Автор: Черненко В.К. Баранникова В.Ф.
Теги: строительство строительные материалы строительно-монтажные работы строительные конструкции издательство будівельник
ISBN: 5-7705-0269-Х
Год: 1988
Текст
ТЕХНОЛОГИЯ
И ОРГАНИЗАЦИЯ
МОНТАЖА
СТРОИТЕЛЬНЫХ
КОНСТРУКЦИЙ
Предстоит существенно поднять
технико-экономический уровень строительства,
превратить строительное производство
в единый индустриальный процесс,
повысить качество и снизить стоимость
проектных и строительных работ,
сократить сроки сооружения объектов
и освоения производственных мощностей.
Из Программы
Коммунистической партии
Советского Союза
ni в
I j МЕТОДЫ МОНТОКА СТРОИТЕЛЬНЫ КОНСТРУКЦИИ X ОРГАНИЗАЦИИ МОНТАЖНОЙ) ПРОЦЕССА СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦ1» МОНТАЖНЫХ РАБОТ 1
1 ! 1 |
! । 1 i -* г~
( -J — 1 1 I . i J —
! j 1 ь —*- -j 1 Г" ! i i I С и
Г H 1 1 //Z! V
1 X "П
МОНТАЖНАЯ
ОСНАСТКА
ПОДГОТОВКА
КОНСТРУКЦИИ
---МОНТАЖ
ТОПМОНЫ..
ИПРИЕМЫ
ВЫПОЛНЕНИЯ
ОСНОВНЫХ
МОНТАЖНЫХ
эпетлций—
РАЗРАБОТКА
ПРОЕКТОВ
ПРОИЗВОДСТВА
ЗАБОТ (ППР)
ПО МОНТАЖУ
СТРОИТЕЛЬНЫХ
КОНСТРУКЦИИ
— | ' 1 1 1 i i i । ' i 1 i 1 i i
! i— i 1 । - 1 i L
Fll А Г~тти 4 .
• — 0ГЛА1 B&EHk HE
УДК 69.057.002.2
Технология и организация монтажа стро-
ительных конструкций: Справочник/Под
ред. В. К. Черненко, В. Ф. Баранникова. — К.:
Будивэльнык, 1988.— 276 с.—
ISBN 5-7705-0269-Х.
Систематизированы основные сведения по
монтажу строительных конструкций и ор-
ганизации монтажных работ индустриаль-
ными методами. Содержатся данные об
области применения методов монтажа,
организации складирования, укрупнительной
сборке, о последовательности установки
конструкций, средствах механизации, оснаст-
ке и монтажных приспособлениях, о приемах
выполнения монтажных процессов и опера-
ций, разработке проекта производства
работ по монтажу строительных конструк-
ций.
Нормативные материалы приведены по
состоянию на 1 января 1988 г.
Для инженерно-технических работников
проектных й строительных организаций.
Авторы: В. К.. Черненко, В. Ф. Баранников,
А. Я. Волынский, Р. А. Гребенник, канди-
даты техн, наук, С. В. Еременко, В. Г. Ким,
С. В. Кожемяка, Л. А. Колесник, инженеры,
Е. Д. Косенков, К. И. Лукьянов, И. К. Михай-
лов, кандидаты техн, наук, В. В. Николаев,
Б. И. Резничек, инженеры, Ю. Н. Саталкин,
Г. Н. Тонкачеев, кандидаты техн, наук
Рецензенты: д-р техн, наук А. К. Шрейбер,
канд. техн, наук Е. П. Полуянов
Редакция литературы по специальным и мон-
тажным работам в строительстве
Зав. редакцией С. Н. Сотниченко
3204000000—069
М203(04)—88
40.87
ISBN 5-7705-0269-Х
© Издательство «Будивэльнык», 1988
МЕТОДЫ
МОНТАЖА
СТРОИТЕЛЬНЫХ
КОНСТРУКЦИЙ
ОРГАНИЗАЦИЯ
МОНТАЖНОГО
ПРОЦЕССА
СРЕДСТВА
МЕХАНИЗАЦИИ
МОНТАЖНЫХ
РАБОТ
1.1. Организационно - технологичес-
кая структура и классификация
методов монтажа
1.2. Наращивание конструкций в вер-
тикальном направлении
1.3. Присоединение конструкций в
горизонтальном направлении
1.4. Перемещение конструкций по
вертикальным направляющим
1.4.1. Перемещение по вертикальным
направляющим одной конструк-
ции (плоской и пространствен-
ной)
1.4.2. Перемещение (подъем) по вер-
тикальным направляющим не-
скольких конструкций
1.5. Подращивание конструкций
1.5.1. Подращивание колонн
1.5.2. Подращивание стен
1.5.3. Подращивание каркасов
1.5.4. Подращивание пространствен-
ных конструкций
1.6. Перемещение (надвижка) кон-
струкций по горизонтальным и
наклонным направляющим
1.6.1. Общие положения
1.6.2. Поэлементная (посекционная)на-
движка конструкции или соору-
жения
1.6.3. Пошаговая сборка и передвижка
конструкций
1.6.4. Надвижка полностью собранной
конструкции (сооружения)
1.7. Поворот конструкций в верти-
кальной плоскости
1.7.1. Поворот конструкций вокруг не-
подвижного шарнира
1.7.2, Поворот конструкций вокруг по-
движного шарнира (скольже-
нием)
1.7.3. Поворот конструкций вокруг не-
скольких шарниров
2.1. Направления развития монтаж-
кого процесса 67
11 2.2. Технологическая зона монтажа и ее составляющие 74
16 2.3. Последовательность установки
1О конструкций 77
1 о 2.4. Укрупнительная сборка кон-
пл струкций 79
zU 2.4.1. Монтажная технологичность и степень укрупнения конструкций 79
20 2.4.2. Организация процесса укрупни- тельной сборки конструкций 84
2.4.3. Эффективность укрупнительной
ZO 34 сборки 89
35 2.5. Организация транспортирования
38 и подачи конструкций 91
39 2.5.1. Транспортирование конструкций 91
41 2.5.2. Подача конструкций под монтаж 99
2.6. Подготовка строительной пло-
45 щадки для монтажных работ 105
45
45
3.1. Требования, предъявляемые к механизации монтажного про- цесса 111
3.2. Мобильные монтажные машины и механизмы 111
3.3. Ограниченно мобильные мон- тажные машины и механизмы 115
3.4. Немобильные монтажные меха- низмы 120
3.5. Летательные монтажные аппа- раты 124
3.6. Средства малой механизации, инструмент и оборудование 126
3.6.1. Ручные машины для производ- ства монтажных работ 126
3.6.2. Инструмент и оборудование для антикоррозионной защиты ме- таллических конструкций и гер- метизации стыков 128
З.б.з. Механизмы и оборудование для
замоноличивания стыков и швов 132
3.6.4. Состав средств малой механи-
зации 132
МОНТАЖНАЯ
ОСНАСТКА
И ПРИЕМЫ
ВЫПОЛНЕНИЯ
ОСНОВНЫХ
МОНТАЖНЫХ
ОПЕРАЦИЙ
ПОДГОТОВКА
КОНСТРУКЦИЙ
ПОД МОНТАЖ
РАЗРАБОТКА
ПРОЕКТОВ
ПРОИЗВОДСТВА
РАБОТ (ППР)
ПО МОНТАЖУ
СТРОИТЕЛЬНЫХ
КОНСТРУКЦИЙ
4.1. Общие положения 135
4.2. Грузозахватные приспособления 136
4.2.1. Захватные устройства 136
4.2.2. Соединительные элементы 142
4.2.3. Механизмы управления 146
4.2.4. Расчет и конструирование 147
4.3. Приспособления для выверки и
временного закрепления кон-
струкций 153
4.3.1. Соединительные элементы 153
4.3.2. Захваты и механизмы захватов 161
4.3.3. Расчет и конструирование 164
4.4. Вспомогательные приспособле-
ния 171
4.4.1. Характеристика и назначение 171
4.4.2. Расчет средств подмащивания
и сборочных подмостей 178
4.5. Специальные виды монтажной
оснастки 183
4.5.1. Оснастка для устройства мон-
тажных стыков 183
4.5.2. Приспособления для временно-
го усиления конструкций 184
4.6. Требования к изготовлению и
эксплуатации монтажной оснаст-
ки 186
4.7. Расчет экономической эффек-
тивности комплектов монтаж-
ных приспособлений 188
5.1. Подготовка конструкций под
монтаж 193
5.1.1. Общие положения 193
5.1.2. ^Требования к качеству конструк-
ций, принимаемых под монтаж 193
5.2. Подготовка и приемка фунда-
ментов, несущих и ограждаю-
щих конструкций 196
5.2.1. Фундаменты 196
5.2.2. Колонны металлические и желе-
зобетонные 196
5.2.3. Стеновые панели и сборные же-
лезобетонные конструкции ство-
лов шахт 197
5.2.4. Технологическое оборудование 198
5.3. Приемы выполнения монтажных
операций 198
5.3.1. Оснастка и захват (строповка) 199
5.3.2. Подъем (перемещение) 203
5.3.3. Наводка, ориентирование и уста-
новка 206
5.3.4. Выверка 207
5.3.5. Закрепление 212
5.3.6. Установка болтов и дюбелей 213
5.3.7. Сварка стыковых соединений 215
5.3.8. Антикоррозионная защита и гер-
метизация стыков 228
5.3.9. Замоноличивание стыков и швов 232
5.3.10. Управление монтажными опера-
циями 238
6.1. Структура и содержание проект-
ных работ по составлению ППР 243
6.2. Состав проектной документации 247
6.3. Подготовительный этап проек-
тирования 249
6.3.1. Общие положения 249
6.3.2. Техническое задание и сметно-
договорная документация 249
б.З.з. Исходные данные и организация
их сбора 250
6.4. Разработка вариантов методов
монтажа 251
6.4.1. Основные требования и условия
формирования методов монта-
жа 251
6.4.2. Строительно - технологический
анализ объектов и распределе-
ние объемов монтажных работ 253
6.4.3. Разбивка объекта на очереди,
этапы, узлы 258
6.4.4. Выбор средств механизации и
расчет потребности в техноло-
гическом транспорте 259
6.5. Обоснование рациональности
методов монтажа и принятие
окончательного решения 261
6.5.1. Принципы оценки и выбора про-
ектных решений 261
6.5.2. Определение продолжитель-
ности работ 263
6.5.3. Расчет трудовых затрат 263
6.5.4. Определение стоимостных пока-
зателей 263
6.5.5. Принятие окончательного ре-
шения 265
6.6. Технология и организация мон-
тажных работ в проектных до-
кументах 266
6.6.1. Технологические карты и схемы
монтажа 266
6.6.2. Графики производства работ 270
6.6.3. Стройгенплан монтажных работ 271
6.6.4. Безопасная работа кранов 272
6.6.5. Пояснительная записка 272
ПРЕДИСЛОВИЕ
Главной задачей капитального строи-
тельства, определенной в Основных
направлениях экономического и соци-
ального развития СССР на 1986— 1990
годы и на период до 2000 года [1], яв-
ляется создание и ускоренное обновле-
ние основных фондов народного хо-
зяйства, предназначенных для развития
общественного производства и решения
социальных вопросов, кардинальное
повышение эффективности строитель-
ного производства.
Для решения этих задач необходимо
широко внедрять индустриальную тех-
нологию и совершенствовать организа-
цию строительства на основе достиже-
ний научно-технического прогресса.
Дальнейшая индустриализация строи-
тельного производства будет осущест-
вляться путем последовательного пре-
вращения его в единый промышленно-
строительный процесс возведения
объектов из элементов повышенной
заводской готовности и комплектной
поставки инженерного и технологическо-
го оборудования укрупненными бло-
ками.
Монтаж строительных конструкций —
один из ведущих видов работ
при возведении зданий и сооружений,
основанный на комплексном исполь-
зовании монтажных, такелажных и транс-
портных средств. Он во многом опре-
8
деляет требования, предъявляемые
к ним, и влияет на перспективы разви-
тия не только этих средств, но и объем-
но-планировочных и конструктивных
решений возводимых объектов. В бли-
жайшем будущем масса монтируемых
конструкций в общем объеме будет
достигать сотен, а иногда при монтаже
большепролетных покрытий и 1,5—2,0
тыс. т. Это потребует более широкого
использования средств механизации
повышенной грузоподъемности (кранов
до 250—500 т, специальных подъемных
устройств на базе гидравлических
подъемников до 500—1000 т, транс-
портных средств до 500—700 т) и со-
ответствующей по параметрам монтаж-
ной оснастки.
Одним из важных элементов технологии
монтажа строительных конструкций
является метод производства работ.
В настоящее время существует множест-
во разнообразных методов монтажа,
которые требуют упорядочения и систе-
матизации по общим признакам. В дан-
ном справочнике методы монтажа
строительных конструкций выделяются
из общей технологии возведения зданий
и сооружений в самостоятельную ор-
ганизационно-технологическую струк-
туру. Это позволяет более полно пред-
ставить каждый метод, охарактеризовать
диапазон его применения, а также ор-
ганизационно-технологические особен-
ности, свойства и закономерности,
которые проявляются в различных ус-
ловиях строительного производства.
Немаловажное значение для повышения
эффективности строительства имеет
рациональная организация производства
работ. В издании содержатся сведения
по таким вопросам организации выпол-
нения монтажных работ, как укруп-
нительная сборка строительных конст-
рукций, транспортирование и подача
их под монтаж, инженерная подготовка
строительной площадки и др. В него
также включены данные об эффектив-
ных средствах механизации, применяе-
мых при монтаже строительных конст-
рукций.
В одном из разделов приводятся сведе-
ния о монтажной оснастке, ее расчете
и выборе. Монтажная оснастка пред-
ставлена в виде отдельных составляю-
щих, для которых приведены техни-
ческие параметры. Это дает возмож-
ность компоновать и подбирать наибо-
лее рациональные ее варианты. Большое
внимание уделено подготовке конст-
рукций под монтаж и основным приемам
выполнения монтажных операций —
строповке, подъему, перемещению,
ориентированию, наводке, установке,
выверке, временному и постоянному
закреплению. Кроме того, приведены
сведения по производству сопутствую-
щих монтажных операций (сварки, анти-
коррозионной защиты, бетонирования
стыков и др.). Таким образом, техно-
логия монтажа строительных конструк-
ций дана комплексно. Специальный
раздел содержит необходимую инфор-
мацию по вопросам разработки проекта
производства работ с учетом выбора
наиболее эффективных вариантов.
глава
* it
J л " ;Д| _>
'Ti к - -« -j- 1 ' ,g 1 1 М| 1
МЕТО МОНТ CTPOI ды Bit
V 1 ГУ! КОНО TPXKLJ !йи
•
1.1. Организационно-технологиче-
ская структура и классификация
методов монтажа
1.2. Наращивание конструкций в вер-
тикальном направлении
1.3. Присоединение конструкций в
горизонтальном направлении
1.4. Перемещение конструкций по
вертикальным направляющим
1.4.1. Перемещение по вертикальным
направляющим одной конструк-
ции (плоской и пространствен-
ной)
1.4.2. Перемещение (подъем) по вер-
тикальным направляющим не-
скольких конструкций
1.5. Подращивание конструкций
1.5.1. Подращивание колонн
1.5.2. Подращивание стен
1.5.3. Подращивание каркасов
1.5.4. Подращивание пространствен-
ных конструкций
1.6. Перемещение (надвижка) кон-
струкций по горизонтальным и
наклонным направляющим
1.6.1. Общие положения
1.6.2. Поэлементная (посекционная)
надвижка конструкции или со-
оружения
1.6.3. Пошаговая сборка и передвижка
конструкций
1.6.4. Надвижка полностью собранной
конструкции (сооружения)
1.7 Поворот конструкций в верти-
кальной плоскости
1.7.1. Поворот конструкций вокруг не-
подвижного шарнира
1.7.2. Поворот конструкций вокруг
подвижного шарнира (скольже-
нием)
1.7.3. Поворот конструкций вокруг не-
скольких шарниров
11
16
18
20
20
26
34
35
38
39
41
45
45
45
48
50
51
53
61
63
Авторы:
В. К. Черненко, канд. техн, наук
(1.1—1.7)
А. Я. Волынский, канд. техн, наук
(1.5—1.7)
В. Г. Ким, инж.
(1-5)
В. В. Николаев, инж.
(1-6)
1.1.
ОРГАНИЗАЦИОННО-
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
СТРУКТУРА
И КЛАССИФИКАЦИЯ
МЕТОДОВ МОНТАЖА
Монтаж строительных конструкций осу-
ществляют различными методами. Ме-
тод монтажа характеризуется взаимо-
действием средств производства с пред-
метами труда и отражает основные пути
осуществления данного процесса. Орга-
низационно-технологическая структура
методов монтажа (см. форзац) вклю-
чает:
организацию процесса — направление
развития фронта монтажных работ, по-
следовательность и режим выполнения
отдельных операций, характер укруп-
нения монтажных элементов, их транс-
портирование и подачу в зону монтажа;
механизацию отдельных монтажных опе-
раций или их комплекса;
технологию выполнения основных мон-
тажных операций по оснастке (стропов-
ке), захвату, наводке, ориентированию
и установке элементов и конструкций;
выверке, фиксации и закреплению их
в проектном положении, антикорро-
зионной защите, герметизации, бетони-
рованию, заделке стыков и т. п.;
управление выполнением отдельных
операций и процессами.
Изменение характеристик и свойств
составляющих этой структуры позволяет
создавать комбинации, соответствующие
различным вариантам метода монтажа.
Конечное название метода производст-
ва работ принимается в зависимости
от влияния на него одного из несколь-
ких структурных элементов этих состав-
ляющих. Например, конвейерный метод
монтажа характеризуется обязательным
укрупнением конструкций в блоки и по-
дачи их с конвейерной линии; метод
подращивания — обязательной установ-
кой элементов в проектное положение
путем присоединения их подращивани-
ем; раздельный монтаж — раздельной
последовательностью установки, сво-
бодный — условиями перемещения кон-
струкции в пространстве и т. п. Способы
монтажа в этом случае являются состав-
ной частью методов и определяют его
частные решения применительно к кон-
кретным объектам или условиям их воз-
ведения.
Все методы монтажа по общим призна-
кам (виду подъема и направлению пере-
мещения конструкций в пространстве,
способу присоединения монтируемых
элементов к ранее установленным кон-
струкциям и их перемещения, типу и ко-
личеству располагаемых на одной верти-
кали плоских или пространственных
конструкций) можно представить в виде
системы (табл. 1.1).
В каждой группе методов монтажа в за-
висимости от основных приемов выпол-
нения операции подъем (выталкивание,
подтягивание, выжимание и т. п.), харак-
тера расположения монтажных средств
или их рабочих органов по отношению
к монтируемой конструкции (выше,
ниже, на конструкции, на уровне земли),
прерывности протекания операции
подъем и других признаков можно вы-
делить методы, имеющие отличитель-
ные особенности.
Методы монтажа с применением сво-
бодного подъема конструкций состоят
из двух групп (табл. 1.2). Характерной
особенностью этих методов является
свободное перемещение монтируемых
элементов и конструкций в разных на-
правлениях до установки в проектное
положение.
Первая группа объединяет все методы
монтажа, выполняемого наращиванием
конструкций в вертикальном направ-
лении, вторая — присоединением в гори-
зонтальном. Наращивание в диагональ-
ном (комбинированном) направлении
характеризуется особенностями первых
двух групп.
Методы, предусматривающие свобод-
ный подъем, являются традиционными
или - классическими методами монта-
жа. Их применяют при возведении лю-
бых объектов, а также при установке
одиночных элементов, конструкций, бло-
ков, частей сооружений и даже целых
сооружений без последующего наращи-
вания, например, при монтаже фун-
даментов, колонн одноэтажных про-
изводственных зданий, установке кон-
структивных блоков или целых резер-
вуаров на опоры, подъеме перекрытий
и т. п. (рис. 1.1).
Методы монтажа с применением при-
нудительного подъема имеют четыре
разновидности в зависимости от спо-
соба присоединения или перемещения:
перемещение по вертикальным направ-
ляющим, подращивание, перемещение
11
ТАБЛИЦА
1.1.
Классификация методов монтажа строительных конструкций
Вид подъема Направление перемещения Разновидность методов монтажа по способу присоединения или перемещения Группа методов монтажа
Сво- бодный Вертикаль- ное Горизон- тальное Наращивание Наращивание в вертикальном направлении Присоединение в горизонтальном направлении
Прину- дитель- ный Вертикаль- ное Перемещение по вертикальным направляющим Перемещение одной конструкции Перемещение нескольких конструкций
Подращивание Подращивание колонн Подращивание стен Подращивание каркасов Подращивание пространственных конструкций
Горизон- тальное Перемещение по горизонтальным (наклонным) направляющим Поэлементная надвижка отдельных элементов конструкций или сооружений Пошаговая сборка (укрупнение) и передвижка Надвижка полностью собранных сооружений
Радиаль- ное Поворот (в вер- тикальной плоскости) Поворот вокруг неподвижного шарнира Поворот вокруг подвижного шарнира Поворот вокруг нескольких шарниров
Рис.
1.1.
Установка одиночных мон-
тажных элементов и кон-
струкций с применением
свободного подъема.
по горизонтальным направляющим и по-
ворот (табл. 1.1, 1.3). Характерной осо-
бенностью этих методов является при-
нудительное перемещение всех монти-
руемых элементов и конструкций в од-
ном направлении.
Первая разновидность объединяет все
методы монтажа, связанные с переме-
щением по вертикальным направляю-
щим только одной или нескольких, сле-
дующих одна за другой конструкций.
Отличительной особенностью этих ме-
тодов является то, что нагрузка на фун-
дамент от конструкций передается через
направляющие, к которым они крепят-
ся на различных этапах подъема. Послед-
нее относится и к возможности при-
соединения монтируемой конструкции
к ранее установленным.
Вторая разновидность объединяет ме-
тоды подращивания различных кон-
струкций — колонн, стен, каркасов, про-
странственных блоков. Все эти методы
связаны с выполнением цикличных опе-
раций по предварительному подъему
ранее смонтированных конструкций или
их частей и временному удержанию
на период присоединения к их нижним
поверхностям верхних плоскостей эле-
ментов, расположенных ниже. В отдель-
ных случаях, например при последова-
тельной подстройке и перемещении
конструкций по вертикальным направ-
ляющим, некоторые методы первой
и второй разновидностей могут иметь
ряд общих признаков.
Третья разновидность включает все
методы перемещения (передвижки, на-
катки и т.п.) по горизонтальным или
наклонным направляющим как отдель-
ных элементов конструкций (сооруже-
ния), так и полностью собранных. Она
объединяет три основные группы (по-
элементная надвижка конструкций, по-
шаговая сборка и передвижка, надвижка
полностью собранных сооружений).
Четвертая разновидность включает все
методы монтажа на основе принудитель-
ного поворота конструкций в верти-
кальном направлении и состоит из трех
групп — поворот вокруг неподвижного
шарнира, поворот вокруг подвижного
12
шарнира и поворот вокруг нескольких
шарниров.
Особую группу составляют комбини-
рованные методы, объединяющие два
и больше признаков рассмотренных
выше групп. Это связано с тем, что тех-
нологический процесс монтажа строи-
тельных конструкций чаще всего осу-
ществляется несколькими методами.
Их количество и взаимосвязь зависят
от конструктивных особенностей объек-
та, его характеристик, местных условий
и т.п. Среди всех методов, применяе-
мых при монтаже стррительных конст-
рукций конкретного объекта, всегда
можно выделить основной (например, в
зависимости от сложности осуществле-
ния работ, массовости применения
и т. п.), который определяет общую стра-
тегию выполнения монтажного про-
цесса.
ТАБЛИЦА
1.2.
Методы монтажа с применением свободного подъема
Группа методов монтажа Прием подъема (перемещения) Метод монтажа Расположение средств механизации Область применения
Наращивание в верти- кальном направлении Подтягивание, перенос, поворот, опускание Наращивание средствами с ог- раниченной высотой подъема На уровне земли (ря- дом или в середине объекта) Возведение любых сооруже- ний с использованием соот- ветствующего арсенала мон- тажных средств
Наращивание средствами без ограничения высоты подъема На ранее смонтирован- ных конструкциях
Присоединение в гори- зонтальном направле- нии Подтягивание, перенос, поворот, опускание (ре- же выталкивание) Сборка на подмостях (низких и высоких), перекрытиях и эта- жах Полунавесная сборка Навесная сборка На уровне земли, на ра- нее смонтированных конструкциях Монтаж перекрытий (куполов, сводов и т. п.) различных объ- ектов, пролетов мостов и ин- женерных сооружений
ТАБЛИЦА 1.3. Методы монтажа с применением принудительного подъема (перемещения)
Группа методов монтажа Прием подъема (перемещения) Метод монтажа Расположение средств механизации Область применения
Перемещение одной конструкции (плоской или про- странственной) по вертикальным направляющим Выталкивание 1. Перемещение по вертикальным направляющи Выталкивание конструкций толкателями без перемещения монтажных средств 1М На уровне земли Монтаж крупногабарит- ных конструкций кон- структивно-технологи- ческих блоков, оболо- чек, покрытий и других подобных конструкций преимущественно одно- этажных промышленных
Выталкивание конструкций толкателями с пе- ремещением монтажных средств: подъемниками, опирающимися на направ- ляющие подъемниками, опирающимися на допол- нительную раму На направляющих; на специальных устройствах
Пневмоподъем (выталкивание сжатым возду- хом): в закрытых помещениях; в открытых помещениях На монтируемой кон- струкции; на уровне земли
13
Продолжение табл. 1.3
Группа методов монтажа Прием подъема (перемещения) Метод монтажа Расположение средств 1 механизации Область применения
Подтягивание Подтягивание конструкции без перемещения монтажных срёдств: жесткими тягами подъемников гибкими тягами подъемников вытягивание направляющих из скважин На направляющих; на уровне земли и гражданских зданий, а также пролетных стро- ений, резервуаров и других конструкций раз- личных инженерных со- оружений
На уровне земли
Подтягивание конструкций с перемещением монтажных средств На монтируемой конструкции
Перемещение не- скольких конструк- ций по вертикаль- ным направляющим: плоских Подтягивание Подтягивание плоских конструкций без пере- мещения монтажных средств: на высоких направляющих на коротких направляющих На оголовках ко- лонн; на консолях направляющих Монтаж плоских конст- рукций (плит перекры- тий) многоэтажных зда- ний и сооружений
Подтягивание плоских конструкций с переме- щением монтажных средств На монтируемой конструкции
Опускание Последовательное опускание элементов кон- струкций опалубки перекрытий по мере его устройства На направляющих Монтаж перекрытий, особенно при рекон- струкции зданий
пространственных Выталкивание Выталкивание блоков толкателями монтажных средств с перемещением последних до про- ектных отметок и обратно То же Монтаж блоков и эта- жей многоэтажных зда- ний и сооружений
Подтягивание Подтягивание блоков и этажей по колоннам и стволам »
II. Подращивание конструкций
Подращивание колонн Выталкивание Выталкивание конструкций толкателями подъ- емников: установленных под колонной установленных на оголовках колонн Под колонной На колонне Монтаж крупногабарит- ных покрытий одноэтаж- ных зданий и сооруже- ний
Подращивание стен Выталкивание Подращивание стен малогабаритными блока- ми Подращивание стен панелями На фундаменте объ- екта Возведение многоэтаж- ных зданий
Подращивание каркасов Выталкивание Подращивание каркасов зданий Подращивание каркасов сооружений На земле, на фунда- менте объекта Возведение каркасных зданий и сооружений
Подращивание про- странственных кон- струкций Подтягивание Подтягивание и удержание на весу конструк- ций с последующей подстройкой под нее про- странственных блоков На уровне земли, на специальных устрой- ствах Монтаж башенно-мач- товых сооружений
Выталкивание Выталкивание пространственных конструкций толкателями подъемников На уровне земли Монтаж зданий из блок- комнат
III. Перемещение по горизонтальным (наклонным) направляющим
Поэлементная сбор- ка и передвижка от- дельных частей кон- Подтягивание (реже выталкивание) Поэтапное подтягивание предварительно со- бранных отдельных элементов или частей кон- струкции (сооружения) на уровне опорных по- На уровне опорных поверхностей; вне их уровня Монтаж пролетных строений мостов, до- менных печей, копров,
14
Продолжение табл. 1.3
Группа методов монтажа Прием подъема (перемещения) Метод монтажа Расположение средств механизации Область применения
струкций или соору- жений верхностей. Поэтапное подтягивание конструк- ций, предварительно собранных ниже уровня опорных поверхностей большепролетных пере- крытий или покрытий промышленных и обще- ственных зданий (кино- театров, спортивных сооружений, павильо- нов и т. п.), а также це- лых объектов или от- дельных конструкций, связанный с реконструк- цией, расширением или перестройкой заводских территорий, городских улиц, дорог и т. п. Монтаж длинномерных конструкций (колонн, рам, полурам и т. п.) вертикальных аппаратов технологического обо- рудования, башенно- мачтовых сооружений, предварительно собран- ных в горизонтальном положении
Пошаговая сборка (укрупнение) и пе- редвижка конструк- ций Подтягивание (реже выталкивание) Подтягивание постепенно укрупняемой кон- струкции Выталкивание постепенно укрупняемой кон- струкции На уровне опорных поверхностей; вне их уровня
Надвижка полностью собранной конструк- ции или сооружения Поворот вокруг не- подвижного шарнира Подтягивание (реже выталкивание) Подтягивание Подтягивание полностью собранной конструк- ции Подтягивание волоком Выталкивание полностью собранной конструк- ции IV. Поворот (в вертикальной плоскости) Поворот подтягиванием вершины конструк- ции к блоку на неподвижной опоре (в один и два приема): при расположении блока выше установлен- ной конструкции; при расположении блока в пределах вы- соты установленной конструкции Поворот подтягиванием вершины конструкции к блоку на подвижной опоре (в один и два приема): с помощью поворотной стойки (мачты, шев- ра, портала); с помощью кранов (без перемещения кра- нов; с их перемещением) То же На уровне земли
Выталкивание (вы- жимание) Поворот выталкиванием (выжиманием) кон- струкции толкателями монтажных средств, установленных на земле Поворот выталкиванием (выжиманием) кон- струкции толкателями монтажных средств, перемещающихся по вертикальным или на- клонным направляющим
Поворот вокруг по- движного шарнира (скольжением) Подтягивание, вытал- кивание Поворот без отрыва основания конструкции от земли На земле То же
Подтягивание Поворот с отрывом основания конструкции от земли (на последнем, промежуточном или на- чальном этапах поворота) То же То же, если монтаж- ные средства позволя- ют разместить кон- струкцию в подстрело- вом пространстве
Поворот вокруг не- скольких шарниров Подтягивание Поворот с использованием принципов поворо- та вокруг неподвижного шарнира Поворот с использованием одновременно принципов поворота вокруг подвижного и не- подвижного шарниров » То же, когда их пово- рот целиком не пред- ставляется возможным из-за больших монтаж- ных нагрузок
15
1.2.
НАРАЩИВАНИЕ
КОНСТРУКЦИЙ
В ВЕРТИКАЛЬНОМ
НАПРАВЛЕНИИ
Наращивание в вертикальном направле-
нии характеризуется последовательным
присоединением снизу вверх устанавли-
ваемых элементов к ранее смонтиро-
ванным. Отличительной особенностью
этой группы методов является то, что
установленные конструкции испытывают
нагрузки (от собственного веса, веса
монтируемых элементов, ветрового воз-
действия, снега и т. п.), возникающие
в процессе эксплуатации. Максимальных
значений эти нагрузки достигают при
завершении монтажа. Исключение со-
ставляют реакции, возникающие от за-
крепленных на возводимом сооружении
самоподъемных и других механизмов.
Эти реакции воспринимаются сооруже-
нием частично и не являются решающи-
ми для общей несущей способности,
но требуют дополнительной проверки
сооружения на прочность и устойчи-
вость.
Недостатками методов монтажа нара-
щиванием в вертикальном направлении
являются повышенная сложность и тру-
доемкость работ, что требует для их
осуществления высококвалифициро-
ванных монтажников-верхолазов и не-
обходимости выполнения поверочных,
крепежных и других технологических
операций на высоте.
Методы монтажа этой группы в зависи-
мости от конструктивных и планировоч-
ных решений объектов имеют разно-
видности. Критерием их отличия служит
условный показатель, равный отноше-
нию высоты объекта Н к меньшей го-
ризонтальной опорной стороне L, кото-
рый позволяет выделить два типа объек-
тов:
по высоте во много раз превышающие
их горизонтальные проекции (H:L>3);
по высоте соизмеримые с их горизон-
тальными проекциями (Н: L <3).
При монтаже объектов, у которых
Н : L > 3 (башенно-мачтовые сооруже-
ния), монтажные машины и механизмы
устанавливают рядом с объектом или
крепят к смонтированным ранее конст-
рукциям и постепенно, по мере возведе-
ния объекта, перемещают вверх. В этом
случае более эффективными могут
оказаться самоподъемные машины и
а высоту подъема и глубину подачи —
исходя из индивидуальных характе-
ристик, присущих каждому монтажному
средству. В зависимости от высоты
подъема конструкций применяют мон-
тажные средства с ограниченной высо-
той подъема и без ее ограничения.
К первому типу монтажных средств
относятся практически все подъемные
и подъемно-транспортные машины и ме-
ханизмы, имеющие в качестве захват-
ного устройства крюк с полиспастом
или специальным захватом, основания
которых размещаются рядом с сооруже-
нием (краны, мачты, стрелы и т. п.), ко
второму — самоподъемные механизмы,
размещаемые на самом сооружении
и перемещаемые по мере его возведе-
ния (приставные краны, самоподъемные
мачты, порталы, стрелы), и летательные
аппараты (вертолеты, дирижабли, ле-
тающие краны и т.п.).
Монтаж конструкций при возведении
высотных инженерных сооружений ба-
шенно-мачтового типа (труб, башен, мачт,
телевизионных вышек, опор линий
электропередачи и др.) с применением
средств без ограничения высоты подъе-
ма отличается простотой и рядом пре-
имуществ по сравнению с другими ме-
Рис.
1.2.
Наращивание конструкций
в вертикальном направле-
нии:
а — в — кранами — стреловым,
механизмы, чем монтажные средст-
ва, располагаемые вне возводимого
объекта. Область применения тех или
иных монтажных машин или механиз-
башенным или прислонным, пол-
зучим; г — ж — самоподъемны-
ми монтажными средствами —
тодами монтажа. Так, организация мон-
тажных работ не зависит от рельефа
местности, а также (в большинстве слу-
чаев) от наличия различных сооружений
стрелой, порталом, краном с дву-
мя и одной стрелами, з — стре-
ловым краном и вертолетом
мов ограничивается габаритами и мас-
сой поднимаемых конструкций. Послед-
и препятствий в технологической зоне
монтажа; для размещения строительных
нюю регулируют степенью укрупнения
монтажных элементов и конструкций,
площадок не требуется больших тер-
риторий потому, что все оборудование
16
обычно может поместиться в пределах
площадки, необходимой для эксплуата-
ции возводимого объекта и т.д.
Применение самоходных стреловых
кранов эффективнее при монтаже зда-
ний и сооружений относительно неболь-
шой протяженности или с развитым под-
земным хозяйством, насыщенным раз-
личными встроенными помещениями
(рис. 1.2, а). Как правило, при монтаже
строительных конструкций используют
башенно-стреловые краны.
Башенные рельсовые (СКР-1500, СКР-
2200, СКР-2600; СКР-3500, СКУ-1500)
и прислонные краны позволяют произ-
водить монтаж конструкций крупны-
ми блоками (рис. 1.2, 6). Однако при их
Рис.
1.3.
Монтаж кон-
струкций
вертолетом
с помощью
направляю-
щих уст-
ройств:
а, б — с внут-
ренним и на-
ружным лови-
телем; в — с
ловителем, фик-
сирующим блок
в поперечном
и продольном
направлениях;
1 — монтируе-
мый блок; 2 —
внутренний ло-
витель; 3 —
подмости; 4 —
элементы на-
ружных ловите-
лей ; 5 — опор-
ные столики;
6, 7 — ловите-
ли, фиксирую-
щие длинно-
мерные блоки
соответственно
в поперечном
и продольном
направлении;
G — масса
блока; N — си-
ла, создающая
удерживающий
момент на пле-
че h; q — ра-
счетная нагруз-
ка.
использовании значительно увеличива-
ются расходы на эксплуатацию вследст-
вие необходимости устройства рельсо-
вых путей. Кроме того, для восприятия
реакций от ходовых тележек или вре-
менных опор прислонных кранов может
возникнуть необходимость дополнитель-
ного усиления конструкций.
Самоподъемные башенные и ползучие
краны, мачты и порталы позволяют
производить монтажные работы без
ограничения высоты подъема (рис. 1.2,
в — ж). Нижнюю часть сооружения и
самоподъемные механизмы в этом
случае монтируют самоходными крана-
ми на высоту, ограниченную максималь-
ной высотой подъема крюка. Монтаж
конструкций с помощью мачт и порта-
лов на значительную высоту требует при-
менения большого комплекта такелаж-
ного оборудования и оснастки, что уве-
личивает трудоемкость работ. Приме-
нение ползучих кранов в этом отноше-
нии является более оправданным, тем
более, что их перестановка с места на
место достаточно проста.
При использовании вертолетов (рис. 1.2,
з) резко сокращаются трудоемкость
и сроки производства работ, что позво-
ляет исключить применение других мон-
тажных средств, возникновение допол-
нительных нагрузок на конструкции
в процессе производства работ, избе-
жать строительства дорог и т.п. Однако
стоимость летного времени значительна
(1200—1700 р. в 1 ч), поэтому уро-
вень инженерной подготовки должен
быть довольно высоким. Монтаж конст-
рукций методом наращивания в верти-
кальном направлении с помощью верто-
летов может осуществляться по двум
схемам. При первой схеме нижнюю
часть сооружения монтируют другими
монтажными механизмами в пределах
их технических возможностей, а после-
дующие — вертолетом; при второй —
все сооружения полностью возводят
вертолетом, начиная с нижней части.
Во всех случаях ориентирование и навод-
ку конструкций вертолетами на опоры,
а также точность посадки должны обес-
печивать направляющие устройства
(рис. 1.3). По конструктивным особен-
ностям такие устройства могут быть с
внутренними и наружными ловителями
и обеспечивают наводку любых кон-
струкций (см. рис. 1.3, б, в) или только
имеющих отверстия внутри (см. рис.
1.3, а). В первом случае площадь навод-
ки определяется верхними размерами
ловителя, а во втором — размером от-
верстия монтируемой конструкции.
При возведении объектов, у которых
Н : L <3 (обычные сооружения), при-
меняют практически все подъемные
и подъемно-транспортные средства
с высотой подъема крюка больше высо-
ты зданий и сооружений и вылетом стре-
лы, соответствующим глубине подачи.
17
1.3.
ПРИСОЕДИНЕНИЕ
КОНСТРУКЦИЙ
В ГОРИЗОНТАЛЬНОМ
НАПРАВЛЕНИИ
Наращивание в горизонтальном направ-
лении предусматривает последователь-
ное присоединение и закрепление мон-
тируемых элементов к боковым частям
или поверхностям ранее установленных
конструкций. Сборку элементов и конст-
рукций этим методом можно осуществ-
лять на подмостях, на весу без уста-
новки временных опор (навесная сбор-
ка), с установкой отдельных временных
опор (полунавесная сборка) и на пере-
крытиях нижележащих этажей откры-
тыми и закрытыми ячейками (рис. 1.4).
Монтажные средства при навесной
и полунавесной сборке могут разме-
щаться на самом сооружении и пере-
двигаться в горизонтальном (наклон-
ном) направлении по мере наращива-
ния конструкций или устанавливаться на
строительной площадке.
Сборка на подмостях заключается в по-
следовательном присоединении в гори-
зонтальном направлении монтажных
элементов и конструкций, которые опи-
рают на временно установленные под-
мости. Подмости могут быть неподвиж-
ными или подвижными (катучими) и вы-
полняться сплошными под все основа-
ние монтируемых конструкций или
иметь только опорные поверхности,
на которые устанавливают монтируемые
элементы или конструкции. На послед-
них необходимо предусматривать спе-
циальные безопасные места для монтаж-
ников. Размеры подмостей принимают
исходя из размера объекта или его части
в плане (горизонтальной плоскости).
Исключение составляют случаи, когда
последующий монтаж выполняют мето-
дами поворота. Тогда размеры под-
мостей должны соответствовать верти-
кальным размерам монтируемой конст-
рукции. Во всех случаях подмости долж-
ны обеспечивать удобные, надежные
и безопасные условия работы для ма-
шин, механизмов и монтажников.
Присоединение конструк-
ций в горизонтальном на-
правлении:
а, з — на низких подмостях (ле-
сах) и этажах; б, ж — на высоких
подмостях; в, и—без подмостей
(навесной сборкой); г, к — полу-
навесной сборкой; д, е — откры-
тыми и закрытыми ячейками; 1 —
катучие башни передвижных под-
мостей; 2 — места установки гид-
роподъемников, 3 — вспомога-
тельные подмости; 4 — оболочка
купола; 5—переставная ферма-
шаблон; 6 — расчалки крана; 7 —
подвески, 8 — монтажная стой-
ка; 9 — расчалки стойки
Рис.
1.4.
18
Подмости рассчитывают на общую на-
грузку с учетом динамических нагрузок,
которые могут возникать в процессе
установки отдельных элементов и конст-
рукций. Подмости снимают после мон-
тажа всех конструкций и их закрепле-
ния, а также приобретения прочности
замоноличенных стыков. Сборка на под-
мостях может производиться на низких
(на земле) и на высоких (проектных)
отметках.
Сборку на низких подмостях осуществ-
ляют монтажными машинами и механиз-
мами небольшой грузоподъемности, как
правило, устанавливаемыми на земле
(рис. 1.4, а). Необходимым условием
такой сборки конструкций является ор-
ганизация их последовательной подачи
в зону монтажа или непосредственного
подъема на проектные отметки. В пос-
леднем случае, особенно при сборке
(укрупнении) крупногабаритных конст-
рукций, необходимо на стадии проек-
тирования учитывать деформации, кото-
рые могут возникнуть при подъеме со-
бранной конструкции.
Сборку на высоких подмостях произ-
водят, как правило, по частям на уровне
проектных отметок с использованием
для этого различных приспособлений
и опор башенного типа (рис. 1.4, б, ж). За
часть обычно принимают в поперечном
направлении ширину пролета, а в про-
дольном — шаг пролета. По мере сбор-
ки конструкций подмости перемещают
на новые стоянки на расстояние, равное
шагу пролетов. В зависимости от вида
конструкций (монолитные или сборные)
на подмостях могут устраиваться спе-
циальные приспособления. После дости-
жения бетоном требуемой прочности
подмости опускают на высоту, необходи-
мую для передвижки их на следующие
стоянки. Монтаж конструкций на высо-
ких подмостях — трудоемкий процесс,
требующий больших затрат средств
и применения тяжелого монтажного
оборудования.
Сборку на перекрытиях нижележащих
этажей промышленных и гражданских
зданий осуществляют аналогично сборке
на подмостях. Исключением является то,
что в последующем не требуется про-
изводить демонтаж подмостей. При
этом в зависимости от конструктивных
особенностей зданий и сооружений ус-
тановку элементов на перекрытиях ни-
жележащих этажей можно осущест-
влять в такой технологической после-
довательности, которая обеспечивала бы
создание открытых или закрытых ячеек
(рис. 1.4, д, е).
Навесная сборка представляет собой
последовательное присоединение сво-
бодно поднятых элементов и конструк-
ций в горизонтальном или наклонном
направлениях к ранее смонтированным
конструкциям с их удержанием на весу
без установки промежуточных времен-
ных или постоянных опор (рис. 1.4, в, и).
В этом случае монтируемые конструк-
ции закрепляются с одной стороны к ра-
нее смонтированной части сооружения
и всегда работают на восприятие массы
монтируемой конструкции по консоль-
ной схеме. Монтажные механизмы могут
быть установлены на конструкциях и пе-
ремещаться вместе с ними по мере
наращивания; располагаться на строи-
тельной площадке неподвижно, если
охватывают всю зону монтажа, или пере-
мещаться в пределах строительной пло-
щадки.
Навесную сборку применяют при мон-
таже различных инженерных сооруже-
ний — преимущественно пространствен-
ных горизонтальных или наклонно рас-
положенных конструкций, например
мостов, а также крупных куполообраз-
ных перекрытий, сводов, оболочек раз-
личных форм, если по местным усло-
виям исключается применение других
методов монтажа или они являются
экономически нецелесообразными. Так,
монтаж сборных куполов навесной сбор-
кой предусматривает последовательный
монтаж кольцевых поясов при помощи
крепления конструкций к системам
стоек, устанавливаемых по ранее смон-
тированной части и поддерживающих
монтируемые плиты до замыкания
кольцевого пояса.
Полунавесная сборка аналогична навес-
ной, только при ее производстве во
время установки конструкций применя-
ют временные опоры, которые после
закрепления снимают и переставляют на
новые места. Такими опорами могут
быть различные вертикальные стойки
или фермы-шаблоны, применяемые при
монтаже куполов (рис. 1.4, г). Полу-
навесная сборка совмещает удобство
и безопасность сборки на сплошных
подмостях и экономичность навесной
сборки. Область ее применения та же,
что и навесной сборки.
Например, монтаж купола цирка диа-
метром свыше 40 м этим методом мо-
жет осуществляться следующим обра-
зом (рис. 1.4, к). В центре зала устанав-
ливают кран-мачту со стрелой, радиус
которой охватывает весь купол. Устой-
чивость крана обеспечивают расчалками,
прикрепленными к конструкциям зри-
тельных трибун. Сборные трапецеидаль-
ные железобетонные плиты для прида-
ния наклонного проектного положения
во время подъема захватывают за три
петли стропами с одной укороченной
ветвью. Плиты нижними углами уста-
навливают на ранее смонтированные
плиты предыдущего, набравшего проч-
ность, кольца, а верхними опирают на
специальные винтовые упоры на ферме-
шаблоне, которая является временной
опорой. После выверки верхней грани
плиты ее раскрепляют оттяжками к мон-
тажной стойке. Затем упоры на ферме-
шаблоне опускают, и ферму переме-
щают по кругу для установки соседней
плиты. По окончании сборки всего
кольца швы между плитами бетони-
руют.
После достижения ими необходимой
прочности монтируют следующее коль-
цо. Если в подобных случаях не уста-
навливать временную опору, то монтаж
будет осуществляться навесной сбор-
кой.
Использование для производства мон-
тажных работ автомобильных кранов
в башенно-стреловом исполнении зна-
чительно расширяет область примене-
ния методов навесной и полунавесной
сборки для монтажа сборно-монолитных
оболочек.
19
1.4.
ПЕРЕМЕЩЕНИЕ
КОНСТРУКЦИЙ
ПО ВЕРТИКАЛЬНЫМ
НАПРАВЛЯЮЩИМ
Перемещение по вертикальным направ-
ляющим производят без смещения
конструкций относительно вертикаль-
ной оси. Такой подъем можно выпол-
нять путем выталкивания, подтягивания,
опускания или комбинированием этих
приемов. Во всех случаях глубина по-
дачи конструкции равна нулю. Времен-
ное их закрепление можно предусмат-
ривать как в промежуточном положе-
нии, так и после выполнения очередно-
го цикла подъема, а окончательное —
на проектных отметках.
Необходимыми условиями для приме-
нения этих методов являются:
наличие или возможность включения
в конструктивную схему объекта эле-
ментов, которые могли бы быть исполь-
зованы в качестве временных или по-
стоянных направляющих;
предварительная сборка монтируемой
конструкции в зоне ее последующего
монтажа или возможность обеспечения
удобной подачи и заводки в направляю-
щие таких конструкций.
В качестве направляющих могут быть
использованы колонны, стены, комму-
никационные шахты (стволы) башенного
типа, выполненные из сборных или моно-
литных конструкций. Их устройство
может предусматриваться до начала или
во время производства работ, связан-
ных с непосредственным перемещение^
конструкций (например, бетонирований
ствола шахты в скользящей опалубке
с одновременным подъемом перекры-
тий, подвешенных к выступающим кон-
солям опалубки и т.п.). В первом случае
подъем производят без наращивания,
во втором — с наращиванием направля-
ющих.
Наиболее распространен этот вид мон-
тажа при подъеме крупногабаритных
конструкций, конструктивно-технологи-
ческих блоков, оболочек, плит пере-
20
крытий одноэтажных и многоэтажных
зданий и сооружений. В качестве мон-
тажных средств чаще всего используют
подъемники, а также лебедки, которые
в зависимости от принципа действия
могут располагаться над или под мон-
тируемой конструкцией.
Все методы монтажа, осуществляемые
принудительным подъемом по верти-
кальным направляющим, в зависимости
от конструктивных особенностей зда-
ний и сооружений подразделяют на
две группы: методы, применяемые при
возведении объектов, у которых на од-
ной вертикали устанавливается одна
(I группа) или несколько (II группа)
конструкций.
1.4. 1.
Перемещение
по вертикальным
направляющим
одной конструкции
(плоской
и пространственной)
Отличительной особенностью этих ме-
тодов монтажа является то, что мон-
тируемые конструкции обычно большо-
го размера (50—100 м и более) пред-
варительно собирают на низких под-
мостях в зоне монтажа, а затем под-
нимают выталкиванием или подтягива-
нием с помощью различных монтажных
средств. Такими конструкциями могут
быть балки, фермы, плоские и про-
странственные перекрытия и покрытия,
купола, своды и другие подобные конст-
рукции преимущественно одноэтажных
зданий, а также пролетные строения,
резервуары, конструкции различных
инженерных сооружений, включая сбо-
рочные цеха судостроительных и авиа-
ционных заводов, эллингов, ангаров,
летно-эксплуатационных ремонтных ма-
стерских аэродромов, спортивных зда-
ний, выставочных павильонов, пред-
назначенных для размещения большого
числа зрителей и экспонатов и т.п.
Наиболее перспективными являются
бескрановые методы подъема круп-
негабаритных конструктивно-технологи-
ческих блоков и частей зданий и соору-
жений на основе применения гидро-
подъемных устройств. Использование та-
ких устройств дает значительные преиму-
щества по сравнению с другими грузо-
подъемными средствами:
обеспечивает возможность выполнения
полносборного монтажа покрытий зда-
ний и сооружений при значительном
уменьшении объемов опасных и мало-
производительных верхолазных работ;
значительно уменьшает объем вспомо-
гательных работ по изготовлению и уста-
новке лесов, подмостей, лестниц, вре-
менных опор и других монтажных при-
способлений;
исключает необходимость применения
кранов большой грузоподъемности;
позволяет раскрыть более широкий
фронт для совмещенного производст-
ва нескольких видов работ;
способствует повышению безопасности
труда при монтаже конструкций.
Перемещение
одной конструкции
выталкиванием
В зависимости от технологических осо-
бенностей монтажных средств подъем
одной конструкции выталкиванием вы-
полняют толкателями без перемещения
и с перемещением монтажных средств
вместе с конструкцией — подъемника-
ми, опирающимися на направляющие,
опорную раму и пневмоподъемом.
Выталкивание конструкции без пере-
мещения монтажных средств из-за ог-
раниченных размеров толкателей осу-
ществляют на сравнительно небольшую
высоту (рис. 1.5, а). В качестве монтаж-
ных средств чаще всего применяют
подъемники, оборудованные гидравли-
ческими домкратами. Выталкивание
производят при помощи толкателей
(штанг, стоек), установленных на пор-
шень домкрата. Подъемники располага-
ют на фундаментах по одному или не-
сколько рядом с каждой направляющей
так, чтобы монтируемая конструкция
опиралась на штанги толкателей.
На рис. 1.5, г приведен принцип работы
и устройство подъемника системы «Хе-
баг» [19]. Подъемник состоит из двух
стоек, изготовленных из труб, на которых
имеются специальные выступы. Одна из
стоек, выполняющая функции толкате-
ля, устанавливается подвижной, дру-
гая — неподвижной. Под каждой по-
движной стойкой устанавливают дом-
крат. Конструкция опирается на спе-
циальные упоры с блокирующей систе-
мой на неподвижной стойке.
Рис.
1.5.
Выталкивние по вертикаль-
ным направляющим одной
конструкции:
а — без перемещения монтаж-
ных средств; б, в — с перемеще-
нием монтажных средств по на-
правляющим и с использованием
дополнительной опорной рамы;
г — вариант решения узла А, д —
з — принцип работы подъемника
в узле Б, и — м — то же в узле В,
1 — фундамент; 2 — гидравличе-
ский домкрат; 3 — шаг домкра-
та; 4 — подвижная стойка (толка-
тель); 5 — упор; 6 — колонна;
Подъем осуществляется циклами путем
выталкивания подвижной стойки. За
один цикл конструкция поднимается
на высоту, равную одному шагу дом-
крата. В конце хода домкрата (на высо-
ту примерно 200 мм) упорный кулачок
заскакивает в выступающей части стойки
и блокирует упоры на неподвижной
опорной стойке. Это позволяет передать
нагрузку от конструкции через непод-
вижную стойку на фундамент, а подвиж-
ную (толкатель) — вместе с поршнем
7 — отверстие для установки опо-
ры-чеки на проектной отметке;
8 — неподвижная стойка; 9 —
монтируемая конструкция; 10 —
блокирующий упор; 11 —пор-
шень; 12, 13 — верхний и нижний
держатели; 14 — цилиндр; 15,
16 — верхняя и нижняя обоймы,
17 — опорная рама; 18 — сталь-
ная подкладка; 19 — поддержи-
вающая стойка, 20 — трос для
подтягивания опорной рамы;
21 — балка-чека.
домкрата опустить в исходное положе-
ние. Затем циклы повторяются до под-
нятия конструкции на проектную отмет-
ку, где последнюю закрепляют. В качест-
ве направляющих используют колонны.
Скорость подъема 1—2 м/ч.
Выталкивание конструкции с перемеще-
нием монтажных средств осуществляет-
ся подъемниками, опирающимися на
нарезные или гладкие направляющие
(рис. 1.5, б). По нарезным направляю-
щим перемещаются винтовые подъем-
ники, по гладким — фрикционные. По-
следние представляют собой разновид-
ность гидравлических самоподъемных
механизмов, которые имеют возмож-
ность передвигаться вверх по направ-
ляющим (колоннам), неся на себе мон-
тажную нагрузку. Эти подъемники, как
правило, устанавливают под -монтируе-
мой конструкцией на колоннах в обхват
и соединяют общей гидравлической про-
водкой с центральным пультом управ-
ления. В исходном положении поршни
домкратов находятся в верхней точке,
21
а держатели обеих обойм прижаты к бо-
ковым поверхностям колонны (рис. 1.5,
д). При введении жидкости в верхнее
надпоршневое пространство цилиндров
освобождаются верхние держатели
и цилиндры вместе с конструкцией пере-
мещаются вверх на один шаг поршня.
Нижние держатели в это время прижа-
ты к боковым поверхностям колонны
и удерживают подъемное устройство
вместе с конструкцией. После полного
заполнения жидкостью верхнего прост-
Рис.
1.6.
Пневмо-
подъем:
а — в — в за-
крытом поме-
щении; г, д —
в открытом по-
мещении с по-
мощью пневмо-
подушек; 1 —
монтажные
стойки; 2 —
уплотняющий
затвор; 3 —
кровля; 4 —
уравнивающая
система; 5 —
крепление тро-
са к днищу;
6 — окраешек
крыши; 7 —
пневмоподуш-
ки; 8 — ком-
прессор; 9 —
шланги с об-
ратными клапа-
нами; 10 — пе-
ремещаю щаяся
опорная колод-
ка; 11 — якор-
ный круг; 12 —
тросовая тяга,
поддерживаю-
щая оболочку;
13 — нейлоно-
вая оболочка
воздушной по-
душки, прикле-
енная к куполу
по всему кон-
туру; 14 — кла-
пан, регули-
рующий давле-
ние; 15 — до-
страиваемые во
время подъема
купола элемен-
ты; 16 — коль-
цевой фунда-
мент купола.
ранства цилиндра верхние держатели
прижимаются к боковым поверхностям
колонны (рис. 1.5, ж). При подаче жидко-
сти в нижнее (подпоршневое) прост-
ранство цилиндра освобождаются ниж-
ние держатели и происходит подтяги-
вание нижней обоймы в исходное поло-
жение (рис. 1.5, з) на новом уровне
подъема. Далее циклы повторяются
и конструкция передвигается до уровня
проектных отметок, где ее окончательно
закрепляют.
Выталкивание конструкции подъемника-
ми, опирающимися на опорную раму,
состоит в последовательном пошаговом
перемещении монтируемой конструк-
ции и рамы (см. рис. 1.5, в). Рама может
изготавливаться из профилированного
металла, а по конфигурации повторять
периметр монтируемой конструкции.
Она необходима для установки подъем-
ников (домкратов), восприятия нагруз-
ки от монтируемой конструкции и пере-
дачи ее через направляющие на фун-
дамент. В процессе перемещения после
каждого шага попеременно в строго
установленной технологической после-
довательности под подъемниками уста-
навливают стальные подкладки (рис. 1.5,
и). При выталкивании конструкции на
высоту яруса подъема производят пере-
становку подъемников. Под монтируе-
мую конструкцию в это время устанав-
ливают стойки (рис. 1.5, к). В целях уве-
личения высоты яруса дополнительные
стойки можно устанавливать и на пор-
шень домкрата подъемника (рис. 1.5, л).
После подъема на высоту яруса монти-
руемую конструкцию временно закреп-
ляют на балках-чеках, вставленных
в опорные отверстия, домкраты опуска-
ют в исходное положение и произво-
дят подтягивание опорной рамы, кото-
рую также закрепляют на балках-чеках
(рис. 1.5, м). После окончательного
подъема на проектные отметки опорную
раму, если она не является конструк-
тивным элементом, опускают и демон-
тируют.
Пневмоподъем — выталкивание сжатым
воздухом — предусматривает использо-
вание избыточного давления под сплош-
ным основанием монтируемой конст-
рукции при ее подъеме в закры-
том (герметизированном) помещении
(рис. 1.6, а — в) или открытом — путем
установки под конструкцией пневмо-
подушек (рис. 1.6, г, д).
Пневмоподъем в закрытом помещении
производят преимущественно при мон-
таже купольных покрытий. Применение
этого метода ограничено из-за необхо-
димости обеспечения избыточного дав-
ления во всем помещении, а также не-
22
допустимости резкой утечки воздуха
во время подъема.
При подъеме металлической кровли
изотермического резервуара диамет-
ром 41 м и массой 107 т на высоту 33,5 м
(рис. 1.6, б) технологический процесс
монтажа включает предварительную
укрупнительную сборку на низких под-
мостях внутри цилиндрического корпу-
са с изготовлением специальных уст-
ройств, которые могли бы служить упо*
рами на последнем этапе подъема. На-
верху по периметру стенки корпуса
устанавливают с внешней стороны на
кронштейнах кольцевые подмости, на
которых находятся монтажники для
управления подъемом, принятия и за-
крепления монтируемой конструкции,
а с внутренней стороны устраивается
опорное кольцо, к которому на послед-
нем этапе должна примкнуть кровля.
С целью уравновешивания кровли в го-
ризонтальной плоскости в период подъе-
ма можно применять пантографическую
уравнивающую систему, состоящую из
16 тросов диаметром 19 мм, которые
через Г-образные стойки и ролики кре-
пятся жестко одним концом к верхне-
му поясу кровли, а другим, пропущен-
ным через отверстия в настиле кровли,
к днищу (рис. 1.6, в). Снизу к кровле
крепят два вентилятора с диаметром
сопла 1060 мм и мощностью 45 кВт
каждый. Для предотвращения утечки
воздуха через зазор между краем на-
стила и стенкой корпуса (около 20 мм)
прикрепляют уплотняющий манжет из
жесткой бумаги, пропитанной маслом.
Подъем начинают после достижения из-
быточного давления 800 Па от двух рабо-
тающих вентиляторов. По мере при-
ближения кровли к верхнему опорному
кольцу для уменьшения скорости подъе-
ма у вентиляторов прикрывают заслон-
ки. Постоянное давление контролируют
* по манометрам. Подъем длится 23 мин.
Однако до временного закрепления
кровли клиньями и окончательной свар-
ки вентиляторы работают еще 2,5 ч.
В открытых помещениях подъем с по-
мощью пневмонадувных подушек осу-
ществляют путем увеличения их в объе-
ме при подаче воздуха внутрь. Досто-
инством такого подъема являются про-
стота, сравнительно небольшая стои-
мость оборудования и удобство в об-
служивании, недостатком — необходи-
мость применения страховочных уст-
ройств и недопустимость резкой утечки
воздуха. Подушки могут устраиваться
по внутренним размерам монтируемой
конструкции и в виде «пневмонадувных
домкратов», устанавливаемых под конст-
рукцию (рис. 1.6, г).
Монтаж железобетонного купола может
осуществляться следующим образом
[19]. Купол предварительно собирают
на низких подмостях по принципу «свер-
ху вниз» с использованием гидравли-
ческих домкратов (рис 1.6, д). Внутри
купола устанавливают металлическую
подушку с открытым верхним дном.
Воздух в подушку подают под неболь-
шим давлением от нагнетателей. По
мере подъема купола и образования
внизу пространства между основанием
и поднятой конструкцией купол по коль-
цу последовательно обстраивают мон-
тажными элементами. Циклы подъема
повторяют до момента установки купо-
ла на проектные отметки. Стабилизацию
купола обеспечивают оттяжками и ча-
стично гидравлическими домкратами,
которые воспринимают до 10 % мон-
тажной нагрузки.
Перемещение
одной конструкции
подтягиванием
В зависимости от технологических осо-
бенностей грузоподъемных машин
и механизмов подтягивание конструкции
этим методом может осуществляться
тягами без перемещения и с переме-
щением монтажных средств вместе
с конструкцией.
Подтягивание конструкции без переме-
щения монтажных средств предусмат-
ривает установку последних в верхней
части направляющих (например на ого-
ловках колонн, консолей, коммуника-
ционных шахтах и т.п.) или на земле.
При расположении монтажных средств
непосредственно на направляющих ис-
пользуют гибкие или жесткие тяги (тро-
сы, металлические ленты, тяжи, трубы
и т.п.). При расположении монтажных
средств на земле применяют только
гибкие тяги, так как они должны пере-
гибаться через блок, установленный
выше монтируемой конструкции непо-
средственно на направляющих или на
оголовке стрелы крана. Исключение
составляет перемещение конструкций
путем вытягивания направляющих из
скважин.
Подтягивание одной конструкции жест-
кими тягами производят подъемника-
ми, установленными на направляющих
(рис. 1.7, а, б). Тяги выполняют винтовы-
ми или из металлических лент.
Винтовые тяги изготавливают с само-
тормозящей трапецеидальной или пря-
моугольной резьбой. Они проходят
через следящие гайки подъемника
и приводятся в движение электродви-
гателем. На колонне подъемник может
опираться на оголовник или специаль-
ную балку-чеку. При большой высоте
подъема, чтобы не допустить возмож-
ных отклонений колонны от вертикали,
подъем осуществляют поэтапно с после-
дующим наращиванием. После пере-
мещения конструкцию закрепляют чаще
всего на балке-чеке, вставленной в от-
верстие. Этот метод особенно эффек-
тивен при подъеме крупноразмерных
бетонных перекрытий, куполов, сводов,
собранных на низких подмостях или на
земле.
Жесткие тяги в виде стальных полос
с отверстиями применяют в ленточных
подъемниках. В отверстия, расстояния
между которыми принимают равными
шагу гидравлических домкратов, попе-
ременно после очередного подъема
на один шаг устанавливают опорные
вкладыши. Каждый технологический цикл
подъема включает (рис. 1.7, к — н):
фиксацию лент с помощью опорных
вкладышей на наддомкратных балках;
подъем наддомкратных балок и под-
вешенной к ним монтируемой конструк-
ции на высоту шага хода поршня дом-
крата; фиксацию лент на поддомкрат-
23
них балках; опускание наддомкратных
балок в нижнее положение. Равномер-
ность подъема обеспечивают централи-
зованным обслуживанием домкратов
с одного пульта управления или при-
менением электрических подъемников.
Для контроля на верхних поясах нано-
сят стрелки-указатели, а на направляю-
щих стойках — сантиметровую шкалу.
При неравномерности перемещения
наддомкратных балок подъем прекра-
щают и отключают соответствующие
Рис.
1.7.
Подтягива-
ние по вер-
тикальным
направляю-
щим одной
конструкции:
а, б — жестки-
ми тягами; в, г —
гибкими тягами;
д, е — лебед-
ками, кранами
(узел «Б» — вари-
ант решения);
ж — и — мон-
тажными сред-
ствами, пере-
мещающимися
вместе с кон-
струкцией;
к — н — прин-
цип работы лен-
точного подъ-
емника в узле
«А»; о — путем
вытягивания на-
правляющих из
скважин; 1 —
гидравлический
домкрат; 2, 3 —
верхняя (над-
домкратная) и
нижняя (под-
домкратная)
балки; 4 — на-
правляющие
(колонны); 5,
6 — жесткие и
гибкие тяги;
7 —подъемник ;
8 — кран; 9,
10 — опорный
вкладыш (чека)
в верхней и
нижней балках;
11 — подъем-
ное устройство.
домкраты до устранения перекоса.
Опыт показывает, что перекос наддом-
кратных балок в течение одного цикла
подъема может не превышать 50 мм.
Для предотвращения перекоса жела-
тельно применять различные устройства,
позволяющие автоматически осущест-
влять контроль и регулирование систе-
мы в процессе перемещения. Ленточ-
ные подъемники с одной или двумя
стальными полосами устанавливают для
одной конструкции в зависимости от
ее размеров и массы в количестве, крат-
ном двум — 4, 6, 8 и т.д. Этим методом
целесообразно монтировать тяжелые
и крупные конструкции. Он позволяет
в отдельных случаях значительно сни-
зить стоимость (до 30%) и трудоемкость
(до 40%) выполнения работ по сравне-
нию с традиционными методами мон-
тажа.
Примером внедрения такой технологии
может служить подъем блоков покры-
тия производственного корпуса массой
до 1200 т на высоту 34 м, предвари-
тельно собираемого на низких опорах
до полной строительной готовности
(рис. 1.8). Для подъема одного блока
используют четыре шаговых ленточных
гидроподъемных устройства, установ-
ленных на оголовках колонн. Каждое
устройство представляет собой скомпо-
нованный на одной раме агрегат из
двух гидравлических домкратов грузо-
подъемностью до 170 т каждый с вы-
сотой хода штока 1120 мм; двух стра-
ховочных винтов, поддомкратной и над-
домкратной балок; направляющих
и цельносварной челночной ленты дли-
ной 12 м, которая соединяется нижним
концом с тяговой лентой, состоящей из
шарнирно соединенных звеньев длиной
6 м. Тяговая лента шарнирно крепится
к строповочному узлу монтируемого
блока. Процесс подъема предусматри-
вает шесть самостоятельно повторяю-
щихся этапов. Каждый этап, состоящий
из шести циклов подъема и промежуточ-
ного опирания блока на монтажные
столики в колоннах для отсоединения
использованного звена тяговой ленты,
обеспечивает перемещение блока на
высоту 6 м, т. е. на длину одного звена
тяговой ленты. Один цикл подъема
предусматривает непрерывное переме-
щение блока на высоту хода поршней
домкратов, равную 1 м, с промежуточ-
ной остановкой для перезарядки дом-
крата, перестановки пальцев с над-
домкратной балки на поддомкратную и
обратно. После закрепления блока на
проектных отметках ленточные подъем-
ники переставляют и осуществляют
подъем очередного блока.
24
Подтягивание одной конструкции гиб-
кими тягами может осуществляться подъ-
емниками, снабженными лебедками или
талями, а также различными крана-
ми (см. рис. 1.7, в — е). Подъемники
обычно устанавливают на оголовки на-
правляющих (колонн, коммуникацион-
ных стволов, шахт, стен и т. п.) или вне
их. В проектном положении конструк-
ции закрепляют с помощью опорных
балок, вкладышей или других видов
крепления. Из-за увеличения трудо-
Рис.
1.8.
Монтаж
крупногаба-
ритных бло-
ков покры-
тия (массой
до 1200 т)
одноэтажных
производ-
ственных
зданий с ис-
пользовани-
ем ленточ-
ных подъ-
емников:
а — располо-
жение блоков
в здании; б —
промежуточный
этап подъема;
в — д — схемы
монтажа по
этапам: исход-
ное положение
после укрупни-
тельнбй сборки,
промежуточное
и проектное
положения; 1 —
площадка с
ленточными ги-
дроподъемны-
ми устройст-
вами; 2 — мон-
тируемый блок,
1, 2... п —
последова-
тельность мон-
тажа блоков.
емкости работ при установке подъем-
ников на направляющие этот метод
может применяться в тех случаях, когда
другие из-за стесненности площадки
или других ограничений малоэффектив-
ны. Чаще более приемлемой оказывает-
ся установка монтажных средств (кра-
нов, лебедок) на земле.
Перемещение конструкции путем вы-
тягивания направляющих из скважин
(рис. 1.7, о) производят с помощью гид-
равлических или механических подъем-
ников. В последнем случае используют
винтовые или перфорированные тяги.
Завершающей операцией является бето-
нирование скважины. Для предотвраще-
ния осыпания грунта в скважину пред-
варительно можно опускать обсадную
трубу, которую после завершения мон-
тажных работ извлекают. В зданиях
с мостовыми кранами подъем можно
осуществлять в два этапа. На первом —
колонны вытягивают до отметки, позво-
ляющей производить удобную установ-
ку подкрановых балок, на втором —
производят окончательный подъем все-
го или части цеха на проектные отметки.
Подтягивание конструкции с переме-
щением монтажных средств предусмат-
ривает совместное перемещение мон-
тируемой конструкции и монтажных
средств по тягам, подвешенным к верх-
ней части направляющих или непосред-
ственно по самим направляющим (см.
рис. 1.7, ж — и). В этом случае монтаж-
ные средства устанавливают на конст-
рукции и прочно соединяют с ней. Элект-
рические подъемники чаще всего пере-
мещаются по винтовым тягам или на-
правляющим. Исключение составляют
гидравлические подъемники, которые,
работая по принципу выталкивания, дол-
жны одновременно подтягивать конст-
рукцию. Подъемное оборудование в
этом случае при пошаговой работе дом-
кратов должно попеременно обес-
печивать закрепление верхней балки
с последующим подтягиванием нижней.
Функции нижней балки может выпол-
нять сама монтируемая конструкция.
Закреплять балки можно на направляю-
щих или подвешенных тягах, через кото-
рые подъемное оборудование соеди-
няется с монтируемой конструкцией.
Возможно применение более простых
решений, например, с использованием
винтовых подъемников, обеспечиваю-
щих подъем по винтовым тягам. Раз-
новидностью этого метода является и
подъем конструкций монтажными сред-
ствами, которые располагают рядом
с конструкцией и соединяют с ней с
помощью рабочих органов или специ-
альных захватов.
25
1.4. 2.
Перемещение
(подъем)
по вертикальным
направляющим
нескольких
конструкций
Эта группа методов получила наибольшее
распространение при монтаже несколь-
ких крупноразмерных элементов, пре-
имущественно одинаковых по конструк-
тивным схемам и размерам, располо-
женных на одной оси в вертикальной
плоскости объекта (перекрытия, этажи,
ярусы, пролеты, балки многоэтажных
зданий и инженерных сооружений).
Конструкции предварительно собирают
на низких подмостях в зоне монтажа
(плоские конструкции — чаще всего па-
кетами), а затем, без перемещения в го-
ризонтальной плоскости, по вертикаль-
ным направляющим производят их по-
следующий поэлементный или пакетный
подъем до уровня проектных отметок
каждой отдельной конструкции. Подъем
чаще всего выполняют подтягиванием
жесткими или гибкими тягами с пере-
мещением или без перемещения
подъемных средств по вертикали. По
конструктивным особенностям монти-
руемых элементов можно выделить две
разновидности этих методов — пере-
мещение по вертикальным направляю-
щим нескольких плоских и объемных
конструкций. Эти разновидности имеют
такие общие преимущества:
возможен монтаж зданий и сооруже-
ний с разнообразными объемно-плани-
ровочными и конструктивными реше-
ниями, что позволяет создавать свобод-
ную планировку при различной конфи-
гурации этажей в связи с применением
безбалочных бескапительных плит, а так-
же осуществлять расстановку колонн
каркаса здания в соответствии с плани-
ровочным решением, не связанным
с модульной системой (табл. 1.4);
бетонирование всех плит перекрытий,
устройство этажей, а также санитар-
но-технического, электротехнического и
другого оборудования производится
на низких отметках, что обеспечивает
26
ТАБЛИЦА
1.4.
Конструктивные решения многоэтажных зданий и сооружений, возводимых
методом перемещения по вертикальным направляющим нескольких кон-
струкций
Тип конструктивного решения Вариант Схема Особенности
Пространственно- связевая система, образуемая соеди- нением ядра жест- кости с различными вариантами каркаса Железобетон- ные плиты пол- ностью оперты на железобе- тонные или стальные ко- лонны Вертикальная нагрузка передает- ся только на колонны, а горизон- тальная — на ядра жесткости. В узлах соединения плит с ядром жесткости для снижения сейсми- ческой нагрузки могут устанавли- ваться демпферные устройства
Железобетон- ные плиты частично опер- ты на ядро жесткости и на колонны Частичное нагружение ядра жест- кости вертикальной нагрузкой по- вышает его общую устойчивость. При этом наиболее напряженное сечение оказывается преимуще- ственно. сжатым, что обеспечи- вает условия для более эффек- тивного использования ядра, эко- номии стали и цемента по сравне- нию с предыдущим вариантом
Пространственно- связевая система, все нагрузки в кото- рой (вертикальные и горизонтальные) воспринимаются яд- ром жесткости Система кон- сольных эта- жей Вертикальные и горизонтальные нагрузки передаются на уровне каждого этажа, консольные поя- са — железобетонные предвари- тельно напряженные балочного и коробчатого типа с переменным сечением консолей. Нагрузка от вышележащих этажей на ядро жесткости может передаваться и через контурные колонны, соеди- ненные шарнирно с перекрытием и ядром жесткости
Система под- весных этажей Нагрузки передаются через сис- тему подвесок и консольную кон- струкцию (оголовок), располо- женный на верхнем торце ядра жесткости. Возможно предвари- тельное напряжение подвесок
Примечание. Условные обозначения: 1 — колонна; 2 — плита перекрытия; 3 — яд- ро жесткости; 4 — конструкция консольного этажа; 5 — конструкция несущего оголовка; 6 — система подвесок.
более высокий уровень механизации,
качества производства и безопасность
выполняемых работ;
возможно применение транспортабель-
ного малогабаритного подъемного обо-
рудования большой грузоподъемности,
позволяющего автоматизировать подъем
крупных элементов массой до 2500 т;
возможно совмещение смежных строи-
тельно-монтажных работ, а также осу-
ществление строительства в стесненных
условиях, при сложном рельефе и на
площадках, удаленных от баз строитель-
ной индустрии, включая реконструк-
цию отдельных зданий;
повышение сейсмостойкости возводи-
мых объектов цельными неразрезными
плитами перекрытий, которые выпол-
няют роль горизонтальных диафрагм
и надежно передают нагрузки на эле-
менты, обеспечивающие поперечную
жесткость здания.
Использование данного метода особен-
но целесообразно в труднодоступных
районах с недостаточно развитым про-
изводством сборного железобетона,
а в районах с развитой индустриальной
базой он может гармонически сочетать-
ся с полносборным строительством при
возведении уникальных зданий с ориги-
нальными объемно-планировочными
решениями. Организационно-технологи-
ческие особенности метода обусловли-
вают возможность возведения зданий
по схеме «снизу вверх» и «сверху вниз»
с применением различных средств мон-
тажа, позволяющих комплексно механи-
зировать выполняемые процессы.
Подъем нескольких
плоских конструкций
Подъем нескольких плоских конструк-
ций производят преимущественно под-
тягиванием тягами без перемещения
монтажных средств по вертикали и с их
перемещением в процессе монтажа.
В практике строительства этот метод
известен как метод подъема перекры-
тий.
Для восприятия горизонтальных усилий
и придания большей жесткости в сре-
дине возводимого здания устраивают
ядра жесткости, в которых проходят
коммуникационные каналы. Ствол мо-
жет монтироваться любым из извест-
ных способов — из сборных элементов
или в скользящей опалубке с примене-
нием самоподъемного или другого кра-
на, который впоследствии может ис-
пользоваться для установки колонн
и подъемников.
Подъем нескольких конструкций без
перемещения монтажных средств вы-
полняют аналогично, как и подъем по
направляющим одной конструкции. Ус-
тановку подъемников производят по
оголовкам колонн, консолям, коммуни-
кационным шахтам, вышеустановлен-
ным этажам и т. д. В зависимости от
размеров направляющих (условно высо-
кие и короткие) или установки на них
по высоте подъемников метод монтажа
может иметь некоторые специфические
особенности.
Установка подъемников на высоких
направляющих, превышающих несколь-
ко ярусов или этажей, позволяет про-
изводить подъем нескольких плоских
конструкций на большую высоту без
перестановки монтажных механизмов.
Максимальная высота подъема при раз-
мещении подъемников на колоннах
ограничивается их допустимой гиб-
костью. Колонны в этом случае нара-
щивают на высоту нескольких ярусов,
а плиты чаще всего перемещают паке-
тами, состоящими не менее чем из трех
штук, пока не будет достигнут проект-
ный уровень каждой плиты. В проект-
ном положении плиты закрепляют по-
стоянно, начиная с нижней плиты пер-
вого этажа. На промежуточных отмет-
ках они свободно опираются на опор-
ные элементы или клинья. Пакет плит
может быть изготовлен по-разному:
в два этапа — вначале только вышеле-
жащих этажей с предварительным
подъемом на высоту первого яруса,
а затем нижележащих;
в один этап — на все этажи с последую-
щим пакетным перемещением плит на
соответствующие проектные уровни.
Процесс возведения зданий этим мето-
дом состоит из двух основных этапов —
подготовительного и основного.
Подготовительный этап включает:
изготовление стенда или подвала для
формирования пакета плит перекрытий
(в зависимости от количества этажей)
с отверстиями для пропуска направляю-
щих — колонн;
установку колонн каркаса I яруса (при
строительстве объектов высотой более
5 этажей) или всего здания;
устройство на стенде или в подвале из
монолитного железобетона пакета плит
перекрытий (чаще плоских, реже кес-
сонных или ребристых) для всех этажей
по размеру проекции здания или его
секции. Усиление отверстий в перекры-
тии, через которые будут пропускать-
ся колонны, производят металлическими
манжетами. Для разделения плит в па-
кетах во время бетонирования приме-
няют различные антиадгезионные раз-
делительные слои, набрызгиваемые
в виде эмульсий или различных хими-
ческих препаратов, а также укладывают
прокладки из пропитанной воском бума-
ги, сухой штукатурки, фольги, из искус-
ственных материалов и т.п.;
установку на верхних частях колонн
гидравлических или электромеханичес-
ких подъемников, которые соеди-
няются с плитой верхнего этажа винто-
выми или гладкими тягами, а между
собой — единой системой управления.
Основной этап предусматривает:
при поэлементном подъеме плоских
плит (рис. 1.9, а): подъем первой плиты
до проектного или промежуточного
уровня, обусловленного высотой направ-
ляющих, и ее закрепление; отсоедине-
ние тяги подъемников и присоединение
их к следующей плите. Повторение
цикла подъема до тех пор, пока плиты
не достигнут проектных уровней;
при пакетном подъеме плоских конст-
рукций (рис. 1.9, б — г) подъем пакета-
ми, состоящими из нескольких плит, до
проектного уровня нижележащей в па-
кете плиты. Последующие плиты, нахо-
дящиеся в пакете, монтируют как при
поэлементном подъеме конструкции.
При возведении зданий этим методом
27
требуется большая точность изготовле-
ния и установки колонн. На смонтиро-
ванных плитах во время монтажа выше-
лежащих этажей допускается выполне-
ние отделочных и других работ. В зим-
нее время для изготовления плит пере-
крытий может устраиваться легкий теп-
ляк, например, из пленки, натянутой на
легких угольниках, прикрепленных к ко-
лоннам, с обогревом внутри. При уст-
ройстве ствола из металлического карка-
са его по мере установки плит нижних
этажей на проектные отметки бетони-
руют (рис. 1.9, д).
Схема размещения кранов при подъе-
ме нескольких плоских конструкций по
высоким направлениям подтягиванием
приведена на рис. 1.9, е.
Установка подъемника на коротких на-
правляющих оголовках или консолях
колонн и рабочих органов монтажного
оборудования, находящихся на высоте
не более одного-двух этажей, вынуж-
дает часто производить перестановку
подъемников и установку колонн, но
ограничивает или полностью исключа-
ет отклонение колонн, как при переме-
щении по высоким направляющим.
Характерным примером может служить
подъем плит перекрытий по трубчатым
колоннам, входящим в состав монтаж-
ного оборудования подъемного меха-
низма, предложенный болгарскими стро-
ителями (рис. 1.10, а, б). В соответствии
с монтажно-технологической схемой
(рис. 1.10, а), отражающей принципы
Подъем подтягиванием по
высоким направляющим
нескольких плоских кон-
струкций (плит перекры-
тий):
а — поэлементный на всю высоту
здания, б — пакетный на всю вы-
соту здания; в, г — пакетный при
двух- и одноэтапном изготовле-
нии пакетов плит; д — пакетный
с дополнительным устройством
металлического каркаса; е — схе-
мы размещения кранов; 1—38 в
кружках — этапы монтажа. Циф-
рами над перекрытиями указано
количество плит в пакете по но-
мерам этажей.
Рис.
1.9.
28
монтажа плит перекрытий этим мето-
дом, до начала их подъема с целью
восприятия горизонтальных нагрузок
внутри здания устраивают железо-
бетонный коммуникационный ствол, воз-
водимый в скользящей опалубке. Ство-
лов может быть один или несколько.
Плиты перекрытий играют одновремен-
но роль карнизов и являются связями,
передающими горизонтальные усилия
на железобетонные стволы. Количест-
во плит в пакете принимается в зави-
симости от мощности подъемника —
до 10 шт.
Процесс производства работ при таком
методе предусматривает: устройство
пакета плит и установку подъемника;
подъем гидроподъемниками пакета плит
на высоту, превышающую высоту пер-
вого этажа (длина винтовых тяг и трубча-
тых колонн должна превышать высоту
пакета плит на высоту этажа); установку
под пакетом сборных железобетонных
колонн длиной, равной высоте этажа
между плитами перекрытий; опускание
нижней плиты перекрытия на проектные
отметки; соединение плиты перекрытия
с колоннами; подъем рам подъемников
на отметку, превышающую высоту сле-
дующего этажа; установку под пакетом
сборных железобетонных колонн дли-
ной, равной высоте этажа между пли-
тами и т. д. до подъема самой верхней
плиты перекрытия — крыши.
Достоинством метода подъема плит
перекрытий с использованием направ-
ляющих, входящих в состав оборудо-
вания монтажного механизма, является
исключение дополнительных устройств,
необходимых для закрепления плит;
более надежное их опирание на колон-
ны; исключение отклонения колонн,
возможного при подъеме по высоким
направляющим; отсутствие большого
количества отверстий в колоннах (при-
меняется всего одно отверстие для
опоры подъемника, которое бетонирует-
ся сразу после установки на колонну
плиты перекрытия); возможность подъе-
ма крупногабаритных конструкций од-
ноэтажных промышленных зданий, мос-
тов и т. п. Однако этот метод имеет
и ряд недостатков: сравнительно боль-
шую трудоемкость, вызванную частым
перемещением подъемного оборудо-
вания и установкой колонн; использова-
ние максимальной грузоподъемности
подъемников только на первом этапе
подъема всего пакета; неравномерный
подъем (перекос до 15 мм/м).
Метод подъема этажей и перекрытий,
предложенный ереванскими строите-
лями, заключается в применении прин-
ципиально новой конструкции подъем-
ного механизма, основным элементом
которого являются электромеханиче-
ские подъемники, которые состоят из
корпуса, редуктора с электродвигате-
лем, механизма подъема и приводного
механизма гайки (рис. 1.10, в). Такие
подъемники можно устанавливать на
консолях, расположенных по высоте на
любом уровне, что позволяет принимать
высоту яруса колонн по вертикали ис-
ходя не из их прочности или гибкости
(как при использовании гидравлических
подъемников, расположенных на оголов-
ках колонн), а непосредственно из ус-
ловий их изготовления, транспортирова-
ния и монтажа. Например, при строитель-
стве 12-этажного здания в Ереване пер-
вый ярус имел высоту 19,18, второй —
8,85, а третий — 9,83 м. Высота второго
и третьего ярусов была принята из усло-
вий высоты этажа. Электромеханические
подъемники легче, проще и удобнее
в управлении, чем гидравлические, и
могут быть использованы в различных
температурных режимах от —25 до
+ 60 °C.
Подъем нескольких конструкций с пе-
ремещением монтажных средств выпол-
няют путем совместного передвижения,
как правило, всего пакета плит и монтаж-
ного оборудования, расположенного
непосредственно на монтируемой кон-
струкции. Такой метод подъема плит пе-
рекрытий основан на использовании сис-
темы подъемного оборудования, дейст-
вующей на основе возвратно-посту-
пательного движения замкнутого («бес-
конечного») троса (рис. 1.10, г) [19]. Ком-
плект подъемного оборудования для
каждой колонны включает два винтовых
подъемника, приводимых в движение
приводным механизмом с возвратно-по-
ступательным движением. К выдвижной
тяге приводного механизма крепится
стальной трос, который через направ-
ляющие блоки соединяется по замкну-
тому контуру со всеми плечами рычага
подъемников с помощью соединитель-
ных планок. Возвратно-поступательное
перемещение троса вызывает движение
рычага, приводящего в движение зубча-
тый механизм винтовых подъемников.
Подъемники имеют две гайки с внутрен-
ней трапецеидальной резьбой, через
которую проходят нарезные тяги. В верх-
ней части подъемник соединяется через
нарезные гайки с опорной рамой, опира-
ющейся на балки-чеки. Отверстия для
установки балки-чеки устраивают в зави-
симости от высоты этажа и принятого
варианта подъема. Винтовые тяги, по
которым осуществляется принудитель-
ный подъем, проходят через фланцы с
внутренней резьбой, крепящие подъем-
ники к плитам. Специальное устройство с
защелками позволяет изменять направ-
ление вращения тяги и производить од-
ним и тем же подъемником поперемен-
ный подъем плиты и опорной рамы на
новый ярус. Нижележащие плиты под-
нимают после опускания винтовой тяги
и их закрепления на монтируемых пли-
тах.
В зависимости от количества дополни-
тельных отверстий (одно или два), распо-
лагаемых в колонне (помимо основного
для опирания опорной рамы), может
применяться несколько вариантов за-
крепления плиты.
В этих случаях, если поднимают две
плиты (которые в исходном положении
располагаются на уровне их бетониро-
вания), подъемники закрепляются флан-
цами на верхней плите, винтовые тяги
соединяются с фланцами нижней плиты,
а верхняя опорная рама подъемника
опирается на балку-чеку, вставленную
в основное отверстие. При этом подъ-
емники, перемещаясь по винтовым
тягам, поднимают вначале верхнюю
плиту, а затем и нижнюю, после пред-
варительной перестановки верхней рамы
29
подъемника на оголовке колонн, где
плиты закрепляют балкой-чекой.
Разновидностью методов перемещения
нескольких плоских конструкций по вер-
тикальным направляющим является уст-
ройство бетонных перекрытий путем
опускания конструкции опалубки по ме-
ре их бетонирования, начиная с верхне-
го этажа. Этот метод может применять-
ся при реконструкции многоэтажных
зданий, связанной с заменой перекры-
тий, и строительстве новых, преимущест-
венно ствольных зданий. Опалубку обыч-
но монтируют на проектных отметках
верха этажа. Крепление ее может осу-
ществляться на тросах, прикрепленных
к оголовку ствола или верхнему пере-
крытию, а также на направляющих, сте-
нах, лесах и т.п. После устройства пере-
крытия соответствующего этажа и при-
обретения бетоном проектной прочно-
сти опалубку опускают на следующий
этаж. Процесс продолжается до тех пор,
пока не будет устроено перекрытие
последнего (нижнего) этажа. Образо-
вание каркаса здания в этом случае идет
«сверху вниз».
Достоинством такого метода является
возможность использования одного
комплекта опалубки для устройства
перекрытий всех этажей, недостатком —
необходимость частых технологических
перерывов, связанных с твердением
и выдерживанием бетона, который пода-
ют на каждый этаж, а также необходи-
мость применения в подъемном обору-
довании тяг длиной на всю высоту зда-
ния и трудности в пропускании соеди-
нительных муфт через воротники всех
этажей.
Рис.
1.10.
Подъем подтягиванием по
коротким направляющим
нескольких плоских кон-
струкций (плит перекры-
тий):
а — в — без перемещения мон-
тажных средств соответственно
последовательность операций при
использовании трубчатого подъ-
емника (ВНР); схема установки
междуэтажной колонны в узле
«А» и схема подъема электро-
механическим подъемником; г —
с перемещением монтажных
средств вместе с конструкцией,
работающих по принципу воз-
вратно-поступательного движе-
ния (ПНР); I—VI — этапы монта-
жа; 1 — пакет плит перекрытий;
2 — трубчатая рама подъемни-
ков, 3 — верхняя балка; 4 — ги-
дравлический подъемник; 5 —
винтовая тяга; 6 — колонна; 7 —
нижняя опорная балка-чека; 8 —
смонтированные плиты перекры-
тия; 9 — соединительные втулки;
10 — отверстия в колоннах для
закрепления подъемников и плит
перекрытий с помощью балки-
чеки; 11 — электромеханический
подъемник; 12— рама, соеди-
няющая тяги и противодействую-
щая их вращению; 13 — винтовые
подъемники-домкраты; 14 —
трос; 15—приводной механизм;
16— направляющие блоки; 17 —
соединительная планка винтовых
подъемников. Другие цифры —
номера плит этажей.
30
Подъем нескольких
объемных
конструкций
Подъем нескольких объемных конструк-
ций заключается в том, что по направ-
ляющим один за другим перемещают
и устанавливают на проектных отмет-
ках полностью укомплектованные всеми
элементами объемные блоки, этажи, про-
летные строения или другие элемен-
ты сооружений. При этом в первую оче-
редь монтируют вышележащие, а затем
нижележащие объемные блоки. Послед-
ние могут присоединяться к вышеле-
жащим или находиться друг от друга
на установленном проектном расстоя-
нии. Присоединение нижележащих бло-
ков к вышележащим производят под-
стройкой. В отличие от подращивания
при подстройке не требуется удержи-
вать все смонтированные конструкции
на весу, так как нагрузка от их массы
воспринимается направляющими. Это
позволяет выделить в объемных конст-
рукциях вертикальные и горизонтальные
элементы, которые не несут монтажной
нагрузки, что при проектировании может
служить основанием для существенного
снижения их массы. Нижнюю плиту
объемной конструкции в этом случае
рассчитывают на эксплуатационные и
монтажные нагрузки. Особое внима-
ние следует обращать на места кон-
центрации напряжений, возникающих
вокруг отверстий для пропуска направ-
ляющих и в опорных частях.
Плиты перекрытия изготовляют, как
правило, на уровне подвала, а форми-
рование структуры блока с насыще-
нием его необходимым оборудованием
производят на уровне первого этажа.
При этом каждый блок (этаж) может
доводиться до полной заводской готов-
ности (с выполнением отделочных и са-
нитарно-технических работ) здесь же
или на высоте. В первом случае недо-
статком является повышенный расход
материалов, обусловленный необходи-
мостью выполнения плит перекрытия,
пола и потолка блоков, что фактически
создает трехслойную структуру, приво-
дящую к неоправданному повышению
их массы. При неполной заводской го-
товности доводку блока выполняют на
отметках этажей, что связано с затрата-
ми труда и средств для доставки на
высоту материалов и изделий и приводит
к увеличению сроков строительства.
Эта группа методов получила наиболь-
шее распространение при подъеме
объемных или пространственных блоков
и целых этажей путем выталкивания или
чаще подтягивания как с перемещением,
так и без перемещения монтажных
средств в процессе монтажа.
Выталкиванием осуществляют переме-
щение объемных конструкций последо-
вательно, начиная с верхних этажей,
с помощью рабочих органов или самих
монтажных средств, передвигающихся
вместе с блоком по направляющим.
Таким образом производят подъем бло-
ков шагающими подъемниками, конст-
рукция которых основана на принципе
фрикционного зацепления (рис. 1.11, а).
Этот подъем аналогичен подъему не-
скольких плоских конструкций, располо-
женных на одной вертикали, за исклю-
чением необходимости последующего
циклического подъема нижележащих
блоков. При этом первоначально уста-
навливают вышележащий на данной вер-
тикали блок, а затем под него подстраи-
вают нижележащий. Процесс продолжа-
ется до тех пор, пока все блоки не
будут подвешены к направляющим ко-
лоннам. Блоки могут подаваться под
монтаж на специально оборудованных
тележках, перемещающихся по рельсам
вдоль или поперек оси пролета здания,
с которых их захватывают подъемные
механизмы.
Подтягиванием производят перемеще-
ние объемных конструкций с помощью
гибких или жестких тяг различных мон-
тажных средств, которые во время
подъема не перемещаются. Монтажные
средства можно устанавливать на уровне
земли и на вышерасположенных конст-
рукциях. В последнем случае по мере
наращивания направляющих их перестав-
ляют. Наибольшее распространение
метод получил при подъеме этажей,
поэтому в практике строительства его
часто называют «метод подъема эта-
жей».
Подъем объемных конструкций можно
производить:
по смонтированным колоннам без по-
следующего наращивания или с нара-
щиванием колонн;
по смонтированному стволу с после-
дующим подвешиванием этажей к кон-
солям (вышерасположенных этажей) или
закреплением их на тросах;
с одновременным возведением ствола.
Метод подъема этажей по ранее смон-
тированным колоннам, несмотря на об-
щее сходство с методом подъема пере-
крытий, является более прогрессивным,
так как приближает строительство к про-
мышленному производству. Техноло-
гический процесс монтажа зданий этим
методом предусматривает: изготовле-
ние основания фундаментов с гнездами
для колонн; установку колонн и их за-
крепление; устройство стендовой плиты
(обычно плиты нижнего этажа), на ко-
торой будет формоваться пакет по-
следующих плит; устройство антиадге-
зионного слоя для предотвращения
прилипания смежных поверхностей бе-
тонных плит перекрытия (устраивается
после достижения бетоном в плите каж-
дого этажа проектной прочности); уст-
ройство пакета всех плит перекрытий;
установку подъемников и соединение
их с верхней плитой перекрытия (по-
крытием); подъем верхней плиты пере-
крытия (предварительно на ней устраи-
вают термоизоляционный слой, карнизы
и покрытие) так же, как это предусмот-
рено методами подъема перекрытий;
монтаж сборных стен, перегородок
и других элементов на плите перекры-
тия; подъем этажа до примыкания его
к покрытию и закрепление поднятого
этажа на колоннах (временное или по-
стоянное в зависимости от высоты подъе-
ма — промежуточной или проектной);
замоноличивание стыков и швов; повто-
рение цикла при подъеме остальных
этажей, которые собираются после
подъема каждого этажа; демонтаж
подъемного оборудования (рис. 1.11,
31
a
Подъем по вертикальным
направляющим несколь-
ких объемных конструк-
ций (объемных блоков и
этажей):
а — выталкиванием с перемеще-
нием монтажных средств во вре-
мя подъема (цифрами указана
последовательность установки);
б — подтягиванием без переме-
щения монтажных средств с по-
следующим закреплением кон-
струкций на колоннах и коммуни-
кационном стволе; в — подтяги-
ванием без перемещения мон-
Рис.
1.11.
тажных средств с последующим
закреплением конструкций на
коммуникационном стволе и под-
вешиванием к консолям ранее
смонтированного оголовка или
объемного блока (этажа); г —
подтягиванием с одновременным
возведением ствола, подъемом и
закреплением блоков на тросах;
д — схема заанкеривания тросов;
е — подтягиванием с предвари-
тельным устройством коммуни-
кационного ствола с подъемом и
закреплением конструкций на
тросах; 1—26 в кружках—этапы
монтажа; 1 — пакет плит; 2 —
монтируемая объемная конструк-
ция (этаж); 3 — монтажный трос;
4 — оголовок (консоль) ствола;
5 — подъемники; 6 — ствол; 7 —
несущие стационарные тросы; 8 —
барабаны лебедок; 9 — анкеры
для тросов; 10 — подвижное разъ-
емное кольцо; 11 —консольная
платформа; 12 — промежуточная
опора; 13 — гидравлический
подъемник со штоками и инвен-
тарной стойкой
б). Для обеспечения пространственной
жесткости во всех направлениях зданий,
возводимых методом подъема этажей
по колоннам, необходимо использовать
ранее построенные объекты, коммуни-
кационные стволы, стены и т.п. В качест-
ве конструкции, обеспечивающей про-
странственную жесткость, можно ис-
пользовать плиту покрытия, которую
необходимо монтировать в первую
очередь и сразу после подъема крепить
на проектных или промежуточных уров-
нях (в зависимости от высоты подъема)
к стволу или к другим жестко установ-
ленным конструкциям. Одновременно
на высоту одного или нескольких ярусов
поднимают один или несколько этажей.
Схема расположения этажей в процессе
подъема зависит от прочности колонн
и их гибкости на отдельных этапах. По-
этому для проверки прочности и гиб-
кости колонн при подъеме покрытия
необходим специальный расчет. Во всех
случаях при подъеме несущая способ-
ность направляющих не должна превы-
шать их гибкости.
К числу недостатков метода подъема
этажей по смонтированным колон-
нам относят сложность обеспечения
синхронной работы гидравлических
подъемников на больших плоскостях,
отсутствие возможности подъема плит
перекрытий пакетами, недостаточная
скорость перемещения тяг без нагрузки.
Подъем блоков и этажей по смонтиро-
ванному стволу с последующим их под-
вешиванием к консолям оголовка ствола
заключается в последовательном подъе-
ме до проектного уровня блоков или
32
этажей (рис. 1.11, в). Присоединение
нижележащих объемных конструкций
к вышележащим осуществляют по пе-
риметру блока — по принципу «вешал-
ки» (подвески), а к стволу — жестко
любым из известных способов крепле-
ния. Концы «вешалки» могут выступать
сверху или снизу монтируемого этажа
или блока, что необходимо предвари-
тельно учитывать при установке их до
подъема. Выполняют «вешалки» обыч-
но из металлических конструкций ко-
робчатого сечения. После возведения
сооружения крепежные конструкции
можно предварительно напрягать. При-
чем при большой гибкости ствола для
придания сооружению большей жест-
кости предварительное напряжение про-
изводят на промежуточных ярусах.
Примером строительства зданий этим
методом может быть возведение 22-
этажного здания в Софии (Болгария).
Особенностью его являлось то, что эта-
жи поднимали гибкими тягами гидрав-
лических подъемников, расположенных
на оголовках ствола. Роль оголовка
играли два верхних этажа, металли-
ческие каркасы которых монтировали
одновременно с возведением и бетони-
ровали на проектных отметках. Крепле-
ние по периметру этажа в процессе
монтажа производили на жестких «ве-
шалках». Каждый этаж подвешивали на
72 тягах. После подъема его крепили
к опоре ствола, а по периметру — свар-
кой к концам «вешалки». По окончании
строительства производили предвари-
тельное натяжение «вешалок» при помо-
щи тросов, пропущенных сквозь все
здание.
Подъем блоков и этажей по смонтиро-
ванному стволу с последующим их за-
креплением на тросах осуществляют
аналогично предыдущему методу
(рис. 1.11, г). Конструкции таких зданий
и сооружений называют ствольно-тросо-
выми. Они состоят из опорного ствола,
высота которого превышает общую
высоту всех этажей, и подвешенных
к нему на тросах плит перекрытий, про-
странство между которыми заполняется
внутренними перегородками и наруж-
ными стенами со всем необходимым
оборудованием. Этажи закрепляют с на-
ружной стороны заякоренными в фун-
даменте и в вершине строла тросами
с переменным сечением (к низу сечения
уменьшаются), а внутри опираются на
ствол (рис. 1.11, д).
Ствол чаще всего возводят в скользя-
щей опалубке вместе с верхней консоль-
ной плитой, которую бетонируют после
установки на проектные отметки. Эта
плита играет роль стрелы, к которой
крепят несущие и монтажные тросы.
После достижения бетоном проектной
прочности опалубку плиты и ствола
демонтируют. Монтируемые блоки ин-
женерных сооружений или этажи раз-
личных зданий при этом должны на-
ходиться в полной технологической
готовности (с установленными наружны-
ми и внутренними стенами, технологи-
ческой оснасткой и отделкой). Для этого,
как и в предыдущих случаях, вначале
бетонируют пакет плит и на самой верх-
ней из них по очереди (после подъема
очередного этажа) собирают полностью
этаж. В качестве монтажных средств
чаще всего применяют лебедки, рас-
полагаемые обычно внизу внутри ствола,
или подъемники различных систем. При
достижении блоком или этажом проект-
ного уровня его закрепляют на несущих
тросах. По окончании строительства
несущие тросы предварительно напря-
гают, а монтажные — демонтируют.
На рис. 1.11, г приведен пример возве-
дения этим методом 35-этажного стволь-
но-тросового здания [19]. Точки под-
вешивания этажей определены после
выполнения планировки каждого этажа,
что дает большую свободу творчества
архитектору. Несущие тросы распола-
гаются в узлах наружных и внутренних
стен. Их количество определяется из
условия прочности. Опорную опалубку
консольной плиты поднимают одновре-
менно с возведением ствола в сколь-
зящей опалубке. После достижения
проектного уровня консольной плитой
бетонирование ствола прекращают
и армируют плиту вместе со стволом,
а затем ее бетонируют. В дальнейшем
скользящую опалубку поднимают выше
для устройства оголовка ствола. Несу-
щие тросы на половине их длины за-
крепляют в оголовке ствола, проводят
через отверстия в консольной плите
и закрепляют в фундаменте. Этажи
в полной технологической готовности
поднимают лебедками, установленными
внизу ствола. При этом на барабаны
одних лебедок наматываются, а на ба-
рабаны других — разматываются тросы.
В обратном направлении лебедки рабо-
тают при подготовке к подъему после-
дующего этажа. Как только этаж дости-
гает проектного уровня, его закрепляют
на несущих тросах специальными со-
единениями.
К числу методов, позволяющих сокра-
тить стоимость и трудоемкость работ,
можно отнести метод, который преду-
сматривает после возведения ствола
(шахты) устройство на нем вертикаль-
ных направляющих и подвижного
разъемного кольца с горизонтальной
платформой (рис. 1.11, е).
На платформе уровня первого этажа
монтируют пространственную структуру
блока и все вместе поднимают гидрав-
лическими подъемниками, расположен-
ными в подвальном помещении, на от-
метку третьего этажа, где временно за-
крепляют с использованием промежу-
точной консольной опоры. Здесь блок
оборудуют санитарно-техническими при-
борами, устраивают инженерные комму-
никации, устанавливают столярные изде-
лия, настилают полы, производят от-
делку и остекление. Затем от кольца
отсоединяют платформу и опускают ее
для монтажа на ней следующего этажа,
а ранее собранный и доведенный до
полной заводской готовности этаж с по-
мощью кольца перемещают на проект-
ные отметки. После постоянного закреп-
ления кольцо опускают и соединяют со
следующим этажом для подъема. Далее
цикл повторяется до полного переме-
щения всех этажей на проектные от-
метки.
Подъем блоков и этажей с одновремен-
ным возведением ствола заключается
в том, что по мере устройства ствола,
33
например в скользящей опалубке (могут
применяться и другие способы устрой-
ства ствола), происходит подъем под-
вешенных на тросах к оголовку ствола
этажей или блоков, начиная с самого
верхнего. Их закрепляют с внутренней
и внешней сторон тросами, пропущен-
ными через специальные отверстия в
плитах и ограждающих конструкциях,
подвешенных к подвижному оголовку
ствола (см. рис. 1.11, д). В качестве
подъемных средств обычно применяют
домкраты, под поршень и цилиндр ко-
торых попеременно подкладывают же-
лезобетонные или бетонные подкладки.
После закрепления конструкций тросы
предварительно напрягают и заанкери-
вают в фундаменте здания (см. рис.
1.11, е).
Недостатком строительства ствольно-
тросовых зданий является сложность
защиты несущих тросов от коррозии, их
закрепления в перекрытиях, а также
необходимость учета длительных ста-
тических и динамических нагрузок, во-
зникающих от массы частей объекта,
и вынужденных колебаний конструкций
под действием собственных сил и вет-
ровой нагрузки.
ПОДРАЩИВАНИЕ
КОНСТРУКЦИЙ
оборудование, чаще с тяговыми полис-
пастами, сблокированными через урав-
нительную систему, и реже с гидравли-
ческими или ленточными домкратами.
Для временного закрепления или удер-
жания используют ранее смонтирован-
ные части сооружения, стационарные
или монтажные опоры-столики. В качест-
ве опор часто служат смонтированные
части сооружения.
Рис.
1.12.
Инженерные
сооружения,
смонтиро-
ванные ме-
тодами под-
ращивания:
а, б — телеви-
зионные башни
в Киеве и Виль-
нюсе; в — мол-
ниеотвод ба-
шенного типа;
г — з — вы-
тяжные башни;
и — резервуар
объемом
30 000 м3 для
хранения неф-
ти; к — возду-
хонагреватель.
При использовании кранов крюк может
располагаться как выше, так и ниже
конструкции. Во всех случаях центр
тяжести должен находиться ниже уров-
ня подъема крюка. Общая грузоподъем-
ность монтажных средств должна быть
больше массы всех входящих в кон-
струкцию элементов, исключая нижний.
Кранами целесообразно подращивать
конструкции с развитым основанием.
Подращивание предусматривает по-
следовательное присоединение ниже-
лежащих элементов к нижним пло-
скостям ранее смонтированных выше-
лежащих конструкций. Обязательным
условием при этом является подъем
(преимущественно принудительный) и
временное удержание или закрепле-
ние смонтированной части сооружения.
Для подъема относительно небольших
сооружений используют краны (одиноч-
ные, спаренные), мачты, шевры и дру-
гие грузоподъемные механизмы, а для
монтажа крупных и уникальных сооруже-
ний применяют специальное монтажное
34
При применении специального оборудо-
вания с гидравлическими домкратами
возводимая конструкция должна быть
статически устойчивой. В ином случае,
например при возведении башенно-
мачтовых сооружений, необходимо пре-
дусматривать устройства, обеспечиваю-
щие эту устойчивость. При этом подъем-
ники устанавливают под возводимой
конструкцией или сооружением и осу-
ществляют подращивание циклами. Каж-
дый цикл включает подъем верхней
части монтируемого сооружения путем
выталкивания, его удержание или вре-
менное закрепление и установку под
поднятую часть подращиваемых эле-
ментов. Высота подъема регламенти-
руется рабочим ходом подъемного
оборудования и размерами подращи-
ваемых элементов или конструкций.
Циклы повторяются до тех пор, пока
не будет установлена последняя нижняя
часть всего сооружения.
Подращивание, как правило, производят
на небольшой высоте специально обо-
рудованных подмостей, что позволяет
устраивать безопасные и удобные ста-
ционарные рабочие места, оснащенные
средствами механизации, защищать их
от атмосферных воздействий, а также
систематически осуществлять контроль
всех операций. Применение подращи-
вания крупногабаритных конструкций
(частей сооружения), особенно при
возведении многоэтажных зданий и со-
оружений, позволяет резко снизить
трудоемкость строительства при увели-
чении высоты подъема и в значитель-
ной степени избежать недостатков, при-
сущих традиционным методам монтажа.
Это связано с отсутствием необходи-
мости в многократном транспортирова-
нии по вертикали различных элементов
и конструкций, материалов и полуфаб-
рикатов (как для монтажных, так и по-
следующих работ), которые, в боль-
шинстве случаев, доставляются на мон-
тажные уровни с помощью громозд-
ких кранов. Размещение таких кранов
рядом с объектом требует расшире-
ния строительной площадки, устранения
на ней при необходимости кустарников,
деревьев, старых построек и т.п. Не-
достатками подращивания являются:
необходимость применения устройств
для удержания смонтированных ча-
стей сооружения со всеми монтажными
приспособлениями на весу; неполная
загрузка оборудования на промежуточ-
ных этапах и полная на последней фазе
монтажа, когда требуется удерживать
массу всего сооружения; сложность
обеспечения при монтаже устойчивости
и прочности всего сооружения. Это
ограничивает сферу применения под-
ращивания и требует разработки спе-
циальных мероприятий еще на стадии
выполнения технического проекта.
Метод подращивания может успешно
применяться наряду с другими метода-
ми при возведении высоких труб, ре-
зервуаров, башен, различного техно-
логического оборудования, отдельных
сооружений и зданий промышленного
и гражданского назначения (рис. 1.12).
В зависимости от назначения применяе-
мых элементов можно выделить четыре
группы методов монтажа подращива-
нием: подращивание колонн, стен, кар-
каса, пространственных конструкций.
Подращивание
колонн
1.5. 1.
Подращивание колонн предусматрива-
ет подъем различных крупногабаритных
конструкций, предварительно собирае-
мых на низких подмостях, с помощью
подъемников, располагаемых под колон-
нами или на колоннах под монтируемой
конструкцией (рис. 1.13). Принципиаль-
ной особенностью этой группы методов
монтажа является то, что в процессе
подъема под края цилиндров или под
поршень домкратов попеременно уста-
навливают подкладки соответствующей
формы и размеров, что вызывает по-
степенное увеличение высоты колонн
и одновременно вертикальное пере-
мещение конструкций, расположенных
на них. При этом необходимым услови-
ем безопасности работ является равно-
мерность подъема и увеличения высоты
колонн. Подъемники размещают под
колонной или на колонне, а их количест-
во определяют в зависимости от раз-
меров и массы монтируемой конструк-
ции.
Подращивание колонн с помощью
подъемников, расположенных под ко-
лоннами (рис. 1.13, б), заключается
в том, что под каждой колонной уста-
навливают в зависимости от ее конструк-
ции один или несколько домкратов,
которые приводятся в действие с едино-
го пульта управления. По мере одновре-
менного подъема всех колонн, на ко-
торых размещается монтируемая
конструкция, производят их подращива-
ние подкладками различной формы,
высота которых равна высоте одного
или нескольких шагов хода домкрата.
В последнем случае подъемное обо-
рудование оснащают удерживающим
и страховочным устройствами со спе-
циальной системой толкателей.
Схема подъема при монтаже перекры-
тий ангара приведена на рис. 1.13, г [19].
Объект состоит из трех сегментов, каж-
дый из которых представляет собой бе-
тонное перекрытие, опирающееся на
четыре колонны размерами 33, 53, 59,
69 м и массой 1400 т. Бетонные колонны
выполнены из Т-образных колод с внут-
ренней полостью. Полость после уста-
новки колод бетонируют с предвари-
тельным натяжением располагаемых
внутри стержней. Под каждой колонной
размещают по четыре домкрата грузо-
подъемностью 200 т каждый. Домкраты
устанавливают попарно на общей оси
симметрии колонны. Подъем перекры-
тия на высоту 14 м продолжается 14
дней. При этом общая стоимость работ
на 28% ниже, чем при традиционных —
крановых методах монтажа.
Подращивание колонн с помощью
подъемников, расположенных на ко-
лоннах (рис. 1.13, в), заключается в том,
что подкладки подставляют не под ко-
лонну (в отличие от предыдущего мето-
да), а под подъемники, заставляя при
35
этом монтируемую конструкцию, опи-
раемую на оголовки подъемников, пере-
мещаться вверх.
Цикл подращивания колонн включает
(рис. 1.13, д): подъем предварительно
собранной на низких подмостях конст-
рукции на высоту шага подъема домкра-
та; установку двух боковых колодок
высотой на 1 см меньше, чем высота
шага подъема; опускание на боковые
колодки конструкции, освобождение
домкрата и установку под него под-
кладки, соответствующей шагу подъема
поршня; повторение цикла подращива-
ния в зависимости от количества под-
кладок, заменяющих пространственный
элемент (в приведенном примере их
было пять); установку опалубки и бето-
нирование стыка [19].
Этот метод желательно применять при
монтаже крупных перекрытий произ-
водственных зданий, ангаров, эленгов
и т. п. площадью в несколько тысяч квад-
ратных метров и монтажной массой 1 —
5 тыс. т. К недостаткам метода отно-
сится увеличение сечения колонн, на
которых размещаются подъемники,
а также расчленение этих колонн на
части, требующее их последующей
сборки.
Описанные принципы могут использо-
ваться при возведении монолитных ядер
жесткости объектов путем подращива-
ния оголовка ствола, выполняемого
в скользящей опалубке и с использовани-
ем подъемников, работающих по прин-
элемент колонны, заменяющий
пять опорных колодок; 9 — опа-
лубка, 10 — шланг для нагнета-
ния бетонной смеси.
Рис.
1.13.
Подращивание колонн:
а — исходное положение (сбор-
ка на низких подмостях), б — в —
при помощи подъемников, рас-
положенных под и над колонной;
г, д — варианты производства ра-
бот по схеме А и Б; I—VIII —
этапы монтажа; 1 — домкраты
гидравлические; 2 — подращи-
ваемый Т-образный элемент
(колодка); 3 — опорный элемент
поднимаемой конструкции, 4 —
боковые опорные колодки; 5 —
пространственный опорный эле-
мент; 6 — монолитный бетон, 7 —
поддомкратные колодки; 8 —
36
ципу подращивания выдвигаемой его
части — ствола. Подъемники, работаю-
щие по этому принципу (шахтные) целе-
сообразно применять при монтаже
большепролетных конструкций — по-
крытий одноэтажных зданий площадью
несколько тысяч квадратных метров
(рис. 1.14). Выталкивание покрытия
осуществляется подъемниками, обору-
дованными системой гидравлических
домкратов, с одновременным подращи-
ванием секций стволов подъемни-
ков.
Ствол по мере подращивания переме-
щается в вертикальных направляющих,
установленных на общей раме с меха-
низмом подъема. Монтируемая конст-
рукция удерживается в процессе под-
ращивания специальными устройствами
самого подъемника, схемы и параметры
которого приведены в главе 3.4 и на
рис. 3.3, е — ж.
Монтаж конструкций этим методом
предусматривает:
укрупнительную сборку в зоне будущего
подъема на низких подмостях;
установку и подвод под опорные части
монтируемой конструкции оголовка
ствола подъемников;
предварительный подъем конструкции
на 100 мм, проверку наличия обгона
одних подъемников другими и устра-
нение его;
подъем конструкции на высоту, необхо-
димую для подставки первой секции
ствола подъемника (до 2 м), фиксиро-
вание конструкции и установку под-
ставки;
присоединение к монтируемой конст-
рукции средних и крайних колонн;
повторение циклов подъема и подра-
щивания ствола до тех пор, пока конст-
рукция не займет положение, позволяю-
щее произвести установку колонн;
посадку монтируемой конструкции вна-
чале на крайние колонны, а после их
закрепления к анкерным болтам — на
средние;
рихтовку конструкции (при необходи-
мости) с помощью винтовых стяжек
и полиспастов и закрепление ее в плане
сваркой верхних узлов примыкания
колонн к ригелю.
Применение такого метода позволяет
полностью исключить верхолазные ра-
боты, обеспечивает высокую эффектив-
ность монтажа и его безопасность.
Рис.
1.14.
Монтаж
большепро-
летных по-
крытий
с использо-
ванием
подъемни-
ков, рабо-
тающих по
принципу
подращива-
ния вытал-
кивающей
части (ство-
ла):
а — располо-
жение блоков
покрытия в
здании; б —
промежуточный
этап подъема;
в — д — схемы
монтажа по
этапам; 1 —
монтируемый
блок; 2 — подъ-
емное устрой-
ство; 3 — ко-
лонны крайне-
го и среднего
рядов; 4 — под-
ращиваемый
элемент подъ-
емника.
37
Подращивание стен
1.5. 2.
Монтаж зданий и сооружений подращи-
ванием стен осуществляют на специаль-
но оборудованных подъемниках, распо-
лагаемых по периметру несущих стен,
с последующим их поярусным вытал-
киванием, начиная с верхнего этажа
или крыши. Особенностью этой группы
методов является то, что подъемное
оборудование с использованием гидро-
домкратов устанавливают на заранее
подготовленные фундаменты, на кото-
рые, после присоединения самого ниж-
него этажа, опускают все здание
(рис. 1.15).
Технология производства работ этими
методами предусматривает вначале
устройство на оголовках подъемников
яруса несущих стен последнего (верх-
него) этажа и изготовление монолитного
железобетонного перекрытия кровли.
В этот период во избежание работ на
высоте одновременно выполняют рабо-
ты по оснащению монтируемого этажа
санитарно-техническим оборудованием
и инженерными коммуникациями. При
бетонировании монолитных перекрытий
желательно применять быстротвердею-
щие бетоны, позволяющие снижать
продолжительность выдерживания бето-
на и быстрее производить подготовку
этажа к подъему. Стены здания должны
быть дополнительно рассчитаны на мон-
тажные усилия от домкратных подъем-
ников, которые располагают по пери-
метру несущих стен. Для увеличения
несущей способности здания и его устой-
чивости, особенно при больших разме-
рах площади перекрытия, возможно
устройство наружных несущих колонн,
на которые может опираться ростверк
перекрытия. Такое сочетание несущих
стен и колонн делает более универсаль-
ным данный метод монтажа и одновре-
менно расширяет функциональные осо-
бенности зданий и сооружений. Перед
38
_____I-I
Ф .> ф ф J ।
Ф : : Ф i
Ф ; ; Ф I
ф : • ф I
•Э Ф I
__________________I
а
Рис.
1.15.
Подращивание стен:
а — последовательность выталки-
вания здания, 6, в — примеры
производства работ при исполь-
зовании блоков и панелей, 1 —
гидроподъемники; 2 — фунда-
мент; 3 — несущие стены из бло-
ков; 4 — перекрытия, 5 — теп-
ляк; 6 — головка поршня; 7 —
устройство для монтажа времен-
ных блоков — 8; 9 — опалубка
перекрытия; 10 — несущая стена
из панелей; 11 — временная ко-
лонна, поддерживающая опалуб-
ку перекрытия; 12 — стеновая па-
нель; 13—устройство для уста-
новки панелей
подъемом на перекрытие доставляют
материалы и полуфабрикаты, необходи-
мые для производства наружных и
внутренних отделочных работ, которые
должны заканчиваться в момент выхода
этажа из корпуса оболочки тепляка,
если работы выполняют в зимний пе-
риод.
Метод подращивания стен предъявляет
ряд требований как к средствам монта-
жа, так и к конструкциям стен, без вы-
полнения которых он применяться не
может. К их числу относится примене-
ние специальных малогабаритных блоков
или панелей, которые смогут удерживать
всю массу здания или сооружения и вос-
принимать горизонтальные нагрузки во
время производства работ.
Подращивание стен блоками применяют
для зданий и сооружений, несущие
стены которых запроектированы из
специальных малогабаритных блоков.
При этом сам подъем производят яру-
сами одновременным выталкиванием
всех блоков на высоту, равную ходу
поршня домкрата. Для устойчивости
в горизонтальном направлении блоки
жестко соединяют между собой. Для
этого можно применять различные при-
способления, например стальные тяжи,
тросы и т.п. Для обеспечения высокой
точности монтажа и исключения воз-
можных отклонений необходимо пре-
дусматривать автоматическую систему
управления подъемом и его контроля.
Этот метод возведения жилых зданий
получил название «Джек-блок» (впервые
применен в Англии). На рис. 1.15, б
показан пример возведения этим мето-
дом 17-этажного жилого здания [19].
Выталкивание и подращивание стен,
состоящих из бетонных блоков высотой
48,6 см, осуществлялось циклично по
шагам. После первого шага на высоту
около 50 см поршни домкратов попере-
менно опускались и пустые места запол-
нялись блоками следующего яруса.
Грузоподъемность домкратов составля-
ла 250 т, шаг хода поршня 55 см. Конт-
роль хода поршня осуществлялся авто-
матически. В горизонтальном направле-
нии блоки соединяли металлическими
стержнями, которые после подъема
вставляли в горизонтальные отверстия
блоков и закручивали гайками. Скорость
подъема одного этажа высотой 2,75 м
составляла в среднем около 6 ч. Специ-
альная система обеспечивала точность
работы домкратов до 0,5 мм независимо
от степени их загрузки. Такая точность
домкратов достигалась расчленением
рабочего хода домкрата на 972 рабочих
движения по 0,5 мм каждое, автомати-
ческим контролем каждого рабочего
движения и его фиксацией подкручива-
нием специальной гайки, что обеспечива-
ло безопасность ведения работ в случае
падения давления в цилиндрах домкра-
та. После подъема этажа устраивали
очередное железобетонное предвари-
тельно-напряженное перекрытие. Про-
должительность монтажа одного этажа
с учетом вспомогательных работ и бето-
нирования перекрытия составляла при-
мерно семь дней. На последнем этапе
подъема масса здания составляла 7500 т
при мощности домкратов 88000 кН.
Подращивание стен панелями является
разновидностью метода подращивания
стен блоками, только вместо малогаба-
ритных блоков используют панели раз-
мером, равным высоте одного яруса —
этажа. Для этого могут быть использова-
ны временные блоки, как например,
в трансформированной системе «Джек-
блок»— «Джек-панель» (рис. 1.15. в).
В этом случае установку временных бло-
ков (высотой 70 см) и панели (размером
280Х1ЮХ30 см) осуществляют механи-
зированно с помощью специальных
рычагов системы подстройки панелей,
оборудованных гидроприводом. Блоки
соединяют в вертикальном направлении
монолитным бетонированием стыков,
выполняемым одновременно с устройст-
вом перекрытия, а в горизонтальном —
вертикальными армированными швами.
