МИНИСТЕРСТВО МОРСКОГО ФЛОТА
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
ПОРТАЛЬНЫХ
КРАНОВ „СОКОЛ"
ГРУЗОПОДЪЕМНОСТЬЮ 16/20/32 т
ПОСТРОЙКИ 1971—1974 гг.
МОСКВА •ЦРИА «МОРФЛОТ»
1979

Инструкция по эксплуатации портальных кранов
«Сокол» грузоподъемностью 16/20/32 т постройки
1971 — 1974 гг. М., ЦРИА «Морфлот», 1979, 148 с.+
+ 1 вклейка + вкладки.
Настоящая Инструкция по эксплуатации
портальных кранов «Сокол* грузоподъемностью 16/20/32 т
разработана Балтийоким ЦПКБ по заданию
Управления эксплуатации флота и портов ММФ.
Инструкция распространяется на краны постройки
1971—1974 гг. и предназначена для персонала,
обслуживающего портальные краны «Сокол», а также для
слушателей портовых учебно-курсовых комбинатов.
Ил. 85, табл. 5, прил. 12.
В разработке настоящей Инструкции приняли
участите: С. Д. Гуревич, И. М. Дроздова, К. П.
Кондратьев, Е. А. Маланюк, В. П. Свирский.

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение
Часть I. Механическая
1. Назначение
2. Технические данные
3. Состав, устройство и работа крана
4. Устройство и работа составных частей крана
4.1. Металлоконструкция
4.2. Механизм подъема
4.3. Механизм поворота
4.4. Механизм изменения вылета стрел:.-
4.5. Механизм передвижения
4.6. Кабельный барабан
4.7. Система канатных блоков
4.8. Грузозахватные устройства
4.9. Поворотное устройство электромагнитного захвата
5. Устройства для разворота крана на перпендикулярные пути
6. Указания мер безопасности
7. Порядок установки и подготовка к работе
8. Порядок работы
8.1. Работа крана с грузом массой 16 т
8.2. Работа крана с грузом массой 20 т \
8.3. Работа крана с грузом массой 32 т
8.4. Управление краном
8.5. Прекращение работы крана
9. Перевод крана из одной готовности в другую
9.1. Порядок установки грузозахватных приспособлений крана
9.2. Перевод крана на перпендикулярные пути
10. Регулирование
10.1. Регулирование дифференциального устройства механизма подъема .
10.2. Регулирование амортизирующих пружин механизма поворота .
10.3. Регулирование зубчатого зацепления выходной шестерни редуктора
механизма поворота с зубчатым венцом поворотного круга
10.4. Регулирование поворотных катков
10.5. Регулирование реечного зацепления
10.6. Регулирование тормозов
10.7. Регулирование конечных выключателей
11. Характерные неисправности и методы их устранения
12. Техническое обслуживание
12.1. Общие положения
12.2. Виды и периодичность технического обслуживания
12.3. Порядок технического обслуживания
12.4. Техническое освидетельствование
Приложения:
1. Карта смазки механизма подъема
2. Карта смазки механизма поворота
3. Карта смазки механизма изменения вылета стрелы . .
4. Карта смазки механизма передвижения
5. Карта смазки рельсового захвата
6. Карта смазки кабельного барабана
7. Карта смазки стрелового устройства
8. Карта смазки грейфера
9. Карта смазки электромагнитного захвата
10. Карта смазки поворотного устройства
11. Моменты затяжки болтов

Часть II. Электрооборудование
1. Основные характеристики и краткие сведения по оборудованию крана .
2. Описание электрооборудования крана
2.1. Основные электроприводы
2.2. Вспомогательное электрооборудование
3. Работа крана и схем электроприводов
3.1. Закрытие и раскрытое грейфера, подъем и спуск груза .
3.2. Изменение вылета стрелы
3.3. Поворот . . . .
3.4. Передвижение крана
3.5. Грузоподъемные электромагниты
4. Указания мер безопасности
5. Подготовка электрооборудования крана к работе
5.1. Проверка состояния электрооборудования
5.2. Подготовка электрооборудования к работе
G. Техническое обслуживание
6.1. Общие положения
6.2. Виды и периодичность технического обслуживания
6.3. Порядок технического обслуживания
Приложение (бандероль)

ВВЕДЕНИЕ
Инструкция по эксплуатации портальных кранов «Сокол»
грузоподъемностью 16/20/32т постройки 1971—1974гг. (в дальнейшем —
Инструкция) предназначена для персонала, обслуживающего эти краны.
В портах СССР эксплуатируются портальные краны «Сокол»,
различающиеся по механической части в основном по годам постройки, а
по электрической части имеющие около 30 модификаций. По
электрической части наиболее существенно различаются две группы кранов —
постройки 1972 и 1974 гг. Поэтому в Инструкции по механической части
приведены материалы для кранов постройки 1971—1977 гг., а по
электрической части за основу приняты указанные две группы кранов. При
несущественном различии в электрических схемах этих двух групп
кранов материал по электрооборудованию приведен для кранов
постройки 1974 г.
Инструкция составлена в соответствии с Правилами устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, Правилами
технической эксплуатации перегрузочных машин морских портов, ГОСТ 2601—74
«Эксплуатационная и ремонтная документация» и фирменной
технической документацией.
Инструкция состоит из двух частей: механической и электрической
(электрооборудование).

Часть I. МЕХАНИЧЕСКАЯ
1. НАЗНЛ- lIHME
Кран «Сокол» грузоподъемностью 16/20/32 т соответственно на
вылетах 32/25/16—8 м спроектирован и «построен на заводе «VEB Kranbau
Eberswalde» в Германской Демократической Республике.
Кра« — портальный электрический передвижной полноповоротный
с шарнирно-сО'Члененной стрелой, обеспечивающей почти
горизонтальное перемещение груза при изменении вылета. Оборудован крюковыми
подвесками, грейфером «и электромагнитным захватом.
Кран предназначен для перегрузки штучных и навалочных грузов
при производстве погрузочно-разгрузочиых работ на предприятиях
промышленности.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ
2.1. Тип крана . портальный
перегрузочный
2.2. Тип стреловой системы шарннрно-сочлшен-
ная стрела с
прямым хоботом и
жесткой оттяжкой
2.3. Грузоподъемность, т:
на вылете 8—32 м 16
на вылете 8—25 м 20
на вылете 8—16 м 32
2.4. Вылет, м:
наибольший 32
наименьший 8
смазочное положение 6,15
2.5. Скорости:
.подъема, м/мин 63
спуска, м/мин 90
поворота, об/мин 1,6
изменения взлета, м/мин .... 63
передвижения, м/мкн 32
разворота электромагнитного
захвата, об/мин 0,5
2.6. Наибольшая высота подъема над
головкой рельса кранового пути, м:
до центра крюка крюковой подвески
грузоподъемностью 20 т 25,6
до центра крюка крюковой подвески
грузоподъемностью 32 т 25,0
до нижней кромки открытого грейфера 22,9
до нижней части грузоподъемного
электромагнита 22,0
2.7. Глубина опускания от головки рельса
кранового пути, м:
до центра крюка крюковой подвески
грузоподъемностью 20 т 27,8
до центра крюка крюковой подвески
грузоподъемностью 32 т 5,5
_до нижней кромки открытого грейфера 25,0
до нижней части грузоподъемного
электромагнита 10,0
6

2.8. Портал, м:
колея
база
2.9. Наибольший задний габарит поворотной
части, м
2.10. Число ходовых колес:
общее
в том числе приводных
2.11. Наибольшее давление колеса крана на
рельс, кН(тю):
в рабочем состоянии
в нерабочем состоянии
2.12. Маоса кра\на, т:
.при работе с крюковой подвеской
грузоподъемностью 20 т 238,7*
2.13. Тип привода электрический
Род тока переменный
трехфазный
10,5
10,5
6,5
24
12
228 B2,8)*
155 A5,5)*
Величина напряжения, В .
2.14. Режимы работы механизмов:
380
Механизм
Подъема
Поворота
Изменения вылета стрелы
Передвижения
с
грейфером
ВТ
Т
Т
Л
При работе
с крюком грузоподъемностью, т
16
ВТ
Т
Т
Л
20
С
С
С
Л
Зй
л
л
л
л
2.15. Характеристика электродвигателей механизмов крана:
Механизм
Подъема
Поворота
Изменения вылета стрелы
Передвижения
Год
постройки
крана
U971i—
1974
197,1 —
i<974
1971
1972г-
Ш713
1974
1971 —
1973
1 1974

Мощность,
кВт
1.Ш
24
14
17
2H
15
10,5
Частота

вращения,
об/мин
742
980
965
965
1 965
965
[ 960


жительность

включения,
пв.%
60
60
40
40
40
40
1 40

Количество

двигателе»,
шт.
12
2
¦2
¦2
! В
1 4,
1 4
2.16. Работа крана разрешается:
с грузом 16 т — ори скорости ветра не более 15 м/с;
с грузом 32 т — при скорости ветра не более 12 м/с.
2.17. Работа крана допускается при температуре окружающей
среды ,не ниже —30°С.
* Величина ориентировочная, уточняется на каждый кран.
7

2.18. Допускаемый уклон рельсового кранового пути:
поперечный 1 : 2000;
продольный 1 : 2000.
3. СОСТАВ, УСТРОЙСТВО И РАБОТА КРАНА
Кран «Сокол» (рис. 1) состоит из портала, установленного на
четыре ходовые тележки, и поворотной части.
.<?
?± М ?±
-1Q
и
17
10500
Рис. 1. Кран «Сокол»:
/ — ходовая тележка; 2 — электромагнитный захват; 3 — устройство разворота
электромагнитного захвата; 4 — система канатных блоков; 5 — хобот; 6 — оттяжка; 7 — коромысло; 8 —
подвижной противовес; 9 — колонна; 10 *— механизм изменения вылета стрелы; 11 — машинное
помещение; 12 — механизм подъема; 13 — механизм поворота; 14 — кабельный барабан; 15 — портал;
16 — кабина; 17 — стрела; 18 — подвеска крюковая грузоподъемностью 32 т; 19 — подвеска
крюковая грузоподъемностью 20 т; 20 — грейфер
Портал — двухпутный, с расстоянием между осями
железнодорожных путей 4,8 м. Ходовые тележки имеют каждая свой привод'и
снабжены рельсовыми захватами, предохраняющими кран в нерабочем
состоянии от угона ветром. Две тележки, опирающиеся на один рельс,
имеют устройства, предотвращающие наезд одного крана на другой.
На верхнюю часть портала опирается поворотная часть крана,
включающая: колонну, машинное помещение, кабину управления, шар-
нирно-сочлененную стреловую систему. На поворотной части
размещены механизмы: подъема, поворота и изменения вылета стрелы, а также
устройства и приборы, обеспечивающие работу механизмов крана и
управ л вине ими. Стреловая оистема состоит из стрелы, хобота, оттяжки
и коромысла, соединенных между собой шарнирно. К коромыслу кре-
8

питСя противовес, предназначенный для уравновешивания стреловой
системы.
Изменение вылета стрелы осуществляется реечным механизмом,
привод которого расположен «а колонне.
Поворот крапа осуществляется двумя приводами,-расположенными
в нижней части колонны. Опорно-поворотное устройство состоит и*
опоры колонны, расположенной в нижней ее части, и поворотных
катков, опирающихся на рельсовый круг, укрепленный на портале.
Механизм подъема выполнен в виде двухбарабанной лебедки и
предназначен для работы как с крюковой подвеской, так и с грейфером.
Во избежание перегруз-ки крана в «механизме подъема имеется
ограничитель грузоподъемности. Для ограничения подъема груза по высоте
установлены конечные выключатели.
В комплект грузозахватных приспособлений, поставляемых с
краном, кроме грейфера и крюковой подвески грузоподъемностью 20 т,
входят крюковая подвеска грузоподъемностью 32 т и
электромагнитный захват с устройствам для разворота траверсы захвата.
Краном можно производить подъем .груза массой 16, 20 и 32 т на
вылетах 32, 25, 16—8 м. Питание крана электроэнергией
осуществляется гибким кабелем от береговых колонок. Длина кабеля позволяет
крану передвигаться на 50 м в каждую сторону от колонки. Для
выбирания слабины кабеля служит кабельный барабан, установленный на
верхней части портала.
При подъеме грузов массой 16 и 20 т возможна работа крана
с совмещением всех его рабочих движений, а при подъеме груза
массой 32 т разрешается совмещать только два рабочих движения: подъем
с поворотом, или изменением вылета, или с передвижением.
Управление краном осуществляется крановщиком из кабины.
С краном поставляются оборудование и чертежи приспособления
для разворота тележек механизма передвижения на перпендикулярные
пути. В комплект крана входят инструмент и сменно-запасные части,
перечни которых приводятся в фирменной документации, поставляемой
с краном. Краны «Сокол» постройки 1971—1974 гг. не имеют
принципиальных различий ни в металлоконструкции (кроме портала), ни в
конструкции механизмов. Однако различия в исполнении отдельных
деталей и составных частей крана имеют место. Это относится к
механизмам передвижения, ограничителям грузоподъемности, тормозам
поворота, а также к деталям тормозов других механизмов, что более
подробно рассмотрено в описании их устройства.
4. УСТРОЙСТВО И РАБОТА СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ КРАНА
4.1. Металлоконструкция
Металлоконструкцию крана (см. рис. 1) составляют: портал,
колонна, шарнирно-еочлененная стреловая система. Все металлоконструкции
выполнены сварными, состоят из нескольких частей, соединяемых
между собой при монтаже болтами.
Портал состоит из четырех ног коробчатой конструкции,
соединенных попарно вдоль крановых рельсовых путей балками. Над
железнодорожным габаритом все четыре ноги связаны между собой
звездчатым ригелем, на центральную часть которого опирается колонне.
Верхней оконечностью портала является опорный круг, связывающий ноги
и воспринимающий горизонтальные усилия от опорных катков
поворотного устройства. На портале закреплен зубчатый венец, входящий в
зацепление с выходной шестерней редуктора механизма поворота.
9

В кранах постройки «1974 г. конструкция портала видоизменилась
по сравнению с кранами постройки 1971 —1973 гг.
Коломна — квадратная, коробчатой конструкции, подкрепленная
изнутри ребрами ,и диафрагмами. Состоит из двух частей, соединенных
между собой болтами.
Шарнирно-сочлененная стреловая система состоит из стрелы,
хобота, оттяжки и коромысла. Стрела нижней своей частью крепится к
колонне крана выше кабины крановщика, а верхней — к хоботу. В нижней
части стрелы, ниже места присоединения рейки, имеются проушины,
соединенные пальцем с проушинами на колонне. Оттяжка соединена с
колонной и хоботом, а конец коромысла через тягу связан со стрелой.
Стрела, оттяжка, хобот и коромысло подвижного противовеса
выполнены сварной коробчатой конструкции из листовой стали.
Портал, колонна, стрела и оттяжка снабжены лестницами и
площадками для обслуживания различных механизмов и составных
частей крана.
К нижней части колонны прикреплены машинное помещение,
кабина крановщика и приводы механизма поворота.
Машинное помещение, предназначенное для размещения
механизма подъема и неподвижного противовеса, выполнено из листовой стали;
имеет съемную крышу для удобства монтажа механизмов.
Кабина крановщика также изготовлена из листовой стали; передняя
и боковые стенки имеют открывающиеся окна, что обеспечивает
хороший обзор рабочей зоны крана.
4.2. Механизм подъема
4.2.1. Механизм подъема (рис. 2) представляет собой двухбарабан-
ную лебедку с одним редуктором и приводом от двух
электродвигателей. Двигатели соединены с -редуктором втулочно-пальцевыми муфтами.
Редуктор — вертикальный цилиндрический двухступенчатый,
состоящий из двух одинаковых и независимых частей с передаточным
числом 30,65, помещенных в один корпус. Зубчатые колеса — косозу-
бые, опорами валов служат .подшипники качения.
Барабаны — сварные стальные, с двумя симметрично
расположенными винтовыми нарезками для наматывания на каждый барабан двух
канатов в один слой. С одной стороны барабаны соединены с
тихоходными валами редуктора муфтой, а с другой стороны опираются на
подшипники качения, заключенные в корпус. Расположены барабаны
над двигателями. Для обеспечения правильной укладки каната на
барабане установлено прижимное устройство.
Торможение лебедки осуществляется колодочными тормозами с
электрогидравлическими толкателями. Тормозные шкивы 0 630 мм
насажены на выходные концы быстроходных валов редуктора со
стороны, противоположной соединению с двигателями.
Все составные части лебедки установлены на общей раме, которая
болтами крепится к металлоконструкции машинного помещения.
Редуктор и опоры барабанов установлены на раме шарнирно, что
обеспечивает работу ограничителя грузоподъемности.
Кинематическая схема механизма подъема приведена на рис. 3.
Лебедка предназначена для работы как с грейфером, так и с
крюком. При работе с грейфером один из барабанов выполняет функцию
замыкающего, а другой — поддерживающего. При одновременном
включении двигателей вращаются оба барабана, при этом грейфер
поднимается или опускается, положение же его челюстей не
изменяется. При раздельном включении двигателя замы.кающего барабана
ю

Рис. 2. Механизм подъема:
/ — ограничитель грузоподъемности; 2 — барабан; 3 — прижимное устройство каната:
4 — рама лебедки; 5 — электродвигатель; 6 -— редуктор; 7 — тормоз; 8 — муфта; 9 —
конечный выключатель; 10 — муфта; 11 — дифференциальное устройство
происходит процесс закрытия или открытия грейфера. Двигатель
поддерживающего барабана в этом случае подключается автоматически
через посредство дифференциального устройства. Для работы с крюком
оба двигателя лебедки включаются одновременно — происходит либо
спуск, либо подъем груза.
Во избежание перегрузки крана в механизм подъема встроен
ограничитель грузоподъемности. Положение груза по высоте ограничивается
шпиндельными конечными выключателями, которые соединены через
конические передачи с тихоходными валами редуктора.
4.2.2. Дифференциальное устройство (рис. 4) установлено между
выходными концами тихоходных валов (редуктора с приводом от них
через конические передачи со стороны, противоположной соединению
с барабанами (ом. рис. 3). Шпиндель дифференциального устройства
насажен на вал, который приводится в движение поддерживающим
барабаном, и соединен с конической передачей полумуфтой. Гайка
шпинделя приводится в движение замыкающим барабаном и соединена
с конической передачей кулачковой полумуфтой. Кулачковая муфта
служит для выведения дифференциального устройства из работы. На гайке
шпинделя закреплена линейка включения, находящаяся снаружи
корпуса дифференциального устройства и при передвижении
воздействующая на рычажные выключатели, установленные на корпусе. Между
11

шпинделем и гайкой установлена фрикционная муфта, которая
предотвращает изменение положения линейки вследствие вибрации при
откаченной конической передаче замыкающего барабана.
17 R
N-lfOnUm
п= 742 об/мин
М=1ЮкВт
ги=742-об/мин
16
Ф630
Рис. 3. Кинематическая схема механизма подъема:
U 17 — электродвигатели; 2, 18, 30, 32 — втулочно-пальцевые муфты; 3—12, 19—28 —
зубчатые колеса; 13 — фланцевая муфта; 14 — дифференциальное устройство; 15 — кулачковая
муфта; 16, 29 — колодочные тормоза; 31 — поддерживающий барабан; 33 — замыкающий
барабан; 34 — ограничитель грузоподъемности; 35, 36 — конечные выключатели;
I—VIII — валы
С кулачковой муфтой связана многодисковая предохранительная
муфта, срабатывающая, если хода линейки оказалось недостаточно для
воздействия на рычажные выключатели или если не сработала
автоматика. Ход линейки .рассчитан на наибольший ход каната замыкания
грейфера 13,5 м с учетом запаса хода в 10 м. Шкала хода замыкания
установлена на корпусе устройства и имеет маркировку от 0 до 13,5 м,
что соответствует конечным положениям линейки.
Дифференциальное устройство применятся только при работе с
грейфером. При одновременном включении обоих двигателей лебедки
барабаны, ва;мыкающий и поддерживающий, а также связанные с ними
шпиндель и гайка шпинделя вращаются с одинаковой частотой и
поэтому, вследствие отсутствия разности в частоте вращения, линейка
включения не перемещается. Грейфер поднимается или опускается без
изменения положения его челюстей.
12

Рис. 4. Дифференциальное устройство:
/ — линейка включения; 2 — шкала; 3, 8, 11 -— конечные выключатели; 4, 14 — нажимные винты; 5 — корпус
выключателя; 6 — кулачковая муфта; 7 — многодисковая муфта; 9 — фрикционная муфта; 10 — гайка; и
шпиндель; 13 — вал; 15 — кулачковая полумуфта

Для того чтобы произвести открывание или закрывание грейфера,
следует включить только двигатель замыкающего барабана. Тогда
вследствие возникшей разности частоты вращения барабанов, а
следовательно, шпинделя и гайки шпинделя, линейка включения станет
перемещаться. Направление перемещения зависит от направления
вращения двигателя. Если двигатель замыкающего барабана включен на
«закрывание грейфера», то при достижении определенного угла открытия
челюстей линейка включения, /перемещаясь, воздействует на
выключатель, предназначенный для замедления движения закрытия грейфера.
Линейка продолжает перемещаться и в положении почти закрытого
грейфера воздействует на следующий выключатель. При этом
срабатывает контакт ограничения процесса закрывания и автоматически
включается двигатель поддерживающего барабана. Поддерживающие
канаты натягиваются, и грейфер повисает на четырех ветвях. Об этом
свидетельствует загорание сигнальной лампы в кабине крановщика.
Рычаги управления двигателями устанавливаются крановщиком в
одинаковое положение, оба двигателя вращаются с одинаковой частотой
Рис. 5. Схема рычажной
системы ограничителя
грузоподъемности на кранах постройки
1971 г:
/, 2 — подшипники барабанов;
3 — мессдоза силы; Si и S2 —
усилия на барабанах от натяжения
канатов
Рис. в. Схема рычажной системы
ограничителя грузоподъемности на кранах
постройки 1972—1974 гг.:
1,2 — подшипники барабанов; 3 —
мессдоза силы; Si и 5г — усилия на барабанах or
натяжения канатов
•и перемещение линейки включения прекращается. Если же двигатель
замыкающего барабана выключается на «открывание грейфера»
(двигатель поддерживающего барабана не вращается), то вследствие
разности частоты вращения шпинделя и гайки шпинделя линейка включения
перемещается в другом направлении. При достижении положения
полностью открытого грейфера линейка включения воздействует на
выключатель для ограничения процесса открывания. Срабатывает контакт,
отключающий двигатель замыкающего барабана. Перемещение
линейки прекращается. Взаимное расположение линейки включения и
выключателей, а также соответствие этих положений ходу замыкания
грейфера регулируются. Вопросы регулирования рассмотрены в разделе 10.
Дифференциальное устройство выводится из работы разъединением
кулачковой муфты.
4.2.3. Для защиты крана от перегрузок во время подъема груза в
механизме подъема предусмотрен электронный ограничитель
грузоподъемности. Для измерения усилия в канатах применяется
матнитоэластичная мессдоза силы, превращающая механическую величину
канатного усилия в электрическую. Передача усилия на меесдозу
осуществляется системой рычагов, смонтированных непосредственно на концах
валов барабанов, а также за счет шарнирно-установленных опор
барабанов.
На кране применен ограничитель грузоподъемности
двухступенчатого исполнения. Первая ступень ограничителя используется при
работе крана с грузами массой до 16 т, вторая ступень — при работе крана
и

а)
б)
Рис. 7. Механизм поворота:
а) для кранов постройки 1971 г.; б) для кранов постройки 1972—1974 гг.
круг с поворотными катками; 2 — двигатель; 3 — тормоз; 4 — редуктор; 5 —
амортизирующая пружина;
двигатель; 3 — тормоз; 4
6 — зубчатый венец; 7 — опора колонны
15

с грузами массой до 20 т. При работе с грузами массой 32 т
ограничитель работает на первой ступени. После срабатывания ограничителя
груз можно только спускать или перевести на меньший вылет.
Переключение ограничителя на различные ступени производится крановщиком
с пульта управления.
Ограничители, установленные на кранах постройки 1971 г.,
принципиально не отличаются от ограничителей, установленных на кранах
постройки 1972—1974 гг.,
но в системе рычагов,
передающих усилие в
канатах на меосдозу
силы, отличие существует,
что и отражено на
рис. 5 и 6.
Более подробно
устройство и принцип
действия ограничителя
грузоподъемности
рассмотрены в части II
настоящей Инструкции.
4.3. Механизм поворота
4.3.1. Механизм
поворота крана (рис. 7)
состоит из двух
одинаковых раздельных приводов
с амортизирующими
пружинами и о порно-о
оборотного устройства.
Приводы м ех а ни з м а
поворота установлены в
нижней части
поворотной колонны, в
плоскости, перпендикулярной
плоскости стрелы.
Кинематическая схема
привода приведена на рис. 8.
Характеристики зубчатых колес
Позиция
4
5
6
7
8
9
10
11
11
Годы постройки крана
19711, 1
Числа
зубьев
15
61
16
63
18
58
12
133—1971 г.
132—1972 г.
,972
Модуль,
)ММ
5
5
6
6
7 '
7
16
16
! 16
1973,
Число
.зубьев
15
,103
15
51
18
49
14
| 132
132
1974
Мюдуль,
мм
4
4
8
8
10
10
16
16
16
Примечание. Косозубые колеса (позиции 4, 5, 6, 7, 8, 9) имеют угол наклонз
зуба р=15°.
N¦=24 мВт
n=380o6fMUH
Ш
Вертикально !й
вал поворота
Мой?
Рис. 8. Кинематическая схема механизма поворота:
/ — электродвигатель; 2 — колодочный тормоз; 3 — втуло4-
но-пальцевая муфта; 4—10 — зубчатые колеса; // — позо-
ротный круг; I—IV — валы
16

to
со
б)
itda
А-А
А-А
Рис. 9. Крепление редуктора механизма поворота:
а — для кранов постройки 1971—1972 гг.; б — для кранов постройки 1973—1974 гг.:
— редуктор; 2 — накладка; 3 — зубчатый венец; 4 ~- портал; 5 — колонна; 6 — эксцентриковая ось; 7 — балка; 8 — вал-шестерня; 9 — стакан; 10 — палец;
U — ось

Поворот осуществляется вертикальными фланцевыми двигателям л
с фазовым ротором. Двигатель с редуктором соединен втулочночпальце-
вой муфтой, одна половина которой выполнена в виде тормозного
цш№ва.
Редуктор — трехступенчатый цилиндрический, косозубый. Опорами
валов служат подшипники качения. Для кранов постройки 1971, 1972 гг.
передаточное число редуктора составляет 51,6, а конец тихоходного
вала изготовлен заодно с шестерней, входящей в зацепление с зубчатым
венцом поворотного устройства. Редуктор выходным концом
тихоходного вала опирается на подшипники качения, установленные в стакане,
закрепленном в балке. Балка 'связана с колонной при помощи
бесступенчато-регулируемых эксцентриковых осей. Конструкция крепления
редуктора приведена на рис. 9,а.
Для кранов постройки 1973, 1974 гг. передаточное число редуктора
составляет 63,0, а выходной конец тихоходного вала полый; в него на
шпонке вставляется вал-
шестерня, входящая в
зацепление с зубчатым
венцом. Различие в
креплении редуктора к колонне
можно видеть на рис. 9,6.
Балка, в которой
закреплен стакан, с одной
стороны крепится к
конструкции колонны при помощи
оси, а с другой — при
помощи двух накладок и
пальцев.
С обеих сторон
корпуса редуктора
установлены амортизирующие
пружины,
предназначенные для восприятия
толчков, возникающих при
пуске и торможении
поворотной части крана, а
также компенсирующие
отсутствие муфты ^
предельного момента.
Устройство пружин подробно
рассмотрено в п. 4.3.2.
Для торможения движения поворота служат колодочные тормоза;
диаметр тормозных шкивов 320 мм. В кранах постройки 1971 г.
тормоза управляются ножной педалью через гидросистему, схема которой
приведена на рис. 10. Педаль, расположенная в полу кабины
крановщика, связана с тормозом механически. Насосный агрегат с
резервуаром жидкости помещен в колонне крана. При включении главного и
установочного автоматов крана получает питание электродвигатель,
приводящий во вращение шестеренный насос. Насос создает в
гидросистеме давление, под действием которого штоки тормозного цилиндра
выдвигаются, и колодки тормоза оттормаживаются. В систему встроен
клапан предельного давления со встроенной пружиной, связанной с
ножной педалью. С помощью этого клапана «возможно изменять
давление в гидросистеме: при нажатии на педаль пружина клапана
разгружается и давление в тормозном цилиндре уменьшается. Пружины,
встроенные в рычаги тормоза, воздействуют на штоки цилиндра и стре-
18
^Д^1
<Hvyvj=^^
Рис. 1.0. Гидравлическая схема тормоза механизма
поворота для кранов постройки 1971 г.:
1 — тормоз механизма поворота; 2 — ножная педаль;
3 — регулируемый клапан предельного давления; 4 —
магнитный фильтр; 5 — манометр; 6 — подключение
второго тормоза

мятся замкнуть колодки тормоза. Тормозной момент создается
усилием, составляющим разницу между усилием замыкающей пружины и
силой давления на поршень, зависящей от положения педали, что дает
возможность создавать различные по ^величине тормозные моменты.
При полностью нажатой педали давление на поршень приближается
к нулю, а тормоз замыкается с максимальным по величине тормозным
моментом. При снятии ноги с педал-ч последняя возвращается в
исходное положение с помощью нажимной пружины, находящейся вне
клапана предельного давления, и одновременно нагружается пружина
клапана — в системе вновь создается давление и колодки тормоза
оттормаживаются. Давление в системе можно определить по
манометру. При нажатии на педаль до упора срабатывает микровыключатель,
обесточивая тем самым привод механизма поворота. Это исключает
возможность одновременно тормозить привод механически и
включением двигателей в режим электродинамического торможения
постоянным током. Электродинамическое торможение привода механизма
поворота может быть осуществлено только перед механическим
торможением.
В кранах постройки 1972—1974 гг. тормоз управляется
электрогидравлическим толкателем, который замыкает колодки автоматически при
снижении скорости поворота крана до определенной величины.
Снижение скорости происходит после выключения двигателей поворота, а
может быть достигнуто и переключением ^двигателей в режим
электродинамического торможения постоянным током. Переключение
производят нажатием ноги на педаль командоконтроллера после перевода
рукоятки ручного командоконтроллера в нулевое положение. Величина
момента при торможении зависит от положения педали. При нажатии
педали до упора момент нарастает ступенчато в функции времени, пока
скорость поворота не снизится до определенной величины, после чего
срабатывает реле скорости, установленное на одном из
электродвигателей, и гидравлический толкатель замыкает колодки тормоза.
Механической связи между педалью и тормозом нет. Одновременное действие
электродинамического и механического торможения предотвращается
установкой обратного клапана на толкателе.
4.3.2. На кранах постройки 1972—1974 гг. амортизирующие
пружины (рис. 11) представляют собой пакет, состоящий из рифленых с обеих
сторон круглых резиновых шайб и шестиугольных металлических шайб..
Пакет шайб с обеих сторон ограничивается стальными плитами с
наклеенными на них резиновыми шайбами. Плиты являются составными
частями буферов. С помощью скобы и нажимной пластины пакет шайб
предварительно натягивается. Скоба шарнирно соединена с
проушинами корпуса редуктора.
На кранах постройки 1972 г. для передачи усилия от пружины к
колонне служат кронштейн, приваренный к перекладине колонны, и
балка, которая крепится к этой же перекладине. На кранах постройки
1973, 1974 гг. применена такая же конструкция амортизирующих
пружин, но конструкция, передающая усилие от пружины на колонну,
несколько иная: все амортизирующее устройство крепится к
кронштейну колонны эксцентриковым болтом.
Амортизирующие пружины (рис. 12) на кранах постройки 1971 г.
выполнены из конических пружин, изготовленных из полосовой
стали, по две пружины на один редуктор. Все четыре пружины при
установке на кран подвергаются предварительному натяжению
согласно указаниям фирменной документации. Комплект из двух пружин
соединен цапфами с проушинами корпуса редуктора и пальцем —
с кронштейном, приваренным к колонне.
2*
19

2С

L^ 3o »
О
<
CN
Г-- «7* « та
S g a «
со я »-
2 sfe SS
о «22S2
X *52 З о -
oOs§5_
О П « as a ^X
¦ е о °SU^
« « 2 ' >г «
ill
о. к ?
*»|
1*§
.J 2g
та _ •« e
5 о
Г* v< <U „
та та
K\OCt?
та о2
5 i b?
33 as LT u -
2 © еч P S '
Ou я « - e
* Й ..§ R :
3 о « tr,
Ч о ae s
^»io
i
?3
со ^ *o f- со
21

А-А
Рис 11 Амортизирующая пружина механизма поворота для кранов постройки 197.1 г.:
/ _ амортизирующая пружина; 2 - редуктор механизма поворота; 3 - кронштейн; 4 - колонна

4.3.3. Опорно-поворотное устройство крана состоит лз опоры
колонны, шести поворотных катков и зубчатого венца, закрепленного на
портале крана.
|Рис. 13. Опора колонны:
/ — колонна; 2 — верхняя часть опоры; 3 — роликоподшипник
радиальный; 4 — нижняя часть опоры; 5 — роликоподшипник
аксиальный; 6 — кольцо промежуточное; 7 — портал
Опора колонны (рис. 13) установлена между балкам/и портала и
нижней кромкой колонны. Опора состоит из нижней и верхней частей,
промежуточного кольца,
самоустанавливающихся радиального
и аксиального
роликоподшипников, передающих горизонтальные
и вертикальные усилия от
поворотной части на портал. Нижйяя
часть опоры болтами крепится к
порталу, а на верхнюю часть
свободно опирается колонна.
Поворотные катки,
предназначенные для передачи
горизонтальных усилий от колонны на
портал, закреплены на колонне и
опираются на опорный круг,
являющийся составной частью
портала. Передние катки объединены
попарно в две балансирные
тележки, а два задних катка
смонтированы на опорных стойках.
Расположение катков в плане
приведено на рис. 14.
Балансирные тележки и
катки (рис. 15) расположены на
эксцентриковых осях, имеющих
рычаги для осуществления
регулирования катков. Для фиксации
катков в нужном положении
имеются натяжные устройства, которые одним концом крепятся к рычагу
эксцентриковых осей, а другим — к колонне. Опорами катков служат
самоустанавливающиеся роликоподшипники.
Рис. 14. Расположение поворотных катков:
/ — балансирная тележка; 2 — натяжное
устройство; 3 — опорная стопка с катком; 4 —
опорное кольцо; 5 — колонна
23

4J
4
Рис. 15. Устройство поворотных катков:
а — балансирная тележка; б — опорная стойка с катком:
/ — стойка; 2 — рычаг; 3 — балансир; 4 — корпус катка; 5 — роликоподшипник.;5 — втулка; 7 — эксцентриковая ос
8 — ось

в-в
Вид А
6-6
Рис. 16. Механизм изменения вылета стрелы:
J — рейка; 2 — конечный выключатель; 3 — вал-шестерня; 4 — колонна крана; 5 — опора редуктора; 6 — тормозной двигатель; 7 — рама; 8, 12 -*•
муфты; 9, 11 — тормоза; 10 — редуктор; 13 — приводной двигатель
ю
Ф

Все поворотные /катки должны быть установлены так, чтобы они
.передвигались по середине «рабочего кольца опорного круга и
прилегали к нему.
4.4. Механизм изменения вылета стрелы
Механизм изменения вылета стрелы (рис. 16) служит для
перемещения шарни'рно-сочлененной стреловой системы; установлен на
колонне крана выше кабины крановщика.
Привод механизма осуществляется двумя одинаковыми
двигателями с фазовыми роторами, один — приводной, другой — тормозной.
Оба двигателя через втулочно-оальцевые муфты с тормозными
шкивами соединены с быстроходным валом редуктора. Мощности двигателей
и их частота вращения для /кранов постройки 1971—1974 гг. различны.
Редуктор — вертикальный трехступенчатый цилиндрический, с
косыми зубьями. Передаточное число редуктора 63,0. Опорами валов
служат (подшипники качения. Быстроходный вал редуктора — с двумя
выходными /концами. Тихоходный вал редуктора — полый, со шлицами.
Он насаживается на вал-шестерню, входящую в зацепление с зубчатой
рейкой. Корпус редуктора дополнительно крепится к колонне и стойкам
рамы, на которой установлен механизм.
Рис. Ii7. Кинематическая схема механизма изменения вылета стрелы:
1,2 — электродвигатели; 3, 4 — втулочно-пальцевые муфты; 5, 6 — колодочные тормоза;
7—13 — зубчатые колеса; 14 — зубчатая рейка; 15 — направляющий ролик; 16 — стрела;
I—IV —валы
Характеристика двигателей позиций 1 и 2
Год постройки крана
Мощность, кВт
Частота вращения,
0|б/М)И,Н
197,1
1972
1973
1974
14
17
17
20'
П р и м е ч а н и е. Косозубые колеса (позиции 7,
наклона зуба C—15°.
975
970
970
966
9, 10, 11, 12, 13) имеют угол
26

