Текст
СПРАВОЧНИК ТОКАРЯ
ТРУДРЕЗЕРВ ИЭДАТ
М«,СЖВА .
Г. А.ДОЛМАТОВСКИЙ
В. С.3АМАЛИИ
МИНИСТЕРСТВО ТРУДОВЫХ РЕЗЕРВОВ
СОЮЗА ССР
Г. А. ДОЛМАТОВСКИЙ
В. С. ЗАМАЛИН
ТОКАРЯ
Одобрено Ученым советом
профтехнического образования
ВСЕСОЮЗНОЕ УЧЕБНО-ПЕДАГОГИЧЕСКОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО
ТРУДРЕЗЕРВИЗДАТ
Москва
19 4 7
СПРАВОЧНИК ПРИНАДЛЕЖИТ
Фамилия
Имя
Отчество .
Домашний адрес
Место работы.
Книга является сборником спра-
вочных сведений, необходимых
для квалифицированного токаря в
его повседневной практической
работе. Этот справочник может
быть полезен также для мастеров
токарных участков, цехов и дру-
гих работников, связанных с об-
работкой на токарных станках.
Книга дополнена некоторыми
общетехническими и производст-
венными сведениями и таблицами,
предназначенными для расширения
кругозора работника машинострои-
тельного завода.
Редактор А. В. Слепая Техред И, С. Цуцу льнов екай
Трудрезервиздат № 413
Л88673. Сдано в производство 15/IX—1947 г. Подг\ к печ. 24/XII 1947 г.
16,25 печ. л. 13,35 уч.-изи л. Формат 60х£81Ав. Цена 10 руб. Тир. 50000. Зак. 578
Кол, зн. в печ. л. 35,00.
ГЗ-я типография треста „Полиграфкнига" СТИЗа при Совете Министров СССР
Москва, Денисовский пер., 30.
Chlpmaker.ru
ПРЕДИСЛОВИЕ
Настоящий справочник преследует цель дать удобное
руководство окончившим ремесленные училища токарей
для их практической работы на производстве. Однако
ограниченность объема не позволила привести всех
сведений, которые могут быть необходимы токарю.
Поэтому авторы вынуждены были ограничиться наибо-
лее необходимыми сведениями. По этол же причине не-
которые разделы представлены в весьма сжатом виде,
часто без сопроводительного текста и примеров.
В основу предъявленных в справочнике сведений по-
ложены проверенные производственной практикой дан-
ные и нормали союзных заводов. Приводимые размеры
инструмента соответствуют общесоюзным стандартам и
нормалям.
Все замечания по справочнику, а также добавления
к нему, которые будут с благодарностью приняты для
использования в последующих изданиях, просим направ-
лять по адресу: Москва, 1-я Мещанская, 5, Трудрезерв-
издат.
Г А. Долматовский
В. С. Замалин
I. УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ, ВСТРЕЧАЮ-
ЩИЕСЯ В СПРАВОЧНИКЕ
Обозначения данных, характеризующих
материалы
об — предел прочности, характеризует прочность ме-
талла. По этой характеристике часто устанавливают ре-
жим обработки. Предел прочности определяется при ис-
пытании круглого стержня стандартного (определенного)
размера, изготовленного из испытуемого материала, при
растягивании его под действием сил, направленных в
разные стороны.
Предел прочности численно равен наибольшей нагруз-
ке в килограммах, отмеченной за время испытания, раз-
деленной на площадь первоначального поперечного сече-
ния испытуемого образца в квадратных миллиметрах, и
поэтому определяется в кг/мм2.
Нв — твердость по Бринелю, твердость материала,
определенная на приборе Бринеля. Этот способ опреде-
ления твердости основан на вдавливании (под опреде-
ленным усилием) очень твердого стального шарика в по-
верхность испытуемого материала. При этом по размеру
диаметра полученного отпечатка судят о твердости ма-
териала. Испытание по Бринелю применяется в основном
для определения твердости чугуна и стали при ЛЪ<Л00.
Испытание более твердой стали не дает точных резуль-
татов, так как шарик начинает деформироваться и ре-
зультат испытаний искажается.
Rc—твердость по Роквеллу, твердость материала,
определенная на приборе Роквелла (шкала С1). Этот спо-
соб применяется в основном для испытания твердости
закаленной стали. При этом в испытуемый материал
вдавливается (под определенным усилием) алмазный ко-
нус. Отсчет ведется по шкале прибора: чем меньше глу-
бина вдавливания, тем выше показания твердости. Боль-
шим преимуществом прибора Роквелла является почти
незаметный след на поверхности испытываемого изделия.
1 В приборе Роквелла имеется также шкала В, отсчет по ко-
торой производится при испытании мягких материалов путем
вдавливания в них стального шарика. При этом твердость обозна-
чается Rb.
4
Математические обозначения
= равно
ф не равно
приближенно равно'
> больше
< меньше
больше или равно
<< меньше или равно
° градус
' минута
" секунда
Встречающиеся в справочнике сокращения
м — метр
мм — миллиметр
кг — килограмм
°C — градусы Цельсия*
sin — синус
cos — косинус
tg — тангенс
ctg — котангенс
II. ЧТЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ДОПУСКОВ
НА ЧЕРТЕЖАХ
Допуски на чертежах обозначаются в виде предель-
ных отклонений от номинальных размеров. Отклонения
указываются всегда после номинального размера услов-
ными обозначениями по общесоюзным стандартам на
допуски и посадки.
Пример.
ч----0 100 Лд ------► обозначает основное отверстие 3-го
или класса точности с номинальным диа-
0 метром 100 мм.
Отклонения могут указываться также числовыми ве-
личинами, причем верхнее отклонение указывается вы-
ше, а нижнее — ниже.
Примеры.
+ 0,3 - 0,2 4- од
-01ОЭ + о,1^ -01О°_о,5- -01оо_о,з-*
Отклонение, равное нулю, на чертежах не простав-
ляется.
Пример.
0 100 +1(2
При одинаковых абсолютных величинах верхнего и
нижнего отклонений проставляется абсолютная величи-
на отклонения со знаком +•
Фиг. 1
При изображении на чертежах дета-
лей в собранном виде отклонения от
размеров обозначаются в вида дроби: в
числителе дается обозначение отклоне-
ния отверстия, а в знаменателе--вала
(фиг. 1).
6
ОБОЗНАЧЕНИЕ ДОПУСКАЕМЫХ ОТКЛОНЕНИЙ
ОТ УСТАНОВЛЕННОЙ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ФОРМЫ
И УСТАНОВЛЕННОГО ВЗАИМНОГО
РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Допускаемые отклонения от установленной геометри-
ческой формы и от установленного взаимного располо-
жения поверхностей указываются на чертежах приведен-
ными ниже условными обозначениями только в тех слу-
чаях, когда по условиям работы изделий необходимо эти
отклонения ограничить.
При отсутствии на чертежах подобных указаний под-
разумевается, что отклонения допустимы в пределах до-
пуска на соответствующие размеры (на диаметр, рас-
стояние между осями или между плоскостями и т. д.).
Примечание. Допускается делать надписи
вместо условных обозначений в тех случаях, когда
применение условных обозначений затрудняет по-
нимание чертежа.
Пример.
На фиг. 2 обозначено, что допу-
скаемое отклонение от прямолинейности
образующих не должно превышать
0,01 мм.
Примечание. Если для поверх-
ности допустима только вогнутость
или выпуклость, это должно быть
указано особой надписью.
Допуски на овальность указываются на чертеже над-
писью.
ОВллънаЬтъ QJBT
На фиг. 3 обозначено, что оваль-
ность не должна превышать 0,07 мм.
Фиг. 3
Радиальное биение (при проверке вала в центрах)
обозначается знаком параллельности образующей к оси.
7
На фиг. 4 обозначено, что радиаль-
ное биение (из-за овальности, огранки
или криволинейности оси) не должно
превышать 0,03 мм.
Фиг. 4
Фиг. 5
На фиг. 5 обозначено, что радиаль-
ное биение поверхностей изделия, про-
веряемого в центрах, не должно превы-
шать соответственно 0,1 и 0,2 мм.
Допускаемая величина конусности обозначается, как
допуск на непараллельность образующих.
На фиг. 6 обозначено, что конус-
ность не должна превышать 0,05 мм
на 100 мм длины.
Фиг. б
Конусность^ не более
Фиг. 7
Фиг. 8
Примечание. Если конус-
ность допустима только в опре-
деленном направлении, то стрел-
кой (фиг. 7) указывается направ-
ление, в котором диаметр может
только уменьшаться.
На фиг. 8 обозначено, что радиаль-
ное биение наружной поверхности от-
носительно внутренней не должно пре-
вышать 0,2 мм.
Допускаемое радиальное биение цилиндрической по-
верхности относительно другой, соосной с ней поверх-
ности, обозначается, как допуск на непараллельность
образующих этих поверхностей.
8
На фиг. 9 обозначено, что радиаль-
ное биение поверхностей диаметров db
-Д \d2 и d2 относительно поверхности диа-
1 метра D не должно превышать соответ-
ственно 0,05, 0,2 и 0,3 мм.
Фиг. 9
Фиг. 10
На фиг. 10 обозначено, что радиаль-
ное биение поверхности малого цилиндра
относительно большего не должно пре-
вышать 0,05 мм.
Допустимое смещение осей двух цилиндрических по-
верхностей (эксцентриситет, численно равный половине
величины биения одной поверхности относительно дру-
гой, в предположении, что поверхности строго цилиндри-
ческие) проставляется зигзагообразной линией со стрел-
ками на оси.
На фиг. II обозначено, что допус-
кается смещение осей не более 0,02 мм.
При числе поверхностей больше двух допуски на
биение либо допуски на смещение осей могут указы-
ваться на отдельных схемах с надписью «биение»
(когда указывается удвоенная величина допустимого сме-
щения осей) или «эксцентриситет».
9
Фиг. 12
На фиг. 12 обозначено, что эксцентриситет
поверхностей диаметрами d2, d-i и d4 отно-
сительно оси поверхности диаметром D не дол-
жен превышать соответственно 0,008, 0,006, 0,005
и 0,003 мм.
Фиг. 13
Эксцентриситет относительно
б/3>0»002 мм.
Эксцентриситет d2 относительно
d3 >0,05 мм.
Вместо указания допусков на отдельных схемах до-
пускаются надписи (фиг. 13).
Торцевое биение обозначается, как отклонение от пер-
пендикулярности торцевой поверхности к оси.
На фиг. 14 обозначено, что биение
торцевой поверхности относительна оси
не должно превышать 0,05 мм на лю-
бом расстоянии от оси.
10
На фиг. 15 обозначено, что биение
торцевой поверхности относительно
сси нс должно превышать 0,01 мм на
расстоянии 10U мм от оси.
ОБОЗНАЧЕНИЕ РЕЗЬБЫ НА ЧЕРТЕЖАХ
Резьба на чертежах обозначается обычно так:
наружная изображается сплошными линиями по на-
ружному диаметру резьбы и штриховыми — по внутрен-
нему (фиг. 16);
внутренняя, выполняемая в от-
верстии, в случае изображения ^е
в разрезе показывается сплош-
Фиг. 16
Фиг 17
1—677 ИМ#-»4
Фиг. 19
ними линиями по внутреннему
диаметру резьбы и штриховы-
ми— по наружному (фиг. 17).
Если отверстие с выполненной
в нем резьбой показано не в раз-
резе, то резьба изображается па-
раллельными линиями (фиг. 18).
Размер резьбы показывается
так, как указано на фиг. 19.
В табл. 1 представлены приме-
ры обозначения стандартизиро-
ванных резьб и соответствующие
им типы резьбы.
Указание на то, что резьба ле-
вая, дается в обозначении резьбы,
например, «1" левая» или «Г'Л».
Если в резьбе один из элемен-
тов не соответствует стандарту,
то перед обозначением резьбы пи-
шется сокращенно «СП», что зна-
чит специальная; затем следует
условное обозначение профиля и
указываются размеры наружного
диаметра и шага (или числа ниток
на 1", например, СП М60 X 2,5)
(фиг. 19).
11
ОБОЗНАЧЕНИЕ ТИПОВ РЕЗЬБЫ
Таблица 1
Обозначе- ние резьбы Условное обозна- чение Какие размеры указываются Тип резьбы № стандарта
М10 или 10Ы5 М Наружный диаметр резьбы в мм или наруж- ный диаметр и шаг резь- бы в мм Метриче- ская основная крепежная ОСТ/НКТП 32 ОСТ/НКТП 94 ОСТ/НКТП 193
1 М36ХЗ или 36X3 1М 2М ЗМ 4М 5М Наружный диаметр и шаг резьбы Метриче- ские мелкие ОСТ/НКТП 271 ОСТ/НКТП 272 ОСТ/НКТП 4120 ОСТ/НКТП 4121 ОСТ/НКТП 4122
ТРАП 22X5 ТРАП Трапецеи- дальные ОСТ 2409 ОСТ 2410 ОСТ 2411
УП 70X10 УП Упорная ОСТ 7739 ОСТ 7740 ОСТ 7741
1" Нормальный диаметр резьбы в дюймах Дюймовая с углом профиля 55° ОСТ 1260
V4" ТРУБ. ПР. з/4" ТРУБ. КР. ТРУБ. ПР. ТРУБ. КР. Условное обозначение резьбы в дюймах Трубная цилиндриче- ская с ука- занием профиля ОСТ/НКТП 266
*//' ТРУБ. КОН. ТРУБ. КОН. Трубная коническая с углом про- филя 55° ОСТ 20008-38
КБ КБ Коническая Бриггса ОСТ 20010-38
12
Если на чертеже изображен профиль резьбы в форме
вырыва (фиг. 20) или отдельным чертежом (фиг. 21), то
это значит, что данная резьба имеет нестандартный про-
филь.
Фиг. 20
Многоходовые резьбы имеют обозначение числа ходов
перед обозначением шага. Например, «ТРАП 90 X (5 X'
X 12)» обозначает, что резьба трапецеидальная с наруж-
ным диаметром 90 мм, трехходовая, с шагом 12 мм для
одноходовой резьбы. В некоторых случаях многоходо-
вые резьбы обозначаются соответствующей надписью
около обозначения резьбы.
ОБОЗНАЧЕНИЕ ИА ЧЕРТЕЖАХ ЧИСТОТЫ
ПОВЕРХНОСТЕЙ
(из ГОСТ 2940-45)
Надписи, определяющие чистоту обработанных поверх-
ностей, а также надписи, определяющие отделку поверх-
ностей, обозначаются на чертежах следующим образом:
1. Если вся поверхность детали должна быть одной
и той же чистоты, то в верхней части чертежа (фиг. 22)
наносят обозначение соответствующей чистоты: группы,
класса, разряда.
Кроме обозначения чистоты, на чертеже может быть
нанесена надпись «кругом» (фиг. 23).
Фиг. 23
Фиг. 22
13
2. Если поверхность детали должна быть различной
чистоты, то на каждой части поверхности наносят o6oi
значения соответствующей чистоты (фиг. 24 и 25).
Э)
Фиг. 24
W б остальное
Фиг. 25
На фиг. 24 на первом месте нанесено обозначение чи-
стоты, относящееся к большей части поверхности, а в
скобках за ним остальные обозначения чистоты в поряд-
ке возрастания ее степени. При этом обозначение чисто-
ты, относящееся к большей Части поверхности (фиг. 24
и 25), на изображениях детали не наносится.
КЛАССЫ ЧИСТОТЫ ПОВЕРХНОСТЕЙ,
ПОЛУЧАЕМЫЕ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ВИДАХ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Табл. 2 дает представление о возможности получе-
ния поверхности определенной чистоты при обработке
деталей на различных станках. Если по условиям черте-
жа деталь должна быть обработана с большей чистотой,
чем это возможно на токарном станке, то следует для
соответствующих поверхностей оставить припуск на по-
следующую обработку их на других станках, руковод-
ствуясь таблицами межоперационных припусков.
14
МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ЧИСТОТЫ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Таблица 2
СЛ
£
Группа
Класс
Точение и
строгание
Расточка
Развертывание
"Цилиндрическое
Фрезерование
Торцевее
фрезерование
Шлифование
Протягивание
Лоппинг•
______процесс
Полирование
конине процесс
Сцперфиниш-"
процесс
Алмазная
~4ucma&oF~
~7JmOen04H5?-
"ЪбЗйрочнае
~ чистовое
Обдирочное
Чистовое
~ Отделочное
~Трйбдё~_
чист ад ае
Тонкое
ЧистоддТ
~ Отделочное
Um д елочный
"Чист о бол
Отделочное
Ъёдоарит
кончательн.
_WW
13
4
/4
12
11
10
~7Глмазное
Ирдйрочнан
Чистое ая~
Чистовой'
Тонкий
ив'йирпчное
"Чистовое.
g I 5
1
Пояснения. Черные полосы обозначают, что поверхность данных групп и класса можно получить
путем обработки, указанной в левой части таблицы. Так, например, поверхность группы VV 5-го класса мож-
но получить путем чистового обтачивания на токарном станке; для получения поверхности группы VVV
8-го класса в отверстии следует применить развертку, поверхность группы VVVV 12-го класса из-под
резца получена быть не может и после, чистовой токг рн эй обработки следует применять полирование и т. п.
Ш. СТАНОК
ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА УХОДА ЗА СТАНКОМ
Перед работой
1. Ознакомься с конструкцией, паспортом и руковод-
ством по обслуживанию станка.
2. Осмотри станок. Станок должен быть чистым и на
нем не должно быть никаких посторонних предметов.
3. Пыль и грязь удали при помощи чистой тряпки.
4. Проверь наличие масла в масленках. Все отверстия
для заливки масла должны быть закрыты пробками или
крышками для предохранения от попадания в них грязи
и стружки.
5. Проверь состояние станка. Обнаруженные повреж-
дения и неисправности должны быть немедленно устра-
нены.
Во время работы
1. На направляющие не клади заготовки, детали и ин-
струмент. Не пользуйся направляющими для разметки и
правки деталей. От этого направляющие станка заби-
ваются и быстрее изнашиваются, что влечет потерю точ-
ности станка.
2. Следи за маслоуказателем. Если масла мало (оно
должно быть на уровне половины маслоуказательного
стекла), надо долить его.
3. Следи за наличием масла во всех смазываемых
соединениях. Перед началом смены смазывай их. Несма-
занные движущиеся части скоро изнашиваются, и ста-
нок теряет точность в работе. Масло должно уходить из
масленок постепенно. Задержка масла объясняется его
чрезмерной густотой или засорением маслопровода.
4. Сметай периодически щеткой стружки и опилки со
станины и других трущихся поверхностей. Этим преду-
преждается преждевременный износ станка и сохраняет-
ся точность работы на нем.
5. При применении на токарных станках шлифоваль-
ных головок направляющие станины и другие опорные
поверхности следует защищать от абразивной пыли, за-
крывая их тряпками.
16
По окончании работы
1. Выключи механизмы, приведя все рукоятки в нера*
бочее положение.
2. Убери со станка все посторонние предметы.
3. Очисти станок от стружки — крючком из трудно-
доступных мест, а мелкую стружку смети щеткой и
кистью.
4. Оботри станок чистой тряпкой.
5. Смажь слегка маслом все обработанные части стан-
ка для защиты от ржавления.
6. Убери инструмент в шкафчик.
УХОД ЗА ЧАСТЯМИ СТАНКА
Уход за передней бабкой
1. Следи за точностью работы шпинделя, так как от
его состояния зависит точность обрабатываемой детали.
Не регулируй сам подшипники, а вызывай для этого де-
журного слесаря.
2. Во время работы следи за состоянием подшипни-
ков. В результате чрезмерного нагрева подшипников мо-
жет произойти заедание и поломка станка. При нагрева-
нии подшипника настолько, что к нему нельзя прикос-
нуться, останови станок и выясни причину, вызывающую
нагрев.
3. Перед установкой патрона или приспосбления на
шпиндель очисти резьбу щеткой или тряпкой и смажь
ее маслом.
4. Перед установкой центра или патрона следует про-
чистить центровое отверстие щеткой или тряпкой.
5. Не очищай шпиндель на ходу. Это может причи-
нить тебе увечье.
6. Резьба патрона или приспособления перед установ-
кой его на шпиндель должна быть тщательно прочище-
на с помощью загнутой стальной проволоки, концы ко-
торой следует опилить по профилю резьбы (фиг. 26).
7. Перед установкой в коническое отверстие шпинделя
оправки или центра хвостовик их должен быть протерт
чистой тряпкой.
8. При установке патрона или приспособления на
шпиндель станка пользуйся подставками. Этим предохра-
2 Справочник токаря 1 /
няются направляющие стэййнв! Gt повреждения и облег-
чается установка приспособления (фиг. 27). Навинчи-
вать патрон или приспособление на шпиндель следует
плавно, без резкие толчков. Благодаря этому не портит-
ся рёзвбй и облегчается снятие патрона или приспособ1
ления со шпинделя,
Уход за cynoptOM
1. Перед началом работы проверь вращение руйОНТбк
и маховичков.
2. Перед включением автоматической подачи проверь
плавность и легкость передвижения супорта от руки,
3. Движущиеся части должны перемещаться легко, не
требуя большого усилия; в противном случае их следует
отрегулировать,
4, Качание частей супорта недопустимо. Прижимные
клйнвй и плййкй подтягивай своевременно, Полвзуйсв сйё -
циальными ключами или отверткой соответствующего
размера (фиг. 28 и 29).
5. Для завертывания болтов пользуйся ключами соот-
ветствующего размера. При Пользований кЛючаМй боль-
шего размера сминаются головйй болтов.
18
0; Нс1 нйДёййй на ключи удлинители В ВиДё труб
и 1\ И., так как при чрезмерном усилии можно свернуть
головку болта или сорвать резьбу — это вызовет простой
станка.
Фйг. 28
Фиг. 29
Уход за частями, передающими движение
1. Следи за правильным Натяжением ремня. Туго на-
тянутый ремень вызывает нагрев подшипников, слабо
натянутый ремень не Передает требуемой мощности.
Для исправления натяжения ремня вызови шорника и
потребуй перешивки ремни.
2. При переключении зубчатых колее коробки скоро-
стей все рукоятки управления должны быть доведены До
фиксирующего положения^ Несоблюдение этого может
вызвать поломку зубьев. Для изменения скорости вра-
щения шпинделя рукоятки следует переставлять при вы-
ключенном приводе станка на тихом ходу.
3. Прежде чем отключить привод станка от трансмис-
сии или от электродвигатели, выключи Подачй станка;
иначе при пуске станка может произойти серьезное По-
вреждение.
4. При обработке пользуйся упорами автоматического
останова поперечной и продольной подач.
5. При обточке пользуйся ходовым валиком, а ходо-
вым винтом пользуйся только для нарезания резьбы.
2*
19
6. При сцеплении сменных зубчатых колес оставляй
небольшой зазор между их зубьями, так как плотное
соединение может привести к поломке зубьев. Зазор
однако не должен быть большим.
7. Не переключай перебора и реверсивного механизма
на ходу. В противном случае можно поломать зубья
зубчатых колес.
8. Следи за состоянием электродвигателя. Если он пе-
оегрелся, выключи рубильник, выясни и ликвидируй при-
чину, вызывающую перегрев.
9. Резьбу ходового .винта следу-
ет прочищать при вращении винта
шнуром, охв атыв ающи м кан авку
резьбы и натянутым за концы
(фиг. 30).
Фиг. зо
Уход за задней бабкой
1. При обработке в центрах ци-
линдрических деталей проверь поло-
жение задней бабки. Ось -пиноли
задней бабки должна находиться
на одной прямой <с осью шпинделя
передней бабки.
2. После обтачивания конических деталей путем сме-
щения задней бабки установи ее в первоначальное по-
ложение.
3. При работе в центрах пиноль бабки должна быть
жестко закреплена рукояткой, а бабка туго привернута
к станине крепежными болтами.
4. При пользовании центром задней бабки работай с
минимальным вылетом пиноли.
5. Центр перед установкой детали надо смазывать таво-
том.
6. Перед установкой центра коническое отверстие пи-
ноли и хвостовик центра должны быть протерты чистой
тряпкой.
7. При обработке деталей в центрах следует периоди-
чески регулировать положение заднего центра, так как
во время работы деталь нагревается и удлиняется.
20
Таблица 3
МАЗИ И МАСЛА, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ СМАЗКИ ТОКАРНЫХ
СТАНКОВ
Название Назначение
Солидол Машинное Л Машинное С Машинное Т Машинное ВД Машинное ЛД Машинное ИД Для масленок Штауфера при смазке зубча- тых колес и цепей Для трансмиссий при среднем количестве оборотов и средней нагрузке Для подшипников со средней скоростью вра- щения и большой нагрузкой Для подшипников с большой нагрузкой и ма- лой скоростью вращения Для подшипников с малой нагрузкой и боль- шой скоростью вращения Для подшипников со средней нагрузкой и сред- ней скоростью вращения Для подшипников с большой нагрузкой и средней скоростью вращения
Правильный уход и бережное отношение к
станку обеспечивают: долговечность станка,
точность, производительность.
НОРМЫ ТОЧНОСТИ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ
Для обеспечения качественной работы токарные стан-
ки с высотой центров до 800 мм и длиной обточки до
10 000 мм, как новые, так и вышедшие из капитального
ремонта, должны отвечать определенным нормам точ-
ности, указанным в ГОСТ 42-40.
Ниже приводятся некоторые условия и методы про-
верки токарных станков общего назначения с указанием
допустимых отклонений. Эти проверки может произве-
сти сам токарь при приемке станка после капитального
ремонта, а также для проверки станка в случае его не-
правильной работы.
1. Проверка параллельности направления перемещения
задней бабки с направлением движения каретки
(фиг. 31).
21
Проверка производится путем укрепления индикатора
на каретке супорта, приче^м его мерительный штифт ка-
сается поверхности пиноли задней бабки в точке, рас-
положенной:
а) На ее верхней об-
разующей;
б) на ее боковой об-
разующей.
При проверке зад-
нюю бабку и каретку с
индикатором переме-
щают вдоль направ-
ляющих по всей длине.
Таблица 4
ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ
На какой длине
Проверка а
0,03
0,05
0,06
0.07
10QQ мм
на всю длину для направляющих длиной до 2 м включит.
• „ р » г 3 М .
_ _ 4 м и более
Проверка б
0,02
0,Q3
0,04
0,05
1000 мм
на вею длину для направляющих длиной др 2 м включит.
» » г » । 3 л ।
. * „ , я » 4 м и более
2. Проверка радиального бие-
ния центрующей шейки шпинделя
передней бабки (фиг. 32).
Прочерка производится посред-
ством индикатора, мерительный
штифт которого касается поверх-
ности щейад шпинделя. При про-
верке шпиндель приводится во
крашение.
22
ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ Таблица 5
| Высота центров в мм
|в______________________________
I до 400
I от 400
3. Проверка радиального
биения осц конического от-
верстии шциндедя передней
бабки (фиг. 33).
Проверка производится
п сер е дствю1м индик а тор а,
(мерительный штифт ‘которо-
го касается по,вер'Х’Н’О1Сти
оправки, плотно вставленной
Допуск В ММ
0,01
0,02
в отверстие шпинделя пе- фиг> 33
ре дней бабки. При провер-
ке шпиндель приводится во вращение.
ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ
Допуск В ММ
J? маком Мрете
0,01
0,02
у конца шпинделя
на расстоянии 300 мм от конуса
шпинделя
4. Проверка параллельности оси шпинделя передней
бабки направлению движения каретки (фиг. 34).
Проверка производится посредством индикатора, уста-
новленного на каретке так, чтобы его мерительный
23
штифт касался поверхности оправки, плотно вставлен-
ной в отверстие шпинделя передней бабки:
а) на ее верхней образующей;
б) на ее боковой образующей.
При проверке каретку перемещают вдоль станины.
В каждом разделе проверки замер отклонения произво-
дится по двум диаметрально противоположным обра-
зующим (при повороте шпинделя на 180°). Погрешность
определяется средней арифметической результатов обоих
замеров в данной плоскости, т. е. результаты обоих за-
меров нужно суммировать и разделить на два.
Таблица 6
ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ
Высота центров в мм Допуск в мм Примечание
до 400 от 400 П р о в е р к 0,03 на длине 300 мм 0,05 на длине 300 мм П р о в е р к от 0,015 на длине 300 мм' а а Свободный конец оправки может отклоняться толь- ко вверх а б । Свободный конец оправки может отклоняться толь- 1 ко в сторону резца
I 5. Проверка осевого биения
L__ шпинделя передней бабки (фиг.
35)-
к Проверка производится по-
•ПУ средством индикатора, меритель-
L ный штифт которого касается
" торца короткой оправки, встав-
ленной в отверстие шпинделя у
Фиг. 35 его центра. Торцевая поверхность
оправки должна быть перпенди-
кулярна к ее оси. При проверке шпиндель приводится во
вращение.
24
Таблица 7
Д0ПУСКАЕЛ1ЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ
Высота центров в мм Допуск в мм
до 4 0 0,01
от 400 0,02
6. Проверка перпендикулярности торцевой поверхности
буртика шпинделя передней бабки к оси вращения шпин-
деля (фиг. 36).
Проверка производится посредством индикатора, ме-
рительный штифт которого касается торцевой поверхно-
сти буртика шпинделя у его периферии. Шпиндель при-
водится во вращение. Замеры производятся не менее
чем в двух диаметрально противоположных точках, для
чего переставляют индикатор. Погрешность определяет-
ся разностью наибольшей замеренной величины биения
торца буртика и величины осевого биения шпинделя,
определенной по проверке 5.
Таблица 8
допускаемые отклонения
Высота центров в мм Допуск в мм
до 400 от 400 0,01 на диаметре буртика 0,02 ,
25
7. Проверка параллельности оси конического отверстия
пиноли задней бабки направлению движения каретки
(фиг. 37).
Проверка производится посредством индикатора, уста-
новленного на каретке так. — -------------А
чтобы его мерительный
штифт касался поверхно-
сти оправки, плетню’ встав-
ленной в пиноль. Провер-
ка производится переме-
щением каретки с инди-
катором вдоль станины:
а) 'по верхней обра-
зующей оправки;
б) по боковой образую-
щей -оправки.
средней арифметической
a
Фиг. 37
Погрешность определяется
по результатам трех замеров (ддя каждого замера оправ-
ка переставляется в отверстии пиноли).
ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ
ап б 0,03 на длине 300 мм
8. Проверка параллельности перемещения пиноли на-
правлению движения каретки (фиг. 38).
Проверка производится
посредством индикатора,
укрепленного на каретке
так, чтобы его мерительный
штифт касался поверхности
пиноли ₽ точках, располо-
женных:
а) на ее -верхней обра-
зующей,
б) на ее 1боко1вой обра-
Фиг. 38
зующей.
Проверка производится сначала при полностью вдви-
нутой в заднюю бабку пиноли (положение Д)3 а затем
при пиноли, выдвинутой на половину (положение Б) ма-
ксимального выдвижения. Во всех случаях пиноль зажи-
мается. При этом каретку перемещают по направляю-
щим так, чтобы штифт индикатора снова коснулся обра-
зующей пиноли в той же точке, что и при первоначаль-
ной установке. Погрешность определяется разностью
2б
показаний индикатора в положениях А и Б, отнесенной
к 100 мм перемещения каретки.
Таблица 9
ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ
Допуск в мм
Про»
0,03 на длине 1С0 мм
Пров
0,01 на длине 100 мм
Примечание
е р И а а
При выдвижении конец пиноли
может отклоняться только вверх
е р к а б
При выдвижении конец пиноли
может отклоняться только в
сторону резца
9. Проверка расположения осей отверстий шпинделя
передней и задней бабок на одинаковой высоте над на-
правляющими станины (фиг. 39).
Фиг 39
Проверка производится одним из следующих методов.
I. Задняя бабка с полностью выдвинутой пинолью
устанавливается примерно на Vi наибольшего расстояния
между центрами. В отверстия шпинделя передней и пи-
ноли задней бабки вставляются оправки, имеющие ци-
линдрические участки одинакового диаметра. Индика-
тор укрепляют на супорте так, чтобы его мерительный
штифт касался цилиндрической поверхности одной из
оправок на ее верхней образующей, Судорт перемещает
в поперечном направлении вперед и назад для опредег
ления максимального показания индикатора. Затем? без
изменения положения индикатора на супорте, такой же
замер производят на второй оправке. Погрешность олре-
27
деляется разностью наибольших показаний индикатора в
обоих замерах.
II. Между центрами передней и задней бабок зажи-
мают цилиндрическую оправку, длина которой прибли-
зительно равна удвоенной длине каретки. Индикатор
укрепляют на супорте так, чтобы его мерительный штифт
касался поверхности оправки у ее верхней образующей.
Супорт перемещают вперед и назад для определения
наибольшего показания индикатора. Замеры производят у
обоих концов оправки, приблизительно на одинаковых
расстояниях от центров. Погрешность определяется раз-
ностью наибольших показаний индикатора в обоих за-
мерах.
Таблица 10
допускаемые отклонения
Высота центров в мм
Допуск в мм
до 400
от 400
0,02
0,03
10. Проверка параллельности направления движения
салазок супорта оси шпинделя передней бабки (фиг. 40).
Фиг. 40
Проверка производится посредством индикатора, укреп-
ленного на салазках супорта так, чтобы его мерительный
штифт касался поверхности оправки, плотно вставленной
в отверстие шпинделя передней бабки. Поворотную часть
супорта устанавливают -в таком положении, чтобы при
28
передвижении салазок показания индикатора до боковой
образующей оправки были одинаковы. После достижения
этого условия мерительный штифт индикатора перестав-
ляют так, чтобы он касался поверхности оправки по ее
верхней образующей. Салазки супорта перемещают вдоль
верхних направляющих на всю длину хода.
допускаемые отклонения
0,03 мм иа длине 100 мм |
ПРОВЕРКА СТАНКА В РАБОТЕ
11. Проверка точности изделия после чистовой обточ-
ки на станке (отсутствие овальности и конусности).
Проверка производится посредством обработки сталь-
ного или чугунного валика, закрепленного в патроне или
в коническом отверстии шпинделя (без задней бабки).
Диаметр валика должен
быть не менее V4 высоты ? Г~~
центров; его длина должна i
быть равна вытате центров,
но не более 300 мм. После >| 1 j
обточки валик измеряется С Т----------
микром етром. я________;_____________I' •
Погрешность определяется: * ’"* 1 I
а) овальность—разностью J
Bi3 аимноперпендикул яр ных
диаметров любого сечения фиг. 41
валика (О—d) (фиг. 41);
б) конусность — разностью диаметров, расположенных
в одной осевой плоскости (D — D' или d — df на
длине L).
Таблица 11
допускаемые отклонения
। Высота центров в мм Допуск в мм
Овальность
до 4С0 0,01
от 400 0,02
Кон у с н о с т ь
— | 0,03 на длине 300 мм
29
12; Проверка плоскостности торцев поверхности ПОёЛе
мши "i обгочкй.
Фиг. 42
Проверка производится посред-
ством Обработки сТйлвййй ИЛИ
чугунной планшайбы диаметрам
не менее .высоты центров станка.
После обработки к поверхности
прикладывается линейка прове-
рочной траныо. Щупом измеряет-
ся просвет между гранью линей-
ки и обработанной поверхностью
(фиг. 42).
допускаемые отклонений
0,02 мм на диаметре 300 мм (только в сторону вогйутоетй)
Кроме вышеприведенных проверок, ГОСТ 42-40 преду-
сматривает также:
1) проверку прямолинейности направляющих станины;
2) проверку параллельности направляющих станины;
3) проверку расположения осей подшипников ходового
винта;
4) проверку совпадения оси разжимной гайки ходово-
го винта с осями подшипников винта;
5) проверку осевого биения ходового винта;
6) проверку точности шага ходового винта и переда-
точной цепи от шпинделя к ходовому винту.
IV. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
НАЗНАЧЕНИЕ и классификация
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
•
Приспособлением называется дополнительное обору-
дование к стайку, служащее для враййльиого располо-
жения и надежного закрепления обрабатываемой дета-
ли. Применением Приспособлений на токарных станках
достигается:
1) экономия времени на установку и выверку детали;
2) устранение во многих случаях разметки;
3) увеличение точности обработанных деталей и их
взаимозаменяемость, благодаря чему упрощается сборка
машин и облегчается ремонт их в процессе эксплоата-
ции;
4) повышение производительности ТруДа;
5) облегчеййе труда рабочего.
Приспособления делятся на универсальные,
нормальные и специальные.
Универсальными называются такие приспособ-
ления, которые могут применяться для закрепления раз-
личных по размерам деталей.
Нормальными называются такие приспособления,
которые, будучи пригодными для деталей различных раз-
меров, требуют для своего использования сменных де-
талей, с помощью которых укрепляется обрабатываемая
деталь или направляется инструмент.
Специальными называются такие приспособления,
которые предназначаются для закрепления определен-
ной детали и для обработки других деталей не могут
бЫ№ йСЙолВзОВанЫ.
УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Центр упорный (фиг. 43)
31
Назначение. Для закрепления длинных деталей, а так-
же для поджима задним центром при обтачивании дета-
лей, закрепленных в патроне или в приспособлении.
Размеры. Конус Морзе от № 0 до 6 включительно.
Центр упорный наплавленный (фиг. 44)
Назначение. То же, что и центра упорного. Наплавлен-
ные твердым сплавом центры дольше сохраняют точность,
в особенности при больших числах оборотов обрабаты-
ваемой детали.
Размеры. Конус Морзе от № 1 до 6 включительно.
Полу центр упорный (фиг. 45)
Фиг. 45
Назначение. Применяется в случае необходимости
подрезки торцев у деталей, устанавливаемых в центрах.
Размеры. Конус Морзе от № 0 до 6 включительно.
Центр вращающийся (фиг. 46, а и б)
ЗВИМИ
32
Назначение. Для закрепления тяжелых деталей с
целью уменьшения износа от трения и повышения точ-
ности обработки.
Центр для полых деталей (фиг. 47)
Фиг. М
Назначение. Для закрепления в центрах деталей, имею
щих центральные отверстия.
Центр с внутренним конусом (фиг. 48)
F
Фиг. 48
Назначение. Для закрепления тонких деталей, в торце
которых нельзя сделать центровое отверстие и у кото-
торых затачивается на конус конец.
Втулка переходная для центров (фиг. 49)
Назначение. Для установки в конических отверстиях
шпинделя или пинолй задней бабки центров и инстру-
ментов с размером конуса меньшим, чем в станке.
РАЗМЕРЫ
Таблица 12
Наружный конус Внутренний конус
Морзе № 2 Морзе А* 1
№ 3 № 1
К' 3 № 2
№ 4 № 2
№ 4 № 3
№ 5 № 3
№ 5 № 4
№ б № 4
. № б № 5
80 метрич. № 5
80 № б
100 № 6
Планшайба поводковая (фиг. 50 и 51)
Фиг. 50
Фиг. 51
Назначение. Для вращения установленной в
детали или оправки, скрепленной с хомутиком.
центрах
34
РАЗМЕРЫ
Таблица 13
Планшайбы на шпиндель с резьбовым концом Планшайбы на шпиндель с фланцеьым концом
D С D
105 40 ПО 22
140 55 135 22
175 70 165 28
215 85 210 28
280 118 280 35
360 150
ПЛанШайба поводковая универсальная (фиг. 52)
Назначение. Универсальная планшайба дает возмож-
ность регулировать расположение поводка по отношению
к центру, благодаря чему можно применять хомутики
разных размеров.