Соединенные блоки образуют сплош-
ные железобетонные стены на всю высо-
ту здания. Перекрытие устраивают из
предварительно напряженного железо-
бетона в специальной опалубке.
Метод подращивания стен панелями
более экономичен, чем метод блоками.
Подращивание
каркасов
1.5. з.
Метод подращивания каркасов заклю-
чается в последовательной установке
несущих элементов (колонн, стоек)
каркаса, перекрытий и ограждающих
конструкций сверху вниз. С его по-
мощью возводят многоэтажные здания
и инженерные сооружения каркасного
типа с соответствующей конструктивной
схемой (рис. 1.16).
Подращивание каркасов зданий преду-
сматривает предварительную установку
опоры-кондуктора, роль которой могут
выполнять конструкции подвального или
первого этажа. Технология производст-
ва работ этим методом включает:
устройство подвального (первого) этажа,
который служит опорой-кондуктором
и стендом для установки монтажного
оборудования и формирования после-
дующих этажей;
выполнение в перекрытии подвального
этажа отверстий по размеру сечения
колонн. Количество отверстий зависит
от количества несущих колонн здания;
установку на домкратном оборудовании
первого яруса колонн самого верхнего
этажа, которые должны выступать из
перекрытия на высоту, позволяющую
устраивать крышу (перекрытие) из моно-
литного или сборного железобетона.
При этом колонны необходимо тщатель-
но центрировать и выверять по высоте;
устройство крыши (перекрытия этажа),
ее изоляции; оборудование машинно-
го отделения лифтов, вентиляционных
и других каналов (если они имеются);
вертикальный подъем крыши (перекры-
тия) на высоту шага поршня. Для этого
в несущих колоннах устраивают одно-
два отверстия (щели) в зависимости от
технологии подъема и применяемого
оборудования для пропуска опорной
балки-чеки (рис. 1.16, а), которая служит
опорой во время подращивания новой
части колонны нижележащего этажа или
39
установки под нее дополнительной над-
домкратной колодки. В процессе под-
ращивания балка-чека опирается на
опорные колодки через подкладки, ко-
торые по высоте кратны высоте опорной
колодки и соответствуют шагу хода
поршня домкрата. Колонны на этажах
могут выполняться из одной или не-
скольких частей в зависимости от высоты
подвального этажа-стенда.
После подращивания каркаса на высоту
этажа устраивают новое перекрытие.
Далее цикл подъема повторяется. Под-
ращивание колонн происходит последо-
вательно по паспорту, составленному
технологом. При подъеме должна быть
обеспечена синхронность работы всех
подъемников. Подают и устанавливают
колонны и их части на домкратные
подъемники с помощью различных ме-
ханизмов, имеющих специальные захват-
ные устройства. Механизмы могут пере-
мещаться по монорельсу, подвешенно-
му к потолку вдоль пролета, по рель-
сам или по специально подготовленному
для этих целей полу.
Подращивание каркасов инженерных
сооружений предусматривает примене-
ние в качестве опоры специального
кондуктора, который оборудуется мон-
тажным подъемным устройством, со-
стоящим из выталкивающих и страховоч-
ных приспособлений. Для обеспечения
устойчивости сооружения в вертикаль-
ной плоскости используют временные
или постоянные упоры различной конст-
рукции. Постоянные упоры («ноги»)
являются в таких случаях частью инже-
нерного сооружения и рассчитываются
на совместную работу. Таким методом
были возведены многие телевизионные
башни в различных городах страны.
На рис. 1.16, б приведен пример монтажа
телевизионной башни [19]. При ее воз-
ведении подращивание каркаса выпол-
няют в такой последовательности.
Вначале производят все подготови-
тельные работы — сооружают монтаж-
ную опору-кондуктор, насосную стан-
цию с разводкой маслопроводов, стенды
для укрупнительной сборки конструк-
ций, а также монтируют башенным кра-
ном часть башни с «ногами». С наруж-
ной стороны к полкам колонн опоры-
кондуктора крепят рельсы, которые
служат направляющими при выдвижении
башни. На кондукторе устраивают две
рабочие площадки — одну для сборки
и сварки поясов, раскосов, распорок
и диафрагм башни; другую — для про-
межуточного складирования и после-
дующего монтажа элементов диафраг-
мы ствола. Между собой площадки
связывают маршевыми лестницами. Си-
стема подъемного устройства вклю-
чает под каждой колонной выталкиваю-
щий (основной) гидравлический домкрат
и два страховочных винтовых домкрата,
соединяемых с толкателем через над-
домкратную балку. Толкатели должны
иметь боковые упоры, которые обеспе-
чивают после каждого шага поршня
Подращивание каркасов
при возведении много-
этажных зданий (а) и ин-
женерных сооружений —
башен (б):
1 — выталкиваемая колонна; 2 —
направляющие колонны; 3 — бал-
ка-чека; 4 — подкладни; 5 —
опорные колодки; 6 — наддом-
кратная колодка; 7 — гидравли-
ческий домкрат; 8 — рама гидро-
домкратной установки; 9 — стра-
ховочные винтовые домкраты;
10 — наддомкратная балка;
11 — толкатели; 12 — боковые
упоры толкателя; 13 — подращи-
ваемая стойка каркаса башни;
14 — нижнее направляющее уст-
ройство с хомутом; 15 — втулка
толкателя, 16 — хомут диафраг-
мы; 17 — монтажная диафрагма;
18 — направляющие; 19 — опора
кондуктора.
Рис.
1.16.
40
перестановку упорных приспособле-
ний.
Затем осуществляют подъем на высоту
хода поршня с последующим поворотом
попеременно каждой пары противо-
положных толкателей на угол, позво-
ляющий совмещать упоры со сквозными
пазами в упорных шайбах. Далее толка-
тели вместе со штоками поршней гидро-
домкратов опускают в исходное поло-
жение вместе с упорными шайбами
и готовят их к новому подъему. Циклы
шагов подъема производят до полного
выталкивания штока на высоту яруса
с последующей попеременной заменой
стоек каркаса башни, что соответствует
одному полному циклу подъема. На
новых ярусах эти циклы повторя-
ются.
К достоинствам метода подращивания
каркасов относятся: возможность макси-
мальной механизации выполнения всего
процесса (при разработке и создании
специальных унифицированных машин
и механизмов); возможность организа-
ции работ в особо стесненных условиях
строительной площадки и обеспечение
стационарных рабочих мест, которые
могут зимой утепляться; отсутствие
необходимости в применении тяжелых
кранов, что имеет большое значение
при реконструкции различных объек-
тов.
Недостатками данного метода являются:
ограничение массы выталкиваемых эта-
жей (ярусов) из-за необходимости пере-
дачи массы здания на монтажные маши-
ны и механизмы; сложность обеспечения
соосности осей проектной и монтируе-
мой конструкций (например, для башен
отклонение ствола от вертикальной оси
должно быть не более 1/1000 высоты);
чрезмерная трудоемкость ручных опе-
раций, особенно при подращивании
каркасов многоэтажных зданий из сбор-
ного железобетона; сложность обеспе-
чения прочности соединений колонна —
плита на горизонтальные усилия и орга-
низации равномерного включения гид-
роподъемников; повышенная вероят-
ность возникновения опасных условий
работы.
1.5. 4.
Подращивание
пространственных
конструкций
Метод подращивания пространственных
конструкций состоит в последователь-
ном подъеме ранее смонтированной
части и присоединении к ее нижним
плоскостям нижележащих блоков. Такие
блоки в плане могут ограничиваться
размерами сетки колонн, помещения,
комнаты, секции, а по вертикали — вы-
сотой этажа или яруса. Технология
производства работ этим методом зави-
сит от применяемого монтажного обо-
рудования, конструкции блока (обычно
объемные блоки подращивают в пакеты,
а пространственные — в единую конст-
рукцию) и включает:
предварительную установку подъемного
оборудования и удерживающих уст-
ройств. Подъемное оборудование долж-
но иметь при выталкивании повышенные
грузовые, а при подтягивании еще и вы-
сотные характеристики, так как масса
монтируемой конструкции все время
возрастает и достигает максимума на
последнем этапе. Удерживание конст-
рукций осуществляют самими монтаж-
ными средствами или временно исполь-
зуют для этих целей ранее смонтиро-
ванные части сооружений (например
при монтаже башен — нижние опорные
части и т.п.);
подъем верхнего блока и его удержа-
ние;
подводку нижележащего блока;
соединение верхнего блока с нижним
путем спускания верхнего или подъема
нижнего до соприкосновения с верх-
ним;
повторение последних трех операций
для подращивания последующих блоков,
пока не будет установлен последний
нижележащий блок.
Метод подращивания в зависимости от
принципа работы монтажных средств
может осуществляться путем подтяги-
вания и выталкивания соединенных бло-
ков (рис. 1.17).
При подтягивании общую высоту мон-
тируемого пакета (конструкций) устанав-
ливают из условия грузоподъемности
и высоты подъема монтажных средств.
В качестве тяговых устройств чаще ис-
пользуют полиспасты и электрические
лебедки. Нагрузка на полиспасты на
последнем этапе подъема не должна
превышать их грузоподъемность.
Высота подъема крюка имеет значе-
ние при подтягивании конструкции к
блоку монтажных средств, расположен-
ных выше установленной конструкции
(рис. 1.17, б). При расположении этого
блока ниже вершины монтируемой
конструкции это требование может не
играть существенной роли, если пре-
дусматривается система обеспечения
устойчивости подращиваемой конструк-
ции на всех этапах ее подъема (рис.
1.17, а).
При монтаже башен этим методом вна-
чале возводят нижнюю часть башни,
которая в дальнейшем служит удержи-
вающей опорой (возможен вариант
предварительного монтажа подращивае-
мой части конструкции на высоту, по-
зволяющую использовать монтажные
характеристики стреловых кранов, а за-
тем обстройки ее нижней частью баш-
ни).
На нижней опорной части башни за-
крепляют подъемно-тяговые полис-
пасты, сбегающие нитки которых через
отводные блоки направляют к электро-
лебедкам. При помощи подъемно-
тяговой системы производят выдвиже-
ние подращиваемой части башни (блока)
на высоту яруса, и блок временно за-
крепляют в этом положении. Затем под
него подставляют другой, соединяют
с ранее поднятым и вновь поднимают
на высоту яруса. Так цикл повторяется
до полного выдвижения всей внутрен-
ней (призматической) части башни до
проектной отметки. Для удобства произ-
водства работ внизу на уровне монтаж-
ного горизонта — подращивания бло-
ков — устраивают монтажные подмости.
Типовая технологическая схема после-
довательности возведения каркаса вы-
тяжной башни приведена на рис. 1.18.
41
Несущий каркас этой башни представ-
ляет собой шестигранную призму с ши-
риной грани 8 м, защемленную в основа-
нии, а на отметке 49,2 м закреплен-
ную дополнительно шестью подкосами.
С наружной стороны по трем граням
несущей конструкции расположены кон-
сольные площадки, на которые опирают-
ся газоотводящие стволы диаметром
5,2 м каждый. В процессе монтажа ниж-
няя пирамидальная часть служит на-
правляющей обоймой для выдвижения
призматической части. В период между
подъемами выдвинутая призматическая
часть башни опирается на пирамидаль-
ную через опорные столики, располо-
женные на отметке 39,5 м на направляю-
щих. Все элементы башни имеют труб-
чатое сечение.
Технологический процесс возведения
башни предусматривает сборку на нуле-
вой отметке верхней части призмати-
ческого ствола высотой 59,6 м и массой
300 т; монтаж пирамидальной части
массой 604 т до отметки 49,2 м; монтаж
подращиванием всей оставшейся части
башни совместно с верхним призма-
тическим стволом высотой 59,6 м и об-
щей массой 1210 т на отметках 0,0—
180,0 м; монтаж подращиванием по-
очередно трех газоотводящих стволов.
Основным подъемным устройством для
выдвижения призматической части баш-
ни служит специально разработанная
подъемно-тяговая система, состоящая
из шести полиспастов, сблокированных
Подращивание простран-
ственных конструкций:
а, б — подтягиванием; в — д —
выталкиванием; 1 — основной тя-
говый трос монтажных средств ;
2 — подъемное устройство; 3 —
пакет объемных блоков; 4 —
монтажная тележка; 5 — транс-
портное средство; 6 — рельсовые
пути для перемещения монтаж-
ных тележек; 7 — гибкие пояса
пространственной фермы; 8 —
гибкие раскосы; 9 — жесткий
стержень; 10 — диагональные
распорки; 11 —оттяжки; 12 —
подъемно-фиксирующее устрой-
ство, 13 — тормозные барабаны,
14 — направляющие; 15 — лебед-
ки.
Рис.
1.17.
42
попарно и совместно один с другим
через уравнительное устройство общей
грузоподъемностью 1212 т (рис. 1.19).
Достоинством этой системы является
ее комплектация серийно выпускае-
мыми промышленностью полиспастны-
ми блоками БМ-280, а не дорогостоящим
гидравлическим оборудованием, при-
менявшимся, например, при строитель-
стве телевизионной башни в Киеве. Для
обеспечения равенства усилий во всех
шести тяговых полиспастах применяет-
Рис.
1.18.
Последовательность возве-
дения каркаса вытяжной
башни методом подращи-
вания пространственными
блоками:
а — план; б — первоначальный
этап (крановый монтаж), в — пер-
вая выдвижка; г — закрепление
укрупненного (пространственно-
го) блока к ранее смонтирован-
ным частям призматического
ствола башни; д — очередная вы-
движка с помощью тяговых по-
лиспастов; е — очередность ук-
рупнительной сборки и монтажа
вытяжной башни (показана циф-
ся система запасовки канатов через
уравнительное устройство, а для под-
держания заданного зазора в период
выдвижения между призматической и
пирамидальной частями башни уста-
навливается стабилизирующая система,
которая одновременно предназначается
и для гашения возможных колебаний,
вызываемых ветровой нагрузкой. Для
контроля и определения фактических
усилий в тяговых нитках полиспастов,
идущих к лебедкам, в процессе подъе-
рами 1 —12); 1 —электролебед-
ки с якорями, 2 — канат тягового
полиспаста; 3 — рельсовые пути
надвижки укрупненных блоков,
4 — стенд; 5 — площадка скла-
дирования; 6 — кран; 7 — пира-
мидальная часть башни; 8 —
призматическая часть башни с
зонтом газоотводящего ствола;
9 — электролебедка подачи-воз-
врата стенда; 10 — уравнительное
звено сблокированных попарно
между собой тяговых полиспа-
стов, 11 —тяговый полиспаст.
ма в уравнительную коробку устройства
устанавливаются динамометры.
После сборки на приобъектной площад-
ке пространственные блоки призмати-
ческой части подают на катучем стенде
под основание башни, где производят
стыковку с ранее выдвинутой частью,
а затем выполняют подъем на высоту
собранного блока. Выдвинутый ствол
башни предварительно закрепляют на
выдвигаемых столиках, расположенных
на направляющих пирамидальной части.
После закрепления ствола стенд опуска-
ют и перемещают его на сборочную
площадку для укрупнения на нем по-
следующего блока. Далее операции
повторяют и в такой же последователь-
ности производят дальнейший монтаж
конструкций.
Аналогичным методом были сооружены
различные башни (см. рис. 1.12, д—з).
При этом несколько изменялась после-
довательность выполнения технологи-
ческих операций по возведению этих
сооружений.
ТАБЛИЦА
1.5.
Обобщенные показатели на-
иболее распространенных
методов монтажа вытяжных
башен
Показатели Метод монтажа
наращи- ванием подращиванием подъемно-тяговой । системой из полиспастов
самоподъем- ным башен- ным краном прислонным башенным краном
Масса металлоконструк- ций каркаса башни 0,99 0,99 1,05
Приведенные затраты на 1 т смонтированных конструкций 0,80 1,19 0,74
Трудоемкость 1,07 1,34 0,76
Продолжительность 1,33 1.39 0,85
Выработка 0,93 0,75 1,37
монтаж
принят
Примечание. За базовый вариант
с использованием самоподъемного портала, показате-
ли которого равны 1,0.
43
Метод подращивания предварительно
укрупненными блоками, применяемый
при возведении высотных сооружений,
имеет ряд преимуществ по сравнению
с традиционными методами монтажа
(табл. 1.5): повышение производитель-
ности труда на 30—35 %; сокращение
сроков монтажа на 35—40 %; снижение
себестоимости монтажных работ на
25 %; повышение уровня безопасности
монтажных работ и значительное улуч-
шение условий труда рабочих в резуль-
тате выполнения операций на неболь-
шой высоте со стационарных подмостей;
улучшение надежности контроля качест-
ва монтажных соединений и исключе-
ние в отставании проектного закрепле-
ния монтажных соединений конструк-
Рис.
1.19.
Подъемно-
тяговая си-
стема для
возведения
башен мето-
дом подра-
щивания
простран-
ственными
блоками:
1 — электроле-
бедки; 2 — ко-
робка с тремя
парами урав-
нительных
звеньев; 3 —
отводные бло-
ки у основания
башни; 4 — тя-
говый поли-
спаст с блока-
ми БМ-280;
5 — стенд.
ций; создание поточного конвейера при
укрупнительной сборке и монтаже ство-
ла башни; уменьшение объемов верхо-
лазных работ в 1,8—2,5 раза в зависи-
мости от высоты монтируемой башни;
снижение зависимости монтажных работ
от климатических условий района строи-
тельства; исключение дорогостоящего
и дефицитного монтажного оборудова-
ния и оснастки.
При выталкивании используют специаль-
ное подъемное оборудование, которое
позволяет толкателям гидравлических
домкратов снизу выталкивать последо-
вательно блоки на высоту яруса (этажа)
и удерживать их на временных опорах
подъемника до тех пор, пока не будет
установлен под них последний, ниже-
лежащий блок. После его установки
пакет в зависимости от конструкции
подъемника опускают на фундамент
или специально оборудованную тележку
для последующего перемещения его
к месту установки (рис. 1.17, в, г). При
опускании пакета на фундамент подъем-
ник может быть переставлен на новую
стоянку, где вся процедура подращива-
ния пакета повторяется. Опускание паке-
та на фундамент осуществляется с по-
мощью подъемников тележки.
Стоимость производства работ этим
методом на 30—40% ниже, чем при
монтаже башенными кранами, а стои-
мость монтажа и демонтажа обору-
дования примерно одинакова. Учитывая
технологические и организационные воз-
можности, метод подращивания объем-
ных блоков может быть во многих слу-
чаях более выгодным, чем традицион-
ные методы монтажа.
Метод подращивания может быть при-
менен и для монтажа предварительно
напряженных пространственных ферм.
Характерной особенностью его является
подращивание жесткого стержня с од-
новременным разматыванием с бараба-
нов лебедок гибких элементов под на-
грузкой.
Конструкция пространственных ферм
состоит из гибких поясов, соединенных,
например, треугольной решеткой из
гибких раскосов (рис. 1.17, д). Вдоль
от фермы устанавливают жесткий стер-
жень, который раскрепляют по длине
диагональными распорками, соединяю-
щими узлы фермы и обеспечивающими
предварительное напряжение раскосов.
На концах ферма имеет торцевые диа-
фрагмы и силовые опорные элементы
в виде домкратов, связывающие пояса
со стержнем. Домкратами регулируют
общий уровень предварительного натя-
жения.
Для монтажа таких ферм вначале на
площадке устанавливают лебедки, на
барабаны которых намотаны гибкие
пояса, и соответствующие лебедки для
гибких раскосов решеток боковых гра-
ней. Монтаж стержня производят путем
подращивания, используя подъемно-
44
фиксирующее устройство. По мере вы-
движения стержня гибкие пояса и раско-
сы сматываются с барабанов лебедок.
Для обеспечения необходимого натя-
жения поясов и их синхронного выпуска
на пути от барабанов дополнительно
устанавливают тормозные барабаны,
фиксированное положение которых
задают одновременно и размеры попе-
речного сечения фермы. Аналогичные
механизмы применяют и для натяжения
раскосов. Поперечные силы со ствола
в процессе подъема воспринимаются
направляющими по числу поясов. Для
обеспечения устойчивости могут при-
меняться оттяжки, которые также сма-
тываются во время монтажа с соответст-
вующих барабанов лебедок под на-
грузкой.
1.6. ПЕРЕМЕЩЕНИЕ (НАДВИЖКА) КОНСТРУКЦИЙ ПО ГОРИЗОНТАЛЬНЫМ
И НАКЛОННЫМ
1.6.1. НАПРАВЛЯЮЩИМ Общие положения
Надвижка ( сматривает полностью накатка, передвижка) преду- перемещение частично или собранных блоков конструк-
ций по горизонтальным или наклонным
направляющим. Ее широко применяют
как при строительстве новых произ-
водственных корпусов, так и при рекон-
струкции действующих предприятий.
Надвижка позволяет совмещать произ-
водство общестроительных и специаль-
ных монтажных работ, выполнять сбо-
рочные работы практически в одном
месте и осуществлять монтаж конст-
рукций без применения кранов боль-
шой грузоподъемности.
В зависимости от степени укрупне-
ния и последовательности установки
собранных блоков на проектных отмет-
ках, а также применяемых монтаж-
ных средств и осуществляемых операций
выделяют три разновидности метода
монтажа надвижкой: надвижка отдель-
ных элементов конструкций или соору-
жений, пошаговая сборка (укрупнение)
и передвижка, надвижка полностью
собранной конструкции или сооружения.
Все эти разновидности имеют общие
принципы осуществления предваритель-
ной укрупнительной сборки и органи-
зации выполнения монтажных работ:
сборочные, сварочные, крепежные,
такелажные и другие подготовительные
работы выполняют на высоких или низ-
ких подмостях, которые могут разме-
щаться как на уровне проектных отме-
ток, так и вне их;
надвижку производят лебедками, полис-
пастами, домкратами и другими монтаж-
ными средствами путем подтягивания,
реже выталкивания.
Во всех случаях метод надвижки при-
меняют при соответствующих условиях,
обоснованных технико-экономическими
расчетами, когда другие методы не-
целесообразны. В строительстве заре-
комендовала себя надвижка пролет-
ных строений мостов, доменных печей,
копров, большепролетных перекрытий
производственных и общественных зда-
ний (кинотеатров, спортивных сооруже-
ний, павильонов и т.п.), а также целых
объектов при реконструкции, расшире-
нии или перестройке заводских тер-
риторий, городских улиц, дорог и т.п.
Поэлементная
(посекционная)
надвижка
конструкции
или сооружения
При надвижке отдельных элементов
или секций сооружения различают сбор-
ку и перемещение конструкций на одном
и разных с проектными отметками уров-
нях.
Сборка и перемещение конструкций
на уровне проектных отметок позво-
ляет осуществлять надвижку без по-
следующего подъема, разворота и опу-
скания конструкций или опорных поверх-
ностей. При этом устройство направляю-
щих предусматривают так, чтобы они
обеспечивали точность надвижки на
проектные отметки без выполнения
дополнительных работ. Для этого в ППР
должны быть не только установлены
допускаемые отклонения, но и разрабо-
таны способы их достижения.
Надвижку выполняют лебедками, полис-
пастами, домкратами и другими монтаж-
ными средствами, осуществляющими,
как правило, подтягивание. Полиспасты
и лебедки устанавливают на уровне
опорных поверхностей или на земле. При
установке на земле тяговые полиспасты
крепят к основанию надвигаемой конст-
рукции й через систему отводных роли-
ков, расположенных на высоте и вни-
зу, присоединяют к электролебедкам.
Электролебедки предварительно за-
крепляют на якорях или упорах. Гид-
равлическими домкратами чаще всего
производят подтягивание конструкции
на себя тягами, выполненными в виде
тросов или стальных лент с отверстиями.
Принцип действия таких устройств анало-
гичен принципу действия ленточных
подъемников (только располагаются они
в горизонтальной плоскости) и заклю-
чается в следующем: шток гидравли-
ческого домкрата с прикрепленной
к нему фасонкой и отверстиями для
«пальцев» — чеки — тянет на себя, на-
пример, перфорированную ленту с от-
верстиями, которая передает усилие
передвигаемой конструкции и осуще-
ствляет ее перемещение на шаг, равный
ходу поршня; шток переставляют в ис-
ходное положение, чеку вставляют в
следующее отверстие; цикл повторяют.
При условиях, требующих поворота со-
бранной конструкции в горизонтальной
плоскости, в точках поворота устанавли-
вают «плоские» шарниры, в которых для
восприятия сдвигающих усилий прикреп-
ляют ограничители, например, выпол-
ненные в виде сегмента. Тяговое усилие
определяют расчетом из условия, что
эти усилия должны преодолевать силы
трения в опорах конструкции. После
поворота ограничители снимают и при-
ступают к надвижке.
45
30000 I 30000 18000 ]12000|
Рис.
1.20.
Поэлементная надвижка
блоков покрытия одно-
этажного промышленного
здания по горизонтальным
направляющим:
1 — площадка складирования;
2 — кран, обслуживающий склад
и площадку со стендами для ук-
рупнительной сборки 3; 4 — кран,
подающий блоки на накаточный
стенд 5; 6—8 — укрупненный блок
покрытия на два пролета перед
чадвижкой, в промежуточном и
проектном положениях; 9 — на-
правление монтажа; 10 — направ-
ление надвижки; 11 —электро-
лебедка; 12 — якорь; 13 — тя-
говый канат.
46
Чтобы в процессе перемещения не про-
исходило соскальзывание конструкции
с направляющих, к ее опорным местам
прикрепляют боковые упоры, которые
рассчитывают на усилия, достаточные
для создания препятствий против сдви-
га. Боковые упоры обычно выполняют
в виде металлических пластин, которые
во избежание заклинивания со стороны
рельсов делают овальными.
В качестве направляющих, в зависи-
мости от монтажной массы перемещае-
мых конструкций, используют рельсо-
вые пути, металлические листы, слябы,
плоские поверхности ранее смонтиро-
ванных конструкций, например, под-
стропильных балок и т.п. Опирание на-
правляющих осуществляют на ранее
установленные стационарные или вре-
менные конструкции, шпалы (одну об-
щую или две и больше раздельные),
бетонное основание и т.п. На раздель-
ные шпалы устанавливают обычно на-
правляющие, имеющие переменную
толщину (например, слябы), что позво-
Рис.
1.21.
Посекционная надвижка
большепролетной галереи
шихтоподачи по времен-
ным наклонным направ-
ляющим — мостовым
опорным конструкциям:
1 — электролебедка; 2 — проект-
ляет избежать дополнительных труд-
ностей при установке их на одну со-
вместную шпалу. 4
Для обеспечения устойчивости и гео-
метрической неизменяемости, особенно
пространственных конструкций, на пе-
риод надвижки могут устанавливаться
в контурных пролетах дополнительные
связи по верхним и нижним поясам. Это
вызвано тем, что такой блок очень чувст-
вителен к неравномерностям распре-
деления деформаций, которые могут
приводить к различным прогибам его
нижних поясов. Поэтому для обеспече-
ния заданной геометрической формы
конструкции необходимо предусматри-
вать в соединяемых плоскостях одина-
ковые прогибы путем создания строи-
тельного подъема каждого надвигаемо-
го блока. Фиксируют конструкции в
проектном положении упорами, при-
крепляемыми к направляющим.
Технологический процесс надвижки от-
дельных элементов конструкции преду-
сматривает:
ные опоры; 3 — ранее надвину-
тые блоки галереи; 4 — надви-
гаемый блок галереи массой
50 т; 5 — временные мостовые
опорные конструкции; 6 — вре-
менные опоры; 7 — канат тягово-
го полиспаста; 8 — тележка; 9 —
песочница; 10—съемный узел
блока оболочки; 11 —рельс.
размещение в торце вдоль одной из
сторон (желательно более короткой)
или пролета здания на уровне проект-
ных отметок сборочного стеллажа на
этажах здания, если для этого имеются
соответствующие условия, или на спе-
циально оборудованных подмостях, ко-
торые обычно устанавливают рядом
и в первых его пролетах;
устройство направляющих на продоль-
ных балках или стенах по обе стороны
пролетов, используя для них рельсы,
двутавры или швеллеры;
производство укрупнительной сборки
на стеллажах, обычно в специальных
кондукторах первого передвигаемого
блока. Монтажный кран для этого под-
бирают исходя из массы и глубины по-
дачи самого тяжелого элемента блока
с учетом его оснастки в пределах сбо-
рочного стеллажа;
пошаговую надвижку (усилия в тяговых
устройствах определяют расчетом);
геодезический контроль;
повторение цикла, связанное с после-
дующей сборкой блоков, их передвиж-
кой и соединением с ранее установ-
ленными.
Сборка и перемещение конструкций
по направляющим, расположенным
в разных уровнях с проектными от-
метками, требует дополнительно про-
47
изводить работы по их подъему или
опусканию на эти отметки. Для это-
го используют различные домкраты.
К разновидностям этого метода относит-
ся предварительная сборка элементов
конструкции, например блоков пере-
крытия одноэтажного здания, на кон-
вейерной линии или специальном сбо-
рочном стенде, вынесенном за пределы
строящегося объекта при условии, что
подача его к объекту будет выполнена
любым монтажным средством, а по
объекту он будет перемещаться путем
надвижки. Например, блок, собранный
ниже проектных отметок монтажным
краном в торце здания, устанавливают
на направляющие, расположенные на
высоте проектных отметок, или на эту
высоту надвигают по наклонной эста-
каде на специально оборудованных
тележках. В зависимости от длины блока
применяют одну тележку на весь блок
или несколько под каждый опорный
узел. В последнем случае усложняются
работы по обеспечению синхронности
надвижки, но появляется возможность
перемещения длинномерных блоков
с большой массой.
В качестве примера на рис. 1.20 приве-
дена схема поэлементной надвижки
блоков покрытия производственного
корпуса завода стеновых керамических
материалов. Размеры надвигаемых бло-
ков 60X12 и 90X12, масса от 36 до 72 т.
Надвижку осуществляют на накаточных
стендах, перемещаемых двумя электри-
ческими лебедками ЛМ-8 по накаточным
роликам, установленным на колоннах.
Предварительно конструкции укрупняют
на земле в блоки размером 30X12 м,
которые затем подают краном СКГ-63
на накаточный стенд и доукрупняют до
размеров 60X12 и 90X12 м. Укрупнен-
ные блоки перемещают к месту уста-
новки и опускают с накаточного стенда
в проектное положение гидравлически-
ми домкратами ДГО-20.
Примером секционной надвижки конст-
рукций по наклонным направляющим
служит монтаж галереи шихтоподачи
и аспирационного воздуховода диа-
метром 6,4 и 6,0 м комплекса домен-
48
ной печи металлургического завода
(рис. 1.21). Предварительно собранные
на земле царги (оболочек) длиной по
12 м и массой до 50 т надвигают по вре-
менным мостовым опорным конструк-
циям пролетом до 88 м. Краном СКГ-160
оболочки укладывают на опорные те-
лежки и с помощью тягового полиспаста
и электролебедки принудительно пере-
мещают по рельсам с нижней отметки
на верхнюю до состыковки с ранее за-
крепленной оболочкой пролетного стро-
ения с последующей установкой на
временные опоры, оборудованные пе-
сочными домкратами. После сборки
и проектного закрепления всего про-
летного строения массой до 300 т про-
изводят его раскружаливание для пере-
дачи нагрузки с временных конструкций
на проектные. Эффективность приме-
няемого метода монтажа без остановки
действующих предприятий завода со-
ставляет свыше 1 млн. руб.
Пошаговая сборка
и передвижка
конструкций
1.6. 3.
Главной особенностью этого метода
монтажа является то, что собранную
часть конструкции последовательно
перемещают на размер шага, равный
ширине приращиваемой конструкции.
В основном он аналогичен поэлемент-
ной сборке и передвижке отдельных
частей сооружений или конструкций.
Пошаговую сборку и передвижку конст-
рукций рекомендуется применять для
строительства зданий с покрытием из
легких металлических конструкций
комплектной поставки. При этом имеет-
ся возможность совмещения монтажа
каркаса с выполнением общестроитель-
ных работ.
На рис. 1.22 приведена схема монтажа
покрытия производственного корпуса
путем пошаговой сборки и передвижки.
Покрытие корпуса из легких металли-
ческих конструкций типа «Молодечно».
В состав надвигаемого блока, кроме
металлических конструкций, входят утеп-
литель и мягкая кровля. Технологический
процесс производства работ предусмат-
ривает:
укрупнительную сборку отправочных
блоков размером 12X24 м и массой
до 37 т на конвейерной линии, располо-
женной вдоль корпуса, которые в про-
цессе укрупнения последовательно
перемещают на тележках, установлен-
ных на рельсовых путях, и доукомплек-
товывают до полной строительной го-
товности на специализированных постах-
стоянках конвейера;
перестановку башенным краном БК-406
готовых блоков покрытия с последней
стоянки конвейера на подстропильные
фермы;
перемещение по подстропильным фер-
мам блока на шаг, равный 12 м, с по-
мощью длинноходовых гидравлических
домкратов, установленных на специаль-
ных площадках с противоположной
стороны корпуса;
установку и присоединение к ранее
передвинутому блоку нового блока
и закрепление между собой по три таких
блока для 1-й и 3-й захваток и по два —
для 2-й захватки;
повторение цикла — пошаговое при-
соединение и перемещение до тех пор,
пока покрытие на займет проектное
положение. Максимальная масса на-
двигаемого покрытия на последнем
этапе составляла 860 т.
Аналогично производят пошаговую на-
движку структурных покрытий из алю-
миниевых труб диаметром 90—120 мм
(при высоте плиты до 2,5 м) для объек-
тов культурно-просветительного назна-
чения. В этом случае сборку выпол-
няют на эстакаде из изготовленных на
заводе транспортабельных пирамид (те-
траэдров), объединяющих в себе верх-
ний пояс и решетку структуры, а также
плоские треугольники, образующие ее
нижний пояс. Эстакаду размещают в
торцовой части здания. Пристыковку
к ранее собранной конструкции осущест-
вляют болтами, а передвижку плиты по-
крытия производят каждый раз на ши-
рину панели электролебедками.
Рис.
1.22.
Пошаговая
надвижка
покрытия
производ-
ственного
корпуса по
подстро-
пильным
балкам:
1 — приобъект-
ный склад кон-
струкций; 2 —
существующие
наземные ком-
муникации;
3 — приконвей-
ерная площад-
ка складиро-
вания конструк-
ций и мате-
риалов; 4 —
автокран; 5 —
сборочный кон-
вейер со стоян-
ками укруп-
нения конст-
рукций; 6 —
башенный кран
БК-406Б; 7 —
ось движения
башенного кра-
на; 8 — монти-
руемые поша-
говые части
перекрытия;
9 — пошагово
передвигаемое
покрытие;
10 — длинно-
кодовый дом-
крат; 11 — тяга;
12 — подмости
для размещения
домкратно-
тяговых
устройств.
7(^00 [12000
49
1.6. 4.
Надвижка
полностью собранной
конструкции
(сооружения)
Технологический процесс надвижки
целых сооружений и крупногабаритных
конструкций предусматривает почти
те же операции, что и при поэлемент-
ной сборке и пошаговой передвижке.
Отличительной особенностью является
то, что конструкцию укрупняют до це-
лого сооружения и далее перемещают
на проектные отметки, используя пре-
имущественно приемы подтягивания.
В зависимости от основания, по которо-
му производят перемещение, различают
надвижку этих конструкций по накаточ-
ным путям и волоком.
Перемещение целых сооружений по
накаточным путям предусматривает
предварительное их укрупнение на пло-
щадках укрупнительной сборки или орга-
низацию и выполнение работ по под-
водке путей под ранее выстроенные
объекты. При перемещении таких соору-
жений, масса которых может достигать
1000 т и более, на значительное расстоя-
ние целесообразно устраивать несколь-
ко промежуточных стоянок. Это позво-
лит сократить расход канатов и облегчит
такелажную оснастку.
На рис. 1.23 приведена схема монтажа
воздухонагревателя доменной печи
металлургического завода. Для сборки
воздухонагревателя устраивают спе-
циальную платформу, которая представ-
ляет собой сварную металлическую
раму высотой 600 мм с размерами в пла-
не 9260X9260 мм со скосом наружных
граней в сторону фундамента нового
воздухонагревателя. В местах опирания
на катки, к раме по всей длине (сверху
и снизу) приваривают верхние и нижние
накаточные пути, выполненные из слябов
шириной 1200 мм и толщиной 70 мм.
Рабочую поверхность этих слябов для
повышения точности надвижки предва-
рительно обрабатывают на строгальном
станке. После установки нижних нака-
Надвижка полностью со-
бранной конструкции —
воздухонагревателя до-
менной печи:
1, Г — воздухонагреватель в
проектном положении и в про-
цессе укрупнения; 2 — платфор-
ма, 3 — упор, 4 — каток, 5, 6 —
верхний и нижний слябы; 7 — тя-
говый трос; 8 — якорь; 9 — сек-
ция воздухонагревателя в про-
цессе укрупнения; 10 — сбороч-
ный стенд; 11 — направление на-
движки
Ю05
Рис.
1.23.
50
точных путей их подливают бетоном
марки 200. На накаточные пути устанав-
ливают тележки, каждая из которых
состоит из семи роликов диаметром
100 мм, соединенных между собой
планками, обеспечивающими между ро-
ликами постоянное расстояние 150 мм.
Соединенные между собой тележки
образуют рольганг длиной 20,3 м, на
котором располагают платформу для ук-
рупнительной сборки воздухонагревате-
ля. Для предотвращения смещения плат-
формы от действия ветровой нагрузки
ее закрепляют к специальному якорю.
Перед началом надвижки на нижней
части платформы воздухонагревателя и
на верхней плоскости фундаментов на-
носят несмываемой краской контроль-
ные риски продольной и поперечной
осей воздухонагревателей.
Надвижку осуществляют двумя спарен-
ными тяговыми полиспастами грузо-
подъемностью до 40 т каждый с по-
мощью двух электрических лебедок
грузоподъемностью до 5 т. Для закреп-
ления неподвижных блоков тяговых
полиспастов применяют два монтажных
якоря грузоподъемностью 45 т. Для
предотвращения смещения в процессе
надвижки, фиксации в проектном поло-
жении и временного закрепления при
сборке воздухонагревателя предусмат-
ривают специальные узлы на передней
балке платформы. Контроль за верти-
кальными отклонениями воздухонагре-
вателя во время надвижки осуществляют
двумя теодолитами, установленными
впереди и сзади него. После надвиж-
ки воздухонагревателя и выверки его
в проектном положении осуществляют
крепление платформы к фундаменту,
затем все отсеки платформы и меж-
роликовые пространства заливают бето-
ном марки 200.
Перемещение конструкций волоком
по грунтовому или специально устроен-
ному основанию, например, зимникам,
может быть также отнесено к разно-
видности метода надвижки. В этом слу-
чае конструкции подтаскивают тракто-
рами, лебедками, кранами и другими
монтажными средствами при условии,
что их грузоподъемность превышает
усилия, необходимые для перемещения
груза. Здесь технологический процесс
предусматривает вначале прикрепление
одной из осей двухосного полиспаста
к перемещаемому блоку, а другую
к якорю. Затем обегающую нить за-
крепляют на рабочем органе монтаж-
ного средства и наматывают на барабан
лебедки.
Перемещение монтажного блока осу-
ществляется путем уменьшения длины
каната в запасовке полиспаста. Описан-
ный принцип подтягивания конструкции
широко применяется не только при
надвижке конструкций, но и при поворо-
те их вокруг подвижного шарнира
и т.п.
При использовании для передвижки
блоков стреловых кранов на последний
надевают (на крюковую обойму) верти-
кальный полиспаст, который соединяют
с горизонтальным полиспастом и через
него — с грузом. В этом случае нижний
блок вертикального полиспаста якорят
к крану. В качестве якоря может ис-
пользоваться, например поддон, на
котором установлен кран. Перемещение
груза происходит вследствие увеличения
длины вертикального и уменьшения
горизонтального полиспастов.
При перемещении конструкции волоком
на значительные расстояния по зимни-
кам ее предварительно оборудуют
салазками. Перемещение осуществляют
тягачами, удерживая конструкцию сзади
при транспортировании под уклон.
ПОВОРОТ
КОНСТРУКЦИЙ
В ВЕРТИКАЛЬНОЙ
плоскости
1.7.
Поворот конструкций в зависимости от
направления их перемещения может
выполняться в горизонтальной или вер-
тикальной плоскости.
Поворот в горизонтальной плоскости
заключается в радиальном перемещении
точек конструкции вокруг одной или
нескольких ее точек («плоских» шарни-
Схемы строповки и прило-
жения тягового усилия при
повороте конструкции:
а, б — за вершину по оси кон-
струкции и за корпус; в, г — выше
центра тяжести по оси и за кор-
пус; д — подхватом снизу; е —
выталкиванием; ж, з — в несколь-
ких точках; 1 — точка узла креп-
ления монтажных стропов; 2 —
стропы; 3 — монтируемая кон-
струкция; 4 — поворотный шар-
нир.
Рис.
1.24.
ров или стропов). Этот поворот произ-
водят при ориентировании конструкций
над проектными отметками или при не-
обходимости изменения направления
перемещения при транспортировке,
подаче или надвижке конструкций. По-
ворот на 180° называют разворотом.
Как самостоятельный метод монтажа
поворот в горизонтальной плоскости не
нашел широкого применения и является
только составным элементом при выпол-
нении отдельных операций.
Поворот в вертикальной плоскости за-
ключается в радиальном перемещении
точек конструкции вокруг неподвижной
или подвижной точки, грани или шарни-
ра, установленного на их место. Эта
специфическая разновидность методов
монтажа нашла применение при кан-
товке конструкций, их переводе из го-
ризонтального положения в вертикаль-
51
ное при последующем подъеме или
непосредственной установке в проект-
ное положение. Здесь особенно про-
является ряд ее преимуществ. Работы
по сборке и сварке конструкций в целое
сооружение на низких подмостях могут
выполняться в удобных и безопасных
условиях с применением небольшого
количества подмостей и люлек, а также
без привлечения высококвалифициро-
ванных верхолазов-монтажников. Конт-
роль за ходом работ и проверка их ка-
чества могут производиться техническим
персоналом на месте сборки. Тяжелые
монтажные машины, механизмы, оснаст-
ка и такелажное оборудование требуют-
ся для подъема только собранного со-
оружения и на сравнительно короткое
время, что позволяет использовать их
при одновременном возведении не-
скольких таких сооружений на земле
(при расположении один от другого на
небольшом расстоянии), а поворот
осуществлять последовательно одним
комплектом монтажных средств. Масса
Схемы расположения мон-
тажных средств по отно-
шению к монтируемой
конструкции при ее пово-
роте:
а — выше; б — ниже; 1 — монти-
руемая конструкция; 2 — блок;
3 — оттяжки; 4 — портал; 5 —
стреловой кран; 6 — мачта; 7 —
шевр или мачта; 8 — поворотный
портал.
Рис.
1.25.
монтируемого сооружения со всей
оснасткой и такелажным оборудованием
может почти в два раза превышать грузо-
подъемность монтажных средств при
условии, что нагрузка на крюк соответст-
вует паспортной характеристике монтаж-
ного механизма. Обеспечивается боль-
шая безопасность ведения работ, так как
максимальные нагрузки при повороте
возникают в первоначальный момент,
а затем постепенно снижаются при при-
ближении конструкции к вертикальному
положению. Это обстоятельство можно
использовать для предварительного
испытания грузоподъемного оборудова-
ния и такелажа.
Любой поворот в вертикальной плоско-
сти можно осуществлять в один или два
приема. Поворот в один прием преду-
сматривает непрерывный перевод конст-
рукции или сооружения из горизонталь-
ного положения в положение неустойчи-
вого равновесия (нейтральное положе-
ние) без остановок и подключения
других тяговых устройств или механиз-
мов. Под неустойчивым равновесием
понимают положение монтируемой
конструкции, когда ее центр тяжести
находится под опорной точкой по верти-
кали. В дальнейшем происходит ее
опускание под действием собственной
массы. Для более плавной посадки на
проектные отметки применяют тормоз-
ную систему с использованием домкра-
тов (гидравлических, песочных) и тросо-
вых оттяжек, которые крепят к авто-
мобилям, тракторам, лебедкам, якорям
и т.п. Тормозная система должна авто-
матически обеспечивать регулирование
напряжения в тормозном устройстве.
Поворот в один прием более прост, не
требует применения тяговых тросов или
полиспастов для подтягивания, однако
создает большие усилия в грузовых
полиспастах и расчалках, требует ис-
пользования длинных полиспастов и
подъемных средств большей высоты.
Поворот в два приема предусматрива-
ет прерывный перевод конструкции из
горизонтального в нейтральное поло-
жение с дополнительным включением
дотягивающих механизмов. Первым
приемом выполняют предварительный
поворот конструкции на угол, обеспе-
чивающий дальнейшее включение в ра-
боту дотягивающих устройств. Поворот
в два приема применяют тогда, когда
по каким-либо причинам или по технико-
экономическим соображениям выпол-
нить поворот в один прием невозможно
или нецелесообразно. В этом случае
дотягивание производят канатом или
полиспастом, расположенным в плоско-
сти поворота конструкции или сооруже-
ния, которые до включения в работу
во время подъема следует периодиче-
ски подтягивать, выбирая слабину. До-
тягивающие нагрузки принимают для
положения конструкции, повернутой на
предельный угол, определяемый исходя
из грузовых характеристик монтажного
механизма и мест расположения центра
тяжести и узлов строповки (за верх
конструкции, две трети от основания
и т. п.) графическим или графоаналити-
ческим способом, пользуясь законами
строительной механики. Таким же путем
52
определяют и максимальные расчетные
нагрузки на крюк основного подъемного
механизма, которые, как правило, воз-
никают в момент отрыва конструкции
или сооружения от земли (если угол
равен нулю), кроме случаев близкого
расположения мест строповки к центру
тяжести монтируемых конструкций.
Места строповки устанавливают исходя
из конструктивных и прочностных харак-
теристик монтируемой конструкции
или сооружения. При повороте конст-
рукции лучше всего стропить по оси
сверху или снизу (подхватом) за одну
или несколько точек с учетом приложе-
ния тягового усилия выше центра тя-
жести (рис. 1.24).
При подъеме аппаратов технологическо-
го оборудования методом поворота
вокруг шарнира места строповки не
рекомендуется размещать на верхней
образующей аппарата при расстоянии
его от опоры до места строповки мень-
шем, чем удвоенное расстояние от
опоры аппарата до его центра тяжести
и т.п. Для понижения центра тяжести
монтируемой конструкции к нижней ее
части прикрепляют контргруз в виде
тяжелых элементов (плит, балок и т.п.).
Монтажные машины и механизмы по
отношению к монтируемой конструкции
располагают: по оси, с одной или двух
сторон, выше или ниже монтируемой
конструкции. По отношению к располо-
жению поворотного шарнира монтаж-
ные средства и их рабочие органы могут
размещаться впереди него, на одной
с ним оси или сзади, а также подвеши-
ваться над конструкцией или устанавли-
ваться на земле (рис. 1.25).
Методы поворота получили широкое
распространение при монтаже колонн,
рам, полурам и других подобных конст-
рукций, когда их поворот из горизон-
тального в вертикальное положение
происходит вокруг условного или спе-
циально установленного шарнира (гра-
ни). В последнем случае этот метод
широко используют для поворота раз-
личных башенно-мачтовых сооружений,
а также вентиляционных труб и аппара-
тов технологического оборудования.
1.7. 1.
Поворот конструкций
вокруг
неподвижного шарнира
Методы поворота вокруг неподвижного
шарнира предусматривают подъем
длинномерных вертикальных конструк-
ций и сооружений, база которых рас-
положена на опоре и шарнирно при-
креплена к ней. Они основаны на том,
что по мере подъема (из исходного
горизонтального или наклонного поло-
жения) нижняя часть конструкции упи-
рается в поворотный шарнир, а верхняя
в это время описывает радиальную
кривую до совпадения с вертикальной
(нейтральной) проектной осью.
Чтобы после поворота не нужно было
проводить дополнительные работы,
перед подъемом должно быть обеспе-
чено соответствие главных осей конст-
рукции и поворотных шарниров, распо-
ложенных на фундаменте. Возможны
следующие варианты:
ось шарнира располагается на одном
уровне с опорной (проектной) плоско-
стью фундамента, за его пределами
или непосредственно на фундаменте
(рис. 1.26, а). В этом случае основание
конструкции испытывает в процессе
подъема дополнительные монтажные
воздействия от изгибающего момента,
что требует соответствующей проверки
опорной части конструкции на прочность
и при необходимости ее усиления. Не-
смотря на указанные недостатки, такое
расположение оси шарнира упрощает
производство операций, связанных
с установкой конструкции на опоры
и снятием шарниров;
ось шарнира располагается ниже или
выше проектной плоскости фундамента
(рис. 1.26, б, в). В этом положении не-
обходимо обеспечить равенство рас-
стояний (R j = R2) от оси шарнира О до
проектной оси опоры и монтируемой
конструкции в исходном положении
(или до соответствующих крайних или
других точек, расположенных зеркально
на опоре А 1г В lr Ct и монтируемой конст-
рукции А, В, С), а также равенство рас-
стояний (а! = а2) от оси шарнира до
опорной плоскости конструкции в исход-
ном и проектном положениях. Досто-
инства и недостатки те же, что и для
положения, описанного выше;
ось шарнира совпадает с осью фунда-
мента и монтируемой конструкции
(рис. 1.26, г). Это частный случай описан-
ных выше положений, когда точка О
совпадает с точками В1 и В, a R} = R2 =
= 0. При подъеме основание монти-
руемой конструкции испытывает воз-
действие только нормальных сил от мон-
тажных нагрузок, а база конструкции
в период поворота подвергается мон-
тажным нагрузкам, которые не превы-
шают эксплуатационных. В этом случае
отпадает необходимость в дополнитель-
ном усилении конструкции. К числу
недостатков относится необходимость
выполнения ряда сложных операций,
связанных со снятием шарниров, за
исключением тех случаев, когда шарни-
ры включены в состав опорных конст-
рукций.
Во всех случаях поворотные шарниры
должны быть рассчитаны на восприятие
опорных реакций, возникающих при
повороте. Вертикальная составляющая
опорной реакции в начальный момент
подъема имеет минимальное значение
и достигает максимума в конце подъема.
Ее значение определяется суммой уси-
лий от массы сооружения со всем за-
крепленным на нем такелажем и вер-
тикальных составляющих всех усилий
в оттяжках, расчалках тормозных
и подъемных полиспастов, если они
предусмотрены проектом. Горизонталь-
ная составляющая опорного шарнира в
начальный момент подъема имеет мак-
симальное значение, которое по мере
поворота уменьшается и доходит до
нуля при достижении вертикального
положения. Шарниры устанавливают
рядом с фундаментом или на его при-
ливе. При установке рядом с фундамен-
том шарниры крепятся бандажами из
каната, металла или другими способами,
а на приливе фундамента закрепляют-
53
ся анкерными болтами. Грунт под шар-
ниром должен выдерживать без осадки
давление, равное отношению макси-
мальной нагрузки к площади основания,
на котором расположен шарнир. Во из-
бежание перекоса при подъеме поворо-
том тяжелых конструкций под плиту
шарнира дополнительно укладывают
шпальную клетку (основание). Для обес-
печения правильного положения анке-
ров на фундаментах, особенно при рас-
ширяющихся к низу опорах, применяют
специальные шаблоны, выполненные
в виде жесткой рамы из уголков с от-
верстиями, соответствующими положе-
нию анкеров.
Поворот подтягиванием вершины конст-
рукции к блоку на неподвижной опоре
осуществляется тягами монтажных
средств (вокруг ее неподвижной грани,
точки или шарнира) в зависимости от
расположения блока на этой опоре по
отношению к высотным характеристи-
кам монтируемой конструкции. Блок
может крепиться к неподвижной опоре
Рис.
1.26.
Схемы раз-
мещения
осей при
расположе-
нии
шарнира:
а — на одном
уровне с опор-
ной плоскостью
фундамента;
б, в — ниже
и выше опор-
ной плоскости
фундамента;
г — совмещен-
ном с осями
фундамента и
конструкции;
1 — фундамент;
2 — монтируе-
мая конструк-
ция; 3 — по-
воротный
шарнир.
выше или в пределах высоты устанав-
ливаемой конструкции. Неподвижная
опора может быть в виде одной или
двух рядом вертикально или наклонно
стоящих мачт, шевра, портала, стрелы
крана (одного или нескольких с раздель-
ными или спаренными ригелем стрела-
ми), ранее построенного здания или
сооружения, потолка цеха, которые по
своим техническим характеристикам по-
зволяют крепить к ним один или не-
сколько блоков с полиспастами. При
небольшой жесткости неподвижной
опоры (например мачты, шевра, порта-
ла и т.п.), особенно в поперечном на-
правлении к монтажу их раскрепляют
боковыми расчалками. При подвешива-
нии блоков к ранее смонтированным
конструкциям, потолку, ригелям, бал-
кам, перекрытию создаются благоприят-
ные условия для производства работ,
но высота монтажной зоны ограничи-
вается высотой установки блока. Через
блоки проходит основной подъемный
трос с полиспастом, который соеди-
няется с захватными приспособлениями,
установленными на конструкции, и тяго-
выми устройствами монтажных средств.
При расположении блока выше уста-
навливаемой конструкции поворот мож-
но выполнять в один или два приема
(рис. 1.27, а, б). Поворот на угол а в один
прием производят непосредственным
подтягиванием верха конструкции к бло-
ку на неподвижной опоре до совпадения
центра ее тяжести с вертикальной осью
шарнира, когда конструкция находится
в нейтральном положении. В дальней-
шем опускание ее на фундамент (на
угол р) происходит под действием собст-
венной массы. Для обеспечения плавной
установки конструкции в вертикальное
положение включают в работу тормоз-
ное устройство, состоящее, например,
из полиспаста, один блок которого тро-
сом крепят к вершине монтируемой
конструкции, а другой — к опорному
якорю, лебедке, трактору, автомобилю
и т.п. При выполнении поворота непо-
движная опора с блоком может распо-
лагаться перед шарниром (рис. 1.27, а, I),
реже на оси шарнира (рис. 1.27, а, II);
возможен и параллельный поворот не-
скольких конструкций (рис. 1.27, a, III)
и т.п. Поворот в два приема производят
с предварительным подъемом верха
конструкции и последующим дотягива-
нием к проектному положению. Пред-
варительный подъем верха конструкции
выполняют вспомогательными и основ-
ными монтажными средствами, напри-
мер одним или двумя кранами (рис. 1.27,
б, I, II), лебедками с использованием
неподвижного блока (рис. 1.27, б, IV) на
угол у, обеспечивающий последующее
включение дотягивающих механизмов.
Недостатком этих методов является
сложность установки блока на высоте,
а также необходимость обеспечения
жесткости монтируемой конструкции
в поперечной плоскости.
При расположении блока в пределах
высоты устанавливаемой конструкции
поворот ее вокруг неподвижного шарни-
ра подтягиванием производят аналогич-
но повороту при расположении блока
выше установленной конструкции —
54
в один или два приема (рис. 1.27, в, г).
При использовании в качестве непод-
вижных опор мачт их высоту принимают
в пределах 0,6—0,7 высоты монтируемой
конструкции из-за возможности возник-
новения больших усилий в этой конструк-
ции в начальный период поворота (при
малых углах — рис. 1.27, в). А это при
высоте монтируемой конструкции, пре-
вышающей 75—100 м, вызывает соот-
Рис.
1.27.
Поворот подтягиванием
вершины конструкции к
блоку на неподвижной
опоре, расположенному
выше верха (а, б) и в пре-
делах высоты конструкции
(в, г):
а, в — в один прием; б, г — в два
приема; I—V — место располо-
ветствующие трудности. Грузоподъем-
ность неподвижной вертикально уста-
новленной опоры определяют в зависи-
мости от мест строповки конструкции
и ее расположения по отношению к по-
воротному шарниру. Чем ближе к опор-
ному шарниру расположена неподвиж-
ная опора, тем большее усилие дейст-
вует на нее, но вместе с тем высота ее
и подвески блока могут быть приняты
жения блока соответственно пе-
ред шарниром, на оси с шарни-
ром, между конструкциями, сза-
ди шарнира, на конструкции; 1 —
основной тяговый трос; 2 — блок;
3 — неподвижный шарнир; 4 —
тормозной трос, 5 — тяга вспо-
могательного монтажного троса,
6 — тросы дотягивающих уст-
ройств; 7 — ранее смонтирован-
ная конструкция.
меньшими. При повороте конструкций
в два приема желательно неподвижные
опоры с блоками устанавливать с двух
боков монтируемой конструкции за
осью поворотного шарнира. В этом
случае первым приемом производят
отрыв верха конструкции от земли и по-
ворот ее на угол у, а вторым — дополни-
тельное ее дотягивание до нейтрального
положения — на угол а — у (рис. 1.27, г).
В практике строительства применяются
различные варианты этого метода. На-
пример, в качестве неподвижной опоры
с блоком используют часть конструкции,
смонтированную ранее (рис. 1.27, г, V);
предварительный поворот выполняют
вспомогательными монтажными средст-
вами, а дотягивание — с использованием
блока на неподвижной опоре и т.п.
(рис. 1.27, г, /).
При размещении блока на неподвижной
опоре по оси и перед шарниром можно
поворачивать длинномерные конструк-
ции, трубы и башенно-мачтовые соору-
жения высотой до 120 м и массой до
200 т. При больших высоте и массе мон-
тируемых конструкций рекомендуется
применять спаренные опоры с блоками,
располагаемые с двух сторон. При этом
желательно использовать многониточ-
ные полиспасты и монтажные якоря
для крепления опор, а при необходи-
мости расчаливать и саму монтируемую
конструкцию во время поворота. Во
всех описанных случаях обязательно
необходима большая территория для
горизонтального размещения и укрупни-
тельной сборки монтируемой конструк-
ции, а также для установки якорей, тяг
и расчалок. Этот метод позволяет вы-
полнять монтаж с высокой скоростью
в течение смены.
Поворот подтягиванием вершины конст-
рукции к блоку на подвижной опоре
производят тягами различных монтаж-
ных средств (вокруг ее неподвижной
грани, точки или шарнира в зависимости
от конструктивных особенностей этой
опоры). К подвижной опоре, как правило,
крепится неподвижный блок, через
который проходит трос, соединяющий
монтируемую конструкцию с тяговыми
55
Поворот подтягиванием
вершины конструкции к
блоку на подвижной опоре
с помощью поворотной
стойки (мачты, шевра, пор-
тала) в один (б) и два (в —
е) приема:
лебедками монтажных средств. В от-
дельных случаях трос может крепиться
к подвижной опоре жестко без блока
(например, при использовании «падаю-
щей» мачты). В качестве подвижной
опоры могут использоваться мачты,
шевры, порталы, краны и т.п. В практике
строительства имеются примеры пово-
рота конструкций высотой до 200 м.
Метод эффективен при подъеме соору-
жений, у которых широкие основания
(при L > 1 /7 Н, где L — меньшая сторо-
на оснований; Н — высота), что позво-
ляет устанавливать их без боковых тяг.
В зависимости от применяемых мон-
тажных средств можно выделить сле-
дующие разновидности этого метода:
поворот конструкций с помощью по-
воротной стойки (условное название,
объединяющее по одинаковому прин-
ципу осуществления поворота ряд
монтажных механизмов — «падающие»
мачты, шевры, порталы); поворот кон-
струкций с помощью кранов (без пе-
редвижения крана — одновременно
подъемом и поворотом стрелы; с пере-
мещением крана).
Поворот конструкций с помощью по-
воротной стойки заключается в том,
что по мере ее радиального перемеще-
ния в вертикальной плоскости проис-
ходит одновременно и поворот конст-
рукций, соединенных со стойкой с по-
мощью тяг. Высота поворотной стойки
может быть принята из расчета 0,25...
0,4 Н. Тяги к верху стойки могут крепить-
ся жестко или свободно, а сама стойка
устанавливаться шарнирно или жестко,
вертикально или с наклоном. Жесткое
крепление тяг целесообразно приме-
нять при возможности создания условий
равномерности их натяжения, особенно
со стороны монтируемой конструкции,
обеспечивая этим (например с помощью
фаркопфов) ее прямолинейность. Если
Рис.
1.28.
а — схема распределения уси-
лий; б — е — нижний узел стой-
ки расположен соответственно
впереди поворотного (неподвиж-
ного) шарнира; на оси с пово-
ротным шарниром; на оси с по-
воротным шарниром с жестким
креплением поворотной стойки к
конструкции; сзади поворотного
шарнира; «безъякорным» мето-
дом; 1 — основной тяговый трос;
2 — тормозной трос; 3 — пово-
ротная стойка (шевр, мачта, пор-
тал); 4 — трос дотягивающих уст-
ройств; 5 — подъемная лебедка;
6 — якорь; 7 — лебедки оттяжек
56
обеспечить равномерное натяжение тяг
невозможно, применяют свободное
крепление. Угол наклона поворотной
стойки зависит от параметров монтируе-
мой конструкции, схемы крепления
стропов, конструкции и размеров пово-
ротной стойки.
При использовании в качестве поворот-
ной стойки шевра или портала (несмотря
на их большую массу, чем стрел или
мачт) для их удержания в перпендику-
лярной плоскости обычно не требуется
установка расчалок и якорей, которые
необходимо предусматривать для мачт
или стрел. Сжимающие усилия N в пово-
ротной стойке (рис. 1.28, а), а также
усилия в тяговом полиспасте S и мон-
тируемой конструкции S N зависят от
расстояния I (между нижним узлом
поворотной стойки и якорем, к которому
крепится блок или монтажный меха-
низм) и угла установки стойки (р. В про-
цессе подъема усилия N и S уменьшают-
ся, а между усилиями S и Ё N устанав-
ливается взаимосвязь — при увеличении
S сжимающие усилия в монтируемой
конструкции 2 N уменьшаются и наобо-
рот. Расстояние I принимают в зависи-
мости от высоты поворотной стойки
в пределах 2,5—3,5 h, а угол (р относи-
тельно вертикали — в зависимости от
параметров монтируемой конструкции
или сооружения. Например, при пово-
роте легких конструкций с небольшой
собственной массой и малой жесткостью
стремятся к уменьшению сжимающих
усилий SN, для чего принимаются (р>О
(наклон опоры в сторону вершины конст-
рукции), а при повороте тяжелых и до-
статочно жестких конструкций стремят-
ся к уменьшению усилия S в якоре, для
этого назначают <р < 0 (наклон в сторону
тягового полиспаста).
При расположении нижнего узла по-
воротной стойки впереди поворотного
шарнира (рис. 1.28, б) или на одной с ним
оси (рис. 1.28, в) общие условия и требо-
вания такие же, как и при методе по-
ворота с использованием блока на не-
подвижной опоре, расположенного
в пределах высоты устанавливаемой
конструкции. Исключением является то,
что при расположении нижнего узла на
одной оси с поворотным шарниром ус-
ловия производства работ более благо-
приятны особенно, если поворотная
стойка жестко крепится к монтируемой
конструкции, так как в этом случае не
возникают горизонтальные усилия на
опорные фундаменты (рис. 1.28, г).
При расположении нижнего узла пово-
ротной стойки сзади поворотного шар-
нира (рис. 1.28, д) необходимо преду-
сматривать возможность свободного ее
опускания без зацепления с монтируе-
мой конструкцией. При размещении
нижнего узла (например шевра или
портала) с двух боков монтируемой
конструкции должно обеспечиваться
свободное прохождение конструкции
между ними. В этом случае поворотную
стойку устанавливают на расстоянии
0,7—0,75 h сзади от центра поворотного
шарнира конструкции. Такое ее рас-
положение позволяет уменьшить нагруз-
ки на тяговые полиспасты в начальный
период, подъема. При этом может быть
принято две схемы установки поворот-
ной стойки: вертикально или наклонно
(в любом направлении по отношению
к продольной оси монтируемой конст-
рукции) и тяговый полиспаст соединяет-
ся с ней под углом (рис. 1.28, д); с накло-
ном в сторону поворотного шарнира или
проходит по ее оси (рис. 1.28, е).
Поворот по первой схеме осуществляет-
ся аналогично описанному выше. При
повороте по второй схеме для восприя-
тия в процессе подъема горизонталь-
ной силы поворотные шарниры монти-
руемой конструкции соединяются
с нижним опорным узлом поворотной
стойки тросовыми тягачами. Это созда-
ет замкнутую систему взаимоуравно-
вешенных внутренних сил, вызывающих
внешние реакции только вертикального
направления. При исключении действия
горизонтальных сил на фундамент си-
стема является безраспорной. В резуль-
тате отпадает необходимость в устройст-
ве расчалок и якорей для раскрепления
поворотной стойки и фундамента. По-
этому разновидность этого метода часто
называют «безанкерным» или «безъ-
якорным» методом монтажа. При опре-
деленных условиях безъякорный метод
монтажа имеет большее преимущество
по сравнению с ранее описанными мето-
дами этой группы. Такими условиями
являются ограничение монтируемых
конструкций по высоте до 50 м и массе
Q/H<1 т/м. При больших параметрах
из-за необходимости закрепления в не-
скольких точках и дополнительного
усиления конструкций этот метод не
нашел широкого применения. Однако
имеются примеры поворота сооружения
высотой 100 м с поперечным сечением
10ХЮ м и более с использованием
в качестве поворотной стойки А-образ-
ных шевров и порталов. Высоту портала
в таких случаях принимают в* пределах
0,6—0,8 Н.
При повороте конструкций в один прием
во всех описанных выше случаях, как
и при повороте при помощи блока на
неподвижной опоре, монтируемую
конструкцию или сооружение поднима-
ют до нейтрального положения, когда
центр тяжести будет находиться на
одной вертикали с осью шарнира, а за-
тем включают тормозную систему
и конструкция опускается на проектные
отметки под действием собственной
массы. В процессе подъема поворотная
стойка постепенно перестает восприни-
мать сжимающие усилия, и в ней (при
жестком закреплении тяг на ее оголовке)
могут возникнуть растягивающие напря-
жения. Это явление может препятст-
вовать дальнейшему подъему конструк-
ции или вызвать в поворотной стойке
и в системе тяг значительные напряже-
ния. Для их исключения необходимо
предварительно произвести расчет вы-
соты поворотной стойки и установить
усилия, которые возникают в тяговом
полиспасте и самой стойке. Если при
этом высота стойки получится больше
рекомендуемых размеров (0,25—0,4 Н),
то поворот необходимо осуществлять
в два приема при условии, что в ней
будут ликвидированы растягивающие
напряжения.
При повороте конструкции в два приема
вначале производят отрыв ее от земли
57
и поворот на угол у с помощью поворот-
ной стойки, а затем дополнительное
дотягивание до проектного положения
с помощью вспомогательных полис-
пастов (см. рис. 1.28, в — д). Возможны
и другие варианты этого поворота —
отрыв конструкции, например кранами,
а дальнейшее дотягивание с помощью
опорной стойки. Выбор варианта в каж-
дом конкретном случае диктуется на-
личием монтажных и вспомогательных
средств. Места и количество точек креп-
ления тяг и монтируемой конструкции,
а также вид строповки устанавливают
исходя из принятой высоты поворотной
стойки с учетом обеспечения минималь-
ного напряжения в конструкции при
подъеме.
Поворот конструкций с помощью крана
Рис.
1.29.
Поворот
подтягива-
нием вер-
шины кон-
струкции к
блоку по-
движной
опоры (с
помощью
кранов и
вертолетов);
а — в — без пе-
ремещения
кранов соот-
ветственно в
один прием
одним краном
и двумя кра-
нами; в два
приема одним
или двумя кра-
нами; г — ж —
то же с пере-
мещением кра-
нов; з — вер-
толетом; 1,3 —
основной тяго-
вый и тормоз-
ной тросы, 2 —
трос дотяги-
вающих уст-
ройств ; 4 —
якорь, 5 — от-
тяжки
производят тягами полиспастов кра-
новых лебедок без перемещения крана
только путем одновременного измене-
ния вылета крюка (стрелы) и поворота
платформы (стрелы) в сторону шарнира
монтируемой конструкции и с переме-
щением крана или другого монтажного
средства (например вертолета) в сторо-
ну этого шарнира.
При повороте без перемещения кра-
на монтируемую конструкцию стропят
выше центра тяжести (ближе к вершине)
или за вершину, крюк крана располагают
на оси конструкции, а сам кран устанав-
ливают так, чтобы при повороте плат-
формы и изменении вылета стрелы его
крюк перемещался вдоль продольной
оси монтируемой конструкции (рис. 1.29,
а — в). Такой метод поворота требует
применения кранов с грузовысотными
характеристиками, позволяющими раз-
местить монтируемую конструкцию
в подстреловом пространстве крана.
Грузоподъемность (при строповке за
вершину) при максимальном вылете
крюка должна составлять не менее 50%
монтажной массы конструкции. Кроме
того, для обеспечения равномерности
поворота и сохранения вертикальности
грузовых тросов при перемещении
стрелы отклонение грузовых по-
лиспастов от вертикали не должно
превышать 1°. Основным фактором,
ограничивающим использование кранов
при осуществлении поворота без пере-
мещения крана, является высота мон-
тируемых конструкций и сооружений.
При повороте конструкций с передви-
жением крана происходит поперемен-
ное включение в работу механизмов
подъема крюка и передвижение крюка
параллельно плоскости подъема монти-
руемой конструкции. При этом, если
грузовысотные характеристики крана
позволяют производить во время пере-
движения и поворот платформы, конст-
рукцию поворачивают вокруг неподвиж-
ного шарнира попеременной работой
механизмов подъема груза и передви-
жением крана с одновременным пово-
ротом платформы (рис. 1.29, г — е).
Если грузовысотные характеристики не
позволяют осуществлять поворот одним
краном, применяют два крана, которые
устанавливают с двух сторон монтируе-
мой конструкции. Место стоянки выби-
рают в зависимости от положения центра
тяжести конструкции и грузовысотных
характеристик кранов. Длину и вылет
стрелы рекомендуется выбирать с таким
расчетом, чтобы общая грузоподъем-
ность механизмов на 10—15% превыша-
ла общую нагрузку на оба крана. Рас-
пределение нагрузки между двумя
кранами и компенсация некоторой не-
равномерности должны обеспечивать-
ся путем применения специальных тра-
верс. Так как строповку производят
в одном сечении, что в ряде случаев
может вызвать чрезмерное увеличение
нагрузок до значений, превосходящих
58
эксплуатационные, необходимо эти сече-
ния усиливать.
Поворот конструкций с помощью кранов
обеспечивает снижение объема такелаж-
ных и подготовительных работ. Коли-
чество кранов и их характеристики уста-
навливают расчетом в зависимости от
массы и длины монтируемой конструк-
ции или сооружения. Применение двух
кранов меньшей грузоподъемности
часто оказывается более эффективным,
чем одного с большей грузоподъем-
ностью. Этим методом возможно осу-
ществлять монтаж конструкций, масса
которых превышает грузоподъемность
кранов, а высота — высоту подъема их
крюка. Вместо кранов на основе описан-
ных принципов поворот могут осуществ-
лять и другие монтажные средства,
в частности, вертолеты. Во время такого
монтажа вертолет вначале зависает над
монтируемой конструкцией, пока мон-
тажники крепят свисающий с него строп
к тяговой нитке полиспаста, а затем,
плавно набирая высоту, поворачивают
конструкцию в проектное положение
(рис. 1.29, з).
Поворот конструкций выталкиванием
(выжиманием) вокруг неподвижной гра-
ни, точки или шарнира заключается
в том, что в процессе монтажа конструк-
ция радиально перемещается под дейст-
вием приложения сил толкателями
монтажных средств. В качестве толка-
телей применяют различные такелажные
приспособления с использованием мачт,
порталов, шевров, Т-образных стоек,
различных подставок и т.п. Толкатели
могут быть неподвижными и выполнять
роль подставок или подпорок, связываю-
щих монтажное средство с конструк-
цией, а также подвижными, осуществ-
ляющими самостоятельное их выталки-
вание. Крепление толкателя к конструк-
ции выполняют вблизи его центра тя-
жести.
Этот метод рекомендуется применять
при значительных поперечных размерах
монтируемых конструкций или сооруже-
ний, в случаях рассредоточения монтаж-
ных усилий в них, снижения горизон-
тальных нагрузок на фундаменты, в стес-
ненных условиях строительной площадки
и при высоте фундаментов до 5 м. Метод
характеризуется простотой такелажной
оснастки и отсутствием необходимости
устройства винтов и мощных якорей.
При непрерывном перемещении конст-
рукции поворот осуществляется выжи-
манием, при прерывном — выталкива-
нием. В зависимости от технологических
особенностей этот поворот конструкций
может осуществляться толкателями
монтажных средств, установленных на
земле, и перемещающихся по верти-
кальным или наклонным направляющим.
Поворот конструкции выталкиванием
(выжиманием) толкателями монтажных
средств, установленных на земле, может
выполняться кранами (одним или не-
сколькими) с использованием неподвиж-
ных и подвижных толкателей.
Поворот с помощью неподвижного
толкателя заключается в том, что тол-
катель, жестко закрепленный на мон-
тируемой конструкции, путем приложе-
ния усилий к его опорному концу осу-
ществляет выжимание (выталкивание)
конструкции вокруг неподвижного шар-
нира. В этом случае толкатель выпол-
няет функции подставки. В качестве ее
могут применяться стойки и рамы раз-
личной конструкции. Наибольшее рас-
пространение получили рамные под-
ставки. Поворот с помощью этих под-
ставок позволяет устанавливать кранами
длинномерные конструкции, высота
которых значительно превышает длину
стрелы кранов. Толкатели-подставки
являются промежуточным звеном меж-
ду поднимаемой конструкцией и крюка-
ми монтажных кранов и могут устанав-
ливаться при укрупнении конструкции
или после предварительного ее поворота
на угол, обеспечивающий пространство,
необходимое для их установки. При
этом монтируемая конструкция, толка-
тель-подставка и стягивающий их трос
или связи должны создавать замкнутую
силовую систему, которая на каждом
этапе поворота, до перехода центра
тяжести конструкции через поворотный
шарнир, находилась бы в равновесии.
Поворот в один прием выполняют без
дотягивающих устройств путем переме-
щения кранов. При повороте в два прие-
ма вначале поворачивают конструкцию
на максимально возможный угол у
(обычно для этого используют два крана,
которые позволяют обеспечить равно-
мерность передачи выжимаемого уси-
лия), а затем включают дотягивающее
устройство (рис. 1.30, а). Для удержания
конструкции от свободного падения
(после перехода нейтрального положе-
ния) включают тормозное устройство.
В этом случае желательно иметь систе-
му автоматического регулирования натя-
жения, что позволяет, не перегружая
краны, осуществлять плавную установку
конструкции в проектное положение.
Конструкция и геометрические размеры
толкателя-подставки, точки шарнирного
ее крепления, параметры удерживаю-
щих (стягивающих) ее тросов и другие,
должны определяться специальным ра-
счетом на стадии проектирования.
Поворот с помощью подвижного тол-
кателя заключается в том, что нижняя
часть толкателя перемещается в гори-
зонтальной плоскости по направляющим
в сторону опорного (неподвижного)
шарнира конструкции, а верхняя, шар-
нирно прикрепленная возле центра
тяжести конструкции, радиально пере-
мещает (выжимает) ее. Крепление под-
вижного толкателя к конструкции воз-
можно по двум схемам — жесткое
(с помощью шарнира) и гибкое (с по-
мощью гибких подвесок).
Жесткое крепление толкателей (одного
или нескольких) применяют при монта-
же конструкций и сооружений, обладаю-
щих значительной монтажной проч-
ностью и жесткостью, так как в этом
случае возникают большие усилия, кото-
рые могут вызвать деформации в точках
крепления. Жесткое крепление толкате-
лей осуществляют через шарнир снизу
(рис. 1.30, б) или сверху горизонтально
расположенной перед началом поворота
конструкции. При верхнем креплении
толкателей для уменьшения воздействия
нагрузок на конструкцию и предупреж-
дения ее излома в начале поворота
дополнительно устанавливают времен-
59
ные вертикальные стойки. Эти стойки
чаще всего крепятся при помощи хому-
тов, а верх их шарнирно соединяется
с толкателем. Жесткое крепление тол-
кателей рекомендуется устраивать при
повороте конструкций массой до 70 т.
Гибкое крепление толкателей позволяет
снизить усилия в такелажной оснастке
и обеспечивает более равномерное
распределение монтажных нагрузок во
время подъема (рис. 1.30, в). Такое креп-
Рис.
1.30.
Поворот
конструкций
выталкива-
нием:
а—в—крана-
ми с помощью
неподвижного
толкателя-под-
ставки и по-
движного тол-
кателя с жест-
ким и гиб-
ким креплени-
ем ; г — тол- •
нагелями пере-
мещающихся
по вертикаль-
ным или на-
клонным на-
правляющим;
1 — трос дотя-
гивающих уст-
ройств; 2, 8 —
тормозной и
основной ТЯГО-
ВЫЙ тросы; 3 —
неподвижный
толкатель-под-
ставка; 4 — за-
якоривающие
тросы; 5 — тя-
говая лебедка;
6 — подвижный
толкатель; 7 —
тормозная ле-
бедка; 9 —
стропы; 10 —
пути для пере-
движения ниж-
него основания
толкателя; 11 —
направляющие
(стойки, колон-
ны); 12 — подъ-
емная траверса с
гидравличе-
скими дом-
кратами.
ление можно получить строповкой
конструкции в нескольких точках. Гибкое
крепление рекомендуется для поворота
конструкций массой до 160 т. Для мето-
дов поворота выталкиванием с помощью
подвижных толкателей характерно то,
что тяговые грузовые полиспасты нахо-
дятся на уровне земли. В остальном они
аналогичны методам подтягивания верха
конструкции с помощью поворотной
стойки (мачты, шевра, портала) при
условии, что тяговый полиспаст прохо-
дит по оси этой стойки — «безъякорный»
метод монтажа (см. рис. 1.28, е).
Рекомендуется при повороте выталки-
ванием с помощью подвижного толка-
теля труб, мачт и башен:
выполнять толкатели в виде разборного
портала трубчатого сечения с разъем-
ными оголовками для крепления ригеля,
имеющего ограничительные кольца,
фиксирующие его положение в стойках
и препятствующие сдвигу тросовых
подвесок;
изготовлять опоры стоек толкателя
в виде ползуна или тележки в зависи-
мости от массы поднимаемого соору-
жения;
размещать верхние опоры толкателей
выше центра тяжести монтируемой
конструкции (размещать верхние опоры
толкателей под центром тяжести под-
нимаемой конструкции и ближе к пово-
ротному шарниру без расчета послед-
него на восприятие вертикальной силы
на всех стадиях поворота не допускает-
ся);
выполнять пути для перемещения ниж-
них опор толкателей в зависимости от
массы конструкции одно-, двухрельсо-
выми или в виде грунтового покрытия;
при гибкой схеме крепления толкателей
выполнять стропы, соединяющие ниж-
нюю часть конструкции (ближе к опор-
ному шарниру) с верхней частью тол-
кателей, в виде полиспастов. Это позво-
лит в начальный момент подъема увели-
чить угол наклона толкателей к гори-
зонтам путем удлинения нижних стропов
и тем самым уменьшить нагрузку на
такелажную оснастку (см. рис. 1.30, в),
а при подходе монтируемой конструк-
ции к нейтральному положению путем
сокращения этих полиспастов уменьшить
и расстояние от ригеля толкателя до
верхней поверхности конструкции.
Поворот конструкций с использова-
нием в качестве монтажных средств
гидравлических или электромеханичес-
ких подъемников предусматривает (рис.
1.30, г):
применение в качестве направляющих
двух вертикально или наклонно установ-
60
ленных по обе стороны монтируемой
конструкции направляющих — стойки
(двух мачт или портала), которые шар-
нирно опираются на специально под-
готовленное основание;
на направляющих устанавливать подъем-
ную траверсу, шарнирно прикрепляе-
мую к монтируемой конструкции и пере-
мещающуюся вдоль направляющих сто-
ек с помощью этих подъемников;
управление подъемниками выполнять
централизованно и обеспечивать парал-
лельное передвижение подъемной тра-
версы.
Технологический процесс монтажа кон-
струкций и сооружений с помощью гид-
равлических или электромеханических
подъемников состоит из сборки кон-
струкций на низких подмостях: верти-
кальной установки двух направляющих
и временного удержания их оттяжками;
установки подъемников и подъемной
траверсы с шарнирным креплением ее
возле центра тяжести монтируемой
конструкции; предварительной пере-
дачи напряжения на подъемную тра-
версу, снятия оттяжек и приведения
подъемников в движение, что должно
вызывать равномерное передвижение
траверсы по обеим направляющим.
При выполнении этих операций проис-
ходит поворот монтируемой конструк-
ции вокруг поворотного шарнира с одно-
временным наклоном направляющих.
После достижения положения неустой-
чивого равновесия включается система
торможения и конструкция опускается
на фундамент под действием собствен-
ной массы. При размещении подъемной
траверсы сверху монтируемой конст-
рукции в совместном креплении с по-
мощью жестких тяг принципы этого
метода могут применяться и при пово-
роте конструкций подтягиванием, когда
монтажные средства перемещаются
по направляющим. Недостатком в этом
случае является необходимость не-
которого увеличения высоты направ-
ляющих.
Монтаж объектов башенного типа и вер-
тикальных технологических аппаратов
методом поворота вокруг неподвижного
шарнира выталкиванием (выжиманием)
достаточно прост и может осуществ-
ляться в один или два приема. Большое
распространение этот метод получил
при повороте конструкций подвижными
толкателями с жестким и гибким их
креплением в два приема, так как в этом
случае обеспечивается возможность вклю-
чения их в работу с меньшей нагруз-
кой (см. рис. 1.30, б).
Поворот конструкций
вокруг
подвижного шарнира
(скольжением)
1.7. 2.
Поворот конструкции вокруг подвиж-
ного шарнира заключается в одновре-
менном вертикальном подъеме ее вер-
шины и горизонтальном перемещении
нижнего основания путем его подтаски-
вания (скольжения) по грунтовому осно-
ванию, рельсовым и другим направляю-
щим. Поворот происходит вокруг оси,
которую условно можно обозначить
точками подвешивания конструкции к
монтажным средствам. В строительстве
этот метод применяют для монтажа
длинномерных конструкций (например
колонн), аппаратов и отдельных частей
башенно-мачтовых сооружения. Для
снижения трения между нижней гранью
конструкции и направляющими под нее
могут устанавливаться тележки, сани,
платформы и другие транспортные сред-
ства. В качестве тяговых устройств, пе-
ремещающих тележки или платформу,
применяют лебедки, устанавливаемые
отдельно или входящие в состав монтаж-
ных средств, например тракторов и т. п.
В отдельных случаях платформа может
перемещаться собственными механиз-
мами или с помощью тягача. Такой плат-
формой может служить любое транс-
портное средство, оборудованное для
перевозки данной конструкции. Шар-
нирное опирание нижнего основания
конструкции облегчает ее поворот и
обеспечивает плавную передачу усилий
на платформу транспортного средства.
Для предотвращения скалывания гра-
ней нижнего основания железобетонных
конструкций на них надевают специаль-
ные башмаки.
Поворот вокруг подвижного шарнира
обычно осуществляют только подтяги-
ванием к рабочим органам монтажных
средств вершины конструкции (основа-
ние в этом случае перемещается под
действием горизонтальных сил) или
одновременным подтягиванием вер-
шины конструкции и ее основания. В от-
дельных случаях нижняя часть может
перемещаться и под действием вытал-
кивающих сил. Тяжелые конструкции
и целые сооружения поворачивают
одновременно, включая тяговые уст-
ройства по вертикали и горизонтали,
что позволяет избежать возникновения
горизонтальных сил в системе подъема.
Скорость перемещения нижнего основа-
ния не является линейной функцией
скорости вертикального подъема. По-
этому необходимо применять оборудо-
вание с изменяющейся скоростью пере-
мещения верхнего и нижнего полиспаста
(троса). В зависимости от того, как
производится впоследствии установка
конструкции после ее поворота (с отры-
вом или без отрыва нижнего основания
от земли), грузоподъемность монтажных
средств должна приниматься в зависи-
мости от массы монтируемой конструк-
ции, а грузовой полиспаст всегда на-
ходится в вертикальном положении.
Поворот вокруг подвижного шарнира
с отрывом основания конструкции от
земли возможен в том случае, если ее
можно разместить в подстреловом
пространстве монтажных средств (крана,
мачты, портала и т.п.), а их грузоподъем-
ность при требуемом вылете крюка
стрелы не меньше массы этой конст-
рукции. Монтируемую конструкцию
можно отрывать от земли в точках —
в конечной, промежуточной или в начале
поворота, а затем устанавливать в про-
ектное положение.
В первом и втором случаях чем ближе
будет располагаться место строповки
к центру тяжести, тем больше будет
угол отклонения поднятой конструкции
от вертикали, а значит и высота отрыва
61
ее основания от земли (рис. 1.31г а, б).
Поэтому рекомендуется места стропов-
ки выбирать так, чтобы при опускании
конструкции на проектные отметки угол
отклонения ее от вертикали не превышал
10—15 °, была исключена возможность
разворота стрелы и при подъеме конст-
рукция не касалась ее. Конструкцию до
нейтрального положения поворачивают
без отрыва ее основания от земли, ис-
пользуя только механизм подъема
крюка или дополнительно и механизм,
подтаскивающий основание конструк-
ции. В качестве механизмов, подтаски-
вающих основание конструкции, могут
использоваться тяговые лебедки раз-
личных монтажных средств или тран-
спортное средство, осуществляющее на-
движку. Легкие колонны поворачивают
без подтаскивания их основания спе-
циальными механизмами, тяжелые —
с использованием транспортного сред-
ства, на котором колонны доставляют
к месту монтажа.
В третьем случае — при отрыве конст-
рукции в начале поворота (рис. 1.31, в) —
ее предварительно поднимают в го-
ризонтальном положении на высоту,
позволяющую затем повернуть в вер-
тикальное положение. Для этого ис-
пользуют специальные балансировочные
траверсы со стропами или другие при-
способления. Определенную сложность
здесь вызывает наводка, ориентиро-
вание и установка конструкции в проект-
ное положение, а также необходимость
ее удержания оттяжками с целью пре-
дотвращения соприкосновения со стре-
лой. Это ограничивает возможности
подачи конструкций с площадок укруп-
нительной сборки стреловыми кранами.
Особое распространение этот метод
поворота получил при монтаже невы-
соких вертикальных конструкций и ко-
лонн стреловыми кранами (одним или
двумя).
Рис.
1.31.
Поворот конструкций во-
круг подвижного шарнира
(скольжением):
а — в — с отрывом основания от
земли соответственно в конеч-
ной, промежуточной точках и в
начале поворота; г — без отрыва
основания от земли; д — без от-
рыва основания от земли с одно-
временным передвижением тран-
спортного средства; е, ж — с по-
следующим использованием по-
движного шарнира как непо-
движного; з — с отрывом и пе-
реносом основания краном; 1 —
основной тяговый трос; 2 — блок,
прикрепленный к неподвижной
или подвижной опоре (например,
стреле крана); 3, 6 — подвижный
и неподвижный шарниры; 4 —
мачта; 5 — оттяжка; 7 — тормоз-
ной трос; 8 — лебедка подъ-
ема; 9 — якоря; 10 — фунда-
мент; 11 —рельсовые пути для
тележки.
62
Поворот конструкций вокруг подвижно-
го шарнира без отрыва основания от
земли осуществляют чаще всего крана-
ми, мачтами, шеврами и т.п. (рис.
1.31, г, д). При этом установка мон-
тажных средств, особенно с двух сто-
рон монтируемой конструкции, должна
предусматривать возможность свобод-
ного прохода габарита основания конст-
рукции с учетом размещения на ней
монтируемых и строповочных приспо-
соблений (полиспастов, траверс и т.п.).
Высота подъема крюка монтажных
средств в этом случае должна быть
выше центра тяжести монтируемой
конструкции с учетом свободного по-
ворота. Снизить центр тяжести можно
закреплением к ее основанию допол-
нительного груза. Транспортные тележ-
ки располагают так, чтобы монтируемую
конструкцию можно было легко уста-
новить на фундаменты, не отрывая от
земли. Если по каким-либо причинам
этого сделать нельзя, то применяют,
например систему гидроподъемников,
обеспечивающих эту установку. Пре-
имуществом этого метода является
возможность использования в качестве
монтажных средств спаренных мачт,
шевров и кранов, вертикально установ-
ленных в боковой плоскости монтируе-
мой конструкции и обладающих боль-
шой несущей способностью. Для увели-
чения несущей способности кранов при
повороте тяжелых конструкций большой
высоты, под оголовок одного или двух
кранов дополнительно могут устанавли-
ваться стойки или шевры. Это позволяет
применять данный метод при монтаже
одиночно стоящих тяжелых колонных
аппаратов, труб, реже башенно-мачто-
вых сооружений.
При монтаже вертикальных аппаратов
и некоторых жестких конструкций мож-
но использовать принципы двух мето-
дов — например, вначале производить
поворот с использованием подвижного
шарнира до момента совмещения ниж-
него основания конструкции с фунда-
ментом, а затем (предварительно за-
крепив шарнир от перемещения) выпол-
нить поворот вокруг неподвижного шар-
нира. При этом может быть несколько
вариантов монтажа. Например, по одно-
му варианту конструкцию поворачивают
любым механизмом вокруг подвижного
шарнира до момента приближения его
к проектным осям. Здесь шарнир за-
крепляют, и дальнейший поворот конст-
рукции осуществляют с помощью до-
тягивающих механизмов, используя этот
шарнир как неподвижный (рис. 1.31, е).
При этом основной тяговый трос, когда
конструкция достигает нейтрального
положения, будет осуществлять функ-
ции тормозной оттяжки. По другому
варианту конструкцию вначале пово-
рачивают так же, как и в предыду-
щем варианте, закрепляют подвижный
шарнир и осуществляют вокруг него
поворот путем перемещения неподвиж-
ной опоры с блоком в сторону основания
конструкции (рис. 1.31, ж). При выполне-
нии таких работ стреловым краном его
размещают у зачаливаемого конца
монтируемой конструкции и вначале
поворачивают ее вокруг подвижного
шарнира, подтягивая ее вершину к стре-
ле крана, а затем — уже вокруг подвиж-
ного шарнира, опуская стрелу так, чтобы
постоянно сохранялся максимальный
интервал между стрелой и зачаленным
концом конструкции без перемещения
крана. Для повышения грузоподъем-
ности стрелу крана расчаливают.
К одной из разновидностей поворота
конструкций вокруг подвижного шарни-
ра относится и монтаж вертикальных
конструкций путем одновременного
подъема за вершину и перемещения
основания с отрывом от земли, напри-
мер с помощью кранов (рис. 1.31, з).
Кран (один или два), выполняющий
отрыв основания и его перемещение,
одновременно воспринимает и часть
нагрузки от массы конструкции. При
этом обеспечить постоянство нагрузок
на кран и механизм, осуществляющий
подъем вершины, можно строповкой
в противоположных точках, относитель-
но центральной продольной оси. При
использовании трех или четырех кранов
два-три из них поднимают оголовок,
а один подтаскивает опорную часть.
1.7. з.
Поворот
конструкций
вокруг
нескольких шарниров
Поворот конструкций вокруг нескольких
шарниров является разновидностью
комбинированных методов монтажа,
основанных на принципах поворота
вокруг неподвижного или подвижного
и неподвижного шарниров с последую-
щим или одновременным подъемом
повернутой части. Этот метод заклю-
чается в поэтапном подъеме секций,
шарнирно соединенных между собой
полуавтоматическими или автомати-
ческими замками, которые срабатыва-
ют при установке конструкции.
При использовании принципа поворота
вокруг неподвижного шарнира монти-
руемую конструкцию собирают на низ-
ких подмостях в горизонтальном поло-
жении. Ее опорную часть шарнирно
соединяют с фундаментом. Затем в за-
висимости от размеров конструкции,
а также применяемых монтажных
средств ее разрезают на отдельные
составные секции, соединяемые между
собой промежуточными шарнирами.
Например, при одном промежуточном
(центральном) шарнире его обычно
располагают на расстоянии 0,5 высоты
конструкции от основания, т.е. разде-
ляют конструкцию на две секции —
верхнюю и нижнюю. При большом ко-
личестве шарниров получают еще и про-
межуточные секции.
Поворот ведут поэтапно (рис. 1.32, а). На
первом этапе поворачивают верхнюю
секцию до занятия ею вертикального
положения (допускаются отклонения
до 3°)—одним или двумя приемами.
Поворот одним приемом производят
сразу (чаще всего одним или двумя
кранами). При повороте двумя приема-
ми секцию вначале поворачивают на
угол <р, обеспечивающий включение
дотягивающих устройств, а затем пере-
мещают в вертикальное положение.
В этом положении секция удерживает-
ся расчалками. На следующем этапе
63
производят поворот очередной про-
межуточной секции (на последнем
этапе — нижней секции) вначале на
угол, при котором верхняя секция (на
последнем этапе она может состоять
из нескольких промежуточных) откло-
нится от вертикали не более чем на 10°.
После этого верхнюю секцию выравни-
вают с помощью расчалок и дотягиваю-
щих устройств до занятия ею вертикаль-
ного положения. Затем вновь произво-
дят поворот нижней секции и выравни-
вание верхней, пока обе секции не со-
вместятся в вертикальном направлении.
Аналогично производят поворот осталь-
ных секций, пока вся конструкция не
будет установлена в вертикальное поло-
жение.
Этот метод может применяться как
при монтаже отдельных длинномерных
конструкций (дымоходных и вентиля-
ционных труб и др.), так и отдельных
башенно-мачтовых сооружений с по-
стоянными отметками, когда отсутству-
ют монтажные средства, обеспечиваю-
Рис.
1.32.
Поворот конструкций во-
круг нескольких шарниров
при использовании прин-
ципов поворота:
а — вокруг неподвижного шар-
нира; б — в — вокруг подвиж-
ного и неподвижного шарнира;
щие монтаж другими, более простыми
методами. Этот метод довольно сложен
из-за необходимости соблюдения по-
вышенной точности и надежности соеди-
нительных замков.
При использовании принципов поворота
вокруг подвижного и неподвижного
шарниров поворот осуществляют путем
подъема центрального (промежуточ-
ного) шарнира и подтягивания двух
нижних опор друг к другу или путем
одновременного вертикального подъе-
ма верхней части конструкции и под-
тягивания нижней.
В первом случае конструкция должна
состоять из двух частей, соединенных
центральным шарниром (рис. 1.32, б).
Верхняя секция обычно опирается сво-
бодно на неподвижный шарнир, а ниж-
няя (в зависимости от расположения
фундамента по отношению к собранной
в горизонтальном положении конст-
рукции)— на подвижный или неподвиж-
ный шарнир. При опирании на неподвиж-
ный шарнир последний крепят к фун-
1 — расчалки (оттяжки); 2 — по-
луавтоматические и автоматиче-
ские замки; 3 — трос дотягиваю-
щих устройств; 4 — фундамент;
5 — полиспасты оттяжек; 6 — ле-
бедки; 7 — тележки.
даменту, и верхняя секция подтягивает-
ся к нижней. При опирании на два
подвижных шарнира обе секции под-
тягиваются друг к другу.
Монтаж осуществляют следующим об-
разом. Вначале центральный шарнир
конструкции поднимают краном на
высоту, обеспечивающую дальнейшее
включение стягивающих устройств. Про-
изводят стягивание до тех пор, пока
нижняя секция конструкции не займет
вертикальное положение, после чего
ее закрепляют к фундаменту. Затем
выполняют поворот верхней части конст-
рукции (чаще всего в два приема), ис-
пользуя принцип поворота вокруг не-
подвижного шарнира.
Во втором случае конструкцию, напри-
мер трубу воздуховодов или газоотво-
дящего ствола, собирают в виде «плети»
с соответствующими соединительными
замками и шарнирами и монтируют
внутри ранее смонтированной башни
(рис. 1.32, в).
Метод поворота конструкций вокруг
нескольких шарниров, особенно при
подъеме центрального шарнира, нахо-
дит применение в тех случаях, когда
поворот целиком собранного сооруже-
ния невозможен из-за больших монтаж-
ных нагрузок, а усиление ее нецелесо-
образно.
64
2.1. Направления развития монтаж-
ного процесса 67
2.2. Технологическая зона монтажа
и ее составляющие 74
2.3. Последовательность установки
конструкций 77
2.4. Укрупнительная сборка кон-
струкций 79
2.4.1. Монтажная технологичность и
степень укрупнения конструкций 79
2.4.2. Организация процесса укрупни-
тельной сборки конструкций 84
2.4.3. Эффективность укрупнительной
сборки 89
2.5. Организация транспортирования
и подачи конструкций 91
2.5.1. Транспортирование конструкций 91
2.5.2. Подача конструкций под монтаж 99
2.6. Подготовка строительной пло-
щадки для монтажных работ 105
Авторы:
В. К. Черненко, канд. техн, наук
(2.1—2.5)
К. И. Лукьянов, канд. техн, наук
(2.4.3)
Ю. Н. Саталкин, канд. техн, наук
(2.6)
Б. И. Резничек, инж.
(2.6)
Организация представляет собой ком-
плекс мероприятий, направленный на
упорядочение и приведение в систему
выполнения монтажных работ на строи-
тельной площадке. Эти мероприятия
должны предусматривать развитие
фронта работ [возможные направления
его осуществления и расположение
технологических зон); выбор последова-
тельности или очередности установки
монтажных элементов в проектное
положение; укрупнение конструкций
и выполнение этих работ в определен-
ных условиях строительства; доставку,
транспортирование и подачу монтажных
элементов и конструкций в рабочую зо-
ну и т. п.
При организации монтажных работ
необходимо исходить из требований
эффективности на основе повышения
производительности труда, сокращения
сроков строительства, уменьшения ко-
личества ручных операций и повышения
качества продукции. Монтажные эле-
менты и конструкции должны быть вы-
сокой заводской готовности, отвечать
требованиям технологичности монтажа.
Во всех случаях организация строитель-
ной площадки, участков работ и рабочих
мест должна обеспечивать безопасность
труда работающих на всех этапах вы-
полнения монтажного процесса.
НАПРАВЛЕНИЯ
РАЗВИТИЯ
МОНТАЖНОГО
ПРОЦЕССА
Направление развития монтажного про-
цесса по возведению зданий и сооруже-
ний может быть по отношению к рас-
положению горизонтальных осей объек-
та продольным, поперечным и комби-
нированным; по отношению к про-
странственным координатам — горизон-
тальным, вертикальным и комбиниро-
ванным (рис. 2.1). Во всех случаях
направление развития монтажного про-
цесса (фронта работ) должно обеспе-
чивать простоту и удобство организации
производства работ при минимальных
размерах технологической зоны и соб-
людении требований техники безопас-
ности. При выборе маршрута монтажа
конструкций необходимо, чтобы на
всех операциях сборки использовались
по возможности одни и те же машины,
механизмы, оснастка и технологические
схемы, связанные с подачей, расклад-
кой, ориентированием и установкой
конструкций в пространстве. Соблюде-
ние данного принципа особенно важно
при поточных методах организации
работ.
Направление развития монтажного про-
цесса зависит от технологических осо-
бенностей и конструктивных характе-
ристик объекта, очередности строи-
тельства, местных условий.
Особенности горизонтального направ-
ления [продольного, поперечного и ли-
нейного). Продольное направление
монтажа предусматривает перемещение
монтажных машин и механизмов вдоль
пролетов или параллельно длинной
стороне прямоугольных или других
в плане объектов, имеющих несколько
пролетов (рис. 2.1, а). Его наиболее
часто применяют при возведении одно-
этажных промышленных объектов и од-
нопролетных многоэтажных зданий
и сооружений. Это связано с удобст-
вом подачи элементов под монтаж
и более рациональной организацией
устройства проездов, разворотов, мон-
тажа технологического оборудования,
а также поточности производства работ
и т. п.
Типовые варианты монтажа металличе-
ских и железобетонных конструкций
каркасов (колонн, подкрановых балок,
ферм, плит покрытия) одноэтажных
производственных зданий с различны-
ми пролетами (от 9 до 24 м) и шагом
колонн (6—12 м) при продольном на-
правлении монтажа приведены на рис.
22—26.
Поперечное направление предусматри-
вает передвижение монтажных машин
и механизмов перпендикулярно к про-
летам с установкой конструкций после-
довательно сначала в первых, а затем
в последующих ячейках всех пролетов
(рис. 2.1, б). Его применяют в тех слу-
чаях, когда объект вводят в эксплуата-
цию отдельными секциями, включающи-
ми ряд смежных пролетов здания, или
при использовании крана с большим
радиусом действия, охватывающим все
67
a
Рис.
2.1.
Направления развития
монтажного процесса и от-
ражение их в циклограм-
мах производства работ:
а — продольное; б — попереч-
ное; в — линейное; г — верти-
кальное; д, е — комбинирован-
ное.
68
пролеты. Особенно целесоЪбразно по-
перечное направление при монтаже
элементов покрытия одноэтажных про-
изводственных зданий с пролетами 18
и 24 м и шагом колонн 12 м (рис. 2.7).
Линейное направление развития мон-
тажного процесса используется при
возведении протяженных линейных
объектов и сооружений — трубопро-
водов, эстакад, мостов и т. п. (рис.
2.1, в).
Особенности вертикального и комби-
нированного направлений. Вертикальное
направление характерно для возведения
различных высоких конструкций или
сооружений — мачт, труб, вышек, ба-
шен, точечных зданий и т. п. (рис.
2.1, г).
Комбинированное направление преду-
сматривает сочетание перечисленных
выше направлений, например продоль-
ного (1-й поток — монтаж фундаментов
или колонн) и поперечного (2-й поток —
монтаж 11 яруса подкрановых балок,
ферм, плит перекрытий) при монтаже
одноэтажных промышленных зданий
(рис. 2.1, д); горизонтального и верти-
кального — при монтаже мачты на
земле с последующим ее поворотом
в проектное положение или монтаже
здания по схеме, приведенной на
рис. 2.1, е; вертикального и горизонталь-
ного и т. п.
Рис.
2.2.
Схемы вы-
грузки, рас-
кладки (а)
и монтажа
(б, в) ко-
лонн одно-
этажных
производ-
ственных
зданий с
различными
размерами
пролетов
при про-
дольном на-
правлении
монтажа:
1 — стакан
фундамента;
2 — колонна;
3 — автома-
шина с при-
цепом; 4 —
траверса;
5 — кран.
69
70
Рис.
2.3.
Схемы выгрузки и рас-
кладки подкрановых балок
при продольном направ-
лении монтажа:
а, в, г — пролетом 12 м при ук-
рупнении в блоки и движении
транспортных средств и кранов
по прямой соответственно в
крайних рядах со стойками фах-
верка, в средних рядах и общая
схема движения транспортных и
монтажных средств; б, д — про-
летом 6 м при установке отдель-
ными элементами и движении
транспортных средств и кранов
по зигзагу; 1 — колонна крайне-
го ряда, 2 — стойка фахверка;
3 — тормозная ферма; 4 — под-
крановая балка; 5 — деревянная
подкладка; 6 — кран МКА-10,
7 — балковоз Б-12; 8 — укруп-
ненный блок, 9 — траверса; 10 —
колонна среднего ряда; —> на-
правление движения крана;
— • направление движения
транспортного средства.
Рис.
2.4.
Схема установки подкра-
новых балок при продоль-
ном направлении монта-
жа:
а, б — при проходе крана по пря-
мой и монтаже крайнего ряда со
стойками фахверка соответствен-
но подкрановой балки и тормоз-
ной фермы; в — при проходе кра-
на по зигзагу и монтаже среднего
ряда; 1 — колонна крайнего ря-
да; 2 — стойка фахверка; 3 —
подкрановая балка; 4 — тормоз-
ная ферма; 5 — приставная лест-
ница; 6 — деревянная подклад-
ка; 7 — монтажный кран МКГ-16,
8 — строп; 9 — стойка со страхо-
вочным канатом; 10—лестница
монтажная; 11 —оттяжка из
пенькового каната; 12 — место
крепления приставной лестницы
к колонне стальным канатом диа-
метром 13 мм; 13 — колонна
среднего ряда.
71
24000
Рис.
2.5.
Схема выгрузки, расклад-
ки и монтажа элементов
покрытия одноэтажных
производственных зданий
с пролетом 24 м при про-
дольном направлении
монтажа:
а — при шаге колонн и ферм
6 м; б — при шаге колонн 12 м,
ферм 6 м; в — при шаге колонн
и ферм 12 м; 1 — временное ог-
раждение; 2 — смонтированное
покрытие; 3 — крышевой кон-
дуктор-распорка для временно-
го крепления ферм; 4 — при-
ставная лестница-площадка; 5 —
стропильная ферма; 6 — колон-
на, 7 — кран; 8 — штабель плит;
9— транспортное средство; 10 —
подстропильная ферма; 11—тра-
верса; 12 — оттяжка; 13 — мон-
тируемая плита.
72
Рис.
2.6.
Схемы вы-
грузки, рас-
кладки и
монтажа
элементов
покрытия
одноэтажно-
го произ-
водственно-
го здания с
шагом ко-
лонн 6 м
и пролетами
6 м (а),
и 12 м (б)
при про-
дольном
направлении
монтажа:
1 — временное
ограждение;
2 — смонтиро-
ванное покры-
тие; 3 — при-
ставная лест-
ница-площад-
ка; 4 — кран;
5 — штабель
плит; 6 — ко-
лонна; 7 —
стропильная
конструкция;
8 — плита по-
крытия; 9 —
транспортное
средство.
Рис.
2.7.
2600
12000 I 12000
Схема выгрузки, раскладки и мон-
тажа элементов покрытия одно-
этажного производственного зда-
ния пролетом 24 (18) м при попереч-
ном направлении монтажа:
1 — колонна; 2 — смонтированное покрытие;
3 — временное ограждение; 4 — штабель
плит; 5 — телескопическая вышка; 6 — ин-
вентарная распорка для временного крепле-
ния ферм; 7 — стропильная ферма; 8 — ра-
диус действия крана; 9 — плитовоз; 10 —
фермовоз; 11—кран; 12 — траверса; 13 —
пеньковый канат; 14 — плита покрытия; I —
/V — стоянки крана.
73
2.2.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
ЗОНА МОНТАЖА
И ЕЕ СОСТАВЛЯЮЩИЕ
Под технологической зоной (строитель-
ной площадкой) понимают пространство,
характеризуемое параметрами этой
зоны (высотой Нт, шириной Вт, длиной
LT) и ее составляющих — зон монтажа,
транспортирования, подачи, разгрузки,
складирования, предварительной сборки
(укрупнения), смежной работы и рабо-
чей (рис. 2.8). Параметры Нт и Вт могут
заменяться радиусом действия зо-
ны R3.
Монтажная зона представляет собой
пространство, занимаемое исполнитель-
ными механизмами, обеспечивающими
подачу элементов, конструкций, изде-
лий, материалов и других предметов,
необходимых для возведения объекта,
из места хранения в рабочую зону,
а зона транспортирования — прост-
ранство, в котором происходит их пере-
мещение. Проекция зоны может опи-
сываться радиусом вылета стрелы R на
соответствующих стоянках Ст.1, Ст.2, ...,
Ст. N монтажного механизма. Если при
транспортировании сохраняется ориен-
тация конструкций и точность переме-
щения (например, при надвижке конст-
рукций, конвейерной сборке и т.п.),
транспортирование является по существу
подачей, а зона — зоной подачи. Пере-
мещение элементов и конструкций
в технологической зоне характеризует-
ся связями, ограничивающими свободу
перемещения (например подкрановые
пути, направляющие и т.п.). Зоны раз-
грузки и складирования являются про-
странствами, в которых производят
соответственно разгрузку и складиро-
вание материалов и изделий. Эти про-
цессы могут выполняться как основны-
ми, так и вспомогательными монтажны-
ми средствами. Зона предварительной
сборки (укрупнения) определяется про-
странством, необходимым для произ-
водства работ, связанных со сборкой
или укрупнением. Зона смежной работы
74
Рис.
2.8.
Технологическая зона мон-
тажа и ее составляющие:
а — план, б — общий вид; I —
технологическая зона (строитель-
ная площадка); II — зона монта-
жа конструкций, III — зона тран-
спортирования (подачи) кон-
струкций, IV — рабочая зона,
V — зона смежной работы (двух
кранов); VI — зона предвари-
тельной сборки; VII — зоны скла-
дирования и разгрузки; I —
склад; 2,3 — навес для материа-
лов; 4 — контора; 5 — бытовые
помещения, нт, LT, Вт— высо-
та, длина, ширина; Нм — монтаж-
ная высота подъема конструкций;
R, г — радиусы, описываемые вы-
летом стрелы ведущего и вспо-
могательного монтажного крана,
Ст. 1, Ст. 2, Ст N — технологи-
ческие стоянки монтажного кра-
на
представляет собой зону, в которой
совмещаются перечисленные выше
зоны. Особое значение имеет правиль-
ное определение ее границ при работе
двух или нескольких монтажных меха-
низмов, которые могут располагаться на
одном или разных уровнях. Рабо-
чая зона — пространство, ограниченное
определенным объемом работ, в преде-
лах которого исполнитель (один человек,
звено или бригада) выполняет поручен-
ную ему работу.
Описанные зоны наносят на стройген-
план. В процессе монтажа каждая из
них может стать опасной. Опасная зона
(участок) представляет собой прост-
ранство, в пределах которого постоян-
но действуют или потенциально могут
действовать опасные производственные
факторы.
К постоянно действующим опасным фак-
торам относят участки: вблизи от не-
изолированных токоведущих частей
Схема определения опас-
ной зоны монтажа кон-
струкций строительными
кранами:
1 — опасная зона; 2 — монтажная
зона; 3 — зона подачи конструк-
ций со склада; 4 — предупреди-
тельный знак; 5 — склад колонн,
6 — расчалки
Рис.
2.9.
электроустановок; вблизи от неограж-
денных перепадов по высоте на 1,3 м
и более; в местах перемещения машин
и оборудования или их частей и рабо-
чих органов; в местах, где содержатся
вредные вещества в концентрациях,
выше предельно допустимых, или воз-
действует шум интенсивностью выше
предельно допустимой; в местах, под
которыми происходит перемещение
грузов грузоподъемными кранами; в
местах сближения машин с выступаю-
щими конструкциями.
Участки с постоянно действующими
опасными факторами во избежание
непреднамеренного доступа посторон-
них лиц ограждают защитными ограж-
дениями. На этих участках, как правило,
не допускается производство строитель-
но-монтажных работ.
К потенциально действующим опасным
производственным факторам относят
участки территории вблизи строящегося
здания (сооружения), а также этажи
(ярусы) зданий и сооружений в одной
захватке, над которыми происходит
монтаж (демонтаж) конструкций или
оборудования. Для предупреждения
потенциально действующих опасных
производственных факторов необходи-
мо устанавливать сигнальные огражде-
ния. При производстве строительно-
ТАБЛИЦА
2.1.
Границы опасных зон, м,
в пределах которых возмож-
но возникновение опасности
в связи с падением предме-
тов (СНиП II1-4-80)
Места возможного падения предмета Высота возможного падения предмета, м
о о 20—70 | о 7 о 120—200 |200—300 300—450
Вблизи мест перемеще- ния грузов (от горизон- тальной проекции тра- ектории максимальных габаритов груза, пере- мещаемого машинами) 1,. м Вблизи строящегося здания или сооружения (от его внешнего пери- метра), м 7 5 10 7 15 10 20 15 25 20 30 25
монтажных работ в этих зонах следует
осуществлять организационно-техниче-
ские мероприятия, обеспечивающие
безопасность работающих.
При проектировании организации мон-
тажного процесса должны быть выявле-
ны опасные зоны и установлены их пара-
метры в соответствии со СНиП II1-4-80.
Это, прежде всего, те зоны, где произво-
дят перемещение, монтаж или укладку
элементов, конструкций и материалов;
транспортирование монтажных машин
и механизмов; работы, связанные с креп-
лением статически неустойчивых конст-
рукций; демонтаж оборудования и раз-
борку строения; работы вблизи линий
электропередачи и т.п.
Опасный участок описывается радиусом
опасной зоны RO3 с необходимым по
условиям производства работ запасом
(рис. 2.9):
при подъеме конструкций, укладывае-
мых в горизонтальном положении,
RO3 = Lmax+ 0,5/rp + L
при подъеме и установке в горизон-
тальном положении
RO3 = Lax + Lp + l3,
75
где Lmex — радиус вращения стрелы
крюка крана с грузом на максимальном
вылете, м; 1гр—длина груза, м;
13— табличный запас, м (табл. 2.1).
При работе вблизи линий электропере-
дачи границы опасных зон, в пределах
которых действует опасность поражения
током, устанавливают исходя из напря-
жения, под которым находится линия
электропередачи. В этом случае рас-
стояние от подъемной или выдвижной
части крана (строительной машины)
в любом его положении до вертикаль-
ной плоскости, образуемой проекцией
на землю ближайшего провода нахо-
дящейся под напряжением воздушной
линии электропередачи, должно быть
следующим:
Напряжение линии Наименьшее рас-
электропередачи, кВ стояние, м
До 1 1,5
1—20 2,0
35—110 4,0
150—220 5,0
330 6,0
550—750 9,0
(800 постоянного
тока)
В соответствии с ГОСТ 12.1.013—78 до-
пускается работа строительных машин
непосредственно под проводами воз-
душной линии электропередачи, нахо-
дящимися под напряжением 110 кВ
и выше, при условии, что расстояние
от подъемной или выдвижной части
машин, а также от перемещаемого
груза, находящихся в любом положении,
до ближайшего провода будет не мень-
ше указанного выше для соответствую-
щего напряжения.
Границы опасных зон вблизи движущих-
ся частей и рабочих органов машин опре-
деляются расстоянием в пределах 5 м,
если другие повышенные требования
отсутствуют в паспорте или инструкции
завода-изготовителя.
Территорию опасных зон обознача-
ют защитными или сигнальными ограж-
дениями, конструкция которых долж-
на соответствовать требованиям
ГОСТ 23407—78. В соответствии с ним
ограждения должны быть сборно-раз-
76
борными с унифицированными элемен-
тами, соединениями и деталями креп-
ления. Высота панелей должна быть, м:
Защитно-охранных (с козырьком и без
козырька) ограждений территорий
строительных площадок 2,0
Защитных ограждений территорий
строительных площадок:
без козырька 1,6
с козырьком 2,0
Защитных ограждений участков про-
изводства работ 1,2
Высоту стоек сигнальных ограждений
принимают равной 0,8 м. Длина панелей
может быть 1,2; 1,6; 2,0 м. Расстояния
между стойками сигнальных ограждений
должно быть не более 6 м. Способ сое-
динения элементов ограждения должен
обеспечивать удобство их монтажа,
демонтажа, прочность при эксплуатации,
возможность и простоту замены при
ремонте. Конструкция крепления эле-
ментов ограждения должна обеспечи-
вать возможность установки на мест-
ности с уклоном до 10 °/оо по линии уста-
новки ограждения. Сигнальная окраска
ограждений должна быть выполнена
по ГОСТ 12.4.026—76*.
Ограждения, примыкающие к местам
массового прохода людей, следует
оборудовать сплошным защитным ко-
зырьком.
ТАБЛИЦА
2.2.
Рекомендуемые максимальные
размеры монтажных захваток
Тип монтируемого объекта Размеры захваток
длина ширина высота
Одноэтажное производст- венное здание Многоэтажное производст- венное здание Каркасно-панельное жилое здание Бескаркасное крупнопа- нельное жилое здание Один температурный блок до 72 м То же до 60 м Половина здания 1—2 секции и более (в зависимости от об- щей длины здания) Все здание или несколь- ко пролетов (при шири- не здания более 72 м) То же до 60 м Все здание То же Ярус ко- лонн То же Этаж зда- ния
Территориальные и пространственные
возможности объекта и технологической
зоны определяют фронт работ по мон-
тажу строительных конструкций. В за-
висимости от направления развития
монтажного процесса (фронта работ)
объекты расчленяют на составляющие —
участки, захватки, делянки, ярусы. Рас-*
членение объектов на характерные
типовые участки требует учета техно-
логических особенностей и конструктив-
ных характеристик этих объектов, мест-
ных условий, а также требований поточ-
ности производства. Разбивка объекта
на участки и захватки должна опре-
деляться технологической необходи-
мостью и предусматривать возможность
трансформирования в связи с измене-
ниями, которые могут возникнуть во
время производства работ. Размеры
участков устанавливают с таким рас-
четом, чтобы на каждом из них были
примерно одинаковые объемы и трудо-
емкость работ. Желательно, чтобы участ-
ки включали в себя отдельные узлы
технологического оборудования или
пусковые очереди. При определении
длины монтажных участков дополни-
тельно учитывают условия создания
фронта работ для организации после-
дующих процессов, условия соблюдения
правил техники безопасности, конст-
руктивно-технологические особенности
зданий и т.п. Минимальный размер
участка определяют из условия непре-
рывности работы монтажных кранов с
учетом технологических особенностей
монтажа данных конструкций. В этом
случае при монтаже железобетонных
колонн в стаканы фундаментов учиты-
вают, что устанавливать конструкции на
эти колонны можно не раньше, чем
после заделки стыков и выдерживания
бетона до получения им 70 % проектной
прочности.
В одноэтажных промышленных зданиях
со сборными железобетонными колон-
нами участок не должен быть меньше
монтажного участка, представляющего
сЬбой совокупность захваток, на которых
одновременно выполняют монтаж
конструкций. В качестве монтажного
участка принимают наименьшую часть
здания в плане (соответствующую про-
лету здания или секции между темпе-
ратурными швами), на которой можно
осуществить поэлементный монтаж
сборных конструкций с соблюдением
необходимых технологических пере-
рывов.
В многоэтажных зданиях участки на-
значают в зависимости от количества
кранов при условии, что один кран дол-
жен обслуживать не менее двух участ-
ков.
Деление участков на захватки произво-
дят из условия последовательности
выполнения сопутствующих процессов
всего комплекса монтажных работ,
чтобы обеспечить одинаковую или крат-
ную продолжительность работ на каж-
дой из них. Установлено, что размер
монтажной захватки должен быть не
меньше длины двух ячеек пролета и не
больше длины всего пролета или проле-
та до температурного шва (отсека) в про-
мышленном строительстве или секции
в жилищно-гражданском строительст-
ве. В последних случаях размер захваток
должен быть соизмерим с размером
участка. Рекомендуемые максимальные
размеры монтажных захваток приведе-
ны в табл. 2.2.
На захватке (участке), где ведутся мон-
Рис.
2.10.
Схемы производства ра-
бот при последователь-
ности установки конструк-
ций;
а — раздельной; б — комплекс-
ной; в — комбинированной.
тажные работы, не допускается выпол-
нение других работ и нахождение по-
сторонних лиц. При этом запрещается
выполнять работы, связанные с нахож-
дением людей в одной секции (захват-
ке, участке) на этажах (ярусах), над
которыми производятся перемещение,
установка и временное закрепление
элементов сборных конструкций или
оборудования.
ПОСЛЕДО-
ВАТЕЛЬНОСТЬ
УСТАНОВКИ
КОНСТРУКЦИЙ
Принятая последовательность установки
должна обеспечивать прочность, устой-
чивость и неизменяемость конструкций
в процессе монтажа. Она во многом
зависит от конструктивной схемы здания
и определяет необходимый порядок
установки элементов.
Последовательность установки конструк-
ций может быть раздельной, комплекс-
ной и комбинированной (рис. 2.10).
Раздельная (дифференцированная) уста-
новка. Такая последовательность уста-
новки предусматривает раздельную
установку однотипных элементов и
конструкций в пределах монтажного
участка. Например, сначала на участке
или захватке монтируют колонны с окон-
чательной выверкой и заделкой стыков,
затем подкрановые балки и подстро-
пильные фермы, после них фермы или
балки покрытия и, наконец, элементы
кровли (рис. 2.10, а). При этом монтаж
всех видов конструкций можно произво-
дить одним краном или для установки
каждого вида конструкций использовать
отдельные краны с соответствующими
грузоподъемностью, вылетом стрелы
и сменной оснасткой. Монтаж конст-
рукций по видам позволяет повысить
производительность труда, улучшить
использование кранов по грузоподъем-
ности, значительно упростить выверку.
Вот почему раздельную последователь-
ность установки целесообразно приме-
нять, когда монтаж ведут несколькими
2-й участок
.'ОИЕ2Н
1^НШ1
13 1| 23 । 32 I
24 || 33~|
34
14
15 Н 25
1-й участок
2-й участок
7 8 13 14 15 21 22 27
6 5 17 16 27 26
55
62
1-й участок
23 25 29
77
кранами. В этом случае для монтажа
отдельных видов конструкций можно
назначать краны, наиболее соответст-
вующие этому виду работ. Например,
для монтажа колонн — краны большей
грузоподъемности, а для монтажа
других конструкций — краны меньшей
грузоподъемности, но с большим выле-
том стрелы и т.п.
Особенно эффективна раздельная по-
следовательность установки конструк-
ций при больших объемах работ. В этом
случае снижение трудовых затрат наибо-
лее значительно.
Недостатком раздельной последова-
тельности является увеличение коли-
чества проходов крана по пролету и сро-
ков готовности первых частей здания
под монтаж оборудования и другие
строительные процессы. При монтаже
одноэтажных промышленных зданий
такая последовательность возможна
только при расположении кранов вне
монтируемого пролета или же при ис-
пользовании козловых кранов. Это
Рис.
2.11.
Схема комбинированной
установки железобетон-
ных конструкций при воз-
ведении одноэтажного
промышленного здания.
связано с тем, что уже после установки
подстропильных балок и ферм краном,
расположенным внутри пролета, плиты
покрытия монтировать из пролета не-
возможно.
Комплексная установка. Такая последо-
вательность установки предусматривает
одновременный монтаж различных
конструкций в пределах одной или не-
скольких смежных ячеек здания, обра-
зующих жесткую и устойчивую систему.
