zestjanickie

Теги: логика эпистемология теория познания методология и логика науки отдельные машиностроительные и металлообрабатывающие процессы и производства

ISBN: 5-217-00424-Х

Похожие

Жестяницкие работы

Раскрой и изготовление воздуховодов промышленной вентиляции

Справочник мастера вентиляционника

Колхозный кузнец

Текст

Жестяницкие
работы
ББК 34.672я2

У 90

УДК 1672.4.002.5 + 693.76] (035)

Рецензент В. И. Пименов

Учаев П. Н. и др.

У90 Жестяницкие работы: Справочник/П. Н. Учаев,
В. В. Привалов, И. Н. Учаев. —М.: Машинострое-
ние, 1989.—336 с.: ил. — (Сер. справочников
для рабочих).

ISBN 5-217-00424-Х

Приведены сведения по материалам, оборудонанию, инстру-
менту, используемым при жестяницких работах. Описаны ос-
новные технологические операции, кровельные работы. Рас-
смотрены методы построения разверток и раскроя листового
металла, а также вопросы техники безопасности.

Для рабочих, выполняющих жестяницкие работы; может
быть полезен учащимся ПТУ.

, 2704080000—182

У 038(01)—89 ,82~89

ББК 34.672я2

СПРАВОЧНОЕ ИЗДАНИЕ

Учаев Петр Николаевич,
Привалов Владимир Васильевич,
Учаев Иван Николаевич

ЖЕСТЯНИЦКИЕ РАБОТЫ

Редактор Н, Е. Кузнецова

Художественный редактор А. И. Ро |

Технические редакторы Т. И. Андреева, Н. М. Харитонова

Корректоры И. М. Борейша, О. Е. Мишина

ИБ № 5817

Сдано в набор 14.07.88. Подписано в печать 24.10.88. Т-17616.

Формат 84Х1081/з2- Бумага Газетная Гарнитура литературная.

Печать высокая. Усл. печ. л. 17,64. Усл. кр.-отт. 17,64. Уч.-изд. л. 17,98.

Тираж 80 000 экз. Заказ 527. Цена 1р. 20 к.

Ордена Трудового Красного Знамени издательство «Машиностроение»,
107076, Москва, Стромынский пер., 4

Ленинградская типография № 6 ордена Трудового Красного Знамени
Ленинградского объединения «Техническая книга» им. Евгении Соколовой
Союзполиграфпрома при Государственном комитете СССР
по делам издательств, полиграфии и книжной торговли.

193144, г. Ленинград, ул. Моисеенко, 10

ISBN 5-217-00424-Х © Издательство «Машиностроение»,
1989
ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие ............................................ 5

Глава 1. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ЖЕСТЯНИЦКИХ

ИЗДЕЛИЯХ (В. В. Привалов, П. Н. Учаев) ... 6

Классификация типовых жестяницких изделий........... 6

Жестяницкие изделия в системах вентиляции и кондицио-
нирования воздуха ......................: . . . . 7

Конструкция жестяницких изделий защитного покрытия
тепловой изоляции .................................. 22

Конструкция жестяницких изделий прочих устройств. . . 35

Металлическая кровля ............................... 37

Глава 2. РАЗВЕРТКИ ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ
(77. Н. Учаев) ........................................ 40

Сведения, необходимые для построения разверток. ... 40

Способы построения разверток поверхностей........... 47

Развертки граниых поверхностей и поверхностей вращения 50

Развертки взаимно пересекающихся поверхностей. ... 56

Развертки неразвертывающихся поверхностей........... 62

Развертки типовых жестяницких изделий............... 64

Глава 3. МАТЕРИАЛЫ ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ
(77. Н. Учаев) ........................................ 91

Рекомендации по выбору материалов................... 91

Основные характеристики материалов, используемых для
жестяницких изделий ................................ 99

Материалы воздуховодов и вентиляционных систем. ... 124

Материалы для покрытия тепловой изоляции.......... 128

Проволочные сетки.................................. 128

Прокладочные материалы ............................. 130

Вспомогательные материалы.......................... 133

Глава 4. ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И
ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ЖЕСТЯНИЦКИХ РАБОТ
(77. Н. Учаев, И. Н. Учаев, В. В. Привалов). . . . 143

Поточные линии и станы для жестяницких заготовитель-
ных работ ......................................... 143

Механизмы для отрезки заготовок..................... 151

Механизмы для изготовления прямых участков металли-
ческих воздуховодов ............................... 153
Механизмы для изготовления металлических фасонных
частей воздуховодов ............................... 160

Приспособления и инструмент для жестяницких работ 166

Приспособления и механизмы для монтажа жестяницких
изделий ........................................... 186

Приспособления и инструмент для кровельных работ. . . 189

Глава 5. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕСТЯНИЦ-
КИХ ИЗДЕЛИЙ (В. В. Привалов, П. Н. Учаев) 194

Технологические операции заготовительных работ. . . . 194

Маршрутная технология изготовления типовых жестяниц-
ких изделий ....................................... 215

Защита жестяницких изделий от коррозии............ 215

Проверка качества и комплектности готовых жестяницких
изделий ........................................... 226

Глава 6. КРОВЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ (В. В. Привалов) .... 230

Заготовка кровельных картин и элементов покрытий. . . 230

Кровельные монтажные работы иа крыше и фасадах зданий 246

Глава 7. РАСКРОЙ МАТЕРИАЛА (В. В. Привалов) .... 264

Глава 8, РЕМОНТНО-ЖЕСТЯНИЦКИЕ РАБОТЫ
(П. Н. Учаев)......................................... 269

Основные операции ремонтно-жестяиицких работ...... 270

Оборудование и инструмент для правочных работ при
восстановлении кузовов............................. 270

Выполнение ремоитно-жестяницких работ.............. 276

Глава 9. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРО-
ТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ (И. Н. Учаев,
П. Н. Учаев).......................................... 280

Допуск к работе................................... 280

Организация рабочего места......................... 281

Требования к инструменту .......................... 283

Правила безопасной работы на станках и автоматах. . . 285

Охрана труда при монтаже жестяницких изделий....... 289

Правила техники безопасности при ведении теплоизоля-
ционных работ...................................... 293

Правила безопасной работы при производстве сварочных
работ............................................ 295

Основные правила электробезопасности............... 300

Меры пожарной безопасности......................... 301

Приложение. ЭЛЕМЕНТЫ ГЕОМЕТРИИ (П. И. Учаев). . . 305

Список литературы..................................... 321

Предметный указатель.................................. 323
ПРЕДИСЛОВИЕ

Жестяницкие работы выполняют в различных отрас-
лях народного хозяйства: в машиностроении, строитель-
стве, сельском хозяйстве и др. Примерами жестяницких
изделий служат воздуховоды, водостоки, пыле- и газо-
уловители, вытяжные шкафы и устройства приточной вен-
тиляции на предприятиях химической промышленности,
бункеры и вентиляционные установки на зерно- и ово-
щехранилищах и т. п. Кроме того, жестяницкие операции
выполняют при производстве кровельных и теплоизоля-
ционных работ, а также ремонтных работ на автомобиль-
ных предприятиях.

Основные требования, предъявляемые к жестяницким
изделиям, следующие: высокая надежность, минимальные
габаритные размеры и масса, технологичность и экономич-
ность, удобство и безопасность обслуживания, взрывопо-
жарная безопасность, транспортабельность, эргономич-
ность и эстетичность.

Повышение качества жестяницких работ невозможно
без совершенствования методов выполнения заготовитель-
ных, сборочных и монтажных работ с широким приме-
нением прогрессивных способов раскроя материала, из-
готовления и монтажа изделий.

Большое значение для экономии материала, роста про-
изводительности труда и качества жестяницких работ
имеет повышение профессионального мастерства рабочих;
качественное выполнение жестяницких работ и монтажа
изделий во многом зависит от умения рабочего рацио-
нально выполнять развертки элементов конструкций,
правильно построить и обеспечить технологический про-
цесс.
Глава I

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ

О ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЯХ

КЛАССИФИКАЦИЯ ТИПОВЫХ ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ

Классификация типовых жестяницких изделий про-
ведена с учетом характеристик этих изделий, их назна-
чения, области применения и конструктивных особенно-
стей.

Изделия классифицируют:

по назначению:

на производственные, в том числе: изделия систем
вентиляции и кондиционирования воздуха; металлические
покрытия изолируемых трубопроводов и оборудования;
жестяницкие изделия металлической кровли; устройства
для транспортирования сыпучих грузов; изделия про-
странственно-обтекаемой формы (например, детали ку-
зова автомобиля);

хозяйственно-бытовые (цилиндрические и конические
ведра, воронки, бидоны и др.);

по конструкции — на цельные и сборные (составные);

по форме — на плоские (детали кровельных покрытий
и др.) и пространственные (воздуховоды и др.);

по форме поперечного сечения — на круглые (для ци-
линдрических и конических поверхностей) и прямоуголь-
ные или квадратные (для плоских поверхностей);

по виду образующего контура — на прямолинейные и
криволинейные;

по назначению деталей технических конструкций —
на прямые участки и фасонные части (переходы, отводы,
тройники, крестовины); в свою очередь фасонные части
подразделяют:

на переходы с одного по форме и размерам сечения на
другое; по конструкции к переходам могут быть условно
отнесены бункера и вытяжные зонты;

на цилиндрические, конические и прямоугольные от-
воды;
на тройники (прямые и штанообразные) и крестовины
с цилиндрическими, коническими и прямоугольными от-
водами;

по возможности развертываться на плоскость — на
развертываемые и неразвертываемые;

по видам соединений:

отдельных деталей в сборочные единицы — на фаль-
цевые, сварные, клепаные, паяные;

деталей и сборочных единиц в устройство — на флан-
цевые, бесфланцевые, внахлест самонарезающими вин-
тами, клепкой, сваркой;

по технологии изготовления — на изделия, получае-
мые ручным или механизированным способом;

по виду поверхности — на гладкие и гофрированные;

по виду используемого материала — на листовые, про-
фили и трубы.

Далее рассмотрены конструктивные особенности типо-
вых жестяницких изделий с учетом предложенной клас-
сификации.

ЖЕСТЯНИЦКИЕ ИЗДЕЛИЯ В СИСТЕМАХ ВЕНТИЛЯЦИИ
И КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ ВОЗДУХА

Примеры жестяницких изделий. При изготовлении
систем вентиляции значительное место отводится жестя-
ницким работам, так как большинство элементов этих
систем выполнены из листовой стали.

Так, в общеобменных системах искусственной венти-
ляции (рис. 1) к таким элементам относятся: воздуховоды;
воздухоприемные и воздухораспределительные (рис. 2)
устройства; вытяжные шахты (рис. 3), снабженные дефлек-
торами и зонтами (рис. 4); устройства для очистки воздуха
(например, циклон (рис. 5)].

В системах местной вентиляции используют вытяжные
шкафы и пропиточные камеры (рис. 6); вытяжные зонты,
козырьки, панели, бортовые, кольцевые и другие отсосы
(рис. 7); душирующие патрубки (рис. 8) и пристенные
воздухораспределители (рис. 9).

Вентиляционные системы могут быть снабжены также
поворотными зонтами (рис. 10).
Рис. 1. Системы искусственной вентиля-
ции:

а — вытяжная; б — приточная; 1 — зонты;

2 — воздуховоды; 3 — фильтр; 4 — вентиля-
тор; 5 — вытяжная шахта; б — воздухопри-
емное устройство; 7 — приточная камера; 8—*
воздухораспределители

Рис. 2. Схема установки
приточного насадка на ко-
лонне:

1 — воздухораспределитель;

2 — дроссель-клапан; 3 —»
воздуховод; 4 — железобе-
тонная колонна

В отопительно-вентиляционных агрегатах (рис. 11)
к элементам, изготовленным с применением жестяницких
работ, относятся: конфузор с жалюзийной решеткой,
кожухи.

Конструкция изделий систем вентиляции. Наи-
более характерными жестяницкими изделиями в системах
вентиляции и кондиционирования воздуха являются воз-
духоводы. Воздуховодами

Рис. 3. Схема установки вентиля-
ционной шахты:

1 — шахта; 2 — расчалка; 3 — фланец;

4 — стакан; 5 — утеплитель; 6 кры-
ша здания

называют специальные ка-
налы, предназначенные
для перемещения воздуха
или смеси воздуха с па-
рами, газами и пылью под
действием разности давле-
ний на концах канала.

Воздуховоды по форме
бывают круглого и пря-
моугольного сечения, а в
зависимости от конструк-
ции соединения их под-
разделяют на прямошов-
ные и спиральные. По спо-
Рис. 4. Дефлектор ЦАРИ (а) и зонт (б):
1 — зонт: 2 — лапка; 3 — кольцо

Рис. 5. Циклон НИ ИОГаз;

1 — бункер—сборник пыли; 2 — конус; 3— цилиндри-
ческая часть; 4 — винтообразная крышка; б и 6 —
патрубки

Рис. 6. Схемы местных вытяж-
ных устройств закрытого типе:
а — вытяжной шкаф; б пропи-
точная камера; 1 — кожух; 2 —
воздуховод; 3 рассечка (щиток);
4 — ванна

Рис. 7. Схемы местных вытяжных устройств открытого типа|

а — вытяжной зоит; б — козырек; в — бортовой отсос; 1 — воздухоприем-
ник; 2 — вытяжной воздуховод; 3 ~ источник вредных выделений
Рис. 8. Душирующие патрубки с верхней (а) и нижней (б) подачей воз-
духа:

1 — корпус; 2 — воздуховод; 3 « направляющая решетка

Рис. 9. Воздухораспредели-
тель:

D — диаметр присоединяемого
воздуховода

Рис. 10. Поворотный зонт:

I — зонт; 2 — поворотное устройство; 3 —
постоянное крепление; 4 опорная пята;
S — стойка
Рис. 11. Отопительный агрегат СТЭ-300 М;

1 — конфузор с подвижной жалюзийной решеткой; ? - кс...ухи

собу соединения кромок различают воздуховоды фаль-
цевые и сварные.

Наибольшее распространение (около 60 %) имеют
воздуховоды круглого сечения. Эти воздуховоды по рас-
ходу металла и трудовым затратам при равных аэроди-
намических показателях более экономичны и имеют по-
вышенную жесткость по сравнению с прямоугольными.

В ряде случаев более удобными являются воздуховоды
прямоугольного сечения, поскольку они лучше вписы-
ваются в ограниченные пространства помещений и зани-
мают меньше места, чем воздуховоды круглого сечения.

Воздуховоды состоят из прямых участков, обычно
называемых звеньями, и фасонных частей. Если поверх-
ность всех воздуховодов вентиляционной сети принять
равной 100 %, то прямые участки составят около 70 %
этой поверхности, а фасонные — 30%. Трудоемкость
изготовления фасонных частей примерно в 3 раза превы-
шает трудоемкость изготовления прямых участков.
Рис. 12. Участки воз-
духоводов круглого (а)
и прямоугольного (б)
сечений

Рис. 13. Фасонные части воздуховодов:

а — переходы, б — отводы; в — патрубок ответв-
ления; г — тройники; д — крестовины; е — утки
(отступы); ж — прямой участок с патрубком от-
ветвления

Рис. 14. Воздуховод круглого
сечения:

1 — прямые участки; 2 — пере-
ход с круглого сечения к ква-
дратному; 3 — отводы; 4 — шта-
нообразный тройник; 5 — пря-
мые тройники

Рис. 15. Переход с круглого сечеиия диаметром D
к круглому сечению диаметром
Рис. 16. Отводы круглого
(а) и примоугольного (tf)
сечений:

1 •— промежуточное звено;

2 — стакан; 3 затылок;

4 шейка

Прямые участки воздуховодов (рис. 12) изготовляют,
как правило, длиной 2—2,5 м, что объясняется разме-
рами выпускаемых промышленностью стальных листов
и условиями транспортирования.

К фасонным частям относят переходы, отводы и пат-
рубки, тройники, крестовины и утки (рис. 13). Воздухо-
вод круглого сечения, содержащий перечисленные со-
ставные части, показан на рис. 14.

Каждый переход характеризуется формой и размерами
входного и выходного сечений и длиной I.

Различают переходы с круглого сечения одного раз-
мера D на круглое сечение другого размера £>г (рис. 15),
с круглого сечения на квадратное или прямоугольное
сечение (см. рис. 2 и 8) и т. д. Кроме того, находят при-
менение прямые (рассмотренные ранее) и косые (см.
рис. 8, а) переходы.

Применяют отводы круглого (рис. 16, а) и прямоуголь-
ного (рис. 16, б) сечений. Наружную поверхность отвода
называют затылком, а внутреннюю — шейкой.

Отвод круглого сечения (см. рис. 16, а) состоит из
нескольких звеньев (промежуточные элементы) и двух
стаканов (крайние элементы).

Каждый отвод характеризуется размерами сечения
(для круглого диаметр D, а для прямоугольного axfe),
радиусом кривизны R и углом а. Размеры сечений отво-
дов (D или axb) должны быть равны размерам сечений
воздуховодов, к которым отводы присоединяются. Ра-
диус кривизны выбирают в зависимости от D или axb,
например, для круглого отвода R = 2D. Центральный
угол а, образуемый двумя срезами стаканов, прини-
мают равным 45 или 90°.
Рис. 17. Унифицированные отводы круглого (а и б) и прямоугольного
(в и г) сечений:

1 — угол а = 90°; 2 — угол а = 45°

Круглые отводы состоят, как правило, из пяти звеньев.
При D < 315 мм в отводе может быть три звена. При
возможности использования унифицированных отводов
(рис. 17) рекомендуется применять отводы с центральным
углом а = 90°, состоящие из одного звена и двух ста-
канов, и отводы с центральным углом а = 45°, состоя-
щие из двух стаканов. Аналогичные значения имеет
угол а и для отводов прямоугольного сечения.

Тройники по внешней форме подразделяют на прямые
(рис. 18, а) и штанообразные (рис. 18, б), а по форме
сечения — на круглые (см. рис. 18, а и б) и прямоуголь-
ные (рис. 18, в). У прямых круглых тройников одна
часть (ствол 1) является продолжением оси воздуховода,

а другая часть (ответвление 2) отклонена от оси воздухо-
вода на угол а. У штанообразных тройников оси обеих
его частей отклонены от оси воздуховода.

Следующие размеры определяют конструкцию трой-
ника с круглым сечением: диаметр нижнего основания D,
диаметр ствола Dt, диаметр ответвления ОЕ, высота И,
угол а между осями воздуховода и ответвления. При
D 600 мм а = 30°, при D > 630 мм а = 45°. У трой-

Рис. 18. Тройннкн круглого и прямоугольного сечений
Рис. 19. Крестови-
на (а) и утка (б)
круглого сечения

ника прямоугольного сечения размеры а, b и Ь{ опре-
деляют размеры ствола и ответвления.

Крестовины круглого сечения (рис. 19, а) имеют сле-
дующие основные размеры: диаметры оснований ниж-
него и верхнего стволов соответственно D и D2, а также
диаметры ответвлений и Ds, высота крестовины И
и центральный угол а. Для стандартизованных крестовин
угол а равен 30 или 45°.

Утки (рис. 19, б) образуют из отводов и полуотводов.
Основные размеры, определяющие конструкцию утки:
диаметр D, смещение h осей стволов, радиус Кт и угол а.

Из всех конструкций круглых и прямоугольных воз-
духоводов наиболее распространены прямошовные, ко-
торые называют так потому, что фальцевый или сварной
шов, соединяющий между собой две стороны металличе-
ского листа, располагается по продольной оси.

Прямошовные фальцевые воздуховоды изготовляют
из листовой стали толщиной до 1,5 мм. Такая конструк-
ция металлических воздуховодов получается при соеди-
нении между собой листов металла с помощью фигурных
замковых швов (фальцев). Основные типы фальцевых сое-
динений приведены на рис. 20. Фальц представляет собой
соединение, в котором две листовые заготовки скрепляются
предварительно отогнутыми кромками, плотно прижатыми
друг к другу. Ширина фальцев зависит от толщины
листовой стали и от назначения шва. Для продольных
фальцев, изготовляемых из листовой стали толщиной
0,5 мм, ширину фальца принимают 6—8 мм; изготовляе-
мых из листовой стали толщиной 0,7 мм — 8— 10 мм, а из
стали толщиной 1 мм — 10—12 мм. Широко используют
при изготовлении воздуховодов прямоугольного сечения
угловые фальцы с отсечкой и соединительные рейки (рис. 21).
Рис. 20. Основные типы фальцевых соединений:

а — одинарный стоячий фалых; б — двойной стоячий фальц; в — одинарный
лежачий фальц с двойной отсечкой; г — двойной лежачий фальц; д — одинар-
ный угловой фальц; е — комбинированный угловой фальц

Наиболее распространены соединения на угловых
фальцах и одинарных лежачих фальцах с двойной отсеч-
кой. Второй тип предпочтительнее, так как менее трудое-
мок и обеспечивает высокую плотность соединения.

Спиральные воздуховоды, изготовляемые навивкой
стальной ленты по спирали, подразделяют на спиральные
фальцевые (спирально-замковые) и спирально-сварные.
Круглые воздуховоды с швами таких типов изготовляют
на специальных станках. Их диаметры 100—2000 мм,
длина до 6 м (при конвейерной сборке длина до 12 м).

Для спирально-замковых воздуховодов применяют
стальную холоднокатаную или оцинкованную ленту тол-

Рис. 21. Фальцевые соединения, получаемые механизированным спо-
собом;

а — угловое фальцевое соединение с отсечкой; б — соединение рейкой; /
соединение; 2 — элемент шва; 3 — рейка
Рис. 22. Сварные соединения воздуховодов:

а — встык; б — встык с отбортовкой; в — нахлесточные; с — угловые

щиной 0,5—1 мм, шириной 125—135 мм. Преимущества
воздуховодов: повышенная жесткость по сравнению с пря-
мошовными воздуховодами; неограниченная длина, что
важно при строительстве крупных объектов (в этом слу-
чае воздуховоды изготовляют на месте монтажа); высокая
плотность шва и хороший внешний вид; недостаток —
около 12—15 % металла расходуется на образование фаль-
цевого шва.

Спирально-сварные воздуховоды производят из сталь-
ной горячекатаной ленты шириной 400—750 мм, толщи-
ной 0,8—2,2 мм. Преимущества таких воздуховодов:
возможность использования недифицитной стальной ленты;
меньший расход металла на образование сварного шва
по сравнению с прямошовными и спирально-замковыми
воздуховодами. Основные виды и формы сварных соеди-
нений листового металла, применяемых при изготовлении
воздуховодов и других деталей систем вентиляции, пока-
заны на рис. 22. Там же приведены размеры зазоров ме-
жду свариваемыми листами в зависимости от их толщины
125].

Прямоугольные металлические воздуховоды могут
иметь размеры: (ЮОх 150)-е-(3200 x 4000) мм.

Некоторые рекомендуемые СНиП 11-33-75 размеры
металлических воздуховодов приведены в табл. 1.

Фальцевые прямоугольные воздуховоды из тонколи-
стовой или кровельной стали не обладают достаточной
жесткостью. Для обеспечения прочности и жесткости
данных воздуховодов применяют жесткости различных
конструкций (табл. 2).

Прямоугольные воздуховоды неудобно транспорти-
ровать, так как они занимают много места. Этот недоста-
t. Наружные размеры (мм) металлических воздуховодов

Диаметр воздуховода круглого сечения Размеры (GX6) воздуховода пр ямоугольного сечения Диаметр воздуховода круглого сечения Размеры (йхЬ) • воздуховода прямоугольного сечения
100 100Х 150 450 500X500
110 100X 200 500 500X 800
125 160Х 160 560 500X1000
140 160X 200 630 800Х 800
160 200Х 200 710 800Х 1000
180 200X 250 800 1000Х 1000
200 200X400 900 1000Х 1250
225 250X250 1000 1000X1600
250 250X400 1120 1000X 2000
260 250X 500 1250 1000Х 1600
315 400 X 400 1400 1000 X 2000
355 400X 500 1600 1600X 2000
400 400X 800

* Обозначения см. на рис. 16 и 18.

2, Рекомендуемые конструкции жесткостей для воздуховодов
прямоугольного сечеиия

Размеры воздухо- вода прямоуголь- ного сечения, мм Конструкция жесткости (размеры, мм)
400X500 Диагональные перегибы или зиги высотой 3— К
500X 800 800Х 1000 1000Х 1600 Св. 1600 о Рамкн жесткости из полосовой стали 25Х 4 Рамки жесткости из угловой стали 25X 25X4 Рамки жесткости из угловой стали 32Х 32Х 4 Рамки жесткости из угловой стали 32Х 32Х 4 и диагональные перегибы

ток отсутствует у воздуховодов с угловым защелочным
фальцем.

Прямоугольные воздуховоды с угловым защелочным
фальцем поставляют на объекты монтажа в виде Г-об-
разных (рис. 23, а) или плоских (рис. 23, б) заготовок.
Собранные из таких заготовок воздуховоды имеют высокую
жесткость и герметичность.

Отдельные звенья и детали вентиляционных систем —
прямые участки, фасонные части, сетевое оборудование —
соединяют разными способами. Наиболее распространены
Рис. 23. Заготовки для
воздуховодов с угловым
защелочным фальцем

фланцевые и бесфланцевые соединения на приставных
раструбах, бандажах, термоусаживающихся уплотняю-
щих манжетах (СТУМ) (для круглых воздуховодов),
соединения на рейках (для прямоугольных воздуховодов)
и сварные соединения воздуховодов.

Круглые фланцы (рис. 24, а) диаметром 100—160 мм
изготовляют штамповкой из листовой стали толщиной
3 мм; диаметром 180—315 мм — из полосовой стали раз-
мером 4x25 мм.

Прямоугольные фланцы (рис. 24, б) размером (100 X
Х160)4-(500х500) мм выполняют из угловой стали
25x25x3 мм.

При фланцевом соединении воздуховодов между ме-
таллическими фланцами прокладывают уплотнительный
материал — резину, жгуты различных типов, картон,
асбестовый шнур и др. (рис. 25). Фланцы затягивают бол-
тами. Бесфланцевое соединение показано на рис. 26.

Все типовые детали вентиляционных систем имеют
стандартизованные размеры присоединительных фланцев.

Рис. 24. Вентиляционные фланцы;
а — круглые; б » прямоугольные
°)

Рис. 25. Уплотнение фланца;
а —* прокладкой из микропористой
мастичным жгутом; 1 — прокладка
4 >— закрепляющая прокладку липкая

' губчатой резины; б ** полимерным
жгут; 2 — фланец; 3 *- воздуховод;
лента

Рис. 26. Бесфланцевое соединение возду-
ховодов круглого сечения на приставном
раструбе:

I **- раструб; 2 обруч жесткости

Если размеры воздуховодов и типовых деталей отличаются
от нормируемых размеров, то для соединения этих де-
талей между собой необходимо изготовлять специальные
переходы, у которых один фланец стандартизованный,
а другой — нестандартизованный.

Приставные раструбы (см. рис, 26) применяют для сое-
динения деталей воздуховодов круглого сечения диаметром
до 450 мм. В комплект раструбного соединения входят

Рис. 27. Бесфланцевые соединения воздуховодов круглого сечения на
бандаже:

а — воздуховод с бандажом; б — узел соединения; в конструкции бандажа:
1 «— воздуховод; 2 — бандаж
раструб и обруч жестко-
сти. Раструб изготовляют
из тонколистовой стали
толщиной 1—1,5 мм. Его
диаметр на 5 мм больше
диаметра воздуховода.
Обруч жесткости выпол-
няют из полосовой стали.
Внутренний диаметр об-
руча равен наружному
диаметру воздуховода.

Детали воздуховодов
соединяют, вдвигая до
упора конец воздуховода
с обручем жесткости в
раструб, имеющийся на
конце другого воздухо-
вода. Соединение закреп-
ляют тремя-четырьмя за-

СвоВодный юней
рейки загнуть

Рис. 28. Соединение воздуховодов
прямоугольного сечения на рейках:
1 — рейки; 2 — воздуховод

клепками односторонней клепки или самонарезающими
винтами, отверстия для которых сверлят в процессе сборки.

Соединения круглых воздуховодов диаметром 100—

710 мм выполняют на бандажах из тонколистовой стали

(рис. 27). Бандаж представляет собой разомкнутое
кольцо, имеющее в поперечном сечении сложный профиль,
напоминающий тавровое сечение. На концах бандажа
приварены угольники с отверстиями. Бандаж надевают
на воздуховод с отбортованными торцами, затем стягивают
его с помощью струбцины или фиксаторного ключа.
В отверстия угольников вставляют болты и затягивают их.
Для воздуховодов диаметром 100—180 мм бандажи
изготовляют из двух половин штамповкой с образованием
угольников и отверстий под болты. Бесфланцевые соеди-
нения на бандажах выполняют также и для воздуховодов

прямоугольного сечения.

Соединение круглых воздуховодов на термоусаживаю-
щихся манжетах выполняют следующим образом. На
гладкие концы соединяемых воздуховодов надевают ман-
жету, диаметр которой больше, чем диаметр воздуховодов,
и затем нагревают ее паяльной лампой или другим спо-
собом. При нагревании манжета «усаживается» и, плотно
сжимая концы соединяемых воздуховодов, создает на-
дежное герметичное соединение. Соединение на плоской
рейке (рис. 28) применяют при сборке прямоугольных
воздуховодов с размером большей стороны до 500 мм.
Для воздуховодов больших размеров применяют жест-
кую Т-образную рейку (см. рис. 21).

Поперечное соединение воздуховодов и деталей к ним
с помощью сварки имеет ограниченное применение. При
устройстве цельносварных систем отдельные детали сва-
ривают между собой в раструб или по гребешку фланцев.
В этом случае применяют фланцы без отверстий для бол-
тов.

КОНСТРУКЦИЯ ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ

ЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ ТЕПЛОВОЙ изоляции

Конструкция типовых жестяницких металлических
изделий для покрытия тепловой изоляции трубопроводов
(рис. 29), называемых в ряде случаев кожухами или
футлярами, аналогична основным деталям воздуховодов
и зависит от формы, размеров и расположения изолируе-
мых трубопроводов, отводов, теплообменников, колонн,
емкостей, фланцевых соединений и арматуры (рис. 30).

Металлические покрытия, устанавливаемые на тепло-
изоляционный слой прямых участков вертикальных
(рис. 31) и горизонтальных трубопроводов, изготовляют
в виде цилиндров (с одним разъемом по образующей).
Для придания кожухам жесткости и большей механиче-
ской прочности вдоль двух его кромок выполняют валики
жесткости — зиги.

С помощью зигов осуществляют поперечное соедине-
ние элементов. В процессе монтажа последующий элемент
накладывают внахлест на предыдущий с обязательным
совмещением зигов. По продольному шву соединение
осуществляют также внахлест, причем перекрытие дол-
жно быть в пределах 30—50 мм. Отдельные элементы сое-
диняют между собой с помощью самонарезающих винтов
(или заклепок), шаг установки которых не более 150 мм,
а также бандажа или планки (рейки) (рис. 32).

Продольные швы элементов покрытия могут распола-
гаться в одну линию или со смещением через одно звено.

Покрытие изоляции на отводах может быть выполнено
на месте монтажа отдельными сегментами (рис. 33), соб-
Рис. 29. Элементы металлического покрытия
изоляции круглого трубопровода:

1 — прямолинейный участок; i — стаканы отво-
да: 3 — звенья отвода: 4 — тройник

ранными заранее в один узел; штампо-
ванными и сборными (состоящими
из двух половин) отводами (рис.
34, а и б). Применяют также гоф-
рированные отводы (рис. 34, е).

Элементы металлического покры-
тия тройников приведены на рис. 35.

Металлическое покрытие изо-
ляции аппаратов, емкостей, обо-

рудования котлоагрегатов в зависимости от их раз-
меров и наличия выступающих частей (патрубков,
опор, кронштейнов и т. п.) может быть выполнено из

отдельных листов, обечаек и картин. Картиной называют
элемент покрытия, состоящий из отдельных листов, соеди-

ненных с помощью фальцевых швов и укладываемых па-
раллельно оси аппарата (термин «картина» используют
также применительно к кровельным работам).

Наиболее распространенный способ покрытия изоля-
ции вертикальных аппаратов — покрытие обечайками
(рис. 36). Обечайкой называют элемент покрытия, состоя-
щий из отдельных листов, изогнутых по диаметру аппа-
рата и соединенных с помощью фальцевых швов. Число

продольных швов зависит от диаметра аппарата и рас-

Рис. 30. Участок трубопровода с тепловой изоляцией:

а — конструкция в собранном виде; б — элементы конструкции; в — монтаж
конструкции (затяжка покрытия н установка винтов); 1 — металлическое по-
крытие; 2 — изоляционный слой; 3 — участок трубопровода; 4 — самоиаре-
вающне винты; 6 — натяжная машника
I

Рис. 31. Покрытие из металлических листов для вертикального
трубопровода:

1 — металлические листы; 2 -<• самоиарезающие вииты; 3 «• опорная полка}
4 диафрагма
Рис. 32. Способы соединения металлических покрытий трубопроводов;
а — самонарезающими винтами; б — планкой (рейкой); в — бандажом; 1 —
металлическое покрытие; 2 — изоляционный слой; 3 — самонарезающие
винты; 4 — металлическая планка (рейка); 5 — бандажная рейка; 6 — пряжка;

и ^вн — Диаметры тепловой изоляции трубопроводов соответственно на*
ружный и внутренний
Рис. 33. Покрытие изоляции отвода трубопровода:

1 — изолируемый трубопровод; 2 — опорное кольцо; 3 — крайний сегмент
(стакан); 4 — теплоизоляционный слой; 5 — средние сегменты отвода; 6 —
самонарезающнй винт; 7 — сопряжение сегментов

Рис. 34. Отводы для покрытия изоляции:

а — штампованные; б — сборные; в — гофрированные; 1 — покровный слой
трубопровода; 2 — покровный слой из гофрированных оболочек; 3 изоля-
ционный слой; 4 — бандаж
Рис. 35. Металлическое покрытие изоляции тройников

положения выступающих частей. Покрытие изоляции го-
ризонтальных аппаратов выполняют с помощью обечаек
и отдельных листов. Обечайки по продольным и попереч-
ным швам соединяют внахлест.

При наличии на аппаратах фланцевых соединений изо-
ляция у этих фланцев должна быть отделана гофрирован-
ными диафрагмами, изготовленными из того же материала,
что и основное покрытие. У всех выступающих частей
аппаратов (штуцеров, люков, лазов, опор) по поверхности
покрытия должны быть установлены накладки, прикреп-
ляемые самонарезающими винтами (рис. 37).

Примеры использования металлических покрытий изо-
ляции фланцевых соединений и арматуры трубопроводов
показаны на рис. 38.

Отделка торцов изоляции трубопроводов может быть
выполнена с помощью диафрагм (рис. 39), изготовленных
прокаткой как одно целое с поясом и имеющих один
разъем.

Конструкция покрытия из металлических листов для
изоляции днищ зависит от формы днища (рис. 40). По-
крытие изоляции конических и сферических днищ малой
кривизны имеет форму конуса. Конус изготовляют из не-
скольких секторов. На конусе для соединения с цилиндри-
ческой частью аппарата выполняется цилиндрический
буртик длиной 100—150 мм.
Рис. 36. Покрытие вертикальных аппаратов диаметром 1 м и более,
выполненное в виде обечаек:

а и б — варианты исполнения разгружающего устройства: в — элемент диаф-
рагмы (тип III); / — изолируемый аппарат; 2 — теплоизоляционный слой;

3 — покрытие из металлических обечаек; 4 — самонарезающий виит; 5
подвеска; 6 — загружающее устройство; 7 — диафрагма (тип III)
Рис. 37. Покрытие изоляции па-
трубка:

1 — стенка аппарата; 2 — теплоизо-
ляционный слой; 3 — элементы диаф-
рагмы; 4 — самонарезающий винт; 5 —
покрытие (накладка); 6 — штуцер с
фланцем

Рис. 38. Покрытие изоляции:

а — муфтового вентиля; б — фланцевого со-
единения малого диаметра; в — отделка торца
фланцевого соединения; 1 — покрытие изоля-
ции трубопровода; 2 — покрытие вентиля и
фланца; 3 — самонарезающий винт; 4 — изо-
ляционный слой; 5 — диафрагма (тип I); 6
опорное кольцо; 7 «- изолируемый трубопро-
вод
диафрагм:

а — конической; б цилиндриче-
ской; в — гофрированной; 1 — диа-
фрагма: 2 теплоизоляционный
слой

Рис. 40. Продолжение см. на с. 31
Ь-Б повернуто

30-W

Рис. 40. Покрытие изоляции конического (а) и сферического (б) днищ
аппаратов металлическими листами:

1 — стенка; 2 — сектор; 3 — накладка; 4 — покрытие корпуса; 5 — само-
нарезающнй винт: DRa — диаметр аппарата

Металлическое покрытие изоляции сферических днищ
большей кривизны также выполняют из отдельных сек-
торов (лепестков). Секторы соединяют внахлест и за-
крепляют самонарезающими винтами.

Для покрытий изоляции резервуаров вместимостью
700 м3 и более и плоских поверхностей оборудования ис-
пользуют панели повышенной жесткости (по сравнению
с покрытиями в виде обечаек или отдельных листов). Па-
нели изготовляют из тонколистового металла (рис. 41).
Применение таких панелей резко сокращает сроки мон-
тажа и повышает качество покровного слоя.

Сферический резервуар (рис. 42) покрывают элемен-
тами в виде лепестков, состоящих из двух полусегментов—

Рис. 41. Элемент панели покрытия с ребрами жесткости

Рис. 42. Металлическое покрытие изоляции сферического резервуара:
1 и 2 — полусегменты соответственно инжние и верхние; 3 самонарезаю-
щне винты
3. Виды сопряжений элементов в швах металлических покрытий
трубопроводов и аппаратов

Эскиз сопряжения

Область применения

Продольные швы покрытий гори-
зонтальных и вертикальных трубо-
проводов при диаметре изоляции
до 200 мм

*0~50

го

В продольных швах покрытий го-
ризонтальных и вертикальных тру-
бопроводов при диаметре изоляции
более 200 мм н в поперечных швах
покрытий горизонтальных трубо-
проводов при диаметре изоляции
более 600 мм

*0-50

В поперечных швах покрытий го-
ризонтальных трубопроводов при
диаметре изоляции меньше 600 мм
и при устройстве температурных
швов на покрытии изоляции любо-
го диаметра

В поперечных швах покрытий пря-
мых участков горизонтальных и
вертикальных трубопроводов при
диаметре изоляции до 600 мм

В поперечных швах покрытий кри-
волинейных участков трубопрово-
дов

*0-50

В поперечных швах покрытий го-
ризонтальных и вертикальных тру-
бопроводов при диаметре изоляции
более 600 мм
Продолжение табл. 3

Эскиз сопряжения

Область применения

В поперечных швах покрытий вер-
тикальных трубопроводов при диа-
метре изоляции: а — до 600 мм при
необходимости устройства темпера-
турного шва на покрытии изоляции
любого диаметра; б — при диаметре
изоляции более 600 мм

В торцовых швах покрытий гори-
зонтальных и вертикальных трубо-
проводов и аппаратов, фланцевых
соединений, а также арматуры при
диаметре изоляции, мм: а — до 350;
б — более 350

В поперечных швах покрытий вер-
тикальных аппаратов

В продольных швах покрытий вер-
тикальных аппаратов

В поперечных швах покрытий го-
ризонтальных аппаратов с располо-
жением зига по краю листа в ме-
стах: а — крепления самонареза-
ющими винтами; б — температур-
ного шва
Продолжение табл. 3

Эскиз сопряжения

Область применения

В продольных швах покрытий го-
ризонтальных аппаратов

При креплении покрытий верхне-
го (а) и нижнего (б) днищ верти-
кальных аппаратов к покрытию на
цилиндрической части

При креплении покрытий днищ го-
ризонтальных аппаратов к покры-
тию на его цилиндрической части:
а — без температурного шва; б —
с температурным швом

нижнего и верхнего. При монтаже сначала устанавливают
нижние полусегменты, а затем верхний полусегмент на-
кладывают с перекрытием на нижний, причем последую-
щий перекрывает предыдущий с обязательным креплением
самонарезающими винтами.

Продольные и поперечные швы элементов металличе-
ских покрытий на трубопроводах и аппаратах выполняют
различными способами (табл. 3).
КОНСТРУКЦИЯ ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ
ПРОЧИХ УСТРОЙСТВ

Устройства для транспортирования сыпучих грузов.
Для транспортирования насыпных грузов (измельченной
породы, зерна, соли, мелкокускового угля, цемента,
древесных опилок и стружки, сухих порошкообразных и
мелкокусковых химикатов и пр.) на погрузочных, раз-
грузочных и перегрузочных пунктах в качестве вспомо-
гательных устройств используют желоба (лотки), выпол-
ненные из листовой стали. Их изготовляют открытыми и
закрытыми (типа трубы) прямоугольного, круглого или
фасонного сечения. Для подачи груза в несколько мест
разгрузки в желобах и трубах предусматривают развет-
вления или выполняют их поворотными [20].

Если при перегрузках необходимо направить поток
насыпного груза не по прямой линии, а под углом, то
желобу придают изогнутую форму. В ряде случаев тре-
буется два грузопотока соединить в один и направить его
в нужную сторону, а иногда, наоборот, один поток раз-
делить на два. Предназначенные для этого желоба соби-
рают из нескольких фасонных частей. Для перемещения
грузов вертикально вниз применяют различные спуски.
Одним из них является спуск со спиральным желобом
(рис. 43).

Бункера. В общей цепи транспортного и технологи-
ческого оборудования устанавливают промежуточные хра-
нилища — бункера, представляющие собой изделия в виде

Рис. 43. Спиральный спуск
Рис. 45. Бункера различных геометрических форм

сосудов большой вместимости,
меиного накапливания в них

Рис. 46. Буикер для перегрузки с
конвейера на средство железнодо-
рожного транспорта:

1 и 2 — выпускные отверстия соответ-
ственно центральное н боковое; 3 —
отапливаемое подбункерное помещение;

4 — надбункерная галерея; 5 —- раз-
грузочная тележка ленточного кои-
вейера

предназначенных для вре-
некоторого количества на-

сыпных грузов. Форма
бункера должна удовле-
творять условиям возмож-
но более полной загрузки
и разгрузки грузов.

Конструкция типовых
бункеров (рис. 44) по-
добна конструкции фасон-
ных частей воздуховодов
(см. рис. 13).

Несколько типов гео-
метрических форм бунке-
ров показаны на рис. 45.
Обычно бункера состоят
из двух частей: верхней

ли, подлежащие ремонту:

1 — кузов; 2 — передняя дверь;

3 —• задняя дверь; 4 — капот; 5 —*
переднее крыло; 6 — заднее крыло;

7 *— крышка багажника
(призматической или цилиндрической) и нижней (су-
живающейся книзу, к выпускным отверстиям) в виде
пирамиды, конуса или сферы. При небольшой глу-
бине бункер может не иметь верхней части. Для удоб-
ства загрузки и размещения двух или нескольких вы-
пускных отверстий бункерам большой вместимости при-
дают удлиненную форму. Иногда их разделяют перего-
родками на ячейки или устанавливают параллельно не-
сколько рядов.

Наиболее распространены бункера со стенками из
листовой стали и каркасов из профильной стали. Отверстия
для разгрузки бункера (люки) можно располагать по
центру днища и на боковых стенках по одну или по обе
стороны. Бункер параболической формы с центральным и
боковым люками показан на рис. 46.

Автомобили. Элементы кузовов легковых автомобилей,
кабины грузовых автомобилей и сельскохозяйственных
машин и механизмов и др. изготовляют холодной штам-
повкой из листового металла на машиностроительных
предприятиях. Жестяницкие работы (см. гл. 8) выпол-
няют при ремонте кузова и его деталей, потерявших пер-
воначальную форму (рис. 47). К таким деталям относят
переднюю и заднюю двери, переднее и заднее крылья,
крышку багажника и др.

Хозяйственно-бытовые жестяницкие изделия. Кон-
струкция этих изделий (бидонов, ведер, воронок) при-
ведена в гл. 2.

МЕТАЛЛИЧЕСКАЯ КРОВЛЯ

Металлическая кровля представляет собой верхний во-
донепроницаемый слой крыши, который выполняют из
различных материалов, в том числе из листовой стали.
В современных зданиях металлические кровли применяют
редко (в основном на зданиях с повышенным тепловыде-
лением) .

Кровлю укладывают на различные по форме крыши —
односкатные, двускатные, шатровые, вальмовые и др.
[5J.

Кровля здания состоит из следующих элементов
(рис. 48): наклонных плоскостей, называемых скатами-,
наклонных ребер, образуемых пересечением скатов; го-
Рис. 48. Элементы кровли:

/ — слуховое окно; 2 — покрытие ската слухового окна; 3 — наклонное
ребро; 4 — карнизный свес; 5 — настенный желоб; 6 — водосточная труба;
7 — водоприемная воронка; 5 — лоток; 9 — фронтоииый свес рядового по-
крытия; 10 — фронтон; 11 и 18 — разжелобки; 12 — скаты; 13 — соединение
рядовых полос одинарным стоячим фальцем; 14 — заделка крайней рядовой
полосы покрытия ската в парапетную стенку; 15 — рядовая полоса на скате;
16 — конек; 17 — парапетная стенка; 19 — заделка покрытия ската с покры-
тием парапетной стенки

ризонтальных ребер, образуемых тоже пересечением ска-
тов и называемых коньком. Пересечения скатов, образую-
щие входящие углы, создают ендовы и разжелобки. Края
кровли над стенами здания называют карнизными свесами
(при их горизонтальном расположении) или фронтонными
свесами (при наклонном расположении). Вода, собирае-
мая скатами, отводится настенными желобами через
водоприемные воронки в водосточные трубы и далее в лив-
невую канализацию.

Кровельное покрытие устраивают также над брандмау-
ером — глухой огнестойкой капитальной стеной, которая
Рис. 49. Устройство кровли из ли-
стовой стали;

1, 2 и 3 — картины соответственно ря-
дового покрытия, настенного желоба,
карнизного свеса; 4 — лоток; 5 — во-
досточная воронка; 6 и 7 — соединения
картин фальцевыми швами соответст-
венно стоячим и лежачим; 8 — обрешет-
ка

разделяет здание на изолированные секции; парапетом —
невысокой сплошной стенкой, проходящей по краю
крыши; закрытыми надстройками для выхода на крышу
рабочих при ремонте и уборке; дымовыми трубами; ого-
ловками вентиляционных шахт; слуховыми окнами.

На элементах фасада здания также устраивают кро-
вельные покрытия, например, на поясках (междуэтажных
карнизах); сандриках (поясках, устраиваемых над окон-
ными и дверными проемами); оконных отливах (выступах
в нижней части оконных проемов); зонтах покрытия над
крыльцами.

По конструкции кровли подразделяют на одно- и
многослойные. Кровли из стальных листов относятся
к однослойным. Элементы кровель соединяют двумя спо-
собами — в замок {фальц) и внахлест. Листы кровельной
стали соединяют в замок.

Покрытие крыши листовой сталью выполняют заранее
заготовленными металлическими картинами. Термин «кар-
тина» в кровельных работах применяют к заготовкам раз-
личной формы из металлических листов, у которых кромки
подготовлены для фальцевого соединения. Картины при-
меняют при покрытии скатов кровли, карнизных свесов,
настенных желобов, разжелобков, а также в качестве
покрытий парапетов, брандмауерных стен, слуховых
окон, поясков, сандриков, подоконных сливов; из них
изготовляют воротники и другие детали водосточных труб.
Устройство кровли из листовой стали показано на рис. 49
(подробнее см. в гл. 7).
Глава 2

РАЗВЕРТКИ ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ

СВЕДЕНИЯ, НЕОБХОДИМЫЕ ДЛЯ ПОСТРОЕНИЯ

РАЗВЕРТОК

Прямоугольное (ортогональное) проецирование.

Основные понятия. Наибольшее распростра-
нение в практике получил чертеж, составленный из двух
или более связанных между собой ортогональных проек-
ций изображаемого предмета (оригинала). На таком
чертеже предмет спроецирован ортогонально на три вза-
имно перпендикулярные плоскости, совмещенные с пло-
скостью чертежа.

Одну из плоскостей проекций Пх, располагающуюся
горизонтально, называют горизонтальной плоскостью
проекций. Плоскость П2 располагается перед наблюда-
телем вертикально. Ее называют фронтальной плоскостью
проекций. Третьей плоскостью проекций является про-
фильная плоскость П3, перпендикулярная к Пх и Па
(рис. 1).

При пересечении трех плоскостей проекций Пъ Па
П3 в пространстве образуется пространственная декартова
система координат.

Точку О называют началом координат, ось х— осью
абсцисс, у — осью ординат и ось г — осью аппликат.

На рис. I показано построение проекций точки А
в системе Пг, Па и П3. Проведя из точки А перпендику-
ляры к Щ, П2 и П3, получим три проекции точки А —
горизонтальную фронтальную А2 и профильную Л3.

Чтобы получить плоский чертеж точки А (рис. 2),
совместим плоскости проекций Пг и П3 с плоскостью Па,
вращая Пг вокруг оси х, а П3 — вокруг оси z в направле-
нии, указанном на рис. I.

Для наглядности плоского чертежа необходимо нали-
чие двух проекций точки или любого другого геометриче-
ского образа.
Рис. 1. Наглядное (пространст-
венное) изображение точки

Рис. 2. Комплексный (плоский)
чертеж точки

Положение прямых относительно
плоскостей проекций. Любая прямая в про-
странстве может быть задана двумя точками, принадлежа-
щими ей, а на плоском чертеже — проекциями этих точек
(рис. 3).

Прямая может занимать частное положение по от-
ношению к плоскостям проекций: она может быть парал-
лельна плоскости (см. рис. 3, а, б и в) или перпендику-
лярна к ней (см. рис. 3, г, д и в). В общем случае пря-

Рис. 3. Прямые частного и общего положения;

а, б и в — прямые соответственно горизонтального, фронтального и профиль-
ного уровня; г, д и е — прямые соответственно горизонтально-, фроительно-
н профильно-проецирующие; ж ~ прямая общего положения
Рис. 4. Плоскости частного и общего положения:

а и б — проецирующие; в к г — уровня; д — общего положения

мая не параллельна и не перпендикулярна ни одной из
плоскостей проекций (см. рис. 3, ж).

Положение плоскостей относи-
тельно плоскостей проекций. Любая
плоскость может быть задана в пространстве тремя точ-

ками, а на плоском чертеже — двумя проекциями этих
точек. В зависимости от положения, по отношению к пло-

скости проекций, различают плоскости: проецирующие —
перпендикулярные к любой плоскости проекций (рис. 4, а
и б); уровня — параллельные плоскостям проекций
(рис. 4, в и г); общего положения — не перпендикулярные
и не параллельные плоскостям проекций (рис. 4, д).

Проекции окружности. При выполнении
построений разверток очень широко используют окруж-

ность, которая может

Рис. 5. Окружности част-
ного положения:

а — фронтально-проециру-
ющая; б — горизонтального
уровня

занимать следующие частные по-
ложения: фронтально-проециру-
ющие (рис. 5, а) и горизонталь-
ные (рис. 5, б). У фронтально-
проецирующей окружности боль-
шая ось проекции (эллипса)
равна ее диаметру (см. рис. 5, а).

Главные линии пло-
скости. К ним относятся ли-
нии уровня, принадлежащие пло-
скости и параллельные одной из
плоскостей проекций; h — гори-
зонталь (й || П^) и f — фрон-
таль (f || П2).

Определение натуральных ве-
личин прямых и плоскостей.
Рис. 6. Определение натуральной величины отрезка прямой способам
прямоугольного треугольника:

а — в пространстве; б — на плоском чертеже

При построении разверток для определения нату-
ральных форм и размеров плоских фигур элементов из-
делия, расположенных по отношению к плоскостям проек-
ций в общем положении, используют способы определения
натуральных величин, известные из курса начертательной
геометрии [19].

Рассмотрим те из способов, которые нашли наибольшее
применение при построении разверток.

Способ прямоугольного треуголь-
ника. Этот способ используют при определении нату-
ральной величины отрезка. На рис. 6, а изображен отре-
зок АВ общего положения. Допустим, что плоскость
проекций проходит через точку А отрезка. Из точки В
опустим перпендикуляр на эту плоскость. Получим пря-
моугольный треугольник АВгВ, в котором гипотенузой
является данный отрезок АВ, одним из катетов — гори-
зонтальная проекция AjBj отрезка АВ, а вторым кате-
том — высота Az. Аналогично при фиксации плоскости
проекции П2 получим также прямоугольный треуголь-
ник. На рис. 6, б выполнено графическое определение
натуральной величины отрезка АВ, заданного проекциями
A^Bi и A2B2.

Способы преобразования чертежа.
Преобразуя плоский чертеж, добиваются такого частного
положения геометрического элемента, при котором легко
определить его натуральную величину. Преобразование
Рис. 7. Определение на-
туральной величины пло-
скости (△ АБС) спосо-
бом замены плоскостей
проекций

комплексного чертежа может быть осуществлено несколь-
кими способами.

Способ замены плоскостей проекций. При этом способе
положение объекта в пространстве остается неизменным,
а положение одной или обеих плоскостей проекций из-
меняют так, чтобы интересующие нас элементы в плоскости
оказались в частном положении по отношению к новой
(ортогональной) системе плоскостей проекций. При по-
строении разверток этим методом определяют натуральные
величины сечений, необходимых при построении полных
разверток. Задачу решают в два этапа: на первом этапе
выполняют преобразования, после которых плоскость
общего положения становится проецирующей; на втором
этапе проецирующая плоскость становится плоскостью
уровня.

На рис. 7 показаны преобразования комплексного
чертежа плоскости 6 (△ ЛВС) по схеме: плоскость общего
положения — проецирующая плоскость — плоскость
уровня. Преобразование начинают с проведения в пло-
скости 6 какой-либо линии уровня, например, горизон-
тали h и далее оси х1(4 , перпендикулярной к горизонталь-
ной проекции Zij горизонтали h. Заменяем плоскость про-
екций П2 на П4, перпендикулярную к горизонтали h,
Рис. 8. Способ вращения вокруг проецирующей прямой:
а — точки: б — отрезка прямой

а следовательно, перпендикулярную и к незаменяемой
плоскости проекций Получим горизонталь h и задан-
ную плоскость 6 (△ АВС) проецирующими относительно
плоскости П4. Для выполнения этой замены на комплекс-
ном чертеже следует провести новые линии связи через
незаменяемую проекцию А^В^ параллельно горизон-
тальной проекции hi горизонтали h. Строим новую про-
екцию Л4В4С4, так чтобы высоты (z) точек Л, В, С в но-
вой системе плоскостей проекций не изменялись.

Затем производим замену плоскости Щ на плоскость
ПБ, параллельную Л АВС. При этой замене новая ось
*4,5 пройдет параллельно Л4В4С4. В системе П4, ПБ
плоскость 6 (△ АВС) является плоскостью уровня от-
носительно плоскости ПБ, и поэтому проекция А6ВЪСЪ
треугольника АВС дает натуральную величину этого
треугольника.

При построении проекций точек ЛБВБСБ в плоскости ПБ
необходимо, чтобы координаты у этих точек не изменя-
лись.

Способ вращения — способ, при котором остается неиз-
менной система плоскостей проекций, а изменяется по-
ложение объекта в пространстве при его вращении во-
круг одной или последовательно вокруг двух осей до
тех пор, пока прямые или плоскости не окажутся в част-
ном положении (прямыми и плоскостями уровня) по от-
ношению к заданной системе плоскостей проекций.
Рис. 9. Определение нату-
ральной величины плоско-
сти (△ АВС) способом
совмещении

Если точка А (рис. 8, а) вращается вокруг горизон-
тально проецирующей прямой I, то в плоскости враще-
ния Г, перпендикулярной к этой прямой и являющейся
плоскостью горизонтального уровня, ее траекторией будет
окружность радиуса вращения АС. Последняя проеци-
руется на горизонтальную плоскость проекций Щ в на-
туральную величину, а ее фронтальная проекция совпа-
дает с проекцией плоскости Г на П2. Тогда, если необ-
ходимо повернуть точку А на угол «, отложим этот угол
на плоскости Пх; получим горизонтальную проекцию
точки нового положения. Фронтальную проекцию А2
определим на проекции Г2 плоскости вращения.

На рис. 8, б представлено преобразование способом
вращения прямой общего положения в прямую уровня.
За ось вращения i принята горизонтально-проецирующая
прямая, проходящая через точку А прямой I. В этом слу-
чае точка А будет неподвижной. Поэтому при вращении
прямой I достаточно повернуть лишь одну точку В. По-
скольку прямая I в своем новом положении (линия го-
ризонтального уровня) должна быть перпендикулярна
к линиям связи, этим определяется угол, на который дол-
жна быть повернута точка В. Построив проекции В1 и В2
нового положения точки В, определим прямую I в ее
фронтальном положении 12. Проекция 12 является нату-
ральной величиной.

Способ совмещения. При этом способе за ось вращения
выбирают горизонтальный или фронтальный след задан-
ной ими плоскости.
На рис. 9 изображен Л АВС, занимающий фронтально-
проецирующее положение, натуральная величина кото-
рого определяется способом совмещения с горизонталь-
ной плоскостью проекций Пх вращением вокруг горизон-
тального следа Pt.

СПОСОБЫ ПОСТРОЕНИЯ РАЗВЕРТОК ПОВЕРХНОСТЕЙ

Жестяницкие изделия могут быть изготовлены гибкой
листового материала. Для этого необходимо предвари-
тельно построить развертку поверхности этого изделия.

Развертка представляет собой плоскую фигуру, обра-
зованную совмещением поверхности с плоскостью. Не
все поверхности можно развернуть на плоскость без
разрывов и складок. Поэтому их делят на развертываю-
щиеся и неразвертывающиеся.

К развертывающимся относятся все многогранные по-
верхности. Их разверткой является плоская фигура,
получаемая последовательным совмещением с одной и той
же плоскостью всех граней. Поэтому построение развертки
многогранной поверхности сводится к определению на-
турального вида ее отдельных граней. Из кривых поверх-
ностей к числу развертывающихся относятся цилиндриче-
ские (рис. 10, а), конические (рис. 10, 6) и поверхности
с ребром возврата (рис. 10, в). При необходимости изго-
товления изделий с кривыми поверхностями других видов
их приближенно заменяют развертывающимися много-
гранными поверхностями (показано ниже на отдельных
примерах).

Для построения разверток поверхностей используют
способы: треугольников (триангуляции), нормального се-
чения и раскатки.

Рис. 10. Развертывающиеся поверхности;

а — цилиндрическая; б — коническая; в «м с ребром возврата (косая пло*
скость)
Способ треугольников используют при построении
разверток пирамидальных и конических поверхностей,
причем конические поверхности предварительно разби-
вают на треугольники, последовательно совмещаемые
с плоскостью чертежа.

На рис. 11 показано построение развертки боковой
поверхности пирамиды SABCDEF, занимающей частное
положение. Поскольку пирамида правильная, все ее
боковые грани — одинаковые равнобедренные треуголь-
ники, причем натуральные величины L их сторон даны
на чертеже. Развертку боковой поверхности строим в виде
ряда примыкающих один к другому указанных треуголь-
ников.

Способ нормального сечения применяют при построении
разверток призматических или цилиндрических поверх-
ностей. На рис. 12 треугольная призма ABCDEF распо-
ложена относительно плоскостей проекций так, что ее
боковые ребра, являющиеся фронталями, проецируются
на плоскость П2 в натуральную величину. Проводим
фронтально-проецирующую плоскость Р, которая опреде-
ляет нормальное сечение MNO призмы. Находим нату-
ральный вид этого сечения методом замены плоскостей
проекций.