Кинематическая схема механизма изменения вылета стрелы
изображена на рис. 17.
Зубчатая рейка шаршфно -прикреплена к стреле крана. Вал-^шес-
терня, входящая в зацепление с рейкой, опирается на сферические
роликоподшипники, установленные в корпусах, закрепленных на
колонне крана по обеим сторонам рейки. Для обеспечения -правильного
Рис. 18. Конструкция реечного зацепления и расположение конечных выключателей:
/ _ рейка; 2 — опора; 3 — шестерня; 4, У — прижимные ролики направляющей; 5 —
эксцентриковая ось; 6 — рычаг; 7 — щеки направляющей; 8 — конечный выключатель, отключающий
движение на вылете 25 м при массе груза 20 т и на вылете 16 м при массе груза 32 т; 10 — ось;^
// _ металлоконструкция колонны; 12 —конечный выключатель (предварительный); 13 — конечный
выключатель, отключающий движение на вылетах 8 и 32 м; 14 — зубчатое колесо; 15 — вал-шестерня

зубчатого зацепления рейки и вал-шестерни имеется направляющая
с двумя прижимными роликами, опирающимися через подшипники
качения на оси, закрепленные в щеках. Одна из осей — эксцентриковая,
имеющая рычаг для осуществления регулирования зубчатого
зацепления. Щеки через подшипники «качения опираются на вал-шестерню.
Конструкция реечного зацепления изображена на рис. 18.
Торможение механизма осуществляется двумя колодочными
тормозами с электрогидравлическими толкателями. Диаметры тормозных
шкивов 250 мм. Плавность торможения достигается действием
тормозного двигателя, питающегося постоянным током и создающего
динамическое торможение механизма, что приводит к снижению скорости
изменения вылета стрелы.
На механизме установлено три шпиндельных конечных
выключателя (см. рис. 18), которые приводятся в действие шестернями от
зубчатого колеса, закрепленного на торце вал-шестерни. Один конечный
выключатель (главный) предназначен для отключения движения
стрелы на вылетах 8 и 32 м. Второй выключатель (предварительный)
срабатывает на вылетах 9 и 31 м, подключая при этом тормозной
двигатель, снижающий скорость изменения вылета. Таким образом,
конечные положения вылета стрелы достигаются при минимальных
скоростях. Третий выключатель ограничивает изменение вылета стрелы на
вылете 25 м при массе груза 20 т и на вылете 16 м при массе груза
32 т.
Величину вылета стрелы возможно определить по указателю,
установленному в кабине крановщика и приводимому в действие тросовой
системой.
4.5. Механизм передвижения
Механизм передвижения крана состоит из четырех ходовых
тележек с рельсовыми захватами, а также устройств, предотвращающих
столкновение кранов.
4.5.1. Ходовая тележка (рис. 19) состоит из двух трехколесных
тележек — приводной и неприводной, объединенных в одну главным
балансиром. Тележка установлена под ногой портала крана и
крепится к ней с помощью вертикального шарнира, наличие которого
обеспечивает передвижение крана по криволинейным путям и разворот его
на перпендикулярные пути. Вертикальный шарнир соединяется с
главным балансиром тележки траверсой и цапфами.
Балансирная подвеска колес обеспечивает равномерное
распределение нагрузки на все шесть колес тележки. Оси, соединяющие
балансиры приводной и неприводной тележек с главным балансиром,
опираются на подшипники скольжения.
На балансире приводной тележки расположен ее привод (рис. 20),
состоящий из двигателя с фазовым ротором, редуктора и открытой
передачи.
В кранах постройки 1971 —1973 гг. исполнение двигателей — на
лапах. Двигатель с редуктором соединен втулочяо-иальцевой муфтой,
одна полумуфта которой выполнена в виде тормозного шкива
0 250 мм.
В кранах постройки 1974 г. исполнение двигателя — фланцевое.
Двигатель соединен с редуктором с помощью фланца и зубчатой
муфты. На выходном конце быстроходного вала редуктора насажен
тормозной шкив 0 200 мм. Мощность двигателей и их частота
вращения отличаются по годам постройки кранов, что отражено в
разделе 2.
28

А-А
5-Н
Б-Б
со
Рис. 19. Ходовая тележка механизма передвижения:
а —< для кранов постройки 1971 — 1973 гг.; б — для кранов постройки 1974 г.:
/ - неприводная тележка; 2 - гпавный балансир; 3 - приводная тележка; 4 - центральная смазочная установка; 5 - опорная tvm-
ба с вертикальным шарниром; 6 - траверса; 7 - фланцевый подшипник; 8 — цапфа

а)
j /
ш
1
—
Рис. 20. Привод хо
а — для кранов постройки 1971—1973 гг.;
/ — редуктор; 2 — втулочно-пальцевая муфта с тормозным шкивом;
Редуктор — вертикальный двухступенчатый цилиндрический, с
косыми зубьями. Передаточное число редуктора составляет 12,5. Олорами
валов служат подшипники качения. Выходной конец тихоходного
вала — полый, в него вставляется вал-шестерня, передающая движение
через промежуточное зубчатое колесо на зубчатый венец, который
болтами закреплен на ходовом колесе. Передаточное число открытой
передачи составляет 3,5.
В кранах постройки 1971 —1973 и 1974 гг. применен один и тот же
редуктор, но различного исполнения.
Торможение тележки осуществляется колодочным тормозом с
электрогидравлическим толкателем.
Опорами осей колес служат подшипники скольжения в кранах
постройки 1971—1973 гг. и подшипники качения в кранах постройки
1974 г. Для смазывания подшипников скольжения на каждой
приводной тележке имеется центральная смазочная установка.
Кинематическая схема ходовой тележки механизма передвижения
приведена на рис. 21.
4.5.2. На каждой ходовой тележке механизма передвижения
установлен электромеханический рельсовый захват (рис. 22), связывающий
30

довои тележки:
б — для кранов постройки 1974 г.:
3 — двигатель; 4 — шкив тормозной; 5 — шестерня открытой передачи
тележку с -крановыми путями в нерабочем состоянии крана, тем са.мым
предотвращающий угон крана ветром.
Привод рельсового захвата осуществляется при помощи
фланцевого мотор-редуктора мощностью 0,6 кВт. При вращении вала
мотор-редуктора вращается соединенный с ним винт, .при этом гайка движется
поступательно. При движении гайки вниз пружина, сжимаясь,
перемещает вниз направляющие. При движении направляющих верхние
концы рычагов разводятся в стороны и поворачиваются вокруг осей, что и
приводит к зажиму головки рельса башмаками, прикрепленными к
нижним концам рычагов. При дальнейшем движении вниз гайка
воздействует на конечный выключатель, и электродвигатель отключается.
Раскрытие захвата достигается обратным направлением вращения
вала мотор-редуктора. При этом направляющие, двигаясь вверх,
сводят верхние концы рычагов и разводят нижние концы вместе с
башмаками. При дальнейшем движении направляющих срабатывает второй
конечный выключатель, и двигатель отключается.
Для приведения в действие захвата при отсутствии тока
предусмотрен ручной привод с рукояткой, надеваемой на вал. Чтобы надеть
рукоятку на вал, надо отвести в сторону заслонку, закрывающую выходной
31

to
Рис. 21. Кинематическая схема механизма передвижения:
а — для кранов постройки 1971 —197*3 гг.:
/ — электродвигатель; 2 —- колодочный тормоз; 3 — втулочно-пальцевая муфта; 4—8, 10, 12 — зубчатые колеса; 9, 11, 13 — зубчатые венцы колес;
14—16 — колеса; 1-Х/ — валы;
б — для кранов постройки 1974 г.:
/ — электродвигатель; 2 — зубчатая муфта; 3—7, 9, 11 — зубчатые колеса

конец вала. При этом срабатывает третий конечный выключатель,
который разъединяет цепь питания двигателя захвата. Этим
обеспечивается безопасная работа рукояткой в случае .неожиданного
восстановления электролит амия крана.
О закрытии рельсовых захватов сигнализирует лампа в кабине
управления и на портале, но она загорается только в том случае, если все
четыре захвата закрыты.
Рис. 22. Рельсовый захват:
/ — мотор-редуктор; 2, 5, 11 — конечный выключатель;
3 — рукоятка ручного привода; 4 — направляющая; 6 —
рычаг; 7 — башмак; 8 — пружина; 9 — гайка; 10 — винт
Рельсовые захваты крепятся к тележке шарнир но, причем в кранах
постройки 1971 г. конструкция шарниров болтами закреплена на
корпусе захватов, а в кранах постройки 1972—1974 гг. конструкция шарниров
составляет одно целое с корпусом захвата.
4.5.3. Устройство, изображенное на рис. 23, предотвращает
столкновение кранов, работающих на одном пути, а также с тупиковым упором.
Устройство установлено на двух ходовых тележках и состоит из
рычажного выключателя, переключающей трубы и магнитной пластины. При
наезде одного крана на другой или на тупик труба вдвигается,
нажимает на ролик выключателя, что приводит к размыканию цепей
электродвигателей ходовых тележек, — кран останавливается. Дальнейшее
движение крана возможно только в другую сторону. При этом дейст-
3 Заказ JV« Li.x- 33

вием магнитной пластины труба выдвигается и освобождает ролик
выключателя. Устройства, предотвращающие столкновение, несколько
Рис. 23. Устройство, предотвращающее столкновение
крана:
/ — магнитная пластина; 2 — переключающая труба; 3 —
конечный выключатель
отличаются своими конструкциями по годам постройки кранов, но
принципиальных различий нет.
4.6. Кабельный барабан
Для намотки кабеля главного .подвода тока к крану -служит
кабельный барабан (рис. 24), расположенный на верхней части портала. Дли-
34

А-А
Вид Б
кабельный барабан; 5
для кранов постройки 1974 г.:
ось; в — зубчатое колесо; 7 — шестерня; 5 — конечный
выключатель; 9 — портал
на кабеля позволяет крану передвигаться на 50 м в каждую сторону от
места подключения его.
Барабан диаметром 1600 мм установлен на оси, опорами которой
служат подшипники качения. Ось укреплена в опоре, которая с
.помощью болтов присоединяется к порталу. Для того чтобы наматываемый
кабель был постоянно натянут, имеется противовес, соединенный
канатным устройством с барабаном и движущийся вверх-вниз по
направляющей, .прикрепленной к порталу.
Поворотное устройство, шарнирно закрепленное в нижней части
ноги портала, служит для направления кабеля на барабан.! С
кабельным барабаном соединено зубчатое колесо, входящее в зацепление
с шестерней конечного выключателя, предназначенного для отключения
привода механизма передвижения при отъезде крана на максимальное
расстояние, которое допускает длина кабеля.
Кабельные барабаны кранов различных годов постройки
различаются отдельными деталями, а также расположением составных частей,.,
но принципиальных отличий в конструкциях нет.
4.7. Система канатных блоков
Система канатных блоков включает в себя канаты с отклоняющими
блоками и направляющими роликами.
Схема запасов-ки поддерживающих и замыкающих канатов,
изображенная на рис. 25,а, применяется при работе с грузами массой 16 и
20 т. Длина одного поддерживающего каната составляет 110,8 м, а
замыкающего — около 111,5 м. Одни концы этих канатов закреплены на
барабанах, а другие с помощью канатных соединений крепятся к
канатам крюковой подвески или грейфера. Канаты от барабана проходят
через отклоняющие блоки, установленные в верхней части колонны.
в месте соединения хобота с оттяжкой, и на конце хобота стрелы, а
также через направляющие ролики. Расположение блоков и роликов
показано на рис. 26, а их конструкция — на рис. 27, 28 и 29.
л ъ

Злмои<ающиц
барабан
Поддерживающий
Замыкающий
барабан
Рис 25 Схема запасовки грузовых канатов:
при работе с грузом массой 16 и 20 т; б — при работе с грузом массой 32

Рис. 26. Система канатных блоков:
(,24 — отклоняющие блоки; 3 — направляющие ролики; 5 — канаты; б — крюковая подвеска

Сведения о канатах, применяемых на кране, приведены в табл. 1.
Блоки — сварные, установлены на подшипниках качения,
снабжены приспособлениями, предотвращающим.'и выпадание каната из ручья
блока.
Хобот
^
Рис. 27. Концевые блоки хобота
ХАРАКТЕРИСТИКИ ФИРМЕННЫХ КАНАТОВ
Таблица
Назначение
Конструкция
5§аГ
С- с- О
ь § «
§§*
о
с 3
н
X
си
к х
я н
X О
¦е-сз о
§ с о
А СО С
3
4
5
6
7
8
о
10
12
13
14
15
Поддерживающий
Поддерживающий
Замыкающий
Замыкающий
Уравнительный
Уравнительный
Грейферный
Грейферный
Дополнительный при
грузоподъемности 32 т
Дополнительный при
грузоподъемности 32 т
Для поворотного
устройства при работе с
электромагнитным
захватом
Для поворотного
устройства при работе с
электромагнитным
захватом
Для кабельного
барабана, 2 шт.
Для электромагнитного
захвата
Для электромагнитного
захвата
6X36
6X36
6X36
6X36
6X36
.6X36
6X36
6X36
6X36
правои свизки
левой свивки
правой свизки
левой свивки
правой свивки
левой свивки
правой свизки
'левой'свивки
правой свивки
6X36 левой свивки
6X36 правой свивки
6X36 левой свивки
6X37
6X317
6X1.37
26
26
26
26
26
1 -26
• •-26...
26
26
26
14
14
10
8
8
110,8
110,8
4,1,1,5 !
«1Ы,5 I
18,0
18,0
22,7
22,7
4,4
4.4
71,0
71,0
43,0
49,7
5.8
43850
43850
43850
43850
4385С
43850
43850
43850"
43850
43850
13200
1320О
5630
ЗЭ00
3860
160
160
160
160
160
160
160
160"
160
160
160
160
160
1 160
160
7,6
7,6
7,6
7,6
7,0
7,0
7,6
9,2
9,2
гиз
.1.1,3
9,5
18,6
.18,6
38

После перезапасовки этих же канатов то схеме, изображенной на
рис. 25,6 -г- с использованием уравнительных блоков на конце хобота,
можно работать крюковой подвеской грузоподъемностью 32 т. Однако
высота подъема груза при этом снижается на 5 м. Для получения
полной высоты подъема следует заменить грузовые канаты на канаты
длиной 130,5 м каждый.
\ Хобот
блок 5 сборе
Оттяжка
Рис. 28. Блоки в соединении хобота с жесткой оттяжкой
Рис. 29.
Направляющий ролик
4.8. Грузозахватные устройства
А А
Рис. 30. Крюковая подвеска грузоподъемностью 20 т:
1 — уравнительный канат; 2 — ось; 7 -- балансир;
4 — блок: 5 — щека; 6' — крюк; 7 — траверса
39

Грузозахватные устройства,
применяемые на кранах, включают
крюковые подвески грузоподъемностью 20
и 3!2 т, грейфер и электромагнитный
захват с устройствами для установки
его на кране и разворота траверсы
захвата.
Подвеска (рис. 30) для подъема
грузов массой до 20 т состоит из
крюка, установленного на траверсе в
подшипниках качения, двух
блоков, установленных между щеками
подвески, балансира и двух
уравнительных канатов.
Блоки опираются «а подшипники
скольжения.
Для подъема грузов массой 32 т
применяется подвеска, изображенная
на р.ис. 31. Подвеска состоит из
двурогого крюка, вращающегося в
подшипниках качения, и четырех сварных
блоков, установленных на
подшипниках качения.
Рис. 31. Крюковая подвеска
грузоподъемностью 32 т:
/ — защитный щит; 2 — траверса; 3 —
крюк; 4 — блок; 5 — ось; 6 — щека
40
Рис. 32. Грей
/ — челюсть; 2 — тяга; 3 — головка;

Грейфер — четырехканатный, с открытием челюстей вдоль
направления стрелы. Служит для перегрузки угля при максимальной круп-*
ности кусков 150 мм и насыпной массе 0,8—0,9 т/м3.
На кранах постройки 1971 г. применен грейфер емкостью 8 м3,.
а на кранах постройки 1972—1974 гг. — емкостью 9 м3. Конструктивных
различий эти грейферы не имеют.
Грейфер (рис. 32) состоит из головки, траверсы, челюстей, тяг и
замыкающего канатного полиспаста. В головке закреплены ось с
четырьмя верхними блоками полиспаста и пальцы для крепления тяг, с
помощью которых головка соединяется с челюстями. В верхней части
головки шарнирно установлена уравнительная траверса, к которой
крепятся круглозвенные овариые цепи, соединяющиеся с
поддерживающими .канатами крана. Цепь .предотвращает изгибание поддерживающего
• Вуд_А_
Канаты условно не показаны
фер:
4 — траверса; 5 — цепь; б — канат
41

ко
е±э
А-А
повернуто
вид 5
Стрела не пои аза на
Вид Г
8-В
повернуто
ш
ш
U
н подо-
рот/Юму
Рис. 33. Электромагнитный захват с устройствами для установки его на кране:
/ — траверса; 2 — натяжная тележка; 3, 5 — направляющие блоки; 4 — кабель и канат; 6 — направляющие; 7 — корпус-тележки; 8 — стрела; 9 —
направляющий ролик; 10 — ходовой ролик

каната в месте прикрепления его к грейферу, а уравнительная
траверса уравнивает длины канатов. В траверсе установлены ось с четырьмя.
нижними блоками полиспаста и пальцы, являющиеся опорами
челюстей.
Канаты замыкающего полиспаста грейфера одними концами
закреплены в уравнительных рычагах, насаженных на одну ось с
нижними блоками, а другими концами соединены с замыкающими канатами
крана. Уравнительные рычаги предназначены для уравнивания длины
замыкающих канатов. Для направления канатов замыкающего
полиспаста служат литые чашеобразные направляющие, установленные
в верхней части головки.
Челюсти имеют сварную листовую конструкцию. В верхней части
челюстей установлены подшипники с зубчатыми секторами.
Зацепление зубчатых секторов гарантирует симметричное движение челюстей.
В челюстях закреплены пальцы для соединения с тягами. При работе
крана с грейфером при включении двигателя замыкающего барабана
на подъем происходит сближение головки и траверсы грейфера, при
этом челюсти его замыкаются.
Электромагнитный захват и устройства для установки его на
кране изображены на рис. 33. Магнитная траверса, к которой подвешены
три грузоподъемных магнита, навешивается на крюк подвески крана.
Подвод тока к магнитам осуществляется кабелем через штепсельное
соединение, находящееся в ящике, укрепленном на траверсе. Кабель от
траверсы идет через направляющие блоки на хобот, затем на стрелу и
вдоль стрелы на кабельную натяжную тележку, а оттуда в верхнюю
часть стрелы. Параллельно кабелю идет стальной канат,
предназначенный для удержания натяжной тележки в случае обрыва кабеля.
Направляющие блоки — двухжелобчатые, установлены на боковых
плоскостях хобота и стрелы, опираются на подшипники качения.
Натяжная тележка служит для постоянного натяжения кабеля во время
работы крана, установлена в направляющих, расположенных на
боковой плоскости стрелы. Тележка состоит из корпуса, в котором
закреплен блок для кабеля и каната, трех ходовых и трех направляющих
роликов.
При снятии электромагнитного захвата с крюка кабель и канат
должны быть отсоединены от траверсы и закреплены на стреле, а
натяжная тележка установлена в крайнее нижнее положение.
4.9. Поворотное устройство электромагнитного захвата
Установленное на кране поворотное устройство электромагнитного
захвата (рис. 34) предназначено для разворота траверсы захвата в
горизонтальной плоскости на 90°. Разворот производится двумя канатами,
прикрепленными к цепям траверсы. От траверсы канаты направляются
через систему отклоняющих блоков, установленных на стреле и
колонне, и четырехкратный полиспаст к противовесу. Концы обоих канатов
соединены между собой роликовой цепью с шагом 31,75 мм. Схема за-
п а совки канатов приведена на рис. 35.
Противовес массой 3 т, висящий на канатах, удерживает траверсу
в определенном к стреле положении и создает в канатах, .прикреплен-
43

h
Вид А
6-6
U J I /V траверсе
r|A^! J алеитромагнита
^3
Рис. 34 Поворотное устройство электромагнитного захвата:
блокировочный палец; I — к?нат: 3 — блоки отклоняющие; 4 — двигатель; ,5 — муфт* 6 — конечный выключатель- 7. /р _
'J — блоки кянгтного гг. vim паста: Ю — противовес: // — направляй: щая противовеса; 13 — цепь
звездочки; 5 -- ?сду?:тср

*
^?Ъобь,
ных к траверсе, усилие в 10 кН A тс). При увеличении вылета или
опускании груза противовес .поднимается, а при уменьшении вылета
или подъеме груза — опускается. Перемещение противовеса iidohcxo-
дит в направляющих,
выполненных из швеллеров,
закрепленных на колонне
крана.
При необходимости
осуществить разворот
траверсы захвата приводится в
действие -механизм,
состоящий из электродвигателя со
встроенным магнитным
тормозом, -редуктора и цепной
звездочки (ом. рис. 34).
Мощность двигателя
составляет 1,5 кВт, частота
вращения — 960 об /мин.
Двигатель соединен с
редуктором втул очно-пальцевой
муфтой. Редуктор —
двухступенчатый, червячно-ци-
линдричесшй, с
передаточным числом 116, с двумя
в ы ход н ым и к о н ц ами ти хо -
ходиого вала. Опорами
валов редуктора служат ша-
рико- и роликоподшипники. На выходных концах тихоходного зала
размещены звездочки, одна из которых приводит в движение цепь,
соединенную с канатами, создавая, таким образом, разворот траверсы, а
другая передает вращение на конечный выключатель. Конечный
выключатель — шпиндельный, предназначен для ограничения угла разворота
траверсы захвата.
Привод механизма размещен на площадке в верхней части
колонны.
При снятии электромагнитного захвата с крана канаты
поворотного устройства должны быть отсоединены от траверсы, сняты с блоков
и закреплены на крыше машинного помещения, а противовес
застопорен пальцем в направляющих.
Рис. 35. Схема заиасовкн канатов повороикнч)
устройства электромагнитного захвата
5. УСТРОЙСТВО ДЛЯ РАЗВОРОТА КРАНА
НА ПЕРПЕНДИКУЛЯРНЫЕ ПУТИ
Для кранов постройки 1971—1973 гг. устройство для разворота
крана на перпендикулярные пути включает в себя следующие
вспомогательные агрегаты и приспособления:
два гидравлических домкрата с ручным насосом, распределителем
к нему, резервуаром и шлангами;
одну траверсу и две опоры;
клинья.
Устройство для разворота изображено на рис. 36. Траверса,
вставляемая в ногу портала, и опоры (см. рис. 36,а) предназначены для
подъема поочередно каждой ноги. Подъем осуществляется
домкратами, после чего ходовую тележку можно развернуть в нужном
направлении.
45

Грузоподъемность каждого домкрата составляет:
для кранов .постройки 1971, 1972 гг. — 63 т;
для кранов постройки 1973 г. — 100 т.
Для кранов постройки 1974 г. для разворота используется
устройство (см. рис. 36,6), состоящее из:
двух гидравлических домкратов грузоподъемностью по 100 т
каждый с ручным насосом, распределителем, резервуаром и шлангами-
! б)
?Н
_\ 11 ! /
п
ШШ'ШШ^^^^Ш^
Рис. 36. Устройство для разворота крана на перпендикулярные пути:
а — для кранов постройки 1971 —197*3 гг.; б — для кранов постройки 1974 г.:
i — домкраты; 2 — опора; 3 — траверса; 4 — нога портала; 5 — балка; в — штабель шпал;
7 — растяжка портала; 8 — пластина; 9 — верхняя кромка рельса
специальной балки;
металлической пластины размером 20ХЮ0СХЮ00 мм;
штабеля шпал.
Специальную балку устанавливают под серединой растяжки
портала и двумя домкратами поднимают сразу обе ноги портала, после
чего можно разворачивать ходовые тележки. Процесс разворота крана
на перпендикуля.рны-е пути подробно рассмотрен в разделе «Перевод
крана из одной готовности в другую».
6. УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ
6.1. При эксплуатации крана должны выполняться требования
Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов,
утвержденных Госгортехнадзором, Правил безопасности труда в
морских портах, Драв-ил техники безопасности при эксплуатации
электроустановок потребителей и настоящей Инструкции.
6.2. Ответственность за содержание крана в исправном состоянии и
безопасную его эксплуатацию должна быть возложена на инженерно-
технического работника соответствующей квалификации, в
подчинении которого находится персонал, обслуживающий кран.
46

6.3. К управлению краном допускаются лица, прошедшие
обучение и инструктаж по технике безопасности, сдавшие экзамены
аттестационной комиссии и имеющие соответствующие удостоверения на
право уггравления краном и квалификационную группу по электробезо-
пааности не «.иже 2-й. Управление? краном должно обеспечивать
безаварийную работу и безопасность производства работ по перемещению
грузов.
6.4. Разрешение на пуск в работу крана должно проводиться в
соответствии с требованиями Госгортехнадзора.
6.5. При выявлении неисправностей крана должны быть приняты
меры по их устранению, а в случае необходимости — прекращена
работа краном. Кран не должен допускаться к работе при:
а) истечении срока освидетельствования;
б) невыполнении предписаний органов технадзора;
в) выявлении на кране неисправностей, свидетельствующих об
отсутствии надзора за его техническим состоянием;
г) наличии трещин в ответственных местах металлоконструкций;
д) недопустимом износе крюков, цепей, канатов;
е) неисправности механизма подъема груза или механизма
изменения вылета стрелы;
ж) неисправности тормоза механизма подъема груза или
механизма изменения вылета стрелы;
з) неисправности ограничителя грузоподъемности, ограничителя
высоты подъема, сигнальных приборов и других приборов безопасности,
а также при неисправностях, угрожающих безопасной работе людей.
6.6. Управление краном должно вестись плавно, без резкого
торможения и резких перемен направления движения; значительное
раскачивание груза не допускается.
6.7. Краном возможно перемещать только грузы, масса которых не
превышает грузоподъемности крана на соответствующем вылете.
Масса подъема включает в себя массу грейфера или электромагнитного
захвата.
6.8. Подъем груза, масса которого неизвестна или вызывает
сомнение, запрещается до уточнения его массы.
6.9. Не допускается использовать кран в более тяжелом режиме,
чем указано в паспорте.
6.10. Работа по подъему и перемещению груза двумя кранами
должна проводиться в соответствии с указанием ПТЭ.
6.11. Вход на кран и выход с него во время движения крана
категорически воспрещаются. Вход лиц, имеющих па это право,
допускается после предупреждения об этом крановщика и остановки крана.
Вход на кран и проход по нему разрешаются только по
предназначенным для этого трапам и мостикам.
6.12. При работе на кранах запрещается:
а) подъем и перемещение груза с находящимися на нем людьми;
б) подъем груза, засыпанного грунтом, укрепленного или
примерзшего к основанию, заложенного или зажатого другими грузами,
подвешенного за один рог двурогого крюка, а также находящегося в
неустойчивом положении или в таре, заполненной выше ее бортов;
в) подъем груза с подтаскиванием, если грузовой канат на
участке от стрелы до поднимаемого груза не сохраняет вертикального
положения, а также раскачивание груза для его укладки;
г) применение грузозахватных приспособлений и тары, не
соответствующих по грузоподъемности массе поднимаемою груза;
д) подъем и перемещение груза в случае неправильной его
строповки;
47

е) освобождение крюком крана защемленных стропов и других
грузозахватных приспособлений;
ж) оттягивание груза во время его подъема, перемещения и
опускания; выравнивание положения перемещаемого груза >весом людей, а
также поправка стропов на весу;
з) подъем, перемещение и опускание груза при нахождении людей
под грузом;
¦и) подъем и перемещение краном людей, кроме оказания помощи
пострадавшим;
к) погрузка и разгрузка автомашин при нахождении людей в
кабине;
л) погрузка и разгрузка автомашин, платформ и полувагонов при
нахождении людей в них;
м) отключение приборов безопасности и тормозов механизмов;
и) использование конечных выключателей в качестве рабочих
органов для автоматической остановки механизмов;
о) оставление груза, грейфера, электромагнитного захвата, ковша
и громоздких рам на весу после окончания грузовых работ или на
время перерыва в работе.
6.13. При работе крана с грейфером и электромагнитным захватом:
а) запрещается находиться людям в зоне перемещения грейфера и •
электромалнита с грузом; зона работы электромагнита должна быть
ограждена леерными ограждениями с предупреждающими надписями;
б) запрещается подводить- к грузу сверху или сбоку включенный
электромагнит, электромагнит можно включить только после опускания
его на груз;
в) при обрыве питающего кабеля цепь питания электромагнита
необходимо отключить;
г) допускается выполнение каких-либо работ с электромагнитом
пли около него только при отключенном электромагните и после того,
как произведено его размагничивание;
д) портовые рабочие, рабочие технического обслуживания и
ремонта могут допускаться к выполнению своих обязанностей только в
перерывах работы крана и после того, как грейфер или
электромагнитный захват спущен на грунт и находится в устойчивом положении.
6.14. При подъеме грузов массой до 20 т разрешается совмещение
всех рабочих движений крана. При подъеме грузов массой 32 т
разрешается работа только с одним дополнительным движением: поворотом,
изменением вылета стрелы или передвижением крана.
6.15. Работа крана должна вестись под командой сигнальщиков,
имеющих отличительный жилет оранжевого цвета, с соблюдением
соответствующих указаний ПТЭ.
6.16. При уходе на обеденный перерыв или в других необходимых
случаях крановщик обязан:
а) установить кран в безопасное положение так, чтобы стрела,
противовес, машинное помещение и другие части не могли быть
повреждены при маневрах судов и вагонов;
б) установить стреловую систему на вылете 8 м, повернув ее в
направлении ветра, а пустой крюк привести на максимальную высоту;
в) установить все командоконтроллеры в нулевое положение,
выключить автомат крана и главный выключатель освещения; кабину
крановщика и машинное помещение закрыть на ключ;
г) закрепить кран на рельсовых путях с помощью рельсовых
захватов.
6.17. Для обеспечения безопасной работы крана тщательно
следить за состоянием крановых путей.
48

6.18. Места производства работ по подъему и перемещению грузов
должны быть освещены в темное время суток.
Степень освещенности должна соответствовать установленным
Нормам искусственного освещения морских портов.
6.19. Работа крата должна быть прекращена при недостаточном
освещении места работы, при сильном снегопаде или тумане, а также
в других случаях, когда крано-вщик плохо различает сигналы
стропальщика (сигнальщика) или перемещаемый груз.
---^6.20. В целях пожарной безопасности на крапе должшы быть
соблюдены следующие требования:
а) кран должен быть снабжен углекислотными огнетушителями,
постоянно хранящимися в кабине крановщика и машинном помещении,
и ящиком с песком, установленным в машинном помещении;
б) б случае возникновения пожара крановщик должен
немедленно обесточить кран, сообщить о случившемся в пожарную охрану
через работающих внизу и приступить к тушению;
в) тушение электрооборудования, находящегося под напряжением,
возможно производить углекислотными огнетушителям.и; применение
в этом случае пенных огнетушителей и воды недопустимо;
г) хранение ветоши и смазочных материалов на кране допускается
в плотно закрытых металлических ящиках и сосудах в количествах,
обеспечивающих не более чем 3-дневную потребность;
д) использованная ветошь должна удаляться с крана каждую
смену.
7. ПОРЯДОК УСТАНОВКИ И ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ
7.1. Кран устанавливается на рельсовые крановые пути, укладка и
содержание которых производятся в соответствии с Правилами
устройства и безопасной эксплуатации 'грузоподъемных кранов и ПТЭ.
При укладке рельсовых крановых путей в соответствии с
требованиями фирменной документации должны быть соблюдены следующие
условия:
допускаемый поперечный уклон пути 1:2000;
допускаемый продольный уклон пути 1:2000;
отклонение в расстоянии между осями крановых рельсов ±8 мм;
минимальный допускаемый радиус кранового пути 150 м.
При подготовке к работе необходимо тщательно осмотреть
крановые пути «и убедиться в том, что они чистые и не замаслены, а
крепления рельсов не ослаблены.
7.2. Монтаж крана на месте его установки должен выполняться
в соответствии с фирменной документацией на монтаж.
7.3. Кран должен быть установлен так, чтобы при подъеме груза
исключалась необходимость предварительного его подтаскивания при
наклонном положении грузовых канатов и имелась бы возможность
перемещения груза, поднятого не менее чем на 0,5 м выше
встречающихся на пути оборудования, штабелей грузов, бортов подвижного
состава и т. п.
При передвижении крана по рельсам расстояние по горизонтали
между выступающими частями крана и строениями, штабелями грузов
и другими предметами, расположенными на высоте до 2 м от уровня
земли или рабочих площадок, должно быть не менее 700 мм, а на
высоте более 2 м — не менее 400 мм.
7.4. Для защиты от атмосферных воздействий
металлоконструкция крана, а также наружные необработанные поверхности должны
быть загрунтованы и покрашены, а обработанные поверхности
покрыты смазкой.
4 Зака? № 255
49

7.5. При подготовке к работе вновь смонтированного крана
следует во всех смазываемых частях и деталях проверить наличие смазки.
Следует отметить, что редукторы всех механизмов поступают на
монтаж без масла, заполнение их маслом в полном объеме должно
проводиться (после завершения монтажных работ. При подготовке к работе
эксплуатируемого крана проверка наличия смазки и добавление ее
должны проводиться в соответствии с указаниями карт смазки.
Перечень марок смазочных материалов и их заправочное
количество приведены в табл. 2 и 3.
Т а 0 л и ц а 2
СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Условный
индекс
1
2
3
Наименование, ГОСТ
Масло автомобильное
северное
A3Cn-6(M-4a/6Bi)
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН),
J ТУ 6-09^550^-73
Масло касторовое
техническое,
ГОСТ 6757—73**
Вязкость,
Сет
6 при
•Ю0°С
17,3 при
50°С
Температура
застывания,
°С
—412
| —6.3
-н!6
Температура
каплепалеппя,
°С
Заменитель
Масло индустриальное
И-50А*, ГОСТ 2079—75,
температура застывания
—20°С
i
4
5
6
7 '
8
Смазка ЦИАТИМ-201,
ГОСТ 6267—74 I
Смазка графитная
УСсА, ГОСТ 333,3—55
Смазка канатная 39у.
ГОСТ 5570—69
Смазка МС-70,
1 ГОСТ 9762—76***
Масло для
гидросистем высоконагруженных
механизмов (масло ЭШ)
ГОСТ 10Й63-63
Рабочая
температура от —25 до
+50°С
|
20 при
¦5|ГС
—60
150 * |
77
65
80
I
Смазка автомобильная
ЯНЗ-2, ГОСТ 9432—60.
температура капленаде-
ния 150°С. Смазка
ЦИАТИМ-203,
ГОСТ 8773-7,3
Солидол
синтетический — солидол «С»,
ГОСТ 4366—76, с.
присадкой 10% графита П
Солидол
синтетический — солидол «С»,
ГОСТ 4366—76, с
присадкой 10% графита П
Смазка ЦИАТИМ-202,
[ ГОСТ 111110—75
Масло индустриальное
И-20А, ГОСТ 2^7' — .
температура застьшапин
— 15°С*
* Применять для кранов, работающих при температуре окружающей среды не
ниже —20°С.
**. Применять для смазывания манжет и резиновых изделий гидропривода
тормоза.
*** Применять для смазывания электротехнической установки.
50

Продолжение табл. 2
Условный
индекс !
9
Наименование, ГОСТ
Паста (смазка)
| ВНИИ НП-232,
ГОСТ .14068—68
Вязкость,
Сот
Температура
застывания,
"С
Температура
каплепадения.
Заменитель
Т а 0 л и и а 3
ЗАПРАВОЧНОЕ КОЛИЧЕСТВО СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Составная часть
Редукторы:
механизм подъема
механизм поворота
механизм изменения вылета
механизм передвижения
Подшипники поворотной колонны
Электрогидравлические толкатели
механизм подъема
механизм изменения вылета
механизм передвижения
механизм поворота
Установка для централизованной
к подшипникам ходовых колес
тормозов:
подачи смазки
Подшипники качения и скольжения
Открытые зубчатые передачи
Канаты
Марка смазочного
материала
Масло автомобильное]
северное
АСЗш6(М-43/6В,),
ТУ 3S10111—75
То же
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН),
ТУ 6-09-550—73
Смазка ЦИАТИМ-201,
ГОСТ 6267—74
То же
Смазка графитная
УСсА, ГОСТ 3333—55
Смазка канатная 39у,
1 ГОСТ 5570—69
с ¦
zz *—
civ
5 1 о
С \?. С2
440
124
23
22
25
32
8
1 12
15
12
22
10
10
7.6. Питание крана электроэнергией осуществляется гибким
кабелем от береговых колонок, подключение к которым производится при
подготовке к работе. Заземление крана осуществляется с помощью
жилы питающего кабеля.
7.7. После подсоединения кабеля к колонке необходимо провести
тщательный осмотр крана. При этом следует убедиться в целостности
металлоконструкции. Затем нужно осмотреть все механизмы крана,
обратив особое внимание на открытые передачи, тормоза, муфты,
канаты, конечные выключатели; проверить ответственные болтовые
соединения и при необходимости подтянуть; убедиться, что кожухи и
ограждения находятся на своих местах.
7.8. При подготовке крана к работе необходимо последовательно
выполнить следующие операции:
включить выключатель освещения портала;
установить общий переключатель крана в положение нормальной
работы. В случае работы с электромагнитным захватом необходимо
общий переключатель во включенном положении закрыть на ключ;
включить пакетный выключатель рельсовых захватов в положение
«Открытие». О выполнении этой операции можно судить по загоранию
сигнальной лампы;
проверить рабочее напряжение по вольтметру;
4*
51