При такой последовательности монтажа
конструктивное решение здания долж-
но позволять устанавливать отдельные
элементы, закрепляя их временно, без
заделки стыков бетоном или раствором.
Непрерывность процесса монтажа мо-
жет быть обеспечена не для всех
конструкций. Так, при монтаже объектов
со сборными железобетонными колон-
нами, заделываемыми в стаканы фун-
даментов, такая последовательность
приемлема, поскольку для монтажа
последующих элементов, опирающихся
на колонны, необходимо, чтобы бетон
в стыках колонн приобрел 70% проект-
ной прочности. Комплексную последо-
вательность можно рекомендовать для
монтажа стальных конструкций. В этом
случае, например при монтаже одно-
этажного промышленного здания (рис.
2.10, б), обеспечивается готовность кар-
каса на отдельных ячейках в минималь-
ные сроки, что позволяет передавать
под отделку и монтаж технологического
оборудования отдельные готовые поме-
щения. Однако организовывать работу
монтажных бригад и звеньев при комп-
лексной последовательности установки
значительно сложнее, чем при раздель-
ной.
Достоинством комплексной последова-
тельности установки конструкций являет-
ся то, что быстрее открывается фронт
работ для последующих строительных
процессов, в результате чего сокраща-
ются сроки строительства, недостат-
ком — необходимость в частой смене
монтажной оснастки и в монтаже эле-
ментов различной массы одним краном,
что влечет за собой неполное исполь-
зование его грузоподъемности.
Комбинированная (смешанная) уста-
новка. Такая последовательность уста-
новки конструкций представляет собой
сочетание двух видов последователь-
ности— раздельной и комплексной.
Например, при монтаже каркаса здания
(рис. 2.10, в) вначале устанавливают
раздельно колонны, а затем монтируют
комплексно все элементы покрытия.
Наиболее часто комбинированную по-
следовательность применяют при мон-
таже железобетонных конструкций
(рис. 2.11). В этом случае значительно
эффективнее используются строитель-
ные краны, чем при комплексной по-
следовательности установки, и сокра-
щаются сроки монтажа по сравнению
с раздельной.
При проектировании последователь-
ности установки необходимо предусмат-
ривать создание замкнутых ячеек кар-
каса при монтаже как металлических,
так и железобетонных конструкций.
Формирование таких ячеек может идти
двумя путями: от центра к периметру
здания и от периметра к центру. После
выверки все несущие элементы и связи
должны быть надежно закреплены.
Комбинированная последовательность
получила наибольшее распространение
при монтаже одноэтажных и много-
этажных зданий из железобетонных
конструкций.
78
------ УКРУПНИТЕЛЬНАЯ
СБОРКА
2.4. конструкций
" Монтажная
технологичность
2.4. 1. и степень
укрупнения
конструкций
Технологичность характеризует обоб-
щенное свойство монтируемых конст-
рукций, которое определяет соответст-
вие требованиям технологии и позволяет
при данных условиях изготовления
транспортировать и производить монтаж
с высоким качеством, наименьшими за-
тратами труда, материалов и средств.
Монтажная технологичность должна
предусматриваться и обеспечиваться
в процессе разработки объемно-плани-
ровочных и конструктивных решений
зданий и сооружений, проектирования
организационно-технологических реше-
ний и на всех этапах изготовления и ук-
рупнения элементов и конструкций.
Во всех случаях монтажная технологич-
ность определяется массой и габаритами
конструкции, схемой деления на транс-
портируемые части, конструктивным
исполнением стыков, качеством изго-
товления, заводской готовностью к мон-
тажу, комплектностью поставки и т.п.
(табл. 2.3).
Требования к габаритности строительных
конструкций и их деление на транс-
портируемые части. Конструкция, от-
гружаемая с завода-изготовителя на
строительную площадку, может быть
транспортабельной (массу и габариты
устанавливают в зависимости от при-
меняемого метода транспортирования)
и нетранспортабельной.
Габариты конструкций, как правило, не
должны превышать габариты погрузки,
установленные Министерством путей со-
общения СССР. Конструкции, габариты
которых выходят за пределы габаритной
сетки, называются негабаритными. В за-
висимости от выхода за этот габарит
конструкция может иметь боковую,
верхнюю или нижнюю негабаритность.
Проектирование негабаритных конст-
рукций допускается только при отсутст-
вии возможности создания габаритных
при заданных технических характеристи-
ках и соответствующем технико-эконо-
мическом обосновании (например вер-
тикальные аппараты технологического
оборудования химической промышлен-
ности и т.п.).
Способы транспортирования негабарит-
ных конструкций и их подачи опреде-
ляют при разработке проекта заводом-
изготовителем совместно со специаль-
ной транспортной и монтажной органи-
зациями. Одновременно разработчик
проекта согласует возможность пере-
возки негабаритной и тяжеловесной
конструкции по железной дороге. Тяже-
ловесные конструкции, габариты кото-
рых превышают габариты железных
дорог, транспортируют на монтажную
площадку по автомобильным дорогам
с помощью специальных устройств
и мощных тягачей, а также по речным
и морским путям на баржах и судах.
При поставке конструкций отправочны-
ми элементами должны быть указаны
их габариты и масса. Деление конст-
рукций на отправочные элементы про-
изводит разработчик проекта. При этом
он уточняет массу транспортируемых
элементов, положение центра их масс,
конструкцию строповочных устройств
и схемы строповки.
Принятая в проекте схема деления
конструкций на транспортируемые части
может быть изменена заводом-изгото-
вителем только при согласовании с раз-
работчиком проекта, монтажной орга-
низацией и соответствующими транс-
портными организациями.
Оценка уровня монтажной технологич-
ности. Монтажную технологичность
оценивают путем анализа: соблюдения
требований заводской готовности от-
правочных элементов; степени укруп-
нения габаритных конструкций в монтаж-
ные блоки и снижения их массы; раз-
меров поставляемых частей негабарит-
ных конструкций; обеспечения удобств
при строповке, подъеме, наводке, вы-
верке и установке в проектное положе-
ние; возможности точной сборки при
укрупнении и монтаже [15, 20].
Оценку монтажной технологичности вы-
полняют на основе абсолютных и от-
носительных показателей расчетом по
различным критериям: степени сбор-
ности, блочности и заводской готов-
ности; трудоемкости, стоимости и про-
должительности монтажа; точности из-
готовления и обеспечения собираемости
отдельных конструктивных частей или
узлов (при сборке технологического
оборудования).
Абсолютные показатели описывают
строительно-технологическую характе-
ристику возводимого объекта и отдель-
ных его элементов, а относительные —
характеризуют рациональное укрупне-
ние — крупность конструкций, их раз-
новесность, технологическую загрузку
кранов, степень заводской готовности
и т.п. (табл. 2.4).
Эти показатели можно дополнять и по-
казателями конструктивной и техноло-
гической преемственности, рациональ-
ности используемого материала; умень-
шения объемов и сложности транспор-
тирования, сборочных и подгоночных
операций и т.п. Например, стеновая
панель, имеющая закладные устройства
замкового типа, которые обеспечивают
пространственную самофиксацию без
временного крепления, более техно-
логична по сравнению с обычной стено-
вой панелью, установка, выверка и за-
крепление которой требуют больших
затрат труда и применения специальной
монтажной оснастки.
Конструктивная преемственность преду-
сматривает перенос в монтажные конст-
рукции ранее применяемых элементов,
деталей и узлов, обеспечивающих про-
стоту изготовления, универсальность
оснастки, минимальное число типо-
размеров, унификацию и типизацию
конструкций, выбор допусков на конст-
руктивные размеры конструкций и т. п.
Технологическая преемственность пре-
дусматривает такую систему произ-
водства монтажа, которая может обес-
79
ТАБЛИЦА
2.3.
Основные понятия, применяемые при разработке монтажно-технологических требований к строительным
конструкциям
Понятие Определение Понятие Определение
Заводская готовность Укрупнение Транспортабельность Габаритная конструкция (отправочный элемент) Транспортабельная не- габаритная и тяжеловес- ная конструкция Нетранспортабельная конструкция (целое со- оружение) Транспортируемые час- ти негабаритной кон- струкции (конструктив- ные элементы) * Применяют для сооружен) доступных районах с тяжелыл Совокупность свойств конструкций, опре- деляющих степень завершения на заводе- изготовителе, предусмотренных проектной документацией сборочных, сварочных, от- делочных и других работ Совокупность работ, предусмотренных тех- нологией производства, выполнение кото- рых осуществляется на площадках укруп- нительной сборки (стеллаже, стенде, кон- вейерной линии) в соответствии с норма- тивно-технологической документацией Свойство конструкции, определяемое со- вокупностью параметров, характеризую- щих возможность и условия транспортиро- вания при данных технических и эксплу- атационных параметрах путей сообщения и средств транспортирования Конструкция, соответствующая по своим размерам требованиям, установленным Правилами перевозки грузов по железным или автомобильным дорогам Конструкция, перевозка которой возмож- на только на специальном подвижном со- ставе и должна быть согласована с Уп- равлением перевозок Министерства путей сообщения СССР или ГАИ Конструкция, которая в собранном виде не может быть перевезена железнодорож- ным или другим транспортом. Собирается на стеллажах в зоне монтажа с последую- щим единовременным подъемом и уста- новкой Крупные сборочные единицы, на которые в связи с нетранспортабельностью в со- бранном виде разделена конструкция (обо- рудование) для транспортирования с за- вода-изготовителя на монтажную площад- ку ия небольших промышленных предприятий (например ли климатическими условиями. Блок агрегированного оборудования Строительный блок Конструктивно-техно- логический блок (часть сооружения) Блок-бокс * Блок-контейнер * Блок-комната компрессорных станций, устано! Конструктивно законченный комплекс, со- стоящий из одной или нескольких единиц оборудования, коммуникаций, приборов и обслуживающих конструкций, обеспе- чивающих реализацию основных процес- сов Совокупность отправочных элементов, со- бранных в геометрически неизменяемую пространственную конструкцию. Общая компоновка осуществляется с учетом воз- действия монтажных нагрузок, возникаю- щих при подъеме Совокупность отправочных элементов, со- бранных в геометрически неизменяемую пространственную конструкцию с оснаще- нием ее всем необходимым коммуника- ционным или технологическим оборудова- нием или его частями, включая специаль- ные устройства, подлежащих одновремен- ной установке в «.проектное положение Транспортабельное здание (или его часть) стационарного назначения со смонтиро- ванными внутри него оборудованием, ком- муникациями, системами управления и пи- тания, предназначенное для реализации технологического процесса (или его части), а также пребывания эксплуатационного пер- сонала. Может являться частью техноло- гической установки^ помещенной в транс- портабельное здание и соединенной ком- муникациями с другими ее частями То же, что и блок-бокс, но предназначен для кратковременного пребывания экс- плуатационного персонала при обслужи- вании и ремонтах \ Транспортабельная часть помещения с выполненными внутри (частично йли пол- ностью) отделочными работами вок комплексной переработки газа и т. п.) в трудно-
80
ТАБЛИЦА
2.4.
Показатели монтажной технологичности
Показатели Обозначения и расчетные формулы Область применения Показатели Обозначения и расчетные формулы Область применения
Размер шага колонн Размер шага ячейки Количество ячеек Количество типов .ячеек Общее количество элементов Количество укруп- ненных элементов Средняя масса од- ного элемента Максимальная мас- са элемента Общая масса мон- тируемых элементов Разнотипность ячеек (конструкций) Концентрация ячеек Концентрация сбор- ных элементов Абсолютные показатели 61=f-K «2 = 1. ©3 ©4 е5=п е6=т e7=Gcp е8=ствх 09 = 2GM Относительные показател» л ^3maxi 6,0 = е3б4 ' гДе ©зтах, — макси- мальное количество ячеек (конструкций) i-ro типа eu=e3/F, где F — площадь зда- ния el2=e5/F=n/F 0! — 09 — описы- вают общую строи- тельно-технологиче- скую характеристи- ку сооружения с по- зиций монтажной технологичности 1 Характеризует мон- тажную технологич- ность на стадии раз- работки объемно- планировочных и конструктивных решений 0ц — 013 — харак- теризуют концентра- цию соответствую- щих показателей, приходящихся на единицу площади монтируемого объекта Относительная мас- са элементов (кон- центрация массы сборных элементов) Разновесность эле- ментов Степень укрупнения элементов Технологическая за- грузка кранов Степень расчленен- ности сооружения на монтажные единицы Степень крупности Показатель серий- ности Степень заводской готовности e,3 = 69/F=2GM/F ®l4 = 07/08 = GCp /^max 0l5=e9/e5=2GM /п 016=1/(0508)=1 /(nGmax); 0;6=09/(q05)=SGM/(qn); где q — максимальная грузоподъемность мон- тажного крана; или 0,^ = 0,^^ = = G2I2/M = ••• =Gn 1п/M->const <1, где 1 = 1, 2, ..., n; n — глубина подачи; M — грузовой момент крана ^17 = ^б/в5 = т/п<1 в19 = в5/^6 = П/т 02O = Qm/(Qm+Qt + Qm), где Ои , От, QM — соот- ветственно трудоем- кость изготовления, транспортирования и монтажа Чем выше показате- ли 012 и 014, тем вы- ше уровень исполь- зования кранов, тем эффективнее мон- таж Характеризует сред- нюю массу сборных элементов в соору- жении Чем выше показа- тель, тем лучше бу- дет использоваться . кран при монтаже Характеризует сте- пень соответствия грузовому моменту крана монтажных моментов монтируе- мых конструкций Характеризует круп- ность монтажных элементов Применяется при вы- боре методов про- изводства работ
печить достаточно проверенный и ис-
пытанный технологический процесс на
основе типовых технологических опера-
ций, быстроту переналадки оснастки,
снижение трудоемкости, механизацию
и автоматизацию технологических опе-
раций (процессов), выбор рациональных
способов контроля качества и т.п.
Рациональность используемого мате-
риала предусматривает применение наи-
более прогрессивных в данных условиях
работ конструкций, строительных мате-
риалов. Например, улучшение конст-
руктивных параметров промышленных
зданий может осуществляться путем
применения стальных каркасов, легких
бетонов, стального профилированного
настила и других конструкций и мате-
риалов, перехода от линейных к пло-
скостным, а затем и объемным конст-
рукциям и др.
Уровень монтажной технологичности
оценивают по отношению однотипных
достигнутых показателей к заданным
81
базовым. Базовые показатели устанав-
ливают для конкретных типов конст-
рукций на основе передового опыта
и регламентируют соответствующими
нормами.
Повышение уровня монтажной техно-
логичности является основой развития
передовой технологии изготовления
и монтажа зданий и сооружений круп-
ными блоками и элементами, а также
средством повышения производитель-
ности труда, сокращения объемов и сро-
ков монтажных работ.
Характеристика степени укрупнения
монтажных элементов. Конструкции
могут поступать под монтаж без укруп-
нения — отправочными элементами
(россыпью) и с укрупнением — кон-
структивными элементами, блоками,
частями зданий и целыми сооружения-
ми (табл. 2.5). Предварительное укруп-
нение элементов и конструкций на строи-
тельной площадке силами монтажной
организации является эффективным
средством повышения заводской готов-
ности монтируемых изделий и сокраще-
ния сроков строительства вследствие
увеличения объемов подготовки про-
изводства.
Монтаж отправочными элементами (рос-
сыпью) осуществляют при возведении
всех видов зданий и сооружений, когда
это возможно по конструктивным со-
ображениям. В этом случае элементы
(колонны, балки, прогоны, элементы
и т.п.) поступают под монтаж прямо
с завода и не проходят дополнительно-
го укрупнения. Деление на отправочные
элементы выполняют при разработке
чертежей на стадии КМ и КМД с учетом
транспортных возможностей, грузо-
подъемности механизмов на складах
и строительной площадке, принятых
методов монтажа. При этом необходи-
мо учитывать возможно неполное ис-
пользование основных монтажных кра-
нов, удлинение сроков монтажа, повы-
шение стоимости, снижение качества
отделки узлов (из-за выполнения их на
высоте), применение сложных лесов
и подмостей.
Монтаж конструктивными элементами
производят в тех случаях, когда завод-
ские — отправочные плоские конструк-
ции (составные колонны, балки, фермы,
решетчатые и листовые конструкции
и т.п.) из-за негабаритных размеров
или большой массы доставлять в целом
виде затруднительно.
Монтаж строительными блоками про-
изводят из отдельных элементов, со-
бранных в геометрически неизменяемые
пространственные конструкции с учетом
воздействия монтажных нагрузок, воз-
никающих при подъеме. Он может со-
стоять из двух ферм, соединенных вре-
ТАБЛИЦА
2.5.
Типы монтажных элементов
Монтаж элементов и конструкций Жесткость исполнения конструкций Конструкции
плоские (решетчатые, сплошные, комбинированные) пространственные
решетчатые объемные комбинированные
Отправочных, поступа- ющих с завода Собираемых из отпра- вочных элементов до монтажа в заводских условиях или на пло- щадках укрупнительной сборки Жесткие Полужесткие Мягкие Жесткие Полужесткие Мягкие Сборные элементы кар- касов: плиты перекры- тий, панели, перегород- ки Листовые конструкции, стержневые элементы Листовые конструкции, мягкая кровля, ванты Фермы, балки Листовые, рулонные и длинномерные кон- струкции, мембраны и т. п. Листовые конструкции, ванты и т. п. Решетчатые блоки, структурные покрытия Решетчатые блоки, структурные покрытия Конструктивно-техно- логические блоки, час- ти сооружений Блоки с гибкими связя- ми Блоки монолитные и объемные, складки, оболочки, своды и т. п. Выгнутые листовые и рулонные конструкции Надувные конструкции без элементов каркаса Сборные монолитные конструкции Выгнутые листовые и рулонные конструкции Надувные (пневмати- ческие) конструкции Специальные конструкции Надувные конст- рукции с элемен- тами каркаса Конструктивно- технологические блоки части со- оружений, целые сооружения
82
менными связями (полужесткий или
гибкий блок) или постоянными связями
(жесткий блок), или же из всех элемен-
тов конструкций покрытия (подстро-
пильных и стропильных ферм, связей,
элементов кровли и т.п.) на одну или две
ячейки здания.
Монтаж частями сооружений или круп-
ногабаритными конструктивно-техноло-
гическими блоками производят преи-
мущественно тогда, когда их можно
поднять вертикально, повернуть или
переместить по горизонтали и устано-
вить в проектное положение независимо
от остальных частей объекта. Наимень-
шей частью сооружений считают блок,
ширина которого равна шагу колонн
или поперечных стен здания, длина —
его ширине, а высота — этажу или пере-
крытию. К таким частям сооружения
относятся перекрытия одноэтажных
промышленных объектов на одну или
несколько ячеек; куполообразные бе-
тонные тонкостенные покрытия, смонти-
рованные на низких подмостях; плоские
плиты перекрытий размером на все
здание или на часть здания, разделен-
ного деформационными швами; отдель-
ные этажи или их части, включая пото-
лочную плиту, стены и внутреннюю
оснастку различным оборудованием;
пролеты мостов, путепроводов, эстакад,
виадуков и т.п.; фрагменты мачт и опор,
смонтированных в горизонтальном поло-
жении и требующих поворота для уста-
новки в проектное положение и т.п. В от-
личие от укрупнения в блоки части со-
оружений дополнительно оснащают
всем необходимым технологическим
оборудованием или его элементами,
включая специальные устройства. Они
могут быть неполной и полной строи-
тельной готовности. Последние пред-
ставляют законченную часть здания или
сооружения, которая не требует после
установки в проектное положение до-
полнительных монтажных работ.
Монтаж целыми сооружениями про-
изводят преимущественно при строи-
тельстве высотных инженерных соору-
жений с малой площадью опирания
(стальные трубы, мачты, линии электро-
передачи, радиомачты, радиобашни,
высокие технологические аппараты хи-
мических заводов и т.п.). Монтаж целого
сооружения заключается в сборке его
на стеллажах или шпальных клетках,
чаще всего в зоне монтажа, и еди-
новременном подъеме с установкой
в проектное положение. Во всех случаях
укрупняемая конструкция должна иметь
простую компоновку и простое конст-
руктивное решение, не вызывающее
затруднений при сборке. По возмож-
ности следует стремиться к уменьшению
числа наименований отправочных эле-
ментов, деталей и узлов. Унификация
отдельных составляющих способствует
повышению серийности укрупняемой
конструкции, а следовательно, сниже-
нию трудоемкости и себестоимости
ее изготовления и сборки. Унификация
крепежных и других деталей способст-
вует сокращению номенклатуры при-
меняемых инструментов и более эффек-
тивному использованию средств меха-
низации.
При проектировании укрупнительной
сборки необходимо предусматривать
использование высокопроизводительных
механизмов и инструментов. Процесс
сборки по возможности следует выпол-
нять без сложных приспособлений
и стендов.
Применение укрупнительной сборки
неразрывно связано с монтажной тех-
нологичностью строительных конструк-
ций и позволяет эффективнее исполь-
зовать грузоподъемность кранов, со-
кращать трудоемкость и продолжитель-
ность монтажа, повышать производи-
тельность труда на строительных рабо-
тах, благодаря сокращению количества
подъемов и объемов верхолазных ра-
бот, уменьшать объем вспомогательных
работ (устройство лесов, подмостей
и т.п.), сокращать ручные операции
и стоимость строительства. Во время
укрупнения выполняют ряд строитель-
ных работ: устройство антикоррозион-
ной защиты, тепло- и гидроизоляции,
окраску, остекление фонарей, устройст-
во кровли и т.п.
Основными параметрами, определяю-
щими степень укрупнения, являются
габариты и масса как укрупняемых
конструкций, так и их составных частей.
К числу дополнительных относятся ко-
личество составных элементов, общее
количество укрупняемых конструкций,
конструктивно-геометрические харак-
теристики и условия выполнения сборки.
Пределы укрупнения конструкции уста-
навливают с учетом массы и размеров
монтажной оснастки и грузоподъем-
ности кранов. При этом необходимо,
чтобы конструкция блока обеспечивала
его технологичность на стадиях изго-
товления, транспортирования и монтажа;
масса монтажных блоков позволяла
производить их подъем и установку
одним основным или двумя кранами;
укрупненный блок был максимально
приближен к блоку заводской готов-
ности: в нем должны быть сосредото-
чены элементы, монтаж которых являет-
ся наиболее трудоемким, а также вы-
полнены отделочные и другие виды
работ; затраты на укрупнение и монтаж
были бы меньшими, чем при монтаже
тех же элементов россыпью.
Укрупнение строительных конструкций,
особенно в крупные объемные блоки
и части зданий или сооружений полной
строительной готовности, при использо-
вании монтажных механизмов большой
грузоподъемности приближает строи-
тельство к условиям промышленного
производства. Одновременно откры-
вается широкая возможность для приме-
нения бескрановых методов монтажа,
основанных на использовании комплек-
тов простого механического оборудова-
ния большой грузоподъемности (гид-
равлические и электромеханические
подъемники, домкраты, лебедки, грузо-
подъемные блоки и т.п.). Это позволит
во многих случаях исключить примене-
ние тяжелого, громоздкого и дорогого
кранового оборудования, заменив его
более легким и дешевым, но с большей
подъемной силой, что даст возмож-
ность производить подъем укрупнен-
ных в зоне монтажа конструкций пло-
щадью i,5—2 тыс. м2 и массой 1 —
5 тыс. т и более.
83
2.4. 2.
Организация
процесса
укрупнительной
сборки
конструкций
Укрупнительная сборка является про-
должением заводского процесса на
строительной площадке, что может быть
вызвано нетранспортабельностью конст-
рукций, невозможностью сооружения
подмостей на проектных отметках или
необходимостью приведения получен-
ных конструкций в состояние монтаж-
ной готовности с дополнительными
затратами труда. Ее, как правило, выпол-
няют на центральном или приобъектном
складе, а при технологической необ-
ходимости прямо на монтажной пло-
щадке — в зоне будущего подъема, что
позволяет создавать части или пол-
ностью все сооружение в удобных усло-
виях. Это относится прежде всего к
большепролетным арочным, балочным
и рамным зданиям и высотным соору-
жениям, возводимым методом поворо-
та, а также к крупногабаритным конст-
рукциям, монтируемым методами при-
нудительного перемещения по верти-
кальным или горизонтальным (наклон-
ным) направляющим.
Для производства укрупнительной сбор-
ки требуются стационарные устройст-
ва, оборудованные соответствующими
механизмами для подъема и опуска-
ния конструкций, установки их на транс-
портные средства, устройства при не-
обходимости строительного подъема
и т.п.
По виду перемещения укрупняемой
конструкции сборка может быть двух
разновидностей — неподвижной (ста-
ционарной) и подвижной. Стационар-
ная сборка предусматривает укрупне-
ние конструкции на одной позиции,
а подвижная — с перемещением в про-
цессе укрупнения по нескольким пози-
циям (стоянкам).
В зоне будущего подъема производят
сборку конструкций, имеющих большую
массу (300 т и более), например при
устройстве покрытий отдельных видов
84
гражданских и промышленных зданий,
монтаже некоторых конструкций домен-
ных печей, воздухонагревателей, скруб-
беров и т.п. В остальных случаях она
может выполняться на специально обо-
рудованных неподвижных стеллажах,
стендах или подвижной конвейерной
линии (табл. 2.6).
Сборка на стеллажах обычно предусмат-
ривает укрупнение (ферм, колонн, ри-
гелей и т. п.) в горизонтальном положе-
нии. Учитывая, что транспортирование
таких конструкций вызывает трудности,
следует стеллажи располагать вблизи
соответствующих мест монтажа — стоя-
нок конвейерной линии, стендов, или
сооружаемого объекта. Стеллажи могут
быть выполнены из рельсов, опертых
на деревянные стойки (шпальную клет-
ку), либо из прогонов, установленных на
металлические стойки и бетонные фун-
даменты. Для удобства производства
работ горизонтальную поверхность стел-
лажей устраивают на высоте 80—100 см
от уровня поверхности земли.
Стендовая сборка представляет собой
укрупнений элементов в пространствен-
ные конструкции (ригелей больших
пролетов, элементов каркаса, блоков
перекрытия, а также цилиндрических,
сферических и конических поверхностей
листовых конструкций — кожухов до-
менных печей, воздухонагревателей
и др.) как частичной, так и полной строи-
тельной готовности на стационарных
стендах. Укрупнение производят обычно
на одном или нескольких таких стендах
в зависимости от принятого темпа вы-
пуска готовой продукции.
Конструкция стендов в плане, как прави-
ло, аналогична конструкции опорной
части сооружения, на которой будет
установлен укрупненный элемент. Стен-
ды устраивают «на земле» или припод*
нимают на высоту 30—40 см от ее уров-
ня. На каждом стенде выполняют весь
комплекс работ, необходимый для при-
дания блоку полной строительной го-
товности. Складирование конструкций
в этом случае производят в зоне дейст-
вия крана, который может произвести
перестановку блока на передаточные
пути, монтажные механизмы или уста-
новку в проектное положение.
Стендовую сборку широко применяют
при укрупнении металлоконструкций
(например при укрупнении блоков пере-
крытия одноэтажных промышленных
зданий, когда конвейерная сборка не-
целесообразна), предусматривающем
монтаж конструкций, укладку и креп-
ление профилированного настила, ос-
нащение блока санитарно-технически-
ми устройствами, электротехническими
и другими проводками, а также инвен-
тарными приспособлениями и под-
мостями для монтажа. Для удобства
производства сварочных работ при ук-
рупнительной сборке используют стен-
ды-кантователи.
Укрупнение конструкций на конвейер-
ной линии предусматривает сборку
отдельных элементов в крупные блоки
частичной или полной строительной
готовности на специально оборудован-
ной линии-конвейере. Организация ра-
бот по укрупнению конструкций на
таких линиях осуществляется по единым
принципам. Так, конвейерную линию
всегда размещают на рельсовых путях,
по которым на стационарных колесных
тележках перемещают собираемые
блоки. Ее, как правило, разбивают на
стоянки-посты, количество которых за-
висит от объема работ, трудоемкости
и темпа сборки конструкций и колеб-
лется в пределах 4—16. Чрезмерное
увеличение количества стоянок услож-
няет взаимодействие между ними и тре-
бует большего количества сборочных
механизмов. Поэтому чаще всего преду-
сматривают 9—12 стоянок. В отдельных
случаях, при небольших площадях, мо-
гут устраиваться одна (до 5 тыс. м2)
или две (10—15 тыс. м2) стоянки. При
этом все другие специальные и обще-
строительные работы выполняют после
закрепления блоков в проектное поло-
жение.
Каждую стоянку оснащают необходи-
мыми устройствами, подмостями, при-
способлениями, оборудованием и инст-
рументами, предназначенными для
выполнения определенного вида ра-
ТАБЛИЦА
2.6.
Технологические особенности производства работ при укрупнении строительных конструкций
Монтажный элемент и его составные части Особенности производства работ Монтажный элемент и его составные части Особенности производства работ
Колонна (отдельные ветви колонны, на- ружные и внутрен- ние части, подкрановые и крановые части) Ферма (верхние и нижние пояса, рас- косы, подкосы,стой- ки, полуфермы) Сборку осуществляют на стеллажах при рас- положении колонны горизонтально (плашмя). Проверяют высоту, расстояние от низа подош- вы до уровня крепления подкрановой балки. Искривления в осях или переломы в стыках не допускаются. При укрупнении двух- или четырехветвевых металлических колонн с фрезерованными тор- цами башмаков необходимо обеспечить пер- пендикулярность плоскости торцевой плиты к осям ветвей колонны. Для этого в торце стел- лажа (стенда) устанавливают вертикально стро- ганую плиту, жестко ее закрепляют, при- крепляют к ней фрезерованные торцы баш- маков укрупняемой колонны и плотно притя- гивают болтами. После установки и сварки связей создается укрупненная конструкция, обеспечивающая в последующем безвывероч- ный монтаж на заранее выверенных и подли- тых на фундаменте опорных плитах со стро- ганой поверхностью Из отдельных элементов сварные металличе- ские фермы собирают на временных болтах, устанавливаемых в сборочные контрольные отверстия. Фермы располагают и сваривают на стеллажах в положении плашмя. При сборке ферм вместе с фонарями для обеспе- чения устойчивости при кантовке производят дополнительно усиление или применяют спе- циальные траверсы. Фермы больших пролетов, не вписывающиеся в габариты подъездных путей, собирают в вертикальном положении в зоне будущего подъема. Для выполнения стыков, располо- женных на уровне верхнего пояса, в этом слу- чае предусматривают применение специаль- ных подмостей. Железобетонные фермы укрупняют в верти- кальном положении. Элементы фермы подают краном со склада и укладывают на опоры та- ким образом, чтобы совпали их продольные оси. Затем производят подгонку торцов или Балки (элементы ба- лок) Подкрановые балки (элементы балок, тормозная ферма) Пространственные блоки каркаса мно- гоэтажного промыш- ленного здания (ко- лонны, ригели) Пространственные блоки из листовых конструкций выпусков арматуры для достижения соосности отдельных стержней, устанавливают хомуты, сваривают арматуру и бетонируют стыки. Мар- ка бетона определяется проектом и прини- мается такой же, как и соединяемые элемен- ты, или на порядок выше Клепаные металлические балки больших раз- меров собирают при вертикальном положе- нии стенки на специальных временных опо- рах При пролетах би 12 м, а также средних рядах промышленных зданий рекомендуется произ- водить укрупнение на заводе и получать в ви- де укрупненных пространственных блоков, включающих две балки и тормозную ферму Блок размером в плане 6X6 м» состоящий из четырех колонн с фрезерованными торцами монтажных стыков, связанных с горизонталь- ными ригелями, собирают на стенде-кондук- торе. Такой стенд состоит из четырех фунда- ментов, верхние строганые поверхности (плиты) которых расположены в одной гори- зонтальной плоскости и повторяют проектное положение опорных частей. На этих плитах со- бирают блок каркаса из четырех вертикальных колонн и восьми соединительных ригелей. После приварки блок превращается в жесткую систему Одной из особенностей является необходи- мость выполнения сплошных многопроход- ных сварных швов большой толщины 20— 50 мм. Поэтому главным условием является приведение укрупняемого блока в положение, удобное для применения автоматической либо полуавтоматической сварки. Для этого приме- няют стенды различной конструкции (ролико- вые, стенды-кантователи) или устраивают по- движные подмости, повторяющие кривизну блока
85
Продольный разрез кон-
вейерной линии по укруп-
нению конструкций:
I — XII — стоянки конвейера по
производству работ соответст-
венно монтажных (I—VI), специ-
альных строительных — монтаж
оборудования (VI i — VIII), обще-
строительных (IX—XII) в тепля-
ках
Рис.
2.12.
бот — монтажных, специальных и обще-
строительных (рис. 2.12). В зависимости
от вида производимых работ стоянки
могуг быть открытыми или закрытыми
(в тепляках), что дает возможность ве-
сти работы в любых погодных условиях.
Объемы работ на одной или несколь-
ких стоянках устанавливают в соответ-
ствии с технологической необходи-
мостью и производительностью монтаж-
ных средств, обслуживающих эти стоянки.
Количество кранов (чаще всего башен-
ных или самоходных стреловых) при-
нимают в зависимости от производи-
тельности конвейерной линии и общего
количества стоянок. При этом каждый
кран может обслуживать одну или не-
сколько стоянок. В связи с тем что время
выполнения работ на всех стоянках при-
нимают одинаковым, конвейер через
равные промежутки времени выпускает
готовый блок, который подается под
монтаж.
Требуемую производительность кон-
вейерной линии — ее ритм (интенсив-
ность) — определяют исходя из уста-
новленных сроков монтажа объекта
и общего количества блоков:
Птр = N/(cT),
где N — общее количество блоков по-
крытия, подлежащих укрупнению на
конвейерной линии, шт.; с — количество
рабочих смен в сутках; Т — установлен-
ный срок монтажа всех блоков покры-
тия, дни.
Окончательную производительность
принимают кратной целому блоку.
Конвейерную линию размещают на
свободных от застройки площадках,
в том числе с использованием площадей,
отведенных для последующих очередей
строительства. Расположение состав-
ляющих конвейерной линии (сборочной,
раздаточной и транспортной) в плане
между собой и по отношению к проле-
там строящегося объекта зависит от
объемно-планировочных и конструк-
тивных решений объекта, условий и воз-
можностей строительной площадки,
конструкции и массы блоков, сроков
строительства, транспортного и монтаж-
86
Рис.
2.13.
Схемы расположения кон-
вейерных линий и их со-
ставляющих:
а — г — сборочной линии соот-
ветственно в одну линию с разме-
щением блоков поперек (перпен-
дикулярно) и вдоль (параллель-
но) линии, в две линии и под уг-
лом, д — ж — раздаточной линии
по отношению к сборочной соот-
ветственно линейное (раздаточ-
ная линия является продолжени-
ем сборочной), параллельное и
под углом, з — к — конвейерной
линии по отношению к строяще-
муся объекту соответственно с
одной, с двух сторон и в одном
из пролетов; л — м — обслужи-
вания конвейерными линиями
строящихся объектов соответ-
ственно одной линией одного или
нескольких объектов и несколь-
кими линиями одного или не-
скольких объектов; 1—3 — сбо-
рочная, раздаточная и транспорт-
ная линии, 4 — пути возврата те-
лежек, 5 — строящийся объект,
6 — монтажный механизм; 7 —
железнодорожный путь; 8 — пло-
щадка и проезд с искусствен-
ным покрытием для обслужива-
ния сборочной линии, 9 — склад
металлоконструкций.
87
Рис.
2.14.
Конвейерная сборка кон-
струкций:
а — частичная с использованием
специализированных площадок
укрупнения; б — полная; I — IX —
стоянки, 1 — башенный кран; 2 —
стенд для укрупнительной сбор-
ки; 3 — контейнеры с элемента-
ми структуры блоков, 4 — авто-
кран; 5 — стенд для укрупнения
профилированного настила в па-
нели; 6 — лебедка электриче-
ская; 7 — приконвейерные пло-
щадки укрупнительной сборки и
складирования конструкций, 8 —
сборочная линия блоков покры-
тия; 9 — раздаточная линия;
10 — пути возврата тележек;
11 — зона укрупнения технологи-
ческого оборудования; R — ра-
бочий радиус стрелы крана.
кого оборудования и должно обеспе-
чивать наиболее удобную доставку бло-
ка со сборки к монтажному механизму.
Поэтому транспортную линию желатель-
но располагать в пролетах, а раздаточ-
ную в зависимости от применяемых
монтажных механизмов — в торце зда-
ния или в одном из пролетов. Напри-
мер, при монтаже блоков покрытия
с применением установщиков или ба-
шенных кранов раздаточную линию
располагают у торца здания, а при мон-
таже гусеничными кранами — у торца
здания или в одном из пролетов.
Сборочная линия может располагаться
в один, два ряда или под углом (рис.
2.13, а — г). По отношению к сборочной
линии раздаточная может располагать-
ся линейно — служить продолжением
сборочной линии, параллельно и под
углом (рис. 2.13, д — ж). В стесненных
условиях эти линии желательно разме-
щать под углом или параллельно. По
отношению к строящемуся объекту
конвейерная линия может находиться
с одной, двух сторон или в одном из
пролетов (рис. 2.13, з, к). Она может
обслуживать один или несколько объек-
тов (рис. 2.13, л). При значительных
объемах работ и сжатых сроках строи-
тельства устраивают две и более неза-
висимо работающие конвейерные линии
(рис. 2.13, м). Пути возврата тележек
на исходные стоянки устраивают только
при необходимости.
На практике возможны различные ком-
бинации описанных схем. Главным прин-
ципом размещения конвейерной ли-
нии является максимальное приближе-
ние ее к монтируемому объекту и
складу конструкций. Это позволяет
сократить протяженность рельсовых
путей для подачи готовых блоков и
избежать транспортно-перевалочных
работ. Направление движения конвейе-
ра относительно монтируемого здания
должно быть таким, чтобы исключить
необходимость организации передаточ-
ных устройств и разворота блока. Для
этого конвейер, как правило, распола-
гают вдоль или в одном из пролетов
здания, реже в его торце.
88
Блоки в зависимости от условий органи-
зации подачи их под монтаж, размеров
и наличия кранов, обслуживающих сбо-
рочную линию, размещают поперек
(перпендикулярно) или вдоль (парал-
лельно) сборочной линии. При попереч-
ном расположении блоков сокращается
длина конвейерной линии, но необхо-
димо применять краны с большим вы-
летом стрелы или устанавливать их с двух
сторон. При параллельном расположе-
нии блоков увеличивается длина кон-
вейерной линии, но возможно приме-
нение кранов с меньшим вылетом стре-
лы и грузоподъемностью.
Склад (площадки складирования) конст-
рукций во всех случаях желательно
располагать вдоль конвейера, выделив
оперативную зону складирования метал-
локонструкций непосредственно у рабо-
чих стоянок, на которых будут произ-
водить укрупнение каркаса блока и ук-
ладку настила. Сортировку и отбор
конструкций по видам и маркам выпол-
няют из расчета двух-трехмесячного
запаса. Подготовленные элементы скла-
дывают на видном месте с указанием,
для какой марки блока они предназна-
чены.
Конвейерная сборка может быть частич-
ной и полной. В первом случае предва-
рительное укрупнение производят на
отдельных стендах или стеллажах с по-
следующей перестановкой блоков на
конвейерную линию, во втором — все
виды работ выполняют только на кон-
вейерной линии.
Варианты организации укрупнения ме-
таллоконструкций структурных блоков
типа ЦНИИСК приведены на рис. 2.14.
Один вариант предусматривает частич-
ную конвейерную сборку (рис. 2.14, а) —
вначале сборку блоков и монтаж про-
филированного настила на специальных
стендах (стоянки I—1а—16), а затем
после перестановки блоков на конвейер-
ную линию — укрупнительную сборку
конструкций подвесного транспорта
вместе с металлоконструкциями рамок,
установку структуры блока на устройство
для сборки и транспортирования (сто-
янка II); монтаж воздуховодов с демон-
тажной изоляцией и трубопроводов
ливневой канализации (стоянка III); мон-
таж металлоконструкций зенитных фона-
рей, сухопроводов, крышных венти-
ляторов, рефлекторов шахт дымоуда-
ления и др. (стоянка IV); электро-
монтажные и доборные термоизоля-
ционные работы и монтаж спринклерной
системы пожаротушения (стоянка V);
устройство пароизоляции и укладку
утеплителя (стоянка VI); устройство
мягкой кровли и защитного слоя (сто-
янка VII); доборные работы и сдачу-
приемку блока (стоянка VIII).
Второй вариант предусматривает пол-
ную конвейерную сборку всех элемен-
тов блока и его технологического обо-
рудования (рис. 2.14, б). На стоянке I
производят монтаж металлоконструк-
ций, а на стоянке 11 — монтаж профили-
рованного настила и металлоконструк-
ций подвесного транспорта. Состав
и очередность работ на остальных сто-
янках могут быть такими же, как и по
первому варианту. Работы на стоянках
VI—VII при соответствующем технико-
экономическом обосновании желатель-
но выполнять в тепляках.
2.4. з.
Эффективность
укрупнительной
сборки
Определение области рационального
укрупнения в заводских условиях. Рацио-
нальную степень укрупнения строитель-
ных конструкций и технологического
оборудования в заводских условиях
определяют по СН 509-78. Она в основ-
ном зависит от грузоподъемности транс-
портных средств. Если конструкции по
массе будут приближаться к грузо-
подъемности железнодорожных транс-
портных средств (50—60 т) и уклады-
ваться в габарит 0 и 1 степеней, то ее
можно считать целесообразной. В про-
тивном случае при превышении массы
конструкций грузоподъемности желез-
нодорожных средств и габаритов произ-
водят поверочный расчет по формуле
СМ1 — См2 > Ст2 — Ст1,
где См1 — затраты на монтаж при
поставке конструкций, перевозимых
обычными транспортными средствами;
См2 — затраты на монтаж при поставке
конструкций, по массе или габаритам
выходящих за пределы возможности
перевозки обычными железнодорож-
ными транспортными средствами; Ст1 —
затраты на перевозку конструкций обыч-
ными железнодорожными транспорт-
ными средствами; Ст2 — затраты на
транспортировку конструкций, по массе
или габаритам выходящих за пределы
возможности перевозки всеми обыч-
ными транспортными средствами.
Предварительное укрупнение техноло-
гического оборудования и трубопрово-
дов вместе с элементами конструкций
часто бывает более целесообразно про-
изводить на монтажной площадке, чем
непосредственно на объекте сразу
в проектное положение. Критерием
эффективности такой укрупнительной
сборки служит отношение трудовых
затрат: Кус=Зм/Зу, где Зм — затраты
труда при монтаже оборудования
и конструкций из отдельных элементов;
Зу — затраты труда при монтаже обору-
дования и конструкций укрупненными
блоками или в собранном виде.
Ку с зависит от условий укрупнительной
сборки и имеет следующие значения:
Для необорудованной площадки 1,0 — 1,1
Для площадки, оборудованной
стеллажами, кантователями и дру-
гими сборочными приспособле-
ниями, при использовании свар-
ки:
ручной 1,2—1,6
автоматической 1,6 — 2,0
Для монтажных заготовок 2,0 — 3,0
Целесообразность укрупнения техноло-
гического оборудования из отправочных
элементов в блоки определяют по фор-
муле
(с:-О+Сс6 (1 -ь—!_)>о,
|\у с
89
где С" — стоимость эксплуатации меха-
низмов при монтаже из отправочных
элементов; — стоимость эксплуата-
ции механизмов при монтаже из укруп-
ненных блоков; Ссб — стоимость сбороч-
ных операций, выполняемых при монта-
же и переносимых на укрупнение.
При предварительном укрупнении тех-
нологического оборудования считается
целесообразным:
поставка мелкими узлами и деталями
(при G<;p<0,05 GM, где Gcp — средняя
масса отправочного элемента; GM — об-
щая масса укрупненного оборудования)
при условии, что укрупненный блок мо-
жет быть смонтирован имеющимися на
площадке монтажными механизмами;
поставка элементов оборудования сред-
ней массы (от €£0 = 0,050, Д° Qp =
= 0,2GM) при условии хорошо оборудо-
ванных монтажных площадок;
поставка крупных элементов (при Gcp>
>0,2GM) при условии, если масса постав-
ляемых элементов такова, что они не мо-
гут быть смонтированы имеющимися на
монтажной площадке средствами и не-
обходимо производить доставку подъем-
ных средств большой грузоподъемности.
В данном случае целесообразность
укрупнения проверяют с учетом стои-
мости перебазирования этих средств и
степени возможной их загрузки на мон-
тажной площадке.
Определение области рационального
укрупнения на площадках укрупнитель-
ной сборки (конвейерных линиях). При-
менение конвейерной сборки конструк-
ций требует тщательного технико-эконо-
мического обоснования с учетом кон-
кретных условий и сроков строительства,
(в соответствии с рекомендациями
ВНИПИ Промстальконструкция) постав-
ки материалов и конструкций, механиз-
мов и т. п. В противном случае конвейер-
ная сборка может не только не дать ожи-
даемого эффекта, но и привести к удо-
рожанию строительства из-за сравни-
тельно больших единовременных затрат
на оборудование и организацию кон-
вейера, применения кранов большой
грузоподъемности при весьма незначи-
тельной степени их использования, до-
полнительного расхода металла (до
8 %), связанного с введением в кон-
струкцию блока элементов, обеспечи-
вающих его геометрическую неизме-
няемость, а также возможных сстановок
всего конвейера, в работе которого
участвуют десятки, а иногда и сотни ра-
бочих, при отсутствии какой-либо кон-
струкции или материала на одной из его
стоянок.
Граничные условия эффективности при-
менения конвейерной сборки по ме-
тодике ВНИПИ Промстальконструкция
определяют на базе сравнения двух ме-
тодов монтажа конструкций покрытия —
поэлементного и конвейерного. Все за-
траты, связанные с организацией кон-
вейера и его функционированием, рас-
сматривают как дополнительные капи-
тальные вложения в основные производ-
ственные фонды, вводимые в эксплуата-
цию. К этим затратам относят и стои-
мость дополнительного металла, необ-
ходимого для обеспечения жесткости
блочной схемы.
За основу определения граничного усло-
вия эффективности применения кон-
вейерной сборки принимают только на-
роднохозяйственный эффект, получае-
мый отраслью заказчика от досрочного
пуска объекта в эксплуатацию, без учета
экономического эффекта, получаемого
строительно-монтажными организация-
Эу = ЕнФэ(Тэ-Тк),
где Ен — нормативный коэффициент
эффективности капитальных вложений;
Фэ — стоимость основных производ-
ственных фондов, досрочно введенных
в действие, млн. руб.; Тэ, Тк — про-
должительность строительства соответ-
ственно при поэлементном и конвейер-
ном методах монтажа конструкций по-
крытия, годы.
Граничное условие эффективности при-
менения укрупнительной сборки кон-
струкций на конвейерной линии опреде-
ляют по формуле
N
1955Кк
пэ пк
где Nmin — минимальное количество
блоков покрытия здания, определяющее
граничное условие эффективности при-
менения конвейерного метода, пэ —
темп поэлементного монтажа металло-
конструкции, аналогичной по размерам
блоку панели покрытия, панелей в сут;
пк — темп сборки блоков покрытия на
конвейере, блоков в сут; m — коэффи-
циент, равный 1,33.
Для удобства выполнения расчетов мож-
но использовать номограмму (рис. 2.15),
разработанную на основе этой формулы.
Для этого:
на вертикальной оси шкалы Фэ выби-
рают точку, соответствующую сметной
стоимости пускового комплекса (или
очереди) строительства, куда входит
здание, для которого сравнивают мето-
ды монтажа покрытия;
от выбранной точки вправо проводят
горизонтальную линию до пересечения
с лучом Кк, соответствующим сумме за-
трат на организацию конвейера. От точ-
ки пересечения проводят вертикальную
линию (вверх или вниз) до пересечения
с кривой, соответствующей принятому
типоразмеру блока и темпу сборки бло-
ков покрытия;
от этой точки пересечения проводят
влево горизонтальную линию до пересе-
чения с вертикальной шкалой Nmjn. Точка
пересечения дает значение минималь-
ного количества блоков. Зная размеры
блока в плане, подсчитывают минималь-
ное значение площади части здания по
формуле F=N ak
1 min ’max0^'
где а и b — размеры блока в плане.
Значения параметров Фэ, Кк, пэ и пк
определяет генеральная проектная орга-
низация по согласованию со строитель-
но-монтажными организациями — участ-
никами строительства объекта. Стои-
мость основных фондов Фэ на стадии
разработки ПОС принимают равной
сметной стоимости пускового комп-
лекса. Сумму затрат Кк на организацию
конвейера определяют укрупненно на
основе данных, полученных от генпод-
рядной организации и организации, мон-
тирующей металлоконструкции блоков
90
покрытия. В этом случае необходимо
учитывать:
количество организаций, участвующих в
работе конвейера, так как от этого зави-
сят количество стоянок и длина сбороч-
ной линии;
нестандартное оборудование, монтаж-
ные краны и механизмы, связанные с
подачей и установкой готовых блоков на
проектные отметки;
протяженность путей для подачи готовых
блоков, зависящих от места размещения
конвейерной линии;
пэ и пк определяют в зависимости от
планируемого темпа монтажа, исходя
из условия, что производительность тру-
да при конвейерном методе на 40—
50 % выше, чем при поэлемент-
ном.
Рис.
2.15
Номограмма для опреде-
ления граничных условий
эффективности укрупне-
ния конструкций покры-
тия на конвейерной линии:
1—6 — темп сборки блоков по-
крытия, блоков в сутки, соответ-
В целях объективной оценки получен-
ного значения Nmin параллельно необхо-
димо учитывать:
интенсивность финансирования в соот-
ветствии со сроками строительства при
конвейерном методе;
степень подготовленности строительно-
монтажных организаций к выполнению
работ по конвейерной технологии;
обеспечение объекта строительства
соответствующими механизмами боль-
шой грузоподъемности или специальны-
ми приспособлениями;
соответствие сроков поставок строитель-
ных конструкций и технологического
оборудования срокам возведения объек-
та при конвейерном методе в связи с
ожидаемым сокращением продолжи-
тельности строительства.
ственно 2 (24X30 м), 4; 3 (12Х
Х24 м); 1,5 (24X30 м); 2,5,
2 (12X24 м)
ОРГАНИЗАЦИЯ
ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ
И ПОДАЧИ
КОНСТРУКЦИИ
Транспортирование
конструкций
Процесс транспортирования предусмат-
ривает погрузку конструкций на складе
или заводе, доставку и разгрузку их на
объект. На объекте конструкции могут
быть поданы под крюк монтажного кра-
на для непосредственной установки их
в проектное положение или же выгру-
жены в зоне его действия на приобъект-
ном складе.
При перевозке строительных конструк-
ций необходимо соблюдать ряд тре-
бований: способы транспортирования
должны исключать возможность по-
вреждения конструкций, для чего фер-
мы и балки необходимо перевозить в
вертикальном положении; панели стен
и перегородок — в вертикальном или
слегка наклонном положении, прочие
элементы — в горизонтальном положе-
нии; прочность бетона сборных железо-
бетонных конструкций должна быть не
ниже требуемой при монтаже и не ме-
нее 70 % проектной; конструкции из
легких бетонов должны быть защищены
от увлажнения; при погрузке на транс-
портные средства следует учитывать га-
бариты приближения подвижного соста-
ва к зданиям и сооружениям (табл. 2. 7.).
В транспортном положении конструкции
должны опираться на деревянные инвен-
тарные подкладки и прокладки, распо-
лагаемые в местах, обозначенных мет-
ками. Толщина подкладок и прокладок
должна быть не менее 25 мм и не менее
высоты петель или других выступающих
частей элементов конструкций. При мно-
гоярусной погрузке подкладки и про-
кладки должны, располагаться строго по
одной вертикали. При отсутствии стро-
ювочных петель толщину прокладок
91
назначают из условия возможности за-
крепления захватных приспособлений,
предусмотренных в проекте производ-
ства монтажных работ. Блоки необхо-
димо устанавливать на прокладки толщи-
ной не менее 40 мм. Их располагает
поперек продольной оси платформы
в местах прохождения поперечных ба-
лок базовой конструкции.
После установки элементы и конструк-
ции должны быть тщательно укреплены
для предохранения от опрокидывания,
продольного и поперечного смещения,
а также ударов друг о друга.
Закреплять элементы на транспортных
средствах следует таким образом, чтобы
была обеспечена возможность разгрузки
каждого элемента без нарушения устой-
чивости остальных.
Кроме того, в процессе перевозки долж-
но быть обеспечено:
соответствие поперечных габаритов пе-
ревозимых конструкций на прямых и на
кривых участках возможностям и усло-
виям транспортирования при данных тех-
нических и эксплуатационных парамет-
рах путей сообщения и средств транс-
портирования;
рациональное использование грузо-
подъемности транспортных средств;
удобство погрузки и закрепления кон-
струкций в процессе перевозки, а также
разгрузки на складе.
При транспортировании конструкций в
зависимости от местных условий при-
меняют различные виды транспорта: же-
лезнодорожный, автомобильный, реч-
ной и воздушный.
Железнодорожный транспорт для пере-
возки строительных конструкций при
наличии путей обычно применяют при
доставке конструкций на центральные
и приобъектные склады. Конструкции
перевозят на железнодорожных плат-
формах нормальной и реже узкой колеи.
При этом конструкции грузят преиму-
щественно в четырехосные и шестиосные
платформы грузоподъемностью 63—97
т, на которых можно располагать грузы
с максимальной шириной 3250 мм. В
отдельных случаях используют полува-
гоны и крытые вагоны с внутренней вы-
сотой кузова 2791 мм (табл. 2.8).
Для перевозки тяжеловесных габа-
ритных конструкций и оборудования
применяют специальные транспортеры
(сцепные, сочлененные, транспортеры-
ТАБЛИЦА
2.7.
Технологические особенности
транспортирования наиболее распространенных строительных конструкций
Монтажный элемент Особенности перевозки Монтажный элемент Особенности перевозки
Колонны и различ- ные протяженные элементы Стропильные и под- стропильные фермы Перевозят в горизонтальном положении. При наличии различного сечения по длине разме- щают на транспорте базами в разные стороны. При расположении в несколько ярусов долж- на быть обеспечена горизонтальность каж- дого яруса при помощи прокладок соответ- ствующей толщины Перевозят в вертикальном, реже горизон- тальном положениях, используя платформу автомашин и прицепов. Железобетонные фер- мы пролетом от 18 до 30 м и массой до 30 т транспортируют с помощью фермовоза, ис- пользуя трехосные автомобили-тягачи типа МАЗ и КрАЗ. При погрузке железобетонную ферму устанавливают вертикально на две поворотные карманные опоры, где ее фикси- руют двумя боковыми винтовыми зажимами, а затем укладывают под углом 45° на наклон- ную плоскость пространственной рамы, где ее дополнительно закрепляют торцевыми упора- ми. Полуфермы можно транспортировать на трайлерах в комплекте с одноосными прице- пами или без них. Верхние пояса ферм, осо- бенно железобетонных, необходимо крепить на транспортном средстве в нескольких точ- ках, соответствующих местам их развязки в Панели стен и пере- городок Гнутые листовые конструкции Габаритные газголь- деры и аналогичные им емкости круглого сечения проектном положении, чтобы они не подверга- лись деформациям в процессе перевозки. Перевозят в вертикальном или слегка наклон- ном положениях на специально оборудован- ных панелевозах или трайлерах, которые обо- рудуют кассетами или контейнерами для их закрепления. При перевозке элементы кожухов доменных печей, воздухонагревателей, резервуаров и т. п. требуют специальных мер предосто- рожности для сохранения приданной им кри- визны. С этой целью при расположении их в горизонтальном положении необходимо, что- бы опора нижнего листа имела очертание, соответствующее радиусу кривизны листа. При расположении листовых конструкций выпуклостью вверх положения кромок лис- тов на полу должны фиксироваться упорами. При перевозке необходимо укладывать на специальные седлообразные опоры, исклю- чающие возможность смещения груза. Во время транспортирования конструкции долж- ны быть надежно укреплены или перевозить- ся на транспортных средствах, допускающих их перевозку без укрепления.
92
колодцы). Длинномерные конструкции,
аппараты и емкости диаметром до 4 м
(с учетом выступающих частей) и длиной
до 45 м перевозят на транспортерах
сцепного типа грузоподъемностью 120,
240 и 480 т. Такой транспортер состоит
из двух платформ, оборудованных тур-
никетными опорами, седельными уст-
ройствами с болтами для затяжки хому-
тов, а также гидрю/домкратами и раз-
грузочными балками, с помощью кото-
рых можно разгружать транспортер без
применения дополнительных разгрузоч-
ных механизмов. При перевозке длин-
номерных элементов на сцепе из двух
железнодорожных платформ или без-
рельсовым транспортом с одноосными
прицепами в местах опирания элементов
рекомендуется устанавливать турнике-
ты, обеспечивающие свободный поворот
элементов при движении транспорта на
кривых.
Тяжеловесные конструкции диаметром
до 4,4 м и длиной до 15 м можно пере-
возить на транспортерах сочлененного
типа грузоподъемностью 220, 300 и 400 т.
Так как у таких транспортеров отсут-
ствуют нижняя несущая площадка и бо-
ковые балки, то это позволяет распола-
гать груз между консолями, используя
для него всю полноту габарита. Цилинд-
рические конструкции, бандажи, шестер-
ТАБЛИЦА 2.8. Габариты железнодорожных платформ и полувагонов, применяемых для перевозки строительных конструкций, мм
Г абариты Платформы четырехосные Полувагоны (гондолы)
Грузопод ьемность, т
60 (контей- нерная) 63 60—62 (старый тип) 63—74 (четырех- осные^ 97 'шести- осные) 125 (восьми- осные)
База по осям шкворней Высота пола над головкой рельса Ширина пола между бортами Длина пола платформы Высота бортов Длина по осям автосцепки Максимальная длина груза 14 720 1 340 2 870 18 400 19 480 18 300 9 720 1 302 2770 13 400 14 620 13 300 9 294 1 270 2 770 12 874 14 194 12 800 8 650 1 414 2 826 12 088 2 060 12 700 12 000 10 440 1 418 2918 14 650 2 365 15 180 14 550 12 070 1 460 2 846 18 748 2510 20 240 18 650
ни и другие конструкции диаметром до
5,1, шириной до 2,4 м и длиной до 9 м
можно перевозить на транспортерах-ко-
лодцах с пониженной площадкой по-
грузки.
Крепление и погрузка конструкций на
железнодорожных платформах должны
производиться в соответствии с Техни-
ческими условиями погрузки и крепле-
ния грузов, утвержденными Министерс-
твом путей сообщений СССР. Допускает-
ся провоз конструкций и оборудования
пяти степеней негабаритности — боко-
вой 0, I, II, III и IV (на высоте 1230—4000
мм от головки рельса) и трех степеней
верхней негабаритности — 0, II и III (на
высоте 4000—5300 мм). Если конструк-
ция имеет значительную длину, то при
определении габаритности учитывают
отклонения ее крайних точек от оси пути
при прохождении криволинейных участ-
ков дорог.
Перевозка негабаритных конструкций
(кроме негабаритности нулевой степени)
согласовывается проектной организа-
цией, а тяжеловесных — заводом-изго-
товителем и монтажной организацией
с Министерством путей сообщения.
Предел укрупнения перевозимой кон-
струкции ограничивается массой, кото-
рая зависит от допустимой нагрузки на
ось, равной на железных дорогах Ми-
нистерства путей сообщения СССР 200 кН
(в исключительных случаях при ограни-
чении скорости движения нагрузка
может быть увеличена до 225 кН).
Габаритность груза на кривых проверяют
расчетом, так как в процессе транспорти-
рования средняя часть и его концы могут
выходить за пределы железнодорож-
ного габарита. Ее можно не проверять,
если длина конструкций при их ширине
в пределах нормального габарита не бу-
дет превышать при погрузке на платфор-
мы следующих значений, м:
На отдельную платформу 13,0
Четырехосную платформу с ба-
зой, м:
9,294 17,5
9,72 18,0
На сцеп из двух четырехосных плат-
форм с базой, м:
9,294 23,3
9,72 23,8
На сцеп из двух двухосных плат-
форм 19,1
Автомобильный транспорт для перевоз-
ки строительных конструкций целесооб-
разно использовать при расстоянии до
200 км. В зависимости от массы и габа-
ритов строительных конструкций для
транспортирования применяют борто-
вые автомобили, автомашины с прице-
пами, панелевозы, автотягачи с прицепа-
ми, трайлеры, тракторы с прицепами
или полуприцепами — роспусками, фер-
мовозы и т. п. (табл. 2.9).
При организации автомобильных перево-
зок, особенно крупногабаритных кон-
струкций, предварительно должна быть
обследована трасса и определены воз-
можные ограничения по габаритам, ра-
диусом поворота, уклону дороги, пре-
пятствиям (мосты, переезды, ЛЭП и др.),
допустимым нагрузкам на дорогах раз-
личных категорий. Габариты транспорти-
руемых элементов и пакетов погружен-
ных конструкций вместе с транспортом
не должны превышать по высоте 4500 мм
(высота платформы автотранспорта
1000—1140 плюс максимально допусти-
мая высота конструкции 3500—3360 мм)
и ширине до 2700 мм при длине до 24 м.
93
Для транспортирования таких конструк-
ций применяют прицепы грузоподъем-
ностью 40, 60 и 120 т, а также специаль-
ные транспортные устройства конструк-
ции ВНИИмонтажспецстроя грузоподъем-
ностью 80, 150, 250 и 600 т.
Для перемещения уникальных крупно-
габаритных конструкций (суперблоков)
массой 500—1500 т и более на сравни-
тельно небольшие расстояния (1—2 км),
например с площадок укрупнительной
сборки к месту монтажа, могут приме-
нять самоходные шагающие транспорте-
ры, работающие на системе гидравли-
ческих домкратов. Скорость такого пе-
ремещения по предварительно сплани-
рованным грунтовым дорогам — 40—50
м/ч. На криволинейных участках такой
транспортер движется за счет переста-
новки гидроцилиндров на некоторый
угол относительно продольной оси плат-
формы. Для уменьшения радиуса пово-
рота (до 10 м) могут применять рычаж-
ные побудители поворота. Перспектив-
ТАБЛИЦА
2.9.
Технические характеристики автотранспортных средств
Тип или марка прицепа (полуприцепа) Марка тягача Грузо- подъем- ность, т Внутренние размеры платформы, мм Допус- тимая высота при погрузке, мм
длина ширина высота
ММЗ-584Б ЗИЛ-164, КАЗ-606А 7 6050 2250 600 1400
ММЗ-584Б ЗИЛ-164, КАЗ-606А 7,5 6050 2250 600 1370
Од АЗ-885 ЗИЛ-1 ЗОВ, КАЗ-608 7,5 6070 2220 590 1400
КАЗ 717 КАЗ-608, ЗИЛ-1 ЗОВ 11,5 7500 2240 590 1390
ПЛ-12-12 МАЗ-504В 12,5 12 535 3000 — 1600
ПР-20 МАЗ-504, КрАЗ-221 20 10 000 2500 — 1620
ПР-25 КрАЗ-258 24 17 500 2640 — 1900
Б-18 КрАЗ-258 24 18 000 2650 — 1610
ТП-24 КрАЗ-258 24 12 000 2650 — 1560
ЧМЗАП-5523П КрАЗ-255Б 25 6430 3000 — 2185
ЧМЗАП-5523А КрАЗ-255Б 25 6560 3000 — 1200
ЧМЗАП-5208 Гусеничные или колесные тракторы 40 4880 3200 — 1140
ЧМЗАП-5212А То же 60 5500 3500 — 1120
ЧМЗАП-5530 120 9000 3238 — 500
ЧМЗАП-8388 » 150 I 9250 3350 — 1080
ным является разработка самоходного
шагающего транспортера грузоподъем-
ностью 2500 т.
Транспортные характеристики сборных
железобетонных конструкций и типы
транспортных средств для их перевозки
приведены в табл. 2.10 и 2.11.
При перевозке строительных конструк-
ций автомобильным транспортом сле-
дует соблюдать требования, определя-
емые Правилами дорожного движения.
В целях сохранности тяжеловесных несу-
щих конструкций (длинномерных) ско-
рость движения автомобильного транс-
порта не должна превышать средних
нормативных скоростей:
при работе за городом: на дорогах 1-й
группы с усовершенствованным покры-
тием (асфальтированных, цементобетон-
ных, брусчатых, гудронированных, клин-
керных) 39 км/ч; на дорогах 2-й группы
с твердым покрытием (булыжным, щебе-
ночным, гравийным) и грунтовых улуч-
шенных 30 км/ч; на дорогах 3-й группы
ТАБЛИЦА
2.10.
Предельные размеры и масса
сборных железобетонных кон-
струкций для различных транс-
портных положений
Транспортные характе- ристики конструкции Транспортное положение конструкции
вертикальное или наклонное (8—10° к вертикали) на- клон- ное (30— 40° к вер- ти- кали) гори- зон- таль- ное верти- каль- ное (объ- емные эле- мен- ты)
Тип транспортных средств
хреб- товый пане- левоз с тя- гачом кас- сет- ный пане- левоз с тя- гачом пане- левоз с на- клон- ной пло- щад- кой пли- товоз сан- тех- каби- новоз с тя- гачом
Габарит, м: высота ширина длина Масса, т 3,2 (3,6) 0,63 8,0 10,0 3,1 (3,5) 1,6 8,0 18,5 4,0 0,70 7,5 12,0 2,5 (3,0) 12,5 14,0 2,9 (3,3) 2,4 9,0 14,0
(грунтовых естественных) — 25 км/ч;
при работе в городе: для автомобилей
и тягачей грузоподъемностью до 7 т
независимо от дорожного покрытия 21
км/ч, грузоподъемностью 7 т и выше —
19 км/ч.
Водным транспортом перевозят грузы,
масса и габариты которых значительно
превышают возможности железнодо-
рожного и автомобильного. Допускается
транспортировать по водным магистра-
лям СССР конструкции и оборудования
практически без ограничения массы:
диаметром до 6 м и длиной до 40 м на
судах класса «река—море» трюмного
типа;
диаметром до 8 м и длиной до 50 м на
баржах-площадках;
диаметром до 10 м и длиной до 100 м
на плаву.
94
ТАБЛИЦА
2.11.
Рекомендуемые транспортные средства для перевозки сборных железобетонных конструкций
Размеры конструкций, мм Масса конструкций, т Характеристики транспортных средств
длина высота ширина марка грузоподъ- емность, т количество перевозимых элементов коэффициент использования грузоподъемности
Балки фундаментные
5050 450 400 1,5—2,2 КрАЗ-257Б1 12 8—6 1—1,1
5950 450 520 Полуприцеп ОдАЗ-8856 7,5 5—3 1—0,88
» УПЛ-0906 • 9,0 6—4 1,0
4300 450 400 1,3—1,8 MA3-5335 8,0 6—4 0,98—0,9
4450 450 520 Прицеп МАЗ-5243 6,8 5—4 0,96—1,05
4750 450 520 Полуприцеп ОдАЗ-885В 7,5 6—4 1,04—0,9
5050 450 200 0,7—1,6 КрАЗ-2576 12 16—8 0,93—1,06
5950 450 300 Полуприцеп ОдАЗ-885В 7,5 11—5 1,02—1,06
5950 450 260 » УПЛ-0906 12,5 11—5 1,02—1,06
4300 450 200 0,6—1,2 MA3-5335 8,0 13—7 0,98—1,05
4450 300 200 Прицеп МАЗ-5243 6,8 11—6 0,97—1,06
4750 260 200 Полуприцеп ОдАЗ-885В 7,5 11—6 0,88—0,96
Балки обвязочные
5950 585 200 1,75—2,5 Полуприцеп ОдАЗ-885В 1 7'5 4—3 0,93—1
5950 585 250 » МАЗ-5245 ! | 8—6 1,03—1,1
Перемычки
3500 290 200 0,5—0,6 ЗИЛ-130 5 10—8 1—0,96
3500 290 250 Прицеп ГКБ-817 5—5,5 10—8 1—0,96
MA3-5335 8,0 15—12 0,94—0,9
Прицеп МАЗ-5243 6,8 14—11 1,02—0,97
5000 290 200 0,7—0,9 КрАЗ-257Б1 12 17—13 0,99—0,97
5000 290 250 Полуприцеп ОдАЗ-885В 7,5 11—8 1,02—0,96
» МАЗ-5245 13,5 19—15 0,98—1
3500 290 250 0,8—1,1 ЗИЛ-130 5 6—4 0,96—0,88
Прицеп ГКБ-817 5—5,5 6—4 0,96—0,88
3500 290 380 MA3-5335 8,0 10—7 1—0,96
Прицеп МАЗ-5243 6,8 8—6 0,94—0,97
КрАЗ-257Б1 12 11—7 1,01—0,93
5000 290 250 1,1—1,6 Полуприцеп ОдАЗ-885В 7,5 7—5 1,02—1,07
500 290 380 » МАЗ-5245 13,5 12—8 0,98—1,05
Балки стропильные пролетами 6, 9, 12 и 18 м
Односкатные
11 960 890 280 4,5 Полуприцеп УПР-1212 12 2 0,75
» УПЛ-1412 14 3 0,96
8 960 890 300 3,4 » УПР-1212 12 3 0,85
» УПЛ-1412 14 4 0,97
5 960 590 300 1,5 » ОдАЗ-885В 7,5 5 1
» УПР-1212 12 2 0,83
11 960 890 280 5 » УПЛ-1412 14 3 1,07
95
Продолжение табл. 2.11
Размеры конструкций, мм Масса конструкций, т Характеристики транспортных средств
длина высота ширина марка гоузоподъ- емность, т количество перевозимых элементов коэффициент использования грузоподъемности
Двускатные
11 960 1390 200 4,7 Полуприцеп УПР-1212 12 2 0,78
» УПЛ-1412 14 3 1,0
11 960 1390 200 5,4 » УПР-1212 12 2 0,9
» УПЛ-1412 14 2 0,77
17 960 1640 200 8,5 » ПК 2021 20 2 0,85
17 960 1640 200 10,4 » ПК 2021 20 2 1,04
17 960 1640 200 12,1 » ПК 2021 20 1 0,6
Колонны прямоугольного сечения для зданий без мостовых кранов
Крайние ряды
4500— 300; 300;
6900 400 400 1,8—2,8 Полуприцеп МАЗ-5245 13,5 8—5 1,07—1,04
8100 9300— 400 400 3,2 » УПР-1212 12 4 1,07 0,97—1,1
10 500 9300— 500 500 5,8—6,6 » УПР-1212 12 2
10 500 500 600 7—7,9 » ПЛ-1412 14 2 0,83—0,94
» УПР-1212 12 1 0,58—0,66
» ПЛ-1412 14 2 1—1,13
Средние ряды
5100— 300; 300;
6900 400 400 2,1—3 Полуприцеп МАЗ-5245 13,5 6—4 0,93—0,89
8100 400 400 3,3 » УПР-1212 12 3—4 0,82—1,1
5000— 7500 8600— 500 600 3,7—5,6 » МАЗ-5245 13,5 4—2 1,09—0,83 1,08—0,62
9800 500 600 6,5—7,4 » УПР-1212 12 2—1
Колонны прямоугольного сечения для зданий, оборудованных мостовыми кранами (грузоподъемностью 10 и 20 т)
Крайние ряды
9400—
10 600 600 400 5,3—7,1 Полуприцеп УПР-1212 12 2—1 0,88—0,6
11 800 800 400 8 » ПЛ-1412 14 2—1 1,15—0,57
Средни) э ряды
9400— 11 800 9400— 600 400 7—10,1 Полуприцеп УПР-1212 12 1 0,58—0,84
11 800 8700— 800 400 » ПЛ-1412 14 2—1 1—0,72
11 100 800 500 10,1—12,4 » УПР-1212 12 1 0,84—1,03
96
Продолжение табл. 2.11
Размеры конструкций, мм Масса конструкций, т Характеристики транспортных средств
длина высота ширина марка грузоподъ- емность, т количество перевозимых элементов коэффициент использования грузоподъемности
Колонны двухветвевые для зданий, оборудованных мостовыми кранами (грузоподъемностью 10, 20 и 30 т)
Крайние ряды
13 950—
15 750 1000 500 8,5—9,7 Полуприцеп УПЛ-1412 14 1 0,61—0,69
» ПК-2021 20 2 0,85—0,97
Средние ряды
13 250— 500 13,2—17,9 » УПЛ-1412 1 14 | 1 I 0,94
15 050 1400 600 » ПК-2021 I 20 1 1 | 0,66—0,89
Фермы стропильные безраскосные
17 940 3000 240 6,5 Полуприцеп УПФ-1218 12 2 1,08
17 940 3000 240 7,7 » УПФ-1218 12 1 0,64
17 940 3000 280 9,2 » УПФ-1218 12 1 0,77
23 940 3300 240 9,2 » ПФ-2024 20 2 0,92
23 940 3300 240 10,5 » ПФ-2024 20 2 1,05
23 940 3300 240 11,7 » ПФ-2024 20 1 0,59
23 940 3300 280 14,2 » ПФ-2024 20 1 0,71
Фермы стропильные сегментные
17 980 2630—
2735 200 4,5 Полуприцеп УПФ-1218 12 2 0,75
17 980 2630—
2735 250 5 » УПФ-1218 12 2 0,83
17 980 2630—
2735 250 7,8 » УПФ-1218 12 1—2 0,65
23 940 3160— *
3315 250 9,2 » ПФ-2024 20 2 0,92
23 940 3160—
3315 250 11,2 » ПФ-2024 20 2 1,12
23 940 3 RO-
SSIS 300 14,9 » ПФ-2024 20 1 0,75
Фермы стропильные
11 960 1 2225 1 1 550 11,3 | Полуприцеп УПФ-1218 | - | 1 | 0,9
Панели стеновые из ячеистых и легких бетонов
3000 900 160—300 0,4—1,1 Полуприцеп ПП-1207 12,5 12—4 0,4—0,37
3000 1200 160—300 0,5—1,6 » ПП-1207 12,5 12—4 0,48—0,51
3000 1800 160—300 0,8—2,2 » УПП-1207 12 10—5 0,67—0,92
» ПП-1207 12,5 12—4 0,77—0,7
6000 900 160—300 0,8—2,2 » ПП-1207 12,5 6—2 0,5—0,37
6000 1200 160—300 1—3 » ПП-1207 12,5 6—2 0,48—0,51
6000 1500 160—300 1,7—3,7 » ПП-1207 12,5 6—2 0,82—0,6
6000 1800 160—300 1,6—4,4 » УПП-1207 12 8—3 1,07—1,1
97
Продолжение табл. 2.11
Размеры конструкци й, мм Масса конструкций, т Характеристики транспортных средств
длина высота ширина марка грузоподъ- емность, т количество перевозимых элементов коэффициент использования грузоподъемности
11 980 900— 1800 200; 240; 300 2,9—7,6 Полуприцеп ПП-1207 » УПП-2012 12,5 20 6—2 7—2 0,77—0,7 1,0—0,76
Плиты покрытия и оболочки длиной 6 м
5970 5970 300 300 1490 2980 ГЧ СП 1 1 CN 00 Полуприцеп ОдАЗ-885В » МАЗ-5245 » УПЛ-0906 7,5 13,5 9 6—4 4 4—2 0,96—0,7 0,53—1,07 0,8—0,8
Плиты покрытия длиной 12 м
11 970 2,8 455 7,4—7,9 Полуприцеп УПР-1212 1 » УПЛ-1412 12 14 1 1 0,61—0,66 0,53- 0,56
17 960 289 600 I Ю,7 Плиты покрытия длиной 18 м I Полуприцеп ПК-1821 1 » УПЛ-2024 | | 0,62—0,81
Плиты покрытия длиной 24 м
23 960 298 800 16,4 Полуприцеп УПЛ-1724 » УПЛ-2024 1 1 0,82—0,91
Габариты транспортируемых конструк-
ций должны быть согласованы с соответ-
ствующими пароходствами в зависи-
мости от типов и габаритов выделяемых
судов. Учитывая, что в большинстве слу-
чаев речной и морской транспорт ис-
пользуется совместно с железнодорож-
ным, необходимо, чтобы габариты транс-
портируемых конструкций лежали в пре-
делах железнодорожных.
Для перевозки крупногабаритных кон-
струкций используют баржи грузоподъем-
ностью 400, 800 и 1000 т. При транспорти-
ровании грузов по трассам с ограничен-
ными районами плавания применяют
специальные баржи, которые оборуду-
ются тележками на катках.
Применяют три способа перевозки гру-
зов на плаву: двумя буксирами, при ко-
тором задний буксир производит управ-
ление движением груза по фарватеру;
одним буксиром с транспортированием
плавающего груза на канате; одним бук-
сиром с пришвартовыванием к его борту
плавающего груза.
С целью расширения области примене-
ния водного транспорта желательно, что-
бы заводы, специализирующиеся на из-
готовлении крупногабаритных конструк-
ций, располагались в районах водных
путей или имели выходы на речные пути
сообщения.
Предельные массы G и размеры крупно-
габаритных конструкций (L — длина, D —
максимальный поперечный размер или
диаметр) при перевозке основными ви-
дами транспорта — железнодорожным,
автомобильным и водным — приведены
на рис. 2.16.
Воздушный транспорт (самолеты, дири-
жабли, устройства на воздушной подуш-
ке) для перевозки строительных кон-
струкций, как правило, применяют при
сложных условиях бездорожья. В по-
следнем случае высокая стоимость до-
ставки может значительно компенсиро-
ваться переносом сборочно-сварочных
операций (выполняемых на высоте) в
заводские условия.
При транспортировании монтируемых
конструкций вертолетами на внешней
подвеске пределом ограничений являет-
ся только их масса.
Грузовыми самолетами перевозят дета-
ли, материалы, полуфабрикаты, а также
элементы трубопроводов, мелкие узлы
и механизмы оборудования и т. п.
Перспективным является транспортиро-
вание и монтаж крупногабаритного обо-
рудования массой 500—1000 т грузо-
выми дирижаблями. Дирижабли можно
применять в суровых условиях Крайнего
Севера. Они не требуют создания аэро-
дромов и могут длительное время зави-
сать в воздухе с неработающими движи-
телями.
Устройства на воздушной подушке —
вездеходы используют для перевозки
грузов в условиях труднопроходимой
болотистой местности, тундре. Такие
вездеходы грузоподъемностью до 5 т
развивают на болотах скорость до 80
км/ч. Прицепы — платформы на воз-
душной подушке имеют грузоподъем-
ность 6—40 т.
98
Рис.
2.16.
Области пре-
дельных масс
и размеров
конструкций
при перевоз-
ке транспор-
том:
1 — железнодо-
рожным; II — ав-
томобильным и
водным; III —
водным.
Подача конструкций
под монтаж
Подача — это поступление отправочных
элементов или полностью собранных,
отделанных и комплектных строительных
конструкций в рабочую зону под крюк
крана или другие захватные устройства
монтажных средств. Организация подачи
зависит от дальности транспортирования,
направления развития монтажного пото-
ка, степени и характера укрупнения, по-
следовательности установки конструкций,
строительно-технологических характе-
ристик объекта и строительной площад-
ки, а также от применяемых средств
монтажа.
К объекту строительные конструкции
подают в зависимости от массы и габа-
ритов на бортовых автомобилях, авто-
машинах с прицепами, панелевозах,
автотягачах с прицепами, трайлерах,
тракторами с прицепами, полуприце-
пах — роспусках, фермовозах и желез-
нодорожных платформах нормальной
и узкой колеи, а также на специальных
приспособлениях, тележках и в отдель-
ных случаях самими монтажными ме-
ханизмами.
Подачу конструкций следует осуществ-
лять так, чтобы на монтаже ее было
удобно застропить и без дополнитель-
ных перестроповок и перемещений под-
нять основным монтажным механизмом
в проектное положение.
В целях соблюдения правил техники бе-
зопасности подача конструкций должна
производиться навстречу движению мон-
тажного крана.
Подача конструкций под монтаж может
производиться непосредственно с транс-
портных средств («с колес»), приобъект-
ного или центрального склада с предва-
рительной выгрузкой в зоне действия
монтажных средств, с конвейерной ли-
нии, стендов или площадок укрупнитель-
ной сборки.
Подача конструкций под монтаж с транс-
портных средств. Организацию подачи
конструкций под монтаж с транспортных
средств (автомобильного, железнодо-
рожного, водного и воздушного транс-
порта) применяют при доставке их
с заводов-изготовителей, центрального
склада или площадок укрупнительной
сборки без разгрузки на складах строя-
щихся как жилищно-гражданских, так и
промышленных объектов. Основным
условием такой организации является
ритмичная подача деталей, изделий и
конструкций в заданной технологической
последоваггельности строго по часовому
графику к непосредственному месту
установки. При этом до отгрузки кон-
струкций или оборудования должна быть
обеспечена не только их строительная
готовность, но и готовность мест для их
установки, монтажных и технологических
средств, а также подъездов к ним.
Применяют следующие схемы организа-
ции подачи конструкций с транспортных
средств:
маятниковую — без отцепки тягачей (при
дальности перевозки более 10 км);
челночную, предусматривающую произ-
водство отцепки-сцепки тягачей с прице-
пами на заводе или складе конструкций
и в зоне монтажа (при дальности пере-
возки до 10 км);
получелночную — сцепку тягачей произ-
водят только в зоне монтажа;
комбинированную — с технологически-
ми перерывами, связанными с разгруз-
кой элементов или конструкций в зоне
монтажа и последующим их подъемом.
При маятниковой схеме технологический
цикл доставки и подачи конструкций в
зону монтажа включает загрузку на за-
воде, нахождение в пути к объекту, раз-
грузку на объекте, нахождение в пути
в порожнем состоянии. В этом случае
общее время простоя автотранспорта
определяется его простоями под погруз-
кой и разгрузкой.
При челночной схеме технологический
цикл доставки и подачи предусматри-
вает: зацепление прицепа с грузом на
заводе, нахождение в пути к объекту,
отцепление груженого прицепа и зацеп-
ление порожнего на объекте, нахожде-
ние в пути к заводу. По этой схеме тягач
обслуживает три прицепа, а сам нахо-
дится в непрерывном движении, осу-
ществляя прицепку или отцепку груже-
ных либо порожних полуприцепов без
простоя под разгрузкой и загрузкой.
Получелночная схема отличается от чел-
ночной использованием для подачи кон-
струкций двух прицепов. Комбинирован-
ную схему подачи конструкций рекомен-
дуется применять при близких расстоя-
ниях или в тех случаях, когда время на
рейс автопоезда не нарушает установ-
99
ленного ритма производства монтажных
работ.
При организации подачи конструкций с
автотранспортных средств, особенно при
челночной и комбинированной схемах,
должна быть обеспечена непрерывная
их доставка в строгой технологической
последовательности, диктуемой схемой
монтажа.
Для сокращения простоев транспортных
средств во время подачи и монтажа
конструкций рекомендуется:
подавать конструкции, доставляемые
одной машиной так, чтобы была возмож-
ность разгружать их последовательно
несколькими кранами (при маятниковой
схеме организации подачи);
применять для доставки мелких элемен-
тов сменные прицепы, обслуживаемые
одним тягачом. Один прицеп может на-
ходиться под погрузкой на заводе, дру-
гой — в пути вместе с тягачом, а тре-
тий — на строительной площадке под
монтажом. При отсутствии сменных при-
цепов завозить мелкие элементы лишь
в определенные дни, создавая запас на
одну-две смены. Разгрузку в этом случае
выполнять в зоне действия крана;
производить монтаж с применением
кондукторов или с минимально возмож-
ным количеством временных креплений.
Применение той или иной схемы подачи
конструкций зависит от условий произ-
водства и наличия транспортных средств.
Организация подачи конструкций с
транспортных средств характеризуется
технологическим коэффициентом, пока-
зывающим степень использования транс-
портных средств:
KTp = NfM/TTp,
где N — количество монтажных элемен-
тов или конструкций, монтируемых толь-
ко с транспортных средств за учитыва-
емый период, шт.; fM — средняя про-
должительность монтажного цикла при
установке одного элемента или кон-
струкции, ч; Ттр — общая продолжи-
тельность периода монтажа с транспорт-
ных средств, ч.
В практике строительства коэффициент
Ктр всегда меньше единицы.
100
Основными документами, фиксирующи-
ми, какие конструкции на какой день и
час должны быть поданы под монтаж в
соответствии с технологической после-
довательностью их установки, являются
монтажно-транспортные графики. В та-
ких графиках указывают рабочую смену,
номер и тип транспортных средств, но-
мера рейсов, марки и количество сбор-
ных элементов или конструкций, достав-
ляемых за один рейс, время отправления
и прибытия на объект, общую продол-
жительность каждого рейса. Монтажно-
транспортные графики должны быть у
монтажников, завода-изготовителя и
транспортной организации. Их соблюде-
ние контролирует специальная служба.
Подача строительных конструкций под
монтаж с транспортных средств позво-
ляет отказаться от устройства промежу-
точных складов, что упрощает производ-
ство работ, но требует особо четкой
организации и почасового контроля ра-
боты всех звеньев — монтажной пло-
щадки, завода-изготовителя и транспорт-
ной организации. При этом сокращается
трудоемкость монтажных работ и сни-
жается их стоимость; уменьшаются за-
траты времени работы монтажных меха-
низмов; сокращается объем механичес-
ких повреждений конструкций, неизбеж-
ных при дополнительных погрузочно-
разгрузочных работах как на заводе, так
и на объектах; значительно уменьшаются
площади приобъектных складов и соот-
ветственно расходы на их эксплуатацию;
повышается культура производства.
Подача конструкций с приобъектного
склада, площадок, укрупнительной сбор-
ки и конвейерных линий. Подачу кон-
струкций под монтаж с приобъектного
склада осуществляют с предварительной
разгрузкой вспомогательными или основ-
ными механизмами в зоне их действия.
Предварительную разгрузку производят
тогда, когда заводы-изготовители, цент-
ральные склады и другие поставщики на-
ходятся на значительном расстоянии или
по условиям транспортирования и произ-
водства работ организовать подачу кон-
струкций с транспортных средств эконо-
мически нецелесообразно. В этом случае
в зоне действия основных монтажных
механизмов устраивают приобъектные
склады для хранения конструкций, кото-
рые здесь же при необходимости укруп-
няют и подготавливают к монтажу — за-
крепляют расчалки, устанавливают кре-
пежные детали, приспособления для вы-
верки, временного закрепления и монта-
жа на высоте (лестницы, площадки), уси-
ляют.
Располагают приобъектные склады обыч-
но с учетом условий организации после-
дующей подачи конструкций под мон-
таж. Например, при доставке конструк-
ций железнодорожным транспортом
склад желательно располагать вдоль же-
лезнодорожных путей в торце монти-
руемого объекта с тем, чтобы подачу
конструкций осуществлять навстречу
монтажу; при боковой подаче конструк-
ций, в целях сокращения расстояния их
подачи, склад может быть расположен
вдоль объекта.
С конвейерной линии подают под мон-
таж блоки или части зданий и сооруже-
ний (в основном одноэтажных промыш-
ленных), прошедшие предварительное
укрупнение. В отдельных случаях, при
соответствующем обосновании, возмож-
но использование описанных ниже прин-
ципов организации подачи блоков также
с площадок укрупнительной или стендо-
вой сборки.
В зависимости от условий строительной
площадки, компоновки и конструктивной
характеристики зданий и сооружений,
насыщенности подземной части фунда-
ментами под оборудование, коммуни-
кациями, способа их возведения (закры-
тый или открытый),массы блока и других
условий подачу блоков под монтаж с
конвейерной линии можно осуществлять
специальными тележками; монтажными
механизмами, перемещаемыми по под-
крановым или инвентарным путевым
балкам — низкими или высокими уста-
новщиками; надвижкой по подстропиль-
ным или другим горизонтально уложен-
ным балкам или направляющим; мо-
бильными и ограниченно мобильными
монтажными механизмами, движущи-
мися по основанию монтируемых или
Рис.
2.17.
Подача блоков под мон-
таж специальными тележ-
ками с конвейерной линии
или площадок (стендов)
укрупнительной сборки:
а — тележками-прицепами к
тракторам; б, в — перемещаемы-
ми по специальным рельсовым
путям, расположенным соответ-
ственно вне и внутри монти-
руемого пролета; г — перемеща-
емыми по путям ведущего мон-
тажного крана; 1 — монтажный
кран; 2 — блок; 3 — трактор; 4 —
стенд укрупнительной сборки;
5 — площадка укрупнения листов
профилированного настила в па-
нели; 6 — контейнеры с элемен-
тами структуры блока; 7 — кран,
обслуживающий площадку укруп-
нительной сборки; 8 — якорь;
9 — лебедка.
□□□□□ПС
ппппппг
101
смежных пролетов; вантовыми механиз-
мами; летательными аппаратами.
Специальными тележками (самоходны-
ми на пневмоходу, тележками, переме-
щаемыми по рельсовым путям с по-
мощью лебедок или тележками-прице-
пами к тракторам) подают блоки с
конвейерной линии или площадок укруп-
нительной сборки при монтаже их кра-
нами (рис. 2.17). Транспортирующие
тележки одновременно могут быть сбо-
рочным стендом.
К преимуществам такой подачи отно-
сится возможность осуществления мон-
тажа покрытий зданий с разновысокими
пролетами, а при использовании башен-
ных кранов — меньшее количество рель-
совых путей. Недостатком является не-
обходимость устройства подмостей или
Рис.
2.18.
Подача бло-
ков монтаж-
ными маши-
нами и ме-
ханизмами,
перемеща-
емыми по
подкрано-
вым и ин-
вентарным
путевым
балкам:
а — низкими
установщика-
ми; б — высо-
кими установ-
щиками; в —
надвижкой по
подстроитель-
ными балками,
1 — установ-
щик; 2 — мон-
тируемый блок;
3 — крановая
балка; 4 — ко-
лонна; 5 — по-
движная плат-
форма; 6 —
инвентарные
путевые балки;
7 — трос или
лента тяговых
механизмов.
лесов для л^онтажа и дополнительной
строповки блоков; при использовании
башенных кранов — сложность устрой-
ства путей и перевода крана из пролета
в пролет, особенно при развитом под-
земном хозяйстве.
Подача блоков под монтаж низкими уста-
новщиками возможна только при воз-
ведении промышленных зданий, когда
проектом предусмотрено устройство
мостовых кранов, на которых монтируют
эти установщики. Они перемещаются по
заранее уложенным постоянным под-
крановым балкам и путям (рис. 2.18,а).
Для перемещения и опускания блока в
проектное положение на установщике
имеются специальные гидравлические
домкратные устройства и транспортные
механизмы. Массу перемещаемых бло-
ков устанавливают в зависимости от гру-
зоподъемности мостовых кранов.
К основным достоинствам организации
такой подачи относятся простота, отно-
сительно небольшая стоимость устрой-
ства и эксплуатации, использование
проектных подкрановых путей, освобож-
дение пролета для производства совме-
щенных работ, отсутствие лесов и под-
мостей. Недостатком является ограни-
ченность применения — обязательное на-
личие путей мостовых кранов в каждом
пролете строящегося здания, а также
при необходимости усиление конструк-
ций каркаса здания.
Подачу блоков высокими установщиками
осуществляют по инвентарным путевым
балкам, которые чаще всего укладывают
на фундаменты колонн (рис. 2.18,6). Этот
вариант возможен при возведении по-
крытий одноэтажных промышленных
зданий, имеющих небольшую строитель-
ную высоту и насыщенное подземное
хозяйство. Этим же установщиком па-
раллельно можно производить транс-
портирование и монтаж колонн, на кото-
рые затем устанавливают блок. Путевые
балки по мере монтажа снимают.
Подачу блоков надвижкой по подстро-
пильным балкам организуют в зданиях,
не оборудованных мостовыми кранами,
но имеющих подстропильные или другие
горизонтально уложенные балки (рис.
2.18,в). Перемещение блока по балкам
осуществляется при помощи специаль-
ных, например двухколесных, съемных
тележек, представляющих собой трех-
шарнирную арку с затяжкой. Катки теле-
жек обычно устраивают без реборд, и
поэтому положение блока в плане фик-
сируется специальными упорными катка-
ми, которые при смещении блока упи-
раются в кромку верхнего пояса под-
стропильной балки. При такой подаче
необходимо обязательно проверять под-
стропильные балки на динамическую на-
грузку от перемещаемого по ним блока.
Подача блоков мобильными и ограни-
ченно мобильными монтажными маши-
нами и механизмами, движущимися по
основанию монтируемых или смежных
пролетов, может быть организована в
102
Рис.
2.19.
Подача блоков под мон-
таж с конвейерной линии
или площадок (стендов)
укрупнительной сборки
мобильными и ограничен-
но мобильными монтаж-
ными машинами и меха-
низмами, движущимися
по основанию монтиру-
емых или смежных про-
летов:
а — башенным краном, б — вы-
соким установщиком, передви-
гающимся по рельсовому пути;
в — д — самоходным установщи-
ком на пневматическом, автомо-
бильном и гусеничном ходу, е —
козловым краном; 1 — монтаж-
ный механизм, 2 — блок, 3 —
раздаточная линия; 4 — пути сбо-
рочной линии конвейера; 5 — ле-
бедка.
д
103
случаях, когда другие формы организа-
ции технически неприменимы из-за отсут-
ствия, например, подстропильных ферм
или подкрановых балок, а подача тележ-
ками или другими монтажными сред-
ствами экономически нецелесообразна.
В качестве таких механизмов для пере-
мещения и подачи блоков к месту уста-
новки в зависимости от их массы исполь-
зуют башенные краны типов БК, КБ и
СКР с грузовым моментом более
3000 кН • м (рис. 2.19,а), специально раз-
работанные для этих целей высокие уста-
новщики (рис. 2.19, б—д) и козловые
краны (рис. 2.19,е). В отдельных случаях
при большой массе блоков допускается
использовать спаренные краны при со-
блюдении синхронности их передвиже-
ния.
Тяжелые башенные краны могут обслу-
живать несколько пролетов, что дает
возможность уменьшать количество
рельсовых путей. Однако стоимость их
эксплуатации значительно превосходит
стоимость эксплуатации других средств.
Использование козловых кранов ограни-
чивается высотой их подъема, требует
создания блоков покрытия специальной
конструкции или обязательного наличия
консольных тележек на ригеле. Более
целесообразным может оказаться при-
менение высоких установщиков (если
позволяет высота подъема), обеспечи-
вающих простоту производства работ и
позволяющих отказаться от устройства
лесов и подмостей при сравнительно
небольшой стоимости. Однако их приме-
нение ограничено.
Организацию подачи блоков под монтаж
и их установку вантовыми механизмами
(кабельными кранами) применяют при
возведении зданий, насыщенных под-
земными коммуникациями и встроенны-
ми помещениями, когда использовать
другие монтажные средства невозмож-
Рис.
2.20.
Подача блоков под мон-
таж вантовыми механиз-
мами (кабельным кра-
ном):
I — VIII — стоянки конвейера,
1 — монтажный механизм, 2 —
блок; 3 — стенд укрупнительной
сборки, 4 — автокран или гусе-
ничный кран, 5—контейнеры с
элементами блоков; 6 — площад-
ка укрупнения листов профили-
рованного настила в панели; 7 —
башенный кран, 8 — лебедка; 9 —
устройство для транспортирова-
ния блока (тележка); 10 — якорь;
11 —конвейерная линия сборки
блоков покрытия, 12 — прикон-
вейерная площадка.
104
но или экономически нецелесообразно.
Подачу блоков производят непосред-
ственно под монтаж в каждый пролет
или выборочно, а также на участок пере-
даточных путей конвейерной линии с
последующей доставкой блоков други-
ми механизмами. Выбор того или иного
варианта такой организации подачи бло-
ков под монтаж зависит от принятой схе-
мы последовательности установки
(рис. 2.20,а).
Организация подачи блоков под монтаж
летательными аппаратами (рис. 2.21) воз-
можна при экономической целесообраз-
ности или когда другими монтажными
механизмами ее выполнить практически
невозможно, например при большой вы-
соте установки блоков покрытия, отсут-
ствии проходов для монтажных кранов,
Рис.
2.21.
Подача блоков под мон-
таж летательными аппара-
тами:
а — вертолетом, б — дирижаб-
лем
наличии в монтируемых пролетах встроен-
ных помещений и подземных коммуни-
каций и сооружений, стесненных усло-
виях производства работ при рекон-
струкции перекрытия, значительном уда-
лении строящегося объекта от места
сборки, незначительных сроках совме-
щенного строительства и т. п. В настоя-
щее время подача блоков покрытий с
конвейерной линии и площадок укруп-
нительной сборки этими средствами пока
не получила широкого применения.
ПОДГОТОВКА
СТРОИТЕЛЬНОЙ
ПЛОЩАДКИ
ДЛЯ МОНТАЖНЫХ
РАБОТ
При выполнении подготовительных ра-
бот необходимо руководствоваться
СНиП 3.01.01-85. К этим работам отно-
сятся:
устройство подъездных железных и авто-
мобильных дорог;
планировка и организация площадок
укрупнительной сборки с необходимым
оборудованием и механизмами;
подводка электроэнергии, воды, воздуха
и пара к местам потребления;
установка, испытание и оформление сда-
чи в эксплуатацию монтажных механиз-
мов, устройство рельсовых путей, фун-
даментов и якорей для монтажного
оборудования;
возведение временных помещений и
приспособление существующих или
строящихся объектов под механическую
мастерскую, кузницу, будки для свароч-
ных аппаратов, компрессорную, мате-
риальный склад, контору, раздевалку
для рабочих, комнату обогрева рабочих
в зимнее время и т. п.;
подготовка, планировка и очистка от ма-
териалов и строительного мусора пло-
щадки для производства монтажных ра-
бот;
нанесение на фундаменты разбивочных
осей сооружения, подготовка фундамен-
тов к монтажу конструкций и приемка
их монтажной организацией.
Устройство временных дорог. Строи-
тельство подъездных и внутриплощадоч-
ных дорог должно осуществляться в
соответствии с проектом производства
работ. Дороги следует устраивать, как
правило, для двустороннего движения,
а однопутные — только при кольцевом
движении. Тип дорожных покрытий не-
обходимо выбирать из условий обеспе-
чения возможности проезда строитель-
ных кранов, машин и работы транспорта
при любых атмосферных условиях.
В качестве покрытия для временных
автодорог на строительных площадках
рекомендуется использовать инвентар-
ные железобетонные плиты. Для колей-
ных дорог при нагрузке на ось до 10 т
целесообразно применять плиты ПЖБ-6,
при нагрузке на ось до 12 т — ПЖБ-4,
до 17 т — ПЖБ-5 и ПЖБ-7. Плиты следует
укладывать по песчаному основанию
автомобильным краном, который пере-
мещается по ранее уложенным плитам.
Допускается устраивать временные про-
филированные дороги с проезжей частью,
улучшенной гравием, песчано-гравийной
смесью или черными вяжущими. Шири-
ну проезжей части временных дорог при
одностороннем движении необходимо
принимать не менее 3,5 м.
Оборудование строительной площадки
бытовыми помещениями и обеспечение
ее электроэнергией, теплом и водой.
Состав и площади бытовых помеще-
ний, помещений общественного питания,
здравпунктов должны предусматривать-
ся в соответствии со СНиП 11-92-76 и
СН 276-74.
Бытовые здания и помещения следует
подбирать с учетом района строитель-
ства, порядка освоения строительных
площадок, графика движения рабочих
кадров.
Проходы в бытовые здания и помеще-
ния не допускается предусматривать че-
рез железнодорожные пути без пере-
ходных настилов и средств сигнализации,
открытые траншеи и котлованы, зоны
работы башенных кранов и других погру-
зочно-разгрузочных устройств. Распола-
гать входы в бытовые здания и помеще-
ния со стороны железнодорожных путей
105
допускается при условии размещения
оси железнодорожного пути на расстоя-
нии не менее 7 м от наружных стен зда-
ний. Площадки для отдыха, места для
курения, укрытия от атмосферных осад-
ков и солнечной радиации должны пре-
дусматриваться общей площадью из рас-
чета 0,2 м2 на одного рабочего в наибо-
лее многочисленной смене.
Бытовые здания и помещения следует
оборудовать внутренним водопроводом,
канализацией, отоплением, вентиляцией,
электрическим освещением и горячим
водоснабжением.
Электро-, тепло- и водоснабжение объ-
ектов строительства организуют соглас-
но проектам производства работ по обу-
стройству строительных объектов.
Временное электроснабжение надлежит
осуществлять с широким применением
ТАБЛИЦА 2.12. Освещенность строительных площадок, участков и рабочих мест
Участки строительных площадок и работ Наимень- шая освещен- ность, лк Плоскость, в которой нормируется освещенность Уровень поверхности, на которой нормируется освещенность
Погрузка, установка, подъем, раз- грузка оборудования, строительных конструкций, деталей и материалов грузоподъемными кранами Монтаж конструкций стальных, же- лезобетонных и деревянных (кар- касы зданий, мосты, эстакады, ко- лонны, фермы, балки и т. п.) Монтаж подкрановых путей Открытые склады металлоконструк- ций Автомобильные дороги на строи- тельной площадке при интенсивнос- ти движения машин менее 200 в 1 ч Железнодорожные пути на строи- тельных площадках вне участков про- изводства работ Подходы к рабочим местам (лест- ницы, леса и т. д.) 10 10 30 30 30 5 0,5 0,5 5 Г оризонтальная Вертикальная Горизонтальная Вертикальная Г оризонтальная » » » » На площадках приема и подачи оборудования, конструкций, деталей и материалов. На крюке крана во всех его поло- жениях со стороны ма- шиниста По всей высоте сборки То же На уровне земли То же На уровне земли На поверхности головки рельсов На ступенях, площадках и проходах
комплексных передвижных и силовых
трансформаторных подстанций, а также
инвентарных элементов электросетей.
Силовые и осветительные установки сле-
дует питать от общей (совмещенной)
сети. На больших строительных площад-
ках с сосредоточенным потреблением
электрической, тепловой и паровой энер-
гии должны быть совмещены источники
электро- и теплоснабжения.
Электрическое освещение строительной
площадки, участков и рабочих мест мон-
тажников следует выполнять в соответ-
ствии с требованиями СНиП 11-4-79 «Ес-
тественное и искусственное освещение.
Нормы проектирования», СНиП II1-4-80
«Техника безопасности в строительстве»,
ГОСТ 12.1.013—78, «Инструкции по
проектированию силового и осветитель-
ного электрооборудования промышлен-
ных предприятий» Госстроя СССР, «Пра-
вил устройства электроустановок Мин-
энерго СССР», ГОСТ 12.1.046—85. Оно
подразделяется на рабочее, охранное,
аварийное и эвакуационное. Устройство
рабочего электрического освещения
следует предусматривать для всех стро-
ительных площадок и участков, где
работы выполняются в темное время
суток (табл. 2.12). В случаях, когда в тем-
ное время суток требуется охрана строи-
тельной площадки или участка производ-
ства работ, следует выделять часть све-
тильников рабочего освещения для ис-
пользования в качестве охранного осве-
щения.
Охранное освещение должно обеспечи-
вать на границах строительных площадок
или участков производства работ осве-
щенность 0,5 лк горизонтальную на уров-
не земли, или вертикальную на плоскости
ограждения. В темное время суток ограж-
дение опасных зон строительной пло-
щадки должно быть обеспечено свето-
выми сигналами. Для световых сигналов
следует применять источники света на-
пряжением не выше 42 В.
Аварийное освещение необходимо пре-
дусматривать в местах производства ра-
бот по бетонированию особо ответствен-
ных конструкций в тех случаях, когда по
требованиям технологии перерыв в
укладке бетона недопустим.
Эвакуационное освещение устраивают в
местах проходов, связанных с опасностью
травматизма, и в местах основных путей
эвакуации. Освещенность при эвакуа-
ционном освещении внутри строящегося
здания должна составлять 0,5 лк, вне
здания — 0,2 лк. Для строительных пло-
щадок и участков работ необходимо
предусматривать общее равномерное
освещение, которое должно быть не
менее 2 лк независимо от применяемых
источников света. Для участков работ,
где нормируемый уровень освещен-
ности должен быть более 2 лк, в допол-
нение к общему освещению следует
предусматривать общее локальное осве-
щение. Для тех участков, на которых
возможно только временное пребыва-
ние людей, уровни освещенности могут
106
быть снижены до 0,5 лк. Для общего
локального освещения следует приме-
нять осветительные приборы, устанавли-
ваемые на зданиях, конструкциях и мач-
тах общего равномерного освещения.
Потребность в воде целесообразно
обеспечивать от постоянных (предусмот-
ренных проектом) устройств водоснаб-
жения. При невозможности или нецеле-
сообразности использовать сооружения
постоянного водоснабжения в пунктах,
в которых сосредоточено большое число
рабочих и механизмов, сооружают объ-
екты временного водоснабжения.
Допускается временное водоснабжение
из периодически наполняемых водой
емкостей.
В местах сосредоточенного строитель-
ства необходимо предусматривать ре-
зерв воды для аварийно-пожарных це-
лей. Временные водопроводные сети
сооружают по наиболее простой схеме
с наименьшим количеством арматуры.
Для производственного и противопо-
жарного водопровода применяют коль-
цевую, тупиковую или смешанную схему
в зависимости от размеров здания в
плане, а для хозяйственно-питьевого —
тупиковую.
Устройства питьевого водоснабжения
должны размещаться в гардеробных,
помещениях общественного питания,
здравпунктах, помещениях для обогре-
вания, местах отдыха, укрытиях от сол-
нечной радиации и атмосферных осад-
ков. Для работающих на высоте более
10 м над планировочной отметкой пло-
щадки, а также для рабочих, которые
по условиям производственного процес-
са не могут покидать рабочее место,
снабжение питьевой водой должно быть
обеспечено непосредственно на рабочих
местах из расчета не менее 3 л на одного
человека.
Складирование и раскладка конструк-
ций. При определении площадей при-
объектных складов и площадок укрупни-
тельной сборки следует учитывать на-
личие двухнедельного запаса стальных и
пятидневного запаса железобетонных
конструкций с учетом способов склади-
рования, устройства проходов, проездов
и соответствующих норм загрузки склад-
ских площадей (табл. 2.13).
Усредненную массу конструкций на 1 м2
площади склада (с учетом проходов),
т, принимают следующей:
Конструкции производственных зда-
ний:
тяжелые 0,65
средние 0,5
легкие 0,4
Колонны массой, т:
до 5 0,3
до 15 0,35
более 15 0,65
Подкрановые балки при хранении
в вертикальном положении мас-
сой, т:
до 10 0,5
более 10 1
Фермы при хранении в вертикаль-
ном положении массой, т:
до 3 0,1
более 3 0,13
Прогоны, фахверки, связи сплош-
ные 0,5
Листы резервуаров, доменных пе-
чей и прочих листовых конструк-
ций 0,8
Секции газгольдеров постоянного
объема 0,3
Конструкции высотных зданий 1
Мачты линий электропередачи 0,1
Проходы между штабелями устраивают
шириной не менее 1 м и располагают
через 20—30 м в поперечном направле-
нии и не реже, чем через два штабеля в
продольном. Проезды между штабеля-
ми назначают не реже чем через 100 м
шириной, диктуемой размерами транс-
портных средств и погрузочно-разгру-
зочных механизмов.
Ширина склада должна быть такой, что-
бы разгрузочные и погрузочные опера-
ТАБЛИЦА
2.13.
Способы складирования и ориентировочные нормы загрузки складских площадей для железобетонных конструкций
Способ складирования Конструкции Размеры Загрузка на 1 м2 площади (с учетом проходов), м3
В штабеля В кассетах На ребро Фундаментные блоки и блоки стен подвалов Ригели одноярусных колонн многоэтажных зданий Плиты перекрытий и покрытий Стеновые панели Балки, фермы Подкрановые балки Колонны прямоугольного сечения: для бескрановых зданий с подкрановыми консолями Двухветвевые колонны Подкрановые балки 4 ряда, но не выше 2,25 м Высотой до 2 м Высотой до 2,5 м Вертикально в один ряд В один ряд 0,25—0,5 0,45 1,3 0,15—0,25 0,40—0,45 0,35—0,55 0,15—0,25 0,15—0,25 0,40—0,45
107
Складирование железобе-
тонных (а) и металличе-
ских (б) конструкций;
1 — лежни-подкладки; 2 — про-
кладки; 3 — металлические опо-
ры, 4 — кассета
Рис.
2.22.
ции производились краном без дополни-
тельной перекантовки и перемещения
конструкций. Для этого площадь склада
должна входить в зону действия обслу-
живающих его кранов. Иногда ширину
складов можно несколько увеличить,
размещая вдали легкие элементы, кото-
рые можно перемещать кранами на мак-
симальном вылете стрелы.
При складировании необходимо тяже-
лые элементы располагать ближе к кра-
новым путям, а легкие — дальше, укла-
дывая в том же положении, в котором
они находились при транспортировании.
Это позволяет лучше использовать гру-
зоподъемность кранов с большими вы-
летами стрелы и организовывать подачу
конструкций под монтаж.
Складирование конструкций, допускаю-
щих укладку горизонтальными рядами
на деревянные прокладки, осуществляют
в многоярусные штабеля. Расстояния
между прокладками устанавливают из
условия работы конструкций, а сами про-
кладки располагают строго по вертика-
ли — одну над другой. При этом элемен-
ты и конструкции необходимо уклады-
вать так, чтобы исключить возникновение
остаточных деформаций, а также застоев
воды и загрязнения стыковых устройств.
Высоту штабелей назначают из условий
их устойчивости, техники безопасности,
сохранности конструкций и удобства
строповки. Она не должна превышать
размеров, рекомендованных СНиП (см.
табл. 2.13, рис. 2.22).
Раскладка конструкций может быть раз-
дельной и групповой. Раздельная рас-
кладка предусматривает складирование
конструкций только одного типа (напри-
мер фундаментов, колонн, подкрановых
балок и т. п.). Она позволяет обеспечить
работу самоходных монтажных кранов
при минимальных вылетах стрелы. Груп-
повая раскладка предусматривает скла-
дирование различных конструкций (на-
пример подстропильных балок, ферм,
плит перекрытия и т. п.). При такой рас-
кладке кран обычно работает без пере-
мещения — с одной стоянки, а отдель-
ные элементы устанавливают при раз-
личных вылетах стрелы.
108
— 1И1 | |
W5, I о глава
I 1 1
Брел MEXj> ни|а 11ИИ_
ЭАБО
3.1. Требования, предъявляемые к
механизации монтажного про-
цесса 111
3.2. Мобильные монтажные машины
и механизмы 111
3.3. Ограниченно мобильные мон-
тажные машины и механизмы 115
3.4. Немобильные монтажные меха-
низмы 120
3.5. Летательные монтажные аппа-
раты 124
3.6. Средства малой механизации,
инструмент и оборудование 126
3.6.1. Ручные машины для производ-
ства монтажных работ 126
3.6.2. Инструмент и оборудование для
антикоррозионной защиты ме-
таллических конструкций и гер-
метизации стыков 128
3.6.3. Механизмы и оборудование для
замоноличивания стыков и швов 132
3.6.4. Состав средств малой механи-
зации 132
Авторы:
В. Ф. Баранников, канд. техн, наук
(3.1 — 3.6)
И. К. Михайлов, канд. техн, наук
(3.2, 3.3)
В. В. Николаев, инж.
(3.2—3.4)
В. Г. Ким, инж.
(3.5)
С. В. Еременко, инж.
(3.6)
--------- ТРЕБОВАНИЯ,
ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ
3.1. К МЕХАНИЗАЦИИ
МОНТАЖНОГО
ПРОЦЕССА
Механизация — это последовательная,
целенаправленная замена ручного труда
рабочих работой отдельных машин и
механизмов или их комплектов (комп-
лексная механизация). Как правило,
комплексная механизация ведет к сокра-
щению численности рабочих, уменьше-
нию доли живого труда на выполнении
монтажного процесса и к сокращению
продолжительности работ. Эффектив-
ность механизации определяется соот-
ношением живого труда в человеко-сме-
нах бригады монтажников до и после
механизации.
Механизацию как метод использования
машин и механизмов, направленную на
частичную или полную ликвидацию руч-
ных операций, можно разделить на час-
тичную, комплексную, полуавтоматиза-
цию и автоматизацию для всего про-
цесса.
Частичную механизацию применяют при
выполнении различных отдельных опе-
раций (подача, подъем, установка кон-
струкций и т. п.). При этом ряд сопутству-
ющих и последующих работ (например
подача и расстилание раствора и бетона,
сварка, замоноличивание стыков и швов)
может выполняться вручную или с ис-
пользованием средств малой механиза-
ции, не исключающих применение руч-
ного труда.
Комплексная механизация монтажа пре-
дусматривает использование взаимоувя-
занных по производительности комплек-
тов машин, вступающих в технологичес-
кий процесс монтажа в строгой техноло-
гической последовательности и дающих
возможность механизировать комплекс
работ. Так, для установки колонн, преду-
сматривающей подъем, наводку, вывер-
ку, закрепление и замоноличивание сты-
ков, может использоваться комплект из
монтажного крана, кондукторов, полу-
автоматов для сварки закладных деталей
или стержней, подвижной опалубки и
бетононасосов и т. п.
Полуавтоматизация заключается в час-
тичном применении на отдельных опера-
циях автоматов, например по управле-
нию движением кранов при обязатель-
ной механизации остальных. Конструк-
тивными признаками автоматов является
наличие полного комплекта механизмов,
осуществляющих определенные рабо-
чие движения, с соответствующей систе-
мой управления, координирующей их
работу.
Автоматизация монтажного процесса
предполагает, что все монтажные опера-
ции выполняются по заранее разрабо-
танной программе посредством системы
взаимоувязанных в технологической по-
следовательности автоматов. Рабочие в
этом случае только контролируют их ра-
боту. Автоматизация монтажного про-
цесса в строительстве пока находится в
стадии экспериментальных разработок.
----- МОБИЛЬНЫЕ
МОНТАЖНЫЕ
3.2. МАШИНЫ
И МЕХАНИЗМЫ
Мобильные монтажные машины и меха-
низмы могут свободно перемещаться в
зоне производства монтажных работ без
устройства специальных путей, ограни-
чивающих их передвижение. Рабочая зо-
на практически определяется техничес-
кими параметрами этих машин и местом
рабочей стоянки относительно монтиру-
емых конструкций. Однако места стоян-
ки кранов могут быть сравнительно быст-
ро изменены как внутри строительной
площадки, так и за ее пределами за счет
перемещений на большие расстояния.
К мобильным монтажным машинам и
механизмам относятся краны на авто-
мобильном, пневмоколесном, гусенич-
ном и комбинированном ходу, а также
на воздушной подушке. Основными дос-
тоинствами монтажных кранов является
мобильность, высокая маневренность и
большая зона обслуживания. Самоход-
ные краны имеют автономный привод,
который обеспечивает им мобильность
и маневренность. Они могут передви-
гаться вне стоянок с опущенной стрелой
и укрепленным крюком со скоростью
от 5 до 80 км/ч.
Для мобильных машин и механизмов,
оборудованных стрелами, в зависимости
от ходового устройства для главного па-
раметра — грузоподъемности — преду-
111
ТАБЛИЦА
3.1.
Технико-экономические характеристики основных мобильных машин и механизмов |по данным Минмонтаж-
спецстроя СССР)
Марка Q, т L, м БСО, м См-ч » Р* Ем.д'Р* Ет' Р- Син ' Р’
eJ е"
Автомобильные краны с канатной подвеской стрелового оборудования
КС-2561 Д 6,3 8; 12 — 4,86 — 1,40 0,14 8346
КС-2562 6,3 8; I?” — 4,25 — 1,43 0,15 14 156
МКА-6,3 6,3 8,1; 12,1 5,29 1,40 0,14 14 338
КС-3561 10 10; 18 12 4,25 — 1,61 0,16 16 157
КС-3562А 10 10; 14; 18 ‘5,05 — 1,55 0,16 19 100
МКА-1 ОМ 10 10; 18 3,0 — 4,25 — 1,55 0,16 17 976
СМК-10 10 10; 15 — 4,25 . — 1,55 0,16 16 692
К-104 10 10; 18; 18 — 4,64 — 1,55 0,16 16 000
К-162 16 10; 14 18 . 22 37Г' 5,0’ 5,0 — 5,54 — 1,74 0,17 19 581
КС-4561 16 10; 14 18 22 "5"' 5ДГ — 5,54 — 1,74 0,17 18 725
МКА-16 16 10; 15; 18; 23 зДГ — 5,54 — 1,74 0,17 22 791
Автомобильные краны с жесткой подвеской стрелового оборудования с гидравлическим приводом
КС-2571 6,3 6,8—10,8 — 4,85 — 1,40 0,14 13 400
КС-3571 10 8-—14; 14 3,0 — 4,85 — 1,61 0,16 17 762
КС-4571 16 9,75—21,75 — 6,65 — 1,74 0,17 36 380
КС-5473 25 ,0-24i < — — 74,33 1,69 0,17 121 338
КС-6471 40 11-27; 27$ 15—27 8,5—20 — — 1,83 0,18 139 100
К-300 «КАТО» 30 10—31 12,2 — 1,80 0,18 144 664
LG-1250 «ЛИБХЕР» 250 21—91 21—84 21—77 60 74,73 139,25 13,91 871 729
LG-1320 320 21—91 21—84 21—77 91,5 74,73 172,91 17,79 1 451 134
ТС-2000 ДЕМАГ 300 12—90 Пневмою 18—84 18—72 □лесные краны 82,2 74,73 139,25 13,91 1 311 820
К-102 10 10; 18 4,55 74,73 8,90 0,68 14 200
МКП-16 16 Ю; 15; 18; 23; 23 2,3 — 4,85 74,73 12,41 1,00 35 390
112
Продолжение табл. 3.1
Марка Q, т L, м БСО, м См-ч‘ Р’ Ем. д ' Р- Ет. Р- Син » Р’
eJ е|'
К-161 16 10 15 20 25 6Т>’ 6Д)' 6^5' 5Д5 — 4,85 74,33 12,44 1,00 28 034
КС-4361 А 16 10,5. 20,5 25,5 6,0' “6^"' бДУ~ 15 20 ТО; ПУ 4,85 74,73 12,44 1,00 28 034
МКП-25А 25 14,1 19,1 22,1 37Г' 5,0 27,1.30,1 .35,1 37Г' 5ДП' s o 6,50 74,73 12,44 1,00 42 800
КС-5363 25 15; 20 25 то; ПУ; 30 ТО 15 15, ТО' ТВ' 20 25 20' 20 6,95 74,73 12,44 1,00 39 804
КС-6362 40 15. 20. 25. ТО' ПУ' ПУ' 30 ТО 15 20 2В; 25; 25 30 2В; 25 8,70 91,60 32,34 2,73 61 793
МКТ-40 40 11. 20. 25. 6,0' 6,0' 6,0' 30 . 35 6,0' 6,0 8,70 91,60 32,34 2,73 61 990
М КП-40 40 15; 20_. 25_. 30. 35 6,0' 6,0' 6,0' 6,0 — 8,70 91,60 32,34 2,73 52 965
КС-7362 63 j_5_. 20 25. 30. 35. 6,0' ТВ' ТВ' Г5' Т5~г 40 25 30 25' 25 ' 35 40 25' 25 9,20 114,50 32,34 2,73 182 850
КС-8362 100 20; 25. 30. 35. 20' 20' 2С' 40. 45. 50 20' 30' 30" Г усен» 25 30 Т5'30; 35 40 30; 30 1чные краны 12,50 114,5 32,84 2,76 183 970
МКГ-6,3 6,3 10; 15; 18 — 4,12 — 27,70 1,42 12 091
МКГ-1 ОА 10 10; 18; 18 — 4,12 — 27,70 1,42 23 754
МКГ-16М 16 10 15 18 23 23? Z3' £3 — 4,55 39,39 32,00 1,72 28 248
МКГ-25 25 12,5. 17,5 22,5 5,0'* 5,0 ; 5,0 ; 27,5.32,5 — 5,91 64,00 60,94 3,51 33 705
МКГ-25БР 25 13,5.18,5 .23,5 . “57Г' 5,0 ; 28,5.33,5 18,5 23,5 20 ? 20 '’ 28,5 5,91 64,00 60,94 3,51 33 705
ДЭК-251 25 14 а 19 д 22,75 5,0 ' 5,0 ’ 5,0 ' 24 27,75 32,75 5,0 ' 5,0 ’ 5,0 22,5 20 ; 27,5 20 4,75 36,00 36,00 3,60 28 700
113
Продолжение табл. 3.1
Марка Q, т L, м БСО, м С о Е о Ет, Р- Г"* ft
'“м-ч ' " см.д' Р- Е| Е|' '-ИН' Р’
МКГ-40 СКГ-40А СКГ-40/63 ДЭК-30 Э-2508 СКГ-63А СКГ-63/100 КГ-100.1 СКГ-100 МКГ-1 оом СКГ-160 Примечания: 1. Принятые в знаменателе — гуська); БСО работы крана; Ем — единовр< каждый 1 км свыше 10 км; Си| пневмоколесных 3400. 3. Данн 40 40 40 63 50 60 63 63 100 100 100 100 160 сокраще 1 — баше змеиные н — инве ые прин 15,8 ш 20,8 30,8 35,8 6,0 ' 6,0 ? 6,0 ; 6,0 20 25 30 5? 5,0 ; 5,0 ' 5,0 И 6. _LL. 15- 20 ,6, 10,5' 15' 5,0 ' 25 30 5,0 ; 5,0 15; 30; 40 15; 2L; JL ' 7,5 ' 7,5 15. 20 25. 30. 83' 83’ 83’ 83' 35; 40 12; 15 20 7,68'7,68 ' 25 30 . 35 7,68 7,68 ' 7 аз 20. 30. 40 16' П£' Гб 20 30 40 Т0' П)' ПУ 21; 31; 41; 51 30. 40. 50 ТО' ПР’ ПГ ния: Q—максимальная грузоподъемность !Нно-стреловое оборудование (в числителе затраты на монтаж и демонтаж крана; Е^.— нтарно-расчетная стоимость крана. 2. Норм* яты по сборнику планово-расчетных цен М 25,8 20,8 20 '* 15 ; 15,8 30,8 10 ; 25 ' 35,8 25 25 30 20,6 ; 25,6 25 30 20,6 '* 20,6 30 20 25 30 20; 20'' 20 25,5 30,5 Т6Л' 35,57 40,6 29' “28Г9' 45,6 18У 35,94. 41 2934' 2934 35. 45 19' 29 35 35 35 T9' 24' 29 31 41 51 30' 30' 38 45 40 крана; L —длины стрел, вх высота башни, в знаменате стоимость транспортировки пивное число часов работы инмонтажспецстроя СССР 1$ 7,39 6,46 7,14 5,47 7,14 8,37 9,90 13,00 12,19 11,40 16,10 одящих в ко. ле — длина крана на 1 кранов в г >85 г. и дейс 705,26 705,26 705,26 1067 1660 1443,26 1443,26 2680,73 2680,73 3527,64 3725,83 мплект кран стрелы); См 0 км; Е|‘— оду Тг прин твующим пр 46,20 46,20 46,20 53,00 79,50 110,10 110,10 158,00 158,10 194,00 194,00 а (в числите. _ч — планово СТОИМОСТЬ 1 <имают для ейскурантам 4,62 4,62 4,62 5,30 7,95 11,11 11,01 15,81 15,81 19,43 19,43 пе длина ос (-расчетная ранспортир автомобиль 53 928 40 446 45 047 58 636 44 940 66 661 78 538 207 850 105 500 117 254 208 650 новной стрелы, цена 1 маш.-ч овки крана на ных 2700, для
смотрены единые типоразмеры 6,3; Ю;
16; 25; 40; 63; 100; 160 и 250 т в перспек-
тиве.
