Теги: промышленность кулинария
Год: 1960
Текст
УПРАВЛЕНИЕ ПРОМЫШЛЕННОСТИ ПРОДОВОЛфСТ^ВДН^м'
ТОВАРОВ
МОСГОРСОВНАРХОЗА
ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
КОНДИТЕРСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
СБОРНИК
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
: ИНСТРУКЦИЙ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ КАРАМЕЛИ,
КдНФЕТ, ИРИСА, ШОКОЛАДА,
'ПОРОШКА КАКАО, МАРМЕЛАДО-
ПАСТИЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ,
ДРАЖЕ И ХАЛВЫ
ПИЩЕПРОМИЗДАТ
Москва 1960
"-цдцдаич* Л'^ЩШ*®
СЫР>Е И ЕГО ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ
СЫРЬЕ
Для производства сахаристых кондитерских изделий
применяются следующие виды сырья.
Сахар (сахарный-песок, рафинад), глюкоза
кристаллическая, патока крахмальная (карамельная «К», низко
осах|рённая «КН», сухая),, фруктово-ягодные заготовки
(сульфитированные плоды и ягоды, пюре, иодварки,
припасы, джем, повидло), бобы какао, маслосодержа-
щие ядра (миндаль, лещинные ядра, абрикосовая ко1
сточка, орех кэшью, грецкий орех, фисташка, арахис,
подсолнечное семя, кунжутное семя), молоко (цельное,
цельное сгущенное с сахаром, обезжиренное сгущенное
с сахаром, сухое), жиры и масла (сливочное масло,
кокосовое, масло-какао, кондитерский жир, гидрожир,
маргарин), кислоты (молочная, лимонная,
виннокаменная,, яблочная), мед, яичный белок (куриный),
молочные пенообразователи, порошок какао (товарный,
производственный), тертое какао, шоколадная глазурь,
кофе, чай, соевая мука дезодорированная, соль
поваренная, вафли, пищевые ароматические эссенции, пищевые,
красители, студнеобразователи (агар, агароид, пектин),
разжижители, спирт и вина, сухофрукты (изюм,
чернослив, курага), мыльный корень, ванилин, корица,
буферные соли (лактат и динатрийфосфат), углекислые
соли к*алия, натрия, магния, крахмал (маисовый и
картофельный), компоненты воско-жировой смеси
(парафин, воск, сплав № 36).
, v ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
В качестве вспомогательных материалов
применяются: соляная кислота и тальк. -
, Все сырье и вспомогательные материалы,
используемые для приготовления кондитерских изделий, должны
удовлетворять требованиям действующих ГОСТов ТУ
и РТУ.
Сухая патока, применяемая для производства
щндитерских изделий, должна соответствовать
карамельной патоке по соотношению составных частей и
кислотности. Вследствие повышенной пенообразующей
способности по сравнению с другими видами латок сухая
патока наиболее пригодна для производства *алвы и
других кондитерских изделий, в рецептуру которых
входят пенообразующие вещества.
Фруктово-ягодные подваркв должны
обладать стойкостью против засахаривания при'длитель-
ном хранении и микробиологической стойкостью. Под-
варки должны быть изготовлены из пюре одного вида
плодов и ягод. ;
Бобы какао по качеству должны удовлетворять
следующим основным показателям:
. 1) количество дефектных бобов
(поврежденных,вредителями, плесневелых внутри) должно быть не более
5% по весу; • ..'••.
2) наличие недоферментир'ованных (аспидно-серого
цвета, называемых «слейти») и плохо
ферментированных не должно превышать 5% повесу;
3) бобы должны быть свободны от видимых
загрязнений;
4) влажность бобов какао должна быть не более 8%;
5) затхлый и другой посторонний, несвойственный
запах должен отсутствовать. ' .
Ввиду того что в процессе хранения бобы какао
могут плесневеть и повреждаться
вредителями-насекомыми, необходимо соблюдать, следующие условия для их
хранения: складское помещение должно
быть*'изолированное, с гладким потолком, стенами и прлом без
трещин; склад должен быть сухим, светлым и хорошо
проветриваемым.
Миндаль (ядро) должен иметь целые ядра, не-
проросшие, без примеси скорлупы. Не должно быть
плесневелых, прогорклых и зараженных вредителями
ядер.
Кондиционные нормы на ядро
сладкого миндаля Иран о-А зербайджанского
района: размер ядра по длине менее 16 мм;
горького ядра (по счету) не более 4%; крупного Лома (не
6
^щтт£щ^ттящятт1^*ттщшт^1Щ1!!ЩШ
менее 7г ядра) не более 5%; мелкого Лома (не менее
!А ядра) не более 2%.
Засоренность мелкой крошкой, миндальной пылью,
засушенными, недоразвитыми ядрами по весу
допускается не более 0,2%; влажность ядра не более 5%,
Кондиционные нормы на итальянское
ядро сладкого миндаля: горького миндаля не
более 2%; лома не более 1%; влажность не более 6%;
вес 100 штук не менее 100 г.
Ядро индийского ореха кэшью
(марка 240, 320, 450)з должно удовлетворять ТУ Продинтор-
гга. Ядро ореха кэшью должно быть целым,
неповрежденным и неломаным, сухим, белого цвета, без темных
пятен, свободным от вредителей, без плесени, без
посторонних примесей, грязи, "пыли и примеси других ядер
орехов, "без постороннего привкуса и запаха, без
недоразвитых ядер, а также ядер с зародышами. Влажность
должна быть не более 6%.
Ядро фисташки не должно иметь
постороннего запаха и плесени. Засоренность посторонними
примесями (скорлупа, листья и т. п.) не допускается.
Влажность не более 8%.
Семя кунжутное должно удовлетворять по
качеству требованиям ОСТа, груцпа С23.
Кондитерская промышленность предъявляет к кун-
жутнбму семени следующие дополнительные специаль- >
4 ные требования: малое содержание оболочки (не более
7%); крупносемяиность (абсолютный вес 1000 семян
должен быть по? возможности около 3,5 г); однородность
. семян по- размеру и весу, с малым содержанием
недоразвитых семян (не более 5%); быстрое набухание '.при
замачивании в вод'е с хорошей способностью к
обрушиванию; высокая масличность (не менее 60% жира
в ядре, очищенном "от оболочки и находящемся в
абсолютно cyxcfti состоянии).
Примечание. Количество оболочки в кунжутном семени
определяют в лаборатории путем разделения в солевом растворе ядра
s и оболочки в. рушанке кунжутного семени. Разница в весе между
, пробами рушанки до отделения ядра от оболочки и после
отделения ее, отнесенная к весу пробы рушанки {в воздушно-сухом со-'
стоянии) до отделения ядра от оболочки и помноженная на сто,
определяет количество оболочки семени в процентах.
Сухое обезжиренное молоко,
предназначаемое для изготовления кондитерских изделий, должно
7
быть изготовлено методом распылительной сушки
свежего пастеризованного обезжиренного коровьего
молока. Вкус и запах, свойственные свежему обезжиренному
молоку. Прогорклый, салистый и посторонние вкусы и
запахи должны отсутствовать. Загрязненность не
допускается.
Кондитерский и гидрированный жиры.
При хранении запаса жира для производства
температура жира не должна быть выше 50°. Выдерживание
жира при более высоких температурах ведет к его
порче, осаливанию и прогорканию.
Порошок какао производственный
отличается от товарного порошка какао более грубым
измельчением. Остаток на сите 500 ячеек в 1 см2 не
более 3%. Содержание влаги не более 7,5%.
Тертое какао представляет собой тонко
измельченное ядро какао. Цвет темно-коричневый,
консистенция при температуре 32° жидкая, сметанообразная.
Вкус и запах должны быть свойственны бобам какао
без посторонних привкусов. Влажность не более 3%,
степень измельчения не менее 80% по Реутову; вязкость
не более 100 пуазов при температуре 32° по
вискозиметру Реутова.
Щоколадная глазурь в расплавленном
состоянии при температуре 32° должна быть однородная,
хорошо перемешанная, текучая, коричневого цвета, без
постороннего запаха и привкуса. Содержание жира не
менее 32%, влаги не более 1,2%, степень измельчения.
по Реутову не менее 90%, вязкость 90—110 пуазов по
вискозиметру Реутова при температуре 32°. При
температуре 16—18° консистенция должна быть твердая, не-
мажущаяся.
Пищевые красители: амарант, индиго
кармин в виде паст. ч
Окрашенные водные растворы амаранта и индиго
должны быть соответственно: фуксино-красного и чисто-
синего цвета.
Содержание сухого остатка в указанных пастах
должно быть не менее 35%, содержание нерастворимых
примесей не более 0,5 %.
Краситель тартразин представляет собой порошок,
хорошо растворимый в холодной воде, слабо
растворимый в спирте и нерастворимый в жирах.
8
Разжижитель представляет собой фосфатиды
сои иди подсолнечника. Цвет коричневый, консистенция
мажущаяся, запах слабый, характерный. Содержание
лецитина и кефалина не менее 50%, влажность не более
1,5%.
Длительное хранение в разогретом состоянии не
допускается.
Изюм для др а ж ей но го -производства
по качеству должен удовлетворять требованиям РТУ
ие "ниже 1 сорта. '
Лактат натрия должен изготовляться из
молочной кислоты, удовлетворяющей требованиям ГОСТа,
и химически чистого карбоната или бикарбоната
натрия.
Дйнатрийфосфат по качеству должен быть не
ниже > сорта по ГОСТу.
Углекислый аммоний (для пищевых целей)
должен иметь аммиачный запах. Содержание аммиака
не менее 28%. Растворимость в 5 частях воды — полная,
раствор прозрачный. Посторонние примеси должны
отсутствовать.
Парафин нефтяной — вспомогательный
материал как компонент, входящий в состав воско-жировой
смеси, для глянцевания кондитерских изделий.
Кондитерская промышленность применяет парафин
высокоочищенный марки А, который должен
удовлетворять следующим требованиям: внешний вид-—белая
кристаллическая масса без запаха; температура
плавления >по Жукову не ниже 51°; цветность по Штаммеру
не более 1,5 ед.; должны отсутствовать нерастворимые
кислоты, щелочи и механические примеси; парафин
должен выдерживать пробу с серной кислотой.
Восковой состав, применяемый при
глянцевании кондитерских изделий (сплав № 36), должен
удовлетворять следующим требованиям.
Состав сплава: парафины всех марок, кроме
спичечного, 25±1%; церезин 25+1%; вазелиновое
медицинское масло 50±2%.
Вкус и запах должны отсутствовать, температура
каплепаденйя не ниже 50°; содержание механических
примесей не более 0,04%. Должны отсутствовать: вода
и водорастворимые кислоты и щелочи.
9
Тальк молотый — вспомогательный материал
при выработке карамели и драже—должен
удовлетворять техническим требованиям ГОСТа марки А экстра.
ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ К ПРОИЗВОДСТВУ
1. Сырье принимают в цех с анализом химической
лаборатории. Перед пуском в производство сменный
химик проверяет сырье орган'олептически.
2. Сырье освобождают от тары при следующих
условиях.
Мешки с сахаром, крахмалом, бобами какао, ядрами
и пр. должны быть предварительно очищены с
поверхности щеткой и аккуратно вспороты по шву. Концы и
обрывки шпагата со вспоротых швов необходимо
удалять и собирать в специальный сборник. Остатки,
сахара и мучного сырья удаляют легким встряхиванием
опорожненных мешков с их внутренней поверхности в
вывернутом виде, распоротым швом вверх.
Бочки с сырьем перед направлением в
производственные цехи или перед освобождением от содержимого
должны быть зачищены с поверхности и обмыты водой.
Особенно тщательно должны быть вымыты днища и
уторы. При вскрытии бочек необходимо тщательно
следить, чтобы в сырье не попали частицы дерева, гвозди
и другие посторонние предметы.
Сырье удаляют из ящиков в специально
отведенном месте, изолированном от производственных
участков. При этом необходимо тщательно следить, чтобы
в сырье не попали гвозди, щепки, кусочки проволоки
от ящиков и стружки.
Металлические банки с сырьем перед вскрытием,
должны быть тщательно обмыты теплой водой и
насухо вытерты. Банки вскрывают специальным ножом
и при этом тщательно следят, чтобы в сырье не попали
кусочки металла. '
Сырье в стеклянной таре вынимают из ящиков в
специально отведенном месте, изолированном от
производственных участков. При вскрытии ящиков должны
быть осмотрены все бутылки, удалены разбитые,
треснутые и поврежденные. Целые, неповрежденные
бутылки необходимо обмыть и насухо вытереть, после чего
передать на вскрытие, соблюдая все предосгорожно-
Ю
сти. Необходимо тщательно следить, чтобы не
повредить краев горлышка бутылей и не допустить
попадания в сырье стекла и прочих посторонних предметов.
3. Все сырье освобождают от механических приме-
■ сей, для чего сыпучие виды сырья просеивают, а
жидкие виды или сырье, используемое в производстве в
виде растворов, протирают или фильтруют. В качестве
просеивающих и фильтрующих материалов
применяются: металлическая проволочная сетка, металлическая
штампованная сетка, специальная шелковая ткань для
сит, марля и полотно.
Максимальный
диаметр ячеек
• мм
Сахарный песок \3
Сахарный сироп 1
Патока после разогревания до 40—45° . . 1,5
Мед после разогревания до 40—45° ... 2
Жиры (растопленные) 1,5
Молоко цельное 0,5
Молоко сгущенное после разогревания
до 40° 2
Протирка пюре 1,5
Протирка подварок % ■ . . 2,5
Кислота молочная . 0,5
Кислота (кристаллическая) 1—2
Вина и эссенции . . . 0,5
Яичный белок 3
Растворы красителей 0,4—0,5
Порошок какао 2
^ Тальк молотый 2
Соль 2
Двууглекислая сода 1,5—2
Буферные соли (раствор) 0,5
Примечание. Сахарная пудра просеивается через сита с
числом ячеек 1225 на 1 см2.
4. Сыпучее сырье (сахар, крахмал, соевая мука,
бобы какао, орехи, масличные семена и др.) для очистки
от металлических ферромагнитных примесей в виде
металлической пыли, окалины, мелких частиц от
оборудования, а также случайно попавших металлических
предметов пропускается через магнитные уловители.
Магнитные заграждения должны быть обязательно
установлены в следующих местах:
а) в токе сахарного песка перед микромельницами
или дезинтеграторами перед загрузкой сахара в
аппараты для растворения;
и
б) в токе бобов какао, орехов, масличных семян
после их предварительной очистки и сортировки.
В качестве магнитных уловителей могут быть
использованы отдельные постоянные магниты, магнитные
аппараты из постоянных магнитов и электромагнитные
сепараторы.
Постоянные магниты применяются в виде подков,
имеющих подъемную силу не менее 12 кг. Для более
полного улавливания металлических частиц
употребляются магнитные аппараты. Они представляют собой
сплошное магнитное заграждение, состоящее из
нескольких подковообразных постоянных магнитов
одинаковых размеров, установленных на пути прохождения
сыпучих материалов. Магнитные аппараты различаются
по номерам (5, 6, 7, 8) и характеризуются длиной
магнитного заграждения в мм (288, 384, 576, 816) и
количеством магнитных подков (6, 8, 12, 17).
Электромагнитный сепаратор состоит из
вращающегося полого металлического барабана, внутри
которого на неподвижной оси закреплены электромагниты.
Барабан вращается со скоростью 30—40 об/мин.
Электромагниты обладают значительно большей подъемной
силой, чем постоянные магниты.
Магнитные заграждения должны устанавливаться в
местах, имеющих свободный доступ и достаточное
освещение. Для осмотра и очистки магнитов над
местом расположения их делаются окна с легко
снимаемыми крышками. Пропускаемый через магнит
продукт должен загружать магнитные заграждения по
всей ширине магнитного поля и иметь толщину слоя не
более 8—10 мм. В магнитных аппаратах из нескольких
подков последние должны быть обращены друг к другу
одноименными полюсами. Для подводки тока к элек-*
тромагнитам применяется провод РГ соответствующего
сечения.
Подъемную силу установленных магнитов
необходимо проверять не реже одного раза в декаду, а в том
случае, когда' магниты подверглись случайным ударам
или резким толчкам, немедленно. Подъемную силу
постоянных магнитов определяют при помощи
специальных приборов — магнитомеров или посредством якоря
с грузом определенного веса. Для измерения
подъемной силы каждого магнита должны применяться якори
12
(пластинка с крючком) толщиной 22—25 мм. По длине
и ширине якорь должен ^несколько превышать габариты
полюсов подковы. Если во время проверки
обнаружилось снижение подъемной силы магнитов до 8 кг, то
подковы немедленно перемагничивают до прежней
установленной 'грузоподъемности. Подковы
перемагничивают при помощи постоянного тока (на тех
предприятиях, где имеется,источник постоянного тока) либо
применяют для этой цели специальный прибор, который
может работать как на постоянном, так и на
переменном токе.
Очищать магниты от собираемого ими металла
необходимо ежесменно. На время длительной остановки
цеха (более суток) магнитные полюсы следует
замыкать якорями. В каждом цехе должен быть заведен
журнал магнитного хозяйства.
б. Твердые жиры (маргарин, кокосовое н
масло-какао, сливочное масло, гидрожир, кондитерский жир
и пр.) при распаковке должны быть тщательно
проверены на отсутствие посторонних предметов.
При наличии плесени или загрязнений на
поверхности они должны быть тщательно зачищены, а
испорченные слои или участки удалены. Внутрицеховая
транспортировка распакованных жиров должна
осуществляться в чистой закрытой посуде. Перед
употреблением жиры разрезают на куски и тщательно
просматривают.
6. Изюм и сухофрукты следует тщательно
перебирать, удаляя веточки и посторонние предметы,
и промывать в чистой воде на решетах или
обрабатывать на специальной промывочной машине. При этом
чернослив предварительно промывают теплой водой с
температурой 30—40°, после чего его ошпаривают
кипятком, а затем откидывают на решето или сетку,
после чего выним-ают косточки вручную надрезом и
немедленно направляют в переработку.
•Курага подвергается переборке вручную для
удаления гнилых фруктов, косточек и посторонних примесей,
после чего промывается теплой водой с температурой
30—40° и шпарится в варочном котле с добавлением
35—40% воды в течение 15—20 мин. После этого курага
охлаждается до 35—40° и пропускается через
протирочную машину с ячейками сита диаметром 1,5 мм. Полу-
13
ченное кураговое пюре с влажностью около 80%
немедленно идет в производство.
7. Миндаль, орехи и другие ядра
пропускаются через сортировочную машину или
перебираются вручную для очистки от посторонних предметов.
8. Сульфитир о ванные плоды и ягоды
(пульпа) подвергаются десульфитации путем
прогревания их в открытых варочных котлах с мешалками или
в специальных закрытых шпарителях. Одновременно с
десульфитацией плодов про1<Ьходит и их размягчение,
после чего прошпаренная масса протирается на
протирочной машине с диаметром ячеек сетки не более 1,5—
2 мм для удаления частиц кожицы, семян, плодоножек
и косточек.
Для протирки плодов, имеющих косточки,
используются косточкоотделительные протирочные машины
марки КП.
9. Яблочное или фруктово-ягодное пюре
сульфитированное, если оно в дальнейшем не
подвергается варке (при производстве пастилы, зефира,
отдельных видов желейного мармелада) или если режим
варки не обеспечивает полного удаления сернистой
кислоты, предварительно десульфитируют в
вакуум-аппаратах из нержавеющей стали, после чего его протирают
на протирочных машинах. При десульфитации пюре,
предназначенного для производства пастилы,
целесообразно провести одновременно подваривание его до
содержания сухих веществ 14—18%. Яблочное пюре
рекомендуется десульфитировать путем продувания
пара через слой пюре под вакуумом.
При производстве мармелада яблочное пюре из "раз-,
личных партий, имеющихся на фабрике, подбирают для
составления требуемой «купажной» смеси. Состав этой
смеси намечают на основании испытаний лаборатории
с таким расчетом, чтобы получить в результате
смешивания стандартное пюре по своей способности к студне-
образованию, по кислотности и цвету.
Купажную смесь яблочного пюре рекомендуется
готовить в количестве, обеспечивающем запас для -работы
одной смены.
Фруктово-ягодное пюре (клюквенное, сливовое и.др.)
подбирают из партий, обладающих лучшей студнеобра-
зующей способностью.
14
10. Ф р у кто в о-я год н ые подварки и
припасы, если они густые, предварительно подогревают
или разводят сахарным сиропом, после чего протирают
через сито с ячейками диаметром не более 3 мм.
11. Молоко, свежее, сгущенное с
сахаром и сухое. При поступлении свежего молока
большими партиями, превышающими суточную
потребность, -рекомендуется хранить его в специально
оборудованной холодильной камере. Температура
охлаждения молока устанавливается в зависимости от
продолжительности его хранения.
При- длительности хранения в пределах 6—12 час.
•молоко охлаждается до температуры 10—8°, а для
хранения в Течение 24—36 час. до 5—4°. В
процессе'хранения молока лаборатория должна контролировать его
кислотность. Повышенная кислотность (не более 40°)
может быть снижена до 18° методами, допущенными
органами Саннадзора.
Для снижения кислотности применяется водный
8,5%-ный раствор питьевой медицинской соды
(бикарбонат натрия), и только в крайних случаях (при
отсутствии питьевой соды) используется водный раствор
аммиака или медицинский нашатырный спирт.
Сгущенное с сахаром цельное и обезжиренное
молоко до процеживания через сито предварительно
подогревают до температуры не выше 40°.
Сухое цельное или обезжиренное молоко
предварительно растворяют в воде по расчету на свежее молоко
и процеживают через сито с ячейками диаметром не
.более 0,5 мм или в сухом виде просеивают через сито
е ячейками диаметром не более 1,5—2 им.
i В случае расходования сухого молока на
приготовление молочно-сахарных сиропов, предназначенных для
производства ириса, молочных корпусов конфет и
начинок, сухое молоко смешивают с водой из такого
расчета, чтобы смесь содержала 60% воды. Вода для
растворения сухого молока, полученного на
распылительной сушилке, должна иметь температуру 20—35°. Такое
Сухое молоко сначала смешивают с небольшим
количеством воды, а затем разводят остальной частью.
Полученную смесь для отделения комочков, а также
случайных посторонних примесей, пропускают через
протирочную машину с отверстиями диаметром 1,0—1>5 мм.
15
<»
Протертую массу используют для приготовления молоч-
но-еахарных сиропов. Вода для растворения сухого мо- ,
лока барабанной сущки должна быть нагрета до
температуры 80—85°.
12. Перед подачей сырья его взвешивают на весах,
отмеривают специальными мерниками или дозируют
непрерывно действующими дозаторами.
Сырье взвешивают на различных весах (гиревых и
циферблатных), в том числе и на автоматических.
Дозирование жидкого сырья (вода, молоко, патока,
фруктово-ягодное пюре, кислоты, растворы соды и пр.) *
производится в основном по объему. Для фруктово-ягод-
ного пюре и патоки мерники изготовляются в виде мер-_
ных баков с внутренней съемной шкалой и со шкалой
на водомерном стекле.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ КАРАМЕЛИ
ОБЩЕЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ ДАННОЙ ГРУППЫ
Карамелью называется кондитерское изделие,
изготовляемое увариванием сахарного раствора с
крахмальной патокой или инвертным сиропом до карамельной
массы, с добавлением различных вкусовых и
ароматических веществ.
Карамель может быть изготовлена из одной
карамельной массы (леденцовая) или с различными начин- '
. ками.
В зависимости от характера начинок карамель де- J
лится: на карамель с фруктово-ягодными, помадными,
ликерными, медовыми, молочными, марципановыми, оре- ■'»
ховыми, шоколадными, масляно-сахарными и сбивными
\ начинками.
В зависимости от обработки карамельной массы
карамель делится: на карамель с тянутой оболочкой и с .
прозрачной оболочкой.
В зависимости от внешнего оформления карамель
16 / ? '
делится: на карамель завернутую и карамель открытую
(обсыпная, глянцованная, расфасованная в
воздухонепроницаемую тару).
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
Технологическая схема производства карамели на
поточных линиях и при прерывном процессе состоит из
следующих основных стадий:
подготовка .сырья;
приготовление карамельного сиропа;
варка карамельной массы;
обработка карамельной массы (охлаждение,
введение вкусовых <и красящих веществ, вытягивание на
тянульной машине, проминка и подкатка карамельного
батона);
приготовление начинок;
формование карамели;
охлаждение карамели;
завертка, расфасовка в герметичную тару или
защитная обработка поверхности карамели (обсыпка,
глянцевание);
упаковка карамели.
1. Приготовление карамельного сиропа
Карамельный сироп может быть приготовлен
следующими способами:
а) растворением сахара в патоке при барботирова-
нии паром с последующим увариванием сиропа до
установленной влажности;
б) увариванием заранее приготовленного сахарного
сиропа с патокой до необходимого содержания сухих
веществ;
в) смешением сахарного сиропа с патокой или
инвертным сиропом с последующим увариванием смеси
непосредственно в вакуум-аппарате.
Приготовление сиропа растворением сахара в
патоке. Сироп приготовляют в открытом варочном котле,
снабженном барботером и греющими змеевиками.
Патока и небольшое количество воды (до 10% от,
веса сахара) загружаются по весу или по объему при
помощи мерников. Предварительно патока
подогревается в температурном бачке до температурь! 40—60°.
2 Сборник инструкций Л f\ J7
ГОС. ПУБЛИЧНАЯ
НАУЧН-Т<_л иЧЕСКАЯ
E^S/IhuTlKA ССОР __.
Сахар, предварительно просеянный на виброситах с
магнитами, загружается в диссутор по весу при
помощи элеватора, шнека, автоматических весов и пр.
Барботирование ларом производится до полного
растворения сахара. После растворения сахара
поступление пара в барботер прекращается и сироп уваривается
при помощи греющих змеевиков до влажности 14—16%.
Для барботирования и уваривания применяется
пар давлением 4—5 ати.
Конец уваривания карамельного сиропа определяется
по температуре кипения дистанционными
термометрами и рефрактометрически.
Температура кипения сиропа 110—114°. Содержание
редуцирующих веществ 12,5—13%.
Готовый карамельный сироп фильтруется в стакан-
чатом фильтре с сетками, имеющими ячейки диаметром
1,5 и 1—0,8 мм.
Приготовление сиропа увариванием сахарного
сиропа с патокой. Основой для приготовления карамельного
сиропа является готовый сахарный сироп, который
получают растворением сахара в воде при барботирова-
нии паром в том же варочном котле, в котором его
затем уваривают с патокой, либо в отдельной
аппаратуре — на станции предварительного роспуска сахара.
В случае применения отдельной аппаратуры сахар
растворяется в аппарате, разделенном вертикальными
перегородками на четыре секции и снабженном
лопастной мешалкой, с числом оборотов 25—30 об/мин.
Первая секция предназначена для перемешивания
сахара с водой, которые дозируются по весу или по
объему.
Смесь через нижнюю щель перегородки поступает
во вторую секцию. Вторая и третья секции снабжены
паровыми змеевиками и служат для растворения сахара
и постепенного уваривания сахарного сиропа до
влажности 18—20%.
Переход сиропа из второй секции в третью
происходит с поверхности через сливное отверстие во
второй перегородке. В четвертую секцию сироп поступает
через нижнюю щель третьей перегородки.
Четвертая секция не.имеет парового обогрева и
является отстойником, в котором оседают разные
посторонние примеси (песок, окалина и пр.).
18
Отстой после генеральной уборки оборудования
спускается через трубу, находящуюся в дне отстойника,
и направляется на участок обработки отходов.
^Для уваривания сахарного сиропа в непрерывно
действующем растворителе применяется пар давлением
5—6 ати.
Для роспуска сахара используются сладкие замыв-
ные воды.
Готовность сахарного сиропа определяется по
температуре кипения, для чего применяются дистанционные
термометры, или рефрактометрически.
Температура кипения сиропа 109—111°.
Производительность растворителя — до 20 г сахара в смену.
Готовый сахарный сироп под давлением насоса
поступает на фильтрацию в стаканчатый фильтр с
тройной сеткой. Диаметр ячеек сеток 3 мм, 1—0,5 мм,
количество ячеек 900 на 1 см2.
Пройдя фильтр, сахарный сироп попадает в сборник
с паровым подогревом для поддержания его
температуры в пределах 90—95°, откуда поступает к насосам,
подающим сахарный сироп к диссуторам или к местам
потребления в других цехах.
Перед началом и по окончании работы, а также при
перерывах в работе свыше 5 мин. производится
обязательная ^продувка всей системы.
Сахарный сироп загружается в диссутор для
получения карамельного сиропа по объему, независимо от
того, добавляют ли патоку к сахарном-у сиропу в том
же варочном котле, в 'котором производился роспуск
сахара, или после транспортировки его из сборника.
В обоих случаях сахарный сироп предварительно
уваривается до влажности 13—15%. Патока вводится лишь
в конце уваривания, во избежание потемнения
карамельного сиропа и значительного нарастания в нем
редуцирующих веществ, что происходит в результате
длительного воздействия высокой температуры на
сахара патоки и инверсии сахарозы под влиянием
кислотности патоки.
Патока загружается по весу или по объему.
Предварительно патока поступает в температурный
бачок с паровыми змеевиками, в котором подогревается
до температуры 40—60° и фильтруется через сетку с
ячейками диаметром 1,5 мм. При добавлении патоки
2* ' 19
*
V
. . w mi • ы 1% i i:i»ii
к сахарному сиропу вся масса жидкости должна быть
доведена до кипения для достижения равномерного
распределения необходимого количества редуцирующих
веществ.
Содержание редуцирующих веществ 12,5—13'%.
Готовый карамельный сироп сливается в сборник,
в котором установлены вертикальные сетки с ячейками
диаметром 2 мм, и далее, при помощи насоса, пройдя
предварительно через стаканчатый фильтр с сетками
диаметром ячеек 1,5 и I мм, передается к местам по- :
требления для варки карамельной массы.
Приготовление сиропа смешением сахарного сиропа
с патокой с последующим увариванием смеси
непосредственно в вакуум-аппарате. Приготовляют сахарный
сироп и смешивают его с патокой в секционном
непрерывно действующем аппарате марки ШСК Барского
машзавода.
Вертикальными перегородками растворитель
разделен на шесть секций. На высоте 300 мм от днища
проходит лопастнай мешалка с числом оборотов 30 в
минуту.
Аппарат снабжен паровой рубашкой, разделенной . i
по секциям. Первые четыре секции служат для раство- ™
рения сахара и постепенного уваривания сахарного
сиропа до влажности 19—21%. Пятая секция является
смесителем, в шестой производится фильтрация смеси
сахарного сиропа с патокой, для чего на валу мешалки
укреплен сетчатый фильтр с ячейками диаметром 1 —
1,5 мм.
Для удаления сахарного сиропа, остающегося в
конце работы в первых четырех секциях, и для замывки
аппарата в нижней части каждой секции имеется слив- .
ная труба, перекрываемая краном, которая соединена
с общей отводной трубой. Переход сиропа из "одной
секции в другую осуществляется сливными
отверстиями, установленными в верхней части 'перегородок. В
первую секцию растворителя непрерывно подаются сахар
я вода. Сахар просеивается на вибросите и очищается
от ферромагнитных примесей. Загрузка сахара
осуществляется по объему. Поступающая в растворитель вода
предварительно подогревается в температурном бачке
до температуры 90—95\ Бачок устанавливается на
площадке, смонтированной над растворителем.
20
Количество воды, в зависимости от количества
загружаемого сахара, регулируется яри помощи вентили.
Для сохранения постоянства расхода в температурном
бачке посредством шарового клапана поддерживается
постоянный уровень воды.
Сахар и вода подаются в следующем весовом
соотношении: сахара 6 кг/мин, воды 2 кг/мин.
Для контроля температурного режима в секциях
аппарата установлены дистанционные манометрические
термометры.
С момента поступления сахарного сиропа в пятую
секцию в нее начинают непрерывно подавать патоку.
Дозировка патоки осуществляется плунжерным насосом.
Стабильность режима приготовления рецептурной смеси
обеспечивается постоянством температуры патоки в
пределах 66—70°.
Разогрев патоки до указанной температуры
производится в котле с паровой рубашкой и
терморегулятором. Расход патоки составляет 3 кг/мин.
Полученный карамельный сироп после фильтрации
в шестой секции сиропным насосом подается в вакуум-
аппарат. Минимальное время пребывания сахарного
сиропа в смеси с патокой при высокой температуре
обеспечивает минимальное нарастание инвертного сахара
и продуктов разложения Сахаров, что дает возможность
получать более светлую и стойкую против намокания
карамельную массу.
Содержание редуцирующих веществ в сиропе не
менее 12,5%.
Производительность аппарата — до 16 т сиропа в
смену.
Приготовление карамельного сиропа с пониженным
содержанием патоки. При работе с пониженным
содержанием патоки (ниже 50%) или совсем без патоки в
качестве антикристаллизатора применяется инвертный
сахар.
В этом случае карамельный сироп может быть
приготовлен следующим образом:
а) добавлением к сахарному "раствору заранее
приготовленного нейтрализованного инвертного сиропа с
определенным содержанием редуцирующих веществ;
б) наращиванием требуемого количества
редуцирующих веществ кислотным способом.
21
Приготовление карамельного сиропа с добавлением
нейтрализованного инверта. Инвертный сироп
приготовляют путем инверсии 78—82%-ного сахарного
раствора соляной кислотой. Кислота применяется
химически чистая, в виде 10%-ного раствора.
Процесс инверсии ведут при температуре 80—90°,
так как при более высоких температурах происходит
разрушение инвертного сахара с образованием темно-
окрашенных гуминовых веществ. Более светлый сироп
получается йри охлаждении его перед инверсией до'
70—80°. Охлаждается сахарный раствор в сборнике,
снабженном змеевиками, по которым циркулирует
холодная вода. Охлаждающие змеевики располагаются по
периферии с таким расчетом, чтобы внутри ее, по
центру, могла быть установлена мешалка для
перемешивания сиропа в процессе инверсии и нейтрализации.
Количество соляной кислоты в зависимости от качества
сахара изменяется в пределах 0,015—0,030% от веса
.сахара. При работе на рафинированном сахаре
достаточно количество 0,015% кислоты, для сахарного песка
требуется от 0,02 до 0,03%.
Для 10%-ного раствора кислоты расход ее в среднем
составляет 3 л на 1 т сахара.
С увеличением концентрации применяемой кислоты
от 11 до 19% расход ее на 1 г сахар.а соответственно
уменьшается (табл. 1).
Таблица 1
Концентрация
кислоты в %
11
12
13
14
15
Количество
КИСЛОТЫ В Л
2,72
2,50
2,30
2,14
2,00
Концентраимя
КИСЛОТЫ В %
16
17
18
19
Количество
кислоты в л
1,87
1.76 •
1,07
1.57
Инверсия сахарного сиропа в зависимости от его
температуры продолжается 15—25 мин.
По окончании процесса инверсии в этом же
сборнике нейтрализуют кислоту 10%-ным раствором
пищевой углекислой соды. Процесс нейтрализации ведется
при тщательном размешивании сиропа во избежание
местного перещелачивания, с так как инвертный сахар
(особенно глюкоза) очень чувствителен к щелочи и в ее
22
присутствии разрушается, образуя темноокрашенные
вещества.
Расход соды составляет: 0,7 кг на 1 т сахара.
Число оборотов мешалки 25—30 об/мин.
Готовый инвертный сироп с содержанием инвертного
сахара в пределах 65—70% поступает в сборник,
снабженный охлаждающим змеевиком, в котором во
избежание потемнения в процессе хранения охлаждается
до температуры 50—60°.
Приготовление инвертного сиропа с применением
соляной кислоты повышенной концентрации.
Концентрация сахарного сиропа 80—82%.
Кислота применяется в виде 25%-ного раствора
{удельный вес 1,125). Расход кислоты составляет
1,1 кг на 1 т сахара или 0,817 л. Охлаждают сахарный
снроп перед инверсией до температуры 78—80°. Сироп
охлаждают при включенной мешалке. При достижении
указанной температуры поступление охлаждающей
воды в змеевики инвертора прекращается. Соляная
кислота вводится д сироп небольшими порциями при
включенной мешалке. Число оборотов мешалки составляет
20—23 об/мин. Продолжительность инверсии—60> мин.
Учитывая, что на скорость инверсии сахара в
сильной степени влияют несахар а (примеси), количество
которых в различных партиях колеблется в широких
пределах, необходимо обеспечить строгий контроль
редуцирующих веществ. Первая проба для определения
содержания инвертного сахара в инвертном сиропе
отбирается из инвертора через 15 мин. после введения
кислоты. Содержание редуцирующих веществ в сиропе
через 15 мин. после инверсии может быть в пределах
20—40%.
Если содержание инвертного сахара получилось ниже
20%, то в инвертор следует добавить вторую порцию
кислоты, в таком же количестве, как и в йервом случае.
Общая продолжительность инверсии составляет
60 мин. Если же содержание инвертного сахара
превышает 40%, то инверсию ограничивают до 45 мин.
Содержание инвертного сахара в инвертном сиропе
составляет 70—75 %.
Через 45—60 мин. с момента введения кислоты в
сахарный сирол его нейтрализуют 10%-ным раствором
соды.
23
Количество сухой соды составляет 0,7 кг на 1 т
сахара или на 1,1 кг соляной кислоты.
Нейтрализация осуществляется при температуре
сиропа не выше 70° и при включенной мешалке.
Продолжительность нейтрализации 15 мин. Кислотность
нейтрализованного инвертного сиропа должна быть не
выше 0,3—0,4°.
Активная кислотность (рН) раствора колеблется в
пределах 5,7—6,3. При такой кислотности раствора
нарастания редуцирующих веществ не происходит.
Готовый инвертный сироп следует охлаждать до
температуры 50—55°.
Новый способ приготовления инвертного сиропа
позволяет получать очень светлый сироп и стойкую
против намокания карамельную массу.
В процессе приготовления карамельного сиропа
инвертный сироп добавляется к основному сахарному
раствору. Точная дозировка инвертного сиропа
обеспечивается применением мерников или дозирующих
насосов. При непрерывном ведении процесса,
осуществляемом в секционном растворителе, инвертный сироп
подается плунжерным насосом. Подача производится в
пятую секцию одновременно с подачей патоки.
Дозировка инвертного сиропа, меняющаяся в
зависимости от содержания в нем инвертного сахара и от
рецептурного количества патоки, рассчитывается так,
чтобы в карамельном сиропе, имеющем влажность 14—
16%, содержание редуцирующих веществ было в
пределах 14—16%.
Примечание. В случае отсутствия соляной кислоты
инверсию можно вести молочной кислотой при кипячении в течение
40—50 мин. Расход кислоты концентрацией 40—45% составляет 4 л
на 1 т сахара.
Перед нейтрализацией 10%-ным раствором соды
сироп охлаждают до 70—80°.
Расход соды увеличивается до 1,48 кг на 1 т сахара.
Процесс работы с .карамельным сиропом
усложняется из-за сильного вспенивания его от выделения
большого количества углекислоты.
Содержание редуцирующих веществ в инвертном
сиропе колеблется в пределах 50—65%.
При работе по этому способу инвертный сироп
имеет более темный цвет.
24 . ,
Приготовление карамельного сиропа наращиванием
требуемого количества редуцирующих веществ кислот»
ным способом. Требуемое количество редуцирующих
веществ получается путем кипячения Сахарного сиропа
с молочной кислотой непосредственно в диссуторе.
После загрузки сахарного сиропа (при наличии отдельного
роспуска сахара) или после приготовления сахарного
сиропа в диосутор вводится 40—45%-ная молочная
кислота и сироп уваривается до влажности 14—16%. Если
нужно добавить патоку (согласно рецептуре), то ее
загружают за несколько минут до конца уваривания.
Содержание ,редуцирующих веществ в готовом
карамельном сиропе перед поступлением его в вакуум-аппарат
(с учетом транспортировки по трубопроводам) должно
быть в пределах 14—'16%.
Дозировка молочной кислоты в зависимости от
качества применяемого сахара и длины коммуникаций
колеблется в широких пределах (от 0,3 до 3,5 л на 1 т
сахара). '
Наибольшей инвертирующей способностью обладает
сахар-рафинад и наименьшей сахар-бастр.
Продолжительность кипячения сиропа в процессе
наращивания требуемого количества редуцирующих
веществ в зависимости от емкости диссутора в среднем
составляет. 10—20! мин.
Содержание редуцирующих веществ в- карамельном
сиропе из диссутора устанавливается непосредственно
на самих фабриках в зависимости от местных условий
(длина коммуникаций до мест потребления,
продолжительность пребывания в промежуточных емкостях).
Кислотный способ приготовления карамельного
сиропа, хотя и дает возможность получать наиболее
светлую карамельную массу и не требует специального
оборудования, однако, вследствие различной
инвертирующей способности Сахаров, применяемых в
производстве, не обеспечивает стабильного содержания
редуцирующих веществ в карамельной массе.
При длинных коммуникациях этот метод требует
особенной четкости и напряженности в работе, химика.
В этом случае необходимо обеспечить систематический
и быстрый контроль содержания редуцирующих веществ
в карамельном сиропе не только в каждом диссуторе,
но и"в промежуточном сборнике.
25.
J ■ '
Основные требования к карамельному сиропу.
Карамельный сироп, приготовленный тем или иным
способом, должен удовлетворять следующим требованиям:
1) сироп не должен содержать кристаллов сахара,
являющихся центрами кристаллизации при уваривании
карамельной массы в вакуум-аппаратах;
2) влажность сиропа должна быть не выше 16%;
3) содержание редуцирующих веществ в сиропе
должно быть стабильным и в следующих пределах: не
ниже 12,5% для 50% латоки и 14—16% при пониженном
содержании патоки.
В том случае, если сама патока за счет низкой
кислотности не обеспечивает необходимого количества
редуцирующих веществ, то в карамельный сироп
необходимо добавить небольшое количество молочной
кислоты — до 60 мл на 1 т сахара.
2. Варка карамельной массы
Варка карамельной массы производится в основном
в вакуум-аппаратах непрерывного действия различной
конструкции: с выдвижной чашей, с неподвижным
конусным приемником и с выносной вакуум-камерой.
Карамельный сироп с центральной сиропной станции
поступает по трубопроводу через сито с ячейками
диаметром 1—1,5 мм в индивидуальный бачок при вакуум-
аппарате, рассчитанный на 15—20 мин. работы, или в
общий сборник небольшой емкости. Из бачков или из
сборника карамельный сироп подается сиропным
насосом в вакуум-аппараты.
Варка карамельной массы ведется при давлении .
греющего пара 5—6 ати и разрежении в вакуум-камере
-650—700 мм рт. ст.
При снижении давления пара или повышении
влажности карамельного сиропа против оптимальных
параметров уменьшают производительность сиропного
насоса через кулисный механизм.
Сохранение аморфного состояния карамельной
массы при оптимальном содержании редуцирующих ве-
.ществ в карамельном сиропе обеспечивается ее высокой
даязкостью. Последняя при выгрузке массы из вакуум-
.аппарата должна быть не ниже 600 пуазов (при
температуре 120°). Данная вязкость при любом содержании
26
патоки в карамельном сиропе может быть достигнута
путем уваривания массы до следующей строго
определенной влажности для каждой рецептуры:
Содержание патоки
на 100 г сахара . . 50 35 25 1 ниже 15
Влажность массы в % не бо- не 6о- не бо- до 1,7 до 1,5
лее 2,7 лее 2,3 лее 1,9
Уваривание карамельной массы в данных пределах-
влажности устраняет внутрисменную замывку вакуум-
аппаратов.
Примечание. При выработке карамели на агрегатах КФЗ в
целях получения пластичной массы при температурах формования
65—70° допускается влажность до 4%.
Готовая карамельная масса с влажностью в
указанных пределах и содержанием редуцирующих веществ не
выше 20% (при низком содержании патоки)
выгружается из вакуум-аппарата через определенный
(промежуток времени в 1,5—2 мин. отдельными порциями
по 18—20 кг.
При немеханизированном производстве карамельная
масса выгружается в металлические тазы,
предварительно смазанные растительным маслом или
специальной смазкой, либо непосредственно на охлаждающие
столы.
При поточном производстве выгружаемая масса
поступает на охлаждающую машину (см. «Поточное
производство карамели»).
Температура массы при выгрузке ее из аппарата
колеблется в пределах ПО—120° (для 50% патоки) и
115—130° (при пониженном содержании патоки или на
одном инверте). При температурах выше 125°
карамельная масса даже при установленной оптимальной
влажности обладает пониженной вязкостью, вследствие
чего ее частицы приобретают определенную
подвижность, при которой создается возможность образования
кристаллов. В этом случае возможно засахаривание
массы в процессе ее обработки на охлаждающих
столах либо в приемной воронке охлаждающих машин.
Повышенная температура массы способствует
также дальнейшему увеличению продуктов разрушения
Сахаров, что связано с ее потемнением.
Поддержание температуры массы в пределах 125—
130° (при пониженном содержании патоки или на од-
/ 27
*
ном инверте) обеспечивается применением разрежения1
до 700 мм рт. ст.
Нарастание редуцирующих веществ в
вакуум-аппарате (в пересчете на сухое вещество) должно быть не
более 2%.
При задержании периода разгрузки в
вакуум-аппарате свыше 3 мин. в связи с переполнением
внутреннего объема выпарной части возможен унос
карамельной' массы с экстрапарами к мокровоздушному насосу.
Точное соблюдение заданного периода
обеспечивается применением автоматов выгрузки.
Унос карамельной массы с экстрапарами, т. е.г
прямые потери сухих веществ, возможен и при отсутствии
необходимого соотношения между поверхностью
нагрева вакуум-аппарата и его выпаренной частью; на 1 м*
поверхности нагрева объем, вакуумного пространства
аппарата должен быть не менее 30 л. Данное
соотношение нарушается в том случае, когда поверхность
нагрева увеличивают (путем удлинения змеевиков или
разделения варочной колонки от вакуум-камеры на
большое расстояние), а выпарную часть оставляют без
изменения.
При увеличении поверхности нагрева необходимо
соответственно увеличить и вакуумное пространство, что
обеспечивается переделкой выпарной камеры или
присоединением к верхней части ее специальной
ловушки -- цилиндрического сосуда с коническим днищем, в
верхней части которого устанавливается труба,
соединенная с вакуум-насосом. В верхней части . трубы
имеется щель для удаления экстрапара.
Воду от мокровоздушного насоса необходимо
периодически проверять на содержание сахара при
помощи чувствительного реактива 10%-ного спиртового
раствора а-нафтола. Для этого в процессе работы
вакуум-аппарата следует в течение 20—25 мин.
отбирать небольшой струйкой воду с мокровоздушного
насоса. Из отобранного количества в пробирку
наливается 1—-2 мл, после чего добавляется одна — две
капли указанного реактива и медленно по стенке
вливается 1 мл крепкой серноД кислоты (уд. вес 1,84).
При наличии сахара в воде на поверхности слоев
жидкости з пробирке появляется ярко-фиолетовое
кольцо.
28
Для количественного определения сахара (в случае
«юложительной качественной реакции) воду с мокро-
воздушного насоса следует отбирать в течение 30—
40 мин.
Из отобранного количества берут 1 л, который
упаривается до 100 мл. Определение общего сахара в
данной порции проводится обычным методом.
В вакуум-аппаратах с выносной вакуум-камерой
системы завода имени Ярославского внутренний объем
выпарной части должен иметь форму конуса,
обеспечивающего полный слив карамельной массы. При
сферической или плоской форме на стенках аппарата
остается тонкая плевка ма1ссы, являющаяся центром
кристаллизации.
Перед началом работы вакуум-аппарата его
продувают паром. Перед остановкой на обеденный
перерыв или перед концом смены вакуум-аппарат
промывают с последующей продувкой паром.
В процессе варки карамельной массы происходит
частичное разрушение Сахаров, в результате чего на
внутренних поверхностях змеевиков образуется слой
лагара, который является очагом кристаллизации и
снижает коэффициент теплопередачи и
производительность аппарата.
Для удаления нагара необходимо не реже' одного
раза в неделю промывать змеевики 2—3%-ным
раствором каустической соды. После заполнения раствором
змеевиков и вакуум-камеры останавливают сиропный
насос и закрывают вентили на сиропных трубах.
Аппарат заполняют раствором на 12—24 час, после
чего тщательно промывают горячей водой и
пропаривают змеевики.
Более эффективный способ—промывка аппарата
путем непрерывной рециркуляции раствора
каустической соды по замкнутой системе в течение 30—40 мин.
В этом случае концентрация раствора каустической
соды повышается до 5—6°/о-
Раствор загружается в приемный сборник для
сладких за-мывных вод, установленный под
вакуум-аппаратом, и прокачивается сиропным насосом.
При включении насоса перекрывают краны на
линиях, соединяющих сиропный насос с приемным сбор-
29
ником для карамельного сиропа и сборник для сладких
замывных вод с сиропной станцией..
Примечание. При отсутствии указанных вакуум-аппаратов
карамельный сироп можно уваривать в универсальном аппарате.
Карамельный сироп загружают в верхний варочный
котел, пускают пар и включают мешалку. Мешалка
должна работать в течение всего процесса варки.:
Масса уваривается при давлении греющего пара
5—6 ати до температуры 138—140° (остаточная
влажность 5—6%), после чего закрывают пар,
останавливают мешалку, подводят к варочному котлу нижний
котел, включают двигатель мокровоздушного насоса и
пускают воду в конденсатор. Нижний котел педалью
прижимается к резиновому кольцу и под вакуумом
присасывается к нему. Как только создалось
разрежение, открывают штуцер, и масса через спускное
отверстие засасывается в нижний котел. Предварительно
перед вьшуском массы из верхнего котла нижний
нагревают горячей водой, досуха вытирают и
смазывают жировой смесью. В нижнем котле создается
разрежение 600—650 мм. Кипение массы и дальнейшее
удаление воды из нее продолжаются за счет снижения
теплосодержания в приемном котле, где создано
разрежение. Общая продолжительность варки составляет
15—20 мин.
3. Обработка карамельной массы
В зависимости от обработки карамельная масса
делится на следующие виды: с нетянутой оболочкой
(прозрачная); с тянутой оболочкой (непрозрачная);
с жилками; в складку-перетяжку.
Обработка массы в зависимости от вида ее состоит
из следующих процессов: ч
охлаждение;
введение добавочных веществ (подкрашивание,
подкисление и ароматизация);
проминка;
темперирование;
вытягивание на тянульной машине;
образование карамельного батона;
введение начинки в батон;
приготовление «пирога» и получение «складок»;
30
изготовление жилок;
получение карамельного жгута и его калибровка..
Начальные стадии обработки карамельной массы:
ее охлаждение, окрашивание, ароматизация и
подкисление— одинаковы для всех сортов карамели.
Охлаждение карамельной массы. При
немеханизированном производстве массу охлаждают на
металлических столах с вращающимися и «евращающимися:
плитами. До выливания массы плиты смазывают
растительным маслом или посыпают тальком.
Во избежание засахаривания карамельной массы:
на охлаждающих столах из-за недостаточной вязкости
ее при высоких температурах (110—130°) необходимо
обеспечить быстрое охлаждение в течение 1—2 мин. до-
температуры 90—100°, при которой скорость
кристаллизации приближается к нулю.
При низкой теплопроводности карамельной массы
(/(=0,22 кал/м2час при 80°) быстрое снижение ее
температуры достигается охлаждением как снизу
посредством соприкосновения массы с холодной поверхностью
стола, внутри которого циркулирует вода с
температурой 4—12°, так и сверху током воздуха.
Подкрашивание, подкисление и ароматизация. После»
выливания карамельной массы на охлаждающий стол:
ее смешивают с красящими, вкусовыми и
ароматическими веществами. Добавочные вещества вводятся
в следующей последовательности: краска, затем
кислота, эссенции и другие добавки.
Для подкрашивания карамельной массы
применяются в основном искусственные красители — амарант
(красный), индиготин (синий) и тартразин (желтый).
Предварительно красители растворяют в горячей воде-
и фильтруют через тонкое сито с ячейками даметром
0,4—0,5 мм и через слой марли. Коагуляция мелко-
взвешенных частичек нерастворимых примесей
красителей обеспечивается кипячением растворов.
Концентрация растворов краски колеблется в пределах 5—10%
(в зависимости от интенсивности красителя).
Смешением трех основных красок получают
комбинированные цвета: зеленый, фиолетовый, оранжевый и
другие.
Краску дозируют согласно рецептуре маленькими
мерками из нержавеющей стали.
зь
Добавлять краску в приемные сборники для
карамельного сиропа перед вакуум-аппаратами не
рекомендуется вследствие образования «агара на внутренних
поверхностях змеевиков и окрашивания сладких замыв-
ных вод, используемых «а сиропной станции.
Для подкисления карамельной массы в основном
применяются кристаллические кислоты—■ лимонная
(температура плавления 70—75°) и виннокаменная
(температура плавления 170°).
Лимонную кислоту, как и виннокаменную,
предварительно просеивают через сито с ячейками диаметром
1—2 мм. Лимонная кислота распределяется в
карамельной массе очень легко благодаря низкой
температуре плавления; виннокаменная кислота распределяется
только механически, поэтому в последнем случае
величина кристаллов кислоты имеет особенное- значение.
Дозировка кислоты в зависимости от вида карамели
колеблется от 0,4 до 1,5%. Наибольшее количество
кислоты требуется для леденцовой карамели (1,0—
1,5%) и, в частности, для сорта «Спорт», завернутого
в тюбики (1,5%). Для карамели с фруктово-ягодными
начинками дозировка кислоты снижается до 0,4—0,6%.
Для соблюдения точной дозировки кислоту
предварительно развешивают отдельными порциями,
рассчитанными согласно рецептуре для подкисления одной
варки.
В процессе подкисления карамельной массы в ней
происходит дальнейшее нарастание редуцирующих
веществ тем интенсивнее, чем выше температура массы.
Нарастание редуцирующих веществ в подкисленной
карамельной массе в зависимости от ее температуры:
Температура карамельной
массы при подкисаении в ° . . 109—111 100 90—95 80
Нарастание редуцирующих ве- не более практи-
ществ в % до 6,5 1 — 1,5 0,5 чески 0
Подкислять карамельную массу следует при темпе^
ратуре не выше 95°.
Для ароматизации массы в основном применяются
спиртовые эссенции, недостатком которых является их
летучесть (температура кипения спирта 78°).
, Дозировка эссенции определяется ее кратностью
(концентрацией душистых веществ). Содержание эс-
32
сенций (из расчета однократной концентрации) во
всех сортах леденцовой карамели, кроме карамели
«Спорт» и «Мятная», составляет 0,4%.
В карамель «Спорт» вводится 0,65% эссенции, а в
карамель «Мятная» — 0,8%.
При выработке карамели с начинками эссенции
вводятся в карамельную массу и в начинку в равном
соотношении.
Для дозировки эссенций, как и для водных
растворов красителей, применяются мерки из нержавеющей
стали.
При введении кислоты и эссенций в карамельную
массу воздушное дутье перекрывается во избежание
распылх кислоты и улетучивания эссенции.
Все рецептурные добавки тщательно размешиваются
металлической лопаткой.
В карамельную массу разрешается добавлять
крошки и отдельные части карамельной цепочки, без
начинки, в количестве 2 кг «а 18—20 кг массы.
После вымешивания карамельная масса снимается
металлическим скребком с охлаждающего стола и
передвигается на рядом стоящие мраморные и
гранитные плиты, где дополнительно охлаждается под током
воздуха в течение 2 мин. до температуры 80—85°,
после чего подвергается проминке (для прозрачных
сортов карамели) либо вытягиванию на тянульной
машине.
Проминка массы. В целях равномерного
распределения в массе всех добавочных веществ, полного
размягчения введенных отходов, удаления пузырьков
воздуха и придания маЪсе во всей ее толще
равномерной температуры массу подвергают проминке.
Процесс проминки заключается в многократном
перевертывании карамельного пласта и разминании его
так, чтобы нижние слои массы завертывались внутрь.
При ручном способе проминка осуществляется
квадратной металлической линейкой в течение 3 мин., а
механически—при помощи проминальной машины,
главными частями которой являются круглый вращающийся
стол, мяльный барабан и опрокидывающее устройство.
Во внутренние полости всех трех частей машины
подается вода для охлаждения массы в процессе ее
проминки до температуры 75—80°.
3 Сборник инструкций gjj
Для сохранения данной температуры карамельную
массу переносят на «теплый» металлический стол,
обогреваемый отработанным паром. На поверхности стола
имеется изоляция в виде асбестовых листов, покрытых
полотном. ' *
Вытягивание массы на тянульной машине. При
изготовлении прозрачных сортов карамели обработка
карамельной массы ограничивается проминкой. Для
сортов же с непрозрачной оболочкой карамельная масса
перед проминкой подвергается процессу вытягивания,
после чего она приобретает шелковистый внешний вид
и хрупкость.
Масса вытягивается на тянульной машине, рабочими
органами которой являются один неподвижный и два
подвижных стальных пальца. Подвижные пальцы
делают около 30 об/мин.
Карамельная масса с температурой 80—85°
закладывается на пальцы машины при остановленном
электродвигателе, после чего машину пускают на рабочий
ход.
Вытягивание массы двигающимися пальцам» •.
осуществляется 1—2 мин. Перед снятием с пальцев вытя1
нутой карамельной массы останавливают тянульную
машину.
В процессе вытягивания масса насыщается
воздухом, в результате чего изменяется ее физические
строение. Тянутая масса пронизана тончайшими вэздушными
капиллярами и имеет в силу этого более развитую
поверхность соприкосновения с воздухом. С
изменением строения массы изменяются и ее
физико-химические свойства: уменьшается удеЯьный вес, значительно
возрастает скорость диффузии влаги из поверхностного
слоя в толщу (для прозрачной массы скорость
диффузии чрезвычайно мала), повышается стойкость против
намокания за счет образования в поверхностном слое
мельчайших кристалликов сахара; приобретаются
нежная структура, приближающая вкус непрозрачных
сортов карамели к типу конфет, непрозрачность и
шелковистый блеск.
Изменение физико-химических свойств массы и
улучшение ее вкуса находится в прямой зависимости
от времени вытягивания ее на тянульной машине.
Увеличение удельного веса при длительном вытяги-
и
вании (больше 7 мин.) объясняется тем, что стенки
капилляров при этом становятся настолько тонкими,
что капилляры слипаются и образуют вновь
монолитную масс^.
В процессе вь*тягивания массы происходит
дополнительное Охлаждение ее до температуры 75—80°.
Тянутая карамельная масса с тянульной машины
переносится на «теплый» стол, где подвергается про1
минке.
Образование карамельного батона. После проминки
пласты прозрачной или тянутой карамельной массы
с температурой 75—80° закладываются в кагально-
"начиночную машину, служащую для обкатывания
карамельного батона и придания ему формы конуса.
П цц tit е ч а н и е. При выработке карамели — монпансье леден-
цовое:—стадия образования карамельного батона отпадает.
Подкатка батона производится вращением
конусных валиков-веретен. Вращение веретен
осуществляется или только в одну сторону по часовой стрелке
или с 'переменным переключением вращения то в одну,
то в другую сторону. Вращение в одну сторону
придается веретенам при работе с начинконаполнителем.
При выработке карамели с начинками последние
насосом подаются в начинконаполнитель, установлен -.
ный на одном валу с катально-начиночной машиной.
Перед загрузкой карамельной массы катально-
начиночная машина прогревается паром, а наружная
поверхность трубки наполнителя смазывается
растительным маслом. При работе с начинками трубка
наполнителя предварительно прогревается самой
начинкой.
В процессу работы периодически закладывают
пласты карамельной массы вокруг трубки наполнителя на
веретена катально-начиночной машины. Общая
загрузка машины не должна превышать 60 кг.
Для подачи начинки в карамельный батон в
основном применяются два типа насосов-наполнителей:
плунжерный и шестеренчатый.
Количество начинки, подаваемой в карамельный
батон при работе с плунжерным насосом, регулируется
изменением хода плунжера при помощи специального
регулировочного устройства. При яаличии
шестеренчатого насоса подача начинки в карамельный батон регу-
з* 35
лируется путем отвода части начинки то обратной
линии в загрузочную воронку наполнителя.
Более равномерное заполнение карамели начинкой
дает плунжерный насос.
Во избежание попадания посторонних предметов
в воронку наполнителя устанавливается фильтрующее
сито с ячейками диаметром 3—6 мм.
Важным фактором, влияющим на процесс
формования карамели с начинками, является температура
начинок. При высоких температурах начинки
обладают пониженной вязкостью, т. е. они текучи и в силу
этого не дают склеиваться шву карамели. Из-за
открытого щза происходит слипание и деформация
карамели как на охлаждающих транспортерах, так и на
стадиях завертки или обработки в отделочных
аппаратах. Высокая температура начинки замедляет также
процесс охлаждения карамели, так как внутренний
слой карамели даже без начинки охлаждается
значительно медленнее поверхностного.
Практически температура начинки связана
обратной зависимостью с температурой охлаждающего
воздуха, подаваемого на охлаждающие транспортеры. Чем •
выше температура охлаждающего воздуха, тем ниже
должна быть температура начинки.
При невысокой температуре охлаждающего
воздуха незначительное количество слипшейся карамели
получается при температуре начинки в пределах
до 68°.
В жаркое время количество брака резко возрастает
с повышением температуры начинки с 60°. Наоборот,
при холодной начинке вследствие большой разности
температур между ней и карамельной массой (более>
20°) происходит растрескивание карамельного жгута,
в результате чего получается «рябая» карамель.
Температура начинки должна быть в пределах: 65—■
6,8° для зимнего периода и 60—65° в летнее время.
' Температуру начинки контролируют
дистанционными манометрическими термометрами ТС-100,
термобаллон которых устанавливается через боковой штуцер
в нижней части воронки наполнителя, а
манометрическая шкала крепится к стойке перед катально-начиноч-
ной машиной. На этой же стойке смонтированы
пусковые кнопки машины.
36
До поступления в начинконаполнители начинки
предварительно темперируются в температурных
машинах (см. 4. «Приготовление начинок»).
С начинконаполнителями вырабатываются сорта
карамели со всеми видами начинок, кроме шоколадно-
пралиновых, орехово-пралиновых и масляно-сахарных
(прохладительных), которые закладываются в складку-
перетяжку.
Приготовление «пирога» и получение «складок».
Охлажденную карамельную массу после введения в нее
всех рецептурных добавок делят на две части: для
верхнего и нижнего слоев. Оба слоя проминают, после
чего разделывают для нижнего слоя пласт массы
размером около 700X500 мм. Середина пласта должна
быть толщиной 30 мм, т.» е. толще краев примерно на
12 мм. " .--..•
Для верхнего слоя масса разделывается на «теплом»
или мраморном столе в пласт толщиной 20—25 мм и
размером около 800X600 мм.
Для сортов карамели с непрозрачной оболочкой
массу вытягивают на тянульной машине либо для
верхнего слоя (карамель «Арахисовая», «Снежок»), либо
для обоих слоев (карамель «Гусиные лапки»).
Из нижнего слоя изготовляют «пирог», т. е.
закладывают на пласт карамельной массы рецептурное
количество начинки, перегибают пласт пополам и
замыкают его края.
При ручном процессе полученный «пирог»
подвергают многократному вытягиванию и складыванию (не
менее шести раз), в результате чего получается 64—
128 складок. «Пирог» завертывают в верхний слой
карамельной массы и закладывают в катально-начи-
ночную машину.
При механизированном способе многотрубчатая
карамель образуется при помощи кольцевого склады-
вателя, представляющего собой чашу, вращающуюся
на вертикальной оси. Число оборотов чаши 28—
30 об/мин. В этом случае полученный «пирог» с
начинкой сразу закладывается в катальную машину.
Карамельный батон пропускается через вытягивающе-
калибрующий механизм, после чего жгут пропускается
в кольцевой складыватель, где карамельный жгут
укладывается в виде колец по периферии чаши.
37
4
После остановки кольцевого складывателя, не
вынимая из него массы, складывают полученные кольца
пополам и слегка подкатывают батон для удаления
воздуха между полостями. Затем многотрубчатый
батон, состоящий из 120—130 складок, вынимают из чаши,
завертывают в верхний слой карамельной массы и
закладывают в таком виде во вторую катальную
машину.
Приготовление верхнего слоя карамельной массы
с жилками. Карамельную массу после охлаждения
делят на две части, из которых одну подкрашивают. От
неподкрашенной части отделяют некоторое количество
массы, которое подкрашивается в соответствующий
цвет жилки. Остальная масса подвергается
вытягиванию на тянульной машине. Обе части массы
проминаются, доводятся до температуры 72^75°, после чего
из них приготовляют круглые батончики и соединяют
друг с другом по ширине. При этом на неокрашенную
тянутую часть накладывают в виде валика одну из
цветных нетянутых жилок. Полученный пласт
растягивают и режут ножницами пополам. Обе половины
соединяют по ширине, затем ещё 2 раза по очереди
растягивают и разрезают пополам. Полученные части
соединяют по ширине, а.неровности на концах пласта
срезают ножницами. В результате получается пласт с
шестью жилками, который идет для завертки «пирога»,
или его подкладывают под карамельный батон,
находящийся в катально-начиночной машине.
Для получения прозрачной жилки карамельную
массу после охлаждения и введения в нее рецептурных
добавок делят на две части. Одна часть остается
прозрачной— окрашенной или без окраски (в зависимости
от сорта), а другая не подкрашивается и подвергается
вытягиванию на тянульной машине. После проминки
и доведения этих частей массы до температуры 72—75°
из них приготовляют круглые батоны и соединяют друг
с другом по ширине. Полученный пласт растягивают,
режут на две части, складывают их по ширине и снова
растягивают. Такую операцию повторяют 3—4 раза
(в зависимости от сорта) для получения разного
количества жилок.
Для получения верхнего слоя с чередующимися
разноцветными полосками карамельную массу после
38
охлаждения делят на несколько частей, каждую из
которых окрашивают в свой цвет и разделывают на
батончики. Полученные батоны с различной окраской
соединяют по ширине в общий пласт, затем
разрезают его на части, которые складывают по ширине.
Процесс разрезания и складывания частей повторяется
нескольку раз.
Получение карамельного жгута и его калибровка.
Карамельный батон при выходе из
катально-начиночной машины подсыпается небольшим количеством
талька и оттягивается. Часть его, без начинки, обрывается,
а батон непрерывным жгутом пропускается через ка-
либрующе-вытягивающий механизм или равняльныи
барабан для придания ему правильной формы и
калибровки до заданного сечения. В калибрующе-вытягиваю-
щей машине карамельный батон направляют на
приемный ролик.
Вытягивание и калибровка жгута осуществляется
последовательно тремя парами роликов, средние
диаметры которых одинаковы. Машина имеет несколько
комплектов первой, второй и третьей пары роликов с
различным диаметром очка для выработки карамели
требуемых размеров.
.Окружная скорость роликов . третьей пары должна
соответствовать линейной скорости цепей формующих
машин.
При работе с равняльныи барабаном батон
направляется в «очко» посредством гребенки, прорези которой
должны точно подходить к ручьям барабанов. Во
избежание охлаждения карамельного жгута барабан внутри
обогревается паром.
После выхода из калибрующе-оттягивающих
механизмов карамельный жгут направляется в формующую
машину.
Обработка карамельной массы при выработке
карамели «Монпансье леденцовое» и «Лимонно-апельсино-
вые корочки». При выработке карамели «Монпансье
леденцовое» карамельная масса после проминки
переносится на «теплый» стол, где она вытягивается в виде
ленты и режется на отдельные пласты толщиной 2—
3 см и весом около 1,5—2 кг. Нарезанные пласты при
температуре 70—75° пропускаются, через монпансейные
вальцы.
39
При выработке карамели «Лимонно-апельсиновые
корочки» карамельную массу после охлаждения и
введения в нее всех рецептурных добавок делят на две
части. При этом краска должна быть добавлена в массу
так, чтобы она находилась только в одной из ее частей.
Неокрашенная часть массы вытягивается на тянульной
машине до появления шелковистого блеска, после чего
на «теплом» столе разравнивается в виде пласта
толщиной 2—3 см. Вторая часть массы, окрашенная в
желтый цвет три выработке лимонных корочек и в
оранжевый для апельсиновых, проминается, охлаждается до
температуры 75—80° и разравнивается в виде такого
же пласта, как и часть тянутой массы. Затем на пласт
нетянутой массы накладывается пласт тянутой, в
результате чего получается двухслойный пласт толщиной
4—5 см. От этого пласта оттягивается часть
карамельной массы шириной около 15 см и от нее отрезаются
полосы длиной 25 см и шириной 15 см. Полученные
полосы пропускаются через формующие вальцы.
4. Приготовление начинок
Разнообразные виды начинок, независимо от их
характера, должны удовлетворять следующим
требованиям: начинки не должны прогоркать, забраживать,
засахариваться и не должны растворять карамельную
оболочку в процессе хранения карамели. Консистенция
начинок должна быть однородной и иметь
достаточную вязкость, обеспечивающую при температуре 60—
68° нормальные условия формования.