включить выключатель освещения поворотной части крана;
проверить, находятся ли все командоконтроллеры в нулевом
положении, а переключатель тока управления в положении «Работа»;
включить главный автомат крана, при этом сигнальная ламп,::
«Крановый выключатель выкл.» гаснет, а сигнальная лампа «Крановый
выключатель вкл.» загорается;
проверить работу сигнального ревуна.
7.9. После выполнения работ по п. 7.8 приступите к опробованию
поочередно всех механизмов крана без груза, достигнув при этом
рабочих скоростей. Только убедившись, что все механизмы работают
плавно, без толчков, заеданий и необыч.ных шумов, тормоза и конечные
выключатели действуют нормально, а указатель величины вылета
стрелы дает верные показания, можно приступать к работе.
Обнаруженные неисправности необходимо устранить до начала
работы на кране.
7.10. После проведения опробования механизмов крана все
рукоятки управляющей аппаратуры вновь переведите в нулевое положение.
8. ПОРЯДОК РАБОТЫ
8.1. Работа крана с грузом массой 16 т
Работа крана с грузом массой 16 т может производиться на
вылетах от 8 до 32 м с крюком и грейфером и на вылетах от 12 до 32 м
электромагнитным захватом с совмещением всех рабочих движений и
при скорости ветра не более 15 м/с.
Подъем груза свыше 16 т ограничивается действием ограничителя
грузоподъемности на первой ступени, а конечные положения вылета
стрелы — двумя конечными выключателями, один из которых
срабатывает на вылетах 9 и 31 м и предназначен для понижения скорости
изменения вылета, а другой — на вылетах 8 и 32 м для полной О'стаиозки
механизма.
8.2. Работа крана с грузом массой 20 т
Работу крана при подъеме груза массой 20 т возможно
производить только крюком на вылетах до 25 м с совмещением всех рабочих
движений крана и при скорости ветра не более 15 м/с. При это:м
используется та же крюковая подвеска, что и при работе с грузом массой
16 т. Подъем груза массой свыше 20 т ограничивается действием
ограничителя грузоподъемности на второй ступени, а увеличение вылета
стрелы свыше 25 м — конечным выключателем, установленным на
механизме изменения вылета стрелы.
8.3. Работа крана с грузом массой 32 т
Работу крана при подъеме груза массой 32 т можно производить
с крюком на вылетах от 8 до 16 м и при скорости ветра не более 12 м/с.
Подъем груза разрешается совмещать только с одним из рабочих
движений: с поворотом, изменением вылета или передвижением. Скорость
подъема составляет 50% скорости подъема груза массой 16 т.
Ограничитель грузоподъемности, предназначенный для избежания
перегрузки крана, работает на первой ступени, как и при работе с
грузом массой 16 т.
Увеличение вылета стрелы свыше 16 м ограничивается действием
конечного выключателя, установленного на механизме изменения
вылета.
52

При переводе крана на работу с повышенной грузоподъемностью
необходимо произвести замену грузозахватного приспособления,
используемого при работе с грузом массой 16 или 20 т, на крюковую подвеску,
предназначенную для подъема груза массой 32 т.
8.4. Управление краном
8.4.1. Управление краном должно вестись докером-крановщи.ком,.
имеющим удостоверение на право управления кра.ном и
квалификационную группу по электробезоиасности не ниже 2-й, а также
изучившим данную Инструкцию.
4
5&А
Механизм
поборота
-<—-в—-*—
Р о°
I
| !
5
Лево _ Прав о
Sol
Рис. 37. Расположение приборов управления краном на
кресло-пульте:
/ — переключатель грузоподъемных электромагнитов; 2 — кнопка
перевода стреловой системы в смазочное положение; 3 — кнопка
выключения главного автомата; 4 — рукоятка командоконтролле-
ров механизмов поворота и изменения вылета стрелы со встроен
нон кнопкой управления сигнальным ревуном; 5 — ножные
кнопки электропривода поворотного устройства электромагнитного
захвата; в — педаль командоконтроллера динамического
торможения механизма поворота; 7 — рукоятка командоконтроллера
замыкающего двигателя; 8 — блокировочная планка; 9 — рукоятка
командоконтроллера поддерживающего двигателя; 10 — рукой ¦ ;< t
командоконтроллера механизма передвижения; // — сигнальная
лампа «Механизм передвижения готов к работе»; 12 --
сигнальная лампа «Поддерживающий двигатель подключен»; 13 —
переключатель величины груза; 14 — сигнальная лампа «Перегруз»
Управление работой механизмов крана производится из кабины с
кресло-пульта. Расположение приборов управления на кресло-пульте
изображено на рис. 37.
8.4.2. Управление электродвигателями механизма .подъема
осуществляется с помощью двух командоконтроллеров, смонтированных в
правой тумбе кресло-пульта. Конструкция командоконтроллеров и систе-
53

ма управления обеспечивают возможность как раздельного (двумя
рукоятками), так и одновременного (одной рукояткой) управления
обоими двигателями. В последнем случае блокировочная планка на
правой тумбе кресло-пульта передвигается вправо.
Для подъема груза массой 16 т переключатель величины груза па
правой тумбе кресло-пульта устанавливают в .положение «16 т».
При работе с грейфером необходимо привести в зацепление
кулачковую муфту дифференциального устройства лебедки. Выключатель
на панели замыкающего двигателя следует установить в положение
«Грейферный режим». Одновременным переводом рукояток обоих ко-
мандоконтроллеров по ступеням в направлении подъема или спуска
возможно производить подъем или спуск открытого грейфера.
Для осуществления процесса закрытия грейфера и подъема его
следует включить сначала двигатель замыкающего барабана
переводом рукоятки его командокоитроллера в направлении подъема. При
достижении определенного угла закрытия грейфера с помощью
дифференциального устройства автоматически подключается двигатель
поддерживающего барабана. При этом загорается сигнальная лампа
«Поддерживающий двигатель подключен». Рукоятку
командокоитроллера поддерживающего двигателя совмещают в одно положение с
рукояткой командокоитроллера замыкающего двигателя. Затем обе
рукоятки переводят в крайнее положение. Тем самым достигают
максимальной скорости подъема закрытого грейфера. Процесс спуска и
раскрытия грейфера проводится в обратном порядке. Процесс
затормаживания механизма осуществляют переводом рукояток командо-
контроллеров в нулевое положение.
При работе с крюком дифференциальное устройство должно быть
выведено из работы расцеплением кулачковой муфты. Выключатель на
панели замыкающего двигателя устанавливают в положение
«Крюковой режим». В это же положение устанавливают блокировочную
планку на тумбе кресло-пульта. Тем самым управление обоими двигателями
переводят на одну рукоятку.
Переводом рукоятки в направлении подъема или спуска
осуществляют подъем или спуск груза, а переводом ее в нулевое положение —
затормаживание механизма.
При работе с грузоподъемным электромагнитом порядок
управления механизмом подъема сохраняется тот же, что и при работе с
крюком, но при этом добавляются операции по управлению
электромагнитами с помощью специального командоконтроллера, установленного в
кабине крановщика.
При подъеме пруза массой 20 т управление механизмом подъема
осуществляется тем же способом, что и при подъеме груза массой 16 т
с крюком. Разница только в положении переключателя величины
груза, расположенного на правой тумбе кресло-пульта: его устанавливают
в положение «20 т». Этим вводится в работу вторая ступень
ограничителя грузоподъемности (ограничитель срабатывает теперь при подъеме
груза массой свыше 20 т), а вылет стрелы ограничивается
величиной 25 м.
При срабатывании ограничителя грузоподъемности при работе с
грузом массой 16 или 20 т движение подъема груза прекращается, а на
пульте управления загорается сигнальная лампа «Перегруз». Груз
можно теперь только опустить, а грейфер —/раскрыть.
Управление электродвигателями механизма подъема при работе
с грузами массой 32 т производится так же, как и при работе с
грузами массой 16 т с крюком, так как перезапасовкой грузовых канатов
достигается та же загрузка обоих двигателей. Переключатель па крес-
54

ло-иульте устанавливают в положение «16 т» и ограничитель
грузоподъемности тем самым переключают на первую ступень.
8.4.3. Управление электродвигателями механизма поворота
производится командоконтроллером, расположенным в левой тумбе кресло-
пульта. Переводом рукоятки командоконтроллера влево или вправо
поворачивают поворотную часть в соответствующее направление. При
переводе рукоятки в нулевое положение механизм поворота работает
до тех пор, пока его скорость не уменьшится до величины, при которой
срабатывает реле скорости, после чего произойдет автоматическое
замыкание тормозов. Процесс торможения в этом случае несколько
затягивается по времени.
Процессом торможения можно управлять с помощью ножной
педали, имеющей несколько положений. Это сокращает время торможения.
При нажатии на педаль двигатели механизма поворота переводят
в режим динамического торможения, что приводит к снижению
скорости поворота, и при достижении определенной ее величины срабатывает
реле скорости, после чего автоматически замыкаются тормоза.
Рукоятка командоконтроллера при этом должна находиться в нулевом
положении.
8.4.4. Управление электродвигателями механизма изменения
вылета стрелы производится командоконтроллером, расположенным в левой
тумбе кресло-пульта и имеющим общую рукоятку с
командоконтроллером механизма поворота. Для изменения величины вылета стрелы
рукоятку командоконтроллера следует переводить в направлении вперед
или назад. Для осуществления торможения рукоятку необходимо
перевести в нулевое положение. При приближении стрелы к -конечным
положениям движение прекращается конечными выключателями. При
переводе стреловой системы в смазочное положение (вылет 6,15 м)
следует нажать на -кнопку в левой тумбе кресло-пульта.
8.4.5. Управление электродвигателями механизма передвижения
производится командоконтроллером, помещенным в правой тумбе
кресло-пульта. Управление возможно только при условии, что на
кресло-пульте горит сигнальная лампа «Механизм передвижения готов к
работе», свидетельствующая об открытых рельсовых захватах.
Для передвижения крана с номинальной скоростью рукоятка
командоконтроллера переводится в зависимости от требуемого
направления передвижения крана в соответствующее крайнее положение.
Ограничение передвижения производится конечным выключателем
на кабельном барабане, после чего возможно движение только в
обратную сторону. Передвижение крана может быть приостановлено
действием устройства, предотвращающего наезд одного крана на другой,
после чего передвижение возможно только в противоположную сторону.
При необходимости иметь путь передвижения крана более 50 м к
нему подсоединяется вспомогательный кабель, после чего управление
механизмом осуществляется обычным способом.
8.4.6. Для управления электродвигателем поворотного устройства
электромагнитного захвата в кабине крановщика установлены две
кнопки, включаемые ногой: одна для поворота налево, другая —
направо. Работа устройства прекращается, если прекратить нажатие на
кнопку, а также если срабатывает конечный выключатель ограничения
угла поворота электромагнитного захвата. В последнем случае работа
возможна в противоположном направлении.
8.4.7. При переводе крана на перпендикулярные пути после
разворота всех ходовых тележек необходимо переключатель в
распределительном шкафу механизмов поворота и передвижения перевести из
положения «Нормальный режим> в положение «Режим разворота».
55

После этого управлять двигателями механизма передвижения следует
способом, изложенным в п. 8.4.5.
8.5. Прекращение работы крана
Работа крана должна быть прекращена при скорости ветра более
15 м/с при работе с грузами массой 16 и 20 т и при скорости ветра
более 12 м/с при работе с грузом массой 32 т и при температуре
окружающей среды —30°С. При прекращении работы необходимо привести
кран в нерабочее состояние, для этого:
установите стреловую систему на вылет 8 м в направлении ветра;
опустите грейфер, а при работе с крюком поднимите крюк па
максимальную высоту;
переведите рукоятки всех командоконтроллеров в нулевое
положение;
выключите главный автомат и выключатель освещения поворотной
части;
закройте на ключ кабину крановщика и машинное помещение;
включ-ите пакетный выключатель для управления рельсовыми
захватами в положение «Закрывание», проверьте, зажглась ли
сигнальная лампа;
установите общий переключатель крана в нулевое положение и
закройте его на ключ;
выключите освещение на портале.
9. ПЕРЕВОД КРАНА ИЗ ОДНОЙ ГОТОВНОСТИ В ДРУГУЮ
9.1. Порядок установки грузозахватных приспособлений крана
Работа крана при подъеме груза массой 16 т может
производиться с грейфером (см. рис. 32), который подвешивается к грузовым
канатам крана. Установку грейфера следует производить в следующем
порядке:
соедините поддерживающие канаты крана с цепями грейфера, а
замыкающие канаты крана с замыкающими канатами грейфера
посредством канатных замков. При этом грейфер должен находиться
на земле в раскрытом положении;
отрегулируйте дифференциальное устройство;
сцепите кулачковую муфту дифференциального устройства , введя,
таким образом, его в работу.
При необходимости перехода на работу с крюком для подъема
грузов массой 16 и 20 т следует произвести замену грейфера на
крюковую подвеску (см. рис. 30). Замена осуществляется в следующей
последовательности:
подсоедините канаты крана к крюковой подвеске:
поддерживающие — к уравнительной траверсе подвески, замыкающие — к канатам
подвески;
расцепите кулачковую муфту дифференциального устройства.
Электромагнитный захват (см. pine. 33) навешивается на крюк
подвески крана. Установка захвата должна быть осуществлена в
следующей последовательности:
опустите крюковую -подвеску крана до уровня земли, навесьте на
крюк электромагнитный захват и присоедините к траверсе захвата
отрезок каната длиной 5,2 м;
установите стреловую систему в смазочное положение (вылет
стрелы 6,15 м) и поднимите подвеску на высоту площадки, находящейся
на стреле;
56

запасуйте кабель и стальной канат, идущие от натяжной тележки
на блок, находящийся на хоботе стрелы, и соедините канат с канатом
траверсы;
увеличьте вылет стрелы до 12 м и опустите захват;
присоедините кабель к траверсе захвата через штепсельное
соединение;
спустите канаты поворотного устройства электромагнитного
захвата (см. рис. 34), закрепленные на крыше машинного помещения, иа
землю, предварительно запасовав их в блоки на стреле, и присоедините
их к цепям траверсы;
увеличьте вылет стрелы так, чтобы противовес поворотного
устройства приподнялся с оси, блокирующей противовес с его направляющей;
удалите ось из направляющей.
Снятие электромагнитного захвата с крюка подвески крана
следует осуществлять в обратной последовательности.
Конструкция устройств, применяемых при переводе крана на
работу с грузами массой 32 т, приведена на рис. 31 и 38.
Последовательность проведения работ по замене грузозахватных приспособлений,
используемых при работе с грузом массой 16 и 20 т, на крюковую
подвеску, предназначенную для подъема груза массой 32 т, должна быть-
следующей:
переведите стреловую систему в смазочное положение (зылет
стрелы 6,15 м);
опустите грузозахватное приспособление, используемое при работе
с грузом массой 16 т, до уровня головки рельса и отсоедините канаты
крана;
установите крюковую подвеску, предназначенную для подъема
груза массой 32 т, на какую-либо опору, расположенную в середине
подвески, снимите с подвески боковые защитные щиты;
запасуйте поддерживающие и замыкающие канаты крана в
подвеску;
установите боковые защитные щиты подвески на свое место;
соедините по одному концу каждого уравнительного каната
подвески с концами замыкающих канатов крана и уложите уравнительные
канаты на подвеску;
поднимите крюковую подвеску до уровня площадки на стреле. При
подъеме подвески канатные соединения зацепляются за боковые щиты
подвески, тем самым и осуществляется ее подъем. Снимите концы
уравнительных канатов с подвески и уложите их на площадку;
вытяните из уравнительных блоков на хоботе стрелы
переключающий палец и застопорите его, тем самым переведя роликорычажный
выключатель в положение «Выкл.»;
отвинтите канатную защиту на уравнительных блоках;
поверните канатную защиту на 180° и закрепите ее в этом
положении. При этом желоба блоков освобождаются для укладки по ним
канатов, а металлический лист канатной защиты перекрывает отверстие,
через которое переключающий палец попадает в блоки;
запасуйте уравнительные канаты подвески в уравнительные блоки
и соедините их свободные концы с концами поддерживающих канатов
крана;
опустите крюковую подвеску до такой высоты, чтобы натянуть
канаты, а затем — до установленной высоты подъема.
Перед запасов'кой подъемных канатов в крюковую подвеску
проверьте, чтобы разница в длине между поддерживающими канатами
составляла не более 20 мм, а между замыкающими — не более 30 мм.
57

Если при переводе крана на работу с грузами массой 32 т
используются грузовые канаты той же длины, что и при работе с *грузами
массой 16 т, то высота подъема грузов сокращается: подъем мож>но
производить только в пределах от 4,6 до 26,0 м над уровнем головки
рельса.
Для получения возможности работать краном в больших
диапазонах по высоте необходимо заменить грузовые канаты на канаты длиной
по 130,5 м каждый.
Замену канатов рекомендуется проводить следующим образом:
переведите стреловую систему в смазочное (положение, вылет
стрелы при этом составит 6,15 м;
смотайте подъемные канаты с барабанов, насколько это возможно,
и закрепите их за конструкцию крана. При этом конечные
выключатели, ограничивающие ход канатов по высоте, не должны выключаться;
разъедините кулачковую муфту дифференциального устройства;
разъедините соединительные муфты конечных выключателей
высоты подъема, отодвиньте выключатели и закрепите их в этом положении;
освободите канатные зажимы на барабанах и снимите канаты
с них;
соедините конец одного из снятых с барабанов канатов со
вспомогательным пеньковым канатом, длина которого должна составлять
100 м. Концы канатов соедините встык вязальной проволокой;
намотайте пеньковый канат на барабан;
отвяжите канат, соединенный с пеньковым, от конструкции крана
и спустите его на землю с помощью пенькового каната, намотанного
на барабан. Разъедините концы пенькового и стального канатов;
присоедините к пеньковому канату стальной, (подлежащий запасов-
ке, и заведите его с -помощью барабана в машинное помещение,
привяжите к конструкции крана;
замените оставшиеся канаты таким же образом на новые;
закрепите вновь установленные канаты на барабанах, обратите
при этом внимание, чтобы замыкающие и поддерживающие канаты
имели одинаковую длину по парам, а их свисающие с блоков концы
были на одном уровне, также по парам;
установите на прежнее место конечные выключатели высоты
подъема и. отрегулируйте их. При регулировании следует иметь в виду, что
на барабане должно быть два запасных витка, а включение
выключателей в направлении «подъем» должно происходить на 4 оборота
раньше, чем при работе с грузом массой 16 т;
установите подвеску, предназначенную для работы с грузом
массой 32 т, и опустите ее до требуемой высоты подъема. Расстояние
между осями крюка и концевыми блоками хобота должно составлять
5,67 м (ом. рис. 38).
После запасовки на кране канатов длиной по 130,5 м возможно
работать с высотой подъема 25 ,м над уровнем головки рельса и
глубиной опускания 5,5 м ниже уровня головки рельса.
9.2. Перевод крана на перпендикулярные пути
Перевод крана на перпендикулярные пути осуществляется с
помощью специального устройства, состоящего из домкратов,
специальной балки и других приспособлений.
Для кранов постройки 1971 —1974 гг. принцип перевода крана на
перпендикулярные пути в общем одинаков — это,подъем ног портала
и разворот ходовых тележек. Однако применяемые при этом
устройства различаются по годам постройки кранов, в связи с чем и несколько
видоизменяется порядок работ.
58

Ma рис. 89 показаны направления разворота ходовых тележек
крана при переводе его па перпендикулярные пути.
Перевод кранов постройки 1971 —1973 гг. на перпендикулярные
нуги осуществляется поочередным подъемом домкратами каждой ноги
портала и разворотом при этом ходовой тележки. Конструкция
устройств, применяемых при переводе крана, и их установка описаны в
разделе 5 (см. рис. 36,а). Работы разрешается выполнять при
скорости негра пс более 5 м/с.
i—
-ifiifi
/ft i
10500
Рис. 39. Направления разворота ходовых тележек крана при
переводе его на перпендикулярные пути
Порядок работы должен быть следующий:
установите стреловую систему на вылет 32 м и поверните ее
поперек рельсов, чтобы она находилась над парой тележек, не
предназначенных для разворота в данный момент. На крюк повесьте пустой
грейфер. В случае, если невозможно осуществить перевод крана ори
наибольшем вылете стрелы, установите стрелу на вылет 6,15 м
(смазочное положение) ?и поверните ее так, чтобы она находилась над
тележкой, предназначенной для разворота;
зажмите рельсовые захваты тележек, расположенных на одном
рельсе и не предназначенных для -разворота в первую очередь;
установите траверсу точно посередине ноги портала и застопорите
ее стальными клиньями;
заведите опоры в отверстия траверсы и закрепите их болтами;
подведите домкраты под опоры, установив между ними
подкладочные пластины. Проверьте, чтобы центр опары совладал с центром
головки домкрата;
застопорите главный балансир тележки с рычагом, установленным
на траверсе тележки, с помощью винта, находящегося на главном
балансире. Установите клинья между балансирами ходовых катков и
главным балансиром тележки. Этим обеспечивается горизонтальное по-
59

ложение ходовой тележки при подъеме ноги портала и развороте
тележки;
поднимите ногу портала с помощью обоих домкратов на величину
50--200 мм. Для этого поверните отпускной винт домкрата направо,
закрыв тем самым отпускной клапан, насадите рукоятку домкрата на
четырехгранный вал и поворачивайте ее;
поверните ходовую тележку в нужном направлении (см. рис. 39).
Поворот возможно осуществить рукой, так как после подьема ноги
портала тележка свободно висит на вертикальном шарнире;
опустите ногу портала;
переставьте таким же образом вторую тележку этого же рельса:
зажмите рельсовые захваты развернутых тележек и освободите
рельсовые захваты других тележек;
¦поверните стреловую систему так, чтобы она находилась над
развернутыми тележками, а в случае нахождения ее на вылете 6,15 м
установите ее над тележкой, предназначенной для разворота;
разверните поочередно две оставшиеся ходовые тележки.
При развороте ходовых тележек возможен отрыв от рельса
тележки, под которой нет домкрата, что увеличит нагрузку на домкрат.
Грузоподъемность домкрата значительно превышает нагрузку,
приходящуюся на ногу портала.
Перевод крана постройки 1974 г. на перпендикулярные пути
осуществляется подъемом домкратами поочередно каждой стороны
портала и разворотом обеих ходовых тележек, расположенных на одном'
рельсе. Конструкция устройств, применяемых при переводе крана, и их
установка описаны в разделе 5 (см. рис. 36,6). Работы разрешается,
выполнять при скорости ветра не более 5 м/с.
Порядок работ:
переведите стреловую систему на наименьший вылет 8 м и
поверните ее в ту сторону портала, которая предусматривается для подъема
и разворота ходовых тележек;
выложите из шпал штабель высотой 0,75 м над головкой кранового
рельса под растяжкой поднимаемой стороны портала и уложите на
него пластину-подкладку размерами 20Х1000ХЮ00 мм;
установите домкраты на пластину под серединой растяжки портала:
установите специальную балку между растяж,кой и домкратами;
соедините оба домкрата шлангами с ручным насосом;
застопорите главные балансиры ходовых тележек, подлежащих
развороту, и установите клинья между главным балансиром и
балансирами ходовых катков. Это позволяет тележкам сохранять
горизонтальное положение при подъеме стороны по-ртала -и развороте
тележек;
поднимите сторону портала с помощью обоих домкратов на
величину 60—200 мм. Перед работой домкратами проверьте плотность
прилегания цилиндра и равномерность распределения поднимаемого
груза по головке домкрата;
разверните обе тележки поднятой стороны лортала. Разворот
возможно осуществить рукой, так как после подъема тележки
свободно висят на вертикальном шарнире;
опустите поднятую сторону портала с помощью домкрата. При
этом следите за равномерным опусканием цилиндра. Перед опусканием
очистите скользящие поверхности цилиндров;
поднимите другую сторону портала и разверните оставшиеся две
ходовые тележки, проделав при этом вес работы, описанные для
разворота первой пары тележек.
60

10. РЕГУЛИРОВАНИЕ
10.1. Регулирование дифференциального устройства механизма подъема
Регулирование дифференциального устройства заключается в
установлении определенного взаимного расположения линейки
включении устройства и его конечных выключателей (см. рис. 4), а также
в соответствии этих положений ходу замыкании грейфера.
Регулирование следует производить в следующей
последовательности:
раскройте грейфер полностью и опустите на землю;
разъедините кулачковую муфту дифференциального устройства;
включите оба двигателя механизма «подъема так, чтобы грейфер
закрылся и повис на четырех канатах в несколько приподнятом над
землей положении;
установите линейку включения поворачиванием кулачковой
полумуфты так, чтобы метка на линейке находилась против «0» на шкале;
установите конечный выключатель §, перемещая его вдоль корпуса
устройства так, чтобы он срабатывал при положении линейки,
указанном в предыдущем пункте. Такое положение линейки включения и
конечного выключателя соответствует положению полностью закрытого
грейфера;
установите конечный выключатель 3, перемещая его с помощью
нажимного винта, так, чтобы он срабатывал раньше конечного
выключателя 8. Выключатель 3 предназначен для понижения скорости
закрытия грейфера. Путь закрытия грейфера с пониженной скоростью
зависит от вида груза;
установите линейку включения поворачиванием кулачковой
полумуфты в положение, при котором метка на линейке находилась бы
против отметки на шкале (например, «13,5»), соответствующей ходу
замыкания подвешенного грейфера;
установите конечный выключатель 11, перемещая его с помощью
нажимного винта так, чтобы он срабатывал при положении линейки
включения на отметке «13,5». Это положение линейки включения и
конечного выключателя соответствует положению полностью открытого
грейфера;
переведите линейку включения поворачиванием кулачковой
полумуфты в положение, при котором метка на линейке находилась бы
снова против отметки «0» на шкале;
введите в зацепление кулачковую муфту.
После выполнения перечисленных выше работ дифференциальное
устройство вновь может быть применено при работе крана.
10.2. Регулирование амортизирующих пружин механизма поворота
В процессе эксплуатации крана резиновые амортизирующие
пружины (см. рис. 12) подвергаются износу — «садятся», о чем
свидетельствует неплотное прилегание поверхностей буферов к поверхностям
упоров.
В этом случае пружины следует подтянуть в следующем порядке:
установите нажимную пластину с помощью стяжных болтов так,
чтобы резиновые шайбы, наклеенные на плиты, касались пластины и
скобы. При этом расстояние между нажимной пластиной и скобой со
всех сторон должно быть одинаковым;
подтяните нажимную пластину пружины на 5 мм;
подтяните вторую пружину редуктора до величины первой;
подтяните балки, в которые упираются буфера пружин, так, чтобы
было обеспечено касание прилегающих поверхностей буферов. Подтя-
61

гивание балок осуществляют или специальным болтом 12 (для краноь
постройки 1972 г.), или с помощью эксцентриковых болтов 14 (для
кранов постройки 1973, 1974 гг.).
10.3. Регулирование зубчатого зацепления выходной шестерни
редуктора механизма поворота
с зубчатым венцом поворотного круга
Регулирование зубчатого зацепления шестерни и венца
поворотного круга возможно производить на кранах постройки 1971, 1972 гг., на
кранах же постройки 1973, 1974 гг. конструкцией это не предусмотрено.
Необходимость
регулирования
определяется величиной
размера а, проставленного на
рис. 40. Если размер а,
полученный при
замере, больше размера,
проставленного на
фирменном чертеже
общего вида механизма
поворота (что
свидетельствует об увеличении
радиального зазора в
зацеплении), то
зацепление следует
отрегулировать.
Регулирование возможно
осуществить с помощью
эксцентриковых осей (см.
Рис. 40. Зацепление
шестерни с зубчатым венцом
Рис 41. Калибр для проверки регулирования зубчатогс
цепления шестерни механизма поворота:
1, 4 — Т-образные колодки; 2 — плита; 3 — труба; 5 — ясней:
шестерня
рис. 9,а), которыми редуктор крепится к конструкции колонны крана.
При этом необходимо обе оси поворачивать одновременно. Результат
регулирования проверяется калибром, конструкция которого
изображена на рис. 41. Калибр состоит из плиты, трубы, двух Т-образных
колодок. Плита болтами крепится снизу к крышке подшипника шестерни
через отверстия для крепления крышки шестерни. Т-образные колодки
при этом должны плотно прилегать к внутренней поверхности р.енцг. и
наружной поверхности шестерни. Расстояние между колодками,
установленными таким образом, и является контрольным размером.
Величина контрольного размера, которая должна быть достигнута при ре-
62

гулировании зацепления, составляет 276 мм и указана на поле
фирменного чертежа К12165 «Приспособление для регулировки шестерни
механизма поворота». Чертеж поставляется фирмой с документацией на
кран.
10.4. Регулирование поворотных катков
В процессе эксплуатации крана вследствие естественного износа
рабочих поверхностей опорного круга и поворотных катков между ними
может образоваться зазор. Необходимость регулирования возникает
в том случае, если при установке стрелы на вылет 21 м без груза зазор
между поверхностями катка и опорного круга составит больше 1,5 мм.
Регулирование положения поворотных катков, смонтированных на
стойке и объединенных в балансирныё тележки (см. рис. 15),
осуществляется поворотом эксцентриковых осей, имеющих для этого рычаги,
соединенные с натяжными устройствами.
Работы по регулированию следует выполнять в такой
последовательности:
переведите стреловую систему на вылет 21 м без груза и установи-
~? ее в направлении ветра. При этом центр тяжести поворотной части
крана почти совпадает с осью вращения, что и приводит к равномерному
распределению нагрузок на катки;
поворачивайте поочередно и равномерно эксцентриковые оси во
всех четырех углах колонны, обеспечивая тем самым вертикальное
положение колонны. Регулирование по возможности производите до-
полного прилегания катков к опорному кольцу так, чтобы катки
прилегали без давления и находились посередине кольца. Если угол между
рычагом и натяжным устройством составит величину более чем 90+15°г
а регулирование еще не закончено, то нужно снять рычаг с оси,
переставить его на одну грань в соответствующую сторону, соединить
рычаг с натяжным устройством, после чего продолжить регулирование.
Работы по регулированию катков рекомендуется проводить при
скорости ветра не более 5 м/с.
(ШЩ* Регулирование реечного зацепления
При нарушении зубчатого зацепления рейки и вал-шестерни
механизма изменения вылета, о чем свидетельствует появление зазора,
превышающего допустимый, между рейкой и прижимными роликами (см.
рис. 18), возникает необходимость в регулировании зацепления.
Номинальный зазор для зацепления установлен 0,5 мм, допустимый
зазор — 1,0 мм. Величины зазоров установлены при разгруженной
рейке.
Регулирование осуществляют поворотом эксцентриковой оси
прижимного ролика в направлении, указанном на фирменном чертеже
общего вида механизма изменения вылета.
Работы по регулированию необходимо производить в следующей
последовательности:
установите стреловую систему в смазочное положение (вылет
6,15 м) и сблокируйте ее с колонной;
растормозите тормоза механизма изменения вылета стрелы;
поворачивайте эксцентриковую ось регулируемого ролика с
помощью болта, установив зазор между роликом и рейкой равным 0,5 мм.
Если угол между рычагом оси и болтом при регулировании
составит величину более чем 90+15°, а необходимый зазор еще не
установлен, то нужно снять рычаг с оси, переставить его на одну грань в соот-
63

ветствующем направлении и снова закрепить на оси, после чего про-*
должить регулирование.
10.6. Регулирование тормозов
Все установленные на кране тормоза — колодочные с приводом
от электрогидравлических толкателей. Исключение составляют тормоза
механизма поворота на кранах постройки 1971 г., которые
управляются гпдроцилиндром.
Регулирование тормозов заключается в установлении
равномерного отхода тормозных колодок от шкива на определенную величину, а
также соответствующего этой величине хода толкателя.
Рис. 42. Тормоза механизма изменения вылета стрелы
и механизма передвижения:
1,8 — обкладки; 2,6 — тормозные кололкн; Л, 7 — рычаги:
4 — шток; 5 — гайки; 9, 10 — регулировочные пинты; 11 —
электрогидравлический толкатель; 12 — воздухоспускная пробка
Тормоза механизмов изменения вылета стрелы и передвижении
конструктивно выполнены по схеме, приведенной на рис. 42.
Регулирование их следует производить в следующем порядке:
сожмите тормозные рычаги до положения, при котором обе
тормозные колодки с обкладками свободно прилегали бы к тормозному
шкиву;
отрегулируйте гайками штока расстояние АБ так, чтобы поршень
электрогидравлического толкателя выдвинулся из корпуса его на
величину С= 15 мм (только при условии новых тормозных обкладок), при
этом колодки должны плотно прилегать к шкиву. Таким образом,
рабочий ход толкателя устанавливается в размере 2/3 максимального хода.
Величина С одинакова для толкателей типа BL12, BL32 и SL50,
установленных соответственно на механизмах передвижения, изменения
вылета стрелы и поворота. В процессе эксплуатации крана следует
ежесменно контролировать величину С, так как вследствие износа
обкладок она уменьшается, и при С<5 мм необходимо заново
регулировать тормоза. Недопустимо, чтобы С=0, — в этом случае колодки не
будут прилегать к шкиву;
зафиксируйте установленное расстояние АБ гайками штока;
вращайте регулировочные винты 9 в сторону колодок до касания
их, а затем на один оборот в обратную сторону и зафиксируйте это
положение контргайками. Этим достигается одинаковый зазор между
колодками и шкивом по всей поверхности их прилегания;
Ы

выдвиньте шток поршня электрогидравлического толкателя в
наивысшее положение; при этом поршень должен упираться в крышку
корпуса толкателя, а колодки — отходить от шкива;
установите вращением регулировочных винтов 10 величину отхода
колодок от шкива в пределах 0,5—1,0 мм и зафиксируйте это
положение контргайками;
Рис. 43. Тормоз механизма
поворота на кранах постройки
1972--1974 гг.:
1, 11 — рычаги; 2 —
регулировочные винты; 3, 10 — тормозные
колодки; 4, 9 — обкладки; 5 — злект-
рогидравлический толкатель; 6 —
воздухоспускная пробка; 7 — шток;
8 — гайка
Рис. 44. Тормоз механизма подъема:
1, 8 — обкладки; 2, 6 — тормозные колодки;
3, 7 — рычаги; 4 — шток; 5 — гайка; 9, 10 —
регулировочные винты; // —
электрогидравлический толкатель; 12 — воздухоспускная пробка;
13 — регулировочная пружина; 14 — стаканы с
возвратными пружинами
приведите поршень толкателя в обратное положение с помощью
пружин, встроенных в толкатель, — колодки должны плотно прилегать
к шкиву.
Регулирование тормозов механизмов поворота (рис. 43) и подъема
(рис. 44) проводится тем же способом. Однако ввиду измененной
конструкции толкателя тормоза механизма подъема (возвратные пружины
вынесены из корпуса и установлены по обеим сторонам его) ход
толкателя должен быть установлен регулированием пружин в соответствии
с диаграммами и указаниями в чертежах фирмы.
При износе тормозных обкладок по толщине на 4 мм для тормозов
механизмов передвижения, изменения вылета стрелы и поворота и на
6 мм для тормозов механизма подъема, а также при износе тормозных
шкивов более чем на 2,5 мм (согласно нормам ППР) необходимо
отказаться от регулирования тормозов и произвести замену изношенных
деталей.
При регулировании тормозов механизмов поворота и изменения
вылета стрелы необходимо учесть, что из двух электрогидравлических
толкателей, установленных на механизме, один оснащен перепускным
клапаном и срабатывает по времени позже другого толкателя.
5 Заказ № 255 65

Регулирование может быть затруднено, если при заливке масла в
толкатель не было обеспечено удаление воздуха с помощью воздухо-
спускной пробки (см. рис. 42, 43, 44).
10.7. Регулирование конечных выключателей
Из установленных на кране конечных выключателей регулируются
шпиндельные конечные выключатели.
Регулирование шпиндельного выключателя, схематическое
изображение которого приведено на рис. 45, заключается в том, чтобы
набегание ходовой гайки на упорную происходило в крайних положениях
механизмов, и производится в следующем порядке:
установите механизм крана с помощью
его привода в одно из крайних
положений;
соедините выключатель с приводом
механизма. Соединение осуществляется с
помощью зубчатых передач (шестерня
передачи насажена на шпиндельный вал
выключателя) или жестких муфт;
установите упорную гайку на шпинде-
Рис. 45. Схема шпиндельного ле так, чтобы она вошла в зацепление с хо-
конечного выключателя: довой гайкой, и с помощью контргайки
1 — шестерня: 2, 5 — упорные
гайки; з - ходовая гайка; 4 - шпин- с зажимными винтами это положение за-
дель; 6 — червячное колесо; 7 — Нм^рнпумтр-
червяк? 8 - каретка фИКСИруИТС,
установите привод механизма с
сопряженным выключателем в другое крайнее положение;
установите вторую упорную гайку так, чтобы в этом положении
привода она вошла в зацепление с ходовой гайкой, и зафиксируйте
контргайкой это ее положение;
проверьте правильность регулирования пробными пусками
механизмов.
Конечные выключатели поддерживающего и замыкающего
барабанов механизма подъема должны быть отрегулированы на наибольшую
высоту подъема и наибольшую глубину опускания.
Конечные выключатели механизма изменения вылета стрелы
должны быть отрегулированы следующим образом:
один (главный) выключатель — на 32 м в сторону увеличения
вылета стрелы л на 8 м в сторону уменьшения вылета стрелы;
второй (предварительный) выключатель — на 31 м в сторону
увеличения вылета стрелы и на 9 м в сторону уменьшения вылета.
Величины вылетов уточняются при регулировании и установке выключателей;
третий выключатель — на 25 м в сторону увеличения вылета
стрелы и на 16 ,м в сторону увеличения вылета стрелы.
¦С установкой на рейке и колонне «деформирующихся элементов» и
упорных листов, изображенных на рис. 46, согласно дополнительным
указаниям фирмы, регулирование конечных выключателей механизма
изменения вылета стрелы следует производить в следующем порядке:
а) при наибольшем вылете стрелы (стрела без груза):
установите стрелу на вылете, при котором расстояние между
деформирующимся элементом на рейке и упорными листами на колонне
составило бы не менее 300 мм, после чего установите главный
конечный выключатель в положение срабатывания;
уменьшите вылет стрелы на 2 м, а затем, работая на первой
ступени командоконтроллера, увеличивайте вылет до тех лор, пока не
сработает главный конечный выключатель. При этом расстояние между
66