По конструкции ходовой части приме-
няют краны автомобильные, пневмоко-
лесные, гусеничные (табл. 3.1). У этих
кранов на поворотной платформе за-
крепляется стрела и механизмы подъема
груза, изменения вылета стрелы, пово-
рота крана. Механизм перемещения кра-
114
на размещен на ходовой неповоротной
части.
Управление производится из кабины
на поворотной части крана. Привод меха-
низмов осуществляется от двигателя
внутреннего сгорания либо от электро-
двигателей, получающих электроэнер-
гию от системы двигатель внутреннего
сгорания — генератор переменного или
постоянного тока. Более прогрессивным
является применение кранов с гидравли-
ческим приводом рабочих механизмов.
Такие краны, как правило, более манев-
ренны, имеют меньшую массу, более
простую систему регулирования скорос-
ти механизмов, посадочных скоростей,
изменения длины стрелы, что способ-
ствует их более высокой производитель-
ности.
Конструкция стрелового оборудования
зависит от типа двигателя. Так, для кра-
нов с электрическим и механическим
приводами применяют канатно-подвес-
ное, а для кранов с гидроприводами —
жесткоопорное стреловое оборудова-
ние. Краны могут оборудоваться различ-
ными типами стрел (рис. 3.1). Гуськи
шарнирно соединяются с основной стре-
лой. Это позволяет менять их техничес-
кие параметры.
Выбор стрелового оборудования осу-
ществляют в зависимости от конкретных
условий и схем производства работ. Так,
для монтажа плит перекрытия или по-
крытия имеются стандартные гуськи,
обеспечивающие глубину подачи и гру-
зоподъемность для унифицированных
плит длиной би 12 м. В случае монтажа
конструкций с большой глубиной по-
дачи используют башенно-стреловое
оборудование. Увеличение подстрело-
вого пространства обеспечивают стрелы
с клювами и жесткими гуськами. Теле-
скопические стрелы имеют большую ра-
бочую зону по сравнению со сменными
стрелами и требуют меньших затрат вре-
Рис.
3.1.
Стреловое и
башенно-
стреловое
оборудова-
ние, уста-
навливаемое
на гусенич-
ные, пнев-
моколесные
и автомо-
бильные
краны:
а — в — стрелы
с жестким ого-
ловком; г —
телескопи-
ческая стрела;
д — клюв;
е, ж — гусек
управляемый
и неуправляе-
мый; з —
вильчатый
оголовок.
мени для изменения их длины.
Удлинение основных стрел вставками
предусматривает сохранение макси-
мальной грузоподъемности самоходных
кранов.
Выдвижение стрел может осуществлять-
ся с помощью канатной системы, гидро-
цилиндров и специальных винтов.
Увеличить грузовысотные характеристи-
ки стрелового оборудования мобильных
кранов позволяют две группы уст-
ройств — уменьшающих опрокидываю-
щий момент или увеличивающих восста-
навливающий момент. К первой группе
относятся подпорки под стрелу и раз-
грузочные оттяжки (в одну, две или три
ветви). Вторая группа включает: допол-
нительные противовесы, свободно под-
вешенные на контрстрелу (с регулиру-
емым или с нерегулируемым вылетом),
и с опиранием на подвижную опору
(самоходное или несамоходное транс-
портное средство, воздушная подушка),
кольцевые устройства (с тонким или мас-
сивным кольцом, транспортируемые
краном).
3.3.
ОГРАНИЧЕННО
МОБИЛЬНЫЕ
МОНТАЖНЫЕ
МАШИНЫ
И МЕХАНИЗМЫ
Ограниченно мобильные монтажные ма-
шины и механизмы — подъемно-транс-
портные средства с ограниченной зо-
ной работы, определяемой размерами
транспортных (рельсовых) путей или вер-
тикальных направляющих, по которым
происходит их перемещение, и ра-
диусом действия рабочего оборудова-
ния. В пределах расположения путей эти
машины и механизмы перемещаются,
не вызывая больших перерывов в ра-
боте.
К ограниченно мобильным машинам и
механизмам относятся башенные, коз-
ловые, железнодорожные, портальные,
мостовые и кабельные краны, а также
самоподъемные монтажные машины и
механизмы (рис. 3.2).
Башенные краны перемещают грузы пу-
тем поворота стрелы или башни, изме-
нения вылета стрелы (крюка) или движе-
ния по рельсовым путям. В процессе
монтажа эти операции могут совмещать-
ся. Основным преимуществом башенных
кранов является устойчивость в работе
и большой вылет стрелы, недостатком —
значительная трудоемкость и продолжи-
тельность монтажа, демонтажа, переба-
зирования и устройства рельсовых путей.
По конструктивному решению приме-
няют башенные краны с неподвижной
башней и поворотным оголовком; с по-
воротной башней и контргрузом, распо-
ложенным внизу на платформе; с пово-
ротной башней и противовесом, распо-
ложенным вверху.
Все башенные краны оборудуются само-
подъемной стрелой (различной кон-
струкции и длины), которая поднимает
и перемещает груз по горизонтали, или
стрелой с грузовой кареткой (тележ-
кой). Высоту башни изменяют путем под-
ращивания специальных секций устрой-
ством, расположенным на кране. Пасса-
жирский лифт, расположенный в башне,
115
Рис.
3.2.
Ограниченно
мобильные
монтажные
машины и
механизмы:
а — и — кра-
ны — башенный,
портальный,
железнодо-
рожный, коз-
ловой, мосто-
вой, кабель-
ный, пристав-
ной (прислон-
ный), самоподъ-
емный и ползу-
чий; к — само-
подъемная мач-
та; л — само-
подъемный
портал; I—
III — последо-
вательность пе-
рестановки
крана.
116
значительно облегчает труд обслужива-
ющего персонала.
Основными техническими характеристи-
ками башенных кранов являются грузо-
вой момент, наибольший вылет стрелы
и высота подъема крюка. Для башенных
кранов серии КБ установлены следую-
щие грузовые моменты: 40, 160, 250, 400,
600, 1000, 1600, 2500, 4000, 6300 и
10000 кН • м. В промышленном строи-
тельстве в связи с увеличением массы
монтажа элементов, а также примене-
нием конвейерной сборки и крупноблоч-
ного монтажа конструкций применяют
более мощные краны типа СКР с грузо-
вым моментом от 15000 до 36000 кН • м
(табл. 3.2).
Козловые краны представляют собой
передвижные по двухколейному пути
(установленные на двух высоких опорах)
пролетные строения — ригели (мосто-
вые балки или фермы), по которым пе-
ремещаются тележки, несущие подъем-
ный механизм. При длине ригеля до 30 м
опоры соединяют с ним жестко. При
большей длине — одну из опор для ком-
пенсации перемещений элементов кон-
струкций крана (вследствие изменения
температурного режима) соединяют с
ригелем шарнирно. Ригель может быть
бесконсольным, с одним или двумя кон-
солями, а также выполненным с пред-
варительным напряжением (например,
краны серии УКП). Устанавливают кран
преимущественно методом самоподъе-
ма.
Грузоподъемность кранов постоянна по
всей рабочей зоне и колеблется в преде-
лах 10—500 т и более. Увеличивать
грузоподъемность, пролет и высоту
подъема грузов можно путем предва-
рительного напряжения ригеля, которое
создается контргрузом через разгрузоч-
ные канаты.
Козловые краны применяют при монта-
же конструкций жилых (преимуществен-
но из объемных блоков) и производствен-
ных зданий большой протяженности, ли-
нейных сооружений (эстакад, открытых
складов), гидротурбин, цементных печей
и других сложных и тяжеловесных кон-
струкций и оборудования, а также для
обслуживания складов и площадок ло
изготовлению сборных железобетонных
и металлических конструкций.
Железнодорожные краны могут пере-
мещаться по железным дорогам нор-
мальной колеи как самостоятельно, так
и в составе поезда. При транспортиро-
вании для размещения стрелы и крю-
ка крана прицепляют дополнительную
платформу. Грузоподъемность этих кра-
нов 5—75 т, вылет стрелы 10—45 м
(табл. 3.2). Их применение ограничено
из-за необходимости устройства желез-
нодорожных путей. Используют их в
мостостроении, а также на складах.
Разновидностью кранов на железнодо-
рожном ходу являются консольные кра-
ны, состоящие из консоли, присоединен-
ной к специально сконструированной
раме в виде двухстенчатой балки, уста-
новленной на железнодорожной плат-
форме или тележке. Они могут быть
одноконсольными и двухконсольными,
поворотными и неповоротными и иметь
грузоподъемность 120—130 т. Непово-
ротные консольные краны могут подни-
мать и опускать груз только по оси пути.
При этом груз подвешивают к передней
части консоли, а противовес — к проти-
воположной.
Мостовые краны — подъемно-транс-
портные устройства, перемещаемые
вдоль пролетов по рельсам, уложенным
на крановые балки. Основные несущие
конструкции этих кранов выполнены в
виде мостов, по которым перемещается
тележка с грузом. В отдельных случаях
для подъема тяжелых и легких грузов
мостовые краны оснащаются двумя ме-
ханизмами подъема — главным и вспо-
могательным, смонтированным на одной
тележке. Грузоподъемность этих кранов
5—630 т.
Мостовые краны обычно входят в состав
технологического оборудования и могут
в зависимости от объемно-планировоч-
ных и конструктивных характеристик
объекта применяться при монтаже кон-
струкций внутрицеховых помещений и
различного технологического оборудо-
вания.
Кабельные краны состоят из двух труб-
чатых или решетчатых башен-опор, меж-
ду которыми натянут несущий стальной
канат, по которому на колесах переме-
щается (при помощи тягового каната)
грузовая тележка с грузовым полиспас-
том и крюком. В зависимости от устрой-
ства опор кабельные краны могут быть
стационарными (неподвижными) и пере-
движными. Грузоподъемность их зависит
от конструкции и составляет 3—25 т при
ширине пролета 100—600 м. Это позво-
ляет использовать кабельные краны в
труднодоступных для других монтажных
механизмов местах. При реконструкции
объектов применяют переносные ка-
бельные краны, которые транспорти-
руют машинами. Их грузоподъемность
до 3 т, а пролет 100—150 м.
Высота подъема кабельных кранов опре-
деляется высотными габаритами возво-
димого объекта и зависит от рельефа
местности и застройки участка. Она
должна быть не меньше высоты, необхо-
димой для свободного перемещения
грузов над объектами, находящимися на
пути перемещения тележки при макси-
мально возможном провесе несущего
каната.
Самоподъемные монтажные машины и
механизмы (приставные или прислонные
краны, самоподъемные мачты и порта-
лы) представляют собой особую группу
ограниченно мобильных монтажных
средств. Устанавливают их внутри или
снаружи монтируемого сооружения.
Они передвигаются по вертикали с одно-
го горизонта или яруса на другой само-
стоятельно с помощью специальных
подъемных устройств подращиванием,
наращиванием или перемещением. Мон-
тажная зона определяется радиусом
действия или вылета стрелы. Предназна-
чаются для возведения преимуществен-
но высотных зданий и сооружений, ба-
шен, труб и т. п.
Приставные (прислонные) краны по
конструкции аналогичны башенным кра-
нам с поворотным оголовком и непо-
движной стрелой, на консоли контргруза
которых располагаются лебедки, обес-
печивающие подъем крюка с грузом,
передвижение тележки и поворот ого-
ловка. Приставные краны устанавливают
снаружи здания или сооружения. Обыч-
но до отметок 30—50 м они ведут мон-
таж без крепления, как свободно стоя-
щие. При устройстве рельсовых путей
они могут использоваться и как пере-
движные. В дальнейшем, при большей
высоте подъема монтажных элементов,
кран крепят к смонтированной части со-
оружения. Перемещение крана по высо-
те осуществляется в зависимости от кон-
струкции крана подращиванием снизу
или наращиванием в верхней части баш-
ни отдельных плоских конструктивных
элементов. При возведении высотных
зданий приставные башенные краны с
высотой подъема крюка до 230 м и
грузоподъемностью до 135 т устанавли-
вают снаружи здания либо внутри ствола
жесткости.
Самоподъемные башенные краны в зави-
симости от характера закрепления их
к смонтированной части здания или кар-
каса могут быть двух типов:
с защемлением башни в вертикальной
плоскости путем шарнирного опирания
башни на опорную балку, а по высоте —
на опорную раму, передающую на
каркас здания горизонтальные усилия
(тип СКБ);
с защемлением башни в горизонтальной
плоскости путем опирания башни на
опорную раму (закрепленную на четы-
рех опорах), воспринимающую и пере-
дающую на каркас здания вертикальные
усилия (тип УБК).
Самоподъемные башенные краны имеют
грузоподъемность 5,10 и 15 т. Их приме-
няют при возведении высотных зданий
и сооружений. При выполнении монтаж-
ных работ по возведению башен вместо
одной стрелы можно применять две.
Самоподъемные башенные краны типа
УБК выпускаются в передвижном, при-
ставном и самоподъемном вариантах и
состоят из неповоротной башни с подъ-
емной стрелой. Их грузоподъемность
8 т при высоте подъема до 250 м, ско-
рость подъема грузов до 165 м/мин.
Учитывая, что самоподъемные башенные
краны перемещаются только по верти-
кали и монтажная зона их ограничивается
117
ТАБЛИЦА
3.2.
Технико-экономические характеристики основных ограниченно мобильных механизмов (по данным
Минмонтажспецстроя СССР)
Марка О, т L, м 1, м Н, м ^м-ч » Р‘ Ем д» Р- Ет, Р- Син > Р-
eJ Еу
Передвижные башенные краны
КБ-100.0 5 18 10 33 2,53 217,16 55,03 1,28 18618
"5” 10 2Т
С-981 (КБ-306) 8 20 12,5 48 2,89 487,84 80,27 2,41 21 459
4 25
КБ-160.2 8 24 13 60,6 4,19 448,49 192,07 5,76 32 742
Т 25 46J
8 28 5,5 57,5
43 зо 41
КБ-401 А 8 24 13 60,5 4,19 448,49 192,07 5,76 34 347
3" 25 КТ
КБ-405.2 9 24 13 63,4 5,29 514,56 289,82 8,69 62 167
53 25 “46“
КБ-406 10 24 5,5 12 4,19 493,56 374,28 11,23 31 351
Т 25 П
КБ-503 10 31 7,5 67,5 7,63 596,29 374,28 11,23 45 261
73 35 53
10 36 7,5 70
57 40 53
10 41 7,5 73
43 45 53
10 31 7,5 75
Т 35 50
КБ-504 10 36 7,5 77 7,63 698,44 376,50 13,34 128 293
53 40 60
10 41 7,5 80
43 45 50
КБ-674А-0 25 35 4,0 46 5,54 4942,73 517,10 15,51 132 038
10 35 45
КБ-674А-1 12,5 50 3,5 47 5,54 5013,68 517,10 15,51 134 020
33" 50 47
КБ-674А-2 25 35 4,0 58 5,54 5061,10 517,10 15,51 136 240
Т 35 55
КБ-674А-4 25 35 4,0 70 5,54 5439,50 520,40 15,81 139 430
53 35 70
КБ-674А-6 123 35 3,5 83 5,54 5841,55 523,30 16,10 141 860
5 () 35 03
КБ-676-0 5,6 50 50 83 8,13 5463,15 522,20 15,96 138 993
12 5 33 33
КБ-676-1 10 35 35 82 8,13 5415,85 520,40 15,81 136 211
25 43 52
БК-406А 25 38 12 80 4,43 5025,04 581,13 17,43 66 511
ТЗ 40 50
БК-1ООО 50 43 16 88 8,13 6580,39 600,00 18,66 101 859
Тб 45 44
118
Продолжение табл. 3.2
Марка О, т L, м 1, м Н, м ^М-Ч » Р* Ем. д' Р- Ет, P- Син » Р-
eJ Е"
МСК-3-5-20 МСК-5-20 МСК-8-20 МСК-10-20 МСК-250 МСК-400 МСТК-90 КП-300 СКР-1500 СКР-2600 СКР-3500 КДЭ-163 КДЭ-163 КДЭ-253 СК-30 Примечания: 1. Принятые с< стрелы (для кранов типа СКР в Н — высота подъема основного 2. Нормативное число часов раб 1985 г. и действующим прейску 18 5 Т 8 "8" 10 7 Тб; Т 16 Т 20 12 7,6 *3 10 ТО 60 60 50 ТВУ7 40 ТГ? 100 130 75 22 100 16 12 3? 25 4J) 16,8 ЗГ Z7T 20 экращения: Q — числителе высо1 • крюка (в числн >оты кранов в roj 'рантам. 5,0 ЗД) 19 19,6 18; 23; 35 20 24 20 30 30 50 35Д59 60 29 30 24 45,78 31,16 57,78 43,8 68,5 15 20 15 20 15 20 грузоподъемное •а башни, в знам «теле при миним цу Тг принимают 10 20 10 20 10 20 10. 14 20' 25 8,5 22 7,0 25 Стрелов 10 T9J 4,0 30 22 25 18,5 20 32 15 20 22 36 18 4? 28 5Т Железн 5,0 Т4 5,9 ТВ 4,8 П 5,0 П 6,2 ТВ :ть крана (в чис, енателе длина ci сальном вылете 3500. 3. Эконом! 37 26 38 26 39 27 46 51 36; 37 35 21 62 52 ые рельсовы 15 3^ 12,5 Т7? 46,5 86,7 84'8 51 47 71,4 КТ 98,6 7Т^ 107,8 ~тгг одорожные । 14 ВД) 19 ТО^б 14 72 18,8 ТОЗ" 14,5 19 К* 1ителе при ми» грелы); 1 — выл стрелы, в знам< «ческие данньк 2,89 2,89 3,78 4,19 5,08 5,49 е краны 2,83 3,51 11,57 18,00 27,7 <раны 4,86 4,86 4,86 4,95 1имальном выле ет стрелы крана енателе — при м » приняты по с 237,19 237,19 260,92 284,72 296,58 355,9 628 514,56 7074 10 061 12 280 те стрелы, в зн (в числителе м аксимальном); < борнику планов 97,33 97,33 201,45 206,35 208,40 257,94 376 289,82 936,33 1288 1723,9 130 130 176,31 176,31 «аменателе — npi инимальный, в з ' Е Е1 Е 'м-ч' м д' Т' с о-расчетных цен 2,27 2,27 5,23 5,91 6,95 7,39 10,74 8,69 29,13 40,00 53,63 3,9 3,9 5,29 5,29 и максимальном наменателе — м« — то же, что । Минмонтажспе 18 690 14 268 25 840 31 030 18 987 62 167 256 158 342 400 617 930 31 400 31 400 34 300 34 561 i); L — длина жеимальный); и в табл. 3.1. щетроя СССР
119
радиусом действия стрелы, при необхо-
димости обслуживания больших зон ус-
танавливают несколько таких кранов.
Каждый кран при возведении много-
этажных зданий с одной стоянки может
обеспечить монтаж двух-трех этажей,
после чего его перемещают на новую
стоянку. В ряде случаев, когда некото-
рые зоны остаются недосягаемыми для
монтажа, а дополнительная установка
крана нецелесообразна, можно переме-
щать эти краны по специально уложен-
ным балкам в горизонтальной плоскости.
Иногда при небольших недосягаемых зо-
нах подача конструкций в эти зоны мо-
жет быть выполнена с помощью спе-
циальных консольных траверс.
Ползучие краны являются разновид-
ностью самоподъемных кранов, пере-
мещение по вертикали которых осу-
ществляется последовательным переме-
щением обоймы и мачты крана. Их пере-
становку производят после монтажа эле-
ментов очередного яруса. По конструк-
ции мачты ползучие краны бывают труб-
чатыми (ПКТ) и решетчатыми (ПКР) и
применяются для монтажа соответствен-
но трубчатых или решетчатых конструк-
ций. Один из видов трубчатых кранов —
подвесные краны, принцип устройства
которых аналогичен ползучим, но креп-
ление их осуществляется посредством
подвесок и растяжек. Грузоподъемность
этих кранов 2,5—15 т.
Самоподъемные мачты — передвижные
мачты, шарнирно установленные на
опорном столике, который крепится к
одному из поясов монтируемой кон-
струкции преимущественно башенного
типа. Для удержания в наклонном поло-
жении (не превышающем 45° к верти-
кали) мачту раскрепляют четырьмя рас-
чалками. Перемещают ее по ярусам с
помощью специальной обоймы. На пе-
рестановку затрачивается примерно
0,3 маш.-смены. Однако производство
работ с этими мачтами требует согла-
сованности действия монтажников, нахо-
дящихся на значительном расстоянии
друг от друга, а также большой терри-
тории для размещения расчалок. По-
следнее условие особенно затрудняет
120
применение самоподъемных мачт в стес-
ненных условиях. Применение их оправ-
дано при возведении башен, высота ко-
торых не превышает 150—180 м.
Самоподъемные порталы — подвижные
трубчатые рамные конструкции с опор-
ной балкой. Верхний ригель портала
имеет обычно два грузовых полиспаста,
которые служат для подъема тяжелых
крупногабаритных конструкций и нижней
опорной балки. Опорная балка обору-
дуется двумя полиспастами, служащими
для перемещения портала. Самоподъ-
емные порталы используют для возве-
дения башен из пространственных бло-
ков методом наращивания. При этом
нижнюю часть башни и сам портал мон-
тируют другими монтажными меха-
низмами.
НЕМОБИЛЬНЫЕ
МОНТАЖНЫЕ
МЕХАНИЗМЫ
К немобильным монтажным механиз-
мам относятся грузоподъемные сред-
ства, которые не могут самостоятельно
передвигаться в монтажной зоне. По
технологическим признакам их подраз-'
деляют на переносные и стационарные.
Переносные грузоподъемные средства
(реечные, винтовые и гидравлические
домкраты, строительные лебедки, тали)
используют, как правило, в качестве
вспомогательного оборудования при
подъеме и перемещении конструкций
в одном направлении на небольшие рас-
стояния, а также при их выверке. Эти
грузоподъемные средства (например
гидравлические домкраты) могут приме-
няться и как составная часть более слож-
ных машин.
Стационарные грузоподъемные сред-
ства (монтажные мачты, шевры, пор-
тальные и гидравлические подъемники)
позволяют перемещать монтируемые
конструкции в одном или нескольких
направлениях на расстояния, опреде-
ляемые параметрами их рабочих орга-
нов. Они требуют устройства специаль-
ного основания и закрепления на весь
период монтажа.
Домкраты реечные, винтовые и гидрав-
лические используют в строительстве как
для подъема и перемещения конструк-
ций, так и при их выверке.
Реечные домкраты имеют грузоподъем-
ность 3—5 т (табл. 3.3). Наиболее широко
применяют домкраты грузоподъем-
ностью 5 т.
Реечный домкрат состоит из корпуса,
в котором находится выдвижная зубча-
тая рейка с головкой вверху и лапой
внизу. Для удержания груза в поднятом
состоянии домкрат оборудован храпо-
виком с собачкой. Его устанавливают
непосредственно под грузом или (при
низком расположении груза) рядом с
грузом, прдводя под него лапу домкра-
та. Грузоподъемность домкрата при
подъеме груза на лапе уменьшается, как
правило, в два раза.
Винтовые домкраты выпускаются грузо-
подъемностью 3—15 т (табл. 3.3). Они
состоят из корпуса, неподвижной гайки
и вращающегося внутри корпуса вин-
та. Винт домкрата имеет самотормо-
зящую резьбу, что исключает возмож-
ность самопроизвольного опускания гру-
за.
Винтовые домкраты могут быть с лапой
или без лапы, винтовые распорные и на
салазках. Последние используют для го-
ризонтального перемещения груза.
Гидравлические домкраты имеют грузо-
подъемность 3—200 т. Они могут быть
обыкновенные, двойного действия и с
увеличенным ходом поршня (табл. 3.4).
Обыкновенный домкрат состоит из кор-
пуса с резервуаром для рабочей жидкос-
ти, в котором помещен насос. Для подъ-
ема крупных сооружений массой в сотни
и тысячи тонн несколько домкратов
объединяют в одну систему с питанием
от одного насоса. Если требуемая высота
подъема груза превышает высоту подъе-
ма домкрата, подъем производят за
несколько приемов. С этой целью под-
нятый груз опирают на временные опо-
ры, поршень домкрата опускают и пере-
ставляют домкрат в новое рабочее поло-
жение, после чего продолжают подъем.
таблица
3.3.
Технические характеристики
реечных и винтовых домкра-
тов
Тип Грузо- подъ- ем- ность, т Вы- сота дом- крата, мм Вы- сота подъ- ема, мм Шири- на (диа- метр) осно- вания, мм Мас- са, кг
Реечные домкраты
Р-5 5 850 370 227 50
РД-5 5 985 620 205 65
ДР1-5 5 881 370 253 50
ДР-5М 5 715 400 320 40
Винтовые домкраты
РТ-3 3 280 185 5,4
ДК-5 5 440 235 180 17,5
ДВ-10 10 415 200 160 30
БТ-15 15 610 350 226 40
Используют также домкраты двойного
действия, у которых груз поднимается
цилиндром, а поршень опирается на
основание.
Гидравлические домкраты с увеличен-
ным ходом поршня применяют, как пра-
вило, в ленточных подъемниках для
подъема тяжелых металлических и же-
лезобетонных конструкций. Они име-
ют следующие технические характерис-
тики:
ДГ-170/1120 ДГ-185/1120
Г рузоподъемность,
т 170 185
Высота подъема,
мм 1120 1120
Диаметр штока, мм 190 280
Масса, кг 620 885
Работа домкрата осуществляется пере-
ключением подачи масла в верхнюю или
нижнюю полость цилиндра. Увеличен-
ный рабочий ход домкрата позволяет
значительно повысить производитель-
ность труда монтажников при подъеме
конструкций ленточными подъемниками
на значительную высоту.
ТАБЛИЦА
3.4.
Технические характеристики
гидравлических домкратов
Тип Г рузо- подъ- ем- ность, т Вы- сота подъ- ема, мм Г абариты, мм Мас- са, кг
дли- на ши- рина вы- сота
дг-юсп 10 120 100 86 270 8
ДГО-20 20 100 575 245 185 16,3
ДГО-50А 50 100 405 265 220 57
ДГО-ЮОА 100 160 590 355 285 106
ДГО-200А 200 160 725 470 304 195
Строительные лебедки делятся по назна-
чению на подъемные, тяговые и пово-
ротные. Лебедки могут использоваться
как самостоятельно, так и в составе дру-
гих механизмов.
Подъемные лебедки применяют с элек-
трическим и ручным приводом. Элек-
трические лебедки имеют жесткую связь
барабана с электродвигателем при по-
мощи редукторов. Все лебедки обору-
дуются двухколодочными автоматически
действующими вертикально замкнутыми
тормозами. Размыкание тормозов про-
изводится электромагнитами, включае-
мыми одновременно с электродвига-
телем. Тормоза рассчитаны на удержа-
ние груза на весу с коэффициентом
запаса торможения 1,75.
Основными параметрами, характери-
зующими эксплуатационные качества ле-
бедок, являются: тяговое усилие, кана-
тоемкость, габариты и масса (табл. 3.5,
3.6).
Ручные лебедки приводят в движение
вращением рукояток. Усилие, прило-
женное к рукояткам, передается через
систему зубчатых колес барабану, кото-
рый, вращаясь, наматывает канат.
Тяговые лебедки предназначены для пе-
редвижения крановых тележек с грузом
по мосту или стреле крана. Они постав-
ляются, как правило, в комплекте с кра-
ном. Поворотные лебедки предназна-
чены для оборудования механизмов вра-
ТАБЛИЦА
3.5.
Технические характеристики
электрических подъемных
лебедок
Тип Тя- го- вое уси- лие, кН Диа- метр ка- на- та, мм Ка- на- то- ем- ко- сть, м Габариты, мм Мас- са, кг
дли- на ши- ри- на вы- со- та
ЭЛ-100-73 1 4,8 82 760 675 325 70
ЭЛ-250-73 2,5 5,4 150 807 775 389 110
ТЛ-9 12,5 11 80 975 1045 775 470
ЛМ-1М 10 9,3 80 1065 980 530 308
ЛМ-3,2 32 16,5 250 1470 1210 720 835
ЛМ-5М 50 22,5 250 1550 1400 800 1200
ЛМ-8 80 28 350 2200 1600 1280 2125
ЛПМ-10/800 100 31 800 2870 3390 1740 7750
ЛМ-12,5 ЛМС- 125 33 800 2800 2300 1675 5600
16/1300 ЛМС- 160 31 1300 4800 2500 2550 6600
32/2000 320 42 2000 4900 2800 2105 24 800
ТАБЛИЦА
3.6.
Технические характеристики
ручных подъемных лебедок
Тип Тя- го- вое уси- лие, кН Диа- метр ка- на- та, мм Ка- на- то- ем- ко- сть, м Габариты, мм Мас- са, кг
дли- на ши- ри- на вы- со- та
ЛР-0,5 ЛР-8 ТЛ-2 ТЛ-3 ТЛ-5 5 80 12,5 3,2 50 6,8 27,5 11 16,5 21 35 300 150 150 220 240 1300 700 1060 1183 440 1250 790 936 1077 330 1300 950 1236 1100 20 900 200 560 768
щения кранов и поставляются в комплек-
те с краном.
Тали — небольшие по размерам подъ-
емные механизмы с ручным, электри-
ческим или пневматическим приводом
(табл. 3.7, 3.8).
Ручные тали имеют автоматический гру-
зоподъемный тормоз, который обеспе-
чивает плавное опускание груза при вра-
121
ТАБЛИЦА
3.7.
Технические характеристики
ручных передвижных талей
Грузо- подъ- емкость, т Тяговое усилие механизма, кН Размер стянутом состоянии Мас- са, кг
подъ- ема пере- движе- ния
1,0 350 100 400 45
3,2 650 180 650 90
5,0 750 200 800 150
8,0 750 250 1100 300
ТАБЛИЦА
3.8.
Технические характеристики
электрических талей
Тип Грузо- подъ- ем- ность, т Вы- сота подъ- ема, м Ско- рость подъ- ема, м/мин Мас- са, кг Ско- рость пере- дви- жения, м/мин
ТЭ1-511 1 6 8 195 20
ТЭ1-521 1 12 8 217 20
ТЭ1-531 1 18 8 245 20
ТЭ1-541 1 24 8 350 20
ТЭ1-551 1 30 8 425 20
ТЭ1-561 1 36 8 500 20
ТЭ2-611 2 3 8 235 20
ТЭЗ-611 3 3 8 340 20
ТЭЗ-621 3 6 8 385 20
щении тягового колеса, и автоматичес-
кий останов груза. В комплект талей
входят тяговые и грузовые цепи (шар-
нирные или сварные калибровочные).
Тали используют для подъема отдель-
ных элементов при укрупнительной
сборке конструкций, а также для вы-
полнения подъемно-транспортных и ре-
монтных работ.
Монтажная мачта представляет собой
металлическую стойку, устанавливаемую
в вертикальном или наклонном (до 20° к
вертикали) положении и удерживаемую
вантами, число которых должно быть
не менее трех. Ванты крепят к якорям
через полиспасты и лебедки, а основание
мачты устраивают так, чтобы оно могло
воспринимать горизонтальные и верти-
кальные усилия. Вверху мачты, обычно
на консоли, подвешивается полиспаст
для вертикального подъема конструк-
ций. Мачты могут быть изготовлены из
труб или иметь решетчатую конструк-
цию.
Все рекомендуемые мачты имеют пово-
ротные оголовки: стойки мачт с опорной
частью соединены шаровой опорой и
сферическим гнездом, что позволяет
поворачивать эти стойки вокруг оси без
перестановки вантов.
Технические характеристики монтажных
мачт приведены в табл. 3.9.
ТАБЛИЦА
3.9.
Технические характеристики
монтажных мачт
Грузо- подъ- ем- ность, т Вы- со- та, Сечение, мм Эксцентриситеты подвески полиспаста, мм Мас- са, т
Трубчатые мачты
3 10 Тр. 159X6 280 0,23
5 20 Тр. 325X8 360 1,4
10 20 Тр. 325X8 360 1,56
15 25 Тр. 426ХЮ 415 2,2
20 25 Тр. 426X12 415 2,44
50 35 Диаметр 820 270 8,4
70 35 Треугольник со сто- роной 1100 264 9,35
Решетчатые мачты
100 60 Квадрат со стороной 1600 700 30
130 42 То же 1400 850 20,2
160 50 » 1800 200 34,6
200 62,5 » 1800 200 32
300 60,5 » 2000 700 33
400 60 » 2200 900 40
Наиболее широко применяют трубчатые
мачты грузоподъемностью 50 и 70 т и
решетчатые мачты грузоподъемностью
100, 160, 200 т.
Трубчатая мачта грузоподъемностью
50 т состоит из верхней и нижней секций
из труб 630X9 мм и трех средних секций
из труб 820X9 мм. Грузоподъемный по-
лиспаст закреплен к мачте гибкой под-
веской. Трубчатая мачта грузоподъем-
ностью 70 т представляет собой сигаро-
образную стойку, состоящую из верх-
ней, средней и нижней секций, изготов-
ляемых из трех труб сечением 273Х
ХЮ мм, соединенных между собой рас-
порками из труб сечением 14X6 мм и
бандажами из листовой стали.
Решетчатая мачта грузоподъемностью
100 т состоит из верхней и нижней пира-
мидальных и четырех средних призма-
тических секций. Мачта оснащена полис-
пастами грузоподъемностью 130 т с ле-
бедкой. Узел привязки блока полиспаста
предусматривает возможность как гиб-
кой подвески, так и жесткого крепления.
Конструкция мачты грузоподъемностью
160 т разработана на базе мачты грузо-
подъемностью 100 т. При этом изменен
узел крепления грузового полиспаста:
вместо одного полиспаста грузоподъем-
ностью 130 т закреплены два полиспаста
грузоподъемностью по 100 т каждый.
Для обеспечения устойчивости мачты
удалена средняя секция высотой 10 м.
Решетчатая мачта грузоподъемностью
200 т состоит из двух секций по 10 м и
двух секций по 20 м (рис. 3.3, а). Узел
привязки полиспаста предусматривает
возможность крепления двух полиспас-
тов грузоподъемностью по 160 т или
одного грузоподъемностью 280 т.
Монтажный шевр представляет собой
А-образную раму, состоящую из двух
мачт, имеющих общий оголовок. Ниж-
ние секции мачт шарнирно соединены
с опорными частями. Шевры применяют
в тех случаях, когда неудобно или невоз-
можно размещение поперечных вантов
и якорей для их закрепления. Для изме-
нения наклона шевра и удержания его
в нужном положении используют про-
дольные ванты с полиспастами.
122
Рис.
3.3.
Стационар-
ные немо-
бильные
монтажные
механизмы
различной
грузоподъ-
емности Q:
а — мачта
Q = 200 т; б,
г — монтажные
порталы
0 = 200 т и
0 = 300 т; в —
шевр 0 = 80 т;
д — ж — гидро-
подъемники
ВНИИМОС
0 = 300 т;
БПД 0 =300 т
и ПГ-300
0 = 300 т.
24000
123
ТАБЛИЦА 3.10. Технические характеристики монтажных шевров
Г рузо- подъем- ность, т Высо- та, м Ба- за, м Коли- чество секций Высота до места крепления поли- спаста, м Мас- са, т
80 150 250 25,5 28,5 35,5 10 9 10 2 3 4 25 28 35 11,4 16,4 21,0
ТАБЛИЦА
3.11.
Технические характеристики
портальных подъемников
Грузо- подъ- ем- ность, т Высо- та, м Про- лет, м Мак- си- маль- ный вы- лет, м Сечение стойки, м Мас- са, т
60 45,0 9,4 7 1X1 30,8
100 56,0 11,0 10 1,2X1,2 36,3
200 64,5 30,0 15 1,5X1,5 64,0
500 51,5 10,0 — — 75,0
Для использования на монтажных рабо-
тах чаще всего принимают шевры грузо-
подъемностью 80, 150 и 250 т (табл. 3.10).
Шевр грузоподъемностью 80 т состоит
из двух мачт с оголовками из трубы
сечением 426X10 мм, на которых подве-
шены два грузовых полиспаста. Стойки
шевра изготовлены из труб 106X8 мм
(рис. 3.3, в). Шевр грузоподъемностью
150 т состоит из трех секций, изготов-
ленных из углового и листового проката,
и оголовка, представляющего собой
сварную металлоконструкцию. Шевр
грузоподъемностью 250 т выполнен ана-
логично. Оголовок шевра оканчивается
осью с распорной трубой и набором
стопорных колец, между которыми за-
креплены тяги для крепления грузовых
и вантовых полиспастов.
Портальные подъемники представляют
собой П-образную раму, состоящую из
двух мачт, соединяемых ригелем (рис.
3.3, г). Подъемник оснащен полиспаста-
ми, позволяющими наклонять его в обе
стороны. Ригель соединен со стойками
шарнирно, что позволяет ригелю в мо-
мент наклона портала оставаться в одном
и том же положении.
На монтажных работах используют
портальные подъемники грузоподъем-
ностью 60, 100 и 200 т, реже 300 и 500 т
(табл. 3.11).
Подъемник грузоподъемностью 60 т
состоит из двух пятисекционных мачт
сечением 1X1 и ригеля сечением 0,75Х
0,75 м, на котором закреплены два
грузовых полиспаста грузоподъемно-
стью по 40 т.
Подъемник грузоподъемностью 100 т
состоит из двух шестисекционных мачт
сечением 1,2X1,2 м и ригеля из двух
секций сечением 1,0X0,6 м. На ригеле
установлены две подвески для крепле-
ния двух полиспастов грузоподъем-
ностью по 50 т.
Подъемник грузоподъемностью 200 т
состоит из двух девятисекционных мачт
сечением 1,5X1,5 м и трехсекционного
ригеля сечением 1,8X0,9 м. На ригеле,
у стоек-мачт, проходят оси крепле-
ния гибких подвесок для двух грузовых
полиспастов грузоподъемностью 100—
200 т (в зависимости от высоты подъема
траверсы).
ТАБЛИЦА
3.12.
Технические характеристики
гидравлических подъемников
Тип Гру- 30- подъ- ем- ность, т Вы- сота подъ- ема, м Коли- чест- во гид- роци- линд- ров Рабо- чий ход, мм Мас- са, т
вниимсс 400 42 8 300 81,8
вниимсс 500 — —
ПГ-300 300 25 2 1000 100,0
БДП-300 300 29 6 2100 140,7
Гидравлические подъемники (рис. 3.3,
д—ж) имеют ряд преимуществ перед
монтажными порталами. К ним относят-
ся возможность выполнения подъема в
стесненных условиях, простота сборки
и обслуживания, отсутствие якорей, ван-
тов, полиспастов и лебедок большой гру-
зоподъемности. На монтаже применя-
ют гидравлические подъемники грузо-
подъемностью 300, 400 и 500 т (табл.
3.12).
ЛЕТАТЕЛЬНЫЕ
МОНТАЖНЫЕ
3.5. АППАРАТЫ
Летательные монтажные аппараты пред-
назначены для транспортирования и
монтажа различных строительных дета-
лей и конструкций, узлов и блоков мон-
тажного и технологического оборудова-
ния, трубопроводов, строительно-мон-
тажных машин и механизмов. Примене-
ние летательных аппаратов в промыш-
ленном и гражданском строительстве
при обеспечении соответствующей орга-
низации их работы может быть высоко-
эффективным. Этому способствует их
высокая мобильность, возможность осу-
ществления монтажа в стесненных усло-
виях и на любых горизонтальных и высот-
ных отметках в условиях полного отсут-
ствия дорог. Организация подачи кон-
струкций и оборудования с воздуха со
временем может привести к отказу от
создания специальных площадок укруп-
нительной сборки в технологической зо-
не монтажа. Это позволит производить
укрупнение конструкций и технологичес-
кого оборудования прямо на заводах и
доставлять их по воздуху под монтаж
без предварительной разгрузки и скла-
дирования.
Применение летательных аппаратов мо-
жет быть оправдано в двух случаях: при
технической необходимости, т. е. когда
невозможно применить другие варианты
механизации монтажа с использованием
наземных монтажных средств; при эко-
номической целесообразности. В пос-
124
леднем случае суммарные затраты на
эксплуатацию летательных аппаратов не
должны превышать затрат, связанных с
работой, при замене мобильными, огра-
ниченно мобильными или немобиль-
ными монтажными машинами и меха-
низмами.
На монтажных работах в основном при-
меняют вертолеты МИ-8, МИ-6, МИ-1 ОК
(табл. 3.13, 3.14). При выборе категории
вертолет-кранов следует учитывать аэро-
динамические свойства монтажных эле-
ментов и особенно их парусность. При
большой массе монтажные элементы
могут поднимать несколько аппаратов.
По сравнению с традиционными монтаж-
ными механизмами вертолеты обладают
рядом достоинств: независимость от на-
земных условий строительной площадки,
возможность подъема груза на сооруже-
ния любой высоты, высокая мобильность
при перемещении с объекта на объект,
возможность сочетать работы с транс-
портировкой грузов на внешней подвес-
ке на большие расстояния.
В строительстве вертолет-краны приме-
няют при монтаже и демонтаже высот-
ных или специальных сооружений, для
которых использование других средств
механизации является затруднительным,
экономически нецелесообразным или
просто невозможным.
Монтаж конструкций с применением
вертолета существенно отличается от
кранового монтажа в первую очередь
ввиду специфики вертолета как грузо-
подъемного механизма. Период мон-
тажных перемещений и зависания верто-
лета ограничен 10—15 мин, что объяс-
няется двумя обстоятельствами: пер-
вое — летчик, управляющий вертолетом,
в период установки груза на стык испы-
тывает большие нагрузки, в результате
чего быстро устает; второе — продол-
жительность предельной работы двига-
телей ограничена. В результате верто-
летный монтаж значительно динамичнее
кранового, имеет принудительный ха-
рактер и при установке конструкций тре-
бует применения ловителей в зоне мон-
тажных стыков. Для производства ра-
бот по монтажу конструкций вертоле-
ТАБЛИЦА
3.13.
Основные летно-технические характеристики вертолетов
Наименование показателей МИ-8 МИ-6 МИ-ЮК
Максимальная масса груза, кг, перевозимого: на внешней подвеске 3 000 8 000 11 000
внутри фюзеляжа 4 000 12 000 3 000
Грузоподъемность на монтажных работах (максимальная), кг 3 000 6 000 9 000
Взлетная масса вертолета, кг, при транс- портировании грузов: на внешней подвеске 11 000 38 000 38 000
при монтаже 11 000 36 000 36 000
Масса пустого вертолета, кг 6 800 27 900 25 500
Скорость (максимальная), км/ч 230 300 235
Потолок динамический, м 4 500 4 500 3 000
Продолжительность полета (максималь- ная), ч 2,1 5 3,5
Дальность полета (максимальная), км 680 1160 750
Дальность полета, км 100—500 100—500 50—500
Полезная нагрузка, кг 3700—2500 11 100—7 300 9 800—4 140
Число членов экипажа при монтажных ра- ботах, чел. 3 5 5
том необходима разработка отдельного
проекта производства работ (ППР) спе-
циализированной проектной организа-
цией.
При использовании вертолет-кранов
необходимо устройство нескольких пло-
щадок: взлетно-посадочной, по разме-
рам немного больше диаметра несущего
винта; базовой для временного нахожде-
ния вертолета и загрузочной, на которой
производят строповку грузов.
Транспортировать конструкции рекомен-
дуется по возможности в горизонталь-
ном положении или при длине внешней
подвески не более 40 м. Над объектом
вертолет может «зависать» на высоте не
менее 10 м, а для поднятия или опуска-
ния груза заходить против направления
ветра. Грузоподъемность его, дальность
полета, а также скорость при транспор-
тировании груза на внешней подвеске
меньше, чем при размещении груза
внутри вертолета.
Внешняя подвеска представляет канат-
ТАБЛИЦА 3.14. Категории вертолет-кранов по грузоподъемности
Категория Грузоподъ- емность Взлетная масса
т
Легкая Средняя Тяжелая Сверхтяжелая 1—3 3—6 6—20 20—40 3—8 8—20 20—60 60—120
ную систему, у которой в верхней части
имеется специальный замок, а в ниж-
ней — стропы для захвата груза. Длина
подвески регулируется стропами-удли-
нителями. Чтобы ограничить раскачива-
ние монтируемой конструкции на этих
стропах при ориентировании и наводке
на проектные поверхности, устанавли-
125
вают специальные устройства — лови-
тели. Расстроповка может осуществлять-
ся сбросом всей внешней подвески или
отсоединением ее от груза.
Несмотря на то, что вертолет является
наиболее дорогим из современных
монтажных механизмов, он эффективен
при установке (демонтаже) конструк-
ций систем газоходов, технологического
оборудования в сложных условиях дей-
ствующего производства и при рекон-
струкции предприятий, групповых мач-
товых и башенных сооружений, линий
электропередачи, высотных объектов
связи, автономных конструкций в верх-
них частях зданий и сооружений и дру-
гих объектов в труднодоступных рай-
онах. В этих условиях применение верто-
лета по сравнению с использованием
традиционных механизмов обеспечивает
значительное сокращение сроков мон-
тажа, повышает производительность тру-
да монтажников, тем самым высвобож-
дая дополнительную рабочую силу.
Способностью висеть в монтажной зоне,
а также выполнять вертикальные и гори-
зонтальные перемещения с минималь-
ными скоростями обладают не только
вертолеты, но также летательные аппа-
раты, которые легче воздуха, например,
дирижабли и комбинированные системы
типа вертостатов.
Дирижабль-краны — перспективный вид
монтажных средств. Они могут иметь
значительно большие грузоподъем-
ность, радиус действия и полетное вре-
мя, чем вертолет-краны. Дирижабль
представляет летательный аппарат вер-
тикального взлета, несущая способность
которого обеспечивается аэростатичес-
кой силой подъемного газа; горизон-
тальные перемещения — двигателями,
вертикальные — системой управления
аэростатической силой. Основные дос-
тоинства дирижабля как монтажного
средства — большая потенциальная гру-
зоподъемность (более 500 т) и отсут-
ствие мощных ветровых потоков в мон-
тажной зоне. Недостатки — значитель-
ные габариты, малая устойчивость на
режиме висения, необходимость эффек-
тивной системы управления аэростати-
126
ческой подъемной силой. Компенсация
массы груза после его монтажа особен-
но сложна. В настоящее время ведутся
разработки проектов дирижаблей, на-
правленные на устранение главных не-
достатков этих аппаратов — низкой ско-
рости и сложности маневра в вертикаль-
ной плоскости.
Летательные аппараты комбинированной
схемы в отличие от дирижабль-кранов
имеют двигатель для перемещения в
горизонтальном положении. Достоин-
ство таких монтажных средств — боль-
шая грузоподъемность и отсутствие не-
обходимости компенсации массы смон-
тированного груза путем управления
аэростатической силой. Снятая с аппара-
та нагрузка компенсируется путем изме-
нения тяговых характеристик силовых
установок аналогично тому, как это де-
лается на вертолетах.
СРЕДСТВА МАЛОЙ
МЕХАНИЗАЦИИ,
ИНСТРУМЕНТ
И ОБОРУДОВАНИЕ
1.
Ручные машины
для производства
монтажных работ
Сверлильные электрические и пневма-
тические машины (табл. 3.15, 3.16) в зави-
симости от способа расположения рабо-
чего инструмента могут быть прямыми
(если сверло расположено параллельно
валу двигателя) и угловыми (сверло рас-
положено под углом 90° к валу двига-
теля), предназначенными для выполне-
ния работ в труднодоступных и стеснен-
ных местах.
Ручные гайкозавертывающие машины
служат для затяжки, завертывания и
отвертывания крепежных деталей резь-
бовых соединений. К ним относятся
гайковерты, шуруповерты, муфтоверты,
шпильковерты (табл. 3.17, 3.18). Ред-
коударные гайковерты предназначены
ТАБЛИЦА
3.15.
Технические характеристики
ручных сверлильных электри-
ческих машин
Индекс машины Диа- метр свер- ления, мм Час- тота вра- ще- ния шпин- Дел?, с Номи- наль- ная мощ- ность элект- родви- гателя, кВт Мас- са, кг
А. Прямые с питанием от источника 220 В
ИЭ-1020 6 43 0,12 1,85
ИЭ-1003Б 6 25 0,27 1,55
ИЭ-1031 9 23 0,12 1,6
ИЭ-1032А 9 14 0,21 1,7
ИЭ-1034 9 13,3 0,32 2,9
ИЭ-1032 9 16 0,42 1,7
ИЭ-1022В 14 12 0,4 2,8
ИЭ-1013 15 11 0,27 2,8
ИЭ-1014 20 5 0,34 6,2
ИЭ-1015 23 7,5 0,6 9,7
ИЭ-1024 23 5,7 0,6 9
Б. Прямые с питанием с >т источника 36 В
ИЭ-1025А 6 20,5 0,21 1,6
ИЭ-1026А 9 13 0,285 1,6
ИЭ-1009 9 23,3 0,12 1,7
ИЭ-1033 14 8,5 0,34 2,6
ИЭ-1017А 23 7,6 0,86 4,1
ИЭ-1029 25 63,3 1,07 6,7
В. Прямые и угловые многоскоростные с
питанием от источника 220 В
И Э-1202 9/6 16/33 0,42 1,85
ИЭ-1204 14/9 8,3/ 0,43 3,5
16,6
ИЭ-1205 23/14 4,8 0,6 5
ИЭ-1206 32/23 2,5/4 0,86 7
Г. Прямые и угловые многоскоростные с
питанием от источника 36 В
ИЭ-1203 | 14/9 | 9/13 | 0,365 | 4
Примечание. Машины предназначены для работы
на переменном токе частотой 50 Гц (А, В) и 200 Гц
(Б, Г).
для тарированной затяжки ответствен-
ных резьбовых соединений. Ручные шу-
руповерты служат для завинчивания шу-
рупов, винтов и болтов диаметром резь-
бы до 6 мм. Они выпускаются только с
ТАБЛИЦА
3.16.
Технические характеристики
ручных сверлильных пневма-
тических машин
ТАБЛИЦА
3.17.
Технические характеристики
ручных электрических ред-
коударных гайковертов
ТАБЛИЦА
3.18.
Технические характеристики
ручных пневматических гай-
ковертов
Марка Наибольший диаметр сверления, мм Частота вращения шпинделя, с-1 Мощность, кВт Давление сжатого воздуха, МПа Расход сжатого воздуха, ма/мин Масса, кг
ИП-1011 9 27 0,3 0,5 0,6 1,1
ИП-1104* 9 27 0,3 0,5 0,6 1,45
И П-1019 12 27 0,44 0,5 0,9 1,7
ИП-1020 12 27 0,44 0,9 0,9 1,9
ИП-1024 13 18,3 0,52 0,5 0,96 2,8
ИП-1021 14 7 0,59 0,5 1 2,6
ИП-1022 14 17 0,59 0,5 1 2,6
<ИП-1012А 23 5 0,957 0,5 0,8 8
ИП-1023 ” 25 142 0,88 0,5 1,2 5,4
ИП-1014Б 32 3,6 2,5 0,5 0,9 10,0
ИП-1103* 32 8 1,8 0,5 2 7,5
* Угловые машины. ** Предназначены для сверления по бетону.
электрическим приводом. Их техниче-
ские характеристики следующие:
ИЭ-3602 ИЭ-3601Б
Диаметр навинчи- ваемой резьбы, мм Частота вращения 6 6
шпинделя, с-1 17 13
Электродвигатель: Переменный
род тока напряжение, В 220 36
частота тока, Гц 50 200
мощность, кВт 0,42 0,21
Масса, кг 2,3 2,3
Пневматический шпильковерт ИП-7201
имеет следующие ристики: технические характе-
Диаметр навинчиваемой резьбы,
мм 12, 14
Наибольший момент затяжки, Н • м 48
Мощность, кВт 0,55
Давление сжатого воздуха, МПа 0,5
Расход сжатого воздуха, м3/мин 1,2
Масса, кг 2,1
Марка Диаметр резьбы завинчивания, мм Наибольший момент затяжки, H • м Энергия удара, Дж Число ударов в 2 с Масса, кг
ИЭ-3112 22—42 2100 100 1 12,5
ИЭ-3112(A) 24—48 840 100 1 12,3
ИЭ-3120 16—42 1000 63 2 10,5
ИЭ-3119 14—36 800 40 2 7,5
ИЭ-3115 12—30 700 25 3 5,1
ИЭ-3121 16—17 400 16 3 4,3
ТАБЛИЦА
3.19.
Технические характеристики ручных шлифовальных электрических машин
Расположение рабочего инструмента Индекс машины Диаметр шлифовального или абразивного круга, мм Частота вращения ШПИНДЕЛЯ, Ок- руж- ная ско- рость круга, м/с Мощ- ность элек- тро- двига- теля, кВт Масса (без кабеля и шлифо- вального круга), кг
Прямое Угловое Прямое Угловое Торцевое С гибким валом длиной 3400 мм Примечание. Ма источника 36 В) и 50 Г А. С пит ПШМ-125 ИЭ-2103А УШЭМ-180 ИЭ-2102А УШЭМ-230-1 Б. С пита ИЭ-2008 ИЭ-2009 ИЭ-2004А ИЭ-2106 ИЭ-2201 ИЭ-6103 ИЭ-8201А шины предназначены Д1 Ц (при Питании ОТ ИСТОЧ1 анием от ист 125 178 180 220 230 1нием от истс 63 125 150 80 130 200 200 1я работы на пе ника 220 В). очника 36 В 100 141,6 140 180,3 100 очника 220 В 113 43 63 120 16,6 48,6 прямой го- ловки и 141,6 уг- ловой 48,6 (ременном токе частоте 42 42 80 42 78 50 30 45 30 11 й 200 Г| 0,8 2,08 1,6 2,08 1,6 0,6 1,15 1,07 0,6 3,4 1,02 1,02 4 (при 1 7 8,2 8,2 8,2 8,1 3,8 6,5 6,5 3,8 2,3 13 13 питании от
Марка Максимальный диа- метр резьбы завин- чивания болтов и гаек, м Наибольший момент затяжки, Н • н Расход сжатого воздуха, м3/мин Мас- са, кг
Прямые гайковерты
ИП-3111 12 63 0,7 1,9
ИП-3112 14 100 0,7 2,3
ИП-3113 18 250 0,8 2,6
ИП-3114 20 250—400 0,9 4,5
ИП-3106А 27—36 784—1568 1,05 9,2
j /главы е гайковерты
ИП-3207 I 1 14 1 100 1 10,7 I 1 2,6
ИП-3205А |27—36 1800; 1250; 1600 1,05 9,7
Примечание. Давление сжатого воздуха состав-
ляет 0,5 МПа.
127
ТАБЛИЦА
3.20.
ТАБЛИЦА
3.22.
Технические характеристики
электрических кромкорезов
2.
Технические характеристики
ручных шлифовальных пнев-
матических машин
Марка Диа- метр шли- фо- валь- ного или абра- зив- ного, кру- га, мм Час- тота вра- ще- ния шпин- Дел^, Ок- руж- ная ско- рость кру- га, м/с Мощ- ность, кВт Рас- ход сжа- того воз- духа, м3/ мин Мас- са, кг
ИП-2009А 63 201 40 0,44 0,9 1,9
ИП-2013 63 150 48 0,6 0,9 2,0
ИП-2015 100 127 40 0,736 1,2 3,5
ИП-2002 100 101 40 0,736 1,2 3,2
ИП-2203 125 76 30 13 1,6 4,3
ИП-2014 150 85 30 13 13 5,5
ИП-2001 150 78 30 1,7 1,5 6
ИП-2204А 180 142 80 1,47 2 4,5
П-21 180 142 80 132 1,8 5
П-22 230 100 80 1,84 2,1 6
Примечание. Давление ляст 0,5 МПа. сжатого воздуха состав-
ТАБЛИЦА 3.21. Технические характеристики электрических ножниц
Тип машины Марка Наи- боль- шая тол- щина раз- резае- мого листа, мм Электро- двигатель Мас- са (без кабе- ля), кг
на- пря- же- ние, В час- тота тока, Гц мощ- ность, кВт
Выруб- ные Прорез- ные Ноже- вые ИЭ-5502 ИЭ-5501 СТДЗ/6 ИЭ-5503 ИЭ-5802 ИЭ-5404 ИЭ-5403 ИЭ-5402 ИЭ-5801 1 1,6 6 3—10 10 1,6 2,5 2,7 4—10 220 220 36 36 220 220 220 220 36 50 50 200 200 50 50 50 50 200 0,23 0,25 1,6 1,6 1,4 0,23 0,4 0,27 1,6 2,9 4,5 12,1 17 24,6 3 4,8 5 23
Марка
Наи-
боль-
шая
тол-
щина
обра-
баты-
вае-
мых
лис-
тов,
мм
Наи-
боль-
ший
раз-
мер
обра-
зуе-
мой
фаски
по
гипо-
тену-
зе,
мм
Электро-
двигатель
Мас-
Э-21
ИЭ-6502
ИЭ-6501
10
10
12
на-
пря-
же-
ние,
В
36
220
36
час-
то-
та
то-
ка,
Гц
мощ-
ность,
кВт
са
(без
кабе-
ля),
кг
200
50
200
1,6
2,9
2,08
15
14
16,5
Примечание. Наименьшая толщина разрезаемых
листов 4 мм.
Для зачистки различных поверхностей
сварных швов, удаления коррозии с ме-
таллоконструкций, резки профильного
металла, снятия и зачистки фасок под
сварку, снятия наплывов на металле при-
меняют шлифовальные машины. Рабо-
чим исполнительным инструментом у
шлифовальных машин являются абразив-
ные круги, металлические щетки, элас-
тичные диски, хлопчатобумажные, вой-
лочные и фетровые круги. Конструктив-
но ручные шлифовальные машины могут
быть прямыми, угловыми, торцовыми,
а также с гибким валом (табл. 3.19,
3.20).
Ручные ножницы электрические и пнев-
матические предназначены для прямо-
линейной и фасонной резки листового
металла и проката. В зависимости от
режущего исполнительного инструмента
ножницы бывают ножевые, вырубные,
прорезные. Основным параметром руч-
ных ножниц является толщина разре-
заемого листа (табл. 3.21). Модифика-
цией ручных вырубных ножниц являются
кромкорезы. Они предназначены для
подготовки кромок под сварку встык
(табл. 3.22).
Инструмент
и оборудование
для антикоррозионной
защиты металлических
конструкций
и герметизации стыков
Установка для пневматического распы-
ления (рис. 3.4, а) состоит из ручного
краскораспылителя, соединенного штан-
гами со вспомогательным оборудова-
нием, которое обеспечивает подачу в
краскораспылитель сжатого воздуха,
очищенного от влаги, масла и лакокра-
сочного материала.
Питание краскораспылителей сжатым
воздухом целесообразно осуществлять
от общей заводской сети или при единич-
ных работах — от индивидуального ком-
прессора. В обоих случаях перед краско-
распылителем устанавливают маслово-
доотделитель для очистки воздуха от
загрязнений. Лакокрасочный материал
может подаваться в краскораспылитель
по шлангу под давлением сжатого
воздуха из красконагнетательного бака,
установленного на рабочем месте. Тех-
нические характеристики пневматических
краскораспылителей, работающих от ком-
прессора, приведены в табл. 3.23.
При антикоррозионной защите метал-
лических конструкций чаще всего ис-
пользуют распылители СО-71 А (рис. 3.4,
б). Корпус этого краскораспылителя
представляет собой фасонную деталь,
изготовленную из пластмассы. Нижняя
часть корпуса выполнена в виде рукоят-
ки и имеет удобную для обхвата рукой
форму. Подача краски в воздушную го-
ловку регулируется регулятором иглы.
Воздух подается через воздушный канал
после нажатия на курок.
Краскораспылительный бак с перемеши-
вающим устройством представляет со-
бой закрытый сосуд с крышкой, на кото-
рой монтируется арматура бака. Редук-
тор на баке служит для снижения давле-
ния воздуха на краску. Часть воздуха
направляется прямо к краскораспыли-
телю, другая (со сниженным давлением)
поступает в бак и вытесняет краску через
128
Рис.
3.4.
Установки и краскораспы-
лители для пневматиче-
ского и безвоздушного на-
пыления антикоррозион-
ных покрытий:
а — установка для пневматиче-
ского распыления; б — краско-
распылитель СО-71 А, в — уста-
новка безвоздушного распыления
Радуга 0,63П; г — краскораспы-
литель высокого давления; д —
окрасочный агрегат 2600Н, 1 —
краскораспылитель; 2 — шланг
для подачи сжатого воздуха;
3 — редуктор; 4 — маслоотдели-
тель; 5 — красконагнетательный
бак; 6 — шланг для лакокрасоч-
ного материала; 7 — головка; 8 —
корпус; 9— стакан (наливной
съемный); 10 — игла; 11 —регу-
лятор иглы; 12, 16 — ниппель
нижний и верхний (раструбы),
13 — трубка воздуха; 14 — кла-
пан воздушный; 15—курок; 17 —
насос НП 0,63—200; 18 — краско-
распылитель КРБ-1; 19 — шланг
высокого давления ШВД-200;
20 — всасывающий шланг с филь-
тром; 21 —патрубок; 22 — кар-
кас-подставка; 23 — штуцер для
подачи сжатого воздуха; 24 —
распыляющее устройство; 25 —
предохранительное устройство;
26 — пусковой крючок; 27 — по-
воротное устройство," 28 —
фильтр тонкой очистки; 29 — кор-
пус; 30 — эксцентрик; 31 — ги-
дропередача; 32 — электродви-
гатель; 33 — маслофильтрующая
пробка; 34 — поршень с пружи-
ной; 35 — зазор для циркуляции
масла; 36—38 — всасывающий,
нагнетательный и перепускной
клапаны; 39 — фильтр всасы-
вающей системы; 40 — лакокра-
сочный материал; 41 — шланг;
42 — распылитель с фильтром;
43 — регулятор давления; 44 —
мембрана; 45 — масло.
трубку с фильтром в кран по шлангам
к краскораспылителю. Для безопасности
работы установлен предохранительный
клапан, который срабатывает при дости-
жении давления 0,45 МПа.
Шланги для подачи краски от краско-
распылительного бака к краскораспыли-
телю изготовляют из резино-тканевого
рукава диаметром 9 и 12 мм.
Установка Радуга-0,63П-200 (рис. 3.4, в)
предназначена для антикоррозионной
окраски методом безвоздушного распы-
ления под давлением 20 МПа. Все эле-
менты установки — насос НП 0,63-200,
краскораспылитель КРБ-1, шланги высо-
кого давления ШВД-200, всасывающий
шланг с фильтром — смонтированы на
каркасе.
Краскораспылитель высокого давления
КРБ-1 (рис. 3.4, г) представляет собой
полый цилиндр с продольными проре-
зами. Наружная поверхность цилиндра
имеет резьбу, по виткам которой намо-
тана пружинная проволока. Лакокрасоч-
ный материал, проходя через зазоры,
образованные соседними витками про-
волоки, фильтруется во избежание засо-
рения отверстия сопла. Распыляющее
устройство имеет сопло с коническим
или цилиндрическим каналом. Сопло
изготовляют из металлокерамики, кар-
бида, вольфрама и других износостойких
материалов. Шланг высокого давления
соединяется с краскораспылителем че-
рез поворотное устройство для свобод-
ного поворота краскораспылителя отно-
сительно шланга без изменения его по-
ложения.
Агрегат высокого давления 2600Н (рис.
3.4, д) применяют для безвоздушного
распыления антикоррозионных материа-
лов с условной вязкостью до 200 с (по
ВЗ-4) и с крупностью твердых частиц
0,08 мм, а агрегат 7000Н — соответствен-
но до 300 с и 0,14 мм. Подача этих
агрегатов составляет соответственно 2,5
и 5 л/мин, давление нагнетания в агрегат
марки 2600Н — 23, марки 7000Н —
24 МПа, дальность подачи маловязких
материалов по шлангам соответственно
40 и 90 м. Их применение эффективно
при большом объеме работ. Технические
129
ТАБЛИЦА
3.23.
Технические характеристики пневматических краскораспылителей
Наименование показателей СО-6А СО-19А СО-14А СО-43А СО-123 СО-90 СО-71 А СО-87
Подача, м2/ч Расход воздуха, м3/ч Давление воздуха, МПа Вязкость распыляемого состава (по ВЗ-4), с Вместимость стакана, л Габариты, мм: длина ширина высота Масса, кг 18 2 0,1—0,2 15—20 140 56 250 0,35 50 2,5 0,3 до 50 0,8 172 138 245 0,72 50 50 0,01 18—20 0,7 195 106 810 0,5 50—60 30 0,3—0,5 25—40 0,4 205 105 250 0,645 85 1,5 0,3 до 50 150 44 225 0,7 100 20 0,4 до 50 0,4 165 93 350 0,8 400 20 0,05—0,3 40 0,4 165 93 365 0,8 600 25 0,4—0,5 до 50 156 55 220 0,8
ТАБЛИЦА 3.24. Технические характеристики агрегатов высокого давления
Наименование показателей УБРХ-1М «Факел» 2600Н 7000Н
Подача, м2/ч Давление краски на выходе из сопла, МПа Рабочее давление воздуха, МПа Расход воздуха, м3/ч Электродвигатель: мощность, кВт напряжение, В Длина рукава высокого давления, м Габариты, мм: длина ширина высота Масса, кг 400—500 19 0,5 4 10 500 460 980 50 150—400 20 0,5 8 15 280 385 475 22 120—150 23 1 200 до 40 845 435 705 50 200—225 24 1 220/380 до 40 975 500 610 80
характеристики установок для безвоз-
душного распыления приведены в табл.
3.24.
Установка УПН-6-63 (табл. 3.25) предназ-
начена для непосредственного газопла-
менного напыления однослойного анти-
коррозионного покрытия из легкоплав-
ких металлов и полимеров.
Электрометаллизаторы служат для нане-
сения антикоррозионных покрытий спо-
собом электрометаллизации (табл. 3.26).
Для герметизации стыков в зависимости
от способа нанесения мастики приме-
няют различные инструменты (рис. 3.5).
Технические характеристики электрогер-
метизатора «Стык 20» следующие:
Подача, л/мин 2
Винтовой конвейер:
диаметр, мм 20
шаг, мм 16, 24, 32
длина,( мм 200
Электрическая свер-
лильная машина:
тип ИЭ-1017(С-478)
частота вращения,
мин-1
потребляемая
мощность, Вт
напряжение, В
частота колебаний,
Гц
Габариты, мм:
длина
ширина
высота
Масса (без мастики),
кг
460
600
36
200
650
380
155
8
130
таблица
3.25.
Технические характеристики установки. УПН-6-63
Наименование показателей Напыляемый материал
цинк сплав цинка полимер
Расстояние от сопла горелки до покрываемой поверхности, см, при работе: на ацетилене на пропан-бутане Давление сжатого воздуха, МПа Давление газа, МПа Расход воздуха, м3/мин Подача по распыляемому порошку, кг/ч 8—10 10—12 0,3 0,01—0,015 0,2—0,3 5 10—11 12—13 0,3 0,01—0,015 0,2—0,3 5 6—10 8—12 0,3 0,01—0,015 0,2—0,3 5
ТАБЛИЦА
3.26.
Технические характеристики металлизационных аппаратов и режим их работы
Наименование показателей ЭМ-За МЭС-1-63 ЭМ-9 ЭМ-10-66 МЭС-2-65
Диаметр проволоки, мм Потребляемая мощность, кВт Давление сжатого воздуха, Па Расход сжатого воздуха, м3/мин Напряжение тока, В Сила тока на дуге, А Наибольшая скорость подачи проволоки, м/мин Масса аппарата, кг 1—2 5 45—60 1,2 20—25 20—130 2,5 2,4 1—2 5 50 0,5 25—35 20—130 2,85 1,8 1—2 7 45—60 1—1,1 20—35 20—180 5 1,9 1,5—2 40—60 1 20—35 180 5 2,2 1,5—2 35—50 0,5 15—35 120 2,5 2,5
Инструменты для гермети-
зации стыков:
а — ролик для закатывания про-
кладок; б — пневматический
шприц для тиоколовых мастик;
в — электрогерметизатор «Стык
20»; 1 — направляющий диск;
2 — прижимной валик; 3 — опор-
ный ролик; 4 — рукоятка; 5 —
поршень; 6 — цилиндр; 7 —
крышка; 8 — пружина; 9 — золот-
ник; 10—рукоять; 11—скоба;
12 — муфта; 13 — наконечник;
14 — мундштук; 15 — насадка;
16 — электрообогреватель;
17 — рабочий шнек; 18 — загру-
зочное устройство; 19 — электри-
ческая сверлильная машина.
Рис.
3.5.
131
3.6. 3.
Механизмы
и оборудование
для замоноличивания
стыков и швов
При замоноличивании стыков и швов для
подачи смеси применяют пневмонагне-
татели, растворо-, бетононасосы.
Технические характеристики одноци-
линдровых пневмонагнетателей сле-
дующие:
Дальность подачи, м:
по горизонтали по вертикали 100 10 250 40
Внутренний диаметр труб, мм 150 150
Мощность электродвига- теля, кВт Габариты, мм: длина 11 16,8
2700 2500
ширина 900 1400
высота 1020 1800
Масса, т 1 6,9
Для уплотнения бетона в стыках исполь-
ТАБЛИЦА
3.28.
Технические характеристики
пневматических клепальных
молотков
С-862 цнииомтп
Подача, м3/ч 2 1,2—1,5
Максимальное рабо- чее давление,'МПа 0,7 0,5—0,7
Вместимость резер- вуара, л Габариты, мм: длина 150 125
2300 1275
ширина 1150 1050
высота 1350 1860
Масса, кг 860 273
Технические характеристики растворо-
зуют вибраторы (табл. 3.27).
ТАБЛИЦА
3.27.
Технические характеристики
вибраторов
Марка Наи- боль- ший Диа- метр сталь- ной зак- лепки, мм Энер- гия уда- ра, Дж Час- тота УДа- ров|, Рас- ход сжа- того воз- духа, мэ/ мин Мас- са, кг
ИП-4004 16 12,5 31 1 6,9
ИП-4009М 16 22,5 25 1,2 6,5
ИП-4005 19 21 25 1 8
ИП-4006 22 27 18 1 8,7
ИП-4010М 22 36 17 1,2 8,5
ИП-4007 28 30 16 1 10,6
ИП-4008 32 38 13 1 10,6
ИП-4500 38 70 17 2 10
насосных установок такие:
СО- 48Б СО- 49Б СО- 50
Подача, м3/ч 2 4 6
Марка растворонасоса СО- СО- СО-
Максимальное рабо- 29Б ЗОБ 10
чее давление, МПа Дальность подачи ра- створа, м: 1,5 1,5 1,5
по горизонтали 100 160 200
по вертикали Вместимость бункера, 20 35 45
м3 Мощность электро- 0,2 0,2 0,3
двигателя, кВт Диаметр растворо- 2,2 4,0 7,0
провода, мм Габариты, мм: 38 50 65
длина 3000 3000 1100
ширина 800 800 900
высота 1200 1200 1020
Масса, кг 470 560 770
Технические характеристики бетоно-
насосов следующие:
СБ-68 СБ-9
(С-1013) (С-296А)
Подача, м3/ч 5 10
Тип вибратора Марка Мощ- но- сть дви- га- те- ля, Вт На- пря- же- ние, В Час- то- та то- ка, Гц Мас- са, кг
Наружный с направленны- ИВ-35 270 220/ 380 50 15
ми колебани- ями ИВ-36А 800 220/ 380 50 32
Наружный с круговыми ИВ-19 270 220/ 380 50 12
колебаниями ИВ-70 400 220/ 380 50 20
ИВ-61 1400 220/ 380 50 30
ИВ-20 400 220/ 380 50 20
ИВ-20а 400 36/ 380 200 20
ИВ-21 600 220/ 380 50 25
ИВ-21 А 600 36 200 25
Поверхност- ИВ-69 — 1 — 5,5
ный с пневмо- ИВ-14 1,2 5,5
приводом ИВ-16 — 13 — 11
Глубинный с ИВ-66 400 36 200 42
гибким валом ИВ-67 600 36 200 48
Глубинный ИВ-55 270 36 200 10
(булава) ИВ-56 800 36 200 19
ИВ-59 600 36 200 22
ИВ-60 1100 36 200 29
Для зачеканки стыков, а также клепки
заклепок и других технологических опе-
раций на монтаже металлических кон-
струкций применяют клепальные молот-
ки (табл. 3.28).
Состав средств
малой
механизации
Состав средств малой механизации оп-
ределяют на стадии рабочего проекти-
рования. Его выбор производят с уче-
том объемов монтажных работ и видов
технологических процессов, составляю-
щих эти работы; применяемых методов
и приемов труда; имеющегося в наличии
парка средств малой механизации. Ос-
новным критерием при выборе средств
малой механизации является минимум
приведенных затрат. Применение этого
критерия позволяет достигнуть мини-
мальной себестоимости и удельных за-
трат монтажных работ.
132
_ I
i
4.1. Общие положения 135
4Л. Грузозахватные приспособления 136
4.2.1. Захватные устройства 136
4.2.2. Соединительные элементы 142
4.2.3. Механизмы управления 146
4.2.4. Расчет и конструирование 147
4.3. Приспособления для выверки и
временного закрепления кон-
струкций 153
4.3.1. Соединительные элементы 153
4.3.2. Захваты и механизмы захватов 161
4.3.3. Расчет и конструирование 164
4.4. Вспомогательные приспособле-
ния 171
4.4.1. Характеристика и назначение 171
4.4.2. Расчет средств подмащивания
и сборочных подмостей 178
4.5. Специальные виды монтажной
оснастки 183
4.5.1. Оснастка для устройства мон-
тажных стыков 183
4.5.2. Приспособления для временно-
го усиления конструкций 184
4.6. Требования к изготовлению и
эксплуатации монтажной оснаст-
ки 186
4.7. Расчет экономической эффек-
тивности комплектов монтаж-
ных приспособлений 188
Авторы:
Г. Н. Тонкачеев, канд. техн, наук
(4.1—4.3, 4.5, 4.7)
В. К. Черненко, канд. техн, наук
(4.2, 4.3, 4.7)
С. В. Кожемяка, инж.
(4.4)
В. В. Николаев, инж.
(4.6)
----- ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
4.1.
Монтажную оснастку применяют для
выполнения большинства операций и
приемов при монтаже строительных кон-
струкций — линейных вертикальных и
горизонтальных, плоских вертикальных
и горизонтальных, а также объемных
элементов.
Оснастка включает простые и комбини-
рованные устройства и приспособления.
Простые устройства обеспечивают вы-
полнение одной монтажной операции
по подъему, перемещению, ориентиро-
ванию, посадке, выверке, закреплению,
усилению или оборудованию рабочих
мест и перемещению монтажников. К
ним относятся: система грузозахватных,
перемещающих, кантующих, направ-
ляющих и других приспособлений для
выверки, временного закрепления, уст-
ройства монтажных стыков, усиления
конструкций, оборудования рабочих
мест и перемещения монтажников. Ком-
бинированные приспособления обеспе-
чивают выполнение нескольких монтаж-
ных операций и объединяют в единую
конструкцию несколько простых устройств.
Каждый тип монтажной оснастки харак-
теризуется общими технологическими
и конструктивными свойствами. Так, по
количеству типов монтируемых кон-
струкций или по конструктивной универ-
сальности монтажная оснастка подраз-
деляется на специализированную и уни-
версальную. Применение комбиниро-
ванных и универсальных приспособлений
позволяет повысить их оборачиваемость
и снизить себестоимость монтажа.
В зависимости от числа одновременно
монтируемых элементов с помощью од-
ного устройства при его одном пере-
мещении монтажная оснастка подразде-
ляется на одиночную и групповую (одно-
местную и многоместную). Применение
групповых приспособлений способствует
повышению производительности и сни-
жению трудоемкости процесса установ-
ки конструкций в результате исключения
ряда операций по подъему и переме-
щению монтируемых элементов, а в не-
которых случаях — исключения опера-
ций по подготовке и перемещению
оснастки.
К общим технологическим свойствам
монтажной оснастки относится возмож-
ность ее перемещения на строительной
площадке. В зависимости от массы груза
перемещение оснастки производят вруч-
ную, основным монтажным краном,
вспомогательными машинами и меха-
низмами, комбинированными способа-
ми. Перемещение вручную осущест-
вляют различными приемами: перено-
сом целиком или по частям, перекаты-
ванием или скольжением по направ-
ляющим или свободно, поворотом по
горизонтали либо по вертикали. При пе-
ремещении основным монтажным кра-
ном оснастка может быть его неотъемле-
мой частью и перемещаться вместе с
ним или же до перемещения ее закреп-
ляют, а после установки отцепляют от
рабочих органов кранов. Аналогичны
способы перемещения оснастки вспомо-
гательными машинами и механизмами.
Часто наиболее целесообразным являет-
ся использование комбинированных спо-
собов перемещения монтажной оснастки.
По конструктивным особенностям мон-
тажная оснастка подразделяется на гиб-
кую и жесткую, а по конфигурации — на
линейную, плоскую и пространственную.
Монтажная оснастка может быть с руч-
ным, дистанционным, полуавтоматичес-
ким и автоматическим управлением.
Применение монтажной оснастки с по-
луавтоматическим и автоматическим
управлением значительно облегчает
условия труда монтажников, сокращает
долю ручных затрат труда и повышает
качество установки строительных кон-
струкций. Однако большая балансовая
стоимость и сложность эксплуатации
такой оснастки затрудняют ее массовое
внедрение.
Из набора различных устройств и при-
способлений формируются комплекты
монтажного оснащения для выполнения
определенного вида работ. ЦНИИОМТП
Г осстроя СССР разработаны нормо-
комплекты оснащения бригад монтаж-
ников. В них определена потребность
в устройствах и приспособлениях по ко-
личеству и номенклатуре. Виды нормо-
комплектов изменяются в зависимости
от типов монтируемых зданий, а также
по видам устанавливаемых конструкций
[2,7].
Монтажная оснастка должна отвечать
таким требованиям: быть инвентарной
с максимально возможной степенью уни-
135
версальности; иметь минимальную мас-
су; обеспечивать возможность доставки
транспортом общего назначения; иметь
минимальную трудоемкость и стоимость
изготовления, эксплуатации и ремонта;
обеспечивать точность установки сбор-
ных элементов на один класс выше пре-
дельных отклонений; быть безопасной
и удобной при эксплуатации, хранении
и ремонте.
ГРУЗОЗАХВАТНЫЕ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Грузозахватные приспособления пред-
назначены для обеспечения надежно-
го и эффективного соединения под-
нимаемых конструкций с рабочими
органами грузоподъемных монтажных
средств. Они представляют собой раз-
личные конструктивные комбинации за-
хватных устройств, соединительных эле-
ментов и механизмов управления.
Захватные
устройства
4.2. 1.
Захватные устройства непосредственно
взаимодействуют с монтируемыми кон-
струкциями. Они подразделяются на
поддерживающие, затяжные, зажимные
и притягивающие.
Поддерживающие устройства (захваты)
обеспечивают захват и удержание мон-
тируемых конструкций за петли, проуши-
ны, сквозные отверстия и выступающие
части.
Захваты за петли и проушины требуют
устройства в конструкциях дополнитель-
ных крепежных элементов (анкеров). Из
этих захватов наибольшее распростра-
нение получили чалочные крюки, таке-
лажные скобы, карабины и пружинные
замки.
Чалочными крюками захват конструкций
чаще всего производят за монтажные
ТАБЛИЦА
4.1.
Конструктивные параметры
чалочных крюков
(рис. 4.1, а)
До- пус- каемая на- груз- ка, кН Размеры, мм Мас- са, кг
D d f h в в, S
10 32 26 109 27 40 15 24 0,61
12,5 36 30 118 31 44 18 28 0,81
16 40 32 125 34 48 18 30 1,11
20 45 35 145 38 56 20 36 1,52
25 50 38 154 42,5 58 26 38 2,12
32 55 42 173,5 47 65 30 40 2,82
40 60 44 187 51 70 32 45 3,52
50 65 48 206,5 60 75 36 50 5,12
63 75 50 227,5 64 30 40 58 7,23
80 85 60 262,5 72 95 46 65 10,23
100 95 70 297,5 81 110 50 75 14,26
125 110 80 345 94 130 54 85 20.57
160 120 90 370 102 140 60 90 26,48
200 120 90 380 119 150 60 90 36,62
Рис.
4.1.
Поддержи-
вающие за-
хваты за
Петли и
проушины:
а — крюк; б —
такелажная
скоба; в — ка-
рабин; г — пру-
жинный замок,
1 — замок, 2 —
шплинт; 3 —
пружина; 4 —
тросик для
расстроповки.
ТАБЛИЦА
4.2.
Конструктивные параметры
такелажных скоб (рис. 4.1, б)
До- пус- кае- мая на- груз- ка, кН Размеры, мм Мас- са, кг
не более D d dt в, шплинта
В Н
12 68 90 35 13 18 22 4,0X45 0,38
16 79 106 40 16 20 25 4,0X50 0,51
20 94 121 45 20 24 28 4,0X55 1,00
25 104 131 50 22 27 32 4,0X60 1,38
32 116 148 60 24 33 38 5,0X70 2,17
40 131 171 68 28 36 42 5,0X80 3,07
50 147 184 75 32 39 45 6,3X90 4,25
63 166 211 80 36 45 52 6,3X90 5,85
80 185 235 90 40 48 60 8,0ХЮ0 7,99
100 203 265 100 45 56 65 8,0X125 11,41
125 216 288 110 48 60 70 10,0X125 14,28
160 233 320 120 50 64 80 10,0X140 17,65
200 268 360 130 60 72 90 13,0X160 26,59
250 289 400 140 65 76 96 13,0X160 37,47
320 325 440 160 75 90 105 13,0X180 49,50
400 342 470 170 80 95 110 13,0X200 61,30
136
ТАБЛИЦА 4.3. Конструктивные параметры карабинов (рис. 4.1, в)
Допус- каемая нагруз- ка, кН Размеры, мм Мас- са, кг
В t 1, а «1 d 1
3,2 18 120 16 10 12 15 30 0,47
4 20 135 20 15 16 35 0,58
5 24 150 25 16 18 0,82
6,3 26 155 25 15 18 20 1,04
8 30 170 30 22 43 1,32
10 32 30 25 25 45 1,91
12,5 36 185 35 28 2,60
16 40 205 35 25 30 32 55 3,75
20 44 235 40 36 5,25
ТАБЛИЦА 4.4. Конструктивные параметры пружинных замков (рис. 4.1, г)
ДО- пус- кае- мая на- груз- ка, кН Размеры, мм Мас- са, кг
А Б в г д в, d к
25 40 63 125 170 230 270 330 55 80 90 100 55 70 80 90 60 80 100 140 97 112 142 157 8 10 12 16 24 35 45 55 24 35 50 60 2,6 4,4 7,8 16
петли. При этом предпочтение следует
отдавать крюкам с замками, предохра-
няющими их от самопроизвольного от-
цепления (рис. 4.1, а; табл. 4.1). Наиболее
широко их применяют при массе кон-
струкций до 10—15 т. При большей массе
использование чалочных крюков неэф-
фективно, так как необходимо увели-
чение их собственной массы.
Такелажные скобы применяют при массе
монтируемых конструкций свыше 10—
15 т (рис. 4.1,6; табл. 4.2). Для замыкания
концов в скобах устраивают два отверс-
тия (без резьбы и с резьбой), через ко-
торые пропускают палец. Чтобы пре-
дотвратить самопроизвольное вывинчи-
вание пальца и обеспечить безопасность
работ, в конце скобы с отверстием без
резьбы устраивают шплинт.
Карабины рекомендуется использовать
в качестве захвата монтируемых кон-
струкций небольшой массы (до 2 т). Они
выполняются в виде разомкнутой петли,
на прямых участках которой распола-
гается замыкающая обойма, закрыва-
ющая вырез петли (рис. 4.1, в; табл.
4.3).
Монтажную петлю или проушину внача-
ле пропускают через вырез петли кара-
бина, а затем фиксируют замыкающей
обоймой.
Пружинный замок (рис. 4.1,г; табл. 4.4)
состоит из сварных элементов. Его кон-
струкция позволяет раскрывать замок
путем втягивания подвижной оси в ци-
линдр специальным канатиком, управ-
ляемым с удобных для монтажников
мест.
Захваты за сквозные отверстия, выпол-
ненные в теле конструкции, применяют
для монтажа железобетонных колонн,
ферм и панелей (рис. 4.2). Эти отверстия
устраивают при изготовлении конструк-
ций. Иногда для предохранения бетона
от скалывания и равномерного распре-
деления нагрузки по сечению монти-
руемой конструкции отверстия усили-
вают стальными трубами.
Для строповки колонн со сквозными
отверстиями применяют захваты со шты-
рями, которые вставляют в отверстия
и концами закрепляют за ветви стропов
(рис. 4.2,а; табл. 4.5). Для надежного
закрепления канатных ветвей исполь-
зуют специальные зажимные кольца,
закрепляемые болтами, которые про-
пускают через отверстия в кольцах и
штыре. Недостатком такого закрепления
является повышенная трудоемкость при
строповке и расстроповке конструкций.
Для этих операций монтажникам необ-
ходимо иметь специальные ключи и вы-
полнять работы по расстроповке на вы-
соте с использованием средств подма-
щивания.
Строповка колонн штыревым захватом
с дистанционным управлением значи-
тельно снижает затраты ручного труда
и повышает безопасность работы (рис.
4.2,6). Такой захват состоит из каркаса,
имеющего направляющие элементы для
штыря, вытаскиваемого с помощью кана-
тика. Для предотвращения самопроиз-
вольного перемещения штыря на его
конце имеются подпружиненные сталь-
ные шарики, входящие в кольцевую про-
точку на конце штыря и обеспечивающие
его полный прижим к стенкам отверстия.
Усилие пружины устанавливают из усло-
вия допускаемой нагрузки на канатик,
принимаемой в пределах 160 Н. Каркас
захвата выполняется П-образным и при
строповке обычно наводится на кон-
струкции или их элементы сбоку или
сверху. Масса штыревого захвата с дис-
танционным управлением при допускае-
мой нагрузке 100 кН составляет 146 кг.
Железобетонные плиты перекрытий и
покрытий, выполняемые с отверстиями,
монтируются с помощью петлевых и
клиновых захватов (рис. 4.2,в—д). Наибо-
лее простым и легким из них является
кольцевая петля с ребром жесткости
и поворотной планкой, которая разво-
рачивается при строповке и расстропов-
ке под действием противовеса, закреп-
ленного на планке (рис. 4,2,в). Однако
применение нескольких таких захватов
требует, чтобы при строповке все они
были плотно прижаты к поверхности
плиты, что не всегда можно обеспечить.
Объясняется это неточностью изготовле-
ния соединительных ззеньев грузоза-
хватных приспособлений, а также исход-
ным наклонным положением монти-
руемых панелей.
Более надежными в работе являются
стержневые захваты, имеющие прижим-
ные устройства — завинчиваемые (рис.
4.2,г) или забиваемые (рис. 4.2,д). Но
137
трудоемкость работ при использовании
таких захватов более высокая, чем при
использовании кольцевой петли. Обычно
их применяют для строповки панелей
перекрытий при монтаже крупнопанель-
ных зданий и для крепления нижних
концов подкосов. Допускаемая нагрузка
на один захват не превышает 20 кН. Мас-
са одного захвата 3—6 кг.
Захваты, обеспечивающие зацепление
конструкций за выступающие части или
удержание подхватом снизу, не требуют
Рис.
4.2.
Поддерживающие захваты
за отверстия в теле кон-
струкции;
а, б — штыревой без дистанци-
онного управления и с дистан-
ционным управлением; в — коль-
цевая петля с поворотной план-
кой; г, д — стержневой с завин-
устройства специальных анкеров и от-
верстий в конструкциях. К таким захва-
там относятся вилочные, рамные и раз-
личные захваты, подхватывающие кон-
струкцию снизу.
Вилочный захват (рис. 4.3,а, табл. 4.6)
состоит из рамы с подвеской в ее верх-
ней части, которая служит для закрепле-
ния соединительных звеньев грузозах-
ватного приспособления. Подвеска рас-
полагается относительно центра тяжести
конструкции таким образом, чтобы при
чиваемым и с клиновым устрой-
ствами; 1 — штырь; 2 — стропы;
3 — траверса; 4 — колонна; 5 —
рама; 6 — тросик для расстро-
повки; 7 — поворотная планка;
8 — петля; 9 — плита; 10 — стер-
жень для расстроповки; 11 —гай-
ка; 12 — клин.
подъеме конструкция поворачивалась,
создавая уклон в сторону опорной стой-
ки захвата. Для предотвращения сме-
щения захвата от действия динамических
нагрузок в верхней части рамы устанав-
ливают прижимной винт, который обес-
печивает повышенную надежность ра-
боты.
Рамные захваты с одной или двумя
рамками применяют для монтажа ко-
лонн с выступающими консолями. Двух-
рамные захваты служат для строповки
колонн высотой на два и более этажей
(рис. 4.3,6). Расстроповку таких захватов
осуществляют отсоединением нижней
рамки. В ней имеется съемная балочка,
закрепляемая винтами, которая для
удобства и быстроты расстроповки яв-
ляется поворотной и фиксируется под-
пружиненным штырем, управляемым
тросиком. Перемещение верхней рамки
осуществляется по канатам стропов и
ТАБЛИЦА
4.5.
Конструктивные параметры
штыревых захватов
(рис. 4.2, а)
Допус- каемая на- грузка, кН Размеры, мм Mac- са, кг
Н в В| с, d dK
100 160 200 320 4000 4000 4599 5200 600 600 600 600 120 120 150 180 25 25 30 30 60 78 78 88 27 33 33 2X31 200 265 280 460
ТАБЛИЦА
4.6.
Конструктивные параметры
вилочных захватов
(рис. 4.3, а)
Допуска- емая нагруз- ка, кН Размеры, мм Мас- са, кг
Н в в,
15 300—400 1200 1360 45
30 400 1200 1360 60
138
ограничивается внизу верхними консо-
лями колонны. При подъеме грузозах-
ватного приспособления после расстро-
повки верхняя рамка фиксируется и под-
нимается специальными упорами, за-
крепленными на стропах. С помощью
двухрамного захвата можно монти-
ровать колонны высотой на один этаж.
Для этого верхнюю рамку необходимо
закрепить на стропах таким образом,
чтобы она не мешала повороту колонны
Рис.
4.3.
Поддерживающие захваты
за выступающие части кон-
струкций:
а — вилочный; б — рамочный;
1 — прижимной винт; 2 — петля,
3 — рама; 4 — стропы; 5 — тра-
верса; 6, 7 — верхняя и нижняя
рамки.
при подъеме. Размеры рамочных захва-
тов выбирают в зависимости от размеров
поперечного сечения монтируемой кон-
струкции и ее массы. Масса захвата при
допускаемой нагрузке 40 кН составляет
85 кг.
Затяжные захватные устройства обеспе-
чивают соединение с монтируемыми
конструкциями путем их обхвата. Изго-
товляют затяжные захваты из гибких эле-
ментов канатов, цепей, лент.
Наиболее простым затяжным захватом
является петлевой строп, выполненный
в виде замкнутой петли из отрезка кана-
та, концы которого сращены между со-
бой (рис. 4.4,а; табл. 4.7). Такой строп
позволяет осуществлять захват линейных
горизонтальных конструкций с отвер-
стиями, позволяющими охватить их эле-
менты сечений. Размеры захвата зависят
от геометрических параметров захва-
тываемых сечений конструкций и от их
массы.
К недостаткам петлевых стропов отно-
сится ограниченная возможность подъ-
ема конструкции массой свыше 10 т,
поскольку увеличение диаметра каната
приводит к уменьшению его гибкости
и повышению массы захвата. В этих слу-
чаях необходимо применять облегчен-
ные стропы в комплекте с такелажными
скобами или пружинными замками. Та-
кой нормализованный универсальный
строп, разработанный в ЦНИИОМТП Гос-
строя СССР, приведен на рис. 4.4, б, а его
характеристики — в табл. 4.8. В качестве
замка может использоваться электромаг-
нитное устройство, имеющее подвиж-
ную и неподвижную оси. Подвижная
ось приводится в действие электромаг-
нитом, управляемым из кабины крана.
Для предохранения каната от порчи при
огибании острых углов конструкций при-
меняют инвентарные подкладки.
Для монтажа линейных вертикальных
конструкций с выступающими элемен-
тами применяют затяжные строповые
захваты с двумя пружинными замками,
соединенными между собой подстроп-
ком (рис. 4.4,в; табл. 4.9). Грузоподъем-
ность затяжных строповых захватов соот-
ветствует грузоподъемности применя-
емых замков, один из которых предназ-
начен для расстроповки. Канатик пру-
жинного замка для расстроповки должен
закрепляться перед подъемом конструк-
ций вблизи ее опорных частей. Такие
захваты используют с траверсами, пре-
дохраняющими стропы от трения о по-
верхности поднимаемых конструкций.
Для подъема, перемещения и укладки
изолированных труб служат захваты-по-
лотенца (рис. 4.4,г, табл. 4.10.), ленты
которых изготовляют из капроновой тка-
ни или из стали.
ТАБЛИЦА
д у Конструктивные параметры
петлевых стропов
____________ (рис. 4.4, а)
Допус- кав- мая на- груз- ка, кН Размеры, мм Мас- са, кг
D н L
30 50 80 100 200 530— 820 530— 1420 720— 820 720— 1020 1220— 1420 ^so- soo 1000— 500 840— 500 2000— 1000 1200— 500 12 000 12 000 18 000 24 000 36 000 15,0 20,0 24,5 27,0 38,0 4 15 14 22,4 60
ТАБЛИЦА 4.8. Конструктивные параметры нормализованного универ- сального стропа (рис. 4.4, б)
Допус- каемая нагруз- ка, кН Размеры, мм Мас- са, кг
Н S Ь|
25 40 63 100 160 160 200 200 250 250 300 350 450 650 850 13 17,5 22 26 32,5 500 500 800 800 800 19 28 42 72 126
139
ТАБЛИЦА
4.9.
Конструктивные параметры
затяжных строповых захва-
тов (рис. 4.4, в)
I Допуска- емая нагруз- ка, кН Размеры, мм Мас- са, кг
В н dK
63 800 4000 19,5 110
160 1000 4900 25 181
ТАБЛИЦА
4.10.
Конструктивные параметры
захватов-полотенец
(рис. 4.4, г)
Допус- каемая нагруз- ка, кН Размеры, мм Мас- са, кг
D н в L 6
32 40 600— 820 1020— 1220 1450 2100 400 800 3500— 7000 8000 100 100 61 108
Рис.
4.4.
Затяжные захваты:
а — петлевой строп; б — универ-
сальный петлевой строп с ди-
станционной расстроповкой; в —
затяжной строповой захват с под-
строповкой; г — захват-полотен-
це; 1 — строп; 2 — пружинный
замок; 3 — подкладки; 4 — кана-
тик для расстроповки, 5 — тра-
верса; 6 — подстропок, 7 —
крюк, 8 — лента-полотенце; 9 —
разъемная треугольная подвес-
ка, 10—страховочная ветвь;
11 —монтируемая труба
Зажимные захваты обеспечивают удер-
жание конструкций на весу вследствие
воздействия сил трения, возникающих
между поверхностями монтируемых
конструкций и специальными прижима-
ми — колодками, кулачками, балочками
(рис. 4.5). Надежность работы таких за-
хватов в основном зависит от состояния
трущихся поверхностей, что требует от
монтажников постоянного контроля за
рабочими органами захватов. Наиболь-
шее распространение получили фрик-
ционные рамочные захваты для монтажа
сборных железобетонных колонн (рис.
4.5,а, табл. 4.11). Под действием усилия
натяжения стропов балочки рамки этих
захватов прижимают поверхности колон-
ны и обеспечивают ее зацепление. При-
менять такие захваты целесообразно для
колонн с консолями. Это позволяет по-
высить надежность работы захвата, пре-
140
дохраняя его от соскальзывания. Рас-
строповка колонн с консолями осущест-
вляется при опущенной вниз раме, на
которой снимается одна балочка и захват
выводится из зацепления.
Рамные зажимные захваты (рис. 4.5,6,
табл. 4.11) можно применять при отсут-
ствии у колонн консолей. Захватыва-
ющую их раму выполняют из двух бало-
чек, которые стягивают болтами. Усилия
натяжения болтов необходимо в процес-
се установки захвата контролировать
Рис.
4.5.
Зажимные захваты:
а — фрикционный; б — рамный
зажимной; в, г — клещевые для
конструкций и труб; д — эксцен-
триковый; е — клиновой, 1 —
строп; 2 — рама; 3 — съемная ба-
лочка, 4 — болт, 5 — балка; 6 —
рычаг; 7 — тяга; 8 — колодка,
ТАБЛИЦА
д 12 Конструктивные параметры
клещевых захватов
(рис. 4.5, в, г)
Допус- каемая нагруз- ка, кН Размеры, мм Мас- са, кг
% LTP в
32 50 402—630 630—820 4000 4000 860 1120 198,1 242,3
ТАБЛИЦА 4.13. Конструктивные параметры эксцентриковых захватов (рис. 4.S, д)
Допус- каемая нагруз- ка, кН Размеры, мм Мас- са, кг
В В1 1, 2 е с, с2 m
36 100 82 100 305 425 130 205 155 255 75 100 165 215 155 180 120 150 42 82
специальными ключами с динамометра-
ми. Для обеспечения устойчивости под-
нимаемой колонны в верхней ее части
размещают дополнительную рамку, ко-
торую соединяют со стропами. Иногда
в дополнительной рамке устанавливают
прижимные винты, под действием кото-
рых центрируется колонна в вертикаль-
ном положении. Фрикционные и рамные
зажимные захваты металлоемки, а их
эксплуатация трудоемка. Поэтому их
следует применять только в особых слу-
9 — кулачок, 10 — листовая кон-
струкция, 11 — канатик для рас-
строповки.
чаях, когда нет возможности монтиро-
вать конструкции другими захватами.
Для монтажа небольших стеновых бло-
ков применяют клещевые захваты (рис.
4.5,в). Они представляют собой ножни-
цы, состоящие из двух рычагов, соеди-
ненных шарнирно. К нижним концам
рычагов крепятся колодки, а к верх-
ним— жесткие или гибкие тяги. Для
ТАБЛИЦА 4.11. Конструктивные параметры фрикционных рамных зажим- ных захватов (рис. 4.5, а, б)
Допуска- емая f ’азмеры, мм Мас-
нагруз- ка, кН в Н dK са, кг
100 600 — 27 120
63 600 6125 24,5 213
80 1000 6300 29 489
141
ТАБЛИЦА
4.14.
Конструктивные параметры
клиновых захватов
(рис. 4.5, е)
Допуска- емая нагруз- ка, кН Размеры, мм Мас- са, кг
Н в L
10 70 42 100 1,1
40 170 52 270 5
320 60 160 950 82
удержания клещевого захвата в раскры-
том положении при посадке его на мон-
тируемую конструкцию используется за-
щелка. Клещевые захваты с рычагами,
выполненными под окружность, приме-
няют для строповки, труб (рис. 4.5,г;
табл. 4.12).
Одной из разновидностей зажимных за-
хватов являются эксцентриковые захваты
(рис. 4.5, д; табл. 4.13). В качестве зажим-
ного устройства у таких захватов исполь-
зуется кулачок, зажимающий элементы
конструкций, предельная толщина 6 за-
хватываемых листов которых не должна
превышать 20—66 мм.
Массивные железобетонные конструк-
ции, имеющие несквозные отверстия,
следует монтировать с помощью клино-
вых захватов (рис. 4.5, е; табл. 4.14).
Такой захват содержит тягу с клиновид-
ным наконечником и кулачком, упругую
подвеску и обойму. Под действием сил
натяжения тяги кулачок прижимается к
внутренней поверхности отверстия и
обеспечивает зацепление груза. Основ-
ные размеры клинового захвата опре-
деляются в зависимости от допускаемой
нагрузки на захват и от диаметра отвер-
стия.
Притягивающие захваты обеспечивают
взаимодействие с поверхностями монти-
руемых конструкций с помощью ваку-
ума или магнитных сил. Для монтажа
строительных конструкций эти захваты
применяются пока очень редко. Вакуум-
142
ные грузозахваты в основном предназ-
начены для строповки конструкций из
воздухонепроницаемого материала (стек-
ло, металл, плотный бетон, некоторые
полимерные материалы). Основным ра-
бочим органом этих захватов являются
камеры с упругими уплотнительными
элементами.
Электромагнитные захваты предназна-
чены для подъема конструкций из маг-
нитных материалов (стали, чугуна).
Электромагниты имеют соленоидные
катушки, по которым подается ток. Уп-
равление такими захватами осущест-
вляется из кабины монтажного кра-
на. Грузоподъемность электромагнитов
достигает 300 кН. Их недостатком являет-
ся большая собственная масса, состав-
ляющая примерно 20 % массы подни-
маемой конструкции. Электромагнитные
захваты в основном применяют для по-
грузочно-разгрузочных работ.
Соединительные
элементы
К соединительным элементам грузоза-
хватных приспособлений относятся стро-
пы (канаты), различной конструкции рас-
порки, балки, траверсы, подвески и т. п.
Основными соединительными элемен-
тами являются стропы. Они могут быть
гибкими и жесткими. Наиболее широко
в строительстве применяют гибкие ка-
натные и цепные стропы по ГОСТ 25573—
82. По количеству ветвей они подраз-
деляются на одноветвевые (1СК), двух-
ветвевые (2СК), трехветвевые (ЗСК),
четырехветвевые (4СК), двухпетлевые
(СКП) и кольцевые (СКК).
Оптимальным углом наклона ветвей
стропов к вертикали принят угол а = 45°.
Для уменьшения высоты строповки h1
возможно увеличение наклона ветвей
стропов к вертикали до а=60° (рис.
4.6, а). Однако увеличение угла наклона
стропов вызывает значительное возрас-
тание сжимающих усилий между захва-
тами, что может привести к разрушению
или потере устойчивости элементов мон-
тируемых конструкций. Чтобы исключить
эти явления, в устройстве гибких грузо-
захватных приспособлений предусматри-
вают использование траверс-распорок
(рис. 4.6, б). Применение таких траверс
позволяет увеличить расчетную высоту
строповки до h2> Для ее уменьшения
в устройстве грузозахватных приспособ-
лений применяют траверсы-балки или
траверсы-фермы (рис. 4.6, в, г). Возмож-
ны смешанные схемы траверс (рис. 4.7,
а, б).
Траверсы-балки и траверсы-фермы зна-
чительно увеличивают массу грузоза-
хватных приспособлений и влияют на из-
менение монтажной массы поднимае-
мых конструкций. Поэтому выбирают
траверсы с учетом максимальной грузо-
подъемности крана на требуемом выле-
те его крюка и дополнительно произ-
водят технико-экономический расчет
(см. 4.2.4).
Несколько траверс-распорок, распола-
гаемых гирляндой, можно применять
при монтаже крупногабаритных прос-
транственных блоков покрытия одно-
этажных производственных зданий (рис.
4.7, б). Применять траверсы-балки дли-
ной более 6 м нежелательно, так как
резко увеличивается общая масса грузо-
захватного приспособления. Лучше ее
заменить траверсой-распоркой или тра-
версой-фермой. Максимальная длина
этих траверс не должна превышать 24 м.
Основные параметры элементов грузо-
захватных приспособлений для монтажа
ряда сборных строительных конструкций
приведены в табл. 4.15.
Для соединительных элементов харак-
терна универсальность — способность
изменять расстояние между захватами
в определенных вертикальных или гори-
зонтальных пределах. Так, для повыше-
ния универсальности траверсу можно
выполнять с перемещаемыми обоймами,
на которых подвешиваются канатные
ветви, или с изменяемым расстоянием
между захватами с помощью фаркопфов
(рис. 4.7, в).
Для увеличения вылета крюка крана при-
меняют специальные траверсы с контр-
ТАБЛИЦА
4.15.
Конструктивные параметры соединительных элементов грузозахватных приспособлений
Допус- I эазмеры, mw к Масса
Тип Вид Схема каемая — приспособ-
конструкции конструкции строповки ка, кН L в 1 । *2 В| Ь| h2 лений, кг
Линейные Балки металли- рис. 4.6, а 63 12 000 1000 3 000 — 3 000 — 108
горизон- ческие рис. 4.6, а 220 24 000 1000 6 000 — — 7 000 — 410
тальные рис. 4.6, а, д 80 12 000 1500 750 — 750 5 000 —— 259
рис. 4.6, в, д 63 12 000 1500 3 000 — 750 — 2 000 735
Балки железобе- рис. 4.6, а 50 6 000 1000 2 000 — 2 500 — 105
тонные рис. 4.6, а 100 12 000 1000 3 500 — — 3 500 — 144
рис. 4.6, в 50 6 000 1000 2 250 — — — 2 000 335
рис. 4.6, в 100 12 000 1000 5 000 — — 3 000 663
рис. 4.6, б 100 12 000 1000 5 000 — — — 5 000 885
рис. 4.6, б 125 12 000 1000 5 000 — — — 5 500 1012
Плоские Стеновые панели рис. 4.6, а 40 6 000 400 2 000 2 000 50
вертикаль- рис. 4.6, в 50 6 000 400 2 000 — — — 2 000 350
ные рис. 4.6, в 100 12 000 400 3 000 — — — 2 000 381
рис. 4.6, г 100 12 000 400 5 200 1800 — — 3 450 381
Фермы железо- рис. 4.6, а 100 18 000 300 3 000 3000 104
бетонные рис. 4.6, г 125 24 000 300 6 000 3000 — — 4 000 695
рис. 4.6, в 250 24 000 300 6 000 — — — 6 500 950
рис. 4.6, г 320 30 000 400 9 000 3000 — — 9 000 1100
Фермы металли- рис. 4.6, а 100 24 000 250 6 000 — — 6 000 108
ческие рис. 4.6, а 200 36 000 300 6 000 — —. 10 500 — 146
рис. 4.6, г 100 33 000 400 6 000 — — — 2 200 680
рис. 4.6, г 160 36 000 400 6 000 — — — 5 200 908
Плоские Плиты и панели рис. 4.6, а, д 32 6 000 3000 2 000 1400 2 500 36
горизон- рис. 4.6, а, д 80 12 000 3000 5 500 — 1400 5 500 — 109
тальные рис. 4.6, б, д 40 12 000 1500 5 000 — 1000 — 2 000 285
рис. 4.6, б, е 100 12 000 3000 5 500 — 1400 — 6 000 180
Объемные Блоки подкрано- рис. 4.6, а, д 500 24 000 2000 6 000 1000 1 000 — 846
вых балок рис. 4.6, в, д 150 12 000 2000 3 000 — 1000 — 2 000 787
рис. 4.6, б, е 150 12 000 2000 1 400 — 800 — 2 800 190
рис. 4.6, б, е 300 24 000 2000 6 000 — 1000 — 8 000 1690
Блоки покрытий рис. 4.6, а, д 320 18 000 6000 6 000 — 3000 11 000 — 382
рис. 4.6, г, ж 220 18 000 12 000 6 000 — 6000 — 9 500 1552
рис. 4.6, в, ж 320 24 000 12 000 6 000 — 6000 — 15 500 1690
рис. 4.7, б 500 24 000 12 000 15 000 — 3000 — 18 000 6000
143
Рис.
4.6.
Схемы воз-
можных ва-
риантов ис-
пользования
соедини-
тельных
элементов
грузозахват-
ных при-
способле-
ний:
а — г — вдоль
конструкции
соответственно
без траверс
и распорок;
с траверсой-
распоркой;
с траверсой-
балкой; тра-
версой-фермой;
д — ж — попе-
рек конструк-
ции.
грузами. Например, траверса с исполь-
зованием маятникового контргруза, пле-
чо отклонения которого е зависит от
массы поднимаемой конструкции, позво-
ляет увеличить глубину подачи и сохра-
нить горизонтальное положение тра-
версы (рис. 4.7, г).
Для увеличения высоты подъема монти-
руемых конструкций используют тра-
версу с контргрузами и захватом, кото-
рые жестко соединяют с конструкцией
(рис. 4.7, д). Захват в этом случае может
располагаться как на уровне центра тя-
жести поднимаемой конструкции, так и
значительно ниже его.
Уравновешивающие траверсы приме-
няют при монтаже конструкций двумя
и более кранами (рис. 4.7, е). Размеры
плеч этих траверс t,+2 зависят от соотно-
шения грузоподъемностей применя-
емых кранов.
Оформление концов канатов произво-
дят как показано на рис. 4.8, а—г. Для
предотвращения излома петли стропа
в нее вставляют коуш (рис. 4.8, д; табл.
4.16).
Подвески служат для соединения стро-
пов с крюком крана. Они бывают тре-
угольные разъемные (рис. 4.8, е; табл.
4.17), треугольные неразъемные (рис.
ТАБЛИЦА 4.16. Конструктивные параметры коушей (рис. 4.8, а—д)
Диаметр каната Размер >ы, мм Мас- са,
dK, мм D В L L, кг
10,2—12,5 12,5—15,5 15,5—18,5 18,5—22,0 22,0—25,5 25,5—30,0 30,0—34,5 34,5—39,5 39,5—44,5 44,5—49,5 49,5—54,5 40 45 56 63 75 85 95 105 120 130 140 20 24 28 32 38 42 50 56 64 70 80 65 74 92 104 125 142 158 175 202 217 234 100 115 114 160 190 225 255 280 325 350 385 0,15 0,20 0,40 0,55 0,97 1,32 1,85 2,30 4,00 4,70 7,13
144
Рис.
4.7.
Схемы траверс:
а — консольная траверса; б — не-
сколько траверс, располагаемых
гирляндой; в — траверса с изме-
няемыми расстояниями между
захватами; г — траверса, увели-
чивающая глубину подачи кон-
струкции; д — траверса, увеличи-
вающая высоту подъема кон-
струкции; е — уравновешиваю-
щая траверса; 1 — стропы; 2 —
траверса; 3 — захват; 4 — фар-
копф; 5 — маятниковый контр-
груз; 6 — блок; условные обо-
значения см. в 4.2.4.
ТАБЛИЦА
4.17.
Конструктивные параметры
разъемных подвесок
(рис. 4.8, е)
Допус- каемая нагруз- ка, кН Размеры, мм । Мас- са, кг
d di А, н L г
4 16 М12 36 150 172 22 0,84
6,3 20 М16 42 180 202 25 1,81
10 24 М20 56 225 248 30 3,82
16 28 М24 64 225 284 34 5,02
25 32 М24 75 316 349 42 6,26
40 42 МЗО 86 380 428 54 15,73
63 50 М36 105 440 495 60 26,52
100 60 М42 130 525 590 70 43,55
Рис.
4.8.
Схемы соединения (офор-
мления) концов каната и
варианты применяемых
подвесок:
а — г — соединения заплеткой,
гильзо-клиновое, на втулках и
сжимами; д — коуш; е — з —
подвески треугольные разъемная
и неразъемная, овоидная; 1 —
канат; 2 — коуш; 3 — гильза; 4 —
клин; 5 — втулка; 1х— длина хо-
мута; А — расстояние между
сжимами.
145
4.8, ж; табл. 4.18) и овоидные (рис. 4.8, з;
табл. 4.19).
Соединительные элементы и в целом
форму грузозахватных приспособлений
выбирают в соответствии с грузовыми
характеристиками монтажных кранов и
поднимаемых конструкций. При этом
следует учитывать форму и проектное
положение конструкций, а также воз-
можные ограничения монтажной зоны
в случае стесненных условий.
4.2. з.
Механизмы
управления
Механизмы управления позволяют про-
изводить различные операции с монти-
руемыми конструкциями, включая от-
цепление от них грузозахватных при-
способлений.
Управление чалочными крюками, ско-
бами и карабинами осуществляется вруч-
ную. При этом монтажники находятся
непосредственно у мест расположения
захватов, что не всегда удобно и связано
с повышенной опасностью при работе
на высоте. Дистанционное управление
расстроповкой конструкций на высоте
позволяет устранить эти недостатки.
При этом применяют пружинные замки,
штыревые захваты, вытаскиваемые с по-
мощью канатика, а также электромаг-
нитные захваты с подвижной и неподвиж-
ной осями (рис. 4.9, а; табл. 4.20). По-
движная ось электромагнитных захватов
ТАБЛИЦА
4.18.
Конструктивные параметры
треугольных неразъемных
подвесок (рис. 4.8, ж)
Рис.
4.9.
Допуска- емая нагрузка, кН Размеры, мм Масса, кг
d t г в
63 36 190 50 204 6,056
80 40 210 55 225 8,230
100 44 230 ' 60 247 11,014
125 50 260 70 279 15,920
160 56 290 75 312 22,042
200 65 320 100 339 32,770
250 72 350 110 370 43,909
320 80 390 120 413 60,159
ТАБЛИЦА
4.19.
Конструктивные параметры
овоидных звеньев (рис. 4.8, з)
Допуска- емая нагрузка, кН Размеры, мм Масса, кг
t d г Г|
10 80 14 20 12 0,290
12,5 90 16 22 13 0,426
16 100 18 25 14 0,599
20 110 20 28 16 0,814
25 120 22 30 19 1,104
40 150 28 40 22 2,224
63 190 36 50 27 4,714
,80 210 40 55 28 6,412
ЩО 230 44 60 36 8,475
125 260 50 70 40 12,485
160 290 56 75 42 17,208
200 320 65 100 47 26,050
Механизмы
управления:
а — электромаг-
нитный захват;
б — баланси-
ровочное при-
способление;
в — гидрокан-
тователь
ЦНИИОМТП;
г — приспособ-
ление для
кантования в
двух направ-
лениях; 1 —
корпус; 2 —
электромаг-
нит; 3 —
штырь; 4 —
строп; 5 —
подкладки;
6 — захват;
7 — блок; 8 —
гидрокантова-
тель; 9 — па-
нель; 10 — ба-
лансировочный
строп; 11 —
траверса; 12 —
гидроцилиндр,
13 — насосная
станция; h, —
высота стро-
повки; /, —
расстояние от
захватов до
подвеса; R —
реакция опоры.
146
приводится в действие электромагнитом
(например МПС-8100, работающим на
переменном токе напряжением 127 В)
из кабины грузоподъемного крана.
К специальным механизмам управления
относятся кантователи и поворотные
устройства.
Наиболее простыми механизмами управ-
ления являются кантователи, позволя-
ющие переводить поднимаемые кон-
струкции из горизонтального положения
в вертикальное или наоборот. Процесс
кантования может осуществляться в од-
ном или двух направлениях и регули-
роваться специальными автоматичес-
кими устройствами. Кантование в одном
направлении производят с помощью ба-
лансировочного приспособления или
гидрокантователя.
Балансировочное приспособление (рис.
4.9, б) предназначено для поворота ли-
нейных вертикальных или плоских верти-
кальных конструкций из горизонтального
положения в вертикальное. Обычно та-
кие приспособления применяют при
монтаже конструкций с транспортных
средств, когда необходимо уменьшить
опорную реакцию конструкций при по-
вороте или монтаже длинномерных кон-
струкций с недостаточной прочностью
и устойчивостью элементов. Приспособ-
ление выполняется в виде траверсы с
блоками, через которые переброшены
стропы с захватами. Размещают захваты
на конструкции с учетом таких требо-
ваний:
ТАБЛИЦА
4.20.
Конструктивные параметры
электромагнитных захватов
(рис. 4.9, а)
Допуска- емая нагрузка, кН Размеры, мм Масса (без каната), кг
h d с а тол- щина зам- ка
40 100 160 280 395 560 30 50 60 72 115 160 200 350 700 130 161 161 34 90 220
вертикаль, проходящая через крюк кра-
на, должна быть смещена на расстояние
е от вертикали, проходящей через центр
тяжести поднимаемой конструкции в ис-
ходном ее положении до кантовки;
смещение крюка крана выбирают в на-
правлении от поворотного опорного
шарнира конструкции;
опорная реакция поворотного шарнира
должна уменьшаться при уменьшении
эксцентриситета е.
Гидрокантователь, разработанный ЦНИИ-
ОМТП (рис. 4.9, в), позволяет кантовать
плиты перекрытия крупнопанельных зда-
ний. Грузоподъемность его 7 т, макси-
мальная ширина кантуемой панели 3,3 м,
масса устройства 520 кг, скорость пово-
рота одной панели 60 с. При фиксиро-
ванном положении поршня кантователя
такое грузозахватное приспособление
можно использовать и для монтажа дру-
гих строительных конструкций.
Кантование в двух направлениях произ-
водят при монтаже конструкций с не-
определенным положением центра тя-
жести. Принципиальная схема такого при-
способления приведена на рис. 4.9, г.
Устройство состоит из траверсы, на ко-
торой по диагоналям расположены два
горизонтальных силовых цилиндра дву-
стороннего действия, штоки которых
соединены с балансировочными стропа-
ми. На траверсе также располагается
специальная станция, управляющая по-
ложением поршней цилиндров.
Поворотные грузозахватные приспособ-
ления предназначены для ориентиро-
вания монтируемых конструкций в плане
при их посадке. Устройство таких при-
способлений довольно сложное, и поэто-
му они не нашли широкого применения
при монтаже. Для ориентирования сбор-
ных конструкций во многих случаях
удобнее использовать оттяжки, управля-
емые вручную или с помощью неболь-
ших лебедок.
Оттяжки, обычно пеньковые или капро-
новые, прикрепляют к монтируемой
конструкции в одной-двух точках в за-
висимости от ее длины. Наводку осу-
ществляют как во время подъема, так
и непосредственно при установке.
Расчет
и конструирование
4.2. 4.
Выбор расчетных схем * грузозахватных
приспособлений начинают с определе-
ния схем строповки. Для этого вначале
располагают захваты на монтируемой
конструкции и находят их потребное ко-
личество.
Строповку и подъем сборных строитель-
ных конструкций выполняют за одну или
несколько точек, количество которых за-
висит от формы и положения монти-
руемых элементов в объеме здания или
сооружения. Основным требованием
при размещении захватов является обес-
печение устойчивого заданного положе-
ния конструкций в пространстве при их
подъеме, перемещении и установке.
Форма и проектное положение монти-
руемых конструкций позволяют устано-
вить минимальное число точек стро-
повки.
Для линейных вертикальных элементов
при их подъеме способом поворота
вокруг опорного шарнира достаточно
одного захвата (J = 1). Для плоских верти-
кальных конструкций в этом случае их
минимальное количество будет равно
двум (j=2). При подъеме линейных и
плоских вертикальных конструкций спо-
собом поворота относительно крюка
крана без опорных шарниров количество
захватов соответственно увеличивается
на единицу. Так, для линейных верти-
кальных j = 2, а для плоских вертикаль-
ных j =3. Для строповки линейных гори-
зонтальных конструкций минимальное
количество захватов равно двум (J =2),
а для плоских горизонтальных и объем-
ных j = 3.
Установленное выше число j действи-
тельно лишь для точечных захватов. При
строповке конструкций жесткими линей-
ными или плоскими захватами, за исклю-
чением строповки линейных вертикаль-
• Методика расчета разработана Г. Н. Тонкачеевым
147
ных элементов, минимальное количество
захватов определяют по формуле
п =)- 1.
где j — минимальное количество точеч-
ных захватов.
Положение конструкций в пространстве
зависит от расположения крюка крана
по отношению к их центру тяжести в мо-
мент подъема. Несовпадение вертикаль-
ной оси крюка крана с вертикалью, про-
ходящей через центр тяжести монти-
руемой конструкции на стадии стропов-
ки, вызывает при подъеме конструкции
ее поворот в пространстве в сторону
смещения крюка крана. Это смещение
(рис. 4.10, а) определяют по формуле
е— 57,3 '
где ф — угол поворота конструкции,
град; h0 — расстояние от оси крюка кра-
на до центра тяжести конструкции, мм;
57,3 — постоянное число, полученное
экспериментальным путем.
При этом необходимо учитывать, что
Рис.
4.10.
Схема оп-
ределения
монтажных
параметров
грузоза-
хватных
приспособ-
лений (а)
и график
выбора сме-
щения за-
хватов е
(б): .
