетоном, создавать общий конструктивный
элемент.
Недостатком сборно-монолитной
конструкции
является
необходимость конструктивных мероприятий, обеспечивающих сов¬
212

местную работу сборной и монолитной
части
конструкции.
Арматура сборной части конструкц ии дол жна
надежно и кон-
С1руктивно соединяться
в единый каркас с арматурой монолитной
част и.
Поэтому арматурные работы при возведении сборно-моно ¬
литных конструкций состоят из обычного комплекса создания ар¬
матурного каркаса с той особенностью, что на сборные элементы
можно
опирать и навешивать элементы каркаса и обеспечивать их
конструктивную связь
при помощи закладных деталей и выпусков
арматуры сборной части.
Сборно-монолитные конструкции получи¬
ли широкое применение при возведении ступенчатых фундаментов
под колонны, прямоугольных подколенников, фундаментов под обо¬
рудование, где сборные элементы выполняют роль несущих конст¬
рукций и опалубки.
Армирование реконструируемых железобетонных сооружений.
Ограничение зоны и времени на
производство работ требуют при¬
мене ния
индустриальных методов, при этом следует учитывать и
ограничения, обусловленные габаритами сооружений
и
проездов.
Исходя из этого, элементы арматурного каркаса должны иметь
предельно большие размеры и степень готовности, позволяющие сво¬
бодно ими манипулировать при транспортировании, укрупнитель-
ной сборке и монтаже.
Усиление и наращивание существующей железобетонной кон¬
струкции м ож ет
производиться
за
счет дополн ительн ого са мос тоя ¬
тел ьного
элемента,
который в дальнейшем
будет работать
как
составной элемент, или же новый элемент образует со старой конст¬
рукцией единое целое, в этом случае,
как
правило, арматура ста¬
рой и новой конструкции объединяется. При всех
возмо жных
ко н¬
структивных решениях по усилению и наращиванию существующих
конструкций следует обходиться без обнажения старой арматуры.
Для этого устраивают обоймы, рубашки, односторонние наращива¬
ния, делают дополнительные новые опоры, стойки, подкосы и рас¬
косы из
прокатных стальных профилей и арматурной стали в виде
открытых необетонированных металлоконструкций или арматурных
каркасов, размещаемых в новом бетонном слое.
Эффективно применение высокопрочных сталей для напряжен¬
ного армирования усиливаемых конструкций с последующим тор¬
кретированием.
Дисперсное армирование. Особого внимания заслуживает метод
торкретирования фибробетоном.
Фибробетон
—
это
компо зицио н¬
ный
материал, состоящий из бетонной матрицы и дисперсно рас¬
положенных в не й
коротких волокон (фибр). В качестве фибры
применяют металлические, стеклянные, пластмассовые, минеральные
и растительного происхождения отрезки волокон.
Достоинства фибробетона
—
повышенная прочность
на растяже-
213

hhv>, трещиностойкость, ударная вязкость, морозостойкость, газо-
и
водонепроницаемость,
йзлоёоустойчивоеть. Фибробетон применяет¬
ся
для армирования
оголовков
свай, тонкостенных покрытий, не¬
съемной опалубки, днищ резервуаров.
Для обеспечения адгезии фибробетона со старым бетоном уси¬
ливаемой
конструкции на поверхности контакта механическим спо¬
собом, например алмазными кругами, прорезают борозды шириной,
глубиной и шагом не менее 10 мм для фибр диаметром 0,5 мм и
длиной 50 мм.
Способ фибробетонного усиления исключает необходимость вы¬
полн ения каких-либо
арматурных работ, поэтому он является пер¬
спективным для работ по реконструкции.
Предварительно напряженное армирование монолитных конст¬
рукций. Натяжение арматуры производится механическим, электро¬
термическим способом или путем самонапряжения. Самонапряжение
арматуры происходит за счет образования растущих молекул це¬
ментного камня.
Арматуру закрепляют непосредственно на затвердевшем бето¬
не или на упоры стендов и форм.
Натяжение арматуры на затвердевший бетон
монолитных
и
сборно-монолитных конструкций, представляющих собой крупно¬
размерные балки, плиты перекрытия,
силосы,
осуществляется вве¬
дением высокопрочной арматурной проволоки,
канатов
в
заранее
оставленные в бетонной конструкции каналы, пазы, заполняемые рас¬
твором. В случае напряжения конструкцшг путем навивки армату¬
ры на поверхность бетона ее затем покрывают защитным антикор¬
розионным слоем.
Получили применение предварительно напряженные конструк¬
ции без сцепления напрягаемой арматуры с бетоном.
В этом слу¬
чае
арматурные канаты, покрытые специальным антикоррозионным
сбставом и пластиковой оболочкой, укладываются в опалубку и
фиксируются в проектном положении до укладки бетона. После
приобретения бетоном передаточной прочности производят натяже¬
ние
арматуры. При этом отпадает необходимость в инъецирова¬
нии каналов цементным раствором и значительно снижаются потери
от трения арматуры в каналах.
Закрепление отдельных
проволок
осуществляется
цанговыми
и клиновыми зажимами или
групповыми анкерными колодками, а
лучков и канатов —
гильзовыми анкерами.
ЦНИИОМТП создана конструкция и разработана технология
за гото вки
унифицированных напряженных арматурных элементов
(УНАЭ) из высокопрочной проволоки Вр-П
с колодками д ля
ан¬
керовки
про вол ок
при
помощи
выса женн ых
головок
в
холодном
состоянии. Там же разработан способ непрерывной укладки и од-
214

непременного натяжения прядевом арматуры с. помощью полиспаст¬
ной системы, за счет чего обес печ ивае тся равномерн ость натяжения
отдельных
ветвей
арматуры и сокращается
чи сло
циклов
заг о¬
товки, укладки и анкеровки по сравнению с раздельным натяжением
от де ль ны х ветвей и существенно сокращ аются
отходы прядей. На¬
тяжение
проволочной или прядевой арматуры производится,
как
правило, с помощью
гидравлического домкрата.
Закрепление про¬
волочных
пучков
выпо лняетс я
конусными пробками в стальных опор¬
ных коло дках .
Для заготовки мерных отрезков проволоки или прядей диамет¬
ром до 15 мм служит линия СМЖ-21 ЗА, состоящая из бухтодержа-
теля, механизмов подачи, втулочного или дискового ножа и прием¬
ного стола. Производительность такой линии при заготовке прово¬
лочных элементов диаметром до 6 мм — 300 шт/ч, а при
заг ото в¬
ке прядей диаметром до 15 мм —
60 шт/ч.
Для холодной высадки анкерных головок на проволочной ар¬
матуре применяется маш ина СМ Ж -311.
Для заготовки плетей длиной до 24
миз
стержневой арма¬
туры диаметром до 40 мм
служит установка СМЖ-32, на которой
производится стыковая сварка
отдельных
прутков в общую плеть
и высадка на концах анкерных головок. Для заготовки стержневой
арматуры диаметром до 25 мм и длиной до 7500 мм с высадкой
головок на концах предназначена установка СМЖ-128Б.
Для заготовки стержневой арматуры класса A-IV
и
Aτ-IV
диаметром 10... 18 мм длиной до 6660 мм предназначена установ¬
ка СМЖ-484, на которой производятся все операции по заготовке
мерного стержня
с высаженными
головками,
электротермическому
удлинению и установке в упоры на форме. Такой же цикл работ
предусмотрен на установке ДМ-2, разработанный НИИЖБ и Гип-
ростроммашем.
Для натяжения арматуры механическим способом применяют
гидравлические домкраты (табл. 8 .9) и насосные станции.
Для
натяжения арматуры до формования железобетонного изделия ис¬
пользуют гидродомкраты с упором на форму СМЖ-82, СМЖ-84
и СМЖ-86, а при натяжении арматуры на затвердевший бетон при¬
меняются гидродомкраты двойного действия СМЖ-81. Гидродом-
крат СМЖ-84 имеет передний и задний зажимы, расположенные
на
поршне,
попеременно захватывающие
и
освобождающие арма¬
туру, за счет чего, работая с перехватом, гидродомкрат может про¬
изводить натяжение арматуры значительной длины.
Для натяжения проволочной и прядевой арматуры применяют
арматурно-навивочные машины, с помощью
которых
наматывают
арматуру на поверхность железобетонного изделия или на упоры
формы с одновременным натяжением для создания
напряжения.
215

8.9 . ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДОМКРАТОВ
ДЛЯ НАТЯЖЕНИЯ АРМАТУРЫ
Показатель
СМЖ-81
СМЖ-82
СМЖ-84
СМЖ-86
Диаме тр
напрягаемой
арма ту¬
ры, мм
Число одновременно натягивае¬
мых стержней
Вид напрягаемой арматуры
Предельная
длина натяжения,
мм
Предельное тяговое усилие, кН
Давление масла, МПа
Мощность
электродвигателя,
кВт .
Масса установки, кг
5
18и24
Прово¬
лочная
320
630
40
2,2
75
28 ... 40
1
Стержне¬
вая
315
630
40
2,8
80
16..
.40
1
Прово
Не ограни¬
чивается
1000
25
7,5
625
5
1
лочная
55
γ
25
25
2,2
240
Натяжение производится механическим
способом,
или
путем
предварительного электропрогрева, или комбинацией этих способов.
Комбинированное электромеханическое натяжение созда ю т
ма¬
шины 6281А и 6281 Б, навивающие проволоку диаметром до 5 мм и
канаты диаметром 6 мм на штыри поддона формы. Для навивки про¬
волоки на изделия большой длины, изготавливаемые на стенде, при¬
меняется машина непрерывной навивки ДН-7, а для навивки напря¬
женных арматурных прядей диаметром до 6 мм на объемный эле¬
мент размером в плане 3,1×3,1 м и высотой 2,37 м используется
ма шин а СМЖ-360 .
8.5 . Мероприятия по обеспечению
качества арматурных работ
На технологический процесс изготовления, укрупнительной сбор¬
ки и монтажа арматурной конструкции разрабатывается технологи¬
ческая карта, в которой документально фиксируются объекты, пока¬
затели и методы контроля, объем выборки.
Вместе с поступающими на стройплощадку арматурной сталью,
электродами, проволокой, арматурными изделиями должны посту¬
пать
товаросопроводительные документы:
накладные с указанием вида материала, изделия, количества, по¬
ставщика;
сертификаты металлургической
промышленности
с указанием
класса, марки стали, размеров, номера партии, объема и фиэино-ме¬
ханических характеристик (предел текучести, временное сопротивле¬
ние разрыву, относительное удлинение, угол загиба, ударная
вяз¬
кость, химический состав);
паспорта на изделия от завода-изготовителя с чертежом
и
со
216

ссылками на сертификат арматурной стали, примененных электродов,
а также документация на испытания узлов.
Применяемое технологическое оборудование должно иметь пас¬
порт, свидетельствующий о выполнении установленных режимов, та¬
рировку измерительных приборов. Контрольно-измерительные прибо¬
ры (ультразвуковые дефектоскопы, аппараты у-графирования,
вольт¬
метры,
амперметры,
инструменты
для линейных
измерений,
шаблоны, лупы и др.) должны иметь паспорта
и акты проверки Гос¬
стандарта СССР.
Сварщики, выполняющий ответственные расчетные швы, должны
иметь личное клеймо и удостоверения, подтверждающие
их квали¬
фикацию и сданную пробу.
1
Для арматурных работ рекомендуется смешанный метод контро¬
ля технологических режимов, исходных материалов,
а также самого
арматурного изделия, при этом контролируются:
материалы и полуфабрикаты (арматурная сталь, арматурные сет¬
ки, пространственные каркасы, электросварочная проволока, флюсы,
штучные электроды, анкерные устройства, пластмассовые и пружин¬
ные фиксаторы);
геометрические параметры арматурного каркаса (сечение арма¬
турных стержней, их число, расстояние между ними, габаритные раз¬
меры, расстояние в осях стыкуемых элементов, вертикальность уста¬
новки, величина защитного слоя и др.);
соединения стержней (величина сварных швов, отсутствие тре¬
щин, пор, шлаковых включений, раковин и подрезов, параметры
кон¬
тактных сварных соединений: провар, прочность, осадка; плотность
посадки фиксаторов и др.);
режим сварки, сила тока, толщина электродов, обмазка, флюс;
вертикальность каркаса, совпадение элементов по оси и по от¬
метке, соблюдение расстояний между стержнями, размеры, зазоры
и
др.
При отсутствии документов, подтверждающих физико-механиче¬
ские параметры арматурной стали или сварных соединений, их под¬
вергают испытаниям. Взяв выборку из партии, устанавливают: пре¬
дел текучести, относительное
удлинение,
временное сопротивление
разрыву, а в требуемых случаях
—
ударную вязкость и химический
состав. Арматурные стали, не имеющие сертификатов, не выдержав¬
шие испытания по образцам, имеющие дефекты в виде повреждений
электродуговой сваркой, коррозионного растрескивания, плен, рас¬
слоений,
—
бракуются.
Положение арматурного каркаса и его линей н ые размеры конт¬
ролируются геодезическими методами и с
помощью приборов (ни¬
велиры, теодолиты, рулетка, штангенциркуль, рейка или натянутая
струна), а также может осуществляться с помощью лазерных при¬
боров.
Положение арматурного каркаса и толщина защитного слоя бе¬
то на
могут обеспечиваться измерением расстояний от опалубки,
вы¬
217

веренной, зафиксированной и сданной под бетонирование в установ¬
ленном
порядке.
Режим сварочных работ контролируется показаниями вольтмет¬
ра, ам п ерметра, положением рукоятки трансформатора, параметрами
дуги, давления электродов и временем
выдержки
при
контактной
сварке. Сварные соединения осматривают с помощью лупы, устанав¬
ливают наличие раковин, подрезов, трещин; катет и длину
шва изме¬
ряют линейкой или шаблоном, внутренние дефекты, структуру шва
контролируют ультразвуковым дефектоскопом, у-графированием, из¬
готовлением
шлифов и механическим испытанием образцов, вырезан¬
ных из
сварного шва, или
образцов-близнецов.
Соблюдение требований к исходн ым материалам, технологиче¬
ским
режимам и контрольно-измерительным процессам гарантирует
качество
арм атурн ых конструкций.
8.6 . Охрана труда при производстве
арматурных работ на стройплощадке
На производство работ распространяются все основные положе¬
ния
и
требования техники безопасности
в
строительстве (СНиП
IП-4-80), а также по вид а м работ, которые входят в технологичес¬
кий
процесс производства
в
условиях стройплощадки.
К ним относятся работы: подготовительные, погрузочно-разгру¬
зочные,
транспортные,
монтажные, электросварочные, электромон¬
тажные, слесарные, ремонт
и техническое обслуживание оборудова¬
ния и
др.
Подготовительные работы должны обеспечить организацию ра¬
бочих мест, проходов для людей, проездов для машин, обозначение
опасных зон, средств коллективной и индивидуальной защиты, орга¬
низации инструктажа работающих и учета погодно-климатических
факторов
Погрузочно-разгрузочные работы, складирование и монтаж ар¬
матурных конструкций должны выполняться инвентарными грузо¬
захватными устройствами с дистанционной расстроповкой и соблю¬
дением мер, исключающих возможность падения, скольжения и по¬
тери устойчивости грузов.
Правка, резка и гибка арматурных стержней, контактная сварка
арматурных сеток, их гибка и резка, выполняемые на технологиче¬
ском оборудовании, имеющем электропривод и движущиеся рабочие
органы, должны выполняться в соответствии с технологическим ре¬
жимами и правилами технической эксплуатации оборудования.
Особо строго должны соблюдаться меры безопасности при элек¬
тромонтажных работах и эксплуатации электросварочной аппарату¬
ры, контроля за наличием и исправностью заземляющих устройств,
218

средств индивидуальной защиты, изоляции токоведущих чаётей й из¬
мерительной аппаратуры.
Требования по технике безопасности должны соблюдаться при
строительстве новых зданий и сооружений, так и пр и реконструкции
и техническом
перевооружении действующих предприятий, при этом
оформляются акты-допуски к работам на действующих предпри¬
ятиях.
Для улучшения условий труда на стройплощадке и повышения
действенности мер техники безопасности и промышленной санитарии
должны разрабатываться ко м п ле кс ные план ы, охватывающие вопро¬
сы
совершенствования технологии, механизации и автоматизации ра¬
бот, повышения качества проектов производства работ, обучения бе¬
зопасным методам работы, применения индивидуальных и 'коллек¬
тивных
мер
защиты,
наглядных
пособий
и
предупредительных
надписей, санитарно-оздоровительных и других мероприятий.
Глава 9. ОПАЛУБОЧНЫЕ РАБОТЫ
9.1. Классификация опалубок
и область их применения
По конструктивным признакам
опалубка
подразделяется
на
следующие
типы (табл. 9.1):
разборно-переставную мелкощитовую;
разборно-переставную крупнощитовую;
подъемно-переставную;
блочную;
объемно-переставную;
скользящую;
горизонтально перемещаемую (катучую, тоннельную);
пневматическую;
несъемную;
греющую.
В зависимости от матер и ал ов , из которых из го то вл ен а инвен тар¬
ная опалубка (кроме пневматической), она может быть: металличе¬
ской, деревянной, комбинированной.
9.2 . Общие требования к опалубке
Опалубка и опалубочные работы должны выполняться в соответ¬
ствии с требованиями ГОСТ 23478—79 «Опалубка для возведения
монолитных бетонных и железобетонных конструкций. Классифика¬
ция и общие технические требования», СНиП III-15-76 «Бетонные и
железобетонные конструкции монолитные».
219

91. ХАРАКТЕРИСТИКА И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ОПАЛУБОК
Тип опалубки
Характеристика
Область применения
Разборно-перестав¬
на я:
Состоит
из
щитов,
поддер¬
живающих,
крепежных,
ус¬
тановочных и других элемен¬
тов
мелкощитовая
Состоит
из
отдель ных
эле-
Бетонирование
разно¬
ментов
небольшой
массы
и
размера,
до пус каю щих
мон¬
таж и
перемонтаж опалубки
вручную (щитов, поддержи¬
вающих, крепежных и
дру¬
гих
элементов),
из
которых
мо гу т собираться различные
по форме
и
конфигурации
опалубочные формы
Воз¬
можна укрупнит.ельная сбор¬
ка
и
последующий монтаж
и
демонтаж
крупноразмер¬
ными
панелями и блоками
типных монолитных кон¬
струкций.
в том
числе
с
вертикальными,
наклон¬
ными и гори зон тал ьным и
поверхностями
различ¬
ного - очертания;
мож ет
применяться
вместе
с
крупнощитовой, для бе¬
тонирования
небольших
по объему и сложных по
конфигурации
моно лит ¬
ных конструкций и вста¬
вок,
в том
числе в стес¬
ненных
условиях произ¬
водства
работ
крупнощитовая
Состоит из крупноразмерных
щитов,
элементов
соедине¬
ния и крепления. Щиты, как
правило,
включа ют
поддер¬
живающие
эл еме нты
и
вос¬
принимают все технологиче¬
ские нагрузки. Щиты обору¬
дуются подмостями для бе¬
тонирования,
регулировоч¬
ными и установочными дом¬
кр атам и.
Применяются т ак ¬
же
щиты
(или палуба) с
набором
поддерживающих
элементов
различной несу¬
щей способности, из которых
мож ет быт ь собран несущий
каркас под различные на¬
грузки и схемы загружения
Бетонирование
крупно¬
размерных и массивных
конструкций, в то м чис¬
ле
стен
и
перекрытий
Подъем но- перестав¬
Состоит из щитов, отделяе¬
Бетонирование конструк¬
ная
мых
от
бетонируемой
по¬
ций и сооружений преи¬
верхности при подъе ме, под¬
держ ивающих
и
кре пежных
элементов,
рабочего
пола,
приспособлений для подъе¬
ма.
Допускает
изменение
по пер ечн ого
сече ния
бето¬
нируемого
сооружения
при
подъ еме
мущественно
перемен¬
ного
сечения
типа
ды¬
мовых
труб,
градирен,
силосных
сооружений,
опор мостов и др.
Блочная;
Состоит
из
пространствен¬
ных
блоков
Бетонирование
зам кну¬
тых
отдельно
ст оящ их
конструкций
тип а
рост¬
верков,
колонн,
фунда¬
ментов (блок-форма),
а
также
внутренней
по¬
верхности
замкнутых
ячеек,
в
том
числе
жи¬
лых
зданий и лифтовых
шахт
«20

Продолжение табл. 9 1
Тип опалубки
Характеристика
Область применения
неразъемная
Неразъемные блоки с фи¬
ксированным
положением
формирующих поверхностей
выполнены
с
конус ность ю,
равной
примерно ’/ю высо¬
ты. Общая площадь 6... 10 м2.
Для отрыва от бето на
при¬
меняют приспособления типа
домкр атов
Бетонирование
однотип¬
ных конструкций неболь¬
шо го объ ема с распалуб¬
кой в раннем возрасте
разъе мная
Перед демонтажом поверх¬
ности
опалубки отделяются
и
отводятся
от
бе тон а.
Об¬
щая
площадь 6. ..40 м2
Бетонирование
однотип¬
ных
конструкций боль¬
шого объема
переналаживае¬
мая
Допускает изменение разме¬
ров
впланеипо
высот е.
Общая площадь 10...40 м2
Бетонирование разнотип¬
ных
монолитных
конст¬
рукций
Объемно-перестав¬
ная:
При установке
в
рабочее
положение образует в попе¬
речном сечении П-образную
форму
Бетонирование
стен
и
перекрытий
жилых
и
гражданских зданий
П-образная
Монтаж и демо нтаж осуще¬
ствляются
секциями
П-об-
разной формы
Г-образная
Монтаж и демонтаж осуще¬
ствляются
Г-образными по¬
лусек циями
с помощью
ка¬
реточных кранов
Скользящая
Состоит
из
щито в,
за кре п¬
ленных
на
домкратных
ра¬
мах , рабочего пола, подъем¬
ного оборудования и других
элементов.
Опалубка подни¬
мается домкратами по мере
бе тон иро ван ия.
Щиты
за¬
креп лены
на
домкратных
рамах, как правило, с уши¬
рением
книзу
(конусно¬
стью)
в
пределах
1 2oo∙∙. , 5oo
выс от ы щита
или 5...7 мм
на каждую сторону
Бетонирование
верти¬
кал ьн ых
конструкций
зданий
и
сооружений
преимущественно
посто¬
янно го
сече ния
высотой
более 40 м и толщиной
не менее 12 мм
Горизонтально
пере¬
мещаемая:
Перемещается
горизонталь¬
но по
мере бетонирования
конструкций
Бетонирование
горизон¬
тально-протяженных
конструкций или конст¬
рукций
замкнутого
се-
че ния
с большим
пери¬
метром
221

Продолжение
ci6λ. 9.1
Тип опалубки
Характеристика
Область применения
катучая
Состоит из каркаса
и
за¬
крепленных на нем (подвиж¬
но или
неподвижно)
опалу¬
бочных щитов.
Перемещает¬
ся вдоль возводимого соору¬
жения на те леж ках и ли дру¬
гих
приспособлениях
Бетонирование
подпор-,
ных
стен,
водопроводов,
силосов,
ко тлек горов,
тон неле й,
во зво дим ых
открытым
способом,
п
других подобных
соо ру¬
жений
тоннельная
Состоит
из
формующих и
поддерживающих
секций,
перемещается
с
помощью
специа льных
ме хан измо в
с
механическим,
гидравличес¬
ки м ил и другим прив одом
Бетонирование
монолит¬
ной обделки
тоннелей,
во звод имых
закр ыты м
способом
Пневматическая
Состоит из гибкой
воздухо¬
опорной оболочки
или пнев¬
матических
поддерживаю¬
щих
элементов
с формооб¬
разующей оболочкой. В ра¬
бочем положении поддержи¬
вается
избыточным давлени¬
ем воздуха
Возведение
конструкций
и
сооружений криволи¬
нейного очертания
Несъемная
Состоит из плит, остающих¬
ся
после
бетонирования в
кон струкц ии,
и
инвен тарн ых
поддерживающих
элементов
Возведение
конструкций
без
распалубливания,
создание гидроизоляции,
облицовки,
утепления,
внешнего армирования и
др. Может
включаться
в
расчетное сечение конст¬
рукции
Греющая
Любая
опалубка, оборудо¬
ванная
наг рева тель ными
элементами, оснащенная си¬
стемами контроля и регули¬
рования температуры
Бетонирование конструк¬
ций в зимних условиях,
а
также
ускорение твер¬
дения бетона
как
в лет¬
них, так
и
зимних
усло¬
виях
Как правило, должны применяться унифицированные конструк¬
ции с использованием максимального числа серийно выпускаемых
деталей, сборочных единиц и взаимозаменяемых элементов. Опалуб¬
ка должна изготовляться централизованно и поставляться комплект¬
но в состоянии, пригодном к сборке и эксплуатации без дополнитель¬
ных доделок и исправлений.
Состав комплекта, число и наличие запасных частей определя-
222

ются заказом потребителя. Комплекты опалубки должны быть снаб¬
жены
эксплуатационными
документами
в
соответствии
с
ГОСТ
2.601—68 * (СТ СЭВ 1798-79).
Погрешность изготовления высокооборачиваемой опалубки долж¬
на соответствовать 14 квалитету. Формообразующие элементы, как
правило, должны выполняться с минусовыми допусками (для щитов
предельные отклонения не должны превышать 0; —2 мм). Предельные
9.2. МАКСИМАЛЬНОЕ ДАВЛЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ, кПа
Скорость
бетони¬
рования
V, м/ч
Kι-K2
1,15X1
1X1
0,85X1
1,2×
XI,15
1,2X1 1,02X1
1,15×
Х0,8
0,8X1
0,68X1
v> 0,5 м/ч, Н
м, уплотнение глубинными вибраторами
0,5
26,2
22,9
19,4
31,6
27,5
23,3
21
18,3
15,5
1
26,25
25
22,3
36,2
31,5
26,8
24,2
21
17,9
1,5
26,3
29,6
25,2
40,9
35,5
30,2
27,3
23,7
20,2
2
37,9
33
28
45,5
39,6
33,7
30,4
26,4
22,4
2,5
41,8
36,4
30,9
50,22
43,7
37,1
33,5
29,1
24,7
3
45,7
39,7
33,8
54,9
47,7
40,6
36,6
31,8
27
4
53,4
46,5
39,5
64,2
55,8
43,9
42,8
37,2
31,6
5
61,2
53,2
45,3
73,5
63,9
54,3
49
42,6
36,2
6
69
60
51
82,8
72
61,2
55,2
48
40,8
8
84,5
73,5
62,5
101,4
88,2
75
67,4
58,8
50
10
100
87
74
120
104,4
88,7
80
69,6
59,2
и> 4,5 м/ч, /7>2 м, уплотнение наружными вибраторами
4,5
57,4
49,9
43,4
68,8
59,9
50,9
45,9
39,9
33,9
5
61,2
53,2
45,3
73,5
63,9
54,3
49
42,6
36,2
5,5
65,1
56,6
48,1
78,1
68
57,8
52,1
45,3
38,5
6
69
60
51
82,8
72
61,2
55,2
48
40,8
6,5
72,9
63,4
53,9
87,5
76
64,6
58,3
50,7
43,1
7
76,8
66,7
56,7
92,1
80,1
_
68,1
61,4
53,4
45,4
7,5
80,6
70,1
59,6
96,8
84,1
51,5
64,5
56,1
47,7
8
84,5
73,5
62,5
101,4
88,2
75
67,6
58,8
50
9
92,3
80,2
68,2
110,8
96,3
81,9
73,8
64,2
54,6
10
100
87
73,9
120
104,4
88,8
80
69,6
59,2
Примечания: 1. При уплотнении смеси глубинными вибраторами при
u<0,5 м/ч и
≤R давление в зависимости от высоты укладки 0,3...1
м
со¬
ставит соответственно 7,5...25
кПа. 2. При уплотнении смеси наружными ви¬
браторами при u<4,5 м/ч и
7≤2 м давление в зависимости от высоты уклад¬
ки 0,3...2 м составит соответственно 7,5...50 кПа.
отклонения отдельных элементов опалубки должны быть равны Н14,
А14, ±1Т 14/2 п о ГОСТ 25346—82 , ГОСТ 25347—82 . Сборка опалуб¬
ки должна производиться с
погрешностью, соответствующей ÷ 7,16 2.
Прогиб собранной опалубки и формообразующих элементов не дол¬
жен
превышать 1 4θo пролета для открытых поверхностей и 1 200
—
для скрытых. Новая конструкция опалубки должна проходить при¬
емочные испытания согласно требованиям ГОСТ 15.001—73*.
Фрагмент опалубки должен быть собран на заводе или строй¬
площадке по согласованию с потребителем. При этом используют
основные элементы при характерном их сочетании, затем
пр оиз водя т
223