Примечание. Изображенное положение зубчатой рейки и деформирующегося
элемента соответствует вылету стрелы 32 м. Ход рейки 100 мм соответствует
увеличению вылета на 0,5 м (с 32 до 32,5 м), при этом, труба деформирующегося элемента
должна прилегать к упорному листу,
Вид А повернуто
т~тг
5 S повернуто
В-В повернуто
i
нЙ1п
bi
Рис. 46. Расположение дефоо
мирующегося элемента зубча
той рейки:
1 — упорный лист, привареннш
в колонне; 2 ~ деформирунг-щнйс;
элемент (по фирменному чертеж-
К12893); 3 — труба; 4 — шестери?
зубчатой рейки

деформирующимся элементом и упорным листам должно быть не
менее 100 мм. Если этот размер не выдерживается, регулирование
следует откорректировать;
установите .стрелу на вылете, при котором расстояние между
деформирующимся элементом и упорным листом составило бы не
менее 600 мм, после чего установите предварительный конечный
выключатель в положение срабатывания;
уменьшите вылет стрелы на 5 м, а затем, работая на четвертой
ступени командсжонтроллера, увеличивайте вылет до тех пор, пока не
сработает предварительный конечный выключатель. При этом стрела
должна остановиться на вылете, при котором расстояние между
деформирующимся элементом и упорным листом составило бы не менее
100 мм. Бели этот размер не выдерживается, регулирование
предварительного конечного выключателя следует откорректировать;
б) на наименьшем вылете стрелы (стрела с грузом массой 16 т):
установите стрелу на вылете 9 м, после чего установите главный
конечный выключатель в положение срабатывания;
увеличьте вылет стрелы на 2 м, а затем, работая на первой ступени
командсжонтроллера, уменьшайте вылет до тех пор, пока не сработает
главный конечный выключатель. При этом вылет стрелы должен
составлять не менее 8 м;
увеличьте вылет стрелы до 11 ми установите предварительный
конечный выключатель в положение срабатывания;
увеличьте вылет стрелы на 5 м, а затем, работая на четвертой
ступени командоконтроллера, уменьшайте вылет до тех пор, пока не
сработает .предварительный конечный выключатель. Проверьте, чтобы
после полной остановки механизма вылет стрелы составлял не менее 8 м.
Сминание деформирующихся элементов свидетельствует о
неправильном регулировании конечных выключателей.
Конечный выключатель, установленный на кабельном барабане,
должен быть отрегулирован так, чтобы его контакты размыкались при
условии, когда на кабельном барабане остается два запасных витка.
Конечные выключатели поворотного устройства
электромагнитного захвата должны обеспечить поворот траверсы в обе стороны на 45°.
Рычажные конечные выключатели, установленные на кране,
должны обеспечить отключение соответствующих движений в заданных
положениях, что достигается установкой выключателей и отключающих
линеек в соответствии с указаниями чертежей фирмы.
11. ХАРАКТЕРНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
Неисправность,
внешнее проявление и
дополнительные признаки
1. Течь масла в
плоскости разъема корпуса
и крышки редукторов
механизмов
2. Течь масла в
крышках подшипников
редукторов механизмов крана
Вероятная причина
Пробита уплотни-
тельная прокладка
Неравномерная
затяжка резьбовых
соединений плоскостей
разъема
Пружины
самоподжимных сальников
вышли из посадочных
ручьев
Износ уплотнений
Метод
устранения
Сменить
прокладку
Подтянуть
резьбовые соединения
Уложить
пружины в посадочные
ручьи
Заменить
уплотнения
Примечание
68

Продолжение
Неисправность,
внешнее проявление и
дополнительные признаки
Вероятная причина
Метод
устранения
Примечание
3. Неплотное
прилегание колодок тормоза к
тормозному шкиву в
тормозах механизмов крана
4. Закручивание
грузовых канатов при работе
крюком
:5. Перекос крюковой
подвески в процессе
работы крана
6. Зазор между
поверхностями поворотных
катков и опорного круга
больше 1,5 мм. При
повороте крана
наблюдаются сильные толчки
7. Неравномерный
износ по длине зубьев
шестерни, входящей в
зацепление с зубчатым
венцом механизма
поворота
8. Неравномерный
износ по длине зубьев
вал-шестерни, входящей
в зацепление с рейкой
механизма изменения
вылета стрелы. Зазор
между рейкой и
прижимными роликами
больше 1 мм
9. Появление скрипа в
опоре колонны крана
10. Показания
указателя вылета стрелы не
соответствуют
действительному вылету ее
Износ обкладок
тормозных колодок
Износ поверхности
тормозного шкива
Износ пальцев
тормозных рычагов
Канатам не дана
предварительная вы
тяжка
На оба барабана
поставлены канаты с
одинаковым
направлением свивки
Неравномерное вы
тягиваиие ветвей ка
натов
Износ рабочих по
верхностей катков
Нарушена правиль
ная установка шее
терни
Нарушена правиль
ная установка рейки
Нарушена
вертикальность установки
колонны
Состояние путей не
отвечает
требованиям, предъявляемым
при установке
данного крана
Отсутствие смазки
или недостаточное ее
количество
Увеличение длины
каната привода
стрелки указателя вследст
вие вытягивания ка
ната
Сменить обклад-
Замсиить шкив
Заменить пальцы
Перепасовать
канаты
Заменить на
канаты разных
направлений свивки
Выравнять дли
ну канатов
Отрегулировать
положение кат.ков
относительно
поверхности
опорного круга
Отрегулировать
положение
шестерни
Отрегулировать
положение рейки
Износ обкладок
тормозов см. п.
10.6.
Регулирование тормозов
Нормы износа
согласно
Положению о ППР
См. п. 10.4.
Регулирование
поворотных катков
См. п. 10.3.
См. п. 10.5.
Регулирование
реечного
зацепления
Установить
колонну в строго
вертикальном
положении
По возможности
улучшить
состояние путей
Добавить
смазку
Периодически
проверять
показания указателя и
по мере
надобности регулировать
длину каната
69

Окончание
Неисправность,
внешнее проявление и
дополнительные признаки
Вероятная причина
Метод
устранения
Примечание
11. Самопроизвольное
ослабление
соединений
редукторов
креплении
механизма
колонне "
112. Самопроизвольное
ослабление резьбовых
резьбовых
в креплении
особенно в
редукторов
поворота к
соединении
крепления
противовеса
лу
в месте
подвижного
к коромыс-
13. Выход из строя
резиновых колец вту-
лочно-пальцевых муфт
14. Смятие болтов
крепления зубчатых
венцов к ходовым колесам,
возникновение стука при
реверсе механизма
передвижения в районе
ходовых колес
Вибрация крана при
работе
Вибрация крана при
работе
Нарушение цент
ровки соединяемых
муфтами валов элект
родвигателя и
редуктора вследствие
ослабления резьбовых
соединении в
креплении двигателей и
редукторов к
фундаментам
Ослабление
резьбовых соединении
креплений вследствие
вибрации крапа при
работе
Периодически
проверять
плотность затяжки
резьбовых
соединений креплений и
по мерс
надобности подтягивать
Периодически
проверять
плотность затяжки
резьбовых соеди
нений, по мере на
добности подтяги
вать. Ослабленные
чистые болты за
менить
Резиновые
кольца заменить,
соединяемые валы
вновь отцентриро
вать, резьбовые
соединения
креплений двигателей
и редукторов
затянуть
Смятые болты
заменить,
резьбовые соединения
креплений
подтянуть
Плотность
затяжки резьбовых
соединений в
соответствии с
данными приложения 11
Плотность
затяжки соединений
в соответствии с
данными
приложения 11
Плотность
затяжки резьбовых
соединений в
соответствии с
данными приложения
Плотность
затяжки резьбовых
соединений в
соответствии с
данными приложения
1.4
12. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
12.1. Общие положения
Техническое обслуживание крана имеет целью обеспечить
высокопроизводительную, бесперебойную и безопасную работу крана при
подготовке и использовании его по назначению в период между
очередными плановыми ремонтами, а также увеличить общий срок службы
крана.
Техническое обслуживание должно выполняться по планово-'преду-
предительной системе в полном соответствии с ПТЭ и настоящей
Инструкцией.
При производстве работ по техническому обслуживанию
необходимо строго выполнять требования техники безопасности, изложенные в
производственных инструкциях.
12.2. Виды и периодичность технического обслуживания
Техническое обслуживание крана включает следующие виды
обслуживания: ежесменное, еженедельное, 1 раз в 3 месяца и 1 раз
в 12 месяцев.
Ежесменное техническое обслуживание проводится перед началом
и после окончания работы крана, а также в течение смены.
Все остальные виды обслуживания проводятся по графикам порта.
.70

12.3. Порядок технического обслуживания
Техническим обслуживанием обеспечиваются проверка
технического состояния крана и его составных частей, уборка, мойка или очистка
крана, смазывание, регулирование, а также часть работ по устранению
неисправностей.
Проверка технического состояния крана заключается в
техническом осмотре и определении работоспособности крана и его составных
частей. Перечень основных проверок для каждой составной части
крана с указанием вида и периодичности технического обслуживания
приведен в табл. 4. Состав проверок, проводимых при техническом
обслуживании с большей периодичностью, включает в себя состав проверок,
проводимых при техническом обслуживании с меньшей
периодичностью.
Смазывание составных частей KpaiHa следует производить согласно
картам смазки, содержащим места смазывания, периодичность
проведения работ, смазочные .материалы. Карты смазки даны в
приложениях 1 —10. Смазочные материалы обозначены условными индексами,
принятыми только в данной Инструкции (см. табл. 2). Заправочное
количество смазочных материалов приведено в разделе 7 (см. табл. 3).
Регулирование составных частей крана рассмотрено в разделе 10.
Работы по регулированию следует выполнять по .потребности.
Если при проведении проверок технического состояния крана будут
выявлены элементы металлоконструкции, детали, канаты и др.,
имеющие неисправности или износ, превышающий допустимый, то они
подлежат восстановлению или замене. Ослабленные резьбовые соединения
необходимо подтянуть, а поврежденные крепления — восстановить.
Уборочные работы на кране необходимо выполнять ежесменно,
очистку и протирку механизмов, находящихся на открытом воздухе, —
еженедельно.
12.4. Техническое освидетельствование
Техническое освидетельствование крана следует проводить в
полном соответствии с ПТЭ.
Статическое испытание должно быть проведено на всех грузовых
характеристиках крана, а именно:
при грузоподъемности 16 т на вылете стрелы 32 м;
ори грузоподъемности 20 т на вылете стрелы 25 м;
при грузоподъемности 32 т на вылете стрелы 16 м,
нагрузками, на 25% превышающими указанные грузоподъемности. При
этом груз должен быть поднят на высоту 100—200 мм. Кран считать
выдержавшим испытания, если в течение 10 мин поднятый груз не
опустится на землю, а также не будет обнаружено трещин, деформаций
и других повреждений.
Динамическое испытание должно быть проведено на тех же
грузовых характеристиках крана, что и при статическом испытании.
Величина нагрузок, применяемых при испытании, должна на 10% превышать
соответствующие грузоподъемности. Допускается динамическое
испытание производить рабочим грузом. При динамическом испытании
производятся .повторные подъем и опускание груза с проверкой работы
тормозов, а также проверка действия всех других механизмов крана.
Техническое освидетельствование грузозахватных приспособлений,
поставляемых с краном, должно проводиться в виде периодических
осмотров.
71

Ограничитель грузоподъемности должен подвергаться
периодическим .испытаниям ¦— 1 раз в 12 месяцев — на всех грузовых
характеристиках крана точно взвешенными грузами.
Техническое освидетельствование должно проводиться лицами и
оформляться документально согласно указаниям ПТЭ.
Таблица 4
ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ ПРОВЕРОК ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ КРАНА
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
1. Документация
2. Оборудование для

электроснабжения крана
3. Рельсовые
крановые пути
4. Механизм
движения
пере-
Ежесменно
Ознакомиться с
содержанием записей в вах-
генном журнале с целью
получения информации о
техническом состоянии
крана
Ежесуточно
Проверить наличие и
состояние инструкций,
предупредительных
таблиц и надписей
Ежесменно
Осмотреть:
а) питающую колонку;
б) шланговый кабель;
в) крепление
шлангового кабеля к якорю
Ежесменно
Осмотреть на участке
предполагаемого
передвижения
/ раз в 12 месяцев
Проверить состояние
пути:
а) ширину колеи;
б) продольный уклон
рельса;
в) поперечный уклон
рельса
Ежесменно
Осмотреть ходовые
тележки и рельсовые
захваты
Проверить
опробованием (см. примечание
п. 1), обратив особое
внимание на действие
тормозов и рельсовых
захватов
Ежемесячно
Проверить:
а) тормоза:
тормозные
обкладки,
Отсутствие неисправностей
Отсутствие неисправности оболочки
кабеля
Наличие и исправность крепления
в соответствии с конструкцией
Отсутствие остатков груза, снега,
льда, скрывающих головку рельса.
Расстояние по горизонтали между
выступающими частями крана и
строениями, штабелями грузов и
другими предметами должно быть в
соответствии с требованиями раздела
7 настоящей Инструкции и
правилами Госгортехнадзора
Соответствие требованиям
фирменной технической документации крана
Отсутствие неисправностей
Плавность работы, отсутствие
толчков, заеданий, необычных звуков,
исправность действия тормозов, захватов
Величина износа обкладки должна
быть в пределах 0—4 мм, что не
превышает половины ее первоначальной
толщины
72

Продолжение табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
тормозной шкив,
колодки,
крепления деталей
тормоза;
б) втулочно-пальце-
вые муфты:
плотность посадки
полумуфт,
пальцы,
упругие втулки;
в) оси ходовых колес
и балансирных тележек,
а также пальцы
рельсовых захватов
Проверить осмотром и
опробованием (см.
примечание п. 1) тормоза с
целью определения:
а) правильности
прижатия колодок к шкиву;
б) величины отхода
тормозных колодок;
в) предварительного
натяжения
электрогидравлических толкателей
5. Кабельный
барабан
1 раз в 3 месяца
Осмотреть составные
части механизма
Проверить:
а) плотность затяжки
резьбовых соединений
креплений механизма,
особое внимание обратив
на крепления зубчатых
венцов к ходовым
колесам;
б) износ ходового
колеса между ребордами;
в) маслонепроницае-
мость редукторов
1 раз в 12 месяцев
Проверить износ
зубьев шестерен и зубчатых
колес открытых передач
Ежесменно
Осмотреть
Отсутствие трещин, сколов. Износ
поверхности шкива в соответствии с
техническими требованиями
Положения о ППР
Отсутствие трещин
Наличие креплений в соответствии
с требованиями технической
документации крана, целостность
креплений
Отсутствие смещения относительна
валов
Отсутствие ослабленных резьбовых
соединений креплений пальцез
Соответствие техническим
требованиям Положения о ППР
Плотность посадки осей и пальцев
в соответствии с требованиями
технической документации крана, наличие
и целостность креплений
Прижатие колодки всей
поверхностью
Отход колодок . составляет 0,5—
1,0 мм равномерно по всей
поверхности прилегания
В заторможенном состоянии
колодки плотно прилегают к шкиву, а шток
толкателя выдвинут из корпуса на
величину С=1:5—5 мм (см. п. 10.6.
Регулирование тормозов)
Отсутствие поврежденных
элементов, трещин, коррозии
Отсутствие ослабленных резьбовых,
соединений. Величины моментов
затяжки резьбовых соединений в
соответствии с указаниями фирменной
технической документации крана и.
данными приложения Ш
Расстояние между ребордами
колеса должно составлять от 85 до^
1ЮБ 'мм
Отсутствие течи масла
Износ толщины зуба по
делительной окружности не должен
превышать 20% от первоначальной
толщины зуба
Отсутствие неисправностей,
спаданий каната с блоков, провисающих
и перекрещивающихся витков кабеля
73.

Продолжение табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
6. Механизм
рота
Ежемесячно
Проверить:
а) износ канатов;
б) зубчатые колеса
привода конечного
выключателя
/ раз в 3 месяца
Осмотреть составные
части барабана
Проверить:
а) плотность затяжки
резьбовых соединений;
б) канатные блоки;
в) прижимные планки
каната;
г) износ
подшипниковых втулок
Ежесменно
Осмотреть:
а) приводы механизма;
б) зубчатый венец
опорио-поворотного
устройства
Проверить
опробованием (см. примечание
п. 1), обратив особое
внимание на действие
тормозов
Еженедельно
Проверить осмотром и
опробованием (см.
примечание п. 1) тормоза:
а) износ тормозных
обкладок;
б) тормозной шкив;
в) колодки;
г) крепления
деталей тормоза;
д) предварительное
натяжение
электрогидравлических толкателей;
е) правильность
прижатия колодок к шкиву;
ж) величины отхода
колодок
Ежемесячно
Проверить:
а) втулочно-пальцевые
муфты:
плотность посадки
полумуфт,
пальцы,
упругие втулки;
Износ канатов не превышает норм
Госгортехнадзора и ПТЭ
Отсутствие неисправностей
Отсутствие повреждений, коррозии
Отсутствие ослабленных резьбовых
соединений
Отсутствие неисправностей, блоки
легко проворачиваются от руки
Плотное прилегание планок к
канатам
Величина износа должна быть в
пределах 0—3 мм
Отсутствие внешних
неисправностей
Отсутствие посторонних предметов
Плавность работы, отсутствие
толчков, заеданий, необычных звуков,
исправность действия тормозов
Величина износа обкладки должна
быть в пределах 0—4 мм, что не
превышает половины первоначальной
толщины ее
Технические требования или
признаки исправного состояния (см. п. 4.
Механизм передвижения)
В заторможенном состоянии
колодки плотно прилегают к шкиву, а
шток толкателя выдвинут из корпуса
на величину С= 15—5 мм (см.
п. 10.6. Регулирование тормозов)
Прижатие колодки всей
поверхностью
Отход колодок составляет 0,5—
1,0 мм равномерно по всей
поверхности прилегания
Отсутствие смещений полумуфт
относительно валов
Отсутствие ослабленных резьбовых
соединений креплений пальцев
Соответствие техническим
требованиям Положения о ППР
74

Продолжение табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
7. Механизм
подъема
б) амортизирующие
пружины*
/ раз в 3 месяца
Проверить резьбовые
соединения креплений:
а) осей балансиров и
катков поворота;
б) балансиров и
катков поворота к колонне;
в) опоры колонны к
порталу;
г) балки, на которую
опирается редуктор, к
колонне;
д) зубчатого венца;
е) амортизирующих
пружин к редуктору и
колонне;
ж) двигателей,
редукторов и тормозов
Проверить:
а) амортизирующие
пружины**;
3) поворотные катки;
в) пальцы крепления
приводов механизма;
г) маслонепроницае-
мость редукторов
Осмотреть составные
части механизма
/ раз в 12 месяцев
Проверить износ
зубьев выходной шестерни
редуктора и зубчатого
венца
Ежесменно
Осмотреть
Проверить
опробованием (см. примечание п. 1),
обратив особое внимание
на действие тормозов,
конечных выключателей
Еженедельно
Проверить осмотром и
опробованием (см.
примечание п. 1) тормоза:
а) износ тормозных
обкладок;
Соответствие требованиям
фирменной технической документации
крана
Целостность и наличие креплений
в соответствии с требованиями
технической документации крана
Величины моментов затяжки
резьбовых соединений в соответствии с
указаниями фирменной технической
документации крана и данными
приложения 11
Плотное прилегание поверхностей
буферов к упорным плоскостям (см.
и. 1.0.2. Регулирование
амортизирующих пружин")
Зазор между рабочими
поверхностями катков и опорного круга
должен быть в пределах 0—1,5 мм
Зазор между поверхностями
пальца и опоры должен быть в пределах
0—0,8 мм
Отсутствие течи масла
Отсутствие повреждений, коррозии
Износ толщины зуба по
делительной окружности не должен
превышать у шестерни 5%, а у зубчатого
венца 15% от первоначальной
толщины зуба
Отсутствие внешних
неисправностей
Плавность работы, отсутствие
толчков, заеданий, необычных звуков,
исправность действия тормозов,
конечных выключателей
Величина износа должна быть в
пределах 0—6 мм, что не превышает
половины первоначальной толщины
обкладки
* Только для кранов, у которых амортизирующие пружины изготовлены из
полосовой стали.
** Для кранов, имеющих резиновые амортизирующие пружины.
75

Продолжение табл. 4'
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
8. Механизм
изменения вылета
стрелы
б) тормозной шкив; .
в) колодки; I
г) крепление дета- [
пен тормозов;
д) предварительное
натяжение
электрогидравлических толкателей;
е) правильность
прижатия колодок к шкиву;
ж) отход колодок
Проверить прижимное
устройство каната
Ежемесячно
Проверить:
а) плотность посадки
тормозных шкивов и
полумуфт на валах
редуктора и двигателей;
б) втулочно-иальцевые
муфты:
пальцы,
упругие втулки;
в) прижимные планки
канатов на барабанах;
г) дифференциальное
устройство
/ раз в 3 месяца
Проверить:
а) резьбовые
соединения креплений
двигателей, тормозов, редуктора
и др.;
б) маслонепроницае-
мость редуктора
Осмотреть составные
части механизма
1 раз в 12 месяцев
Проверить действие
ограничителя
грузоподъемности, испытав его
грузом, на 15%
превышающим грузоподъемность
• Ежесменно
Осмотреть
Проверить
опробованием (см. примечание
п. 1), обратив особое
внимание на действие
тормозов, конечных
выключателей
Еженедельно
Проверить осмотром и
опробованием (см.
примечание п. 1)
тормоза:
а) износ тормозных
обкладок;
Технические требования или приз-
паки исправного состояния см.
4. Механизм передвижения
Согласно указаниям фирменной
технической документации крана
Прижатие колодки всей
поверхностью
Отход колодок составляет 0,5—1 mml
равномерно по всей поверхности
прилегания
Отсутствие неисправностей
Отсутствие смещений полумуфт и.
шкивов относительно валов
Отсутствие ослабленных резьбовых,
соединений креплений пальцев
Соответствие техническим
требованиям Положения о ППР
Отсутствие неисправностей,
плотное прилегание планок к канатам
Исправность действия
Отсутствие ослабленных резьбовых
соединений. Величины моментов
затяжки резьбовых соединений
соответствуют указаниям фирменной
технической документации крана и
данным приложения lil
Отсутствие течи масла
Отсутствие поврежденных
элементов, коррозии
Исправность работы
Отсутствие неисправностей
Плавность работы, отсутствие
заеданий, толчков, необычных звуков,
исправность действия тормозов,
конечных выключателей
Величина износа должна быть в
пределах 0,—4 мм, что не превышает
половины первоначальной толщины
обкладки
76

Продолжение табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
9. Система канатных
блоков
б) тормозной шкив; \
в) колодки; I
г) крепление дета- |
лей тормозов; )
д) предварительное
натяжение
электрогидравлических толкателей
е) правильность
прижатия колодок к шкиву;
ж) величину отхода
колодок
Ежемесячно
Проверить:
а) втулочно-пальцевые
муфты:
плотность посадки
полумуфт,
пальцы,
упругие втулки;
б) зубчатые
зацепления конечных
выключателей;
в) зазор между
зубчатой рейкой и прижимным
роликом;
г) правильность
срабатывания конечных
выключателей
/ раз в 3 месяца
Осмотреть составные
части механизма,
обратив особое внимание на
зубчатую рейку и ее
крепление к стреле
Проверить:
а) износ зубьев рейки
и вал-шестерни;
б) резьбовые
соединения креплений
двигателей, тормозов, корпусов
подшипников
вал-шестерни;
в) зазор в опоре
редуктора;
г) маслонепроницае-
мость редуктора
Ежесменно
Осмотреть канаты
Еженедельно
Проверить износ
канатов, особое внимание
обратить на участки,
имеющие частые перегибы
Технические требования или
признаки исправного состояния см.
4. Механизм передвижения
В заторможенном состоянии
колодки плотно прилегают к шкиву, а
шток толкателя выдвинут из корпуса
на величину С= 15—5 мм (см. п.
10.6. Регулирование тормозов)
Прижатие колодки всей
поверхностью прилегания
Отход колодок составляет 0,5—1,0 мм
равномерно по всей поверхности
прилегания
Отсутствие смещений полумуфт
относительно валов
Отсутствие ослабленных резьбовых
соединений креплений пальцев
Соответствие техническим
требованиям Положения о ППР
Отсутствие неисправностей
Величина зазора в пределах 0—0,5 мм
Срабатывание конечных
выключателей на вылетах, указанных в
фирменной технической документации
крана
Отсутствие поврежденных
элементов, коррозии, отсутствие трещин и
деформаций рейки
Износ толщины зуба по
делительной окружности не должен
превышать у рейки 15%, а у вал-шестерни
5% от первоначальной толщины зуба
Отсутствие ослабленных резьбовых
соединений. Величины моментов
затяжки резьбовых соединений в
соответствии с указаниями фирменной
технической документации крана и
данными приложения 11
Величина зазора в пределах 0—.1 мм
Отсутствие течи масла
Отсутствие спаданий канатов с
блоков и барабанов
Отсутствие смятий, калышек,
коррозии. Износ канатов не превышает
норм Госгортехнадзора и ПТЭ
77

Продолжение табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
10. Грузозахватные
устройства:
а) крюковые подвески
Ежемесячно
Проверить детали
канатных замков
/ раз в 3 месяца
Проверить:
а) канатные блоки и
их втулки;
б) направляющие
ролики на хоботе и
жесткой оттяжке;
в) предохранительные
устройства,
препятствующие спаданию канатов;
г) крепления осей ри-
гельными планками
д) резьбовые
соединения креплений;
е) опоры в
сочленениях:
стрелы с колонной,
хобота со стрелой,
стрелы с тягой,
тяги с коромыслом
противовеса,
коромысла
противовеса с колонной,
хобота с жесткой
оттяжкой,
жесткой оттяжки
с колонной
Осмотреть составные
части системы
Ежесменно
Осмотреть
Еженедельно
Проверить:
а) износ канатов;
Отсутствие неисправностей,
повышенного износа
Отсутствие неисправностей,
соответствие техническим требованиям
Положения о ППР; блоки легко
проворачиваются от руки
Отсутствие неисправностей, ролики
легко проворачиваются от руки
Соответствие технической
документации крана, отсутствие
неисправностей
Соответствие креплений фирменной
технической документации крана,
плотное прилегание осей к ригельным
планкам, отсутствие проворачивания
осей
Отсутствие ослабленных резьбовых
соединений, величины моментов
затяжки их соответствуют указаниям
фирменной технической
документации крана и данным приложения 11
Зазор между осью опоры и втулкой
или осью и отверстием в
металлоконструкции должен быть в
пределах 0—3 мм
б) крюк;
Ежемесячно
Проверить:
а) детали канатных
замков;
б) уравнительную
траверсу
/ раз в 3 месяца
Проверить:
а) канатные блоки;
Отсутствие повреждений, коррозии
Отсутствие неисправностей
Отсутствие смятий, калышек,
коррозии. Износ канатов не превышает
норм Госгортехнадзора и ПТЭ
Отсутствие трещин на зеве крюка,
износ крюка не превышает норм
Госгортехнадзора
Отсутствие повышенного из'носа
То же
Отсутствие неисправностей, блоки
легко проворачиваются от руки
78

Продолжение табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
б) грейфер
в) электромагнитный
захват
б) крепление осей;
в) резьбовые
соединения креплений
Осмотреть составные
части подвески
Ежемесячно
Осмотреть
Еженедельно
Проверить:
а) износ канатов;
б) тяги, челюсти;
в) детали канатных
замков, оси шарнирных
соединений, зубчатые
секторы;
г) блоки;
д) крепление осей
1 раз в 3 месяца
Осмотреть
Ежесменно
При выключенном
общем переключателе на
портале крана проверить
осмотром:
а) состояние захвата;
б) подключение
питающего кабеля;
в) крепление цепей,
канатов, траверсы;
г) крепление к
траверсе оттяжек поворотного
устройства;
д) положение
питающего кабеля и
натяжного каната на блоках
Ежемесячно
Проверить:
а) канатные блоки;
б) натяжную тележку;
в) детали крепления
канатов к траверсе;
г) резьбовые
соединения креплений
1 раз в 3 месяца
Осмотреть составные
части
Соответствие креплений
требованиям фирменной технической
документации крана
Отсутствие ослабленных
креплений
Отсутствие повреждений,
коррозии
Отсутствие неисправностей.
Наличие надписей с указанием номера,
емкости, массы грейфера, а также
наибольшей насыпной массы груза
Отсутствие калышек, смятий,
коррозии. Износ канатов не превышает
норм Госгортехнадзора и ПТЭ
Отсутствие деформаций, трещин
Отсутствие повышенного износа
Отсутствие неисправностей, блоки
легко проворачиваются от руки
Отсутствие неисправностей,
соответствие требованиям фирменной
технической документации крана
Отсутствие поврежденных
элементов, коррозии
Отсутствие неисправностей
То же
Наличие и целостность креплений
в соответствии с требованиями
технической документации крана
То же
Отсутствие спаданий кабеля и
каната с блоков. Натяжная тележка не
застопорена
Отсутствие неисправностей, блоки
легко проворачиваются от руки
Отсутствие неисправностей
Отсутствие повышенного износа
Отсутствие ослабленных
соединений, величины моментов затяжки их
соответствуют указаниям фирменной
технической документации крана и
данным приложения 11
Отсутствие поврежденных
элементов, коррозии
79

Продолжение табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
11. Поворотное
устройство
электромагнитного
захвата
12.
Металлоконструкция
Ежесменно
Осмотреть
Ежемесячно
Проверить:
а) канаты;
б) цепи, обратив
особое внимание на
натяжение цепи привода
конечного выключателя;
в) втулочно-пальцевую
муфту:
плотность посадки
полумуфт,
пальцы,
упругие втулки
1 раз в 3 месяца
Проверить:
а) блоки;
б) предохранительные
устройства,
предотвращающие спадание
канатов,
в) направляющие
противовеса и ходовые
ролики;
г) резьбовые
соединения креплений;
д) маслонепроницае-
мость редуктора
Осмотреть составные
части устройства
Ежесменно
Осмотреть, особое
внимание обратить на
лестницы, площадки,
ограждения
Еженедельно
Проверить затяжку
всех соединительных
болтов на месте
присоединения коромысла
Ежемесячно*
Проверить затяжку
всех соединительных
болтов
/ раз в 3 месяца
Проверить крепления
пальцев:
а) в местах подвески
Отсутствие спаданий канатов с
блоков
Отсутствие калышек, смятий,
коррозии. Износ канатов не превышает
норм Госгортехнадзора и ПТЭ
Отсутствие повышенного износа,
неисправностей
Отсутствие смещений полумуфт
относительно валов
Отсутствие ослабленных креплений
пальцев
Соответствие техническим
требованиям Положения о ППР
Отсутствие неисправностей, блоки
легко проворачиваются от руки
Отсутствие неисправностей
То же
Отсутствие ослабленных
соединений, величины моментов затяжки их
соответствуют указаниям фирменной
технической документации крана и
данным приложения И
Отсутствие течи масла
Отсутствие поврежденных
элементов, коррозии
Отсутствие поврежденных
элементов
Отсутствие ослабленных и
поврежденных креплений. Величины
моментов затяжки резьбовых соединений в
соответствии с указаниями
фирменной технической документации крана
и данными приложения 11
Величины моментов затяжки
резьбовых соединений в соответствии с
данными приложения 11
Отсутствие неисправностей.
Соответствие креплений фирменной
технической документации крана
* Только при эксплуатации вновь смонтированного крана.
•80

Продолжение табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки исправного состояния
машинного помеще- ^
ния к колонне;
б) в местах сочле*
нения машинного
помещения с
платформой;
в) в местах
сочленения платформы с
рамой неподвижного
противовеса;
г) в местах
сочленения рамы
неподвижного противовеса с
подвеской машинного
помещения
Осмотреть
металлоконструкцию с целью
выявления коррозии
. Проверить состояние
металлоконструкции (см.
примечание п. 2),
осмотрев при! этом:
а) хобот:
место
расположения блоков на
головке хобота,
место
присоединения стрелы,
места
присоединения жесткой
оттяжки;
б) жесткую оттяжку:
место
присоединения хобота в районе
приварки опоры,
место сочленения
с колонной в районе
приварки опоры;
в) стрелу: .
место
присоединения хобота,:
место
присоединения зубчатой рейки
и тяги,
место сочленения
с колонной;
г) колонну:
место сочленения с
коромыслом
противовеса,
место сочленения с
жесткой оттяжкой в
районе прив арки
опор,
место опоры
механизма изменения
вылета стрелы,
- Отсутствие неисправностей.
Соответствие креплений фирменной
технической документации крана
Отсутствие коррозии
Отсутствие поврежденных
элементов, деформаций, трещин в основном
металле и сварных швах
6 Заказ № 255
81

Продолжение табл. 4
Объект проверки
Периодичность тедни-
чесхого обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
признаки испра&н^гб'состояния
место
сочленения с подвеской
машинного
помещения,
место
сочленения со стрелой в
районе приварки
опий,
место
сочленения с платформой
машинного
помещения,
место
присоединения
механизма поворота;
д) тягу:
место
сочленения со стрелой,
место
сочленения с
коромыслом противовеса;
е) коромысло
противовеса:
место
сочленения с тягой в
районе приварки
опор,
место
сочленения с колонной в
районе приварки
опор;
ж) платформу ма- (
шинного помещения и '
раму противовеса:
место
сочленения платформы с
рамой
противовеса,
место
сочленения рамы
противовеса с
подвеской машинного
помещения;
з) подвеску
машинного помещения:
место
сочленения с рамой
противовеса,
место
сочленения с колонной;
и) портал:
места
соединения ног с
платформой портала,
места
соединения конструкции
портала с
опорным кругом,
место
соединения конструкции
портала с
опорной стойкой
зубчатого венца,
Отсутствие поврежденных »
элементов, деформаций, трещин в основном
металле и сварных швах
82

Окончание табл. 4
Объект проверки
Периодичность
технического обслуживания.
Содержание проверок
Технические требования или
п р ирцарп и сп р а в н ого "состоя н и я
13. Остекление крана
1.4. Средства,
приписанные к крану
соединение
рельса с опорным
кругом
/ раз в 12 месяцев
Проверить:
а) затяжку всех
соединительных болтов;
б) наличие воды,
открыв для этого
водоспускные отверстия*:
на головке хобота,
в пяте стрелы,
на головке
колонны,
в месте сочленения
машинного
помещения с колонной,
на коромысле
противовеса в месте
сочленения с колонном
Ежесуточно
Проверить состояние
остекления кабины
крановщика и машинного
помещения
Ежесуточно
Проверить наличие и
состояние:
а) защитных средств
(перчатки, коврики и др.);
б) средств
пожаротушения;
в) комплектов
инструмента;
г) замков и запоров
Отсутствие поврежденных
элементов, деформаций, треш!йй:'в осйбвном
металле' и сварных швах
Отсутствие ослабленных болтов,
величины моментов затяжки
соответствуют указаниям фирменной
технической документации крана и
данным приложения 1/1
Отсутствие' воды или скопление ее
в небольших количествах
Отсутствие поврежденных стекол
Срок испытания не просрочен.
Отсутствие поврежденных мест
Срок годности не истек
Исправное состояние
То же
* Проверку производить перед началом зимнего периода.
Примечания: 1. Опробование проводить без груза на крюке.
2. Проверку состояния металлоконструкции проводить в соответствии с
техническими условиями 823.210—600 «Металлоконструкции крановые. Ремонт», приложение 2.
б*

КАРТА СМАЗКИ
Периодичность
смазывания.
Условное
обозначение
1 неделя A00 ч)
Б
1 месяц D0Ю ч)
В
12 месяцев
E000 ч)
Е
При ремонте
Ж
Смазочный материал |