1 — монтажный
кран; 2 — мон-
тируемая кон-
струкция; 3 —
возводимое
сооружение
при закреплении стропов к крюку крана
поворот монтируемой конструкции бу-
дет происходить до совмещения ее
центра тяжести с крюком по вертикали.
Проектное положение конструкций, от-
личающееся от горизонтального и верти-
кального, обеспечивается несимметрич-
ным расположением захватов относи-
тельно центра тяжести или применением
стропов различной длины. Смещение
одного из захватов зависит от требуемо-
го угла наклона конструкций и от высоты
их подвески к крюку крана, измеряемой
от центра тяжести до крюка. Это смеще-
ние для различной высоты подвески
можно определять по графику (рис.
4.10, б) или на основании соответствую-
щих расчетов.
Проектное положение центра тяжести
монтируемых конструкций корректи-
руют с учетом массы навешиваемой тех-
нологической оснастки. Координаты рас-
положения центра тяжести (х и у) с уче-
том навешиваемой оснастки определяют
по формуле
Z ч_ S’O
*(у) GH+GIO'
где $т о — статический момент навеши-
ваемой технологической оснастки и обо-
рудования относительно осей, проходя-
щих через первоначальный центр тя-
жести конструкции; Q, Q o—масса
монтируемой конструкции, навешива-
емой технологической оснастки и обору-
дования без учета массы грузозахватных
приспособлений.
При расположении захватов необходимо
учитывать, что схема строповки монти-
руемой конструкции на стадии подъема
и перемещения должна максимально
соответствовать расчетной, а превыше-
ние крюка над монтируемой конструк-
цией и количество захватов должны быть
минимальными (hlf j, n->min).
Затем выполняют проверку прочности
конструкции и ее элементов на стадии
подъема и перемещения в пространстве
от действия собственной массы, ветро-
вого давления и динамических нагрузок,
возникающих вследствие торможения, и
ускорения.
Необходимым условием проверки проч-
ности элементов конструкции на стадии
их монтажа является предварительный
выбор вида и геометрических парамет-
ров соединительных элементов грузо-
захватных приспособлений. При этом
вначале устанавливают параметрическое
соответствие подъемных средств основ-
ным характеристикам монтируемых кон-
струкций по высоте Нк, глубине подачи
LK и монтажной массе GK.
За высоту подъема принимают расстоя-
ние от уровня стоянки крана до наивыс-
шей точки сборного элемента, располо-
женного с учетом монтажного зазора
над опорной поверхностью здания и со-
оружения. Глубину подачи определяют
по расстоянию между вертикалью, про-
ходящей через центр тяжести поднятой
конструкции, и вертикальной осью крана.
Монтажную массу элемента рассчиты-
вают по формуле
Gtt = 1,1GK + 1,2Gol
где GK, Go — соответственно масса мон-
148
тируемой конструкции и масса навеши-
ваемой на нее технологической оснастки
и оборудования, т, с учетом массы грузо-
захватных приспособлений; 1,1; 1,2 —
коэффициенты запаса прочности.
Высоту подъема крюка крана Нкр сопо-
ставляют с высотой подъема конструк-
ции Нк и определяют требуемую высоту
строповки:
чр=нкр-нк.
Вылет стрелы крана LCT сравнивают с па-
раметром глубины подачи LK монти-
руемой конструкции и определяют зна-
чение эксцентриситета:
е = L ст L к'
При h]p > 0,5 и е>0 следует выбирать
обычные схемы строповки сборных
строительных конструкций (см. рис. 4.6;
табл. 4.15). Наиболее простыми из них
являются схемы с применением одно-,
двух-, трех- и четырехветвевых стропов.
В этом случае расчетная высота стро-
повки следующая:
для линейных горизонтальных и плоских
вертикальных конструкций
h = Ll
р tga '
где L( — расстояние в плане от центра
тяжести поднимаемой конструкции до
точек расположения захватов по длине,
м; a — угол наклона ветви стропа к вер-
тикали (рекомендуется принимать рав-
ным 45°), град;
для плоских горизонтальных и объемных
конструкций
где В — расстояние в плане от центра
тяжести поднимаемой конструкции до
точек расположения захватов по шири-
не, м.
При 0,5<hp<h7> применяют специаль-
ные устройства (траверсы), снижающие
высоту строповки. К таким устройствам
относятся траверсы-балки и траверсы-
фермы. Траверсы-балки рекомендуется
применять при Lj <6 м.
Если hT!P<0,5 и е<0 предусматривают
специальные схемы строповки, увеличи-
вающие высоту подъема и глубину пода-
чи монтируемых конструкций (см. рис.
4.7, д). Грузозахватные приспособления,
увеличивающие высоту подъема кон-
струкций, имеют траверсу с контргру-
зами и захватом, жестко соединяющим
конструкцию с траверсой. Как правило,
захват закрепляют ниже или на уровне
центра тяжести поднимаемого элемента.
Аналогичные приспособления применя-
ют для увеличения глубины подачи кон-
струкций. Исключением является пере-
менное положение контргруза, обеспе-
чивающее горизонтальность траверсы
при любом изменении массы подвеши-
ваемой конструкции (см. рис. 4.7, г). Для
грузозахватных приспособлений, приве-
денных на рис. 4.7, д, расстояние в плане
от контргруза до крюка крана опреде-
ляют по формуле
Рис.
4.11.
Схема для определения
координат центра тяжести
строповочного узла, рас-
положенного ниже центра
тяжести монтируемой кон-
струкции:
а, б — контргруз располагается
с одной и с двух сторон стрелы;
1 и V— связи, соединяющие мон-
тируемую конструкцию с соот-
ветствующим контргрузом G2
или G2; 2 и 2' — то же со стро-
повочным узлом; 3 — ось стрелы
крана (штриховой линией показан
дополнительный вариант крепле-
ния контргруза ниже оси).
где G — масса монтируемой конструк-
ции, т; Gz — масса контргруза, устанав-
ливаемая из условия максимальной гру-
зоподъемности крана, т; х — расстояние
от центра тяжести монтируемой кон-
струкции до вертикали, проходящей че-
рез крюк крана, м (рекомендуется при-
нимать минимальным); Х2 — расстояние
от центра тяжести контргруза до верти-
кали, проходящей через крюк крана, м.
Если x -MTiin, а G2->max — расстояние х2
будет минимальным. Это необходимо
учитывать при размещении контргруза
в подстреловом габарите. Контргруз
может быть прикреплен к конструкции
жестко или тросом с гирляндой грузов.
В последнем случае трос перебрасывают
через жестко прикрепленную к монти-
руемой конструкции консоль. Распола-
гать груз можно с одной стороны или
симметрично по обеим сторонам стрелы
(рис. 4.11).
Во всех случаях уравнение равновесия
по оси Y относительно точки О имеет
вид
149
Уц.т°о.м=О|У1 +©2У2.
откуда
GlY 1 +G2Y2
где Go м — общая масса монтируемой
конструкции с учетом дополнительных
грузов, т; у , у2 — расстояния от центра
тяжести соответственно монтируемого
блока и контргруза до оси, м.
Центр тяжести монтируемой конструк-
ции может быть понижен только путем
уменьшения расстояния у2, так как у(
является постоянным для данного слу-
чая. При этом может возникнуть три
характерных случая размещения центра
тяжести блока с дополнительным гру-
зом: у2>0, т. е. центр тяжести распола-
гается выше оси X; у2 = ®— на оси X;
у2 = у'<0 — ниже оси X. В последнем
случае
После выполнения расчетов составляют
расчетную схему и производят прове-
н
Расчетные схемы монтиру-
емых конструкций от соб-
ственного веса и усилий,
возникающих от грузоза-
хватных приспособлений:
а — при подъеме поворотом за
одну точку; б — при вертикаль-
ном подъеме за две точки;
Мстр — изгибающий момент в
точках строповки; М — изги-
бающий момент в пролете между
точками строповки.
Т I I I И I
Рис.
4.12.
рочный расчет Монтируемой конструк-
ции для стадии подъема. В этом случае
первостепенное значение приобретает
выбор такой расчетной схемы, при кото-
рой монтажные нагрузки будут вызывать
минимальные усилия (деформации).
Если прочность монтируемой конструк-
ции при первоначальном расположении
захватов не будет обеспечена, то необхо-
димо увеличить их количество до
j =п +к,
где к — ряд натуральных чисел: 1, 2, 3
и т. п.
При отсутствии возможности увеличения
числа захватов предусматривают усиле-
ние перенапряженных элементов кон-
струкции. Усиление осуществляют искус-
ственным увеличением сечений, предва-
рительным напряжением элементов за-
тяжками и введением дополнительных
устройств (распорок).
Если элементы поднимаемых конструк-
ций не отвечают условиям несущей спо-
собности от сжимающих усилий, возни-
кающих от распора наклонных ветвей
стропов в грузозахватных приспособле-
ниях, устанавливают траверсы-распорки.
Они увеличивают расчетную высоту
строповки. Условно при предваритель-
ном выборе схем строповки расчетную
высоту для одноярусных приспособле-
ний можно определить по формуле
h2 = hp + 1.
Если h2 >h|P, в грузозахватных приспо-
соблениях следует устанавливать тра-
версы-балки или траверсы-фермы.
Отдельные расчетные схемы монтиру-
емых конструкций в зависимости от их
собственного веса и усилий, возника-
ющих от грузозахватных приспособле-
ний, приведены на рис. 4.12. Для этих
случаев при неизменном поперечном
сечении конструкции и постоянном рас-
пределении массы по их длине опреде-
лены оптимальные места строповки из
условия равнонапряженного состояния
наиболее нагруженных сечений. Так, точ-
ка строповки конструкций, поднимаемых
методом поворота вокруг опорного шар-
нира, должна располагаться в зоне одной
третьей высоты элемента от верхнего
конца (/j =0,3 Н). При строповке гори-
зонтальных конструкций захваты необхо-
димо располагать на расстоянии от цент-
ра тяжести (в плане), равном I ,=0,313
длины конструкции. Для случаев стро-
повки элементов за три и более точек
оптимальное расстояние их размещения
может определяться аналогично расчет-
ным схемам с двумя точками строповки.
Кроме этого, для некоторых конструк-
ций в зависимости от их формы и мате-
риала существуют специальные условия
размещения захватов.
Решетчатые конструкции необходимо
стропить за узлы соединения стоек, поя-
сов и раскосов. При строповке железо-
бетонных конструкций следует избегать
растягивающих усилий в неармирован-
ных сечениях. Для металлических сплош-
ных и решетчатых конструкций, проч-
ность сечения которых достаточна для
восприятия монтажных усилий при лю-
бом положении точек захвата, места
строповки определяют из условия мини-
150
Рис.
4.13.
Схемы и формулы для оп-
ределения радиусов инер-
ции г составных сечений,
применяемых при кон-
струировании различных
видов монтажной оснаст-
мальной высоты превышения крюка кра-
на над монтируемой конструкцией.
Выбор схем строповки для подъема ти-
повых строительных конструкций можно
выполнять по табл. 4.15 и рис. 4.6.
ни.
rx=0,4h
Гу=0,4Ь
rx=0,45h
rY = 0,24b
После поверочного расчета конструкций
определяют собственную массу грузо-
захватных приспособлений Gnp. Затем
сравнивают монтажную массу элементов
GM с грузоподъемностью крана С^р при
данном вылете стрелы. Если ЧфХ^,
необходимо выбирать схему строповки
с меньшей массой грузозахватного при-
способления или применять краны боль-
шей грузоподъемности.
При монтаже крупногабаритных кон-
струкций часто приходится использовать
два и более кранов. Для этого следует
предусматривать схемы строповки с
уравновешивающими траверсами. Раз-
меры плеч этих траверс (см. рис. 4.7, е)
зависят от соотношения грузоподъем-
ностей применяемых кранов. Их опре-
деляют по формулам
p2=ZiL_,
p>+p2 2 р,+р2
где I у 12 — плечи траверсы, м; Р 1Г Р2 —
паспортная грузоподъемность кранов
при данных высотах, кН; L' — длина всей
траверсы, м.
Выбор заканчивают расчетом элементов
грузозахватных приспособлений и кон-
струированием их узлов.
Диаметры канатов ветвей стропов на
прямолинейных участках выбирают по
сортаментам из условия
PT>Pp=SK,
где Рт — разрывное усилие в канате
определенного диаметра, найденное по
сортаменту, Н; Рр — расчетное разрыв-
ное усилие в канате, Н; S — статическое
усилие в канатной ветви от массы монти-
руемой конструкции, Н; К — коэффи-
циент запаса прочности, равный 6 *.
При строповке груза одной ветвью канат
растягивается силой, равной массе груза.
При двух и более ветвях усилие опре-
деляют по формуле
s =G„/(m cos а),
где GM — полная масса поднимаемого
* Значение коэффициента приведено для инвентарных
грузозахватных приспособлений.
151
ТАБЛИЦА
4.21.
Коэффициент понижения несущей способности каната при различных схе-
мах изгиба
Изгиб каната
Изгиб каната вокруг цилиндрической
оправки (серьга, коуш, труба, ролик)
Изгиб каната вокруг стандартного коуша,
соответствующего диаметру каната
Канбт. продетый в отверстие планки
Канат, перекинутый через крюк
Сплетка каната с коушем
Сплетка концов каната между собой
груза, т; m — количество ветвей стропа,
на которые передается масса груза; а —
угол отклонения ветвей стропа от верти-
кали (принимают не более 50—60°;
1/cos а = 1,15; 1,41; 2 соответственно
при а = 30, 45 и 60°).
Для обеспечения равномерности натя-
Схема изгиба
t
D
D+1,5d!
0,67
0,35
0,60
0,75
0,75
жения ветвей к точке подвеса стропа
к крюку монтажного механизма не
должно примыкать более двух ветвей
в одной плоскости и трех в пространстве.
При необходимости увеличения коли-
чества ветвей к крюку крана вводят до-
полнительные шарнирные устройства.
Если невозможно обеспечить равномер-
ное натяжение всех ветвей, при опре-
делении растягивающих усилий, рассчи-
танных по выше приведенной формуле,
учитывают коэффициент неравномер-
ности натяжения (К н = 0,75).
Для стальных канатов, имеющих изгибы,
необходимо несущую способность кри-
волинейных участков канатов проверять
по формуле
Prf>Pp/K,
где t — коэффициент понижения несу-
щей способности каната для перегибов
и узлов (табл. 4.21).
Так как во время работы стропы изна-
шиваются от смятия, истирания в узлах
и перегибах об углы конструкций, пере-
кручивания и ударов, срок их службы
составляет примерно 2—3 мес. Этот
срок может быть увеличен при условии
бережной эксплуатации, предусматри-
вающей применение деревянных или
стальных прокладок между стропами и
поднимаемыми конструкциями.
Траверсы-распорки рассчитывают как
центрально-сжатые стержни. Сечение
распорок подбирают по формуле
NK,K2
тр (pmR
где FTp — требуемая площадь попереч-
ного сечения траверсы, см2; N — усилие
сжатия траверсы, Н; К 1 — коэффициент
запаса прочности, равный 1,1; К2 — ко-
эффициент динамичности, равный 1,2;
ср — коэффициент продольного изгиба
центрально-сжатых элементов, опреде-
ляемый по табл. 4.22 в соответствии с
гибкостью X; m — коэффициент условия
работы металла траверс, равный 0,85;
R — расчетное сопротивление материа-
ла на растяжение, сжатие и изгиб. Для
стали марки СтЗ R =210 МПа; марки Ст5
R =230 МПа.
Гибкость сжатого стержня траверсы не
должна превышать [Х]<150.
Требуемую площадь поперечного сече-
ния траверсы, определенную по сорта-
менту, необходимо проверить с учетом
полученного по сортаменту радиуса
инерции. Его сравнивают с минималь-
152
ТАБЛИЦА
4.22.
Коэффициенты <р продоль-
ного изгиба центрально-сжа-
тых элементов
Сталь класса
Г иб-
эле- мен- тов 2= = »о/г- С38/23 С44/29 С46/33 С52/40 С60/45 С70/60 С85/75
0 1 1 1 1 1 1 1
10 0,988 0,987 0,986 0,985 0,984 0,983 0,982
20 0,970 0,968 0965 0,962 0,956 0,953 0,950
30 0,948 0,935 0,932 0,927 0,916 0,909 0,903
40 0,905 0,892 0,888 0,878 0,866 0,852 0,838
50 0,867 0,843 0,837 0,823 0,810 0,790 0,760
60 0,820 0,792 0,780 0,764 0,740 0,700 0,660
70 0,770 0,730 0,710 0,682 0,650 0,610 0,558
80 0,715 0,660 0,637 0,604 0,570 0,518 0,432
90 0,655 0,592 0,563 0,523 0,482 0,412 0,343
100 0,582 0,515 0,482 0,437 0,396 0,336 0,288
110 0,512 0,440 0,413 0,370 0,325 0,273 0,230
120 0,448 0,383 0,350 0,315 0,273 0,230 0,192
130 0,397 0,330 0,302 0,264 0,232 0,196 0,164
140 0,348 0,285 0,256 0,228 0,198 0,168 0,142
150 0,305 0,250 0,226 0,198 0,173 0,148 0,123
* 1д — расчетная длина элемента; г—радиус инер-
ции сечения; гибкость определяется в плоскостях
главных моментов инерции.
ным радиусом, определяемым по фор-
муле '•min = LT/[X] = LT/15O,
где LT — длина траверсы, м.
Для составных сечений радиус инерции
рекомендуется определять по схемам
и формулам, приведенным на рис. 4.13.
Траверсы-балки рассчитывают, опреде-
ляя требуемый момент сопротивления
по формуле
___ /V'max14 I14 2
ТР~ mR
где Мтах — максимальный изгибающий
момент в сечении траверсы, Н • м.
В соответствии с найденным значением
WTp по таблицам сортаментов опреде-
ляют размеры поперечного сечения тра-
версы или компонуют составное сече-
ние. Расчет траверс-ферм производят
как расчет обычных металлических ферм
покрытий зданий и сооружений.
4.3.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ ВЫВЕРКИ
И ВРЕМЕННОГО
ЗАКРЕПЛЕНИЯ
КОНСТРУКЦИИ
Приспособления для выверки и вре-
менного закрепления предназначены
для обеспечения проектного положения
монтируемых конструкций при выполне-
нии операций установки, выверки, вре-
менного и постоянного закрепления.
Они представляют собой различные кон-
структивные комбинации основных и
вспомогательных устройств и элементов,
выбираемые в зависимости от конкрет-
ных условий производства монтажных
работ.
К основным устройствам относят соеди-
нительные элементы, захваты, механиз-
мы захватов и соединительных элемен-
тов, устройства для перемещения и
силовые узлы, к вспомогательным —
грузозахватные, контрольно-измери-
тельные, ориентирующие, транспорти-
рующие, устройства для стыков и пред-
монтажного усиления, а также отдель-
ные средства подмащивания (лестницы,
подмости и т. п.)
Соединительные
элементы
4.3. 1.
Соединительные элементы монтажных
приспособлений для выверки и времен-
ного закрепления служат для обеспе-
чения устойчивости монтируемых кон-
струкций под действием опрокиды-
вающих сил (силы тяжести и ветра) и
передачи этих усилий на опоры. В ка-
честве опор могут быть использованы
ранее смонтированные конструкции,
земля или специальные инвентарные
устройства.
По конструктивным особенностям эти
соединительные элементы подразде-
ляются на точечные, линейные, плоские
и объемные.
Точечные соединительные элементы
представляют собой распорные клино-
вые устройства — клинья и вкладыши.
Характерной особенностью их приме-
нения является близкое и симметричное
расположение опор к удерживающим
поверхностям монтируемых конструк-
ций. Такие конструктивные решения ха-
рактерны для колонн и стеновых панелей
при установке их в фундаменты стакан-
ного или лоткового типа. Рекомендуется,
чтобы опорные поверхности (грани ста-
канов или лотков) были параллельны
граням устанавливаемых конструкций.
Непараллельность поверхностей допус-
кается в пределах 5°. Распирание кон-
струкций в фундаментах обеспечивается
симметричным попарным забиванием
клиновых устройств в зазоры между
опорными поверхностями и гранями
конструкций.
Клинья изготовляют из бетона, железо-
бетона, металла и древесины (дуба, ре-
же сосны). Наименьшая длина клина
должна быть не менее 25 см при условии,
что после забивки верхняя часть его
будет выступать из стакана фундамента
примерно на 12 см. Бетонные и желе-
зобетонные клинья, как правило, остав-
ляют в стаканах фундаментов. В метал-
лических клиньях, с целью многократ-
ного их использования, на обухе устраи-
вают упор, который позволяет извлекать
их с помощью другого клина (рис. 4.14,
а). Такой клин выполняется из уголка
длиной 20—25 см, срезанного по перьям
под углом 3—5° с приваркой в торце
пластины толщиной не менее 12 мм.
Масса металлического клина не превы-
шает 5 кг.
Вкладыши изготовляют из обрезков уг-
ловой стали с винтовыми устройствами,
которые позволяют точнее выполнять
выверку в плане, чем при использовании
обыкновенных клиньев. По конструктив-
ным особенностям они могут быть сво-
бодно опирающимися и анкерными.
Свободно опирающиеся вкладыши уста-
навливают в зазоры фундаментов пос-
ле посадки монтируемых конструкций.
Принцип действия их состоит в том, что
при вращении винта бобышка переме-
153
щается вдоль вертикальной части корпу-
са и отжимает от него клин (рис. 4.14, б).
В результате корпус прижимается к гра-
ни конструкции, а клин к опорной по-
верхности. С помощью этих вкладышей
смонтированный элемент может быть
Рис.
4.14.
Точечные соединитель-
ные элементы (распор-
ные клиновые устройства):
а — клинья; б, в — вкладыши; г,
д — схемы установки приспособ-
смещен в плане на расстояние до
5 см.
Анкерные вкладыши закрепляют на
опорных поверхностях до посадки мон-
тируемых элементов с одной или двух
сторон. Это обеспечивает предваритель-
лений; 1 — монтируемая кон-
струкция; 2 — распорное приспо-
собление, 3 — фундамент стакан-
ного типа; 4 — центрирующая
подкладка; 5 — винт; 6 — гайка;
1 — ручка; 8 — бобышка; 9 — ще-
ка; 10 — опорный захват.
ную выверку вкладышей и снижает тру-
доемкость работ.
Такие вкладыши состоят из плоской и
V-образных щек, шарнирно соединен-
ных между собой на одном конце, раз-
водного винта и опорного захвата (рис.
4.14, в). Масса вкладыша не превышает
6,5 кг.
Распорные клиновые устройства реко-
мендуется располагать в зависимости от
размеров монтируемых конструкций в
плане по схемам, приведенным на рис.
4.14, г, д.
По высоте монтируемые вертикальные
линейные элементы должны быть высо-
той не более 10—12 м, а плоские — 6—
8 м и массой до 8 т. Извлекают клино-
вые вкладыши только после достижения
бетоном, уложенным в стык, прочности,
указанной в проекте производства работ,
а в случае отсутствия такого указания —
не раньше достижения бетоном 50 %
проектной прочности.
Линейные соединительные элементы
могут быть гибкими и жесткими. К гиб-
ким соединительным элементам отно-
сятся растяжки, к жестким — наклонные,
горизонтальные и вертикальные связи.
Гибкие линейные соединительные эле-
менты — растяжки — представляют со-
бой стальные канаты (типа ТК или ЛК
конструкции 6X19 по ГОСТ 3077—80,
3081—80), которые имеют на концах
специальные захваты и винтовые стяжки,
предназначенные для натяжения (рис.
4.15, а). Их применяют, как правило,
при установке высоких и значительно
удаленных от опорных поверхностей
элементов зданий. С целью экономии
металла растяжки должны быть инвен-
тарными.
В процессе монтажа растяжки закреп-
ляют на конструкциях до их подъема.
В отдельных случаях их используют в
качестве оттяжек для балансировки пе-
ремещаемых краном конструкций. Пос-
ле посадки монтируемых элементов сво-
бодные концы растяжки закрепляют за
опоры (соседние фундаменты, специаль-
ные инвентарные якоря или ранее смон-
тированные конструкции).
При временном закреплении вертикаль-
154
ных линейных конструкций (колонн,
мачт) растяжки следует устанавливать
с трех или четырех сторон под углами
в плане соответственно 120 и 90°. Устой-
чивость вертикальных плоских элементов
(ферм, панелей и др.) обеспечивается
попарной установкой растяжек с двух
сторон, которые в плане должны распо-
лагаться примерно под прямым углом
к продольной оси монтируемой кон-
струкции. В вертикальной плоскости рас-
тяжки устанавливают к конструкциям
Рис.
4.15.
Приспособ-
ления с ли-
нейными со-
единитель-
ными эле-
ментами:
а — гибкие ра-
стяжки; б —
подкосы; в —
связи верти-
кальные (стой-
ки); г — связи
горизонталь-
ные; 1 —
монтируемая
конструкция;
2 — захваты за
конструкцию;
3 — соедини-
тельные эле-
менты; 4 —
опорные эле-
менты; 5—вин-
товая стяжка;
6 — захваты за
опоры; 7 — до-
полнительная
опорная балка;
8 — дополни-
тельные ра-
стяжки; L —
шаг конструк-
ций.
под углом не менее 45°. Для исключения
люфта верхних захватов, возникающего
от провисания канатов под действием
силы тяжести, растяжки напрягают вин-
товыми стяжками или ручными лебедка-
ми усилием не более 5000 Н. После
постоянного закрепления смонтирован-
ных конструкций растяжки снимают
вручную с помощью пеньковых канатов
или в зависимости от их собственной
массы с использованием ручных лебедок
и кранов.
При выборе и проектировании растя-
жек особое внимание следует уделять
условиям их эксплуатации, учитывать
изменения температуры наружного воз-
духа, возможные перераспределения
усилий от неравномерного нагрева сол-
нечными лучами. Все эти факторы слу-
жат причинами аварий.
Основным недостатком растяжек явля-
ется большая трудоемкость и невысокое
качество установки конструкций.
Жесткие линейные соединительные эле-
менты (связи) применяют в приспособ-
лениях, которые устанавливают при не-
значительном удалении опор от монти-
руемых конструкций. При расстоянии
до 6 м их изготовляют из. стальных или
дюралюминиевых труб, а при расстоянии
6—12 м — составного сечения из четы-
рех уголков или трех труб. Для повыше-
ния универсальности соединительные
элементы должны быть телескопически-
ми, а для повышения точности выверки
и установки — иметь винтовые муфты.
При монтаже конструкций с равными
шагами и пролетами целесообразно при-
менять связи постоянной длины, рассчи-
танной на проектный размер между ося-
ми или гранями элементов сооружа-
емых объектов.
Монтажные приспособления с жестки-
ми соединительными элементами отли-
чаются друг от друга массой и узлами
крепления за монтируемые конструкции
и опоры. При массе не более 35 кг их
переносят вручную и устанавливают пос-
ле посадки конструкции на проектные
отметки. При массе свыше 35 кг их реко-
мендуется закреплять на конструкциях
до подъема. В этом случае необходимо
предусматривать шарнирное крепление
соединительных элементов и захватов,
поворот которых в заданное положение
осуществляют вручную, а при закрепле-
нии ферм — с помощью пенькового
каната.
Жесткие наклонные связи применяют в
приспособлениях (подкосах) для вре-
менного закрепления и выверки верти-
кальных линейных и плоских конструк-
ций. В этих случаях подкосы устанавли-
вают в плане под углом 90 град и опор-
155
ными концами закрепляют за плиты пе-
рекрытия, ригели и другие части зда-
ния. При монтаже колонн одноэтажных
и первых этажей многоэтажных зданий
подкосы закрепляют за фундаменты или
специальные металлические балки, уста-
навливаемые предварительно на фунда-
ментах (рис. 4.15, б). Плоскую конструк-
цию необходимо закреплять не менее
чем двумя подкосами. При монтаже ре-
шетчатых конструкций связи следует
закреплять в узлах решетки.
Для снижения металлоемкости подкосы
рекомендуется устанавливать к монти-
руемой конструкции под углом 45±5°.
Жесткие горизонтальные связи в отли-
чие от наклонных не образуют жесткую
систему, поэтому их, как правило, ис-
пользуют совместно с подкосами, рас-
тяжками или кондукторами, которые
обеспечивают устойчивость базовым *
конструкциям (рис. 4.15, г).
Одним из существенных недостатков
наклонных и горизонтальных связей яв-
ляется необходимость предварительно-
го обеспечения проектной точности уста-
новки низа конструкции. Поэтому эти
связи необходимо применять в комплек-
те с клиньями при монтаже колонн в ста-
каны фундаментов, с упорами или фик-
саторами — при монтаже стеновых пане-
лей, с анкерными болтами — при мон-
таже ферм и балок покрытия зданий.
Жесткие вертикальные связи или стойки
предназначены для временного закреп-
ления консольных горизонтальных кон-
струкций (балконных плит и др.). Как
правило, их устанавливают до монтажа
конструкций и дополнительно (при необ-
ходимости) раскрепляют подкосами или
растяжками (рис. 4.15, в).
Плоские соединительные элементы (ра-
мы) применяют в приспособлениях
для монтажа вертикальных плоских кон-
струкций — простеночных панелей, ферм,
балок, ригелей, перегородок, реже ко-
лонн. Такие приспособления — плоские
кондукторы (одиночные и групповые),
как правило, обладают собственной
* Под базовыми понимают конструкции, от которых идет
отсчет шагов или пролетов.
156
устойчивостью и позволяют производить
выверку и временное закрепление мон-
тируемых конструкций захватами, рас-
положенными в двух уровнях.
Для выверки и временного закрепления
простеночных панелей каркасно-панель-
ных зданий одиночный кондуктор уста-
навливают на поясную панель и верхней
струбциной (захватом), шарнирно при-
крепленной к соединительным элемен-
там, закрепляют, предварительно уста-
новив в проектное положение (рис. 4.16,
а). Для монтажа ферм и балок покрытия
плоские одиночные кондукторы устанав-
ливают на оголовки или консоли колонн
и жестко закрепляют опорными винтами,
расположенными в двух уровнях (рис.
4.16, б). В кондуктор между стойками
ферму заводят вручную, а затем выве-
ряют и закрепляют регулировочными
винтами.
Устойчивость внутренних стеновых пане-
лей и перегородок обеспечивают плос-
кими свободно стоящими кондукторами
с развитой опорной базой (рис. 4.16, в).
Соединительные элементы таких кондук-
торов выполнены из труб, которые в
нижних частях имеют винтовые опоры,
позволяющие выверять конструкции по
вертикали. Схема плоского группового
кондуктора для выверки и временного
закрепления ригелей каркасно-панель-
ных зданий приведена на рис. 4.16, г,
а колонн — на рис. 4.19, в.
При установке панелей с одним сво-
бодным торцом (другой примыкает к
ранее установленным элементам) необ-
ходимо применять один плоский кон-
дуктор, при отсутствии такой устойчи-
вости — два кондуктора.
Объемные соединительные элементы в
виде пространственных рам применяют
в одиночных и групповых кондукторах
обычно при монтаже вертикальных ли-
нейных конструкций (колонн). При этом
одиночные кондукторы предусматри-
вают установку конструкций внутри рам,
а групповые — сбоку.
Одиночный кондуктор с жестким корпу-
сом для закрепления колонн сечением
не более 0,6X0,4 м и высотой до 12 м
в стаканах фундаментов состоит из двух
Г-образных симметричных половин, де-
тали которых соединяются одна с дру-
гой закладными валиками с пружинными
замками (рис. 4.17, а). Для закрепления
на фундаменте кондуктор снабжен че-
тырьмя поворотными кронштейнами с
винтами. Колонну опускают в кондуктор
при вывернутых до отказа регулировоч-
ных винтах. Предварительную выверку
осуществляют вручную с участием мон-
тажного крана. Окончательно колонну
выверяют регулировочными винтами.
Сборно-разборная конструкция кондук-
тора с максимальной массой отдельных
элементов не более 35 кг позволяет
перемещать его не только краном, но
и вручную.
Одиночный кондуктор с полуавтомати-
ческим закреплением монтируемых ко-
лонн (рис. 4.17, б) позволяет сократить
технологический простой крана. Выверку
и временное закрепление конструкций
производят с помощью роликов, закреп-
ленных на раме кондуктора. Для этого
раму кондуктора предварительно выве-
ряют и выставляют с помощью двух
теодолитов две пары неподвижных роли-
ков, расположенных под углом 90° один
к другому, образуя угловой упор. При
опускании колонна поворачивает по-
движные ролики и прижимается ими к
неподвижным, после чего сразу осво-
бождают кран.
Одиночные кондукторы для монтажа
колонн на колонны со стыком платфор-
менного типа, расположенного в уровне
перекрытия, опирают на горизонталь-
ные опорные поверхности (рис. 4.18, а).
Устойчивость кондукторов обеспечи-
вается креплением их соединительных
элементов к плитам перекрытия или при-
грузом горизонтальных нижних рам
балластом. Приспособление состоит из
опорной и верхней рам, соединенных
между собой четырьмя стойками. На
стойках в двух уровнях закреплены хо-
муты с регулировочными винтами. По
углам опорной рамы расположены вин-
товые опоры, посредством которых кон-
дуктор опирается на перекрытие и выве-
ряется по вертикали. Для ориентирова-
ния кондуктора в плане при его уста-
Рис.
4.16.
Приспособ-
ления с
плоскими
соедини-
тельными
элементами,
применя-
емые для
монтажа:
а — простеноч-
ных панелей;
б — ферм (ба-
лок); в —
внутренних сте-
новых панелей
и перегородок;
г — ригелей;
1 — монтиру-
емая конструк-
ция; 2, 4 —
захваты за
конструкцию
и за опоры;
3 — соедини-
тельные эле-
менты; 5 —
опоры; 6 —
уровень распо-
ложения опор-
ного стыка
конструкций;
7 — винтовой
зажим; 8 —
винтовой упор.
157
680_______4. . 602
Кондукторы одиночные
для монтажа колонн в ста-
каны фундаментов:
а — обычный; б — полуавтома-
тический; 1 — монтируемая ко-
лонна; 2 — рама; 3 — захват за
конструкцию; 4 — регулировоч-
ный винт; 5 — захват за опору;
6 — поворотный кронштейн; 7 —
фундамент; 8 — подкладка; 9 —
закладной валик; 10 — прижим-
ные подпружиненные ролики;
11 —направляющие неподвиж-
ные ролики.
Рис.
4.17.
новке на перекрытие применяют шаб-
лон, расположенный на опорной раме.
Закрепляют кондуктор за монтажные
петли плит перекрытия и ригелей регу-
лируемыми растяжками. В комплект
кондуктора могут входить угловые и фа-
садные площадки, для установки кото-
рых на опорной раме предусмотрены
специальные крепления. Для удобства
монтажа ригелей на стойки кондуктора
может устанавливаться верхняя пло-
щадка.
Одиночные кондукторы для монтажа
колонн на колонны со стыком платфор-
менного типа, расположенного выше
уровня перекрытия, оборудуют че-
тырьмя захватами, из которых два ниж-
них используют для крепления кондук-
тора к смонтированной ниже колонне,
а два верхних для выверки и закрепления
монтируемой конструкции. Кондукторы
такого типа могут быть обычными и полу-
автоматическими.
Обычный кондуктор (рис. 4.18, б) состоит
из П-образной рамы, на которой на уров-
не захватов (горизонтальных поясов)
шарнирно установлены поворотные бал-
ки, образующие его четвертую сторону.
Запирание балок в рабочем положении
производится пальцами. При переста-
новке кондукторов на следующую пози-
цию балки отводят, поворачивая вокруг
шарниров. Перестановку осуществляют
краном. Для облегчения операции по-
садки и ориентирования колонн в верх-
ней части кондуктора под наклоном уста-
новлены направляющие, образующие
коническую поверхность. Минимальное
расстояние от выступающих элементов
одиночных кондукторов, оснащенных
винтовыми упорами, до граней колонн
не должно быть менее 4 см для колонн
шириной до 30 см; 5 см — для колонн
шириной до 60 см; 7 см — для колонн
шириной до 120 см.
Одиночный полуавтоматический кондук-
тор (рис. 4.18, в) применяют для монтажа
колонн сечением 40—60 см со стыком
выше уровня перекрытия на 0,7—0,8 м.
Кондуктор выполнен из пространствен-
ной рамы, подпружиненных винтов и
неподвижных упоров. Рама состоит
158
Рис.
4.18.
Кондукторы одиночные
для монтажа колонн на
колонны:
а — со стыком в уровне пере-
крытия; б, в — со стыком выше
перекрытия соответственно обыч-
ный и полуавтоматический, 1 —
монтируемая колонна; 2 — стой-
ки; 3 — захват за конструкцию;
4 — растяжка; 5 — регулировоч-
ные винты; 6 — захват за опору;
7 — нижняя опорная рама; 8 —
верхняя рама; 9— шарнир; 10 —
опорные винты; 11 — запорный
элемент, 12 — опорная поверх-
ность; 13 — оголовок ранее смон-
тированной колонны, 14 — на-
правляющие; 15 — поворотная
балка захвата; 16 — подпружи-
ненный упор; 17 — ролик; 18 —
подвижный неподпружиненный
упор; 19 — неподвижный упор.
I-I
II-II
840+1
159
из двух Г-образных полурам, с одной
стороны соединенных шарнирно, а с дру-
гой — запирающихся с помощью про-
ушин и штырей. К поперечным балкам
рамы крепят подпружиненные, винтовые
и неподвижные упоры, располагая их
по высоте в четыре яруса. В первом ниж-
нем ярусе установлены три неподвижных
и два подпружиненных; в третьем — два
винтовых и три подпружиненных; в чет-
вертом — два винтовых и два подпружи-
ненных упора. Все прижимные устрой-
ства — переставные, для чего на попе-
речных балках рамы имеются дополни-
тельные отверстия под болты.
Кондуктор устанавливают в такой после-
довательности. Вначале кондуктор с за-
крытыми полурамами подают краном
на оголовок ранее смонтированной ко-
Рис.
4.19.
Кондукторы групповые для
монтажа колонн:
а — объемный с подвижной ра-
мой; б — объемный с неподвиж-
ной рамой; в — плоский с подко-
сами; 1 — монтируемая колонна;
2 — рама; 3 — захват за кон-
лонны. Под действием его собственной
массы подпружиненные упоры отжи-
маются и направляют кондуктор по ого-
ловку колонны (для этого упоры двух
нижних ярусов перевернуты уширением
вниз). Затем монтируемая колонна на-
правляется в раму кондуктора и сколь-
зит по упорам верхних двух ярусов (для
этого упоры установлены уширением
вверх). Для предохранения упоров от
трения на их концах установлены ро-
лики.
Применение полуавтоматических кон-
дукторов значительно сокращает про-
должительность операций выверки и
временного закрепления конструкций.
Групповые кондукторы с обыкновен-
ными соединительными элементами
обеспечивают устойчивость монтируе-
струкцию; 4 — подвижная рама;
5 — лестница; 6 — поворотная
люлька; 7 — подмости; 8 — за-
хват за опору; 9 — оголовок ра-
нее смонтированной колонны;
10 — подкос.
мых конструкций за счет развитой базы
и большой собственной массы (до 6 т).
При монтаже колонн высотой более 12 м
такие кондукторы дополнительно за-
крепляют за оголовки нижестоящих ко-
лонн или монтажные петли плит пере-
крытий и ригелей.
Групповой кондуктор с верхней подвиж-
ной рамой (рис. 4.19, а) обеспечивает
точное наведение захватов в проектное
положение. На раме имеются две про-
дольные и две поперечные балки, соеди-
ненные между собой шарнирами в пра-
вильный четырехугольник. Продольные
балки опираются на «столики» попереч-
ных, которые опираются шарнирно на
пространственную раму кондуктора.
При выверке подвижную раму можно
перемещать относительно неподвижной
на ±100 мм в двух направлениях. На
захватах установлены угловые упоры,
которые фиксируют колонны по их гра-
ням. Кондуктор имеет систему подмос-
тей, предназначенных для приема и
сварки колонн, ригелей и связевых плит.
I 60
При монтаже рекомендуется применять
одновременно четыре таких кондуктора.
Их соединяют между собой связями,
которые обеспечивают проектное поло-
жение в плане. Перед монтажом колонн
угловые упоры кондукторов с помощью
подвижной рамы должны быть выверены
по осям здания.
Групповой кондуктор с неподвижной
рамой (рис. 4.19, б) служит для выверки
и временного закрепления четырех ко-
лонн высотой до 17 м с ячейкой 6X6 м.
Он состоит из четырех стоек, связанных
между собой в четырех уровнях поясами
в виде ферм. На стойках шарнирно за-
креплены поворотные захваты, располо-
женные в двух уровнях. Устойчивость
кондуктора дополнительно обеспечи-
вается креплением его винтовыми ра-
стяжками к монтажным петлям ригелей.
Кондуктор оснащен поворотными пло-
щадками и подмостями по периметру.
На нем также предусмотрены струбцины
для выверки и временного закрепления
диафрагм жесткости. По высоте кондук-
тор состоит из двух частей, соединенных
на фланцах. При монтаже наибольшей
высоты (на один этаж) нижнюю часть
кондуктора снимают. Недостатком тако-
го кондуктора является то, что требуют-
ся большие затраты труда на его ориен-
тирование в плане.
Плоские групповые кондукторы приме-
няют для монтажа колонн вдоль одного
ряда по шагам или пролетам. Их соб-
ственную устойчивость обеспечивают
дополнительными подкосами, уста-
навливаемыми в плоскости наименьшей
жесткости кондуктора. Нижними кон-
цами подкосы закрепляют за оголовки
колонн соседнего ряда (рис. 4.19, в).
В комплекте рекомендуется применять
два кондуктора, осуществляя монтаж ко-
лонн в противоположных направлениях
вдоль здания, начиная со связевого бло-
ка. Такая технология позволяет одновре-
менно с подмостей кондукторов монти-
ровать и плиты перекрытия.
Монтаж торцовых рядов колонн осу-
ществляется при установке кондукторов
внутри ячеек. Плиты последних ячеек
монтируются без кондукторов.
Захваты
и механизмы
захватов
Захваты — это устройства, обеспечиваю-
щие закрепление соединительных эле-
ментов монтажных приспособлений на
конструкциях и опорах за петли, отвер-
стия и поверхности. К механизмам захва-
тов относятся различные зажимы — вин-
товые, байонетные, рычажные, клиновые
и др.
Гибкие соединительные элементы обыч-
но закрепляют палочными крюками (см.
рис. 4.1, а). П-образные крюки (рис. 4.20,
а) используют для крепления жестких
Рис.
4.20.
Захваты за монтажные
петли и отверстия в кон-
струкциях:
а, б — крюки П- и Г -образные;
в — стержень из болта с гайкой;
г — стержень с пазом; д — втул-
ка; 1 — захватываемый элемент;
2 — монтажная петля; 3 — крюк;
4 — муфта; 5 — гайка; 6 — соеди-
нительный элемент; 7 — запор-
линейных соединительных элементов за
монтажные петли. Их выполняют из
стальных стержней и жестко соединяют
с приспособлением. Для повышения на-
дежности зев крюка перекрывают муф-
той, которая закреплена на гайке с ру-
коятками для вращения. Основным не-
достатком таких крюков является необ-
ходимость выполнения холостого хода
гайки для отцепления крюка от монтаж-
ной петли.
Г-образные крюки с байонетными зажи-
мами (рис. 4.20, б) имеют большую ско-
рость зацепления и отцепления. Зев
крюка замыкает стержень с коническим
концом, перемещающийся с помощью
рукояти, проходящей через винтовой
паз (байонет).
ный стержень; 8 — рукоять байо-
нета; 9 — гайка с фланцевым
упором; 10 — карданное звено;
11 —болт с фланцевым упором;
12 — стержень; 13 — втулка;
14 — рычаг; I и II — положения
соединительного элемента при
зажиме и освобождении втулки.
Стрелками показаны возможные
места закрепления соединитель-
ных элементов.
161
Стержни применяют для закрепления
соединительных элементов за петли и
отверстия. Наиболее простым является
стержень, выполненный из болта с гай-
кой (рис. 4.20, в). Для фиксации его на
поверхности конструкции гайка и болт
имеют фланцевые упоры (шайбы). На
свободных концах стержня устанавли-
вают карданные звенья для зацепления
соединительных элементов приспособ-
лений.
Стержни-вкладыши применяют для ус-
корения процесса захвата монтируемых
конструкций. Их изготовляют из корот-
кого обрезка трубы, немногим длиннее
крепежного отверстия (рис. 4.20, г). На
одном конце стержня располагают непо-
Захваты за части и поверх-
ности конструкций:
а — односторонняя струбцина;
б — двухсторонняя самоцентри-
рующая струбцина; в — самоцен-
трирующая струбцина-клещи; г —
жесткий хомут; д — комбиниро-
ванный хомут; е — хомут 3/4
кольца; 1 — захватываемый эле-
мент; 2 — корпус захвата; 3, 4 —
неподвижные точечные и линей-
ные упоры; 5 — подвижный упор;
6 — втулка; 7 — винтовой привод;
8 — рычаг; 9 — болт; 10 — гибкая
затяжка; 11 — гайка; 12 — крюк.
Стрелками показаны возможные
места закрепления соединитель-
ных элементов.
Рис.
4.21.
движный фланец с вилкой, на другом —
зацеп. Аналогичный зацеп устраивают
на соединительном элементе. Их фикси-
руют скользящей муфтой, которая пере-
мещается вдоль трубы и прижимается
гайкой.
Механизмы с автоматическим и полу-
автоматическим управлением типа втул-
ки с балансирным зажимом для захватов
(рис. 4.20, д) являются более перспектив-
ными. Такую втулку устанавливают в от-
верстие при вертикальном положении
соединительного элемента (в данном
случае использована штанга подкоса)
так, чтобы балансирный рычаг с зацепом
заходил внутрь втулки. При повороте
штанги подкоса в наклонное положение
рычаг под действием эксцентрика штан-
ги будет выходить из втулки и занимать
рабочее положение, создавая распор в
стенках отверстия.
Кроме перечисленных выше захватов,
для закрепления линейных соединитель-
ных элементов за петли и отверстия кон-
струкций могут быть использованы ско-
бы (см. рис. 4.1, б) и пружинные замки
(см. рис. 4.1, г).
Для выверки и временного закрепления
плоских вертикальных конструкций ши-
роко применяют струбцины.
Струбцина с односторонним зажимом
(рис. 4.21, а) позволяет ориентировать
смонтированную конструкцию по наруж-
ным поверхностям относительно непо-
движных упоров, закрепленных на ее
корпусе. Учитывая, что поверхности
строительных конструкций имеют неров-
ности, в струбцинах следует применять
точечные упоры. При расположении упо-
ров необходимо стремиться к тому, что-
бы расстояние между ними было по
возможности максимальным. Упоры
должны быть съемными. Их внешняя
рабочая поверхность выполняется шеро-
ховатой.
Самоцентрирующие струбцины приме-
няют для ориентирования монтируемых
конструкций по их геометрическим осям
(рис. 4.21, б). Такая струбцина состоит
из двух подвижных упоров, установлен-
ных шарнирно на винте с левой и правой
резьбой. При вращении винта подвиж-
ные упоры перемещаются и зажимают
конструкцию, совмещая ее ось с осью
втулки, которая закреплена неподвижно
на ' корпусе струбцины. Применение
самоцентрирующих струбцин позволяет
повысить точность монтажа элементов
зданий и сооружений.
Для увеличения усилия зажима или рас-
стояния передвижения упоров само-
центрирующие струбцины делают в виде
клещей (рис. 4.21, в).
Объемные соединительные элементы
при монтаже линейных вертикаль-
ных конструкций закрепляют хомутами,
охватывающими поперечное сечение
конструкций. Наиболее простым являет-
ся хомут, состоящий из двух балок, стя-
162
Рис.
4.22.
Шагающий
кондуктор
для монта-
жа колонн:
1 — монтиру-
емая колонна;
2 — кондуктор;
3 — винтовые
зажимы; 4 —
шарниры, 5 —
рама (двух-
звенная); 6—
соединительная
связь; 7 —
смонтированная
колонна; L, В —
пролет и шаг
колонн.
гиваемых болтами (рис. 4.21, г). Такие
хомуты могут быть использованы в ка-
честве захватов гибких соединительных
элементов (растяжек). Для крепления
растяжек к хомуту на его балках прива-
рены петли. Основным недостатком
таких хомутов является большая трудо-
емкость их установки и снятия.
Хомуты одиночных кондукторов пред-
ставляют собой П- (см. рис. 4.18, б) или
Г-образные рамы (см. рис. 4.18, в). П-
образные хомуты открываются и закры-
ваются с помощью откидных балок, а
Г-образные состоят из двух одинаковых
половин, шарнирно соединенных одним
концом между собой. Хомуты устойчи-
вых приспособлений, как правило, имеют
винтовые упоры, позволяющие помимо
зажима конструкций осуществлять их вы-
верку в плане и по вертикали. В полу-
автоматических кондукторах на хомутах
устанавливаются роликовые подпружи-
ненные и неподвижные упоры (см. рис.
4.18, в).
Комбинированные хомуты применяют в
групповых кондукторах с верхней по-
движной рамой (рис. 4.21, д). Они вклю-
чают гибкие затяжки и жесткие угловые
упоры. Угловые упоры закреплены на
подвижной раме шарнирно и повора-
чиваются в рабочее положение после по-
садки колонны. Колонну прижимают к
упору и фиксируют гибкой затяжкой.
Применение затяжки позволяет значи-
тельно снизить затраты труда и времени
на установку конструкций в проектное
положение.
Хомуты в виде разомкнутого кольца с
подвижными упорами, расположенными
попарно и симметрично под углом 90°,
применяют для установки и снятия кон-
дукторов (рис. 4.21, е). Хомуты с пово-
ротными П-образными рамами, на кото-
рых установлены ролики, позволяют осу-
ществлять принудительную осевую фик-
сацию колонн. Их рекомендуется приме-
нять в групповых кондукторах с подвиж-
ной рамой.
Кроме механизмов захватов, для вывер-
ки и временного закрепления конструк-
ций применяют и механизмы соедини-
тельных элементов (муфты, фаркопфы),
163
позволяющие изменять их длину, а так-
же механизмы для перемещения.
Наиболее простыми механизмами для
перемещения групповых кондукторов
являются катки, под которые дополни-
тельно устанавливают направляющие
(швеллеры, рельсы). Это требует опре-
деленных затрат труда на их устройство
и выверку. Исключить эти затраты можно
путем применения приспособлений с ша-
гающими механизмами. Такой кондук-
тор для монтажа колонн состоит из двух
захватов, соединенных шарнирно-рыча-
говым механизмом, представляющим
одно- или двухзвенную раму.
Двухзвенная рама при повороте кон-
дуктора относительно одного из захва-
тов может складываться и обеспечивать
переход его из одной ячейки колонн
в другую (рис. 4.22). Кроме того, двух-
звенная конструкция рамы по сравнению
с однозвенной позволяет применять кон-
дуктор при монтаже колонн с различны-
ми шагами и пролетами. Поворот кон-
дуктора может выполняться вручную или
механизированно. При этом захваты кон-
дуктора сохраняют свое проектное поло-
жение и, таким образом, снижают трудо-
емкость их установки и последующей
выверки колонн. Для контроля отметок
оголовка колонн и их консолей на захва-
тах кондуктора могут дополнительно за-
крепляться подвижные поворотные из-
мерительные штанги с упорами на верх-
них концах.
Расчет
и конструирование
4.3. з.
Основные параметры монтажных при-
способлений подбирают по справочным
данным или устанавливают расчетом.
Монтажные приспособления для вывер-
ки и временного закрепления можно
представить в виде обобщенных схем
(рис. 4.23), параметры которых изме-
няются в зависимости от вида монти-
руемой конструкции и соединительных
элементов, применяемых захватов за
164
монтируемые конструкции и опоры,
расположения опорных элементов или
поверхностей, опорного стыка конструк-
ций и рабочего пола.
Выбор приспособлений и определение
их параметров необходимо производить
по конструктивным параметрам монти-
руемых элементов зданий и сооружений.
К ним относятся сила тяжести конструк-
ции Рк, ее длина Llf ширина В, и высота
Н1Г уровень расположения стыка h и
предполагаемых опорных поверхностей
h3, углы отклонения монтируемой кон-
струкции от вертикали а и расположения
опорных поверхностей по отношению
к горизонтали а3.
Схемы обеспечения устойчивости верти-
кальных линейных и плоских конструк-
ций можно определять путем сочетания
вариантных решений рис. 4.23,а с рис.
4.23, б, в, рис. 4.23, г с рис. 4.23, д, е,
рис. 4.23, ж с рис. 4.23, г.
Ориентировочные параметры наиболее
распространенных монтажных приспо-
соблений для выверки и временного за-
крепления (уровень закрепления соеди-
нительных элементов на конструкции hlr
их вылет Ь1г привязка по длине 11г 12г
угол их расположения в вертикальной
net! и горизонтальной пр плоскостях и
масса Gn)приведены в табл. 4.23 и 4.24.
Расчет и конструирование этих приспо-
соблений начинают с анализа собствен-
ной устойчивости конструкций по СНиП
11-23-81. Основными нагрузками, вызы-
вающими опрокидывание конструкций,
являются ветровое воздействие и сила
тяжести самого элемента. Опрокиды-
вающий момент от них определяют по
формуле (рис. 4.24, а)
МОПР = Мв-Мр=2 • Z;~ (Хо— Хр)Рк,
i =1
где Мв и Мр — соответственно момент
силы ветрового напора и силы тяжести
относительно шарнира опрокидывания
(точка ш), кН • м; Wnj — сосредоточен-
ные силы от полного ветрового воздей-
ствия, определяемые по распределен-
ной нагрузке и прикладываемые в гео-
метрических центрах фигур эпюры вет-
ровой нагрузки (по СНиП 2.01.07-85),
кН; z{ — плечо действия i-й силы вет-
ровой нагрузки, м; хо — расстояние от
оси конструкции до шарнира опроки-
дывания, м, выбираемое в зависимости
от условий опирания (рис. 4.24, б, на
котором Вк, Вп — ширина соответствен-
но конструкции (опорной части) и
центрирующей прокладки, м); хр — от-
клонение центра тяжести конструкции
от геометрической вертикальной оси
(принимается с учетом предельно допус-
тимого угла поворота конструкции при
временном закреплении Ла, равном
1,5—-3°): xp = zptgAa, где zp — высо-
та расположения центра тяжести кон-
струкции относительно опорной поверх-
ности), м.
При расчете соединительных элементов
основную силу, действующую на несу-
щие элементы приспособлений от опро-
кидывания, определяют по формуле
1,4 [2 ^-Рк(Хо-Хр)]
i = 1
где 1,4 — коэффициент запаса устойчи-
вости конструкций; zN—плечо силы
N, м.
Для окончательного выбора силы N и
плеча zN рекомендуется строить график
м 1 г4Мопо
зависимости N=------2ДР-, задавая раз-
ZN
личные значения параметра zN от 0 до
Нк (рис. 4.24, в).
Временно закрепленные конструкции со
свободным опиранием могут потерять
устойчивость при опрокидывании отно-
сительно шарнира закрепления (шарни-
ром считается точка приложения усилия
N). В этом случае опрокидывающий мо-
мент определяют по формуле
^onp=S ^(Z; -ZN)-FrpZN,
i=1
где FTp — сила трения, возникающая при
перемещении конструкций по опорной
поверхности, кН:
F,P=P.f;
f — коэффициент трения между поверх-
ностями конструкции и опоры.
Для того чтобы закрепленная конструк-
Рис.
4.23.
Схемы установки приспо-
соблений для выверки и
временного закрепления
конструкций:
а — в — с точечными и линей-
ными соединительными элемен-
тами: соответственно вид сбоку
приспособлений для вертикаль-
ных линейных и плоских кон-
струкций; виды сверху приспо-
соблений для вертикальных ли-
нейных и плоских конструкций;
г — з — с плоскими и объемны-
ми соединительными элемента-
ми: соответственно вид сбоку для
одиночных и групповых кондук-
торов; виды сверху при установке опорные элементы; 6 — уровень
в кондукторы соответственно расположения опорного стыка
вертикальных плоских и линей- конструкций; 7 — уровень рас-
ных конструкций; вид сбоку для положения рабочего пола,
групповых кондукторов, то же
вид сверху; 1 — монтируемая
конструкция; 2 — соединитель-
ные элементы; 3, 4 — захват за
конструкцию и за опоры; 5 —
Г
Ж
X
165
ция в приспособлении была устойчивой,
должно соблюдаться условие
к
ZN*n > Zn)
i = 1 F тр
Максимальный уровень закрепления
конструкций Z™x следует выбирать рав-
ным высоте конструкции Нк при дистан-
ционном или местном управлении с под-
мостей и 1,75 — zo (где zo — высота рас-
положения опорного стыка относительно
поверхности земли или перекрытия) при
местном управлении захватами с поверх-
ности, м.
Окончательно усилие в соединительных
элементах приспособлений определяют
в зависимости от их вида. Для приспо-
соблений с линейными гибкими и жест-
кими соединительными элементами в
соответствии с расчетными схемами,
приведенными на рис. 4.24, г, д,
N3=1,1 • 1,1 cos <pN = 1,21 cos <pN,
где (p — угол наклона связи к конструк-
ции, град; 1,1; 1,1 —коэффициенты со-
ответственно запаса прочности и дина-
мичности.
Так как гибкие соединительные элемен-
ты воспринимают усилия растяжения, то
их сечения определяют по разрывному
усилию:
ТАБЛИЦА
4.23. )
Параметры точечных и линейных приспособлений в зависимости от параметров элементов зданий
<!
, к Элементы зданий Приспособления
Вид Неи^ено- вание Схема Рк. кН *•! _bJ Н| h Ьз а° «3 Наименование hi Ь| 1, *2 па® Пр° Коли- чество на один эле- мент кг
м м
Верти- каль- । ные линей- ные Колон- ны Рис. 4.23, а, б 40 50 60 60 80 100 100 200 250 0,4 0,4 0,6 0,6 1,4 1,4 1,4 1,6 1,6 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 8,1 12,0 12,4 12,9 12,9 15,6 15,6 19,5 25,5 -0,8 0 -0,8 -0,8 -0,95 -1,25 -1,25 -1,5 -1,5 -0,05 0 0,1 -0,05 -0,05 -0,05 7,2 7,2 -0,05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 87 0 0 87 0 0 90 90 0 Распорки Подкосы » Распорки Растяжки » Связи горизон- тальные То же Растяжки 0,9 2,84 2,94 0,9 5,4 10,2 7,2 7,2 11,6 0,26 2,84 2,94 о,зз 5,4 11,6 6,0 6,0 11,6 0,2 0,2 0,2 0,2 0,7 0,7 0,7 0,8 0,8 0,4 4,0 2,45 2,45 6,0 1,45 4,45 1,90 1,90 1,45 4,90 2,90 2,90 4,90 2,80 2,180 1,0 1,0 2,180 4 2 2 6 2 2 1 1 2 30,0 51,0 12,0 55,8 80” 104” 195,8” 195,8” 125,8”
Верти- каль- ные плос- кие Стено- вые панели Рамы Фермы, балки Рис. 4.23, а, в 20 20 40 40 80 100 100 200 200 4,0 6,0 6,0 6,0 12,0 24,0 24,0 36 36 0,2 0,16 0,2 0,2 0,4 0,3 0,3 0,3 0,3 3,0 3,0 4,4 4,4 4,2 3,15 3,5 4,1 4,1 0 0 0 0 0 14,2 18,2 18,2 18,2 7 1,7 0 1,7 1,7 -0,2 21,7 -0,2 22,3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 90 0 90 90 0 90 0 90 Подкосы Связи горизон- тальные Подкосы Связи горизон- тальные То же Растяжки Связи горизон- тальные Растяжки Связи горизон- тальные 2,05 1,7 4,4 1,7 1,7 3,15 3,5 4,1 4,1 2,9 4,8 4,4 6,0 6,0 17,5 0,0 24,0 12,0 0,6 1,0 0,9 1,0 0 6,0 6,0 12,0 12,0 3,4 5,0 5,1 5,0 12,0 18,0 18,0 24,0 24,0 2,35 2,90 2,45 2,90 2,90 2,45 2,90 2,45 2,90 1,180 1,180 1,180 1,180 1,184 2,180 1,180 2,180 1,180 2 2 2 2 2 4 2 4 2 32,0 30,0 34,0 45,2 72,4 320 130 426 178
Гори- зон- таль- ные Плиты Рис. 4.23, а, в 20 40 3,0 3,0 3,0 6,0 0,2 0,2 2,8 2,8 2,8 2,8 90 90 0 0 Стойки » 2,8 2,8 2,4 2,4 1,5 1,5 4,5 1,0 2,0 1,0 1,0 1 2 17,0 34,0
* Масса приспособлений приведена на 1 монтируемый элемент. • • Масса с учетом включения в комплект приспособлений распорок.
166
Sp = 3,5N3,
где 3,5 — коэффициент запаса проч-
ности стальных канатов растяжек.
Сечения жестких соединительных эле-
ментов, используемых в кондукторах,
подбирают по изгибающему моменту
(рис. 4.24, е):
M3 = 1,21Nh3sin ф.
Формулы для определения сечения
жестких соединительных элементов см.
в 4.2.4.
Расчет захватов, закрепляемых за отвер-
стия в конструкциях (рис. 4.25, а) в виде
различных стержней и работающих на
растяжение, производят на усилие
N з = N э cos ф 4- 1,2F 3,
где 1,2 — коэффициент надежности по
нагрузке от механизмов зажима,* F3 —
усилие, создаваемое механизмом зажи-
ма, кН.
Диаметр стержня определяют по фор-
муле
d=A^Z,
с V '
где т — коэффициент условий работы,
равный 0,85; Rp — расчетное сопротив-
ление на растяжение, Па.
Захваты, закрепляемые за монтажные
петли и проушины (рис. 4.25, б), в виде
крюков рассчитывают на усилие Ыэ со-
единительных элементов. Криволиней-
ная часть крюка работает на внецентрен-
ное растяжение. Его прочность прове-
ряют по формуле
где F — площадь поперечного сечения
изогнутой части крюка; 1у— момент
инерции поперечного сечения изогнутой
части крюка; х — расстояние от крайних
волокон сечения крюка до центра его
тяжести.
ТАБЛИЦА
4.24.
Параметры плоских и объемных приспособлений в зависимости от параметров элементов зданий
Элементы зданий Приспособления
Вид Наимено- вание Схема (рису- нок) Рк. кН Li в. н, h h3 а3 Наименование Ь| h2 bi ь2 пВ mL а° Коли- чество на один эле- мент кг
м
м
Верти- каль- ные плос- кие Панели Ригели Фермы, балки 4,23, г, д 4,23, е, д 4,25, г, д 20 50 60 40 80 2,0 6,0 9,0 18 24 0,3 0,18 0,3 0,3 0,3 2,5 4,5 0,8 2,8 3,4 0,8 0 4,2 14,2 18,2 0,6 0 4,0 13,9 17,8 0 90 0 0 0 Плоские одиноч- ные кондукторы о,1 0,4 0,2 0,1 0,2 0,77 1,6 7,44 0,65 0,15 0,64 0,2 0,2 0,25 0,2 0,15 0,34 0,2 0,3 0,20 0,15 0 0 5,6 18 24 — 0 10 0 0 0 2 1 2 2 2 50,0 28,0 26,4 110 150
Верти- каль- ные линей- ные Колон- ны 4,23, г, е 4,23, ж, 3 30 40 60 60 60 80 150 40 40 60 60 60 0,4 0,4 0,6 0,6 0,6 0,6 1,4 0,4 0>4 0,6 0,6 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,6 0,4 0,5 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 6,0 8,5 12,0 12,0 9,3 120 15,6 7,2 7,2 12,0 12,0 12,0 1 1 1 о О О О ,О -“ о о о о о о 00 00 NJ \о Ч) 00 00 Vj СП 0 0,14 0,22 0,32 -0,2 -0,2 -0,2 0,35 0 0 0 0 90 0 0 0 90 90 90 90 90 90 90 90 Объемные оди- ночные кондук- торы Плоские группо- вые кондукторы Объемные груп- повые кондукто- ры 0,55 0,38 0,25 0,25 0,2 0,51 0,15 0,45 6,2 6,4 0,5 5,8 1,8 0,98 0,82 0,68 0,8 1,4 1,25 6,2 1,2 0,2 0,2 0,3 0,7 0,6 0,7 0,3 0,8 6,0 1,0 1,0 СП СП тТ тТ М СП II || сГ О О О О О О’ О* ’ 1 0 0 0 0 0 0 0 II I I I I I I I I I I 1,45 1,60 2,60 1,60 1,60 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 0,5 0,5 0,33 0,25 0,25 550* 561** 763** 780** 360 410 446 730 1250 480 1250 1500
“Масса приспособлений приведена на 1 монтируемый элемент “Масса кондукторов без учета подмостей.
167
Рис.
4.24.
Расчетные схемы к опре-
делению устойчивости
конструкций и приспособ-
лений:
а — расчетная схема устойчивос-
ти конструкций; б — схемы рас-
положения шарниров опрокиды-
вания (I — на бетонной подлив-
ке; II — на растворной подлив-
ке; III — на центрирующей про-
кладке; IV — на приторцован-
ные поверхности); в — график за-
висимости N = f (1,4 Monp/zN);
г — е — расчетные схемы при-
способлений — линейных жест-
168
Захваты, закрепляемые за поверхности
конструкций, в виде струбцин (рис. 4.25,
в, г) работают как рамы с шарнирным
опиранием концов. В первом случае при
расположении струбцины вдоль дейс-
твия усилия N3 (рис. 4.25, в) захват рас-
считывают на усилия реакций N3, возни-
кающих в опорных частях струбцины,
аналогично расчету захватов, закрепля-
емых за отверстия в конструкциях (см.
рис. 4.25, а). Расчетная схема рамы
струбцины и эпюра моментов приведены
на рис. 4.25, д.
Во втором случае при расположении
струбцин поперек действия усилия (рис.
4.25, г) захват работает по принципу
фрикционного. Усилия в захвате опре-
деляют по формуле
где К3 — коэффициент запаса (К3 = 1,1...
1,25); f—коэффициент трения между
поверхностями колодок зажимов и кон-
струкции (принимается равным 0,12...
0,15 для гладких поверхностей метал-
лических колодок по металлу и 0,3...
0,4 — по дереву или бетону; 0,4...0,5 —
для рифленых поверхностей металли-
ческих колодок по металлу и 0,6...0,7 —
по бетону).
Расчетная схема рамы струбцины и эпю-
ра изгибающих моментов приведены на
рис. 4.25, е. Изгибающие моменты опре-
деляют от воздействия усилий N и
N3.
Сечения подбирают по максимальному
изгибающему моменту Мтах.
Хомуты, охватывающие поперечное се-
чение конструкций (рис. 4.25, ж) и при-
меняемые не только для закрепления
соединительных элементов, но и для
выверки конструкций подвижными зажи-
мами, рассчитывают как однопролетные
двухшарнирные балки с нагрузкой в
середине их пролетов (рис. 4.25, з) по
формуле
них; гибких; объемных жестких;
1 — захватываемый элемент; 2,
3 — бетонная и растворная под-
ливки; 4 — центрирующая про-
кладка; 5 — приторцованная по-
верхность.
N
N3=-^ + 1,2F3,
где F3 — усиление предварительного за-
жима, кН.
Опрокидывающий момент Мопр опреде-
ляют по формуле, приведенной выше,
но с учетом неполной ветровой нагрузки,
рассчитанной по предельно допустимой
скорости ветра:
<7о = v2/1,6,
где v — предельная скорость ветра, при
которой разрешается выполнять монтаж
конструкций (принимается по СНиП
II1-4-80 для обычных конструкций рав-
ной 15 м/с, для конструкций с боль-
шой парусностью 10 м/с).
По вычисленному Мопр находят действу-
ющую на приспособление силу, по кото-
рой рассчитывают элементы хомута.
Расчет механизмов. Винтовые меха-
низмы (рис. 4.26, а) начинают рассчиты-
вать с определения номинального диа-
метра винта
d=c -y/Nja,
I
Рис.
4.25.
Расчетные схемы захватов.
а — стержня; б — крюка; в,
г — струбцины с усилием вдоль
зажимов и поперек зажимов; д,
е — эпюры моментов для струб-
цины с усилием вдоль зажимов
и поперек зажимов; ж— хому-
та; з — эпюра моментов хомута;
где с — коэффициент, учитывающий
влияние скручивающего момента (при-
нимается 1,26—1,3); а — напряжение
растяжения (сжатия); для винтов из стали
марки 45 с учетом износа резьбы состав-
ляет 80—100 МПа.
Полученное значение диаметра округ-
ляют до ближайшего большего значения.
В монтажных приспособлениях для вин-
товых механизмов рекомендуется при-
менять трапецеидальные резьбы по СТ
СЭВ 338—78 или упорную резьбу по
ГОСТ 10177—82 номинальным диамет-
ром 16—46 мм.
Моменп, развиваемый на рукояти или
маховичке для получения заданной силы
закрепления F3 или N3, определяют в за-
висимости от формы опорных частей
винта по табл. 4.25. По крутящему мо-
менту находят длину рукояти
*-₽ =Мкр/Рн,
где Ри—нормативное усилие на рукоятях
приспособлений по СНиП II1-4-80.
Максимальная длина рукояти винтов не
должна превышать 320 мм.
Рис.
4.26.
Расчетные
схемы ме-
ханизмов:
а — винтовых;
б — г — ры-
чажных, д —
механогидрав-
лического, 1 —
винт; 2 — ру-
коять; 3 — гай-
ка; 4 — захва-
тываемый эле-
мент; 5 —
шарнир; 6 —
рычаг; 7 —
плунжер; 8 —
поршень,
9 — гидросре-
да, 10 — кор-
пус
1,2 — захватываемый и соеди-
нительный элементы; 3 — захват;
4 — запорный стержень; 5 —
монтажная петля; 6 — крюк; 7 —
струбцина; е,, I,, 12, 13 — гео-
метрические параметры захва-
тов.
169
Требуемое число витков в гайке опреде-
ляют по двум условиям:
по условию прочности на изгиб
_ 3N3h
nd1a2mR и
где h — рабочая высота резьбы, м; dj —
наружный диаметр резьбы гайки, м; а —
высота витка в опасном сечении, м;
по условию прочности на срез
z=_N3
jtdjam R Cp
где RM, Rcp— расчетные сопротивления
металла гайки на изгиб и срез, МПа;
Высоту гайки рассчитывают по формуле
Hr=zmaxS,
где S — шаг резьбы, м.
Толщину тела гайки рекомендуется
определять по формуле
где Rp — расчетное сопротивление ме-
талла гайки на растяжение, МПа.
Рекомендуется применять винты из ста-
ли марок 45, 50, а гайки — из анти-
фрикционного чугуна АСЧ-3 или из стали
марки СтЗпс5.
Когда требуемое усилие зажима велико
и простые винтовые механизмы с руч-
ным приводом не могут быть использо-
ваны, целесообразно применять рычаги
или изменять вид привода.
Рычажные механизмы (рис. 4.26, б—г)
применяют в сочетании с другими эле-
ментарными зажимами, образуя более
сложные системы. Их преимущества:
простая конструкция; значительный вы-
игрыш в силе или в перемещении;
постоянство силы закрепления; возмож-
ность закреплять в труднодоступном
месте; технологичность и надежность.
Расчет рычажных механизмов выпол-
няют в такой последовательности:
1. Выбирают схему механизма.
2. Определяют ход рычага.
3. Вычисляют силу привода Рп, для чего
используют соотношения плеч рычага:
Рз=Рп'1/02П)г
где 11г 12 — соответственно расстояние
от опоры рычажного механизма до
точки приложения сил Рп и Р3, м; т] —
КПД механизма, равный 0,85-—0,95.
Перемещение рычага определяют из
соотношения
5р(Рз)=$р(Р„)12/11,
ТАБЛИЦА
4.25.
Расчетные формулы для определения момента Мир зажимных винтов
Форма конца
винта
Эскиз
Сферическая
кр=Р3 (0,1 d + 0,33D4f);
P3(0,1d + 0,33D„f)
Сферическая
на пяту
Цилиндриче-
ская
Мкр =0,1 P3d;
0,1P3d
= Р3[0,1 d+fr ctg (a/2)],
P
Примечания: 1. Обозначения в формулах приняты по тексту параграфа. 2. При расчете винтовых упоров ре-
комендуется принимать: только для зажима Р3 =F3 ; для выверки или если они работают, как фрикционы Р3 = N3 .
Р3[0,1 d + fr ctg (a/2)]
p
где Sp(P3), Sp(Pn)— перемещение ры-
чага соответственно в точках прило-
жения сил Р3 и Рп.
4. Определяют реакцию шарнирной
опоры из уравнения равновесия рычага.
5. Находят диаметр опоры из условия
прочности на смятие.
6. Устанавливают по конструктивным
Формулы
170
признакам ширину рычага, но не мень-
ше диаметра опоры.
7. Подбирают тип привода по вычислен-
ному значению Р3.
Механогидравлический привод (рис. 4.
26,д) может быть составной частью
приспособления или отдельным устрой-
ством, питающим гидравлические ци-
линдры. Он состоит из винта, передаю-
щего усилие на поршень через гид-
равлическую среду посредством плун-
жера.
Длину рукоятки винта определяют по
формулам табл. 4.25, где вместо силы
Р3 следует подставлять усилие Рп:
Р -f"P>
П РпП '
где fn, Fn — соответственно площадь
плунжера и поршня, м 2; т] — КПД порш-
невой пары, равный 0,9—0,95.
При очень больших усилиях зажима
или при автоматизации процессов зацеп-
ления и отцепления захватов рекомен-
дуется применять электрогидравличес-
кий привод.
24258—80, ГОСТ 12.2.003—74*, ГОСТ
12.2.012—75.
Средства подмащивания делятся:
по типам конструкций — на леса, под-
мости, вышки, люльки, площадки;
по способу установки — на свободно
стоящие, переставные, передвижные,
приставные, подвесные, навесные;
по наличию и типу привода — на имею-
щие привод, с ручным приводом, с ма-
шинным приводом;
по несущей способности — на легкие,
средние, тяжелые;
по возможности перемещения рабочего
места по высоте — с перемещаемым
рабочим местом, с неперемещаемым
рабочим местом.
Подмостями называют одноярусные
конструкции, предназначенные для про-
Сборочные подмости:
а — сплошные; б — отдельносто-
ящие; 1 — опорная секция; 2 —
фундамент; 3 — коньковый узел
фермы; 4 — домкрат; 5 — крон-
штейн; 6 — навесные лестницы.
Рис.
4.27.
изводства работ с перемещением рабо-
чих по фронту; вышками — вертикаль-
ные конструкции, перемещаемые для
выполнения кратковременных работ на
высоте; люльками — различные под-
весные конструкции, закрепляемые на
гибкой или жесткой подвеске с возмож-
ностью перемещения рабочего места по
высоте; площадками — жестко закреп-
ленные конструкции, образующие рабо-
чее место непосредственно в зоне про-
изводства работ.
Средства подмащивания выбирают в
зависимости от типа монтируемого со-
оружения, временных нагрузок, метода
монтажа, наличия необходимых машин
и механизмов для их сборки, переме-
щения и установки.
Для выполнения монтажных операций
может применяться один или несколько
типов средств подмащивания. Оконча-
тельный вариант комплекта средств под-
мащивания устанавливают на основе тех-
нико-экономического анализа несколь-
ких возможных схем обстройки монти-
руемых конструкций с учетом метода
Вспомогательные приспособления слу-
жат для создания безопасных условий
выполнения сборочно-сварочных опе-
раций и временного опирания конструк-
ций или их частей в процессе сборки
и монтажа. К ним относятся средства
подмащивания и сборочные подмости
для конструкций.
Средства подмащивания предназначены
для размещения рабочих и материалов
при выполнении монтажных работ на вы-
соте. На инвентарные средства подмащи-
вания установлены стандарты: ГОСТ
171
Рис.
4.28.
Площадки:
а — для об-
стройки ко-
лонн; б —
с лестницей;
в — для решет-
чатых кон-
струкций; г —
кольцевая;
1 — элементы
крепления;
2 — лестница
навесная; 3 —
поручни из
каната; 4 —
щиты из досок
толщиной
50 мм; 5 —
кольцевая тра-
верса; 6 — под-
вески площад-
ки.
монтажа. При этом необходимо исхо-
дить из минимального расхода мате-
риалов и наименьшей трудоемкости
установки и демонтажа средств подма-
щивания.
Основные характеристики средств под-
мащивания и возможные схемы обстрой-
ки конструкций приведены в табл. 4.26
и на рис. 4.27—4.32.
Средства подмащивания должны иметь
ровные рабочие настилы с зазором меж-
ду досками не более 5 мм, а при рас-
положении настила на высоте 1,3 м и
более — ограждения и бортовые эле-
менты. Соединения щитов настилов
внахлестку допускается только по их
длине, причем концы стыкуемых эле-
ментов должны быть расположены на
опоре и перекрывать ее не менее чем
на 0,2 м в каждую сторону.
Сборочные подмости воспринимают на-
грузку от массы собираемых в проект-
ном положении конструкций и обеспе-
чивают заданную геометрическую фор-
му сооружения. Подмости этого типа
применяют для сборки большепро-
летных, арочных, купольных, вантовых
зданий и сооружений, мостов, мостовых
кранов-перегружателей, листовых конст-
рукций. Они могут быть сплошными или
отдельно стоящими.
Сплошные сборочные подмости (рис.
4.27,а) состоят из вертикальных рам, ри-
гелями которых являются несущие бал-
ки или фермы, раскрепленные связями.
Узлы рам располагают под узлами соби-
раемой конструкции и снабжают раскру-
жаливающими устройствами, обеспечи-
вающими включение сооружения в ра-
боту и демонтаж установленных под-
мостей. Отдельностоящие сборочные
подмости (рис. 4.27,6) выполняют в виде
временных опор или передвижных вы-
шек, в верхней части которых рас-
полагают раскружаливающие устрой-
ства. Сборочные подмости изготовляют
по индивидуальным проектам примени-
тельно к конструктивной форме соби-
раемого сооружения. Проект сборочных
подмостей должен содержать чертежи
конструкций подмостей и их узлов,
монтажные схемы, спецификации мате-
риалов и изделий, пояснительную за-
писку. В записке приводится технико-
экономическое обоснование выбора кон-
струкций подмостей, расчеты на проч-
ность и устойчивость, различные описа-
ния и указания по изготовлению, мон-
тажу и демонтажу, эксплуатации и транс-
портированию.
К вспомогательным конструкциям, слу-
жащим для доступа исполнителей работ
к установленным в рабочее положе-
ние основным средствам подмащивания,
относятся лестницы (табл. 4.27, рис.
4.33, 4.34). Они могут выполняться в ви-
де самостоятельной конструкции либо
входить в состав средств подмащива-
ния: площадок, люлек, вышек.
Приставные лестницы без рабочих
площадок допускается применять толь-
ко для перехода между отдельными
ярусами строящегося здания и выпол-
нения работ, не требующих от испол-
нителя упора в его конструкции. Пере-
носные лестницы и стремянки должны
быть оборудованы несколькими упора-
ми, предотвращающими возможность
172
Рис.
4.29.
Подмости:
а — выдвижные катучие; 6 — са-
моподъемные гидравлические;
в — навесные; г — рычажные об-
легченные; д — переставные вы-
движные; е — секционные; ж —
секционные передвижные; 1 —
площадка; 2 — поручень; 3 —
бортовая доска; 4 — основание;
5 — ролик; 6 — система рычагов;
7 — поворотные ролики; 8 — ог-
раждение; 9 — рабочая площад-
ка; 10 — подъемные рычаги; 11 —
гидроцилиндр; 12 — гидропри-
вод; 13 — тележка; 14 — откид-
ные опоры; 15 — опора; 16 —
стремянка; 17 — торцевое ограж-
дение; 18 — боковое огражде-
ние; 19—настил.
сдвига и опрокидывания при работе, и
ставиться под углом 70—75° к горизон-
тальной плоскости. Для этого их нижние
концы должны иметь оковки с острыми
наконечниками или башмаки из резины
при использовании их на бетонных или
асфальтовых полах. При необходимости
на верхних концах таких лестниц долж-
ны быть специальные крюки. Размеры
приставной лестницы должны обеспечи-
вать возможность работать в положении
стоя на ступени, находящейся на рас-
стоянии не менее 1 м от верхнего
конца лестницы. При работе с пристав-
ной лестницы на высоте более 1,3 м
следует применять предохранительный
пояс, прикрепленный к конструкции
сооружения или к лестнице при условии
ее крепления к конструкции. Вертикаль-
ные лестницы с углом наклона к гори-
зонту более 75° при высоте 5 м должны
иметь, начиная с высоты 3 м, огражде-
ния в виде дуг. Дуги должны быть
расположены на расстоянии не более
0,8 м друг от друга и соединяться
между собой не менее чем тремя про-
дольными полосами. Расстояние от лест-
ницы до дуги должно быть не менее
0,7 м и не более 0,8 м при радиусе ду-
ги 0,35—0,4 м.
Подъем рабочих по навесным лестницам
на высоту более 10 м допускается толь-
ко в том случае, если лестницы обору-
дованы площадками отдыха не реже,
чем через каждые 10 м по высоте.
Навесные монтажные площадки, лест-
ницы и другие приспособления, необхо-
димые для работы монтажников на вы-
соте, следует устанавливать и закреплять
на монтируемых конструкциях до их
подъема. Для подъема подвесных
площадок применяют стальной канат,
имеющий запас прочности не менее
девятикратного. После подъема площад-
ки должны быть надежно закреплены.
Вышки (см. рис. 4.32) рекомендуется
применять при монтаже конструкций
в соответствии с паспортными данны-
ми заводов-изготовителей.
Средства подмащивания и сборочные
подмости должны подвергаться прие-
мочным и периодическим испытаниям.
173
ТАБЛИЦА
4.26.
Характеристика и область применения средств подмащивания
Средства подмащивания Область применения Типовая конструкция Характеристика Организация- разработчик проекта
Площадка навесная с непере- мещаемым рабочим местом (рис. 4.28, а) Площадка переставная с непе- ремещаемым рабочим мес- том с лестницей: L рис. 4.28, б Для обстройки узлов сопряжения колонн и ригелей, подкрановых ба- лок, связей по колоннам Для оформления узлов колонн с ЛА-4 Масса площадки 48, ограждения 1,6 кг Площадка устанавливается на высо- ВНИПИ Промсталь- конструкция ВЗСАК им.
рис. 4.28, в рис. 4.28, г Подмости с перемещаемым рабочим местом с ручным приводом передвижные: рис. 4.29, а рис. 4.29, б Подмости навесные с непе- ремещаемым рабочим мес- том (рис. 29, в) ' Подмости переставные с пе- подкрановыми балками, стропиль- ными и подстропильными фермами Для оформления узлов решетча- тых конструкций Для оформления монтажных сты- ков выхлопной трубы, возводимой методом подращивания Для монтажа различных конструк- ций Для сборки и сварки стыков листо- вых конструкций и труб диаметром 2620—3020 мм Для различных монтажных работ ПОСТ-1 те 8 м; масса 52 кг Масса 232 кг; грузоподъемность 250 кг Масса 946 кг; грузоподъемность 200 кг Высота подмостей может изменять- ся в пределах 3,4—8,6 м; масса 1196 кг; грузоподъемность 500 кг Высота рабочей площадки 2,5 м, мас- са 130 кг; грузоподъемность 300 кг Собираются на стальных или алю- миниевых кронштейнах; масса сталь- ного кронштейна 19, алюминиево- го — 9 кг; масса подмостей для об- стройки стыка труб 788 кг Допускаемая нагрузка 2500 Па, вы- Ф. Б. Якубовского УкрПТКИмонтаж- спецстрой То же ВНИПИ Пром- стальконструкция ЦНИИОМТП УкрПТКИмонтаж- спецстрой ПТИОМЭС Мин-
ремещаемым рабочим мес- том, не имеющие привода (рис. 4.29, г) Подмости передвижные с из- меняемым рабочим местом с машинным приводом (рис. 4.29, д) Подмости переставные с непе- ремещаемым рабочим мес- том (рис. 4.29, е) Подмости передвижные, не имеющие привода (рис. 4.29, ж) Подмости с перемещаемым То же Для сварки ригелей и плит много- этажных зданий Для монтажа подвесных потолков и монорельсов Для монтажа конструкций и оформ- ПВС-12 сота настила от пола 1,1 и 1,95 м; масса 220 кг Высота рабочей площадки 1,11 — 6 м, масса 800 кг; грузоподъемность 300 кг Состоят из секций с общей длиной 3; 4.2; 4.8; масса 220 кг Высота подмостей в зависимости от числа секций может изменяться от 2,2 до 6,2 м; масса 1598 кг Рабочее место перемещается в пре- строя СССР ЦНИИОМТП ВНИПИ Пром- стальконструкция То же ПКК Проектстрой-
рабочим местом с машинным приводом передвижные (рис. 4.30, а) Подмости передвижные с ма- шинным приводом (рис. 4.30, б) ления узлов их сопряжения Для монтажа конструкций покрытия делах 3,1—12 м; масса 5000 кг; грузоподъемность 600 кг Устанавливаются на подкрановых балках для зданий пролетом 18, 25, 30 и 36 м; масса 23,5—35,4 т механизация ВНИПИ Пром- стальконструкция
174
Продолжение табл. 4.26
Средства подмащивания Область применения Типовая конструкция Характеристика Организация- разработчик проекта
Люлька переставная с пере- мещаемым рабочим местом, не имеющая привода (рис. 4.31, а) Люлька навесная с переме- щаемым рабочим местом, не имеющая привода: рис. 4.31, б Для закрепления фонарей, верти- кальных и горизонтальных связей Для расшивки стыков при монтаже стеновых панелей БА-1 Изготовляется из алюминиевого про- филя; масса 9 кг; навешивается на лестницу Навешивается на монтажный кран; ВЗСАК им. Ф. Б. Якубовского Новосибирский
Рис.
4.30.
Подмости;
а — самоход-
ные выдвижные
ПВС-12; б —
катучие по под-
крановым бал-
кам; 1 — алю-
миниевая мон-
тажная лестни-
ца; 2 — ходовая
балка; 3 — по-
воротные люль-
ки; 4 — свароч-
ные аппараты;
5 — компрес-
сор; 6 — каби-
на управления;
7 — передвиж-
ная тележка;
8 — выдвижная
люлька.
6
175
Продолжение табл. 4.26
Средства подмащивания Область применения Типовая конструкция Характеристика Организация- разработчик проекта
рис. 4.31, В Люлька переставная с непере- мещаемым рабочим местом (рис. 4.31, г) Люлька передвижная с руч- ным приводом (рис. 4.31, е) Вышка с перемещаемым рабо- чим местом с машинным при- водом передвижения: Для устройства подмостей при мон- таже конструкций Для устройства подвесных подмос- тей при монтаже резервуаров ме- тодом рулонирования масса 1042 кг; грузоподъемность 6,5 т Изготовляется из стали; масса 28 кг Масса 529 кг; грузоподъемность 300 кг Состоит из каркаса, настила и штур- вала; масса 148 кг филиал ПИ Пром- стальконструкция ВНИПИ Пром- стальконструкция УкрПТКИмон- тажспецстрой То же
рис. 4.32, а Для монтажа конструкций АГП-22 АГП-12 ВС-18МС Смонтирована на автомобиле ЗИЛ-130; высота подъема 22 м, гру- зоподъемность 300 кг Смонтирована на автомобиле ГАЗ-52; наибольшая высота подъ- ема 12 м, грузоподъемность 200 кг Смонтирована на автомобиле ГАЗ-52-03; наибольшая высота подъ- ема 18 м; грузоподъемность 250 кг ЦКБ Главстрой- механизация Минмонтажспец- строя СССР То же Рижский опыт- ный завод «Спец- стальконструк- ция»
рис. 4.32, б Для монтажа конструкций Ш2СВ-18 Максимальная высота подъема 16,2 м; рабочий вылет 4—9 м; гру- зоподъемность 150 кг КБ Ленинград- ского электроме- ханического за- вода Минэнерго СССР
рис. 4.32, в Для монтажа стеновых панелей ВТК-12 Высота подъема платформы 3,9— 12 м, колея 0,9 м, грузоподъем- ность 220 кг ВКТИ Монтаж- строймеханиза- ция Минмонтаж- спецстроя СССР
рис. 4.32, г Для производства монтажных работ МШТС-2А Смонтирована на базе автомобиля ЗИЛ-157; высота подъема 15,4 м; грузоподъемность 400 кг Изготовители: за- вод по ремонту дорожной техни- ки Минтранс- строя СССР; Рижский завод «Спецсталькон- струкция»; Красно- дарский ремонт- но-механический завод Минпром- строя СССР
рис. 4.32, д То же ВИ-15М Смонтирована на базе автомобиля ГАЗ-51 А; высота подъема 13,6 м; грузоподъемность 200 кг ПКБ треста Элек- тромонтажкон- струкция
рис. 4.32, е » ВТГ-23 ,Наибольшая высота подъема 23 м; вылет люлек—10 м; грузоподъем- ность 250 кг ПКК Проект- строймеханиза- ция
176
Продолжение табл. 4.26
Средства подмащивания Область применения Типовая конструкция Характеристика Ооганизация- разработчик проекта
рис. 4.32, ж, з Площадка с перемещаемым рабочим местом, не имеющая привода Подмости с перемещаемым рабочим местом передвиж- ные с машинным приводом Люлька навесная с переме- щаемым рабочим местом Для производства монтажных работ Для монтажа наружного стенового ограждения Для монтажа подвесного потолка, заполнения межферменного про- странства, установки ограждающих конструкций Для монтажа подвесного потолка, стенового ограждения ВИ-23А ПВСЭ-8 Смонтирована на базе автомобиля ЗИЛ-164; наибольшая высота подъ- ема 21,6 м; грузоподъемность 200 кг Площадка навешивается на краны Э-1254, Э-10011Д Изменение рабочего уровня от 8 до 10,14 м; масса 4360 кг; грузоподъ- емность 900 кг; на тракторе МТЭ-50 Навешивается на кран МКГ-25БР ЦПКБ треста Электромонтаж- конструкция ЦЭКБ «Строй- мехавтоматика», ЦНИИОМТП ПКК Проект- строймех ан и заци я, ЦЭКБ «Строй- мехавтоматика», ЦНИИОМТП Ростовский отдел ВНИПИ Пром- стальконструкция
Рис.
4.31.
Люльки:
а — алюмини-
евая навесная
БА-1; б — на-
весная на кра-
не МКГ-25;
в — навесная
стальная, г —
двухъярусная;
д — с переме-
щаемым рабо-
чим местом;
е — передвиж-
ная.
177
ТАБЛИЦА
4.27.
Характеристика и назначение монтажных лестниц
Тип лестницы Назначение Марка Характеристика & Организация - разработчик проекта
Приставная (рис. 4.33, а) Навесная: рис. 4.33, б рис. 4.33, в рис. 4.33, г рис. 4.33, д Приставная с из- меняемым рабо- чим местом; рис. 4.34, а рис. 4.34, б Для прохода рабочих к переставной площадке Для прохода к рабочим местам. На- вешивается на конструкцию или выше- расположенную лестницу То же Для монтажа цилиндрических резер- вуаров Для прохода к рабочим местам. Приме- няются различной длины и конструк- тивного исполнения как самостоятель- но, так и в сочетании с другими лест- ницами Для закрепления подкрановых балок, стропильных ферм ЛА-7 ЛА-8 Л-13 Л-14 Л-15 ЛА-1 ЛА-2 Собирается из секций длиной 2,3 и 5 м; конструктивно объединена с площадкой, которая в зависимости от числа секций мо- жет устанавливаться на высоте 5—20 м; масса комплекта 1289 кг Длина 2,7 и 4 м; масса с дугами 40 и 57 кг, без дуг 24 и 34 кг Длина 4 м; масса 13 кг Длина 3,9 м; размеры в плане 0,7X0,7 м; масса 259 кг Длина 1,5 м; масса 6 кг Длина 1,84 м; масса 14 кг Длина 3,2 м; масса 23 кг Длина 4,22 м; масса 30 кг Длина 2,3 м; масса 10,5 кг Длина 4 м, масса 14,3 кг (может исполь- зоваться в комплекте с люлькой БА-1, рис. 4.31, а) Выполняется вместе с площадкой; высота установки площадки 4,89, 6, 21 и 7,53 м; масса комплекта 311 кг Высота установки верха лестницы 8—16 м; масса 352—835 кг ВНИПИ Промсталь- конструкция То же ВЗСАК им. Ф. Б. Якубовского То же ВНИПИ Промсталь- конструкция То же » » ВЗСАК им. Ф. Б. Якубовского То же ВНИПИ Промсталь- конструкция Проектстальконструк- ция
Расчет
средств подмащивания
и сборочных
подмостей
Расчет средств подмащивания произво-
дят по схемам, определяющим точки
приложения нагрузок и тип самой конст-
рукции. Вначале устанавливают требуе-
мый тип средства подмащивания и опре-
деляют его основные размеры. Затем
находят действующие (расчетные на-
грузки) в соответствии с табл. 4.28.
Схемы нагружения для конкретного типа
средства подмащивания (типового) мо-
гут быть взяты из соответствующих
стандартов или технических условий, при
индивидуальном проектировании — по
исходным данным задания на проекти-
рование.
Все типы средств подмащивания и сбо-
рочные подмости рассчитывают по ме-
тодике предельных состояний. Несу-
щие элементы * рассчитывают на норма-
тивную нагрузку (см. табл. 4.28) с уче-
том коэффициента надежности по нагруз-
ке yf. В составе нормативных нагрузок
учитывают: — массу поднимаемых
* К основным несущим элементам относятся стоики,
балки, тетивы, ступени, крючья лестниц, несущие эле-
менты люлек, кронштейны подмостей, фермы, к вспо-
могательным— прокладки, подкладки, диафрагмы, ре-
бра, поручни, стойки перил, дуги ограждений, упоры
лестниц.
178
Рис.
4.32.
Вышки:
а _ АГП-22; б — Ш2СВ-18;
в _ ВТК-12; г — МШТС-2А;
д —ВИ-15М; е — ВТГ-23; ж,
з — ВИ-23А в походном и рабо-
чем состояниях.
179
Лестницы навесные:
а — приставная секционная с по-
луавтоматическим захватом; б —
навесная с дугами ограждения;
в — навесная ЛА-7, г — для мон-
тажа цилиндоических резерву-
аров; д — навесная ЛА-8.
Рис.
4.33.
грузов, монтажных приспособлений,
временно опирающихся или передвигае-
мых конструкций и оборудования (ма-
шин для подъема материалов, грузо-
подъемных площадок); д2 — полезную
нормативную нагрузку на настил (масса
людей, строительных материалов, инст-
рументов; gQ — ветровую нагрузку (при
расчете свободно стоящих, передвиж-
ных и переставных средств подмащи-
ванич, а также сборочных подмостей);
д4 — собственную массу средств подма-
щивания, сборочных подмостей, прини-
маемую ориентировочно по чертежам
аналогичных конструкций.
Полезную нормативную нагрузку прини-
мают:
для настила подмостей всех типов и
подъемных люлек по табл. 4.28, но не
менее 2000 Па;
для подвесных люлек на одного рабо-
чего 1000 Н;
для подвесных люлек на двух рабочих
2000 Н;
для ступеней лестниц 1000 Н;
для крюков лестниц 2000 Н;
для настила подмостей, в том числе
настила подвесных люлек и сборочных
подмостей 2000 Па и 1,3 кН;
для элементов защитных ограждений
равномерно распределенную горизон-
тальную и вертикальную нагрузку, при-
ложенную к поручню в любом месте —
400 Н/м;
для подмостей и люлек, предназна-
ченных для нахождения не более двух
человек, сосредоточенную норматив-
ную нагрузку 400 Н с коэффициен-
том надежности по нагрузке 1,2, при-
ложеную горизонтально или вертикаль-
но в любом месте по длине поруч-
ня;
для несущих основных элементов, ферм,
балок, кронштейнов, крючьев подмос-
тей — реакции от расчетной нагрузки
(см. ниже);
для ограждения люлек и перил лесов
700 Н (коэффициент надежности по
нагрузке не учитывается).
Нормативную нагрузку от опирающихся
и передвигаемых конструкций, монтаж-
ных приспособлений, подъемного обо-
рудования и других механизмов опреде-
ляют по соответствующим чертежам,
стандартам, техническим паспортам.
При расчете Сборочных подмостей
учитывают следующие нагрузки: массу
опирающихся конструкций и монтажного
оборудования д5, принимаемую с коэф-
фициентом надежности по нагрузке,
равным 1,1; собственную массу подмос-
тей д4 с коэффициентом надежности
по нагрузке 1,1; нагрузку на настил;
нагрузку от домкратов на отдельные
узлы и элементы приспособлений при
выверке положения опирающихся на них
конструкций или оборудования с коэф-
фициентом надежности по нагрузке
1,2; ветровую нагрузку, действующую
180
Рис.
4.34.
Лестницы свободносто-
ящие:
а — секционная приставная с пло-
щадкой; б — секционная пристав-
ная с канатным захватом.
на сами приспособления и на опираю-
щиеся конструкции, 9з.
Расчетную ветровую нагрузку опреде-
ляют по формуле
9з = cS q,
где с — аэродинамический коэффи-
1500
б
циент, определяемый по СНиП 2.01.07-85;
S — площадь проекции внешнего конту-
ра элементов конструкции на плоскость,
перпендикулярную к направлению вет-
ра, м2; q — расчетный скоростной напор:
q=-^-yf = ~ 180Па,
где V — максимальная скорость ветра,
при которой допускается ведение мон-
тажных работ, принимаемая в соответ-
ствии со СНиП 111-4-80 равной 15 м/с;
У[ — коэффициент надежности по на-
грузке, равный 1,3.
Расчетные нагрузки на средства под-
мащивания получают умножением их
нормативных значений на соответствую-
щие коэффициенты надежности по на-
грузке которые принимают: для нор-
мативных нагрузок на настил (д] и
д2) — 1 г2; для нагрузок от собствен-
ной массы элементов — 1,1.
В общем виде расчетная нагрузка на
средства подмащивания может быть
определена по формуле
Ор = 1,2(9, +g2) + g3 + 1,1 g4.
Сборочные подмости рассчитывают на
действие основных и дополнительных
нагрузок. К основным нагрузкам отно-
сят собственную массу подмостей д'4
и массу собираемых на них конструк-
ций д£, полезную нагрузку на настил
д'2, к дополнительным — нагрузку от
действия ветра на подмости и собирае-
мые конструкции д£.
При расчете сборочных подмостей на
действие основных и дополнительных
нагрузок расчетную нагрузку определя-
ют по формуле
Qp = g; + 0,9g/5 + g/3.
При расчете элементов сборочных под-
мостей или их узлов, непосредствен-
но воспринимающих нагрузку от соби-
раемых конструкций, учитывают коэф-
фициент надежности по нагрузке 1,2
от неравномерности распределения на-
грузки при выверке конструкций домк-
ратами.
Расчетные сопротивления материала
конструкций средств подмащивания и
сборочных подмостей определяют в
181
ТАБЛИЦА
4.28.
Нормативные значения нагрузки для средств подмащивания (по ГОСТ
24258—80)
Тип средств подмащивания по несущей способности Нагрузка
равномерно распределенная, Па сосредоточенная, Н
Легкие Средние Тяжелые До 1000 включительно Свыше 1000 до 2000 вклю- чительно Свыше 2000 до 2500 вклю- чительно До 2000 включительно Свыше 2000 до 5000 включительно Свыше 5000 до 10 000 включительно
ТАБЛИЦА 4.29. Рекомендуемые марки стали для конструкций средств подмащивания и сборочных подмостей
Элементы конструкции Расчетная температура Марка стали Толщина проката, мм ГОСТ или ТУ
Основные элементы: пояса ♦ >-30 ВСтЗкп2 4—30 380—71*
и решетки плоских и про- — 30>f>—40 ВСтЗкп2 5—25 380—71*
странственных ферм и ВСтЗкп2 5—30 1V 14—1—3020—80
стоек, балки, фасонки (кро-
ме приведенных в п. 2), -40>/>-65 09Г2С 5—20 19281—73*
тетивы, ступени, крючья 09Г2С 5—20 19282-73*
лестниц, несущие элемен- 10Г2С1 5—20 19281—73*
ты люлек и кронштейнов 10Г2С1 5—32 19282-73*
для подмостей 09Г2С 21—60 19281—73*
09Г2С 21—60 19282—73*
09Г2С 8—15 ТУ 14—3—500—76
Фасонки плоских ферм с ♦ >—40 ВСтЗсп 5—25 380—71*
поясами таврового сечения — 40>^>—65 09Г2С 5—20 19282—73*
(из двух уголков)
Вспомогательные элементы: ♦ >-40 ВСтЗкп 4—30 380—71*
прокладки, подкладки, диа- —40>^>—65 ВСтЗсп 4—25 380—71*
фрагмы, ребра, а также ог-
раждающие элементы: по-
ручни, стойки перил и т. п.
Настил подмостей ♦ >—30 ВСтЗпс 4—30 380—71*
-30>^>—40 ВСтЗпс 5—25 380—71*
—40>^>—65 09Г2 5—25 ТУ 14—1—3023—80
Несущие элементы сбороч- ♦ >-30 18сп 5—20 23570—79
ных подмостей —30>^>—40 18Гсп 31—40
— 30>^> —40 18Гпс 5—20
— 30>^>—40 ВСтЗсп — ТУ 14—1—3023—80
—30>^>—40 09Г2С ТУ 14—1—3023—80
— 40>^> —50 09Г2С 19281—73*
—50>^>—65 10Г2С
—50>^>—65 15ХСНД 4—32 19282—73*
соответствии с табл. 4.28 с учетом
коэффициентов надежности по назна-
чению уп и условий работы элемен-
тов ус.
При расчете коэффициента надежности
по назначению конструкций уп прини-
мают: для средств подмащивания 0,9;
подвесок из стального каната 7; стерж-
невых подвесок 4; удельного давления
опор на грунт 3; сборочных подмос-
тей 1.
Коэффициент условий работы конструк-
ций определяют по формуле
Yc=YC1Yc2'
где ус — коэффициент условий работы
конструкции в целом; уСг — коэффи-
циент условий работы отдельного эле-
мента конструкции.
Коэффициент условий работы конструк-
ций в целом (ус ) принимают: при рас-
чете стоек на устойчивость 0,7; при рас-
чете перил ограждений 1,5; при расче-
те свободно стоящих и передвижных
средств подмащивания на опрокидыва-
ние 0,8; для переставных, приставных,
подвесных и навесных средств подма-
щивания 0,9; для отдельно стоящих
(опор, стоек, кружал, эстакад) сбороч-
ных подмостей 0,9; для сплошных (ба-
лок и ферм) сборочных подмостей
0,85.
Для отдельных элементов конструк-
ций средств подмащивания коэффи-
циент ус устанавливают в зависимости
от условий их работы в пределах от 0,6
до 1,1 (см. СНиП 11-23-81 для стальных,
СНиП 11-25-80 для деревянных и СНиП
2.03.06-85 для алюминиевых конструк-
ций).
Условие прочности при этом имеет вид
где Ф — несущая способность элемента
конструкции; R — расчетное сопротив-
ление материала при заданном силовом
воздействии.
Вертикальные прогибы не должны пре-
вышать следующих значений: для пере-
ходных площадок 1 /250; для настила
1/150; для катучих подмостей 1/300.
182
Для конструкций средств подмащивания
применяют следующие материалы:
сталь листовую фасонную и сортовую
по ГОСТ 380—71* и ГОСТ 19282—73*
(см. табл. 4.29);
древесину хвойных и лиственных пород
не ниже 2-го сорта по ГОСТ 9463—72*,
ГОСТ 9462—71 *f ГОСТ 8486—66**, ГОСТ
2695—83*;
алюминий марок АД31Т, АД31Т1, 1915Т,
1915 по ГОСТ 8617—81 *, ГОСТ 18482—79*
и ГОСТ 22233—83.
Инвентарные средства подмащивания
изготовляют только из стали или алю-
миния, а разового применения, как пра-
вило, из древесины.
Рис.
4.35.
СПЕЦИАЛЬНЫЕ
ВИДЫ
МОНТАЖНОЙ
ОСНАСТКИ
Оснастка
для устройства
монтажных стыков
Для замоноличивания стыков сборных
железобетонных конструкций рекомен-
дуется использовать инвентарную опа-
лубку. Конструкция такой опалубки за-
висит от геометрической формы сты-
ков и способов подачи бетонной сме-
си.
Вертикальные стыки замоноличивают с
помощью линейной опалубки (нащель-
ников), состоящей из одной или двух
пластин, выполняемых из прокатного
профиля. В случае примыкания железо-
бетонных панелей в продольном направ-
лении с противоположных сторон стыка
устанавливают два швеллера, которые
соединяют болтами, проходящими , че-
рез полость стыка (рис. 4.35, а).
Если примыкание железобетонных пане-
лей выполняется в перпендикулярном
направлении, в качестве опалубки верти-
кальных стыков рекомендуется исполь-
зовать уголки (рис. 4.35, б). Их креп-
Конструк-
тивные схе-
мы опалу-
бок для
замоноличи-
вания сты-
ков:
а — панелей в
продольном на-
правлении; 6 —
панелей в по-
перечном на-
правлении; в —
вариант креп-
ления щитов
опалубки связя-
ми; г — колонн
с колоннами;
д — пресс-опа-
лубка; е — ри-
гелей с колон-
нами; ж — кон-
дуктор-опалуб-
ка для стыков
колонн с ко-
лоннами; 1 —
стыкуемые эле-
менты; 2 — щи-
ты опалубки;
3 — болт; 4 —
упругая про-
кладка; 5 — за-
хват; 6 — связь;
7 — штуцер;
8 — замок, 9 —
заслонка; 10—
карман; 11 —
крышка; 12 —
камера; 13 —
винтовой шток;
14 — поршень;
15 — рама
кондуктора;
16 — регулиро-
вочный винт;
17 — опорный
винт; 18 — кар-
данный шар-
нир.
183
ление к панелям обеспечивается вин-
товыми стяжками, которые одним кон-
цом закрепляют к плитам перекрытия
и к смонтированным панелям, а другим
упирают в щиты опалубки.
Если вблизи установленных конструкций
имеются опоры, щиты опалубки можно
закреплять струбцинами и упорами с
наружной стороны (рис. 4.35,в). Для по-
дачи раствора или бетона в полость
стыка в щитах закреплены штуцеры
через 1—1,5 м по высоте. В качестве
штуцеров используют отрезки труб с
внутренним диаметром не менее 40 мм
и длиной, равной высоте полки швел-
лера.
Горизонтальные стыки колонн замоно-
личивают с помощью объемных опалу-
бок. При свободной подаче бетонной
смеси в полость стыка следует при-
менять опалубку, состоящую из двух
Г-образных секций, выполненных из ме-
таллических листов толщиной 2—3 мм
(рис. 4.35, г). Секции надевают на ко-
лонны и скрепляют между собой в уг-
лах клиновыми замками и двумя вин-
тами. Дополнительно для устойчивости
секции опалубки опирают на пере-
крытие с помощью стальных стоек, вы-
полненных из уголков.
Для бетонирования стыков промышлен-
ных зданий серии 1.420—12, 1.420—6
или ИИ—20/70 опалубка имеет по бо-
ковым граням четыре кармана для по-
дачи бетона. Для стыков гражданских
зданий серии ИИ—04 и т. п. опалуб-
ка выполняется с двумя карманами.
Лишняя бетонная смесь в карманах от-
резается заслонками, которые опускают
по направляющим, закрывая отверстие
карманов. Бетонную смесь после этого
удаляют обратно в емкость. Масса опа-
лубки в зависимости от поперечного се-
чения колонн для гражданских зданий
составляет 22—27,4 кг, для промышлен-
ных — 31,6—35,6 кг.
Для стыков колонн с повышенными
эксплуатационными требованиями реко-
мендуется применять пресс-опалубку
(рис. 4.35, д), включающую две П-образ-
ные секции, на торцах которых уста-
новлены камеры с подвижными поршня-
184
ми. Между собой секции соединяются
винтами с накидными гайками. Поршни
предназначены для вдавливания бетон-
ной смеси в стык. Приводят их в дви-
жение винтовыми штоками. Для пода-
чи бетона в камерах имеются отверс-
тия, закрываемые крышками. Масса
опалубки 62 кг.
Заделку стыков между ригелями и ко-
лонной выполняют с помощью опалубки,
состоящей из двух щитов, соединяемых
между собой болтами и опирающихся
либо на консоли колонн, либо на пе-
рекрытие с помощью стоек с винтовы-
ми муфтами (рис. 4.35, е). Бетонную
смесь подают в опалубку сверху. Масса
опалубки 26—29 кг.
Недостатком опалубок, выполняемых в
виде самостоятельных приспособлений,
является большая трудоемкость их сбор-
ки, разборки и перемещения с одной
позиции на другую. С целью его устра-
нения и повышения производительности
работ рекомендуется опалубку объеди-
нять с кондукторами для выверки и
временного закрепления конструкций.
Для этого щиты опалубки при замоно-
личивании стыков колонн закрепляют на
опорных винтах одиночного кондуктора
посредством карданных шарниров (рис.
4.35,ж). После сварки арматурных выпус-
ков колонн щиты опалубки поворачивают
и закрепляют на смонтированной колон-
не регулировочными винтами кондук-
тора, которые можно вертикально пере-
мещать. После подачи бетонной смеси
и ее схватывания регулировочные винты
перемещают вверх, щиты опалубки по-
ворачивают в горизонтальное положе-
ние, и опалубку перемещают вместе
с кондуктором.
Для сварки стыков конструкций реко-
мендуется применять механические при-
способления, обеспечивающие совме-
щение свариваемых элементов (арма-
турных выпусков, кромок листов и др.).
Арматурные выпуски сборных железо-
бетонных конструкций совмещают с по-
мощью объемных струбцин, проклады-
вая между корпусом струбцин и армату-
рой стальные скобы, применяемые для
ванно-шовной сварки. Кромки листовых
элементов совмещают и фиксируют
стяжными планками, винтовыми стяж-
ками, болтовыми фиксаторами и вин-
товыми скобами. Применение этих
приспособлений приводит к нерацио-
нальному расходу металла и вызывает
непроизводительные затраты труда, поэ-
тому их следует использовать при мас-
совом монтаже одинаковых типов конст-
рукций. При сварке большого количе-
ства стыков различных размеров более
рациональным является применение
электромагнитных фиксаторов.
4.5. 2.
Приспособления
для временного
усиления
конструкций
Для обеспечения жесткости и проч-
ности строительных конструкций, кото-
рые не удовлетворяют соответствующим
требованиям в процессе монтажа, при-
меняют специальные приспособления,
служащие для временного усиления
конструкций.
Большепролетные плоские фермы уси-
ляют трубчатыми элементами, имею-
щими захваты за пояса ферм (рис.
4.36, а). В качестве захватов рекомен-
дуется использовать струбцины. Усиле-
ние производят после укрупнения до
момента кантования и подъема. Если в
высоких фермах при переводе их из
горизонтального в вертикальное поло-
жение стойки и раскосы в местах
ТАБЛИЦА
4.30.
Минимальный размер эле-
ментов ферм, обеспечиваю-
щих устойчивость
Пролет фермы, Пояс
верхний нижний
18 110X70X8 75X8
24 125X80X8 125X80X8
27 125X80X12 125X80X12
30 140Х90ХЮ 160ХЮ0ХЮ
строповки теряют устойчивость, их также
можно усилять аналогичными приспо-
соблениями.
Типовые фермы на всех стадиях монта-
жа не требуют усиления, если разме-
ры их элементов превышают значения,
приведенные в табл. 4.30.
Элементы железобетонных цилиндри-
ческих оболочек, армоцементные своды
и арки усиляют затяжками, выполнен-
ными из стальных канатов (реже труб)
с муфтами, которыми осуществляют на-
Рис.
4.36.
Схемы и приспособления
для временного усиления
конструкций:
а — ферм; б — арок; в — колонн;
г — опорных частей конструкций;
д — царг; е — блоков покрытия;
1 — усиливаемая конструкция,
тяжение (рис. 4.36, б). Усилие в затяжке
необходимо контролировать. Оно не
должно превышать 5000 Н.
Длинномерные линейные элементы,
поднимаемые методом поворота отно-
сительно опорного шарнира, при изгибе
от собственной силы тяжести могут
потерять устойчивость. Во избежание
разрушения следует осуществлять их
предварительное усиление с помощью
пары затяжек, прикрепленных к сталь-
ным временным опорам (рис. 4.36, в).
2 — приспособление, 3 — захват,
4 — винтовая стяжка; 5 — вре-
менный упор; 6 — подкладка ос-
новная; 7 — подкладка дополни-
тельная
Их располагают по ломаной линии та-
ким образом, чтобы при натяжении соз-
дать изгибающий момент, направленный
в сторону, противоположную моменту
от собственной силы тяжести. Предва-
рительно создаваемый момент не дол-
жен превышать половину момента от
собственной силы тяжести. Натяжение
затяжек необходимо выполнять винтовы-
ми муфтами. Концы затяжек закреп-
ляют на траверсах, укладываемых на поя-
сах монтируемого элемента.
При повороте двухветвевых колонн
возникает опасность разрушения ниж-
него конца опорной ветви. Для усиления
рекомендуется применять винтовую рас-
порку (рис. 4.36, г). На ветвях ее закреп-
ляют захватами П-образного типа. Кроме
этого, пер^д подъемом колонны в точке
закрепления распорки следует устано-
вить дополнительную деревянную под-
кладку.
Укрупнение монтируемых конструкций
в блоки может привести к потере
устойчивости блока при подъеме из-
за большой собственной массы и раз-
меров. Такие случаи возможны при
монтаже цилиндрических оболочек цар-
гами. Для усиления царг необходимо
применять кондукторы-траверсы (рис.
4.36, д). Одновременно их используют
для укрупнения конструкций в блоки,
для строповки блоков и их времен-
ного закрепления после установки в
проектное положение. Аналогичные
кондукторы-траверсы рекомендуются
для монтажа блоков фахверка.
Блоки покрытия, как правило, усилива-
ют в местах строповки, где возможно
появление сжимающих усилий от на-
клонных стропов. Для этого между точ-
ками строповки устанавливают времен-
ные распорки (рис. 4.36, е).
Приспособления для временного усиле-
ния конструкций при большом объеме
усиления должны быть инвентарными,
удобными для установки и снятия. За-
хваты этих приспособлений необходимо
выполнять полуавтоматическими.
Особое внимание при временном уси-
лении следует уделять контролю напря-
женного состояния конструкций.
185
--------- ТРЕБОВАНИЯ
К ИЗГОТОВЛЕНИЮ
4.6. И ЭКСПЛУАТАЦИИ
МОНТАЖНОЙ
--------- ОСНАСТКИ
Общие требования. Монтажная оснаст-
ка должна изготовляться в централи-
зованном порядке на промышленных
предприятиях и производственных базах
монтажных организаций в соответствии
с указаниями СНиП 111-18-75.
Для инвентарных монтажных приспо-
соблений, полностью изготовляемых на
заводе, должны быть проведены завод-
ские испытания, при которых обеспе-
чивают работу приспособления в усло-
виях, аналогичных реальным.
Отступления от рабочих чертежей
КМ и КМД (или ЕСКД) при изготовле-
нии могут быть допущены только с
разрешения проектной организации,
разработавшей эти чертежи. На каждое
приспособление должно быть нанесено
клеймо, на котором указываются наиме-
нование предприятия-изготовителя; да-
та изготовления, грузоподъемность или
расчетная нагрузка; дата испытания;
номер изделия. Если приспособления
состоят из нескольких отправочных эле-
ментов, то клеймо наносится на том
элементе, к которому крепится подъем-
ный полиспаст или прикладывается по-
лезная нагрузка. Предприятие-изгото-
витель должно выдать на каждое при-
способление, комплект и партию при-
способлений сертификат.
Грузоподъемные и грузозахватные при-
способления должны изготовляться из
материалов, соответствующих ГОСТам
(соответствие должно быть подтвержде-
но сертификатом завода-изготовителя).
Канатные элементы этих приспособлений
следует применять в соответствии с ука-
заниями ОСТ 36—73—82, выбирая их
по следующим признакам: по фор-
ме поперечного сечения — круглые; по
конструктивному признаку — двойной
свивки, состоящие из прядей, свитых
в один концентрический слой; по типу
186
прядей — с линейным касанием (ПК)
проволок между слоями (при невозмож-
ности получения таких канатов допус-
кается применение канатов с комбини-
рованным точечно-линейным касанием
проволок в прядях — ТЛК); по мате-
риалу сердечника — с органическим
сердечником (ОС).
Для изготовления нерегулируемых по
длине под нагрузкой расчалок, оття-
жек и тяг разрешается применять ка-
наты с металлическим сердечником
(МС): по способу свивки — нераскручи-
вающиеся (Н); по направлению свив-
ки — правое или левое (Л); по соче-
танию направлений свивки проволок в
пряди и прядей в канат — крестовой
свивки; по механическим свойствам
не ниже марки 1; с маркировочной
группой по временному сопротивлению
разрыву проволок 1568 МПа и более;
по виду покрытия поверхности прово-
лок — без покрытия, из светлой про-
волоки; по назначению — грузовые (Г).
При заказе канатов следует указывать
диаметр каната, назначение, конструк-
цию, тип, направление свивки, сочетание
направлений свивки и номер соответст-
вующего стандарта, вид покрытия, мар-
кировочную группу. При поступлении
стального каната на склад строительной
организации проверяют соответствие
его фактических параметров указанным
в сертификате. Канаты, не снабженные
сертификатом или свидетельством об их
испытании, должны быть подвергнуты
испытанию в соответствии с ГОСТ
3241—80*.
Стальные канаты следует хранить в за-
крытом сухом проветриваемом поме-
щении с бетонным или деревянным
полом. При отсутствии такого пола бара-
баны (катушки) или бухты с канатом
следует укладывать на деревянные под-
кладки. Смазку канатов необходимо
производить: при постоянной эксплу-
атации — один раз в три месяца; при
хранении на складе или при эпизоди-
ческой работе — один раз в год.
Крепление канатов к элементам гру-
зоподъемных и грузозахватных приспо-
соблений при их совместном много-
кратном использовании следует произ-
водить неразъемной, а при однократ-
ном использовании — разъемной пет-
лей. При изготовлении неразъемной
петли концы канатов заделывают за-
плеткой, опрессовкой алюминиевой или
стальной втулки, или гильзоклиновым
соединением по ГОСТ 25573—82. Грузо-
подъемные и грузозахватные приспособ-
ления должны быть испытаны на месте
изготовления в соответствии с програм-
мой, приведенной в проекте. О резуль-
татах испытания должен быть составлен
акт.
В монтажной организации все инвентар-
ные приспособления должны быть за-
регистрированы в журнале учета, кото-
рый хранится на монтажном участке
или в монтажном управлении. В жур-
нале записывают отдельно каждое гру-
зоподъемное приспособление, грузо-
захватную траверсу и т. д. Ведение
журналов и надзор за зарегистрирован-
ными в них приспособлениями должны
быть возложены приказом начальника
управления на ответственного инже-
нерно-технического работника.
Грузоподъемные приспособления долж-
ны подвергаться техническому осви-
детельствованию при участии произ-
водителя работ, механика монтажного
участка или управления и инженерно-
технического работника, ответственного
за эксплуатацию монтажных приспособ-
лений. Техническое освидетельствова-
ние может быть полным или частичным.
При полном техническом освидетельст-
вовании производят: осмотр всех узлов
и элементов, статическое испытание, ди-
намическое испытание (кроме приспо-
соблений, предназначенных для подъе-
ма груза методами поворота вокруг шар-
нира или выжимания). Оно выполняет-
ся в случаях, когда приспособленце
смонтировано на месте работ или его
начинают использовать на прежнем мес-
те после перерыва более трех месяцев;
после эксплуатации приспособления
прошло три года и в других случаях,
указанных в проекте приспособления или
ППР.
При частичном техническом ©свидетель-
ствовании производят только осмотр
всех узлов и элементов (в случаях перед-
вижки или переноса приспособления на
новое место работы без демонтажа и
после его эксплуатации в течение
12 мес).
Испытание грузоподъемного приспо-
собления, предназначенного для подъе-
ма грузов при вертикальном положении
полиспаста, состоит в подъеме груза,
масса которого превышает проектную
грузоподъемность приспособления при
статическом его испытании на 25 %,
а динамическом — на 10 %. Эти условия
путем создания в полиспасте усилия,
превышающего расчетное, должны соб-
людаться при испытании грузоподъем-
ного приспособления, предназначенно-
го для подъема груза с оттягиванием
или со скольжением. Испытание грузо-
подъемных приспособлений, предназ-
наченных для монтажа конструкций ме-
тодами поворота (подтягиванием и вы-
жиманием), осуществляют только на
статическую нагрузку путем пробного
их подъема с увеличением массы за
счет дополнительных грузов, устанавли-
ваемых в местах подъема. На динами-
ческую нагрузку такие приспособления
не испытывают.
При статическом испытании груз, соз-
дающий испытательную нагрузку, не-
обходимо поднять на 100 мм и удер-
живать в таком положении в течение
не менее 10 мин. После опускания
груза должен быть произведен осмотр
всех узлов и элементов испытываемо-
го приспособления. При динамическом
испытании выполняют повторные подъе-
мы и опускания груза, а также изме-
нение вылета и поворот в плане, если
такие операции предусмотрены в проек-
те приспособления.
Грузозахватные приспособления под-
вергают техническому освидетельство-
ванию вместе с грузоподъемными при-
способлениями, для работы с которыми
они предназначены, и статическому
испытанию нагрузкой, превышающей их
25%-ную проектную грузоподъемность.