Патрон поводковый (фиг. 53)
Назначение. Патрон типа А предназначается для вра-
щения деталей, установленных в центрах, а патрон ти-
па Б — Для. деталей, установленных на центровой оправ-
ке. Патрон дает экономию времени при установке обра-
батываемой детали По сравнению с использованием хо-
мутиков, исключает возможность дрожания детали при
з» 35
обработке и является более безопасным; применяется
в серийном и массовом производстве.
Тип 6
Фиг. 53
Крепление патрона на шпинделе осуществляется по-
средством переходной планшайбы или болтов при нали-
чии фланца у шпинделя.
36
Патрон поводковый с постоянным упором (фиг. 54)
Фиг. 54
Назначение. Основным достоинством данного патрона
является то, что деталь устанавливается всегда до од-
ного и того же упора, благодаря чему обеспечивается
постоянство размеров от торца; применяется в серий-
ном и массовом производстве.
Хомутик (фиг. 55)
Фиг. 5о
Назначение. Для передачи вращения деталям или
оправкам при установке в центрах. Хомутики типа А
37
применяются с поводковыми планшайбами, у которых
поводком является выступающий палец (см. фиг. 50 и
52), а хомутики типа Б применяются с поводковыми
планшайбами, у которых поводком служит прорезь (см.
фиг. 51).
Таблица 14
Диаметр зажимаемой детали d L *2
наименьший наибольший
б 12 95 90 70
J2 18 115 100 75
18 25 135 115 80
25 35 155 130 85
35 50 180 145 90
50 65 205 170 95
65 80 230 195 100
80 100 255 235 105
Хомутик самозажимной (фиг. 56)
Назначение. Для легких токарных работ. Зажим де-
тали в хомутике осуществляется посредством поводко-
вого пальца планшайбы. Благодаря отсутствию надобно-
сти в предварительном зажиме детали в хомутике сокра-
щается вспомогательное время.
зя
Патрон трехкулачковый (фиг. 57)
Фиг. 57
Назначение. Для закрепления деталей цилиндрической
формы и для закрепления прутков.
Кулачки у патрона бывают жесткими и сменными
(прикрепляемыми к рейкам винтами). Сменные кулачки
можно делать из незакаленной стали — сырыми и об-
рабатывать резцом после установки на патрон, что уве-
личивает точность обрабатываемых деталей.
На станке патрон устанавливается посредством план-
шайбы, посадочное отверстие которой изготовляется в
соответствии с концом шпинделя станка. Торец план-
шайбы должен быть проточен после установки ее на
станке, при этом также должна быть произведена обточ-
ка посадочного пояска в соответствии с посадочными
размерами патрона (диаметром и глубиной). После этого
планшайба и патрон скрепляются болтами и при съеме
патрона ср станка не должны разъединяться. Для нор-
мальной работы патрона переходная планшайба, к ко-
торой крепится патрон, должна отвечать следующим
требованиям. Радиальное и осевое биения фланца
(фиг. 58, а и б) при проверке индикатором не должны
превышать;
3S
для диаметра фланца до 250 мм . 0,01 мм
> > » свыше 250 до 400 мм 0,015 мм
> » » » 400 > 500 мм 0,02 мм
Размеры. Выбираются в соответствии с высотой цент-
ров станка и размерами обрабатываемой детали и не
должны превышать удвоенной высоты центров станка
минус две трети длины кулачка.
Фиг. 58а
Патрон пневматический
Назначение. То же, что и патрона трехкулачкового.
Трехкулачковые пневматические патроны (фиг. 59) и
двухкулачковые патроны (фиг. 60) бывают различной
конструкции, с регулировкой или без регулировки рас-
Фиг. 60
Фиг. 59
40
стояния от кулачков до оси патрона. Выбор типа патрона
производится в зависимости от характера производства.
Зажим обрабатываемой детали осуществляется по-
средством пневматического механизма (цилиндра с
поршнем), укрепленного на заднем конце шпинделя и
соединенного с заводской воздушной магистралью. Воз-
душный цилиндр (фиг. 61) соединен с патроном тягой
Фи!. bi
и в зависимости от направления хода поршня зажимает
или освобождает деталь. Преимуществами пневматиче
ского патрона являются быстрый зажим и освобожде-
ние детали, а также постоянство зажимного усилия, что
важно при тяжелых работах.
Патрон четырехкулачковый (фиг. 62)
Назначение. Для закрепления деталей несимметрич-
ной формы и для закрепления деталей симметричной
формы при необходимости произвести обработку вне
центра. Применяется также для закрепления деталей, в
которых растачивается несколько отверстий с парал-
лельными осями. Зажим осуществляется посредством
ключа путем перемещения каждого из четырех кулач-
ков в отдельности. Наличие прорезей и пазов на корпу-
се патрона дает возможность ставить в них дополнитель-
ные установочные и зажимные элементы, а также урав-
новешивающие грузы.
Установка патрона на станке аналогична установке
трехкулачковых патронов при той же точности изготов?
ления переходной планшайбы.
Фнг. 62
Размеры. Выбираются в соответствии с высотой цен-
тров станка и размерами обрабатываемой детали.
Планшайба (фиг. 63)
Фиг. 63
Назначение. Для закрепления деталей сложной формы
при помощи болтов, прихватов и для установки уголь-
ников, на которых крепится обрабатываемая деталь.
42
Размеры. Выбираются в зависимости от высоты цен-
тров станка и размеров обрабатываемой детали.
Угольник подвижной (фиг. 64)
Назначение. Для закрепления деталей при необходи-
мости расточить в них несколько отверстий с параллель-
ными осями. Установка детали производится на полке
угольника и закрепление ее осуществляется посредством
прихватов. Угольник, на котором крепят обрабатывае-
мую деталь, можно перемещать в двух взаимноперпен-
дикулярпых направлениях при помощи винтов, а затем
закреплять в требуемом положении. Благодаря такому
перемещению угольника и быстрой установке обра-
батываемого отверстия по оси центров станка работа
оказывается значительно производительнее, чем при ис-
пользовании для этой цели планшайб.
Установка угольника на шпинделе станка производит-
ся посредством переходной планшайбы, аналогичной
применяемой при трехкулачковых патронах.
43
НОРМАЛЬНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Патрон двухкулачковый (фиг. 65)
Назначение. Для зажима при одновременном центри-
ровании деталей. В каждом отдельном случае к патрону
изготавливаются специальные губки (в соответствии с кон-
фигурацией обрабатываемой детали), которые укрепля-
ются на кулачках патрона. Винт имеет правую и левую
резьбу. Зажим осуществляется посредством ключа, при
вращении которого губхи сходятся, закрепляя деталь,
или расходятся, освобождая ее. Установка патрона на
стццке аналогична установке трехкулачковых патронов.
Пример применения двухкулачкового патрона показан на
фиг. 66.
44
Фиг. 66
Патрон универсальный цанговый (фиг. 67)
Фиг. 67
Назначение. Для закрепления
различных деталей в основ-
ном цилиндрической формы.
Преимущество цанговых па-
тронов по сравнению с трех-
кулачковыми заключается в их
большей точности и в том, что
они не портят зажимаемую по-
верхность детали.
Зажим осуществляется по-
средством ключа путем про-
ворачивания любой из трех
имеющихся конических зубча-
тых колес. При этом вращается
большая шестерня, являющая-
ся гайкой, перемещается цан-
га, имеющая на конце резьбу,
и зажимается установленная
в отверстии цанги деталь. Внутренний размер цанги вы-
бирают © зависимости от размера обрабатываемой дета-
ли. Цанга при зажиме несколько втягивает деталь внутрь
патрона. Если это может сказаться на точности обработ-
ки или на производительности, следует применять огра-
45
ничивающие упоры (фиг. 68). Установка патрона на
шпинделе станка производится посредством переходной
планшайбы.
Цанговые патроны применяются для зажима деталей
диаметром оф 1,5 до 150 мм.
Фиг. 68
ПатрЬн бесключевой цанговый (фиг. 69)
Фиг. 69
Назначение. Применяется
для случаев, когда не тре-
буется Значительных зажим-
ных усилий. Вместо ключа
зажим «осуществляется по-
воротом маховичка, благо-
даря чему сокращается вре-
мя зажима и увеличивается
производительность.
Зажим цанговый (фиг. 70)
Назначение. Применяется
для обработки деталей из
пруткового материала. За-
жим осуществляется в Цанге
путем перемещения рукоят-
ки.
46
Фиг. 70
Приспособление для нарезания, многозаходных резьб
(фиг. 71)
Назначение. Для нарезания резьбы методом непосред-
ственного деления заготовки.
Использование этого приспособления заключается
в делении окружности (заготовки) на равные части по
числу заходов нарезаемой резьбы. После нарезки пер-
вой нитки диск 7 вместе с обрабатываемой деталью по-
ворачивается на требуемый угол относительно планшйй-
Фиг. 71
бы 2 и устанавливается в
нужном положении при
помощи фиксатора 3, вхо-
дящего в соответствующее
гнездо 4 диска /. После
поворота диск 1 скреп-
ляется с планшайбой по-
средством болтов. При-
способление позволяет
нарезать резьбы, имею-
щие 2, 3 и 6 ходов,
так как в диске 1 Имеется
6 гнезд.
Для яарезания двуххо-
довой резьбы диск надо
360 1ОП>
повернуть на -2 = 180 .
Для нарезания трехходо-
вой резьбы диск надо гк>
360 .
вернуть на = 120
ит.д.
47
Для облегчения отсчета на диске 1 нанесены соответ-
ствующие цифры. Приспособление устанавливается на
резьбовом конце шпинделя станка.
ОПРАВКИ
Назначение. Оправкой называется приспособление,
предназначенное для закрепления деталей, имеющих точ-
ные центральные отверстия, при обработе этих деталей
на токарных (а также шлифовальных) станках. Оправки
применяются для получения наибольшей концентрич-
ности внутренних и наружных поверхностей, а также с
целью получения наибольшей точности в перпендику-
лярности торцев к оси изделия и параллельности этих
торцев. Ниже приводятся наиболее употребительные
типы оправок для токарных работ с указанием их на-
значения и получаемой точности обработки. Чем точнее
изготовлена оправка, тем выше точность обрабатываемой
на ней детали. Поэтому оправки для точных работ дол-
жны быть тщательно изготовлены, а посадочные места
их шлифованы. Посадочные места консольных оправок
должны быть окончательно шлифованы с помощью
шлифовальной головки после установки их на токарном
станке.
ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ТОКАРНЫХ ОПРАВОК
Оправка цилиндрическая цельная центровая (фиг. 72}
Назначение. Для черновой и чистовой обработки на-
ружных цилиндрических поверхностей. Применяется в
индивидуальном и серийном производствах для средних
работ
Фиг. 72
Посадочный диаметр оправки изготовляется по 2-му
классу точности. Точность обрабатываемых деталей —
3-й класс при условии изготовления отверстия детали по
2-му классу.
Устанавливается в центрах станка.
48
Оправка конусная центровая (фиг. 73)
Назначение. Для черновой и чистовой обработки наруж-
ных цилиндрических поверхностей и для подрезки гор-
цов. Применяется в индивидуальном производстве для
легких и средних работ.
Фиг. 73
Деталь напрессовывается на оправку, которая обеспе-
чивает точность обработки по 2-му классу при условии
изготовления отверстия детали по 2-му классу.
Устанавливается в центрах станка.
Оправка роликовая центровая (фиг. 74)
Назначение. Для обработки наружных цилиндрических
поверхностей и торца. Применяется в серийном произ-
водстве для средних работ.
Фиг. 74
Фиг. 75
Наибольшая достижимая точность обработки —
3-й класс при условии изготовления отверстия детали по
3-му или 2-му классу.
4
49
Устанавливается в центрах станка.
На фиг. 75 показана роликовая консольная оправка,
которая устанавливается в коническом отверстии шпин-
деля станка и затягивается через отверстие шпинделя
посредством тяги.
Оправка цанговая центровая (фиг. 76)
Назначение. Для чистовой обработки наружных цилин-
дрических поверхностей и торцов. Применяется в серий-
ном и массовом производствах для легких работ при
обработке деталей длиной до трех диаметров.
Фиг. 76
Точность обрабатываемых деталей — 2-й класс при
условии изготовления отверстия детали по 2-му классу.
Для облегчения съема детали с оправки применяется
гайка 7.
Устанавливается в центрах станка.
На фиг. 77 показана цанговая консольная оправка,
которая применяется в серийном и массовом производ-
ствах для легких и средних работ.
60
Точность обрабатываемых деталей — 2-й класс при
условии изготовления отверстия детали по 2-му классу.
Быстрый съем детали-обеспечивается отводом цанги
по окончании обработки посредством зажимной гайки.
Оправка цанговая пневматическая (фиг. 78)
Назначение. Для чистовой обработки наружных ци-
линдрических поверхностей и торца, в частности для де-
талей с глухим отверстием. Применяется в серийном и
массовом производствах.
Фиг. 78
Точность обрабатываемых деталей — 2-й класс при
условии изготовления отверстия детали по 3-му классу.
Устанавливается на шпинделе станка. Зажим и от-
жим цанги осуществляется при помощи пневматики,
благодаря чему сокращается до минимума время уста-
новки и съема детали.
Оправка кулачковая консольная {фиг. 79)
Назначение. Для обработки наружных цилиндрических
поверхностей и торца. Для обработки тонкостенных де-
талей не пригодна, так как возможна деформация де-
тали. Применяется в серийном и массовом производ-
ствах для средних и тяжелых работ.
Наибольшая достижимая точность обработки —
3-й класс при грубом изготовлении отверстия.
4* 51
Устанавливается в коническом отверстии шпинделя
станка: при тяжелых работах следует подпирать ее зад-
ним центром.
Фиг. 79
Оправка шпоночная центровая (фиг. 80 и 81)
Назначение. Для обработки наружных цилиндрических
поверхностей и одного торца на оправках по фиг. 80 или
Тип А (с буртом)
Фиг. bU
обоих торцов на оправках по фиг. 81. Применяется при
обработке деталей, имеющих шпоночные пазы.
Фиг. 81
Наибольшая достижимая точность обработки —
2-й класс при условии изготовления отверстия также по
2-му классу точности.
Устанавливается в центрах станка.
52
Оправка шлицевая центровая (фиг. 82)
Назначение. Для обработки наружных цилиндрических
поверхностей и одного торца у деталей, имеющих шли-
цевое посадочное отверстие.
Фиг. 82
Наибольшая достижимая точность обработки —
2-й класс при условии обработки отверстия в детали так-
же по 2-му классу.
Оправки выбираются в зависимости от характера цен-
трирования детали по наружному или внутреннему диа-
метру шлиц.
Устанавливается в центрах станка.
V. ПРИНАДЛЕЖНОСТИ К ТОКАРНЫМ
СТАНКАМ
Назначение. Помимо производства всевозможных ви-
дов токарной обработки — обточки, расточки, отрезки,
нарезания резьбы и пр., на токарных станках с помощью
универсальных принадлежностей можно производить и
другие виды работ, выполняемые обычно на станках
других типов. Применение универсальных принадлежно-
стей на токарных станках позволяет обходиться без
станков других специальных типов, расширяя одновре-
менно производственные возможности токарных стан-
ков.
ТИПЫ ПРИНАДЛЕЖНОСТЕЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ
НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ
Револьверные головки
Применение револьверных головок повышает произво-
дительность станка и сокращает время на переналадку,
так как такая головка, оснащенная державками с режу-
щими инструментами, демонтируется со своего места
целиком вместе с инструментами. Применяются револь-
верные головки различных конструкций. Головки, уста-
навливаемые на супорте на месте демонтированного рез-
цедержателя, позволяют пользоваться механической по-
дачей и производить более тяжелую работу, чем головки,
устанавливаемые в пиноль задней бабки.
Головка, устанавливаемая на место демонтированного
резцедержателя. Показанная на фиг. 83 шестигранная
револьверная головка, налаженная на обработку отвер-
стия и торца небольшого зубчатого колеса, имеет шесть
гнезд, в которые вставлены и закреплены державки или
другие инструменты. Поворот головки на следующую
позицию осуществляется вручную. Фиксация головки от-
носительно ее оси производится обычным фиксатором.
Ограничение продольного перемещения головки осуще-
ствляется упорами станка. Правильное расположение
головки относительно оси шпинделя достигается уста-
новкой специального упора на направляющих супорта.
Головка, устанавливаемая в пиноль задней бабки. На
фиг. 84 представлена головка на три гнезда, предназна-
ченная для установки трех центровых инструментов. Го-
54
ловка 1 фиксируется в кажцом из трех рабочих положе-
ний фиксатором 2. Люфт головки регулируется гайкой 3
Фиг. 83
Хснуе Морзе №3
Фиг. 84
и тремя стопорными винтами 4. Инструмент выбивается
из гнезда через отверстия, просверленные в корпусе 5.
Для удобства работы револьверные головки, устана-
вливаемые в пиноль задней бабки, снабжаются иногда
ручным подающим механизмом.
55
Затыловочная головка
Затыловочные головки предназначены для затыловки
на токарных станках фрез и метчиков и для фасонной
обточки эксцентриков к аналогичных деталей.
Фиг. 85
Головка (фиг. 85) состоит из редуктора 7, получающе-
го вращение от шпинделя станка, и затыловочного су-
порта 2, соединенных между собой телескопическим ва-
ликом 3. На затыловочном супорте, установленном на
супорте станка, в резцедержателе укрепляется резец.
Наладка для затыловки производится посредством
сменных зубчатых колес.
Фрезерное приспособление
В зависимости от характера работы применяются фре-
зерные приспособления различных конструкций. На
Фиг. 86
56
фиг 86 показано приспособление в виде тисков, укреп-
ляемых на супорте станка на месте демонтированного
резцедержателя.
Выбор фрезерного приспособления и возможности
фрезерования на токарном станке зависят от габаритов
и мощности станка и размеров обрабатываемой детали.
Шлифовальные головки
Шлифовальные головки применяются на токарных
станках для производства разнообразных шлифоваль-
ных работ.
Головка, представленная на фиг. 87, предназначена для
наружной шлифовки, а головка, представленная на
фиг. .88, —для внутренней шлифовки. С помощью шлифо-
вальных головок на токарных станках можно шлифовать
торцы, сферические поверхности, шейки коленчатых ва-
лов и др.
Фиг. 87
Фиг. 88
Корпус головки закрепляют на супорте станка на ме-
сте демонтированного резцедержателя. На корпусе смон-
тированы электродвигатель и шлифовальный шпиндель.
57
Магнитные патроны
Магнитные патроны (фиг. 89) применяются для закре-
пления тонких колец и дисков *при обработке торцев. Ис-
пользуя магнитный патрон и шлифовальную головку,
можно на токарном станке шлифовать плоскость.
Фиг. 89
Магнитные патронь! устанавливаются на шпинделе то-
карного (или шлифовального) станка посредством пере-
Деталь закреплена Деталь освобождена
Положение рукоятки„ВкПоложение рукоятки^выключено
а
&
Фиг. 90
58
ходной планшайбы. Патроны эти бывают электромагнит-
ные или с постоянным магнитом. Последние более удоб-
ны и просты в эксплоатации, так как не требуют спе-
циальных электрических устройств.
Во включенном положении (фиг. 90, а) верхняя плита
патрона является удлинителем магнита; магнитный си-
ловой поток проходит через деталь, и получается замы-
кание магнитной цепи. В выключенном положении
(фиг. 90, б) верхняя плита патрона смещается и служит
якорем, так что магнитный силовой поток отводится от
детали, поглощается верхней плитой, и деталь освобож-
дается.
Электромагнитные патроны менее удобны для исполь-
зования на токарных станках, так как требуют наличия
линии постоянного тока; преимуществом же их являет-
ся более сильное притяжение детали.
VI. РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
ВЫБОР РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
Резцы выбираются в зависимости от характера обра-
ботки, чистоты обрабатываемой поверхности, обрабаты-
ваемого материала, размеров станка и обрабатываемой
детали, требуемой производительности и пр.
Предпочтение следует оказывать резцам большого се-
чения, как более устойчивым и менее подверженным из-
гибанию и дрожанию во время работы. Следует также
оказывать предпочтение резцам с твердыми сплавами,
обеспечивающими большую, по сравнению с быстроре-
жущей сталью, производительность. Углы заточки долж-
ны соответствовать приводимым ниже данным и выби-
раться в зависимости от рода обрабатываемого мате-
риала.
Сверла выбираются в зависимости от характера и
глубины обработки. Для центрования предпочтение
следует оказывать комбинированным сверлам, как более
производительным. Для сверления глубоких отверстий
применяются сверла удлиненные. Для тяжелых свер-
лильных работ применяются сверла с усиленным кони-
ческим хвостом. Форма и элементы заточки должны со-
ответствовать приводимым ниже данным и выбираться
в зависимости от рода обрабатываемого материала.
Зенкеры выбираются в зависимости от характера об-
работки. Зенкеры применяются как для окончательной
обработки отверстий, так и для предварительной обра-
ботки под последующее развертывание. Зенкеры, вы-
бираемые для обработки отверстий под последующее
развертывание, должны иметь размер диаметра меньше
окончательного размера отверстия, так как после обра-
ботки ими должен оставаться припуск на последующее
развертывание.
Развертки выбираются в зависимости от размеров об-
рабатываемого отверстия и его формы (цилиндрическая
или коническая). Для обработки прерывистых отверстий
следует применять развертки со спиральными зубьями.
Резьбонарезной инструмент выбирается в зависимости
от размерив нарезаемой резьбы, характера резьбы (на-
60
ружная или внутренняя) и типа нарезки. Для метриче-
ских и дюймовых резьб небольшого размера предпочте-
ние следует оказывать метчикам и плашкам, как более
производительным по сравнению с другими инструмен-
тами. Для нарезки крупных, а равно небольших, но точ-
ных резьб метрических и дюймовых, а также для трапе-
цеидальной, прямоугольной и тому подобных резьб сле-
дует применять резцы предпочтительно с твердыми спла-
вами, как более стойкие.
РЕЗЦЫ
Определение резца
Резцом называется режущий инструмент с одной глаз-
ной режущей кромкой, применяемый для обработки на-
ружных и внутренних поверхностей различной формы
при двух совместных относительных движениях.-
а) вращательном — детали или инструмента и
б) поступательном — детали или инструмента или де-
тали и инструмента.
Выбор резца
Тип резца выбирается в зависимости от станка, на ко-
тором производится обработка, характера обработки,
требуемого качества и чистоты обработки, а также се-
рийности производства. Так, при массовом производстве
применение специального резца может быть экономиче-
ски целесообразным. В то же время в серийном или ин-
дивидуальном производстве применение специального
резца допустимо только в исключительных случаях, ког-
да конфигурация обрабатываемой поверхности не мо-
жет быть обработана нормальным инструментом.
Размер резца выбирается в зависимости от размеров
резцедержателя или оправки и мощности станка. При
расточных работах размер резца выбирается с учетом
диаметра и глубины растачиваемого отверстия. При об-
работке наружных поверхностей у крупных деталей при-
меняют как цельные резцы, так и короткие, малых раз-
меров, закрепляемые в специальных державках. Корот-
кие резцы применяются в целях экономии материала
61
ЭЛЕМЕНТЫ РЕЗЦА
Табл-ща /4
из 6897 и 689;
62
стержней, но ввиду недостаточно полного прилегания
резца к державке отвод тепла, возникающего при реза-
нии, ухудшается и применять такие резцы рекомендует-
ся лишь при малых припусках.
Способ закрепления резца выбирается в зависимости
от конфигурации обрабатываемой поверхности, требуе-
мой чистоты и качества обработки, а также от серийно-
сти производства. Так, например, резец, предназначенный
для окончательной чистовой обработки, должен быть
закреплен в державке, допускающей точную регулировку
на требуемый размер обработки. При индивидуальном
и мелкосерийном производствах одним и тем же резцом
пользуются для обработки различных поверхностей, в си-
лу чего выбирать его следует с учетом минимального
количества перестановок.
Материал резца выбирается в зависимости от материа-
ла обрабатываемой детали, состояния поверхности и ре-
жимов обработки. Твердость резца, как и любого друго-
го режущего инструмента, должна превышать твердость
обрабатываемого материала.
ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ И ОБЛАСТЬ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ
Наименова- ние Вид резца Раз .еры в мм Область применения
Резцы
проходные
отогнутые
(правые и
левые)
Сечение
от
10х >6
до 40X69
Длина L от
125 до 51,0
Для обточки, под-
резки торцев и П; о-
точки фасон
Резцы
проходные
прямые
(правые и
левые)
Сечение
от
16 К П>
до 40 Х60
Длина L от
126 до 5'О
Угол ?
45°, 6U\ 75°
Резцы с углом ? —
= 45° применяются
для токарных работ
на станках среднел
мощности. Резцы с
углом ф — Ь0° при-
меняются для обра-
ботки деталей с
большим отноше-
нием длины к диа-
метру. Резцы с углом
применяются
для обточки тон их
и длинных деталей
и деталей, закреп-
ленных одним кон-
цом
Таблица 16
[(Табл. 16, продолжение)
Справочник токаря
Наименова- ние Вид резца Размеры в мм Область применения Эскиз установки
Резцы проходные чистовые Г J Сечение В X Н от 10 X 16 до 2^X40 Длина /. от 125 до 250 Сечение ВХН от 10 X 16 до 30 X 45 Длина L от 125 до 400 Для чистовой обра- ботки при неболь- шой подаче
Резцы чистовые лопаточные < 1 1 ‘ 1 t 0^—1 д 1 J 1 * f -1 а: п 1 Для чистовой обра- ботки при большой подаче Й-“ 1 1
(Табл. Тб продолжение)
Наименова-
ние
Вид резца
Размеры в мм Область применения Эскиз установки
Резцы
подрезные
упорные
(правые и
левые)
Резцы
подрезные
торцевые
(правые и
левые)
Г
Сечение
В\Н
от 10Х
до 30 X 45
Длина L
от 125
до 400
Сечение
от 10 X 16
до 40 X 1 0
Длина L
от 125
до 500
Для подрезки тор-
цев и буртов
Для обточки торцев
и фланцев попереч-
ной подачей
(Табл. 16, продолжение)
Наименова-
ние
Вид резца
Размеры
В Л',М
Область применения
Эскиз установки
Резцы канавочные Сечение ВХН от 10X16 1 Для проточки личных узких раз- кана-
прямые fl * до 16 X 25 вок
(правые и Длина L от
левые) L» - L • 125 до 225
1 - — - 1 Размер а
irrT-i !• 1 выбирается
Т— — г в зависимо-
1 '1 сти от
ширины
1 канавки
в Сечение Для проточки ши-
Резцы 1 —1 ВХЯ роких канавок
прорезные . L J } от 10 X 6
i до 16 X 25
Г-Т v л 4 1 7 Длина L
f t от 125 до 225
Размер а
от 6 до 20
(Табл. 16, продолжение)
8
Наименова-
ние
Резцы
дисковые
Вид резца
Размеры
Область применения
Эскиз установки
В зависи-
мости от
размеров
(ширимы)
обрабаты-
ваемой
детали
Для обточки фасон-
ных поверхностей
методом попереч-
ной подачи
(Табл. 16, продолжение)
Наименова-
ние
Вид резца
Размеры
в мм
Область применения
Эскиз установки
Резцы
тангенци-
альные
Резцы
отрезные
(правые и
левые)
В зависи- мости от размеров (ширины) обрабаты- ваемой детали Для обточки фасон- ных поверхностей методом попереч- ной подачи
Сечение Для отрезки; шири-
В X Н от на а режущей кром-
10 X 16 до ки выбирается в за-
40X^0 висимости от диа-
Длина L от метра разрезаемого
125 до 500 материала по табл.
Длина 1 от 42
30 до 110
(Табл. 16, продолжение)
ние
Наименова-
Вид резца Размеры в мм Область применения Эскиз установки
Резцы
расточные
(для сквоз-
ных отвер-
стий)
Резцы
расточные
(для глухих
отверстий)
L 1
S' J
1 — g —J — 1. _ _ — J 1
1 i
Сечение
вх/у
ОТ 16 X 16
до 40 X 40
Длина L от
ГО до 400
Длина /
от 60 до 200
Сечение
ВХ"
ОТ 16 X 16
до 40 х "0
Длина L от
150 до 400
Длина I
от СО до 200
Для расточки сквоз-
ных отверстий и
расточки фасок
Для расточки глу-
хих отверстий и для
подрезки уступов в
отверстиях
(Табл. 16, продолжение)
Наименова-
ние
Вид резца Размеры в мм Область примене ия Эскиз установки
Сечение
ВХН
от 16 X 16
до 40 X 40
Длина I. от
150 до 4С0
Длина Z от
60 до 200
Для чистовой ра-
сточки глухих и
сквозных отверстий
Резцы
расточные
капало чные
(под выход
резьбы)
Сечение
вхн
от 10 X 16
до 16 X 25
Длина L от
125 до 175
Длина I от
60 до 100
Размер а в
зависимости
от ширины
канавки
Для расточки кана-
вок под выход
резьбы
Таблица 17
УГЛЫ ЗАТОЧКИ ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ ИЗ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ
СТАЛИ
(по ГОСТ 2320-43 и материалам БТН-МСС)
( / “14П 0'«Зг-'"
Форма I — криволи- нейная с фаской—для резцоз всех типов, кроме фасонных, для обработки стали в случае необходимо- сти обеспечить стружкозавивание Форма II — плоская с фаской—для обра- ботки стали при по- дачах 0.2 мм/об и при затруднитель- ности заточки по форме I Форма Ш-плоская- для обработки стали при подачах 0,2 мм/об и чугуна, для фасонных резцов и при затруднитель- ности заточки по форме I
Материал в кг/мм2 Нв Подача S мм/об Форма передней грани Г а°
Подача 5<0,2 Подача 5>0,2
Алюминие- вые сплавы Магниевые сплавы Силумин Красная медь — — — I—II 35 18 10
Сталь Бронза Латунь . . 50-80 150-235 < 60 < 75 < 0,2 III 25 12 6
Сталь Сталь • • Чугун 50-80 80-100 | 150-235 , 235 290 1 о» /AV 1 о о ю ьэ III 20 12 6
72
(Табл. 17, продолжение)
со Форма передней грани а°
Материал °ь в кг/мм2 "в Подача мм)об г Подача 1 5<0,2 Подача 5>0,2
Бронза . . Латунь . . — 60-90 75-90 — III 15 12 6
Сталь Сталь Чугун 80-1001 100-120 235- 290> 0,2 . 290-350 < 0,2 150 - 200 — III 12 12 6
Сталь Чугун Бронза . . 100-120 290-350 200-250 > 90 1 1 1 III 8 12 6
Примечания.
1. При обработке прерывистых поверхностей или литья с
коркой величины 7 = 35°, 30° и 25° уменьшить до 2Z, а
величину переднего угла 7 = 20° уменьшить до 12°.
2. При S<0,2 мм)об режущие кромки слегка притупить
оселком, не допуская образования фаски f более 0,2 мм.
Таблица 18
УГЛЫ ЗАТОЧКИ ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ С ПЛАСТИНКАМИ
ИЗ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ
(по ГОСТ 2320-43 и материалам БТН-МСС)
д-m. -4Г »
Форма I — криволи- нейная с фаской—для резцов всех типов, кроме фасонных для обработки стали, в случае необходимо- сти обеспечить стружкозавивание Форма II—плоская с фаской—для обра- ботки стали при по- дачах 5>0,2 мм)об и при затруднитель- ности заiочки по форме I Форма Ш-плоская— для обработки ста- ли при полачах S 0,2 мм/об и чу- гуна, для фасонных резцов и при за- труднительности за- точки по форме I
Материал °* в кг/мм1 ад Подача S мм/об Форма передней грани 7е Подача S<0,2 о о Подача S>0,2
Алюминие- вые сплавы Магниевые сплавы Силумин Красная медь — — — I и II 30 18 10
Сталь . . Бронза . . Латунь . . о 1 1 V < 210 < 60 < 75 — III 20 12 6
74
(Табл. 18, продолжение)
Сл Форма передней грани а ,О
Материал В Kt/мм* "в Подача . мм) об 7е Подача S<0,2 Подача S>0,2
Сталь Чугун Бронза Латунь 70-90 210-265 < 200 60-90 75-90 — III 12 12 6
Сталь Чугун Бронза 90—130 265-375 200-400 > 90 — III 5 12 6
Сталь Чугун > 130 > 375 > 400 — III 5 12 6
Примечания.
1. При обработке прерывистых поверхностей или литья
с коркой величину у = 30° уменьшить до 20’, а величину
переднего угла т = 20° уменьшить до 12°.
2. При S<0,2 мм/об режущие кромки слегка притупить
оселком, не допуская образования фаски f более 0,2 мм.
Установка токарных резцов на станке
Независимо от назначения и формы всякий токарный
резец должен быть правильно установлен относительно
оси обрабатываемой детали (или, что то же самое, отно-
сительно центра станка), так как это оказывает боль-
шое влияние на его работоспособность, В зависимости
от характера работы резец устанавливается следующим
образом.
75
По центру
Фиг. 91
Наружная обточка
Резцами, оснащенными
твердым сплавом, при об-
работке всех металлов, за
исключением стали:
при чистовой обточке
» торцевой >
» отрезке
» чистовой нарезке
резьбы
» обточке конусов
» обработке фасонных
деталей
> обточке длинных и
тонких деталей
Расточка
Резцами, оснащенными
твердым сплавом, при об-
работке всех металлов
Выше центра на 0,01 диаметра обрабатываемой детали
Фиг. 92
Наружная обточка
Резцами, оснащенными
твердым сплавом, при об-
точке стали:
Расточка
При черновой расточке
очень твердых металлов;
при чистовой расточке.
76
при черновой обточке
» обточке деталей с
продольными ка-
навками
» выточке канавок
» черновой нарезке
резьбы
» наружной черновой
обточке мягких ме-
таллов
Ниже центра на 0,01 диаметра обрабатываемой детали
Фиг. 93
Наружная обточка Расточка
Черновая обточка очень твердых металлов Черновая расточка мяг- ких металлов
СВЕРЛА
Определение сверла
Сверлом называется режущий инструмент, предназна-
ченный в основном для изготовления отверстий в сплош-
ном материале при двух совместных относительных
движениях:
а) поступательном — вдоль оси инструмента;
б) вращательном — сверла или детали.
77
Таблица 19
ЭЛЕМЕНТЫ СВЕРЛА
Выбор сверла
Тип сверла выбирается в зависимости от характера
обработки, расположения обрабатываемого отверстия,
материала обрабатываемой детали и серийности произ-
водства. Так, для сверления отверстий, удаленных от
торца детали, приходится иногда применять удлиненные
сверла. Серийность производства влияет на выбор сверла
с экономической точки зрения. При массовом произ-
водстве может быть целесообразно применение специ-
78
альных или комбинированных сверл, обрабатывающих
ступенчатое отверстие за один проход. В то же время
в мелкосерийном или индивидуальном производстве при
отсутствии стандартных спиральных сверл целесообразно
изготовить перовое сверло, обладающее меньшей точ-
ностью по сравнению со спиральным, но зато более де-
шевое. f
Размер сверла выбирается в зависимости от размеров
(диаметра и глубины) обрабатываемого отверстия, обра-
батываемого материала и точности обрабатываемого
отверстия. Отверстия диаметром свыше 30 мм рекомен-
дуется сверлить с применением двух сверл: первого—диа-
метром 15 мм и второго, имеющего диаметр отверстия.
Длина отверстия также имеет значение при выборе дли-
ны сверла. При спиральных сверлах длина обрабатывае-
мого отверстия ограничивается длиной рабочей части.
При сверлах других конструкций длина обрабатываемо-
го отверстия ограничивается суммарной длиной сверла
и хвостовика. Точность обрабатываемого отверстия и
намечаемый способ окончательной его обработки влияют
на выбор диаметра сверла, так как следует учитывать
припуск на последующую обработку отверстия.
Способ закрепления сверла влияет на выбор его кон-
струкции и длины, причем следует учитывать конструк-
цию хвостовика, длину обрабатываемого отверстия и
другие факторы.
Материал сверла выбирается в зависимости от мате-
риала обрабатываемой детали, режима обработки и дру-
гих факторов. Твердость сверла (как и любого друго-
го режущего инструмента) должна превышать твердость
обрабатываемого материала.
Таблица 20
ОСНОВНЫЕ ТИПЫ СВЕРЛ И ОБЛАСТЬ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ
Сверла ц е ! H тровочные
Наименование Вид сверла Размеры в мм Область применения
Сверла центровочные L J—L L —J d от 0,5 до 12 L от 25 до 70 1 от 8 до 40 Для сверления центровых отвер- стий с последующим примене- нием зенковок
Сверла центровочные комбинированные без предохранительного ко- нуса d от 1 до 6 D от 5 до 22 Для сверления центровых отвер- стий по ОСТ 37 5 тип А (см. табл. 43) без предохранитель- ного конуса
Сверла центровочные комбинированные с предохранительным ко- нусом d от 1 до 6 D от 5 до 22 Для сверления центровых отвер- стий по ОСТ 37^5 тип Б (см. табл. 43) с предохранительным конусом
СП
(Табл. 20, продолжение)
|ц азочник токаря
1 Сверла спиральные и перовые
Наименование Вид сверла Размеры в мм Область применения
Сверла спиральные с цилиндрическим хво- стом 1 ! 1 t 1 : d от 0,25 до 30 Для сверления цилиндрических отверстий
Сверла спиральные с коническим хвостом L | ** —io - г d от 6 до 80 Для сверления цилиндрических отверстий
Сверла перовые d от 2 и выше Для сверления отверстий раз- личного размера и глубины при отсутствии спиральных сверл, а также для обработки очень твердых материалов i
Таблица 21
ГРАДАЦИЯ ДИАМЕТРОВ СПИРАЛЬНЫХ СВЕРЛ
0,25 2,7 7 10.9 15.8 21 28.6 37 45,6
0,3 2,8 7,1 11 16' 21.2 28,8 37,3 45,7
0,35 2,9 7,2 11.2 16,2 21,5 29 37,5 46
0,4 3 7.3 11.3 16,3 21 6 29.2 37,6 46,2
0,45 3,15 7,4 11,4 16,4 21,7 29,6 38 46,4
0,5 3.2 7,5 11.5 16.5 21,8 30 38,5 46 5
0,55 3,3 7,6 11.7 16.6 21,9 30,5 38,6 47
0,6 3,4 7,7 11.8 16,8 22 30,7 38,7 47,5
0,65 3,5 7,8 11,9 16.9 22.3 30,8 38,9 47,6
0,7 3,6 7,9 12 17' 22,6 31 39 48
0,75 3,7 8 12,1 17,1 22,7 | 1 31,3 39.2 48,6
0.8 3,8 8,1 12,3 17.2 22.8 ! 31,4 39; 5 48,7
0,85 3,9 8,2 12,4 17,3 22,9 ! 31,5 39,6 49
0,95 4 8,3 12,5 17.4 23 31,6 39,7 49,5
1 4,1 8,4 12,7 17..5 23.5 32 39,8 49 6
1.1 4,2 8.5 12.8 17.6 23Ю 32,5 40 49,7
1,15 4,4 8,6 12,9 17,7 23,7 с2,6 40,5 50
1,2 4,5 8.7 13 17,9 24 32,7 41 51
1,25 4,7 8.8 13,2 18 24,1 33 41,4 52
1,3 4.8 8,9 13,3 18,3 24.3 ЗЗД 41.5 53
1.35 4.9 9 13,5 18,4 24,6 33,5 41,6 54
1Д 5 9,1 13,7 18,5 24,7 33,6 41,7 55
1,5 5,1 9,2 13,8 18,6 24,8 33,7 42 56
1,6 5,2 9,3 14 18,8 25 34 42,2 57
1,7 5,3 9,4 14,3 18,9 25,3 34,4 42,4 58
1,75 5,4 9,5 14,4 19 25,6 34,5 42,5 60
1,8 5,5 9,6 14,5 19,1 26 : 34,6 42,7 62
1,9 5,7 9,7 14,6 19,2 26,1 I 35 43 65
2 5,8 9,8 14,7 19,3 26,4 I 35,2 43,3 68
2,05 5,9 9,9 14.8 19,5 26.6 1 35,5 43,5 70
2,10 6 Ю 14 9 19.6 26,9 35,6 44 72
2,15 6,2 10,1 15 19.7 27 35,7 44,4 75
2,2 6,3 10,2 15,1 20 27,6 35,8 44,5 78
2,25 6,4 10.3 15.2 20,3 27,7 35,9 44,6 80
2,3 6,5 юл 15Л 20,4 27,8 36 44,7
2,4 6,6 ю;5 15Л 20,6 27,9 36.5 44,8
2,5 6,7 10,6 15,5 20,7 28 36,6 45
2,6 6,8 10,7 15,6 20,8 28,1 36,7 45,1
2,65 6,9 10,8 15,7 20,9 28,3 36,8 45,5
82
Таблица 22
ФОРМА ЗАТОЧКИ СВЕРЛ 1
Диаметр сверла в мм Формы заточки Обрабатывае- мые материалы
Наимено- вание Обозна- чение Эскиз
От 0,25 до 12 Ординарная (нормаль- ная) Н Сталь, стальное литье, чугун
: Свыше j 12 до 80 1 i 1 Ординарная с подточкой перемычки НИ [стальное литье I с до 50 кг[мм* с несня- той коркой
Ординарная с подточкой перемычки и ленточки НПЛ Сталь и сталь- ное литье с <зь до 50 кг!мм2 со снятой коркой
Двойная с подточкой перемычки дп Стальное литье более 50 ^г'мм2 с несня- 'той коркой; чу- !гун с неснятой коркой
Двойная с подточкой перемычки и ленточки дпл 1сталь и сталь- ное литье с 9Ь более 50 кг мм2 [со снятой кор- |кой; чугун со снятой коркой
1 Форма заточки сверл назначается в зависимости от размера
сверла и от рода обрабатываемого материала.