пробное бетонирование, а при изготовлении греющей опалубки про¬
изводят прогрев бетона по характерным режимам.
Конструкция опалубки должна обеспечивать
соблюдение
сле¬
дующих общих требований: максимальный темп оборачиваемости и
минимальную стоимость в расчете на один оборот; высокое качество
поверхности бетона и
минимальную ад гези ю к бетону; возможность
применения при минимальном числе типоразмеров элементов; удоб¬
ство
ремонта и замены элементов, вышедших из строя; необходимая
прочность, жесткость и устойчивость под воздействием монтажных,
транспортных нагрузок и нагрузок при бетонировании (табл. 9.2—
9.6); необходимая точность
размеров
монол итн ых
конструкций,
9.3 . ЗАВИСИМОСТЬ СВОБОДНОГО ПРОЛЕТА (ШАГ УСТАНОВКИ РЕБЕР)
( см, ПАЛУБЫ ИЗ МЕТАЛЛА ОТ ДАВЛЕНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ
Давление Р, МПа (равномерно распределенная нагрузка q, Н/см)
на па¬
лубы /г .
см
150 (2,4)
200
(3,1)
300
(4,4)
350
(5,1)
400
(5,7)
450
(6.4)
500
(7.0)
600
(8,0)
По прочности
0,2
24
21
14
17
16
15
14
13
0,3
36
32
27
25
25
22
21
20
0,4
48
43
36
33
32
30
29
27
По прогибу при Z 200
0,3
12
11
10
10
9
9
8
8
0.3
18
16
15
14
14
13
13
12
0.4
24
22
20
19
18
17
17
|1 16
По прогибу при //400
0,2
10
9
8
8
7
7
7
6
0.3
14
13
11
11
11
11
10
10
0,4
19
18
15
15
14
14
13
13
Примечание. Расчет по прочности
производится
по
формуле /=■
=
1.3h
Vp q при Я = 210 МПа. Расчет по прогибу производится по формуле
3
Z=l,71h- E ρ200(400) при E=21∙1O1 МПа для максимальных
прогибов //200
(//400).
быстрый монтаж, демонтаж и возможность переналадки
в условиях
строительной площадки. Конструкция опалубки должна позволять
осуществлять укрупнительную сборку с последующим крупноразмер¬
ным монтажом панелями и блоками.
Оборачиваемость опалубки должна быть не менее приведенной
в табл. 9 .7.
Все поверхности
опалубки,
не
соприкасающиеся с бетоном,
должны быть окрашены красками, стойкими к окружающей среде в
224

9.4.
<
ЗАВИСИМОСТЬ СВОБОДНОГО ПРОЛЕТА /, см ПАЛУБЫ ИЗ ДОСОК
(СОСНА, ЕЛЬ) ОТ ДАВЛЕНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ
Давление Р, МПа (равномерно распределенная нагрузка q, Н/см)
Толщина
палубы h,
см
150
200
300,
350
400
450
500
600
(2,4)
(3,1)
(4,4)
(5,1)
(5,7)
(6,4)
(7,0)
(8,0)
По прочности
1,6
57
50
42
39
37
35
33
31
1,9
68
60
50
46
43
44
40
37
2,5
89
78
66
61
59
55
52
48
3.2
114
100
84
78
74
70
67
62
4
142
125
105
98
92
87
83
78
По прогибу при Z 200
1,6
37
32
28
27
•26
25
24
23
1,9
41
37
33
32
31
29
29
27
2,5
55
50
43
43
42
40
38
37
3,2
70
64
57
55
53
51
49
47
4
87
80
71
68
65
63
61
68
По прогибу при 1/400
1,6
27
25
22
21
21
20
19
18
1,9
32
30
27
25
24
23
23
22
2,5
43
40
36
34
33
31
30
30
3.2
55
51
46
43
42
4'0
39
37
4
68
63
56
54
52
50
48
46
Примечание.
Расчет
по
прочности
производился
по
формуле /-
-
3hVRJq при Я=18 МПа. Расчет по
прогибу производился по формуле
=l ,71h
-
rE g200(400) при E≡104 МПа
для
максимальных
прогибов //200
(//400).
9.5. ЗАВИСИМОСТЬ СВОБОДНОГО ПРОЛЕТА /, см, ПАЛУБЫ ИЗ ФАНЕРЫ
ОТ ДАВЛЕНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ
я-с
Давление Р, МПа (равномерно распределенная нагрузка q, Н/см)
к
150
200
300
350
400
450
500
600
Лз (2,4)
(3,1)
(4,4)
(5,1)
(5,7)
(6.4)
(7)
(8)
По прочности
1
39 (59)
35 (52)
29 (44)
27 (41)
25 (38)
24 (36)
23 (35)
21 (32)
1,2 47 (71)
41 (62)
35 (53)
32 (49)
31 (46)
29 (43)
28 (42)
26 (39)
1,6 63 (94)
55 (83)
46 (70)
43 (65)
41 (62)
38 (58)
37 (55)
35 (52)
1,8 71 (106)
62 (94)
52 (79)
48 (73)
46 (69)
43 (65)
41 (62)
39 (58)
1,9 75 (112)
66 (99)
55 (84)
51 (77)
47 (73)
46 (69)
44 (65)
41 (62)
По прогибу при //200
1
22 (25)
19 (23)
17 (20)
16 (19)
15 (19)
15 (18)
15 (17)
14(17)
1,2
25 (30)
23 (27)
21 (25)
20 (23)
19 (22)
18 (22)
18(21) 1 17 (20)
1,6
33(40)
30 (37)
27 (33)
25(31)
25 (30)
23 (29)
23 (28)
22 (27)
1,8
38 (45)
34(41)
31 (37)
29 (35)
28 (34)
27 (32)
26(31)
25(30)
1,9
40 (47)
37 (43)
33 (39)
31 (37)
30 (35)
29 (34)
28 (33)
27 (32)
15-522
225

Продолжение табл. 9.6
Толщинапалубы
А,
см
Давление Р, МПа (равномерно распределенная нагрузка q, Н/см)
150 (2,4) 200 ( 3,1)
300
(4,4)
350
(5,1)
400 (5.7) 450 (6,4)
500 (7)
600 (8)
По прогибу при //400
1
16 (20)
15 (18)
13 (16)
13 (15)
12 (9)
12(14)
И (14)
11 (13)
1,2
20 (24)
19 (22)
16 (19)
16 (18)
15 (10)
15(17)
14(17)
13 (16)
1.6
26 (32)
24 (29)
21 (26)
23 (25)
19 (14)
19(23)
18(22)
17 (21)
1.8
30 (36)
27 (33)
24 (29)
23 (28)
22 (16)
21 (26)
21 (25)
20 (23)
1.9
32 (38)
29 (35)
26 (31)
25 (29)
14 (16)
23 (27)
22 (26)
21 (25)
П р и м е ч а н и е. Расчет по прочности производился
по
формуле
/«■
H,3hV Rlq при R≈22 (50) МПа. Расчет по прогибу производится по форму¬
ле
=1,71A yrC, <7200(400) при E≡85OO (15000) МПа для максимальных проги¬
бов Z 200 (//400).
9.6. ЗАВИСИМОСТЬ СВОБОДНОГО ПРОЛЕТА /, см, ПАЛУБЫ
ИЗ СТЕКЛОЦЕМЕНТА (РАСЧЕТ ПО ПРОЧНОСТИ)
Толщи¬
най,см
Давление Р, МПа (равномерно распределенная нагрузка q, Н/см)
1
150 (2,4)
200
(3.1)
300
(4,4)
350
(5,1)
400
(5,7)
450
(6,4)
500
(7)
600
(8)
1,3
34
30
26
24
22
21
20
19
1,5
40
35
29
27
26
24
23
22
1,8
48
42
35
33
31
29
28
26
2
53
47
39
36
34
33
31
29
Примечание. Расчет производится по формуле l≈↑,3h V R q при Я =
=
10 МПа.
9.7. МИНИМАЛЬНАЯ ОБОРАЧИВАЕМОСТЬ ОПАЛУБКИ, ЦИКЛ
Тип опалубки
Материал палубы
Поддерживаю¬
щие элемен ты
из стали
материал
фанера
дерево
Мелкощитовая
100
—
—
200
Крупнощитовая
Подъемно-переставная
Блочная
120
30
20
120
Объемно-переставная
200
—
—
200
Скользящая,
м
300
60
30
600
Горизонтально
перемещае¬
мая, м
400
80
40
800
226

yςπoBHHx эксплуатации. Лицевые и торцевые поверхности палубы
из древесных материалов должны быть защищены от механических
повреждений и увлажнения водостойкими покрытиями. Изготовляем
мая опалубка должна, как правило, проходить аттестацию качества'.
Изготовитель должен гарантировать качество выпускаемой опалуб¬
ки. Гарантийный срок эксплуатации опалубки не менее 12 мес.
9.3 . Материалы для изготовления опалубки
*
Для изготовления поддерживающих
элементов
опалубки, как
правило, применяется металл. Палуба может изготовляться из ме¬
тал ла, фанеры, древесины и
других материалов. В качестве палубы
могут применяться также пластики. Полностью пластиковая опалуб¬
ка менее эффективна из-за высокой стоимости. Пластики рациональ¬
но использовать в качестве покрытий и футеровок формующей по¬
верхности опалубки.
Применение металла в качестве палубы целесообразно только для
крупноразмерных опалубок. Алюминиевые сплавы ввиду коррозии в
щелочной среде должны быть защищены специальными водо- и ще¬
лочестойкими покрытиями.
Сталь для изготовления палубы и поддерживающих элементов
опалубки должна быть не ниже марки ВСтЗ (табл. 9 .8).
9.8 . РАСЧЕТНЫЕ СОПРОТИВЛЕНИЯ СТАЛИ ВСтЗ
Напр яже нное состо яние
Расчетное
сопротивле¬
ние, МПа
Растяжение,
сжатие ,
изгиб
210 (260)
Срез
130
.
Смятие торцевой поверхности (при наличии пригонки)
....
320
Смятие местное в цили ндричес ких шарнирах при плотном каса¬
нии
160
Диаметральное сжатие катков при свободном касании (в кон¬
струкциях с ограниченной подвижностью)
8
Примечание. В скобка х дано расчетное сопротивлен ие растяже нию
для элементов, эксплуатация которых возможна после достижения металлом
предела текучести.
Древесные материалы по ГОСТ 9463—72* (СТ СЭВ 1144—78)
должны применяться не ниже 2
сорта. Пиломатериалы хвойных по
ГОСТ 8486—66* (СТ СЭВ 2369—80) и лиственных пород по ГОСТ
2695—83 должны применяться не ниже 2 сорта (табл. 9 .9—9 .11).
Влажность древесины, используемой для изготовления поддержи¬
вающих элементов, должна быть не выше 22 %, для изготовления
палубы
—
не выше 18%. В качестве палубы должна использоваться
финская фанера или фанера ламинированная (ТУ 13-649-82). При ис¬
пользовании
фанеры марки ФСФ и ФК (ГОСТ 3916—69) для увели-
15*
227

9.9 . РАСЧЕТНЫЕ СОПРОТИВЛЕНИЯ ДРЕВЕСИНЫ, МПа
Изгиб
Растяжение
вдоль волокон
Сжатие
Смятие
местное
попе рек
волокон
Скалыва¬
ние
Порода древе
си ны
Сосна и ель
Лиственица
Пихта
Дуб
Берез а, бук
Ольха, липа
Осина, тополь
4,8
6,4 3,36
5,7
7,6 3,36
3,8
5,1 2,7
9,7 12,8 4,36
7,7 10,2 4,36
6,2
8,3 3,7
6,4
2,7 2,7
Прим е ч а н и е. Расчетные сопротивления даны с учетом коэффициента
увеличения расчетных
сопротивлений
при
кратковременности действия
на¬
грузки, равн ого 1,4.
9.10. ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫЕ (ГОСТ 10632-77*)
Показатель
П-1
П-2
П-3
группа
А
группа
Б
Влажность, %
Водопоглощение, %
Разбухание, %, не более:
при
обычной
водост ойкос ти
пр и повышенной
Предел прочности при растяже¬
нии, МПа, не менее
Пред ел про чно сти пр и статиче¬
ском изгибе, МПа, для толщи¬
ны:
10...14 мм
15...19 »
Свыше 20 »
Твердость, МПа
Плотность, кг/м3
8d
Не норм
20
0,^343
19,6
17,65
16,67
600 .Т .800
=2
ируется
201
30
15
|25
0,295
15,69
14,71
13,37
550 |
750
15
5
0,392
24,51
24,51
29,4
750..
.8 50
чения
оборачиваемости она должна быть защищена водостойким по¬
крытием (табл. 9.12, 9.13).
Ламинированная фанера (ТУ 13-649-82) изготовляется с обли¬
цовкой с двух сторон фенолформальдегидными пленками (табл. 9.14,
9.15). Для ее изготовления используют березовую фанеру не ниже
сор та В/В (ГОСТ 3916—69) с дополнительной заделкой дефектных
228

9.11 . ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫЕ (ГОСТ 4598—74*)
Показатель
ПТ-100
Т-350
Т-400
СТ-500
Плотность, кг/м3
Влажность,
%
Водопоглощение за 24 ч, %
Набухание
за24ч,%,не
более
Предел прочности при изги¬
бе, МПа
400 ... 800
Не более 12
40
10
Нем
8d
30
20
35
енее 850
30
40
950
8+2
15
12
50
Примечание. СТ-500 по согласованию поставляются огрунтованными
или окрашенными, толщина плит ПТ-100 —6, 8, 12 мм; Т-350—2,5 мм; Т-400—
3,2 мм: СТ-500—4, 5, 6 мм.
9.12. РАСЧЕТНЫЕ СОПРОТИВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНОЙ ФАНЕРЫ, МПа
Вид фанеры
Растяже- ние
Яф.
р
Сжатие #ф.
с
Изгиб Яф.
и
Скалыва- ние
Яф.ск
СрезЯф.
ср
Фанера клееная березовая марок ФСФ
и
ФК сорта В/ВВ семислойная
толщи¬
ной 8 мм и более:
вдо ль
волокон
18
14
22,4
0,84
8,4
поперек
»
9,8
9,8
7
1,1
9
То же, пятислойная толщиной 5...7 мм:
вдоль
волокон
18,9
15,4
22,4
0,84
7
поперек
»
8,4
8,4
3,5
1,1
8.4
То же, трехслойная толщиной 4 мм:
вдоль
волокон
19,6
16,1
22,4
0,84
4,9
попе рек
»
7
7
—
1.1
7
Фанера бакелизированная марок ФБС
и ФБСВ толщиной 7 мм и более:
вд оль
волокон
44,8
39,2
46,2
2,52
15,4
поперек
»
33,6
32,2
35
2,52
16,8
Примечания: 1. Расчетные сопротивления изгибу и
срезу даны
в
направлении,
пе рпе нди кул ярн ом
плоскости
листа.
2. Ра счет ные
сопротивле¬
ния
даны с учетом
коэффициента увеличения расчетных сопротивлений при
кратковременности действия нагрузки, равного 1,4,
9.13. МОДУЛИ УПРУГОСТИ
Еф И СДВИГА
Gφ,
КОЭФФИЦИЕНТ
ПУАССОНА
Цф
СТРОИТЕЛЬНОЙ ФАНЕРЫ В ПЛОСКОСТИ ЛИСТА
Вид фанеры
Е,, МПа
Ф
G.
,
МПа
Ф
μφ
Фанера клеен ая
березовая марок ФСФ и
ФК сорта
В/ВВ семислойная толщиной
8 мм и более:
вдол ь
вол ок он
наружных слоев
85 00
750
0,07
поперек
»
»
»
7000
750
0,06
То же, пятислойная толщиной 5...7 мм:
вдоль
волокон
9500
750
0,07
•
∏ohepeκ
»
6000
750
0,06
То же. трехслойная толщиной 4 мм;
вдоль
волокон
11000
750
0,07
поперек
»
5000
750
0,05
Фанера бакелизированная
марок ФБС и
ФБСВ толщиной 7 мм И более:
здоль
волокон
15000
1400
0,075
поперек
»
11000
1400
0,06
.
229

9.14 . ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ ЛИСТА ФАНЕРЫ ЛАМИНИРОВАННОЙ
(ТУ 13-649 -82), мм
Длина
Ширина
Толщина
6000±20
2400±10
9; 101⁄80,7j 12—1,5
Примечание.
По согласованию с потребителем допускается
изго¬
товление фанеры других толщин и размеров.
мест. Пленку получают пропиткой фенолформальдегидными смолами
(ТУ 13-03 -01 -81) бумаги ЭИП—66Б массой 66 г/м* (ГОСТ 3441—81)
или бумаги массой 80 и 150 г/м2 марок В (ОСТ 81-72—73). Перед
нанесением пленок поверхность фанеры шлифуют (шероховатость не
более 100 мкм по ГОСТ 7016—82, СТ СЭВ 3503—81).
Деревянные клеевые конструкции могут использоваться как го¬
товые
(ГОСТ 20850—84), т ак
и
изг ото вл ять ся
на
деревообрабаты¬
вающих заводах.
9.15 . ФИЗИКО -МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ФАНЕРЫ
ЛАМИНИРОВАННОЙ (ТУ 13-649-82)
Предел прочности при скалывании по клеевому слою
после кипячения в воде в течение 1ч
Предел прочности при статическом изгибе вдоль во¬
локон наружного слоя
Предел прочности при растяжении вдоль волокон
.
Прочность склеивания облицовочного слоя со шпоном
Не менее 1 МПа
Не менее 50 МПа
Не менее 50 МПа
Покрытие не
долж¬
но
от слаи вать ся
от
фанеры в точке пе¬
ресечения
двух
ли¬
ний
над рез а
под уг¬
лом
45°
на
глубину
защитного слоя
Влажность
.
8%±2%
9.4. Смазки, антиадгезионные покрытия
и футеровки для опалубки
Основное назначение смазок —
снижение или полное устранение
сцепления бетона с опалубкой и облегчение распалубки железобе¬
тонн ых
конструкций. По принципу действия смазки условно делят на
пленкообразующие, гидрофобизирующие, смазки-замедлители схва¬
тывания, или
вскрыватели, и
комбинированные.
При использовании
пленкообразующих смазок на
формующих по ¬
верхностях опалубки появляется тонкая
минеральная
пленка, пре¬
пятствующая прилипанию бетона к опалубке.
Состав пленкообразующей смазки, мае. ч .:
Петролатум
0,3...0,5
Известь-кипелка
1
Вода
2...2,5
Жидкое
стекло
•
0,4.. .0,045
230

‘Тидрофобизирующие смазки при
нанесении на
опалубку образу¬
ют гидрофобную, т. е. несмачиваемую пленку. Эти смазки в настоя¬
щее время получили наиболее широкое распространение. К ним от¬
носятся
прямые
и
обратные эмульсии, растворы и отходы нефте¬
продуктов, консистентные и др. (табл. 9 .16, 9.17).
Действие смазок-вскрывателей основано на замедлении процес¬
сов схватывания тонких пристыковых слоев бетона. В результате к
моменту распалубки прочность этих слоев оказывается незначи¬
тельной, и
отрыв происходит частично по контактной зоне, частично
по слабым пристыковым слоям бетона. В дальнейшем поверхностные
слои бетона набирают проектную прочность и качество железобетон¬
ных конструкций не снижается. Такие смазки позволяют обнажать
(вскрывать) структуру бетона путем промывки его струей воды для
придания конструкции красивого внешнего вида после распалубки
(табл. 9.18).
Наиболее эффективны комбинированные смазки. В их состав вхо¬
дят гидрофобизирующие вещества, замедлители схватывания, а так¬
же пластификаторы, которые уменьшают поверхностную пористость
и улучшают качество бетона (табл. 9.19). Выбор наиболее подходя¬
щей смазки делают на основе анализа местных условий и возмож¬
ностей, требований технологии бетонирования и экономики.
Приготовление смазок до лж но
производиться централизованно
для всех строек треста, объединения или главного территориального
управления (главка). Оно может бы т ь
организовано
также по ко¬
операции на заводах сборного железобетона. В зависимости от рас¬
пол ожени я, зоны
обслуживания и мощности технологические линии
по приготовлению смазок делятся на районные, трестовские и завод¬
ские.
Районные линии (рис. 9 .1) имеют годовую производительность
1500...2000 т и обслуживают стройки главка или комбината, трестов¬
ск ие
(рис. 9.2)—годовой мощностью
150... 175
т
и
заводские
(рис. 9.3) —
мощностью
280...500 т обслуживают нужды завода
ЖБИ (КПД) и по
кооперации потребности ближайших строек.
Годовая потребность в смазках для опалубки монолитного же¬
лезобетона определяется, исходя из норм расхода (табл. 9.20).
Для приготовления смазок применяют механические, пневмати¬
ческие, ультразвуковые и комбинированные смесители. Промышлен¬
ность выпускает смесители с механическим перемешиванием СМЖ-18,
которые устанавливают на заводских или районных технологических
линиях (табл. 9.21).
Для приготовления трудноперемешиваемых смазок, в том числе
некоторых эмульсий, используют смесители с ультразвуковым или
комбинированным (ультразвуковым и механическим) перемешиванй?
ем.
Применяется ультразвуковой смеситель-диспергатор АД-6, разрй*
21⁄8T

9.16.
ГИДРОФОБИЗИРУЮЩИЕ
СМАЗКИ
232

<υ
о
к
я
≡≡
≡
X
о
3
и
<υ
х
X
ξj
≡
с
ιrt
О
≡
т
и
йга
2
3
X
О
х
6
о
СП
сч
X
о
s
о
и
(ħ
X
о
X
о
и
СП
233

Рис.
9.1.
Районная
технологическая
ли ния
приготовления
смазок
мо щ¬
ностью 1500...2000 т в год
1—
трубопроводы для подачи
компо¬
нентов
со
склада; 2 —
трубопроводы
сжатого воздуха; 3 —
емкости для ком¬
понентов;
4—
насосы;
5—
маном етры;
6—
трубопроводы; 7 — расходные баки;
в —дозаторы;
9—
ультрагидродинами-
ческие смесители УГДС-300; 10 — емко¬
сти для готовой смазки; 11 —
расфасо¬
воч ные
емкости
для готовой
смазки
Рис.
9.2. Технологическая
лин ия
прй-
гот овлен ия
смазок
мощностью
150...
...175 т в год
1 — емкости
для
компонентов;
2—
ультрагидродина ^ический
смеситель
УГДС-1; 3 — емкости для готовой смаз¬
ки
ботанный институтом ВНИИжелезобетон. Более совершенным явля¬
ется смеситель комбинированного типа УГДС-300 (табл. 9.22). Эти
смесители устанавливают на заводских и районных технологических
линиях.
Для приготовления смазок в небольших количествах или для.цх
повторного перемешивания непосредственно перед нанесением приме7
няют простейшие смесители с механическим (рис. 9.4) и барботерным
(рис. 9.5) перемешиванием компонентов.
Нанесение смазки следует производить до установки щитов опа;
лубки в проектное положение. С этой целью рекомендуется использо;
234

Рис. 9.3. Технологическая линия приготовления смазок мощностью 280...500 т
в год
1 — емкости для компонентов; 2 —
насосы; 3 — смесительные установки СМЖ-
18; 4—
расходные емкости; 5 —
дозаторы; 6 — места
отбора смазки; 7 — ем¬
кость для готовой смазки; 8 —
расфасовочные емкости
9.19 . СМАЗКИ ДЛЯ ЗИМНЕГО БЕТОНИРОВАНИЯ
Смазка
Компоненты
Рекомендации по приме¬
нен ию
Смазка No 11
Солид ол
—
2 уайт-спирит
—
0,5...
... 3; парафин
—
0,5...16 мае. ч .
Для стальной
и
дер е¬
вянной
опалубок
при
температуре наружного
воздуха —25 °С
ЭСО-ГИСИ-135
Отработанное
масло—1; из¬
вестковое
мол око— 1; 10 %-ный
водный раствор суперпластифи¬
катора «10-03» —
0,02; полигли¬
церин ПГ —0,15; 30...35 %-ный
водный раствор антифриза (то¬
сола А-40)
—
0,3 мае. ч.
То же, при температуре
наружного воздуха
-25 °С
ЭСО-ГИСИ-220
Солидол
синтетический — 25;
парафин
—
15; дибутилфталат
—
40; 10 %-ный
водный раствор
суперпластификатора
«10-03» —
5%
То же, при температуре
-20 °С
вать специальные установки рольгангового
типа
(рис. 9.6). В
ис¬
ключительных
случаях разрешается смазывать установленную опа¬
лубку перед монтажом арматуры и закладных деталей.
Для снижения трудозатра т, улу чшен ия качест ва
покрытия щи¬
то в смазкой и уме ньш ени я расхода
ее
следует наносить путем пнев¬
мораспыления. Для этого применяют пистолеты-распылители 0-19,
0-31 , 0-45 или удочки 6943/9Б или УС-2.
235

Рис.
9.4. Смеситель
с
механиче¬
ским
перемешиванием
компонен¬
тов
/ — бак; 2 —стойка; 3—смеситель;
4 — гибкий вал;
5—
электродвига¬
тель; 6 —
кран;
7—
расфасовочная
емкость для готовой смазки
Рис. 9 .5 . Смеситель с барботерным
перемешиванием компонентов
1—
воронка;
2—
патрубок;
3—
крышка;
4—бак; 5—
перфориро¬
ванная
трубка; 6 —
кран; 7 —
рас¬
фасовочная емкость
9.20, НОРМА РАСХОДА СМАЗОК ДЛЯ ОПАЛУБКИ
МОНОЛИТНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА, кг
Вид опалубки
На 1 м2 формующей
поверхности опалубки
На 1 м3 монолитного
железобетона
Стальная
0,2 .
.
.0,35
2..
.3 ,5
0,45 .
.
.0,55
4.5
.
.
.5 ,5
Дощатая
0,4..
.0 ,55
4..
.5 ,5
0,6 .
.
.0 ,7
6..
.7
Фанерная
0,35..
.0,5
3,5 .
.
.5
0,5 .
.
.0,65
5..
. 6,5
Пластмассовая
0,1 .
.
.0,15
1..
. 1,5
0,35 .
.
-0,4
3.5
.
.
.4
Примечание. Над чертой дан расход при нанесении смазки пневмо¬
распылителем, под чертой
—
при нанесении вручную.
9.21. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА УСТАНОВКИ СМЖ-18
Производительность
0,115 м2/ч
Полезная вместимость сосудов, м3:
бака для эмульсола (масла)
0,44
баков для известкового раствора
2X0,75
смесителей
2X0,25
Частота вращения
вала
смесителя
70 мин-1
Максимальная установленная
мощность
электродвигателей
6,8 кВт
Габаритные размеры, мм:
длина
2500
Ширина
2110
высота
2270
Масса
2630 кг
236