В процессе эксплуатации грузозахватные
приспособления должны подвергаться
периодическому осмотру: траверсы —
через каждые 6 мес, стропы — каждые
10 дней, а захваты — не реже одного
раза в месяц. Результаты осмотра и
технического освидетельствования зано-
сят в журнал учета.
Приспособления для временного за-
крепления и выверки конструкций долж-
ны удовлетворять требованиям ГОСТ
24259—80 и ГОСТ 12.2.012—75. Их кон-
струкция должна обеспечивать: быст-
рое и свободное выполнение операций,
связанных с их установкой и выверкой
элементов конструкций зданий; устойчи-
вость элементов зданий и сооружений
до закрепления в соответствии с проек-
том; ремонтопригодность и взаимоза-
меняемость узлов и деталей; исклю-
чение возможности заклинивания и са-
мопроизвольного раскрытия соединения
деталей.
Масса приспособлений, устанавливаемых
вручную, не должна превышать: подко-
сов, растяжек, связей при длине до
3 м — 18, при длине до 6 м — 35;
распорок — 5; струбцин — 7, кондук-
торов — 50 кг.
Не указанные в чертежах предельные
отклонения размеров при изготовлении
металлических элементов и деталей
монтажных приспособлений следует
принимать в зависимости от спосо-
ба изготовления по соответствующим
ГОСТам.
При изготовлении приспособлений из
стальных канатов сращивание каната не
допускается. При огибании канатом эле-
ментов монтажных приспособлений от-
ношение диаметра огибаемого элемента
к диаметру каната должно быть не ме-
нее 4. На элементах и деталях приспо-
соблений не допускается наличие острых
кромок и заусенцев. Усилия на рукоятках
при вращении (натяжении) отдельных
устройств монтажных приспособлений
не должны превышать 160 Н.
Требования к материалам для изготов-
ления приспособлений конкретных типов
приводятся в стандартах или техничес-
ких условиях на эти приспособления.
Цвета окраски должны соответствовать
ГОСТ 12.4.026—76*.
Приспособления изготовляют в климати-
ческом исполнении У (для районов с
умеренным климатом) и ХЛ (для райо-
нов с холодным климатом).
Средства подмащивания должны удов-
летворять требованиям ГОСТ 24258—
80, ГОСТ 12.2.012—75 и СНиП II1-4-80,
а имеющие привод, кроме того, требо-
ваниям правил устройства и безопасной
эксплуатации грузоподъемных кранов и
изготавливаться по чертежам, утверж-
денным в установленном порядке. Их
изготовляют в климатическом исполне-
нии У (для районов с умеренным кли-
матом) и ХЛ (для районов с холодным
климатом).
Не указанные в чертежах предельные
отклонения размеров при изготовлении
металлических элементов и деталей
средств подмащивания следует прини-
мать по тем же нормативам и ГОСТам,
что и для приспособлений, предназна-
ченных для выверки и временного
закрепления.
Монтажные трубчатые леса должны из-
готовляться по проекту, разработанному
специализированной проектной органи-
зацией. При их приемке проверяют:
сечения, прямолинейность и длину эле-
ментов, а также положение патруб-
ков, крюков, муфт; соблюдение проек-
тного радиуса загиба крюков; правиль-
ность отреза труб в стойках (под пря-
мым углом) и отсутствие неровностей
и заусенцев на поверхности срезов; ка-
чество сварки швов (определяют внеш-
ним осмотром, а также простукиванием
молотком массой 1 кг и промером швов
линейками и шаблонами).
Каждая партия лесов направляется за-
водом-изготовителем заказчику и сопро-
вождается паспортом, актом приемки
ОТК и комплектовочной ведомостью,
в которой указываются количество и мас-
са отправляемых элементов по мар-
кам.
Леса должны быть оборудованы лестни-
цами для подъема и спуска людей, за-
щитными козырьками в местах прохо-
дов в здание, обеспечены грузозащит-
ными устройствами и средствами пожа-
ротушения.
187
Эксплуатация лесов разрешается толь-
ко после полного окончания их мон-
тажа и приемки производителем работ
или при особо большой их высоте
специально назначенной главным инже-
нером строительства комиссией с учас-
тием производителя работ.
Подмости, люльки и лестницы, при-
меняемые на монтажных работах, долж-
ны соответствовать требованиям ГОСТ
12.2.012—75. Установку и крепление
их к конструкциям следует осуществлять
в соответствии с проектом производства
работ. Перед установкой в рабочее по-
ложение монтажные подмости и лест-
ницы должны быть осмотрены произво-
дителем работ с участием мастера и
бригадира. После установки подмостей и
лестниц те же лица должны проверить
их закрепление.
Подъемные люльки необходимо испыты-
вать на месте производства работ вместе
с лебедками, канатами и блоками, слу-
жащими для их подъема, на статическую
нагрузку, превышающую расчетную по-
лезную нагрузку на 50 % и динамиче-
скую, превышающую расчетную на 10 %.
Вблизи проездов средства подмащи-
вания следует устанавливать на расстоя-
нии не менее 0,6 м от габарита транс-
портных средств. В местах подъема лю-
дей на леса и подмости должны быть
установлены плакаты с указанием значе-
ний и схемы размещения нагрузок.
В процессе эксплуатации леса должны
осматриваться прорабом или мастером
не реже чем через каждые 10 дней.
Леса, с которых в течение месяца и
более работа не производилась, перед
ее возобновлением следует вновь при-
нимать в установленном порядке. До-
полнительному осмотру подлежат леса
после дождя или оттепели, которые мо-
гут повлиять на несущую способность
основания под ними, а также после ме-
ханических воздействий. При обнаруже-
нии деформаций леса должны быть
исправлены и приняты повторно.
Смонтированные подвесные леса и под-
мости могут быть допущены к эксплуата-
ции только после того, как выдержат
испытания в течение 1 ч, статической
нагрузкой, превышающей нормативную
на 20 %. Подъемные подмости, кроме
того, должны быть испытаны на дина-
мическую нагрузку, превышающую нор-
мативную на 10 %.
Для подъемных подмостей необходимо
применять стальные канаты, имеющие
запас прочности не менее девятикрат-
ного. Во время перерывов в работе
подъемные подмости должны быть опу-
щены на землю. Переход с подъем-
ных подмостей в здание или сооруже-
ние не допускается.
РАСЧЕТ
ЭКОНОМИЧЕСКОЙ
ЭФФЕКТИВНОСТИ
КОМПЛЕКТОВ
МОНТАЖНЫХ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Удельный вес монтажной оснастки в
общей структуре основных фондов
строительных организаций непрерывно
повышается. Степень оснащенности
строительного производства приспособ-
лениями и совершенство их конструкций
непосредственно влияют на качество и
трудоемкость монтажа зданий и со-
оружений. Экономия от использования
4.7.
ТАБЛИЦА
4.31.
Продолжительность операций по перемещению и установке монтажных
приспособлений, мин
Операция Формула
Подход, подъем, спуск и отход монтажников f! =0,0354-0,1 h,, где S —наибольший размер монтажной за- хватки, м; h — высота закрепления приспособления на кон- струкции, м;
Подача крюка крана к приспособлению 2а 2Н 2(S-LCT) 2 36On 0 v, v2 где а — угол поворота башни крана к приспособлению, равный 120°; п0 — скорость вращения поворотной части крана, равная 1 об/мин; Н — высота подъема или опускания крюка крана, м; V] — средняя скорость подъема и опускания крюка крана, м/мин; LCT — рабочий вылет стрелы крана, м; v 2 — скорость передви- жения крана, м/мин
приспособлений достигается в результа-
те снижения трудоемкости операций и
зависит от их совершенства — наличия
в их конструкциях быстродействующих
зажимных устройств, удобства установ-
ки, снятия и перемещения в процессе
монтажа. Так как учет этих требова-
ний связан с конструктивными услож-
нениями, повышением точности испол-
нения и ростом технологической осна-
щенности выполняемых процессов, то
затраты на оснастку в себестоимости
монтируемых зданий постоянно воз-
растают. Одним из основных путей их
снижения является унификация и стан-
дартизация приспособлений и их комп-
лектов.
Эффективность использования комплек-
та монтажной оснастки в соответствии с
СН 423-71 определяется размером годо-
вых приведенных затрат:
зг = з1+з2 + з3,
где 3lf 32, З3 — частные слагаемые зат-
рат, руб.
Первое слагаемое 3! этой формулы ха-
рактеризует заработную плату монтаж-
ников, занятых эксплуатацией монтаж-
ных приспособлений:
VUAQ,
где 1,2 — коэффициент перевода трудо-
188
Продолжение табл. 4.31.
Операция Формула
Строповка или расстро- повка приспособления Открепление, снятие захватов с приспособле- ниями, их сборка 0,5 тс 3~ Np ' где тс — количество точек строповки, шт.; Np — количество ра- бочих, выполняющих операцию, чел. f<- Np ' где п3 — количество захватов в приспособлении, шт.; К3 — коэф- фициент, учитывающий вид захвата (замка). Принимается рав- ным: для одного винтового упора 0,3; крюка с байонетом 0,4; струбцины и одного пальцевого замка 0,6; крюка с муфтой 0,8; одного болтового замка или клинового вкладыша 1,0; гибкого хо- мута 1,5; жесткого болтового хомута 3.
Перемещение приспо- собления При перемещении краном f 5 — см. формулу f 2. При перемещении вручную — переносом '5= Np Gn, где Gn — масса приспособления. При перемещении перекатыванием 51,2 + 1,15 „ h Np G" При перемещении собственным ходом f5=S/V3. где v3 — скорость передвижения приспособления, м/мин
Установка приспособ- ления f -1 ^П,К3 ,6-1+ Np •
Подготовка приспособ- ления к работе Для одиночных кондукторов где лу — количество подвижных упоров, шт. Для групповых кондукторов f _Sn3K3 з '7“ Np +3
емкости монтажа в чел.-ч в стоимостные
показатели в руб.; AQ— трудоемкость
операций, связанных с применением
приспособлений, чел.-ч.
Второе слагаемое 32 характеризует
стоимость механизации операций по пе-
ремещению и установке приспособ-
лений:
32 = CM.4At + EH-^-Af,
где См_ч — стоимость 1 маш.-ч работы
основных монтажных механизмов, за-
нятых на перемещении и установке
приспособления, руб/маш.-ч; At — про-
должительность операций по пере-
мещению и установке приспособлений
основными монтажными механизмами
(может быть определена ориентировоч-
но по формулам табл. 4.31), ч; Ен==
0,15 — нормативный коэффициент эф-
фективности капитальных вложений;
Син — инвентарная стоимость основных
монтажных механизмов, руб.; Тг — нор-
мативная продолжительность работы
монтажных механизмов в году, прини-
маемая в среднем 3200 ч.
Третье слагаемое З3 характеризует за-
траты на изготовление и эксплуатацию
монтажной оснастки:
где N — количество одинаковых при-
способлений в комплекте монтажной
оснастки, шт; Сг—годовые приведенные
затраты на изготовление и эксплуата-
цию одного приспособления (руб.):
СГ=СП (1 +кп) (1 +ЕП) (Ка+кэ);
Сп — стоимость монтажного приспособ-
ления в металле, руб.; Кп — коэффици-
ент затрат на проектирование приспо-
собления и создание технической доку-
ментации, принимаемый для унифици-
рованных приспособлений 0,1—0,2, а для
неунифицированных 0,13—0,2; Ка —
коэффициент амортизации приспособ-
ления, равный отношению 1 /Тэ (Тэ —
срок эксплуатации приспособления, за-
висящий от качества изготовления, усло-
вий эксплуатации и хранения, интенсив-
ности использования и характера его за-
грузки. Эти факторы определяют физи-
ческий износ приспособлений, срок
эксплуатации которых практически ко-
леблется в пределах от 1 года до 5 лет);
Кэ — коэффициент затрат на эксплуата-
цию приспособления (отношение сум-
мы годовых эксплуатационных расходов
к его себестоимости), принимаемый в
пределах 0,15—0,2; Уг — планируемый
объем монтируемых конструкций в год,
шт.; Ку — коэффициент универсальности
монтажной оснастки:
£ьгпг
К — 1 =1 .
Y 2 + S bini
i=i j=i
b,nf —соответственно типы конструк-
ций, монтируемых комплектом приспо-
соблений, и их количества в здании,
Ь(., П| —соответственно типы конструк-
ций, монтируемых без рассматриваемых
189
приспособлений и их количество в зда-
нии.
Себестоимость приспособления можно
принимать по фактическим затратам
завода-изготовителя путем определения
расхода металла и нормированием
работ на его изготовление или по
укрупненЫм данным, представленным в
виде графиков или корреляционных за-
висимостей. В последнем случае для
наиболее распространенных видов мон-
тажной оснастки стоимость приспособ-
ления целесообразно определять по
формулам, приведенным в табл. 4.32.
Экономическую эффективность приня-
того комплекта монтажной оснастки
устанавливают сопоставлением годовых
приведенных затрат по сравниваемым
вариантам:
э=з'-з",
где 3’, З11 — годовые приведенные зат-
раты комплекта монтажной оснастки
первого и второго или базового и но-
вого варианта, руб.
ТАБЛИЦА
4.32.
Рекомендуемые расчетные формулы для определения стоимости монтаж-
ной оснастки
Вид монтажной оснастки Вид приспособления Формула
Для захвата конструк- ций Для выверки и времен- ного закрепления Для устройства стыков Для оборудования ра- бочих мест и переме- щения монтажников Примечания: 1. Массу прис натурным измерениям. 2. В ра срок службы более одного го быть определена по формула учетом затрат на соединитель! Грузозахватные приспо- собления: без траверс с траверсами Линейные и плоские Объемные одиночные Объемные групповые Опалубка инвентарная Лестницы и площадки j пособлений Gn и их детальность счете должна учитываться толью да. 3. Стоимость приспособлени м, рекомендованным для вывер ные элементы. Сп=230 Gn +1,22 П Сп=262 Gn+0,44 П Сп=4,39+203,53 Gn + 1,03 П. Сп = 170,85-96,81 Gn+0,6n Сп = 25,25+ 165,97 Gn+0,9465 П. Сп = - 2,7 + 447,6 Gn + 0,126 П. Сп= —4,1 +283,5 Gn+0,24 Пд Пд следует вычислять по рабочим чертежам или о та оснастка, стоимость которой выше 100 р., или |й для усиления строительных конструкций может >ки и временного закрепления с дополнительным
5.1. Подготовка конструкций под монтаж 193
5.1.1. Общие положения 193
5.1Л. Требования к качеству конструк- ций, принимаемых под монтаж Подготовка и приемка фунда- 193
5.2.
ментов, несущих и ограждаю- щих конструкций 196
5J.1. Фундаменты 196
5.2.2. Колонны металлические и желе-
зобетонные 196
5J.3. Стеновые панели и сборные же- лезобетонные конструкции ство-
лов шахт 197
5J.4. Технологическое оборудование 198
5.3. Приемы выполнения монтажных операций 198
5.3.1. Оснастка и захват (строповка) 199
5.3.2. Подъем (перемещение) 203
5.3.3. Наводка, ориентирование и уста-
новка 206
5.3.4. Выверка 207
5.3.5. Закрепление 212
5.3.6. Установка болтов и дюбелей 213
5.3.7. Сварка стыковых соединений 215
5.3.8. Антикоррозионная защита и гер- метизация стыков 228
5.3.9. Замоноличивание стыков и швов 232
5.З.Ю. Управление монтажными опера- циями 238
Авторы:
Ю. Н. Саталкин, канд. техн, наук
(5.1, 5,2, 5.3.7, 5.3.10)
В. К. Черненко, канд. техн, наук
(5.3.1—5.3.5, 5.3.10)
Р. А. Гребенник, канд. техн, наук
(5.3.4, 5.3.5)
К. И. Лукьянов, канд. техн, наук
(5.3.6)
Е. Д. Косенков, канд. техн, наук
(5.3.7—5.3.8)
А. Я. Волынский, канд. техн, наук
(5.3.7)
Б. И. Резничек, инж.
(5.1, 5.2)
ПОДГОТОВКА
КОНСТРУКЦИЙ
ПОД МОНТАЖ
Общие
положения
Подготовка конструкций под монтаж
заключается в проверке их качества,
соответствия геометрических размеров
допускам, разметке мест установки и
обстройки конструкций инвентарными
приспособлениями. Конструкции, не со-
ответствующие требованиям по качеству
и допускам, следует отбраковывать.
Обстройку конструкций и мест уста-
новки монтажными приспособлениями,
подмостями и другими устройствами не-
обходимо выполнять согласно требова-
ниям техники безопасности. Установку
указанных приспособлений на монти-
руемых конструкциях следует произ-
водить до подъема конструкций и
лучше всего на складе. Это требование
относится и к приспособлениям, приме-
няемым для установки и временного
закрепления, расчалкам, оттяжкам и т. п.
На складе следует наносить на конст-
рукции и все риски, необходимые для
установки и выверки. Риски выполняют
масляной краской с последующим про-
черчиванием или\прокерниванием. Их
наносят у мест пр\имыкания монтируе-
мых конструкций к ранее установлен-
ным, а также при выносе осей, особенно
при свободном методе монтажа (без
использования установочных отверстий),
главным образом для сборных желе-
зобетонных конструкций. При изготов-
лении железобетонных конструкций,
подлежащих укрупнительной сборке,
риски обычно наносят на заводе-изго-
товителе.
Перед монтажом необходимо тщатель-
но проверять геометрические размеры
элементов и соответствие закладных
деталей проекту. Так, у колонн контро-
лируют размер от башмака до основания
подкрановых балок; у ферм и под-
крановых балок — их общую длину и
прямолинейность, а у ферм дополни-
тельно и строительный подъем; у царг
доменных печей и дымовых труб —
диаметр отверстий и эллиптичность
и т. д.
Важной операцией перед монтажом
конструкций является их очистка от
ржавчины, мусора, грязи, снега и наледи.
Особенно тщательно очищают места
примыкания конструкций, без чего нель-
зя достичь высокого качества сборки,
сварки и замоноличивания.
В ряде случаев до начала монтажа при-
ходится временно усилять конструкции,
имеющие недостаточную жесткость в
одной из плоскостей в период монтажа.
Это, главным образом, металлические
фермы, колонны многоэтажных зданий,
монтируемые целиком или крупными
блоками, и другие аналогичные по гиб-
кости конструкции. Их усиляют в соот-
ветствии с расчетом стальными тру-
бами, брусьями или бревнами. Иногда
для усиления фермы преобразуют из
плоских в пространственные шпрен-
гельные конструкции, устанавливая вре-
менные распорки и тяжи. Длинные ко-
лонны промышленных зданий и специ-
альных сооружений можно подвергать
предварительному напряжению спе-
циальными тросами, в результате чего
монтируемая конструкция будет меньше
испытывать влияние монтажных нагру-
зок. Устойчивость элементов простран-
ственных блоков повышают установкой
монтажных затяжек и распорок.
Требования
к качеству
конструкций,
принимаемых
под монтаж
Поступившие на монтажную площадку
конструкции должны удовлетворять
требованиям государственных стандар-
тов, технических условий, строительных
норм и правил и рабочих чертежей.
Монтажная организация проверяет при
приемке качество конструкции, а также
наличие сертификатов на стальные
конструкции и паспортов на сборные
железобетонные конструкции. В серти-
фикате должны быть указаны: наиме-
нование конструкции; масса по черте-
жам КМД; дата начала и конца изго-
товления; наименование организаций,
выполнявших рабочие чертежи КМ и
деталировочные чертежи КМД, индексы
и номера этих чертежей; нормативный
193
документ, по которому изготовлялись
конструкции; марка сталей в соответ-
ствии с требованиями проекта; мате-
риалы, применяемые для сварки конст-
рукций; наименование правил, по ко-
торым проводилась проверка сварщи-
ков; порядок проверки сварных швов.
Кроме того, к сертификату приклады-
вают различные схемы и результаты
замеров, в том числе для конструк-
ций, прошедших на заводе общую сбор-
ку, схемы ее выполнения.
В паспорте приводятся такие сведения:
наименование и адрес завода-изготови-
теля; номер паспорта (партии); дата
заполнения паспорта; наименование
изделий по ГОСТу или ТУ и их услов-
ное обозначение (индекс); номер ГОСТа
или ТУ; количество изделий партии;
проектные размеры изделий; дата изго-
товления и приемки партии ОТК и
номер браковщика; отпускная проч-
ность бетона; вид и класс стали заклад-
ных деталей и выпусков арматуры, под-
лежащих сварке при монтаже, а также
стали накладок.
Качество конструкций проверяют внеш-
ним осмотром и промером металли-
ческой рулеткой или шаблоном. Провер-
ку производят с целью выявления за-
водских дефектов, а также дефектов,
возникших при перевозке конструкций
с заводов-изготовителей.
Проверке подлежат: основные размеры
(длина, ширина, высота на опорах и
в пролете), расположение закладных де-
талей, выпусков арматуры, фиксирую-
щих устройств, строповочных петель,
расположение монтажных отверстий, от-
сутствие внешних повреждений — по-
гнутостей, сколов бетона, порчи офакту-
ренных поверхностей и огрунтовки, дру-
гих дефектов, наличие комплектующих
деталей.
Отклонения размеров стальных конст-
рукций и расстояний между группами
монтажных отверстий не должны превы-
шать значений, приведенных в табл.
5.1-
Допустимые отклонения от проектной
геометрической формы отправочных
элементов стальных конструкций в соот-
ТАБЛИЦА
5.1.
Допускаемые отклонения от проектных размеров, ± мм, отправочных
элементов стальных конструкций
№ п/ п Размеры Размеры конструкций, м
До 1,5 (вклю- чи- тель- но) свыше 1,5 До 2,5 свыше 2,5 До 4,5 свыше 4,5 До 9 свыше 9 ДО 15 свыше 15 До 21 свыше 21 ДО 27 свыше 27
1 1. Детали, отправляемые на монтаж: А. Длина и ширина детали отрезанной кислородом вручную по наметке 2,5 3 3,5 4 4,5 5 —
2 отрезанной кислородом полуавто- матом и автоматом по шаблону, ли- бо на ножницах или пилой по намет- ке 1,5 2 2,5 3 3,5 4
3 отрезанной на ножницах или пилой по упору или на поточных линиях 1 1,5 2 2,5 3 3,5
4 обработанной на кромкострогаль- ном или фрезерном станке 0,5 1 1,5 2 2,5 3 — —
5 Б. Разность длин диагоналей листо- вых деталей, подлежащих сварке встык 4 5 6
6 внахлестку — — 6 8 10 — — —
7 В. Расстояние между центрами от- верстий Образованных по наметке: крайних 2 2 2,5 3 3,5 4
8 смежных 1,5 — — —. — — ——
9 Образованных по шаблону с втул- ками или на поточных линиях: крайних 1,0 1 1,5 2,5 3
10 смежных 0,7 — — — — — — —
11 II. Габариты отправочных элементов конструкций после окончательного изготовления собираемых на стеллажах по раз- метке на болтах 3 4 5 7 10 12 14 15
12 собираемых в кондукторах и дру- гих приспособлениях' с укрепленны- ми фиксаторами, а также по копиру с фиксаторами 2 2 3 5 7 8 9 10
13 размеры (длина, ширина) между фрезерованными поверхностями 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
14 встык — — — 7 10 12 — —
15 внахлестку — — — 11 16 19 — —
Длина полотнища листовых кон- струкций, изготовленных рулонным способом, свариваемых на монта- же:
194
Размеры
16
17
18
19
20
встык
внахлестку (независимо от длины)
III. Расстояние между группами
монтажных отверстий (в готовых
элементах),
образованных при обработке в от-
дельных деталях, устанавливаемых
на сборке по разметке
образованных при обработке в от-
дельных деталях, устанавливаемых
на сборке с помощью фиксаторов
просверленных по кондукторам в за-
конченных изготовлением элементах
2 3 5
1 1,5 2
Примечания: 1. Для измерения размеров по поз. 3—5, 7—14, 16, 18—20 следует применять рулетки второго
класса точности, для измерения прочих размеров — третьего класса точности. 2. Для свободных кромок по
поз. 1—4 допускается отклонение до 4-5 мм.
ветствии со СНиП 111-18-75 не должны
превышать таких значений:
I. Искривление деталей
Зазор между листом и сталь-
ной линейкой длиной 1 м
Зазор между натянутой стру-
ной и обушком уголка, полкой
или стенкой швеллера и двутав-
ра (длина элемента L)
II. Отклонение линий кромок
листовых деталей от теорети-
ческого очертания
При сварке встык
При сварке внахлестку, втавр и
в угол
III. Отклонения при изгибе
Просвет между шаблоном ** и
поверхностью свальцованного
листа, полкой или обушком про-
филя, согнутого:
в холодном состоянии
в горячем состоянии
Эллиптичность (разность диа-
2 мм*
5 мм*
2 мм
3 мм
В соответствии с допусками на зазоры по ГОСТ
5264—80, ГОСТ 8713—79, но не более указанных зна-
чений. Ступени на кромках в пределах допускаемых
отклонений должны быть устранены зачисткой.
•* Длина шаблона (по дуге) 1,5 м.
Продолжение табл. 5.1
вертикальных ребер жесткости
(высота стенки h) 0,003 h
Выпучивание стенки подкрано-
вых балок (высота стенки h) 0,003 h
Стрела прогиба элементов (дли- 1 /250 L,
на элемента L) но н,е бо-
лее 15 мм
V. Разные
Смещение разбивочных осей
стержней в элементах решетча-
тых конструкций от проектных 3 мм
Тангенс угла отклонения от про-
ектного положения фрезеро-
ванной поверхности 1/1500
Примечание. Зазор между фрезерованной поверх-
ностью и ребром стальной линейки не должен пре-
вышать 0,3 мм по длине размеров поперечного сечения,
но не более 1 м.
Размеры конструкций, м
до 1,5
(вклю-
чи-
тель-
но)
Допустимые отклонения сборных желе-
зобетонных элементов могут быть сле-
дующими, мм:
1,5 мм
0,001 L,
но не бо-
лее 10 мм
метров) окружности в габарит-
ных листовых конструкциях (диа-
метр окружности D):
вне стыков
в монтажных стыках
IV. Деформация отправочных
элементов
Перекос полок А элементов тав-
рового и двутаврового сечения
в стыках и в местах примыкания
(где Ь — ширина полки)
Перекос полок А в прочих мес-
тах
Грибовидность полок А элемен-
тов таврового и двутаврового
сечений в стыках и в местах
примыкания
Грибовидность полок А в прочих
местах
Перекос или грибовидность по-
лок А верхних поясов подкра-
новых балок
Винтообразность элементов
(длина элемента L)
Выпучивание стенки балок с
вертикальными ребрами жест-
кости (высота стенки h)
Выпучивание стенки балок без
0,05 D
0,03 D
0,005 Ь
0,01 Ь
0,005 Ь
0,01 Ь
0,005 Ь
0,001 L,
но не бо-
лее 10 мм
0,006 h
Фундаментные блоки
Подошва (по длине и ширине)
Высота блока (от подошвы до
верха стакана)
Размеры стакана:
внутренние
высота
Колонны
Длина, общая для колонн дли-
ной, м:
До 4,5
свыше 4,5 до 9
Размеры поперечного сечения
Длина от нижнего торца до
опорной плоскости консоли для
колонн, длиной, м:
ДО 4,5
свыше 4,5 До 9
Вынос консоли
Расстояние между опорными
плоскостями консолей
Смещение закладных деталей:
в плоскости колонны
из плоскости колонны
Отклонение от прямолинейнос-
ти (непрямолинейность профиля
боковых граней) колонн на дли-
не 2 м, не более
Высота местных наплывов и глу-
бина впадин на поверхности ко-
лонн общественных зданий:
под окраску
лицевых неотделываемых
195
лицевых (невидимых после
монтажа)
Ригели
Длина ригелей, м:
до 4,5
свыше 4,5 до 9
Размеры поперечного сечения
ригеля и размеры вырезов и
выступов
Отклонения от прямолинейнос-
ти (непрямолинейность) профи-
ля граней на длине 2 м
Ширина (вынос) полки ригеля
Расстояние от нижней грани до
опорной поверхности полки ри-
геля
Смещение закладных деталей
от проектного положения:
в плоскости элемента
из плоскости элемента
Высота местных наплывов и глу-
бина впадин на поверхностях:
предназначенных под окрас-
ку
лицевых неотделываемых
нелицевых (не видимых пос-
ле монтажа)
Панели перекрытия
Длина
Ширина
Толщина
Искривление нижней или боко-
вой поверхности панели:
на длине 2 м
на всей длине панели
Внутренние размеры вырезов
Смещение закладных деталей от
проектного положения:
в плоскости элемента
из плоскости элемента
Высота местных наплывов, диа-
метр и глубина воздушных пар
на нижней (потолочной) поверх-
ности
Диаметр (глубина) раковин на
верхних и боковых поверхнос-
тях
Сколы бетона по горизонталь-
ным кромкам торцов панели (на
1 м панели):
глубина околов
длина околов
Панели стен
Длина для панелей, м:
до 4,5
свыше 4,5
Высота
5
±5
±7
±5
3
±6
5
3
1
3
5
Толщина ±5
Неперпендикулярность торцов 8
Неплоскостность 8
Смещение закладных деталей
от проектного положения:
в плоскости элемента 10
из плоскости элемента (на-
ружу) 3
ПОДГОТОВКА
И ПРИЕМКА
ФУНДАМЕНТОВ,
НЕСУЩИХ
И ОГРАЖДАЮЩИХ
КОНСТРУКЦИИ
Фундаменты
3
10
±5
10
3
1
15 (5)
10
50
±5
±7
±5
Подготовительные работы при монтаже
фундаментов и подземных конструкций
включают следующие операции: разбив-
ку и закрепление осей, проверку отмет-
ки основания, выравнивание и подготов-
ку основания.
Оси закрепляют на обносках. Для обес-
печения точности монтажа фундаментов
их переносят в котлован непосредст-
венно к месту установки и закрепляют
там металлическими штырями, воткну-
тыми в грунт. Оси на фундаментах
наносят на металлические детали, забе-
тонированные в тело фундамента вне
контура опирания колонны. Проверку
основания и подчистку дна котлована
обычно выполняют перед монтажом
соответствующих фундаментов.
К монтажным работам приступают толь-
ко после сдачи-приемки фундаментов,
выполняемых обязательно с предва-
рительной инструментальной провер-
кой по акту, составленному с участи-
ем представителей монтажной и строи-
тельной организаций, а также предста-
вителя заказчика. Обычно фундаменты
принимают под монтаж комплексно
под отдельные пространственно-жест-
кие секции или части здания между
температурными швами, которые после
монтажа мЪгуть быть сданы для произ-
водства последующих работ. Поэтому
одиночная приемка фундаментов запре-
щается.
При приемке очень тщательно прове-
ряют положение поперечных и про-
дольных осей в плане, а также отметки
опорных поверхностей и углублений,
особенно дно стакана фундаментов под
колонны; размеры и положение ан-
керных болтов, которые должны быть
установлены и забетонированы одновре-
менно с фундаментами и т. п. Особое
внимание следует уделять проверке
отклонений, если башмаки колонн опи-
раются непосредственно на поверхность
фундамента без подливки цементным
раствором.
Допускаемые отклонения железобе-
тонных фундаментов регламентируются
СНиП 111-16-80, а поверхностей стальных
опор СНиП 111-18-75 (см. с. 195).
При приемке фундаментов к началу
монтажа металлических и железобе-
тонных конструкций должна быть закон-
чена обратная засыпка пазух. Возле
фундаментов, верхняя отметка кото-
рых находится ниже отметки планиров-
ки, должны быть подготовлены откосы
с заложением (уклоном), препятствую-
щим сползанию земли на фундамент.
Приемку фундаментов (опор) оформ-
ляют актом готовности, к которому при-
лагают: данные о его размерах, отмет-
ках опорных поверхностей, геодезичес-
кую схему, данные о качестве бе-
тона.
Колонны
металлические
5.2. 2. и железобетонные
Подготовка металлических колонн
к монтажу включает: проверку опор-
ных поверхностей и осевых размеров;
очистку или нанесение осевых рисок;
очистку поверхности фундамента или
опорной поверхности плиты; прикрепле-
ние приспособлений к колонне лестниц
и площадок; усиление колонны на пе-
риод подъема.
При поступлении колонн в виде от-
196
дельных отправочных марок их укруп-
няют в линейные. В отдельных слу-
чаях несколько колонн можно объеди-
нять с балочными или другими элемен-
тами в плоские или пространственные
блоки. При этом линейные элементы
укрупняют на стеллажах или стендах,
оснащенных соответствующими приспо-
соблениями и подмостями. В зависи-
мости от объемов работ и конкретных
условий их производства площадки для
сборки оборудуют в монтажной зоне
или при центральных складах.
Допускаемые отклонения от проектных
размеров отправочных элементов сталь-
ных конструкций приведены в табл. 5.1.
Подготовка железобетонных колонн к
монтажу состоит в осмотре конструк-
ции, проверке состояния закладных де-
талей, устранении мелких дефектов,
очистке деталей от наплывов бетона,
грязи, наледи. Во время осмотра обра-
щают внимание на наличие в деталях
трещин, раковин, выколов, нарушений
защитного слоя и других дефектов.
Проверяют геометрические размеры и
замеряют расстояние от нижнего торца
до верха подкрановой консоли; прове-
ряют соответствие размеров деталей
проектным данным; наносят осевые рис-
ки на грани и оголовки колонны, а так-
же отмечают места строповки и центр
тяжести; обстраивают колонну подмос-
тями, лестницами, кондукторами, рас-
чалками. Риски прочерчивают на гранях
колонн в верхнем и нижнем уровнях,
для чего используют специальные шаб-
лоны.
При обстройке колонну укладывают
горизонтально и закрепляют на ней
необходимую оснастку. Одновременно
проверяют размеры и глубину стакана
фундамента под колонну. Непосредст-
венно перед монтажом колонн в фун-
даменте стаканного типа должен быть
уложен выравнивающий слой, заполняю-
щий промежуток между дном стакана
и нижним торцом колонны (согласно
проекту).
Допускаемые отклонения от проектных
размеров сборных железобетонных ко-
лонн приведены на с. 195.
5.2. з.
Стеновые панели
и сборные
железобетонные
конструкции
стволов шахт
Подготовка к монтажу наружных пане-
лей стен начинается с их приемки, ко-
торую осуществляют с учетом допускае-
мых отклонений.
При установке навесных панелей элект-
рическими лебедками последние перед
началом монтажных работ заанкеривают
на земле, а для перемещения блока
устраивают монорельс, который крепят
к колоннам. Для исключения разворота
навесных панелей и их раскачки, а также
для предохранения элементов от пов-
реждений до начала их подъема можно
устраивать струнные направляющие из
стальных канатов, которые натягивают
параллельно фасаду по вертикали на
проектном расстоянии от него. В ряде
случаев перед подъемом на панели
устанавливают специальные салазки, ко-
торые позволяют в процессе подъема
скользить по ранее установленным па-
нелям. Монтажные элементы при этом
складывают по периметру стен и устра-
ивают свободную зону для кругового
проезда вокруг здания. В случае стес-
ненности площадки, когда невозможно
подать панели непосредственно тран-
спортными средствами к местам подъе-
ма, по периметру здания в уровне
первого этажа строят монорельсовую
эстакаду, по которой подают панели
от места разгрузки к месту их подъема
и монтажа. До подъема навесные па-
нели оснащают регулируемыми под-
косами, жесткими угловыми упорами,
навесами для временного крепления.
Стеновые панели облегченной конст-
рукции предварительно укрупняют на
инвентарных стендах.
Приемку смонтированных элементов на-
весных стен производят с учетом архи-
тектурных требований и качества за-
делки стыков. Наиболее важными точ-
ностными характеристиками навесных
крупнопанельных стен являются: допус-
ки зазоров вертикального и горизон-
тального стыков между панелями, допус-
ки уступов между панелями в стыках,
в плоскости и из плоскости стены.
Относительное смещение лицевых гра-
ней панелей, сопрягаемых в одной плос-
кости, допускается для фасадной по-
верхности не более 10 мм и для
поверхности со стороны помещения не
более 4 мм. Относительное смещение
вертикальных и горизонтальных граней
торцов панелей наружных стен, обра-
зующих на фасаде крестообразный
шов, допускается не более 10 мм.
Отклонение плоскостей стеновых пане-
лей в верхнем сечении от вертикали
(на высоту этажа или яруса) не должно
превышать ±5 мм.
Во всех случаях погрешность конт-
рольных измерений точности изготов-
ления панелей стен не должна превы-
шать 10 %, а точности монтажа 20 %.
Подготовку и приемку конструкций для
монтажа стволов железобетонных шахт,
в которых размещают инженерные сети,
лестницы и лифты, производят в соот-
ветствии с требованиями ГОСТ 13015—
75**.
Элементы конструкций принимает мон-
тирующая организация путем проверки
соответствия паспортных данных проект-
ным. Внешним осмотром проверяют и
устанавливают повреждения (сколы, тре-
щины, раковины, наплывы), правиль-
ность расположения борозд, ниш, чет-
вертей, отверстий, расположение за-
кладных деталей, выпусков арматуры,
фиксирующих устройств и др.
В соответствии со СНиП 111-16-80 вы-
полняют приемочный контроль смонти-
рованных конструкций, предельные отк-
лонения которых не должны превышать
значений, указанных в проекте, уста-
новленных с учетом требований ГОСТов.
При этом смещение граней объемных
блоков шахт или их панелей в нижнем
сечении относительно разбивочных осей
или ориентирных рисок не должно пре-
вышать 5 мм. Все указания и тре-
бования к точности установки блоков
шахт обычно приводят в проекте. Если
таких указаний нет, руководствуются
требованиями СНиП II1-16-80.
197
5.2. д.
Технологическое
оборудование
Технологическое оборудование и его
элементы поставляются на монтаж в ви-
де законченных аппаратов (блоков и
агрегатов), которые имеют значитель-
ную массу и габариты.
К подготовительным работам при мон-
таже технологических аппаратов (скруб-
беры, абсорберы, ректификационные
колонны) относятся: подготовка монтаж-
ной площадки; подготовка вертикальных
и горизонтальных конструкций, а также
аппаратов; укладка их в исходное по-
ложение перед подъемом; подготовка и
установка в исходное положение мон-
тажного крана; строповка аппарата.
Особое внимание уделяют подготовке
технологических аппаратов и укладке их
в исходное положение перед монтажом,
которое должно обычно соответствовать
положению при его подъеме. При этом
необходимо: обеспечить расположение
оси аппарата в плоскости подъема так,
чтобы исключить его разворачивание
во время перемещения над фундамен-
том; проверить совпадение фундамент-
ных болтов с отверстиями оснований
аппарата; приварить монтажные шту-
церы или закрепить балансирные уст-
ройства и стропы; смонтировать на аппа-
рате площадки с ограждениями и обвя-
зочные трубопроводы, не мешающие
процессу подъема; устроить теплоизо-
ляцию и защитное покрытие.
При подъеме конструкции методом по-
ворота вокруг шарнира следует, кроме
указанных подготовительных процес-
сов, установить шарнир и закрепить в
нем опорную часть аппарата. Особо
тщательно при этом необходимо разме-
чать ось расположения шарнира и глав-
ную ось подъема аппарата. Ось шарни-
ра должна быть перпендикулярной плос-
кости подъема аппарата, а также гори-
зонтальной и расположенной на одном
уровне с опорной плоскостью фун-
дамента.
При подъеме вертикальных аппаратов
и конструкций технологического обору-
дования, высота которых значительно
превышает высоту подъема крюка, в
состав подготовительных работ, кроме
указанных выше, входят: изготовление
системы временного опирания аппарата,
сборка этой системы опирания и креп-
ление ее к аппарату.
При монтаже технологических аппа-
ратов башенными кранами со специ-
альными приспособлениями, позволяю-
щими увеличивать грузоподъемность
крана, подготовительные работы также
включают изготовление этих приспособ-
лений, сборку и подъем их в проект-
ное положение и демонтаж.
При подъеме и установке технологи-
ческого оборудования специальными
грузоподъемными средствами (мачтами,
лебедками и др.) в состав подгото-
вительных работ входят установка, пе-
редвижка и демонтаж этих средств.
ПРИЕМЫ
ВЫПОЛНЕНИЯ
МОНТАЖНЫХ
ОПЕРАЦИИ
Монтажные операции и приемы их вы-
полнения определяют основное содер-
жание монтажа строительных конструк-
ций, так как диктуют технологические
условия производства, связанные с непо-
средственным участием исполнителей,
охраной их труда и безопасностью ра-
бот. Они разрабатываются в соответ-
ствии с инструкциями, СНиП, ЕНиР, ука-
заниями и рекомендациями по состав-
лению ППР, технологических карт и
карт трудовых процессов, регламенти-
рующих порядок разработки и содер-
жание проектно-технологической доку-
ментации в строительстве.
В зависимости от технологических приз-
наков монтажные операции разделяют
на три группы:
такелажные, связанные с подготовкой
конструкции к подъему,— оснастка и
строповка (захват);
собственно монтажные, включающие
подъем, наводку, ориентирование, уста-
новку, выверку и закрепление конструк-
ций;
сопутствующие, предусматривающие ан-
тикоррозионную защиту, герметизацию,
бетонирование стыков, некоторые виды
отделки, установку крепежных деталей,
анкеров, мостиков и т. п.
Состав и последовательность выполне-
ния операций зависит от типа монти-
руемых элементов, строительно-техно-
логических характе|эистик возводимого
объекта, принятой организации процесса
монтажа, методов и средств его осу-
ществления. При этом операции, входя-
щие в ту или иную группу, неразрыв-
но связаны между собой и могут выпол-
няться отдельно (самостоятельно) и
одновременно. Режим и параметры опе-
раций и процесса монтажа в целом
устанавливаются в зависимости от произ-
водственной необходимости и регламен-
тируются нормативными сроками.
Отдельно выполняются только те опе-
рации, которые по условиям производ-
ства можно выделить в самостоятель-
ные, например, оснастка, выверка,
закрепление. Причем между ними и
предыдущими операциями может быть
или не быть перерыва в исполнении.
Такие операции часто имеют и самостоя-
тельных исполнителей (такелажников,
монтажников, сварщиков, бетонщиков и
т. п.) с четким разграничением круга
обязанностей и объема работ. Одно-
временно выполняемые операции ха-
рактеризуются непрерывностью проте-
кания из-за сложности и невозможности
разграничить и зафиксировать выполне-
ние каждой из них в отдельности. Это
особенно проявляется при подъеме, на-
водке, ориентировании и установке кон-
струкций. В таких случаях зафиксиро-
вать их исполнение можно после окон-
чания выполнения отдельной группы
операций или всех групп вместе. Эти
операции выполняются одними и теми
же исполнителями. Ориентировочная
продолжительность ручных операций
при монтаже сборных железобетонных
элементов различных зданий и сооруже-
ний приведена в табл. 5.2.
198
ТАБЛИЦА
5.2.
Ориентировочная продолжительность ручных операций при монтаже желе-
зобетонных конструкций, мин на 1 элемент
Сборные элементы и монтажные приспособления Масса элемента, т Оснастка и захват (стро- повка) Установка, выверка, временное закрепле- ние Расстро- повка Всего
Одноэтажные промышленные здания легкого и среднего типов
Колонны высотой до 10 м, устанавли- ваемые в стаканы фундаментов с при- менением клиньев и расчалок 4 20 2 26
То же до 14 м Колонны высотой до 14 м, устанавли- 11—12 8 21 5 34
ваемые в стаканы с применением кон- дукторов То же, устанавливаемые на нижележа- щие колонны без применения кондук- 11—12 6 9 3 18
торов Подкрановые балки длиной, м: До 10 8 40 4 52
6 4—5 4 20 4 28
12 До 12 8 34 5 47
Фермы пролетом 24 м 12 10 18 5 33
Подстропильные фермы пролетом 12 м Плиты покрытий площадью, м2: 12 6 14 4 24
ДО 10 1,4—1,8 2 4 2 8
40 7—8 2 11 2 15
Бортовые плиты фонаря Оконные металлические переплеты раз- До 0,5 1,7 2,5 1,2 5,4
мером 4X6 м, стеновые панели Стеновые панели размером, м: 0,5 2,5 38 1,3 41,8
1,2X6 2 2,3 19,5 1,4 23,2
1,8X12 4 2 35 2 40
Одноэтажные промышленные здания тяжелого типа
Колонны двухветвевые, устанавливае- мые на нижестоящие колонны без при-
менения кондуктора 10—15 6 50 4 60
То же 15—30 12 81 5 98
Подкрановые балки 15—20 12 80 10 102
Стропильные фермы 18—19 4 59 3 66
Ригели До 20 10 46 5 61
» До 30 17 62 12 91
Бескаркасные крупнопанельные здания с применением
монтажных приспособлений
Стеновые панели:
наружные 2—3 0,7 18 0,6 19,3
внутренние 1—2 0,6 13,7 0,5 14,8
Блоки:
санитарно-технические 1,5—2 0,5 17 0,5 18
вентиляционные 1—1,5 0,6 15 0,4 16
Панели перегородок 1—1,5 0,7 13 0,6 14,2
Плиты перекрытий До 1,5 0,7 4,5 0,4 5,6
Монтажные операции могут выполнять-
ся последовательно, параллельно и по-
точно. Поточное производство работ
возможно при большом объеме работ
или соответствующих условиях. Выбор
монтажных средств, приспособлений и
оборудования, необходимых для вы-
полнения монтажных операций, следует
производить на основе каталогов, аль-
бомов, справочников и др.
При выполнении монтажных операций
необходимо строго соблюдать указания
проекта производства работ. Отклоне-
ния от проектных указаний, вызванные
необходимостью производства работ,
должны быть согласованы с организа-
цией, разработавшей их.
Оснастка
и захват
5.3. 1. (строповка)
Оснастка — операция по обстройке мон-
тируемых конструкций специальными
приспособлениями и оборудованием,
необходимыми для создания удобных,
надежных и безопасных условий произ-
водства работ. Совокупность этих спе-
циальных приспособлений также на-
зывают оснасткой.
Элементы оснастки, как правило инвен-
тарные, применяют для выполнения та-
келажных, монтажных, общестроитель-
ных работ и работ по монтажу обо-
рудования. Отдельно элементы оснаст-
ки могут навешиваться на конструкции
как до подъема, так и после их уста-
новки (например, лестницы, люльки,
подмости и т. п.). Совокупность снас-
тей, предназначенных для поддержания,
подъема и опускания конструкций, а
также управления ими во время выпол-
нения этих операций и приемов принято
называть такелажем. Такелажные работы
могут выполняться вручную, с исполь-
зованием вспомогательных или основных
средств механизации.
Захват (строповка) — операция, обеспе-
чивающая зацепление монтируемых кон-
струкций монтажными машинами и ме-
199
Продолжение табл. 5.2
Сборные элементы и монтажные приспособления Масса элемента, т Оснастка и захват (стро- повка) Установка, выверка, временное закрепле- ние Расстро- повка Всего
Каркасно-панельные многоэт из Колонны, устанавливаемые на нижестоя- щие без применения кондукторов То же Колонны, устанавливаемые на нижесто- ящие с применением одиночных кон- дукторов То же Элементы, устанавливаемые без приме- нения кондукторов: ригели балки » Стеновые панели, устанавливаемые без применения фиксаторов То же Плиты перекрытия площадью до 10 м2 Укрупненный блок рамы (две колонны и ригель), устанавливаемый без приме- нения кондукторов То же Групповой кондуктор РШФ по 4 колон- ны Элементы, монтируемые с помощью группового кондуктора РШФ: колонны ригели перегородки плиты перекрытий Блок-комната: лестничные клетки рядовая угловая Бескаркасные крупнопанельные 3j с применением л Панели наружных стен размером: на комнату на две комнаты Панели внутренних стен Санитарно-технические кабины Лестничные: марши площадки Плиты: перекрытий балконов и лоджий перегородок электропанели вентиляционных блоков, объемных элементов лифтов ажные зд блок-ком До 2 4 3 3—5 До 3 До 1,5 1,5—3 До 2 4 2 4 ' 6 1,2 До 2 2,5 1 1,5 До 12 15 15 |ания пов! юнтажны) 2,5—3 4,5—6 2—4,5 1,2—1,5 2—2,5 1—1,5 5—7 0,8—1,2 1,2 2—2,5 3,5—4,5 ания и мн нат 2,9 3,6 2 2,5 2,4 2 2,5 2,3 3 1,3 7 7 1,5 0,2 1,2 0,4 0,5 6 5 5 •пленной : [ приспосс 1,5 2—10 1,3—2,1 2 1 1 1,6 1 0,9 1,3е 2 югоэтажн! 33 44 15 18 9 12,5 14 19,5 35 5,6 47 57 5,8 3,9 2,9 4,8 4,1 18 20 23 этажности эблений 9,6—11,2 13,6—16,2 3,3—9,1 8,5 7,2 3,5 12,5 10,8 4,8 7,5 12,5 не здания 1,1 1,2 1 1,5 1,2 1,5 1,5 1,4 2 0,8 6 5 0,6 0,2 0,2 0,4 0,2 5 5 5 , монтиру 1 1,2—1,7 0,9—1,5 1,3 0,8 0,9 1,2 1 0,8 1 1,5 I 37 48,8 18 22 12,6 16 18 23,2 40 7,7 60 69 7,9 4,3 4,3 5,6 4,7 29 30 33 емые 11,6—17,2 16,8—27,9 5,5—12,7 11,8 9 5,4 15,3 12,8 6,5 9,8 15,9
ханизмами. Зацепление осуществляют с
помощью различных захватных устройств
и строповочных приспособлений (см.
табл. 4.1).
Все строповочные приспособления и за-
хватные устройства разделяют на сле-
дующие виды:
по пространственной жесткости — на
гибкие и жесткие. Гибкие изготовляют-
ся из канатов и бывают универсальными,
облегченными и многоветвевыми. Жест-
кие обеспечивают жесткое соединение
с монтируемым элементом или конст-
рукцией и применяются в тех случаях,
когда поднимаемые конструкции не мо-
гут воспринимать усилия, возникающие
от гибких стропов, при ограниченной вы-
соте подъема крюка монтажного крана,
или для удобства производства работ;
по области применения — на универ-
сальные, применяемые для захвата мно-
гих типов конструкций, и специализи-
рованные, пригодные только для отдель-
ных типов конструкций;
по способам управления — на дистан-
ционно управляемые, позволяющие про-
изводить расстроповку на расстоянии,
и неуправляемые, отцепление которых
осуществляется вручную. Управляемые
захваты могут быть с приводом ручным,
позволяющим производить отцепление
при помощи каната или веревки, пере-
кинутой через блок, или механическим,
электромеханическим, электромагнит-
ным, пневматическим, обеспечивающим
отцепление из кабины крановщика или
при помощи дистанционного устройства
монтажников;
по принципу работы — на механичес-
кие, электромагнитные, вакуумные и
комбинированные. Химические и аэро-
динамические захваты, используемые в
других отраслях промышленности, в
строительстве пока не применяются.
Наиболее широко применяют механи-
ческие захваты. Электромагнитные за-
хваты используют для захвата металли-
ческих конструкций с площадью зацеп-
ления равной (или большей) размеру
электромагнита, вакуумные захваты —
только для захвата элементов из плотных
материалов с гладкой поверхностью —
200
ТАБЛИЦА
5.3.
Приемы выполнения захвата и строповки конструкций
Прием Такелажное оборудование Характеристика Область применения
строповочные приспособления захватные устройства
В обхват (при- вязкой) Мягкие стропы: канаты, универ- сальные стропы, облегченные стропы Узлы, петли, сжи- мы, скобы, крю- ки Выполняют обматыванием или обвязкой всей кон- струкции или ее части (узла). Достоинство — нет необходимости в устройстве специальных точек крепления, недостаток — расстроповка в боль- шинстве случаев производится вручную. Приме- нение ограничено. Для вертикальных элементов (колонн), пространственных конструкций, имеющих решет- ку (фермы), тяжелого техно- логического оборудования и т. п.
За петли, стро- повочные отвер-’ стия в накладках, фасонках или стенках кон- струкций Стропы (канат- ные ч цепные); одноветвевые и многоветвевые; балансировочные стропы, траверсы Крюки, караби- ны, скобы, петли и т. п. Производят зацеплением за петли или отверстия, специально выполненные в монтажных наклад- ках, фасонках или других устройствах. Достоин- ство — простота и удобство производства работ, недостаток — дополнительные затраты на устрой- ство петель и отверстий Для конструкций, позволяю- щих производить установку петель, фасонок, накладок и других устройств
За отверстия, расположенные в теле конструк- ции То же Штыревые, кли- новидные, кле- щевые и петле- вые захваты; спе- циальные крюки, коромысла Выполняется путем установки опорных деталей различной формы, конфигурации, размеров и устройств, закрепляемых в сквозных и глубоких отверстиях монтируемых конструкций. Отверстия должны располагаться так, чтобы обеспечивать равномерное распределение нагрузки. Достоин- ство — высокая надежность, отсутствие необхо- димости в дополнительном расходе материала на устройство, например, петель, недостаток — тре- буется наличие отверстий Для различных конструкций, имеющих конструктивные или другие отверстия, позволяю- щие использовать их для за- хвата
За конструкцию, ее выступающие части и поверх- ностные плоскос- ти Стропы, травер- сы и другие при- способления, к которым крепят- ся захваты Консольные, кле- щевые, фрикци- онные и рамные захваты; электро- магниты, вакуум- ные присосы и т. п. Осуществляют подхватом снизу, с боков, за верх- нюю поверхность, защемлением всей конструк- ции или ее части за счет использования различ- ных сил сцепления, возникающих между захватом и элементами конструкций. Достоинство — от- сутствие необходимости устройства дополнитель- ных точек крепления, недостаток — ограничен- ность применения Для различных конструкций, которые по своим строитель- но-технологическим характе- ристикам позволяют исполь- зовать перечисленные типы захватов
листовых конструкций, стекла боль-
ших размеров и т. п. Действие комби-
нированных захватов основано на сов-
мещении в различных комбинациях вы-
шеперечисленных способов зацепления,
например, механического и электро-
магнитного — электромеханические за-
хваты, механического и вакуумного —
пневмомеханические и т. п.
Все виды строповочных приспособлений
и захватных устройств должны удовлет-
ворять ряду требований: обеспечивать
сохранность, устойчивость и неизменяе-
мое положение груза во время его
подъема; равномерно распределять уси-
лия между стропами и исключать пере-
напряжение в монтируемых конструк-
циях; не допускать самопроизвольного
отцепления; позволять выполнять стро-
повку и расстроповку простыми и удоб-
ными приемами и в минимальное время;
обладать надежностью и универсаль-
ностью, иметь дистанционное управле-
ние и небольшую собственную массу;
обеспечивать удобные и безопасные
условия работы.
Строповку обычно производят только
в местах, указанных в проекте произ-
водства работ. Она должна обеспечивать
подъем и подачу элементов к месту
201
установки (укладки) в положении, близ-
ком к проектному. Если по условиям
монтажа невозможно выполнить стро-
повку конструкций в местах, указанных
в проекте, изменение мест строповки
должно быть согласовано с проект-
ной организацией, разработавшей этот
проект. Запрещается строповка конст-
рукций в произвольных местах, а также
за арматурные выпуски.
В зависимости от расположения центра
тяжести монтируемой конструкции стро-
повка и захват могут осуществлять-
ся в точках, расположенных выше или
ниже центра тяжести. В последнем слу-
чае при необходимости устойчивость
конструкции должна обеспечиваться спе-
циальными мероприятиями.
Как правило захват, особенно гибкими
стропами, выполняют в точках, распо-
ложенных выше центра тяжести конст-
рукции. В этом случае конструкция
висит на стропах или удерживается
захватами и в таком положении пере-
мещается в пространстве.
При расположении точек захвата ниже
центра тяжести устойчивость конструк-
ции во время подъема можно обеспе-
чить применением жестких захватов,
подхватывающих конструкцию снизу,
если она обладает статической устой-
чивостью относительно захвата; искусст-
венным понижением центра тяжести пу-
тем крепления к поднимаемой конст-
рукции дополнительных грузов (одного
или нескольких).
Искусственное понижение центра тя-
жести путем крепления к конструкции
дополнительного груза позволяет исполь-
зовать для монтажа краны с высотой
подъема крюка, при которой точка за-
хвата располагается ниже, чем отметка
центра тяжести монтируемой конст-
рукции. При определении координат
центра тяжести конструкции с допол-
нительным грузом исходят из условия
равновесия левых и правых частей. При
этом одну из координат принимают
равной нулю, а вторую определяют из
уравнения равновесия (см. § 4.1.4,
рис. 4.7,г и 4.13).
В зависимости от конструктивных и гео-
202
метрических характеристик конструк-
ций, материалов, из которых они изго-
товлены, их физико-механических свойств,
а также требований производства по
СНиП захват может осуществляться: в
обхват; за петли, строповочные отверс-
тия в накладках, фасонках или стенках
конструкций; за монтажные отверстия,
расположенные в теле конструкции; за
конструкцию, ее выступающие части и
поверхности плоскости (табл. 5.3).
В обхват (мягкими стропами) стропов-
ку и захват конструкции выполняют
обматыванием или обвязкой всей конст-
рукции или ее узлов канатами, цепями,
универсальными и облегченными стро-
пами (см. рис. 4.4). Концы каната за-
крепляют сжимами или такелажными
узлами. Наиболее распространенными
узлами являются прямой (крестовый),
рифовый, штыковой, беседочный (мор-
ской), двойной беседочный, в ковш или
петлю. Канатами можно поднимать и
тяжелые грузы. Если одной или двух
нитей каната недостаточно, применяют
несколько исходя из расчета. При подъе-
ме узлы и петли не должны развязывать-
ся, а после установки должны легко
сниматься.
Петли могут быть обыкновенными и на
коушах. Закрепляют концы канатных
узлов и петель обычно сжимами или
клиновидными зажимами.
За петли, строповочные отверстия в
накладках, фасонках или стенках конст-
рукций захват производят одноветвевы-
ми и многоветвевыми стропами, а также
различными траверсами с соответствую-
щими захватными устройствами на кон-
цах, позволяющими осуществить данные
зацепления (см. рис. 4.1, 4.6, 4.7). За
петли в основном производят захват
с помощью крюков, реже скоб и кара-
бинов, прикрепляемых к гибким ветвям
канатов или цепей. За отверстия в стро-
повочных накладках и фасонках захват
осуществляют преимущественно ско-
бами, позволяющими в зависимости от
их устройства производить расстропов-
ку дистанционно. Для обеспечения рав-
номерного натяжения ветвей стропа и
для маневрирования тяжелых элементов
используют балансировочные стропы.
Захват за строповочные отверстия, рас-
положенные в теле конструкции, произ-
водят с помощью опорных деталей
(штырей, пальцев, планок, распорных
клиньев и др.)г закрепляемых в отвер-
стиях монтируемых конструкций. Эти де-
тали могут быть различной формы в
зависимости от расположения, конфи-
гурации и размеров отверстий в конст-
рукциях. При горизонтальном и наклон-
ном расположении отверстий чаще всего
применяют цилиндрические опорные
части, которые при выдергивании сво-
бодно выходят из зацепления. При
вертикальном расположении отверстий
опорные детали закладывают сверху или
снизу, а их форма определяется тол-
щиной и материалом конструкций. Стро-
повку конструкций производят с по-
мощью штыревых, клиновидных, типа
ножниц и клещевых захватов, а также
специальных крюков, коромысел и дру-
гих устройств (см. рис. 4.2).
Наиболее широко применяют штыревые
захваты. Легкие конструкции стропят с
помощью скоб и штыря, а тяжелые —
траверсами или вильчатым захватом
со штырями. Расстроповку производят
извлечением опорных деталей из от-
верстий конструкций. При глубоких вер-
тикальных отверстиях можно применять
клиновидные захваты, работающие на
распор за счет сил трения захватных
кулаков и конструкций.
Захват за конструкцию, ее выступаю-
щие части и поверхностные плоскости
производят подхватом снизу, с блоков,
за верхнюю поверхность, защемлением
всей конструкции или ее части (см.
рис. 4.3). Для этого применяют захваты,
принцип действия которых основан на
использовании сил сцепления, возни-
кающих между захватом и элементами
конструкций (фрикционные, электромаг-
нитные, вакуумные и др.).
Для подхвата снизу используют в основ-
ном консольные захваты, с боков —
клещевые рычажные, фрикционные и
рамные, за верхнюю поверхность —
электромагнитные или вакуумные за-
хваты, подвешиваемые к крюку крана,
для защемления всей конструкции и ее
части — клещевые и другие захваты.
В зависимости от типов конструкций и
материалов, из которых они изготовле-
ны, возможно комбинированное приме-
нение захватов.
Для повышения безопасности производ-
ства работ, особенно при строповке гру-
зов, не имеющих специальных устройств
(петли, цапфы, рымы), должны быть раз-
работаны способы их правильной стро-
повки. В необходимых случаях графи-
ческое изображение строповки должно
быть выдано на руки стропальщикам
и крановщикам или вывешено в местах
производства работ. Подъем грузов,
на который не разработаны такие схемы
строповки, следует производить в при-
сутствии и под руководством лица, ответ-
ственного за безопасное производство
работ по перемещению грузов кра-
нами.
Подъем
(перемещение)
5.3. 2.
Подъем (перемещение)—ведущая мон-
тажная операция, связанная с переме-
щением всех или отдельных точек
конструкции в пространстве. Как пра-
вило, подъем выполняют по вертикали.
В частном случае подъем конструкции
может осуществляться одновременно с
перемещением ее точек по горизон-
тали или по криволинейной траекто-
рии. В зависимости от технологических
особенностей, технических средств и на-
кладываемых на него ограничений вы-
деляют следующие разновидности подъ-
ема (табл. 5.4):
по накладываемым ограничениям пере-
мещения — свободный и принудитель-
ный;
по приемам осуществления — подтяги-
вание, выталкивание (выжимание), опус-
кание, перенос, передвижка, поворот;
по прерывности протекания опера-
ции — непрерывный и прерывный;
по сложности выполнения — простой и
сложный;
по направлению перемещения — верти-
кальный, горизонтальный и комбини-
рованный.
Свободный подъем характеризуется
возможностью перемещения конструк-
ций в пространстве во всех направ-
лениях, принудительный — предусмат-,
ривает перемещение конструкций в
одном направлении и чаще всего осу-
ществляется по направляющим или
приспособлениям, ограничивающим сво-
боду перемещения в одной из плос-
костей пространства.
Подтягивание — прием, заключающийся
в перемещении конструкции по прин-
ципу «на себя» путем передачи уси-
лия от монтажных средств через тяги
(гибкие или жесткие), является одним
из самых распространенных приемов
подъема.
Выталкивание (выжимание) — прием,
связанный с перемещением конструкции
по принципу «от себя» путем переда-
чи движения через толкатели монтаж-
ных средств. Выталкивание осуществ-
ляется прерывным перемещением, вы-
жимание — непрерывным. Выталкива-
ние и выжимание часто более эффектив-
ны, чем подтягивание, особенно при
подъеме тяжелых конструкций, так как
при этом могут использоваться домкра-
ты большей грузоподъемности, чем
грузоподъемность монтажных кранов.
Опускание — прием, состоящий в пере-
мещении конструкции под действием
собственной массы. Его чаще всего при-
меняют при наводке, ориентировании
и установке конструкций в проектное
положение. Перенос — прием, характе-
ризуемый перемещением конструкции
по криволинейной траектории, передвиж-
ка — по горизонтальным направляющим
или волоком; поворот — радиальным
перемещением конструкции в вертикаль-
ной или горизонтальной плоскости.
Непрерывное перемещение предусмат-
ривает движение конструкций со ско-
ростью, определяемой рабочими орга-
нами монтажных средств. Такое пере-
мещение чаще всего свойственно подтя-
гиванию и опусканию на гибких тягах.
Скорость перемещения зависит от раз-
меров и массы конструкции, высоты
ее подъема. Продолжительность опре-
деляется как частное от деления рас-
стояния перемещения на среднюю ско-
рость подъема (передвижения). Пре-
рывное перемещение характеризуется
цикличностью. Оно свойственно чаще
всего выталкиванию конструкций по на-
правляющим или подтягиванию, осу-
ществляемому с помощью гидроподъем-
ников. Цикл включает передвижение
конструкций на расстояние, равное высо-
те одного шага органа монтажных
средств, и выполнение работ, связан-
ных с подготовкой нового цикла. Ко-
личество шагов (циклов) определяется
как частное от деления расстояния
перемещения на высоту одного шага.
Продолжительность всей операции подъе-
ма (при условии равенства циклов) мож-
но найти умножением длительности од-
ного цикла на количество циклов. При
разной длительности циклов продолжи-
тельность подъема равна сумме продол-
жительности всех циклов.
Простой подъем характеризуется пере-
мещением конструкции в одном на-
правлении — вертикальном, горизонталь-
ном или радиальном.
Вертикальное перемещение (подъем)
предусматривает перемещение конст-
рукции по вертикали с одного уровня
на другой. Его можно производить под-
тягиванием, выталкиванием и опуска-
нием, осуществляемыми непрерывно и
прерывно (циклично). Подтягивание в
вертикальном направлении состоит в
постепенном приближении монтируе-
мой конструкции к рабочим органам
монтажных средств, расположенных
выше этой конструкции, с помощью
канатов, тросов, цепей, жестких тра-
верс и подобных приспособлений. Вы-
талкивание в вертикальном направлении
предусматривает, как правило, цик-
личное перемещение конструкций на
высоту, равную шагу рабочего органа
машины или механизма (например домк-
рата). Подтягивание и выталкивание в
вертикальном направлении применяют
203
при расположении конструкции ниже
проектных отметок. Опускание преду-
сматривает посадку конструкции на опо-
ры, когда конструкция располагается вы-
ше проектных отметок. Оно также мо-
жет выполняться непрерывно и циклич-
но.
Вертикальное перемещение является од-
ним из распространенных видов подъе-
ма, который может осуществляться с
установкой монтируемой конструкции
на и под ранее смонтированные конст-
рукции.
Горизонтальное перемещение представ-
ляет собой перенос или передвижку
конструкций по направляющим или без
них. Перенос заключается в переме-
щении в горизонтальном направлении,
при котором все точки конструкции
описывают криволинейную траекторию.
Он осуществляется непрерывно и свя-
зан непосредственно с операциями по-
дачи. Передвижка выполняется по на-
правляющим путем подтягивания или
выталкивания. Подтягивание осуществ-
ляется при помощи лебедок или дом-
кратов, соединенных с перемещаемой
конструкцией различными тягами, вы-
талкивание — при помощи домкратов,
гидравлических и других устройств,
оборудованных толкателями.
Радиальное перемещение предусматри-
вает поворот всей конструкции вокруг
одной из ее точек или граней, которые
могут быть неподвижными или подвиж-
ными. Его можно выполнять в верти-
кальной или горизонтальной (наклонной)
плоскости выталкиванием, выжиманием,
подтягиванием или комбинированием
этих приемов.
Сложный подъем представляет собой
комбинированное перемещение одно-
временно в двух или более направ-
лениях, выполняемое с технологическими
или без технологических перерывов.
Подъем элементов и конструкций ре-
комендуется осуществлять, как правило,
сразу в проектное положение непосред-
ственно с транспортных средств или
площадок укрупнительной сборки в та-
ком положении, в каком они будут
располагаться в здании или сооруже-
ТАБЛИЦА
5.4.
Подъем и его составляющие
Направление перемещения Прием подъема (перемещения) Обозначение Сочетание составляющих подъема (перемещения) Обозначение
Верти- кальное Подтягивание Выталкивание Опускание Просто й подъем Подтягивание и вы- талкивание (опуска- ние) Выталкивание и под- тягивание (опуска- ние) Опускание и подтя- гивание (выталкива- ние)
Горизон- тальное Перенос Передвижка вы- талкиванием Передвижка под- тягиванием Перенос и пере- движка (подтягива- нием и выталкивани- ем) Передвижка (подтя- гиванием и выталки- ванием и перенос)
Радиальное Комбини- рованное Поворот вытал- киванием Поворот подтяги- ванием Вертикальное и горизонтальное Сложнь Поворот выталкива- нием и подтягива- нием Поворот подтягива- нием и выталкива- нием |й подъем Подтягивание и пе- ренос (передвижка) Выталкивание и пе- ренос (передвижка) Опускание и пере- нос (передвижка)
Вертикальное и радиальное Подтягивание и по- ворот Выталкивание и по- ворот Опускание и пово- рот
Г оризонтальное и вертикальное Перенос (передвиж- ка) и подтягивание Перенос (передвиж- ка) и выталкивание
204
Продолжение табл. 5.4
Направление перемещения Прием подъема (перемещения) Обозначение Сочетание составляющих подъема (перемещения) Обозначение
Комбини- рованное Горизонтальное и вертикальное *г Перенос (передвиж- ка) и опускание
Горизонтальное и радиальное -J Перенос и поворот Передвижка и пово- рот 11
Радиальное и вертикальное а Поворот и подтяги- вание Поворот и выталки- вание Поворот и опускание <т
Радиальное и горизонтальное г- Поворот и перенос Поворот и пере- движка с
нии. Исключение составляют длинно-
мерные конструкции, а также конструк-
ции и элементы, для которых поло-
жение, отличающееся от проектного,
создает определенные преимущества в
период хранения, оснастки или тран-
спортирования. Приведение таких конст-
рукций в положение, удобное для
подъема, производят с помощью канто-
вателей или специальных захватов. Под-
нимать конструкции необходимо плавно,
без рывков, раскачивания и вращения.
Для предотвращения раскачивания к
ним привязывают оттяжки из пеньково-
го или капронового каната диаметром
19—24 мм.
До начала подъема должны быть опро-
бованы и проверены подъемное обо-
рудование, средства связи и сигна-
лизации, надежность и правильность
строповки, размеры и наличие необхо-
димых рисок, оснащенность монтажных
элементов подмостями и лестницами;
подготовлены кондукторы (при необхо-
димости), средства защиты электропро-
водок, а также проверено соответствие
проекту положения в плане и верти-
кальных отметок фундаментов или дру-
гих опорных поверхностей и заклад-
ных деталей. Кроме того, перед подъе-
мом должны быть выполнены подгото-
вительные операции по очистке элемен-
тов от грязи, мусора, снега, наледи, а
металлических деталей — от наплывов
бетона и ржавчины. При этом не раз-
решается удалять наледь горячей водой,
паром, раствором поваренной соли,
запрещается применение огневого спо-
соба для удаления наледи с поверх-
ности панелей, имеющих теплоизоля-
ционные вкладыши и содержащих сго-
раемые материалы. Рекомендуется уда-
лять наледь горячим воздухом, скреб-
ками, проволочными щетками и т. п.
Подъем строительных конструкций сле-
дует производить способами, исклю-
чающими возникновение опасных на-
пряжений в процессе их подъема и
установки, а также обеспечивающими
безопасные условия ведения работ. При
необходимости разрабатывают средства
временного усиления поднимаемых эле-
ментов, оказывающихся под воздейст-
вием сил, которые по направлению
и значению не совпадают с действую-
щими при эксплуатации. Тяжелые эле-
менты и конструкции поднимают в два
приема: сначала на высоту 0,2—0,3 м
с задержкой на весу для дополни-
тельной проверки надежности стропов-
ки и правильности положения, затем —
окончательно.
Запрещается производить подъем при
недостаточном освещении, сильном сне-
гопаде или тумане, а также в других
случаях, когда крановщик плохо разли-
чает сигналы стропальщика (сигналь-
щика) или перемещаемый груз; силе
ветра более 15 м/с, а конструкций
с большой парусностью — более 10 м/с.
Подъем и перемещение грузов не-
сколькими стреловыми кранами разре-
шается производить только в соответ-
ствии с проектом или технологической
картой, разработанной специализиро-
ванной организацией, в которых долж-
ны быть приведены схемы строповки
и перемещения груза с указанием по-
следовательности выполнения операций,
положения грузовых канатов и т. п. Такие
операции должны производиться под не-
посредственным руководством лица,
ответственного за безопасное производ-
ство работ по перемещению грузов кра-
нами или специально назначенного ин-
женерно-технического работника.
При производстве любых работ по
подъему и перемещению грузов гру-
зоподъемными машинами их владелец
и организация, производящая работы,
обязаны в соответствии с Правилами
устройства и безопасной эксплуатации
грузоподъемных кранов обеспечить
соблюдение следующих требований:
на месте производства работ по подъему
и перемещению грузов, а также на гру-
зоподъемных машинах не должно допу-
скаться присутствие лиц, не имеющих
прямого отношения к производимой ра-
боте;
для строповки предназначенного к
подъему груза должны применяться
стропы, соответствующие массе подни-
маемого груза с учетом числа ветвей
и угла их наклона; стропы общего назна-
чения следует подбирать так, чтобы угол
между их ветвями не превышал 90°;
подъем железобетонных и бетонных из-
делий массой более 500 кг, не имеющих
маркировки и указания о фактической
массе, допускаться не должен;
при подъеме груз должен быть предва-
рительно приподнят на высоту не бо-
лее 200—300 мм для проверки правиль-
205
ности строповки и надежности действия
тормоза;
подъем, опускание и перемещение гру-
за не должны производиться при на-
хождении людей под грузом. Это отно-
сится ,и к подъему груза, установлен-
ного вблизи стены, колонны, штабеля,
железнодорожного вагона, станка или
другого оборудования, когда люди (в
том числе и производящие строповку)
находятся между поднимаемым гру-
зом и указанными частями здания или
оборудования. Стропальщик может на-
ходиться возле груза во время его
подъема или опускания, если груз на-
ходится от него на высоте не более 1 м;
при перемещении в горизонтальном на-
правлении груз должен быть предвари-
тельно поднят на 0,5 м выше встре-
чающихся на пути предметов;
при перемещении стрелового крана с
грузом положение стрелы и нагрузки на
кран должны устанавливаться в соот-
ветствии с указаниями завода-изгото-
вителя и инструкции по монтажу и
эксплуатации крана. В случаях отсутст-
вия таких указаний, а также при пере-
мещении крана без груза стрела долж-
на устанавливаться вдоль пути. Исклю-
чения допускаются для железнодорож-
ных кранов, работающих на прямоли-
нейном участке пути;
опускать груз разрешается лишь на
предназначенное для этого место, где
исключается возможность его падения,
опрокидывания или сползания;
не разрешается опускать груз на авто-
машины и полувагоны или поднимать
его при нахождении людей в кузове
автомашины или в полувагоне. Исклю-
чение может быть допущено при по-
грузке и разгрузке полувагонов крюко-
выми кранами, из кабины которых хо-
рошо обозревается площадь пола полу-
вагона, и если рабочий может отойти
от висящего на крюке груза на безо-
пасное расстояние.
Не допускается при работе грузо-
подъемной машины: вход на грузо-
подъемную машину во время ее движе-
ния;
нахождение возле работающего стре-
206
лового или башенного крана во избе-
жание зажатия между поворотной и не-
поворотной частями крана;
подъем груза, находящегося в неустой-
чивом положении или подвешенного
за один рог двурогого крюка;
подъем и перемещение груза с находя-
щимися на нем людьми;
подъем груза, засыпанного землей или
примерзшего к земле, заложенного дру-
гими грузами, укрепленного болтами
или залитого бетоном, а также метал-
ла или шлака, застывшего в печи или
приварившегося после слива;
подтаскивание груза по земле, полу или
рельсам крюком крана при наклон-
ном положении грузовых канатов;
освобождение с помощью грузоподъем-
ной машины защемленных грузом стро-
пов, канатов или цепей;
оттягивание груза во время его подъема,
перемещения и опускания. Для разво-
рота в процессе подъема длинномер-
ных и громоздких конструкций должны
применяться крючья соответствующей
длины;
выравнивание поднимаемого или пере-
мещаемого груза собственным весом,
а также поправка стропов на весу;
подача груза в оконные проемы и на
балконы без специальных приемных пло-
щадок или специальных приспособле-
ний;
погрузка и разгрузка автомашины при
нахождении людей в ее кабине.
Подъем гибких конструкций следует
производить с применением усилений и
приспособлений, препятствующих воз-
никновению в элементах остаточных
деформаций.
Наводка,
ориентирование
и установка
5.3. з.
Наводка — операция, обеспечивающая
’максимальное приближение монтируе-
мой конструкции в вертикальной плос-
кости к проектному положению. Степень
приближения зависит от вида конструк-
ции и способа ее сопряжения с ранее
установленными — базовыми поверхно-
стями, служащими начальными, проме-
жуточными или конечными ориентира-
ми.
Ориентирование — операция, обеспе-
чивающая максимальное приближение
монтируемой конструкции в горизон-
тальной плоскости к проектному поло-
жению и совпадению ориентаций по-
ложения монтируемых элементов с ра-
нее установленными.
Основными принципами наводки и ори-
ентирования являются сведение к мини-
муму вертикальных и горизонтальных
перемещений и перестановок. На прак-
тике возможны случаи, исключающие
одну из этих операций, если при этом
одна из плоскостей имеет строгую фик-
сацию. Например, при надвижке кон-
струкций осуществляется только их ори-
ентирование в горизонтальной плоско-
сти, так как вертикальная плоскость в
этом случае ограничивается горизон-
тальной плоскостью. Монтаж же конст-
рукций методом принудительного подъ-
ема по вертикальным направляющим
не требует операции ориентирования,
так как горизонтальная плоскость огра-
ничивается уже вертикальными направ-
ляющими.
Наводку и ориентирование устанавли-
ваемых элементов на проектные оси
следует производить с помощью мон-
тажных механизмов. Осуществлять эти
операции оттяжками и домкратами
допускается только в случае невозмож-
ности выполнения их монтажными ма-
шинами и механизмами.
Установка — операция, завершающая на-
водку и ориентирование и обеспечиваю-
щая проектное положение монтируемой
конструкции. Во время установки до-
биваются полного контакта соответст-
вующих поверхностей монтируемых
конструкций с ранее установленными
элементами, конструкциями или приспо-
соблениями. Условия обеспечения та-
кого контакта зависят от формы и
статических свойств монтируемых эле-
ментов и конструкций, а также приемов
и средств, используемых при установ-
ке. Как правило, установку монтируемых
элементов в проектное положение
производят сразу по принятым ориен-
тирам (рискам, штырям, упорам, бол-
там, граням и т. п.) или специальным
фиксирующим или закладным устрой-
ствам. При этом для предохранения
резьбы болтов на последние надевают
стальные предохранительные колпаки,
изготавливаемые обычно из обрезков
газовых труб.
В зависимости от ограничений, накла-
дываемых на степень свободы переме-
щения монтируемой конструкции в про-
странстве относительно проектных осей,
выделяют три вида установки: свобод-
ную, ограниченно свободную и ограни-
ченную (принудительную).
Свободная установка не предусматри-
вает применения средств или устройств,
ограничивающих свободное перемеще-
ние конструкций в пространстве. Мон-
тажники в этом случае выполняют на-
водку и ориентацию монтируемой конст-
рукции визуально, сопоставляя риски-
ориентиры на опоре с рисками-ориен-
тирами на ее поверхности. Во время
соприкосновения конструкции с базовой
поверхностью — опорой вначале с по-
мощью геодезических инструментов или
других приспособлений выверяют ниж-
нюю, а потом и верхнюю поверхнос-
ти. Эти операции выполняют вручную
или с помощью пеньковых оттяжек без
отцепки стропов или других такелаж-
ных приспособлений. Такая установка
возможна при монтаже длинномерных
вертикальных конструкций с одной точ-
кой и малой площадью опирания, а так-
же с высоким расположением центра
тяжести.
Из-за сложности производства монтаж-
ных работ, выверки и дополнительного
устройства временного крепления сво-
бодную установку применяют при соот-
ветствующем технико-экономическом
обосновании (например при монтаже
колонн, мачт и т. п.). При этом доля
ручного труда в общей трудоемкости
монтажных работ достигает иногда
60 %.
Ограниченно свободная установка пре-
дусматривает использование специаль-
ных конструкций и приспособлений,
частично ограничивающих свободу пере-
мещения монтируемых элементов в
одном или нескольких направлениях.
Такой тип установки можно применять
для всех элементов, обладающих стати-
ческой устойчивостью, с низким распо-
ложением центра тяжести и соответ-
ствующим количеством точек или пло-
щадью опирания (плоские горизонталь-
ные элементы — плиты перекрытий,
покрытий; объемные — сборные фун-
даменты, блок-комнаты; пространст-
венные — блоки перекрытий и т. п.),
а также не обладающих статической
устойчивостью, но перемещение кото-
рых ограничено в одной из плоскос-
тей (плоские вертикальные элементы —
наружные и внутренние панели, пере-
городки и т. п.).
Ограниченную (принудительную) уста-
новку производят ограничением пере-
мещения монтажных элементов и конст-
рукций во всех направлениях путем
принудительной наводки и установки
конструкций строго в проектное поло-
жение без последующих исправлений
в результате применения специальной
оснастки, самофиксирующих замковых
соединений и других устройств. На-
пример, для разворота длинномерных
конструкций вместо оттяжек используют
специальные гибкие манипуляторы, уста-
навливаемые на кране, а для навод-
ки — кондукторы различной конструк-
ции (одиночные или групповые, конусные
или прямые), ограничивающие установ-
ку. Замковые соединения в стыкуемых
элементах обеспечивают в процессе
наводки и установки пространственную
самофиксацию проектного положения с
достаточной точностью. Принудительная
установка эффективна при монтаже
легких колонн, ригелей и стеновых
панелей особенно в индустриальном жи-
лищном строительстве. В этом случае,
особенно при монтаже железобетонйых
колонн, рекомендуется применять оди-
ночные, групповые или шагающие (по-
воротные) кондукторы (см. рис. 4.18,
4.19 и 4.22).
Выверка
5.3. д.
Выверка — операция, обеспечивающая
точное соответствие положения мон-
тируемых конструкций проектному. Вы-
верку производят в плане, по высоте
и по горизонтали (вертикали), а также
относительно ранее установленных
конструкций с контролем отклонения от
соосности, перпендикулярности и парал-
лельности в зависимости от требова-
ний, предъявляемых проектом произ-
водства работ.
При выверке устанавливают точность
смонтированных элементов и конструк-
ций, которая характеризует один из ос-
новных показателей, определяющих ка-
чество строительной продукции и пока-
зывает степень приближения действи-
тельных значений геометрических па-
раметров к проектным. Количествен-
ным критерием точности является наи-
большее возможное для данных условий
отклонение геометрических парамет-
ров, вызванное погрешностью изготов-
ления, укрупнения и монтажа. Проект-
ная или допустимая точность выполне-
ния монтажных работ устанавливается в
ППР в соответствии с требованиями
СНиП или на основе расчета. Целью
такого расчета является определение
рациональных пределов между техно-
логическими и функциональными допу-
сками, которые в техническом и эко-
номическом отношениях давали бы но-
минальные значения предельно допусти-
мых отклонений геометрических пара-
метров с учетом объемно-планировоч-
ных и конструктивных решений зданий и
сооружений, а также методов производ-
ства монтажных и геодезических работ.
Действительная точность характеризует-
ся значением действительного отклоне-
ния 6{, определяемого как разность
между фактическим х; и номинальным
хо значениями параметра:
6,- =х; — хо.
207
При выверке конструкций точность
устанавливают предельными отклоне-
ниями: верхним dB==xmax—хо и ниж-
ним dH = xmin—хо. Согласно ГОСТ
21778—81 следует принимать довери-
тельную вероятность 0,9973, устанав-
ливающую следующую связь между
допуском А, симметричным предель-
ным б и средним квадратическим а от-
клонениями:
, А э
6 = —=3а.
Допуск Д характеризуется как раз-
ность между наибольшим хтах и наи-
меньшим xmin предельными значения-
ми или между верхним бв и ниж-
ним бн предельными отклонениями:
A=Xmax-*min ИЛИ Д=6°—6".
В общем виде точность монтажа мож-
но охарактеризовать коэффициентом
точности
к т м= . , А~> 1ТУ ь
тм 1 + At +Д2 + + Ап
где Дj, Д2, ..., Дп — отклонения размеров
расположения закладных деталей, ан-
керных болтов, погрешности изготов-
ления конструкций, точности измерений
и т. п.; [ТУ] — допускаемое значение
коэффициента точности по техническим
условиям.
Чем ближе Кт м приближается к еди-
нице, тем выше точность и качество
монтажных работ, трудоемкость и себе-
стоимость их выполнения. Соблюдение
норм допусков обеспечивает в реальных
условиях полную собираемость монтаж-
ных элементов и конструкций. При
отсутствии в проекте специальных ука-
заний предельные отклонения положе-
ний элементов в конструкциях относи-
тельно разбивочных осей или ориентир-
ных рисок не должны превышать значе-
ний, приведенных в СНиП.
Допускаемые отклонения при монтаже
железобетонных конструкций не долж-
ны превышать по СНиП 111-16-80 следую-
щих значений, мм:
Смещение осей фундаментных
блоков и стаканов фундаментов
относительно разбивочных осей 13
±20
10
±10
5
10
13
Отклонение отметок верхних
опорных поверхностей элемен-
тов фундаментов от проектных
Отклонение дна стаканов фун-
даментов от проектных
Смещение осей или граней па-
нелей стен, колонн и объемных
блоков в нижнем сечении отно-
сительно разбивочных осей или
ориентирных рисок
Отклонение осей колонн зданий
и сооружений в верхнем сечении
относительно разбивочных осей
при высоте колонны, м:
до 8
8—16
16—25
25—40
Смещение осей ригелей и про-
гонов, а также ферм (балок) по
нижнему поясу относительно
осей на опорных конструкциях
Отклонение расстояний между
осями ферм (балок) покрытий
и перекрытий в уровне верхних
поясов от проектных
Отклонение плоскостей стено-
вых панелей в верхнем сечении
от вертикали (на высоту этажа
или яруса)
Отклонение отметок верха ко-
лонн или их опорных площадок
(кронштейнов, консолей), одно-
этажных зданий и сооружений
от проектных
Разность отметок верха колонн
или опорных площадок каждого
яруса или этажа многоэтажных
зданий и сооружений, а также
стеновых панелей одноэтажных
зданий в пределах выверяемого
участка:
при контактной установке
(п — порядковый номер яру-
са)
при установке по маякам
Разность отметок лицевых по-
верхностей двух смежных плит
перекрытий в стыке при длине
плит, м:
ДО 4
свыше 4
Смещение в плане плит покры-
тий или перекрытий относитель-
но их проектного положения на
опорных поверхностях и узлах
ферм и других несущих кон-
струкций (вдоль опорных сто-
рон плит)
Смещение продольной оси под-
крановой балки на опорной по-
— 10 верхности (площадке) колонны
от проектного положения 8
— 20 Отклонение отметок верха по-
лок подкрановых балок на двух
соседних колоннах вдоль ряда
и на двух колоннах в одном по-
перечном разрезе пролета от
5 проектных ±16
Смещение оси подкранового
рельса с оси подкрановой балки 20
Примечание. Предельные отклонения в размерах
2Q площадок опирания и зазоров между элементами кон-
струкций определяются проектом. Во всех случаях пло-
щадки опирания не должны быть менее 50 мм.
32
40
Допускаемые отклонения при монтаже
металлических конструкций не долж-
ны превышать по СНиП 111-18-75 таких
5 значений:
Колонны и опоры
Отклонение отметки опор-
ной поверхности колонн
и опор, устанавливаемых:
на стальные плиты с
верхней строганной
поверхностью ±1,5 мм
на поверхность фун-
даментов или выве-
ренные опорные дета-
ли ±5 мм
Смещение осей колонн
и опор относительно раз-
бивочных осей (в нижнем
сечении) ±5 мм
Отклонение оси колонны
и опоры от вертикали в
верхнем сечении при вы-
12 + 2п
10
соте, м:
до 15 15 мм
более 15 0,001 высоты ко-
Стрела прогиба (кривиз- лонны или опо- ры, нр не более 35 мм
на): колонны 1 /750 высоты ко-
опоры лонны, но не бо- лее 15 мм 1 /750 длины эле-
Наибольший односторон- мента между точками закреп- ления, но не бо- лее 15 мм 1 /1500 попереч-
ний зазор между фрезе- ного размера
208
рованными поверхностя-
ми в стыках колонн
ветви колонны в
стыке
Рис.
5.1.
Фермы, ригели, пролетные строения транс-
портерных галерей и прогоны
Отклонения отметок опо-
рных узлов:
ферм и ригелей пролетных строений ±20 мм
транспортерных гале- рей ±15 мм
Стрела прогиба (кривиз- на) между точками за-
крепления участков сжато- го пояса из плоскости фермы, ригеля или балки 1/750 длины за- крепленного участка, но не более 15 мм
Отклонения расстояний между осями ферм по
верхнему поясу Отклонения расстояний ±15 мм
между прогонами и меж- ду балками для установки опор транспортера ±5 мм
Подкрановые
Отклонения расстояний
между осями подкрано-
вых рельсов одного про-
лета
Смещение оси подкрано-
вого рельса с оси подкра-
новой балки
Отклонение оси подкра-
нового рельса от прямой
Разность отметок головки
подкрановых рельсов в
одном разрезе пролета
здания:
на опорах
в пролете
Разность отметок подкра-
новых рельсов на сосед-
них колоннах (расстояние
между колоннами L):
при L менее 10 м
при L более 10 м
Взаимное смещение тор-
цов смежных подкрано-
вых рельсов по высоте и
в плане
Зазор в стыках рельсов
(при температуре 0 °C и
длине рельса 12,5 м)
пути
±10 мм
15 мм
15 мм на участке
40 м
15 мм
20 мм
10 мм
1/1000 L, но не
более 15 мм
2 мм
4 мм
Схемы вы-
верки кон-
струкций
лазерными
приборами:
а, б — измерение
превышений;
в, г — контроль
отклонений от
соосности
перпендику-
лярности; д —
проверка вер-
тикальности;
е — построение
и разметка оси,
перпендику-
лярной к дру-
гой оси или
створу; ж —
тригонометри-
ческое нивели-
рование h = i —
—Н 4- Ltg а; з —
построение ли-
ний заданного
уклона; и — пе-
редача створа
на другую го-
ризонтальную
плоскость; к —
м — проверка вер-
тикальности
отвесом;
теодолитами;
методом боко-
вого нивели-
рования; 1 —
лазерный ниве-
лир; 2 — рейка;
3 — выверяемая
конструкция;
4 — экран-мар-
ка или рабочие
фотоприемни-
ки; 5 — конт-
рольный фото-
приемник; 6 —
излучатель —
специализиро-
ванный лазер-
ный прибор;
7 — перемеща-
емая пента-
призма или
зеркало; 8 —
плашка для
фиксации оси;
9 — лазерный
теодолит; 10 —
лазерные от-
весы; 11 — рис-
ки на конструк-
ции; 12 — вер-
тикальная плос-
кость.
209
Стальной оцинкованный профилированный
настил
Отклонение длины опира-
ния настила на прогоны в
местах поперечных сты-
ков 0; —5 мм
Отклонение в положении
центров отверстий:
для самонарезающих
болтов ±5 мм
для комбинированных
заклепок:
вдоль настила ±20 мм
поперек настила ±5 мм
Башни и трубы
ТАБЛИЦА
5.5.
Рекомендуемые формулы для расчета отклонений с помощью оптических
приборов
Отклонение оси ствола и
поясов башни или трубы
от проектного положения
0,003 высоты вы-
веряемой точки
над фундамен-
том
Негабаритные бункеры
Отклонение длины и ши- 0,001 длины или
рины бункера в верхнем ширины
сечении
Разность длин диагоналей 0,002 размера
в верхнем сечении большей сторо-
Отклонение высоты бун- ны
кера 0,002 высоты
Примечания: 1. Перелом осей подкрановых рельсов
не допускается. 2. При изменении температуры на 10 °C
зазор в стыках рельсов изменяется на ±1,5 мм. 3. Раз-
ница в длине площадок опирания (при их длине 50 мм
и более) каждого элемента (балки, фермы, ригеля,
плиты перекрытий и покрытий) не должна превышать
10 мм.
Для достижения требуемой точности
взаимного расположения элементов и
конструкций в пространстве следует сов-
мещать сборочные базы с измеритель-
ными, от которых задаются выдер-
живаемые при монтаже размеры. При
этом конструкция каждого монтируемо-
го узла должна обеспечивать возмож-
ность его сборки без сложных приспо-
соблений и стендов.
В зависимости от вида монтируемых
элементов и конструкций, их оснастки,
стыков и условий обеспечения устой-
чивости выверку производят визуально
или инструментально в процессе уста-
новки, когда конструкция удерживается
монтажными кранами или другими меха-
низмами, или после установки при ее
закреплении. В отдельных случаях вы-
верку не производят (безвыверочная
Схема Формула
L _ Ь sin (а + Р) sin а
L / ь L =b ctg а
ь 2 Ь 2 I Ь а L=—ctg —
90°
Oh ж а2 1гК L = L, +L2=-^- ^ctg -^-+ ctg )
2
\ ахЧ L sin P cos ai+cos P sin Ai | yT—cos p sin at — sin p sin A2\ 2 \ sin a! sin a! /' b , L2=y sin P cos a2 —cos P sin А2 + д/1 —cos P cos a2 —sin p sin A|, a 2y . 2y где sin Aj =—7— sin a,; sin A2=—sin a9 D b
2-У
а1 / <Х \ \ L, 2 Д l2/ Ay или L =L, +L2=b f c”Plc°s(«,-p1)_|.cOs p2 cos (a2-?2) j < sin a] sin a2 J
L =b ctg at ctg a2
210
Продолжение табл. 5.5
установка) или выполняют с помощью
различных автоматизированных уст-
ройств.
Визуальную выверку производят при
достаточной точности' опорных поверх-
ностей или торцовых оснований и сты-
ков конструкций — в других условиях
она не обеспечивает высокой точности.
При этом могут использоваться различ-
ные измерительные приспособления:
стальные рулетки, линейки, калибры,
шаблоны и т. п.
Инструментальную выверку выполняют
при сложности обеспечения точности
установки монтажных элементов и конст-
рукций, проверяя только опорные по-
верхности, торцовые основания или
стыки смонтированных конструкций. Ее
производят и при установке всех не-
сущих и ограждающих конструкций зда-
ний и сооружений, а также специаль-
ных монтажных приспособлений (кон-
дукторов, рамно-шарнирных индикато-
ров и т. п.). Инструментальная выверка
является наиболее распространенным
видом проверки положения смонтиро-
ванных конструкций в плане, высотном
и вертикальном положениях. Инструмен-
тальная проверка правильности установ-
ки конструкций, а также их окончатель-
ная выверка и закрепление должны
производиться по ходу монтажа каждой
пространственно-жесткой секции соору-
жения.
При инструментальной выверке при-
меняют оптические методы и средст-
ва измерений отклонения конструкций,
используя различные оптические инстру-
менты: теодолиты, нивелиры, катетомет-
ры, лот-приборы, лазерные приборы,
устройства и др. При измерении в ка-
честве базовой (опорной) линии исполь-
зуют визирную ось этих инструмен-
тов. Во время контроля отклонений от
прямолинейности зрительную трубу по-
мещают на одном из концов контро-
лируемого элемента, а марки после-
довательно устанавливают в заданных
точках линии. Наводя и фокусируя зри-
тельную трубу на целевой знак марки,
посредством отсчетных приспособлений
зрительной трубы или марок измеряют
смещение центра знака относительно ви-
зирной цели. Схемы выверки с помощью
лазерных приборов, позволяющих про-
изводить поверочные работы в широ-
ком диапазоне, изображены на рис. 5.1.
Схемы применения оптических методов
измерения различных конструкций и ре-
комендуемые формулы для их расчета
представлены в табл. 5.5.
Безвыверочная установка (поверка) по-
лучила наибольшее распространение
при монтаже сборных металлических
конструкций (в отдельных случаях и же-
лезобетонных конструкций). Основным
ее условием является применение конст-
рукций с повышенным классом точности
геометрических размеров в монтажных
стыках. Это позволяет при монтаже уста-
навливать, например, стальные колонны,
опоры и другие элементы каркаса с
фрезерованными торцами в проект-
ное положение, исключая выверку по
высоте и вертикали при условии обеспе-
чения высокой точности монтажа только
одной опорной плиты.
Автоматизированная выверка предус-
матривает автоматическую установку
конструкций с параллельной выверкой
при помощи специальных автоматизи-
рованных устройств.
В соответствии с инструкциями и ру-
ководствами по монтажу строитель-
ных конструкций выверку следует произ-
водить в порядке, установленном в
проекте производства монтажных ра-
бот. Устанавливают конструкции сразу в
проектное положение по разбивочным
осям с выверкой по принятым ориен-
тирам (рискам, штырям, опорам, гра-
ням и т. п.). Конструкции, имеющие
специальные закладные или другие фик-
сирующие устройства, устанавливают по
ним. Перед закреплением проверяют
правильность расположения в плане и
по высоте, а также подготовку стыков
под сварку, о чем делается соответст-
вующая запись в журнале монтажных
работ.
211
Рис.
5.2.
Исполни-
тельная схе-
ма геодези-
ческих за-
меров поло-
жения смон-
тированных
конструкций
(размеры в
рамках про-
ектные):
а — колонн;
б — подкрано-
вых балок;
в — стропиль-
ных ферм; I —
11 — смещение
низа и верха
колонны; III —
отметка верха
консоли; IV —
отметка верх-
него торца
колонны; V —
смещение бал-
ки или фермы;
VI — отметка
верхнего пояса.
ростатическое нивелирование обычно
следует применять для контроля высот-
ного положения элементов инженерного
и технологического оборудования. Вер-
тикальность конструкций зданий и соору-
жений при высоте до 5 м рекомендуется
осуществлять механической или элект-
рической рейкой-отвесом, при высоте
до 50 м — теодолитом, а при высоте
свыше 50 м, как правило, зенит-при-
борами.
В период выверки должна быть обеспе-
чена устойчивость конструкций под
действием собственной массы, монтаж-
ных и ветровых нагрузок, что дости-
гается правильной последовательностью
монтажа, соблюдением проектных раз-
меров опорных площадок и сопря-
жений, своевременной установкой пре-
дусмотренных в проекте постоянных или
временных связей и креплений, а также
применением мероприятий по безопас-
ному ведению геодезических и пове-
рочных работ.
Возможные предельные отклонения от
проектного положения элементов и
конструкций при монтаже должны быть
установлены в проекте производства
работ в зависимости от конструктив-
ных решений, применяемых приспособ-
лений и оснастки, вида установки, по-
рядка сварки и других условий в пре-
делах, предусмотренных СНиП. Резуль-
таты проверки оформляют актами про-
межуточной приемки смонтированных
ответственных конструкций и актами
освидетельствования скрытых работ с
приложением исполнительной схемы
геодезического контроля (рис. 5.2).
Закрепление
Контроль положения конструкций зда-
ний и сооружений в плане осуществ-
ляют преимущественно измерением
расстояния между их осями (или уста-
новочными и ориентирными рисками),
а после выверки и окончательного
закрепления — дополнительно между
смежными гранями, применяя компари-
рованные стальные рулетки или спе-
циальные шаблоны. Аналогичный конт-
роль по высоте выполняют, как правило,
геометрическим нивелированием. Гид-
Закрепление конструкций — операция,
предусматривающая обеспечение устой-
чивости и безопасности производства
работ путем лишения установленных
конструкций всех степеней свободы
так, чтобы возмущающие воздействия
212
внешней среды не смогли нарушить
требуемой проектной точности мон-
тажа.
В соответствии со СНиП поднятые и
установленные элементы и конструкции
до их освобождения от крюка монтаж-
ного крана должны быть надежно за-
креплены болтами, пробками, клинья-
ми, прихватками с установкой постоян-
ных или временных связей, распорок,
расчалок и т. п., предусмотренных
проектом производства работ. Закреп-
ление может быть временным и постоян-
ным. Его выполняют в зависимости от
принятой схемы опирания конструк-
ций. Таких схем может быть несколько:
точечная — с опиранием на одну или
несколько точек; линейная — с опира-
нием по граням внутренних или наруж-
ных стенок; сплошная — с опиранием по
всей плоскости конструкции и их ком-
бинации. Например, точечная схема
опирания объемных конструкций пре-
дусматривает передачу нагрузки че-
рез расположенные по углам стальные
площадки, на которых могут устанав-
ливаться для обеспечения более точно-
го монтажа штыревые фиксаторы или
анкеры.
Временное закрепление — операция,
обеспечивающая устойчивость в проект-
ном положении установленных конст-
рукций на период выполнения выверки,
постоянного закрепления и техноло-
гического выдерживания бетона в сты-
ках. Без временного закрепления воз-
можна установка только статически
устойчивых конструкций, которые не
могут изменить своего положения под
действием временных нагрузок и сил
(преимущественно конструкции с ши-
роким основанием и низко расположен-
ным центром тяжести, находящиеся в
положении статического равновесия).
Статически неустойчивые конструкции
устанавливают с временным закрепле-
нием (если при этом не предусматри-
вается их постоянное крепление) в
случаях необходимости освобождения
монтажного средства от их удержания,
производства поверочных работ, дли-
тельности подготовки стыков и т. п.
Критерием надежности временного за-
крепления является соответствие креп-
ления требованиям выверки Ктм (см.
§ 5.3.4) при условии, что конструкция
способна сохранять эти качества под
воздействием собственной массы, мон-
тажных и климатических нагрузок. На-
дежность временного крепления в соот-
ветствии со СНиП 11-23-81 может харак-
теризоваться устойчивостью конструк-
ций, которая определяется степенью
приближения коэффициента устойчиво-
сти Ку к к его нормативному значению
для данных условий. Например, для
жестких конструкций Ку K = SMy/SMonp>
>[KyJ, где 2Му, 2Мопр— соответствен-
но суммарные удерживающие и опроки-
дывающие моменты, кН • м; [Ку к] —
допустимый коэффициент запаса устой-
чивости для данных условий.
Все средства временного крепления,
применяемые в строительстве, как инди-
видуальные, так и групповые, способст-
вуют упрощению работ и снижению тру-
дозатрат, связанных с выполнением кре-
пежных, поверочных и других операций,
не требуют внесения специальных кон-
структивных изменений в закрепляемые
элементы и конструкции. Основными
недостатками средств временного креп-
ления (кроме кондукторов) являются не-
обходимость выполнения выверки, высо-
кие затраты кранового времени (кран
в большинстве случаев не освобожда-
ется до окончания выверки) и трудо-
емкость их установки.
Постоянное закрепление — операция,
обеспечивающая устойчивость в проект-
ном положении установленных конструк-
ций на период выполнения послемонтаж-
ных работ и эксплуатации, является
завершающей операцией технологичес-
кого процесса монтажа. Закреплению
подлежат все без исключения конструк-
ции, как статически неустойчивые, так
и статически устойчивые. После закреп-
ления конструкции считаются смонти-
рованными и должны соответствовать
предъявляемым к ним проектным тре-
бованиям по прочности и точности уста-
новки. При этом до устройства постоян-
ного крепления конструкции должно
быть (в соответствии со СНиП) про-
верено соответствие их проектного рас-
положения и готовности монтажных опе-
раций под сварку и заделку стыков, о
чем должна быть сделана запись в жур-
нале монтажных работ. Постоянное за-
крепление может выполняться посредст-
вом сварки, установки болтов, заклепок,
бетонирования стыков и т. п. сразу же
или спустя некоторое время после уста-
новки и выверки. В последнем случае,
особенно, если конструкции статиче-
ски неустойчивы, предусматривают вре-
менное крепление.
После постоянного закрепления конст-
рукции считаются смонтированными и
должны соответствовать предъявляе-
мым к ним проектным требованиям
прочности, устойчивости, надежности и
точности установки, регламентируемых
техническими условиями или СНиП.
Установка
болтов и дюбелей
5.3. 6.
Установка болтов нормальной, грубой
и повышенной точности заключается в
соединении и закреплении металли-
ческих конструкций при укрупнении или
установке их на проектные отметки.
Болты нормальной и грубой точности
применяют в неосновных соединениях
для крепления одного элемента к дру-
гому: фонарные конструкции, связи,
технологические площадки и т. п. Сты-
ки таких элементов могут иметь зна-
чительную податливость вследствие
меньшего предварительного натяжения
болтов, а также больших зазоров между
телом болта и стенками отверстия (за-
зоры болтов нормальной точности по
ГОСТ 7798—70* 0,3—0,5 мм; болтов гру-
бой точности по ГОСТ 15589—70* и ГОСТ
15591—70* 2—3 мм). Эти соединения хо-
рошо работают на растяжение, но сдви-
гающие силы воспринимают только в
пределах сил трения, возникающих от
натяжения болтов.
213
Болты повышенной точности точеные
(чистые) по ГОСТ 7805—70* (минусовые
допуски от 0,43 до 0,52 мм и высо-
копрочные (ТУ 144-383-73) применяют
в рабочих и монтажных соединениях
основных несущих конструкций: балках,
фермах, рамах и т. п. Они позволяют
уменьшать деформативность соедине-
ний и хорошо работают на срез и смя-
тие.
Обычные стальные болты изготовляют
из сталей марок ВСтЗ, ВСт5, 14Г2, 16ГС,
а высокопрочные — из сталей марок
40Х «Селект», 48ХФА «Селект»,
ЗОХЗМФ, 30Х2НМФА и др. Их диаметр
12—48 мм, а длина стержня 25—300 мм.
Размещают болты в стыках и узлах с
учетом экономии металла на минималь-
ном расстоянии, которое устанавливают
исходя из обеспечения прочности на
выкол и удобства производства работ
в соответствии со СНиП 11-23-81:
Расстояние.между центрами
болтов в любом направле-
нии:
а) минимальное 2,5 d*—3 d
б) максимальное в крайних
рядах при отсутствии окай-
мляющих уголков на рас-
тяжение и сжатие 8d или 12 f*
в) максимальное в средних
рядах, а также в крайних
рядах при наличии окай-
мляющих уголков:
на растяжение
на сжатие
Расстояние от центра
16 d или 24 t
12 d или 18 t
болта
до края элемента:
а) минимальное вдоль уси-
лия 2 d
б) то же, поперек усилия:
при обрезных кромках 1,5 d
при прокатных кромках 1,2 d
в) максимальное 4 d или 8 f
г) минимальное для высоко-
прочных болтов при любой
кромке и любом направ-
лении усилия 1,3 d
• d — диаметр отверстия болта; f — толщина наиболее
тонкого наружного элемента.
Расход крепежных изделий для монта-
жа строительных конструкций в зави-
симости от типа объектов определяют
214
ТАБЛИЦА
5.6.
Расход крепежных изделий (постоянных), кг на 100 т, для монтажных болто-
вых соединений стальных строительных конструкций
Конструкции
одно- этажных производ- ственных зданий много- этажных зданий прочих соору- жений
Крепежные изделия
Болты и гайки высокопрочные и шайбы (комплект) 380 830 470
В том числе: болты высокопрочные (ГОСТ 22353—77; ГОСТ 22356—77) 241 525 300
гайки высокопрочные (ГОСТ 22354—77; ГОСТ 22356—77) 73 160 90
шайбы к высокопрочным болтам (ГОСТ 22355—77; ГОСТ 22356—77) 66 145 80
Болты, гайки и шайбы нормальной точности (комплект) 636 442 461
В том числе: болты с шестигранной головкой нормальной точности (ГОСТ 7798—70*; ГОСТ 1759—70**) 418 291 303
гайки шестигранные нормальной точности (ГОСТ 5915—70*; ГОСТ 1759—70**) 115 80 83
шайбы (ГОСТ 11371—78*) 103 71 75
гайки шестигранные нормальной точности — контргайки (ГОСТ 5915—70*; ГОСТ 1759—70**) 24 28 29
Итого: 1040 1300 960
в соответствии с ВСН 428-81 (табл.
5.6).
Технологический процесс выполнения
монтажных соединений на болтах преду-
сматривает: подготовку поверхностей
и отверстий, установку сборочных или
постоянных болтов, завинчивание гаек,
их закрепление и выборочный контроль
качества. Высокопрочные болты устанав-
ливают в соответствии с ОСТ 36—72—82.
Особое значение при установке высо-
копрочных болтов имеет качество под-
готовки поверхности, так как работа
таких соединений основана на трении,
возникающем между соприкасающи-
мися поверхностями собранных дета-
лей в результате сильного их обжатия.
Наиболее эффективным способом под-
готовки таких поверхностей (при толщи-
не металла не менее 5 мм) является
огневая очистка широкозахватными га-
зовыми горелками. После огневой обра-
ботки удаляют шлак и окалину. При
этом нельзя очищать поверхность ве-
тошью, так как сгоревшие продукты и
отслоившаяся окалина растираются в по-
рошок, что приводит к снижению коэф-
фициента трения. Пескоструйная обра-
ботка дает хорошие результаты, но не-
стойкую поверхность обработки. Меха-
ническая очистка стальными щетками
трудоемка, кроме того, требует пред-
варительного обезжиривания поверхнос-
ти, например, ацетоном.
Обработку поверхностей для соедине-
ний на высокопрочных болтах необходи-
мо производить незадолго до сборки
(не более чем за 72 ч), так как при
хранении конструкций до трех суток
коэффициент трения снижается почти
в 1,5 раза. В случае появления на поверх-
ности темных пятен или коррозии ее
вновь очищают. До полного закрепле-
ния соединения надо предохранять от
попадания масла и влаги.
Отверстия проектного диаметра под
болты выполняет завод-изготовитель и
только в исключительных случаях их
могут рассверливать на полный диа-
метр на монтажной площадке. Для этого
используют рейбер-развертку или элект-
рические и пневматические ручные свер-
лильные машины. Основным требова-
нием при рассверловке отверстий явля-
ется соблюдение проектного диаметра
и перпендикулярности установки рей-
бера к плоскости рассверливаемого эле-
мента. При укрупнительной сборке от-
верстия рассверливают по окончании
сборки и после проверки всех раз-
меров.
Сборочные болты и пробки диаметром,
равным диаметру отверстия, устанавли-
вают для фиксации положения деталей
при сборке и установке конструкций.
Число пробок устанавливается расчетом
и указывается в проекте. Сборочными
болтами заполняют не менее 1 /3 и
пробками не менее 1/10 общего числа
отверстий. При пяти отверстиях и ме-
нее в узле устанавливают не менее од-
ной пробки и одного болта. При сбор-
ке конструкций на высокопрочных бол-
тах установка временных (сборочных)
болтов не допускается, а количество
пробок должно составлять не менее
10 % общего числа отверстий (но не
менее двух).
Болты всех размеров (диаметром от 12
до 48 мм и длиной стержня 25—300 мм)
устанавливают вручную, а гайки завер-
тывают пневматическими или электри-
ческими гайковертами или ручными
ключами. Под головки и гайки постоян-
ных болтов обязательно ставят круглые
шайбы (ГОСТ 11371—78*) не более од-
ной под головку и двух под гайку.
В местах применения головки или гайки
к наклонным поверхностям ставят косые
шайбы (ГОСТ 10906—78*). Резьба болта
должна находиться вне отверстия соеди-
няемых элементов, а гладкая часть не
должна выступать из шайбы.
Для надежной работы болтового соеди-
нения гайки закручивают от центра
стыка к краям симметрично, повторяют
эту операцию не менее двух раз, соз-
давая в обычных болтах натяжение
Соединение стальных кон-
струкций на дюбелях:
1 — дюбель; 2 — пристрелива-
емый элемент; 3 — опорный эле-
мент.
Рис.
5.3.
1,7 МПа. При затягивании для устра-
нения возможного срыва резьбы, в каж-
дом болте со стороны гайки остав-
ляют не менее одной нитки резьбы
с полным профилем.
Гайки высокопрочных болтов закручи-
вают до получения расчетного крутяще-
го момента сначала гайковертами, а за-
тем докручивают специальными тари-
рованными ключами до усилий, близ-
ких к пределу текучести стали. Усилие
при натяжении высокопрочных болтов
может превышать проектное на 20 %
(на такое же значение может отличаться
и крутящий момент, создавший эти уси-
лия). Гайки на постоянных и анкерных
болтах закрепляют в соответствии с ука-
заниями рабочих чертежей установкой
контргаек или пружинных шайб. В от-
дельных случаях гайки можно прихва-
тывать электросваркой или закреплять,
делая насечки на нарезке болта.
Контроль натяжения установленных бол-
тов выполняют выборочно: при коли-
честве болтов в соединении до пяти —
все болты; при количестве от 6 до 20 —
не менее пяти болтов и при большем
количестве — не менее 25 % болтов в
соединении. Если при контроле обнару-
жится, что хотя бы один болт не удов-
летворяет требованиям, то проверяют
все болты. После контроля головки
высокопрочных болтов окрашивают и все
соединения зашпатлевывают по конту-
РУ-
Установка дюбелей. Для монтажных сое-
динений стальных конструкций приме-
няются дюбели по ТУ 14-4-1261-84,
устанавливаемые пристрелкой монтаж-
ным пистолетом ПЦ-84с по ТУ ТОЗ
ПЦ-84-8 с использованием специальных
патронов по ТУ 3.795—74.
Общий вид дюбельного соединения
изображен на рис. 5.3.
Суммарную толщину пристреливаемого
элемента определяют в зависимости от
толщины и временного сопротивления
стали опорного элемента, что указы-
вается в чертежах КМ.
Дюбельные соединения применяются
для закрепления стального профилиро-
ванного настила в кровлях и стенах про-
изводственных зданий, пролетных строе-
ний транспортерных галерей и других
ограждающих конструкций.
К выполнению дюбельных монтажных
соединений стальных конструкций до-
пускаются рабочие, прошедшие специ-
альное обучение.
5.3. 7.
Сварка
стыковых
соединений
Стыковка смонтированных элементов
сваркой осуществляется путем оплавле-
ния и заполнения расплавленным метал-
лом пространства между швами и уг-
лами металлических конструкций или за-
кладных ^астей и арматуры железобе-
тонных конструкций. Право на выполне-
ние этих работ предоставляется свар-
щикам, имеющим удостоверения уста-
новленной формы, в которых в соот-
ветствии с их квалификацией, указаны
возможные способы сварки, виды сва-
риваемых сталей и пространственные по-
ложения шва, которые могут выполнять
сварщики.
Общая характеристика основных видов
сварки. При укрупнении и монтаже
применяют сварку дуговую, электрошла-
215
ковую, порошковой проволокой, в среде
защитного газа и газовую (термичес-
кий класс).
Дуговая сварка выполняется открытой
и закрытой дугой. Электросварка откры-
той дугой осуществляется вручную чаще
всего плавящимися (металлическими)
штучными электродами со специаль-
ными покрытиями (табл. 5.7). Такая свар-
ка несмотря на повышенную трудо-
емкость и сравнительно небольшую
производительность широко применяет-
ся при монтаже, так как может вы-
полняться в труднодоступных местах
и при любом положении стыка в прост-
ранстве. Электросварка закрытой дугой
выполняется под слоем сварочного
флюса (по ГОСТ 9087-81) голой прово-
локой сплошного сечения (по ГОСТ
2246—70*) — табл. 5.8.
По степени механизации она может быть
автоматической и механизированной.
При автоматической сварке механизи-
рованы подача электродной проволоки
и перемещение дуги по линии шва,
а при механизированной — только по-
дача проволоки, а движение вдоль шва
осуществляется вручную.
Замена ручной сварки автоматической
под слоем флюса дает сокращение
затрат труда на 1 т наплавленного
металла в среднем 520 чел.-ч, а эконо-
мия в результате снижения себестоимо-
сти сварки составляет около 390 р.
Электросварку порошковой проволокой
осуществляют механизированно. Такая
проволока представляет собой трубку
диаметром 2—3 мм с запрессованным
внутри порошком шлако- и газообразую-
щих компонентов, которые обеспечи-
вают защиту расплавленного металла
от воздуха, необходимое раскисление
и легирование. Сварка порошковой про-
волокой наиболее экономична, она поз-
воляет сократить трудозатраты на 1 т
ТАБЛИЦА
5.7.
Типы электродов для ручной дуговой сварки различных сталей
Тип электрода Металл шва или наплавленный Металл стыкового соединения Марка электрода в зависимости от покрытия Сталь свариваемых конструкций
Предел прочности на разрыв, МПа Остаточное относительное удлинение, % Предел прочности на разрыв, МПа Угол изгиба, град
Э42 Э42А 410 410 18 22 410 410 150 180 АНО-1, АНО-5, АНО-6, ОМА-2, ВСП-1, ВСП-2, ВСЦ-4 УОНИ-13/45, СМ-11, УП-1/45, УП-2/45, ОЗС-2 Обычной прочности и марки ВСтТпс
Э46 450 18 450 150 АНО-3, АНО-4, МР-3, ОЗС-З, ОЗС-4, ОЗС-6, ОЗС-9, ОЗС-12, РБУ-4, РБУ-5, ЗРС-1, ЗРС-2, Э138/45Н Обычной и повышенной проч- ности, кроме марок 14Г2АФ и 15Г2АФДпс
Э50 Э50А 490 490 16 20 490 490 120 150 всц-з, всн-з УОНИ-13/55, ДСК-50, СК2-50, УП-1/55, АНО-10, АНО-11, Э138/50Н Повышенной и высокой проч- ности, кроме марок 12Г2СМОР и 12ГН2МФАЮ
Э55 540 20 540 150 УОНИ-13/55У Арматурная
Э60 590 18 590 120 УОНИ-13/65 14Г2АФ, 15Г2АФДпс, 15Г2СФ, 16Г2АФ, 18Г2АФпс
Э70 685 14 — — Л КЗ-70, АНП-2 12Г2СМФ, 12ГН2МФАЮ
Примем а н и е. Числовое обозначение типа электродов характеризует минимальный гарантируемый предел прочности металла на । эазрыв, кгс/мм2
216
наплавленного металла в среднем на
1260 чел.-ч и снизить себестоимость
сварки — на 420 р.
Применение механизированной сварки
порошковой проволокой вместо ручной
дуговой сварки дает возможность повы-
сить производительность труда сварщи-
ков в 1,5-2 раза. Автоматизированная
сварка порошковой проволокой с прину-
дительным формированием шва превы-
шает скорость ручного процесса в 4—6
раз, а уровень ее механизации может
быть доведен до 40—50 %.
Сварка дугой в среде защитного газа
(инертный — аргон, гелий или актив-
ный — углекислый) осуществляется не-
плавящимся (вольфрамовым) электро-
дом (вручную или механизированным
способом) или плавящимся электродом
(с помощью автоматических и по-
луавтоматических установок). В пер-
вом случае вольфрамовый стержень,
расплавленный металл сварочной ванны
и присадочной проволоки изолируются
от атмосферного воздуха поступающим
из горелки инертным (аргоном, гелием)
или активным (углекислым) газом. Воль-
фрам является тугоплавким металлом,
ТАБЛИЦА 5.8. Материалы для механизированной сварки
Тип Марка проволоки при механизированной сварке Сопротивление, МПа
электрода под флюсом в углекислом газе порошковой проволокой нормативное расчетное
Э42, Э42А Э46, Э46А Э50, Э50А Э60 Э70 Примечани сварочная. Пе| буквой и циф При их содери родистой крем Св-08А Св-08ГА Св-ЮГА Св-ЮНМА, Св-10Г2 Св-08ХН2ГМЮ е. Обозначение проволоки рвые две цифры указываю рами поочередно указыва <ании менее 1 % ставится i ^немарганцевой стали, содс Св-08Г2С, Св-08Г2СЦ Св-08Г2С Св-08Г2СЦ Св-10ХГ2СМА включает сочетание букв и »т на содержание в провоз ется наименование и сод< голько буква легирующего фжащей 0,6—0,85 % Si и 1 ПП-АН8 ПП-АНЗ ПП-АН19С ПП-АН19Н цифр. Первые две б) юке углерода в con ержание в процента элемента. Например ,4—1,8 % Мп, обозн 410 450 490 590 685 <квы марки Св >ix долях проц х легирующих >: проволока и: ачается Св-08Г 180 200 215 240 280 означают — ента. Затем элементов. । низкоугле- 2С.
поэтому его расход не превышает 1,6 г
на 1 м длины шва.
Во втором случае сварка плавящимся
электродом основана на том же прин-
ципе с той лишь разницей, что шов
формируется самим электродом. Элект-
родуговую сварку проволокой сплошно-
го сечения в среде углекислого газа
применяют главным образом для сварки
низкоуглеродистых и низколегирован-
ных сталей. Замена ручной сварки на
механизированную в среде углекислого
газа обеспечивает сокращение трудо-
затрат в расчете на 1 т наплавленного
металла в среднем на 510 чел.-ч и эко-
номию в результате снижения себе-
стоимости сварки на 320 р. Однако
вследствие специфических трудностей,
возникающих в условиях открытых пло-
щадок и связанных с необходимостью
защиты зоны сварки от ветра, сварка
в углекислом газе при монтаже конст-
рукций применяется ограниченно.
Электрошлаковая сварка (используется
тепло, выделяющееся при прохождении
электрического тока через расплавлен-
ный шлак) выполняется автоматически
в вертикальном положении голыми
электродами. Сварку применяют для
стыковых соединений элементов из угле-
родистой, легированной и специальных
сталей толщиной 16—500 мм и более.
Зазор между свариваемыми листами
принимают 20—40 мм в зависимости
от их толщины.
К достоинствам электрошлаковой сварки
относятся: возможность получения за
один проход автомата соединений прак-
тически неограниченной толщины и без
специальной подготовки (разделки кро-
мок) свариваемых деталей; уменьшение
расхода флюса в десятки раз по срав-
нению с электродуговой сваркой под
слоем флюса; малый расход электро-
энергии (в 1,5—2 раза меньше, чем при
дуговой сварке под флюсом, и в 4 раза
меньше, чем при сварке открытой ду-
гой); возможность получения соедине-
ний без дефектов типа пор, шлаковых
включений, трещин.
Газовую сварку, при которой нагрев
кромок соединяемых частей произво-
дят пламенем газов (ацетилен, пропан
и др.), сжигаемых на выходе горелки,
выполняют без присадочного прутка.
При монтаже строительных конструкций
наибольшее распространение получила
дуговая сварка.