6*
83
ЗЕНКЕРЫ
Определение зенкера
Зенкером называется режущий инструмент, предназна-
ченный для обработки предварительно просверленных
или отлитых отверстий или обработки их торцевых по-
верхностей при двух совместных относительных движе-
ниях:
а) поступательном—вдоль оси инструмента;
б) вращательном — зенкера или детали.
Выбор зенкера
Тип зенкера выбирается в зависимости от характера
обработки, расположения обрабатываемого отверстия,
рода материала обрабатываемой детали и серийности
производства. Так, для зенкования отверстий, удален-
ных от торца детали, иногда применяют удлиненный
зенкер либо насадной на удлиненной оправке.
При массовом производстве может быть целесообраз-
но применение специальных или ступенчатых зенкеров,
обрабатывающих ступенчатое отверстие за один пере-
ход. В то же время в серийном или индивидуальном
производстве следует стремиться к применению универ-
сальных зенкеров, регулируемых или в виде пластин.
Размер зенкера выбирается в зависимости от размеров
(диаметра и глубины) обрабатываемого отверстия, обра-
батываемого материала и требуемой точности обработ-
ки. Диаметр зенкера или расточной пластины выбирает-
ся в зависимости от характера последующей обработки
отверстия с учетом припуска на обработку. Длина обра-
батываемого отверстия также имеет значение при выборе
длины зенкера или длины оправки для насадного зен-
кера.
Материал зенкера выбирается в зависимости от мате-
риала обрабатываемой детали, режима обработки и дру-
гих факторов.
Таблица 23
ЭЛЕМЕНТЫ ЗЕНКЕРА
85
ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ЗЕНКЕРОВ И ЗЕНКОВОК И ОБЛАСТЬ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ
Наименование
Зенкеры винтовые с ци-
линтрнческим хвостом
(для сквозных отверстий)
Зенкеры винтовые с ци-
линдрическим хвостом
(для глухих отверстий)
Зенкеры винтовые с ко-
ническим хвостом (для
сквозных отверстий)
Зенкеры винтовые с ко-
ническим хвостом (для
глухих отверстий)
Таблица 24
1 1 Вид зенкера ! Размеры 1 в мм Область применения
d до 12 Для обработки предваритель- но просверленных сквозных отверстий. Зак?епляюгся в патроне, установленном в пиноль задней бабки
1 •Ъ d до 12 То же, для глухих отверстий
г Конус Морзе 3 канадки s' 1 d от 12 до 25 1 L от 200 до 380 , 1 от j25 до 245 ' Конус Морзе № 1—4 вкл. Для обработки предваритель- но просверленных или отли- тых сквозных отверстий. Устанавливаются в пиноль задней бабки с помощью пе- реходных втулок или без них
Г , d от 12 до 25 L от 20) до 380 / от 125 до 245 Конус Морзе №1-4 ВКл. То же, для глухих отверстий
Наименование Вид зенкера Размеры в мм Область применения
Зенкеры перовые J d от 4 и выше Для обработки предваритель- но просверленных или отли- тых отверстий
-t — - | —
d от 25 до 80
L от 40 до 70
d от 25 до 80
L от 40 до 70
00
Зенкеры винтовые насад-
ные (для сквозных отвер-
стий)
Для обработки предваритель-
н) просверленных или отли-
тых сквозных отверстий. За-
крепляются на оправке, уста-
навливаемой в пиноль задней
бабки с помощью переход-
ных втулок или без них
Зенкеры винтовые насад-
ные (для глухих отвер-
стий)
То же, для глухих отверстий
Зенкеры сборные, регули-
руемые, насадные
Для обработки предваритель-
но просверленных или отли-
тых отверстий
(Табл. 24, продолжение)
Наименование Вид зенковки Размеры в мм Область применения
Зенковка 60° центровоч- ная, простая 1— 00 • Для зенкования центровых отверстий без предохрани- тельного конуса. Зенковка закрепляется в патроне, уста- новленном в пиноль задней бабки
Зенковка 60° центровоч- ная 1 t d от 0,5 до 6 D от 2 до 22 L от 40 до 105 Для зенкования центровых отверстий без предохрани- тельного конуса. Зенковка закрепляется в патроне, уста- новленном в пиноль задней бабки
Зенковка 60° центровоч- ная 1 T d от 0,5 до 6 D от 2 до 22 L от 40 до 105 Для зенкования центровых отверстий с предохранитель- ным конусом. Зенковка за- крепля тся в патроне, уста- новленном в пиноль задней бабки
^Л\ ‘ П'< ЛГ g- —7^3 M*/* / t C_i^-
tW/ r*—1 — 4 —————J
РАЗВЕРТКИ
Определение развертки
Разверткой называется режущий инструмент, приме-
няемый как для окончательной, так и для предвари-
тельной обработки ранее изготовленных отверстий в це-
лях придания наиболее точных размеров и чистой по-
верхности при двух совместных относительных движе-
ниях:
а) поступательном — вдоль оси инструмента;
б) вращательном — развертки или детали.
Таблица 25
ЭЛЕМЕНТЫ РАЗВЕРТКИ
, Раб' из? часть
Узокуклона' •
заборной части
Иаправпяыць
конус
Заборная часть
Угол конуса
заборкой части,
/Хвост
Шибрующ.
KcaGpam
Задняя
кромка
канавка
перз
Уеягой
иос
Обратный конус
\ цилиндрическая часть
(имеется только с машинных развертках)
Заборная часть
Задний угол (заборной части)
пылочная поверхность усол резания ।
Главная режущая кромка (горной.
Задняя поверхность ти'
средняя поверхность
Уеолрвзания
(палпор. части)
Усол заострения (заборной части)
Шабрующая частщ'
Усол заострения. —
(калибрчасти). '
89
ВЫБОР РАЗВЕРТКИ
Тип развертки выбирается в зависимости от характе-
ра обработки, характера отверстия (сквозное или глухое;
прерывистое или цельное), расположения обрабатываемо-
го отверстия, материала обрабатываемой детали, серий-
ности производства и прочих факторов. Так, для раз-
вертывания отверстий вручную выбираются развертки,
имеющие на хвостовике квадрат для закрепления ворот-
ка. Для развертывания прерывистых отверстий, напри-
мер имеющих шпоночный паз, употребляются развертки
с винтовыми канавками. Для развертывания отверстий,
удаленных от торца деталей, применяют либо удлинен-
ную развертку, либо насадную на удлиненной оправке.
При массовом производстве может быть целесообразно
применение жестких разверток или даже специальных
типов разверток. В то же время в серийном производ-
стве следует стремиться к применению регулируемых
разверток, разверток со вставными ножами и прочих
универсальных конструкций.
Размер развертки выбирается в зависимости от раз-
меров (диаметра и глубины) обрабатываемого отверстия
и требуемой точности обработки.
Способ закрепления развертки также влияет на выбор
ее. Следует учитывать конструкцию хвостовика, а также
тип и состояние станка, на котором производится раз-
вертывание.
Материал развертки выбирается в основном в зависи-
мости от материала обрабатываемой детали. Для обра-
ботки очень твердых, а иногда и закаленных металлов
применяют развертки, оснащенные пластинками твердо-
го сплава.
Тзблица 26
ОСНОВНЫЕ ТИПЫ РАЗВЕРТОК И ОБЛАСТЬ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ
Наименование Вид развертки , Размеры в мм Область применения
Развертки машинные с цилиндрическим хво- стом 1 4 v J d от 3 до 10 Для развертывания цилин- дрических отвер тий. Закре- пляются в патроне или в ка- чающейся оправке, устана- вливаемых в пиноль задней бабки
Развертки машинные с квадратной головкой Г 1 l[uj d от 10 до 32 То же
Развертки машинные с коническим хвостом 1 1 Конус Морзе - L d от 10 до 32 Конус Морзе № 1—3 вкл. Для развертывания цилин- дрических от. ер тий. Уста- навливаются в пиноль зад- ней бабки с помощью пере- ход) ых втулок или без них или в качающейся оправке
Наименование
Вид развертки
Развертки насад-
ные цельные
Концсносф* 1'30
D ।
Развертки со встав-
ными ножами, регу-
лируемые,: кзниче-' р
ским хвостом »
Конус Мосас
(Табл. 26, продолжение)
Размеры в мм Область применения
d от 25 до 80 Для развертывания цилин- дрических отверстий. Укре- пляются на качающейся оп- равке, устанав.иваемой в пиноль задней бабки
d от 25 до 40 Конус Морзе № 3 и 4 Для развертывания цилин- дрических отверстий. Уста- навливаются в пиг.оль зад- ней бабки с помощью пере- ходных втулок или без них или в качающейся оправке
(Табл. 26, продолжение)
Наименование В ид развертки Размеры в ММ Область применения
Развертки со вставны- ми ножами, регулируе- мые, насадные Л ’’а 1 L ондсность Г 30 d or 40 до 100 Для развертывания цилин- дрических отверстий. Укре- пляются на качающейся оп- равке, устанав «иваемой в пиноль задней бабки
—— 4 ——
Развертки конические 1 — Размеры D и L В 3 1В'СИМОСТИ от разме а обра- батываемого ко- нуса Для обработки отверстий под конус Морзе и метрический конус применяется комплект разверток, состоящий из трек штук Для обработки отверстий с конусностью ] : 30 и отвер- стий под конические штифты применяется одна развертка
Г ||1|! Й Ч! 1 ' ТЖ -Д hr
РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ ИНСТРУМЕНТ
Метчики
Определение метчика
Метчиком называется режущий инструмент, предна-
значенный для нарезания резьбы путем ввинчивания его
в отверстие.
Круглые плашки
Определение плашки
Плашкой называется режущий инструмент, предназна-
ченный для нарезания наружной резьбы путем навинчи-
вания инструмента на изделие.
Выбор резьбонарезного инструмента
При выборе резьбонарезного инструмента надо учиты-
вать следующие основные факторы:
Тип инструмента выбирается в зависимости от разме-
ров, точности и характера нарезаемой резьбы, располо-
жения ее, конструкции и размеров обрабатываемой дета-
ли, серийности производства и других факторов. Так,
например, резьбы небольших размеров могут быть наре-
заны метчиком или плашкой, а резьбы размером свыше
52 мм следует нарезать резцом.
Размер инструмента выбирается в зависимости от раз-
мера нарезаемой резьбы. При этом следует учитывать,
что не все инструменты могут нарезать резьбу любого
размера. Так, плашки круглые согласно ГОСТ 2173-43 из-
готовляются для нарезки резьбы диаметра 52 мм вклю-
чительно. Для нарезки больших размеров резьб плашки,
как правило, не применяются и могут быть использова-
ны только для зачистки или калибровки резьбы. Это от-
носится и к метчикам.
Способ закрепления инструмента влияет на выбор его
конструкции, причем следует учитывать длину нарезае-
мой резьбы, а также тип станка, на котором произво-
дится обработка.
94
ЭЛЕМЕНТЫ МЕТЧИКА
Таблица 27
Угол конуса заборной часта
поверхность
Затылочная
Задцря поверхность
ПеЖушая кромка
Задняя кромк
Передняя поверхность
Угол резания калибрующей часта
Задняя кромка
Внутренний угол
задней кромки
^ол заострения калибрующей
части
Заомий угол заборной части
Угол
Угол заострения/
заборной части*
Передний угол
заборной части
'внешний угол задней кромка
Режущая кромка
Задняя
поверхность
Затылочная
поверхность
Задний угол ка
части
Передний угол калибрующ часта
Передняя поверхность
£5
(Табл. 27, продолжение)
Метчик
с правой
резьбой
Метчйк
с левой
резьбой
Метчик с
левой вин-
товой ка-
навкой (с
правой
резьбой)
Метчик с
правой вин-
товой ка-
навкой (с
левой
резьбой)
Таблица 28
ЭЛЕМЕНТЫ КРУГЛОЙ ПЛАШКИ
93
Справочник токаря
Таблица 29
ОСНОВНЫЕ ТИПЫ РЕЗЬБОНАРЕЗНОГО ИНСТРУМЕНТА И ОБЛАСТЬ ЕГО ПРИМЕНЕНИЯ
со
Наименование Вид инструмента Размеры в мм Область применения
Резцы резьбовые (в державку) -•HP р. (""“ГТ d от 10 до 15 L от 40 до 65 Для нарезки наружной и внутренней треугольной резьбы. Выбираются в зависимо- сти от характера резьбы (метрическая, дюймовая). Закрепляются в державке
Резцы резьбовые прямые для наружной резьбы (правые и ле- вые) Сечение: В\Н от 10X16 до 16 X 25 Длина L от 125 до 175 Для нарезки наружной треугольной резьбы. Выбираются в зависимо- сти от характера резьбы (метрическая, дюймовая) и направления ее(правая или левая)
3:
1— 1 1 —1
Z7! 1 L_s
♦
(Т гбл. 29, продолжение)
оэ
Наименование
Резцы резьбовые
для внутренней резь-
бы
Резцы резьбовые,
тангенциальные
Вид инструмента
Размеры
в мм
Сечение:
ВХЯ от 12X20
до 20 X 30
Длина L от 150
до 225
Длина I от 60 до
ПО
Угол а=60° для
метрической резь-
бы, с5°- для дюй-
мовой резьбы
Область применения
Для нарезки внутренней
треугольной резьбы.
Выбираются в зависимо
стн от характера резьбы
(метрическая, дюймовая) и
направления ее (правая и
левая)
Для нарезки наружной
треугольной резьбы. Выби-
раются в зависимости от
характера резьбы (метриче-
ская, дюймовая). Закрепля-
ются в державке
(Табл. 29, продолжение)
8
Наименование Резцы резьбовые, дисковые, хвостовые Вид инструмента Размеры в мм D от 6 до «?0 Длина L от 80 до 00 Длина 1 от 12 до 50 Угол а 65 и 60° * Область применения Для нарезки внутренней треугольной резьбы. Выби- раются в зависимости от ' характера резьбы (метри- ческая, дюймовая). Закреп- ляются в державке
\ /1 1 L
Резцы резьбовые, дисковые, насадные I I; >> 1 ( / и //IV V I П Л, 7 D ~ 30 а=55 и 60° Для нарезки наружной и внутренней треугольной резьб-ы. Выбираются в зави- симости от характера резь- бы (метрическая, дюймо- вая). Закрепляются в дер- жавке
(Табл. 29, продолжение)
001
Наименование Вид инструмента Размеры в мм Область применения
Резцы резьбовые, дисковые, гребенча- тые, насадные - —Inij 1 X \ У // Для нарезки наружной и внутренней треугольной резьбы. Производительнее одно- ниточного резца. Выбира- ются в зависимости от ха- рактера резьбы (метриче- ская, дюймовая), шага и направления. Резец для на- ргжной правой резьбы го- ден для внутренней левой, и наоборот. Закрепляются в державке
Метчики Ez Е - 1 — — L — о 1 б/0 для метриче- ской резьбы от о до 52; для дюй- мовой резьбы от V/' до 2" Для нарезания или кали- бровки } езьбы в отвер- стиях. Закрепляются в пат- роне, устанавл! ваемом в пиноль задней бабки или в воротке
(Табл. 29, продолжение)
Наименование Вид инструмента РапЗМ^£Ы । Область применения В 1
d для основной Для нарезания резьбы на
метрической резь- болтах, винтах и прочих
бы от 1 до 52; для деталях и для калибровки
1-, 2-, 3-, 4 и 5 мм\ наружной резьбы. Закреп-
мелких метриче- ляются в патроне, устана-
ских резьб от 1 до вливаемом в пиноль задней
135 мм\ для дюймо- вой резьбы от 1/4* до 2"; для трубной резьбы от i/g" до 1*/»" бабки или в воротке
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ
Режущие инструменты изготовляются из быстрорежу-
щих, легированных, углеродистых инструментальных
сталей и твердых сплавов различных марок. Выбор той
или иной марки инструментальной стали или твердого
сплава зависит от:
1) механических свойств обрабатываемого материа-
ла — прочности (твердости) и вязкости;
2) сечения снимаемой стружки;
3) скорости резания;
4) состояния поверхности обрабатываемого материа-
ла;
5) характера обработки;
6) условий охлаждения инструмента в работе;
7) технико-экономической эффективности применения
инструмента из данного материала.
Инструментальные стали
Качество и стойкость режущего инструмента, изготов-
ленного из инструментальной стали, зависят от многих
факторов, основными из которых ЯВЛЯЮТСЯ:
1) правильный выбор марки инструментальной стали;
2) правильная конструкция инструмента, его геомет-
рия и заточка;
3) правильная термическая обработка;
4) правильная эксплоатация.
Выбираемая для инструмента сталь должна после тер-
мической обработки обладать следующими свойствами:
1. Высокой твердостью (обычно в пределах 6Э—65 по
Rc), превышающей твердость обрабатываемого материа-
ла.
2. Высокой износоустойчивостью, так как в процессе
резания происходит трение между режущей кромкой ин-
струмента и обрабатываемой поверхностью.
3. Вязкостью, в особенности для инструмента, рабо-
тающего с толчками и ударамг* и обрабатывающего не-
ровные и прерывистые поверхности, поверхности, имею-
щие твердые включения, и т. п,
4. Красностойкостью, т. е. способностью устойчиво
сохранять высокую твердость при значительном нагреве.
Красностойкость инструмента особенно необходима
при резании с повышенной скоростью, при снятии струж-
102
ки большого сечения или при обработке твердых мате-
риалов.
Современные (отечественные) инструментальные стали
могут быть разделены на четыре основные группы. Каж-
дая из этих групп включает несколько марок.
Таблица 30
ГРУППЫ И МАРКИ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ
Группа Марки, рекомендуемые для изготовления режу- щего инструмента ОСТ или ГОСТ
Быстрорежущие РФ1 ОСТ/НКТП 4112
ЭИ-262
Малолегированная быстрорежущая ЭИ-184
Углеродистые УГА У12А ГОСТ В-1435-42
Легированные Хромистые XI2M хг ОСТ 14958-39
Хромовольфрамо- вые 9ХВГ ХВГ
Хромокремнистая 9ХС
Вольфрамовая В2
Примечания. 1. У углеродистых сталей буква У обоз-
начает „углеродистая*1, следующие за ней цифры указывают
среднее содержание углерода в десятых долях "процента,
буква А — высококачественная.
2. Легированные стали, содержащие хром, обозначаются
буквой X, вольфрам — В, молибден — М, марганец — Г,
кремний — С.
Каждая группа характеризуется определенным содер-
жанием отдельных элементов, благодаря которым изме-
няются свойства стали, а следовательно, и назначение
ее для тех или иных режущих инструментов и условий
работы.
103
Быстрорежущие стали. Быстрорежущей называется
сталь, у которой основным элементом после железа яв-
ляется вольфрам (входящий в сталь в количестве до
15—19%) или молибден. Эта сталь обладает высокой
красностойкостью и износоустойчивостью, которые полу-
чаются за счет совместного воздействия вольфрама (или
молибдена), ванадия и хрома. Быстрорежущая сталь
является весьма дорогой и дефицитной.
Малолегированными быстрорежущими сталями (или
сталями-заменителями) называются стали, в которых де-
фицитные легирующие элементы, как вольфрам и мо-
либден, содержатся в небольших количествах. Эти стали
предназначены для замены дефицитных и дорогих бы-
строрежущих сталей. Режущий инструмент, изготовлен-
ный из этих сталей, обладает достаточно высокой стой-
костью, близкой к стойкости нормальной быстрорежущей
стали.
Углеродистые стали. Инструментальные углеродистые
стали, предназначаемые для изготовления режущего ин-
струмента, содержат повышенное против обычных сталей
содержание углерода в пределах 0,7—1,1%, а в неко-
торых сортах до 1,5—1,6% и выше. Такой процент угле-
рода обеспечивает (после термической обработки) полу-
чение высокой твердости и износоустойчивости при вяз-
кой сердцевине инструмента (благодаря чему эти стали
хорошо сопротивляются ударам).
Легированными называются такие стали, которые по
своему химическому составу отличаются от обычной
углеродистой инструментальной стали повышенным со-
держанием кремния или марганца или наличием одного
или нескольких легирующих элементов: хрома, вольфра-
ма, молибдена, ванадия, никеля и др.
Различные легирующие элементы сообщают стали раз-
личные свойства: хромистые стали содержат значитель-
ную примесь хрома, который сообщает стали твердость,
улучшает ее прокаливаемость и повышает сопротивле-
ние износу; вольфрам в вольфрамовых сталях увеличи-
вает твердость и режущую способность стали; ванадий
придает стали большую плотность и повышает вязкость
и упругость; кремний повышает износоустойчивость ста-
ли; марганец дополнительно уменьшает деформацию
стали в процессе закалки; азот увеличивает твердость
стали и улучшает ее режущие и технологические свой-
104
ства; алюминий улучшает режущие и технологические
свойства стали и способствует увеличению планирован-
ного слоя; кобальт в быстрорежущих сталях способ-
ствует увеличению стойкости режущего инструмента,
причем увеличение процентного содержания кобальта
примерно прямо пропорционально увеличению произво-
дительности.
Большинство марок легированных сталей закаливается
в масле, и инструмент, изготовленный из них, меньше
деформируется, чем инструмент, изготовленный из угле-
родистой стали, закаливаемой в воде.
Таблица 31
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ МАРКИ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ
ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ ТИПОВ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ,
ПРИМЕНЯЕМЫХ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ
Обрабатываемые материалы
Наименование инструмента Чугуны Нв до 180 Стали Нв до 180, до 65 кг! ммi Чугуны Нв до 220 Стали Нв до 230, <зь до 85 кг! мм* Чугуны Нв свыше 220 Стали Нв свы ше 230, аь свы- ше 85
Рекомендуемые марки инструментальных сталей
Резцы токарные ЭИ-262 ЭИ-184 ЭИ-262 ЭИ-184 ЭИ-262 ЭИ-262 РФ1 ЭИ-262 1 РФ1 ЭИ-262
Сверла спираль- ные диаметром 16 мм и больше ЭИ-262 ЭИ-184 9ХС У12А ЭИ-262 ЭИ-184 9ХС РФ1 ЭИ-262 РФ1 ЭИ-262
Зенкеры цель- ные, насадные и специальные ЭИ-262 ЭИ-164, XI2M 9ХС У12А ЭИ-2Г2 ЭИ-184 XI2M 9ХС У12А ЭИ-262 ЭИ-184 Х12М 9ХС ЭИ-262 ЭИ-И4 Х12М 9ХС РФ1 ЭИ-262 РФ1 ЭИ-242
Развертки ма- шинные цельные, насадные и спе- циальные XI2M 9ХС У12А У10А Х'2М 9ХС У 2А У10А Х12М ' ХС У12А Х12М 9ХС У12А ЭИ-262 ЭИ-184 Х12М ЭИ-262 ЭИ-184 Х12М
Примечание. В каждой графе марки сталей расположены в по-
рядке их эффективности для данной работы.
105
Таблица 32
СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ДАННЫЕ О РЕЖУЩИХ СВОЙСТВАХ
ИНСТРУМЕНТОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ из
ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ
РАЗЛИЧНЫХ МАРОК
Наименование инструмента Быстроре- жущие ста- ли Малолегирован- ная быстрорежу- щая сталь ЭИ-184 Легированные стали Углеродистые стали У12А, У10А
РФ1 ЭИ-262 Х12М 9ХВГ ХВГ 9ХС
Поправочные коэфициенты на скорость резания
Резцы токарные, обдирочные, черновые и от- делочные Сверла спираль- ные диаметром 16 мм и больше. Зенкеры цельные, насадные и спе- циальные Развертки машин- ные, цельные, насадные и спе- циальные Метчики гаечные всех типов Плашки круглые . 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,85 0,85 0,85 1,0 1,0 0,90 0,80 1,0 0,70 0,70 0,90 0,70 1,0 0,65 0,65 0,80 0,60 1,0 0,50 0,50 0,70 0,50 1,0
Эти коэфициенты, взятые по данным Бюро техниче-
ских нормативов, следует рассматривать как средние ве-
личины, принимаемые при определенных условиях рабо-
ты инструмента,
ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ1
Современные (отечественные) металло-керамические
твердые сплавы разделяются на две основные группы:
1 Инструкция Всесоюзной конторы технической помощи Треста
твердых сплавов МЦМ СССР, Металлургиздат, 1946.
106
1) вольфрамо-кобальтовые (ВК), предназначенные для
обработки чугуна и других хрупких материалов;
2) вольфрамо-титано-кобальтовые (ТК), предназначен-
ные исключительно для обработки сталей.
Каждая из этих групп в свою очередь включает не-
сколько марок (табл. 33).
Таблица 33
ГРУППЫ И МАРКИ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ И ИХ ТВЕРДОСТЬ
Наименование сплава Марка сплава Твердость по Роквеллу, (не к<ецее)
старая новая
Вольфрамо-кобальтовый РЭ-3 ВКЗ 89,0
РЭ.-6 ВК6 87,5
РЭ-8 ВК8 87,5
РЭ-12 ВК12 86,5
Вольфрамо-титано-ко- аб Тб Кб 88,0
бальтовый Т5 К10 87,5
а15 Т1б Кб 88,0
а21 Т21 К8 88,0
Примечания. 1. В сплавах ВК цифра после буквы
К обозначает процентное содержание кобальта.
2. В сплавах ТК цифра после буквы Т обозначает про-
центное содержание титана, цифра после буквы К обозна-
чает процентное содержание кобальта.
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ
Под термической обработкой понимается процесс, со-
стоящий из нагрева и охлаждения металла, находяще-
гося в твердом состоянии, для изменения физико-меха-
нических свойств, которые происходят благодаря изме-
нениям в структуре металла.
К основным операциям термической обработки отно-
сятся:
Отжиг. Операция отжига состоит в нагреве стальных
изделий, выдержке их и последующем медленном охлаж-
дении.
107
Продолжительность процесса зависит от сорта стали
и величины отжигаемых деталей.
Процесс отжига применяется для:
I) улучшения обрабатываемости твердой стали при
резании;
2) улучшения механических свойств стали путем
уменьшения величины кристаллов;
3) устранения хрупкости и увеличения вязкости стали,
подвергшейся волочению, вытягиванию или вальцева-
нию;
4) устранения внутренних напряжений в стали и умень-
шения склонности к образованию трещин при последую-
щей операции закалки.
Операция отжига является обязательной после ков-
ки стали.
Светлый отжиг. Светлым отжигом называется опера-
ция отжига, производимая в закрытых ящиках или
горшках для защиты деталей от окисления.
Нормализация. Операция нормализации состоит в на-
греве стальных изделий, выдержке и последующем мед-
ленном охлаждении на воздухе.
Процесс нормализации применяется для:
1) улучшения структуры стали (получение мелкозер-
нистой структуры) с целью облегчения последующей за-
калки;
2) устранения в заготовке внутренних напряжений с
целью уменьшения опасности коробления при последую-
щей закалке;
3) улучшения механических качеств стали.
Закалка. Операция закалки состоит в нагреве сталь-
ных изделий до определенной температуры и последую-
щем быстром охлаждении. В результате такого процес-
са сталь получается твердой, но в то же время хрупкой.
Закалке подвергаются стали с содержанием углерода
не меньше 0,35%, так как при меньшем содержании
углерода увеличение твердости от закалки незначитель-
но. Имеющие место при закалке дефекты в виде трещин
и коробления вызываются неравномерностью и быстро-
той охлаждения.
Охладители делятся на сильнодействующие, средние
и слабые. К сильнодействующим охладителям относят-
ся: холодная вода, 5%-ный водный раствор поварен-
ной соли, водный раствор соды и др. К средним охлади-
108
телям относятся: подогретая до 50—60° вода; вода с
добавкой мыла и масла, нефть, мазут, жидкое мине-
ральное масло и др. К слабым охладителям относятся:
расплавленный свинец, струя воздуха и др. Применение
тех или иных охладителей зависит от сорта стали, со-
держащихся в ней примесей и размеров детали.
Отпуск. Операция отпуска состоит в нагреве закален-
ных стальных изделий до определенных температур (ни-
же температур закалки) и последующего охлаждения с
любой скоростью. Применяется отпуск для устранения
хрупкости закаленной стали, увеличения ее вязкести и
улучшения прочности.
Цементация. Операция цементации заключается в на-
сыщении поверхностного слоя стали углеродом. Это до-
стигается нагревом малоуглеродистой стали в среде, со-
держащей углерод (в карбюризаторе), без доступа воз-
духа. Цементация применяется для получения твердой
поверхности, устойчивой против износа, при мягкой серд-
цевине. После цементации изделия подвергаются необхо-
димой термической обработке для повышения твердости
цементированного слоя и улучшения механических ка-
честв сердцевины. Глубина цементированного слоя зави-
сит от сорта стали, состава карбюризатора, температуры
и продолжительности процесса.
Цианирование. Операция цианирования заключается в
насыщении поверхностного слоя стали одновременно
углеродом и азотом. Это достигается выдержкой изде-
лий в горячих расплавленных солях, содержащих циа-
нистые соединения. Глубина слоя при цианировании до-
стигает 0,25 мм; содержание углерода в слое не пре-
вышает 0,4—0,8%, что несколько ниже содержания
углерода в слое, подвергшегося цементации, но в то же
время присутствие в слое азота в количестве 0,5—0,8%
повышает по сравнению с цементированным слоем твер-
дость после закалки. Кроме того, наличие азота повы-
шает стойкость деталей против истирания.
Цианированию могут быть подвергнуты начисто обра-
ботанные поверхности, так как процесс дает чистую по-
верхность.
Твердость цианированного слоя равна 58—64 по Рок-
веллу (шкала С).
Азотирование (нитрирование). Операция азотирования
заключается в насыщении поверхностного слоя стали
109
азотом. В результате деталь получает высокую поверх-
ностную твердость. Азотирование в отличие от цемента-
ции и цианирования не требует дальнейшей термической
обработки.
При азотировании поверхностный слой набухает на
незначительную величину (0,01—0,02 мм), определяемую
опытным путем. На соответствующую величину следует
уменьшать деталь при механической обработке, так как
после азотирования нет надобности в дальнейшей обра-
ботке на станках.
Поверхностная закалка. Операция поверхностной за-
калки преследует цель дать твердую и износоупорную
поверхность без изменения химического состава поверх-
ности детали. В отличие от цементации или азотирова-
ния процесс поверхностной закалки требует более про-
стого оборудования и производится значительно быстрее
указанных выше методов.
По методу проф. Гевелинга поверхностный слой дета-
ли нагревается пропусканием электрического тока
между двумя роликами. Нагретая этим способом поверх-
ность закаливается струей воды.
По методу проф. Вологдина поверхностный слой дета-
ли нагревается токами высокой частоты и затем закали-
вается распыленной водой.
Термическая обработка резцов
L Предварительный нагрев до температуры 700—800°.
2. Окончательный нагрев до температуры 1180—1300°
в зависимости от марки стали (табл. 34).
Таблица 34
ТЕМПЕРАТУРА ЗАКАЛКИ БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ
Марка стали Температура закалки в °C
РФ! 1250—1300
ЭИ-262 1 240 — 1 270
ЭИ-184 1 180—1200
При закалке резцов следует придерживаться верхних
значений температур, указанных выше. Окончательному
нагреву подвергается не весь резец, а лишь часть его,
отстоящая от режущей кромки на 20—30 см. При отсут-
130
ствии специальных приборов для определения темпера-
туры при закалке, ее молено примерно определить по
цветам каления (табл. 35).
Таблица 35
ТЕМПЕРАТУРА ЦВЕТОВ КАЛЕНИЯ
Цвета каления Температура в °C
Темноко*ичиевый . Корич *ево-красный Темнокрасный Темновишнево-краспый Вини еьо-красный . Светловишнево-красный Светлокрасный . Оранжевый . Темножслтый Светложелтый Яркобелый 550-580 580—650 650-730 730-770 770-800 800-830 830-900 900-1050 1050-1 150 [1 150-1 250 [1 250-1 300
3. Охлаждение в масле до температуры 150—200°.
4. Отпуск при температуре 540—590J в продолжение
одного часа. Для стали марки РФ1 дается одно-двух-
кратный отпуск, для стали марки ЭИ-262 двух-трехкрат-
ных отпуск, а для стали марки ЭИ-184 трех-четырехкрат-
ный отпуск. Охлаждают резцы после отпуска на спо-
койном воздухе. Температуру отпуска можно опреде-
лить по цветам побежалости (табл. 36).
Таблица 36
ТЕМПЕРАТУРА ПОЯВЛЕНИЯ ЦВЕТОВ ПОБЕЖАЛОСТИ
Цвета побежалости Температура в °C
Светложелтый . 220
Темножелтый ... 240
Коричнево-желтый 255
К1 а но-коричйевый 265
ПурпурН0‘КрасныЙ . 275
Фиолетовый ... 285
Васильково-синий 295
Светлосиний . 315
Серый 330
111
Твердость резцов после отпуска должна быть не
меньше 63 по Роквеллу.
Определение марки стали
В тех случаях, когда нужно быстро определить мар-
ку стали, применяют «пробу на искру». Способ этот не
совсем точен. Заключается он в следующем: инструмент
или деталь, марку стали которого требуется определить,
прижимают к быстровращающемуся шлифовальному
кругу (лучше крупнозернистому) и наблюдают за цветом
и формой получающегося пучка искр. Каждая сталь
обладает особым, только ей присущим характером искр
(фиг. 94).
Фиг. 94. Виды искр при испытании сталей: 1—марка
ст. 2; 2—марка ст. 6; 3— марка У-10; 4—быстрорежу-
щая сталь
Углеродистые стали дают белый пучок искр с отдель-
ными звездочками; с увеличением углерода в стали пу-
чок становится короче, а звездочки увеличиваются. Хро-
мистые стали дают соломенно-желтый пучок искр; коли-
чество звездочек зависит от содержания углерода. Бы-
строрежущая сталь марки РФ1 имеет небольшой пучок
искр темнокрасного цвета почти без звездочек. Быстоо-
режущая сталь марки ЭИ-262, с меньшим по сравнению
со сталью марки РФ1 содержанием вольфрама, имеет
112
искру красновато-оранжевого цвета с небольшим коли-
чеством звездочек.
Для избежания ошибок при определении марки стали
по искре следует испытание производить в темноте или
в темном месте цеха, а также на некоторой глубине (до
2 лш) от поверхности детали, ибо на поверхности стали
может быть обезуглероженный или цементированный
слой.
8
Справочник токаря
VII. РАБОТА НА СТАНКЕ
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ
НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ
Под экономической точностью обработки подразуме-
ваются средние значения отклонений детали от номина-
ла, полученные в нормальных производственных усло-
виях.
К нормальным производственным условиям ОТНОСЯТСЯ:
1) исправное оборудование;
2) применение требуемого режущего инструмента и
приспособлений надлежащего качества;
3) нормальная квалификация рабочего;
4) нормальная затрата времени и пр.
Отклонения деталей от номинала делятся на две груп-
пы:
1) отклонения по размерам;
2) отклонения по геометрической форме.
Таблица 37
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ ОТКЛОНЕНИЙ ПО
РАЗМЕРАМ ПРИ ОБРАБОТКЕ НА ТОКАРНЫХ
СТАНКАХ
Интервалы диаметров в мм
Методы обработки 10-U 18-30 30—50(50—80 80— 120 ч120— 180 180— 260 '260— ' 360
Средняя экономическая точность в мм
Сверление . Рассверли- 0,20 0,25 0,35 0,45 — — — —
вание Зенкерова-j ние: 0,10 0,15 0,20 0,20 — — — —
черновое . — 0,25 0,30 0,15 0,30 0,40 0,40 0,50 —
чистовое . Развертыва- ние: — 0,13 0,15 0,20 0,20 0,25 —
черновое. 0,05 0,05 0,05 0,07 0,07 — —. —
чистовое . Обтачива- ние про- дольной подачей: 0,025 0,03 0,035 0,04 0,045
черновое. 0,20 0,20 0,30 0,40 0,15 0,40 0,40 0,40 0,40
чистовое. 0,09 0,10 0,15 0,15 0,20 0,20 0,20
114
Таблица 38
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗЬБ
Методы обработки Средняя экономическая точность
л Нарезание Резьба наружная 1—2-й класс точности по ОСТ
резцом Резьба внутренняя 2-3-й
Нарезание Резьба наружная l-2-й
гребенкой Резьба внутренняя 2-3-й
Нарезание плашкой 3-й
Нарезание метчиком 3-й
Таблица 39
экономическая ТОЧНОСТЬ ОТКЛОНЕНИИ от
ПРАВИЛЬНОЙ геометрической формы
при обработке на токарных станках
Характер обработки Высота центров станка в мм Овальность Конусность Вогнутость при обточке плоскости
Отклонения в мм
Черновая обработка до 400 0,1 0,15 на длине 300 мм 0,1 на диаметре 300 мм
от 400
Чистовая обработка до 400 0,03 0,08 на длине 300 мм 0,05 на диаметре 300 мм
от 400 0,05
8*
116
VIII. ОБРАБОТКА ВАЛОВ
Таблица 40
ПОРЯДОК ОБРАБОТКИ ВАЛОВ РАЗНОЙ СТЕПЕНИ
ТОЧНОСТИ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ
Точность вала Методы обработки
5-й класс ОСТ Одна обточка
4-й класс ОСТ Черновая и чистовая обточки длин- ных деталей или одна обточка корот- ких деталей
8-й класс ОСТ Чистовая обточка с повышенной точностью после черновой обточки или обточка с последующим шлифо- ванием
2-й класс ОСТ Черновая и чистовая обточки с по- следующим шлифованием
1-й класс ОСТ Черновая и чистовая обточки с по- следующим шлифованием повышен- ной точности или алмазной обточкой
Примечание. При обработке на токарных станках валов
по 1-му и 2-му (а иногда и по 3-му) классам точности следует оста
влять припуск на последующую обработку на других станках.