Рис. 9.6 . Устройство для нанесения смазки на опалубочные щиты
/—рама; 2—
транспортирующий ролик; 3 —
смазывающий ролик; 4 — ванна
для смазки; 5 —
опалубочный щит; 6 —
кран для слива
9.22 . ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СМЕСИТЕЛЯ УГДС-300
Производительность
.
0,6 м’/ч
Максимальное число перемешиваемых компонентов . .
5
Полезная вместимость сосудов, м3:
баков дозаторов
3X0,1
то же
2X0,05
бака смесителя
0,3
Частота вращения вала смесителя
315...920 мин*""1
Тип насоса
2К-6
Максимальная установленная мощность электродвигателя
4,1кВт
Габаритные размеры, мм:
длина
1940
шир ина
1287
выс ота
2205
Масса
790 кг
Вязкие и консистентные смазки наносят с помощью специально¬
го
рольган го во го устройства, валиками ил и кистями. Применение опа¬
лубки с полимерными покрытиями и футеровками улучшает качество
поверхностей железобетонных конструкций.
Перед нанесением полимерных покрытий поверхность стальной
опалубки должна быть тщательно очищена от
коррозии,
окалины и
грязи (табл. 9.23). Очистку следует производить пескоструйным пис¬
толетом 02-7110 или с помощью дробеструйных установок. Непосред¬
ственно перед нанесением покрытия поверхность следует обезжирить
ацетоном или уайт-спиритом.
Для опалубки с дощатой, фанерной палубой или палубой из
ДСП можно применять покрытие марки ЭПХВА-К. Его наносят нис-
толетом-распылителем
на сухую
и чистую палубу двумя слоями.
Толщина покрытия 0,05...0,l мм, оборачиваемость 25...30 циклов.
Для деревянной палубы можно использовать эпоксидные двухсо¬
ставное покрытие (табл. 9 .24).
237

9.23 . СОСТАВЫ ЭПОКСИДНЫХ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ СТАЛЬНОЙ ОПАЛУБКИ
Компоненты, мае. ч.
Способ нанесения
Стоимость
в
рас¬
чете
на
1
ма
опа¬
лубки,
руб.
Область Примене¬
ния
1. Эпоксидная
смола
ЭД-
20—100; полиэфиракрилат¬
ная смола МГФ-9 —10 . . .15;
синтетический
каучук
СКН-26 —20;
порошкооб¬
разный серебристый гра¬
фит
—
35...40;
полиамид¬
ная смола — 30
2. Эпоксидная
смола
ЭД-
20—48; свинцовый глет —
36;
силиконовое
масло
Л-34 —9,5;
полиметилси¬
локсановое
масло —
0,5;
дибутилфталат
—
2; поли¬
этиленполиамин — 4
3. Эпоксидная
смола
ЭД-
20(ЭД-16)
—
90; дибутил¬
фталат— 10(15); кремний-
органический лак К-55
—
5; графит порошкообраз¬
ный серебристый—10; по-
лиэтиленполиамин—16 .. .20
4. Метилполисилоксановое
масло—1. . .2;
эпоксидная
смола ЭД-20
—
4...7; глет
свинцовый
—
2...4;
поли¬
этиленполиамин
—
0,4... 0,7
5. Эпоксидная
смола
ЭД-
20—90;
дибутилфталат
—
10;
тиокол — 10;
графит
порошкообразный
сере¬
бристый
—
20;
гексомета-
лендиамин
—
16
6. Эпоксидная
смола
ЭД-
20—90; ацетан
—
8... 10; ти¬
окол —
12; графит порош¬
кообразный серебристый—
15; гексометилендиамин—
16
Кистью, шпателем в
два слоя
Кистью в один слой
Для
стальных
щитов
инвентар¬
ной,
скользящей,
объемно-пере¬
ставной
опалу¬
бок, блок-форм и
термоактивной
опалубки
То же
Кистью
или
шпате¬
лем;
полимеризация
при
=20oC в тече¬
ние
48 ч,
при /—
-80 °С в течение 12ч
Кистью
или
шпате¬
лем;
по лимеризация
при /=120...130 °С
в
течение 20 ч
Го же,
полимериза¬
ция при
=80...!20βC
в течение 24 ч
1*2
Для
стальных
щитов
мелкощи¬
товой,
скользя¬
щей
объемно¬
переставной,
крупнощитовой
опалубок и б ло к-
форм
•
•
•
То же
1,05
То же
То же
Первый состав (шпатлевку) наносят на су ху ю
и
чистую дере¬
вянную палубу шпателем, заделывая щели, выколы и неровности.
Второй, накрывочный слой, нанесенный пистолетом-рыспылителем об¬
разует ровное, глянцевое покрытие, оборачиваемость которого 30...35
циклов.
Методом горячего
напыления наносят покрытия
на стальную опа¬
лубку. При этом используют тонкодисперсные порошки полиэтилена,
пентапласта, полиуретана, полиамидов и эпоксидных смол. Для го¬
рячего
напыления
используют
установки
УПН-6-63 (ГОСТ
11966—78*).
238

Рис. 9.7. Комби нированный щит скольз ящей опалубки с футеровкой из л и¬
стового гетинакса (текстолита и др.)
- κapκac щита; 2 — фанерная палуба; 3 —клей; 4 — футеровка; 5 —
защит¬
ный уголок; 6 —
прогон; 7 —
отверстие; 8 — крепежный болт; 9 —
стопорная
капля из эпоксидного компаунда
9.24 . ЭПОКСИДНОЕ ПОКРЫТИЕ ДЛЯ ДЕРЕВЯННОЙ ОПАЛУБКИ
Компоненты, мае . ч.
Способ нанесения
). Эпоксидная
смола —
50;
дибутилфталат
—
5;
дре¬
весная мука (порошкооб¬
разный
графит)
—
1(2,5);
ацетон
—
5;
полиэтилен¬
полиамин — 1,5
2. Эпоксидная
смола —
10;
дибутилфталат
—
1;
аце¬
тон—1;
графит
—
0,5...1;
полиэтиленполиамин—1 ,5
Шпателем;
твердение
при
=
20oC в течение 1
сут
Пистолетом-распыли¬
телем;
твердение
при
t≈20oC в течение 3 сут
0,82
0,37
Крепление листовых полимерных футеровок (табл. 9.25) осуще¬
ствляют с помощью шурупов, винтов или клея (рис. 9.7).
Для фанерной и древесностружечной опалубки в ЦНИИОМТП
разработана футеровка из пленки, напрессовываемой на чистую су¬
хую поверхность в горячем состоянии. Для этих целей применяют
239

9.25 . ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛИСТОВЫХ И ПЛЕНОЧНЫХ ПЛАСТИКОВ
Пластик
Фторопласт Ф-4
Полипропилен
Полистирол ударо¬
прочный
0ргс1екло СТ-1
Винипласт
Полиэтилен НД
Полиэтилен ВД
Поликарбонат
Пленка ПЭТФ
3,5
3,7
3,1
2,8
4,1
4,3
4,3
3,9
0,31
+0,94
-0,063
-0,09
Более 300
272
186
КП-1
КП-1
КП-1
Менее 30
141
44
68
52
264
КП-2
КП-2
КП-2
КП-2
КП-2
КП-1
Примечание. Антиадгезионный индекс характеризует, во сколько раз
бетон с исследуемым материалом имеет сцепление меньше, чем со стальным
эталонным образцом без смазки.
многослойную фанеру марки ФСФ. Для защитных футеровок ис¬
пользуют пленки,
полученные путем
пропитки бумаги, ткани или
стеклоткани фенольными смолами. Целесообразно использовать бу¬
магу марок ЭИП-50, ЭИП-63 или ИПСИ-60, ИПСТ-72, а также крафт-
бумагу.
Пропиточными (связующими) материалами служат жидкие ба¬
келитовые смолы СК, ОФДК, ОФ, спиртовые лаки ИФ, ИК, эпок-
сидно-фенольные лаки ИФ/ЭП. Торцы фанерных щитов защищают
эпоксидными компаундами марок К-115 или К-153.
9.5. Разборно-переставная мелкощитовая опалубка
Согласно комплексной целевой программе в XII пятилетке на¬
мечен переход на применение унифицированных типовых, единых по
стране, конструкций опалубок. Мелкощитовая опалубка будет раз¬
работана на базе опалубки «Монолитстрой», крупнощитовая
—
на ба¬
зе ун ив ер са ль ны х опалубок конструкции ЦНИИОМТП, Граждан¬
строя и ПТО Мосспецпромпроекта. Отбор базовых образцов для раз¬
работки типовых опалубок производится ЦНИИОМТП.
В справочник включены наиболее широко применяемые конст¬
рукции опалубок, в том числе конструкции, которые послужат осно-'
вой (базовые образцы) для проектирования типовых конструкций.
В связи с универсальностью
и
возможностью
использования
мелкощитовой опалубки для бетонирования самых различных моно¬
лит ных
конструкций эта опалубка нашла наиболее массовое приме-
240-

Рис. 9 .8 . Схема опалубки «Монолитстрой» ступенчатого фундамента с мон¬
тажом блоками размером на фундамент
/—
схватка; 2 —
блокирующий элемент; 3 —
щит; 4—
лестница; 5 — навесная
площадка; 6 —
мон тажная петля
нек ие
во
всех
видах строительства. Поэтому разработка и введение
стандартной мелкощитовой опалубки согласно комплексной програм¬
ме является первоочередной задачей.
Опалубка «Монолитстрой» состоит из щитов
линейных и уг ло ¬
вых, схваток, составных ферм, поддерживающих элементов перекры¬
тий, элементов крепления
и соединения. Каркас щитов выполнен из
металла, палубы
—
из металла или фанеры. Размеры щитов: шири¬
на 0,3 и 0,6 м, длина 1,2, 1,5 и 1,8 м. В комплект включены также
крупные щиты,
которые
могут
использоваться
при бетонировании
крупноразмерных конструкций, ширина щитов 0,9, 1 ,2, 1,5 и 1,8 м,
высота —
2,4 м. Крупные щиты унифицированы с элементами мелко¬
щитовой опалубки. Для соединения щитов применяются замки кли¬
нового типа, закрепленные на щитах.
Для объединения опалубки в блоки с
последующим блочным мон¬
тажом и демонтажом без разборки на отдельные элементы примене¬
ны блокирующие уголки длиной 0,6... 1,2 м. Опалубка может монти¬
роваться и демонтироваться как отдельными элементами вручную,
так и
механизированным способом крупноразмерными панелями и
блоками. Применение блокирующих уголков позволяет осуществлять
16—522
241

Рис. 9.9. Схема устройства опалубки подпорной стенки
1—
анкер; 2 — телескопическая
ст ойка;
3—
растяжка; 4 —тяж
с распорной
втулкой; 5 — составная ферма; 6 —
схватка; 7—панель опалубки; 8— добор-
н ая схватка
монтаж
замкнутыми блоками без разборки на отдельные
панели.
Применение составных ферм позволяет собирать крупноразмерные
блоки опалубки без установки промежуточных стяжных болтов
в
пределах пролета фермы.
Гибкое решение монтажной схемы (изменение числа и шага
установки поддерживающих элементов) позволяет
применять опа¬
лубку на различные нагрузки,
в том числе максимальные
при
ин¬
тенсив ном
бетонировании моноли тны х конструкций.
Схемы сборки опалубки ступенчатого фундамента подпорной
ст енки
и массивного фундаментного блока приведены на рис. 9 .8
и 9.9.
Мелкощитовая опалубка конструкции Мосспецпромпроекта раз¬
работана на базе опалубки фирмы «Юссоп» (Франция) (рис. 9.10).
Опалубка состоит из щитов, схваток, элементов крепления
и соеди¬
нения. Многие элементы (навесные площадки, подкосы и др.) те же,
чтоив
крупнощитовой опалубке конструкции Мосспецпромпроекта.
Щиты имеют каркасную конструкцию с фанерной палубой. По пери¬
метру щитов сделаны углубления для пропуска тяжей (плоских пла¬
нок). Щиты имеют
ширину 0,3 и 0,6 м, высоту —0,6; 0,9; 1,2; 1,5;
242

Рис. 9.10. Мелкощитовая опалубка конструкции Мосспецпромпроекта
а — схема установки опалубки стен: /
—
анкерное устройство; 2 —подкос; 3 —
схватка; 4 —
замок крепления схватки; 5 —
тяж (пластина); 6 —
щит; 7—
под.
мости; б —
установка тяжей: / —
щит; 2 —клин; 3 —
тяж;в—
соединение щи¬
тов:
/—
клин; 2—штырь;
г—
соединение
щитов
со
схваткой:
/—
скоба;
2—
клин; 3 — схватка
1,8и2,4м.
Между собой щиты соединяются с помощью штырей с
опорной головкой и прорезью под клин.
К преимуществам опалубки относится унификация поддержи¬
вающих элементов с крупнощитовой опалубкой. Опалубка изготов¬
ляе тс я з ав од ом объединения Мосметаллоконструкция на оборудова¬
нии фирмы «Юссон». Опалубка изготовляется из нестандартных гну¬
ты х профилей, изготовл яе мы х
на заводе. Приведенная масса опа¬
лубки (с поддерживающими элементами крупнощитовой опалубки)
77А кг/м2. Оборачиваемость опалубки 100 циклов, поддерживающих
элементов — 300 циклов.
9.6 . Крупнощитовая опалубка
Крупнощитовая опалубка, наиболее универсальная и мобильная
в применении, позволяет механизировать опалубочные работы и сни¬
16*
243

зить их трудоемкость, а также достичь хорошего качества
поверх
ности.
Крупнощитовая опалубка ОЭС-80 (разработана Оргэнергостроеь
Минэнерго СССР) применяется для бетонирования крупноразмерные
вертикальных конструкций главным образом промышленного и энер
гетического
строительства;
может
применяться для возведения жи
лых и гражданских зданий. Опалубка состоит из модульных щитов
воспринимающих
все
нагрузки при бетонировании. Щиты каркас¬
ной конструкции из гнутых профилей, палуба из фанеры или метал¬
лического листа толщиной 3 мм.
Каркас выполнен из гнутого ш ве л ¬
лер а 120×50×3 мм. Крепление фанерной палубы к каркасу о суще ¬
ствляется с помощью за к ле п ок . Отверстия для пропуска тяжей в
фанерной опалубке защищены пластмассовыми втулками.
Размеры основных щитов:
высота
1,2 и 2,4 м; ширина
—
0,3;
0,6; 0,9 и 1,2 м.
Размеры углового щита 0,3×0,3×2,4 и 0,3×0,3×
XI,2 м.
Конструкция щитов позволяет устанавливать их в любых соче¬
таниях. Возможность монтажа как отдельными щитами, так и пане¬
лями позволяют
применять опалубку при различной технологии воз¬
ведения конструкций. Возможность изменения монтажных схем пу¬
тем
установки щитов
как в
вертикальном,
так и в горизо нтальн ом
положении, а также применение доборов позволяет использовать опа¬
лубку для возведения различных по размерам и конфигурации (в том
чис ле немодульных) монолитных конструкций с высоким темпом
оборачиваемости в год. Опалубка имеет очень незначительную мате¬
риалоемкость
(52...65 кг/м2). Средняя
трудоемкость
работ
0,35 чел.- ч/м2.
Соединение щитов друг с другом осуществляется с помощью
специальных замков (рис. 9 .11). Замки, кроме того, перераспреде¬
ляют нагрузки от тяжей, которые устанавливаются в месте соедине¬
ния щитов. Для соединения щитов в ребра каркаса вварены уголки,
на которые опираются лапки замка при соединении щитов. Замок
при установке выравнивают формообразующие поверхности (уста¬
новка направляющих уголков должна производиться в кондукторе).
Применение уголков в качестве опоры замка позволяет соединить
щиты при смещении щитов относительно друг друга, при неточной
или наклонной установке. Для установки тяжей в каркасе имеются
втулки. Симметричное относительно оси щитов расположение втулок
позволяет соединять щиты в любых сочетаниях. Неиспользуемые от¬
верстия в палубе щита закрывают пластмассовыми пробками.
Тяжи состоят из вту лок
и
конусной полиэтиленовой насадки.
В конус ввинчиваются металлические шпильки. Втулка представляет
собой трубу с внутренней резьбой.
При сборке щитов в панели, а также при установке между щи-
244

Рис. 9.11 . Замок для выравнивания и соединения щитов
/—тяж; 2—
палуба щита; 3 —
каркас щита; 4 —
опорные уголки, закреплен
ные на каркасе щита; 5 — замок
Рис. 9.12. Модульный щит опалубки
/—
каркас; 2 —
отверстие для пропус¬
ка
тяжей; 3 —
втулка
для пропуска
тяжей; 4 —
отверстия для
навешива¬
ния кронштейнов;
5—
отверстия для
соединения щитов;
6 — фанерная или
металлическая палуба
тами доборов в месте стыка уста¬
навливают легкие схватки из гну¬
того швеллера 120×50×l длиной
1600 мм.
Кронштейны подмостей для
бетонирования (навешиваются на
каркас щитов) используются так¬
же в качестве подкосов, в послед¬
нем
случае устанавливается рих¬
товочный домкрат.
Подкосы за¬
крепляют на щитах клиновым со¬
ед инен ием,
кронштейн при уста¬
новке
подмостей — болтовым со-
245

единением. Набор элементов (условный комплект) для комплектации
характерного фрагмента приведен в табл. 9 .26 .
Крупнощитовая опалубка универсального назначения состоит из
модульных щитов (рис. 9.12), воспринимающих все нагрузки. Щиты
каркасной конструкции, каркас выполнен
в двух
вариантах: с ис¬
пользованием прокатных
или гнутых профилей. Палуба выполнена из
фанеры (финская или ламинированная) или из металлического листа.
Наиболее эффективной является фанерная палуба. Ламинированная
фанера имеет большой срок службы, устойчива к динамическим воз¬
действиям, имеет небольшую деформативность, не требует утепления
зимой. Ширина щитов 0,3; 0,6; 0,9 и 1,2 м; высота—1,2 и 2,4
м.
В комплект входит набор дополнительных элементов для бетониро¬
вания жилых зданий.
».26. НАБОР ЭЛЕМЕНТОВ (УСЛОВНЫЙ КОМПЛЕКТ) ОПАЛУБКИ
СЭС-80 НА 1000 м2 ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ
(В СКОБКАХ КОМБИНИРОВАННОЙ) ОПАЛУБКИ
Наименование
элемента
Коли¬
чест¬
во, шт.
Размеры, м м
Масса, кг
длина
шир ина
одного эле ¬
мен та
общая
Щиты
265
60
30
50
20
2400
2400
2400
1200
1200
1200
900
600
600
300
163,8 (128)
131,4 (105)
99,3 (80)
52 (43)
36,2 ( 30)
43407 (33920)
7884 (6300)
2979 (2400)
2600 (2150)
724 (600)
Щиты угловые
10
10
2400
1200
300X 300
300X300
89,5 (67)
41,2 (15)
795 (670)
412 (150)
Монтажный уго¬
10
2400
132X132
25 (24)
250 (240)
лок
20
1200
132X132
13 (12,5)
260 ( 250)
Зажим
200
200
60
160
130
140X65
0,3
1,4
60
2800
Тяж
500
350
6»
0,6
300
Схватка
50
1600
120
8,2
410
Подкос
100
1200
900
14
1400
Лестница
10
1500
600
32,2
322
Настил
75
1990
800
59,2
.
.
.
Ключ
10
| 200
130
0,4
4
Заглушка
1000
112
20
0,005
5
Пласти ковая
трубка
246
—
250 м
32
0,43 (1 м)
107,5

4iR tc. 9,13. Схемы монтажа, щитов
Рис. 9.14 . Опалубка конструкции
Гражданстроя
а—схема опалубки: / —
домкрат; 2 —
соединительная
труба
подкосов;
3—
подмости с лестницей; 4 —
подкос; 5—
ограждение
подмостей;
6—
схватка;
7—
щит; б—
соединение
щитов:
/—
каркас
щита;
2—верхняя
шпилька;
3— вкладыш замка; 4 —
схватка; 5 —
накладка соединения схваток;
ниж¬
няя шпилька соединения щитов
247

9.27. ВЫСОТА ЩИТОВ В ЗАВИСИМОСТИ
ОТ ВЫСОТЫ ЭТАЖА И ТОЛЩИНЫ
ПЕРЕКРЫТИЙ, м
Высо та этажа,
м
Толщина перекрытия, мм
120
| 140 160 220
2,8
2,66
2,64
2,62
2,56
3
2,86
2,84
2,82
2,76
3,3
3,16
3,14
3,12
3,06
Рис. 9.15. Щит опалубки конструкции Граж¬
данстроя
/—
схватка; 2—палуба; 3 —
каркас
Щиты.имеют симметричную конструкцию (независимое положе ¬
ние верх—низ, справа—слева) и могут устанавливаться в любых со¬
четаниях
(рис. 9.13). Опалубка может монтиро вать ся как отде л ь¬
ными щитами, так и панелями. Щиты соединяют друг с другом зам¬
ком,
позволяющим
выравнивать
формообразующие поверхности
щита. Замок унифицированный и может применяться для различных
щитов (металлические, комбинированные, из
проката
или
гнутых про¬
филей). Замок устанавливается в месте пропуска тяжей. Для со¬
единения щитов в любом другом месте предусмотрена специальная
струбцина.
При сборке панелей некратных модулю 100 м используется спе¬
циальная вставка. В месте закрепления вставки устанавливают гори¬
зонтальные схватки.
Крупнощитовая металлическая опалубка конструкции
«Граж¬
данстроя» (рис. 9.14) предназначена для бетонирования монолитных
конструкций жилых зданий со следующими характеристиками: вы¬
сота этажа 2,8; 3 и 3,3 м; шаг поперечных
стен 2,7...7,2; шаг продоль¬
ных стен 4,5...9 м; толщина стен
—
0,1...0,24 с модулем 0,02 м; тол¬
щина перекрытий 0,12; 0,14; 0,16; 0,18 и 0,22 м.
Масса собранной опалубки 94... 100 кг/м2 (для высоты этажа
,2,8 м)„ оборачиваемость 300 циклов. Расчетная трудоемкость мон та ¬
248

жа
при крупноразмерном
монтаже панелей 0,35 чел.-ч/м2. Каркас
щитов выполнен из гнутых профилей, палуба
—
из
стального листа
толщиной 4 мм. Опалубка состоит из крупных щи т ов , подкосов
с
домкратами, подмостей для бетонирования, лестниц, щитов торцов
стен, стяжек.
Высота щитов (рис. 9 .15, табл. 9.27) 2,56; 2,76 и 3,06 м (в зави¬
симости от высоты этажа), ширина 0,9; 1,2; 1,5 и 1,8 м.
Щиты каркасной конструкции, боковая и верхняя окантовка кар¬
ка с а, а та кж е не с ъе м ны е горизонтальные балки (схватки) выполне¬
ны из гнутого швеллера 80×50×4 мм, ребра
—
из гнутого швеллера
100×80×4 мм, нижняя окантовка
каркаса
—
из
ли ста
толщиной
10 мм (основной вариант), ребра окантовки — из
гнут ого профиля.
Щиты предназначены для бетонирования стен в зданиях, имеющих
перекрытия толщиной 22 см. Для изменения высоты щитов при дру¬
гой толщ ине перекрытий используются вставки, устанавливаемые в
нижней части щита. Длина вставок соответствует
ширине щитов,
длина вставок для перекрытий толщиной 180, 160, 140, 120 мм соот¬
ветственно 40, 60, 80, 100 мм. Вставки выполнены из гнутых уголков.
Характеристика элементов опалубки приведена в табл. 9.28, 9.29.
9.28. МАССА ЩИТОВ ОПАЛУБКИ «ГРАЖДАНСТРОЙ»
Размеры щитов, мм
Масс а, кг
ширина
высота
общая
1м2
900
170 (155)
73,8 (67,3)
1200
2560
225 (205)
73,2 (66,7)
1500
280 (250)
72,9 (65,1)
1800
335 ( 300)
72,7 (65)
900
180 (165)
72,5 ( 66,4)
1200
2760
240 (220)
72,5 (66,4)
1500
300 (270)
72,5 (65,2)
1800
360 (320)
72,5 (64,4)
S00
195 (180)
70,8 (65,4)
1200
3060
260 ( 235)
70,8 (64)
1500
320 (290)
69,7 (63,2)
1800
385 (345)
69,7 (62,6)
Примечание. В скобках приведена масса щитов с ребрами из U-o6-
разного профиля.
Место установки стяжных болтов на щитах не фиксировано и выби¬
рается в зависимости от нагрузок и схемы бетонирования. Для за¬
крытия неиспользуемых отверстий в щитах под стяжки применяют
специальные пробки.
Крупнощитовая опалубка конструкции ЦНИИОМТП. Опалубка
была разработана для возведения монолитных зданий в Ленинграде.
249

9.29. ПАНЕЛИ ОПАЛУБКИ КОНСТРУКЦИИ «ГРАЖДАНСТРОЯ»
(ВЫСОТА ЭТАЖА 2,8 м)
Размеры панелей, м
Площадь, м8
Масса, кг
■длина
;
высота
общая
|:
1м8
.
41.
-
2,56
-
5.4
540
,'
1ДО.4
2,62
5,5
550
99,9
2,64
5.5
555
100,1
3
2,56
7,7
750
97,6
2,62
7,9
765
97,3
2,64
7.9
770
97,2
4,2
: 2,56
10,8
1045
97,2
2.62
| 1065
96.8
2,64
11.1
I|
1070
96,5
6
2,56
15,4
|
1490
97
2,62
15,7
1520
96,7
2,64
15,8
1525
96,3
7,2
2,56
18,4
1750
94,9
2,62
18.6
1780
94,4
2,64
19
1785
93,9
9
2,56
23
2170
94,2
2,62
23.6
2220
94.1
2,64
23,8
| 2225
93,6
Опалубка унифицирована и может бы ть
использована
также для
бетонирования крупноразмерных конструкций промышленного строи¬
тельства.
Опалубка включает щитовую
модульную опалубку стен (рис.
9.16) (с подмостями, подкосами, тяжами и т. д.)
и
опалубку пере¬
крытий (рис. 9.17). Щиты каркасной конструкции; основные ребра
каркаса выполнены из полосы толщиной 6 мм, верхнее ребро
—
из
полосы толщиной 8 мм. Щиты высотой 2580 мм имеют ширину 300,
600, 900, 1200, 1500 , 1800 мм. Предусмотрено также применение до-
борного щита (табл. 9.30, 9.31).
■Щиты стен после установки в рабочее положение соединяются
между собой болтами, пропускаемыми через отверстия втулок с Ко-
250

Рис. 9.16. Опалубка стен конструкции бюро внедрения ЦНИИОМТП
а—
общий вид: 1 —
тяж; 2—
схватка;
3—
щит;
4—
подмости;
5—
подкос;
6—
домкрат; б —
крепление щитов; / —
каркас щита; 2 — болт; 3 —
конусные
вкладыши
нусными вставками. Затяжка болтов позволяет
выравнивать формо¬
образующие поверхности с точностью, соответствующей точности за¬
крепления втулок относительно палубы. После соединения щиты объ*
единяются
в
панель
горизонтально
устанавливаемыми схваткамй.
251

7
Рис. 9 .17. Опалубка перекрытий
/—
домкрат; 2 —
каркас; 3— палуба; 4 —
ограждение
9.30 . МАССА ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ОПАЛУБКИ, кг
Щит основной, шириной,
мм:
300
600
.
.
t
.
.
.
.
900
.......
1200
.......
1500
1800
68
118
168
228
274
320
Щит торцевой шириной,
м:
0,16
70
0.18
70
0.2
70
0.24
.......
70
Щит угловой, мм:
200X180 ......
90
200×200
90
200X220
90
Схватка горизонтальная
длиной, м:
0.9
.
... ...
.
17
1.3
.......
.
23,8
2,2
39,3
2,5
44,5
3.5
61,7
4
70,26
Подмости для бетониро¬
вания:
кронштейн
....
lθ
стойка-ограждение
.
1θ
Подкос с домкратом
.
17∙θ
Тяж конический длиной,
мм:
160 .
1,1
180 ....... .
1,18
200
1,22
240
1,5
Навесные подмости на¬
ружных
щитов
опалуб¬
ки длиной 6м....
170
В качестве тяжей используются конусные трубки (рис. 9 .18) с внут¬
ренней резьбой. Такие трубки могут быть закреплены на одном из
щитов опалубки и после монтажа второго соединения с другой сто¬
роны не представляет затруднений. После распалубки трубки легко
выбиваются (или отжимаются болтам) из стены (должны быть сма¬
заны одновременно с нанесением смазки на опалубку), применение
252