Условный
индекс
Л
4
1
2
1
2
4
4
1
Наименование
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-43/6В,)
Смазка ЦИАТИМ-201
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-4з/6В,) 1
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
Масло автомобильное
северное
АСЗп-б(М-4з/6В!)
Жидкость
гидротормозная масло (ГТН)
Смазка ЦИАТИМ-201
1
Смазка ЦИАТИМ-201
1
!
Смазываемый угол
трения
Пальцы муфты
барабанов
Ролики канатоуклад-
чика
Шарниры тормозов и
электрогидравлических
толкателей
Шарниры прижимного
устройства
Редуктор (дополнить
по потребности)
Электрогидравличе- !
ский толкатель
(дополнить по потребности)
Редуктор (заменить
масло)
Магнитный фильтр
(очистить)

Электрогидравлический толкатель
(заменить масло)
Подшипники:
конических колес
электродвигателей
Шпиндель и
скользящие детали
дифференциального устройства
Подшипники качения:
опор барабанов
ограничителя грузо-
подъемности
О)
О) О
XT t-
Ч °
о«
^ 5
8
4
2
4
1
2
1
1
2
2
4'
9
2
6
S4

МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА
ПРИЛОЖЕНИЕ t
Б -Б
В/
Bh
El
-Иь
tt=
to
ЧА
64
?4
S2,?Z СП
б—|
~^~C31
И
E4
B2,E7
Вид А
Ж4
у ~^ж-
V
85

КАРГА СМАЗКИ
1
Периодичность i
смазывания.
Условное
обозначение
1 неделя A00 ч)
Б
1 месяц D00 ч)
В
3 месяца A250 ч)
Г
12 месяцев
E0Ш ч)
Е
Смазочный материал J

Условный
индекс
5
1
а
,5
4
&
1
.2
,4
4
Наименование
Смазка графитная
УСсА
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-4з/6В,)
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
Смазка графитная
УСсА
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка графитная
УСсА
Масло автомобилВное
северное
АСЗп-6(М-4д/6В0
Жидкость гидротор
мозная (масло ГТН)
Сиазка ЦИАТИМ-201
Смазка ЦИАТИМЦ201
Смазываемый узел
трения
Поверхности зубьев
шестерни и зубчатого
венца*
Редуктор (дополнить
по потребности)
Шарниры тормозов и
электрогидравлических
толкателей
Шарнир ножного
привода тормоза
Опора колонны
(дополнить по потребности)]

Электрогидравлические толкатели
(дополнить по потребности)
Соединительные
пальцы и амортизирующие
пружины
Подшипник кольцевого
токоприемника
(дополнить по потребности)
Рабочие поверхности
катков и опорного
кольца
Редуктор (заменить
масло)
Магнитный фильтр
(очистить)
Опора колонны
(заменить масло)

Электрогидравлические толкатели
(заменить масло)
Подшипники электро
| двигателя
Подшипники качения:
катков,
шестерен
Поверхности эксцент
риковых осей
н ->.
Количес
во точе*
Й
2>
а
1
1.
2
13
Л,
7
2
2
1
2
- 4
1 4
* Периодичность смазывания 100—400 ч.
вб

МЕХАНИЗМА ПОВОРОТА
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
BLE1
Г4,Е4
—-Г5
Д
Ж4
87

КАРТА СМАЗКИ МЕХАНИЗМА
Периодичность
смазывания.
Условное
обозначение
1 месяц D00 ч)
В
12 месяцев
EГО0 ч)
Е
При ремонте
Ж
Смазочный материал |

Условный
индекс
.1
2
4
5
1
1
2
4
4
Наименование
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-4з/6В,)
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка графитная
УСсА
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-4з/6В,)
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазываемый узел
трения
Редуктор (дополнить
по потребности)
Шарниры тормозов и
электрогидравлических
толкателей

Электрогидравлические толкатели
(дополнить по потребности)
Шестерня конечного
выключателя*
Шестерня и зубчатая
рейка*
Редуктор (заменить
масло)
Магнитный фильтр
(очистить)

Электрогидравлические толкатели
(заменить масло)
Подшипники
электродвигателей
Подшипники качения:
направляющий зуб
чатой рейки
прижимных ролико!
зубчатой рейки
шестерни зубчато*
рейки
t-> . .
Количес
во точек
1
12
2
1
1
1
1
2
4
- 2
з 2
\\ 2
* Периодичность смазывания 400—1250 ч.
88

ПРИЛОЖЕНИЕ &¦
Ж4,
В2 Е2
К \
В2,Е2 В5

КАРТА СМАЗКИ
Периодичность
смазывания.
Условное
обозначение
1 неделя A00 ч)
Б
1 месяц D00 ч)
В
.12 месяцев
EДО0 ч)
Е
При ремонте
Ж
Смазочный материал |

Условный
индекс
4
'1;
•2
5
1
2
4
4
Наименование
Смазка ЦИАТИМ-201
Масло автомобильное
северное
АСЗп-б^з/бВО
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
Смазка графитная
УСсА
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-4з/бВ0
Жидкость
гидротормозная (масло ГТН)
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка* ЦИАТИМ-201
Смазываемый узел
трения
Установка для
централизованной системы
подачи смазки к
подшипникам ходовых колес*
Шарниры рельсового
захвата
Вертикальный шарнир
главного балансира**
Редуктор (дополнить
по потребности)
Шарниры тормоза и
электрогидравлического
толкателя

Электрогидравлический толкатель
(дополнить по потребности)
Зубья шестерен
открытых передач
Редуктор (заменить
масло)

Электрогидравлический толкатель
(заменить масло)
Подшипники
электродвигателя
Подшипники качения:
промежуточных зуб
чатых колес
шестерни
ходовых колес**
опоры балансиров
Вертикальный шарнир
главного балансира*

Количество точек
1
2
A
,1
1
1
1
1
1
2
- 4,
il
10
) L
* Для кранов постройки 1971—1973 гг.
** Для кранов постройки 1974 г.
90

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ
=. В5 Е4 6/ Е1 Я/
У* ' **
64УЖ4
Б4*Ж4**
А-А
64, Ж4**
5-6
Ж4
www
ЧЩ$§к
?3>
Щ\
Ж
»* я
-64
^0К4
91

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
КАРТА СМАЗКИ РЕЛЬСОВОГО ЗАХВАТА
Периодичность
смазывания.
Условное
обозначение
1 неделя A00 ч)
Б
в месяца A250 ч)
Г
При ремонте
Ж
Смазочный материал

Условный
индекс
4
4
4
1
i
Наименование
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка ЦИАТИМ-201
Масло автомобильное
северное
|АСЗп-6(М-4з/6В!)
Смазываемый узел
трения
Подшипниковый узел
роликов в щеках захвата
Вал-шестерня
Шпиндель с шестерней
Индикаторное
устройство (пружина и гибкий
вал)
Подшипник
электродвигателя
Подшипник шпинделя
Опоры пальца в щеках
захвата
Редуктор (сменить
масло)
(-,
Количес
во точек
12
1
1
1
2
1 2
2
1
¦92

ПРИЛОЖЕНИЕ 6
КАРТА СМАЗКИ КАБЕЛЬНОГО БАРАБАНА
Периодичность
смазывания.
Условное
обозначение
1 месяц D00 ч)
В
При ремонте
Ж
Смазочный материал

Условны»
индекс
il
®
6
4
Наименование
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-4з/6В,)
Смазка графитная
УСсА
Смазка канатная 39у
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазываемый узел
трения
Палец крепления
направляющего устройства
Пальцы крепления
канатов и траверсы
Направляющие ролики
Поверхности зубьев
колес конечного
выключателя*
Канат стальной*
Подшипники барабана
Подшипники блоков
Катки противовеса
!-• ..
Количес
во точек
1
2
НО
и
2
t2
4
* Периодичность смазывания 400—1250 ч.
81
93

КАРТА СМАЗКИ
Периодичность
смазывания.
Условное
обозначение
il неделя A00 ч)
Б
1 месяц D00 ч)
В
6 месяцев B500 ч)
Д
При ремонте
Ж
Смазочный материал |

Условный,
индекс
4
15
6
!¦
4
4
4
Наименование
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка графитная
УСсА
Смазка канатная 39у
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-4з/бВ!)
Смазка ЦИАТИМ-201
| Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазываемый узел
тгрения
Шарниры стреловой
системы
Шарниры коромысла
противовеса
Шарниры стреловой
ТЯГИ
Направляющие
канатов
Канаты*
Пальцы крюковой
подвески
Шарниры
указательного устройства
Канатные блоки
крюковой подвески
Подшипники
уравнительных блоков
Подшипники качения:
канатных блоков
крюковой подвески
крюковой подвески
грузоподъемностью
32 т
опоры зубчатой
рейки
Н ч>
6
2
3
4
4
6
J
%
1/3'
2
4
1
* Периодичность смазывания 100—400 ч.
94

СТРЕЛОВОГО УСТРОЙСТВ^
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
А-А
Б-Б
№4
Б4
В4^ ^ \
Крюковая подвеска \ \
грузоподъемностью 32 т \
"Д4
95

ПРИЛОЖЕНИЕ 8
КАРТА СМАЗКИ ГРЕЙФЕРА
Периодичность
смазывания.
Условное
обозначение
2 смены
A6 ч)
А
1 месяц D00 ч)
В
Смазочный материал

Условный
индекс
4
И
5
Наименование
Смазка ЦИАТИМ-201
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-4а/6В0
Смазка графитная
УСсА
Смазываемый узел
трения
Место подвески
грейфера
Подшипники тяг
грейфера
Оси челюстей
Канатные блоки
Пальцы подвески
канатов
Поверхности зубьев
зубчатых секторов*
f-4 . .
Количес
во точек
2
8
4
8
2
4
Периодичность смазывания 400—1250 ч.

ПРИЛОЖЕНИЕ 9
КАРТА СМАЗКИ ЭЛЕКТРОМАГНИТНОГО ЗАХВАТА
Периодичность
смазывания.
Условное
обозначение
1 месяц D00 ч)
В
6 месяцев
(ЖЯ ч)
д
При ремонте
Ж
| Смазочный материал

Условный
индекс
11
6 .
M ,
4
Наименование
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-4з/6В!)
Смазка канатная 39у
Смазка графитная'
УСсА
Смазка ЦИАТИМ-201 ,
Смазываемый узел
трения
Пальцы магнитной
траверсы
Канаты стальные*
Направляющая
натяжной тележки
Подшипники качения:
канатных блоков
ходовых роликов
направляющих
роликов
Количес
во точек
8
•2
Л
3
3
3
* Периодичность смазывания 400—1250 ч.
7 Заказ J\P» 255
97

КАРТА СМАЗКИ ПОВОРОТНОГО УСТРОЙСТВА
Периодичность
смазывания.
Условное
обозначение
1 месяц D00 ч)
В
6 месяцев
B|5О0 ч)
д
1|2 месяцев
E000 ч)
Е
При ремонте
Ж
Смазочный материал |

Условный
индекс
И
4
;5
6
5
/1
4
Наименование
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-4з/бВ0
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазка графитная
УСсА
Смазка канатная 39у
Смазка графитная
УСсА
Масло автомобильное
северное
АСЗп-6(М-4з/6В0
Смазка ЦИАТИМ-201
Смазываемый узел
трения
Редуктор (дополнить
по потребности)
Блоки канатного
полиспаста
Блоки отклоняющие
Цепи
Звездочки
Канаты стальные*
Направляющая
противовеса
Редуктор (заменить
масло)
Подшипники качения:
блоков
звездочки
Z *
rr XT
¦i
10
6
3
2
2
2.
1
| 1
16
2
* Периодичность смазывания 400—1250 ч.

ПРИЛОЖЕНИЕ 10
7*
99

ПРИЛОЖЕНИЕ 11
МОМЕНТЫ ЗАТЯЖКИ БОЛТОВ
Класс
прочности
в,б
4,6
4,8
5,6
5,8
6,6
6,8
6,9
8,8
10,9
12,9
14,9 1
Минимальный
предел прочности
на растяжение ав,
кгс/см2
34
40
40
50
50
60
60
60
80
100
120
140 1
Минимальный
предел
текучести от,
кгс/см2
,20
24
32
30
40
36
481
54
€4 '
90
108
126 1
М8
0,9
1,1
¦1,5
1,4
U9
1,7
2,3
2,5
2,6
3,7
4,5
5,2
М10
1,3
1,6
2,2
2
2,7
2,4
3,2
3,6
3,8 |
5,3
6,4
7,4
М12
2,5
3
4
3,7
5
4,5
6
6,7
7
10
12
14 1
Болт
М1/6
мга
М24
Момент затяжки болта,
7,5
9
12
11
15
13
18
20
21
29
35
41
14
17
23
22
29
26
35
39
4.1
55
70
80
1 25
30
40
38
50
45
.60
65
70
100
120
135 1
: мзо
кгс-м
50
60
80
75
100
90
120
135
140
200
235
275 1
МЗб
85
105
1,40
130
175
155
210
235
245
&40
410
480 1
М42
но
166
225
2Ц|0
280
250
335
375
390
550
660
770 1
М48
210
250
335
315
420
38@,
505
570
590
830
990
1160

Часть II. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
1. ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ И КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ
ПО ОБОРУДОВАНИЮ КРАНА
Тип Портальный
перегрузочный
Грузоподъемность, т 1|6/20/32
при вылетах стрелы, м 32/25/16—8
Вылет стрелы, м:
наибольший 32
наименьший 8
для смазывания блоков 6,15
Скорость подъема груза массой до 20 т, м/мин 63
Скорость подъема груза массой свыше 20 т
(режим повышенной грузоподъемности), м/мин . 32
Скорость спуска груза массой до 20 т, м/мин 90
Скорость спуска груза массой свыше 20 т
(режим повышенной грузоподъемности), м/мин . 47
Скорость изменения вылета стрелы
(средняя), м/мин ФЗ
Окорость поворота, об/мин 1,6
Скорость передвижения крана, м/мин . . 32
Скорость разворота грузозахватного органа,
об/мин 0,5
Питайие крана осуществляется от сети 380 В трехфазного
переменного тока частотой 50 Гц от питающих электроколонок,
расположенных вдоль крановых путей, посредством гибкого шлангового кабеля
сечением 4X150 мм2, длиной 70 м.
На поворотную часть крана ток подводится через кольцевой
токоприемник на 36 колец.
Все механизмы крана, за исключением кабельного барабана,
имеют электрические приводы. Привод кабельного барабана грузовой —
противовесом.
2. ОПИСАНИЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ КРАНА
2.1. Основные электроприводы
Питание электродвигателей осуществляется от сети 380 В
трехфазного переменного тока. Цепи управления электродвигателями
механизмов питаются напряжением 220 В через трансформатор 380/220 В.
Для грейферной лебедки и механизма поворота установлено по два
идентичных электродвигателя. Для механизма изменения вылета
стрелы применены два идентичных электродвигателя, один из которых
приводной, а другой тормозной, -получающий питание в режиме
динамического торможения от источника постоянного тока. На каждой из
четырех ходовых тележек механизма передвижения крана установлено
по одному электродвигателю.
Все электродвигатели асинхронные трехфазные с фазовым ротором.
юг

На основных механизмах крана установлены нормально-замкнутые
двухколодочные тормоза с приводом от электрогидравлических
толкателей — по одному тормозу на каждый электродвигатель.
Управление электродвигателями всех механизмов контакторное.
Все командоконтроллеры кулачковые. Конструктивно они выполнены
в виде кресло-пульта, в левой тумбе которого размещены
командоконтроллеры электроприводов механизмов поворота и изменения вылета
стрелы, в правой — командоконтроллеры электроприводов остальных
механизмов.
Пуск и регулирование скорости двигателей осуществляются при
помощи пускорегулирующих сопротивлений в цепи ротора. Разган
двигателей осуществляется в функции времени посредством
электромагнитных реле времени.
Электроприводы механизмов имеют:
а) максимальную, максимально-тепловую и минимальную защиты;
б) общую нулевую блокировку, предотвращающую
самопроизвольный пуск двигателей при включении главного автомата;
в) конечные выключатели и блокировочные устройства.
Включение и выключение главного автомата осуществляются от
руки из кабины управления. Кроме того, в левой тумбе кресло-пульта
установлена .кнопка выключения автомата.
Расположение основного электрооборудования на кране и
аппаратуры управления в шкафах и на панелях приведено в приложении,
рис. 1 — 13.
2.2. Вспомогательное электрооборудование
В целях защиты электрооборудования от повреждений при
ненормальных режимах работы и неисправностях механизмов крана, а
также для предотвращения аварий в схемах электрооборудования
предусмотрены соответствующие защитные, блокировочные и сигнальные
устройства (приложение, рис. 14).
Защитные устройства. Питание крана осуществляется от
электроколонки через главные предохранители на 600 А. Основные
электроприводы крана имеют общую максимальную и минимальную защиты,
осуществляемые главным автоматом 0а2 с быстродействующим расцепи-
телем. Защита потребителей малой мощности осуществляется
электромагнитным реле максимального тока 0е44, контакты которого включены
в цепь катушки минимального расцепителя главного автомата.
Защита электродвигателей механизмов подъема груза, поворота и
изменения вылета стрелы от перегрева осуществляется при помощи
реле 0е40—0е42, которые имеют электрическую связь с термисторами,
обладающими большим положительным температурным
коэффициентом. Термисторы установлены в лобовых частях статорных обмоток
двигателей и контролируют их нагрев.
Двигатели электрогидравлических толкателей и механизма
разворота грузозахватного органа имеют максимально-тепловую защиту,
осуществляемую автоматическими выключателями с комбинированным
раецепителем.
Двигатели механизма передвижения крана и рельсовых захватов,
я также трансформаторы ОтЗ, ЗтЗ, 4тЗ питания цепей управления
двигателями и динамического торможения постоянным током
механизмов поворота и изменения вылета стрелы защищены от перегрузок и
короткого замыкания плавкими предохранителями и тепловыми
токовыми реле.
102

Грузоподъемные электромагниты и трансформатор 5т9 питания
цепи управления электродвигателями рельсовых захватов защищены
плавкими предохранителями.
Цепи управления остальными двигателями защищены от
короткого замыкания установочными автоматами с комбинированным рас-
цепителем.
Трансформаторы питания сетей освещения, отопления и обогрева
защищены плавкими предохранителями; сети освещения, отопления и
обогрева — установочными автоматами с комбинированным расцепи-
телем или плавкими предохранителями.
Контакты перечисленных аппаратов защиты включены
последовательно в цепь катушки минимального расцепителя главного автомата.
При срабатывании любого из перечисленных аппаратов происходит
выключение главного автомата.
Тепловые токовые реле двигателей рельсовых захватов отключают
только цепь управления, не воздействуя на главный автомат.
Уставки расцепителей и реле защиты. Быстродействующий расцепи-
тель главного автомата отрегулировать на 2800 А; реле максимального
тока 0е44 D00—800 А) —на 550 А; тепловые расцепители
автоматических выключателей: 0е35 — на 10 А; ОеЗб—на 4 А; тепловые токовые
реле: 0е37— на 16 А; 0е38 — на 11 А; 0е39 — нг 6,5 A; 5e8—5ell—ua
25 А; 5е20—5е26—на 1,6 А.
Примечания: 1. Тепловые токовые реле 0е38, 0е39 в цепях динамического
торможения механизмов поворота и изменения вылета стрелы отрегулировать на
срабатывание не ранее чем через 2*3 мин после начала торможения.
2. Тепловые токовые реле 0е37, 5е8—5е11 и 5е20—5е26 отрегулированы на
номинальный ток. При превышении номинального тока на 50% реле должны срабатывать
не позднее чем через 2 мин.
Блокировка. Для предотвращения самопроизвольного пуска двига--
телей при включении главного автомата, а также для устранения
возможности включения двигателей при выведенных пускорегулирующих
сопротивлениях на крапе предусмотрена нулевая блокировка. Сущность
нулевой блокировки заключается в том, что включение главного
автомата возможно лишь при установке рукояток всех командоконтролле-
ров в нулевое положение. Для этого нулевые контакты командоконт-
роллеров включены последовательно в цепь катушки минимального
расцепителя главного автомата.
Тепловые расцепители автоматов и тепловые токовые реле имеют
блокировку, предотвращающую самопроизвольный возврат их
контактов в рабочее положение. Этим обеспечивается выдержка времени,
необходимая для остывания термоэлементов расцепителей и реле. После
расцепления необходимо ликвидировать блокировку повторного
включения. Для этого имеется специальное устройство, снижающее
упругость биметаллических пластин. Далее производится включение
главного автомата.
Блокировка повторного включения быстродействующего
расцепителя главного автомата выведена из действия заводом-изготовителем
вследствие отсутствия необходимости в ней.
Движения крана и отдельных рабочих органов во избежание
аварий ограничиваются конечными выключателями.
Высота подъема и глубина спуска грузозахватного органа
ограничиваются шпиндельными конечными выключателями.
Для автоматизации управления работой грейферной лебедки
используются рычажные микровыключатели, входящие в состав
дифференциального устройства.
103

На механизме изменения вылета стрелы (см. приложение, рис. 23)
установлено три шпиндельных конечных выключателя с общим
приводом: основной 4Ь2, предварительный 4ЬЗ и выключатель 4Ь4
ограничения вылета стрелы в режимах работы крана «20 т» и «32 т».
При помощи выключателя 4ЬЗ осуществляется снижение скорости
изменения вылета стрелы при вылетах 9 и 31 м. При помощи
выключателя 4Ь2 осуществляется фиксация механизма механическими
тормозами в крайних рабочих положениях стрелы.
С помощью выключателя 4Ь4 вылет стрелы ограничивается:
до 25 м — при работе крана в режиме «20 т»;
до 16 м — при работе крана в режиме «32 т».
Шпиндельный конечный выключатель, установленный на
кабельном барабане, ограничивает передвижение крана в зависимости от
длины питающего кабеля. После срабатывания этого выключателя
возможно передвижение крана только в обратном направлении, за
исключением случаев перегона крана от одной питающей колонки к другой.
Для предотвращения столкновения кранов предусмотрены
рычажные конечные выключатели, отключающие механизм передвижения
кранов при их сближении или подходе к упору.
На механизме разворота грузозахватного органа установлен
шпиндельный конечный выключатель, ограничивающий угол разворота до 45°.
Описание специальных видов блокировки приведено в
соответствующих разделах.
Сигнализация. На кране установлено два ревуна, один из которых
включается анемометром, а другой — кнопкой, встроенной в рукоятку
командоконтроллеров левой тумбы кресло-пульта. На портале
установлен звонок, включаемый автоматически при передвижении крана.
Описание специальных видов сигнализации приведено в
соответствующих разделах.
Ограничитель грузоподъемности. В ограничитель грузоподъемности
(ОГП) входят два основных блока (приложение, рис. 15, 16):
измерительный прибор нагрузки АМК Ю1/К и стандартный элемент
перегруза. В качестве датчика нагрузки используется магнитоупругий датчик
давления Мд1 (мессдоза). Работа датчика основана на свойстве
ферромагнитных материалов изменять свою магнитную проницаемость
при упругих деформациях.
Датчик состоит из ферромагнитного сердечника, имеющего три
обмотки. Одна из обмоток A-я) питается переменным током и создает
переменное магнитное поле. Если на сердечник датчика не действует
сила давления, то коэффициенты взаимной индукции 2-й и 3-й обмоток
с 1-й равны и в обмотках индуктируются одинаковые по величине
напряжения противоположной полярности, гасящие друг друга.
Под действием нагрузки в сердечнике возникают механические
напряжения, величины которых в различных направлениях
неодинаковы. Пропорционально механическим напряжениям изменяется
магнитная проницаемость сердечника; коэффициенты взаимной индукции
обмоток становятся различными. Вследствие этого во 2-й и 3-й
обмотках индуктируются напряжения разной величины. Разность этих
напряжений пропорциональна силе давления, действующей на сердечник
датчика. Сила давления, действующая на датчик, пропорциональна
массе поднимаемого груза. При отсутствии груза датчик нагружается
нажимным винтом. При подъеме груза предварительная нагрузка
снимается с датчика и на него действует только давление,
пропорциональное массе груза. Предварительная нагрузка датчика необходима для
104

устранения влияния вибрации и толчков, а также для автоматической
самопроверки ОГП.
Питание от сети подается на клеммы /, 3 блока питания и
стабилизации измерительного прибора нагрузки, а с выхода блока — на
клеммы 8, 9 датчика давления. Выходной сигнал датчика поступает на
блок согласования, далее — в вычислительный блок, проходит через
фазочувствительный выпрямитель (TrlO, Trll, GrlO—Grl7) и подается
на выход измерительного прибора нагрузки (клеммы 12, 13). С клемм
12 и 13 через двухтактный усилитель постоянного напряжения AVO01-B
выходной сигнал датчика давления поступает на обмотку управления S
магнитного усилителя (МУ).
МУ собран на тороидальном сердечнике и имеет восемь обмоток.
Рабочие обмотки А1 и А2 питаются переменным током через
трансформатор ТгЗ. Нагрузкой рабочей цепи является резистор R37,
включенный в диагональ выпрямительного моста {Grl/1—Grl/4). Параллельно*
резистору R37 включены: реле перегруза Rs4 и обмотка отрицательной
обратной связи R. Наличие обратной связи делает выход МУ релейным.
Обмотка смещения VI обеспечивает срабатывание ОГП при
подъеме груза массой 1,15X16 т, а также массой 1,15X32 т, т.е. при работе
ОГП на первой ступени A6 и 32 т). Величина тока в обмотке VI
регулируется при помощи резистора R34.
Обмотка смещения V2 подключается при переходе ОГП на работу
на второй ступени B0 т) при помощи реле Rs5 и обеспечивает
срабатывание ОГП при подъеме груза массой 1,2X20 т и более. Величина
тока в обмотке V2 регулируется при помощи резистора R52. При
работе на второй ступени ОГП срабатывает при той же величине потока
намагничивания МУ, как и при работе ОГП на первой ступени, так как.
увеличение тока намагничивания в обмотке S МУ компенсируется
эквивалентным увеличением тока размагничивания в обмотке
смещения V2.
Обмотка управления V4 служит для самопроверки ОГП.
Величина тока в обмотке V4 регулируется при помощи резистора R30.
Обмотка управления V3 обеспечивает размагничивание МУ после
самопроверки ОГП. Обмотки S и V4 обеспечивают насыщение, а
обмотки R и VI—V3 — размагничивание МУ.
Ограничитель грузоподъемности кранов постройки 1974 г.
(приложение, см. рис. 15) работает следующим образом. При включении
главного автомата и установочного автомата Si3 получают питание датчик
давления и через трансформатор ТгЗ элемента перегруза — обмотка
смещения VI МУ, а также включается реле Rsl и замыкает контакты
в цепи контрольного реле d62. Кроме того, на кресло-пульте загорается
сигнальная лампа 1Ь4 «Перегруз».
После срабатывания ОГП при перегрузе рукоятки командоконтрол-
леров электроприводов грейферной лебедки и механизма изменения
вылета стрелы переводятся в нулевое положение. Далее, после
перевода рукоятки одного из командоконтроллеров электропривода
грейферной лебедки в положения 3, 4 «Спуск» начинается автоматическая
самопроверка ОГП. Это необходимо, так как при подъеме груза цепь
самопроверки ОГП разрывается и восстанавливается блок-контактами
контакторов направления 1с2, 2с2 в положениях 3, 4 «Спуск». При этом
получает питание реле d61 самопроверки ОГП, при срабатывании
которого происходит следующее:
а) реле d61 встает на самопитание;
б) включается исполнительное реле перегруза d60, контактами
которого подготавливаются к работе цепи управления двигателями
Ю5<

грейферной лебедки и механизма изменения вылета стрелы и
выключается сигнальная лампа lh4 «Перегруз»; >
в) включается реле Rs2, контактами которого замыкается цепь
питания обмотки V4 самопроверки ОГП и обесточивается контрольное
реле d62.
Величина тока намагничивания Iv4 должна быть отрегулирована
так, чтобы МУ был насыщенным и включилось реле Rs4 перегруза.
Через контакты реле /?^ получает питание реле Rs3, при
срабатывании которого происходит следующее:
а) обесточивается реле Rs2, которое разрывает цепь питания
обмотки V4 самопроверки ОГП;
б) реле Rs3 встает на самопитание;
в) подключается обмотка V3 МУ, которая осуществляет
размагничивание МУ после самопроверки ОГП;
г) включается контрольное реле d62, которое встает на
самопитание и замыкает контакты в цепи питания реле d60.
В результате указанных переключений МУ размагничивается;
величина тока в рабочих обмотках Al, A2 МУ снижается и происходит
выключение реле Rs4, контактами которого замыкается цепь питания
реле d60 и тем самым обеспечивается готовность ОГП к работе.
Процесс самопроверки ОГП продолжается около 1 с. После
перевода рукоятки одного из командоконтроллеров электропривода
грейферной лебедки в положения 3, 4 «Спуск» при работе крана в
нормальном режиме происходит автоматическая самопроверка ОГП. В этом
случае во время процесса самопроверки ОГП реле d60 находится во
включенном положении и сигнальная лампа lh4 «Перегруз» не горит.
При переводе рукоятки одного из командоконтроллеров
электропривода грейферной лебедки в положение «Подъем» выключается реле
d61 самопроверки ОГП, которое размыкает контакты в цепи питания
исполнительного реле перегруза d60. Питание реле d60 продолжается
через контакты контрольного реле d62 и реле Rsl/t перегруза. Кроме
того, контактами реле d61 обесточивается реле Rs3, которое размыкает
цепь питания обмотки V3 МУ, осуществлявшей размагничивание МУ
после самопроверки ОГП.
При подъеме груза массой, превышающей грузоподъемность крана
на 15% и более, возрастает величина выходного сигнала датчика
давления, а следовательно, и тока в обмотке S насыщения МУ.
При насыщении МУ происходит включение реле Rs4, которое
обесточивает реле d60. Реле d60 разрывает соответствующие цепи
управления двигателями грейферной лебедки и механизма изменения вылета
•стрелы, после чего можно спускать груз и уменьшать вылет стрелы.
Кроме того, контактами 17—18 реле d60 включается сигнальная лампа
lh4 «Перегруз». Время срабатывания ОГП 0,5—1 с, в зависимости от
величины перегруза. Далее осуществляется самопроверка ОГП.
Если процесс самопроверки ОГП не происходит вследствие его
неисправности или задерживается, то контактами реле ускорения Ы42,
2d42 обесточивается, с выдержкой времени, реле d61 самопроверки ОГП.
Если после срабатывания ОГП вследствие перегруза спуск груза
лроисходит слишком медленно, то для задержки самопроверки ОГП
следует снять мостики, шунтирующие контакты контакторов ускорения
1с42 и 2с42 в цепи питания реле d61 самопроверки ОГП.
Кроме того, с помощью ОГП исключается подъем груза массой
18,4 т и более при вылете стрелы 25 м в режиме «20 т». В этом режиме
при увеличении вылета стрелы до 25 м контактами конечного выклю-
106

чателя 4Ь4 отключается вторая ступень ОГП и он переходит на работу
на первой ступени. ОГП срабатывает вследствие перегруза.
Ограничитель грузоподъемности кранов постройки 1972 г. (см.
приложение, рис. 16) работает следующим образом. При включении
главного автомата и установочного автомата Si3 получают питание
датчик давления и через трансформатор ТгЗ элемента перегруза
обмотка смещения VI МУ, а также включается реле Rstf и замыкает
контакты в цепи исполнительного реле перегруза d60. Кроме того, на
кресло-пульте загорается сигнальная лампа lh4 «Перегруз».
После срабатывания ОГП при перегрузе рукоятки командоконтрол-
леров электропривода грейферной лебедки и механизма изменения
вылета стрелы переводятся в нулевое положение. Далее, после
кратковременного перевода рукоятки одного из командоконтроллеров
электропривода грейферной лебедки в положения 3, 4 «Спуск» и возвращения
ее в нулевое положение начинается автоматическая самопроверка ОГП.
Это необходимо, так как при подъеме груза цепь самопроверки ОГП
разрывается контактами реле Ы70 и восстанавливается после
выключения этого реле блок-контактами контакторов направления 1с2 и 2с2
в положениях 3, 4 «Спуск».
В нулевом положении указанных командоконтроллеров получает
питание реле d61 самопроверки ОГП, при срабатывании которого
включается реле Rs2, замыкающее цепь питания обмотки V4
самопроверки ОГП.
Величина тока намагничивания Iv4 должна быть отрегулирована .
так, чтобы МУ был насыщенным и включилось реле Rs4 перегруза.
Реле Rs4 разрывает цепь питания исполнительного реле d60
перегруза и включает реле Rs3, которое контактами 042—041 обесточивает
реле Rs2 и встает на самопитание.
Реле Rs2 разрывает цепь питания обмотки V4 самопроверки
ОГП. Кроме того, контактами -07—21 реле Rs3 подключается обмотка
V3 МУ, которая осуществляет размагничивание МУ после
самопроверки ОГП.
В результате указанных переключений МУ размагничивается,
величина тока в рабочих обмотках Al, A2 МУ снижается и реле Rs4
выключается. При этом через контакты реле d61, Rsl, Rs3 h.RsU
получает питание катушка реле d60.
Реле d60 срабатывает и встает на самопитание; ОГП готов к
работе. Контактами реле d60 подготавливаются к работе цепи управления
электродвигателями грейферной лебедки и механизма изменения
вылета стрелы и выключается сигнальная лампа lh4 «Перегруз».
После кратковременного перевода рукоятки одного из
командоконтроллеров электропривода грейферной лебедки в положения 3, 4
«Спуск» и возвращения ее в нулевое положение при работе крана
в нормальном режиме также происходит автоматическая самопроверка
ОГП, но процесс самопроверки отличен от вышеописанного. В начале
процесса самопроверки ОГП исполнительное реле d60 перегруза
находится во включенном положении и сигнальная лампа lh4 «Перегруз»
не горит*. Выключение реле d60 и лампы «Перегруз» происходит при
насыщении МУ и срабатывании реле Rs4 перегруза. В остальном
процесс самопроверки ОГП при работе крана в нормальном режиме
аналогичен вышеописанному.
При выводе рукоятки любого командоконтроллера электропривода
грейферной лебедки или механизма изменения вылета стрелы из
нулевого положения выключается реле d61 самопроверки ОГП, которое
контактами 03—042 выключает реле Rs3. Контактами 07—21 реле Rs3
обесточивается обмотка V3 размагничивания МУ. Кроме того, размы-
107

каются контакты реле d61 и Rs3 в цепи питания реле d60, и питание
этого реле продолжается по цепи самопитания (через контакты реле-
Rs4, Rs2nd60).
При подъеме груза массой, превышающей грузоподъемность крана
на 15% и более, возрастает величина выходного сигнала датчика
давления, а следовательно, и ток в обмотке 5 насыщения МУ. При
насыщении МУ включается реле Rs4, которое контактами 059—052
обесточивает реле d60. Реле d60 разрывает соответствующие цепи
управления двигателями грейферной лебедки и механизма изменения вылета
стрелы, после чего можно спускать груз и уменьшать вылет стрелы.
Кроме того, контактами 17—18 реле d60 включается сигнальная лампа
th4 «Перегруз».
Время срабатывания ОГП 0,5—1 с, в зависимости ог величины
перегруза. Далее осуществляется самопроверка ОГП.
При помощи ОГП обеспечивается невозможность подъема груза
массой 18,4 т и более при вылете стрелы до 25 м в режиме работы
крана «20 т». В этом режиме при увеличении вылета стрелы до 25 м
контактами конечного выключателя 4Ь5 отключается вторая ступень ОГП
и он переходит на работу на первой ступени.
Электропривод механизма разворота грузозахватного органа. В
состав электропривода механизма разворота грузозахватного органа
(приложение, рис. 17) входят короткозамкнутый электродвигатель 9ml со
встроенным электромагнитным тормозом постоянного тока.
Электромагнит 9sl получает питание через однофазный трансформатор 9т2 и
выпрямительный мост.
Управление электроприводом механизма разворота
грузозахватного органа осуществляется при помощи кнопок 9Ы, 9Ь2 и конечного
выключателя 9ЬЗ. Конечный выключатель 9ЬЗ ограничивает угол
разворота грузозахватного органа до 45°.
Для обеспечения плавного пуска электродвигателя в одну фазу
включено сопротивление 9г1. Успокоение качания груза при
отключении механизма разворота обеспечивается путем замедления
срабатывания тормоза, которое осуществляется при помощи реле 9dOL
При нажатии на кнопку 9Ы (9Ь2) включается контактор
направления 9с1 (9с2), контактами которого двигатель подключается к сети.
Через блок-контакты 11—12 контактора 9с1 (9с2) и контакты 5—6 реле
9d01, шунтирующие сопротивление 9г2, получает питание тормозной
электромагнит 9sl, и происходит растормаживание двигателя.
Шунтированием сопротивления 9г1 достигается сокращение времени растор-
маживания двигателя.
Кроме того, блок-контактами 21—22 контактора 9с 1 (9с2)
включается реле 9d01, при срабатывании которого контакты 3—4 замыкаются,,
а 5—6 размыкаются. Питание тормозного электромагнита
продолжается через сопротивление 9г2.
При срабатывании конечного выключателя 9ЬЗ или отпускании:
кнопки обесточивается контактор 9с1 (9с2) и двигатель отключается
от сети. Размыкаются блок-контакты 11—12 контактора 9с1 (9с2);
питание тормозного электромагнита продолжается через контакты 3—4
реле 9d01 и сопротивление 9г2. Блок-контактами 21—22 контактора 9с1
(9с2) обесточивается реле 9d01, которое контактами 3—4, с выдержкой
времени, обесточивает тормозной электромагнит; происходит фиксация
механизма.
Анемометр. Для указания скорости ветра (м/с) и давления
(кгс/м2), а также для предупреждения крановщика о повышении и
достижении предельно допустимой скорости ветра, на кране установлен
108