Поскольку боковые ребра призмы параллельны между
собой, а стороны нормального сечения перпендикулярны
к ним, на развертке призмы боковые ребра будут также
параллельны, а стороны нормального сечения развер-
нуться в одну прямую.
Рис. 12. Построение развертки способом нормального сечения

В этой связи для построения развертки призмы необ-
ходимо отложить на произвольной прямой М0М0 натураль-
ные величины сторон нормального сечения, через их
концы провести прямые, перпендикулярные к этой пря-
мой. Затем следует отложить по обе стороны от прямой
М0М0 отрезки боковых ребер, взятые на плоскости проек-
ций П2, и соединить отрезками прямых концы отложен-
ных отрезков. В результате получим развертку боковой
поверхности призмы. Присоединяя к этой развертке оба
основания призмы, получим ее полную развертку.

Способ раскатки целесообразен при построении раз-
верток призмы, цилиндрической и конической поверх-
ностей в том случае, когда основания призмы параллельны
какой-либо одной плоскости проекций, а ее ребра или
образующие цилиндра и конуса занимают положение ли-
ний уровня. Если ребра призмы или образующие ци-
линдра, конуса занимают общее положение, то прежде
чем приступить к построению развертки, следует с по-
мощью известных методов преобразования чертежа пере-
вести их в частное положение, при котором ребра или
образующие будут параллельны какой-либо плоскости
проекций.

Сущность способа состоит в том, что грани призмы
или образующие цилиндра последовательно вращаются
вокруг ребер до совмещения соответственно с фронтальной
или горизонтальной плоскостью.
Рис. 13. Построение раз-
вертки способом раскатки

На рис. 13 показано построение развертки наклонного
цилиндра, основания которого параллельны плоскости
проекций Щ, а образующие — П2. Основание цилиндра
делим на 12 равных частей и через полученные точки про-
водим образующие. Из точек /2, 22..... 122 опускаем

перпендикуляры к очерковой образующей /2Л2 и радиу-
сом, равным хорде 1г2г (г/12 части деления окружности
основания), последовательно делаем засечки на этих
перпендикулярах, начиная от точки 72 (или отступив от
нее на величину А).

Полученные точки /2, 2а, ..., 122 соединяем плавной
кривой. Развертка верхнего основания симметрична раз-
вертке нижнего, так как сохраняется равенство длин
всех образующих цилиндра.

РАЗВЕРТКИ ГРАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
И ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ

Развертка пирамиды. Развертка боковой поверхности
пирамиды представляет собой плоскую фигуру, состоя-
щую из треугольников — граней пирамиды. Поэтому
построение развертки поверхности пирамид сводится
к определению действительной величины их ребер и по-
строению треугольников по трем сторонам.

На рис. 14 определение действительной длины ребер
пирамиды выполнено с помощью вращения их вокруг
оси i (S € i и i I Пх). Путем вращения ребра пирамиды
совмещаются с плоскостью Р (Р || П2 и i С Р).
Рис. 14. Построение раз-
вертки боковой поверх-
ности пирамиды

вая все грани пирамиды, получим развертку ее боковой
поверхности.

Для построения полной развертки поверхности пира-
миды необходимо к развертке боковой поверхности до-
строить натуральную величину основания.

Если пирамида занимает частное положение (см.
рис. 14), натуральная величина основания уже дана на
горизонтальной плоскости проекции. Если пирамида за-
нимает общее положение, то натуральную величину ос-
нования определяют одним из ранее рассмотренных спо-
собов.

Развертка усеченной пирамиды. Следует построить
полную развертку боковой поверхности пирамиды
SABCDE (рис. 15). Натуральные величины граней такой
пирамиды определять нет необходимости. Ребра одина-
ковые, и натуральная величина одного из ребер SA
имеется на фронтальной плоскости проекции.

Развертка боковой поверхности всей пирамиды стро-
ится так же, как показано на рис. 14. Для нанесения на
развертку точек 2, 3, 4, 5 необходимо перенести их
на натуральную величину ребра SA. Это точки 22, 3'2,
42, 5'2, а точка 1 находится на ребре SA. Затем следует
Рис. 15. Построение
полной развертки по-
верхности усеченной
пирамиды

измерить натуральные величины S2I2, $22'2, S23'2,
S25'2 и отложить их на соответствующих ребрах на раз-
вертке. После построения развертки боковой поверхности
усеченной части пирамиды следует пристроить к ней пя-
тиугольник Л0Д0СсР0£0 — основание пирамиды и на-
туральную величину сечения 12 345, которая может быть
определена одним из способов преобразования чертежа
(в большинстве случаев способом замены плоскостей про-
екций). Для этого на фронтальной плоскости проекции
параллельно плоскости Р2 проводим новую ось проекций
хм и переносим все точки 1, 2, 3, 4, 5 в новую систему
плоскостей; при этом расстояния у переносим из старой
системы координат.

Развертка конической поверхности. Задача на постро-
ение развертки конической поверхности решается так же,
как в случае построения развертки боковой поверхности
пирамиды способом треугольника. Если задана поверх-
ность прямого кругового конуса, то развертка его бо-
ковой поверхности представляет собой круговой сектор,
радиус которого равен длине образующей конической по-
верхности / = | |, а центральный угол <р = 2лг//, где

г — радиус окружности основания конуса (рис. 16).

Чтобы избежать вычислений, связанных с определением
длины дуги сектора или угла <р, обычно вписывают в ос-
нование конуса правильный 12-угольник (на рис. 16
показаны только его вершины 1, 2, 3, 4, ..., 12). Затем
Рис. 16. Построение
развертки конической
поверхности

описывают из произвольной точки So дугу радиуса I,
засекают последовательно 12 дуг, хорды которых равны
стороне 12-угольников. Таким образом, развертку боко-
вой поверхности прямого кругового конуса заменяют
с достаточной для практики точностью разверткой пра-
вильной 12-угольной пирамиды, вписанной в данный ко-
нус.

Развертка усеченного конуса. Для построения полной
развертки усеченной плоскостью части прямого кругового
конуса делим основание конуса на 12 равных частей и
проводим через точки деления образующие. Находим
точки их пересечения с плоскостью Р (рис. 17). Далее
строим развертку полного конуса и на каждой образующей

Рис. 17. Построение развертки усеченной конической поверхности
Рис. 18. Построение развертки
цилиндрической поверхности

откладываем натуральную величину отрезка соответству-
ющей образующей усеченного конуса от его вершины до
точки пересечения с плоскостью Р. Концы этих отрезков
соединяем плавной кривой. Для получения полной раз-
вертки нижней части конуса необходимо добавить к раз-
вертке его боковой поверхности основание — круг и
фигуру сечения — эллипс, найдя предварительно его
натуральную величину.

Развертка прямого кругового цилиндра. Разверткой
боковой поверхности прямого кругового цилиндра, радиус
основания которого равен г, а высота — И, является
прямоугольник с длиной основания 2пг и высотой И.
Для того чтобы избежать вычислений, связанных с опре-
делением длины окружности, обычно вписывают в осно-
вание цилиндра 12-угольник. Таким образом, развертку
боковой поверхности прямого кругового цилиндра за-
меняем разверткой боковой поверхности прямой правиль-
ной 12-угольной призмы, вписанной в данный цилиндр
(рис. 18).

Рис. 19. Построение развертки усеченной цилиндрической поверхности
Рис. 20. Построение развертки наклонного цилиндра

Развертка кругового цилиндра, усеченного плоскостью.
Для построения развертки делим основание цилиндра на
12 равных частей (рис. 19) и проводим через точки де-
ления образующие. Проводим в стороне прямую А А и
на ней откладываем последовательно (начиная с точки 7)
стороны правильного 12-угольника, вписанного в осно-
вание цилиндра. Проводим через все точки перпенди-
куляры к прямой АА и на них откладываем длины соот-
ветствующих образующих. Соединяем концы образующих
плавной кривой. Получим развертку боковой поверхности
усеченного цилиндра. Для того чтобы получить полную
развертку, необходимо добавить к развертке боковой
поверхности цилиндра нижнее основание — круг и фи-
гуру сечения — эллипс, натуральную величину которого
находим методом совмещения.

Развертка наклонного цилиндра ранее была выполнена
способом раскатки (см. рис. 13). На рис. 20 показано по-
строение развертки такого цилиндра с использованием
нормальных сечений.

Окружность основания делим на равные части точ-
ками 1, 2, 3, ..., 7 (см. рис. 20, а) и проводим через них
образующие. Следы фронтально-проецирующих плоско-
стей Т, дающих в сечении с цилиндром нормальные сече-
ния, проводят через фронтальные проекции этих точек.

На прямой 10Г0 (см. рис. 20, б) отложим отрезки 10С0,
lt)D0, 10Е0 и т. д., равные их фронтальным проекциям.
Из точки 10, как из центра, радиусом сделаем за-
сечку на прямой, проведенной через точку Со, и получим
точку 20. Далее из полученной точки 20 тем же радиусом
отметим прямую, проведенную через точку £>0. Получим
точку 30 и т. д. Полученные точки 1020 соединяем плавной
кривой, которая является разверткой дуги окружности
верхнего основания.

Проводя отрезки 1о1'о, 2о2’о, 303'0, ..., получим точки
для кривой — развертки окружности нижнего основания.

РАЗВЕРТКИ ВЗАИМНО ПЕРЕСЕКАЮЩИХСЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

В жестяницких изделиях часто встречаются взаимно
пересекающиеся поверхности. Чтобы построить развертки
таких поверхностей, необходимо сначала найти проекции

Рис. 21. Построение развертки двух взаимно пересекающихся цилин»
дров одинакового диаметра, образующих прямое колене

Рис. 22. Построение развертки двух взаимно пересекающихся цилин-
дров одинакового диаметра, образующих промежуточный отвод
Рис. 23. Построение развертки двух взаим-
но пересекающихся цилиндров равного диа-
метра, оси которых пересекаются под лю-
бым углом

линии их пересечения, а затем
построить развертку каждой по-
верхности в отдельности изве-
стными методами [24]. Рассмот-

рим несколько характерных при-
меров построения разверток пе-
ресекающихся кривых поверх-
ностей.

Два круговых цилиндра равно-
го диаметра, оси которых лежат
в одной плоскости и взаимно
перпендикулярны. Возможны два
варианта соединения цилиндров:

в виде прямого колена (рис. 21, о) и промежуточного
отвода (рис. 22).

В первом варианте линией пересечения цилиндров
является эллипс, который проецируется на плоскость П2
прямой линией, а другие его проекции совпадают с про-
екциями оснований цилиндров. Развертки цилиндров
строят так же, как и развертки цилиндров, усеченных
плоскостью, не параллельной основанию, причем для
рационального использования материала выполняют раз-
вертки обоих цилиндров одновременно (рис. 21, б).

Во втором варианте линией пересечения цилиндров
являются два равных полуэллипса, проекции которых на
плоскости nlt П2 и П8 очевидны. Развертка цилиндра I
(см. рис. 22) строится по аналогии с первым вариантом,
а развертка цилиндра // представляет собой прямоуголь-
ник (ndx/) с отверстием в виде эллипса, оси которого
равны d и nd/2.

Два круговых цилиндра равного диаметра, оси которых
лежат в одной плоскости и пересекаются между собой под
любым углом (рис. 23). Линиями взаимного пересечения
цилиндров являются два неравных эллипса. В данном
случае развертки цилиндров строятся так же, как и раз-
вертки цилиндров, усеченных двумя плоскостями, кото-
рые расположены под разными углами к их оси.
Рис. 24. Построение развертки двух взаимно пересекающихся цилин-
дров разного диаметра, оси которых взаимно перпендикулярны

На рис. 23 представлен частный случай решения за-
дачи.

Два круговых цилиндра разного диаметра, оси которых
лежат в одной плоскости и взаимно перпендикулярны
(рис. 24). Линия взаимного пересечения цилиндров пред-
ставляет собой пространственную кривую, проецируемую
на плоскость П3 в виде дуги окружности диаметра d2-
Проекция этой линии на плоскость П2 строится по при-
надлежности. Для этого на плоскостях П2 и П8 проводим
дуги окружностей диаметра dj и делим их на равные части,
начиная с точки А. Через точки деления проводим образу-
Рис. 25. Построе-
ние развертки двух
взаимно пересекаю-
щихся цилиндров
разного диаметра,
оси которых пере-
секаются под лю-
бым углом

ющие цилиндра / до пересечения с дугой окружности d2,
т. е. получим точки А3, В3, принадлежащие проекции
линии взаимного пересечения цилиндров на плоскость П3.
Затем по принадлежности находим точки Ла, В2, ...

Развертку цилиндра I строим, используя натуральные
величины его образующих.

Развертка цилиндра II представляет собой прямоуголь-
ник (Z х Jid2) с эллиптическим вырезом (оси эллипса равны
и IJ.
Рис. 26. Построение разверт-
ки двух взаимно пересекаю-
щихся цилиндров разного
диаметра со скрещивающи-
мися осями

Рис. 27. Построение развертки пересе-
кающихся цилиндра и усеченного ко-
нуса, оси которых взаимно перпенди-
кулярны

Два круговых цилиндра разного диаметра, оси которых
лежат в одной плоскости и пересекаются между собой
под любым углом (рис. 25). В этом случае линия взаимного
пересечения цилиндров представляет собой пространствен-
ную кривую, проекции которой на плоскости П3 и П2
находим так же, как и в предыдущей задаче. Для построе-
ния развертки цилиндра I через точку 12 проводим нор-
мальное сечение этого цилиндра. Учитывая, что на пло-
скость Па его образующие проецируются в натураль-
ную величину, строим развертку цилиндра I.

Вырез в развертке цилиндра II можно построить
по двум проекциям линии взаимного пересечения ци-
линдров.

Два круговых цилиндра разного диаметра со скрещива-
ющимися осями (рис. 26). Линия взаимного пересечения
цилиндров в данном случае представляет собой простран-
ственную кривую, проекции которой на плоскости П3
и П2 находим так же, как и в предыдущих задачах.

Развертку цилиндра I строим с использованием на-
туральных величин его образующих на фронтальной
плоскости проекций; вырез в развертке цилиндра II —
по двум проекциям линии взаимного пересечения ци-
линдров.

Круговой цилиндр и круговой усеченный конус, оси
которых лежат в одной плоскости и взаимно перпендику-
лярны (рис. 27), причем диаметр цилиндра больше диа-
метра нижнего основания конуса. Линию их взаимного
пересечения строим способом концентрических сфер, цент-
ром которых является точка пересечения осей поверх-
ностей. Радиус максимальной сферы ORmax = О212, а
минимальной — ORmin = 7?цил. Тогда ORmin ORt

ORtnax- Проекции точек линии пересечения поверхно-
стей на плоскость П2 строим в такой последовательности.
Проводим сферу радиуса ORt, которая пересекает каждую
из заданных поверхностей по окружности. Эти окружности
проецируются на плоскость П2 отрезками прямых, в
пересечении которых получим проекции точек искомой
линии.

Затем строим развертку конуса, используя профиль-
ную проекцию линии взаимного пересечения поверхно-
стей, представляющую собой дугу окружности радиуса
цилиндра. Исходными данными для построения являются
R, г и диаметр dx меньшего основания конуса. Проводим
дугу окружности диаметра dx и делим ее иа равные части.
Затем строим профильные проекции соответствующих
образующих конуса и находим их натуральные величины,
проецируя точки Bs, Cs и Ds на крайнюю образующую.

Круговой усеченный конус и круговой цилиндр, оси
которых лежат в одной плоскости и пересекаются между
собой под любым углом (рис. 28), причем диаметр ци-
линдра меньше диаметра меньшего основания конуса.
Линию их взаимного пересечения строим способом кон-
центрических сфер так, как показано в предыдущем при-
мере.

Затем строим развертку цилиндра. Для этого прово-
дим дугу окружности диаметром цилиндра и делим ее на
равные части (в рассматриваемом примере на шесть ча-
Рис. 28. Построение развертки
пересекающихся усеченного ко-
нуса и цилиндра, оси которых
пересекаются под любым углом

Рис. 29. Построение развертки двух
пересекающихся усеченных кону-
сов, оси которых пересекаются под
любым углом

стей). Определяя натуральные величины соответствующих
образующих (проходящих через точки деления), выпол-
няем развертку.

Дза круговых усеченных конуса, оси которых лежат
в одной плоскости и пересекаются между собой под любым
углом (рис. 29). Эта задача (построение линии взаимного
пересечения и развертки поверхности меньшего конуса)
решается аналогично рассмотренным ранее задачам. Не-
обходимые построения можно сделать, используя чертеж.

РАЗВЕРТКИ НЕРАЗВЕРТЫВАЮЩИХСЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Для неразвертывающихся поверхностей могут быть
построены лишь условные развертки. (При изготовлении
неразвертывающейся поверхности приходится, кроме из-

21,

Рис. 30. Построение развертки по-
верхности сферы

гибания, осуществлять
сжатие или растяжение
отдельных участков листа.)
При построении услов-
ных разверток использу-
ют способ треугольников,
рассмотренный ранее, и
способ вспомогательных
цилиндрических поверх-
ностей.

Способ вспомогатель-
ных цилиндрических по-
верхностей применяют при
построении разверток по-
верхностей вращения, на-
пример сферы (рис. 30).

Делим сферу с помощью
меридианов на несколько
равных частей, например,
на шесть частей-долей (чем
больше этих частей, тем

точнее получаемая развертка), развертки которых одина-
ковы. Ограничимся построением развертки одной части
сферы, средним меридианом которой является главный
меридиан /.

Заменим рассматриваемую долю сферы цилиндриче-
ской поверхностью, описанной около нее и имеющей об-
разующие в виде фронтально-проецирующих прямых,
длина которых определяется плоскостями меридианов,
ограничивающих долю сферы.

Заменим цилиндрическую поверхность вписанной в нее
призматической поверхностью. Для этого половину глав-
ного меридиана f разделим на равные части (на шесть
частей) и через точки деления проводим образующие ци-
линдрической поверхности, проецируемые на плоскость
П3 в натуральную величину.

Спрямляем полумеридиан f в отрезок прямой NN и
через точки деления проводим прямые, перпендикулярные
к нему и равные образующим цилиндрической поверх-
ности. Соединив концы этих прямых плавными кривыми,
получим условную развертку одной доли сферы. Развертки
остальных долей аналогичны^
РАЗВЕРТКИ ТИПОВЫХ ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ

К типовым жестяницким изделиям относятся фасонные
части и звенья воздуховодов для промышленной вентиля-
ции и пневматического транспорта: различные виды от-
водов, переходов, тройников, крестовин, уток (см. гл. 1),
детали защитного покрытия теплоизоляции, бункера,
а также элементы кровли и хозяйственно-бытового ин-
вентаря.

Рассматриваемые изделия состоят из плоских, ци-
линдрических и конических поверхностей, т. е. являются,
как правило, развертывающимися поверхностями.

Цилиндрические отводы. Средняя часть дугового ци-
линдрического отвода на угол 90° (рис. 31, а) состоит
из четырех одинаковых элементов—звеньев / и двух
крайних одинаковых элементов — стаканов II, причем
крайние элементы вместе образуют один средний элемент.

Средние элементы представляют собой усеченные с двух
сторон круговые цилиндры, а крайние — круговые ци-
линдры, усеченные с одной стороны. Построение развер-
ток таких поверхностей рассматривалось ранее.

Развертка средних элементов выполнена с разрезом по
средним образующим цилиндров (рис. 31, б), крайних
элементов — по крайним внутренней (рис. 31, в) и внеш-
ней (рис. 31, г) образующим. Это позволяет при раскрое
25s 2SB 27в 2вв Z7B 2Вв 2Sb 2^ 23в 22с 23в UB 25в

кв 5в 6В 7В Вв 5в 4В Зв 2В 1П гв Зв

г)

развертки цилиндрического отвода, состоящего

Рис. 32. Построение
из трех элементов

материала, располагая развертки на листе жести одну
под другой и последовательно переворачивая их, макси-
мально снизить отходы металла.

На рис. 32, а показан цилиндрический отвод на угол
90°, состоящий лишь из одного звена I. На рис. 32, биг
представлены развертки крайних элементов, а на рис.
32, в — среднего элемента. Причем эти развертки рас-
положены так, что обеспечивается максимальное снижение
отходов металла.

Конические отводы. На рис. 33, а приведена фрон-
тальная проекция одного из таких отводов. Исходными
данными являются максимальный R и минимальный г
радиусы сечения и средний радиус 7?т кривизны отвода.
Последовательность построения развертки (рис. 33, б)
такова. Разделим дугу радиуса Rm на равное число
звеньев I, II, III, IV отвода. Через точки деления про-
водим радиальные прямые, на которых откладываем диа-
метры оснований усеченных конусов, являющихся звень-
ями отвода. Промежуточные диаметры получим, разделив
dj — d2 на число звеньев. В данном случае уменьшаем
каждый последующий диаметр, начиная с — 2R, на

3 Учаев П. Н. и др
Рис. 33. Построение
развертки конического
отвода

величину (dj — d2)/4. Следовательно, каждое звено, пред-
ставляющее собой усеченный конус, имеет различные
размеры.

Для упрощения построения разверток звеньев и для
наиболее экономного раскроя материала предварительно
преобразуем отвод в прямой конус (рис. 33, в). С этой
целью в точке А восстанавливаем перпендикуляр к гори-
зонтальной прямой и на нем откладываем от точки А
отрезки АВ = Л2В2, ВС = В2С2, CD — C2D2, DE =
= D2E2. Затем на нижней горизонтали в одну сторону
от точки А откладываем отрезок 1М. = 13М2, а в другую —
1'N = l'2N2. В точке Е проводим параллель и на ней от-
кладываем отрезки ЕК = Е2К2 и EU = E2U2. Соединяем
точки М и N соответственно с U и Л- Таким образом,
конический отвод превращен в прямую коническую во-
ронку.
Рис. 34. Построение развертки отвода с прямолинейной вставкой в се-
чении

Далее на наружных образующих воронки отклады-
ваем попеременно то длинные (наружные), то короткие
(внутренние) образующие сегментов с проекции отвода
и соединяем их наклонными линиями. Проводим вспомо-
гательную полуокружность с центром в точке А, разделим
ее на несколько равных частей и строим промежуточные
образующие воронки. Для построения развертки необ-
ходимо определить натуральные величины отрезков об-
разующих воронки между наклонными линиями, снося
точки пересечения образующих с этими линиями на край-
ние образующие. По этим данным строим развертку.

Отвод с прямолинейной вставкой в сечении. Конструк-
ция такого отвода представлена на рис. 34, а и б. Раз-
вертки средней части (рис. 34, в) и крайних элементов
(рис. 34, а) в отличие от предыдущего случая содержат
по два прямоугольных участка, определяемых размером х
прямолинейной вставки сечения (см. рис. 31).

!S0 №0 гзоггса^ИоИ^гемге^

г)

Рис. 35. Построение развертки от-
вода типа «колено»

Отвод типа колена.
На рис. 35, а показана
конструкция отвода. Как
видно, он состоит из двух
крайних элементов I, III,
представляющих собой
круговые цилиндры диа-
метра d, усеченные пло-
скостью, и средней части
II, являющейся наклон-
ным цилиндром, нормаль-
ное сечение которого —
окружность диаметра d.

Развертки крайних эле-
ментов (рис. 35, б и г) и
средней части (рис. 35, в)
выполняют рассмотренны-
ми выше способами.

Переход с круглого се-
чения на прямоугольное
или квадратное. Для пе-
рехода (рис. 36, а) задан-
ными величинами явля-
ются: диаметр d отвер-
стия, стороны а и b осно-
вания и высота И, причем
а > b и b > d. Сначала

изображаем горизонтальные проекции верхнего и нижнего
оснований, т. е. круга и прямоугольника, и соединяем вер-
шины А, В, С, D прямоугольника с точками 1~5. Затем
строим фронтальную проекцию. Боковая поверхность

такого перехода является сочетанием следующих поверх-
ностей: четырех плоских треугольников, отмеченных ци-
фрами II и III, и четырех конических участков, обоз-
наченных цифрой I. Вершины конических поверхностей
лежат в вершинах прямоугольника, а их основания сов-
падают с окружностью верхнего основания перехода.

Начинаем строить развертку с построения треуголь-
ника //. На рис. 36, б дана половина развертки перехода.
На горизонтальной прямой откладываем Е0А0 = Ь/2,
из точки Ео на перпендикуляре к ЕпА0 откладываем отре-
зок Е010 и получаем точку /0 (Е010 = Е.,Е, как линия
Рис. 36. Построение развертки перехода
с круглого на прямоугольное или квадрат-
ное сечение

уровня), которую соединяем с точкой А. К этому треу-
угольнику пристраиваем смежные конические поверх-
ности. Натуральные длины образующих определяем ме-
тодом прямоугольного треугольника, предварительно
разделив их основания на равное число частей, например,
четыре.

Далее из точки Ао радиусом, равным натуральной
величине образующей S020 (рис. 36, в), делаем засечку,
а из точки 10 радиусом, равным дуге 1г2г на горизонталь-
ной проекции, делаем вторую засечку до пересечения с
первой. В их пересечении получим точку 20. Аналогично
строим точки 30, 4п, 5п. Затем строим треугольник ///.

Косой переход с прямоугольного сечения на круглое
(рис. 37, а). В данном случае, кроме размеров d, а и Н,
необходим размер е — смещение центров верхнего и ниж-
него оснований. Как и в предыдущем примере, выде-
ляем в переходе две конические поверхности / и II и
четыре треугольника ///, IV и V. Построение развертки
(рис. 37, б) выполняют аналогично построению в преды-
дущей задаче, разница состоит лишь в том, что развертки
конических элементов будут неодинаковы.

Переход с квадратного сечения на круглое (рис. 38).
Заданными величинами для построения развертки явля-
ются: диаметр d основания, сторона а квадрата верхнего
Рис. 37. Построение развертки перехода с прямоугольного на круглое
сечение

вг=вг=Аг вг=сг=гг а

Рис. 38. Построение развертки перехода с квадратного на круглое
сечение
Рис. 39. Построение развертки перехода с круглого иа прямоугольное
сечение

основания и высота Н перехода. В данном случае боковая
поверхность перехода является сочетанием таких поверх-
ностей: четырех одинаковых плоских треугольников,
отмеченных на рисунке цифрой I, и четырех одинаковых
конических участков II. Построение развертки рассмат-
риваемого перехода выполняют точно так же, как и в пре-
дыдущих примерах.

Переход с круглого сечения на прямоугольное (рис. 39).
Его параметры: диаметр d верхнего основания и стороны а
и b нижнего основания, причем d^> Ь. Боковая поверх-
ность такого перехода является сочетанием четырех ко-
нических участков, обозначенных на чертеже цифрой I,
двух треугольников II и двух треугольников III. По-
строение развертки выполнено аналогично построению
в предыдущих примерах, разница заключается лишь в том,
что натуральные величины образующих конических
участков определены методом вращения.

Переход с круглого на прямоугольное сечение (рис. 40),
у которого диаметр d верхнего круглого основания равен
одной из сторон b прямоугольного нижнего основания,
а высота Н. Данный переход представляет собой сочета-
ние четырех конических участков I и четырех треуголь-
ников II и III.

Построение разверток боковой поверхности и опреде-
ление натуральной величины образующих выполняют
так же, как и в предыдущих примерах.
Рис. 40. Построение развертки перехода с круглого на прямоугольное
сечение

Рис. 41. Построение развертки перехода с круглого сечения на овальное
Рис. 42. Построение развертки перехода с круглого сечения иа овальное
с прямой вставкой

Переход с круглого сечения на овальное. Развертка
перехода выполнена способом триангуляции. Для этого
верхнее и нижнее основания делят на равные части и,
соединяя между собой соответствующие точки н"а гори-
зонтальной и фронтальной плоскостях проекций, заменяют
коническую поверхность приближенной поверхностью усе-
ченной пирамиды, кроме того, строят диагонали граней
пирамиды (рис. 41, а). Способом прямоугольного тре-
угольника определяют натуральную величину образую-
щих и диагоналей (рис. 41, б). По натуральным величинам
образующих (ребер), диагоналей и хорд оснований строят
развертку поверхности. На рис. 41, в представлена */« часть
этой поверхности.

Переход с круглого сечения на овальное с прямой
вставкой. Поверхность перехода состоит из двух тре-
угольников / и двух половин наклонных цилиндров 11
Развертка этого перехода выполнена способом триангу
ляции (рис. 42). Образующие полуцилиндров и треуголь-
ники проецируются на фронтальную плоскость проекций
в натуральную величину. Натуральные величины диаго-
налей определены способом вращения (рис. 42, а). С ис-
пользованием этих величин и хорд оснований построена
7а часть поверхности перехода (рис. 42, б).
Рис. 43. Построение развертки

комбинированного перехода

Комбинированный переход. Поверхность такого пере-
хода (рис. 43, а) представляет собой сочетание двух тра-
пеций I, прямоугольника II и половины наклонного
цилиндра III. На рис. 43, б развертка части III выпол-
нена с использованием нормальных сечений (см. рис. 20).
Для получения развертки трапеций через точки 4е и 4о
проводим прямые, касательные к полученным кривым —
разверткам полуокружностей оснований.

Тройник с прямоугольными отводами. На рис. 44, а
изображен тройник, представляющий собой переход от
цилиндрической трубы диаметра d к двум раструбам пря-
моугольного сечения axb. Тройник состоит из конических
поверхностей 1 и IV, двух треугольников II и III, за-
нимающих частное положение к фронтальной плоскости
проекций, и треугольников V, проецирующихся на пло-
скость П2 в натуральную величину.

При построении разверток конических поверхностей
пользуются способом прямоугольного треугольника (см.
рис. 6).

На рис. 44, б представлена 1/4 часть развертки трой-
ника, порядок построения которой тот же, что и в рас-
смотренных ранее примерах.

Тройник с цилиндрическими отводами равного диа-
метра d (рис. 45, а) построен по следующим данным:
d, а и И. Из точек О? и О2 пересечения осей, как из
центров, проведены окружности радиусом d/2. Это будут
проекции сферических поверхностей, вокруг которых дол-
d

А, «1 Pt

Я)

Рис. 44. Построение развертки тройника с прямоугольными отводами

жны быть описаны цилиндры, чтобы линии их пересе-
чения были плоскими кривыми.

Развертку отводов выполняют так же, как и развертку
обычных цилиндров. Построение разверток дано на
рис. 45, бив.

Штанообразный тройник. На рис. 46, а изображен
тройник. Как видно, он состоит из двух одинаковых усе-
ченных конусов 1 и //, пересекающихся между собой.
Причем основаниями каждого конуса являются окруж-
ности диаметров D и Dit а линия их взаимного пересе-
чения представляет собой часть эллипса.

Развертку каждого конуса выполняют известными
способами, например триангуляции (треугольников).
Для этого делят половину верхнего и нижнего оснований,
например конуса //, на шесть равных частей (точки Г,
2', 3', ... и 1, 2, 3,

Соединив на горизонтальной и фронтальной плоскостях
проекций между собой точки 1 и Г, 2 и 2', 3 и 3', ...,
получают проекции образующих конической поверхности.
Таким образом, коническую поверхность заменяют при-
ближенной вписанной двенадцатиугольной усеченной пи-
рамидой, ребрами которой являются образующие. Кроме
того, строят диагонали граней пирамиды, соединяя ме-
жду собой проекции точек 1 и 2, 2 и 3, ... (на рисунке
диагонали изображены штрихпунктирными линиями).

На рис. 46, б показано определение натуральной
величины образующих. Для этого строят прямоугольные
треугольники, одним катетом которых являются вели-
чины горизонтальных проекций соответствующих ребер,
а вторым — разность высот (координат г) этих точек,
которая в рассматриваемом случае равна величине Н.
Например, для определения натуральной величины об-
разующей 2[2 откладывают от точки_О отрезок 02 = 2'i2t
и отрезок 02' = Н. Гипотенуза 2'2 будет натуральной
величиной указанной образующей.

Аналогичные построения выполняют для определения
натуральных величин диагоналей (рис. 46, в).

По натуральным величинам образующих, диагоналей
и хорд верхнего и нижнего оснований выполняют (мето-
дом засечек) построение развертки конической поверх-
ности. На рис. 46, г представлена часть этой поверхности.
Причем кривая АоДоСо^о построена с учетом натуральной
величины отрезков 5С и 6В (см. рис. 46, б).

Тройник с коническими отводами. На рис. 47, а по-
строена фронтальная проекция тройника по следующим
данным: D, d, а и Н. Из точек О и О' пересечения осей,
как из центров, проведены окружности, радиусы которых
соответственно равны D/2 и d/2. Это проекции тех сфери-
ческих поверхностей, вокруг которых должны быть опи-
саны конусы (//) и цилиндры (/, III), чтобы линия их
пересечения была плоской кривой. Крайние образующие
цилиндра I касаются окружности с центром О, а контур-
ные образующие цилиндра III — окружности с центром О'.
Контурные образующие конусов II касаются той и дру-
гой окружностей. После такого построения точки пере-
сечения их образующих соединены прямыми линиями,
которые и будут проекциями линий пересечения данных
поверхностей. Развертки цилиндров (рис. 47, б) и конуса
(рис. 47, в) построены обычным способом. Развертка ко-
нуса построена как развертка прямого кругового конуса
с диаметром основания d} и вершиной S, а затем на ней
нанесены кривые линии пересечения.

Прямой тройник круглого сечения (рис. 48, а) состоит
из центрального прямого усеченного конуса I И бокового
наклонного усеченного конуса 11. Конус I имеет основа-
ния размеров D и Du а боковой конус 11 — верхнее ос-
нование диаметра О2- Принимаем, что D2 = &i- Линия
их взаимного пересечения представляет собой часть
эллипса.

Развертки конусов выполняют способом триангуляции.
При этом натуральные величины образующих конусов
(ребер вписанных пирамид) и диагоналей граней пирамид
определяют способом прямоугольного треугольника
(рис. 48, б). На рис. 48, б и в представлена */8 часть этих
разверток.

Комбинированный тройник (рис. 49, а) состоит из
наклонного кругового цилиндра 1 диаметром d и усе-
ченного конуса 77, основаниями которого являются ок-
ружности диаметром d и D. Линия их взаимного пере-
сечения представляет собой часть эллипса.

На рис. 49, б показаны необходимые построения и
половина развертки цилиндра 7, полученной способом
раскатки.

На рис. 49, в проведены построения, необходимые для
определения натуральной величины образующих усе-
ченного конуса или ребер вписанной двенадцатиугольной
усеченной пирамиды способом вращения.

По натуральным величинам образующих (ребер) и
хорд нижнего (большего) основания выполняют (методом
засечек или раскатки) развертку конической поверхности.
На рис. 49, г дана половина этой поверхности.

Крестовина круглого сечения (рис. 50) в отличие от
прямого тройника круглого сечения (см. рис. 48) состоит
из двух одинаковых наклонных усеченных конусов (по-
строение разверток элементов крестовины приведено на
указанном рисунке).

Утка круглого сечения (рис. 51) является сочетанием
двух дуговых цилиндрических отводов, разведенных на
определенный угол а. Построение разверток таких отво-
дов приводилось ранее (см. рис. 31).

Рис. 49. Построение развертки комбинированного тройника круглого
сечения

Бункер с воронкой (рис. 52, а). Заданными величи-
нами являются: dt и b — соответственно малая и боль-
шая оси верхнего основания; — диаметр нижнего
основания; Н — высота бункера; е — смещение осей.
Бункер состоит из прямой цилиндрической части I,
Рис. 50. Построение развертки кре-
стовины круглого сечения

усеченной цилиндрической
части II, средней части
в виде двух усеченных
конических поверхностей
III, разделенных двумя
треугольниками IV и V.

Развертки цилиндри-
ческих поверхностей стро-
ят обычным способом. На
рис. 52, б приведена поло-
вина развертки части II.
Для развертки коничес-
кой поверхности необхо-
димо разделить верхнее и
нижнее основания на 12

равных частей (на рис. 52, а показано только шесть таких
частей). Через точки деления проводим образующие
А1, 1'2, 2'3 и т. д., рассматриваем приближенно кониче-

скую поверхность как вписанную двенадцатиугольную
пирамиду. Соединив точку 1 с точкой точку 2 с точ-
кой 2' и т. д., получим диагонали граней пирамиды.
Строим натуральные величины диагоналей и ребер
пирамиды способом прямоугольного треугольника. На-
туральную величину нижнего основания конической по-
верхности определяем методом вращения его до положе-
ния, параллельного плоскости П, (см. рис. 52, а). При

Рис. 51. Утка круглого сечения
Натуральная Величина
нижнего основания кснусй

Рис. 52. Построение развертки бункера с воронкой

этом фронтальная проекция основания займет положение
/222 ... 72, а горизонтальная — положение 1121 ... 6А7г,
что соответствует натуральной его величине. Верхнее
основание проецируется на плоскость П1 в натуральную
величину. Истинную величину треугольника IV строим
по натуральной величине его основания С\1\ (на пло-
скости Пг) и натуральной величине высоты, соответствую-
щей величине /2Л2 на П2. Натуральную величину тре-
угольника V определяем по величине D\7X (на плоскости
nj его основания и высоте В272 (на П2). Используя нату-
ральные величины ребер, диагоналей и хорд окружностей,
последовательно строим на развертке треугольники по
трем сторонам, начиная с натуральной величины высоты
Ло/о = /2Л2 треугольника IV, затем достраиваем треу-
гольники конической поверхности, например 1о1о2о. Из
точки /_о _откладываем натуральную величину диагонали
lolo — Szl'i, а из точки /о натуральную величину ребра
Рис. 53. Построение развертки двустороннего бункера

Г020 = S2I2. Из точки 10 откладываем натуральную ве-
личину дуги окружности 102() = На рис. 52, в дана
развертка половины средней части бункера.

Двусторонний бункер (рис. 53, а), состоящий из двух
одинаковых конических поверхностей. Исходными дан-
ными для построения такого бункера являются: D —
диаметр нижнего основания; d — диаметр верхних ос-
нований; е — расстояние между центрами верхних ос-
нований; Н — высота бункера.

Для построения развертки одной из конических по-
верхностей делим половину верхнего основания на шесть
равных частей (точки 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7). Четверть ниж-
него основания конуса и половину линии пересечения ко-
нических поверхностей делим на три равные части (то-
чки Г, 2', 3', ..., 7'). Соединив на горизонтальной и
фронтальной плоскостях проекций между собой точки
1 и Г, 2 и 2', 3 и 3', ..., получим проекции образую-
щих конической поверхности. Рассматриваем коническую
поверхность приближенно, как вписанную двенадцати-
угольную пирамиду. Кроме образующих, являющихся
ребрами вписанной пирамиды, строим диагонали граней
пирамиды, соединив между собой проекции точек Г
с 2, 2' с 3, 3' с 4 и т. д.

На рис. 53, б показано определение натуральных ве-
личин образующих (ребер) и диагоналей методом прямо-
угольного треугольника, а на рис. 53, в — построение
развертки 1/4 части бункера, выполненное аналогично
рассмотренным ранее примерам.

Воздуховод со вставкой (рис. 54) является соединением
труб равного диаметра, причем вставку применяют во избе-
жание резкого изменения направления движения воздуха.

Развертки частей lull представляют собой развертки
усеченных цилиндров, построение которых рассматрива-
лось ранее, а развертка вставки является разверткой, усе-
ченной двумя плоскостями цилиндра с поперечным се-
чением в виде эллипса с полуосями а и b = d/2 (рис. 54).

Развертки элементов кровли. В отличие от предыду-
щих примеров на рис. 55—60 показана не только последо-
Рис. 55, Заготовка картины для слухового окна полуконической формы;
а — вид окна спереди и сбоку; б — график для определения истинных разме-
ров вспомогательных прямых на конической поверхности окна; в — развертка
дуги 1—4; г — построение развертки конической части покрытия; д — по-
строение заготовки

вательность выполнения разверток отдельных деталей
жестяницких изделий, предназначенных для кровли, но
и заготовки этих деталей. Причем размеры заготовок и
разверток отличаются друг от друга на величину, необ-
ходимую для образования фальцевого соединения изде-
лия.

Развертки жестяницких изделий хозяйственно-быто-
вого назначения. К таким изделиям относятся бидоны,
ведра, воронки и др. На рис. 61 и 62 показаны бидон
и ведро заданных размеров, а также заготовки их основ-
ных деталей; на рис. 63 — воронка и заготовки ее эле-
ментов в зависимости от диаметра d выходного отверстия.
Гас. 57. Водоприемная воронка наружного водостока:

й — общий вид воронки; J — ободок; 2 — конус; 3 — стакан; б, в и г —
заготовки соответственно ободка воронки, конуса и стакана; д — продольное
сечение воронки
Рис. 58. Готовый лоток (а) — вид со стораны слива — и заготовка
лотка (б):

е — ширина сливной части лотка; Ь — высота лотка; k — высота желоба;
у ™ угол наклона желоба

Рис. 59. Заготовка звеньев переходного колена:

а — соединение звеньев {1—3); б — сечение фальцев колена; е — раскрой
звеньев
а — крышка; б — бидон; в — половина заготовки днища; г — заготовка ко-
нической обечайки; д — заготовка стенки бидона (цилиндрической обечайки);
е — развертка проволочного обода; ж — заготовка горловины; з — заготовка
ручки; и — заготовка обечайки крышки; к — половина заготовки верха
крышки
Рис. 62. Ведро и его детали:

а — готовое изделие; б — заготовка днища; в — развертка проволочного
обода; г — половина заготовки стенки ведра (обечайки): д — дужка

Рис. 63. Вороика и заготовки разверток ее деталей (d — диа-
метр выходного отверстии)
Глава 3

МАТЕРИАЛЫ ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ МАТЕРИАЛОВ

Свойства конструкционных материалов. Качество и
пригодность материалов оценивают комплексом механи-
ческих, физико-химических и технологических свойств.
Первые две группы свойств определяют соответствие
материала изделия условиям его эксплуатации, а свойства
третьей группы — условиям обработки.

К основным механическим свойствам материала от-
носятся прочность, пластичность, вязкость и твердость.
Эти параметры определяют, как правило, в лабораториях
на образцах материала.

Испытания с целью определения важнейших прочност-
ных, упругих и пластических свойств металлов и сплавов
проводят при статическом одноосном растяжении образца
методами, приведенными в ГОСТ 1497—84. Испытания
на растяжение при повышенных и пониженных темпе-
ратурах, на длительную прочность тонких листов и лент
(до 4 мм) и другие испытания нормированы соответствую-
щими ГОСТами.

Под прочностью понимают свойство материала в опре-
деленных условиях и пределах, не разрушаясь, восприни-
мать те или иные воздействия.

О прочности материала судят по предельному значению
напряжения, определяющего интенсивность внутренних
сил, возникающих в каком-либо сечении детали (образца)
в характерные моменты нагружения. К предельньш на-
пряжениям относятся:

предел текучести от — напряжение, при котором про-
исходит рост деформации (изменение формы и размеров)
образца без увеличения нагрузки; различают предел те-
кучести при растяжении отр и сжатии отс;

временное сопротивление ов — максимальное напря-
жение, возникающее в образце до его разрушения (ус-
ловное напряжение, получаемое делением максимальной
силы F,„ax на первоначальную площадь SP поперечного
сечения образца); ов = Ртах/80; различают также предел
прочности при растяжении овр и сжатии овс.

С некоторым допущением можно считать, что при на-
пряжениях о, меньших от, материал испытывает лишь
упругие деформации (после снятия нагрузки восстанав-
ливаются первоначальные форма и размеры образца).
При этом практически сохраняется пропорциональность
между напряжениями о и относительной деформацией в
(е = А///о, где А/ — удлинение образца при растяже-
нии; /0 — его первоначальная длина);

о/е = Е — const,

где Е — модуль продольной (нормальной) упругости
материала, определяющий жесткость материала и изде-
лий из него (под (жесткостью понимают способность из-
делия сопротивляться изменению своих первоначальных
размеров и формы).

Все конструкционные материалы можно условно раз-
делить на пластичные и хрупкие. К пластичным материа-
лам относятся стали определенных марок, алюминий,
медь и др. Для жестяницких изделий в подавляющем
большинстве случаев используют пластичные материалы.

Пластичностью называют способность материала де-
формироваться в широких пределах без разрушений.

Пластичность материала характеризуется:

относительным удлинением 6 — отношением остаточ-
ного удлинения образца при разрызе к первоначальной
его длине /0:

6= 1(/р —/о)//о].1ОО %,
где /р — длина образца после разрыву;

относительным сужением ф — отношением разности
площадей первоначального So и миш мального Sp (в
месте разрыва) поперечного сечения к первоначальной
площади сечения образца:

Ф = [(So-Sp)/So]-lOC %.

Если при испытании создать в образце напряжение,
превышающее от, затем разгрузить образец и подвергнуть
повторному нагружению, можно заметить, что прочность
образца значительно увеличилась, зато уменьшилась
пластичность.

Повышение прочности и уменьшение пластичности
материала при нагружении его за предел текучести назы-
вают наклепом. Как положительный эффект наклеп ис-
пользуется при изготовлении некоторых изделий, напри-
мер, проволочных канатов. При выполнении жестяниц-
ких работ наклеп нежелателен. Его устраняют с помощью
специальной термической обработки изделий.

Важной характеристикой, определяющей способность
материала (и изделий из него) сопротивляться действию
ударных нагрузок, является ударная вязкость, определяе-
мая как отношение работы А, затраченной на разрушение
образца, к площади S его поперечного сечения: а = 4/S.

Твердостью называют способность материала сопро-
тивляться механическому проникновению в него другого
тела. Твердость определяют различными способами, и
соответственно существуют различные величины, харак-
теризующие твердость. Наиболее широкое распростра-
нение получили испытания на твердость методами Бри-
нелля, Виккерса и Роквелла.

Твердость по Бринеллю (НВ) определяют в соответ-
ствии с ГОСТ 9012—59 вдавливанием на твердомере за-
каленного шарика в испытуемый материал. Величина,
характеризующая твердость (мера твердости),

НВ = T/S,

где F — сила, с которой вдавливается шарик; S — пло-
щадь поверхности сферического отпечатка шарика.

Твердость по Роквеллу (HR A, HR В и HRC) опре-
деляют вдавливанием алмазного индентора (шкалы А и
С) или стального закаленного шарика (шкала В) в ис-
пытуемую поверхность. Твердость измеряют в условных
единицах. В обозначении твердости 50 HRC число 50 —
твердость, измеренная по шкале С. Методика и условия про-
ведения испытания стандартизованы (ГОСТ 9013—59).

Твердость по Виккерсу (HV) определяют в соответствии
с ГОСТ 2999—75.

Мерой (числом) твердости можно пользоваться в про-
изводственных условиях для определения механических
свойств материала. Так, по числу твердости можно с до-
статочной степенью точности определить предел текуче-
сти, временное сопротивление и т. п. Например, для угле-
родистой термически необработанной стали

ов = (0,354-0,40) НВ,
а для легированной термически обработанной стали
ов = (0,35-4-0,45) НВ.

По твердости можно судить и об износостойкости ма-
териала.

Согласно ГОСТ 23.002—78 износостойкостью назы-
вают свойство материала оказывать сопротивление из-
нашиванию в определенных условиях трения. Изнаши-
вание — процесс разрушения и отделения материала с по-
верхности твердого тела при трении, проявляющийся
в постепенном изменении его размеров и формы. Боль-
шинство изделий, в том числе жестяницких, выходят из
строя вследствие износа.

За счет увеличения твердости трущихся поверхно-
стей повышается износостойкость изделий. При этом сни-
жается прежде всего абразивное изнашивание, связанное
с действием посторонних твердых (преимущественно аб-
разивных) частиц или неровностей сопряженной более
твердой поверхности, и молекулярно-механическое изна-
шивание.

Абразивная износостойкость материала определяется
по ГОСТ 17367—71.

Основные физические характеристики материала сле-
дующие:

объемная плотность р — отношение массы вещества
к его объему;

температура плавления /пл;

коэффициент теплопроводности

1 = Qhl(stM.x),

где Q — количество теплоты, проходящей через пластину
из данного материала; h и s — толщина и площадь пла-
стинки; Д/ — разность температуры на ее сторонах;
т — время;

коэффициент линейного расширения а — линейная де-
формация материала при изменении температуры на 1 °C.

Химические свойства определяют характер взаимодей-
ствия металлов с другими металлами и неметаллами. Эти
свойства обусловливают степень активности материала или
инертности по отношению к внешним средам и контакти-
рующим телам.

Некоторые металлы и их сплавы обладают известной
активностью, что используется в соответствующих химико-
технологических процессах (химико-термическое упроч-
нение металлов и сплавов, науглероживание, азотирова-
ние, алитирование и другие процессы, позволяющие су-
щественно повысить прочность и твердость поверхностных
слоев изделий). Часть металлов (платина, никель и др.)
и их сплавов являются химически стойкими. В основном
же металлы и сплавы жестяницких изделий изменяют
свойства под действием химически активных сред и обыч-
ных атмосферных условий, т. е. происходит их коррозия
(процесс разрушения материала вследствие взаимодейст-
вия их с активной средой).

В жестяницких изделиях возможна коррозия: хими-
ческая в горячих или сухих газах и в жидкостях, не явля-
ющихся электролитами, и электрохимическая, протекаю-
щая в средах, которые могут быть электролитами.

По характеру образования и развития различают кор-
розию: общую (или сплошную) и местную (или неравно-
мерную).

Общая коррозия поражает всю поверхность изделия
из черных и цветных металлов и их сплавов. Коррозион-
ную стойкость металлов и их сплавов оценивают в соот-
ветствии с ГОСТ 9.908—82 по 10-балльной системе.
По этой стойкости материалы подразделяют на шесть
групп в зависимости от скорости разрушения поверхно-
сти, мм/год: менее 0,001 —совершенно стойкие, 1-й балл
(1-я группа);...; более 10 — нестойкие, 10-й балл (6-я
группа).

Местная коррозия является в основе межкристаллит-
ной коррозией. В зависимости от степени избирательности
и локализации местную коррозию подразделяют на точеч-
ную (питтинг), язвенную (пятна), подповерхностную и др.

В местах контактов металлов и сплавов, разнородных -
в электрохимическом отношении, может возникнуть кон-
тактная коррозия. ГОСТ 9.005—72 регламентирует до-
пустимые сочетания металлов и сплавов и в случае недо-
пустимости контакта материалов устанавливает необ-
ходимые меры для защиты их от коррозии.
Важным химическим свойством материалов жестя-
ницких изделий является их жаростойкость (окалино-
стойкость). Под жаростойкостью понимают способность
материала противостоять высокотемпературной корро-
зии в воздушной и агрессивных газовых средах.

Технологические свойства — часть общих, присущих
данному материалу физико-химических свойств, знание
которых позволяет более обоснованно и интенсифициро-
ванно проектировать и вести технологический процесс
и получать жестяницкие изделия с наилучшими, потен-
циально возможными для данного материала рабочими
(функциональными) свойствами.

Для жестяницких изделий важны следующие техно-
логические свойства материалов.

Обрабатываемость материала резанием характеризу-
ется такими факторами, как качество обработки — шеро-
ховатость обработанной поверхности и точность размеров,
стойкость режущего инструмента, сопротивление резанию
(скорость и сила при резании), вид стружкообразования.

Обрабатываемость давлением (деформируемость) —
способность материалов пластически деформироваться в
процессе видоизменения формы при гибке, ковке, штам-
повке, прокатке и прессовании без нарушения целост-
ности .

Свариваемость — свойство материалов в нормиро-
ванных условиях сварочных процессов (газовой, дуговой
и других видов сварки) образовывать сварное неразъем-
ное соединение, соответствующее качеству основного ме-
талла, подвергнутого сварке. Свариваемость определяют
при испытании натурных сварочных образцов по соответ-
ствующим стандартам.

Паяемость — свойство материалов образовывать не-
разъемные соединения с помощью промежуточного ве-
щества — припоя (адгезива), который имеет температуру
плавления ниже температуры плавления соединяемых
материалов, что и препятствует нежелательным структур-
ным изменениям, имеющим место при расплавлении и
затвердевании во время сварки.

Требования, предъявляемые к материалу жестяницких
изделий. Материал жестяницких изделий должен иметь
достаточно высокие механические, физико-химические и
технологические свойства. Кроме того, учитывая специфи-
ческие условия эксплуатации таких изделий, как возду-
ховоды и вентиляционные системы, материал должен быть
огне-, морозо- и атмосферостойким. Указанным требова-
ниям наиболее полно удовлетворяют металлы и их сплавы,
а также некоторые неметаллические материалы. Причем
требуемый уровень качества изделия может быть обеспе-
чен при использовании для изготовления изделия различ-
ных материалов. В этой связи возникает задача оптими-
зации выбора материала для конкретных условий из-
готовления и эксплуатации изделия.

При выборе материала для жестяницких изделий учи
тывают:

требования к массе и габаритным размерам проектируе-
мого изделия;

соответствие механических и физико-химических
свойств материала готового изделия (с учетом изменений
этих свойств в процессе предшествующей обработки и по-
крытий) главному критерию работоспособности (проч-
ности, жесткости, износостойкости, коррозионной стой-
кости и т. п.) и требуемому сроку службы (долговечности);

специфические условия работы изделий (повышенные
температуры, запыленность и т. п.);

соответствие технологических свойств материала (штам-
пуемость, свариваемость, обрабатываемость на станках
и т. п.) конструктивной форме, предлагаемому способу
получения заготовки и готового изделия и требуемым пара-
метрам качества поверхности;

возможность унификации материала данной детали
материалу других деталей проектируемого изделия;

стоимость и дефицитность материала;

требования эстетики.

Окончательное решение о выборе того или иного ма-
териала принимают на основе технико-экономического
расчета с учетом возможности экономии материала и
повышения эффективности производства.

Для изготовления жестяницких изделий используют
черные сплавы (прежде всего стали), обладающие высокой
прочностью (особенно после механической, термической
и термомеханической обработки), жесткостью, износо-,
огне- и морозостойкостью, невысокой стоимостью, а так-
же имеющие достаточно хорошие технологические свой-
ства. Основными недостатками черных сплавов являются

4 Учаев П. Н. и др.
их большая плотность и сравнительно низкая коррозион-
ная стойкость (кроме специальных сталей).

Цветные металлы и их сплавы применяют прежде всего
для жестяницких изделий, к которым предъявляют тре-
бования взрывопожарной безопасности и высокой кор-
розионной стойкости в различных средах. Большинство
сплавов цветных металлов имеют хорошие или удовлетво-
рительные технологические свойства. Основной недоста-
ток цветных сплавов — сравнительно высокая стоимость.

Неметаллические материалы (пластмассы, резину, ас-
бест и др.) широко используют при изготовлении систем
вентиляции. Современное развитие химии высокомоле-
кулярных соединений позволяет получать пластмассы,
которые обладают такими ценными свойствами, как лег-
кость, прочность, тепло- и электроизоляционная способ-
ность, стойкость против действия агрессивных сред и т. п.

Практически все пластмассы имеют хорошие техноло-
гические сЕойства. Эти материалы формуют при невысо-
ких температурах и давлениях, что позволяет получить
из пластмасс изделия любой сложной формы высокопро-
изводительными методами: штамповкой, вытяжкой и т. п.

Технико-экономическая эффективность применения
пластмасс определяется в основном значительным сни-
жением массы изделий и повышением их эксплуата-

1. Характеристики конструкционных материалов

Материал Плотность О- 1 0“3, КГ* М“: Временное сопротивление (Тв, МПа
Сталь * 7,8 1280
Чугун * 7,8 350
Титановые сплавы * 4,5 950
Дюралюминий 2,8 390
Бронзы * 8,7 650
Латуни * 8,5 700
Фенотекстослой 1,4 150
Стеклотекстослой 1,8 540

Лучшие сорта.
ционных качеств, а также экономией сталей и легких
сплавов. Замена металла пластмассами значительно сни-
жает трудоемкость и себестоимость изделий.

Основным недостатком пластмасс является их склон-
ность к так называемому старению, выражающемуся
в постепенном изменении механических характеристик и
размеров изделий в процессе эксплуатации.

В табл. 1 приведены характеристики конструкцион-
ных материалов.

Условные обозначения основных элементов в марках
металлов и сплавов:

черных: А — азот, Ви — висмут, Кд — кадмий, К —
кобальт, Ш — магний, С — углерод, П — фосфор; обозна-
чения других элементов см. на с. 104;

цветных: А — алюминий, Ж — железо, Кд — кадмий,
Кр (К) — кремний, Мг — магний, Мц(Мр) — марганец,
М — медь, Н — никель, О — олово, С — свинец, Ср —
серебро, Ф — фосфор, Х(Хр)— хром, Ц — цинк.

ОСНОВНЫЕ -ХАРАКТЕРИСТИКИ МАТЕРИАЛОВ,
ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ДЛЯ ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ

Для изготовления жестяницких изделий применяют
различные материалы, в том числе сплавы черных и
цветных металлов и неметаллы.

Стали. Основным конструкционным материалом для
жестяницких изделий является сталь. Сталью называют
сплав железа с углеродом (содержание углерода С 2 %)
и другими элементами.

Стали подразделяют:

по способу получения — на бессемеровские, мартенов-
ские, конверторные, электростали и т. д.;

по химическому составу — на углеродистые и легиро-
ванные;

по качеству — на обыкновенного качества, качествен-
ные, повышенного качества и высококачественные;

по методам придания формы — на литые, кованые,
катаные (прокат), причем различают холоднокатаные и
горячекатаные стали.

Жестяницкие изделия изготовляют, как правило, из
углеродистых сталей обыкновенного качества, исполь-
4*
2. Механические характеристики углеродистой стали
обыкновенного качества группы А по ГОСТ 380—71

Марка стали ит * б, %
МПа
СтО — >310 20—23
Ст1кп — 310—400 32—35
Ст1пс Orlen 320—420 31—34
Ст2кп 190—220 330—420 30—33
Ст2пс Ст2сп 200—230 340—440 29—32
СтЗкп 200—240 370—470 24—27
СтЗпс СтЗсп 210—250 380—490 23—26
СтЗГпс 210—250 380—500 23—26
Ст4кп 230—260 410—520 22—25
Ст4пс Ст4сп 240—270 420—540 21—24
Стбпс Стбсп 260—290 500—640 17—20
Ст5Г пс 260—290 460—600 17—20
Стбпс Стбсп 300—320 >600 | 12—15

Выбирают в зависимости от толщины заготовки.
зуемых в виде проката. В технически обоснованных слу-
чаях применяют качественные углеродистые и легирован-
ные стали.

Углеродистая сталь обыкновенного качества (по ГОСТ
380—71). Различают три группы этих сталей:

А — поставляемую по механическим свойствам (табл. 2)
и применяемую в основном в тех случаях, когда изделия
из нее не подвергают горячей обработке (ковке, сварке
и др.), которая может изменить регламентируемые меха-
нические свойства;

Б — поставляемую по химическому составу и приме-
няемую для деталей, подвергаемых такой обработке, при
которой механические свойства меняются, а уровень их,
кроме условий обработки, определяется химическим со-
ставом;

В — поставляемую по механическим свойствам и
химическому составу для деталей, подвергаемых
сварке.

По способу раскисления различают сталь: кипящую
(кп), полуспокойную (пс), спокойную (сп). Кипящая сталь
(не подвергаемая раскислению в ковше) дешевле других
сталей примерно на 12 %, но такая сталь содержит пу-
зырьки газов и менее однородна.

Сталь обозначается буквами Ст и цифрами 0, 1,2, ..., 6.
Увеличение номера указывает на повышение содержания
углерода и временного сопротивления ов. После цифр сле-
дуют буквы: кп, пс или сп. Слева от букв Ст ставят букву
Б или В, которой обозначена группа стали (группа А
в обозначении марки не указывается).

Пример условного обозначения кипящей стали марки
СтЗ группы А: СтЗкп ГОСТ 380—71; то же, группы Б:
БСтЗкп ГОСТ 380—71.

Углеродистая качественная конструкционная сталь
(по ГОСТ 1050—74). По методам придания формы сталь
делят на горячекатаную и кованую, калиброванную круг-
лую со специальной отделкой поверхности.