Рис. 9.18. Конусные тяжи
/—
конусный тяж; 2 —
щит;
3—
схватка;
4—
шпилька
Рис.
9.19 .
Подмости
для
монтажа
щитов
на¬
ружных стен
/ — болт крепления подмостей к стене; 2 —
под¬
мости для установки
наружных щитов; 3—цепь;
4—
наружный щит; 5 —
ограждение;
6—
внут¬
ренний щит
9.31. КОЛИЧЕСТВО И МАССА ЭЛЕМЕНТОВ ОПАЛУБКИ НА ПАНЕЛЬ
ДЛИНОЙ 5,1 м, ВЫСОТОЙ 2,58 м
Элемент
Количест¬
во, шт.
Масса, кг
одного
элемента
общая
Щит шириной 1800 мм
2
320
640
Щит шириной 1500 мм
1
271
271
Щит торцевой
1
80
80
Схватка горизонтальная длиной 2,5 м
6
44,5
267
Тяж конический
9
1.2
10,8
Винт тяжа конического
18
0,7
12,6
Подкос
18
2
34
Кронштейн подмостей с ограждением
20
6
120
их не
требует специальной защиты в виде пластиковых трубок и др.
Для установки наружных щитов торцевых стен используются спе¬
циальные подмости (рис. 9 .19). Подмости навешиваются так, что их
настил находится на отметке верхней поверхности перекрытия, что
позволяет для наружных стен использовать щиты той же высоты.
Для бетонирования перекрытий поверх наружного щита устанавли¬
вается уголок.
Комплект опалубки включает также проемообразователи, состоя¬
щие из металлических наружных вкладышей, между которыми уста¬
навливаются деревянные вставки, закрытые полиэтиленовой пленкой.
253

2
Рис. 9 .20. Крупнощитовая опалубка конструкции Мосспецпромпроекта
/—
подмо сти; 2 —
стяжка; 3 —
подкос; 4 —
труба соединения подкосов; 5—ан¬
кер;6—
щит
Наружные вкладыши выполнены на конус. Для извлечения после бе-
тонирования предусмотрен упорный болт.
Для бетонирования перекрытий применена «столовая» опалубка
с опорой на перекрытие. Масса стола шириной 2,8 м, длиной 8 м
—
1,62 т.
Крупнощитовая опалубка конструкций Мосспецпромпроекта раз¬
работана на базе опалубки фирмы «Юссон». Опалубка предназначе¬
на в основном для возведения жилых, и общественных зданий, может
прйменяться также при возведении
крупноразмерных конструкций
промышленных сооружений.
Опалубка (рис. 9.20) состоит из цельномета ллических щи то в вЪт-
254

сотой 2,7 м и шириной 0,6; 1,2; 2,4; 3,6 и 4,8 м, а также доборных
щитов шириной, равной ширине основных щитов и высотой 0,5 м.
Доборные щиты устанавливаются поверх основных, что позволяет
получать панели высотой 3,2 м.
Опалубка может монтироваться как отдельными щитами, так и
укрупненными панелями. Соединение щитов друг с другом осуществ¬
ляется на резьбе с конусной центровкой. Преимущество опалубки
состоит в том, что поддерживающие элементы такие же,
как
и
у
мелкощитовой опалубки. Приведенная масса опалубки 94 кг/м2, обо¬
рачиваемость 300 циклов.
Опалубка изготовляется производственным объединением Мос-
металлоконструкция на оборудовании фирмы «Юссон».
9.7. Блочная опалубка
Для бетонирования фундаментов применяют блок-формы: не¬
разъемные индивидуальные на определенные небольшие по объему
фундаменты; разъемные для фундаментов значительных раз мер ов;
переналаживаемые для разнотипных фундаментов. Усредненные ха¬
рактеристики опалубки приведены в табл. 9.32.
9.32 . ХАРАКТЕРИСТИКА БЛОК-ФОРМ
'
Блок-форма
Площадь
опалуб-
ливаемой
поверх¬
ности,
м2
Оборачиваемость, цикл
Средняя
обора¬
чиваемость
в
год,
цикл
Масса,
кг
Трудоемкостьработ,
чел.-ч/м’
Индивидуальная:
неразъемная
6..
.12
250
30...
.40
30...
.40
0,15
разъемная
6..
.40
220
30.
..
.40
30...
.50
0,2
Универсальная
(пе¬
реналаживаемая):
на
5—6 типораз¬
10.
,.
.40
200
70...
.80
60...
.70
0,25
меров
на
10—20
типо¬
10.
,.
.40
180
90.
<.
.100
80...
.1 00
0,4
размеров
более 20
10...
.40
180
100 .
<.
.150
100 .
,.
.
120
0,45
Универсальные блок-формы для
бетонирования фундаментов
промзданий серии 1-412 разработаны ЦНИИОМТП (рис. 9 .21). Опа¬
лубка состоит из щитов ступенчатой части фундамента (высотой 0,3
и 0,6 м, длиной 1,2; 1,5; 1,8 и 2,1 м), рам, установленных на щиты,
и
блоков опалубки подколенника. Блоки опалубки подколенника
устанавливаются на штыри рамы. Следующий по высоте блок уста¬
навливается на нижестоящие штыри, закрепленные в верхней части
255

4
Рис. 9.21 . Блок-форма фундамен¬
тов 1-412
1—
по дмос ти;
2—блок
опалубки
подколонника;
3—
распалубочный
и установочный замки бл о ка
Рис. 9.22 . Блочная опалубка конст¬
рукции Ор гт ех с тр оя (Вильнюс)
/—
щиты;
2 —угловая
накладка;
3—
те леск опич ески е
связи;
4—вер¬
тикальная стойка
блока. Распалубка и установка блока в рабочее положение произ¬
водится с помощью специальных замков. Замки установлены на
пр о¬
тивоположных щитах блока (по две на каждый блок). Раскрытие
замка может производиться дистанционно с помощью рычага, встав¬
ляемого между ручек. Характеристика блоков приведена в табл. 9.33,
ма сс а сборок
—
в табл. 9 .34.
Блочная опалубка конструкции Оргтехстроя Минстроя ЛитССР
(Вильнюс) состоит из
модульных щитов и унифицированных соеди-
9.33 . ХАРАКТЕРИСТИКА БЛОКОВ
Размеры, м
Масса, кг
в плане
вы сота
общая
на1м2
0,9
246
84,3
0,9X0,9
1,2
292
67,6
1,5
351
65
0,9
304
70,4
1,2X1,2
1.2
355
61,6
1,5
409
55,9
0,9
319
65,6
1,5X1,2
1,2
369
56,9
1.5
436
53,8
256

9.34. МАССА НЕКОТОРЫХ СБОРОК ОПАЛУБКИ СТУПЕНЧАТОЙ ЧАСТИ
ФУНДАМЕНТА ПРИ ВЫСОТЕ СТУПЕНИ 300 мм
Размеры в плане, м
Масса, кг
общая
||
на1м2
1,5X1,5
203
112,7
1,8X1,8
230
106,5
1,8X2,1
234
100
2,1X1,8; 1,5X0,9
380
100,5
2,7X2,4; 1,8X1,5
458
90,8
3X2,4; 2,1X1,8
484
86,7
3,3X2,7; 2,4× 1,8; 1,5X0,9
702
93
4,8X3,6; 3,6X2,7; 2,4X1,8
902
79,5
5,4X4,8; 4,2X3,6; 3X2,4
1074
76,7
яительных элементов (рис. 9.22). Размеры блоков 2,7×2,7... 7,2 × 7,2 м.
Металлоемкость опалубки 104 кг/м2 (проемообразователи, тяги, дом¬
краты, кронштейны и другие элементы).
Щиты блока в углах закреплены на вертикальных стойках с уста¬
новочным домкратом в нижней части. Стойки объединены телеско¬
пическими связями. Щиты закреплены на стойках шарнирно. Фикса¬
ция в рабочем положении и распалубка производятся с помощью
клиньев. Выверка и установка по вертикали производятся с помощью
домкратов, установленных на стойках. Перемонтаж опалубки на дру¬
гие размеры производится изменением набора щитов и расстояния
между стойками (с изменением длины связей).
9.8 . Объемно-переставная опалубка
Опалубка применяется для возведения жилых зданий регуляр¬
ной структуры с монолитными внутренними стенами и перекрытия¬
ми.
Применение объемно-переставной опалубки позволяет до ст ич ь
наибольшей
производительности труда.
В настоящее
время разра¬
ботаны и применяются два конструктивных решения: опалубка, со¬
стоящая из П-образных секций; опалубка, монтаж и демонтаж ко¬
торой осуществляется Г-образными полусекциями, но в рабочем по¬
ложении образуют опалубку П-образной формы. В первом случае
опалубка монтируется отдельными секциями шириной на пр о ле т
пе¬
рекрытия 1,2...1,8 м; в о
втором
—
полусекциями на половину про¬
лета перекрытия длиной до 7,5 м.
П-образная опалубка более гибка
в использовании, монтиру¬
ется кранами небольшой грузоподъемности, применяется для зданий
со сложными архитектурно-планировочными решениями. В работе
проста и не требует высокой квалификации рабочих.
17—522
257

Рис. 9.23. Схема демонтажа
объемно-переставной
опа¬
лубки
а—
мелкими
П-образными
секциями с
пом ощь ю
под¬
мостей; б —
то
же,
травер¬
сой
«утиный
нос»;
в—
то
же,
чер ез
проемы
в
пере¬
крытии;
г—
крупными
П-
образными блоками
с
по¬
мощью строп; д —
крупными
Г-образными блоками с по¬
мощью
специальной
тра¬
версы и подмостей с откид¬
ным
ограждением; / —
сек¬
ция
опалубки; 2—подмости;
3—
траверса «утиный
нос»;
4—
перекр ытие;
5—
проем
в
перекрытии; 6 —
теле жка
для выкатывания: 7 —
круп¬
норазмерный блок; 8 —
фик-
;/^
—
траверса; // — ферма
распределительная; /2 —
откидное ограждение
Вместе с тем Г-образная опалубка позволяет снизить трудоем¬
кость работ (0,05...0,1 чел. -ч/м2), при условии монтажа П-образной
опалубки с помощью подмостей. При использовании траверсы «ути¬
ный нос»
трудоемкость примерно одинакова. Распалубливание Г-об¬
разными полусекциями
позволяет
более интенсивно оборачивать
опалубку, так как распалубка может осуществляться при меньшей
прочности бетона перекрытий. Это возможно в связи с тем, что пос-
258

Рис. 9.24. Стапель для сборки секций
1—
зажимы; 2 —
подкос; 3 —
вертикальная стойка; 4 —
рама основания; 5— г о¬
ризонтальная стойка
ле распалубки и извлечения одной Г-образной полусекции перед рас¬
палубкой второй примерно посередине пролета могут быть установ¬
лены телескопические стойки (дополнительные опоры перекрытия по¬
середине пролета). Однако использование опалубки возможно при
нали чии
кареточных кранов достаточной грузоподъемности, демон¬
таж опалубки достаточно тонкий и сложный
процесс,
требующий
высокой квалификации рабочих и особенно крановщика.
Схемы демонтажа объемно-переставной опалубки показаны на
рис. 9.23 . Так как применение подмостей во всех случаях повышает
затраты труда, связанные с их монтажом
и
демонт ажом,
це лесо ¬
образно применение специальных траверс («утиный нос», траверса-
кантователь и др.) . Укрупнение опалубки и монтаж
крупноразмер¬
ными блоками позволяет повысить производительность труда.
Для изготовления, сборки и монтажа унифицированной мелко ¬
секционной объемно-переставной опалубки конструкции ЦНИИОМТП
разработаны специальные стапели и монтажный
инструмент.
Для
повышения точности изготовления разработаны стапели для сварки,
обеспечивающие удобство и точность сборки элементов под сварку.
Стапель для сборки секций (рис. 9.24) позволяет собирать и пе¬
реналаживать секции пролетом 2,7...6,9 м и длиной 1,2, 1,5 и 1,8 м.
Длина стапеля 5,5 м, ширина 2,06 м, высота 1,91
м. Масса 797 кг.
Стапель для сборки крупноразмерных тоннелей позволяет собирать
опалубку длиной 2,4...6,3 м. Длина стапеля 7 м, ширина 4,3 м, вы¬
сота 1,66 м. Масса 1330 кг.
Унифицированная объемно-переставная опалубка из П-образ-
ных секций применима для возведения зданий с поперечными несу¬
щими стенами, одной или двумя продольными, образующими кори¬
дор. Шаг поперечных стен 2.7 ...6,1 м (с модулем 300 мм), толщина
17*
259

Рис. 9.25 . Секция опалубки
/—
полусекц ия; 2 —
распалубочный механизм; 3 —
центральная вставка; 4 —
домкрат; 5 — каток
ст ен
16...300 см. Высота этажа 2,8 и 3 м, толщина перекрытий 14...
. . .16 см. Ширина тоннеля может изменяться от 4,2 м до заданных
проектом (с модулем 300 мм). Ширина коридора 1,4 и 1,6 м, тол¬
щина перекрытий коридора 10... 16 см.
В комплект опалубки входят
основные и
коридорные
секции,
щиты для бетонирования торцевых стен, подмости, опалубка торцов
стен и перекрытий. В состав
проекта включена также блочная опа¬
лубка лифтовых шахт.
Секция (рис. 9 .25) состоит из двух Г-образных щитов, которые
объединены распалубочным механизмом и регулируе мыми по длине
подкосами. В центральной части секции установлена горизонтальная
вста вка, зам ена
которой позволяет изменять толщину бетонируемых
ст ен
при использовании однотип ных секций. Для распалубки и ус та ¬
новки
в рабочее положение нижняя часть секций оборудована че¬
тырьмя винтовыми домкратами и катками для
перемещения по пе¬
рекрытию.
z
Секции имеют ширину 1,2 и 1,5 м. Масса секций в зависимости
от
размеров составляет 85... 100 кг/м2. Масса секции средних разме¬
ров примерно 90 кг/м2. Секция, примыкающая к продольной стене
имеет дополнительный щит. Секция коридоров также выполнена из
двух Г-образных щитов с подкосами и оборудована четырьмя кат¬
кам и
и
винтовыми домкратами. Ширина коридорной секции 1,2 и
1,5 м. Масса примерно 100 кг/м2.
260

2
9.35. РАЗМЕРЫ И МАССА ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
ОБЪЕМНО-ПЕРЕСТАВНОЙ П-ОБРАЗНОЙ ОПАЛУБКИ
КОНСТРУКЦИИ ЦНИИОМТП
Элементы
Размеры, м
Масса, кг
Секция основная
Пролет 2,4...5,7 (с модулем
0,3 м), ширина 1,2 и 1,5, вы¬
со та
наибольшая 2,66 и 2,87,
наименьшая 2,59 и 2,79
950...1470
Секция коридорная
Пролет 1,4
и
1,6,
ширина
1,2 и 1,5, высота 2,7 и 2,9
(минимальная 2,64 м)
112.
.
.915
Щит торцов перекрытий
с ограждением
Длина
2,4...6 (с
модулем
0,3 м)
98..
.2 17
Щит торцов стен
Ширина 0,5
и
0,6,
высота
2,9 и 3,1
77...102
Подмости
для монтажа-де¬
монтажа опалубки
Длина
2,67...6,27 (с
моду¬
лем 0,3 м), высота 2,8 и 3
550. .
.980
Щит наружных стен с под¬
мостями и ограждениями
Высота 3 и 3,2, ширина 1,2
и 1,5
310. ..372
Щит торцевой
(опалубка
'коридора)
Длина 2,5...6,1
148..
.6 77
Блочная
опалубка
лифто¬
вых шахт
Высота 3,1...0,3
2364..
.260 0
Подмости для выкатывания и
перестановки секций рассчитаны на
все типоразмеры секций и
переменную высоту этажа. Подмости опи¬
раются на нижележащее
перекрытие
и
фиксируются с
по мощь ю
пальцев. Верхняя часть подмостей закрепляется к стене с помощью
261

Рис. 9.27. Монтаж траверсой «утиный нос»
оп а¬
луб ки перекрытия
1 — опалубка перекрытия; 2 —
траверса
Рис. 9 .28. Траверса-кантователь
1 — кнопочное
дистанционное
упра вле ние;
2—
соединение; 3 —
рама; 4 —
ременная
передача с
двигателя
на
редуктор;
5—
электродвигатель;
6—неподвижный блок; 7 —
цепи блока; 8— под¬
вижный блок; 9 —
двухветвевой строп
оттяжки, длина которой регулируется. Для закрепления оттяжки ис¬
поль зуются отв ер ст ия в стенах, оста ющие ся пос ле из вл еч ен ия стяж¬
ных болтов. Размеры и масса основных элементов опалубки приве¬
дены в табл. 9.35.
Опалубка с демо нтажом
Г-образными полусекциями конструк¬
ции Молдгипростроя (рис. 9 .26) рассчитана на
пролет перекрытий
2,4...5,4 м. П-образная опалубка на различные
пролеты перекрытий
набирается из Г-образных полусекций (в различных сочетаниях)
пролетом 1030; 1330; 1630; 1930; 2230; 2530 мм. В зависимости от
толщины стен размер центральной вставки между полусекциями 14,
16 и 18 см, ширина секции 1,2, 1,5 и 1,8 м.
Максимальная длина
целиком демонтируемой полусекции 7,5 м. Пролет (по перекрытию)
коридорной секции 1,5...2,4 м.
Для
монтажа
и
демонтажа
крупноразмерной
опалубки
ЦНИИОМТП разработана специальная траверса «утиный нос» (рис.
9.27) и траверса-кантователь (рис. 9 .28).
262

Траверса-кантователь имеет небольшую массу (320 кг) и может
применяться не только для монтажа опалубки, но и для
монтажа
пл ит
перекрытий, лестничных маршей, а также для монтажа
кон¬
струкций в стесненных условиях в вертикальном положении с по¬
следующим переводом их в рабочее положение. Управление канто¬
вателем
дистанц ион ное
с помощью
выносн ого
кнопочного
пуль та.
Грузоподъемность кантователя 5 т. Высота
подъема
8м,
длина
двухветвевых строп 4,5 м, скорость перемещения блоков 3,6 м/мип,
мощность двигателя 2.2 кВт.
9.9. Скользящая опалубка
На основе базовых образцов ЦНИИОМТП и трестом Спецже-
лезобетонстрой разработана скользящая опалубка универсального
назначения: тип А
и
Б. Опалубка типа А (рис. 9.29) применяется
для возведения монолитных конструкций зданий и сооружений про¬
мышленного, сельскохозяйственного и других видов строительства,
опалубка типа Б (рис. 9.30)—для возведения монолитных конст¬
рукций корпусов для хранения сыпучих материалов группами по 2,
4, 6, 9 силосов диаметром 12 м. Для подъема опалубки типа А
при¬
меняется
гидравлическое подъемное оборудование,
для опалубку
типаБ—
электромеханическое.
Характеристика конструкций, возводимых в опалубках, приве¬
дена в табл. 9.36, характеристика основных
элементов
опалубки
ЦНИИОМТП —
в
табл. 9.37, опалубки Спецжелезобетонстрой
—
в
табл. 9.38 .
9.36. ХАРАКТЕРИСТИКА МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИИ, мм
Опалубка типа А
Модуль изменения размеров в осях
ιr∩∩θ%o∩Λ
Расстояние между осями стен
1500...7200
Высота этажа (яруса) при бетонировании пере-
oλλλ
крытий
.. .»
2800,∙
3∞0 ∙
Толщина стен:
внутренних
.
160t 180t
200. 220
наружных
До 500
Толщина перекрытий
120. 140,
150*. 160’,
200
Опалубка типа Б
Наружный диаметр
сооружения
12000
Внутренний
диаметр
11520
Толщин а
стен
240
Щиты опалубки ЦНИИОМТП (рис. 9.31) каркасной конструк¬
ции выполнены вместе с кружалами, установленными
на
фиксиро¬
ванном
расстоянии
по высоте щита.
263

Рис. 9.29. Скользящая опалубка конструкции ЦНИИОМТП
регуля тор горизонтальности; 2 —
гидравлический домкрат; 3 —
домкр атная
рама; 4
рабочий пол; 5 —
щиты; 6 —
домкратный стержень; 7 —
подвесные
подмости
внутренние; 8 —
подвесные подмости наружные; 9 —
козырек; 10 —
ограждение
264

p3⁄8——/ Рис.
9.30.
Скользящая
опалубка
j-, -
конструкции
Спецжелезобетон-
строя
1—
домкратный стержень; 2—элек¬
тромеханический домкрат; 3—дом¬
кратная рама; 4 —
рабочий
пол;
5—
щиты;
6—
металлоконструкция
рабочего пола; 7 —
подкос; 8—внут¬
ренние подвесные
подм ости;
наружные
подвесные
подмо сти;
10—
поддерживающие устройства
Домкратные рамы двух-, трех- и четырехстоечные. Для измене¬
ния толщины стен стойки на ригеле домкратной рамы можно пере¬
ставлять. Опалубка перекрытий устанавливается на телескопических
стойках или на подвесках (рис. 9.32) с регулируемой по высоте опор¬
ной частью.
Подвески закрепляются
к
забетонированной стене.
Устано вка опалубки на
подвесках
без
использования
промежуточ¬
ных стоек применяется для перекрытий пролетом 2,7...4,8 м.
Для подъема опалубки ЦНИИОМТП применяется гидравличе¬
ское подъемное оборудование, разработанное ЦНИИЭПсельстроем
(табл. 9.39—9.41).
265

9.37. ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ОПАЛУБКИ
КОНСТРУКЦИИ ЦНИИОМТП
Элементы
Основные размеры,
мм
Масса, кг
Применение
Щит прямолинейный
Высота
1100,
длина
86и216
Бетонирование
пря¬
1100 и 3000
молинейных стен
Щит криволинейный:
130
наружный
Высота
1100, радиус
Бетонирование
кри¬
1600
92
вол инейных стен
внутренний
Высота
1100, радиус
1200
Щит угловой:
внутренний
Длина 300 и 320, вы-
50,6
Опалубливание
уг¬
наружный
сота 1100
52,7
лов, создание конус¬
Длина 295 и 315
ности
остроугольный
Высота
1100,
длина
83,8
Бетонирование
не¬
тупоугольный
650
Высота
1100,
длина
350и16
Длина 600, радиус
49 и 29,9
прямоугольных
пере¬
сечений стен
криволинейный
98
Бетонирование
за¬
наружный
Рама домкратная:
260
105,6...116
кругленных углов
двухстоечная
Высота 1487, ши рина
Бетонирование
стен
880...1260
78
Э,12...0,5 м
трехстоечная
Высота 1427, ширина
Бетонирование
Т-об¬
417 и 555
разных
пересечен ий
стен
четырехстоечная
Высота 1427, ширина
98
Бетонирование
Х-об-
555
разного
пересечен ия
зтен
Консоль
Высота
740,
длина
250
Крепление наружных
950
10,5
подмостей и настила
с ограждением
Кронштейн
Высота
760,
длина
Крепление
внутрен¬
476
них подмостей и ра¬
бочего пола
Поддержива ющие
Длина:
Опирание опалубки
эле менты
перекры¬
2050...2650
30
перекрытий
тий — балка
2140...3040
30...28
3340...6040
116...223
9.38. ХАРАКТЕРИСТИКА ОПАЛУБКИ КОНСТРУКЦИИ
СПЕЦЖЕЛЕЗОБЕТОНСТРОЙ
Элементы
Размеры, мм
Масса, кг
Щит:
19.
.
.2 2,5
наружный
Высота 1200, длина 590
внутренний
Рама домкратная:
Высота 1200, длина 130,
и 700
4,2 и 12,9
двухстоечная
Высота 1540, длина 760
47
трехстоечная
Поддерживающие
эпементы
щита (кружала):
Высота 1540, длина 1214
89
наружные
Длина 4305. радиус 6035
15,2
внутренние
Длина 4486, радиус 5725
1,32
266

Рис. 9.32. Опалубка
перекрытий
а—
с
опорами
на
сто йки
(на пролет
4,5...6,9
м); б—то
же,
на
пр олет 2,7...
...4,5
м;
в—
с
опо¬
ра ми
на
стены
(на
пролет
перекрытия
2,7...4,8 м) без уста¬
новки
промежуточ¬
ных опор
В качестве рабочей жидкости в
гидравлическом оборудовании
используются: летом
—
моторные масла М10В (ТУ 38-1 -01 -649-76),
М10Г (ТУ 38-1 -01 -650 -76), масло гидравлическое ВНИИ НП-403
(ГОСТ 16728—78*), зимой —
моторные масла МЗВ (ТУ 38-1 -01 -47-70),
МЗГ
(ТУ
38-1-01-46 -70),
масло
гидравлическое
МГ20
(ТУ 48-1 -01 -50 -70).
Для выравнивания рабочего поля при подъеме опалубки ири-
267

9.39. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОДНОЦИЛИНДРОВЫХ
ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ДОМКРАТОВ ДЛЯ ПОДЪЕМА ОПАЛУБКИ
Показатель
ОГД-61,
ОГД-61А
ОГД-64У
огд
74-25
огд
74-32
огд
77-32
Давление, МПа:
номинальное
3,5
10
12,5
12,5
12,5
максимальное
5
12,5
13,5
16
13,5
Грузоподъемность, кг:
при номинальном давлении
3500
5500
4500
7250
9250
при максимальном давлении
600
6800
5800
9330
9980
Рабочая площадь поршня, см2
141,4
65,94
54,8
63,8
81,92
Рабочий ход поршня, мм
20.
.
.30
30
30
30
30
Диаметр домкратного стержня,
25
25
25
32
32
мм
Размеры, мм:
высота
340
475
405
382
402
диаметр
190
116
—
длина
136
150
150
150
шири на
136
150
150
150
Масса, кг
14,9
13,8
13,5
18,5
21,5
Примечание. Величина подъема домкратов ОГД-61
и ОГД-61А регу¬
лируется вращением ограничителя хода поршня по штоку.
9.40. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ НАСОСНЫХ СТАНЦИЙ
Показатель
ПНС-1В
ПНС-ПВ
АНС-100У (77)
с насосом
АНС-125Б
НШ-10Е
I БГ-12-21М
Производительность
24
48
14X2
8X2
8X2
общая, л/мин
В том числе:
высокой ступени
12
24
—
—
низкой ступени
12
24
——
Давление максималь¬
—
—
140
140
125
ное, МПа
В том числе:
высокой ступени
5
5
низкой ступени
3,5
3,5
—
—
—
Регулируемые пара¬
метры:
производитель¬
12; 24
12; 24; 48 0,25.
.
.28
0,25 ... 16
8; 16
ность, л/мин
давление, МПа
0,5 .
.
.5
0,5 .
.
.5 0,5 ..
.
14 0,5.
.
.14
5...12,5
Время работы, мин
—
2..
.60
2..
.60
2...60
Режим работы
Ручной, полуавтома-
Ручной
Полуавтоматиче¬
гический
ский,
автоматиче-
ский, реве эсивный
Приводная мощ¬
3
6
6
6
5,6
ность, кВт
Число
обслуживае¬
Г20
250
300
250
300
мых домкратов
Размеры, мм:
длина
588
860
770
770
794
ширина
617
700
560
560
544
высота
718
1080
910
910
826
Масса, кг
150
300
260
260
265
268