анемометр (приложение, рис. 18), состоящий из датчика, приемника и
ревуна, электрически связанных между собой.
Датчик состоит из крылатки и тахогенератора постоянного тока,
связанных между собой через редуктор. В состав приемника входят
отградуированный (м/с и кгс/м2) вольтметр и две релейные схемы,
одна из которых постоянно получает питание с выхода датчика, а
другая — через трансформатор 0т2 сети освещения поворотной части
крана, после включения общего переключателя Oal.
Датчик анемометра установлен на верху колонны крана, приемник
и ревун — в кабине управления.
Анемометр работает независимо от наличия питания на кране. При
наличии питания на кране анемометр работает следующим образом.
В кабине управления загорается контрольная лампа GIL Через
стабилитрон R61 получает питание контрольное реле ТЗ и замыкает
.контакты А—Z.
При малом давлении ветра величина тока в обмотках 8—9
поляризованных реле 77 и Т2 предварительного и главного предупреждения
незначительна. Магнитные потоки в обмотках 1—5 реле 77 и Г2
превышают магнитные потоки, создаваемые обмотками 8—9 этих реле.
Вследствие этого замыкаются контакты А—Z реле 77 и Т2.
Контактами реле Т2 и ТЗ включается реле R2 главного предупреждения,
которое размыкает свои контакты 1.5—1.6 и встает на самопитание через
замкнувшиеся контакты 1.5—1.4.
В случаях обесточивания сети, падения напряжения ниже
допустимой величины и наличия неисправностей в схеме анемометра лампа
Gil гаснет, а стабилитрон прекращает работу. Вследствие этого
обесточивается реле ТЗ, которое контактами А—Т шунтирует катушку
реле R2. При этом контактами реле R2 включается сигнальная лампа
G13 главного предупреждения.
При давлении ветра от 8,7 до 12,4 кгс/м2 магнитный поток в
обмотке 8—9 реле 77 превышает магнитный поток, создаваемый обмоткой
1—5. Вследствие этого замыкаются, контакты А—Т реле 77 и через
них получает питание реле R1 предварительного предупреждения, при
срабатывании которого включаются сигнальная лампа G12
предварительного предупреждения и ревун Hul. Кроме того, шунтируется
обмотка /—5 реле 77, что снижает создаваемый ею магнитный поток.
Ревун может быть отключен кнопкой Schl с помощью реле R3.
При давлении ветра свыше 12,4 кгс/м2 магнитный поток обмотки
8—9 реле Т2 превышает магнитный поток, создаваемый обмоткой 1—5.
Вследствие этого замыкаются контакты А—Т реле Т2 и шунтируют
катушку реле R2.
При этом контактами реле R2 включаются сигнальная лампа G13
и ревун. Для отключения ревуна выключить главный автомат. После
чего работа крана прекращается.
После снижения давления ветра до 10—9 кгс/м2 реле Т2
возвращается в исходное положение и через его контакты А—Z получает
питание реле R2, при срабатывании которого контактами 1.5—1.6
выключаются лампа G13 и ревун. После этого можно включить главный
автомат и продолжать работу.
При снижении давления ветра на 50% ниже 8,7 кгс/м2 реле 7V
возвращается в исходное положение; катушка реле R1 шунтируется,
вследствие чего контактами 1.5—1.4 выключается лампа G12.
Защитное реле реактивного тока. Защитные реле реактивного
тока (приложение, рис. 19) предотвращают падение груза на кранах с
индивидуальной компенсацией реактивной мощности в случае
обесточивания электропривода грейферной лебедки.
109

Обмотки поляризованного реле dl питаются через трансформатор
ml по двум цепям различной частоты: через резистор rl и дроссель К2.
Трансформатор ml подключен к цепи управления электродвигателями
грейферной лебедки.
При включении главного автомата 0а2 срабатывает реле d2 и
через его контакты получает питание контактор 0с2, при срабатывании
которого подключаются цепи управления электродвигателями
механизмов (кроме механизма передвижения крана и рельсовых захватов).
При нормальной работе крана реле dl находится в состоянии
равновесия и его контакты замкнуты.
В случае самовозбуждения происходит увеличение частоты и
напряжения в цепи управления электродвигателями грейферной лебедки.
Величина тока, протекающего через резистор'г/, возрастает
пропорционально увеличению напряжения. Величина тока, протекающего через
дроссель К2, остается неизменной, так как увеличение напряжения
компенсируется увеличением частоты. Состояние равновесия реле dl
нарушается, и его контактами выключается реле d2, которое
обесточивает контактор 0с2. Контактами контактора 0с2 отключаются цепи
управления электродвигателями механизмов и обесточивается катушка
минимального расцепителя главного автомата. Происходят отключение
двигателей и фиксация механизмов механическими тормозами; реле
dl возвращается в исходное положение. При восстановлении питания
можно продолжать работу.
Отопление, обогрев и освещение. Сети отопления, обогрева и
нормального освещения (приложение, рис. 20) питаются переменным
током напряжением 220 В, а штепсельные розетки для ремонтных
целей — переменным током напряжением 220 и 12 В.
Для отопления кабины управления в ней установлено четыре элект- .
рогрелки мощностью по 1000 Вт и два калорифера мощностью по
2000 Вт. В машинном помещении установлена электрогрелка
мощностью 1000 Вт.
Для обогрева отдельных механизмов и аппаратов в целях
повышения их работоспособности на кране установлены: в машинном
помещении (в шкафах) — электрогрелки для обогрева электроаппаратов,
установленных на панелях управления электроприводами; на
портале — электрогрелка для обогрева распределительного шкафа. Все
электрогрелки мощностью по 250 Вт.
Обогрев распределительного шкафа на портале необходимо
включать при температуре окружающего воздуха ниже +5°С и в сырую
погоду.
Кроме общего освещения машинного помещения, кабины
управления и погрузочных площадей, на кране предусмотрено местное
освещение контакторных панелей, переходных площадок, проходов, а
также штепсельные розетки на 220 и 12 В для подключения переносных
потребителей.
3. РАБОТА КРАНА И СХЕМ ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ
В целях удобства управления электроприводами и
вспомогательным электрооборудованием крана вся аппаратура непосредственного
управления размещена в кабине управления (см. приложение, рис. 1, 2).
Питание крана включается общим переключателем и главным
автоматом после установки рукояток всех командоконтроллеров в нулевое
положение, а переключателя «Работа»—«Испытание» — в положение
«Работа». От общего переключателя, приводится в действие
механически сблокированный с ним переключатель 0Ь01, обеспечивающий
включение контактора 0с2, при срабатывании которого включается питание
ПО

цепей управления электродвигателями. Для опробования работы цепей
управления переключатель «Работа»—«Испытание» устанавливается
в положение «Испытание», что исключает возможность включения
главного автомата и подключения силовых цепей.
При быстром переводе рукоятки командоконтроллера
электропривода любого меха-низма в последнее положение происходит
автоматический пуск электродвигателей в функции времени.
Для автоматизации процесса замедления скорости движения
механизмов подъема груза и закрытия грейфера, поворота и изменения
вылета стрелы применены индукционно-центробежные реле скорости,
установленные на валу соответствующих электродвигателей.
3.1. Закрытие и раскрытие грейфера, подъем и спуск груза
Управление электроприводами грейферной лебедки (приложение,
рис. 21, 22) осуществляется при помощи двух раздельных командоконт-
роллеров 1Ы и 2Ы, дифференциального устройства (выключатели
2ЬЗ—2Ь5), конечных выключателей 1Ь2 и 2Ъ2 ограничения высоты
подъема и глубины спуска грузозахватного органа.
Командоконтроллеры имеют положения 4—0—4. В положении 4
обеспечиваются максимальные скорости движения груза,
промежуточные положения A, 2, 3 «Подъем» и «Спуск») используются при
перемещении груза на короткие отрезки пути и для получения пониженных
скоростей. ,
В положении 2 «Спуск» осуществляется однофазное торможение,
а в положениях 1 и 0 — торможение противовключением, затем
одновременно торможение противовключением и механическое и
последующая фиксация механизма механическими тормозами.
Дифференциальное устройство служит для автоматизации
управления работой грейферной лебедки. Оно осуществляет автоматически
следующие операции:
снижает скорость закрытия грейфера после закрытия его примерно
на 75%;
подключает электродвигатель механизма подъема груза и лампу,
сигнализирующую о его подключении, после полного закрытия
грейфера;
отключает электродвигатель механизма закрытия грейфера после
полного раскрытия последнего.
На панели электропривода механизма закрытия грейфера
установлен переключатель режимов работы 1Ы1 «Крюк»—«Грейфер».
В положении «Грейфер» происходит подготовка ОГП к работе на
первой ступени.
На правой тумбе кресло-пульта имеется блокировочная планка,
которая для работы с крюком переводится вправо. Этим командо-
контроллер электропривода механизма подъема груза фиксируется
в нулевом положении и приводится в действие переключатель 1Ь7
режимов работы. Контактами этого переключателя подготавливается
управление электроприводами грейферной лебедки при помощи коман-
доконтроллера электропривода механизма закрытия грейфера. Для
перехода на работу с грейферами блокировочная планка переводится
влево.
На правой тумбе кресло-пульта имеется переключатель 1Ы0 массы
груза с положениями «16 т» и «20 т». Для переработки грузов массой
до 16 т и от 20 до 32 т переключатель устанавливается в положение
«15 т».
Ml

Для переработки грузов массой от 16 до 20 т переключатель
переводится в положение «20 т». При этом происходит подготовка ОГП к
работе на второй ступени.
На головке хобота стрелы установлен выключатель 4Ь5 DЬ6 — у
кранов постройки 1972 г.), контактами которого автоматически
разрывается цепь второй ступени ОГП при переходе на двукратную запасов-
ку грузовых канатов.
На механизме изменения вылета стрелы установлен конечный
выключатель 4Ь4 DЬ5 — у кранов постройки 1972 г.), контакты которого
в цепи второй ступени ОГП разомкнуты при вылете стрелы 25 м и
более. Это исключает подъем груза массой более 18,4 т при вылеае
стрелы 25 м в режиме работы крана «20 т» вследствие срабатывания ОГП.
Работа электроприводов грейферной лебедки кранов постройки 1974 г.
Контакты исполнительного реле перегруза d60 замкнуты (см.
приложение, рис. 21), за исключением случаев срабатывания ОГП при
перегрузе. Подробнее см. в описании работы ОГП.
Закрытие и подъем грейфера. В нулевом положении командоконт-
роллеров (при включенных главном автомате и установочном
автомате lei цепей управления) подключается ОГП и срабатывают реле
ускорения Ы42—ld40, 2d42—2d40. Кратковременной установкой рукояток
командоконтроллеров в положения 3, 4 «Спуск» ОГП
подготавливается к работе. Реле ускорения размыкающими контактами разрывают
цепи питания катушек контакторов ускорения 1с42—1с40, 2с42—2с40.
Этим подготавливается полуавтоматический ступенчатый пуск
электродвигателей.
В положении 1 «Закрытие» командоконтроллера 2Ы его
контактами 02—22 включается контактор направления 2с1, при срабатывании
которого электродвигатель механизма закрытия грейфера
подключается к сети с полностью введенным в цепь ротора сопротивлением. Через
замыкающие блок-контакты 2с1 и контакты 09—29
командоконтроллера получает питание реле торможения противовключением 2d05,
которое включает контактор электрогидравлического толкателя 2с5;
электродвигатель растормаживается, и начинается процесс закрытия
грейфера. Блок-контакты контактора 2с1 обесточивают реле ускорения
2dA2, которое, с выдержкой времени, подготавливает цепь питания
контактора ускорения 2с42. Контактами 13—33 и 15—35
командоконтроллера подключается дифференциальное устройство 2ЪЗ—2Ь5, а
контактами 12—32 разрывается цепь самопроверки ОГП.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 06—26
включается контактор 2с42, при срабатывании которого из цепи ротора
электродвигателя выводится первая ступень пускорегулирующего
сопротивления. Процесс закрытия грейфера продолжается. Блок-контакты
контактора 2с42 замыкаются в цепи контактора ускорения 2с41 и
размыкаются в цепи реле ускорения 2d41, которое, с выдержкой времени,
подготавливает цепь питания контактора 2с41.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 07—27
включается контактор 2с41, при срабатывании которого из цепи ротора
двигателя выводится вторая ступень пускорегулирующего
сопротивления. Скорость закрытия грейфера увеличивается. Блок-контакты
контактора 2с41 замыкаются в цепи контактора ускорения 2с40 и
размыкаются в цепи реле ускорения 2d40, которое, с выдержкой времени,
подготавливает цепь питания контактора 2с40.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 08—28
включается контактор 2с40, при срабатывании которого из цепи ротора
двигателя выводится третья ступень пускорегулирующего
сопротивления. Скорость закрытия грейфера возрастает до номинальной.
112

Одна ступень пускорегулирующего сопротивления остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателя.
При закрытии грейфера примерно на 75% контактами 2ЬЗ
дифференциального устройства включается реле 2с111. Контактами этого реле
обесточиваются контакторы ускорения 2с42—2с40 и пускорегулирующее
сопротивление вводится в цепь ротора двигателя в,новь; скорость
закрытия грейфера снижается.
При полном закрытии грейфера контактами 2Ь4 дифференциального
устройства включается реле 2dl2, контактами Зт—4 включается
контактор направления lcl двигателя механизма подъема груза, а
контактами 5—6 — контактор 1с5 электрогидравлического толкателя.
Двигатель механизма подъема груза подключается к сети и
растормаживается; начинается подъем закрытого грейфера. О включении двигателя
механизма подъема груза сигнализирует лампа lh5, которая получает
питание через блок-контакты контактора 1с5 и контакты реле 2dl2.
По этому сигналу рукоятку командоконтроллера 1Ы электропривода
механизма подъема груза следует совместить с рукояткой
командоконтроллера 2Ъ\1.
В положении 2 командоконтроллеров размыкающими контактами
реле 2d И подготавливаются цепи питания контакторов ускорения
2с42—2с40. При переводе рукояток командоконтроллеров в
положение 4 происходит автоматический разгон обоих двигателей. Скорость
подъема грейфера возрастает до номинальной.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
Снижение частоты вращения и остановка двигателей
осуществляются переводом рукояток командоконтроллеров в нулевое положение.
При этом контакторы направления выключаются, с выдержкой
времени, контактами реле ld05, 2d05.
Работа схемы при подъеме раскрытого грейфера аналогична
работе схемы при подъеме закрытого грейфера.
Раскрытие и спуск грейфера. В положении 1 «Раскрытие»
командоконтроллера 2Ы схема в работу не включается, так как это положение
служит для торможения противовключением и механического, а также
фиксации механизма механическим тормозом при переводе рукоятки
командоконтроллера из рабочих положений «Раскрытие» в нулевое
положение.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 05—25
включается реле 2d3. Реле 2d3 подает питание на контактор 2сЗ, при
срабатывании которого двигатель механизма закрытия грейфера
подключается к сети в режиме однофазного торможения с полностью введенным
в цепь ротора сопротивлением. Контактами 09—29
командоконтроллера и блок-контактами контактора 2сЗ включается контактор 2с5
электрогидравлического толкателя. Двигатель растормаживается,
начинается процесс раскрытия грейфера.
Контактами 14—34 командоконтроллера подключается
дифференциальное устройство 2ЬЗ—2Ь5.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 05—25
выключается контактор однофазного торможения 2сЗ, а контактами 04—24
включается контактор направления 2с2. Питание контактора 2с5
продолжается через блок-контакты контактора 2с2.
Далее, контактами 06,—26, 07—27, 08—28 командоконтроллера
последовательно, с выдержкой времени, включаются контакторы
ускорения 2с42, 2с41, 2с40, контактами которых в цепи ротора шунтируются
первая, вторая и третья ступени пускорегулирующего сопротивления,
8 Заказ Х° 255
113

Происходит ступенчатый автоматический разгон двигателя. Скорость
раскрытия грейфера увеличивается.
Одна ступень пускорегулирующего сопротивления остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателя.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 08—28, 07—27
выключаются контакторы 2с40, 2с41 и в цепь ротора двигателя вводятся
третья и вторая ступени пускорегулирующего сопротивления.
Двигатель переходит на работу на более мягкой характеристике; скорость
раскрытия грейфера становится номинальной.
При полном раскрытии грейфера контактами 2Ь5
дифференциального устройства включается реле 2dl3, контактами которого
выключаются контакторы ускорения 2с42—2с40 и контактор направления 2с2,
а также включается контактор направления 2с1. Осуществляется
торможение противовключением. После снижения частоты вращения
двигателя до 200 об/мин реле скорости 2е9 обесточивает контактор 2с5 и
реле 2d05 торможения противовключением. Происходит одновременное
торможение противовключением и механическое. Торможение
противовключением продолжается до выключения контактора 2с1 контактами
5—6 реле 2d05. После прекращения торможения противовключением-
механизм фиксируется механическим тормозом.
Затем рукоятку командоконтроллера электропривода механизма
подъема груза следует совместить с рукояткой командоконтроллера
2Ы. При этом контактами 14—34 командоконтроллера 1Ы
выключается реле 2dl3 и его контактами вновь подключается цепь управления
электродвигателем механизма закрытия грейфера.
При совмещении рукояток командоконтроллеров включаются
контакторы 1с5, 2с5, 1с2, 2с2. Двигатели подключаются к сети с полностью
введенными в цепи роторов сопротивлениями и растормаживаются
электрогидравлическими толкателями; начинается спуск грейфера.
Затем, с выдержкой времени, контактами контакторов 1с42, 2с42 в цепях-
роторов двигателей шунтируется первая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость спуска грейфера становится номинальной. При
этом двигатели работают с тремя введенными в цепи роторов
ступенями пускорегулирующих сопротивлений, включая ступень скольжения.
Для снижения частоты вращения и остановки двигателей рукоятки
командоконтроллеров переводятся в нулевое положение.
В положении 3 командоконтроллеров контактами контакторов
1с41, 2с41, 1с40, 2с40 из цепей роторов двигателей выводятся вторая и
третья ступени пускорегулирующих сопротивлений. Двигатели
переходят на работу на более жесткой характеристике. Скорость спуска
грейфера снижается.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
В положении 2 командоконтроллеров выключаются контакторы
ускорения 1с40, 2с40, 1с41, 2с41, 1с42} 2с42 и контакторы направления
1с2, 2с2 и включаются контакторы 1сЗ, 2сЗ, которые подключают
двигатели к сети в режиме однофазного торможения с полностью
введенными в цепи роторов сопротивлениями. Происходит дальнейшее
снижение скорости спуска грейфера.
В положениях 1, 0 командоконтроллеров выключаются контакторы
1сЗ, 2сЗ и включаются контакторы направления 1с1, 2с1.
Осуществляется торможение противовключением. После снижения частоты
вращения двигателей до 200 об/мин реле скорости 1е9, 2е9 обесточивают
контакторы 1с5, 2с5 и реле Ы05, 2d05 торможения противовключением.
Происходит одновременное торможение противовключением и
механическое. Торможение противовключением продолжается до выключения
114

контакторов lcl, 2cl контактами 5—6 реле ld05, 2d05. После прекра-
щения торможения противовключением механизмы фиксируются
механическими тормозами.
Работа схемы при спуске закрытого грейфера аналогична работе
схемы при спуске раскрытого грейфера.
Подъем груза. Для перевода крана на работу с крюком
переключатель режимов работы 1Ы1 на панели электропривода механизма
закрытия грейфера устанавливается в положение «Крюк». Блокировочная
планка режимов работы переводится вправо. Этим рукоятка командо-
контроллера электропривода механизма подъема груза фиксируется
в нулевом положении и приводится в действие переключатель 1Ь7
режимов работы. Контактами переключателя 1Ь7 включаются реле 2dl4f
2dl5, которые подготавливают управление электроприводами грейфер-
нон лебедки при помощи командоконтроллера электропривода
механизма закрытия грейфера. Кроме того, контактами реле Ы14
разрывается цепь питания катушек реле 2dll—2dl3 автоматизации управления
работой грейферной лебедки. Дифференциальное устройство при этом
необходимо вывести из зацепления с механизмом.
В нулевом положении командоконтроллера 2Ы при включенных
главном автомате и установочном автомате lei цепей управления
подключается ОГП и срабатывают реле ускорения Ы42—Ы40, 2d42—2d40.
Кратковременной установкой рукоятки командоконтроллера в
положения 3, 4 «Спуск» ОГП подготавливается к работе. Реле ускорения
размыкающими контактами разрывают цепи питания контакторов
ускорения 1с42—1с40, 2с42—2с40. Этим подготавливается
полуавтоматический ступенчатый спуск электродвигателей.
В положении 1 «Подъем» командоконтроллера его контактами
02—22 включаются контакторы направления lcl, 2cl, при
срабатывании которых оба электродвигателя подключаются к сети с полностью
введенными в цепи роторов сопротивлениями. Через замыкающие
блок-контакты контактора 2с1 и контакты 09—29 командоконтроллера
получают питание реле IdOo, 2d05 торможения противовключением,
которые включают контакторы 1с5, 2с5 электрогидравлических
толкателей; двигатели растормаживаются, и начинается процесс подъема
груза. Блок-контакты контакторов lcl, 2cl размыкаются в цепи реле
ускорения ld42t 2d42, которые, с выдержкой времени, подготавливают цепи
питания контакторов ускорения 1с42, 2с42.
Контактами 12—32 командоконтроллера разрывается цепь
самопроверки ОГП.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 06—26
включаются контакторы 1с42, 2с42, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится первая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Процесс подъема груза продолжается. Блок-контакты
контакторов 1с42, 2с42 замыкаются в цепях контакторов ускорения 1с41,
2с41 и размыкаются в цепях реле ускорения ld41, 2d41, которые, с
выдержкой времени, подготавливают цепи питания контакторов 1с41,
2с41.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 07—27
включаются контакторы 1с41, 2с41, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится вторая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость подъема груза увеличивается. Блок-контакты
контакторов 1с41, 2с41 замыкаются в цепях контакторов ускорения
1с40, 2с40 и размыкаются в цепях реле ускорения Ы40, 2d40, которые,
с выдержкой времени, подготавливают цепи питания контакторов
1с40. 2с40,
В положении 4 командоконтроллера его контактами 08—28 вклю-
8*
115

чаются контакторы 1с40, 2с40, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится третья ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость подъема груза возрастает до номинальной.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
Снижение частоты вращения и остановка двигателей
осуществляются переводом рукоятки командоконтроллера в нулевое положение.
При этом контакторы направления выключаются, с выдержкой
времени, контактами реле ld05 и 2d05.
Спуск груза. В положении 1 «Спуск» командоконтроллера схема
в работу не включается, так как это положение служит для
торможения противовключением и механического, а также фиксации
механизма механическими тормозами при переводе рукоятки
командоконтроллера из рабочих положений «Спуск» в нулевое положение.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 05—25
включаются реле ЫЗ, 2d3. Реле ЫЗ, 2d3 подают питание на контакторы
1сЗ, 2сЗ, при срабатывании которых оба электродвигателя
подключаются к сети в режиме однофазного торможения с полностью введенными
в цепи роторов сопротивлениями. Контактами 04—24
командоконтроллера и блок-контактами контакторов 1сЗ, 2сЗ включаются контакторы
1с5, 2с5 электрогидравлических толкателей. Двигатели
растормаживаются; начинается процесс спуска груза.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 05—25
выключаются контакторы однофазного торможения 1сЗ, 2сЗ, а контактами
04—24 включаются контакторы направления 1с2, 2с2. Питание
контакторов 1с5, 2с5 продолжается через блок-контакты контакторов 1с2,
2с2. Далее, контактами 06—26, 07—27, 08—28 командоконтроллера
последовательно, с выдержкой времени, включаются контакторы
ускорения 1с42, 2с42, 1с41, 2с41, 1с40, 2с40, контактами которых в цепях
роторов двигателей шунтируются первая, вторая и третья ступени
пускорегулирующих сопротивлений. Происходит ступенчатый автоматический
разгон двигателей. Скорость спуска груза увеличивается.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 08—28, 07—27
выключаются контакторы 1с40, 2с40, 1с41, 2с41 и в цепи роторов
двигателей вводятся третья и вторая ступени сопротивлений. Двигатели
переходят на работу на более мягкой характеристике; скорость спуска
груза увеличивается до номинальной. ^
Для снижения частоты вращения и остановки двигателей рукоятка
командоконтроллера переводится в положения 1, 0. При этом
выключаются контакторы ускорения 1с40—1с42, 2с40—2с42 и контакторы
направления 1с2, 2с2 и включаются контакторы направления 1с1, 2с1.
Осуществляется торможение противовключением. После снижения
частоты вращения двигателей до 200 об/мин реле скорости 1е9, 2е9
обесточивают контакторы 1с5, 2с5 и реле Ы05, 2d05 торможения
противовключением. Происходит одновременное торможение
противовключением и механическое. Торможение противовключением продолжается до
выключения контакторов lcl, 2с1 контактами 5—6 реле ld05, 2d05.
После прекращения торможения противовключением механизмы
фиксируются механическими тормозами.
Работа электроприводов грейферной лебедки кранов постройки 1972 г.
Контакты исполнительного .реле перегруза d60 замкнуты
(приложение, рис. 22), за исключением случаев срабатывания ОГП при
перегрузе и его автоматической самопроверки.
116

Мигания сигнальной лампы lh4 «Перегруз» при переводе
рукояток командоконтроллеров из положений «Спуск» в нулевое положение
закономерны и не являются признаком неисправности ОГП. Подробнее
см. в описании работы ОГП.
Закрытие и подъем грейфера. В нулевом положении
командоконтроллеров (при включенных главном автомате и установочном автомате
1е7 цепей управления) подключается ограничитель грузоподъемности и
срабатывают реле ускорения Ы42—Ы40, 2d42—2d40. Кратковременной
установкой рукояток командоконтроллеров в положения 3, 4 «Спуск»
ОГП подготавливается к работе. Реле ускорения размыкающими
контактами разрывают цепи питания катушек контакторов 1с42—1с40,
2с42—2с40. Этим подготавливается полуавтоматический ступенчатый
пуск электродвигателей.
В положении 1 «Закрытие» командоконтроллера 2Ы его
контактами 02—22 включается контактор направления 2с1, после срабатывания
которого электродвигатель механизма закрытия грейфера подключается
к сети с полностью введенным в цепь ротора сопротивлением. Через
замыкающие блок-контакты 2с1 и контакты 04—24
командоконтроллера получает питание реле торможения противовключением 2d05t
которое включает контактор электрогидравлического толкателя 2с5;
электродвигатель растормаживается, и начинается процесс закрытия
грейфера. Контактами 12—32 и 13—33 командоконтроллера подключается
дифференциальное устройство 2ЬЗ—2Ь5.
Через контакты 16—36 командоконтроллера получает питание реле
Ы70 обрыва цепи самопроверки ОГП, которое, срабатывая, встает на
самопитание и разрывает цепь самопроверки ОГП. Контактами 15—35
командоконтроллера цепь самопроверки ОГП разрывается вторично.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 07—27
включается контактор ускорения 2с43, при срабатывании которого из цепи
ротора электродвигателя выводится первая ступень пускорегулирующе-
го сопротивления. Процесс закрытия грейфера продолжается. Блок-
контакты контактора 2с43 замыкаются в цепи контактора ускорения
2с42 и размыкаются в цепи реле ускорения 2d42, которое, с выдержкой
времени, подготавливает цепь питания контактора 2с42.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 08—28
включается контактор 2с42, при срабатывании которого из цепи ротора
электродвигателя выводится вторая ступень пускорегулирующего
сопротивления. Скорость закрытия грейфера увеличивается. Блок-контакты
контактора 2с42 замыкаются в цепи контактора ускорения 2с41 и
размыкаются в цепи реле ускорения 2d41, которое, с выдержкой времени,
подготавливает цепь питания контактора 2с41.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 09—29
включается контактор 2с41, при срабатывании которого из цепи ротора
электродвигателя выводится третья ступень пускорегулирующего
сопротивления. Происходит дальнейшее увеличение скорости закрытия,
грейфера.
В цепи контактора ускорения 2с40 замыкаются блок-контакты
контактора 2с41. Другими блок-контактами контактора 2с41
обесточивается реле ускорения 2d40, которое, с выдержкой времени, включает
контактор 2с40, контактами которого из цепи ротора электродвигателя
выводится четвертая ступень пускорегулирующего сопротивления.
Скорость закрытия грейфера возрастает до номинальной.
Одна ступень пускорегулирующего сопротивления остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателя.
При закрытии грейфера примерно на 75% контактами 2ЬЗ
дифференциального устройства включается реле 2dll. Контактами этого
117

реле обесточиваются контакторы ускорения 2с43—2с40 и пускорегули-
рующее сопротивление вводится в цепь ротора двигателя вновь;
скорость закрытия грейфера снижается.
При полном закрытии грейфера контактами 2Ь4
дифференциального устройства включается реле 2dl2, контактами R14—45 которого
включается контактор направления 1с1 электродвигателя механизма
подъема груза, а контактами R14—63 — контактор 1с5 электрогидрав-
лического толкателя. Контактами R14—70 и R16—70 реле 2dl2
включаются контакторы ускорения 1с43 и 2с43, которые выводят из цепей
роторов обоих двигателей первую ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Двигатель механизма подъема груза подключается к сети и
растормаживается; начинается подъем закрытого грейфера.
О включении двигателя механизма подъема груза сигнализирует
лампа 11г5, которая получает питание через блок-контакты контактора
1с5 и контакты реле 2dl2.
По этому сигналу рукоятку командоконтроллера 1Ы
электропривода механизма подъема груза следует совместить с рукояткой
командоконтроллера 2Ы.
В положении 3 командоконтроллеров размыкающими контактами
реле 2dll подготавливаются цепи питания контакторов ускорения
2с42—2с40. При переводе рукояток командоконтроллеров в
положение 4 происходит автоматический разгон обоих двигателей. Скорость
подъема грейфера возрастает до номинальной.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
Снижение частоты вращения и остановка двигателей
осуществляются переводом рукояток командоконтроллеров в нулевое положение.
При этом контакторы направления выключаются, с выдержкой
времени, контактами реле Ы05 и 2d05.
Работа схемы при подъеме раскрытого грейфера аналогична
работе схемы при подъеме закрытого грейфера.
Раскрытие и спуск грейфера. В положении 1 «Раскрытие»
командоконтроллера 2Ы схема в работу не включается, так как это положение
служит для торможения противовключением и механического, а также
фиксации механизма механическим тормозом при переводе рукоятки
командоконтроллера из положений «Раскрытие» в нулевое положение.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 06—26
включается контактор 2сЗ, при срабатывании которого двигатель механизма
закрытия грейфера подключается к сети в режиме однофазного
торможения с полностью введенным в цепь ротора сопротивлением.
Контактами 04—24 командоконтроллера и блок-контактами контактора 2сЗ
включается контактор 2с5 электрогидравлического толкателя.
Двигатель растормаживается; начинается процесс раскрытия грейфера.
Контактами 14—34 командоконтроллера подключается дифференциальное
устройство 2ЪЗ—2Ь5. Контактами 08—28 командоконтроллера в цепи
контактора ускорения 2с42 подготавливается работа схемы при
переводе рукоятки командоконтроллера из положений 3, 4 «Раскрытие» в
положение 2.
Кроме того, контактами 15—35 командоконтроллера разрывается
цепь самопроверки ОГП.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 06—26
выключается контактор однофазного торможения 2сЗ} а контактами 05—25
включается контактор направления 2с2. Питание контактора 2с5
продолжается через блок-контакты контактора 2с2.
Контактами контактора 2с2 выключается реле Ы70, и его
контакты подготавливают цепь самопроверки ОГП при переводе рукоятки
1/18

командоконтроллера из ра.бочих положений «Раскрытие» в нулевое.
Контактами 07—27 командоконтроллера включается контактор
ускорения 2с43, который выводит из цепи ротора двигателя первую
ступень пускорегулирующего сопротивления. Далее, контактами 08—28,
09—29 командоконтроллера последовательно, с выдержкой времени,
включаются контакторы ускорения 2с42, 2с41, 2с40, контактами которых
в цепи ротора шунтируются вторая, третья и четвертая ступени
пускорегулирующего сопротивления. Происходит ступенчатый
автоматический разгон двигателя. Скорость раскрытия грейфера увеличивается.
Кроме того, контактор 2с42 становится на самопитание,
обеспечивающее работу схемы при переводе рукоятки командоконтроллера из
положений 3, 4 «Раскрытие» в положение 2.
Одна ступень пускорегулирующего сопротивления остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателя.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 09—29
выключаются контакторы 2с40, 2с41 и в цепь ротора двигателя вводятся
четвертая и третья ступени пускорегулирующего сопротивления. Двигатель
переходит .на работу на более мягкой характеристике; скорость
раскрытия грейфера 'становится номинальной.
При полном раскрытии грейфера контактами 2Ь5
дифференциального устройства включается реле 2dl3, контактами которого
выключаются контакторы 2с43—2с40 и контактор направления 2с2 и
включается контактор направления 2с1. Происходит торможение противовклю-
чением. После снижения частоты вращения двигателя до 250 об/мин
реле скорости 2е9 обесточивает контактор 2с5 и реле 2d05 торможения
противовключением. Происходит одновременное торможение противо-
включением и механическое. Торможение противовключением
продолжается до выключения контактора 2с1 контактами 43—40 реле 2d05.
После прекращения торможения противовключением механизм
фиксируется механическим тормозом.
Затем рукоятку командоконтроллера 1Ы электропривода
механизма подъема груза следует совместить с рукояткой
командоконтроллера 2Ы. При этом контактами 15—35 командоконтроллера 1Ы
выключается реле 2dl3, и его контактами вновь подключается цепь
управления электродвигателем механизма закрытия грейфера.
При совмещении рукояток командоконтроллеров включаются
контакторы 1с5, 2с5, 1с2, 2с2, 1с43, 2с43. Двигатели подключаются к сети
с выведенной из цепей роторов первой ступенью пускорегулирующих
сопротивлений и растормаживаются электрогидравлическими
толкателями; начинается спуск грейфера. Затем, с выдержкой времени
контактами контакторов 1с42, 2с42 в цепях роторов двигателей
шунтируется вторая ступень пускорегулирующих сопротивлений. Скорость
спуска грейфера становится номинальной. При этом двигатели работают
с тремя введенными в цепи роторов ступенями пускорегулирующих
сопротивлений, включая ступень скольжения.
Для снижения частоты вращения и остановки двигателей рукоятки
командоконтроллеров переводятся в нулевое положение.
В положении 3 командоконтроллеров контактами контакторов
1с41, 2с41, 1с40, 2с40 из цепей роторов двигателей выводятся третья и
четвертая ступени пускорегулирующих сопротивлений. Двигатели
переходят на работу на более жесткой характеристике; скорость спуска
грейфера снижается.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
В положении 2 командоконтроллеров выключаются контакторы
направления 1с2, 2с2, контакторы ускорения 1с40, 2с40, 1с41, 2с41, 1с43,
119

2с43 и включаются контакторы 1сЗ, 2сЗ, которые подключают
двигатели к сети в режиме однофазного торможения. При этом первая и вторая
ступени пускорегулирующих сопротивлений остаются зашунтирован-
ными контактами контакторов 1с42, 2с42, вставших на самопитание.
Происходит дальнейшее снижение скорости спуска грейфера.
В положениях 1, 0 командоконтроллеров выключаются контакторы
1с42, 2с42, 1сЗ, 2сЗ и включаются контакторы направления lcl, 2cL
Осуществляется торможение противовключением. После снижения
частоты вращения двигателей до 250 об/мин реле скорости 1е9, 2е9
обесточивают контакторы 1с5, 2с5 и реле ld05, 2d05 торможения
противовключением. Происходит одновременное торможение
противовключением и механическое. Торможение противовключением продолжается
до выключения контакторов lcl, 2cl контактами 43—40 реле 1A05, 2d05.
После прекращения торможения противовключением механизмы
фиксируются механическими тормозами.
Работа схемы при спуске закрытого грейфера аналогична работе
схемы при спуске раскрытого грейфера.
Подъем груза. Для перевода крана на работу с крюком
переключатель режимов работы Ibll на панели электропривода механизма
закрытия грейфера устанавливается в положение «Крюк».
Блокировочная планка режимов работы переводится вправо. При этом рукоятка
командоконтроллера электропривода механизма подъема груза
фиксируется в нулевом положении и приводится в действие переключатель
1Ь7 режимов работы. Контактами переключателя 1Ъ7 включаются реле
2dl4, 2dlb, которые подготавливают управление электроприводами
грейферной лебедки при помощи командоконтроллера электропривода
механизма закрытия грейфера. Кроме того, контактами реле 2dl4
разрываются цепи питания реле 2dll—2dl3 автоматизации управления
работой грейферной лебедки. Дифференциальное устройство при этом
необходимо вывести из зацепления с механизмом.
В нулевом положении командоконтроллера 2Ъ1 при включенных
главном автомате и установочном автомате 1е7 цепей управления
подключается ОГП и срабатывают реле ускорения Ы42—Ы40, 2d42—2d40.
Кратковременной установкой рукоятки командоконтроллера в
положения 3, 4 «Спуск» ОГП подготавливается к работе. Реле ускорения
размыкающими контактами разрывают цепи питания контакторов
ускорения 1с42—1с40, 2с42—2с40. Этим подготавливается полуавтоматический
ступенчатый пуск электродвигателей.
В положении 1 «Подъем» командоконтроллера 2Ы его контактами
02—22 включаются контакторы направления lcl, 2cl, при
срабатывании которых оба электродвигателя подключаются к сети с полностью
введенными в цепи роторов сопротивлениями. Через замыкающие
блок-контакты контактора 2с1 и контакты 04—24 командоконтроллера
получают питание реле Ы05, 2d05 торможения противовключением,
которые включают контакторы 1с5, 2с5 электрогидравлических
толкателей; двигатели растормаживаются, и начинается процесс подъема
груза.
Через контакты 16—36 командоконтроллера получает питание реле
Ы70, которое, срабатывая, разрывает цепь самопроверки ОГП -и
встает на самопитание. Контактами 15—35 командоконтроллера цепь
самопроверки ОГП разрывается вторично.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 07—27
включаются контакторы ускорения 1с43, 2с43, при срабатывании которых из
цепей роторов двигателей выводится первая ступень
пускорегулирующих сопротивлений. Процесс подъема груза продолжается.
Блок-контакты контакторов 1с43, 2с43 замыкаются в цепях контак-
120