Фруктово-ягодные начинки
Фруктово-ягодные начинки представляют собой
продукт, получаемый увариванием протертой плодовой
мякоти с сахаром и патокой. Основными факторами,
определяющими, консистенцию начинки, являются ее
влажность и содержание пектина фруктовых заготовок.
Технологическая схема приготовления начинки
состоит из следующих основных стадий: подготовка
бочек для выгрузки сырья; шпарка пульпы; протирка
пульпы или пюре; составление рецептурной смеси;
уваривание начинки; темперирование начинки.
40
Подготовка бочек. Бочки с фруктово-ягодными
заготовками предварительно взвешивают для установления
веса нетто,, после чего обмывают снаружи струей
горячей воды в закрытой механической бочкомойке.
Вымытые бочки подают в помещение шпарки, где их
вскрывают. Содержимое бочек загружают в шпаритель
при помощи специального механизма — бочкоопрокиды-
вателя, поднимающего бочку до уровня загрузочной
воронки. При отсутствии указанного механизма
загрузка пульпы в шпаритель осуществляется вручную.
Шпарка пульпы. Шпарка пульпы производится в
закрытом шпарителе, представляющем собой
корытообразный кожух из нержавеющей стали с крышкой.
Внутри кожуха установлен горизонтальный шнек, ось
которого полая и имеет отверстия для выхода пара.
Загружаемая пульпа продвигается шнеком вдоль, кожуха,
подвергаясь при этом действию пара давлением 5—
6 ати. Шпарка пульпы производится 10—-15 мин. до
мягкости, пригодной к протирке. Прошпаренная масса
через сливное отверстие в конце шпарителя сливается
в приемный сборник-размельчитель, установленный под
шпарителем, в котором при помощи лопастей она
частично размельчается.
При отсутствии закрытого шпарителя шпарка
пульпы осуществляется в открытом варочном котле с
паровым обогревом и с мешалкой. После загрузки пульпы
в котел наливают воду в количестве 10—25% от веса
пульпы (в зависимости от качества), пускают в ход
' мешалку и включают пар. Во время шпарки котел
должен быть закрыт крышкой. К котлу подсоединен
вытяжной вентилятор для- удаления сернистого газа.
Шпарка производится 40—50 мин. в зависимости от
вида плодов.
После прошпаривания выключают пар, открывают
спускной штуцер, и плодовая размягченная масса
передается в протирочную машину.
Примечание. Шпарка косточковых и сухих фруктово-ягод-
ных заготовок (сушеный чернослив, алычовая и сливовая пульпа,
сухая рябина и пр.) производится в открытом варочном котле.
Протирка пульпы или пюре. Протирка пульпы или
пюре осуществляется в протирочной машине при
помощи лопастей, вращающихся со скоростью 120—
140. об/мин., через медную сетку с пробивными
отверстиями диаметром 1,5 мм. Для протирки подварок, по-
41
t
видла, варенья и джема применяется сетка с
отверстиями диаметром 2,5 мм.
Прошпаренная пульпа или пюре могут быть
загружены в протирочную машину при помощи вакуума, для
чего над протирочной машиной устанавливается вакуум-
бачок. Масса, подлежащая протирке, из приемного
сборника, установленного под шпарителем,
засасывается в бачок (при вакууме 600—600 мм рт. ст.), из
которого самотеком стекает в загрузочную воронку
протирочной машины. Готовое пюре (протертая масса) по
наклонному спуску поступает в приемный сборник,
расположенный под протирочной машиной.
Составление рецептурной смеси. Рецептурная смесь
составляется из фруктово-ягодного пюре, сахарного
сиропа и патоки. Последние два компонента могут быть
полностью заменены сиропом, приготовленным из
карамельных отходов. Данные компоненты смешиваются в'
смесителе — металлическом баке с мешалкой. Число
оборотов мешалки 35—40 об/мин.
Все составляющие смеси до смешения фильтруются.
Для сахарного сиропа применяется фильтр с тройной
сеткой с ячейками диаметром 3—4 мм, 1,5—2 мм и
количеством ячеек 400—900 на 1 см2; для патоки — фильтр
с ячейками диаметром 1,5 мм; для сиропа из
карамельных отходов устанавливаются две сетки с ячейками
диаметром 1,5 мм.
Перед составлением новой партии смеси по
рефрактометру проверяют влажность ее компонентов.
Влажность компонентов поддерживается в следующих
пределах, (в %):
Фруктово-ягодное пюре до 90
Сахарный сироп 18—20
Патока 20—22
Сироп из отходов 18—2Q
Компоненты загружаются в смеситель (в пропорции
согласно рецептуре) по весу или объему. В последнем
случае необходимо применять точные мерники.
В смеситель компоненты загружаются при
неподвижной мешалке. Для перемешивания смеси мешалка
включается на 2—3 мин. Для каждой новой партии
смеси проверяется ее влажность по рефрактометру.
Точная дозировка компонентов при составлении
рецептурной смеси позволяет поддерживать постоянную
42
влажность, что в свою очередь стабилизирует режим
уваривания начинки.
Из рецептурного смесителя фруктовая смесь с
влажностью в пределах 44—48% при температуре 50—60°
подается насосом в приемный сборник, установленный
на одной линии с вакуум-аппаратом. В сборнике для
фильтрации смеси установлена сетка с ячейками
диаметром 2—2,5 мм. Молочная кислота (в количестве
согласно рецептуре) добавляется непосредственно в
приемный сборник для фруктовой смеси.
Уваривание начинки. Кроме основного процесса
выпаривания влаги до остаточной влажности 16—19% и
инверсии сахарозы, имеют место следующие побочные
процессы:
1) разрушение Сахаров (карамелизация), в
результате чего начинка темнеет;
2) гидролиз (разрушение) пектиновых веществ,
вследствие чего начинка получается жидкой даже при
нормальном содержании в ней влаги.
Побочные процессы происходят тем глубже, чем
продолжительнее уваривание начинки и чем выше ее
температура.
Быстрое уваривание начинки в течение 3—4 мин.
происходит в карамельных вакуум-аппаратах со змее-
виковой поверхностью нагрева 4,2 и 7,9 м2. Для
устранения значительного уноса сухих веществ с
экстранарами выпарная часть таких аппаратов должна быть
увеличена соответственно их поверхности нагрева до
следующего объема: при 4,2 м2 до 500 л; при 7,9 м2 до
900—1000 л.
Для задерживания конденсата к вакуумной части
аппарата присоединяют" ловушку емкостью 50—60 л.
Профильтрованная фруктовая смесь из приемного
сборника посредством сиропного насоса непрерывно
подается в змеевик вакуум-аппарата. Уваривание
происходит при давлении греющего пара до 5 сети и
разрежении 500—550 мм рт. ст.
Продолжительность уваривания 3—4 мин.
Начинка выгружается из вакуум-аппарата
автоматически (посредством автоматов выгрузки) через каждые
2 мин."
Готовая начинка с температурой 80—85°, при
содержании редуцирующих веществ не ниже 30—40% (га-
43
рантирует от засахаривания) и влажности в пределах
16—19% выгружается в приемный сборник (с конусным
дном), из которого перекачивается непосредственно к
местам потребления.
При изменении давления пара и влажности
фруктовой смеси против оптимальных параметров через
кулисный механизм изменяется производительность
сиропного насоса.
Уваренная начинка получается светлой и обладает
высокой вязкостью, зависящей в основном от качества
применяемых фруктовых заготовок и от влажности
готовой массы.
Вязкость начинки в зависимости от ее состава,
температуры и влажности показана в табл. 2.
Таблица 2
Состав начинкн
Яблочное и сливовое пюре . . . .
Черносмородиновое пюре и снроп
из отходов
Яблочное пюре и сироп из
отходов
Яблочное пюре и сахаро-паточный
сироп
Показатели начинки
влажность
в %
температура в °
16,5
17,5
16,0
17,0
18,0
18,0
19,0
20,0
17,0
76-81
76-81
78-80
73
65—68
80
68
70
80
вязкость
в пуазах
390—340
280-250
430-410
334
430-320
280
290
220
700
Производительность аппарата в зависимости от его
.поверхности нагрева составляет 900—1400 кг/час.
В процессе работы, даже три перерывах в работе
вакуум-аппарата, отпадает необходимость его замывки.
Последняя производится только в конце смены, как для
обычного карамельного вакуум-аппарата.
Непрерывная подача фруктовой смеси и
кратковременное уваривание исключают возможность
существенного образования нагара на змеевиках
вакуум-аппарата, в силу чего полностью устраняется необходимость
зачистки поверхности нагрева. В конце рабочей недели
44
аппарат промывается 2—3%-ным раствором
каустической соды.
Периодически следует проверять воду от мокровоз-
душного насоса на содержание сахара посредством
реактива а-нафтола (см. 2. «Варка карамельной
массы»).
При отсутствии змеевиковых вакуум-аппаратов
начинки увариваются в начиночных вакуум-аппаратах
периодического действия, обогреваемых при помощи
паровой рубашки.
Применяются следующие конструкции аппаратов:
с опрокидывающейся варочной чашей, со спускным
штуцером и с мешалкой. Наличие мешалки ускоряет
процесс уваривания, усиливает циркуляцию массы
в вакуум-аппарате и уменьшает пригорание начинки у
поверхности нагрева.
Начинка уваривается при давлении греющего пара
5—б ати и разрежении 600—650 мм рт. ст. Перед за- .
грузкой аппарат должен быть прогрет, затем откры- •
нают вентиль на трубопроводе, соединяющем вакуум-
аппарат с конденсационной установкой, включают
насос и создают разрежение до 500 мм.
Фрукгово-ягодную смесь в аппарат загружают из
рецептурного смесителя посредством загрузочного
шланга. По окончании процесса варки прекращают
допуск греющего „пара и продолжают работу мокровоз-
душного насоса в течение 2—3 мин. для удаления
экстрапара в целях охлаждения начинки. Готовая начинка
с температурой 80—85° сливается через нижний штуцер
аппарата либо из чаши, которая наклоняется.
Продолжительность вдрки (в зависимости от емкости
аппарата)— 20—45 мин.
Темперирование начинки. Темперирование начинки
до температуры 65—70° осуществляется в
температурных машинах с пароводяной рубашкой и вертикальной
планетарной мешалкой с пропеллерными лопастями.
Число оборотов мешалки 20—30 об/мин.
Темперированная начинка выходит из машины через
сливной патрубок и при механизированной подаче
подается насосом в наполнитель катально-начиночнои
машины. Предварительно начинка проходит через
непрерывно действующий фильтр, состоящий из закрытого
45
стального корпуса, в котором вращается ^сетчатый
стальной цилиндр диаметром 75 мм, с отверстиями
2—3 мм. Число оборотов сетчатого цилиндра 7 об/мин.
Поступающая в корпус начинка проходит через сетку
-во внутреннюю полость цилиндра, сообщающуюся с
выходным штуцером, к которому присоединен
изолированный трубопровод, отводящий начинку к катально-
начиночной машине. Остающиеся на поверхности
цилиндра примеси начинки при вращении его непрерывно
очищаются ножом и попадают в отстойную камеру,
откуда выгружаются 1—2 раза в смену. Для отвода
избыточной начинки обратно в температурную машину
начиночный трубопровод имеет обратную линию.
В конце смены производится паровая продувка всей
начиночной коммуникации. Для контроля температуры
начинки на выходе ее из температурной машины
устанавливается дистанционный манометрический термометр
ТС-100. Ароматизация начинки проводится
непосредственно в наполнителе катально-начиночной машины.
Ликерные начинки
Ликерные начинки представляют собой уваренный
сахаро-паточный сироп с добавлением ликеров, вин или
спирта.
В чисто ликерных начинках (для сортов карамели
«Бенедиктин», «Ереванская», «Арктика») требуемая
вязкость создается введением патоки, количество
которой должно быть не менее 100% от веса сахара. В ли-
керно-фруктовых начинках (для сортов карамели
«Клюквенная», «Октябренок», «Ромовая» и пр.) в
качестве загустителя и для придания вкуса вводятся также
фруктово-ягодные заготовки.
Сахаро-паточный сироп без' фруктового пюре или с
добавлением последнего уваривается в вакуум-аппарате
до остаточной влажности 13—15%', при давлении
греющего пара 5—6 ати и разрежении 600—650 мм рт. ст.
Уваренная масса из аппарата выгружается в
сборник, в котором фильтруется через сито с ячейками
диаметром 2—3 мм и охлаждается до температуры 70—75°
(во избежание улетучивания ароматических веществ и
спирта). В охлажденную начинку добавляют заранее
46
приготовленную рецептурную смесь, состоящую из
лимонной кислоты, краски, вина, спирта и эссенции.
Готовая начинка передается в температурные машины.
Медовые начинки
Медовые начинки представляют собой крепкоуварен-
ный сахаро-паточный сироп с добавлением меда.
Требуемая вязкость достигается добавлением патоки (до
100% от веса сахара) для чисто'медовых сортов и
введением небольшого количества (не более 20% от всего
сырья) высокопектинного яблочного или абрикосового
пюре для фруктово-медовых сортов (карамель «Золотой
улей»; «Медовая подушечка»). Количество меда
должно составлять не менее 30% от всего сырья, иначе вкус
и аромат его не будут ярко выражены.
Рецептурная смесь уваривается в вакуум-аппарате
при давлении греющего пара б—6 ати и разрежении
600—650 мм рт. ст. до остаточной влажности 10—13%.
Готовая начинка выгружается из вакуум-аппарата
через сито с ячейками -диаметром 2,5—3 мм в сборник,
куда вводится мед, предварительно разогретый и
профильтрованный черев сито с ячейками диаметром 2 мм.
Масса тщательно перемешивается.
Помадные начинки
Помадные начинки— однородная масса, состоящая из
мельчайших кристалликов сахара, окруженных
межкристальным сиропом и мелкими включениями воздуха. Чем
меньше кристаллы, тем нежнее консистенция помады.
В качестве вкусовых добавок для отдельных сортов
карамели в помадную массу вводят: фруктово-ягодные
заготовки, тертый орех, порошок какао, молоко и пр.
Помадный сироп готовят на помадном агрегате,
состоящем из диссутора и помадосбивальной машины. Варку
помадного сиропа производят в диссуторе со змеевиками
и барботером. В диссутор загружают воду (25% по
отношению к весу сахара), патоку и сахар. Одновременно
с загрузкой сырья включается барботер. После полного
растворения сахара (оставшиеся кристаллы вызывают
преждевременную кристаллизацию помадного сиропа)
барботер выключают и пускают пар в змеевик для
уваривания сиропа до влажности 20%.
47
Давление греющего пара 4—6 ати. Содержание
редуцирующих веществ в сиропе 5—7%.
При работе с пониженным содержанием патоки в дис-
сутор вводят соответствующее количество инвертного
сиропа или инвертный сахар получают недосредственно в
сиропе кислотным способом (см. «Приготовление
карамельного сиропа с пониженным содержанием патоки»).
При наличии на фабриках станции предварительного
роспуска сахара (см. «Приготовление карамельного
сиропа увариванием сахарного сиропа с патокой») в дис-
суторе смешивается сахарный раствор влажностью 18—
20% с патокой или с соответствующим количеством
инвертного сахара..
Полученную смесь уваривают до вышеуказанной
влажности. Сахаро-паточный сироп через сетчатый фильтр
с ячейками диаметром 1,0—1,5 мм сливается в приемный
сборник помадного агрегата и насосом подается в
варочную колонку, где уваривается при давлении греющего
пара 3—4 ати до остаточной влажности 9—12%.
Уваренный сироп при температуре 109—115° самотеком
поступает в шнековую помадосбивальную машину, в которой
быстро охлаждается до температуры 60—65° и
одновременно сбивается. Сироп охлаждается за счет непрерыв-.
ной подачи в рубашки цилиндров машины холодной
воды, с температурой 4—12°. Сбитая помада поступает
в температурную машину, в которой темперируется и
смешивается с рецептурными добавками.
Разогревать помадную начинку перед подачей ее в
карамельный батон следует осторожно, чтобы температура
массы не превышала 60°. При более высокой температуре
кристаллы сахара растворяются в межкристальной
жидкости и в дальнейшем, при охлаждении отформованной
карамели, вновь'выкристаллизовываются в виде крупных
кристаллов, придающих помаде грубую консистенцию.
Молочные начинки
Молочные начинки представляют собой однородную
массу, имеющую консистенцию жидкой тянучки.
Получаются увариванием сахаро-паточного сиропа влажностью
15—17% со сгущенным молоком. В некоторые сорта
начинки вводят различные добавки — кофе, тертое какао,
тертый орех, фруктово-ягодные заготовки.
48
Начинки увариваются в начиночном вакуум-аппарате
при давлении пара 4—5 ати и разрежении 600—650 мм
рт. ст. до остаточной влажности 13—15%.
Предварительно в вакуум-аппарат загружают сахарный сироп и патоку
либо заранее приготовленный сахаро-паточный сироп,
который уваривается до влажности 12%. После этого в
аппарат добавляют сгущенное молоко. Под конец варки
согласно* рецептуре вводят различные добавки. По
окончании процесса варки прекращают допуск греющего пара
и продолжают работу моюровоздушного насоса в течение
1—2 мин. для удаления экстрапара для снижения
температуры массы. При высокой температуре начинка быстро
темнеет вследствие образования меланоидинов —
продуктов взаимодействия аминокислот с сахарами. Готовая
начинка из^вакуум-аппарата через сито с ячейками
диаметром 2—3 мм сливается в сборник, в который при
тщательном перемешивании массы, охлажденной до 70°,
добавляется ванилин или ванильная эссенция.
Приготовленная начинка должна быть быстро
использована для формования карамели.
Для некоторых сортов карамели («Юбилейная»)
варка начинки производится с «пережиганием молока».
В этом случае массу уваривают в открытом варочном
котле при давлении пара 5 ати. В котел загружают
сахаро-паточный сироп влажностью 15—17% и сгущенное
молоко, после чего смесь при" непрерывном помешивании
уваривают до тех пор;, пока не пережжется молоко.
Момент пережигания определяют по характерному вкусу и
коричневому цвету молока. Затем вводятся рецептурные
добавки и уваривание ведется до влажности 12—15%.
Готовая начинка через сито с ячейками диаметром 2—
3 мм выгружается в сборник. В массу, охлажденную до
температуры 65—70°, при ^перемешиваний добавляют
ванильную эссенцию и спирт.
Сбивные начинки
1Сбивные начинки представляют собой массу
пенообразной структуры, получаемой путем сбивания крепко
уверенного сахаро-паточного сиропа с яичным белком и
с вкусовыми добавками.
Уваривание сахаро-паточного сиропа влажностью
15—17% вместе с фруктовыми добавками (для отдель-
Сборник инструкций лп
ных сортов карамели, как «Красный Мак», -«Нежинская
рябина») производится а вакуум-аппарате при давлений .
пара 5 ати и разрежении 600—650 лш,рт, ст. Готовую
фруктовую массу с влажностью 10—12% фильтруют че- .
рез сито с ячейками диаметром 2—3,мм. '
Для сбивания начинки применяется горизонтальная
сбивальная машина корытообразной формы, с
двумя-венчиками на горизонтальном валу, с числом оборотов
100 об/мин. В 1машину загружают в начале патоку и
яичные белки, после чего масса сбивается в течение 2—
3 мин. Затем добавляют рецептурное количество сахар;
ной пудры и сбивание продолжается до получения
равномерной консистенции массы. В последнюю, постепенно,
отдельными порциями, вводят фруктовую масСу,
охлажденную до температуры 75—80°. После сбивания амеси до
получения однородной консистенции в сбивальную
машину специальными мерками загружают: спирт, лимонную
кислоту, эссенцию и ванилин. Вся рецептурная смесь
сбивается еще несколько минут, после чего готовая иачинка •
С влажностью 12—15%, выгружается в сборник и
передается к местам потребления в температурную машину,
в которой темперируется до температуры'58—63°. ''■
Масляно-сахарные начинки (прохладительные)
Масляно-сахарные начинки представляют собой легко
тающую во рту массу, состоящую из сахарной пудры и
кокосового масла, смешанных до однородной тонкой
консистенции. Начинки носят название прохладительных
из-за охлаждающего вкуса, создаваемого особенностями
кокосового (масла. Охлаждающий вкус начинок
усиливается при замене сахарной пудры глюкозной пудрой;*
Для приготовления начинки не требуется уваривание, *
так как исходное сырье почти не содержит ;воды. Про* .
цесс состоит из смешения рецептурных количеств компо^
нентов массы и осуществляется в месильной машине с- ,
водяным охлаждением и с механической мещалкой.
Число оборотов (мешалки 40 об/мин. . * - ;.
Компоненты загружают в следующей последователь^,
ности: сначала подается кокосовое масло,
которое,предварительно, при температуре 30—40°, распускается в
варочном котле и процеживается через сито .с ячейками"
диаметром 0,5 мм, а затем добавляют сахарную пудру,.
50 '
rgprjlHw* <*я^$: ,^Т»7|*7?*5^!7'">«. > f >• ' -'"<""Т Т71;>*КТ.тг
кристаллическую кислоту, просеянную через сито с
ячейками диаметром 0,5—1 мм, и эссенцию. Смесь
перемешивается до получения однородной консистенции.
Готовую начинку с влажностью 0,1% и содержанием
жира «е менее 30%- выгружают в сборник и передают
в температурную машину, где темперируется до 58—63".
.': : Марципановые начинки
Марципановые начинки представляют собой мяг-
,кую массу, .получаемую путем заваривания сахарным
.сиропом, необжаренных ядер, растертых с сахаром.
В качестве ядер iMorjrr применяться лещинный орех,
миндаль, абрикосовая косточка и арахис.
• Примечание. Арахис для облагораживания вкуса
обжаривают дб остаточной влажности 3%.
Для приготовления марципановой начинки (сорт
карамели «Золотая рыбка», «Марципан», «Сливянка»)
пользуются открытым варочным котлом и
месильной Машиной с водяным охлаждением. Число оборотов
мешалки 40 об/мин. В варочный котел загружают:
сахарный сироп влажностью 18—20%' и патоку. Смесь
прибавлении пара 5 ати уваривается до влажности 6-^
7%-,-!после чего в сироп добавляют сгущенное молоко.:
Масса доводится до кипения й выгружается в сборник:
через сито с ячейками диаметром 2—3 мм. Компоненты
начинки; загружают в месильную машину в следующей
последовательности: вначале -вымешиваются в течение
нескольких минут орех, тертый с сахаром, и небольшое
колйчествр сахаро-паточного сиропа. Затем загружают
остальное количество горячего сиропа и открывают
водяное охлаждение месильной машины. После
перемешивания добавляют клубнич«ый или малиновый при-
лас, кокосовое масло, вино, краску и эссенцию. Вся;
смесь тщательно^ перемешивается до однородной
консистенции. Готовая начинка с влажностью 9—11,5%'
выгружается в сборник и передается в температурную
машину для темперирования до 58—63°.
Марципановые начинки для сортов карамели «Оре- •
ховая», «Рекорд» и корпусов глазированной карамели/
«Красный спорт» приготовляют с «пережиганием
молока». В/ варочный котел загружают сахарный сироп с
Влажностью 15^-17%', патоку и сгущенное молоко. Уват
ривание производится при давлении пара 4—5 ати, при
помешивании до тех пор, пока не цережжется молоко,
что определяется по его характерному вкусу и коричне- .
вому цвету. Уваренная масса с влажностью 9—10%
выгружается из котла в сборник через сито с ячейками
диаметром 2—3 мм. Процесс вымешивания
рецептурной смеси в месильной машине осуществляется
аналогично предыдущему способу приготовления
марципановой начинки.
Ореховые начинки
Ореховые начинки представляют собой маслянистую
массу, получаемую растиранием сахарной пудры с
очищенными и обжаренными орехами. Лучшие по
качеству начинки готовят из миндаля. Приготовление
начинки сводится к чисто механическим процессам.
Обжаренные ядра подвергают измельчению сначала на
меланжере, а затем на вальцовках до получения однородной,
хорошо растертой массы. Измельченные ядра
смешивают в миксмашинах (при обогреве) с сахарной пудрой
и другим требуемым по рецептуре сырьем.
Жир добавляют в расплавленном состоянии. Смесь
хорошо вымешивается и для дальнейшего измельчения
(получения однородной тонкой консистенции)
пропускается через вальцовку. При использовании дезинтег- '
ратора-вальцовки ядра загружают одновременно со
всеми рецептурными компонентами смеси.
Для обеспечения необходимой консистенции
начинки при формовании карамели содержание жира в ней
должно быть не менее 20%'.
Шоколадно-ореховые начинки
В шоколадных начинках часть орехов заменяется
тертым какао в количестве не менее 10% от веса
начинки. Начинка готовится в месильной машине с
двумя лопастными мешалками. Число оборотов „мешалки
40 об/мин-
' В месильную машину загружают жир (сливочное
масло, масло-какао или*кокосовое масло),
предварительно подогретый до температуры 30° и профильтрованный
через сито с ячейками диаметром 0,5 мм, просеянную
сахарную пудру, порошок какао, тертый орех и эссенцию.
Смесь перемешивается до получения однородной массы.
Содержание влаги в начинке не превышает 2—3%. Не*
обходимая консистенция массы при температуре
формования карамели обеспечивается содержанием жира,
которое должно быть не менее 20% и не более 40%'.
Приготовление начинки типа «Рион»
Для приготовления начинки типа «Рион»
используются отходы от марципановых, пралиновых и
молочных сортов карамели. Приготовление ведется в
открытом варочном котле при давлении пара 3—4 ати.
Предварительно в котел заливают небольшое количество
воды. Роспуск отходов ведется при помешивании до
полунения однородной массы. Затем в котел добавляют
сгущенное молоко и другие добавки. Омесь уваривается
до остаточной влажности 12—14%. Готовая начинка
сливается через сито с ячейками диаметром 2—3 мм в
сборник, где охлаждается до 80°. После охлаждения в
массу вводят ванильную эссенцию или ванилин.
5. Формование карамели
Для формования карамели, применяются
следующие машины: моипансейные вальцы с различной
гравировкой, карамелережущая машина с режущими
цепями, " карамелештампующая, таблеточная,
режуще-закаточная, рольная машина для карамели «Китайская
смесь», карамелеформующая завертывающая
машина КФЗ.
Моипансейные вальцы. Для формования 'карамели/
монпансье леденцовое служат моипансейные вальцы с
различной гравировкой в виде разнообразных фигурок
или долек лимонных и апельсиновых корочек.
Во избежание прилипания карамельной массы
вальцы до работы и в процессе ее смазывают воском или
специальной жировой смесью обогащенной парафином.
Сос¥ав смеси: 2 части парафина и 1 часть гидрожира.
При замене гидрожира растительным маслом
количество последнего уменьшается до 0,7 части.
Во время работы вальцы непрерывно охлаждаются
воздухом, так как в процессе формования они сильно
разогреваются.
53
Отштампованная лента карамельной массы нз
вальцов поступает на охлаждающий транспортер. •
Карамелережущая машина. Карамелережущая ма-
'■шина разрезает откалиброванный карамельный жгут на
отдельные карамельки формой «подушечка» или
«лопатка». Режущие цепи изготовляются с шагам. 12, 14,
16 и 18 мм.
Перед формованием карамели формующие цепи
предварительно смазывают растительным маслом.
Согласно техническим нормам линейная скорость
цепи достигает 105 м/мин.
Карамельный жгут направляется на цепи через
втулку.
Карамелештампующая машина. Штампующая
машина формует карамель различной формы, и размеров
(шарик, овальные, удлиненно-овальные, яйцеобразные,
а. также формы подушечки для завертки в «носок»).
Штампующие цепи применяются с- шагам 2.0, 30, 38
и 40 mjaj
Перед работой; смазывают все трущиеся детали
машины. Откалиброванный карамельный жгут
направляют между формующими цепями. '.''
Согласно техническим нормам линейная скорость
цепи составляет: для шага 38 мм и для формы «шарик»
до 60 mJmuh., для шага 20 мм — до 66 м[мин. '
На штампующей машине могут быть установлены
режущие цепи при следующем усовершенствовании:
дополнительно устанавливаются две ведущие
звездочки с числом зубьев 22, две скользящие катушки с
внешним диаметрам 110 мм и внутренним 30 мм; длина бо-
'бышки 70" мм, ширина катушки 48 мм; два полозка —
верхний размером 355X48 мм и нижний 460X48 мм"
толщина каждого полозка 17 мм; удлиняются режущие
цепи вместо 1,12 л* верхняя — до 1,312 м, нижняя — до
1,664 м.
Смена формующих цепей при переходе на другую
-форму занимает 15—20 мин. - /с
При данном усовершенствовании отпадает
.необходимость иметь два типа формующих машин. ;
Таблеточная машина. Для формования бесшовной
леденцовой карамели служит таблеточная машина.
Формование' .производится штампиками пуансонов, которые
полностью отрезают кусочки карамельной массы и от-
54 ' .'.'■•
f ,у.? ♦? .г ' >■• ,
формовывают их в карамельки-таблетки. В отличие
от отформованных на обычных карамелеформующих
машинах карамельки получаются без перемычек и нз ма-
■- шины на охлаждающий транспортер выходят не
цепочкой, 'а отдельными штучками.
Режуще-закаточная машина. Режуще-закаточная ма-
: шина* формует бесшовную сферическую фасонную
карамель, с начинкой или без нее одновременно из двух
карамельных батонов, прошедших через вытягивающие
; машины.,, ...... i-
":. Основными частями машины являются: формующие
цепи, верхняя й нижняя каретки и шатунный механизм.
Карательные батоны направляются в пространство меж^ •
,ду-верхней и нижней формующими цепями, которые
" двигается на роликах в направляющих полозках по оси
. йашины и постепенно сближаются. Каретки сообщают
Деиям одновременно возвратно-поступательное движе-
■ ние перпендикулярно оси машины. В результате этих
движений на определенном участке пути цепи
производят постепенную обкатку и формовку карамельных бато-
- наб на цепочку с отдельными карамельными
формочками. •
- Машина для формовки карамели «Китайская смесь».
Машина формует карамель обкаткой разнообразной
формы — шарик, ягоды, батончики и пр. Китайская
- смесь! выпускается смесью из пяти сортов:
«Крыжовник», -«Фонарики», «Шарики», «Кизил», «Груша».
Карамель формуется тремя фигурными валиками, из-
которых два являются собственно формующими, а
третий ^поддерживающим карамельный батон. Машина
. имеет! восемь комплектов формующих валиков
различных профилей. Карамельный батон вкладывается между
валиками для формовки автоматически, посредством
клапана, который во время работы машины
периодически поднимается и опускается. В момент закрытия
клапана 'карамельный батон спускается в воронку машины,
ау g последующий, когда клапан автоматически откры-
. BaetcaV- отрезок батона падает в зазор между
раздвинутыми формующими валиками. Далее валики, сближаясь,
закатйващт батон и режут его на отдельные карамельки,
придавая им соответствующую форму- После окончания
, формования валики автоматически раздвигаются, и го-
" товая," карамель ноступает на охлаждение.
. . •" 55
Перед началом работы валики предварительно
прогревают и смазывают растительным маслом.
Карамелеформующая завертывающая машина КФЗ.
Машины КФЗ, совмещающие в себе процессы
формования и завертки, применяются для выработки карамели
прямоугольной формы с открытым обрезом, различных
сортов: леденцовая типа «Театральная», «Прозрачная»,
«Барбарис» и «Дюшес», с мелкораздробленным жареным
арахисом («Грильяжная», «Любительская»), с
начинкой, переслоенной карамельной массой: шоколадно-оре-
ховой, прохладительной («Бон-бон», «Северное сияние»).
При получении карамели с открытым обрезом и
одновременном процессе завертки без предварительной
стадии охлаждения необходимо соблюдать следующие
условия формования:
1. Во избежание прилипания карамели к этикетке
температура карамельной массы, закладываемой в
катальную машину, должна быть в пределах 68—75°.
Пластичность массы при такой температуре обеспечивается
увариванием последней до остаточной влажности
3—3,5%. При более крепкой массе карамель получается
с трещинами. Более слабые варки вызывают частые
замывки вакуум-аппаратов.
2. Применяемые начинки должны быть густые и не
должны выжиматься на месте разреза карамели.
Температура начинок допускается в пределах 58—63°.
Обработка карамельной массы (приготовление «пирога»,
получение «складок» см. 3. «Обработка карамельной
массы»; «Приготовление пирога» и «Получение складок»).
Прозрачные пласты карамельной массы либо
завернутый в верхний пласт многотрубчатый батон
закладывают в катальную машину формующего агрегата..
Карамельный жгут через калибрующе-вытягивающие ролики
поступает в формующий и завертывающий механизмы,
скорости которых отрегулированы на 350 -г- 400
выбросов в минуту карамели, завернутой в этикетку, фольгу
и подвертку. Ширина рулонов последних применяется
следующая: этикетка 90, подвертка 25, фольга 25 мм.
С целью экономии времени на заправку диаметр
рулонов этикетки и подвертки увеличивается с 200 до
300 мм.
Отформованная и завернутая карамель поступает на
охлаждающий транспортер.
56' *
Охлаждение карамели. Отформованная карамель-
с формующих машин (в виде сплошной щепочки или
отдельных карамелек) подается на узкий ленточный
транспортер, на котором под воздушным дутьем охлаждается
до температуры 60—65°. Наиболее эффективное
использование воздуха обеспечивается при боковой подаче
последнего. Продолжительность пребывания карамели на
узком транспортере составляет 40—50 сек. Длина
транспортера 14—1,5 м. Материал транспортерной ленты —
прорезиненное полотно.
Движение транспортер получает от привода
формующей машины. Скорость ленты должна совпадать со
скоростью формующих цепей. Если скорость ленты
превышает скорость цепей, то карамельная цепочка
вытягивается и карамель теряет форму. Если же скорость
ленты отстает, то карамельная цепочка будет набегать*
ложиться петлями и слипаться.
С узкого транспортера карамельная цепочка
посредством сотрясательного механизма передается на
качающийся транспортер с пробивными металлическими
ситами у входа и выхода для отсева карамельных крошек.
Воздух для охлаждения карамели направляется по-
воздуховодам и через распределители подается по всей,
длине транспортера. На воздуховодах установлены
дроссельные клапаны для регулирования подачи воздуха.
Транспортер приводится в колебательное движение от
двигателя посредством кривошипного механизма.
Корпус имеет уклон в сторону движения карамели и
составляет примерно 0,15 м (на 10 м длины транспортера).
Выход карамели с транспортера перекрывается
подъемной заслонкой. Для лучшего использования
охлаждающего воздуха (снижение степени рассеивания) корпус
транспортера заключается в шкаф. При
механизированном производстве карамель охлаждается в закрытых
охлаждающих аппаратах (см. «Поточное производство'
карамели»).
Для охлаждения монпансье применяется ленточный,
транспортер, состоящий из двух барабанов и
хлопчатобумажной ленты. Длина транспортера 10—12 м.
Для охлаждения леденцовой карамели «Апельсинные
и лимонные корочки» на ленте охлаждающего
транспортера шириной 280—300 мм, в продольном направлении,,
примерно на Уз длины, прикрепляются круглые полосы.
ремня или каучуковые трубки. Последние укладываются
в 6—7 рядов с расстояниями между ними около 2,5 см,
Ширина нашивки 10—12 мм, высота 6—8 мм. Горячая
отштампованная полоса карамельной массы, попадая на
такую ленту, прогибается на нашитых полосах и в таком
виде затвердевает. На качающемся транспортере
отштампованная лента разбивается на отдельные
изогнутые дольки и дополнительно охлаждается.
Для любого сорта карамели ее температура на
выходе с охлаждающего транспортера должна быть не
выше 40—45°. Для ©того необходимы следующие условия:
оптимальная температура охлаждающего воздуха (для
любого периода времени) должна быть в пределах 10—
12°. В летнее время такая температура обеспечивается
применением кондиционеров или холодильных
установок. В, зимний период следует смешивать наружный
воздух с внутренним в вентиляционной камере и по мере
необходимости подогревать его в калорифере. При более
низкой температуре воздуха происходит переохлаждение
поверхностного слоя карамели, в результате чего
получается много боя и возможно намокание вследствие
выпадения росы.
; Общая продолжительность охлаждения карамели
5—6 мин.
Расход охлаждающего воздуха для открытых
транспортеров составляет 8000—10000 м3/час.
В процессе охлаждения карамели большое значение
имеет относительная влажность воздуха. Во избежание
намокания карамели влажность воздуха должна быть не
выше 60%. Для поддержания низкой относительной
влажности воздуха как охлаждающего, так и
внутреннего в цехах необходимо обеспечить его
кондиционирование.
После охлаждения и отборки карамель ссыпается
в лотки (при немеханизированном производстве),
которые устанавливаются на стеллажи, и транспортируется
на участки дальнейшей обработки: завертка,
глянцевание, обсыпка или расфасовка в герметичную тару.
При поточном производстве карамель
транспортируется от охлаждающих аппаратов посредством
специальных транспортеров.
Отходы карамели, получаемые в процессе
формования и охлаждения, собирают в лотки, взвешивают, и
отправляют на роспуск для переработки.
58 '
6, Завертка карамели
Цель завертки — предохранить карамель от слипания
И от влияния окружающего воздуха. Завертка
производится различными способами: «в перекрутку», «в носок»,
«в саше», в целлофан «на палочке» и пр.
Бума-га, применяемая для завертки, должна быть
влагонепроницаемой, что обеспечивается парафинирова-
нием1* ее.
Парафинированная бумага, служит или подверткой,
т. е. первой бумажкой,'в которую непосредственно
завертывают карамель, или она является одновременно и
подверткой и этикеткой. Бумага для завертки карамели
с жирными начинками, кроме влагонепроницаемое™
должна обладать и жиронепроницаемостью, т. е. не
просаливаться от жира. Наилучшим материалом для
Завертки жирной карамели служат фольга или
целлофан.
Заверточная бумага должна быть также гибкой,
эластичной и прочной на разрыв. ^Краска на этикетках
должна быть прочной (не проходить на карамель).
Этикетки применяются: однокрасочные, мцогокрасоч-
нйе и с бронзировкой. В последнем случае завертка
карамели осуществляется в два приема: завертка
в подвертку или в подвертку с фольгой, а затем в
этикетку.
При завертке бесшовной карамели в тюбики
завертывающие машины комплектуют заданное количество
карамелек в стопки, завертывают последние в тонкую
парафинированную бумагу и обтягивают тюбик
этикеткой из плотной бумаги, которая при этом заклеивается
клеем из декстринов. .Клей для тюбиков готовится
следующим образом.
В открытый варочный котел наливают воду и доводят
до кипения, после чего засыпают декстрины (на 25 кг
,воды 40 кг декстринов). Смесь хорошо размешивают до
получения однородной массы. Затем добавляют
молочную кислоту (1—1,5 л). Масса уваривается до
влажности 21—23%.
Для стабильной работы завертывающих, машин н'еоб-,
ходимо обеспечивать следующие условия: 1) применять
высококачественные этикетки (соответствующие требо-
, ваниям); .2) не допускать отклонений от принятых
размеров карамели (дополнительная вытяжка карамельного
i- , 59
батона); 3) яе допускать наличия карамели с
открытыми ,швами; 4) завертывать карамель ири температуре не
выше 45°; 5) поддерживать относительную влажность
воздуха в помещении завертки не выше 60% (при
наличии кондиционированного воздуха).
7. Защитная обработка поверхности карамели
Цель обработки поверхности «арамели—создать
защитный слой, предохраняющий от влияния окружающего
воздуха.
Защитный слой, создаваемый путем глянцевания или.
обсыпки карамели, должен быть плотным,
непроницаемым и негигроскопичным. Готовая карамель после
обработки ее поверхности Должна иметь красивый внешний
вид.
При немеханизированном производстве глянцевание
или обсыпка карамели производятся в периодически
действующих дражеровочных котлах (медные или
железные), насаженных на наклонный вал. Угол наклона
вала составляет 25°. Загрузка котла в (количестве 90—
100 кг карамели осуществляется вручную или
посредством раздаточного транспортера с питателями (при
групповой установке котлов). Готовую карамель выгружают
вручную. При поточном производстве глянцевание и
обсыпка карамели производятся в непрерывно
действующем аппарате (см. «Глянцевание карамели в непрерывно
действующем аппарате»).
Обсыпка карамели. В зависимости от сорта карамель
обсыпается или сахарным песком, или смесью сахарной
пудры с порошком какао и какавеллой. Карамель
загружается в дражеровочный котел при температуре не выше
40—45°. После загрузки котел приводится в движение
с числом оборотов 20—24 об/мин., и карамель вручную
из мерки поливают сахарным сиропом влажностью
30%. При более концентрированном поливочном сиропе
происходит быстрая кристаллизация сахара, в
результате чего на поверхности карамели образуется сухая
корочка, которая уже не обладает липкостью и не
удерживает на себе сахарный песок.
Такое же значение ири обсыпке сахаром имеет
повышенная температура загружаемой карамели. Готовый
поливочный сироп предварительно фильтруется через
60
сетку с ячейками диаметром 0,5 мм. Температура сиропа
во избежание его кристаллизации поддерживается в
пределах 80—85°. Через 4 мин. после поливки, когда сироп
равномерным слоем распределится по всей поверхности
карамели, во вращающийся котел всыпают
мелкокристаллический сахарный песок, предварительно
просеянный на електроситах с магнитами и ячейками
диаметром 2—3 мм. После обсыпки сахаром вращение котла
продолжается в течение 3—4 мин. За это время
заканчивается процесс Создания защитного слоя карамели.
Излишнее время вращения котла с обсыпанной
карамелью ухудшает ее качестве^ так как происходит
осыпание прилипших кристаллов сахара.
Готовая карамель выгружается в бункер или
непосредственно с охлаждающего транспортера расфасовы-
• вается в тару. Последниедорции карамели при выгрузке
из котла предварительно просеивают через сито для
отделения крошек и излишнего сахарного песка. Для про-
. сева применяется сито с ячейками диаметром 15—17 мм
для карамели формы «шарик» и 10—14 мм для
«подушечки».
Отходы с дражировочных котлов передаются на
роспуск.'
Обсыпка карамели смесью сахарной пудры с какао-
продуктами осуществляется поэтому же режиму, слред-
варительной подготовкой смеси по рецептуре.
Глянцевание карамели. При глянцевании карамели
на ее поверхности образуется тонкий слой
закристаллизовавшегося сахара и влагонепроницаемая воско-жиро-
вая оболочка, служащая одновременно средством для
придания блеска.
Приготовление воско-жировой смеси сводится к
расплавлению воска и парафина, после чего в
расплавленную массу вводят кокосовое масло (при отсутствии
последнего его заменяют растительным).
Парафин и воск загружают в открытый варочный
-котел в пропорции Г: 1. Кокосовое масло добавляют в
количестве 2 частей. Расплавленная масса тщательно
перемешивается и фильтруется через сито с ячейками
диаметром 1 мм.
Загруженную карамель при вращении котла с числом
оборотов 18—22 в минуту из металлической мерки
поливают сахарным сиропом влажностью 18—19%. Темпера-
61
тура<поливочного сиропа при данной концентрации во
избежание кристаллизации поддерживается в пределах
90—95°. Поливка сиропом производится в 3—4 приема,
через каждые 2—2,5 мин. При вращении котла
происходит подсыхание карамели, политой сиропом, до
образования на ее поверхности тонкой корочки. Общая
продолжительность вращения котла в процессе поливки
карамЪли и её подсушивания составляет 7—9 мин.
Подсушенную карамель затем поливают рецептурным
количеством расплавленной воско-жировой смеси.
Основными компонентами данной смеси являются
воск и парафин, к которым для понижения их темпера- v
туры плавления добавляют низкоплавкое кокосовое
масло.
Для получения блестящей поверхности «арамели
вращение котла рродолжается 12—13 мин. За это время
поверхность карамели шлифуется за счет трения
карамелек одной о другую и о стенки котла. Для усиления
трения в котел в процессе его вращения,отдельными
порциями добавляют тальк (в количестве 0,5 кг/т
карамели). -
Общая продолжительность процесса глянцевания
составляет 25—28 мин.
Готовую глянцованную карамель из котла
выгружают в лотки или непосредственно в бункер, из которого
направляют на расфасовку в тару.
Для получения яркого, нетускнеющего блеска
карамели необходимо обеспечить следующие условия глянт
цевания:
1) карамель, поступающую на глянцевание,
охлаждать до температуры не выше 40°; v
2) воско-жировую смесь не наносить на сырую
карамель (недостаточная подсушка);
3) относительная влажность воздуха в цехе должна
быть не выше 60%.
Расфасовка карамели в герметичную тару. Открытая
карамель (монпансье, атласные сорта) без защитной об?-
работки поверхности упаковывается в герметичную тару,
предохраняющую изделия от доступа воздуха.
В качестве такой тары в основном применяются
жестяные коробки и банки разнообразной формы, с плотно-
закрывающимися крышками, емкостью до 4 кг, а также
картонные парафинированные банки (литая тара).
Для создания герметичности упаковки банки и
коробки после их заполнения оклеиваются бандеролью по.
линии 'соприкосновения с крышкой.
ПОТОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО КАРАМЕЛИ
Характерной особенностью поточного производства-
карамели является непрерывность процессов на всех
стадиях обработки полуфабрикатов и непрерывность их
движения в потоке.
Непрерывность движения полуфабрикатов дости-
.гается линейным расположением оборудования и
рабочих мест по ходу технологического процесса,
синхронностью операций и использованием механических средств
для передвижения.
Синхронность отдельных производственных участков,
требует, чтобы все технологические операции
повторялись в точности, без всяких отступлений. Важнейшим
условием бесперебойной работы оборудования являетсй
.точное соблюдение технологических режимов на каждой
стадии обработки полуфабрикатов.
Основные стадии технологической схемы, основные
свойства полуфабрикатов в процессе их обработки и их
•параметры остаются при поточном производстве такие
же, какие были указаны для немеханизированного.
Для производства карамели применяются два типа
поточных линий:
1) поточная линия для производства карамели с
тянутой оболочкой (завернутые и открытые сорта);
2) универсальная поточная линия производства
карамели как с прозрачной, так и с тянутой оболочкой.
1. Поточная линия производства карамели
с тянутой оболочкой
В поточную линию производства карамели с тянутой
оболочкой для завернутых и открытых сортов входит
следующее оборудование:
1) приемный сборник для карамельного сиропа,
рассчитанный на 15—20 мин. работы, с фильтрующей сеткой
и автоматическим поплавковым регулятором уровня;
2) плунжерный сиропный насос;
3) вакуум-аппарат с выносной вакуум-камерой си-
6$
jfajlfiM^SHp^j^ Ц'ЯРРР^^Щ
сггемы завода имени Ярославского, с автоматом выгрузки
производительностью 4—8 т в смену;
1 4) приемный сборник для сладких замывных вод с
иоворотной трубой;
5) охлаждающая машина с приемной воронкой, с
дозаторами для рецептурных добавок и качающй-Мися и'од-
вертывателями для карамельной массы;
6) ленточный транспортер;
7) непрерывно действующая тянульная машина;
8) ленточный транспортер для тянутой массы;
9) катально-начиночная машина с плунжерным на-
чинконаполнителем и капельной смазкой трубки
наполнителя;
10) температурная машина для начинки;
11) шестеренчатый насос с коммуникацией
перекачки;
12) непрерывно действующий фильтр для начинки;
13) калибрующе-вытягивающая машина;
14) формующая машина;
16) узкий ленточный транспортер с системой
воздушного охлаждения;
16) охлаждающий аппарат для карамели;
17) распределительный качающийся конвейер со
сборным ленточным транспортером (для завернутых
сортов карамели);
18) завертывающие машины;
19) ленточный транспортер для завернутой карамели;
20) приемный, бункер для готовой продукции;
21) весы;
22) загрузочный вибролоток-просеватель (для
открытых сортов карамели);
23) непрерывно действующий аппарат для глянцева- ^
•ния с дозаторами для сахарного сиропа, воско-жировой *
смеси и талька, с системой подачи технологического
воздуха;
24) выгрузочный вибролоток-просеватель для
глянцованной карамели;
25) скребковый транспортер с системой передачи на
расфасовку;
26) приемный бункер для глянцованной карамели;
27) расфасовочный автомат.
Технологическая схема и режим работы.
Карамельный сироп, полученный на централизованной или инди-
щг
ИРР
1>-
ш>*
•видуальной сиропной станции (см. раздел
«Приготовление карамельного сиропа»), шестеренчатым насосом
непрерывно подается в приемный сборник
(индивидуальный для каждого вакуум-аппарата), в котором филь-
TpYeTCH через сетку с ячейками диаметром 1—1,5 мм.
Постоянный уровень сиропа в сборнике поддерживается
при помощи автоматического поплавкового регулятора
уровня.
Из приемного сборника^арамельный сироп
непрерывно- нагнетается плунжерным насосом « змеевик вакуум-
аппарата. Масса выгружается периодически, при
помощи, автомата выгрузки, с интервалом аремени
1,5—2 мин.
• Параметры карамельной массы, ее особенности и
режим варки остаются те же, что и при
немеханизированном производстве (см. «Варка карамельной массы). При
соблюдении указанных параметров влажности
карамельной массы, согласно ее вязкости, и применении более
глубокого разрежения — до 700 мм рт. ст. на поточных
линиях можно работать без патоки (на одном инверте).
Вакуум-аппарат установлен на подставке высотой
.1200 цм, при этом уровень выпускного клапана вакуум-
камеры поднимается до 1850 мм. Это позволяет
расположить под вакуум-камерой, загрузочную воронку
охлаждающей машины. Во избежание разбрызгивания
массы при разгрузке 'вакуум-аппарата в приемной
воронке устанавливается съемный наклонный козырек
При замывке аппарата установленный козырек
снимается и под конус выпарной камеры подводится
поворотная труба от сборника для замывных вод,
смонтированного на подставке. Труба присоединяется к конусу
посредством накладных барашков. Замывная вода из
приемного сборника поступает в общий сборник для
сладких заметных вод и используется на сиропной
станции.
Для обслуживания вакуум-аппарата предусмотрена
лестничная площадка.
Охлаждение карамельной массы. Карамельная масса
охлаждается на охлаждающей машине, состоящей из
трех частей: приемной воронки с вальцовым затвором;
вращающегося барабана, внутри охлаждаемого водой,
и наклонной плиты, внутри охлаждаемой противотоком
воды. I
5 Сборник инструкций '
65
Выгружаемая из вакуум-аппарата карамельная масса
порциями 18—20 кг периодически поступает в приемную
воронку. Выход массы из воронки создается
вращающимся полым валиком, который внутри охлаждается
водой. Перед началом работы воронку смазывают
растительным маслом.
Из приемной воронки через зазор между
вращающимися валиком-затвором и барабаном охлаждающей
машины карамельная масса в виде тонкой непрерывной
ленты определенной ширины и толщины поступает, на
охлаждающий барабан. При соприкосновении с
охлаждающей поверхностью вращающихся барабанов на
нижней поверхности карамельного слоя создается' тонкая
корочка, которая препятствует прилипанию массы и
обеспечивает ее перемещение по наклонной плите. Перед.-
поступлением массы на охлаждающую машину барабан
и наклонную плиту слегка посыпают тальком. Сбоку
охлаждающей машины, в поле зрения
вакуум-аппаратчика установлена сливная воронка, в 'которую поступает
охлаждающая вода, отходящая раздельно из валика-
затвора, барабана и плиты. Расход воды «а охлаждение
той или иной части машины регулируется при помощи
вентилей.
На линии входа охлаждающей воды устанавливается
манометр. Продолжительность охлаждения массы на.
охлаждающей машине составляет 20—25 сек. За это
время, независимо от рецептуры карамельной массы
(начальная температура 110—130°), она должна быть
охлаждена до температуры 88—92°, т. е. на 18—42°.
Поддержание температуры охлажденной массы в
указанных пределах обеспечивается (в зависимости от
изменения рецептуры) регулированием расхода
охлаждающей воды и изменением толщины слоя карамельной
массы, выходящей из воронки.
Толщина слоя массы определяется величиной зазора
между вращающимися барабанами и изменяется при
помощи установочных винтов. Толщина слоя должна
быть не более 2—4 мм при низком содержании патоки
и в пределах 4—6 мм при 50%! патоки. Расход воды в
зависимости от ее начальной температуры составляет
0,5—1,5 мг1мин. Основное количество охлаждающей
воды подается в барабан.-
Температура воды, отходящей из барабана, должна
66 ■
быть выше начальной температуры всего на несколько
градусов, а температура <воды на выходе из плиты не
должна превышать 35°. Начальная температура воды во
избежание выпадения росы на охлаждающей машине,
при которой происходит прилипание массы, должна быть
не ниже 3—4°. В летнее время необходимо
предусмотреть предварительное охлаждение воды.
Охлаждение массы зависит также от ширины слоя*
Последняя определяется длиной вальцового затвора во«
ронки и зависит от производительности линии, Для под-»
держания указанной толщины слоя массы ширина СЛОЯ
должна быть связана следующей зависимостью с
количеством массы, поступающей в единицу времени на
охлаждающую машину:
Количество массы в кг/мин . до 8 8—13 свыше 13
Ширина слоя массы в мм . . не менее 350 450—520 600—650
Расход карамельной массы в единицу времени при
данной длине приемной воронки и заданной толщине
слоя устанавливается- путем определения количества
массы (взвешиванием), поступающей на охлаждающую
машину в течение 1 мин.
Установка небольших приемных воронок на линиях
с высокой производительностью (несоблюдение
установленного соотношения) приводит к тому, что масса
проходит на охлаждающей машине толстым слоем и не
успевает охладиться до заданной температуры. Горячую
мас^у приходится вручную снимать на столы для
дополнительного охлаждения и вручную закладывать на
тянульную машину, которая при этом перегружается.
Дозирование рецептурных добавок. Дозирование
рецептурных добавок — подкисление, ароматизация и
подкрашивание карамельной массы — производится на
охлаждающей машине при помощи непрерывно
действующих дозаторов, которые устанавливаются в конце
наклонной плиты. -
Для дозирования кристаллической кислоты
применяются различные типы дозаторов, из которых основным
является тарельчатый системы МОСКИПа.
Для любого типа дозатора должна применяться
сухая и мелкокристаллическая кислота. Предварительно
кислота просеивается через сито с ячейками диаметром
не более 2 мм.
5* 67
- Нарастание редуцирующих веществ при подкислении
массы, охлажденной до температуры 88—92°, не должно
превышать 0,5—0,6%.
Расход кислоты в единицу времени согласно
рецептуре для данного сорта устанавливается по количеству .
карамельной массы, поступающей на охлаждение за тот
же промежуток времени. Установленный расход
'периодически проверяется путем определения количества
кислоты (взвешиванием в протарированном стаканчике)
за 1 мин.
Расход кристаллической кислоты в зависимости от
количества карамельной массы и сорта карамели
приведен в табл. 3.
Т а б л иц а 3
Сорт карамели
Завернутые, типа .Виктория*,
.Пуншевая* и др
Открытые, формы .Шарик* . .
Открытые, формы „Подушечка*
Расход кислоты в г/мин при
количестве карамельной массы
в кг /мин
48
32
48
ю
12
60
40
60
72
48
72
13
78
52
78
16
96
64
96
Для дозирования эссенции и краски применяются
дисковые дозаторы и двухкамерного типа с пневматическим
поддержанием постоянного уровня.
Водные растворы красителей подготовляют так же,
как и при немеханизированном 'производстве (см.
«Подкрашивание, подкисление и ароматизация»).
Для.лучшего распределения краски и эссенции в карамельной
массе' их можно распылять воздухом, нагнетаемым
воздуходувкой во вращающуюся трубочку, которая соеди-
$?'няется с дозаторами переходными желобками.
Вращающаяся трубочка выполнена в виде изогнутого пальца,
к- верхней .части присоединена воронка. Число оборотов
'Трубочки' 24-*-30 об/мин.
Для получения смеси карамели различных окрасок
- краентели и соответствующие им эссенции следует
менять чйрез определенный промежуток времени. Для
этого"-'дозаторы монтируются группами по обе стороны
охлаждающей машины. Число дозаторов в каждой груи-
68
пе (для эссенций и красителей) соответствует чиеяу
окрасок в смеси карамели. Смена красителей и эссенций
осуществляется .путем включения в работу той или иной
группы дозаторов.
Чтобы избежать получения карамельной массы,
окрашенной в неопределенный цвет (наложение цветов
на тянульной машине), красители следует менять в
следующем порядке:
1) масса не окрашивается, а только ароматизируется
(цвет белый);
2) окр'ашивается в розовый или желтый цвет и
ароматизируется 'Соответствующими эссенциями;
3) зеленый или лиловый цвет;
4) масса не окрашивается (подается только эссенция)
и затем еяова окрашивается в указанной
последовательности. ■ _.-
Кратковременная зачистка тянульной машины для
.устранения переходного цвета массы осуществляется
только, при переходе от зеленого или лилового цвета
к белому.
Расход эссенции и краски устанавливается (согласно
рецептуре для данного сорта) по количеству
карамельной массы.
Для эссенций расход дополнительно определяется их
кратностью (табл. 4).
Эссенции
Черная смородина . . .
Ромовая ... . . .
Ванильная
Абрикосовая
Кратность
1-0
1-0
1-0
1-0
1-0
1-0
1-0
1-0
2
2
4
4
4
Таблица 4
Эссенции
Вишневая
Мятная . ....
Клубнично-земляничная
Брусничная или ряби-
Крат-
ность
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
2 и 4
69
Расход эссенций и красок в зависимости от
количества карамельной массы приведен в табл. 5.
Таблица 5
t Расход рецептурных добавок
Эссенции из расчета на
1—0-кратные и средние удельные веса
Водный раствор красителей . .
Расход добавочных веществ в мл/мин
при количестве карамельной массы
в кг/мин
8
38
12
10
47
15
12
56
18
13
61
19
16
75
24
Подкисленная, ароматизированная и окрашенная
карамельная масса в конце охлаждающей машины
завертывается качающимися желобками-подвертывателями
в многослойный жгут, который при помощи
вращающихся тянульных колец переходит на ленточный
транспортер.
Транспортировка карамельной массы. Охлажденная
карамельная масса транспортируется к тянульной
машине подъемным ленточным транспортером длиной 2,5—
3 м. Материал ленты — хлопчатобумажное полотно
толщиной 6—7 мм. Транспортер приводится в действие
посредством цепной передачи от тянульного "валика
охлаждающей машины.
Перед работой и ъ процессе транспортировки массы
транспортерную ленту периодически посыпают
небольшим количеством талька. Прилипание карамельной
массы к ленте устраняется при точном соблюдении
технологического режима: влажность, температура и
содержание редуцирующих веществ в карамельной массе не
должны превышать указанных пределов.
Дополнительное охлаждение массы на транспортере
(в виде воздушного дутья сверху или осуществления
водяных рубашек) не целесообразно, так как эффект
охлаждения незначителен. С ленточного транспортера
карамельная масса спускается на приемную рамку
непрерывно действующей тянульной машины.
Обработка карамельной массы на тянульной машине.
Карамельная масса обрабатывается на тянульной
машине в течение 1 —1,5 мин. Корпус машины должен быть
установлен под углом. 8—9° к вертикали, так как благо-
70 ■ ,
ларя такому наклону карамельная масса,
перетягиваемая вращающимися пальцами, постепенно продвигается
в осевом направлении. Длина рабочего пальца должна
быть не более 250—280 мм. При 'большей длине пальцев
создается большое количество массы, одновременно
находящейся на тянульной машине.
Температура массы", выходящей с машины, не
должна превышать 85°. При бол^е высокой температуре из-за
Недостаточной вязкости масса сползает с пальцев, не
успев перетянуться, в результате чего ее приходится
закладывать многократно или вручную переносить на
столы для дополнительного . охлаждения.
На выходе из тянульной машины, под углом 45° к
пальцам, установлена съемная площадка с прорезью,
через которую проходит один из пальцев и при этом
оставляет на ней очередную порцию массы,
одновременно проталкивая ее к выходу на отводящий ленточный
транспортер.
Для устранения возможного избытка карамельной
массы на тянульной машине, что приводит к нарушению
потока, необходимо, чтобы производительность вакуум-
аппарата и формующей машины была строго
согласована. Это обеспечивается регулированием кулисного
механизма сиропного насоса, с одной стороны, и применением
вариатора скоростей формующей машины, с другой.
Транспортировка карамельной массы к
катально-начиночной машине. Тянутая карамельная масса
непрерывно поступает на ленточный транспортер длиной 1,8—
2 м, подающий массу в катально-начиночную машину.
Лента транспортера — хлопчатобумажное полотно
такого же 'качества, как на первом транспортере. Привод
транспортера осуществляется от катально-начиночной
машины посредством ременной передачи.
Для перехода карамельной массы в
катально-начиночную машину в конце ленточного транспортера
установлены направляющий ролик и наклонная площадка,
по которой лента массы спускается 'на вращающийся
карамельный конус и наматывается на него.
В процессе транспортировки массы от охлаждающей
машины до катально-начиночной и ее обработки на
тянульной машине она охлаждается до температуры
70—80°.
Капельная смазка трубки наполнителя. Дальнейшие
71
процессы — образование карамельного батона, темпери- /
рование начинок и подача их в батон—осуществляются /
обычным способом (см. 3. «Обработка карамельной мае/
сы», «Образование карамельного батона», «Получение
карамельного жгута и его калибровка»,
«Темперирование начинки»).
Для механизации процесса смазки трубки
наполнителя к начальной части ее на длине 300—400 мм
приваривается тонкая трубка, соединенная с воронкой, в
которую наливается растительное масло. При помощи
регулировочного краника масло каплями поступает на трубку
наполнителя и смазывает ее при вращении карамельного
батона. Формование карамели на формующих цепях
производится обычным способом. На штампующей
машине могут быть установлены режущие цепи (см.
раздел «Формование карамели»).
Охлаждение карамели. Карамель охлаждается на
одноярусном вибрационном транспортере или в закрытом
двухъярусном охлаждающем аппарате, представляющем
собой шкафную камеру, в которой установлены один над
другим два наклонных качающихся лотка длиной 4—5 м
каждый и шириной 800—1000 мм.
Карамель подается на верхний лоток узким транс- •
портером, который на 7з длины заключен в шкафную
камеру. Для перехода карамели с узкого транспортера
и распределения карамельной цепочки по ширине лотка
в конце узкого транспортера устанавливается
качающаяся наклонная разводка, выполненная в виде совка.
Угол наклона его — 20°, амплитуда колебаний в нижней
части —300 мм, а частота колебаний — 30—40 в минуту.
Под лентой узкого транспортера расположен
воздуховод, распределяющий охлаждающий воздух по всей
длине верхнего лотка. На нижний лоток воздух посту- *
пает противотоком из прямоугольного бокового
патрубка. Расход воздуха составляет 4000—4500 м3/час.
Благодаря наклону лотков (угол наклона 1°) и их вибрации
карамель продвигается по верхнему лотку вниз, в
направлении обратном потоку, после чего плавно переходит .
на второй нижний лоток, где продвигается в
направлении потока.
Лотки транспортера качаются в противоположных
направлениях и взаимно уравновешиваются. Амплитуда
72
колебаний лотков 22 мм. Время прохождения карамели
по лоткам транспортера даже при применении
кондиционированного воздуха должно быть не менее 4—5 мин.
Температура охлажденной» карамели должна быть не
выше 40—45°.
4 Из охлаждающего аппарата охлажденная карамель
поступает на завертывающие машины (если линия
предназначена для выработки завернутых сортов) или в
аппарат для глянцевания.
Транспортировка карамели к завертывающим
машинам. Транспортировка карамели к завертывающим
машинам осуществляется посредством качающегося
распределительного конвейера, установленного на высоте
1,4 м. Конвейер имеет ряд наклонных
желобков-питателей, снабженных регулировочными затворами. По
желобкам карамель с конвейера переходит в саморасклады
завертывающих машин. Под верхней ветвью конвейера
расположен ленточный сборный транспортер, на
который по соответствующим спускам поступает завернутая
карамель с каждой завертывающей машины. В конце
сборного транспортера осуществляется контроль
качества завертки и отбор брака.
Завертывающие машины устанавливаются в ряд,
параллельно конвейеру. Число машин определяется
производительностью линии и производительностью самих
завертывающих машин. При высокой
производительности линии завертывающие машины устанавливаются в
два ряда. В этом случае над сборным транспортером
посредине его устанавливается продольная перегородка
для разделения завернутой карамели на два потока.
Расфасовка карамели в тару. С конвейера
завернутая карамель поступает на короткий ленточный
транспортер, которым передается в расфасовочный бункер,
обитый внутри жестью и снабженный регулировочной
заслонкой. Из бункера карамель периодически
выпускается в тару, установленную на весах и после
упаковки направляется в экспедицию фабрики.
Глянцевание карамели в непрерывно действующем
аппарате. При выработке открытых сортов карамели
формы «шарик» или «подушечка» карамель из охлаж-
"дающего аппарата поступает на вибролоток-просеватель,
посредством которого непрерывно подается в аппарат
для глянцевания и одновременно отделяется от крошек.
73
Загрузочный лоток приводится в движение от
нижнего лотка двухъярусного аппарата, с которым он
жестко связан. Отделение крошек обеспечивается сеткой
размерами 450X500 мм с отверстиями диаметром
12 мм.
Амплитуда колебаний лотка составляет 30 мм.
Для отвода в сторону дефектной карамели лоток
снабжен боковой отводкой.
Аппарат для глянцевания состоит из трех секций,
наличие которых устраняет смешивание порций карамели,
находящихся на различных стадиях обработки. Число
секций соответствует количеству основных раздельных
технологических операций, которыми являются:
1) загрузка карамели и поливка ее сахарным
сиропом;
2) подсушивание карамели до образования сахарной
корочки и поливка расплавленной воско-жировой смесью;
3) введение талька, обработка поверхности до
появления устойчивого блеска и выгрузка глянцованной
карамели.
Секции отделяются одна от другой вертикальными
перегородками с уплотнительными кольцами. Перегородки
выполнены в виде полудисков. Входное отверстие
аппарата конусное. На выходе аппарата установлен выгрузоч-'
ный конусный затвор. Для процесса глянцевания
большую роль играет величина зазора между перегородкой
и стенкой аппарата. Во избежание разрезания
карамелек этот зазор не должен превышать: для первой
перегородки 2—-4 мм; для второй перегородки с уплотни-
тельным кольцом — 0,5—2,5 мм. Через все секции
аппарата по центру проходит полая труба, служащая
одновременно несущей осью для крепления перегородок и
для подачи технологического'воздуха во вторую и
начало третьей секций. Воздух поступает в эти секции
через отверстия диаметром 15 мм. Продвижение
карамели из секции в секцию обеспечивается установкой
аппарата под углом наклона к горизонту в 3,5°.
Вращательное движение создается гофрированной
поверхностью из белой жести или из нержавеющей стали,
которая прикрепляется к внутренней поверхности второй
и третьей секций аппарата. Число оборотов аппарата
17—18 в минуту. Производительность аппарата до 10 т
карамели в смену.
74.
Сахарный сироп и воско-жировая смесь подаются
непрерывно действующими дозаторами, которые
представляют собой бачки с паровыми рубашками, или
электрообогревом. Внутри бачка установлен (прикреплен к
днищу) кулачковый насос, сверху закрытый крышкой
с отверстиями. Кулачковые насосы снабжены
вариатором скоростей, который позволяет регулировать
минутный расход сиропа и воско-жировой смеси в зависимости
от количества поступающей карамели. Дозаторы
обогреваются паром давлением 0,5—1,5 ати. Контроль за
температурным режимом рецептурных добавок
обеспечивается дистанционными манометрическими
термометрами ТС-100, термобаллоны которых устанавливаются
в дозаторах, а манометры монтируются на пульте
управления. На эт;ом же пульте установлены пусковые кнопки
отдельных узлов аппарата. Сахарный сироп и
воско-жировая смесь поступают из дозаторов в соответствующие
секции по соединительным, легкосъемным трубкам,
которые во избежание охлаждения сиропа и застывания
воско-жировой смеси обогреваются при помощи
электроспирали. Трубки, соединяются с отводами кулачковых
насосов-дозаторов посредством накидных муфт с
резиновыми прокладками.
Для подачи в аппарат технологического воздуха
смонтирована вентиляционная установка, состоящая из
вентилятора, калорифера и воздуховода с дроссельной
задвижкой.
Перед пуском аппарата за 15—20 мин. до начала
непрерывного поступления карамели из охлаждающего
аппарата пускается пар в паровые рубашки дозаторов.
Для этого открывают "вентили в следующем порядке:
1) на выходе конденсата из рубашки дозатора воско-
жировой смеси; 2) на входе пара в рубашку этого
дозатора; 3) головной на линии входа пара в рубашку
дозатора сахарного сиропа.