9.41. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РЕВЕРСИВНЫХ
ГИРАВЛИЧЕСКИХ ДОМКРАТОВ И ПРИСПОСОБЛЕНИИ
ДЛЯ ИЗВЛЕЧЕНИЯ ДОМКРАТНЫХ СТЕРЖНЕЙ
Показатель
Реверсивный домкрат
Рыча жное
приспособле¬
ние РП-60
РГД-66А
РГД-42
Номинальное давление, МПа
10
10
-
Грузоподъемность
при
но ми¬
на льн ом давле нии, кг
3700
4600
400
Максималное давление, МПа
16
16
—л
Рабочая площадь поршня, см2
30,6
58,5
—
Высота подъема за один цикл,
мм
150
150
200
Диа метр
извлекаемого
стерж¬
ня. мм
Размеры, мм:
25
25, 32, 42
25
длина
136
150
1150
ширина
136
150
140
высота
450
508
Масса, кг
13
16
24
меняются
регул яторы
горизон таль ност и,
которые
переводят
дом¬
краты
на
режим работы «шаг на месте». Применяют полуавтомати¬
ческие регуляторы РП-67 (с домкратами ОГД-61А) и автоматиче¬
ские
АРГ-64У; АРГ-74/25; АРГ-74/32 (при работе с домкратами
ОГД-64У; ОГД-74/25; ОГД-74/32; ОГД-77/32). При достижении дом¬
кратом заданного горизонта происходит выключение фиксирующего
зажима и
домкрат осуществляет «шаг на месте». При задании но¬
вого горизонта при полуавтоматическом
регулировании
упорное
кольцо переставляется по домкратному стержню вручную, при ав¬
томатическом —
гидравлический зажим по команде с насосной стан¬
ции автоматически расклинивается
и
перемещается
по
домкратному
стержню.
При извлечении домкратных стержней вручную в качестве тя¬
нущего и фиксирующего устройства в приспособлении РП-60 при¬
меняются
верхние
заж имн ые
устройства от домкрата
ОГД-61
(ОГД-61А), устанавливаемые в перевернутое положение. Реверсив¬
ные домкраты работают при наличии двойной гидроразводки от на¬
сосной станции типа АНС, имеющей реверсивный режим работы.
9.10 . Катучая опалубка
Опалубка конструкции Донецкого Промстройниипроекта Гос¬
строя СССР (табл. 9 .42) применяется для бетонирования стен тол¬
щиной 12...60 см и высотой до 6 м (рис. 9.33).
Согласно рекомендациям Донецкого Промстройниипроекта ка-
тучую опалубку вместо разборно-переставной (учитывая затраты на
мон таж
и
демонтаж) экономически целесообразно применять для
протяженных стен (подпорные стены, тоннели и т. д.) площадью не
269

9.42 . ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КАТУЧЕЙ ОПАЛУБКИ
ДЛЯ БЕТОНИРОВАНИЯ СТЕН
Максимальная высота бетонируемых стен
6м
Толщина стен
12...60 см
Длина щита опалубки
6...8 м
Высота щита
1,2...1,5 м
Допускаемый уклон поверхности стены
0,04
Скорость горизонтального передвижения при бетонировании
6...8 м/ч
Масса
8т
Потребляемая мощность электродвигателей самоходного аг¬
регата
.
,
9 кВт
То же, несамоходного с электролебедкой на тележке
...
6 кВт
менее 200 м2
при высоте до 3 м и площадью не менее 180 м2
при
высоте стен 3...6 м; для замкнутых в плане стен (резервуары, аэро¬
тенки и др.) площадью не менее 450 м2 при
высотестендо3ми
400 м2
—
при высоте стен 3...6 м.
Опалубка состоит из тележки, установленной на катках, четы¬
рех вертикальных стоек, раскрепленных горизонтальными балками,
и щитов опалубки. Щиты опалубки каркасной конструкции с метал¬
лической палубой из листа толщиной 4...6 мм
за креп лены
с помощ ью
ползунов
на стойках
и
могут перемещаться
относительно
них
по
вертикали. Перемещение щитов осуществляется с помощью лебедки,
закрепление щитов по высоте осуществляется фиксаторами. В верх¬
ней части щитов установлены
подмости для бетонирования и от¬
косники с
вибраторами для удобства укладки бетонной смеси. Го¬
ризонтальное перемещение
опалубки производится на катках по
рельсовым путям
с помощью электродвигателя, установленного
на
тележке, или с помощью лебедки, установленной в конце захватки.
9.11. Несъемная опалубка
Объем применения несъемной опалубки в последние годы уве¬
личивается. Наряду с применением традиционных опалубок из же¬
лезобетона, армоцемента, сетчатой опалубки и других начато ис¬
пользование опалубок многофункционального назначения (опалубка-
облицовка,
опалубка-изоляция,
опалубка-внешнее
армирование
и т. п.).
Наиболее интересны опалубки, разработанные в последние
го¬
ды из профилированного настила, фибробетонных и фиброцемент¬
ных композиций стеклоцемента. Опалубка из профилированного на¬
стила одновременно выполняет функции внешней арматуры ребри¬
стых перекрытий. Для увеличения сцепления и надежной работы
опалубки с бето ном
используют специальные анкеры-болты, а так¬
же выштамповки на
профиле. Железобетонные опалубки (панели)
применяют в качестве утеплителя и отделки наружных стен в жи¬
лищном строительстве. Такие панели имеют различную конфигура¬
цию и фактуру поверхности. Для воспринятия давления бетонной
270

Рис.
933.
Катучая
опалубка
конструкции
Донецкого
Промстройниипроекта
/
—
поверхностный
вибратор;
2
—
фиксаторы;
3
—
ползуны;
4
—
балка;
5
—
щит
опалубки;
6
—
лебедка
подъема
щитов;
7
—
монтажное
устройство;
8
—
лестница;
9
—
стойка;
10
—
электрический
привод;
//
—
тележка;
/2
—
настил;
13
—
ограждение;
14
—
бункеры
271

Рис. 9.34. Фрагмент несъемной опалубки из ребристых плит массивного фун¬
дамента под прока т ное оборудование
/ — ребристые опалубочные плиты; 2 —
подкондукторные стойки; 3 —
связи;
4—
приемный бункер; 5 —
звеньевой хобот; 6 —
прогон; 7 — рабочий настил;
8 — бетон конструкции; 9 — фундаментный башмак; 10 — бетонная подготов¬
ка;//—
горизонтальная опалубочная плита
смеси в панелях устанавливаются закладные детали, с помощью ко¬
торых
они соединяются тяжами с
внутренней опалубкой.
Оргэнергостроем разработаны блоки, состоящие из двухсторон¬
них панелей с установленным между ними арматурным каркасом,
ко¬
торые применяются при возведении энергетических объектов.
Армоцементные опалубочные плиты (плоские и профильные)
имеют
толщину 25...35
мм и изготовляются из цементно-песчаного
раствора марки 300. Для армирования армоцементных плит приме¬
ня ют
тканые
металлические или
комбинированные сетки.
Армоце-
ментную опалубку применяют для бетонирования стен, колонн, фун¬
даментов и других конструкций.
Железобетонные опалубочные плиты представляют собой плос¬
кие, профильные и ребристые элементы из бетона классов B15...B22,5,
армированного сварными сетками.
Плоские железобетонные
плиты
применяют для
возведения стен
подвалов, тоннелей, опускных ко¬
лодцев, насосных станций, а также бетонирования фундаментов, ко¬
лонн,
массивных
перекрытий и т. п.
Ребристые плиты применяют
для устройства опалубки массивных фундаментов под технологиче¬
ское оборудование (рис. ,9.34). Профильные плиты применяют для
бетонирования колонн, столбов, пилястр, мощных опор, больших ба¬
лок и прогонов.
Армирование железобетонных
и
армоцемептных опалубочных
272

Рис. 9.35. Фрагмент несъемной опалуб¬
ки массивного фундамента из унифи¬
цированных дырчатых блоков
1 — бетон
конструкции; 2 — УДБ; 3 —
сквозные
отверстия (колодцы); 4—со¬
единительная шпонка
(замковый коло¬
дец); 5 — боковые отверстия для обра¬
зования анкерующих шпонок; 6 —
ар¬
матурный
каркас
колодца; 7 — бетон¬
ная подготовка
Рис.
9.36. Кассеты для формования
плит несъемной опалубки
плит
производят
в соответствии
с
расчетом с учетом
монтажно¬
транспортных нагрузок и давления бетонной смеси при бетониро¬
вании.
Типоразмеры унифицированных дырчатых блоков (УДБ), при¬
меняемых в качестве несъемной опалубки, приведены в табл. 9 .43 .
Схема опалубки из дырч а ты х бло ков
приведена на рис. 9 .35 .
Железобетонные опалубочные плиты готовят на заводах желе¬
зобетонных изделий или на полигонах (табл. 9.44). При этом при¬
меняют стендовую технологию с формованием плит активной
поверх¬
ностью вверх.
Реже опалубочные плиты формуют в специальных кас¬
сетах
(рис. 9.36). При этом плиты на активной
поверхности
плит
имеют борозды 12×12 мм. Для увеличения шероховатости активной
поверхности такие плиты подвергают обдирке на специальных уста¬
новках.
Плоские плиты готовят также методом торкретирования на го¬
ризонтальных поддонах,
профильные
—
в
специальных формах или
методом гнутоформования.
Для лучшего сцепления с бетоном конструкции активная по-
18—522
≤73

9.43. ТИПОРАЗМЕРЫ УНИФИЦИРОВАННЫХ ДЫРЧАТЫХ БЛОКОВ
Марка
Размеры, мм
Масса, кг
УДБ-6
6000X500X400
2350
УДБ-5
5000X 500X 400
1940
УДБ-4
4000X 400 X 300
820
УДБ-4А
4000X500X300
1100
УДБ-4Б
4000X400X400
1200
УДБ-4В
4000 X 500X 400
1580
УДБ-3
3000 X 400X 300
600
УДБ-ЗА
3000X 500 X 300
820
УДБ-ЗБ
3000X400X400
880
УДБ-ЗВ
3000 X 500X 400
1170
УДБ-2
2000 X 400X 300
410
УДБ-2А
2000 X 500X 300
425
УДБ-2Б
2000X 400 X 400
600
УДБ-2В
2000 X 500X 400
800
Примечание. УДБ применяют в промышленном и гидротехническом
строительстве для бетонирования особо массивных конструкций (фундамен¬
тов под технологическое оборудование, подбуток и т. п.) .
верхность
опалубочных плит после термообработки и распалубки
должна быть очищена от цементной пленки стальными механиче¬
скими щетками или с помощью пескоструйного аппарата с после¬
дующей промывкой водой и продувкой сжатым воздухом. Формова¬
ние
армоцем ентных
плит
прои зводят
на
гори зон тал ьны х
поддонах.
9.44. ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ
ОПАЛУБОЧНЫХ ПЛИТ В МОМЕНТ ДОСТАВКИ
ИХ НА СТРОИТЕЛЬНУЮ ПЛОЩАДКУ
Объе мна я
мас са
2,4...2,45 т/ м а
Прочность н а сж ат ие
30 МПа
Прочность на растяже ние при
изгибе
18 МПа
Морозостойкость
f∏P÷1° циклов
Водо непрон ицаемо сть
W5...W8
Кроме этого, применяют метод торкретирования, а также резатель¬
ную технологию. Суть ее состоит в том, что готовят
армоцементные
плиты больших размеров
с предварительным натяжением
армирую¬
щих сеток, а посл е термообработки производят разрезку алмазны¬
м и пилами н а плиты нужных разм еро в табл. (9.45 .)
9.45. ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА АРМОЦЕМЕНТНЫХ
ОПАЛУБОЧНЫХ ПЛИТ В МОМЕНТ ПОСТАВКИ
ИХ НА СТРОИТЕЛЬНУЮ ПЛОЩАДКУ
Объемная
масса
2,4...2,45 т/ м8
Прочность
при
сжатии
30 МПа
Прочность на растяжение при изгибе
18 МПа
Морозостойкость
P∏p+lθ циклов
Водоне прон ицае мост ь
W5...W8
274

7-1
Рис . 9.37. Крепление пл ит несъемной"опалубки
Для формования УДБ используют специальную стальную опа¬
лубку, укомплектованную пустотообразователями. УДБ готовят йз
бетона марок М100...М200, армируя их каркасами из стали классов
А-1, А-П. Морозостойкость и водонепроницаемость бетона УДБ не
должна быть ниже соответствующих
показателей бетона конст¬
рукции.
Готовят УДБ по стендовой технологии,
применяя бетонную
смесь с ОК-2 .. .4 см. Пустотообразователи извлекают через 2...2,5 ч
после окончания формования. Термообработку отформованных бло¬
ков рекомендуется производить по мягкому режиму. С целью эко¬
номии энергоресурсов на полигонах в летних условиях допускается
твердение бетона УДБ без термообработки.
Отклонения в размерах УДБ не должны превышать, мм:
придлинедо3м
»
»
более 3
м
.
.
.
по
ширине
по
высоте
смещение
осей
вертикал ьных
пустот
±10
Не более 10 мм
Крепление армоцементных опалубочных плит в блоках бетони¬
рования производят тремя способами. При наличии у плит надеж¬
ных
анкерных
выпусков
и достаточно
же стко м
армокаркасе моно¬
литной конструкции производят приварку анкерных петель-выпусков
к
армокаркасу. Если плиты не имеют анкерных петель или армокар-
кас недостаточной жесткий, закрепление производят с помощью на¬
ружных инвентарных прогонов.
Возможен и комбинированный способ (рис. 9 .37), когда крепле-
18*
275

Рис . 9.38 . Крепление несъе мной опа лубки скрутками
Рис. 9.39. Крепление плит тяжами с резьбой
ние плит
производят
частично за счет приварки выпусков к армо¬
каркасу,
а частично за счет установки
наружных прогонов
(схва¬
ток). Расстояние между прогонами или рядами приваренных выпус¬
ков зависит от толщины армоцементной плиты, т. е. от ее жесткости
и
бокового дав лен ия бетонной см е си Ppac, зависящего от высоты
слоя свежеуложенного бетона Нмакс*
Плоские железобетонные опалубочные плиты толщиной более
80 мм монтируют по высотным маякам, втопленным в слой цемент¬
ного раствора. Крепление таких плит осуществляют к арматурному
каркасу, который должен быть достаточно жестким. При этом пли¬
ты, имеющие анкерующие петли-выпуски
или «змейки», крепят с по¬
мощью скруток, тяжей (рис. 9 .38) или путем сварки анкерного вы¬
пуска непосредственно к армокаркасу.
Плоские железобетонные плиты, не имеющие анкерных выпус¬
ков, крепят приваркой к армокаркасу крючкообразных тяжей, про¬
ходящих через отверстия в плитах и имеющих
па
конце
резьбу
(рис. 9.39). Между собой отдельные плиты соединяют за счет при¬
варки накладок к закладным деталям.
276

Для обеспечения надежности крепления и устойчивости опа¬
лубки в целом скрутки, тяжи и другие крепежные детали устанав¬
ливают в узлах армокаркасов. Расстояние по высоте между узлами
креплений (шаг креплений) зависит от толщин ы
желе зоб ето нной
плиты и высоты слоя
свежеуложенного бетона //макс, которая опре¬
деляет боковое давление Ppac.
Ребристые плиты железобетонной опалубки монтируют в лет¬
них
условиях с предварительным устройством постели из цементного
раствора в горизонтальных швах, а зимой —
насухо с обязательной
укладкой в горизонтальные и вертикальные швы уплотнителей.
Крепление ребристых плит осуществляют с помощью сварки или
на болтовых соединениях.
Унифицированные дырчатые блоки второго и последующих ря¬
дов
устанавливают
на
высотные
маяки
из
цементных
плиток
или
стальных пластин
соответствующей толщины, утопленных в слой це¬
ментно-песчаного раствора («постель»). После монтажа всех рядов
УДБ в колодцы,
не
имеющие открытых проемов для образования
соединительных шпонок, а также в замковые колодцы устанавли¬
вают армокаркасы и укладывают с тщательным виброуплотнением
бетонную смесь. Класс бетона, укладываемого в колодцы летом,
должен быть одинаковым с классом бетона УДБ, а зимой — на
одну-
две ступени превышать его. Для бетона, укладываемого в колодцы,
необходимо использовать заполнитель (щебень, гравий) с крупно
ст ью не более 20 мм.
Укладка бетона в опалубку из УДБ разрешается через 3...4 сут
после бетонирования колодцев, если //макс < 1 м. Если /7Макс>1 м, то
укладку бетона в конструкцию рекомендуется начинать не ранее
чем
через 7 сут
после
завершения
бетонирования
колодцев
(табл. 9.46).
9.46 . НОРМАЛЬНОЕ СЦЕПЛЕНИЕ АКТИВНОЙ ПОВЕРХНОСТИ
ОПАЛУБКИ С БЕТОНОМ КОНСТРУКЦИИ, МПа
Активная поверхность
Класс бетона конструкции
В7,5
B12,5
| В15
Нормальная срезанна я
0,9
1,25
1,6
Гладкая ,
отформованная
на
металли ческом
поддоне со сплошной цементной пленкой
0,75
0,95
1,25
То же, после обдирки стальными щетками
0,87
1,13
1,36
С полувтопленным щебнем
0,84
1,05
1,28
С полувтопленной металлической стружкой
1,15
1,4
1,85
Несъемная опалубка из профилированного настила.
Использо¬
вание профилированного настила имеет ряд преимуществ: упроща¬
ет ся
монтаж
опалубки, исключаются
трудоемкие операции по де¬
277

монтажу и перестановке, сама конструкция достаточно технологич¬
на,
сокращаются
затраты
на
опалубку, сокращаются время и
затраты на прокладку коммуникаций, отделку и пр. Настил может
использоваться не только в качестве несъемной опалубки, но и в ка¬
честве внешней
арматуры перекрытий.
Перекрытия с внешней арматурой из профилированного настила
могут применяться
со
сборными железобетонными или стальными
про го на ми при нормальном
и сухом температурно-влажностном ре¬
жимах, при отсутствии агрессивных сред и динамических нагрузок.
Для работы настила в качестве арматуры должна быть обеспечена
совместная
работа прогонов с плитой и настила с бетоном плиты пе¬
рекрытия.
Для обеспечения их
совместной работы наиболее рационально
проектировать железобетонные прогоны с уступами по верхнему поя¬
су, по втор яющи ми профиль настила. К стальным прогонам
на опоре
приваривают
штыри
диаметром 14...16
мм
из
арматуры класса
А-Ш.
Очень важно достичь надежного сцепления и обеспечить сов¬
местную работу бетона перекрытия с настилом. Закрепление настила
только на
опорах приводит к отслаиванию листа в
процессе эксплуа¬
тации, и возможно это только при небольших пролетах, когда не¬
сущая способность настила достаточна для восприятия всех нагру¬
зок при раздельной работе настила и бетона. Использование клеев
не дало хороших результатов, хотя этот способ довольно прост и ве¬
роятно будет разработан в будущем.
Надежное сцепление обеспечивается при приварке
к листу спе¬
циальных вертикальных анкеров, а также
горизонтальных стержней
арматуры диаметром 6 мм поперек ребер настила с шагом 150 мм к
верхней полке. Однако приварка горизонтальных стержней, так же
как и
вертикальных анкеров,
к листу толщиной 1 мм требует раз¬
работки специального оборудования и технологии сварки.
Кроме
того, ухудшаются условия транспортирования, увеличивается рас¬
ход стали.
Наиболее эффективно применение профилированного настила со
специальным рифлением, увеличивающим сцепление.
В
настоящее
время освоено изготовление профнастила с анкерующими рифами.
Применение перекрытий с таким настилом (по сравнению с моно¬
литными
перекрытиями) позволяет снизить трудоемкость работ на
1 чел.-ч/м2,
стоимость
—
н а 5. ..1,6 руб.
на
1м2
пере кры тия
(табл. 9.47).
Применение перекрытий с внешней арматурой из профнастила
целесообразно взамен монолитных при усло вии
обеспечения совмест¬
н ой работы прогонов с пл итой и на с ти л а с бето ном плиты. Наиболее
экономичными являются перекрытия с использованием более тои-
278

9.47. ТЕХНИКО -ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАЗЛИЧНЫХ
ПЕРЕКРЫТИЙ
Тип перекрытий
Расход на 1 м2
Стой-
Т рудоемкость,
чел.-ч
бетона,
м’
стали,
кг
мость,
руб.
всего
на пло¬
щадке
Сборные
0,101
И
9,5
1,67
0,62
100
100
100
100
100
С профилированным насти¬
лом, прогоны предваритель¬
но напряженные железобе¬
тонные с
соединительными
штырями на опоре (рабочая
арматура Aτ-V
0,103
102
25
227
13,3
136
1,21
72
0,75
121
То же, прогоны
с
уступа¬
ми,
повторяющими
форму
ребер настила
0,109
108
18,9
172
11,2
118
1,09
65
0,68
110
То же, прогоны с уступами,
не преднапряженные (рабо¬
чая арматура А-Ш)
0,109
108
21,9
199
11,8
124
1,24
74
0,68
ПО
То же,
прогоны
предвари¬
тельно напряженные (рабо¬
чая арматура Aτ-V с усту¬
пами)
0,083
82
13,6
124
8,9
93
1,01
60
0,67
108
Монолитные ребристые
0,111
ПО
17,5
159
10,6
111
2,22
133
2
322
Примечание. Под чертой даны показатели в процентах.
кого листа (толщиной 0,8 мм настил Н-60 -845 -0,8), производство ко¬
торого
со специальными рифами, вероятно, целесообразно освоить.
При использовании тонкого листа перекрытия делаются конкуренто¬
сп о с о бн ы м и и со сборными перекрытиями.
Стеклоцементная опалубка. Технология изготовления и приме¬
нения
нес ъем ной
стекл оцементной
опалубки разработана
в
ЦНИИОМТП. Опалубка может служить облицовкой как фасадов
жилых и
гражданских зданий, так и
интерьеров общественных зда¬
ний.
9.48. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА НЕСЪЕМНЫХ
СТЕКЛОЦЕМЕНТНЫХ ПЛИТ
Плотность
1700••• 1750 кг/м’
Предел прочности при изгибе
120 МПа
Морозостойкость
Hθ менее 75 циклов
Водопоглощение
Не менее 8%
Марка по водонепроницаемости
плит
толщиной.
279

В промышленном строительстве опалубка служит (ввиду невы¬
сокой водонепроницаемости) внешней
гидроизоляцией и защитой
конструкций от действия некоторых агрессивных сред. Характерис¬
тика стеклоцементных плит приведена в табл. 9.48, агрессивность
среды при защите конструкций
—
в табл. 9.49 .
9.49. ПРЕДЕЛЬНАЯ КОНЦЕНТРАЦИЯ СОЛЕЙ В ГРУНТОВЫХ ВОДАХ
ПРИ ЗАЩИТЕ КОНСТРУКИЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ
СТЕКЛОЦЕМЕНТНОЙ ОПАЛУБКИ
Вид
коррозии
Показатель агрессивности среды
Нормируемая величина
I
Бикарбонатная щелочность
Не нормируется
II
Водородный показатель, pH
Содержание магнезиальных солей, г/л
Содержание едких щелочей, г/л
Более 4
3000..
.4000
151...170
III
Содержание
сульфатов
в
пересчете
на
ионы SO4, мг/л:
для плит, изготовляемых на портланд¬
цементе и шлакопортландцементе
на сульфатостойком цементе
5000
9000
Стеклоцементные
несъемные
плиты
изготовляются
толщиной
12...20 мм. Плиты изготовляют на конвейерной линии, состоящей из
установки напыления стеклоцементной композиции на формы, ко¬
торые перемещаются
по роликовому конвейеру. Установка с меха¬
низмом наполнения перемещается поперек движения форм. В меха¬
низм наполнения
непрерывно подается стекложгут, который рубит¬
ся на
отрезки длиной 80... 120 мм, одновременно* подается цементное
тесто. Цементное тесто перемешивается
со стеклянными фибрами в
факеле при подаче композиции на
форму. При напылении можно ре¬
гулировать длину фибр и их содержание
в смес и.
Производительность линии 20...60 м2/ч. Ориентировочный расход
материалов на
изготовление
плит
толщиной 15 мм:
цемента
18...
.. . 2 0 кг, стекложгута 0,8... 1 кг, воды 7...9 л.
Для изготовления опалубки
—
изоляции, работающей на изгиб,
в
монолитной
конструкции применяют щелочестойкое или обычное
волокно и глиноземистый цемент. Может применяться нещелочестой-
кое волокно, при разрушении которого в среде цементного камня
и падении прочности изоляционные свойства опалубки сохраняются.