Сварка листовых металлических соеди-
нений должна выполняться в соответст-
вии с проектом производства сварочных
работ с учетом требований ОСТ 36—
60-81 «Сварка при монтаже стальных
конструкций», ведомственных инструк-
ций и указаний по конкретным видам
сварки и условиям производства ра-
бот.
К сварке стыков следует приступать
только после приемки под сварку мон-
тажных соединений собранной конструк-
ции или отдельных его элементов. Для
этого поступившие на монтаж конст-
рукции должны быть подвергнуты тща-
тельному внешнему осмотру для опре-
деления правильности подготовки кро-
мок соединяемых элементов под мон-
тажную сварку и соответствия черте-
жам КМД размеров и качества свар-
ных швов, выполненных на заводе-
изготовителе или в мастерских монтаж-
217
ного управления. Кроме того, конст-
рукции должны быть проверены на
отсутствие поверхностных дефектов
(расслоений, вырывов от кислородной
резки, вмятин и т. п.). Особенно тща-
тельно следует осмотреть места на-
ложения монтажных сварных швов и
прилегающие к ним поверхности ме-
талла.
Подготовка кромок, выполняемая в
монтажных условиях, должна соответст-
вовать виду и технологии сварки, тол-
щине свариваемых элементов и прост-
ранственному положению шва при свар-
ке, указанным в проекте производства
сварочных работ или технологической
документации на монтажную сварку
данной конструкции. Для этого кромки
деталей обрезают под прямым или
косым углами, а сам скос делают одно-,
двусторонним или чашеобразным. Раз-
меры конструктивных элементов кромок
и швов сварных соединений должны
соответствовать указанным в ГОСТ
5264—80, ГОСТ 8713—79, ГОСТ 15164—
78 и др. В монтажных условиях при не-
обходимости скос кромок свариваемых
элементов следует выполнять механизи-
рованной зачисткой абразивным инстру-
ментом или ручной кислородной резкой.
Неровности металла в зоне притупления
после ручной кислородной резки над-
лежит устранять зачисткой абразивным
инструментом.
Свариваемые элементы в местах на-
ложения швов и прилегающие к ним
кромки шириной не менее 20 мм и
50 мм при электрошлаковой сварке и
сварке с принудительным формиро-
ванием шва, а также места примыка-
ния выводных планок должны быть за-
чищены до металлического блеска с уда-
лением окалины, ржавчины, жиров, крас-
ки, грязи, влаги и пр. Продукты очистки
следует удалить из зазора между кром-
ками соединений.
Зачистка 1фомок соединяемых элемен-
тов от фунтовки не требуется при
предварительном (на заводе-изготови-
теле) покрытии специальными защитны-
ми грунтами, позволяющими выполнять
сварку без их удаления.
Применяемые при сварке материалы —
электроды, порошковая проволока и
ТАБЛИЦА
5.9.
Режимы прокалки сварочных материалов
Сварочные материалы Режим прокалки Срок годности материалов после прокалки при хранении их в помещении, сут Примечание
Вид Марка Тип металла шва Температура, °C Время, ч
Электроды УОНИ-13/55 СК-2-50 Э50А 400—420 1,5—2 10 При сварке конструкций из стали 16Г2АФ электроды должны быть использованы в течение 2 ч с момента изъятия их из печи
ВСФ-65 Э60
УОНИ-13/45 СМ-11 Э42А 370—400 1,5—2 10
МР-3 АНО-4 Э46 150—180 1—1,5 30
Порошковая проволока ПП-АНЗ СП-2 Э50А 230—250 150—200 1,5—2 1—1,5 5 Для сварки в нижнем положении
ППВ-5 Э50А 180—200 1,5—2 Для сварки в вертикальном положении
ПП-АН19С Э60 230—250 1,5—2 15 Для сварки с принудительным формиро- ванием шва
Флюсы АН-8 — 400—420 1,5—2 — Для электрошлаковой сварки
АН-47 АН-348А — 300—350 300—350 1—1,5 1—1,5 Для дуговой сварки под флюсом
218
флюсы — перед использованием долж-
ны быть прокалены в печах согласно
режимам, приведенным в табл. 5.9.
По истечении срока годности электроды
подлежат дополнительной прокалке по
тому же режиму. Многократная (бо-
лее двух раз) прокалка электродов, а
порошковой проволоки — более одного
раза не рекомендуется. Проволока
сплошного сечения предварительно
должна быть зачищена от ржавчины,
масла и грязи с помощью перемо-
точных станков, имеющих для такой
очистки специальные устройства.
Транспортировать и доставлять свароч-
ные материалы на рабочее место не-
обходимо в специальной металлической
таре (пеналах, коробах и т. п.).
Сварку листовых металлических соеди-
нений следует выполнять высокопро-
изводительными способами.
Ручную дуговую сварку рекомендует-
ся применять для стыковых, тавровых,
угловых и нахлесточных соединений
во всех пространственных положениях,
для выполнения которых невозможно
или нецелесообразно использовать ме-
ханизированные и автоматизированные
способы сварки. При такой сварке не-
обходимо соблюдать рациональную
последовательность наложения валиков
(слоев) по сечению и длине сварных
швов. В зависимости от положения шва
в пространстве, жесткости конструкции,
длины и толщины свариваемых эле-
ментов, температуры воздуха, а также
марки стали следует применять различ-
ные способы выполнения швов (обрат-
ноступенчатую сварку, сварку двойным
слоем, каскадом, секциями), обеспечи-
вающие уменьшение скорости охлажде-
ния металла.
Обратноступенчатый способ (длина сту-
пени 150—220 мм) следует использо-
вать для выполнения одно- и двух-
слойных швов длиной более 600 мм.
Сварку двойным слоем применяют в
основном для наложения первых слоев
шва в жестких конструкциях и для
стали с повышенной склонностью к
трещинообразованию. Такой способ
сварки позволяет выполнять корневые
слои шва с увеличенным поперечным
сечением. Сварка каскадом рекомен-
дуется для выполнения швов на стали
с повышенной склонностью к трещи-
нообразованию и стали большой тол-
щины. Секционные способы (длина
секции 500—1000 мм) следует исполь-
зовать для выполнения многослойных
протяженных швов сварных соединений
стали толщиной более 20 мм и особенно
стали, склонной к образованию трещин.
При секционных способах рекомендует-
ся выполнять шов без перерывов до
окончания сварки всей секции. При этом
сварку кольцевых металлических конст-
рукций, изготовленных из стали 16Г2АФ,
следует выполнять с соблюдением сле-
дующих требований:
сварку должно осуществлять одновре-
менно четное число сварщиков, рабо-
тающих попарно (один изнутри, дру-
гой снаружи) равномерно по перимет-
ру;
процесс сварки необходимо произво-
дить двусторонним секционным спосо-
бом с длиной секции 600—700 мм;
каждая пара сварщиков совместно сва-
ривает одну секцию без перерыва до
получения шва требуемых проектных
размеров;
в пределах секции сварку первых трех
слоев в корне шва надо выполнять
электродами УОНИ-13/45 диаметром
4 мм «тройным» слоем; сварку после-
дующих слоев — производить каскадом
электродами УОНИ-13/35 диаметром
4 мм;
зазор перед сваркой должен состав-
лять 4—6 мм;
сварку надлежит выполнять с пред-
варительным подогревом металла в мес-
те сварки до температуры 120—160 °C
на длину секции и ширину 100 мм с
каждой стороны шва;
к сварке каждой последующей сек-
ции можно приступать сразу непосред-
ственно после окончания сварки преды-
дущей секции или в случае перерыва
после ее предварительного подогрева.
Механизированную сварку самозащит-
ной порошковой проволокой рекомен-
дуется применять для соединения лис-
товых металлоконструкций, например,
днища кожуха доменной печи и воз-
духонагревателей, продольных швов
объектов газоочистки при изготовлении
их из рулонных заготовок, кровли
литейного двора, воздуховодов, эстакад,
галерей шихтоподачи и других конст-
рукций в нижнем и вертикальном поло-
жении шва. При сварке в нижнем по-
ложении следует использовать порошко-
вую проволоку марки ПП-АНЗ и СП-2,
при сварке в вертикальном положе-
нии — проволоку марки ППВ-5, а также
другими марками проволоки, обеспе-
чивающими получение сварных соеди-
нений с требуемыми механическими
свойствами. Механизированную сварку
самозащитной проволокой выполняют
с применением секционного и обратно-
ступенчатого способов наложения швов
с длиной ступени 500—600 мм.
Автоматизированную сварку порошко-
вой проволокой с принудительным фор-
мированием шва применяют как основ-
ной способ для сварки предельных
швов металлических конструкций из
низколегированных и углеродистых ста-
лей с толщиной стенок 10—40 мм,
выполняемых в положении ±60° от
вертикали (например воздухонагревате-
ли доменных печей, пылеуловители,
скрубберы, электрофильтры и другие
сооружения).
Конструкции из стали толщиной 10—
30 мм рекомендуется сваривать аппа-
ратом А-1150У без разделки кромок.
При этом зазор должен быть в пре-
делах 10± 1 мм для толщин 10—15 мм;
12±1 мм — для толщин 16—20 мм и
14± 1 —для толщин 20—30 мм. Конст-
рукции из стали толщиной 25—40 мм
необходимо сваривать аппаратом А-
1381М с двух сторон стыка. В этом
случае Х-образная разделка должна
выполняться со скосом кромок под
углом 20 + 2,5° без притупления, а за-
зор быть 6±1 мм. Смещение кромок
в собранном стыке свыше 2 мм не
допускается. На начальном и конечном
участках стыка на длине 400—500 мм
смещение кромок обязательно должно
быть сведено к нулю.
219
Поверхность листов по пути прохож-
дения ползунов сварочного аппарата
не должна иметь выступов, вмятин, при-
хваток, брызг от ручной сварки и т. п.
Поверхность кромок в стыке и зоне,
прилегающей к кромкам, по 30 мм
с каждой стороны должна быть зачище-
на шлифовальной машиной. Для воз-
можности движения ползуна в местах
сопряжения листов разной толщины сле-
дует делать местный скос листов боль-
шей толщины на длину 200 мм шириной
по 60 м в обе стороны.
После сборки стыков, установки зазора
и устранения смещения кромок необ-
ходимо зафиксировать их скобами, при-
вариваемыми с шагом 500—700 мм.
Крайние скобы следует устанавливать
на расстоянии 150—200 мм от начала
и конца стыков. В начале и конце
стыка необходимо устанавливать тех-
нологические планки, которые изготов-
ляют из металла той же толщины и
с разделкой кромок, что и свариваемый
стык. Эти планки устанавливают без сме-
щения кромок, строго в одной плос-
кости со свариваемыми листами. Руч-
ную подварку стыков при исправлении
дефектов следует осуществлять элект-
родами типа Э50А (для конструкций
из низколегированных сталей) и элект-
родами типа Э42А (для конструкций из
углеродистых сталей).
Автоматизированную электрошлаковую
сварку ведут при соединении металли-
ческих листов и их укреплении, а так-
же при монтаже объемных блоков
(царг, скорлуп, горнов и других элемен-
тов доменных печей и т. п.).
На монтаже рекомендуется производить
электрошлаковую сварку с использова-
нием порошкового присадочного метал-
ла (ППМ). В случае соединения эле-
ментов толщиной до 50 мм допускает-
ся применять электрошлаковую сварку
без использования ППМ. В качестве
порошкового присадочного металла
применяют крупку, нарубленную на
длину, равную диаметру проволоки
Св-08Г2С — 10—20 мм. Для электрошла-
ковой сварки используют следующие
материалы: проволоку Св-10НМА диа-
220
метром 3 мм (для сварки сталей
16Г2АФ); проволоку Св-10Г2 диаметром
3 мм (для сварки низколегированных,
кроме стали 16Г2АФ, и углеродистых
сталей); флюс АН-8.
При использовании ППМ сварочный ап-
парат должен быть оборудован при-
ставкой-дозатором конструкции ВНИИ-
монтажспецстроя.
При сборке стыков (без скоса кро-
мок) под электрошлаковую сварку с
использованием ППМ рекомендуется
выдерживать зазор одинаковым по дли-
не стыка и равным 26—28 мм для
толщин 30—60 мм. Сборку стыков под
электрошлаковую сварку без примене-
ния порошкового присадочного металла
следует производить с клиновидным
зазором для компенсации поперечной
усадки шва.
Зазор в начале стыка должен быть
22±2 мм, а в конце стыка — в зави-
симости от его протяженности: на каж-
дый метр свариваемого стыка к зна-
чению начального зазора добавляют
0,5—0,6 мм. Смещение одной кромки
относительно другой свыше 1 мм не до-
пускается. Смещение кромок началь-
ных и конечных участков стыка на дли-
не 400—500 мм должно быть сведено
к нулю.
После сборки стыков, например, с по-
мощью тавровых стяжек их закрепля-
ют скобами, привариваемыми с шагом
800—1000 мм от верхнего конца стыка
и на расстоянии 400—500 мм от ниж-
него конца стыка. Приваренные скобы
должны обеспечивать жесткость собран-
ной конструкции и возможность подъе-
ма, перемещения и кантовки ее краном.
В начале стыка следует установить на-
чальные технологические планки, в кон-
це стыка — выводные планки, изготав-
ливаемые из металла той же толщины,
что и свариваемая конструкция. Техно-
логические планки должны устанавли-
ваться без смещения кромок, строго в
одной плоскости со свариваемыми ли-
стами.
Поверхность листов по пути прохож-
дения сварочного аппарата и его пол-
зунов не должна иметь выступающих
мест, вмятин, прихваток, брызг от руч-
ной сварки и т. п. Для возможности
движения ползуна в местах сопряжения
листов разной толщины необходимо вы-
полнять местный скос листов большей
толщины на длину 200 мм шириной
по 60 мм в обе стороны от оси сты-
ка.
Исправление дефектных швов, выпол-
ненных электрошлаковой сваркой, сле-
дует производить электродами Э50А
(для конструкций из низколегированных
сталей) и электродами Э42А (для конст-
рукций из углеродистых сталей).
Автоматизированную дуговую сварку
под флюсом рекомендуется приме-
нять для соединения металлических лис-
товых конструкций, в том числе изго-
товленных из рулонных материалов, на-
пример, элементов днищ кожуха домен-
ной печи, воздухонагревателей, про-
дольных и кольцевых швов воздухо-
водов, стыковых соединений скрубберов,
электрофильтров и т. п. Сварку выпол-
няют как с применением порошкового
присадочного металла, так и без него.
В качестве ППМ следует использовать
крупку, полученную из проволоки Св-
08Г2С диаметром 1,0—2,0 мм.
Сварка арматуры монтажных стыков
и закладных деталей железобетонных
конструкций должна выполняться в со-
ответствии с проектом производства
сварочных работ с учетом требований
СН 393-78 «Инструкция по сварке соеди-
нений арматуры и закладных деталей
железобетонных конструкций» и ГОСТ
9466—75, ГОСТ 9467—75.
Сварку соединений арматуры монтаж-
ных стыков железобетонных конструк-
ций чаще всего выполняют протяжен-
ными швами нахлесточных соединений
и стыков с круглыми сплошными на-
кладками, а также ванным и ванно-
шовным способами полуавтоматически
или вручную.
Во всех случаях сварке соединений пред-
шествует подготовка монтажных стыков.
Для этого наружные поверхности заклад-
ных деталей должны быть очищены от
бетона. При этом не допускаются дефек-
ты арматуры, стальных элементов, со-
единяемых сваркой встык торцами или
кромками (без накладок), трещины, рас-
слоения, грубые рваные зазубренные
кромки или торцы; срезы торцов или
кромок с отклонениями от прямого угла
более 10°; сплющенные места при меха-
нической рубке на глубину более 0,1 тол-
щины элемента или диаметра стержня.
При стыковании железобетонных конст-
рукций не допускается применять от-
Рис.
5.4.
Устройство
сварного
стыка желе-
зобетонных
колонн:
а, б — сварка
подкладок — со-
ответственно
последователь-
ность выпол-
нения прихват-
ки и сварки;
в — подготовка
стыка — соответ-
ственно после-
довательность
наложения шва
и готовый шов;
г — сварка на-
кладных дета-
лей; д — к —
сварка стыков
вертикальных
стержней ар-
матуры ванным
способом (д —
е — варианты
стыка колонн;
ж — подготовка
стержней к
сварке при со-
единении
стержней диа-
метром 20—
32 мм; з, и —
то же 32—
40 мм; к —
расположение
медной формы
в стыке); 1 —
подкладки; 2 —
места прихва-
ток; 3 — эле-
менты медной
формы; 4 —
флюс. Цифры
в кружках —
последователь-
ность сварки,
со штрихом —
для второго
сварщика.
дельные стальные прокладки, подклад-
ки или вставки, которые не преду-
смотрены чертежами. Их применение
не по проекту может быть допущено
при условии предварительного согласо-
вания с проектной организацией из
расчета не более одной на один стык.
Выпуски стержней и других элементов,
подлежащих соединению сваркой, долж-
ны быть соосны, не иметь искривле-
ний, на расстоянии пяти диаметров от
торца очищены и осушены от влаги,
снега, льда путем нагревания пламенем
газовых горелок или паяльных ламп до
температуры 100—150 °C.
Правку и обрезку концов стержней сле-
дует выполнять при помощи пропан-
бутано-кислородных или ацетилено-кис-
лородных резаков. Резка электрической
дугой запрещена. Правку с помощью
местного нагрева незащищенных стерж-
ней классов А-ll и А-1 II при резком
ветре, дожде и снеге выполнять не раз-
решается. При правке выпуски арматур-
ных стержней должны быть закрепле-
ны у торца железобетонного элемента.
При нагреве стержней, расположенных
в непосредственной близости от бетона,
поверхности последнего необходимо за-
щищать от образования трещин с по-
мощью асбестовых листов.
Подогнанные при сборке узлов при-
мыканий арматурные стержни, стальные
закладные детали или промежуточные
стальные элементы должны крепиться
прихватками. Длина прихватки должна
составлять 15—20 мм, а высота шва
4—6 мм. Прихватки накладывают толь-
ко в пределах расположения сварных
швов, предусмотренных чертежами.
Сварку необходимо выполнять после
прихватки без длительного перерыва,
чтобы исключить воздействие корро-
зии на скрепленные прихваткой де-
тали.
Нахлесточное соединение с односто-
ронним швом применяют для армату-
ры классов А-1—А-Ill диаметром до
20 мм, с двусторонними швами — для
арматуры класса А-1 и класса A-II,
выполненной из стали марки 10ГТ. С по-
мощью круглых накладок соединяют
221
арматуру классов А-1 — A-IV, причем
последнюю можно сваривать только в
горизонтальном положении разносто-
ронними швами, сдвигая накладки на
расстояние, равное одному диаметру
свариваемого арматурного стержня.
Соединение с двусторонними швами
применяют для сварки арматуры клас-
са А-1—А-1 II. Длину нахлестки или
накладки для стержней из арматуры
класса А-1 принимают равной трем
диаметрам при двусторонних швах и
шести диаметрам при односторонних;
из арматуры классов А-ll и А-1 II —
соответственно четырем и восьми диа-
метрам, класса A-IV — десяти диамет-
рам. Диаметр накладок принимают по
расчету. Сборку стержней периодичес-
кого профиля производят так, чтобы
выступы одного стержня попадали в вы-
ступы другого. Например, технология
выполнения нахлесточных соединений
стыков колонн путем установки подкла-
док и накладок предусматривает: под-
готовку под сварку — обрезку кромок
до заданных размеров; электропри-
хватку и электросварку в последователь-
ности, приведенной на рис. 5.4,а—г.
При сборке выпусков стержней в соеди-
нениях, рассчитанных на сварку без за-
плавления зазора между торцами стерж-
ней (с круглыми или уголковыми наклад-
ками), допускается увеличение зазора
сверх рекомендуемого при соответст-
вующем удлинении накладок. При сбор-
ке соединяемых стержней с заваркой за-
зора между торцами промежуточный
вкладыш должен быть из той же стали и
такого же диаметра, что и основные
стыкуемые стержни, и длиной не менее
150 мм.
Ванная сварка монтажных стыков арма-
туры выполняется путем расплавления
металла электрода непрерывным горе-
нием дуги и удержания его в жид-
ком состоянии под слоем шлака чаще
всего разъемными медными формами,
которые закрепляются у свариваемого
стыка струбцинами или специальными
хомутами.Сварка может вестись в го-
ризонтальном и вертикальном положе-
ниях. По ее окончании формы легко
снимаются и переносятся на новый
стык. Вместо медных допускается ис-
пользовать графитовые формы, кото-
рые, однако, быстрее выходят из строя.
Сварка в керамических формах за-
прещена. Наиболее эффективной яв-
ляется полуавтоматическая ванная свар-
ка под флюсом в медных формах.
Она обеспечивает высокую производи-
тельность и хорошее качество сварки
Рис.
5.5.
Технологи-
ческие опе-
рации по
выполнению
ванной свар-
ки при со-
единении
вертикаль-
ных стерж-
ней;
а — в — полу-
автоматической
сваркой — со-
ответственно
проплавление
торца нижнего
и верхнего
стержня, окон-
чание процесса;
г — е — ручной
сваркой соот-
ветственно на-
чало, середина
и окончание
процесса; ж —
и — полуавто-
матической и
ручной сваркой
при выполне-
нии многослой-
ных швов на
стальной остаю-
щейся скобе;
1 — стыкуемые
стержни; 2 —
медная форма;
3 — сварочная
проволока; 4 —
флюс; 5 — рас-
плавленный ме-
талл; 6 — точ-
ка возбужде-
ния дуги; 7 —
элементы ин-
вентарной фор-
мы; 8 — элек-
трод; 9 —
стальная скоба;
10 — места
прихваток
стальной скобы;
стрелками ука-
заны направ-
ления сварки.
222
стержней диаметром 20—40 мм. Исполь-
зуется сварочная проволока диаметром
2 и 2,5 мм марок Св-08А (только для
арматуры класса А-1 и класса А-ll из
стали марки 10ГТ), Св-08ГА, Св-10Г2,
Св-10ГА (для арматуры классов А-1 —
А-111). При этом применяют флюс марок
АН-22, АН-14, АН-8 и АН-348.
При небольших объемах работ ван-
ная сварка горизонтальных арматурных
Рис.
5.6.
Устройство
сварного
стыка желе-
зобетонных
ригелей с
колоннами:
а — в — сварка
подкладок —
соответственно
узел соедине-
ния, подготов-
ка кромок, вы-
полненный шов;
г — ж — ванно-
шовная свар-
ка — соответ-
ственно узел
соединения,
начало, сере-
дина и оконча-
ние процесса;
з — схема дви-
жения электро-
да при нагреве
концов стерж-
ней на длине
скобы до тем-
но-красного ка-
ления; и —
то же при из-
бытке тепла;
1 — места при-
хватки; 2 —
стыкуемые
элементы; 3 —
подкладка; 4 —
наплавленный
металл; 5 —
сварочная про-
волока; 6 —
скоба-подклад-
ка; 7 — гори-
зонтальные
швы; 8 —
флюс; к —
место оконча-
ния наплавки
фланговых
швов; 1—9 —
в кружках —
последователь-
ность сварки;
—движение
электрода при
сварке;------►
быстрый пере-
нос электрода.
стержней может выполняться вручную.
Она ведется в медных формах и может
быть одно- или многоэлектродной. Во
втором случае используют гребенку
из заранее приготовленных электродов
типа Э42А для арматуры класса А-1 и
Э50А или Э55 для арматуры классов
А-11 и А-1 II.
Не допускается производить ванную
сварку покрытыми электродами при
относительной влажности воздуха вы-
ше 80 %. Технологический процесс ван-
ной сварки на всех его стадиях не-
обходимо осуществлять при минималь-
но короткой дуге. Время перерыва на
смену электродов при ручной сварке
отдельными электродами или гребенкой
должно быть минимальным. Незакончен-
ный в результате, например, перерыва в
подаче электроэнергии при ванной свар-
ке стык считается дефектным.
При наличии в одном узле трех и более
стыков арматурных стержней необходи-
мо предусматривать меры, снижающие
вредное влияние сварочных напряжений.
К ним относятся: одновременная сварка
нескольких стыков многорядной арма-
туры или нескольких стыков отдельных
рядов стержней, расположенных в одной
плоскости; соблюдение проектного по-
рядка сварки отдельных стыковых соеди-
нений стержней в узле; подогрев свар-
ных соединений при сварке в осенне-
зимнее время.
Сварку ванным способом разрешается
выполнять при отрицательной темпе-
ратуре по обычной технологии, но
при повышенном токе, который следует
увеличивать пропорционально пони-
жению температуры от нуля градусов
так, чтобы при минус 30° он был по-
вышен на 10 %. В этом случае при вы-
полнении последних трех-пяти соедине-
ний стержней в узлах рекомендуется
производить подогрев горелками реза-
ков ранее сваренных стержней на
участке протяженностью ~ 500 мм (или
на всей длине выпусков меньшей дли-
ны) до температуры арматуры класса
А-1 и элементов углеродистой стали
марки СтЗ — 600° ±50 °C, а для арма-
турных стержней класса А-11 и А-111 —
223
800° ±25 °C. Подогрев предыдущего
соединения следует выполнять в тече-
ние 3—5 мин после сварки последую-
щего. В период подогрева соедине-
ний и их полного остывания должно
быть обеспечено проектное положение
сборных элементов в пространстве (при
помощи кондукторов, стяжек, стропов
и других устройств).
Режим сварки при соединении одина-
ковых стержней, выполняемых одно-
временно несколькими сварщиками,
должен быть одинаковым.
Технология выполнения работ по ванной
сварке арматурных стыков колонн (см.
рис. 5.4, д, е) предусматривает: под-
готовку и разделку (срезку) концов
стержней (см. рис. 5.4, ж—и), установ-
ку медных инвентарных форм (см. рис.
5.4, к); заполнение форм флюсом;
расплавление концов стержней в мед-
ных формах (рис. 5.5, а—е).
Сварку выпусков арматуры рекомен-
дуется производить одновременно дву-
мя сварщиками по соответствующим
диагоналям.
При ванной сварке допускается при-
менять остающиеся стальные желоб-
чатые подкладки или накладки. Послед-
ние отличаются большими размерами,
так как они воспринимают часть эксп-
луатационной нагрузки. Ванной свар-
кой на подкладке соединяют стержни
диаметром 20—32 мм. Длина подклад-
ки 1,5 диаметра, толщина 6 мм. За-
зор между стержнями 1,5—2 диаметра
электрода, но не более 20 мм. Свар-
ку на стальной накладке применяют
обычно для стержней диаметром 36—
80 мм. Длина накладки два диаметра,
толщина 6—15 мм, зазор 15—35 мм.
В этом случае помимо основного стыка,
выполняемого ванной сваркой, завари-
вают фланговые швы, которые обеспе-
чивают передачу осевого усилия на на-
Рис.
5.7.
Зависимость показателей
сварки (а — в) и расхода
электродного материала
(г) от диаметра сварива-
емых стержней (на 100
сварных стыковых соеди-
нений);
1и 1' — полуавтоматическая ван-
ная сварка под флюсом соответ-
ственно в медных и графитовых
формах горизонтальных стерж-
ней; 2 и 2' — то же вертикаль-
ных стержней; 3 — полуавтома-
тическая ванная сварка порошко-
вой проволокой в медных фор-
мах горизонтальных стержней;
4 — то же вертикальных стерж-
ней; 5, 6 — ручная ванная сварка
горизонтальных стержней в мед-
ных формах гребенкой электро-
дов и одиночными электродами;
7 — ручная сварка многослойны-
ми швами вертикальных стерж-
ней на съемной медной подклад-
ке; 8, 9 — полуавтоматическая
многослойными швами голой ле-
гированной проволокой на сталь-
ных скобах горизонтальных и
вертикальных стержней; 10 —
ручная ванная и ванно-шовная
сварка горизонтальных стержней
на стальных скобах; 11 — ручная
ванная сварка вертикальных стер-
жней в чашеобразных стальных
формах; 12 — ручная сварка мно-
гослойными швами на стальных
скобах; 13 — полуавтоматическая
сварка многослойными швами по-
рошковой проволокой на сталь-
ных скобах горизонтальных стер-
жней; 14 — то же на медных под-
кладках вертикальных стержней;
14' — то же на стальных скобах.
224
кладку. Такая сварка называется ванно-
шовной.
Недостатком стальных подкладок и на-
кладок, остающихся после сварки,
является то, что они не позволяют
тщательно проверить качество выпол-
ненных стыков и часто мешают их за-
моноличиванию.
Технология осуществления работ при
ванно-шовной сварке предусматри-
вает:
подготовку арматурных стержней с раз-
делкой их концов, установку стальной
скобы (формы) и прихватку ее электро-
сваркой, сварку многослойными швами
стержней и сварку с ними стальной
скобы (рис. 5.5, ж—и).
Схема сварки закладных деталей ри-
геля и колонны с очередностью ее
выполнения приведена на рис. 5.6, а—г;
ванно-шовная сварка горизонтальных
арматурных стержней на рис. 5.6, д—ж,
а рекомендуемая схема движения
электрода при одновременной ванной
сварке стыка и наплавке фланговых
швов стержней диаметром менее 60 мм
на рис. 5.6, з—и.
На рис. 5.7 приведены графики, харак-
теризующие зависимости показателей
сварки (продолжительность, трудоем-
кость, себестоимость) и расход элект-
родов от диаметров свариваемых стерж-
ней. Из этих графиков видно, что: полу-
автоматическая сварка под флюсом в
съемных формах с применением ма-
лоуглеродистой сварочной проволоки
имеет наибольшие преимущества (осо-
бенно при большом объеме работ и
диаметре свариваемых стержней более
28 мм);
полуавтоматическая сварка легирован-
ной проволокой существенно уступает
по экономичности процессу сварки под
флюсом вследствие более высокой
стоимости (в 3—4 раза) сварных прово-
лок;
хорошие результаты достигаются при
использовании ручной одноэлектрод-
ной ванной сварки горизонтальных
стержней в объемных формах.
Контроль качества сварочных работ.
Контроль качества сварных швов произ-
водят в соответствии с требованиями
ГОСТ 10922—75, СНиП 111-18-75, СН 378-
77, ОСТ 36—80—81. При организации
технического контроля выполнения сва-
рочных работ следует предусматривать
три этапа контроля: предварительный
(входной), в процессе производства
сварочных работ и приемочный.
Предварительный контроль должен
включать: проверку качества сварочных
материалов, условий их хранения, про-
кладки и подготовки к сварке; про-
верку состояния сварочного и вспомо-
гательного оборудования; контроль ква-
лификации сварщиков; контроль качест-
ва сборки и подготовки стыков под
сварку.
Контроль в процессе сварки заключает-
ся в систематической проверке правиль-
ности выполнения заданного техноло-
225
ТАБЛИЦА
5.10.
Контроль сварных соединений
Контроль Вид дефекта Размеры дефектов, мм Расположение дефектов Тип сварного соединения Способ сварки Виды свариваемых материалов Толщина свариваемых материалов, мм
Наружные дефекты
Внешний ос- мотр и изме- рения Наплывы, прожоги, незаверен- ные кратеры, подрезы, наруж- ные трещины шва и около- шовной зоны, выплески, не- провары корня шва и несо- ответствие конструктивных элементов сварного шва Выявляемые не- вооруженным глазом или с при- менением опти- ческих приборов с увеличением не более 10* Любое Все типы Все способы свар- ки Все свари- ваемые металлы и сплавы Не ограни- чивается
Магнитно- порошковый Технологиче- ская проба Наружные трещины, подрезы, поры, непровары, невыявляе-. мые внешним осмотром Непровары, перегрев металла шва и несплавление кромок Не менее 0,1 Вну Не ограничи- ваются Перпендику- лярно к пото- ку намагничи- вания тренние дефект Любое Стыковые ы Все типы Все способы плавлением Все способы свар- ки Стали фер- ритного класса Все свари- ваемые металлы и сплавы Не более 8 Не ограни- чивается
Металлогра- фический Дефекты структуры шва свар- ного соединения и зоны тер- мического влияния, внутрен- ние и наружные, трещины, не- провары, шлаковые и газовые включения, несплавление кро- мок
Ионизирую- щие излуче- ния Непровары, газовые поры, шлаковые и металлические включения, трещины в шве сварного соединения и около- шовной зоне, несплавление кромок* Не менее 0,5 Любое, кро- ме трещин, расположен- ных под углом не более 5° по направлению центрального луча Не более 100
Ультразвуковая дефектоско- пия * Выявление треь Трещины, непровары, газовые и шлаковые включения цин и несплавление кромок методом не Эквивалентная площадь не ме- нее 3 мм2 гарантируется. Перпендику- лярно к лучу прозвучивания То же То же Малоугле- родистые и низколе- гирован- ные стали, алюминий и его спла- вы, медь и ее сплавы Не менее 6
226
Продолжение табл. 5.10
Контроль Вид дефекта Размеры дефектов, мм Расположение дефектов Тип сварного соединения Способ сварки Виды свариваемых материалов Толщина свариваемых материалов, мм
Магнитно- порошковый Трещины, непровары, газовые и шлаковые включения, зале- гающие на глубине не более 5 мм от поверхности шва свар- ного соединения Трещины шири- ной не менее 0,1; остальные дефек- ты площадью не менее 2 мм2 каж- дый Перпендику- лярно к пото- ку намагничи- вания Стыковые Все способы сварки Стали фер- ритного класса Не более 8
Магнитно- индукционный Несплошности, шлаковые и ме- таллические включения ** Площадь не ме- нее 2 мм2 Перпендику- лярно к пото- ку намагничи- вания » То же То же Не более 20
Магнитно- графический Несплошности, шлаковые и металлические включения ** Площадь не ме- нее 3 мм2 Перпендику- лярно к пото- ку намагничи- вания » Все способы свар- ки плавлением » Не более 16
Вскрытие Смачивание керосином Трещины, непровары, газовые и шлаковые включения Свищи, прожоги, трещины, сплошные непровары яет размер и место расположения дефе» Не ограничива- ются Сквоз» Не менее 0,1 Любое (ые дефекты Любое навливает. Все типы Стыковые, тавровые, угловые Все способы свар- ки Все способы свар- ки плавлением Все свари- ваемые материалы и сплавы Все свари- ваемые стали и их сплавы Все свари- ваемые материалы и сплавы Не ограни- чивается Не более 10
Обдув сжатым воздухом Не менее 0,5
Воздушное давление Аммиаком Не менее 0,001 Не ограни- чивается Не более 10
Гидравличе- ским давле- нием Все типы
Полив водой Не менее 0,5 Стыковые, тавровые, угловые
Течеискате- лями ** Метод определ Не менее 0,001 ста; вид дефекта не уста Все типы Все способы свар- ки Не ограни- чивается
227
гического процесса сварки и общих
технологических указаний. Данный конт-
роль следует выполнять не менее одного
раза в смену и дополнительно при из-
менении параметров монтажного соеди-
нения.
Приемочный контроль качества сварных
соединений выполняют в соответствии
с рекомендациями (табл. 5.10).
Обнаруженные по результатам внешне-
го осмотра дефекты, размеры которых
превышают допустимые, должны быть
устранены до проведения контроля фи-
зическими методами.
Устраняют дефекты сварных соединений
следующими способами: обнаруженные
перерывы швов и кратеры заваривают;
швы с другими дефектами, превышаю-
щими допускаемые, удаляют на длину
дефектного участка плюс по 15 мм с
каждой стороны и заваривают вновь;
подрезы основного металла, превышаю-
щие допускаемые, зачищают и завари-
вают с последующей зачисткой, обеспе-
чивающей плавный переход от наплав-
ленного металла к основному.
Исправленные дефектные швы или их
части должны быть вновь проконтроли-
рованы в полном объеме, предусмот-
ренном проектной документацией.
Антикоррозионная
защита
5.3. 8. и герметизация
стыков
Антикоррозионная защита. Она заклю-
чается в предохранении конструкций
от действия коррозии путем нанесе-
ния лакокрасочных, металлических, не-
металлических и других покрытий. Анти-
коррозионное покрытие должно быть
ровным, гладким и достаточно проч-
ным. Рекомендуется все стальные за-
кладные детали и сварные соедине-
ния защищать антикоррозионными сос-
тавами сразу же после очистки их от
ржавчины и шлаковых образований.
Защиту строительных металлических
конструкций, их соединений и узлов
следует осуществлять в соответствии с
228
требованиями СНиП 3.04.03-85 «Защита
строительных конструкций и сооружений
от коррозии». На заводах металло-
конструкций изделия, как правило, толь-
ко грунтуют для защиты на период
транспортирования, хранения и монта-
жа. Окраску выполняют на строитель-
ной площадке.
Лакокрасочные покрытия — наиболее
распространенный вид антикоррозион-
ной защиты металла. В качестве лако-
красочных материалов применяют мас-
ляные краски, эмали, грунты, шпак-
левки. При покрытии ими поверхностей
конструкций и изделий образующаяся
плотная защитная пленка изолирует ме-
талл от воздействия окружающей сре-
ды.
Металлические покрытия применяют
для защиты поверхности металлических
конструкций слоем металла, устойчи-
вого против коррозии. Металлизация
заключается в нанесении сжатым воз-
духом тончайшего слоя распыленного
металла (цинка, алюминия и др.).
К неметаллическим покрытиям отно-
сятся эмалированные, пластмассовые,
покрытия смазочными материалами.
Химическое покрытие создает на по-
верхности металла плотную окисную
пленку, которая предохраняет его от
коррозии. Пленка образуется в ре-
зультате воздействия на изделие раз-
личных растворов кислот и солей.
Электрохимическую защиту применяют
для металлических конструкций, нахо-
дящихся в токопроводящей среде. Этот
способ основан на создании гальвани-
ческих пар, в которых разрушению
подвергается защитный металл.
Легирование — защита металла путем
введения в состав сплава легирующих
элементов, повышающих его коррози-
онную стойкость.
Существенное значение при выборе
антикоррозионного покрытия имеет его
долговечность, важными показателями
которой является коррозионная стой-
кость, проницаемость, статическая
устойчивость и др. (табл. 5.11).
Покрытие металлических конструкций
лакокрасочными составами выполняют
«без кистей» с использованием пнев-
матических распылителей и установок
безвоздушного распыления (см. рис.
3.4).
При пневматическом распылении лако-
красочный материал с температурой
18—23 °C сжатым воздухом превра-
щается в тонкую дисперсную массу,
которая наносится на поверхность. Пе-
ред употреблением лакокрасочные ма-
териалы тщательно перемешивают до
полного поднятия осевшего пигмента,
фильтруют через латунную или мед-
ную сетку (1600 отв/см2) во избежа-
ние засорения рукавов и краскораспы-
лителя. Приготовленные составы зали-
вают в красконагнетательные баки, из
которых под давлением воздуха они
поступают к краскораспылителям.
При антикоррозионной защите металло-
конструкций на конвейерных линиях
лакокрасочный материал подается систе-
мой централизованной подачи. В этом
случае окраску выполняют на специаль-
но отведенных стоянках. Для обеспе-
чения технологической последователь-
ности выполнения работ на отдельных
стоянках в установленные сроки площадь
блока делят на ряд захваток с таким
расчетом, чтобы поточным методом на-
носить грунтовку, первый и последую-
щие слои лакокрасочных составов. Ритм
выполнения этих процессов выбирают из
расчета длительности сушки грунта и
первого слоя лакокрасочного состава.
Наносить окрасочные составы методом
пневматического распыления необходи-
мо с расстояния от головки краско-
распылителя до окрашиваемой поверх-
ности 250—300 мм.
Требуемое качество антикоррозионных
покрытий обеспечивают, соблюдая ус-
ловия:
применяемые материалы должны удов-
летворять требованиям стандартов;
вязкость окрасочных составов должна
обеспечить покрытие поверхности без
стекания краски;
в случае повреждения грунтовки по-
верхность металлических конструкций
должна быть вновь очищена металличе-
скими щетками, обработана уайт-спири-
том, зашпаклевана, огрунтована и окра-
шена;
просвечивание нижележащих слоев
краски, пятна, потеки, пропуски и дру-
гие дефекты не допускаются.
При безвоздушном распылении краска
подается к краскораспылителю под
большим давлением. Вследствие значи-
тельного перепада давления на выходе
из сопла легкие компоненты раство-
рителя, входящего в состав краски,
ТАБЛИЦА
5.11.
Антикоррозионные покрытия для защиты стальных конструкций
Степень агрессив- ности среды Система комбинированных и лакокрасочных покрытий Общая толщина покрытия, мкм Ориенти- ровочный срок службы покрытия ДО ремонта, годы
Металлизационный слой, грунт или пропитка Покрывные слои
состав толщина или количество состав коли- чество
Металлизованный алю- миний марки АЛ-1 Г рунт-шпаклевка ЭП-0010 или Э-4020 250 мкм 1 Эмаль ОЭП-4171 или ОЭП-4173 Шпаклевка ЭП-0010 3 320—360 12—15
Металлизованный алю- миний марки АЛ-1 Грунт ВЛ-08 Грунт ХС-010 Г рунт-шпаклевка ВЛ-08 или ВЛ-02 250 мкм 1 1 1 Перхлорвиниловые ла- кокрасочные материалы Эмаль ОЭП-4171 или ОЭП-4173 Перхлорвиниловые ла- кокрасочные материа- лы с добавкой 10—15 % ЭП-0010 4 3 4 340—380 100—130 100—140 8—10 4—5 2—3
и Металлизованный алю- миний марки АЛ-1 и битумный лак БТ-577 или каменноугольный лак А с добавкой 40—50 % ЭП-0010 250 мкм Битумный лак БТ-577 или каменноугольный лак С с добавкой 40— 50 % ЭП-0010 3 330—350 6—8
\О Ц (J Битумный лак БТ-577 или каменноугольный лак А с добавкой 40—50 % ЭП-0010 1 Битумный лак БТ-577 или каменноугольный лак А с добавкой 40—50 % ЭП-0010 3 100—120 2—3
Грунт ГФ-020 или № 138 1 Битумный лак БТ-577 Битумная краска БТ-577 2 2 100—120 100—120 0,5—1,0 0,5—1,0
мгновенно испаряются, что сопровож-
дается резким увеличением объема
краски, вызывающем мельчайшее ее
распыление. По сравнению с пневма-
тическим распылением безвоздушное
имеет ряд преимуществ: покрытия рав-
номерны по толщине, имеют высокие
адгезийные свойства; позволяет приме-
нять высоковязкие краски (условной
вязкостью до 200—300 с по виско-
зиметру ВЗ-4) без предварительного
разбавления; почти полностью исклю-
чается образование красочного тумана,
в результате чего экономится красоч-
ный материал (до 30 %) и улучшаются
условия труда; краскораспылитель пе-
редвигается с большой скоростью (до
0,6 м/с), что значительно повышает
производительность труда.
Установки безвоздушного распыления
могут быть использованы для нанесе-
ния антикоррозионных составов на
конвейерных линиях в сочетании с по-
догревом краски, что дает значитель-
ную экономическую эффективность.
Электрохимическая защита заключается
в нанесении на поверхность стали по-
крытия из металла, обладающего более
отрицательным потенциалом в данной
среде, например, цинка или сплава его
с алюминием. Такое покрытие в случае
повреждения или возникновения в нем
пор становится анодом, а оголенная
сталь — катодом. Возникающий при
этом электрохимический процесс при-
водит к постепенному растворению
анода (цинкового покрытия) и запол-
нению пор продуктами коррозии, сталь
при этом не разрушается.
Существуют различные способы нанесе-
ния цинкового антикоррозионного по-
крытия: металлизация, горячее цинкова-
ние и гальванизация. Способами горя-
чего цинкования и гальванизации за-
щитное покрытие наносят в заводских
условиях. Такое покрытие защищают
слоем протекторного грунта толщиной
0,3—0,4 мм.
В процессе сварки закладных деталей
на стройке защитное цинковое покры-
тие (в местах сварки) разрушается.
Для восстановления его применяют спо-
соб металлизации путем газопламенно-
го напыления цинкового порошка или
наплавления расплава цинковой прово-
локи толщиной 0,1—0,15 мм с помощью
универсальных передвижных агрегатов
газопламенного напыления.
Перед нанесением покрытия поверх-
ности, подлежащие защите, очищают
от металлического блеска, со сварных
швов удаляют шлак, с деталей, оцин-
кованных на заводе,— продукты окис-
229
ления цинка. Для обезжиривания по-
верхности протирают ветошью, смо-
ченной в ацетоне. Затем разогревают
поверхность сварного шва и около-
сварной зоны закладных пластин до
температуры 420—450 °C. Прогрев по-
верхности металла обычно достигается
двумя—тремя проходами горелки. Рас-
плавленные в воздушно-газовом пламе-
ни распылительной горелки частицы
цинка наносят под давлением сжатого
воздуха на предварительно подогре-
тую стальную поверхность без вспучи-
ваний, трещин и других дефектов. Во
время нанесения покрытия оператор
держит сопло горелки на расстоянии
80—120 мм от металлизируемой поверх-
ности под углом 75—90°. Такое цин-
ковое покрытие, выполненное на строй-
площадке, дополнительно покрывают
защитным слоем (0,2—0,3 мм) из би-
тумного лака или полимеров.
Для нанесения антикоррозионных по-
крытий способом электрометаллизации
служат электрометаллизаторы. Принцип
действия электрометаллизатора заклю-
чается в том, что между двумя непре-
рывно сматываемыми с катушек цин-
ковыми проволоками возникает дуга,
металл проволоки плавится и струей
воздуха выдувается в виде мелких
капелек на сварной шов. Режим наплав-
ления зависит от скорости подачи и
качества проволоки, устойчивости и дав-
ления воздуха. При напылении длину
факела выдерживают в пределах 80—
100 мм от дуги до наплавляемой по-
верхности.
Цинковое покрытие газопламенным на-
пылением наносят в один слой, элект-
рометаллизацией — в два-три слоя (при
толщине 0,1—0,15 мм) и три-четыре
(при толщине 0,15—0,2 мм). Цинково-
полимерное покрытие наносят в два
слоя — сначала цинковый подслой, за-
тем слой полимера.
В настоящее время широко приме-
няют покрытие сварных швов заклад-
ных деталей цинковым протекторным
грунтом. Его приготавливают на основе
поливинилхлоридного лака. Примерный
состав грунта следующий, %:
230
Цинковая пыль 65—75
Поливинилхлоридный лак 35—25
Ацетон (зимой) 10—12
Для увеличения продолжительности
срока годности грунта при нанесении
применяют растворитель Р-4. Зимой
поверхность перед нанесением грунта
подогревают газовой горелкой или
паяльной лампой до температуры 50—
60 °C, а состав — до 10—12 °C. При тем-
пературе наружного воздуха ниже 10 °C
состав приготовляют на быстроулетучи-
вающихся растворителях.
Протекторный грунт наносят сразу же
после подготовки поверхности (не позд-
нее чем через 2 ч) плавным движе-
нием пистолета или филенчатой кисти
шириной 50—60 мм. Вертикальные по-
верхности покрывают снизу вверх. Чтобы
получить защитный слой необходимой
толщины (0,15—0,40 мм)г грунт наносят
в два—три слоя, причем каждый после-
дующий слой — по высохшему предыду-
щему. Высыхание определяют по освет-
лению пленки, при этом волокна ват-
ного тампона и нити ветоши не долж-
ны прилипать к пленке.
При обнаружении дефектов металли-
зационного покрытия их удаляют, по-
верхность очищают и вновь оцинковы-
вают. Наименьшую толщину цинкового
покрытия, которую контролируют при-
борами ИТП-1 или МТА-2, на пласти-
нах, соединительных и закладных дета-
лях, на болтах и связях узлов прини-
мают равной 0,2 мм. Необходимо
особо следить, чтобы защитным слоем
были покрыты углы и острые грани де-
талей, а также все места, где при мон-
таже и сварке нарушено заводское по-
крытие.
Герметизация стыков. Для защиты сты-
ков, особенно наружных стеновых пане-
лей жилых, общественных и промыш-
ленных зданий, от проникновения влаги
и ветра применяют надежную гермети-
зацию, которая может быть создана
только эластичными и пластичными ма-
териалами, обладающими свойствами
хорошего сцепления с бетоном. Для
этих целей применяют различного рода
мастики, пористые прокладки, гермети-
зирующие ленты.
Мастики подразделяются на нетвердею-
щие и вулканизирующиеся.
Нетвердеющие мастики УМС-50 (ГОСТ
1791—79), бутепрол (ТУ 21-29-45-76),
МБС (ТУ 38-106242-74)вязкая одно-
родная масса на основе полиизобути-
ленового, изопренового и бутилового
каучуков, наполнителей и пластификато-
ров. Цвет их — от светло-серого до
коричневого, допустимая температура
эксплуатации от — 50 до +70 °C.
Вулканизирующиеся мастики — тиоко-
ловые двухкомпонентные АМ-05 (ТУ
84246-75), У-ЗОМ (ГОСТ 13489-79*),
КБ-05 (ТУ 8246-75), бутилкаучуковая
двухкомпонентная ЦПЛ-2У, силиконовая
однокомпонентная «Эластосил 11-06»
(ТУ 6-02-775-73) — представляют собой
эластичную резиноподобную массу
с высокой адгезией (прилипанием) к бе-
тону и другим материалам на основе
каучука, растворителя наполнителя и
вулканизатора. Допустимые темпера-
туры эксплуатации вулканизирующихся
мастик, °C, следующие:
АМ-05
У-ЗОМ
КБ-05
ЦПЛ-2У
«Эластосил 11-06»
От —50 до +70
От —40 до +70
От —50 до +70
От —40 до +70
От -55 до +250
Пористые прокладки (гернитовые и по-
роизоловые жгуты, прокладки ПРП-1)
используют в качестве уплотнительного
материала и упругой подосновы под
мастичный герметик.
Гернитовый жгут — эластичный порис-
тый материал коричневого цвета со
сплошной водонепроницаемой наруж-
ной пленкой круглого (диаметром 30,
35, 40 мм), овального и грушевидного
сечения длиной 2,5 м. Допускаемая
температура эксплуатации от —26 до
+ 50 °C.
Прокладка ПРП-1 — эластичный рези-
новый жгут черного цвета с мелко-
пористой структурой с плотной на-
ружной пленкой. Прокладки выпускают
круглого и овального сечения, перево-
зят в бухтах по 60—70 м. Допускав-
мая температура эксплуатации от — 25
до 4-75 °C.
Пороизоловый жгут — пористый черно-
го цвета материал, круглого (диамет-
ром 20, 30, 40, 50 и 60 мм), прямо-
угольного (30X40 и 40X60 мм) и оваль-
ного сечения длиной 3—3,2 м. Жгуты
по физико-химическим показателям
выпускаются трех марок: А, Б и В. Их
доставляют связками длиной до 3,2 м по
10 шт., большой длины — в бухтах до
30 кг. Допустимая температура эксплуа-
тации от —40 до 4-80 °C.
Герметизирующая лента «Герлен-П»
служит для воздухозащитной оклейки
вертикальных стыков изнутри и герме-
тизации мест примыкания оконных бло-
ков к четвертям проемов панелей. Лен-
та представляет собой эластопластич-
ный рулонный материал, дублирован-
ный с одной стороны нетканым мате-
риалом. Ширина ленты 80, 100, 120
и 200 мм. Поставляют ее в рулонах
длиной 12 м.
Герметизирующую ленту «Герволит»
применяют для придания водо- и возду-
хонепроницаемости вертикальным сты-
кам наружных стеновых панелей. Она
представляет собой пленочный материал
толщиной 1,2 и шириной 180 мм. Ее
поставляют в рулонах по 18 м, упа-
кованных в картонные коробки.
Герметизацию стыков наружных стен
зданий производят после выполнения
сварочных и антикоррозионных работ.
Установку герметизирующих прокла-
док ведут в процессе монтажа конст-
рукций или после его завершения. В пер-
вом случае герметизацию выполняют
с перекрытия монтируемого этажа, во
втором — с навесных или передвижных
люлек.
При герметизации одновременно с мон-
тажом конструкций торцы ранее смонти-
рованных панелей очищают от загряз-
нений и грунтуют их клеящей масти-
кой. На загрунтованные полости торцов
наклеивают герметизирующие проклад-
ки и покрывают их клеящей мастикой.
Прокладки из пороизола покрывают мас-
тикой изол, а из гернита — мастикой
КН (кумарононейритовой). Затем на-
клеенные на торцы ранее установленных
панелей герметизирующие прокладки
обжимают в стыке на 30—50 % перво-
начального их сечения устанавливаемой
последующей панелью.
При герметизации стыков после окон-
чания монтажа конструкций здания под-
готовленное устье стакана тщательно
покрывают клеящей мастикой, подби-
рают необходимые по сечению про-
кладки и плотно закатывают специаль-
ным роликом (см. рис. 3.5, а) с фа-
садной стороны в загрунтованное устье
стыка. Затем введенные в стык герме-
тизирующие прокладки вновь покры-
вают мастикой, соответствующей мате-
риалу герметика.
Особое внимание уделяют гермети-
зации пересечений горизонтальных и
вертикальных швов. Эти пересечения
тщательно покрывают клеящей масти-
кой. Места сращивания прокладок раз-
мещают не ближе 0,5 м от пересе-
чения швов между панелями. При
установке прокладок не допускают их
вытягивания, разрывов, а их концы
обрезают «на ус» и склеивают масти-
кой в местах соединения и пересе-
чения.
При нанесении мастики следят, чтобы
в зазор стыка она выдавливалась рав-
номерно, без разрывов и наплывов,
заполняла зазор стыка на глубину 20—
30 мм и плотно прилипала к поверхности
панелей. Укладку мастик в стыки при
небольших объемах работ производят
вручную с помощью шпателя или руч-
ного шприца. Механизированное нане-
сение тиоколовых мастик производят
с помощью пневматического шприца с
комплектом сменных наконечников диа-
метром 10, 20 и 30 мм (см. рис. 3.5).
При укладке в стык мастику плотно
прижимают к кромкам стыков пане-
лей и заглаживают.
Мастику бутэпрол или МБС наносят
в стыки электрогерметизатором «Стык-
20» на базе серийно выпускаемых
электрических сверлильных машин ИЭ-
1015, ИЭ-1017, ИЭ-1017А и др.
При герметизации стыка пакеты в ви-
де брикетов с мастикой в полиэтиле-
новой пленке подают в приемный бун-
кер, в котором они захватываются вра-
щающимся винтом, проходят через
формующую насадку и нагнетаются в
полость стыка. Наносят мастику не-
прерывно равномерным валиком тол-
щиной 10—15 мм, который затем де-
ревянной или металлической специаль-
ной расшивкой плотно прижимают к
кромкам панелей. Толщина наносимого
слоя мастики должна быть 10—15 мм
по оси стыка и 20—25 мм в местах
контакта с бетонной поверхностью кро-
мок панелей.
Герметизация стыков и швов должна
находиться под контролем строительной
лаборатории. Не допускается нанесение
герметизирующих мастик на влажные
поверхности, предварительно не огрун-
тованные специальными составами. Не
разрешается применять уплотняющие
прокладки без предварительного нане-
сения на них герметизирующих мастик
и клеящих составов.
При герметизации стыков контролируют
соблюдение необходимой технологичес-
кой последовательности осуществления
этих работ и основных требований к
прокладкам, праймирующим составам и
клеям, приведенных в РСН 298—78.
Результаты лабораторного контроля
фиксируют в таких документах: жур-
нале испытаний исходного сырья с ука-
занием поставщиков, даты поступле-
ния, места хранения, номера партии и
ее размеров, а также основных пас-
портных данных; журнале приготовления
рабочих составов мастик и праймера
с указанием завода-поставщика ком-
понентов, даты поступления, места хра-
нения, номера партии и ее размеров,
а также основных паспортных и фак-
тических характеристик материалов (те-
кучесть, вязкость), температуры наруж-
ного воздуха.
Герметизация стыков подлежит сдаче
технадзору заказчика как скрытая ра-
бота. Герметизационные работы при-
нимают в процессе их выполнения (про-
межуточная приемка) и после оконча-
ния. Промежуточной приемке с состав-
лением актов подлежат: подготовка
231
поверхностей под праймирование, ка-
чество бетонной поверхности с прайме-
ром, противоадгезионный слой, уклад-
ка вулканизированного герметика, за-
моноличивание или покраска завулка-
низированного герметика.
После окончания всех работ по гер-
метизации и замоноличиванию стыков
в пределах каждой секции на этаже
необходимо проверять на воздухоне-
проницаемость не менее трех вер-
тикальных стыков. При окончательной
приемке должны быть предъявлены:
акты промежуточной приемки выполнен-
ных работ; журналы результатов лабо-
раторного испытания материалов; жур-
налы работ; исполнительные чертежи
герметизации стыков.
Приемку готовой герметизации оформ-
ляют актом, являющимся одновременно
и гарантийным паспортом.
Замоноличивание
стыков и швов
Замоноличивание стыков и швов выпол-
няют преимущественно при монтаже
железобетонных конструкций для за-
крепления их в проектном положении,
сохранения прочности и устойчивости
на длительное время, предохранения
металла от коррозии и защиты ограж-
дающих конструкций от продувания и
проникновения влаги, обеспечения тре-
буемой звукоизоляции, удовлетворения
необходимым теплотехническим ка-
чеством и т. п.
К замоноличиванию стыков приступают
после закрепления конструкций (метал-
лических выпусков и закладных дета-
лей) сваркой.
Виды стыков и способы их замоноли-
чивания. Стыки и швы железобетонных
конструкций, подлежащие замоноличи-
ванию, могут быть:
по способу выполнения — монолитные
безарматурные и монолитные на вы-
пусках арматуры или закладных дета-
232
лях, устраиваемые с герметизацией,
тепло- и звукоизоляцией или без них;
по восприятию расчетных усилий —
воспринимающие расчетные усилия и
невоспринимающие их. Эти условия
работы стыка являются определяющими
при установлении способов и времени
выдерживания бетона в стыках;
по виду сопряжения — вертикальные,
горизонтальные и точечные (открытые
или закрытые, жесткие или шарнир-
ные).
Заделку стыков раствором и бетонной
смесью следует производить после вы-
верки правильности установки конструк-
ций, приемки сварных или болтовых
соединений и окончания антикоррозион-
ных работ. Перед заделкой поверхности
стыков и швов очищают от мусора и
снега сжатым воздухом, подаваемым
от компрессора. Способы замоноличи-
вания зависят от конструктивных осо-
бенностей соединяемых элементов и
температуры окружающего воздуха.
Традиционный способ замоноличивания
стыков и швов предусматривает уклад-
ку бетонной или растворной смеси не-
посредственно в стык или опалубку сты-
ка растворонасосами, бадьями, подавае-
мыми кранами, или вручную с после-
дующим вибрированием. Для повыше-
ния плотности и прочности стыков мо-
гут применять способ подпрессовки
раствора под давлением, заключающий-
ся в том, что после заполнения канала
стыка его верх закрывают без прекра-
щения нагнетания раствора, в результа-
те чего давление внутри стыка повы-
шается в 1,5—2 раза. При этом из
раствора через опалубку отжимается
часть воды, что позволяет одновремен-
но повышать его плотность.
Гравитационный способ замоноличива-
ния стыков в отличии от традицион-
ного характеризуется применением
бетонной смеси с добавкой кремнеге-
ля (0,02—0,03 % массы цемента). Крем-
негель представляет собой белый тон-
кодисперсный порошок — отход про-
изводства суперфосфатных удобрений.
Добавка кремнегеля существенно изме-
няет свойства бетонной смеси: в два
раза замедляет начало схватывания бе-
тона, в 9—10 раз повышает устойчи-
вость к расслоению смеси, снижает
тепловыделение бетона, повышает его
прочность на 20—30 %, водонепрони-
цаемость на 35—40 % и морозостой-
кость. Введение кремнегеля в литую
бетонную смесь с осадкой конуса до
20 см не дает снижения прочности по
сравнению с прочностью бетона с осад-
кой конуса 4—6 см, и следовательно,
не требует дополнительного расхода це-
мента. В стыки панелей такую бетон-
ную смесь заливают без уплотнения
вибраторами. Этот способ упрощает и
ускоряет процесс замоноличивания сты-
ков, обеспечивает получение бетона вы-
сокого качества. При этом в жаркое
и сухое время года поверхность стыков
и прилегающие участки панелей ув-
лажняют в течение трех суток.
Безопалубочный способ замоноличи-
вания стыков предусматривает примене-
ние вместо опалубки полос из рулон-
ных материалов (стеклоткань, брезент и
др.). Эти полосы наклеивают на масти-
ках, которые приготовляют на основе
синтетических смол (эпоксидной, поли-
эфирной или на клеях типа БФ, КН,
ПХВ). Замоноличивание стыков ведут
после отверждения мастик, нагнетая
раствор в полость стыка под дав-
лением. Если замоноличивание осу-
ществляют заливкой канала стыка свер-
ху, то для наклейки применяют масти-
ку на основе поливинилацетатной, ре-
зино-битумной или других эмульсий. По-
сле бетонирования стыка полоски из ру-
лонного материала снимают для повтор-
ного приклеивания или оставляют на-
клеенными, что повышает прочность
и водонепроницаемость стыка. Подвиж-
ность раствора при этом должна состав-
лять 8—9 см.
Состав бетонной или растворной смесей
для заполнения стыков подбирают в каж-
дом случае отдельно. При заделке сты-
ков бетонной смесью используют ще-
бень (ГОСТ 8267—82) или гравий (ГОСТ
8268—82) фракции 10—15 мм. Смесь
готовят с осадкой конуса 6—8 мм на
речном песке с модулем крупности 2
Рис.
5.8.
Замоноличивание стыков
железобетонных кон-
струкций:
а — между колоннами (I — за-
полнение карманов бетонной
смесью; II — удаление излиш-
ков бетонной смеси); б — колонн
с ригелями и связевыми плитами;
в — подкрановых балок с колон-
нами; г, д — вертикальных сты-
ков панелей с оконными проема-
ми и сплошных; 1 — полуформа
Г -образной конструкции; 2 — кар-
ман для бетона; 3 — замок; 4 —
колонна; 5 — пластинчатый* нож;
6 — штанга; 7 — эластичный лист;
8 — бетонная смесь; 9 — ящик;
10 — ригель; 11 — нижние щиты;
12 — стягивающие щиты; 13 —
боковые щиты; 14 — подвески;
15 — связевая плита; 16 — рядо-
вые плиты перекрытия; 17 —
подкрановая балка; 18 — откид-
ная скоба; 19 — винт; 20 — пе-
редний щит; 21 — вилочная ско-
ба; 22 — подмости; 23 — лестни-
ца; 24 — стеновая плита; 25 —
верхняя скоба; 26 — щит опалуб-
ки; 27 — клин; 28 — хомут с за-
хватами; 29 — лоток для бетона;
30 — упор.
(ГОСТ 8736—77*). Смеси для заделки
стыков приготовляют на быстротвердею-
щих портландцементах или на портланд-
цементах марки 400 и выше. Марка
бетона или раствора должна быть ука-
зана в проекте. Как правило, бетоны
и растворы, применяемые для заделки
стыков, должны поступать на строитель-
ную площадку централизованно. При
подаче бетонной смеси в стыки бето-
нонасосами ее пластичность должна ха-
рактеризоваться осадкой конуса не ме-
нее 4 см, пневмотранспортом — 5—8 см
и виброхоботами — не менее 3—4 см.
Во время доставки к месту работы
бетонную смесь следует предохранять
от расслоения, потерь, загрязнения,
атмосферных осадков, ветра, солнечных
лучей и замораживания. Доставленную
на площадку смесь подают к месту
укладки по трубопроводам (шлангам)
растворонасосами, пневмонагнетателя-
ми.
Особенности технологии замоноличи-
вания стыков. Стыки колонн с фунда-
ментами замоноличивают, заполняя за-
зор между ними бетоном марки не
ниже 200 на мелком щебне или гра-
вии (крупность частиц 5—20 мм). Для
уплотнения используют глубинные ви-
браторы с наконечником диаметром
36 мм.
Стыки между колоннами многоэтажных
зданий, опираемые на металлические
оголовки, замоноличивают в такой по-
следовательности. Вначале зачеканивают
зазор между торцами (оголовками)
цементным раствором, который протал-
кивают в зазор и уплотняют чеканкой,
применяемой для законопачивания за-
зоров. Затем замоноличивают боковые
грани стыка пластичными бетонной или
растворной смесями, приготовленными
на быстротвердеющих портландцемен-
тах или портландцементах марки не
ниже 400. Смеси заделки укладывают
233
обычно в инвентарную или специаль-
но разработанную для этих целей опа-
лубку, которые чаще всего состоят
из двух частей, соединяемых болтами.
Перед установкой опалубки на ее
внутренние поверхности наносят защит-
ную смазку. Бетонную (растворную)
смесь подают в стык через карманы
(рис. 5.8, а). При малых объемах работ
для замоноличивания стыков колонн
можно применять пресс-опалубку (см.
рис. 4.35, д).
Стыки сопряжений колонн с ригелями
замоноличивают с применением сборно-
разборной металлической опалубки
(рис. 5.8, б), которая имеет подвески
к ригелям перекрытия. Это позволяет
одновременно выполнять бетонирова-
ние стыков колонн с ригелями и свя-
зевыми плитами. При этом, если стык
шарнирного типа, то вначале конопатят
зазор и заделывают раствором наруж-
ную поверхность стыка; если жесткого
типа, то зачеканивают зазор жестким
раствором и заполняют каналы цемент-
ным молоком. Затем устанавливают
опалубку и бетонируют оставшуюся по-
лость, уплотняя бетон вибратором с гиб-
ким шлангом.
Стыки подкрановых балок с колонка-
ми замоноличивают в опалубке, со-
стоящей из объемных элементов и за-
жимных скоб (рис. 5.8, в). Опалубка
удерживается зажимными винтами. Бе-
тонную смесь укладывают слоями 150
мм и уплотняют внутренним вибрато-
ром.
Процесс заделки стыков между панеля-
ми и стеновыми блоками в общем виде
предусматривает законопачивание, уст-
ройство гидроизоляции, утепление, за-
моноличивание, герметизацию и отделку
поверхности. Вертикальные стыки, как
правило, заделывают по ходу монтажа
или с некоторым отставанием от него.
Перед замоноличиванием открытых сты-
ков наружных стен на них устанавли-
вают опалубку или нащельник (рис.
5.8, г—д). Поверхность опалубки утапли-
вают внутрь стыка на 3—5 мм для
последующей затирки. Растворную и бе-
тонную смеси подают растворонасосами
234
или при малых объемах работ — через
воронку. Перед этим наконечник виб-
ратора опускают на дно канала и по
мере подачи раствора поднимают к вер-
ху, уплотняя подаваемую смесь. При
подаче раствора пневматической уста-
новкой смесь уплотняется вследствие
инерции самого раствора при его вы-
лете из форсунки. При заделке стыка
вручную совковыми лопатами заполня-
ют его раствором (бетоном, керамзи-
тобетоном) и уплотняют шуровкой
через 30—40 см. На поверхности
блоков и панелей не должно быть
наплывов раствора. Канал должен быть
заполнен сплошь, без каверн и ра-
ковин.
Опалубку для внутренних стеновых сты-
ков изготовляют из профильной стали,
например, швеллера, выполненного с
упором в виде стального конуса. При-
менение металлической конструкции
опалубки позволяет улучшать качество
работ и экономить пиломатериалы. Вер-
тикальные стыки между панелями шпо-
ночного типа замоноличивают с при-
менением инвентарной опалубки, ко-
торую крепят к стеновым панелям бол-
тами, пропущенными через зазор сты-
ка. Каналы стыков заполняют раствором
до появления над верхней кромкой раст-
вора нормальной консистенции. Через
1—1f5 ч после заполнения стыка стяж-
ные болты поворачивают, чтобы нару-
шить их сцепление с раствором, а
через 3 ч их извлекают и снимают
опалубку. Если конструкцией преду-
смотрена обработка стыка снаружи,
ее выполняют по ходу монтажа на
первом этаже со стремянки и на по-
следующих — с навесных люлек, а после
возведения здания — с выдвижных вы-
шек. Навесную люльку навешивают на
перекрытие и крепят к частям зда-
ния, чаще всего к монтажным петлям
этого перекрытия. Вдоль здания люль-
ку переставляют монтажным краном.
Стыки между блоками стен подземной
части в большинстве случаев промазы-
вают в швах раствором с помощью
кельмы с Двух сторон стены, после
чего заполняют канал между блоками
раствором или бетоном. В стыках меж-
ду навесными панелями в промыш-
ленных зданиях в случаях, когда к ним не
предъявляются жесткие требования по
герметичности или теплоизоляции, уста-
навливают упругую прокладку или за-
делывают его раствором.
Замоноличивание сборных перекрытий
и покрытий выполняют с некоторым от-
ставанием от монтажа конструкций.
Для замоноличивания стыков плит по-
крытий применяют агрегат конструкции
ЦНИИОМТП. Агрегат устанавливают на
перекрытии здания. Доставленный авто-
транспортом раствор выгружают в по-
воротную бадью, которая подается
краном в накопительную емкость агре-
гата. Из емкости раствор через вибро-
сито транспортируется в приемный
бункер растворонасоса и по трубопро-
воду (шлангу) диаметром 50 мм в
стыки.
В жилых зданиях стыки плит перекры-
тий с торцовыми наружными панелями
заделывают одновременно с устрой-
ством постели под несущую панель
верхнего этажа. При заделке стыка пли-
ты перекрытия с четвертью блока или
панелями наружной стены для обеспе-
чения теплоизоляции в четверть вкла-
дывают пакет из теплоизоляционного
материала, обернутый рулонным гидро-
изоляционным материалом. Можно в
очищенный стык закладывать сложенную
пополам полосу рубероида и внутрен-
нюю полость стыка заполнять паклей или
шлаковатой с уплотнением их чеканкой.
Аналогично заделывают стык между
балконной плитой и четвертью стенового
блока или панели.
Способы замоноличивания стыков в зим-
них условиях. Для ускорения тверде-
ния бетона в стыках на морозе при-
меняют следующие способы: способ
термоса; введение противоморозных
добавок (безобогревный); обогрев бето-
на в тепляках; электропрогрев бетона;
предварительный электроразогрев бе-
тонной смеси или ее составляющих;
бетонирование в термоактивной опалуб-
ке; в опалубке с плоскими сетчатыми
электронагревателями в сочетании с
применением химических ускорителей
твердения бетона (нитрит натрия, поташ
и др.); обогрев инфракрасными излу-
чателями; индукционный нагрев. Целе-
сообразность применения того или дру-
гого способа обосновывают технико-
экономическими расчетами.
Способ термоса состоит в том, что бе-
тон, уложенный в стык, при строго
определенных условиях (температуре
наружного воздуха, скорости ветра, ко-
эффициенте теплопередачи утепляемой
опалубки, массивности конструкции сты-
ка, тепловыделении цемента и началь-
ной температуре бетона) приобретает
заданную прочность за время остыва-
ния от своей начальной температуры
до некоторой конечной. Количество
тепла, внесенного при приготовлении бе-
тонной смеси, и тепловыделение при
твердении цемента в стыке должны быть
не меньше количества тепла, которое
бетон отдает в окружающую среду.
При бетонировании в зимних условиях
способом термоса необходимо, чтобы
бетонная смесь перед укладкой в стык
имела достаточно высокую температу-
ру, что трудно выполнить при доставке
бетона с бетонного завода. В таких слу-
чаях рационально производить бетони-
рование с электроразогревом бетон-
ной смеси перед укладкой в конструк-
цию стыка.
Безобогревный способ замоноличивания
стыков заключается в использовании в
составе смеси противоморозных доба-
вок: нитрита натрия, поташа, НКМ (нит-
рита кальция с технической мочевиной),
ТАБЛИЦА
5.12.
Рекомендуемое количество противоморозных добавок, % по массе, в бе-
тонной (растворной) смеси
Температура наружного воздуха, °C Нитрит натрия Поташ НКМ Хлористый натрий + хлористый кальций
От 0 до -5 5—6 4—5 3—0
» —6 » —10 6—8 8—10 3,5—1,5
» -я » -15 8—10 8—10 10—12 3—4,5
» —16 » —20 — 10—12 12—15 —
» -21 » -25 — 12—15 — —
хлористого кальция или хлористого
натрия. Все виды добавок могут быть
использованы для замоноличивания сты-
ков, не имеющих арматуры и стальных
закладных деталей. При наличии арма-
туры применяют нитрит натрия, поташ
и НКМ, так как они не вызывают кор-
розию стальных элементов. Бетоном или
раствором с противоморозными добав-
ками замоноличивают швы, не воспри-
нимающие расчетных усилий. Запре-
щается их применение при замоноли-
чивании стыков и швов конструкций,
работающих в агрессивных средах, в ус-
ловиях повышенной влажности (более
85 %), в непосредственной близости
(ближе 100 м) от источников тока
высокого напряжения, подвергающихся
воздействию динамических нагрузок.
Количество противоморозных добавок
назначается в зависимости от темпера-
туры наружного воздуха, при которой
будет происходить твердение смеси
в первые 15 сут (табл. 5.12). Скорость
нарастания прочности бетонных (раст-
ворных) смесей с добавками во времени
зависит от расчетной температуры твер-
дения (табл. 5.13).
Комбинированный способ выдерживания
бетона в стыках представляет собой
его термообработку с введенными
противоморозными добавками нитрита
натрия. Этот способ рекомендуется
применять в тех случаях, когда темпе-
ратура наружного воздуха опускается
ниже —25 °C или при более высокой
отрицательной температуре и сильном
ветре (более 10 м/с), а также для
ТАБЛИЦА
5.13.
Нарастание прочности бетона
(раствора) на портландце-
менте с противоморозными
добавками, % R28
Добавка Расчетная температура твердения бетона в стыке, °C Время твердения на морозе, сут
7 14 28 90
Нитрит -5 30 50 70 90
натрия -10 20 35 55 70
-15 10 25 35 50
Поташ -5 50 65 75 100
-10 30 50 70 90
-15 25 40 70 80
-20 25 40 55 70
-25 25 30 50 60
НКМ -5 30 50 70 90
-10 20 35 50 70
-15 15 25 35 50
-20 10 15 25 40
Хлорис- -5 35 65 80 100
тые -10 25 35 45 70
соли -15 15 25 35 50
Примем, ание. При использовании быстротвердею-
щих портландцементов приведенные знамени: я еле-
дует умножить на коэффициент ландцементов на 0,8. 1,2, а шлакопорт-
стыков с высоким модулем поверхности,
когда продолжительность остывания
смеси в полости стыка не соответст-
вует технологическому циклу монтажа
конструкций.
Режим тепловой обработки смеси с до-
бавкой нитрита натрия такой же, как
и смеси без добавки. Обогревают при
температуре не более +50 °C со ско-
ростью ее повышения не более 20
град/ч. Скорость остывания бетона в
стыке до окончания изометрического
обогрева не должна превышать 12
град/ч.
Электропрогрев бетона (раствора) в
стыке осуществляют стержневыми
электродами диаметром 6—8 мм. Этот
способ можно использовать в основном
для слабоармированных и неармирован-
ных стыков, например стыка колонны
с фундаментом. Электропрогрев ведут
в течение 8—12 ч при воздействии
температуры до +50 °C. Электроды
235
укладывают в бетон узла сопряжения
и подают напряжение, не превышаю-
щее 60 В. Максимальная температура
электропрогрева не должна превышать
70, 80 и 50 °C для бетонной (раствор-
ной) смеси, изготовленной соответствен-
но на портландцементе, шлакопортланд-
цементе и быстротвердеющем порт-
ландцементе. Скорость подъема тем-
пературы бетона в стыках и остывания
смеси в нем такие же, как и при ком-
бинированном способе.
Предварительный электроразогрев бе-
тонной (растворной) смеси (способ го-
рячего термоса) состоит в том, что
бетонную смесь готовят из холодных
составляющих, затем перевозят к
месту укладки и подогревают (до тем-
пературы + 80 °C в течение 10—15 мин),
перед подачей в опалубку стыка. Этот
способ можно применять при бетони-
ровании стыков с модулем поверхности
от 4 до 12 м2/м3 при температуре
до —30 °C. Расход электроэнергии
составляет 0,85 кВт • ч для подогрева
1 м3 смеси на 1 °C. Замоноличивание
стыков с предварительным электроподо-
гревом бетонной смеси заключается в
быстром повышении ее температуры
путем пропускания электрического тока
с последующей укладкой смеси в горя-
чем состоянии и твердении бетона до
приобретения заданной прочности в про-
цессе медленного остывания в утеп-
ленной опалубке.
Электропрогрев бетонной (растворной)
смеси позволяет получить заданную
(расчетную) прочность бетона без по-
догрева его в конструкции. Электро-
прогрев смеси производят в бадьях,
в кузове автосамосвала или автобето-
новоза. Удельный расход электро-
энергии для подогрева смеси на 1 °C
составляет 0,85 кВт • ч/м3. Бетониро-
вание горячими смесями сокращает
продолжительность тепловой обработки
стыков вследствие предварительной
гидратации и повышенного тепловыде-
ления цемента после его электро-
обработки.
При технико-экономических расчетах
применения электрообогрева можно
236
ориентировочно принимать такой расход
электроэнергии, кВт/м3:
Электродный прогрев 50—160
Предварительный электроразо-
грев смеси 40—60
Прогрев термоэлектрическими
матами 20—35
При использовании термоактивной опа-
лубки обогрев бетона осуществляют в
таком же температурном режиме, как
при электропрогреве. Термоактивной
может быть любая стальная, а также
фанерная опалубка с защитным поли-
мерным покрытием и впрессованными
нагревателями. Для замоноличивания
стыков между колоннами в последнее
время применяют термоактивную опа-
лубку «Стык-400».
Индукционный способ прогрева основан
на использовании теплового действия
вихревых токов, вводимых электромаг-
нитной индукцией. Для этого на наруж-
ную поверхность опалубки стыка из
изолированного провода наматывают
катушку-индуктор, через которую про-
ТАБЛИЦА
5.14.
Рекомендуемые способы замоноличивания стыков железобетонных кон-
струкций в зимних условиях
Тип стыкового соединения Место заделки Способ Про- ДО л- жи- тель- ность, ч Средства
Колонны и стаканы фундаментов Боковые полости стыков Электропрогрев обогревател ями 8—12 Стержневые электроды, D = 6,8 мм
Между колоннами Ригель с колонной Пояса ферм Зазор между торца- ми колонн и боко- вые полости стыка Полость стыка Верхний и нижний пояса Греющая или тер- моактивная опалуб- ка, местный тепляк То же Местный тепляк 3—5 3—5 Электроприборы, горячий воздух То же Электроприборы
Стеновых панелей, плит перекрытий и покрытий — Не выполняется
Примечание. Предварительный обогрев бетона производят при f = 50°C, а выдерживание бетона производят при t <50 °C.
пускают переменный ток, создающий в
полости индуктора переменное магнит-
ное поле, в результате чего в армату-
ре начинают циркулировать вихревые
токи, нагревающие бетон. При прогре-
ве используют понижающие трансфор-
маторы. Количество витков и сила тока
в индукторе зависят от насыщения
стыка металлом. При индукционном про-
греве стыка рекомендуется применять
металлическую опалубку, так как тепло
в этом случае выделяется не только
в арматуре, но и в опалубке. Следо-
вательно, требуется меньшая сила
тока. Максимально допустимые скорости
разогрева бетона методом индукцион-
ного нагрева для конструкций стыков
с модулем поверхности 5—6 м2/м3 не
должны превышать 5—8 °С/ч, с моду-
лем поверхности 7—9 м2/м3— до 10—
15 °С/ч.
Обогрев бетона в стыках инфракрас-
ными лучами производят электрически-
ми инфракрасными переносными гене-
раторами, которые состоят из отража-
телей и поддерживающих устройств.
В качестве генераторов можно приме-
нять излучатели, металлические пло-
ские или трубчатые электронагреватели
(ТЭНы), стержневые карборундовые и
электрические лампы. Достоинством
ламповых генераторов является отсутст-
вие тепловой энергии — возможность
почти мгновенно вводить их в действие
и отключать, простота и безопасность
в работе. Обогрев бетона в стыках
инфракрасными лучами проводят в те-
чение 10—13 ч, из них 2—4 ч — разо-
грев до температуры 80—90 °C, 5—7 ч—
изотермический прогрев, 3—2 ч — осты-
вание. Благодаря направленным тепло-
вым потокам и сокращению непроиз-
водительных расходов тепла инфракрас-
ные генераторы имеют высокий КПД—
0,65.
Бетон продольных стыков большой
протяженности рекомендуется обогре-
вать греющим полотном с углеграфи-
товой тканью УУТ-2. При глубине стыка
более 15 см необходим двусторонний
обогрев. Стыкуемые поверхности обо-
гревают электрическими нагревателями
либо при помощи теплого воздуха,
вводимого в полость стыка. Температу-
ра обогрева не должна превышать
+ 50 °C. Продолжительность обогрева
зависит от принятого способа выдержи-
вания и температуры воздуха. Стыки,
воспринимающие расчетные усилия, ре-
комендуется обогревать до получения
100 % проектной прочности.
Замораживать раствор на ранней стадии
твердения разрешается в стыках, не
воспринимающих расчетных усилий и
не имеющих закладных элементов, а
также в стыках с металлическими
оцинкованными скобами. Это швы пере-
крытий гражданских и некоторых про-
мышленных зданий. Раствор укладывают
в швы при положительной температуре,
тщательно вибрируют до заморажива-
ния. При оттаивании он твердеет и
обеспечивает достаточную прочность.
Для раствора рекомендуется приме-
нять портландцемент марки 400 и вы-
ше, а также быстротвердеющие и гли-
ноземные цементы.
Рекомендуемые способы замоноличи-
вания стыков сборных железобетонных
конструкций в зимних условиях приве-
дены в табл. 5.14.
Заделка стыков должна выполняться
тщательно и обеспечивать проектную
прочность бетона и раствора в стыках
и швах, устойчивость стыков перед
коррозией, морозостойкость их, воз-
духо- и влагонепроницаемость, необхо-
димое сопротивление швов теплопере-
даче. Наиболее эффективный метод
заделки стыков растворными и бетон-
ными смесями — механизированная по-
дача смеси по трубопроводам под дав-
лением. С этой целью используют
растворонасосы, пневматические нагне-
татели и специальные установки для
подачи смеси в струе сжатого воздуха
во взвешенном состоянии.
При замоноличивании стыков крупно-
блочных зданий высотой 12 этажей и
бескаркасных крупнопанельных 9-этаж-
ных зданий, а также швов нижележащих
этажей и стыков многоэтажных каркасно-
панельных зданий необходимо соблю-
дать такие условия. Нижние этажи обо-
гревают калориферными установками,
либо в раствор вводят добавки нитрита
натрия или поташа. Блоки 6—12-го эта-
жей монтируют на растворе марки 100,
приготавливаемом на портландцементе
марки не ниже 400 без противомороз-
ных добавок.
Разрешение на монтаж 6—12-го этажей
в зимний период дают работники автор-
ского надзора. 9-й и 12-й этажи монти-
руют только после достижения 100%-ной
прочности стеновых блоков в 1—4-м эта-
жах, когда прочность бетона на смятие
в шпонках между стеновыми блоками,
в зазорах между настилами перекры-
тий и блоками и в монолитных участ-
ках перекрытий на 1—4-м этажах до-
стигла не ниже 7,5 МПа.
Крупноблочные здания высотой до 5 эта-
жей можно возводить на обычных раст-
ворах с соблюдением требований про-
изводства работ по методу заморажи-
вания, кроме монтажа внецентренно
сжатых конструкций. При возведении
16-этажных домов в течение зимних ме-
сяцев обычно монтируют не более 9—
10 этажей, которые можно возводить
безобогревным способом с добавкой
нитрита или поташа. Для ускорения на-
растания прочности бетона в вертикаль-
ных, а раствора в горизонтальных швах
их можно обогревать термоактивной
опалубкой.
Особенности заделки стыков в зимнее
время одноэтажных промышленных зда-
ний следующие. Перед монтажом ко-
лонны тщательно очищают от снега и
наледи. Также очищают поверхности ста-
кана разогретым в калориферах сжатым
воздухом или механической щеткой из
стальной проволоки. Швы, восприни-
мающие расчетные усилия, заделывают
бетоном или раствором после предва-
рительного обогрева стыкуемых поверх-
ностей до положительной температуры
с последующим прогревом или обогре-
вом замоноличенного стыка. Если швы
не воспринимают расчетных усилий, то
их заделывают бетоном или раствором
с противоморозными добавками без
обогрева стыкуемых поверхностей и
замоноличенного стыка. Эффективно и
качественно стыки можно очищать, ис-
пользуя трубчатые электронагреватели
и генераторы инфракрасного излучения.
Применение этих приборов дает воз-
можность не только удалять снег и на-
ледь, но и подсушивать стыкуемые по-
верхности, для обогрева которых ис-
пользуют стержневые электроды. Сты-
ки подкрановых балок, поясов ферм
и других конструкций обогревают с по-
мощью термоопалубки, представляю-
щей собой металлические плоскости
короба с теплоизоляционным материа-
лом внутри и нагревательным элемен-
том в виде спирали. Обогрев можно
вести и индукционным способом. Любой
из выбранных способов прогрева дол-
жен обеспечить за 36—40 ч получение
50—70 % проектной прочности стыка
при равномерном и качественном про-
греве. Верхние и нижние стыки ферм
можно обогревать местными тепляками
в течение 3—5 ч при температуре 50 °C,
применяя для заделки бетон без до-
бавки или с добавкой хлористого каль-
ция.
237
5.3. ю.
Управление
монтажными
операциями
ТАБЛИЦА
5.15.
Управление монтажными операциями
включает: принятие решений; доведе-
ние их до исполнителей (одного или
группы — бригады монтажников); орга-
низацию и непрерывное поддержание
выполнения заданного ритма работ;
всестороннее обеспечение материально-
техническими ресурсами; контроль за
выполнением принятых решений; прео-
доление технических и производствен-
ных трудностей, возникших при выпол-
нении процесса; установление требуе-
мого количества и квалификационного
состава исполнителей и т. п.
На монтажной площадке управление
операциями осуществляется путем коор-
динации действий различных исполните-
лей подачей команд. По своему техно-
логическому содержанию команды мо-
гут быть направлены на обеспечение
правильности выполнения рабочих опе-
раций и всего процесса в целом; на
перемещение монтажных машин и меха-
низмов, снятие и установку монтажных
приспособлений, подмостей, захватов
и т. п. Команды могут подаваться
исполнителям или непосредственно на
пульт управления монтажных машин и
механизмов. Учитывая, что исполнители
при выполнении операций располагают-
ся по высоте и горизонтали на различ-
ных местах, которые в ряде случаев
могут не просматриваться, необходи-
мо обеспечивать их соответствующими
средствами управления.
Команды управления подаются испол-
нителям языком команд — системой
сигналов, которыми обмениваются меж-
ду собой исполнители—монтажники с
крановщиками и такелажниками. Этот
обмен информацией позволяет соот-
ветствующим образом управлять мон-
тажными операциями, предусматривать
возможность несогласованности дейст-
вий и связанное с ней нарушение
хода всего процесса, регулировать вза-
238
Знаковая сигнализация, применяемая при перемещении грузов кранами
Продолжение табл. 5.15
Операция Схема Сигнал
Поднять стрелу Подъем вытянутой руки, предвари- тельно опущенной до вертикально- го положения, ладонь открыта
1\ г —г
Опустить стрелу Опускание вытянутой руки, предва- рительно поднятой до вертикаль- ного положения, ладонь раскрыта
1 л* Л 10 JVi п
од-'бо Я W
Стоп (прекратить подъем или передвижение) Резкое движение рукой вправо и вле- во на уровне пояса, ладонь обраще- на вниз
од-
Осторожно (применяется перед подачей какого-либо из перечисленных выше сигналов в случаях надобности незначительного перемещения) Кисти рук обращены ладонями одна к другой на небольшом расстоянии, руки при этом подняты вверх
1 I
з / \
имоотношения монтажников друг с дру-
гом, обеспечивая при этом нормаль-
ное и безопасное ведение работ. Общее
количество и содержание команд долж-
но быть таким, чтобы на их передачу
и восприятие требовалось минимальное
время и чтобы они все вместе были
ясными и понятными для исполни-
телей.
Команды могут быть знаковыми и ре-
чевыми. Знаковые команды — (сигнали-
зация) осуществляются с помощью жес-
тов, звуков и света. Рекомендуемая
Госгортехнадзором знаковая сигнали-
зация жестами приведена в табл. 5.15.
Речевые команды подаются голосом, с
помощью радио, телефона, телевиде-
ния, что повышает точность их восприя-
тия по сравнению с жестами, особен-
но когда руки монтажников заняты.
Сигнализация только голосом допус-
кается при работе стреловых самоход-
ных кранов со стрелой не более 10 м.
Двусторонняя телефонная или радио-
связь должна предусматриваться меж-
ду рабочими местами монтажников, на-
ходящимися вне поля зрения такелаж-
ников (стропальщиков) и крановщика.
В случаях отсутствия такой связи дол-
жен назначаться сигнальщик.
Для выполнения обязанностей сигналь-
щика могут назначаться лица не моло-
же 18 лет или допускаться другие
рабочие (такелажники, монтажники и
т. п.), обученные по профессии, ква-
лификационной характеристикой кото-
рой предусмотрено выполнение работ
по строповке груза.
При радиоуправлении краном отпа-
дает необходимость в сигнализации
между крановщиком и монтажниками,
которая не всегда может быть удоб-
ной, особенно при отсутствии прямой
видимости. При радиосвязи с помощью
переносного пульта можно непосред-
ственно управлять работой крана на
различном расстоянии. Это позволяет
устранить возможные ошибки, связан-
ные с передачей команд знаковыми
сигналами. Дополнительно к радио-
управлению при работе в сложных
условиях в кабине у крановщика мо-
239
жет быть установлен телевизор, пере-
дающее устройство которого направ-
лено на проектные отметки монти-
руемой конструкции. При отсутствии
таких средств управления, особенно
при закрытых условиях строительства,
необходимо назначать сигнальщика.
В отдельных случаях команды могут
подаваться с дистанционного пульта
управления прямо на монтажные орга-
ны машин и механизмов ответственным
за выполнение работ.
Система команд и средств управле-
ния должна быть установлена в ППР
при формировании методов монтажа
для различных условий монтажного про-
цесса с учетом требований безопаснос-
ти производства работ. Для этого не-
обходимо Предусматривать специальный
раздел «Управление ходом монтажа
посредством команд», в котором регла-
ментируется подача команд управ-
ления. Например, все сигналы маши-
нистам кранов или мотористам лебедок,
а также рабочим на оттяжках должны
подаваться одним лицом — бригадиром
монтажной бригады или такелажником.
В особо ответственных случаях эти
функции могут быть возложены на
мастера или производителя работ. При
этом необходимо предусматривать для
машинистов крана и мотористов лебедок
соответствующие предписания о струк-
туре команд, их составе, содержа-
нии, последовательности, подчиненности,
значимости и т. п.
Другой частью раздела «Управление хо-
дом монтажа посредством команд»
является установление количественного
и квалификационного состава исполни-
телей и распределение их обязаннос-
тей между членами бригады. Эти и дру-
гие вопросы, связанные с выбором сис-
темы команд и средств управления,
должны быть отражены в картах тру-
довых процессов, монтажных схемах и
технологических картах.
В соответствии со СНиП II1-4-80 все тер-
риториально обоснованные участки
должны быть обеспечены телефонной
связью или радиосвязью.
6.1. Структура и содержание проект-
ных работ по составлению ППР 243
6.2. Состав проектной документации 247
6.3. Подготовительный этап проек-
тирования 249
6.3.1. Общие положения 249
6.3.2. Техническое задание и сметно-
договорная документация 249
6.3.3. Исходные данные и организация
их сбора 250
6.4. Разработка вариантов методов
монтажа 251
6Л.1. Основные требования и условия
формирования методов монта-
жа 251
6.4.2. Строительно-технологический
анализ объектов и распределе-
ние объемов монтажных работ 253
6.4.3. Разбивка объекта на очереди,
этапы, узлы 258
6.4.4. Выбор средств механизации и
расчет потребности в техноло-
гическом транспорте 259
6.5. Обоснование рациональности
методов монтажа и принятие
окончательного решения 261
6.5.1. Принципы оценки и выбора про-
ектных решений 261
6.5.2. Определение продолжительнос-
ти работ 263
6.5.3. Расчет трудовых затрат 263
6.5.4. Определение стоимостных пока-
зателей 263
6.5.5. Принятие окончательного ре-
шения 265
6.6. Технология и организация мон-
тажных работ в проектных до-
кументах 266
6.6.1. Технологические карты и схемы
монтажа 266
6.6.2. Графики производства работ 270
6.6.3. Стройгенплан монтажных работ 271
6.6.4. Безопасная работа кранов 272
6.6.5. Пояснительная записка 272
Авторы:
В. К. Черненко, канд. техн, наук
(6.1—6.5)
А. Я. Волынский, канд. техн, наук
(6.5)
Р. А. Гребенник, канд. 4техн. наук
(6.6)
Л. А. Колесник, инж.
(6.1—6.3)
В. В. Николаев, инж.
(6.6)
Структура
и содержание
проектных работ
по составлению
ППР
Проекты производства работ разра-
батывают в целях определения наибо-
лее эффективных методов выполне-
ния строительно-монтажных работ, спо-
собствующих снижению себестоимости
и трудоемкости, сокращению продол-
жительности строительства объектов, по-
вышению степени использования строи-
тельных машин и оборудования, улучше-
нию качества строительно-монтажных
работ. ППР является основным докумен-
том, определяющим технические и тех-
нологические решения по монтажу
строительных конструкций. В нем долж-
но быть приведено подробное описание
процессов монтажа строительных конст-
рукций с технико-экономическими ра-
счетами и обоснованиями, выявлены не-
обходимые средства производства ра-
бот, площади, рабочая сила, трудоем-
кость и себестоимость монтажа, а также
какие конструкции или их части будут по-
ступать от смежных предприятий или
организаций и условия их поставки.
Осуществление строительства без
проектов производства работ или с от-
ступлением от них без предваритель-
ного согласования с авторами проекта —
запрещается.
Проекты производства работ на стро-
ительство предприятия, здания или
сооружения разрабатываются генераль-
ными подрядными строительными орга-
низациями. На отдельные виды обще-
строительных, монтажных и специальных
строительных работ проект производ-
ства работ разрабатывается организа-
цией, выполняющей эти работы. Для важ-
нейших народнохозяйственных объек-
тов, объектов сложных и средней
сложности ППР должны разрабаты-
вать специализированные проектные и
проектно-технологические организации.
Перечень важнейших объектов состав-
ляет Главное управление министерства
при участии специализированной орга-
низации — разработчика ППР, перечень
объектов сложных и средней слож-
ности — монтажный трест.
Постановлением Совета Министров
СССР от 28 января 1985 г. «О даль-
нейшем совершенствовании проектно-
сметного дела и повышении роли экспер-
тизы и авторского надзора в строитель-
стве» на руководителей главных терри-
ториальных управлений по строительству
и строительно-монтажных трестов воз-
ложена персональная ответственность
за своевременную разработку и обеспе-
чение строек проектами производства
работ.
Основные этапы проектных работ, вы-
полняемых специализированной проект-
но-технологической организацией с учас-
тием строительно-монтажной организа-
ции следующие:
01. Этап перспективного проектирова-
ния:
01.1. Выполнение и составление перечня
объектов перспективного проектирова-
ния, ознакомление и изучение в проект-
ных организациях технических характе-
ристик и проектных решений до или на
стадии разработки рабочего проек-
та.
01.2. Разработка и выдача проектной
организации дополнительных техниче-
ских требований (ДТТ) на разработку
проектной документации, предусматри-
вающих применение эффективных кон-
струкций и материалов, высокую сте-
пень заводской готовности конструк-
ций, технологичность изготовления и
монтажа конструкций, обеспечивающих
внедрение высокопроизводительных про-
грессивных методов производства ра-
бот. При проектировании важнейших
народнохозяйственных объектов и слож-
ных инженерных сооружений специали-
зированный проектно-технологический
институт в предпроектный период пе-
редает разработчикам технической до-
кументации специальные технические
условия (СТУ) на проектирование кон-
струкций для последующего учета в
проекте требований монтажной техноло-
гичности.
01.3. Разработка раздела проекта ор-
ганизации монтажа (ПОМ) в составе
проекта организации строительства (ПОС),
разрабатываемых институтами-генпро-
ектировщиками.
ПОМ строительных конструкций разра-
батывается в необходимых случаях на
сложные в инженерном отношении
объекты и в дальнейшем является ис-
ходным материалом для разработки
ППР. В составе ПОМ выдаются пред-
ложения по разбивке объекта на этапы
и узлы.
243
Этап представляет собой технологиче-
ски законченный комплекс строительно-
монтажных работ, выполнение которых
обеспечивает завершение строительства
отдельных крупных частей зданий и соо-
ружений, а также работ по монтажу
технологического оборудования и сдачу
его в эксплуатацию (блок, секция, тех-
нологическая линия и т. п.) или создает
фронт для последующего осуществле-
ния строительно-монтажных работ этапа-
ми (подземная часть, надземная часть,
пролет, сдача работ под монтаж и др.).
Под узлом понимают конструктивно или
технологически обоснованную часть объек-
та (комплекса), расположенного в строго
определенных границах, техническая го-
товность которого после завершения
строительно-монтажных работ позво-
ляет провести испытание, пусконаладоч-
ные работы и опробование агрегатов,
механизмов и устройств, а также на
продолжительное время определить за-
грузку подразделений генподрядной и
субподрядной организаций.
При сложных и трудоемких технологи-
ческих решениях узел может разу-
крупняться, а по своему назначению
быть технологическим, строительным и
общеплощадочным.
02. Подготовительный этап проектиро-
вания:
02.1. Сбор и анализ исходных данных:
а) ознакомление и изучение местных
условий, установление наличия дорог,
площадок для складирования, времен-
ных зданий и сооружений, инженерных
сетей и т. п.; изучение окончательно при-
нятых архитектурно-конструктивных ре-
шений проекта, сроков строительства,
наличия и характеристик технологиче-
ского оборудования, строительных ма-
шин и механизмов, такелажной оснастки
и приспособлений в монтажной органи-
зации; выявление источников обеспече-
ния электроэнергией, кислородом, во-
дой, паром, наличия баз стройиндустрии,
транспортных средств и т. п.; установле-
ние возможных сроков поставки сборных
конструкций, условий их складирования,
укрупнительной сборки и подачи к месту
монтажа;
244
б) выявление наличия требуемой нор-
мативной, инструктивной, справочной,
иллюстративной и другой проектной до-
кументации.
02.2. Формирование задания на проек-
тирование: ознакомление с заданием и
технологической частью проекта; изуче-
ние и анализ технических характери-
стик объекта; составление сметно-дого-
ворной документации (расчет стоимости
проектных работ, составление сметы и
договора). Согласование и заключение
договора с заказчиком.
03. Уточнение и разработка основных
технических решений по организации и
производству работ, разработка вариан-
тов метода монтажа:
03.01. Уточнение и изучение состава
пускового комплекса, мощностей произ-
водственных баз заводов-поставщиков
конструкций.
03.2. Разбивка комплекса на этапы и
технологические узлы монтажных работ,
составление графиков загрузки строи-
тельно-монтажных организаций, расчет
потребности в рабочих, основных строи-
тельных машинах и оборудовании. Уста-
новление основных технологических фак-
торов (степени стесненности строитель-
ной площадки, наличия препятствий,
подземных и наземных коммуникаций).
Разбивка объекта на участки, захватки,
ярусы. Выбор направления монтажа.
Определение* последовательности уста-
новки конструкций, степени их укрупне-
ния и доставки под монтаж, расчет и
определение транспортных и других
средств.
03.3. Строительно-технологический ана-
лиз объектов строительства: определе-
ние строительных габаритов объектов и
размеров территории, на которой они
размещены; массы монтируемых эле-
ментов, конструкций, блоков, частей соо-
ружений и т. п.; высоты подъема или
глубины опускания груза; глубины пода-
чи конструкций; общего количества мон-
тируемых элементов и их распределения
по высоте и массе; объемов строитель-
но-монтажных работ, влияющих на ход
монтажа конструкций (кирпичная клад-
ка, монтаж опалубки, укладка бетона
и т. п.); насыщенности объекта техно-
логическим оборудованием и т. п.
03.4. Разработка основных положений
(основных технических решений) не ме-
нее чем для двух вариантов производ-
ства работ в минимальном объеме,
содержащих: общие данные (заглавный
лист), пояснительную записку, принци-
пиальные разработки стройгенплана для
каждого варианта, принципиальные раз-
работки схем монтажа, эскизную про-
работку сложных приспособлений и
устройств, укрупненный календарный
план монтажных работ, расчет технико-
экономической эффективности вариан-
тов. Варианты производства работ (мон-
тажа) должны отличаться решениями,
влияющими на трудоемкость, уровень
механизации, стоимость и сроки произ-
водства* работ; для сравнения один из
вариантов принимается с традиционной,
широко применяемой технологией мон-
тажа.
03.5. Разработка вариантов методов мон-
тажа в составе ППР в случаях: значи-
тельных изменений ситуации на монтаж-
ной площадке или конструкций монти-
руемого объекта по сравнению с пер-
воначальными решениями, требований
технического задания на разработку
ППР, если основные положения не разра-
батывались, но по мнению разработчика
ППР требуется сравнение вариантов.
03.6. Выбор проектного варианта реше-
ния. Сравнение технико-экономических
показателей нескольких вариантов. При-
нятие или рекомендация вариантов.
04. Выбор окончательного варианта ре-
шения:
04.1. Рассмотрение основных положений
(основных технических решений) по
строительству важнейших объектов Глав-
ным управлением министерства в при-
сутствии представителя генпроектиров-
щика.
04.2. Рассмотрение основных положений
(основных технических решений) по
строительству объектов сложных и сред-
ней сложности монтажным трестом.
04.3. Рассмотрение вариантов монтажа в
составе ППР заказчиком ППР (СМУ).
04.4. Доработка окончательного реше-
ния варианта с учетом замечаний, допол-
нений и изменений, принятых техни-
ческим советом.
05. Разработка дополнительных техниче-
ских требований:
05.1. Разработка дополнительных техни-
ческих требований (ДТТ) на проектиро-
вание, изготовление конструкций и про-
изводство строительно-монтажных ра-
бот для повышения технологичности
монтируемых конструкций с целью
снижения трудозатрат и стоимости,
обеспечения безопасности и повышения
качества работ.
05.2. Разработка ДТТ для проектной ор-
ганизации по совершенствованию компо-
новочных и конструктивных решений, а
также усилению конструкций, включая
подземные, с учетом принятой техно-
логии монтажа (в дополнение и раз-
витие раннее выданных СТУ).
05.3. Разработка ДТТ для завода-изгото-
вителя конструкций, предусматриваю-
щих членение конструкций на отпра-
вочные элементы, оснащение их стро-
повочными, сборочными, фиксирующи-
ми приспособлениями для монтажной
сварки, установки конструкций в проект-
ное положение и их временного закре-
пления, а также деталями для крепле-
ния монтажных подмостей и лестниц,
требования общей или контрольной
сборки отдельных частей сооружения.
05.4. Разработка ДТТ для строительной
организации, предусматривающих оче-
редность возведения фундаментов и
подземных сооружений, техническую
возможность опирания на них конструк-
ций в соответствии с принятым способом
опирания, номенклатуру и расположе-
ние временных зданий и сооружений
(склады конструкций, пути для работы
и передвижения кранов и транспортных
средств).
05.5. Согласование ДТТ с предприятием-
изготовителем конструкций, строитель-
ной и проектной организациями.
06. Составление стройгенплана:
06.1. Разработка комплексного строй-
генплана с отражением требований всех
видов монтажных и специальных строи-
тельных работ. Компоновка стройген-
плана, выкопировки из генплана или
строительно-конструкторских чертежей
контуров объекта в плане и его наибо-
лее характерных разрезов с изображе-
нием и привязкой к нему сооружений
и коммуникаций, находящихся в зоне
выполнения монтажных работ и влияю-
щих на основные решения по органи-
зации площадки.
06.2. Расчет потребности во временных
сооружениях, складах, площадках укруп-
нительной сборки, электроэнергии, кис-
лороде, ацетилене и т. п.
06.3. Расстановка, размещение и привяз-
ка к объекту монтажных средств (с
указанием направлений перемещения
стреловых кранов), путей под башенные
краны и дорог, сетей, приобъектных
складов, площадок укрупнительной сбор-
ки, мест монтажа и демонтажа кранов,
служебных и подсобных зданий и соору-
жений. Установление монтажных зон с
указанием границ или радиуса их дей-
ствия. Разбивка объектов на очереди,
узлы, участки, захватки, ярусы с выделе-
нием жестких секций, подлежащих сдаче
под производство последующих строи-
тельно-монтажных работ.
06.4. Решение вопросов охраны труда —
выявление опасных зон и разработка
мероприятий по обеспечению безопас-
ных условий производства работ на стро-
ительной площадке.
07. Разработка технологических схем
монтажа и схем строповок поднимаемых
элементов (блоков), разработка техноло-
гической оснастки:
07.1. Разработка мероприятий по уси-
лению конструкций на монтажные на-
грузки. Расчет (проверочный) прочности
и устойчивости элементов при воздейст-
вии монтажных нагрузок. Разработка
схем усиления. Подбор или конструиро-
вание временных связей и т. п.
07.2. Разработка схем укрупнительной
сборки конструкций — проектирование
стеллажей и стендов; разработка реше-
ния по организации производства работ,
последовательности укрупнения, стыков-
ки, сварки, установки технологического
оборудования, антикоррозионной защи-
ты и т. п.; вычерчивание чертежей.
07.3. Проектирование оснастки и обст-
ройки конструкций монтажными под-
мостями и приспособлениями; разработ-
ка и подбор монтажных подмостей, лю-
лек, лестниц и т. п.; разработка черте-
жей грузозахватных приспособлений;
привязка типовых приспособлений; раз-
работка деталировочных чертежей (КМД).
07.4. Проектирование подъема и уста-
новки конструкций — определение мас-
сы монтируемых элементов с учетом
такелажной оснастки; расчет такелажной
оснастки и приспособлений; установле-
ние мест строповки типа захватов и про-
верка узлов конструкций на монтаж-
ные нагрузки; определение грузо-
подъемности монтажных машин и меха-
низмов на необходимых высотах и выле-
тах стрелы; вычерчивание схем с ука-
занием мест строповки, крепления оття-
жек, распорок, временных связей, рас-
положения кранов и т. п.; установле-
ние последовательности монтажа.
07.5. Решение вопросов выверки конст-
рукций: выбор способов выверки; разра-
ботка приспособлений для выполнения
поверочных работ; выполнение проекта
производства геодезических работ (при
необходимости).
07.6. Разработка мероприятий по обес-
печению закрепления конструкций; чри-
нятие решений о способах временного
закрепления; расчет, конструирование и
подбор инвентарных одиночных и груп-
повых приспособлений и кондукторов,
обеспечивающих временное закрепле-
ние; разработка схем; описание спосо-
бов постоянного закрепления, включая
технологию сварки, установки высоко-
прочных болтов, бетонирования и т. п.
07.7 Разработка схем разгрузки и скла-
дирования сложных пространственных
элементов, для обеспечения устойчи-
вости которых требуются специальные
решения и приспособления.
07.8. Решение вопросов транспортиро-
вания крупногабаритных элементов и
конструкций, для доставки которых к
месту монтажа требуется специальная
проектная разработка с учетом данных о
трассе, грузоподъемности искусствен-
ных сооружений и дорожных условий.
245
07.9. Разработка схем операционного
контроля качества выполнения работ на
индивидуальные конструкции по требо-
ванию заказчика.
07.10. Составление сметы на специаль-
ные монтажные приспособления и уст-
ройства.
08. Разработка технологических карт и
карт трудовых процессов:
08.1. Подбор типовых и технологических
карт, карт трудовых процессов на мон-
таж строительных конструкций и ссылка
на них в ППР.
08.2. Разработка технологических карт:
определение их назначения и количест-
ва; разработка схем монтажа; составле-
ние калькуляции трудовых затрат и вы-
полнение технологических расчетов; по-
строение графиков производства работ;
потребности и движения рабочих; со-
ставление ведомостей и графиков по-
ставки материалов и изделий, машин и
механизмов, оборудования, приспособ-
лений и инвентаря. Разработка меро-
приятий по технике безопасности и ука-
заний по производству работ (выпол-
няется на сложные работы и на работы,
производимые новыми методами).
09. Разработка графиков производства
работ:
09.1. Разработка технологического пото-
ка монтажных работ: изучение заданий
по выполнению директивных сроков
строительства; определение возможно-
сти совмещения работ; разработка тех-
нологической последовательности вы-
полнения монтажных работ.
09.2. Подсчет объемов работ, их трудо-
емкости и продолжительности. Опреде-
ление численного и квалификационного
состава бригад.
09.3. Графическое отражение протека-
ния монтажных процессов (моделирова-
ние монтажных процессов по возведе-
нию объекта): построение календарного
плана, циклограммы или сетевого гра-
фика производства монтажных работ по
объекту; графиков выполнения отдель-
ных процессов (в составе технологи-
ческих карт) и операций (в составе
карт трудовых процессов); потребности
и движения рабочих; работы машин и
246
механизмов; поступление на объект
конструкций, деталей, полуфабрикатов и
материалов. Для отдельных сложных
сооружений или комплексов расчет и
построение локальных сетевых графи-
ков. В графике следует предусматри-
вать время использования монтажного
механизма для монтажа основного тех-
нологического оборудования.
10. Разработка мероприятий по охране
труда:
10.1. Решение вопросов техники безо-
пасности при выполнении монтажных ра-
бот:
а) технологических — проверка надеж-
ности способов усиления конструкций;
обеспечения прочности, устойчивости и
неизменяемости конструкций в процес-
се монтажа; проверка прочности при-
меняемой оснастки и обстройки; устра-
нение опасных напряжений при подъеме
и установке; обеспечение безопасного
закрепления конструкций на период
выверки;
б) общеплощадочных — разработка ме-
роприятий по электробезопасности, бе-
зопасному ведению работ в зимних
условиях, определение опасных зон;
в) при одновременной работе несколь-
ких организаций на одном объекте
(на разных захватках или участках и одной
захватке в нескольких ярусах); на дей-
ствующем предприятии и т. п.
10.2. Решение вопросов промышленной
санитарии, которые могут возникнуть
в период строительства.
10.3. Решение вопросов пожарной про-
филактики — размещение на строитель-
ной площадке противопожарного обору-
дования и средств первичного пожароту-
шения, а также пожарной связи, сигна-
лизации, транспортных путей для пожар-
ных машин на случай пожара и т. п.
10.4. Проектирование организации безо-
пасной работы грузоподъемных кранов:
разработка планов и разрезов монтаж-
ной площадки с указанием мест раз-
мещения путей, дорог, стоянок кранов
и зон их действия при максимальном
вылете стрелы, площадок для складиро-
вания грузов, временных зданий и соору-
жений в зонах работы кранов, подзем-
ных коммуникаций, светильников, конт-
рольного груза, тупиков и т. п. (на
схемах должны быть указаны размеры
из условия обеспечения безопасности
ведения работ для прохода пешеходов;
движения транспорта; возможного приб-
лижения к линиям электропередачи,
котлованам, выступающим частям крана,
строениям, складируемым конструк-
циям и другим предметам); разработ-
ка мероприятий по безопасной эксплуа-
тации кранов, включающих определение
безопасной технологической последова-
тельности выполняемых операций; со-
ставление перечня основных монтируе-
мых элементов, с указанием их массы и
центра тяжести; размещение тупиков,
ограждений, концевых выключателей и
других приспособлений, предотвращаю-
щих задевание кранов за здания или
сооружения, находящиеся в зоне их
действия; установление ограничений по
метеорологическим условиям (ветер,
снег, гололед, температура и т. п.);
требования к подкрановым путям и усло-
виям их эксплуатации и т. п.
11. Определение экономической эф-
фективности ППР:
11.1. Определение основных технико-
экономических показателей проекта:
продолжительности работ, их трудоем-
кости, себестоимости и капитальных
вложений в производственные фонды.
Установление основных физических объе-
мов, максимальной численности рабо-
чих, продолжительности использования
машин и механизмов и других допол-
нительных показателей.
11.2. Сравнение технико-экономических
показателей ППР с показателями эта-
лона. Определение возможности сниже-
ния себестоимости и трудоемкости ра-
бот в результате реализации решений,
принятых в ППР.
12. Составление пояснительной записки
и оформление ППР:
12.1. Разработка краткой пояснительной
записки: описание обоснования разра-
ботки ППР; краткая характеристика мон-
тируемого здания или сооружения и кон-
струкций с указанием особенностей,
влияющих на методы монтажа; особен-
ностей строительной площадки; принци-
пиальных решений технологии производ-
ства монтажных работ, выбранных мето-
дов монтажа (в том числе выполняе-
мых в зимнее время), принятых новых
и прогрессивных решений с использо-
ванием изобретений, рацпредложений
и т. п.; основных решений по охра-
не труда.
12.2. Оформление материалов поясни-
тельной записки и чертежей в соот-
ветствии с действующими указаниями,
требованиями стандартов ЕСКД, СПДС и
инструкций. Составление перечня чер-
тежей и материалов, входящих в ППР.
Размножение чертежей. Переплет ППР.
--------- СОСТАВ
ПРОЕКТНОЙ
6.2. ДОКУМЕНТАЦИИ
ТАБЛИЦА
6.1.
Перечень проектных документов, вхо-
дящих в состав ППР по монтажу строи-
тельных конструкций, определяется с
учетом степени сложности объектов
строительства в зависимости от числа
зданий и сооружений, входящих в его
состав, уровня унификации, типизации и
стандартизации проектных решений, не-
обходимости применения специальных
вспомогательных сооружений, устройств
и установок, числа подрядных и субпод-
рядных организаций, участвующих в
строительстве (табл. 6.1). При разработ-
ке этих документов необходимо выпол-
нять требования: государственных и от-
раслевых стандартов; глав СНиП и других
нормативных документов по проектиро-
ванию конструкций, производству и при-
емке, а также экономике строительно-
монтажных работ, утвержденных Гос-
строем СССР; нормативных документов,
утвержденных органами Государствен-
ного надзора и согласованных с Гос-
строем СССР; ведомственных норматив-
ных документов по монтажным работам,
утвержденных в установленном поряд-
ке; приказов и распоряжений строитель-
ного ведомства и организаций, которым
подчинены разработчики ППР.
Состав ППР по монтажу строительных конструкций
Перечень проектных документов Типы объектов по уровню сложности
Новое строительство Рекон- струи- РУе- мые
особо- слож- ные средней слож- ности не- слож- ные ••
Общие данные (заглавный лист) + + + +
Пояснительная записка + + +
Стройгенплан + + + +
Схемы производства работ (схемы монтажа), а при необ- ходимости, технологические карты на сложные или работы, выполняемые новыми методами. При наличии типовых технологических карт должна быть дана на них ссылка + + +
Организация безопасной работы кранов (крана) + + + +
Схемы строповки поднимаемых элементов (блоков) + * * +
Календарный план монтажных работ + + + +
Решения по технике безопасности + + + +
Схемы операционного контроля качества (СОКК) на мон- таж новых, сложных и ответственных конструкций + + — +
Рабочие чертежи временных сооружений, монтажных при- способлений и такелажной оснастки + ♦ ♦ +
Варианты монтажа в случаях: значительных изменений си- туации на монтажной площадке или конструкций монти- руемого объекта по сравнению с первоначальными реше- ниями; необходимости сравнения возможных подвариан- тов ранее выбранного варианта монтажа объекта; требо- ваний, предъявляемых к техническому заданию или, если по мнению разработчика ППР, требуется сравнение воз- можных вариантов + + +
Дополнительные технические требования (ДТТ) на проек- тирование, изготовление конструкций и производство строительных работ (при необходимости определяемой разработчиком ППР) + + +
Паспорт проекта + + — +
Расчеты технико-экономических показателей ППР + + — +
Расчеты монтируемых конструкций на неблагоприятные значения и сочетания нагрузок и воздействий (при необ- ходимости, определяемой разработчиком ППР) + + +
Основные расчеты монтажных приспособлений + + + +
Следует применять типовые чертежи и решения. Допускается отдельная разработка несложных монтажных
приспособлений.
ППР выполняется в сокращенном объеме по письменному согласованию с заказчиком, в случаях, не тре-
бующих разработки сложных приспособлений.
Выполняется по возможности совмещенно со схемами монтажа и строповки конструкций.
ППР на демонтаж конструкций и их монтаж при реконструкции отдельных объектов включает тот же состав
проектных документов, что и на новое строительство, но с учетом более глубокой проработки вопросов
безопасности производства работ, определяемых условиями действующего предприятия или состоянием
демонтируемых (или реконструируемых) конструкций.
247
Проектом производства монтажных ра-
бот должны быть предусмотрены про-
грессивные методы, обеспечивающие
высокую производительность труда, сни-
жение себестоимости и сроков монтаж-
ных работ при высоком качестве их
выполнения, в том числе:
низкие затраты труда и занятости мон-
тажных средств на основе применения
комплексной механизации и наиболее
рациональных решений, отвечающих
требованиям современного развития
строительного производства;
возможность применения поточного про-
изводства с максимальным охватом все-
го фронта, равномерную занятость
рабочих и монтажных средств;
необходимую прочность, надежность и
устойчивость монтируемой конструкции,
сооружения или отдельных его частей во
время производства работ с учетом дей-
ствия на них монтажных нагрузок и
реакций от различных монтажных ма-
шин, механизмов и приспособлений;
безаварийность и создание безопасных
и удобных условий труда;
выполнение монтажных, общестроитель-
ных и работ по монтажу технологи-
ческого оборудования по совмещенному
графику, позволяющему быстро органи-
зовать передачу монтируемых объектов
или их частей под производство после-
дующих работ и т. п.
При этом должны быть учтены: особен-
ности конкретной монтажной площадки,
включая исходные данные; возможности
и особенности организации, осуществ-
ляющей производство работ (наличие
машин, механизмов, оборудования, ква-
лификации рабочих и т. п.); опыт ранее
выполненных работ и использована ти-
повая или повторно применяемая про-
ектная документация по организации и
производству строительно-монтажных
работ (технологические карты и схемы
на производство отдельных видов работ;
карты трудовых процессов и операцион-
ного контроля; чертежи средств малой
механизации, оснастки, инвентарных при-
способлений и устройств, подмостей,
лестниц, временных инвентарных зданий
и сооружений и т. п.).
248
Если подлежащий монтажу объект явля-
ется типовым или возводится по повтор-
но применяемому проекту, то обяза-
тельна его привязка к данной строи-
тельной площадке с учетом отличи-
тельных особенностей. Кроме того, ППР
по монтажу строительных конструкций
должен быть увязан с проектами про-
изводства строительных и других видов
монтажных и специальных работ. При
разработке комплексного ППР (на все
или несколько видов монтажных и спе-
циальных строительных работ) его раз-
делы должны быть взаимоувязаны по
времени и технологии выполнения ра-
бот.
Изложение текстовых материалов на
чертежах ППР должно быть лаконичным,
объем — минимальным. В ППР не приво-
дится содержание общесоюзных или ве-
домственных нормативных документов,
а делается лишь ссылка на них.
При разработке ППР должна быть ис-
пользована типовая проектная докумен-
тация по организации и производству
строительно-монтажных работ: техноло-
гические карты и схемы на производство
отдельных видов работ; схемы комплек-
сной механизации; чертежи средств ма-
лой механизации, инвентарных устройств
и приспособлений; чертежи инвентарных
зданий и сооружений для строитель-
ных площадок.
Разработка индивидуальных чертежей на
указанный выше перечень запрещается,
если по ним имеется проектная доку-
ментация, сведения о которой включены
в официальные источники информации
о действующей типовой проектной доку-
ментации.
ППР на демонтаж конструкций и монтаж
их при реконструкции отдельных объек-
тов следует выполнять с более глубо-
кой проработкой вопросов безопасности
производства работ, определяемых ус-
ловиями действующего предприятия или
состоянием демонтируемых (или рекон-
струируемых) конструкций.
Согласование чертежей, содержащих
решения принципиальных вопросов про-
изводства работ, следует производить с
монтажной организацией, с организа-
циями — владельцами монтажных кра-
нов, со смежными организациями (по
усмотрению организации — производи-
теля работ), с генподрядной строитель-
ной организацией, а при использовании
для монтажных работ существующих
зданий, сооружений, путей и террито-
рий, расположенных за пределами мон-
тажной площадки, или при реконструк-
ции действующих объектов — с дирек-
цией реконструируемого предприятия.
Чертежами, содержащими решения
принципиальных вопросов производства
работ и подлежащими согласованию,
являются стройгенплан и календарный
план монтажных работ. По усмотре-
нию разработчика ППР согласованию
подлежат также отдельные мероприятия
по технике безопасности.
Согласование обеспечивает заказчик при
участии разработчика ППР.
Проект производства монтажных работ
до утверждения заказчиком, как прави-
ло, рассматривается:
по важнейшим и особо сложным (тех-
нически и организационно) объектам —
техническим советом проектной органи-
зации и Главного управления;
по объектам средней степени техниче-
ской и организационной сложности —
техническим советом монтажного трес-
та;
по прочим объектам — техническим со-
ветом монтажного управления.
Главный инженер монтажного управле-
ния, утвердивший ППР, имеет право
вносить в него коррективы, учитываю-
щие реально сложившиеся условия, но
не вызывающие изменения принципиаль-
ных решений производства работ, не
снижающие их безопасность, качество,
технико-экономические показатели. При
разработке ППР специализированной ор-
ганизацией главный инженер обязан со-
общить ей письмом о внесенных изме-
нениях. При необходимости внесения в
разработанный специализированной ор-
ганизацией ППР принципиальных изме-
нений, обусловленных объективными
причинами, заказчик ППР должен выдать
дополнительное техническое задание на
переработку проекта.
ПОДГОТОВИТЕЛЬ-
НЫЙ ЭТАП
6.3. ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Общие
положения
6.3. 1.