В это же время включают электроспирали
подводящих трубок, но при этом не присоединяют их к
кулачковым насосам. Как только дозаторы нагреются, их
заполняют соответственно сиропом и твердой
воско-жировой смесью. Как только температура воско-жировой
смеси в дозаторе достигнет 65—70°, открывают вентиль
для конденсата, поступающего из паровой рубашки
дозатора для сиропа, и закрывают вентиль на дозаторе
75
;
для глянца. Подводящие трубки к дозаторам
присоединяют в момент поступления карамели на загрузочный
вибролоток.
Перед поступлением карамели в первую секцию
аппарата повертывают первую перегородку влево по ходу
карамели (на три отверстия на стопоре ручки). Этим
самым .перекрывают (в пусковой период) выход
карамели из первой секции во вторую. Как только карамель
закроет дно первой секции, нажимают на пульте
управления кнопки «пуск» дозатора для сиропа и самого
аппарата.
Для поливки карамели применяется сироп
влажностью 17—Ш%. Бесперебойная работа аппарата и
равномерное смачивание карамели сиропом обеспечиваются
постоянной влажностью последнего в указанных
пределах. При влажности ниже 17% количество сиропа
.приходится увеличивать против установленного, что
приводит к перерасходу сахара. Наоборот, при влажности
сиропа выше 19% карамель не успевает подсыхать до
.нанесения на нее воско-жировой смеси, в результате
чего она комкуется и бьется в первой секции аппарата.
Во избежание кристаллизации сахарного сиропа при
данной влажности температура его .поддерживается в
пределах 95—96°. Расход сахарного сиропа
устанавливается в зависимости от количества поступающей
карамели и составляет 245—278 г/мин для 12 кг карамели
или 20—23 кг на 1 г.
Дозатором для карамели, поступающей на
глянцевание, является сама формующая машина. Через 2—3 мин.
с момента непрерывного поступления карамели в первую
секцию аппарата поворотом ручки загрузочного конуса
вправо до упора устанавливают первую перегородку в
рабочее положение, и карамель начинает переходить во
вторую секцию. В момент перехода карамели во вторую
секцию нажимают на пульте управления пусковые
кнопки дозатора воско-жировой смеси и вентилятора для
технологического воздуха. Предварительно перед
подачей воздуха в аппарат открывают паровой вентиль на
линии входа пара в калорифер и на 'Д задвижку на
воздуховоде перед вентилятором. В дальнейшем положение
задвижки (расход воздуха) регулируется в зависимости
от температуры поступающей карамели.
Воекотжировая смесь подается при температуре 60—
76
70° в количестве 10,5—12 г/мин, что составляет 0,8—
1 кг/т карамели. Температура воздуха, подаваемого во
вторую секцию, регулируется в зависимости от
температуры поступающей карамели. Если карамель
поступает в аппарат при температуре до 45°, то воздух надо
подогревать до температуры 35—40°, если же карамель
глянцуется горячая (выше 45°), то температура воздуха'
должна быть в пределах 20—25°. Если в аппарат
подавать холодный воздух, то он охлаждает струю
поливочного сиропа, в результате чего на поверхности карамели
образуются белые вкрапления (кристаллики сахара).
Расход воздуха составляет 150—300 м3/час. Через 3—4
мин. с момента поступления карамели во вторую секцию
она сама начинает переходить в третью. Вторая
перегородка аппарата в процессе работы не повертывается, а
с самого начала устанавливается в рабочем положении.
В момент перехода карамели в третью секцию
закрывают выгрузочный конусный затвор и выпускают
карамель из аппарата тогда, когда уровень ее в третьей
секции достигнет полой оси. Непрерывная выгрузка ка-'
рамели из третьей секции начинается через 25—26 мин.
с момента fee непрерывного поступления в первую
секцию. В третью секцию периодически небольшими
порциями подается тальк. Глянцованная карамель поступает
на выгрузочный вибролоток-просеватель, который
передает ее на скребковый транспортер и одновременно
отделяет от крошек. В процессе глянцевания карамели
температура ее по отношению к первоначальной снижается
на 5—6°. Конструкция секционного аппарата и принятый
технологический режим позволяют глянцевать в нем
карамель с различными начинками при высоком
содержании последних в карамели (без ограничения).
При глянцевании карамели, окрашенной в различные
цвета (смесь из четырех или шести окрасок),
окрашивание карамельной массы на охлаждающей машине
осуществляется согласно разделу «Поточное производство
карамели»; «Дозирование рецептурных добавок при
поточном производстве». Период смены красителей и
соответствующих им эссенций составляет 8—10 мин. (при
наличии четырех цветов) и 5—6 мин. для шести окрасок.
Выгрузочный вибролоток приводится в движение от
индивидуального электродвигателя. Амплитуда колебаний
составляет 15 мм. Число колебаний — 250 в минуту. Для
77
У-
отвода карамели на сторону, в случае неисправности
расфасовочного автомата, лоток имеет, боковой отвод.
Выгрузочный лоток передает карамель на скребковый
транспортер, который перемещает ее в бункер
расфасовочного автомата или для автоматических весов.
Скребковый транспортер приводится в движение от индивид
дуального электродвигателя. Угол наклона к горизонту
устанавливается в зависимости от условий цеха. Число
скребков на транспортной ленте 72.
В случае перерывов в загрузке карамели (остановка
формующей машины) вращение аппарата не
прекращают, но останавливают дозатор для сахарного сиропа
и подачу последнего прекращают до момента
поступления карамели. При остановке аппарата на обеденный
перерыв подводящие трубки дозаторов снимают, после
чего трубку для сахарного сиропа тщательно промывают
горячей водой, а для воско-жировой смеси прочищают
проволокой. Находящаяся в аппарате карамель в
количестве 270—500 кг (в зависимости от
производительности аппарата) глянцуется и полностью выгружается.
После обеденного перерыва пусковой период
повторяется снова, как и при пуске аппарата в начале смены.
В конце смены наряду с вышеуказанными работами
из дозаторов, через спускные краники, полностью
сливаются сахарный сироп и воско-жировая смесь. Дозатор
для сахарного сиропа промывается горячей водой при
работающем насосе. На скребковом транспортере
зачищается скребок на натяжном ролике. В конце рабочей
недели при генеральной уборке производится зачистка
и замывка первых двух секций аппарата. Для этого,
развинчивая болты по окружности аппарата, снимают
входной конус, состоящий из трех частей. Снятые части
конуса промывают горячей водой, после чего снова
монтируют.
Расфасовка глянцованной карамели. Глянцованную
карамель расфасовывают на расфасовочном автомате,
который готовит картонные пачки, взвешивает карамель,
наполняет пачки и заклеивает «х. Коробки могут быть
изготовлены с расфасовкой в них карамели по 275—
400 г.
Обсыпка карамели сахаром. Карамель обсыпается
сахаром в том же непрерывно действующем аппарате,
но при следующих измененных параметрах и режиме:
78
1) угол наклона аппарата посредством механического
подъемника увеличивается до 5,5—6° к горизонту;
2) за счет изменения угла" наклона
продолжительность, процесса сокращается до 5 мин.;
3) для поливки карамели применяется сахарный
сироп влажностью 25—26%;
4) соединительная съемная трубка для сахарного
сиропа удлиняется таким образом, чтобы некоторое
количество сиропа {до 20—25% от основного) подавалось на
карамель при переходе ее во вторую секцию аппарата,
что дает возможность сохранить липкую поверхность
карамели к моменту нанесения на нее кристаллов
сахара;
5) сахар для обсыпки карамели подается в третью
секцию аппарата на рзсстдйнии 0,8 м от выходного
отверстия при помощи норий.
2. Универсальная поточная линия производства
карамели с прозрачной и тянутой оболочкой
Универсальная поточная линия имеет следующие
отличительные особенности:
1. Для равномерного распределения добавочных
веществ в тонком слое карамельной массы, не
подвергающейся обработке на тянульной машине, кислота,
эссенция и красители должны подаваться по всей ширине
карамельного слоя при наибольшей поверхности
соприкосновения. Это условие обеспечивается применением
распыления красителей и эссенций, с одной стороны, и
присоединением распределительной насадки к дозатору
для кристаллической кислоты, с другой. Для
распыления жидких добавочных веществ применяется
воздушный компрессор производительностью 5 м3/час при
давлении до 0,5 ати. При недостаточном распылении
крупные капли жидкости образуют в карамельной массе
пузырьки, которые в процессе проминки выдавливаются
на поверхность массы и вызывают сильное прилипание.
Кристаллическая кислота предварительно
просеивается через сито с ячейками диаметром 1 мм. Более
крупные кристаллы кислоты не успевают плавиться и
плохо распределяются в тонком слое в массе. При
проминке эти кристаллы, оставшиеся на поверхности слоя,
вызывают сильное прилипание мас^ы к механизмам. До-
79
затор для кислоты устанавливается вначале
охлаждающей машины. , .
2. В конце охлаждающей машины, за качающимися -
подвертывателями, установлена горизонтальная
вращающаяся зубчатка, которая предварительно проминает
завернутый слой массы и способствует перемещению его
на ленточный транспортер.
3. На ленточном транспортере расположены три пары
вращающихся зубчаток с небольшим зазором внутри
каждой лары, которые обеспечивают проминку
карамельной массы. Во избежание 'прилипания массы к
зубчаткам в процессе работы (за счет-нагревания) последние
охлаждаются воздухом. Для этого над зубчатками
устанавливается воздуховод с патрубками на каждую
зубчатку. Расход воздуха составляет 400 м3/час. Зазор
между зубчатками регулируется в пределах 3—20 мм.
4. После лроминального транспортера карамельная
масса .проходит двумя путями: три выработке сортов
карамели с тянутой оболочкой масса направляется в
тянульную машину, откуда поступает на ленточный
транспортер. При производстве леденцовой карамели или
с прозрачной оболочкой масса 'проходит над тянульной
машиной по съемному наклонному желобу и поступает
непосредственно на ленточный транспортер.
5. Для 'равномерного распределения карамельной
массы по длине карамельного конуса при поступлении
ее в катально-начииочную машину на ленточном
транспортере устанавливается качающийся рычаг (разводка),
-проходящий над транспортерной лентой с зазором 5 мм.
Число колебаний разводки составляет 4 в минуту.
Амплитуда колебаний 300 мм.
В остальном оборудование универсальной линии
аналогично поточной линии производства карамели с
тянутой оболочкой. Технологический режим остается тот же. *
ПРИГОТОВЛЕНИЕ МОЛОЧНОЙ КАРАМЕЛИ
Основой для приготовления молочной карамели
являются: обычный производственный карамельный сироп
(при любом содержании патоки) и сгущенное молоко.
Смесь составляется непосредственно перед вакуум-
аппаратом по следующей рецептуре: карамельного
сиропа 100 кг, сгущенного молока 24 кг.
80
Показатели молочного сиропа
Влажность в % 17,5—19
Содержание редуцирующих веществ
(в зависимости от содержания
патоки) в % 12,5—14
Кислотность не более 2°
Температура в° не ниже 90—95
*
Для составления рецептурной смеси применяется
следующее оборудование: температурная машина для
сгущенного молока, в которой оно подогревается до 50—
55"; смеситель с вертикальной мешалкой; число
оборотов мешалки до 20 об/мин.
Полученная рецептурная смесь из смесителя
самотеком поступает в предвакуумный сборник, из которого
сиропным насосом непрерывно подается в змеевиковую
варочную колонку вакуум-аппарата системы завода
имени Ярославского.
Режим уваривания сахаро-паточного или иивертного
молочного сиропа до карамельной массы
Давление греющего пара в ати . . 4,2—4,3
I Разрежение в вакуум-камере в мм
рт, ст до 650
Влажность карамельной массы в % 3—3,5
Цвет массы . кремовый, что
соответствует 12—
13 ед. Штаммера
Содержание редуцирующих
веществ в % 15—15,5
Температура массы в ° не выше 112
Молочная карамель вырабатывается как на поточных,
так и на немеханизированных линиях.
Молочная карамельная масса с содержанием молока
до 19,3% обладает достаточной пластичностью и
хорошими формовочными свойствами. Карамель
вырабатывается различной формы — овально-удлиненной,
«подушечка», «лопатка», «звездочка» и пр.
Карамель изготовляется как леденцовая, так и с
разнообразными начинками: молочно-сливочная, молочно-
кофейная, молочно-ягодная и пр.
'В качестве рецептурных добавок в карамельную
массу могут примешиваться: ванильная, миндальная,
клубничная, кофейная и другие эссенции, какао тертое,
кофейная паста *и пр.
6 Сборник инструкций 81.
Наличие казенна и молочного сахара в значительной
степени повышает стойкость карамельной массы против
намокания, что позволяет хранить молочную карамель
б,ез защитной обработки поверхности в гофрированной
таре.
Молочная карамель может вырабатываться в виде
завернутых сортов и открытых, с расфасовкой в соотг
ветствующие пачки.
ВЫРАБОТКА ГЛАЗИРОВАННЫХ КОНФЕТ С МОЛОЧНО-
ОРЕХОВОИ НАЧИНКОЙ ТИПА «ЗОЛУШКА» И «ЧАИКА>
НА КАРАМЕЛЬНОМ ОБОРУДОВАНИИ
Приготовление начинки. Для приготовления начинки
применяются ореховые ядра, Либо арахис, подсушенные
в обжарочных аппаратах до остаточной влажности
3—4%. При более глубокой сушке ядер в дальнейшем
происходит расслаивание начинки с выделением жира,
что нарушает процесс формования карамели.
Орехи или арахис измельчаются и перетираются на
вальцовках, после чего тертую ореховую массу
загружают в месильную машину с механической мешалкой.
Согласно рецептуре добавляют в машину сахарную
пудру и эссенцию. Массу перемешивают, а затем вводят
сливочное масло. После перемешивания в течение
2—3 мин. в полученную массу небольшими порциями
добавляют заранее приготовленную молочную смесь.
Последняя готовится растворением сгущенного молока
в рецептурном количестве горячей воды. Молочную смесь
добавляют при температуре 40—45°. После добавления
молочной смеси вся масса вымешивается в течение 15—
20 мин. до получения однородной консистенции. Конеч- _
ная температура начинки 35—40°. Влажность начинки*
по рефрактометру 30—32%.
Обработка карамельной массы. В карамельную
массу влажностью 2—2,7% после охлаждения на
охлаждающем столе (см. 3. «Обработка карамельной массы»,
«Охлаждение карамельной массы при непоточном
производстве») согласно рецептуре вводят ароматически^
вещества, красители и небольшое количество тертого
ореха. Массу перетягивают на тянульной^мангане "до появ-
ления шелковистого блеска. Тянутую массу делят на
две части. Ив одной готовят «нирбг», в "который закла-
-82
дывают начинку при температуре 62—65°, а из второй
готоЬят верхнюю оболочку. Из полученного «пирога»
при помощи кольцевого складывателя (см. 3.
«Обработка карамельной массы»; «Приготовление пирога» и
получение «складок») получают многотрубчатый батон,
который завертывают в верхнюю оболочку. Складчатую
массу закладывают в .катальную машину, жгут
пропускаю? через равняльный барабан и формуют на
штампующей машине формующими цепями с шагом 38 мм.
Отформованные корпуса охлаждаются на узком
транспортере и на вибрационном транспортере, после
чего передаются на глазировку. Перед глазировкой
корпуса дополнительно охлаждают до температуры 23—25°.
Конфеты глазируют на глазировочной машине в
соответствии с инструкциями по глазировке.
Карамельный корпус приобретает вкус конфеты в
результате образования мелких кристаллов сахара в
каждой складке при поглощении влаги из начинки и • из
•окружающего воздуха при вытягивании массы на
тянульной машине.
Завернутые конфеты упаковывают в тару из
гофрированного картона по ГО кг или в фанерные ящики по
vl2 кг.
ВЫРАБОТКА МЯГКОЙ КАРАМЕЛИ, ГЛАЗИРОВАННОЙ
ШОКОЛАДОМ С ФРУКТОВОЙ НАЧИНКОЙ ПОВЫШЕННОЙ
ВЛАЖНОСТИ, ТИПА «МОСКОВСКАЯ»
Карамель «Московская» имеет удлиненно-овальную
форму. Оболочка мягкая, помадообразной
консистенции, образуется за счет поглощения карамельным
корпусом влаги из начинки. С поверхности помадная обо-
> дочка покрыта шоколадной глазурью.
Начинка фруктовая с влажностью 33%. Количество
шоколадной глазури 25%+2. В 1 кг содержится не
менее 70 шт. завернутой карамели.
1. Приготовление начинки
Кчдаротертому фруктовому пюре добавляют лактат
иатрия1»зса'харный песок и патоку. Смесь уваривается в
вакуум-апя-арате дЬ остаточной влажности 33%!.( .
После окончания уваривания в начинку добавляют
молочную кислоту; эссенцию добавляют
непосредственно в н'ачинконаполнитель. ;. ;,;;
б*
&
Рецептура начинки на 256,56 кг приведена в табл. 6.
Таблица 6
Сырье
Содержание сухих
веществ
в %
На 1 т фазы в кг
в натуре
в сухих
веществах
На 1 т готовой
продукции в кг
в натуре
в сухих
веществах
Варка начинки
Сахарный песок
Патока ...
Пюре сливовое
Лактат натрия
99,85
78,0
10,0
40,0
453,30
222,71
433,52
0,21
452,62
173,71
43,35
0,08
116,3
57,14
111.22
0,05
116,13
44,57
11,12
0,02
Добавления при разделке
Кислота молоч-
Эссенция сливо-
Итого . . .
Выход . . .
40,0
67,0
15,81
4,0
1129,55
1000,0
6,32
676.08
670,0
4,06
1,03
289,80
256,56
1,62
173,46
171.90
Все технологические операции производства
карамели—'приготовление карамельного сиропа, уваривание
его в вакуум-аппарате до карамельной массы, смешение
карамельной массы с кислотой, краской и эссенцией,
перетягивание на тянульной машине, наполнение
начинкой, раскатка карамельного батона и калибровка
жгута, штампование и охлаждение карамели —
выполняют обычным порядком как'при немеханизированном
способе, так и на карамельной поточной линии.
2. Глазирование карамели
Отформованная карамель, дополнительно
охлажденная до 25—30°, поступает на глазировочную машину,
где глазируется шоколадом. Глазирование
рекомендуется производить не позднее суток после формования
карамели, т. е. до начала процесса размягчения карамели,
который может затруднить*глазировку.
Рецептура карамели приведена в табл. 7.
Рецептура неглазированной карамели на 753 кг
приведена в табл. 8.
84
Таблица 7
Наименование
Содержание сухих
веществ
Halm фазы в кг
в
натуре
Карамель неглазиро-
ванная . , . . .
Шоколадная глазурь
Итого .
Выход .
87.5
99.0
90,38
в сухих
веществах
На 1 т готовой
продукции в кг
в натуре
753,0
252,0
1005,0
1000.0
в сухих
веществах
658.87
.249,48
908.35
903.80
Наименование
Карамельная мас-
Начинки . . .
Содержание сухих
веществ
в %
98.0
67,0
На 1 m фазы в кг
в натуре
664,41
340,72
в сухих
веществах
651,12
228,28
Таблица 8
На 1 m готовой
продукции в кг
в натуре
500,30
256.56
в сухих
веществах
490,29
171,90
Рецептура карамельной массы на 500,3 кг указана
в табл. 9.
Таблица 9
Сырье
Содержание сухих
веществ
в X
На 1 m фазы в кг
в натуре
в сухих
веществах
На 1 m готовой
продукции в кг
в натуре
в сухих
веществах
Варка карамельной массы
Сахарный песок .
Патока
99,85
78,0
707,98
353,99
706,92
276,11
354.20
177,10
353.67
138,14
д
Кислота лимон-
Эссенция сливо-
Краска индиго
(паста) и
амарант (паста)
Итого . . .
Выход . . .
эбавления по
98,0
—
—: .
98,0
,
6,0
4,0
0,15
1072,12
1000,00
разделке
5,88
—
—
988,91
980,00
з.о
2,0
,
0,08
536,38
500,30
2,94
—
—
494,75
490,29
85
3. Завертка и упаковка карамели .
Глазированную карамель завертывают на машинах
или вручную. Завернутую карамель упаковывают в тару
весом нетто не более 12 кг.
Карамель выдерживают 5—7 дней при обычных
условиях хранения в помещении цеха или в экспедиции,
после чего карамель поступает в продажу.
РОСПУСК ОТХОДОВ
Отходы, полученные на различных стадиях
приготовления карамели, взвешивают в лотках и направляют
для роспуска в варочный котел емкостью около 1000 кг,
снабженный барботером и греющими змеевиками, в
которые подается пар давлением 5—6 ати. Роспуск
отходов осуществляется также в автоклаве и других
аппаратах. *
Отходы предварительно разбирают, удаляют бумагу,
фольгу и пр. Перед загрузкой в растворитель заливают
небольшое количество воды и пускают пар в барбо-
тер.
Отходы загружаются в количестве не более 600 —
700 кг. При большей загрузке масса плохо растворяется
и на змеевиках образуется значительный слой нагара,
снижающий коэффициент теплопередачи и ухудшающий
качество сиропа. Уваривание полученного сиропа при
полном растворении отходов производится до
влажности 18—20%'.
Готовый сироп из растворителя через спускной
кран сливается в сборник, закрытый сверху сеткой
с ячейками диаметром 2—3 мм. В сборнике для
обеспечения тщательной фильтрации дополнительно
устанавливается вертикальная сетка с ячейками
диаметром 1,5 мм и имеется отстойник.
Профильтрованный сироп подается в рецептурный
смеситель для использования его при приготовлении
фруктово-ягодных начинок.
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Во избежание прилипания карамельной )^ессы на
различных участках приготовления карамели в качестве
86
\
вспомогательных материалов применяются тальк и
растительное масло. Для смазывания монпансейных
вальцов используется воск или жировая смесь,
обогащенная парафином.
Основные участки применения растительного масла
для смазки:, выдвижные чаши и разгрузочный штуцер
вакуум-аппаратов, приемная тара для карамельной
массы, приемная воронка охлаждающей машины, подвер-
тыватели для карамельной массы, зубчатые проминаль-
яые вальцы, тянульная машина, наполнительная трубка
катально-начиночной машины, формующие цепи.
Допускаемый расход растительного масла — не более
1 кг/т.
Основные участки применения талька для подпыла:
охлаждающая машина или охлаждающие столы,
ленточные транспортеры, теплый стол, проминальная
машина, калибрующе-вытятивающая машина,
охлаждающий аппарат при глянцевании карамели.
Допускаемый расход талька — не более 1 кг/т.
РАСФАСОВКА И УПАКОВКА КАРАМЕЛИ
После внешнего оформления (завертка, обсыпка,
глянцевание) карамель, полученная при поточном или
немеханизированном производстве, поступает на
машинную или ручную расфасовку в тару. Применяемая тара
(коробки из гофрированного картона, дощатые или
фанерные ящики) должна быть чистой, сухой, прочной и
без постороннего запаха. При упаковке открытых
сортов карамели тара должна быть застелена упаковочной
бумагой так, чтобы бумага закрывала всю поверхность
карамели.
Дощатую тару выстилают бумагой и в
случае упаковки в нее завернутой карамели. Влажность
гофреной тары должна быть не более 12%, а
деревянной допускается до 15%.
Ящик закрывают крышкой, которую укрепляют
угольниками и заколачивают гвоздями. Короба
окантовывают широкой наклейкой. Затем тару маркируют
согласно РТУ.
87
ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВКА ГОТОВОЙ
КАРАМЕЛИ
Хранение и транспортировка карамели
осуществляются в соответствии с РТУ.
Карамель должна храниться в сухих, чистых,
хорошо проветриваемых крытых складах, не имеющих
посторонних запахов.
В складе должен поддерживаться следующий режим:
температура помещения должна быть не выше 18°;
относительная влажность воздуха не более 75%; карамель
не должна подвергаться воздействию прямого
солнечного света.
При соблюдении указанных условий гарантийные
сроки хранения (в месяцах) со дня выпуска карамели
устанавливаются следующие:
Карамель леденцовая, упакованная в жесть 6
Карамель леденцовая с фруктово-ягод-
ными, медовыми, сбивными и
помадными начинками, завернутая 6
Карамель с молочными начинками,
завернутая 4
Карамель открытая, с защитной
обработкой поверхности, кроме ликерных
начинок 3
Карамель завернутая — соломка и фигуры 0,5
Карамель открытая, без защитной
обработки поверхности, в герметически
закрытых банках 1
Карамель с ликерными
начинками,завернутая 3
Карамель с начинками, содержащими
орехи, завернутая 2
Карамель, изготовленная на формующе-
завертывающих машинах ИФЗ 3
Карамель открытая, с ликерными
начинками, с защитной обработкой
поверхности 2
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ КОНФЕТ
ПОМАДНЫЕ КОНФЕТЫ, ФОРМУЕМЫЕ ОТЛИВКОЙ
1. Приготовление помадной массы
1. Растворение сахара в воде (или молоке)
производят в двутельном варочном котле, диссуторе или в
секционном аппарате.
2. При предварительном растворении сахара (на
крупном производстве) пользуются либо диссутором,
либо секционным аппаратом; если сахарный раствор*
получают и уваривают с патокой или инвертом на
помадный сироп в одном варочном аппарате (при
небольшом производстве), то пользуются двутельным
варочным котлом.
3. При использовании диссугора в него загружают
сахар, наливают не более 25% воды по весу сахара и
пускают пар через барботер-змеевик. Давление пара
5—6 ати. Сироп размешивают механической мешалкой,
смонтированной в диссуторе, либо вручную веслом.
Когда сахар растворится, выключают барботер,
включают паровой глухой змеевик и сироп уваривают до
тех пор, пока содержание воды в нем будет 18—20%,
что соответствует, примерно, температуре кипения
107—108°. Процесс растворения сахара и подваривания
сиропа до указанной влажности длится около-
15—20 мин.
4. После окончания подваривания сахарный раствор
спускают по трубе или перекачивают насосом в
варочный аппарат для варки помадного сиропа. Перед этим
сахарный раствор профильтровывают через сетчатый
стаканчатый фильтр с отверстиями размерами 1X1 мм
и 1,бХ 1,5 мм.
5. При использовании специальных секционных
аппаратов с лопастными мешалками, делающими 25—
30 об/мин, сахар и воду в соотношении 4 :1 загружают
в первую секцию; перемешанная сахаро-водная смесь
через нижнюю щель перегородки переходит во вторую
секцию, из второй секции через отверстия в верхней
части перегородки в третью. В этих секциях
расположены паровые змеевики, куда поступает пар под дав-
89>
лением 5—6 ати; здесь происходит растворение сахара
и подваривание сахарного раствора до влажности 18—
20%.
В четвертую секцию раствор попадает через
нижнюю щель перегородки; здесь обогрев не производится.
Полученный раствор сахара идет на варку помадного
сиропа после прохождения через стаканчатый сетчатый
фильтр.
6. При применении варочного котла (рабочая
емкость его равна 200 кг сиропа) с паровой рубашкой
его загружают сахаром, вливают 25—-30% воды по весу
сахара, дают в рубашку пар под давлением 5—6 ати,
при размешивании растворяют сахар и, когда
температура кипения дойдет до 107—108°, запирают пар;
затем прибавляют патоку или инверт и все это уваривают
на помадный сироп.
7. Готовность сахарного сиропа определяется но
температуре кипения дистанционным термометром или
рефрактометром.
8. Готовый сахарный раствор нужно немедленно
направлять на варку помадного сиропа; если же
требуется сахарный раствор направить по трубам в
сборник, то перед концом подваривания в него добавляют
патоку или инверт в количестве, предусмотренном
рецептурами.
2. Варка помадного сиропа
9. Горячий сахарный раствор, содержащий 78—в2%
сухих веществ (18—22% воды), из сборника насосом
перекачивают в открытый варочный котел помадного
-агрегата непрерывного действия, где уваривают до
содержания 83—84%) сухих веществ при давлении пара
в рубашке котла 5—6 ати, время уваривания 10—
12 мин. Перед варкой к сахарному раствору добавляют
•патоку или инвертный сироп согласно рецептуре, если
изготовляется сахарная помада, и сгущенное молоко,
•если изготовляется молочная помада. Инвертный сироп
добавляют из расчета содержания в готовом помадном
сиропе 7—8% редуцирующих веществ с учетом
содержания редуцирующих веществ в инвертном сиропе и
нарастания последних при варке в количестве 1 %.
-90
В процессе варки в открытом котле время от времени
края борта котла замывают мокрой щеткой,
3. Охлаждение помадного сиропа и сбивание помады
10. Охлаждение помадного сиропа и сбивание
помады производятся на помадном агрегате непрерывного
действия (пушка). Готовый помадный сироп из
варочного котла подается плунжерным насосом через
змеевики варочной колонки в испаритель; уваренный в
змеевике помадный сироп имеет температуру 115—118°,
а в испарителе благодаря отделению влаги доводится до
содержания сухих веществ в пределах 87—89%. Из
испарителя сироп через приемную воронку поступает
в шнек помадосбивальной машины, где помада
сбивается и охлаждается. Охлаждение помады
регулируется подачей холодной воды в секции рубашки шнека. По
выходе из шнека температура помадной массы должна
быть: для сахарной помады в пределах 67—72°, для
молочной в пределах 70—75°. Нельзя допускать
переохлаждения помады, так как она от этого
загустевает.
В случае переохлаждения (ниже 40°) доступ
холодной воды в рубашку шнека прекращают и включают
для разогрева пар.
4. Приготовление помадно-конфетной массы
для формования отливкой
11. Сбитая помадная ^масса из сбивальной машины
помадного агрегата поступает в рецептурный сборник,
представляющий собой открытый варочный котел или
температурную машину с. мешалкой и пароводяным
обогревом. Помада в рецептурном, сборнике при
подогревании вымешивается в течение 15—20 мин. В
процессе вымешивания в сборник вводят рецептурные
компоненты. В конце вымешивания добавляют
эссенции, кислоту, вина, после чего массу направляют в
отливку.
12. Подготовленная к отливке конфетно-помадная
масса должна иметь температуру в пределах: при
простой (сахарной или молочной помаде) 68—72°; с
добавкой ореховой массы, какаопродуктов 77—80°; с добав-
91
кой вина при влажности более 12% (например, «Озеро
Рида») не выше 70°. Консистенция помадной массы
должна быть полужидкой с вязкостью, не превышающей
100 пуазов (по вискозиметру Реутова), а составные
части должны быть хорошо распределены в ней. Влажность
массы должна соответствовать (в зависимости от
сорта^ нормам, указанным в рецептурах.
5. Формование помадных корпусов конфет
отливкой в крахмальную пудру
13. Помадная масса для формования корпусов
конфет отливается на могуль^машине (конфетоотливочной
машине) или на отливочной головке в ячейки, выштам-
пованные в крахмальной пудре. Крахмал как
формовочный материал должен удовлетворять следующим
требованиям:
а) при штамповке давать неосыпающиеся ячейки
правильной формы с гладкой поверхностью;
б) не прилипать к поверхности штампов и
оставаться на формуемых корпусах в минимальном
количестве;
в) быть достаточно гигроскопичным, чтобы
поглощать влагу с поверхности отлитых в ячейки корпусов;
г) быть совершенно чистым, без посторонних
примесей и запаха;
д) зерна крахмала должны быть наименьших
размеров, в этом отношении наиболее подходящим
является кукурузный крахмал (размер зерен 20*-30 мк).
Влажность крахмала должна быть не более 7%.
Содержание в крахмале примеси сахара (крошек,
кристаллов конфетной массы) допускается до 15%, если
влажность его не превышает 7%; если же влажность
крахмала больше 7%, то количество примеси сахара
допускается не более 5%.
При отливке ликерных корпусов содержание сахара
не следует оставлять более 10%.
Чтобы избежать осыпания крахмала при штамповке,
рекомендуется добавлять к крахмалу около 0,25%
растительного масла или не более 5% сахарной пудры.
Если крахмал в процессе работы засоряется
конфетными крошками, то его 1—2 раза в неделю просеивают
через сито с отверстиями размером 1X1 мм.
92
14. Готовая конфетная помадная масса,
приготовленная по пп. 11 и 12 и имеющая температуру около
70°, из рецептурного сборника помадного агрегата
засасывается в вакуум-сборник, откуда самотеком
поступает в находящуюся под ним головку отливочной
машины, проходя предварительно через сетчатый фильтр
с отверстиями размером 2,5X2,5—3,0X3,0 мм.
Воронка головки отливочной машины имеет
пароводяную рубашку для подогревания помадной массы,
Температура обогревающей воды в рубашке не должна
превышать 75°.
15. Отливка помадной массы в крахмальные ячейки
производится поршневыми насосиками, находящимися
в нижней части отливочной головки. Могуль-машина
является полуавтоматом и лотки с углублениями в
крахмальной пудре, сделанные механическим штампом,
непрерывно и синхронно подаются к насосикам
отливочной головки, после чего по выходе из машины
устанавливаются в штабеля по 20—25 шт. в высоту и
подвергаются выстойке в производственном помещении в
течение 2—5 час. при температуре воздуха зимой около
20° и летом 25—28°.
16. После выстойки лотки с корпусами возвращают
к могуль-машине, где корпуса пропускаются через
грохот с ячейками размером 10X10 мм для отделения
крахмальной пудры.
. При выходе корпусов из машины отбирают брак.
Для дополнительной очистки от пудры корпуса
пропускают через машину, удаляющую остатки пудры
обдувкой корпусов струей сжатого воздуха под давлением
около 1,5—2 ати.
17. При отсутствии могуль-машины формование
корпусов отливкой в пудру производят на отливочной
головке. В этом случае ячейки в крахмальной пудре
печатаются штампом, находящимся перед головкой.
Лотки заполняют пудрой, выравнивают вручную, подают
к отливочной машине и ставят на непрерывно
движущиеся цепи.
18. После отливки лотки идут на выстойку. Корпуса
освобождают от пудры вручную на решетах;
оставшуюся на корпусах пудру обметают вручную или на
щеточной машине; можно применять струю сжатого
воздуха.
93
Пыль у места работы удаляют эксгаустером с
циклоном. Освобожденные от пудры корпуса поступают на
глазировку кувертюром или, если корпуса не
глазируются, в завертку.
6. Глазирование корпусов шоколадом
19. Шоколадная глазурь, предварительно разогретая
и темперированная в течение 30—40 мин., перед
загрузкой ее в глазировочную машину должна иметь
температуру около 32°. Количество жира должно быть не более
38%, если глазурь приготовлена без разжижителя, к
около 35% — с разжижителем; вязкость глазури должна
быть не более 100 пуазов при 32°.
Единовременная загрузка глазури в глазировочную
машину около 100 кг. Вносимая в машину глазурь
пропускается через сито с отверстиями размером 2X2 мм.
Степень измельчения частиц глазури должна быть не
менее 90%.
7. Глазирование на машине
20. Корпуса конфет, освобожденные от пудры и
брака, подаются вручную или самораскладом на
раскладочный транспортер глазировочной машины.
Температура корпусов, идущих в глазировку, должна быть «е
выше 28°. Проходя через глазироврчную камеру по
сетчатому транспортеру, корпуса покрываются глазурью,
имеющей температуру около 32°.
21. Пройдя глазировочную камеру, корпуса с
сетчатого транспортера переходят на ленточный транспортер-
и поступают в холодильный шкаф, внутри которого
поддерживается температура в пределах 8—12°.
Охлаждающий воздух в шкафу движется со скоростью 2 м/мин.
Время пребывания глазированных конфет в
холодильном шкафу 5—8 мин.
22. По выходе из холодильного шкафа конфеты
снимают с полотна глазировочной машины вручную с
последующей укладкой в лотки, с простилкой каждого
ряда конфет бумагой, либо механизированным способом.
94
8. Завертка и упаковка
23. Конфеты завертывают на завертывающих
машинах или вручную «вперекрутку» или «хвостик».
При машинной завертке «вперекрутку» завернутые
конфеты прямо с машины ссылаются в предварительно
взвешенную, застланную бумагой тару.
При ручной завертке конфеты укладывает в таруза-
вертчица, кроме тех сортов конфет, которые укладывают
в коробки. В 'этом случае уже завернутые конфеты
сначала ссыпают в лотки, из которых они перекладываются
в коробки.
ПОМАДНЫЕ КОНФЕТЫ, ФОРМУЕМЫЕ ОТЛИВКОЙ
С УСКОРЕННОЙ ВЫСТОЙКОЙ
24. Растворение сахара и подваривание раствора см.
пп. 1—9.
25. Охлаждение помадного сиропа, сбивание помады '
и приготовление рецептурой смеси cmj пп. 10—12.
26. Формование корпусов отливкой в крахмальную
пудру см. пп. 13—-15.
27. При ускоренной выстойке корпусов после отливки
конфетные корпуса, отлитые в крахмал, в лотках
поступают на люлечный конвейер, передающий их в шкаф для
выстойки. Проходя в шкафу путь, равный 100 м в
течение 32 мин., «ри температуре внутри шкафа 7—8°
корпуса остывают, возвращаются к отливочной машине для
выборки корпусов.
28. Выборка корпусов из крахмала производится на
той же отливочной машине. Крахмал просеивается через
грохот, а корпуса, освобожденные от пудры, по
ленточному транспортеру поступают на глазировку.
29. Глазирование корпусов шоколадом см. пп. 19—-22.
30. Завертка и упаковка см. п. 23.
1. Конфеты из молочной помады
31. Приготовление сгущенного молока с патокой:
а) в открытый варочный котел загружают сладкое
молоко «суфле», пропуская его через сито с ячейками
1,0—1,5 мм, разогревают до температуры 65—75°, после
чего небольшими порциями (по 50—100 л) засасывают
посредством шланга в вакуум-аппарат;
95
б) выпарку ведут при давлении пара 1 —1,5 ати в
паровой рубашке вакуум-аппарата и при разрежении 500—
600 мм рт. ст.; за 10—15 мин. до конца выпарки в
вакуум-аппарат шлангом засасывают разодретую примерно
до 70° латоку; уваривание обычно длится 3—4 часа;
сгущенная масса содержит 83—86% сухих веществ;
в) по окончании выпарки готовая молочная масса
сливается через нижний штуцер вакуум-аппарата в
'подставляемую тару '(гончурки, бочки), попадая сначала на
сито с ячейками 2—2,5 мм.
32. Приготовление молочно-помадной массы:
а) в открытый варочный котел с механической
мешалкой прямо из ломадосбив"альной машины
загружается по объему требуемое количество сахарной помады с
влажностью о^оло 10% и с содержанием редуцирующих
веществ 6—7% и по весу сгущенная молочная масса;
б) все перемешивается в течение 20—30 мин. при
давлении пара в рубашке котла 2 ати; в конце
вымешивания добавляют ароматические вещества и масса, готовая
для отливки, должна иметь температуру 70—73°.
Примечание. Добавления в виде тертого ореха и кофейной
пасты загружаются в котел одновременно со сгущенной молочной
массой.
33. Формование, глазирование, завертка и упаковка
см. лп. 13—23.
ФРУКТОВОЖЕЛЕЙНЫЕ КОНФЕТЫ, ФОРМУЕМЫЕ
ОТЛИВКОЙ В ПУДРУ
1. Приготовление сахарного сиропа
34. Сахарный сироп, содержащий 80—82% сахара
{влажность 18—20%), готовят по способу, описываемому
в технологической инструкции по производству помадных
конфет, глазированных шоколадом (см. приготовление
помадной массы; растворение сахара и лодваривание
сахарного раствора, пп. 1—7).
2. Приготовление фруктово-сахарной смеси
(купажирование)
35. Дозировка фруктового пюре (яблочного и
абрикосового) и сахара для изготовления фруктовожелейной
массы проводится на основе результатов, полученных
•96
лабораторной пробой на желеобразование. По этой
пробе решают вопрос о соотношении фруктового пюре и
сахара, а также о качестве фруктовожелейной массы,
изготовляемой, из' д'анного пюре. Для нормально желирую-
щего пюре берется обычно дозировка в следующем
соотношении: яблочное пюре 50—70 вес. ч., абрикосовое
50—30 вес. ч., сахара от 100 до 150 вес. ч. на 100 вес. ч.
смеси пюре.
Фруктово-сахарная смесь изготовляется двумя ссто-
собами:
а) просеянный и отвешенный по рецептуре сахарный
песок вносят в подготовленную порцию смеси
фруктового пюре, запруженную в смеситель с мешалкой (или
прямо в варочный котел с паровой рубашкой); если
требуется рецептурой, вносят другие добавления (подварки,
припасы); готовая смесь имеет влажность около
42%;
б) в смеситель с мешалкой (или варочный котел)
загружают подготовленную смесь яблочного и
абрикосового пюре, вносят также отмеренное количество сахарного
сиропа, содержащего 80—82% сахара, чтобы получилось
соотношение пюре и сахара согласно с лабораторной
пробой на желирование; приготовленная смесь имеет
влажность около 42%.
3. Уваривание фруктовожелейной массы
в открытом варочном котле
36. Загруженная в варочный котел смесь при
вымешивании уваривается до содержания в ней 16—19%
влаги и имеет температуру 108—110°. При сильно же-
лирующем пюре масса уваривается до влажности
19—22%.
Давление пара в котле должно быть в пределах 4—
5, ати, продолжительность уваривания не более 45 мин.
За 15 мин. до конца уваривания добавляют лодварку и
припас. TI6 окончании уваривания выключают пар,
добавляют по рецептуре ароматизирующие вещества,
краситель, кислоту. Для замедления желирования вводят
■в смесь перед увариванием буферную соль в виде
раствора лактата натрия из расчета кислотности
подготовленной смеси пюре.
7 СЙорныс инструкций yf
\
4. Уваривание массы в варочной колонке
непрерывного действия
37. К фруктово-сахарной смеси, приготовленной в
смесителе, добавляют подварку, буферную соль (раствор
лактата натрия), все хорошо перемешивают и при
помощи насоса подают в варочную колонку со змеевиком
без вакуума. Как только змеевик заполнится смесью,
дают пар под давлением не ниже 5 ати. Масса
уваривается при прохождении через змеевик в течение 8—
10 мин. и выходит с влажностью 16—:22%, с
температурой 108—110°. Из змеевика уваренная масса поступает
непрерывно в сборник с мешалкой, куда добавляют
ароматические вещества, краску, кислоту. Перемешанная
масса подается насосом на отливочную машину.
Количество инверта в готовой массе должно быть 40—50% '.
5. Формование корпусов отливкой в пудру
38. Готовая фруктовожелейная масса из котла или из
сборника при варочной колонке, с температурой.не ниже
105—108° подается засасыванием под вакуумом или
насосом в воронку отливочной машины (см. п. 14).
Температура отливаемой в крахмал фруктовожелейной массы
должна быть 93—103°.
6. Выстаивание фруктовожелейных корпусов,
выборка их из крахмала и очистка
39. Выстаивание фруктовожелейных корпусов при
отсутствии установки с охлаждением, сокращающей
время выстойки, осуществляется в цехе. Лотки с отлитыми
корпусами ставятся на передвижные площадки в
штабеля не более 22—25 шт. в высоту. Длительность
выстаивания 4—5 час. при температуре помещения 22—28°.
При выстаивании в специальном помещении с
температурой подаваемого охлажденного воздуха >в пределах
10—12°, при скорости около 5 м/сек время выстойки
сокращается до 40—50 мин.
1 Так как варка фруктовой массы в змеевиковом вакуум-аппа-^
рате идет быстро, то нарастание инверта почти не имеет места и
масса часто сахарится, поэтому рекомендуется к сахарному сиропу
добавлять 20% инвертного сиропа.
98
Выборка корпусов из пудры, их очистка выполняются
согласно п. 16.
7. Глазирование на машине
40. Подготовку шоколадной глазури для
глазирования фруктовожелейных корпусов, а также глазирование
на машине осуществляют согласно пи. 19—22.
8. Завертка и упаковка
41. 'Конфеты завертывают на машинах или вручную.
Из заверточной машины конфеты укладывают в
предварительно подвешенную и застланную тару.
Завернутые конфеты укладывают в коробки вручную
в один ряд на укладочных столах. Коробки .с конфетами
помещают в ящик. Затем тару маркируют согласно РТУ
и Сдают в экспедицию.
ПОДГОТОВКА КОНФЕТНЫХ МАСС, ФОРМУЕМЫХ
РАЗМАЗКОЙ С ПОСЛЕДУЮЩЕЙ РЕЗКОЙ
1. Приготовление помадных конфетных масс
(сахарных, молочных и крем-брюле)
42. Сахарно-молочная помада:
а) технологию производства по участкам см. пп. 1—
И;
б) подготовленная к размазке помадно-конфетная
масса должна иметь температуру 60—65°.
Если помадная масса изготовляется из помады,
заготовленной впрок, то последнюю разогревают в
аппаратах, снабженных мешалками, делающими 30—40
об/мин., и обогреваемых горячей водой. При обогреве
паром давление его не должно быть выше 2 ати.
Помаду разогревают при непрерывном размешивании, пока
температура ее не достигнет 60—65е. После этого
выключают нагрев и при непрекращающемся
перемешивании вводят требуемые рецептурой добавления
(эссенцию, кислоту, краску, спирт, припас и пр.). После этого
помадная масса идет в размазку.
43. Помада кре м-б р ю л е.
а) растворение сахара в молоке—в открытый
варочный котел загружают согласно рецептуре цельное
молоко, кислотность которого не должна превышать
22° Тернера, и сахарный песок; дают в рубашку котла
пар давлением 2 ати и при перемешивании растворяют
сахар в молоке; температура раствора не должна быть
выше 65°;
б) сгущение молочно-сахарного раствора —
приготовленный молочно-сахарный раствор засасывается в
вакуум-аппарат. Единовременная засасываемая порция
80—100 л, а последующие порции по SO—40 л через 10—
15 мин. Этим устраняется выброс молока при кипении
его под (разрежением. Давление пара в рубашке вакуум-
аппарата 1—1,5 ати, разрежение 600—650 мм рт. ст.
Длительность сгущения 3—3,5 часа.
Конец выпарки определяется по характеру кипения,
наблюдаемого через смотровое стекло: на поверхности
вязкой массы появляются медленно лопающиеся пузыри,
а сама масса уже не поднимается при кипении. Конец
выпарки устанавливают также взятием пробы через
спускной штуцер и испытанием рефрактометром
(примерное содержание сухих веществ около 74%).
В случае сгущения молока с патокой последнюю
засасывают шлангом в вакуум-аппарат за 20—25 мин. до
конца выпарки, патока должна быть разогрета примерно
до 60° и процежена через сетку с ячейками 1,5 мм. По
окончании сгущения, которое после внесения патоки
продолжается еще 20—25 мин., выключают пар и ведут
«откачку» еще 10—15 мин. Влажность готового сгущенного
молока с патокой 16—18%, температура при выгрузке
50—55°, в процессе выгрузки в тару молоко
процеживают через сито с ячейками 2—3 мм или перекачивают
насосом в сборник;
в) пережигание сгущенного молока и получение
помадной массы «крем-брюле» — в открытый варочный
котел загружают сгущенное молоко, прибавляют сахарный
сироп, содержащий 78—76% сухих веществ, и всю смесь
уваривают в течение 20—25 мин. при давлении пара
4—5 ати. После втого добавляют требуемое по рецептуре
количество патоки и снова уваривают до температуры
132—133° с целью получения пережженной коричневой
массы. После пережигания добавляют воду в количестве
3—4 л из расчета 180 кг начальной загрузки варочного
котла и доводят температуру кипения до 115—116°,
после чего готовую массу процеживают через сито с ячей-
100
ками 2—2,5 мм в тару. Остывшая до 63—68° масса
загружается в месилку, где подвергается кристаллизации.
Готовая помадная масса крем-брюле из микса
выгружается в тару (формы блочные), смоченную водой для
устранения прилипания.
Полученная крем-брюлевая помада используется для
приготовления соответствующих конфетных масс (см.
п. 42).
t-, 2. Приготовление фруктовожелейных масс
44. Приготовление фруктовожелейных масс см. пп.
35г-37,
Подготовленная к размазке фруктовожелейная масса
должна иметь температуру: при варке в открытых
котлах и колонке около 95—100°, при варке в
вакуум-аппарате 75—85°.
3. Приготовление сбивных масс
45. Клеевой сироп из агара приготовляют следующим
образом. Агар замачивают в каком-либо резервуаре в
холодной воде на 40—60 мин. Если у агара имеется
йодный запах, то агар предварительно вымачивают в
проточной воде, помещая в сетчатую кассету или
полотняный мешок и пропуская воду до исчезновения запаха
йода. После замачивания воду сливают, агар помещают
в открытый варочный котел, добавляют воду из расчета
30 л на 1 кг сухого агара и при постепенном нагревании
и перемешивании переводят агар в раствор. Время
растворения агара зависит от его способности набухать и
продолжается 20—40 мин.
После полного растворения в котел загружают сахар
(по рецептуре) и уваривают смесь при давлении пара
в рубашке котла 5—6 ати примерно до содержания 75%
сухих веществ (по рефрактометру); перед концом ува-
'ривания (примерно за 5—10 мин.) добавляют патоку.
Готовый клеевой сироп, содержащий 75—83% сухих
веществ, процеживают через сито с ячейками 2—2,5 мм.
46. Сбивную массу для >ее формования приготовляют
следующим образом.'
Сухой яичный белок предварительно замачивают в
.теплой воде из расчета 1 кг сухого белка и 5,5 л воды.
101
В сбивальную машину загружают предварительно
процеженный клеевой сироп, охлаждают его до
температуры 60—70°, включают машину и постепенно вливают
раствор яичного белка. Обивание с 'белком ведут в
течение 10—15 мин. После этого добавляют согласно
рецептуре различные вкусовые компоненты — припас,
кофейный экстракт, фруктовую массу, вино, эосенции, ванилин,
красители — и продолжают сбивание еще 15—20 мин. до
образования однородной маосы. Температура массы
около 60—65°.
Приготовленная масса выгружается в специальную
тару и направляется на размазку.
ФОРМОВАНИЕ КОНФЕТНЫХ МАСС РАЗМАЗКОЙ
С ПОСЛЕДУЮЩЕЙ РЕЗКОЙ
1. Формование помадных масс
47. Помадная масса, имеющая температуру 55—60°,
изготовленная по лп. 1 и 2, самотеком или механическим
.способом (насосом, шнеком), а при отсутствии
механизации вручную загружается в салазки размазного
конвейера с щелью длиной около 400 мм и при движении
ленты. Выходя из щели, масса ложится слоем различной
толщины на укладываемый на ленту транспортера
подстилочный материал в виде отдельных четырехугольных,
листов с размерами около 400x600 мм. Подстилочный
материал изготовляют из прорезиненной ткани, фильтр-
ткани, пластмассы, .пергамента, подпергамента.
Толщина намазываемой помадной массы зависит от
числа слоев в изготовляемых корпусах конфет и от того,
глазируются корпуса или не глазируются. Если
изготовляются помадные конфеты открытые, то толщина
намазываемого помадного слоя должна быть в зависимости
от сорта конфет не более 16 мм, для глазируемых
конфет толщина пласта должна быть 12—13 мм.
При изготовлении многослойных корпусов открытых
конфет толщина помадного слоя должна быть:
а) при двухслойных корпусах не -более 8 мм каждый
слой;
б) при трехслойных корпусах не более 5 мм каждый
слой.
Толщина слоев регулируется поднятием ножа
салазок.
102
При многослойных конфетах в салазки,
установленные по длине транспортера, последовательно загружают
соответствующие конфетные массы. Обычно при двух
или трех слоях 'первым нижним слоем является
помадная масса.
Общая длина размазного конвейера с тремя
салазками около 30 м, скорость движения ленты конвейера
от 1 до 3,3 м/мин^
Расстояние первых салазок от начала конвейера 1,5 м,
расстояние вторых салазок от первых около 5 м, а
третьих салазок or вторых не менее 6 м; от конца конвейера
третьи салазки отстоят не менее чем на 8 м.
После каждых салазок намазанный конфетный слой
проходит через охлаждающую камеру, куда нагнетается
охлажденный воздух с температурой 15—20°. При выходе
из последней охлаждающей камеры пласт разрезается
на стыке подстилочных листов ножом на отдельные
пласты четырехугольной формы, которые укладывают на
полотно охлаждающего конвейера длиной не менее 40 м
с температурой воздуха внутри около 15—20°, со
скоростью движения полотна около 1,5 м/мин. По выходе из
охлаждающего шкафа пласты укладывают на фанерные
доски подстилочным материалом вверх и подают на
резку.
Если охлаждающий конвейер отсутствует, то пласты
после схода с размазного конвейера укладывают на
фанерные доски, подстилочным материалом вверх ставят
пласты на этажерки и дают им выстояться до полного
охлаждения и приобретения соответствующей прочности,
•позволяющей подвергать пласты резке.
Выстойка длится в зависимости от температуры
помещения от 0,5 до 2 и более часов.
Перед резкой с пластов снимают подстилочный мате-
* риал, причем бумага предварительно слегка смачивается
тепловатой водой для лучшего отделения от пласта.
Пласты сверху слегка припудривают сахарной пудрой и
пропускают в резальную машину с дисковыми ножами,
разрезающими пласт сначала по его длине, а затем
поперек. Скорость вращения дисковых ножей около
150 об/мин. Чтобы разрезанная масса не налипала на
ножи, их периодически очищают и смазывают
рафинированным /растительным маслом или смачивают теплой
водой.
103
При отсутствии резальной машины подготовленные
к резке пласты разлиновывают по требуемым размерам
и разрезают по линейке длинными ножами или ручными
скалками с дисковыми ножами.
При резке температура помадных пластов обычно
бывает около 26°.
»
2. Формование помадных масс с фруктово-
желейным слоем
48. Этот вид конфет изготовляется из двух слоев
помадной массы, между которыми находится средний слой
из фруктовожелейной массы.
Размазка осуществляется на размазном конвейере
согласно п. 47.
Сваренную фруктовожелейную массу необходимо
немедленно направлять на размазку, иначе она может
зажелироваться. Масса подается в средние салазки
размазного конвейера так же, как и помадная маоса с
температурой 75—95°. Толщина фруктовожелейного слоя,
накладываемого на помадный слой для открытых конфет,
около 5 мм; толщина верхнего помадного слоя,
ложащегося «а фруктовожелейный, также около 5 мм.
Длительность выстойки многослойных корпусов с фруктово-
желейным слоем после размазки около 8 час.
Многослойные пласты с фруктовожелейными слоями
режут так же, как пласты с помадными массами.
Температура разрезаемых пластов на резальной машине
около 28°.
3. Формование конфет из сбивных масс
49. Сбивная масса, приготовленная согласно пп. 45 и
46, как и помада, подается в салазки размазного"
конвейера с температурой 55—65°. Если эта масса идет для
изготовления однослойных глазированных конфет, то
толщина намазываемого слоя бывает не более 13 мм,
если пласты трехслойные (верхний и нижний помадные),
то фруктовосбивной, как и помадные, имеет толщину
4 мм.
Размазка осуществляется на размазном конвейере
согласно п. 47.
Пласты, сошедшие с размазного конвейера,
выстаиваются в течение V2—16 час, после чего направляются
104
на резальную машину с дисковыми ножами.
Температура пласта при резке около 26°, см. п. 47.
При обмазке пластов шоколадом температура
шоколадной глазури должна быть 28—33°. Обмазка
производится при помощи длинного ножа — шпателя;
обмазанные шоколадом пласты после застывания шоколада
направляют на резк&
ГЛАЗИРОВАНИЕ ШОКОЛАДОМ КОНФЕТНЫХ КОРПУСОВ,
ПРИГОТОВЛЕННЫХ РАЗМАЗКОЙ С ПОСЛЕДУЮЩЕЙ
РЕЗКОЙ
50. Протемперированная шоколадная глазурь с
температурой около 32° загружается в глазировочную
машину. Количество жира в глазури должно быть не более
38%, если глазурь изготовлена без разжижителя,' и около
' 35% с разжижителем. Вязкость глазури не должна быть
выше ПО пуазов при температуре 32°. Единовременная
загрузка глазури в машину около 100 кг. Перед
загрузкой в машину глазурь процеживают через сито с
отверстиями 2X2 мм. Степень измельчения частиц глазури —
не менее 90%.
Нарезанные корпуса конфет подаются самораскладом
или вручную на транспортер, направляющий их в
глазировочную камеру машины.
Температура корпусов должна быть не выше 28°.
Пройдя глазировочную камеру, корпуса поступают по
транспортеру в холодильный шкаф, внутри которого
поддерживается температура в пределах 8—12° тепла;
охлаждение производится воздухом, движущимся со
скоростью 2 м/мин.
Время пребывания конфет в холодильном шкафу от
5 до 8 мин. в зависимости от температуры.
Толщина слоя глазури и соотношение глазури и
корпуса нормируется техническими условиями действующего
стандарта и рецептурами. В среднем много- и
однослойные «онфеты, глазированные шоколадом, изготовленные
из помадных фруктовожелейных и сбивных масс,
содержат 22—25% глазури.
Количество незавернутых глазированных конфет в
1 кг помадных, фруктовожелейных, сбивных около 70—
75 шт.
105
ЗАВЕРТКА И УПАКОВКА КОНФЕТ
51. Завертка и упаковка конфет, изготовляемых
размазкой, производится в основном на завертывающих
машинах в три бумажки (этикетка, подвертка, фольга) —
«в замок» и в две бумажки (этикетка, подвертка) также
«в замок» и «вперекрутку»; в 1 кг не менее 65 шт.
Завернутые конфеты упаковывают в тару,
подвешивают, заклеивают, маркируют и направляют в
экспедицию.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ СБИВНЫХ КОНФЕТ
НА ПЕНООБРАЗОВАТЕЛЕ ТИПА «ХАЙФОМА»
52. Пенообразователь^гтипа «Хайфома»
представляет собой продукт гидролиза молочного белка,
примерно следующего состава: влажность 5; белок 80; зола
15%.
«Хайфома» хороший пенообразователь; 40 г этого
препарата заменяет 'белок .32—35 куриных яиц.
53. «Хайфому» разводят в воде до полного
исчезновения комков и вносят раствор'в 'сбивальную машину,
куда предварительно загружают '/з всего количества
агарового клея с температурой около 40°. Сбивают 15—
20 мин. до получения плотной пены. Затем в сбитую
массу, не прекращая сбивания, вносят остальные 2/з
агарового клея и продолжают сбивку еще 8—10 мин. до
получения пышной, не растекающейся массы. После
этого загружают все остальные рецептурные
компоненты при тщательном перемешивании до полной
однородности.
Готовая масса выгружается в специальную тару и
«аправляется в размазку. Температура массы при
размазке 30—35° в зависимости от температуры студнеоб-
разования агара.
54. Дальнейшие операции — размазка, резка,
глазировка см. «Размазка, резка конфет из сбивных масс».
Примечание. Расчет замены яичного белка на «Хайфому»
ведется по сухим веществам того н другого. В среднем принимают
содержание сухих веществ в яичном белке 15%, а в «Хайфоме»
95%. Исходя нз этих данных, при замене 50% яичного белка,
расходуемого по рецептуре йа конфетную массу для «Суфле»,
потребуется 4,4 кг «Хайфомы» вместо 28 кг яичного белка; для
разведения этого количества «Хайфомы» придется взять 23,6 л воды.
106
КОНФЕТЫ, ФОРМУЕМЫЕ РАЗМАЗКОЙ НА ВАФЛЯХ
С ПОСЛЕДУЮЩЕЙ РЕЗКОЙ («МИШКА КОСОЛАПЫЙ»),
С ОБЖАРКОЙ МИНДАЛЯ С САХАРОМ
1. Подготовка ядер миндаля и вафельных листов
55. Ядра миндаля очищают от пыли, волокон,
посторонних примесей, скорлупы и прочих загрязнений на
специалвных сортировочно-очистительных машинах,
применяемых в производстве шоколада; если таких машин
не имеется, то очистку следует проводить в буратах.
Очищенные ядра следует пропускать через
магнитный сепаратор для удаления случайных железных
предметов. Вафельные листы до использования необходимо
выдерживать при температуре около 55° под небольшим
грузом в течение не менее 24 час, чтобы устранить их
коробление.
2. Обжарка миндаля с сахаром
56. 'В котел с электрообогревом загружают сахарный
песок и очищенный миндаль в соотношении 2:1. При
отсутствии указанного котла можно пользоваться
котелками на конфорках, обогреваемых газом или углем.
Обжаривание ведут при энергичном перемешивании. Во
время обжарки сахар плавится, карамелизуется,
обволакивает теряющие влагу ядра, одновременно захватывая
кристаллы нерасплавившегося сахара. При такой
обработке ядра приобретают светло-коричневую окраску и
вместе с карамелизованным сахаром приобретают
характерный весьма приятный аромат.
При загрузке котла около 26—30 кг обжарка ядер с
сахаром длится примерно 3/4 часа; температура массы
в конце обжарки около 170°. Обжаренную массу,
имеющую вид комков разной величины, выгружают из котла
в тару (обычно гончурки) и направляют на измельчение.
3. Приготовление пралине
57. Ядра миндаля, обжаренные с сахаром,
измельчаются на меланжере при температуре 40—50°;
длительность'измельчения зависит от величины загрузки.
При загрузке 100—120 кг измельчение длится 35 мин.
107
58. Смешивание составных частей по рецептуре
осуществляется в микс-машинах с обогревом, туда
загружают массу с меланжера и вводят все прочие
компоненты в соотношении, предусмотренном 'рецептурой. Жир
загружают в расплавленном виде в количестве 2/3 от всего
количества, требуемого по рецептуре. Температура
перемешиваемой массы около 35—40°. При 20 об/мин.
лопастей месилки и при загрузке '250 кг массы длительность
вымешивания ГО—12 мин.; за это время масса
становится однородной. После вымешивания масса
выгружается в тару (обычно блочные формы) и направляется
на вальцевание.
Примечание. При отсутствии месилки можно пользоваться
меланжером; в этом случае после измельчения миндаля с сахаром
вводят все требуемые составные части и 2/з жира и все
размешивают в течение времени, зависящем от величины загрузки. При
загрузке 100—120 кг время обработки 25—30 мин. прн
температуре 40—50°.
59. Вальцевание массы и разводка — массу после
вымешивания в месилке вальцуют на быстроходной пяти-
вальцовке с охлаждением вальцов водой; число оборотов
последнего вала 200 в минуту. Сближение вальцов
должно быть такое, чтобы производительность вальцовки
была не 'более 250 кг/час. Масса пропускается через
вальцовку не менее одного раза.
После вальцевания пралиновую массу загружают в
месилку и разводят расплавленным жиром, взятым в
количестве '/з- Температура жира и массы при
вымешивании около 50°; продолжительность вымешивания при
разводе около 15—20 мин. Ароматические вещества
(ванилин, ванильная эссенция) вводятся за 10 мин. до
окончания вымешивания. Выгруженная из микс-машины
масса после предварительного темперирования направляется
на размазку.
4. Формование корпусов конфет размазкой на вафлях
и резкой
60. После разводки пралиновая масса 'подвергается
темперированию. Протемперированная пралиновая
масса должна иметь температуру 32—33°. После
темперирования масса поступает на размазку на вафельных листа?
на специальной машине с загрузочной воронкой и с
тремя валиками, формующими пралиновую массу в виде
непрерывного пласта. Размазка производится следующим
108
образом: вафельные листы, положенные на листы
плотной бумаги, укладывают на непрерывно движущуюся
ленту, подводящую их иод валики питающей
(загрузочной) воронки; .пласт пралиновой массы ложится на
вафельные листы. Толщина слоя пралине регулируется
расстоянием между валиками. На слой пралине
накладывают ещё лист вафель, благодаря чему слой
пралиновой массы окажется между двумя (верхним и нижним)
слоями вафель. Съем с. полотна осуществляется при
помощи металлического листа, на который принимают
пласт, сходящий с полотна конвейера. На принятый
пласт сверху накладывают такой же металлический лист
для предотвращения коробления вафель. В среднем вес
пласта около 1,1—1,2 кг. Толщина пласта 9—10 мм, дли-*
на 475 мм, ширина 300 мм.
Снятые с полотна конвейера пласты ставят на
этажерки, которые затем отвозят в охлаждающую камеру
для застывания пралиновой массы. Температура в
камере 8—12°; длительность высгойки минимум 4 часа.
Остывшие пласты освобождают от металлических
листов и бумаги и пускают в резку на машине при помощи
струн. Разрезанные корпуса принимают с машины на
металлические листы, застланные чистой бумагой и
направляют в глазирование.
5. Глазирование конфет с вафельными корпусами
61. Корпуса конфет «Мишка косолапый» глазируют
так же, как и другие виды конфет.
Для равномерности покрытия шоколадом вафельных
слоев и для устранения иногда образующихся «глазков»
глазирование на машине производят в два приема.
Глазури по весу конфет «Мишка косолапый» должно быть
не Менее 40%. Незавернутых глазированных конфет в
1 кг —70—80 шт.
6. Завертка и упаковка
62. Конфеты завертывают на машинах или вручную
в три бумажки: этикетка, подвертка, фольга. Завернутых
конфет в 1 кг не менее 65.
Завернутые конфеты укладывают в тару, застланную
бумагой, подвешивают, заклеивают и маркируют.
109
КОНФЕТЫ, ФОРМУЕМЫЕ РАЗМАЗКОЙ НА ВАФЛЯХ
С ПОСЛЕДУЮЩЕЙ РЕЗКОЙ, БЕЗ ОБЖАРКИ ЯДЕР
ОРЕХОВ И МИНДАЛЯ С САХАРОМ
1. Подготовка ядер
63. Подготовка ядер орехов и вафельных листов:
а) ядра миндаля и орехов очищают от пыли, мусора,
осколков скорлупы;
б) вафельные листы для устранения коробления
выдерживают при температуре 55° под небольшим грузом
не менее 24 час.
2. Обжарка
64. Ядра обжаривают в цилиндрическом обжарочном
аппарате при температуре 125—135° в течение 20—
25 мин. при загрузке 150 кг ядер с начальной
влажностью около 6% при 18 оборотах барабана в минуту.
Можно пользоваться обжарочными аппаратами других
систем.
Конец обжарки определяется органолептически: ядра
должны иметь характерный аромат и вкус.
После обжарки ядра немедленно выгружаются из
аппарата и быстро охлаждаются на дырчатых ситах с
просасыванием воздуха.
Влажность обжаренных ядер должна 'быть не выше
3%.
3. Приготовление пралине
65. Обжаренные ядра растираются на вальцовой
мельнице (восьмивалке). Производительность этой
мельницы около 250 кг/час. Температура массы, получаемой
с вальцовки, около 40°.
При отсутствии вальцовой мельницы измельчать
обжаренные ядра можно на мулене, в меланжере, на
агрегате дезинтегратор — трехвальцовка.
66. Смешивание составных частей: в микс-машину
с обогревом загружают согласно рецептуре растертые
ядра и прочие компоненты (кроме ароматических
веществ); жир загружают в количестве 2/з требуемого
количества.
ПО
Температура перемешиваемой массы около 35—40°.
При 20 оборотах лопастей машины и при загрузке 250 кг
массы длительность смешивания 10—12 мин. За это
время масса, став вполне однородной, выгружается в тару
(блочные формы) и подается на вальцевание. Для
аромата и подкраски в массу добавляют жженку или
карамелизованный сахар.
67. Вальцевание и разводка производятся по п. 59.
68.г Формование размазкой на вафлях и резка см.
п. 60.
69. Глазирование шоколадом, завертка и упаковка
см. пп. 61 и 62.
Количество глазури должно быть не менее 30%.
Завертка в две бумажки — подвертка и этикетка.
КОНФЕТЫ С ПРАЛИНОВЫМ КОРПУСОМ, ФОРМУЕМЫЕ
ПРОКАТКОЙ И РЕЗКОЙ («КАВКАЗСКИЕ»,
«ДОРОЖНЫЕ» И ДР.)
1. Подготовка полуфабрикатов массы пралине
70. Приготовление арахисового прали-
н е. Очищенные от пыли и посторонних примесей ядра
арахиса обжаривают в цилиндрическом барабане при
температуре 125—135° в течение 25—30 мин. согласна
п. 56.
Дальнейшие операции — измельчение обжаренных
ядер, смешивание составных частей — проводятся
согласно рецептуре; вальцевание и разводка — см. пп. 57—59.
71. Приготовление сиропа из отходов.
В варочный котел загружают сахар и патоку,
добавляют воду и все растворяют, затем загружают отходы
других конфет. Смесь уваривают в течение 20 мин.,
считая от начала кипения при давлении пара 4 ати.
Полученный сироп процеживают через сито с
отверстиями диаметром 2—3 мм. Влажность сиропа около
-20%.
2. Приготовление пралине для корпусов
72. Приготовление массы для корпусов.
В микс-машину загружают сироп, шриготовленныи по
п. 71, вносят в смесь тертое ядро арахиса или ореха. Все
перемешивают 15—20 мин. при температуре 40—50°. По-
111
лученную массу переносят в сборник емкостью около
250 л и используют для 'получения корпусов конфет
прокаткой и резкой.