116
Таблица 14
ПРИПУСКИ НА ОБТОЧКУ ВАЛОВ ИЗ ПРОКАТА
ПО ГОСТ 2590-44 (СТАЛЬ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ)
Номинальный диа- метр детали в мм Диаметр заготовки при отношении длины к диаметру точения в мм Припуск на длину для подрезки Номинальный диа- метр детали в мм Диаметр заготовки при отношении длины к диаметру точения в мм Припуск на длину для подрезки
до 4 свыше 4 до 8 свыше 8 до 12 свыше 12 до 20 до 4 свыше 4 до 8 свыше 8 до 12 свыше 12 до 20
5 8 8 8 8 2 37 40 42 42 42 4
6 8 8 8 8 2 38 42 45 45 45 4
8 10 10 10 12 3 40 45 45 45 45 4
10 12 12 14 14 3 42 50 50 50 50 4
И 14 14 14 14 3 44 50 50 50 50 4
12 14 14 16 16 3 45 50 50 50 50 4
14 18 18 18 18 3 46 50 52 52 52 4
16 20 । 20 20 20 3 50 55 55 55 55 4
17 20 20 20 22 3 55 60 60 60 65 5
18 22 22 22 22 3 60 65 65 65 70 5
19 22 22 24 24 3 65 70 70 70 75 5
20 24 24 24 24 3 70 75 75 75 80 5
21 24 24 26 26 3 75 80 80 85 85 5
22 26 26 26 26 3 80 85 90 90 90 6
25 28 30 30 30 3 85 90 90 95 95 6
27 30 32 32 32 4 90 100 100 100 100 6
28 32 32 32 32 4 95 105 105 105 105 6
30 34 34 35 35 4 100 110 110 НО 110 6
32 36 36 38 38 4 НО 120 120 120 120 6
33 36 38 38 38 4 120 130 130 130 130 6
35 38 40 40 40 4 130 140 140 140 140 6
36 40 40 40 40 4 140 150 150 150 150 6
Примечание. Заготовки выбирают по максимальному
диаметру детали, если таковой находится ближе к середине; при
расположении его ближе к концу (например, буртик) диаметр
заготовки может быть снижен.
П7
Таблица 42
ПРИПУСКИ ПО ДЛИНЕ НА РАЗЛИЧНЫЕ ВИДЫ
ОТРЕЗКИ ПРУТКОВОГО МАТЕРИАЛА
Величина а в мм Припуск на от- резку и разрезку i в в мм | 1 Припуск йа под- резку одного торца с в мм
До 30 3 2
30-75 4 2,5
75-125 5 3
125-150 6 3
Свыше 150 • . 7 3
Примечание. Припуск йа зажим прутка в патроне ос-
тавляют равным 30—40 мм на всю длину прутка.
118
Таблица 43
ОТВЕРСТИЯ (ГНЕЗДА) ЦЕНТРОВЫЕ С УГЛОМ АО*
Тип А без предохрани-
тельного конуса
Тип В — с предохрани-
тельным конусом
Интервалы диа- метров заготовки цилиндрического вала или наиболь- шее сечение Do d D наиболь- шее L 1 наимень- шее а Наименьший диаметр конца (сту- пенчат.) заготовки вала Do
Свыше 4 до 6 1,0 2,5 2,5 1,2 0,4 4,0
6 10 1,5 4,0 4,0 1,8 0,6 6,5
10 18 2,0 5,0 5,0 2,4 0,8 8,0
18 30 2,5 6,0 6,0 3,0 0,8 10,0
30 50 3,0 7,5 7,5 3,6 1,0 12,0
50 , 80 4,0 10,0 10,0 4,8 1,2 15,0
80 120 5,0 12,5 12,5 6,0 1,5 20,0
120 180 6,0 15,0 15,0 7,2 1,8 25,0
180 , 260 8,0 20,0 20,0 9,6 2,0 30,0
260 , 12,0 30,0 30,0 14,0 2,5 42,0
119
При больших съемах стружки (применять в исключительных
случаях):
Интервалы диа- метров заготовки цилиндрического вала или наиболь- шее сечение Do d D наиболь- шее L 1 наимень- шее а Наименьший диаметр конца (сту- пенчатого) заготовки вала Do
Свыше 18 до 30 3 7,5 7,5 3,6 1 10
30 . 50 4 10 10 4,8 1,2 12
50 . 80 5 12,5 12,5 6 1,5 15
80 . 120 6 15 15 7,2 1,8 20
120 , 180 8 20 20 9,6 2 25
180 . 260 12 30 30 14 2,5 30
Примечание. Для валиков с Do до 4 мм рекомендуется
применять наружные центра.
120
Таблица 44
ЦЕНТРОВЫЕ ОТВЕРСТИЯ ДЛЯ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
Тип А — без предохра-
нительного конуса
Тип В — с предохрани-
тельным конусом
Рр Тип d D не более L L не менее а
свыше до
4 б А 0,7 2 2 1 Н 0,3
б 10 ИЛИ 1 2,5 2,5 1,2 0,4
10 16 1,5 4 4 1,8 0,6
16 26 В 2 5 5 2,4 0,8
26 40 2,5 6 6 3 0,8
40 55 В 3 7,5 7,5 3,6 1
55 70 4 10 10 4,8 1,2
У инструментов с канавками (метчики, развертки и т. п.) цен-
тровые отверстия выбираются с учетом толщины стенки от D
(табличного) до диаметра сердцевины инструмента.
Для инструментов с диаметром Do до 10 мм допускается при-
менение наружных центров.
Наружные центра
121
Таблица 45
ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ ВРЕМЕННЫХ ЦЕНТРОВ
Фиг. 1
Фиг. 2
Диаметр заготовки D в мм Диаметр Временного центра d наименьший в мм По фиг. 1 По фиг. 2 d\
/ в мм b 1 в мм
наи- боль- шая наи- мень- шая наи- боль- шая наи- мень- шая
2-3,5 2,0 2,5 2,0 1,5 4,0 3,5
3,5-5 3,5 4,0 3,5 1,5 5,5 5 2,5
5-6,5 4,0 4,5 4,0 2 6,5 6 2,5
6,5- 10 6,5 5,5 5,0 2 7,5 7 2,5
10- 18 8,0 7,0 6,0 2 9,0 8 5,0
18- 30 10,0 9,0 8,0 3 12,0 11 5,0
30— 50 12,0 11,0 10,0 4 15,0 14 7,0
50- 80 15,0 13,0 12,0 4 17,0 16 10,0
80-120 20,0 16,0 15,0 4 20,0 19 12,0
120-180 25.0 19,0 18,0 4 23,0 22 15,0
180-260 30,0 25,0 23,0 5 30,0 28 18,0
260—360 42,0 37,0 35,0 5 42,0 40 20,0
Примечание. Размеры зацентровки брать соответственно
диаметру заготовки £).
122
Таблица 46
ПРИПУСКИ НА ЧИСТОВУЮ ОБТОЧКУ ВАЛОВ ПОСЛЕ
ЧЕРНОВОЙ ОБТОЧКИ
• Длина обрабатываемой детали L Допуск йа а в мм
Диаметр вала d 1 а 8 ше 000 <ыше ЮО ) 2000 о Эл и з . » о и 3 » О
в мм "Я •a Q _ Зо’! и8 о 8* сх°- гТ
о в о о о оо *=( й о О о ио S8 £ К СП Ч w S К СП Г- СЗ
припуск на диаметр в мм=а tt сх СХ
Свыше 6 до 18 1,0 1,0 1,2 1,5 — -0,21 -0,4
18 . 50 1,5 1,5 1,5 2,0 2,0 -0,35 -0,6
60 . 120 1,5 1,5 1,5 2,0 2,0 -0,45 -0,8
120 . 260 2,0 2,0 2,0 3,0 3,0 -0,60 -1,0
260 . 500 3,0 3,0 3,0 3,0 3,9 -0,75 -1,2
Примечание: 1. При обточке деталей с уступами при-
Пуски>брать в зависимости от общей длины детали.
123
Таблица 47
ПРИПУСКИ НА ШЛИФОВАНИЕ ВАЛОВ
Диаметр вала в мм Характер шлифования Длина вала в мм Допуск в мм на предвари- тельную обра- ботку по IV классу С4
до 100 св. )0( дэ 250 ев. 250 до с 00 св. 500 свп®0С до 80j| 1200 1 св. 1 20С до 2 000
припуск на диаметр в мм
до 10 Центровое Характер вала сырой 0,2 0,3 1 0,3 f 0,3 | 0,4 । — 1 - 0,1
закал. 0.3' 0,4 | 0,5 | 1 - 1 —
Бесцентровое сырой 0,2 | 0,2 0,3 | 0,4 | 1 — 1 -
закал. 0,3 | 0,3 1 0,4 1 0,5 1 — 1 —
из проката 0,4 | 0,4 | 0.5 1 0,6 | — । —
св. 10 до 18 Центровое сырий 0,3 ( U,3 [ 0,4 I 0,4 I 1 0,5 1 — 0,12
закал. 0,3 1 0,4 I 0,5 | 0,5 1 0,6 1 1 -
Бесцентровое сырой 0,3 I 0,3 1 0,3 | .0,3 | 1 0,4 1 -
закал. 0,3 I 0,4 1 0,4 1 0,4 1 0,5 1 -
из проката 0,4 1 0,5 ' 0,5 i 0,7 0,8 1 -
св. 18 до 30 Центровое СЫрОЙ 0,3 | 0,3 | 0,1 I 0,5 0,6 1 1 — 0,14
закал. 0,4 | 0,4 | 0,5 | 0,6 0,7 —
Бесцентровое сырой 0.3 | 0,3 | 0,3 | 0,4 0,5 —
закат . 0,4| 0,4 | 0,4 | 0,5 0.6 1 —
из прока)а 0,5 1 0,5 | 0,6 ' 0,7 i 0,9 —
св. 30 до 50 Центровое сырой закат. 0,4 0,4 >.,5 и,5 о,ь и, / 0,18
0,4 0,4 0,5 . 0,5 0,6 0,7 0,8
Бесцентровое сырой закал. 0,4 i 0,4 0,4 0,5 —
0,4 0,5 i 0,5 0,6 0,7 —
из проката 0,6 0,6 , 0,7 0,8 1,0 —
к
(Табл. 47, продолжение)
Диаметр вала
в мм
Характер шлифования
Длина вала в мм
до 100 св. 100 до 250 св. 250 до 500 св. 500 до 800 св. 800 ДО 1200 св.1200 до 2000
классу
припуск на диаметр в мм
св. 50 до 80 Центровое Характер вала сырой 0,4 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,2
закал. 0,4 0,5 0,6 0,7 0,4 0,8 0,9
Бесцентровое сырой 0,4 0,4 0,4 — —
закал. 0,4 0,5 0,6 0,7 — । —
из проката 0,7 0,7 0,8 0,9 1 — —
св. 80 до 120 Центровое сырой 0,о 0,5 0.6 0 б 0,7 о,г 0,23
закал. “о;5~ 0,6 0.7 0.8 0,9 1,0
Бесцентровое сырой 0,5 0,5 0,5 0.5 — —
закал. 0,5 0,6 0,7 U,8 — —
из проката | 1 0.7 0.8 0,9 1,0 — —
св. 120 до 180 Центровое сырой 0,5 0?5 0,6 0,6 0,6 0,7 0,8 0,26
закал. 0,7 0,7 0,8 0 9 1,0
Бесцентровое
сырой О.о 0,5 0 5 0,5 — —
закал. 0,5 0,6 0,7 0,8 — —
св. 180 до 260 Центровое сырой 0,5 0,6 0,6 0,7 0,8 0,9_ 0,3
закал. 0,6 0 7 0,7 0.8 0,9 1.1
св. 260 до 360 св. 360 до 500 Центровое сырой 0,6 I [ 0 6 0,7 0,7 0,7 0,8 0 9 0,34
закал. | сырой 0 7 j 0.8 0 9 1.0 1.1
Центровое 0,7 0,7 0.8 0.8 0.9 1 1 0 0.38
1 закал. U,8 0,8 0,9 0,9 1,0 | 1,2
ОБТОЧКА ПОД КВАДРАТ
Определение размера обточки под последующее фре-
зерование квадрата (фиг. 95) производится по формуле
Фиг. 95
D = 1,414 а,
где: D — наименьший размер об-
точки,
а — размер между параллель-
ными сторонами квадрата.
Пример
а = 24 мм\
D = 1,414 а = 1,414 X 24 = 33,936 мм.
Примечание. Размер 33.936 может быть округлен до цело-
го числа, т. е. до 34 мм, или далее несколько превышать
его, так как лишний металл будет удален при фрезеровании
квадрата.
ОБТОЧКА ПОД ШЕСТИГРАННИК
Определение размера обточки под последующее фрезе-
рование шестигранника (фиг. 96) производится по фор-
Пример:
D= 1,155 а,
D — наименьший размер обточки,
а — размер между параллельны-
ми сторонами шестигран-
ника.
а 24 мм?
D = l,155 а = 1,155 X 24®= 27,72 мм.
Примечание. Размер 27,72 может быть округлен до целого
числа, т. е. до 23 мм.
126
ОБТОЧКА ЭКСЦЕНТРИКОВ В ТРЕХКУЛАЧКОВОМ
ПАТРОНЕ
Обточка эксцентриковых деталей в трехкулачковом
патроне может
Плоишм
((улочек^
Фиг. 97
быть произведена путем установки мер-
ной пластины между обрабатывае-
мой деталью и одним из кулачков
(фиг. 97).
Толщина Т пластины определяет-
ся при помощи табл. 48 следую-
щим образом:
1. Определяют отношение по
размерам чертежа. Здесь г — радиус
той части детали, за которую про-
Mwriwii* изводится зажим в кулачках.
силшп
2. По таблице 48 по величине
т
находят величину-*
Т
3. Толщина пластины .г.
Пример:
D 100 мм, следовательно г = -у- «= 50;
Эксцентриситет е = 5 мм.
е 5
Отношение — = -эд = 0,1.
По таблице размеру 0,1 отношения — соответствует размер
Т
0,146 отношения — •
Отсюда толщина пластины:
Т
г- — = 50.0,146 =- 7,3 мм.
127
Таблица 48
е г 0,010 0,0x0 0,030 0,040 0,050 0,060 0,070 0,080 0,090 0,100
Т 0,015 0,030 0,045 0,060 0,074 0,089 0,103 0,118 0,132 0,146
е 0,110 0,120 0,130 0,140 0,150 0,160 0,170 0,180 0,190 0,200
Т г 0,167 0,175 0,189 0,203 0,210 0,231 0,244 0,258 0,272 0,285
е г 0,210 0,220 0,230 0,240 0,250 0,260 0,270 0,280 0,290 0,300
Т 0,299 0,312 0,325 0,338 0,352 0,365 0,378 0,390 0,403 0,416
е 0,310 0,320 0,330 0,340 0,350 0,360 0,370 0,380 0,390 0,400
Т г 0,429 0,441 0,454 0,478 0,480 0,503 0,507 0,515 0,527 0,538
НАКАТКИ
При накатывании наружных поверхностей применяют
прямую или косую сетчатую накатку.
Шаг накатки выбирается в зависимости от диаметра
заготовки и ее материала.
Прямая
Фиг. I
Таблица 49
РЕКОМЕНДУЕМЫЙ ШАГ t ПРЯМОЙ НАКАТКИ
Для всех материа 7ов
ширина заготовки в в мм
о
Диаметр заготовки D мм см О С0 =1 ~ о ше до < о 3
Q 5 *
п о см & ш О о СО
] шаг накатки 1 t в мм
До 8 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Свыше 8 до 16 0,5 0,6 0,6 0,6 0,6
16 32 0,5 0,6 0,8 0,8 0,8
32 64 0,6 0,6 0,8 1,0 1,0
64 100 0,8 0,8 0,8 1,0 1,2
9 Справочник токаря
РЕКОМЕНДУЕМЫЙ ШАГ t КОСОЙ СЕТЧАТОЙ НАКАТКИ
Материал заго;овки
латунь, алюминий, фибра и т. д. сталь
Диаметр заготовки D в мм Ширина заготовки в в мм
„Л?
СО 0 3 о! J3 г( ! 5ЫШ( t до а СО 1ЫШ( до 1 свыше 14 до Э
К 5 СО | CJ — о ! * i—J ° °! о R
шаг накатки t в мч
До 8 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 1 0,6 1
Свыше 8 до 16. . 0,6 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8 0,8 0,8
16 32 . 0,6 0,8 0,8 0,8 0,8 1,0 1,0 1,о
32 64. . 0,6 0,8 1,0 1,0 0,8 1,0 1,2 ' 1.2 1
64 100 . 0,8 0,8 1,0 1,2 0,8 1,0 1,2 1 1,6
После накатывания диаметр изделия становится боль-
ше диаметра заготовки D на величину Д -от 0,25 до
0,5 t. В рабочем чертеже для диаметра накатанного из-
делия условно проставляется диаметр заготовки D.
IX. ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ
Таблица 50
ПОРЯДОК ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ РАЗНОЙ СТЕПЕНИ
ТОЧНОСТИ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ____________
Точность отверстия Методы обработки
отверстия в сплошном материале отверстия прошитые или отлитые
5-й класс ОСТ Сверление одним свер- лом Расточка резцом
4-й класс ОСТ Сверление и расточка резцом Черновая и чистовая расточки
3-й класс ОСТ Для стали до 18 мм и для чугуна до 25 мм—свер- ление и развертывание. Для стали свыше 18 мм и для чугуна свыше 23 мм— сверление, расточка рез- цом и развертывание, или сверление, чернова/i и чи- стовая расточки, или свер- ление и расточка с после- дующим шлифованием Черновая и чистовая расточки или две ра- сточки и развертыва- ние, или две расточки с последующим шли- фованием
2-й к-асе ОЛ 1 До 12 мм сверление и развертывание (одно- или двухкратное). Свыше 12 мм сверле- ние, -асточка резцом и развертывание (одно- или двухкратное) ил., сверле- ние и р с очка резцом с последующим шлифова- нием Черновая и чистовая расточки резцом и раз- вертывание (одно- или двухкратное) или чер- новая и чистовая pa- ci очки с последующим шлифованием
1-й класс ОСТ Завершающими операциями при обработке от- верстий 1-го класса точности должны быть: ал- мазная расточка, хоиинг.
Примечание. При обработке на токарных станках
отверстий 1-го класса точности следует оставлять припуск
на последующую обрабо!ку на других станках. Это относится
и к отверстиям 2-го и 3-го классов точности в том слу-
чае, ( ели олп в дальнейшем подвергаются обработке на дру-
гих станках (шлифование и т. п.).
131
Таблица 51
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ОТВЕРСТИЙ В СПЛОШНОМ
МАТЕРИАЛЕ
Диаметр обрабатываемого отверстия в мм Размеры припуска на диаметр в мм
под зенкер пли расточку после сверла под черновую развертку под чистовую развзртку
3-4 0,10
5—6 — 0,20
8-10 — 0,16 0,04
12-18 0,85 0,10 0,05
20-30 0,8 0,14 0,06
32-50 1,8 0,18 0,07
Таблица 52
ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ОТВЕРСТИИ ПРОШИТЫХ
ИЛИ ОТЛИТЫХ
Диаметр обрабаты- ваемого отверстия в мм Размеры припуска на диаметр в мм
под первую черновую расточку под вторую черно- вую рас- точку под чистовую расточку под черно- вую раз- вертку под чистовую разверт- ку
30-50 В зависи- 1,5 1,2 0,18 0,07
52 65 мости от 2,3 1,3 0,27 0,08
68-80 размеров 2,3 1,3 0,30 0,10
82-100 литейных 3,0 1,5 0,30 0,15
105- 200 припусков 3,0 2,0 0,30 0,20
Примечания. I. В случае применения одной разверт-
ки при обработке отверстий по 2-му классу точности на нее
распространяется суммарный припуск, указанный под черно-
вую и чистовую развертки.
2. При обработке отверстий по 3-му классу точности сле-
дует применять одну развертку, на которую принимается
суммарный припуск, указанный в таблице под черновую и
чистовую развертки.
132
То блица 63
ПРИПУСКИ НА ШЛИФОВАНИЕ ОТВЕРСТИИ В ЗАКАЛИВАЕ-
МЫХ И НЕЗАКАЛИВАЕМЫХ ДЕТАЛЯХ
Диаметр отверстий в мм Припуск на диа- метр в мм Допуск
нормаль- ный увели- ченный грубый ! ТОЧНЫЙ 1 1
До 10 0,20 : 0,30 4-0,10 40,016
Свыше 10 до 18 . • 0,25 0,35 +0,12 40,019
. 18 „ 30 . . 0,30 0,45 Ц-0,14 4-0,023
. 3<) , 50 0,35 0,50 4-0,17 0,027
в 50 . 89 0,40 0,60 0,20 4-0,030
. 80 в 123 . 0,50 0,75 + 0,/3 4-0,035
. 120 . 130 . 0,60 0,90 4 0,26 4-0,040
в 180 в 260 0,65 1.00 4-0,30 4-0,045
в 2'0 860 0,75 1 ДО 4-0,34 40,050
. 360 . 0,85 1,30 -1-0,33 4-0,060
Примечания: 1. Увеличенные припуски даются для
тонкостенных втулок и других деталей, значительно дефор-
мирующихся при ^рмиченюй обработке.
2. Грубые допуски соответствуют 4-му классу точности,
точные — 2-му классу точности.
Таблица 54
КОЛИЧЕСТВО ВВОДОВ И ВЫВОДОВ СПИРАЛЬНОГО СВЕРЛА
ПРИ ГОРИЗОНТАЛЬНОМ СВЕРЛЕНИИ
Обрабатываемый материал Длина сверле- ния в мм Диаметр сверла в мм
5 10 15 20 30 40
Сталь а^=до 60 кг/мм* До 50 1
. 70 3 1 — — — —
Алюминий . 100 — 3 2 1 1 —
Латунь . 150 — " 3 2 1
Чугун /7д=150 в 200 — — — — 3 2
Сталь crft=CBbnue 00 кг/мм2 До 50 2 1 — — —
Бронза . 70 4 2 1 1 — —
Чугун Н$=свыше 150 , 100 — 4 3 2 2 1
. 150 1 — — 4 3 2
1 в 200 — — — — 4 3
133
X. ОБРАБОТКА ТОРЦЕВ
Таблица 55
ПРИПУСКИ НА ЧИСТОВУЮ ПОДРЕЗКУ ТОРЦЕВ ПОСЛЕ
ЧЕРНОВОЙ ПОДРЕЗКИ
Допуски на длину I
Длина детали I в мм
Допуски для грубых
размеров в мм . . .
Допуски для точных
размеров в мм
±0,2 ±0,3 ±0,4
±0,12 ±0,17 ±0,23
Примечания: 1. Под грубыми размерами понимаются
размеры с допусками шире 4-го класса точности.
2. Допуски устанавливать па измеряемый размер.
3. При проточке валов с уступами припуск брать на каж-
дый уступ отдельно, исходя из его диаметра*
134
Таблица 56
ПРИПУСКИ НА ШЛИФОВАНИЕ ТОРЦЕВ ПОСЛЕ ЧИСТОВОЙ
ПОДРЕЗКИ
Диаметр обрабатываемой детали d в мм 1лина обрабатываемой детали L в мм
до 18 । свыше 18 до 5U свыше 50 до 120 свыше 120 до 2с 0 свыше 260 до 500 свыше 500
Припуск на диаметр а в мм
До 30 Свыше 30 до 50 . , 50 „ 120. . , 12Э „ 260 . . „ 260 .... Допуски для грубых размеров .... Допуски для точных размеров • . 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 ±0,2 +0,06 0,20 0,25 0,30 0,35 0,45 ±о,з + 0,03 |— ’ 0,20 0,25 0,39 0,35 0,45 ±0,4 ±0,12 0,25 0,25 0.35 о+о 0,50 ±0,5 ±0,15 0,25 0,30 0,35 0,45 0,50 ±0,6 ±0,20 0,30 0,35 0,40 0,50 0,60 ±0,8 ±0,25
Примечания: 1. Под грубыми размерами понимаются
размеры с допускали! шире 4-го класса точности.
2 Допуски устанавливать на измеряемый размер I.
3. При шлифовании валов с \ступами припуск брать на
каждый уступ отдельно, исходя из его диаметра d и общей
длины вала L.
135
XI. ОБРАБОТКА КОНУСОВ
Таблица 57
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И ВЫЧИСЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ
КОНУСОВ
Задано Требуется определить Формулы для вычисления
Больший диаметр D Мень ий диаметр d Конусность S Длину конуса L ь 1 Ь Со I
Меньший диаметр d Длина конуса L Конусность 5 Больший диаметр D D = S•L
Больший диаметр D Длина конуса L Конусность 5 Меньший диаметр d d — D~S-L
Больший диаметр D Меньший диаметр d Длина конуса L Конусность S Угол а (ZQ й II со ? II г? 1 О Ь1 1 II i. ЬО| Со 1
Угол а Конусность S 5 == 2 tgcc
СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ КОНУСОВ
Смещение задней бабки
Смещение задней бабки применяется для обработки
наружных конусов при небольшой конусности.
Величина С смещения задней бабки подсчитывается по
формулам, приведенным в табл. 58.
136
Задняя бабка сдвигается на себя (фиг. 98) в тех слу-
чаях, когда нужно получить конус, меньший диаметр
которого обращен к задней бабке, и от себя в тех слу-
чаях, когда меньший диаметр конуса должен быть со
стороны передней бабки.
Фиг. 98
Отсчет величины смещения задней бабки производит-
ся по шкале, имеющейся у некоторых станков на опор-
ной плите задней бабки со стороны маховика. В тех
случаях, когда делений на опорной плите не имеется,
правильно установить заднюю бабку можно следующим
образом: закрепленный в резцедержателе задним кон-
цом вперед, резец подводится и прижимается к пиноли
так, чтобы полоска бумаги, положенная между резцом и
пинолью, не вываливалась, но могла бы быть свободно
вынута. После этого, пользуясь делениями, имеющимися
на рукоятке винта поперечной подачи, резец отодвигается
назад на величину смещения задней бабки. К установ-
ленному таким образом резцу пододвигается задняя
бабка настолько, чтобы бумажка была так же плотно
зажата между резцом и пинолью, как это имело место
при первом положении задней бабки.
Если требуется сдвинуть заднюю бабку от себя, то ее
правильная установка может быть произведена следую-
щим образом: закрепленный так же, как и в первом
случае, резец прижимается к пиноли. После эхтого зад-
няя бабка отводится от себя на величину несколько
большую, чем требуется. Перемещением резца на вели-
чину сдвига задней бабки и передвижением бабки к
резцу при соблюдении условий, изложенных в первом
случае, получают правильную установку задней бабки.
Поворот поперечного супорта
Обработка конусов путем поворота средней части су-
порта применяется для крутых наружных и внутренних
137
конусов. Недостаток этого способа заключается в том,
что обработка производится при этом ручной подачей.
Поворот супорта для установки угла, соответствующе-
го углу конуса детали, производится обычно по градус-
ным делениям, имеющимся на опорном фланце средней
части супорта. При'отсчете делений следует помнить, что
правильно установленный супорт образует с осью станка
угол 90°. Подсчет производится по формулам, приве-
денным в табл. 58.
Копировальная линейка
Обработка конусов при помощи копировальной линей-
ки является наиболее удобным способом обточки и рас-
точки не слишком крутых конусов.
Определение угла поворота линейки производится по
формулам, приведенным в табл. 58.
Фиг. 99
В случае обработки крутых конусов применяется ко-
пировальное устройство, устанавливаемое на каретке
перпендикулярно к копировальной линейке (фиг. 99).
138
Одновременная подача продольного и поперечного
супортов
Этот способ возможен лишь при наличии на станке
специальной гитары со сменными зубчатыми колесами,
связывающей механизмы продольного и поперечного
самоходов. Такие гитары имеются обыкновенно на круп-
ных станках.
Широкий резец
Применение широкого резца для обточки конусов воз-
можно при небольшой длине конуса — до 15 мм. При
большей длине пользоваться этим способом не рекомен-
дуется, так как возможно дрожание.
Данные раз-
меры
Таблица 58
ФОРМУЛЫ для НАСТРОЙКИ СТАНКА ПРИ ОБРАБОТКЕ КОНУСОВ
Примечание. А—-расстояние от оси вращения линейки до шкалы с делениями, по которым произво-
дится отсчет поворота.
Таблица 59
КОНУСЫ ИНСТРУМЕНТОВ (ПО ГОСТ 2847’45)
Наружные конусы с лапкой
Обозначение конусов D D1 4 /4 а b е с i « Г
0 9,045 9,212 6,115 5,9 56,3 59,5 3,2 3,9 10,5 6,5 4 1
1 12,065 12,240 8,972 8,7 62,0 65,5 3,5 5,2 13,5 8,5 5 1,25
Й 2 17,780 17,980 14,059 13,6 74,5 78,5 4,0 6,3 16,5 10,5 6 1,5
S- з 23,825 24,051 19,131 18,6 93,5 98,0 4,5 7,9 20,0 13,0 7 2
S 4 31,267 31,542 25,154 24,6 117,7 123,0 5,3 11,9 24,0 15.0 9 2,5
5 44,399 44,731 36,547 35,7 149,2 155,5 6,3 15,9 30,5 19,5 11 3
в 63,398 63,760 52,419 51,3 209,6 217,5 7,9 19,0 45,5 28,5 17 4
О) * 80 80 80,4 69 67 220 228 8 26 47 24 23 5
з 100 100 100,5 87 85 260 270 10 32 58 28 30 6
Е 120 120 120,6 105 103 300 312 12 33 68 32 36 6
§. (140) 140 140,7 123 121 340 354 14 44 78 36 42 8
5 160 160 160,8 141 139 380 396 16 50 88 40 48 8
S 200 200 201,0 177 175 460 480 20 62 108 48 60 ’ 10
Примечание. До полной амортизации имеющейся на заводах оснастки допускается изготовле-
ние конусов с размерами е и с, отличными от указанных в таолице.
Таблица 60
КОНУСЫ ИНСТРУМЕНТОВ (ПО ГОСТ 2847-45)
(Продолжение)
Наружные конусы без лапки
9 _ а. ►
6 —. * h •
Обозначе- ние конусов D Dy d /1 h а dy i не менее
(D 3* S V 4 4 4,10 2,85 23 25 2 — —
о о S 6 6 6,15 4 40 32 35 3 — —
0 9,015 9,212 । 6,453 49,8 : 53 3,2 — —
1 12,065 1 12,240 1 9,396 1 53,5 * 57 1 3,5 Мб 16
о 2 17,780 17,980 ( 14,583 64,0 1 68 1 I 4,0 мю 24
СП г„ о 3 23>825 21,051 ' 19,781 । 80,5 ' 85 । 4.5 Ml 2 23
£ 4 31,267 31,542 i 25,933 102,7 108 5,3 М14 32
5 44,399 44,731 37,573 1 129,7 136 6,3 MIS 40
6 63,318 63,760 1 53,905 1 1 1 181,1 189 1 7,9 М24 50
80 80 80,4 70,2 196 201 8 МЗО 65
100 100 103,5 88,4 232 212 10 М36 80
S а о 120 120 120,6 106,6 268 280 12 М36 80
ЕГ S (140) 140 140,7 121,8 301 318 14 М36 80
S S 160 160 160,8 143,0 340 356' 16 M4S 100
200 200 201,0 179,4 412 1 432 20 М48 100
а
142
Таблица 61
КОНУСЫ ИНСТРУМЕНТОВ (ПО ГОСТ 2847-45)
(Продолжение)
Рекомендуемая форма концов конусов без лапок
Обозначе- ние конусов t r2 d7 ^8
6 4 2,0 2.2 0,2 __ __
?g 6 3,5 2,5 0,2 — — — — —
О S
0 5,5 2,5 0,2 — —
1 9 3 0,2 Мб 6,4 8 8,5 3,5
о 9 СП ~ 14 4 0,2 М10 10,5 12,5 13,2 4,5
о 3 19 4 0,6 М12 12,8 15 17,5 б
S 4 25 5 1,0 М14 15 19 22 8
5 35 6 2,5 MJ8 19 24 28 10
6 50 7 4,0 М24 25 31 36 11
£ 80 65 8 5 мзо 31 38 45 14
* 100 85 10 6 М36 37 45 52 15
§ 120 100 11 6 М36 37 45 52 15
s (140) 120 13 8 МЗв 37 45 52 15
е- Seo 135 14 8 М38 50 60 68 18
1 200 170 18 10 М48 50 60 68 18
Примечание. Цилиндрическая выточка диаметром di
и защитный конус 120° рекомендуются для конусов инстру-
ментов, затачиваемых или проверяемых в центрах, и для
оправок. У конусов без выточки и без защитного конуса
рекомендуется зенковать отверстие до диаметра г/8.
143
Таблица 62
КОНУСЫ ИНСТРУМЕНТОВ (ПО ГОСТ 2847-45)
(Продолжение)
Внутренние конусы (гнезда)
Обозначе- ние конусов D D. Dt Ч 'в <7 h
<D Е <L> рЛ 4 4 3,0 — 25 21 2,5 8
S ° 6 6 4,6 — 34 29 3,5 12
0 9,045 6.7 52 49 4,1 15
1 12.0G5 9,7 7 56 52 5,4 19
0) 2 17,780 14,9 11,5 67 63 6 6 22
сх о 3 23,825 20 2 14 1 84 1 78 8,2 27
S 4 31,267 26,5 16 107 98 12,2 32
5 44,399 38,2 20 135 125 16,2 38
6 63,348 54,8 27 187 177 19,3 47
80 80 71,4 33 202 186 26,3 52
22 2 100 100 89,9 39 240 220 32,3 60
<и 120 120 108,4 39 276 254 38,3 68
X сх (140) 140 126,9 39 312 286 44,3 76
CD 160 160 145,4 52 350 321 50.3 84
200 200 182,4 52 424 388 62,3 100
144
Таблица 63
КОНУСЫ ИНСТРУМЕНТОВ (ПО ГОСТ 2847-45)
(Продолжение)
Конусность наружных и внутренних конусов
Обозначение конусов Конусность Угол конуса* 2 а
Метри- ческие 4 6 1:20 = 0,05 2’51'51"
Морзе 0 1 2 3 4 5 6 1:19,212 = 0.05205 1:20,047 = 0,04988 1:20,020 = 0,04995 1:19,922 = 0,05020 1:19,254 = 0,05194’ 1:19,002 0,05268 1:19,180 = 0,05214 2°58'54" 2°5Г26" 2°5Г41" 2°52'32" 2Э58'31" 3°00'53" 2°59'12"
Метрические 80 100 120 (140) 160 200 1:20 = 0,05 2°5Г51" 1
Примечания: L Конус метрический 140 по возмож-
ности не применять.
2. Диаме1ры и d указаны в таблицах в качестве
справочных.
* Угол конуса 2 а подсчитан по величине конусности с окру-
глением до И.
Ю Справочник токаря
145
Таблица 64
КОНУСЫ 1:30 ДЛЯ ИНСТРУМЕНТОВ
<"« -ШСГ1Г -ттг 3676 “ ост 42И'
Примечание. Размер L — рекомендуемый.
146
XII. НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
ТЕРМИНОЛОГИЯ и ОСНОВНЫЕ понятия
d — номинальный диаметр резьбы — условный размер,
определяющий совокупность элементов наружной и со-
ответствующей внутренней резьбы.
do (do' — для гайки) — наружный диаметр резьбы —
расстояние между крайними, внешними точками резьбы,
измеренное перпендикулярно к оси резьбы.
di (d\ — для гайки) — внутренний диаметр резьбы —
расстояние между крайними внутренними точками, изме-
ренное перпендикулярно к оси резьбы.
dcp — средний диаметр резьбы —^диаметр цилиндра,
образующая которого делится соответствующими боко-
выми сторонами профиля резьбы на отрезки равной дли-
ны по ширине впадины и по ширине витка.
$ — шаг резьбы — расстояние от лкЭбой точки на вит-
ке резьбы до соответствующей точки на следующем
витке.
Профиль резьбы — сечение витка в плоскости оси.
а — угол профиля — угол между боковыми сторона-
ми профиля, измеренный в плоскости оси; для метриче-
ской резьбы а —60°.
to — теоретическая высота резьбы; для метрической
резьбы to = 0,866s.
(i — глубина резьбы; для метрической резьбы
ti = 0,6495s.
ю»
147
t2 — рабочая высота витка — расстояние между вер-
шинами болта и гайки, измеренное перпендикулярно к
оси.
z — зазор по вершине профиля; метрическая резьба
е' «
имеет один зазор z , равный половине нижнего от-
клонения внутреннего диаметра гайки у впадины болта.
г — радиус закругления впадины. По ОСТ впадина
и вершина профиля большинства резьб выполняются
плоскосрезанными, но ряд резьб, например трубная,
имеет дно впадины закругленное.
Длина свинчивания — длина соприкосновения поверх-
ностей свинченных болта и гайки, измеренная вдоль
оси; нормальная длина свинчивания для основной резь-
бы равна 0,8d.
ТИПЫ РЕЗЬБ И ИХ НАЗНАЧЕНИЕ
Цилиндрические резьбы
Главным типом резьбы, применяемой в СССР для резь-
бовых соединений, является резьба метрическая.
Применяется она для соединения деталей диаметром
от 0,3 до 600 мм. В зависимости от назначения резьбового
соединения применяют основную или мелкие (от 1-й до
5-й) резьбы. Далее (стр. 149) приводятся соотношения
между размерами метрических резьб и указаны коэфи-
циенты измельчания.
Дюймовая резьба с номинальным диаметром от s/ie
до 4" и с шагом от 24 до 3 ниток на в СССР также
стандартизована (ОСТ 1260). Применяется она только
при ремонте импортных машин, в которых резьбы изго-
товлены по дюймовой системе.
Трубная цилиндрическая резьба с номинальным диа-
метром от Ve до 18" и с шагом от 28 до 8 ниток на 1"
стандартизована (ОСТ 266). Трубная резьба применяется
для труб и трубных соединений с низким давлением, с
уплотнением льняными нитями или пряжей с суриком.
Она также применяется для машиностроительных дета-
лей, где не требуется непроницаемости соединения.
Номинальный диаметр трубной цилиндрической резь-
бы отнесен к внутреннему диаметру трубы. Поэтому на-
ружный диаметр трубной резьбы больше номинального
на удвоенную толщину стенок трубы.