торов ускорения 1с42, 2с42 и размыкаются в цепях реле ускорения
ld42, 2d42, которые, с выдержкой времени, подготавливают цепи
питания контакторов 1с42, 2с42.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 08—28
включаются контакторы 1с42, 2с42, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится вторая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость подъема груза увеличивается.
Блок-контакты контакторов 1с42, 2с42 замыкаются в цепях
контакторов ускорения 1с41, 2с41 и размыкаются в цепях реле ускорения
Ы41, 2d4.1, которые, с выдержкой времени, подготавливают цепи
питания контакторов 1с41, 2с41.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 09—29
включаются контакторы 1с41, 2с41, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится третья ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Происходит дальнейшее увеличение скорости подъема
груза.
Блок-контакты контакторов 1с41, 2с41 замыкаются в цепях
контакторов ускорения 1с40, 2с40 и размыкаются в цепях реле ускорения
ld40, 2d40. Последние, с выдержкой времени, включают контакторы
1с40, 2с40, контактами которых в цепях роторов двигателей
шунтируется четвертая ступень пускорегулирующих сопротивлений. Скорость
подъема груза возрастает до номинальной.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
Снижение частоты вращения и остановка двигателей
осуществляются переводом рукоятки командоконтроллера в нулевое положение.
При этом контакторы направления выключаются, с выдержкой
времени, контактами реле Ы05 и 2d05.
Спуск груза, В положении 1 «Спуск» командоконтроллера схема в
работу не включается, так как это положение служит для торможения
противо;включен!ием и механического, а также фиксации механизма
механическими тормозами при переводе рукоятки командоконтроллера
из рабочих положений «Спуск» в нулевое.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 06—26
включаются контакторы 1сЗ, 2сЗ, при срабатывании которых оба
электродвигателя подключаются к сети в режиме однофазного торможения
с полностью введенными в цепи роторов сопротивлениями. Контактами
04—24 командоконтроллера и блок-контактами контакторов 1сЗ, 2сЗ
включаются контакторы 1с5, 2с5 электрогидравлических толкателей.
Двигатели растормаживаются; начинается процесс спуска груза.
Замыкание контактов 08—28 командоконтроллера в цепи
контактора ускорения 2с42 обеспечивает работу схемы при переводе рукоятки
командоконтроллера из положений 3, 4 «Спуск» в положение 2.
Кроме того, контактами 15—35 командоконтроллера разрывается
цепь самопроверки ОГП.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 06—26
выключаются контакторы однофазного торможения 1сЗ, 2сЗ, а контактами
05—25 включаются контакторы направления 1с2, 2с2. Питание
контакторов 1с5, 2с5 продолжается через блок-контакты контакторов 1с2, 2с2.
Контактами контакторов 1с2, 2с2 выключается реле ld70, и его
контакты подготавливают ОГП к самопроверке при переводе рукоятки
командоконтроллера из рабочих положений «Спуск» в нулевое положение.
Контактами 07—27 командоконтроллера включаются контакторы
ускорения 1с43, 2с43, которые шунтируют в цепях роторов двигателей
первую ступень пускорегулирующих сопротивлений. Далее
последовательно, с выдержкой времени, включаются контакторы ускорения 1с42,
121

2с42, 1с41, 2с41, 1с40, 2с40, контактами которых в цепях роторов
двигателей шунтируются вторая, третья и четвертая ступени пускорегулиру-
ющих сопротивлений. Происходит ступенчатый автоматический разгон
двигателей. Скорость спуска груза увеличивается.
Кроме того, контакторы 1с42, 2с42 становятся на самопитание,
обеспечивающее работу схемы при переводе рукоятки командоконтролле-
ра из положений 3, 4 «Спуск» в положение 2.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается постоять
по включенной в целях повышения скольжения двигателей.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 09—29
выключаются контакторы 1с40, 2с40, 1с41, 2с41 и в цепи роторов
двигателей вводятся четвертая и третья ступени пуокорегулирующих
сопротивлений. Двигатели переходят на работу на более мягкой
характеристике; скорость спуска груза увеличивается до номинальной.
Для снижения частоты вращения и остановки двигателей рукоятка
командоконтроллера переводится в положения 1, 0. При этом
выключаются контакторы ускорения 1с40—1с43, 2с40—2с43 и контакторы
направления lcl, 2с1. Осуществляется торможение противовключением.
После снижения частоты вращения двигателей до 250 об/мин реле
скорости 1е9, 2е9 обесточивают контакторы 1с5, 2с5 и реле Ы05, 2d05
торможения противовключением. Происходит одновременное
торможение противовключением и механическое. Торможение
противовключением продолжается до выключения контакторов lcl, 2cl контактами
43—40 реле ld05, 2d05. После прекращения торможения
противовключением механизмы фиксируются механическими тормозами.
3.2. Изменение вылета стрелы
В состав электропривода механизма изменения вылета стрелы
(приложение, рис. 23) входят два работающих на общий редуктор
электродвигателя: 4т1я — приводной, 4т2 — тормозной. Тормозной двигатель
питается только постоянным током, т. е. работает в режиме
динамического торможения.
Схема электропривода симметричная и работает одинаково в обоих
направлениях.
В положениях 1, 2 командоконтроллера оба двигателя работают
одновременно, а в положениях 3, 4 работает только приводной
двигатель. Примененный способ включения двигателей обеспечивает
плавные пуск и торможение механизма.
В процессе торможения механизма тормозной двигатель работает
в положениях 2, 1 и 0 командоконтроллера до полной остановки и
фиксации механизма, а приводной отключается в нулевом положении,
что обеспечивает получение пониженных скоростей и плавное
торможение механизма.
Командоконтроллер имеет общую рукоятку с командоконтроллером
электропривода механизма поворота. Перевод рукоятки вперед и назад
соответствует изменению вылета стрелы, а вправо и влево — повороту.
При переводе рукоятки в диагональных направлениях осуществляется
одновременное управление электроприводами обоих механизмов.
Кроме командоконтроллера, для управления электроприводом
механизма изменения вылета стрелы служат кнопка 4Ь6 установки стрелы
в положение для смазывания блоков, выключатель 4Ь5 работы с
грузами массой от 20 до 32 т и три конечных выключателя с общим
приводом: основной 4Ь2, предварительный 4ЬЗ и выключатель 4Ь4
ограничения вылета стрелы в режимах работы крана «20 т» и «32 т».
При помощи выключателя 4ЬЗ осуществляется снижение скорости
изменения вылета стрелы при уменьшении вылета до 9 м и в реркиме
122

работы крана «16 т» при увеличении вылета до 31 м. При помощи
выключателя 4Ъ2 осуществляется фиксация механизма механическими
тормозами в крайних рабочих положениях стрелы. С помощью
выключателя 4Ь4 вылет стрелы ограничивается:
до 25 м — при работе крана в режиме «20 т»;
до 16 м — при работе крана в режиме «32 т».
При переводе крана на двукратную запасовку грузовых канатов
для работы в режиме «32 т» размыкаются контакты /—2 выключателя
4Ь5 работы с грузами массой от 20 до 32 т. Изменение вылета стрелы
в этом режиме осуществляется в положениях 1, 2 командоконтроллера.
Установка стрелы в положение для смазывания блоков
осуществляется нажатием на кнопку 4Ь6 на левой тумбе кресло-пульта и переводом
рукоятки командоконтроллера в положения 1, 2 в направлении
уменьшения вылета.
Параллельно тормозному двигателю после выпрямительного моста
4п1 включено реле 4d4 механического торможения, замыкающие
контакты которого включены в цепь тормозного реле 4d05. При величине
напряжения постоянного тока, подаваемого на тормозной двигатель,
ниже необходимой реле 4d4 не сработает и его контакты будут
разомкнуты. В этом случае при переводе рукоятки командоконтроллера из
рабочих положений в нулевое обесточивается реле 4d05 и механическое
торможение начнется после истечения выдержки времени этого реле.
Таким образом, механическое торможение начнется раньше. При
помощи сопротивления 4г4 производится настройка реле 4d4 на
поминальное напряжение постоянного тока — 12В..
Примечание. Контакты исполнительного реле перегруза d60 замкнуты, за
исключением случаев срабатывания ОГП при перегрузе и его автоматической
самопроверки.
В нулевом положении командоконтроллера срабатывают реле,
ускорения 4d40, 4d41 и размыкающими контактами разрывают цепи
питания катушек контакторов ускорения 4с40, 4с41. Этим
подготавливается ступенчатый полуавтоматический пуск приводного
электродвигателя.
В положении 1 командоконтроллера его контактами 04—24
@5—25) включается контактор направления 4с1 Dс2), при
срабатывании которого приводной двигатель подключается к сети с полностью
введенным в цепь ротора сопротивлением. Через контакты 09—29
командоконтроллера и замыкающие блок-контакты контактора
направления получает питание тормозное реле 4d05, которое включает
контактор 4с5 электрогидравлических толкателей. Блок-контактами
контактора 4с5 подается питание на контакторы 4с4, 4с30. Контактором 4с4
тормозной двигатель подключается к цепи постоянного тока, а
контактами контактора 4с30 шунтируется сопротивление 4гЗ в цепи статора
этого двигателя. Двигатели растормаживаются, и начинается
изменение вылета стрелы с малой скоростью за счет противодействия
вращающему моменту приводного двигателя момента динамического
торможения тормозного двигателя.
Контактами 11—31 A0—30) командоконтроллера включается реле
4dl2 предварительного торможения, которое замыкающими контактами
1—2 подготавливает цепь питания контактора ускорения 2с42, а
размыкающими 9—10 — обесточивание контакторов 4с4 и 4с30 динамического
торможения. При этом следует иметь в виду, что блокировочное реле
4d9 обесточено.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 06—26
включается контактор 4с42, при срабатывании которого из цепи ротора
123-

приводного двигателя выводится первая ступень пускорегулирующего
сопротивления. -
Блок-контакты контактора 4с42 замыкаются в цепи контактора
ускорения 4с41 и размыкаются в цепи реле ускорения 4d41, которое, с
выдержкой времени, подготавливает цепь питания контактора 4с41.
Кроме того, контактами 27—28 контактора 4с42 выключается кон-
тактор 4с30, при помощи которого в цепь статора тормозного двигателя
вводится сопротивление 4гЗ, что уменьшает величину момента
динамического торможения. Скорость изменения вылета стрелы
увеличивается.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 13—33
обесточивается контактор 4с4, контактами которого тормозной двигатель
отключается от сети. Контактами 07—27 командоконтроллера
включается контактор 4с41, при срабатывании которого из цепи ротора
приводного двигателя выводится вторая ступень пускорегулирующего
сопротивления. Происходит дальнейшее увеличение скорости изменения
вылета стрелы. Блок-контакты контактора 4с41 замыкаются в цепи
контактора ускорения 4с40 и размыкаются в цепи реле ускорения 4d40,
которое, с выдержкой времени, подготавливает цепь питания
контактора 4с40,
В положении .4 командоконтроллера его контактами 08—28
включается контактор 4с40, при срабатывании которого из цепи ротора
приводного двигателя выводится третья ступень пускорегулирующего
сопротивления. Скорость изменения вылета стрелы возрастает до
номинальной.
Одна ступень пускорегулирующего сопротивления остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения приводного двигателя.
Для снижения скорости изменения вылета и остановки стрелы
рукоятка командоконтроллера переводится в нулевое положение.
В положении 3 командоконтроллера обесточивается контактор 4с40
и в цепь ротора приводного двигателя вводится третья ступень
пускорегулирующего сопротивления. Скорость изменения вылета стрелы
будет зависеть от ее положения и внешней нагрузки (например, наличия,
силы и направления ветра).
В положении 2 командоконтроллера обесточивается контактор
4с41 и в цепь ротора приводного двигателя вводится вторая ступень
пускорегулирующего сопротивления. Вращающий момент приводного
двигателя уменьшается. Контактами контактора 4с4 тормозной
двигатель подключается к цепи постоянного тока. Скорость изменения вылета
стрелы уменьшается.
В положении 1 командоконтроллера обесточивается контактор 4642
и в цепь ротора приводного двигателя вводится первая ступень
пускорегулирующего сопротивления. Вращающий момент приводного
двигателя продолжает уменьшаться.
Контактами 13—33 командоконтроллера и блок-контактами 4с5,
4с42 включается контактор 4с30, при срабатывании которого в цепи
статора тормозного двигателя шунтируется сопротивление 4гЗ. Это
приводит к увеличению момента динамического торможения
тормозного двигателя. Скорость изменения вылета стрелы продолжает
снижаться.
В нулевом положении командоконтроллера приводной двигатель
отключается от сети. Контактами 09—29 командоконтроллера
обесточивается реле 4d05, но контактор 4с5 остается включенным за счет
выдержки времени реле 4d05.
Контактами 14.—34 A5—35) командоконтроллера и /—2 A—4)
реле скорости 4е9 включается блокировочное реле 4d9, при срабатыва-
124

нии которого восстанавливается питание реле 4d05 и разрываются
цепи питания контакторов направления.
После снижения частоты вращения двигателей до 250 об/мин
контактами реле 4е9 выключается реле 4d9. Контактами реле 4d9
обесточивается реле 4d05, контактами которого, с выдержкой времени,
выключается контактор 4с5. Происходит фиксация механизма механическими
тормозами. Блок-контактами контактора 4с5 обесточиваются
контакторы 4с4, 4с30; процесс динамического торможения прекращается.
При уменьшении вылета стрелы до наименьшей величины схема
получает питание через контакты 22—02 командоконтроллера и 3—4
выключателя 4Ь2, а также через контакты 1—2 и 3—4 выключателя
4Ь2 и через параллельные цепи: контакты 1—2 и 3—4 выключателя
4Ь4 и контакты 1Ы0, 4Ь5. Реле 4dl2 предварительного торможения
получает питание через параллельные цепи: контакты 10—30
командоконтроллера и 1—2, 3—4 выключателя 4ЬЗ.
При вылете стрелы 9 м контактами 3—4 выключателя 4ЪЗ
обесточивается реле 4dl2. При размыкании контактов 1—2 этого реле
последовательно выключаются контакторы ускорения и в цепь ротор?
приводного двигателя полностью вводится пускорегулирующее
сопротивление. Вращающий момент приводного двигателя снижается.
Контактами 9—10 реле 4dl2 включаются контакторы 4с4, 4с30, при
срабатывании которых тормозной двигатель подключается к сети постоянного
тока и шунтируется сопротивление 4гЗ в цепи его статора. Момент
динамического торможения тормозного двигателя противодействует
вращающему моменту приводного двигателя. Скорость изменения вылета
стрелы снижается. При вылете 8 м размыканием контактов 3—4
выключателя 4Ь2 прекращается питание цепи управления. Происходят
отключение двигателей от сети и фиксация механизма механическими
тормозами.
При увеличении вылета стрелы в режиме работы крана «16 т» и при
выведении стрелы из положения для смазывания блоков схема получает
питание через контакты 1—2 выключателя 4Ь2 и через параллельные
цепи: контакты 4—3, 1—2 выключателя 4Ь4; контакты 1Ы0, 4Ь5 и
контакты 03—23 командоконтроллера. Реле 4dl2 получает питание через
контакты 1—2 выключателя 4ЬЗ и И—31 командоконтроллера.
В начале процесса увеличения вылета стрелы замыкаются
контакты 3—4 выключателя 4Ъ2, а при вылете 9 м — контакты 3—4
выключателя 4ЬЗ. Аналогичные переключения происходят при работе крана
в режимах «20 т» и «32 т».
При дальнейшем увеличении вылета стрелы в режиме работы
крана «16 т» контакты 1—2 выключателя 4Ъ4 размыкаются при вылете
стрелы 16 м, а контакты 3—4 при вылете стрелы 25 м остаются
разомкнутыми до наибольшего вылета стрелы; питание схемы
продолжается через контакты 1Ы0 и 4Ь5. При вылете стрелы 31 м контактами
/—2 выключателя 4ЬЗ обесточивается реле 4dl2 и в схеме происходят
те же переключения, что и при вылете стрелы 9 м при уменьшении
вылета. Скорость изменения вылета стрелы снижается. При вылете 32 м
размыканием контактов 1—2 выключателя 4Ъ2 обесточивается цепь
управления. Происходят отключение двигателей от сети и фиксация
механизма механическими тормозам-и.
При уменьшении вылета стрелы в режиме работы крана «16 т»
схема получает питание через контакты 22—02 кохмандоконтроллера и
3—4 выключателя 4Ь2. Реле 4dl2 получает питание через контакты
10—30 командоконтроллера и 3—4 выключателя 4ЬЗ.
В начале процесса уменьшения вылета стрелы замыкаются
контакты /—2 выключателя 4Ь2, а при вылете 31 м — контакты /—2
125

выключателя 4ЬЗ. Контакты 3—4 выключателя 4Ь4 замыкаются при-
вылете стрелы 25 м, а контакты 1—2 — при вылете 16 м. Работа схемы
при дальнейшем уменьшении вылета стрелы описана выше.
При работе крана в режиме «32 т» контакты выключателя 4Ь5
разомкнуты. В этом режиме при увеличении вылета стрелы контактами
1—2 выключателя 4Ъ4 при вылете 16 м обесточивается цепь
управления. Двигатели отключаются от сети и фиксируются механическими
тормозами.
При переводе крана на работу в режиме «20 т» переключатель
массы груза 1Ы0 на правой тумбе кресло-пульта переводится в
положение «20 т». При увеличении вылета стрелы в этом режиме контакты
/—2 выключателя 4Ь4 размыкаются при вылете стрелы 16 м, а
контакты 3—4 — при вылете 25 м, что обесточивает цепь управления.
Происходят отключение двигателей от. сети и фиксация механизма
механическими тормозами.
При уменьшении вылета "стрелы в режимах работы крана «32 т» и
«20 т» схема получает питание через контакты 02—22 командоконтрол-
лера и 3—4 выключателя 4Ь2.
В начале процесса уменьшения вылета стрелы при работе крана
в режиме «32 т» замыкаются контакты 1—2 выключателя 4Ъ4. В начале
процесса уменьшения вылета стрелы при работе крана в режиме «20 т»
'замыкаются контакты 3—4 выключателя 4Ь4, а его контакты 1—2
замыкаются при вылете стрелы 16 м.
3.3. Поворот
Механизм поворота имеет два идентичных электродвигателя.
Управление электроприводом (приложение, рис. 24, 25) осуществляется
при помощи командоконтроллеров ЗЫ и ЗЬ2. Командоконтроллер ЗЫ
с положениями 5—0—5 имеет общую рукоятку с командоконтроллером.
электропривода механизма изменения вылета стрелы. Перевод
рукоятки вправо и влево соответствует повороту, а вперед и назад —
изменению вылета стрелы. При переводе рукоятки командоконтроллеров
в диагональных направлениях осуществляется совмещение поворота и
изменения вылета стрелы. Кома.ндоконтроллер ЗЪ2 с положениями 0—&
имеет ножной педальный привод и служит для динамического
торможения механизма.
Схема электропривода механизма поворота симметричная и
работает одинаково в обоих направлениях. В положении 5 командоконтрол-
лера ЗЫ обеспечивается максимальная скорость поворота, а промежу-
. точные положения используются при малых углах поворота и для
получения пониженных скоростей.
При переводе рукоятки командоконтроллера ЗЫ из рабочих
положений в нулевое и нажатии на тормозную педаль происходит
торможение двигателей постоянным током (динамическое торможение) с
последующей фиксацией механизма механическими тормозами. Величина
момента динамического торможения прямо пропорциональна ходу
педали командоконтроллера ЗЬ2.
Электропривод механизма поворота кранов постройки 1974 г. (см..
приложение, рис. 24) работает следующим образом. В нулевом
положении командоконтроллера ЗЫ срабатывают реле ускорения 3d40—
3d42 и замедления процесса динамического торможения 3d32, 3d33.
Реле ускорения размыкающими контактами разрывают цепи питания
контакторов ускорения Зс40—Зс47. Этим подготавливается
полуавтоматический ступенчатый пуск электродвигателей. Реле 3d32, 3d33
разрывают цепи питания контактора увеличения момента динамического
торможения Зс32 и контакторов ускорения Зс40, Зс44. Этим подготав-
126

ливается полуавтоматическое ступенчатое увеличение момента
динамического торможения.
В положении 1 командоконтроллера ЗЫ его контактами 02—22
@3—23) и 04—24 включаются контакторы 3d (Зс2) направления и
Зс5 электрогидравлических толкателей, при срабатывании которых
электродвигатели подключаются к сети с полностью введенными в цепи
роторов пускорегулирующими сопротивлениями и растормаживаются.
Начинается процесс поворота. Контактор Зс5 встает на самопитание, а
контактами 12—32 командоконтроллера включается тормозное реле
Зс105, контакты 3—4 которого замыкаются в цепи питания
контактора Зс5.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 08—28
включаются контакторы ускорения Зс43, Зс47, при срабатывании которых из
цепей роторов электродвигателей выводится первая ступень пускорегу-
лирующих сопротивлений. Скорость поворота возрастает до
номинальной.
Блок-контакты контакторов Зс43, Зс47 обесточивают реле
ускорения Зс42, которое, с выдержкой времени, подготавливает цепь питания
контакторов ускорения Зс42, Зс46.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 09—29
включаются контакторы Зс42, Зс46, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится вторая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Происходит дальнейшее увеличение скорости поворота.
Блок-контакты контакторов Зс42, Зс46 обесточивают реле ускорения
3d41, которое, с выдержкой времени, подготавливает цепь питания
контакторов ускорения Зс41, Зс45.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 10—30
включаются контакторы Зс41, Зс45, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится третья ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость поворота приближается до номинальной.
Блок-контакты контакторов Зс41, Зс45 обесточивают реле
ускорения 3d40, которое, с выдержкой времени, подготавливает цепь питания
контакторов ускорения Зс40, Зс44.
В положении 5 командоконтроллера его контактами 11—31
включаются контакторы Зс40, Зс44, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится четвертая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость поворота возрастает до номинальной.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышениях скольжения двигателей.
Для снижения частоты вращения и остановки двигателей
рукоятку командоконтроллера переводят в нулевое положение и нажимают
на педаль командоконтроллера ЗЬ2 динамического торможения.
Перевод рукоятки командоконтроллера ЗЫ в нулевое положение необходим
для включения контактора Зс4 динамического торможения,
контакторов увеличения момента динамического торможения ЗсЗО—2с32 и
контакторов ускорения Зс40, Зс44 контактами 07—27 командоконтроллера.
При переводе рукоятки командоконтроллера ЗЫ в нулевое
положение двигатели отключаются от сети переменного тока. Питание
контактора Зс5 электрогидравлических толкателей продолжается по
цепи самопитания и через контакты тормозного реле 3d05, которые
размыкаются с выдержкой времени. Контактами 05—25 @6—26)
командоконтроллера и 1—2 A—4) реле скорости Зе9 включается
блокировочное реле 3d9, при срабатывании которого восстанавливается
питание реле 3d05.
В положении 1 командоконтроллера ЗЬ2 работа привода не
изменяется, так как это положение в схеме не использовано.
127

В положении 2 командоконтроллера ЗЬ2 его контактами 3—4
включается контактор Зс4 динамического торможения, при срабатывании
которого замыкаются его контакты в цепи питания двигателей
постоянным током и включается реле 3d03 замедления включения
динамического торможения.
Контактами реле ЗйОЗ включается контактор ЗсЗ динамического
торможения, при срабатывании которого двигатели подключаются к
сети постоянного тока.
Контактами 5—6 реле ЗйОЗ разрывается цепь питания контакторов
направления 3d, Зс2. Кроме того, блок-контактами Зс4 включаются
контакторы ускорения Зс41, Зс45, которые шунтируют в цепях роторов
двигателей три ступени пускорегулирующих сопротивлений. Скорость
поворота снижается,
В положении 3 командоконтроллера его контактами 5—6
включается контактор ЗсЗО, при срабатывании которого в цепи питания
двигателей постоянным током шунтируется первая ступень регулировочного
сопротивления ЗгЗ, что приводит к увеличению момента динамического
торможения. Кроме того, блок-контактами контактора ЗсЗО
подготавливается цепь питания контактора Зс31.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 7—8
включается контактор Зс31, при срабатывании которого в цепи питания
двигателей постоянным током шунтируется вторая ступень сопротивления.
Блок-контакты контактора Зс31 замыкаются в цепи контактора Зс32 и
размыкаются в цепи реле Зй32 замедления процесса динамического
торможения, которое, с выдержкой времени, подготавливает включение
контактора Зс32.
В положении 5 командоконтроллера его контактами 9—10
включается контактор Зс32, при срабатывании которого в неги питании
двигателей постоянным током шунтируется третья ступень сопротивления.
Происходит дальнейшее увеличение момента динамического
торможения. Блок-контакты контактора Зс32 замыкаются в цепи питания
контакторов ускорения Зс40, Зс44 и размыкаются в цепи реле ЗйЗЗ
замедления процесса динамического торможения, которое, с выдержкой
времени, подготавливает цепь питания контакторов Зс40, Зс44.
В положении 6 командоконтроллера его контактами 11—12
включаются контакторы Зс40, Зс44, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится четвертая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Величина момента динамического торможения возрастает
до максимальной. Кроме того, контактами /—2 командоконтроллера
ЗЪ2 разрывается цепь самопитания контактора Зс5.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
После снижения частоты вращения двигателей до 150 об/мин реле
скорости Зе9 выключает блокировочное реле Зй9, которое контактами
/—2 обесточивает тормозное реле Зй05. Контактами реле ЗйОЗ, с
выдержкой времени, выключается контактор Зс5 электрогидравлических
толкателей. Происходит фиксация механизма механическими
тормозами.
Контактами 5—6 реле Зй05 обесточиваются контактор Зс4
динамического торможения и реле ЗйОЗ. Контактами контактора Зс4 двигатели
отключаются от сети. Реле ЗйОЗ, с выдержкой времени, обесточивает
контактор ЗсЗ. Кроме того, контактами реле Зй9, ЗйОЗ и
блок-контактами Зс4, ЗсЗ подготавливается включение контакторов направления
3d, Зс2.
При переводе рукоятки командоконтроллера ЗЫ в положения
противоположного направления поворота процесс торможения проходит
128

аналогично торможению в случае перевода рукоятки командоконтрол-
лера ЗЫ в нулевое положение, а педали командоконтроллера ЗЬ2 —
в положение 3.
Контактами 05—25 @6—26), 13—33 командоконтроллера ЗЫ и
1—2 A—4) реле скорости Зе9 включается реле 3d8 динамического
торможения, контактами которого включаются контакторы Зс4, ЗсЗ
динамического торможения и контактор ЗсЗО увеличения момента
динамического торможения.
Электропривод механизма поворота кранов постройки 1972 г. (см.
приложение, рис. 25) работает следующим образом. В нулевом
положении командоконтроллера ЗЫ срабатывают реле 3d40—3d42 и реле
замедления процесса динамического торможения 3d32f 3d33. Реле
ускорения размыкающими контактами разрывают цепи питания катушек
контакторов ускорения Зс40/1—Зс42/1; Зс40/2—Зс42/2. Этим
подготавливается полуавтоматический ступенчатый пуск электродвигателей.
Реле 3d32, 3d33 разрывают цепи питания контакторов увеличения
момента динамического торможения Зс32, ЗсЗЗ. Этим подготавливается
полуавтоматическое ступенчатое увеличение момента динамического
торможения.
iB положении 1 командоконтроллера ЗЫ его контактами 02—22
@3—23) и 11—31 включаются контакторы Зс1 (Зс2) направления и
Зс5 электрогидравлических толкателей, при срабатывании которых
электродвигатели подключаются к сети с полностью введенными в цепи
роторов пускорегулирующими сопротивлениями и растормаживаются.
Начинается процесс поворота. Контактами 12—32 командоконтроллера
включается тормозное реле 3d05, контакты R3—63 которого замыкаются
в цепи питания контактора Зс5.
В положении 2 командоконтроллера его контактами 06—26
включаются контакторы ускорения Зс-43/1, Зс43/2, при срабатывании
которых из цепей роторов электродвигателей выводится первая ступень
пускорегулирующих сопротивлении. Скорость поворота увеличивается.
Блок-контакты контакторов Зс43/1, Зс43/2 размыкаются в цепи реле
ускорения 3d42, которое, с выдержкой времени, подготавливает
включение контакторов ускорения Зс42/1, Зс42/2.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 07—27
включаются контакторы Зс42/1, Зс42/2, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится вторая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Происходит дальнейшее увеличение скорости поворота.
Блок-контакты контакторов Зс42/1, Зс42/2 размыкаются в цепи реле
ускорения 3d41, которое, с выдержкой времени, подготавливает
включение контакторов ускорения 3c41/lt 3c41/2.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 08—28
включаются контакторы Зс41/1, Зс41/2, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится третья ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость поворота приближается к номинальной. Блок-
контакты контакторов Зс41/1, Зс41/2 размыкаются в цепи реле
ускорения 3d40t которое, с выдержкой времени, подготавливает включение
контакторов ускорения Зс40/1, Зс40/2.
В положении 5 командоконтроллера его контактами 09—29
включаются контакторы Зс40/1, Зс40/2, при срабатывании которых из цепей
роторов двигателей выводится четвертая ступень пускорегулирующих
сопротивлений. Скорость поворота возрастает до номинальной.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
Для снижения частоты вращения и остановки двигателей рукоятку
командоконтроллера переводят в нулевое положение и нажимают на
9 Заказ J& 255
129

педаль командоконтроллера ЗЬ2 динамического торможения.
Перевод рукоятки командоконтроллера ЗЫ в нулевое положение
необходим для включения контактора динамического торможения Зс4 и
контакторов ЗсЗО—ЗсЗЗ увеличения момента динамического
торможения контактами 10—30 командоконтроллера.
При переводе рукоятки командоконтроллера ЗЫ в нулевое
положение двигатели отключаются от сети переменного тока.
Питание контактора ЗсЗ электрогпдравлических толкателей
продолжается через контакты тормозного реле 3d05, которые размыкаются
с выдержкой времени. Контактами 04—24 @5—25)
командоконтроллера и 60—61 F2—61) реле скорости Зе9 включается блокировочное
реле 3d9, при срабатывании которого восстанавливается питание
реле 3d05.
В положении 1 командоконтроллера ЗЬ2 работа привода не
изменяется, так как это положение в схеме не использовано.
В положении 2 командоконтроллера ЗЪ2 его контактами 20—24
включается контактор Зс4 динамического торможения, при
срабатывании которого замыкаются контакты Зс4 в цепи питания двигателей
постоянным током и включается реле ЗйОЗ замедления включения
динамического торможения. Контактами реле ЗйОЗ включается контактор
ЗсЗ динамического торможения, при срабатывании которого двигатели
подключаются к сети постоянного тока. Кроме того, блок-контактами
контактора Зс4 включаются контакторы ускорения Зс41/1, Зс41/2,
которые шунтируют в цепях роторов двигателей три ступени пускорегу-
лирующих сопротивлений. Скорость поворота снижается.
В положении 3 командоконтроллера его контактами 20—29
включается контактор ЗсЗО, при срабатывании которого в цепи питания
двигателей постоянным током шунтируется первая ступень
регулировочного сопротивления ЗгЗ, что приводит к увеличению момента
динамического торможения. Кроме того, блок-контактами ЗсЗО
подготавливается цепь питания контактора Зс31.
В положении 4 командоконтроллера его контактами 20—31
включается контактор Зс31, при срабатывании которого в цепи питания
двигателей постоянным током шунтируется вторая ступень
сопротивления. Блок-контакты контактора Зс31 замыкаются в цепи контактора
Зс32 и размыкаются в цепи реле 3d32 замедления процесса
динамического торможения, которое, с выдержкой времени, подготавливает
включение контактора Зс32.
В положении 5 командоконтроллера его контактами 20—33
включается контактор Зс32, при срабатывании которого в цепи питания
двигателей постоянным током шунтируется третья ступень сопротивлений.
Происходит дальнейшее увеличение момента динамического
торможения. Блок-контакты контактора Зс32 замыкаются в цепи контактора
ЗсЗЗ и размыкаются в цепи реле 3d33 замедления процесса
динамического торможения, которое, с выдержкой времени, подготавливает цепь
питания контактора ЗсЗЗ.
В положении 6 командоконтроллера его контактами 20—36
включается контактор ЗсЗЗ, при срабатывании которого контактами R3—77
включаются контакторы ускорения Зс40/1, Зс40/2. Контактами
контакторов ускорения из цепей роторов двигателей выводится четвертая
ступень пускорегулирующих сопротивлений. Величина момента
динамического торможения возрастает до максимальной.
Одна ступень пускорегулирующих сопротивлений остается
постоянно включенной в целях повышения скольжения двигателей.
После снижения частоты вращения двигателей до 400 об/мин
реле скорости Зе9 выключает блокировочное реле 3d9, которое контак-
130

тами R3—64 обесточивает тормозное реле 3d05. Контактами реле 3d05,
с выдержкой времени, выключается контактор ЗсЗ
электрогидравлических толкателей. Происходит фиксация механизма механическими
тормозами.
Блок-контактами 24—25 контактора Зс5 обесточиваются контактор
Зс4 динамического торможения и реле 3d03. Контактами контактора
Зс4 двигатели отключаются от сети. Реле 3d03, с выдержкой времени,
обесточивает контактор ЗсЗ динамического торможения, который
размыкает контакты в цепи питания двигателей постоянным током.
При переводе рукоятки командоконтроллера ЗЫ в положения
противоположного направления поворота процесс торможения проходит
аналогично торможению в случае перевода рукоятки
командоконтроллера ЗЫ в нулевое положение, а педали командоконтроллера ЗЬ2 —
в положение 6. Контактами 04—24 @5—25), 14—34
командоконтроллера ЗЫ и 60—61 F2—61) реле скорости Зе9 включается реле 3d8
динамического торможения. С помощью реле 3d8 осуществляется включение
контакторов Зс4, ЗсЗ динамического торможения и последовательное
включение контакторов ЗсЗО—ЗсЗЗ увеличения момента динамического
торможения.
3.4. Передвижение крана
Механизм передвижения крана имеет четыре идентичных
электродвигателя (см. приложение, рис. 14, 26). В целях, повышения
скольжения двигателей в цепях их роторов применены невыключаемые
пусковые сопротивления. Для регулирования скорости передвижения
крана в цепи статоров электродвигателей включено общее
двухступенчатое сопротивление. Подключение двигателей к сети осуществляется
при помощи двух пар контакторов направления. Каждая пара
контакторов подключает двигатели, расположенные по диагоналям портала.
Управление электроприводом механизма передвижения крана
осуществляется при помощи командоконтроллера 5Ы и трех конечных
выключателей. Схема электропривода симметричная и работает
одинаково в обоих направлениях. В положениях 3, 4 командоконтроллера
обеспечивается номинальная скорость, а промежуточные положения
используются при передвижении крана на короткие отрезки пути и для
получения пониженных скоростей.
На механизме передвижения крана установлены конечные
выключатели 5ЬЗ, 5Ь4, отключающие электропривод при подходе крана к
упору или другому крану. После этого возможно передвижение крана
только в обратном направлении, а в случае отхода другого крана
становится возможным передвижение крана в прежнем направлении.
Конечный выключатель 5Ъ2 кабельного барабана ограничивает
путь передвижения крана в зависимости от длины питающего кабеля..
Для передвижения крана на расстояние до 100 м имеется
вспомогательный подвод тока, осуществляемый при помощи кабеля меньшего
сечения, подключаемого к штепсельной розетке ОаЗ. Перед
подключением кабеля вспомогательного питания основной кабель отключается от
питающей колонки и выбирается кабельным барабаном, а общий
переключатель 0а1 устанавливается в положение «Вспомогательное
питание». Этим подготавливается работа только механизма передвижения
крана и рельсовых захватов.
Для перегона крана на перпендикулярные пути выполняются
описанные выше операции. Кроме того, переключатель 5Ъ5 на панели
электропривода механизма передвижения крана переключается в
положение «Разворот». Этим обеспечивается переключение фаз двух
двигателей, расположенных по диагонали портала.
9*
131