73. Прокатка конфетной мавссы
осуществляется на прокатной машине три температуре 50—60р
на отдельные пласты; вес каждого пласта до 2,2 кг. При'
прокатке верхнее и нижнее полотно припудривается
.слегка сахарной пудрой, смешанной с порошком кака©-или
измельченной какавеллой (для «Кавказских»). Толщина
прокатываемых пластов около 10—11 мм.
Прокатные пласты принимаются на фанерные листы.
74. Р е з к а на машине. Пласты режут на машине
с дисковыми ножами вдоль и поперек и ставят на полки
тележки. Выстойка длится не менее 2*. час.
Отходы в виде обрезков возвращаются в микс-маши-
ну при составлении смеси или в сироп из отходов.
3. Глазирование
75. Глазирование производится на глазировочной
машине. Шоколадная глазурь подготовляется так, ка'к
указано в п. 19. Если глазирование идет жировой глазурью,
то она темперируется при 40—45° и с такой температурой
загружается в глазировочную машину.
Температура корпусов, идущих на глазирование,
должна быть не выше 28°, а температура жировой
глазури 40—45°.
Продолжительность пребывания корпусов в
холодильной камере 'при температуре 8—12", глазированных
жировой глазурью, 10—12 мин.
4. Завертка и укладка
76. Незавернутые конфеты укладывают в ящик,
застланный бумагой, в несколько рядов, с простилкой
-бумагой между рядами. Конфеты в обертке завертывают
в подвертку, фольгу и"этикетку.
Примечание. При отсутствии вальцовой мельницы и микс-
машины все операции по приготовлению пралиновой массы, а также
смешивание массы с сиропом нз отходов можно выполнять й
меланжере. J
112
КОНФЕТЫ, ФОРМУЕМЫЕ ВЫПРЕССОВЫВАНИЕМ
С ПОСЛЕДУЮЩЕЙ РЕЗКОЙ (КОНФЕТЫ ТИПА «НУ-КА,
ОТНИМИ!», БАТОНЧИКИ НА ГИДРОЖИРЕ ИЛИ БАТОНЫ
ОРЕХОВЫЕ И ИМ ПОДОБНЫЕ)
1. Приготовление и формование корпусов из массы
пралине
77. Очистка ядер от посторонних примесей, обжарка
и измельчение производятся так же, как для конфет
«Мишка косолапый».
78. Смешивание составных частей по рецептуре
производится в микс-машине с обогревом, двумя лопастями
в течение 8—12 мин. при температуре 45—55°;
смешанная масса направляется-на первое вальцевание.
79. Первое вальцевание осуществляется на пятиваль-
цовке: температура массы, выходящей из-под вальцов,
около 30°. После вальцевания (примерно около
200 кг/час) масса идет в отминку.
80. Отминка массы производится в микс-машине в
течение 10 мин. при температуре 45—55°, после чего
масса, подвергается второму вальцеванию.
81. Второе вальцевание производится на пятивальцов-
ке; температура массы после вальцевания около 30°.
После этого масса подвергается отделке.
82. Отделка массы состоит в вымешивании массы с
добавлением для разводки жира до равномерной
консистенции. Если требуется по рецептуре, то на этом
участке вносят дробленые жареные ядра орехов, дробленую
карамельную массу, дробленые вафельные листы.
Вымешивание длится при температуре около 30° в течение
15—25 мин. Вымешанная и подготовленная масса
подается для формования корпусов в машину для выпрес-
совывания.
83. Формование выпрессовыванием производится на
машине со шнеком, например на машине МФБ-1,
действующей непрерывно. Отделанная масса пралине с
температурой 26—28° подается в загрузочную воронку
машины, откуда выпрессовывается шнеком через
мундштучную насадку, имеющую круглые, либо
четырехугольные отверстия.
Выходящая из мундштука пралиновая масса в виде
полос попадает на приемочный транспортер, движущийся
со скоростью 1,2—1,7 м/мин, на подгладываемые фанер-
8 Сборник инструкций jjj
ные листы — лоточки. На месте стыка лоточков полосы
пралине разрезают, и лоточки ставят для выстойки на
подвижные этажерки. Выстойка длится 20—30 мин. при
комнатной температуре, после чего пралиновые полосы
поступают в резку.
84. Резка производится на фанерных лотках, либо
вручную посредством гильотинных ножей, либо на
машине с дисковыми ножами. Получаемые при резке отходы
возвращаются в приемную воронку выпрессовывающей
машины.
2. Глазирование
85. Глазирование на машине осуществляется так же,
как и при производстве конфет, формуемых прокаткой
и резкой.
Батоны пралиновые не глазируют.
3. Завертка и упаковка
86. Пралиновые полосы, разрезанные на отдельные
штуки, подаются на завертку: батоны —в этикетку с
подверткой из фольги и парафинированной бумаги впе-
рекрутку или в фольгу с подверткой и бандеролькой;
конфеты типа «Ну-ка, отними!» — в подвертку, фольгу и
этикетку, «в носок». Завернутые батоны и конфеты
упаковывают в ящики или короба укладкой.
Примечание. При наличии производственной площади
охлаждение полос пралине на этажерках может быть заменено
охлаждением в камере, устанавливаемой над транспортерной лентой длиной
около 20 м.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ИРИСА
ИРИС ПОЛУТВЕРДЫЙ (ТИПА «ЗОЛОТОЙ КЛЮЧИК»)
^ 1. Приготовление массы сгущением
В открытый варочный котел или какой-либо сосуд
с обогревом отмеривают по объему сахарный сироп,
предварительно профильтрованный через сито с отвер-
114
стиями диаметром около 1,5 мм, содержащий около 75—
80% сахара (температура кипения 107—109°).
Отмеренная порция сахарного сиропа засасывается шлангом
в вакуум-аппарат. Одновременно в варочный котел в
определенном количестве ino объему загружают цельное
молоко, подогревают его до 60—65° и засасывают
шлангом «порциями (в три-четыре приема во избежание
бурного вспенивания) в вакуум-аппарат. Уваривание
производится при разрежении 500—600 мм рт. ст. в течение-
3—3,5 час; давление пара 1,5—2 ати.
За 10—15 мин. до конца варки в варочный котел
загружают в нужном количестве патоку, предварительно-
разогретую до 60—65° и профильтрованную через сито-
с отверстиями диаметром 1,5 мм. К патоке добавляют
растопленное сливочное масло, процеженное через сито
с отверстиями диаметром 1 мм, и все это засасывается
в вакуум-аппарат.
Готовая сгущенная масса должна иметь влажность
(по рефрактометру) около 25% (для проверки влажности
пробы отбирают на резиновую пластину через нижний
штуцер вакуум-аппарата).
Готовую массу выгружают из вакуум-аппарата в
промежуточный сборник с'механической мешалкой, которая
включается в случае загустевания массы у стенок
сборника при остывании.
Из промежуточного сборника молочная масса
направляется самотеком или при помощи насоса в
универсальный варочный аппарат.
2. Варка присной массы без добавлений
Перед универсальным варочным аппаратом масса
проходит через стаканчатый фильтр с ячейками
диаметром около 1,5—2 мм, вмонтированный в трубопровод.
Варка ирисной массы в верхнем котле универсального
варочного аппарата производится при давлении
греющего пара 4—5 ати в течение 18—20- мин.; температура
сваренной массы около 120—122°; влажность 7—8%;
готовность варки определяется «пробой на шарик», для
чего несколько граммов массы погружают в холодную
воду и сминают ее пальцами в шарик, не вынимая. из
воды; масса должна затвердеть.
В нижней чаше универсального вакуум-аппарата со-
8* . И5
здают разрежение 300—400 мм рт. ст. и содержимое
верхнего котла спускают в нижнюю чашу, внутреннюю
поверхность которой предварительно смазывают маслом;
температура готовой ирисной массы в чаше под
разрежением снижается до 100—105° и влажность ее доходит
до 6—8%, эссенцию вводят в массу перед ее выгрузкой.
3. Варка ирисной массы с добавлениями
После внесения в верхний котел универсального
аппарата массы в нее вводят при размешивании
добавления в зависимости от рецептуры: соль, сливочное масло,
какао тертое, порошок какао, кунжут.
После введения указанных добавлений массу
уваривают при давлении греющего пара 4—5 ати в течение
18—20 мин. и далее поступают, как указано в п. 2;
дробленый орех, вссенцию, кунжут вводят в нижнюю чашу
перед ее выгрузкой, после впуска воздуха.
4. Охлаждение ирисной массы
Готовую ирисную массу выгружают из
универсального варочного аппарата на охлажденную плиту,
смазанную маслом. Охлаждают массу подачей воздуха из
патрубка воздуховода, установленного над плитой. В
процессе охлаждения массу проминают и перевертывают,
пока температура ее не снизится до 40—45°.
5. Формование и завертка ириса
Ирисная масса с температурой 40—45° поступает на
формующий агрегат, состоящий из кегельной
(катальной) машины, калибрующих роликов и формующе-за-
вертывающей машины. Кегельная машина снабжена
паровой рубашкой, что способствует поддержанию
температуры формуемой массы и ее пластического состояния.
Завертка ириса, изготовляемого описанным способом,
различная в зависимости от вида изделий: в две
бумажки (подвертка и этикетка), в три бумажки
(подвертка, фольга, этикетка).
Примечания: 1. При отсутствии сахарного сиропа молочную
сгущенную массу можно приготовить на сахарном песке. Для этого
в открытый варочный котел загружают определенный объем молока
и по весу требуемое количество сахарного песка; жидкость разо-
J16
гревают до температуры 60—80° и растворяют сахар при
перемешивании. Полученный раствор сахара в молоке процеживают через
сито с отверстиями диаметром 1,5 мм в приемник, из которого шлан
гом засасывается в вакуум-аппарат в три-четыре приема и далее
поступают, как указано в пп 1 и 2.
2. При использовании сухого молока поступают следующим
образом. Если молоко распылительное, его смешивают с водой,
имеющей температуру около 30°; если молоко «пленочное», то
температура воды должна быть около 80°. Количество воды и сухого
молока должно быть такое, чтобы полученная жидкость содержала
40% сухих веществ молока. Воду к сухому молоку приливают
постепенно, причем распылительное молодо сначала смешивают с
малым количеством воды, превращая его в пасту, а затем уже вводят
остальную воду. Так как полученная жидкость содержит часть
молока в виде комочков, то ее пропускают через сито с
одновременной протиркой рукой; еще лучше пропустить смесь через
протирочную машину с ситом, имеющим отверстия диаметром 1—1,5 мм.
После этого в варочный котел загружают сахар или сахарный сироп
с 75—80% сахара, вносят приготовленный раствор сухого молока,
все перемешивают, дают пар в рубашку котла и нагревают почти до
кипения. Полученную сахарно-молочную смесь загружают в вакуум-
аппарат и далее поступают, как указано в пп. 1 и 2.
ИРИС ТИРАЖЕННЫЙ
1. Приготовление массы сгущением
В варочный двутельный котел загружают по объему
отмеренное количество молока, прибавляют 30%сахара
и при подогревании и непрерывном размешивании
растворяют сахар.
После растворения сахара молочный сироп имеет
температуру около 75—80°, растворение длится примерно
10 мин.; полученный раствор процеживается через сито
в приемный сборник.
Процеженный молочный сироп из сборника
засасывается посредством шланга в вакуум-аппарат с
мешалкой, заполняя последний на '/з его рабочей емкости.
Выпарка ведется при разрежении 500—600 мм рт. ст,
и давлении пара 1,5 ати. Когда прекратится бурное
вспенивание молочного сиропа, засасывается новая
порция последнего и продолжается выпарка. Обычно сироп
засасывается не менее чем в три приема.
Перед загрузкой последней порции сиропа
засасывается в вакуум-аппарат патока из расчета 7 кг на 100 л
молока, предварительно разогретая примерно до 70°;
после введения патоки закрывают пар, выдерживают
смесь под вакуумом 5—10 мин., затем впускают в аппа-
117
рат воздух и выпускают сгущенное молоко через нижний
штуцер вакуум-аппарата в сборник.
Полученное сгущенное молоко имеет влажность около
2Э—25% по рефрактометру; показание рефрактометра
здесь является ориентировочным и служит лишь как
сигнал к прекращению выпарки; истинное содержание
влаги в сгущенном молоке определяется методом
высушивания с песком при температуре 130° в течение
50 мин.
2. Приготовление смеси
В смеситель, представляющий собой открытый,
корытообразный резервуар с лопастями для. размешивания
и с паровой рубашкой, загружают по рецептуре
сгущенное молоко, сахар (сахарную пудру), патоку и жир,
дают в рубашку пар под давлением около 1,5—2 ати при
непрерывном размешивании, разогревают массу до 75—
80°, на что требуется около 10 мин., и выгружают
полученную массу в ирисоварочный котел. Влажность
приготовленной смеси около Ш—18%.
3. Варка ирисной массы
Ирисную массу уваривают в ирисоварочном котле
с паровой рубашкой и мешалкой.
Рабочая вместимость котла около 80 кг; давление
греющего пара 5—6 ати; число оборотов мешалки
35 об/мин. Массу загружают в ирисоварочный котел,
пускают в рубашку котла пар, а затем, включают
мешалку. Процесс уваривания продолжается 25—35 мин.
Температура массы в конце уваривания около 122—124°.
Влажность сваренной ирисной массы не более 8%.
В процессе варки вводятся добавления,
предусмотренные рецептурой.
4. Тиражение ирисной массы и охлаждение
По окончании варки закрывают пар и, не
останавливая мешалки, вносят в массу ирисные обрезки и
крошки в количестве не более 7% по отношению к
количеству массы, находящейся в котле, и продолжают
вымешивание до полного растворения обрезков и крошек;
118
длительность тиражения около 7 мин., эссенция
добавляется в конце тиражения; температура массы после
тиражения 112—115°.
После тиражения ирисная масса немедленно
выгружается в металлические капсули, заранее
подготовленные и смазанные маслом; капсули имеют
четырехугольную форму; ширина такая, чтобы вынутый из них
присный лласт мог расположиться на валиках прокатной
машины; капсули с ирисной массой устанавливают на
полки-этажерки и дают им остыть до 40—45°.
5. Прокатка ирисной массы
Остывшие до 40—45°-й температуры пласты ирисной
массы подаются к металлическому столу у прокатной
машины и их выколачивают из капсулей. Нормальная
толщина пласта 20—27 мм.. Пласты прокатывают в
несколько 'приемов (2—-3 раза, каждый раз уменьшая
расстояние между валиками на 3—4 мм). В зависимости
от вида готового ириса толщина пласта ириса после
прокатки должна быть 8—12 мм. Окружная скорость
валиков 0,06—0,1 м/сек.
Прокатка в один прием приводит к растрескиванию
ирисного пласта; если температура пласта слишком
высока, то он может прилипать к валику; все это приводит
к увеличению отходов и брака.
6. Резка*пластов ирисной массы
После прокатки пласты ирисной массы помещают на
металлический стол около резальной машины с
дисковыми ножами и их разрезают в продольном и поперечном
направлении, помещая предварительно на доски или
фанерные листы. Пласты не прорезают на всю их толщину,
оставляя недорезанными на 1 мм. Окружная скорость
дисковых ножей 0,3 м/сек. Температура пласта при
резке около 30—35°.
7. Охлаждение, колка, завертка и упаковка ириса
Надрезанные пласты ставят на фанерных листах на
этажерку, где они остывают до температуры около 25°,
после чего их подают на стол, где отбивают деформиро-
119
ванные края, после чего на другом столе пласты
разламывают и колят на отдельные штуки.
Если ирис выпускается в завернутом виде, то он
передается в завертку на машине или на ручную завертку;
если ирис выпускается в незавернутом виде, то его
укладывают в картонные коробки или в ящики (лотки),
выложенные парафинированной или пергаментной
бумагой; при укладке ириса каждый горизонтальный ряд
перестилают парафинированной или подпергаментной
бумагой. Ирис завертывают также в виде плиток и
пачек; завернутый ирис, коробки и пачки упаковывают в
ящики из фанеры или гофрированного картона.
ИРИС С НАЧИНКОЙ
1. Приготовление начинки
Верхнюю чашу универсального варочного аппарата
загружают отмеренным количеством сахарного сиропа,
содержащего 70?^80% сахара, процеживают через сито
с отверстиями диаметром 1 —1,5 мм.и разогретой до 70°
патоки, процеженной через сито с отверстиями
диаметром 1,5—2 мм. Выключают пар и мешалку, уваривание
сиропа ведут до температуры кипения 119—120°, на что
при давлении пара-около 4 ати требуется около 20 мин.
Выключают пар, останавливают мешалку и массу
переводят в нижнюю чашу варочного аппарата, создав
в ней предварительно разрежение 200—300 мм рт. ст.;
здесь масса остывает до 90—95°.
Остывшую до температуры 90—95° массу после
выключения вакуума выливают на охлажденную плиту,
добавляют эссенцию, кислоту, краску и все размешивают
лопаткой; температура массы снижается на
охлаждающем столе примерно до 35—40°.
После втого масса помещается на пальцы тянульной
машины, где ее перетягивают в течение 5 мин., затем
■помещают на стол, подпыленный тальком, и
завертывают в подготовленную ирисную массу.
2. Приготовление ирисной массы
Ирисную массу приготовляют из молочно-сахарной
массы, полученной увариванием молока с сахаром и
патокой в вакуум-аппарате.
Варку производят в верхнем котле универсального
120
варочного аппарата при давлении пара 4—5 ати в
течение 15—20 мин. Перед загрузкой в верхний котел масса
проходит через стаканчатый фильтр с ячейками
диаметром 1,5—2 мм, вмонтированный в трубопровод.
Температура кипения массы перед спуском в нижний
вакуум-котел 120—122°, а влажность ее около 8%. Разрешается
добавлять в верхний котел доброкачественные отходы
в количестве не более 3% по весу массы.
■ Перед спуском в нижнем котле создают разрежение
около 400 мм рт. ст., после чего опускают в него массу.
Внутренняя поверхность вакуум-котла должна быть
предварительно смазана маслом. В вакуум-котле
температура массы снижается до 100—105°, а влажность ее
уменьшается еще примерно на 1%. После этого в
нижний котел впускают воздух, добавляют водный раствор
диацетила и все выливают на охлаждающий стол.
3. Подготовка массы к формованию
На столе ирисную массу охлаждают до 40—45° и
раскатывают пласт прямоугольной формы, на который
помещают подготовленную начинку, охлажденную до
температуры 35° и раскатанную по длине пласта
ирисной массы. Начинку в ирисный пласт закатывают
вручную подобно закатке начинки в карамельную массу.
4. Формование ириса и завертка
'Полученный «пирог» помещают в катальную
(кегельную) машину. Оттянув жгут, конец последнего
заправляют в ролики равняльной машины (цукцимата).
Вышедший из равняльной машины конец жгута поступает
в формующе-завертывающую машину, где режется на
штуки и одновременно завертывается в
парафинированную этикетку с подверткой. Допускается некоторое
смещение начинки в сторону от середины сечения батона.
5. Охлаждение завернутого ириса
Ирис, пройдя через формующе-завертывающую
машину, поступает по транспортеру на охлаждающий стол
и ссыпается в короба, после чего его упаковывают,
маркируют и сдают в экспедицию.
121
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ШОКОЛАДА
ОБЩЕЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ ДАННОЙ ГРУППЫ
Шоколадом .называется кондитерское изделие,
представляющее собой _ продукт переработки бобов какао
с сахаром как без добавления, так и с добавлением
различных ароматических и вкусовых веществ.
В зависимости от состава шоколад подразделяется
на шоколад натуральный без добавлений и на шоколад
с различными добавлениями в виде молока, ореха
тертого и дробленого, кофе, грильяжа, вафель, цукатов,
цедры и пр. В зависимости от обработки различают
шоколад десертный, обыкновенный и пористый.
Шоколадная глазурь представляет собой массу,
предназначенную для глазирования корпусов конфет.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
Технологическая схема производства шоколада
состоит из следующих основных стадий:
Предварительная обработка бобов
какао:
сортировка и очистка бобов какао от посторонних
примесей;
термическая обработка бобов какао;
дробление бобов какао с отделением какавеллы и
разделением крупки.
Приготовление тертого какао и масла-
какао:
измельчение крупки какао;
обработка тертого какао;
темперирование и прессование тертого какао.
Приготовление полуфабрикатов для
производства шоколада:
сахарной пудры;
тертых маслосодержащих ядер;
орехового жмыха;
ядра жареного с сахаром;
кофе молотого;
подваренного сгущенного молока;
тираженного молока;
экстракта чая;
122
ч
' молока, высушенного с сахаром;
дробленых вафель;
дробленого грильяжа;
дробленых ядер. •
Приготовление шоколадной массы:
составление рецептуры и смешивание рецептурных
компонентов;
измельчение шоколадной массы;
разведение маслом, введение разжижителя и отделка
(конширование) шоколадной массы для десертных
сортов шоколада; . . *
разведение млслом, введение разжижителя и
гомогенизация шоколадной массы для обыкновенных сортов
шоколада и глазури.
Формование, завертка и упаковка
шоколада:
темперирование шоколадной массы;
дозирование шоколадной массы в формы;
распределение шоколадной массы по формам
(обработка на вибрационной машине);
охлаждение и выемка шоколада из форм;
завертка и упаковка.
Технологическая схема производства шоколадной
глазури заканчивается на операции гомогенизации, после
чего шоколадная глазурь направляется «а
глазирование корпусов конфет. !
' ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА БОБОВ КАКАО
1. Сортировка и очистка бобов какао
от посторонних примесей
Бобы какао, поступающие на фабрику, подвергаются
сортировке с целью отделения сдвоенных, ломаных и
дробленых бобов и очистке от посторонних примесей
(песка, пыли, камешек, волокон мешковины и т. д.). Эта
операция осуществляется на
очистительно-сортировочных машинах с плоскими ситами, работающих по
принципу 'Непрерывного действия.
Несортированные бобы какао не рекомендуется
подавать в производственные помещения из-за опасения
заноса в цеха насекомых-вредителей. Очистку и
сортировку следует производить в складском помещении, а
для .дальнейшей переработки бобы какао следует пода-
123
вать в цех только сортированные и очищенные от пыли,
грязи и посторонних примесей.
Сортировочная машина СКБ-1 Одесского
машиностроительного завода состоит из деревянной станины,
на которой смонтированы: двухъярусная качающаяся
рама с ситами, имеющими ячейки диаметром от 5 до
15 мм, щеточный механизм, вентилятор и статические
магниты. Загрузка машины осуществляется посредством
бункера и нории. Выводятся бобы из машины
посредством отборочных транспортеров, скорость движения
которых 0,16 м/сек.
Бобы какао загружаются в бункер сортировочной
машины, откуда норией подаются к щеточному
.механизму, где очищаются от пыли, земли и прочих мелких
загрязнений,, которые подхватываются сильной струей
воздуха и уносятся в циклоны. Далее бобы поступают
на плоские сита, на которых отделяются мелкие и
крупные примеси. Чистые и отсортированные бобы, пройдя
над магнитами, поступают на контрольный транспортер,
с которого вручную отбираются неотделенные
посторонние примеси и собираются в мешки, либо при помощи
механических или пневматических транспортеров
передаются в бункера, откуда направляются в дальнейшую
переработку.
Мелочь и сдвоенные бобы выводятся по особым
каналам и по мере накопления их перерабатывают
отдельно, используя в производстве конфетных масс и
начинок.
Бобы какао нормального качества при сортировке
в среднем дают около 0,3% пыли и мусора, около 2,7%
склеенных дефектных и ломаных бобов и около 97%
очищенных бобов какао, состоящих из полноценных
крупных и мелких зерен.
2. Термическая обработка бобов какао
Отсортированные и очищенные бобы какао
подвергаются термической обработке, являющейся важнейшим
процессом, от которого зависит качество шоколада и
порошка какао.
Термическая обработка производится в обжарочных
аппаратах различных видов.
Цилиндрический аппарат представляет со-
124
бой металлический цилиндр с расположенной под ним
топкой, который заключен в кирпичную обмуровку.
Цилиндр вращается со скоростью 18 об/мин. и имеет внутри
две неподвижно укрепленные лопасти, способствующие
перемешиванию продукта.
Диаметр и длина цилиндра бывают различные,
вследствие чего изменяется объем его и количество
загружаемого продукта. Цилиндрические аппараты Черкасского
завода -имеют диаметр 1,1 м и длину 1,5 м.
Бобы загружаются в эти аппараты в количестве
около 300 кг при помощи нории и бункера.
Времц обжарки 60 мин. при температуре
выгружаемых бобов не выше 120—125°. Выгрузка бобов
осуществляется через переднее днище цилиндра, укрепленное
на петлях.
При обжарке в цилиндрическом аппарате может быть
использовано различное топливо: дрова, уголь, газ, а
также в топке можно расположить
электронагревательные спирали.
В цилиндрических аппаратах меньшей емкости
продолжительность обжарки соответственно снижается, но
температура бобов также не должна превышать 125°.
Из цилиндрического барабана бобы какао
выгружаются в специальные тележки с двойным дном,
верхнее из которых сетчатое, и подвергаются немедленному
охлаждению до температуры 35—40°. Охлаждение
осуществляется путем просасывания воздуха через слой
бобов при помощи вентилятора, к которому
присоединяется боковое отверстие тележки, находящееся между
сплошным и сетчатым днищами.
Сферический аппарат имеет металлический
шарообразный, корпус, вращающийся со скоростью 30—
40 об/мин, заключенный во внешний кожух такой же
формы. Внутри корпуса расположены лопасти для
перемешивания бобов какао. Бобы загружаются в аппарат
норией через бункер-воронку партиями по 150- кг. Рядом
с аппаратом расположена топка, в которой сжигается
некоптящее топливо. , •
Горячие газы, смешанные с воздухом, вентилятором
просасываются через аппарат и нагревают находящиеся
там бобы какао.
Конечная температура при этом не должна быть
выше 125°. Время обжарки около 25 мин. Выгрузка бо-
125
бов из аппарата осуществляется через" нижний люк в
приемник для охлаждения, установленный
непосредственно под шаровым аппаратом. Приемник имеет
двойное дно, верхнее из которых сетчатое, и лопасти для
перемешивания. Охлаждение осуществляется путем про-
сасывания воздуха через слой бобов при помощи
вентилятора. Температура охлажденных бобов 35—40°.
Сушилка системы ВИС-2 представляет собой
аппарат непрерывного действия. Бобы какао из
бункера поступают на верхний транспортер. Выход бобов
регулируется положением заслонки, определяющим
толщину слоя на транспортере. Верхний транспортер
передает продукт на транспортер, расположенный под ним.
Последний перемещается вместе с кареткой, которая
совершает возвратно-поступательное движение вдоль
полки и одним концом движение поперек полки. Такое
движение нижнего транспортера и каретки дает
возможность равномерно загрузить продукт по всей
площади верхней полки. Всего в сушилке по высоте
расположено 20 полок, которые состоят из пластин,
периодически поворачивающихся на 90°.
При повороте пластин продукт пересыпается на
нижерасположенную полочку. Термическая обработка
бобов осуществляется горячим воздухом с температурой
165—170°, движущимся вдоль полок.
В связи с тем, что обычно на фабриках давление"
греющего пара достигает не выше 6 ати, .нагрев
теплоносителя практически осуществляется до 145°. Это
потребовало дополнительного устройства —
электрокалорифера. Воздух при помощи вентилятора проходит через
два последовательно установленных паровых калорифера
и электрокалорифера и подается в нижнюю часть
сушилки.
Время пребывания бобов в сушилке 57 мин.,
температура входящего теплоносителя 165—170°.
Режим дан на производительность 11 кг/мин или
660 кг/час.
По выходе из сушилки бобы забираются шнеком и
подаются в приемник самотаски, которая направляет
их в охладитель, представляющий собой вертикальный
короб, разделенный на 4 сектора, в каждом из которых
установлены наклонные полки. Бобы, перемещаясь с
полки на полку, ссыпаются вниз. Навстречу бобам дви-
126,
жется воздух, охлаждающий бобы до температуры
35—40°.
Охлажденные бобы пневматически, норией или само-'
теком передаются в бункер, откуда поступают на дро-
бильно-сортировочную машину.
Во время работы сушилки ВИС-2 необходимо
следить за давлением пара по манометру и за
температурой входящего нагретого воздуха. Влажность бобов
какао после термической обработки не должна
превышать 3%.
3. Дробление бобов какао с отделением какавеллы
и разделением крупки
Бобы какао после термической обработки
подвергаются дроблению и освобождаются от какавеллы на
дробильно-сортировочных машинах: фирмы Бауермей-
стера, где крупка делится на 7 фракций и фирмы Ле-
мана, где крупка делится на 6 фракций.
Дробильно-сортировочная машина состоит из,
деревянной или металлической станины, на которой
смонтированы: плоское сито, имеющее
возвратно-поступательное движение, дробящий механизм, вентилятор,
статические магниты и возвратный шнек.
Плоское сито разделено на 7 или 6 секций с
отверстиями диаметром от 0,75 до 8 мм.
Обжаренные и охлажденные до температуры 34—40°
бобы какао норией подаются к дробящему механизму,
перед которым установлены магниты, затем поступают
на сито и по мере продвижения раздробленных бобов
по ситу происходит сортировка крупки по размерам,
а при помощи вентилятора от крупки отделяется
какавелла4. Чистая крупка проходит через магниты для
улавливания металлических примесей.
Производительность машин типа Бауермейстера —
около 6 г в смену, типа Лемана — около 2,5 г в смену.
Примерный выход и качество крупки какао
приведены в табл. 1.
Полученная крупка какао используется следующим
образом: две-три крупные фракции отбираются для
производства шоколада и порошка какао; все остальные
фракции направляются на производство глазури,
начинок, конфетных масс.
127
Таблица
о-5
s°
н2а
1
2
3
4
5
6
7
Размер сита
в жл
8,0
8,0
6,0
4,5
3,0
1.5 \
0,75/
Ядро в °/0
99,7
99,5
98,8
98,0
94,3
78,0
Какавелла в %
0.3
0,3
0,8
0,9
3,6
22,0
Ростки в %
0
0.2
0,4
1,1
2.1
—
Весовое
соотношение круп-
и по р»змерам
в%
3,0
35,5
30,0
18,5
6.0
7,0
ПРИМЕРНЫЙ РАСЧЕТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ КРУПКИ ДЛЯ
ВЫРАБОТКИ ШОКОЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ И ПОРОШКА КАКАО
Фабрика в месяц перерабатывает 100 г тертого
какао (крупки), которое расходуется следующим
образом (в г):
На отжим масла-какао 60
На шоколадные изделия 5
На глазурь и прочее 35
Итого .... 100
Распределение 100 г крупки по фракции приведено
в табл. 2.
Таблица 2
Номер
крупки
1 и 2
3
4
5
6 и 7
Размер сит в мм
8,0
6,0
4,5
3,0
1,5-0,75
Выход
в%
38,5
30,0
18,5
6.0
7,0
крупки
в т
38,5
30,0
18,5
6,0
7,0
Итого ... 100
Если для получения масла-какао (жмыха-какао) и
шоколадных изделий требовалось 65 г крупки, то для
этой цели следует использовать первые три номера
крупной крупки, выход которой составляет 68,5 т. Всю
128
остальную крупку следует направлять на. переработку
глазури, конфетных масс и начинок.
Таким- образом, крупка какао делится «а две группы,
которые собираются и подвергаются дальнейшей
переработке раздельно: 1) первые три крупные фракции;
2) все остальные фракции.
Содержание какавеллы в трех крупных фракциях
не более 1%. Отход какавеллы 10—12% от сырых бобов
какао. Содержание крупки в какавелле не более 0,5%.
Какавелла собирается отдельно и направляется по на:
значению. (
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕРТОГО КАКАО И МАСЛА-КАКАО
1. Измельчение крупки какао
Крупка какао измельчается главным образом на
восьмивальцовых мельницах. Крупка какао самотеком
или норией загружается в приемную воронку мельницы,
проходит распределительный валик и ссыпается по
плоскости над постоянными магнитами, которые задержи-'
вают металлические частицы, случайно попавшие в
крупку. Затем крупка поступает на пару рифленых вальцов
для грубого измельчения, далее проходит три гладких
вальца, где подвергается дальнейшему измельчению и
попадает на три вальца для окончательного
измельчения. Тонко измельченная крупка, представляющая собой
жидкую массу, называемую тертым какао, снимается
с вальцов скребком и стекает в приемный бачок,
снабженный мешалкой и обогревом. В приемнике тертое
какао нагревается до 50—55° и насосом перекачивается
в температурные сборники, в загрузочном отверстии
которых устанавливается пробивное сито с отверстиями
диаметром не более 2,5 мм.
Длина вальцов 1100 мм. Диаметр съемного вала
400 мм и число оборотов около 300 об/мин.
Производительность машины регламентируется степенью
измельчения тертого какао. Чем больше
производительность, тем хуже измельчение при прочих равных
условиях.
Тертое какао, получаемое из трех крупных фракций
крупки, имеет степень измельчения .не менее 90% (по
методу Реутова) и используется при производстве шо-1
колада и порошка какао; тертое какао, получаемое из
9 Сборник инструкций 129
мелких фракций, имеет степень измельчения не менее
80% и направляется на изготовление глазури, начинок,
конфетных масс.
2. Обработка тертого какао
Тертое какао, полученное из крупных фракций
крупки, собирается в температурные сборники емкостью от
1 до 3 г. Сборники снабжены обогревом и мешалкой
для непрерывного перемешивания массы.
, Для улучшения качества шоколада и порошка, какао
следует тертое какао, полученное из бобов какао
«Аккра», «Камерун», «Бахия», обрабатывать одним из
описанных ниже способов.
Обработке не подлежит тертое какао,
приготовленное из сортовых бобов какао «Арриба», «Гренада»,
«Ява», «Тринидад» и др.
Обработка поташом. Тертое какао подогревается в
температурном сборнике до 85—90° при непрерывном
перемешивании. Сборник наполняется массой на %
объема.
Отвешивается химически чистый поташ (КгСОз) в
количестве 0,6% от веса тертого какао (6 кг на 1 г),
заливается двукратным количеством горячей воды и
медленно в течение 5—10 мин. добавляется к тертому
какао. После этого тертое какао вымешивается в
течение 5—8 час. при температуре 85—90°.
Обработка углекислым аммонием. Тертое какао
подогревается в температурном сборнике до 85—90° при
непрерывном перемешивании. Сборник наполняется
массой на 2/з объема.
Отвешивается химически чистый углекислый аммоний
(NH4)2C03 в количестве 1% от веса тертого какао
(10 кг на 1 г), заливается 2,5% воды от веса тертого
какао (25 кг на 1 г) и медленно в течение 5—10 мин.
добавляется к тертому какао. После этого тертое какао
вымешивается в течение 5—8 час. при температуре
85—90°.
Рекомендуется сборники тертого какао соединить
с вытяжной вентиляцией. Обработанное тертое какао
направляется на изготовление шоколада и порошка какао.
Обработка содой. Тертое какао подогревается в тем-
'пературном сборнике до 85—90° при непрерывном пере-
130
мешивании. Сборник наполняется массой на 2/з объема.
Отвешивается химически чистая сода (ЫаНСОз) в
количестве 1% от веса тертого какао (10 кг на 1 г),
заливается 2,5% воды от веса тертого какао (25 кг на 1 г),
перемешивается и медленно в течение 5—10 мин.
добавляется к тертому какао. После этого тертое какао
вымешивается в течение 5—8 час. при температура
85—90°.
Обработка тертого какао, полученного из бобов
Бахия. Тертое какао, полученное из бобов Бахия, в
температурном сборнике подогревается до 85—90° при
непрерывном перемешивании. Сборник наполняется массой на
2/з объема.
Отвешиваются химически чистая двууглекислая сода
(NaHC03) в количестве 0,75% от веса тертого какао
(7,5 кг на 1 г) и углекислый магний (MgC03) в
количестве 0,12% (1,2 кг на 1 г), заливаются 2% воды от
веса тертого какао (20 кг на 1 г), перемешиваются и
медленно в течение 5—10 мин. добавляются к тертому
какао. После этого тертое какао вымешивается в
-течение* 5—8 час. при температуре 85—90°.
Примечания. 1. В отдельных случаях, где по условиям
производства не представляется возможным вымешивать тертое
какао в течение 5—8 час, можно обработку производить этими же
солями (КаС03), (NH4)aC03 и ЫаНСОз), добавляемыми в тех же
количествах в сухом виде к крупке какао перед поступлением ее
на измельчение.
2. Если фабрика не вырабатывает товарного порошка какао,
а только шоколадные изделия, то можно рекомендовать обработку
крупки какао окисью магния. С этой целью необходимое
количество крупных фракций крупки смешивается с сухой окисью магния
(MgO) в количестве 0,2% от веса крупки (2 кг на 1 г) и
направляется на измельчение на- восьмивальцовые мельницы. Далее из
полученного тертого какао приготовляются шоколадные изделия.
Параметры тертого какао приведены в табл. 3.
Таблица 3
Параметры
Вязкость (по Реутову) в пуазах
Степень измельчения (по Реу-
Тертое какао из фракций крупки
крупных
85-90
Не более 3
Не более 40
Не менее 90
мелких
85-90
Не более 3
Не более 100
Не более 80
9*
131
3. Темперирование и прессование тертого какао
Тертое какао, обработанное щелочами с
температурой не ниже 85°, направляется на прессование для
получения масла-какао. Если тертое какао не
обрабатывалось щелочами совсем или была обработана крупка,
необходимо тертое какао вымешать в температурном
сборнике не менее 3 час. при температуре 85—90°.
Тертое какао прессуется ла гидравлических шести-
или двенадцатичашечных прессах. Наибольшее
распространение имеют шестичашечные пресса-автоматы с
электрической сигнализацией. Тертое какао загружается
в чаши при помощи насоса. После того как заполняются
все чаши, выключается двигатель насоса и включается
четырехскальчатый насос, который обеспечивает
необходимое давление при прессовании. Давление «а
манометре насоса пресса достигает 300—350 ати. Цикл
прессования длится около 25 мин. Отжимаемое масло-какао
проходит через фильтрующие элементы и собирается
в .приемники, которые снабжены обогревом Для
поддержания температуры масла «в пределах 50—60°. По
окончании прессования жмых-какао извлекают ла полки
специальной этажерки. Содержание жира в жмыхе
14—17%' в зависимости от вида порошка. Существуют
гидравлические прессы с ручной загрузкой тертого
какао в чаши. Такие прессы менее производительны и
условия обслуживания их более тяжелые.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПОЛУФАБРИКАТОВ ДЛЯ
ПРОИЗВОДСТВА ШОКОЛАДА
! 1. Приготовление сахарной пудры
Сахарная пудра представляет собой тонко
измельченный продукт, полученный путем измельчения
сахарного песка. Сахарный песок измельчают на
дезинтеграторах и микромельницах различных систем.
Просеянный через сито с ячейками диаметром 3 мм
сахарный песок засыпается в дезинтегратор или
микромельницу, где быстро вращающиеся внутри корпуса
диски с шипами или молотками подхватывают частицы
сахара и измельчают их.
Сахарная пудра должна быть белая, рыхлая, не-
слежавшаяся. Влажность не более 0,25%.
132
2. Приготовление тертых маслосодержащих ядер
(миндаль, шпанское ядро, абрикосовая косточка
и пр.)
Маслосодержащие ядра подвергаются очистке и
сортировке* термической обработке и измельчению.
Очистка и сортировка ядер производится на очисти-
тельносортировочной машине, где полностью соблюда-.
ются условия сортировки бобов какао (см. «Предвари-
i тельная обработка бобов какао»). Отсортированные и
очищенные от пыли ядра подвергаются обжарке на
цилиндрических или сферических аппаратах (см.
«Предварительная обработка бобов какао». «Термическая
обработка»). Ядра обжариваются при температуре 150—
160° в течение 15—20 мин. в сферическом аппарате и
30—40 мин. — в цилиндрическом. Влажность
обжаренных ядер от 2 до 3,5%.
Ядра измельчают на восьмивальцовых мельницах.
Можно использовать жерновые мельницы, трехвальцо-
вые мельницы с дезинтегратором и бегуны. Ядро
растирается до получения текучей массы. Температура массы
45—55°.
3. Приготовление орехового жмыха
Ореховый жмых получается на гидравлических
прессах путем прессования тертого ядра. Тертое ядро
загружается в чаши пресса при температуре 50—60°,
рабочее давление около 200 ати и время прессования
' 2Ъ—30 мин.
Полученный жмых охлаждается до температуры
около 20° и измельчается' в порошкообразное состояние
на мельницах или в меланжерах. Содержание жира
в жмыхе около 30%.
4. Приготовление ядра жареного с сахаром
■ Ядро жареное с сахаром приготовляют в открытых
котелках с электрообогревом в соотношении 2 части
сахара и 1 часть ядра. Сахарный песок, просеянный
через сито с отверстиями диаметром 3 мм, загружается
•в котелок и при непрерывном перемешивании
нагревается до температуры примерно 150°. При такой тем-
• 133
пературе сахарный песок частично плавится.
Нагревание сахара продолжается 5—7 мин. К нагретому и
частично расплавленному сахару добавляется
предварительно отсортированное и обжаренное ядро с
влажностью около 3%.
Ядра с сахаром при тщательном перемешивании
подвергаются дальнейшему нагреванию примерно в
течение 15—20 мин., после чего выгружаются в
металлические формы. Охлажденные ядра с сахаром
измельчаются на бегунах и в'виде измельченного продукта
добавляются к шоколадной массе.
5. Приготовление кофе молотого
Кофе молотый — продукт, полученный путем
дробления обжаренных натуральных зерен кофе. Зерна кофе
подвергаются сортировке, обжарке и размолу.
Зерна кэфе сортируют так же, как и бобы какао и
маслосодержащие ядра. После сортировки зерна кофе
обжариваются в цилиндрическом аппарате. Партия
200 кг обжаривается 1,5—2 часа.
Готовность «офе определяется органолептически.
Влажность кофе после обжарки около 2%.
Обжаренные зерна кофе охлаждают до температуры 35—40°
и размалывают на кофейных мельницах.
6. Приготовление подваренного сгущенного молока
Сгущенное молоко, поступающее для шоколадного
производства, предварительно подваривается в вакуум-
аппаратах или в открытых варочных котлах до
влажности не более 20%.
7. Приготовление тираженного молока
Тираженное молоко представляет собой рассыпчатую
однородную массу желтого цвета.
Приготовляют тираженное молоко в открытых
варочных котлах (пар не выше 3 ати) путем
перемешивания и уваривания рецептурных количеств сгущенного
молока и сахара до влажности 1%.
134 •
8. Приготовление экстракта чая
Чай заливают спиртом и водой в рецептурных
соотношениях, затем он настаивается не менее трех дней,
после чего его процеживают через сито с отверстиями
диаметром 0,3—0,5 мм. Полученный экстракт добавляют
к шоколадной массе.
9. Приготовление молока, высушенного с сахаром
*
Рецептурные количества цельного молока и сахара
загружают в открытый варочный котел с мешалкой (пар
не более 2,5—3 ати), где масса уваривается при
вымешивании и доводится до 1 % влажности.
10. Приготовление дробленых вафель
Сухие вафли дробят вручную и просеивают через
сито с ячейками диаметром 3,5x3,5 мм. Полученные
вафельные крошки еще раз просеивают через сито
с отверстиями диаметром около 1,2 мм для отсева
мелочи, которая в шоколад не добавляется.
11. Приготовление дробленого грильяжа
В электрокотелок загружают сухой сахарный песок,
затем ореховую крупку, приготовленную из жареного
шпанского ядра в соотношении 3,2: 1. При тщательном
перемешивании смесь обжаривается до желтизны в
течение 30—35 мин. Охлажденная смесь дробится на
трехвальцовой мельнице или вручную на мелкие кусочки
до 3 мм и просеивается через сито с отверстиями диа-
метро>м 3x3 мм.
12. Приготовление дробленых ядер
Для шоколада, с орехами используются свежие
отборные ядра, не имеющие постороннего запаха и вкуса.
После тщательной сортировки и обжаривания
охлажденные ядра (до температуры 40—45°) подвергаются
дроблению. Орехи проходят через магнитный уловитель,
после чего дробятся на кусочки при помощи двухзубча-
тых валиков.
135
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ШОКОЛАДНОЙ МАССЫ
' 1. Составление рецептуры
Составление рецептуры и смешивание рецептурных
компонентов:
для шоколадной глазури и обыкновенного шоколада:
«Ванильный», «Цирк», «Детский», «Дорожный»,
«Театральная пастилка», «Виды Москвы», «Малютка»,
«Игрушка», «Сливочный», «Сказки Пушкина», «Басни
Крылова», «Театральный», «Киска»;
для десертного шоколада: «Спорт», «Слава»,
«Гвардейский», «Люкс», «Стандарт», «Серебряный ярлык»,.
«Золотой ярлык», «Наша марка», «Мурзилка»,
«Шоколадные медали», «Три поросенка», «Узорчатый»,
«Зоологический», «Миньон», «Столичный», «Экстра», «Новая
Москва», «Мокко с молоком», «Москва», «Ленинград».'
«Кола», «Юбилей Октября».
. При изготовлении указанных сортов шоколада
отвешивают по рецептуре: сахарную пудру, тертое какао,,
все добавления (сухое молоко, тертый орех, кофе и др.)
за исключением разжижителя и ароматических веществ;
(ванилина, спирта, коньяка, эссенций и пр.) и
загружают в смеситель. Масло-какао добавляют с таким
расчетом, чтобы рецептурная смесь содержала 26—28%
масла (с учетом жиров, находящихся в тертом какао,
тертом орехе, молоке и т. п.).
Тертое какао, тертый орех и масло-какао даются
в разогретом состоянии с темлературой не ниже 40°.
Для смешивания используются универсальные
месилки или бегуны с обогревом вместимостью от 100 до
500 кг.
Температура шоколадной массы 40—42°. Время
вымешивания 10—15 мин. Содержание жира 26—28%.
Консистенция — пластичная.
После вымешивания масса выгружается в формы или
тележки и направляется на стадию измельчения.
2. Измельчение шоколадной массы
Масса после смешивания подвергается измельчению
на вальцовых мельницах. Наибольшее распространение
имеют быстроходные пятивальцовые мельницы, имеющие
число оборотов верхнего вала 206 в минуту, а
нижнего 20. Чугунные вальцы изготовляются пустотелыми
для охлаждения их водой.
Шоколадная масса загружается в приемную воронку
и вальцы регулируются так, чтобы вся их поверхность
была покрыта массой. Масса перемещается с нижнего
вальца на верхний. Измельченная масса после
вальцевания имеет порошкообразное состояние.
Если вальцовая машина находится в хорошем
состоянии, то следует производить однократное
вальцевание. Если машина изношена, то для получения
необходимой степени измельчения следует производить два и
три вальцевания.
После измельчения шоколадная масса должна иметь
следующую степень измельчения, определяемую методом-
Реутова (в % не менее):
Для десертного шоколада:
без добавлений • 96
с добавлениями 95
Для обыкновенного шоколада 92
• ' Для шоколадной глазури 90
3. Разводка маслом, введение разжижителя
и отделка (конширование) шоколадной массы
для десертных сортов шоколада
Измельченная шоколадная масса для десертных
сортов шоколада загружается в смеситель, куда
добавляется вторая половина горячего масла-какао
(температура не ниже 50°). t
Одновременно добавляется разжижитель, взятый в
количестве 0,3% от веса шоколадной массы.
Разжижитель разводится маслом-какао в отношении 1:1.
Масло\ берется из того количества, которое
предназначается, для разводки. Шоколадная масса вместе с
маслом-какао и разжижителем вымешивается при
температуре 45—50° в течение 10—15 мин., после чего
выгружается и направляется на отделку — конширование.
Добавлять масло и вводить разжижитель можно
непосредственно и в отделочной машине, загружая
постепенно небольшими порциями массу ^и масло.
"Отделка шоколадной массы (конширование)
осуществляется в четырех- или двухкорытных отделочных
машинах различной емкости в течение 72 час. при тем-
\ЪТ
пературе 65—70° для сортов без добавлений.
Шоколадные массы с молоком коншируются при температуре
45—50°.
Ароматические вещества (ванилин, ванильную
эссенцию, спирт и пр.) добавляют за 1—2 часа- до конца
конширования. Шоколадная масса после конширования
должна иметь: вязкость 120—140 пуаз, степень
измельчения не менее 95% для десертного шоколада с
добавлениями и 96% для десертного шоколада без
добавлений.
4. Разводка маслом, введение разжижителя
и гомогенизация шоколадной массы для обыкновенных
сортов шоколада и глазури
Разводка шоколадной массы для обыкновенных
сортов шоколада и для глазури может осуществляться
в месильной машине, в температурной цилиндрической
или в любой вымешивающей машине.
При разводке вместе с маслом-какао дается разжи-
житель, который предварительно разводится горячим
маслом-какао в отношении 1:1. После разводки и
добавки разжижителя масса должна быть тщательно
вымешана при температуре 50—60°. Для этой цели мбгут
быть использованы машины, где производится разводка,
или эмульсаторы непрерывного действия.
В зависимости от скорости движения перемешиваю:
щего устройства время гомогенизации различно
(табл. 4).
Таблица 4
Наименование машины
Скорость
движения
перемешивающего
устройства
в об/мин.
Время
гомогенизации
в часах
Температурная машина
Продольная отделочная машина
То же
Ротационная машина (круглая)
Смеситель * . . . .
Эмульсатор .
60
32
40
250
40
1450
5
6
5
2-3
5 •
Непрерывная
обработка
J 38
Ароматические вещества (ванилин, ванильную
эссенцию и пр.) добавляют за 1—2 час. до конца
вымешивания.
Параметры . шоколадной массы для обыкновенного
шоколада и для глазури приведены в табл. 5.
Таблица 5
Параметры
Вязкость (по Реутову) в п
Степень измельчения в %,
Содержание нлаги в %, не
уазах . . .
не менее .
более . .
Шоколадная
для
обыкновенного
шоколада
120-140
92
1,2
магса
для глазури
80-100
90
1,2
5. Дополнительные операции для некоторых
сортов шоколада
Введение в готовую шоколадную массу различных
добавок. Шоколадные массы для сортов шоколада:
«Шоколад с орехами», «Батоны с орехами», «Десерт»,
«Шоколад с вафлями», «Рыбки», «Медвежьи языки»,
«Пионер» приготовляют по описанной выше
технологической схеме. .
В готовую шоколадную массу для обыкновенных
сортов «Шоколад с орехами» и «Батоны с орехами» после
разводки и гомогенизации добавляют согласно
рецептуре дробленый орех, а для десертных сортов
необходимые добавления вводят после конширования.
Выдерживание шоколадной массы после измельчения
в горячей камере. При изготовлении шоколадных масс
для десертного шоколада: «Прима», «Юбилейный»,
«Красный Октябрь», «Буратино» шоколадную массу
выдерживают в горячей камере.
Шоколадная масса после измельчения на вальцовых
мельницах собирается в формы по 45—50 кг и
помещается в горячую камеру с температурой 45—55° на
72 часа.
После этого следует вторичное вальцевание, разводка
с введением разжижителя и отделка в отделочных
машинах в течение 72 час.
139
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ШОКОЛАДНОЙ МАССЫ (БЕЗ ДОБАВОК)
НА ПОТОЧНОЙ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ ЛИНИИ
Приготовление шоколадной массы на поточной линии
имеет некоторые особенности. На поточной линии может
быть приготовлена шоколадная глазурь и шоколадная
масса для обыкновенного шоколада.
На поточной линии осуществляются: дозирование
компонентов шоколадной массы, смешивание*
измельчение, разводка маслом с введением разжижителя и
ароматических веществ и гомогенизация.
1. Дозирование компонентов шоколадной массы
Сахарный песок из бункера самотеком поступает в
приемную воронку вертикально расположенного шнеко-
вого дозатора, откуда непрерывным потоком подается
в смеситель. Дозатор рассчитан на подачу сахара около
4 кг/мин.
Тертое какао в количестве, рассчитанном по
рецептуре, плунжерным насосом подается непрерывно в
смеситель из температурного сборника.
Масло-какао, дозируемое таким же плунжерным
насосом, идет в двух направлениях: одна часть на
смешивание, другая — на разводку. Разделение масла на
две части осуществляется краном, установленным на
одной из магистралей, по которым идет масло от
дозатора.
Насосы-дозаторы для тертого какао и масла-какао
снабжены линейками, которые дают возможность
контролировать регулирование хода поршня, а
следовательно, и количества, подаваемые насосами. Насосы-
дозаторы снабжены устройствами для обогрева.
Шнек дозатора для сахара имеет постоянное число
оборотов и изменить количество подаваемого сахара не
представляется возможным. Однако вследствие того, что
в зависимости от влажности сахара изменяется
дозировка его, необходимо контролировать работу
дозаторов. Для этой цели после пуска дозаторов в первую
очередь следует проверить количество сахара,
подаваемое дозатором за 1 мин. и соответственно изменить
количество минутного расхода тертого какао и масла-какао
путем изменения хода поршня согласно данным табл.. 6
и 7.
140
К
К
К
О
ч
с
К
>>
НОЙ ГЛ
и
!-
ЭЙ
я »
ЯЙ.
Ц
х 3
I
ошение
X
1 о
о
а
>>
с
еце
СО
Ol -
СО
<о
•Ч"
СО_
о.
>>
ев
О
X
га
ч
о
Э
a
X .
а»
S
X
о
С">0<0
t^ioqo
woo
с>-оосэ
со юсо
<NOO
CNl^- —
ciiooo
«оо
(О CD OS
счюс-
c*o<z>
8££
СЧОО
rt со ю
«ON
(MOO
о —со
о ms
- * *
(MOO
■* o-—
О Ю N
(MOO
00 00 05
OjTj-to
,—OO
C4NN
©»tJ-<0
— OO
NCOlQ
00 тг CO
- - M
— OO
. . a;
^ a
• a; >*
--5- S*
Cv> *
se n
£ i»
-5.2°
So,
«та
о и я
2 ° о
•a « g
* 2 та
а) • i
S.S5
OOi
oooo
•*
ON
noo
•*
ОЮ
cooo
•*
oco
a. ■•
юсо
■Ч-
о о
■*00
•*
oco
TON
■4-
о со
« •
CMN
■4-
о-*'
~-N
•*
о см
» »
о n
■4-
OO
oTe-
co
oco
oo"cO
со
O' •
Ю •
о •
a
as •
та
•л
Я a;
ga
5 ч
о ^
C5 —*
J. s
s s и
5 a *
ж о <u
«So
CS CJ
a. fli
о
о
о
a
■a
и
о
a
о
cs
S
О
о
S
!>>
id
огй
иго
га ю
а, я
о,
cd cd
И И
та
о°
§8"
§3
u ч
£Г
S (О
н
м я
га о.
°>я
о' g
■* cd
И £
я а,
*5
« о
S «
s а)
0,0
СЭ
о
X
а
(-•-
ш
сг
К
*;
ю
ев
Н
ев
Ш
О
а,
о
S
о.
р
«с
2
J3
•ч
К
X
га
ОЭ
V
*з а;
« а
S5*
1*
ш
ш
Ш D.
О М
х га
И) CJ
X
о
с
о
X
0>
S
НЭГП1
о
SO
н
о
iQe со
ецептур
0i
СО^
^
с^
■^
^:
о
■^
. Ol
СО
ОО^
ссГ
»-;
м
to
СО
»п
СО
■^"
СО*
СО
со"
(в
I
о
шок
ный"
!НТЫ
ннль
» я
§00
с "
S
о
СО <tN OO
CN COCO - -
- - С-О
CN О О •*«
— COCO ОТО
<М СОЮ - -
• - COO
с» оо тем
СО <М чг ОСО
— coco - -
- - юоо.
СМ О О -* CN
О —ТО 001
,—, СО (О - -
СЧ ОО "*CN
Ю Он ОСМ
О СОЮ - -
• - CMS
CN О О -^СМ
оэо о иэ
о \п& • -
. . —со
<м оо -*<м
■* 0000 ООО
OS lO СО - «
- - О Ю
—| ОО ■Ч'СЧ
а> Nco о —■
со io»o - -
- - <j>\a
— о о то сч
■* Ю1Л О ■*
оо 10Ю - -
- - 00 ^>
— О О ТОСМ
OJ •*« ON
N »TJ lO - -
. . NC»3
— OO ГОСМ
со тосм о о
N ЙЮ ■ •
. - СОТО
•— оо тосч
■ a; i ' !
■ -За • •
. До . .
м ?*
и * о а;
• s ' и „ ' в
ed ^1 -—
а; 5 • Ss • N
За °§ •
До . Я cj . „
й"а £ S a S
И cd ■ ев о ^ 5
в so --is
О • . N В
со О О £ _ Я
SSgSg"e
* s Щ ss |n s
си . •—. i Я —• м
Терто'
Масло
в кг
Масло
Разжи
НИИ
Эссен]
141
В табл. 6 дается в качестве примера расчет
рецептурного соотношения компонентов шоколадной глазури
и в табл. 7 — обыкновенного шоколада «Ванильный»,
дозируемых в 1 мин.
Пользуясь этими таблицами в процессе работы,
через каждые 1,5 часа необходимо контролировать
дозируемые количества основных компонентов и в случае
надобности регулировать подаваемое количество того
или иного компонента.
2. Смешивание
Компоненты шоколадной массы смешиваются в
смесителе непрерывного действия, внутри которого
расположены параллельно два горизонтальных вала с
лопастями, установленными под углом к оси вала. Валы
вращаются навстречу один другому со скоростью
20 об/мин.
Смеситель снабжен приемной ' воронкой, рубашкой
для обогрева и выходным отверстием, которое
расположено непосредственно .над загрузочной лоронкой пяти-
вальцовой мельницы. Вместимость смесителя около
150 кг шоколадной массы.
В загрузочную воронку смесителя подаются
дозаторами рецептурные количества сахара, тертого какао и
масла-какао.
Масло подается с таким расчетом, чтобы общее
содержание жира (с учетом масла, находящегося в
тертом какао) в смеси составляло 26—27%. В смесителе
масса тщательно перемешивается при температуре 40—^
42° и продвигается вдоль оси машины к разгрузочному
штуцеру. Смеситель наполняется при закрытом
разгрузочном штуцере. После того, как смеситель наполнится
на 2/з объема, что продолжается около 15 мин.,
включают пятивальцовую машину и открывают
разгрузочный штуцер смесителя для выхода массы.
Разгрузочный штуцер должен быть открыт так,
чтобы количество массы, попадающей в приемную
воронку пятивальцовой машины, соответствовало
количеству массы, захватываемой вальцами. .
Полученная смесь основных компонентов
представляет собой хорошо вымешанную массу ровного
коричневого цвета.
142
Шоколадная масса перед вальцеванием имеет:
вязкость 200—220 пуазов, содержание жира 26—27%,
температуру 40—42°.
3. Измельчение
Шоколадная масса измельчается на быстроходной
пятивальцовой машине с водяным охлаждением валов.
Масса из смесителя попадает непосредственно в
загрузочную воронку пятивальцовой машины. Машина
должна быть отрегулирована так, чтобы масса
захватывалась вальцами по всей длине, валы машины при
этом должны быть холодные.
После однократного пропуска через машину
измельченная масса по спуску самотеком, проходя магниты,
попадает во второй смеситель для разводки.
Нормы степени измельчения: для глазури не менее
90%, для обыкновенного шоколада не менее 92%.
4. Разводка маслом, введение разжижителя и эссенции
Разводка шоколадной массы маслом осуществляется
в смесителе непрерывного действия, конструкция
которого аналогична первому смесителю. Валы с лопастями
вращаются с большей скоростью, чем в первом —
100 об/мин., благодаря чему происходит более
интенсивное размешивание. Вместимость смесителя около
150 кг шоколадной массы. Измельченная масса
смешивается со второй порцией масла-какао, которое поступает
из дозатора в загрузочную воронку. Разжижитель,
разведенный с маслом-какао в отношении 1:1, дозируется
через первый люк смесителя, эссенция — через второй.
Температура массы при разводке поддерживается около
55°. Выходное отверстие смесителя открывается только
при наполнении месилки на 2/з объема, что продолжается
около 15 мин., после чего включают эмульсатор.
5. Гомогенизация
Из смесителя шоколадная масса самотеком
поступает в эмульсатор непрерывного действия для более
полной и совершенной гомогенизации. В эмульсаторе
шоколадная масса подвергается сильному воздействию
143
быстро вращающихся дисков с числом оборотов 1450
в минуту, вследствие чего масса приобретает
однородность и наименьшую вязкость. По щыхо^е из эмульса-
тора масса перекачивается к местам потребления.
Шоколадная масса должна иметь: температуру
около 65°, вязкость глазури 90—110 пуазов, вязкость
массы для формования 110—130 пуазов, содержание
жира 32—34%.
ФОРМОВАНИЕ, ЗАВЕРТКА И УПАКОВКА ШОКОЛАДА
1. Темперирование шоколадной массы
Шоколадная масса после кон'ширования для
десертных сортов и после гомогенизации для обыкновенных
сортов подвергается фильтрации через сито с ячейками
диаметром 2 мм и направляется на темперирование в
темперирующие машины: цилиндрические или шнековые.
Цилиндрическая машина периодического действия
с единовременной загрузкой около 100 «г.
Шнековые машины непрерывного действия.
Горизонтальная шнековая машина имеет автоматическое
регулирование температуры. -
Темперирование шоколадной массы осуществляется
также на мраморных и чугунных столах вручную путем
непрерывного перемешивания массы. Темперируется
масса до температуры 29—31°. -,
2. Дозирование шоколадной массы в формы -
Темперированная шоколадная масса разливается в
различные формы. Температура форм должна 'быть -
около 30°.
Дозирование шоколада в формы осуществляется
механизированным путем при 'помощи объемных
дозаторов или заливкой форм вручную и зачисткой их ножом.
При механизированном заполнении форм шоколадом'
необходимо периодически через полчаса * или час
проверять количество шоколада на контрольных
весах.
В помещении, где разливают шоколад в формы,
должна быть температура 20—25°. ^
144
3. Распределение шоколадной массы по формам
Формы с шоколадной массой, обрабатываются на
вибрационной машине или вибрационном транспортере
для удаления пузырьков воздуха и равномерного
распределения Шоколадной массы по форме. Обработка
производится в течение 3—5 мин.
4. Охлаждение и выемка шоколада из форм
После обработки на вибрационной машине или
вибрационном транспортере формы с шоколадной массой
помещают в холодильные камеры с температурой 8—12°,
где охлаждаются в течение 20—40 мин. в зависимости
от величины формуемого изделия.
Для охлаждения применяются вертикальные и
горизонтальные холодильные камеры непрерывного действия
и холодильные шкафы периодического действия.
Охлажденный и застывший шоколад легко
вынимается из форм. Поверхность шоколадных изделий,
соприкасавшихся с блестящей поверхностью форм, должна
быть блестящая.
Отформованные изделия укладывают в ящики по
8—10 кг с выдвижными стенками. Ряды шоколадных
изделий перестилают бумагой.
Температура помещения выемки шоколада из форм
должна быть в- пределах 15—18°.
5. Завертка и упаковка
Шоколад завертывают вручную или на машинах
«в конверт» и «бандероль». Завертка производится в
фольгу и этикетку.
При машинной завертке на каждой этикетке
ставится дата выработки механизированным способом. При
ручной завертке дата выработки ставится на футляре.
Завернутые плитки укладывают в картонные
футляры размером: 195x175x85 мм. После укладки
шоколада футляры перевязывают тесьмой, крышку
оклеивают бандеролью, а на одной из торцовых сторон
наклеивают отпечатанный трафарет. Упакованный
шоколад отправляется в экспедицию.
10 Сборник инструкций
US
6. Хранение шоколадных изделий
Шоколадные изделия следует хранить в сухих,
чистых, проветриваемых помещениях при температуре
воздуха не выше 18° и относительной влажности не выше
75%.
Нельзя хранить шоколадные изделия совместно с
другими резкопахнущими продуктами или материалами,
а также вблизи стен, водопроводных труб и
источников тепла. Нельзя шоколадную продукцию подвергать
действию солнечного света.
Гарантийные сроки хранения: для шоколада без
добавок— 6 месяцев, для шоколада с добавками — 3
месяца.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ШОКОЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ
С НАЧИНКОЙ
Шоколадные изделия с начинками представляют
собой разнообразных форм и размеров плитки, батоны и
фигуры, которые имеют шоколадную оболочку,
содержащую внутри, различные начинки.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ШОКОЛАДНОЙ МАССЫ ДЛЯ ОБОЛОЧКИ
Шоколадная масса готовится согласно приведенной
выше технологической инструкции по производству
шоколада.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ НАЧИНОК
Помадно-сливочная начинка. В открытый варочный,
котел загружают сливочную помаду. Помаду
разогревают до температуры 50—55°, размешивают до одно-
_родной консистенции, после чего в нее добавляют
рецептурные компоненты. Смесь хорошо перемешивают.
Готовую начинку процеживают через сито с
ячейками диаметром 3X3 мм.
Шоколадная начинка. В открытый варочный котел
загружают воду, сахар и патоку. Смесь уваривают при
давлении пара 4 ати до температуры 104—105° и
влажности 61%.
Сваренный сироп процеживают через сито с
ячейками диаметром не более 1 мм.
Производственные отходы различных видов шоколада
с начинками добавляют к сваренному сиропу неболь-:
шими порциями при непрерывном перемешиваний. После
того, как смесь равномерно размешана, добавляют?
остальное сырье, кроме эссенции. Смесь вновь
тщательно перемешивают при температуре 60—70°, после
чего добавляют эссенцию, размешивают, и готовую
начинку процеживают через оито с ячейками диаметром
3x3 лш.
Начинка пралине. Ядра обжаренные с сахаром
измельчаются на бегунах в течение 30—40. мин., после
чего полученная масса подвергается измельчению на
пятивальцовых мельницах до степени измельчения не
Менее 85% (по Реутову).
Массу после измельчения загружают в смеситель и
разводят необходимым количеством масла-какао. Масло
добавляют при температуре около 60°. После добавки
масла масса вымешивается при температуре около 50°
в течение 50—60 мин. За' 15 мин. до конца вымешивания
добавляется эссенция.
Готовую начинку процеживают через сито с
ячейками диаметром 3X3 мм.
Шоколадно-кремовая начинка. В открытый варочный
котел загружают воду, сахар и патоку. Смесь уваривают
до температуры 104—106° и влажности 30%. Сироп
процеживают через сито с ячейками диаметром не более
\.мм. К сваренному сиропу в открытом варочном котле
добавляют шоколадную массу и сгущенное молоко.
Смесь подогревают при размешивании до температуры
60—70°, затем добавляют коньяк и спирт. Готовую
начинку процеживают через сито с ячейками диаметром
3X3 мм.
Фруктово-мармеладная начинка. В открытый
варочный котел загружают пюре и сахарный песок. Смесь
уваривают до влажности 21—22%. После этого
прибавляют -агар, промытый в проточной воде не менее 6 час,
кислоту и эссенцию. Все тщательно перемешивается и
10* 147
процеживается через сито с ячейками диаметром
3X3 мм.
Помадно-шоколадная начинка. В открытый варочный
котел загружают сахарную помаду и разогревают до
температуры 50—55°, после че;о в нее добавляют
рецептурные компоненты. Смесь тщательно перемешивается.
Готовую начинку процеживают через сито с ячейками
диаметром 3X3 мм.
Помадно-фруктовая начинка. В открытый варочный
котел загружают сахарную помаду и разогревают до
температуры 50—55°, после чего в нее добавляют
рецептурные компоненты. Смесь тщательно перемешивается.
Готовую начинку процеживают через сито с ячейками
диаметром 3X3 мм.
Арахисовая начинка. Готовят арахисовую начинку
точно так же, как начинку пралине.
Начинка пралине с вафельной крошкой. В готовую
начинку пралине добавляют вафельную крошку,
предварительно просеянную через сито с ячейками
диаметром 5X6 мм, а затем для отделения мелочи
просеянную через сито с ячейками диаметром 1X1,5 мм.
Помадная начинка с апельсиновым или мандариновым
джемом. В открытый варочный котел загружают
сахарную помаду и разогревают до 50—55?, после чего в нее
добавляют джем, подваренный до влажности 25%. Смесь
перемешивается, затем к ней добавляется краска,
кислота и эссенция. Хорошо вымешанную массу
процеживают через сито с ячейками диаметром 3x3 мм.
ФОРМОВАНИЕ
Шоколадные изделия с начинкой можно формовать
на фигурном автомате и вручную.
1. Формование на фигурном автомате
Шоколадную массу загружают в температурную
машину, где она темперируется до 29—32°, после чего
передается к шоколадноразливочному автомату фигурного
автомата. Загрузка шоколадной массы в температурную
машину, а также передача на фигурный автомат может
осуществляться как вручную, так и при помощи насоса.