148
Коэфнциснты измельчания метрических резьб
Резьба метрическая основная, ОСТ 32; ОСТ 94; ОСТ 193 . mi Резьба метрическая 1-я мелкая, ОСТ 271 Резьба метрическая 2-я мелкая, ОСТ 272
—• 1 1 1 /УХ ZA
Шж Коэфициент измель- чания равен 1 Пример обозначения резьбы метрической основной диаметром 64 мм'. М64Х6 ОСТ 32 Коэфициент измель- чания равен: Шаг основной резьбы Р/тЪ Wf Коэфициент измель- чания равен: Шаг основной резьбы Шаг 2-й мелкой резьбы Пример обозначения резьбы метрической 2-й мелкой диаме- тром 64 мм*. 2 М64ХЗ ОСТ 272
Шаг 1-й мелкой ~ * резьбы Пример обозначения резьбы метрической 1-й мелкой диаме- тром 64 мм*. 1 М64Х4 ОСТ 271
Резьба метрическая 3-я мелк.я ОСТ 4120 I wMMr Коэфициент измель- чания равен: Шаг основной резьбы Шаг 3-й мелкой ~~ резьбы Пример обозначения резьбы метрической 3-й мелкой диаме- тром 64 мм'. 3 ?464Х2 ОСТ 4120 Резьба метрическая 4-я мелкая ОСТ 4121 Коэфициент измель- чания равен: Шаг основной резьбы Шаг 4-й мелкой 1 резьбы 1 Пример обозначения! резьбы метрической 4-й мелкой диаме- тром 64 мм: 4М64Х1.5ОСТ4121 Резьба метрическая 5-я мелкая ОСТ 4122 Шаг Коэфициент измель-> чания равен Шаг основной резьбы Шаг 5-й мелкой ~ резьбы Пример обозначения резьбы метрической 5-й мелкой диаме- тром 64 мм*. 5 М64Х1 ОСТ 4122
149
Трапецеидальная резьба применяется: крупная, нор-
мальная и мелкая.
Фиг. 100
Эта резьба предназначена для передачи движения
(ходовые, штурвальные, грузовые винты, винты супорта
и т. п.).
Кроме перечисленных резьб, в машиностроении при-
меняются также следующие цилиндрические резьбы:
1) прямоугольная, 2) упорная, 3) круглая, 4) часовая.
Конические резьбы.
1
Конические резьбы применяются взамен трубных
цилиндрических, так как при соединении конических
резьб достигается требуемая непроницаемость без ка-
ких-либо уплотнителей. Стандартными коническими
резьбами являются: трубная коническая резьба типа Вит-
ворта — ОСТ 20008 и трубная резьба типа Бриггса —
ОСТ 20010.
Таблица 65
РЕЗЬБА МЕТРИЧЕСКАЯ
Сводная таблица диаметров и шагов
Диаметр резьбы Шаг резьбы
Основ- ная, ОСТ 94 и ОСТ 32 1-я мел- кая, ОСТ 271 2-я мел- кая, ОС Г 272 3-я мел- кая. ОСТ 4120 4-я мел- кая, ОСТ 4121
1 0,25 0,2
1>2 0,25 0,2 — — —
1,4 0,3 0 2 — — —
1,7 0,35 0 2 — — —
2 0,4 0,25 —- — —-
2,3 0,4 0,25 — — —
2,6 0 45 0.35 — — —
3 0,5 0,35 — — —
3,5 (0.6) 0 35 — —
4 0,7 0,5 — — ——
4,5 «— (0.5) — — —
5 0,8 0,5 — — —
5,5 — (0 5) — —
6 1 0.75 0.5 — —
7 (О (0,75) 0,5 — —
8 1,25 1 0,75 0.5
9 (1.25) (1) 0,75 0.5 0.35
10 1,5 1 0.75 0 5 0,35
11 (1,5) (1) 0,75 0.5 0,35
12 1.75 1,25 1 0,75 0 5
14 2 1,5 1 0,75 0 5
16 2 1.5 1 0.75 0.5
18 2.5 1.5 1 0.75 0 5
20 2,5 1,5 1 0.75 0.5
22 2,5 1.5 1 0,75 0,5
24 3 2 1,5 1 0.75
27 3 2 1,5 1 0.75
30 3,5 2 1,5 1 0,75
33 (3,5) 2 1,5 1 0,75
151
(Табл. 65, продолжение)
Диаметр резьбы Шаг резьбы
Основ- ная. ОСТ 32 и ОСТ 193 1 я мел- кая, ОСТ 271 2-я мел- кая, ОСТ 272 3-я мел- кая, ОСТ 4120 4-я мел- кая, ОСТ 4121 5-я мел- кая, ОСТ 4122
36 4 3 2 1,5 1
39 (4) 3 2 1,5 1 ——
42 4,5 3 2 1,5 1 0,75
45 (4,5) 3 2 1,5 1 0,75
48 5 3 2 1,5 1 0,75
52 (5) 3 2 1,5 1 0,75
56 5,5 4 3 2 1,5 1
60 (5,5) 4 3 2 1,5 1
64 6 4 3 2 1,5 1
68 (6) 4 3 2 1,5 1
72 6 4 3 2 1,5 1
76 6 4 3 2 1,5 1
80 6 4 3 2 1,5 1
85 6 4 3 2 1,5 1
90 6 4 3 2 1,5 1
95 6 4 3 2 1,5 1
100 6 4 3 2 1,5 1
105 6 4 3 2 1,5 1
ПО 6 4 3 2 1,5 1
115 6 4 3 2 1,5 1
120 6 4 3 2 1,5 1
125 6 4 3 2 1,5 1
130 6 4 3 2 П5
135 6 4 3 2 1,5 ——
140 6 4 3 2 1,5 —
145 6 4 3 2 1,5
150 6 4 3 2 1,5 —
155 6 4 3 2 __ —
160 6 4 3 2
152
Примечание. Резьбы с шагом, поставленным в скобки,
по возможности не применять
C^CAJtOtObObONDNDtONDNDbONDNDbONDNDNDNDNDNDND^^^^-^^ — •-ООЩОООО'<1ЧСТ)ОСлСлД^Ь^ЮЮ^‘'-‘ОООООСОО-'!'<10) ООСПФСЛОСЛОСПОСЛОСЛОСЛОСЛОСЛОСЛОСЛОСПОСЛОСЛ Диаметр резьбы
ФФФФООФФФОООФООФФООООФООФФФФО» Основная, OCT 193 Шаг резьбы
1-я мелкая, OCT 271
| С*5СССа?С^Са?Сл5С^СлЭСОС*эСа}ОоОООООССОООО0Са5СОСа5СоСлЭООСоОООООО 2-я мелкая, ОСТ 272
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ND ND ND ND ND t\D ND N3 З-я мелкая, ОСТ 4120
О>СлСлСпСлСп^лСлСлСлСл4^4^^»и4^4^4^4^4^4^ССО0САгСоОсСА;СоОО О О OO N О СП 4^ DJ Ю О О DO -) Q Ui W Ю - Q 0 CO СТ. СлО Do N3 OOOCOCDOOOOOOOOOCDOCDOOOOCOCOCOO Диаметр резьбы
ФФФФФФФФОФФФОФОФФФООООФОФФФОО» Основная ОСТ 193 Шаг резьбы
1 I I 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 I 1 1 1 1 1 1 1-я мелкая, ОСТ 271
(Табл. 65, продолжение)
Таблица 66
ЭЛЕМЕНТЫ ОСНОВНОЙ МЕТРИЧЕСКОЙ РЕЗЬБЫ
Гайка
Наружный диаметр резьбы 4) Средний диаметр резьбы rfcp Внутренний диаметр резьбы Шаг резьбы
1 0,838 0.676 0,25
1,2 1,038 0,876 0,25
1,4 1,205 1,01 0.3
1,7 1,473 1.246 0 35
2 1,74 1,48 0.4
2,3 2.04 1.78 0,4
2,6 2,308 2,016 0,45
3 2,675 2.35 0,5
(3,5) 3,11 2.72 0.6
4 3,546 3,091 0,7
5 4,480 3,961 0,8
6 5,350 4,701 1
(7) 6 350 5.701 1
8 7,188 6,377 1,25
(9) 8,188 7,377 1,25
10 9,026 8,051 1,5
(Н) 10.026 9.051 1.5
12 10 863 9,727 1,75
14 12,701 11,402 2
16 14,701 13,402 2
18 16.376 14.753 2,5
20 18,376 16,753 2.5
154
(Табл, бб, продолжение)
Наружный диаметр резьбы ^0 Средний диаметр резьбы dcp Внутренний диаметр резьбы Шаг резьбы $
22 20,376 18,753 2,5
24 22,051 20,103 3
27 25,051 23,103 3
30 27,727 25,454 3.5
(33) 30,727 28,454 3,5
36 33,402 30,804 4
(39) 36,402 33,804 4
42 39,077 36.155 4,5
(45) 42.077 39,155 4,5
48 44,752 41.505 5
(52) 48,752 45,505 5
56 52,428 48,855 5,5
(60) 56,428 52,855 5,5
64 60,103 56,206 6
(68) 64,103 60.206 6
72 68,103 64,206 6
76 72,103 68.206 6
80 76,103 72.206 6
85 81,103 77,206 6
90 86.103 82.206 6
95 91.103 87,206 6
100 96,103 92.206 6
105 101,103 97,206 6
НО 106,103 102,206 6
115 111 103 107.206 6
120 116 103 112.206 6
125 121.103 117,206 6
130 126 103 122,206 6
135 131 ЛОЗ 127,206 6
140 136,103 132,206 6
145 141 ЛОЗ 137,206 б
150 146,103 142,206 6
Примечание. Диаметры резьбы, поставленные в скобки,
по возможности не применять.
155
Таблица 67
МЕЛКИЕ МЕТРИЧЕСКИЕ РЕЗЬБЫ
(ОСТ 271, 272, 4120, 4121 и 4122)
Подсчет внутреннего и среднего диаметров
Шаг резьбы Средний диаметр ^ср Внутренний диаметр di
0.2 4)-1 + 0,670 <*0-1 4-0,740
0,25 <*0—1+0,838 <*0-14-0,676
0,35 <*0- 1 +0,773 4-1+0,546
0,5 1 4-0,675 <*о-1+О,35О
0,75 <*0-1+0,513 <*о-1+0,026
1, 4-14-0,350 <*о-2 + 0,701
1,25 4-1+0,188 4-2 + 0,377
1,5 4,-14-0,026 <*0-2 4-0,051
2 4-2 4-0,701 <*о-3 + О,4О2
3 4,-2 4-0,051 <*о-4 + 0,103
4 <*o — 3 4-O,4O2 4-6 + 0,804
Пример подсчета
Определить основные размеры 3-й мелкой метрической резьбы
диаметром 64 мм (ЗМ61).
1. По ОСГ 273 (табл. 65) для наружного диаметра <*0 = 64 мм
находим шаг резьбы S = 2 мм.
2. По настоящей таблице для шага s — 2 мм определяем:
а) средний диаметр </ср = 4) — 2 + 0,701 = 64 — 2 4- 0,701 =
= 62,701 мм',
б) внутренний диаметр dx = <*0 —3 4-0,402 = 64 — 3 4-0,402 ®
= 61,402 мм.
156
Таблица 68
РЕЗЬБА ДЮЙМОВАЯ (ПО ОСТ 1260)
Гайка
Номинальный й, диаметр резь- бы (дюймы) Диаметр резьбы в мм Зазоры в мм Шаг резьбы - в мм Число ниток на Высота профиля
наруж- ный средний d внутрен- ний di
^0 ucp С' I е’
8/1в 4,762 4,085 3,408 0,132 0,152 1,058 24 0,677
1/4 6,350 5,537 4,724 0,150 0,186 1,270 20 0,814
б/16 7,938 7,034 6,131 0,158 0,209 1,4П 18 0,903
8/s 9,525 8,509 7,492 0,165 0,238 1,588 16 1,017
(7/1б) 11,112 9,951 . 8,789 0,182 0,271 1,814 14 1,162
1/2 12,710 11,345 9,989 0,200 0,311 2,117 12 1,355
(9/1б) 14.288 12,932 11.577 0,208 0,313 2,117 12 1,355
б/в 15,875 14,397 12 918 0,225 0,342 2,309 11 1,479
8/< 19,050 17,424 15,798 0,210 0,372 2,540! 10 1.626
7/8 22,225 20,418 18,611 0,265 0,419 2,822 9 1,807
Г 25 Л00 23,367 21,334 0,290 0,466 3,175 8 2,033
lVs 28,575 26,252 23.929 0,325 0,531 3,629 7 2,323
11/4 31,750 29,427 27,104 0,330 0,536 3,629 7 2,323
(13/э) 34,925 32,215 29,504 0,365 0,626 4,233 6 2,711
П/2 38,1С0 35,390 32,679 0,370 0,631 4,233 6 2,711
(l5/s) 41,275 38,022 34,770 0,425 0,750 5,080 5 3,253
Р/4 44,450 41,198 37,945 0,430 0,755 5,080 5 3,253
(17/в) 47,625 44,011 40,397 0,475 0,933 5,644 4V2 3,614
2 50,800 47,186 43,572 0,480 0,938 5,644 4*/2 3,614
2V4 57,150 53,084 49,019 0,530 0,941 6,350 4 4,066
63,500 59,434 55,369 0,530 0,941 6,350 4 4,066
23/4 69,800 65,204 60,557 0,590 1,073 7,257 3Vs 4,647
3 76,200 71,354 66,907 0,590 1,073 7,257 3V2 4.647
31/4 82,550 77,546 72,542 0,640 1,158 7,815 31/4 5,004
З’/з 88,910 83,895 78,892 0,640 1,158 7,815 3^4 5,004
3»/4 95,250 89,929 84,409 0,700 1,251 8,467 3 5,421
4 101,600 96,179 90.759 0,700 1,251 8,467 3 5,421
Примечание. Диаметры резьбы, поставленные в скоб-
ки, по возможности не применять.
157
Таблица 69
РЕЗЬБА ТРУБНАЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКАЯ (ПО ОСТ 266)
Мцсрта Муфта
Профиль с п огюс^езанными Профиль закругленный
вершинами (прямой)
/0 = 0,960495; f2 = 0,64035
। иоозначение резьбы в дюй- [ мах Диаметр резьбы в мм Шаг резьбы 05 в мм Высота про- филя в мм >» Радиус в мм Число ниток
наруж- ный ^0 внутри НИЙ *х средний ср ( «О я п а на 127 ~ мм
(Vs) 9,729 8,567 9 148 0 907 1 ’ 0,581 0,125 28 140
’/< 13,158 11,446 12.302 1.337 0,85‘S 0,181 19 95
в/8 16.163 14.951 15 807 1,337 . 0,856 0,184 19 95
\>2 20 956 18,632 19,794 1.814 ! 1,162 0.249 14 70
(Vs) 22,912 20,588 21,750 1,814 1 ,И2 0,249 14 70
8'4 26.442 24,119 25.281 1.814 ' 1,162 0.249 14 70
(T/s) 30,202 27,878 29.040 1.814 1.162 0,249 14 70
’/г 33 250 Зи,293 31,771 2.30 I 1 479 ( ,317 11 55
(П/8> 37,898 34.941 36,420 2.309 1,479 0.317J I И 55
IV, 41,912 38,954 40 433 2,309 1,479 0,317 11 55
а»/8) 44,325 41,3,7 42,846 2 3'9 1,479 0.317 11 55
ii/2 47,805 44 847 46,326 2 309 1,479 0,317 И 55
1»/4 53.748 50,791 52.270 2.3 9 1,479 0,317 11 55
2 59.616 56,659 58,137 2.309 1,479 0,317 И 55
(2V4) 65 712 62.755 64,234 2,309 1,479 0,317 11 55
2V, 75.187 72,230 73,708 2,309 1,479 0,317 11 55
(23м) 81,537 78,580 80,058 2,309 1*479 0,317 11 55
Примечание. Диаметры резьбы, поставленные в скобки,
по возможности не пр i менять.
U8
(Табл. 69 продолжение)
Диаметр резьбь 1 в мм 3 ю 43 про- мм Число ниток
ение в дюн- наруж- внутреп- средний <и Q. лсота ] 4ЛЯ в . о S? 1
знач бы ный НИЙ Э п ГЗ я на м.
Обо: резь мах ^0 4 rfcp *2 г п "1
3 87.887 84,930 86.409 2,3^9 । 1,479 0,317 11 55
(3’/4) 93 984 91.026 92,505 2,309 1,479 0,317 11 55
100,334 97,376 98,855 2,309 1,479 0,317 11 55
(33/4) 166,t84 103.727 105,205 2,309' 1,479 0 317 и 55
4 113,034 110,077 111,556 2,309, 1,479 0,317 11 55
472 125,735 122,777 124,256 .2,309 1,479 0,317 11 55
5 138.435 135,478 136,957 2,3ь9 1,479 0,317 11 55
572 151,136 148 178 149,657 2,309] 1,479 0,317 И 55
6 163,836 160,879 U2,357 2,3091 1,479 0,317 11 55
7 189 237 185,984 187.611 2,540' 1,627 0,349 10 50
8 214,638 211,385 213,012 2,540 2.540 1,627 0,349 10 50
9 240.039 236,786 238,412 1,627 0,349 10 50
10 265,440 2'2,187 263.813 2,540 1,627 0,349 10 50
11 290,841 286,775 288,808 3,175 2,033 0,436 8 40
12 316,242 312,176 314,209 3,175 2 033 0,436 8 40
13 347,485 343,419 345.452 3,175 2,033 0,436 8 40
14 372,886 368,820 370,853 3,175 3,175 2,033 0,436 8 40
: is 398,287 394,221 396,251 2 033 0,436 0.436 8 40
16 423,688 419 Д 89 419.622 421,655 3,175 2,033 8 40
17 445,023 447,056 3,175 2,033 0,436 8 40
18 474,490 470,424 472,457 3,175 2,033 0,436 8 40
Примечания. 1. Диаметры, поставленные в скобки, по
возможности не применять.
2. Пример обозначения дюймовой трубной резьбы диаме-
тром 2":
а) профиль с плоскосрезанной вершиной (прямой)—2*
труб. Пр.;
б) профиль закругленный — 2" труб. Кр.
159
Таблица 70
ТРАПЕЦОИДАЛЬНАЯ ОДНОХОДОВАЯ РЕЗЬБА
(по ОСТ 2409, 2410, 2411)
Элементы профиля, зависящие от шага
Шаг резьбы Глубина резьбы h = h' Рабочая высота витка Зазор Z — z' Радиус закругления г
2 1,25 1 0,25 0,25
3 1,75 1,5 0,25 0,25
4 2,25 2 0,25 0,25
5 3 2,5 0,5 0,25
6 3,5 3 0,5 0,25
8 4,5 4 0,5 0,25
10 5,5 5 0,5 0,25
12 6,5 6 0,5 0,25
16 9 8 1 0,5
20 11 10 1 0,5
24 13 12 1 0,5
32 17 16 1 0,5
40 21 20 1 0,5
160
Таблица 11
СБЕГИ И ПРОТОЧКИ ДЛЯ МЕТРИЧЕСКОЙ РЕЗЬБЫ
ОСТ
НЙТП И14-39)
Сбег внутренней резьсы
Проточки бнутренние
При 6 -Змм
Резьбе внутренняя
мм
Шаг резьбы S Сбеги вну- тренней резьбы У Прэточка внутренняя
Ширина I л 1 Диаметр Ri £1
0,5 1 1 d-F-0,2 0,3 —
0,6 1,2 1 + 0,2 0,3 —
0,7 1,4 1,5 d^ 0,3 0,5 1
0,8 1,6 1,5 d 4-0,3 0,5 —
2 2 d + 0 5 0,5 —
1,25 2,5 3 d + 0,5 0,5 0,5
1,5 3 3 d + 0,5 1 0,5
1,75 3,5 4 4+1 1 0,5
2 4 5 4+1 1 0,5
2,5 5 6 4 + 1 1,5 1
11 Справочник токаря
161
(Табл. 71, продолжение)
Шаг резьбы S Сбеги вну- трен>ей резьбы У Проточка внутренняя
Ширина А Диаметр n
3 6 6 d+1 1,5 I
3,5 7 8 d+1 2 1
4 8 8 d + 1 2 1
4,5 9 10 d+1 3 1
5 10 10 d+1 3 1
Примечания: 1. d — номинальный диаметр резьбы.
2. Размер d3 — рекомендуемый.
3. Закругления проточек допускается заменять фасками.
4. Сбег резьбы у принят согласно длине заборных кону-
сов стандартных метчиков по ОСТ 2504-40, 2505-4U и 4094.
5. Ширина j\ в случае необходимости (например, при ком-
пе: с щи и большого сбега и недовода резьбы или в других
случаях) может быть увеличена или уменьшена по сравне-
нию с указан юй в стандарте применением других стандарт-
ных проточек. Однако применять при этом проточки шири-
ной меньше 1,2 и больше 3 шагов не рекомендуется.
6. Диаметры проточек во всех случаях, когда нет не-
обходимости в большей точности, выполнится с допуском Л6.
Таблица 72
КОНЦЫ БОЛТОВ, ВИНТОВ И ШПИЛЕК
(по ОСТ 1713)
Диаметр резьб d Форма конца
Усечен- ный ко- нус С Сферическая Цилиндрическая
R С ~ /?1
3 0,5 2,5 0,5
3,5 0,6 3 0,6 —.
4 0,7 3 0,7
5 0,8 5 0,7 —-
6 1 6 0,8 4 1,5 0,4
8 1 >2 8 1 5,5 1,5 0,4
10 1.5 10 1,5 7 2 0,5
12 1,6 12 1,6 8 2 0,5
14 2 16 1,8 10 3 0,8
16 2 16 2,1 12 3 0,8
18 2,5 20 2,2 13 3 0,8
20 2,5 20 2,6 15 4 1
22 2,5 22 2,9 17 4 1
24 3 25 3 18 4 1
27 3,5 28 3,5 21 5 1,25
30 4 .49 3,8 23 5 1,25
33 4 35 4,2 26 6 1,5
36 4,5 40 4,8 28 6 1,5
39 4,5 40 5,1 31 7 2
42 5 4э 5,2 33 7 2
45 5 45 6 35 8 2
48 6 50 6 38 8 2
52 6 42 9 2,5
Примечание. Концы установочных винтов предусма-
триваются соответствующими стандартами.
163
СПОСОБЫ НАРЕЗАНИЯ РЕЗЬБЫ
Резьба на токарных станках может быть изготовлена
различными способами:
1) нарезанием резцом (внутренние и наружные резь-
бы);
2) нарезанием плашкой (наружные резьбы небольших
размеров);
3) нарезанием метчиком (внутренние резьбы небольших
размеров).
Факторы, влияющие на выбор способа нарезки:
1) размеры резьбы;
2) профиль резьбы;
3) заходность резьбы;
4) требуемая точность резьбы;
5) расположение резьбы на детали и пр.
Выбор резьбонарезного инструмента производится по
табл. 29, в которой приведены его основные типы, раз-
меры и область применения. Следует учитывать, однако,
что технологический процесс изготовления резьбы может
быть различным, и выбор инструмента, в особенности
для изготовления трапецеидальных, модульных, прямо-
угольных и прочих резьб, должен соответствовать при-
нятому технологическому процессу.
Перед нарезанием резьбы резцом на токарном станке
необходимо произвести подсчет и установку сменных
зубчатых колес. На станках, снабженных коробкой по-
дач, вместо этого производится перестановка рычагов в
соответствии с таблицей, имеющейся на станке.
Подсчет сменных зубчатых колес для станков, у кото-
рых имеется коробка подач и сменные зубчатые колеса,
а также для станков, не имеющих коробки подач, про-
изводится по формулам, приведенным в табл. 73.
164
Таблица 73
ФОРМУЛЫ ДЛЯ ПОДСЧЕТА СМЕННЫХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
ПРИ НАРЕЗАНИИ РЕЗЬБЫ
А. Ходовой винт с миллиметровым шагом (шаг винта — S мм)
Нарезаемый винт Передаточное число сменных зубчатых колес
Шаг миллиме- тровый (6’ мм) мм S мм
Число ниток на Г' (Л) 25.4 127 п-Smm п-Smm-S или _ 18.24 _ 40.40 ~ п Smm‘17 ~~ п*8мм*1*$
Шаг дюймовый (S") s"-25-4 s'7-127 Smm — Smm-5 или _s"18-24_ _ $".40-40 ~~ ~~ Smm*7*§
Модульный шаг (т) m-n m-22 Smm ~ Smm*7 или лучше _ m-32 27 _ m-19-21 ~~ Smm 25-11 Sju.4f.127 /72.25 - 47 m • 8 • 97 S^ujf-22-17 ~ SjU-u* 13-19 ~ m-13-29 //2.5.71 ~ Sj/jf.4.30 S-лм/.ЦЗ
Питчевый шаг (Р) я>252 4 22L127 Р-Smm ^P-SmM‘1*5 или лучше _ 21-19 10-27-23 ~~ P-Smm-5 ~ P-Smm-7-7 ~ 128-48 30-125 ~ P-Smm-7-W ~ P-Smm 47
165
(Табл. 73, продолжение)
В. Ходлвой винт с дюймовым шагом (число ниток на — N)
Нарезаемый винт Передаточное число сменных зубчатых колес
Шаг миллиме- тровой ($ мм) s мм s мм -5' 25,4 ~ 127 smm-N 17 smmN-14 18-24 ~ 40-40
Число ниток на И (П) п
Шаг дюймовый («") s"-N
Модульный шаг (т) 25^4 или /п-77-22-5 7-127 ‘ или лучше т-Дг-47 zn-N-19 /и-ДМ 9 4-95 32-94 ~ 97
Питчевый шаг (Pi tf.it tf-22 Р “ Р-7 или лучше /7-32-27 ЛМ9.21_ 25-11 ~ ’ Р“127 ~ 77-25-47 Лг-8-97 = Р-2217 ~ Р-13-19 ~ Лг-13-29 ^•5•71 ~ Р-4-30 ~ Р-113
166
(Табл 73. продолжение)
В. Ходовой винт с дюймовым шагом (шаг винта — S дюймов)
Нарезаемый винт Передаточное число сменных зубчатых колес
Шаг миллиме- тровый (S хл) s мм s мм-Ь $"•25,4 $"«127 или s >из/-17 s мм*7 ~ $"•18-24 ~ S".40.40
Число НИТьК на (п) 1 n-S"
Шаг дюймовый («") s" S"
Модульный шаг (т) rn-~ m-22'5 5"-2o-4 ~ 5". 127 * $".7-127 или лучше m • 47 m • 5 • 9 $"•4-95 ~ $"-32-24 ~ m-12 $"-97
Питчевый шаг (Р) к 22 P.S" ~ P-S"-7 или лучше 32-27 25-47 8-97 P-S"-25 ll~ P-S"-22-17~ P-S"-l3-l9~ 13-29 5-71 19-21
~ p.5".4.30 ~ ^-^"-113 P‘S" 127
167
УСЛОВИЯ СЦЕПЛЯЕМОСТИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
Для сцепления сменных зубчатых колес гитар необ-
ходимо, чтобы числа их зубьев удовлетворяли следую-
щим условиям:
При двух парах шестерен
Z1 + *2 > £з
Z3 + Z4 > Z2
где: Z\ — число зубьев первого ведущего зубчатого ко-
леса,
Z2 — то же, ведомого,
— то же, второго ведущего,
— то же, ведомого.
ПРИБЛИЖЕННЫЕ ЗНАЧЕНИЯ 1" и и
Во многих практических случаях при определении пе-
редаточного числа сменных зубчатых колес точные зна-
чения 1" и п могут быть заменены их приближенными
значениями, указанными в таблице 74.
Таблица 74
ПРИБЛИЖЕННЫЕ ЗНАЧЕНИЯ Г
Значение 1" Ошибка в м м Значение 1" Ошибка в мм
= 25,4 мм Приближенно Л 432 18-24 25’4=17=— 0,01176 „„ „„ 1600 40 40 25,39- бз —’7 g „к .. 330 11-30 25,38— 13 — 13 0,00317 0,01539
168
ПРИБЛИЖЕННЫЕ ЗНАЧЕНИЯ те
Значение 71 Ошибка в мм Требуются зубчатые колеса с ненормаль- ным числом зубьев Значение те Ошибка в мм Требуются зубчатые I колеса с кснэр'*аль- ным числом зубьев
те=3,14 мм те=3,14л/л/ =
Приближен- но 19-11 ~~ 12/ 0,0001395 127
те=3,14л/л/= те=3,14лм/=
157 ~ 50 0,0015927 157 ~~ • 1 / 0,0001185 47
т:=ЗЛ4.м.и= те=3,14л/лг=
22 ~ 7 0,0012644 8-97 19 0,0001077 97
т:=3,14.юи= те=3,14>ил/=
32-27 kt • 11 0,0002254 13-29 “4-30 0,0000739 29 или 58 или 87
НАРЕЗАНИЕ МНОГОХОДОВОЙ РЕЗЬБЫ
Фиг. 101
нарезания
резьб (см.
Поворот обрабатываемой
детали на требуемый угол
после прорезки первой нит-
ки может быть произведен
различными способами:
1. При помощи приспо-
собления для
многоходовых
фиг. 71).
2. Путем
сменных
(фиг. 101).
При втором способе раз-
личают два случая:
1. Когда число зубьев
зубчатого колеса Z\ гитары
делится на число ходов нарезаемого винта без остатка.
использования
зубчатых колес
169
2. Когда число зубьев зубчатого колеса Z\ гитары не
делится без остатка на число ходов нарезаемой резьбы.
В первом случае на зубчатом колесе Z\ гитары де-
лаются пометки мелом на расстояниях—где т — число
ходов резьбы. После нарезки каждой нитки зубчатое
колесо Z\ гитары расцепляют с зубчатым колесом z*
гитары и поворачивают до совпадения следующей рис-
ки с риской, предварительно отмеченной на впадине
зубчатого колеса z* гитары. После этого производят на-
резку следующего хода.
Во втором случае зубчатое колесо Z\ гитары, сидящее
на ходовом винте, расцепляется с зубчатым колесом
гитары и поворачивается относительно зубчатого коле-
са z3 на число зубьев, определяемое по формуле:
z,
где z4 — число зубьев зубчатого колеса гитары, закреп-
ленной на ходовом винте,
i — передаточное число сменных зубчатых колес.
Подсчет сменных зубчатых колес для нарезания
многоходовой резьбы производится по формулам
табл. 73, но вместо шага резьбы во всех случаях сле-
дует учитывать ход резьбы, который равен:
Sm=s-m,
где S„ — ход резьбы в мм,
s — шаг резьбы в мм,
т — число ходов.
170
Таблица 75
МНОЖИТЕЛИ ЧИСЕЛ ОТ 1 ДО 500
4 22 42 2.3.7 77 7.11 90 2.32.5
6 2.3 44 22.11 78 2.3.13 91 7.13
8 23 45 33.5 80 24.5 92 22.23
9 32 46 2.23 81 34 93 3.21
10 2.5 48 42.3 82 2.41 94 2.47
12 22.3 49 74 84 22.3.7 95 5.19
11 2.7 50 2.52 85 5.17 96 28.3
15 3.5 51 3.17 86 2.43 98 2.72
16 24 52 22.13 87 3.29 99 32.11
18 2.32 • 54 2.33 88 23.11
20 2^.5 55 5.11
21 3.7 56 28.7
22 2.11 57 3.19
24 23.3 58 2.29 0 22.52 21 112
25 52 60 22.3.5 2 2.3.17 22 2.61
26 2-13 62 2.31 4 23.13 23 3.41
27 33 63 32.7 5 3.5.7 24 22.31
28 22.7 64 23 6 2.5.3 25 б3
30 2.3.5 65 5.13 8 22.33 26 2.32.7
32 25 66 2.3.11 10 2.5.11 28 27
33 3.11 68 22.17 11 3.37 29 3.43
34 2.17 69 3.23 12 24.7 30 2.5.13
35 5.7 70 2.5.7 14 2.3.19 32 32.3.11
36 22.32 72 23.32 15 5.23 33 7.19
38 ’ 2.19 74 2.37 16 22.29 34 2.67
39 3.13 75 3.5« 17 32.13 35 38.5
40 23.5 76 2-3.19 18 2.59 36 28.17
19 7.17 38 2.3.23
20 28.3.5 40 22.5.7
171
(Табд. 75, протяжение)
100 | 200
41 3.47 70 2.5.17 0 23.52 30 2.5.23
42 2.71 71 ЗМ9 1 3.67 31 3.7.11
43 11.13 72 22.43 2 2.101 32 2\29
44 24.32 74 2.3.29 3 7.29 34 2.3\13
45 5.29 75 52.7 4 22.3.17 35 5.47
46 2.73 76 24.11 5 5.41 36 22.59
47 3.72 77 3.59 6 2.103 37 3.79
48 22.37 78 2.89 7 32.23 38 2.7.17
50 2.3 52 80 22.32.5 <3 24.13 40 2L3.5
52 23.19 82 2.7.13 9 11.19 42 2.112
53 32.17 83 3.61 10 23.5.7 43 35
54 2.7.11 84 23.23 12 2'. 53 44 22.51
55 6.31 85 5.37 13 3.71 45 5.72
56 23.3.13 86 2.3.31 14 2.107 46 2.3.41
58 2.79 87 11.17 15 5.43 47 13.19
59 3.53 88 2'<47 16 2з.3‘> 48 23.31
60 25.5 S9 33.7 17 7.31 49 3.83
61 7.23 90 2.5.19 18 2.109 50 2.53
62 2.3» 92 2G.3 19 3.73 52 22.3V
64 22.41 94 2.97 20 22.5.11 53 11.23
65 3.5.11 95 3.5.13 21 13.17 54 2.127
66 2.83 96 22.72 22 2.3.37 55 3.5.17
68 23.3.7 98 2.32.Ц 24 2е.7 56 28
69 132 25 32.52 58 2.3.43
1 26 2.113 59 7.37
28 22.3.19 60 23.5.13
172
(Табл. 75, продолжение)
200 I 1 300
61 32.29 84 22.71 20 23.5 54 2.3.59
64 23.3.11 85 3.5.19 21 3.107 55 5.71 '
65 5.53 86 2.11.13 22 2.7.23 56 22.89
66 2.7.19 87 7.41 23 17.19 57 ! 3.7.17
67 3.89 88 25.32 24 2*.34 60 : 1 23.32.5
68 22.67 89 172 25 52.13 61 192
70 2.33.5 90 2.5.29 27 3.109 63 3.1Р
72 24.17 91 3.97 28 23.41 64 22.7.13
73 3.7.13 92 22.73 29 7.47 65 5.73
75 52.11 94 2.3.7» 30 23.5.11 66 2.3.61
76 22.3.23 95 5.59 32 22.83 68 24.23
79 32.31 96 23-47 33 32.37 69 32.41
80 23.5.7 97 33.11 35 5.67 70 2.5.37
82 2.3.47 99 13.23 36 2*.3.7 71 7.53
38 2.132 72 22 3 31
ЗОЭ 39 3.113 74 2.11.17
40 22.5.17 75
41 11.31 76 23.47
0 22.3.52 9 3.103 42 2.32.19 77 13.29
1 7.43 10 2.5.31 43 73 78 2.33.7
3 3.101 12 23.3.13 44 28.43 80 22.5.18
4 24.19 15 32.5.7 45 3.5.23 81 3.127
5 5.61 16 22.79 48 2U.29 84 27.3
6 2.32.17 18 2-3.53 50 2.52.7 85 5.7.11 1
8 22.7.11 19 11.29 51 38.13 87 32.43
52 25.11 88 1 22.97
//о
(Табл. 75, продолжение)
300 400
90 2.3.5.13 95 5.79 70 2.5.47 85 5.97
91 17.23 96 2г.З».И 72 23.59 86 2.35
92 2». 7» 99 3.7.19 73 11.43 88 28.61
74 2.3.79 90 2.5.72
75 5*. 19 92 22.3.41
400 76 2V.17 93 17.29
77 32.53 94 2.13.19
0 24.5* 32 24.38 80 25.3.5 95 32.5.11
2 2.3.67 34 2.7.31 81 13.37 96 24.31
3 13.31 35 3.5.29 83 3.7.23 97 7.71
4 22.Ю1 36 22.109 84 22. IP
5 34.5 37 19.23
6 2.7.29 11.37 38 2.3.73
7 40 28.5.11 ’ 500
8 23.3.17 41 32.72
10 2.5.41 42 2.13.17
12 ' 22.103 44 28.3.37 0 22.58 22 2.32.29
13 7.59 45 5.89 4 23.32. 25 3.52.7
14 2.32.23 48 26.7 5 5.101 27 17.31
15 5.83 50 2.32.52 6 2.11.23 28 24.3.11
16 25.13 51 11.41 7 3.132 29 23-
18 2.11.19 52 2*.113 8 22.127 30 2.5.53
20 22.3.5.7 55 5.7.13 10 2.3.5.17 31 32.59
23 32.47 56 23.3.19 11 7.73 32 22.7.19
24 23.53 59 33.17 12 29 33 13.41
25 52.17 60 22.5.23 13 33.19 34 2.3.89
26 2.3.71 62 2.3.7.11 15 5.103 35 5.107
27 7.61 64 24.29 16 22.3.43 36 23.67
28 2М07 65 3.5.31 17 11.47 39 72.11
29 3.11.13 68 22.3*.13 18 2.7.37 40 22.33.5
30 2.5.43 69 7.67 20 23.5.13 44 25.17
174
(Табл. 75, продолжение)
500
45 5.109 59 13.43 74 2.7.41 85 32.5.13
46 2.3.7.13 60 2<5.7 75 5а.23 88 22.3.72
49 32.61 61 3.11.17 76 26.32 89 19.31
50 2.52.11 64 22.3.47 78 2.172 90 2.5.59
51 19.29 65 5.113 80 22.5.29 92 24.37
52 28.3.23 67 34.1 81 7.83 94 2.33.Ц
53 7.79 68 23.71 82 2.3.97 95 5.7.17
55 3.5.37 70 2.3.5.19 83 11.53 98 2.13.23
г. 2.32.31 । ! 72 22.11.13 84 28.73
ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРА ЗАГОТОВКИ
ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
Размер заготовки под нарезание резьбы зависит от
материала детали и от инструмента, которым нарезает-
ся резьба. При изготовлении резьбы метчиками и плаш-
ками, вследствие большого угла резания последних,
материал детали слегка выдавливается, причем вязкий
материал выжимается легче, чем твердый.
Соответственно заготовки под нарезание резьбы плаш-
ками принимаются меньшими, чехМ заготовки под наре-
зание резьбы резцом. То же самое относится и к разме-
рам отверстий под нарезание внутренней резьбы. Для
крепежных и прочих неответственных резьб допускается
производить сверление отверстий в чугуне и бронзе
сверлами, предназначенными для сверления отверстий
в стали и латуни.
175
Таблица 76
СВЕРЛЕНИЕ ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
РЕЗЬБА МЕТРИЧЕСКАЯ
резьбы Основная ОСТ 94 и 32 1 мелкая ОСТ 271 2 мелка) ОСТ 272 3 мелкая ОС1 4120 4 мелкая ОСТ4121
Диаметр сверла Диаметр сверла Диаметр сверла Диаметр сверла Диаметр сверла
О Чугун Сталь Чугун Сталь Чугун Сталь Чугун Сталь Для всех
S3 брон- ла- брон- ла- брон ла- брон- ла- матераа
за тунь за тунь за тунь за тунь лов
1 0,75 0,8
1,2 0,95 1,0 —
1,4 1. 1 1,2
1,7 1, 35 1,5 —
2 1,6 1,75 —
2,3 1,9 2,05 —
2,6 2,15 2,25
3 2,5 2,65
3,5 2,9 3,15 __
4 3,3 3,5
5 4,1 4,2 4,5 —
6 4,9 5,0 5,2 5,5 __
7 5,9 6,0 6,2 6,1 6,2 __
8 6,6 6,7 6,8 I 6,9 7,1 7,2 7,4 7,5
9 7,6 7,7 7,8 | 7,9 8,1 8,2 8,4 8.5 8,6
10 8,3 8,4 8,8 8,9 9,1 9,2 9,4 9,5 9,6
И 9,3 9,4 9,8 9,9 10,1 10,2 10,4 10,5 10,6
12 10,0 Ю,1 10,5 10,6 10,8 10,9 11,2 11,5
14 11,7 11,8 12,3 12,4 12,8 12,9 13.2 13,5
16 13,8 13,8 14,3 14,4 14,8 14,9 15;г 15,5
18 15,1 15,3 16,3 16,4 16,8 16,9 17,2 17,5
20 17,1 17,3 18,3 18,4 18,8 18,9 19,2 19,5
19,1 19,3 20,3 20,4 20,8 20,9 21,2 21,5
24 20,6 20 7 21,7 21,8 22,3 22,9 23,2
2/ 23,6 23,7 24,7 24,8 25,3 26 26,2
130 26 26,1 27,7 27,8 28,3 29 29.2
33 29 29 2 30,7 30,8 31,3 32 32,2
35 31,4 31,6 32,6 32,7 33,7 34,4 35
39 34,4 34,6 35,6 35,7 36,7 37,3 38
(2 36,8 37,0 38,6 38,7 39,7 40,3 41
39,8 40,0 41,6 41,7 42,7 43,3 44
|48 42,2 42,4 44,6 44,7 45,7 46,3 47
|52 46,2 45,4 48,6 48,7 49,7 50,3 51
Примечание. Диаметры сверл 6,1; 40,3; 50,3 ГОСТ
не предусмотрены.