В зависимости от назначения горячекатаную и кова-
ную сталь делят на подгруппы: а — для горячей обработки
давлением; б — для холодной обработки резанием (об-
точки, фрезерования и т. п.) по всей поверхности;
в — для холодного волочения (подкат). Подгруппу стали
указывают в заказе.
3. Категории углеродистой качественной конструкционной стали

Кате-
гория

Требования к испытанию
механических свойств

Вид обработки стали

1 Без испытания на растяжение и
ударную вязкость

2 С испытанием на растяжение и удар-
ную вязкость на образцах из норма-
лизованных заготовок размером 25 мм
(диаметр или сторона квадрата)

3 С испытанием на растяжение на об-
разцах из нормализованных загото-
вок указанного в заказе размера, но
не более 100 мм

4 С испытанием на растяжение и удар-
ную вязкость на образцах из терми-
чески обработанных (закалка и от-
пуск) заготовок указанного в заказе
размера, но не более 100 мм

5 С испытанием на растяжение на об-
разцах в нагартованном или термиче-
ски обработанном состояний (отож-
женном или высокоотпущенном)

Горячекатаная, кова-
ная, калиброванная,
серебрянка

Горячекатаная, кова-
ная и калиброванная

Калиброванная

По требованиям к испытанию механических свойств
сталь подразделяется на категории: 1, 2, ..., 5 (табл. 3).
Категорию стали указывают в заказе; при отсутствии ука-
заний поставляют сталь 2-й категории.

По состоянию материала поставляют сталь: без тер-
мической обработки; термически обработанную (Т); на-
гартованную |Н для калиброванной стали и со специаль-
ной отделкой поверхности (серебрянки)].

В обозначении марки стали двузначные числа указы-
вают на среднее содержание углерода в сотых долях про-
цента, буква Г указывает содержание марганца (около
1 %).

Марки стали: 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55,
58, 60, 60Г.

Стали по содержанию углерода и способности воспри-
нимать термическую обработку разделяют на низкоугле-
родистые — цементуемые (обогащаемые углеродом С), с
содержанием С << 0,25 %; среднеуглеродистые — улуч-
шаемые и закаливаемые, с содержанием С от 0,25 до 0,6 %
4. Механические, физические и технологические свойства
углеродистых качественных конструкционных сталей

Механические свойства Физические свойства Технологические свойства
Я от °в Т S S й> s га 5 л о о л’о ь я У и
Марка стг МПа б. % • ИЩИ 'Н° НВ Р-10"3, кг* м~а а-10®, 1/°С Обрабатьи мость рез <и kJ Я я га гз О Пластично при холо, 1 обработке
08 200 330 33 131 7,83 11,6 в ВВ ВВ
10 210 340 31 — 143 7,83 11,6 в ВВ ВВ
15 230 380 27 0,5— 149 7,82 11,9 в ВВ ВВ
0,6
20 250 420 25 0,5 163 7,82 11,1 в ВВ в
25 280 460 23 0,9 170 7,82 11,1 в ВВ в
30 300 500 21 0,8 179 7,817 12,6 в В в
35 320 540 20 0,7 207 7,817 11,09 в в в
40 340 580 19 0,6 187 7,815 12,4 в У У
45 360 610 16 0,5 197 7,814 11,65 в У У
50 380 640 14 0,4 207 7,811 12,0 У У У
55 390 660 13 — 217 7,82 11,0 У и н
60 410 690 12 — 229 7,80 11,1 У н н

Примечания: 1. Значения твердости приведены для горя-
чекатаной стали (марки: 08, 10. 35) п отожженной стали (марки:

40, 50, 55, 60).

2. Условные обозначения: Н — низкая; У — удовлетворительная;
В — высокая; ВВ — весьма высокая.

3. Коэффициент теплопроводности стали X изменяется в пределах
0,22—0,29 Вт/(м- К).

4. ая — ударная вязкость; р — плотность материала; а — коэф-
фициент линейного расширения.

(среднеуглеродистые стали также подвергают цементации)
и высокоуглеродистые — закаливаемые, с содержанием
С выше 0,6 %.

Механические, физические и технологические свойства
стали некоторых марок приведены в табл. 4.

Легированная конструкционная сталь. По методам
придания формы сталь делят на горячекатаную и кованую
диаметром (толщиной) до 250 мм.

В зависимости от назначения горячекатаную сталь
подразделяют на подгруппы:
а — для горячей обработки давлением и холодного
волочения (подкат);

б — для механической обработки.

По состоянию материала сталь поставляют: без терми-
ческой обработки и в термически обработанном состоянии
(отожженную, нормализованную и высокоотпущенную).

В зависимости от химического состава и свойств сталь
подразделяют на категории: качественную, высококаче-
ственную — А и особо высококачественную — III.

В обозначении марки стали двузначные числа слева
указывают на среднее содержание углерода в сотых долях
процента, буквы — на основные легирующие элементы.
Цифры после букв означают примерное процентное со-
держание соответствующего компонента в целых едини-
цах. Отсутствие цифр свидетельствует о содержании ле-
гирующего элемента до 1,5 %. Буква А в конце обозна-
чения означает высококачественную сталь.

Основные легирующие элементы: хром (X), никель (Н),
кремний (С), марганец (Г), молибден (М), алюминий (Ю),
медь (Д), бор (Р), вольфрам (В), ванадий (Ф), титан (Т).

Пример обозначения марки стали: 12ХНЗА означает
высококачественную хромоникелевую сталь со средним
содержанием углерода 0,12 %, хрома около 1 % и нике-
ля 3 %.

Легированные стали по содержанию углерода подраз-
деляют на низкоуглеродистые (С < 0,25 %), среднеугле-
родистые (С от 0,25 до 0,6 %) и высокоуглеродистые (С >
> 0,6 %); по степени легирования — на низколегиро-
ванные (легирующих элементов до 2,5 %), среднелегиро-
ванные (2,5—10 %) и высоколегированные (10—50 %).

Если легирующих элементов больше, чем железа,
стали называют сплавами.

К высоколегированным относятся стали и сплавы:
коррозионно-стойкие, обладающие стойкостью против
коррозии (химической, электрохимической и т. п.);

жаростойкие (окалиностойкие), обладающие стойко-
стью против химического разрушения в газовых средах
при температуре более 50 °C, работающие в ненагружен-
ном и слабонагруженном состоянии;

жаропрочные, работающие в нагруженном состоянии
при высоких температурах в течение определенного вре-
мени и обладающие при этом достаточной жаростойкостью.
5. Механические и технологические свойства
некоторых легированных сталей

Группа стали Марка Механические свойства Техноло- гические свойства
°в в, % т S Й , П к с И X Обрабатываемость резанием Свариваемость Пластичность при холодной обработке
МПа

Конструкционные стали по ГОСТ 4543—71

Хроми- 15Х 500 700 12 0,7 179 в в в
стая 20Х 650 800 11 0,6 179 в в в
ЗОХ 700 900 12 0,7 187 в У в
35Х 750 930 11 0,7 197 в У в
35ХА 800 950 12 0,6 207 в У в
40Х 800 1000 10 0,6 217 в У в
45Х 850 1050 9 0,5 229 в н н
50Х 900 1100 9 0,4 229 в н н
ЗОХРА 1300 1600 9 0,5 241 в У У
Марга н- 10Г2 250 430 22 — 197 У в в
ЦОВИ- 35Г2 370 630 13 0,8 207 У н У
стая 40Г2 390 670 12 0,8 217 У н н
45Г2 410 700 11 0,7 229 У н н
50Г2 430 750 11 0,7 229 У н н
Хромо- 18ХГТ 900 1000 9 0,8 217 — —- —
марган- 20ХГР 800 1000 9 0,8 197 в н У
цови- 25ХГТ 1000 1300 10 0,7 217 У н У
стая ЗОХ ГТ 1300 1500 9 0,6 229 .—- —
40ХГТР 850 1000 11 0,8 229 в н н
Хроми- ЗЗХС 700 900 13 0,8 241 У н н
стая 38ХС 750 950 12 0,7 255 У н н
40ХС 1100 1250 12 0,5 255 У н н
Хромо- 15ХФ 550 750 13 0,8 187 У У У
ванадие- 40ХФД 750 900 10 0,9 241 — — У
вая
Никель- 15Н2М 650 850 11 0,8 197 — — —
молибде- 20Н2М 750 900 10 0,8 — — —
новая
Продолжение табл. 5

Группа стали Марка Механические свойства Техноло- гические свойства
°т «В ©X 7 2 Й % я <3 га X Обрабатываемость резанием Свариваемость | Пластичность при холодной обработке
МПа
Хромо- никеле- вая 20ХН 40ХН 45ХН 50ХН 12ХН2 12ХНЗА 600 800 850 900 600 700 800 1000 1050 1100 800 950 14 И 10 9 12 И 0,8 0,7 0,7 0,5 0,9 0,9 197 207 207 207 207 217 в У в в в В- У н н н н У У У н н У У
Хромо- алюми- ниевая 38Х2Ю 38Х2МЮА 750 850 900 1000 10 14 0,8 0,9 229 229 — — —

Стали конструкционные повышенной и высокой обрабатываемости
резанием * по ГОСТ 1414—75 (углеродистые сернистые стали)

А12 290 450—570 520—800 22 7 — 160 ВВ в У
167—217
АЗО 520—610 15 185
550—840 6 174—223

Коррозионно-стойкие стали по ГОСТ 5632—72

08X13 12X13 300 420 430 600 23 20 0,7 0,9 116—179 У У н н н в
20X13 420 660 16 0,8 126—197 У н У

* В числителе приведены данные для горячекатаной стали, в зна-
менателе — для холоднотянутой.

Примечание. Условные обозначения см. в табл. 4.
Механические и технологические свойства легирован-
ных сталей приведены в табл. 5.

Термическая, химико-термическая и термомеханиче-
ская обработка стали. Термическая обработка заклю-
чается только в термическом воздействии на сплав. Ос-
новными видами такой обработки являются отжиг, за-
калка, отпуск и старение.

Отжиг — термическая обработка, заключающаяся в на-
греве до определенной температуры, выдержке и после-
дующем медленном охлаждении с целью получения более
равновесной структуры (состава сплава); вызывает умень-
шение прочности и твердости стали, повышение пластич-
ности и снятие остаточных напряжений. Используют не-
сколько видов и разновидностей отжига сплава [13]. Для
жестяницких изделий с целью устранения наклепа, вы-
званного пластической деформацией и затрудняющего
дальнейшее деформирование, выполняют рекристаллиза-
ционный отжиг. Он используется как промежуточный
между операциями холодного деформирования. Темпера-
тура рекристаллизационного отжига для различных мате-
риалов, используемых при изготовлении жестяницких из-
делий, °C: стали 600—700; меди 450—500; латуни 400—500;
алюминия 250—350; титана 540—760.

Закалка — термическая операция, заключающаяся в
нагреве до определенной температуры, выдержке в тече-
ние определенного времени при этой температуре и после-
дующем охлаждении с определенной скоростью в зака-
лочной среде. Цель закалки — повышение прочности и
износостойкости (за счет увеличения твердости) изделий.
Закалка может быть объемной (нагрев и превращения по
всему объему изделия) и поверхностной (нагрев, например,
токами высокой частоты и превращения в поверхностном
слое). Режимы закалки различных материалов даны в ра-
боте [13]. Температуры основных видов термической об-
работки углеродистой качественной конструкционной ста-
ли приведены в табл. 6.

Отпуск — окончательная термическая обработка, со-
стоящая в нагреве сплава, предварительно подвергнутого
закалке, до определенной температуры, выдержке и ох-
лаждении. Цель отпуска — получение заданной структуры
и требуемых свойств. Разновидности отпуска стали: низ-
кий (150—250 °C), средний (350—480 °C) и высокий (400—
6. Твердость и рекомендуемые режимы нагрева
при термической обработке углеродистой качественной
конструкционной стали

Марка стали Твердость НВ, ио более, для стали Температура нагрева, °C
горячекатаной н кованой калиброва иной при нор- мали- зации при за- калке при отпу- ске
без тер- мообра- ботки после ИЛИ BE отп отжига 1СОКОГО уска нагарто- ваниой
08 131 — 131 179 920 900
10 143 — 143 187 200
15 149 — 149 197 900 880
20 163 — 163 207
25 170 — 170 217 890 870
30 179 — 179 229 880 860
35 207 — 187 850
40 217 187 197 241 870 840 600
45 229 197 207 860
50 241 207 217 225 850 830
55 255 217 229 269 820
60 255 840
65 225 229 — — 830 — —
70 269 — — 820 — —
75 80 285 241 — — — 820 480
85 302 255 — — —
60Г 269 229 — — 840 — —
65Г 70Г 285 229 229 — 820 — —

600 °C). Закалку стали с последующим высоким отпуском
называют улучшением.

Старение — термическая операция, при которой глав-
ным процессом является распад пересыщенного твердого
раствора. Цель старения — упрочнение некоторых спла-
вов или разупрочнение других сплавов за счет получения
более равновесного состояния. Различают естественное
старение (при t = 20 °C в течение длительной выдержки)
и искусственное старение, выполняемое при нагреве до
определенной температуры.

Химико-термическая обработка (ХТО) заключается
в сочетании термического и химического воздействия.
Цель такой обработки — изменение химического состава
и свойств поверхностного слоя изделия. Такая обработка
состоит в диффузионном насыщении поверхностного слоя
неметаллами (углеродом, азотом и др.) или металлами
(алюминием, цинком и др.). В зависимости от насыщаю-
щего элемента различают следующие виды ХТО: цемента-
цию — насыщение углеродом; азотирование — азотом;
цианирование — углеродом и азотом в жидкой среде;
нитроцементацию — углеродом и азотом в газовой среде;
силицирование — кремнием; хромирование — хромом;
алитирование — алюминием; цинкование — цинком.

В результате цинкования и силицирования повышается
коррозионная стойкость стали, а при хромировании и
алитировании — коррозионная стойкость, а также из-
носе- и жаростойкость.

ХТО может применяться как окончательная обработка
или как предварительная — перед последующим терми-
ческим воздействием.

Термомеханическая обработка (ТМО) заключается в
сочетании пластической деформации и термического влия-
ния. Применяют различные виды ТМО [13].

Рекомендации по применению конструкционной стали.
Сталь обыкновенного качества используют, как правило,
для деталей, не подвергаемых термической обработке. Из
низкоуглеродистой стали изготовляют детали с примене-
нием операций гибки, резки, пробивки отверстий без по-
следующего отжига или холодной высадки с большим де-
формированием материала. Стали СтЗ и СтЗкп являются
основными для строительных конструкций. Среднеугле-
родистые стали применяют для малонагруженных деталей.

Углеродистые качественные конструкционные стали
дороже сталей обыкновенного качества примерно на 25 %.
Их применяют преимущественно для средненагруженных
деталей, подвергаемых термической обработке.

Легированные стали используют в тех случаях, когда
к деталям предъявляются требования высокой прочности
Рис. 32. Уплотнение фальцевого соединения на фальцезакаточном
станке

Рис. 33. Фальц (а) и схема его осаживания на фальцепрокатном
станке (б)

могидравлические. По характеру установки — на ста-
ционарные и переносные.

Фальцовка металла — операция по получению не-
разъемных соединений с помощью фальцевых швов. Фаль-
цовку применяют при изготовлении из листовых загото-
вок и других фасонных частей воздуховодов, кожухов
тепловой изоляции, сосудов для хранения жидкостей
и сыпучих материалов. Основные виды фальцевых швов
приведены в гл. 1. Кроме того, используют другие виды
швов (рис. 30).

Фальцы могут быть изготовлены с применением спе-
циального оборудования—фальцепрокатных (рис. 31) и
фальцезакаточных (рис. 32) станков. На фальцепрокатных
станках выполняют гибку кромок для образования фальца
на листовой стали толщиной 0,5—1 мм. Осаживание
фальцев может быть выполнено также на фальцепрокатном
станке (рис. 33).

Работы по фальцовке металла ручным способом выпол-
няют на кровельном верстаке, на котором закрепляют
рельсовые или квадратные оправки (выступающие
концы оправок обрезаны под углом 45°) или оправки
в виде труб. Гибку кромок, осаживание и подсечку фаль-
цевых швов выполняют соответственно молотками-киян-
ками, кровельными стальными молотками-ручниками и
молотками-косяками. К ударному инструменту относятся
также фальцмейсели, предназначенные для обжатия и
подсечки фальцевого шва снаружи. Для измерения заго-
товок и фальцевых швов применяют стальные масштаб-
ные линейки, штангенциркули, угольники с углом 45°
Рис. 34. Изготовление одинарного лежачего фальца ручным способом!
а нанесение риски очерткой; бив» отгиб кромки; г соединение ото-
гнутых кромок двух листов; д и с е» подсечки, выполненные соответственно
княнкой в обжимкой

и 90°. К вспомогательным инструментам относятся про-
чищалки и фальцеправки (см. гл. 4). Последовательность
получения одинарного лежачего фальца ручным способом
показана на рис. 34, комбинированного углового фальца —
на рис. 35, одинарного поперечного — на рис. 36. Уплот-
нение фальцевого соединения выполняют ручным способом
или на фальцезакаточных станках.

Рис. 35. Изготовление комбинированного углового фальца;

-й —- отгиб первой кромки; б — выполнение фальца; в — заваливание отогну-
того фальца; г — отгиб второй кромки; д соединение двух кромок; е
уплотнение соединения
7. Круглая и квадратная горячекатаная и шестигранная
калиброванная стали (по ГОСТ 2590—71, ГОСТ 2591—71
и ГОСТ 8560—78)

| ? | а Масса, кг, 1 м стали d или а. мм Масса, кг» 1 м стали
круглой ква- дратной шести- гранной круглой ква- дратной шести- гранной
5 0,154 0,196 0,170 19 2,23 2,82 2,45
6 0,222 0,283 0,245 20 2,47 3,14 2,72
7 0,302 0,385 0,333 21 2,72 3,46 3,00
8 0,395 0,502 0,435 22 2,98 3,80 3,29
9 0,499 0,636 0,551 24 3,55 4,52 3,92
10 0,617 0,785 0,680 25 3,85 4,91 4,25
И 0,746 0,95 0,823 26 4,17 5,30 4,59
12 0,888 1,13 0,979 27 — .—. 4,96
13 1,04 1,33 1,15 28 4,83 6,15 5,33
14 1,21 1,54 1,33 30 5,55 — 6,12
15 1,39 1,77 1,53 32 6,31 — 6,96
16 1,58 2,01 1,74 34 7,13 9,07 7,86
17 1,78 2,27 1,96 36 7,99 10,17 8,81
18 2,00 2,54 2,20 38 8,90 11,34 9,82

Примечания: 1. d — диаметр круглой стали или вписанной
окружности шестигранной стали; а — сторона квадрата.

2. Предусматриваются также размеры проката, мм: 23; 29; 31;
33; 35; 37 и др.

3. Круглые и квадратные горячекатаные прутки поставляют из
сталей марок по ГОСТ 380—71 (технические условия по ГОСТ 535—79).

4. Шестигранные калиброванные прутки поставляют из сталей
марок по ГОСТ 1051—73.

или специфических свойств: коррозионной стойкости,
жаропрочности и т. д. Эти стали, как правило, подверга-
ются термообработке, причем легирующие элементы по-
вышают прокаливаемость сталей и их механические свой-
ства.

Сортамент проката из конструкционной стали. По-
ставляется следующая конструкционная сортовая сталь:
круглая диаметром 5—250 мм по ГОСТ 2590—71 (табл. 7);
квадратная со стороной квадрата 5—200 мм по ГОСТ
2591—71 (см. табл. 7); шестигранная размером 8—100 мм
по ГОСТ 8560—78 (см. табл. 7); угловая равнополочная
со стороной 20—250 мм по ГОСТ 8509—86 (табл. 8);
8. Прокатная угловая равнополочная сталь (по ГОСТ 8509—86)

b — ширина полки; d — толщина полки;
R — радиус внутреннего закругления;

г— радиус закругления полки

Номер ь d R Г Площадь Масса
профиля мм см2 1 м, кг
2 20 3 4 3,5 1,2 1,13 1,46 0,89 1,15
2,5 25 3 4 3,5 1,2 1,43 1,86 1,12 1,46
2,8 28 3 4,0 1,3 1,62 1,27
3,2 32 3 4 4,5 1,5 1,86 2,43 1,46 1,91
3,6 36 3 4 4,5 1,5 2,10 2,75 1,65 2,16
4 40 3 4 5 5,0 1,7 2,35 3,08 3,79 1,85 2,42 2,97
4,5 45 3 4 5 5,0 1,7 2,65 3,48 4,29 2,08 2,73 3,37
5 50 3 4 5 5,5 1.8 2,96 3,89 4,80 2,32 3,05 3,77
9. Прокатная угловая неравнополочная сталь (по ГОСТ 8510—86)

В — ширина большой полки; b — ширина
меньшей полки; d — толщина полки; R —
радиус внутреннего закругления; г — ра-
диус закругления полки

Номер профиля В ь d R Г Площадь сечения, см2 Масса 1 м, кг
мм
2,5/1,6 25 16 3 3,5 1,2 1,16 0,91
3,2/2 32 20 3 4 3,5 1,2 1,49 1,94 1,17 1,52
4/2,5 40 25 3 4 4,0 1,3 1,89 2,47 1,48 1,94
4,5/2,8 45 28 3 4 5,0 1,7 2,14 2,80 1,68 2,20
5/3,2 50 32 3 4 5,5 1,8 2,42 3,17 1,90 2,49
5,6/3,6 56 36 4 5 6,0 2,0 3,58 4,41 2,81 3,46
6,3/4,0 63 40 4 5 6 8 7,0 2,3 4,04 4,98 5,90 7,68 3,17 3,91 4,63 6,03
7/4,5 70 45 5 7,5 2,5 5,59 4,39
10. Балки двутавровые (по ГОСТ 8239—72)

h — высота балки; b — ширина полки; s —
толщина стенки; t — средняя толщина полки;
R — радиус внутреннего закругления; г —
радиус закругления полкн

Номер h ь S t R. Г Площадь сечения, см2 Масса
балки мм 1 м, кг
10 100 55 4,5 7,2 7,0 2,5 12,0 9,46
12 120 64 4,8 7,3 7,5 3,0 14,7 11,5
14 140 73 4,9 7,5 8,0 3,0 17,4 13,7
16 160 81 5,0 7,8 8,5 3,5 20,2 16,9
18 180 90 5,1 8,1 9,0 3,5 23,4 18,4
18а 180 100 5,1 8,3 9,0 3,5 25,4 19,9
20 200 100 5,2 8,4 9,5 4,0 26,8 21,0

11. Швеллеры стальные горячекатаные (по ГОСТ 8240—72)

h — высота; b — ширина полки; $ — тол-
щина стенки; t — средняя толщина полки;
R — радиус внутреннего скругления; г (гг) —
радиус закругления полки.

Уклон внутренних граней полок должен
быть не более 10 %

Швеллеры изготовляются с уклоном вну-
тренних граней и с параллельными гранями
полок

Номер h ь S 1 К Г г. Площадь Масса
лера мм см2 1 м, кг
5 50 32 4,4 7,0 6,0 2,5 3,5 6,16 4,84
6,5 65 36 4,4 7,2 6,0 2,5 3,5 7,51 5,90
8 80 40 4,5 7,4 6,5 2,5 3,5 8,98 7,05
Продолжение табл. 11

Номер h ь S t Д Г г, Площадь сечения, см2 Масса
-лера мм 1 м, кг
10 100 46 4,5 7,6 7,0 3,0 4,0 10,9 8,59
12 120 52 4,8 7,8 7,5 3,0 4,5 13,39 10,4
14 140 58 4,9 8,1 8,0 3,0 4,5 15,6 12,3
14а 140 62 4,9 8,7 8,0 3,0 4,5 17,0 13,3
16 160 64 5,0 8,4 8,5 3,5 5,0 18,1 14,2
16а 160 68 5,0 9,0 8,5 3,5 5,0 19,5 15,3
18 180 70 5,1 8,7 9,0 3,5 5,0 20,7 16,3
18а 180 74 5,1 9,3 9,0 3,5 5,0 22,2 17,4
20 200 76 5.2 9,0 9,5 4,0 5,5 23,4 18,4

угловая неравнополочная с размерами сторон 25/16 —
250/160 мм по ГОСТ 8510—86 (табл. 9); двутавровая балка
с высотой сечения 100—700 мм по ГОСТ 8239—72 (табл. 10);
швеллерная с высотой сечения 50—400 мм по ГОСТ
8240—72 (табл. 11); тонколистовая толщиной 0,2—4 мм;
толстолистовая толщиной 4—160 мм; полосовая и широко-
полосовая шириной 12 (при толщине 4—8 мм) — 1050 мм
(при толщине 6—60 мм); лента холоднокатаная шириной
4—300 мм при толщине 0,05—3,6 мм и горячекатаная ши-
риной 20—200 мм при толщине 1,2—3,8 мм; фасонный
прокат; трубы, в том числе электросварные, бесшовные
и др.; гнутые и штампованные профили.

Из указанного проката при изготовлении жестяницких
изделий в большинстве случаев используют листовую,
полосовую, угловую (равно- и неравнополочную) стали.

Круглую, квадратную и шестигранную стали приме-
няют для изготовления крепежных деталей. Прокат в виде
двутавровых балок или швеллерной стали может быть
использован при изготовлении металлоконструкций, к ко-
торым крепят жестяницкие изделия.

Для жестяницких изделий широко применяют листо-
вую сталь, которую поставляют в виде листов, рулонов,
полос и ленты.

Для эффективного использования листовой стали к ее
штампуемости, свариваемости и качеству поверхности
предъявляются повышенные требования.

Листовую сталь подразделяют:
12. Размеры (мм) стальных горячекатаных листов
(по ГОСТ 19903—74)

Толщина листа Ширина Длина Толщина листа Ширина Длина
В листах 6,0—7,0 700—2000 2 000—6000
0,5—0,6 600—710 1200—1400 8,0—10,0 11—12 700—2500 1000—2500 2 000—12 000 2 000—12000
0,65— 600—710 1420—2000 13—25 1000—2800 2 500—12000
0,75 0,8—0,9 1,0 1,2—1,4 1,5—1,8 600—800 600—1000 600—1200 600—1500 1500—2000 1420—2000 2000—3000 2000—6000 42—160 1,2—12,0 1250—3800 В рулонах 500—630 2 500—12 000
2,0—2,2 600—1500 2000—6000 1,5—12,0 650—1400 —-
2,5—2,8 600—1500 2000—6000 3,0—12,0 1500—1800 —
3,0—3,9 600—1800 2000—6000 6,0—10,0 1900—2000 —
4,0—5,0 700—1800 2000—6000 7,0—10,0 2100—3200 —-

по способу производства — на горяче- и холоднока-
таную, а также дрессированную (дополнительно прокатан-
ную с малым обжатием для отделки поверхности и повы-
шения штампуемости);

по толщине — на тонко- и толстолистовую, жесть и
поделочную сталь;

по точности прокатки — на стали повышенной (А) и
нормальной (Б) точности;

по плоскостности — на особо высокой (ПО), высокой
(ПВ), улучшенной (ПУ) и нормальной (ПН) плоскостности;

по характеру кромки — с обрезной (О) и необрезной
(НО) кромкой;

по химическому составу — на углеродистую обыкно-
венного качества, углеродистую качественную и легиро-
ванную конструкционные, легированную высококачествен-
ную специального назначения, коррозионно- и жаростой-
кую и жаропрочную;

по состоянию материала и качеству поверхности — на
нагартованную, полунагартованную, отожженную и т.п.

Сортамент той или иной стали установлен соответству-
ющим ГОСТом (табл. 12 и 13).

Стандартизованную тонколистовую сталь обычно по-
ставляют в листах и рулонах при толщине листа 0,2—
4 мм. Тонколистовая сталь, наиболее широко применяе-
13. Размеры (мм) стальных холоднокатаных листов
(по ГОСТ 19904—74)

Толщина листа Ширина Длина Толщина листа Ширина
В листах В рулонах
0,5 500—1100 1000—3000 0,5—3,0 500—1 000
0,55—0,65 500—1250 1000—3500 0,55—3,0 1 000—1 250
0,7—0,75 500—1420 1000—4000
0,8—1,0 500—1500 1000—4000 0,7—3,0 14 000
1,1—1,3 500—1800 1000—6000
2,2—2,5 500—2300 1000—6000 0,7—2,5 1 420
2,8—3,2 500—2300 1000—6000 1,1—2,5 1 600
3,5—3,9 1250—2300 2000—4750
4,0—4,5 1250—2300 2000—4500 2,2—2,5 1 900—2 300

Примечание. Дополнительный ряд толщин холоднокатаных
листов, мм: 0,6; 0,9; 1,2; 1,5; 1,6; 1,7; 1,8; 3,0; 3,8; 4,2.

мая в жестяницких работах, является полуфабрикатом
для изготовления всевозможных штампованных деталей:
кузовов и кабин автомобилей, холодильников, электро-
шкафов, остовов приборов (телевизоров, радиоприемни-
ков и т. п.), посуды и др.

Тонколистовую углеродистую качественную и обыкно-
венного качества сталь (автолист) изготовляют в листах
и рулонах при толщине листа 0,2—3,9 мм. Для этого
используют стали марок: 05кп, 08кп, 08пс, 08, Юкп,
Юпс, 10 ... 50 (по ГОСТ 1050—74), СтО, Ст1, Ст2, Ст4,
БСт1, БСт2, БСтЗ, БСт4, ВСт1, ВСт2, ВСт4 (кипящую,
спокойную и полуспокойную), Ст5 и т. д. (ГОСТ 380—71).
Размеры листа и рулона горячекатаной стали регламенти-
руются ГОСТ 19903—74, холоднокатаной — ГОСТ
19904—74. В зависимости от нормируемых характеристик
сталь подразделяют на пять категорий (по ГОСТ
16523—70).

Тонколистовую кровельную низкоуглеродистую сталь
(по ОСТ 14-11-196—86) изготовляют толщиной 0,35—
0,8 мм, горячекатаную (сортамент по ГОСТ 19903—74) и
холоднокатаную (сортамент по ГОСТ 19904—74). Размеры
листов: ширина 510—1250, длина 700—2600 мм. Сталь
поставляют в отожженном состоянии в дрессированном
или недрессированном виде. По состоянию поверхности
(по количеству допустимых дефектов) сталь подразделяют
на две группы: СТК-1 и СТК-2 (для второй группы до-
пустимо большее количество дефектов). Из этой стали
производят тонколистовую оцинкованную сталь, приме-
няемую для покрытия крыш, а также изготовляют хо-
зяйственную посуду и другие изделия, не требующие
штамповки вытяжкой.

Жесть черную горячекатаную (по ОСТ 14-1-3433—82
и ГОСТ 13345—85) из малоуглеродистой стали поставляют
отожженной дрессированной в листах (712x512 мм) или
рулонах. Ее используют для изготовления защитных
металлических покрытий тепловой изоляции, а также для
изготовления жестяной тары и других изделий общего
назначения.

Тонколистовую оцинкованную сталь (по ГОСТ
14918—80) изготовляют путем непрерывного двустороннего
цинкования горячим способом. Она подразделяется на три
группы: А—для штамповки деталей из сталей 08кп, Юкп
(ГОСТ 1050—74) и БСт1кп (ГОСТ 380—71) с подразделе-
нием на листы весьма глубокой (ВГ), глубокой (Г) и
нормальной (Н) вытяжки; Б — для холодного профили-
рования из сталей БСтЗпс и БСткп (ГОСТ 380—71); В —
общего назначения. В зависимости от толщины цинко-
вого покрытия, наносимого для предохранения основного
металла от коррозии, сталь выпускают двух классов:
1-го и 2-го, имеющих толщину покрытия соответственно
до 50 и до 20 мкм. Размеры листов и допустимые отклоне-
ния регламентирует ГОСТ 19904—74. Сталь выпускается
в листах и рулонах.

Коррозионно-стойкую сталь марок 1X13, 2X13, 3X13,
4X13 применяют для изготовления систем вентиляции или
отдельных воздуховодов, по которым перемещаются кор-
розионные среды. Толщина листов такой стали 0,8—4 мм.
Воздуховоды из коррозионно-стойкой стали, которая
трудно поддается обработке, изготовляют сварными.

Кислотостойкая сталь марок 1Х18Н9, 1Х18Н9Т ха-
рактеризуется повышенным содержанием хрома и дру-
гих добавок, стойких к различным кислотам. Такую сталь
используют для воздуховодов, транспортирующих газо-
образные коррозионные среды.
Алюминий и его сплавы. Алюминий — серебристо-
белый пластичный (6 = 254-45 %) металл, приблизитель-
но в три раза легче железа (р = 2,7 г/см3), обладающий
низкими прочностью (овр = 504-90 МПа) и твердостью
(НВ 13—28).

Деформируемые сплавы алюминия с медью, магнием
и марганцем (например, дюралюминий Д1. и Д16) имеют
плотность 2,6—2,8 г/см3. Они достаточно прочны (оЕр =
= 3604-450 МПа); их технологические свойства (обраба-
тываемость резанием, свариваемость, пластичность при
обработке давлением) удовлетворительные.

На воздухе алюминий и его сплавы покрываются за-
щитной оксидной пленкой серого цвета, имеющей высо-
кую коррозионную стойкость в воде, водных растворах
солей, во влажных газах (сероводороде, фтористом водо-
роде, аммиаке и сернистом ангидриде). Азотная и многие
органические кислоты на алюминий не действуют. Стой-
кость алюминия и его сплавов в серной кислоте изменяется
в зависимости от ее концентрации и температуры. Соля-
ная кислота и щелочи разрушают алюминий. Поэтому
применять алюминиевые сплавы для изготовления воз-
духоводов, в которые перемещаются пары соляной кислоты
и щелочей, не допускается.

Деформируемые алюминиевые сплавы (по ГОСТ
4784—74) применяют для жестяницких изделий в виде
листов, лент и фасонных прессованных профилей. Причем
их используют в тех случаях, когда изделия предназна-
чены для работы в коррозионных и взрывоопасных средах,
а также для перемещения указанных выше газов (прежде
всего с оксидами азота).

Для повышения антикоррозионной стойкости листы из
алюминиевых сплавов покрываются тонким защитным
слоем (плакирование) из алюминия или сплава, облада-
ющего большой коррозионной стойкостью. Нарушение
этого слоя (царапина) приводит к сильному разрушению
поверхности металла.

Наличие плакировки указывается буквой, стоя-
щей в конце обозначения марки. Нормальную пла-
кировку обозначают буквой А (например, Д1А);
технологическую плакировку — буквой Б (например,
Д16Б); утолщенную плакировку — буквой У (например,
Д16У).
Листы поставляют без термообработки (буквенное обо-
значение не присваивается) и термически обработанными:
отожженными (добавляется в обозначении марки буква
М), закаленными и естественно состаренными (Т), нагар-
тованными (с наклепом) (Н), нагартованными после за-
калки и естественного старения (TH). Сплавы, не подда-
ющиеся термообработке, могут быть упрочнены наклепом.

Следует иметь в виду, что гибка дюралюминия в твер-
дом состоянии приводит к образованию трещин. Поэтому
перед гибкой детали закаливают и гибку производят в те-
чение 2—3 ч, пока металл не успел упрочниться.

Ленты толщиной 0,25—2 мм при ширине 40—100 мм
по ГОСТ 13726—78 изготовляют из алюминия марок АО,
А5, Аб, А7, АД00, АДО, АД и АД1 и алюминиевых спла-
вов АМц и NM. Проверяются на прочность и пластичность.

Фасонные прессованные алюминиевые профили по-
ставляют в соответствии с техническими требованиями,
устанавливаемыми ГОСТ 8617—81, из сплавов марок по
ГОСТ 4784—74 следующих типов: двутавр П200 (ГОСТ
13621—79) размером (30x30) 4-(86x95) мм; швеллер
равнотолщинный ПЗОО (ГОСТ 13623—80) размером 15 X
X 20-4-80x140 мм; угольник равнополочный П50 (ГОСТ
13737—80) размером 12—100 мм (табл. 14) и т. д.

Медц и ее сплавы. Медь — металл розовато-красного
цвета, плотностью 8,9 г/см3, обладающий низкими проч-
ностью и твердостью. Отличается высокими тепло- и
электропроводностью, высокой температурой плавления,
хорошими пластическими свойствами; удовлетворительно
обрабатывается резанием. На воздухе окисляется.

Медь по ГОСТ 859—78 выпускают в виде полос, лент,
труб, листов, фольги и т. д. Листы поставляют отожжен-
ными (мягкими) и неотожженными (твердыми).

Основные сплавы меди — латуни и бронзы.

Латуни — двойные и многокомпонентные медные спла-
вы, с основным легирующим элементом — цинком; имеют
зеленовато-желтый цвет. По сравнению с медью обладает
более высокой прочностью и коррозионной стойкостью.
Простые латуни обозначают буквой Л и цифрой, показы-
вающей содержание меди в процентах. В многокомпонент-
ных (сложных) латунях после прописных букв, указы-
вающих наличие легирующих элементов, показывают их
содержание в процентах. Латуни разделяют на литейные
14. Угольники П50 (по ГОСТ 13737—80)

И — ширина полки; s — толщина полки;
г — радиус внутреннего закругления; гх —
радиус закругления полки

Материал угольников — алюминий

Н омер н S Г г. Площадь Масса
профиля им см2 1 м, кг
32 15 3 3 1,5 0,234 0,067
38 18 1,5 2 0,75 0,524 0,149
66 20 2 2 1 0,764 0,218
94 25 3,2 3,2 1,6 1,509 0,430
116 30 2 2 1 1,164 0,332
122 30 3 3 1,5 1,720 0,490
148 35 3 3 1,5 2,000 0,570
176 40 2,5 2,5 1,25 1,944 0,554
184 40 3,5 3,5 1,5 2,604 0,768
188 40 4 4 2 3,057 0,871
212 45 5 5 2,5 4,277 1,219
230 50 5 5 2,5 4,777 1,361
244 50 6,5 6 3,25 6,110 1,741
254 60 5 5 2,5 5,777 1,646
258 60 6 5 3 6,855 1,954
274 70 7 8 1 9,443 2,691
310 80 8 8 4,5 12,210 3,480
320 90 9 10 4,5 15,518 4,423

и деформируемые. Из деформируемых латуней (по ГОСТ
15527—70) изготовляют горяче- и холоднокатаные листы
и полосы (ГОСТ 931—78), трубы (ГОСТ 11383—75) и
другие виды профильного проката. Все латуни хорошо
паяются твердыми и мягкими припоями.

Бронзы — медные сплавы, в которых основными ле-
гирующими элементами являются различные металлы,
кроме цинка. Маркируют бронзы буквами Бр, за которыми
следуют прописные буквы легирующих элементов с ука-
занием цифрами их процентного содержания.
По сравнению с латунями бронзы обладают более вы-
сокими прочностью, коррозионной стойкостью и анти-
фрикционными свойствами. Они стойки на воздухе, в мор-
ской воде, растворах органических кислот и углекислых
растворах.

Бронзы подразделяют на литейные и деформируемые,
а деформируемые — на оловянные (по ГОСТ 5017—74)
и безоловянные (по ГОСТ 18175—78). Их поставляют
в виде полос, лент, круглых, квадратных и шестигранных
прутков.

Большинство бронз (за исключением алюминиевых)
хорошо поддаются сварке и пайке твердыми и мягкими
припоями.

Медно-никелевые сплавы (монель, мельхиор, нейзиль-
бер, куниаль и др. по ГОСТ 492—73) выделены в особую
группу [14].

Титан и его сплавы. Титан — тугоплавкий металл
серебристо-блестящего цвета, не тускнеет на воздухе, в 2
раза легче железа, хорошо обрабатывается и штампуется
на обычных механизмах, применяемых при изготовлении
деталей из стали. Его используют для изготовления же-
стяницких изделий, предназначенных для работы в аг-
рессивных средах: при наличии в воздухе сернистого газа,
паров серной, соляной и азотной кислот, оксидов азота, па-
ров растворов практически всех хлористых солей. Титан
отличается высокой коррозионной стойкостью, превосхо-
дящей стойкость коррозионно-стойких сталей.

При изготовлении воздуховодов, местных отсосов и
деталей вентиляционных систем используют технически
чистый титан марок ВТ1-00, ВТ1-0 или низколегированные
сплавы повышенной пластичности марок ОТ4-0, ОТ4-1,
ОТ4, ВТ5 и др. с химическим составом по ГОСТ 19857—74.
Толщина, мм: 0,3—0,8 (через 0,1 мм); 1,0; 1,2; 1,5; 1,8; 2,0;
2,2; 2,5—10,5 (через 0,5 мм); ширина 400—1200 и
длина 1500—5000 мм.

Листы поставляют после отжига, проглаживания и
правки. Механические свойства листового титана приве-
дены в работе [14].

Применяемые в вентиляционных системах сплавы ти-
тана имеют высокую пластичность (ё = 84-30 %); их
можно штамповать, вальцевать и гнуть в холодном со-
стоянии на том же оборудовании, что и стальные заго-
15. Основные свойства и назначение пластмасс

Пластмасса Свойства и область применения Методы переработки
Винипласт листо- вой (ГОСТ 9639—71) Обладает высокой химиче- ской стойкостью, подвержен термодеформации при t = = 140 °C. Листы нестойки к действию ароматических и хлорированных углеводо- родов, сложных эфиров и концентрированной азот- ной кислоты. Применяют для футеровки вентилято- ров, труб в химическом производстве Экструзия, ударное прессование, свар- ка горячим возду- хом, резание
Полиэтилен: высо- кого (ПЭВД) и низкого давлений (ПЭНД) соответ- ственно по ГОСТ 16337—77 и ГОСТ 16338—85 Нейтральный материал с низким водопоглощеиием, невысокой прочностью (осо- бенно у ПЭВД), эластичен, стоек к растрескиванию и химическим средам (кроме бензина, бензола, хлорофор- ма), нетоксичен, обладает высокими диэлектрически- ми свойствами. Применяют для неиагружеииых дета- лей, труб, емкостей Литье под давле- нием, центробеж- ное литье, экстру- зия, штамповка, резание, прессова- ние, сварка, рас- плавление возду- хом

товки. При толщине листа до 1,2 мм можно применять
фальцевые соединения, при большей толщине — сварные.

Широкое применение титана для жестяницких изде-
лий сдерживается его высокой стоимостью.

Пластмассы. Эти материалы получают на основе высо-
комолекулярных соединений — полимеров. Их подразде-
ляют на два класса: термопласты (термопластические
пластмассы) и реактопласты (термореактивные пластмас-
сы). Термопласты при нагреве расплавляются, а при ох-
лаждении возвращаются в исходное состояние. Реакто-
пласты при нагреве разрушаются и при последующем ох-
лаждении не восстанавливают своих исходных свойств,
причем они отличаются более высокими рабочими темпе-
ратурами.
16. Механические и физические свойства пластмасс

Пластмасса °р стиз в. % «н- кДж- м“2 НВ р-10-®. кг-м~8 Темпе- ратура плав- ления, °C Теплостойкость по Мартенсу, °C Коэффи- циент линейно- го рас- ширения а* 105, 1/°С Морозо- стойкость (температура хрупкости), °C
МПа
Винипласт листовой 40—60 4000 10—15 150 15—16 1,38— 1,43 — 70—90 6—10 —10^—50
Полиэтилен высокого давления (ПЭВД) 9—14 150—250 500—600 Не ло- мается 1,4—2,5 0,92— 0,93 105—108 4 Не выше _40-е—70
Полнэтялен низкого давления (ПЭНД) 22—32 550—800 400—800 Не ло- мается 4.5—6,3 0,95 120—125 — 6—10 Не выше —60

Примечание. ар и ая8 — пределы прочности соответственно при растяжении и нзгнбе.

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МАТЕРИАЛОВ
Воздуховоды изготовляют из винипласта и полиэтиле-
новой пленки, относящихся к термопластам (табл. 15).
Основные механические и физические характеристики
этих материалов приведены в табл. 16.

Температурный диапазон эксплуатации винипласта
О—60 °C. Допускается нижний предел эксплуатации
—50 °C лишь в тех случаях, когда листы не подвергаются
механическому воздействию (ударам, вибрации и т. п.).
При обработке листов винипласта возможно возникнове-
ние электрического заряда. Для воздуховодов применяют
листовой винипласт марки ВН (непрозрачные, неокра-
шенные или окрашенные листы). Цвет окрашенных ли-
стов устанавливается по соглашению сторон. Размеры
листов, мм: толщина 3—9, ширина 500, длина 1300.

МАТЕРИАЛЫ ВОЗДУХОВОДОВ И ВЕНТИЛЯЦИОННЫХ
СИСТЕМ

Для изготовления воздуховодов и деталей вентиля-
ционных систем применяют различные материалы, выбор
которых зависит от характеристики транспортируемой
среды (табл. 17) и требований взрывопожарной безопас-
ности.

Неправильный выбор материала или недостаточная его
антикоррозионная обработка приводят к резкому сокра-
щению срока службы элементов вентиляционных сетей.
Однако и при изготовлении воздуховодов из рекомендуе-
мых материалов (см. табл. 17) срок их службы ограничен.
Опыт эксплуатации показывает, что, например, воздухо-
воды из коррозионно-стойкой стали толщиной 0,8 мм,
использованные в местных вытяжных системах цеха про-
изводства нитроцеллюлозы, выходят из строя через 15—
18 месяцев; воздуховоды из листового алюминия толщи-
ной 1 мм в прядильном цехе завода искусственного волокна
при транспортировке по ним воздуха с серной кислотой
функционируют 10—12 месяцев, а вытяжные воздуховоды
химических шкафов, изготовленные из кровельной стали
и окрашенные изнутри и снаружи кислотоупорной крас-
кой, требуют замены через 3—4 месяца [23 ].

Наиболее стойки к воздействию кислот и щелочей воз-
духоводы из винипласта. Однако при температуре выше
60 °C они теряют механическую прочность, и, кроме того,
17. Материалы для воздуховодов

Среда, транспортируемая по воздуховодам Материал воздуховода
Сухой воздух (относи- тельная влажность не более 60 %) с температу- рой менее 80 °C Тонколистовая и кровельная сталь; ко- роба и блоки из бетона н железобетона; бумага, картон и другие неметаллические материалы
Воздух повышенной (бо- лее 60 %) влажности Тонколистовая и кровельная сталь с по- крытиями влагостойкими лаками и кра- сками; оцинкованная тонколистовая сталь; бумага и картон с соответствующей пропиткой; листовой алюминий, пласт- массы
Воздух с температурой более 80 °C Тонколистовая и кровельная сталь; бетон
Смесь воздуха с химиче- ски активными газами, парами и пылью Листовая сталь с противокоррозионной окраской или покрытием, оцинкованная или коррозионно-стойкая сталь; листовой алюминий; пластмассы; металлопласт; бу- мага и картон с соответствующей транс- портируемой среде защитной пропиткой; керамические трубы и короба
Смесь воздуха с химиче- ски нейтральными пылью и газами Тонколистовая и кровельная сталь (для пыли и газов); листовой алюминий (для газов)

по условиям пожарной безопасности их разрешается про-
кладывать лишь в пределах одного вентилируемого поме-
щения. Поэтому на практике наибольшее распростране-
ние получили металлические воздуховоды с антикоррози-
онным покрытием изнутри. В качестве антикоррозионного
покрытия используют лакокрасочные материалы — грун-
товки (эпоксидные, перхлорвиниловые, полиуретановые
и др.), перечень и условий применения которых приведены
в СНиП 11-28-75.

Толщина листа, используемого для воздуховодов, за-
висит от их размеров. В соответствии со СНиП П-33-75
круглые воздуховоды диаметром до 200 мм изготовляют из
18. Основные характеристики материалов, используемых для покрытии тепловой изоляции

Материал Нормативный документ Толщи- на, мм Масса 1 м2, кг Предел проч- ности при рас- тяжении, МПа Расчетный срок службы Покрытие тепловой изоляции
вне по- меще- ния в по- меще- нии
Листы из алюминия и алюминиевых спла- вов ГОСТ 21631—76 ТУ 15-06-228—76 0,5—1,0 0,3 1,42—2,85 0,85 150 10—12 12—14 В виде плоских поверх- ностей при наличии соот- ветствующих обоснова- ний на объектах с боль- шим числом выступа- ющих частей; на трубо- проводах при повышен- ных требованиях к эсте- тике и на пожаровзрыво- опасных объектах с уче- том агрессивности окру- жающей среды
Ленты из алюминия и алюминиевых спла- вов ГОСТ 21631—76 ОСТ 1-92006—71 0,25—0,5 0,3—1 0,7—1,4 0,85—2,85 8—10 10—12 На трубопроводах диа- метром до 600 мм в особо ответственных случаях при повышенных требо- ваниях к эстетике; на пожар овзрывоопасиых объектах с учетом агрес- сивности окружающей среды
Гофрированные листы из алюминиевых сплавов ТУ ПК 0790—1 0,5 1,35 Используется в тех же случаях, что и листы из алюминия и алюминие- вых сплавов
Сталь: тонколистовая кро- вельная оцинкован- ная тонколистовая кро- вельная листовая холодно- катаная рулонная холодно- тянутая с полимер- ным покрытием (ме- таллопласт) тонколистовая хо- лоднокатаная оцин- кованная ГОСТ 19903—74 0,5—1,0 4,0—7,9 350 9—10
ОСТ 14-11-196—86 0,5—0,8 5,0—6,3 250 7—8 с окра- ской 8—10 с окра- ской
ГОСТ 19904—74 0,5—1,0 3,9—7,9
ТУ 14-1-1114—74 0,8—1,3 6,0—8,0 6-7 8—10 На оборудовании и тру- бопроводах, не подвер- женных прямому воздей- ствию солнечных лучей
ТУ 14-1-3433—82 0,35—1,2 3,0—8,0 8—10 10—12 Используется в тех же случаях, что и листы из алюминия и алюминие- вых сплавов

Примечание. Рулонная холоднокатаная сталь является трудносгораемой. Все остальные материалы,
приведенные в таблице, относятся к несгораемым.
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ВОЗДУХОВОДОВ

127
стали толщиной 0,5 мм; диаметром от 225 до 450 мм — тол-
щиной 0,6 мм; диаметром от 500 до 800 мм — толщиной
0,7 мм; диаметром от 900 до 1600 мм — толщиной 1 мм
и диаметром от 1800 до 2000 мм — толщиной 1,4 мм.
Прямоугольные воздуховоды размером от ЮОХ150 до
200x250 мм изготовляют из стали толщиной 0,5 мм; раз-
мером от 200x300 до 1000Х 1000 мм — толщиной 0,7 мм
и размером от 1000 X 1200 до 1600x2000 мм — толщиной
0,9 мм.

Для крупногабаритных воздуховодов, размер попереч-
ного сечения которых более 2000 X 2000 мм, толщину листа
стали назначают при проектировании.

При перемещении воздуха при температуре более 80 °C,
а также воздуха с механическими примесями воздуховоды
изготовляют из листовой стали толщиной 1,4 мм; при
транспортировании воздуха с абразивными пылями тол-
щина стали для воздуховодов должна быть обоснована.

Основные сведения о листовой стали, используемой для
изготовления жестяницких изделий воздуховодов, при-
ведены на стр. 114—117.

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПОКРЫТИЯ ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ

Покровные материалы защищают теплоизоляционный
слой от механических повреждений, воздействия атмос-
феры, агрессивных сред и обеспечивают хороший внешний
вид объекта в целом. Наилучшими качествами обладают
металлические (особенно алюминиевые) покрытия. На-
пример, широко распространены фольгированные (на ос-
нове алюминиевой фольги) покровные материалы.

Основные сведения о материалах, используемых для
защитного покрытия тепловой изоляции, приведены в
табл. 18.

ПРОВОЛОЧНЫЕ СЕТКИ

Проволочные сетки применяют для ограждения отвер-
стий в воздуховодах внутри и вне помещений и для дру-
гих целей, причем используют как стальные сетки, так и
сетки из цветных металлов.

Стальные плетеные одинарные сетки (по ГОСТ 5336—80)
изготовляют с ромбической и квадратной ячейками
19. Номера и размеры стальных сеток (по ГОСТ 5336—80)

Номер сетки Диаметр проволоки, мм Живое сечейие сетки, % Масса 1 м2 сетки, кг
5 1,2 55,9 4,52
6 1,2 61,0 3,73
1,2 69,8 2,78
1,4 65,5 3,80
10 1,2 75,3 (78,9) 2,20 (1,94)
1,4 71,5 (76,2) 3,00 (2,57)
12 1,4 76,3 (79,0) 2,48 (2,12)
1,6 73,3 (77,0) 3,24 (2,74)
15 1,6 77,5 (80,9) 2,57 (2,17)
1,8 76,0 (78,9) 3,25 (2,75)
20 2,0 81,4 2,66
or; 2,0 84,7 2,15
2,5 81,8 3,36
35 2,0 91,0 1,56
2,5 87,0 2,44
45 2,5 84,4 1,87
3,0 87,0 2,70
50 3,0 88,8 2,42
60 3,0 90,5 2,00
80 4,0 90,3 2,76
100 5,0 90,5 3,40

Примечания: 1. Значения, указанные в скобках, приведены
для сеток с квадратной ячейкой.

2. Номер сетки соответствует номинальному размеру стороны
ячейки в свету.

3. Условные обозначения:

сетки с ромбической ячейкой № 12 из термически необработанной
проволоки диаметром 1,4 мм:

Сетка Р-12-1,4 ГОСТ 5336—80;

сетки с квадратной ячейкой № 15 из оцинкованной проволоки
диаметром 1,8 мм:

Сетка 15-1,8-0 ГОСТ 5336—80.

5 Учаев П. Н. и др.
20. Основные параметры и размеры сеток (по ГОСТ 6613—86)

Номер сетки Размер стороны ячейки в свету Диаметр проволоки Живое сечение сетки, % Масса 1 м2 сетки, кг
мм
04 0,40 0,16 51 0,636
045 0,45 0,20 47,9 0,857
05 0,50 0,25 44,4 1,157
056 0,56 0,25 47,8 1,070
063 0,63 0,30 45,9 1,357
07 0,70 0,30 49,0 1,242
08 0,80 0,30 53,0 1,128
09 0,90 0,40 47,9 1,697
1 1,00 0,40 51,0 1,575
1,25 1,25 0,40 57,3 1,337
1,6 1,60 0,50 58,0 1,641
2,0 2,00 0,50 64,0 1,379
2,5 2,50 0,50 70,0 1,148

Условное обозначение сетки нормальной точности

полутомпаковой № 05:

Сетка полутомпаковая 05Н ГОСТ 6613—86.

(табл. 19). Для их изготовления используют низкоуглеро-
дистую светлую или оцинкованную проволоку по ГОСТ
14967—80.

Проволочные тканые сетки с квадратными ячейками
нормальной точности (по ГОСТ 6613—86) изготовляют
из мягкой отожженной проволоки, причем для сеток
№ 07, ..., 2,5 применяют полутомпак марки Л80 по
ГОСТ 15527—70. В табл. 20 приведены основные пара-
метры таких сеток.

ПРОКЛАДОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Для обеспечения герметичности фланцевых и бесфлан-
цевых соединений воздуховодов применяют уплотняющие
прокладки, которые в соответствии со СНиП П-28-75 из-
готовляют из следующих материалов:

прокладочного картона;

паронита;

ленточной пористой или монолитной резины толщиной
4—5 мм или полимерного мастичного жгута ПМЖ-1
(используют в воздуховодах для перемещения воздуха,
пыли или отходов материалов при температуре до 70 °C);

асбестового шнура или картона (используют в воздухо-
водах для перемещения воздуха, пыли или отходов ма-
териалов при температуре более 70 °C);

кислотостойкой резины или кислотостойкого прокладоч-
ного пластиката (используют в воздуховодах для переме-
щения воздуха с парами кислот).

Прокладочный картон является бензо- и маслостойким
материалом. Влажность 8—10 %; за 24 ч пропитывается!
водой не более чем на 12 %, бензином — на 20 %, мас-
лом — на 25 %. Картон применяют для прокладок во
фланцевых соединениях. Для большей эластичности и
прочности прокладку из картона пропитывают олифой.
Хранят картон в сухом месте, чтобы на него не попала
влага, от действия которой картон портится.

Паронит — гибкий листовой материал серого цвета,
в состав которого входят асбестовое волокно, резина и дру-
гие добавки. Паронит выдерживает высокие температуры.
Поэтому из него изготовляют прокладки для воздухона-
гревателей, обогреваемых паром.

Пористая резина — материал на основе твердых кау-
чуков; обладает амортизационными, герметизирующими
и другими свойствами.

Листовую техническую резину, применяемую для из-
готовления прокладок, выпускают пяти видов (кислото-,
щелоче-, тепло-, морозо- и маслобензостойкую, пищевую)
в виде листов или лент длиной 0,5—10 м, шириной 200—
1750 и толщиной 0,5—50 мм.

Прокладочная резина должна быть плотной, эластич-
ной, без трещин и изломов.

Кислотощелочестойкая резина хорошо противостоит
действию кислот и щелочей. Теплостойкая резина, в состав
которой входит асбест, сохраняет свои свойства в воздуш-
ной среде при температуре до 90 °C и в среде водяного
пара до 140 °C. Морозостойкую резину используют в воз-
душной среде при температуре до —45 °C. Резина всех
видов должна быть термостойкой при температурах от
—30 до +50 °C.

Прокладки из пористой или технической резины из-
готовляют в центральных заготовительных мастерских
(ЦЗМ). Из листа или ленты вырезают кольцо или рамку,
5*
соответствующую периметру или диаметру воздуховода,
и пробивают в них отверстия для болтов.

Полимерный мастичный жгут ПМЖ-1 диаметром 8—
10 мм изготовляют из поли изобутилена, нефтяного би-
тума, парафина, асбеста и нейтрального масла. ПМЖ-1 —
эластичный материал, хорошо прилегающий к торцу
фланца.

Транспортируют и хранят жгут намотанным на ка-
тушки и пересыпанным тальком.

Полимерный материал ПРК-2, аналогичный по хими-
ческому составу ПМЖ-1, выпускают в виде плоской ленты
шириной 400—500, толщиной 5—6 мм. Ленту укладывают
на фланец и делают проколы для болтов. При затягива-
нии болтов лента создает надежное герметичное соединение.

Прокладки из профилированной резины выпускают
в виде ленты любой толщины, шириной 17 и 27 мм; тол-
щиной 2 мм с утолщением по краям до 4 мм. Прокладку
укладывают на поверхность фланца и в тонкой ее части
делают отверстия для болтов. Недостаток таких прокла-
док — большая по сравнению со жгутами ПМЖ жесткость,
вследствие чего отверстия для болтов приходится делать
с помощью бородка, а при соединении фланцев неболь-
ших размеров в ленте необходимо вырезать сегменты для
лучшего ее прилегания к поверхности фланца.

Соединительные термоусаживающиеся уплотняющие
манжеты СТУМ (ТУ 13-85—76) изготовляют методом
сварки полиэтиленового листа с последующей радиацион-
ной модификацией из терморада (термофита). СТУМ вы-
пускают диаметром 130—355 мм. Условное обозначение
СТУМ состоит из трех цифр, например, 130/90—100.
Первые две цифры указывают условный диаметр манжеты
до (130 мм) и после (90 мм) усадки, третья цифра — длина
манжеты (100 мм). Температура применения СТУМ от
—40 до +60 °C.

Асбест — несгораемый, волокнистый материал, со-
стоящий из очень тонких и упругих волокон с шелкови-
стым блеском. Применяют в виде листов, из которых из-
готовляют прокладки для соединения воздуховодов го-
рячего воздуха, а также в виде асбестового шнура и ас-
бестового картона.

Асбестовый шнур (ГОСТ 1779—83), применяемый для
фланцевых соединений, выпускают толщиной 3—25 мм.
Для изготовления прокладок марки ШАОН отрезают ку-
сок шнура заданной длины (в зависимости от диаметра
или периметра воздуховода) и укладывают его на поверх-
ность фланца. Затем через шнур пропускают болты так,
чтобы асбестовые нити огибали болт с обеих сторон. Шнур
должен быть эластичным; хранить его следует в сухом
закрытом помещении.