Глава 10. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ОПАЛУБКИ
10.1. Общие положения
Технология возведения монолитных бетонных и железобетонных
конструкций определяется проектом производства работ. Регламен¬
тирующими параметрами являются продолжительность
и
общий
объем работ. На стадии составления ППР во взаимосвязи со смеж¬
ны ми
строительно-монтажными процессами разрабатывается график
суточной укладки бетонной смеси с указанием, какие конструкции
предполагается бетонировать.
Основная задача технолога-проекти¬
ровщика
—
добиться относительно равномерного
суточного потока
бетона, избежать кратковременных пиков и обеспечить равномерное
потребление трудовых и энергетических ресурсов.
В составе ППР предусматривается график потребности в маши¬
нах, механизмах и технологической оснастке на период возведения
монолитных конструкций и схемы
их
бетонирования.
Возведение
монолитных конструкций и сооружений, как правило, должно пре¬
дусматриваться специализированными подразделениями, выполняю¬
щими работы на основе субподряда. Специализированные организа¬
ции имеют в своем распоряжении инвентарные опалубки, средства
механизации для доставки и укладки бетонной смеси, другие ма¬
шины и механизмы и вспомогательную
оснастку. На
вооружении
специализированных подразделений могут быть передвижные бето¬
носмесительные
установки
и
передвижные
арматурные
станции
(табл. 10.1).
10.1. ПОКАЗАТЕЛИ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ
ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ ПО ПРОИЗВОДСТВУ БЕТОННЫХ РАБОТ
Показатель
Участок
в ссставе
СМУ
Управление
в составе
треста
Управление
в составе
Главка
Среднемесячный
объем
работ,
тыс. м3
Показатель
неритмичности
ра¬
бот
Число
объектов
одновременно¬
го производства работ
Среднее рассто яние ме жду объ¬
ектами, км
Ориент ировоч ная стоимост ь ак ¬
тивной части основных фондов,
тыс. руб.
1,2 ..
.
1,8
0,8
3.
.
.5
До 20
80
4,1 ..
.
5,5
0,8 ..
.
1,1
10..
.15
До 50
300
10...16,5
0,7..
.1 ,2
15.
.
.20
До 100
900
При отсутствии специализированных подразделений выполнение
работ поручается специализированным бригадам на основе
сквоз¬
ного
бригадного подряда, охватывающего как строительных рабо¬
чих, так и водителей спецавтотранспорта.
281

10.2. Выбор типа опалубки
Выбор типа опалубки и определение объемов комплектов из
стадии технологического проектирования производится,
исходя
из
конкретных условий
строительства и технологического оснащения
строительной организации. Сопоставление единовременных затрат на
из гото влен ие
различных типов опалубок (табл. 10 .2), а также срав-
10.2. ГОДОВЫЕ ЗАТРАТЫ НА ОПАЛУБКУ (БЕЗ ЗАТРАТ НА УСТАНОВКУ
И РАЗБОРКУ), руб/м2
Опалубка
Характер исполнения
летний
утепленный
термоактив¬
ный
Мелкощитовая
ст аль ная
(прокат¬
21,1
30
48,4
ный профиль)
Мелкощитовая
ст альн ая
(гнутый
22.6
31,3
49,7
профиль)
Мелкощитовая комбинированная
18.5
27,1
Крупнощитовая стальная
15,6
23,2
40,5
Крупнощитовая комбинированная
17,8
25,4
Блочная стальная
17,6
25,2
42,6
Бл очн ая ко мбинированная
18,1
25,8
—
Катучая стальная
17,2
24.8
45,4
Катучая комбинированная
18,1
25,6
Крупноразмерные панели
из
ме л¬
24,2
31,1
49,2
ких стальных щитов
Крупноразмерные панели
из
мел¬
22,1
32,2
ких
комбинированных щитов
Дощатая мелкощитовая
1,8
3,1
5,1
нение стоимости установки и разборки соответствующих показате¬
лей трудоемкости выполнения работ однозначно свидетельствуют о
целесообразности применения блочной, крупнощитовой, катучей опа¬
лубок, обеспечивающих прежде всего сокращение затрат ручного тру¬
да. Расчетный экономический эффект складывается из разницы в
затратах на ремонт, крепления, а также на изготовление элементов
в расчете на один оборот. Расчетные показатели оборачиваемости и
темпа
оборачиваемости у специальных типов опалубок ниже, чем у
мелкощитовой.
При решении вопроса о целесообразности изготовления того или
иного типа опалубки для нужд строительной организации (особенно
при технологическом оснащении специализированных подразделений)
при ограниченных материальных ресурсах необходимо сопоставить
себестоимость и трудоемкость выполнения работ. Себестоимость оп¬
ределяется по формуле
cκ=(cκπκ π> + cy)vκ,
где
Cκ~
годовые затраты на опалубку
ти па
«К» (см.
табл.
10.2), руб/м2;
77κ, ΓTκ
—
соответственно фактический и расчетный показатели темпа обора¬
282

чиваемости данной опалубки;
Су —стоимость установки и разборки опалуб¬
ки
(принимается по ЕНиР
или
ио местным нормам), руб/м2; Vj,-объем ра¬
бот, намеченный к выполнению в опалубке, м2.
Объем работ Vκ соответствует объему работ в строительной ор¬
ганизации или может быть меньше, поскольку ограничивается
имею¬
щимися материальными ресурсами. Темп оборачиваемости опалубки
77κ в практике строительной организации может заметно отличаться
от расчетного (нормативного). На его величину оказывает влияние
ряд факторов, важнейшие из которых
—
объем работ в течение года
и
кли матич еские
условия района строительства. На стадии техно¬
логического проектирования темп оборачиваемости различных типов
опалубок для конкретных условий может быть определен по фор¬
мулам:
для мелкощитовой опалубки
771 = 19,17 + 0,23 V — (35 + 0,5 V) kt/10000,
где V—
годовой объем бетонных работ строительной организации, тыс . м3;
—
температурный коэффициент, являющийся произведением продолжитель¬
ности
периода
отрицат ельных
температур и расчетной отрицательной темпе¬
ратуры зимнего периода.
дл я крупнощитовой опалубки
∏2=24,16+0,26V—(43+0,55V)1⁄810000,
для блочной опалубки
773=21,23 +0,36V—(28+0,76V)ktl10000,
10.3. РАСЧЕТНЫЕ КЛИМАТИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
ДЛЯ ЭКОНОМИЧЕСКИХ РАЙОНОВ СССР
Экономические районы
Продолжител ь¬
ность периода
отрицательных
температур, сут
Расчетная
отрицател ьная
температура
зимнего периода,
°С
Температурный
коэффициент
kt
Северо-Западный
239
-10
2390
Центральный
150
—7
1050
Волго-Вятский
190
—9 ,2
1748
Центрально-Чернозем¬
ный
130
—5 ,9
767
Поволжский
200
—
11,2
2242
Северокавказскнй
140
—3 ,6
504
Уральский
242
-15,5
3751
Западно-Сибирский
249
-20
4980
Восточно-Сибирский
253
—22,5
5692
Дальневосточный
188
—19
3572
Прибалтийский
120
-6
720
Белорусский
135
—6,4
864
Юго-Западный
120
-4,5
540
Донецко-Приднепров¬
ский
125
-6,2
775
Южный
85
—2
170
Казахстанский
170
—
16
2720
Среднеазиатский
30
—4
120
Молдавский
90
—7,1
639
283

для катучей опалубки
774=106+0,99V—
(140 + 3,6 V) ki 10000.
Температурный коэффициент для практических расчетов
может
быть принят по табл. 10.3.
10.3. Выбор механизмов для производства
арматурных, опалубочных и бетонных работ
Выбор комплекта машин и механизмов для установки опалубки,
монтажа
арматуры, доставки и укладки бетонной смеси должен пре¬
следовать цель комплексно механизировать
технологические процес¬
сы возведения монолитных бетонных
и
железобетонных
ко нстр ук¬
ций. Темп бетонирования
и
всю
организацию работ определяет
укладка бетонной смеси. Ведущая машина определяется
из
расчет¬
но го темпа
бетонирования. Эксплуатационная производительность
∏9 выбранной машины определяется
по
формуле
/7Э= 7τ(τ(πp,
где
Пт—
техн иче ска я
производительность
машины
(часовая); <τ, ^πp~ко¬
эффициенты соответственного перехода
от тех нич еск ой
производительности
к
эксплуатационной, учитывающие простои. Их определяют в соответствии с
Инструкцией по определению экономической эффективности новых строитель¬
ных, дорожных, мелиоративных машин, противопожарного оборудования, лиф¬
тов, изобретений и рационализаторских предложений. Ч. I
и
II.— М .,
1978.
Состав комплекта машин и механизмов определяется эксплуа¬
тационной производительностью ведущей машины, принятой техно ¬
логией опалубочных, арматурных и б ет о нн ых
работ и
условиями
производства работ.
На стадии технологического проектирования выбор рациональ¬
ного комплекта средств механизации осуществляют следующим об¬
разом:
отбирают возможные технологические схемы производства ра¬
бот и определяют из них наиболее рациональные;
соста вляют
пер ече нь
машин,
оборудования, механизированного
инструмента и оснастки, необходимых для производства работ;
корректируют состав комплекта в соответствии с имеющимся
парком средств механизации строительной организации;
уточняют производительность комплектов средств механизации
и
рассчитывают численность рабочих, занятых на возведении
кон¬
струкций по каждой схеме;
рассчитывают основные технико-экономические
показатели
для
каждой
схемы —
себестоимость, трудоемкость, энергоемкость ра¬
бот— и сост авл яют
приоритетный перечень схем по одному
из по¬
ка зат еле й.
На стадии производства работ главный инженер строительной
организации отбирает одну из схем по технико-э кономиче ским
по¬
казателям с учетом производства работ и задействования механиз¬
284

мов на всех объектах строительной организации. В качестве гранич¬
ных
условий при выборе могут оказаться трудоемкость,
энергоем¬
кость ил и
другие ресурсные показатели. Ниже в качестве примера
приведены технологические схемы возведения монолитных бетонных
и железобетонных конструкций с использованием возможных комп¬
лектов
средств механизации.
10.4. Проектирование технологии возведения
монолитных бетонных конструкций и сооружений
В технологических картах или схемах производства работ, яв¬
ляющихся составными частями ППР, даны развертки (раскладки)
инвентарных щитов, схваток, места установки соединительных зам¬
ков и креплений, места установки доборов для повторяющихся или
наиболее характерных типов фундаментов. Указаны схемы раскреп¬
ления стоек и места установки раздвижных ригелей и прогонов для опа¬
лубки горизонтальных и наклонных поверхностей, приведены графи¬
ки движения комплектов опалубки по мере бетонирования и вы¬
держивания конструкций. При зимнем производстве работ намечают
установку
понижающих трансформаторов для термообработки бе¬
тона, приводят ориентировочные режимы обогрева забетонирован¬
ных конструкций и расчет в энергоресурсах на термообработку.
На схемах или в технологических картах указаны
места
рас¬
полож ения
подъемных
механизмов, складирования
арматурных из¬
делий, схемы подъезда спецавтотранспорта, доставляющего бетон¬
ную смесь, места расположения бетоноукладочных механизмов
и
машин.
Для составления спецификаций и определения потребности в
материально-технических ресурсах можно воспользоваться
данны¬
ми, приведенными ниже в табл. 10.4—10.13. Они являются справоч¬
ными
примерами для
нескольких
технологических схем
и
не
исчер¬
пывают всех возможных вариантов производства работ. В них пре¬
дусмотрено только 2—3 варианта темпа бетонирования и 2—3 веду¬
щих машины.
Условность примеров заключается также в конкрет¬
ных расстояниях доставки бетонной смеси (принято расстояние в
15 км), двухсменном производстве работ и отсутствии данных об
организационных формах выполнения работ.
При составлении ППР выбор оптимальных вариантов техноло¬
гии должен производиться с учетом бетонирования различных типов
конструкций
—
фундаментов, стен, колонн и балок каркасов, пере¬
крытий. В таблицах приведены варианты использования спецавто¬
транспорта для доставки бетонной смеси и варианты использова¬
ния инвентарных опалубок. В реальном проекте производства работ
может быть предусмотрено
использование
нескольких
типов
веду-
285

10.4 . ПОТРЕБНОСТЬ В ОСНОВНЫХ РЕСУРСАХ ДЛЯ ВОЗВЕДЕНИЯ
СТОЛБЧАТЫХ И СТУПЕНЧАТЫХ ФУНДАМЕНТОВ
Наименование
Смен ный темп бетонирования
50
|
100
|
200
Ведущая машина
Кран
КС3561
БетононасосБН-80-20 Бетоноуклад¬ чик
СБ-131
Кран
КС-3561
БетононасосБН-80 Бетоноуклад¬ чик
СБ-131
Кран
КС-3561
БетононасосБН-80 Бетоноуклад¬ чик
СБ-131
Ведущая машина
Кран КС-2561
Автобетоносмеси-
гель СБ-92 -А1
Автобетоновоз
СБ- 124 (самосвал на
базе автомобиля
МАЗ)
Бадьевоз
Смеситель-перегру-
жатель
Блочная опалубка
Крупнощитовая
опа¬
лубка
Мелкощитовая
опа¬
лубка
Бункеры для уклад¬
ки бетонной смеси
Внутренние вибрато¬
ры ИБ-66, ИВ-67
Компрессор СО-7А
Сварочный трансфор¬
матор
Понизительный
трансформатор
для
электротермообра¬
ботки бетона КТП-
630Б
Рабочие
В том числе:
опалубщики
арматурщики
бетонщики
1
3
3
18
600
600
2
3
1
1
2
16
3
4
4
1
1
3
5
1
18
600
600
2
3
1
1
2
15
3
4
4
1
1
3
5
1
18
600
600
2
3
1
1
2
15
3
4
4
2
5
10
5
36
1200
1200
4
5
1
1
4
32
6
8
8
1
1
6
10
1
36
1200
1200
5
1
1
4
28
6
8
7
2
1
6
10
1
36
1200
1200
5
1
1
4
28
6
8
7
3
10
20
10
72
2400
2400
8
11
2
2
8
64
12
16
16
1
1
11
20
1
72
2400
2400
11
2
2
8
56
12
16
14
4
1
11
20
~1
72
2400
2400
11
2
2
8
56
12
16
14
10.5 . ПОТРЕБНОСТЬ В ОСНОВНЫХ РЕСУРСАХ ДЛЯ ВОЗВЕДЕНИЯ
286

Продолжение табл. 10.5
Сменный темп бетонирования, м3
50
|
юо
|
200
Ведущая машина
Наименование
8
1⁄8
ю
см
8
1⁄8
о
гсй
ГС _(
≡S1⁄8
о
гсс
ГС_
≡≡
1⁄8
ГС_
≡2
Оо
ой
s
χC4
оА
о<
3*
хс?
оА
оиз
X
X
о®
X
о®
Си
фX
«X
ГС
5X
ГС
Си
смX
*
ЙЙ
из?
§ щиз
из
*
1⁄8f
из из
из?
Автобетоносмеситель
СБ-92-1А
3
3
3
5
6
6
10
11
И
Автобетоновоз
СБ-124
5
5
5
10
10
10
20
20
20
(самосвал на базе авто¬
мобиля МАЗ)
Бадьевоз
3
—
—
5
—
—
10
—
—
Смеситель-перегружа¬
те ль
—
1
1
—
1
2
—
1
4
Крупнощитовая опалуб¬
450
450
450
900
900
900
1800
1800
1800
ка
Несъемная опалубка
—
—
—
—
—
75
—
—
—
Мелкощитовая
опалуб¬ 450 450 450 900 900
900
1800 1800
1800
ка
Бункеры для укладки
бетонной смеси вмести¬
2
—
—
2
—
—
4
—
—
мостью 2,5 м3
Внутренние
вибраторы
3
3
3
5
5
5
11
И
11
ИЭ-66, ИЭ-93
Компрессор СО-7А
1
1
1
1
1
1
2
2
2
Сварочный
трансформа¬
1
1
1
1
1
1
2
2
2
тор ТСМ-250
Понижающий
трансфор¬
2
2
2
3
3
3
5
5
5
матор для
электротер¬
мообработки
бетона
КТП-63ОБ
Рабочие
В том числе:
16
15
15
32
38
28
64
56
56
опалубщики
3
3
3
6
6
6
12
12
12
арматурщики
4
4
4
8
8
8
16
16
16
бетонщики
4
4
4
8
7
7
16
14
14
10.6 . ПОТРЕБНОСТЬ В ОСНОВНЫХ РЕСУРСАХ ДЛЯ ВОЗВЕДЕНИЯ
НАБИВНЫХ СВАЙ ДЛИНОЙ 16...20 м В СЛОЖНЫХ
ГИДРОГЕОЛОГИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ
Сменный темп бетонирования, m3 cm
20
|
50
|
100
Ведущая машина
Наименование
Автобетонссмеси- тель
СБ-92-1А
(метод
В
ПТ)
А
втобето
нона
со
с
БН-80 -20
(напор¬
ный
метод)
Автобетоносмеси
-
тель
СБ-92-1А
(метод
ВПТ)
АвтобетононасосБН-80-20
(напор¬
ный
метод)
Автобетоносмеси¬ тель
СБ-92-1А
(метод
ВПТ)
АвтобетононасосБН-80-20
(напор¬
ный
метод)
Ведущая машина
Автобетоносмеси¬
тель СБ-91-1А
4
1
3
6
1
6
10
1
10
287

Продолжение табл. 10 .6
Сменный темп бетонирования, м’/см
20
|
50
|
100
Ведущая машина
X
X
оо.
ф<
оо.
Наименование
оо
<->
с
оо
<■> Е
оо
2С
s
≡≡
s-→
2я
XX
Зтр
хоС
x'-"'2
х^Ё
g-<
χσ> Е
х~к
О©О
2wffl
2Д«
соо
Автобе тель
С.
(метод
о®
2
fe 4.«
ιaX 2
X
Автобе тель
С
(метод
2aPjZ
яiд
X
Автобе тель
С1
(метод Автобе БН-80- ный
ме
Бетонолитная труба
3
2
7
2
12
3
Обсадная труба
2
2
5
3
10
4
Буровая
установка
СО-1200М (БУ-1) с
1
1
1
1
2
2
комплектом ковшей
Гидровыдергива
-
тель ВГ-1
3
2
6
4
12
8
Сварочный трансфор¬
1
1
1
1
1
1
матор ТСМ-250
Автокран КС-5473
1
1
2
1
4
2
Опалубка для фор¬
мован ия
огол овка
2
2
5
5
10
10
сваи
Рабоч ие
В том числе:
16
12
28
18
44
30
опалубщики
1
1
2
2
2
2
арматурщики
2
2
3
3
4
4
бетонщики
6
2
12
3
20
6
10.7. ПОТРЕБНОСТЬ В ОСНОВНЫХ РЕСУРСАХ
ДЛЯ БЕТОНИРОВАНИЯ ФУНДАМЕНТНЫХ ПЛИТ, ПРОЕЗДОВ,
ПЛОЩАДОК
Сменный темп бетонирования, м’
50
|1
ι°θ
1
200
Ведущая машина
Наименование
Автобетоносме¬ ситель
СБ-92-1А
Конвейер А
вто
бето
но
смеси
-
тель
СБ-92-1
А
Конвейер Бетононасос
с
ав¬
тономной
распре¬
делительнойстрелой Конвейер
:
с
ав-
;спре-i
1
Бетононасостономной
рг
делительно!стрелой
Ведущая машина
4
2
8
4
1
8
1
Кран КС-2561 (для фундамент¬
ных плит)
1
1
1
1
1
2
1
Автобетоносмеситель СБ-92-1А
—
3
—
6
5
12
11
Автобетоновоз СБ-113
—
5
10
10
20
20
Смеситель-перегружатель
—
1
—
2
1
4
1
Несъемная опа лубка
10
10
20
20
20
40
40
Мелкощитовая опалубка
30
30
60
60
60
120
120
Бункеры для ук ладки бето нной
смеси вместимостью 1,5 м3
2
2
2
2
2
4
2
Внутренний вибратор ИВ-66
2
2
2
2
2
4
4
288

Продолжение табл. 10 .7
Сменный темп бетонирования, м3
50
|
100
| 200
Ведущая машина
Наименование
Автобетоносмеси¬ тель
С
Б-92-1А
Конвейер Автобето
но
смеси¬
тель
СБ-92-1А
Конвейер
и<v
та СХ
О
С
ω
ФСО
ОСХ°
та>≡5
XОE1⁄8≡
2≡<uо
X≡ИЕ
Конвейер Бетононасос
с
ав¬
тономной
распре¬
делительнойстрелой
оО≡Ф
X
Си
о
<1⁄8h
н>=tи
Виброрейка, поверхностный ви¬
2
2
4
4
4
8
8
братор
Компрессор СО-7А
1
1
1
1
1
1
1
Сварочный трансформатор
ТСМ-250
1
1
1
1
1
2
2
Понижающий
трансформатор
для
термообработки
бетона
2
2
4
4
4
8
8
КТП-63ОБ
Рабочие
16
18
27
31
25
40
39
В том числе:
опалубщики
2
2
4
4
4
8
8
арматурщики
4
4
8
8
8
8
8
бетонщики
4
4
6
6
4
12
8
10.8. ПОТРЕБНОСТЬ В ОСНОВНЫХ РЕСУРСАХ ДЛЯ ВОЗВЕДЕНИЯ
СТЕН, ТОННЕЛЕЙ И ЛОТКОВ
Сменный темп бетонирования, мя
20
|
50
ιoo
Ведущая машина
Наименование
8
8
3561
1О
5
8
Гl
8
г,
8
б
й
тао
sc <>ι
2о
1⁄8J
s
и
≡8
ОД
S
1⁄8х®
°о
X
X
о0?
мм
X
≡≡
ОО
X
X
та
та
Н
H→
та
СХ
та
ф U-ι
та
сх
та
СХ
X
сд сд
ЙД
X
X
Ведущая машина
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Кран КС-2561
—
1
—≡
—
1
—
—
1
Автобето нос мес и¬
тель СБ-92-1 А
2
2
2
3
3
3
5
5
6
Автобетоновоз СБ-113
3
3
3
5
5
5
10
10
10
(самосвал)
Смеситель-перегру¬
1
1
1
жатель
Катучая опалубка
4
4
4
8
8
8
16
16
16
Крупнощитовая
опа¬
лубка
Несъемная опалубка
720
720
720
1800
1800
1800
3600
3600
3600
120
120
120
300
300
300
600
600
600
Бункеры для уклад¬
ки
бетонной
смес и
2
2
—
2
2
—
4
4
—
вмес тимо стью 1 ,5 м3
Внутренние вибрато¬
ры ИЭ-66, ИВ-67
2
2
2
3
3
3
5
5
5
Компрессор СО-7А
1
1
1
1
1
1
1
1
1
19—522
289

Продолжение табл. 10 .8
Сменный темп бетонирования, м3
20
|
50
|
100
Ведущая машина
Наименование
Кран
КС-3561
Кран
КС-2561
Бетононасос БН-80-20 Кран
МКГ-25
Кран
КС-3561
БетононасосБН-80-20 Кран
МКГ-25
Кран
КС-3561
БетононасосБН-80-20
Сварочный трансфор¬
матор ТСМ-250
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Понижающий транс¬
форматор для элект¬
ротермообработки бе¬
тона КТП-63ОБ
2
2
2
5
5
5
10
10
10
Рабочи е
В том числе:
11
11
10
17
17
16
31
31
25
опалубщики
2
2
2
3
3
3
5
5
5
арматурщики
2
2
2
4
4
4
8
8
8
бетонщики
4
4
2
6
6
4
12
12
4
10.9. ПОТРЕБНОСТЬ В ОСНОВНЫХ РЕСУРСАХ ДЛЯ ВОЗВЕДЕНИЯ
КАРКАСОВ, ПЕРЕКРЫТИЙ, БУНКЕРОВ
Сменный темп бетонирования, м3
20
1
TM
1
100
Ведущая машина
Наименование
ю
cs
о
ю
cs
s
ю
CS
Й
и
8
f,
s
7⁄8
о
Йs
она )-20 б
мк
s7⁄8
ОД
и
Ξ
од
X
СО
сх
ран J1⁄8 ран
X
со
О'?
ωX
κed
5
о.
етон Н-8(
X
*
1⁄8ЙЙ
X
ДЙ
Ведущая машина
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Кран КС-3561
—
1
—
—
1
—•
•—
1
Автобетоносме¬
2
2
2
3
3
3
5
5
5
ситель СБ-92-1А
Автобетоновоз
3
3
3
5
5
5
10
10
10
СБ-113
Смеситель-пере¬
—
—
1
—
—
1
—
—
1
гружатель
Мелкощитовая
1000
1000
1000
2500
2500
2500
5000
5000
5000
разборно-пере¬
ставная опалубка
Несъемная
опа¬
120
120
120
300
300
300
600
600
600
лубка
Бункеры для ук¬
ладки
бетонной
2
2
—
2
2
-
2
2
—
смеси,
вмести¬
мостью 1,5 м3
Внутренний
виб¬
4
4
4
10
10
10
20
20
20
ратор ИЭ-66
Поверхностный
вибратор ИЭ-91
2
2
2
4
4
4
8
8
8
1
Компрессор
СО-7А
1
1
1
1
1
1
1
1
290

Продолжение табл. 10.9
Сменный темп бетонирования, м3
Наименование
20
|
50
|
100
Ведущая машина
4
4
Сварочный транс-
1
форматор
ТСМ-250
Понижающий
2
трансформатор
для
электротер¬
мообработки
бе¬
тона КТП-63ОБ
Рабочие
25
В том числе:
опалубщики
10
арматурщики
6
бетонщики
6
60
120
120
10.10. ПОТРЕБНОСТЬ В ОСНОВНЫХ РЕСУРСАХ ДЛЯ ВОЗВЕДЕНИЯ
МОНОЛИТНЫХ ЗДАНИЙ ГРАЖДАНСКОГО И ЖИЛИЩНОГО
НАЗНАЧЕНИЯ
Сменный темп бетонирования, m3 cm
4
8
8
Наименование
Ведущая машина
Башенный кран КБ.160.2
Автономная
распределительная
стрела
СБ-136 (или механический
распределите ль)
Бункер переносной БП-1
Автобетоносмеситель СБ-92-1 А
Автобетоновоз СБ-113 (самосвал)
Смеситель-перегружатель СБ-163
Скользящая опалубка
Объемно-переставная опалубка
Крупнощитовая опалубка
Несъемная опалубка
Вибраторы глубинные ИВ-66, ИВ-
67
Вибратор поверхностный ИВ-91
Сварочный трансформатор ТСМ-250
40
80
120
Ведущая машина
Башенный
кран
КБ.
160.2
БетононасосСБ-165 Башенный
кран
КБ.
160.2
БетононасосСБ-165 Башенный
кран
К
Б.
165.2
БетононасосСБ-165
1
1
1
1
2
1
—
1
—
1
1
—
1
—
1
—
1
2
—
4
8
3
3
4
4
6
6
5
5
7
7
10
10
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
4
8
8
16
16
720
720
1800
1800
3600
3600
240
240
400
400
800
800
2
2
3
3
5
5
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
1
1
19*
291

Продолжение табл . 10 . И)
Сменный темп бетонирования, м3'/см
40
|80|
120
Ведущая машина
Наименова ние
35
СО
35
СО
35
со
О.
Р.
35
8
35
8
35
8
ашенньй Б.
160.2
со
1⁄8
о’Т
оИ
ueHHbif .160.2 гононас -165 шейный .165.2 етононасБ-165
соЩ
ИХ
ии
ии
юи
Понижающий
трансформатор для
электротермообработки бетона
2
2
5
5
10
10
КТП-63ОБ
Компрессор СО-7А
1
1
1
1
2
2
Рабочие
12
12
20
18
35
27
В том числе:
опалубщики
2
2
4
4
5
5
арматурщики
2
2
4
4
8
8
бетонщики
4
2
6
4
12
4
10.11 . ПОТРЕБНОСТЬ В ОСНОВНЫХ РЕСУРСАХ ДЛЯ ВОЗВЕДЕНИЯ
ИНЖЕНЕРНЫХ ВЫСОТНЫХ СООРУЖЕНИЙ (БАШЕННЫХ КОПРОВ,
ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ, УГОЛЬНЫХ И ВОДОНАПОРНЫХ БАШЕН,
ГРАДИРЕН, СИЛОСОВ И ДР.)
Сменнный темп бетонирования, m3 cm
50
1
100
1
200
Ведущая ма шина
Наименование
Башенный
кран
БК-180 Подъемник
ТП-17
БетононасосСБ-165 Башенный
кран
БК-180 Само
подъем
н
ы
й
кран
УБК-15-49
БетононасосСБ-180 Башенный
кран
БК-165 Самоподъемныйкран
УБК-5
БетононасосБН-80 -20
Ведущая машина
1
1
1
1
1
1
2
1
1
Подъемник ТП-17
—
—
1
—
—
1
1
1
1
Автобетоносмеситель
СБ-92-1А
3
3
3
6
6
6
10
10
10
Автобето новоз
СБ-124 (са¬
5
5
5
10
10
10
20
20
20
мосвал)
Смеситель-перегружатель
СБ-163
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
Авто но мная распределите ль¬
ная стрела СБ-136
—
—
1
—
1
Бункер переносной:
БП-1
4
БП-2
—
—
—
4
4
—
8
5
—
Скользящая опалубка
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Подъемно-переставная опа¬
лубка
1
1
1
1
1
1
1
1
292

Продолжение табл. 10.11
Наименование
Вибратор глубинный ИВ-66
Сварочный
трансформатор
ТСМ-250
Комплект оборудования для
торкретирования
к
бетоно¬
насосу
Установка «Пневмобетон»
Компрессорная станция
ДК-9М
Рабоч ие
В том числе:
опалубщики
арма турщики
бетонщики
Сменный темп бетонирования, m3 cm
50
1
100
1
200
Ведущая машина
Башенный
кран
БК-180 Подъемник
ТП-17
БетононасосСБ-165 Башенный
кран
БК-180 Самоподъемный кран
У
БК-15-49
БетононасосСБ-180 Башенный
кран
БК-165 Самоподъемный кран
УБК-5
БетононасосБН-80 -20
2
2
2
4
4
4
6
6
6
1
1
1
1
1
1
1
1
1
—
—
1
—
—
1
—
—
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
15
17
15
24
25
22
38
35
30
2
2
2
3
3
3
4
4
4
2
3
3
4
4
4
5
5
5
5
6
3
8
8
4
12
10
6
10.12. ПОТРЕБНОСТЬ В ОСНОВНЫХ РЕСУРСАХ ДЛЯ УСТРОЙСТВА
РЕЗЕРВУАРОВ МЕТОДОМ НАБРЫЗГ-БЕТОНА
Сменный темп бетонирования, m3 cm
*
1
ДО5
|
ДО 10
Наименование
Ведущая машина
о
о
6
δя
я*
s≡
ю
(О
Γ∙-l
≡s
ю
U3
я
2
Е5
яо
Е<υ
®
2
Е<и
из
и
VХО
и
Vхо
О
О
vХО
о
Ведущая машина
1
1
1
2
1
2
4
1
Автобетоносмеситель
СБ-92 -1А
1
1
1
1
2
2
2
3
Автокран КС-0561
1
1
1
1
1
1
1
1
Катучая опалубка
1
1
1
1
1
2
2
2
Крупнощитовая
опалуб¬
40
40
100
100
100
200
200
•2 00
ка
Несъемная опалубка
20
20
40
40
40
80
89
80
Сварочный
трансформа¬
1
1
1
1
1
1
1
1
тор ТСМ-250
Компрессорная
станция
ДК-9М
1
1
1
1
1
2
2
1
Краскораспылитель
СО-19А
1
1
1
1
1
1
1
1
Красконагнетательный
бак СО-52
1
1
1
1
1
1
1
1
Рабочие
В том числе:
12
11
13
12
12
16
18
13
опалубщики
2
2
2
2
2
2
2
2
арматурщики
2
2
2
2
2
2
2
2
бетонщики
2
2
3
3
2
4
6
2
293