176
(Табл. 76, продолжение)
РЕЗЬБЫ ДЮЙМОВАЯ, ТРУБНАЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКАЯ
И БРИГГСА
Резьба дюймовая ОСТ 1260 Резьба трубная цилиндрическая ОСТ 266 Резьба Бриг- гса ОСТ 20010-38
Диаметр резьбы в дюй- мах Диаметр сверла в мм Диаметр- Диаметр Диаметр резьбы в дюй- мах Диа- метр свер- ла в мм
резьбы в дюй- мах сверла в мм
Чугун бронза Сталь латунь
V4 5 5,1 6,5 Vs 8,9 Vs 8,5
Б/1в 6,4 ’/4 11,9 V4 11
8/з 7,8 8 8/в 15,3 8/з 14,3
’/г 10,3 10,5 v2 19,0 ’/2 17,7
6/8 13,3 13,5 % 21,0 3/4 23
8/4 16,2 16,5 8/4 24,3 1 29
Vs 19 19,5 Vs 28,3 1V4 37,6
1 21,8 22,3 1 30,5 1V2 43,7
И/з 24,6 25 П/з 35,2 2 55,6
1’/4 27,6 28 11/4 39,2
IVa 33,4 38,5 33,7 39,2 le/в 41,6
1»/4 1V-2 45,0
2 43,7 44,6 I8/, 51,0
2 56,9
Примечание. Диаметры сверл 43,7; 55,6; 56,9 ГОСТ
не предусмотрены.
12 Справочник токаря
РАСТОЧКА ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
Таблица 77
РЕЗЬБА МЕТРИЧЕСКАЯ ОСНОВНАЯ ОСТ 34; 32; 193
Номинальный диаметр резьбы в мм Диаметр расточки в мм
Наибольший Наимень- ший
6-7 Номинал—0,9 Номинал—1,1
8—9 -1,2 . —1,4
10-11 —1,4 „ -1,7
12 —1,7 , -2,0
14—16 —2,0 „ —2,3
18-22 -2,5 , —2,9
24-27 -3,1 . -3,5
30-33 -3,6 . —4,1
36—39 -4,2 . —4,7
42-45 -4,7 . —5,3
48-52 -5,3 . -5,9
56-60 —5,8 . -6.5
64-600 -6,4 . -7,1
(Табл. 77, продолжение)
РЕЗЬБА МЕТРИЧЕСКАЯ 1-я МЕЛКАЯ ОСТ 271
Номинальный диаметр резьбы в мм Диаметр расточки в мм
Наибольший Наименьший
10-11 Номинал—1,0 Номинал—1,1
12 . —1,2 . -1,4
14-22 . -1,5 . -1,7
24-33 . -2,1 . -2,3
36-52 . —3,2 . —3,5
56-400 . -4,2 . -4,7
178
(Табл. 77, продолжение)
РЕЗЬБА МЕТРИЧЕСКАЯ 2-я МЕЛКАЯ ОСТ 272
Номинальный диаметр резьбы в мм Диаметр расточки в мм
Наибольший Наименьший
10—11 Номинал—0,7 Номинал—0,8
12-22 . —0,9 . -1,1
24-27 „ -1,7
30-52 • —2,1 . -2,3
56-300 • —3,2 . -3,5
(Табл. 77, продолжение)
РЕЗЬБА МЕТРИЧЕСКАЯ 3-я МЕЛКАЯ ОСТ 4120
Номинальный диаметр резьбы в мм Диаметр расточки в мм
Наибольший Наименьший
10-11 Номинал—0,4 Номинал—0,5
12-22 . —0,6 . -0,8
24-33 . —0,9 . —1,1
36-52 . -1,5 . —1,7
56-200 • —2,1 . -2,3
Примечание. Под номиналом понимается диаметр
резьбы.
Пример. Требуется определить диаметр расточки под резьбу
М20. По табл. 77 „Резьба метрическая основная" в левом столбце
определяем, что резьба М20 находится в интервале 18—22 мм.
В графе „Диаметр расточки в мм* против интервала 18—22 мм
находим, что наибольший диаметр расточки для заданной нам
резьбы М20 равен „номинал — 2,5*, т. е. 20—2,5 = 17,5 жж, а
наименьший диаметр расточки равен „номинал — 2,9*, т. е,
20-2,9=17,1 мм.
12*
179
(Табл. 77, продолжение)
РЕЗЬБА ТРУБНАЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКАЯ ОСТ 266
Диаметр резьбы в дюй- мах Диаметр расточки в мм Допуск Диаметр резьбы в дюй- мах Диаметр расточки в мм Допуск
]/8 8,80 +0,12 13/8 41,60 4-0,34
’/4 11,80 +0,14 п/2 45,00 4-0,34
8/s 15.20 4-0,14 13/4 51,00 —0,40
V2 18/J0 +0,14 2 56,90 4-0,40
6/з 20,90 +0,14 2>/4 62,95 +0,40
S/4 24,30 +0,28 2‘/2 72,45 +0,40
’/8 28,30 +0,28 2з/4 78,80 +0,40
1 30,50 +0,34 3 85,10 +0,46
P/e 35,20 +0,34 31/4 91,20 —0,46
1V4 39,20 +0,34 3>/2 97,55 +0,46
ОБТОЧКА ПОД НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ РЕЗЦОМ
Таблица 78
Резьба метрическая основная ОСТ 32, 193
Номинальный диаметр резьбы в м м Диаметр обточки в мм
Наибольший Наименьший
20-30 Номинал—0,14 Номинал—0,28
33-48 . -0,17 , —0,34
52-80 . -0,20 w —0,40
85-120 , -0,23 . -0,46
125-180 . -0,26 . —0,52
185—250 » —0,30 . -0,60
265-360 „ —0,34 —0,68
370-600 . —0,38 —0,76
180
(Табл. 78, продолжение)
РЕЗЬБА МЕТРИЧЕСКАЯ 1-я МЕЛКАЯ ОСТ 271
Номинальный диаметр резьбы в мм Диаметр обточки в мм
Наибольший Наименьший
20-33 36-52 56-180 185-400 Номинал—0,14 . —0,17 . -0,20 . -0,23 Номинал—0,28 . —0,34 . “0,40 . -0,46
(Продолжение)
РЕЗЬБА МЕТРИЧЕСКАЯ 2-я МЕЛКАЯ ОСТ 272
Номинальный диаметр резьбы в мм Диаметр обточки в мм
Наибольший Наименьший
20-22 24-33 36-52 56-120 125-300 Номинал—0,07 . -0,08 . -о,ю , -0,12 . —0,13 Номинал—0,21 , “0,25 . -0.30 . -0,35 . —0,40
(Продолжение)
РЕЗЬБА МЕТРИЧЕСКАЯ 3-я МЕЛКАЯ ОСТ 4120
Номинальный диаметр резьбы в мм Диаметр обточки в мм
Наибольший Наименьший
20-27 30—52 56-80 85-200 Номинал—0,07 . “0,08 . —0,10 . —0,12 Номинал—0,21 . -0,25 . —0,3 . -0,35
Примечание. Под номиналом понимается диаметр
резьбы.
Пример. Требуется определить диаметр обточки под резьбу
М24. По табл. 78 .Резьба метрическая основная" в левом
столбце определяем, что резьба М2 4 находится в интервале
20—30 мм. В графе .Диаметр обточки в мм* против интервала
20—30 .мл находим, что наибольший диаметр обточки для заданной
нам резьбы М24 равен .номинал — 0,14", т. е. 24—0,14=23,86 мм.
а наименьший диаметр обточки равен .номинал — 0, 28-, т. е
24-0,28=23,72 мм.
181
XIII. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
ВЫБОР
ПРИ ОБРА
Черновая
Наружная продольная обточка
Глубина резания в мм Диаметр обрабаты-
до 30 31-40 41—60 61-80
Подача в мм
До 3 3-6 7-9 0,15—0,5 0,1-0,3 0,2-0,6 0,15—0,4 0,1-0,4 0,3-1,0 0,2-0,8 0,15-0,5 ООО ЬО Gobi 1 1 1 00 о io
Расточка
Обрабатываемый материал Глубина резания в мм Диаметр растачи-
10 12
Длина растачи-
50 60
Подача ьмм
Сталь и стальное литье ab = до 60 кг/мм* 1 2 4 до 0,1 0,1-0,12
<зь = выше 60 кг/мм^ 1 2 3 до 0,1 до 0,1
Ч у г у н 1 2 4 0,1-0,12 0,12-0,15
Торцевая обточка и подрезка
Глубина резания в мм 2 3 4 5
Подача в мм/об 0,4-1,0 0,35-0,6 0,3-0,5 0,3-0,4
182
ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ
ПОДАЧИ Таблица 7Р
БОТКЕ РЕЗЦАМИ
обработка
ваемой детали в мм
81—100 101-150 151-200 201 и гыше
на оборот
0.5—1,5 0,4—1.1 0,3-1,0 0,7-1.7 05—1,2 0,4-1,2 0.8—2.0 0,6-1,5 0,5-1,5 0.9-2,2 0,7-2,0 0,5 1,7
ваемого отверстия в мм
16 20 25 30 1 | 40
ваемого отверстия ь мм
80 100 125 150 200
на оборот
0,12-0,2 0,18-0,25 до 0,12 0.2—0,35 0,1-0,15 0,3-0,45 0,12-0,2 0.2-0,3 до 0,12
'' ..... ДО 0,1 0,1-0,15 0,12-0,2 до 0,1 0,15—0,3 до 0,1 0,1-0.2 до 0,12
0,15-0,25 до 0,12 0,2—0,35 0,1-0,15 0 3—0,45 0,12-0,2 до 0,1 0.4-0,5 0,15—0,25 до 0,12 0,15-0.35 до 0,15
Примечания. 1. После чернового предусматриваются
один или два чистовых прохода.
2. Большие значения подач брать для мягких материалов
и устойчивых деталей, а ^меньшие — для твердых и не-
устойчивых.
183
Чистовая
Наружная продольная обточка
Характер обработки Глубина резания в мм Диаме’р обраба-
До 30 I 31-60 |
Подача в мм
Гоубая со следами об- V 0,15-0.3 1 0.2-0,4
Чистая, малозаметные следы обработки VV до 2 0,08-0,2 0,12-0,25
Под последующее шли- фование до 3 0,15—0,3 0,3-0,5
Расточка
Характер обработки Глубина резания в мм Диаметр обраба-
До 30 | 31-60 1
Подача в мм
Грубая со следами об- работки .... . . V 0,15-0,2 0,15-0,3
Чистая, малозаметные следы обработки W до 2 0,06-0,15 0,08-0,2
Под последующее шли- фование до 3 0,15-0,2 0,2—0,3
Торцевая обточка
Характер обработки Глубина резания в мм Диаметр обраба-
До 30 | 31-60 1
Подача в мм
Грубая со следами обра- ботки V 0,15-0,25 0.25-0,4
Чистая, малозаметные следы обработки W до 2 0,08-0,2 0,15-0.3
Под последующее шли- фование . до 3 0.15-0,3 0,3-0,5
Примечание. При чистовой обработке под VV боль-
обработки из-под резца.
184
(Табл. 79, продолжение)
обработка
тываемой детали в мм
п 61 - 100 101-150 151-300 | 301-500 | 501 и выше
на оборот
0,3-0,6 0,4-0,8 0,5-1.0 0,7—1.2 0,8-1,5
0,15-0,3 0,2—0,4 0,25-0,55 0,3-0,6 0,3-0,7
0,4-0,7 0,5-0,8 0,6-0,9 0,8-1,1 0,9—1,2
тываемой детали в мм
1 61 100 1 101 160 151 300 1 301-500 1 501 и выше
на оборот
0,2-0,5 0,3-0.6 0,35-0,7 0,5-0,8 0,6-1,0
0,1-0,25 0,15-0,3 0,2-0,4 0,25-0,5 0,3-0,6
0,3-0,5 0,4-0,6 0,5-0,8 0,6-0,9 о,7-1,0
и подрезка
тываемой детали в мм
| 61 100 I | 101—150 | | 151-300 | 301-500 | 501 и выше
на оборот
0,35-0,5 0,45-0,6 0,6-0,8 0.7-0,9 0,8-1.2
0,25-0,4 0,3-0,5 0,35-0,7 0,4-0,8 0,45-0,9
0,4-0,6 0,5-0,7 0,6-0,9 0,7-1,1 0,8-1,4
шие подачи применять для отделки, а меньшие—для особо чистой
185
Таблица 80
Отрезка
Обрабатываемый материал Ширина рез- ца в мм Номинальный диаметр обработки в мм
5 20 40 60 100 150
Подача в мм на оборот(
Сталь и стальное литье <зъ — Д° 50 кг] мм* 2 3 4 6 7 0,05 0,09 0,12 0,13 0,16 0,19
Сталь и стальное литье = 50— 70 кг! мм* Чугун //дяяиДО Е0 Силумин 2 3 4 6 7 0,06 0,11 0,14 0,16 0,20 0,24
Сталь легирован- ная <jb до 80 кг!мм* 2 3 4 6 7 0,06 0,09 0,12 0,14 0,18 J 0,21
Сталь легирован- ная аЛ’= свыше 80 кг!мм2 2 6 7 0,04 0,07 0,10 0,11 С, 14 0,16
Чугун Нв=свыше 180 2 3 4 6 7 0,08 0,13 0,17 0,20 0,25 0,29
Бронза 2 3 4 6 7 0,18 0,27 0,36 0,42 0,54 0,63
186
(Табл. 80, продолжение)
Примечания: 1. При нежестком креплении детали или
резца при работе с ручной подачей, а также при требовании
чистоты поверхности (под VV) табличные данные умножать
на 0,6—0,7.
2. По мере углубления резца к центру до 0,5 радиуса по-
дачу уменьшать на 0,5 от первоначальной величины.
ВЫБОР СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ
Скорость резания при обработке на токарных станках
определяется в зависимости от:
1) характера обработки (обточка, расточка, сверле-
ние и т. п.);
2) глубины резания;
3) подачи;
4) обрабатываемого материала;
5) материала режущего инструмента;
6) размеров режущего инструмента;
7) применения охлаждения;
8) углов заточки режущего инструмента;
9) стойкости режущего инструмента и пр.
Ниже приводятся таблицы скоростей резания для раз-
ных видов обработки на токарных станках. Определение
скорости резания в каждом отдельном случае произво-
дится путем умножения табличных данных на соответ-
ствующие поправочные коэфициенты.
Таблица 81
СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ПРИ ПРОДОЛЬНОЙ ОБТОЧКЕ
Обточка углеродистой стали <зь = 45 кг! мм2 резцами
из быстрорежущей стали
Работа с охлаждением
Подача в мм!об Глубина резания в мм
0,5 1,0 1,5 2,0 3,0 4,0 5,0 6,с 8,0
Скорость резания в м1мин
0,1 0,2 0,3 0,5 0,7 1,0 1,4 215 170 147 180 150 130 101 81 135 117 91 73 125 108 84 67 76 60 48 39,5 70 56 44 35 66 53 42 34 63 51 40 32 1 58 47 40 30
Примечание. Режимы даны для стойкости резца =
60 мин.
Поправочные коэфициенты в зависимости от об-
рабатываемого материала
Обрабатывае- мый материал Углеродистая сталь <зь = в кг [мм2 Хромоникелевая сталь <зь=в кг/мм^
45 55 65 75 85 55 75 95 105
Поправочный коэфициент. 1 0,75 0,65 0,45 0,3£ > 0,7 0,5 0,4 0,25
Обрабатывае- мый материал Чугун (работа без охлаждения) Нв = Латунь Бронза (работа без охлаж- дения) Дюраль
150 170 190 210
Поправочный коэфициент. 0,9 0,6 0,5 0,3 2,0 1,2 3,0
188
(Табл 8’, продолжение)
В зависимости от материала резца
Марка материала резца РФ1 ЭИ-262 ЭИ-184 У12А У10А
Поправочный коэфициент 1 0,87 0,45
В зависимости от сечения резца
Сечение резца 10X16 12X20 16X25 20X30^25X40 30X45 40X60
Поправочный коэфи- циент При обра- ботке стали и стального литья . 0,90 0,93 0,97 1,0 1,04 1,08 1,12
При обра- ботке серо- го и ковко- го чугуна . 0,95 0,97 0,98 1)0 1,02 1,04 1,06
В зависимости от наличия корки
Обрабатываемый материал Чугун Стальное литье и поковки
Нв= до 160 Нв= 160-200 нв— 200—240
Поправочный коэфи- циент При чистой корке 0,7 0,85 0,9 0,85
При загрязненной корке 0,5 0,5 0,5 0,75
1 КУ
(Табл. 81, продолжение)
При работе без охлаждения
Марка материала резца РФ1 ЭИ-262 ЭИ-184
Поправоч- ный коэфи- циент Черновая обточка Сталь и стальное литье 0,8—0,9 0,85-0,9
Ковкий чугун . 0,85—0,9 0,9-0,95
Чистовая обточка Все металлы 0,9-0,95
В зависимости от главного угла в плане
Обрабатываемый материал Главный угол в плане
30 45 60 75 90
Поправочный коэфициент
Сталь и стальное литье • . 1,3 1,0 0,85 0,75 0,05
Чугун серый и ковкий . 1,2 1,0 0,90 0,80 0,75
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ ПРИ РАСТОЧКЕ
Скорость резания при расточке определяется путем умноже-
ния скорости резания при продольной обточке на коэфициент 0,9.
СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ ПРИ ПОДРЕЗКЕ
Скорость резания при подрезке определяется путем умноже-
ния скорости резания при продольной обточке на коэфициент 1»2.
190
Таблица 82
СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ПРИ ОТРЕЗКЕ И ПРОРЕЗКЕ
Отрезка и прорезка резцами из быстрорежущей стали
Обрабатываемый материал
Сталь угле- родистая = в кг)мм* Сталь хромо- никелевая аь= в кг/мм* Чугун ковкий Чугун серый
45 75 85 55 75 Нв «= 150 1 Н 190
с Работа с охлаждением Работа без охлаж- дения
мм\ Ширина лезвия резца в | мм
ача в Все ширины 2 4 8 12 16
С Е Скорость резания в м1мин
0,04 92 56 35 56 35 67 32 —
0,06 73 43 28 45 28 55 27 30 — — —
0,08 62 36 23 38 24 43,5 24 27 — — —
0,10 55 31 21 34 21 42 22 24,5 27,5 — —
0,15 44 23 17 27 17,5 34,5 19 21 23 — —
0,20 38 19,5 14,5 23 14,5 30 16,5 18,5 21 22 23
0,25 33 17 12,5 21 12,5 26,5 — 17 19 20,5 21
0,40 — 12,5 — — — 21 — — — 16,5 17,5
Поправочные коэфициенты
В зависимости от материала резца
Марка материала резца РФ1 ЭИ-262 ЭИ-184 У12А У10/Х
Поправочный коэфициент 1,0 0,87 0,45
191
(Табл. 82, продолжение)
В зависимости от наличия корки
Обрабатываемый материал Чугун Стальное литье и поковки
нв до 160 Яв=160 -200 Нв = 200 -240
Поправочный коэфициент При чистой кор- ке 0,7 0,85 0,9 0,85
При загрязнен- ной корке . 0,5 0,5 0,5 0,75
В зависимости от сечения резца
Сечение резца 10X16^12X20 16X25 20X30 25X40 30X45 40X60
Поправочный коэфициент При обработке стали и сталь- ного литья • • 0,90 0,93 0,97 1,0 1,04 1,08 1,12
При обработке серого и ков- кого чугуна . 0,95 0,97 0,98 1,0 1,02 1,04 1,06
Примечание: При paooie без охлаждения—поправочный
коэфициент 0,85—0,9.
Таблица 83
СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ
Сверление углеродистой стали ^ = 55 кг 1мм2 сверлами
из быстрорежущей стали
Работа с охлаждением
о сЗ о р о * Диаметр сверла в мм
21 4 1 1 6 110 1 141 1201 241 30 1401 50 I 60
С в Скорость резания в м/мин
0,08 32
0,12 23 36 43
0,18 — 26 31 35 —. — — — — — —
0,20 — — 28 33 38 — —- — —. — —
0,30 . — — 27 31 31 34 33 — — —
0,40 — — — 26 27 29 29 30 30 —
0,50 . — — 26 26 26 27 26
0,70 — 23 23 23
192
(Табл. 83, продолжение)
ПОПРАВОЧНЫЕ КОЭФИЦИЕНТЫ
В зависимости от обрабатываемого материала
Обрабатывае- мый материал Углеродистая сталь = в кг/мм2 Хромоникелевая и ванадиевая сталь ^=в кг)мм2
45 55 65 75 85 55 75 95 105
Поправочный коэфициент 1,2 1,0 0,86 0,75 0,6sj 0,75 0,57 0,45 0,4
Обрабатывае- мый материал Чугун (работа без охлаждения) Нв— Латунь Бронза J (работа без охлаж- ’ дения) > Дюраль ।
150 170 190 210
Поправочный коэфициент 1,3 1,1 0,8 0,65 3,5 0,75 2,5
При сверлении отбеленного чугуна Нв = до 500 без охлажде-
ния средняя скорость резания 6—12 м/мин при работе сверлом,
оснащенным твердым сплавом марки ВК8.
При сверлении закаленных сталей без охлаждения инструмен-
том, оснащенным твердым сплавом марки ВК8, средняя скорость
резания равна:
Для сталей Нв = цо 300 , . , 20—25 м/мин
. , » . 450 15-20
. » » свыше 450 . 10 — 15 .
В зависимости от материала сверла
Марка мате- риала сверла РФ1 ЭИ-262 ЭИ-184 9ХС У12А У10А Оснащен- ные твер- дым спла- вом ВК8
Поправочный коэфициент • 1,0 0,9 0,7 0,5 2,0
13 Справочник токаря
193
(Табл. 83, продолжение)
В зависимости от глубины сверления
Глубина сверления в диаметрах сверла ДО 3 3-4 4-5 5-6 6-8 8-10
Поправоч- ный коэфи- циент на скорость резания 1 0,8—0,9 0,7-0,8 0,65-0,7 0,6-0,65 0,5-0,6
Поправоч- ный коэфи- циент на подачу 1 0,9 0,8 0,7
Примечание: Сверление закаленных сталей должно про-
изводиться прерывисто с выводом сверла через каждые
2—5 мм.
Таблица 84
СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ПРИ ЗЕНКЕРОВАНИИ
Зенкерование углеродистой стали зь = 55 кг!мм* зенкерами из
быстрорежущей стали
Работа с охлаждением
Подача в мм/об Диаметр зенкера в мм
Зенкеры цельные Зенкеры насадные
15 25 35 45 60 80
Скорость резания в м!мин
0,30 0,50 0,60 0,80 1,0 1,2 1,6 1,8 2,2 46 36 33 31 29 25 22 20 29 25 23 20 17 19 17 15,5 13 12,5 11,5 15,5 14 12 11,5 10,5 12,5 И 10,5 9,5
Примечание. При работе насадными зенкерами диаме-
тром до 35 мм скорость резания умножать на коэфициент 0,85.
194
(Табл. 84, продолжение)
Поправочные коэфициенты
В зависимости от обрабатываемого материала
Обрабатывае- мый материал Углеродистая сталь в кг!мм* Хромоникелевая и ванадиевая сталь а$=в кг/мм*
45 55 65 75 85 55 75 95 105
Поправочный коэфициент . 1»0 0,86 0,75 0,68 0,75 0,57 0,45 0,4
Обрабатывае- мый материал Чугун (работа без охлаждения) 7/д= Латунь Ьронза (работа без охлаж- 1 Дюраль I
150 170 190 210 1 дения
Поправочный коэфициент . 1,3 1,1 0,8 0,65 3,5 0,75 2,5
В зависимости от материала зенкера
Марка материала зенкера РФ1 ЭИ-262 ЭИ-184 Х12М 9ХС У12А У10А Оснащенные твердым сплавом ВК8
Поправочный коэ- фициент . • . 1,0 0,9 0,8 0,7 0,5 з,о
В зависимости от глубины зенкерования
Глубина зенкеро- вания в диаме- трах зенкера До 3 3-4 4-5 5-6 6-8 8—10
Поправочный коэ- фициент на ско- рость резания 1 0,8—0,9 0,7—0,8 0,65—0,7 0,6-0,65 0,5-0,6
Поправочный коэ- фициент на по- дачу 1 0,9 0,8 0,7
13*
195
Таблица 85
СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ПРИ РАЗВЕРТЫВАНИИ
Развертывание цилиндрических отверстий в углеродистой
стали = 55 кг!мм* развертками из быстрорежущей стали
Работа с охлаждением
Подача в мм/об Диаметр развсргки в мм
15 20 25 30 40 50 60 80
<корость резания в м]мин
0,8 14,5 14 12,5 12,5 11,5 11,5 11,5 12
1,2 11 10,5 10 9,5 9 9 9 9
1,6 9 9 8,5 8 7,5 7,5 7,5 8 1
2,0 8 8 8 7 6,5 6,5 6,5 6,5 '
з,о — — 6 5 5 5 5 5
Поправочные коэфициенты
В зависимости от обрабатываемого материала
Обрабатывае- мый материал Углеродистая сталь в кг/мм* Хромоникелевая и ванадиевая сталь а6=в кг 1мм2
45 55 65 75 85 55 75 95 105
Поправочный коэфициент 1,2 1,0 0,86 0,75 0,68 0,7с ij 0,57 0,45 0,4
Обрабатывае- мый материал Чугун (работа без охлаждения) Нв= Латунь Бронза (работа без охла- ждения) Дюраль
150 170 190 210
Поправочный коэфициент 1,3 1,1 0,85 0,7 3,5 0,75 2,5
196
(Табл. 85, продолжение)
Взависимости от материала развертки
Марка материала развертки РФ1 ЭИ-262 ЭИ-184 Х12М 9ХВГ 9ХС У12А У10А
Поправочный коэфициент . 1 0,85 0,8 0,7 0,65
Развертывание конических отверстий развертками из стали
марки ЭИ-184
Обрабатывае- мые материалы Стали Чугун
Конструкционные Инстру- менталь- ные
до 65 кг! мл# 65—95 кг/мм2 св. 95 кг/мм*
Работа с охлаждением Работа без ох- лаждения
Скорость резания
Предваритель- ное развер- тывание Окончатель- ное развер- тывание . , 10,0 6,0 6,0 4,0 5,0 3,0 5,0 3,0 8,0 5,0
Примечание. При работе развертками из сталей марок
У12А или У1иА скорость резания умножать на коэфициент
0,65.
197
Таблица 86
СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ПРИ НАРЕЗАНИИ РЕЗЬБЫ
МЕТЧИКАМИ
Диаметр Обрабатываемый материал
Стали ОЬ =а 45—65 кг 1мм* медь и латунь Сталл с*=до 40 и свыше 65 кг! мм2 Чугун, бронза и алюминиевые сплавы
резьбы Работа с охлаждением Работа без охлаждения
в Резьба по ост
32 271 32 271 32 271
Скорость резания в м!мин
6 6,5 8 4,5 5,5 6 8
10 8 11 5,5 7,5 8 10
14 9,5 12 6,5 8,5 10 12
18 11,5 16 8 11 12 16
22 13 20 9 14 13 18
27 14,5 20 io 14 14 20
36 16 20 п 14 15 20
Примечание. Режимы даны для средней стойкости
метчиков=90 мин.
Поправочные коэфициенты
В зависимости от материала метчика
Марка материала метчика РФ!; ЭИ-262; ЭИ-184; Х12М; 9ХС У10А У12А
Поправочный коэфициент 1,0 0,5
198
Таблица 87
СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ПРИ НАРЕЗАНИИ РЕЗЬБЫ КРУГЛЫМИ
ПЛАШКАМИ
Обрабатываемый материал — Ст. 20
Материал плашки — сталь У12А или У10А
Работа с обильным охлаждением
Диаметр резьбы в мм Резьба по ОСТ
32 j 271
Скорость резания в м/мин
6 2,4 3,4
10 2,8 4,5
14 2,9 4,1
18 3,1 5,6
22 3,4 6,2
27 3,5 5,7
36 3,5 4,9
Таблица 88
СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ПРИ НАРЕЗАНИИ РЕЗЬБЫ РЕЗЦОМ
Нарезание наружной треугольной резьбы на стали 45
Работа с обильным охлаждением
Диаметр Резьба по ОСТ
32 | 271
резьбы в мм Скорость резания в м/мин
Черновая 1 Чистовая Черновая Чистовая
нарезка | нарезка нарезка нарезка
6-7 42,7 56,8
8-9 38,0 42,7
10—11 31 .6 42,7
12 29,8 38,0
14-16 28,4 31,6
18-22 38,1 70,2 31,6
24—27 32,7 61,2 28,4
30-33 32,1 54,5 28,4
36-39 28,3 52,4 32,7 61,2
42-45 25,7 47,6 32,7 61,2
48—52 25,3 46,2 32,7 61,2
56—60 23,2 44,9 28,3 52,4
64—68 23,1 41,5 28,3 52,4
70—400 — — 28,3 52,4
Примечание. Режимы даны для средней стойкости рез-
цов—60 мин. Для точных резьб применяют 1—3 зачистных про-
хода, которые производят при скорости 4 м/мин. Для нарезания
резьб по 3-му классу зачистные проходы не применять.
199
Таблица 89
НАРЕЗАНИЕ НАРУЖНОЙ ТРАПЕЦОИДАЛЬНОЙ
РЕЗЬБЫ НА СТАЛИ 45
Работа с обильным охлаждением
Диаметр резьбы в мм Черновая нарезка Чистовая нарезка Диаметр резьбы в мм Черновая'Чистовая нарезка | нарезка
Скорость резания в м/мин Скорость резания в м'мин
10-14 16-20 49,2 41,5 49,2 41,5 62-82 85-115 23,4 20,2 72,8
22—28 41,1 120-175 16,8
30-42 35,4 ' 72,8 180-230 15,4 59,4
44-60 27,9 240-300 15,1
Примечание. Режимы даны для средней стойкости
резцов —би мин. Последний чистовой проход является за-
чистным и производится при скорости 4 м/мин.
Поправочные коэфициенты
В зависимости от материала резца
Марка материала резца РФ1 ЭИ-262 ЭИ-184 Х12М 9ХВГ ХВГ У12А У10А
Поправочный коэфициент 1 0,7 0,5
НАРЕЗАНИЕ ВНУТРЕННЕЙ ТРЕУГОЛЬНОЙ
ТРАПЕЦОИДАЛЬНОЙ РЕЗЬБЫ
При нарезании внутренней резьбы скорость резания
определяется путем умножения скорости резания для
наружной резьбы на коэфициент 0,80—0,85 в зависи-
мости от диаметра, длины и шага резьбы.
200
ФОРМУЛЫ ПОДСЧЕТА МАШИННОГО ВРЕМЕНИ
Скорость резания
^=-1000- м!мпк>
где v — скорость резания (окружная скорость) в м]мин,
d — диаметр обрабатываемого предмета или инст-
румента в мм,
п — число оборотов шпинделя в минуту.
Число оборотов
п
IQOOv
r.-d
мин.,
Внешняя обточка цилиндрических поверхностей
~ L
Тм — ~^~'1 мин->
п*&
где Тм — машинное время в
L — длина хода резца
глубина резания
минутах,
I—длина обработки
в мм,
у — величина врезания и
перебега резца в мм,
п — число оборотов
шпинделя в минуту,
s — подача резца в мм
на оборот шпинделя,
i — число проходов.
Одновременная обточка разных поверхностей
^наиболып.
мин.,
где Тм — машинное время в мину-
тах,
L — длина наибольшего хода
резца
L = l-У У,
201
I—длина наибольшей обработки (в данном слу-
чае /=4)>
п — число оборотов шпинделя в минуту,
s— подача резца в мм на оборот шпинделя.
Подрезка торца сплошного сечения
L
Тм =
где Ги —машинное время в минутах,
/. — длина хода резца
d — диаметр детали,
у — величина врезания и перебега резца в мм,
п — число оборотов шпинделя в минуту,
s — подача резца в мм на оборот шпинделя,
i — число проходов.
Проточка канавок
Тм==~^ мин-
(•глубине резани?
где
dx — диаметр
Тм — машинное время в минутах,
L—длина хода резца
Г_(_ЦА)+л
d—диаметр заготовки или детали
в мм,
после проточки в мм,
у — величина врезания резца, принимаемая для
проточки канавок 1 — 2 мм,
п — число оборотов шпинделя в минуту,
s — подача резца в мм на оборот шпинделя.
202
Расточка
~ л .
мин..
где:
t~ глубина резания
s — подача резца в .
i—число проходов.
Тм — машинное время в ми-
нутах,
L — длина хода резца
£ = Z+j/,
I — длина растачиваемого
отверстия в мм.
у — величина врезания и
перебега резца в мм.
п —число оборотов шпин-
деля в минуту,
\м на оборот шпинделя,
Сверление, рассверливание и зенкерован ие
~ L
Tm~~s MUH-
где: Тм — машинное время в минутах,
L — длина хода сверла или зенкера в мм
L — 1-\-у,
Сверление
Рассверливание
Z — глубина резания равна
/—длина (глубина) обработки,
у — величина, врезания инструмента
(у при сверлении равно 0,3 диаметра сверла),
(у при рассверливании равно 0,3 (d — dj,
(у при зенкеровании равно 3 — 6 мм).
203
п — число оборотов инструмента или детали в
минуту,
s—подача в мм на оборот инструмента или
детали.
Развертывание цилиндрических отверстий
Тм~ 7ГТ ман->
ЛА «О
где: Тм — машинное время в минутах,
L — длина хода развертки в мм
t — глубина резания равна ~
I — длина развертывае-
мого отверстия в мм,
у — величина врезания
развертки,
п — число оборотов раз-
вертки или детали
в мин.,
s— подача в мм на обо-
рот развертки или
детали.
Нарезание резьбы резцом
7м= 'Hrs £WKW->
где: Тм — машинное время в мину-
тах,
I—длина нарезки в мм,
V — величина врезания и пе-
ребега резца, равная 2—3
шагам резьбы,
i — число проходов,
п — число оборотов детали в минуту,
s — подача в мм на оборот детали, равная шагу
нарезаемой резьбы,
g— число заходов резьбы.
204
Нарезание резьбы плашкой или метчиком
где: Тм — машинное время в мину-
тах,
I—длина нарезки в мм,
i — величина врезания плаш-
ки, или метчика, равная
двум шагам нарезаемой резьбы,
п — число оборотов детали в минуту,
— число оборотов детали при обратном ходе
в минуту,
s — подача в мм на оборот детали, равная шагу
нарезаемой резьбы,
i—число применяемых плашек или метчиков.
XIV. ИЗМЕРЕНИЯ
ВЫБОР ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА
При выборе типа и конструкции измерительного ин-
струмента следует учитывать следующее:
1) точность требуемого измерения;
2) характер производства;
3) размер измеряемой поверхности;
4) качество измеряемой поверхности.
Точность требуемого измерения влияет на выбор точ-
ности измерительного инструмента. Так, например, гру-
бые размеры можно измерять кронциркулем или линей-
кой, а точные следует измерять штангенциркулем или
микрометром.
Характер производства влияет на выбор конструкции
и типа измерительного инструмента. Так, например, при
большом количестве одинаковых деталей их целесооб-
разно измерять калибрами или специальными измеритель-
ными инструментами. При индивидуальном изготовле-
нии деталей, что имеет место в ремонтных и частично в
инструментальных цехах, применение специального из-
мерительного инструмента нецелесообразно. В этих
условиях пользуются обычно универсальными измери-
тельными инструментами.
Размер измеряемой поверхности влияет на выбор раз-
мера измерительного инструмента. Каждый универсаль-
ный измерительный инструмент имеет предел измерений.
Качество измеряемой поверхности влияет на выбор
типа и конструкции измерительного инструмента. Грубо
обработанные поверхности обычно не подвергаются точ-
ным измерениям и применять для измерения их точный
инструмент не следует. В этом случае измеряемые по-
верхности будут быстро изнашиваться, инструмент вый-
дет из строя и будет не годен для своего прямого на-
значения, т. е. для точных измерений.
Ниже приводятся типы наиболее распространенных из-
мерительных инструментов и данные верхнего предела
измерений, т. е. наименьших допусков, могущих быть про-
меренными этим инструментом. Каждый из этих ин-
струментов может быть применен для измерения более
грубых допусков.
206
Таблица 90
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ
ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ, ОТВЕРСТИЙ, ГЛУБИН
И ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ
Наиме-
нование
инстру-
мента
Мас-
штабная
линейка
Вид инструмента
Пределы изме-
ряемых размеров
и точность изме-
рения
Для размеров до
1000 мм. Точность
+ 0,5 мм
Для размеров А
до 150 мм. Точ-
ность + 0,5 мм со-
ответствует точ-
ности измерения
линейки, так как
по линейке прове-
ряется размер
Кронцир-
куль
Для размеров до
500 мм. Точность
+ 0,5 мм соответ-
ствует точности
измерения линей-
кой, так как по
линейке прове-
ряется размер
Штан-
генцир-
куль
с нониу-
сом
1/10 мм
Для размеров до
100 мм. Точность
измерения + 0,1
мм
207
(Табл. 90, продолжение)
Наимено- вание инстру- мента Вид инструмента Пределы изме- рь емых размеров и точность изме- рения
Штан- генцир- куль с нониу- сом 1/50 мм 7 Л. _ - , Для размеров L до 1000 мм. Точ- ность измерения + 0,02 мм
41» 1 1
/
Микро- метр с деле- ниями 0,01 мм - (От Для размеров L: 0-25; 25-оО; 50- 75; 75-100; 100— 150; 150-200; 200- 250; 250—300. Точ- ность измерения + 0,005 мм
+)с+
То же Для размеров L: 300-350; 350-400; 400-450; 450-500; 500-600; 600-700; 700-800; 800-900; 900-1000. Точ- ность измерения + 0,005 мм.