Асбестовый картон (по ГОСТ 2850—80) выпускают
в виде листов размером от 780 X 460 до 1000x 1000 мм,
толщиной 2—10 мм. Листы картона должны быть ровными,
не иметь трещин, вдавленных мест и посторонних механи-
ческих включений. Изготовление прокладок для фланце-
вых соединений из асбестового картона аналогично изго-
товлению прокладок из листовой резины. При хранении
и транспортировании асбестовый картон необходимо за-
щищать от увлажнения.

Бутепрол — невысыхающая герметизирующая ма-
стика, применяемая в вентиляционных системах для бан-
дажных соединений воздуховодов.

Герлен — нетвердеющая герметизирующая эластич-
ная лента из нетканого материала, используемая для флан-
цевых соединений воздуховодов при температуре до 40 °C;
длина ленты 12 м, ширина 80—200, толщина 3 мм.

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

К вспомогательным материалам, используемым при
изготовлении и монтаже жестяницких изделий, относятся
крепежные детали, сварочная проволока, электроды, при-
пои, лакокрасочные материалы и др.

Крепежные детали. Для соединения элементов жестя-
ницких изделий, а также для их монтажа используют сле-
дующие крепежные детали;

болты нормальной точности с шестигранной головкой
по ГОСТ 7798—70;

винты нормальной точности с цилиндрической голов-
кой по ГОСТ 1491—80, с полукруглой головкой по ГОСТ
17473—80, с полупотайной головкой по ГОСТ 17474—80
и с потайной головкой по ГОСТ 17475—80;

винты самонарезающие с полукруглой головкой по
ГОСТ 10621—80;

шурупы с полукруглой головкой по ГОСТ 1144—80 и
с потайной головкой по ГОСТ 1145—80;
шпильки резьбовые нормальной точности с различной
длиной ввинчиваемых концов по ГОСТ 22032—76 и т. д.;

шестигранные гайки нормальной точности по ГОСТ
6915—70;

круглые шайбы по ГОСТ 11371—78;

пружинные шайбы по ГОСТ 6402—70;

косые шайбы по ГОСТ 10906—7 ;

заклепки по ГОСТ 10299—80 — ГОСТ 10303—80.

В табл. 21—27 приведены технические данные наи-
более употребительных крепежных изделий.

Заклепки. Для заклепок используют углеродистую
горячекатаную сталь марок Ст2 (кп, пс, сп) и СтЗ (кп,
пс, сп) группы А по ГОСТ 380—71, поставляемую в прут-
ках диаметром 8—40 мм. Кроме того, заклепки могут быть
изготовлены из низколегированных сталей (например,
марки 09Г2) и алюминиевых сплавов. Для соединения
элементов из сталей повышенного качества целесообразно
использовать заклепки из тех же сталей, если это возможно
по условию их пластического деформирования.

ГОСТ 10299—80 — ГОСТ 10303—80 предусмотрены
различные виды заклепок нормальной точности: с полу-
круглыми потайными, полупотайными, полукруглыми низ-
кими и плоскими головками.

В табл. 28 приведены размеры заклепок с полупотай-
ной головкой.

Сварочную проволоку марок Св-08, Св-08А, Св-01 ГА
и др. используют при выполнении сварочных работ под
слоем флюса или в среде защитных газов. Диаметр прово-
локи 0,3—12 мм.

Электроды — металлические стержни диаметром 1,6—
12, длиной 200—450 мм, с покрытием из различных со-
ставов применяют для ручной дуговой сварки. В венти-
ляционных работах наиболее широко используют элек-
троды марок МР-3, ЦМ-7, УОНИ, СМ-11, ОММ-5 и др.

Приводные ремни (текстильные, кожаные, резино-
тканевые) служат для передачи движения в приводе ме-
ханизмов, используемых при выполнении жестяницких
заготовительных работ, и систем вентиляции. Резинотка-
невые ремни применяют наиболее часто. По форме ремни
бывают плоские и клиновые. Приводные клиновые ремни
изготовляют из кордткани, оберточной ткани и резины,
соединенных в одно целое вулканизацией. Поперечное
21. Размеры (мм) болтов с шестигранной головкой
(по ГОСТ 7798—70)

Исполнение 1

15'^

Другие исполнения болтов
см. в ГОСТе

Диаметр d стержня Размер S «под ключ» Высота Н головки Длина
болта 1 резьбы 10
6 10 4 22—75 18
8 14 5,5 28—85 22
10 17 7 32—150 26
12 19 8 35—150 30
(14) 22 9 40—150 34
16 24 10 45—150 38
(18) 27 12 50—150 42
20 30 13 55—150 46
(22) 32 14 60—150 50
24 36 15 61—150 54

Примечания: 1. Ряд дополнительных значений длин бол-
тов. мм: 25, 28, 30, 32, 35, 38, 40, 42, 45, 50, 55, 60, 70, 75, 80, 85, 90,
95, 100, 111, 120, 130, 140.

2. Размеры в скобках применять не рекомендуется.

3. Условное обозначение болта исполнения 1, диаметром резьбы
d — 12 мм, длиной I = 60 мм, с крупным шагом резьбы с полем до-
пуска 8g, класса прочности 10.9, из стали марки 40Х, с кадмиевым
покрытием толщиной 9 мкм:

Болт М12 — 8gX60.109.40X.029 ГОСТ 7798—70.
22. Размеры (мм) самонарезающих винтов с полукруглой головкой
для металла и пластмасс (по ГОСТ 10621—80)

Исполнение 1

D — диаметр головки; k — высота го*
ловки; п — ширина шлица; t — глу*
бина шлица

Винт исполнения 2 см. в ГОСТе

I Диаметр d ' резьбы D k п / Диаметр d резьбы k п t
2,5 4,5 2,1 0,6 1,2 5 9 4 1,2 2,2
3 5,5 2,5 0,8 1,4 6 10,5 4,5 1,6 2,5
4 7 3,2 1 1,8 8 13 6 2 3,2

Условное обозначение самонарезающего винта с по-
лукруглой головкой для металла и пластмасс исполнения 1, диаметром
резьбы d — 5 мм, длиной I — 16 мм, из материала группы 10 (сталь
марки 40Х) с цинковым покрытием толщиной 6 мкм:

Винт 5У. 16.10.016 10621—80.

23. Масса (кг) самонарезающих винтов (по ГОСТ 10621—80)

Масса 1000 шт. винтов при номинальном диаметре, мм

винта, мм 2,5 3 4 5 6 8
6 0,269 0,421 — —_
8 0,318 0,491 0,932 -—. —
10 0,365 0,563 1,063 1,827 — —
12 0,417 0,634 1,193 2,076 2,966 _—
14 0,466 0,705 1,323 2,281 3,262 —
16 0,515 0,776 1,454 2,485 3,558 6,666
(18) 0,559 0,847 1,584 2,680 3,885 7,203
20 —- 0,918 1,714 2,894 4,151 7,740
(22) — — 1,844 3,098 4,447 8,277
25 —- — 2,059 3,404 4,891 9,083
30 — — 2,365 3,917 5,631 10,043
35 — 2,691 4,435 6,374 11,769
40 — _— ,—_ 5,448 7,852 14,543
50 — — — — 8,591 15,811

Примечание. Длины I, заключенные в скобках, применять
не рекомендуется.
24. Размеры (мм) и масса (кг) шестигранных гаек
(по ГОСТ 5915—70)

Исполнение 1

Диаметр резьбы d Раз- мер S «под ключ» Вы- сота Н Масса 1000 шт. Диаметр резьбы d Раз- мер s «под ключ» Вы- сота Н Масса 1000 шт.
6 10 5 2,514 16 24 13 33,54
8 14 6 6,074 18 27 14 46,15
10 17 8 11,08 20 30 16 64,47
12 19 10 17,24 22 32 18 79,09
(14) 22 11 25,22 24 36 19 110,2

Условное обозначение гайки исполнения 1, диаме-
тром резьбы d = 12 мм, с крупным шагом с полем допуска 7Н, класса
прочности 12, из стали марки 40Х, с цинковым покрытием толщиной
6 мкм:

Гайка М12—7Н .12.40Х.016 ГОСТ 5915—70.

25. Размеры (мм) и масса (кг) круглых шайб (по ГОСТ 11371—78)

Исполнение 1

di — внутренний диаметр; d2 — наружный диа-
метр; s — толщина шайбы

Шайбу исполнения 2 см. в ГОСТе

Диаметр резьбы । болта di s Масса 1000 шт. Диаметр резьбы болта 4, d2 S Масса 1000 шт.
6 6,4 12,5 1.2 0,853 16 17 30 3 11,3
8 8,4 17,5 1,6 2,32 18 19 34 3 14,7
Продолжение табл. 25

Диаметр резьбы болта d. ^2 S Масса 1000 шт. Диаметр резьбы болта dt dr Б Масса 1000 шт.
10 10,5 21 2 4,08 20 21 37 4 22,89
12 13 24 2,5 8,27 22 23 39 4 24,46
14 15 28 3 10,34 24 25 44 4 32,33

У с л о в । о е обозначение шайбы исполнения 1, диаме-
тром 12 мм, установленной толщины, из материала группы 01 (из стали
марки 10), с цинковым покрытием толщиной 6 мкм:

Шайба 12.01.016 ГОСТ 11371—78.

26. Размеры (мм) и масса (кг) пружинных шайб (по ГОСТ 6402—70)

d — внутренний диаметр; D — наруж-
ный диаметр; s — толщина

2 м я си о Си, Сь\о d D S Масса 1000 шт. Размер резьбы болта d D Масса 1000 шт.
6 6,1 9,3 1,6 0,487 16 16,3 24,3 4,0 8,022
8 8,1 12,1 2,0 0,998 18 18,3 27,5 4,5 11,40
10 10,1 15,1 2,5 1,945 20 20,5 30,5 5,0 15,75
12 12,1 18,1 3,0 3,357 22 22,5 33,5 5,5 20,92
14 14,1 21,2 3,5 5,355 24 24,5 36,5 6,0 27,12

Примечания: 1. Шайбы для обычных условий изготовляют
из стали 65Г (по ГОСТ 1050—74).

2. Термостойкие шайбы изготовляют из стали 30X13 (п>
ГОСТ 5632—72).

3. В технически обоснованных случаях допускается изготовление
шайб из бронзы БрКЗМц! (по ГОСТ 18175—78).

4. В таблице приведена масса нормальных шайб из стали 65Г.

5. Условное обозначение пружинной нормальной шайбы из стали
марки 65Г, с кадмиевым покрытием толщиной 9 мкм, для болта, винта,
шпильки с диаметром резьбы 12 мм:

Шайба 12 65Г 029 ГОСТ 6402—70.
27. Размеры (мм) и масса (кг) косых шайб (по ГОСТ 10806—78)

d — диаметр отверстия;

В — ширина шайбы;

7/j — средняя толщина

Диаметр резьбы болта d В Н1 (спра- вочный размер) Допусти- мое сме- щение оси от- верстия Масса 1000 шт.
номи- наль- ны Г от- кло- нение номи- наль- ная от- кло- нение
6 8 10 6,6 9 11 +0,36 +0,36 +0,43 16 16 20 + 1,0 —1,5 4,9 4,9 5,1 0,43 0,40 0,52 8,6 7,5 12,2
12 14 16 13 15 17 +0,43 30 + 1,0 —1,7 5,7 0,52 34,3 32,4 30,1
18 20 22 19 22 24 +0,52 40 + 1,0 —1,9 6,2 0,62 64,1 59,4 55,9
24 26 50 + 1,4 —1,9 6,8 105,1

Примечания: 1. Шайбы должны изготовляться из стали
по ГОСТ 5157—83.

2. Технические требования — по ГОСТ 18123—82,

3. Условные обозначения косых шайб:

для болта с диаметром резьбы 16 мм, из материала группы 01,
без покрытия:

Шайба 16.01 ГОСТ 10906—78-,

то же с покрытием 05:

Шайба 16.01.05 ГОСТ 10906—78.
28. Размеры (мм) заклепок с полупотайной головкой
(по ГОСТ 10301—80)

Диаметр Высота головки Н Длина 1 заклепки Диаметр Высота головки Н Длина 1 заклепки
стержня d го- ловки D стержня d го- ловки D
3 8 1,5 4—26 8 15 4 14—50
4 10,5 2 5—36 10 16 4,8 16—75
5 11 2,5 8—48 12 20 5,6 18—100
6 13 3 10—50 16 23 7 26—100

Условное обозначение заклепки с полупотайиой го-
ловкой класса точности В, с диаметром стержня d = 5 мм, длиной
I = 16 мм, из материала группы 00, без покрытия:

Заклепка 5У.16 ГОСТ 10301—80.

29. Размеры (мм) сечений клиновых ремней
(по ГОСТ 1284.1—80—ГОСТ 1284.3—80)

Обозначение сечения Расчетная ширина Ор Максимальная ширина а Высота (толщина) h
о 8,5 10 6,0
А 11 13 8,0
Б 14 17 10,5 (11)
В 19 22 13,5 (14)
Г 27 32 19,0 (20)
Д 32 38 (40) 23,5 (25)
Е 42 50 30,0

сечение ремня имеет вид трапеции. Размер ремня по длине
определяется расчетом и выбирается ближайший по соот-
ветствующему стандарту. Размеры сечений и расчетная
длина стандартных приводных клиновых ремней приве-
дены в табл. 29 и 30.
30. Расчетная длина клиновых ремней
(по ГОСТ 1284.1—80— ГОСТ 1284.3—80)

Сечение ремня

Расчетная длина ремня, мм

400; (425); 450; (475); 500; (530)

500; (600); 630; (670); 710; (750)

800; (850); 900; (950); 1000; (1060);
1120; (1180); 1250; (1320); 1400;
(1500); 1600; (1700)

1800; (1900); 2000; (2120); 2340;
(2360); 2500

(2650); 2800; (3000)

3350; (3750); 3550; (3750); 4000;
(4250)

4500; (4750); 5000; (5300); 5600;

6000

6300 н т. д.

Разность между расчетной и вну-
тренней длиной ремня

33 40 59

76 95 120

Примечания: 1. Расчетные длины ремней, указанные в скоб-
ках, применяют в технически обоснованных случаях.

2. О — применяемые длины ремней различных сечений.

Припои. Припоями называют присадочные сплавы
(металлы), способные в расплавленном состоянии запол-
нять зазор между спаиваемыми деталями и в результате
затвердения образовывать неразъемное прочно-плотное
соединение. Качество припоя определяется температурой
плавления (которая должна быть меньше температуры
плавления спаиваемых металлов), смачиваемостью (комп-
лексом свойств, обеспечивающих растекание расплава по
спаиваемым металлам с образованием постоянных атомно-
молекулярных связей с ними), прочностью, коррозионной
стойкостью и другими показателями, характеризующими
надежность работы соединения.

Находят применение оловянно-свинцовые припои (ПОС)
и припои серебряные (ПСр) [14].

Лакокрасочные материалы, применяемые для окраски
вентиляционных изделий, представляют собой многоком-
понентные составы, которые при нанесении на поверхность
тонким слоем (30—100 мкм) образуют пленку, защищаю-
щую изделие от коррозии и придающую ему хороший
внешний вид.

Перхлорвиниловыми эмалями (ХВ-110, ПХВ-512) и
масляными и алкидными красками, а также грунтами
ГФ-021 (наиболее распространенными), суриком на олифе
покрывают воздуховоды и изделия, работающие в обычных
условиях. При работе систем вентиляции в агрессивных
средах применяют эмали (ХВ-785 и ХСЭ-25), лаки
ХВ-784) и другие лакокрасочные покрытия.
Глава 4

ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

И ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ЖЕСТЯНИЦКИХ РАБОТ

ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ И СТАНЫ ДЛЯ ЖЕСТЯНИЦКИХ
ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ РАБО!

В настоящее время изготовление воздуховодов и фа-
сонных частей полностью отделено от монтажных работ.
Все основные заготовительные работы осуществляют на
крупных заводах и в центральных заготовительных ма-
стерских (ЦЗМ), находящихся в ведении монтажных орга-
низаций.

Поточные линии. Поточный метод характеризуется тем,
что производственный процесс разбивается на отдельные
операции, выполняемые определенными рабочими. Рабо-
чие места и механизмы в этом случае располагаются по
ходу технологического процесса. Важнейшая предпосылка
внедрения поточного метода — унификация и типизация
изготовляемой продукции и минимальное число типораз-
меров изделий.

Многие заводы вентиляционных заготовок оснащены
поточными линиями, которые выпускают продукцию толь-
ко одного вида: прямые участки воздуховодов, фасонные
части, фланцы, бандажи, подвески и другие заготовки
(табл. 1).

Агрегатами, входящими в поточную линию, управ-
ляют автоматически с центрального пульта.

Поточная механизированная линия СТД-596 (см. табл. 1)
предназначена для изготовления прямых участков круг-
лых и прямоугольных воздуховодов небольших сечений.
Основные механизмы линии (СТД-361 и СТД-363) работают
г полуавтоматическом режиме. Производительность ли-
нии — до 120 прямых участков воздуховодов длиной до
2,5 м в час. Обслуживают линию четыре человека.

Механизированная поточная линия СТД-450Б пред-
назначена для изготовления круглых воздуховодов диа-
метром 180—2000, длиной 6000 мм из металла толщиной
до 2,2 мм методом спиральной навивки и сварки на стане
1. Оборудование для изготовления вентиляционных воздуховодов

Оборудование Операция Примечание
Автоматическая линия И-118ЩМ разрезки ру- лонной стали на полосы Автоматическая линия СТД-13008 разрезки ру- лонной стали на заготовки вентиляционных изделий Автоматическая линия СТД-13024 продольно- поперечной разрезки рулонной стали Механизм СТД-9 для разрезки листа наклон- ным ножом Прямая разрезка тонколи- стового рулонированного проката Прямая разрезка тонколи- стового проката, поставляе- мого листами Разрезка осуществляется диско- выми ножами Разрезка осуществляется пря- мыми ножами Применяют комбинированную разрезку Может комплектоваться тележ- ками для подвоза и уборки заготовок
Механизм СТД-14001 для разрезки проката Механизм СТД-11012 для фасонной разрезки заготовок вентиляционных изделий Высечиой механизм ВМС-106 Разрезка сортового проката Фасонная разрезка тонко- листового проката Разрезка по копиру Разрезка по разметке
Механизмы для вальцевания: СТД-518 СТД-14 Гибка из тонколистового проката цилиндрических и конических обечаек Асимметричная гибка на трех- валковых вальцах; минималь- ный диаметр обечаек 100 мм Симметричная гибка на четы- рехвалковых вальцах; минималь- ный диаметр обечаек 165 мм
Механизмы ЛС-4 и ЛС-5 листогибочные с по- воротной балкой Механизм листогибочный СТД-19 Механизм для гибки обечаек СТД-522 Гибка из тонколистового проката прямоугольных обе- чаек На механизмах можно гнуть обечайки с замкнутым контуром
Механизмы для гибки: СТД-42 (горизонтальный) и СТД-747 (вер- тикальный) СТД-45 Гибка фланцев из сортово- го проката Круглые фланцы Прямоугольные фланцы
Фланцепрокатные механизмы: СТД-16А СТД-13 Профилирование фальцевых соединений Прокатка прямых фальцев Прокатка криволинейных фаль- цев
Механизм фальцеосадочный СТД-28 Механизмы для отбортовки круглых воздухо- водов: СТД-519 СТД-588 Механизм СТ Д-11006 для отбортовки звеньев отводов Уплотнение фальцевых со- единений Отбортовка торцов элемен- тов Двусторонняя отбортовка
ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ И СТАНЫ ДЛЯ ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ 145
Продолжение табл. 1

Оборудование Операция Примечание
Механизмы: ВМС-76 СТД-865 Комплекс СТД-13025 для изготовления отводов круглого сечения Механизм СТД-11007 для сборки отводов Изготовление фасонных- ча- стей воздуховодов Минимальный диаметр обработ- ки 200 мм Минимальный диаметр обработ- ки 100 мм
Автоматизированная поточная линия СТД-180А для изготовления бандажей Автомат СТД-740 для изготовления ушек бан- дажей Комплекс СТД-13023 для изготовления банда- жей малых диаметров Механизм СТД-449 для наполнения бандажей герметиком Автомат СТД-516 дли прокатки шин и реек с мерной резкой Штампы Ш734—Ш739, Ш741, Ш844, Ш847, Ш849, Ш851, Ш924 Автомат СТД-516-130 для профилирования соединительных элементов Комплекс оборудования СТД-13027 Изготовление элементов воз- духоводов е бесфланцевым соединением Бандажи для воздуховодов круглого сечения
Изготовление реек для воздухо- водов прямоугольного сечеиия СТД-339 Изготовление уголков, планок и скоб Резка шин, изготовление угол- ков и соединительных элемен- тов; сборка
Автоматическая линия СТД-850 Автоматические линии СТД-450А (сварка в среде СО2) и СТД-430Б (плазменная сварка) Автоматизированная линия СТД-352М Автоматизированное изго- товление прямых участков воздуховодов нз рулонной стали Изготовление спирально-фаль- цевых воздуховодов круглого сечения Изготовление спирально-сдар- ных воздуховодов Изготовление деталей воздухо- водов прямоугольного сечеиия
Механизированная поточная линия СТД-596 изготовления воздуховодов, состоящая нз по- луавтоматов: СТД-363 для изготовления круглых возду- ховодов СТД-361 для изготовления прямоугольных воздуховодов Механизм СТД-11013 для угловой сшнвкн пря- моугольных воздуховодов Автоматизированное изго- товление из листовой стали прямых участков воздухо- водов Воздуховоды диаметром 100— 315 мм Сечення воздуховодов (1Q0X Х150)4-(250Х400) мм
Автоматические линии: СТД-23005 изготовления детали «Связь» СТД-23006 изготовления детали «Клапан» СТД-23007 изготовления детали «Панель» Изготовление разных дета- лей Входят в комплекс по изготов- лению деталей конвекторов отопления
ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ И СТАНЫ ДЛЯ ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ 147
Рис. 1. Поточная линия СТД-180А:

1 — рулонница;

2 — механизм правки ленты;

8 — штамп

СТД-3918Ь. Кромки воздуховодов соединяются плазмен-
ной сваркой по отбортовке.

Готовое изделие отрезается плазменной резкой плазмо-
троном ВПР-10, который получает питание от аппарата
АВПР-3.

Офлаицовку отрезанных царг (прямых участков круг-
лого сечения) производят одновременно с двух сторон на
механизме СТД-588.

На автоматизированной поточной линии СТД-180А
(рис. 1) изготовляют бандажи для круглых воздуховодов
диаметром 300—900 мм. Линия работает по принципу не-
прерывного получения штучных заготовок бандажей из
рулонной стальной ленты шириной 56--60 мм. Надетая
на рулонницу 1 лента подается на механизм 2 правки
ленты, откуда механизмом шаговой подачи( который отме-
ряет заготовку необходимой длины, — к отрезному штам-
пу 3. Механизмом транспортирования заготовки последо-
вагельно подаются к механизмам формирования и гибки
профиля. Готовая заготовка поступает на участок, где
приваривают ушки и бандажи. Эту работу выполняют
вручную. Годовая производительность линии, которую
обслуживают семь рабочих, при двухсменной работе —
800 тыс. бандажей.

Станы. Стан СТД-3918А предназначен для изготовле-
ния из рулопированной стали прямых звеньев воздухо-
водов круглого сечения со спирально-сварным швом.
Техническая характеристика стана СТД-3918А

Диаметр изготовляемых труб, мм .............. 180—2000

Длина труб, мм..................................... До 6000

Размеры рулонной стали, мм:
ширина....................................... 400—750

толщина .................................. 0,8—2,2

Общая установочная мощность электродвигате-
лей, кВт............................................ 20

Скорость выхода готовой трубы, м/ч................... 35

Механизм сварки..............................Сварочный полуав-

томат А-825

Механизм отрезки.............................Фреза или плазмо-

трон

Источник сварочного тока.....................Преобразователь

тока ВС-300

Габаритные размеры, мм:
в плане......................................... 11 600Х 7 800

высота.................................... 2850

Масса, кг......................... . ... . 1200

Стан СТ Д-3921 (рис. 2) предназначен для навивки из
стальной ленты прямых участков воздуховодов круглого
сечения со спирально-замковым (фальцевым) швом. Ста-

Рис. 2. Стан СТД-3921:

1 *** станина; 2 — механизм сварки и отрезки; 3 — профилирующий механизм;

4 формовочная головка; 5 — механизм отрезки
Рис. 3. Схема передвижной установки для изготовления спирально-
замковых воздуховодов:

1 — разматыватель; 2 — механизм резки и Сварки концов ленты; 3 — меха-
низм обезжиривания ленты; 4 — лента; 5 — профилировочный стан; 6 —
формовочная головка; 7 — автофургон

нина стана представляет собой сварную раму, на которой
размещены все агрегаты.

На разматывателе устанавливают рулон стальной лен-
ты, используемой для изготовления воздуховодов. Если
рулон израсходован, для присоединения следующего ру-
лона оба конца ленты обрезают, затем соединяют точечной
сваркой с помощью специального механизма, предусмо-
тренного на стане. Профилирующий механизм образует
по краям ленты элементы фальцевого шва. Образование
прямого участка воздуховода происходит в формовочных
головках, которые являются сменными и используются
в зависимости от диаметра воздуховода.

Техническая характеристика стана СТ Д-3921
Наружный диаметр изготовляемых труб, мм............ 160—2000

Длина труб, мм........................................ 6000

Размеры стальной ленты, мм:
ширина.............................................125; 130; 135

толщина ....................................... 0,5—1,0

Скорость выхода готовой трубы, м/мин............... 1,5—10,8

Установочная мощность электродвигателя, кВт .... 25

Механизм отрезки.......................................Фреза или

плазмотрон

Габаритные размеры, мм:
в плане.............................................. 6000X 2650

высота............................................ 1800

Масса, кг (без сменных головок)....................... 2500

В последнее время прямые участки воздуховодов спи-
рально-замковых конструкций изготовляют непосред-
ственно на строящихся объектах с помощью передвижных
Рис. 4. Полуавтомат СТД-363:

1 — станина; 2 — сшивной механизм; 3— приводное устройство; 4 — рычаг;

5 и 9 — п невм ©цилиндры; 6 — блок-матрица; 7 — стол; 8— обжимное уст-
ройство

установок (рис. 3), оборудованных станами СТД-3921 или
станами других типов. Станы устанавливают в специаль-
ных фургонах.

При использовании передвижных установок отпадает
необходимость транспортирования и складирования воз-
духоводов. Вследствие этого повышается их качество, со-
кращается число фланцевых и бесфланцевых соединений,
так как монтажная длина воздуховодов может быть 10—
15 м в зависимости от диаметра.

Для изготовления прямых звеньев воздуховодов прямо-
угольного сечения предназначен полуавтоматический аг-
регатный механизм СТД-361. Размеры сторон изготовляе-
мых звеньев, мм: 100X160; 100x200; 160x160; 160x200;
200X200; 200X250; 250x250; 200X400.

На полуавтомате СТД-363 (рис. 4) могут быть выпол-
нены все операции по формированию прямого участка воз-
духовода (прокатка, сборка и осадка продольного фаль-
цевого соединения). СТД-363 предназначен для изготов-
ления воздуховодов диаметром 100—315 и длиной 2500 мм.
Производительность полуавтомата составляет около 60
царг в час.

МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ ОТРЕЗКИ ЗАГОТОВОК

Лента для разрезки по заранее сделанному раскрою
подается к механизму СТД-9А (см. табл. 1). Этот механизм
предназначен для прямой продольной и поперечной раз-
резки листовой стали, алюминия и других листовых ма-
териалов с временным сопротивлением ов = 500 МПа.
Техническая характеристика механизма СТД-9А

Максимальные размеры разрезаемого материала, мм:
толщина .................................................. 5

ширина............................................... 2500

Число ходов верхнего ножа в 1 мин..................... 50

Ход верхнего ножа, мм.................................... 80

Частота вращения вала электродвигателя, об/мин . . . 980

Мощность электродвигателя, кВт......................... 6,4

Габаритные размеры, мм:
в плане................................................ 3300X 2180

высота............................................ 1940

Масса, кг.............................................. 4900

Зазоры между ножами механизма устанавливают в зависимости
от толщины разрезаемого листа:

Толщина разрезаемого листа, мм. . 2,5 3 4 5 6,5

Зазор между ножами, мм............ 0,1 0,16 0,16 0,34 0,4

Для рубки проката с ов 500 МПа и пробивки в нем
отверстий при изготовлении фланцев для воздуховодов
предназначен механизм СТД-86.

Техническая характеристика механизма СТД-86

Максимальные размеры перерубаемой стали, мм:
равнополочной...........................................50Х 50Х 5

полосовой............................................ 25X4

Максимальные размеры пробиваемых отверстий, мм. . . . 16X11

Мощность электродвигателя, кВт.......................... 2,2

Частота вращения вала электродвигателя, об/мин........... 1500

Габаритные размеры, мм:
в плане............................................... 1040X 800

высота............................................... 1110

Масса, кг................................................. 660

Для разрезки фасонного стального проката и листовой
стали, для пробивки отверстий предназначены комбини-
рованные пресс-ножницы ВЛ1С-107 (в настоящее время
серийно не изготовляют) и ПН-1.

Технические характеристики комбинированных пресс-ножниц

Тип механизма.......................... ВМС-107 ПН-1

Максимальные размеры сечения разрезае-
мой стали, мм:

листовой (толщина)....................... 13 10

полосовой............................... 40X 20 30X15
угловой.............................. 90X 90X9

круглой (диаметр)......................... 40

квадратной........................... 32Х 32

швеллерной........................... № 12

Ход ползуна, мм............................... 28

Мощность электродвигателя, кВт.............. 2,2

Частота вращения вала электродвигателя,
об/мин....................................... 3000

Габаритные размеры, мм:
в плане................................... 1312X610

высота................................... 1452

Масса, кг.................................... 1137

15X75X9

4,0

950

1650Х 1066

1500

1700

МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРЯМЫХ УЧАСТКОВ
МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВОЗДУХОВОДОВ

Механизмы для изготовления круглых воздуховодов
(см. табл. 1). После отрезки картина подается на механизм
СТД-14 для вальцевания круглых воздуховодов без пред-
варительного подгиба кромок. Механизм СТД-14 (рис. 5),
используемый для вальцевания картин шириной до 2500 мм,
состоит из двух стоек /, которые установлены на общей
раме 4, двух главных и двух боковых валков 3, электро-
двигателя 2 и редукторов. Лист металла вставляют в валки,
которые, вращаясь, образуют царгу (цилиндр). Для сня-
тия царги со станка верхний валок выполнен откидным.

Рис. 5. Механизм СТД-14:

I =• стойка; 2 электродвигатель; 3 — валки; 4 = рама
Техническая характеристика механизма СТД-14

Максимальные размеры вальцуемого листа, мм:
толщина .............................................. 3

ширина (длина обечайки) ............................ 2500

Минимальный диаметр вальцуемой обечайки, мм... . 250

Скорость вальцевания, м/мин ........................ 9

Мощность электродвигателя, кВт:
главного привода. . ........................... ..... 3

привода подъема боковых валков .................. 1,5

Частота вращения вала электродвигателей, мин-1:
главного привода .................................. 1500

привода подъема боковых валков ..................... 1500

Габаритные размеры механизма, мм:
в плане................................................ 4500Х 1220'

высота.............................................. 1227

Масса, кг ... ........................................ 2400

Заготовки меньшего диаметра вальцуют на механизме
СТД-518.

Техническая характеристика механизма СТД-518

Максимальные размеры вальцуемого листа, мм:
толщина ......................................... 2

ширина............................................... 150

Минимальный диаметр вальцуемой обечайки, мм............. 100

Мощность электродвигателя, кВт.......................... 2,2

Габаритные размеры механизма, мм:
в плане..........................................2110X900

высота............................................ 1230

Масса, кг............................................ 945

Универсальный механизм СТД-16А (рис. 6), предназна-
ченный для изготовления лежачего или углового фальца
соединений круглых и прямоугольных воздуховодов, со-
стоит из станины с закрепленными на ней нижним (не-
подвижным) и верхним (подвижным) корпусами, в кото-
рых размещены валы. На валах закреплены профилиру-

Рис. 6. Механизм СТД-16А;

1 — станина; 2 — нйжнне и
верхние ролики; 3 — про-
натыкаемый лист
Рис. 7. Механизм СТД-28:

1 — верхняя балка; 2 — каретка;
б — балка-матрица

3 — электродвигатель: 4 основание

ющие ролики. Фальцы образуются путем прокатывания
металлического листа между роликами.

Техническая характеристика
универсального механизма СТД-16А

Толщина прокатываемого металла (ов 500 МПа), мм. . 0,5—1

Скорость прокатывания, м/мпн............................... 10

Мощность электродвигателя, кВт.......................... 2,2

Частота вращения электродвигателя, об/мин................ 1430

Габаритные размеры, мм:

в плане.............................................. 2210X 780

высота.............................................. 1235

Масса, кг................................................. 900

После того, как будет образован фальц, края листов
соединяют и осаждают (уплотняют) фальцевое соединение
на механизме СТД-28.

Механизм СТД-28. На балку-матрицу механизма
(рис. 7) помещают готовую царгу фальцевым швом вверх,
затем приводят в действие самоходную каретку, которая,
перемещаясь по фальцевому шву, специальными роликами
осаживает фальц. Устанавливая или снимая воздуховод,
откидывают серьгу, которая во время работы поддержи-
вает передний конец балки-матрицы. Затем на концах го-
товой царги укрепляют фланцы или прокатывают концы
воздуховода под бесфланцевое соединение.

Отбортовку фланцев на воздуховоде (офланцовку)
можно выполнять вручную молотком. Однако это трудо-
2

емкая операция. К тому же в цехе создается повышенный
уровень шума.

Техническая характеристика механизма СТД-28

Диаметр или размеры стороны изготовляемых воздухо-
водов, мм............................................ 160—1600

Максимальная длина обрабатываемого воздуховода, мм 2500

Толщина стенки воздуховода, мм ...................... 0,5—1,25

Скорость осадки шва, м/мин................................ 10

Мощность электродвигателя, кВт............................ 1,7

Частота вращения электродвигателя, об/мин ............... 1500

Габаритные размеры, мм:
в плане.............................................. 4655X 2520

высота........................................... 2285

Механизмы СТД-519 и СТД-588. Для отбортовки бан-
дажного соединения круглых воздуховодов применяют
механизмы. СТД-519 (отбортовка воздуховодов и отводов
диаметром 100—600, длиной 2500 мм) и СТД-588 (отбор-
товка одновременно с двух сторон прямых участков воз-
духоводов диаметром от 100 мм и более, длиной 500—
2500 мм).

Механизм СТД-519 (рис. 8) состоит из опорной рамы,
на которой расположено пусковое устройство, электро-
двигателя, верхнего и нижнего валов.

Отбортовка осуществляется роликом с диском, распо-
ложенным на верхнем валу. Воздуховод устанавливают
Рис. 9. Механизм СТД-521:

/ — основание; 2 и 4 — балки соответственно прижимная и гибочиая; 3 —
рычаги

на нижнем валу так, чтобы его торец упирался в плиту.
Нижний вал поворачивается пневмоцилиндром, и возду-
ховод зажимается между верхним и нижним роликами.
Чтобы воздуховод при отбортовке не смещался по оси, на
царгу воздуховода наносится зиг.

Техническая характеристика механизма СТД-588
Размеры обрабатываемых воздуховодов, мм;

минимальный диаметр................................. 100

длина.......................................... 500—2500

Максимальная толщина металла, мм....................... 1,5

Мощность электродвигателя, кВт........................... 5

Давление воздуха в пневмосетп, МПа ..................... 0,4

Габаритные размеры механизма, мм:
в плане......................................... 4680X1100

высота......................................... 1265

Масса, кг.............................................. 2670

Механизмы для изготовления прямоугольных воздухо-
водов. Изготовление прямых участков прямоугольных
воздуховодов также начинается с отрезки картин необхо-
димого размера. Затем все операции повторяются, только
вместо вальцевания царг картине придается прямоуголь-
ная форма на механизме СТД-521, на котором можно
обрабатывать металл толщиной до 2 мм.
Механизм СТД-521 (рис. 9) состоит из основания, на
котором смонтирован привод гибочной балки. Привод
включает в себя электродвигатель, клиноременную пере-
дачу, редукторы, вал с зубчатыми колесами и секторы.
Прижимная балка опускается и поднимается под дей-
ствием рычагов, связанных с пневмоцилиндрами.

Техническая характеристика механизма СТД-521

Максимальные размеры листа, мм:
толщина ............................................. 2

ширина............................................ 2500

Минимальный размер поперечного сечения заготовки, мм 200Х 200

Рабочее давление воздуха в пиевмосети, МПа .... 0,3

Мощность электродвигателя, кВт......................... 2,2

Габаритные размеры механизма, мм:
в плане............................................. 3765Х 1075

высота.......................................... 1425

Масса, кг........................................... 2900

Картины (заготовки) укладывают на стол механизма и
с помощью упоров задают необходимые для гибки размеры.
При нажатии на педаль гибочная балка 4 опускается вниз
и сгибает установленную заготовку по заданным разме-
рам. Прижимная балка 2 под действием пневмоцилиндров
поворачивается в горизонтальной плоскости, и в этом
положении с нее снимается готовое изделие.

Образование фальцев и их осадки выполняют на тех
же механизмах, что и для круглых воздуховодов.

Для гибки заготовок воздуховодов прямоугольного
сечения предназначен также механизм СТД-136.

Техническая характеристика механизма СТД-136

Максимальные размеры сгибаемого листа, мм:
толщина ............................................ 1

длина......................................... 2500

Максимальное время одного цикла, мин.............. 0,5

Минимальные размеры поперечного сечения заготовки,
мм.................................................. 200Х 200

Рабочее давление в пневмосети, МПа................... 0,4

Габаритные размеры, мм:

в плане....................................... 3650Х 1300

высота ........................................ П38

Масса, кг........................................... 2300

На механизме СТД-11013 (см. табл. I) для угловой
сшивки изготовляют прямые участки прямоугольных воз-
Рис. 10. Механизм СТД-1015 для отбортовки прямоугольных воздухо-
водов:

1 — сварная станина; 2 — кулачковая муфта; 3 — червячный редуктор;
4 — электродвигатель; 5 — опорная гребенка; 6 — опоры; 7 — рабочий вал:
8— секторы; 9 — рукоятка включения редуктора

духоводов с наименьшим сечением 200x200 мм из листо-
вого металла толщиной 0,5—1 мм; скорость сшивки
10 м/мин. Механизм работает следующим образом: нажа-
тием кнопки включают привод механизма, приводя про-
филирующие ролики во вращательное движение. Две ме-
таллические заготовки воздуховода устанавливают на
опоре, фиксируют на каретке и подтягивают к первой паре
роликов. Дальнейшая подача и сшивка заготовок на
фальц происходит посредством профилирующих роликов.

На механизме СТД-16А, описанном ранее, изготовляют
прямые участки прямоугольных воздуховодов с защелоч-
ным швом.

Механизм СТД-361 служит для изготовления прямо-
угольных воздуховодов небольших сечений. Устройство
и принцип действия этого механизма-полуавтомата ана-
логичны механизму СТД-363, описание которого приведено
выше. Производительность механизма составляет около
60 шт/ч прямых участков длиной 2500 мм.

Механизм СТД-1015 (рис. 10) предназначен для отбор-
товки на плоскость фланцев прямоугольных воздуховодов.
К сварной станине крепятся опоры рабочего вала. Вал
приводится в движение электродвигателем через червячный
редуктор и кулачковую муфту, включаемую рукояткой.
На рабочем валу находится сектор. Воздуховод устана-
вливают фланцем на опорную гребенку. Приводя в дви-
жение рабочий вал, отбортовывают одну сторону воздухо-
вода на фланец. Поворачивая воздуховод, выполняют
его отбортовку по всему периметру.
Техническая характеристика механизма СТД-1015

Максимальная толщина обрабатываемого металла, мм. . . 1

Максимальная длина стороны воздуховода, мм.............. 1250

Мощность электродвигателя, кВт.......................... 5,5

Частота вращения электродвигателя, об/мин ....... 930

Габаритные размеры механизма, мм:

в плане............................................. 2070X 805

высота............................................. 834

Масса, кг........................................... 870

Для заготовки (прокатки) фальцев у соединительных
реек, применяемых при изготовлении воздуховодов круг-
лого и прямоугольного сечения, предназначен механизм
ФП-3 (в настоящее время механизм снят с производства).

Техническая характеристика механизма ФП-3

Толщина прокатываемого металла (<тв 500 МПа), мм. . . 0,5—1

Скорость прокатывания фальца, м/мин ...................... 10

Мощность электродвигателя, кВт........................... 2,2

Частота вращения электродвигателя, об/мин............... 1500

Габаритные размеры, мм:

в плане............................................. 2000X 740

высота.............................................. 1220

Масса (без комплекта роликов), кг........................ 780

МЕХАНИЗМЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ
ФАСОННЫХ ЧАСТЕЙ ВОЗДУХОВОДОВ

Металлические фасонные части воздуховодов изготов-
ляют двух типов: из унифицированных деталей для си-
стем общеобменной вентиляции и кондиционирования воз-
духа и для систем аспирации и пневмотранспорта.

Механизмы для изготовления воздуховодов из унифи-
цированных деталей фасонных частей. При применении
таких фасонных частей сеть воздуховодов компонуют из
следующих элементов круглого или прямоугольного се-
чения: прямых участков, отводов, переходов, уток, трой-
ников и крестовин.

Для круглых воздуховодов узлы ответвлений (прямые
и штанообразные тройники, крестовины) составляют из
унифицированных деталей: прямых участков с одной или
двумя базовыми врезками высотой не более 100 мм, пере-
ходов и заглушек. Узлы ответвлений изготовляют, ис-
пользуя определенные сочетания размеров сечений ствола
и ответвлений. Например, для ствола диаметром 160 мм
диаметры ответвлений при изготовлении тройников и
крестовин могут быть только 100 и 125 мм, а при изготов-
лении переходов только 125 и 140 мм.

Унифицированные тройники и крестовины изготовляют
в такой последовательности. В готовой царге нужного диа-
метра электрическими ножницами или с помощью уста-
новки для плазменной разрезки (СТД-72002) вырезают
отверстие, равное диаметру ответвления. Затем изготов-
ляют патрубок и переход заданных диаметров, на которых
зиговочной машиной СТД-865 образуют зиги; далее
детали соединяют между собой, после чего точечной
сваркой или заклепками патрубок и переход присоеди-
няют к царге.

При изготовлении тройника на торцовой части царги
устанавливают заглушку, а при образовании крестовины
присоединяют переход. Чтобы присоединить тройник или
крестовину к воздуховоду, на концы этих фасонных частей
насаживают фланцы или делают отбортовку для бесфланце-
вых соединений.

Отводы диаметром до 1000 мм изготовляют из царг
фальцевых воздуховодов, предварительно заготовленных
на зиговочной машине ВМС-78 или механизме СТД-865.

Техническая характеристика механизма ВМС-78

Максимальная толщина обрабатываемого металла, мм. . 1,5

Диаметр воздуховода, мм.............................. 100—315

Вылет хобота до центра роликов, мм................... 305

Скорость прокатки зига, м/мин ......................... 4,7 и 3,1

Мощность электродвигателя (двухскоростного), кВт. . . 0,75/1,1

Частота вращения вала электродвигателя, об/мин . . . 1000/1500

Габаритные размеры механизма, мм:
в плане............................................. 1155X600

высота.......................................... 1584

Масса, кг............................................ 495

На механизме СТД-865 круглые отводы из царг фаль-
цевых воздуховодов изготовляют следующим образом.
Готовую царгу размечают мелом с помощью копиршаб-
лона. Затем на механизме роликами отрезают сегменты
с одновременным образованием валика жесткости. После
того, как будет нарезано необходимое число сегментов, их
на этом же механизме соединяют между собой с образо-
ванием уплотнительных зигов. При изготовлении сварных
отводов круглого сечения вначале размечают стаканы и

6 Учаев П. Н. и др.
Рис. И. Высечкой механизм ВМС-106:

1 — станина; 2 и 3 — ножи соответственно неподвижный и подвижный; 4 —
рабочая головка; 5 — электродвигатель

звенья на металлическом листе, а затем на механизме
ВМС-106 производят фигурную вырезку по наружному
и внутреннему контурам.

На высечном механизме ВМС-106 (рис. 11) (см. табл. 1)
выполняют фигурную резку металла толщиной до 4 мм.
Механизм состоит из станины, рабочей головки, электро-
двигателя и ножей. Подвижный нож закреплен на ниж-
нем конце штока, а нижние неподвижные ножи — на
нижней части станины. Положив лист металла на стол и
включив механизм, рабочий, передвигая лист в нужном
направлении, выполняет резку по заранее размеченному
на металле контуру неподвижным и подвижным ножами.
Нож совершает возвратно-поступательные движения по
вертикали.

Механизм предназначен для разрезки низкоуглероди-
стой листовой стали.
Техническая характеристика механизма ВМС-106

Максимальная толщина разрезаемого металла, мм . . . 4

Максимальная толщина листа при внутренней вырезке,
мм....................................................... 3

Мощность электродвигателя, кВт......................... 2,2

Частота вращения вала электродвигателя, мин-1.... 1500

Габаритные размеры механизма, мм:
в плане......................................... 2280X1100

высота......................................... 1850

Масса, кг.............................................. 1300

Механизм С1 Д-11012 (см. табл. 1) служит для криво-
линейной разрезки металла при изготовлении деталей вен-
тиляционных систем — отводов и полуотводов. Толщина
разрезаемого листа не более 2 и длина до 2500 мм.

После того, как сделаны заготовки стаканов и звеньев
отвода, их вальцуют на механизмах СТД-14 или СТД-518
(см. табл. 1) и края заготовок вначале прихватывают, а за-
тем окончательно сваривают. Далее на каждом звене и
стакане на зиговочной машине изготовляют раструб, после
чего последовательно собирают отвод, вставляя гладкий
конец стакана или звена в раструб. Затем элементы отвода
сваривают.

Для прямоугольных воздуховодов узлы ответвлений
(прямые и штанообразные тройники, крестовины) так же,
как и для круглых, собирают из прямых участков, пере-
ходов и заглушек.

Тройник или крестовину изготовляют, вырезая в го-
товой царге ручными электрическими ножницами или
с помощью установки для ручной воздушно-плазменной
резки СТД-72002 отверстие, соответствующее периметру
ответвления; в отверстие вставляют заранее изготовлен-
ный переход. Переход можно присоединить в любом месте
прямого участка; при этом размер относительной пло-
щади присоединяемого перехода следует выбирать наи-
больший по специальным таблицам. Переходы имеют де-
вять стандартных высот от 100 до 1600 мм.

При изготовлении переходов (см. рис. 13—15, гл. 1)
на рассмотренных ранее механизмах после разметки на
металлическом листе с помощью механизма СТД-9А вы-
резают заготовку и изгибают ее на листогибочном станке
СТД-521. Заготовка имеет только три стороны — две
6*
стороны а с углом 45° и одну Ь. Поело этого на срезан-
ных наклонных сторонах заготовки на механизме
СТД-16А образуется длинный угловой фальц защелоч-
ного соединения. Заготовку четвертой, замыкающей сто-
роны перехода также вырезают из металлического листа
и на механизме СТД-16А прокатывают короткий угловой
фальц (отгиб кромки и просечку). Затем заготовки с по-
мощью молотка соединяют, образуя переход.

Для присоединения перехода к прямому участку воз-
духовода на нижней части перехода точечной сваркой
крепят металлическую ленту с закругленными зубцами.
Уложив по краю заранее вырезанного в воздуховоде от-
верстия уплотнительную резину, в него вставляют пере-
ход и изнутри воздуховода молотком отгибают зубцы
на ленте, плотно прижимая их к поверхности воздуховода.

Отводы прямоугольного сечения (см. рис. 17,в и г,
гл. 1) на большинстве монтажных заводов изготовляют
с угловым защелочным соединением. После разметки за-
готовки отвода вырезают на механизмах СТД-9А и высеч-
ном ВМС-106. На некоторых заводах для изготовления
заготовок отводов применяют штамповку. На затылке
и шейке полученных заготовок на механизме СТД-16А
прокатывают длинный угловой фальц защелочного соеди-
нения, на боковых заготовках на механизме СТД-13 — ко-
роткий угловой фальц (отгиб кромки и просечку). Соби-
рают отвод на верстаке с помощью молотка.

Установку воздушно-плазменной резки СТД-72001 при-
меняют для ручной резки в воздуховодах отверстий любых
конфигураций, а также для резки воздуховодов с целью
их подгонки один к другому на промышленных предприя-
тиях и в заготовительных мастерских. Плазменная резка
металла толщиной 1—10 мм основана на использовании
плазменной дуги постоянного тока прямого действия
(электрод — катод, разрезаемый металл — анод).

Установка плазменной резки СТ Д-72002 предназначена
для полуавтоматической резки металла толщиной до 10 мм.
Сущность процесса резки заключается в выдувании рас-
плавленного металла с образованием полости реза при
перемещении плазмотрона относительно разрезаемого ме-
талла. Плазмотрон для разрезки представляет собой го-
релку с неплавящимся электродом и соплом, охлаждаемым
водой.
Механизмы для изго-
товления фасонных частей
систем аспирации и пне-
вмотранспорта. В аспира-
ционных системах в соот-
ветствии с «Временной
нормалью на металличе-
ские воздуховоды кругло-
го сечения для систем ас-
пирации» применяют от-
воды, тройники и кресто-
вины.

Заготовки тройников,
отводов и крестовин вы-
краивают с помощью ме-
ханизмов, приведенных в
табл. 1. Прямолинейные
и криволинейные фальцы
для реечного соединения

прокатывают соответствен- рис. 12. Механизм СТД-747:

но на механизмах СТД-16 А 1 — станина; 2 — подающие ролики;
и СТД-13. Далее заготовки 3 ~ вРаша|°щийся шаблон
вальцуют на механизме

СТД-14 и осаживают фальцы на механизме СТД-28. Рас-
крой и выкатка заготовок сварных фасонных частей для
систем аспирации аналогичны описанным ранее. Детали
соединяют дуговой сваркой.

Фланцы — детали фасонных частей воздуховодов, при-
меняемые еще довольно широко. Круглые фланцы диа-
метром 180—1400 мм изготовляют на механизме СТД-747
из угловой стали размером от 25x25x3 до 36x36x4 мм
и из полосовой стали размером 25x5 мм. Фланцы диаме-
тром до 180 мм изготовляют штамповкой.

Механизм СТД-747 (рис. 12) состоит из станины, на
которой смонтированы вращающиеся Шаблон и подающие
ролики.

Изгибаемый материал направляют в паз вращаю-
щихся роликов, которые захватывают его и подают к трем
гибочным роликам, деформирующим и обкатывающим
по наружному диаметру шаблона уголок или полосу, фор-
муя фланец. Передний конец отформованной заготовки
скользит по съемнику и завивается в спираль.
Механизмом СТД-14001 режут металл: листовой тол-
щиной до 16 мм, полосовой размером 18X190 мм, сорто-
вой — круг диаметром 50 мм или квадрат со стороной
45 мм и фасонный прокат размером от 100 X 100х 10 до
125х 125x4 мм, а также пробивают отверстия диаметром
до 32 мм и выполняют зарубки в листовом и фасонном
прокате.

На некоторых вентиляционных заводах внедряется но-
вая технология изготовления деталей вентиляционных си-
стем на «магазин». В этом случае весь процесс изготовле-
ния деталей разделен на три самостоятельных производ-
ства, предусматривающих специализацию рабочих и тех-
нологических потоков по выпуску обезличенных деталей
(не привязанных к конкретной системе): изготовление
унифицированных деталей, из которых состоят фасонные
части — боковины, шейки и затылки отводов, переходы
и т. д.; сборка фасонных частей из этих заранее приготов-
ленных деталей; комплектация вентиляционных систем
с учетом поставки заранее изготовленных прямых участ-
ков и деталей систем.

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ИНСТРУМЕНТ
ДЛЯ ЖЕСТЯНИЦКИХ РАБОТ

Пр испособлени я
симости от способа

и инструмент подразделяют: в зави-
выполнения работы — на ручной и
механизированный (электрифициро-
ванный и пневматический); от на-
значения — для выполнения загото-
вительных операций и для монтаж-
но-сборочных работ.

Приспособления и инструмент
для правки металлических листов и
заготовок. При ручной правке при-
меняют следующие приспособления
и инструмент: плиту рихтовочную;
молотки, которые в зависимости от

Рис. 13. Схема ударного узла пневматического
молота:

1 т— боек; 2 <=- наковальня; 3 стойка
2. Угольники поверочные (размеры, мм)

Угольник Н L

Слесарный с широким осно-
ванием типа VIII

60 40
100 60
160 100
250 160
400 250
60 40
100 60
160 100
250 160
400 250
600 400
1000 630
1600 1000

материала, подлежащего правке, и предъявляемых тре-
бований к детали могут быть деревянными, резиновыми,
пластмассовыми, дюралюминиевыми и стальными; пневма-
тический молот, имеющий боек и наковальню с плоской
и выпуклой поверхностью (рис. 13).

При механизированной правке используют горизон-
тальные правильно-растяжные машины и листоправиль-
ные станки (см. гл. 5), различаемые по количеству рабо-
чих валков, мощности и габаритным размерам.

Приспособления и инструмент для измерительных и
разметочных операций. К такому инструменту относятся:
стальные линейки по ГОСТ 427—75, складные и цель-
ные стальные метры, стальные рулетки по ГОСТ 7502—80;

поверочные угольники по ГОСТ 3749—77 (табл. 2),
угломеры по ГОСТ 5378 —66;
а)

Рис. 14. Разметочные циркули;

а — простой; б — с пружиной

Рис. 15. Инструмент для измерения
деталей:

а — кронциркуль; б — нутромер

наружных и внутренних размеров

разметочные циркули: без пружины (рис. 14, а) и
с пружиной по ГОСТ 24472—80 (рис. 14, б);

кронциркули (рис. 15, а);

нутромеры (рис. 15, б);

чертилки по ГОСТ 24473—80 (рис. 16, о);

рейсмасы: раздвижной (штангенрейсмас) по ГОСТ
164—80 (рис. 16, б) и одноразмерный жестяницкий
(рис. 16, в);

реечный циркуль (рис. 16, г);

штангенциркули по ГОСТ 166—80 (рис. 16, д);

кернеры по ГОСТ 7213—72 (рис. 16, е);

уровни: брусковые (рис. 16, ж) и строительные по
ГОСТ 9392—75;

отвес-рулетка ТСД-972/2;

стальной отвес по ГОСТ 7948—80;

щупы по ГОСТ 882—75;

шаблоны резьбовые по ГОСТ 519—77;

лекала.
Рис. 16. Инструмент разметчика:

а — чертилка; б — раздвижной рейсмас; в — одноразмерный рейсмас; г —
реечный циркуль; д — штангенци^жуль; е — кернер; ж — брусковый уровень

На рис. 17 и 18 приведены разметочные приспособле-
ния и инструмент, используемые для разметки заготовок
на листовом материале.

Ударный инструмент. При выполнении заготовитель-
ных и монтажно-сборочных работ используют следующий
механизированный ударный инструмент:

/ г з 5

Рис. 17. Разметочные приспособления и инструмент;

а — стол; б — призма; в и а — подкладки; 1 струбцина; 2 — груз; 3
шаблон; 4 — материал; 5 «=- плита
Рис. 18. Разметочный стол для кровельной стали (вид сверху):

1 — крышка; 2 — стандартный стальной лист; 3 — метка для разрезки листа
на равные части; 4 — гвоздь; 5 — метки для определения нестандартных
листов

рубильные пневматические молотки:

Модель............................... . . . .

Мощность, кВт................................

Масса, кг....................................

М-4 М-5 М-6

0,37 0,44 0,44

4,2 5 6

пневматический пучковый молоток:

Модель.................................................. П-5

Мощность, кВт.......................................... 0,18

Габаритные размеры, мм..............................162X191X56

Масса, кг............................................... 2,5

пневматическое зубило:

Модель.............................................. П-6

Диаметр ударника, мм ............................... 15

Ход ударника, мм.................................... 35

Габаритные размеры, мм............................... 230X 75X 54

Масса, кг........................................... 2,5

При производстве заготовительных и монтажно-сбо-
рочных операций применяют следующий ручной ударный
инструмент:

кровельные стальные молотки:

Модель ................................МКР-1

Полная номинальная длина молотка
с ручкой, мм ........................... 300

Длина корпуса молотка, мм .............. 118

Масса, кг.............................. 0,5

МКР-2 МКР-3

340 340

160 180

0,75 1,5
Рис. 19. Слесарное зубило

Рис. 20. Бородок:

d, D, L и I, — основные
размеры бородка

слесарные стальные молотки по ГОСТ 2310—77 с круг-
лым и квадратным бойками и сферическим носиком массой
200—1000 г;

молотки (деревянные простые — киянки и со сменным
бойком), используемые для изготовления и уплотнения
фальцевых соединений воздуховодов из кровельной стали
толщиной до 0,8 мм;

стальные тупоносые кувалды по ГОСТ 11401—75 и
остроносые по ГОСТ 11402—75 массой 2—8 кг;

слесарные зубила по ГОСТ 7211—86 (рис. 19);

слесарные крейцмейсели по ГОСТ 7212—74 с углом
заточки, ...°: до 45 (для рубки мягких металлов), 60 и 70
(для рубки твердых металлов); основные размеры крейц-
мейселей, мм:

Ширина рабочей части ..... 5 8 10 12

Общая длина................... 160 160 200 200

Размеры сечения.............. 10X16 10X16 16x25 16X25

слесарные бородки по ГОСТ 7214—72 (рис. 20);

ручные обжимки, служащие для обжатия головок на
заклепках по ГОСТ 7215—73;

косяки, которые используют для производства мелких
и точных работ по обработке воздуховодов из кровель-
ной стали;
Рис. 21. Электрические ручные
ножницы ИЭ-5403А:

1 и 2 — ножи соответственно непо-
движный и подвижный; 3 — редук-
тор; 4 — электродвигатель мощно-
стью 0,25 кВт с двойной нзоляцней;

5 — корпус

Рис. 22. Шлифовальная угловая
машина ИЭ-2103А

поддержки, используемые при сборке отводов больших
диаметров и других работах, производимых на весу.

Инструмент для разрезки и опиливания металла.
Для разрезки и опиливания металла применяют следую-
щие механизированный и ручной инструмент:

пневматические (ИП-5401, ИП-5501) и электрические
(ИЭ-5403А) ножницы (рис. 21); пневматические ножницы
изготовляют по ГОСТ 14294—75, электрические — по
ГОСТ 20524—86; толщина разрезаемого металла 2,5 мм;
другие характеристики ножниц:

Модель .....................

Мощность, кВт...............

Масса, кг...................

ИП-5401 ИП-5501 ИЭ-5403А
0,74 0,74 0,4
2,6 3,5 4,8

ручная шлифовальная угловая электрическая машина
ИЭ-2103А, приведенная на рис. 22; используется для
разрезки воздуховодов и для вырезки в них отверстий;
на машине установлены отрезные высокоскоростные ар-
мированные круги на тканевой основе диаметром 175,
толщиной 3—10 мм;

электрокромкорез Э-21:

Толщина обрабатываемого металла, мм.............. 4—23

Максимальный размер образуемой фаски по гипо-
тенузе, мм............................................ 10

Число двойных ходов пуансоиа, мнн~* ................... 500

Угол скоса, ° ................................... 20; 30

Мощность электродвигателя, кВт....................... 1,6

Габаритные размеры, мм........................... 550X105X2900

Масса, кг............................................. 14,4
стуловые и рычажные ножницы (рис. 23);

ручные кровельные ножницы по ГОСТ 7210—75
(рис. 24);

ручные ножницы СТД-48 с твердосплавными пластин-
ками;

ручные ножовки (рис. 25);

напильники общего назначения: плоские тупоносые
(рис. 26) и остроносые, квадратные, трехгранные, круг-
лые, полукруглые, ромбические и ножовочные (по
ГОСТ 1465—80);

надфили по ГОСТ 1513—77: плоские, квадратные,
трехгранные, круглые, полукруглые, овальные, ромби-
ческие, ножовочные и пазовые.