10.13. ПОТРЕБНОСТЬ В ОСНОВНЫХ РЕСУРСАХ ДЛЯ РАЗРУШЕНИЯ
МОНОЛИТНЫХ БЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ПРИ РЕКОНСТРУКЦИИ
ОБЪЕКТОВ
Наименование
Сменный объем работ по разрушению, м3
Ведущая машина
Экскаватор ЭО-3121
Кран КС-25-61
Компрессор ДК-9М
Комплект
оборудования
для газовой резки стали
Емкость ддя
складиро¬
вания обломков
Рабочие
щих машин, средств механизации для доставки бетонной смеси и не¬
скольких типов
опалубки.
Глава 11. ВОЗВЕДЕНИЕ МОНОЛИТНЫХ БЕТОННЫХ
И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИИ И СООРУЖЕНИИ
11.1. Возведение столбчатых
и
ступенчатых фундаментов под колонны каркаса
Опалубочные формы для столбчатых и ступенчатых фундамен¬
тов можно собрать из элементов мелкощитовой разборно-перестав¬
ной опалубки, крупнощитовой, блочной или несъемной. При исполь¬
зовании мелкощитовой опалубки для фундаментов объемом до 15 м3
сборку начинают с установки
и
закрепления с помощью монтажных
уголков щитов
нижнего
яруса, расположенных по диагонали фун¬
дамента. К собранному коробу н а
крюках
с винтовым запором при¬
соединяют схватки, замыкая
их
в
«мельницу».
Если устройство до¬
боров из досок нежелательно, некоторые щиты в углах могут быть
смонтированы вертикально. Собранный короб рихтуют, выверяют по
осям и закрепляют стяжками (рис. 11 .1).
При высоте ступени 500...600 мм на каждый ярус устанавлива¬
ется два ряда схваток. Верхние схватки закрепляют заподлицо с
294

Рис. 11 .1 . Общий вид опалубочного короба ступенчатой части фундамента,
у которого две стороны кратны длине щитов
/—
щит; 2 —натяжной крюк с винтовым запором; 3 — натяжной крюк с кли¬
новым запором; 4 —
схватки; 5 —
соединительные косынки; 6 — стяжные бол¬
ты накладных схваток; 7 —
накладные схватки
гранями щитов. На них укладывают схватки второго яруса опалуб¬
ки (второго короба). Между собой короба соединяют струбцинами,
удерживающими их от смещения.
Сборка опалубки подколонника
при такой технологии требует обустройства всей формы поддер¬
живающими лесами. Это не только дополнительные материальные
затраты, но и заметное увеличение трудоемкости работ,
их
продол¬
жительности.
Затрудняется производство арматурных и бетонных
работ.
Более прогрессивная технология основана на использовании в
качестве
поддерживающих элементов опалубочных коробов ступен¬
чатой части.и опалубки подколонника балок. Они также соединя¬
ются
между собой в «мельницу». Производительность труда опалуб¬
щиков резко возрастает при
использовании подъемных механизмов
и
сборке опалубочной формы из отд ел ьн ых
блоков.
Сами блоки
могут быть собраны заблаговременно (во время выполнения арма¬
турных и бетонных работ). Использование блоков позволяет меха¬
низировать арматурные работы и применять крупноразмерные сет¬
ки или
арматурные блоки. Пространственная устойчивость опалубки
обеспечивается балками, соединяемыми между собой на
замках с
кли нов ым
запором, бетонщики располагаются на
наве сных
площад¬
ка х.
Демонтаж опалубки также целесообразно осуществлять бло-
295

Рис. 11 .2 . Демонтаж опалубочных блоков
а —отдельными панелями; б —
Г-образными блоками; в—общий вид опалуб¬
ки
столбчатого фунд амента; г —
опалубочный блок с замкнутым
ко нтур ом,
подготовленный
к
демонтажу;
/—
бетонируемая конструкция; 2 — п ан ел ь
подколонника; 3 —
панель ступенчатой части; 4 — монтажная петля; 5 —
стро¬
пы; 6—
подкос панели; 7 —
Т-образная чека, соединяющая балки и схватки;
8—
демонтируемая панель подколонника; 9— Г-образный блок перед демон¬
тажом;
10—
демонтируемый Г-образный блок ступенчатой части; // — де¬
монтированный Г-образный блок подколенника; 12 — блок с замкнутым кон¬
туром
296

ками
с
незамкну тым
контуром,
делящим форму по
диаг онал и
(рис. 11 .2).
При сборке опалубочных блоков особое внимание уделяют точ ¬
ности установок схваток. Предельное отклонение от осей схваток
(при промерах на концах) не должно превышать
÷2 мм. Для до¬
стижения такой точности обычно используют накладные кондукторы
или шаблоны. В тех случаях, когда схватки сопрягаемых панелей
смещены и соединительные косынки не могут быть вставлены в поя¬
са балок или схваток, допускается ослаблять натяжные крюки и
болты, соединяющие схватки со связями жесткости.
При сборке армоопалубочных блоков арматурный каркас под¬
вешивают на
кронштейнах, опирающихся на верхний ярус схваток
или
на
связи жест кос ти.
Величина защитного слоя
фиксируется с
помощью цементно-песчаных прокладок, привязанных к каркасу сна¬
ружи вязальной проволокой,
или
пластмассовых фиксаторов.
Опалубочная форма может б ы ть собрана из крупноразмерных
щитов, собираемых в блок с помощью подъемных механизмов. При
этом
допускается
последовательное
бетонирование ступенчатой
части и подколонника с опиранием блока подколонника на бетон
через 36...40 ч после завершения бетонирования ступенчатой части
при температуре около 20 СС.
Сборка блочной опалубки состоит в соединении створок
на зам¬
ках
и
выверке положения по осям и горизонтали (рис. 11.3). В ка¬
честве подкладок используют плитки из цементно-песчаного раство¬
ра. Изменение внутренних размеров трансформирующихся блочных
опалубок производится путем одновременной раздвижки параллель¬
ных створок. Крепления в местах соединения створок на период раз¬
движки ослабляют или снимают, а после выверки габаритных раз¬
меров устанавливают. Переналадка блочной опалубки конструкции
ЦНИИОМТП производится на спланированной площадке с помо¬
щью поддерживающих стапелей.
К месту установки блочную опалубку доставляют в собранном
состоянии. Если размеры нижних створок опалубки превосходят раз¬
меры транспортного средства более чем на 500 мм в каждую сто¬
рону, под опалубку подкладывают раму из брусьев или стальных
балок. Принимаются меры, обеспечивающие безопасное движение
транспортного средства с негабаритным грузом.
Нижнюю арматурную сетку фундамента устанавливают до мон¬
тажа опалубки. Арматурный каркас
подколонника
может
быть
смонтирован как до установки опалубки, так и после. Если блочная
опалубка выполнена неразъемной для бетонирования небольших по
объему фундаментов (4...6 м3), то демонтаж ее производят сразу же
после достижения бетоном прочности 1...1,5 МПа. Демонтаж разъ-
297

Рис. 11.3. Блок-форма разъемная с жестким соединением створок с каркасом
а—
узел отжимного устройства для предварительного отрыва створок перед
демонтажом; б —
схема
распалубки блочной опалубки; в
—
узел соединения
створок; 1 —
опорная пластинка; 2 — клиновой замок; 3 —
винт: 4 —
пружина;
5—
створка; 6 —
от жим ное устройство
емных блочных опалубок с жестким соединением створок с карка¬
сом начинают с
отпирания замков
створок
и постепенного отжима
створок от бетона, начиная сверху.
Приемка бетонной смеси при использовании бункеров осуществ¬
ляется через воронку. При необходимости устраивают защитные ко¬
зырьки, предотвращающие попадание бетонной смеси на схватки и,
главным образом, на замки и натяжные крюки. При использовании
подвижных бетонных
или
пластифицированных смесей для предот¬
вращения вытекания смеси через открытые
части ступеней устраи¬
вают технологические перерывы
на
1...2 ч. Особенности технологии
бетонирования ступенчатых фундаментов при использовании бетоно¬
укладчиков или бетононасосов состоят в том,
что
мож но
начинать
укладку смеси через блок подколенника, добиваясь ее самораспре-
деления в ступенчатой части. Добетонирование ступени до проект¬
ных размеров может быть продолжено через 1...2 ч после начала ра¬
бот, что совпадает иногда с завершением укладки смеси в подко¬
ленник.
Й98

4
Рис. 11.4. Схема монтажа опалубки ленточного фундамента
/,3,4—
щиты; 2 —
инвентарные
подкосы;
5—
подкос
из
те лес копи чес кой
стойки (вариант); 6 —
струбцина
11.2. Возведение ленточных фундаментов
Опалубку ленточных фундаментов постоянного поперечного се¬
чения
собирают в зависимости от высоты фундамента по дву м сх е¬
мам. При высоте 2...2,5 м щиты устанавливают последовательно вер¬
тикально, соединяя их между собой на замках, и
временно раскреп¬
ляют инвентарными или неинвентарными подкосами в
стенки или
основание котлована. К ним присоединяют схватки, а затем опалу¬
бочные плоскости соединяют стяжками. Щиты второго яруса закреп¬
ляют на нижних после рихтовки опалубки и располагают их обычно
горизонтально (рис. 11 .4).
При высоте фундамента более 2,5 м сборку опалубки начинают
с установки каркаса из схваток. Монтажная устойчивость
верти¬
кально располагаемых схваток обеспечивается в начале сборки с по¬
мощью подкосов из телескопических стоек, а затем за счет горизон¬
тальных связей, выполняемых из тех же схваток. Подкосы устанав¬
ливают через 3...4 м.
Выше
уровня
бетонируемого фундамента
схватки соединяют стяжками и раскрепляют распорками,
что обес¬
печивает
всему каркасу пространственную устойчивость. Щиты при¬
соединяют к схваткам и располагают горизонтально. Они могут быть
установлены на всю высоту фундамента с обеих сторон или с одной
стороны на часть высоты, облегчая производство арматурных и бе¬
тонных
работ.
Мелкощитовая или крупнощитовая опалубка ленточных фунда-
299

Рис. 11.5. Схема крепления опалубки
ленточного фундамента
1—
прогон;
2—
телескопическая
стой¬
ка; 3 — связь
жесткос ти;
4—
схватки;
5—
щиты; 6 — Т-образная чека; 7—ого-
ловник
телескопической
стой ки;
Я—
ферма;
9—
щиты
ниж ней
ступени;
10—
подкос; 11 — клин
мен тов
переменного поперечного сечения устанавливается также по
двум схемам. При небольших размерах фундаментов сначала может
быть собрана опалубка нижней части фундамента. Верхняя опалуб¬
ка может быть смонтирована после бетонирования нижней части.
Ее опирают непосредственно на бетон. Такая технология менее тру¬
доемка на
сборке опалубки, но требует дополнительных трудовых
затрат для подготовки поверхности бетона в связи с перерывом
в
работе.
Вторая технологическая схема предусматривает подвеску верх¬
ней опалубки за схватки к порталам, собранным из схваток. Арма¬
турные сетки укладывают обычно до установки стяжек, соединяю¬
щих опалубочные плоскости. Укладка бетона возможна по любой
схеме —
с помо щью бункеров, бетоноукладчиками, конвейерами или
бетононасосами (рис. 11 .5).
11.3 . Возведение монолитных стен
Опалубка стен из мелких щитов устанавливается
на высоту не
более 2,5...3 м. Пространственную устойчивость ей обеспечивают под¬
косы из телескопических стоек. Для работы арматурщиков и бетон¬
щиков используются навесные площадки, закрепляемые на верхнем
ярусе связей. Для восприятия опрокидывающего момента от веса
навесных
площадок,
рабочих и инструмента
в
местах
крепления
площадок устанавливают подкосы.
Поэлементный монтаж опалубки стен не является предпочти¬
тельной технологией. Более экономичным методом является сборка
форм опалубки стен из предварительно укрупненных панелей. Па¬
нели
собирают на монтажных площадках.
Щиты рекомендуется
устанавливать длинной гранью параллельно вертикальной оси и не
более, чем в два ряда (яруса). При использовании щитов площадью
около 0,6 м2 устанавливают не менее трех соединений на каждый
щит и не менее одного натяжного
крюка, соединяющего его со
300

схватками. Число натяжных
крюков
с винтовым
запором устанавли¬
вается из расчета
по
одному на крайние щиты панели и по одному
на каждые 2 м длины панели в каждом ярусе. Схватки панели объ¬
единяют вертикальными связями жесткости на болтах. Число связей
регламентируется размерами панелей.
Если панель собирают из щитов, располагаемых
в
три яру са,
то
вертикальные
связи
же стко сти
не могут объединить все схватки.
Тогда устанавливают дополнительные связи жесткости,
которые
должны перекрыва ть
схватки не менее, чем в
двух ярусах
схв ато к.
При сборке панелей сложной конфигурации (например, с выступаю¬
щими консольно частями) схватки и связи выступающей части со¬
единяют с соответствующими элементами основной части панели не
менее, ч ем в двух ме ст ах (рис. 11.6).
Монтируемые панели до лжны бы т ь оборудованы инвентарными
подкосами, навесными лестницами-стремянками. Стропы монтажного
механизма освобождают лишь после того,
как
установленная
на
маячные рейки панель выверена относительно продольной оси сте¬
ныи
закреплена подкосами и временными расчалками. Сборку опа¬
лубочной формы начинают с установки и монтажного раскрепления
двух противоположных панелей. Следующие панели крепят
к
уста¬
новленным с помощью замков или накладных дополнительных схва¬
ток. Во
внутренних углах опалубочную форму собирают из отдель¬
ных щитов. В
наружных углах панели соединяют с помощью мон¬
тажных уголков, если они не перекрывают одна другую.
При демонтаже панелей необходимо соблюдать меры для безо¬
пасного производства работ. С этой целью обычно оставляют один-
два замка па стяжках на расстоянии 80... 100 мм от схваток верхнего
яруса. Предварительный отрыв панели от забетонированной конст¬
рукции при площади до 6 м2
осуществляют вручну ю
монтажными
ломиками за выступающие части схваток, но не за щиты во избе¬
жание
деформаций палубы или ребер каркаса щитов. При площади
панели более 6 м2 для предварительного отрыва используют ручные
домкраты.
Опалубку стен высотой более 4 м собирают из панелей
в не¬
сколько
ярусов. П о мере бетонирования конструкции панели второ ¬
гои
третьего ярусов могут опираться на нижестоящие или устанав¬
лив ать ся
на специальные опоры после демонтажа панелей
пе рвог о
яруса. Связи жесткости панелей верхних ярусов должны выступать
на 200...300 мм за нижнюю
грань.
Они служат направляющими при
дальнейшем монтаже. Опоры для панелей второго
и
третьего яруса
собирают из телескопических или решетчатых стоек. Их
простр ан¬
ственная
устойчивость обеспечивается установкой общей балки по
верху
и связей, закрепляемых инвентарными замками
к
стяжка м,
служившим креплением панелей нижнего яруса (рис. 11.7).
301

Рис . 11 .6 . Сх е м а комплектования нестандартных п ан ел ей опа лубки
а—п анель
с трехъярусным расположением щитов;
б — панель,
некратная
длине схваток; в , г
—
панели
с консольно выступающими
частями; 1
дере¬
вянная
рейка; 2 —
щиты; 3 — схватки; 4 — дополнительные связи
жесткости
или дополнительные схватки; 5 — основные
связи
жесткости; 6 — щ и ты кон¬
сольной части панели; 7 —
деревянная рейка консольной части панели
Для бетонирования протяженных стен постоянного поперечного
сечения, а также для бетонирования стен тоннелей и лотков исполь¬
зуют различные конструкции горизонтально перемещаемой опалубки
(катучей). В зависимости от конструктивного
исполнения опалубки
выбирается технология бетонирования стен. Она может предусмат¬
ривать поярусную укладку
смеси на высоту 400...600 мм и постепен¬
ное движение опалубки. Каждый последующий ярус бетонируют до
затвердения предыдущего.
В противном случае производят подго¬
товку поверхности старого бетона. В катучей опалубке могут бето¬
нироваться конструкции на всю высоту. В этих случаях торцы опа¬
лубки закрывают металлической тканой сеткой. При использовании
302

А
Рис. 11 .7 . Схема установки панелей опалубки второго яруса и узел
опир ания
панелей на телескопические стойки
/ — св язь жесткости; 2 —
щиты; 3 —
стяжка; 4—временная распорка; 5—схват¬
ка; 6—
расчалка; 7 —
схватка, прижимающая стойки к стене; 8 — телескопи¬
ческие
стойки; 9 —
лага; 10 —
прогон-опора панелей второго яруса; // —
за¬
мок
на
стяжке; 12 — замок
крепления диагональных
связей.,
телескопических
стоек;
13—
диагональные связи из досок; 14 —
стяжка
в
забетонированной
конструкции
панелей или крупнощитовой опалубки арматурные сетки укладыва¬
ют до установки всех креплений (за исключением монтажных). Ес¬
ли сетки не обладают пространственной жесткостью, предусматрива¬
ют их подвеску к панелям после установки всех креплений.
При использовании
катучей опалубки арматурные сетки, как
правило, монтируют на всю бетонируемую конструкцию. Катучая
опалубка перемещается по рельсам Р-38, Р-43 . При нагрузках, не
превышающих 5 кН на каток, могут быть использованы направляю¬
щие из швеллера No 8, уложенного полками вниз на деревянный
брус сечением 80×120 мм. Если
отсутствует горизонтальная
состав¬
ляющая при движении катучей опалубки, то шпалы укладывают
на
основание без специальной анкеровки. При челночном движении опа¬
лубки и поярусном бетонировании шпальные опоры рельсового пу¬
ти должны быть утоплены на 2/з в песчаный балласт. При бетониро¬
вании
криволинейных конструкций, одностороннем формовании кон¬
струкций, бетонировании конструкций с наклонными поверхностями
и во всех случаях, когда появляются горизонтальные составляющие
нагрузки, рельсовый путь должен быть надежно закреплен
к осно¬
ванию. При бетонировании конструкций на основаниях с уклоном
более 5 % на рельсовых путях устанавливают инвентарные тормоз¬
ные колодки, а в конце пути
—
упоры. Лебедки, перемещающие ка-
тучую опалубку на наклонном пути, должны иметь тормоза, рабо¬
тающие в автоматическом режиме.
303

11.4. Возведение фундаментов
под технологическое оборудование
Особенности возведения фундаментов под технологическое обо¬
рудование связаны, прежде всего, с большими объемами отдельных
фундаментов,
изрезанностью их каналами, трубными разводками,
наличием арматуры не только в нижней
части,
нои
у наружных и
внутренних граней, и в верхней части фундамента, наличием анкер¬
ных болтов
и
требованиями осуществлять бетонирование непре¬
рывно.
Наружная опалубка фундамента может быть выполнена из мел¬
ких
или
крупноразмерных щ и тов ,
панелей мелкощитовой опалубки
или из элементов несъемной опалубки. Опалубку внутренних кана¬
лов, отдельных частей целесообразно выполнять несъемной. Несъем¬
ная
опалубка имеет ряд преимуществ при сборке форм под фунда¬
менты
технологического
оборудования. Чисто экономические сооб¬
ражения связаны с тем, что темп оборачиваемости опалубки резко
падает. При использовании несъемной опалубки появляется возмож¬
ность нанесения
гидроизоляцион ного
покрытия еще до выполнения
бетонных работ. Возможна частичная засыпка пазух
грунтом (на
высоту 1,5...2 м). Это обеспечивает снижение нагрузок на крепления
опалубки, а в зимнее время повышает термическое сопротивление
опалубки. Почти на 40 % снижаются трудовые затраты на производ¬
ство опалубочных работ.
Установка опалубки и арматурных каркасов и сеток осуществ¬
ляется
последовательно, но с обязательным условием оставления
окон для пропуска лотков или хоботов при укладке бетонной смесй
из бункеров или бетоноукладчиков или для бетононасосных рукавов.
Предусматривается возможность
использования
для
уплотнени я
смеси вибраторов или вибропакетов. Если по условиям производи
ства предусматриваются перерывы в подаче бетонной смеси, отдель¬
ные части
фундамента разделяют тканой металлической сеткой. Та¬
кая
разбивка фундамента на блоки должна исключать возникнове¬
ние стыков
по
в се й вертикальной или горизонтальной плоскости
сечения
фундамента, т. е. без перевязки блоков.
Установка
тяжелых анкерных болтов
предусматривается
на
специальных кондукторах. Сами болты должны быть приварены к
пространственно устойчивому каркасу арматуры с целью предотвра¬
щения смещения их от проектного положения во время бетонирова¬
ния. Для установки легких анкерных болтов отверстия в массиве
бетона сверлят после 2—3-суточного твердения.
При бетонировании больших фундаментов под технологическое
оборудование типа прокатных
клетей по верхней арматуре устанав¬
лива ют
временные
мос тки для бетонщиков. До укладки бетонной
304

смеси
опалубку, арматуру и закладные детали, а также технологи¬
че с к и е разводки фундаментов под оборудование принимают по акту
на
скрытые работы.
11.5. Возведение железобетонных каркасов
и
перекрытий
Сборка опалубки монолитного железобе тонного
каркаса рам¬
ного типа начинается со
сборки опалубки колонн. Предпочтительнее
для этих целей использовать мелкощитовую опалубку, но при
на¬
личии подъемных механизмов может быть применена блочная опа¬
лубка с раскрытием створок вокруг одного из ребер. Щиты мелко¬
щитовой опалубки соединяют монтажными уголками, но боковое
давление бетонной смеси воспринимают хомуты с клиновым за¬
пором.
При высоте колонн более 3 м при густом армировании или ма¬
лом поперечном сечении для укладки бетонной смеси один из щитов
второго или последующих ярусов временно не устанавливается,
и бе¬
тонная смесь подается через образованное окно.
Сборку опалубки железобетонных ригелей и балок начинают с
установки опор из телескопических стоек со струбцинами. Опалубка
ригелей небольшого поперечного сечения (300×300, 400×400 мм)
может опираться непосредственно на балочные струбцины (рис. 11.8).
При большом сечении щиты днища укладывают
на балки (схватки),
опирающиеся на струбцины, а боковые щиты удерживаются други¬
ми балками. Боковое давление воспринимается кроме того стяжка¬
ми. Оголовники опалубки колонн в зависимости от сечения ригелей
и железобетонных балок изготовляются по месту.
Для облегчения распалубки щиты колони должны опираться
на
деревянные клинья толщиной не менее 20 мм. Щели между щитами
и основанием должны быть законопачены (зачеканены) на
глубину
30...40 мм.
Опалубку железобетонных ригелей и балок устанавливают со
строительным подъемом, определяемым расчетом, но не более 3 мм
на 1 м пролета.
Арматурные каркасы колонн и ригелей должны иметь фиксато¬
ры— ограничители защитного слоя. Бетонную смесь укладывают
в
каркасные конструкции бетононасосным оборудованием или бунке¬
рами со специальными течками, оборудованными затворами, которые
позволяют отсекать
порции бетонной смеси. Из-за насыщенности ар¬
матурой и неудобных условий для работы вибрирование, как способ
уплотнения бетонной смеси, должно по возможности
заменяться
применением пластифицированных бетонов.
Технология работ при сборке опалубки перекрытий зависит от
20—522
305

Рис.
11.8. Сх е м а опалубки ребристого
перекрытия
1 — телескопическая
ст ойка;
2—бало ч¬
ная струбцина; 3 — раздвижной ригель
РР-2; 4 —
щит опалубки дн ищ а; 5 —
боковой щит; 6 —
щиты опалубки пли¬
ты;7—
фризовый брусок
конструктивной схемы здания или сооружения и типа перекрытия.
Плоские перекрытия, опирающиеся на несущие стены или балки,
бетонируют в опалубке, несущими элементами которой являются
раздвижные ригели. Без промежуточных опор с помощью раздвиж¬
ных ригелей можно перекрывать пролеты до 6 м. При больших
пролетах устанавливают промежуточные опоры
—
стальные ил и де ¬
ревянные балки по телескопическим стойкам. Сборку опалубки плит
перекрытия начинают с выверки
отметок на оп орн ых гнезд ах стен
или балок. Затем раскладывают раздвижные ригели или балки. При
этом должен быть обеспечен строительный подъем ригелей,
а щиты
должны опираться минимум на три ригеля
или балки. При исполь¬
зовании в качестве настила досок,
древесностружечных плит, во¬
достойкой фанеры шаг ригелей определяется расчетом.
Особенность демонтажа опалубки плоских перекрытий состоит
в том, что сначала с подмостей демонтируется один из ригелей, за¬
тем ослабляются
стопорные болты двух-трех
смежных ригелей, да¬
лее эти ригели опускаются по отношению к
перекрытию
на 60...70 мм
в
середине пролета. Это позволяет осуществить отрыв одного из щи¬
тов настила. Дальнейшая работа упрощается. Для безопасности
работ демонтированные щиты извлекаются из полости между пере¬
крытием и двумя ригелями.
Сборку опалубки наклонных перекрытий начинают с установки
вертикальных опор
и
связей, воспринимающих горизонтальную со¬
ставляющую нагрузки от веса опалубки и бетона. При небольших
величинах
горизонтальной составляющей (не более 5 % суммарного
веса
опалубки и бетона) достаточно установить крестообразные свя¬
зи на
вертикальных опорах. Это превращает систему в рамную кон¬
струкцию. В других случаях устанавливают подкосы из телескопи¬
ческих стоек и производят расчет с учетом податливости оснований
под подкосами. Балки, укладываемые в вильчатые оголовпики стоек,
закрепляют от смещения стопорными винтами. С такой же целью
щиты закрепляют на поддерживающих элементах с помощью на¬
тяжных крюков (рис. 11 .9).
В зависимости от наклона перекрытия опалубка плиты и желе¬
зобетонных балок может быть односторонней или двусторонней.
Односторонняя опалубка применяется при уклонах, не превышаю-
306

Рис. 11 .9 . Двусторонняя опалубка наклонной железобетонной плиты перекры¬
тия
1— телескопическая стойка; 2 —
поворотная вилка; 3 — стальной прогоц; 4 —
инвентарные щиты; 5 —
натяжной крюк; 6 —
подкос; 7 — натяжной крюк с
клиновым запором; 8 —
опалубка торца плиты; 9 — железобетон
щих 18°, и
при
использовании жестких смесей (с ОК<2 см). Щиты
двусторонней опалубки закрепляют натяжными крю ка ми . При бето¬
нировании часторебристых или кессонных перекрытий целесообразно
использовать несъемные элементы —
опалубку второстепенных балок
или кессонов, опирающуюся на обычные настилы.
11.6. Устройство набивных свай напорным
методом бетонирования
Скважины под набивные
сва и
бурят с помощью установок
СО-1200 м
или
БУ-1, установленных на
грузоподъемном кране и
укомплектованных набором буровых ковшей диаметром 600...1200 мм.
При необходимости скважины под набивные сваи
выполняют
с
уширением
пяты.
Диаметр уширения пяты иногда достигает 3
м.
В сухих связных грунтах скважины под набивные сваи устраи¬
ваются по обычной технологии. При устройстве скважин в сложных
инженерно-геологических
условиях применяют инвентарные
неразъ¬
емные
трубы. Погружение неразъемной обсадной инвентарной трубы
в грунт осуществляют различными способами, например, с помощью
вибропогружателя, завинчиванием, вдавливанием и др. Погружение
20*
307