Пустые формочки укладывают на транспортер с
обогревом, где они подогреваются до температуры 32—33°.
148
Транспортер подает теплые формы под шоколаднораз-
ливочный аппарат, где формы заполняются шоколадом.
Наполненная шоколадом форма проходит по
транспортеру, захватывается специальным приспособлением
и перевертывается на 180^°. Шоколадная масса частично
вытекает, на вформочке остается корочка толщиной 2—
3 мм. Форма в перевернутом состоянии 'проходит через
горизонтальный охлаждающий туннель, где температура
воздуха 8—10°.
После охлаждения формы вручную перевертывают
на- 180°, скребком зачищают от излишков шоколада и
передают на транспортер вторичного . охлаждения, где
температура воздуха 8°. Далее формочки с
охлажденной твердой корочкой подаются под начиночно-разли-
вочный аппарат. *
Начинка перед загрузкой в начиночно-разливочный
аппарат темперируется до 32—35° летом и 35—38°
зимой, кроме начинки .пралине, которая имеет
температуру летом 29—32°, зимой 32—35°.
Наполнение шоколадной оболочки начинкой
происходит на начиночно-разливочном аппарате.
Начинка не доливается до краев на 2—3 мм.
Наполненная начинкой форма проходит под
электроспиралью для размягчения краев шоколадной оболочки,
затем поступает в глазировочный аппарат, где
происходит заполнение шоколадной массой оставленного
пространства — образование донышка.
Излишки шоколадной массы зачищают с боков и
сверху формочки специальными ножами, после чего
формочки передают в вертикальный шкаф для
охлаждения. Температура охлаждающего воздуха 8°. Готовые
изделия выколачиваются из форм механически на под-
кладываемые листы картона.
2. Формование вручную
Темперирование шоколадной массы производится в
температурной машине или на мраморном столе до 29—
32°. После темперирования шоколадная масса
процеживается через сито с ячейками диаметром 1,5—2 мм.
Подготовленную шоколадную массу заливают
вручную в формочки, подогретые до 29—32°. Формочки,
наполненные шоколадом, обрабатываются на трясо-транс-
149
•
портере в течение 2—3 мин., после чего излишки
шоколада сливаются путем перевертывания форм на 180°
с таким расчетом, чтобы оставшаяся оболочка была
толщиной 2—3 мм.
Затем формочки с оболочкой помещают в
холодильную камеру для охлаждения.
'После охлаждения формы зачищают "ножом от
излишков шоколада и в них наливают начинку с
температурой 35°. Затем следует охлаждение форм с начинкой,
заливка их шоколадом для образования дондашка и
окончательное охлаждение при температуре 8°.
После охлаждения шоколад с начинкой, выбивается
из форм.
ЗАВЕРТКА И УПАКОВКА
Завертка и упаковка шоколадных изделий с
начинками осуществляется согласно требованиям РТУ для
каждого вида изделий.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПОРИСТОГО ШОКОЛАДА
Пористый шоколад представляет собой
разнообразных размеров плитки, которые имеют в изломе
пористую структуру, благодаря чему шоколад обладает
нежным тающим вкусом, значительно отличающимся от
обычного.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ШОКОЛАДНОЙ МАССЫ ДЛЯ
ПОРИСТОГО ШОКОЛАДА
Шоколадную массу для пористого шоколада готовят
согласно технологической инструкции по производству
десертного шоколада.
ФОРМОВАНИЕ ПОРИСТОГО ШОКОЛАДА
Для получения пористого шоколада используется
шоколадная масса из шоколадно-отделочной машины после
трех суток конширования с температурой 55—60°. Если
150
•
шоколадная масса после конширования застыла и
потом подвергалась разогреванию, то такую массу
необходимо сбить для насыщения ее воздухом. Шоколадная
масса темперируется до 30—32°.
После темперирования шоколадная масса дозируется
в формочки, имеющие такую же температуру, как и
шоколадная масса. Формочки применяются такие же,
как и для десертного шоколада по 100 г, но
шоколадной массы в них отвешивается 75 г, отклонение в весе
±3г.
Для получения однородного качества отливку
шоколада для каждой загрузки надо делать возможно
быстрее. * ,
Шоколадную массу, залитую в формочки, ставят на
вибромашину для равномерного распределения в них
шоколадной массы. После этого формочки с
шоколадной массой ставят в вакуум-камеру цилиндрической
формы. Перед началом работы в камеру ставят желоба,
заполненные водой температурой 16—18°.
Во избежание разбрызгивания воды на шоколад
удаляют имеющийся в воде воздух путем пуска
аппарата в работу без шоколада. Разрежение в вакуум-
камере надо смотреть по вакуумметру, установленному
наверху аппарата.
При разрежении около 700 мм рт. ст. начинается
заметный подъем шоколада, который при дальнейшем
разрежении увеличивается. Для достижения нужного
подъема шоколада разрежение должно быть 710—
725 мм рт. ст.
В вакуум-камере шоколад застывает 15—20 мин. при
разрежении 725 мм рт. ст. Температура в камере
должна быть 21—23° при разрежении 725 мм рт. ст.
Для определения степени готовности застывания
шоколада делают пробу на осаждение путем выпуска
небольшого количества воздуха. *
После застывания шоколада в камеру медленно
впускают воздух, открывают дверку и вынимают формы
с шоколадом.
Для окончательного застывания шоколада формы
с шоколадом ставят на 15—18 мин. в холодильную
камеру, где температура должна быть 5—10°.
После охлаждения пористый шоколад осторожно вы-
151
*
яимают из форм, укладывают в ящики с перестилкой
рядов бумагой и подают на завертку.
Лицевая сторона плитки должна быть гладкой и
блестящей, другая сторона — матовая, шероховатая.
В изломе шоколад должен иметь пористое
строение без крупных пузырей и сплошных участков.
На лицевой поверхности шоколада не должно быть
пятен и седины, допускается просвечивание пор.
Допускается также незначительное нарушение поверхностной
корочки в виде группы пор только на гранях плитки ч
в виде отдельных пор на поверхности.
Размер плиток шоколада «Слава»: длина 160—158—
162 мм, ширина 80—79—81 мщ высота 12—10—13 мм.
ЗАВЕРТКА И УПАКОВКА
Ориентировочные данные упаковочных материалов:
Название сорта шоколад
.Слава"
Вес плитки в г 75
Характеристика завертки ручная
Размер этикетки в мм:
длина 215
ширина 165
Фольга с прокладкой:
длина в мм 230
ширина в мм 200
расход на 1 т в кг . . • 47 .
Завернутый шоколад укладывают в футляры из
гофрированного картона по 15 плиток. Во избежание лома
в футляр с боков укладывают картонные прокладки,
фанерные дощечки. Маркировка осуществляется
согласно РТУ.
*■ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПОРОШКА КАКАО
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
Порошок какао представляет собой тонко
измельченный продукт красновато-коричневого цвета,
изготовленный из частично обезжиренных обжаренных бобов ка-
' као, с ясно выраженным вкусам и ароматом.
152
Порошок какао употребляется как напиток.
Исходным полуфабрикатом для получения порошка
какао является жмых какао, полученный при
прессовании тертого какао (см. «Приготовление тертого какао
и масла-какао»).
Жмых какао подвергается дроблению, измельчению,
охлаждению, сепарации или рассеву, расфасовке и
упаковке. Эти операции осуществляются на
какао-размольных агрегатах, объединяющих ряд машин, которые
последовательно «выполняют все операции по
приготовлению порошка какао, или на таких же машинах, не
объединенных в целый агрегат.
В помещении, где приготовляют порошок какао,
должна поддерживаться температура 8—10°.
1. Дробление жмыха какао
Жмых какао с содержанием жира не менее 17%
для порошка какао «Золотой ярлык», «Прима», «Наша
марка», «Экстра», «Золотой якорь» и с содержанием
жира не менее 14% для порошка какао с пониженной
жирностью охлаждается до температуры 35—40° и
подвергается дроблению на жмыходробилке до кусков
величиной с грецкий орех. Раздробленный жмых собирают
в бункера или сразу подают на измельчение.
2. Измельчение жмыха какао
Измельчение жмыха какао в порошкообразное
состояние ведется на дезинтеграторах различных систем.
Дробленый жмых непрерывно, определенными
количествами подается в дезинтегратор, предварительно
проходя над магнитами. В дезинтеграторе жмых попадает
на билы, вращающиеся со скоростью до 6000 об/мин.,
разбивается на мельчайшие частицы и превращается
в порошок.
3. Охлаждение порошка какао
Несколько разогретый в процессе измельчения
порошок какао струей охлажденного воздуха подается в
камеру с рукавным,и фильтрами, где температура воздуха
поддерживается в пределах 6—10°. В камере проис-
153
ходит фильтрация воздуха, а частицы' порошка,
медленно падая на дно камеры, охлаждаются до
температуры 15—18° и приобретают красновато-коричневую
окраску. Из камеры порошок шнеком перемещается на
воздушную сепарацию.
Порошок охлаждается также в системе труб,
которые имеют двойные стенки с находящимся там
раствором с температурой 2—4°.
4. Сепарация порошка какао
Охлажденный порошок подвергается воздушной
сепарации, в процессе которой происходит разделение на
мелкие и крупные частицы. Крупные частицы
направляются «а повторное измельчение, а мелкие поступают
на контрольный просев. На некоторых какаоразмоль-
ных установках воздушная сепарация происходит перед
температурной камерой, в которую поступают только
мелкие частицы продукта.
Если воздушные сепараторы обеспечивают получение
продукта требуемой дисперсности, то контрольный
рассев не обязателен.
Рассев порошка какао. Для рассева порошка какао
применяются шелковые сита № 38 или металлические
№ 016. Рассев производится на буратах или круглых
ситах (планзихтерах).
Готовый порошок какао должей содержать: влаги не
более 6%, жира не менее 17% или не менее 14% (для
порошка >с малой жирностью) и остаток на сите № 38
или № 016 не более 1,5%'.
5. Расфасовка и упаковка порошка какао
Порошок какао расфасовывают вручную и на какао-)
расфасовочном автомате. Этот автомат выполняет
последовательно все операции, начиная от изготовления
картонных коробок с подпергаментным пакетом и
кончая заклейкой коробочки, в которой отвешено
необходимое количество порошка.
Порошок какао загружается в дозировочный
аппарат автомата, который наполняет до 48 пакетов в минуту.
Температура порошка при этом не должна превышать
25°. Производительность автомата 1,2—1,7 т в смену.
154
Порошок какао можно расфасовывать в жестяные
банки, картонные коробки весом 100 и 250 г.
Банки и коробки упаковывают в тесовые или
фанерные ящики весом до 35 кг или оз картонные короба не
более 15 кг.
6. Хранение порошка какао
Порошок какао должен храниться в сухом, чистом,
хорошо проветриваемом помещении. Температура воз-
Духа в помещении не более 20°, относительная влаж-
«-«©еть не более 75 %1.
Ящики укладывают на стеллажи. Не допускается
укладка ящиков около отопительных приборов,
водопроводных и канализационных труб.
Не допускается хранение порошка какао вместе с
продуктами или материалами с резким запахом.
Гарантийный срок хранения порошка какао:
Для расфасованного в жестяные банки . . 1 год
Для расфасованного в картонные короба . 6 месяцев
Для расфасованного в бумажные пакеты . . 3 месяца
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЖЕЛЕЙНОГО МАРМЕЛАДА,
МАРМЕЛАДО-ПАСТИЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ОБЩЕЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ ДАННОЙ ГРУППЫ
В группу желейного мармелада входят кондитерские
изделия, приготовляемые путем варки водного раствора
агара, агароида или пектина с сахаром и патокой (или
без патоки), с добавлением фруктово-ягодного пюре,
соков, кислоты, ароматических, красящих веществ или
без добавления их, с введением сбитой
яблочно-сахарной массы (пастильной или сбитой агаро-паточно-сахар-
ной для корочки) или без введения ее, формуемые
путем отливки или резки в виде изделий различных
очертаний.
155
СЫРЬЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Для 'производства изделий данной группы
применяются следующие основные и вспомогательные виды
сырья: сахарный песок, патока, агар, агароид
(черноморский агар), пектин (подсолнечника, свекловичный и
яблочный), агароид, кислоты, яблочное пюре, яичный
белок, эссенции, эфирные 'масла, фруктово-ягодные
припасы, ванилин, красители, буферная соль —■ двузамещен-
ный фосфорнокислый натрий.
Все виды сырья должны удовлетворять требованиям
соответствующих ГОСТов, ТУ и РТУ.
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОТДЕЛЬНЫМ ВИДАМ
СЫРЬЯ
Агар должен отвечать по всем показателям
техническим условиям ГОСТа для высшего сорта.
Агароид (черноморский агар) по всем
показателям должен отвечать ВТУ для высшего сорта.
Пектин может применяться яблочный, подсолнеч-
никовый, свекловичный. Пектин того или иного
происхождения должен отвечать требованиям ВТУ.
Кислоты лимонная, виннокаменная или молочная
должны отвечать требованиям соответствующего ГОСТа.
Для производства желейного мармелада на агароиде
рекомендуется пользоваться твердыми
кристаллическими кислотами (лимонной или виннокаменной) в
целях улучшения вкуса этого мармелада.
КЛАССИФИКАЦИЯ ПО ВИДАМ ИЗДЕЛИИ ДАННОЙ ГРУППЫ
В зависимости от способа приготовления, в частности,
от способа формования различают три основных вида
желейного мармелада массового производства:
Формовой — в виде изделий различных фигурных
очертаний, формуемых отливхой в жесткие формы.
Трехслойный — в виде изделий прямоугольной
или ромбовидной формы с двумя наружными
желейными слоями и срединным слоем из сбитой массы.
Апельсиновые и лимонные дольки — в
форме полукруглых ломтиков апельсина и лимона.
156
В зависимости от рода применяемого студнеобразо-
вателя различают формовой мармелад на агаре, агароиде
и пектине.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЖЕЛЕЙНОГО ФОРМОВОГО
МАРМЕЛАДА НА АГАРЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
Производство складывается из следующих
стадий:
подготовка сырья;
замочка, набухание, промывание агара;
приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа;
охлаждение агаро-сахаро-паточного сиропа;
разделка агаро-сахаро-паточного сиропа;
разливка желейной массы, студнеобразование
мармелада, выборка его из форм и раскладка на решета;
подсушка (выстойка) мармелада и обсыпка его;
сушка мармелада;
охлаждение мармелада;
укладка, упаковка, маркировка.
1. Подготовка сырья
Подготовка сахарного песка, патоки, кислот,
красителей производится согласно существующим общим
указаниям для производства кондитерских изделий.
2. Замочка, набухание, промывание агара
Воздушно-сухой агар отвешивают в мешочках из
бязи или двойного слоя марли отдельными порциями,
желательно не более 500 г.
Мешочки с агаром завязывают и помещают в
специальную ванночку с сетчатыми стенками (диаметр
отверстий 0,25—0,35 мм), где происходит замочка,
набухание и промывание агара в проточной холодной воде.
157
Температура воды 10—25°. Продолжительность
процесса до трех часов в зависимости от первоначальной
степени окрашивания агара и от температуры воды: чем
выше температура воды, тем меньше продолжительность
обработки агара в указанных пределах.
По окончании процесса замочки, набухания и
промывания агара вынимают мешочки из ванны и дают
воде свободно стечь с них в течение 15—30 мин.
Степень набухания агара в этих условиях
составляет 400—600% от первоначального веса, т. е. на одну
часть воздушно-сухого агара приходится от 3 до 5 вес. ч.
воды набухания.
Более точно количество воды набухания,
устанавливается для каждой партии агара по выборочным
определениям лаборатории.
3. Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа
Агаро-сахаро-паточный сироп 'Приготовляют на
крупных предприятиях в змеевиковых варочных аппаратах
без вакуума, на предприятиях средней и мелкой
мощности — в сферических вакуум-аппаратах или в
универсальном варочном вакуум-аппарате. В зависимости от
этого применяют тот или иной порядок работы.
Варка в непрерывно действующем змее виковом
варочном аппарате. Агаро-сахаро-паточный сироп
приготовляют в открытом варочном котле с глухим обогревом
или в диссуторе с барботированием пара. Агар, сахар
и патоку загружают в следующей последовательности.
Замоченный набухший агар загружают и растворяют
при нагревании (глухим или открытым паром) в
определенном количестве воды. При использовании
открытого пара не допускается излишнее количество воды за
счет образующегося конденсата. Общее количество водь?,
введенной в процесс растворения (добавляемое коли- |
чество воды + вода от конденсации барботируемого j
пара + вода набухания агара),'не должно превышать
80% по весу загружаемого сахара.
После .растворения агара вводят требуемое
количество сахара-песка, после растворения сахара-песка
загружают при перемешивании соответствующее по рецеп:
туре количество патоки. Влажность
агаро-сахаро-паточного сиропа составляет 30—33%.
158
Раствор фильтруют через сито с отверстиями
диаметром не более 0,5 мм или через двойной слой марли.
Питание змеевика варочной колонки указанным
агаро-сахаро-паточным раствором осуществляется
посредством плунжерного насоса, при помощи которого
имеется возможность регулировать подачу раствора.
Продолжительность пребывания раствора в
змеевике варочной колонки 1—2 мин. при давлении греющего
пара 2,5—3,5 ати. Из змеевика варочной колонки масса
поступает в конус пароотделителя для освобождения от
пара.
Конечная влажность сваренного сиропа 26—27%.
Температура сиропа на выходе из змеевика 106—107°.
Варка в сферическом вакуум-аппарате. Агар, сахар
и патоку растворяют, а раствор фильтруют таким же
порядком, как и при работе с непрерывно действующим
змеевиковым варочным аппаратом.
Вакуум-аппарат закрывают, создают в нем разреже-
, ние 400—500 мм рт. ст. по вакуумметру, через шланг
засасывается агаро-сахаро-паточный раствор в
количестве, требующемся для заполнения рабочей емкости
вакуум-аппарата, и ведут уваривание при давлении
греющего пара 3—4 ати и разрежении 400—600 мм
до конечной влажности сиропа 26—27%.
Варка в универсальном варочном вакуум-аппарате.
Требуемую порцию набухшего агара (из одного
мешочка) загружают в верхний котел аппарата.
Отмеривают в котел необходимое количество горячей
воды из расчета, чтобы гидромодуль чисто водного
агарового раствора был равен 19—24 весовым частям воды
на 1 вес. ч. воздушно-сухого агара.
В котле поддерживают постоянство баланса воды во
время растворения агара и сахара путем добавления
в случае надобности воды (взамен испаряющейся).
% Пускают в ход мешалку, открывают пар в рубашку
котла, поддерживают давление греющего пара 3,5 —
4 ати, проводят растворение агара при кипении на ходу
мешалки. Продолжительность процесса растворения
агара около 3—4 мин.
Влажность агаро-водного .раствора 95—96%.
•В котел засыпают отвешенное для данной загрузки
количество сахара по .расчету согласно утвержденной
рецептуры.
159
Продолжительность растворения сахара в агаро-вод-
ном растворе на ходу мешалки при кипении смеси
составляет 5—7 мин.
Конечная температура кипения агаро-сахаро-водного
раствора 107—108°, влажность этого раствора 28—29%•
Массу перепускают из верхнего <котла в нижнюю
чашу на ходу мешалки, на что требуется около 2 мин.
Разрежение в нижней чаше поддерживают 350—
400 мм. При переходе из верхнего котла в нижнюю
чашу сироп процеживается через сито с отверстиями
диаметром 1 мм, подвешенным непосредственно под
спускным отверстием.
В нижнюю чашу добавляют из мерника необходимое
по рецептуре количество патоки (в разогретом и
процеженном виде) и тщательно перемешивают.
Конечная влажность полученного клеевого ■
(желейного) сиропа 26—27% и температура 78—82°.
Примечание. * Для гашения пены в процессе нагревания
агаро-сахарного сиропа допускается добавление в верхний котел
коровьего или растительного масла в- количестве до 15 г на 100 кг
сиропа.
Основные показатели процесса
приготовления а г а р о - с а х а р о -
паточного сиропа в универсальном
варочном вакуум-аппарате
Начальная влажность агаро-водного раствора
в % 95—96
Давление греющего пара в ати 3,5—4,0
Продолжительность растворения агара в
минутах , . • 3—4
Температура кипения агаро-сахаро-водного
раствора в * 106—107
Продолжительность растворения сахара в
минутах . . 5—7
Влажность агаро-сахарного раствора в % . . 28—29
Продолжительность перепускания сиропа из
верхнего котла в нижнюю чашу и
фильтрации его в минутах 1,5—2
Разрежение в нижней чаше по вакуумметру
в мм рт. ст 350—400 у*
Влажность агаро-сахарного сиропа в нижней
чаше в % 27—28
Влажность сиропа после добавления патоки
'в % . . ..'.... 25-27
Содержание редуцирующих веществ в % . . 12—15
Температура сиропа при выходе из нижней
■ чаши аппарата в ° 78—'82
Общая продолжительность процесса
приготовления агаро-сахаро-паточного сиропа в
минутах 10—12
160
4. Охлаждение агаро-сахаро-паточного сиропа
Агаро-сахаро-паточный сироп охлаждают в
смесителях с водным охлаждением, в так называемых
температурных машинах или путем распределения его
тонким слоем по наклонной поверхности полой плиты,
охлаждаемой водой. Сироп распределяется по плите и
равномерно стекает по ней.
Охлаждение регулируют с таким расчетом, чтобы
сироп, поступающий с температурой 78—82°, имел на
выходе температуру 55—60°.
5. Разделка агаро-сахаро-паточного сиропа
Охлажденный сироп направляют в смеситель над
разливочной головкой, в который добавляют по
установленным лабораторией дозировкам красители,
эссенцию, кислоту при тщательном перемешивании.
Желейная масса поступает затем в бункер разливочной
головки.
6. Разливка желейной массы, формование,
садка мармелада и выборка его из форм
Клеевую массу разливают в ячейки формы при
помощи разливочного механизма.
Влажность массы, разлитой в формы, 26—27%,
температура 50—55°.
Продолжительность садки (студнеобразования)
мармелада в формах — 40—90 мин. в зависимости от
качества агара, материала форм и параметров состояния
воздуха. Наилучшие условкя для студнеобразования
желейного мармелада на агаре имеются при следующих
параметрах состояния воздуха в зоне нахождения форм
^или формующего транспортера (конвейера): темпера-
Тура 10—15°; относительная влажность 60—65%;
скорость воздуха 0,5—1 м/сек.
Длина и скорость движения формующего
транспортера рассчитываются на максимальное время прохож-
.дения процесса садки (90 мин.). По окончании этого
пути мармелад направляется к выборочному механизму,
пройдя йри этом через нагревательную плиту.
Небольшой- подогрев мармелада осуществляется перед выбор-
11 Сборник инструкций _ "(gj
кой для расплавления пограничного слоя. Расплавление
этого слоя обеспечивает легкое высвобождение
мармелада из форм.
Специальное устройство производит выборку
мармелада из форм и раскладку его на лотки, двигающиеся
по разгрузочному транспортеру. Днище лотков
предварительно посыпают сахарным песком.
При отсутствии механизации разливки, выборки и
раскладки мармелада на решета эти процессы
выполняют вручную. При этом уваренный сироп после
охлаждения или до охлаждения сливают в перевозную чашу.
Когда сироп сливают в чашу в неохлажденном
состоянии, его подвергают естественному охлаждению в чаше-
на воздухе, лучше при перемешивании для ускорения
охлаждения до 55—60°. Тут же в чаше производят
разделку массы, затем разливают ее при ломощи воронок
или иных приспособлений из некорродирующего
материала, а выборку мармелада после окончания садки
осуществляют при помощи вилок (одинарных,
спаренных или строенных). Теми же вилками раскладывают
мармелад рисунком вверх на днище лотков, посыпанное
.песком.
7. Подсушка (выстойка) мармелада и обсыпка его
Лотки с уложенным на них мармеладом
расставляют на передвижных стеллажах для подсушки
мармелада перед обсыпкой его.
В процессе подсушки мармелада поддерживают
следующие параметры состояния воздуха: температура 40°,
относительная влажность 25—40%, скорость 0,1 —
0,2 м/сек.
Продолжительность выстойки мармелада,
необходимая и достаточная дЛя подсушки его наружной
поверхности перед обсыпкой, составляет при этих условиях
45—60 мин. После этого решета с мармеладом
переставляют на стол для обсыпки.
Мармелад обсыпают сахаром при помощи вибросита,
которое загружается из бункера, установленного над
столом для обсыпки. Мармелад после обсыпки его
сахаром раскладывают на решета, застланные бумагой.
При отсутствии оборудования для механизированных
выстойки и обсыпки мармелада процесс выстойки мар-
162
мелада проводят в помещении цеха или в выстоечной
камере, где поддерживают температуру воздуха 25—30°
в течение 2—3 часов.
Мармелад с еще липкой поверхностью обваливают
в сахаре со всех сторон. Излишний сахар встряхивают
с обсыпанного мармелада через сита, а затем
раскладывают мармелад на решета, застланные бумагой.
8. Сушка мармелада
Находящийся на решетах мармелад, обсыпанный
сахаром и имеющий влажность 23—24%, поступает в
туннельную сушилку.
Режим сушки: температура воздуха 50—55°,
относительная влажность его 20—40%, скорость движения
0,1—0,2 м/сек, направление движения воздуха —
поперек решет, перемежающееся через каждые 30 мин.
Конечная влажность мармелада после сушки 18—
21%. Содержание редуцирующих веществ 12—18%.
Продолжительность процесса сушки 6—8 часов.
9. Охлаждение мармелада
По окончании сушки мармелада стеллажные
вагонетки с решетами передвигают в зону охлаждения,
которая является продолжением сушильной камеры.
Мармелад охлаждают в камере с поперечным током
воздуха и переменой направления через каждые
15 мин.
Температура охлаждающего воздуха в зимний период
15—20°, в летний 20—30°, относительная влажность
воздуха 50—75%.
Скорость движения воздуха 0,3—0,5 м/сек.
Продолжительность процесса 40—45 мин. зимой и
50—60 мин. летом.
Температура охлажденного мармелада 25—30а.
. В сушилках камерного типа поддерживают
температуру 40—45°, продолжительность сушки составляет Ю—
12 часов.
Мармелад после сушки в условиях-небольшого, цш*-
изводства охлаждают в помещении цеха в течение f—-
4 часов.
10. Укладка, упаковка и маркировка
Мармелад укладывают в коробки и в лотки на
укладочном конвейере, а в условиях небольшого
.производства— на специальных столах. Укладку мармелада, а
также упаковку коробок и лотков в ящики и
маркировку товара осуществляют в соответствии с правилами,
предусмотренными РТУ для желейного формового
мармелада. s
11. Переработка отходов производства желейного
формового мармелада на агаре
Возвратные отходы перерабатывают после
предварительной нейтрализации их двузамещенным
фосфорнокислым натрием в количестве 2,5% соли Na2HP04* 12H20
по весу их. '
Закладывают отвешенное количество воздушно-сухой
срли в варочный котел и добавляют воду в
соотношении 4 части воды на 1 часть соли.
Подогревают смесь до начала кипения. Загружают
отходы в количестве, которое подлежит переработке.
Подваривают смесь при -тщательном перемешивании до
конечной влажности 26—27%.
Полученную горячую массу сливают из котла,
процеживают через сито с отверстиями диаметром не более
0,5 мм (или через двойной слой марли) в перевозную
чащу или иной передвижной сборник.
Нейтрализованные отходы используют путем
добавления их в количестве до 25% в клеевой сироп для
темноокрашенных сортов формового желейного
мармелада, (черносмородиновый, вишневый и др.).
Подготовленные указанным выше способом отходы м
в подогретом (жидком) состоянии добавляют .к
сваренному агаро-сахаро-паточному сиропу в температурную
(машину или перевозную чашу после охлаждения его до
55—60°. ,.
После закладки отходов и равномерного
распределения их, в сиропе вводят красители, эссенции и кислоту.
Дозировку кислоты и эссенций рассчитывают на всю
массу,;,учитывая и вес добавленных отходов, приняв во
взимание, отсутствие свободной кислоты и эссенций в
регенерированных отходах.
М«4
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ФОРМОВОГО ЖЕЛЕЙНОГО
МАРМЕЛАДА НА АГАРОИДЕ
(ЧЕРНОМОРСКОМ АГАРЕ) i
Мармелад желейный формовой на агароиде
вырабатывают с допуском^замены агара агароидом в
зависимости от его студнеобразующей способности (от 2,7
до 3,5 весовых частей сухого вещества агароида вместо
, 1 весовой части сухого вещества агара).
По физико-химическим показателям готовый продукт
должен отвечать техническим условиям на мармелад
желейный из агара; по органолептическим показателям,
в частности, по показателю «вид в слое и в изломе» он
должен отвечать требованиям тех же РТУ к мармеладу
желейному формовому из пектина, т. е. «вид в слое и
в изломе»,допускается полупрозрачный, тонкозернистый
или слегка затяжистый.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
Производство складывается из следующих
стадий:
подготовка сырья;
замочка, набухание, промывание агароида;
приготовление агароидо-сахаро-паточного сиропа;
введение инверта и разделка сиропа;
охлаждение, ароматизация и подкисление сиропа; •
разливка клеевой (желейной) массы, формование,
садка мармелада, выборка его из форм, обсыпка саха,-
.ром и раскладка на решета;
сушка и охлаждение мармелада;
укладка, упаковка и маркировка.
1. Подготовка сырья
Сахарный песок, патоку, кислоту, эссенции и краси^
тели подготовляют таким же порядком, как это указано
для других видов кондитерских изделий.
Агароид поступает в виде измельченной пленки.
Ввиду неоднородности качества агароида необходимо
составить- смесь его из различных поступлений. Для
этого смешивают в разных количествах агароид из раз^
ных упаковочных единиц (мешков) из четырех-пяти
отдельных партий в одном сборнике (ларе). Агароид
тщательно перемешивают и из полученной смеси
(купажа) забирают его для производства по мере
потребности,
Агароид подвергают замочке, набуханию и
промыванию в порядке, описываемом ниже.
Буферную соль Na2HP04 • I2H2O,
предназначенную для подщелачивания клеевого сиропа,
непосредственно перед употреблением растворяют, в воде с
температурой 45—50° в соотношении 1 весовая часть про-,
дажной соли на 1 весовую часть воды. Получаемый
таким образом раствор отвечает концентрации 20%
Na2 HPO4. При охлаждении этого раствора он
оказывается пересыщенным и избыток соли выпадает в осадок.
Примечание. Допускается употребление кристаллической
соли в сухом виде после предварительного просевания ее через
сито с отверстиями диаметром не более 3 мм, а также
допускается замена дииатрийфосфата лактатом натрия.
2. Замочка, набухание и промывание агароида
Воздушно-сухой агароид отвешивают в мешочках из
бязи порциями, рассчитанными на одну загрузку в
котел. Размер порции для одной варки определяется
лабораторией в зависимости от способности агароида
из-,данной партии к студнеобразованию. Однако количество
агароида, закладываемого в каждый мешочек, не
должно быть слишком большим (около 500 г), что
необходимо для лучшего прохождения воды по всему слою
замачиваемого и промываемого агароида. Указанному
количеству агароида должны соответствовать и размеры
мешочков. v
Мешочки, заполненные на 2/з агароидом, помещают
в замочные ванны с плотными без швов сетчатыми
стенками (диаметр отверстий 0,25—0,3 мм). В этих ваннах,
заполненных непроточной водой, вначале проводят
замочку и набухание агароида в мешочках. Температура
воды не выше 25°, продолжительность процесса замочки
и набухания агароида 50—60 мин. Количество воды,
поглощаемой агароидом при этих условиях, соответствует
9—10-кратному весу его.
По окончании набухания агароида пускают через ту
же ванну проточную воду и промывают агароид в тече-'
ние 30—50 мин. (в зависимости от температуры воды:
чем выше эта температура, тем короче время
обработки).
Примечание. Процессы замочки, набухания и промывания
агароида должны проводиться в точном соответствии с
настоящими указаниями, гарантирующими от потерь студнеобразующей
способности его.
По пути следования отходящей промывной воды
рекомендуется установить ловушку с ситом № 40 для
улавливания частиц агароида.
При наличии достаточного количества замочных ванн
и водоразборных кранов целесообразно произвести
одновременно замочку и промывание всего запаса агароида,
предназначенного для переработки на одну смену (или
хотя бы на полсмены).
По 'окончании промывания агароида укладывают
мешочки с промытым агароидом на сетку и дают
промывной воде стечь возможно полнее. Чем больше будет
сцежено воды с агароида, тем меньше нужно будет
выпарить ее в процессе варки клеевого сиропа.
3. Приготовление агароидо-сахаро-паточного сиропа
Агароидо-сахаро-паточный сироп приготовляют в
универсальном варочном или в другом вакуум-аппарате,
или же в открытом варочном котле с мешалкой.
Размер загрузки в котел основных компонентов
рецептуры (агароида, сахара, патоки) рассчитывают в
соответствии с рабочей емкостью варочной аппаратуры.
Примечание. В закрытом вакуум-аппарате целесообразно
во избежание необходимости открывания аппарата производить
роспуск сахара, агароида и патоки отдельно в диссуторе посредством
барботирования пара или глухого пара. В случае пользования
открытым паром нельзя допускать излишнего введения воды за счет
конденсанта. При нагревании же диссутора глухим паром
необходимо соблюдать последовательность загрузки основных видов сырья,
которая указана ниже.
В случае работы с универсальным варочным вакуум-
аппаратом или с открытым варочным котлом
нецелесообразно производить отдельно роспуск сахара, агароида
и патоки. В этом случае сырье загружают в котел в
следующем обязательном порядке. г
Отвешивают требуемое по рецептуре на данную
загрузку количество сахара за вычетом 6—8% этого ко-
!67
личества (которые будут заменены впоследствии инверт-
ным сахаром). Заливают в котел воду из расчета 1 часть
воды на 4 части сахара. Пускают пар и доводят смесь
до кипения при перемешивании для растворения сахара
(в течение 1—2 мин.). Тут же загружают набухший и
промытый агароид из мешочков, с которых
предварительно сцежена вода.
Примечание. Общее количество воды, введенной в- котел
(вода для растворения сахара + вода набухания агароида),
в'сумме своей должно составлять не более 80% по весу сахара-песка,
взятого на загрузку.
Агароид растворяют при кипении смеси на ходу
мешалки в течение 2 мин. Затем загружают требуемое по
рецептуре количество патоки и продолжают уваривание
до достижения влажности по рефрактометру не ниже 28
и не выше 30%. -
Сваренный сироп процеживают через сито, с
отверстиями диаметром не более 0,5 мм или через двойной
слой марли.
Примерные показатели процесса варки агароида-са-
харо-паточного сиропа (при работе с универсальным
варочным вакуум-аппаратом) следующие:
Давление греющего пара в ати . . . . . 3,5—5
Продолжительность растворения в минутах:
сахара 1,5—2
агароида и патоки 1,5—2
Продолжительность уваривания смеси в
минутах 6—8
Влажность снропа по окончании варки в % 28—30
Продолжительность перепускания сироп» из
верхнего котла в нижнюю чашу в минутах 1
Обща* продолжительность процесса варки
агароидо-сахаро-паточиого сиропа в
универсальном варочном вакуум:аппарате в
минутах ... 10—12
Разрежение в нижней чаше по вакуумметру
в мм рт. ст ..... 150—200
Содержание редуцирующих веществ в сиропе
в % 10-12
Температура снропа при выходе из нижней
чаши в ° 80—85
Фильтрация — процеживание сиропа в
минутах 1
4. Введение инверта и разделка сиропа
Сваренный сироп' направляют ъ температурную
машину (с пароводяной рубашкой и мешалкой), в
которой лроизводят разделку и охлаждение его. На ком-
168
муникациях (трубопроводах и насосах), через которые
транспортируют ctfpon, необходимо предусмотреть
возможность их пропарки в перерывы между заполнением
сиропом. Желательно, чтобы все трубопроводы по пути
" следования сиропа до разделки его в формы были
теплоизолированы.
В горячий агароидо-сахаро-маточный сироп (при TeMj
пературе около 80°) рекомендуется вводить инвертный
сироп в таком количестве, 'чтобы обеспечить введение
6—8% инвертного сахара по весу сахара-песка,
полагающегося, на варку по рецептуре. Инвертный сироп,
. вводимый в клеевой сироп, должен быть нейтральным.
• Тут же на ходу мешалки добавляют 20%-ный
раствор Na2HP04 из расчета 0,1%-ного Na2HP04 по весу
сиропа, затем вводят краситель.
Примечание. При отсутствии температурной машины
указанные операции выполняют в так называемой перевозной чаше
(медной, луженой). Желательно, чтобы наружные стенки -чаши
были покрыты теплоизоляцией. Количество сиропа в перевозной чаше
и емкость последней должны быть определены в зависимости от
числа работающих в бригаде разливщиц и выборщиц, исходя из
расчета 10 кг сиропа на одного работающего.
5. Охлаждение, ароматизация и подкисление сиропа
Сироп охлаждают при перемешивании и доводят его
температуру до 70—72°. После прекращения охлаждения
продолжают перемешивание и вводят эссенцию и
кислоту.
Примечание. При работе в открытых ' варочных котлах
с перевозной чашей предусматривается возможность введения
патоки в сироп, находящийся в чаше, вместо введения патоки в
варочный котел. Это ускоряет процесс охлаждения сиропа до
требуемой температуры. В этом случае охлаждение сиропа достигается
перемешиванием его в чаше вручную при помощи весла. Возможно
и применение воздушного дутья при условии фильтрации холодного
воздуха, продуваемого по поверхности сиропа.
6. Разливка клеевой (желейной) массы, формование,
садка мармелада, выборка его из форм, обсыпка
сахаром и раскладка на решета
После подкисления приступают к немедленной
разливке массы.
Массу разливают в мармеладные формы
(фарфоровые или металлические) обычным способом, принятым
169
на данном предприятии для формового мармелада
(механическим или ручным. Разливка должна быть
организована таким образом, чтобы каждая порция массы
из данной варки была разлита за 8—10 мин.
При механической разливке необходимо
поддерживать в отливочной головке при помощи водяной рубашки
температуру массы 71—72°.
При ручной разливке масса должна иметь в' момент
наполнения воронок температуру 69—70°. Влажность
массы, разлитой в формы, должна быть 27—28%.
Продолжительность процесса студнеобразования
мармелада на агароиде в фарфоровых формах в условиях
комнатного воздуха (температура 20°, влажность 70%)
8—Ш мин.
По окончании садки мармелада он должен быть
выбран из форм принятым на данном предприятии для
формового мармелада способом (механическим или
ручным при помощи вилок).
Мармелад, выбранный из форм, раскладывают на
лотки, днище которых засыпано слоем
мелкокристаллического сахарного песка. Затем обваливают мармелад
сахаром по его выпуклой поверхности.
В летнее время в производственных помещениях с
сухим воздухом обсыпка мармелада сахаром со всех
сторон должна осуществляться сразу после его выборки
из форм, чтобы не допустить пересыхания поверхности
мармелада, которое ведет к образованию голых
участков вследствие плохого приставания сахара.
Обсыпанный сахаром мармелад раскладывают на
решета, застланные бумагой.
7. Сушка и охлаждение мармелада
Обсыпанный сахаром мармелад, находящийся на
решетах, устанавливают на стеллажл'ые вагонетки,
направляемые в сушилку.
Режим сушки (ориентировочно): температура
воздуха 38—40°; относительная влажность 45—55%,
скорость воздуха 0,1—0,2 м/сек.
Основные показатели процесса -сушки:
Начальная влажность обсыпанного мармелада в % 24—25
Конечная влажность мармелада после сушки
в % 18-21
Содержание редуцирующих веществ в % . . .14 — 16
Продолжительность сушки в часах ... ... 6—8
170
Высушенный теплый мармелад направляют в-камеру
охлаждения с температурой воздуха в зимний период
15—20°, в летний период 20—25°.
Продолжительность процесса охлаждения мармелада
в указанных условиях 3—4 часа.
.8. Укладка, упаковка и маркировка
Мармелад укладывают в коробки и в лотки. Коробки
и лотки упаковывают в ящики и маркируют в
соответствии с правилами, предусмотренными РТУ для
желейного формового (штучного) мармелада.
9. Регенерация отходов и их использование
В процессе производства желейного формового
мармелада на агароиде получаются отходы при зачистке
емкостей от желейной массы и разливочных воронок, от
брака при выборке и укладке.
Общее количество указанных отходов, подлежащих
переработке, должно составлять не более 12% по весу
готового товара.
Перерабатывать эти отходы рекомендуется после
предварительной нейтрализации их двузамещенным
фосфорнокислым натрием. Для этой цели необходимо ввести
в отходы 2,5% продажной соли (Na2HP04 • 12Н20) по
весу их.
Отвешенное количество соли закладывают в
варочный котел и добавляют воду в соотношении 4 части
воды на 1 часть соли. Смесь подогревают до начала
кипения. Отходы загружают в количестве, которое
подлежит переработке. Смесь подваривают при тщательном
перемешивании до конечной влажности 28—30%.
Полученную горячую массу сливают из котла, процеживают
через сито с отверстиями диаметром не более 0,5 мм
или через двойной слой марли в перевозную чашу или
иной сосуд.
Нейтрализованные отходы используют путем
добавления их в количестве до 25% в клеевой сироп для
темноокрашенных сортов формового желейного
мармелада (черносмородиновый, вишневый и др.).
Подготовленные вышеуказанным способом отходы в подогретом
(жидком) состоянии добавляют к сваренному агароидо-
171
сахаро-паточному сиропу в температурную машину (или
перевозную чашу), после введения в него инвертного
сиропа и охлаждения смеси до 72—73° (при тщательном
перемешивании).
После закладки отходов и равномерного
распределения их в сиропе вводят красители, эссенцию и
кислоту.
Дозировку кислоты и эссенции нужно рассчитать на
вею массу, учитывая и вес добавленных отходов, а также
принимая во внимание отсутствие свободной кислоты и
эссенции в регенерированных отходах. Количество
вводимого инвертного сиропа, фосфорнокислой соли и
красителя нужно рассчитывать только по отношению к све-
жесваренному клеевому сиропу.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ФОРМОВОГО ЖЕЛЕЙНОГО
МАРМЕЛАДА НА ПЕКТИНЕ
ОБЩЕЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗДЕЛИИ ДАННОЙ ГРУППЫ
Мармелад формовой желейный на пектине — продукт,
приготовляемый путем варки водного раствора пектина
с сахаром, кислотой, с добавлением фруктово-ягодного
пюре или соков, патоки, ароматизирующих, красящих
веществ или без добавления таковых, формуемый в виде
фигурных изделий различных очертаний.
По своему качеству готовый продукт должен отвечать
техническим условиям на мармелад желейный формовой
на пектине.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
Производство складывается из следующих стадий:
подготовка сырья;
приготовление пектино-сахарного раствора;
варка пектино-сахаро-паточного сиропа;
разделка пектино-сахаро-паточного сиропа;
разливка клеевой (желейной) массы, формование,
садка мармелада и выборка его из форм;
172
подсушка (выстойка) мармелада и обсыпка его;
сушка и охлаждение мармелада;
укладка, упаковка и маркировка.
1. Подготовка сырья
Сахарный песок, патоку, кислоту, ароматизирующие
и красящие вещества подготовляют тем же порядком,
который указан для мармелада на агаре.
Пектин подготовляют для производства в виде
пектино-сахарного водного раствора. Приготовление
этого раствора ведется в порядке, описываемом ниже.
2> Приготовление 4%-ного пектино-сахарного раствора
Пектино-сахарный раствор приготовляют в чанах-
растворителях с мешалками. Спускные отверстия у дна
чана перекрывают сеткой с отверстиями диаметром 1 —
1,5 мм для процеживания раствора при сливе его.
Раствор заготовляют из расчета полсменной
потребности цеха.
Для лучшего растворения и набухания пектина
приготовленный раствор выдерживают в растворителе 4 часа
В связи с этим следует предусмотреть установку двух
чанов-растворителей, работающих поочередно в течение
смены.
Пектиновый порошок отвешивают в количестве,
необходимом для полсменной работы, с учетом его студне-
образующей способности, предварительно проверенной
лабораторией.
Сахар-песок отвешивают в двойном количестве
против взятого количества пектина.
Пектин в сухом виде перемешивают с сахарным
песком, чтобы обеспечить по возможности равномерное
распределение одного в другом.
В чан-растворитель заливают холодную воду в 25-
кратном количестве по весу взятого порошка пектина.
Пускают в ход мешалку растворителя и засыпают в
него тонкой струей сухую пектино-сахарную смесь. После
10-минутного перемешивания выключают мешалку и
оставляют раствор на 4 часа; в течение которых
периодически кратковременно (2—3 мин.) перемешивают
раствор: 4—5 раз, т. е. приблизительно через каждый час*.
По истечении 4 час. раствор готов к пуску в
производство.
173
3. Варка пектино-сахаро-паточного сиропа
Пектино-сахаро-паточный сироп уваривают в
универсальном варочном вакуум-аппарате.
В верхний котел из бункера полуавтоматических
весов засыпают требующееся количество сахара на одну
варку, рассчитанное на выход готового сиропа от 20 до
30 кг (за вычетом того количества сахара, который будет
введен вместе с пектино-сахарным раствором). Затем
в тот же котел заливают соответствующее по расчету
для данной варки количество 4%-ного пектино-сахарного
раствора.
Пектино-сахарный раствор отмеривают при помощи
мерника, установленного над варочным котлом-
Пускают мешалку, затем открывают пар. Давление
греющего пара поддерживают 4—6 ати.
По мере растворения сахара из мерника заливают
Необходимое по рецептуре количество патоки
(разогретой и процеженной).
Смесь уваривают до достижения влажности сиропа
30—32% (контроль влажности сиропа — по
рефрактометру).
Продолжительность варки 5—7 мин.
Сироп перепускают из верхнего котла в нижнюю
чашу через фильтрующее сито с отверстиями диаметром
1 мм, разрежение поддерживают 150—200 мм рт. ст.
Время перепускания сиропа в ннжиюю чашу
в мнвутах 1—2
Влажность сиропа при открывании нижней
чаши в % 29—30
Содержание редуцирующих веществ в % . . 16—18
Температура сиропа в ° 85—87
рН снропа до подкисления его 3,3—3,6
Основные показатели варки
пектино-сахаро-паточного сиропа
Начальная влажность пектнно-сахарной смеси
в % 42—44
Давление греющего пара в ати .... . 4—6
Продолжительность уваривания
пектино-сахаро-паточного сиропа в минутах 5—7
Конечная влажность сиропа в верхнем котле
в % 3Q—32
Время перепускания снропа из верхнего котла
в нижнюю чашу в минутах 1—2
174 ■.[.
Разрежение в Нижней чаше по вакуумметру
в мм. рт. ст 150-200
Влажность снропа при открывании нижней
чаши в % 29—30
Содержание редуцирующих веществ в сиропе
л % • . • • 16—18
рН снропа . • ... 3,3—3,6
Температура снропа в ° 85—87
Общая продолжительность процесса
приготовления снропа в минутах 6—9
'. "-^
4. Разделка клеевой (желейной) массы
Сваренный пектино-сахрро-паточный сироп
разделывают в открытой нижней чаше варочного аппарата, в
которую добавляют красители, эссенции и кислоту.
Тщательно перемешивают массу и направляют ее на
разливку в бункер разливочной машины.
В это же время загружают верхний котел для
очередной варки.
рН подкисленной желейной массы должна быть
3—3,2.
5. Разливка клеевой (желейной) массы, формование,
садка мармелада и выборка его из форм
• Массу разливают в ячейки форм при помощи
дозирующего устройства разливочной головки,
установленной над формующим транспортером.
Температура массы в момент разливки 75—80°,
влажность 28—29%.
Продолжительность процесса студнеобразования
мармелада в фарфоровых формах при температуре
окружающего воздуха 15—20° 7—10 мин., при температуре
воздуха 20—Ж 14—16 мин.
Длина и скорость движения формующего
транспортера рассчитаны на максимальное время садки (16 мин).
По окончании пути мармелада в формующем
конвейере завершается процесс образования его студневой
структуры (садки), в этот момент он готов для выборки.
Специальное устройство выбирает его из форм
отдельными рядами. Последние подводятся к рузгрузочно-
му транспортеру с двигающимися на нем решетами.
Решета состоят из рамы с бортами, покрытой
перфорированным алюминиевым листом. Решета застилают
бумагой с посыпанным на ней сахарным песком.
175
Примечание. При оюутствии конвейерной разливки, садки
и выборки мармелада эти операции проводят вручную- при помощи
воронок и вилок с соблюдением тех же параметров (температура,
время, влажность), которые указаны выше.
6. Подсушка (выстойка) мармелада и обсыпка его
Решета с уложенным на них мармеладам
расставляют на ярусы стеллажных вагонеток, которые
направляют по рельсовому пути в специальную камеру для
подсушки верхней поверхности мармелада перед его
обсыпкой.
В камере поддерживают следующие параметры
воздуха: температура 38—40°, относительная влажность
35—40%, скорость 0,1— 0,2 м/сек.
Продолжительность процесса подсушки поверхности
мармелада составляет при этих условиях 40—50 мин.
По выходе из камеры подсушки решета с мармеладом
переставляют на стол для обсыпки.
Мармелад обсыпают сахаром при помощи вибросита,
"которое загружается из бункера, установленного над сто*-
лом обсыпки, или обсыпают вручную. Обсыпается только
верхняя сторона мармелада. Излишки сахара
задерживают на бумаге, которой застлано решето.
7. Сушка и охлаждение мармелада
Находящийся на решетах мармелад, обсыпанный
сахаром и имеющий влажность 26—27%, поступает в
сушилку.
Режим сушки:
Температура воздуха в ° 55—60
Относительная влажность в % . . . 20—30
Скорость движения «оздуха в м/сек 0,3—0,5
Направление движения воздуха . . поперек решет,
перемежающееся
через каждые
30 мин. .
Конечная.влажность мармелада
после сушки в % . 18—21
Содержание редуцирующих веществ
в % .... 20—25
Продолжительность процесса сушки '
в часах 4—6
Решета с высушенным теплым мармеладом на тех же
стеллажных вагонетках переводят в зону охлаждения
176 ■ .
с поперечным током воздуха и переменой направления
его через каждые 15 мин.
Температура охлаждающего воздуха в зимний период
15—20°, в летний 20—30°. Продолжительность процесса
охлаждения 45—60 мин.
8. Укладка, упаковка и маркировка
Мармелад укладывают в коробки и в лотки на
укладочном конвейере (или на столах).
Укладку мармелада, а также упаковку коробок и
лотков в ящики и маркировку товара осуществляют в
соответствии с правилами, предусмотренными РТУ для
желейного формового мармелада.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЖЕЛЕЙНОГО
ТРЕХСЛОЙНОГО МАРМЕЛАДА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
Производство складывается из следующих стадий:
подготовка сырья;
замочка, набухание и промывание агара;
приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа для
нижнего и верхнего слоев; ■
охлаждение и разделка клеевого сиропа;
приготовление сбитой массы для среднего слоя и
разливка ее в лотки;
разливка клеевого сиропа в лотки, студнеобразование
его;
резка пласта и обсыпка сахарным песком;
сушка и охлаждение мармелада;
'укладка, упаковка и маркировка..
1. Подготовка сырья
Подготовка сырья (сахарного песка, патоки, кислоты,
красителей, яблочного пюре) проводится в соответствии
с приведенными в настоящих инструкциях указаниями.
12 Сбооник инструкций |77
2. Замочка, набухание и прерывание агара
Процесс проводится в полном соответствии с тем, как
это изложено для производства формового мармелада
на агаре.
3. Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа
для нижнего и верхнего слоев
Процесс проводится в соответствии с тем, как это
изложено для производства формового мармелада на
агаре, с той лишь разницей, что конечная влажность сиропа
устанавливается 22—23%.
4. Охлаждение и разделка клеевого сиропа
Эти процессы проводятся тем же порядком, который
описан для производства формового мармелада на
агаре.
После охлаждения клеевого сиропа до температуры
55—60° добавляют в него наряду с кислотой
необходимое по рецептуре количество яблочного пюре при
тщательном перемешивании.
5. Приготовление сбитой массы для среднего слоя
Клеевой сироп, охлажденный до температуры 60°,
сбивают с яичным белком в сбивальной машине. В процессе
сбивания добавляют яблочное пюре, кислоту и эссенции.
Время сбивания 5—10 мин; в зависимости от качества
белка.
6. Разливка клеевого сиропа в лотки
и студнеобразование его
Разделанный клеевой сироп направляют в бункер
отливочной головки агрегата для разливки его в лотки.
Размеры лотка 1350X310X30 мм. Размеры пласта в
лотке 1310X270X22 мм. Лотки устанавливаются на
ленточный транспортер строго горизонтально.
Вытекающая из отливочного механизма горячая
желейная масса растекается в лотке и образует в нем слой
высотой 7—8 мм. После разливки нижнего слоя лотки
снимают с транспортера и устанавливают на стеллажи,
178
поддерживающие разлитый слой в строго
горизонтальном положении. По окончании процесса студнеобразова-
ния первого слоя, который обычно продолжается от
30 мин. до 1 часа (в зависимости от температуры окру-;
жающего воздуха), пропускают лоток снова через
разливочный агрегат, разливают и выстаивают для студне-
образования второй (средний) слой таким же образом и
затем разливают на поверхности среднего слоя верхний
слой. '
Затем лотки с трехслойным пластом выдерживают
- при комнатной температуре в течение 8—12 час. для
упрочнения структуры пласта перед резкой.
, После образования на верхней открытой поверхности
пласта тонкркристаллической корочки приступают к
резке.
При отсутствии агрегата для механизированной
разливки массы разливают массу ручным способом при
помощи ковша, который одновременно является мерником,
дозирующим количество массы для каждого слоя (3—
3,5 кг). В остальном поступают, как указано выше.
7. Резка пласта и обсыпка сахарным песком
Пласт отделяют от бортов лотка специальным ножом,
кладут лоток на стол или прямо на ленту транспортера
днищем кверху (поверхность стола или ленты
транспортера предварительно посыпают сахарным песком),
снимают порожний лоток с пласта, а пласт посыпают
сахарным песком. Пласт пропускают через резальный
механизм. Нарезанные изделия механически обсыпаются
сахарным песком, укладываются на решета, застланные
бумагой.
На небольших предприятиях пласт режут вдоль
дисковыми ножами, а поперек ножами гладкого или
гофрированного профиля или же режут пласт вдоль и поперек
вручную ножами.
Размеры отдельных штук
мармелада в мм:
Длина 45—50
Ширин*. • 20—24
Толщина .... ..... 10—12
»2* ' Ш
8. Сушка и охлаждение мармелада
Решета с уложенным на них мармеладом
устанавливают на вагонетки и направляют в сушилки.
Температуру воздуха в сушилках поддерживают 55—
58р, продолжительность сушки составляет 8—10 час.
По окончании сушки мармелад поступает в камеру
охлаждения или в помещение цеха, где его
выдерживают при комнатной температуре в течение 2—4 час.
9. Укладка, упаковка и маркировка
Трехслойный мармелад укладывают в лотки и в
коробки, упаковывают коробки и лотки в ящики и
маркируют товар в соответствии с указаниями РТУ.
10. Переработка отходов производства трехслойного
мармелада
Возвратные отходы трехслойного мармелада
перерабатывают тем же порядком, который описан для отходов
формового мармелада на агаре.
Темноокрашенные и светлоокрашенные отходы пере-,
рабатывают отдельно и добавляют их соответственно в"
массу для темных и светлых слоев.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЖЕЛЕЙНОГО МАРМЕЛАДА
АПЕЛЬСИНОВЫЕ И ЛИМОННЫЕ ДОЛЬКИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
Производство складывается из следующих стадий:
подготовка сырья (в том числе замочка, набухание и
промывание агара);
приготовление агаро-сахаро-паточного (клеевого)
сиропа для батонов и корочки;
охлаждение и разделка клеевого сиропа;
разливка, студнеобразование, выборка батонов и вы-
стойка их;
разделка массы для цветного слоя корочки;
приготовление сбитой массы для белого слоя корочки;
№
Г-'
разливка и застудневание цветного и белого слоя
корочки;
завертка батонов, обсыпка, укладка на доски и
выстойка их;
резка батонов и обсыпка долек сахаром;
сушка долек и охлаждение их;
укладка, упаковка и маркировка.
1. Подготовка сырья
Подготовка сырья всех видов проводится тем же
порядком, как это изложено для желейного мармелада на
а^аре.
2. Приготовление агаро-сахаро-паточного (клеевого)
сиропа для батонов и корочки
Процесс приготовления агаро-сахаро-паточного
сиропа, предназначенного для батонов и получения корочки
(растворение компонентов сиропа в воде и уваривание
сиропа) проводится в соответствии с тем, как это описано
для формового мармелада <на агаре с той лишь разницей,
что конечная влажность уваренного сиропа
устанавливается 24—25%, клеевой сироп для приготовления
корочки уваривают до влажности'26%. Если корочку
изготовляют размазыванием вручную на лотках, влажность
массы устанавливается 22—24%.
3. Охлаждение и разделка клеевого сиропа
Охлаждение и разделку (т. е. ароматизацию,
подкраску и подкисление) клеевого сиропа производят в
смесителях с водяным охлаждением (температурных
машинах).
Горячий сироп охлаждают до температуры 50—55°,
в охлажденный сироп 'добавляют кислоту, красители и
ароматизирующие вещества (эфирные масла, эссенции)
по указанию лаборатории и тщательно перемешивают.
4. Разливка, студнеобразование, выборка батонов
и выстойка их
Разделанный клеевой сироп для батонов разливают
самотеком или при помощи насоса из температурной
машины на формовочные столы, в желобообразные формы
181
полуцилиндрического сечения, охлаждаемые с нижней
стороны водой. Застудневая, желейная -масса принимает
форму брусков полукруглого сечения — батонов.
Процесс студнеобразования батонов продолжается
45—90 мин. в зависимости от температуры
охлаждающей воды и воздуха помещения.
По окончании студнеобразования батонов их выбирают
из форм и укладывают на доски для выстойки в сухом
и теплом помещении. В процессе выстойки открытая
выпуклая сторона батона затягивается тонкой
кристаллической пленкой, после чего их можно завертывать в
корочку. Продолжительность выстойки батонов перед
заверткой их в корочку 1—2 суток в зависимости от
параметров воздуха помещения.
Вес и размеры батона:
Вес в г 370—380
Длина в мм .*.... 370—372
Ширина в мм 38-^40
Толщина по наибольшему измерению мм . . 22—25 ,
5. Разделка массы для цветного слоя корочки
Горячий клеевой сироп направляют в смеситель с
водяным охлаждением (температурную машину),
охлаждают до 65—7(Р, подкрашивают в соответствующий цвет
(оранжевый или желтый), ароматизируют
(апельсиновым или лимонным маслом, либо соответствующей
эссенцией), подкисляют при тщательном перемешивании.
Затем перепускают готовую массу в первый бункер с
обогревом разливочного агрегата. Влажность
разделанной массы для цветного слоя должна быть 26—2f %.
6. Приготовление сбитой массы для белого слоя корочки
Сбитую массу для корочки готовят путем сбивания
клеевого сиропа с белком в сбивальной машине
периодического действия. В сбивальную машину заливают
клеевой сироп, охлажденный до 65°. Пускают в ход
мешалку.
Яичный белок добавляют в количестве,
предусмотренном по рецептуре, и сбивают смесь до полного побеления
ее. Продолжительность сбивания 5—10 мин., влажность
готовой массы должна быть 27—27,5%. Сбитую массу
направляют во второй бункер с обогревом для разливки.
182
7. Разливка и застудневание цветного и белого слоя
v корочки
Во время пребывания массы для цветного слоя
корочки в первом бункере разливочного агрегата-
поддерживают при помощи водяной рубашки бункера
температуру ее в пределах 60—70р.
Теплой массе дают вытекать из выпускного крана
бункера тонкой струйкой с таким расчетом, чтобы она
растекалась по поверхности ленты расположенного ниже
горизонтального транспортера ровным слоем толщиной
0,9—1 мм. В процессе прохождения ленты от первого
бункера до второго она успевает застудневать.
Со сбитой массой для белого слоя, собранной во
втором бункере разливочного агрегата, поступают таким .же
образом, как изложено выше. Масса, разлитая тонким
слоем 0,9—1 мм по поверхности цветного слоя,
находится на нем в течение*времени прохождения ленты второго
бункера До поворота транспортера в течение 12 мин.
Ленты транспортера предварительно перед разливкой
массы для цветного слоя смазывают инвертным сиропом
с влажностью 31—33%.
Примечание. При отсутствии механизации процессов
охлаждения, разделки желейной массы для батонов и для цветного слоя
корочки, разливки и застудневания обоих слоев корочки эти
операции осуществляются ручным способом:,
а) клеевой сироп охлаждают в перевозной чаше при перемеши
вании вручную до 50—55° и производят подкраску, ароматизацию
и подкисление его;
б) разделанную массу разливают в формы для батонов при
помощи ковша; выбирают и выстаивают батоны после окончания
процесса студнеобразования тем же порядком, как описано выше,
Щ корочку для батонов готовят из массы, имеющей
влажность 23—24%, путем размазывания вручную по поверхности
лотков с диом из нержавеющей стали или из фанеры, покрытой
бакелитом (дио лотков смазывают предварительно инвертиым сиропом
с влажностью 31—33%). Сначала размгзывают ровным слоем
0,9—1 мм массу для цветного слоя (оранжевого или желтого), а
затем после 20—25-минутиой выстойки накладывают на цветной
слой сбитую массу с влажностью 22—23% для белого слоя той же
толщины. Дают выстояться белому слою в течение 45—60 мин.
Лотки устанавливают для выстойки в штабеля, расположив их
накрест один над другим.
8. Завертка батонов, обсыпка, укладка на доски
и выстойка их
Батон накладывают выпуклой стороной на ленту
двухслойной корочки (ширина ленты соответствует длине ба-
183
тона 370—372 мм), приподнимают свободный край
корочки, перевертывают вместе с батоном, прижимают
корочку к батону и обрезают ее ножом вровень со вторым
краем батона. Обсыпают наружную поверхность батонов
сахаром, кладут на доски батоны с промежутками между
ними 1—2 см.
Доски устанавливают на стеллажах и выдерживают
их в помещении (температура 18—20° и относительная
влажность 65—75%) в течение 8—12 час.
9. Резка батонов и обсыпка долек сахаром
Батоны укладывают на ленту транспортера
резального агрегата для подачи их к режущему механизму.
Нарезанные дольки механически обсыпаются сахаром
к укладываются на решета, застланные бумагой.
Толщина долек 6—7 мм.
При отсутствии механизированной резки батонов эту
операцию проводят при помощи ручных ножей
гастрономического типа. При этом укладывают батоны
рядышком на доски и разрезают одновременно 5—6 батонов.
Нарезанные дольки обсыпают сахаром и
раскладывают вручную на решета.
10. Сушка и охлаждение долек
Решета с дольками устанавливают на передвижные
стеллажи и направляют в сушилку. Апельсиновые и
лимонные дольки сушат при температуре 40—45°,
продолжительность сушки 8—10 час. Охлаждают их на
стеллажах в помещении цеха в течение 2—4 час.
П. Укладка, упаковка и маркировка
Апельсиновые и лимонные дольки укладывают в
коробки и лотки, которые упаковывают в ящики и
маркируют товар в точном соответствии с указаниями РТУ.
12. Переработка отходов производства
Возвратные отходы производства апельсиновых и
лимонных долек перерабатывают тем же порядком,
который изложен для отходов формового мармелада на
агаре.
184
СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ЖЕЛЕЙНЫХ МАРМЕЛАДОВ
1. Непрерывно действующий змеевиковый аппарат
- для варки агаро-сахаро-паточного сиропа
Техническая характеристика
Производительность в кг/смену по
готовому сиропу с влажностью 26-27 % . . 6400—7000
Поверхность нагрева в ж2 7,5
Давление греющего пара в ати .... 3—5
Габаритные размеры в мм:
длина 955
ширина . • • 988
высота . . • 1775
Вес в кг . 550
2. Универсальный варочный вакуум-аппарат для варки
клеевого сиропа
Техническая характеристика
Производительность по готовому снропу
в кг\час 200—250
Рабочая емкость верхнего котла ял.. 60
Рабочее давление греющего пара в ати 6
Гндравличе* кое испытание в ати .... 9
Число, оборотов мешалки в минуту . . . ПО
Мощность установки в кет 3,4
Габаритные размеры в мм:
длина . 1473
ширина 887
высота 1675 "
Вес в кг 735
3. Сферический вакуум-аппарат для варки
клеевого сиропа
Техническая характеристика
Емкость в л • . . 150—200
Производительность в кг/час по
уваренной массе . . 300—400
Давление греющего пара в ати 3—5
Разрежение в мм рт. ст 400—500
Мощность электродвигателя в кет- . .'. 1,7
Габаритные размеры в мм:
длина 980
ширина • 1571
высота . 2150
Вес в кг 520
185
4. Непрерывно действующая установка для разливки
желейной и сбитой массы в производстве
трехслойного мармелада
Состоит из бункера с двойной рубашкой для водяного
обогрева, укрепленного в нижней части его отливочного
механизма, под которым проходит цепной транспортер,
подающий лотки.
Транспортер несет одновременно два лотка,
параллельно установленных на нем. При прохождении под
отливочным механизмам стыков двух пар лотков
происходит автоматическое выключение этого механизма.
Техническая характеристика
Производительность установки по желейной
массе в кг\час ... .... . . 600
Скорость цепного "транспортера для лотков в
м/мин 3
Объем бункера для массы в л 100
Мощность электродвигателя в кет 2,7
Число оборотов двигателя в минуту 1450
Габаритные размеры (без загрузочного
приспособления) в мм.
длина . 7400
ширина 1250
высота 1520
Вес в кг 1300
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ФРУКТОВО-ЯГОДНОГО
МАРМЕЛАДА
ОБЩЕЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ ДАННОЙ ГРУППЫ
В данную группу входят изделия, приготовляемые
путем варки яблочного пюре с сахаром с добавлением
другого фруктово-ягодного пюре, припасов, патоки, кислоты,
ароматизирующих, красящих, студнеобразующих
веществ и без добавления их с введением молочнокислого
или лимоннокислого натрия и других солей,
разрешенных Всесоюзной Государственной санитарной
инспекцией (ВГСИ), и без добавления их.
186
f
СЫРЬЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Для производства фруктово-ягодного мармелада
применяют следующие основные и вспомогательные виды
сырья: яблочное и другое фруктово-ягодное пюре, фрук-
тово-ягодные припасы, сахарный песок, патоку, натрий
молочнокислый или лимоннокислый или динатрийфосфат,
кислоту, эссенции, ванилин, красители.
R случае применения слабостуднеобразующего пюре
допускается добавление пектина или агара.
Все виды сырья должны удовлетворять требованиям
соответствующих ГОСТов, ТУ и РТУ
КЛАССИФИКАЦИЯ ПО ВИДАМ ИЗДЕЛИЙ ДАННОЙ ГРУППЫ
В зависимости от способа приготовления, в
частности от способа формования, различают два основных
'вида фруктово-ягодного мармелада массового
производства:
формовой яблочный и фруктово-ягодный мармеладе
формуемый в виде изделий различных очертаний,
формуемых отливкой в жесткие формы;
пластовой яблочный и фруктово-ягодный мармелад,
формуемый в виде блоков (пластов) по форме тары
(лотков, ящиков), в которую его разливают.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЯБЛОЧНОГО ФОРМОВОГО
МАРМЕЛАДА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
Производство складывается из следующих стадий:
подготовка сырья;
приготовление яблочно-сахаро-лактатной смеси;
варка мармеладной массы;
разделка сваренной массы, ароматизация, подкраска,
ьодкисление;
разливка, студнеобразование, выборка мармелада из
форм и раскладка его на решета;
сушка мармелада;
охлаждение мармелада;
укладка, упаковка и маркировка.
187
1
1. Подготовка сырья
Яблочное nroipe. Из различных партий,
имеющихся на фабрике, подбирают пюре для составления
требуемой купажной смеси'. Состав этой смеси
уточняется на основании испытаний лаборатории с таким
расчетом, чтобы получить в результате смешивания
стандартное пюре по своей способности к студнеобразо-
ванию, по кислотности и цвету.
Купажную смесь яблочного пюре готовят в
количестве, обеспечивающем запас не менее чем на одну смену.
Сахарный песок и патоку подготовляют в
соответствии с существующими общими положениями.
Кислоту кристаллическую (лимонную или
виннокаменную) растворяют в воде в весовых
отношениях 1:1.
Раствор 40%-ного молочнокислого натрия (или
лимоннокислого) должен быть приготовлен согласно
временной технологической инструкции. Раствор динатрий-
фосфата Na2HP04-12 H20 готовят непосредственно
перед употреблением путем растворения одной весовой
* части соли в одной весовой части теплой (45—50°)
воды.