Оборудование и инструмент для сверления и обра-
ботки отверстий. Для сверления отверстий используют
следующее оборудование и инструмент:

сверлильные станки (рис. 27);

сверлильные пневматические ручные машины; по ГОСТ
10212—80 выпускают двух типов: прямые и угловые; ха-
рактеристики прямых машин:

Модель.......................

Диаметр сверления, мм. . . .

Масса, кг....................

Модель.......................

Диаметр сверления, мм ... .

Масса, кг....................

ИП-1011
9
1,1

ИП-1020
12
1.9

ИП-1012А

1,8

ИП-1021

2,6

ИП-1019

1,7

ИП-1022

2,6
Рис. 26. Плоский тупоносый напильник;

I ® нос; 2 — ребро; 3 грань; 4 •» пятка; 5 ручка
Рис. 27. Настольный верти-
кально-сверлильнный станок
2М112:

J — станина; 2 — патрон; 3 —
шпиндель: 4 —рукоятка для рунной
подачи; 5 — кожух передачи; 6 —
электродвигатель; 7 — кнопка пу-
ска: 3 — сверло

Рис. 28. Электрическая свер-
лильная машина ИЭ-1019А;

1 — корпус; 2 — шпиндель; 3 —>
выключатель: 4 —- токоподводящий
кабель

сверлильные электрические ручные машины (рис. 28),
изготовляемые двух типов: прямые (с расположением оси
шпинделя соосно или параллельно оси двигателя) и уг-
ловые (с расположением оси шпинделя под углом к оси
двигателя); машины работают при напряжении 220 В и
частоте тока 50 Гц; характеристики машин приведены
в табл. 3;

коловорот с трещоткой, предназначаемый для свер-
ления отверстий вручную; может быть использован как
отвертка или торцовый гайковерт;

сверла (рис. 29), изготовляемые с цилиндрическим по
ГОСТ 886—11 или коническим по ГОСТ 2092—77 хвосто-
Рис. 29. Сверло;

/ — лапка; 2 — хвостовик; 3 — шейка;
4 — режущая часть; 5 — канавка

Рис. 30. Ручной перфоратор

виком. Сверла с коническим хвостовиком используют при
работе на сверлильных станках.

Дырокол СТД-937/1, или ручной перфоратор (рис. 30),
предназначен для прокалывания отверстий в листовом
материале под заклепки и самонарезающие винты.

Техническая характеристика дырокола СТ Д-93711

Диаметр отверстий, мм ..............................2; 3; 4; 5,2

Максимальная толщина листа, мм...................... 2

Габаритные размеры, мм............................... 383X 85X110

Масса, кг........................................... 1,8

Клещи П-358 применяют для перекусывания фальцев
в воздуховодах при вырезке отверстий.

Техническая характеристика клещей П-358

Максимальная толщина фальца, мм .................. 8

Габаритные размеры, мм............................ 600X 40X 75

Масса, кг......................................... 2,5

3. Технические характеристики сверлильных электрических машин

Параметр ИЭ-1003Б ИЭ-1019А ИЭ-1002 ИЭ-1022 ИЭ4016
Диаметр сверления, мм 6 9 6/9 14 23
Частота вращения шпинделя, 1500 1020 1980/960 720 240
мин-1 Мощность электродвигателя, 0,27 0,34 0,42 0,4 0,6
Масса, кг 1,55 2 1,80 2,8 6,5
Рис. 31. Инструмент для фальцовки металла:

а и б —. кровельные молотки; в — молоток-киянка; г — фальцмейсель; д —
очертка; е — прочищал ка; ж — фалъцеправка

Рис. 32. Заклепочник:

1 *— корпус: 2 — цанговое устройство;

3 — ось; 4 — рычаг; 5 — заклепки ком-
бинированные

Инструмент для нарезания резьбы. Для нарезания
резьбы может быть использована ручная пневматическая
резьбонарезная машина ИП-3403.

Техническая характеристика пневматической
резьбонарезной машины ИП-3403

Наибольший диаметр нарезаемой резьбы, мм............... 14

Мощность, кВт..........................................0,59

Масса, кг...............................................1,55

Для нарезания наружной метрической и трубной ци-
линдрической резьбы предназначены круглые плашки по
ГОСТ 9740—71; для нарезания внутренней метрической
и дюймовой резьбы — метчики: ручные по ГОСТ 3266—81
и гаечные по ГОСТ 1604—71. Гаечные метчики применяют
для нарезания резьбы в сквозных отверстиях на сверлиль-
ных и гайконарезных станках.

Инструмент для выполнения сборочных работ. При
сборке деталей и узлов жестяницких изделий используют
следующий инструмент: отвертки по ГОСТ 10754—80 и
ГОСТ 24437—80; пассатижи по ГОСТ 17438—72; плоско-
губцы по ГОСТ 7236—86; круглогубцы по ГОСТ 7283—73;
Рис. 33. Ручной пистолет (заилепочник) СТД-96М:

] — штуцер: 2 — система рычагов с рукояткой

кусачки или острогубцы по ГОСТ 7282—75; ключи, пневмо-
и электрогайковерты по ГОСТ 10210—83 и ГОСТ 21692—76,
оправки, тиски слесарные по ГОСТ 4045—75 и ручные по
ГОСТ 17430—72; бородки слесарные, скобообразные
струбцины, ломы, съемники двухрычажные; инструмент
для фальцовки (рис. 31), клепки (рис. 32), газовой резки
и сварки, очистки, пайки и лужения.

Ручной пистолет (заклепочник) СТД-96М (рис. 33) для
односторонней клепки используют при соединении изде-
лий, изготовляемых из тонколистового материала, с по-
мощью специальных полых заклепок со вставным стерж-
нем.

Техническая характеристика ручного пистолета СТД-96М

Диаметр заклепки, мм............................... 3—5,3

Диаметр стержня, мм ......................... 1,8—2,5

Суммарная толщина листов, мм............................ 5

Габаритные размеры, мм............................... 230X 24X 94

Масса, кг............................................... 0,4

Для выполнения клепки заклепками больших размеров
применяют пневматический клепальный молоток (рис. 34).

Рис. 34. Пневматический клепальный молоток
Рис. 35. Инструмент для механической очистки:

а — пневматическая шлифовальная ручная машина ШР-6; б — щетка угловая
пневматическая реверсивная УП1ВР-1; в— дисковая абразивная щетка

Рис. 36. Плоский двусторон-
ний шабер

К инструменту, предназначенному для газовой сварки
и резки, относятся: газовые редукторы (кислородные,
ацетиленовые и пропан-бутановые) по ГОСТ 6268—78,
сварочные горелки типа ГС-53, «Москва» и другой инстру-
мент по ГОСТ 1077—79, резаки УР по ГОСТ 5191—79.

Инструмент, предназначенный для очистки, пайки и
лужения, показан соответственно на рис. 35—38.

Ручные паяльники применяют при небольшом объеме
пайки. Их нагревают с помощью паяльных ламп ПЛК-1
и 2ПЛ.

Электрические паяльники по ГОСТ 7219—83 служат
для пайки изделий оловянно-свинцовыми припоями. При

Рис. 37. Вспомогательный инструмент для лужения:
а лудильные клещи; б и в -= шаберы; г волосяная кисть
Рис. 38. Вспомогательный инструмент для пайки:

а — струбцина; б — пассатижи; в — паяльные клещи; г — металлическая
щетка

Рис. 39. Трещоточный ключ СТД-961/7Б с прижимом;

1 — рукоятка; 2 — сменные головки

пайке воздуховодов применяют паяльник ЭП-1 мощностью
0,05 кВт; время нагрева наконечника 5—7 с; масса 650 г.

Гаечные ключи применяют односторонние по
ГОСТ 2841—80, двусторонние, трещоточные и разводные.
При монтаже вентиляционных устройств используют дву-
сторонние гаечные ключи по ГОСТ 2839—80 с малыми
и средними размерами зева от 8X10 до 22x24 мм.
Применяют также гаечные разводные ключи по
ГОСТ 7275—75 с наибольшим раскрытием зева 12, 19,
30 и 46 мм.

Трещоточный ключ СТД-961/7Б с прижимом (рис. 39)
предназначен для сборки резьбовых соединений (на бан-
дажах и фланцах).

Техническая характеристика ключа СТД-96117Б

Размер зева сменных головок, мм......................10; 14; 17; 19

Габаритные размеры, мм.............................. 180X 30X 90

Масса, кг............................................ 0,45

Шарнирно-трещоточный ключ используют при завер-
тывании и отвертывании болтов и гаек.
4. Технические характеристики прямых гайковертов различных типов

Параметр К S ИП-3112А ИП-ЗИЗА ИП-3207 (угловой) ИЭ-3113 ИЭ-3115А ИЭ-3116
Диаметр резьбы, мм 12 14 18 14 16 12—30 12
Мощность, кВт — —- — — 0,34 0,42 0,22
Масса, кг 1,9 2,3 2,6 2,6 3,5 5,1 3,5

Техническая характеристика шарнирно-трещоточного ключа

Размер квадрата ключа, мм.......................... ЮХ 10

Размер сменных головок, мм......................... 10; 11; 14

Минимальный угол поворота,......................... 26

Габаритные размеры, мм............................. 180X37X26

Масса с набором головок, кг ....................... 0,265

Масса ключа, кг ................................... 0,14

Гайковерт СТД-93Б с шарнирной насадкой предназна-
чен для сборки фланцевых соединений воздуховодов и
других изделий. Шарнирная головка позволяет повора-
чивать гайки в труднодоступных местах, а прижимное
устройство удерживает болт от проворачивания.

Техническая характеристика гайковерта СТД-93Б

Максимальный диаметр завертываемого болта, мм . . . 16

Угол отклонения оси насадки от оси шпинделя гайко-
верта, ...°........................................ 15

Габаритные размеры, мм.............................. 468X 205X 68

Масса, кг............................................ 4,2

Технические данные пневматических (П) И электриче-
ских (Э) гайковертов II класса с двойной изоляцией при-
ведены в табл. 4.

Удлиненная оправка (бородок) СТД-931/2 служит для
совмещения отверстий во фланцевых соединениях при
монтаже воздуховодов.

Техническая характеристика оправки СТД-931/2

Диаметр конца конуса оправки, мм ............................ 2

Диаметр справки, мм........................................ 16

Длина, мм...................................................300

Масса, кг.................................................. 0,34
Рис. 40. Струбцина СТД-149/1:

1 и 2 — губки соответственно неподвиж-
ная и подвижная; 3 — стяжной винт;
4 — направляющие; 5 — штифт

Струбцина СТД-149/1 (рис.
40) предназначена для сборки
круглых воздуховодов на бан-
дажном соединении. В отверстие
бандажа вставляют штифты
струбцины, расположенные на
неподвижной и подвижной губ-
ках, и стягивают бандаж винтом.

Струбцину СТД-932/1 (рис.
41) используют при сборке возду-
ховодов на реечном соединении.

Клещи СТД-153 (рис. 42) при-
меняют при сборке воздухово-
дов на бандажном соединении.

Техническая характеристика клещей СТ Д-153

Усилие на рукоятке, кг.................................. 10

Габаритные размеры, мм................................. 420X 35X 96

Масса, кг.............................................. 1,5

Клещами СТД-544 (рис. 43) выполняют стягивание и
фиксацию прямоугольных воздуховодов при сборке их
на реечном соединении. Для этого на подвижной и непод-
вижной губках выполнены специальные захваты.

Рис. 41. Струбцина СТД-932/1;

/ — штырь; 2 и 3 — губки соответ-
ственно неподвижная и подвижная;

4 — винт; 5 — направляющая

Рис. 42. Клещи СТД-153:

1 — подвижная губка; 2 — ручка;

3 — педаль; 4 — корпус; 5 =« ре*
гулировочный винт
❖ 5

5 4 3 2 /

Рис. 43. Клещи СТД-544:

а и б — разновидности конструкций;

1 — регулировочный винт; 2 — корпус; 3 — пружина; 4 и 5 — губки соот-
ветственно неподвижная и подвижная; 6 — специальные захваты

Монтажный стол (рис. 44) служит для сборки на нем
царг или звеньев воздуховодов на бесфланцевых соедине-
ниях. Стол длиной 3250 мм изготовлен из алюминиевых
труб. Его рама и опоры могут складываться. При сборке
прямоугольные воздуховоды укладывают на раму стола,
а при сборке круглых воздуховодов стол поворачивают
на 180° и укладывают детали воздуховода на планки,
соединяющие опоры.

Установки и инструмент для окраски изделий — пнев-
матические ручные краскораспылители (пистолеты) 0-31 и
0-45 по ГОСТ 20223—74,передвижная установка УБРХ-1М.
Для подкраски служат ручные и маховые кисти.

Вид А

рис. 44. Монтажный стол;

1 •=> опоры; 2 —• рама
5. Набор инструмента постоянного пользования

Инструмент Обозначение нли характеристика Число инстру- ментов Срок службы, мес.
Метр складной металличе- ский — 5 18
Отвес-рулетка СТД-972/2 2 36
Уровень брусковый Молоток: Длина 200 мм 1 24
слесарный Масса 800 г 2 24
кровельный Ключи: Масса 750 г 2 24
гаечные двусторонние 8Х 10 мм 2 36
12X14 мм 2 36
17Х 19 мм 2 36
22X24 мм 2 36
гаечный разводной Максимальный размер зева 30 мм 1 24
трещоточный СТД-961/7Б 6 24
Ножницы для резки метал- ла ручные СТД-48 Длина ножниц 250 мм 2 24
Зубило слесарное 16X60° 2 9
Крейцмейсель слесарный 8X60° 1 6
Плоскогубцы комбиниро- ванные Длина 200 мм 3 24
Струбцина для сборки флан- цев — 4 18
Щиток предохранительный для сварщика — 1 24
Электрододержатель — 1 12
Справки удлиненные СТД-931/2 4 18
Лебедки рычажные Г рузоподъемность 1—1,5 т 2 2
Канат стальной Диаметр 10—12 мм, длина 5 м —— 6

Инструмент для монтажных работ. Монтаж жестяниц-
ких изделий выполняют комплексные бригады, состав
которых (число рабочих и их квалификация) зависит от
объемов, способов и сроков производства работ. В состав
бригады слесарей-вентиляционников входят также элек-
тросварщик и газорезчик по смежной профессии. Каждая
бригада (обычно шесть человек) должна быть обеспечена
набором необходимых инструментов постоянного и перио-
дического пользования, а также сварочным оборудова-
нием.

Наборы инструмента для бригады из шести человек
приведены в табл. 5 и 6.
6. Набор инструмента периодического пользования

Инструмент Обозначение нлн характеристика Число инстру- ментов Срок службы, мес.
Стальная рулетка РЗ-20 1 24
Шта нгенцир куль П1Ц-1 1 24
Гаечные двусторонние клю- 27X 30 мм 1 36
чи 32X36 мм 1 36
41X46 мм 1 36
Кувалда 3 кг 1 36
Киянка деревянная Размеры бойка 100X70 мм 1 12
Ручная ножовочная рамка с запасными полотнами Раздвижная 1 24
Плоские, круглые и трех- гранные напильники Z = 2504-300 мм 3 6
Отвертки Z = 260 мм 2 18
Ломы монтажные 1,3; 4 и 8 кг 3 24
Электросверлильная маши- на в комплекте с проводом длиной 40 м Сверла: Диаметр сверле- ния до 23 мм 2 24
спиральные 0 6—12 мм Набор 4
с напайкой из твердых сплавов 0 18 мм 5 4
Электроножницы в комплек- те с проводом длиной 20 м Для резки листа толщиной до 2,5 мм 1 24
Пневмогайковерт угловой Для болтов Мб, М8.М10 1 24
Электрошлифовальная ма- шина Диаметр круга 150 мм 1 24
Съемник двухрычажный — 1 24
Заклепочник для односто- ронней клепки СТД-97/2 1 24
Очки защитные для газо- сварщвка — 1 6
Лестница-стремянка Z = 4 мм 2 12
Клещи для перекусывания фальцев П-358 1 24
Дырокол СТД-937/1 1 24
Гайковерт с шарнирной на- садкой СТД-936 1 24
Стропы Диаметр 8,7— 11 мм 8 12
Домкраты реечные Г рузоподъемность 2 12
Инструмент для газовой резки металла Комплект 1 24
Рис. 45. Строительно-монтажный
поршневой пистолет ПЦ 52-1:

1 — прижим; 2 — муфта; 3 — коробка
с механизмом иакола; 4 — спусковой
механизм; 5 — рукоятка

Строительно-монтажный пистолет ПЦ52-1 (рис. 45)
используют для забивания дюбелей в строительные кон-
струкции (каменные, железобетонные, металлические),
служащие для установки средств крепления воздухово-
дов (подвесок, кронштейнов и др.). Пистолет поставляется
заводом-изготовителем в инвентарном металлическом ящи-
ке с комплектом сменных и запасных деталей и принадлеж-
ностями для эксплуатации и технического обслуживания.
При работе с пистолетом ПЦ 52-1 необходимо руковод-
ствоваться «Инструкцией по эксплуатации», к которой
приложены «Указания по организации хранения патронов
к поршневым монтажным пистолетам ПЦ 52-1».

Техническая характеристика пистолета ПЦ 52-1

Длина, мм.............................................. 385, 435

Ширина, мм............................................. 100, 65

Высота, мм .... 135

Масса, кг................................................ 3,6

Число выстрелов в смену............................... 300—400

Срок службы, мес...................................... 24

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И МЕХАНИЗМЫ

ДЛЯ МОНТАЖА ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ

Для монтажа жестяницких изделий и установки их
в проектное положение, а также для установки креплений
применяют различные приспособления: леса, подмостки,
лестницы, вышки и подъемные механизмы.

Лестницу с площадкой (рис. 46) используют для произ-
водства монтажных работ на высоте до 4,5 м; грузоподъем-
ность лестницы по 100 кг. Лестница состоит из площадки
размером 505 x 574 мм с ограждением, собственно лестницы,
соединенной шарнирно с площадкой, и опорной стойки,
соединенной с этой же площадкой жестко. В рабочем по-
ложении лестница фиксируется стяжками, шарнирно за-
крепленными на стойке. Масса лестницы, изготовленной
из алюминиевого проката, 23,2 кг.
Рис. 46. Лестница с площадкой

Рис. 47. Монтажная стойка СТД-1127:

1 и 2 — опорные площадки: 3 — ходовой винт; 4 — лебедка: 5 — сменная
секция; 6 — канат; 7 — блок; 8 — лестница

Монтажное приспособление АЗ-8204/1, предназначен-
ное для производства работ на высоте до 6 м, собирают из
отдельных алюминиевых секций размером 1500x850 мм,
массой 19,3 кг каждая. Из четырех секций набирают квад-
ратные в плане подмости, которые затем наращивают по
высоте. Наверху собранных подмостей устанавливают ра-
бочую площадку размером 1500Х 1500 мм. При максималь-
ной высоте 5,35 м подмости собирают на металлической
раме с четырьмя колесами. Для устойчивости подмости
оборудованы аутриггерами (дополнительными опорами).

Монтажная стойка СТД-1127 (рис. 47) предназначена
для подъема воздуховодов блоками при монтаже систем
вентиляции. Стойка устанавливается враспор между по-
лом и потолком с помощью ходового винта, что дает воз-
можность производить монтаж, не пробивая перекрытие
в помещении. При блочном монтаже систем вентиляции
устанавливаются две монтажные стойки на определен-
ном расстоянии, зависящем от размера собранного блока.
Канатом захватывают блок воздуховодов и поднимают на
требуемую высоту. Затем монтажник поднимается по лест-
нице и крепит этот блок. Высота подъема, мм: наиболь-
шая — 4000, наименьшая — 2500; грузоподъемность
120 кг; масса 135 кг.

При монтаже воздуховодов в межферменном простран-
стве применяют различные настилы из досок или металла,
которые укладывают по нижнему поясу ферм. На строи-
тельстве крупных объектов для монтажа воздуховодов
используют настилы длиной 6, шириной 0,5 м из алюминие-
вых листов, уложенных по нижнему поясу ферм. Алюмини-
евые листы имеют гофры глубиной 100, шириной 120 мм,
с шагом между гофрами 130 мм. Благодаря небольшой
массе эти настилы легко можно переносить с одного места
работы на другое.

При монтаже жестяницких изделий используют раз-
личные машины и механизмы: автопогрузчики, самоход-
ные подъемники, автомобильные и стреловидные монтаж-
ные краны на пневмоколесном и гусеничном ходу, теле-
скопические вышки и др.

Выбор машин и механизмов определяется проектом
производства работ и зависит от массы и габаритных раз-
меров вентиляционного оборудования и блоков воздухо-
водов, высоты, на которую их поднимают, и местных усло-
вий.

При монтаже систем вентиляции широко распростра-
нены монтажные строительные машины МШТС различ-
ных модификаций, а также автогидроподъемники типа
АГП.

При производстве вентиляционных и других работ ма-
шина МШТС-ЗС, созданная на базе автомобиля повышен-
ной проходимости ЗИЛ-157К, поднимает двух рабочих
с инструментом на высоту 20,2 м. Машина представляет
собой подъемник с шарнирной стрелой, состоящей из двух
жестких колен, которые вместе с опорной и поворотной
рамами смонтированы на базе автомобиля. На верхнем
колене шарнирно подвешены две монтажные люльки. Для
работы машину устанавливают по возможности на твер-
дую и ровную площадку с уклоном не более. 3°. Переме-
щается машина своим ходом.

Автогидроподъемники типа АГП используют для ра-
боты на высоте 12, 18, 22 и 28 м. Например, автогидро-
подъемник АГП-22, наибольшая высота подъема которого
22 м, грузоподъемность до 300 кг, смонтирован на базе
автомобиля ЗИЛ-130. Наибольший вылет люлек от оси
гидроподъемника 10,5 м при угле поворота мачты 360°.

В связи с внедрением крупноблочного монтажа возду-
ховодов, увеличением массы и габаритов вентиляцион-
ного оборудования значительно повысились грузоподъем-
ность и число типов применяемых грузоподъемных меха-
низмов.

Для перемещения грузов в пределах строительной пло-
щадки, а также для монтажа вентиляционных систем
применяют различные автопогрузчики грузоподъемностью
до Ют. Кроме того, автопогрузчики могут быть исполь-
зованы в заготовительном производстве для подачи ма-
териалов в цехи, вывоза готовой продукции и в складском
хозяйстве.

Для подъема и перемещения воздуховодов и оборудо-
вания при монтаже вентиляционных систем используют
стреловые самоходные краны: автомобильные МКА-6,3,
МКА-10М, МКА-16, КС-2561Е-6.3 грузоподъемностью со-
ответственно 6,3; 10; 16 и 6,3 т‘; пневмоколесные МКП-16,
МКШ-16 грузоподъемностью 16 т; гусеничные МКГ-ЮБ,
МКГ-16М и МКГ-25 грузоподъемностью соответственно
10, 16 и 25 т. Эти краны обладают большой мобильностью,
позволяющей быстро переправлять их с одной строитель-
ной площадки на другую, высокой производительностью,
универсальностью и др.

Правильный выбор грузоподъемных механизмов в со-
четании с использованием различных приспособлений
может обеспечить высокую степень механизации монтаж-
ных работ.

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ИНСТРУМЕНТ

ДЛЯ КРОВЕЛЬНЫХ РАБОТ

Перед соединением в картину выполняют проолифку
кровельных листов на специальном станке (рис. 48) или
вручную.

Для кровельных работ по заготовке картин вручную
применяют: кровельные верстаки (см. рис. 18), молотки
стальные и деревянные, ножницы ручные и электронож-
ницы, измерительный инструмент (складной метр, уголь-
Рис. 48. Станок для проолифки кровельных листов:

а — общий вид станка; б — схема протяжно-смачивающего механизма; 1 —
лист; 2 — валнки; 3 — бак для олифы; 4 — стол

ник, линейку). Используют также различные приспособ-
ления, например, фальцегибочные верстаки.

При монтаже металлических покрытий крыш исполь-
зуют прямые, кривые и полукруглые кровельные клещи
(рис. 49, а, б и в) или кромкогибщик (рис. 49, г), с по-
мощью которых загибают края кровельных листов, при-
чем кромкогибщик в средней части имеет продольную
прорезь высотой 24 или 35 мм. Для соединения кровель-
ных картин гребневым фальцем вручную применяют кро-
вельные молотки и брус-отворотку (рис. 50). При механи-
зированном выполнении этой работы используют различ-
ные приспособления и гребнегибочные машины: ручные
гребнегибы конструкции Татиевского (рис. 51) или Си-

Рнс. 49. Инструмент для гибки краев кровельных листов:

а, б и 6 — кровельные клещи соответственно прямые, кривые, полукруглые;
г кромкогибщик; 1 — губки; 2 ручки; 3 ось
Рис. 50. Соединение картин гребневым фальцем:

а — кровельными молотками; б — с помощью молотка и бруса-отворотки

Рис. 51. Ручной гребнегиб кон-

струкции Татиевского:

1 — коромысла; 2 — тяги; 3 — рам-
ка; 4 — зажимной уголок; 5 — ги-
бочный брусок; 6 — педаль; 7 — от-
тяжная пружина; 8 — ручки

Рис. 52. Ручной гребнегиб конструк-
ции Силина:

1 и 2 — уголки соответственно подвиж-
ный (зажимной) и неподвижный (опор-
ный); 3 — гибочная косая пленка; 4
и 5 — рукоятки; 6 — рамка опорная;

7 — площадка
Вив Л повернуто

Рис. 53. Электрогребнегибочная машина конструкции Галактионова:

1 — корпус; 2 — электродвигатель; 3 — рукоятка; 4 — электрический ка-
бель; 5 — передний подвижный боек; 6 — неподвижный упорный уголок;

7 —. упорный брусок; 8 — рабочий молоток; 9 — задний подвижный боек;

10 — задний упорный уголок; 11 — амортизационная пружина

Рис. 54. Инструмент для ремонта кровель:

а брус-отворотка; б — щипцы конструкции Иванова
лина (рис. 52), а также электрогребнегибочную машину
конструкции Галактионова (рис. 53). Техническая харак-
теристика этой машины: производительность 100 м/ч;
скорость движения по кровле до 4 м/мин; масса машины
(с двигателем) 26 кг; габаритные размеры: длина 400,
ширина 300, высота без рукоятки 290, с рукояткой —
950 мм.

Рабочей частью машины является подвижный боек, ко-
торый, совершая возвратно-поступательные движения, ра-
ботает подобно кровельному молотку. Боек приводится
в движение электродвигателем через редуктор. Данная
машина сокращает время на обработку фальцев (по сравне-
нию с работой вручную без приспособлений) в 4 раза.

Для выполнения ремонтных кровельных работ исполь-
зуют различный инструмент (рис. 54).

7 Учаев П. Н. в др;
Глава 5

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ

ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ

При изготовлении систем и устройств, в состав которых
входят жестяницкие изделия, выполняют заготовительные
и монтажно-сборочные работы.

При заготовительных жестяницких работах осуще-
ствляют технологические операции, различающиеся по на-
значению, качественным характеристикам, применяемым
оборудованию, приспособлениям и инструментам. Можно
выделить шесть групп операций:

1 — подготовительные (правка листового металла, по-
строение разверток, разметка заготовок);

2 — операции с применением режущих инструментов
(опиливание, резание и рубка листового металла; сверление
и пробивание отверстий);

3 — операции по формоизменению заготовок (гибка ци-
линдрических, конических и прямоугольных деталей; гиб-
ка профилей; зиговка листового металла; закатка прово-
локи; отбортовка, посадка и выколотка металла);

4 — операции по соединению заготовок (холодная клеп-
ка, фальцовка, пайка и сварка);

5 — операции по нанесению покрытий (проолифка ли-
стовой стали, травление и лужение металла, окраска же-
стяницких изделий);

6 — контроль качества и комплектности готовых же-
стяницких изделий.

Основные сведения о конструкции и характеристике
приспособлений и инструмента, используемых для тех
или иных операций, приведены в гл. 4. В настоящей главе
дается перечень приспособлений и инструмента для вы-
полнения конкретной технологической операции, а также
приемы и способы работы.

Подготовительные операции. Правка металла состоит
в выправлении листового металла и изготовленных из
г 1

Рис. 1. Схема правки листа иа
горизонтально-растяжной маши-
не;

1 — лист; 2 — зажимные головки.

Рис. 2. Схема правки листового
металла на листоправильном
станке?

1 — лист; 2 —- валки

него деталей, имеющих дефекты. Дефекты проявляются
в виде вмятин, волнистости, выпучин различных форм,
изгибов и местных неровностей, короблений по краям и
в середине заготовки (см. рис. 3). Эти дефекты образуются
после термической обработки, сварки, пайки, а также
после вырезки заготовок из листового металла.

Правку листового металла и изготовляемых из него
заготовок, а также сварных и паяных изделий выполняют
механизированным способом на горизонтальных правиль-
но-растяжных машинах (рис. 1), листоправильных стан-
ках (рис. 2) или с использованием пневматического мо-
лота (см. гл. 4), а также вручную (рис. 3) с использова-
нием универсальных приспособлений и инструмента (рих-
товочной плиты; стальных, дюралюминиевых или дере-
вянных молотков). В ряде случаев (при изготовлении сталь-

/7-4

Рис. 3. Ручная правка заготовок на плите;

а — с волнистостью на краях; б — с выпучинами; в — с изгибами; 1 — за-
готовка с дефектом; 2 — схема распределения ударов (показаны точками)

у*
Рис. 4. Приемы разметки^

а в б — прочерчивание линии вдоль кромки рейсмасами различных кон-
струкций; в — положение кернера в момент удара; г — установка по линейке
на требуемый размер ножек циркуля; д — проведение параллельных лнинй под
угольник; е — измерение диаметра патрубка кронциркулем: ж — измерение
диаметра раструба нутромером

них деталей больших размеров или сварных) используют
местный нагрев поверхности, например, пламенем газовой
горелки. Ручную правку применяют для мелких заготовок
или при отсутствии специального оборудования.

Разметка заготовок состоит в нанесении на поверхность
материала разметочных линий (рисок), определяющих
места обработки и контуры изготовляемого изделия, а
также центры будущих отверстий. Центры отверстий фик-
сируют накерниванием. Плоскостную разметку широко
применяют в единичном и мелкосерийном производстве, а
в серийном и массовом производстве — в основном при
изготовлении технологической оснастки (штампов, шаб-
лонов, приспособлений и др.).

Эта операция является одной из наиболее ответствен-
ных, влияющих на точность дальнейшей обработки изде-
лия. Точность плоской разметки составляет 0,2—0,5 мм.
Приемы разметки показаны на рис. 4.
Рис. 6. Разметка элементов изделия по шаблону (стальной чертилкой)

Плоскостную разметку в зависимости от условий произ-
водства выполняют несколькими способами: по чертежу,
шаблону, образцу и по месту. Поверхность листов перед
разметкой окрашивают. Разметка по чертежу представ-
ляет собой перенесение точек, линий, контуров и размеров
с рабочего чертежа на размечаемый материал (рис. 5).
В этом случае размеры, указанные на чертеже, отклады-
вают на размечаемом материале с помощью разметочных
и измерительных инструментов.

Разметка по шаблону (рис. 6) — наиболее распростра-
ненный и простой способ разметки. Его применяют при
изготовлении больших партий одинаковых по форме и раз-
мерам деталей. Разметка по шаблону заключается в очер-
чивании контура детали на размечаемом материале по
заранее изготовленному шаблону, форма и размеры ко-
торого точно соответствуют чертежу детали.

Разметка по образцам отличается от разметки по шаб-
лонам лишь тем, что в этом случае не приходится изготов-
лять шаблоны. Этот способ разметки широко применяют
при ремонтных работах, где размеры снимают непосред-
ственно с износившейся или сломанной детали и переносят
на размечаемый материал. Разметку по месту применяют
при сборке деталей больших размеров. В этом случае
одну деталь размечают по другой в таком положении, в
каком эти детали соединяют.

Для выполнения операции используют разнообразные
геометрические построения. Наиболее сложными и важ-
Рис. 7. Разрезание листового металла вибрационными ножницами;

а — схема процесса; б — геометрия режущих ножей; 1 — верхний нож;
2 — нижний нож

ними из них являются построения разверток поверхно-
стей изделий (см. гл. 2). От точности их выполнения в зна-
чительной степени зависит расход материала.

Для выполнения операции применяют: деревянные и
металлические разметочные столы, призмы, подкладки,
струбцины, а также инструменты: очертку, чертилку,
рейсмас, циркули с дугой и пружиной, обычный, верти-
кальный масштабный и с полкой угольники, транспортир,
кернеры, обычный и автоматический (см. гл. 4).

Операции с применением режущих инструментов.
Опиливание металла — операция по обработке металла
режущим инструментом — напильником. В результате
обработки снимают слой металла с целью придания де-
тали заданных размеров, формы, чистоты поверхности.
К этой операции отнесены работы по опиливанию и неме-
таллических материалов (пластмассы, резины, кожи и др.).
Опиливают наружные плоские и криволинейные поверх-
ности, наружные и внутренние углы, фасонные поверх-
ности, углубления, отверстия, пазы, выступы, кромки
деталей (с целью снятия заусенцев).

Опиливание поверхности бывает черновым и чистовым.
Черновое опиливание выполняют драчевыми напильни-
ками, чистовое (при снятии слоя металла толщиной не
более 0,3 мм) — личными. Окончательно обрабатывают
поверхность бархатными напильниками.

Для выполнения опиливания металла вручную исполь-
зуют слесарный верстак, слесарные тиски, слесарные обык-
новенные и специальные напильники, а при механизиро-
ванном способе — опиловочно-зачистные станки.
Рис. 8. Вырезание из листа
детали с криволинейным кон-
туром пневматическими нож-
ницамн-кусачками

В зависимости от вида напильника точность опилива-
ния находится в пределах 0,05—0,2 мм.

Разрезку листового металла выполняют с целью раз-
деления целого листа, полосы или ленты на заготовки
определенной формы и размеров.

Различают следующие способы разрезки листового
металла: прямолинейный, криволинейный и смешанный.
Применяют также единичную и групповую обработку.
При прямолинейной разрезке получают заготовку с пря-
молинейным контуром — квадратную, прямоугольную,
ромбическую или трапецеидальную; при криволинейной
резке — заготовки с контурами кривых линий (окруж-
ности, эллипса, параболы и др.); при смешанной раз-
резке — заготовки, имеющие прямолинейный и криволи-
нейный контуры.

Листовую сталь разрезают на стационарном оборудо-
вании [например, в условиях ЦЗМ (рис. 7)1, а также
механизированными и ручными ножницами при изготов-
лении и монтаже жестяницких изделий (рис. 8 и 9). Руч-
ные ножницы изготовляют с прямыми и кривыми режу-
щими лезвиями, причем используют как правые, так и
левые ножницы (см. гл. 4).

а <— разрезание листа на полосы; б « вырезание отверстия в детали
Рис. 10. Положение зубила;

а — во время рубки листа; б ~ при срубании кромки

Припуск на разрезку листового металла толщиной
0,5—1 мм рычажными, листовыми с наклонными ножами
и вибрационными ножницами составляет 1—2 мм.

Разрезка профилей на станках и пилах — это операция,
выполняемая с целью разделения профилей на заготовки
определенных размеров. Профиль может быть разрезан
поперек или под углом к оси заготовки, или вырезают
часть заготовки.

Операцию выполняют на станках и пилах, а также
вручную. Образующиеся на деталях после разрезания
заусенцы снимают напильниками или специальным ин-
струментом — шарошками. Для выполнения этой опе-
рации применяют ленточно-пильные, анодно-механиче-
ские и другие станки, дисковые пилы и ручные ножовки.
Используют режущий инструмент: резцы, стальную ленту
с зубьями, согнутую в кольцо, пильные диски, а также
напильники и шарошки.

При разрезке на станках и пилах ширина Ь разреза
составляет 1—3 мм, а при разрезке с помощью ручной но-
жовки b = s + (0,25ч-0,50) мм, где s — толщина ножо-
вочного полотна; s = 0,64-0,8 мм.

Рубка листовой стали — операция, применяемая в от-
дельных случаях при изготовлении жестяницких изделий.

В зависимости от размеров детали листовую сталь
рубят в тисках или на плите (рис. 10). Рубку в тисках
применяют главным образом при получении небольших
деталей. Рубку листов как по прямой, так и по кривой
выполняют на плите, в качестве которой может служить
лист стали толщиной 12—15 мм. Форма обрубаемой
детали должна быть размечена. Для выполнения операции
используют различные зубила.
^SSSSSSSSSSSSSSSSSSSi.
W7M7SSSM7JSSMfM

йИ9бб59595^бЖй^бй
S9SB88KSSS998SS98№
ИЙЙИЙЙЙ8ЙЙЙЙЙЙЙ%^

Рис. II. Сверление отверстий?

а — по разметке; б — по шаблону; в — по кондуктору; 1 — сверло; 2 центр
отверстия; 3 — шаблон; 4 — кондуктор

Сверление отверстий — операция, выполняемая
с целью получения отверстий под крепежные детали во
фланцах воздуховодов и металлоконструкциях для креп-
ления к ним изделий.

Сверление (рис. 11) осуществляют по разметке (при
обработке единичных деталей), по шаблону и через кон-
дуктор (при серийном изготовлении деталей). Применение
шаблонов и кондукторов позволяет сверлить отверстия
без предварительной разметки.

В условиях ЦЗМ отверстия в жестяницких изделиях
сверлят на сверлильных станках.

При монтаже изделий отверстия сверлят пневматиче-
скими и электрическими сверлильными машинами разной
конструкции, массы и мощности. В жестяницких изделиях
обычно сверлят отверстия диаметром не более 10 мм,
поэтому используют сверлильные машины малой массы
и небольших размеров (см. гл. 4).

Пробивка отверстий в листовом металле под за-
клепки и самонарезающие винты осуществляют дыроколом
(см. гл. 4) диаметром 2—5,3 мм. Иногда такие отверстия
получают с помощью пробойника (бородка) и молотка.

Операции по формоизменению заготовок. Гибкой ли-
стов из стали и цветных металлов получают заготовки для
изделий цилиндрической, конической или прямоугольной
формы. Операцию гибки для изделий цилиндрической и
конической формы называют выкаткой.

Гибку выполняют в холодном состоянии. Применяют
листогибочные (рис. 12) и копировально-гибочные станки.
На станках гнут листовые заготовки толщиной s 4 мм,
длиной / 2000 мм.

Гибкой профилей получают гнутые детали воздухово-
дов (например, фланцы).
Рис. 13. Схемы гибки профилей на кромкогибочном стайке;

а — г — переходы при изготовлении изделий

Рис. 12. Гибка заготовки на ли-»
стогибочиом трехвалковом стан-»
ке;

а — заправка заготовки; б — схема
процесса гибки

Рис. 15. Гибка в оправках одной
детали из профиля;

1 — оправка; 2 деталь

Рис. 14. Гибка профиля на трех-
роликовом станке:

i — нижние ролики; 2 — верхний
ролик; 3 — изгибаемая деталь

Для гибки профилей в одной или нескольких плоско-
стях применяют кромкогибочные (рис. 13), профилегибоч-
ные (рис. 14) и другие станки. Ручную гибку осуществляют
на опорном инструменте и в оправках (рис. 15).

Зиговка — операция, выполняемая с целью образова-
ния на листовом металле выступов и углублений (зигов—
валиков жесткости) (рис. 16 и 17). Операцию выполняют
на фасонных роликах, между которыми пропускается
листовой металл. К зиговке относятся: отгиб кромок на
деталях криволинейной формы, гофрирование (создание
волнообразных складок) звеньев воздуховодов и т. п.
Рис. 16. Формирование валика жесткости (зига);

а — форма и размеры зига; б — изготовление зига на зиговочиой машине

°)

Рис. 17. Схема получения зигов с помощью фасонных роликов зиго-
вочных машин;

а — прокатка роликами под углом 90°; б — прокатка двойного бортика; в —
выкатка валика жесткости

Размеры зигов (табл. 1) зависят от толщины металла.
Обрабатывают заготовки из углеродистой стали толщиной
до 2 мм. Зиговку выполняют на ручных и приводных зи-
говочных машинах (см. гл. 4).

Закаткой проволоки повышают жесткость кромок из-
делия.

1. Размеры зигов, мм

т 0,3—0.5 0,3—1,0 0,3—1,5 0,3—1,5 0,3—1,5
R 1,5 2 3 4 5
а 3 4 6 8 10
а)

2,5d

Рис. 18. Закатка проволоки}

О — машинная; б — ручная

Диаметр проволоки выбирают в зависимости от раз-
меров изделия с учетом воспринимаемой нагрузки. Про-
волоку закатывают на зиговочных машинах (рис. 18, а)
и вручную (рис. 18, б). Закатку проволоки вручную вы-
полняют молотком на угольнике или скребке. Длина
загибаемой кромки не должна превышать диаметр про-
волоки более чем в 2,5 раза.

Отбортовка металла — операция, выполняемая для
отгибания наружу кромок заготовок.

Отбортовку проводят на зиговочных машинах (рис. 19)
с применением роликов соответствующей формы и раз-
меров. Кромки до 10 мм на заготовках, изготовляемых
из металла толщиной до 0,5 мм, отбортовывают на ручных
настольных зиговочных машинах. На приводных
зиговочных машинах получают детали из материала тол-
щиной до 1 мм. В ряде случаев отбортовку выполняют
ручным способом на наковальнях (рис. 20) и оправках.

Рис. 19. Отбортовка на зиговочной машине одинарного торцового
борта*

а и б — варианты операции
Рис. 20. Отбортовка кром-
ки на наковальне:

1 — заготовка: 2 — нако-

вальня

Рис. 21. Отбортовка детали с применением
распорного кольца, фланца и упора;

/ — заготовка; 2 распорное кольцо; 3
фланец; 4 — упор

У деталей цилиндрической формы больших размеров
кромки отбортовывают вручную с помощью внутреннего
распорного кольца и наружного фланца (рис. 21).

Посадка металла — операция, выполняемая с целью
отогнуть кромки (борта) заготовки внутрь.

Посадку металла осуществляют машинным и ручным
способами. При машинном способе применяют посадочные
станки. При гофрировании и посадке кромки заготовки
используют ползун, ролики и стол станка. Схема выпол-
нения операции и заготовка детали показаны на рис. 22.
При ручном способе (рис. 23) в местах изгиба сначала
делают гофры, а затем их осаживают, т. е. делают посадку.
Нормальным считается такой гофр, у которого высота h
равна ширине а; в этом случае длина Н гофра должна быть
не менее 2/3 высоты /7Х борта. Применяют деревянные и
стальные молотки, опорные плиты, оправки, гофрилки,
круглогубцы (см. гл. 4).

Рис. 22. Посадка металла, осуществляемая на посадочном станке!
а — схема процесса; б — деталь
увеличено)

Рис. 23. Посадка металла при изготовлении днища ручным способом;
а — получение гофрированной поверхности круглогубцами; б посадка
металла на оправке

Выколотка металла — операция, в процессе которой
получают из листового металла деталь выпуклой формы.
Выколотку выполняют машинным или (в отдельных слу-
чаях) ручным способом. Схемы выполнения операции
выбиванием или посадкой и выбиванием показаны на
рис. 24.

При машинном способе используют пневматический
выколоточный молот (рис. 25). При ручном способе опера-
цию осуществляют на стойке (рис. 26) или по оправке
Рис. 25. Приемы работы на
а «г* выколотка одной заготовки;

выколоточном молоте;

б — выколотка трех заготовок

Рис. 26. Выколотка полусферы на стойке ручным способом;

а. и б — соответственно загиб и гофрирование края заготовки; в — посадка
гофров; г — выколотка середины заготовки; д и е соответственно образовав
ние и посадка гофров
Рис. 27. Выколотка деталей
по оправке ручным способом

Рис. 28. Схемы клепки;

а — прямым методом; б обратным мето-
дом; / — обжимка; 2 м поддержка

(рис. 27), которые подбирают в зависимости от формы и
размеров изготовляемых деталей.

Операции по соединению заготовок. Холодная клеп-
ка — операция по получению неразъемных соединений
с помощью заклепок различной формы и размеров (см.
гл. 3).

Для выполнения операции в соединяемых деталях
просверливают или пробивают отверстия. В жестяницких
работах выполняют холодную клепку заклепками диа-
метром до 10 мм.

В зависимости от инструмента и оборудования, а также
способа нанесения ударов различают: ударную клепку
с помощью клепальных пневмомолотков и клепку ручным
инструментом; прессовую клепку клепальными прессами
или скобами.

Клепку выполняют двумя методами: прямым (рис. 28,а)
и обратным (рис. 28, б). При прямом методе (клепку этим
методом иногда называют открытой) удары клепальным
инструментом наносят по концу стержня заклепки, вы-
ступающему над поверхностью склепываемых деталей,
до полного образования замыкающей головки. При этом
закладная головка заклепки находится в поддержке.
Обратный метод клепки (клепку этим методом иногда
называют внутренней) характеризуется тем, что удары
инструментом наносят по закладной головке, а замыкаю-
щая головка образуется при соприкосновении стержня
Рис. 29. Рабочие операции клеп-
ки?

а —* осаживание соединяемых ли-
стов; б — расклепка стержня за*
клепки молотком; в — формирова-
ние головки; 1 — осадка; 2 — за-
клепка; 3 — заклепываемые листы;

4 поддержка; б молоток; 6 —
обжимка

заклепки с массивной
поддержкой, имеющей
гладкую поверхность. За-
мыкающая головка обыч-
но получается плоской
формы. Соединяют части
клепаных изделий внахлест

док. Основным инструментом клепки является клепальный
пневматический молоток (см. гл. 4), работающий под дей-
ствием сжатого воздуха.

При ручной клепке в качестве ударного инструмента
используют стальные молотки. При выполнении операции
применяют осадки, обжимки и поддержки (рис. 29).

Для соединения листовых материалов используют
также заклепочник.

Применяемые клепальные прессы подразделяют на
пневморычажные, пневматические, гидравлические и пнев-

Рис. 30. Фальцевые швы:

б — простой донный; в — донный «на

а — полуторный комбинированный;
свалку»: г и д — донный «в упор»

Рис. 31. Схема образования лежачего фальца на фальцепрокатиом
станке;

/«-5 последовательность формирования фальца
Рис. 36. Изготовление одинарного поперечного фальца:

а и б *- отбортовка; а и г — устройство раструба: д —> соединение двух звеньев!
в и ж •- заваливание и уплотнение фальца

Пайкой получают неразъемные соединения металли-
ческих деталей с помощью расплавленных металлов или
сплавов, называемых припоями.

Пайку выполняют низко- и высокотемпературными
припоями. К низкотемпературным припоям относятся
оловянно-свинцовые, висмутовые и кадмиевые; к высоко-
температурным — медно-цинковые и серебряные. В про-
цессе пайки применяют флюсы для удаления оксидных
пленок с поверхности металла и предохранения его от
окисления. Наиболее распространенными флюсами яв-
ляются соляная кислота, хлористый цинк (аммоний),
бура, канифоль и др. Канифоль применяют только при
паянии низкотемпературными припоями, остальные флю-
сы — при пайке низко- и высокотемпературными при-
поями.

Наиболее распространены паяные соединения — сты-
ковые, нахлесточные, с косым срезом (рис. 37). Основным
инструментом для пайки является паяльник. Периодически
нагреваемые и электрические паяльники подразделяют
на прямые и угловые. Рабочие приемы пайки показаны на
рис. 38.

Кроме того, могут быть использованы газовые, бензи-
новые и ультразвуковые паяльники. Для пайки изделия
высокотемпературными припоями применяют газопламен-
ные горелки.

В качестве вспомогательных инструментов для пайки
используют струбцины, пассатижи, паяльные клещи, ме-
таллические щетки (см. гл. 4).
—

в)

В)

Рис. 37. Виды паяных соединений:

<? — стыковое; б — нахлесточное; в *— с косым срезом

Сварка (см. рис. 22, гл. 1) предназначена для образо-
вания неразъемных соединений заготовок из металличе-
ских и неметаллических (например, винипласта, поли-
этилена) материалов. Наиболее часто применяемые виды
сварки; ручная дуговая, автоматическая, механизирован-
ная и плазменная. Кроме того, применяют контактную
сварку — точечную и шовную [23 J.

Схема образования плазменной дуги показана на
рис. 39. Благодаря высокой температуре (5000—20 000 °C)
плазмы (ионизированного газа) плазменная сварка
(разрезка) металлов имеет следующие преимущества по
сравнению с дуговой: более высокую (в 4 раза и более)
производительность, значительно меньшие деформации
металла, меньшие отходы металла (при резке). Недоста-
ток плазменной сварки (резки) — значительный шум при
работе плазмотрона.

Плазменную сварку и резку применяют при изготовле-
нии воздуховодов на поточной линии (см. гл. 4). Кроме
того, плазменную сварку в аргоне используют при изго-

Рис. 38. Рабочие приемы пайки:

а -*« зачистка ребра паяльника на куске нашатыря; б — соединение деталей
гайкой; в —> взятие припоя на ребро паяльника
Рис. 40. Сварка замыкающего шва
воздуховода из винипласта*

1 — воздуховод; 2 — электрическая
горелка для сварки винипласта; 3
сварочный пруток; 4 — сварной шов

Рис. 39. Схема образования плаз-
менной дуги:

1 — плазменная струя; 2 — сопло;

3 — газ; 4 — электрод; 5 — столб
дуги; 6 — изделие; 7 — источник
питания

товлении изделий из коррозионно-стойких сталей, алю-
миния, титана.

Процесс изготовления воздуховодов и фасонных ча-
стей, выполняемых из металла с использованием сварки,
рассмотрен в работе [6].

Воздуховоды круглого и прямоугольного сечений из
винипласта толщиной 3—9 мм изготовляют только с по-
мощью сварки. Прямые участки получают длиной не
более 2,5 м. Заготовки сваривают по продольному шву
(рис. 40).

Воздуховоды из полиэтиленовой пленки изготовляют
сваркой струей воздуха, нагретого до 270—300 °C. Для
получения прочного шва пленка в месте сварки должна
быть чистой, не загрязненной маслом и пылью. Вместо
горячего воздуха применяют простейший электрический
подогреватель мощностью 1,8—2 кВт, температура нихро-
мовой спирали которого достигает 800—900 °C. Расстоя-
ние от спирали до свариваемой кромки пленки 9—10 мм.
Сварка нагретым вращающимся роликом более произво-
дительна, хотя прочность шва значительно ниже, чем при
сварке методом оплавления кромок, и равна примерно
50 % прочности пленки.

Пленочные воздуховоды обладают следующими пре-
имуществами по сравнению с металлическими: они совер-
шенно бесшумны в работе; допускают большую скорость
воздуха (более чем в 2 раза); характеризуются высокой
химической стойкостью; не требуют окраски; более ги-
гиеничны.
Рис. 41. Разъемные соединения воздухо-
водов из винипласта:

а — на накидных фланцах с отбортовкой; б —»
раструбное; в — на приваренных фланцах;
г — на накидных фланцах и с приваренным
бортом

Разъемные соединения — один из видов соединений,
используемых при сборке воздуховодов (рис. 41).

МАРШРУТНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ТИПОВЫХ ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ

Маршрутная технология изготовления отдельных же-
стяницких изделий, включающая, кроме описанных ранее
операций, некоторые специальные процессы, приведена
в табл. 2 и 3. При этом рассматриваются типовые изделия,
выполненные с помощью фальцевых соединений.

ЗАЩИТА ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ ОТ КОРРОЗИИ

Коррозия изделий. Жестяницкие изделия, в частности
воздуховоды, при эксплуатации в воздушной среде, со-
держащей влагу, пары различных кислот, солей, щелочей,
подвергаются коррозионному разрушению. Кроме того,
они могут разрушаться при хранении и транспортиро-
вании.

При хранении и транспортировании металлоизделий
защита их от коррозии осуществляется маслами, смазками
и ингибиторами.

Защита от коррозии в эксплуатационных условиях
может осуществляться следующими методами и сред-
ствами:
2. Изготовление деталей воздуховодов круглого сечения

Технологический процесс Технологическая операция Оборудование и инструмент для выполнения операции
Разметка н рас- крой Прямые участки воздуховодов 1. Построение развертки 2. Прямолинейная резка по разметке Разметочный стол, метр, шаблоны, чертилка, слесарный молоток, керн Гильотинные ножницы, рольганг
Заготовка полу- фабриката царги 3. Вырубка углов в местах замыкающего шва 4. Вальцевание (выкатка) заготовки 5. Прокатка двух фальцев на царге Верстак со штампом или ручные нож- ницы Вальцы, рольганг Фальцепрокатный механизм
Сборка детали 6. Сборка детали с осадкой фальца вручную в от- дельных местах 7. Осадка замыкающего фальца Верстак, киянка, слесарный молоток Фальцеосадочиый механизм
Офланцовка 8. Насадка двух фланцев 9. Отбортовка кромок воздуховода на зеркало фланцев Молоток, киянка, угольник Механизм для двусторонней офлан- цовкн илн зиговочная машина
Заготовка полу- фабриката отвода Отводы Операции 1—7 те же, что в предыдущем случае 8. Разметка царги на стаканы и звенья 9. Резка царги по разметке на стаканы и звенья с образованием гофра и зига 10. Закрепление точечной сваркой продольного фальца стаканов и звеньев Копир, шаблон, чертилка Зиговочная машина Электроконтактиая точечная машина
Сборка отвода 11. Прокатка двойных зигов в местах соединения звеньев и станков Зиговочная машина
Офланцовка 12. Насадка двух фланцев 13. Отбортовка кромок отвода на зеркало фланцев Молоток, киянка, угольник Механизм для офланцовки фасонных частей или зиговочная машина
Разметка и рас- крой Тройники и крестовины 1. Построение разверток ствола и ответвлений 2. Криволинейная резка по разметке 3. Вырубка углов в местах соединения замыка- ющего шва Разметочный стол, метр, шаблоны, чертилка, слесарный молоток, кери Вибрационные ножницы, рольганг Верстак со штампом илн ручные нож- ницы
Заготовка полу- фабрикатов 4. Прокатка прямолинейного лежачего шва для соединения двух половин ствола и ответвлений 5. Прокатка криволинейного фальца реечного со- единения 6. Вальцевание (выкатка) заготовок Фальцепрокатный механизм Механизм для отгиба криволинейных кромок Вальцы
Сборка детали 7. Сборка ствола и ответвлений с осадкой фальца вручную в отдельных местах 8. Осадка продольных фальцев ствола и ответ- влений 9. Сборка ствола с ответвлениями на рейке Верстак, киянка, слесарный молоток Фальцеосадочный механизм Верстак, пневмомолоток
Офланцовка 10. Насадка фланцев (по числу ответвлений) 11. Отбортовка кромок тройника (крестовины) на зеркало фланцев Молоток, киянка, угольник Механизм для офланцовки фасонных частей или зиговочная машина

Примечания: 1. Офланцовку заготовок малых диаметров (до 160 мм) выполняют вручную, закрепляя
фланцы точечной контактной сваркой.

2. При бесфланцевых соединениях соответствующие операции в маршрутной технологии заменяют опера-
цией обработки торцов заготовки под такое соединение.
МАРШРУТНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ТИПОВЫХ ИЗДЕЛИЙ 217
3. Изготовление деталей воздуховодов прямоугольного сечения

Технологический
процесс

Технологическая операция

Оборудование и инструмент
для выполнения операции

Прямые участки воздуховодов

Разметка н рас- крой 1. Построение развертки 2. Прямолинейная резка по разметке Разметочный стол, шаблоны, чертилка, метр, слесарный молоток, керн Гильотинные ножницы, роликовый кон- вейер
Заготовка полу- фабриката участка 3. Вырубка углов в местах замыкающего шва 4. Прокатка поочередно продольных лежачих фальцев Верстак со штампом или ручные нож- ницы Фальцепрокатный механизм
Сборка детали 5. Гибка заготовки 6. Сборка детали с осадкой фальцев вручную в от- дельных местах 7. Осадка замыкающих фальцев Листогибочный механизм Верстак, киянка, слесарный молоток Фальцеосадочный механизм
Офланцовка 8. Насадка двух фланцев 9. Отбортовка кромок воздуховода на зеркало фланцев Молоток, киянка, угольник Механизм для двусторонней офлан- цовки или зиговочная машина
Продолжение табл. 3

Технологический процесс Технологическая операция Оборудование и инструмент для выполнения операции
Разметка и рас- крой Отводы 1. Построение разверток боковых стенок, шейки и затылка 2. Прямолинейная резка шейки и затылка по разметке 3. Криволинейная резка боковых стенок по раз- метке Разметочный стол, метр, шаблоны, чергилка, слесарный молоток, керн Гильотинные ножницы, роликовый конвейер Вибрационные ножницы, роликовый конвейер
Заготовка полу- фабрикатов 4. Вырубка углов на шейке и затылке 5. Прокатка угловых фальцев на шейке и затылке 6. Вальцевание (выкатка) шейки и затылка 7. Отгиб кромок на боковых стенках Верстак со штампом или ручные нож- ницы Фальцепрокатный механизм Вальцы, роликовый конвейер Механизм для отгиба криволинейных кромок
Сборка изделия 8. Сборка отвода с осадкой углового фальца вруч- ную в отдельных местах 9. Полная осадка углового фальца, отгиб и уплот- нение кромки углового фальца вручную Верстак, киянка, слесарный молоток То же
Офланцовка 10. Насадка двух фланцев 11. Отбортовка кромок отвода на торец фланцев 12. Закрепление фланцев точечной сваркой Верстак, киянка, слесарный молоток То же Электроконтактная точечн ая машина
Продолжение табл. 3

Технологический процесс Технологическая операция Оборудование и инструмент для выполнения операции
Разметка и рас- крой Тройники и крестовины 1. Построение разверток боковых и прямой верх- ней стенок, затылка и шейки ответвлений 2. Прямолинейная резка прямой верхней стенки, затылка и шейки по разметке 3. Криволинейная резка боковых стенок по раз- метке Разметочный стол, метр, шаблоны, чертилка, слесарный молоток, керн Гильотинные ножницы, роликовый конвейер Вибрационные ножницы, роликовый конвейер
Заготовка полу- фабрикатов к Вырубка углов на шейке и затылке ответвлений 5 Прокатка угловых фальпев на прямой верхней стенке, шейке и затылке ответвлений 6. Вальцевание (выкатка) шейки 7. Отгиб прямого участка на затылке на 90° и доводка отгиба вручную 8. Отгиб кромок на боковых стенках Верстак со штампом или ручные нож- ницы Фальцепрокатиый механизм Вальцы, роликовый конвейер Листогибочный станок, верстак, киинка Механизм для отгиба криволинейных кромок
Сборка детали . Сборка детали с осадкой угловых фальцев вруч- ную в отдельных местах 10 Полная осадка угловых фальцев прямой верх- ней стенки 11 Полная осадка остальных угловых фальцев, отгиб и уплотнение кромок угловых фальцев RnV4HVFf) Верстак, киянка, молоток Фальцеосадочный механизм Верстак, киянка, слесарный молоток
Продолжение табл. 3

Технологический процесс Технологическая операция Оборудование и инструмент для выполнения операции
Офланцовка 12. Насадка фланцев (по числу ответвлений) 13. Отбортовка кромок детали на зеркало фланцев 14. Закрепление фланцев точечной сваркой Верстак, княнка, слесарный молоток То же Электромагнитная точечная машина

Примечания: 1. Перед офланцовкой после насадки и подгонки фланцев углы воздуховода рассекают
иа длину 15—20 мм.

2. Офланцовку воздуховодов малых размеров выполняют вручную, закрепляя фланцы точечной контактной
сваркой.

3. При бесфланцевых соединениях соответствующие операции в маршрутной технологии заменяют опера-
цией обработки торцов детали под такое соединение.

4. Дли сохранения зазоров в угловом фальце прн вальцевании в швы заготовок закладывают полоски стали
толщиной до 1,5 мм, которые удаляют по окончании вальцевания.