Подготовительный этап проектирования
предусматривает комплекс мероприя-
тий, обеспечивающих своевременное на-
чало и последующее успешное выпол-
нение проектных работ. В состав подго-
товительного этапа входит: выбор испол-
нителя — специализированной проект-
ной организации, разрабатывающей ППР;
подача заявки на проектирование; со-
ставление технического задания на раз-
работку ППР; сбор исходных данных;
оформление сметно-договорной доку-
ментации и обеспечение финансирова-
ния.
Система проектирования должна давать
возможность легкой корректировки при-
нятых решений в зависимости от произ-
водственных ситуаций.
Содержание подготовительного этапа в
значительной степени зависит от мест-
ных условий, определяющих как осо-
бенности будущего объекта, так и орга-
низации или подразделения, выполняю-
щие специальные проектные разработ-
ки, их взаимоувязку и согласование
с проектными решениями по монтажу
технологического, санитарно-техниче-
ского, вентиляционного оборудования,
огнеупорных, изоляционных и других ви-
дов специальных монтажных и обще-
строительных работ с учетом непосред-
ственной связи и согласованности со
строительными организациями, которые
будут реализовывать эти разработки.
Во всех случаях подготовительный этап
должен обеспечить разработку проект-
но-сметной документации без излишней
детализации и повторений, в минималь-
ном объеме, достаточном для оценки
проектных решений, определения стои-
мости, трудоемкости и продолжительно-
сти строительно-монтажных работ. Сте-
пень детализации и объем проектных
материалов должны соответствовать
действующим инструкциям и эталонам.
Разработке ППР должна предшество-
вать работа по изучению информацион-
ных источников для выявления и исполь-
зования аналогичных работ, выполнен-
ных ранее данной проектной организа-
цией или другими организациями
соответствующего профиля. Одним из
факторов, влияющих на эффективность
подготовительного периода, является
применение перспективного строитель-
но-технологического планирования, ос-
нованного на прогнозе.
Техническое
задание
и сметно-договорная
документация
6.3. 2.
Техническое задание на разработку про-
ектов производства работ по монтажу
строительных конструкций составляется
организацией, заказывающей ППР, и яв-
ляется основным документом, содержа-
щим требования и все исходные дан-
ные, включая приложения, с перечнем
чертежей и документов, необходимых
для проектирования. Проектные органи-
зации по поручению министерств и ве-
домств или предприятий-заказчиков про-
ектов принимают непосредственное уча-
стие в разработке заданий на проекти-
рование, в которое может входить и
комплекс работ по составлению ППР.
Составлению технического задания на
разработку ППР обычно предшествует
подача заказчиком в организацию, раз-
рабатывающую ППР, письма-заявки. Здесь
она обсуждается различными инстанция-
ми (руководство, производственный,
технический, плановый отделы и отдел
проектирования технологии монтажа) и
включается в тематический план работы
данной организации, который обычно со-
ставляется на год, согласовывается в
вышестоящих инстанциях и утверждает-
ся.
Подготовка технического задания про-
изводится обычно ответственным спе-
циалистом (куратором) организации, за-
казывающей ППР, и подписывается ее
руководством. Подпись скрепляется пе-
чатью, и техническое задание вместе с
сопроводительным письмом и исходны-
ми данными направляются в организа-
цию, которой, согласно тематическому
плану, поручается разработка проекта.
При совместном рассмотрении техниче-
ского задания могут возникать некото-
рые вопросы, относящиеся к разработ-
ке ППР, уточняться исходные данные,
согласовываться окончательные сроки
их представления, выдачи всей готовой
документации или ее частей и т.п.
Для решения или согласования этих и
других возникших вопросов, а также для
ознакомления с условиями строительст-
ва объекта организация, разрабатываю-
щая ППР, направляет своего предста-
вителя как непосредственно на строи-
тельную площадку, так и при необ-
ходимости в проектные организации.
На строительной площадке представи-
тель обычно уточняет данные о наличии
подъездных путей, дорог и площадок
для складирования и укрупнительной
сборки конструкций; наличии кранового
оборудования в зоне предстоящих
монтажных работ, которое может быть
использовано для монтажа; условия тран-
спортировки оборудования и конструк-
ций; условия совмещения производства
строительных и монтажных работ; об
обеспечении электроэнергией, водой,
паром, сжатым воздухом, ацетиленом;
временных зданий и сооружений, при-
годных для использования при произ-
водстве монтажных работ и т. п.
Одновременно представитель опреде-
ляет строительную готовность объекта^
Если у организации, разрабатывающей
ППР, возникает необходимость внесения
изменений в утвержденное проектное
задание, то они вносятся в последнее
по согласованию с организацией-заказ-
чиком.
После рассмотрения и обсуждения тех-
нического задания составляется сметно-
договорная документация.
249
В сметно-договорную документацию на
выполнение проектно-технологических,
конструктивных и изыскательских работ
по составлению ППР входят: договор,
техническое задание, сметы, график вы-
полнения работ, справка об обеспече-
нии финансирования.
Договор определяет условия, на основа-
нии которых совершается двустороннее
соглашение, права и обязанности догова-
ривающихся сторон, их реквизиты, со-
держание выполняемых работ, стои-
мость и порядок расчетов, условия сда-
чи и приемки; ответственность обеих
сторон и прочие условия. Договор под-
писывается руководством обеих органи-
заций и скрепляется печатью. К договору
прилагается вся договорно-сметная до-
кументация с указанием ее объема.
Сметы определяют стоимость разработ-
ки ППР и включают: сводную смету на
проектно-технологические и конструк-
торские работы; смету, содержащую пе-
речень затрат на выполнение работ сог-
ласно ценникам, и смету, определяю-
щую стоимость дополнительных работ,
не учтенных в ценниках. Организация,
составившая смету, несет ответствен-
ность за правильность определения стои-
мости выполняемых ею работ. Заказчик
проекта, в свою очередь, несет ответ-
ственность за правильное определение
объемов проектных и изыскательских
работ и их сметной стоимости наравне
с проектной (изыскательской) организа-
цией.
График выполнения работ определяет
сроки представления технической доку-
ментации (исходных данных) заказчи-
ком, а также начало и окончание вы-
полнения проектных документов орга-
низацией, разрабатывающей ППР. Гра-
фик согласовывается представителями
обеих организаций и в случае задержки
выдачи заказчиком исходных данных для
проектирования на срок до одного ме-
сяца — выдача проектных документов
соответственно передвигается. При за-
держке выдачи исходных данных для
проектирования на срок до одного ме-
сяца — выдача проектных документов
соответственно передвигается. При
250
задержке выдачи исходных данных на
срок более месяца срок выполнения ра-
бот, предусмотренных графиком, уста-
навливается заново.
Справка об обеспечении финансирова-
нием проектных и изыскательских работ
составляется организацией заказчика и
отражает обеспечение выполняемых про-
ектной организацией работ соответст-
вующими денежными средствами. В от-
дельных случаях к договору прикла-
дываются особые условия, определяю-
щие особенности и требования, предъяв-
ляемые организацией, разрабатываю-
щей ППР, к заказчику.
На основании этих материалов заклю-
чается двусторонний договор. При
этом организация, разрабатывающая
ППР должна участвовать в непосредст-
венной разработке технического задания
и составления сметно-договорной доку-
ментации. В то же время заказчик
проекта в соответствии с действующим
законодательством и правилами о дого-
ворах на выполнение проектных и изы-
скательских работ несет ответственность
за правильное и своевременное пред-
ставление проектным организациям ис-
ходных данных для проектирования, а
организации, разрабатывающие проект,
за качество и сроки выполняемых работ.
Исходные
данные
и организация
их сбора
6.3. 3.
Исходные данные для проектирования
монтажа строительных конструкций
должны содержать объективную и пол-
ную информацию, необходимую для
разработки и принятия проектных ре-
шений, соответствующих современно-
му уровню строительного производства.
В зависимости от стабильности содержа-
ния и частоты обновления эта инфор-
мация может быть изменяемой (ва-
риантной) и неизменяемой (инвариант-
ной).
Изменяемая (вариантная) информация
содержит сведения, касающиеся непо-
средственно проектируемого объекта и
условий его возведения к моменту
разработки ППР; о местных и клима-
тических условиях, архитектурно-конст-
руктивных решениях возводимого объек-
та, о наличии и характере материаль-
но-технической базы, сроках строитель-
ства, заводах-поставщиках и других усло-
виях. Содержание и структура изменяе-
мой части исходной информации зависит
не только от местных условий строи-
тельства, но и от особенностей (видов и
типов) самих объектов. Эти сведения
представляются заказчиком (генподряд-
чиком) в составе технического задания
на проектирование. В нем должны быть
приведены:
директивные сроки производства работ;
данные о наличии на площадке источ-
ников и сетей электроэнергии, воды,
пара, газа, сжатого воздуха, кислорода,
которые могут быть использованы для
производства монтажных работ;
данные о наличии (с указанием характе-
ристик) монтажных механизмов, обору-
дования, приспособлений, устройств, ос-
настки, подмостей, лестниц, помещений
и др., которые могут быть исполь-
зованы для производства монтажных ра-
бот;
данные об обеспеченности временными
зданиями (контора прораба, бытовые по-
мещения и т. п.);
данные о сроках поступления на пло-
щадку конструкций с заводов-изготови-
телей (с указанием наименований заво-
дов) и об условиях их транспортировки
и подачи к месту монтажа;
требования по организации приобъект-
ных складов конструкций;
данные о стоимости монтажных работ,
плановой выработке на одного монтаж-
ника (в физическом и денежном выраже-
ниях), сменности производства работ;
другие сведения о специфических усло-
виях строительной площадки и произ-
водства монтажных работ, относящихся к
данному объекту;
особые требования к объему и составу
ППР, рекомендуемые методы монтажа,
период года ведения работ и т. по-
данные об очередности и сроках выдачи
исходной технической документации и
разработки ППР.
В состав прилагаемой к техническому
заданию проектной и другой документа-
ции должны входить:
проект организации строительства;
утвержденные мероприятия по вводу
объекта в эксплуатацию (при их нали-
чии);
комплект деталировочных чертежей
стальных конструкций (КМД) или рабо-
чие чертежи стальных конструкций (КМ),
содержащие конструктивные схемы,
чертежи узлов, заказ стали по профи-
лям и расчеты (по требованию органи-
зации, составляющей ППР);
рабочие чертежи сборных железобетон-
ных конструкций, содержащие маркиро-
вочные (монтажные) схемы, специфика-
ции элементов, конструктивные чертежи
элементов, схемы монтажа соединений и
соединительных деталей со специфика-
циями; данные о расчетных усилиях
в элементах (по требованию организа-
ции, составляющей ППР);
чертежи оснований и фундаментов (в
необходимых случаях);
строительные чертежи объекта (в необ-
ходимых случаях);
выкопировка из генплана объекта.
При наличии ранее разработанных ос-
новных технических решений комплекс-
ного ППР должны быть ссылки на необ-
ходимость их использования.
Неизменяемая информация — совокуп-
ность нормативных, инструктивных, спра-
вочных, иллюстративных, проектных и
других материалов, а также докумен-
тов, необходимых для разработки про-
екта производства монтажных работ,
которая в течение срока составления
и реализации ППР остается неизменной.
К числу таких документов относятся:
ценники на монтаж конструкций и обо-
рудования, сборники Единых районных
единичных расценок (ЕРЕР) и ведом-
ственных расценок; ценники и прейску-
ранты оптовых цен на материалы и
оборудование; строительные нормы и
правила (СНиП), отраслевые (ОСТ) и го-
сударственные (ГОСТ) стандарты; техни-
ческие условия на производство и при-
емку монтажных работ, изготовление и
поставку конструкций и оборудования;
нормы продолжительности строитель-
ства объектов, монтажа строительных
конструкций и технологического обору-
дования, а также испытания последне-
го.
Эта информация служит основой для
создания и упорядочения соответствую-
щей библиотеки или архива нормативно-
технологической информации — АНТИ.
Порядок представления и сбора исход-
ной информации. Заказчик подготавли-
вает исходную информацию путем: сбо-
ра сведений об основных и вспомога-
тельных факторах, влияющих на процес-
сы возведения объекта; запросов, на-
правленных в соответствующие учреж-
дения и организации; ознакомления со
справочной, нормативной и технической
литературой; выписывания необходимых
данных с последующим их анализом и
обобщением в текстовой, табличной и
графической формах. В соответствии с
существующим положением исходная
информация (проектная и техническая
документация) выдается заказчиком в
сроки, предусмотренные договором, но
не позднее, чем за 6 месяцев до на-
чала монтажных работ. Если у заказ-
чика отсутствует необходимая для про-
ектирования информация или имеющие-
ся данные не могут быть использованы,
то, заказчик может поручить организа-
ции, разрабатывающей ППР, подготовить
их за счет средств заказчика, оговорив
это условие в соответствующем дого-
воре.
Чертежи монтируемых конструкций пред-
ставляются в одном экземпляре, и заказ-
чик вправе их и другую исходную про-
ектную и техническую документацию
затребовать обратно после разработки
ППР. Незатребованные материалы орга-
низация, разрабатывающая ППР, должна
хранить у себя до сдачи смонтирован-
ных конструкций по акту технической
готовности.
В случае необходимости корректировки
или переделки выполненных проектных
материалов, которая может возникнуть в
связи с изменениями, происшедшими в
рабочих чертежах (при применении, на-
пример, нового технологического обо-
рудования) или на строительной пло-
щадке, заказчик должен поставить об
этом в известность организацию, разра-
батывающую ППР, и выдать ей всю не-
обходимую дополнительную информа-
цию. Однрвременно должны быть скор-
ректированы договор, смета и график
выдачи ППР.
6.4. 1.
РАЗРАБОТКА
ВАРИАНТОВ
МЕТОДОВ
МОНТАЖА
Основные
требования
и условия
формирования
методов монтажа
Варианты методов монтажа строитель-
ных конструкций разрабатываются в со-
ставе ППР для проработки возможных
решений по организации, механизации и
технологии производства монтажных ра-
бот с целью выбора наиболее рациональ-
ного (оптимального) варианта для кон-
кретных условий производства, заклады-
ваемого в основу дальнейшей деталь-
ной разработки ППР. Процесс форми-
рования вариантов является одним
из ответственных этапов проектирования
технологии монтажа строительных кон-
струкций, так как от правильного, науч-
но обоснованного выбора окончательно-
го решения во многом зависят произ-
водительность труда, темпы производ-
ства работ, их себестоимость, качество,
эффективное использование капиталь-
ных вложений.
Разработке вариантов технологического
процесса монтажа строительных кон-
струкций предшествует анализ исходных
данных, который предусматривает: тща-
тельное изучение рабочих чертежей
будущего объекта, технологических, тех-
нических, местных, климатических и дру-
гих условий, рекомендованных методов
251
производства работ, материально-техни-
ческих возможностей строительных ор-
ганизаций, которые будут осуществлять
строительство производственных баз и
т. п. При этом желательно установить:
трудоемкость отдельных операций и их
техническую осуществимость и необхо-
димость; порядок поставки и подачи ма-
териалов, изделий и конструкций, их ка-
чество; возможности применения про-
граммированных методов проектиро-
вания с помощью ЭВМ и т. п. Особое
внимание должно быть обращено на
конструкции с точки зрения пригодно-
сти их для последующего укрупнения,
транспортировки и монтажа.
Все замечания по конструкциям и пред-
ложения по их изменению, если таковые
возникают, подробно изучаются. Если
корректировка таких конструкций или
элементов становится нежелательной
или невозможной, то в принятом реше-
нии по анализу исходных данных может
быть предварительно установлена сте-
пень полноты их укрупнения.
В настоящее время проектирование мон-
тажных процессов производят на осно-
ве типовых методик, в которых приво-
дится проверенная многолетней практи-
кой нормализованная технология монта-
жа для наиболее распространенных ти-
пов объектов. Выбор структуры и вида
технологического процесса основывает-
ся главным образом на общих правилах,
а также на опыте и интуиции технолога-
строителя. К числу таких правил относят-
ся необходимость учета требований,
предъявляемых СНиП, инструкциями,
указаниями и другими нормативными
материалами, так чтобы процесс монта-
жа мог осуществляться прогрессивными
методами, по прогрессивной техноло-
гии, в наиболее сжатые сроки и был
экономически оправданным;
рациональная увязка разрабатываемого
процесса с другими процессами;
необходимость соответствия монтируе-
мых элементов и конструкций требова-
ниям монтажной технологичности;
рациональное использование техниче-
ских, трудовых и материальных ресур-
сов.
Разработка вариантов методов монтажа
строительных конструкций предусматри-
вает выбор составляющих их организа-
ционно-технологической структуры (см.
1.1.1) в соответствии с общими прави-
лами и условиями, позволяющими созда-
вать различные варианты решений. К
числу таких правил относят:
необходимость выбора варианта. Если
правомерно существование нескольких
вариантов монтажа, следует все их про-
работать и выбрать наиболее рациональ-
ный;
возможность существования. Метод мон-
тажа имеет право на существование, если
открывается технологическая или конст-
руктивная потребность в нем, независи-
мо от средств и предметов труда;
технологическую стабильность. Метод
монтажа всегда обладает только ему
присущими свойствами и особенностя-
ми, определяемыми постоянством его
организационно-технологической струк-
туры;
универсальность или организационную
взаимозаменяемость. Метод монтажа
может быть применен для монтажа ряда
строительных конструкций объектов раз-
личного назначения и наоборот, каждая
строительная конструкция независимо
от типа объектов может быть смонтиро-
вана несколькими методами;
эффективность применения. Эффекти-
вен в конкретных производственных ус-
ловиях лишь тот метод монтажа, при
котором обеспечивается требуемый
уровень всей технологии монтажного
процесса, т. е.
n m
S 2 эа-»эм.м,
’ j
где Эц — частные показатели эффек-
тивности составляющих метода монта-
жа; Эм м — комплексный критерий эф-
фективности метода монтажа; i, j —
возможные варианты, которые прини-
мают значения i = 1,2,..., n; j = 1, 2,...,m.
В процессе формирования метода мон-
тажа производят разработку вопросов
организации монтажных работ, вклю-
чающих строительно-технологический
анализ объектов монтажа, разбивку его
на технологические составляющие фрон-
та работ (узлы, участки, захватки, зоны,
делянки) и определение объемов работ;
выбор направления монтажного потока,
установление степени укрупнения, по-
следовательности установки и схем по-
дачи конструкций под монтаж;
выбор средств механизации монтажного
процесса, включая определение их необ-
ходимого количества и потребности в
технологическом транспорте;
установление приемов выполнения мон-
тажных операций по оснастке и захвату
строительных конструкций; их подъему,
наводке, ориентированию и установке;
выверке, временному и постоянному
закреплению и другим сопутствующим
операциям;
определение команд и средств управле-
ния, а также обеспечение безопасного,
надежного и удобного ведения работ в
период монтажа.
Особое внимание при формировании
методов монтажа должно быть обраще-
но на максимальное применение прин-
ципов индустриализации, к которым от-
носятся:
использование элементов, конструкций и
узлов полной заводской готовности —
перенос монтажных операций, связан-
ных с заготовкой, изготовлением и от-
делкой строительных изделий, со стро-
ительной площадки в заводские усло-
вия;
комплексная механизация — производ-
ство технологически связанных между
собой монтажных операций (основных
и вспомогательных) комплектом машин
и средств малой механизации, увязанных
между собой по технологическому на-
значению, техническому уровню и про-
изводительности;
использование передового опыта и науч-
ной организации труда — совершенство-
вание выполнения монтажных приемов и
операций с учетом внедрения наиболее
удобных инструментов и приспособле-
ний; внедрение системы мероприятий
на основе достижений физиологии, ги-
гиены, психологии, социологии и эконо-
мики труда, эстетики и эргономики, тех-
нического нормирования и конкретной
252
технологии, трудового права и профес-
сиональной педагогики;
поточность производства — расчлене-
ние монтажного процесса на составляю-
щие, распределение этих составляющих
между исполнителями при обязатель-
ном обеспечении производственного
ритма и максимального совмещения
работ во времени.
При решении вопросов, связанных с
обеспечением безопасности производст-
ва монтажных работ, следует преду-
сматривать технологические и общепло-
щадочные мероприятия.
К технологическим мероприятиям отно-
сятся: проверка монтажной технологич-
ности запроектированных конструкций
с точки зрения удобства и безопасности
их монтажа, проверка расстановки при-
меняемых средств механизации; меры
по установлению возможных нарушений
прочности элементов и конструкций при
монтаже; подбор существующих или
разработка новых устройств и приспо-
соблений для безопасного выполнения
работ; меры по обеспечению электро-
безопасности, безопасному применению
токсичных материалов, производству
работ в зимних условиях и т. п.
К общеплощадочным мероприятиям от-
носятся: организация санитарно-бытово-
го обслуживания работающих на строи-
тельной площадке; выбор системы ис-
кусственного освещения рабочих мест,
проходов, проездов и т. п.; безопасное
складирование материалов; ограждение
опасных зон; устройство временных ав-
тодорог, обеспечивающих безопасность
движения и т. п.
Строительно-
технологический
6.4. 2, анализ объектов
и распределение
__________ объемов
монтажных работ
Под объектом монтажа понимают зда-
ние или сооружение со всеми отно-
сящимися к нему постройками, гале-
реями, эстакадами и специальным тех-
нологическим оборудованием. Строи-
тельно-технологический анализ выпол-
няют для того, чтобы установить влия-
ние его конструктивных особенностей
на метод монтажа. Для этого объект
расчленяют на составные элементы и ча-
сти по фронту работ, каждые из которых
затем исследуют в отдельности с целью
установления их характеристик и пара-
метров вначале по каждому объекту в
отдельности, а затем по всему их ком-
плексу;
по функциональному назначению (жи-
лищно-гражданские, промышленные,
сельскохозяйственные, энергетические,
гидротехнические, водохозяйственные,
шахты и карьеры, линейные объекты
транспорта и связи, специальные инже-
нерные сооружения и т. п.);
по строительно-конструктивным харак-
теристикам (одноэтажные, многоэтаж-
ные, смешанного типа, которые могут
быть: бескаркасные, каркасные, каркас-
но-панельные, крупнопанельные, панель-
но-блочные, каркасно-блочные, объем-
но-блочные и т. п.);
по объемно-планировочным решениям
(коридорные, анфиладные, концентри-
рованные, секционные, ячеистые, про-
летные);
по строительно-технологическим при-
знакам (однородные и неоднородные
объекты). Однородные объекты харак-
теризуются применением одних и тех же
унифицированных конструкций с более
или менее равномерным распределе-
нием. Однородные объекты могут быть
одинаковыми и неодинаковыми. В одина-
ковых — полностью повторяются все
конструкции, размеры, участки и другие
показатели, в неодинаковых — при од-
них и тех же унифицированных кон-
струкциях меняются конфигурация, раз-
меры объекта, участка и т. п.;
по размещению объемов работ на тер-
ритории площадки (сосредоточенные,
рассредоточенные и линейнопротяжен-
ные с открытым и закрытым фронтами
работ). Сосредоточенные объекты ха-
рактеризуются расположением их в пре-
делах одной строительной площадки.
К рассредоточенным объектам относят-
ся отдельные здания и сооружения,
располагаемые на значительном рас-
стоянии друг от друга и требующие
создание для них соответственно от-
дельных строительных площадок. Ли-
нейнопротяженные объекты характери-
зуются линейным расположением объе-
мов работ, которые обусловливают раз-
витие их фронта в одну линию.
В результате строительно-технологи-
ческого анализа объектов строительст-
ва, выполняемого обычно по рабочим
чертежам, могут быть выявлены одно-
типные элементы, участки, части здания
или же целые сооружения, для возведе-
ния которых могут быть приемлемы од-
ни и те же методы монтажа, а также
установлена технологическая последова-
тельность их осуществления.
Определяющими строительно-техноло-
гическими характеристиками, влияющи-
ми на выбор метода монтажа, являют-
ся:
строительные габариты объекта w и раз-
меры территории FT, на которой он раз-
мещен, м;
масса монтируемых элементов и кон-
струкций G, м;
высота подъема или глубина опускания
груза Н, м;
глубина подачи конструкций L, м;
общее количество монтируемых эле-
ментов и их распределение по высот-
ным и весовым характеристикам mnql
шт.;
объемы строительно-монтажных работ
v, влияющие на монтаж конструкций
(кирпичная кладка, монтаж опалубки,
укладка бетона и т. п.);
насыщенность объекта технологическим
оборудованием, системой коммуника-
ций, автоматикой и т. п., которые могут
располагаться на отдельных площадках;
непосредственно в зданиях, где монти-
руются на специальных монолитных фун-
даментах или постаментах; этажерках,
встроенных в здание или вынесенных за
его пределы и т. п.— N.
Подбираются и анализируются только те
из перечисленных характеристик, ко-
торые в каждом конкретном случае
являются определяющими для выпол-
253
нения технологического процесса, свя-
занного с монтажом строительных кон-
струкций.
Строительный габарит объекта представ-
ляет предельно допустимые его очер-
тания, в пределы которых не должны
приближаться монтажные средства или
их рабочие органы, а также монтируе-
мые конструкции при их подаче. Он мо-
жет быть внешним и внутренним.
Внешний строительный габарит — линия,
очерченная по наружным поверхностям
несущих и ограждающих конструкций
объекта в плане с фасада и торца.
Она проводится на расстоянии, обеспе-
чивающем возможность безопасного
приближения к объекту или отдельным
его частям (рис. 6.1, а).
Внутренний строительный габарит — ли-
ния, проведенная по внутренним по-
верхностям несущих и ограждающих
конструкций объекта или его части (про-
лета, этажа, ячейки и т. п.). Она про-
водится на расстоянии, обеспечивающем
возможность безопасного приближения
к внутренним поверхностям объекта
(рис. 6.1, б).
Для стреловых, башенных и других кра-
нов, передвигающихся по наземным пу-
тям, внутренний габарит объекта опре-
деляется из условия допустимого при-
ближения к стенам и потолку этих кра-
нов, устанавливаемых соответствующи-
ми нормами и правилами безопасной
эксплуатации грузоподъемных кранов и
организацией производства монтажных
работ.
При проектировании конвейерной линии
необходимо учитывать и габарит кон-
тура монтируемого блока, который опи-
сывается линией, проведенной по наруж-
ным поверхностям несущих и ограждаю-
щих конструкций блока и конвейерной
тележки в плане, с фасада и торца.
Эту линию рекомендуется проводить на
расстоянии 0,25 м выше поверхности
кровли блока из условия монтажа опор-
ных конструкций под дефлекторы, вы-
тяжные шахты и т. п. Габарит конту-
ра привязывается к осям путей конвейер-
ной линии. При монтаже конструкций и
изделий блока не допускается их выступ-
ление за габарит.
Размеры территории строительной пло-
щадки — технологической зоны произ-
водства работ — определяют из условия
нормального функционирования всех ее
составляющих — монтажной зоны, зон
транспортирования, складирования, по-
дачи конструкций, разгрузки, укрупне-
ния и рабочей зоны. Параметры состав-
ляющих строительной площадки уста-
навливают из функциональных особен-
ностей объекта, его внешнего строитель-
ного габарита, расположения составляю-
щих ее зон и местных условий.
Масса монтируемых элементов и кон-
струкций характеризует общую массу,
которую необходимо поднять, переме-
стить и установить в проектное поло-
жение в зависимости от принятого спо-
соба подъема. Ее определяют по фор-
муле
GM= G+S 9>
где G — масса элемента, конструкции
или блока, т; Sg — масса монтажных
приспособлений и технологического обо-
рудования, 'устанавливаемых на монти-
руемом элементе до подъема и подни-
маемых вместе с ним (см. табл. 4.15).
В зависимости от конструктивной схемы
объекта монтируемые элементы могут
иметь различную массу, которая изме-
няется в диапазоне, ограниченном мини-
мумом и максимумом. Установление
предела этих изменений на стадии ана-
лиза строительно-технологических ха-
рактеристик является важной задачей,
так как диктует в дальнейшем необ-
ходимые параметры для определения
ведущих монтажных средств. Несмотря
на то, что на монтажные средства в
основном влияет GMmaxl GMmin, предел
изменений характеризует непроизводи-
тельные загрузки монтажных машин и
Рис.
6.1.
Строитель-
ные габари-
ты объекта,
м:
а — внешний;
б — внутренний
254
механизмов. Поэтому одним из глав-
ных условий при проектировании тех-
нологии монтажа строительных кон-
струкций является группировка конст-
рукций с примерно одинаковой мас-
сой с учетом их расположения по вы-
соте и глубине подачи. Это условие
может вносить соответствующие кор-
рективы как в процесс проектирования
этих конструкций, так и в последую-
щее их укрупнение.
Для анализа весовых характеристик
строительных конструкций их разбивают
на группы — Gj (примерно с равными
массами) и результаты записывают в
ведомостях объемов работ, специфика-
ции или комплектации с указанием
максимально допустимой массы при
укрупнении конструкций и оснащении
их различными приспособлениями.
Высота подъема определяет технологи-
чески необходимую высоту подъема
монтажных элементов. Она может быть
проектной и монтажной. Проектная вы-
сота характеризуется рабочими отметка-
ми расположения сборных элементов по
высоте, а монтажная — определяется
возможной технологией подъема или
опускания конструкции (рис. 6.2):
> hi + h2 + h3 4- h4,
где hl — превышение опор монтируемо-
го элемента над уровнем стоянки крана
УСК (если УСК совпал с отметкой верха
опоры hj = O; если УСК выше отметки
верха опоры, то hl принимает отри-
цательное значение), м; h2 — безопас-
ное расстояние при перемещении груза
над монтажным горизонтом (принимает-
ся не менее 0,5 м), м; h3 — высота
(толщина) монтируемого элемента, м;
h4 — длина стропов или высота захват-
ного приспособления, находящихся над
монтируемой конструкцией, м.
Обычно Нм устанавливают только для
характерных или типовых монтажных
конструкций каждого вида наименова-
ний. При этом учитывают необходимость
определения глубины подачи для круп-
ногабаритных конструкций и конструк-
ций, расположенных внутри объекта
(при условии, что к нему закрыт доступ
крана). Это накладывает соответствую-
щие ограничения на вылет стрелы и ее
размеры.
Глубина подачи конструкций опреде-
ляется расстоянием перемещения мон-
тируемой конструкции в горизонтальной
плоскости по отношению к выбранным
координатным осям и проектным поло-
жениям. За координатные оси могут
быть приняты, например, оси монтаж-
ных кранов, установленных по отноше-
нию к объекту в соответствии с тре-
бованием строительного габарита. В
этом случае глубина подачи определяет-
ся монтажным вылетом рабочего обору-
дования — стрелы (крюка) крана — и
описывается радиусом ее действия —
расстоянием от центра тяжести элемента
до оси вращения крана. Радиус действия
является величиной переменной и зави-
сит от массы конструкции, высоты и
глубины ее подачи. Причем глубина
подачи в зависимости от условий распо-
ложения крана для одного и того же
элемента может быть различной и ко-
лебаться от минимума к максимуму
(например, при расположении кранов с
двух сторон, на разных стоянках и т. п.).
При выполнении только вертикального
подъема без перемещения груза в про-
странстве глубина подачи равна нулю. Та-
кой диапазон изменения глубины подачи
может существенно влиять на метод
подъема и технические характеристики
рабочего оборудования монтажных ма-
шин и механизмов. Поэтому задачей
проектировщиков-технологов является
установление наиболее рационального
расположения координатных осей, кото-
рые определяли бы рациональную глу-
бину подачи и выделяли наиболее ха-
рактерные элементы. Например, при
подъеме конструкций монтажными кра-
нами глубину подачи определяют только
Рис.
6.2.
Определе-
ние харак-
теристик
монтажных
кранов (раз-
меры в м):
а — со стрелой;
б — со стрелой
с гуськом; в —
с башней со
стрелой (на-
клонной и го-
ризонтальной).
255
для тех элементов, которые не могут
быть смонтированы на минимальном вы-
лете стрелы из-за отсутствия доступа
или расположения самого крана. В этом
случае вылет стрелы определяют по
формуле (см. рис 6.2)
Lm = ^1 +G + I3F
где Ij — расстояние от оси поворота кра-
на до шарнира крепления стрелы (для
стреловых кранов) и до ближайшей
опоры (для башенных кранов), м; 12 —
расстояние от шарнира крепления стре-
лы или опоры крана до наружной по-
верхности сооружения или его высту-
пающей части (для стреловых кранов
определяется графически из условия ми-
нимальности вылета и общей длины
Рис.
6.3.
Определе-
ние монтаж-
ного вылета
рабочего
оборудова-
ния:
а, б — стрело-
вых кранов при
установке на
бровке и в
котловане; в —
самоподъемных
кранов и кра-
нов, установ-
ленных в сере-
дине объекта;
г, д — козло-
вых кранов с
консолями и
без консолей;
е — вантовых
кранов; ж —
ленточных
подъемников;
з — монтажных
стрел; шев-
ров, порталов
и т. п.; и —
домкратных
подъемников.
стрелы), м; 13 — расстояние от наружной
поверхности сооружения или его высту-
пающей части до оси крюка крана, м.
Необходимый вылет стрелы монтажных
кранов чаще всего определяют графи-
чески, так как можно прочертить все
возможные варианты приближения стре-
лы к выступающим частям объекта или
самого монтажного элемента к стреле.
Принцип графического определения вы-
лета стрелы заключается в том, что в
произвольном масштабе вычерчивают:
контур монтируемого сооружения со
всеми выступающими частями, если по-
следние могут влиять на вылет стрелы;
контур наиболее характерного эле-
мента или конструкции, расположенного
в монтажном положении над проектны-
ми отметками и осями; ось располо-
жения крюка и ось стрелы крана в за-
висимости от ее типа(наклонная, наклон-
ная с гуськом, горизонтальная или на-
клонная, прикрепленная к вертикальной
стойке или башне).
Для кранов, оснащенных наклонной
стрелой (рис. 6.2, а), ось стрелы про-
водят через две точки: А — расположен-
ную на высоте Н+ 1,5 м (где 1,5 м —
минимальная высота от крюка крана до
оголовка стрелы) и В — обеспечиваю-
щую безопасный зазор между стрелой
и максимально приближающейся к стре-
ле точки Д и части сооружения (при-
нимается от 0,5 до 1,5 м в зависи-
мости от длины стрелы). Ось стрелы
проводят до линии N — N, расположен-
ной на уровне шарнира ее крепления
(для стреловых кранов ориентировочно
можно принимать 1,5 м от УСК; для
башенных кранов, монтажных стрел,
шевров, порталов и т. п.— до проек-
тируемого уровня расположения шарни-
ра — точки М). При этом стремятся к
обеспечению минимального вылета и
длины стрелы Lcm. На рис. 6.2, а такому
минимуму будет соответствовать ось
М' А'. Затем от точки М' влево отклады-
вают расстояние I] и получают место-
расположение оси вращения крана. Рас-
стояние между этой осью вращения
крана и осью вылета крюка будет соот-
ветствовать вылету стрелы, которое в
дальнейшем принимается к расчету.
Для кранов, не имеющих оси вращения,
а только изменяющих вылет стрелы пу-
тем ее наклона, вылет будет соот-
ветствовать расстоянию от шарнира, по-
зволяющего осуществлять наклон стре-
лы, до оси вылета крюка. Полученные
значения измеряют в принятом масшта-
бе.
Такое положение вылета стрелы будет
справедливо только при условии пе-
редвижения крана вдоль фронта мон-
тажных работ. При монтаже ряда парал-
лельно расположенных элементов с од-
ной стоянки крана приходится для уклад-
ки удаленных элементов поворачивать
стрелу крана в горизонтальной плоско-
сти на некоторый угол, что влечет за
256
собой соответствующее увеличение вы-
лета стрелы для их установки. В этом
случае требуется дополнительная про-
верка или определение вылета стрелы по
максимальному для данных условий углу
поворота. Если при этом чрезмерно
увеличиваются вылет и длина стрелы,
например при монтаже плит покрытия
одноэтажного промышленного здания
стреловым краном со средины пролета,
то их уменьшение можно предусмотреть
за счет передвижения или увеличения
количества стоянок крана.
Для кранов, оснащенных наклонными
стрелами с гуськами (рис. 6.2, б), по-
строение выполняют аналогично преды-
дущему, за исключением того, что гусек
могут проектировать горизонтальным
или наклонным под углом а, соответ-
ствующим принимаемому для производ-
ства работ монтажному крану. При этом
максимальное приближение (при любом
повороте платформы) стрелового кра-
на к зданию должно быть не менее
1 м.
Для кранов, оснащенных башней с гори-
зонтальной или наклонной стрелой, не-
обходимо учитывать минимально допу-
стимое расстояние 12 (Рис- 6.2, в). Оно
устанавливается из условия расположе-
ния консоли противовеса выше монти-
руемого сооружения (12>0,7 м) и в его
пределах: не выше 2 м от УСК (12>Б—
— / j 4-0,7 м, где Б — расстояние от по-
ворота стрелы до самой удаленной
точки консоли противовеса) и выше 2 м
от УСК а2>Б-1! + 0,4 м).
При расположении любых монтажных
средств на бровке откоса котлована
наименьшее расстояние 12 от основания
откоса котлована до ближайшей опоры
крана или транспорта (рис. 6.3, а, б)
должно устанавливаться в зависимости
от глубины котлована расчетом на устой-
чивость откосов выемок или из условия
прочности их крепления (табл. 6.2).
Для других грузоподъемных средств
монтажа вылет рабочих органов LM опре-
деляют в зависимости от его располо-
жения по отношению к монтируемому
объекту и поднимаемой конструкции.
Так, монтажный вылет самоподъемных
кранов находят по тем же принципам,
что и стреловых кранов, учитывая до-
полнительно, что самоподъемные краны
могут иметь недосягаемые зоны монта-
жа из-за ограниченного перемещения в
горизонтальной плоскости (рис. 6.3, в).
Примеры определения монтажного вы-
лета других монтажных средств приве-
дены на рис. 6.3, г—и. При этом глуби-
на подачи на высоте может быть равна
нулю для монтажных средств, осуще-
ствляющих только вертикальное пере-
мещение конструкций, например, путем
выталкивания домкратами снизу или
подъем ленточными подъемниками и
т. п. Монтажный вылет рабочего обору-
дования в этом случае диктуется разме-
рами конструкций и техническими пара-
метрами монтажных средств.
Строительно-технологический анализ
объектов строительства обычно заканчи-
вается сравнением установленных пара-
метров с требованиями, предъявляемы-
Рис.
6.4.
Г рафики распределения
характеристик монтажных
элементов;
а — по массе GM; б — по высоте
Нм; в — основных строительных
конструкций; SGM — общая мон-
тажная масса монтируемых эле-
ментов; п — количество монти-
руемых элементов; GM — мон-
тажная масса поднимаемого эле-
мента (группа по массе); Нм —
высота подъема; LM — глубина
подачи; 1 — 8 — нумерация (на-
именование) монтажных элемен-
тов в соответствии со специфи-
кацией; F], F3 — кривые, характе-
ризующие распределение общей
монтажной массы монтируемых
элементов соответственно по мас-
се и высоте подъема; F2, F4 —
кривые, характеризующие рас-
пределение общего количества
монтируемых элементов соот-
ветственно по массе и высоте
подъема;-----------граница макси-
мальной высоты подъема.
ZGm
50
40
30
20
10
0
12 ®2 ^5^604
0 3 0 7
6
n 1 2 3 4 5 6 Gm
min
10
15
Lm
В
257
ми монтажной технологичностью и рас-
пределением объемов монтажных ра-
бот. Первую задачу обычно решают
на стадиях архитектурно-строительного
и конструктивного проектирования, но
можно решать и при технологическом
проектировании, когда устанавливаются
пределы укрупнения монтируемых эле-
ментов. Это связано с тем, что техно-
логичность конструкций влияет на ме-
тоды монтажа возводимого объекта и
требует учета при формировании и раз-
Наименьшее допустимое рас-
ТАБЛИЦА стояние от основания откоса
до ближайших опор крана и
6.2. транспортных средств, м
(СНиП II1-4-80)
Г лу- бина выем- ки, м Грунт (ненасыпной)
песчаный и гра- вийный су- пес- чаный сугли- нис- тый гли- нис- тый лес- совый сухой
1 2 3 4 5 1,5 3 4 5 6 1,25 2,4 3,6 4,4 5,3 1 2 3,25 4 4,75 1 1,5 1,75 3 3,5 1 2 2,5 3 3,5
ТАБЛИЦА
6.3.
Пример заполнения матрицы
распределения монтажных
элементов по массе и высоте
Высота подъема, Группа по массе, т Распреде- ление общего количества монтажных элементов по высоте подъема, шт.
До 2 2,1 -5 5,1 -10 10,1 -15 15,1 -20
До 6 100 200 150 100 50 600
6,1—9 100 150 100 150 50 550
9,1—12 75 125 75 125 — 400
12,1—15 50 100 50 75 —. 275
15,1—18 50 50 — — —. 100
18,1—20 75 25 — — — 100
Итого 450 650 375 450 100 2025
работке соответствующих вариантов (см.
2.3.1).
Принципы распределения объемов мон-
тажных работ. Распределение объемов
монтажных работ производят в зависи-
мости от территориальных и простран-
ственных возможностей объекта и строи-
тельной площадки, на которой он разме-
щен, характеризующих фронт работ
по монтажу строительных конструк-
ций — очереди, этапы, узлы, участки,
захватки, ярусы, зоны и т. п. Для уста-
новления размеров этих составляющих
разработаны различные рекомендации и
формулы, которые учитывают техноло-
гические особенности и конструктивные
характеристики объектов строительства,
местные условия и т.п.(см. 2.3.1 и 6.4.3).
Для распределения монтажных элемен-
тов по массе и высоте строят ряд гра-
фиков, отражающих изменения этих ха-
рактеристик по данному объекту. Так,
график, приведенный на рис. 6.4, а, ха-
рактеризует распределение монтажных
элементов только по массе. Он пока-
зывает, как в зависимости от катего-
рии груза G. изменяются общая мас-
са и количество элементов. График на
рис. 6.4, б иллюстрирует распределение
монтажных элементов по высотным
характеристикам Н(. Он отражает изме-
нение общей массы и количества эле-
ментов в зависимости от высоты подъе-
ма. Распределение монтажных характе-
ристик для основных строительных кон-
струкций объекта может быть выполнено
на графике в виде сетки координат (рис.
6.4, в). Этот график может быть допол-
нен данными изменения глубины подачи.
Приведенные графики позволяют уста-
новить диапазоны изменения характери-
стик отдельных элементов и конструк-
ций, а также их количество и общую
массу, выявить пределы, ограничиваю-
щие нерациональные области этих изме-
нений в соответствии с рекоменда-
циями, предъявленными к монтажной
технологичности; выполнить распреде-
ление объемов работ по соответствую-
щим уровням. Данные такого распреде-
ления заносят в матрицу, пример за-
полнения которой приведен в табл. 6.3.
Разбивка
объекта
6.4. 3. на очеРеДиг
этапы, узлы
Этап (очередь) — технологически закон-
ченный комплекс строительно-монтаж-
ных работ, выполнение которых обес-
печивает завершение строительства от-
дельных крупных частей зданий и соору-
жений, а также работ по монтажу техно-
логического оборудования и сдачу его в
эксплуатацию (блок, секция, технологи-
ческая линия и т. п.) или создает
фронт для последующего осуществле-
ния строительно-монтажных работ (под-
земная часть здания, надземная часть,
пролет, сдача работ под монтаж и т. п.).
Узел — конструктивно или технологи-
чески обособленная часть объекта (ком-
плекса), расположенная в строго опре-
деленных границах, техническая готов-
ность которой после завершения строи-
тельно-монтажных работ позволяет про-
вести испытание, пусконаладочные ра-
боты и опробование агрегатов, механиз-
мов и устройств. При сложных и тру-
доемких технологических решениях узел
может разукрупняться на подузлы, а по
своему назначению быть технологиче-
ским, строительным или общеплощадоч-
ным.
Разбивку на этапы и узлы обычно
предусматривают в проекте организации
строительства (ПОС). На стадии разра-
ботки ППР сведения о них должны
входить в состав исходных данных. Их
количество, назначение, состав и смет-
ная стоимость, как правило, определяют-
ся проектной организацией, разрабаты-
вающей ПОС. В отдельных случаях (на-
пример, при несложных объектах) они
могут быть установлены заказчиком сов-
местно с генеральной подрядной орга-
низацией с привлечением, при необ-
ходимости, проектной организации.
При проектировании узлов и подузлов
необходимо соблюдать ряд условий и
требований, определяющих их рацио-
нальные границы, состав и объемы ра-
258
бот, а также основные технико-экономи-
ческие показатели с учетом структуры
и профиля организаций-исполнителей,
привлекаемых для выполнения работ.
Главными требованиями являются: обес-
печение конструктивной самостоятель-
ности и завершенности строительной
части (для общеплощадочных и строи-
тельных узлов); законченность техноло-
гического цикла производства на отдель-
ных агрегатах, расположенных в грани-
цах данного узла, а также возможность
автономного выполнения пусконаладоч-
ных работ; возможность, при необ-
ходимости, одновременного опробова-
ния ряда агрегатов, расположенных в
нескольких узлах; обеспечение техноло-
гичности производства строительно-
монтажных работ и выполнение их спе-
циализированными потоками с загрузкой
организаций-исполнителей на длитель-
ный период.
При разбивке на этапы и узлы рекон-
струируемых предприятий, помимо пе-
речисленных, необходимо соблюдать та-
кие требования: продолжительность
остановки действующего предприятия
должна быть минимальной; возможно
больший объем работ должен выпол-
няться без остановки производства; по
возможности должны быть независимы-
ми транспортные коммуникации строи-
тельства от технологических транспорт-
ных коммуникаций предприятий; согла-
совывать очередность остановки и по-
следовательность включения в работу
агрегатов.
По этапам работ, утвержденным в со-
ставе сметы на строительство зданий и
сооружений, выделяются объем и смет-
ная стоимость комплекса работ каждой
субподрядной организации (произво-
дится генеральным подрядчиком сов-
местно с субподрядными организация-
ми, как правило, при заключении дого-
вора субподряда). Сметная стоимость
этапов работ, выполняемых специализи-
рованными субподрядными организа-
циями, определяется с учетом допол-
нительных затрат (на временные здания
и сооружения, на производство работ
в зимних условиях; на непредвиденные
работы и затраты и др.).
Конечная цель строительства по этапам
и узлам заключается в обеспечении со-
кращения сроков ввода в действие ос-
новных производственных фондов, повы-
шения эффективности капитальных вло-
жений.
Выбор средств
механизации
и расчет
потребности
в технологическом
транспорте
6.4. 4.
Выбор средств механизации предусмат-
ривает подбор и расстановку такой
строительной техники, которая обеспе-
чивала бы наиболее рациональные, удоб-
ные и безопасные методы монтажа стро-
Рис.
6.5.
Схемы ком-
плексной
механизации:
а, б — одна ос-
новная и не-
сколько парал-
лельно или
последователь-
но рабо-
тающих вспо-
могательных
машин; в — од-
на основная
машина и не-
сколько парал-
лельных цепей
последователь-
но работающих
вспомогатель-
ных машин;
г — то же с
комплектом
сменного на-
весного обору-
дования; д —
з — комбини-
рованные схе-
мы; О — основ-
ное (ведущее)
монтажное
средство;
В — вспомога-
тельное мон-
тажное сред-
ство; СО —
сменное обо-
рудование.
ительных конструкций для конкретных
производственных условий. Выбор осу-
ществляют по техническим параметрам
монтажных средств, которые должны
удовлетворять условиям, определенным
в результате анализа строительно-тех-
нологических характеристик возводимо-
го объекта или его части (узла, участка,
захватки и т. п.) в зависимости от рас-
пределения монтажных элементов по
высоте и массе (рис. 6.4). Для этого
по монтажным характеристикам объекта
вначале определяют необходимые пара-
метры монтажных средств, а затем по
ним, используя номограммы, графики
или таблицы технических характери-
стик монтажных средств, подбирают тип
и марку различных вариантов конкурен-
тоспособных машин и механизмов. Наи-
259
более распространенными являются
схемы комплексной механизации, неко-
торые из которых приведены на рис.
6.5.
В каждой такой схеме выделяют веду-
щую машину (одну или несколько)
которая, как правило, определяет темп
выполнения работ, и вспомогательные
(комплектующие), обеспечивающие не-
прерывность ее работы. В качестве веду-
щей машины в промышленном и граж-
данском строительстве применяют раз-
личные типы кранов. Комплектующи-
ми могут быть краны (обычно мень-
шей грузоподъемности), обеспечиваю-
щие фронт работ для ведущей машины,
и различные транспортные средства, об-
служивающие их.
Требуемое количество кранов (комплек-
тов кранов) вычисляют по формуле
где Р — объем работ по монтажу строи-
тельных конструкций, т (м3); Кс — коэф-
фициент, учитывающий возможное сов-
мещение работы кранов по времени.
Принимается при двух кранах 1,25;
трех 1,3; четырех — 1,35; Пэ — средняя
эксплуатационная производительность
крана (комплекта кранов) в смену, т/м3;
Т3 — заданный или директивный срок
монтажа, смены.
Если в этой формуле выразить Р/Пэ че-
рез Тн, то получим
К =^- КС1
' 3
где Тн — общая нормативная затрата
времени кранов на монтаж конструк-
ций, смен.
При необходимости монтажа конструк-
ций несколькими типами кранов коли-
чество кранов каждого типа определяют
по формуле
где Тн — принятые затраты времени для
каждого типа монтажных средств в комп-
лекте.
При выборе монтажных средств наме-
чают возможный вариант комплексной
механизации, ведущий монтажный кран,
схему его проходов и стоянок, спосо-
бы установки конструкций с каждой сто-
янки, размещение вспомогательных
монтажных и транспортных средств.
При этом проверяют, обеспечивает ли
каждый механизм установку монтируе-
мых элементов и конструкций в зоне их
действия (в зависимости от массы, вы-
соты подъема крюка и вылета стрелы).
Выбор мест стоянок кранов и радиусы
их действия устанавливают исходя из
обеспечения подъема максимально воз-
можного количества элементов с одной
стоянки при минимальном количестве
перестановок крана.
Для проверки оптимального распреде-
ления монтируемых элементов и кон-
струкций между основными и вспомога-
тельными кранами необходимо, чтобы
продолжительность подъема всех грузов
каждым краном (комплектом) была бы
минимальной:
Т (n)(j^min,
где Т — общее время работы каждого
крана на монтаже; п — общее количест-
во монтируемых элементов; j — харак-
теристика категории груза; i — то же,
высоты подъема.
При этом общее количество монтаж-
ных элементов п, распределенных меж-
ду группами и по массе j и высоте i (см.
табл. 6.3) можно выразить как сумму
подъема груза основным и вспомога-
тельным крюком
m
n>j = S (Qj+qij),
i = 1
где m — количество монтажных кранов;
Q, q — количество элементов, подни-
маемых основным и вспомогательным
крюком.
Для решения этой задачи время подъема
каждой категории груза можно прини-
мать по калькуляции трудовых затрат,
составленной на основании ЕНиР, или
устанавливать как частное от деления
высоты на скорость подъема.
С учетом этого время работы каждого
крана при различных вариантах его за-
грузки и режиме работы можно пред-
ставить как
т।(Q, q)=2 Qljtij+S ;
Tn(Q, q)=S O-A'j'+S qj'ljj:
Tm(Q, q)=S Ofjt™ +S
где t;] — время подъема груза j-й кате-
гории основным крюком на отметку
i; £ — то же вспомогательным крю-
ком.
Расчет потребности в технологическом
транспорте. Транспортированием сбор-
ных строительных конструкций занято
43—57 % всего строительного автомо-
бильного транспорта, а себестоимость
перевозок этой группы строительных
грузов является наиболее высокой и пре-
вышает 30 % стоимости строительных
работ. Поэтому выбор рациональных
комплектов автотранспортных средств
является важной задачей.
Решение этой задачи возможно тради-
ционными методами и методами мате-
матического программирования. В пер-
вом случае расчет потребности в техно-
логическом транспорте производят в за-
висимости от способа доставки конструк-
ции под монтаж.
При доставке конструкций с разгрузкой
на складе N = - f ,
П АТ м
где Р — объем монтажных работ; П —
производительность транспортной еди-
ницы в смену, т; А — число смен в
сутках; Тм — продолжительность мон-
тажных работ, дни.
Производительность транспортной еди-
ницы в смену определяют в зависимости
от ее грузоподъемности и продолжи-
тельности цикла транспортирования
60qcK.Kr
где q — грузоподъемность транспорт-
ной единицы, т; с — продолжительность
смены, ч; Кв — коэффициент использо-
вания транспортной единицы по време-
ни; Кг — коэффициент использования
260
транспортной единицы по грузоподъем-
ности; Тц — продолжительность цикла
транспортировки, мин.
Продолжительность транспортного цик-
ла определяют в зависимости от даль-
ности возки, скорости передвижения и
времени стоянок под погрузкой и раз-
грузкой по формуле
Т ц = 11 + -у-60 + f 2,
где flr t2 — время стоянки соответст-
венно на строительной площадке и на
заводе, мин; L — расстояние перевозки
деталей, км; V — средняя скорость дви-
жения, км/ч.
При монтаже конструкций с транспорт-
ных средств
N=T4/fOM,
где t0M — продолжительность монтажа
всех элементов без одного, доставлен-
ных транспортной единицей, так как пос-
ле подъема последнего элемента тран-
спорт освобождается, мин; Тц — продол-
жительность транспортного цикла, опре-
деляемая по формуле
2L
Тц=*2+-у-60+1ом.
При доставке конструкций с прицепа
(челночный способ), когда тягач остав-
ляет его с монтажными элементами
и уезжает, количество транспортных
средств определяют исходя из продол-
жительности транспортного цикла:
Тц=*э+-^60+14,
где f3 и f4— время, затрачиваемое на
смену прицепов соответственно на
строительной площадке и на заводе (по
10 мин).
Во всех случаях определение схемы по-
дачи конструкций и потребности в тех-
нологическом транспорте должно про-
изводиться с учетом обеспечения безо-
пасности работ.
При расчете потребности в технологиче-
ском транспорте методами математи-
ческого программирования вначале про-
изводят группирование элементов сбор-
ного строительства в зависимости от их
типоразмеров и массы в соответствии с
особенностями транспортирования, за-
тем устанавливают номер транспортной
группы или класса.
Каждая группа конструкций может быть
перевезена несколькими из назначенных
классов подвижного состава. Например,
по данным ЦНИИОМТП Госстроя СССР,
для транспортирования одного и того же
элемента каркаса сборного промышлен-
ного строительства рекомендуется от
трех до шести различных типов тран-
спортных средств с интервалом гру-
зоподъемности (в отдельных случаях) от
7 до 21 т.
С учетом всех возможностей составляют
матрицу вариантов, а на ее основе —
матрицу средних технических ско-
ростей, коэффициентов использования
грузоподъемности, временных характе-
ристик погрузочно-разгрузочных работ
и других характеристик в соответствии
с возможными вариантами перевозок.
В общем виде матрица возможных ва-
риантов применения транспортных
средств следующая:
а11» а12» а1т'
а21» а22» '••• а2т»‘
ал1» ап2» апт'
Переменные aij принимают значение
«истина», если сборные элементы i-й
группы можно перевозить транспортны-
ми средствами j-ro класса, и значение
«ложь» — в противном случае. При этом
каждый вариант кодируется в соответ-
ствии с принятыми в линейном програм-
мировании методами и задача сводится
к тому, чтобы из всего множества ва-
риантов выбрать наиболее рациональный
транспорт. Критерий оптимальности вы-
бора комплекта транспортных средств
может быть представлен в виде линей-
ного функционала, учитывающего сум-
марные затраты транспортирования всех
групп строительных конструкций ком-
плектом транспортных средств:
П 1 Jri^l Iх 11 + 12^ri^l2X 12 +
••• “Ь П••• Птп^гтСтп хтп —>min,
где Пц — производительность класса
транспортных средств j при перевозке
сборных конструкций группы i, т, за ра-
бочий день, сут; i = 1, 2, ..., т —коли-
чество групп конструкций и оборудова-
ния; lri — расстояние транспортирования
группы конструкций, км; C(J- — себестои-
мость доставки группы конструкций i-м
классом подвижного состава j, руб/т X
Хкм; Xjj — количество единиц подвиж-
ного состава класса j , занятого перевоз-
ками групп конструкций i; j =1,2, ...,
n — количество классов транспортных
средств. Решение задачи сводится к отыс-
канию хи, х12, ..., Xjj, ..., хтп—количества
единиц подвижного состава каждого
класса, минимизирующего выражение
функции цели. Все вычисления обычно
выполняют автоматизированно.
ОБОСНОВАНИЕ
РАЦИОНАЛЬНОСТИ
МЕТОДОВ МОНТАЖА
И ПРИНЯТИЕ
ОКОНЧАТЕЛЬНОГО
РЕШЕНИЯ
Принципы
оценки и выбора
проектных
решений
Выбор методов монтажа строительных
конструкций производят путем обосно-
вания рациональности того или иного
варианта со всесторонним анализом
основных составляющих методов мон-
тажа (см. § 1.1), которые прямым или
косвенным образом влияют на технико-
экономические показатели. К числу ос-
новных оценочных показателей относят
продолжительность работ, трудоем-
кость и приведенные затраты на единицу
строительно-монтажных работ, пред-
ставляющие сумму себестоимости и нор-
мативных отчислений от капитальных
вложений в производственные фонды.
Кроме того, учитывают показатели мон-
тажной технологичности, высвобожде-
261
ния численности рабочих, рост произво-
дительности труда, а также наличие
социального эффекта (существенное вы-
теснение ручного труда, улучшение ус-
ловий труда и др.).
Каждый из перечисленных показателей
определяют по известным в технологии
строительного производства формулам
[3,20]. Оценка может производиться тра-
диционными методами и с использова-
нием методов оптимизации.
Традиционные методы оценки преду-
сматривают определение технико-эко-
номических показателей в соответствии
с требованиями, предъявляемыми раз-
личными инструктивными указаниями.
Окончательный вариант выбирают на
основании сравнительного анализа полу-
ченных данных.
Принципы выбора оптимальных вариантов
раскрывают поиск таких решений метода
(способа) производства работ, который
позволял бы наиболее эффективно в
данных условиях использовать различно-
го рода, ресурсы (технику, материалы,
рабочих). Учитывая, что каждый метод
монтажа характеризуется множеством
составляющих, описываемых рядом па-
раметров, необходимо вначале устано-
вить признак, по которому будут срав-
ниваться данные варианты, и выбрать
математическую (экономико-математи-
ческую) модель исследуемого процесса.
Такая модель может состоять из одного
или нескольких уравнений связи, кото-
рые в векторной форме имеют следую-
щий вид:
_ У = Ф(Х),
где У — вектор входа — функциониро-
вания (У j — вектор продукции; У 2 —
вектор качества; У 3 — вектор количест-
ва и т. п.); Ф — оператор процесса;
X — входной вектор (например, Xj —
вектор организации процесса; Х2 — век-
тор средств механизации; Х3 — вектор
объемно-планировочных, конструктив-
ных или других характеристик объекта
и т. п.). __
Структурные элементы вектора X, входя-
щие в уравнение связи, определяют
характер оператора Ф, который в зави-
симости от их особенностей (детермини-
262
рованные или вероятностные) может
определять значение вектора У или
указывать на вероятность его возникно-
вения. Применительно к структуре ме-
тодов монтажа данная модель имеет
следующий вид:
ММ = Ф(О, М, П, У),
где O=f (Olr О2, О3, О4); M=f (Mlf М2,
М3, М4); П = ( (Пь П2, П3, П4, П5); У =
=( (У., У2).
В данных уравнениях обозначения пара-
метров приняты в соответствии со схе-
мой, приведенной на форзаце данного
справочника.
Для составления подобных уравнений
применительно к конкретным условиям
строительства используют разделы при-
кладной математики, связанные с иссле-
дованием операций, позволяющие обес-
печить связь параметров в уравнении
выявленными зависимостями.
В качестве критерия, характеризующего
степень достижения цели (минимальные
затраты или максимальный эффект),
могут приниматься оценочные показате-
ли. Этот критерий должен удовлетворять
ряду требований: иметь количественное
выражение; быть взаимоувязанным с об-
щей целью и подцелями других задач;
отражать физическую или математиче-
скую закономерность развития монтаж-
ного процесса.
Выбор цели, установление критерия, по
которому будут сравниваться варианты
для ее достижения, и составление урав-
нений является одним из сложных и
ответственнейших этапов в решении за-
дач технологического проектирования.
Предпочтение всегда отдают тому кри-
терию, который обеспечивает наиболь-
шую эффективность решения. Вот поче-
му важно определить сущность отбора
критериев.
При оценке технологических процессов,
и в частности методов производства
работ, не всегда возможно для той или
иной производственной ситуации ограни-
читься одним критерием. Возникает
неопределенная множественность кри-
териев.
При наличии нескольких оценочных по-
казателей проектировщик каждый раз,
оценивая полученное решение, должен
выбрать один главный критерий. Это
связано с тем, что с помощью одной
операции нельзя добиться сразу того,
чтобы несколько произвольно заданных
критериев достигали экстремального
значения (максимальное и минималь-
ное). Поэтому принимают компромис-
сные решения — при некоторых сниже-
ниях одного критерия достигают увели-
чения другого в пределах определенно-
го интервала. В этом случае задача
формулируется следующим образом:
требуется отыскать такой метод монта-
жа, который обеспечит выполнение про-
изводства работ с минимальной себе-
стоимостью (С) или приведенными зат-
ратами (3), при условии, что срок мон-
тажа конструкций (Тм) не превысит нор-
мативного или критического (Тн), а такие
факторы, как трудоемкость (q), энер-
гоемкость (W), производительность (П) и
т. п. не выйдут за пределы допускае-
мых. Это условие в виде функций цели
имеет вид
ФцМ(С,)-^тт
при
<ТМ
Чм(т, п)<ч- <[q];
Wmin<Wi<[W];
^min ^^тах»
где i = 1, 2, ..., n — рассматриваемый ва-
риант решения.
Для решения оптимизационных задач
используют ряд методов — линейное и
динамическое программирование, ме-
тод случайных точек, метод неопреде-
ленных множителей Лагранжа и др. Каж-
дый из перечисленных методов при-
меняют в зависимости от вида матема-
тической (или экономико-математиче-
ской) модели и уравнений, входящих в
нее. Наиболее широко оптимизационные
задачи используют при определении
средств механизации, распределении
объемов работ, выборе технологиче-
ского транспорта, средств оснастки,
крепления и т. п. (см. § 6.4.4).
6.5. 2.
Определение
продолжительности
работ
6.5. з.
Расчет
трудовых затрат
Определение
стоимостных
показателей
Продолжительность строительства опре-
деляют по календарному графику про-
изводства работ и сравнивают с норма-
тивной по СНиП 1.04.03-85. Нормы уста-
навливают продолжительность строи-
тельства (очереди, этапа, комплекса,
здания, сооружения), включая длитель-
ность подготовительного периода; нача-
ло и конец передачи оборудования в
монтаж; продолжительность монтажа
оборудования, распределение капиталь-
ных вложений и стоимость работ по го-
дам строительства в процентах от смет-
ной стоимости объектов.
Продолжительность строительства, не
указанная в СНиП 1.04.03-85 (отдельных
видов работ, таких как монтаж железо-
бетонных и металлических конструкций
зданий и сооружений и т. п.), опреде-
ляют по графику производства этих
работ на аналогичном объекте или
фактической продолжительности работ,
если она меньше нормативной, а также
расчетным путем по формуле
тм=2л,
»=j
где Tj — продолжительность работы
каждого крана, входящего в комплект,
смен; i = 1,2, ..., п — количество кранов в
комплекте одного варианта; j =1,2, ...,
т — количество вариантов,
По этой формуле определяют суммар-
ное количество смен работы всех кранов
в комплекте по каждому варианту от-
дельно. Если в двух сравниваемых ва-
риантах количество кранов в каждом
комплекте одинаково, то для дальней-
шего сравнения полученное значение Тм
вполне достаточно-При разном количест-
ве кранов для определения продолжи-
тельности монтажных работ необходимо
разделить Тм на коэффициент Кс, учи-
тывающий совмещение работы кранов
во времени.
Трудоемкость монтажа строительных
конструкций состоит из суммарных тру-
довых затрат, связанных с монтажным
процессом. Чаще всего эти затраты от-
носят к единице монтируемой конст-
рукции — т или м3. Определяют их по
формуле
nj
Q. + S(Qo, +Q.a,+Q„ + q1,
i = 1
4ei = у '
где QM — затраты труда монтажников,
выполняющих работы с использованием
кранов. Их принимают равными для
всех вариантов и определяют по каль-
куляции или вычисляют по формуле
Qm= £м,т м;,
»=1
где Mj — количество монтажников, ве-
дущих монтаж конструкций, чел.; Тт! —
продолжительность работы крана; —
затраты труда машинистов и рабочих,
обслуживающих краны:
nj
Qoi mi i'
i = 1
где m; — число рабочих, обслуживаю-
щих краны, включая машинистов (прини-
маются по справочным данным или по
паспорту крана), чел.; С^д( — затраты
труда на монтаж и демонтаж кранов,
чел.-ч; О,, — затраты труда на устройст-
во подкрановых путей:
"j
О>> = Sqnz<
i=1
где qn — затраты труда на устройство
одного звена подкрановых путей, чел.-ч;
z — число звеньев подкранового пути
под каждый кран (устанавливают по
проекту); С^,- — затраты труда на до-
ставку крана к объекту, чел.-ч; V —
объем работ, выполняемых комплектом
машин, т.
Стоимостным показателем монтажных
работ являются приведенные затраты на
единицу монтажа строительных кон-
струкций (т, м3).
Приведенные затраты представляют со-
бой сумму себестоимости и норматив-
ных отчислений от капитальных вложе-
ний в производственные фонды. Их оп-
ределяют по каждому варианту в от-
дельности в соответствии с инструкцией
СН 509-78 по формуле
3j = С; + ЕНК уд|-,
где 3, — приведенные затраты по i-му
варианту на единицу монтажа; С, —
себестоимость единицы монтажа по i-му
варианту, руб.; Ен — нормативный коэф-
фициент эффективности капитальных
вложений (принимается в размере 0,12,
кроме районов Крайнего Севера и при-
равненных к ним местностей и 0,15 при
использовании новой техники, изобрете-
ний и рационализаторских предложе-
ний); КуД1. — суммарные удельные капи-
тальные вложения в производственные
фонды на единицу монтажа по i-му ва-
рианту, руб.
Себестоимость единицы монтажа строи-
тельных конструкций по i-му варианту
состоит из прямых затрат Сп|* и наклад-
ных расходов Сн;:
Gj ==: СП|- +СН;.
Прямые затраты включают основную за-
работную плату рабочих; стоимость ма-
териалов, расходуемых при производ-
стве монтажных работ; расходы по эк-
сплуатации монтажных и транспортных
средств и прочие прямые затраты. При
определении прямых затрат сравнивае-
мых вариантов методов монтажа (или
всего ППР) используют производствен-
ные калькуляции, составленные исходя
из условий работ в данной строитель-
ной организации или по единичным
263
расценкам, привязанным к местным
условиям строительства. По объекту в
целом или этапу работ прямые затраты
могут определяться по сметной стоимо-
сти.
Основная заработная плата рабочих
определяется по ЕНиР на строительные
работы с учетом территориального ко-
эффициента, действующего в строитель-
ной организации. При отсутствии необ-
ходимых данных в ЕНиР разрешается
пользоваться ведомственными нормами,
утвержденными в установленном поряд-
ке, а при отсутствии и их,— расчетны-
ми нормами, разработанными примени-
тельно к данному мероприятию. При
определении заработной платы рабочих-
повременщиков принимается тарифная
ставка разряда работы и средний раз-
мер премии согласно действующим по-
ложениям о премировании.
Стоимость материалов включает затраты
на материалы, детали, полуфабрикаты и
конструкции и определяется на основе
производственных норм их расхода и
планово-расчетных цен. На стадии обос-
нования и выбора методов монтажа при
одинаковых объемах конструкций и ма-
териалов по каждому варианту эту
статью расходов можно не определять.
Рассчитывают только на окончательной
стадии при установлении экономической
эффективности принятого варианта ППР.
Расходы на эксплуатацию монтажных и
транспортных средств определяют на
основе производственных нормативов
количества машино-часов их работы, а
также установленных ставок арендной
платы, планово-расчетных цен на экс-
плуатацию машин и действующих тари-
фов на транспортировку материалов и
конструкций. При отсутствии планово-
расчетных цен калькулируется расчетная
себестоимость.
Расчетная себестоимость 1 маш-ч i-й ма-
шины или механизма монтажного комп-
лекта с учетом единовременных расхо-
дов, руб.,
с_=^-+^- + сэ,
1 м 1 г
где Е — единовременные затраты по
доставке машины на объект, ее монта-
жу, демонтажу, подводке при необхо-
димости электроэнергии и т. п., руб.;
Тм — продолжительность работы ма-
шины на объекте, ч; Г — годовые амор-
тизационные отчисления, руб.; Тг — нор-
мативное число часов использования ма-
шины в году в соответствии с установ-
ленным режимом ее работы (в среднем
составляет 3150 ч); Сэ — эксплуатацион-
ные расходы на час работы машины,
руб.
Данные, входящие в формулу, для раз-
личных кранов приведены в табл. 3.1,3.2.
Прочие прямые затраты включают рас-
ходы, не учтенные в перечисленных вы-
ше статьях (перевозку строительных кон-
струкций в пределах монтажной зоны,
устройство подкрановых путей, дорог,
водопонижения, вывозка грунта и т. п.).
Их определяют на основе действующих
производственных нормативов и тари-
фов.
Накладные расходы в составе себестои-
мости монтажных работ устанавливают-
ся в зависимости от сокращения срока
строительства, уменьшения затрат на
основную заработную плату и снижения
трудоемкости работ.
Сокращение продолжительности строи-
тельства при условии соответствующего
увеличения объема работ, выполняемых
организацией в планируемый период,
приводит к экономии условно-постоян-
ных накладных расходов.
Расчет экономии условно-постоянных
расходов в связи с сокращением про-
должительности работ в результате со-
вершенствования технологии, организа-
ции и управления строительством, а так-
же внедрения НОТ и т. п. при неиз-
менной сметной стоимости производят
по формуле
эу = н(1-21),
где Н — размер условно-постоянных
расходов по варианту с продолжитель-
ностью работ Т1г руб.; Tj и Т2 —
продолжительность работ по сравнивае-
мым вариантам (соответственно большая
и меньшая), смен.
Размер условно-постоянных накладных
расходов определяют по формуле
,5СрН
1,08(100+ Нр)‘
где 0,5 — доля условно-постоянной час-
ти накладных расходов на общестрои-
тельные работы; Ср—сметная стоимость
строительно-монтажных (монтажных) ра-
бот, включая стоимость конструктивных
элементов и материалов по объекту,
продолжительность которого сокраща-
ется, руб.; Н — норма накладных рас-
ходов, %; 1,08—коэффициент, учиты-
вающий размер плановых накоплений в
составе См.
Если есть данные о сумме прямых зат-
рат на выполнение работ по базовому
решению, эта формула примет вид:
н _ см„нр
п —------,
100
где Смп — сумма прямых сметных затрат
на выполнение работ по базовому ре-
шению.
Уменьшение затрат на основную зара-
ботную плату и снижение трудоемкости
работ, учитываемых в прямых затратах,
приводит к уменьшению накладных рас-
ходов, зависящих от этих факторов. Эко-
номию по этим группам определяют на
основе отчетных данных строительно-
монтажных организаций или рассчиты-
вают по нормативам, устанавливаемым
министерствами и ведомствами. При от-
сутствии этих данных можно принимать
укрупненные нормативы в размере
15 % затрат на основную заработную
плату и 0,6 р. на 1 чел.-смену.
Показатели капитальных вложений могут
применяться как в полной сумме, так и в
виде удельных капитальных вложений на
единицу монтажных работ с соблюде-
нием сопоставимости затрат, входящих в
объем капитальных вложений.
В сумму капитальных вложений входят:
стоимость строительно-монтажных ма-
шин, подъемно-транспортных устройств,
производственного инвентаря (техноло-
гической оснастки) стоимостью единицы
264
од 00 И СРОКОМ службы более
ного года; транспортные расходы
о доставке этого оборудования; затра-
ты на проектно-конструкторские и опыт-
ные работы, связанные непосредственно
с ВНеДрением сравниваемых вариантов.
Суммарные удельные капитальные вло-
жения средств механизации на единицу
монтажных работ по i-му варианту опре-
деляют по формуле
УА==
где СИН1- —инвентарно-расчетная стои-
мость i-й машины, монтажного комплек-
та, руб.
Принятие
окончательного
решения
Рассчитанные технико-экономические
показатели по каждому варианту зано-
сят в сводную ведомость (табл. 6.4).
При выборе окончательного решения
помимо сравнения технико-экономиче-
ских показателей необходимо комплекс-
но учитывать все факторы, влияющие на
технологию выполнения монтажных ра-
бот. Причем процесс будет тем эффек-
тивнее, чем больше операций будет ме-
ханизировано и автоматизировано. При
этом отмечают оригинальность предла-
гаемых решений — их простоту или
сложность, удобство выполнения, сте-
пень расчлененности сооружения на
монтажные элементы, их укрупнение
и т. п.
При использовании методов оптимиза-
ции предпочтение отдают оптимальным
вариантам, а при традиционных методах
оценки — результатам общей (абсолют-
ной) или сравнительной экономической
эффективности.
Общая экономическая эффективность
измеряется отношением эффекта по
всей сумме капитальных вложений или
стоимости производственных фондов,
сравнительная — характеризует, на-
ТАБЛИЦА
6.4.
Сводные технико-экономические показатели сравнения вариантов методов
монтажа строительных конструкций Измеритель
Наименование показателей Еди- ниц а Вариант Обоснование
1 II
А. Прямые затраты на: основную заработную плату материалы, детали, полуфаб- рикаты эксплуатацию машин и меха- низмов прочие затраты Б. Накладные расходы, зависящие от: заработной платы трудоемкости руб. руб. руб. руб. руб. руб. По производственной калькуляции По планово-расчетным ценам То же и по расчету » 15 % основной заработ- ной платы Из расчета 0,6 р. на 1 чел.-см.
Итого: себестоимость (текущие затраты) Удельные капитальные вложения Приведенные затраты Трудоемкость Продолжительность Экономический эффект Рост производительности труда по сравнению с базовым вариантом руб. руб. чел.-см смена руб. % По расчету То же По производственной калькуляции По графику Разница приведенных затрат Э — экономия затрат труда юохэ 100-Э
сколько один вариант капитальных вло-
жений эффективнее другого. В послед-
нем случае при оценке рассматривае-
мых методов монтажа предпочтение от-
дают варианту, имеющему минимальные
или приближающиеся к ним приведен-
ные затраты, трудоемкость и продолжи-
тельность, рассчитанные на сопостави-
мую единицу монтажных работ. Измери-
телем такой единицы принимают 1 т, 1 м3
сборного железобетона или металлокон-
струкции; 1 м2 жилой или производ-
ственной площади, 1 км дороги и т. п.
При чрезмерно малых показателях эти
измерители могут быть увеличены в 10
раз и более.
При выборе методов монтажа необхо-
димо отдавать предпочтение не только
тем вариантам, которые имеют мини-
мальные приведенные затраты, но и тем,
которые позволяют снизить число рабо-
тающих или сэкономить труд. При этом
необходимо иметь в виду, что работа
машин и механизмов в две смены сни-
жает их себестоимость на 25 %, а в три—
на 30 %. Стоимость машино-смены
электрических мостовых кранов ниже
стоимости машино-смены башенного
крана одинаковой грузоподъемности и
тем более — гусеничного. Кроме того,
при повышении себестоимости машино-
смен крана при увеличении его про-
265
ТАБЛИЦА
6.5.
Итоговые технико-экономические показатели
Наименование показателей Стальные конструкции Сборные железобетонные конструкции
Единица измерения Коли- чество Единица измерения Коли- чество
Стоимость монтажных работ Количество машино-смен работы крана Выработка крана в смену Общая трудоемкость Выработка на одного рабочего Среднее количество рабочих Общая стоимость эксплуатации кранов То же, на единицу объема работ Расход металла Расход стальных канатов Расход лесоматериалов Стоимость монтажных приспособлений и оснастки Продолжительность работ Рост производительности труда Высвобождение численности рабочих Экономический эффект тыс. руб. маш.-см. т чел.-см. кг/руб. смена чел. руб. руб./т кг/100 т м3/100 т м3/100 т руб. мес % чел. тыс. руб. тыс. руб. маш.-см. т чел.-см. М3/руб. смена чел. руб. РУб./м3 кг/100 м3 т/100 м3 м3/Ю0 м3 руб. мес % чел. тыс. руб.
изводительности себестоимость монтаж-
ных работ снижается примерно на
15—17 %, так как производительность
крана опережает увеличение стоимости
его эксплуатации.
При выборе вариантов желательно ис-
пользовать для сравнения эталонный ва-
риант, предусматривающий применение
типовых или наиболее распространенных
методов монтажа и характеризующий,
как правило, возможный диапазон из-
менения основных и дополнительных
технико-экономических показателей
применительно к рассматриваемым про-
изводственным ситуациям.
Итоговые технико-экономические пока-
затели определяют только для приня-
того варианта производства работ. Их
заносят в сводную таблицу технико-
экономических показателей (табл. 6.5).
ТЕХНОЛОГИЯ
И ОРГАНИЗАЦИЯ
МОНТАЖНЫХ РАБОТ
В ПРОЕКТНЫХ
ДОКУМЕНТАХ
Технологические
карты и схемы
монтажа
Технологическая карта — проектный до-
кумент, определяющий технологию, ор-
ганизацию и экономические показатели
отдельного строительного процесса.
Технологические карты входят в со-
став ППР и являются обязательным
документом для производителей работ,
мастеров, бригадиров, рабочих, а также
инженерно-технических работников
монтажной организации.
Их применение способствует улучшению
организации строительства, повышению
производительности труда и его науч-
ной организации, снижению фактиче-
ской себестоимости, улучшению каче-
ства и сокращению продолжительности
строительства, организации ритмичной
работы и её безопасному выполнению,
рациональному использованию рабочих
машин, унификации технологических ре-
шений. Технологические карты могут
быть индивидуальными и типовыми.
Индивидуальные технологические карты
разрабатывают в составе ППР только
для сложных и новых методов выполне-
ния строительно-монтажных работ. Для
остальных работ используют типовые
или повторно применяемые технологи-
ческие карты с обязательной их при-
вязкой к объекту.
Типовые технологические карты разра-
батывают на массовые строительно-
монтажные работы применительно к
полностью законченным эталонным
частям объектов-представителей. Эти
карты являются результатом отбора и
обобщения передового опыта и, как пра-
вило, содержат основные принципиаль-
ные указания по наиболее рациональ-
ным решениям (методам) технологии и
организации труда, предусматриваю-
щим использование серийной и новой
техники. За эталонную часть прини-
мают: пролет, часть пролета или
ячейку температурно-деформационного
блока одноэтажного здания (для работ
по сооружению подземой части, мон-
тажу конструкций наземной части и мон-
тажу технологического оборудования);
типовой этаж или его часть (для работ
по монтажу конструкций многоэтажных
жилых, общественных и промышленных
зданий, механомонтажных, электромон-
тажных и других работ); целое здание
или сооружение в проектных размерах
(для малообъемных зданий сельского ти-
па, водонапорных башен, складских ре-
зервуаров, емкостей, отстойников, ко-
лодцев и др.); блок технологического
оборудования (для энергетического, ме-
таллургического, химического и других
производств); укрупненные показатели
266
площади — 100 или 1000 м2, протяжен-
ности — 100 или 10ОО м (1 км), объема —
100 или 1000 м3.
Типовые технологические карты на мон-
таж строительных конструкций обычно
составляют для возведения конструктив-
ных элементов или сооружения (на-
пример, монтаж сборных железобетон-
ных фундаментов, колонн, балок, блоков
и т. п.); выполнения комплекса работ,
связанных с возведением части здания
или сооружения (монтаж сборных желе-
зобетонных элементов типовой секции
или этажа промышленного или граж-
данского здания), либо небольших со-
оружений (монтаж сборных железобе-
тонных элементов малого моста и т. п.);
выполнения различных видов подгото-
вительных, транспортных или сопутст-
вующих работ (складирование, тран-
спортирование, сварка или бетонирова-
ние, антикоррозионная защита конструк-
ций и т. п.). Они исключают ненуж-
ное дублирование при составлении про-
ектных документов и используются в
ППР для выбора рациональных решений
по организации и технологии произ-
водства монтажных работ.
Исходными документами при разработ-
ке технологических карт являются рабо-
чие чертежи конструкций, строительные
нормы и правила (СНИПы), инструкции,
стандарты, заводские инструкции и тех-
нические условия на монтаж, единые
нормы и расценки на строительно-мон-
тажные работы (ЕНиР), а также местные
прогрессивные нормы и расценки. Каждая
технологическая карта состоит из тек-
стовой (изложенной в пояснительной
записке) и графической (представляю-
щей собой технологические схемы) ча-
стей и включает следующие разделы:
«Область применения», «Организация и
технология строительного процесса»,
«Технико-экономические показатели»,
«Материально-технические ресурсы» и
«Приложения».
В разделе «Область применения» при-
водятся:
характеристика конструктивных элемен-
тов и их частей или частей зданий и со-
оружений (со ссылкой на типовые про-
екты и в необходимых случаях с основ-
ными параметрами и схемами); номен-
клатура (состав) видов работ, охваты-
ваемых картой;
характеристика условий и особенностей
производства работ (природно-клима-
тические, геологические, гидрогеологи-
ческие, сменность и др.), принятых в
карте;
указания по привязке карты к конкрет-
ному объекту и условиям строительства.
В разделе «Организация и технология
строительного процесса» приводятся:
указания по подготовке объекта и тре-
бования к готовности предшествующих
работ и строительных конструкций, ко-
торые обеспечивают необходимый и до-
статочный фронт работ для выполнения
рассматриваемого процесса;
план и разрезы той конструктивной ча-
сти здания или сооружения, на которой
будут выполняться работы, предусмот-
ренные картой, а также схемы органи-
зации строительной площадки (рабо-
чей зоны) в период осуществления этих
работ. На схеме должны быть указаны
все основные размеры и размещение
агрегатов, машин, погрузочно-разгру-
зочных устройств, складов основных
материалов, полуфабрикатов, изделий,
сборных конструкций, путей (дорог)
перемещения материалов и конструк-
ций, сетей временного электро-, тепло-
и водоснабжения, необходимых для про-
изводства рассматриваемого вида работ;
указания по продолжительности хране-
ния и запасу конструкций, изделий и
материалов на строительной площадке
(в рабочей зоне);
методы и последовательность произ-
водства работ, разбивка здания (соору-
жения) на захватки и ярусы, способы
транспортирования материалов и кон-
струкций к рабочим местам, типы при-
меняемых подмостей, приспособлений
монтажной оснастки;
численно-квалификационный состав
бригад и звеньев рабочих с учетом сов-
мещения профессий (форма 6.1);
калькуляция трудовых затрат (форма
6.2) и график выполнения работ (форма
6.3). Калькуляция составляется по ЕНиР,
а при наличии утвержденных местных
норм и расценок на прогрессивные
методы выполнения, принятые в техно-
логической карте,— по этим расцен-
кам.
Калькуляция должна охватывать все вы-
полняемые по технологической карте
операции на весь объем работ. В гра-
фике приводят суммарные нормативные
и принятые затраты труда на весь
объем работ;
указания по привязке карт трудовых про-
цессов строительного производства, пре-
дусматривающих рациональную органи-
зацию, методы и приемы труда рабочих
по выполнению отдельных рабочих про-
цессов и рабочих операций, входящих
в строительный процесс, предусмотрен-
ный технологической картой;
указания по осуществлению контроля
и оценки качества работ в соответствии
с требованиями главы СНиП по орга-
низации строительного производства,
включающие: допуски в соответствии с
требованиями СНиП рабочих чертежей;
схемы операционного контроля качества
с перечнем контролируемых операций,
составом, способами и сроками конт-
роля; перечень требуемых актов осви-
детельствования скрытых работ;
решения по охране труда и технике
безопасности, требующие проектной
разработки.
В разделе «Технико-экономические по-
казатели» приводятся:
затраты труда на принятую единицу
измерения и на весь объем работ, чел.-
дни; затраты машино-смен на весь объем
работ; выработка на одного рабочего в
смену в физическом выражении; себе-
стоимость строительно-монтажных ра-
бот.
В разделе «Материально-технические
ресурсы» приводятся:
ведомости потребностей в ресурсах с
указанием количества и номенклатур ма-
териалов, полуфабрикатов, строитель-
ных изделий и конструкций, определяе-
мых по рабочим чертежам, специфи-
кациям или физическим объемам работ
и нормам расхода материально-техни-
ческих ресурсов;
267
ФОРМА - 6.1. Численно-квалификационный состав бригад и звеньев
№ бригады № звена Специальность Разряд Количество рабочих
данного разряда в звене в бригаде
ФОРМА 6.2. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы
На единицу измерения На весь объем
Обоснование (ЕНиР, и др ) Наиме- нование работ Единица измерения Объем работ норма времени, чел -ч маш.-ч расценка, руб -коп затраты труда, чел.-ч маш.-ч сумма заработной платы, руб.-коп. маш.-ч
1 2 3 4 5 6 7 8
И то г< Примечани ВНиР 2 В гр. -ПО позициям, э: я 1. В гр. 1 указ! . 2 приводится । предусмотренны яваются ном перечень ра м ЕНиР 3 В ера параграс бот, соответ I конце калы {па, таблицы, гр ствующих при куляции прост. >афы и ПОЗИЦИ1 нятому в техк авляются итог». 1 нормы, принятс юлогической кар 1 по гр. 7 и 8. >й по ЕНиР или >те, с увязкой
комплекты машин, средств малой меха-
низации, механизированного инструмен-
та, а также приспособлений, инвентаря,
ручного инструмента для контроля ка-
чества по принятой в карте организа-
ции работ в соответствии с их объема-
ми, сроками выполнения и количеством
рабочих;
эксплуатационные материалы, опреде-
ляемые в соответствии с нормами их
расхода.
В «Приложении» к технологической кар-
те приводятся:
технические, габаритные и другие харак-
теристики, а также схемы эксперимен-
тальных средств механизации, навесного
оборудования кранов, транспорта и т. п.,
используемых в технологических картах;
конструктивные характеристики вариан-
тов типовых конструкций, схемы стыков
и т. п.;
перечень ГОСТов, шифров, организаций
калькодержателей и инструктивных ма-
териалов, рекомендуемых для примене-
ния при осуществлении технологиче-
ских процессов, предусмотренных кар-
той. Технологические карты, предусмат-
ривающие выполнение строительных
процессов в зимних условиях, дополни-
тельно должны содержать указания по
режиму выдерживания конструкций, ме-
стам замера температуры и влажности, а
также способам устройства утепления и
заделки стыков в конструкциях, схемам
разводок пара, электроэнергии и др.
Чертежи и текстовые материалы техно-
логических карт оформляются в виде
альбомов с учетом ГОСТ 7.32—81 «Отчет
о научно-исследовательской работе. Об-
щие требования и правила оформления»,
ГОСТ 21.001—77 «Система проектной до-
кументации для строительства. Общие
положения», СН 528-80 «Перечень еди-
ниц физических -величин, подлежащих
применению в строительстве».
Схемы монтажа (технологические схемы
производства работ) раскрывают техно-
логию выполнения отдельных операций
и технических решений монтажных сое-
динений, узлов, оснастки и т. п. Они мо-
гут быть принципиальными и рабочими.
Принципиальные схемы монтажа разра-
батываются на стадии вариантного про-
ектирования и включают планы и разре-
зы объекта с разбивкой его на участ-
ки (захватки), расстановкой монтажных
средств, технологического транспорта и
т. п. с фиксированием в таблице срав-
нения вариантов основных технико-
экономических показателей.
Рабочие технологические схемы состав-
ляют после выбора и утверждения к
дальнейшей разработке наиболее при-
емлемого в данном конкретном случае
варианта производства работ, если для
него нет возможности использовать ти-
повые или повторно применяемые тех-
нологические карты и карты трудовых
процессов.
Технологические схемы монтажа разра-
батывают:
на погрузку, разгрузку и складирование
сложных пространственных элементов,
обеспечение устойчивости которых тре-
бует специальных решений (последова-
тельность погрузки или разгрузки, по-
ложение конструкций после выгрузки
при их хранении и их временное закреп-
ление, взаимное расположение кранов и
транспортных средств, стеллажей, стен-
дов и других устройств, места и спо-
собы складирования конструкций с ука-
занием размеров привязки, если это не
отражено на стройгенплане);
на транспортирование в пределах строи-
тельной площадки негабаритных кон-
струкций, включая план трассы, попе-
речные разрезы мест ограниченного га-
барита проезда с показом приближения
транспортируемых конструкций к су-
268
ФОРМА
6.3.
График выполнения процесса
Наиме- Еди- ница Объем Затраты труда Состав бригады (звена) Рабочие дни
по нормам принятые 1 2 3
HOBd Н И работ изме- рения работ на единицу на весь объем, на весь объем, чел - и исполь- зуемые Смены
измере- ния чел.- смены смены механизмы 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Примем» ные, вело, комплекса соответств (звена) и лений при ками выпе проектирс бригады (: указывать линии. Есл лений, нес «Рабочие ность и вз на карта, трехсменн а н и я- 1, могатель |ый стро ующие । использ выполн элнения >вании н звена) н< вариант 1и карте! »бходим< дни» ук аимная ' необхо^ юй рабо . В граф >ные и < ительны приняты» уемые . ении ка: работ, с еобходи а всем п ы их зал и предус з указыв азывают» увязка в }имо пр те. е «Наимено! :опутствующ й процесс. м в техноло механизмы» >кдого рабо^ । также наи. мо стремит ротяжении г лены с тем, :матриваетс$ ать в карте н ся последов о времени. 1 инимать кр» >ание работ» ,ие рабочие 1 В графе « гинеской кар приводятся iero процесс менование, i ься сохраня! рафика рабе чтобы строи । применение аименование ательность в 1ри этом пр< атной смене приводятся процессы и Трудоемкое •те методам численно-Ki а и операци ил, марка и ь постоянст >т. При назн< тельные орг э новых мар » и адрес орг ыполнения [ эдолжительн при однос» в технологическ операции, вход гь» указываются производства р валификационньи in, указанных с количество npi во состава комг ачении строителе анизации могли ок строительных анизации или пр< эабочих процесс юсть комплекснс •ленной работе i ой последовательности все основ- ,ящие в предусмотренный картой затраты труда на их выполнение, абот 3. В графе «Состав бригады й состав строительных подразде- трудоемкостью, объемами и сро- 4нятых машин и механизмов. При злексной или специализированной >ных машин и механизмов следует подобрать их из имеющихся в на- машин, механизмов и приспособ- вдприятия-изготовителя. 4. В графе ов и операций, их продолжитель- но процесса, на который составле- или рабочим суткам при двух- и
ФОРМА
6.4.
Ведомость монтажного оборудования, приспособлений и такелажа
№ пози- ции Наименование, марка Коли- чество Масса, кг Обозна- чение Примечание
еди- ницы всех
Оборудование Средства подмащивания Грузозахватные приспособле- ния Приспособления для установ- ки и выверки конструкций
ществующим зданиям и сооружениям,
характеристики транспортных средств,
габариты и массы транспортируемых
конструкций, схемы нагрузок на подзем-
ные сооружения от транспортируемых
конструкций, схемы и узлы крепления
конструкций на транспортных средствах;
кантовку, подъем, установку, временное
закрепление, выверку и проектное за-
крепление конструкций.
На технологических схемах монтажа
приводят: способы и схемы организации,
механизации и приемов выполнения ос-
новных монтажных операций; ведомость
потребности в монтажном оборудова-
нии, приспособлениях и такелаже (фор-
ма 6.4); ведомость средств малой ме-
ханизации и ручного инструмента;
указания по операционному контролю
качества работ. Кроме того, на всех
схемах желательно приводить необхо-
димые пояснения по вопросам, которые
не удалось выразить графически. К таким
вопросам относятся: специфические ус-
ловия подъема, выверки и закрепления
конструкций;
указания по контролю условий и нагру-
зок, в том числе метеорологических,
а также к принятым способам сварки,
клепки, установки болтов, замоноличи-
вания стыков и швов, окраски поверх-
ностей и т. п.; условия безопасного вы-
полнения работ, определяющие поря-
док и способы установки подвесных
приспособлений (на земле, наверху)
и их последующий демонтаж, допусти-
мое количество исполнителей, которые
могут на них одновременно находить-
ся и т. п.;
требования к местному искусственному
освещению, а для зимних условий —
при работе в цехах действующих про-
изводств;
противопожарные мероприятия при вы-
полнении огневых работ.
Монтажные схемы необходимо вы-
полнять не менее чем в двух проек-
циях (в плане и разрезе), а при тех-
нически сложных подъемах и кантов-
ках — в трех проекциях, на которых от-
ражать все характерные этапы и стадии
выполнения работ по подъему, наводке,
установке, рихтовке, временному и по-
стоянному закреплению и т. п. Техно-
логические схемы сопутствующих мон-
тажных операций (процессов) и инди-
видуальные схемы операционного конт-
роля качества их выполнения разрабаты-
вают в зависимости от их объема и
сложности по требованию, оговоренно-
му в техническом задании на проекти-
рование, и оформляют при небольших
объемах — разделом в составе ППР, в
остальных случаях — в виде отдельного
ППР (например, ППР по сварке, ППР
по замоноличиванию стыков и швов
сборных железобетонных конструкций
и т. п.).
269
Графики
производства
6.6. 2. Ра6от
Графики производства монтажных работ
могут выполняться в виде календарных
планов (графиков), циклограмм и сете-
вых графиков.
Календарные планы (графики) представ-
ляют собой графическое изображение
развития строительного производства
(процесса) во времени. На основе вы-
численных объемов работ и принятых
организационно-технологических реше-
ний они устанавливают последователь-
ность и сроки осуществления обще-
строительных, специальных и монтажных
работ по возведению объекта; опреде-
ляют увязку сроков с выполнением ра-
бот, а также состав и количество тру-
довых и материально-технических ре-
сурсов (рабочих, бригад, машин, меха-
низмов и т. п.) в соответствии со спе-
цифическими условиями строительства.
Календарный план монтажных работ
должен содержать: график производ-
ства монтажных работ; график потреб-
ности и движения рабочих; график рабо-
ты машин и механизмов.
График производства монтажных работ
составляется с учетом нормативов про-
должительности строительства, дирек-
тивных сроков и этапов выполнения ра-
бот применительно к пространственно-
жестким секциям здания или сооруже-
ния, которые могут быть предъявлены
к приемке для производству последую-
щих видов работ с учетом работ смеж-
ных организаций. В нем отдельными
позициями (строчками) необходимо ука-
зывать все технологические операции и
процессы, требующие использования в
течение значительного времени машин и
рабочих различных квалификаций, в том
числе:
подготовительные и вспомогательные
работы (которые следует приводить по
возможности одной строкой, т. е. в це-
лом для всего объекта без разделе-
270
ния на пространственно-жесткие сек-
ции); погрузочно-разгрузочные работы
на складе, сортировку, комплектацию;
транспортировку конструкций в преде-
лах стройплощадки;
укрупнение конструкций;
монтаж, демонтаж и перестановку кра-
нов;
установку конструктивных элементов
каждого вида (колонн, подкрановых ба-
лок, ферм и т. не-
выполнение монтажных соединений
(сварку, постановку болтов и др.);
установку и перестановку монтажных
приспособлений и подмостей;
устройство и выверку путей монтажных
кранов;
выверку и крепление крановых рель-
сов мостовых кранов и путей подвесных
кранов;
частичную (захватками) сдачу крановых
путей для мостовых кранов, используе-
мых для производства последующих
работ;
монтаж и демонтаж оборудования кон-
вейерной линии;
окраску конструкций (если ее выполне-
ние предусмотрено монтажной органи-
зацией);
обслуживание механизмов, машин и
инструмента;
неучтенные работы с указанием их
объемов в % (от 5 до 10 %).
По согласованию с организацией, мон-
тирующей несущие строительные кон-
струкции, в графике следует предусмат-
ривать использование основного мон-
тажного механизма для монтажа мосто-
вых кранов или тяжелого технологиче-
ского оборудования (при их наличии).
Затраты труда й количество машино-
смен механизмов следует определять
по ЕНиР, ВНиР, ТНиР, местным или рас-
четным нормам, а также по количеству
подъемов в смену одним краном. В гра-
фике выполнения монтажных работ
должны быть приведены итоговые по-
казатели: объем работ, в том числе
количество поднимаемых элементов
(блоков), а также количество единиц
основных монтажных машин, механиз-
мов, оборудования и транспортных
средств с указанием затрат их полного
машинного времени по каждой марке.
График потребности в рабочих кадрах
строят под графиком производства ра-
бот в виде эпюры.
График работы основных монтажных
механизмов приводят под графиком
потребности в рабочих кадрах; для
каждого рассматриваемого механизма
должна быть чертой показана продол-
жительность работы с подсчетом полно-
го количества машино-смен.
При необходимости монтажа строитель-
ных конструкций одновременно с выпол-
нением других видов строительно-мон-
тажных работ разработчик ППР должен
принять участие в составлении графика
производства совмещенных работ, а так-
же мероприятий, обеспечивающих безо-
пасность их выполнения.
График производства совмещенных ра-
бот должен выполняться в календарном
плане монтажных работ или на отдель-
ном чертеже и содержать указания на
время и продолжительность работ по
монтажу строительных конструкций;
время, продолжительность и наимено-
вание строительно-монтажных и спе-
циальных работ, выполняемых парал-
лельно с монтажом строительных кон-
струкций, с указанием организаций-ис-
полнителей; сроки начала и окончания
производства совмещенных работ; ме-
роприятия, обеспечивающие безопас-
ность производства работ при совме-
щении монтажа строительных конст-
рукций с производством других видов
строительных, монтажных и специальных
работ, с указанием организаций, ответ-
ственных за их исполнение.
Продолжительность выполнения каждо-
го вида работ на графике показывают
одной линией с указанием времени их
начала и окончания.
Циклограммы в отличие от календар-
ного плана или графика отражают про-
цесс производства работ не только во
времени, но и в пространстве. При-
меняют циклограммы обычно в условиях
многократно повторяющихся одинако-
вых объемов работ по соответствующим
захваткам, делянкам или участкам. Как
правило, циклограммы рекомендуется
использовать при строительстве много-
этажных жилых и гражданских зданий,
также линейных объектов большой про-
тяженности.
Сетевой график представляет собой без-
масштабный график, отражающий ло-
гические связи между процессами и их
технологической последовательностью.
Сетевые графики обычно разрабатывают
для строительства комплексов (комп-
лексный сетевой график) или отдельных
сложных сооружений (объектный кален-
дарно-сетевой график), которое осу-
ществляется различными строительны-
ми подразделениями.
Для объектов, в сооружении которых
участвуют многие проектные, обще-
строительные и специализированные ор-
ганизации, а также заводы-поставщики,
подчиненные различным министерствам
и ведомствам, разрабатывают укруп-
ненные сетевые графики. Эти графики
определяют продолжительность основ-
ных этапов строительства объектов,
обеспечивают увязку сроков выполнения
этих этапов, а также сроков поставки
технологического оборудования и освое-
ния предприятиями проектной мощно-
сти. Они служат основой для плани-
рования капитальных вложений, строи-
тельно-монтажных работ и материаль-
но-технического обеспечения на весь пе-
риод строительства.
После составления схемы сетевого гра-
фика производят его расчет, который
заключается в определении раннего и
позднего начала и окончания работ; кри-
тического пути; работ, лежащих на этом
критическом пути; запасов времени и ка-
лендарных дней начала и окончания ра-
бот. Расчет может выполнятья как в
табличной форме, так и непосредствен-
но на графике. Если в результате рас-
чета окажется, что критический путь
больше директивного срока строитель-
ства, то производят оптимизацию сете-
вого графика по времени. Длину крити-
ческого пути можно сокращать путем
увеличения количества средств механи-
зации, числа рабочих, совмещения и вы-
полнения работ во вторую смену, пере-
смотра технологической последователь-
ности работ, применения более инду-
стриальных и технологичных конструк-
ций.
Для составления общего сетевого гра-
фика на строительство разработчиком
ППР строится локальный сетевой график
по монтажу строительных конструкций
только по важнейшим и уникальным
объектам.
Стройгенплан
монтажных
работ
6.6. 3.
Содержание стройгенплана определено
СНиП 3.01.01-85, ведомственными инст-
рукциями, а также нормативными доку-
ментами, утвержденными органами Го-
сударственного надзора и согласованны-
ми с Госстроем СССР.
На стройгенплане монтажной площадки
должны быть указаны:
планы и разрезы строящихся, а также
существующих зданий и сооружений,
подземных и надземных коммуникаций,
находящихся в зоне выполнения ра-
бот и влияющих на основные решения
организации монтажной площадки;
схемы расположения железнодорож-
ных, крановых путей и автодорог, как
существующих, так и подлежащих возве-
дению с выделением путей, дорог и
проездов, используемых монтажной ор-
ганизацией для передвижения людей и
механизмов и для подачи конструкций;
расположение временных зданий и соо-
ружений, инвентарных или неинвентар-
ных производственно-складских, служеб-
ных и санитарно-бытовых; центральной
и приобъектной площадок складирова-
ния (складов) строительных конструк-
ций; площадок укрупнительной сборки;
эстакад для монтажных кранов, кон-
вейерных линий и др.; при необходи-
мости организацию площадок складиро-
вания;
места подключения электроэнергии с
указанием требуемой мощности и, при
необходимости, других энергоресурсов;
расположение и, при необходимости,
направление перемещения монтажных
механизмов и специальных транспорт-
ных средств;
расположение площадок монтажа и де-
монтажа кранов;
расположение потенциально опасных зон
и котлованов *';
схема крановых путей временных дорог
и площадок для работы монтажных кра-
нов;
общеплощадочные решения по технике
безопасности и охране труда; огражде-
ние монтажной площадки и крановых
путей, расположение прожекторных вы-
шек, переходов и переездов через же-
лезнодорожные пути, въездов на мон-
тажную площадку и выездов с нее;
ведомость временных зданий и соору-
жений;
таблица расчета электрических.нагрузок;
сводная ведомость монтажных механиз-
мов.
По строящемуся объекту на стройген-
плане должны быть приведены следую-
щие данные:
сетки колонн, размеры пролетов, длина
и ширина здания, положение основных
осей сооружения;
разбивка здания (сооружения) на про-
странственно-жесткие секции (захватки),
подлежащие очередной сдаче для про-
изводства последующих строительно-
монтажных работ:
перечень фундаментов и подземных
коммуникаций, подлежащих предвари-
тельному усилению или выполнению до
начала монтажных работ;
разбивка на этапы работ.
Для сложных комплексов, по которым
требуется неодновременный снос су-
ществующих строений, многократное
переустройство постоянных и времен-
ных железнодорожных путей, автомо-
бильных дорог, наземных и подзем-
ных коммуникаций, стройгенпланы сле-
дует разрабатывать отдельно на каждый
период строительства.
* К зонам потенциально действующих опасных факторов
следует относить участки территории вблизи строяще-
гося здания (сооружения), этажи (ярусы) зданий и
сооружений, над которыми выполняется монтаж или
демонтаж конструкций и т. п.
271
На стройгенплане должны быть приве-
дены необходимые текстовые поясне-
ния, если не могут быть даны графи-
ческие изображения: взаимосвязь со
смежными строительно-монтажными
организациями; требования к генпод-
рядной организации в части подготовки
фундаментов и их обратной засыпки;
требования по инженерной подготовке
площадки; охрана труда и техники бе-
зопасности, продиктованные методами
организаций и технологии производства
работ.
Согласование стройгенплана следует
производить с монтажным управлением,
с генподрядной строительной органи-
зацией и, в необходимых случаях, со
смежными субподрядными организа-
циями. Если предусмотрено использо-
вание эксплуатационных сооружений,
путей и сетей для нужд монтажа, строй-
генплан необходимо также согласовать
с дирекцией предприятия-заказчика.
"1 Безопасная
работа кранов
6.6. 4.
Установку грузоподъемных кранов для
выполнения строительно-монтажных ра-
бот следует производить в соответствии
со специально разработанными черте-
жами по организации безопасной работы
кранов, входящими в состав ППР. Чер-
тежи организации безопасной работы
кранов должны включать графическую
и текстовую части.
Графическая часть должна предусматри-
вать:
планы и характерные разрезы строи-
тельной площадки с нанесением всех
имеющихся и могущих появиться в
зоне действия кранов помещений, соо-
ружений, дорог, тротуаров, штабелей и
мест складирования строительных мате-
риалов с указанием габаритов, мест на-
хождения рабочих, проходов, мест хра-
нения съемных грузозахватных приспо-
соблений и контрольных грузов, подъ-
ездных путей с учетом разъездов тран-
272
спорта, подкранового пути с указанием
необходимых размеров, а также нане-
сением зоны действия кранов; обеспе-
чение безопасных расстояний кранов
от воздушных электрических сетей и ли-
ний электропередач;
условия установки кранов вблизи отко-
сов и котлованов;
обозначение постоянно и потенциаль-
но опасных зон;
ограждение крановых путей;
схемы и способы строповки конструкций;
места стоянок кранов в перерывах меж-
ду работой (при необходимости, опре-
деляемой требованиями безопасного
производства работ);
места расположения и тип светильников
при работе крана в вечернее и ночное
время;
трассу энергоснабжения крана с указа-
нием местонахождения главного рубиль-
ника, заземления и точки переключения;
места установки электродов заземления
и точки подсоединения контура к рель-
сам.
Текстовая часть чертежей организации
безопасной работы кранов должна
включать: наименование и характеристи-
ки кранов, характеристики съемных гру-
зозахватных приспособлений; ведомость
монтируемых конструкций; требования к
площадке, на которой будут распола-
гаться краны, и к дорогам, по которым
они будут передвигаться; условия безо-
пасной работы крана вблизи воздушных
линий электропередач, двух или не-
скольких кранов на одном подкрановом
пути, а также в условиях, когда зоны
действия кранов перекрываются; указа-
ние о двусторонней связи между кра-
новщиком и стропальщиком; указания
по производству работ в зимнее время;
порядок работы кранов в случае деле-
ния здания или сооружения на захватки;
указания по технике безопасности.
Перед вводом в эксплуатацию башенных
кранов чертежи организации их безо-
пасной эксплуатации необходимо предъя-
вить инспектору Госгортехнадзора, авто-
мобильных и других самоходных кра-
нов — работнику технадзора предприя-
тия.
Пояснительная
записка
6.6. 5.
Пояснительная записка обосновывает не-
обходимые расчеты, положения и описа-
ния принятых в графических материалах
основных технических решений и при-
кладывается к чертежам.
Пояснительная записка должна содер-
жать:
ссылки на основание для разработки
проекта (техническое задание, договор,
исходную документацию и др.);
наименование и перечень проектов, с
которыми данный проект увязан;
введение, включающее аннотированное
изложение обоснования, содержания
проекта и самого задания (исходные дан-
ные на проектирование). Кроме того,
во введении приводятся наименования
проектов (с указанием шифра и органи-
зации), с которыми проект увязан;
краткую характеристику возводимого
объекта и строительной площадки с
указанием особенностей, влияющих на
решение стройгенплана, календарного
плана и методы монтажа;
обоснование принятых методов мон-
тажа (в том числе выполняемых в зимнее
время) с анализом их достоинств и не-
достатков;
описание принятых новых и прогрес-
сивных решений, изобретений, рацпред-
ложений, решений по контролю качества;
указания и решения по охране труда;
особые требования к производству ра-
бот, вытекающие из расчетов прочности
и устойчивости монтируемых конструк-
ций и отдельных частей объекта на
монтажные и метеорологические на-
грузки, а также из условий ограничения
применения монтажных средств;
сводные ведомости оборудования, при-
способлений, оснастки, вспомогательных
материалов и т. п.;
стоимость приспособлений и устройств;
итоговые технико-экономические по-
казатели по проекту.
|_1_ LL_
• I н I——»——в l_l_L_
С- предг УКАЗА ЛЕТНЕ ТЕЛЬ 1Й
1 списк ЛИТЕР X •АТУРк >11
ПРЕДМЕТНЫЙ
УКАЗАТЕЛЬ
Указатель охватывает весь текст справоч-
ника, за исключением предисловия и
прикнижного списка литературы. Отсыл-
ки к тексту даны на страницы справоч-
ника, где приводятся те или иные поня-
тия, термины и раскрываются их суще-
ственные стороны. Алфавитное располо-
жение — слово за словом.
Автоматизация 111
Автотранспортное средство 94, 95—98
Антикоррозионная защита 128, 228
Аппараты летательные монтажные 124
— технологические
Блок агрегированного оборудования 80
Блок-бокс 80
Блок конструктивно-технологический 80
Блок-контейнер 80
Блок-комната 80
Блок строительный 80
Вертолет-кран 1 25
Вибраторы 132
Выверка 207
— автоматизированная 212
— инструментальная 211
Вылет стрелы крана (монтажный) 256
Высота подъема 255
Выталкивание (выжимание) 203
Габарит 79
— железнодорожных платформ и полу-
вагонов 93
— строительный 254
Герметизация 228, 230
Гидрокантователь 146, 147
Глубина подачи 255
График производства работ 267,269, 270
— календарный (план) 270
— сетевой 271
Дирижабль-краны 126
Домкраты 120
Дюбельные соединения 215
Заводская готовность конструкции 80
Зазор монтажный 148, 255
Закрепление конструкций временное 213
----- постоянное 213
274
Замоноличивание стыков 233
Захват вакуумный 142
— вилочный 138
— клещевой 143
— клиновой 138, 142
— петлевой 139
— рамный 138
— стержневой 138
— фрикционный 140
— штыревой 138
— эксцентриковый 142
— электромагнитный 142
Захватка 76, 77
— минимальная 77
Захватные устройства 136
-----зажимные 136, 140
— — затяжные 136, 139
-----поддерживающие 136
-----притягивающие 136, 142
Зона монтажная 74
— опасная 75, 76
— подачи конструкций 75
— предварительной сборки 74
— рабочая 74, 75
— разгрузки 74
— складирования 74
— смежной работы 74
— технологическая 74
— укрупнительной сборки 74
Информация вариантная (изменяемая)
250
— неизменяемая 250
Исходные данные для проектирования
250
Калькуляция трудовых затрат 267
Кантователь 147
Карта технологическая 266
Комбинированный монтаж 69
Кондуктор 158—161
Конструкция габаритная 80
— негабаритная 80
— нетранспортабельная 80
— транспортабельная 80
— тяжеловесная 80
Контргруз маятниковый 143
Контроль качества 227
Коуш 144
Крюк чалочный 136
Лебедки строительные 121
Лестница монтажная 178
Линия конвейерная 84
— раздаточная 86
Линия сборочная 86
— транспортная 86
Люлька 160, 175
Масса взлетная 125
— монтируемых элементов (конструк-
ций) 148, 150, 254
Машины (механизмы) мобильные 111
— — немобильные 120
-----ограниченно мобильные 115
Мачта монтажная 122
Методы монтажа (классификация) 11 —
15
Механизация комплексная 111
— частичная 111
Механизмы управления 146
Монтаж 8, 11
— конструктивными элементами 82
— отправочными элементами 82
— строительными блоками 82
— частями зданий 83
— целыми сооружениями 83
Монтажная технологичность 79
Навесная сборка 13, 19
Наводка конструкций 206
Надвижка конструкций 15, 45
— плотностью собранных конструкций
50
— пошаговая 48
— поэлементная 45
Направляющие 20
Напыление газопламенное 130
Наращивание конструкций 12,16
Объект монтажа 253
Оголовок ствола 26
Ограждения защитные 75, 76
— сигнальные 75, 76
Освещенность 106, 107
Оснастка и захват (строповка) 11, 199
— монтажная 133, 135
— технологическая
Оттяжки монтажные 147
Организационно-технологическая струк-
тура метода монтажа 11
Ориентирование конструкций 206
Перемещение конструкций по направ-
ляющим вертикальным
—----------горизонтальным
Пневмоподъем 13, 22
Поворот конструкций вокруг неподвиж-
ного шарнира 15, 53
--------нескольких шарниров 15, 63
—-------подвижного шарнира (сколь-
жением) 15, 61
Подача конструкций под монтаж
Подвески разъемные 145
Подращивание конструкций каркасов 39
— колонн 35
— стен 38
Подмости 172
Подтягивание 203
Подъемник портальный 124
Подъем (перемещение) 203—205
— поэлементный 27
— плит перекрытий и этажей 27, 32
Полуавтоматизация 111
Полунавесная сборка 19
Последовательность установки комби-
нированная 78
-----комплексная 78
-----раздельная 77
Приведенные затраты 263
Приемы выполнения захвата и строповки
201
----- поворота 63
Приспособления балансировочные
— грузозахватные 186
— грузоподъемные 187
— для временного закрепления и вы-
верки 187
Продолжительность строительства 263
Расстроповка 146
Растяжки 155
Сборка конструкций на конвейерной
линии 84, 90
Сварка 215
— газовая 216
— дуговая 215, 216
— электрошлаковая 215, 217
Себестоимость монтажа 135, 263
Сигнализация знаковая 238
Складирование 107
Скоба такелажная 137
Сметно-договорная документация 249
Состав ППР 247
Способ монтажа 11, 12
Средства малой механизации 126
Средства подмащивания 176
Ствольно-тросовые здания 33
Степень укрупнения 82
Строительно-технологический анализ
объектов 253
Строповка 199
Струбцина 162, 184
Стык монтажный 183
Схемы монтажа 268
Тали 121
Техническое задание 249
Точность монтажа 79, 207
Траверса-балка 142
Траверса-распорка 142
Траверса уравновешивающая 142
Траверса-ферма 142
Транспортное средство 115, 260
Трудоемкость монтажа 263
Тяги гибкие 26
— жесткие 26
Тяжеловесная конструкция 80
Установка конструкций ограниченная 207
— — ограниченно-свободная 209
-----свободная 209
Укрупнение 80
Усиление конструкций 184, 193
Устройство поворотное 147
Участок монтажный 76, 77
Факторы производственные опасные 75
Циклограмма 270
Шевр 122
Элементы соединительные монтажных
приспособлений 153
-----линейные 153, 154, 165
-----объемные 153, 156, 166
-----плоские 153, 156, 166
-----точечные 153, 165
Этапы проектных работ 243
Ядро жесткости 26, 36
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Материалы XXVII съезда Коммунисти-
ческой партии Советского Союза.— М.:
Политиздат, 1986.— 352 с.
2. Альбом организационной оснастки рабо-
чих мест для строительных работ.— М.:
Стройиздат, 1982.— 120 с.
3. Афонин И. А., Евстратов Г. И., Штоль Т. М.
Технология и организация монтажа спе-
циальных сооружений/Под ред. Т. М. Што-
ля.— М.: Высш, шк., 1986.— 368 с.
4. Барон Р. И., Макаров К. Н. Производство
монтажных работ с помощью вертоле-
тов.— М.: Стройиздат, 1984.— 124 с.
5. Гребенник Р. А., Мочабели Ш. А., При-
вин В. И. Прогрессивные методы монта-
жа промышленных зданий с унифициро-
ванными параметрами.— М.: Стройиздат,
1985.—216 с.
6. Иванченко Ф. И. Конструкция и расчет
подъемно-транспортных машин.— К.:
Вищ. шк., 1983.— 350 с.
7. Каталог технологических комплектов
(нормокомплектов) для производства ра-
бот по устройству легких ограждающих
конструкций.— М.: Стройиздат, 1982.—
112 с.
8. Колесниченко В. Г. Технология монтажа
металлических конструкций.— К.: Вищ.
шк., 1983.—208 с.
9. Косенков Е. Д. Монтажнику-строителю:
Справ. пособие.— 3-е изд.— Донецк:
Донбасс, 1982.— 256 с.
10. Монтаж стальных и железобетонных кон-
струкций: Справ. монтажника/Под ред.
И. П. Олесова.— 4-е изд.— М.: Стройиз-
дат, 1980.—864 с.
11. Персион А. А., Седых Ю. И., Марк-
ман Ю. А. Справочник монтажника спе-
циальных сооружений.— К.: Буд1вельник,
1981.-274 с.
12. Правила устройства и безопасной экс-
плуатации грузоподъемных кранов.—
М.: Металлургия, 1979.— 176 с.
13. Пфуль Б. Е. Эксплуатация и ремонт средств
малой механизации в строительстве:
Справочник.— М.: Стройиздат, 1982.—
304 с.
14. Саакян А. О., Саакян Р. О., Шахназа-
рян С. X. Возведение зданий и сооруже-
ний методом подъема.— М.: Стройиздат,
1982.—552 с.
15. Сахновский М. М. Технологичность стро-
ительных сварных стальных конструк-
ций.— 3-е изд.— К.: Буд!вельник, 1980.—
264 с.
16. Спектор М. Д. Выбор оптимальных вари-
антов организации и технологии строи-
тельства.— М.: Стройиздат, 1980.— 160 с.
17. Станевский В. П., Моисеенко В. Г., Ко-
лесник В. П. и др. Строительные краны:
Справочник.— К.: Буд!вельник, 1984.—
236 с.
18. Торкатюк В. И. Монтаж конструкций боль-
шепролетных зданий.— М.: Стройиздат,
1985.— 170 с.
19. Черненко В. К. Методы монтажа строи-
тельных конструкций.— К.: Буд1вельник,
1982.-208 с.
20. Швиденко В. И. Монтаж строительных
конструкций.— Харьков: Вищ. шк., 1982.—
240 с.
275
ТЕХНОЛОГИЯ
И ОРГАНИЗАЦИЯ
МОНТАЖА
СТРОИТЕЛЬНЫХ
КОНСТРУКЦИЙ
Справочное издание
Библиотека строителя
Черненко Виталий Константинович,
Баранников Виктор Федорович,
Волынский Александр Яковлевич
и др.
Технология
и организация монтажа
строительных конструкций
Справочник
Под редакцией
кандидатов технических наук
В. К. Черненко, В. Ф. Баранникова
Редактор Т. Ю. Копачевская
Макет и оформление художников
Л. И. Тынной, И. Ф. Бийцева
Рисунки художников А. Е. Китайгородского,
С. И. Пушни
Художественные редакторы А. Е. Кононов,
А. Ф. Давиденко, Н. Г. Аникина
Технические редакторы 3. П. Золотарева,
К. Е. Ставрова
Корректоры Л. И. Римаренко,
Н. М. Мирошниченко
ИБ № 2815
Сдано в набор 20.08.86. Подп. в печ. 02.02.88. БФ 04032.
Формат 70ХЮ0 1/12. Бум. офсет. № 1. Гарн. журнально-
рубленая. Печ. офс. Усл. печ. л. 29,9. Усл. кр.-отт. 121,32.
Уч.-изд. л. 34,65. Тираж 30 000 экз. Заказ № 6—3161.
Цена 3 р. 50 к.
Издательство «Будивэльнык». 252053 Киев, ул. Обсерва-
торная, 25.
Головное предприятие республиканского производствен-
ного объединения «Полиграфкнига». 252057 Киев, ул
Довженка, 3.
МЕТОД МОНТАЖА
Продольное,
поперечное,
вертикальное,
горизонтальное,
комбинированное
Направление развития
монтажного процесса
(потока)
О|
ОРГАНИЗАЦИЯ О
(МНОЖЕСТВО ВОЗМОЖНЫХ РЕШЕНИЙ ПО
ОРГАНИЗАЦИИ МОНТАЖНОГО ПРОЦЕССА]
МЕХАНИЗАЦИЯ М
(МНОЖЕСТВО ВОЗМОЖНЫХ РЕШЕНИЙ
МЕХАНИЗАЦИИ МОНТАЖНОГО ПРОЦЕС
Частичная механизация
1 i
Последовательность установки элементов о2 раздельная, комплексная, комбинированная (смешанная) i 1 i i Комплексная механизация
! ~ (
Укрупнение конструкций Оз без укрупнения, конструктив ными элементами, частями сооружений, целыми сооружениями i । । i Полуавтоматизация
1 1
Подача (доставка) конструкций под монтаж о4 с транспортных средств, с приобъектного склада, с конвейерной линии Автоматизация всего процесса
С помощью
монтажных средств:
мобильных М1г
ограниченно
мобильных М2,
немобильных М3,
летательных
аппаратов М4
1 «
1 I
ПРИЕМЫ ВЫПОЛНЕНИЯ МОНТАЖНЫХ ОПЕРА ЦИЙ П (МНОЖЕСТВО ВОЗМОЖНЫХ РЕШЕНИЙ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ МОНТАЖНЫХ ОПЕРАЦИЙ А УПРАВЛЕНИЕ У (МНОЖЕСТВО ВОЗМОЖНЫХ РЕШЕНИЙ ПО УПРАВЛЕНИЮ ВЫПОЛНЕНИЕМ МОНТАЖНЫХ ОПЕРАЦИЙ)
в обхват (обвязкой), ~ за петли, Оснастка- отверстия строповка и захват в конструкциИ( 1 конструкцию Команды голосом, звуковые, У| световые, знаковые, цифровые ! Средства У2 ' с использованием радио, I телевидения, ' дистанционных пультов
вертикальный, Подъем (перемещение) горизонтальный, р| радиальный, комбинированный
Наводка свободная, и ориентирование, ограниченно свободная, установка принудительная Пз » i 1 1 1
1 [ 1 i !
визуальная, Выверка инструментальная, П4 без выверки, автоматизированная i I i 1 ! !
I
без закрепления, индивидуальными Временное закрепление средствами, ^5 групповыми средствами 1
антикоррозионная защита, герметизация, Сопутствующие операции бетонирование стыков, п 1 9 1 установка 6 крепежных изделий i
3 50 Ki