Нутро- мер пружин- ный Для размеров А до 200 мм. Точ- ность + 0,5 мм
Нутро- мер Для размеров до « СО мм. Точность + 0,5 мм
208
(Табл. 90, продолжение)
Наимено-
вание
инстру-
мента
Вид инструмента
Пределы изме-
ряемых размеров
и точность изме-
рения
Штан-
генглу-
биномер
с нониу-
сом
1/50 мм
Для размеров L
до 5с0 мм. Точ-
ность измерения
х0,02 мм
Глубино-
мер
микроме-
триче-
ский
с деле-
ниями
0,01 мм
Для размеров L
до Юилмс Точность
измерения + 0,005
мм
Штих-
масс
микроме-
триче-
ский
с деле-
ниями
0,01 мм
Для размеров £:
50—100; 100 — 150;
150—200; 200—300;
300—400; 400-500;
500-600; 600—700
мм и выше. Точ-
ность измерения
4- 0,005 мм
14 Справочник токаря
209
Таблица 91
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ УГЛОВ
|наимено- вание инстру- мента Вид инструмента Точность измерения
Угломер нормаль- ный -1 Точность изме- рения угла до 5*
Угломер точный жЖ 1 S> Точность изме- рения угла до 2'
210
Таблица 9..
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ РЕЗЬБ
Наиме- нование инстру- мента Вид инструмента Точность измерения
Резьбо- мер Для измерения шага резьбы
Микро-
метр
для из-
мерения
резьбы
Вставки
к микро-
метру
для из-
мерения
резьбы
Прово-
лочки
для из-
мерения
среднего
диаметра
резьбы
Для измерения
среднего диаметра
резьбы для разме-
ров до 350 мм.
Точность измере-
ния + 0,005 мм
Применяются в
микрометрах для
измерения резьбы.
Выбираются в за-
висимости от шага
и угла профиля
резьбы
Для измерения
резьбы обычным
микрометром. Диа-
weip проволоки
для измерения
среднего диаметра
наиболее употре-
бительных резьб
можно определить
по нижеприводи-
мым формулам:
для метрической
резьбы D =х
— 0,577 •$ мм\
для дюймовой и
трубной резьбы
D = 0,569 • s мм\
14*
211
(Табл. 92, продолжение)
Наимено- вание ин- струмента Вид инструмента Точность измерения
Проволочку для измере- ния среднего диаметра резьбы (продолже- ние) — М — для трапецои- дальной резьбы D = 0,518•$ мм где: D — диаметр проволо- ки в мм, s — шаг резь- бы в мм. Показания ми- крометра при тео- ретически пра- вильном среднем диаметре может быть определено по нижеприводи- мым формулам: резьба метриче- ская M^=dn-r-3D— -1,5155s; резьба дюймо- вая и трубная М = d04-3,1657D- — 1,6008s; резьба трапе- цо.дальная М = = dQ + 4,8642? — —2,3661s, где М— показания микроме- тра, наружный диаметр резьбы
212
XV. ВИДЫ И ПРИЧИНЫ НЕПОЛАДОК ПРИ
РАБОТЕ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ
И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
ОБРАБОТКА РЕЗЦАМИ
Вид неполадки Причины неполадки Способы устранения
Задиры на об- 1 работанной по- верхности детали Выкрашивание режущих кромок резца Сгорание ре- жущих кромок резца Горит центр задней бабки Твердый материал детали Мягкий материал де- тали Биение шпинделя или цсшра задней бабки Дрожание резца Неправильная уста- , новка резца относи- тельно центра Недостаточное ох- лаждение Т в ердый материал детали Неправильная заточ- ка резца Работа затупившим- ся резцом Туго зажата деталь Недостаточная смаз- ка центровых отвер- стий Отжечь деталь Уменьшить подачу и увеличить скорость Проверить шпиндель и центр за/ней бабки; в случае надобности— отремонтировать Уменьшить вылет резца Правильно устано- вить резец Увеличить подачу охлаждающей жидко- сти Уменьшить скорость резания Заточить резец пра- вильно Своевременно пере- тачивать резец Ослабить зажим цен- тром задней бабки Увеличить смазку
213
СВЕРЛЕНИЕ
Вид неполадки Причины неполадки Способы устранения
Разбитое—уве- личенное по диаметру отверстие Надир поверх- ности отвер- стия, крупные риски Отверстие имеет перекос по отношению к поверхности детали Несимметричная за- точка сверла Биение пиноли зад- ней бабки вместе со сверлом Неудовлетворитель- ный отвод стружки или редкое извлечение сверла из отверстия для очистки от струж- ки при сверлении глу- боких отверстий Слишком большая подача Затупившееся или плохо заточенное свер- ло Неправильная уста- новка детали в патро- не или приспособлении Под деталь в кула- чок попала стружка Неоднородный ме- талл — имеются рако- вины, включения Ось пиноли задней бабки не параллельна оси шпинделя Правильно заточить сверло Отремонтировать заднюю бабку Чаще извлекать свер- ло из отверстия и очи- щать от стружки Уменьшить подачу Правильно заточить сверло Выверить деталь при установке Очищать опорные поверхности перед ус- тановкой детали Необходим ремонт станка
РАЗВЕРТЫВАНИЕ
Вид неполадки Причины неполадки Способы устранения
Поверхность имеет надиры и выхваты Плохо заточенная или затупившаяся разверт- ка Велик припуск на развертывание Правильно заточить развертку Уменьшить припуск в соответствии с таб- личными данными
214
(Продолжение)
Вид неполадки Причины неполадки Способы устранения
Поверхность имеет следы дробления В отверстии остались следы предваритель- ной обработки Не выдержан размер по диаметру Недостаточное коли- чество или неудовлет- ворительное качество охлаждающей жидко- сти. Последнее имеет особеипо большое зна- чение при обработке вязких металлов Велик припуск на развертывание Неправильные углы заточки зубьев раз- вертки Неправильное креп- ление развертки Мал припуск под раз- вертывание Грубая обработка от- верстия под развертку Неправильный диа- метр развертки Биение развертки Увеличить подачу охлаждающей жидко- сти. Изменить состав ее Уменьшить припуск в соошетствяи с таб- личными данными Правильно заточить развертку Применять качаю- щуюся или плавающую державку Увеличить припуск в соответствии с таблич- ными данными Чище обработать (предварительно) от- верстие Взять правильную по размеру развертку Применять качаю- щуюся или плавающую державку
НАРЕЗКА РЕЗЬБЫ МЕТЧИКОМ
Вид неполадки Причины неполадки Способы устранения
Перекос резьбы Неправильно (с пере- косом) просверлено отверстие Неправильно (с пе- рекосом) установлена деталь в патроне или приспособлении Сверлить отверстие и подрезать торец с одного постанова Выверить деталь после установки и за- тем закрепить
215
(Продолжение)
Вид неполадки Причины неполадки Способы устранения
Под деталь (при за- жиме ее в патроне или приспособлении) попа- ла стружка Тщательно очищать опорные поверхности патрона или приспо- собления перед уста- новкой детали
Надир резьбы Неправильно заточен или затупился метчик Плохое удаление стружки Недостаточное коли- чество или неудовлет- ворительное качество смазки Правильно заточить метчик Увеличить подачу охлаждающей жидко- сти. Изменить состав смазки
Срыв резьбы Непопадание в нитку при применении после- дующих метчиков Забилась стружка в канавках метчика Затупился метчик Мал диаметр отвер- стия под резьбу Метчик провернули, когда он уперся в дно отверстия (глухого) Следует применять резьбонарезной патрон Заточить метчик Сверлить отверстие в соответствии с таб- личными данными Следует применять резьбонарезной патрон
Неполная Увеличено отверстие Сверлить отверстие
резьба под резьбу Перекос резьбы, овальность отверстия под резьбу и несовпа- дение оси резьбы с осью отверстия под резьбу вызывает не- полную резьбу с од- ной стороны в соо1ветствии с таб- личными данными Следует применять резьбонарезной патрон
Неправильный шаг и профиль резьбы Неправильные про- филь и шаг метчика Заменить метчик
216
НАРЕЗКА РЕЗЬБЫ ПЛАШКОЙ
Вид неполадки Причины неполадки Способы устранения
Надир резьбы Неправильно заточена или затупилась плашка Недостаточное коли- чество или неудовлет- ворительное качество смазки Правильно заточить плашку Увеличить подачу охлаждающей жидко- сти. Изменить состав смазки
Срывы резьбы Велик диаметр заго- товки под резьбу Обточить заготсвку в соответствии с таб- личными данными
Неполная резьба Плашка затупилась Неправильная заточ- ка Мал диаметр заго- товки под резьбу Правильно заточить плашку Обточить заготовку в соответствии с таб- личными данными
Заготовка неправиль- ной формы (конусная, овальная) Проверить состояние станка; в случае надоб- но< тн — отремонтиро- вать
Неправильный шаг или про- филь резьбы Неправильные шаг и профиль плашки Размеры плашки ис- кажены от износа Заменить плашку
XVI. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
основные понятия
Допуски, отклонения (по ОСТ 1001)
Номинальный размер есть основной расчетный размер.
Действительным размером называется тот, который
получается- непосредственным измерением.
Предельными размерами называются размеры, между
которыми может колебаться действительный размер.
Один из них называется наибольшим предельным разме-
ром, другой — наименьшим.
Допуском называется разность между наибольшим и
наименьшим предельными размерами.
Верхним отклонением называется разность между наи-
большим предельным размером и номинальным разме-
ром.
Нижним отклонением называется разность между наи-
меньшим предельньш размером и номинальным разме-
ром.
218
Действительным отклонением называется разность
между действительным и номинальным размерами.
ЗАЗОР, НАТЯГ, ПОСАДКА (ПО ОСТ 1002)
При сборке двух деталей, входящих одна в другую,
различают внешнюю, «охватывающую», поверхность и
внутреннюю, «охватываемую». Один из размеров сопри-
касающихся поверхностей носит название «охватываю-
щий» размер, а другой — «охватываемый».
Для круглых тел охватывающая поверхность носит об-
щее название — «отверстие», охватываемая — «вал»,
а соответствующие размеры — «диаметр отверстия» и
«диаметр вала».
Примечание. Все понятия и определения,
устанавливаемые для круглых тел, соответственно
распространяются и на некруглые тела.
Наибольший зазор
Зазором называется положительная разность между
диаметрами отверстия и вала, создающая свободу их
относительного движения.
Наибольшим зазором называется разность между наи-
большим предельным размером отверстия и наименьшим
предельным размером вала.
Наименьшим зазором называется разность между наи-*
меньшим предельным размером отверстия и наибольшим
предельным размером вала.
Натягом называется отрицательная разность между
диаметром отверстия и диаметром вала до сборки, соз-
дающая после сборки неподвижные соединения.
Наибольшим (по абсолютному значению) натягом на-
зывается разность между наименьшим предельным раз-
219
мером отверстия и наибольшим предельным размером
вала.
Наименьшим (по абсолютному значению) натягом на-
зывается разность между наибольшим предельным раз-
мером отверстия и наименьшим предельным размером
вала.
Допуском зазора или натяга называется разность
между наибольшим и наименьшим зазором или наи-
большим и наименьшим натягом.
Следствие. Допуск зазора или натяга равен сум-
ме допусков вала и отверстия.
У обеих деталей соединения номинальный размер ва-
ла и отверстия должен быть один и тот же; он носит на-
звание «номинальный размер соединения».
Посадка определяет характер соединения двух встав-
ленных одна в другую* деталей и обеспечивает в той или
иной степени за счет разности фактических размеров
свободу их относительного перемещения или прочность
их неподвижного соединения.
Посадки разделяются на две основные группы:
1) посадки для свободного движения, при которых
обеспечивается возможность относительного перемеще-
ния соединенных деталей во время службы;
2) посадки неподвижные, при которых во время рабо-
ты не должно происходить относительного перемещения
соединенных деталей.
СИСТЕМА ДОПУСКОВ. КЛАССЫ ТОЧНОСТИ.
ТИПЫ ПОСАДОК
Обозначения (по ОСТ 1003)
Системой допусков называете# планомерно построен-
ная совокупность допусков и посадок.
220
Система допусков подразделяется*
1) по основанию системы — на систему отверстия и
систему вала;
2) по величине допусков — на несколько степеней
(классов) точности;
3) по величине зазоров или натягов — на ряд посадок.
Система отверс яя характеризуется тем, что в ней для
всех посадок од юй и тсн же степени точности (одного
класса), отнесенных к одному и тому же номинальному
диаметру, предельные размеры отверстия остаются по-
стоянными. Осуществление различных посадок дости-
гается за счет соответствующего изменения предельных
размеров вала.
В системе отверстия номинальный размер является
наименьшим предельным размером отверстия.
Система вала характеризуется тем, что в ней для всех
посадок одной и той же степени точности (одного клас-
са), отнесенных к одному и тому же номинальному диа-
метру, предельные размеры вала остаются постоянными.
Осуществление различных посадок достигается за счет
соответствующего изменения предельных размеров отвер-
стия.
В системе вала номинальный размер является наи-
большим предельным размером вала.
Следствие. Обе системы являются несимметрич-
ными предельными, причем допуск отверстия в системе
отверстия всегда будет направлен в сторону увеличения
отверстия (в тело), а допуск вала в системе вала —
в сторону уменьшения вала (в тело).
При графическом построении допусков пользуются по-
нятием «нулевая лвдмяэ.
221
Нулевая линия служит началом отсчета отклонений от
номинального размера, причем в системе отверстия она
определяет размер наименьшего отверстия, а в системе
вала — наибольшего вала.
В зависимости от величины допусков зазора и натяга
при одинаковых посадках и одних и тех же поминальных
диаметрах различают посадки разной степени точности,
группируемые по отдельным классам точности.
Установление нескольких классов точности имеет
целью применение в производстве наипростейших мето-
дов обработки применительно к отдельным объектам про-
изводства.
Все классы точности образуют две группы.
Для соединений, требующих во всех случаях вполне
отчетливого характера, применяются классы точности
первой группы, обозначаемые 1, 2, 3, в порядке убываю-
щих степеней точности.
Классы обозначаются арабскими цифрами в виде ин-
дексов к обозначениям посадок.
Примечания: 1. Для облегчения начертания
во втором классе точности, ввиду большого его рас-
пространения, индекс 2 опускается.
2. Разрешается обозначать классы точности араб-
скими цифрами в строчку с обозначением посадок вс
всех случаях, когда это вызывается удобством начер-
тания.
Для более грубых соединений применяются классы
точности второй группы, обозначаемые 4, 5, 6, в порядке
убывающих степеней точности.
222
Посадкам присваиваются следующие наименования и
обозначения (в порядке убывающих натягов и возрастаю-
щих зазоров):
Неподвижные посадки
Подвижные посадки
Горячая . Гр Скользящая с
Прессовая Пр Движения д
Глухая Г Ходовая X
Тугая . . . т Легкоходовая л
Напряженная н Широкоходовая ш
Плотная п
Основания систем обозначаются: отверстие — буквой
А, вал — В.
Отверстие в системе вала и вал в системе отверстия
обозначаются буквами и цифрами соответствующих им
посадок и классов точности.
В отдельных случаях при невозможности по техниче-
ским и экономическим условиям уложиться в допуски,
предписываемые системой, разрешается пользоваться
комбинацией из отдельных элементов посадок системы
отверстия и системы вала или комбинацией элементов
посадок разных классов точности.
В отдельных, исключительных, случаях при наличии
достаточного обоснования допускается пользоваться не
входящими в систему индивидуальными допусками.
Допуски для размеров поверхностей, не входящих в
какое-либо соединение или же не влияющих непосред-
ственно на характер соединения, носят название ед о-
пуски свободных р а з м е р о в>.
Таблица 93
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ. СИСТЕМА ОТВЕРСТИЯ. ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ
Класс точности Посадка Условные обозначения Предел Номинальные диаметры в мм ОСТ
| от 1 ДО 3 св. 3 до б св. 6 до 10 св. 10 ' ДО 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. ПО до 180 св. 18'3 до 260 св. 260 до 360 св. 36и до 500
Размеры в микронах
1-й класс Отклонения отверстия Aj Нижн. Верхн.-|- 0 6 0 8 0 9 0 11 0 13 0 15 0 18 0 21 0 24 0 27 0 30 0 35 ост нкм 1011
Отклонения вала Глухая П Верхи. + Нижн.-р 10 б 13 8 16 9 20 11 24 13 28 16 33 19 38 23 45 26 52 30 58 35 65 40
Тугая Ti Верхн.4- Нижн.-|- 8 4 10 5 12 6 15 7 17 8 20 9 24 10 28 I 12 I 32 14 36 16 40 18 45 20
Напряжен* ная Hi Верхн.-]- Нижн.-j- 5 1 6 1 8 2 10 2 12 2 14 2 16 3 19 3 22 4 25 4 28 4 32 5
Плотная П1 Верхн.-]- Нижн.— 2 2 3 2 4 3 5 3 6 3 7 4 8 5 9 6 10 7 11 8 13 9 15 10
Скользящая С1 Верхи. Нижн.— 0 4 0 5 0 6 0 8 0 9 0 11 0 13 0 15 0 18 0 20 0 22 0 25
Движения Д1 Верхи.— Нижн.— 3 8 4 9 5 И 6 14 7 16 9 20 10 23 12 27 14 32 16 36 18 40 20 45
(Табл. 93, продолжение)
Класс точности Посадка Условные обозначения Предел Номинальные диаметры в мм ОСТ
от 1 | до 3 9 01г 8 св. 6 до 10 св. 10 j до 18 | св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 1 до 80 1 св. 80 до 120 св. 120 I до 180 1 । 1 св. 180 до 260 св. 260 до 360 св. 360 до 500
Размеры в микронах
Отклонения вала
Отклонения отверстия А Нижн. Верхи.| 0 10 0 13 0 16 0 19 0 23 1 0 1 27 0 30 0 35 0 40 0 45 0 50 0 60
Глухая Г Верхи. ]- Нижн. 4- 13 6 16 8 20 10 24 12 30 15 35 18 40 20 45 23 52 25 60 30 70 35 80 40
Тугая Т Верхи. 4- Нижн.-|- 10 4 13 5 16 6 19 7 23 8 27 9 30 10 1 35 112 40 13 45 15 50 15 60 , 20
Напряжен- ная Н Верхи.-|- Нижн.-f- 7 1 9 1 12 2 14 2 17 2 20 3 23 3 26 3 30 4 35 4 40 4 45 5
Плотная 11 Верхи. -|- Ннжн.— 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 10 10 12 12 14 14 16 16 18 18 20 20
Скользящая С Верхи. Нижн. — 0 6 0 8 0 10 0 12 0 14 0 17 0 20 0 23 0 27 0 30 0 35 0 40
Движения д Верхи.— Нижн.— 3 9 4 12 5 15 6 18 8 22 10 27 12 32 15 38 18 45 22 52 2(5 60 30 70
ОСТ 1012
932
2а класс 2-й класс Класс точности
Отклонения вала Отклонения отверстия Отклонения вала Посадка
Напряжен- ная I Тугая 1 Глухая Широко- ходовая Легко- ходовая Ходовая
Н2а Т2а Г2а > ND Ё X Условные обозначения
Верхи. 4- Нижн.-|- Верхи. + Нижн. 4 Верхи. 4- Нижн.-j- Нижн. Верхи. Верхи. — ! Нижи.— Верхи.— Нижн.— Верхи,— Нижн.— Предел
1 1 1 1 О Сл S о 18 35 ND ~ СЛ ND 00 00 Размеры в микронах | от 1 до 3 Номинальные диаметры в мм 1
1 1 1 1 00 о ос О 4^ ND Ci Ci 17 35 10 1 22 1 св. 3 до 6
о ND О — 25 10 Йо 09 99 4^ ND Сл Со 13 27 св. 6 до 10
— s ND СЛ 30 12 45 75 30 55 Й о> св. 10 до 18
ND ND СО ND 00 о >— СО сл о й о 66 75 9" 115 40 70 20 40 св. 18 до 30
ND ND -О CXD Й 42 17 о о ОС Сл О1 о 25 50 св. 30 до 50
СО ND ND 41 11 Йо X СО Сл Cl 65 105 о со о о св. 50 до 80
Со ос Со 00 58 23 сл о 120 175 ьЗ 00 СЛ О сл о св. 80 до 120
Со Й 55 15 nd о S о 150 180 210 250 СП О сл о 50 90 св. 120 до 180
сл 64 17 Со *— 00 соо 00 ND О о S 8 св. 180 до 260
сл фь 00 ND<1 О 4^ СО СО о о 00 4* о 210 290 ЬО £ О о ND СЛ О св. 260 до 360
Ci Сп ND О0 СО СЛ 102 40 <0 — сл о СО ND 4^ СЛ О О 170 245 90 140 св. 360 до 500
ОСТ нкм 1016 ОСТ 1012 ОСТ 1 1
(Табл. 93, продолжение)
(Табл. 93, продолжение)
Номинальные диаметры в мм
к н о о Посадка :ловные •означения Предел от 1 ДО 3 св. 3 до 6 св. 6 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 260 §8 .00 И О О t( св. 360 до 500 ОСТ
о Размеры в микронах
СЗ «=; 2? я си о п Плотная П2а Верхн.-Р Нижн.— 7 2 9 3 10 5 12 6 13 8 15 10 18 12 20 15 22 18 24 23 | | 27 | 27 31 31 9101 -
<TJ CS - И 6 Скользящая С2а Верхи. Нижн.— 0 9_ 0 12 0 15 0 18 0 21 ° 1 25 1 0 30 0 35 0 40 0 47 0 54 0 62 ОСТ HKN
Отклонения отверстия Аз Нижн. Верхи. 0 _20 0 25 0 30 0 35 0 45 0 50 0 60 0 70 0 80 0 90 0 100 0 £20_
класс 1 вала Скользящая С3 Верхи. Нижн.— 0 20 0 1 25 1 0 ! 30 0 35 0 45 0 50 0 60 0 70 0 80 0 90 0 100 0 J20 1013
3-ий Отклонения Ходовая ^з Верхи.— Нижн. — 7 I 32 1 п Li1 15 55_ 20 70 25 __85_ 32 _100 40 120_ 50 J40 60 J6£ 75 _195 90 225 105 255 ост
Широко- ходовая Ш Верхи.— Нижн.— 17 50 | 25 | 65 35 85 45 ' 105 I 60 1 130 75 160 95 125 120 235 150 285 180 330 210 380 250 4Ю
о Отклонения отверстия АЗа Нижн. Верхи.-]- 0 40 0 48 0 58 0 70 0 84 0 100 0 120 0 140 0 160 0 185 0 215 0 250 1017
03 «=? СЗ С*3 Отклоне- ния нала Скользящая СЗа Верхи. Нижн.— 0 40 0 48 0 58 0 70 0 84 0 100 <т 120 0 140 0 160 0 185 0 215 0 250 ост 1 нкм
(Табл. 93, продолжение)
Класс точности Посадка Условные обозначения Предел Номинальные диаметры в мм ОСТ
от 1 до 3 св. 3 до 6 св. 6 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 1 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 260 св. 260 до 360 св. 360 до 500
Размеры в микронах
5-й класс | 4-й класс Отклонения отверстия а4 Нижн. Верхн.-|- 0 60 0 80 0 100 0 120 0 140 0 170 0 200 0 230 0 260 0 300 0 340 0 380 ОСТ 1014 I
Отклонения вала 1 Скользящая с4 Верхи. Нижн.— 0 60 0 80 0 100 0 120 0 140 0 170 0 200 0 230 0 260 0 300 0 340 0 380
Ходовая х4 Верхи.— Нижн.— 30 90 40 120 50 150 60 180 70 210 80 250 100 300 120 350 130 400 150 450 170 500 190 570
Легко- ходовая л4 Верхи.— Нижн.— 60 120 80 160 100 200 120 210 140 1 280 1 I 170 340 200 400 230 460 260 530 300 600 340 680 I 380 760
Широко- ходовая ш4 Верхи.— Нижн.— 120 180 160 240 200 300 240 36') 280 420 340 500 400 600 460 700 530 800 600 900 6Ю 1000 760 1100
Отклонения отверстия А5 Нижн. Верхн.+ 0 120 0 160 0 200 0 240 0 280 0 340 0 400 0 460 0 530 0 600 0 680 0 760 ОСТ 1015
Отклоне- ния вала Скользящая С5 Верхи. Нижн.— 0 120 0 160 0 200 0 240 0 280 0 340 0 400 0 460 0 530 0 600 0 680 0 760
(Табл. 93, продолжение)
Класс точности Посадка Условные обозначения Предел Номинальные диаметры в мм ОСТ ОСТ 1015
от 1 до 3 св. 3 до 6 св. 6 до 10 1 св. 10 до 18 св. 18 । до 30 । св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 260 св. 260 до 360 св. 360 до 500
Размеры в микронах
<>-и класс 1 | Отклоне- ! нпч вала Ходовая X; а7 Верхи.— Нижн.— 60 180 80 240 100 300 120 300 140 420 170 500 200 600 230 700 260 800 300 900 340 1000 380 1100
7-й класс Отклонения отверстия Нижн. Верхн.-|- 0 250 1 0 1 300 0 360 0 430 0 520 0 620 0 740 0 870 0 1000 0 1150 0 1350 0 1550 ОСТ вкс 1010
Отклонения вала В; Верхи. Нижн.— 0 0 250 300 0 300 0 430 0 520 1 0 1 620 0 740 0 870 1 0 |1000 0 1150 0 1350 0 1550
8-й класс Отклонения отверстия А$ Нижн. Be/хи.-1- 0 400 0 480 0 580 0 700 0 840 1 о ,1000 0 1200 0 1400 0 1600 0 1900 0 2200 0 2500
Отклонения вала Вз Верхи. Нижн.— 0 40*0 0 480 0 580 0 700 0 840 0 1000 0 1200 0 1400 0 1600 0 1 1900 । 0 2200 0 2500
9-й класс Отклонения отверстия Аэ Нижн. Верхн.-f- 0 600 0 750 0 900 0 1100 0 1300 0 1600 0 1900 0 2200 0 2500 0 2900 0 3300 0 3800
Отклонения вала В9 Верхи. Нижн.— 0 600 0 750 0 900 0 1100 0 1300 0 1600 0 1900 0 2200 0 2500 0 2900 0 3300 0 3800
Таблица 94
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ. СИСТЕМА ОТВЕРСТИЯ. ПРЕССОВЫЕ ПОСАДКИ
Класс точности Посадка Условные обозначения Предел Номинальные диаметры в мм ОСТ
от 1 до 3 । св. 3 до 6 । св. 6 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100 св. 1С0 до 120 ! св. 120 дЬ 140 1 св. 140 до 160 св. 160 до 180
Размеры в микронах
Отклонения отвер- А1 Нижн. 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
стия Верхн.-J- 6 8 9 11 13 15 18 18 21 21 24 24 24
Отклонения вала
Верхи.+ 17 20 25 31 37 45 54 56 66 69 81 83 86
1-я прессовая Пр 1, Нижн.-р 12 15 19 23 28 34 41 43 51 54 63 65 68
Верхи. + 20 24 29 36 44 54 66 72 86 94 НО 118 126
2-я прессовая Пр 2j Нижн.-|- 15 19 23 28 35 43 53 59 71 79 92 100 108
3
•2
Е
(Табл. 94, продолжение)
Посадки Условные обозначения Предел Номинальные диаметры в мм ост
от 1 до 3 св. 3 до 6 св. 6 до 10 св. 10 до 18 1 св. 18 до 30 I св. 30 до 40 св. 40 | [ до 50 Св. 50 до 65 св. 65 до 80 св. 80 до 100
Размеры в микронах
Отклон. вала I Отклон. вала
Отклонения отверстия А Нижн. Верхн.|-
Горячая Гр Верхи. 4 Нижн.-j-
Прессовая Пр Верхи. 4- Нижн.-j-
Легкопрессов. I Пл Верхи.4 Нижн.-|-
Отклонения отверстия Аз Нижн. Верхи.-]-
1-я прессов. Пр 1з Верхи. 4- Нижн.4"
2 я прессов. Пр 23 Верхи. 4- Нижн»4-
3-я прессов. Пр з3 Верхи. 4- Нижн.4-
0 10 0 13 0 16 0 19 0 23 0 27 0 27 0 30 0 30 0 35 —
27 33 39 48 62 77 87 105 120 140 ост
17 20 23 29 39 50 60 75 90 105 1042
18 23 28 34 42 52 52 65 65 85 ОСТ
12 15 18 22 28 35 35 45 45 60 1043
16 21 26 32 39 47 47 55 55 70 ОСТ
10 13 16 20 25 30 30 35 35 45 1044
__ 0 0 0 0 0 0 0 0 0
— 25 30 35 45 50 50 60 60 70
— 55 65 75 95 НО НО 135 135 160 СП СО
— 30 35 40 50 60 60 75 75 90 О 4
70 80 100 115 125 150 165 195 о
— — 40 45 55 65 75 90 105 125 о
— 100 115 145 165 175 210 225 260
— — 70 80 100 115 125 150 165 190
(Табл. 94, продолжение)
05 Номинальные диаметры в мм
S Посадка 3 JS 3 |S Предел 100 120 . 120 150 . 150 180 180 I 220 . 220 260 . 260 310 i 310 360 360 440 . 440 500 ОСТ
о о « 3 0 о 0 о 0 о 0 о 0 о 0 о 0 о 0 о 0 о
оз 5 g о о t=( о о С=( <-> Е^ о и о
* S >> о Размеры в микронах
Отклонения д Нижн. 0 0 0 0 0 0 0 0 0
отверстия Верхи. 4- 35 40 40 45 45 50 50 60 60
Горячая Гр Верхн.-р 160 190 220 260 300 350 400 475 545 С СТ
03 ч а св ч СО 0 Нижн.-j- 125 150 180 215 255 300 350 415 485 1042
И Прессовая ГЛ- Верхи. 4- 95 НО 125 145 165 195 220 260 300 ОСТ
О а Пр Нижи.-j- 70 80 95 115 135 160 185 220 260 1043
5 Легкопрессов. Пл Верхя.-Р Нижн. -г 70 45 85 50 85 58 105 _75 105 75 135 100 135 100 170 130 170 130 ОСТ 1044
Отклонения А3 Нижи. 0 0 0 0 0 0 0 0 0
отверстия Верхи. 4~ 70 80 _8£ 90 90 100 100 120 120
О «О Е? Пр 13 Верхи. 4- 160 185 200 230 25!) 285 305 360 395 СО
03 р? сО 0 1-я прессов. Нижн.4- 90 —105 _[20_ 140 160 185 205 240 —275^ о
Я эЗ 00 Я Пр231 Верхи.4- 210 245 275 325 365 420 470 550 I 620 О
О ч м 2 я прессов* Нижн.4- 140 165 _195 235 275 320 | 1 370 430 | | 500 О
н о З-я прессов. Пр з3 Верхи. 4- 280 325 355 410 450 515 565 670 740
Нижн.-j- 210 245 275 320 360 415 465 550 620
(Табл. 94, продолжение)
Класс точности Посадка * Условные обозначе- ния Предел Номинальные диаметры в мм ОСТ
от 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120
Размеры в микронах
4-й класс Отклонения отверстия А4 Нижн. 1 Всрхн.+ Верхя.4- Н ж* н.~ 0 120_ 0 140 0 170 0 200 0 230 460 390 ОСТ 1079
От клоне- ния вала Прессовая Пр 4 230 195 270 225 320 270 380 320
233
Таблица 95
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ. СИСТЕМА ВАЛА. ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ
Класс точности Посадка Условные обозначения Предел Номинальные диаметры в мм ОСТ
от 1 ДО 3 СО О св. 6 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 260 св. 260 до 360 св. 360 до 500
Размеры в микронах
1-й класс Отклонения вала В, Верхи. Нижн.Ц- 01 4 1 0 5 0 6 0 8 0 9 0 11 0 13 0 0 15 18 0 20 0 22 0 25 -2£L Ю21 нкм
Отклонения отверстия Глухая Г, Нижн.— Верхи.— 10 4 13 5 16 6 20 8 24 10 28 12 33 14 38 17 45 20 52 23 58 27 65 30
Тугая Т1 Нижн.— Верхи.— 8 2 10 2 12 3 15 4 17 4 20 5 24 5 28 6 32 7 36 8 40 9 45 10
KZ
2-й класс 1-й класс Класс точности
Отклонения отверстия Отклонения вала Отклонения отверстия Посадка i
Тугая Глухая Движения Скользящая Плотная Напряжен- 1 ная 1
W f5 О п: Условные обозначения
Нижн.— Верхи. Нижн.— Верхи.— Верхи. Нижн.— Нижи.-]- Bepxn.-f- Нижн. Верхн.-|- Нижн.— Верхн.-f- | Нижн.— J Верхи. + Предел
ФО to со ф о О Со ф о 4^ ND н- Сл | Размеры в микронах от 1 до 3 | Номинальные диаметры в мм
О Со оо ф ОС о ND 4^ 00 о СЛ 00 •— св. 3 до 6
О ф ND 4^ О о о 4^ СП Ф о Ф 4^ •—‘ 00 св. 6 ДО 10
О Ф ND Сл 4^ ND О О -о -4 СЛ •—5 св. 10 до 18
nd О оо оо ф о £ О Со О 00 Ф ND ND св. 18 до 30
О ^4 о Сл Ф СЛ о ф-4 ND 4^ св. 30 до 50
00 о о 00 О ND О О 10 29 00 О 5 00 ND Ф св. 50 до 80
00 О СЛ 45 10 ND 00 О 12 34 ^о ND Ф 00 Ф св. £0 до 120
оо — СП l\D ND ND 40 14 39 ND _ 4^ О ND 00 ND св. 120 до 180
о & 60 15 00 О о 16 43 ND *4 О ф ND 00 СЛ св. 180 до 260
СЛ оо ОО о 1 СО I СЛ О 00 00 00 О О 00 оо ND 4^ 00 св. 260 до 360
ф о о о о 1 * 1 ОО Сл ND Сл ф 00 Сл о ND — О СЛ 00 СЛ ND св. 360 до 500
ОСТ 1022 _°-РТ. Ю21 НЕМ ост
(Табл. 95, продолжение)
(Табл. 95, продолжение)
| Класс । точности Посадка Условные обозначения Предел Номинальные диаметры в мм ОСТ
от 1 до 3 св. 3 до 6 св. 6 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 260 св. 260 до 360 св. 360 до 500
Размеры в микронах
2-й класс Отклонения отверстия Напряжен- ная Н Нижн.— Верхн.-[- 7 3 9 4 12 4 14 5 17 6 20 7 23 8 26 9 30 10 35 И 40 12 45 15 ОСТ 1022
Плотная П Нижн.— Верхи.+ 3 7 4 9 5 11 6 13 7 16 8 18 10 20 12 23 14 27 16 30 18 35 20 40
Скользящая С Нижн. Верхн-Р 0 10 0 13 0 16 0 19 0 23 0 27 0 30 0 35 0 40 0 45 0 50 0 60
Движения д Нижн- Верхи- 3 13 4 17 5 21 8 25 8 30 10 35 12 42 15 50 18 60 22 70 26 80 30 90
Ходовая X Нижн.-j- Верхн.-]- 8 22 10 27 13 33 16 40 20 50 25 60 30 70 40 90 50 105 60 120 70 140 80 160
Легко - ходовая л Нижн.+ Верхи. 12 30 17 40 23 50 30 60 40 80 50 95 65 115 80 140 100 170 120 200 140 230 170 270
Широко- ходовая ш Нижн.- Верхн.- 18 38 25 50 35 65 45 80 60 105 75 125 95 155 120 190 150 230 180 270 210 310 250 365
9£3
3-й класс 2а класс к тс ласс >чности —
Отклонения вала Отклонения отвеостия Отклонения вала I
Скользяшая ,, 1 Плотная Напряжен- ная Тугая | Глухая 1 Посадка
С2а П2а H2a Т2а Г2а В2а Условные обозначения
Верхи. Нижн,— Нижн. Всрхн.-|- Нижн.— Верхи. 4- X я + 1 Нижи.— Верхи .-j- Нижн.— Верхи.— Верхи. Нижн.— Предел
to о о 4^ О -q -о 1 1 1 1 >— СЛ Ф о | Размеры в микронах | от 1 до 3 I Номинальные диаметры в мм I
to СП о 00 О о о 1 1 1 1 to to О to о св. 3 до 6
СО о о to о too Ф о ND Ь-* к—* to со СП Слф св. 6 до 10
СО СП О to СЛ to оо 5 to to СЛ СО 00 о ь-k 00 о св. 10 до 18
& о со СО о 13 20 Ф СО Ю ►й. О Се О to — о св. 18 до 30
сл о о со ф о 15 24 27 12 00 Сл 4^ СО to to сл о св. 30 до 50
Ф о о о о to — 00 00 32 14 СП Сл 4^ О со О Ф св. 50 до 80
оо S о 20 34 38 16 о й Сл 4^ 00 со сл о св. 80 до 120
сю о о §?© 22 41 to 4^ О Со сл оо сл Ф о о св. 120 до 180
S о Со О 24 49 51 22 о Ф 4^ Сл 00 ^ф св. 180 до 260
8о 00 Ф- о сл tO Сл ООО 74 10 Ф <050 сл — 4*. Ф св. 260 до 360
§© СО СЛ О O CO 67 28 1 85 10 ^8 о ГОФ св. 360 до 500
ОСТ 1023 _9.СТ_ 1026 нкм ОСТ
(Табл. 95, продолжение)
(Табл. 95, продолжение)
| Класс 1 точности Посадка 1 Условные ’ обозначения Предел Номинальные диаметры в мм ОСТ
от 1 до 3 св. 3 до 6 св. 6 до 10 св. 10 до 18 св. 18 до 30 св. 30 до 50 св. 50 ' до 80 св. 80 до 120 св. 120 до 180 св. 180 до 260 св. 260 до 360 св. 360 до 500
Размеры в микронах
3-й класс Отклонения отверстия Скользящая с3 Нижн. Верхн.-|- 0 20 0 25 0 30 0 35 0 45 0 50 0 60 0 70 0 80 0 90 0 100 0 120 ОСТ 1023
Ходовая Х3 Нижн.-Ь Верхн.-f- 7 32 11 44 15 55 20 70 25 85 32 100 40 120 50 140 60 165 75 195 99 225 105 255
Широко- ходовая ш3 Нижн.-J- Верхн.-|- 17 50 25 65 35 85 45 105 60 130 75 169 95 195 120 235 150 285 180 330 210 280 250 440
За класс Отклонения вала ВЗа Верхи. Нижн.— 0 40 0 48 0 58 0 70 0 84 0 109 0 120 0 140 0 160 0 185 0 215 0 250 -9-2L 1027 нкм
Отклон. отвер. Скользящая СЗа Нижн. Верхн.-|- 0 40 0 48 0 58 0 70 0 84 0 100 0 120 0 1Ю 0 160 0 185 0 215 0 250
4-й класс Отклонения вала В< Верхи. Нижн.— 0 60 0 80 0 100 0 120 0 140 0 170 0 200 0 230 0 260 0 300 0 340 0 380 ОСТ 1024
01 клон, отвео. Скользящая С4 Нижн. Верхи. 4- 0 60 0 80 0 100 0 120 0 140 0 170 0 200 0 230 0 260 0 300 0 340 0 380
5-й класс 4-й класс Класс точности
Отклонения отверстия ! Отклонения вала Отклонения отверстия Посадка
I Ходовая Скользящая Широко- j ходовая Легко- ходовая Ходовая
X СЛ О сл со сл Е ^3 л- X Условные обозначения
Нижн.-|- Всрхн.-| Нижн. Верхн.-{- 1 Верхи. Нижн.— Нижн. + Верхн.+ w 4? s X х к к +4- д Я I Предел
60 । 180 to о о to о о со го о о §з 88 1 Размеры в микронах | от 1 ДО 3 | Номинальные диаметры в мм
ю 4* ОО О О о о о 8о 160 240 80 160 40 120 св. 3 до 6
1С0 | 300 to So 0 200 1 200 300 го 88 । 50 150 св. 6 до 10
120 360 0 249 0 240 240 360 120 240 ОО О оо св. 10 до 18
140 ( 42U 0 280 1 0 280 tO to оо ФО 140 280 70 210 св. 18 до 30
170 500 0 340 0 340 1 340 500 170 340 80 250 св. 30 до 50
О'. to о о о о 0 4С0 0 400 О 4^ О О О Ф II 100 300 св. 50 до 80
1 230 700 0 460 0 460 О о о о 230 460 со СЛ to О О св. 80 до 120
оо ьо О О) о о 0 530 ( 0 1 530 1 530 800 260 530 Is св. 120 до 180
300 900 1 009 b 0 600 8§ Си СЛ О О св. 180 до 260
340 1000 0 680 0 680 680 1000 340 680 170 500 св. 260 до 360
380 1100 0 760 0 760 1 760 1100 380 760 190 570 св. 360 ' до 500
ОСТ 1025 ОСТ 1024 ОСТ
(Табл, 95, продолжение)
ДОПУСКИ И ПОСАДКИ. СИСТЕМА ВАЛА. ПРЕССОВЫЕ ПОСАДКИ
Таблица 96
Класс точности Посадка Условные обозна- чения Предел Номинальные диаметры в мм
От 1 до 3 | 1 Св. 3 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 40 Св. 40 до 50 Св. 50 до 65 Св. 65 до 80 1 Св. 80 до ЮЭ
" Размеры в микронах
2-й класс | Отклон. вала В Верхи. Нижн. — 0 G 0 8 0 10 0 12 0 14 0 17 0 17 0 20 0 20 0 23
Отклонения отверстия Горячая гр Верхи. — Нижи. — 27 13 33 15 39 17 48 22 62 30 77 40 87 50 105 65 120 80 140 93
Прессовая Пр Нижн. — Верхи. — 18 8 23 10 28 12 34 15 42 19 52 25 52 25 65 35 65 35 85 50
Легкопрес- совая Пл Нижн. — Верхи. — 16 6 21 8 26 10 32 13 39 16 47 20 47 20 55 25 55 25 70 33
(Табл. 96, продолжение)
240
2-й класс | Класс точности Посадка Условные обоз- начения Предел Номинальные диаметры в мм ОСТ
[ Св. 100 до 120 1 : Св. 120 до 150 Св. 150 до 180 Св. 180 до 220 Св. 220 до 260 Св. 260 до 310 Св. 310 до 360 Св. 360 до 440 Св. 440 до 500
Размеры в микронах
01 клон, вала В Верхи. Нижн. — 0 23 0 27 0 27 0 30 0 30 0 35 0 35 0 40 0 40 545 465 —
Отклонения (тверстия 1 Горячая Гр Верхи. — Нижи. — 160 113 190 137 220 167 260 200 300 240 350 285 400 335 475 395 1142
Прессовая Пр Верхи. — Нижн. — 95 (50 70 125 85 143 100 165 120 195 145 220 170 260 200 300 240 1143
Легкопрес- совая Пл Верхи. — Нижн. — 70 33 85 45 .85 45 105 60 105 60 135 85 135 85 170 110 170 ПО 1144
ДОПУСКИ НА СВОБОДНЫЕ РАЗМЕРЫ
ОБРАБОТАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
(Нормаль станкостроения Н31—2)
1. Допуски на свободные размеры относятся только к:
механически обработанным поверхностям, а на литье,,
кованные, штампованные и тому подобные поверхности нс-
распространяются.