5. Тройники и крестовины собирают в такой последовательности: прямую верхнюю стенку соединяют с бо-
ковинами, затылок с собранными элементами, шейку с собранными элементами. Рамки жесткости должны быть
установлены на расстоянии 1200—1400 мм одна от другой или от фланцев. Все элементы жесткости располагают
по наружной поверхности воздуховода и надежно закрепляют. Зиги прокатывают иа зиговочных машинах до
прокатки фальцев. Рамки жесткости устанавливают перед насадкой фланцев.
25-50

Рис. 42. Ручное шабрение пло-
ским односторонним шабером

выбором химически стой-
ких материалов в зависимо-
сти от рабочей среды (см.
гл. 3);

металлическими и неме-
таллическими неорганиче-
скими покрытиями (ГОСТ
21484—76) (см. гл. 3);

проолифкой и покрытием

лаками, красками и другими полимерными материалами;
электрохимической защитой протекторными и катод-
ными методами.

Очистка изделий перед нанесением покрытий. Так как
на поверхности листов неоцинкованной стали могут быть
ржавчина, окалина и другие виды загрязнений, то перед
нанесением покрытия применяют различные способы ме-
ханической очистки (шабрение, шлифование, крацовку
и др.) или травление металла. Шабрением называют
операцию по снятию (соскабливанию) с поверхности ли-
стов очень тонких слоев (стружек) металла специальными
режущими инструментами — шаберами (рис. 42). Шли-
фование — снятие (срезание) мельчайших стружек ме-
талла с поверхности заготовки абразивными инструмен-
тами — шлифовальными кругами, брусками и шкурками.
Сухая крацовка — очистка поверхности листов дисковыми
абразивными и металлическими (проволочными) торцо-
выми щетками, которые закрепляются на шпинделе угло-
вой пневматической машинки. Мокрая крацовка — очистка
поверхности листов металлическими щетками с водой.
Инструменты для механической очистки приведены в гл. 4.
На предприятиях массового производства очистку по-
верхностей больших габаритных размеров выполняют на
крацевальных полуавтоматах.

Травление металла — удаление кислотой окалины или
ржавчины с поверхности изделий, изготовленных из чер-
ных металлов, а также удаление оксидных пленок с по-
верхности изделий, изготовленных из цветных металлов
и сплавов. Травление поверхности металлических изделий
осуществляют двумя способами: химическим и электро-
химическим [25]. Все работы по травлению производят
в травильном отделении, изолированном от других от-
делений цеха или мастерской.
4. Окраска воздуховодов

Воздух, перемещаемый по воздуховодам Окраска
Условно чистый, температура 70 °C Условно чистый, температура более 70 °C Содержащий пыль или отходы материалов Содержащий пары или газы, которые вызывают коррозвю металла Грунтовка изнутри и снаружи за один раз Окраска по огрунтованным поверх- ностям огнестойким составом сна- ружи за один раз Грунтовка снаружи за один раз Окраска по огрунтованной поверх- ности антикоррозионным составом согласно указаниям проекта

Проолифка листовой стали. Операция, при которой
поверхности листов неоцинкованной (черной) стали, при-
меняемой для изготовления жестяницких изделий, по-
крывают слоем олифы. Эту промежуточную операцию
применяют при изготовлении изделий с фальцами, кромки
которых перед закаткой должны быть обработаны для
предотвращения коррозии. Для проолифки применяют
связующие вещества — натуральные и искусственные
олифы. Проолифку листов кровельной стали выполняют
вручную на верстаке пучком пакли или ветошью и ма-
шинным способом (на специальном станке), протягивая
листы через ванну, наполненную олифой.

Окраска жестяницких изделий. Воздуховоды, изго-
товленные из тонколистовой стали, и их соединительные
элементы (включая внутренние поверхности бандажей и
фланцев, а также крепежные изделия) в зависимости от
перемещаемой среды покрывают на заготовительном пред-
приятии различными красителями (табл. 4) согласно
СНиП Ш-28-75 «Правила производства и приемки работ».

Окрасочный материал создает на поверхности металла
воздуховодов защитную пленку, которая препятствует
проникновению коррозионных сред к поверхности ме-
талла. В результате коррозия существенно замедляется,
а в некоторых случаях исключается. Окрасочный ма-
териал должен быть нанесен ровными сплошными слоями
без подтеков. Наружную поверхность воздуховодов сле-
дует окрашивать второй раз после монтажа.
На поверхность воздуховодов лакокрасочные мате-
риалы наносят несколькими способами: кистями (для
различных подкрасок), окунанием (погружением мелких
изделий — фланцев, бандажей, мелких отводов и других
деталей в ванны с красителем), пневматическим распыле-
нием и струйным обливом.

Пневматическое распыление широко применяют для
окраски воздуховодов в ЦЗМ и для окраски крупногаба-
ритных изделий на заводах вентиляционных заготовок.
При этом способе лакокрасочный материал, который
захватывается воздушной струей из емкости, распыляется,
образуя факел окрасочного аэрозоля. Лакокрасочный
материал наносят краскораспылителем, к которому подво-
дятся краска и сжатый воздух под давлением 0,01—
0,05 кПа.

Пневматическим распылением красители различных
типов наносят на изделия любого размера. Недостатки
этого способа: большие потери красителей на туманооб-
разование (до 70 %) и необходимость устройства окра-
сочных камер, оборудованных мощными вентиляционными
установками.

Окраску струйным обливом производят в установках
(УСО), которые выполнены в виде автоматизированной
поточной линии. Линия состоит из четырех металличе-
ских камер туннельного типа, соединенных подвесным
конвейером, на который навешивают детали воздуховодов.

Технологический процесс осуществляется в следующем
порядке. В первой камере воздуховоды обезжириваются
щелочным раствором и промываются от грязи горячей
водой температурой 60—70 °C. Затем изделия поступают
в камеру сушкй, где находятся 20—25 мин. Подготовлен-
ные к окраске воздуховоды поступают в окрасочную
камеру, в которой эти изделия обливаются из сопел
струями краски, подаваемой насосами. В установках
используют лакокрасочные материалы, например, грунт
ГФ-021.

Свежеокрашенные изделия при перемещении на кон-
вейере заданное время (10—15 мин) выдерживаются в па-
рах растворителей. Под действием паров излишки лако-
красочного материала стекают, а сам материал более рав-
номерно распределяется по поверхности изделия. Далее
воздуховоды поступают в сушильную камеру, где на-
ходится в течение 10—15 мин, после чего их подают на
склад готовой продукции. Производительность таких уста-
новок до 1 млн. м® воздуховодов и других изделий в год.
Каждая линия оборудована автоматической" системой по-
жаротушения и автоматическими устройствами для нор-
мальной работы агрегатов. Управляют линией с цен-
трального пульта.

При окраске воздуховодов и фасонных частей, рабо-
тающих в коррозионных средах, вначале поверхность воз-
духовода обезжиривается ортофосфорной кислотой или
другими способами, затем окрашенные поверхности вы-
сушиваются и на них наносится грунт от одного до трех
слоев. После высыхания грунта наносится первый слой
покрытия, который сушится, и затем наносится второй
слой покрытия. Этот процесс повторяют до нанесения
числа слоев, указанного в проекте (обычно 6—12 слоев).

При изготовлении и монтаже предусматривают такие
конструктивные решения, которые повышают долговеч-
ность воздуховодов при их работе в коррозионных средах.
Например, рекомендуется использовать только круглые
воздуховоды, соблюдать уклоны и устраивать сборники
конденсата, изолировать воздуховоды от контакта с ме-
таллическими строительными конструкциями и др.

Лужение металла. Назначение операции — защита
металла от коррозии нанесением тонкого слоя припоя на
поверхность металлических изделий. Припой представ-
ляет собой олово или сплав на оловянной основе. Образую-
щийся на поверхности изделий тонкий слой олова или
сплава на оловянной основе принято называть полудой.
Лужению подвергают жестяницкие изделия, идущие для
приготовления и хранения пищи (кастрюли, ведра, тазы,
молочные бидоны, консервные банки, пастеризационные
аппараты, части сепараторов и т. п.).

Подготовка изделия к покрытию припоем состоит в об-
работке его поверхностей щетками, шлифовании, обез-
жиривании и травлении его поверхностей. Лужение осу-
ществляется в основном двумя способами: горячим и
гальваническим. Горячее лужение изделий с внутренними
закатными швами (ведра, тазы, бидоны и т. п.) выполняют
растиранием и погружением. В этом случае расплавлен-
ный припой, заполняя отверстия и закаты швов, заме-
няет пайку и обеспечивает полную герметичность изде-

8 Учаев П. Н. и до.
лий. Одним из недостатков горячего лужения является
трудность, а иногда и невозможность получения в про-
цессе лужения равномерно распределенного беспористого
слоя полуды.

Для горячего лужения, выполняемого растиранием,
изделия предварительно смазывают флюсом (хлористый
цинк и нашатырь — хлористый аммоний). Затем изделия
нагреваются до определенной температуры, чтобы нано-
симый на них припой плавился. После этого припой рас-
тирают (например, паклей) и распределяют его по поверх-
ности. Этим способом можно облуживать изделия с обеих
сторон.

При горячем лужении погружением изделия опускают
в лудильную ванну или аппарат на определенное время
до получения на их поверхности тонкого слоя покрытия.
Время пребывания изделия в ванне зависит от толщины
требуемого слоя полуды.

Гальваническое лужение осуществляют в кислых или
щелочных электролитах, содержащих соли олова. Такое
лужение обеспечивает высокую прочность сцепления по-
крытия с основным металлом, равномерную и любую
заданную толщину покрытия даже на изделиях сложной
формы, а также малую пористость покрытия. Большой
рассеивающей и покрывающей способностью обладают
щелочные электролиты, которые применяют для покрытия
изделий сложной формы.

Гальваническое лужение по сравнению с горячим лу-
жением является более экономичным по расходу олова
или сплавов на оловянной основе. К недостаткам гальва-
нического лужения относятся: применение ванн специаль-
ного устройства и необходимость более высокой квалифи-
кации рабочих. Кроме того, к недостаткам гальваниче-
ского лужения в щелочных электролитах следует отнести
сложность приготовления электролита и неустойчивость
состава раствора, что требует постоянного контроля
процесса.

проверка качества и комплектности готовых
ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ

Качество жестяницких изделий системы вентиляции
и кондиционирования должно соответствовать следующим
требованиям:
воздуховоды и фасонные части должны иметь правиль-
ную геометрическую форму;

торцы прямых участков воздуховодов должны быть
перпендикулярны к их осям или смежным поверхностям;
допуск перпендикулярности торца составляет не более
10 мм на 1000 мм длины стороны или диаметра попереч-
ного сечения воздуховода;

фланцы на воздуховодах из стали толщиной 0,5—1,5 мм
следует закреплять с помощью отбортовки, а при большей
толщине — дуговой сваркой сплошным швом;

отбортовка фланцевых воздуховодов должна перекры-
вать фланец не менее чем на 6 мм, но не закрывать от-
верстия под болты; допускаются сквозные разрывы в от-
бортовке, не более четырех на одном торце воздуховода;

фланцы из углового проката для воздуховодов из
металла толщиной более 1,5 мм следует приваривать
с внутренней, а плоские фланцы — с наружной стороны
изделия;

сварные швы должны быть плотными и чистыми, без
прожогов и непроваров.

Качество жестяницких изделий определяется, как
правило, отделом технического контроля (ОТК), а также
мастером и бригадиром визуально (внешний осмотр)
и с помощью измерительных средств (угольник, угломер
и т. п.).

При внешнем осмотре проверяют качество фальцевых
и сварных швов, отбортовку кромок деталей на зеркало
фланцев, правильность геометрической формы. Инстру-
ментами и специальными приспособлениями (рис. 43)
контролируют углы ответвлений в фасонных частях,
перпендикулярность насадки фланцев, диаметры и сече-
ния воздуховодов и др. Кроме того, при проверке ка-
чества изделий отдельные образцы из изготовленной
партии сверяют с образцом-эталоном, находящимся в цен-
тральной заготовительной мастерской (ЦЗМ) и выполнен-
ным в строгом соответствии с техническими условиями.

Комплектность — полный набор всех деталей и эле-
ментов изготовляемого устройства. Например, в полный
комплект поставки вентиляционной системы входят сле-
дующие изделия: воздуховоды — прямые участки и фа-
сонные части с фланцами, болтами, гайками, проклад-
ками, а при бесфланцевых соединениях — бандажи, рейки
8*
Рис. 43. Контроль фасонных частей воздуховодов:

а — параллельности фланцев тройника; б—г — углов ответвления соответ-
ственно полуотводов и крестовины

и другие детали, предусмотренные технической докумен-
тацией; запорные и регулирующие устройства — шиберы,
клапаны и др.; воздухозаборные и воздухораспределитель-
ные устройства — вытяжные зонты, подвижные и не-
подвижные решетки, пристенные и эжекционные воздухо-
распределители; средства крепления системы к строитель-
ным конструкциям здания — кронштейны, подвески, тяги,
хомуты и др. В комплект вентиляционной системы входят
также монтажные чертежи и накладная предприятия.

Комплектование устройства, как правило, сочетается
с контрольной сборкой его на свободной площади цеха и
маркировкой деталей в соответствии с монтажными чер-
тежами. Маркировку отдельных деталей выполняют не-
смываемой краской на внешней поверхности с помощью
трафарета. Например, для деталей вентиляционной сети
маркировку наносят на ближайшем к вентилятору конце,
причем цифры должны иметь высоту 50, ширину 25 и
толщину линий 6 мм. Цифры обозначают номер объекта,
номер монтажного чертежа и порядковый номер детали.

Требование к качеству изготовления жестяницких
изделий другого назначения аналогичны изложенным.
При контроле этих изделий проверяют соответствие чер-
тежу их линейных и угловых размеров, состояние поверх-
ности, фальцевых и других соединений.

Поверхность деталей должна быть ровной, без вмятин,
прогибов и других дефектов. Все заусенцы должны быть
зачищены. Не допускаются надрезы и надрывы наружных
кромок. Зиги должны быть полного профиля, без искрив-
лений и извилин.

Фальцевые соединения картин и обечаек должны быть
уплотнены, обжаты и не искривлены.

Все детали необходимо маркировать. На листах из
алюминиевых сплавов и оцинкованной стали маркировоч-
ные знаки наносят масляными красками или лаком, при-
чем для деталей теплоизоляции — с внутренней стороны.
На листах с алюминиевым покрытием нельзя наносить
маркировку красками, содержащими свинцовые пигменты
или свинцовый сурик, во избежание их коррозии.
Глава 6

КРОВЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

Технология устройства металлических кровель пред-
полагает разделение всего комплекса кровельных работ
на подготовительные операции по обработке кровельной
листовой стали вне крыши и монтажные операции, вы-
полняемые непосредственно на крыше [5, 6, 121.

ЗАГОТОВКА КРОВЕЛЬНЫХ КАРТИН

И ЭЛЕМЕНТОВ ПОКРЫТИЙ

Заготовка картин и элементов покрытий из кровельной
стали может производиться механизированным способом
или вручную. При этом используют в основном все опе-
рации жестяницких работ, оборудование и инструмент,
описанные ранее (см. гл. 4 и 5).

Из общего количества работ по заготовке элементов
кровельных покрытий из листовой стали до 85 % состав-
ляют работы по изготовлению рядового покрытия, а
остальные 15 % — покрытия для карнизных свесов, же-
лобов, разжелобков и других частей кровли, располо-
женных как на крыше, так и на фасаде здания.

Заготовительные операции при значительных объемах
работ выполняют в мастерских, оборудованных фальце-
гибочными и другими станками. На рис. 1 в качестве
примера дана схема процесса заготовки кровельных кар-
тин в мастерской, оборудованной станками конструкции
И. П. Прохорова.

Вначале листы кровельной стали поступают на стол-
шаблон для проверки их размеров. Если размеры листов
превышают стандартные размеры, листы обрезают на
обрезном станке. Далее кровельная сталь поступает на
проолифку (в случае применения оцинкованной кровель-
ной стали эта операция исключается).
Рис. 1. Технологическая схема изго-

товления кровельных картин по методу
Прохорова:

7 — стол-шаблон для проверки размеров
листов; 2 — обрезной станок; 3 — станок
для проолифки листов; 4 — стеллаж для
сушки листов; 5 — малые фальцегибочные
станки для отгиба лежачих фальцев; 6 —
роликовый приводной станок для соедине-
ния листов в картины; 7 — большой ста-
нок для отгиба стоячих фальцев; 3 — го-
товые картины

После просушки листов приступают к заготовке кро-
вельных картин. Сначала на двух малых фальцегибочных
станках отгибают кромки для лежачих фальцев, а затем
на роликовом приводном станке листы соединяют попарно
в картины. После выполнения этих операций в кровель-
ных картинах по длинным их сторонам на большом станке
отгибают кромки и для гребневых (стоячих) фальцев.
В мастерской на фальцегибочных станках можно заготов-
лять до 600 картин (покрытия скатов кровли) в смену,
что превышает норму выработки при ручной заготовке
в 3—4 раза. Кроме того, конечная продукция при обра-
ботке листовой кровельной стали получается в виде кар-
тин из двух листов. Таким образом, облегчаются монтаж-
ные операции на кровле и повышается производительность
труда кровельщиков.

Централизованное механизированное изготовление
кровельных картин в крупных городах организуется на за-
водах. Завод обеспечивает объекты города готовыми изде-
лиями (картинами для покрытия скатов кровли, карниз-
ных свесов и желобов). Например, заведом «Стройдеталь»
(г. Ленинград) выпускаются кровельные картины из
оцинкованной листовой стали размером 1250x2500 мм,
что способствует увеличению производительности труда
рабочих на монтажных операциях на кровле. Для про-
изводства картин рядового покрытия скатов кровли в цехе
установлены роликообрезной и штамповочный станки.
Рис. 2. Двойная картина для рядового покрытия

За смену звено из двух человек изготовляет до 1000 кар-
тин. Листы стали для карнизных свесов и настенных
желобов обрабатывают на роликопрокатном и пневмо-
гибочном станках. За смену звено из двух человек изго-
товляет более 300 картин того или другого наименования.

При небольших объемах работ заготовку картин вы-
полняют вручную. Для этого применяют: кровельные
верстаки, молотки стальные и деревянные, ножницы
ручные и электроножницы, измерительный инструмент
(складной метр, угольник, линейку) (см. гл. 4). Исполь-
зуют также различные приспособления, например, фаль-
цегибочные верстаки.

Заготовка картин для рядового покрытия. Скаты
кровли покрывают полосами, которые составляют из
последовательно соединенных картин. Для покрытия
крыши требуется 85—90 % двойных картин и 10—15 %
одинарных, необходимых для дополнений в полосах.

Заготавливают картины на верстаке. На короткой
стороне листа отгибают кромку шириной 10 мм для лежа-
чего фальца (рис. 2), затем лист переворачивают и отги-
бают вторую кромку. После этого на коротких сторонах
листа кромки окажутся отогнутыми в разные стороны.
Обработанные таким образом листы соединяют попарно
в картины. Фальцы уплотняют деревянным молотком.
Рис. 3. Одинарная картина покрытия карнизного свеса;

а — готовая картина (штрихпунктирноЙ линией показан контур заготовки);
б — гибка капельника; /—5 — последовательность операций гибки (стрел*
ками показано направление ударов киянкой при гнбке)

Следующей операцией в картине отгибают продольные
кромки под углом 90°. Вначале делают малый отгиб для
стоячего фальца высотой 20 мм, а затем на противополож-
ной стороне картины (в том же направлении) большой
отгиб для стоячего фальца высотой 40 мм. Для того чтобы
не смять отвернутые кромки на коротких сторонах кар-
тины, кромки обоих стоячих фальцев на расстоянии
80—100 мм от углов картины не отгибают. Собранная
двойная картина показана на рис. 2.

Заготовка картин для покрытия карнизного свеса. При
заготовке элементов для карнизных свесов исходят из
уклона настенных желобов. Для средней полосы и север-
ных районов СССР наилучшим является уклон настенных
желобов 1 : 20, а для южных районов, где часто выпадают
обильные дожди, 1 : 10. При заготовке картин обычно
используют пакетную обработку, т. е. раскладывают сразу
несколько листов кровельной стали. Затем выполняют раз-
метку и отрезку листов. Одинарная картина покрытия
карнизного свеса показана на рис. 3. После отрезки кар-
тин их укладывают на верстак и выполняют киянкой
гибку кромок для лежачего фальца (узел I на рис. 3, а).
Обрезав нижние углы всех заготовок под углом 35—45°
Рис. 4. Двойкам картина настенного желоба

для уменьшения толщины фальцев в местах соединения,
приступают к гибке капельников с отворотными губками
(узел II на рис. 3, а). В картине отгибают губку на длинной
стороне заготовки с угловыми вырезами, а затем боковые
отвороты на коротких сторонах картины для соединения
со смежными картинами двойными лежачими фальцами.

В картинах для их соединения на карнизе в общую
полосу отгибают отвороты. Таким образом, все фальцевые
соединения на участке карниза между воронками будут
направлены от водораздела в разные стороны (по стоку
воды).

Заготовка картин настенного желоба. Картины настен-
ных желобов (рис. 4) заготовляют на верстаке. Два листа
соединяют короткими сторонами с помощью двойных
лежачих фальцев, которые располагают по направлению
стока воды. На одной продольной стороне картины отги-
бают кромку для соединения с картинами рядового по-
крытия или для опоры сливных концов штучных кровель-
ных элементов (рис. 4, сечение А—Л). Ширину кромки
принимают: для одинарного лежачего фальца, а также для
покрытия из штучных материалов — 13 мм; для двойного
лежачего фальца — 25—26 мм.
На Коротких сторонах картины делают надрезы глу-
биной 30 мм, отстоящие от второй длинной кромки на
200—230 мм. Вдоль этой кромки отгибают отворотную
ленту (узел I на рис. 4), которая должна быть располо-
жена под углом 60° к плоскости картины. Углы кромок
под двойные лежачие фальцы обрезают под углом 45°.
В зависимости от количества атмосферных осадков, вы-
падающих в районе строительства, борт желоба отги-
бают высотой 120 или 150 мм.

После этого на коротких сторонах картины отгибают
кромки под лежачие фальцы. При этом учитывают, в ка-
кую сторону от водоприемной воронки будет уклады-
ваться желоб. Если стать лицом к коньку крыши, то
у картин настенных желобов, располагающихся справа
от воронки, правые отгибы делайт вверх, а левые — вниз,
у желоба с левой стороны — наоборот. Фигурный изгиб
желоба выполняют на станке.

Заготовка картин подвесного желоба. Подвесной желоб
представляет собой лоток, располагающийся непосред-
ственно под кромкой карнизного свеса. Чаще всего эти
желоба бывают полукруглые и реже — прямоугольные.
Радиус закругления полукруглого желоба принимают
равным 40, 50, 60, 70, 80 или 90 мм, сторону квадрата
прямоугольного желоба — 80, 100, 120, 140, 160 или
180 мм; сечение желоба определяется произведением пло-
щади водосточной трубы на коэффициент 1,25.

Подвесные желоба устанавливают с уклоном 1 : 200
и реже 1 : 100. Изготовляют их звеньями длиной 3—4 м.
Нарезанные заготовки соединяют в картину двойными
лежачими фальцами, которые осаживают так, чтобы они
оказались снаружи желоба. Собранную картину выги-
бают киянкой на специальном приспособлении. В конце
желобов, которые не присоединяются к воронкам, ставят
заглушки. Устройство подвесного желоба для карнизного
свеса длиной 12 м и заготовка блока из листов для левой
половины желоба показаны на рис. 5. Заготовка для пра-
вой половины желоба аналогична заготовке для левой
половины.

Заготовка картин для разжелобков. Картины для
покрытия разжелобков могут располагаться как вдоль
разжелобка, так и поперек него. В первом случае раз-
желобок называется продольным, во втором случае — по-
К+П

Рис. 5. Заготовка подвесного желоба;

а ~~ карнизный свес; б — заготовка полукруглого желоба; е — сечение желоба; 1 — покрытие ската кровли; S
скоба; 3 покрытие карнизного свеса; 4 желоб; 5 — воронка; А, Б, Г1 - изменяющиеся размеры желоба
Рис. 6. Заготовка листов для поперечного разжелобка:

а — лист с обрезанными углами; б — лист, приготовленный для соединения
в полосу

перечным. Листы разжелобка соединяют между собой
двойными лежачими фальцами.

При заготовке листов для продольных разжелобков
шириной 71 см отгибы для лежачих фальцев делают по
коротким сторонам листов, а для поперечных шириной
более 71 см (рис. 6) — по длинным. В обоих случаях
отгибы кромок в листах должны быть направлены в раз-
ные стороны (один отгиб — вверх, другой — вниз) в за-
висимости от направления стока воды. По двум сторонам
листов, примыкающим к покрытию скатов кровли, отгибы
делают только в одну сторону.

Для более плотного соединения разжелобка с рядовым
покрытием скатов в углах заготовок для разжелобка де-
лают вырезы размером 45x30 мм. Обычно картины соеди-
няют в полосу на весь разжелобок на месте их заготовки
и в скатанном виде подают на крышу. В этих случаях для
удобства транспортирования полосы на крышу отгиб
боковых кромок, соединяющий разжелобок с покрытием
скатов, делают не в мастерской, а на поверхности крыши
на переносном верстаке.

Заготовка воротников. Воротник дымовой трубы — это
наиболее слабое звено кровли, выполняемой из стальных
листов. Чтобы при сборке верхнего и нижнего фартуков
с боковыми фартуками не образовывались щели в местах
перехода вертикального фальца в наклонный и воротник
не давал течи, нужно тщательно делать замеры и точно
выполнять технологические указания.

Далее приводится последовательность изготовления
воротника из оцинкованной листовой стали в виде со-
ставных П-образных половин, которые соединяют вна-
Рис. 7. Заготовка воротника дымовой трубы:

Я — эскиз ствола трубы; б — части воротника, подготовленные к укладке;
в передний фартук; г — затрубный фартук; д — боковой фартук; е — верх-
няя часть правого бокового фартука; ж — соединение вертикального отворота
переднего фартука с таким же отворотом бокового фартука; Ду —. длина
Створа дымовой трубы по уклону; Ш — ширина ствола; (р — угол между
Стенкой трубы н скатом крыши

хлестку по стоку воды на крыше после завершения кладки
оголовка дымовой трубы.

Изготовление воротника (рис. 7) начинают с замеров
(определяются размеры Ду и Ш) у ствола трубы. По дан-
ным обмера делают разметку на плоских листах. Затем
гнут заготовки. При гибке учитывают, что заготовки
верхней и нижней части боковых фартуков должны быть
парными, т. е. две левые и две правые. Половины ворот-
ника собирают на верстаке с брусом-оправкой. Заготовки
соединяют с помощью одинарных фальцев и места соеди-
нений пропаивают.

Для упрощения работ допускается вместо фальцевых
соединений фартуков воротника делать отгибы, направлен-
Рис. 8. Заготовка воротника слухового окна:

а — окно с исходными размерами; б — передний фартук; в — боковой фартук;
г — заготовка переднего фартука; д — заготовка бокового фартука; А —
ширина фартука; £> — ширина нижней обвязки рамы окна; Е — длина фальца;
Д — длина боковой стенки окна (по скату); Ш — ширина окна; а — угол
между передней стенкой окна и скатом крыши; — угол между скатом слу-
хового окна и скатом крыши; <х2 — угол между обвязкой рамы окна н фальцем

ные по стоку воды, с последующей их клепкой (2—3 за-
клепки диаметром 3 мм) и пайкой.

Заготовка покрытий слуховых окон. Слуховое полу-
круглое окно малых размеров обычно покрывают одной
картиной; средних размеров (диаметр основания 1 м) —
двумя.

Для получения картины строят развертку конической
поверхности окна (см. рис. 55, гл. 2), к которой добав-
ляют припуски на свес и фальцевые кромки. Если полу-
чают картину для половины поверхности слухового окна,
то выполняют и вторую картину, которая вместе с первой
должна составлять пару.
Рис. 9. Заготовка колпака дымовой трубы:

а — колпак, собранный на оголовке трубы; б —. заготовка боковины; е —
заготовка крыши; г — капельник

Воротник слухового окна (рис. 8) составляют из трех
фартуков! переднего и двух боковых. Размечают их по
размерам, полученным при обмере основания окна. Углы
проще всего очертить на картоне по месту. Фартуки за-
готовляют на верстаке с использованием бруса-оправки
и киянки. Отвороты переднего фартука отгибают посте-
пенно; сначала короткие боковые, затем длинный, рас-
положенный между ними (размер Ш).

Для получения боковых отворотов плоскогубцами де-
лают надломы двугранных углов а2 (см. рис. 8, б). Такой
угол изготовить трудно, поэтому допускается его упроще-
ние. Соединяемые отвороты обрезают так, чтобы передний
отворот накладывался на отогнутую (под углом 90°)
кромку бокового фартука, с последующим креплением
двумя заклепками и пайкой.

Боковой фартук изготовляют в такой последователь-
ности. Сначала отгибают долевую кромку, а затем полосу,
укладываемую на обрешетку. Узкие кромки (на рисунке
заштрихованы) отгибают следующим образом: короткую —
на плоскость, длинную — под прямым углом. Боковые
фартуки должны быть один правым, другой левым.

Заготовка колпаков и зонтов над трубами. Колпаками
защищают оголовки дымовых и вентиляционных труб.
Колпак (рис. 9) состоит из четырех боковин и крышки.
Допускается боковины объединять в одну или две за-
готовки.
Рис. 10. Покрытие парапетов и брандмауэров:

1 — парапет; 2 — кровельная сталь; 3 — фартук; 4 — брандмауэр; Б — ка-
пельник

Элементы заготовки отгибают в такой последователь-
ности: вначале в боковинах отгибают капельники
(рис. 9, г), после этого верхние прямоугольные ободки,
а затем кромки для фальцевого соединения. После сборки
боковин к ним присоединяют крышку угловыми фаль-
цами. Для этого в крышке прорезают отверстие по раз-
мерам дымохода и отгибают внутренние бортики.

Для защиты дымовых каналов от попадания в них влаги
применяют зонты. Чертежи конических и пирамидальных
зонтов, а также развертки их поверхностей приведены
в гл. 2 (рис. 56).

К развертке конического зонта добавляют припуск
на нахлесточное соединение и вырезают нужную заго-
товку, отгибают кромки, стягивают ее края и закрепляют
тремя-четырьмя заклепками.

Заготовку пирамидального зонта получают путем до-
бавления к развертке сливных полосок (на подгиб) и
кромок на соединительный фальц. После этого заготовку
вырезают и подрезают углы в кромках. На верстаке отги-
бают сливные и фальцевые кромки. Затем заготовку гнут
по смежным сторонам треугольников и соединяют замы-
кающим фальцем.

К зонтам крепят (с помощью заклепок) соответственно
три пли четыре стойки.

Заготовка элементов покрытий парапетов и бранд-
мауэрных стен. Большинство современных конструк-
ций промышленных и некоторых типов жилых и об-
щественных зданий имеют парапеты (рис. 10), которые
защищаются от увлажнения покрытиями из кровельной
стали. Парапет покрывают кровельной сталью сверху
(рис. 10, а), а при небольшой высоте (до 50 см) устраивают
фартук (рис. 10, б). Крепление стального покрытия осу-
ществляют с помощью специального Т-образного костыля
или полосовой стали. В покрытиях парапетов предусмо-
трены капельники. Для придания жесткости покрытия
усиливают специальными крючьями из полосовой стали
длиной 42 и шириной 3—4 см. Крючья прибивают двумя
гвоздями к брускам.

Брандмауэрные стены (рис. 10, в) в зависимости от
климатических условий и материала стен покрывают кро-
вельной сталью только сверху или сверху и с боков.
Брандмауэрные стены покрывают листовой сталью пол-
ностью, если материал стен может подвергаться разруше-
нию под влиянием атмосферных воздействий. При любом
способе покрытия между стеной и отворотом кровельной
стали не должно быть зазоров.

Картины для покрытия парапетов и брандмауэров
размечают по чертежам или в соответствии с размерами,
полученными при натурном обмере. Для заготовок картин
кровельные листы обычно разрезают в продольном направ-
лении и соединяют в двойные картины одинарными лежа-
чими фальцами с подсечкой. Нижние кромки бокового
покрытия парапетов и брандмауэров, соединяющиеся
с рядовым покрытием скатов, отгибают для стоячего
фальца, если парапет или брандмауэр имеет направление
вдоль ската, или для лежачего фальца, если парапет имеет
направление поперек ската. Верхние кромки бокового
покрытия парапетов и брандмауэров отгибают для соеди-
нения их с покрытием верха угловым стоячим или лежа-
чим фальцем. Фартуки для покрытия карнизов и примы-
каний скатов к стенам заготовляют из листов кровельной
стали, разрезанных в продольном направлении. При из-
готовлении фигурных деталей вначале в картинах отги-
бают различные долевые кромки, а затем выполняют
продольные перегибы.

Заготовка деталей водосточных труб. Водосточная
труба состоит из следующих деталей: водоприемной во-
ронки, прямых звеньев, колен и отмета (см. рис. 18).
Колена служат для обхода выступов на стене, отмет — для
отвода воды от стен здания.
Прямые звенья водосточных труб изготовляют из
стандартизованных листов стали, которые разрезают на
одинаковое число поперечных или продольных полос.
При поперечном разрезе стандартного листа получаются
звенья длиной по 710 мм, при продольном— 1420 мм.
Из листа, разрезанного поперек на четыре, три и две
равные части, получают заготовки звеньев для труб диа-
метром соответственно 100, 140 и 180 мм. Из листа, раз-
резанного на две равные части в продольном направлении,
получают две заготовки для звеньев диаметром 100 мм.
Из целого листа сворачивают звено диаметром 216 и
длиной 1420 мм.

Водосточные трубы составляют из одинарных или двой-
ных звеньев. Чтобы при сборке трубы звенья хорошо
входили одно в другое, заготовкам придают небольшую
конусность.

Водоприемная воронка состоит из ободка, конуса и
стакана (см. рис. 14). В ободке воронки предусмотрен
вырез (шириной, равной диаметру звена) с отворотом
для ее соединения с бортами лотка.

Переходное колено (связующее звено между воронкой
и стояком водосточной трубы) изготовляют гофрированным
(рис. 11) или гладким, выполненным из отдельных
звеньев.

Отмет в простейшем виде делают из гладкого колена,
косо обрезая один из его концов.

Для получения заготовок элементов водоприемной
воронки, лотка, переходного колена, отмета строят их
развертки, которые приведены в гл. 2 (см. рис. 57—60,
гл. 2).

На деталях в определенных местах с помощью зиговоч-
ной машины выполняют валики, являющиеся ребрами
жесткости и одновременно ограничителями глубины за-
хода одного звена в другое. Валики должны выступать над
поверхностью звена на 8 мм.

Заготовка вручную большинства элементов водосточ-
ных труб является весьма трудоемкой операцией. В целях
повышения производительности труда и качества работ
организуют централизованное изготовление водосточных
труб в мастерских и на заводах. Для изготовления от-
дельных деталей труб [прямых (звена, колена, отмета)
и гофрированных (колена и отмета)] (см. рис. 11), а также
Рис. 11. Элементы водосточной трубы, полученные механизированным
способом:

а — прямое звено; б •— колено; в — отмет

ободка, конуса и стакана воронки используют вальцовоч-
ные станки, приводные зиговочные машины и штамповоч-
ные прессы.

Кровельные ремонтные работы. Ремонт старых кро-
вель из листовой стали в зависимости от степени и ха-
рактера их износа подразделяют на капитальный и теку-
щий. К капитальному ремонту относится полная (или
на больших участках крыши) смена кровельного покры-
тия, а также водосточных труб и линейных покрытий
на фасадах зданий. При текущем ремонте меняют часть
кровельных покрытий (небольшие участки или отдельные
листы), ставят заплаты и заделывают свищи, осуще-
ствляют замену негодных частей водосточных труб.

При капитальном ремонте заготовку и укладку кро-
вельных картин выполняют теми же способами и приемами,
как и при устройстве новой кровли. В этом случае добав-
ляют лишь операции по предварительному снятию при-
шедшего в негодность кровельного покрытия.

Гребневые фальцы разгибают с помощью бруса-отво-
ротки или щипцами и срезают ножницами (см. гл. 4).

Снятие (разборку) поврежденных участков кровли вы-
полняют на всю ширину листа (между смежными гребне-
выми фальцами). Снятая кровельная сталь подвергается
сортировке с целью выбора годных для повторного исполь-
зования листов.

При постановке новых листов или картин сначала
соединяют их со старым покрытием лежачими фальцами.
а затем гребневыми с одновременным укреплением клям-
мерами. При этом линия лежачих фальцев одной полосы
не должна (как и при новом покрытии) совпадать с линией
лежачих фальцев соседней полосы.

При небольших по площади повреждениях листов
кровли на них ставят заплаты из кровельной стали. Для
этого поврежденную часть листа вырубают зубилом но
линиям обрешетки, чтобы новый стык располагался на
жестком основании. Заплаты на кровле ставятся на всю
ширину листа (между гребневыми фальцами). Работу
проводят в той же последовательности, что и при смене
целых листов и картин.

При смене поврежденных карнизных свесов сначала
необходимо разобрать желоба и снять крючья (после ре-
монта карниза их устанавливают вновь). При смене жело-
бов и разжелобков делают надставки к рядовому покры-
тию, так как использование старых лежачих фальцев
рядового покрытия для соединения их с картинами же-
лоба или разжелобка не допускается.

Полную смену водосточных труб и линейных покрытий
(сандриков, поясков, отливов) обычно осуществляют одно-
временно с ремонтом фасада здания.

Особенность кровельных ремонтных работ заключается
в устройстве стыков старой неоцинкованной листовой
стали с оцинкованной. При соприкосновении листов воз-
никает гальванический (электрический) ток (особенно при
увлажненной кровле), вызывающий коррозию оцинкован-
ной стали. В связи с этим при ремонтных работах необ-
ходимо принимать меры по ее изоляции от обычной стали.
В месте стыка делают изоляцию из рубероида или сурико-
вой замазки.

Для ремонта небольших повреждений крыши исполь-
зуют заплаты из кусков мешковины, толя или рубероида.
Очищенный участок кровли промазывают битумной пастой,
а заплату — битумной мастикой.

При покрытии кровель листовой сталью или их ре-
монте фальцевые соединения в ответственных местах (раз-
желобках, желобах, карнизных свесах) обычно промазы-
вают суриковой замазкой, а в кровлях из оцинкованной
стали — пропаивают.

В ряде организаций с целью улучшения качества по-
крытий, повышения производительности труда и снижения
стоимости кровельных работ промазывание фальцевых
соединений выполняют внутри фальцев, по мере их обра-
зования, т. е. во время соединения кровельных листов
между собой. В таких случаях слой суриковой замазки
образует водонепроницаемый шов.

Устройство фальцевых соединений на замазке вместо
пропаивания швов дает большую экономию паяльного
материала и снижает стоимость кровельных работ. Про-
изводительность труда кровельщиков повышается в 3—
4 раза.

КРОВЕЛЬНЫЕ МОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ НА КРЫШЕ
И ФАСАДАХ ЗДАНИЙ

Монтажные работы составляют примерно 50 % об-
щего объема работ по устройству металлических кровель.
Они выполняются непосредственно на кровле, т. е. в наи-
более трудных условиях.

При монтаже кровли выполняют следующие работы:
покрытие карнизных свесов; укладку настенных жело-
бов; устройство рядового покрытия (покрытие скатов
крыши); покрытие разжелобков.

К кровельным работам, помимо покрытия крыш,
относятся также все виды работ на фасадах зданий, при
выполнении которых применяют листовую кровельную
сталь, а именно: заготовка и навеска водосточных труб,
покрытие всех выступающих частей на фасадах зданий
(поясков и сандриков) и подоконных сливов.

При монтаже металлических покрытий крыш кровель-
щику приходится загибать края листов. Для этих целей
применяют кровельные клещи прямые, кривые и полу-
круглые, а также кромкогибщики (см. гл. 4).

Прямые клещи, имеющие широкие плоские губки,
при захвате металла не повреждают слой цинка, и поэтому
их используют при устройстве обделок, обработке венти-
ляционных шахт, дымовых труб и слуховых окон. Кривые
клещи выполнены таким образом, что удлиненные
ручки располагаются сбоку. Это облегчает монтаж кровли
в труднодоступных местах.

Полукруглые клещи универсальны. Такие клещи при-
меняют при кантовке гребней, выполнении различных
отгибов, обработке фасонных частей кровли, а также для
демонтажа желобов и кровельных покрытий при их
ремонте. Кромкогибщик используют при формировании
стоячих фальцев.

При устройстве рядового покрытия скатов наиболее
трудоемки операции по соединению кровельных картин
гребневыми фальцами, так как их протяженность в 2 раза
больше протяженности лежачих фальцев, из которых
половина выполняется в мастерской при заготовке картин.
Из общего числа обрабатываемых на кровле фальцев
с рядовым покрытием 80 % составляют гребневые и лишь
20 % лежачие.

Обычно соединение кровельных картин гребневым
фальцем кровельщик выполняет с помощью кровельных
молотков или молотков с применением бруса-отворотки
(см. гл. 4). Такие работы, выполняемые вручную, мало-
производительны. Для их механизации применяют раз-
личные гребнегибочные приспособления и машины (греб-
негибы).

Гребнегибом конструкции Татиевского соединяют
кровельные картины гребневым фальцем в два при-
ема. Сначала загибают (сваливают) большой гребень на
малый, затем с помощью такого же приспособления
уплотняют фальц. Гребни в один прием обжимают греб-
негибом Силина. При передвижении гребнегиба по сты-
ку двух гребней (примерно по 200—250 мм) на нижнем
(по скату кровли) участке большой гребень отгибается
на малый, а на верхнем участке в это время окончательно
уплотняется фальц. Производительность труда при этом
повышается более чем в 2 раза по сравнению с работой
молотком и брусом-отвороткой.

При больших объемах кровельных работ применяют
электрогребнегибочную машину конструкции Галакти-
онова. Рабочим органом машины является молоток,
который, совершая возвратно-поступательные движения,
работает подобно кровельным молоткам. Привод молотка
осуществляется от электродвигателя через редуктор. Удар-
ное действие машины обеспечивает наилучшие условия
образования стоячего гребня и его уплотнения. Машина
по кровле перемещается за счет незначительной вибрации,
создаваемой рабочим органом. Обслуживание выполняет
один кровельщик. Эта машина сокращает время на об-
работку фальцев (по сравнению с работой вручную без
приспособлений) в 4 раза.
Рис. 12. Изделия для крепления кровельных листов и водосточных
труб:

а — кляммеры; б — крючья (размер А зависит от высоты желоба); в — ко»
стыли; г — ухваты; д—ж — хомуты

Для успешной эксплуатации машины необходимо тща-
тельно подготавливать кровельные картины и место ра-
боты, соблюдать правила обслуживания машины и элек-
тробезопасности .

Изделия и материалы для кровельных работ. Для
крепления деталей кровельного покрытия и водосточных
труб применяют следующие изделия (рис. 12):

кляммеры (из обрезков кровельной стали) для крепле-
ния кровельных листов к обрешетке;

крючья (из полосовой стали толщиной 5—6, шириной
16—25 и длиной 420 мм) для крепления настенных же-
лобов;

костыли (из полосовой стали толщиной 5—6, шириной
25—36 и длиной 450 мм) для поддержания карнизных све-
сов; в каждом костыле имеется три отверстия: в два из
них забивают гвозди, которыми костыли крепят к об-
решетке, третье (запасное) используют в том случае, когда
одно из отверстий совпадает с щелью между досками
обрешетки;
1. Размеры (мм) хомутов для водосточных труб (см. рис. 12, д—ж)

Диаметр трубы D, мм d k h b 3 I
100 104 14X14 20 2 135 225
140 144 14Х 14 25 3 176 225
216 220 14X14 или 16X16 25—30 3—4 250 250

ухваты для крепления водосточных труб к стенам
здания; трубы закрепляют в ухватах проволокой;

хомуты на болтах (табл. 1) для крепления водосточных
труб, воронок и отмета.

При использовании оцинкованной кровельной стали
все крепежные детали (крючья, костыли, гвозди, хомуты)
должны быть также оцинкованы.

Основным материалом для кровель является тонко-
листовая кровельная сталь неоцинкованная (черная) и
оцинкованная (см. гл. 3). Кровельную сталь выпускают
в виде листов размером 1420x710 мм, толщиной 0,4—
0,8 мм, массой (в зависимости от толщины) 3—6 кг. Пло-
щадь одного листа кровельной стали равна 1 м2.

Неоцинкованную листовую сталь используют огра-
ниченно, так как кровли из этой стали необходимо часто
покрывать олифой. Более рационально применение кро-
вельной оцинкованной стали. Эта сталь довольно дли-
тельное время не подвергается коррозии (ржавлению)
и соответственно срок ее использования значительно
увеличивается.

Для рядового покрытия скатов жилых зданий обычно
применяют кровельную сталь массой 3,5—4,5 кг. Более
тяжелые листы кровельной стали (4,5—6 кг) используют
для капитальных зданий, а также для покрытая наиболее
ответственных конструкций (карнизных свесов, желобов,
разжелобков, поясков, сандриков) и устройства водосточ-
ных труб.

В ряде организаций при устройстве и ремонте кровель
используют кровельную оцинкованную сталь с размерами
листов 1250x2500 мм (площадь листа 3,125 м2).
При проведении кровельных монтажных и ремонтных
работ применяют:

кровельные гвозди толщиной (диаметром) 3,5—4, дли-
ной 40—50 мм с крупными шляпками для прибивания
листов стали к обрешетке на карнизных свесах и крепле-
ния кляммеров;

строительные гвозди толщиной 2,5—4 и длиной 50—
100 мм для прибивания костылей и крючьев;

олифу натуральную из льняного или конопляного
растительного масла для огрунтовки и окраски неоцин-
кованной кровельной стали и приготовления замазки
(используют также полунатуральные олифы);

сурик железный и свинцовый — минеральную краску
в виде порошка (сухой сурик) или густой массы (тертый
сурик), состоящей из сухого сурика и олифы; сурик до-
бавляют к олифе при грунтовке кровельной неоцинкован-
ной стали, он может быть применен как основная краска
для кровель или как составляющая часть при изготовле-
нии замазки; последнюю используют для промазки фаль-
цев и заделки отверстий (свищей) в кровлях из листовой
стали.

Кровельные монтажные работы на крыше зданий.
Карнизный свес (рис. 13) начинают устраивать с уста-
новки штырей со скобами и Т-образных костылей. Штыри
располагают по осям водоприемных воронок, а костыли —
через 700 мм друг от друга (допуск + 30 мм). Расстояние
между штырем и ближайшим костылем должно быть
200—400 мм.

Поперечные планки костылей размещают на расстоя-
нии 120 мм от свеса дощатого настила. Костыли устанав-
ливают по натянутому шнуру. Роль маяков выполняют
крайние костыли. Штыри, как и костыли, врезают за-
подлицо с настилом и крепят гвоздями или шурупами.

На крыше заготовленные картины от первой до пятой
соединяют сначала для одной половины свеса между
воронками, потом для другой. Картины вдоль верхней
продольной кромки закрепляют гвоздями — по три на
каждый лист. Укладку картин на костыли начинают
от осей воронок (допускается укладка и от водораздела
в обе стороны).

Для соединения картин одну фальцевую кромку, сма-
занную суриковой замазкой, вводят в другую и фальц
в)

Рис. 13. Покрытие карнизного свеса;

с — карнизный свес; б — порядок укладки картин; в — врезка костыля в настил; 1 — карнизный штырь; 2 — пошатый
настил; 3 *** Т-образный костыль; 4 •— гвоздь 3,5X45 мм; 5 — покрытие свеса картинами (Z—V)
Рис. 14. Устройство настенного желоба:

1 — штырь со скобой; 2 — водоприемная воронка; 3 — лоток; 4 — настил
разжелобка; 5 — стропильная нога; 6 — карнизный настил; 7 — обрешетина;

8— картина настенного желоба; 9 и 13—гвозди; 10— костыль; 11 —крюк
для желоба; 12 — картина карнизного свеса; 14 — кляммера

уплотняют киянкой на металлической рейке; концы ка-
пельников соединяют внахлестку. Соединенные картины
поочередно укладывают на костыли таким образом, чтобы
их поперечные планки вошли в отгибы капельников.

Картины для покрытия карнизного свеса соединяют
на водоразделе двойным лежачим фальцем.

Фронтонный свес должен свисать с обрешетки на 40—
50 мм. Крепят свес концевыми кляммерами, которые
устанавливают через 300—400 мм. Вместе с рядовой поло-
сой их затем загибают в виде двойного стоячего фальца.

Фронтонные свесы монументальных зданий, а также
строений, сооружаемых в районах со шкальными вет-
рами, крепят так же, как и карнизные свесы, т. е. на ко-
стылях с устройством отворотных лент с капельниками.

Края кровельного покрытия, примыкающие к камен-
ным стенам, отгибают вверх не менее чем на 150 мм. Края
отворотов заводят в борозды, устраиваемые в кладке,
и в этих бороздах закрепляют гвоздями через каждые
300 мм.

По окончании покрытия карнизных свесов укладывают
настенные желоба (рис. 14). Обычно желоба располагают
между водоприемными воронками с уклоном от 1 $ 20
до 1 : 10. Работы начинают с установки крючьев, которые
размещают по линии, намеченной для укладки желоба
и отбитой намеленным шнуром. Крючья располагают
поверх карнизных картин перпендикулярно к карнизному
свесу, на расстоянии 670—730 мм и прибивают к обре-
шетке двумя или тремя гвоздями.

Заготовленные картины желобов собирают так же,
как и карнизное покрытие. При изготовлении картин
учитывают направление стока воды. Сборку ведут от
водоприемных воронок к водоразделу. Борта желобов
соединяют между собой внахлестку с учетом направле-
ния стока воды. При этом следят за тем, чтобы верхняя
кромка картин на карнизе всегда была расположена
выше борта желоба. На водоразделе и при стыковании
у воронки картины соединяют двойным лежачим фальцем.
Борта желобов на крючьях закрепляют заклепками.
Верхнюю продольную кромку настенных желобов соеди-
няют с картинами рядового покрытия фальцевым швом.
Лоток устанавливают по оси водоприемного участка
с таким расчетом, чтобы его хвостовой отворот оказался
под концами соединяемых настенных желобов. Отворот
крепят четырьмя гвоздями. Борта лотков и желобов
соединяют угловыми фальцами, отгибаемыми на внутрен-
ние плоскости лотковых бортов (узел //на рис. 14).

Лотки для водоприемных воронок, собираемые в углах
крыши здания, несколько отличаются от обычных лотков,
устанавливаемых на его карнизах. Если для карнизов
лотки могут быть заготовлены заранее, то угловые лотки
обычно делают на месте по замерам. При этом учитывают
ширину картин настенных желобов, их положение отно-
сительно карнизов и высоту бортов.

Подвесные желоба (рис. 15) представляют собой полу»
круглые или прямоугольные лотки, которые подвешивают
непосредственно под сливной кромкой карнизного свеса.
Подвесные желоба служат для тех же целей, что и на-
стенные. Собираемая желобами вода отводится к воронкам,
Рис. 15. Устройство подвесных желобов:

а—в — варианты кострукции; 1 — желоб; 2 — лотковая скоба; 3 — кровля;

4 — настил; 5 — заклепка; 6 кляммера; 7 — шуруп с головкой впотай;

8 — картина карнизного свеса; 9 >— гвоздь; 10 — распорка (сечения даны
в точках наивысшего подъема)

На карнизе желоб располагают так, чтобы стекающая
со ската вода не переливалась через его передний борт.

Перед установкой лотковых скоб по уровню прове-
ряют горизонтальность передней кромки. Скобы крепят
в такой последовательности. Вначале устанавливают две
крайние (маячные) скобы, натягивают между ними шнур
и по этому шнуру размечают и врезают в дощатое основа-
ние остальные скобы.

Поднятый на карниз желоб (см. рис. 5) укладывают на
лотковые скобы (см. рис. 15) и крепят их кляммерами.
Чтобы избежать последствий расширения желоба при тем-
пературных колебаниях, в нем устраивают компенсаторы
или делают подвижные швы.

Компенсатор представляет собой водоприемную во-
ронку, в которую с двух сторон входят свободно уложен-
ные концы подвесных желобов. Такая конструкция же-
лоба позволяет ему свободно удлиняться или укорачи-
ваться на 10—15 мм, что вполне достаточно для темпера-
турных изменений в различное время года.

Подвижный шов делают в точке наивысшего подъема
желобов. Здесь же концевые торцы желобов заделывают
жестяными заглушками, между которыми оставляют тем-
пературный зазор 30—40 мм. Оба конца желобов закры-
вают сверху жестяной крышкой (на два ската), по кото-
рой вода стекает в концы желобов. В некоторых случаях
можно ограничиться жестким креплением желоба к одной
из скоб, расположенной в его середине, оставив концы
лишь подвижно закрепленными в кляммерах.

Воротник для труб (см. рис. 7), состоящий из двух
половин, собирают в такой последовательности. Первой
со стороны карниза подводят нижнюю половину, которую
крепят гвоздями. Затем со стороны конька подводят верх-
нюю половину так, чтобы ее отвороты перекрывали от-
вороты нижней половины в направлении стока воды на
200 мм. Вертикальные отвороты воротника соединяют
между собой с двух сторон отогнутыми полосками. С бо-
ковых и коньковой сторон воротник крепят кляммерами,
установленными через 500 мм.

Чтобы избежать застоя воды в затрубной части ствола,
при заготовке один размер верхней половины воротника
делают больше другого на 5—6 мм.

Особое внимание при сборке обращают на целостность
швов и качество пайки углов.

Дымовая труба может быть расположена на крыше
как в поперечном, так и в продольном направлении отно-
сительно рядовых полос. Если поперечная сторона трубы
более 500 мм, то со стороны конька устраивают распа-
лубку из досок в виде двускатной кровли. Распалубку
покрывают картинами, отвороты которых заводят в выдру.
Картины с рядовыми полосами соединяют лежачими
фальцами. Все отвороты вводят в выдру трубы с таким
расчетом, чтобы из них был образован воротник высотой
150 мм в затрубной части и 100 мм — в нижней.
Рис. 16. Воротиик для слухового окна:

1 — передний фартук; 2 п 3 — шайбы из битумно-полнмерного материала и
жести; 4 — шуруп; 5 и 9 — толевые гвозди, размещаемые через 100 мм; 6 —
толевые гвозди, размещаемые через 60 мм; 7 и 10 фартуки соответственно
дополнительный и боковой; <8 — кляммера

Воротник для слухового окна устраивают в такой по-
следовательности (рис. 16). После примерки и подгонки
трех фартуков первым укладывают передний фартук,
потом боковой и дополнительный. Между бортами и стен-
ками рекомендуется прокладывать полосы мешковины,
обмазанные с обеих сторон суриковой замазкой или гу-
стым окрасочным составом на натуральной олифе. Вер-
тикальные борта крепят к стенкам окна толевыми гвоз-
дями. На продольных отворотах, лежащих на обрешетке,
отгибают кромки шириной 30 мм, за которые крепят фар-
тук к обрешетке кляммерами, устанавливаемыми через
500—600 мм. На двух боковых скошенных отворотах
молотками отгибают два стоячих фальца. Нижнюю кромку
переднего фартука крепят в двух-трех местах шурупами.
При завинчивании шурупов шайбы промазывают сури-
ковой замазкой. Замазкой, выступившей из-под шайб,
делают круговую пришпатлевку. Сопряжение фартуков
выполняют по стоку воды с нахлесткой 150 мм.

В кровле из стальных листов кромки воротников на
плоскостях скатов соединяют с рядовым покрытием не
Рис. 17. Рядовое покрытие скатаз

а *-« укладка рядовых полос; б <*• поперечное примыкание ската к стенке;
в * коньковый стоячий фальц; а *** крепление фронтонного края рядовой
полосы; 1 картина в рядовой полосе; 2 и 3 -* одинарные лежачий и стоя-
чий фальиы; 4 *• коньковый стоячи.” фальц; 5 доска. 6 -=* брусок; 7 **
фартук; 8— закладной брусок; 9 -* толевый гвоздь; 10 —* цементно-песчаный
раствор; 11 **” фронтонная кляммера; 12 —* кровельный гвоздь

кляммерами, а обычными фальцами соответственно их
положению на скате.

Фартуки на фронтонных свесах укладывают от кар-
низа к коньку с нахлесткой концов в направлении стока
воды на 150 мм. Кромки фартуков крепят к обрешетке
со стороны кровли кляммерами через 500 мм (узел 1
на рис. 16), в других местах прибивают гвоздями к тому же
основанию через 150—200 мм. Для образования капель-
ников на ветровых досках кромки фартуков после креп-
ления отгибают книзу на угол 45—60°.

Картины рядового покрытия (рис. 17) в зависимости
от формы крыши укладывают в разной последователь-
ности: на фронтонных крышах первую полосу распола-
гают вдоль фронтона или брандмауэра; при вальмовых,
полувальмовых и многощипцовых — от начала коньков.

9 Учаев П. Н. н др.
Как правило, картины в рядах раскладывают в на-
правлении от конька к желобу. Кромки в стоячих (греб-
невых) фальцах в пределах одного ската кровли загибают
в одну сторону. К первой картине рядовой полосы укла-
дывают вторую, которую верхним отгибом зацепляют
за нижний отгиб предыдущей, и т. д. Картины соединяют
между собой лежачими фальцами, при уплотнении кото-
рых в качестве подкладки используют стальную полосу
размером 5X60 мм. В готовой полосе в местах стыкования
картин выпрямляют кромки для стоячих фальцев. Все
рядовые полосы покрываемого ската перепускают через
конек с таким расчетом, чтобы после обрезки можно было
отогнуть коньковую кромку на одном скате высотой 30 мм,
а на другом — 50 мм. Концы стоячих фальцев рядового
покрытия, выходящие на конек крыши к ребрам, приги-
бают к плоскости картины на длине 80—100 мм. Для
реберного соединения делают припуски так же, как и для
конькового стоячего фальца.

Укрепив полосу гвоздем за малый отгиб, выверяют ее
положение у конька с помощью шнура. Затем укрепляют
рядовую полосу вдоль малого отгиба, плотно подтягивая
ее к обрешетке кляммерами. Кляммеры ставят из расчета
не менее двух на каждую сторону листа (примерно через
600 мм), прибивают гвоздями (3,5x45 мм) к боковым гра-
ням брусков обрешетки и загибают на кромку малого
отгиба. Если кляммеры совпадают с лежачим фальцем
в рядовой полосе, то полосу перемещают на другую
сторону бруска.

Смежные рядовые полосы на скате располагают так,
чтобы взаимное смещение лежачих фальцев в картинах
в пределах одного ската кровли и взаимное смещение
стоячих фальцев на противоположном скате кровли были
не менее 50 мм. Достигается это подрезкой на 50 мм каж-
дой четной полосы у конька и обрезкой первой рядовой
полосы смежного ската в продольном направлении. При об-
резке четных полос следят за тем, чтобы лежачие фальцы
в полосе не попадали в отгибаемые кромки конькового
стоячего фальца.

Вторую рядовую полосу собирают так же, как первую,
затем ее пододвигают стороной с большим отгибом к ма-
лому отгибу первой полосы. Малый отгиб второй полосы
крепят к обрешетке кляммерами, после чего приступают
к соединению полос стоячим фальцем. Иногда рядовые
полосы соединяют только у кляммер, а к окончательному
их соединению возвращаются после того, как полосами
будет покрыт весь скат. Рядовые полосы соединяют между
собой гребневыми фальцами.

Вслед за покрытием скатов кровли выполняют покры-
тие разжелобков от конька к свесу. Собранную в мастер-
ской и поданную на крышу в свернутом виде полосу раз-
желобка развертывают и укладывают на место так, чтобы
продольные кромки ее подходили под края рядового
покрытия скатов, которые обрезают ручными ножницами
по границам разжелобка. Затем края разжелобка соеди-
няют с краями рядового покрытия лежачим фальцем,
отогнутым в сторону разжелобка, с окончательным уплот-
нением фальцев киянками.