Во время передвижения крана при помощи датчика импульсов
5d30 подается прерывистый сигнал звонком 5hl, установленным • на
портале.
Передвижение крапа возможно после открытия рельсовых
захватов, о чем сигнализируют лампы 5li3 и 5h4 «Рельсозахваты открыты»,
а контактами блокировочного реле 5d0 включается питание цепи
управления электродвигателями механизма передвижения крана. При
включении цепи управления на правой тумбе кресло-пульта загорается
сигнальная лампа 5.h2 «Механизм передвижения готов к работе».
В нулевом положении комапдоконтроллера 5Ы срабатывают реле
ускорения 5d40, 5d41; включаются и становятся на самопитанне реле
направления 5dl и 5d2.
Реле ускорения размыкающими контактами разрывают цепи
питания контакторов ускорения 5с10, 5с11. Этим подготавливается
полуавтоматический ступенчатый пуск электродвигателей.
В положении 1 комапдоконтроллера его контактами 06—26, 07—27
A1—31, 12—32) включаются контакторы направления 5cl/l, 5cl/2,
Eс2/1, 5c2J2), при срабатывании которых электродвигатели
подключаются к сети с полностью введенным в цепь статоров сопротивлением
5г10. Блок-контактами контактора 5с1/1 Eс2/1) включается контактор
5с5 электрогидравлических толкателей; двигатели растормаживаются,
и начинается передвижение крана. Размыкаются блок-контакты
контактора 5с1/2 Eс2/2) в цепи реле ускорения 5d41, которое, с выдержкой
времени, подготавливает включение контактора ускорения 5с10.
Контактами комапдоконтроллера и блок-контактами контактора
5с1/1 Eс2/1) разрываются цепи питания реле 5dl, 5d2, и эти реле
остаются во включенном положении за счет цепей самопитания.
В положении 2 комапдоконтроллера его контактами 13—33
включается контактор 5с10, при срабатывании которого из цепи статоров
двигателей выводится первая ступень сопротивления. Скорость
передвижения крана увеличивается. Блок-контакты контактора 5с10
замыкаются в цепи контактора ускорения 5с 11 и размыкаются в цепи реле
ускорения 5d40, которое, с выдержкой времени, подготавливает
включение контактора 5с11.
В положениях 3, 4 командоконтроллера его контактами 14—34
включается контактор 5с11, при срабатывании которого из цепи
статоров двигателей выводится вторая ступень сопротивления. Скорость
передвижения крана возрастает до номинальной.
Для снижения скорости передвижения и остановки крана рукоятка
командоконтроллера переводится в нулевое положение.
В положении 2 командоконтроллера обесточивается контактор
5с11 и в цепь статоров двигателей вводится вторая ступень
сопротивления. Скорость передвижения крана будет зависеть от состояния
пути, наличия, силы и направления ветра.
В положении 1 командоконтроллера обесточивается контактор
5с10 и в цепь статоров двигателей вводится первая ступень
сопротивления. Скорость передвижения крана снижается.
В нулевом положении командоконтроллера двигатели отключаются
от сети. Блок-контактами контактора 5с1/1 Eс2/1) выключается
контактор 5с5. Происходит фиксация механизма механическими тормозами.
При подходе крана к упору или к другому крану контактами
конечного выключателя 5ЬЗ EЬ4) выключается реле 5d2 Edl),
контактами которого обесточиваются контакторы направления. Контактами
контакторов направления двигатели отключаются от сети, а
блок-контактами контактора 5с1/1 Eс2/1) выключается контактор 5с5.
Происходит фиксация механизма механическими тормозами. После этого
132

возможно передвижение крана в обратном направлении, так как реле
5dl Ed2) остается во включенном положении. При отходе другого
крана становится возможным передвижение крана в прежнем
направлении. Для этого необходим кратковременный перевод рукоятки коман-
доконтроллера в нулевое положение, чтобы включилось и встало на
самопитание реле 5d2 Edl).
При срабатывании конечного выключателя 5Ь2 кабельного
барабана его контактами 3—4 E—6) обесточиваются контакторы направления.
Двигатели отключаются от сети и затормаживаются.
В начале передвижения крана в обратном направлении питание
контакторов направления 5с2/1, 5с2/2 Ecl/lf 5cl/2) происходит через
контакты /—2 G—8) блокировочного реле 5d3 кабельного барабана и
контакты //—31, 12—32 @6—26, 07—27) командоконтроллера.
Контактами /—2 конечного выключателя 5Ь2, 05—25 @4—24)
командоконтроллера и А (В) реле 5d3 включается катушка В (А) реле 5d3,
после чего контакты В (А) этого реле замыкаются, а А (В) —
размыкаются. Это обеспечивается за счет механической связи между
контактами А и В реле 5d3. После размыкания контактов А (В) реле 5d3
контакторы направления питаются через контакты 5—6 C—4)
конечного выключателя 5Ь2.
Электропривод противоугонных рельсовых захватов
На ходовых тележках портала установлены автоматические
противоугонные рельсовые захваты (см. приложение, рис. 26), приводимые
в действие короткозамкиутыми асинхронными электродвигателями.
Кроме того, в состав электроприводов рельсозахватов входят конечные
выключатели. 5Ь20—5Ь27 положения рельсовых захватов и
выключатели 5Ь28—5ЬЗУ. блокировки рельсовых захватов.
Для открытия рельсовых захватов при включенном общем
переключателе Oal переключатель 5Ь6 переводится в положение открытия.
При этом получают питание реверсивные контакторы 5с20, 5с22, 5с24,
5с26, при срабатывании которых электродвигатели рельсовых захватов
подключаются к сети.
При полном открытии захватов срабатывают конечные
выключатели 5Ь20—5Ь23, которые обесточивают реверсивные контакторы;
двигатели отключаются от сети. Кроме того, контактами конечных
выключателей 5Ь20—5Ь23 включаются сигнальные лампы 5h3, 5h4 «Рельсо-
захваты открыты» и блокировочное реле 5d0 электропривода механизма
передвижения крана. Контактами реле 5d0 включается питание цепи
управления электродвигателями механизма передвижения крана. При
этом на правой тумбе кресло-пульта загорается сигнальная лампа 51г2
«Механизм передвижения готов к работе».
Для закрытия рельсовых захватов переключатель 5Ь6 переводится
в положение закрытия. При этом получают питание реверсивные
контакторы 5с21, 5с23, 5с25, 5с27, при срабатывании которых двигатели
рельсовых захватов подключаются к сети и захваты закрываются.
Кроме того, контактами переключателя 5Ь6 обесточиваются
сигнальные лампы 5h3, 5h4 и реле 5d0. Контактами реле 5d0
обесточиваются цепь управления двигателями механизма передвижения крана и
сигнальная лампа 5h2 на кресло-пульте. При полном закрытии
рельсовых захватов срабатывают конечные выключатели 5Ь24—5Ь27, которые
обесточивают реверсивные контакторы; двигатели отключаются от
сети. Кроме того, контактами конечных выключателей включаются
сигнальные лампы 5h5, 5h6 «Рельсозахваты закрыты». При прекращении
работы крана общий переключатель следует выключать только после
загорания сигнальных ламп 5h5, 5h6.
\ 33

Для закрытия захватов в случае возникновения опасности
включается рукой аварийный выключатель 5Ь7 закрытия захватов,
расположенный на портале около нижней лестницы. Закрытие захватов в
этом случае происходит аналогично закрытию при переводе
переключателя 5Ь6 в положение закрытия. При включении выключателя 5Ь7
контактами 5—6 разрывается цепь питания реверсивных контакторов
5с20, 5с22, 5с24, 5с26, что делает возможным открытие захватов только
после перевода аварийного выключателя 5Ь7 в исходное положение.
При отсутствии напряжения или при наличии неисправностей в
электроприводах рельсовых захватов их можйо привести в действие
вручную, при помощи рукоятки. При надевании рукоятки срабатывают
выключатели 5Ь28—5Ь31 блокировки электроприводов рельсовых
захватов. Контактами этих выключателей разрываются цепи питания
реверсивных контакторов, что исключает возможность включения
двигателей захватов при ручном управлении последними.
3.5. Грузоподъемные электромагниты
Подвод тока к грузоподъемным электромагнитам (см. приложение,
рис. 14, 27) осуществляется гибким кабелем при помощи полиспаста,
расположенного на стреле крана. На траверсе электромагнитов
установлены штепсельные розетки для подсоединения кабеля. Питание
электромагнитов выполнено до главного автомата через однофазный
трансформатор 7ml на 380/245 В и выпрямительный мост 7п1.
Управление процессами намагничивания и размагничивания
осуществляется при помощи переключателя 7Ы, имеющего положения
3—0—1. Регулирование величины тока намагничивания осуществляется
при помощи двухступенчатого сопротивления 7rl Grl/l, 7rl/2),
включенного в цепь питания электромагнитов.
В нулевом положении переключателя 7Ы при включенном общем
переключателе 0а1 и выключателе 7Ы грузоподъемных
электромагнитов срабатывают реле замедления намагничивания 7dl, 7d2. Реле 7dl,
7d2 размыкающими контактами разрывают цепи питания катушек
контакторов усиления намагничивания 7сЗ, 7с4. Этим
подготавливается полуавтоматическое ступенчатое усиление намагничивания
грузоподъемных электромагнитов.
В положении 1 переключателя 7Ы включается контактор
намагничивания 7с1, контактами которого электромагниты подключаются к
сети с полностью введенным сопротивлением 7rL Начинается процесс
намагничивания. Блок-контакты контактора 7с1 замыкаются в цепи
контактора усиления намагничивания 7сЗ и размыкаются в цепи реле
замедления намагничивания 7dl, которое, с выдержкой времени,
подготавливает включение контактора 7сЗ.
В положении 2 переключателя включается контактор 7сЗ,
контактами которого из цепи питания электромагнитов выводится первая
ступень сопротивления. Сила тока намагничивания увеличивается.
Блок-контакты контактора 7сЗ замыкаются в цепи контактора
усиления намагничивания 7сЗ и размыкаются в цепи реле замедления
намагничивания 7d2, которое, с выдержкой времени, подготавливает
включение контактора 7с4.
В положении 3 переключателя включается контактор 7с4,
контактами которого из цепи питания электромагнитов выводится вторая
ступень сопротивления. Сила тока намагничивания возрастает до
номинальной. Размагничивание электромагнитов осуществляется
переводом переключателя 7Ы в положение размагничивания. При этом
обесточиваются контакторы 7с1, 7сЗ, 7с4; контактами контактора 7с1
134

электромагниты отключаются от сети. Контактами контактора
размагничиваний 7с2 через сопротивление 7г1 на электромагниты подается
ток противоположного направления.
Ограничение индуктированного напряжения при отключении тока
намагничивания обеспечивается при помощи разделительного диода
7п2 и сопротивления 7г1.
4. УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ
Основным условием предохранения от поражения током персонала,
обслуживающего механизмы крана, является предохранение от
непосредственного соприкосновения с находящимися под напряжением то-
коведущими частями.
Для выполнения этого условия обслуживающий персонал должен
хорошо знать электрооборудование крана, твердо помнить и соблюдать
Правила техники безопасности при эксплуатации электрических
установок потребителей.
Основные требования правил по технике безопасности при
эксплуатации электрооборудования сводятся к следующему:
а) вход на кран разрешается крановщику или лицам, имеющим на
то разрешение;
б) до начала работы следует проверять работу тормозов и
конечных выключателей. До устранения замеченных недостатков к работе
приступать нельзя;
в) если при неполадках в управлении краном механизм
продолжает работать после перевода рукоятки командоконтроллера в нулевое
положение, следует немедленно выключить главный автомат;
г) перед уходом с крана следует рукоятки всех
командоконтроллеров установить в нулевое положение и выключить главный автомат.
Перед длительной стоянкой крана нужно выключить и общий
переключатель;
д) неисправности в работе электроприводов, электрической
аппаратуры и электропроводки должны устраняться только специалистами-
электриками под руководством инженера-электрика или лица, его
заменяющего;
е) запрещается производить любые работы по устранению
неисправностей электрооборудования и электропроводки, находящихся под
напряжением;
ж) перед осмотром и ремонтом электрических машин,
электрической аппаратуры и электропроводки следует полностью отключить их
от сети, для чего рукоятки всех командоконтроллеров устаналиваются*
в нулевое положение и выключается главный автомат.
Перед осмотром и ремонтом кольцевого токоприемника и
кабельного барабана следует выключить общий переключатель или отключить
кабель от питающей колонки.
В целях предупреждения ошибочного включения над главным
автоматом, общим переключателем, питающей электроколонкой должны
вывешиваться плакаты с надписью «Не включать — работают люди»;
з) запрещается обслуживающему персоналу без необходимости
прикасаться к электрическим машинам, аппаратуре и электропроводке
даже при наличии предохранительных приспособлений;
и) в случае необходимости перед прикосновением к токоведущим
частям аппаратуры необходимо проверить прибором или контрольной
лампой, не находится ли данная аппаратура под напряжением;
к) электрооборудование на кране должно содержаться в чистоте.
Вблизи работающих машин и аппаратуры не должно быть никаких
135

посторонних предметов и мусора; запрещается вблизи электрических
машин и аппаратуры производить работы, связанные с пылеобразова-
пием и разбрызгиванием жидкости;
л) запрещается использовать конечные выключатели в качестве
рабочих органов для автоматической остановки механизмов;
м) запрещается производить замену щеток во -время работы
электрической машины. Чистку колец разрешается производить, применяя
приспособленные для этой цели деревянные колодки с прикрепленной
к ним шлифовальной шкуркой № 16 (ГОСТ 10054—75) с углом охвата
колец не менее 30° и шириной, равной ширине кольца;
н.) при появлении в работающей электрической машине
ненормального шума машину следует немедленно остановить и устранить
причину, вызвавшую шум;
о) электромонтажные инструменты (отвертки, плоскогубцы, клещи
и пр.) должны иметь изолированные рукоятки;
п) инструмент должен всегда храниться в специальной сумке;
р) при работе на металлоконструкциях без изолирующих
подставок электрики должны надевать резиновые перчатки и калоши.
- 5. ПОДГОТОВКА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ КРАНА К РАБОТЕ
5.1. Проверка состояния электрооборудования
Перед включением электроприводов крана (особенно после
длительного его простоя) произведите наружный осмотр механизмов
крана, ответственных приборов аппаратуры управления и проверьте
работу аппаратуры управления, а именно:
а) проверьте, не имеются ли посторонние предметы вблизи
механизмов, приборов и электроаппаратуры, могущие вызвать
неисправности при работе последних;
б) проверьте состояние контакторов, реле и коммутационной
аппаратуры, обратив особое внимание на их контактные и магнитные
системы, электрические соединения и дугогасящие устройства;
в) включите общий переключатель на портале;
г) проверьте положение и состояние конечных выключателей,
блокировочных устройств и работу сигнализации;
д) проверьте работу цепей управления электродвигателями,
предварительно установив переключатель «Работа»—«Испытание» в
положение «Испытание»;
е) проверьте величину напряжения питающей сети, которая
должна быть 360—400 В.
Кроме того, проведите мероприятия, требуемые должностной
инструкцией крановщика. Устраните обнаруженные неисправности.
5.2. Подготовка электрооборудования к работе
Для подготовки электрооборудования крана к работе выполните
следующие операции:
а) включите выключатель освещения портала (при
необходимости);
б) установите общий переключатель крана в положение
нормальной работы; для работы с грузоподъемными электромагнитами общий
переключатель во включенном положении закройте на ключ;
в) установите выключатель рельсовых захватов в положение
«Открытие». При открытии рельсовых захватов загораются
соответствующие сигнальные лампы;
136

г) включите выключатель освещения поворотной части крана;
д) включите главный автомат после установки переключателя
«Работа»—«Испытание» в положение «Работа», а рукояток командо-
контроллеров — в нулевое положение;
с) опробуйте все механизмы крана без груза, обратив особое
внимание на режимы разгона и торможения двигателей, величину тока
нагрузки и работу конечных выключателей;
ж) .после опробования механизмов крана установите рукоятки
всех комаидоконтроллеров в нулевое положение.
Обнаруженные неисправности необходимо устранить до начала
работы крана.
6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
6.1. Общие положения
Техническое обслуживание электрооборудования имеет целью
обеспечить надежную, бесперебойную, безопасную и рациональную
эксплуатацию крана и содержание его в исправном состоянии в период между
очередными плановыми ремонтами, а также увеличить общий срок его
службы.
Техническое обслуживание должно выполняться по
планово-предупредительной системе в полном соответствии с Правилами
технической эксплуатации перегрузочных машин морских портов и
настоящей Инструкцией.
При выполнении работ по техническому обслуживанию необходимо
строго соблюдать требования по безопасности, изложенные в
производственных инструкциях.
6.2. Виды и периодичность технического обслуживания
Техническое обслуживание крана включает следующие виды
обслуживания: ежесменное, еженедельное, ежемесячное, 1 раз в 3 месяца
и 1 раз в 12 месяцев.
Ежесменное техническое обслуживание проводится перед началом
и после окончания работы на кране, а также в течение рабочей смены.
Все остальные виды обслуживания проводятся по графикам порта.
6.3. Порядок технического обслуживания
В состав технического обслуживания входят: проверка технического
состояния крана и его составных частей, уборка, мойка или очистка
крана, Самазывание, регулирование, а также часть работ по устранению
неисправностей.
Проверка технического состояния крана заключается в
техническом осмотре и определении работоспособности крана и его составных
частей.
Состав основных проверок технического состояния
электрооборудования крана с указанием способов и периодичности технического
обслуживания приведен в табл. 1.
Состав проверок, проводимых при техническом обслуживании с
большей периодичностью, включает в себя состав проверок, проводимых
при техническом обслуживании с меньшей периодичностью.
Смазывание составных частей электрооборудования следует
производить согласно данным, приведенным в табл. 2. Наименования
смазочных материалов, обозначенные в табл. 2 условными индексами,
приведены в табл. 3.
137

Таблица 1
СОСТАВ ОСНОВНЫХ ПРОВЕРОК ТЕХНИЧЕСКОГО
СОСТОЯНИЯ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ КРАНА
Объект проверки
Вид и периодичность
технического обслуживания.
Способ проверки
Технические требования
или признаки
исправного состояния
Электродвигатели
Токоприемник
2. Электрические
подсоединения,
крепления и
заземление
3. Загрязнение и
наслоение смазки
внутри двигателя
4. Степень нагрева
обмоток и
подшипников*
Ежемесячно
Осмотреть
Проверить:
центровку колец;
бесшумность работы щеток и
щеткодержателей;
плотность прилегания щеток;
состояние щеток и
щеткодержателей;
легкость хода щеток в обоймах
щеткодержателей
Замерить величину давления
щеток при помощи динамометра
В случае необходимости
отшлифовать поверхности колец и щеток
мелкозернистой наждачной шкуркой
№ 16 (ГОСТ 10О54—75). Для
шлифовки колец шкурка должна быть
прикреплена к деревянным колодкам
с углом охвата колец не менее 30°
и шириной, равной ширине кольца.
После шлифовки очистить кольца от*
пыли пылесосом или продуть сухим
сжатым воздухом, не допуская
попадания пыли на обмотки двигателя
Устранить обнаруженные
заедания щеток в обоймах
щеткодержателей
Заменить поврежденные и
изношенные щетки. Новые щетки
отшлифовать мелкозернистой наждачной
шкуркой № 16 (ГОСТ 10@54—75)
таким образом, чтобы получить
достаточную поверхность прилегания
щетки к кольцу (не менее 50%
площади соприкасающейся поверхности
щетки)
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
/ раз в 3 месяца
Продуть двигатели сухим сжатым
воздухом
Наслоения смазки убрать летучим
негорючим растворителем
Ежемесячно
Проверить рукой на ощупь
Поверхность колец
должна быть гладкой и
блестящей в форме
правильной окружности.
Расстояние обойм
щеткодержателей от колец
должно быть около
1$ мм
Величина давления
щеток должна быть 1,8—
2 кгс/см2
Рука должна терпеть
температуру нагрева
138

Продолжение табл. 1
Объект проверки
Вид и периодичность
технического обслуживания.
Способ проверки
Технические требования
или лризнаки
исправного состояния
5. Электрические
подсоединения,
крепления и
заземление
6. Степень нагрева
обмоток
Трансформаторы
/ раз в 3 месяца
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
/ раз в 3 месяца
Проверить рукой на ощупь
Рука должна терпеть
температуру нагрева
Траверса с грузоподъемными электромагнитами
1... Цепная подвеска
8. Кабель,
штепсельные разъемы.
Грузоподъемные
электромагниты
Ежемесячно
Осмотреть
При сильном износе заменить
Еженедельно
Осмотреть
При уменьшении
грузоподъемности электромагнитов и снижении
величины сопротивления обмоток
тщательно проверить состояние изоляции
обмоток и устранить обнаруженные
повреждения
Отсутствие:
повреждений изоляции;
обрывов кабеля и
обмоток;
межвитковых
замыканий в обмотках
9. Работа толкателей
1,0. Степень нагрева
11. Электрические
подсоединения,
крепления и
заземления
Электрогидравлические толкатели
Еженедельно
Проверить соответствие времени
срабатывания времени, указанному в
фирменной инструкции по
регулированию для каждого конкретного
крана
Еженедельно
Проверить рукой на ощупь
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Подъем штока
плавный. Работа бесшумная.
Течь масла отсутствует.
Сила потребляемого тока
соответствует
паспортным данным
Рука должна терпеть
температуру нагрева
Кресло-пульт
12. Люфты в
передачах рычагов
управления и в
стопорах
13. Замыкание
контактов командо-
контроллеров
14. Состояние
контактов и работа
выключателей
Ежемесячно
Осмотреть
Проверить путем перевода
рукояток командоконтроллеров. При
наличии значительного люфта произвести
замену изношенных зубчатых
шестерен
Ежемесячно
Проверить правильность
замыканий контактов командоконтроллеров
по диаграммам их замыканий
/ раз в 3 месяца
Осмотреть
Опиливание и зачистка контактов
Замена изношенных контактов
Регулирование расстояний между
контактами выключателей при
помощи эксцентриковых втулок
Отсутствие ощутимого
люфта и ударов при
переводе рукояток
командоконтроллеров
Износ контактов по
толщине не более 0,5 мм.
Расстояние между
контактами выключателей
должно быть 4—5 мм
139

Продолжение табл. 1
Объект проверки
5. Работа командо-
контроллеров
6. Электрические
подсоединения,
крепления
контактных
элементов командоконт-
роллеров
Вид и периодичность
технического обслуживания.
Способ проверки
Еженедельно
Проверить фиксацию рукояток
командоконтрОллеров во всех
положениях
Отрегулировать величины
давления и хода контактных элементов
Оплавленные контакты зачистить
бархатным напильником
Очистить корпуса
командоконтрОллеров
Контактные элементы смазать
техническим вазелином
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Технические требования
или признаки
исправного состояния
Хорошая коммутация
Величина хода
контактных элементов
должна быть 1,5—2.^5 мм
7. Работа реле
8. Электрические
подсоединения и
крепления
9. Соединительные
муфты
Реле скорости
Ежемесячно
Проверить точность срабатывания
в соответствии с частотой вращения
двигателей, указанной в фирменной
инструкции по регулированию для
каждого конкретного крана
При значительных отклонениях от
указанных величин отрегулировать
согласно заводскому стандарту
1 раз в 3 месяца
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
1 раз в 3 месяца
Проверить центровку
Отсутствие биении
0. Чистка
!1. Состояние
главных и
блокировочных контактов
12. Работа
контакторов
23. Состояние опор
24. Электрические
подсоединения и
крепления
Контакторы
Ежемесячно
Удалить медную пыль и
инородные тела
Смазать пружины техническим
вазелином
Смазать опоры маслом без
содержания смолы
Ежемесячно
Зачистить
Контакты контакторов ES и ESL
при сильном обгорании заменить
Ежемесячно
Проверить плотность прилегания
главных и блокировочных контактов
Проверить работу . блок-контактов
Ежемесячно
Осмотреть
При сильном износе произвести
замену опор или контактора в целом
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплении
Межконтактные
расстояния должны
соответствовать указанным
в заводском стандарте
Бесшумная работа
140

Продолжение табл. 1
Объект проверки
Вид и периодичность
технического обслуживания.
Способ проверки
Технические требования
или признаки
исправного состояния
2*5. Дугогасягцие
камеры
Ежемесячно
Осмотреть
Произвести чистку
Дефектные камеры заменить
26. Регулирование
аппаратов
27. Электрические
подсоединения
Расцепители и реле защиты
1 раз в 3 месяца
Проверить соответствие уставок
срабатывания указанным в
подразделе 2.2. настоящей Инструкции. При
отклонениях от указанных величин
отрегулировать согласно указаниям
заводского стандарта
1 раз в 3 месяца
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
28. Внешнее
состояние
29. Состояние щеток
30. Состояние
контактных колец
31. Направляющие
втулки
32. Верхние
подшипники
33. Электрические
подсоединения
34. Крепления
Кольцевые токоприемники
Ежемесячно
Осмотреть
Ежемесячно
Зачистить
Заменить изношенные щетки
Замерить величину давления
щеток
Смазать щеточные пружины
техническим вазелином
Ежемесячно
Зачистить
1 раз в 3 месяца
Смазать
1 раз в 12 месяцев
Осмотреть
Заменить изношенные втулки
/ раз в 12 месяцев
Осмотреть
Проверить
Обеспечить тугую посадку
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплении
/ раз в 3 месяца
Смазать опору контактных колеи
1 раз в 12 месяцев
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Величина давления
щеток должна быть
около 2 кгс/см2
Стыки колец
быть гладкими
должны
35.
Внешнее
ние
состоя-
36. Степень нагрева
Пускорегулирующие сопротивления
/ раз в 12 месяцев
Очистить от пыли пылесосом или
продуть сухим сжатым воздухом
1 раз в 12 месяцев
Убедиться в эффективности
охлаждения
Температура нагрева в
конце рабочей смены не
должна превышать 350X
141

Продолжение табл. 1
Объект проверки
37. Регулирование
нажимных пружин
на пакетах
сопротивлений
38. Электрические
подсоединения и
крепления
39. Состояние
элементов
сопротивлений
Вид и периодичность
технического обслуживания.
Способ проверки
/ раз в 3 месяца
Подтянуть гайки на концах
стержней, на которых крепятся
пружины
/ раз в 3 месяца
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
/ раз в 3 месяца
Осмотреть
Заменить дефектные элементы
Технические требования
или признаки
исправного состояния
Пакет пружин
должен иметь общую
высоту Ь3,2±0,2 мм
40. Внешнее состоя-1
ние
41. Электрические
подсоединения и
крепления
42. Величина
напряжения
постоянного тока
Выпрямители
Ежемесячно
Очистить от пыли пылесосом или
продуть сухим сжатым воздухом
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Ежемесячно
Замерить
При снижении величины
напряжения постоянного тока повысить
напряжение переменного тока на 5—
1,0%. Если напряжение постоянного
тока не достигнет необходимой
величины, выпрямитель заменить
43. Точность
обрабатывания
Анемометр
/ раз в 12 месяцев
Проверить соответствие уставок
срабатывания величинам,
указанным в фирменной инструкции по
регулированию для каждого
конкретного крана. При отклонении от
указанных величин отрегулировать
Точность
обрабатывания должна быть ±:2%
Защитное реле реактивного тока
44. Работа реле
/ раз в 3 месяца
Отрегулировать в соответствии с
указаниями заводского стандарта
Реле
45. Внешнее
ние
состоя-
46. Состояние
контактов. Работа
47. Электрические
подсоединения
крепления
Ежемесячно
Очистить от пыли пылесосом или
продуть сухим сжатым воздухом
/ раз в 3 месяца
Зачистить контакты
Проверить работу реле
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Работа реле должна
соответствовать
описаниям, приведенным в
настоящей Инструкции
142

Продолжение табл. 1
Объект проверки
Вид и периодичность
технического обслуживания.
Способ проверки
Технические требования
или признаки
исправного состояния
48. Работа автомата
49. Внешнее
состояние
50. Состояние
главных и
блокировочных контактов
51. Работа расцепи-
телей
52. Электрические
подсоединения и
крепления
53. Работа
выключателей
54. Зазор ходовой
гайки. Затяжки
упорной гайки в
шпиндельных
выключателях
55. Состояние
роликов и рычагов
рычажных
выключателей
56. Привод
шпиндельных
выключателей
57. Состояние
контактов
Главный автомат
Еженедельно
Проверить
Ежемесячно
Очистить от пыли пылесосом или
продуть сухим сжатым воздухом
Ежемесячно
Зачистить
При обгорании на глубину более
1 мм контакты заменить
Перед установкой новых контактов
их соприкасающиеся поверхности
смазать техническим вазелином
Ежесменно
Произвести контрольные замеры
уставок срабатывания
При отклонениях отрегулировать
в соответствии с величинами,
указанными в подразделе 2.2 настоящей
Инструкции
При сильном износе и
неудовлетворительной работе расцепитель
заменить
Еженедельно
Проверить работу расцепителей
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Конечные выключатели
Ежесменно
Произвести контрольные замеры
При отклонениях отрегулировать
в соответствии с фирменной
Инструкцией по регулированию для
каждого конкретного крана
При сильном износе и
неудовлетворительной работе выключателя
заменить его в сборе или отдельные
коммутационные элементы
Еженедельно
Проверить работу выключателей
Ежемесячно
Проверить:
зазор между ходовой гайкой и
шпинделем;)
глухую посадку упорной гайки
Ежемесячно
Осмотреть
При сильном износе и деформации
заменить
Ежемесячно
Осмотреть
Проверить работу
Ежемесячно
Зачистить
При сильном обгорании контакты
заменить
Работа главного
автомата должна
соответствовать описанию,
приведенному в заводском
стандарте
143

Продолжение табл. t
Объект проверки
Вид и периодичность
технического обслуживания.
Способ проверки
Технические требования
или признаки
исправного состояния
58. Электрические
подсоединения
Кабели, провода
/ раз в 3 месяца
Провода аппаратов защиты —
ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Распределительные шкафы. Кожухи. Аппаратура освещения, отопления и обогрева
59. Внешнее
состояние
1 раз в 3 месяца
Электрические печи — 1 раз в 12
месяцев
Очистить от пыли пылесосом или
продуть сухим сжатым воздухом
60. Наличие
ржавчины
Металлоконструкции электрооборудования
/ раз в 12 месяцев
Осмотреть
Удалить ржавчину
Покрасить
Сильно поржавевшие элементы и
конструкции заменить
Электрооборудование, находящееся на открытом воздухе
61. Наличие
скоплений воды
1 раз в 3 месяца
Слить воду через соответствующие
отверстия или удалить иным путем
62. Величина
же ни я
напря-
Величина рабочего напряжения
Ежесменно
Произвести контрольные замеры
Без нагрузки —
380 В+10%. При
подъеме номинального
груза — 380 В —7,5%
63. Внешнее
ние
64. Работа
чателя
состоя-
переклю-
65. Электрические
подсоединения и
крепления
Общий переключатель
1 раз в 4 месяца
Очистить от пыли пылесосом или
продуть сухим сжатым воздухом
1 раз в 4 месяца
Проверить четкость переключений
Смазать опоры и трущиеся
поверхности
1 раз в 4 месяца
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Термисторы в электродвигателях (защита от перегрева)
66. Регулирование
/ раз в 12 месяцев
В части регулирования и
технологии процесса установки новых тер-
мисторов руководствоваться
заводским стандартом
144

Г /
Окончание табл. 1
Объект проверки
Вид и периодичность
технического обслуживания.
Способ проверки
Технические требования
или признаки
исправного состояния
Тормозной электромагнит механизма разворота грузозахватного органа
67. Внешнее
состояние
68. Работа
электромагнита
•69. Электрические
подсоединения
крепления
Ежемесячно
Очистить от пыли пылесосом или
продуть сухим сжатым воздухом
Ежемесячно
При неудовлетворительной работе
замерить воздушный зазор согласно
указаниям заводского стандарта
При зазоре более 5 мм заменить
пакет дисков
При обрыве обмотки
электромагнита заменить ее
Ежемесячно
Осмотреть
Устранить ослабление креплений
Регулирование составных частей электрооборудования крана
рассмотрено в соответствующих разделах и пунктах. Работы .по
регулированию следует выполнять то потребности, а также согласно фирменной
инструкции по регулированию для каждого конкретного крана.
Если при проведении 'Проверок технического состояния крана будут
выявлены элементы электрооборудования, имеющие неисправности или
износ, превышающий допустимый, то они подлежат восстановлению
или замене. Ослабленные крепления необходимо подтянуть, а
поврежденные — восстановить.
Уборочные работы на кране необходимо .выполнять ежесменно,
очистку и протирку механизмов, находящихся на открытом воздухе, —
еженедельно.
Таблица 2
СМАЗЫВАНИЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Место смазывания
Кресло-пульт
1. Шарниры валов
2. Конические шестерни и зубчатые
сегменты
3. Рычаг стопора и пружинное
кресло
4. Кулачковые шайбы командоконт-
роллеров
5. Механизм и шарниры
переключателя режимов работы
Реле скорости
6. Подшипники качения
Условный
индекс
смазочного
материала
3
1
1
2
3
1
Периодичность
смазывания,
мес/ч
3/1250
3/11250
3/1B50
3/1250
1/400
12/5000
Необходимое
количество
смазочного
материала, кг
0,05
0,1
0,05
0,06
0,06
0,05
Ю Заказ № 255
145

Окончание табл. 2
Место смазывания
Кольцевые токоприемники
7. Кольца силовых цепей
3. Подшипники качения
Э. Направляющие втулки
Контакторы
0. Опоры
1. Пружины
Конечные выключатели
(шпиндельные, рычажные)
2. Шпиндели шпиндельных
выключателей
3. Пружины
4. Подшипники качения
5. Кулачковые шайбы
Главный автомат
6. Подшипники качения (вала)
Общий переключатель
7. Опоры и трущиеся поверхности
Аппаратура освещения
8. Опоры подвижных держателей
светильников
Условный
индекс
смазочного
материала
2
Л
il
3
1
4
.1
1 '1:
I 9
1
.3
1
Периодичность
смазывания,
мес/ч
3/1250
1,2/5000
3/1250
3/1250
3/1250
1/40Ю
i 3/A260
3/1260
1 12/5000
12/5000
3/1250
3/125H
Необходимое
количество
смазочного
материала, кг
0,05
0,1
0,1
0,1
0,05
0,1
0,1
0,05
0,1
0,05
0,05
0,3
Таблица 3
СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Условный
индекс
смазочного
материала
!1.
В
Наименование
ГОСТа или ТУ |
Смазка ЦИАТИМ-201,
ГОСТ 6267—74
Смазка МС-70,
ГОСТ 97612—76

Вязкость,
Сет

Температура

застывания, °С

Температура
капле-
падения,
°С
150
80
Заменитель
Смазка
автомобильная
ЯНЗ-2,
ГОСТ 9432—60,
температура
каплепадения
150°С
Смазка
ЦИАТИМ-203,
ГОСТ 8773—73
Смазка
ЦИАТИМ-202,
ГОСТ 1 Mil 0—75
46

Условный
индекс
смазочного
материала
Э,
4
Наименование
ГОСТа или ТУ
Масло для
гидросистем высоконагруженных
механизмов (масло ЭШ),
ГОСТ 10363—63
Паста (смазка)
ВНИИ НП-232,
ГОСТ 14068—75
1

Вязкость,
Сет
2а
при 5D°C

Температура

застывания, °С
—БО

Температура
капле-
падения,
°С
Заменитель
Примечание. Вследствие частых отказов и несрабатывания предварительного
конечного выключателя 4ЬЗ механизма изменения вылета стрелы стреловая система
кранов приходила в крайние положения на полной скорости. В результате этого имели
место повреждения деталей редуктора механизма изменения вылета и конструкции
стрелы.
Для повышения надежности схемы электропривода механизма изменения вылета
стрелы и работоспособности конечных выключателей фирма предложила осуществить
блокировку выключателя 4ЬЗ путем параллельного соединения и включения в схему
ранее неиспользованных контактов основного 4Ь2 и предварительного 4ЬЗ конечных
выключателей,
При нормальной работе выключателя 4ЬЗ его соответствующие контакты при
крайних положениях стрелы замкнуты, а контакты выключателя 4Ь2 разомкнуты.
Выведение стрелы из крайнего положения в этом случае возможно.
При неисправности и несрабатывании выключателя 4ЬЗ его соответствующие
контакты будут разомкнуты, выведение стрелы из крайнего положения окажется
невозможным. Для восстановления работоспособности электросхемы в этом случае
необходимо отремонтировать или заменить выключатель 4ЬЗ.
¦10*

Инструкция по эксплуатации портальных кранов «Сокол»
грузоподъемностью 16/20/32 т постройки 1971—1974 гг.
Отв. за выпуск С. X. Фирджанова, И. М. Дроздова
Редактор А. Я. Ссйранова
Технический редактор Б. Г. Колобродова
Корректор Г. Е. Потапова
Сдано в набор 22.XI1-78 г. Подписано в печать 14.VI-79 г.
Формат изд. 7ЮХШ8/:16. Бум. писч. №-1. Гарнитура
литературная. Печать высокая. Усл. нем. л. 12,95+вклейка-|-вкладки.
Уч.-изд. л. 12,30. Тираж 1200 экз. Изд. № 979-В. Заказ тип.
№ 2Г>5. Бесплатно
Центральное рекламно-информационное агентство
ММФ (ЦРИЛ «Морфлот»)
Типографии «Моряк», Одесса, ул. Ленина, 26