Рис. 11 .10. Технологические этапы изготовления набивных
свай
напорным
методом бетонирования
/—
установка обсадной трубы и арматурного каркаса; // —
герметизация и
установка напорного бетонопровода;
/// — начальный
этап
бетонирования
свай с отрывом напорного бетонопровода от дна скважины и удаление гер¬
метизирующей
пробки; IV —
завершение бетонирования
сваи и
извлечение
бетонопровода; V —
подрыв и извлечение обсадной трубы; V/— бетонирова¬
ние оголовка и завершение изготовления сваи; / — обсадная труба; 2— арма¬
турный каркас; 3 —
напорный бетонопровод; “/—герметизирующая
пробка;
5—
воздушный клапан; 6 —
гидровыдергиватели
в грунт неразъемных обсадных труб вдавливанием осуществляют за
счет веса буровой установки, установленной на грузоподъемном кра¬
не, которая оказывает силовое воздействие на воронку обсадной
трубы. Параллельно с погружен ием обсадной трубы производят вы ¬
буривание и извлечение
грунта.
Для обеспечения вертикальности установки обсадной неразъем¬
ной инвентарной трубы в верхнем слое сухого грунта пробуривают
пионерную скважину диаметром на 50 мм больше диаметра обсад¬
ной трубы.
*
При устройстве скважины в неустойчивых обводненных грунтах
необходимо, чтобы забуривание бурового ковша отставало от
по¬
гружения заостренно го
нижнего конца обсадной трубы на
1...1,5 м,
чтобы в продолжение погружения обсадной трубы до заданного
уровня в ее нижней части находилась грунтовая пробка во избежа¬
ние
прорыва обводненного грунта внутрь обсадной трубы. После
зачи стк и
дна скважины буровую установку снимают с грузового
крюка грузоподъемного крана и последний используют на очередных
монтажных операциях.
308

Перед началом бетонирования в скважину устанавливают гото ¬
вый арматурный каркас. Каркас должен
свободно
проходить
в
скважину. Для этой цели используют те же грузоподъемные краны,
что и для установки
и извлечения обсадных труб.
Бетонирование набивных свай осуществляется с помощью
бе¬
тононасосов с
гидравлическим приводом по двум основным схемам.
По окончании бетонирования набивной сваи на всю ее высоту
неразъемная инвентарная обсадная труба извлекается с помощью
грузоподъемного крана, который использовался в качестве базового
для навесных буровых установок. Во избежание перегрузки крана
извлечение обсадной трубы расчленяют на две технологические опе¬
рации. Вначале производят отрыв и подъем обсадной трубы на вы¬
соту 100...300
мм
с помощью гидровыдергивателя. Одновременно в
работу включается грузоподъемный кран при минимальной скоро¬
сти подъема. Затем скорость подъема увеличивают
на 1—2 степени.
Принципиальная схема изготовления набивных свай методом на¬
порного бетонирования показана на рис.
11.10.
11.7. Возведение зданий и сооружений
из монолитного железобетона в скользящей опалубке
Бетонирование конструкций и сооружений в
скользящей
оп а¬
лубке— поточный процесс. Технологический поток состоит из ар¬
мирования, укладки бетонной смеси, установки и извлечения
вре¬
менных коробок, контроля качества бетонирования, устранения де¬
фектов, отделки поверхностей и др. Опалубку, щиты которой имеют
высоту 1000...1100 мм, собирают на фундаментной плите таким об¬
разом,
чтобы ее внутренние размеры
соответствовали поперечному
сечению стен, колонн, пилястр и других конструкций. Скользящая
опалубка с помощью металличе ских до мкра тн ых ра м, оборудован¬
ных гидравлическими домкратами, опирается
на стальные стержни
диаметром 25...50 мм, передающие нагрузку
на
фундамент.
Укладку бетона, монтаж арматуры,
оконн ых и дверных времен¬
ных
коробок для создания проемов, установку песочниц для обра¬
зо в а ни я шпон ок, осуществляют по мере подъема опалубки вместе с
рабочим полом, расположенным на уровне верхней кромки щитов.
К домкратным рамам с помощью
тяжей
подвешивают
подмости,
с которых осуществляют контроль качества укладки бетона, устра¬
няют
дефекты, извлекают
временные коробки, очищают
от
песка
шпонки, отделывают поверхности бетона при выходе
его
из
опа¬
лубки.
Интенсивность бетонирования зависит от темпов арматурных
работ, применяемой технологии ук л ад к и бетонной см ес и и
продол
жительности
выдерживания бетона
до
набора им распалубочног
30!

прочности. Оптимальную скорость подъема скользящей опалубки оп¬
ределяют из условия достижения бетоном распалубочной прочности
при минимальном ее сцеплении с палубой:
^оп
=
(^ он
a
^сл) 1⁄8>
где
Ноп—
высота
опалубки, см; а —
расстояние от слоя уложенного бетона
до верха опалубки, см;
ιcr~-высота укладываемого слоя бетона, см; /
р—
время набора бетоном в данных условиях требуемой распалубочной прочно¬
сти, ч.
К месту укладки бетонную смесь подают краном
в бункерах с
выгрузкой- ее небольшими
порциями на рабочий пол или бетонона¬
сосом с
распределительной стрелой (рис. 11 .11). непосредственно в
опалубку. Заполняют опалубку слоями
толщиной
250...300 мм
по
всему периметру стен. Каждый последующий слой бетона уклады¬
ва ют после
уплотнения предыдущего слоя и до начала его схваты¬
в ан ия . Уплотняют бетонную смесь глубинными вибраторами (ИВ-67
или
ИВ-47). Продолжительность вибрирования принимают в зави¬
симости о т вида и подвижно сти бетонной смеси в пределах 10...40 с.
310

При использовании лит ых бето нн ых смесей виброуплотнение произво¬
дят только в местах соединений и углах конструкций, а также в зо¬
нах, сильно насыщенных арматурой.
При трубопроводной подаче бетонной смеси до начала бетони¬
рования стен на опорном устройстве в центре опалубки монтируют
автономную распределительную стрелу или механический распреде¬
литель. Оптимальный вылет стрелы
определяют
в зависимости
от
размеров бетонируемого сооружения в плане с учетом равномерного
распределения бетонной смеси по всему периметру опалубки. Бетон¬
ную смесь готовят на заводе товарного бетона и доставляют на
объект спецавтотранспортом или в приобъектной бетоносмесительной
установке непосредственно на строительной площадке. В последнем
случае бетонная смесь из накопительного бункера бетоносмеситель¬
ной установки поступает в приемный бункер бетононасоса и подает¬
ся им к ме ст у ук ладк и. Распределение бетонной смеси осуществляют
с помощью автономной стрелы
или механического распределителя.
Параллельно с укладкой бетона выполняют армирование стен.
Подачу арматуры и других необходимых материалов производят ба¬
шенным краном или лебедкой. Использование опалубки с увеличен¬
ным шагом домкратных рам позволяет вести монтаж арматуры це¬
лыми
армокаркасами или армоблоками.
Следует учитывать, что при бетонировании монолитных конст¬
рукций в скользящей опалубке трение сцепления
литых бетонных
смесей с суперпластификаторами будет меньше, чем для малопо¬
движных смесей (табл. 11 .1).
11.1. ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ТРЕНИЯ СЦЕПЛЕНИЯ
МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПАЛУБЫ ОПАЛУБКИ С ТЯЖЕЛЫМ
И ЛЕГКИМ БЕТОНОМ, МПа
Подвижность бе¬
Тяжелый бетон
Керамзитобетон
тонной смеси, см
М200
МЗОО
М150
М200
8...12
500
620
550
650
!■
■
■
480
580
520
620
18.
.
.22
250
320
280
320
220
280
240
280
Примечания: I. Расход портландцемента марки 400 в тяжелом бето¬
не М200—340 кг/м3, МЗОО—380 кг/м3, в легком бетоне М150—330 кг/м3, М200—
380 кг/м3. 2. Над чертой даны показатели для смесей с суперпластификато¬
ром С-3 (0,5...0,7 %), под чертой —с МЛС (0,5...0,6 %).
Скорость подъема скользящей опалубки выбирают с учетом бо ¬
лее интенсивного
набора минимальной распалубочной прочности бе¬
тона с
суперпластификаторами по сравнению с бетоном без добавки.
311

Одновременно с укладкой бетона производят подъем опалубки. На¬
грузка от скользящей опалубки и рабочего пола передается
чер ез
гидравлические домкраты на домкратные стержни, которые
ост аю т¬
ся в бетоне до окончания скольжения опалубки. После этого стерж¬
ни
могут быть извлечены. Работа
производится не пр еры в но
в
две
или в
три смены. Остановки движения опалубки допускаются только
по технологическим соображениям (корректировка горизонтальности
опалубки, устранение дефектов и т. п.).
После возведения стен на
высоту одного этажа
приступают
к
монтажу сборных железобетонных элементов. При устройстве же ¬
лезобетонных перекрытий применяют различные варианты произ¬
водства работ и взаимоувязки
процессов
возведения
монолитных
стен и
перекрытий. Перекрытия выполняют:
в
процессе возведения стен
—
с отставанием на один этаж (при
поэтажно-цикличном методе);
с отставанием
на
два-три этажа (при параллельно-последова¬
тельном
методе);
после возведения стен на всю
высоту.
При устройстве монолитных перекрытий совмещенно-цикличе¬
ским и параллельно-последовательным методами целесообразно ис¬
пользовать то же бетоноукладочное оборудование, что и для бето¬
нирования стен. Подача бетонной смеси от бетононасоспой установ¬
ки
к
месту укладки и ее распределение осуществляют с помощью
резиновых распределительных хоботов с приемной воронкой, закреп¬
ленных на
рабочем полу скользящей опалубки. При устройстве пе¬
рекрытий по схеме «снизу вверх» или «сверху
вниз» и
применении
бетононасосных установок бетонную смесь распределяют
с помощью
гибких резинотканевых рукавов, подсоединяемых к магистральному
бетонопроводу.
Комплект оборудования и состав рабочих, занятых на бетонных
работах, определяют в зависимости от принимаемой технологической
схемы в оз ве д ен ия мон оли тны х зданий и сооружений (см. табл. 10.10),
»
11.8. Возведение зданий из монолитного
железобетона в переставной опалубке
При возведении зданий и сооружений в переставной опалубке
создается технологический поток, состоящий из монтажа опалубки,
армирования, установки, проемообразователей, коробок, труб элек ¬
троразводки,
укладки бетонной
сме си,
демонтажа опалубки, конт¬
роля качества бетонирования, устранения дефектов, отделки поверх¬
ностей и т. д.
На строительной площадке элементы опалубки размещают в зо¬
не действия крана. Установку переставной опалубки производят по
312

захваткам. При использовании
объемно-переставной или блочно-щи¬
товой опалубки опалубочные блоки устанавливают краном на меж¬
дуэ тажное перекрытие и с помощью в ин т ов
выверяют горизонталь¬
ность рамы. Для предотвращения смещения блоков опалубки в про¬
цессе бетонирования внизу между блоками устанавливают распорки,
а вверху
—
накладные струбцины.
Одновременно с монтажом опалубки в соответствии с проектом
производства работ устанавливают
проемообразователи,
коробки,
трубы электроразводки и производят ар м ир о ва н и е . Подачу бетонной
смеси
осуществляют краном
в
бункерах с выгрузкой небольшими
порциями или бетононасосом с укладкой смеси непосредственно
в
опалубку с помощью механического распределителя
или автономной
стрелы. Автономную распределительную стрелу устанавливают на
башенную или трубчатую (телескопическую самоподъемную) опору.
При этом место установки автономной
стрелы определяют
из усло¬
вия
разбивки бетонируемого объекта на
минимальное
числ о за хва¬
ток.
Механический распределитель переставляется краном с захват¬
ки на
захватку. В случае перестановки распределителя в пределах
одного этажа наращивают только горизонтальный участок бетоно-
провода, а при перестановке с этажа на этаж
—
также и
вертикаль¬
ный. Укладку бетонной смеси осуществляют слоями толщиной 30...
. .. 40 см. Каждый последующий слой укладывают после уплотнения
предыдущего до начала схватывания бетонной смеси. Уплотняют бе¬
тонную
смесь
глубинными
вибраторами ИВ-66
или
ИВ-47
(рис. 11.12).
При использовании
ме лкощитовой опалубки предусматривают
бетонирование одного яруса стен высотой около 70 см, выдержку бе¬
тона в течение 8...10 ч для набора прочности не менее 0,3...0,4 МПа
и
последующего переопирания на
него
башмаков электромеханиче¬
ских подъемников. Время набора бетоном необходимой прочности
используют для армирования следующего яруса стен, установки
проемообразователей, труб электроразводки, подготовки опалубки,
армирования перекрытия и выполнения других работ. После набора
бетоном необходимой прочности крутильную систему с рабочим по¬
лом и
наружными подвесными подмостями с помощью электромеха¬
нических подъемников поднимают по ребрам щитов на следующий
ярус. Перекрытия устраивают параллельно с возведением стен с от¬
ставанием на один этаж, что обеспечивает совмещение по времени
выполнения сопутствующих работ по устройству санузлов, вентиля¬
ционных камер
и т. п. Для бетонирования перекрытий используют
щитовую опалубку на телескопических стойках.
При бетонировании в переставной опалубке следует учитывать
большее боковое давление литой бетонной смеси с суперпластифи¬
катором. Ориентировочные расчетные зна че н ия коэффициента боко-
313

4
Рис. 11.12. Технологическая схема возведения монолитных зданий в перестав¬
ной опалубке
1 — бетононасос; 2 —
автобетоносмеситель; 3 —
магистральный бетонопровод;
4 — механический распределитель; 5 —
опалубка
вого давления литой смеси для определения величины ее бокового
давления на
опалубку приведены в табл. 11 .2.
Демонтаж переставной опалубки производят после достижения
бетоном требуемой прочности. Продолжительность возведения зда¬
ний и сооружений в основном зависит от
интенсивности набора бе¬
тоном
распалубочной прочности. Поэтому при использовании пере¬
ст авн ой опалубки эффективность строительства может бы ть по вы ¬
ше на
за
счет
применения различных
способов ускорения набора
бетоном требуемой прочности. В зависимости от условий строитель¬
ства используют термообработку, введение в бетонную смесь доба¬
вок—ускорителей твердения, пропитку пористых заполнителей рас¬
творами добавок —
ускорителей твердения.
11.2. КОЭФФИЦИЕНТ БОКОВОГО ДАВЛЕНИЯ ЛИТОЙ БЕТОННОЙ
СМЕСИ С РАСХОДОМ ЦЕМЕНТА МАРКИ 400 340...380 кг/м3
Высота слоя бетона, м
Тяжелый бетон
Керамзитобетон
0,4
0,99
0,98
0,8
0,98
0,965
1,2
0,97
0,95
1.6
0,93
0,91
2
0,86
0,84
2,4
0,76
0,73
2,8
0.64
0.6
314

11.9 . Возведение инженерных высогных сооружений
из монолитного железобетона
Высотные инженерные сооружения (башенные копры, промыш¬
ленные трубы, угольные и водонапорные башни, градирни, силосы
и
др.)
возводят в скользящей или подъемно-переставной опалубке.
Скользящую опалубку собирают н а основа нии
сооружения в приня¬
той
технологической
по след оват ельн ости .
Подъемно-переставную
опалубку при строительстве промышленных труб монтируют пос ле
установки шахтного подъемника и подъемной головки, а при возве¬
дении градирен
—
по сле устройства кольца жесткости оболочки. Для
бетонирования кольца жесткости вытяжной башни градирни опалуб¬
ку монтируют на
кронштейнах, которые закрепляют на
оболочке.
Разбирают эту опалубку после того, как бетон в кольце жесткости
достигнет прочности не менее 70 % проектной.
Для подъема наружной опалубки и установки ее на очередную
секцию ствола трубы выполняют такие процессы: клеть опускают
вниз и стойки шахтного подъемника устанавливают на высоту 2,5 м;
дважды поднимают опорную переставную раму на высоту по 1,25 м
и
устанавливают ригели, раскосы и угловые распорные стаканы под
эту раму; срезают заклепки и ослабляют стяжные болты в местах
расположения конечных панелей наружной опалубки, а также сре¬
зают скрутки, соединяющие наружные панели и внутренние щиты,
затем производят отрыв опалубки и освобождение опорной рамы,
обрамляющей шахтный подъемник от фаркопфов, закрепленных на
шахтном подъемнике. После установки переставной рамы на все
опорные стаканы каркас головки с рабочей площадкой, наружную
опалубку и подвесные подмости
поднимают
на
следующую секцию.
После опалубки каркас подъемной головки должен опираться ку¬
лачками кронштейнов на
опорные стаканы.
Для возведения ствола трубы используют обычно три комплекта
внутренней опалубки, которую монтируют последовательно в
два
я ру са высотой по 1,25 м после бетонирования каждого яруса.
Инвентарную подъемно-переставную опалубку устраивают для
возведения оболочки градирни с таким расчетом, чтобы обеспечить
изменение ее поперечного сечения в соответствии с проектными раз¬
мерами, надежное закрепление всех элементов, позволяющее сохра¬
нить проектную форму оболочки при перестановке опалубки на но¬
вый пояс.
Оболочку градирни возводят с помощью трех или двух комп¬
лектов щитов инвентарной стальной подъемно-переставной опалуб¬
ки, которую устанавливают последовательно на трех или двух поя¬
сах по мере бетонирования оболочки. При использовании трех комп¬
лектов опалубки технологический процесс на поясах протекает
в
315

такой последовательности: на верхнем ярусе (третьем) бетонируют,
на
среднем (втором) выдерживают бетон в опалубке (набор проч¬
ности), на нижнем
(первом) разбирают опалубку.
Монтаж подъемника производят в несколько этапов непосред¬
ственно на
плите фундамента строго по центру трубы. Для этого
устанавливают вначале опорную раму, которую раскрепляют
в стен¬
ке стакана
фундамента распорками и устанавливают так,
чтобы
грузовые шахты располагались по оси монтажных проемов ствола
трубы. Затем устраивают грузовые клети для приема 6etθHHoft сме¬
си и одновременно монтируют первую секцию подъемника на высо¬
ту 2,5 м. Эту секцию раскрепляют ригелями и раскосами на высоту
нижнего яруса.
Нижнюю загрузочную рабочую
площадку в виде
временного
перекрытия устраивают на уровне обреза стакана фундамента,
пос¬
ле чего
монтируют вторую секцию подъемника, а ригели
и
раскосы
устанавливают соответственно на верхнем
ярус е первой и нижнем
ярусе второй секции подъемника. Во время
монтажа подъемника
устраивают
лестницу
с
переходными
площадками, ограждение,
а также
монтируют направляющие грузовых шахт.
Подъемную головку монтируют при помощи механизма ее подъ¬
ема или монтажного
крана. При монтаже головки на верхних муф¬
тах стоек, первой и средних муфтах второй секции устанавливают
опорные стаканы, на
которых собирают каркас опорно-переставной
рамы.
Подачу бетонной смеси осуществляют с помощью средств меха¬
низации, приведенных в табл. 10.11. При бетонировании сооружений
в скользящей опалубке первоначальное заполнение опалубки бетон¬
ной смесью производится так, чтобы темпы укладки бетонной смеси
обеспечивали заполнение опалубки двумя или тремя слоями на вы¬
соту, равную половине высоты опалубки, в продолжение 2,5...3,5 ч.
Бетонную смесь укладывают
в
опалубку равномерными слоями
толщиной не более 200 мм в тонких стенах и не более 250 мм в ос¬
та льн ых
конструкциях.
Каждый новый слой бетона укладывают
толь ко пос ле око нча ния
укладки предыдущего слоя до начала его
схватывания.
Верхний уровень бетонной смеси должен быть
ниже
верха щитов опалубки па 50 мм. При бетонировании сооружений в
подъемно-переставной опалубке бетонную смесь укладывают
гори¬
зонтальными
слоями
толщиной 30...35 см. Верхний слой бетонной
смеси в каждой секции ствола трубы или каждом
поясе обо лочки
градирни укладывают ниже верхней кромки опалубки на 5 см. Во
избежание образования рабочих швов между ярусами
ст во ла трубы
или
между слоями в пределах яруса ствола или пояса оболочки гра¬
дирни бетонную смесь укладывают в нижний слой
верхнего яруса
(или в последующий слой в пределах яруса ствола или пояса обо-
316

лочки) до начала схватывания цементного теста в бетоне верхнего
слоя нижнего яруса (или в бетоне предыдущего слоя в пределах
яруса ствола трубы или пояса оболочки).
После выхода бетона из опалубки с его поверхности удаляют
наплывы и
затирают ее цементно-песчаным раствором. Глубокие ра¬
ковины
расчищают до плотного бетона, заполняют бетонной смесью
проектной марки (с применением мелкого щебня), тщательно уплот¬
няют. На участках высотных сооружений, где обнаружены дефекты,
устанавливают местную опалубку с козырьком-карманом.
Торкретирование внутренней поверхности оболочки градирни вы¬
полняют после окончания монтажа ходовой лестницы, токоотводов,
устройств дневной маркировки и демонтажа наружной люльки. Тор¬
кретируют поверхность «сверху вниз» поясами высотой 2 м с внут¬
ренней люльки вначале с верхней, затем со средней рабочей пло¬
щадки. При этом торкрет
наносят на каждом поясе по всему пери¬
метр у град ирни
с постепенным поворотом стрелы (при использовании
бетонирующего агрегата) и с постоянным перемещением башенного
крана по подкрановому пути внутри градирни. Затем производят
антикоррозионные и футеровочные работы.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Возведение монолитных конструкций зданий и сооружений/
/Б. И. Березовский, Н. И. Евдокимов, Б. В. Жадановский и др.
—
М.:
Стройиздат, 1981.
—335 с.
Косенков Е. Д. Возведение высотных зданий и сооружений из моно ¬
литного
железобетона.
—
Киев: Буд1вельник, 1982.
—
182 с.
Носенко Н. Е. Механизация и автоматизация производства арматур¬
ных работ.
—
М.: Стройиздат, 1982.
—
312 с.
Руководство по производству бетонных работ.
—
М.:
Стройиздат,
1975.
—314 с.
Руководство по конструкциям опалубок и производству опалу¬
бочных работ.
—
М.: Стройиздат, 1983.
—
501 с.
Руководство по производству бетонных работ в зимних услови¬
ях, районах Дальнего Востока, Сибири и Крайнего Севера.— М.:
Стройиздат, 1982.
—
213 с.
Совалов И. Г., Могилевский Я. Г . Железобетонные работы при воз¬
ведении многоэтажных зданий.
—
М.: Стройиздат, 1981. —
168 с.
Хаютин Ю. Г. Монолитный бетон.
—
М.: Стройиздат, 1981.
—
447 с.
Чирков Ю. Б. Возведение монолитных конструкций и сооружений
из легкого бетона.
—
М.: Стройиздат, 1984.
—
168 с.

ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
Арматура:
арматурная сталь 190
испытания арматуры 194
требования
к
арматуре
190—193
требования
к
свароч ным
соединениям
арматурных
изделий 197
фиксаторы 194, 197
Арматурные изделия:
гибка
арматурных стерж¬
ней 200
заготовка арматуры 195
изг ото вл ени е простр анстве н¬
ных каркасов 200
правка арматуры 194
резка арматуры 194
стыковые соединения арма¬
турных стержней 197
электросварка
арматуры
197, 198
Арматурные работы:
армирование
мо нол итны х
конструкций 205, 212
мо нтаж арм атурных
изде¬
лий 207
передвижные
арматурные
станции (ПАС) 194, 209
погрузочно-разгрузочные
работы 218
транспортировка
арматур¬
ных изделий 218
укрупненная сборка
арма¬
турных изделий 207
Предварительно
напряженное
армирование:
заготовка плетей 214, 215
—
стержневой
арматуры 215
натяжение
арматуры 215
Бетон:
классификация 6
материалы для бетона 8
подбор состава 12, 16, 24,
28
свойства 7
Бетонная смесь:
классификация 6
свойства 6
Бетонные работы:
Автоматизация
приготов¬
ления бетонной смеси 70
бетоносмесительные заводы
и установки 55
борьба
со
смерзаемостью
заполнителей 36
вакуумирование бетона 172
виброобработка бетона 166
выдерживание бетона мето¬
дом «термоса» 140
дозирование составляющих
58, 61
доставка бетонной смеси в
автобетоновозах 77, 81, 82,
83
доставка в автобетоносме¬
сителях 74, 81—83, 85
доставка в автосамосвалах
79, 81
доставка в авторастворово-
зах 76
заглаживание бетона 171
зимнее бетонирование 134
индукционный нагрев бето¬
на 161
инфракрасный обогрев бе¬
тона 162
напорное бетонирование 121
обогрев бетона в греющей
опалубке 154
обогрев бетона
греющими
проводами 162
паропрогрев бетона 164
подача бетонной смеси
ав¬
тотранспортом 90
бетононасосами
98
бетоноукладчиками
92
конвейерами 91
кранами 88
пневмонагнетателя’
ми 94
подъемниками 94
подводное
бетонирование
ИЗ
подготовка
н
обогащение
заполнителей 31,41
приготовление
бетонных
смесей 65
противоморозные
добавки
142
раздельное
бетонирование
110
распределение бетонной сме-
319

си 99, 108
регенерация отходов бетон¬
ной смеси 72
резание бетона и железобе¬
тона 179
сверление бетона и железо¬
бетона 182
склады заполнителей и це¬
мента 46
тепляки для зимнего бето¬
нирования 163
техника
безопасности 73,
109, 164, 188
торкретирование 128
укладка бетонной смеси 86
уход за бетон ом 185
фактурная
механическая
обработка бетона 174
фрезерование бетона 148
шлифование бетона 175
электропрогрев бетона 148
Опалубка:
классификация
опалубок
220
материалы для
изготовле¬
ния опалубок 227
опалубка блочная 255
—
катучая 269
—
крупнощитовая
244
—
несъемная 270
—
объемно¬
переставная 257
—
разборно-пере¬
ставная
мелко¬
щитовая 240
—
скользящая 263
смазки
и
футеровки для
опалубок 230
требования к опалубке 223
Технология возведения
моно¬
литных
конструкций:
возведение зданий
в
пере¬
ставных
опалубках 312 ..
в скользящей опалуб¬
ке 309
—
инженерных сооружений
315
—
каркасов
и
перекрытий
305
—
моно лит ных
фундаментов
299
—
набивных свай 307
—
столбчатых и
ступенча¬
тых фундаментов 294
—
стен 300
—
фундаментов под обору¬
дование 304
выбор механизмов для про¬
изводства
бетонных
работ
284
—
опалубки 282
проектирование технологии
возведения 281, 285
Справочник специалиста
Константин Иванович Башлай, Виктор Яковлевич Гендин,
Николай Иванович Евдокимов, Борис Васильевич Жадановский,
Александр Федорович Мацкевич, Николай Иосифович Подгорное,
Валентин Платонович Сизов, Владимир Дмитриевич Топчий,
Юрий Борисович Чирков, Людмила Александровна Широкова
БЕТОННЫЙ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ РАБОТЫ
Редакция литературы по организации управления строительством
Зав. редакцией П. И. Филимонов
РедакторТ.А.Карабинцева
Художественный редактор О. Е. Осташева
Технический редактор В. Г. Калинина
Корректор И. В . Медведь
ИБ No 3879
Сдано в набор 13.05 .86.
Подписано в печать 04.11.86.
Т-19891.
Формат
84X108, 32∙ Бумага тип. No 2. Гарнитура «Литературная». Печать высокая.
Усл. печ. л. 16,80. Усл. кр.-отт . 17,01. Уч.-изд. л. 22,19. Тираж 82 500 экз.
Изд. No АХ -1235. Заказ No 522. Цена 1 р. 30 к.
Стройиздат, 101442, Москва, Каляевская, 23а
Владимирская типография Союзполиграфпрома при Государственном
комитете
СССР по делам
издательств,
полиграфии
и
книжной
торговли
600000, г. Владимир, Октябрьский проспект, д. 7