После соединения с рядовым покрытием разжелобок
соединяют с коньком гребневым фальцем и с настенным
желобком — лежачим фальцем, отогнутыми в сторону
желоба (по направлению стока воды). Предварительно
верхний конец разжелобка, примыкающий к коньку,
обрезают по форме конька, а нижний, примыкающий
к настенному желобу, — параллельно направлению же-
лоба, при этом оставляют кромку для фальца.

Кровельные работы на фасадах зданий. На фасадах
зданий делают навеску водосточных труб (рис. 18). Для
этого одновременно с установкой карнизных штырей для
крепления водоприемных воронок (см. рис. 14) укреп-
ляют настенные штыри со скобами. При установке кар-
низного штыря для крепления воронки его крепежную
полосу подгибают или укорачивают так, чтобы входное
отверстие конуса воронки находилось на 8—10 мм ниже
капельника карнизного свеса, а валик жесткости стакана
воронки опирался на хомут штыря.

Установку настенных штырей начинают с крепления
двух маячных (верхнего и нижнего). Точку М в месте
крепления верхнего настенного штыря и длину межколен-
ного звена определяют с помощью специального размет-
чика. От найденной точки с помощью отвеса со шнуром
отбивают вертикальную линию на стене и размечают ее
на разовые промежутки А, Б, В и повторяющиеся Г, соот-
ветствующие расстояниям между штырями. Эти размеры
определяют в зависимости от диаметра водосточной трубы.
Рис. 18. Навеска водосточной трубы:

а — верхней части; б — нижией части; в — затяжки хомута; г — крепление
смежных звеньев; / — кровля; 2 — настенный желоб; 3 — лоток; 4 — за*
клепка; 5 — карнизный штырь с хомутом; 6 — воронка; 7 — колено с гоф-
рами; 8 — межколенное звено; 9 — замыкающее звено; 10 — настенный
штырь с хомутом; 11 — пробка; 12 — цементно-песчаный раствор; 13 — кровля
пояска; 14 — промежуточное звено; 15 — цокольное звено; 16 — отмет;
17 — болт; 18 — гайка; Л, 15, В, Г, Д н Е — расстояния между деталями
трубы
Рис. 19. Покрытие карнизного пояска и сандрика;

а -* исходные данные пояска для определения ширины заготовки; б поясои
с отогнутыми кромками; в —’ заготовка картины; е — поясок без трубы; д —я
разрез сандрика; / — деревянная пробка: 2 ~ нем ентно-песчаный раствор;

3 — гвоздь: 4 — картина с вырезом

Штыри крепят в отверстиях, которые пробивают шлям-
буром или сверлят электродрелью. Для этой цели, а также
для монтажа труб используют лестницу, леса или подъем-
ную люльку. Навеску труб ведут снизу вверх. Первым
на два штыря устанавливают отмет, который крепят хо-
мутом на болтах (см. рис. 18). Валик жесткости отмета
должен лежать на хомуте второго штыря. Затем встав-
ляют первое звено водосточной трубы до упора его ниж-
него валика в верхний раструб отмета.

Верхний обрез раструба первого звена должен на-
ходиться внутри хомута третьего штыря. В этот раструб
вставляют второе звено, которое нижним валиком жест-
кости опирается на хомут штыря. Соединенные звенья
крепят хомутом. Так закрепляют все промежуточные
звенья трубы, кроме замыкающего. При установке за-
Рис. 20. Покрытие подоконника;

1 — картина из листовой стали; 2 — легкий бетон; 3 гвоздь; 4 — Т-образ»
ныв костыль: Ч •«* оконная коробка

мыкающего звена следят за тем, чтобы оба его валика
жесткости лежали на хомутах штырей.

При таком креплении масса трубы равномерно рас-
пределяется на все штыри, что полностью исключает ее
продольную осадку. При этом затяжки хомутов должны
плотно удерживать соединенные звенья, чтобы они не
сминались.

В раструб замыкающего звена вставляют колено,
соединенное с межколенным звеном в направлении стока
воды. После этого воронку с надвинутым коленом соеди-
няют с межколенным звеном (также по стоку воды) и
крепят хомутом к карнизному штырю. Далее отвороты
воронки водосточной трубы склепывают с бортами лотка.

Пояски, сандрики (рис. 19), подоконные сливы и дру-
гие выступающие из плоскости стен архитектурные де-
тали на фасадах зданий покрывают кровельной сталью
для защиты их от атмосферных осадков и предохранения
стен зданий от потеков воды. Однако покрытия для этих
деталей предусматриваются лишь в том случае, когда
уклон покрываемой детали менее 50 %.

Элементы покрытия карнизных поясков заготовляют
в мастерской на верстаке по чертежам или замерам. Обычно
элементы выполняют в виде сдвоенных картин, соединен-
ных двойным лежачим фальцем или одинарным фальцем
с подсечкой.

На одной продольной кромке заготовки делают отгиб
для заделки в борозду на глубину 25—30 мм. На другой
кромке отгибают капельник с выносом его от грани пояска
на 50—70 мм. Другие размеры определяют по месту.
Картины поясков делают из оцинкованной листовой стали.
При гибке используют киянку. Заготовки по возможности
подбирают такой ширины, чтобы лист, разрезаемый в про-
дольном направлении, не имел остатков.

Пояски, сандрики и подоконные сливы выносят на
50—70 мм от плоскости стен. Их наклонные основания
должны иметь гладкую поверхность. Это необходимо для
того, чтобы картины покрытия плотно прилегали к осно-
ванию.

Стальные картины укладывают на пояски и сандрики
на Т-образных костылях, которые крепят ершами, за-
делываемыми цементно-песчаным раствором. Картины со-
единяют нахлесточным швом с перекрытием на 100 мм.
Верхние кромки картин крепят к деревянным пробкам
(из сухой древесины) в бороздах или дюбелями к бетон-
ным основаниям.

Покрытие подоконника (картину из кровельной стали)
(рис. 20) подводят в нижнюю часть оконной коробки или
одновременно в оба откоса оконного проема, в которых
делают борозды. Картину закрепляют на двух или трех
костылях, установленных в сливном откосе оконного
проема. Верхнюю кромку картины крепят к раме коробки
гвоздями.
Глава 7

РАСКРОЙ МАТЕРИАЛА

Листовая сталь поставляется в листах определенных
стандартных размеров. В зависимости от формы загото-
вок, которые необходимо выкроить, различают прямоли-
нейный, криволинейный и смешанный виды раскроя ли-
стового металла (рис. 1). Заготовки на листе можно рас-
положить так, чтобы было удобно его разрезать, однако
лист в этом случае расходуется неэкономно (рис. 2, а).
Эти же заготовки можно расположить на листе таким об-
разом, чтобы расход металла был минимальным, но раз-
резание в этом случае будет затруднено (рис. 2, б). Основ-
ное правило, которое следует соблюдать при раскрое,
заключается в следующем: заготовки на листе должны быть
расположены так, чтобы расход металла был минималь-
ным и лист было удобно разрезать.

При раскрое листов, помимо основного фактора (эко-
номии металла), учитывают также технологические и
организационные факторы. Например, при раскрое це-
лесообразно разложить шаблоны на листе, но не при вся-
кой раскладке можно воспользоваться имеющимся в цехе
оборудованием.

Наиболее рационально расходуется металл при раз-
мещении на одном листе заготовок различных габаритов,
причем вначале размещают наиболее крупные заготовки,
затем заготовки средних размеров, а на свободных ме-
стах — заготовки малых размеров.

На оборудовании для криволинейной разрезки (ви-
брационные ножницы) заготовки вырезают сразу по их
действительному контуру; на оборудовании для прямо-
линейной разрезки (рычажные ножницы, листовые с на-
клонными ножами и др.) листовой металл сначала раз-
резают на полосы, а затем на заготовки требуемых раз-
меров.
Рис. 1. Раскрой листового металла;
а -» прямолинейный; б —' криволиней-
ный; в —• смешанный (заштрихованы
отходы металла)

в)

Для сокращения отходов при раскрое листового ме-
талла используют карты раскроя. Эти карты применяют
при групповом (получение из листа группы заготовок для
деталей разных наименований) или индивидуальном рас-
крое (получение из листа заготовок для деталей одного
наименования).

Перед началом процесса разрезания рассматривают
множество вариантов расположения заготовок относи-
тельно друг друга, добиваясь их полного расположения
на листе. На рис. 3 показана рациональная и нерациональ-

Рис. 2. Расположение заготовок на листе:

а ** неправильное (с точки зрения экономии металла); б — экономное.
Ч) 6)

Рис. 3. Расположение заготовок на листе:
а •=* нерациональное; б — рациональное

Рис. 4. Схемы расположе-
ния заготовки (а) и под-
бора листов (б н в) соот-
ветственно по первому н
второму вариантам

ная раскладка криволинейных заготовок. При рациональ-
ной раскладке расход металла уменьшается примерно на
20 % по сравнению с нерациональным, а также облег-
чается операция разрезания.

При раскрое для детали определенной формы подби-
рают лист нужных габаритных размеров и рациональную

Рис. 5. Схемы раскроя заготовок для конической поверхности по пер-
вому (а) и второму (б и в) вариантам
Рис. 6. Схемы разрезки на полуавтомате СТД-11012 заготовок отводов
и полуотводов, состоящих;

а — из двух стаканов; б — из двух стаканов и звена; в — из двух стаканов
и двух звеньев; г — из двух стаканов и трех звеньев; I — стакан I; 2 — ста-
кан II; 3 — звено I; 4 — звено II

схему расположения заготовок на листе (рис. 4). При этом
отходы сокращаются в 1,5 раза по второму варианту по
сравнению с первым.

Анализ процесса раскроя материала показывает, что
в целях экономии можно внести рациональные изменения
в конструкцию изделия. Рассмотрим в качестве примера
получение заготовок для конической поверхности диа-
метром 2600 мм. Заготовка проектируется, как обычно,
в виде сектора круга (рис. 5). Для вырезки такого сек-
тора из кровельной стали (размеры листов 710Х 1420 мм)
необходимо израсходовать восемь листов, соединенных
предварительно фальцами в картину. Ту же коническую
поверхность можно образовать из нескольких секторов
соединенных фальцами по направлению радиусов.

При этом из одного листа выкраиваются два сектора,
и, следовательно, понадобится только шесть листов.
При таком раскрое расход металла сокращается примерно
на 25 %.

Рассмотренные выше примеры относятся к ручному
способу раскроя. На полуавтомате СТД-11012 можно
выполнять разрезку листа на заготовки по различным
кривым разверток частей изделия, например, усеченных
тел вращения — цилиндров и конусов, пересекающихся
тел вращения — цилиндра и цилиндра, конуса и ци-
линдра. Длина заготовки не должна превышать 2600 мм,
высота — 350 мм. Развертки деталей большой длины
необходимо изготовлять частями. Варианты вырезки де-
талей отводов и полуотводов с различным числом звеньев
показаны на рис. 6. При раскрое заготовок из рулонной
стали получают минимальные отходы. Полуавтомат узко-
специализирован и применяется для конкретного вида
работ — для криволинейной разрезки заготовок венти-
ляционных изделий.

Подготовка рационального раскроя материала — опе-
рация очень трудоемкая и требует больших затрат вре-
мени. При этом рабочий не в состоянии перебрать все
возможные комбинации раскладки заготовок. В настоя-
щее время для этих целей используют ЭВМ, с помощью
которых рассчитывают возможные варианты и выделяют
рациональный вариант раскроя материала.
Глава 8

РЕМОНТНО-ЖЕСТЯНИЦКИЕ РАБОТЫ

Рассмотрим ремонтно-жестяницкие работы примени-
тельно к восстановлению геометрических параметров
кузовов современных легковых автомобилей, как наи-
более сложных и универсальных деталей в отношении
выполнения жестяницких работ.

Кузова современных легковых автомобилей изготов-
ляют из тонколистовой стали. Для увеличения прочности
и жесткости кузова его панелям (крыше, дверям, капоту,
крыльям и т. п.) придают изогнутую форму с различными
переходами, вводят усилители — ребра жесткости. Вос-
становление формы и размеров таких деталей после ава-
рии — довольно сложная и трудоемкая работа. Устра-
нение вмятый, перекосов, скручиваний и изгибов выпол-
няют по металлу, как правило, в холодном состоянии.
Для устранения деформаций в виде глубоких складок
и резких перегибов допускается применение предвари-
тельного подогрева.

Для производства ремонтно-жестяницких работ пред-
приятие оснащается моечным, грузоподъемным и спе-
циальным оборудованием и устройствами, а также меха-
низированными инструментами, необходимыми для ка-
чественного выполнения основных операций с мини-
мальными затратами.

В процессе ремонта аварийных автомобилей необхо-
димо иметь полный перечень операций по требуемому
комплексу работ.

Кроме того, должны быть установлены единые
технические требования к кузовам, принимаемым
в ремонт и выпускаемым из ремонта. Эти требования
должны быть сформулированы в виде соответствующих
инструкций [1].
ОСНОВНЫЕ ОПЕРАЦИИ РЕМОНТНО-ЖЕСТЯНИЦКИХ РАБОТ

Для восстановления первоначальной формы и разме-
ров кузовов легковых автомобилей, заданных заводом-
изготовителем, необходимо произвести следующие виды
работ: разборно-сборочные, правильные, контроль ка-
чества ремонта, окрасочные.

При разборке удаляют поврежденные элементы кузо-
вов. Кузова легковых автомобилей на заводах массового
производства изготовляют с применением в основном
контактной точечной сварки (т. е. около 80 % всех сва-
рочных работ), как самой производительной для деталей
из тонколистовой стали; 15 % кузовных деталей соеди-
няют точечной и шовной сваркой в среде защитного
газа и около 5 % — ручной газовой сваркой и твердой
пайкой. Поэтому при ремонте необходимо высверлить
точки контактной сварки в соединении заменяемой части
кузова с сопрягаемыми деталями.

Правку кузовных деталей осуществляют с примене-
нием механического воздействия, т. е. предусматриваются
работы по растяжке (втягиванию), выдавливанию и вы-
колачиванию деформированных частей кузова до прида-
ния им первоначальных геометрических параметров.

Контроль геометрических параметров кузовов должен
выполняться на основе имеющихся руководящих мате-
риалов, причем эти параметры необходимо проверять на
всех стадиях технологического процесса в ходе ремонта
и при выпуске кузова автомобиля из ремонта [1].

ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ПРАВОЧНЫХ РАБОТ
ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ КУЗОВОВ

Для правки кузовов легковых автомобилей выпускают
самое разнообразное по конструктивному исполнению
оборудование. Устранение значительных перекосов, скру-
чиваний и изгибов осуществляют методами силовой правки
с помощью специальных стендов и установок типов Р-620,
БС-71.000, БС-123.000, БС-124.000, БС-132.000 и

БС-167.000. Конструкции этих устройств, их техниче-
ские характеристики, технологический процесс ремонт-
ных работ подробно описаны в работе [1].

Работу по ремонту кузовов ведут, как правило, бригад-
ным методом. В состав бригады входят газоэлектросвар-
1. Правочные рычаги и рычаги-прижимы

Эскиз Наименование инструмента; его обозначение Размеры, мм Масса, кг
Рычаг для устра- нения больших де- формаций; 67.1929-9500 500X110X35 1,0
Рычаг для предва- рительной правки; 67.7851-9501 320Х 100Х Х0 25 1,5
/ Пластинчатый ры- чаг для исправле- ния вмятин в труд- нодоступных ме- стах; 67.7851-9502 650X 40X6 1,4
Рычаг для исправ- ления дефектов штамповки; 51.7899-5009 390X 25X6 0,4
Рычаг для рихтов- ки крыльев после окраски; 02.1029-8020 550X30X6 0,78
Рычаг для исправ- ления вмятин; 51.1982-6995 285X24X3 0,25
Рычаг-прижим; 2819-4006 312X125X10 0,7
Продолжение габл. 1

Эскиз Наименование инструмента; его обозначение Размеры, мм Масса, кг
Рычаг для исправ- ления разных де- фектов; 51.7899-5012 470X45X0 10 0,34
Рычаг для рихтов- ки капота и крыш- ки багажники; 02.1929-8019 380X58X4 0,32

щик, жестянщик (рихтовщик) и слесари, выполняющие
механосборочные работы. Далее рассмотрены работы,
выполняемые жестянщиком.

Геометрические параметры кузовов по проемам восста-
навливают с помощью гидравлических и винтовых уст-
ройств. К гидравлическим устройствам относятся; на-
сосы, силовые цилиндры, домкраты, различные упоры,
удлинители, запорная арматура и шланги; к винтовым —
домкраты двустороннего действия, набор удлинителей,
различные типы упоров и струбцины [1].

Для окончательной доводки поврежденных мест кузов-
ных деталей используют набор рихтовочного инструмента,
состоящего из правочных рычагов и прижимов, рихтовоч-
ных молотков, фасонных плит, оправок и наковален.

Правочные рычаги и прижимы (табл. 1) применяют для
исправления деформации в труднодоступных местах. В слу-
чаях, когда нет возможности разъединить детали и через
образовавшуюся щель выполнить правку, допускается
сделать отверстие непосредственно в деформированной
детали или вблизи поврежденного участка, через которое
осуществляют правку. После окончания работы отвер-
стие должно быть запаяно с применением высокотемпера-
турной пайки или заварено; затем это место необходимо
зашлифовать заподлицо с основным металлом.

Различные типы рихтовочных молотков приведены
в табл. 2. Молотки отличаются друг от друга массой,
формой рабочей поверхности и материалом.
2. Рихтовочные молотки

Эскиз Наименование инструмента; его обозначение Размеры, мм Масса, кг
Молоток И-1 облег- ченного типа; 51.7850-6999 100X20X20 0,2
Легкий молоток И-2 с увеличенной пло- щадью ударной части; 51.7850-4501 75X40X25 0,2
Молоток-гладилка И-3; 02.7850-6997 355X 35X8 0,4
Ch— Молоток И-4 с нейло- новым бойком; 02.7850-4040 120Х 0 45 0,8
•Щ- > Резиновый молоток И-5; 7850-4010 90Х 0 48 0,3
Рихтовочный моло- ток И-6 с концом бо- родкового типа; 02.7850-4038 130Х 0 41 0,4
Специальный моло- ток И-7 с насечкой ра- бочей части; 51.1924-6993 275Х35Х Х9.5 0,85
Слесарный молоток И-8 по ГОСТ-2310—77; 7850-0113 130Х 0 34 1,0

10 Учаев П. Н. и др.
Продолжение табл. 2

Эскиз Наименование инструмента; его обозначение Размеры, мм Масса, кг
Легкая кувалда И-9 по ГОСТ 11401—75; 1212-0002 152X 62X 62 3,0
1— Молоток И-10 для за- гибки фланцев; 02.7850-4035 160X25X25 3,0
0 Киянка И-11 по ГОСТ 11775—74; 0304-0002 140Х 0 80 0,83

3. Фасонные плиты, оправки, ручные наковальни

Эскиз Наименование инструмента; его обозначение Размеры, мм Масса, кг
Наковальня К-1 для вос- становления профиля дета- ли; 1923-4008 125X90X70 1,3
Плита К-2 для чистовой отделки поверхности лице- вых деталей; 67.1923-9500 105X 70X 25 0,8
£ Наковальня К-3 для вос- становления профиля дета- ли; 67.1923-9502 71X68X35 0,4
Продолжение табл. 3

Эскиз Наименование инструмента; его обозначение Размеры, мм Масса, кг
Плита К-4 для отделки плоских поверхностей; 67.1923-9501 90X90X15 0,4
/ Оправка К-5 для исправле- ния вмятин в труднодо- ступных местах; 1929-8005 188X 50X 22 0,5
Сегментная плита К-6 для исправления деформиро- ванных участков различной кривизны; 67.1923-9503 150X 55X 45 1,5
Плита К-7 для исправле- ния вмятин; 51.1924-6999 85X 56X 40 1,3
Оправка К-8 для исправ- ления фланцев и желобов; 1929-8014 148Х100X30 1,5

Легкие молотки И-1, И-2 и молотки-гладилки И-3,
И-6 применяют при устранении мелких вмятин и забоин
в тех случаях, когда доводят лицевую поверхность под
окраску или когда необходимо восстановить поверхность
с сохранением лакокрасочного покрытия. При тонкой
рихтовке окрашенных поверхностей используют молотки
с вставной ударной частью из пластмассы (И-4), резины
(И-5) или из мягких металлов (медь, свинец). Значитель-
ные коробления (особенно при наличии выпучин в ме-
стах, где волокна металла растянуты) устраняют молот-
ками И-7 с насечкой на рабочей части. Молотки И-8 и И-9
применяют при грубой правке, а молоток И-10 — при
правке фланцев. Для правки деталей из тонколистового
10*
металла, имеющих большую деформацию, используют
киянки И-11 (деревянные молотки).

Молотки с ударной частью в виде плоских квадратных
бойков не рекомендуется применять при рихтовке лице-
вых поверхностей панелей кузова, так как они оставляют
забоины на металле.

У всех рихтовочных молотков рабочую часть рекомен-
дуется затачивать по радиусу и доводить полированием.
Следы забоин, царапин, рисок и других дефектов на рабо-
чей части молотков не допускаются.

В качестве поддержек при рихтовке тонколистового
металла в процессе восстановления деформированных
участков применяют фасонные плиты, оправки и ручные
наковальни (табл. 3). Форма большинства плит, оправок
и наковален должна выбираться с учетом кривизны по-
верхностей и радиусов переходов кузовных деталей,
а также многолетнего опыта передовых рабочих данной
профессии и опыта предприятий, специализирующихся
на восстановлении кузовов легковых автомобилей.

В процессе восстановления геометрических параметров
деформированных частей кузова при свободном доступе
к ним можно использовать наковальни К-1 и К-3. Если
доступ к деформированному участку затруднен, приме-
няют специальные оправки К-5 или сегментные плиты К-6.

При совместном использовании молотка и наковальни
последняя служит для поднятия металла на вдавленном
участке, а молоток — для придания ему правильной
формы. Рабочие поверхности рассматриваемых инстру-
ментов должны быть хорошо отполированы. Кроме того,
плиты К-2, К-4 и К-7 хромируют, что позволяет исполь-
зовать их при рихтовке небольших вмятин или выпукло-
стей на лицевых панелях кузова без повреждения окра-
сочного слоя. Для исправления деформации во фланцах
и желобах применяют оправку К-8.

ВЫПОЛНЕНИЕ РЕМОНТНО-ЖЕСТЯНИЦКИХ РАБОТ

Рассмотрим методы устранения деформаций в кузов-
ных деталях.

Рихтовку незначительных вмятин на лицевых панелях
осуществляют с использованием молотка И-6 и нако-
вальни К-3 (рис. 1) (на этом и последующих рисунках
Рис. 1. Рихтовка вмятин на па-
нелях

Рис. 2. Последовательность исправ-
ления вмитин на деталях кузова

Рис. 3. Приемы устранения деформаций с помощью рычагов-прнжнмов:
а — ввод рычага между деформированной частью панели 1 и коробом 2; б —
исправление рычагом деформированного участка металла методом выдавли-
вания; в — исправление вмятин с помощью молотка и рычага-прижима

Рис. 4. Правка деформированной панели на опорной плите с помощью
киянки:

а — на прямолинейном участке; б — на участке различной кривизны; / и 2 -
формы детали соответственно первоначальная и после деформации
Рис. 5. Рихтовка деформаций с использованием наковальни-поддержки
и специального молотка (с насечкой):

а и б — стадии правки соответственно начальная и конечная; в — деформиро-
ванный (растянутый) участок панели в начальной и конечной стадиях правки;
/ — молоток; 2 — поддержка

светлыми стрелками показано направление силы ударов
молотка по металлу, а зачерненными — силы, действую-
щей па металл со стороны наковальни или плиты).

Последовательность исправления вмятин на деталях
кузова, имеющих закругленную (овальную) лицевую по-
верхность, показана на рис. 2. Здесь цифры означают оче-

Рис. 6. Рихтовка деформированного участка с нагревом
редкость нанесения ударов. При исправлении вмятин
применяют рихтовочный молоток И-6 и плиту К-2.

Используемые для исправления деформаций в трудно-
доступных местах правильные рычаги-прижимы вводят
между деформированными частями ударами молотка
(рис. 3, а). Предварительное исправление деформиро-
ванного участка выполняют с помощью рычага (рис. 3, б)
с последующей рихтовкой металла (рис. 3, в).

Правка деформированной лицевой панели на прямо-
линейном участке с использованием плиты и киянки при-
ведена на рис. 4, а. Для восстановления первоначальной
формы участков, имеющих различную кривизну, приме-
няют наковальню К-3 и киянку И-11 (рис. 4, б).

Рихтовку небольших участков, имеющих остаточную
деформацию растяжения, выполняют с помощью специаль-
ного рихтовочного молотка 1 и наковальни-поддержки 2
(рис. 5). При устранении деформации этим способом ме-
талл «не плывет», форма и размеры детали восстанавли-
ваются до первоначальных значений.

Пример восстановления участков, имеющих деформа-
цию в виде «хлопунов» (выпуклая и вогнутая деформа-
ция), с применением нагрева и последующей осадки на
плите-поддержке приведен на рис. 6. В этом случае тех-
нологический процесс жестяницких работ включает в себя
следующие операции:

нагрев металла (рис. 6, а);

осадку нагретого металла на плите-поддержке с по-
мощью киянки (рис. 6, б);

нагрев металла докрасна на выпуклых местах 1—4
(рис. 6, в) последующим быстрым охлаждением;

исправление «хлопунов» —• нагрев металла и осажива-
ние киянкой с использованием поддержки. Удары киян-
кой по металлу наносят в зачерненных точках в последо-
вательности, указанной стрелками (см. рис. 6, г), начиная
с периферии и приближаясь к центру деформированного
участка;

охлаждение.
Глава 9

ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ
И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

ДОПУСК К РАБОТЕ

Администрация предприятия обязана вновь поступа-
ющих на предприятие рабочих проинструктировать по
технике безопасности. Инструктаж по технике безопас-
ности бывает двух видов: вводный, осуществляемый работ-
никами отдела техники безопасности предприятия, и
производственный, проводимый на рабочем месте масте-
ром или руководителем работы в течение нескольких
смен работы.

Без прохождения вводного инструктажа рабочий не
допускается к работе. Во время вводного инструктажа
рабочим дают необходимые основные сведения о пред-
приятии, правилах внутреннего трудового распорядка,
правилах техники безопасности и производственной сани-
тарии, а также об обязанностях рабочего соблюдать эти
правила.

Кроме того, рабочему объясняют основные требования
электробезопасности и правила транспортного и пешеход-
ного движения на территории предприятия, порядок поль-
зования санитарно-бытовыми помещениями, спецодеждой
и индивидуальными средствами защиты (очки, респира-
торы, предохранительные пояса и т. п.), знакомят с преду-
предительными надписями и сигналами, порядком реги-
страции случаев промышленного травматизма и мерами
по их предупреждению и т. д.

Во время инструктажа на рабочем месте рабочему
должны быть объяснены: устройство оборудования, пра-
вила пуска и остановки его, назначение предохранитель-
ных устройств и правила их применения. Кроме того,
рабочему должны быть разъяснены правила безопасной
работы и правила пользования защитными средствами
и спецодеждой.

Инструктаж на рабочем месте по конкретным вопросам
техники безопасности проводят при каждом переходе на
новый объект или при изменении условий труда старшим
производителем работ, производителем работ или масте-
ром. Если рабочий является членом комплексной бригады,
то он должен быть обучен безопасным приемам по всем
видам работ, выполняемых бригадой. Проведение ин-
структажа на рабочем месте должно быть оформлено за-
писью в журнале регистрации производственного ин-
структажа по технике безопасности. Повторный инструк-
таж должны делать не реже одного раза в три месяца.

Кроме инструктажа, рабочих обучают безопасным ме-
тодам производства работ. Обучение должно быть закон-
чено в срок не позднее трех месяцев со дня поступления
рабочего на работу. К жестяницким работам допускаются
рабочие не моложе 16 лет, а к кровельным — не моложе
18 лет, прошедшие медицинский осмотр и после обучения
сдавшие экзамены по утвержденной программе. Рабочим,
выдержавшим экзамен, выдают удостоверение. Рабочий,
находящийся в зоне производства монтажных работ, дол-
жен иметь удостоверение при себе. Лица, у которых удо-
стоверения просрочены или их нет, к работе не допу-
скаются. Повторную проверку знаний рабочих проводят
периодически один раз в год. Если на объекте произойдет
несчастный случай или нарушение рабочими правил тех-
ники безопасности, то проводят внеочередную проверку
знаний правил техники безопасности.

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА

Организация рабочего места должна обеспечить без-
опасное выполнение работ. Для этого рабочие места дол-
жны быть хорошо освещены. Искусственное освещение
рабочих мест, проходов и проездов осуществляется в соот-
ветствии с «Указаниями по проектированию электриче-
ского освещения строительных площадок» Госстроя СССР.

При работе с подмостей у проемов, расположенных над
землей или перекрытием на высоте 1 м и более, рабочие
места должны иметь ограждения, состоящие из стоек,
поручня, расположенного на высоте 1 м от рабочего на-
стила, и бортовой доски высотой не менее 15 см. Бортовая
доска предотвращает падение какого-либо предмета на
работающего внизу.

При одновременной работе в двух или более ярусах
необходимо устраивать сетки, козырьки или другие за-
щитные устройства. Для переноса и хранения гвоздей,
болтов и других мелких деталей работающие снабжаются
индивидуальными сумками.

Если работу на высоте более 1,5 м невозможно или не-
целесообразно выполнять с площадки или огороженных
подмостей, то в этом случае рабочие обязаны пользоваться
предохранительными поясами.

Все механизмы, инвентарь, инструменты и машины
должны соответствовать характеру выполняемой работы
и быть исправными. Оставлять без надзора работающие
механизмы запрещается.

На всех участках, где это требуется по условиям ра-
боты (у работающих механизмов, на подъездных рельсо-
вых путях, автодорогах, у опасных зон монтажа и других
подобных местах), вывешивают предупредительные над-
писи и плакаты.

В местах прохода людей через траншеи, каналы и кот-
лованы укладывают прочные мостики с двусторонними
перилами. В темное время они должны быть освещены.
Ширина проходов должна быть не менее 0,6 м. Находясь
на территории строительно-монтажной организации, ра-
бочие должны пользоваться проездами и проходами.

Проезды, проходы и рабочие места не следует загро-
мождать.

Складировать и хранить материалы необходимо в строго
определенных местах в соответствии с генпланом строй-
площадки. Неправильное хранение и размещение мате-
риалов, изделий, оборудования запрещается.

Электродвигатели, машины, станки и другие меха-
низмы, рядом с которыми производятся работы, должны
быть выключены и надежно ограждены. Электропровода
около места работы обесточиваются или ограждаются.

Необходимо, чтобы верстаки были устойчивыми и
имели высоту, соответствующую росту рабочего, а пол
возле верстаков и станков был не скользким и свободным
от посторонних предметов.

Монтажные работы в действующих цехах можно про-
изводить только с письменного разрешения администра-
ции (мастера, прораба, начальника участка, цеха).

На каждом объекте предусматриваются аптечки с ме-
дикаментами и другие средства для оказания первой
помощи пострадавшим.
ТРЕБОВАНИЯ К ИНСТРУМЕНТУ

Каждый рабочий перед началом смены обязан прове-
рить состояние инструмента и приспособлений. Неисправ-
ным инструментом работать категорически запрещается.
К ручному инструменту предъявляются следующие тре-
бования.

1. Деревянные рукоятки ударных инструментов (сле-
сарных молотков и кувалд) должны быть изготовлены
из древесины твердых и вязких пород (кизила, бука,
граба или березы) влажностью не более 12 %, гладко
обработаны и надежно закреплены с помощью деревянных
(на клею) или металлических (с заершением) клиньев
или металлических специальных скоб. Важно, чтобы на-
правление волокон древесины шло по длине рукоятки,
так как при косом направлении волокон неизбежна по-
ломка рукоятки при ударах. На поверхности рукоятки
не допускаются выбоины, сколы и сучки. Рукоятки мо-
лотков должны быть длиной не менее 300 мм и слегка
утолщаться к свободному концу. Сечение рукоятки оваль-
ное. Закрепляемый конец рукоятки не должен выступать
за край молотка или кувалды.

2. Бойки молотков или кувалд должны иметь ровную,
несбитую, нескошенную и слегка выпуклую поверхность.
При свободном падении бойка на наковальню с высоты
1,5 м на его рабочей поверхности не должно быть обнару-
жено выкрошенных мест, вмятин и трещин.

3. На шейках деревянных рукояток ножовок, отвер-
ток, напильников, ручных сверл и тому подобных инстру-
ментов должны быть упорные (стяжные) кольца.

4. Зубила и бородки должны быть длиной не менее
150 мм и правильно заточены. Не допускаются: поврежде-
ния (выбоины, сколы) рабочих концов; заусенцы и острые
ребра на боковых гранях в местах зажима их рукой; тре-
щины, заусенцы и сколы на затылочной части; погнутости
и перекаливание инструмента.

5. Размеры гаечных ключей должны соответствовать
размерам головок болтов и гаек; применять пластинки
между гайками (головками) и ключом не допускается.

6. Тиски следует устанавливать на высоте так, чтобы
их губки находились на уровне локтя слесаря, работа-
ющего на них; тиски должны быть прочно прикреплены
к верстаку затянутыми до отказа болтами. Не допускается
применять тиски, прикрепленные неполным числом болтов
или болтами несоответствующего диаметра.

7. Рабочие поверхности киянок должны быть без тре-
щин и значительных выбоин. На рабочих поверхностях
косяков и поддержек не должно быть выкрошенных мест.

8. На режущих кромках кровельных ножниц не до-
пускаются выкрошенные места, вмятины и заметные следы
притупления. При скреплении половинок ручных ножниц
болтом-осью необходимо предусмотреть возможность ре-
гулировать зазор (в пределах 0,025—0,40 мм при толщине
разрезаемого металла 0,4—2,7 мм) между ними и разре-
зать металл без заусенцев. Ножницы должны быть хо-
рошо заточены.

9. При заточке режущих инструментов на приводных
станках с абразивными точильными кругами рабочие
должны быть защищены от искр и осколков экранами,
а при отсутствии экранов — обеспечиваться защитными
очками. При заточке следует становиться вполоборота
к абразивному кругу, а не против него. Запрещается за-
точка инструмента на боковых поверхностях круга. Не до-
пускается работа на абразивных кругах при отсутствии
предохранительного кожуха.

К работе с механизированным (электрифицированным
и пневматическим) инструментом допускаются лица, име-
ющие удостоверение на право работы с ним.

Корпус электроинструмента перед началом работы сле-
дует заземлить. Ремонтировать и проверять защитное за-
земление должен дежурный электромонтер.

При работе электроинструментом запрещается:

разбирать и ремонтировать инструмент без отключения
кабеля от питающей электросети;

менять сменный орган без выключения электроинстру-
мента;

переходить с одного участка на другой, не выключив
инструмент;

оставлять без надзора инструмент, присоединенный
к электросети.

Электроинструмент должен иметь надежную изоля-
цию, качество которой необходимо визуально проверять
каждый раз перед началом работы. Питание инструмента
при напряжении 36 В и ниже должно осуществляться
через переносные понижающие трансформаторы, а в слу-
чае применения высокочастотного инструмента — через
преобразователи частоты.

Электроинструмент периодически проверяют. Не реже
одного раза в три месяца проверяют изоляцию мегомме-
тром с регистрацией результатов в специальном журнале.
Кроме того, инструмент 2 раза в год нужно разбирать,
проверять и смазывать.

При работе электроинструментом, помимо указанных
основных требований, следует руководствоваться прави-
лами по эксплуатации электроустановок и инструкциям
завода-изготовителя.

Допуск рабочего к работе с пневмоинструментом дол-
жен оформляться специальным приказом. Диаметр шлан-
гов для подачи сжатого воздуха выбирается не менее
16 мм, а длина — не более 12 м.

При работе с пневмоинструментом запрещается:
присоединять инструмент к шлангу и отсоединять от
него при открытом вентиле воздухораспределительного
устройства;

вставлять и вынимать сменный орган при открытом
воздушном вентиле сети;

перегибать шланг или завязывать его узлом для пре-
кращения подачи воздуха в инструмент;

заглядывать внутрь продуваемого шланга.

При подтягивании шланга пневмоинструмента к месту
работы нельзя допускать переломов шланга, образования
на нем петель, а также пересечения его с тросами, электро-
кабелями, горячими трубопроводами или шлангами газо-
сварщиков.

При перерывах в работе с пневмоинструментом подача
сжатого воздуха должна быть немедленно прекращена.

После работы рабочий обязан:

обтереть, осмотреть и сдать пневмоинструмент в кла-
довую;

выпустить из шлангов конденсат, свернуть их в бухты
и сдать в кладовую.

ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОЙ РАБОТЫ НА СТАНКАХ
И АВТОМАТАХ

К работе на станке могут быть допущены только лица,
изучившие его конструкцию, приемы работы, правила тех-
ники безопасности и безопасной работы на данном станке.

Перед началом работы рабочий обязан:

привести в порядок свою одежду, застегнуть или под-
вязать обшлага рукавов, подобрать волосы под головной
убор (концы косынок не должны свисать);

проверить, хорошо ли убран станок и рабочее место
вокруг него; убедиться в наличии и исправности деревян-
ной решетки перед станком;

проверить, правильно ли закреплен рабочий инстру-
мент на станке, предназначенный для выполнения тре-
буемой операции, убедиться в его исправности, отсут-
ствии трещин и надломов; запрещается применять не-
исправный инструмент и приспособления;

проверить исправность заземляющих устройств, токо-
ведущих частей электроаппаратуры, токоподводящих про-
водов; проверить работу светильников местного освеще-
ния и надежность их крепления;

проверить наличие, исправность и правильность креп-
ления элементов ограждений и предохранительных уст-
ройств, имеющихся на станке;

проверить работу станка на холостом ходу на всех ре-
жимах согласно имеющимся в паспорте-руководстве ука-
заниям, обратив особое внимание на исправность: орга-
нов управления и включения станка, фиксации рычагов
включения и переключения (необходимо убедиться н том,
что исключена возможность самопроизвольного переклю-
чения с холостого хода на рабочий), системы смазки и охла-
ждения, а также на отсутствие заеданий или излишне
увеличенных зазоров в соединениях движущихся частей
станка;

выполнить наладку станка на требуемую операцию
согласно указаниям, приведенным в паспорте-руковод-
стве станка; убедиться в соответствии между толщиной
обрабатываемого материала и технической характеристи-
кой данного станка.

Во время работы рабочий обязан:

выполнять все указания по обслуживанию и уходу
за станком, изложенные в паспорте-руководстве к нему,
а также требования предупредительных таблиц и надпи-
сей, имеющихся на станке;

работать на станке лишь при наличии исправного ин-
струмента;
устанавливать и снимать рабочий инструмент только
после полной остановки станка;

не оставлять инструмент и приспособления на подвиж-
ных частях станка;

правильно устанавливать и надежно крепить обраба-
тываемые детали в зажимных приспособлениях станка;

не работать с открытыми кожухами и другими огра-
ждающими приспособлениями, предусмотренными кон-
струкцией станка;

не проводить измерений обрабатываемой детали до
полной остановки станка;

не тормозить подвижные части станка рукой даже при
выключенном приводе;

не брать и не подавать через работающий станок какие-
либо предметы, не перегибаться через работающий ста-
нок, не облокачиваться на него;

не находиться в плоскости вылета стружки от станка;
не удалять стружку от станка непосредственно руками,
а пользоваться для этого специальными крючками, щет-
ками или другими приспособлениями;

не убирать станок во время его работы;

обработанные детали аккуратно складывать в отведен-
ное место или тару;

не использовать детали вместо молотка и не произво-
дить удары по закаленным деталям;

остерегаться заусенцев на обрабатываемых деталях;

не закладывать и не подавать рукой обрабатываемую
деталь во время работы станка;

не смазывать станок во время работы и не убирать
отходы;

при обработке детали применять только те режимы,
которые указаны в операционной карте для этой де-
тали;

при возникновении вибраций немедленно остановить
станок и выключить электродвигатель, а затем выявить
причину вибрации;

убедиться, что самопроизвольное включение станка
исключено при уходе от станка даже на короткое время;
при временном прекращении работы; уборке, смазке и
чистке станка; перерыве в подаче электроэнергии; обна-
ружении неисправностей; подтягивании болтов, гаек и
других соединительных деталей станка; установке, изме-
рении и снятии детали; снятии и надевании ремней на
шкивы станка.

При смене инструмента, переналадке станка и устра-
нении неисправностей должны быть приняты меры предо-
сторожности, полностью исключающие самопроизвольное
включение станка.

При установке и съеме тяжелых деталей (массой более
20 кг) следует пользоваться грузоподъемными механиз-
мами. При этом детали должны быть надежно закреплены
с помощью специальных чал очно-захватных приспособле-
ний. От стопоров или захватных приспособлений детали
освобождают лишь после надежной установки, а при
необходимости, и закрепления их на станке.

По окончании работы рабочий обязан:

отвести в исходное положение рабочие органы станка,
инструмент, выключить все органы управления и пере-
вести их в нерабочее положение;

выключить станок и обеспечить его невключение;

привести в порядок рабочее место: убрать инструмент,
приспособления и готовые детали, очистить станок от
грязи, убрать стружку и смазать все доступные трущиеся
части;

вымыть руки и лицо теплой водой и мылом; запре-
щается мыть руки в масле, эмульсии, керосине, бензине
и вытирать их концами, загрязненными стружкой.

При работе на автоматах (см. гл. 4) запрещается:
снимать ограждения с механизмов;

вмешиваться оператору по любому поводу в автомати-
зированный процесс;

снимать прижимные ролики механизма резки;

касаться разрезаемого материала;

регулировать механизмы в процессе работы;

пользоваться поврежденными гидравлическими шлан-
гами высокого давления и неполными комплектами пнев-
мозажимов.

Места плазменной резки и сварки необходимо надежно
защищать термобезопасными ограждениями, снабженными
соответствующими светофильтрами для наблюдения за
процессом. Кроме того, эти места должны быть оборудо-
ваны вытяжными устройствами принудительной венти-
ляции.
Перед началом работы на автомате СТ Д-516 необхо-
димо проверять крепление круга на шпинделе. Патрубок
ограждения отрезного круга должен быть связан гибкой
трубой с системой аспирации. Работа при неработающем
отсосе не допускается. Застрявшие отрезки можно уби-
рать только при отключенном автомате.

При эксплуатации автомата СТД-740 необходимо со-
блюдать все требования безопасной работы на кривошип-
ных прессах с автоматической подачей материала.

При использовании автоматических линий резки ру-
лонной стали, например И-118ЩМ и СТД-13024, должна
быть обеспечена безопасная работа отдельных механизмов.
При установке рулона на барабан нужно следить за соот-
ветствием диаметра барабана отверстию в рулоне. Если
размер отверстия больше диаметра барабана, необходимо
применять специальные накладки. Лента должна быть
закреплена на барабане механизма намотки таким обра-
зом, чтобы исключить ее соскальзывание. Отогнутый край
ленты не должен мешать сталкиванию бобины. Поскольку
процесс резки выполняется автоматически с большой ско-
ростью, рулон, лента и отход должны быть надежно
ограждены.

Запрещается наматывать ленту без разделителя и при
неправильно отрегулированном давлении в пневмосистеме.
Наматывание выполняют только на разжатый барабан.
Ленту со сжатого барабана снимают при полной остановке
механизма. Причем вся лента должна быть полностью на-
мотана и закреплена на бобинах (обандеролена проволо-
кой или лентой). Сталкивают намотанные ленты на спе-
циальное приемное устройство, предохраняющее от па-
дения.

ОХРАНА ТРУДА ПРИ МОНТАЖЕ ЖЕСТЯНИЦКИХ ИЗДЕЛИЙ

При производстве монтажных работ необходимо строго
соблюдать нормы и правила техники безопасности, при-
веденные в СНиП Ш-4-80, ОСТ 36-108—83, а также
«Правила устройства и безопасной эксплуатации грузо-
подъемных кранов», утвержденные Государственным ко-
митетом по надзору за безопасным ведением работ в про-
мышленности и горному надзору при Совете Министров
СССР (Гостехнадзором СССР), которые распространяются
на краны всех типов, ручные и электрические тали, ле-
бедки для поднятия людей, сменные и грузозахватные
приспособления — стропы, траверсы и тару.

При производстве монтажных работ, кроме указанных
правил, следует соблюдать санитарно-гигиенические нормы
и выполнять правила техники безопасности, утвержден-
ные органами государственного надзора и соответству-
ющими министерствами и ведомствами СССР по согласо-
ванию с Госстроем СССР.

Для усиления контроля за производством особо опас-
ных монтажных работ или при выполнении работ в слож-
ных условиях (работа вблизи линий электропередач или
эксплуатируемого оборудования, на высоте без площадок
и лестниц и др.) рекомендуется выдавать специальные
допуски, прилагаемые к наряду.

К верхолазным работам допускаются рабочие не мо-
ложе 18 и не старше 60 лет. Верхолазными считаются
работы, выполняемые на высоте более 5 м от поверхности
земли, перекрытия или рабочего настила.

На монтажной площадке следует установить порядок
обмена условными сигналами между лицом, руководящим
подъемом оборудования и воздуховодов и машинистом
крана или мотористом лебедки, а также рабочим-стро-
пальщиком.

Оборудование и воздуховоды вблизи электрических
проводов монтируют при снятом напряжении или при
защите электропроводов от механического повреждения.

При монтаже систем вентиляции и кондиционирования
воздуха необходимо соблюдать следующие правила:

все слесари должны обязательно надевать предохра-
нительные каски;

монтажные проемы в стенах и перекрытиях, исполь-
зуемые при монтаже оборудования, после их использова-
ния следует закрывать сплошными настилами или пере-
движными ограждениями; после окончания монтажных
работ проемы заделывают;

зоны подъема вентиляторов и другого оборудования
следует ограждать, вывешивая предупредительные знаки;
запрещается пребывание людей в зоне возможного паде-
ния груза при обрыве каната;

освобождать поднятый вентилятор от крюка подъем-
ного механизма разрешается только после проверки устой-
чивости вентилятора на постоянных или временных креп-
лениях;

при сборке центральных кондиционеров болты во флан-
цевых соединениях должны устанавливаться начиная
сверху вниз;

если работа производится с настилов, то опирать их
на ящики, бочки, кирпичи и другие случайные опоры
запрещается;

рабочие, участвующие в испытаниях и пробном пуске
систем вентиляции и кондиционирования воздуха, должны
быть предварительно проинструктированы.

Особое внимание следует уделять охране труда при
работе с электрифицированным инструментом и с монтаж-
ным поршневым пистолетом ПЦ-52-1, а также при работе
на высоте.

К работе с электрифицированным инструментом допу-
скаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие обучение,
имеющие справку о состоянии здоровья и удостоверение
на право производства работ с электрифицированным ин-
струментом. Весь электрифицированный инструмент под-
лежит строгому учету, а каждому инструменту присваи-
вается инвентарный номер. В заготовительном и монтаж-
ном производстве применяют электрифицированный ин-
струмент, работающий при напряжении 36, 127 и
220 В.

Все металлические части электрифицированного ин-
струмента должны быть заземлены.

В настоящее время промышленность выпускает элек-
трифицированный инструмент на напряжение 220 В
с двойной изоляцией. Применение такого инструмента
резко сокращает травматизм от поражения электрическим
током.

При работе с электрифицированным инструментом
строго запрещается: держать включенный инструмент за
питающий провод, касаться вращающихся частей, поль-
зоваться переносными металлическими лестницами, про-
изводить работу на лесах и подмостях без ограждений,
оставлять инструмент без присмотра, работать под дождем
или без диэлектрических перчаток. В случае замыкания
на корпус или иной неисправности электроинструмента
работа с ним должна быть немедленно прекращена и его
следует сдать на склад для ремонта.
К работе с пистолетом ПЦ 52-1 допускаются рабочие
не моложе 18 лет с образованием не ниже семи классов,
имеющие квалификацию не ниже 3-го разряда. Рабочие
должны проработать на монтаже не менее одного года,
пройти специальный курс обучения и медицинский осмотр.
Кроме того, рабочие должны иметь специальное удостове-
рение на право производства работ. Оператор должен рабо-
тать с пистолетом с использованием защитных средств —
очков, противошумных наушников, перчаток и каски.

Продолжительность службы пистолета в значительной
степени зависит от правильности подбора патрона и дю-
беля к соответствующему строительному основанию и
тщательного ухода за пистолетом. Поэтому в конце рабо-
чей смены, но не реже чем через 500 выстрелов, а также
в случае неисправности в работе пистолета необходимо
пистолет разобрать, осмотреть и смазать. Категорически
запрещается монтажный поршневой пистолет передавать
посторонним лицам, направлять ствол на себя и других
лиц.

Для обеспечения безопасности работы на высоте необ-
ходимо внедрение надежных конструкций лесов, подмо-
стей, вышек, люлек и других средств подмащивания,
обеспечивающих безопасное ведение работ на высоте.
Для устойчивости лесов их стойки устанавливают на
сплошные деревянные доски толщиной не менее 50 мм.
Доски укладывают перпендикулярно стенам и закреп-
ляют в соответствии с указаниями проекта производства
работ.

Ширина настила на лесах и подмостях при монтаже
систем вентиляции не должна быть менее 1 м. Настилы
на лесах и подмостях выполняют из досок толщиной
не менее 40 мм с зазорами между ними не более 10 мм.
Леса высотой до 3 м принимает производитель работ,
а более 3 м — специальный работник, назначенный глав-
ным инженером управления.

При устройстве лесов настилы, расположенные выше
1 м от уровня пола или перекрытия, обязательно огра-
ждают перилами высотой не менее 1 м. Ограждение лесов,
состоящее из поручней, изготовленных из строганых до-
сок, и бортовой доски, предохраняет от падения с насти-
лов инструмента и мелких предметов. Бортовую доску вы-
сотой не менее 150 мм устанавливают вплотную к настилу.
В тех случаях, когда монтаж систем вентиляции ве-
дется с подвесных люлек, рабочие должны прикрепляться
предохранительными поясами к страховочному стальному
канату, имеющему автономную подвеску. Все предохра-
нительные пояса перед выдачей рабочим, а также через
каждые шесть месяцев испытывают на статическую на-
грузку 3 кН в течение 5 мин. Проектом производства
работ должны быть строго определены места, где рабочий
может закрепляться предохранительным поясом.

Промышленность серийно выпускает предохранитель-
ные пояса с амортизатором, используемые при производ-
стве строительно-монтажных работ на высоте. Пояс можно
применять в помещениях и на открытых площадках при
температуре —45-=-+45 °C и относительной влажности
воздуха до 95 %.

Перед началом монтажа систем вентиляции места,
опасные для работы, должны быть ограждены, снабжены
надписями и указателями, а при производстве работ
в ночное время должны быть обозначены световыми сигна-
лами. В зимний период места прохода рабочих должны
быть очищены от снега и льда, а площадки для монтажа
воздуховодов посыпаны песком.

ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЕДЕНИИ
ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ РАБОТ

Жестянщик-изолировщик может быть допущен к ра-
боте после прохождения вводного инструктажа по технике
безопасности, первичного инструктажа по технике без-
опасности и пожарной безопасности непосредственно на
рабочем месте. Повторный инструктаж должен прово-
диться не реже одного раза в три месяца Кроме того,
рабочий может быть допущен к работе только после меди-
цинского освидетельствования. Медицинский осмотр про-
водят ежегодно.

Ведение работ в газо-, взрыво- и огнеопасных местах
действующих цехов, у действующего оборудования, аппа-
ратов и трубопроводов разрешается только при наличии
нар яда-допуска (письменного разрешения), выданного ад-
министрацией предприятия и генеральным подрядчиком.

При выполнении работ необходимо применять сле-
дующие индивидуальные средства защиты.
Кислотощелочестойкие резиновые перчатки предназна-
чены для защиты рук от действия кислот, щелочей и воды.
Их применяют при работе с теплоизоляционными масти-
ками, цементными растворами, декстриновым и казеино-
вым клеями и т. д.

Противопылево-й бесклапанный респиратор ШБ-1 «Ле-
песток» представляет собой легкую полумаску из филь-
трующего материала ФПП. Эффективность фильтрующего
действия 99 %. При повышенной влажности и темпера-
туре воздуха ниже О °C респиратор ШБ-1 применять
не рекомендуется. При повышенной влажности воздуха
используют респиратор «Астра-2» со сменными филь-
трами.

Для защиты глаз от твердых частиц предназначены
очки закрытого и открытого типа. Их используют при
работе с пылящими материалами (минеральной ватой
и др.), колке битума и т. д.

Для защиты головы от падающих сверху предметов
и от случайных ударов о металлоконструкции и оборудо-
вание применяют защитные каски из прочных и легких
материалов. Находиться на строительно-монтажных пло-
щадках без каски запрещается.

Индивидуальными средствами защиты от шума яв-
ляются наушники.

При работе на высоте в случае, когда устройство огра-
ждений невозможно или нецелесообразно, используют пре-
дохранительные пояса. Они должны испытываться на
статическую нагрузку не реже одного раза в шесть меся-
цев. На поясе делается отметка о дате испытания и соот-
ветствующая запись заносится в специальный журнал.
Перед началом работы мастер должен указать места за-
крепления карабина пояса за прочные элементы кон-
струкций.

При выполнении работ изолировщик обязан знать
свойства применяемых материалов и правильно обра-
щаться с этими материалами.

Проволока, применяемая для изоляции, должна быть
хорошо отожжена. В противном случае она не только
неудобна в работе, но и пружинит, что может привести
к травме. На поверхности изоляции не должно быть тор-
чащих концов проволоки, их следует срезать и заглублять
в слой изоляции.
Основные требования по безопасному ведению тепло-
изоляционных работ на высоте сводятся к следующему.

Участок грунта должен быть предварительно сплани-
рован и утрамбован и обеспечен отвод грунтовых вод.

Настилы лесов и подмостей снабжаются ограждениями,
которые должны выдерживать равномерно распределен-
ную нагрузку 2000 Н/м2 и сосредоточенную — 1300 Н.
Настилы необходимо периодически очищать от остатков
теплоизоляционных материалов, а зимой также от снега
и наледи и посыпать песком.

При работе со ступени приставной лестницы рабочему
необходимо прикрепляться карабином предохранитель-
ного пояса к прочному элементу конструкции. Нижние
концы приставных лестниц должны иметь упоры, а верх-
ние следует крепить к прочным конструкциям.

Во время грозы и при силе ветра более шести баллов
работа на лесах запрещена.

ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОЙ РАБОТЫ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ
СВАРОЧНЫХ РАБОТ

К проведению сварочных работ допускаются сварщики,
прошедшие противопожарный минимум и получившие от
главного инженера специальное квалификационное удо-
стоверение на право допуска к проведению огневых работ.

На месте сварки необходимо предусмотреть средства
пожаротушения (огнетушители или ящики с песком, ло-
пату и ведра с водой).

Каждый сварщик обязан перед началом работы прове-
рить исправность аппаратуры, готовность места сварки
в противопожарном отношении (наличие средств пожаро-
тушения: песка, ведер с водой, огнетушителей). Во время
работы не допускать попадания пламени горелки, искр
расплавленного металла, электродных огарков на сго-
раемые конструкции и материалы. После выполнения
сварочных работ необходимо тщательно осмотреть рабочее
место, нижележащие площадки и этажи, а в случае
воспламенения полить их водой.

При проведении сварочных работ запрещается:
приступать к работе при неисправной аппаратуре;
допускать к сварочным работам сварщиков и учеников
сварщиков, не сдавших экзамена по противопожарной
безопасности при выполнении сварочных работ;
производить сварку, разрезку свежеокрашенных кон-
струкций до полного высыхания краски;

пользоваться при сварке одеждой и рукавицами со
следами масел, жиров, бензина и других горючих жид-
костей;

хранить в сварочных кабинах или в зоне сварки горю-
чие или взрывчатые вещества и материалы;

выполнять сварку емкостей с горючими и взрывча-
тыми веществами, а также сварку сосудов, находящихся
под давлением; сварку работающего оборудования или
оборудования, находящегося под напряжением;

допускать соприкосновение электрических проводов
с баллонами газа;

перегревать баллоны с газами;

работать вблизи баллонов с газами инструментом, вы-
зывающим появление искры;

вешать на газопроводы тряпки, промасленную ве-
тошь;

выпускать полностью газ из баллонов (газ следует
расходовать до снижения давления до 0,05—0,1 МПа);

переносить баллоны на руках, на плечах.

При производстве сварочных работ во избежание пора-
жения электрическим током необходимо соблюдать сле-
дующие требования:

при наружных работах сварочное оборудование должно
находиться под навесом, в палатке или будке для предо-
хранения от дождя и снега;

корпуса источников питания дуги, сварочного вспо-
могательного оборудования и свариваемые изделия должны
быть надежно заземлены медным проводом, один конец
которого прикрепляют к корпусу источника питания дуги
специальным болтом в месте надписи «Земля», а второй
конец — к заземляющей шине; передвижные источники
питания заземляют до их включения в силовую сеть,
а снимают заземление только после отключения от сило-
вой сети;

длина проводов сетевого питания не должна быть более
10 м; при наращивании провода применяют соединитель-
ную муфту с прочной изоляционной массой или провод
с электроизоляционной оболочкой; провод подвешивают
на высоте 2,5—3,5 м;
присоединять и отсоединять от сети электросварочное
оборудование, а также наблюдать за его исправным со-
стоянием в процессе эксплуатации обязан электротехни-
ческий персонал; сварщикам запрещается выполнять эти
работы;

на всех сварочных проводах должна быть исправная
изоляция; провода должны соответствовать применяемым
токам.

Для защиты органов зрения и кожи лица от световых
и невидимых лучей дуги сварщикам и их подручным не-
обходимо закрывать лицо щитком, маской или шлемом,
в смотровое отверстие которых вставлено специальное
стекло — светофильтр. Для защиты светофильтра от брызг
металла снаружи в смотровое отверстие вставляется обыч-
ное прозрачное стекло. Светофильтры выбирают в зави-
симости от сварочного тока. Предусмотрены четыре типа
стеклянных светофильтров: Э-1 (для токов 30—75 А),
Э-2 (для токов 75—200 А), Э-3. (для токов 200—400 А)
и Э-4 (для токов более 400 А). Вспомогательные рабочие
используют светофильтры В-1, В-2 и В-3.

Для защиты окружающих лиц от воздействия излуче-
ний дуги в стационарных цехах устанавливают закрытые
сварочные кабины, а при монтажных работах применяют
переносные щиты или ширмы.

При газовой сварке и резке металлов необходимо вы-
полнять следующие требования:

не устанавливать оборудование и не проводить свароч-
ные работы вблизи огнеопасных материалов;

хранить карбид кальция только в герметично закры-
тых барабанах, установленных в сухих и хорошо про-
ветриваемых помещениях;

разрешается вскрывать барабаны только специальным
ножом; при этом крышку на участке резания покрывают
маслом (можно просверлить отверстие, а затем сделать
вырез ножницами); запрещается пользоваться стальными
зубилом и молотком.

Ацетиленовые генераторы должны быть заправлены
водой до установленного уровня. Разрешается применять
карбид кальция только той грануляции, которая уста-
новлена паспортом генератора. После загрузки карбида
следует продуть генератор от остатков воздуха. Чтобы
избежать замерзания генератора, после прекращения ра-
бот воду необходимо слить. Отогревать замерзший гене-
ратор открытым пламенем категорически запрещается.
Генератор можно отогревать только ветошью, смоченной
горячей водой или паром. Ил следует выгружать только
после полного разложения используемой порции карбида
и только в иловые ямы с надписью о запрещении курения
и о взрывоопасности.