2. По допускам на свободные размеры изготовляются
обработанные поверхности, точность которых не обусло-
влена на чертеже цифровым допуском или буквенным
обозначением посадок.
3. Таблица с односторонним расположением поля до-
пуска относится к валам (—), отверстиям (+) и глуби-
нам (+).
4. Таблица с симметричным расположением поля до-
пуска предназначена для длин и расстояний.
5. Ряды допусков в таблицах для размеров до 500 мм
приблизительно соответствуют 7-му классу точности
ОСТ 1010, а для размеров свыше 500 мм— 14-му ква-
литету системы ISA.
Таблица 97
Предельные односторонние отклонения свободных разме- ров (для отверстий и глубин со знаком для валов со знаком —) Предельные симметричные отклонения свободных размеров
Номиналь- ные размеры в мм Отклонения в мм Номиналь- ные размеры в мм Отклонения в мм
1-6 0,2 1-6 ± 0,1
6-18 0,4 6-18 ± 0,2
18-50 0,6 18-50 ± 0,3
50-120 0,8 50-120 ± 0,4
120 - 260 1,0 120- 260 ± 0,5
260-500 1,2 260-500 4 0,6
500 -800 1,6 500—800 4- 0,8
800-1250 2 800-1250 4- 1,0
1250-2000 3 1250- 2000 4 1,5
2000-3150 4 2000-3150 4- 2,0
3150 -5000 6 3150—5000 4 3,0
16 Справочник токаря
241
XVII. НОРМАЛИЗОВАННЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ
ДЕТАЛЕЙ
НОРМАЛЬНЫЕ ДИАМЕТРЫ (ПО ОСТ 6270)
Стандарт на нормальные диаметры распространяется
на все диаметры деталей машиностроения, которые вы-
полняются по общесоюзной системе допусков и посадок.
Таблица 98
А. НОРМАЛЬНЫЕ ДИАМЕТРЫ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
в мм
0,5 4 15 28 48 78 115 175 270 390
0.8 4,5 16 30 50 80 120 180 280 400
1,0 5 17 32 52 82 125 185 290 410
1,2 6 18 34 55 85 130 190 300 420
1,5 7 19 35 58 88 135 195 310 430
1,8 8 20 36 60 90 140 200 320 440
2,0 9 21 38 62 92 145 210 330 450
2.2 10 22 40 65 95 150 220 340 460
2.5 11 23 42 6S 98 155 230 350 470
2,8 12 24 44 70 100 160 240 360 480
3,0 13 25 45 72 105 165 250 370 490
3,5 14 26 46 75 110 170 260 380 500
Рекомендуется предпочтительно выбирать из таблицы
диаметры в следующей последовательности:
в первую очередь диаметры, оканчивающиеся на 0;
во вторую очередь диаметры, оканчивающиеся на 0
и 5;
в третью очередь диаметры, оканчивающиеся на 0; 2;
5 и 8.
Примеры: первый отбор 30 — — — 40 — —
второй 30 — 35 — 40 45 —
тре.ий 30 32 35 38 40 42 45
242
Таблица 99
Б. НОРМАЛЬНЫЕ ДИАМЕТРЫ СПЕЦИАЛЬНОГО
НАЗНАЧЕНИЯ
Предназначаются к применению в специальных случаях
в дополнение к таблице раздела А
в мм
Диаметр Применение Диаметр Применение Диаметр Применение 1 Диаметр Применение
1,4 С 6,5 А 14,5 А 76 С
1,7 С 7,5 А 27 С 215 В
2,3 с 8,5 А 29 А 225 В
2,6 с 9,5 А 33 С —
3,2 А 10,5 А 37 В —
3,8 А 11,5 А 39 С
4,2 А 12,5 А 47 в
4,8 А 13,5 А 56 с —
5,5 СА — — 64 с — —
А — точная механика, В — шарикоподшипники (наружные диаметры),
С — метрические резьбы.
Таблица 100
ДИАМЕТРЫ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ХВОСТОВ
РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
Нормальный ряд
ОСТ
<по НЕЙ-4044)
В мм
2 (6,5) 12 26 45
(2,5) 7 (13) 28 50
3 (7,5) 14 30 55
(3,5) 8 (15) 32 60
4 (8,5) 16 34 65
(4.5) 9 18 36 ‘70
5 (9,5) 20 38 —
(5,5) К) 22 40 —
6 (П) 24 42 —
Примечания: J. Диаметры, поставленные в скобки, по воз-
можности не применять.
2. Данный стандарт не распространяется на ручные развертки,
сверла и другие инструменты, у которых диаметр хвоста
совпадает с диаметром цилиндрической рабочей части.
16* Справочник токаря
243
Таблица 101
1. НОРМАЛЬНЫЕ РЯДЫ РАДИУСОВ ЗАКРУГЛЕНИЙ г
И РЕКОМЕНДУЕМЫХ РАЗМЕРОВ ФАСОК С
в мм
0,2 0,25 0,9
1,2 1,5 (1,8)
5 6 8
40 50 60
0,4
2
10
70
0,5
2,5
12
80
0,8
4
25
1
(4,5)
32
90 100
Примечания 1. Рекомендуемые размеры фасок от 0,2 до
16 мм.
2. Фаски под углом 30° снимаются в резьбовых отверстиях,
в центровых отверстиях, у стержней шестигранного про-
филя и т. п.
3. Числа, заключенные в скобки, относятся только к размерам
фасок.
2. РАДИУСЫ ЗАКРУГЛЕНИЙ (СОПРЯЖЕНИЕ ВАЛА
И ВТУЛКИ)
в мм
D
номинальный вала
г вала
rj втулки
Свыше 10 до 18 .
. 18 „30.
, 30 . 50.
, 50 . 80 .
» 80 „ 120
» 120 п 180
, 180 . 220
1
1,5
2
2,5
3
4
5
1,5
2
2,5
3
4
5
б
244
3. РЕКОМЕНДУЕМЫЕ РАЗМЕРЫ ФАСОК
С» *5
в мм
Размер фаски Диаметр вала (отверстия) d
Свыше 8 до 10 Свыше 10 до 18 Свыше 18 до 80 Свыше 80 до 220
С 0,5 1 1,5 2
Таблица 102
КАНАВКИ ДЛЯ ВЫХОДА ШЛИФОВАЛЬНОГО КРУГА
(по нормали станкостроения Н27-1)
в мм
ь Г а d
Для деталей без термической обработки Для деталей с термической обработкой
3-0,5 0,4 0,25 От 0,25 до 0,5 До 80
5-0,5 0,8 0,5 От 0,5 до 1 Свыше 50
Примечания: 1. Канавки типа 2 применять только при не-
обходимости шлифования торца.
2. На одной детали канавки каждого типа следует делать по
возможности одной ширины.
3. На термически обрабатываемых деталях размер а выби-
рается в зависимости от ожидаемого колебания, увели-
чивающегося с длиной от припуска на шлифование и т.п.
246
XVIII. РАЗНЫЕ СВЕДЕНИЯ
Таблица 103
СРАВНИТЕЛЬНАЯ ТАБЛИЦА ТВЕРДОСТИ
По Впине^ю Предел прочности в кг/мм* для стали По Роквеллу Число твердо- сти по Шору Hs
Шарик 0 10 мм Нагрузка 30С0 кг Число твердости H#
0 отпе- чатка dB Число твердости углероди- стой хромистой никелевой и хромо- никелевой Шкала В нагрузка 100 кг Шкала С нагрузка 150 кг
72 107
— — — — —. — 69 100
— — — 67 95
— — — —. — — 65 92
2,40 652 — — — — 63 88
2,45 627 — — —. 61 85
2,50 600 — 210 204 — 59 81
2,55 578 — 203 197 58 78
2,60 555 — 195 189 — 56 75
2,65 532 — 185 180 — 54 72
2,70 512 — 178 173 — 52 70
2,75 495 —. 173 168 — 51 68
2,80 477 — — — 49 66
2,85 460 — — 166 — 48 64
2.90 441 —— 156 — — 47 61
2,95 430 — 150 146 — 45 59
3,00 418 151 147 143 — 44 57
3,05 402 145 141 137,5 — 43 55
3,10 387 139,5 136 132 — 41 53
3,15 3/5 134 130,5 127 40 52
3,20 364 130,5 127 123,5 — 39 50
3,25 351 126 122,5 119 — 38 49
3,30 340 122,5 119 116 — 37 47
3,35 332 120 117 113,5 — 36 46
3,40 321 115,5 112 109 — 35 45
3,45 311 112,5 109,5 106,5 — 34 44
3,50 302 108,5 105,5 102,5 — 33 42
3,55 293 105 102 99,5 — 31 41
3,60 286 102,5 100 97 — 30 40
3,65 277 100 97,5 94,5 — 29 39
3,70 269 97 94 91,5 — 28 38
3,75 262 94,5 92 89,5 — 27 37
247
СЛСлСлСлСлСпСлСлСлСлСлСлфкфхфхф.фхфхфхф.ф. СДСлФФСсООЮЮн-^-ОООЮООООЧ ЧФСПСл СЛФСЛФСЛФСЛОСЛОСЛФСЛО’СЛФСЛФСЛОСЛ ФФФФФФФФФФФСсОсС^Оо gogo tojoT-L-© о ф фЪо оо ОСИ ОСИ ОСпОСл ОСл ОСлОСл О 0 отпе- чатка dB Е CU ] По Бр
114 ОЭ ОО ЮЮКИОСоОДОДФьфФьфьСлСлСпО'. 0>^J-0 — Ф* 05 ОО — ФЧС'ФШ ФООО WO: ОФ — ^и-^и-totototo^tototototo -400 00ФФФФ«—•—ЬОЬОСОФф^СЛ co со -<j>ocd to "4to^>Coxocn — оосл Число твердости Нв st w w р: р 3 10 мм | опгэни
41,5 i го 6 фь фь фь ф^ ОЗ Ф» О'. О'. СЛ сл Ф- Ф Си -4 ОС СО СлСлСлСлСпСлСлСлО5О1О'- Ф —‘Cowcnoi -^1ФФ —-Ю СЛ О'. О'. ФФ-^Г^Д-^-^^ДООООООООООф СЛ СП -о ф — ОС ф 05 00 о to СЛ со го СЛ СЛ СЛ сл сл углероди- стой прочн
ti Si О = 1
40,5 Йй фффф to СС Ф- сл СЛ сл ф» фх фк Сл 05 ОО Сл Сл Сл Ф ф Си Сл Сл Сл Си Сл Си Сл О'. ФФФ^-ССФСЛ-х1О0Ф — СлСлСЛСлСлСлСлСяСл О'. 05 О'. 05 05 “O'^J-O-O-^IQCOCCnOOOO С^ФСлЧФн- ЬОФ05 00ФЬОФ“ОФ Сл Сл Сл Сп Сл хромистой 1 стал! н -о S rt и о ?: *
OJ СО ф ф СЛ сл ф» ф. ф- 4х — Ю С4 — Ф Й й Си СЛ ффкфСпСлСлСпСлСлСлСп -'ДООФФЬООСФС5-'ДООФ сл сл сл Ъ1 О'. 05 05 05 05 05^-^j*q-^j-^j00000000 -ЮСОСлЧОООЮФОООГОФО^ Сл Сл Сп Сл Сисл Сл Сл СЛ Сл никелевой и хромо- никелевой 'кэ
Шкала В 00 □
О'. >и 66 65 71 69 69 67 75 74 72 ^‘O'-JOOOOQCOOOOODQOOO Л X О - ЬЗ Cd Ф СП О Ч 0С00ФФФФФФФФФФФ1 | ОС Ф to СО Ф Сл 05 *sj -о 00 ф о 1 1 нагрузка 100 кг п> "О о Чи 0 Рс
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 I 1 1 Шкала С нагрузка 150 кг сти Нв ело жвеллу I
Е г } 3 X
1 1 1 1111 1 1 1 I to t око -to to го to КЗ ю to 1 го С4> Со Ф Ф Сл о> СП О> -4 tOtOtONOtOQOQOaoCOGOGoCoCdCJGJ ’МОоооффс<эг-юсос5.Цсло>01 3 с 3 *S 1 1=1 > ? S о
(Табл. ЮЗ, продолжение)
(Табл. 103, продолжение)
По Бринелю Предел прочности в кг/мм* для стали По Роквеллу Число твердо- сти по Шору HS
Шарик 0 10 мм Нагрузка 3000 кг Число твердости
0 отпе- чатка dB Число твердости углероди- стой хромистой никелевой и хромо- никелевой Шкала В нагрузка । 100 кг Шкала С нагрузка 150 кг
5,60 5,65 5,70 5,75 5,80 5,85 5,90 5,95 112 109 107 105 103 101 99 97 40 39 38 38 37 36 35 35 1 1 1 1 1 1 1 g 3 1 1 1 1 1 1 1 1 62 61 59 58 57 56 54 53 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
ОХЛАЖДАЮЩИЕ ЖИДКОСТИ
Охлаждающие жидкости применяются для увеличения
производительности станка, удлинения срока службы
инструмента и улучшения качества обрабатываемой по-
верхности.
При токарных работах рекомендуется применение сле-
дующих основных охлаждающих жидкостей:
1. При грубой обработке — содовая вода.
2. При чистовой обработке — мыльный рас-
твор.
3. При шлифовании — эмульсия (с содержанием эмуль-
сола 1—2%).
4. При нарезании резьбы — эмульсия (с содержанием
эмульсола до 10%).
Охлаждение должно быть обильным, с расходом до
20 л в минуту. Жидкость должна быть направлена
сверху на снимаемую стружку в месте отделения ее рез-
цом.
249
Таблица 104
ТРИГОНОМЕТРИЧЕСКИЕ ФУНКЦИИ
Градусы sin cos <g ctg
0‘ 0,0000 1,0000 0,0000
30' 0,0087 0,9999 0,0087 114,59
Iе 0,0174 0,9998 0,0174 57,29
1°30' 0,0262 0,9997 0,0262 38,188
2° 0,0349 0,9994 0,0349 28,636
2°30’ 0,0436 0,9991 0,0437 22,904
3° 0,0523 0,9986 0,0524 19,081
3°30’ 0,0611 0,9981 0,0612 16,350
4° 0,0698 0,9976 0,0699 14,301
4°30' 0,0785 0,9969 0,0787 12,706
5° 0,0872 0,9962 0,0875 11,430
5°30' 0,0958 0,9954 0,0963 10,385
6е 0,1045 0,9945 0,1051 9,5144
6°30' 0,1132 0,9936 0,1139 8,7769
7° 0,1219 0,9926 0,1228 8,1443
7°30' 0,1305 0,9914 0,1317 7,5957
8° 0,1392 0,9903 0,1405 7,1154
8°30' 0,1478 0,9890 0,1495 6,6911
9° 0,1564 0,9877 0,1584 6,3137
9°30' 0,1651 0,9863 0,1673 5,9758
10и 0,1737 0,9848 0,1763 5,6713
10°30' 0,1822 0,9833 0,1853 5,3955
11° 0,1908 0,9816 0,1944 5,1445
11°30' 0,1994 0,9799 0,2035 4,9151
12° 0,2079 0,9782 0,2126 4,7046
12°30' 0,2164 0,9763 0,2217 4,5107
13° 0,2250 0,9744 0,2309 4,3315
13’30' 0,2334 0,9721 0,2401 4,1653
14° 0,2419 0,9703 0,2493 4,0108
14°30' 0,2504 0,9682 0,2586 3,8667
15° 0,2588 0,9659 0,2680 3,7320
15°30' 0,2672 0,9636 0,2773 3.6059
16° 0,2756 0,9613 0,2867 3,4874
16’30' 0,2840 0,9588 0,2962 3,3759
17° 0,2924 0,9563 0,3057 3,2708
17°30' 0,3007 0,9537 0,3153 3,1716
18° 0,3090 0,9511 0,3249 3,0777
18°30' 0,3173 0,9483 0,3346 2,9887
19е 0,3256 0,9455 0,3443 2,9042
19°30' 0,3338 0.9426 0,3541 2,8239
20° 0,3420 О', 9397 0,3640 2,7475
20°30' 0,3502 0,9367 0,3739 2,6746
21° 0,3584 0,9336 0,3839 2,6051
21°30' 0,3665 0,9304 0,3939 2,5386
250
(Табл. 104, продолжение)
Градусы sin 1 I cos 1 tg Ctg
22’ 0,3746 0,9272 0,4040 2,4751
22’30' 0,3827 0,9239 0,4142 2,4142
23° 0,3907 0,9205 0,4245 2,3558
23’30' 0,3988 0,9171 0,4348 2,2998
24’ 0,4067 0,9135 0,4452 2,2460
24’30' 0,4147 0,9100 0,4557 2,1943
25° 0,4226 0,9063 0,4663 2,1445
25’30' 0,4305 0,9026 0,4770 2,0965
26° 0,4384 0,8988 0,4877 2,0503
26°30' 0,4462 0,8949 0,4986 2,0057
27° 0,4540 0,8910 0,5095 1,9626
27’30’ 0,4618 0,8870 0,5266 1,9210
28’ 0,4695 0,8830 0.5317 1,8807
28’30' 0,4772 0,8788 0,5430 1,8418
29° 0,4848 0,8746 0,5543 1,8040
29°30' 0,4924 0,8704 0,5658 1,7675
30° 0.5000 0,8660 0,5774 1,7320
30°30' 0.5075 0,8616 0,5890 1.6977
31° 0,5150 0,8572 0,6009 1.6643
31°30' 0,5225 0,8526 0,6128 1,6318
32° 0.5299 0,8481 0,6249 1,6003
32°30' 0,5373 0,8434 0,6371 1,5697
33° 0,5446 0,8387 0,6494 1,5399
33°30' 0,5519 0,8339 0,6619 1,5808
34° 0,5592 0,8290 0,6745 1,4826
34°30' 0,5664 0,8241 0,6873 1,4550
35° 0.5736 0,8192 0,7002 1,4281
35°30' 0,5807 0,8141 0,7133 1,4019
36° 0 5878 0,8090 0,7265 1,3764
36°30' 0,5978 0,8039 0.7400 1,3514
37° 0,6018 0,7986 0,7536 1,3270
37°30' 0,6088 0,7934 0,7633 1.3032
38° 0,6157 0,7880 0,7813 1,2799
38°30' 0,6225 0,7826 0,7954 1.2572
39° 0,6293 0,7772 0.8098 1,2349
39°30' 0,6361 0,7716 0,8343 1,2131
40° 0,6428 0,7660 0,8391 1,1917
40°30' 0,6495 0,7604 0,8541 1,1708
41° 0,6561 0,7547 0,8693 1,1504
41°30' 0,1626 0,7490 0,8247 1,1303
42° 0,6691 0,7431 0,9004 1,1106
42°30' 0,6755 0,7373 0,9163 1,0913
43° 0,6820 0,7314 0,9325 1,0724
43°30' 0,6884 0,7254 0,9490 1,0538
44° 0,6947 0,7193 0,9657 1.0355
44°30' 0,7009 0,7133 0,9827 1,0176
251
(Табл. 104, продолжение^
Градусы sin cos ‘g ctg
45° 0,7071 0,7071 1,0000 1,0000
45°30' 0,7133 0,7009 1,0176 0,9827
46° 0,7193 0,6947 1,0355 0,9657
46=30' 0,7254 0,6884 1,0538 0 9490
47° 0,7314 0,6820 1,0724 0,9325
47°30' 0,7373 0,6756 1,0913 0,9163
48° 0,7431 0,6691 1,1106 0,9004
48°30' 0,7490 0,6626 1,1303 0,8847
49° 0,7547 0,6561 1,1504 0,8693
49’30' 0,7604 0,6495 1,1708 0,8541
50° 0,7660 0,6428 1,1917 0,8391
50’30' 0,7716 0,6361 1,2131 0,8243
51° 0,7772 0,6293 1,2349 0,8098
51’30' 0,7826 0,6225 1,2572 0,7954
52° 0,7880 0,6157 1,2799 0,7813
52’30' 0,7934 0,6088 1,3032 0,7633
53° 0,7986 0,6018 0,5948 1,3270 0,7536
53’30' 0,8039 1,3514 0,7400
64° 0,8090 0,5878 1,3764 0,7265
54°30' 0,8141 0,5807 1,4019 0,7133
55° 0,8192 0,5736 1,4281 0,7002
55°30' 0,8241 0,5664 1,4550 0,6873
66° 0,8290 0,5592 1,4826 0,6745
56°30' 0,8339 0,5519 1,5808 0,6619
57° 0,8387 0,5446 1.5399 0,6494
57°30' 0,8434 0,5373 1,5697 0,6371
58° 0,8481 0,5299 1,6003 0,6249
58°30' 0,8526 0,5225 1,6318 0,6128
59° 0,8572 0,5150 1,6643 0,6009
59°ЗЭ' 0,8616 0,5075 0,5000 1,6977 0,t890
60° 0,8660 1,7320 0,5774
60°30' 0,8704 0,4924 1,7675 0,5658
6Г 0,8746 0,4848 1,8040 0,5543
61°ЗО' 0,8788 0,4772 1,8418 0,5430
62° 0,8830 0,4695 1,8807 0,5317
62°30' 0,8870 0,4618 1,9210 0,5206
63° 0,8910 0,4540 1,9626 0,5095
63°30' 0,8949 0,4462 2,0057 0,4986
64° 0,8988 0,4384 2,0503 0,4877
64°30' 0,9026 0,4305 2,0965 0,4770
65° 0,9063 0,4226 2,1445 0,4663
65°30' 0,9100 0,4147 2,1943 0,4557
66° 0,9135 0,4067 2,2460 0,4452
6бв30' 0,9171 0,3988 2,2998 0.4348
67° 0,9205 0,3907 2,3558 0,4245
67°30' 0,9239 0,3827 2,4142 0,4142
252
________________ _________________ (Табл. 104. продолжение)
Градусы sin cos •g ctg
68° 0,9272 0,3746 2,4751 0,4040
68°30’ 0,9301 0,3665 2,5386 0,3939
69° 0,9336 0,3.84 2,6051 0,3839
69'30' 0,9367 0,3502 2.6746 0,3739
70° 0,9397 0,3420 2,7475 0,3640
70°30’ 0,9426 0,3338 2,8239 0,3541
71° 0,9455 0,32с6 2,9042 0,3443
71°30* 0,9483 0,3173 2,9887 0,3346
72° 0,9511 0,3090 3,0777 0,3249
72°30’ 0,9537 0,3007 3,1716 0,3153
73° 0,9563 0,2924 3,2708 0,3057
73’30' 0,9588 0,2840 3,37аГ 0,2962
74° 0,9613 0,2756 3.487S 0,2867
74°30’ 0,9636 0,2672 3,6059 0,2773
75° 0,9659 0,2588 3,7320 0,2680
75°30’ 0,9682 0,2j01 3,8667 0,2586
76’ 0,9703 0,2419 4,о;оз 0,2493
76’30' 0,9724 0,2334 4,1653 0,2401
77° 0,9744 0,2250 4,3315 0,2309
77’30' 0,9763 0,2164 4,5107 0,2217
78° 0,9782 0,2079 4,7046 0,2126
78°30' 0,9799 0,1994 4,9151 0,2035
79° 0,9816 0,1908 5,1445 0,1944
79°30' 0,9833 0,1822 5,3955 0,1853
80° 0,9848 0,1737 5,6713 0,1763
80°30' 0,9863 0,1651 5,97о8 0,1673
81е 0,9877 0,1564 6,3137 0,1584
81°30' 0,9890 0,1478 6,6911 0,1495
82° 0,9903 0,1392 7,1154 0,1405
82°30' 0,9914 0,1305 7,5957 0,1317
83° 0,9926 0 1219 8 1443 0,1228
83°30' 0,9936 0,1132 8 7769 0,1139
84° 0,9945 0,1045 9,5144 0,1051
84°30' 0,9954 0.0958 10.385 0,0963
85° 0,9962 0,0872 11,430 0,0875
85°30' 0,9969 0,0785 12,706 0,0787
86е 0,9976 0,0698 14,301 0,0699
86°30' 0,9981 0,0611 16,350 0,0612
87° 0,9986 0,0523 19,081 0,0524
87°30' 0,9991 0,0436 22,901 0,0437
88° 0,9994 0,0349 28,636 0,0349
88°30' 0,9997 0,0262 38,188 0,0262
89е 0,9998 0,0174 37,29 0,0174
89°30' 0,9999 0,0087 114,59 0,0087
90’ 1,0000 0,0000 со 0,0000
253
ЛАТИНСКИЙ АЛФАВИТ
Печат- ные буквы Руко- писные буквы Назва- ние букв Печат- ные буквы Рукописные буквы Название букв
Аа Аа a Nn Nn ЭН
вь Bb бэ Оо Oo 0
Со Cc ЦЭ Рр Pp ПЭ
Dd Dd ДЭ Qq Gq ку
Ее Ее э Rr Rr эр
Ft Ff эф Ss Ss эс
Gg Gg же Tt Tt тэ
Hh Hh. аш Uu Uu У
li li и Vv V v вэ
Jj Jj йот Ww Ww дубль вэ
Kk Kk ка Xx Xx икс
LI LI эль Yy Yy игрек
Mm Mm эм Zz Zz зэт
ГРЕЧЕСКИЙ АЛФАВИТ
Изображение и название букв Изображение и название букв Изображение н название букв
Аа — альфа It — йота Рр- ро
Еф — бэта Кх — каппа Ео — сигма
Г-Г- гамма Лк — лямбда Тт— тау
До — дельта М[Л мю — ипсилон
Ег— эпсилон Nv — ню Фер — фи
ZC- дзэта КСИ ХХ- хи
Зч- эта Оо— омикрон U'O— пси
О&- тэта Пи — -пи 2 со— омега
254
список использованной литературы
И. Г. Сандомирский, Рациональное использование метал-
лорежущих инструментов, Машгиз, 1946.
И. Л. Зайдель, Токарное дело, 1936.
М. В. Зимин, Памятка токаря-инструментальщика, Машгиз,
1943.
И. В. Сердюков, Токарь, Оборонгиз, 1945.
Е. М. Дзевульский, Памятка токаря-универсала, Машгиз,
1943.
А. И. Оглоблин, Токарные станки и работа на них.
БТН. Справочник по режимам резания.
Г. А Долматовский, Справочник технолога, т, I, Маш-
гиз, 1944.
Г. А. Долматовский, Универсальные принадлежности к
металлорежущим станкам, Машгиз, 1944.
СОДЕРЖАНИЕ
Стр
Предисловие 3
I. УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ, ВСТРЕЧАЮЩИЕСЯ
В СПРАВОЧНИКЕ
Обозначение данных, характеризующих материалы 4
Математические обозначения........................... 5
Встречающиеся в справочнике сокращения ... 5
II. ЧТЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
Условные обозначения допусков на чертежах.............®
Обозначение допускаемых отклонений от установленной гео-
метрической формы и установленного взаимного располо-
жения поверхностей................ • • • . 7
Обозначение резьбы на чертежах ........• . . 11
Обозначение на чертежах чистоты поверхностей . ... 13
Классы чистоты поверхностей, получаемые при различных
видах механической обработки ........... , 14
III. СТАНОК
Основные правила ухода за станком
Перед работой . 16
Во время работы . • 16
Но окончании работы . 17
Уход за частями станка
У ход за передней бабкой ...................... 17
У ход за супортом.............................. 18
У ход за частями, передающими движение 19
У ход за задней бабкой................ . 20
Мази и масла, применяемые для смазки токарных станков . 21
Нормы точности токарных станков . . .... 21
Проверка станка в работе ... .... 29
IV. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Назначение и классификация приспособлений 31
Универ альные приспособления
Центр упорный...................................... 31
Центр упорный наплавленный . 32
Полуцентр упорный . 32
Центр вращающийся . . 32
Центр для полых деталей . . 33
Центр с внутренним конусом . 33
Втулка переходная для центров 33
Планшайба поводковая .... 34
256
Стр.
Планшайба поводковая универсальная . 35
Патрон поводковый ... ...... 35
Патрон поводковый с постоянным упором . 37
Хомутик............. . . 37
Хомутик самозажимной . 38
Патрон трехкулачковый 39
Патрон пневматический . . 40
Патрон четырехкулачковый 41
Планшайба........... 42
Угольник подвижной 43
Нормальные приспособления
Патрон двухкулачковый.............................. 44
Патрон универсальный цанговый 45
Патрон бесключевой цанговый . . 46
Зажим цанговый..................................... 46
Приспособление для нарезания многозаходных резьб 47
Оправки................................................ 48
Основные типы токарных оправок
Оправка цилиндрическая цельная центровая . 48
Оправка конусная центровая . • 49
Оправка роликовая центровая 49
Оправка цанговая центровая ... 50
Оправка цанговая пневматическая . 51
Оправка кулачковая консольная 51
Оправка шпоночная центровая 52
Оправка шлицевая центровая 53
V. ПРИНАДЛЕЖНОСТИ К ТОКАРНЫМ СТАНКАМ
Типы принадлежностей, применяемых на токарных станках
Револьверная головка . ... . . . 54
Затыловочная головка............................. 56
Фрезерное приспособление • ...........• • • . 56
Шлифовальные головки ............................ 57
Магнитные патроны . . 58
VI. РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
Выбор режущего инструмента............................ 60
Резцы
Определение резца • . ... 61
Выбор резца...................................... 61
Основные типы токарных резцов и область их применения 64
Углы заточки токарных резцов из быстрорежущей стали 72
Углы заточки токарных резцов с пластинками из твер-
дых сплавов.................................... 74
Установка токарных резцов на станке . • . . . 75
Сверла
Определение сверла............................... 77
Выбор сверла..................................... 78
Основные типы сверлен область их npHMeHennHj ... 80
257
Стр,
Градация диаметров спиральных сверл 82
Форма заточки сверл . . 83
Зенкеры
Определение зенкера 84
Выбор зенкера ... 84
Основные типы зенкеров и зенковок и область их при-
менения . . 86
Развертки
Определение развертки . 89
Выбор развертки.................................... 90
Основные типы разверток и область их применения 91
Резьбонарезной инструмент 94
Элементы метчика . . 95
Элементы круглой плашки . . . 96
Основные типы резьбонарезного инструмента и область
его применения.................................. 97
Материалы для режущих инструментов 102
Инструментальные стали ........................... 102
Группы и марки инструментальных сталей..............103
Рекомендуемые марки инструментальных сталей! для
различных типов режущих инструментов, применяе-
мых на токарных станках.........................105
Сравнительные данные о режущих свойствах инстру-
ментов, изготовленных из инструментальных сталей
различных марок . 106
Твердые сплавы.................................... 106
Термическая обработка стали . 107
VII. РАБОТА НА СТАНКЕ
Экономическая точность обработки на токарных станках . . 114
Экономическая точность отклонений по размерам при
обработке на токарных станках............ . • 114
Экономическая точность изготовления резьб .... 115
Экономическая точность отклонений от правильной гео-
метрической формы при обработке на токарных стан-
ках . . . • . . . 115
VIII. ОБРАБОТКА ВАЛОВ
Порядок обработки валов разной степени точности на токар-
ных станках....................................... 116
Припуски на обточку валов из проката ............... 117
Припуски по длине на различные виды отрезки пруткового
материала.................................. . . 118
Отверстия (гнезда) центровые с углом 60° ... . 119
Центровые отверстия для режущего инструмента . 121
Основные размеры временных центров...................122
Припуски на чистовую обточку валов после черновой обточки 123
Припуски на шлифование валов . 125
Обточка под квадрат . . 126
258
Стр.
Юбточка под шестигранник .7'.126
Обточка эксцентриков в трехкулачковом патроне 127
Накатки..... . 129
IX. ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ
Порядок обработки отверстий разной степени точности на
токарных станках . . ............... . . 131
Припуски на обработку отверстий в сплошном материале 132
Припуски на обработку отверстий прошитых или отлитых 132
Припуски на шлифование отверстий в закаливаемых и неза-
каливаемых деталях . ............... . . . 133
.Количество вводов и выводов спирального сверла при гори-
зонтальном сверлении . ... 133
X. ОБРАБОТКА ТОРЦЕВ
Припуски на чистовую подрезку торцев после черновой под-
резки .... ............. . 134
Припуски на шлифование торцев после чистовой подрезки 135
XI. ОБРАБОТКА КОНУСОВ
Условные обозначения и вычисления элементов конусов . . 136
-Способы обработки конусов
Смещение задней бабки . . . 136
Поворот поперечного супорта . • 137
Копировальная линейка . . ......................138
Одновременная подача продольного и поперечного су-
портов . . . . . • . • 139
Широкий резец ................. 139
«Формулы для настройки станка при обработке конусов 140
Конусы инструментов ... . • . 141
Конусы 1:30 для инструментов 146
XII. НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ
Терминология и основные понятия 147
Типы резьб и их назначение
-Цилиндрические резьбы . 148
Конические резьбы..................................150
<Резьба метрическая — сводная таблица диаметров и ша-
гов ................ ................ ". 151
Элементы основной метрической резьбы 154
Мелкие метрические резьбы — подсчет внутреннего и
среднего диаметров . . ....... 156
Резьба дюймовая.......................... •• 157
Резьба трубная цилиндрическая .................... 158
Трапецеидальная одноходовая резьба . . • 160
Сбеги и проточки для метрической резьбы 161
Концы болтов, винтов и шпилек . • . 163
Способы нарезания резьбы...........................164
«Формулы для подсчета сменных зубчатых колес при на-
резании резьбы • . . . • . . • 165
259
Стр-
Условия сцепляемости зубчатых колес 16&
Приближенные значения 1" и я 168
Нарезание многоходовой резьбы 169
Множители чисел от 1 до 500 . . . 171
Определение размера заготовки под нарезание резьбы . 175
Сверление под нарезание резьбы 176
Расточка под нарезание резьбы . . . 178
Обточка под нарезание резьбы резцом 180
XIII. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ
Выбор подачи при обработке резцами 182*
Выбор скорости резания.............................. 187
Формулы подсчета машинного времени • 20f
XIV. ИЗМЕРЕНИЯ
Выбор измерительного инструмента................... 206*
Измерительный инструмент для измерения цилиндрических по-
верхностей, отверстий, глубин и линейных размеров . 207
Йзмерит* льный инструмент для измерения углов . . 210
Измерительный инструмент для измерения резьб 211
XV. ВИДЫ И ПРИЧИНЫ НЕПОЛАДОК ПРИ РАБОТЕ
НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
Обработка резцами 213-
Сверление 214
Развертывание . . . 214
Нарезка резьбы метчиком 215
Нарезка резьбы плашкой . . . 217
XVI. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ
Основные понятия 218»
Зазор, натяг, посадка ................................. 219
Система допусков. Классы точности. Типы посадок 220
Система отверстия. Предельные отклонения 224
Система отверстия. Прессовые посадки 230
Система вала. Предельные отклонения 233
Система вала. Прессовые посадки....................... 230'
Допуски на свободные размеры обработанных деталей . 241
XVII. НОРМАЛИЗОВАННЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ДЕТАЛЕЙ
Нормальные диаметры . . . 242*
Диаметры цилиндрических хвостов режущего инструмента . 243»
Нормальные ряды радиусов закруглений и фасок 244
Канавки для выхода шлифовального круга • 246*
XVIII. РАЗНЫЕ СВЕДЕНИЯ
Сравнительная таблица твердости 247
Охлаждающие жидкости 240
Тригонометрические функции 250
Латинский алфавит 254
Греческий алфавит ..................................... 254
Список использованной литературы 25S
260
Chipmaker.ru
Замеченные опечатки
Стра- ница 1 Строке ,Напеча гано | Следус! читать | Замечания
10 23 подпись под ! фиг. 13 6 снизу конуса конца I
9(> ' 101 таил. 27 3-й столбец 1 ! '1-. 2- 3,| 1, 2, 3, 4 и 5 । надписи над 3 и | 4 рис. поменять местами
120 170 . б строка сверху 1 фиг. 95 и 96 11 сверху । 4 и 5 мм колесо Zx | колесо Z4 фигуры поменять местами
1 178 I 15 сверху табл. 77 \ ОСТ 34 1 Z„ = Z-^- ° т ОСТ 94
197 | 6 снизу скорость ре-( скорость резания в
200 1 заголовок запил I треугольной м/мин. треугольной и
('Справочник юкаря» Г Дол.
В. Зама
Цена 10 ?,бле$
в персик \
Адрес издательства:
Москва, 1-я Мещанская, Ь
Те, К 3'32 30