Получаемый раствор отвечает концентрации 20%-ной
МагНР04. При охлаждении этого раствора он
оказывается пересыщенным. Раствор фильтруют через тонкую
ткань.
Растворы кислот, молочнокислого (или
лимоннокислого) натрия, а также эссенции процеживают через
' сито с отверстиями диаметром не более 0,5 мм или через
два слоя марли.
2. Приготовление яблочно-сахаро-лактатной смеси
Яблочно-сахаро-лактатную смесь составляют на
основе рецептур с учетом указаний лабораторий об
оптимальном соотношении яблочного пюре и сахара
применительно к купажированному яблочному пюре, идущему в
.работу в данный момент.
Яблочное пюре из сборника смесителя для
купажирования пропускают через контрольную протирку — сито с
отверстиями диаметром не более 1 мм, затем
отвешивают его в количестве, необходимом для полсменного (при-
■188
мерно) запаса, и направляют в сборник-смеситель
рецептурной смеси.
7 Вслед за яблочным пюре в тот же смеситель
заливают на,.ходу мешалки 40%-ный раствор молочнокислого
(или лимоннокислого) натрия в количестве,
устанавливаемом лабораторией в зависимости от кислотности
яблочного пюре. Лактат натрия может быть заменен динат-
рийфосфатом в количестве до 0,5% соли
(Na2HP04- 12H20) по весу мармелада.
Отвешивают и засыпают в тот же рецептурный
смеситель просеянный и пропущенный через магнитный
уловитель сахарный песок в количестве, необходимом на
полсмены.
Смесь перемешивают и затем, не останавливая
мешалки^ пускают полученную рецептурную смесь по мере
потрещгости на варку.
3. Варка мармеладной массы
На" крупных предприятиях мармеладную массу
уваривают в змеевиковых варочных аппаратах, на
предприятиях средней и малой мощности— в сферических ва- *
- куум-аппаратах или в универсальном варочном вакуум-
аппарате. В зависимости от этого применяют тот или
иной порядок работы.
Варка ъ непрерывно действующем змеевиковом
варочном аппарате. (Временный режим по данным
первого периода освоения фабрики «Ударница»).
Яблочно-сахарную смесь с начальной влажностью 43—45%
направляют в сборник перед варочной установкой. Змеевик
варочной колонны загружается смесью из этого сборника
плунжерным насосом, при помощи которого имеется
возможность регулировать подачу смеси.
Уваривание ведут при давлении греющего пара от
1.8 до 2,5 ати.
Из змеевика варочной колонки масса поступает в
конус пароотделителя.
Конечная влажность мармеладной массы 30—33%,
температура массы на выходе 106—107°. Содержание
редуцирующих веществ 13—17%.
Варка в сферическом вакуум-аппарате. Закрывают.
вакуум-аппарат, создают в нем разрежение 400—500 мм
рт. ст. по вакуумметру (при закрытом воздушном кране),
* . 189
засасывают при помощи шланга из сборника-смесителя
яблочно-сахарную смесь в'количестве, требуемом для
заполнения рабочей емкости вакуум-аппарата.
Пускают в ход мешалку вакуум-аппарата. Число
оборотов мешалки рекомендуется поддерживать около
10 в минуту (во избежание сбивания массы), в
особенности при больших загрузках. Открывают греющий
пар в рубашку котла, спускают конденсат из нее,
поддерживают давление пара 3—4 ати. Уваривание смеси
с начальной влажностью 43—45% ведут до конечной
влажности 30—33% в течение 10—20 мин.
Варка в универсальном варочном вакуум-аппарате.
Яблочно-сахарную смесь отмеривают по объему при
помощи мерника над варочным котлом и загружают в
последний в количестве, рассчитанном на выход
мармеладной массы от 25 до 40 кг. !
Пускают в ход мешалку верхнего котла. Открывают
пар, опускают конденсат из паровой рубашки:.
Варку проводят под давлением греющего пара
4—5 ати в течение 6—8 мин. Начальная влажность
массы 43—45%. Влажность массы в верхнем котле к
* концу варки должна быть 31—33%.
Патоку вводят в количестве, предусмотренном по
рецептуре.
Массу перепускают из верхнего котла в нижнюю
чашу на ходу мешалки в течение 1 мин.
В нижнец чаше поддерживают разрежение 150—■
200 мм рт. ст., влажность массы при открывании
нижней чаши 29—30%, температура 85—87°, содержание
редуцирующих веществ 14—16%.
Основные показатели варки мармеладной массы
в универсальном варочном вакуум-аппарате
Начальная влажность яблочио-сахаро-лактат-
ной смеси в % 43—45
Давление грею цего пара в\ати 3—4
Продолжительность варки в минутах . . 6—8
Конечная влажность массы в верднем котле
в % 31—33
Продолжительность перепускания массы из
верхнего котла в нижнюю чашу в
минутах . . 1
Разрежение в нижней чаше по вакуумметру
в мм рт. ст. 150—200
Влажность массы в нижней чаше в % . . . 29—30 •
\
190
Содержание редуцирующих веществ в
сваренной массе в% 14—16
Температура массы при выходе из
аппарата в ° .... . /. 85-87
Общая продолжительность варки
мармеладной массы в минутах 8—10
4. Разделка мармеладной массы
Сваренную массу направляют в сборник-смеситель
перед разливочной головкой, куда добавляют по
установленным лабораторией дозировкам красители,
ароматизирующие вещества (припасы, ванилин или эссенции),
затем кислоту. Тщательно перемешивают и
направляют «разделанную» массу немедленно на разливку.
5. Разливка, студнеобразование, выборка мармелада
из форм и раскладка его на решета
Массу разливают в ячейки форм при помощи
разливочного механизма, установленного над формующим
транспортером. Бункер разливочной головки снабжен
водяным обогревом.
Влажность массы в момент разливки 29—32%,
температура ее 75—80°.
Продолжительность процесса студнеобразования
мармелада (время прохождения его формующего
транспортера) от 20 до 40 мин. Время садки регулируют
в зависимости от качества яблочного пюре путем
изменения скорости движения формующего транспортера.
Параметры воздуха в зоне студнеобразования
мармелада: температура 15—20°, относительная влажность
60—70%.
По окончании пути мармелада по конвейеру
заканчивается процесс его садки, в этот момент он готов для
выборки и раскладки его рядами на решета.
Специальный механизм выбирает мармелад из форм и
раскладывает его на алюминиевые решета.
При отсутствии механической разливки ее
осуществляют ручным способом в неподвижно установленные
формы при помощи воронок из нержавеющей стали
с одним или несколькими сливными отверстиями.
Воронки закрывают изнутри деревянными, гладко
обточенными палочками. Периодическим подниманием и опу-
191
еканием лалочки открывают и закрывают отверстие
воронки, сливая соответствующую порцию в ячейку
формы. Процесс застудневания мармелада протекает при
тех параметрах, которые указаны выше.
При отсутствии механизма выборки мармелада из
форм его выбирают из них по окончании «садки» при
помощи вилок (с одним, двумя или тремя рожками).
Теми же вилками раскладывают мармелад на решета
рисунком вверх, ровными рядами.
6. Сушка мармелада
Мармелад сушат в туннельных сушилках с
поперечным током воздуха (переменного направления) в два
периода.
В первом периоде сушки поддерживают более
мягкий режим, направленный на усиленную влагоотдачу
из внутренних слоев мармелада при умеренной
температуре воздуха (60°) и умеренной относительной
влажности его (25—30%). Сушка мармелада в первом
периоде продолжается 2—3 час Во втором периоде
устанавливают более жесткий режим, направленный на
форсирование процесса образования корочки
(температура 70—75°, относительная влажность воздуха 10—
15%).
Основные показатели сушки
мармелада
Начальная влажность мармелада в % . • .
Начальное содержание редуцирующих
веществ ш %
Скорость движения воздуха в сушилке
в м/сек . . ...
Чередование перемены направления воздуха
Общая продолжительность обоих периодов
сушки в часах ...
Гигротермический режим сушки приведен в
таблице.
В условиях небольного производства при отсутствии
сушилок с организованным гигротермическим режимом
воздуха сушка мармелада продолжается более
длительное время — 16—20 час В этих условиях следует
придерживаться более мягкого температурного режима
192
29-30
14-16
1-2
через
1 час
6-6,5
Параметры
Первый
период
Второй
период
Температура воздуха в °
Относительная влажность в % . . .
Скорость воздух* в м/сек . . . . .
Конечная влажность мармелада в %
Содержание редуцирующих веществ
в %
60-65
25-30
1-2
70-75
10-15
22-24
20-32
сушки: в первом периоде—6—8 час, температура
38—50°, во втором периоде 10—12 час., температура
50—60°.
7. Охлаждение мармелада
Теплый мармелад после сушки направляют на
охлаждение в камерв1 с поперечным током воздуха и
переменой направления через каждые 15 мин.
Температура охлаждающего воздуха принята для
зимнего периода 15—20°, для летнего 25—30°,
относительная влажность 50—75%. Скорость воздуха 1—
2 м/сек. Температура охлажденного мармелада 25—30°.
Продолжительность процесса охлаждения 45—
50 мин. в холодное время года и 1,5—2 час. в теплое
время года.
При отсутствии специальной камеры мармелад
охлаждают в помещении при условиях, близких к
указанным выше.
8. Укладка, упаковка и маркировка
Мармелад укладывают в коробки и в лотки на
укладочном конвейере.
Укладывают, упаковывают и маркируют товар в
соответствии с правилами, предусмотренными РТУ для
яблочного формового мармелада.
13 Сборник инструкций
технологическая инструкция
по производству яблочного и фруктовб-
ягодного пластового мармелада
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
Производство складывается из следующих стадий:
подготовка сырья;
приготовление яблочно-сахаро-лактатной смеси;
варка мармеладной массы;
разливка мармеладной массы в лотки;
студнеобразование и выстойка мармелада в лотках;
маркировка и упаковка.
1. Подготовка сырья
Яблочное пюре из различных партий, имеющихся на
фабрике, подбирают для составления требуемой, «ку-
пажной» смеси. Состав этой смеси намечают на
основании испытаний лаборатории с таким расчетом, чтобы
поручить в результате смешивания стандартное пюре
пб способности к студнеобразованию, по кислотности и
цвету.
Купажную смесь яблочного пюре рекомендуется го- .
товить в количестве, обеспечивающем запас на
полсмены.
Фруктов о-я годное пюре (клюквенное,
сливовое и пр.) подбирают из партий, обладающих
лучшей студнеобразующей способностью.
Сахарный песок и патоку подготовляют в
соответствии с существующими общими указаниями.
Раствор 40 % -ного натрия
молочнокислого (или лимоннокислого) должен быть приготовлен
согласно временной технологической инструкции. .
2. Приготовление яблочно-сахаро-лактатной смеси
Яблочное или иное фруктово-ягодное пюре или
смесь яблочного и фруктово-ягодного пюре из
сборника купажной смеси пропускают через протирочную
машину (для контрольной протирки), сито которой имеет
отверстия диаметром не более 1 мм.
Пюре направляют в смеситель для яблочно-сахарной
смеси, добавляют 40%-ный раствор молочнокислого
194
натрия в соответствии с временной технологической
инструкцией, загружают необходимое количество сахара
в учетом указаний лаборатории об оптимальном
соотношении яблочного пюре и сахара.
Примечай и е. Лактат натрня может быть заменен дина-
трийфосфатом в количестве до 0,5% соли (Na2HPC>4 • 12Н20) по вв-
«у мармелада.
Добавляют установленное количество возвратных
отходов мармеладного производства.
Смесь перемешивают и, не останавливая мешалки,
.пускают полученную рецептурную смесь по мере
потребности на варку.
3. Варка мармеладной массы
Мармеладную массу для данного сорта уваривают
в непрерывно действующих змеевиковых варочных
аппаратах или в сферических вакуум-аппаратах.
Варка в непрерывно действующем змеевиковом
варочном аппарате. Процесс варки проводится согласно
временному режиму, изложенному выше для яблочного
формового мармелада.
Варка в сферическом вакуум-аппарате.
Закрывают воздушный кран вакуум-аппарата, создают в нем
разрежение 400—500 мм рт. ст. по вакуумметру,
засасывают при помощи шланга из сборника смесителя
яблочно-сахарную смесь в количестве, требующемся для
заполнения рабочей емкости вакуум-аппарата.
•Пускают в ход мешалку вакуум-аппарата.
Открывают греющий пар в рубашку котла, спускают конденсат
из нее,* поддерживают давление его 3—4 ати.
Уваривание смеси ведут с начальной влажностью 44—45% до
конечной влажности 31—33% в течение времени в
зависимости от размеров загрузки для одной варки.
Содержание редуцирующих веществ в мармеладной
массе регулируют в пределах 20—35%.
4. Разливка мармеладной массы в лотки
Сваренную массу разливают быстро механическим!
путем при помощи полуавтомата с автоматической до^
зировкои (или вручную) в устанавливаемые на весах
лотки-ящики (фанерные или комбинированные, из теса
и фанеры) емкостью не более 7 кг- Лотки
предварительно выстилают внутри пергаментом или под-
пергаментом.
Вес содержимого каждого лотка предусматривается
с таким расчетом, чтобы после студнеобразования и
выстойки массы в лотках вес мармелада нетто в
каждом лотке был стандартным.
5. Студнеобраэование и выстойка мармелада в лотках
Лотки с мармеладной массой устанавливают на
специальных стеллажах, на которых выдерживают
массу с незакрытой верхней поверхностью для
студнеобразования, охлаждения и получения сухой корочки на
открытой грани пласта. Затем последнюю накрывают
пергаментным, подпергаментным или целлофановым
листом, накладывают крышку ящика и лотки
заколачивают. При достаточном охлаждении мармелада можно
накрывать верхнюю поверхность его парафинированной
бумагой.
Параметры воздуха помещения выстойки:
температура от 10 до 25°, относительная влажность не выше
70%.
Продолжительность процесса выстойки и
студнеобразования мармелада 12—24 час.
6. Маркировка и упаковка
Лотки маркируют и упаковывают в соответствии с
требованиями РТУ' для пластового мармелада.
СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА
ФРУКТОВО-ЯГОДНОГО МАРМЕЛАДА
Г. Непрерывно действующий змеевиковый аппарат
для варки мармеладной массы
Техническая характеристика
Производительность в кг/час:
по мармеладной массе 700—750
ио формовому мармеладу 620—660
Поверхность нагрева в л2 7,5
Давление греющего пара в ати .... 1,8—2,2
№
2. Сферический вакуум-аппарат для варки
мармеладной массы
Техническая характеристика
Емкость в л от 150
до 1000
Производительность по сваренной массе
в кг/час 300—2000
Давление греющего пара в ати .... 3—4
Разрежение по вакуумметру в мм рт. ст 400—$00
Мощность, электродвигателей для
привода мешалки и мокро»оздушного
насоса в кет 2
Габаритные размеры в мм:
длина . 980
ширина 1571
высота • . . 2150
Вес в кг 520
3. Универсальный варочный вакуум-аппарат для варки
мармеладной массы
Техническая характеристика
Производительность по мармеладной
массе в кгЫас 200-250
Рабочая емкость верхнего котла в л . . 60
Давление греющего пара в ати .... 5—6
Число оборотов мешалки в минуту ... 110
Мощность установки в кет 3,4
Габаритные размеры в мм:
длина 147,3
ширина . 887
высота 1675
Вес в кг 735
4. Агрегат для разливки мармеладной массы,
формования штучного мармелада и студнеобразования
его с выборочным механизмом
Техническая характеристика
Производительность в кг\час:
по мармеладной массе 300—675
по готовому мармеладу 265—600
Число отливок в минуту . . 22 — 49
Скорость формующего транспортера
в mjmuh 1,03-2,26
Мощность электродвигателя в кет ... 22
Габаритные размеры в мм:
длина 26 400
ширина • 1400
высота 1650
197
5. Установка для разливки мармеладной массы в лотки
Установка состоит из транспортера, подающего
подготовленные для заливки лотки под дозирующий
механизм. Над последним установлен питающий бункер, из
которого масса засасывается плунжерными
насосом-дозатором и движением его поршня выдавливается
определенными порциями в лоток, движущийся на цепном
транспортере. Скорость движения транспортера
рассчитана таким образом, что после заполнения лотка он
выводится из-под дозирующего механизма для
предоставления места следующему лотку.
Техническая характеристика
j (По данным фабрики .Ударница*)
{ Производительность в кг/час 2100
; Число отливок в минуту ;, 15
1 Заполнение лотка в три хода
насоса
Мощность электродвигателя в кет ... 1,2
Габариты (без транспортера) в мм:
длина .... 1300
ширина • • . . 900
высота 1800
Вес в кг 350
КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА ФРУКТОВО-ЯГОДНЫХ
МАРМЕЛАДОВ
В программу текущего контроля производства,
осуществляемого цеховой лабораторией и технологом
цеха, входит:
1) контроль качества сырья, вспомогательных
материалов, полуфабрикатов в соответствии с требованиями
ГОСТов, ТУ и ВТУ;
2) подбор сырья для рецептурных смесей в
соответствии с действующими рецептурами и с учетом
качества каждой поступающей партии основного сырья;
.3) контроль технологических процессов
производства;
4) контроль качества готовой продукции.
Определения рН и SO2 рассматриваются
периодически для цехового контроля в зависимости от наличного
штата и оборудования.
198
Схема контроля
Объект и участок
прошздомтва
J* ГОСТа, ТУ
илш ВТУ
Какие показатели
проверяются
Метод контроля
Контроль сырья, поступающего
Сахар,
цеховой склад
Патока,
цеховой склад
Яблочное
пюре и
составление
рецептурной смеси
Рецептурная
станция
Клюквенное
и другое
фруктов о-я годное
пюре, цеховой
«клад
Фруктово-
ягодные
припасы
ГОСТ
21—40
ГОСТ
5194-50
ГОСТ
7960-56
ГОСТ
7960-56
Внешний вид,
запах, вкус, чистота
раствора сахара
Внешний вид,
консистенция, цвет, вкус,
запах
Сухие вещества
Внешний вид,
консистенция, ц»ет, вкус
Хруст на зубах,
присутствие речвого
песка
Сухие вещества
Кислотность SOa до
и после десульфита-
ции
Студнеобразующая
способность
Внешний вид,
консистенция и цвет,
запах, вкус
Хруст на зубах
присутствие песка
Сухие вещества
Кислотность SO,
Вкус, аромат и цвет
Хруст на зубах,
присутствие песка
Кислотность
в цех
По ГОСТу
Рефрактометром
По ГОСТу
Отмучива-
нием
Рефрактометром
Титрованием
потенциометром по ГОСТу
Варка
стандартного
студня-пюре с
сахаром и
определение
прочности его до
получения
минимально
необходимой нормы
прочности
По ГОСТу
Отмучиваиием
Рефрактометром
Титрованием
по ГОСТу
Органолептн-
чески
Отмучиванием
Титрованием
199
Продолжение
Объект и участок
производства
Виннокаменная и лимонна>
кислота
Молочная
кислота
Эссенции
Крчсители:
амараит
желтый
краситель
индиго
кармин
Бумага:
пергамент, под-
пергамент,
рафинированная
М ГОСТа, ТУ
или ВТУ
ОСТ 424
НКПП
ГОСТ
908-41
ГОСТ
490-41
ВТУ 284
ВТУ
1 гг>
102
НКПП
ВТУ ,„
1 г 1
Ю4
НКПП
ГОСТ
1760-46
Какие показатели
проверяются
Внешний вид, цвет,
запах, вкус
Концентрация
рабочего раствора
кислоты
Внешний вид, цвет,
запах, вкус,
концентрация
Внешний вяд, цвет,
запах, вкус
Внешний вид, цвет,
запах, растворимость,
уточнение дозировок
на разные сорта
Внешний вид, цвет,
запах, горячая водная
вытяжка (для
определения запаха)
Метод контроля
ГОСТ 908-41
Титрованием
ГОСТ 490-41
ВТУ 284
ВТУ
нкпп155
Оргаиолепти-
че^ки
К
онтрбЛЬ Производственных процессов
Варка
мармеладной массы
Варочная
установка
Разделка
мармеладной массы
Разливка,
студнеобразо-
вание и
выборка мармелада
из форм
Составление
рабочей рецептуры
Контроль за
правильной загрузкой
сырья и варкой
Влажность массы
Прочность студня
Цвет, вкус, запах
Кислотность
Влажность
Дизиро'вка
красителей,
ароматизирующих веществ и
кислоты
Прочность студня,
врем» студнеобразо-
вания
•
Рефрактометром
Органолеп-
тически
Титрованием
Рефрактометром
Органолепти-
чески
То же
200
Продолжение
Объект и участок
произюдства
Сушка и вы-
стойка
J* ГОСТа, ТУ
или ВТУ
Какие показатели
проверяю1! ся
Температура и
относительная
влажность воздуха
(периодическая
проверка)
Метод контроля
Термометров
Психрометром
Контроль качества готовых издели]
Готовый
мармелад, укладка
и экспедиция
ГОСТ
6442-52
Внешний вид. цвет,
корочка, вкус, запах,
консистенция
Число и гук в
килограмме и состав
набора
Химические
показатели:
влажность
редуцирующие
вещества
кислотность
По ГОСТУ
6442-52
Взвешиванием уложенного-
мармелада в
ящики
Но ГОСТам
5896-51; 5904-51
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПАСТИЛЬНЫХ ИЗДЕЛИИ
ОБЩЕЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗДЕЛИИ ДАННОЙ ГРУППЫ
В группу пастильных изделий входят различные
виды сбивной пастилы, приготовляемые путем сбивания
фруктово-ягодного пюре с сахаром с добавлением
яичного белка или других пищевых пенообразователей, с
последующим смешиванием сбитой массы с агаро-саха-
ро-паточным сиропом, с добавлением кислоты,
ароматических, вкусовых, красящих веществ или без их
добавления.
201
СЫРЬЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Для производства изделий данной группы применяют
следующие основные и вспомогательные виды сырья:
яблочное пюре, сахарный песок, сахарную пудру, патоку,
агар, яичный белок или другие допущенные
пенообразователи, различные виды фруктово-ягодного пюре
(клюквенное, рябиновое и пр.), эссенции, эфирные масла,
ванилин, красители (амарант, нафтол желтый), кислоты, мед,
молочнокислый натрий, буферную соль динатрийфос-
фата.
Все виды сырья и вспомогательных материалов
'должны быть пищевого достоинства и отвечать требованиям
соответствующих ГОСТов, ТУ и ВТУ.
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОТДЕЛЬНЫМ
ВИДАМ СЫРЬЯ
Яблочное пюре должно иметь хорошо выраженный
аромат и вкус яблок, без постороннего запаха и вкуса,
должно обладать хорошо выраженной способностью к
студнеобразованию с сахаром.
Содержание сухих веществ в нем рекомендуется
довести путем подваривания пюре до 14—18% для пастилы
и до 13—15% для зефира.
Сахарная пудра должна быть приготовлена из
сахара стандартного качества, свободна от всяких
загрязнений и примесей, тонко измельченная с размерами
частиц, проходящими через сито с отверстиями
диаметром не более 1,2 мм по наибольшему измерению.
Агар должен отвечать требованиям,
предусмотренным техническими условиями ГОСТа для высшего сорта.
Белок яичный (только из куриных яиц, белок из
гусиных или утиных яиц не допускается) в свежем,
мороженом или сухом виде должен быть тщательно отделен
от желтка, свободен от постороннего запаха и вкуса,
должен отвечать действующим санбактериологическим
нормам.
Молочнокислая натриевая соль должна
быть приготовлена из молочной кислоты и из двууглекис-.
.лого натрия, отвечающих требованиям действующих
ГОСТов на молочную кислоту пищевую и соду питьевую.
Буферная соль — динатрийфосфат Na2P04 •
- 12НгО должен быть по качеству не ниже 1 сорта ГОСТа
«Динатрийфосфат пищевой».
102
КЛАССИФИКАЦИЯ ПО ВИДАМ ИЗДЕЛИИ ДАННОЙ ГРУППЫ
В зависимости от способа формования различают два
основных вида данной группы изделий:
пастилу (клеевую) в виде изделий
прямоугольной формы, формуемых способом резки;
"зефир в виде изделий шарообразной (слегка
приплюснутой) или овальной формы, формуемых способом
отсадки (отливки).
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПАСТИЛЫ РЕЗНОЙ
КЛЕЕВОЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
Производство складывается из следующих стадий:
подготовка сырья;
приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа;
приготовление яблочно-сахарной смеси;
приготовление пастильной массы;
разливка пастильной массы;
выстойка, студнеобразование и подсушка пастильного
пласта;
резка пастильного пласта;
сушка и охяаждение пастилы;
обсыпка пудрой;
укладка, упаковка и маркировка.
1. Подготовка сырья
Сульфитированное яблочное и другое фруктово-ягод-
ное пюре с содержанием SO2 свыше 0,05% подвергают
десульфитации в вакуум-аппаратах из нержавеющей
стали и последующему охлаждению до 25—30°.
Примечание. Рекомендуется проводить десульфитацию
яблочного пюре путем продувания пара через слой пюре под
вакуумом.
Сахарный песок и п а т о к у приготовляют в*
соответствии с существующими общими указаниями.
203
Сахарную пудру просеивают через сито с отвер-
стиями диаметрам не более 1,2 мм.
Агар воздушно-сухой развешивают отдельными
порциями и закладывают в мешочки из бязи ил*и из
двойного слоя марли. Мешочки завязывают и помещают в
замочные ванны с сетчатыми стенками (размер
отверстий 0,25—0,3 мм). Проводят замочку, набухание и
промывание агара, заполнив ванны проточной водой в тег
чение 1—2 час. в зависимости от степени окрашенности
агара и от температуры воды.
По пути следования отходящей промывной воды
рекомендуется установить ловушку с ситом № 40 для
улавливания частиц агара.
По окончании промывания агара вынимают мешочки
из ванны и дают воде свободно стечь с него в течение
15—30 мин. Количество воды, удерживаемой агаром при
данных условиях, соответствует 4—6-кратному весу его,
т. е. на 1 весовую часть воздушно-сухого агара
приходится от 4 до 6 весовых частей в зависимости от
способности набухания данного агара.
Перед пуском в производство агара из каждой партии
устанавливают в лаборатории его способность к студне-
образованию, по которой уточняют его дозировку, а
также определяют его степень набухания при растворении
агара и сахара.
Яичный белок — мороженый подвергают
оттаиванию в течение минимально необходимого времени дли
приобретения им достаточной текучести.
Сухой белок разводят холодной «одой в
соотношении, устанавливаемом лабораторией в зависимости от
способности его к пенообразованию.
Мед разогревают и процеживают через сито с
отверстиями диаметром не более 1,2 мм.
Краситель — амарант разводят в горячей
воде (70—80°) в соотношении: 2 весовые части сухого
амаранта, 10 весовых частей воды.
Раствор красителя процеживают через сито с
отверстиями диаметром не более 0,5 мм.
Ванилин готовят в виде 10%-ного спиртового
раствора.
Кислоты кристаллические готовят в виде 50%-ного
раствора (1 весовая часть кислоты на одну часть воды).
204
Полученный раствор твердых кислот, а также
молочную кислоту процеживают через сито с отверстиями
диаметром 0,5 Мм.
Буфер'ную соль Na2P04• 12Н20 непосредственно
перед употреблением растворяют в воде с температурой
45^-50° в соотношении 1 весовая часть соли на
1 весовую часть воды. Получаемый таким путем
раствор отвечает концентрации 20% Na2PC>4- 12НгО.
При охлаждении этого раствора он оказывается
пересыщенным и избыток соли выпадает в осадок.
Примечание. Допускается употребление кристаллической
соли в сухом виде после предварительного просеивания ее через
сито с отверстиями диаметром не более 3 мм.
Молочнокислый натрий готовят в
соответствии с временной технологической инструкцией по
приготовлению лактата натрия.
2. Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа
На крупных предприятиях агаро-сахаро-паточный
сироп приготовляют в змеевиковых варочных аппаратах
без вакуума, на предприятиях средней и малой
мощности — в сферических или в универсальных варочных
вакуум-аппаратах, а также в открытых паровых
варочных котлах.
Варка в непрерывно действующем змеевиковом
варенном аппарате. Агаро-сахаро-паточный сироп
приготовляют в открытом варочном котле с глухим обогревом или
диссуторе с бар^ртированием пара.
Агар, сахар и патоку загружают в
последовательности, которая указана ниже.
Замоченный набухший агар загружают и растворяют
при нагревании (глухим или открытым паром) в опредо-
ленном количестве воды. При использовании открытого
пара «е допускается введение излишнего количества воды
за счет образующегося конденсата.
Общее количество воды, введенной в процесс
растворения (добавляемое количество воды + вода от
конденсации барботируемого пара+вода набухания агара), не
должно превышать 80% по весу загружаемого сахара.
После растворения агара вводят требуемое
количество сахара-песка, затем загружают при перемешивании
соответствующее по рецептуре количество патоки. Влаж-
205
ность агаро-сахаро-паточного раствора составляет от 30
до 33%.
Раствор фильтруют через сито с отверстиями
диаметром не более 0,5 мм-
Змеевик варочной колонки загружается агаро-сахаро-
паточным раствором при помощи плунжерного насоса,
в котором предусматривается возможность
регулирования подачи раствора.
Конечная влажность сваренного сиропа 21—22%.
Температура сиропа на выходе из змеевика ПО—112°
Варка в сферическом вакуум-аппарате. Растворение
агара, сахара, патоки и фильтрацию раствора
осуществляют так же, как при варке в непрерывно действующем
змеевиковом варочном аппарате. Вакуум-аппарат
закрывают, создают в нем разрежение около 400 мм рт. ст. по
вакуумметру, через шланг засасывают агаро-сахаро-па-
точный раствор в количестве, требуемом для заполнения
рабочей емкости вакуум-аппарата, и ведут уваривание
при давлении греющего пара 3—4 ати и разрежении
400—600 мм рт. ст. до конечной влажности сиропа
21—22%.
Варка в универсальном варочном вакуум-аппарате.
В верхний котел аппарата загружают требуемую порцию
набухшего агара (из одного мешочка).
В котел отмеривают необходимое количество горячей
воды из расчета, чтобы гидромодуль чисто водного
агарового раствора был равен 19—24 частям воды на 1
весовую часть воздушно-сухого агара.
В котле поддерживают постоянство баланса воды во
время подогрева смеси путем добавления в случае
надобности воды (взамен испаряющейся).
Пускают в ход мешалку, открывают пар в рубашку
котла, поддерживают давление греющего пара 3,5—4 ати,
проводят растворение агара при кипении на ходу
мешалки. Продолжительность процесса растворения агара
около 3—4 мин- Влажность агаро-водного раствора
95—96%.
В котел засыпают отвешенное- для данной загрузки
количество сахара по расчету согласно утвержденной
рецептуре.
Продолжительность растворения сахара в агаро-вод-
ном растворе на ходу мешалки при кипении смеси
составляет около 5—7 мин.
201
Конечная температура кипения агаро-сахаро-водного
раствора 108—110°, влажность этого раствора 22—23%.
Добавляют необходимое по рецептуре количество
патоки и тщательно перемешивают.
Из верхнего котла в нижнюю чашу перепускают
массу на ходу вдешалки в течение 2 мин.
Разрежение в нижней чаше поддерживают 350—
400 мм рт. ст.
При переходе из верхнего котла в нижнюю чашу
сироп процеживается через сито с отверстиями 1 мм..
Сито подвешено непосредственно под спускным
отверстием.
Конечная влажность полученного клеевого
(желейного) сиропа 21—22%.
Примечание. Для гашения пены в процессе нагревания
агаро-сахарного сиропа допускается добавление в верхний котел
коровьего или растительного масла в количестве до 15 г на Ш0 кг
сиропа.
Основные показатели процесса
приготовления агаро-сахаро-паточного сиропа в
универсальном варочном вакуум-аппарате
Начальная влажность агаро-водного
раствора в % • . • . 95—96
Давление греющего пара в ати . ..... .3,5—4,0
Продолжительность растворения агара в
минутах 3—4
Температура кипения агаро-сахаро-водного
раствора в ° 108—110
Продолжительность растворения сахара в
минутах . . . 5—7
Продолжительность перепускания сиропа из
верхнего котла в нижнюю чашу в минутах 1,5—2
Разрежение *в нижней чаше по вакуумметру
в мм рт. ст 350—400
Влажность агаро-сахарного сиропа в % . . . 22—23
Влажность сиропа после, добавления патоки
в % 22-23
Содержание редуцирующих веществ вХ . . 10—12
Температура сиропа при выходе из нижней
чаши аппарата в ° 78—82
Общая продолжительность процесса
приготовления агаро-сахаро-паточного сиропа
в минутах , . . 10—12
Варка в открытом паровом варочном котле. Процесс
ведут аналогично тому, как это описано выше в отноше-
207
яии открытого верхнего котла универсального варочного
вакуум-аппарата с той лишь разницей, что уваривание
ведут до конечной влажности уваренного сиропа 21—-
22%.
3. Приготовление яблочно-сахарной смеси
На основании данных анализов уплотненного
яблочного пюре из различных партий составляют смесь
яблочного пюре, отвечающую установленным
требованиям по своей студнеобразующей способности,
содержанию сухих веществ, кислотности, цвету.
Для создания возможности выработки пастилы,
однородной по своему качеству, готовят запас указанной
смеси яблочного пюре в количестве, необходимом для
работы одной смены.
По мере пуска в производство яблочное (или иное
фруктово-ягодное) пюре пропускают через
протирочную машину (для контрольной протирки), сито
которой имеет "отверстия диаметром не более 1 мм.
Подготовленное указанным порядком яблочное
пюре направляют в сборник, куда добавляют 40%-ный
раствор молочнокислого (или лимоннокислого) натрия в
количестве, установленном лабораторией в
зависимости от кислотности яблочного пюре. Лактат натрия
может быть заменен динатрийфосфатом.
Из сборника для яблочного пюре оно самотеком
через весы поступает в рецептурный смеситель, куда
загружается отвешенный в необходимом количестве
сахар.
После тщательного перемешивания основных
составных частей рецептурной смеси последнюю
перекачивают в сборник перед непрерывно сбивающим
агрегатом.
Если пастильная масса сбивается в машинах
периодического действия, яблочно-сахарную смесь
приготовляют следующим образом.
Рабочую смесь яблочного пюре составляют так
же, как указано выше, подвергают яблочное пюре
контрольной протирке. Отвешивают в количестве
необходимом для загрузки в одну сбивальную машину
яблочное пюре, сахар, возвратные отходы и загружают
в сбивальную машину.
108
4. Приготовление пастильной массы
При выходе из сборника рецептурная смесь.
Поступает через дозирующий плунжерный насос в приемную
feopofflty агрегата непрерывной сбивки, из которой смесь
попадав» В верхний корпус сбивального аппарата.
Туда 1ке из специальных дозаторов поступает необ-
ходимая порция яичного белка, предназначенного для
сбивания.
Передвигаясь в первом корпусе, масса переходит
''во второй корпус.
Пройдя ,первый и второй корпуса сбивального
аппарата, сбитая яблочно-сахарная масса сливается
самотеком в емесительнцй нижний корпус, в который
при помощи насоса-дозатора непрерывно подается ага-
. ро-сахаро-паточный сироп, туда же одновременно
поступают из соответствующих дозирующих устройств
кислота, краситель и эссенция . (,или раствор
ванилина) .
Из выгрузного отверстия смесительного цилиндра
готовая пастильная масса стекает в бункер
разливочной машины.
При работе с периодически действующими
сбивальными машинами процесс проводят следующим
образом.
В машину загружают отвешенную порцию яблочно-
сахарно.й рецептурной смеси, добавляют около
половины яичного белка, необходимого на одну загрузку.
Закрывают крышку сбивальной машины и пускают в
ход мешалку. Через 8—Ю мин. приоткрывают
крышку, не останавливая мешалки, добавляют вторую
половину требующегося количества белка и продолжают
сбивание с приоткрытой крышкой для более
свободного испарения воды и лучшей аэрации массы. По исте-
" чении 10—12 адин. с момента введения второй порции
белка добавляют кислоту, краситель и ароматизирую-
,, щие вещества (эссенции, ванилин). Затем загружают
в машину соответствующее по рецептуре количество
горячего агаро-сахаро-паточного сиропа, массу
вымешивают в течение 3—4 мин. для равномерного
распределения ' «клея» в массе на медленном ходу
мешалки,
14 Сборник инструкций
209
Основные показатели процесса
приготовления пастильной массы1*
на уплотненном пюре (17% сухих
веществ) в сбивальной машине
периодического действия
Начальная влажность рецептурной яблочно-
сахарной смеси в % 41—43
Температура рецептурной смеси в ° - - . 15—25
Продолжительность сбивания
яблочно-сахарной смеси в минутах . . . • 20—22
Температура массы в конце сбивания в ° . 25—32
Влажность агаро-сахаро-паточного сиропа
в % 20-22
Температура сиропа в момент поступления в
машину в ° 85—90
Продолжительность вымешивания яблочно-
сахарной смеси с сиропом в минутах . . . 3—4
Температура сбитой массы в ° 44—46
Влажность сбитой массы в % 33—34
Содержание редуцирующих веществ в % . . 7—10
Удельный вес массы 0,6—0,65
5. Разливка пастильной массы
Готовую пастильную массу направляют непосред-'
ственно или при помощи перевозных чаш в бункер
непрерывно действующей разливочной машины,
располагаемой под сбивальным агрегатом или сбивальной.
машиной.
К разливочной машине подвозят лотки, которые
предварительно застилают влажной двухсторонней
клеенкой или прорезиненным полотном, приглаживают
ее ко дну лотка, чтобы получилась ровная
поверхность без складок. При этом свободные концы
полотна или клеенки выпускают «а 4—5 см с одного из
торцов лотка.
Приготовленные таким образом лотки
устанавливают на цепной транспортер разливочной машины.
Размеры лотка: 1380X320 мм, высота борта 20—
22 мм.
Из бункера машины масса самотеком переходит
через разливочную кассету в лотки, подаваемые
цепным транспортером, и непрерывно заполняет их. При
помощи равняльных ножей происходит выравнивание
слоя массы в лотках и удаление излишков ее.
Заполненные лотки переходят из разливочной
коробки на роликовый транспортер, откуда их
переставляют на стеллажи.
2Ш
£. Выстойка, подсушка и студнеобразование
настильного пласта
Стеллажные *тележки с установленными на них
лотками направляют для выстойки, при которой
поддерживают установленный режим воздуха: температура
38—40°, скорость движения воздуха 1 м/сек. Общая
продолжительность процесса студнеобразования л
подсушки наружной поверхности пласта с образованием на
ней корочки в этих условиях составляет от 2 до 2,5
час.
При отсутствии специально оборудованных высто-
ечных камер проводят выстойку пастильного пласта
к а отведенной для этой цели площади в помещении
цеха, где поддерживают температуру воздуха 25—30°
и усиленную вентиляцию. В этих условиях
продолжительность процесса выстойки составляет 6—8 час.
7. Резка пастильного пласта
По выходе из выстоечной камеры стеллажных
тележек с лотками последние снимают и посыпают
поверхность пастильного пласта пудрой, вывертывают
его при помощи свободных концов застилочной ткани
на ленту загрузочного транспортера пастилорезаль-
ной1 машины. Пласт кладут на ленту транспортера
корочкой вниз. Застилочную ткань при этом отделяют от
сырой поверхности пласта, которая в лотке была
обращена к его дну.
Освободившийся лоток устанавливают обратно" на
тележку. Прорезиненную ткань или клеенку из-под
пастильного пласта направляют на мойку перед
повторным употреблением.
Пласт пастилы, уложенный на движущемся
транспортере, подвергается сначала разрезанию дисковыми
ножами на 4 или 6 продольных лент, которые затем
попадают под поперечнорежущий механизм.
Нарезанные бруски пастилы автоматически
раскладываются корочкой вниз на решета, покрытые
перфорированными алюминиевыми листами с отверстиями
диаметром 5 мм, подаваемые специальным
транспортером. Размер решета 1085x550X21 мм.
Перед установкой пустых решет на подающий
транспортер их поверхность защищают от налипшего слоя
14* '.'..' ' 2П
пастилы и посыпают сахарной пудрой Для устранения
прилипания пастилы к поверхности решет.
Число рядов пастилы, раскладываемых рб длине
' решета — 28, по ширине — 6; пастилы на оДйом
решете— 168 шт.
При ручной резке пастильного пласта его
выбирают из лотка тем же способом, который указан выше, и
укладывают корочкой вниз на стол, застлаяный
резиновой прокладкой, поверхность которой посыпана
сахарной пудрой. При помощи шаблона из жести
размечают полосы, равные по ширине длине пастильного
бруска, затем разрезают пласт на полосы. По'ворачи-
вают продольно разрезанный пласт под углом 90°,
размечают полосы по ширине пастильного бруска и
режут на отдельные штуки, которые при помощи того
же ножа раскладывают корочкой- вниз на посыпанные
сахарной пудрой решета.
Размеры нарезанной пастилы в мм:
Длина 70—73
Ширина 20—24
Высота 16—20
Решета с нарезанной пастилой устанавливают на
сталлажные тележки и направляют в сушилки. При
этом отбрасывают дефектную пастилу.
8. Сушка и охлаждение пастилы
Пастилу сушат в непрерывно действующих
сушилках. Процесс сушки протекает в два периода. В
течение первого периода (продолжительностью от 2 до
2,5 час.) поддерживают следующий гигротермический
режим воздуха: температура 40—45°, относительная
влажность —50%, скорость 1 м/сек. Движение
воздуха—в горизонтальном токе, направленном по
продольной оси пастильного бруска.
Во втором периоде (продолжительностью около
I часа) температура 55—60°, относительная влажность
20—25%, скорость 1 м/сек.
Основные показатели процесса сушки
пастилы *
Влажйость пастилы в %:.
начальная . . 30—32
конечная 17—19
212
Содержание редуцирующих веществ в пастиле
в % 8-12
Общая продолжительность процесса сушкн в
часах 3—3,5
Стеллажные- тележки с высушенной пастилой
поступают в камеру охлаждения, где товар выдерживают
при 25—30° около 30 мин.
При отсутствии механизированных сушилок пастилу
сушат в сушилках камерного или шкафного типа при
температуре воздуха 45—55°. Продолжительность
сушки в этих условиях составляет 5-^-6 час. Высушенную
пастилу охлаждают в помещении цеха при
температуре 20—25° в течение 1—2 час.
9. Обсыпка пастилы пудрой
Решета с охлажденной пастилой передаются под
механизированную опудривающую установку. При
отсутствии такой установки пастилу обсыпают пудрой
посредством ручного сита с отверстиями диаметром не
более 1,5 мм.
Обсыпанную пудрой пастилу перекладывают с
решет на ленту укладочного конвейера, в начале
которого установлен механизм для сметания излишков пудры
- с пастилы.
Освобожденные от пастилы решета после
соответствующей очистки их направляют обратно на подающий
транспортер пастилорезальной машины.
10. Укладка, упаковка и маркировка
Пастилу укладывают в коробки, картонные и
фанерные ящики-лотки на укладочном конвейере или в
условиях небольшого производства — на специальных
столах.
Укладку пастилы, а также упаковку коробок и
лотков в ящики, маркировку товара производят в
соответствии с правилами, предусмотренными в РТУ.
П. Переработка возвратных отходов пастильного
производства
В процессах производства пастилы получаются ис-
. пользуемые отходы, главную массу которых
составляют ' обрезки (концы) со стадии резки пастиль-
213
ного пласта, а затем деформированная пастила
(втянутые бока, помятая слипшаяся и пр.) со стадии
сушки, укладки, при внутрицеховой транспортировке.
Отходы, пускаемые во вторичную переработку,
подвергают предварительно обработке в следующем
порядке.
Отходы разбавляют в специальном
сборнике-смесителе водой, добавляемой в количестве около 20% по
весу их- Тщательно перемешивают до получения
однородной полужидкой массы, пропускают через
измельчающую .машину типа волчка.
В измельченные отходы добавляют химически
"чистую соль динатрийфосфат (Na2P04. 12H20) в
количестве 0,5% по весу всей массы отходов. Указанное
количество соли вводят в виде 20%-ного раствора (1
весовая часть соли «а 1 весовую часть воды). Смесь
тщательно перемешивают. Затем смесь загружают в
вакуум-аппарат или в открытый варочный котел,
разогревают ее и кипятят под -разрежением 400—500 мм рт. ст.
(по вакуумметру) или под атмосферным давлением в
течение 30—40 мин. до расплавления ее и достижения
влажности 25—27%.
Обработанные указанным порядком отходы в
горячем жидком состоянии направляют в сборники, из
которых они в виде непрерывной струи поступают в
аппарат непрерывной сбивки. На предприятиях,
пользующихся периодически действующими сбивальными
машинами, отвешивают соответствующие порции
обработанных отходов и загружают их в машину вручную.
Добавление возвратных отходов допускается в
количестве до 15% от веса всей загрузки в сбивальную
машину. ' ; i
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПАСТИЛЫ ОТЛИВНОЙ
(ЗЕФИРА)
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
Производство складывается из следующих стадий:
подготовка сырья;
приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа;
214
1 приготовление яблочно-сахарной смеси;
приготовление зефирной массы;
, отливка (отсадка) половинок зефира;
выстойка (студнеобразование и подсушка) полови^
кок зефира; .
опудривание и склеивание половинок зефира;
выстойка (подсушка) зефира;
укладка, упаковка и маркировка.
I. Подготовка сырья
Подготовка всех видов сырья проводится тем -же
яорядком, который изложен для пастилы резной
клеевой.
"' 2. Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа
Агаро-сахаро-паточный сироп для зефира
приготовляют в универсальном варочном вакуум-аппарате в
соответствии с тем, как это изложено для пастилы резной,
-с той лишь разницей, что конечная влажность
уваренного сиропа в данном случае устанавливается 15—16%.
Клеевой сироп для зефира уваривают до указанной
влажности также в сферических вакуум-аппаратах и в
обыкновенных открытых варочных котлах
соответствующей емкости в зависимости от размеров производства.
В" случае приготовления сорта «Медовый зефир»
вводят необходимое по рецептуре количество меда в
клеевой сироп в конце процесса уваривания его.
3. Приготовление яблочно-сахарной смеси
Яблочно-сахарную смесь для сбивания зефирной
массы приготовляют тем же порядком, который описан
для производства .пастилы резной, с тем лишь
отличием, что в данном случае смесь составляют из одного
яблочного пюре и сахара, без возвратных отходов.
4. Приготовление зефирной массы
Процесс сбивания яблочно-сахарной смеси и
вымешивания сбитой массы с агаро-сахаро-паточным
сиропном, уваренным до влажности 15—16%, протекает
аналогично тому, как это изложено для производства па-
215
/
I
стилы резной, но с меньшей начальной и конечна^
влажностью4 и меньшим показателем уделйного веса
сбитой массы. /
Основные показатели процесса
приготовления зефирной массы
на уплотненном яблочном пюре
(17в/0 сухих веществ) в сбивальных
машинах периодического действия
. Начальная влажность рецептурной яблоч-
ио-сахарной смеси в % 41—43
Температура рецептурной смеси в °. . . 15—25
Продолжительность сбивания яблочно-
сахарной смеси в мин 22—25
Влажность агаро-сахаро-иаточного
сиропа в % 15—16
Температура сиропа в момент
поступления в машину в ° 90—95
Влажность сбитой массы в % 28—30
Содержание редуцирующих веществ в % 7—9
Удельный вес массы 0,38—0,42
5. Отливка (отсадка) половинок зефира
Зефирную массу направляют самотеком (или пр«
помощи специального загрузочного устройства) в
бункер зефироотсадочной машины, под которую
поступают лотки, предварительно зачищенные от остатков
прилипшей зефирной массы. Для этой цели лотки,
освобожденные от зефира и установленные на конвейере,
обрабатывают специальным механизмом для зачистки и
ленточной щеткой для обметания остатков массы с их
поверхности.
Размеры лотков 1400X400 мм.
Время от времени лотки, моют с последующей
ездкой-
Зефироотсадочная машина отливает на очищенные-
лотки половинки зефира круглой или продолговатой
формы, с рифленой поверхностью.
Лотки, заполненные ■ рядами половинок зефира,
направляют в непрерывно действующую выстоечную
камеру для студнеобразования и подсушки зефира.
На небольших предприятиях при отсутствии
механизированной установки для зачистки лотков и
отсадки зефира лотки очищают специальными скребкамиЛ
Зечрирную массу сливают из сбивальных машин в сбар-
216 : • -Л '
щт (перевозные. чаши}, из которых ковшами набира-
, .ws массу в спешкийвые воронки (конверты) из
двухсторонней клеенкя вй» прорезиненного полотна.
Нижнее елнввре отверстие их снабжено жестяным наконеч-
киком с щШагышл краями.
Зе$аф&& массу заливают в конверт так, что верх
•e-iw ос*Я«8£й незаполненным и края конверта можна
со^йп* я зажать в руке, которой надавливают на
массу и выталкивают ее из сливного отверстия на
поверхность лотка.
Другой рукой поддерживают нижнюю часть
конверта и вращением наконечника создают на
поверхности зефира рисунок. Ослаблением нажима на массу в
конверте прерывают истечение ее, таким образом
отливают ряды половинок зефира.
Заполненные лотки направляют на выстойку в
специально отведенное место в помещении цеха.
6. Выстойка (студнеобразование и подсушка)
половинок зефира
В камере выстойки половинок зефира
поддерживают в течение первых 3—4 час. температуру воздуха «
', 20—25°, а в последующие 5—6 час. 33—36° и относи-
, тельную" влажность 50—60%.
Влажность половинок к концу выстойки 21—23%.
Общая продолжительность выстойки 8—10 час.
При отсутствии камер* с организованным режимом
воздуха зефир выдерживают в открытом помещении
при температуре воздуха 25—30° и усиленной
вентиляции» Продолжительность выстойки при этих условиях
до 24 час.
7. Опудривание и склеивание половинок зефира
Лотки с половинками зефира устанавливают да
цепной транспортер, который подводит их под механизм
, для обсыпки сахарной пудрой, откуда они продвигаются:
Г дальше на участок склеивания половинок. На
данной стадии отделяют вручную от поверхности лотка по
две половинки, склеивают их плоскими сторонами,
который*» они были обращены к лоткам. Обе половинки-
склеивают так, чтобы рельеф рисунка обоих половинок •
совпадал .между собой.
"" . . 217
Склеенный отформованный зефир перекладывают
на решета, застланные бумагой, движущиеся по лен-
- точному транспортеру- Заполненные решета снимают
с транспортера и . устанавливают на стеллажные
тележки.
В условиях малого производства обсыпку половинок
сахарной пудрой (как и склеивание) и транспортировку
лотков и решет выполняют вручную.
8. Выстойка (подсушка) зефира
Зефир, уложенный на решетах, выдерживают для
подсушки на стеллажах в сухом помещении при
относительной влажности воздуха не выше 60—65% в
течение 3—4 час.
Конечная влажность зефира перед укладкой должна
«быть 16—20%.
9. Укладка, упаковка и маркировка
• Зефир укладывают в коробки, картонные и
фанерные ящики-лотки. Коробки и лотки упаковывают в ящи-
ки и маркируют тару в соответствии с правилами,
установленными РТУ. ' •
10. Переработка возвратных отходов производства
зефир'а
В процессах производства зефира получаются
используемые отходы, состоящие главным образом из
дефектных по внешнему виду штук и половинок зефира,
отбракованных при выстойке половинок, склеивании их,
при внутрицеховой транспортировке и укладке зефира,
а также из зачисток от лотков и оборудования.
Общее количество указанных отходов, подлежащих
вторичной обработке, не должно превышать 4—5% по
весу готовой продукции.
Предварительную обработку отходов перед их
использованием производят в том же порядке, как это
описано для производства пастилы резной.
Отходы используют путем введения их в рецептур-,
яую яблочно-сахарную смесь для приготовления па-
стильной массы.
213
СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
ПАСТИЛЬНЫХ ИЗДЕЛИИ
1. Машина для протирки возвратных отходов
Машина состоит из цилиндрического корпуса,
установленного горизонтально. Отходы загружаются в
машину через воронку- Внутри корпуса они перемещаются
при помощи шнека. На разгрузочном конце отходы
продавливаются через! протирочную сетку с отверстиями
диаметром 3 мм.
-К сетке вплотную приставлен пропеллерный нож,
который при своем вращении непрерывно зачищает
сетку. Протертые отходы выходят из машин через
наклонный/разгрузочный патрубок, из которого они стекают в
сборник.
Техническая характеристика
■' (По данным фабрики „Ударница")
Производительность в кг/час 400
Число оборотов двигателя в минуту 1450
Мощность электродвигателя в кет 1,75
Габаритные размеры установки в мм:
длина 1500
ширина „ . . . 700
высота 800
2. Агрегат для непрерывного сбивания пастильиой
и зефирной массы
Агрегат (трехкорпусный) системы С А. Козлова
(Московская кондитерская фабрика «Ударница»).
Техническая характеристика
Производительность1 сбивального агрегата
в'кг/час 200—900
Число оборотов сбивальных валов в мину-
V , ту . '. 300
Число оборотов лопастного вала смесителя
в минуту 94
Диаметр сбивальных и смесительного
корпусов в мм 350
Длина каждого корпуса в мм 2000
1 Изменение производительности достигается регулированием
подачи яблочно-сахарной смесн и клеевого сиро-па.
219
Мощность электродвигателя в кет: ,
для сбивальных валов 10
для вала'смесителя • - . 1
для вентилятора 0,25
Габарятные размеры в мм:
длина - ...... 3190
ширина 850
высота . 2Г50
Вес в кг 1260
3. Сбивальная машина периодического действия
Сбивальная машина периодического действия
состоит из деревянного корытообразного корпуса с
крышкой. По продольной оси корпуса проходит вал е
Т-образными лопастями, которые служат для сбивания
яблочно-сахарной смеси с белком и для последующего
вымешивания сбитой массы с клеевым сиропом.
Техническая характеристика
(По данным фабрики .Ударница*)
Производительность по готовой пастиле
в смену ъ т 1
Рабочая емкость в л ' 100
Число оборотов вала в минуту 200—220
Габаритные размеры в мм:
длина • • 1200
ширина • 800
высота '...-• 1600
4. Универсальный варочный вакуум-аппарат для
варки клеевого сиропа для пастилы и зефира
Техническая характеристика
(По данным завода имени Ярославского) '
. Производительность по готовому сиропу /
в кг\час 200—250
Рабочая емкость верхнего котла в л . . • 60 i
Рабочее давление греющего пара в ати . . 6 '_ .
Гидравлическое испытание в ати ..... 9
Число оборотов мешалки в'минуту .... ПО -
Мощность установки в кет 3,4.
Габаритные размеры в мм:
длина ........... ~- 1473
ширина 887 .
высота . 1675
Вес в и 735 :
220
5. Сферический вакуум-аппарат для варки клеевого
сиропа
Техническая характеристика
Емкость в я • • "
Производительность в кг/час *Za
Давление греющего пара в ати а*
Разрежение по вакуумметру в мм рт. ст. . чии
Габаритные размеры ъ мм:
Длина .™V
нгарииа «"
высота z*^"
ВеЧ: в кг ,. ьт
6. Непрерыино действующая установка для разливки
пастильиой массы в лотки
Установка системы московской кондитерской
фабрики «Ударница» состоит в основном из цепного
транспортера для продвижения лотков в кассету
разливочной машины. Над кассетой установлен бункер,
снабженный водяным обогревом и щелевым пробковым
краном для слива-массы. Подача массы из сбивальных
'машин в бункер осуществляется самотеком или в случае
необходимости — вертикальным шнеком.
Разливочная коробка (кассета) оборудована рав-
няльными ножами для разравнивания поверхности м.ас-
сы в лотках и устройством для предохранения от
отекания- массы через борта лотка. Заполненные лотки
отводятся при помощи рольганга, с которого лотки
передаются на стеллажную тележку, направляемую на вы-
стойку.;
Техническая характеристика
(По данным фабрики .Ударница')
Производительность по пастнльной массе в
кг1час 1800
Емкость бункера в л 150
Скорость движения цепного транспортера в
м/мин . 7,5
Мощность электродвигателя в кет 0,75
'Габаритные размеры в мм:
длина , 4800
ширина 770
высота 1860
221
7. Машина для резки пастилы
Машина разрезает пастильный пласт и
раскладывает пастилу на решета; работает на трех скоростях, что
дает возможность изменять ее производительность в
пределах от 455 до 790 кг/час по сырой пастиле, от
360 до 630 кг/час по готовой пастиле.
Техническая характеристика
(По данным фабрики .Ударница*)
I Л III
скорость скорость скорость
Производительность
машины в кг/час:
по сырой пастиле . . . 455 600 790
по гото»ой пастиле ■ . 365 480 630
Скорость загрузочного
транспортера для
пластов и шестиручьевого
транспортер» в м/мин . . 1,34 1,76 2,32
Скорость цепного
транспортера для решет
в м/мин 2,22 2,92 3,84
Шаг ножей на ножевом
транспортере в мм ... 21 — —
Расстояние между
дисковыми ножами в мм ... 73 — —
Привод машины от электродвигателей мощностью
1 кет и 0,25 кет; габаритные размеры 9250X1195X
X1405 мм; вес 230 кг.
8. Установка для опудривания пастилы
Установка состоит в основном из вибрирующего
сита (диаметр отверстий 1,5 мм), ленточного
транспортера, подводящего решета с пастилой под обсыпку
пудрой, аспирационного устройства для улавливания
сахарной пыли.
9. Механизм для обметания пастилы
Механизм предназначен для удаления излишков
пудры с поверхности пастилы после обсыпки ее.
Механизм представляет собой ленту, натянутую' на
два барабана, с укрепленными на ней волосяными
щетками. > ,
222
Монтируется механизм над укладочным конвейером
вместе с закрытым кожухом, рабочее пространство.
которого соединяется саспирационньШ устройством
установки для опудривания пастилы. Более тяжелые
частицы сахарной пыли оседают в рукавном фильтре.
10. Машина для отливки половинок зефира
Изготовляется Киевским механическим заводом
Главпродмаша.
Техническая характеристика
(По данным фабрики .Ударница")
Производительность1 в кг\час:
«л osAununii МЯГГР 375
по зефирной массе
300
по готовому зефиру . . .
Число отливок в минуту 72
Емкость бункера для зефирной массы в л . . . 195
Скорость движения цепного транспортера для
лотков в м/мин 5,4
Мощность электродвигателя в кет 1
Габаритные размеры в мм:
длина 5950
ширина 1150
высота 1930
Вес в кг : . . . < 1500
КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА ПАСТИЛЫ И ЗЕФИРА
В программу текущего контроля производства,
осуществляемого цеховой лабораторией и технологом цеха,
входят:
1) контроль качества сырья, вспомогательных
материалов, полуфабрикатов в соответствии с требованиями
ГОСТов, ТУ и ВТУ;
2) подбор сырья для рецептурных смесей в
соответствии с действующими рецептурами и с учетом
качества каждой поступающей партии основного сырья;
3) контроль технологических процессов производ-
/ства;
4) контроль качества готовой продукции.
Определения рН и S02 рассматривают периодически
для цехового контроля в зависимости от наличного
штата и оборудования.
1 Производительность машины может быть изменена
регулированием числа оборотов главного вала.
223
Схема контроля , v
Объект * участок
производства
Номер ГОСТа,
ТУ или ВТУ
Какие показатели
проверяются
Метод контроля
Контроль сырья, поступающего в дех
Сахар, цехо- ГОСТ Внешний вид, По ГОСТу
вой склад 21-40
Патока,
цеховой склад
Яблочное
пюре и
составление
рецептурной смеси,
рецептурная
станция
Абрикосовое
и другое фрук-
то»о-ягодное
пюре, цеховой
склад
Агар,
цеховой склад
224
ГОСТ
5194-50
ГОСТ
7960-56
ГОСТ
7960-56
ГОСТ
6470-53
Внешний вид,
запах, вкус,
чистота раствора
сахара
Внешний вид,
консистенция,
цвет, вкус, запах
Внешний вид,
консистенция, -
цвет, запах, вкус
хруст на зубах,
присутствие
речного песка
Сухие вещества
Кислотность рН
SOa до н после
дисульфитации
Студнеобразу-
ющая способность
Внешний вид,
консистенция,
цвет, запах, вкус
Хруст . на зубах,
присутствие
песка
Сухие вещества
Кислотность
so2
Внешний вид,
цвет, запах, вкус
То же
Отмучиванием
Рефрактометром
Титрованием по-
тенциаметрически
По ГОСТу
Варка
стандартного студня пюре
с сахаром н
определение прочности
его до получения
Минимально
необходимой нормы
прочности
Органолепти-
чески
Отмучиванием
Рефрактометром
Титрованием
По ГОСТу
ГОСТ 6470-53
Продолжение
Объект и участок |
производства
Установка
для
растворения агара,
сахара и патоки
Белок
яичный, цеховой
склад
Сахарная
пудра
Виннокаменная и
лимонная кислоты,
цеховой склад
'■>
Молочная
кислота,
цеховой склад
Эссенпии,
цеховой склад.
эфирные масла
Красители:
амарант
желтый
краситель
индиго-кармин
Цехозой склад
Бумага
писчая,
парафинированная,
цеховой склад
Номер ГОСТа.
ТУ или ВТУ
ГОСТ
1635-46 '
—
<
ост 424
НКПП
ГОСТ
908-41
ГОСТ -
490-41
\ '
ВТУ 284
вту 152
НКПП
ВТУ 153
' НКПП 154
ГОСТ
3331-46
гост
1760-46
•
Какие показатели
проверяются
Студнеобразую-
щая способность
Внешний вид,
цвет, запах, вкус,
сухие вещества,
пенообразующая
способность
Внешний вид,
запах, вкус,
чистота раствора
Степень
измельчения
Внешний вид,
цвет, запах, вкус,
растворимость
Конпентрация
рабочего раствора
кислоты
Внешний вид,
пвет, запах, вкус,
концентрация
Внешний вид,
запах, вкус
Внешний вид,
цвет, запах,
растворимость,
установление
дозировок на разные
сорта
'.' Внешний£вид, •*
цвет, запаху
Метод контроля
Определение
пластической
прочности
стандартного студня
По ГОСТу
Органолепти-
чески
Снтовым
анализом
По ГОСТу
То же
По ГОСТу
Органолепти-
чески,
ВТУ 155
НКПП .
Органолепти-
чески
15 Сборник инструкций
225
Продолжение
Объект и участок
производства
Номер ГОСТа,
ТУ или ВТУ
Какие показатели
проверяются
Метод контроля
Контроль технологических процессов
производства
Варка аг»ро-
сахаро-паточ-
ного сиропа
для пастилы и
зефира
Сбивка
пастилы и
зефира .-
Выстойка
пастилы и
половинок зефира
Сушка
пастилы и
выстойка зефира
Переработка
возвратных
отходов
производства
пастилы и зефира,
рецептурная
станция
Составление
рабочей рецептуры
Контроль за
правильной загрузкой
сырья и варкой
Влажность
сиропа, прочность
агаро-сахаро-па-
точного сиропа
Удельный вес
пастильной и
зефирной массы,
контроль за
разливкой пастилы и
отсадкой зефира
Температура
воздуха,
относительная влажность
воздуха
Готовность
пастилы, идущей на
резку
Температура,
относительная
влажность и
скорость воздуха
Влажность
пастилы после
сушки и зефира
после выстойки
Дозировка соли
н конечная
влажность уваренной
массы, контроль
учета получаемы»
отходов и
количества их при
добавлении в сбивку
пастилы
Наблюдение
лаборатории
Рефрактометром
Волюмометром
Контрольно-измерительными
приборами
Оргаиолепти-
ческн
Контрольно-измерительными
приборами
По ГОСТам
5896-51; 5504-51
Определение
влажности
рефрактометром
22S
Продолжение
Объект и участок
производства
Ноиер ГОСТа,
ТУ или ВТУ
Какие показатели
проверяются
Метод контроля
Контроль качества готовых изделий
Готовые
изделия,
укладка (и
экспедиция)
ГОСТ
6441-52
Влажность,
содержание
редуцирующих веществ,
кислотность,
остаточное
содержание S03
По ГОСТам
5896-51; 5904-51
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ ДРАЖЕ
Драже представляет собой конфеты мелких
размеров," округлой формы с блестящей гладкой
поверхностью.
Приготовляют драже путем обработки основного
корпуса во вращающихся дражировочных котлах саха-
ро-паточным сиропом с сахарной пудрой или
шоколадом..
ХАРАКТЕРИСТИКА СОРТОВ ДРАЖЕ
Драже, в зависимости от обработки его основного
корпуса, подразделяется:
Драже шоколадное, получаемое путем
обработки основного корпуса шоколадом в смеси с
сахарной пудрой с последующим глянцеванием;
драже сахарное, получаемое путем обработки
основного корпуса окрашенным или неокрашенным са-
хзро-паточным сиропом и сахарной пудрой или одним
сахарным сиропом с последующим глянцеванием;
драще, корпус которого равномерно
обкатан мелкими крупинками
обычной круглой формы (нонпарелью);
15* ' 227
i
•i
драже, корпус которого обработан •_.
сахар о-п аточным сиропом и порошком
какао в смеси с сахарной пудрой.
По характеру корпуса различают следующие
группы драже: . i
л и к е р н о-с иропное, в сахарной оболочке
которого находится концентрированный сахарный раствор
с добавлением винного спирта и спиртовых эссенций;
приготовляют также молочный ликерный сироп и
кофейный ликерный сироп;
помадное, корпус которого приготовлен из
обыкновенной помады с добавлением вкусовых и
ароматизирующих веществ;
ж е л е й н о-ф р у к т о в о е, корпус которого готовит-7
ся из фруктового пюре, сахара, патоки с добавлением
агар-агара или пектина, пищевых кислот и эссен-,
ций; >
фруктов о-я годное, корпус которого
представляет собой заспиртованные ягоды вишни, черной
смородины, освобожденные от спирта путем откидывания
nic на сита или лимонные и апельсиновые корочки с
удаленной внутренней частью их, нарезанные мелкими
квадратиками, а также сушеные плоды, ягоды, изюм -
и пр.; . ■-:'■■
карамельное, корпусом которого является
леденцовая карамель или карамель с различными
начинками;
ореховое, корпус которого представляет собой
отделенные от скорлупы обжаренные ядра лещинного
ореха; миндаля, абрикосовой косточки, арахиса, ореха
кэшью и грецкого ореха;
накатное без отделяемого от накатки корпуса,
корпусом этого драже являются крупные кристаллы
сахара размером около 1 мм, с накаткой на них мелкой
сахарной пудры; >
марципановое, корпус которого представляет
собой однородную массу из растертых подсушенных
маслосодержащих ядер, заваренную сахарным сиропом
или смешанную с сахарной пудрой, с добавлением
сгущенного молока, помады, изюма, эссенций, вкусовых
и ароматизирующих веществ.
Готовое драже по всем качественным показателям
должно удовлетворять требованиям РТУ на драже.
228 • v
' ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
1. Подготовка формовочного материала
Для /отливки корпусов предварительно должен быть
подготовлен формовочный материал. В качестве
формовочного материала применяется кукурузный
(маисовый) крахмал.
.'Допускается использование смеси из равных частей
кукурузного и картофельного крахмала.
Кукурузный крахмал подсушивается при
температуре 60—70° до влажности 6—7 % •
■ Просушенный крахмал просеивают через сито с
ячейками диаметром 2 мм.
;.':/ Для предупреждения осыпания крахмала при фор-
.'мовке к нему добавляют 0,25% растительного масла.
Часть подсушенного крахмала перетирают с
рафинированным подсолнечным маслом и затем смесь тщательно
перемешивают с остальным количеством крахмала.
При добавлении к кукурузному крахмалу
пшеничной муки ее вводят в количестве 5—10% к весу
крахмала.
Формовочный материал насыпают в лотки и
заглаживают линейкой (при ручной отливке), а при
машинной отливке подготовка лотков осуществляется в
отливочной машине.
Формовочный' материал необходимо периодически
просеивать для отделения засоряющих его сахарных
крошек: Содержание сахара в формовочном материале
не должно превышать 15%.
2. Приготовление корпусов драже
Приготовление ликерных корпусов. Приготовление
сострит из двух операций: варки ликерного сиропа и
отливки его в формовочный материал.
Варка ликерного сиропа осуществляется в
открытых варочных котлах емкостью 25—50 л, а
предварительное растворение сахара и частичное подварива-
Ние раствора производят в открытых варочных котлах
емкостью 100 л или в баках со змеевиковым обогревом-
' Воду для растворения сахара берут в количестве
40% от>веса сахара.
ПИ ' ■ '229
Растворение сахара и предварительное подварива-
кие ведут 25—30 мин. при давлении пара 4—5 ати до.
температуры 105—106°.
Подваренный сироп фильтруют через сито с
ячейками диаметром 1 мм и подают в сборник.