Допускается эксплуатировать только исправные бал-
лоны, прошедшие установленные по срокам освидетель-
ствования. При эксплуатации баллон закрепляют хому-
том в вертикальном положении на расстоянии не менее
5 м от рабочего места. Перед началом работы необходимо
продуть выходное отверстие баллона. Крепление редук-
тора к вентилю баллона должно быть надежным и плот-
ным. Открывать вентиль следует до остаточного давления
кислорода не менее 0,05 МПа, а ацетилена до 0,05—
0,1 МПа. После окончания работ необходимо плотно
закрыть вентиль баллона, выпустить газ из редуктора и
шлангов, снять редуктор, надеть заглушку на штуцер
и навернуть колпак на вентиль баллона.

Редукторы следует применять только с исправными
манометрами. Кислородные редукторы необходимо пре-
дохранять от попадания в них масел и жиров. Крепление
газоподводящих шлангов к редуктору, горелке и водя-
ному затвору должно быть выполнено специальными
стяжными хомутиками.

Все работы, связанные с газопламенной обработкой
металлов, следует выполнять в защитных очках закры-
того типа со стеклами марки ТС и следующими филь-
трами:

ГС-1 при работе на открытых площадках;

ГС-2 при работе на закрытых площадках при сварке
и резке средней мощности;

ГС-3 при расходе ацетилена до 750 л/ч (сжиженного
газа до 500 л/ч);

ГС-7 при расходе ацетилена до 2500 л/ч (сжиженного
газа до 1500 л/ч);

ГС-12 при расходе ацетилена более 2500 л/ч (сжижен-
ного газа более 1500 л/ч).

Вспомогательным рабочим, работающим непосред-
ственно с газосварщиком или газорезчиком, следует вы-
давать защитные очки со стеклами В-1, В-2, В-3.
Для соединения шлангов необходимо пользоваться спе-
циальными двусторонними ниппелями. Шланги на нип-
пелях крепят с помощью специальных хомутиков.

При зажигании сварочного пламени сначала открывают
кислородный вентиль, а затем вентиль горючего газа,
после чего горючую смесь зажигают. При гашении пла-
мени, чтобы избежать обратного удара, сначала закры-
вают вентиль горючего газа, а затем кислородный.

При работе в условиях монтажной площадки особенно
важно неукоснительное выполнение следующих требова-
ний с целью безопасного ведения сварочных работ:

к выполнению работ по сварке на высоте допускаются
только рабочие, прошедшие дополнительный медицинский
осмотр и специально обучившиеся методам верхолазных
работ;

выполнять сварочные работы на высоте с лесов, под-
мостей и люлек только после проверки этих устройств
руководителем работ. Леса и подмости должны быть
сплошными, шириной не менее 1 м и с прочными огражде-
ниями. Допускаются кратковременные работы с пристав-
ных лестниц при условии, что их верхние концы надежно
прикреплены к прочным неподвижным конструкциям и
исключена возможность смещения опор или случайного
сдвига лестницы;

следует работать в фибролитовых касках и пользо-
ваться брезентовыми наплечниками для защиты шеи
и плеч;

необходимо обращать особое внимание на безопасное
и надежное закрепление прокладываемых сварочных про-
водов и шлангов, подающих газ к рабочим местам, на за-
щиту их от повреждений и случайных смещений; не до-
пускать соприкосновения проводов с водой, маслом,
стальными канатами и горячими трубопроводами;

не разрешать работу по сварке и резке в зимнее время
при температуре ниже —30 °C; при температуре —20ч-
—25 °C создавать условия для обогрева рабочих в не-
посредственной близости от места работы в течение 10 мин
через каждый час работы; при гололеде и силе ветра более
шести баллов выполнять сварку и резку на высоте не раз-
решается;

обеспечивать сварщиков при монтаже резиновыми ков-
риками, подставками, матами, наколенниками и подло-
котниками для защиты от контакта с влажной холодной
землей и снегом, а также с холодным металлом конструк-
ции; при наружных работах использовать ватные костюмы
и валенки.

ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТИ

Поражение электрическим током может произойти, на-
пример, в результате неисправности электрооборудования
и осветительной аппаратуры, повреждения изоляции про-
водов и неисправных выключателей, рубильников и т. п.
Нельзя касаться голых проводов, контактов и рубильни-
ков при любом напряжении в сети.

При обнаружении поврежденной изоляции или отсут-
ствии ограждений на токоведущих частях немедленно
сообщать мастеру. Рабочим, за исключением электромон-
теров, запрещается проводить какие-либо работы, свя-
занные с исправлением электрооборудования. Безопасным
для человека считается напряжение не более 36 В (мест-
ное освещение, переносные лампы) при работе в обычных
помещениях без повышенной влажности и сухим изоли-
рующим полом. Сила тока 0,1 А и более считается опас-
ной для человека.

В сырых помещениях и внутри металлических сосудов
переносные лампы должны питаться электрическим током
напряжением не более 12 В.

Электроустановки, станки и электроаппаратура обяза-
тельно должны иметь защитное заземление, представля-
ющее собой железную полосу или проволоку, один конец
которой соединен через заземляющий контур с электро-
дом, закопанным глубоко в землю, а другой присоединен
к металлическому корпусу станка, электродвигателя,
реостата, рубильника, понижающего трансформатора и
другого электрооборудования, а в отдельных случаях
и к металлическим конструкциям цеха.

Прежде чем приступить к работе на станке, рабочий
обязан проверить исправность заземления, т. е. убедиться
прочно ли присоединен болтом или сваркой заземляющий
провод к станку или электрооборудованию и не оборван ли
он при проведении ремонтных работ или при перестановке
оборудования.

Особое внимание следует уделять качеству заземления
передвижных механизмов.
Включать в сеть электродвигатели, электроинстру-
менты и прочие токоприемники следует только с помощью
предназначенных для этой цели аппаратов и приборов.
Запрещается подключать токоприемники к электросети,
скручивая провода, соединяя и разъединяя их
концы.

Лампы общего освещения напряжением 127, 220 В
следует подвешивать на высоте не менее 2,5 м от земли
или пола. В качестве переносных ламп необходимо приме-
нять специальные светильники. Переносную лампу необ-
ходимо снабжать защитной металлической сеткой, устрой-
ством для ее подвески и шланговым проводом
с вилкой.

Бригаду жестянщиков, работа которой связана с меха-
низмами, имеющими электропривод, и необходимостью
в освещении рабочих мест, должен обслуживать дежурный
электрик.

При оказании первой помощи в случае поражения
электрическим током необходимо соблюдать меры пред-
осторожности. Касаться человека, находящегося под то-
ком, не приняв мер предосторожности, опасно для жизни.
Поэтому в первую очередь необходимо выключить источ-
ник тока. Если нельзя это сделать достаточно быстро, то
пострадавшего отрывают от токоведущих проводов. При
этом спасающий должен изолировать себя: надеть рези-
новые перчатки, сухие галоши или встать на доску, на-
деть сухую одежду. Если пострадавший находится без
сознания, нужно немедленно применить искусственное
дыхание, а затем быстро доставить его в медпункт; при
тяжелом состоянии вызвать скорую помощь.

МЕРЫ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

При выполнении жестяницких работ возможно возник-
новение пожаров по следующим причинам:

из-за воспламенения оголенных электрических прово-
дов, а также тряпок, кусков ветоши и бумаги, приме-
нявшихся для чистки механизмов и машин;

из-за нагревания приборов и изделий вблизи легко-
воспламеняющихся и огнеопасных материалов, в том числе
масел, керосина и других жидкостей, а также некоторых
химических веществ;
вследствие соприкосновения некоторых химических
веществ с воздухом;

от курения в неразрешенных местах.

Во избежание возникновения пожара необходимо!

следить за исправностью электрических проводов»
после окончания работы электрооборудование (включая
и электроосвещение) должно быть отключено;

после окончания работы тряпки, концы, куски
ветоши и бумаги следует убирать в специальные
ящики;

запретить производство работ, связанных с нагрева-
нием, вблизи легковоспламеняющихся и огнеопасных ма-
териалов;

следить за тем, чтобы около нагревательных приборов
не находились легковоспламеняющиеся и огнеопасные
материалы;

курить только в специально отведенных местах.

На предприятиях действуют добровольные пожарные
дружины, так называемые «боевые расчеты отделения
ДГЩ». Обязанности членов добровольной пожарной дру-
жины определяются табелем боевого расчета, в котором
указаны их профилактические задачи и действия при
пожаре.

Противопожарное оборудование и инвентарь закреп-
ляются за членами добровольной пожарной дружины,
которые следят за их исправностью и пригодностью для
использования.

При возникновении пожара на предприятии надо не-
медленно вызвать профессиональную пожарную команду
(района или города). До прибытия пожарной команды
тушение пожара осуществляет добровольная пожарная
команда при активном участии всех работающих на пред-
приятии.

При тушении небольших очагов горения обычно ис-
пользуют простейшее противопожарное оборудование и
инвентарь; ведра с водой, песок, покрывала и др. Для
тушения горящей жидкости применяют сухой песок или
накрывают горящую емкость (сосуд) плотной
тканью.

Нельзя при пожаре разбивать стекла в окнах, так
как это может усилить тягу воздуха и тем самым увели-
чить очаг пожара.
Для тушения пожара применяют ручные пенные огне-
тушители модели ОП-3 или ОП-5.

Огнетушитель модели ОП-3 приводится в действие
ударом бойка о твердый предмет, а огнетушитель ОП-5 —
поворотом рукоятки вверх. После этого корпус огнету-
шителя повертывают головкой вниз и направляют пену
на пламя.

Для тушения пожара с успехом можно применять
углекислотные огнетушители. Углекислота обладает цен-
ными свойствами, позволяющими довольно эффективно
тушить пожар и очаги загорания: в снегообразном со-
стоянии ее температура достигает —70 °C, она не прово-
дит электрический ток и не оставляет сколько-нибудь
заметных следов на вещах и предметах. Углекислотными
огнетушителями пользуются для ликвидации воспламене-
ния горючих жидкостей, а также для тушения огня на
электрооборудовании и электроустановках, находящихся
под током. Промышленные предприятия выпускают угле-
кислотные огнетушители трех видов: емкостью баллона
2 л (ОУ-2), 5 л (ОУ-5) и 8 л (ОУ-8). Внутри корпуса бал-
лона находится жидкая углекислота под давлением
17 МПа.

Углекислотный огнетушитель приводят в дей-
ствие поворотом маховичка вентиля в направлении про-
тив часовой стрелки. К вентилю присо единяют шланг
со снегообразователем, через который жидкая углекис-
лота выбрасывается в виде снега и газа и, обволакивая
горящий объект, тушит огонь.

Для ликвидации пожара пользуются внутренними по-
жарными кранами, установленными в стенных нишах или
в специальных шкафах (ящиках). Внутренний пожарный
кран оборудуется рукавом, стволом и резиновыми про-
кладками. Пользование кранами в случае пожара не
представляет трудностей: достаточно присоединить рукав
со стволом к крану и открыть вентиль для пуска воды.
Во время работы со стволом надо следить, чтобы рукав
был расправлен и не имел заломов.

Для тушения пожара применяют также стационарные
воздушно-пенные установки. Наиболее эффективны ста-
ционарные воздушно-пенные установки при гашении не-
большого количества горючих или легковоспламеняю-
щихся жидкостей. Для тушения пожара водой в начале
его возникновения применяют спринклерные и дренчер-
ные установки.

Спринклерная установка состоит из сети труб, проло-
женных внутри помещения, водопитателей и ввернутых
в трубы специальных головок — спринклеров, автома-
тически открывающихся при повышении температуры воз-
духа, вызываемом открытым огнем.

Дренчер отличается от спринклера тем, что в нем
не предусмотрен замок, а отверстие для выхода воды
всегда открыто. Дренчерные установки могут быть руч-
ного действия (с подачей воды от водопитателя через
вентиль) и автоматические.
Приложение

ЭЛЕМЕНТЫ ГЕОМЕТРИИ

Для обозначения элементов геометрических фигур ис-
пользуют буквы латинского (табл. 1) и греческого (табл. 2)
алфавитов. Примеры обозначений элементов фигур, со-
ставляющих жестяницкие изделия, символическая запись
соотношений между этими фигурами и их элементами,
а также простейшие геометрические построения, выпол-
няемые при разработке чертежей и разметке заготовок,
приведены в табл. 3—5. Сведения, необходимые для рас-
четов геометрических фигур, даны в табл. 6 и 7.

1. Латинский алфавит

Печатные буквы Название Печатные буквы Название
А а a N п ЭН
В b бэ О о о
С с ЦЭ Р Р ПЭ
D d ДЭ Q q КУ
Е е Э R г эр
F f эф S s ЭС
G g гэ Т t тэ
Н h аш U и У
I i и V v вэ
J j йот W w дубль вэ
К k ка X х икс
L 1 эль Y у игрек
M m эм Z z зет (дзет)

2. Греческий алфавит

Печатные буквы Название Печатные буквы Название
Аа альфа Nv НЮ
вр бэта El КСИ
гамма Оо омикрон
Ао дельта Пл пи
Ее эпсилон Рр ро
ZC дзета So сигма
Нт) эта Тт тау
©& тхэта Ги ипснлон
11 йота Фер фи
Ки каппа XX хи
Лк ламбда Тф пси
Mji мю Rw омега

II Учаев П. Н, и др.
3. Обозначения основных элементов геометрических фигур

Элементы геометрических фигур Обозначение элементов
Геометрическая фигура Точки Линки (прямые и кривые) Прямая, проходящая через точ- ки Л и В Луч с началом в точке А или отрезок прямой, ограниченный точками Плоскости и поверхности Расстояние между геометриче- скими элементами: от точки А до точки В от точки А до линии а Углы Плоскости проекций: горизонтальная фронтальная профильная Оси координат Новые оси координат Точки пересечения осей Проекции: точек линий поверхностей Новые положения: точек линий поверхностей Сфера Невидимая ф А, В, С, .... Z или 1, 2, 3, ... а, Ъ, с, ..., z (АВ} МВ) Г, Д, ... или а, Р, у, ... |ЛВ| 1 Аа | а, Р, т,... JTf Яд х, у, г Х2, .... У1, у2, ...э 2i, г2, ... 0, Of, 02, ... ^1» ^2» •••> ^2> ••• ИЛИ If, 12, ... Cf> #2» ^1» ^2» ••• Ff, Г2, ... или ctf, ct2, ••• ^1» ^2* •••> Д1» ^2» ••• ^1» ^2» •••• $1» ^2» ••• Гй Г2, ... или ccf, а2 О (А)

4. Обозначения соотношений между геометрическими фигурами
и их элементами

Вид соотношения между фигурами н их элементами Обозна- чение Пример символической записи
Совпадает, равны, ре- зультат действия Подобны СЭ | АВ | — | CD | — длины отрезков АВ и CD равны Л АВС еэ △ EFK. — треугольники АВС и EFK подобны
Продолжение табл. 4

Вид соотношения между фигурами и их элементами Обозна- чение Пример символической записи
Конгруэнтны Параллельны Перпендикулярны Скрещиваются Отображается 1 ь н = иг / ABC й Z DEF угол АВС кон- груэнтен углу DEF а || b — прямая а параллельна прямой b alb — прямая а перпендику- лярна прямой b а—Ь — прямые а и b скрещиваются Фигура Ф] —> Ф2 — фигура Ф] ото- бражается на фигуре Ф2

5. Простейшие геометрические построения

Содержание задачи Решение задачи Г еометр ическое построение
Провести перпендикуляр через середину отрезка АВ Из точек А н В, как из цен- тров, радиусом, большим по- ловины отрезка АВ, провести две дуги до взаимного пере- .Г
[ 1
сечения в точках С и D. Пря- мая CED будет перпендику- лярна отрезку АВ в его сред- ней точке Е /7
Из точки А опустить перпендикуляр на прямую 1 Из точки А, как из центра, провести дугу, пересекаю- щую прямую L. Из точек пе- ресечения В и С провести ду- А Ci
ги радиусом, большим поло- вины отрезка ВС, до взаим- ного пересечения в точке D. Прямая AD — искомый пер- пендикуляр 1 С В
Восстановить перпендикуляр к прямой / из точки А Из точки А, как из центра, провести произвольным ра- диусом дугу до пересечения с прямой 1 в точках В и С. Из точек В и С провести ду- ги до взаимного пересечения в точке D: прямая AD — искомый перпендикуляр вА А в \С
1 '
Продолжение табл. 5

Содержание задачи Решение задачи Г еометрнческое построение
Восстановить перпендикуляр к отрезку АВ из точки А Из произвольной точки С, как из центра, провести дугу радиусом АС др пересечения с отрезком АВ в точке D. Че- рез точки D и С провести прямую до пересечения с ду- гой в -точке Е: АЕ — иско- мый перпендикуляр X,
А
Разделить отрезок АВ на равные ча- сти (например, на пять частей) Через точку А провести под произвольным углом прямую АС. На прямой АС от точ- ки А отложить равные отрез- ки (Л—/=/—2=2— произвольной длины, число которых равно числу частей, на которые нужно разделить отрезок АВ. Конец послед- него отрезка соединить с точ- кой В (прямая В5), Через точки 1, 2, 3, ... провести прямые, параллельные В5, до пересечения с отрезком АВ, которые и разделят отрезок на заданное число равных частей \ 1 дВ тАД \ \ Ж Л
Провести биссектрису угла Из вершины угла (точки В) провести дугу произвольного радиуса до пересечения со сторонами угла в точках А и С. Из точек А и С провести дуги до взаимного пересече- ния в точке D: прямая BD — биссектриса угла Л *<J^ тС
Продолжение табл. 5

Содержание задачи Решение задачи Геометрическое построение
На прямой / построить угол, равный заданному углу а Из вершины заданного угла а (точки В) провести дугу про- извольного радиуса до пере- сечения со сторонами угла в точках А и С. Тем же ра- диусом из произвольной точ- ки D прямой 1 провести ду- гу, пересекающую прямую 1 в точке М. На этой дуге от точки М отложить отрезок, равный дуге АС (точка. N). Соединив точки D и N, полу- чим угол MDN, равный углу а

На отрезке
прямой ОА
построить
углы 30, 45
и 60°

Из точки А
провести
касательные
к заданной
окружности

Из точки О восстановить пер-
пендикуляр ОВ к отрезку ОА.
Из точки О провести дугу
произвольного радиуса до
пересечения со сторонами
угла АОВ. Тем же радиусом
из точек С и D на дуге отме-
тить точки М и N. Провести
биссектрису ОК угла АОВ.
Через точки О, М и О, N про-
вести прямые. Угол AON =
= 30°, угол АО К = 45° и
угол АОМ = 60°

Соединив точку А с цен-
тром О окружности, разде-
лить отрезок ОА пополам.
Из середины отрезка (точ-
ки В) провести дугу радиу-
сом ОВ до пересечения с ок-
ружностью в точках С и D.
Прямые АС и AD — иско-
мые касательные
Продолжение табл. 5

Содержание
задачи

Решение задачи

Г еометрическое
построение

Провести дугу
радиусом R,
касательную
к пересекаю-
щимся под
произвольным
углом прямым

АВ н CD

Провести прямые, парал-
лельные заданным и отсто-
ящие от них на расстоянии R,
до взаимного пересечения
в точке О. Из точки О про-
вести дугу радиусом R, кото-
рая будет искомой, касатель-
ной к прямым АВ и CD. Точ-
ки Е, F — точки касания

Провести дугу
радиусом R,
касательную
к дуге
радиуса Rl
и прямой I

Из центра заданной дуги
провести дугу радиусом Rx +
+ R и прямую, параллель-
ную заданной прямой I и от-
стоящую от нее на расстоя-
нии R. Точка О пересечения
этой прямой с дугой радиуса
Ri + R есть искомый центр
дуги радиуса R, касательной
к заданной дуге и прямой.
Задача не имеет решения,
если расстояние между цен-
тром Oj и прямой I больше
суммы Ri + 2R. Точки Е,
F — точки касания

Проаести дугу
радиусом R,
касательную
к двум дугам

с радиусами Ri
и R2

Из центра заданных дуг (то-
чек О, и О2) провести дуги ра-
диусами, соответственно рав-
ными Rj + R и R2 + R, до
их взаимного пересечения
в точке О, которая является
центром дуги радиуса R, ка-
сательной к заданным дугам.
Задача не имеет решения,
если расстояние между цен-
трами Oj н О2 больше суммы
R1 + #2 + 2R. Точки Е, F —
точки касания
Продолжение табл. 5

Содержание
задачи

Провести дугу
радиусом R,
касательную
к двум парал-
лельным пря-
мым / и /,
Построить
правильный
шестиугольник

Решение задачи

Разделить пополам расстоя-
ние между прямыми I и If.
Из точки О радиусом 7? про-
вести дуги. Точки А, В —
точки касания

Геометрическое
построение

Построить
правильный
восьми-
угольник

Построить
эллипс
по двум осям

Провести горизонтальную
линию I. Из произвольной
точки О радиусом R провести
окружность. Из точек А и В
проводим две дуги CD, EF.
Соединив точки А, В, С, D,
Е, F, получим правильный
шестиугольник______________

Построить квадрат ABCD.
Из центра О провести окруж-
ность радиусом R. Последо-
вательно с центрами в точ-
ках А, В, С, D провести че-
рез центр О четыре дуги до
пересечения со сторонами
квадрата (точки 1, 2, 3, 4, Б,
6, 7, 8). Соединив точки пе-
ресечения прямыми, получим
правильный восьмиугольник
Провести две взаимно пер-
пендикулярные оси, отло-
жить на иих от точки О от-
резки О А, ОВ и ОС, OD, соот-
ветственно равные половинам
большой и малой осей. Про-
вести две вспомогательные
окружности радиусами, рав-
ными: R — ОА — ОВ; г —
= ОС = OD. Разделить ок-
ружность на 12 равных ча-
стей и через точки деления
провести радиусы. Через точ-
ки пересечения каждого ра-
диуса с большой окружностью
проводим прямые параллель-
но малой оси, а через точки
пересечения с малой окруж-
ностью — параллельно боль-
шой оси. Точки пересечения
этих прямых будут точками
эллипса
6. Соотношения элементов плоских геометрических фигур

Условные обозначения, общие для всех геометриче-
ских фигур: а, Ь, с, d, ... —стороны треугольников, четырехугольни-
ков и других фигур; £)1 и Ог — диагонали; h — высота; R и г — ра-
диусы окружностей соответственно описанной и вписанной; S — пло-
щадь; р — периметр (длина окружности).

Геометри- ческая фигура Эскиз Определение элементов фигур
Прямо- угольный треугольник к* а2 + £2 — с2 а + Р = 90° 3 = ah/2 р == a -J- b -J- с
а а,Ь — катеты; с — ги- потенуза

Равнобедрен-
ный прямо-
угольный
треугольник

а — боковые стороны
(катеты); с — основа-
ние (гипотенуза); а —
углы при основании;
he — высота, опущен-
ная иа основание

а = с|/”2/2

а = 45°

(?= с/2

3 = а2/2 = с2/4 = h2

р = 2а -J- с = 2,4с

Равно-
бедренный
треугольник

а — боковые стороны;
с — основание; а и
Р — углы соответ-
ственно при основании
и вершине; ha, hc —
высоты, опушенные
соответственно на сто-
рону а и основание с

Р = 180° — 2а
ha= a sin Р
hc = a sin а
г = h£/3; R = аУ(2Нс)
р = 2а + с

S = chc/2 = аЛо/2
Продолжение табл. 6

Геометри- Эскиз
ческая

фигура

Определение элементов фигур

а = 2/1/3/3
h= а/3/2
а = 60°
r= h/3
R = 2h/3
р = За

S = с2/3/4

Косоугольный
треугольник

а, ₽, у — углы, про-
тиволежащие сторонам
соответственно а, Ь, с;
ha — высота, опущен-
ная на сторону а

ha— b sin а

2/?=-Л- = Л
sm а sin р

г = S/p

S = 0,5а6 sin у

р = а + b + с

с
sin?

Прямо-
угольник

а, р — углы между
сторонами и диагона-
лями

Di = П2 = /а2 + Ь2
R = Dj/2
Р == 2 (а + Ь)
S — ab

Квадрат

D, = сК2

г = а/2

R = П,/2

р = 4а

S = а2 = D^/2
Продолжение табл. 6

Геометри- ческая фигура Эскиз Определение элементов фигур

"С А/ Со Ъ > 3* II II II II о л» 5? о 5- о » и S' Я
Ромб а ' а, Р — углы при вер- шинах
_ ап
i rn — 0,5an cos ап Rn = 0,5an cosec ап 2ап = 360%
Правильный ТТ 1
многоугольник 2ап — центральный угол; п — число сто- рон р = 2w7?n sin ап S = 0,5д/?2 sin 2а„
о
Круг D — диаметр круга р = 2л/? = nD S = л/?2 = лО2/4
Продолжение табл. 6

Геометри- ческая фигура Эскиз Определение элементов фигур
Круговое кольцо гт= (Я + г)/2 а = R — г S = л (О2 — <f)/4

D, R — наружные со- ответственно диаметр и радиус; d, г — вну- тренние соответствен- но диаметр и радиус; гт — средний радиус; а — ширина кольца
Параллело- грамм с h = b sin Р Р = 2(а+Ь) S = ah
S у " аг/
а, р, у, б — углы при вершинах
Трапеция ь р = а + b + с+ d S = mh h— с sin р т = 0,5 (а + 6)
с &
а Ct, ₽, у, 6 — углы при вершинах; т — медиа- на
Продолжение табл. 6

Г еометри- ческая фигура Эскиз Определение элементов фигур
Четырех- угольник: выпуклый X V % P = nT^'bc-|"d S = О.бО^а sin <р Di, D2 — диагонали
вписанный в окружность радиусом /? ) ь\м/а^/
с вписанной окружностью радиусом г с ь <2^ ад
Многоугольник любой p— a + t> + c + d + • •t S = Sy + S2 + S8 + ”»

Сегмент
круговой
Продолжение табл. 6

Геометри~
ческая
фигура

Эскиз

Определение элементов фигур

Сектор
круговой

а а

r cosec Т

180° I

СС ..... —.

Л Г

I — длина дуги; а —
хорда; а — угол

__ ™ .2

360°

7. Поверхности и объемы тел

Условные о б о з н а ч е н и я: a, b, с, d, ... — стороны осно-
вания; D и d — диаметры окружностей; h — высота; В — площадь
основания; s — апофема; р — периметр основания

Тело Эскиз Объем V, боковая Sg и полная Sn поверхности
Призмы и пирамиды
Прямая призма: любая (основа- ние — любой многоугольник) —г h 1 c. -id X S a V= Bh Sg = (а+6+c+d-f- + -)h Sn = Sg 4" 2B
трехгранная (ос- нование — тре- угольник) V = 0,5ahah Sg = (a 4- b 4- c) h Sn — Sg 4“ aha ha — высота, опущенная на сторону о основания
четырехгранная (основание — квадрат) — V = osft Sg = 4ah Sn = Sg 4- 2ca
Продолжение табл. 7

Тело Эскиз Объем V, боковая Sg и полная Sn поверхности
шестигранная (основание — правильный ше- стиугольник) — V » 2,6a2h So = 6ah Sa » 5,2a2 + So
Куб а — ребро куба CO CO T? и о 11 11 й О w й Й ьа с»
Парал лелепи пед (основание — пря- моугольник) а V= abh So = 2 (а + b) h Sn = $б + 2ab
Наклонная призма 1 — длина ребра IL1 f V = Bh—' Qcl Sq — Pc.l Sn “ «$6 4~ Pc* Qc — соответственно пе- риметр и площадь нормаль- ного сечения
Любая пирамида — V = Bh/3
Правильная пира- мида: в основании ква- драт * a. V = а2й/3 So = 2as Sn = So + a2
в основании пра- вильный много- угольник (п — число углов) — V= Bh/3 So — asn/2 Sn = s6 + В
Продолжение табл. 7

Тело Эскиз Объем V, боковая S$ и полная Sn поверхности
Пирамида пра- вильная усеченная ГТ As v= (В1+Ва+ + ^BiB^h/3 «б = (fl + s/2 Sn — Se + Bi + в%

Тела вращения

Круглый цилиндр: прямой — V = л <Phl4 Sg = stdh Sn = Se + л<?/2
прямой усечен- ный »1 Ь<г V = № (ht + Л2)/2 S6 = nr (ht + Ла) Sn = Se + nr (r + + V ra + [(ftx + Л2)/2]а1
Круглый конус: прямой / V = л гРЛ/12 Se = л dl/2 SD = S6 + wf/4
прямой усечен- ный / к V и £<<? V= n(D2 + Dd + + d2) Л/12 S6 = л (D + d) Z/2 Sn = Se + л (£>a + da)/4
Тело

Эскиз

Продолжение табл. 7

Объем V, боковая Sg
и полная Sn поверхности

Шар

Цилиндрическая
труба

V ~ яг3 = W76
о

S = 4лг2 = std2

V = n(D2—d2)h/4

S6 = л (D + d) h

Sn = S6 +n(Da—da)/4
I. Автомобили ВАЗ. Ремонт после аварий: Справочиик/Р. Д. Кис
люк, Б. В. Прохоров, А. А. Звягии и др. Под общ. ред. А. А. Звягина-
Л.: Машиностроение. Лениигр. отд-иие, 1984. 320 с.

2. Агурин А. П., Нестеров Н. А., Рендель Е. Л. Изготовление
и монтаж металлических покрытий тепловой изоляции. М.: Строй-
издат, 1982. 159 с.

3. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя.
В 3-х т. М.: Машиностроение, 1980. Т. I. 728 с.

4. Бабаев Ф. В. Оптимальный раскрой материалов с помощью
ЭВМ. М.: Машиностроение, 1981. 168 с.

5. Белевич В. Б., Козловский А. С. Технология кровельных ра-
бот. М.: Высшая школа, 1982. 272 с.

6. Бот К. А., Земский А. А. Устройство и ремонт металлических
кровель. М.: Стройиздат, Леиингр. отд-ние, 1985. 64 с.

7. Блюменкраиц Б. А. Поточные линии и механизмы для изго-
товления деталей саиитарно-технических и вентиляционных систем.
М.: Стройиздат, 1986. 272 с.

8. Говоров В. П., Зарецкий Е. Н., Рабкин Г. М. Производство
вентиляционных работ. М.: Стройиздат, 1974. 245 с.

9. Грушман Р. П. Справочник теплоизолировщика. М.: Строй-
издат, Лениигр. отд-ние, 1980. 184 с.

10. Журавлев Б. А. Справочник мастера-веитиляциоиника. М.:
Стройиздат, 1983. 360 с.

II. Журавлев Б. А., Лисиции С. Н. Справочник жестянщика. М.:
Машгиз, 1960. 327 с.

12. Завражин Н. Н. Кровельные работы: Справочник строителя.
М.: Стройиздат, 1984. 254 с.

13. Лахтин Ю. М. Металловедение и термическая обработка
металлов. М.: Металлургия, 1984. 360 с.

14. Машиностроительные материалы: Краткий справочник
В. М. Раскатов, В. С. Чуенко, Н. Ф. Бессонова, Д. А. Вейс. М.: Ма-
шиностроение, 1980. 511 с.

15. Медведюк Н. И. Медницко-жестяиицкие работы. М.: Высшая
школа, 1970. 480 с.

16. Общетехнический справочник/Пид ред. Е. А. Скороходова.
М.: Машиностроение, 1982. 415 с.

17. Седов Ю. Е., А даек ин А. М. Справочник молодого термиста.
М.: Высшая школа, 1986. 239 с.
18. Спиваковский А. О., Дьячков В. К. Транспортирующие ма-
шины. М.: Машиностроение, 1983. 487 с.

19. Тарабасов Н. Д., Учаев П. Н. Проектирование деталей и
узлов машиностроительных конструкций: Справочник. М.: Машино-
строение, 1983. 234 с.

20. Теплоизоляция промышленного оборудования и трубопроводов/
Ю. Н. Текунов, Э. Л. Блох, А. С. Пушкарский и др. М.: Строй-
издат, 1985. 160 с.

21. Технические развертки изделий из листового материала/
Н. Н. Высоцкая, М. М. Иерусалимский, Р. А. Невельсон, В. А. Федо-
ренко. Л.: Машгиз. Ленингр. отд-ние, 1955. 231 с.

22. Фролов С. А. Начертательная геометрия. М.: Машинострое-
ние, 1983. 240 с.

23. Харланов С. А., Степанов В. А. Монтаж систем вентиляции
и кондиционирования воздуха. М.: Высшая школа, 1986. 224 с.

24. Эльтерман Е. М., Эльтерман Л. Е. Эксплуатация вентиля-
ционных систем химических производств. Л.: Химия, 1986. 112 с.
А

Автогидроподъемники (типа АГП) 188, 189

Автопогрузчики 189

Алфавит греческий 305

— латинский 305

Алюминий 118 — Деформируемые сплавы 118 — Ленты 119 — Листы
119 — Фасонные прессованные профили 119

Асбест 132

Балки двутавровые — Применение 114 — Размеры 114

Бандажи из тонколистовой стали 20, 21

Болты с шестигранной головкой 133 — Размеры 135

Бородки слесарные 171 —См. также Оправки удлиненные

Бронзы 121 —Маркировка 121 —Свойства 122

Брут-отворотка — Применение с молотком для соединения кровель-
ных картин гребневым фальцем 190, 191, 247

Бункер — Конструкция 36 — Назначение 35, 36 — Типы 36, 37

— двусторонний 84, 85

— с воронкой — Построение развертки 81—84

Бутепрол (герметизирующая мастика) 133

Валик жесткости (зиг) — Размеры 203 — Формирование 203

Верстак слесарный 198

— фальцегибочный 190

Винипласт 122, 124

Винты самонарезающие с полукруглой головкой для металла и пласт-
масс— Масса 136 — Размеры 136

Воздуховоды — Бесфланцевое соединение участков 19, 20

— Понятие 8

— Прямые участки 11 —13

— Рекомендуемые конструкции жесткостей для воздуховодов прямо-
угольного сечения 17, 18

— Фасонные части 12, 13

— Фланцевое соединение участков 18—20

— Элементы воздуховодов 11
Воздуховоды круглого сечения 11, 12 — Соединение на термоусажи-
вающихся манжетах 21, 22

— круглого сечения бесфланцевого соединения на бандаже 20

— прямоугольного сечения 11 —Соединение на рейках 21, 22

— прямоугольные металлические 17, 18

— прямошовные 15

— прямошовные фальцевые 15

— сварные 17

— со вставкой — Построение развертки 85

— спирально-замковые 16, 17

— спирально-свариые 17

— спиральные 16

— с угловым защелочным фальцем 18, 19

Воротник дымовой трубы — Изготовление 237—239

— слухового окна — Изготовление 240 — Монтаж 256, 257

Выкатка — Применение 201

Выколотка металла 206—208 — Схемы выполнения операции 206

— деталей на оправке 208

— полусферы на стойке ручным способом 207

Вязкость ударная — Понятие 93

Гайки шестигранные — Размеры и масса 137

Гайковерты прямые — Технические характеристики 181

— с шарнирной насадкой 181

Гвозди кровельные и строительные 250

Герлен (нетвердеющая герметизирующая эластичная лента) 133

Гибка листов 201

— профилей 201, 202

— ручная на опорном инструменте и в оправках 202

Горелки газопламенные — Применение 212

Гребнегиб ручной конструкции Татневского 190, 191, 247

— конструкции Силина 190—192

Детали крепежные 133, 134

Диафрагмы — Отделка торцов изоляции трубопроводов 27, 30

Дырокол для прокалывания отверстий в листовом материале 176

Жаростойкость материала — Понятие 96

Жгут полимерный мастичный 132

Желоб настенный 234

— подвесной 235, 253, 254 — Заготовка картин 236

Жесткость материала — Понятие 92 — Характеристики пластичности
92, 93

Закалка 107

Закатка проволоки 203, 204 — Выбор диаметра проволоки 204

— на зиговочной машине 204

— ручная 204
Заклепки — Материалы 134 — Виды 134

— с полу потайной головкой — Размеры 140

Заклепочник 177

Звенья воздуховодов 11

Зиги 22 — Размеры 203 — См. также Валик жесткости

Зиговка 202 — Применяемое оборудование 202, 20°

Зонт — Применение 9, 241

— пирамидальный 241

Зубило пневматическое 170

— слесарное 171

Изделия для крепления кровельных листов и водосточных труб 248

Изделия жестяницкие — Конструкция бункеров 35—37

— Конструкция устройств для транспортирования сыпучих грузов 35

— Примеры изделий 7—11

— Ремонт кузовов легковых автомобилей, кабин грузовых автомоби-
лей 36, 37

Изделия жестяницкие типовые 64 — Классификация 6, 7 — Маршрут-
ная технология изготовления воздуховодов: круглого сечения 215—
217; прямоугольного сечения 218—221

— хозяйственио-бытовые 37 — Построение разверток 86—90

Изнашивание — Понятие 94

— абразивное 94

Износостойкость — Понятие 94

— абразивная 94

Инструмент вспомогательный: для лужения 179; пайки 180, 212; фаль-
цовки металла 210, 211

— для газовой сварки и резки 179

— для гибки краев кровельных листов 190

— для измерительных и различных операций 167—169

— для монтажных работ 184—186

— для нарезания резьбы 177

— для окраски изделий 183

— для правки листа и изделий 195

— для разрезки и опиливания металла 172, 173

— для ремонта кровель 192, 193

— для сборочных работ 177—183

— для сверления и обработки отверстий 173—177

— для фальцовки металла 177

— применяемый при пайке 212

— ударный 169—172

— ударный ручной 170—172

Картина 23, 39

Картина кровельная — Заготовка вручную, при небольших объемах
работ 231, 232

— Заготовка при значительных объемах работ 230

— Изготовление методом Прохорова 231

— Последовательность операций при заготовке 230—232

— Централизованное механизированное изготовление 231, 232
Картина кровельная для настенного желоба 234, 235

— для настенного желоба двойная 234

— для подвесного желоба 235 — Размеры желобов 235

— для покрытия карнизного свеса — Пакетная обработка листов кро-
вельной стали 233 — Последовательность операций при заготовке
233, 234

— для разжелобков 235, 237

— для рядового покрытия 232 — Последовательность операций при
заготовке 232, 233 — Последовательность укладки 257, 258

— для рядового покрытия двойная 232, 233

Картон асбестовый 133

— прокладочный 131

Качество жестяницких изделий — Комплектность изделий 227, 228

— Контроль фасонных частей воздуховодов 228

— Маркировка 225

— Предъявляемые требования 226, 229

— Проверка внешним осмотром 227

Кернеры 168, 169

Киянки 171, 276

Клещи для перекусывания фальцеи 176

— для сборки воздуховодов: на бандажном соединении 182; на рееч-
ном соединении 182, 183

— кровельные 190, 246

— полукруглые универсальные 246

Клепка — Методы 208, 209 — Рабочие операции 209 — Схема клепки
208

— холодная 208

Ключ трещоточный с прижимом 180

— шарнирно-трещоточный — Техническая характеристика 181

Кляммеры для крепления кровельных листов к обрешетке 248

Коловорот с трещоткой 175

Колпак дымовой трубы — Изготовление 240, 241

Коиек кровли 38

Конус круглый — Определение площади поверхности и объема 319

Коррозия — Виды 95 — Понятие 95

— жестяницких изделий 215: в эксплуатационных условиях 215, 222;

при хранении и транспортировании 215

Костыли для поддержании карнизных свесов 248

Косяки для производства мелких и точных работ по обработке загото-
вок из кровельной стали 171

Коэффициент линейного расширения 94

— теплопроводность материала 94

Краны самоходные 189

Краски для кровель 250

Краскораспылитель — Применение 224

Крацовка мокрая и сухая 222

Крейцмейсели слесарные 171

Крестовины круглого сечения 15 — Построение развертки 79, 82

— стандартизованные 15

Кровли металлическая 37—39 — Развертки элементов 85—89 — См,
также Ремонт кровли

— многослойная 39
— однослойная 39

Кромкогибщик 190 — Применение 246, 247

Кронциркули 168

Крючья из полос стали для крепления настенных желобов 248

Куб — Определение объема и площади поверхностей 318

Кувалды стальные остроносые и тупоносые 171

Лампы паяльные 179

Латуни 119—Обозначение 119

— деформируемые — Сортамент проката 120

— литейные 119

Лекала 168

Лента герметизирующая нетвердеющая эластичная — См. Герлен

Лестница с площадкой 186, 187

Линейкя масштабные — Применение 210

— стальные 167

Линин поточные 143, 148

— уровня 42

Лотки для водоприемных воронок 253

Лужение металла — Назначение операции 225 — Подготовка изделия
к нанесению покрытия и способы его нанесения 225

— гальваническое 226

— горячее 225, 226

Манжеты соединительные термоусаживающиеся уплотняющие 23, 132

Мастика герметизирующая — см. Бутепрол

Материалы для воздуховодов 121, 124, 125 — Размеры листов 125, 128

— для кровельных работ 249, 250

— для покрытия тепловой изоляции 128 — Основные характеристики
126, 127

— жестяницких изделий — Предъявляемые требования 96—99

— конструкционные — Свойства 91—96

— лакокрасочные 142, 223 — Способы нанесения 224

— полимерные 132

Машина для монтажа жестяницких изделий 188

— зиговочиая 161

— правильно-растяжная горизонтальная 195

— резьбонарезная пневматическая ручная 177

— сверлильная пневматическая ручная 173

— сверлильная электрическая ручная 175— Характеристики 176

— шлифовальная угловая электрическая ручная 172

— электрогребнегибочная конструкции Галактионова 192, 193, 247

Медь 119 — Сортамент проката 119

Метры стальные складные и цельные 167

Метчики гаечные и ручные 177

Механизм высечной для фигурной резки металла 162

— для гибки заготовок воздуховодов прямоугольного сечения (СТД-136)

158 — Техническая характеристика 158

— для изготовления воздуховодов из унифицированных частей 160—164

— для изготовления круглых воздуховодов 153, 154
— для изготовления круглых отводов из царг фальцевых воздуховодов
(СТД-865) 161

— для изготовления прямоугольных воздуховодов 157—160

— для изготовления прямоугольных воздуховодов небольших сече-
ний 159

— для изготовления прямых участков прямоугольных воздуховодов
(СТД-16А) 159, 164

— для изготовления фасонных частей систем аспирации и пневмотранс-
портера 165, 166

— для криволинейной разрезки металла (СТД-11012) 163

— для монтажа жестяницких изделий 188

Механизм для отбортовки бандажного соединения воздуховодов и от-
водов (СТД-519) 156

— для отбортовки одновременно с двух сторон прямых участков воз-
духоводов (СТД-588) 156, 157

— для отбортовки фланцев на прямоугольные воздуховоды 159, 160

— для отрезки заготовок 151—153, 166

— для придания картинам прямоугольной формы (СТД-521) 157, 158

— для прямой продольной и поперечной разрезки листового мате-
риала 151, 152

— для рубки проката и пробивки в нем отверстий (СТД-86) 152

— для угловой сшивки прямых участков прямоугольных воздуховодов
(СТД-11013) 158, 159

— для уплотнения фальцевого соединения 155

— универсальный для изготовления лежачего и углового фальцев
при соединении круглых или прямоугольных воздуховодов 154, 155

Молот выколоточный пневматический 206 — Приемы работы 207

— пневматический 166, 167

Молотки-гладилки 275

Молотки для изготовления и уплотнения фальцевых соединений воз-
духоводов из кровельной стали 171

— для правки металлических листов 166, 167

— клепальные пневматические 178, 209

— кровельные 190, 247

— кровельные стальные 170

— легкие 275

— пневматические пучковые 170

— пневматические рубильные 170

— рихтовочные 276 — Размеры 273, 274

— с вставной ударной частью 275

— слесарные стЦльные с круглыми бойками и сферическим носиком 171

Молотки-косяки 210

Молотки-ручники 210

Набор инструмента периодического пользования 185

— постоянного пользования 184

Надфили 173

Наклеп 93

Наковальни ручные 274

Напильник бархатный 198

— драчевой 198
— личной 198

— общего назначения 173

— плоский тупоносый 174

Настилы деревянные 188

— из алюминиевых листов 188

Ножницы вибрационные 198, 264

— для прямолинейной разрезки 264

— пневматические 172

— ручные с прямыми и кривыми лезвиями 199

— ручные с твердосплавными пластинками 173

— рычажные 173

— стуловые 173

— электрические 161

— электрические ручные 172

Ножницы-кусачки пневматические для вырезки из листа деталей с кри-
волинейным профилем 199

Ножовки ручные 173, 174

Нутромеры 168

Обечайка — Понятие 23

Обжимки ручные для обжатия головок заклепок 171

Оборудование для изготовления вентиляционных воздуховодов 144—147

Окна слуховые — Изготовление покрытий для окон 239, 240

Окраска жестяницких изделий — Выдержка окрашенных изделий в па-
рах растворителя и сушка 224, 225 — Окрасочные материалы
223 — Способы нанесения 224 — См. также Материал окрасочный
— воздуховодов и их фасонных частей, работающих в коррозионных
средах 225

— пневматическим распылением 224

— струйным обливом 224, 225

Олифа натуральная и полунатуральная — Применение 250

Опиливание металла вручную 198, 199

— механизированным способом 198

Оправки для исправления вмятин в труднодоступных местах 275
— для исправления фланцев и желобов 275 — Выбор формы 276
— удлиненные (бородки) 181

Отбортовка детали с применением распорного кольца, фланца и упора
204, 205

— кромок: на зиговочной машине 204; на зиговочной машине одинар-
ного торцевого борта (варианты операции) 204; на наковальне
204, 205

Отвес-рулетка 168

Отвес стальной 168

Отводы — Размеры сечений 13 — Элементы (затылок, шейка) 13

— конические — Построение развертки 65—67

— круглого сечения 13, 14

— круглого сечения унифицированные 14

— прямоугольного сечения 13

— прямоугольного сечения унифицированные 14

— с прямолинейной вставкой в сечении 67

— типа колена — Построение развертки 68
— цилиндрические — Построение развертки 64, 65

Отжиг 107

Пайка 212 — Виды паяных соединений 213

Параллелепипед — Определение объема и площади поверхностей 318

Парапеты — Заготовка элементов покрытий 241, 242 — Увеличение
жесткости покрытий 242

Паронт 131

Паяльники бензиновые, газовые, ультразвуковые — Применение 212

— ручные 179

— электрические для пайки изделий оловяино-свинцовыми припоями
179, 180

Переход — Применение 13

— комбинированный — Построение развертки 74

— с квадратного сечения на круглое — Построение развертки 69—71

— с круглого сечения на овальное — Построение развертки 72, 73

— с круглого сечения на овальное с прямой вставкой — Построение
развертки 73

— с круглого сечения на прямоугольное или квадратное — Построение
развертки 68, 69, 71, 72

— с круглого сечения одного диаметра на круглое сечение другого
диаметра 12

— с прямоугольного сечения на круглое косой — Построение развертки
69, 70

Пирамиды—Определение площади поверхностей и объема 318, 319

Пистолет ручной для односторонней клепки 178

— строительно-монтажный поршневой 186

Плакирование 118

Пластичность — Понятие 92

Пластмассы — Механические и физические свойства 123 — Основные
свойства 122 — Применение 122, 124

Плашки круглые 177

Плиты рихтовочные 167, 195

— фасонные 274, 275 — Выбор формы 276

Плоскость — Определение натуральной величины методом: вращения
45, 46; замены плоскостей проекций 44, 45; преобразование чер-
тежа 43, 44; совмещения 46, 47

— общего положения 42

— проекций 42

— проецирующая 42

— уровня 42

— частного положения 42

Плотность объемная 94

— поверхностная 94

Поверхность развертывающаяся 47

Поддержки, используемые при сборке отводов больших диаметров 172

Покрытия — Способы очистки изделий перед нанесением покрытия 222

Покрытия тепловой изоляции металлические — Виды сопряжений эле-
ментов в швах 32—34

— Конструкция 22, 23

— Поперечное соединение элементов с помощью зигов 22
— Продольные швы 22

— Способы соединения 25

— Участок трубопровода с изоляцией 23

Покрытия тепловой изоляции металлические арматуры трубопроводов
27, 29

— вертикальных цилиндрических аппаратов и емкостей 23, 27, 28

— днищ 27, 30, 31

— на отводах 22, 23, 26

— резервуаров 31, 34

— торцов трубопроводов 27, 29, 30

— тройников 23, 27

Полиэтилен 122, 124

Полуавтомат для разрезки листа на заготовки (СТД-11012) 267

— для формирования прямых участков воздуховодов (СТД-363) 151

Посадка металла — Инструмент 205 — Сущность операции 205

— машинная 205

— на посадочном станке 205

— ручная 205, 206

Построения геометрические простейшие 307—311

Правка деформированной паиели на опорной плите с помощью киянкн
277, 279

— заготовок на плите 195

— кузова легкового автомобиля — Используемые стенды и установки
270 — Применяемое оборудование 272 — Проведение работ бригад-
ным методом 270, 272

— металла 194—196 — Схемы правки 195

Предел текучести 91

Пресс-ножиицы комбинированные для разрезки стального фасонного
проката и листовой стали 152, 153

Прессы клепальные 209

Призмы — Определение объема и площади поверхностей 317, 318

Припои — Качество припоя 141, 142 — Понятие 141

— высокотемпературные 212

— используемые при лужении 225

— низкотемпературные 212

— оловянно-свинцовые 142

Приспособления для измерительных и разметочных операций 167—169

— для правки металлических листов и заготовок 166, 167

Пробивка отверстий в листовом металле — Применяемый инструмент
201

Проволока саарочиая 134

Проецирование прямоугольное — Главные линии плоскости 42

— Основные понятия 40, 41

— Положение плоскостей относительно плоскостей проекций 42

— Положение прямых относительно плоскостей проекций 41, 42

— Проекции окружности 42

Прокат из конструкционной стали ПО—117

Прокладки — Используемые материалы 130—133

Проолифка листовой стали 223

Прочность — Понятие 91

— материала удельная 98

Прямые — Определение натурной величины способом: преобразования
чертежа 43—47; прямоугольного треугольника 43

— частного и общего положения 41

Работы жестяницкие заготовительные. Операции — См. Выколотка
металла, Гибка профилей. Закатка проволоки, Зиговка, Клепка
холодная, Опиливание металла, Отбортовка металла, Пайка, По-
садка металла, Правка металла-, Пробивка отверстий в листовом
металле. Разметка заготовок, Разрезка листового металла. Раз-
резка профилей. Рубка листовой стали. Сварка, Соединения разъем-
ные, Фальцевка металла

Работы жестяницкие заготовительные. Операции подготовительные
194—198

— по соединению заготовок 208—212

— по формоизменению заготовок 201—208

— с применением режущих инструментов 198

Работы кровельные — Изделия для крепления кровельных листов и
водосточных труб 248, 249 — Покрытие подоконника 263

— монтажные 246 — Применяемое оборудование 246—248

— монтажные на крыше зданий — Последовательность операций 250—
259

— на фасадах зданий — Последовательность операций 259—263

Работы ремонтно-жестяницкие — Восстановление кузова легкового
автомобиля 269

— Оборудование и инструмент для правочных работ 270—276

— Основные операции 270

— Применяемое оборудование 269

Развертка — Построение способом: нормального сечения 48, 49; рас-
катки 49, 50; треугольников 48

— конической поверхности 12, 53

— кругового цилиндра 54, 55

— наклонного цилиндра 55

— пирамиды — См. Пирамида

— призмы — См. Призма

— прямого кругового цилиндра 54

— усеченного конуса 53, 54.

— усеченной пирамиды 51, 52

— условная — Построение способом вспомогательных цилиндрических
поверхностей 63

Развертки взаимно пересекающиеся поверхностей двух круговых усе-
ченных конусов, оси которых лежат в одной плоскости н пересе-
каются между собой под любым углом 62

— двух круговых цилиндров равного диаметра, оси которых лежат
в одной плоскости и взаимно перпендикулярны 56, 57

— двух круговых цилиндров равного диаметра, оси которых лежат
в одной плоскости и пересекаются между собой под любым углом
57, 58

— двух круговых цилиндров разного диаметра, оси которых лежат
в одной плоскости и взаимно перпендикулярны 58, 59

— двух круговых цилиндров разного диаметра, оси которых лежат
в одной плоскости и пересекаются между собой под любым углом
59, 60
— двух круговых цилиндров разного диаметра со скрещивающимися
осями 60, 61

— кругового усеченного конуса и кругового цилиндра, оси которых
лежат в одной плоскости и пересекаются между собой под любым
углом 61, 62

— кругового цилиндра и кругового усеченного конуса, оси которых
лежат в одной плоскости и взаимно перпендикулярны 60, 61

Разжелобки 38

Разметка заготовок — Приемы 196

— плоскостная 196, 197

— по образцам 197

— по шаблону 197

Разрезка листового металла 196 — Припуск на разрезку 200 — Работа
ручными ножницами 199 — Способы разрезки 199

— профилей на станках и пилйх

Раскрой листового материала 264 — Расположение заготовок на листе
264—266 — Схемы раскроя 266, 267

— ручным способом 264—267

Раструбы приставные 20, 21

Резина кислотощелочестойкая 131

— листовая техническая 131

— пористая 131

Рейка плоская 21, 22

— соединительная 15, 16, 21

Рейсмас одноразмерный жестяницкий 168, 169

— раздвижной 168, 169

Ремни приводные 134 — Размер ремня по длине 140

— клиновые — Размеры сечений 140 — Расчетная длина 141

Ремонт кровли — Герметизация фальцевых соединений 244

— капитальный 244, 245

— текущий 244, 245

Рихтовка вмятин на панелях 276, 278

— деформированного участка с нагревом 278, 279

— небольших участков с остаточной деформацией растяжения 278, 279

Рубка листовой стали 200 — Положение зубила при рубке 200

Рулетики стальные 167

Рычаги правочные — Размеры 271, 272

Рычаги-прижимы 277, 279

Сварка — Виды сварки 213

— воздуховодов из винипласта 214

— воздуховодов из полиэтиленовой пленки 214

— плазменная 213 — Схема образования плазменной дуги 214

— плазменная в аргоне 213, 214

— струей воздуха 214

Сверла с коническим хвостовиком 175, 176

— с цилиндрическим хвостовиком 175

Сверление отверстий 201

Свесы карнизные 38

Сетки проволочные — Применение 128

— плетеные одинарные 128, 130 — Номера и размеры сеток 129
— тканые 130 — Параметры и размеры 130

Скаты 37

Соединения разъемные 215

Сопротивление временное 91

Сплавы алюминиевые 118, 119

— медио-никелевые 121

— медные 119, 121

— титана 121 — Размеры и применение листов 121, 122

Сталь — Категории 102 — Марки 102 — Свойства 103 — Термическая
обработка 107—109 — Термомеханическая обработка 109 — Хими-
ко-термическая обработка 109

— листовая — Размеры листов: горячекатаных 115; холоднотянутых
116

— листовая коррозионно-стойкая 117

— тонколистовая кровельная низкоуглеродистая 116, 117, 249

— тонколистовая оцинкованная 117, 249

— углеродистая качественная 101—103 — Режимы нагрева 108

— углеродистая обыкновенного качества 101 — Механические харак-
теристики 100

Сталь конструкционная — Рекомендации по применению 109, ПО —
См. Балки двутавровые, Швеллеры горячекатаные

— квадратная ПО, 114

— круглая ПО, 114

— легированная 103, 104, 107 — Свойства 105, 106

— листовая 114—116

— прокатная угловая иеравнополочная 112, 114

— прокатная угловая равнополочная ПО, 111

— шестигранная калиброванная 110, 114

Старение 108, 109

Станки листогибочные и копировально-гибочные — Применение 201

— сверлильные 173, 175

— фальцегибочные 231

— фальцепрокатные и фальцезаточные — Применение 210, 211

Станок вертикально-сверлильный настольный 175

— для проолифки кровельных листов 190

— кромкогибочный — Схемы гибки профилей 202

— листогибочный (СТД-521) 163, 164

— листогибочный трехвалковый — Схема гибки 202

— листоправильный 195

— опиловочно-зачистной — Применение 198

— трехроликовый — Гибка профиля 202

Станы для изготовления из рулоиированиой стали прямых звеньев
воздуховодов 148, 149

— для навивки из стальной ленты прямых участков воздуховодов
145—151

Стены брандмауэрные — Заготовка элементов покрытий 242

Стойка монтажная 187, 188

Стол монтажный 183

— разметочный для кровельной стали 170

Струбцина для сборки воздуховодов на реечном соединении 182

— для сборки круглых воздуховодов на бандажном соединении 182

Сурик железный и свинцовый — Применение 250
т

Твердость материала — Понятие 93

— по Бринеллю 93

— по Виккерсу 93, 94

— по Роквеллу 93

Техника безопасности при жестяницких работах — Безопасное прове-
дение сварочных работ 295—300

— Ведение работ в газо-, взрыво- и огнеопасных помещениях 293

— Инструктаж 280. 281

— Обучение рабочих безопасным методам производства работ 281

— Ограждение проемов и оборудования 281, 282

— Освещение рабочих мест 281

— Правила безопасной работы иа станках и автоматах 285—289

— Правила монтажа воздуховодов и другого оборудования вблизи
электрических проводов 290, 291

— Правила работы с электрифицированным инструментом 284, 285,
291, 292

— Правила электробезопасности 300, 301

— Предотвращение возможности возникновения пожаров 301, 302

— Противопожарное оборудование 302—304

— Работа в подвесных люльках 293

— Санитарно-гигиенические нормы 290

— Требования к инструменту и приспособлениям 283

— Устройство лесов при работе на высоте 292, 294, 295, 299

Технология маршрутная изготовления типовых жестяницких изделий
215—221

Титан — Марки, назначение 121

Травление металла 222

Тройник — Размеры 14, 15

— комбинированный — Построение развертки 79, 81

— прямой 14

— прямой круглого сечеиия — Построение развертки 79, 80

— с коническими отводами — Построение развертки 77—79

— с прямоугольными отводами — Построение развертки 74, 75

— с цилиндрическими отводами равного диаметра — Построение раз-
вертки 74—76

— штанообразный 14 — Построение развертки 76, 77

Труба цилиндрическая — Определение объема и площади поверхно-
стей 320

— водосточная 242 — Ручная заготовка деталей 243 — Централизо-
ванная заготовка деталей 243, 244

Угломер 167 — Проверка качества изделия 227

Угольники алюминиевые П50 — Размеры и масса 210

— проверочные — Размеры 167

— с углом 45 и 90° — Применение 210

Уровень брусковый 168, 169

— строительный 168

Установка для плазменной резки 161

— для ручной воздушно-плазменной резки (СТД-72002) 163
— передвижная для изготовления спнрально-замкОвых воздуховодов
150, 151

Утка круглого сечения 15 — Построение развертки 79, 82

Ухваты для крепления водосточных труб к стенкам зданий 249

Фальцеправка — Применение 211

Фальцмейсель — Применение 210

Фальцовка металла 210—212

Фальцы 15, 16 — Основные типы 16 — См. также Швы фальцевые

— гребневые — Соединение картин 191

— лежачие — Схема образования на фальцепрокатном стаие 209

— лежачий одинарный — Изготовление ручным способом 211

— лежачие одинарные с двойной отсечкой 16

— получаемые механизированным способом 16

— поперечные одинарные — Изготовление 212

— угловые комбинированные — Изготовление 211

— угловые с отсечкой 15

Фигуры геометрические — Обозначение основных элементов 306

— плоские — Соотношение элементов 312—317

Фигуры геометрические и их элементы — Обозначение соотношений
306, 307

Фланцы — Способы уплотнения 20

— круглые 19

— прямоугольные 19

Флюсы паяльные 212

Фронтоны 38

Хомуты на болтах для крепления водосточных труб, воронок и отме-
тов 249 — Размеры 249

Цилиндр круглый — Определение объема и площади поверхностей 319

Циркуль реечный 168, 169

— разметочный: без пружины 168; с пружиной 168

Чертилки 168, 169

Шаблоны резьбовые 168

Шабрение — Понятие 222

Шайбы косые — Размеры и масса 139

— круглые — Размеры и масса 137, 138

— пружинные 138

Шар — Определение объема и площади поверхности 320

Швеллеры горячекатаные 113, 114

Швы замковые 15 — См. также Фальцы

— металлических покрытий тепловой изоляции — Виды сопряжения
элементов 32—34

— фальцевые — Используемое оборудование 210 — Типы 209