Сахарный сироп должен быть прозрачным без
кристаллов сахара; содержание влаги 30—32%. Окончатель
но ликерный сироп уваривают в варочном котле
емкостью 25—30 л. Сироп уваривают до температуры
112—113° в течение 8—10 .мин., при давлении пара
4—5 ати.
Уваренный сироп ароматизируется смесью вина,
эссенции, взятых в соответствии с рецептурой;-
Во избежание большого улетучивания ароматических
веществ при введении их при высокой температуре
необходимо предварительно их смешивать с сахарным
сиропом, охлажденным до температуры 25—30°;
охлажденный сироп берут в количестве 10%, от общего
веса сиропа. Готовый сахарный ликерный сироп должен
быть прозрачным, без признаков помутнения.
Влажность ликерного сиропа 17—18%.
Для приготовления молочного ликера вначале
готовят молочный сироп из молока и сахара. На 1 л
молока берут 0,4 кг сахара, сахар растворяют в молоке, и
молочный сироп уваривают до содержания в нем сухих
веществ 84—85%, что составляет около 66%
содержания сахара в молочном сиропе. Затем молочный сироп
добавляют в горячий, уваренный как обычно, сахарный
ликерный сироп (с содержанием сухих веществ 82—
83 %) в количестве, соответствующем рецептуре (20— ,
30% к весу сахарного сиропа в зависимости от
рецептуры молочного ликера).
Для приготовления кофейного ликера к готовому
сахарному (ликерному) сиропу, уваренному до 118°,
добавляют кофейный экстрат: на 100 кг сахарного
сиропа берут обычно 6 кг кофейного экстракта.
Отливка ликерных корпусов
производится в лотки с формовочным материалом,
предварительно отштампованным ручным штампом.
Ликерный сироп разливают при помощи воронок-
леек с 6—12 отростками (рожками).
Температура ликерного сиропа при разливке Долж-
230
на быть 90—95°. При более низкой температуре сироп
начинает кристаллизоваться.
Для получения равномерной кристаллической
корочки по всей поверхности корпуса лотки после отливки
сверху посыпают тонким слоем формовочного
материала. Лотки устанавливают в штабеля для выстаивания.
Выстаивание корпуса продолжается 'В—10 час. При
температуре 23-^-25° и относительной влажности во5-
духа ие более 60—65%.
Ликерный корпус выбирают из формовочного
материала при помощи специальных сеток в лотки с
парусиновым дном (по 5—7 кг).
В лотках ликерный корпус выстаивается 2—3 часа
при температуре 23—25° и относительной влажности
воздуха не более 60—65%, после чего поступает на
первую накатку (обтяжку).
Приготовление помадных корпусов. Приготовление
состоит из трех операций: приготовление помады;
приготовление сахарного сиропа; отливка помадного
корпуса.
Приготовление помады. Для приготовления
помады применяют оборудование: открытый вароч:
кый котел емкостью 150—200 л или вакуум-аппарат
для уваривания помадного сиропа и шнековую помадо-
сбивальную машину или помадоварочный агрегат,
включающий варочную колонку и шнековую помадо-
сбивальную машину.
Для приготовления помады на
маломеханизированных предприятиях применяются охлаждающие плиты
и микс-машины- Сахарный сироп растворяют в
открытых варочных котлах с паровым обогревом или в
баках с барботерами и змеевиками.
На крупных предприятиях, имеющих
централизованные сиропные станции, растворение сахара ведется
отдельно от уваривания помадного сиропа.
На малых предприятиях для растворения сахара и
уваривания помадного сиропа пользуются одним и тем
же варочным котлом.
После растворения сахара и добавления патоки в
соответствии с рецептурой сироп уваривают до
содержания в нем 87—88% сухих веществ (в зависимости от
сорта), при давлении пара 4—5 ати. Содержание
редуцирующих веществ 8—10%.
231
Готовый помадный сироп подается в помадосбиваль-
аую шнековую машину, где его сбивают. Температура
сбитой помадной массы не более 60°.
Приготовление, сахарного сиропа.
Чисто сахарный сироп приготовляют в .открытом варочном
котле путем растворения* сахара в воде при нагревании
и уваривании его до содержания 90—91% сухих
веществ (121—122°).
Готовую помаду и чисто сахарный сироп подают /в
смеситель в количествах: помады около 35% и сахар:
ього сиропа около 65%- Смесь тщательно
перемешивают до полной однородности.
В полученную смесь вводят кислоту и эссенции
согласно рецептуре, все тщательно перемешивают, и
помадную 'массу подают в отливку на формование.
Отливка помадных корпусов
осуществляется на отливочной машине или вручную.
Машинную отливку производят в лотки с формовочным
материалом, отштампованным на отливочной машине.
Помадную массу отливают при температуре 95—98°.
Отлитые помадные корпуса выстаиваются в лотках,
установленных в штабеля, в течение 3—4 час. при тем-
. пературе 20—22°.
Помадные корпуса выбирают в лотки с парусиновым
или деревянным дном.
Приготовление желейнофруктовых корпусов.
Отдельно варят фруктовую массу и сахаро-агаровый (клеевой)
скроп. Для этого часть сахара, входящего в рецептуру
(около 50%) берут для варки фруктовой < массы,
другая часть идет для приготовления сахаро-агарового
сиропа-
Варка фруктовой массы в открытых
варочных котлах. В варочный котел загружают
сахар, яблочное или фруктово-ягодное пюре и массу
при вымешивании уваривают, в конце уваривания
вводят патоку. ' .
Фруктовую массу уваривают до содержания в ней
сухих веществ 78—82%, влажности 18—22% в
зависимости от рецептуры. При приготовлении фруктовой
массы с добавлением лактата натрия в пюре (до^вар-
ки) вводят лактат натрия (с содержанием сухих
веществ 40—45%) в количестве около 1% к :весу
яблочного пюре и массу тщательно перемешивают. Можно
. использовать, в соответствующих количествах
уксуснокислый, лимоннокислый,, фосфорнокислый натрий;
Приготовленное пюре загружают в открытый
варочный котел, добавляют сахар, смесь перемешивают,
включают пар (давление пара 4—5 ати) и массу ува-
ривают;.в конце уваривания вводят патоку. Влажность
готовой, фруктовой массы 18—22%. Сваренную
фруктовую, массу выбивают из котла в бачок из нержавеющей
стали или небольшой передвижной сборник (обитый
внутри белой жестью или железный луженый).
; .При наличии в рецептуре массы подварки последняя
предварительно уваривается до содержания в ней су-,
хих'веществ 75% и вводится в конце варки.
Приготовление сиропа с . аг-ар-а гар о м.
Агар-агар взвешивают порциями для каждой варки и
, в мешочках из плотной ткани (бязь, полотно) замачи-
'* вают и промывают в воде в течение 8—10 час. Затем
агар помещают в варочный котел, заливают водой из
расчета 1 часть агара на 15—20 частей воды и
растворяют при нагревании и кипении (3—5 мин.). Затем
сюда же загружают сахар и сироп уваривают до влажно-.
сти 23% (примерно на 40 частей сахара часть сухого
агара):
Готовый сахаро-агаровый сироп выливают в бачок
и немного охлаждают.
В агаровый сироп при температуре около 55°
постепенно вводят фруктовую массу с температурой 50—
55° й тщательно перемешивают. Затем вводят
ароматизирующие вещества, кислоту, краску.
. Температура фруктовожелейной массы после
смешивания 55°. Масса поступает на отливку в
крахмальные формы. В лотках масса выстаивается в
производственном помещении 5—7 час. -
Фруктовожелейные корпуса выбирают из форм
вручную или механизированным способом в лотки с
парусиновым дном или на сита и отделяют крахмал. Ко-р-
. пуса драже поступают на первую накатку.
Приготовление карамельных корпусов. Карамельные
-v корпуса для драже приготовляют по технологическому
режиму на карамель с фруктово-ягодной и другими на-
• чинками и грильяж.
Приготовление фруктово-ягодных корпусов. К фрук-
тово-ягодным корпусам относятся: заспиртованные
233
У
ягоды вишни, черной смородины или рябины,
апельсиновые и лимонные корочки и изюм (сушеный,
виноград) .
Заспиртованные ягоды вишни, черной
смородины или рябины освобождают от спирта
и небольшими порциями, по 5 кг, загружают в
дражировочные котлы, где обсыпают их сахарной пудрой
тонкого помола в течение 2—3 мин. и тотчас же
выгружают в лотки для просушки в производственном
помещении.
После образования поверхностной сахарной корочки
корпуса поступают на первую накатку.
Апельсиновые и лимонные корочки. Для
получения корпусов апельсиновых и лимонных корочек
берут апельсиновые или лимонные цукаты, срезают
внутреннюю часть цукатов, полученную корочку
разрезают на квадратики величиной 10—15 мм. Нарезанные
кусочки корочки в количестве 10—12 кг загружают в
дражировочный котел и обсыпают сахарной пудрой
тонкого помола в течение 2—3 мин., затем выгружают в
лотки для просушки
После образования поверхностной сахарной корочки
корпуса поступают на первую накатку.
Изюм после мойки и очистки от плодоножек и
других механических примесей просушивается на
сетчатых рамках до содержания влаги 17—-19%. Сушить
изюм удобно в камерной сушилке противотоком
теплого воздуха. Температура воздуха, поступающего в
сушилку, 75—80°, время сушки около 40 мин.
После подсушки изюм подвергается дополнительно
ручному инспектированию. Подготовленный изюм
поступает на дражировку.
Приготовление корпусов из орехов, миндаля,
арахиса, кэшью. Все виды ядер после предварительной
обработки обжаривают в обжарочных барабанах,
паровых жаровнях и сушилках ВИС-2 при температуре
120—140° до содержания влаги 3%; отделяют от
шелухи и мелких ядер путем просева на ситах или трясо-
ситах и пропускают через аспирационную камеру.
Готовый корпус поступает на дражировку.
Для приготовления корпусов из заварного
марципана очищенные и подсушенные ядра ореха, арахиса,
миндаля, абрикосовой косточки, кэшью (влажность не
234
,более 9%) измельчают в меланжере ,и пропускают 2—
3. раза через вальцовочную машину до получения
однородной, .хорошо растертой массы. Растворяют сахар и
уваривают сироп до содержания в нем сухих веществ
85—86%. Добавляют патоку и сироп уваривают до
содержания в нем сухих веществ 88%.
Готовый сироп процеживают через сетчатый фильтр
с отверстиями диаметром 1 мм и немедленно
используют для заваривания марципана.
•При получении сливочного марципана готовят
молочный сироп из сахара, патоки и молока.
Тертое ядро загружают в варочный котел с
мешалкой и при непрерывном перемешивании постепенно
приливают готовый сироп при подогревании массы в
котле.
После добавления всего сиропа массу вымешивают
до получения однородной массы и загустевания ее
вследствие кристаллизации сахара. В конце
вымешивания добавляют ароматизирующие и вкусовые вещества
по рецептуре. Влажность марципановой массы не более
12%.
- Марципановая масса может быть приготовлена
путем смешивания растертой ореховой массы (влажность
-3%) со сгущенным молоком с сахаром. Готовую
марципановую массу формуют раскаткой с последующей
резкой или выпрессовыванием на формующей
машине.
Продолжительность выстаивания корпусов около
6 час.
Из марципановой массы может быть приготовлена
помадно-марципановая путем смешивания
марципановой массы с разогретой помадой.
Помадно-марципановая масса формуется так же, как помадная путем
отливки в крахмальную пудру.
Приготовление накатных сортов. В накатных сортах
драже основой для корпусов являются кристаллы
сахара. Обычно крупнокристаллический сахарный песок
отсеивают от мелких кристаллов и загружают в
дражировочный котел в количестве 30—40 кг. Кристаллы
сахара размером около 1 мм смачивают поливочным
сиропом влажностью 27—28% в количестве 1—1,5 кг и
посыпают мелкой сахарной пудрой.
Примере высыхания кристаллов их вновь смачивают
235
л* ч ^
поливочным сиропом и посыпают мелкой' сахарной
пудрой. Так повторяют несколько раз, каждый раз 15—
20 мин. . •-
Поливку сиропом и пересыпание сахарной пудрой
производят до получения определенного веса крупинок
(40—50 шт. в 1 г), пользуясь калибровочными
ситами.
Готовую крупку выгружают в лотки с парусиновым
дном (по 15—18 кг в лоток) или на сита, устанавливают
в штабеля для подсушивания крупки на б—8 час-При
выгрузке из котла крупку отсеивают на
калибровочных ситах. Подсушенная крупка поступает на
дражировку.
Приготовление поливочного сиропа. Поливочный
сироп приготовляют в открытом варочном котле или ва- ■
рочном баке со змеевиками.
В варочный котел или варочный бак сначала налц-
вают воду (в количестве 25% от веса сахара), затем
загружают сахар (согласно рецептуре), включают пар
и уваривают при давлении пара 4—4,5 ати до
температуры 110—112°. Время уваривания 30—35 мин. В
уваренный сироп вводят по рецептуре патоку и тщательно
размешивают.
Готовый поливочный сироп пропускают через фильтр-
с отверстиями диаметром не более 1,6 мм и подают-в
сборник для охлаждения. Охлажденный сироп аромати-,
зируют и подкрашивают.
В зависимости от того, для какой стадии
дражировки предназначается поливочный сироп, он имеет
различную вязкость и удельный вес. На первой накатке,
удельный вес 1,35, на второй 1,38, на отделке i,4Q. , ,-,
Готовый поливочный сироп (температура около 25°)
содержит влаги 20—22% и редуцирующих веществ
14-16%.
Примечание. При приготовлении поливочного сиропа из
отходов (сахарные очистки из дражировочных котлов,
технологический брак) в варочный котел загружают воду, отходы и
добавляют лактат натрия с содержанием 40—45% сухих веществ из
расчета иа каждые 100 кг сахарных отходов 700 г лактата натрия.
Полученный сироп уваривают до температуры 106—-108° (влажность
20—22%), дают по рецептуре патоку и сироп доводят до кипения.
Поливочный сироп из отходов используют для дражировки
темноокрашенных сортов драже. Содержание редуцирующих
веществ не более 18—20%. Сироп охлаждают до комнатной
температуры. . ■
236
- 3. Дражировка
Корпуса дражируют в дражировочных котлах
различной емкости, с промежуточным подсушиванием
полуфабриката в лотках.
Корпуса драже обычно подвергаются дражировке
в три "приема: первая накатка, вторая накатка и
отделка. . ,
П е р в а я накатка. Назначение первой
накатки— придать прочность корпусу за счет сахарной
оболочки, которая составляет на данной стадии обработки
10—12% к весу корпуса.
Загрузка котла на стадии первой накатки
составляет для ликерных, желейных и фруктовых сортов не
более 22 кг (емкость котла 30 кг). Скорость вращения
дражировочного котла 14—18 об/мин. Загрузка
корпусов помадных, карамельных, ядровых, накатных до
85 кг (емкость котла 90—100 кг). Скорость вращения
котла при обработке указанных сортов 22—26 об/мин.
В момент пуска котла вводится поливочный сироп.
, Когда сироп равномерно покроет всю поверхность
корпусов,.в котел вводят сахарную пудру небольшими
порциями (1 часть сиропа и 3—3,5 части сахарной пудры).
- Для получения требуемого процента накатки корпуса
поливают сиропом и пересыпают сахарной пудрой не-
- сколько раз без выемки ,из дражировочного котла.
Корпуса, предназначенные для шоколадной отделки,
посыпают сахарной пудрой в смеси с порошком какао.
/ Время дражировки для ликерных, желейных и фрук-
,; товых сортов 3—5 мин. при однократной поливке
сиропом, для помадных, ядровых, карамельных —10—
20 мин. при двукратной поливке корпусов сиропом.
Корпуса после дражировки перед ссыпкой в лоток
просеивают от мелочи и излишков сахарной пудры че-
I рез сита с отверстиями различных диаметров от 5 мм
*,; \ДО 16. лш в зависимости от сорта драже.
Полуфабрикаты с ликерными и желейными корпусами выгружа-
■ ются в лотки по 2,5—3 кг.
■ Лотки с корпусами ставят в штабеля в
производственной помещении. Продолжительность выстаивания
корпусов после первой накатки 8—16 час. в
зависимости от вида корпусов, после чего производится вторая
накатка корпусов.
; ' 237
\ ■ ' ~
V-i- •'
Вторая накатка. Назначение второй накатки
повысить прочность корочки после первой накатки и
увеличить объем полуфабриката за счет сахарной
пудры, которая составляет 20—25% к весу полуфабриката.
Загрузка котла при второй накатке составляет для
ликерных, желейных и фруктовых полуфабрикатов 20—
25 кг, для других полуфабрикатов 75—85 кг в
зависимости от емкости котла.
Скорость вращения дражировочного котла
устанавливается 18—22 об/мин. для ликерных желейных и
фруктовых сортов, для помадных и твердокорпусных
22—26 об/мин.
Процесс дражировки на второй накатке идет так же,
как и на первой.
Продолжительность дражировки для ликерных и
желейных полуфабрикатов 5—10 мин. и 10—25 мин. для
сортов с другими корпусами.
Корпуса после второй накатки выгружают в лотки
для выстаивания. Лотки ставят в штабеля.
Продолжительность выстаивания после второй накатки составляет
10—12 час. для ликерных и желейных сортов и 8—:
10 час. для других сортов при относительной влажности
.60—65% и температуре помещения 20—25°.
Отделка сахарных сортов драже. Целью
, отделки является придание драже ровной, гладкой,
равномерно окрашенной поверхности.
Вначале отделку производят сахарной пудрой
крупного помола, для подсушки и шлифовки расходуют
пудру тонкого помола '. Исключение составляет сорт
«Морские камешки», поверхность которых может быть
бугристой и неравномерно окрашенной.
Получение бугристой поверхности достигается
следующей обработкой: на последней стадии отделки
поверхность драже смачивается чисто сахарным сиропом,
который неравномерно кристаллизуется на поверхности.
При посыпании увлажненной поверхности сахарной
пудрой тонкого помола образуются бугорки.
Неравномерность окраски достигается введением в
один котел одновременно различных красителей.
1 По тонкости помола сахарная пудра делится на три сорта:
крупная, проходящая через шелковое сито № 23, средняя — через
сито № 25—27, мелкая — через сито № 29.
238
Загрузка котла полуфабрикатами второй накатки на
стадии отделки составляет для ликерных, желейных,
фруктовых и накатных полуфабрикатов до 60—55 кг,
для помадных, карамельных, ядровых 60—65 кг в
зависимости от емкости котла.
Скорость вращения дражировочного котла
устанавливается 24—26 об/мин. для ликерных, желейных и
фруктов'о-ягодных сортов и 26—28 об/мин. для других
сортов драже.
На стадии отделки применяют окрашенные
полировочные сиропы различных цветов в соответствии с
рецептурой.
Продолжительность дражировки на стадии отделки
колеблется от 35 до 60 мин. в зависимости от сорта
(50—60 мин. для ликерных и желейных и 35—40 мин.
для других сортов).
Процент накатки на все сорта установлен
соответствующими рецептурами.
После отделки полуфабрикат вынимают из
дражировочного котла в лотки с полотняным, парусиновым
или деревянным дном. Лотки устанавливают в штабеля
для выстаивания (по 10 кг).
Для подсушивания полуфабрикат распределяют по
лотку равномерным слоем. Полуфабрикат выстаивается
в течение. 2,0—24 час. для ликерных, желейных и фрук-
тово-ягодных сортов и 16—20 час. для других сортов
при температуре помещения 20—25° и относительной
влажности воздуха не выше 65%-
Дражировочные котлы, в которых производится
накатка и отделка корпусов, внутри очищают от налипшей
пудры скребками при подогреве котла при помощи
горелки (газовой или техническим спиртом).
Расход технического спирта на подогрев котла 300 г
на котел (при разовом подогреве).
С целью уменьшения сахарного налипания дражиро-
воч'ные котлы внутри можно смазывать растительным
маслом (подсолнечным, арахисовым, хлопковым,
кунжутным и др.). Расход растительного масла составляет
от 250 до 400 г на 1 г изделий в зависимости от
количества "применяемой при обработке мягкой (мелкой)
сахарной пудры.
Полуфабрикат после выстаивания поступает на
стадию глянцевания.
', Ж
■Vjj", ' , " , • 'И*Г' • / • i . .,/* , . - -' . ''-"- ■ У-Vb
Дражировка твердокорпусного драже ускоренным^
способом. Дражировка корпусов производится в один
прием без промежуточной выстойки полуфабриката.
Корпуса загружают в дражировочный котел. На
поверхность корпусов при вращении котла наносят,"как
обычно, полировочный сироп (ароматизированный,
окрашенный или неокрашенный). После полировки
корпусов сиропом их пересыпают пудрой. Корпуса
поливают сиропом и пересыпают сахарной пудрой Несколько
раз без выемки полуфабриката из дражировочного
котла. Количество поливок сиропом достигает 4—5 раз и
примерно увеличивается в 1,5 раза по сравнению с
обычным способом, включающим промежуточное
выстаивание полуфабриката. '
Сироп и сахарную пудру расходуют в соответствии,
с рецептурой. .
Поливочный сироп приготовляется по следующей
рецептуре: сахар 100 кг, патока 30 кг.
В готовом поливочном сиропе (ароматизированном)
содержание влаги 17—18%, редуцирующих веществ
8—9%. Поливки производят горячим сиропом при
температуре 70—80°.
Драже окрашивают в процессе дражирования (при
нанесении неокрашенного поливочного сиропа)
водным раствором красителя или окрашенной сахарной
пудрой.
Продолжительность выхаживания корпусов, при
каждом поливе с пересыпанием пудрой не менее 5—6 мнн.,
а при последнем поливе 12—15 мин.
Общ^я'продолжительность обработки в дражировочном котле рколо.
35 мин. Накатанные корпуса выгружают на деревянные
лотки, корпуса подсыхают в производственном поме-,
щении в течение 3—4 час. и поступают на глянцевание.
При выгрузке из дражировочного котла последних
порций корпусов излишек пудры отделяется 'просеиванием
на сите.
Твердые корпуса дражируют смесью сахарной пудры
с порошком какао также в один прием (поливочный
сироп по унифицированной рецептуре), затем следует
выстаивание корпусов. V
Отделка шоколадных сортов драже. При
производстве шоколадных сортов драже на стадиях первбй и
второй накатки для поливки применяются темноокра-
шенные сиропы и сахарная пудра с добавлением 25%
порошка какао.
Шоколадную глазурь приготовляют следующим
образом.
В температурную машину одновременно загружают
кувертюр в виде небольших кусков и масло-какао по
рецептуре.
Шоколадную глазурь темперируют до 32—33°. Во
время темперирования в шоколадную глазурь добав-
ляют-ванилин в соответствии с рецептурой.
Поливка полуфабриката шоколадной глазурью
осуществляется следующим образом.
Для шоколадой отделки к дражировочным котлам
подведена технологическая вентиляция с температурой
.воздуха 15—16° для охлаждения шоколадной глазури.
Скорость вращения дражировочного котла 18—
20 г)б/мин.
Загруженный в дражировочный котел
'полуфабрикат— 60—70 кг ликерного и орехового драже и 10—
40 кг фруктово-ягодного — поливают шоколадной
глазурью, подогретой до температуры 30—3-1°. Поливают
при помощи специального мерника или ковша
равномерно распределяемой струей по всей массе
вращающегося в котле полуфабриката.
После каждой поливки в котел подается воздух с
температурой 15—16° для охлаждения шоколадной
глазури. ,
Поливку шоколадом производят в 7—8 приемов, до
- получения гладкой равномерной поверхности.
Общая продолжительность отделки полуфабрикатов
шоколадом составляет 85—90 мин.
Температура воздуха в помещении, где производится
отделка шоколадом, должна быть 15—16°.
После отделки полуфабрикат с шоколадной
накаткой дополнительно охлаждается в лотках в
производственных условиях не менее 8 час. и поступает на глян-
•; цевание.
" ' 4. Глянцевание драже
Цель процесса глянцевания — придать поверхности
драже блеск и увеличить стойкость при хранении за счет
воскожирового слоя — глянца.
J 6 Сборник инструкций 241
ч
. ' - - - .*■'■
На предварительно увлажненную сахарным сиропом'
поверхность полуфабриката наносится воскожировой
состав. . ,
Глянец приготовляют следующим образом. *'
В варочный котел загружают, согласно
унифицированной рецептуре, воск и парафин и осторожно
нагревают до полного их плавления, процеживают через сита
с ячейками диаметром 1,5 мм и сливают в бачок с
растительным маслом,, взятым в соответствии с рецептурой.
Для получения однородной жировой массы смесь
перемешивают. При остывании глянец твердеет. Глянец в
твердом состоянии представляет собой жировую массу
светло-желтого цвета с температурой плавления 50—
55°.
При употреблении глянец снова разогревают.
Глянец может быть приготовлен по следующей
рецептуре:
а) для сахарных сортов драже на 1000 кг глянца
расходуется (в кг):
Масла растительного 337
Воска 166,7
Парафина 166,7
Поливочного сиропа с содержанием сухих веществ
80% (1 часть сахара + 1 часть патоки).... 337
В расплавленный воск и парафин добавляют
растительное масло, смесь фильтруют и немного охлаждают;
в приготовленную смесь постепенно вводят поливочный
сироп и сбивают до пастообразной массы;
б) для шоколадных сортов драже на 1000 кг
глянца (в кг):
Картофельного крахмала с содержанием сухих
веществ 80% 19,23
Поливочного сиропа с содержанием сухих
веществ 77,5% (1 часть сахара-|-1 часть патоки) 596,15
Картофельный крахмал размешивают с водой в соот*с
ношении 1 :20 и приготовляют клейстер. В приготов- *
ленный крахмальный клейстер добавляют сахаро-па-
точный поливочный сироп, смесь тщательно перемёши- ч
вают и охлаждают до температуры 14—15°. Влажность
готовой глянцовочной смеси 53%. **
242;'- '■ -
\
- \ '' '
Глянцевание производят в дражировочных котлах с
числом оборотов котла 18—20 в минуту для
шоколадного драже и 22„—24 для сахарного драже.
Единовременная загрузка котла зависит от емкости
котлаи колеблется от 80 до 100 кг для сахарного драже
и от W до 70 кг для шоколадного в зависимости от
сорта, '
После включения в работу котла полуфабрикат
поливают, чисто сахарным сиропом (кондиром) с
влажностью 32—35'% в зависимости от сорта драже и
температурой около 30°. Кондир фильтруют через сито с
ячейками диаметром 1,5 Мм.
Когда поверхность полуфабриката равномерно будет
смочена кондиром, специальным мерником берут из
бачка разогретую жировую смесь (глянец) и поливают
тонкой, равномерно распределяемой струей по всей мас-
ёе вращающегося в котле полуфабриката, затем в котел
добавляют тальк.
Шоколадные сорта можно глянцевать без добавления
жиро-восковой смеси. Температура помещения для
глянцевания сахарных сортов драже 18—22°, для
глянцевания шоколадных сортов драже 16—18°.
Готовность драже определяется появлением яркого
блеска на поверхности его. Время глянцевания 20—
30 мин. для сахарного драже и. 45—60 мин. для
шоколадного. ]
Отглянцованное драже выгружается в лотки и
подается на упаковку.
Сироп, глянец и тальк расходуют в соответствии с
рецептурой.
• РАСФАСОВКА, УПАКОВКА, ХРАНЕНИЕ ДРАЖЕ
> Драже выпускается в мелкой расфасовке —штучное
и в; крупной расфасовке — весовое.
Драже штучное расфасовывают в картонные
коробки разной формы и размеров, пачки и пакеты (кульки)
весом нетто до 500 г. ,
Драже весовое упаковывают в ящики дощатые или
фанерные, гофрированные и картонные короба, в ящики
бумажнолиты| непрессованные весом нетто по РТУ.'
Ящики должны быть чистыми, сухими и внутри
выстланы упаковочной бумагой. Упаковочная бумага
должна быть сухой, чистой, без постороннего
запаха.
Упаковочная тара должна соответствовать
требованиям ГОСТов на тару (или технических
условий).
Драже в мелкой расфасовке упаковывают в
наружную тару: в дощатые и фанерные ящики,
гофрированные и картонные короба, в ящики бумажнолитые
непрессованные весом нетто по РТУ.
Ящики бумажнолитые непрессованные допускаются
лишь для внутригородских перевозок изделий.
Драже расфасовывают вручную и при помощи
фасовочных машин.
Отклонения в весе нетто при упаковке не должны
превышать норм, указанных в РТУ на драже.
Складирование товара в экспедиции производится
штабелями в соответствии с техническими нормами,
отдельно по сортам изделий. Ящики и короба
устанавливают трафаретами наружу.
При отпуске готовых изделий из экспедиции
необходимо следить за датами изготовления продукции, не
допускается отправка товара с более поздними сроками
изготовления.
При хранении драже относительная влажность
воздуха в помещении должна быть не более 70%,
температура—не более 18° и без резких колебаний.
Гарантийный срок хранения драже в указанных
выше условиях (с момента выработки фабрикой), согласно
требованиям РТУ на драже.
При перевозке, погрузке и выгрузке продукция
должна быть предохранена от атмосферных осадков.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ДРАЖЕ
При выработке драже обычно применяются:
варочные баки; открытые варочные котлы; шнековая по-
мадосбивальная машина или агрегат для варки и
сбивания помады; на маломеханизированных предприятиях
металлические плиты с водяным охлаждением;
смеситель или микс-машина; отливочная машина; дражиро-
244
вочные котлъц обжарочный барабан или сушилка ВИС^;
измельчающие установки (меланжер и вальцовая
мельница); дезинтегратор и микромельница; взвешивающие,
фасующие и упаковывающие механизмы.
Варочный бак применяется емкостью 500—
1000 л. Изготовлен из листового железа или красной
меди толщиной 2—4 мм, внутри' расположены паровые
змеевики и барботер.
Открытые варочные котлы емкостью от
25 до 500 л. Внутренняя часть котла изготовлена из
красной меди толщиной 5 мм, наружная часть из чугуна
v или котельного железа. По способу разгрузки котлы
делятся на опрокидывающиеся, съемные и с нижним
спускным краном.
Шнековая помадосбивальная машина
представляет собой двухстенный горизонтальный
цилиндр, внутри которого проходит стальной вал с
расположенным на нем сбивальным шнеком. Шнек (вал)
вращается со скоростью 350 об/мин. При сбивании
сироп охлаждается в результате непрерывной подачи в
рубашку цилиндра холодной воды.
Шнек продвигает вперед поступающий помадный
сироп и сбивает его. Одновременно в цилиндр
сбивальной машины непрерывно подается воздух,
способствующий частичному удалению влаги из помадного
сиропа и охлаждению его.
Помадоварочный агрегат состоит из колонки для не-
. прерывного уваривания помадного сиропа и шнековой
• сбивальной машины.
Производительность помадосбивальной машины за
8 час. 2—2,5 т помады.
М и кс-м а ш и на представляет собой двутельную
коробку, внутри которой проходит вал с двумя z-образ-
дыми лопастями из бронзы.' Лопасти вращаются одна
Другой навстречу с разным числом оборотов (1 :2).
Отливочная м а ш и н а. Отливочная часть
машины состоит из отливочной воронки в виде
металлической коробки со щелью и отходящими рожками
(сосками) и приемного бачка.
Отлитые корпуса выбирают из лотков посредством
трясуна-желоба с двумя сетками. Трясун имеет
колебательное движение, создаваемое при помощи эксцент-
■ рика. Лотки заполняются формовочным материалом при
: ' , 245
помощи ковшового элеватора. Ковши прикреплены к
двум цепям, которые проходят по дну бункера,
наполняются формовочным материалом и при опрокидывании
заполняют лотки.
Лотки сглаживаются при помощи специальной
железной рамки. Штамповка лотков происходит в момент
прохождения их через штампующие рамы, на которые
наклеены формочки правильными рядами.
Дражировочный котел представляет собой
медную или железную луженую чашу, расположенную
на валу, угол наклона которого к горизонту около 30°,
диаметр чаши 600—900 мм, число оборотов котла в
минуту 18—28.
Обжарочный барабан представляет -собой
вращающийся цилиндр, укрепленный на неподвижном
валу с лопастями. Цилиндр замурован в кирпичную
печь, имеющую огневую топку. В крышке цилиндрц
имеется загрузочно-разгрузочное отверстие. Число,
оборотов барабана в минуту 40. В сушильном" барабане
непрерывного действия термическую обработку ядер
производят противотоком горячего воздуха. Темпера-,
тура обжарки 130—140°.
Сушилка ВИС-2 представляет собой шахтную
сушилку с поворачивающимися горизонтальными полкамж
Каждая горизонтальная полка составлена из отдельных
поворачивающихся на 90° металлических пластин,
кинематически связанных одна с другой.
При повороте пластин верхней полки на 90°,(при
помощи специального рычага) материал пересыпается
на пластины нижней полки, находящейся в
горизонтальном положении. В сушилке материал движется
сверху вниз, а горячий воздух (или газо-возд!ушная
смесь) при помощи вентилятора движется
горизонтально перекрестным током снизу вверх.
Габаритные размеры сушилки ВИС-2: высота
3095 мм, длина с вентилятором и электродвигателем
4800 мм, ширина (с площадкой) 1900 мм.
Меланжер состоит из вращающейся круглой
горизонтальной гранитной плиты, окаймленной высоким
металлическим бортом, образующим своего рода чашу.
Внутри этой чаши по диаметру закреплены два круглых
гранитных бегуна, которые вращаются в вертикальной
246 •'..". *'"■•
плоскости вокруг горизонтальной оси, проходящей через
их центр.
Новые вальцовые мельницы состоят из системы
горизонтальных-гладких стальных валов, расположенных
обычно в наклонной к горизонту плоскости или в
вертикальной. Каждый последующий вал имеет
известную относительную скорость по отношению к
предыдущему, Величина зазора между смежными валами ре-
'. гуяируется. Широко используются пяти- и трехвальцо-
вые мельшщы.
Дезинтегратор и микромельница со-
. стоят из металлического кожуха с загрузочной во-
{ "вонкой. Внутри кожуха расположены вращающиеся
диски, с билами, укрепленными в шахматном порядке.
^.Скорость вращающихся дисков: дезинтегратора
У Й00—1600 об/мин.; микромельницы 4500—4800 об/мин.
,' Взвешивающие и "расфасовывающие
м ех а н и з м ы могут быть полуавтоматические и
автоматические.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
* ПО ПРОИЗВОДСТВУ ХАЛВЫ
Халва представляет собой однородную, волокнистую
массу кремового цвета, изготовленную путем
вымешивания карамельной массы, взбитой с
пенообразователем, с растертой массой обжаренных ядер: арахиса,
ореха, 'кунжутного и подсолнечного семени и пр.
В зависимости от применяемых масЛосодержащих
ядер халва изготовляется следующих видов: кунжутная,
подсолнечная, арахисовая, ореховая.
В зависимости от вводимых в рецептуру добавлений
вкусовых и ароматических веществ халва изготовляется
^различных сортов: тахинная, ванильная, Тахинная
шоколадная, тахинная с орехами и пр.
Сырьем для 'производства халвы являются: сахар,
патока, ядра кунжута, подсолнуха, ореха, арахиса,
мыльный корень. В качестве добавок применяют
вкусовые и ароматические вещества — ванилин, порошок
какао, И8ЮМ и пр.
247
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА
Технологическая схема производства халвы состоит
из следующих операций:
приготовление белковых масс;
варка карамельного сиропа;
нарка карамельной массы;
приготовление отвара мыльного корня;
сбивание карамельной массы с отва'ром мыльного
корня; f
вымешивание халвы;
расфасовка и упаковка халвы.
1. Приготовление белковых масс
Способы приготовления белковых масс зависят от
вида применяемых маслосодержащих семян и ядер.
Приготовление кунжутной (тахинной) массы
Кунжутная масса изготовляется из очищенного от
оболочки обжаренного семени кунжута путем его
растирания на мельничных поставах, фермерах и вальцовых
мельницах.
Предварительная очистка семян кунжута. Для
получения кунжутной массы применяют различные сорта
кунжута (белосемянный, желто-коричнево-сёмянный,
черно-семянный).
Кунжутное семя, относящееся ко второй и третьей
категориям чистоты (средней чистоты и сорное),
должно быть очищено от пыли, мелких семян и других
посторонних примесей.
Кунжутное семя очищают от пыли и механических
примесей на зерновых сепараторах.
Примечание. Отсутствие предварительной очистки
кунжута ухудшает качество обрушивания. , t
Подготовка семян к обрушиванию. В зависимости от
сорта, степени вызревания и наличия щуплых семян
кунжут обладает различной способностью к
обрушиванию. . •
Режим обработки должен быть следующий: кунжут
замачивается в воде при температуре смеси 35°+3.
Время замачивания для легкообрушиваемых семян
от 20 мин. до одного часа, для труднообрушиваемых до
двух часов и более.
248
Семена замачивают в круглых или прямоугольных
цементных, железных или деревянных чанах (баках)
емкостью ' 100—1000 л. Высота чанов должна
обеспечивать удобное выполнение зачистки и замывки их. Так
как кунжутное семя при замачивании увеличивается
в объеме, то замочный бак или чдн заполняют кунжутом
-на 2/з объема. Кунжут заливают водой с температурой
30—60°. Уровень воды в замочных баках должен быть
несколько выше уровня кунжутного семени. Готовность
кунжута %для обрушивания устанавливается легкостью
отделения оболочки от ядра при растирании семян
между пальцами.
По окончании замачивания воду спускают через
отводную трубу (патрубок) с сеткой, установленную в
нижней части бака .(чана). Влажность семени после
замачивания должна быть 38—40%.
,В условиях поточно-механизированного производства
получения тахинной массы непрерывный процесс
замачивания кунжута осуществляется на замочной
станции.
Внизу ванны, в непосредственной близости от
сетчатого дна, расположен горизонтальный шнек.
Замоченное, семя' вместе с водой через выгрузочное отверстие
поступает в сцеживающий аппарат, излишек воды
удаляется а течение 10—15 мин.
Горизонтальным шнеком промывочно-сцеживающего
аппарата и питающе-отжимным шнеком кунжутное семя
передается в рушильную машину.
Обрушивание кунжута (отделение ядра от
оболочки). Для обрушивания кунжута рекомендуется
применять машину типа пастилосбивальной. Лопатки
вращаются со скоростью 340—360 об/мин. Корпус имеет
откидную крышку и нижний выгрузочный люк.
Единовременная загрузка кунжута составляет 70—80 кг.
Продолжительность обрушивания длится 10—20 мин. в
зависимости от качества семени.
Процесс обрушивания ведется следующим образом:
половина кунжута, подлежащего загрузке, засыпается
в машину, включается двигатель, затем засыпается
остальная, порция кунжута. Окончание/процесса
обрушивания определяют по внешнему виду массы и
количеству необрушенных семян. В рушильной машине
непрерывного действия (системы ВКНИИ) кунжут поступает
в процессе обрушивания непрерывно.
249
Качество обрушивания для, легкообрушиваемого
кунжута характеризуется количеством недоруша (до 2%),
для труднообрушиваемого — до 3%. После
обрушивания кунжут направляют на обработку в солевом
растворе.
Разделение ядра и оболочки в солевом растворе (со-
ломурирование). Для разделения ядра.и оболочки
обрушенное семя (рушанку) обрабатывают в 17—19,%-ном
растворе поваренной соли, удельным весом 1,12—1,15
(при температуре 16°).
: Процесс соломурирования основан на различии в
удельном весе оболочки и ядер кунжута (удельный вес
оболочки около 1,5, удельный вес ядра около 1,07); при
погружении рушанки в ванну с солевым раствором ядро
всплывает на поверхность раствора, а оболочка тонет на
дно. Температура солевого раствора в соломурной
ванне находится в пределах 18—20°.
Процесс соломурирования может быть выполнен
вручную и в поточном производстве механизированным
путем. При немеханизированном процессе ядро и
оболочку рушанки кунжутного семени разделяют в
круглых или прямоугольных деревянных или железных
чанах (баках) с достаточно большой площадью для
ускорения осаждения оболочки. Раствор соли приготовляют
в отдельном баке.
Обработку в солевом растворе необходимо
производить два раза, последовательно в двух соломурных
чанах. Ядро перегружают из одного чана в другой при
помощи сига.
В раствор соломурного чана загружают рушанку, ее,
хорошо перемешивают в верхнем слое солевого раствора
и дают постоять некоторое время спокойно, чтобы
произошло оседание оболочки.
Продолжительность пребывания ядра в солевом
растворе при двукратной обработке. 15—18 мин. Слой
рушанки при обработке должен быть, около 5 мм.
По мере загрязнения солевого раствора, когда
осевшее количество оболочки затрудняет нормальный
процесс соломурирования, солевой раствор в чане сменяют:
Чистое ядро выгружают при помощи сита, солевому
раствору дают немного стечь и ядро промывают водой.
Для облегчения процесса разделения ядра и
оболочки в соломурной машине вводится дополнительная
250
операция промывки рушанки кунжутного семени, для
чего в поточную линию4между рушильной и
соломурной машинами устанавливают специальную
промывочную машину. В этом случае процесс осуществляется в
два приема: вначале для облегчения процесса
соломурирования рушанка отмывается водой в промывочной
машине,: а затем происходит окончательное удаление
оболочки в соломурной машине. В промывочной ма-
' шине удаляется около двух третей оболочек,
содержащихся в рушанке. При работе в машину подается до
70 л воды в минуту.
Для передачи ядра в моечную машину и отделения
от него солевого раствора в соломурной машине
смонтировано сцеживающее устройство, в котором
расположен шнек £ прессующим конусом (95 об/мин).
. Солевой раствор имеет кольцевое движение; из со-
лерастворителя он центробежным насосом через
перфорированную трубу, расположенную в загрузочной части
машины, непрерывно поступает в корпус машины,
откуда самотеком вместе со всплывшим ядром
переливается через сниженную часть борта в сцеживающее"
устройство, где выливается через отверстия
штампованного сита, вновь попадая в солерастворитель.
Поверхность разделения в соломурной машине 1100X2500 мм
(2,75 м2). Подача солевого раствора в корпус машины
составляет 20—30 л/мин. Удельный вес солевого
раствора в соломурной машине 1,12—1,15 (17—19%-ный
раствор соЛи), температура солевого раствора в ванне
должна быть 18—20°.
Слой рушанки на поверхности солевого раствора
около 5 мм в начале и около 2 мм в конце разделяющей
поверхности.
Загрузка рушанки в загрузочную часть соломурной
машины осуществляется непрерывно при помощи шнека,
чистое ядро выводится шнеком, расположенным в
сцеживающем устройстве. Расход соли составляет 300—
330*кг на 1 г тахинной массы.
Промывка ядра от соли. Ядро промывают в баках
или ваннах различной емкости (100—300 л). Ядро
промывают'в проточной воде или при многократной (3—
4 раза) смене воды.
Окончание процесса промывки определяют органо-
лептически fno отсутствию соленого привкуса). Ядро
251
промывают небольшими порциями по 60—80 кг.
Операция промывки длится около 20 мин. ■*- v
В поточно-механизированном производстве ядро
промывают от соли в моечной машине непрерывного
действия.
Водная поверхность моечной машины 1300X760 мм.
Для удаления промывочной воды и всплывших легких
частиц в моечной машине смонтирован фильтр, который
представляет собой вертикальный цилиндрический бачок
(диаметр 450 мм), внутри которого размещены два
сетчатых вынимающихся кармана.
Ядро из выходного отверстия шнека сцеживающего
устройства соломурной машины сильной струей воды
направляется в приемную, а затем в промывочную часть
корпуса моечной машины. Продолжительность процесса
промывки 5—6 мин.
Промытое от соли кунжутное ядро шнеком
передается к выгружающему устройству. Количество
расходуемой воды около 50 л/мин.
Сырое промытое ядро не должно быть соленым
(тахинная масса имеет слабо солоноватый привкус,
содержит 0,1—0,2% соли).
Центрифугирование. Цель центрифугирования —
удаление поверхностной влаги ядра после промывки его
водой.
Применяются периодически действующие
вертикальные центрифуги с верхним или нижним выгрузом
емкостью 80—200 л. Внутренний барабан
перфорированный, с числом оборотов в минуту 800—1000. Время
центрифугирования 5—7 мин. Одновременная загрузка
центрифуги 60—70 кг отцентрифугированного ядра.
Влажность кунжутного ядра после центрифугирования
должна быть не более 30%.
При отсутствии центрифуги воду с ядра удаляют
сцеживанием (3—4 час.) в сетчатых ящиках.
Термическая обработка ядер (сушка и обжарка
кунжута). С целью удаления влаги до необходимых
пределов и одновременно придания ядрам характерного
приятного вкуса, аромата и цвета обжаренного ядра
проводят термическую обработку маслосодержащих
ядер.
Под влиянием высокой температуры маслосодержа-
щие ядра приобретают также хрупкость, необходимую
252
для успешного проведения процесса размола ядер в
тертую массу.
Термическую обработку кунжутных ядер проводят
двумя способами: сушкой ядер до содержания влаги
10-44%, а затем обжаркой их до конечной влажности
1,0—-1,3%; без отдельной стадии предварительного
подсушивания, совмещая оба процесса в одной тепловой
установке.
Кунжутные ядра сушат в сушильном барабане
непрерывного действия противотоком горячего воздуха.
Примечание. При отсутствии барабанной сушилки
подсушивать ядра можно в сушилках других конструкций с
циркулирующим нагретым воздухом.
Температура воздуха, поступающего в барабан,
находится в пределах ПО—120°, уходящего из сушилки
55—65°. Продолжительность сушки около 15 мин.
Кунжутное ядро, поступающее в сушилку, имеет влажность
28—30%.
Кунжутные ядра обычно обжаривают в открытых
жаровнях периодического действия с паровым
обогревом при давлении пара 4—5 ати. Жаровня имеет
механическую скребковую мешалку, установленную на
вертикальной оси, мешалка совершает 25—40 об/мин.
Загрузка жаровни 150 кг сушеного ядра (в зависимости
от ее размера). Продолжительность обжаривания 1,5
часа. Температура кунжутного ядра в конце обжарки
115—120°.
В поточном производстве для проведения процессов
сушки и обжарки кунжута в одной тепловой установке
применяют сушилку ВИС-2 или сушильно-обжарочный
агрегат (барабан).
Сушилка ВИС-2 представляет собой шахтную
сушилку с поворачивающимися горизонтальными полками.
Предназначена для сушки сыпучих материалов.
В сушилке материал движется сверху вниз, а
горячий воздух (или газо-воздушная смесь) при помощи
вентилятора движется горизонтально перекрестным током
снизу вверх.
Сушилка загружается при помощи специального
питающего устройства. Величина загрузки определяется
высотой слой материала на полках, продолжительность
пребывания продукта на полках 3—5—7 мин.
253
Таким образом, производительность сушилки
регулируется в зависимости от исходной влажности продукта
и температуры нагретого воздуха, поступающего в
сушилку.
Температура воздуха или газо-воздушной смеси,
поступающих в сушильную камеру, находится в
пределах 150—160°.
Охлаждение и отвешивание. После обжарки
кунжутное ядро должно быть быстро охлаждено во
избежание ухудшения его качества под длительным
воздействием высокой температуры. Ядро охлаждают до
температуры не выше 50°.
Охлаждают ядро в металлических лотках,
установленных в штабеля крест-накрест, или в ящиках с
двойным дном (внутреннее дно сетчатое или
перфорированное), к которым подается холодный воздух; охлаждают
также в охлаждающих барабанах, устроенных по
принципу сушильного барабана, при подаче в них холодного
воздуха.
Для очистки обжаренных и охлажденных ядер
кунжута от слипшихся кусочков ядер, возможных остатков
оболочки, недоразвитых и необрушенных семян и
других примесей и добавочного охлаждения • кунжутное
ядро отвешивают, применяя обычную веялку с
вибрирующими ситами (диаметр отверстий сит 2; 1,5 и 0,5 мм)
или ситовой просеиватель. Ситовой просеиватель.—
двухъярусное вибрационное сито для просева кунжута
и арахиса.
Кунжутное ядро после охлаждения и отвеивания
поступает на размол. Температура ядра, поступающего
на размол, 25—30°.
Размол обжаренных ядер (получение тахинной
массы). Обжаренные кунжутные ядра размалывают'в массу
однородной консистенции на жерновых мельницах
(поставах, фермерах) или на вальцовых мельницах. ' i
Для получения однородной, тонко растертой массы
необходимо, чтобы кунжутное ядро было хорошо
обжарено и имело влажность не* более 1—1,3%.
Недостаточная обжарка ^ядра затрудняет его размол и масса
получается густой консистенции. Перед размолом ядро
проходит магнитную защиту для улавливания
возможных, металлических примесей.
Температура растертой массы по выходе с фермера
254
не должна Превышать 70°. Температура растертой
массы по выходе с постава 45—60°.
Степень измельчения тахинной массы (ситовым
методом) характеризуется остатком на шелковом сите
№ 23 до 15% по отношению к обезжиренному веществу
навески.
Примечание. Дл»'определения степени измельчения
отвешивают 10 г растертой массы (тахинной или другой) с точностью
до 0,005, навеску в стаканчике обрабатывают 3 раза по 25 мл
хлороформом (можно использовать другие растворители: петролейный
эфир, серный эфир, трихлорэтилен), который декантацией сливают
через взвешенное шелковое сито № 23 (сито можно сделать разъ-
'емным из двух обечаек, вставляющихся одна в другую, и
взвешивать только шелковую ткань). С последними порциями
хлороформа навеска количественно переносится на сито и на сите еще раз
промывается растворителем. Остаток на сите после подсушивания
в шкафу просеивают (при помощи мягкой кисточки), пока на бе-
лбй бумаге не будет заметного количества частиц,-взвешивают на
аналитических весах с точностью до 0,001 г, выражают в
процентах к обезжиренному веществу навески.
Перед каждым следующим определением шелковую ткаиь
промывают в теплой воде, затем в растворителе, подсушивают при
температуре 90—100°.
Тахинную массу фильтруют через сетку с ячейками
размером не более 3 мм.
Тахинная масса, поступающая на замес, должна
иметь температуру 40—45°. Для длительного хранения
тахинную массу помещают в металлические бочки с
плотно закрывающимися крышками и не реже двух раз
в месяц.переворачивают во избежание расслаивания.
Готовая тахинная масса должна .быть тонкого по--
мола, кремового цвета, не иметь темных вкраплений,
вкус должен быть свойственным вкусу кунжутного
семени. Влажность тахинной массы 1—1,2%.
Приготовление подсолнечной массы
Подсолнечная масса изготовляется из очищенного от
лузги й обжаренного семени подсолнуха путем его
растирания. Подсолнух для этой цели употребляют
грызовой, межумок и масличный. Содержание ядра в
подсолнухе колеблется в зависимости от вида подсолнуха
ихсоставляет 44-—60%.
Предварительная очистка семян подсолнуха. Семя
может применяться только после предварительной его
обработки.
,255
Семена подсолнуха очищают от механических
примесей на веялках.
Обрушивание и отвеивание. Цель обрушивания
подсолнуха — отделение лузги от ядра. Для обрушивания
подсолнуха применяется бичевая рушка, состоящая из
загрузочной воронки, через, которую семена попадают
в пространство между стальными бичаци и стенкой
вращающегося бичевого барабана. В барабане семя
подсолнуха обрушивается от ударов об острие бичей и
рифленую поверхность стенок барабана. Диаметр
бичевого барабана 700 мм, число бичей 16.
Барабан делает 500—600 об/мин. Недорушка целых
семян должна быть не более 3%, сечки не более 5°/о-
Обрушенное семя поступает на вейку для отделения
ядра от недорушки, сечки, лузги и пыли.
Рушанка через загрузочную воронку попадает на
первое сито с отверстиями диаметром 7—8 мм для
прохода целых ядер и продувается струей воздуха.
Воздух уносит мелкую пыль и лузгу. После того как целое
ядро пройдет через первое сито, оно поступает на
второе с ячейками диаметром 5—6 мм и через выходное
> отверстие сходит с сит.
Количество лузги в очищенном ядре не должно
превышать 0,3%. Подсолнечное ядро должно быть свежим
и не иметь признаков самосогревания.
Обработка в проточной воде. Промывка ядер
подсолнуха в проточной воде дополнительно освобождает ядро
от остатков лузги, необрушенного семени и пыли и
значительно улучшает вкус растертой массы.
Подсолнечное ядро загружают в бак для промывки
проточной водой от 7г до 2/з объема бака. Емкость бака
на 100 кг ядра примерно 300—350 л; длина бак:а 0,8 м,
ширина 0,8 м, высота 0,6 м.
Ядро, загруженное в бак, промывают проточной
водой с температурой 35°±3. Скорость потока воды 150—
100 л в час. Промывка ядер подсолнуха водой
проводится в течение 20—40 мин. в зависимости от качества
подсолнечного ядра (состояния свежести и засоренности
лузгой, количества недоруша и сорной примеси). Вода
поступает через патрубок с сеткой, установленной в
нижней части бака.
Спуск воды во время промывки ядра производится
через отверстие в верхней части бака. В нижней части
256
бака имеется отверстие для спуска воды после
промывки. В процессе промывки ядро периодически пере-
. мешивают, лузга и остатки необрушенного семени
всплывают на поверхность воды и их удаляют.
Примечание. В случае невозможности произвести
промывку в проточной воде, ядро промывают многократной сменой воцы
(3—4 раза).
Центрифугирование '.Продолжительность
центрифугирования подсолнечного ядра 5—6 мин.
Влажность подсолнечного ядра после
центрифугирования не более 25%. *
Термическая обработка ядер (сушка и обжарка
подсолнечного ядра). В процессе термической обработки
происходит частичная дезодорация подсолнечного ядра.
Термическую обработку ядер подсолнуха проводят в два
этапа: сушкой ядер до содержания влаги 12—15%, а
затем обжаркой их до конечной влаги 1—1,5%. После
обжарки подсолнечное ядро обладает специфическим
вкусом и ароматом обжаренного ядра и имеет
золотисто-желтый цвет.
Предварительная сушка подсолнечного ядра
производится в сушилках различных конструкций с
циркулирующим нагретым воздухом (при оптимальных
условиях сушки ядро находится во взвешенном состоянии);
в сушильной установке ядро должно находиться не
более 40 мин.
Подсолнечное ядро обжаривают в открытых
жаровнях с паровым обогревом при давлении греющего пара
4—5 ати.
Термическая обработка подсолнечного ядра без
отдельной стадии предварительного высушивания
производится непосредственно в паровой жаровне при давлении
пара 4—5 ати. Подсолнечное ядро в жаровне
непрерывно перемешивается. Не допускается загрузка ядер в
жаровни, содержащие остатки масла, или влажные.
Длительность процесса термической обработки
(сушки и обжарки подсолнечного ядра) в паровой жаровне
не должна превышать 1,5 часа. Температура ядра по
■ окончании обжарки 110—И20°. Влажность обжаренного
ядра в пределах 1—1,5%.
Для проведения процессов сушки и обжарки
подсолнечного ядра может быть использована сушилка ВИС-2.
—-— ч
1 См. раздел инструкции по производству тахинной массы
«Термическая обработка ядер».
17 Сборник инструкции «57
Охлаждение и отвеивание. См. «Охлаждение и
отвеивание» в разделе «Приготовление кунжутной (тахинной)
массы».
Для очистки обжаренного и охлажденного
подсолнечного ядра от пригоревших и слипшихся кусочков
ядер, остатков лузги, пленок и других примесей его
отвеивают, применяя обычную веялку. Во время
отвеивания обжаренное ядро дополнительно охлаждается.
Температура очищенного ядра, поступающего на размол,
не должна превышать 30°.
Размол обжаренных ядер (получение растертой
подсолнечной массы). Размол обжаренных подсолнечных
ядер в массу однородной консистенции производится на
жерновых мельницах (поставках, фермерах) или
вальцовках1.
Подсолнечные ядра размалывают с добавлением 1Q—г
15% рафинированного подсолнечного масла.
Содержание жира в растертой подсолнечной массе должно быть
в пределах 60—65%. Температура растертой массы не
должна 'быть выше 65°. Растертая подсолнечная масса
хранится в сборнике, снабженном мешалкой. Влажность
подсолнечной растертой массы 1—1,4%. Растертая
масса, поступающая на замес, должна иметь температуру
40—45°.
Подсолнечная растертая масса должна быть тонкого
помола, серовато-зеленоватого цвета; она не должна
иметь большого количества темных вкраплений. Вкус
должен соответствовать вкусу подсолнечного семени.
Приготовление арахисовой и ореховой масс
Ореховая масса приготовляется из очищенных
обжаренных ядер орехов, арахиса путем растирания их. Для
приготовления массы применяют арахис, орех лещины '
И другие маслосодержащие ядра.
. При обжарке ядро арахиса темнеет, приобретая
характерный цвет обжаренного ореха.
Арахис в наружной скорлупе очищают от пыли и
механических примесей на веялках. При помощи сит
отделяют тяжелые механические примеси, а пыль и легкие
частицы уносятся воздухом в циклон.
1 См. «Размол обжаренных ядер» в разделе «Приготовление
кунжутной (тахинной) массы».
258 '■
Цель обрушивания арахиса — отделить скорлупу от
ядра. Для этого применяют специальную рушку (арахи-
солушилку), работающую по принципу бичевых рушек
и состоящую из загрузочной воронки и двух
вращающихся-в одну сторону валиков со шпильками. Диаметр
валиков 550 "мм, -длина 600 мм. Валики вращаются с
разными скоростями: верхний 150 об/мин., нижний 6,5—
10 об/мин. Зазор между валиками регулируется. '
Обрушенное ядро арахиса вместо со скорлупой
попадает на сито; скорлупа и пыль, уносятся воздухом
в циклон. .Ядро, пройдя через сига с ячейками
диаметром: верхних — 8 мм, нижних — 5 мм, попадает в
приемный сборник.
Обработка ядра арахиса поваренной солью
(облагораживание вкуса ядра арахиса). Арахис обладает
специфическим бобовым (овощным) и горьковатым
привкусом. Горький вкус имеет зародыш ядра и пленка, кроме
этого, кожица (пленка) имеет вяжущий вкус.
Бобовый и горьковатый привкус сохраняется и в
обжаренном ядре, что ухудшает качество кондитерских
изделий.
С целью улучшения вкусовых качеств арахисовой
растертой массы ядро обрабатывают поваренной солью.
Рекомендуются два способа обработки.
1. Ядро арахиса смачивают раствором, содержащим
4—6% поваренной соли; этот раствор добавляют в
количестве 6—9% по отношению к весу арахиса. Обработку
рекомендуется производить во вращающихся барабанах,
смачивая арахис постепенно раствором соли в течение
20 мин. Температура солевого раствора 35—45°. Арахис
быстро,впитывает раствор, слегка увлажняясь (до 9—
10%). По окончании обработки арахис обжаривают, как
обычно. Соль, остающаяся в арахисовой массе в
количестве 0,2—0,4%, улучшает вкус арахиса.
* 2. Ядро арахиса замачивают в 3%-ном растворе
поваренной соли при температуре 40—45 в течение 20 мин.
По окончании замачивания ядро центрифугируют, сушат
и обжаривают. При обработке арахиса удаляется часть
одорирующих веществ, отгоняемых с парами воды при
термической обработке ядра, и часть растворимых в
воде (экстрактивных) одорирующих веществ при
замачивании ядра, в связи с чем качество^дезодорации выше.
Приобретаемый ядром привкус соли также улучшает
вкусовые качества арахисовой массы.
17* ;й2®9
Арахис замачивают в обычных железных или
деревянных замочных баках (чанах); на один объем ядра
арахиса берут около двух объемов раствора соли при
двух- и трехкратном его использовании.
Процесс замачивания можно выполнить непрерывным
способом в желобах с горизонтальными шнеками и
передачу ядра на центрифугирование осуществить при
помощи наклонного шнека.
При обработке ядро арахиса увлажняется до
содержания влаги около 20%.
Примечание. В арахисовую халву поваренную соль
можно также вводить с отваром мыльного корня при сбивании
карамельной массы в количестве около 0,15% к весу карамельной массы
Центрифугирование1. Влажность ядра арахиса после
центрифугирования 19—20%.
Термическая обработка ядер арахиса (сушка и об-
_ жарка). Степень обжарки арахиса оказывает большое
влияние на вкус арахиса. Температура, при которой
следует обжаривать арахис, находится в пределах 145—
160°. Содержание влаги в обжаренном ядре арахиса
1,2—1,5%. Ядро арахиса после обработки его
поваренной солью с содержанием влаги не более 10% может
быть обжарено в жаровне с паровым обогревом и
механической мешалкой без отдельной стадии высушивания.
Процесс обжарки в жаровне 1,5—2 часа.
Температура ядра арахиса в конце обжарки 110—120°. Влажность
ядра арахиса после обжарки 1,2—1,5%.
Ядро арахиса сушат в сушильном барабане и
сушилках других конструкций с циркулирующим нагретым
воздухом до содержания влаги в ядре 10—'15%.
В сушильной установке ядро должно находиться не
более 40 мин. Обжарка осуществляется в открытых
паровых жаровнях с механической мешалкой, при
давлении пара 4—5 ати.
Единовременная загрузка жаровни до 150 кг cyule-
ного ядра.
В поточном производстве для сушки и обжарки ядра
арахиса применяют сушилку ВИС-2.
Температура воздуха или газо-воздушной смеси,
поступающих в сушильную камеру, при обжарке ядра
арахиса находится в пределах 145—150°.
* См. «Центрифугирование» в разделе «Приготовление
кунжутной (тахинной) массы».
260
Охлаждение и отвеивание '. Для очистки обжаренного
ядра арахиса от пленки его пропускают через веялку;
при .помощи которой оболочка отвеивается и осаждается
в циклоне.
Размол обжаренных ядер арахиса2. Степень
измельчения арахисовой массы характеризуется остатком до
4% на шелковом сите № 23 по отношению к
обезжиренному веществу навески.
Арахисовая масса должна быть тонкого помола,
кремового цвета, не иметь большого количества темных
вкраплений, вкус должен соответствовать вкусу
арахисового ядра.
Арахисовая масса, поступающая на замес, должна'
иметь температуру 40—45°.
2. Варка карамельного сиропа
Карамельный сироп приготовляют из сахара и
патоки или при .недостатке патоки из сахара и патоки с
добавлением инвертного сиропа.
Патока благодаря своей вязкости способствует
образованию волокнистой структуры халвы. Карамельная
масса, приготовленная из сиропа с добавлением
инвертного сахара, обладает меньшей вязкостью и
пластичностью, что затрудняет образование карамельных нитей
и ведет к получению халвы с менее волокнистой
структурой.
Карамельный сироп на патоке готовят двумя
способами.
Первый способ — предварительное растворение
сахара в воде и дальнейшее уваривание с патокой до
необходимого содержания в нем сухих веществ.
В варочный котел заливают воду в количестве 25%
от веса сахара, идущего на варку, загружают по весу
сахарный песок, предварительно пропущенный через
магниты и просеянный на виброситах с отверстиями
диаметром 3 мм. После растворения сахара сироп уваривают до
температуры 108—110°.
Растворение сахара длится 10—12 мин. при
давлении пара 4—5 ати. Затем в котел загружают, согласно
1 См. «Охлаждение и отвеивание» в разделе «Приготовление
кунжутной (тахинной) массы».
,2 См. там же «Размол обжаренных ядер».
26!
рецептуре, патоку, процеженную через сетку с
отверстиями диаметром 1,5 мм и сироп уваривают с латокой в
течение 10—1.5 мин. до содержания влаги 14—16% и
редуцирующих веществ в сиропе 23—25%.
Готовый карамельный сироп фильтруют через стакан-
чатый (цилиндрический) фильтр с двойными сетками
с отверстиями диаметром 1,5 мм и 0,8 мм.
Растворение сахара может выполняться в виде
самостоятельной технологической операции, тогда в
варочный котел подается сахарный, сироп и затем
производится уваривание его с патокой. Патоку вводят в
конце уваривания, во избежание потемнения карамельного
сиропа, сахарный сироп предварительно уваривают до
Температуры 109—111°. После введения патоки сироп
доводят до кипения и уваривают до влажности 14—16%.
Второй способ—растворение сахара в патоке
при барботировании паром с последующим увариванием
сиропа до установленной влажности.
Сироп приготовляют в варочном 'баке, снабженном
барботером и греющими змеевиками (диссутор).
Патоку и небольшое количество воды (до 10% от
веса сахара) загружают по весу или объему при помощи
мерников. Обычно патоку предварительно подогревают
до температуры 40—60°. Затем загружают также по
весу сахарный песок, просеянный на виброситах с
отверстиями диаметром 3 мм и пропущенный через магниты.
Барбогирование паром проводят до полного
растворения сахара, затем поступление пара в барботер
прекращают и сироп уваривают при помощи змеевикового
обогрева до влажности 14—16%. Во время кипения
сироп энергично перемешивается. Процесс растворения и
уваривания продолжается 13—15 мин. Барботирование
и уваривание проводят при давлении пара 4—5 ати.
Конец уваривания сиропа определяют рефрактометрически
или по температуре кипения посредством
манометрического термометра.
Сироп из диссутора поступает в сборник (илц к
вакуум-аппаратам), пройдя стаканчатый (цилиндрический)
фильтр с сетками, имеющими отверстия диаметром 1,5
и 0,8 мм. ,
Карамельный сироп, в котором патока частично
заменена инвертным сахаром, может быть приготовлен
двумя способами:
?в?
1) добавлением к сахарному раствору заранее
приготовленного нейтрализованного инвертного сиропа с
определенным содержанием в нем редуцирующих
веществ;
2) наращиванием требуемого количества
редуцирующих веществ во время варки карамельного сиропа.
Последний способ (с постепенным наращиванием
инвертного сахара) применим лишь при коротком пути
сиропного трубопровода, е быстрым расходованием сиропа
и хорошо налаженным контролем производства.
Карамельный сироп с добавлением заранее
приготовленного нейтрализованного инвертного сиропа
Нейтрализованный инвертный сироп получают
инверсией, сахарного раствора при помощи соляной кислоты.
Сахар растворяют в воде (25% к весу сахара) при
нагревании в двутельном варочном кцтле, диссуторе,
секционном растворителе и получают сахарный сироп
с содержанием сухих веществ 80—82%.
Для приготовления инвертного сиропа удобно
пользоваться варочным котлом или баком с
паровым'обогревом, который снабжен по периферии охлаждающими
.змеевиками и по центру-г-механической мешалкой (20—
«30 об/мин), необходимой для перемешивания сиропа в
процессе инверсии и нейтрализации.
Полученный сахарный сироп охлаждают до
температуры 90°, добавляют к нему 10%-ный раствор соляной
кислоты (химически чистой) в количестве 0,3% к весу
сахара и выдерживают при температуре 90° в течение
30 мин. при перемешивании (расход 10%-ной соляной
кислоты составляет 3 л на 1 т сахара). Затем сироп
охлаждают до температуры 60° и при непрерывном
перемешивании нейтрализуют, добавляя 10%-ный раствор
двууглекислой (питьевой) соды в количестве 210 частей
соды на 100 частей соляной кислоты (реакция сиропа
после нейтрализации должна оставаться слабокислой).
Расход двууглекислой соды (NaHC03) составляет
0,7 кг на 1 г сахара.
Процесс нейтрализации ведется при тщательном
размешивании сиропа во избежание местного перещелачи-
ваиия' и потемнения сиропа.
Инвертный сироп должен содержать не менее 70%
инцертного сахара при влажности 20%.
2'AV
Готовый инвертный сироп, пройдя фильтрацию,
поступает в сборник, снабженный охлаждающими
змеевиками, где охлаждается во избежание потемнения.
Примечание. В случае отсутствия соляной кислоты
инвертный сироп можно приготовлять при помощи молочной кислоты при
кипячении в течение 40—50 мин. Расход молочной, кислоты
концентрацией 40—45% составляет 4 л на 1 т сахара (около 0,2%.
к весу сахара, считая на 100%-ную кислоту).
Перед нейтрализацией сироп охлаждают до 70—80°.
Обычно нейтрализуют 60% введенного количества
молочной кислоты: расход двууглекислой соды составляет
0,89—1 кг на 1 т сахара.
Содержание редуцирующих веществ в готовом ин-
вертном сиропе колеблется в пределах 55—56%.
Карамельный сироп с добавлением заранее
приготовленного инвертного сахара (рецептура № 2)
Приготовляют его, как обычно, сахарный сироп с
содержанием сухих веществ 80% в варочном котле (дис-
суторе), уваривают до влажности 13—15% (87—85%
сухих веществ), добавляют необходимое (по расчету)
количество инвертного сиропа и патоку. Полученную
смесь уваривают до влажности 14—16%.
Дозировка инвертного сиропа может меняться в
зависимости от содержания в нем инвертного сахара и от
рецептурного количества патоки и рассчитывается так,
чтобы после уваривания в карамельном сиропе, имеющем
влажность 14—16%, содержание редуцирующих веществ
составляло 25—27%- Рекомендуется пользоваться при
этом технологическими дозировочными таблицами,
составленными для пользования в конкретных условиях
данного предприятия.
Готовый карамельный сироп фильтруют через стакан-
чатый (цилиндрический) фильтр с сетками, имеющими
отверстия диаметром 1,5 мм и 1—0,8 мм. Сироп
направляется в сборник (или' к вакуум-аппаратам). Готовый
карамельный сироп содержит влаги 14—16%,
редуцирующих веществ 25—27%.
Примечание. Для предотвращения возможного
накопления редуцирующих веществ в карамельном сиропе свыше
допустимых пределов при его стоянии в сборнике в практике отдельных
предприятий пользуются добавлением лактата натрия к готовому
карамельному сиропу в количестве 0,3—0,5% к весу сухих веществ,
карамельного сиропа (в пересчете нд 100%-ный лактат натрия)...
264 ,
Карамельный сироп, получаемый с постепенным
наращиванием инвертного сахара (рецептура № 2)
В этом случае при приготовлении карамельного
сиропа инвертный сахар не вводится в сахарный сироп в
виде заранее приготовленного раствора, а образуется
постепенно в самом карамельном сиропе под действием
добавленной в него кислоты.
Патоку в сироп добавляют после того, как в сахарном
сиропе накопится необходимое количество редуцирующих
веществ, недостающее при пониженном содержании
патоки в рецептуре.
Сахар, растворяют в воде (25% к весу сахара) и
сироп уваривают до содержания в нем 85—86% сухих
веществ (113—114°). Добавляют (по расчету)
органическую пищевую кислоту (молочную, виннокаменную или
лимонную). так, чтобы в результате процесса варки
сиропа образовалось необходимое (недостающее по
рецептуре) количество редуцирующих, веществ. Затем
добавляют патоку, сироп доводят до кипения в целях
равномерного распределения в нем редуцирующих веществ,
и передают на фильтрацию.
Сироп1 с кислотой кипятится около 10 мин. 'Кислоту
в сироп вводят обычно в виде 10%-ного раствора
(ориентировочно добавляют 10%-ной молочной кислоты в
количестве около 0,5% к весу сахара). Точная дозировка
кислоты устанавливается на месте в зависимости от
конкретных условий работы цеха.
В готовом карамельном сиропе содержание влаги
14—16%, редуцирующих веществ 25—27%.
3. Варка карамельной массы
Карамельный сироп после фильтрации подается в.
сборник для уваривания до карамельной массы.
Рекомендуется быстрое расходование сиропа, также
малая протяженность трубопроводов для его подачи во
избежание дополнительного нарастания редуцирующих
^веществ.
Карамельная масса уваривается в змеевиковых
вакуум-аппаратах непрерывного действия; на небольших,
предприятиях применяют также универсально-варочньш
аппарат.
2Ь5
Карамельный сироп с влажностью 14—16% и.темпе^
ратурой 100—105° уваривают в вакуум-аппарате; в
зависимости от системы вакуум-аппарата уваривание длится
4—5 мин. при давлении пара 5—6 ати и при разрежении
яе менее 600 мм.
Сваренную карамельную массу из вакуум-аппарата
собирают и определенными порциями направляют в
сбивальный котел для сбивания с отваром мыльного
корня. • ■
Готовая карамельная масса ,из сахаро-паточного
сиропа с добавлением инверта должна иметь влажность
3—4% (редуцирующих веществ 32—34%) и 4—5% при
рецептуре на патоке.
На небольших предприятиях при отсутствии вакуум-
аппаратов карамельную массу можно готовить путем
быстрого уваривания в открытых котлах с огневым
обогревом и в паровых сбивальных котлах, в которых
готовится карамельный сироп и, когда температура сиропа
достигнет 118°, в него добавляют отвар мыльного корня
и уваривание продолжают одновременно с процессом
сбивания.
При конфорочной варке карамельная масса
уваривается из небольших порций сахара по 15—20 кг;
уваривание ведут в зависимости от начальной рецептуры
(на патоке) с частичной заменой патоки инвертным
сахаром и требуемой остаточной влажности массы до
150—160%:
4. Приготовление отвара мыльного корня
Отвар мыльного корня употребляется при
производстве халвы в качестве пенообразующего вещества.
Сухой мыльный корень в целом виде отмывают водой
от земли и пыли и затем замачивают в чистой горячей
воде с температурой 60—70° для размягчения в течение
10—15 час. Размягчённый корень разрезают на части
на корнерезке или ножом вручную. На корнерезке
мыльный корень дробится на части толщиной до 1 см.
Нарезанный корень вываривают 3—4 раза в свежих
порциях воды. Полученные слабые экстракты уваривают
до удельного веса 1,05. Вода, остающаяся после
замачивания целого корня, также используется при
уваривании экстракта
.266
f :..;
Промытый и нарезанный мыльный корень загружают
в-медныи хорошо луженный котел с паровым или змееви-
<■■ ковым обогревом. Котел должен быть помещен под
вытяжной- колпак с усиленной вытяжной тягой.
Мыльный корень загружают примерно на 7з емкости
котла. Затем мыльный корень заливают водой и
начинают вываривание.
Вываривают корень при давлении пара 4 ати в
течение б—6 час. до получения отвара темно-коричневого
/ цвета и удельного веса 1,05.
„' - Готовый отвар сливают через нижний штуцер или
через край котла (путем наклона) в деревянные чаны или
'баки из нержавеющей стали. При сливе отвар фильтруют
через сетку с отверстиями диаметром 1 мм.
/"-Оставшийся в котле мыльный корень снова заливают
водой и вываривают вновь в тех же условиях до
удельного веса около 1,01.
После этого отвар сливают в другой деревянный чан
или бак из нержавеющей стали.
После трех-четырехкратного вываривания каждый
раз в свежей воде (как указано выше) мыльный корень
охлаждают холодной водой и удаляют из цеха как
отходы.
Собранный после уваривания в несколько приемов
отвар,мыльного корня снова уваривают до
темно-коричневого цвета и удельного веса 1,05. Профильтрованный
отвар мыльного корня поступает для сбивания с
карамельной массой. При сбивании карамельной массы
добавляют отвара мыльного корня от 1,5 до 2% к весу
карамельной массы. '
Отвар мыльного корня с удельным весом 1,05
содержит около 10% сухих веществ*(из них около 50%
приходится на долю сапонина).
Готовый отвар мыльного корня должен удовлетворять
следующим требованиям: отвар должен быть хорошо
отфильтрован, без твердых частиц корня; иметь
темно-коричневый цвет; удельный вес—не ниже 1,05; отсутствие
постороннего неприятного запаха.
Так как отвар мыльного корня может довольно
быстро (через несколько дней) портиться (покрывается
плесенью), то его изготовляют лишь по мере прсизвод
ствениой надобности. •
267
5. Сбивание карамельной массы с отваром мыльного
корня
Карамельную массу сбивают с пенообразователем с
целью получения более пористой рыхлой массы,
необходимой для получения волокнистой структуры халвы.
Карамельную массу сбивают с отваром мыльного
корня в сбивальном варочном котле с паровым
обогревом. Нижняя часть котла имеет сферическую форму.
, Внутри котла на горизонтальном валу закреплены
лопатообразные била (обычно три), расположенные
относительно друг друга под углом 120°. Число оборотов
вала 100—120 в минуту. На дне котла имеется спускной^
штуцер.
Чтобы карамельная масса не разбрызгивалась при
сбивании, сбивальный котел снабжен колпаком или
крышкой. Сбивальный котел перед загрузкой нагревают.
Затем загружают карамельную массу, добавляют
отвар мыльного корня с удельным весом 1,05, в
количестве до 2% к весу карамельной массы, и пускают в ход
сбивальные била. Сбивание продолжается 15—20 мин.
при одновременной загрузке котла 100—150 кг.
Температура карамельной массы во время сбивания 105—110°.
Удельный вес сбитой карамельной массы 1,1.
При отсутствии вакуум-аппарата карамельную массу
можно уваривать в том же варочном котле, в котором
проводят сбивание. В этом случае в -паровое
пространство варочного Сбивального котла подают острый пар
(5 ати) для уваривания карамельной массы, отвар
'мыльного корня добавляют при варке и, когда температура
карамельного сиропа достигнет 118—120°, массу
начинают сбивать, продолжая дальнейшее ее уваривание
(температура сбитой карамельной массы 112—115°).
Готовность сбитой карамельной массы определяют
при взятии пробы органолептически по цвету, длине и
равномерности карамельной нити, а также по удельному
весу; при этом удельный вес карамельной массы должен
быть не более 1,1.
Хорошо сбитая карамельная масса вытягивается в
длинную тонкую равномерную нить, пдавает на
поверхности растертой белковой массы.
Качество сбитой карамельной массы характеризуется
следующими -показателями: цвет белый, влажность 3—
5%, консистенция пышная, удельный вес не более 1,1.
268
Недостаточно сбитая карамельная масса имеет
желтый цвет и малую пышность. Из такой массы получается
темная, маловолокнистая "халва.
При слишком длительном сбивании качество
карамельной мЪесы ухудшается (получается «перебитая»
масса): она обладает большой пышностью, но менее
прочна и нити ее легко рвутся, халва теряет свою
структуру.
6. Вымешивание халвы
Цель вымешивания халвы — равномерно
распределить сбитую карамельную массу в тахинной или другой
белковой■ массе и придать ей однородную волокнисто-
слоистую структуру/
Вымешивание производится в специальных
металлических вылуженных внутри чашах диаметром до 900 мм
и высотой около 300 мм. Месильные чаши
устанавливаются на тележках, которые свободно передвигаются
на трех поворотных роликах. Находясь на тележке,
чаша может вращаться в вертикальном и горизонтальном
направлениях.
Единовременная загрузка чаши: карамельной массы
40—45%, белковой массы 60—55%, в количестве от 40
до 80 кг карамельной и белковой массы.
Для получения хорошей волокнисто-слоистой
структуры халву вымешивают в несколько приемов (стадий)
с соблюдением определенного температурного режима
во время вымешивания.
Применение растертой белковой массы с
температурой ниже 40° ведет к получению грубоволокнистой
халвы, так как холодная более вязкая растертая масса
затрудняет структурообразование халвы. При более
высоких температурах вымешивания получается плотная
неволокнистая "халва.
При вымешивании карамельной массы с признаками
засахаривания получается сухая, крошащаяся халва.
При большом содержании инверта в карамельной
массе халва быстро увлажняется и нестойка в хранении.
Халва, приготовленная по рецептуре с соблюдением
установленного температурного режима, должна иметь
однородное тонковолокнистое строение, резаться ножом
без значительного крошения.
269
Процесс вымешивания проводят следующим образом:
наливают при взвешивании полагающееся по рецептуре
количество растертой белковой массы, затем через
нижний штуцер сбивального котла вливают сбитую
карамельную массу с температурой в пределах 100—110°
также в соответствии с рецептурой. Все добавки,
•полагающиеся по рецептуре, вводятся в растертую
массу. Температура растертой массы должна быть
40—45°.
Растертую белковую массу можно темперировать в
температурной машине для шоколадных масс или в
сборнике с пароводяной рубашкой (для обогрева или
охлаждения) и механической мешалкой (около
30-об/мин.).
Халву вымешивают при помощи деревянного весла
от краев чаши.к центру путем погружения весла на дно
и закидывания им карамельной массы.
Первый замес (смешивание) продолжается примерно
1 — 1,5 мин. до образования тестообразной массы с
крупными волокнами карамели и неполным распределением
растертой массы.
После первого замеса халвичную массу охлаждают
(обычно при помощи технологической вентиляции) до
температуры 75—80°.
Второй замес (перемешивание) проводят для более
тонкого вытягивания карамельных нитей и
распределения белковой массы между ними. Второй замес
продолжается обычно 3—4 мин., температура второго замеса
65—70°.
После второго замеса массу охлаждают до
температуры 60—65° и проводят третью окончательную стадию
вымешивания (перекидывание). Для этого чашу
наклоняют (почти до вертикального положения), масса при
этом сползает через край и растягивается, ее
подхватывают и закидывают в середину чаши,
Перекидывание повторяют четыре-шесть раз при
наклонении чаши то в одну, то в другую сторону, пока
халвичная масса получит тонковолокнистое строение.
Третья стадия вымешивания продолжается обычно 3—
4 мин.
Готовая халва должна иметь температуру при
расфасовке в тару 55—60°.
При механизированном способе вымешивания процесс
ведется в халвомешалках непрерывно, в один прием.
270
При механизированном замесе применяют
видоизмененную тестомесильную машину марки ХМВ с деже-
опрокидывателем и бетономешалку, в которой
изменены лопасти.
Вымешивание на агрегате, состоящем из машины для
вымешивания халвы (дежи) с дежеопрокидывателем
марки ХОУ. Халва вымешивается в круглой стальной
деже при непрерывном ее вращении (4,83 об/м,ин.).
Диаметр чана в средней его части 900 мм, чан
внутри в верхней части сужен.
. Рабочим органом машины является рычаг, на конце
которого закреплена месильная лапа, которая при своем
-движении вписывается в конфигурацию внутренней
поверхности чана. Действие вымешивающего рычага (его
, рабочий цикл) протекает в вертикальной плоскости
между центром дежи и ее стенкой противоположной станине
месильной машины.
Число циклов (подъем к опускание) рычага при
наличии вариатора скоростей может быть 20—40 в минуту.
Цуск и останов машины производится кнопочным
пускателем, смонтированным на фронтовой части корпуса
машины.
Главный вал месильной машины снабжен штурвалом,,
который служит для установки вымешивающего рычага
' в верхнее положение, когда наконечник рычага находится
вне дежи и дежа может свободно вкатываться к машине
и выкатываться. Дежа установлена на каретке и
передвигается по рельсовому пути.
Ч"ан емкостью 300 л с загрузкой от 120 до 200 кг
халвичной массы. Вымешивание производится
непрерывно до равномерного вытягивания карамельных нитей,
в течение 2—3 мин.
За время вымешивания рычаг осуществляет от 52 до
57 циклов. Вымешивающий рычаг может совершать
движения от центра к краю и от края к центру.
Порядок работы следующий. На весах взвешивают
необходимое количество растертой белковой массы,
загружают ее в чан дежи, вводят необходимые добавки
и дежу подкатывают к сбивальному котлу, отмеривают
или отвешивают сбитую карамельную массу и
загружают ее в чан. Затем дежу вкатывают на станину
месильной машины, закрепляют каретку в станине и
пускают в ход вымешивающий рычаг.
271
При движении вымешивающий рычаг при
одновременном вращении дежи выполняет работу тянульного
механизма.
По окончании вымешивания массы в деже месильную
машину останавливают, рычаг ставят в верхнее крайнее
положение; дежу с кареткой отцепляют от месильной
машины и подкатывают к дежеопрокидывателю со
специально установленным к нему тянульным спуском
(наклонная металлическая гофрированная поверхность,
опускающаяся к фасовочному столу). Каретка с дежой
закрепляется в станине дежеопрокидывателя, дверцу
ограждения закрывают и осуществляют подъем дежи
для выгрузки халвичной массы.
Халвичная масса, выпускаемая через щель приемного
бункера, стекает по гофрированной поверхности
тянульного спуска с определенной высоты, при этом происходит
некоторое дополнительное вытягивание карамельных
волокон (третья" стадия вымешивания).
Для поддержания требуемой температуры халвичной
массы приемный бункер и тянульный спуск снабжаются
водяным обогревом.
Высота до верхнего края поднятой и опрокинутой
дежи 2900 мм, подъем дежи на высоту 1825 мм (до
нижнего края дежи).
Продолжительность подъема и опрокидывания дежи
74 сек., продолжительность спуска 74 сек.
Машина для вымешивания халвы (видоизмененная
бетономешалка). Машина представляет собой
грушевидный котел, внутри которого установлены две греблевид-
ные лопасти. Лопасти расположены вдоль стенок котла
и приварены к ним. Нижняя часть котла с двух
противоположных сторон имеет -прямоугольную форму,
суживающуюся книзу. Котел может быть повернут на
некоторый угол относительно горизонтальной оси.
Во время вращения котла вымешиваемая масса
наматывается на неподвижную полуось и задерживается,
а граблевидные лопасти захватывают массу и при
движении происходит вытягивание карамельных нитей. Для
лучшего перемешивания массы во время работы
чередуют вертикальное и наклонное положение котла. ,
Растертую 'белковую и сбитую карамельную массу
загружают по весу или объему самотеком через воронку,
установленную над машиной.
272
Халвичную массу выгружают непосредственно на фа-
■ совочный стол наклоном котла иод углом около 90°,
не останавливая вращения котла.
Емкость котла 300 л, одновременная загрузка около
200 кг халвичной массы. Скорость вращения котла при
вымешивании 7—8 об/мин. Время вымешивания 5—
б мин.
Последнюю стадию процесса вымешивания халвы
' (пе'рекидывание) выполняют вручную на фасовочном
столе, после выгрузки массы из машины.
7. Расфасовка и упаковка халвы
•-' Халва "выпускается в мелкой расфасовке — штучная
и в крупной — весовая. Халва штучная 'расфасовывается
в жестяные коробки и в пачки весом нетто до 500 г.
Жестяные коробки внутри сверху застилаются пер-
. гаментом иЛи подпергаментом, или пергамином. Халву
в пачках завертывают в писчую бумагу или целлофан
с подверткой из пергамента или подпергамента, или
пергамина. .
Халву весовую расфасовывают в дощатую, фанерную,
картонную (гофрированную «и литую) тару, жестяные
-коробки и'банки с предварительной застилкой внутри со
всех сторон пергаментом или пергамином, или
целлофаном, весом нетто по РТУ.
' Халву в мелкой расфасовке дополнительно
упаковывают в наружную тару, весом нетто в соответствии с
требованиями РТУ.
Вся упаковочная тара должна удовлетворять
действующим ГОСТам и РТУ.
Халву расфасовывают, .при температуре 55—60°.
При крупной расфасовке (по 8—12 кг) халву
следует взвешивать быстро большими порциями, чтобы
меньше нарушать* цельность волокон халвы.
Отвешенный Кусок халвы кладут в тару сгибом книзу.
При Мелкой расфасовке халву укладывают в жестя-
* ныежоробки (банки) или формуют в пачки весом нетто
до 500 г, с заверткой последних в жиронепроницаемую
-бумагу или целлофан с подверткой.
Халву в пачки весом по 200 г (до' 1 fee) можно
формовать вручную при помощи формочек.и
механизированным путем на тестоделительной машине марки СД с
18 Сборник инструкции 27.J
поршневым нагнетанием, изменив размеры ДелНтеЛьных
карманов и поршня.
Работа формования осуществляется следующим
образом; нагнетательный поршень находится в крайнем ле.-
вом положении, формуемая масса из приемной воронки
под .действием собственного веса заполняет рабочую
камеру. Поршень начинает движения вправо, вытесняя
часть формуемой массы в приемную воронку.
При обратном движении нагнетательного поршня
масса из рабочей камеры поступает в мерные- карманы
делительной головки. Одновременно поршни мерных
карманов делительной головки передвигаются до упорных
болтов, после чего делительная головка поворачивается
на 90°, и выталкиватель, опускаясь вниз, вдвигает
поршни в мерные карманы, выбрасывая все отформованные
пачки одновременно на транспортер.
Число циклов делительной головки от 5 до 13 в
минуту. Точность деления ±2,6%.
Отформованную халву следует быстро охладить до
температуры 12—15° во избежание вытекания
значительного количества масла из теплой халвы.
Охлаждают обычно в холодильной камере,
охлаждающем шкафу с принудительной подачей холодного
воздуха.
Температура охлаждающего воздуха должна быть
8—10°; время охлаждения до 60 мин..
Механизированную завертку пачек халвы можно
производить на брикетозаверточных машинах, применяемых
в производстве пищевых концентратов. , •
8. Хранение халвы
Халва сдается цехом в 'экспедицию фабрики (или на
склад) по сортам с приложением анализов лаборатории.
Во избежание порчи (размягчения и потемнения
поверхностного слоя) халва должна храниться в сухом
помещении при относительной влажности воздуха до 70%,
с температурой не выше 12°.
При хранении халвы не допускаются резкие
температурные колебания.
Не допускается хранение халвы совместно с продук-'
тами, имеющими посторонний запах.
Гарантийный срок хранения халвы устанавливается
согласно РТУ.
274
ОСНОВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ
ПРОИЗВОДСТВА ХАЛВЫ
Наименование операции,
оборудования
Мощность
электродвигателя и число
оборотов
Число оборотов, ско- ,
рость по оборудованию
Очистка семян
масличных ядер
от примесей
Сепараторы
различных систем
Циклон ЦОЛ-45 (к
сепаратору)
Вейки различных
систем
Замачивание,
промывка
семени, ядра
Баки.^чаны различной
емкости
\
Замочная станция
Для сит 0J5 кет,
для вентилятор*
4,5 квт
'У
Для
вентилятора 4,5 кет
Обрушивание
семени: „
Для кунжут
а—рушильная машина
непрерывного действия
1,7 кет, 1420
об/мии.
Верхний и нижний
шпеки 10—20 об_/мин.,
наклонный шнек 120
об/мин.
10-13
об/мин.
кет, 970
Рабочий вал 80Q-
900 об/мин., питающий
шнек 20-40 ,рб/мин.
276
270Q—3100 кг/час
450, jk8/<W воз-
Духа
300—500 Kzfkae
100—1000 л
Емкость одного
бака I м*;
производительности 380
кг/час по,
воздушно-сухому семени
кунжута или 310
щчас по тахинной
м#ссе
380 кг\час по
воздушио-сухому
семем или 310
«zfчас по тахинной
массе
Для сепаратора
№ 3 Мельмашстроя:
длина —1920
ширина —1400
высота —1820
Диаметр сит в за
висимости от
размера и вида семян от
0,5 до 8 мм
Диаметр цикло
иа - 972
диаметр колпака—1180
высота циклона—3623
Лузговейка Глав-
продмаша:
длина —1515
ширина —1110
высота — 1240
1 »Ju
Система ВКНИИ:
длина — 5091
.ширина — 3025
высота —2350
Система ВКНИИ:
длина — 2835
ширина —1185
высота —2700"
Состоит из кузова с
наклонными ситами 'и4
аспирацнонной
камеры
Состоит из короба,
в котором установлены
разделяющие и
направляющие перегородки;
снабжена вентилятором
Железные, цементные;
деревянные
прямоугольные, круглые
Состоит из трех
замочных баков, промы-
вочно-сцеживающего
аппарата и трех
передающих шиеков
Состоит из цилиндра
диаметром 200 мм, в
котором расположен
рабочий вал с
поворачивающимися лопатками,
бункера и питающего
шнека
277
Наименование операции,
оборудования
Машина
периодического действия, типа па-
стилосбивальной
Для
подсолнечного семени — биче-
вая барабанная рушка
Для арахиса —
арахисолущилка
Разделение ядра
и оболочки
кунжута (соломури-
рование) и
отмывка от соли
Баки, чаны различной
емкости
Соломурный аппарат
непрерывного действия
с насосом ЦНШ-40
Моечная машина
Мощность
электродвигателя и число
оборотов
7—8 кет,
об/мин.
_
—
К машине
кет с 1420 об/
1440
1,7
мнн.,
к насосу 1 кет с
1410 об/мин.
1 кет, с
об/мин.
1410
ЧнСло оборотов,
скорость по оборудованию
340—360 об/мин.;
продолжительность
обрушивания 10—20
мин.
500-600 об/мии.
Верхний валик 150
об/мин., нижний 6—10
об/мин.
—
Шнек с
прессующим окончанием 10—
12 об/мин. Лопастная
мешалка ДО— 12 об/мин.
Горизонтальный
шнек с 12 об/мии.,
наклонный шнек с 90
Об/мин.
Продолжение
Емкость,
производительность '
Система и габариты
s мм
Краткое описание
устройства
Загрузка 70—80
кг замоченного
семени,
производительность 150
Ktfnac по
воздушно-сухому семени
кунжута
2—2,5 т/час
300 кг/час
100-1000 л
380 кг/нас по
воздушно-сухому
семени или 310
кг/нас по
тахинной массе
380 кг/час по
воздушно-сухому
семени или 310
кг\час по тг хинной
массе
Длина -900
ширина — 800
высота — 1150
Оборудование
маслобойного произвол
ства; диаметр бара
бана 700 мм; число
бичей 16
Оборудование сель
скохозяйственное;
диаметр валиков 550
мм, длина 600 мм
Удлиненный короб с
дном в виде
полуцилиндра, внутри которого
расположен вал с 8—10
лопатками Т-образной
формы. Короб имеет
откидную крышку и
выгрузочный люк
Вращающийся барабан
с рифленой поверхностью,
внутри которого
расположен вал со
стальными бичами
Работает по принципу
бичевых рушек. Состоит
из загрузочной воронки
и двух вращающихся в
одну сторону валиков
со шпильками
Система ВКНИИ:
длина — 3200
ширина — 1700
высота —2300
Конструкция
Орлова:
длина —2000
ширина — 850
высота — 1800
ш
Суживающаяся книзу
металлическая ванна с
дном в виде
полуцилиндра; по дну расположен
шнек с конусным
прессующим окончанием.
Для перемешивания и
продвижения ядра по
поверхности солевого
раствора укреплены две
лопастные мешалки
Металлическая
суживающаяся книзу ванна
с полукруглым дном,
внутри имеется два
шнека — горизонтальный на
дне ванны и наклсГнный
для выгрузки
промытого ядра
279
Наименование операции,
оборудования
Промывочная машина
Солерастворитель
Сушильный барабан
Сушилка ВИС-2
/
Мощность
электродвигателя и число
оборотов
2,8 кет; с 1400
об/мин.; 7,5 кет, с
965 об/мин. (в
зависимости от
размера центрифуги)
3—5,5 кет, с
1450 об/мин.
Для барабана
1-квт, для
вентилятора 1,7 кет
Для
вентиляторов 4,5 кет; для
сушилки 0,55 кет
с 1440 об/мин.; для
нитающего
устройства 0,25 кет
Число оборотов,
скорость по оборудованию
800—1000 об/мии.
Мешалка с 20—40
об/мин.
4-5 об/мии.
П родолжителыюеть
пребываний продукта
на полках 3—5—7 мин,
Центрифугирова
иие для удаления
воды
.Центрифуги
Сушка и обжарка
Жаровни с паровым
обогревом
4,5 кет,
об/мии.
с 1400
Рабочий вал с
об/мии.
300
Продолжение
Емкость,
производительность
380 кг/Час по
воздушно-сухому
п семени или 310
кг\час по тахииной
, хмаесе
450—475 л\час
солевого раствора
Емкость 80?-
200 л,
продолжительность центри-,
фугирования 5—7
мин., л"
\'
Около 100 кг/нас
обжаренного ядра
при обжарке
сушеного ядра и около
70 кг/Час при
обжарке несушеного
ядра
'Продолжительность сушки 15
мйи.; 180 кг]час
Сушеного ядра
'Полезная
площадь , 20 полок
42,2 мг;
производительность до
ЗДО кг /час по
тахинной массе
Система и габариты
в мм
Длина — 1800
ширина — 750
высота — 850
диаметр сетчатого
барабана — 400
Длина — 1850
ширина— 1100
высота — 800
С верхним выгрузом:
диаметр,— 1000
высота — 750
Диаметр жаровни
1500—2000, высота
борта 330—450
Длина всей
установки - 12000
ширина — 4000
высота —2080
диаметр цилиндра —
800,
длина барабана—8000
Завод-изготовитель — Шебекииский
машиностроительный
завод.
Длина с
вентилятором и
электродвигателем — 5000
ширина4 (с
площадкой) — 1900 '
высота — 4000
Краткое описание
устройства
Цилиндрический
барабан с
перфорированной поверхностью
(диаметр отверстий 1,5 мм),
внутри которого
расположен вал с
продольными билами. Цилиндр
помещен в кожух
Металлический бак
прямоугольной формы,
разделенный на две
части, в одной из
которых находится соль,
другая является
приемником солевого раствора
Центрифуги с
внутренним сетчатым
барабаном, с.верхним или
нижним выгрузом
Низкий вертикальный
цилиндр с лопастной
мешалкой иа
вертикальной оси. Двойные
стенки цилиндра обогревают-'
ся паром
Вращающийся цилиндр,
на внутренней
поверхности которого
расположены наклонные
лопатки
Шахтная сушилка с
горизонтальными
полками, каждая полка
состоит из отдельных
металлических .пластин./
поворачивающихся на
90°. Загрузка через
специальное загрузочное
устройство
19
Сборни* «иструкшю
281
—л i
Наименование операции,
оборудования
Охлаждение
и отвеивание
Охлаждающий
барабан
Вейка различных
систем
Размол
обжаренных ядер:
Мельничные постава
Фермеры
Приготовление
отвара мыльного
корня
Корнерезка
Специальный
варочный котел
Приготовление
карамельной
массы
Для карамельного
сиропа диссутор с барбо-
тером и греющими
змеевиками.
Мощность
электродвигателя и число
оборотов
Для барабана
1,7 кет, для
вентилятора 3 кет
Для
вентилятора 4,5 кет
20-30 кет, с
720 об/мни.
10 кет, с 720
об/митн.
2,8 кет, е 900
об/мин.
Для
вентилятора 3,7 кет
-
Число обороте»,
скорость по оборудованию
-
7 об/мин.
■ —
Число оборотов
бегуна в минуту 118—
125
Число оборотов
бегуна в минуту 340—
360
Скорость диска с
ножами 450 об/мин.
•
\
282
Продолжение
Емкость,
производительность
Система и габариты
в мм
Краткое описание
устройства
110-160 кг/час
300-500 кг/час
До 300 кг/час
(по тахинной
массе) для жернова
с диаметром
камня 2000 мм
150-200 кг/час
по тахинной мас-
ее
Производительность в
зависимости от размера
режущего диска.
Емкость 200—300 л
900—1000 л
Диаметр цилиндра
700, длина цилиндра
7000
Диаметр жерново
го камня 1200—2000
Диаметр
550-800
камня
Длина — 95
ширина — 95
высота — 1300
Диаметр котла—700,
высота котла—800,
высота котла с
подставкой—2000
Внутреннее
устройство, как у сушильного
барабана, описанного
выше
См. очистку семян
Жерновая мельница с
вертикальным валом.
Нижний камень бегун,
верхний — неподвижный
Жерновая мельница с
горизонтальным валом.
Работает с перерывами,
необходимыми для
охлаждения жерновых
камней
Состоит из
загрузочной воронки и диска с
ножами,
расположенными в виде крестовины.
Режущий диск помещен
в кожух
Медный котел с
сферическим дном и
спускным краном. Котел с
паровым или змеевико-
вым обогревом. Котел
помещается под
вытяжной колпак с
вентиляцией
См. карамельное
производство
\
383
Наименование операции,
оборудования
Мощность
электродвигателя и число
оборотов
Число оборотов,
скорость по оборудованию
Варочные котлы с
паровым обогревом
Для карамельной
массы
Вакуум-аппарат змееви-
ковый
На маломеханизиро-
ваниых предприятиях:
сбивальный котел с
паровым обогревом,
снабжен лопастной мешалкой
Сбивание
карамельной
массы
Сбивальный котел
Вымешивание
халвы
При ручном вымеши
ваиии месильные чаши
Для сиропного
насоса 1 кет, с
930 об/мин., для
мокровоздушиого
иасоса 1,5 кет, с
1425 об/мин.
5,8 кет, с 1450
об/мии.
5,8 кет,
об/мин.
1450
Число оборотов
лопастной мешалки в
минуту 100—120
2*4
Продолжение
Емкость,
производительность
Система и габариты
в мм
Краткие описание
устройства
Различной
емкости
500-1000 кг/час
карамельной массы
(4—8 т/смену)
Рабочая емкость
100—200 кг
Рабочая емкость
100-200 кг,
производительное! ь
240—350 кг/час
Рабочая емкость
от 40 до 80 кг
Изготовитель — за
вод имени
Ярославского (в Москве) '
Длина — 955
ширина — 988
высота — 1775
Диаметр — 800
высота —1600
Диаметр — 800
ширина установки —
15У0
высота — 1600
Диаметр — до 900
высота чаши —
около 300
См. карамельное
производстве
Змеевиковый вакуум-
аппарат с
периодической выгрузкой и
выносной поверхностью
нагрева
Котел с паровым
обогревом; нижняя часть
котла имеет
сферическую форму. Внутри
котла на горизонтальном
валу закреплены
лопатообразные била,
расположенные относительно
одни к другому под
углом 120". В днище
котла имеется спускной
штуцер
Металлическая
вылуженная внутри чаша.
Устанавливается на
тележке, которая
свободно передвигается на трех
поворотных роликах.
Дно чаши сферической
формы. Чаша в
тележке может вращаться в
вертикальном и
горизонтальном направлениях
20 Сборник инструкции
Наименование операции,
оборудования
Мощность
электродвигателя и число
оборотов
Число оборотов,
скорость по оборудованию
При
механизированном способе
вымешивания халвомешалка
Месильная машина —
дежа с. дежеопрокиды-
вателем
Формование
При ручной расфасов
ке в жестяные коробки
и формочки, в ящики
путем отвешивания каж
дой порции
При
механизированном способе формова
ния формующая машина
1 кет, с 1500
об/мин. и 4,8 кет,
с 1400 об/мин. (в
зависимости от
размера корпуса
машины)
Для месильной
машины 5 7 кет
Для дежеопроки-
дывателя 2 кет
4,5 кет, с
об/мин.
1440
Ш
Вращение котла
7—8 об/мин.
Число циклов
(взмахов и опусканий)
месильной лапы от 20
до 40 в минуту
Число оборотов
дежи в минуту 4,8
Число циклов
делительной головки от
5 до 13 в минуту
уЖ
Продолжение
Емкость,
производительность
Система и габариты
. в лея
Краткое описание
устройства
Емкость 150 -
300 л. Рабочая
емкость от 80 ДО--200
кг.
Производительность 4,5—6 т в
смену и 8—-10 т
в смену _-.-
.Ёмкость чаиа
|(дежи) 300 л
L Рабочая емкость
1120-200 кг
Производительность около 5 т
в смену
Объ«м мерных
карманов ^для
пачек весов 200 г
75X75X30 мм.
Производительность 20—52
пачки (куска) в
минуту (до 2 т. халвы
в смену)
Видоизмененная
бетономешалка:
1) длина —1430
ширина— 1420
высота — 1570
2) длина — 1800
ширина —1100
высота — 1950
Тестомесильная
машина (ХМТ) с деже
опрокидывателем мар
ки ХОУ
Месильная машина
длина —1840
ширина — 1325
высота — 1600
Дежеопрокидыва-
тель:
длина —2125
ширина — 2025
высота —2670
высота до верхнего
края поднятой и оп
рокинутой дежи—2900
Тестоделительная
машина марки СД с
поршневым нагнета
нием (с измененными
размерами
делительных карманов и пор
шней)
Представляет собой
грушевидный котел,
внутри которого
усыновлены две граблевид-
ные лопасти,
приваренные к стенкам котла. В
центре котла, на дне
проходит неподвижная
вертикальная полуось,
вокруг которой
вращается корпус машины.
Котел может быть
повернут относительно
горизонтальной оси
' Месильная машина
представляет собой
круглую стальную дежу,
вращающуюся вокруг своей
оси со скоростью 4,8
Об/мин.
Рабочим органом
является рычаг, иа конце
которого закреплена
месильная лапа. Дежа
установлена на каретке и
передвигается по
рельсовому пути. Выгрузка
при помощи дежеопро-
кидывателя
20»
Состоит из приемной
норонки,
нагнетательного поршня и
делительной головки. Формующая
машина с поршневым
нагнетанием
характеризуется тем, что масса,
поступившая в рабочую
камеру из приемной
воронки в мерные
карманы, нагнетается поршнем.
287
)
Наименование операции,
оборудования
Мощность
электродвигателя к число
оборотов
Число оборотов,
скорость по оборудованию
Охлаждающий
транспортер
Для
механизированной завертки
брикето-заверточные
машины, установленные
последовательно для
завертки пачки в
подвертку с бобкны и в
этикетку флатную
Приводится в
движение от
двигателя формующей
машины ,
1 кет, с 930
об/мин. и 1,75—2
квт
Скорость движения
ленты транспортера
0,75-1 м/мин
Число
завертываний в минуту 60
Продолжение
-
-
Емкость,
производительность
До 2,5—3 т в.
смену
330—360 кг(кас
-
Система и габариты
в мм •
Длина —15020
ширина — 800
высота — 660
Завод-изготовитель
.Красная вагранка'
(Ленинград)
длина — 1735
ширина—ИЗО
высота —1360
Краткое описание
устройства
Механизм поршневого
нагнетания снабжен
пружинным уравнителем
давления
Цепной конвейер с
укрепленными на нем
металлическими
решетками. На участке сразу
после делительной
головки формующей
машины находится
прижимной прессующий
механизм для подправки
формы пачек
с
■ t
rilr
СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
Предисловие >. 3
Сырье и его подготовка к производству 5
Сырье s 5
Вспомогательные материалы 5
Подготовка сырья к производству . . . . . . .10
Технологическая инструкция по производству карамели . 16
Общее определение изделий данной группы 16 '
Технологическая схема производства 17
1. Приготовление карамельного сиропа 17
2. Варка карамельной массы 26
3. Обработка карамельной массы 30
4. Приготовление начинок 40
Фруктово-ягодныё начинки 40
Ликерные наминки 46
Медовые начинки 47
Помадные начинки ........ 47
, л Молочные начинки .48
' ; Сбивные начинки 49
Ч Масляно-сахарные начннки (прохладительные) . 50
w Марципановые начинки 51
Ореховые начинки .52
Шоколадно-ореховые начинки 52
Приготовление начинки типа «Рион» . . , 53
5. Формование карамели . .53
л 6. Завертка карамели 59
7. Защитная обработка поверхности карамели ... 60
Поточное производство карамели 63
1. Поточная линия производства карамели с тянутой
, оболочкой 63
2. Универсальная поточная линия производства карамели
с прозрачной и тянутой оболочкой 79
Приготовление молочной карамелн '80
Выработка глазированных конфет с молочно-ореховой
начинкой типа «Золушка»' и «Чайка» на карамельном
оборудовании 82
Выработка мягкой карамели, глазированной шоколадом с
фруктовой начинкой повышенной влажности, типа «Мос-
- ковская» ..... 83
1. Приготовление начинки 83
2. Глазирование карамели 84
3. Завертка и упаковка карамели 86
Роспуск отходов . . ." . ,ч . 86
Вспомогательные, материалы . ." , . .86
291
Стр.
Расфасовка и упаковка карамели 87
Хранение и транспортировка готовой карамели . . • . .87
Технологическая инструкция по производству конфет . 89
Помадные конфеты, формуемые отливкой 89
1. Приготовление помадной массы 89
2. Варка помадного сиропа УО
3. Охлаждение помадного сиропа и сбивание помады . 91
4. Приготовление пома дно-конфетной массы для
формования отливкой .91
5. Формование помадных корпусов конфет отливкой в .
крахмальную пудру , 92
6. Глазирование корпусов шоколадом 94
7. Глазирование на машине 94
8. Завертка и упаковка 95
Помадные конфеты, формуемые отливкой с ускоренной вы-
стойкой 95
1. Конфеты из молочной помады . . . . .95
Фруктовожелейные конфеты, формуемые отливкой в пудру . 96
1. Приготовление сахарного сиропа 96
2. Приготовление фруктово-сахарной смеси
{купажирование) . 96
3. Уваривание фруктовожелейной массы в открытом
варочном котле 97
4. Уваривание массы в варочной колонке непрерывного
действия 98
5. Формование корпусов отливкой в пудру ... 98
6. Выстаивание фруктовожелейныд корпусов, выборка их
из крахмала и очистка 98
7. Глазирование на машине >99
8. Завертка и упаковка 99
Подготовка конфетных масс, формуемых размазкой с
последующей резкой 99
1. Приготовление помадных конфетных масс (сахарных,
молочных и крем-брюле) gg
2. Приготовление фруктовожелейных масс .... jqi
3. Приготовление сбивных масс . 101
Формование конфетных масс размазкой с последующей резкой ,Q2
1. Формование помадных масс Ю2
2. Формование помадных масс с фруктовожелейным
слоем Ю4
3. Формование конфет из сбивных масс 104
Глазирование шоколадом конфетных корпусов,
приготовленных размазкой с последующей резкой 103
Завертка и упаковка конфет 10<.
Приготовление сбивных конфет на пенообразователе типа
«Хайфома» .............. «W.
Конфеты, формуемые размазкой на вафлях с последующей
резкой («Мишка косолапый») с обжаркой миндаля с
сахаром . 107
1. Подготовка ядер миндаля и вафельных листов , 107
2. Обжарка миндаля с сахаром 107
3. Приготовление пралине . .107
4. Формование корпусов конфет размазкой на вафлях
и резкой 108'.
292
Стр.
5. Глазирование конфет с вафельными корпусами . . Ю9
6. Завертка и упаковка юд
Конфеты, формуемые размазкой на вафлях с последующей
резкой, без обжарки ядер орехов и миндаля с сахаром . по
1. Подготовка ядер ПО
2. Обжарка цо
3. Приготовление пралине }ю
Конфеты с пралиновым корпусом, формуемые прокаткой и
резкой («Кавказские», «Дорожные и др.) . . . - . . щ
1. Подготовка полуфабрикатов массы пралине . . . . щ
2. Приготовление пралине для корпусов . . . iji
3. Глазирование ц<>
4. Завертка и укладка ц2
Конфеты, формуемые выпрессовыванием с последующей
резкой (конфеты типа «Ну-ка отними!», батончики на
гидрожире или батоны ореховые и им подобные) . . . • . 113
1. Приготовление и формование корпусов из массы
пралине ИЗ
2. Глазирование 114
3. Завертка и упаковка . 114
Технологическая инструкция по производству ириса . .114
Ирис полутвердый (типа «Золотой ключик») . . » . .114
1. Приготовление массы сгущением 114
2. Варка ирисиой массы без добавлений 115
3. Варка ирисиой массы с добавлениями 116
4. Охлаждение ирисной массы 116
5. Формование и завертка ириса 116
Ирис тиражеииый 117
1. Приготовление массы сгущением 117
2. Приготовление смеси . . 118
3. Варка ирисиой массы 118
4. Тиражеиие ирисиой массы и охлаждение . .118
5. Прокатка ирисной массы 119
6. Резка пластов ирисной массы lig
7. Охлаждение, колка, завертка и упаковка ириса 119
Ирис, с начинкой 120
1. Приготовление иачинки . _ . ^ 120
2. Приготовление ирисной массы 1 do
3. Подготовка массы к формованию . . .121
4. Формование ириеа и завертка 121
5. Охлаждение завернутого ириса 121
Технологическая инструкция по производству шоколада . . 122
Общее определение изделий данной группы 122
Технологическая схема производства , 192
Предварительная обработка бобов какао ...... 123
1л Сортировка и очистка бобов какао от посторонних
примесей 123
2. Термическая обработка бобов какао 124
3. Дробление бобов какао с отделением какавеллы и
разделением крупки 127
Примерный расчет использования крупки для выработки
шоколадных изделий и порошка какао 128
Приготовление тертого какао и масла-какао 129
293
Стр.
1. Измельчение крупки какао ... .., 129
2. Обработка тертого какао . / 130
3. Темперирование и прессование тертого какао . . . 132
'Приготовление полуфабрикатов для производства шоколада 132
1. Приготовление сахарной пудры . ..... 132
2. Приготовление тертых маслосодержащих ядер
(миндаль, шпаиское ядро, абрикосовая косточка и пр.) . 133
3. Приготовление орехового жмыха . ...... . 133
4. Приготовление ядра жареного с сахаром .... 133
5. Приготовление кофе молотого ...... . 134
6. Приготовление подваренного сгущенного молока 134
7. Приготовление тиражеиного молока 134
8. Приготовление экстракта чая ....... 135
9. Приготовление молока, высушенного с сахаром . 135
10. Приготовление дробленых вафель ..... 135 '
11. Приготовление дробленого грильяжа . . . . 136
12. Приготовление дробленых ядер 135
Приготовление шоколадной массы • 136
1. Составление рецептуры 136
2. Измельчение шоколадной массы 136
3. Разводка маслом, введение разжижителя и отделка
(коиширование) шоколадной массы для десертных
сортов шоколада . . . . , '37
4. Разводка маслом, введение разжижителя и
гомогенизация шоколадной массы для обыкновенных сортов
шоколада и глазури .138
5. Дополнительные операции для некоторых сортов
шоколада 139
Приготовление шоколадной массы (без добавок) иа поточной -
механизированной линии ... 140 ,
1. Дозирование компонентов шоколадной массы . . 140
2. Смешивание . ' . . .142
3. Измельчение . 143
4. Разводка маслом, введение разжижителя и эссенции 143
5. Гомогенизация . 143
Формование, завертка и упаковка шоколада 144'
1. Темперирование шоколадной массы . . . . . . 144
2. Дозирование шоколадной массы в формы . . .144
3. Распределение шоколадной массы по формам . .145
4. Охлаждение и выемка шоколада из форм . . .145
5. Завертка и упаковка 145
6. Хранение шоколадных изделий ... ... 146
Технологическая инструкцкя по производству шоколадных
изделий с начинкой 146
Приготовление шоколадной масгы для оболочки . . . .146
Приготовление начинок . . .146
Формование 148
1. Формование на фигурном автомате . . . . N8
2. Формование вручную 149
Завертка и упаковка 150
Технологическая инструкция по производству пористого шо-
^«ллада . 150
Приготовление шоколадной массы для пористого шоколада 150
Формование пористого шоколада .... 150
294
Завертка и упаковка . .■ . . . ^ .1 , . . . 152
- Технологическая инструкция по производству порошка какао 152
Технологическая схема производства . . . . < . . 152
1. Дробление' жмыха какао . . . , . I. . 153 '
2. Измельчение жмыха какао . . . . -}-.-.'.■ , 1§3
3. Охлаждение лорошка. какао . 153
4. Сепарация порошка какао . . . . .-.:., . 154
5. Расфасовка и упаковка порошка какао , ... . 154 ,
6. Хранение порошка какао ,. . .155
Технологическая инструкция по производству желейного мар:
мел а да, мармеладо-пастнльиых изделий 155.
Общее определение изделий дайной группы 15S
Сырье и вспомогательные материалы 156
Специальные требования к отдельным видам сырья . 156
Классификация по видам изделий дайной группы . .... 156 . '
Технологическая инструкция по производству желейного
формового мармелада на агаре 157 \
Технологическая схема производства J57
1. Подготовка сырья J|^
2. Замочка, набухание, промывание агара .... J57
3. Приготовление агаро-сахаро-паточиого сиропа . . '5°
4. Охлаждение агро-сахар'о-паточиого сиропа . '61
5. Разделка агаро-сахаро-паточного сиропа . . .161
6. Разливка желейной массы, формование, садка
мармелада и выборка его из форм '61
7. Подсушка (выстойка) мармелада и обсыпка его '62
i8. Сушка мармелада . ■' '63
9. Охлаждение мармелада . '63
10. Укладка; упаковка и маркировка 164 «
11. Переработка отходов производства желейного формо-
, вого мармелада на агаре ... . . .164
Технологическая инструкция по производству формового же-
, лейиого /мармелада на агароиде (червоморском агаре) . 165
Технологическая схема производства 165
165
166
167
168
169
1. Подготовка сырья
■ 2. Замочка, набухание и промывание агароида
3. Приготовление агароидо-сахаро-паточиого сиропа
4. Введение ииверта и разделка сиропа
,5. Охлаждение, ароматизация и подкислеине сиропа
6. Разливка клеевой (желейной) массы, формование,
садка мармелада, выборка его из форм, обсыпка сахаром
и раскладка на решета 169
7. Сурка и охлаждение мармелада 170
8. Укладка, упаковка и маркировка .-'.--. .171
9. Регеиерапия отходов и их использоваяие . .171
Технологическая инструкция по производству формового
желейного'мармелада иа пектине .... > • .172
Общее определение изделий дайной группы 172
Технологическая схема производства . . ^- .- . . 172
1. Подготовка сырья .- .;- • . . 173
2. Приготовление 4%-ного пектино-сахярного раствора 1
3. Варка пектиио-сахаро-паточиого сирена . - . . .1
• 4. Разделка клеевой (желейной) массы- .... 1.
Стр
5. Разливка клеевой (желейной) массы, формование,
садка мармелада н выборка его из форм .... 175
6. Подсушка (выстойка) мармелада и обсыпка его . 176
7. Сушка и охлаждение мармелада 176
8. Укладка, упаковка и маркировка 177
Технологическая виструкция но производству желейного
трехслойного мармелада 177
^ Технологическая схема производства 177
1. Подготовка сырья 177
2. Замочка, набухание и промывание агара .... 178
3. Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа для
нижнего и верхнего слоев 178
4. Охлаждение и разделка клеевого- сиропа .... 178
5. Приготовление сбитой массы для среднего слоя . . 178
6. Разливка клеевого сиропа в лотки и студнеобразова-
ние его 178
7. Резка пласта н обсыпка сахарным песком . .179
8. Сушка и охлаждение мармелада . ' 180
9. Укладка, упаковка н маркировка 180
10. Переработка отходов производства трехслойного
мармелада 180
Технологическая инструкция по производству желейного
мармелада апельсиновые и лимонные дольки 180
Технологическая схема производства . ' 180
1. Подготовка сырья 181
2. Приготовление агаро-сахаро-паточного (клеевого)
сиропа для батонов и корочки 181
3. Охлаждение и разделка клеевого сиропа . . °. 181
• 4. Разливка, студнеобразованне, выборка батонов и
выстойка их , 181
5. Разделка массы для цветного слоя корочки . . . 182
6. Приготовление сбитой массы для белого слоя корочки 182
7. Разливка и застудневание цветного и белого слоя ко- 183
рочки 183
8. Завертка батонов, обсыпка, укладка на доски и вы-'
стойка их 183
9. Резка батонов и обсыпка долек сахаром .... 184
10. Сушка и охлаждение долек 184
11. Укладка, упаковка и маркировка 185
12. Переработка отходов производства 185
Специальное оборудование для производства- желейных
мармеладов 185
1. Непрерывно действующий змеевиковый аппарат для
варки агаро-сахаро-паточного сиропа 185
2. Универсальный варочный вакуум-аппарат для варки
клеевого сиропа 185
3. Сферический вакуум-аппарат для варки клеевого
сиропа 185
4. Непрерывно действующая установка для разливки
желейной и сбитой массы в производстве трехслойного
мармелада . 186
Технологическая инструкция по производству фруктово-ягод-
иого мармелада 186
296
*
Ж
Ш
Общее определение изделий данной группы . «£^:* ,Л 186
Сырье и вспомогательные материалы *'Vi'"?'■*! 187'. .-ij)
Классификация по видам изделий данной группы ." ,,^х ' 187
Технологическая инструкция по производству яблочм^^фор- '1?
мового мармелада *№& Т .187
Технологическая схема производства . . *~Ж&. '87
1. Подготовка сырья . .' ' «ЯР* 188
2. Приготовление яблочно-сахаро-лактатной шшк. . 188/
3. Варка мармеладной массы ^жЙ? . 189
4. Разделка мармеладной массы '.""!*&■ 191
5. Разливка, студнеобразованне, выборка мар^еййй яз
форм и раскладка его на решета . • Ч^'* . 191
6. Сушка мармелада ,'Slf"*-'" 192.
7. Охлаждение мармелада ... . "J^- *. 193
8. Укладка, упаковка и маркировка . . . „^лф.',. 193
Технологическая инструкция по производству яблоч№^$7-в
фруктово-ягодного пластового мармелада .... "^Д/ 194
Технологическая схема производства . . . . . -.^^sHW
1. Подготовка сырья ' у*'л"
2. Приготовление яблочно-сахаро-лактатной смеси
3. Варка мармеладной массы
4. Разливка мармеладной массы в лотки *^№И&'
5. Студнеобразованне и выстойка мармелада в лотйв^
6. Маркировка и упаковка . .
Специальное оборудование производства фруктово-ягодного'"''»
мармелада ,',1jS_
1. Непрерывно действующий змеевиковый аппарат дл* ^;Щ\
варки мармеладной массы Hft'V
2. Сферический вакуум-аппарат для варки мармеладной ■<i^^;""
массы . , ^lIllF
3. Универсальный варочный вакуум-аппарат для варки ^Ш£
мармеладной массы . 1Щщ1'/
4. Агрегат для разливки мармеладной массы, формова- ~Yl"g£ -
ния штучного мармелада и студнеобразования его ' Д-J,
с выборочным механизмом 1ST. '^
5. Установка для разливки мармеладной массы в логки 198*
Контроль производства фруктово-ягодных мармеладов . 1^%,у.<
Технологическая инструкция по производству пастильиых , * Щ*'с
изделий 201 • ££С,
Общее определение изделий данной группы . • 201 '4*'/V-
Сырье и вспомогательные матеоиалы 201 " А'^А1*'
Специальные требования к отдельным видам сырья . 202 $£--■-.
Классификация по видам изделий данной группы . . 203 - Ч* "'"^
Технологическая инструкция по производству пастилы резной ., '%.'
клеевой 203 ''•"'>%
Технологическая схема производства . 203 \г >.
v 1. Подготовка сырья ... . 203 . _:Л
2. Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа . . 205 •.~'ip
3. Приготовление яблочно-сахарной-смеси .... 208 ~^л*
4. Приготовление пастильной массы 209 \'С
5. Разливка пастильной массы 210 ..А
6. Выстойка, подсушка и студнеобразованне пастильно- '^
го пласта 211 ■&'
297 ч --\:
- т*
^. <. Г^'ПА
Стр.
7. Резка пастильного пласта 211
8. Сушка и охлаждение пастилы 212
9. Обсыпка пастилы пудрой . .213
10. Укладка, упаковка и маркировка 213
П. Переработка возвратных отходов пастильного произ- "
водства . * . . 213
Технологическая инструкция по производству пастилы
отливной (зефира) . 214
Технологическая схема производства 214
1. Подготовка сырья 215
1. Приготовление' агаро-сахаро-паточного сиропа . . .215
3. Приготовление'яблочно-сахарной смеси . . . . . 215
4. Приготовление зефирной массы . 215
5. Отливка (отсадка) половинок зефира 216
6. Выстойка (студнеобразование и подсушка) половинок
Зефира 217
7. Опудривание и склеивание половинок зефира . . . 217,
8. Выстойка (подсушка) зефира 218
9. Укладка, упаковка и маркировка 218
10. Переработка возвратных отходов производства зефира 218
Специальное оборудование для производства пастильных
изделий ... 219
1. Машина для протирки возвратных отходов 219
2. Агрегат для непрерывного сбивания пастильной и
зефирной массы . . °. 21$'
3. Сбивальная машина периодического действия . . . 220
4. Универсальный варочный вакуум-аппарат для варки
клеевого сиропа для пастилы и зефира 220
5. Сферический вакуум-аппарат для варки клеевого
сиропа : 221- '
6. Непрерывно действующая установка для разливки па-
- стильной массы в лотки 221
7. Машина для резки пастилы 222
8. Установка для опудриваиия пастилы 222
9,. Механизм для обметания.пастилы .... . . . 222
10. Машина для отливки половинок зефира ... . 223
Контроль производства пастилы и зефира . . ... 223
Технологическая инструкция по производству драже . . . 227
Характеристика сортов драже . 227
Технологическая схема производства . 229
1. Подготовка формовочного материала 229
2. Приготовление корпусов драже ....... 229
3. Дражировка 237
4. Глянцевание драже 241
Расфасовка, упаковка, хранение драже 243
Оборудование для производства драже . 244 '•
Технологическая инструкция по производству халвы . . . 247
Технологическая схема производства 248
1. Приготовление белковых масс 248 ,
Приготовление кунжутной (тахинной) массы . . 248
Приготовление подсолнечной массы 255
Приготовление арахисовой и ореховой масс . . 258
£-«i*> г-; ч-""' { ...,„, ..„—„у, . jfj^7i ^fWffpEl
Стр.
2 Варка карамельного сиропа 261
Карамельный сироп с добавлением заранее приго-
товлеиного нейтрализованногр инвертного сиропа 2W
Карамельный сироп с добавлением заранее приго-
товлеииого инвертного сахара (рецептура № 2) 264
Карамельный сироп, получаемый с постепенном
' наращиванием инвертного сахара (рецептур а'^^ ;
№ 2) .... • • • 265
3 Варка карамельной массы £»
"^ 4 Приготовление отвара мыльного корня Л»
5. Сбивание" карамельной массы с отваром мыльного :
корня 5fiQ
6. Вымешивание халвы f«f
7. Расфасовка и упаковка халвы .. |££
8. Хранение халвы ~1*
Основное оборудование для производства халвы . . . . zio
Стр.
1. Измельчение крупки какао ... .,, 129
2. Обработка тертого какао . . . . , 130
3. Темперирование и прессование тертого' какао . . 132
Приготовление полуфабрикатов для производства шоколада 132
1. Приготовление сахарной пудры . ..... 132
2. Приготовление тертых маслосодержащих ядер
(миндаль, шпанское ядро, абрикосовая косточка и пр.) . 133
3. Приготовление орехового жмыха . . • 133
4. Приготовление ядра жареного с сахаром .... 133
5. Приготовление кофе молотого 134
6. Приготовление подваренного сгущенного молока 134
7. Приготовление тираженного молока 134
8. Приготовление экстракта чая 135
9. Приготовление молока, высушенного с сахаром . . 135
10. Приготовление дробленых вафель . ... 135 <
11. Приготовление дробленого грильяжа . . . . . 135
12. Приготовление дробленых ядер 135
Приготовление шоколадной массы 136
1. Составление рецептуры .136
2. Измельчение шоколадной массы 136
3. Разводка маслом, введение разжижителя и отделка
(конширование) шоколадной массы для десертных
сортов шоколада 137
4. Разводка маслом, введение разжижителя и
гомогенизация шоколадной массы для обыкновенных сортов
шоколада и глазури 138
5. Дополнительные операции для некоторых сортов
шоколада 139
Приготовление шоколадной массы (без добавои) иа поточной -
механизированной линии 140
1. Дозирование компонентов шоколадной массы . . 140
2. Смешивание 142
3. Измельчение 143
4. Разводка маслом, введение разжижителя и эссенция ИЗ
5. Гомогенизация 143
Формование, завертка и упаковка шоколада 144
1. Темперирование шоколадной массы . . . . . . 144
2. Дозирование шоколадной массы в формы . . . . 144
3. Распределение шоколадной массы по формам . 145
4. Охлаждение и выемка шоколада из форм . . .145
5. Завертка и упаковка 145
6. Хранение шоколадных изделий ... ... 146
Технологическая инструкция по производству шоколадных
изделий с иачиикой 146
Приготовление шоколадной массы для оболочки .... 146
Приготовление начинок 146
Формование 148
1. Формование на фигурном автомате .... 148
2. Формование вручную 149
Завертка и упаковка 150
Технологическая инструкция во производству пористого шо-
, колада . 150
Приготовление шоколадной массы для пористого шоколада 150
Формование пористого шоколада ... . 150
294
Стр.
Завертка и упаковка 152
- Технологическая инструкция по производству порошка какао 152
Технологическая схема производства < . .152
1. Дробление жмыха какао '. . 153
2. Измельчение жмыха какао 153
3. Охлаждение лорошка какао 153
4. Сепарация порошка какао 154
5. Расфасовка и упаковка порошка какао .... 154
6. Хранение порошка какао 155
Технологическая инструкция по производству желейного
мармелада, мармеладо-пастильиых изделий 155
Общее определение изделий данной группы 155
Сырье и вспомогательные материалы 156
Специальные требования к отдельным видам сырья . . . 156
Классификация по видам изделий данной группы . . . .156
Технологическая инструкция по производству желейного
формового мармелада на агаре 157
Технологическая схема производства J57
1. Подготовка сырья J57
2. Замочка, набухание, промывание агара .... J57
3. Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа . . . J58
4. Охлаждение агро-сахар'о-паточного сиропа . . . '61
5. Разделка агаро-сахаро-паточного сиропа . .161
6. Разливка желейной массы, формование, садка
мармелада -и выборка его из форм 161
7. Подсушка (выстойка) мармелада и обсыпка его . 162
8. Сушка мармелада . '63
9. Охлаждение мармелада 163
10. Укладка, упаковка и маркировка 164
11. Переработка отходов производства желейного
формового мармелада на агаре . . . . .164
Технологическая инструкция по производству формового
желейного мармелада иа агароиде (черноморском агаре) . 165
Технологическая схема производства 165
1. Подготовка сырья '. ... '65
2. Замочка, набухание и промывание агароида . . 166
3. Приготовление агароидо-сахаро-паточного сиропа . .167
4. Введение инверта и разделка сиропа . . . .168
, 5. Охлаждение, ароматизация и подкисление сиропа . . 1*69
0. Разливка клеевой (желейной) массы, формование,
садка мармелада, выборка его из форм, обсыпка сахаром
и раскладка на решета 169
7. Сурка и охлаждение мармелада 170
8. Укладка, упаковка и маркировка 171
9. Регенерация отходов и их использование . .171
Технологическая инструкция по производству формового
желейного Чиармелада иа пектине 172
Общее определение изделий данной группы 172
Технологическая схема производства .172
1. Подготовка сырья 173
2. Приготовление 4%-ного пектино-сахарного раствора 173
3. Варка пектино-сахаро-паточного сиропа '. - . .174
4. Разделка клеевой (желейной) массы .... 1.75
295
Стр
5. Разливка клеевой (желейной) массы, формование,
садка мармелада и выборка его из форм . . . .175
6. Подсушка (выстойка) мармелада и обсыпка его . .176
7. Сушка и охлаждение мармелада 176
8. Укладка, упаковка и маркировка . . . . .177
Технологическая инструкция по производству желейного
трехслойного мармелада 177
Технологическая схема производства 177
1. Подготовка сырья , 177
2. Замочка, набухание и промывание агара .... 178
3. Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа для
нижнего и верхнего слоев 178
4. Охлаждение и разделка клеевого сиропа .... 178
5. Приготовление сбитой массы для среднего слоя . .178
6. Разливка клеевого сиропа в лотки и
студнеобразование его 178
7. Резка пласта и обсыпка сахарным песком . .179
8. Сушка и охлаждение мармелада 180
9. Укладка, упаковка и маркировка . . . . . . 180
10. Переработка отходов производства трехслойного
мармелада 180
Технологическая инструкция по производству желейного мар-
, мел ада апельсиновые и лимонные дольки 180
Технологическая схема производства . ' 180
1. Подготовка сырья 181
2. Приготовление arapG-caxapo-паточного (клеевого)
сиропа для батонов и корочки 181
3. Охлаждение и разделка клеевого сиропа . . . 181
> 4. Разливка, студнеобразование, выборка батонов и
выстойка их 181
5. Разделка массы для цветного слоя корочки . . . 182
6. Приготовление сбитой массы для белого слоя корочки 182
7. Разливка и застудневание цветного и белого слоя ко- 183
рочки 183
8. Завертка батонов, обсыпка, укладка на доски и зы-'
стойка их 183
9. Резка батонов и обсыпка долек сахаром . . . .184
10. Сушка и охлаждение долек 184
11. Укладка, упаковка и маркировка 185
12. Переработка отходов производства 185
Специальное оборудование для производства- желейных
мармеладов 185
1. Непрерывно действующий змеевиковый аппарат для
варки агаро-сахаро-паточного сиропа 185
2. Универсальный варочный вакуум-аппарат для варки
клеевого сиропа 185
3. Сферический вакуум-аппарат для варки клеевого
сиропа 185
4. Непрерывно действующая установка для разливки
желейной и сбитой массы в производстве трехслойного
мармелада 186
Технологическая инструкция по производству фруктово-ягод-
ного мармелада 186
296
/ Стр.
Общее определение изделий данной группы . .186
Сырье и вспомогательные материалы 187
Классификация по видам изделий данной группы . . . .187
Технологическая инструкция по производству яблочного
формового мармелада 187
Технологическая схема производства 187
1. Подготовка сырья . 188
2. Приготовление яблочно-сахаро-лактатиой смеси . .188/
3. Варка мармеладной массы 189
4. Разделка мармеладной массы 191
5. Разливка, студнеобразование, выборка мармелада из
форм и раскладка его иа решета 191
6. Сушка мармелада
192
7. Охлаждение мармелада . 193
8. Укладка, упаковка и маркировка 193
Технологическая инструкция по производству яблочного и
фруктово-ягодиого пластового мармелада 194
Технологическая схема производства . . . . . .194
1. Подготовка сырья 194
2. Приготовление яблочно-сахаро-лактатной смеси . 194
3. Варка мармеладной массы 195
4. Разливка мармеладной массы в лотки 195
5. Студнеобразование и выстойка мармелада в лотках 196
6. Маркировка и упаковка 196
Специальное оборудование производства фруктово-ягодного
мармелада 196
1. Непрерывно действующий змеевиковый аппарат для
варки мармеладной массы 196
2. Сферический вакуум-аппарат для варки мармеладной
массы 197
3. Универсальный варочный вакуум-аппарат для варки
мармеладной массы 197
4. Агрегат для разливки мармеладной массы,
формования штучного мармелада и студнеобразования его
с выборочным механизмом 197
5. Установка для разливки мармеладной массы в лотки 198
Контроль производства фруктово-ягодных мармеладов . . 198
Технологическая инструкция по производству пастильиых
изделий • 201
Общее определение изделий данной группы ... . . , 201
Сырье и вспомогательные матеоиалы 201
Специальные требования к отдельным видам сырья . . . 202
Классификация по видам изделий данной группы .... 203
Технологическая инструкция по производству пастилы резной
клеевой 203
Технологическая схема производства 203
1. Подготовка сырья ... 203
2. Приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа . . . 205
3. Приготовление яблочно-сахарной смеси .... 208
4. Приготовление пастильной массы 209
5. Разливка пастильиой. массы 210
6. Выстойка, подсушка и студнеобразование пастильно-
го пласта 211
297
Стр.
7. Резка пастильного пласта 211
8. Сушка и охлаждение пастилы 212 ■ '
9. Обсыпка пастилы пудрой • . . . 213
10. Укладка, упаковка и маркировка 213
11. Переработка возвратных отходов пастильного произ- '
водства . ■ 213
Технологическая инструкции по производству пастилы
отливной (зефира) 214
Технологическая схема производства 214
1. Подготовка сырья 215
2. Приготовление' агаро-сахаро-паточного сиропа . . .2(5
3. Приготовление яблочно-сахар/юй смесн 215
4. Приготовление зефирной массы .215
5. Отливка (отсадка) половинок зефира 216,
6. Выстойка (студнеобразованне н подсушка) половинок
зефира 217
7. Опудрнвание н склеивание половинок зефира . . . 217
8. Выстойка (подсушка) зефира 218
9. Укладка, упаковка и маркировка 218
10. Переработка возвратных отходов производства зефира 218
Специальное оборудование для производства пастнльных
изделий 219
1. Машина для протнркн возвратных отходов 219
2. Агрегат для непрерывного сбивания пастильной н
зефирной массы 21$
3. Сбивальная машина периодического действия . . . 220
4. Универсальный варочный вакуум-аппарат для варки , •
клеевого сиропа для пастилы и зефира 220
5. Сферический вакуум-аппарат для варкн клеевого
сиропа . 221
6. Непрерывно действующая установка для разливки
пастильной массы в лотки . . . 221
7. Машина для резки пастилы 222
8. Установка для опудривания пастилы 222
9.. Механизм для обметания. пастилы 222 '
10. Машина для отливки половинок зефира 223
Контроль производства пастилы н зефира . . ... 223
Технологическая инструкция по производству драже . . . 227
Характеристика сортов драже 227
Технологическая схема производства 229
1. Подготовка формовочного материала 229
2. Приготовление корпусов драже ....... 229
3. Дражировка 237
4. Глянцевание драже 241
Расфасовка, упаковка, хранение драже 243
Оборудование для производства драже 244 /
Технологически инструкции по производству халвы . . . 247
Технологическая схема производства 248
1. Приготовление белковых масс 248
Приготовление кунжутной (тахинной) массы . . 248
Приготовление подсолнечной массы 255
Приготовление арахисовой н ореховой масс . . 258
29»
Стр.
2. Варка карамельного сиропа - 261
Карамельный сироп с добавлением заранее приго-
товленного нейтрализованного инвертнога снропа 263
Карамельный снроп с добавлением заранее приго-
товленного инвертного сахара (рецептура № 2) 264
Карамельный сироп, получаемый с постепенном
наращиванием инвертного сахара (рецептура
№ 2)
265
'- 2fi5
3. Варка карамельной массы ££
^ 4 Пвдготовленир отвара мыльного корня -«*>
5. Сбивание карамельной массы с отваром мыльного
корня г,™
6. Вымешивание халвы %L*
7. Расфасовка и упаковка халвы f±?
8. Храневие халвы . -**
Основное оборудование для производства халвы .... ^'О